MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA E MUCURI

DIAMANTINA – MINAS GERAIS

Instituto de Ciência e Tecnologia - ICT

Engenharia Mecânica

MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE

Alunos: André Vinícius de Oliveira Campos

Tiago Riguete

08 de junho 2015
 Sumário

1. Introdução ................................................................................................................................... 1

1.1 Breve histórico ...................................................................................................................... 1

1.2 Conceitos e definições importantes ....................................................................................... 1

2. Manutenção Centrada na Confiabilidade .................................................................................... 5

2.1 Aplicando a MCC.................................................................................................................. 5

2.2 Hierarquização de um sistema............................................................................................... 6

2.3 Falha dos equipamentos e sistemas ..................................................................................... 7

2.4 Modelos e taxas de falhas dos equipamentos ........................................................................ 8

2.5 Estratégias de manutenção na MCC...................................................................................... 9

2.5.1 Classificação das Falhas .............................................................................................. 10

2.5.2 Mecanismos de Falhas ................................................................................................. 11

2.6 Documentação das Falhas ................................................................................................... 13

2.6.1 Analise FMEA ............................................................................................................. 13

2.6.2 Análise FMECA........................................................................................................... 13

2.7 Diagramas da MCC ............................................................................................................. 14

3. Conclusão.................................................................................................................................. 16

4. Referências ................................................................................................................................ 17
1. Introdução

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), ou traduzido do inglês Reliability

Centered Maintenance (RCM), trata-se de uma abordagem sistêmica para o planejamento da
manutenção, levando em conta aspectos da confiabilidade. O principal objetivo desta ferramenta
é manter um equipamento funcionando sem que haja a necessidade de reparo para trazê-lo ao seu
estado normal de funcionamento após a ocorrência de uma falha. Para tal finalidade, é preciso
que haja um enfoque na determinação da manutenção preventiva adequada, começando pela
identifcação dos modos de falhas e suas conseqüências (Raposo, 2004).

1.1 Breve histórico

O surgimento da manutenção centrada na confiabilidade teve início com a evolução da

terceira geração da manutenção. O que levou ao desenvolvimento da MCC foi uma mudança nas
políticas de manutenção da indústria da aviação civil na década de 60 e 70. Foi então quando
Nowlan and Heap (1978) desenvolveram um estudo detalhado para o Departamento de Defesa
dos Estados Unidos (Raposo, 2004). A publicação desse trabalho intitulado "Manutenção
Centrada na Confiabilidade" demonstrou que não havia relação entre idade(tempo) e falha e a
premissa básica da manutenção com base no tempo (manutenção preventiva sistemática) era
falsa para a maioria dos equipamentos (Seixas, 2014).

1.2 Conceitos e definições importantes

Alguns conceitos e definições para o tratamento probabilístico da causa das falhas se faz
necessário o conhecimento para entender a MCC. São eles:

Variáveis aleatórias:

É um parâmetro X de um evento probabilístico que está sendo medido variando

aleatoriamente no tempo e/ou espaço. Estes eventos podem ser taxa de falha de um componente,
valor de um resistor, força mecânica de um componente, por exemplo. As varíaveis podem ser
1
discretas, quando assume somente um número discreto de estados, ou contínua, quando podem
assumir um número infinito de valores dentro de um certo intervalo possível (Raposo, 2004).

Confiabilidade ou função confiabilidade:

Função confiabilidade R(t) é a probabilidade de um componente ou sistema desempenhar

sua função adequadamente por um período de tempo previsto, sob condições de operação
especificadas.

onde nf(t) é o número de equipamentos que falharam e n o número de equipamentos total.

Distribuições de probabilidade:

É necessário entender função distribuição de probabilidade e função densidade de

probabilidade. A função distribuição de probabilidade representa, F(t) representa a
probabilidade de falha em um período de tempo entre t1 e t2.

Função densidade de probabilidade:

A função densidade de probabilidade, f(t) representa a variação da probabilidade de

falhas no tempo. A relação entre F(t) e f(t) são dadas pelas equações:

Pode então definir a função confiabilidade R(t) como:

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Existem várias distribuições de probabilidade cada uma adequada para uma determinada anásile
de falhas. Entre essas distribuições pode-se citar a distribuição de Weibull, é uma das mais
flexíveis e usada para representar vários tipos de fenômenos físicos.

onde α, β e b são parâmetros de localização, escala e forma, respectivamente. E t é o tempo.

Parâmetros importantes (MTTF MTBF, MTTR):

MTTF é o tempo médio até a falha utilizado para componentes não reparáveis, definido por:

MTBF é o tempo médio até a falha utilizado para componentes reparáveis, definido por:

MTTR é o intervalo de tempo médio para trazer um item para a condição de operação após a
ocorrência da falha:

onde tj representa o tempo requerido para o reparo de equipamento, λj representa o a taxa de

falha do componente reparável e k representa o número de componentes reparáveis.

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A taxa de falha é definida como:

Disponibilidade:

O conceito de disponibilidade representa a probabilidade de que um item ou sistema seja

encontrado em estado operacional em um intervalo de tempo. Nada mais é que a relação entre
MTBF e MTTR:

Relação gráfica entre os parâmetros R(t) , λ(t) e f(t) é mostrado na Figura 1:

Figura 1: Relação gráfica entre os parâmetros de confiabilidade

Fonte: Rapozo (2004)

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2. Manutenção Centrada na Confiabilidade

A manutenção centrada na confiabilidade é então um processo para determinar as

necessidades da manutenção de qualquer ativo físico utilizando-se de análise estatística. Por
meio dessa abordagem busca-se reduzir a quantidade de manutenção não planejada para casos
onde isto influencia a disponibilidade, aumentar a confiabilidade dos equipamentos e reduzir os
custos envolvidos com manutenção. De uma forma simplificada a MCC pode ser entendida
como um processo de análise e decisão que busca otimizar tarefas de manutenção (Raposo,
2004), resumidas em:

(1) enfoque sistemático (2) planejamento da manutenção (3) confiabilidade e (4) contexto
operacional.

2.1 Aplicando a MCC

A MCC para que seja conduzida adequadamente deve responder às seguintes perguntas:

1 - Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de desempenho associados?

2 - De que forma ele falha ao cumprir suas funções?
3 - O que pode causar a falha funcional?
4 - O que acontece quando uma falha ocorre?
5 - De que forma cada falha tem importância?
6 - O que pode ser feito para detectar e prevenir a ocorrência da falha?
7 - O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode ser identificada?

De acordo com Raposo (2004) o primeiro passo a ser dado é as funções de cada item no seu
contexto operacional, juntamente com o padrão de desempenho desejado.

O segundo passo consiste em relacionar as falhas funcionais de cada item ou

equipamento. As falhas são consideradas de duas maneiras: (1) O modo como o item pode falhar
em cumprir sua função e (2) O que pode causar cada perda de função.

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 A terceira etapa consiste na idenfiticação de cada falha funcional, considerando também
as falhas já ocorridas, em equipamentos similares bem como as falhas que estão sendo
prevenidas com a presença regular da manutenção.

O quarto passo é realizar uma lista que deve descrever os efeitos provocados por essas
falhas, para então poder medido as suas consequências. Rapozo (2014) ainda afirma que são
quatro grupos de conseqüências: (1) Falhas ocultas, não evidentes para pessoal de operação. (2)
Conseqüências para segurança e meio ambiente. (3) Conseqüências operacionais. Afetam
entrega, qualidade, clientes, prazos,etc. (4) Sem conseqüências operacionais: envolve somente o
custo de reparo.

Somente após a identificação das falhas operacionais, dos modos de falhas e suas
conseqüências é que se determina uma estratégia de manutenção para combater essa falha, com o
propósito de eliminá-la ou reduzi-la, garantindo uma maior disponibilidade ao equipamento ou
sistema (Raposo, 2004).

2.2 Hierarquização de um sistema

Um ponto de partida para a análise da MCC é a hierarquização do sistema a ser

analisado, afim de identificar seus subsistemas, itens, componentes e peças (Seixas, 2014). Para
tal, tome como exemplo a hierarquia da Viatura Blindada de Combate (VBC) mostrado abaixo
na Figura 2.

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 Figura 2: Hierarquia da Viatura Blindada de Combate (VBC) – Chassi.

Fonte: Seixas (2014)

A criação dessa hierarquia simplifica na hora de responder às questões, pois terá

conhecimento de quais subsistemas e componentes podem estar comprometidos com a falha de
um certo item, assim como os eventos que levaram à ocorrência da falha, dado que a função de
seu subsistema, item e componentes é conhecida.

2.3 Falha dos equipamentos e sistemas

Os equipamentos em geral param de desempenhar suas funções devido à ocorrência de
única falha ou uma combinação de falhas. Estas podem provenientes do próprio equipamento
e/ou erros humanos (SEIXAS, 2014).

A seguir são apresentadas as principais causas da ocorrência das falhas:

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  Erro de Projeto
 Falha de Material
 Fabricação e/ou Construção Inadequada
 Operação Inadequada
 Manutenção Inadequada
 Erros de Manutenção (erro humano)

Seixas (2014) evidencia que a manutenção não influencia muito dessas causas, sendo
portando, apenas mais uma abordagem a fim de aumentar a confiabilidade do equipamento e
do sistema como um todo. Dentro desse contexto, a MCC é capaz de fornecer uma análise
sistemática do equipamento para reduzir as falhas decorrentes da manutenção inadequada. A
MCC pode, também, sugerir mudanças no projeto e melhorias durante a operação do
equipamento para os casos em que a confiabilidade não pode garantida meramente pelo uso
da manutenção.

2.4 Modelos e taxas de falhas dos equipamentos

Uma distribuição matemática bastante utilizada para representar as falhas de

equipamentos é a Distribuição de Weibull, mostrada no gráfico abaixo. Pois ela pode representar
a falha:

• Devido à mortalidade infantil (dominada pelos pontos fracos de fabricação e

erros de partida, instalação e manutenção).
• Aleatórias (dominada pelas falhas inesperadas causadas por esforços
repentinos, condições extremas, erros humanos).
• Por desgaste (dominado pelo fim da vida de uso do equipamento).

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 β < 1 representa falhas por mortalidade infantil.
β = 1 representa falhas aleatórias
β > 1 representa falhas por desgaste

Esta informação ajuda na determinação de uma estratégia de manutenção adequada.

A análise dos dados de falha, utilizando a Distribuição de Weibull possibilita na determinação
dos intervalos certos para realizar as tarefas de manutenção (Seixas, 2014).

2.5 Estratégias de manutenção na MCC

Para escolha da melhor estratégia em cada modo de falha é necessário entender o padrão
moderno de tipos de curvas de falha aceitos nos dias atuais. A prevenção ou eliminação das
falhas constituem-se como um dos objetivos básicos da manutenção.

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2.5.1 Classificação das Falhas
Baran (2011) define falha como: a interrupção ou alteração na capacidade de um item
desempenhar sua função requerida ou esperada, classificando-a sobre aspectos como: origem,
extensão, velocidade, manifestação, criticidade e idade.

Na MCC as falhas são classificadas mediante o efeito que provocam na função do

sistema, sendo classificadas em funcionais ou potenciais.

As falhas funcionais podem ser diferenciadas em:

· Falhas evidentes: quando detectadas durante trabalho normal da equipe;

· Falhas ocultas: uma falha não detectada pela equipe durante trabalho normal;

· Falhas múltiplas: quando uma falha oculta combinada a uma segunda falha
torna-se evidente.

Falha potencial apresenta-se com uma condição identificável e mensurável da iminência

de uma falha funcional ou seu processo de ocorrência. Esse conceito é possível porque muitas
falhas não ocorrem de forma repentina, mas evoluem ao longo de um período do tempo
(BARAN, 2011). A Figura 3 abaixo mostra como essas duas falhas se correlacionam.

Figura 3: Intervalo P-F

Fonte: Baran (2011)

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 O intervalo compreendido entre o início da falha potencial e a ocorrência da falha
funcional é determinado “intervalo P-F”. As ações de manutenção sob condição devem ocorrer
dentro desse período, contudo seu intervalo deve ser menor que o intervalo P-F, detectando a
falha potencial antes do seu desenvolvimento em falha funcional.

2.5.2 Mecanismos de Falhas

O estudo dos mecanismos de falha é resultado da engenharia de confiabilidade da
segunda geração, onde as ações da manutenção eram voltadas para um padrão de falha
denominado “curva da banheira” ilustrado na Figura 4.

Figura 4: Curva da Banheira

Fonte: Baran (2011)

Assim, a taxa de falhas decresce, estabilizando-se à medida que passa o tempo, e

aumentando paulatinamente ao final de sua vida útil (BARAN, 2011).

O estudo de Nowlan e Heap, em 1978, e dados similares da indústria Sueca e da Marinha

Americana, permitiram identificar seis padrões da taxa de falhas dos equipamentos ao longo de
sua vida útil, apresentados na Figura 5 (BARAN, 2011).

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 Figura 5: Padrões de Falha

Fonte: Baran (2011)

· Padrão A: típica curva da banheira, sendo caracterizada por uma mortalidade

infantil, seguido de uma taxa de falhas constante com um aumento gradual ao término da vida
útil (peças estruturais, motores elétricos e peças simples);

· Padrão B: taxa de falha constante com um aumento significativo ao final da

vida útil do equipamento (típico de motores especiais e máquinas a pistão);

· Padrão C: aumento gradual da taxa de falhas durante a vida útil do

equipamento, sem um período definido de desgaste (turbinas, engrenagens e rolamentos);

· Padrão D: equipamento apresenta taxa de falhas reduzida no início de sua vida

útil ou após revisão, seguido de um aumento e estabilização da taxa de falha;

· Padrão E: taxa de falha constante para qualquer idade (alguns eletrônicos e

lâmpadas);

· Padrão F: mortalidade infantil, seguida de uma estabilização ou pequeno

aumento da taxa de falha (eletrônicos e softwares).

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 Baran (2011) explica os padrões de falha através de quatro mecanismos de falhas comuns
a todos os componentes, independente da tecnologia de sua fabricação: (i) desgaste progressivo;
(ii) falha intempestiva; (iii) desgaste por fadiga; e (iv) mortalidade infantil.

2.6 Documentação das Falhas

A documentação e a análise das falhas na metodologia MCC podem ser realizadas pelas
ferramentas: (i) Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA - Failure Mode and Effects
Analysis); e (ii) Análise Crítica dos Modos de Falha e Efeitos (FMECA - Failure Mode Effects
& Criticality Analysis).

2.6.1 Analise FMEA

Duran (2011) define FMEA como um método sistemático com foco na prevenção de
falhas de um sistema, projeto e/ou processo, através de uma abordagem de identificação,
frequência e impacto dos modos de falhas sobre os mesmos.

As análises do FMEA podem ser classificadas em dois níveis, os quais são similares na
condução de suas etapas e análises, sendo distintas quanto ao seu foco de aplicação:

· FMEA de Projeto ou Produto: realizado após a concepção do projeto,

identificando cada componente do sistema e os possíveis modos de falha associados, bem como
seus efeitos no sistema em questão e no produto como um todo.

· FMEA de Processo: análise dos sistemas de manufatura que possam inferir

sobre a qualidade e confiabilidade do produto, identificando os modos de falhas do processo e
seus efeitos sobre o produto.

2.6.2 Análise FMECA

O FMECA é composto de duas análises separadas, o FMEA e uma Análise de Criticidade
(CA). O FMEA analisa diferentes modos de falha e seus efeitos enquanto a CA prioriza o seu
nível de importância com base na taxa e na gravidade do efeito da falha.

O resultado da análise do FMEA possibilita o conhecimento e compreensão dos pontos

fracos de um sistema (modos de falha), atuando como fonte de informação na criação de um
modelo de confiabilidade e no processo de decisão das ações a serem tomadas para evitar e
eliminar estes modos de falhas.

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2.7 Diagramas da MCC
Os diagramas de decisão permitem que as estratégias ou tarefas de manutenção sejam
selecionadas para cada modo de falha identificado, considerando o seu contexto operacional e as
consequências da falha.

Raposo (2004) sugere como um dos pontos fortes da MCC, o critério adotado para
escolha das técnicas pró-ativas tecnicamente possíveis em algum contexto, da frequência com
que devem ser executadas e de quem será responsável por fazê las. Duas condições precisam ser
avaliadas: (1) Se a tarefa pró-ativa é possível de ser realizada, o que depende das características
técnicas da falha a ser prevenida. (2) Se a tarefa pró-ativa vale a pena ser realizada, o que
depende da sua eficácia e custo em relação à consequência da falha.

Para falhas com consequências para segurança e meio ambiente, uma tarefa pró-ativa
vale a pena ser realizada, se ela reduzir o risco da falha para um nível mais baixo ou eliminá-lo.
Se isto não for viável, o sistema ou o processo deve ser reprojetado.

Para falhas com consequências operacionais, a tarefa pró-ativa vale a pena ser realizada
se o custo total de realizá-la em um período de tempo é menor que o custo da consequência
operacional mais o custo para reparar o equipamento no mesmo período.

A tarefa tem que ser justificada economicamente, caso contrário a opção fica entre
manutenção não programada (corretiva ) se o custo de reparo não for alto ou reprojetar o sistema
ou processo, se o custo de reparo é aceitável.

Observa que esta abordagem da MCC para as estratégias de manutenção escolhidas, leva
a uma redução substancial nos trabalhos de rotina (tarefas pró-ativas) que serão mais bem
executadas. Também ocorre eliminação de tarefas não produtivas, resultando em uma
manutenção mais efetiva.

Existem variações nos diagramas de decisão da MCC apresentados pelos diversos

autores, conforme apresentado na Figura 6 abaixo.

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Figura 6: Árvore Lógica de Decisão e o Diagrama de seleção de Tarefas

Fonte: Raposo (2004)

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3. Conclusão
A metodologia da MCC-Manutenção Centrada em Confiabilidade para reduzir a
subjetividade no julgamento do especialista na etapa de classificação dos modos de falha no
Diagrama de Decisão, através de mecanismos que auxiliem a definição da existência de impacto
na segurança industrial, meio ambiente ou na saúde das pessoas.

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4. Referências

Raposo, J. L. O. Manutenção Centrada Em Confiabilidade Aplicada A Sistema Elétricos:

Uma Proposta Para Uso De Análise De Risco No Diagrama De Decisão. Dissertação de
Mestrado. Engenharia Elétrica. Universidade Federal da Bahia. Salvador - BA, 2004.

Seixas, E. S. Manutenção Centrada Na Confiabilidade: Estabelecendo a Política de

Manutenção com Base nos Mecanismos de Falha dos Equipamentos. Disponível em: <
ftp://ftp.ifes.edu.br/cursos/Eletrotecnica/Cassoli/Manuten%E7%E3o%20El%E9trica/artigos%20t
ecnicos/artigo%20-%20Manuten%E7%E3o%20centrada%20na%20confiabilidade.pdf >

BARAN, L.R. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE APLICADA NA

REDUÇÃO DE FALHAS: UM ESTUDO DE CASO. 2011. MONOGRAFIA DE
ESPECIALIZAÇÃO - UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
DIRETORIA DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO VII CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM
GESTÃO INDUSTRIAL PRODUÇÃO E MANUTENÇÃO. PONTA GROSSA.

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