RSU - Estudo Conceitual Sobre Tecnologias

ELABORAÇÃO DE ESTUDO
CONCEITUAL
FEVEREIRO, 2020
RIJ-XG-COD-OU-ESP-1-0-R0
Licitação eletrônica n° 63/2019

Processo interno n° 310/19
ELABORAÇÃO DE ESTUDO CONCEITUAL DAS

TECNOLOGIAS DE TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO
FINAL DE RESÍDUOS SÓLIDOS URBANOS (RSU) COM
VISTAS À GERAÇÃO DE ENERGIA
PRODUTO 01
EMISSORA Carbogas Energia Ltda.

CONTRATANTE CODEMGE
Documento: RIJ-XG-COD-OU-ESP-1-0-R1
Revisão: 01
Localização: Belo Horizonte - MG
Cliente: CODEMGE
Data: 12-02-20
Documento
ELABORAÇÃO DE ESTUDO CONCEITUAL DAS TECNOLOGIAS DE TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO FINAL
DE RESÍDUOS SÓLIDOS URBANOS (RSU) COM VISTAS À GERAÇÃO DE ENERGIA
Título do Documento
RESÍDUOS SÓLIDOS URBANOS
Programa
DESTINAÇÃO FINAL
Projeto ou Subprograma
CARBOGAS ENERGIA
Empresa Emissora:
Responsáveis
Luciano Reis Infiesta

Felipe Rinaldi Barbosa
Elaborado por:
Conteúdo
1- INTRODUÇÃO 9- LAYOUT PRELIMINAR DA USINA
2- AVALIAÇÃO DAS TECNOLOGIAS DISPONÍVEIS 10- BALANÇO DE MASSA E ENERGIA
3- COMPARATIVOS 11- FLUXOGRAMA DE PROCESSOS
4- OPORTUNIDADES DE FINANCIAMENTO 12- LEVANTAMENTO PRELIMINAR DE CAPEX/OPEX
5- AVALIAÇÃO DA LEGISLAÇÃO APLICÁVEL 13- VIABILIDADE ECONÔMICA
6- IMPACTOS POLÍTICO-SOCIAIS 14- CONSIDERAÇÕES FINAIS
7- SELEÇÃO DA TECNOLOGIA 15- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
8- ESTRATÉGIA DE COLETA, TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO 16- ANEXOS
Revisões
Revisão Data Resumo da Alteração

01 12/02/2020 Revisões gerais
Revisão: 01 Cliente: CODEMGE
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FICHA TÉCNICA DA EMPRESA E RESPONSÁVEIS
Empresa Emissora: Nome do Responsável:

Carbogas Energia Ltda Luciano Reis Infiesta
Felipe Rinaldi Barbosa
Telefone: E-mail:
+55 (11) 4546-8010 luciano@carbogasenergia.com.br
engenharia@carbogasenergia.com.br
CNPJ: Cargo:
02.863.675/0001-90 Diretor Técnico
Engenheiro de processo
Departamento: CREA:
Engenharia 5061178010/D
5070450089
1- INTRODUÇÃO
O despertar da sociedade de consumo a partir da revolução industrial trouxe um aumento crescente

da produção média de resíduo sólido individual e demanda por energia (ABRELPE, 2017; THOMAZ,
2017). A partir de tal constatação, torna-se premente repensar o conceito desses resíduos, pois o
seu tratamento inadequado pode se tornar insustentável ambientalmente, trazendo significativos
prejuízos à humanidade.
De acordo com o Panorama dos Resíduos Sólidos no Brasil, divulgado pela Associação Brasileira
de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (ABRELPE, 2017) podemos observar que
no país são geradas 214.868 toneladas diárias de resíduos sólidos urbanos (RSU), número que
vem apresentando constante crescimento com o passar dos anos.
Figura 1. Geração de RSU per capita nos anos de 2016 e 2017. Fonte: ABRELPE/IBGE
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Atualmente, a destinação final da parte coletada destes resíduos é majoritariamente encaminhada

para aterros sanitários, aterros controlados e lixões. Por conseguinte, 41% destes estão destinados
a rotas inadequadas, tornando a problemática do lixo inexorável.
Figura 2. Destinação Final dos Resíduos Urbanos. Fonte: ABRELPE/IBGE
Porém, de acordo com o artigo 54 da Lei 12.305/10, os resíduos sólidos devem ter sua disposição
final ambientalmente adequada, não podendo mais ter esse direcionamento. Também nesse
sentido dispõe o §1° do artigo 9º da referida Legislação, in verbis:
“Art. 9
Poderão ser utilizadas tecnologias visando à recuperação energética dos resíduos sólidos
urbanos, desde que tenha sido comprovada sua viabilidade técnica e ambiental e com a
implantação de programa de monitoramento de emissão de gases tóxicos aprovado pelo
órgão ambiental. (...)”
Pela força de lei, espera-se alcançar resultados positivos em relação as atuais adversidades
oriundas da precária disposição final do lixo, como o impacto na saúde pública via disseminação de
doenças, a contaminação ambiental do solo e de águas subterrâneas pelo chorume, a poluição
atmosférica pelo gás metano (gerado na decomposição da matéria orgânica presente no lixo) e a
invasão de áreas úteis para o descarte do passivo ambiental. De acordo com o Ministério da Saúde
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(Brasil), cada real investido em saneamento básico, incluso no gerenciamento de resíduos,

preserva 9 reais de despesas com a saúde (FUNASA, 2017).
O tratamento adequado de resíduos sólidos urbanos é um processo que ocasiona dificuldades

enfrentadas por todos os municípios brasileiros, sendo esta uma tarefa de crítica importância para
garantir qualidade de vida aos cidadãos e que deve ser feita em consonância com as devidas
medidas de preocupação com a sustentabilidade e contaminação ambiental.
A recuperação energética dos resíduos sólidos permite que o próprio conceito do resíduo para o
município tenha uma ressignificação, tornando o material descartado, classificado como inútil, em
matéria prima de um novo processo. Além disto, conjuntamente com o saneamento dos prejuízos
ambientais acarretados pela disposição errônea, a geração de energia advinda dos resíduos auxilia
no modelo econômico da matriz energética nacional.
A descentralização da matriz energética reduz custos de transmissão e distribuição, principalmente

em comunidades mais afastadas de grandes centros de geração. Sendo assim, os resíduos sólidos
urbanos, possuem um papel fundamental neste desenvolvimento descentralizado de geração de
energia elétrica através da cogeração, visto que a geração dos resíduos sólidos, também tende a
ser descentralizada. Mais ainda, populações que apresentam maior desenvolvimento econômico
também representam parcelas maiores de consumo, tal a qual maior geração de resíduos e maior
demanda de energia elétrica, desta forma a associação direta entre a produção de combustível e
demanda por energia local.
Além da descentralização, a diversificação das matrizes energéticas também é o melhor método

para evitar colapsos e garantir que a demanda seja coberta. No cenário Brasileiro, onde as
hidrelétricas são a principal fonte de geração, momentos de falta de energia a demanda é suprida
pelo acionamento das termelétricas, que no hodierno incluem o custo variável do combustível.
Desta forma, o presente documento está voltado para a recuperação energética proveniente dos
Resíduos Sólidos Urbanos – RSU, por estes configurarem uma fonte de energia substituta aos
combustíveis fósseis, sendo uma fonte de energia nobre, crescente e utilizável para complementar
a matriz energética nacional. Para isto, rotas tecnológicas distintas, aptas a recuperação definitiva
ou parcial dos resíduos, serão descritas no corpo deste trabalho.
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Figura 3. Rotas tecnológicas para recuperação energética de RSU.
Sucede que a maioria dos processos conhecidos, que envolvem a recuperação energética dos
resíduos, demandam minuciosas providências devido a emissões de substâncias nocivas ao meio
ambiente, as quais são rigorosamente fiscalizadas pelos órgãos ambientais, além de exigir a
separação dos materiais/compostos aptos a serem aproveitados na respectiva rota.
Figura 4 - Subprodutos das tecnologias termicas

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A critério de exemplificação, segundo Freires e Pinheiro (2013) as tecnologias referentes à

incineração correspondem a um processo físico-químico que utiliza a queima direta do resíduo
sólido urbano em alta temperatura e com excesso de oxigênio para geração de calor, permitindo a
redução em peso e volume.
Pelo mesmo meio, a pirólise também é um processo físico-químico, porém o resíduo pré
processado é submetido a temperaturas medianas em ambiente com escassez de oxigênio
(CAIBRE, 2016), promovendo sua destilação para produção de um gás combustível e subprodutos.
Por seu turno, a gaseificação é um processo termoquímico de craqueamento das moléculas do

combustível, realizado em condições sub-estequiométrica (Novi, 2009) em alta temperatura, com a
geração de um gás combustível que pode ser empregado em múltiplas aplicabilidades.
Já a rota do biogás produzido em aterro sanitário provém, exclusivamente, da captação parcial do

gás combustível gerado in natura pela decomposição anaeróbica da fração orgânica do resíduo
sólido urbano (Reichert, 2005), remanescendo a fração inorgânica.
Todas as tecnologias avaliadas no presente trabalho serão também confrontadas com a realidade
expressa no edital de contratação do projeto. Isto é, a tecnologia deverá estar adequada a atender
os resíduos sólidos urbanos produzidos em um município de 150 mil habitantes.
Conforme dados supracitados, podemos prever que a geração de resíduos urbanos em um

município deste porte, conforme dados provenientes da ABRELPE é de, em média, 155.250 kg por
dia.
𝑔
1035 𝑘𝑔
150.000 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑥 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑥 10 = 155250 𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑖𝑎 𝑔
2- AVALIAÇÃO DAS TECNOLOGIAS DISPONÍVEIS
Com o viés de elucidar a respeito de cada tecnologia de forma abrangente, serão considerados
conceitos técnicos e práticos, com as considerações condizentes com o tratamento de
aproximadamente 155 ton/dia de resíduos sólidos urbanos, conforme cálculo demonstrado para a
geração municipal de uma população de 150.000 habitantes.
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2.1. Incineração
O processo de incineração consiste na queima direta dos resíduos em altas temperaturas e excesso
de oxigênio, promovendo sua destruição térmica em fornalhas tradicionais, com redução
substancial de volume e massa do resíduo, acopladas em caldeiras para geração de vapor de alta
pressão, o qual será utilizado posteriormente para a geração de energia elétrica via rota
termodinâmica (Ciclo Rankine).
O processo de incineração pode ser dividido em etapas. A primeira etapa consiste na preparação
do resíduo, baseada em um plano de queima para evitar a formação demasiada de poluentes, além
controlar a temperatura interna da fornalha com base no poder calorífico inferior do material (PCI).
A segunda etapa consiste na combustão dos resíduos em altas temperaturas, promovendo, desta
forma, sua destruição térmica com grande liberação de calor. Na sequência, há o controle de
poluentes de forma minuciosa, o controle dos efluentes restantes e por fim o manuseio e o
encaminhamento das cinzas para aterro classe I, o qual é específico para este fim.
A queima ocorre geralmente em dois estágios. O primeiro estágio ocorre na câmara primária, que
é a receptora direta dos resíduos sólidos, que possui temperatura suficientemente alta para
promover a transformação dos compostos em gases e o restante em pequenas partículas (cinzas).
Neste primeiro estágio, a temperatura de trabalho está em torno de 500 °C a 900°C.
O segundo estágio consiste no encaminhamento da mistura de gases e particulado gerados na

câmara primária para a câmara secundária para sua completa combustão em alta temperatura em
um curto intervalo de tempo. O tempo de residência empírico para resíduos sólidos urbanos é de
30 minutos para o primeiro estágio (câmara primária) e de 2 a 3 segundos para a combustão
completa dos gases no segundo estágio (câmara secundária). Nesse caso, a atmosfera é altamente
oxidante (20 a 30% de excesso de oxigênio) e a temperatura de trabalho varia normalmente entre
1100°C a 1250°C. Os poluentes atmosféricos formados nesta etapa são o CO2, água, alguns
compostos denominados dibenzo-p-dioxinas cloradas (CDD) e dibenzofuranos clorados (CDF),
conhecidos comumente como dioxinas e furanos, NOx, SOx e HCL.
A primeira etapa do tratamento dos gases de combustão, que saem entre 1000°C e 1200°C da
câmara secundária, é seu resfriamento. Esse resfriamento é efetuado por meio da troca térmica
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com água, gerando vapor que será utilizado na conversão em energia elétrica no turbo gerador. Na
sequência, os gases resfriados são neutralizados com a injeção de hidróxido de cálcio e/ou amônia,
altamente eficiente para a neutralização e captura de SOX e HCI.
Os gases já resfriados e neutralizados passam então por um sistema de filtros tipo manga que
retiram o material particulado (fuligem, sais e hidróxido de cálcio) de dimensão de até 0,1 micra.
Em algumas conformações a filtragem utiliza sistemas diversos como o emprego de precipitadores

eletrostáticos, lavadores Venturi, ciclones, etc. Por fim, os gases de combustão passam por um leito
absorvente (fixo ou fluidizado), à base de carvão ativado, de alta área superficial, que possui tripla
ação:
- Retenção de óxidos nitrosos: evita-se picos de geração de NOX, eventualmente formados por
distúrbios na câmara secundária, inibindo que sejam emitidos abruptamente para a atmosfera;
- Retenção de organoclorados: ação preventiva quanto à emissão de dioxinas e furanos por algum
problema na câmara secundária;
- Retenção de metais voláteis: o material absorvente atua como uma “peneira molecular”, retendo
metais voláteis. Tanto por injeção, como através de um leito fixo, o material absorvente possui
comprovadamente altíssima eficiência na retenção de metais.
Tanto os filtros mangas como os leitos de carvão funcionam tipicamente entre temperaturas de 150
e 200°C. A perda de calor ao longo do próprio tratamento de purificação dos gases de combustão
faz com que a temperatura na saída da chaminé seja igual ou maior que 120°C.
A maior parte dos incineradores para resíduos sólidos urbanos reduziu as suas emissões de
PCDD/F através da utilização de agentes químicos inibidores de formação, que podem ser
inorgânicos (compostos de enxofre, compostos básicos e amoníaco) ou orgânicos
(monoetanolamina, trietanolamina, ureia e etileno-glicol); com a utilização de lavadores úmidos
combinados com filtros manga ou precipitadores eletrostáticos; e da adsorção com carvão ativado,
coque e lignita, ou através da destruição catalítica (Cheng e Hu, 2010).
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Figura 5. Entradas e saídas de um processo de mass burning padrão. (IAWG. 1997)
Na câmara de combustão (fornalha) existem zonas com chama, onde ocorre a transferência de
calor por radiação e por convecção. Nas outras zonas, em que os tubos estão na posição
perpendicular ao fluxo de gases, a convecção é a forma de transferência térmica mais importante,
permitindo a produção de vapor saturado. É importante que os tubos estejam colocados na vertical
para evitar a acumulação de partículas sólidas sobre os mesmos, as quais poderiam funcionar como
catalisadores para a formação de dioxinas.
Normalmente, faz-se a limpeza dos tubos verticais através de vibração mecânica. A destruição
térmica de compostos orgânicos ocorre sobretudo na zona da fornalha e pode ser um processo
muito complexo. Podem ser necessários vários passos intermédios para que se garanta a oxidação
completa de todas as cadeias longas de hidrocarbonetos presentes nos resíduos para a geração
dos produtos de oxidação completa como H2O e CO2, com exceção dos produtos clorados como
o PVC, que ao passar pela zona de oxidação com excesso de oxigênio, ocasionará a formação de
dioxinas, furanos e HCL. Desta forma, é fundamental que se adicione a quantidade adequada de
O2 e que o grau de agitação na zona da fornalha seja elevado para que o processo seja eficiente.
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De fato, existe um intervalo ótimo de concentração de O2 na queima dos resíduos. Em caso de

operação com escassez de oxigênio, há insuficiência estequiométrica, levando à produção de CO.
Conquanto, acima da concentração ideal a temperatura de combustão decresce ocasionando baixa
eficiência operacional. De fato, o monitoramento da concentração de CO e da temperatura permite
avaliar a eficiência da combustão e proceder a ajustes de controle de forma adequada. Por outro
lado, as elevadas temperaturas provocam a volatilização de compostos inorgânicos, os quais são
em muitos casos extremamente nocivos para o meio ambiente. É o caso dos metais pesados, que
se mantendo constantes em termos mássicos (não se produzem nem se destroem durante a
incineração), podem ser alterados na sua forma química facilitando a passagem para a fase gasosa.
Apesar da exigência de sistemas de tratamento de gases, bem como de controle rígido dos
parâmetros de operação dos incineradores, a eficiência de destruição e remoção de compostos
orgânicos, dentre eles hidrocarbonetos aromáticos policíclicos, dioxinas, furanos, bifenilas
policloradas, além de metais pesados, ainda não chega a ser 100%.
Após a combustão completa dos resíduos, a parte sólida restante denominadas “cinzas”, é retirada
da grelha por movimentos repetitivos ou extraída por uma rosca sem fim em incineradores de leito
fluidizado. A quantidade deste material sólido após o processo de incineração varia de 12 a 30%
em massa ou de 4 a 10% em volume do material original de entrada. Possui o aspecto de coloração
acinzentado, sendo um material totalmente esterilizado e apto para ser destinado a aterros
sanitários controlados (classe 1) ou mesmo aplicado à construção civil (tijolos, capeamento de
estradas, etc.). Outro meio de descarte das cinzas são as fábricas de cimento onde as mesmas
podem ser inseridas nos fornos de clínquer para substituição de matéria prima.
Figura 6. I/O de uma planta de incineração. (IAWG, 1997)

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Apesar de haver inúmeras configurações possíveis para as instalações de incineração, estas

podem ser classificadas em sistemas como:
- Combustão em grelha (mass burning): é a mais empregada para RSU no estado bruto, permitindo
operar com materiais com diversas granulometrias. Durante o deslocamento dos resíduos na
grelha, o material vai sendo aquecido e passa por uma secagem, ocorrendo a perda de compostos
orgânicos voláteis e a combustão do resíduo carbonáceo; cerca de 60% do ar de combustão pré-
aquecido é introduzido por baixo da grelha, sendo o restante do ar introduzido sobre a grelha a alta
velocidade para criação de uma região de elevada turbulência e promoção de sua mistura com os
gases e vapores gerados durante a combustão.
- Leitos fluidizados tipos circulante ou borbulhante: É mais empregado para resíduos de baixa
granulometria, como por exemplo lodo de esgoto; os resíduos processados, com dimensões iguais
ou inferiores a 2,5 cm e umidade inferior 50%, são incinerados em suspensão em leito de partículas
inertes como areia e cinzas, insuflado 100% do ar primário de combustão abaixo da grelha; exige
maior complexidade operativa.
Figura 7. Incinerador em leito fluidizado (FONTE: Canadian Biomass Magazine, 2009)

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- Câmaras múltiplas: são adotadas geralmente para capacidades pequenas (0,2 a 200 t/dia),
aplicável, por exemplo, a determinados grupos de resíduos de serviços de saúde. Os resíduos são
incinerados na grelha fixa da câmara primária e a pós-queima dos gases ocorre na câmara
secundária; este processo tem balanço energético negativo, ocorre a geração de baixas pressões
de vapor e possuí finalidade exclusiva de descontaminar e eliminar resíduos perigosos, não sendo
recomendado para a geração de energia.
Na Europa o PCI médio do lixo incinerado para Mass Burning, sem pré-processamento, é de 2.400
kcal/kg, nos EUA de 2.600 kcal/kg e no Brasil estimamos em 1.800 a 1980 kcal/kg dependendo da
umidade presente.
Estudos de rendimento devem ser realizados para a implantação da tecnologia de incineração no

Brasil, visto que resíduo sólido nacional, possui em torno de 50% a 60% de umidade devido ser
composto por 40% de matéria orgânica, diferentemente dos resíduos sólidos presentes nos países
desenvolvidos de onde a tecnologia muitas vezes é importada. Esta composição ocasiona uma
redução no poder calorífico inferior in natura do resíduo na ordem de 1850 kcal/kg.
O rendimento alcançável em uma usina térmica de incineração de RSU como principal insumo,
utilizando as mais modernas tecnologias existentes no mundo, está em torno de 22%, significando
0.5 MWh/ton de RSU processada. Tecnologias atualmente disponíveis de projeto de incineradores
em ciclo combinado, podem prever a geração de até 0,75 MWh/ton de RSU processada, ou seja,
um aumento de eficiência de 22% para 33% utilizando como queima suplementar o gás natural.
A título de exemplo de projetos de pesquisa conduzidos no Brasil, A USINAVERDE é uma planta

piloto de incineração de resíduos sólidos urbanos com geração de energia elétrica localizada no
Campus da Ilha do Fundão, Universidade Federal do Rio de Janeiro – UFRJ, Rio de Janeiro,
construída em 2005. A planta tem capacidade para incinerar 30 ton/dia de resíduos sólidos urbanos
e possui potência instalada para a geração de 750 kW de energia elétrica. A tecnologia foi
desenvolvida no Brasil, com exceção da caldeira de recuperação cujo direito de projeto foi adquirido
de uma empresa alemã e construída no país. O projeto possui três patentes: lavagem de gases,
acessórios do forno (alimentação, grelhas, esgotamento) e o processo como um todo. O projeto
possui certificação para venda de créditos de carbono no Mecanismo de Desenvolvimento Limpo
(MDL).
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Figura 8. USINAVERDE incineração Figura 9. USINAVERDE incineração
Como exemplo notável podemos citar a usina de incineração Copenhill, na Dinamarca, considerada
a mais moderna e sustentável do mundo, com investimento de 670 milhões de dólares e capacidade
de queimar 400.000 toneladas de resíduos por ano.
Figura 10. Usina de incineração

Copenhague, 2019. Figura 11. Usina de incineração mais moderna da atualidade – Copenhague, 2019
Pode-se notar que a viabilidade econômica de módulos exclusivos com RSU depende de larga
escala, acima de 1000 toneladas por dia (MARTINS, 2014), o que foge da realidade da grande
maioria dos pontos de geração e logística brasileiros. No caso de resíduos industriais, o valor da
destinação pode compensar operações inferiores. Abaixo, segue a lista de alguns incineradores.
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Tabela 1. Lista de incineradores e suas características
Planta Projeto / Tipo Capac. Resíduos Tratamento Controle de Efluentes e

Tecnologia t/ano processados dos gases emissões cinzas
BASF R.S.L.P., exceção de Lavadores ácido e Contínuo: O2, CO e Cinzas: em aterro

Guaratinguetá – Inter-Uhde Rotativo 2.700 ascaréis alcalino SOX. terceirizado
SP
BAYER R.S.L.P. incluindo Lavadores ácido e Cinzas: aterro

Belfort Roxo – RJ Inter-Uhde Rotativo 3.200 Difenilas policl. alcalino, separador Contínuo: O2 CO. ind.próprio.
de gotículas Líquidos: ETE
CETREL Resíduos líquidos Lavadores ácido e Contínuo: O2, CO2 e Cinzas: depositadas
Camaçari – Bahia Sulzer Rotativo 10.000 organoclorados alcalino NOX em aterro próprio.
ISO 14.001
CETREL Resíduos sólidos Coletor de pó tipo Contínuo: CO, O2, Cinzas: depositadas
Camaçari – Bahia Andersen 2000 Rotativo 4.500 Classe I ciclone, lavadores CO2, NOX, SO2, em aterro próprio.
ISO 14.001 ácido e alcalino opacidade
CIBA Res. ind. org. e inorg. Lavadores ácido e Contínuo: NOx, Aterro próprio para
Taboão da Serra Inter-Uhde Rotativo 3200 Exc. ascarel e alcalino, demister SOx, O2, CO, temp., 10.000 m3 de cinzas
– SP radioativos. e ciclone vazão, MP e escórias.
CBC / Nittetu Câmara R.S.L.P.
CINAL Chemical horizontal incl. PCBs e Lavadores ácido e Contínuo: CO, CO2,
Marechal Engineering c/leito 11.500 organoclorados alcalino O2, NOx, SOx, MP Aterro próprio
Deodoro – AL (Japão) reciprocante
Cinzas e escórias:
CLARIANT Resíduos sólidos e Lavadores ácido e Contínuo: CO, CO2, aterro industrial em
Suzano – SP Inter-Uhde Rotativo 2.700 pastosos alcalino O2, NOx, SOx, MP Resende (RJ) e
ISO 14.001 ETE 300 m3/h
ELI LILLY Resíduos sólidos, Lavadores ácido e Contínuo: O2, CO, Aterro próprio
Cosmópolis – SP Inter-Uhde Rotativo 10.400 líquidos e pastosos. alcalino CO2 classe I
Câmara Resíduos de serviços Contínuo: CO2, CO, Efl. líquidos não

KOMPAC horizontal de Saúde e Lavadores ácido e O2 descartados.
Fortaleza – Ceará Kompac c/leito 10.950 Industriais alcalino Periódico: SOX, Cinzas e escórias:
reciprocante NOX, HCl, HF, Cl2 aterro industrial
RHODIA Rhone-Poulanc Rotativo 18.000 R.S.L.P., incluindo. Lavadores ácido e Contínuo: O2, CO, Aterro industrial
(Cubatão – SP) organoclorados alcalino CO2 e NOX classe I
SILCON
Paulínea – SP Leito fixo, Resíduos de serviços Lavadores ácido e Contínuo: O2, CO, Aterro industrial
Hoval 3.600
pirolítico de Saúde alcalino CO2 e NOX classe I
Contínuo: CO, CO2,

LARA Grelha Resíduos sólidos Lavadores ácido e Aterro Sanitário
Indefinido 1.095.000 O2, NOx, SOx, MP,
Mauá-SP Móvel Classe II alcalino classe II
dioxinas e furanos
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Para o objetivo deste trabalho, uma usina no Brasil de 155 tonelada/dia de RSU com as
características nacionais, correspondente a geração municipal com 150.000 habitantes, com
eficiência energética de 22% de transformação do resíduo sólido urbano em MWe, observa-se a
geração de 3 MWe.
𝑡𝑜𝑛
155
𝑑𝑖𝑎
24ℎ 𝑥 1000 𝑘𝑔 𝑥 1800 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑑𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔 10 𝑀𝑊𝑒
𝑥 0,22 𝑥 = 3𝑀𝑊𝑒
0,86𝑘𝑊𝑡ℎ/𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑊𝑒
Logo, podemos prever uma taxa de geração de 0,46 MW por tonelada de RSU.
3 𝑀𝑊𝑒
= 0,46 𝑀𝑊 𝑡𝑜𝑛
155 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎
24 ℎ 𝑑𝑖𝑎
Para o aumento da eficiência, inevitavelmente faz-se necessário o aumento da pressão e da

temperatura do vapor da caldeira, o que provoca o aumento da corrosão nos tubos do
superaquecedor, crescendo exponencialmente a partir de 400°C.
Desta forma, a resistência à corrosão e o aumento de eficiência só se torna possível de duas

maneiras, ambas inviáveis no Brasil devido aos altos custos de importação, visto que os materiais
empregados nestas soluções não são encontrados no mercado nacional:
1. Introdução de caldeiras de inconel (aço inoxidável austenítico e as ligas de níquel com

elevada resistência à corrosão, devido ao alto teor de cromo – Cr), ou outros materiais
nobres, para resistir à corrosão causada pelos gases da queima do RSU como HCl (ácido
clorídrico) e 𝐻 𝑆𝑂 (ácido sulfúrico)
2. Introdução de ciclos combinados utilizando gás natural como combustível suplementar.
Em consideração com a umidade e PCI do RSU brasileiro, uma planta de resíduos integralmente
urbanos se viabiliza economicamente com, pelo menos, 1000 toneladas por dia (MARTINS, 2014)
o que torna a tecnologia inapta para a maioria dos municípios Brasileiros, salvo a formação de
grandes consórcios.
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2.1.1. Prós e contras
Todos os processos de incineração possuem vantagens inerentes quando comparado com a

disposição atual de resíduos no Brasil (aterro sanitário). São essas:
- Redução dos resíduos em cerca de 70% a 80% em massa e 90% em volume;
- Destruição dos agentes patogênicos;
- Destruição dos contaminantes orgânicos, não necessitando das lentas reações biológicas;
- Solução definitiva para a destinação final dos resíduos;
- Não há a formação de chorumes;
- Elimina as emissões de CH4;
- Não exige grandes áreas para a construção da usina como os aterros sanitários.
No entanto, a incineração apresenta também algumas desvantagens:
- Interessa à incineração como aproveitamento energético as frações de RSU que apresentem

elevado poder calorífico, como plásticos, papel/papelão e borrachas. Entretanto, os RSU no Brasil,
possuem uma elevada fração de matéria orgânica a qual, devido à sua elevada umidade, apresenta
baixo poder calorífico em relação a outros materiais. Isto pode resultar em resíduos misturados com
carga térmica baixa, implicando numa baixa produção energética e consequente aumento do
consumo de combustível auxiliar;
- Se as condições de operação não forem as mais adequadas e controladas, este processo pode
ser uma fonte significativa de dioxinas e furanos e de metais pesados como As, Cd, Cr, Cu, Pb, Hg;
- São produzidos resíduos sólidos considerados perigosos; (GRIPP,1998). Normalmente, a escória

e a cinza são consideradas resíduos perigosos, principalmente as cinzas por possuírem maior
concentração de metais pesados do que a escória;
- Elevado consumo próprio de energia elétrica devido as altas potências instaladas nos sopradores,
motores e exaustores utilizados no processo de alimentação, queima e limpeza dos gases. Isso
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deve-se aos grandes volumes de gases gerados na combustão por causa da utilização de excesso
de ar, que pode atingir até 50% da oxidação estequiométrica (ʎ = 1,0);
- Risco de contaminação atmosférica abrupta e concentrada, por consequência de autocombustão

dos filtros manga, ocasionada pelas altas temperaturas dos gases de emissões;
- Mesmo com o sistema de filtração e lavagem, a inibição e retenção de emissão de metais pesados
e outros compostos orgânicos contaminantes não chega a 100%;
- Necessita de grande volume de resíduos, tornando-se inviável para pequenos e médios

municípios;
- Tecnologia importada;
- Viabilidade econômica a partir de 1000 toneladas / dia;
- Necessidade de mão de obra especializada
2.2. Pirólise
A pirólise é um processo físico-químico, onde ocorre a decomposição da matéria por meio da

exposição do material combustível a média temperatura e ausência de oxigênio. Neste processo, o
combustível é confinado em um ambiente hermético de elevada temperatura, onde na ausência de
oxigênio o material é destilado em detrimento de entrar em combustão. Todavia, o processo é
endotérmico, portanto requer uma fonte externa de energia térmica para aporte no sistema e
sustentabilidade do meio (FILHO, 2014). Porém, trata-se de uma alternativa mais limpa quando
comparada ao tratamento convencional de incineração.
Há algumas décadas esse processo tem sido estudado constantemente devido ao fato de que
produz produtos líquidos com uma densidade de energia muito elevada, podendo ser aprimorado
para combustíveis limpos e produtos químicos de valores muito altos. (WILLIAMS; BESLER, 1996).
Dependendo das condições de reação, a pirólise produz diferentes quantidades de produtos, sendo
a equação geral do processo definida, de acordo com Basu (2010), como:
CnHmOp (Biomassa) + calor → ΣlíquidaCxHyOz + ΣgásCaHbOc + H2O + C

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O processo de pirólise conta com diversas etapas. A primeira configura uma zona de secagem onde
o resíduo submetido a alta temperatura perde água por evaporação. O calor latente na troca de
fase da água absorve muita energia do meio, tornando essa zona com menor temperatura e
dependente de uma fonte de calor contínua para garantir a sustentabilidade das reações. O gás
exportado muitas vezes necessita retornar ao sistema, para fornecer o aporte térmico externo
necessário para manutenção da temperatura.
Subsequentemente, o reagente alcança a zona pirolítica, com temperaturas entre 500 e 900°C,
onde em primeiro momento os voláteis são desprendidos e carreados, gerando o gás do processo.
Todo oxigênio ainda presente no processo é consumido nessa etapa por oxidação, então a massa
sobressalente é destilada formando alcatrão e carbonáceos não convertidos.
Desta forma, no processo de pirólise ocorre a degradação do combustível por meio do aquecimento,
na qual ocorre a formação de três produtos, são eles: carvão, óleo e gás pirolítico, e dependendo
das condições no reator, um destes produtos pode ser maximizado (SANTOS, 2011).
A depender do combustível de entrada, as condições físico-químicas dos produtos de pirólise

variam. A título de exemplo, com a introdução de biomassa o óleo gerado apresenta baixo teor de
enxofre (AIRES et al. 2003).
Figura 12. Fases de um reator de pirólise

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Os produtos da pirólise, de acordo com Basu (2010), Chen et al. (2014) e Chhiti e Kemiha (2013),
são:
• Fração sólida: o carvão, estrutura de carbono porosa (aprox. 85% de carbono) biologicamente
inerte, que pode conter minerais ou até mesmo frações de hidrogênio ou oxigênio, caso a reação
seja incompleta. A fração sólida pode ser utilizada como combustível, através de briquetes, devido
a maior densidade energética e estar livre de umidade o que acarreta um poder calorífico inferior
(PCI) de aproximadamente 7650 kcal/kg, ou pode ser aprimorado para a produção de carbono
ativado. Além disso, a fração sólida contribui para que o processo seja autossuficiente, já que sua
queima produz energia para dar continuidade ao processo, tornando essa rota tecnológica
descentralizada e possível de utilização em locais distintos do processamento do resíduo.
No entanto, o poder calorífico do produto carbonizado obtido pode variar de forma expressiva,
possivelmente em razão da composição do material submetido à pirólise. Buah et al. (2005),
indicaram em seus estudos que os produtos carbonizados obtidos com a pirólise de RSU
apresentaram uma variação no poder calorífico entre 6450 e 5500 kcal/kg, para o processo de
pirólise dos resíduos realizada entre 300 e 700 ºC, respectivamente.
Tabela 2. Poder calorífico obtido do produto carbonizado de RSU produzino no processo de pirólise em diversas temperaturas diferentes –
Adaptado de Buah et al (2007)
Temperatura (°C) 400 500 600 700

Poder calorífico (kcal/kg) 4875 3990 3920 2675
• Fração líquida: denominada bio-óleo, ou óleo de pirólise, é uma mistura entre água, oxigênio e
diversos compostos hidro carbonados de estruturas complexas, entre eles os hidroxialdeídos,
hidroxicetonas, açucares, ácidos carboxílicos e compostos fenólicos. Possuem um PCI de
aproximadamente 3100 – 4300 kcal/kg e podem ser aprimorados em combustíveis e diversos
produtos químicos.
Islam e Beg (2004) analisaram a fração líquida formada na pirólise de RSU e compararam com
produtos derivados do petróleo. Seus resultados demonstraram que a pirólise de RSU tem grande
potencial de ser uma fonte de combustível a base de hidrocarbonetos.
• Fração gasosa: é composta por dois tipos de gases, os gases condensáveis, que ao serem
resfriados se condensam formando compostos que fazem parte da fração líquida dos produtos da
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pirólise, e os gases não condensáveis, como o H2, CO2, CO e CH4. O PCI dos gases pode variar
entre 2630 a 4780 kcal/kg, dependendo da temperatura de pirólise.
A fim de exemplificar, Sebghati e Eley (1997), realizaram estudos de tratamento de resíduos sólidos
urbanos por pirólise, com RSU que apresentavam umidade de 50,54% e poder calorífico de 2190
kcal/kg, antes de serem submetidos ao tratamento térmico.
O poder calorífico dos gases obtidos com a pirólise de RSU a 500 ºC é de 4400 kcal/kg, para uma
composição dos gases de 0,97% de H2, 20,43% de CO, 41,52% de CO2, 5,41% de CH4 e 31,68%
de outros hidrocarbonetos com cadeias variando entre 2 e 5 carbonos.
Entretanto, Luo et al. (2010) avaliaram a influência da granulometria dos RSU no desempenho do
processo de pirólise a 900 ºC, e concluiu que a redução do tamanho das partículas dos resíduos
na alimentação do reator consiste uma alternativa para incremento do poder calorífico do gás, em
função das maiores concentrações de CO e H2. A Tabela 3 apresenta os resultados obtidos pelos
autores.
Tabela 3. Composição do gás obtido da pirólise de RSU com diferentes granulometrias a 900°C - Adaptado de Luo et al (2010)
Composição do Diâmetro da particula (mm)

gás d<5 5<d<10 10<d<20
𝐻 22,4 20,6 18,3
𝐶𝑂 26,5 24,7 22
𝐶𝑂 34,2 37,1 43,2
𝐶𝐻 10,1 12,6 11,5
𝐶 𝐻4 5,3 3,3 4,3
𝐶 𝐻 1,5 1,7 0,7
Diante do exposto, o processo de pirólise necessita de um processamento dos combustíveis antes

de sua entrada no reator para que haja um melhor aproveitamento e eficiência dos compostos.
Desta forma, no caso dos resíduos sólidos urbanos que possuem alta heterogeneidade em sua
composição, a transformação do mesmo em um combustível padronizado é de suma importância.
Assim a utilização do combustível derivado de resíduo CDR, torna-se indispensável ao processo
de pirólise.
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Figura 13. Recuperação energética de resíduos brutos e processados
Após o processamento do combustível, o mesmo seguirá para o reator o qual é o equipamento

primordial de uma planta de pirólise e onde ocorrem todas as reações necessárias para a síntese
dos produtos.
Os reatores podem ser classificados em batelada ou fluxo contínuo. No primeiro, o processo ocorre
de forma estagiada, onde o reator é alimentado com uma carga de combustível intermitente e as
reações ocorrem em ciclo fechado até o encerramento da síntese de produtos. Então, o reator é
esvaziado e preparado para uma nova carga. No segundo, a alimentação de combustível, bem
como a coleta dos produtos, ocorre em fluxo contínuo sem interrupções. Os principais reatores de
pirólise empregados são os de leito fluidizados (borbulhante e circulante), os de leito fixo, de leito
de jorro, cilindro rotativo, reator ciclônico e cone rotativo. De todo modo, independentemente do tipo
de reator, o processo de pirólise conta sempre com coletores, ciclones e condensadores.
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Figura 14. Planta em leito fluidizado (PÉREZ, 2006) Figura 15. Planta em cilindro rotativo (DESAI, 2016)
No hodierno, além do tipo de resíduo e reator utilizado na pirólise, quatro parâmetros operacionais
importantes influenciam a formação dos diferentes tipos de produtos, sendo eles:
- O tamanho da partícula de RSU;
- A taxa de aquecimento da biomassa;
- A temperatura de pirólise;
- O tempo de residência no reator.
A temperatura de realização da pirólise é o fator determinante da composição percentual de cada

produto (fração sólida, líquida e gasosa), sendo responsável por tal variação, juntamente com a
taxa de aquecimento. Com relação ao tempo de residência, quanto maior este for, menor será o
teor de água nos produtos líquidos, melhorando sua qualidade. Contudo, é necessário balancear
os fatores, pois o maior tempo de residência pode acarretar uma menor capacidade de tratamento
do reator, ou seja, o tempo de residência está diretamente relacionado a potência do reator
pirolítico.
Baseado nestes parâmetros, o processo de pirólise pode ser em pirólise lenta, rápida e ultrarrápida.
(CHHITI; KEMIHA, 2013). No Brasil, somente a partir da década de 90 começou-se a desenvolver
novas tecnologias e equipamentos mais eficientes de pirólise lenta para produção de carvão
vegetal, já a pirólise rápida é bem mais atual e a única usina-piloto operacional nacional de pesquisa
fica na UNICAMP (FIGUEIREDO, 2011).
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1- Pirólise lenta: Também reconhecida como pirólise convencional, é composta por sistemas
conhecidos como "carvoarias" ou sistemas contínuos com aquecimento lento da biomassa/RSU em
torno de 400 ºC, com uma taxa de aquecimento menor que 5°C/min na ausência de oxigênio (LAIRD
et al., 2009). O tempo de residência do combustível no reator pode ser de até dias, fazendo com
que os vapores condensáveis reajam entre si otimizando a formação de carvão. A pirólise lenta de
madeira, com tempo de resistência de 24 horas, foi uma tecnologia muito comum nas indústrias até
o início dos anos 1900, onde eram obtidos como principais produtos o carvão, ácido acético,
metanol, e etanol a partir da madeira (HUBER; IBORRA; CORMA, 2006).
2- Pirólise rápida: A pirólise rápida é um dos métodos mais promissores para a conversão
energética da biomassa em produto líquido. O óleo de pirólise (ácidos pirolenhosos) produzido é
um combustível de densidade energética intermediária, que pode ser convertido em
hidrocarbonetos como diesel e gasolina (STRAHAN; MULLEN; BOATENG, 2011). Para a produção
de bio-óleo a taxa de aquecimento da biomassa deve ser muito baixa, de 5 a 7°C/min, com
temperatura de processo atingindo os 650ºC. O tempo de residência dos vapores no reator é muito
baixo, impossibilitando assim a formação de reações secundárias entre os vapores condensáveis,
ou seja, aumentando a fração de bio-óleo (BASU, 2010). Chhiti e Kemiha (2013) afirmam que o
processo de pirólise rápida forma em média de 60% a 75% de bio-óleo, 15% a 25% de carvão e
10% a 20% de gases não condensáveis. Após o resfriamento dos gases, o produto gerado é
condensado em um efluente escuro, viscoso e homogêneo, com poder calorífico correspondente a
metade do óleo com Baixo Ponto de Fluidez (BPF) (BRIDGWATER, 2012).
Figura 16. Esquema de pirólise rápica (PROCHNOW, 2017) Figura 17. Alcatrão produzido por pirólise (EMPRAPA, 2014)
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Os reatores mais utilizados no processo de pirólise rápida são o reator de fluxo arrastado, reator de
forno a vácuo, reator de vórtice, reator rotativo, reator de leito fluidizado borbulhante, etc. (GOYAL;
SEAL; SAXENA, 2008).
- Pirólise ultrarrápida: A pirólise ultrarrápida tem como principais características altíssimas taxas de
aquecimento acima de 50°C/min., temperaturas de processo entre 850 a 900°C e tempo muito baixo
de residência do combustível e dos gases no reator, atingindo a casa dos segundos. Estas
características favorecem a produção de vapores e torna o processo bastante parecido com a
gaseificação. Devido à alta taxa de aquecimento, fazem-se necessários reatores que atendam
essas necessidades de aquecimento. Segundo Goyal, Seal e Saxena (2008) esses reatores são o
de leito fluidizado e de fluxo arrastado. O reator de leito fluidizado é empregado na execução de
reações químicas multifásicas, onde se emprega um substrato, geralmente areia, funcionando a
mesma com um fluido dentro do processo (CIMM, 2014). Segundo LAIRD et al (2009), a pirólise
ultrarrápida para produção de carvão envolve o aquecimento da biomassa sob moderada a alta
pressão numa retorta, neste caso particular, o rendimento de carvão chega a 60% e voláteis (bio-
óleo e gás de síntese) a 40 %, está tecnologia é mais propensa a utilizar equipamentos de
recuperação de calor.
Figura 18. Pirólise em leito fluidizado borbulhante (Basu, Figura 19. Pirólise em leito fluidizado circular (Basu, 2010)
2010)
Diante do exposto, podemos sumarizar as informações concernentes a cada rota tecnológica na

tabela apresentada na sequência.
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Tabela 4. Tipos de rotas para pirólise. Adaptado de Slva Mota, 2015 e Basu (2010).
Condições de processo Concentração dos produtos gerados

Rota tecnológica
Tempo de residência
Tipos de pirólise Taxa de aquecimento Temperatura (°C) Carvão Alcatrão Gás
do combustível
Pirólise lenta Lenta Alto (dias) 400 -> 450 Alta Médio Baixo
Pirólis rápida Rápida Baixo (< 2 seg) 500 -> 700 Baixa Alto Médio
Pirólise ultrarrápida Muito rápida Muito baixo (<0,5 seg) 850 -> 1000 Muito baixa Baixo Alto
Figura 20. Concentração mássica dos produtos da pirólise (FIGUEROA, 2015)
Os estudos de impactos ambientais causados pela pirólise ainda são escassos, entretanto, alguns
autores realizaram experimentos e detectaram diferentes poluentes presentes no processo,
principalmente quando o combustível provém de um resíduo heterogêneo, que agrega
contaminantes na fração líquida e sólida, com maior dificuldade de neutralização.
Um estudo de Ates, Miscolczi e Borsodi (2013) verificou a presença de diversos contaminantes nos
produtos da pirólise de RSU obtidos em um aterro sanitário, e como resultado obteve-se que a
fração gasosa da pirólise continha enxofre, cloro e bromo, já a fase líquida dos produtos continham
mais contaminantes, entre eles potássio, enxofre, fósforo, cloro, cálcio, zinco, ferro, cromo, bromo
e antimônio. A pirólise do plástico libera radicais de cloro e bromo, que reagem com o hidrogênio,
também proveniente da pirólise, formando ácidos clorídricos e bromídricos (HCl e HBr,
respectivamente). Dos contaminantes da fase líquida, cálcio, zinco e antimônio são provenientes
dos aditivos do plástico, e ferro, cromo e chumbo são derivados de tintas de papéis, têxteis ou até
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mesmo de fertilizantes de solo. Para a contenção de alguns tipos de metais, o autor sugere a
utilização de catalisadores – principalmente formados por metais como Alumínio, que podem reduzir
a quantidade de alguns contaminantes em até 35%.
No estudo de Anzhi et al. (2014) foi encontrado HCl derivado da decomposição do policloreto de
vinila (PVC), podendo este ser minimizado dependendo de parâmetros no processo da pirólise.
Mohr, Nonn e Jager (1997) realizaram experimentos para verificar a liberação de dioxinas e furanos
da pirólise num reator de forno rotativo na temperatura final de 600ºC, e através de um balanço de
massa final e inicial, obteve-se os resultados que as dioxinas deixam o reator em menor quantidade
do que entram (aproximadamente 50% do total inicial), enquanto a quantidade de furanos na saída
do reator é maior que na entrada (126% a mais na saída), devido à presença de precursores nos
resíduos sólidos, como clorobenzenos e clorofenóis. Um estudo realizado por Bernardo et al. (2010)
mostrou que na pirólise de plásticos, pinheiros e pneus, foi observada uma concentração de metais
pesados na fração sólida dos resíduos, como cádmio, chumbo, zinco, cobre, mercúrio e arsênio,
além de componentes orgânicos não voláteis, como hidrocarbonetos pesados e derivados, fazendo
com que o carvão seja classificado como resíduo perigoso e tóxico.
Bridgwater, Meier e Radlein (1999) obtiveram como resultado de um estudo do processo de pirólise
rápida de resíduos de madeira contaminados com sais de cromo, cobre e boro, que a maior parte
dos metais presentes nos resíduos ficam impregnados na fração sólida do produto, variando de
31561 ppm a 267 ppm de cromo na fração sólida, em contrapartida 13 ppm a 2 ppm na fração
líquida, e o cobre variou de 22560 ppm a 270 ppm na fração sólida e de 16 ppm a 5 ppm na líquida.
Em adição, a fração líquida (bio-óleo) possui elevada quantidade de oxigênio, ou seja, uma
característica indesejável, o qual é necessário reduzir essa quantidade e manter ou elevar a razão
hidrogênio/carbono, para que se possa utilizá-lo como substituto do diesel de petróleo (VIEIRA;
ALEXANDRE, 2014).
Dentre os processos de melhoramento do bio-óleo encontrados na literatura, pode-se destacar a

hidro desoxigenação, o craqueamento térmico, a mistura com biodiesel, a reforma com vapor para
produzir hidrogênio ou gás de síntese (ALMEIDA, 2008).
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Em adendo, o bio-óleo contém várias características indesejáveis que o torna impróprio para uso
com fins energéticos, entre elas:
- Número elevado de acidez e alta corrosividade;
- Risco de deterioração por polimerização ou mudança de fase quando armazenado por longo
tempo e exposto ao ar;
- Presença de partículas microscópicas; incompatibilidade com combustíveis derivados do petróleo

que restringem a flexibilidade de uso, transporte e manuseio;
- Baixa estabilidade térmica;
Huber, Iborra e Corma (2006) reforçam os argumentos acima, mencionando que o bio-óleo possui
problemas que limitam suas aplicações, dentre elas, como já mencionado, pobre volatidade, alta
viscosidade, coque, corrosividade, alta concentração de enxofre e cloro e problemas de
escoamento em ambientes frios.
Desta forma, como é possível notar na tabela 5, das tecnologias disponíveis no mercado Europeu
os processos de pirólise são sempre combinados com gaseificação e combustão com o intuito de
melhorar os produtos obtidos no processo.
Tabela 5. Lista de plantas pilotos, semi-industriais e industrias, adaptado de Chen et al., 2014
Condições de operação e Materiais de entrada e

Nome do processo Tecnologias
reator produtos
Entrada: Resíduo
Tambor rotativo
PYROLEQ (Bracker et al. doméstico pré-tratado,
Temperatura: 450-500°C Pirólise
1998; Modern Power plástico
Queima gás de síntese: Combustão
Systems, 2014) Saída: Carvão, Energia da
1200°C
turbina a vapor
Entrada: RSU triturado,
Tecnologia ConTherm Forno rotativo resíduos plásticos
Pirólise
(Tech Trade, 2014; Hauk et Temperatura: 500-550°C automotivos
Combustão
al., 2004) Tempo de queima: 60 min Saída: Energia da turbina a
vapor
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Forno rotativo
Entrada: RSU , resíduo
Processo Gibros PEC ou Temperatura: 500-550°C
industrial, pneus, solo Pirólise
tecnologia PKA na Tempo de queima: 45-60
contaminado Gaseificação
Alemanha (IEA Bioenergy, min | Queima do gás:
Saída: CO/H2, metais, Fundição
2004) 1200-1300°C | Queima do
basalto
carvão: 1400-1500°
Forno rotativo
Temperatura: 450 - 600 °C Entrada: RSU triturado,
Processo EDDITh (Martin et Pirólise
Queima do gás de síntese: resíduo industrial, lodo
al., 1998; Malkow, 2004) Combustão
1100 °C Saída: Gás, metais e sais
Tempo de queima: 45 min
Forno rotativo
Processo de conversão Entrada: RSU, Outras
Temperatura: 550°C Pirólise
Noell-KRC (Malkow, 2004; matérias-primas
Queima do gás de síntese: Gaseificação
Jaeger and Mayer, 2000) Saída: Gás, metais e escória
1400 - 2000°C
Câmara rotativas e
inclinadas Entrada: RSU, Resíduo
Pirólise
Tecnologia Serpac Temperatura: 600 - 700°C industrial, resíduo
Gaseificação
(Malkow, 2004) Queima do gás de síntese: hospitalar
Combustão
1100 - 1200°C Saída: Vapor, cinzas, metais
Queima do carvão: 800 °C
Entrada: Pneus, RSU, lodo
Tecnologia Siemens Tambor rotativo
de esgoto, resíduo
Schwel-Brenn (Malkow, Temperatura: 450 °C Pirólise
industrial
2004; Richers and Tempo de queima: 60 min Combustão
Saída: Vapor, eletricidade,
Bergfeltd, 1996) Queima do carvão: 1300 °C
metais, vidros e cinzas
Tambor rotativo Entrada: RSU triturado Pirólise
Tecnologia Mitsui R21 (IEA
Temperatura: 450 °C Saída: Energia, carvão, Gaseificação
Bioenergy, 2002)
Queima do carvão: 1300 °C metais, cinzas Fusão
Entrada: Pneus, RSU, lodo
Dois reatores tubulares
de esgoto, resíduo Pirólise
Processo Compact Power Temperatura: 800 °C
industrial Gaseificação
(Malkow, 2004) Queima do gás de síntese:
Saída: Vapor, eletricidade, Combustão
1200 - 1250 °C
metais, vidros e cinzas
A título de exemplo de projetos de pesquisa conduzidos no Brasil, uma planta piloto com a
tecnologia nacional de pirólise opera no estado de MG, na Universidade Federal de Minas Gerais
(UFMG).
O reator da UFMG opera com tecnologia nacional, constituindo um reator da empresa Ecobrás,
patenteado com o nome de Pyrolix, tendo a capacidade de reduzir em até 90% a massa de
Resíduos de Serviços de Saúde RSS com temperatura de trabalho superior a 400°C.
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Figura 21. Planta piloto da Universidade Federal de Minas Gerais
Outro estudo foi desenvolvido, também em Minas Gerais, pela Universidade Federal de Uberlândia
(UFU), onde a mesma adquiriu da empresa Bioware, uma unidade piloto de pirólise, nomeada como
PPR-10.
A planta é utilizada para obter coprodutos derivados de biomossa, foi projetada para produzir e
extrair materiais como bio-óleo, carvão e extrato ácido, tendo a capacidade de processar 10 kg/h
de combustível.
Alguns componentes da unidade são:
- Reator de pirólise modular com sistema de alimentação contínuo e silo;
- Sistema de recuperação de bio-óleo e extrato ácido;
- Sistema de aquisição de dados com computador incluso;
- Sistema de recuperação de carvão;
- Triturador de biomassa seca;
- Sistema de controle automático de vazão de ar e temperatura de agente de fluidização;
- Quadro de comando elétrico com inversores para os motores de acionamentos;

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Figura 22. Planta piloto da Universidade Federal de Uberlândia
Com o objetivo de ilustrar a eficiência do processo de pirólise, será demonstrado em cálculos

sequenciais, com uma usina no Brasil de 155 tonelada/dia de RSU (conforme município de 150.000
habitantes), com o emprego da tecnologia para a geração de energia elétrica em processo de
oxidação direta em caldeiras, gerando vapor, e exercendo trabalho em um turbo gerador.
Para isto, a melhor metodologia empregada para priorização de gás combustível corresponde a
pirólise ultrarrápida, ou seja, com temperatura de operação de 900°C, cuja formação de gases
combustíveis atingem aproximadamente 50% da massa de entrada. (FIGUEROA, 2015).
A composição molecular do gás combustível produzido nestas temperaturas é de majoritariamente

hidrogênio (49,1%), seguido de monóxido de carbono (22,37%) e metano (16,34%), os gases
combustíveis são diluídos em CO sobressalente (12,19%). Por esta composição, podemos definir
o PCI do gás, em 4897 kcal/Nm³.
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Figura 23. Composição do gás produzido por pirólise a 900°C (adaptado de FIGUEROA, 2015).
𝐻 = 2385 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑁𝑚 ; 𝐶𝑂 = 0 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑁𝑚 ;
𝐶𝐻 = 8550 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑁𝑚 ; 𝐶𝑂 = 2750 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑁𝑚
𝑆𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 = (0,491 𝑥 2385) + (0,1219 𝑥 0) + (0,1634 𝑥 8550) + (0,2237 𝑥 2750) = 3183 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑁𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐻 = 0,09 𝑁𝑚 ; 𝐶𝑂 = 1,98 𝑁𝑚 ;
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝐻 = 0,66 𝑁𝑚 ; 𝐶𝑂 = 1,14 𝑁𝑚
𝑘𝑔
𝑆𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 = (0,491 𝑥 0,09) + (0,1219 𝑥 1,98) + (0,1634 𝑥 0,66) + (0,2237 𝑥 1,14) = 0,65 𝑁𝑚
3183 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑁𝑚
𝑆𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 = = 4897 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
𝑘𝑔
0,65 𝑁𝑚
Assim, a energia da planta, que se depreende do potencial térmico inerente ao gás produzido
corresponde a 8,5 Gcal/h.
𝑡𝑜𝑛
155
𝑑𝑖𝑎
24ℎ 𝑥 0,54 (𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜 𝑒𝑚 𝐶𝐷𝑅)𝑥 1000 𝑘𝑔 𝑥 0,5 𝑥 4897 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑥 10 𝐺𝑐𝑎𝑙 = 8,54 𝐺𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑑𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙
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Entretanto, para a própria manutenção da temperatura da planta, alcançando 900°C, será

necessário o aporte térmico referente ao calor sensível do combustível e o calor latente de
evaporação da umidade, adentrando em temperatura ambiente na alimentação, remanescentes no
CDR de aproximadamente 15%.
Portanto, o aporte térmico para atingir as temperaturas de reação no combustível é de 1,07 Gca/h
e para evaporação da umidade mais 0,28 Gcal/h que deverão ser provenientes de alguma fonte de
calor, resultando do balanço 7,2 Gcal/h;
𝑡𝑜𝑛
155
𝑑𝑖𝑎
24ℎ 𝑥 0,54 𝑥 1000 𝑘𝑔 𝑥 0,28 (𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑜 𝐶𝐷𝑅)𝑥 (900 − 25°𝐶) / 0,8 ≅ 1,07𝐺𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑑𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑛
𝑡𝑜𝑛
155
𝑑𝑖𝑎
24ℎ 𝑥 0,54 𝑥 1000 𝑘𝑔 𝑥 0,15 (𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒)𝑥 540 ≅ 0,28𝐺𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑑𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑛
𝐺𝑐𝑎𝑙 𝐺𝑐𝑎𝑙 𝐺𝑐𝑎𝑙 𝐺𝑐𝑎𝑙 𝐺𝐽 𝐺𝐽

8,54 − 1,07 − 0,28 = 7,19 𝑜𝑢 𝑥 4,184 30
ℎ ℎ ℎ ℎ 𝐺𝑐𝑎𝑙 ℎ
Com esta energia disponível, é possível oxidar o produto do processo em caldeiras para geração
de 9589 kg de vapor por hora.
𝐺𝐽
30,0 𝑥 0,9 (𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎)
ℎ = 9589,1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐺𝐽
0,00281570 (𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜)
𝑘𝑔
O vapor, por sua vez, deverá exercer trabalho em uma turbina acoplada a um gerador. Para esta
média de geração com os equipamentos disponíveis de mercado, o rendimento do equipamento é
de 1 MWh por 4,6 toneladas de vapor.
9589,1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
= 2,0 𝑀𝑊
𝑘𝑔
4600 𝑀𝑊
Logo podemos prever um potencial de geração elétrica de 0,31 MW de energia por tonelada de
resíduo sólido urbano.
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2 𝑀𝑊𝑒
= 0,31 𝑀𝑊 𝑡𝑜𝑛
24 ℎ 𝑑𝑖𝑎
Nestes cálculos não estão sendo considerados os consumos de energia para o processamento dos
resíduos sólidos urbanos, nem o consumo parasita da própria planta, como motores, esteiras
transportadoras e etc.
2.2.1.1. Prós e contras
Todos os processos de pirólise possuem vantagens inerentes quando comparado com a disposição
atual de resíduos no Brasil (aterro sanitário). São essas:
- Redução dos resíduos em cerca de 40% a 50% em massa e 70% em volume;
- Como ocorre na ausência de oxigênio não há formação de toxinas, bem como redução drástica
nas emissões de carbono equivalente;
- Absorve a heterogeneidade do RSU, como resíduos orgânicos e inorgânicos;
- Baixas potências instaladas;
- Emissões de NOX e SO2 são baixas, mesmo na pirólise de materiais com alto teor de enxofre;
- Não exige grandes áreas para implementação da usina;
- Atendimento a pequenos e médios municípios.
No entanto, a pirólise apresenta também desvantagens:
- Necessita de processamento do resíduo sólido urbano antes de sua recuperação energética;

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- Não é uma solução definitiva, pois a aplicação com resíduos sólidos urbanos gera passivos
ambientais como coprodutos, sendo bio-óleo betuminoso e negro-de-fumo heterogêneo
contaminado. Assim, para readequar estes passivos para condições que possuam aplicabilidade
industrial, são necessários processos subsequentes o que acarreta aumento de custos;
- O processo não possui balanço energético eficiente, pois depende de uma fonte externa de
energia para a manutenção da temperatura do reator. Assim, ou o gás formado retorna para
oxidação interna, ou o negro-de-fumo resultante é utilizado, porém exigindo sistemas complexos de
filtragem e tratamento dos gases de exaustão, ou faz-se necessária a compra de um insumo
combustível para o fornecimento de energia, encarecendo a operação.
2.3. Gaseificação
O processo de gaseificação consiste na conversão de um combustível sólido em um combustível

gasoso sem a ocorrência de queima/chama. A geração do gás advém de reações termoquímicas
em altas temperaturas (DIAS, 2006).
Esta rota tecnológica pode ser uma solução definitiva para o RSU, uma vez que garante o
aproveitamento energético da fração orgânica, bem como da fração inorgânica do resíduo, portanto,
independe de sua separação prévia.
Um dos grandes objetivos do processo de gaseificação é maximizar a produção de gases os quais

são compostos principalmente de CO, H2 e CH4 (Arena, 2012). Sendo assim, a gaseificação pode
ser vista como uma forma de flexibilização do uso energético do resíduo sólido urbano e apresenta-
se como uma tecnologia distinta às fontes tradicionais derivadas de combustível fóssil (Fernandes,
2004).
O gás oriundo do processo pode ser aplicado para diversas finalidades industriais, como a geração
de energia elétrica, através de rotas termodinâmicas (ciclo Otto e ciclo Rankine). A melhor eficiência
no aproveitamento energético está no ciclo Otto com 35%, porém sua viabilidade econômica está
limitada a 2 MWe devido ao custo de importação das tecnologias adequadas. Para a geração de
potências superiores a 2 MWe, a utilização do ciclo Rankine com rendimento de 25%, torna-se a
opção mais viável economicamente para a geração elétrica com gaseificadores, tanto pelo ganho
de escala tanto pelo menor investimento R$/MW instalado. (Infiesta, 2015).
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Outras rotas para aproveitamento do gás de síntese incluem fornecimento de calor para geração
de vapor ou secagem, substituição do consumo de combustíveis fósseis e uso como reagente
químico para produção de olefinas e combustíveis líquidos.
A gaseificação pode ser definida como oxidação parcial de um combustível carbonáceo, que ocorre
em elevada temperatura (de 700 °C a 1400 °C) e pressão variável (da pressão atmosférica até 33
bar). O material carbonáceo sólido ou semissólido (biomassa/madeira, resíduos, carvão, etc.) é
convertido em um gás combustível através do craqueamento (quebra) das ligações C-C contidas
em sua estrutura molecular, que ocorre em alta temperatura e em condições sub estequiométricas,
simplificando a cadeia e promovendo sua volatização. A composição deste gás de síntese varia em
função do tipo de combustível e do processo utilizado.
Figura 24. Esquema de geração e aplicações de gás de síntese proveniente da gaseificação
A produção comercial de gás de síntese está ganhando atenção significativa devido à crescente
demanda deste combustível no mercado mundial (Raju et al., 2008). Com o gás de síntese pode-
se produzir calor, eletricidade e produtos combustíveis e, dentre as principais aplicações, cita se a
produção de hidrogênio, alcoóis, oleofinas, amônia e combustíveis líquidos sintéticos e gasosos
(Bain, 2006).
De acordo com van der Drift et al. (2004), a produção em escala mundial de gás de síntese em
2004 foi de 6 EJ (exajoule), que correspondia aproximadamente a 2% de energia consumida
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mundialmente naquela época. A principal fonte de produção de gás de síntese provia de

combustíveis fósseis como carvão, gás natural e óleo. De acordo com a Figura 25 é possível
observar o mercado de gás de síntese mundial no ano de 2004 e sua estimativa para o ano de
2040, chegando a uma produção mundial de 50 EJ, dominada principalmente pelo gás de síntese
produzido por fontes não fósseis.
Figura 25. Mercado de gás de síntese em 2004 e estimativa para 2040. (Van der Drift, 2004)
Desta forma, a formação de gás de síntese consiste na alimentação de um reator dedicado com o
combustível empregado (v.g. combustível derivado de resíduo urbano) conjuntamente com um
agente gaseificante, que permite a ocorrência das reações exotérmicas que tornam o sistema
autossustentável.
Nos processos mais simples, utiliza-se o ar atmosférico como agente gaseificante, tornando a
operação mais barata com a utilização de um consumível gratuito, todavia o nitrogênio presente no
ar atmosférico permanece inerte e é carreado por todas as etapas, diluindo o poder calorífico do
gás resultante. O processo de gaseificação é composto por reações complexas, com as principais
listadas abaixo.
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Existem diferentes categorias de gaseificadores, que podem ser classificados com base em
diferentes características de equipamento, processo ou produtos gerados, como exemplifica a
tabela abaixo.
Tabela 6. Classificação de gaseificadores. Fonte: Adaptado de CORTEZ, LORA E GOMEZ (2009) E HERNQUES (2004).
Em relação ao tipo de leito, a denominação de “leito fixo” é dada devido à camada de produto a ser
gaseificado estar suportada dentro do gaseificador por grelhas fixas. Dentro deste leito, o produto
move-se vagarosamente, com deslocamento de cima para baixo, passando por várias zonas
distintas.
O gás resultante é extraído pela parte superior do reator, enquanto as cinzas do processo são
removidas por baixo.
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Figura 26. Gaseificadores de leito fixo (Adaptado de Pagliuso, 2009)
Conforme ilustrado na figura 26, as fases de uma gaseificação em leito fixo são:
1- Secagem – Evaporação da umidade presente no combustível, esta etapa pode ser

descartada caso o combustível já entre no reator a baixa umidade (8-15%);
2- Pirólise – Decomposição da matéria através do aumento de temperatura (>400ºC),

ocorrendo a formação do alcatrão e produtos gasosos (CO, CO2, H2, CH4, C2H4, dentre
outros);
3- Redução dos componentes formados na Pirólise (carvão, óleos, entre outros) – nesta etapa
os produtos pirolíticos são craqueados, formando gás de síntese em reações endotérmicas;
4- Oxidação (Combustão parcial) do combustível por um agente oxidante – esta etapa é

responsável pelo fornecimento de calor necessário para as demais, onde as reações de
transformação ocorrem; esta etapa configura a sustentabilidade do processo, que não
depende de uma fonte externa de energia como a pirólise.
Os reatores de leito fixo depositam o combustível ao fundo e, durante o processo de gaseificação,

os agentes gaseificantes (ar atmosférico, vapor, oxigênio e outros) circulam em contato com o
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combustível, geralmente de baixo para cima, contrapondo o curso de alimentação (fluxo em

contracorrente ou updraft), ou de cima para baixo, ou seja, a favor do fluxo do combustível (fluxo
concorrentes ou downdraft).
Os gaseificadores em fluxo contracorrente tendem a ter uma eficiência térmica alta, pois os gases
quentes provenientes da região de combustão pré-aquecerem o combustível de entrada de forma
eficaz (CORTEZ, LORA E GOMEZ, 2009). Entretanto estes modelos possuem a desvantagem de
produzirem um gás carregado de alcatrão como produto final, ocasionado pelo rápido transporte
dos produtos resultantes da volatilização dos carbonáceos na parte inferior do reator, impedindo
que ocorra seu completo craqueamento na zona de combustão, permitindo sua condensação ao
final do processo.
Outro limitante deste processo é a granulometria do combustível (dimensões e formato). Como o

agente gaseificante é transferido entre os espaços originados pelo combustível depositado sob a
grelha fixa (transferência por porosidade) a granulometria não poderá ser fina e tão pouco
heterogênea, pois permitiria a ocorrência de compactação do combustível pelo preenchimento dos
espaços disponíveis e abafamento de segmentos da área do reator, ocasionando o transporte do
agente gaseificante por caminhos preferenciais formados, os quais prejudicam o rendimento final
de gaseificação ou até mesmo interrompem o processo. Para impedir que esta situação ocorra,
também se gera um limite de potência do equipamento, reduzindo a altura de deposição de
combustível.
De forma oposta, os gaseificadores concorrentes permitem uma produção de gás isenta da geração
de alcatrão, pois os voláteis provenientes da zona de pirólise são carreados pelo agente
gaseificante para a zona de oxidação, onde o alcatrão é craqueado. No entanto, partículas de cinzas
e fuligem são arrastadas juntamente com o gás. A temperatura de saída dos gases também tende
a ser maior (700 °C), pois estes não trocam calor diretamente com as zonas de pirólise e secagem,
dificultando sua lavagem posterior.
Por seu turno, a gaseificação em leito fluidizado utiliza-se de um fluído ou pseudofluído (como sílica)
em constante agitação pelo corpo do reator, que se depreende da alimentação do agente
gaseificante, conjuntamente ou não com vapor pressurizado, por baixo da tela da câmara de
oxidação vertical.
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Figura 27. Grelha distribuidora do agente gaseificante na câmara de Figura 28. Reator em acrilico para estudo do movimento
oxidação frenético do leito fluidizado
O combustível é alimentado por cima do leito, assim o movimento frenético mantém o carbono
disponível em suspensão ao mesmo passo que transfere a energia de forma homogênea. Na
circulação de sólidos juntamente com um fluido (gás ou líquido), é inibida a formação de gradientes
de temperatura, impedindo a formação de pontos muito ativos ou de regiões estagnadas no leito.
Adicionalmente, a fluidificação de partículas finas proporciona também um maior contato superficial
entre sólido e fluido, favorecendo a transferência de massa e calor. Assim todas as reações citadas
na gaseificação em leito fixo ocorrem simultaneamente e em todo reator, além de impedir o
abafamento do leito, permitindo um maior alcance de potência.
No processo em leito fluidizado, o agente gaseificante permite que as velocidades dos gases
garantam o craqueamento das cadeias carbônicas sem o arraste das partículas existentes no leito.
Figura 29. Definição de início da fluidificação do leito (Adaptado de Pagliuso, 2009)

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Segundo Cortez; Lora e Gomez (2011) nos gaseificadores de leito fluidizado as partículas do
combustível são mantidas suspensas em um leito de partículas inertes (areia, cinzas ou alumina)
fluidizadas pelo fluxo de ar que é suportado por um distribuidor fixo, criando melhores condições de
transferência de calor e homogeneidade da temperatura na câmara de reação. Nestas condições a
maioria dos voláteis estará em contato com as partículas do leito aquecido, contribuindo para uma
gaseificação possivelmente completa e limpa. Isto significa que as interações entre fluidos e
partículas se dão com maior intensidade e o processo de gaseificação é mais completo,
convertendo os carbonáceos integralmente em gases combustíveis.
Os regimes de fluidização dentro do reator de gaseificação são classificados conforme a velocidade

dos gases que permeiam o leito, sendo nomeados de mínima fluidização, fluidização borbulhante,
fluidização turbulenta, fluidização rápida e circulante. Inicialmente, para entender a classificação
dos regimes de fluidização, suponha que um gás atravesse, com baixa velocidade, o distribuidor de
um reator de gaseificação e encontre o leito que contenha partículas inertes. Neste leito o gás
exerce pouca força sobre as partículas devido à baixa velocidade e, por isso, este leito permanece
inalterado ou fixo. Após este regime, com o aumento gradual da velocidade do gás, há também o
aumento da força de arraste sobre as partículas do leito e, em determinado instante, o leito começa
a se expandir até que a força de arraste se torna de mesma magnitude que o peso das partículas.
Neste ponto, este regime do leito é chamado de ponto de mínima fluidização e está vinculado
diretamente com a velocidade de mínima fluidização. Novamente, com o aumento da velocidade
do gás, inicia-se a formação de bolhas no interior do leito, caracterizando o regime fluidizado
borbulhante. Aumentando-se ainda mais a velocidade do gás, o leito entra no regime de fluidização
turbulenta, posteriormente em fluidização rápida e, finalmente, o circulante em fase diluída,
completando assim os regimes de fluidização. Neste último regime se caracteriza a velocidade
terminal das partículas, que é a velocidade com que o gás carrega a maioria das partículas do leito
(Kunii e Levenspiel, 1991).
Gaseificadores de leito fluidizado circulante diferem dos demais pelo fato de não haver uma
separação bem definida entre a zona de sólidos de densos e a zona de sólidos diluídos (ROSSILO
E CALLE, 2005). Como a velocidade dos gases no leito é maior, de 3 a 10 m/s, um sistema de
reciclo permite o retorno de todas as partículas não convertidas que são arrastadas de volta ao
leito, promovendo maior eficiência e impedindo a formação de alcatrão devido ao alto tempo de
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permanência dos gases dentro do reator. Desta forma, temos uma solução definitiva para o RSU
sem a formação de qualquer residual secundário, promovendo a destinação final do resíduo urbano.
Figura 30. Leito fluidizado circulante
Destarte, a produção se torna integralmente de gás e cinzas. As cinzas são inerentes ao

combustível, independente do processo escolhido estas correspondem, no mínimo, a fração inerte
do material alimentado. No caso do combustível derivado de resíduo, em processos que permitam
o reciclo de carbonáceos não convertidos, as cinzas correspondem a aproximadamente 10% a 15%
da massa de entrada. Em sua formação, as cinzas compõem o leito conjuntamente com as demais
partículas do fluído, e são esporadicamente extraídas, podendo ser empregadas para diversas
aplicações industriais.
Existem também gaseificadores em leito arrastado (leito de arraste). Para este tipo de gaseificador
as partículas do combustível precisam ser muito finas (pulverizadas) e são gaseificadas na
presença de oxigênio em fluxo concorrente. A maioria dos carvões podem ser gaseificados neste
tipo de equipamento devido a sua elevada temperatura de operação que funde o carvão e as cinzas,
além de proporcionar excelente separação das partículas de carvão dentro do leito evitando
aglomeração. Em contrapartida, esta elevada temperatura impõe um resfriamento dos gases de
saída antes de sua limpeza devido a limitações técnicas destes equipamentos atualmente.
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Figura 31. Gaseificador de leito de arraste (Fonte: NETL, 2012)
Abaixo pode ser contemplado um breve resumo comparativo das tecnologias de gaseificação, bem
como exemplo de empresas que atualmente dispõem de unidades comerciais.
Tabela 7. Comparações das categorias de gaseificadores

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Estudos conduzidos por Infiesta (2019), que utilizaram resíduos urbanos do estado de Minas Gerais
como combustível do processo de gaseificação em leito fluidizado circulante, encontraram as
seguintes características para o gás produzido através do seu tratamento termoquímico utilizando
ar atmosférico:
Tabela 8. Composição e características do gás de síntese oriundo da gaseificação de resíduos sólidos urbanos (Minas Gerais, Brasil)
Cumpre apontar que os principais gases combustíveis pertinentes ao gás de síntese são monóxido
de carbono, hidrogênio e metano. As cinzas deste processo podem ser integralmente absorvidas
em diversos segmentos industriais, como por exemplo a produção de tijolos ecológicos por
pressurização.
Figura 32. Tijolos ecológicos (por pressurização), 50% compostos pelas cinzas oriundas do tratamento termoquímico de resíduos urbanos
Uma usina para aproveitamento energético de resíduos sólidos urbanos pode ser dividida em três
etapas. A primeira configura uma linha automatizada de processamento, capaz de absorver o
Data: 12-02-20 Página: 45 / 178
resíduo de entrada (seja este urbano in natura e/ou recuperado de aterro ou lixão). O
processamento efetuado deve considerar as condições do resíduo nacional, em que não se tem a
segregação adequada, portanto faz-se mister encorpar a fração orgânica e inorgânica no
combustível.
Nesta linha, são removidos materiais inertes para aumento de rendimento do processo (tais como
vidros e metais) e então estes materiais são destinados apropriadamente, ocasionando uma receita
secundária. Também, são ajustadas características no combustível final para melhor performance
da tecnologia, tais como umidade e granulometria controladas, obtendo um combustível
homogêneo e de poder calorífico definido (CDR).
A segunda etapa conta com a gaseificação em si, possibilitando o tratamento termoquímico do

combustível gerado, obtendo o gás de síntese sem a queima do resíduo, permitindo um processo
limpo e controlado, sem a formação de passivos ambientais.
Por fim, a última etapa configura o aproveitamento energético do gás de síntese, que pode ser
usufruído para geração de calor, vapor, energia elétrica ou reagente químico.
O Brasil conta com tecnologia própria de gaseificação, apta a converter o resíduo nacional em gás
de síntese sem a formação de qualquer outro passivo e em conformidade com as resoluções
ambientais nacionais e internacionais.
Figura 33. Fluxograma Geral (RSU até Energia Elétrica)

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Uma planta piloto com a tecnologia nacional em leito fluidizado circulante opera em Mauá – SP
desde o ano 2000, com o desenvolvimento de diversas pesquisas na área de recuperação
energética de resíduos.
Figura 34. Laboratóro de gaseificação em leito fluidizado circulante - Figura 35. Reator de laboratório de gaseificação em Mauá/SP
Mauá/SP
Estudos ambientais foram conduzidos conjuntamente com a Companhia Ambiental do Estado de

São Paulo (CETESB) utilizando o combustível derivado do resíduo urbano proveniente do estado
de Minas Gerais, atestando que as emissões atmosféricas atendem todas as resoluções nacionais,
bem como também está em conformidade com as normas internacionais mais restritivas, como as
vigentes na união europeia.
Neste curso, Furnas Centrais Elétricas iniciou um projeto para a instalação de uma usina de geração
de energia elétrica via RSU utilizando gaseificação em leito fluidizado circulante na cidade de Boa
Esperança - MG, sem seleção ou tratamento prévio do resíduo.
Este projeto de pesquisa e desenvolvimento foi desenvolvido para um consumo de 60 ton/dia e

geração de 1,2 MWh de energia elétrica. Ademais, devido a atual situação em Boa Esperança,
onde resíduos são depositados em um “lixão” localizado ao lado do empreendimento, gerando um
grande passivo ambiental, este também foi incorporado ao projeto. Como o município gera em torno
de 40 ton/dia de resíduo, as 20 ton/dia restantes para a alimentação da usina serão recuperadas
do passivo e uniformizadas com o resíduo in natura.
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Figura 36. Layout de Usina Termoquímica de Geração Elétrica de Boa Esperança - MG
Com o objetivo de ilustrar a eficiência do processo de gaseificação, será demonstrado em cálculos

sequenciais, com uma usina no Brasil de 155 tonelada/dia de RSU (conforme município de 150.000
habitantes), com o emprego da tecnologia em leito fluidizado (considerada pelo autor a mais apta
para alimentação com combustível derivado de resíduo) para a geração de energia elétrica em
processo de aproveitamento do gás em caldeiras, gerando vapor, e exercendo trabalho em um
turbo gerador.
Como o processo de gaseificação é autossuficiente, não se faz necessário aporte externo de

energia térmica para a manutenção das temperaturas. O rendimento do gás de saída, em relação
a energia disponível, conforme literatura, é de 75%. A gaseificação depende da confecção do CDR
apto ao processo termoquímico. Para tanto, considerando as condições do RSU nacional com base
em estudo gravimétrico dos resíduos provenientes da região sul de MG, podemos estimar que 155
toneladas de resíduo por dia geram 54% da massa de entrada de RSU em CDR com 15% de
umidade e livre de inertes, apresentando um PCI de 4000 kcal/kg. Assim, a energia disponível no
gás de síntese originado é de 10,5 Gcal/h.
𝑡𝑜𝑛
155
𝑑𝑖𝑎
24ℎ 𝑥 1000 𝑘𝑔 𝑥 0,54 𝑥 4000 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑥 0,75 = 10,5 𝐺𝑐𝑎𝑙 𝑜𝑢 𝑥 4,184 𝐺𝐽 43,9 𝐺𝐽
𝑑𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔 ℎ 𝐺𝑐𝑎𝑙 ℎ
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Com esta energia disponível, é possível oxidar o produto do processo em caldeiras para geração
de 14032 kg de vapor por hora.
𝐺𝐽
46,4 𝑥 0,9 (𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎)
ℎ = 14032 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐺𝐽
0,00281570 (𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜)
𝑘𝑔
O vapor, por sua vez, deverá exercer trabalho em uma turbina acoplada a um gerador. Para esta
média de geração com os equipamentos disponíveis de mercado, o rendimento do equipamento é
de 1 MWh por 4,6 toneladas de vapor.
14032 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
= 3,1 𝑀𝑊
𝑘𝑔
4600 𝑀𝑊
Logo podemos prever uma geração de 0,48 MW de energia por tonelada de RSU.
3,1 𝑀𝑊𝑒
= 0,48 𝑀𝑊 𝑡𝑜𝑛
24 ℎ 𝑑𝑖𝑎
Nestes cálculos não estão sendo considerados os consumos de energia para o processamento dos
resíduos sólidos urbanos, nem o consumo parasita da própria planta, como motores, esteiras
transportadoras e etc.
Todos os processos de gaseificação possuem vantagens inerentes quando comparado com a

disposição atual de resíduos no Brasil (aterro sanitário). São essas:
- Redução dos resíduos em cerca de 90% em massa e 95% em volume;
- Não há formação de resíduos secundários ou coprodutos indesejados
Data: 12-02-20 Página: 49 / 178
- Como ocorre na ausência de oxigênio não há formação de toxinas, bem como redução drástica
nas emissões de carbono equivalente;
- Absorve a heterogeneidade do RSU, como resíduos orgânicos e inorgânicos;
- Emissões de NOX e SO2 são baixas, mesmo na gaseificação de materiais com alto teor de
enxofre;
- Incentiva a triagem e reciclagem de alguns materiais que não podem ser inseridos no
gaseificador;
- Não exige grandes áreas para implantação;
- Redução de 80% na emissão de gases de efeito estufa;
- Produção de gases combustíveis que podem ser consumidos em um raio de até 2 km do local
de geração por canalização;
- Grande rendimento energético;
- Atendimento a pequenos e médios municípios, bem como grandes municípios (modularidade);
- Tecnologia nacional;
- Permite o uso do gás produzido como reagente químico da indústria petroquímica ou síntese de
combustíveis líquidos;
- Permite a recuperação energética do resíduo enterrado, já disposto em aterro sanitário ou lixões.
No entanto, a gaseificação apresenta também desvantagens:
- Necessita de processamento do resíduo sólido urbano antes de sua recuperação energética,

necessitando alto consumo de energia;
- Gás de baixo poder calorífico (gaseificação com ar) ou alto custo operacional (gaseificação com
oxigênio);
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- Plantas singulares limitadas a 20 Gcal/h de potência para leito fluidizado e 7 Gcal/h para leito fixo;
- Consumo online do gás, não havendo possibilidade de envasamento em alta pressão para
transporte a longas distâncias;
- Formação de alcatrão em reatores de leito fixo.
2.4. Biogás de aterro
2.4.1. Introdução
O biogás provém da decomposição biológica da fração de carbono orgânico degradável presente

no resíduo. O resíduo sólido urbano apresenta em sua constituição uma gama de materiais que
podem ser metabolizados por microrganismos, tais como papeis, papelão, sobras de comida,
madeira, tecidos e etc. Ao serem expostos em um ambiente confinado, onde oxigênio atmosférico
se torna incapaz de penetrar, gera-se uma condição ambiental anaeróbica que possibilita o
desenvolvimento de bactérias que metabolizam estes materiais, produzindo neste processo um gás
majoritariamente composto por metano e dióxido de carbono. Desta forma, deve-se considerar que
uma fração significativa do material que compõe o resíduo sólido urbano se torna inapta a esta
recuperação, pois as enzimas produzidas pelos microrganismos são ineficientes para degradar
substâncias como plásticos e borrachas, que permanecem após o final da degradação biológica,
portanto não se torna uma solução definitiva. Assim, este trabalho considera a captação de biogás
como um complemento as rotas térmicas, permitindo melhor controle dos aterros já instalados.
Um ambiente antropogênico onde estas condições ocorrem é o aterro sanitário, que configura uma
alternativa para a disposição final dos resíduos, através de confinamento em camadas cobertas
com material inerte, geralmente, solo, de acordo com normas operacionais específicas, e de modo
a evitar danos ou riscos à saúde pública e à segurança, minimizando os impactos ambientais (D’
ALMEIDA & VILHENA, 2000).
Os aterros são a forma mais empregada atualmente no Brasil para destinação final dos RSU,
principalmente pelo fato de necessitar baixo custo de investimento e operação barata e simplificada.
Os RSU chegam ao aterro, em sua grande maioria, através de transporte rodoviário, diretamente
do local onde foi coletado, ou oriundo de um ponto de separação de recicláveis. Passam
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primeiramente pelo sistema de pesagem que permite um acompanhamento do montante de resíduo

aterrado. Em seguida os caminhões são encaminhados para descarregar os RSU no local onde
estes serão aterrados, chamado de célula. As células de um aterro sanitário devem ser revestidas
por material impermeável, visando impedir a contaminação do solo e posteriormente do lençol
freático. À medida que a capacidade de recebimento de cada célula é esgotada elas são seladas,
possibilitando a captação do biogás (LANZINI 2013).
Figura 37. Deposição do RSU em uma célula de aterro sanitário
O biogás é um recurso energético renovável, que deriva da decomposição de matéria orgânica

presente nos resíduos sólidos urbanos por bactérias em condições anaeróbicas, ou seja, na
ausência de oxigênio. Sua constituição em volume é, em sua maioria, metano CH4 com 55-70% e
gás carbônico CO2 com 30-45% e 5% de uma mistura de outros gases (hidrogênio, nitrogênio, gás
sulfídrico, monóxido de carbono, amônia, oxigênio e aminas voláteis). Nesta composição molecular,
o potencial energético alcança em torno de 4.500-5.500 kcal por metro cúbico (ANEEL, 2005).
A obtenção do biogás é feita obedecendo a critérios de fermentação, temperatura, umidade, acidez

e com a ausência de oxigênio. A forma natural do biogás é conseguida pela ação de microrganismos
bacteriológicos sobre o acúmulo de materiais orgânicos (Biomassa) como lixo doméstico, resíduos
industriais vegetais, esterco de animais, entre outros. E a forma artificial é dada pelo uso de um
reator químico-biológico chamado de Biodigestor Anaeróbico (ROYA, FREITAS, 2011).
Os fatores que podem influenciar na produção de biogás são: composição dos resíduos dispostos,
umidade, tamanho das partículas, temperatura, pH, Idade dos resíduos, projeto do aterro e sua
operação.
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A primeira fase, a decomposição aeróbica, ocorre imediatamente depois do RSU ter sido destinado
ao aterro, enquanto o oxigênio está presente dentro do resíduo. A decomposição aeróbica produz
dióxido de carbono, água (chorume) e calor. Em seguida, são formados compostos ácidos e gás
hidrogênio conjuntamente com o dióxido de carbono, até que a produção deste começa a declinar
devido o esgotamento do oxigênio composicional da biomassa. Na sequência ocorre a
decomposição anaeróbica, que produz calor e água, mas, diferentemente, da decomposição
aeróbica, também produz metano. Durante a quarta fase, o metano é gerado na faixa entre 40 e 70
por cento do volume total (McBEAM;ROVERS; FARQUHAR, 1995).
Figura 38. Produção dos componentes do biogás em cada fase (UNESP, 2005)
As bactérias que se encontram nestes ambientes se proliferam, ocorrendo a fermentação e

promovendo a liberação do biogás. Desta forma, nos aterros sanitários, há dutos que captam os
gases liberados, que posteriormente, passam por processos de limpeza e desumidificação. Em
seguida os gases são pressurizados e queimados em flares, onde o metano (CH4) é transformado
em gás carbônico (CO2), que apresenta menores impactos na sua emissão atmosférica em relação
a intensificação do efeito estufa.
Existem diversos projetos de aproveitamento energético do biogás no Brasil, como nos aterros
Bandeirantes e São João, no município de São Paulo, que já produzem energia elétrica. Devido
sua produção em grande escala, o biogás também é usado como um combustível alternativo em
relação ao gás natural proveniente da extração do petróleo, em caldeiras a vapor, veículos e moto-
geradores para geração de energia elétrica.
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Figura 39. Esquema de captção de metano em aterro e geração de energia.
Figura 40. Perfil típico no aterro sanitário - Biogás (Florentino, 2004)
Existem diferentes métodos para calcular a quantidade de metano gerado, desde métodos que
apresentam uma aproximação grosseira, considerando somente a quantidade de resíduo solido
urbano disposta no aterro, até métodos que consideram uma cinética de geração de biogás em
função de três tipos importantes de parâmetros como condição climática local, concentração de
nutrientes no solo e composição do resíduo. (CETESB/SMA 2003).
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Uma metodologia apresentada pelo IPCC – International Panel on Climate Change calcula a
emissão de metano gerado a partir de resíduos sólidos urbanos para países ou regiões específicas.
Essa metodologia estima a quantidade de carbono orgânico degradável no RSU, calculando desta
forma a quantidade de metano que pode ser gerada, considerando diferentes resíduos sólidos
urbanos. Para isso são necessários dados estatísticos sobre a população e a gravimetria do
resíduo.
Caso dados locais não estejam disponíveis, poderão ser utilizados dados padrões fornecidos pelo
próprio IPCC.
A equação para calcular o fluxo de metano gerado, desenvolvida pelo IPCC é nomeada de equação
de inventário (CETESB/SMA, 2003).
(𝑃𝑜𝑝 𝑥 𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑥 𝑅𝑆𝑈 𝑥𝐿 )

𝑄 =
ρ
Onde:
𝑚 𝐶𝐻
 𝑄 : Metano gerado ( 𝑎𝑛𝑜)
 𝑃𝑜𝑝 : População urbana (habitantes)
 𝑇𝑎𝑥𝑎 : Taxa de geração de resíduos sólidos urbano por habitante por ano
𝑘𝑔 . ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
( 𝑎𝑛𝑜)
 𝑅𝑆𝑈 : Fração de resíduos sólidos urbano que é depositada em locais de disposição de
resíduos sólidos (%)
𝑘𝑔
 𝐿 : Potencial de geração de metano do lixo ( 𝑘𝑔 )
 ρ : Massa específica do metano (medida em kg/m³) – A massa específica do metano é

0,740 kg/m³
O potencial de geração de metano a partir do lixo (L0) pode ser obtido pela metodologia
apresentada em IPCC (1996), que segue a equação;
16
𝐿 = 𝐹𝐶𝑀 𝑥 𝐶𝑂𝐷 𝑥 𝐶𝑂𝐷 𝑋 𝐹 𝑋
12
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Onde:
𝑘𝑔
 𝐿 : Potencial de geração de metano do RSU ( 𝑘𝑔 )
 𝐹𝐶𝑀: fator de correção de metano (%);

𝑘𝑔
 𝐶𝑂𝐷: carbono orgânico degradável ( 𝑘𝑔 );
 𝐶𝑂𝐷 : fração de COD dissociada (%);

 𝐹: fração em volume de metano no biogás (%);
𝑘𝑔
 : fator de conversão de carbono em metano ( 𝑘𝑔 ).
Conforme CETESB/SMA (2003), o FCM varia em função do tipo de local. O IPCC define quatro
categorias de locais: Aterros Inadequados, Aterros Controlados, Aterros Adequados (Aterro
Sanitário) e Aterros Sem Classificação e para cada uma das categorias o FCM apresenta um valor
diferente.
Tabela 9. Valores para o FCM (IPCC, 1996)
Tipo de Local de Disposição FCM

Lixão 0,4
Aterro Controlado 0,8
Aterro Sanitário 1,0
Locais sem categoria 0,6
Para o cálculo do carbono orgânico degradável (COD), devem ser seguidos os valores para
diferentes componentes do RSU. Conforme tabela 10.
Tabela 10. Teor de carbono orgânico degradável (BURGEMER, 1987)
Componente Porcentagem COD (kg)

Papel e Papelão 40
Resíduos de parques e jardins 17
Restos de alimentos 15
Tecidos 40
Madeira 30
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Desta forma para o cálculo do COD total do resíduo, deve-se fazer a média ponderada conforme
equação abaixo;
𝐶𝑂𝐷 = (0,4 𝑥 𝐴) + (0,17 𝑥 𝐵) + (0,15 𝑥 𝐶) + (0,4 𝑥 𝐷) + (0,3 𝑥 𝐸)
Onde:
 𝐴 = fração de Papel e Papelão no RSU (%)

 𝐵 = fração de Resíduos de parques e jardins no RSU (%)
 𝐶 = fração de Restos de alimentos no RSU (%)
 𝐷 = fração de Tecidos no RSU (%)
 𝐸 = fração de Madeira no RSU (%)
Seguindo, deve-se fazer o cálculo do CDOf, que segundo Birgemer & Crutzen (1987), indica a
fração de carbono que está disponível para a decomposição bioquímica.
𝐶𝐷𝑂 = 0,014 𝑥 𝑇 + 0,28
Onde:
𝑇 = temperatura na zona anaeróbica em °C
Existem outras metodologias para o cálculo de geração do biogás como é o caso da USEPA –
United States Environmental Protection Agency, onde esta é conhecida como equação de inventário
da USEPA (USEPA, 1997).
𝑄 = 𝑃𝑜𝑝 𝑥 𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑥 𝑅𝑆𝑈 𝑥 0,45 𝑥 𝐹
Onde:
𝑚 𝐶𝐻
 𝑃𝑜𝑝 : População urbana (habitantes)
 𝑇𝑎𝑥𝑎 : Taxa de geração de resíduos sólidos urbano por habitante por ano
𝑘𝑔 . ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
( 𝑎𝑛𝑜)
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 𝑅𝑆𝑈 : Fração de resíduos sólidos urbano que é depositada em locais de disposição de

resíduos sólidos (%)
𝑚³ á
 0,45 : volume de biogás gerado por 1kg de resíduo sólido ( 𝑘𝑔 )
Para uma avaliação mais detalhada da geração de metano em aterros sanitários, recomendam-se
métodos que levem em consideração a geração de biogás ao longo dos anos, por meio de uma
aproximação da cinética de decomposição do resíduo. Ambos os órgãos citados, IPCC e USEPA
possuem métodos para este fim, sendo eles: Método de Projeto e Método de Decaimento de
Primeira Ordem.
Os dois métodos utilizam em seus cálculos uma constante denominada decaimento (k), cuja função
está relacionada a disponibilidade de nutrientes, pH, temperatura e principalmente umidade.
Tabela 11. Valores sugeridos para o decaimento (k) (WORLD BANK, 2003)
O Método de Projeto é recomendado para aterros sanitários em fase de projeto, pois não há dados
reais do fluxo de resíduos. Desta forma este método divide-se em duas fases, durante a vida útil do
aterro e fechamento do aterro.
Com isso divide-se os cálculos de geração em duas etapas.
𝑄 = 𝐹 𝑥 𝑅 𝑥 𝐿 𝑥 (𝑒 − 𝑒 )
Onde:
𝑚 𝐶𝐻
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𝑘𝑔
 𝑅: Quantidade média de resíduos depositados durante a vida útil do aterro ( 𝑎𝑛𝑜)
𝑘𝑔
 𝑘: Constante de decaimento (𝑎𝑛𝑜 )

 𝑐: Tempo decorrido desde o fechamento do aterro (ano)
 𝑡: Tempo decorrido desde a abertura do aterro (ano)
Enquanto o aterro estiver aberto, o termo de cinética 𝑒 será igual a 1. Após seu fechamento
este termo deverá ser considerado. Desta forma a equação acima demostrada será:
𝑄 = 𝐹 𝑥 𝑅 𝑥 𝐿 𝑥 (1 − 𝑒 )
Para o método de decaimento de primeira ordem, considera a geração de metano por uma
quantidade de resíduo depositada ano a ano, ou seja, para o cálculo total de metano gerado no ano
“X” deve-se calcular o metano do ano e questão mais a somatório dos anos anteriores.
∗( )
𝑄 =𝐹∗ 𝑅 ∗ 𝑘∗ 𝐿 ∗ 𝑒
Sendo:
𝑚 𝐶𝐻
 𝑄 : Metano gerado no ano X ( 𝑎𝑛𝑜)
 𝑅: Quantidade média de resíduos depositados no ano X (kg)
𝑘𝑔
 𝑘: Constante de decaimento (𝑎𝑛𝑜 )

 𝑋: Ano atual
 𝑥: Ano de deposição do resíduo
O biogás, em função das ligações químicas entre os átomos de hidrogênio e carbono, possui um
elevado potencial energético, sendo um gás combustível que quando reage com oxigênio, libera
grande quantidade de calor. Um modelo eficiente para sua recuperação energética advém do
emprego do ciclo Otto (rota termodinâmica), onde o gás adentrará em um moto gerador, permitindo
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que sua oxidação térmica proporcione uma expansão dos gases que será utilizada para gerar
energia cinética em um embolo, acoplado a um gerador.
𝐶𝐻 + 2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 2 𝐻 𝑂 + 𝐸
Para canalizar o gás até o sítio de geração, com os motogeradores, este precisará passar por um
sistema de extração forçada, visto que sua geração não proporciona diferencial de pressão
suficiente para seu arraste. O sistema de extração é composto basicamente por drenos horizontais
e verticais, sopradores, filtros para a remoção de material particulado e tanques separadores de
condensado. Este tratamento prévio do biogás para a remoção de particulados e líquidos tem a
finalidade de proteger os sopradores e motogeradores, aumentando a vida útil dos mesmos.
Figura 41. Fluxograma da extração e aproveitamento energético do metano
O sistema utiliza tubulações individuais de captação para cada poço de drenagem de gás, os quais
são ligados ao Ponto de Regularização de Fluxo (PRs) ou Manifold que unificará e equalizará o
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fluxo ao sistema de geração. A força motriz para a extração do biogás é a pressão negativa
proveniente de um soprador cuja pressão de trabalho será de 700 a 1500 mmCa.
Figura 42. Drenos de captação de biogás
Deve ser instalada uma rede de captação de biogás composta por drenos com profundidade média
de 20 metros. Os dutos utilizados são confeccionados de PEAD (polietileno de alta densidade) com
diâmetro interno de 200 mm espessura de parede de 11,4 mm, seguindo a norma DIN 8074 e ISO
4427.
Os dutos serão perfurados ao redor de seu desenvolvimento, conforme figura 42. Estas perfurações
permitirão o escoamento do biogás aos dutos, considerando a perda de carga necessária e as
velocidades de escoamento.
Na linha de entrada do sistema, a vazão de biogás deve ser controlada diretamente por uma válvula
borboleta controlada pela leitura (m³/h) um medidor de vazão instalado posteriormente a mesma e
indiretamente por um inversor de frequência acoplado ao motor do soprador, o qual é acionado
através de um transmissor de pressão, instalado na linha de sucção. Assim, o inversor de frequência
regula o ponto de operação do motor do soprador em função da pressão, mantendo a vazão do
processo constante.
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Figura 43. Controle de vazão do biogás
No mesmo sistema deve ser instalado um termômetro, com a finalidade de indicar localmente a
temperatura do gás no interior da tubulação. Em cada linha de sucção ligada ao manifold, são
instaladas sondas lambda para o controle do oxigênio proveniente dos drenos. Caso o mesmo
ultrapasse 6% de concentração, as válvulas fecharão automaticamente e o dreno será isolado para
evitar o risco de explosão.
Pontos de amostragem são instalados em cada tubulação ligando os poços ao manifold. Permitindo
assim determinar as velocidades, temperaturas e umidade do gás com o uso de um anemômetro
portátil. A composição do gás gerado, em termos de concentração de metano (CH4), oxigênio (O2)
e ácido sulfídrico (H2S), é determinada por um medidor online portátil, calibrado para medir os
gases mencionados.
O gás extraído do aterro é 100% saturado, o que resulta no fato de que cada m³ de gás contém
aproximadamente 60 a 100 ml de condensado. No ponto de saída dos drenos a temperatura do gás
estará entre 40 e 50°C. Pelo resfriamento ao longo da tubulação instalada sobre o aterro, será
gerado condensado em grande quantidade (por exemplo, a redução da temperatura de 50° para
25°C gera cerca de 60 g de condensado por m³). Toda a tubulação deve ser instalada com caimento
de no mínimo 3%, para que o líquido seja direcionado até os pontos mais baixos do sistema. Para
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evitar o entupimento dos tubos e a perda de vácuo nas linhas, no manifold será instalado um dreno
com sifão, para permitir que o condensado infiltre de volta no aterro.
Após a extração, a primeira etapa de tratamento do biogás ocorre pela passagem do mesmo através
de um filtro de gramatura grossa de oxido de ferro, para a remoção e abatimento do enxofre e
umidade eventualmente arrastado juntamente com o gás. A montante deste filtro é instalado outro
filtro com gramatura fina de oxido de ferro, onde o enxofre remanescente será removido e abatido
no mesmo. Entre eles, são instalados medidores de pressão que possibilitam o monitoramento do
aumento da perda de carga e permitem identificar o momento da troca do elemento filtrante. O
enxofre será removido pela seguinte reação química:
𝐹𝑒 𝑂 (𝑠) + 3𝐻 𝑆(𝑔) → 𝐹𝑒 𝑆 (𝑠) + 2𝐻 𝑂(𝑔)
Após saturação do filtro, o enxofre poderá ser removido e destinado a comercialização pela seguinte
reação química:
𝐹𝑒 𝑆 (𝑠) + 3𝑂 (𝑔) → 2𝐹𝑒𝑂 (𝑠) + 3𝑆 (𝑠)
Após passagem pelo filtro, o biogás é encaminhado para neutralização em um lavador úmido do
tipo scrubber, onde é submetido a aplicação de sprays d’agua de alta pressão e vazão com cal
hidratada.
Neste processo, a umidade, particulado, o ácido clorídrico, o ácido fluorídrico e o sulfeto de

hidrogênio serão neutralizados através da adição de cal hidratada (CaO) ao tanque de água de
alimentação do sistema de lavagem, convertendo os passivos em sais inertes conforme reações
químicas abaixo:
𝐶𝑎𝑂 + 2 𝐻𝐶𝑙 → 𝐶𝑎𝐶𝑙 + 𝐻 𝑂 - Abatimento do ácido clorídrico
𝐶𝑎𝑂 + 𝐻 𝑆 → 𝐶𝑎𝑆 + 𝐻 𝑂 - Abatimento do sulfeto de hidrogênio
𝐶𝑎𝑂 + 2𝐻𝐹 → 𝐶𝑎𝐹 + 𝐻2 𝑂 - Abatimento do ácido fluorídrico
A água será removida por condensação pela diferença de temperatura do biogás (50°C) e a
temperatura da água dos sprays (35°C), ou seja, temperatura de saturação.
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Figura 44. Sistema de limpeza do biogás
A água proveniente da condensação da umidade, do abatimento dos particulados e dos agentes

corrosivos, deve retornar ao tanque de água. A mesma pode ser bombeada por bomba de rotor
aberto para um sistema de tratamento filtrante onde serão retidos as substâncias sólidas
precipitadas durante o processo de limpeza dos gases. O processo pode ser realizado por dois
filtros separados contendo no primeiro, areia fina e posteriormente carvão ativado.
A água de retorno da estação de tratamento deve ser bombeada a uma torre de resfriamento, que
por processo de evaporação contínua, permite a redução da temperatura da água para 30 - 35°C,
retornando ao tanque gelada. O nível d’água do tanque pode ser fiscalizado por boia flutuante que
permitirá a reposição da água evaporada.
O biogás, já isento de partículas sólidas e de gotículas líquidas, passa então pelo soprador e é
encaminhado para estoque em um pulmão de gás. Para melhorar o processo, pode ser instalada
uma colmeia demister para que a umidade remanescente no biogás possa precipitar e retornar ao
tanque de água. O pulmão de gás, além de ter a função de estoque e precipitador de água, permitirá
que a pressão do sistema seja equalizada para os moto-geradores e que o poder calorífico inferior
– PCI do biogás não sofra variações bruscas, visto que a composição do metano pode sofrer
variações em sua extração.
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Figura 45. Pulmão de gases
Desta forma, a homogeneização do biogás no pulmão, tanto de seu poder calorífico como da
pressão, manterá o grupo de motogeradores trabalhando de forma constante em alto rendimento,
tendo estoque energético a pronto consumo no caso de aceleração dos equipamentos. Garante-se
as emissões atmosféricas provenientes do processo em consonância com os parâmetros exigidos
e regulamentados pela resolução brasileira CONAMA 316 de 29 de Outubro de 2002.
O biogás desumidificado terá dois caminhos: a queima controlada no flare ou para sistemas de
aproveitamento energético, que neste caso será a geração de energia elétrica por motogeradores.
Ambos os caminhos são controlados por válvulas automáticas para abertura e fechamento
estanque da linha.
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Figura 46. Sitema de geração e flare
Independentemente da utilização ou caminho energético escolhido para o biogás, recomenda-se a

instalação de um flare enclausurado. A função principal é de segurança operacional, para o caso
de falha no sistema de geração de energia ou outro tipo de aproveitamento, encaminhando o gás
captado para oxidação no flare e evitando a emissão de metano para a atmosfera.
O flare é projetado em aço carbono e isolado internamente com tijolo refratário de baixa alumina,
possui queimador interno fixados na parte inferior da torre. Para a oxidação, é utilizado um
queimador com soprador de ar dedicado, onde o mesmo pode ser regulado para que a queima seja
completa sem a geração excessiva de NOx. A ignição e manutenção da chama são realizadas
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através de um queimador piloto, o qual normalmente utiliza GLP (Gás Liquefeito de Petróleo) como
combustível inicial ou eletrodo com feixe elétrico e sensor de chama. O acionamento do Flare e o
desvio do biogás para o mesmo será realizado pela medição da pressão de linha dos
motogeradores, ou seja, caso haja o desligamento do grupo de motogeradores ou de um único
equipamento, a pressão de linha tenderá a subir. Com o aumento da pressão de linha, os medidores
de pressão instalados na mesma farão a leitura e através de um sinal analógico de 4 a 20 mA
atuando na válvula de posicionamento que fechará a linha de gás dos motogeradores e abrirá a
linha de gás do flare.
O motor ciclo Otto é o equipamento mais utilizado para queima do biogás, devido ao maior
rendimento elétrico e menor custo quando comparado às outras tecnologias. Para promover a
queima de biogás em motores ciclo Otto são necessárias pequenas modificações nos sistemas de
alimentação, ignição e taxa de compressão. Os motores ciclo Otto aspiram a mistura ar-combustível
antes de ser comprimida no interior dos cilindros, e a combustão da mistura é dada por centelha
produzida na vela de ignição. Esses motores são chamados de 4 tempos, pois seu funcionamento
ocorre sequencialmente em quatro etapas.
Figura 47. Motor 4 tempos
 Admissão (primeiro tempo): abertura da válvula de admissão através da qual é injetada ao

cilindro a mistura ar-combustível e o pistão é empurrado para baixo com o movimento do
virabrequim;
 Compressão (segundo tempo): fechamento da válvula de admissão e compressão da
mistura (ordem de 10:1) e conforme o pistão sobe (antes de chegar a parte superior) a vela
gera uma faísca;
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 Combustão (terceiro tempo): onde ocorre a explosão da mistura e expansão dos gases
quentes formados na explosão. Essa expansão dos gases promove uma determinada força,
permitindo que o pistão desça;
 Exaustão (quarto tempo): abertura da válvula de escape através da qual os gases são
expulsos pelo pistão.
Os grupos geradores devem ser condicionados em containers acústicos para o controle de ruído,
bem como nos escapes de exaustão dos gases de combustão devem ser instalados silenciosos do
tipo hospitalar.
Cada motor está conectado diretamente a um gerador de eletricidade, na tensão de energia elétrica
trifásica de 480 V e na frequência de 60 Hz. A energia elétrica produzida será introduzida na rede
elétrica da concessionária local, descontando o consumo próprio da usina, pela subestação de
média tensão e do painel de baixa tensão da geração. A energia elétrica será elevada de 480 kV
para 13,8 kV por transformadores, para posterior injeção na rede de energia elétrica da
concessionária através do sincronismo de fases acoplados ao painel dos motogeradores.
Para tanto, as composições dos gases devem seguir um padrão de geração e composição o qual
segue abaixo:
Tabela 12. Composição típica do biogás
Substância Mín. Típico máx.

Metano (CH4) em % 45 50 65
Azoto (N2) em % 10 23 34
Dióxido de carbono (CO2) em % 20 27 45
Oxigénio (O2) em % 0 0 10
Ligações de silício em mg/10kWh 0 12 20
Sulfureto de hidrogénio (H2S) em ppm referente a 0 300 1000
10kWh
Cloro (CI) em mg/10kWh 0 20 100
Flúor (F) em mg/10kWh 0 10 50
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Figura 48. Exemplo de Moto Gerador modelo CG132-16.
Figura 49. Usina de Biogás - Projeto Sustentável S.A. Figura 50. Usina de Biogás 3D - Projeto Sustentável S.A.
Com o objetivo de ilustrar a eficiência do processo de recuperação energética do biogás, será

demonstrado em cálculos sequenciais, com um aterro no Brasil de 155 tonelada/dia de RSU
(conforme município de 150.000 habitantes), com o emprego de usina de captação de biogás para
geração de energia elétrica utilizando motogeradores.
O empreendimento possuirá capacidade de produção para os próximos 20 anos, ou seja, de 2020

a 2039 com a captação de biogás de 45 a 2652 Nm³/h e aplicação em sistema de recuperação
energética com o uso de motogeradores para a geração por meio de rota termodinâmica – Ciclo
Otto. Abaixo na tabela 13, seguem os dados obtidos com o cálculo de geração de biogás a cada
ano de deposição dos resíduos no aterro, bem como os dados e curvas de geração de energia
elétrica.
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Tabela 13. Biogás e energia elétrica produzida em aterro durante 20 anos com recepção de RSU produzido por 150.000 habitantes
Geração de energia elétrica com captação de biogás de aterro

Habitantes: 150.000
Geração de resíduos: 155.000 kg/dia
Biogas gerado Biogás captado Energia elétrica gerada
Ano de
no aterro no aterro por motogeradores
captação
(Nm³/h) (Nm³/h) (η=28%) (MWh)
2020 90,11 45,06 0,07
2021 329,46 164,73 0,25
2022 676,49 338,25 0,51
2023 1095,60 547,80 0,82
2024 1556,30 778,15 1,17
2025 2032,62 1016,31 1,52
2026 2502,47 1251,24 1,87
2027 2947,18 1473,59 2,21
2028 3350,97 1675,48 2,51
2029 3700,61 1850,31 2,77
2030 3985,07 1992,53 2,98
2031 4195,18 2097,59 3,14
2032 4381,24 2190,62 3,28
2033 4551,33 2275,66 3,41
2034 4706,82 2353,41 3,52
2035 4848,97 2424,49 3,63
2036 4978,92 2489,46 3,73
2037 5097,72 2548,86 3,82
2038 5206,33 2603,16 3,90
2039 5305,61 2652,81 3,97
Valores
3276,95 1638,48 2,45
médios
Pode-se estimar que a produção média do empreendimento é de 2,5 MWe, com a captação
volumétrica de 1638 Nm³/h de biogás. Estes conceitos consideram um aterro eficiente, com
capacidade de captar 50% de todo biogás produzido.
Cumpre apontar que, para alcançar os valores de geração média empregados para os cálculos a
posteriori, o empreendimento depende de sua maturação, atingindo esta meta após 9 anos de
deposição dos resíduos neste sistema.
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GERAÇÃO DE BIOGÁS Nm³/h - ANO

6000,0
5000,0
4000,0
3000,0
2000,0
1000,0
0,0
2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039
Figura 51. Curva de geração de biogás com a maturação do aterro para 155 toneladas por dia
MWh - ANO
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039
Figura 52. Curva de geração elétrica provinda do emprego de biogás produzido em aterro para 155 toneladas por dia em motogeradores
Logo podemos prever uma geração média, no período de 20 anos, de 0,39 MW de energia por
tonelada de RSU.
2,5 𝑀𝑊𝑒
= 0,39 𝑀𝑊 𝑡𝑜𝑛
24 ℎ 𝑑𝑖𝑎
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Nestes cálculos não estão sendo considerados os consumos de energia para o aterramento e
cbertura dos resíduos sólidos urbanos, nem o consumo parasita da própria planta, como motores,
bombas, filtros e etc.
O processo de utilização do biogás de aterro possui alguns benefícios comparado a utilização do

gás natural como:
- É um recurso energético renovável, pois a degradação de matéria orgânica é praticamente

inesgotável. Assim, gera energia ecologicamente correta, diminuindo a utilização de recursos
fósseis;
- Devido a presença de metano em sua composição o mesmo pode ser utilizado em caldeiras,
veículos e em moto-geradores para a geração de energia elétrica;
- O biogás reduz os impactos concernente a emissão de gases de efeito estufa em um aterro

sanitário, já que a oxidação do metano captado o converte em dióxido de carbono, menos nocivo
em termos de aquecimento global, além de reduzir os efeitos causados principalmente para a
população em torno do aterro;
- Baixo valor de investimento.
No entanto, a recuperação energética de biogás também apresenta desvantagens, como:
- Não é uma solução definitiva, visto que apenas a fração orgânica é utilizada;
- Tempo prolongado para a maturação do aterro até uma produção significativa de biogás;
- Demanda grandes áreas e não extingue os aterros sanitários que, mesmo com captação de
biogás, continua deferindo diversos prejuízos ambientais;
- Baixa eficiência de captação do biogás gerado;
- Depende de atividade biológica proferida por microrganismos sensíveis;
- Formação de sílica na combustão do gás nos cilindros dos motogeradores.

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3- COMPARATIVOS
Conforme abordado nas tecnologias disponíveis, descritas no item prévio, a gaseificação e

incineração apresentaram os melhores rendimentos termodinâmicos, em relação ao desenvolvido
para um município de 150.000 habitantes.
Recuperação de energia elétrica de resíduos sólidos

urbanos (MW/TonRSU)
0,5 0,48
0,46
0,45
0,39
0,4
0,35 0,31
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
Incineração Pirólise Gaseificação Captação de biogás
Figura 53. Gráfico de rendimento termodinâmico da recuperação de energia elétrica de RSU com diferentes rotas tecnológicas
De acordo com estudo realizado por Infiesta, propondo unidades para a recuperação para 2000
toneladas por dia, a adaptação de aterro para captação de biogás apresentou menor CAPEX para
implementação, sendo 8 vezes abaixo da gaseificação e 27 vezes abaixo da incineração.
Figura 54. Diferentes CAPEX avaliados para unidades de recuperação energética com 2000 toneladas diárias de RSU (INFIESTA, 2015)
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No caso da pirólise, em vistas a geração de energia elétrica, a sustentabilidade econômica não se

estrutura, pois o balanço energético do processo não apresenta saldo comercial, como mencionado,
as reações primordialmente endotérmicas demandam mais energia do que apresentam nos seus
produtos gerados.
Entretanto, foi avaliado por CAIBRE (2016), uma vista teórica para utilização da pirólise para
aproveitamento energético de RSU em cidades de médio porte, com a venda de energia elétrica e
fertilizantes enriquecidos com o negro de fumo formado (partindo da premissa de que estes não
estariam contaminados). Os resultados apontaram 7 cenários de estudo, que variam em relação
aos valores de venda de energia e fertilizante, incidência de impostos e valores de reagentes para
operação, dos quais 4 cenários resultaram com inviabilidade econômica, enquanto os demais
apresentaram um payback de 9 a 12 anos. Conclui-se que, mesmo com dados teóricos que não
consideram as adversidades dos coprodutos, o processo não se mostrou atrativo devido aos altos
custos operacionais.
Desta forma, o aproveitamento energético da pirólise está condicionado ao valor-agregado de seus

produtos em venda, para uso em outras aplicações industriais. Neste âmbito, com relação ao uso
de resíduos sólidos urbanos como combustível do processo, deve-se apontar que os produtos estão
sujeitos a contaminantes bem como a concentrações altas de cloro e enxofre, que demandam
processos de adequação química para venda, diferente de um processo que utiliza pirólise de
biomassa homogênea.
4- OPORTUNIDADES DE FINANCIAMENTO
Existem várias instituições financeiras nacionais e internacionais e linhas de fomento que podem
financiar projetos nos setores da energia e meio ambiente, sobretudo com vistas à mitigação de
gases de efeito estufa, como é o caso dos sistemas estudados. Uma série de linhas de créditos
pode ser obtida a partir dessas instituições. A seguir são descritas algumas delas.
i) Financiamentos advindos de créditos de carbono. Além de reduzir os impactos ao meio

ambiente e minimizar a demanda energética por fontes não renováveis, a recuperação energética
dos RSU possibilita e mitigação de gases de efeito estufa. Deste modo, os projetos de geração de
energia a partir de RSU podem se enquadrar no financiamento externo chamado Mecanismo de
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Desenvolvimento Limpo (MDL). Este mecanismo é um instrumento de flexibilização, que tem como
objetivo viabilizar o cumprimento das metas de redução da emissão de GEE dos países listados no
Anexo I da Convenção-Quadro das Nações Unidas sobre Mudanças do Clima. Sendo assim, os
países em desenvolvimento, como o Brasil, podem implementar projetos que contribuam para a
redução dos gases de efeito estufa, e obter os Certificados de Emissões Reduzidas (CERs) e
comercializá-los no mercado global.
ii) Financiamentos advindos de apoio do governo. A Financiadora de Estudos e Projetos

(FINEP), empresa pública vinculada ao Ministério da Ciência e Tecnologia de fomento à ciência,
tecnologia e inovação, conta com o Programa de Apoio a Projetos do Mecanismo de
Desenvolvimento Limpo (MDL), chamado Pró-MDL. Este programa financia o desenvolvimento
científico e tecnológico de atividades de projetos no âmbito de MDL e possui duas modalidades de
financiamento: reembolsável e não reembolsável. Essas primeiras compreendem o apoio a projetos
de pré-investimento e o desenvolvimento tecnológico de soluções, enquanto as não reembolsáveis
possuem uma linha focada em criação de novas tecnologias e outra em pesquisa de metodologia
de cálculo de emissões e monitoramento. Além disto, a financiadora de estudos e projetos (FINEP),
conta com o programa “Inova Sustentabilidade”, conjuntamente com o Ministério do Meio Ambiente
(MMA), o objetivo é apoiar planos de negócios com foco em inovações que induzam a
sustentabilidade no desenvolvimento brasileiro. As linhas temáticas do projeto incluem eficiência
energética, aproveitamento energético e disposição de resíduos sólidos urbanos, prevenção e
controle de emissões atmosféricas e recuperação de áreas degradadas.
Em fevereiro de 2008 foi criado pelo Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social
(BNDES) o Fundo Brasileiro Sustentabilidade (FBS), uma linha de crédito exclusiva para projetos
no âmbito do MDL. No mesmo ano, estava disposto o Programa Fundo Clima, que se destina a
aplicar a parcela de recursos reembolsáveis do Fundo Nacional sobre Mudança do Clima, ou Fundo
Clima, criado pela Lei 12.114 em 09/12/2009 e regulamentado pelo Decreto 7.343, de 26/10/2010.
O Fundo Clima é um dos instrumentos da Política Nacional sobre Mudança do Clima e se constitui
em um fundo de natureza contábil, vinculado ao Ministério do Meio Ambiente com a finalidade de
garantir recursos para apoio a projetos ou estudos e financiamento de empreendimentos que
tenham como objetivo a mitigação das mudanças climáticas. Dentre os objetivos de financiamento
do fundo clima, são contemplados projetos de racionalização da limpeza urbana e disposição de
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resíduos preferencialmente com aproveitamento para geração de energia localizados em um dos

municípios prioritários identificados pelo Ministério do Meio Ambiente. Também pelo BNDES, o
Finem (financiamento a empreendimentos) contempla rota exclusiva para geração de energia que
também engloba energia de resíduos sólidos. A Taxa de juros destes programas é composta
pelo Custo Financeiro, pela Remuneração do BNDES e pela Taxa de risco de crédito.
A Bolsa de Mercadorias Futuros (BM&F), em parceria com o Ministério do Desenvolvimento, lançou

em 2005 o projeto do Mercado Brasileiro de Redução de Emissão (MBRE), objetivando desenvolver
um eficiente sistema de negociação de CER’s (Certificados de Emissão Reduzida).
iii) Financiamentos advindos de bancos internacionais. O Banco Interamericano de

Desenvolvimento (BID) é uma das principais fontes de financiamento de projetos voltados para o
desenvolvimento econômico e social sustentável da América Latina e Caribe.
O Banco do Brasil (BB) conta com uma linha de financiamento que apoia projetos de investimento
que envolvam saneamento básico, ecoeficiência: racionalização do uso de recursos naturais,
mecanismo de desenvolvimento limpo, recuperação e conservação de ecossistemas e
biodiversidade, sistema de gestão e recuperação de passivos ambientais. Tendo como público alvo
municípios, estados, Distrito Federal e entes da administração pública direta, a linha visa atender
projetos de coleta, tratamento e disposição final de resíduos sólidos, dentre outros projetos de
promoção de sustentabilidade. As condições de financiamento englobam custo financeiro (TJLP)
mais a remuneração e taxa de intermediação financeira do BNDES (1,4% a.a.) e a remuneração do
Banco.
O Banco Internacional para Reconstrução e Desenvolvimento (BIRD) destina a maior parte de seus
recursos a países em desenvolvimento. Este banco tem como característica a assistência financeira
atrelada ao cumprimento de compromissos na área social.
O Japan Bank for International Cooperation (JBIC) financia projetos de desenvolvimento econômico
e social de países em desenvolvimento. Através da Official Development Assistance (ODA), esse
banco oferece recursos para projetos ambientais, de infraestrutura social e econômica e
desenvolvimento social, entre outros
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O KfW Bankengruppe investe em projetos de infraestrutura social e econômica, sistemas

financeiros e proteção ambiental, mais especificamente em projetos de conservação e manejo dos
recursos naturais e energias renováveis dos países em desenvolvimento.
Por fim, os BRICS (agrupamento de países do mercado emergente em relação ao seu

desenvolvimento econômico – Brasil, Rússia, Índia, China e África do sul), considerando a
importância de uma cooperação econômica mais próxima entre os países do grupo e reconhecendo
a importância de prover recursos para projetos de promoção de infraestrutura e desenvolvimento
sustentável nos países do BRICS e em outras economias emergentes e em países em
desenvolvimento, bem como desejoso de contribuir para um sistema financeiro internacional
conducente ao desenvolvimento econômico e social que respeite o meio ambiente global, acordou
o estabelecimento do Novo Banco de Desenvolvimento (NBD).
O objetivo do banco consiste em mobilizar recursos para projetos de infraestrutura e

desenvolvimento sustentável no BRICS e em outras economias emergentes e em países em
desenvolvimento, para complementar os esforços existentes de instituições financeiras multilaterais
e regionais para o crescimento global e o desenvolvimento.
Tabela 14. Financiamentos aportados pelo NBD - BRICS
No caso do Brasil, o BNDES e o Novo Banco de Desenvolvimento assinaram, em abril de 2017, o

primeiro empréstimo no valor de US$ 300 milhões. A operação teve o objetivo de apoiar
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investimentos em geração de energias renováveis. O empréstimo do NBD representa o início de

uma parceria que tem como finalidade o desenvolvimento do setor de energias renováveis, por
meio do apoio a projetos de geração eólica, solar, hidroelétrica (pequenas centrais hidrelétricas), a
partir de biomassa, biogás e resíduos. O Ministério de Minas e Energia publicou, em 15/08/2019,
negociação de empréstimo de 500 milhões de dólares com o banco dos BRICS para obras de
saneamento, tratamento de resíduos e energias renováveis.
5- AVALIAÇÃO DA LEGISLAÇÃO APLICÁVEL
No hodierno, a recuperação energética de resíduos sólidos urbanos está lastreada por leis,
resoluções, diretivas e portarias que permitem e incentivam o emprego destas tecnologias como
alternativa para substituição de aterros e eliminação de passivos ambientais, além de por algumas
vezes substituição parcial do uso de combustíveis fósseis, trazendo a sustentabilidade para a
gestão dos resíduos.
No dia 11 de março de 2010, o plenário da Câmara dos Deputados aprovou em votação simbólica
um substitutivo ao Projeto de Lei 203/91, do Senado, que era concernente ao acondicionamento, a
coleta, o tratamento, o transporte e a destinação final dos resíduos de serviços de saúde. Assim,
iniciou-se a instituição da Política Nacional de Resíduos Sólidos que impõe obrigações aos
empresários, aos governos e aos cidadãos no gerenciamento dos resíduos. Depois o projeto seguiu
para o Senado. Foi analisado em quatro comissões e no dia 7 de julho foi aprovado em plenário.
No dia 02 de agosto de 2010, o presidente Luiz Inácio Lula da Silva, em cerimônia no Palácio do
Itamaraty, sancionou a lei que cria a Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), decretada pela
Lei 12.305/10. Esta lei agrega diversos instrumentos que visam enfrentar os principais problemas
de caráter ambientais, sociais e econômicos oriundos da má gestão, manejo ineficiente e
destinação inadequada dos resíduos sólidos. Posteriormente, no dia 3 é publicada no Diário Oficial
da União a Lei nº 12.305.
No dia 23 de dezembro é publicado no Diário Oficial da União o Decreto nº 7.404, que regulamenta
a Política Nacional de Resíduos Sólidos, cria o Comitê Interministerial da Política Nacional de
Resíduos Sólidos e o Comitê Orientador para a Implantação dos Sistemas de Logística Reversa.
Também, na mesma data, é publicado o Decreto nº 7.405, que institui o Programa Pró-Catador,
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denomina Comitê Interministerial para Inclusão Social e Econômica dos Catadores de Materiais
Reutilizáveis e Recicláveis o Comitê Interministerial da Inclusão Social de Catadores de Lixo criado
pelo Decreto de 11 de setembro de 2003, dispõe sobre sua organização e funcionamento, e dá
outras providências.
De acordo com o artigo 54 da Lei 12.305/10, os resíduos sólidos devem ter sua disposição final
ambientalmente adequada, não podendo mais serem direcionados a lixões e aterros controlados.
Ao mesmo passo, aterros sanitários só poderiam receber rejeitos não passiveis de algum processo
que permita sua reciclagem ou recuperação energética.
Faz-se então necessária uma atualização do cenário nacional para garantir o cumprimento da lei
que vai de acordo com uma tendência mundial em prol da sustentabilidade. Nesse sentido dispõe
o §1 do artigo 9º da referida Legislação, in verbis:
“Art. 9
Poderão ser utilizadas tecnologias visando à recuperação energética dos resíduos sólidos
urbanos, desde que tenha sido comprovada sua viabilidade técnica e ambiental e com a
implantação de programa de monitoramento de emissão de gases tóxicos aprovado pelo
órgão ambiental. (...)”
Inicialmente, o prazo estipulado na lei para a adequação dos municípios na gestão e destinação
dos resíduos sólidos encerrava em 2014. Todavia, como não houve o cumprimento de muitos
municípios sob alegações como recursos insuficientes, o projeto de lei 2289/15 prorroga o prazo
para adequação, a depender do porte do município, para 2019 a 2021.
Todavia, como muitos municípios manifestaram que mesmo diante da extensão do prazo não será
possível o cumprimento integral das novas medidas, foi instaurada a medida provisória 868 de
2018, cuja emenda n° 26 regulamenta uma prorrogação do prazo em mais dois anos para a
adequação da destinação final dos resíduos sólidos, desde que o município que necessite da
prorrogação apresente um plano intermunicipal de resíduos sólidos ou plano municipal de gestão
integrada de resíduos sólidos, que disponham de mecanismos de cobrança que garantam sua
sustentabilidade econômico-financeira.
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Em concordância ao exposto, foi resolvida a portaria interministerial n° 274, de 30 de abril de 2019.

Publicada no diário oficial da união em 02 de maio de 2019, a portaria elaborada pelo Ministério de
Meio Ambiente (MMA), Ministério de Minas e Energia (MME) e o Ministério do Desenvolvimento
Regional (MDR) disciplina a recuperação energética dos resíduos sólidos urbanos, conforme
referido na Política Nacional dos Resíduos Sólidos. A portaria expressa os conceitos para definir
uma Usina de Recuperação Energética de Resíduos Sólidos Urbanos (URE) e aponta como uma
forma de destinação final ambientalmente adequada possível de ser adotada, desde que tenha
comprovação de sua viabilidade técnica, ambiental e econômico-financeira e à implantação de
programa de monitoramento de emissão de gases tóxicos aprovado pelo órgão ambiental
competente, nos termos da legislação em vigor. Nesta resolução, também fica definido que os
resíduos passíveis de recuperação energética classificam-se como fonte alternativa de energia para
todos os efeitos previstos na legislação.
Entretanto, a portaria não se aplica ao aproveitamento energético dos gases gerados a partir de
processos biológicos, tais como a biodigestão ou o biogás por decomposição da matéria orgânica
de resíduos sólidos urbanos em aterros sanitários. Já para os processos térmicos, a definição
prevista no inciso I deste artigo inclui o tratamento por oxidação térmica e outros processos, tais
como pirólise, gaseificação ou processos de plasma.
Desta forma, é possível observar uma inclinação político-legal para que a destinação de resíduos
sólidos advenha de soluções sustentáveis e tecnológicas, que visem a redução da geração, a
reciclagem e a recuperação energética.
No que concerne a legislação estadual de Minas Gerais, o PL 1.269 de 2007 instituí as normas
gerais aplicáveis aos resíduos sólidos e, por sua vez, a Política Estadual de Resíduos Sólidos.
Determina-se no seu capítulo segundo que a valorização de resíduos sólidos se refere a
requalificação do resíduo como subproduto ou material de segunda geração, agregando-lhe valor
por meio da reutilização, reaproveitamento, reciclagem, valorização energética ou tratamento para
outras aplicações. A valorização é considerada um princípio para a gestão dos resíduos sólidos
pelo art. 6° da mesma lei.
Em 12 de janeiro de 2009, a lei estadual 18031 atualiza as disposições da política estadual de

resíduos sólidos mineira. Segundo o inciso VII do art. 4° da lei, a destinação final do resíduo sólido
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configure o encaminhamento dos resíduos para que sejam submetidos ao processo adequado, seja
ele a reutilização, o reaproveitamento, a reciclagem, a compostagem, a geração de energia, o
tratamento ou a disposição final, de acordo com a natureza e as características dos resíduos e de
forma compatível com a saúde pública e a proteção do meio ambiente. De mesmo modo, o inciso I
do art. 8° cita a geração de energia provinda de resíduos sólidos como estimulo a se incentivar,
fomentar e valorizar, adicionalmente o inciso VII do art. 10° prevê como instrumento da política
estadual de resíduos sólidos os incentivos fiscais, financeiros e creditícios destinados a atividades
que adotem medidas de não-geração, redução da geração, reutilização, reaproveitamento,
reciclagem, geração de energia, tratamento ou disposição final de resíduos sólidos.
Em continuidade, o art. 17° da mesma lei rege as formas proibidas de destinação dos resíduos
sólidos no estado de Minas Gerais. Na data de 22 de dezembro de 2014, foi instaurada a lei 21.557
que complementa a Política Estadual de Resíduos Sólidos adicionado o inciso IV ao art. 17°, que
complementa:
“ IV - utilização da tecnologia de incineração no processo de destinação final dos resíduos

sólidos urbanos oriundos do sistema de coleta do serviço público de limpeza urbana nos
municípios.
Parágrafo Único. Excetuando-se a tecnologia de coprocessamento em fornos de fábricas de

cimento, a proibição prevista no inciso IV abrange também as concessões públicas para
empreendimento que promova o aproveitamento energético a partir da incineração de
resíduos sólidos urbanos oriundos da coleta convencional."
Em remate, de todas as tecnologias exploradas no presente trabalho, apenas a incineração

encontra-se vedada perante as legislações vigentes em Minas Gerais.
Adicionalmente, conforme deliberação normativa pelo Conselho Estadual de Política Ambiental

(COPAM) n° 217, de 06 de dezembro de 2017, publicado no diário do executivo do estado em
08/12/2017, rege conforme glossário de termos técnicos e ambientais adotados, na sua Listagem
F, código F-05-13-4 tratamentos térmicos de resíduos válidos tais como incineração, pirólise,
gaseificação e plasma. Também rege no item 51 de mesmo glossário sobre tratamento térmico de
resíduos no estado, in verbis:
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“ 51. Tratamento térmico de resíduos – Modalidade de tratamento em que os resíduos são

submetidos a processos que resultam em decomposição térmica, total ou parcial, excluídos
os tratamentos em que o aquecimento visa apenas a redução de umidade ou a inativação
microbiana, sem que haja a decomposição térmica, excetuando-se o tratamento térmico em
fornos de clinquer (coprocessamento), que é objeto de código de atividade específico nesta
deliberação normativa.”
Por fim, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), por intermédio de seu Comitê
Brasileiro de Saneamento Básico, em Comissão de Estudo de Resíduos Sólidos para Fins
Energéticos, regulamenta os requisitos necessários para o aproveitamento energético de resíduos
sólidos urbanos no Projeto ABNT-NBR16849 de dezembro de 2019. O projeto citado regulamenta
o RSUE (Resíduos Sólidos Urbanos para Fins Energéticos) e estabelece os requisitos para sua
utilização em processos de recuperação energética com ou sem incorporação de resíduos classe
II. De acordo com o escopo do projeto, não são aplicáveis os processos de recuperação energética
que utilizam resíduos sólidos urbanos:
1. Bruto, sem qualquer tipo de preparo;

2. Sem recuperação energética;
3. Com preparação prévia, mas sem formação de lote e especificação mínima de qualidade
para uso como RSUE.
Em relação ao terceiro item, a especificação mínima de qualidade para resíduos sólidos urbanos
para fins energéticos provém de diversos requisitos, como:
I. Preparo do RSU para sua posterior destinação por meio de recuperação energética,
envolvendo operações unitárias como trituração ou outras formas de redução do tamanho
das partículas, separação ou segregação, homogeneização e secagem, entre outras;
II. As operações unitárias devem ocorrer para a adequação e aprimoramento do RSU a fim
de promover a recuperação da energia presente nos resíduos de forma eficiente,
confiável, segura e sustentável;
III. Deve-se ter mecanismos de controle de produção;

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IV. O resíduo deve obter características homogêneas.
Após seu processamento, os resíduos devem ter especificações definidas sobre as seguintes
características:
I. Classificação quanto ao seu PCI, teor de cloro e teor de mercúrio;

II. Tipo de preparação
III. Tamanho das partículas (granulometria)
IV. Teor de cinzas
V. Teor de umidade
No que define os requisitos aplicáveis as Unidades de Recuperação Energética (URE) do mesmo

projeto, a instalação da unidade deve ter balanço energético positivo, sua comprovação técnica,
ambiental e econômico-financeira, atendendo as legislações ambientais e limites máximos de
emissão com plano de monitoramento. Desta forma, sob a ótica do Projeto ABNT-NBR16849,
apenas a tecnologia de gaseificação permanece enquadrada nos requisitos de RSUE e URE.
6- IMPACTOS POLÍTICO-SOCIAIS
A “questão do lixo”, problema típico da sociedade de consumo, é mais grave em países periféricos,
nos quais coexistem formas de vida baseadas em padrões de consumo do primeiro mundo com a
exclusão social típica do terceiro mundo. Por isso, faz parte da cena urbana das grandes e médias
cidades a figura do catador de lixo, que se constitui no encontro da exclusão social com a produção
de lixo em grande escala.
Paradoxalmente, na confluência de dois problemas, cria-se uma possível solução para o tratamento
do lixo urbano. Se, nas metrópoles, a falta de espaços para construir aterros sanitários agrava o
problema, nas pequenas cidades sobram espaços, mas faltam recursos para investir em aterros
tecnicamente controlados.
É comum, nas proximidades das pequenas cidades brasileiras, a poluição causada por sacos
plásticos que se espalham, movidos pelo vento, em torno dos lixões improvisados, cenas que se
repetem em favelas e periferias das grandes cidades não atendidas por serviços de coleta. Além
de complexa, a questão do lixo requer investimentos vultosos, cuja eficácia depende de soluções
criativas e de incentivos políticos e sociais.
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Portanto, o tratamento do lixo reclama políticas socioambientais por várias razões, que se mesclam
de maneira complexa, como: conflitos de interesses de grupos sociais envolvidos diretamente com
a destinação do lixo, incluindo os catadores, oferta de um serviço público segundo critérios de
qualidade e universalidade, controvérsias a respeito dos efeitos ambientais das alternativas
tecnológicas (reciclagem, incineração, gaseificação, pirolise e biogás de aterro...), mecanismos de
incentivos de fomento, controle e organização da logística reversa etc. (Eigenheer, 2005). Em
termos operacionais, as soluções atuais de destinação do lixo urbano (aterros sanitários) tendem a
combinar diversas alternativas organizadas em sistemas integrados de gestão, que podem assumir
diversas configurações, inclusive reunindo municípios vizinhos na forma de consórcios, a fim de
obter escala para otimizar os investimentos (Varella, 2011).
Nas grandes cidades, os sistemas de gestão integrada de resíduos sólidos (SIGRSU) se

reconfiguram para responder à saturação dos aterros, ao aumento dos custos da gestão de
resíduos e à crescente contestação social quanto aos locais de instalação de novos aterros.
Recentemente, foi aprovada a lei da Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) e a portaria
274, na qual, além das destinações convencionais, prevê-se o tratamento térmico como forma de
destinação final de resíduos urbanos, o que torna o cenário atual ainda mais complexo quanto às
possibilidades de desenho desses sistemas integrados de gestão.
As combinações possíveis se multiplicam se considerarmos tanto as alternativas de tratamento do

lixo que competem entre si como a proporção com que podem ser combinadas. Nesse novo cenário
que começa a se desenhar, os catadores, agentes tradicionais nos espaços urbanos e que já
conquistaram um reconhecimento formal, podem e devem ter um lugar na organização e gestão de
sistemas integrados de resíduos sólidos. O surgimento de alternativas térmicas e a necessidade de
se recorrer a técnicas de gestão mais elaboradas para atender às exigências rigorosas dos serviços
de coleta de resíduos urbanos aparecem como ameaças à atividade dos catadores, mas podem
também oferecer oportunidades para o desenvolvimento de sua atuação como atores
determinantes para se equacionar o problema do lixo.
O bom desempenho da indústria de reciclagem no Brasil e em outros países não-desenvolvidos

atualmente repousa sobre o esforço quase invisível dessa multidão de trabalhadores que ainda
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lutam pelo reconhecimento social apesar dos inegáveis benefícios que trazem às cidades e ao meio
ambiente.
Desprovidos de recursos financeiros e de acessos a serviços básicos e com baixa escolaridade e

qualificação, esses trabalhadores são submetidos à exploração de atravessadores, que pagam
preços reduzidos pelos materiais recicláveis e muitas vezes os dominam pela coação, empréstimo
do carrinho de coleta ou adiantamentos em dinheiro.
Para reverter essa situação, surgiram associações e cooperativas de catadores com o objetivo de
promover a inclusão social dessas populações, restituindo-lhes a cidadania e a inserção social pela
conquista de direitos, pelo trabalho e pela geração de renda advinda da comercialização coletiva
dos materiais recolhidos (um quadro amplo da história e situação atual dos catadores pode ser visto
em Kemp & Crivellari, 2008). Essas organizações têm ampliado a capacidade de coleta de materiais
recicláveis, tornando-se instrumento de preservação ambiental e de redução de custos públicos
com o descarte dos resíduos urbanos.
Porém, além de serem submetidos à exploração de atravessadores, os catadores enfrentam vários

empecilhos à melhoria da produtividade de suas associações, relacionados aos processos de
trabalho e de produção que utilizam, deparando-se com dificuldades para lidar com conhecimentos
e tecnologias inerentes à cadeia produtiva em que se inserem. Tudo isso os impede de aumentar
a renda auferida com a comercialização dos materiais, o que, por sua vez, compromete a
sustentabilidade dos empreendimentos e, no longo prazo, pode corroer a legitimidade social para
manter essa alternativa como política pública de resíduos sólidos e de inclusão social, tendo em
vista a pressão de empresas privadas concorrentes e as exigências de oferecer um serviço público
universal de qualidade.
Apesar das dificuldades técnicas que são inegáveis e dos enormes desafios enfrentados pelos
catadores, é necessário reconhecer o sucesso desses empreendimentos, nem sempre
devidamente apreciados devido à má impressão causada pelas condições de trabalho precárias
dos que trabalham com o lixo, seja em lixões ou em galpões improvisados, que não oferecem
condições adequadas de trabalho. No entanto, quem conhece ou acompanhou a trajetória dos
catadores não pode deixar de reconhecer o mérito das associações e os benefícios sociais de sua
atividade (Oliveira, 2010). Esse reconhecimento foi expresso por Vik Muniz no filme Lixo
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Extraordinário. O impacto de encontrar pessoas trabalhando em meio ao lixo se transforma na

medida em que a história de cada catador é revelada. Alguns catadores de Gramacho não se
distinguem de outras pessoas da classe média senão pelos infortúnios que lhes impediram de
ganhar a vida em outras atividades profissionais e que os levaram a “escolher” o trabalho com o
lixo. Dizemos escolher entre aspas porque essa parece uma escolha entre poucas opções. Viver e
trabalhar, quando “tudo na vida deu errado”, é a maior conquista dos catadores, ainda que seu
trabalho continue sendo realizado em condições precárias. Constatar essa precariedade não lhes
tira o mérito, mas coloca um novo ponto de partida para o desenvolvimento das associações:
garantida a sobrevivência, como aumentar a eficiência da reciclagem e assegurar seu lugar como
alternativa para o tratamento do lixo e, ao mesmo tempo, melhorar as condições de trabalho e de
vida em geral dos catadores.
Eis o problema de fundo e o desafio que se coloca aos catadores: na conjuntura atual, já não basta
ao catador retirar do lixo a sua sobrevivência, problema que deve ser resolvido em uma labuta
repetida a cada dia. Ele tem que lidar com a complexa questão de qual é a melhor destinação do
lixo, não apenas do ponto de vista dos catadores, mas da sociedade como um todo. As políticas
públicas lhes abrem espaço ao mesmo tempo em que trazem novas exigências.
A discussão sobre a viabilidade técnica das alternativas de tratamento do lixo, que envolve questões
como balanço energético, poluição e eficiência ambiental de processos técnicos, não é, de fato,
decisiva para estabelecer critérios de escolha, pois deixa de lado aspectos determinantes da
viabilidade econômica, em especial o sistema operacional e logístico de coleta e triagem,
necessário para efetivar o potencial técnico de reciclabilidade de materiais do lixo até sua
transformação em matérias-primas e novos produtos. Potencialmente, todos os materiais do lixo
são recicláveis e já existem tecnologias em nível experimental ou industrial para seu
reaproveitamento. O que deve ser discutido, para além da viabilidade técnica da reciclagem, são
as condições (mobilização social, equipamentos, logística reversa...) exigidas para viabilizar
economicamente a reciclagem desse ou daquele material, desde seu descarte até sua
transformação, passando pela coleta, triagem e comercialização. A definição das condições de
efetividade da coleta seletiva – ainda que se trate apenas de uma etapa da cadeia da reciclagem –
tem repercussões sobre toda a cadeia produtiva, sendo fundamental para orientar o debate mais
amplo sobre alternativas de tratamento do lixo e sua composição em sistemas integrados de gestão.
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Os critérios de viabilidade ou sustentabilidade econômica também devem ser vistos com cuidado.
De modo geral, quando se tende a universalizar uma dada forma de tratamento do lixo, os
rendimentos decrescentes reduzem as margens da sustentabilidade econômica.
Pode-se dizer, portanto, que isoladamente nenhuma opção é economicamente sustentável. Isso
quer dizer que uma parte do tratamento do lixo, desde que se pretenda universalizar o serviço, é
sempre deficitária e, portanto, constitui um serviço que deve ser remunerado por tarifas, taxas ou
impostos definidos por políticas públicas, e não por preços formados pelo mercado. Projetar
sistemas integrados, com um mix de opções, pode reduzir o custo ao permitir que cada opção
funcione nas faixas de maior eficiência.
Outra determinação é de natureza histórica: a questão do lixo e as alternativas que hoje se

apresentam não se resolvem apenas em cálculos econômicos com base nas condições atuais.
Implicam problemas práticos, como o desenvolvimento e implementação de sistemas de logística
reversa eficientes.
Nesse sentido, tanto pela história como pelas competências técnicas acumuladas, os catadores
têm um papel estratégico determinante na definição dos rumos da gestão integrada dos resíduos
urbanos, contribuindo e participando do desenho de suas configurações, de sua organização e de
sua gestão (Lima & Oliveira, 2008).Desta forma, esta narrativa, contribui para esclarecer essa
posição estratégica dos catadores e como deve ser organizada a coleta seletiva, de modo a
fortalecê-la como opção sustentável.
Países periféricos, ditos em desenvolvimento ou emergentes, caracterizam-se por um

desenvolvimento desigual. Sua estrutura social comporta duas faces que parecem opostas: a
riqueza concentrada em classes sociais relativamente reduzidas ao lado de uma larga proporção
da população “excluída” do mercado de trabalho e de consumo. A expressão “Belíndia” foi cunhada
para apreender essa realidade contraditória do Brasil, onde poucos têm um padrão de vida
equiparável ao da Bélgica, enquanto muitos estão no nível dos indianos.
O termo de “exclusão”, no entanto, pode levar a análises equivocadas se considera que as classes
sociais desfavorecidas pelo desenvolvimento econômico estão, ipso facto, excluídas da economia.
Mostra-o, por exemplo, a importância da economia informal nos estados do Sul, que, no Brasil,
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ocupa mais de 50% da população economicamente ativa (Pochmann, 2009). Economia formal, com
alta intensidade em tecnologia e capital, e economia informal não são espaços separados, mas se
integram em uma totalidade que produz, ao mesmo tempo, riqueza e pobreza, um primeiro mundo
desenvolvido que se beneficia do terceiro mundo dos marginalizados. Milton Santos (1979) já havia
analisado esses dois circuitos da economia brasileira.
Mais recentemente, Jessé Souza (2009) retratou a “ralé brasileira”, que soma cerca de 1/3 da
população. Parte dessa “ralé”, com apoio de instituições sociais e ONGs, conseguiu se organizar
em movimentos sociais com legitimidade suficiente para infletir a elaboração de políticas públicas.
No caso dos catadores, essas políticas têm se manifestado em um quadro normativo, com diversos
tipos de leis, considerado amplamente positivo para promover a atividade de reciclagem, revelando
o reconhecimento social conquistado pela profissão. Esses dispositivos legais abarcam uma
variada gama de dispositivos jurídicos e econômicos, como disposto abaixo.
1) Reconhecimento da Profissão e Projeto de lei para concessão de aposentadoria pelo INSS.
2) Leis e decretos estaduais e municipais.
3) Lei 12.305: Política Nacional de Resíduos Sólidos Urbanos.
4) Decreto 5.940, que determina a implantação da coleta seletiva em órgãos púbicos e a destinação
para associação de catadores.
5) Lei 11.445/07 – Saneamento Básico, possibilidade de contratação de ACs – conforme Lei

8.666/93, Art. 57, inciso XXVII, e fins dos lixões até 2014.
6) Lei 12.305/10 – Resíduos Sólidos e Decreto Regulamentador n. 7.404/10 – Resíduos Sólidos

prioridade catadores na coleta seletiva; participação das ACs na logística reversa de embalagens
pós consumo; participação das ACs em acordos setoriais para logística reversa; definição de
programas e ações para participação das ACs nos Planos municipais de gestão de resíduos sólidos.
7) Lei 11.107/05 – Consórcios públicos, prioridade de acesso a recursos federais para propostas
com inclusão catadores.
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8) Fontes de financiamento a fundo reembolsáveis e não reembolsáveis (Fundação Banco do Brasil,

Petrobras, Fundo Social do BNDES).
9) Editais diversos direcionados aos empreendimentos de catadores, provenientes de diversos

órgãos públicos (Ministérios, FUNASA, SENAES, Petrobras).
Tomando como corpus de análise conteúdos de documentos representativos dessas políticas, é

possível refletir sobre alguns princípios subjacentes a diretrizes e instrumentos legais que definem
políticas socioambientais em prol da reciclagem e dos catadores, inseridos no que se convencionou
denominar de sistemas de coleta seletiva solidária ou coleta seletiva com inclusão dos catadores.
Ao menos do ponto de vista normativo, a situação dos catadores evoluiu nesta última década,
porem atualmente, há evidências de que o movimento dos catadores, organizado nacionalmente,
conseguiu influenciar a elaboração das políticas públicas do lixo.
Os benefícios diretos e indiretos da reciclagem, tradicionalmente reconhecidos, são a economia de

matérias-primas não-renováveis e a sobrevida dos aterros e lixões. Além dessas economias
ambientais, para alguns materiais, como o alumínio, a economia de insumos é tão significativa que
os produtos reciclados são mais baratos que os produtos feitos com matéria-prima virgem
(Calderoni, 2003). Essa economia direta nos processos de produção não acontece para todos os
materiais: o papel reciclado ainda é mais caro que o papel comum.
Evidentemente, os preços de mercado não refletem todos os custos e benefícios de uma dada
opção tecnológica, o que exigiria um balanço global de custos diretos, indiretos e externalidades
sociais e ambientais ao longo das cadeias produtivas das tecnologias comparadas.
Avaliações desse porte não são realizadas, existindo apenas balanços pontuais ou focalizando-se
apenas uma variável, comumente a energia. Não é raro que sejam verificados balanços energéticos
negativos em cadeias produtivas sustentáveis economicamente, pois a energia não é o único
insumo a ser considerado na composição dos preços. Avaliações técnicas dos impactos ambientais
utilizadas para orientar decisões políticas são, assim, sempre parciais, combinando se a outros
critérios ou valores.
A título de exemplo, podemos ver grupos sociais e ambientais que protestam contra a implantação
de tecnologias que podem oferecer riscos a empregos e ao meio ambiente.
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Figura 55. Protestos contra incineração na Espanha Figura 56. Protestos contra incineração na China
Figura 57. Protestos contra a incineração no Brasil Figura 58. Protestos contra a incineração no Brasil
Comparações mais localizadas podem oferecer bases mais objetivas para avaliar a
sustentabilidade de opções tecnológicas alternativas, sem pretensão de se tomá-las como o critério
decisivo. Interessa-nos, aqui, a controvérsia atual entre reciclagem e o aproveitamento térmico dos
resíduos.
A título de exemplo, o tratamento térmico de resíduos sólidos começa a ser adotado no Brasil como
forma de tratamento de lixo, complexificando as decisões e desenhos dos sistemas de gestão dos
resíduos sólidos urbanos (RSU). Desde que controladas as emissões de poluentes (em especial a
dioxina, altamente cancerígena), o tratamento térmico tem a vantagem de reduzir a quantidade de
resíduos destinados aos aterros. Porém, os ganhos diretos com a produção de energia são
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pequenos em relação aos custos globais. Comparativamente, as grandes dimensões dos aterros,
consequência, em parte, das baixas performances dos sistemas de reciclagem, parece colocarem
em questão a eficácia da reciclagem como forma prioritária de tratamento dos resíduos sólidos,
motivando ainda mais a decisão que o tratamento térmico possa ser um complementar.
Vimos como as diversas formas de tratamento são hierarquizadas nos textos jurídicos, priorizando
a reciclagem em relação ao tratamento térmico (União Europeia, 2008; Brasil, 1991; Lei n. 18.031,
de 12 de janeiro de 2009). Apenas quando forem esgotadas as possibilidades de um determinado
tratamento, pode-se recorrer ao subsequente, e assim sucessivamente. As incoerências que
existem por trás dessa hierarquia, assim como seus limites na garantia da eficiência da GIRSU,
serão abordadas a seguir.
Nenhuma dessas opções: reciclagem, aterro e tratamento térmico adquiriu legitimidade

hegemônica e nem pode ser considerada como mais eficiente segundo todos os critérios técnicos,
ambientais, econômicos e sociais, existindo, na prática, sistemas mistos que combinam diferentes
tratamentos. Em consequência, se a cadeia contém um mix de tratamentos suas relações se
combinam por intermédio de trade-offs, conflitos e contradições que se colocam no interior dessa
cadeia e entre os processos de tratamento que a compõem.
A hierarquização das formas de tratamento dos resíduos é um dos eixos estruturantes das políticas
de resíduos instituídas pelos poderes públicos, como a Diretiva Europeia relativa a resíduos (União
Europeia, 2008), a Política Estadual de Resíduos Sólidos de Minas Gerais (Lei n. 18.031, de 12 de
janeiro de 2009) e a lei que instituiu a Política Nacional de Resíduos Sólidos do Brasil (Brasil, 1991).
Uma ordenação usual da hierarquia de tratamento de resíduos, segundo Porter (2005), é a
seguinte: 1) Redução na fonte, 2) Reutilização, 3) Reciclagem, 4) Compostagem, 5) Tratamento
térmico com recuperação energética, 6) Aterro com recuperação energética, 7) Tratamento térmico
sem recuperação energética e 8) Aterro sem recuperação energética.
A hierarquia fornece um ranking de qualidade ambiental nas atividades de gestão de resíduos, que
serve para orientar as políticas públicas e para respaldar opções eficientes do ponto de vista
ambiental (EEB, 2008). Desde a metade dos anos 1970, a hierarquia de tratamentos de resíduos
desempenhou um importante papel na política de resíduos da União Europeia, difundindo-se em
todo o mundo, inclusive no Brasil. A racionalidade por trás dessa hierarquia é a minimização dos
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impactos ambientais da disposição de resíduos (Rasmussen & Vigsø, 2005). Na Diretiva Europeia,
os Estados membros que realizam ações que não seguem a hierarquia devem se justificar mediante
análises que contemplem todo o ciclo de vida dos produtos.
Tanto a reciclagem quanto os outros dispositivos de tratamento e disposição de resíduos geram

impactos ambientais negativos e positivos durante o tratamento. Os métodos utilizados para
avaliações de impactos ambientais, como Avaliação do Ciclo de Vida (ACV), respaldam a
hierarquia, porém podem justificar outras tendências. Esse tipo de avaliação consiste em colocar
em uma mesma escala comparativa impactos ambientais distintos. Entretanto, como não existe
uma unidade de medida comum entre os danos, a avaliação relativa de formas de tratamento e
destinação fica comprometida. O desafio está em pesar e traduzir, numa escala comparativa, por
exemplo, emissões de dióxido de carbono e de nitrogênio (Rasmussen & Vigsø, 2005). Outros
desafios estão relacionados com quais impactos devem ser considerados e se devem ser
considerados impactos numa escala global ou local e a curto ou a longo prazo. Apesar de ser uma
análise objetiva, os meios para se chegar aos resultados são subjetivos, fazendo com que em um
mesmo caso concreto haja diferentes resultados nas análises do ciclo de vida.
Quando se volta a atenção para a realidade dos países em desenvolvimento ou subdesenvolvidos,

onde o nível de controle ambiental é baixo, falta infraestrutura e há miséria e muitos outros
problemas sociais, econômicos e técnico ambientais graves. Assim, o drama dos impactos
ambientais dos lixões e dos milhares de catadores que trabalham em situações precárias se coloca
de forma mais patente. Nesse contexto, é melhor investir na redução de lixo, na minimização dos
impactos do lixão ou nas condições de trabalho dos catadores. Numa perspectiva de redução dos
impactos, uma recente publicação do Un-Habitat (2009) considera melhor o controle da situação
dos lixões nos países subdesenvolvidos ou em desenvolvimento.
A questão econômica tem um papel central na discussão da hierarquia: diante de recursos

escassos, os economistas sugerem que se deve investir em análises de custo e benefício (ACB)
são métodos mais adequados para avaliar as opções (Rasmussen & Vigsø, 2005; Ackerman,2005;
Porter, 2005; Pearce, 2005; Dijkgraaf & Vollebergh, 2005).
A ACB permite que os impactos ambientais, diretos e indiretos, sejam pesados em relação aos
impactos econômicos positivos e negativos nas escolhas dos métodos de tratamento. Estudos
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socioeconômicos indicam que a hierarquia pode falhar em fornecer um guia geral de como priorizar
os métodos de tratamento de acordo com o que é socialmente desejável.
Dijkgraaf and Vollebergh (2005) sistematizam os resultados dos estudos que utilizaram essa
metodologia para analisar a ordem de prioridade dos tratamentos. Em algumas avaliações
econômicas, a reciclagem é preferida e, em outras, o tratamento térmico, o que indica que a
reciclagem não é unanimemente reconhecida como a solução mais recomendável na hierarquia.
Com relação a aterro versus tratamento térmico, também não há consenso. Segundo Dijkgraaf and
Vollebergh (2005), na Suécia, o custo social do tratamento térmico foi estimado em seis bilhões
mais alto do que o custo do aterro. Nessas abordagens de análise de custo e benefício, pode-se
identificar incertezas similares as discutidas no caso da ACV.
Rasmussen and Vigsø (2005), embora defensores desse tipo de abordagem, destacam alguns
limites relacionados à qualidade dos estudos: os preços utilizados para monetarizar as emissões
não são claros, os estudos possuem escopo local ou nacional, prejudicando sua generalização, a
definição de custos privados não é clara e os benefícios dos aterros não são bem definidos.
Diante das incertezas, os resultados de ACB devem ser considerados com cautela. Em síntese,
seguindo a análise econômica, o problema se resume na escolha da opção mais barata. De acordo
com a lógica ambiental, deverse-ia reciclar 100% dos resíduos produzidos, o que certamente
custaria muito caro. Porém, não parece coerente julgar qual forma de tratamento é a melhor
tomando somente um ou dois parâmetros como referência sem discutir a complexidade que envolve
a interação das dimensões sociais, econômicas e técnico-ambientais.
De acordo com a hierarquia normativa das políticas públicas, a reciclagem é preferível ao

tratamento térmico ou ao aterro, o que teoricamente garantiria o espaço da reciclagem,
respondendo positivamente à questão colocada quanto à sua sustentabilidade. No entanto, pode
ser que postular a hierarquia seja suficiente para que a reciclagem assuma um papel relevante no
interior da GIRSU. O modo de aplicação da hierarquia não é claro sobre o que esgotaras
possibilidades de uma opção antes de passar para a opção subsequente. Seguindo essa lógica da
hierarquia, poder-se-ia, por exemplo, reciclar 1 ou 2% do lixo, como acontece nas poucas cidades
brasileiras com programas de coleta seletiva, e concluir que a exigência foi atendida. No relatório
de uma conferência realizada para discutir a Diretiva Europeia, em que as principais ONGs
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ambientalistas estavam presentes, foi enfatizada esta preocupação: garantida a hierarquia na

diretiva, “resta saber como ela será implementada na prática” (EEB, 2008).
Na prática, as diferentes tecnologias podem coexistir. Dessa forma, o ponto central da discussão
não é contrapor as tecnologias se a reciclagem é melhor que os tratamentos térmicos propostos ou
o aterro, ou vice-versa, mas, sim, quais materiais e qual proporção dos resíduos devem ser
reciclados, recuperados termicamente ou aterrados. Essa questão dificilmente vai ser respondida
de forma objetiva, simplesmente levando em consideração aspectos técnicos ou econômicos. As
decisões resultam de uma conflituosa e intrincada negociação social, gerando as mais diversas
combinações ou mix de tratamentos. Essas configurações diversificadas dos sistemas de GIRSU
se darão de acordo com os contextos de cada país, região e cidade, considerando ainda que em
uma mesma cidade possa haver diferentes regiões com experiências sociais e condicionantes
técnicas, ambientais e econômicas muito distintas, o que resulta em sistemas locais heterogêneos.
A hierarquia deve ser tratada como uma hierarquia de princípios e ser objeto de estudos mais
aprofundados, com base em casos concretos. Para Rasmussen and Vigsø (2005), a hierarquia
deve ser tratada como um princípio flexível somente para recomendações políticas. Talvez, o
estabelecimento de metas de reciclagem assegure politicamente que a reciclagem assuma um
papel importante. Porém, a dificuldade das metas não está em estabelecê-las, mas em conseguir
alcançá-las. Todavia, tanto a reciclagem quanto o tratamento térmico de resíduos sólidos urbanos,
não podem ser encarados como rotas competidoras, mas sim rotas complementares as quais em
conjunto e bem geridas pelo poder público podem contribuir na esfera política e social dos catadores
que estão à margem da sociedade brasileira e atualmente são mais de um milhão que trabalham
independentes e outros que trabalham em mais de 500 cooperativas, os quais dependem da renda
de materiais recicláveis que poderão ser melhor acessíveis neste novo modelo de negócio,
ocasionando alta instantânea na fonte de fomento de diversas famílias brasileiras, em balanço
proporcional com os novos empregos gerados para operação dos empreendimentos térmicos.
7- SELEÇÃO DA TECNOLOGIA
Pelas presentes linhas, buscou-se trazer o embasamento necessário acerca das tecnologias
comerciais disponíveis para a recuperação energética de resíduos sólidos urbanos com vistas à
geração de energia elétrica. As rotas foram avaliadas sob as condições regionais de municípios de
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médio porte (150.000 habitantes), fundamentadas no desenvolvimento tecnológico nacional,

aspectos físico-químicos do resíduo brasileiro e nos cenários políticos sociais atuais.
A captação de biogás de aterro foi considerada apenas como rota complementar, em sítios onde já
existem aterros sanitários classe II. As legislações vigentes buscam eliminar a criação de novos
aterros sanitários, ante os prejuízos ambientais decorrentes desses empreendimentos, como
contaminação de solos e lençóis freáticos, proliferação de patógenos e emissão de gases de efeito
estufa.
Assim, aterros devem ser usados apenas para disposição de rejeitos, que não são passivos de
geração de energia elétrica.
A pirólise foi considerada ineficiente diante das outras rotas com recuperação em vistas de geração
de energia elétrica, visto que seu balanço energético é negativo por consequência das reações
endotérmicas, tendo seu nicho de aplicação na produção de coprodutos a partir de biomassa e
outros combustíveis.
Na análise técnica de todas as rotas de recuperação energética apresentadas, a gaseificação e

incineração apresentaram um rendimento termodinâmico superior as demais tecnologias, além de
promover rotas definitivas que inibem a necessidade de manter aterros sanitários, coadunando-se
com a política nacional dos resíduos sólidos e a portaria interministerial n° 274.
Contudo, no caso da incineração, projetos com volumes baixos de resíduo como o empregado em
pequenos e médios municípios não se viabilizam economicamente. Neste âmbito, a gaseificação é
vantajosa, conforme também ilustram as pesquisas comparativas alhures indicadas, que
demonstram investimentos substancialmente menores e salvaguardam a possibilidade de
financiamento via BNDES, com equipamento de desenvolvimento nacional já inscritos no FINAME
sob o número 03412895.
De forma complementar, a utilização de gaseificação no plano de gestão de resíduos dos pequenos

e médios municípios ocasiona a geração de energia de modo descentralizado, o que favorece a
diversificação da matriz energética nacional, acarretando uma maior segurança ao sistema atual. A
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propósito de remate, a incineração também se encontra em discordância com as leis estaduais de

Minas Gerais no Plano Estadual de Resíduos Sólidos.
Tabela 15. Comparativos dentre as tecnologias estudadas
De mais a mais, o sistema de gaseificação não acarreta prejuízos na cadeia político-social

estabelecida pelos catadores e cooperativas, ao passo de que a gaseificação abrange a parcela
indesejada ou não utilizada por estas instituições que, que segundo ABRELPE, configuram 94%
dos resíduos sólidos urbanos. Colabora-se, assim, com as cooperativas pois, na geração do CDR,
os metais de grande interesse são separados de forma automática e podem ser encaminhados
para estes grupos, assim como possibilita a recuperação energética do resíduo que já está
enterrado e acumulado.
Em virtude dos apontamentos prestados acima e do desenvolvimento do presente trabalho, os

autores elegeram a gaseificação em leito fluidizado circulante como a melhor rota tecnológica para
tratamento e disposição final de resíduos sólidos urbanos (RSU) com vistas à geração de energia
(waste-to-energy) para atender as demandas de um município com 150.000 habitantes.
Na data de 06/01/2020 em reunião de apontamento dos resultados preliminares junto a Companhia

de Desenvolvimento de Minas Gerais (CODEMGE), os responsáveis pela avaliação das rotas
tecnológicas decidiram em consonância com os autores, concordando que a gaseificação em leito
fluidizado circulante (rota termoquímica) se torna a rota mais vantajosa. Esta decisão se depreende
dos aspectos técnicos, econômicos, ambientais, sociais e legais envolvidos.
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8- ESTRATÉGIA DE COLETA, TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO
Para a estratégia estabelecida, que é de responsabilidade da prefeitura municipal da localização

da geração do resíduo, será considerado a coleta de aproximadamente 150.000 kg por dia de
resíduos. A caracterização dos RSU é influenciada por diversos fatores como número de
habitantes, poder aquisitivo, nível educacional, hábitos e costumes da população; condições
climáticas e sazonais; as mudanças na política econômica de um país também são causas que
influenciam fortemente a composição dos resíduos sólidos de uma comunidade.
Os resíduos a serem adotados no sistema são classificados como Resíduos tipo classe II A – Não
inertes. Conforme Norma Técnica da ABNT NBR 10.004:2004, portanto podem ter propriedades
biológicas, físicas e químicas, tais como, biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em
água. Estes resíduos devem ser originados das seguintes fontes:
I. Domiciliar: Resíduo originário diariamente nas residências. O resíduo domiciliar pode

conter qualquer material descartado, de natureza química ou biológica, que possa por
em risco a saúde da população e o meio ambiente. Dentre os vários tipos de resíduos,
os domiciliares representam sério problema, tanto pela sua quantidade gerada
diariamente quanto pelo crescimento urbano desordenado e acelerado. Ele é
constituído principalmente por restos de alimentos, embalagens plásticas, produtos
deteriorados, papeis, resíduos de higiene pessoal e grande diversidade de outros itens;
II. Comercial: Oriundo de estabelecimentos comerciais e de serviços, tais como,

supermercados, restaurantes, bares, lojas, hotéis, estabelecimentos bancários. Os
resíduos sólidos provenientes destes estabelecimentos têm substancial fração
reciclável, resíduos de escritórios e resultante dos processos de higiene dos
funcionários.
III. Público: originado dos serviços de limpeza pública, incluindo os resíduos de vias
públicas e logradouros, podas arbóreas, feiras livres, corpos de animais, resíduos da
limpeza de galerias e boca de lobo, córregos e terrenos;
IV. Agropecuário: oriundos das atividades agropecuárias, como embalagens de adubos,

defensivos e rações.
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A coleta será executada no modelo porta a porta com os roteiros que resultarão de estudos técnicos
de demandas por cada região da cidade que deve constar no plano municipal de gestão integrada
dos resíduos sólidos. A coleta de resíduo convencional trabalha em três turnos diários, por setores
divididos em centro e bairros, conforme o plano realizado.
A população deverá contribuir com a disposição do resíduo produzido em local de fácil acesso aos
coletores, acondicionados em sacos plásticos, em geral, sacolinhas plásticas de supermercado que
são descartadas nas portas das casas para o recolhimento dos caminhões do serviço de limpeza
que o transportam até a área de triagem e, posteriormente, a geração de energia elétrica ou
fornecimento de gás combustível, sem que haja a necessidade da separação dos materiais, uma
vez que o processo de tratamento absorverá a heterogeneidade do resíduo urbano, estando
adequado a realidade brasileira.
A frota de veículos necessária para a coleta destes resíduos é composta por caminhões
compactadores e transportadores, basculantes, que devem estar em plenas condições de
trafegabilidade e seu deslocamento nas vias públicas de coleta deve ser de forma comedida,
consoante as normas de tráfego, e procurando o menor impacto social no trânsito.
Coletores compactadores de mercado possuem, normalmente, capacidades de transportar 6, 10,

12 e 15 m³ com compactação de aproximadamente 660 kg/m³. Desta forma, prevê-se:
𝑚 150.000𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎 𝑚 𝑚
V= → ≅ 227 𝑥 1,2 (𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎) = 273
ρ 𝑘𝑔 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
660
𝑚³
A frota de coletores compactadores deve ter a capacidade de transportar 273 m³ por dia. Para
cidades com este porte, foram levantadas as seguintes premissas:
Tabela 16. Premissas levantadas para calculo de frota de coletores

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Tabela 17. Metodologia de cálculo
Desta forma, podemos calcular o número de veículos necessários, sendo prevista a coleta na área
total do município (estimada em 600 km de ruas) ou, de acordo com a metodologia sugerida pela
FUNASA, na área parcial que abrange este tipo de serviço, representando em média 80% da
extensão total.
Em adendo, são considerados dois cenários, um onde a coleta é feita diariamente em todo
município, e outro onde este serviço ocorre alternadamente em duas regiões distintas, uma a cada
dia, permitindo um maior número de viagens por veículo em detrimento do acumulo de resíduos em
cada região por dois dias.
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Tabela 18. Número de viagens para cada tipo de caminhão compactador
Tabela 19. Número de caminhões necessários
Pelos presentes cálculos, verifica-se que a demanda de caminhões compactadores varia de 7

unidades (15 m³) a 10 unidades (6 m³). Considerando o cenário com a utilização dos
compactadores de 15 m³, serão necessários 28 funcionários por turno, sendo um motorista e três
agentes de limpeza. Quanto ao tratamento e disposição dos resíduos, será dividido em etapas:
Figura 59. Planta de processamento de resíduos
A) A descarga será feita em um fosso com área para o basculamento do caminhão, sendo que a
usina também contará com áreas emergências de descarga no caso de necessidade de
manutenção de equipamentos e saturação da capacidade do fosso. Para atender a seguridade
ambiental, o tratamento e industrialização dos Resíduos Sólidos Urbanos (RESÍDUOS SÓLIDOS
CLASSE II - A) para transformá-lo em Combustível Derivado de Resíduos (CDR) serão realizados
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em um local coberto, fechado, com piso impermeabilizado, com sistema de pressão negativa e
controle de odores.
Os resíduos depositados no fosso, sem necessidade de qualquer pré-seleção ou tratamento, serão
captados por uma grua e inseridos na primeira etapa da Usina Termoquímica de Geração Elétrica
(UTGE), que compõem uma linha de processamento automática, apta a converter o resíduo sólido
urbano como coletado nas residências em Combustível Derivado de Resíduo (CDR), composta por:
1. Portaria
Figura 60. Portaria para controle de entrada e saída de veículos
Local onde deverá ser feito a triagem de pessoas e a pesagem dos veículos. Fornecerá a
segurança e controle todo o perímetro da unidade e contará com central de monitoramento e
comunicação.
2. Balança rodoviária
Figura 61. Balança rodoviária

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Os veículos de entrega de Resíduos Sólidos Urbanos (RESÍDUOS SÓLIDOS CLASSE II - A)

autorizados a entrarem na unidade deverão se dirigir até o local de pesagem para controle da
quantidade de resíduos entregues ao processamento.
A balança será instalada sobre o piso, podendo ter cobertura de concreto, chapa de aço carbono
ou grelha e possuirá capacidade de trabalho de até 60 toneladas.
3. Grua alimentadora
Figura 62. Grua alimentadora de RSU
Após a pesagem dos caminhões, os mesmos, seguirão para uma área coberta de
descarregamento, contendo um fosso de 300 m³ de capacidade volumétrica ou 150 toneladas de
capacidade mássica o qual possuirá uma grade no fundo do seu piso para a captação da umidade
proveniente dos resíduos frescos que serão destinados para a estação de tratamento de efluentes.
Após estocado, a grua alimentadora, com volume de pinça de 0,3 m³, capacidade de 2,5 ciclos de
alimentação por minuto (20 toneladas por hora) e raio de ação máximo de 10,4 metros, será
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responsável por transferir o resíduo da área de descarregamento para o primeiro triturador do

processo.
4. Triturador primário
Figura 63. Triturador primário
O material proveniente da grua de alimentação, é transferido para o triturador primário, constituído

de dois eixos com facas de espessura de 100 mm. NEeta etapa, os resíduos de granulometria
variada serão triturados e padronizados a uma granulometria média de 100 a 120 mm, a um fluxo
mássico máximo de 10 toneladas por hora. Neste equipamento, não há necessidade de pré-
seleção ou escolha dos resíduos a serem ingressados no triturador, visto que o mesmo é
dimensionado para esta atribuição.
Na trituração, há desprendimento de umidade por gotejamento e ruptura de frascos, a qual

também será captada, por gravidade, em bandeja de contenção e destinada a tratamento na ETE
a uma taxa de captação de 6% da umidade remanescente. Para que não haja problemas de
odores e viscosidade do pré-chorume, será injetada na bandeja de contenção, água corrente,
proveniente da estação de tratamento de efluentes, a qual é denominada água de reuso.
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Todo o resíduo triturado será depositado em esteira transportadora metálica, a qual encontra-se
abaixo do triturador. Todo o processo é automático e isento da intervenção humana.
5. Esteira transportadora 01
Figura 64. Esteira transportadora 01
O material proveniente do triturador primário, será transferido para a plataforma de catação por
esteira de borracha com taliscas. A esteira terá capacidade de transferência de até 20
toneladas/hora, velocidade de 0,3 m/s controlada por inversor de frequência. O uso de talisca será
necessário para que o produto consiga ser transferido sem que haja seu rolamento. Neste
processo, não haverá captação de água.
6. Plataforma de catação
Figura 65. Plataforma de catação

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Os resíduos triturados de 100 a 120 mm e transferidos pela esteira metálica são depositados por
gravidade na esteira de catação. A esteira de catação será instalada sob a plataforma metálica,
onde haverá até 8 operadores (catadores) que poderão selecionar os resíduos desejáveis, os
quais serão destinados aos contêineres por 4 dutos existentes na plataforma de catação. Nesta
etapa, também serão retirados os resíduos metálicos ferrosos por meio de imãs permanentes
instalados sobre o final da esteira.
O Separador/Extrator é dimensionado para operar de forma suspensa, sendo posicionado

transversalmente, ao longo do transportador de correia, com o objetivo de extrair sucatas
ferrosas que se encontrarem misturadas aos produtos transportados e lançá-las
automaticamente para fora do processo.
A esteira de catação possui velocidade constante de 0,3 m/s controlada com inversor de
frequência e capacidade de transferência de até 20 toneladas/hora. Será utilizado correia de
borracha para que não haja interferência magnética com o separador metálico.
O material proveniente da esteira de catação será transferido para o triturador secundário por
esteira de borracha com taliscas. A esteira terá capacidade de transferência de até 20
toneladas/hora e velocidade de 0,3 m/s controlada por inversor de frequência. O uso de talisca
será necessário para que o produto consiga ser transferido sem que haja seu rolamento. Neste
processo, não haverá captação de água.
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8. Triturador secundário
Figura 67. Triturador secundário
O material proveniente da plataforma de catação é transferido por gravidade no triturador

secundário constituído de dois eixos com facas de espessura de 40 mm. Nesta etapa, os resíduos
de granulometria de 100 a 120 mm serão triturados e padronizados a uma granulometria média
de 40 mm a um fluxo mássico máximo de 10 toneladas/horas.
Na trituração, há desprendimento de umidade por evaporação devido ao atrito das facas do eixo
do triturador com o próprio resíduo o que proporciona uma taxa de evaporação de 4% da umidade
remanescente.
O triturador secundário também possui alta potência instalada para que não seja necessária a
escolha dos resíduos a serem ingressados nesta etapa do processamento caso o separador
magnético não extraia integralmente os metais ferrosos.
Todo o resíduo triturado será depositado em esteira transportadora de borracha a qual encontra-
se acoplada abaixo do triturador.
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O material proveniente do triturador secundário, será transferido para separador aerólico por
esteira com taliscas. A esteira terá capacidade de transferência de até 20 toneladas/hora e
velocidade de 0,3 m/s controlada por inversor de frequência. O uso de talisca (chapas de apoio)
será necessário para que o produto consiga ser transferido sem que haja rolamento. Neste
processo, não terá captação de água.
10. Separador Aerólico
Figura 69. Separador aerólico
O material proveniente da esteira metálica é transferido por gravidade ao separador aerólico com
capacidade de até 10 toneladas por hora, o qual fará a separação dos resíduos de alta densidade
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presentes no resíduo sólido urbano. Ou seja, serão separados resíduos como pilhas, baterias,
pedras, vidros e metais ferrosos que passaram pelo separador magnético.
O princípio de funcionamento deste equipamento advém da utilização de um sopro contínuo de ar

atmosférico, proveniente de um ventilador centrifugo que mantem uma velocidade constante do
ar insuflado (entre 10 e 30 m/s), sendo esta superior a necessária para o transporte pneumático
dos resíduos de baixa densidade e com poder calorífico elevado, tais como os plásticos, papel,
orgânicos e etc.
Os materiais segregados, assim como os metais, possuem potencial econômico, os recicláveis

podem ser encaminhados a setores responsáveis, configurando uma receita secundária para o
empreendimento.
Nesta etapa, há desprendimento de umidade através do contato entre o resíduo triturado, o qual
possui a área específica expressivamente aumentada, e a corrente de ar do processo de
separação, proporcionando no combustível uma evaporação de aproximadamente 2% da umidade
remanescente.
O material proveniente do separador aerólico, será transferido ao separador de metais não

ferrosos “Eddy Current” por meio de esteira de borracha e com taliscas. A esteira terá capacidade
de transferência de até 20 toneladas/hora e velocidade de 0,3 m/s controlada por inversor de
frequência. O uso de talisca (chapas de apoio) será necessário para que o produto consiga ser
transferido sem que haja rolamento. Neste processo, não terá captação de água.
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12. Separador Eddy-current
Figura 71. Separador Eddy-Current
Após a separação dos resíduos de alta densidade presentes no resíduo sólido urbano, os resíduos
estarão preparados para passar pelo separador de metais não ferrosos, denominado de Eddy
Current. No seu primeiro estágio há uma calha vibratória com rolo magnético que capturará
resquícios metálicos que não foram captados nos processos anteriores, como por exemplo tampas
de garrafas, clips metálicos, botões etc.
Em seu segundo estágio, há um eletroímã (ímãs de neodímio-ferro-boro) que gera um campo

elétrico que repulsa os metais não ferrosos (cobre e alumínio) como latas de refrigerantes,
materiais eletrônicos etc, permitindo assim, a continuação do resíduo sólido urbano para a próxima
fase. Neste processo, não terá captação de água.

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O material proveniente do separador de metais não ferrosos “Eddy Current” será transferido ao
triturador terciário por meio de esteira de borracha e com taliscas. A esteira terá capacidade de
transferência de até 20 toneladas/hora e velocidade de 0,3 m/s controlada por inversor de
frequência. O uso de talisca (chapas de apoio) será necessário para que o produto consiga ser
transferido sem que haja rolamento. Neste processo, não terá captação de água.
14. Triturador monoeixo
Figura 73. Triturador monoeixo (terciário)
O material proveniente da esteira transportadora é transferido por gravidade no triturador

terciário. Nesta etapa, os resíduos de granulometria 40 mm serão triturados e padronizados até
uma granulometria média de 20 a 25 mm em um fluxo mássico máximo de até 10
toneladas/horas.
O triturador mono-eixo de alta rotação (700 rpm) possui uma grelha fixa abaixo do rotor onde o
resíduo é granulado, gerando um atrito entre a partícula a ser triturada o rotor e a grelha. Este
atrito, devido aos fenômenos da física, gera calor suficiente para ajudar no abatimento da
umidade do CDR. Consequentemente, o produto da granulação, ou seja, o CDR granulado
necessitaria de um menor aporte térmico no secador para atingir a umidade de aproximadamente
15% necessária no processo termoquímico. Isso resulta diretamente em uma maior eficiência
energética final.
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Figura 74. Triturador monoeixo
O triturador terciário possui menor potência instalada, diferente do triturador primário e secundário,
pois os resíduos que chegam ao mesmo estão ausentes de pedras, metais, vidros e componentes
abrasivos que poderiam prejudicar a performance do equipamento, além de prejudicar as facas
do rotor.
A granulometria final obtida após a última etapa de trituração ocasiona afinamento de uma das
dimensões, dando um aspecto 2D ao combustível e permitindo maior superfície de contato em
processo termoquímico.
Figura 75. Resíduo com aspecto 2D. Granulometria final
Todo o resíduo triturado, será depositado em esteira transportadora a qual encontra-se abaixo do
triturador.
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O material proveniente do separador do terceiro triturador (monoeixo) será transferido ao secador

rotativo por meio de esteira de borracha e com taliscas. A esteira terá capacidade de transferência
de até 20 toneladas/hora e velocidade de 0,3 m/s controlada por inversor de frequência. O uso de
talisca (chapas de apoio) será necessário para que o produto consiga ser transferido sem que haja
rolamento. Neste processo, não terá captação de água.
16. Secador de Fluxo Concorrente Homogeneizador Rotativo com Lavador Scrubber
Figura 77. Secador de Fluxo Concorrente Homogeneizador Rotativo (SFCHR) com Lavador Scrubber
O material proveniente da esteira transportadora é transferido por gravidade para o chute de

entrada do secador rotativo. Nesta etapa, os resíduos com umidade de 25% passarão em um
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tambor rotativo de 2 rpm e inclinação de 2°, o qual é permeado por ar quente a 400 ºC proveniente
da oxidação do gás de síntese na fornalha.
O material em contato com ar quente reduz sua umidade, através da evaporação, até
aproximadamente 15%. A automação embarcada no equipamento garante estes níveis para a
umidade final independente da condição de entrada, através do controle de temperatura absorvida
pelo calor latente da troca de fase da água, que será posteriormente condensada em um lavador
do tipo scrubber e enviada para a estação de tratamento de efluentes, retornando como água de
reuso.
O secador também possui a função de misturar e homogeneizar o CDR de forma a produzir um

combustível uniforme.
O CDR com 15% de umidade será descarregado em uma esteira transportadora metálica situada
abaixo do secador rotativo para ser armazenado a granel.
O material proveniente do secador rotativo, é transferido por gravidade para esteira com taliscas.
Esta esteira possui função de transferir o material à granel e seco para o silo de armazenamento
de CDR.
Estas esteiras terão capacidade de transferência de até 20 toneladas/hora e velocidade de 0,3

m/s. O uso de talisca (chapas de apoio) será necessário para que o produto consiga ser transferido
sem que haja rolamento.
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18. Silo de armazenamento de CDR
Figura 79. Silo de armazenamento de CDR
O silo de armazenamento de CDR cumpre a função de garantir o estoque de combustível para a

usina, permitindo que a torre de gaseificação seja alimentada 24 horas por dia, independente da
produção de CDR a montante.
Este silo permite o armazenamento de CDR a granel, o que garante a autonomia de trabalho da
planta termoquímica por 24h enquanto a planta de processamento trabalha de um a dois turnos
por dia. Além disso, o processo fica ininterrupto caso a entrada de resíduos sofra alguma alteração
inesperada momentaneamente (como por exemplo, uma greve dos coletores de resíduo). O silo
é construído por perfis metálicos com chão móvel e o espalhamento uniforme do combustível se
dá por esteiras.
O sistema também conta com três sopradores de back-up, aptos a insuflar ar atmosférico por
baixo do estoque de combustível acumulado, permitindo o abatimento de umidade caso
necessário.
Em adendo, o sistema é posicionado em local estratégico do galpão, sob telhas translucidas

confeccionadas em policarbonato, o que permite a absorção de radiação solar durante o período
diário de insolação, aumentando a eficiência da secagem, porém dependerá das condições
solares da região de implantação.
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Figura 80. Aproveitamento de energia solar sob telhas de policarbonato
B) O combustível gerado por este tratamento será enviado a planta termoquímica, ao lado da planta
de processamento, através de um transportador pneumático, até o silo de alimentação de CDR.
Figura 81. Planta termoquímica

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A planta termoquímica configura equipamento patenteado, proveniente de desenvolvimento

nacional, resguardado sobre a patente de número PI 1001589-2 onde o Combustível Derivado de
Resíduo (CDR) é convertido em gás de síntese, restando apenas a fração de cinzas inertes que
podem ser encaminhadas para diversas aplicações industriais. Esta rota permitirá a disposição final
de ambas as frações orgânicas e inorgânicas. Compõem a planta:
1. Transportador pneumático
Figura 82. Transportador pneumático
Após confeccionado e armazenado, o combustível derivado de resíduo será transportado do

galpão de processamento para o silo dosador da torre do reator termoquímico. Este transporte
será efetuado por meio de um transportador pneumático com vazão de 13.000Nm³/h e pressão
de 500 mmCA.
O transporte pneumático também auxilia no abatimento final de umidade até o silo dosador. Na
saída, o combustível é separado do fluído (ar) por intermédio de um ciclone de alta eficiência e
válvulas hidráulicas sua ativação será sinalizada pelo sensor de nível LSL-01 do silo dosador,
garantindo a contínua alimentação da planta termoquímica.
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2. Silo dosador de combustível derivado de resíduo
Figura 83. Silo dosador de CDR
Após o processo de transporte do material do silo de armazenamento o produto é descarregado

por gravidade em um Silo Dosador de CDR que corresponde a uma autonomia de até 48 horas
de funcionamento.
Fabricado em aço carbono, possui construção robusta e formato retangular, com paredes laterais
paralelas em chapa de aço e estrutura de vigas.
Para controle de abastecimento do silo, serão instalados três sensores de nível redundantes
(LSH, LSL, LSLL) comandados pelo software supervisório. Haverá 4 motovibradores (ME) no silo
acionados manualmente no painel de controle local por um operador ou automaticamente por
um sensor de fluxo de material do tipo micro switch (FSL 01 / FSL 02), evitando assim o
"engaiolamento" do material no silo.
No fundo do silo, há 2 pás rotativas de baixa velocidade que empurram alternadamente o material
em cada uma das duas esteiras transportadoras (GSF-02 / GSF-03) de borracha situadas em
cada uma das laterais inferiores do Silo Dosador, descarregando material por esteira. No final
das esteiras o material é despejado por gravidade nas 2 capelas dos alimentadores de CDR.
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3. Silo dosador de calcário
Figura 84. Silo dosador de calcário
Posteriormente ao Silo Dosador, há um silo único de calcário fabricado em aço carbono,

estruturado com vigas e fechamento produzido com chapas.
Este silo possui uma esteira de borracha com motoredutor de rotação reversível que deposita
calcário à 96% de pureza nas esteiras transportadoras de produto.
Sua autonomia de trabalho é de cerca de 1000 horas, e a reposição do calcário é feita com
Bags içados por ponte rolante. O controle de nível do silo é visual, não havendo a necessidade
de sensores.
A função deste Silo é de promover a mistura entre o CDR (Combustível derivado de Resíduos)
que está sendo alimentado no reator termoquímico com o calcário (CaCO3), que por meio das
reações químicas faz o abatimento do enxofre contido no produto (adoçamento do gás),
evitando assim a formação de gases ácidos como H2S com posterior geração de SO2 na fase
de oxidação na caldeira.
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4. Silo dosador de areia
Figura 85. Silo dosador de areia
Posteriormente ao Silo Dosador, há também um silo de areia fabricado em aço carbono;

estruturado com vigas e fechamento produzido com chapas.
Possui uma esteira de borracha com motoredutor de rotação reversível, que deposita areia
(sílica) nas esteiras transportadoras de produto.
Sua autonomia de trabalho é de cerca de 1000 horas, e a reposição da areia é feita com Bags
içados por ponte rolante. O controle de nível do silo é visual, não havendo a necessidade de
sensores.
A função deste Silo é de repor à sílica ao leito fluidizado circulante, sendo este o meio
(pseudofluído) por qual o agente gaseificante permite a agitação e movimento frenético do leito.
Esta reposição torna-se esporadicamente necessária, visto que a sílica pode ser extraída pela
rosca extratora de cinzas ou arrastada como particulado durante o processo da reação
termoquímica.
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5. Reator Termoquímico
Figura 86. Reator Termoquímico
O Combustível derivado de resíduos desumidificado (15% de umidade) transita pelos 2 conjuntos

de válvulas alimentadoras do tipo guilhotina e é inserido no reator termoquímico por meio de um
motoredutor com sistema de rosca sem fim. O sistema de alimentação, constituído pelos 2
conjuntos de válvulas alimentadoras, trabalham simultaneamente dosando no reator a
quantidade de CDR. Caso um dos sistemas apresente falhas mecânicas/elétricas ou
necessidade de manutenção, o sistema remanescente possui capacidade de suprir a demanda
total que o reator necessita. Esta configuração foi adotada no projeto para que o processo não
seja interrompido, o que ocasiona maior segurança operacional.
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A quantidade de produto a ser dosada no reator é realizada por um software supervisório, que
compila todas as leituras dos instrumentos em tempo real (termopares, transdutores de pressão
e medidores de vazão) instalados ao longo do corpo do reator, resultando em sinais de comando
que controlam os movimentos rotativos das esteiras extratoras de borracha do silo dosador,
aumentando ou reduzindo a quantidade mássica de produto a ser inserido no Reator.
Dentro do reator, o produto entra em contato com o leito fluidizado circulante, composto de sílica
à uma temperatura de 850°C, juntamente com o ar de processo proveniente de sopradores os
quais insuflam ar à pressão de 4000 mmCA, à uma temperatura de 400°C. Como o sistema de
alimentação, o sistema de ar de processo também é constituído por 2 sopradores, mas que não
trabalham simultaneamente, insuflando no reator a quantidade de ar descrita acima. Caso um
dos sistemas apresente falhas mecânicas/elétricas ou necessidade de manutenção o sistema
remanescente possui capacidade de suprir a demanda total que o reator necessita. Esta
configuração foi adotada no projeto para que o processo não seja interrompido, o que ocasiona
maior segurança operacional.
No encontro do combustível (CDR) com o ar de processo nas condições de pressão e

temperatura controladas, é gerado um gás de síntese pelas reações químicas abaixo.
1 – C(sólido) + O2 (gás) <=> CO2 (gás) (reação de combustão, formação de dióxido de

carbono). Reação exotérmica.
2 – C(sólido) + ½ O2(gás) <=> CO (gás) (combustão parcial, formação de monóxido de

carbono). Reação exotérmica.
3 – C(sólido) + H2O (gás) <=>CO (gás) + H2(gás) (reação gás-água "fase 1"). Reação
endotérmica.
4 – CO(gás) + H2O (gás) <=> CO2 (gás) + H2(gás) (reação gás - água "fase 2"). Reação
exotérmica.
5 - H2(gás) + ½ O2(gás) <=>H2O (gás) (reação de formação de vapor de água). Reação

exotérmica.
6 – C(sólido) + CO2 (gás) <=> 2 CO (gás) (reação de Boudouard). Reação endotérmica.

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7 – C(sólido) + 2 H2(gás) <=> CH4 (gás) (reação de metanização 1). Reação exotérmica.
8 – CO(gás) + 3 H2(gás) <=> CH4 (gás) + H2O (gás) (reação de metanização 2). Reação
exotérmica.
O gás à uma temperatura de 800°C troca calor no topo do reator com o ar de processo
superaquecido proveniente dos trocadores de calor, os quais possuem a função de resfriar o gás
de síntese e aquecer o ar de processo através do calor sensível dos gases.
Para manter o controle sobre o processo, o reator terá em sua composição os seguintes
instrumentos:
- Transmissores de temperatura distribuídos ao redor do reator na altura do leito;
- Transmissor de temperatura instalado na parte inferior do reator;
- Transmissores de pressão distribuídos ao redor do reator na altura do leito;
- Transmissor de pressão instalado na parte inferior do reator;
- Malha de controle PID.
A malha de controle do sistema terá telas que conterão gráficos de barra mostrando os valores
instantâneos do Set Point, da variável de processo e de saída. Será mostrado também o modo
de operação da malha (AUTOMÁTICO / MANUAL) e botões que permitam a alteração deste
modo. Dependendo do modo de operação, será permitido ao operador alterar os valores de saída
e Set Point na própria tela com utilização de senha.
Também existirá na tela um botão para chamar a tela de tendência. A tela de tendência ocupará
toda a área de operação e mostrará, além das informações existentes na tela principal, um
gráfico de tendência com as variáveis de processo. Será possível, dependendo das
características e da necessidade, traçar o gráfico a partir do momento em que se chama a tela
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de tendência. As informações das malhas de controle serão armazenadas em arquivos de dados

históricos na IHM.
A malha de controle poderá operar de duas formas:
Modo de operação AUTOMÁTICO: neste modo o operador tem acesso para modificar qualquer
parâmetro associado à malha de controle (Set Points e constantes PID). Os parâmetros que
foram alterados passarão a valer na malha de controle sempre que o operador confirmar a
alteração;
Modo de operação MANUAL: neste modo o operador terá acesso para alterar diretamente a
saída do controlador, atuando diretamente no elemento final. Quando o modo de operação
retorna para AUTOMÁTICO, o PID é novamente habilitado e passa a controlar a malha;
Qualquer alteração de parâmetro ou variável, deverá ser realizada por senha controlada.
6. Rosca extratora de cinzas
Figura 87. Rosca extratora de cinzas
Localizada sob o plenum do reator, após a válvula hidráulica, a rosca extratora de cinzas tem a
função de extrair as cinzas do leito do reator. Por meio de um motoredutor acoplado em uma rosca
sem fim, a rosca extratora é comandada quando o nível do leito de sílica atingir um determinado
valor pré-estabelecido no PLC. Monitorada pelo diferencial de pressão entre a base do reator e a
parte mediana do reator, o leito composto pela sílica e pela cinza e calcário de processo, é
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descartado sob uma peneira vibratória com o objetivo de segregar as diferentes granulometrias,
resgatando metais e outros inertes sobressalentes da linha de processamento e enviando as
cinzas para uma caçamba padrão que será devidamente destinada para aplicações industriais.
7. Sistema de lavagem dos gases
Figura 88. Sistema de lavagem dos gases
Após as reações termoquímicas no reator e do resfriamento do gás nos trocadores de calor, o gás
de síntese passará por um sistema úmido de lavagem dos gases. O sistema é composto por um
Lavador venturi, que tem como função resfriar o gás de síntese e reter o particulado nele contido
através de 3 chuveiros, onde o particulado acima de 1 micra será retido com uma eficiência de
99% e destinado ao reservatório de água.
O gás limpo passará em um lavador Scrubber que contém um ciclone para ser desumificado e
resfriado. As cinzas e os particulados retidos serão decantados e extraídos por uma esteira de
limpeza de finos de acionamento automático onde, por decantação balística, serão descartados
em uma caçamba de 4 m³, além de dois raspadores superficiais para remoção de leves flotados
destinados a esteira de limpeza de particulados finos.
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No reservatório de água é adicionado cal hidratada (CaO) para abatimento dos produtos clorados,
além disso, possui 2 sensores de nível para reposição automática do mesmo.
A torre de resfriamento do sistema de lavagem dos gases tem funcionamento automático e

promove o arrefecimento do reservatório de água evaporando água no processo.
8. Flare
Figura 89. Flare
Para controle do range de produção de 70 a 100%, há a necessidade de um flare antes da entrada

da caldeira. Seu controle é realizado através de uma válvula reguladora de pressão (PCV 01), que
envia comando ao controlador (PLC) para o fechamento ou abertura da válvula hidráulica tipo
guilhotina (XV 13). Esta abertura ou fechamento permite, ou não, a passagem do gás de síntese
para a sua oxidação completa no flare. O mesmo utiliza um queimador (BT 01) que consome gás
GLP (gás liquefeito de petróleo) na taxa de 2 kg/h. Esta ignição do queimador também é controlada
pela válvula reguladora de pressão (CV 01).
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O flare também é utilizado na partida do equipamento até a produção do gás de síntese entrar em
regime de trabalho.
9. Central de ar comprimido
Figura 90. Central de ar comprimido
Independentemente do processo, a central de ar comprimido é composta por 2 compressores (CA-

01 / CA-02), com reservatório de ar e insuflam ar a 6 bar (ou 6 kgf/cm²) para o sistema a ser
utilizado em manutenção e limpeza.
10. Central hidráulica
Figura 91. Central hidraulica

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As 4 centrais hidráulicas fazem o acionamento de avanço e recuo dos atuadores do conjunto de

válvulas hidráulicas de alimentação, das válvulas hidráulicas dos dutos dos sopradores de ar, dos
dutos de gás e a válvula da rosca extratora de cinzas.
Cada central hidráulica alimenta independente 6 atuadores de cada sistema de alimentação. As

mesmas trabalham a uma pressão de 160 bar e possuem reservatório com capacidade de 200
litros de óleo. Esta atuação independente é devido à preservação e manutenção do processo
termoquímico, mesmo que um dos conjuntos pare para manutenção ou por falhas mecânicas/
elétricas.
Todas as válvulas hidráulicas possuem em sua lógica, micro-switches no avanço (ZSO 01 à ZSO
19) e no recuo (ZSC 01 à ZSC 19).
11. Sistema de inertização com CO2
Figura 92. Sistema de inertização com CO2

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O sistema de inertização de CO2 tem a função de evitar que o ar de processo misture com o gás
de síntese formando uma atmosfera explosiva e perigosa, bem como purgar todo gás de síntese
do interior dos equipamentos e tubulações durante uma parada prolongada.
O sistema é composto pelos seguintes equipamentos: Cilindros de CO2, duas válvulas manuais
(HV 120 e HV 121), duas válvulas solenóides (HY 02 e HY 03) e dois indicadores de pressão (PI
04 e PI 05). Possui duas baterias de cilindros de CO2 (5 garrafas de 45 Kg cada uma) com válvulas
de descarga rápida.
A válvula de CO2 para inertização terá a função de alimentar com CO2 a parte do sistema
preenchida com gás (entrada no interior do reator). Esta válvula será “normalmente aberta” e
estará continuamente acionada. Desta forma, havendo queda de energia, a válvula irá abrir e
possibilitar a inertização.
Este sistema não terá modo de operação manual ou automático. Ele estará sempre ativo e
possibilitará a entrada de CO2 no sistema sempre que ocorrer falha de energia. A inertização total
do gaseificador ocorrerá nas seguintes situações:
- Através de solicitação do operador na IHM no botão “Parar Gaseificador” ou por falhas que
desligam os sopradores de ar de processo por tempo prolongado.
Estando todas as condições iniciais atendidas, o sistema de controle iniciará inertização na

seguinte sequência:
- Abrir a válvula de CO2 para inertização total. Abrir esta válvula significa desligar o solenóide da
válvula uma vez que esta válvula é normalmente aberta;
- Após desligar a válvula solenóide para abertura da válvula de CO2 para inertização total, verificar
se o sensor de indicação de válvula “aberta” está atuado;
- Abrir a válvula de purga de CO2 da válvula direcional que aciona o cilindro hidráulico no sentido
de fechamento da mesma;
- Abrir válvula solenóide de purga de CO2 alocada no leito;
- Abrir a válvula guilhotina do Flare. Em caso de queda de energia, a válvula permanecerá fechada,
todavia o fluxo do flare é garantido pelo acionamento auto operado da válvula solenoide
normalmente aberta.
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C) Os efluentes da planta, bem como a umidade removida durante o processamento dos resíduos
são captados e tratados dentro do empreendimento, retornando como água de reuso e
preservando recursos hídricos.
Figura 93. Estação de tratamento de efluentes
O sistema de água funciona em modo automático e isento de intervenção humana. Possui 6

bombas de água trabalhando aos pares como back-up. As bombas captam água com rejeitos
provenientes do fosso, do triturador primário, do secador rotativo e do reservatório de água do
lavador de gás.
O processo inicia com a filtragem, feita para a remoção de grandes sólidos e areia com o viés de
proteger as demais unidades de tratamento, os dispositivos de transporte (bombas e tubulações)
e os corpos receptores. A remoção da areia previne, ainda, a ocorrência de abrasão nos
equipamentos e tubulações e facilita o transporte dos líquidos. É feita com o uso de gradeamento
(médio e fino) que impedem a passagem de trapos, papéis, pedaços de madeira, etc. e caixas de
areia, para retenção deste material e retirada posteriormente do material sedimentado de forma
manual. Subsequentemente, os efluentes seguem para tanque de equalização que tem como
finalidade, regular a vazão que deve ser constante nas unidades subsequentes. Além de
regularizar as vazões, o tanque de equalização também homogeneíza o efluente, tornando-o
uniforme: pH, temperatura, turbidez, sólidos, DBO, DQO, cor e etc.
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A posteriori, os efluentes são dosados por tratamentos diversos com flotador, sistema de
tratamento aeróbico e reator físico químico, permitindo a remoção das impurezas e cargas
orgânicas do efluente, atribuindo a ele as qualidades necessárias para a aplicação como água de
reuso. Os rejeitos são removidos através de um leito de secagem, com adensador de lodo.
Após o tratamento, a água de reuso resultante é encaminhada para um reservatório tipo taça o
qual através de bombas alimentarão todo sistema. Cumpre ressaltar que o saldo da água
necessária se depreende do poço artesiano.
D) Após este processo, o passivo ambiental já foi complemente convertido em gás de síntese e
cinzas. Tendo sua disposição final concluída, o presente trabalho pontua duas rotas de aplicação
para o gás de síntese, são elas:
1. Geração de energia elétrica
Para a geração de energia elétrica, será instalada a jusante da planta termoquímica uma unidade
de geração elétrica oriunda do potencial energético do gás.
Figura 94. Planta de geração de energia elétrica
Após o processo termoquímico, o gás limpo e resfriado é enviado para geração de energia elétrica,
através da rota termodinâmica – Ciclo Rankine. Portanto o gás é enviado para consumo em
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caldeira aquatubular. O gás de síntese será oxidado em condições estequiométricas para

liberação de calor e a energia liberada pela oxidação do gás é suficiente para a geração de vapor
superaquecido à 420°C e pressão equivalente de 42 bar (42 kgf/cm²). O sistema de caldeira possui
um CLP com IHM própria para controle das variáveis do mesmo. Será adicionado um transmissor
/ indicador de temperatura para medição da temperatura na saída da chaminé no processo.
O vapor superaquecido e com pressão de 42 bar gerado pela troca térmica dos feixes tubulares
da caldeira com a água é introduzido por meio de tubulações e válvulas na turbina à vapor,
exercendo trabalho na estrutura ao criar um movimento rotacional, que é transferido para um
gerador elétrico. Este movimento gera energia elétrica que será enviada a subestação local. O
vapor rejeitado pela turbina é enviado ao trocador de calor vapor/água para sua condensação
total. Posteriormente o vapor condensado a pressão de 0,1 bar e temperatura de 105 °C é
bombeado novamente para caldeira em um processo cíclico.
2. Fornecimento de gás
Uma vez que o gás combustível produzido pela planta termoquímica já está nos padrões de
qualidade próprio para sua aplicação industrial, este pode ser comercializado e fornecido
diretamente.
Cumpre ressaltar que inobstante a diferença de poder calorífico entre o gás de síntese e o gás
natural, devido suas condições de queima proporcionalmente diferentes (balanço estequiométrico
entre comburente e combustível), ambos os combustíveis apresentam somatória volumétrica
similar na mistura Ar + Combustível para geração da mesma quantidade de energia. Isto é, o gás
de síntese pode ser empregado como substituto do gás natural sem a necessidade de alteração
nas estruturas preexistentes (V.g. Fornos, Caldeiras, Fornalhas, Secadores).
Portanto, neste cenário, faz-se uso apenas uso de um gasômetro com o objetivo de agir como um
pulmão industrial, permitindo a homogeneização dos gases e equalização das pressões durante
sua captação. Uma vez que a produção do gás combustível é contínua, este armazenamento não
precisa realizar a função de estoque regulador. Cumpre ressaltar que em caso de queda ou
interrupção do consumo do gás, não é necessário interromper a produção da planta termoquímica,
pois automaticamente o fluxo de gás é redirecionado para um flare, onde será consumido. Após
esta equalização, o gás é canalizado até um manifold de distribuição e pode prosseguir por uma
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rota de até 1 km, ou maiores distâncias com a utilização de boosters (ventiladores) na linha, para
ser aplicado como combustível ou reagente químico.
9- LAYOUT PRELIMINAR DA USINA
Foi realizado um estudo de definição de layout preliminar da usina para um município com 150.000
habitantes. A área do empreendimento se estende por aproximadamente 9.660 m² (122,4 m x 78,9
m), as áreas de acesso e manobra de caminhões podem variar a depender do terreno disponível e
a subestação não está representada, portanto recomenda-se a disponibilidade de 10.000 m² para
a implantação da usina.
Como pode ser observado, a maior fração da área da usina (> 40%) corresponde a planta de
processamento do Combustível Derivado de Resíduo (CDR). Neste estudo, a planta de
processamento contém duas linhas automáticas idênticas, aptas a converter todo resíduo em CDR
durante dois turnos de trabalho, ocupando uma das metades do terreno. Em paralelo ao galpão que
abrigará o processamento, se encontram a estação de tratamento de efluentes, a planta de geração
elétrica e a planta termoquímica, que possui 32,5 metros de altura, afastada do galpão de
processamento por 6,5 metros.
Figura 95. Vistas (preliminaries) para Usina Termoquímica de Geração Elétrica (UTGE) para município de 150.000 habitantes
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Figura 96. Layout (preliminar) para Usina Termoquímica de Geração Elétrica (UTGE) para município de 150.000 habitantes
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10- BALANÇO DE MASSA E ENERGIA
Para a confecção do balanço de massa e energia do empreendimento, faz-se necessário avaliar a

energia de entrada da usina, que consiste no potencial energético dos resíduos sólidos urbanos.
Para tanto, como o município de implementação da usina permanece indefinido, o balanço de

massa e energia utilizará da média dos resultados encontrados nos trabalhos previamente
desenvolvidos pela Carbogas Energia, que utilizaram resíduos coletados de dois municípios do
estado de MG (Boa Esperança e Extrema), adequando os números a necessidade de um município
com 150.000 habitantes, considerando a vazão mássica de 150.000 kg/dia de resíduos urbanos
(arredondando 155.250 kg/dia).
A metodologia aplicada para encontrar estes valores consiste na amostragem efetuada pela coleta,
trituração, homogeneização, quarteamento (conforme NBR 10.007), visando maior
representatividade para análises químicas dos resíduos provenientes destes municípios, tanto in
natura (fresco) quanto recuperados do passivo ambiental armazenado.
As amostras de resíduos do município de Boa Esperança foram coletadas em 05/08/2016 e

analisadas em 08/08/2016.
Figura 97. Trituração dos resíduos sólidos urbanos Figura 98. Resíduo triturado
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Figura 99. Quarteamento do resíduo triturado Figura 100. Amostras para análises químicas
No caso do município de Extrema, que se encontra em uma situação mais industrializada em

relação a Boa Esperança, as amostras foram coletadas em 07/10/2019 e analisadas em
31/10/2019.
De acordo com os resultados encontrados, o poder calorífico inferior (PCI) médio para o resíduo
urbano na região de Boa Esperança e Extrema é de 3349,5 e 5305,5 kcal/kg, respectivamente.
Tabela 20. Análise química dos resíduos de Boa Esperança / MG
.
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Tabela 21. Análise química dos resíduos de Extrema / MG
Tabela 22. Média de composição química dos resíduos
Portanto, para os fins deste trabalho, será considerado um PCI médio de 4327,5 kcal/kg.
Como demonstrado, o teor de cinzas deste resíduo é de 27,73%. Este valor é influenciado pela
presença substancial de sedimentos finos nas amostras, os quais deverão ser parcialmente
removidos durante o processamento e deverão reduzir este percentual em escala industrial. As
cinzas configuram o único residual do processo, como o reator químico da Carbogas permite a
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conversão total de todo carbonáceo em gás de síntese, inibindo a formação de alcatrões ou outros
residuais e, por conseguinte, garantindo alta eficiência.
Estas cinzas são inerentes ao combustível, tem composição alcalina (e calcinadas), portanto não
provocam agressões ao meio ambiente, sendo removidas juntamente com a sílica do leito por uma
rosca extratora e parte é recolhida durante o processo de lavagem do gás em lavadores tipo Ventury
e Scrubber, e posteriormente retiradas da água por transportador de arraste e depositadas em
caçambas para serem transportadas.
As cinzas possuem múltiplas aplicabilidades para absorção como matéria-prima em diversos

segmentos industriais. A título de exemplo, já foram testadas com aprovação para uso como
matéria-prima de tijolos ecológicos (pressurizados sem queima) com o dobro da resistência
mecânica de um tijolo convencional e apresenta composição útil para confecção de fertilizantes e
asfalto.
Figura 101. Tijolo confeccionado a partir da pressurização de cinzas do processo termoquímico da Carbogas Energia
A umidade do resíduo está próxima dos 15% mesmo sem passar por um processamento complexo,
portanto configura-se os dados de entrada no reator, desta forma, não excede limite prejudicial em
que absorve demasiada energia do leito por intermédio do calor latente no processo de alteração
de fase.
Para a realização de um balanço de massa e energia da planta industrial, foi levantada uma
premissa para a entrada deste resíduo em dois turnos (16h), tendo um turno reserva destinado a
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manutenção da planta de processamento de combustível. Assim, temos a alimentação de resíduo

úmido de 9.375 kg/h que após o processamento passa a 5.806 kg/h.
Tabela 23. Composição gravimétrica do CDR e abatimento de umidade
Seguem os dados iniciais do processo de processamento do resíduo sólido urbano (RSU) em

combustível derivado de resíduo (CDR):
- Regime de trabalho → 16 ℎ 𝑑𝑖𝑎
- Entrada de RSU → Φ = 150 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎
= 9,375 𝑡𝑜𝑛 ℎ
Φ
- Processamento de RSU → =
- Granulometria de entrada do RSU → 𝐻𝑒𝑡𝑒𝑟𝑜𝑔ê𝑛𝑒𝑎
- Umidade de entrada do RSU → U = 50% ∴ De acordo com a média estimada
- Umidade na entrada do secador, após abatimento mecânico → U = 25%
- Entrada de RSU no secador → 5806,25 (𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎 9)
- Umidade do CDR → U = 15%
- Energia necessária para a secagem:

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Baseado nos cálculos apresentados, o secador consumirá 299.147,45 kcal/h de energia para obter
uma umidade desejável final de 15%. Para efeito de cálculo, possíveis alterações climáticas na
região a ser selecionada e qualquer variação de umidade in natura dos resíduos de entrada,
utilizaremos como coeficiente de segurança o valor de 1,4. Desta forma, teremos:
299.147,45 𝑥 1,4 = 418.806,43 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ. Esta energia será aportada pelo próprio gás de síntese
produzido no reator termoquímico. Como o consumo do gás é dado durante as 16 horas por dia de
processamento, temos uma média diária de 418.806,43 𝑥 = 279.204,29 kcal/h.
A água removida equivale a 806,76 kg/h durante as 16 horas de processamento, portanto teremos
um fluxo de combustível seco igual a Φ (5806,25) − 806,76 = 4999,49 𝑘𝑔/ℎ. Como a
produção é durante 16h mas o consumo no reator por 24 horas, teremos a alimentação do reator
de 4999,49 𝑥 16/24 = 3333 kg por hora de CDR.
O gás de síntese produzido pelo processo também foi analisado utilizando o combustível
proveniente do resíduo de Extrema e Boa Esperança. A produção de gás com estes resíduos foi
executada pela planta piloto da Carbogas Energia, contendo um gaseificador em leito fluidizado
circulante com 1MWth de potência.
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Figura 102. Planta Piloto da tecnologia Carbogas Energia para tratamento termoquímico de resíduos.
Na data de 08/11/2019, foi realizada na planta piloto da Carbogas Energia as análises do gás de
síntese proveniente do tratamento termoquímico do resíduo de Extrema/MG. O aquecimento da
planta piloto foi iniciado as 07h30, concomitantemente com a chegada de laboratório móvel da
White Martins, instrumentalizado com dois cromatógrafos, software dedicado e equipamentos
diversos para análise de propriedades química e composicional de gases especiais.
Figura 103. Posicionamento e conexão de coleta do gás produzido Figura 104. Análise móvel de análise por cromatografia em operação
em laboratório móvel instrumentalizado
O funcionamento da planta perdurou por 5 horas, sendo duas para inicialização do processo e três
para coleta do gás de síntese produzido.
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Figura 105. Alimentação dos bags com o resíduo Figura 106. Silo da planta com o resíduo de Extrema/MG
Figura 107. Supervisão dos parâmetros durante operação de planta Figura 108. Captação e análise do gás de síntese pela White
termoquímica Martins
Os testes foram efetuados em dois parâmetros distintos, com o reator operando em temperaturas
de 750°C e 800°C. Na primeira análise, em menor temperatura, os resultados apontaram um poder
calorífico inferior (PCI) médio de 1.370 kcal/Nm³. Por seu turno, o processo em temperatura de
800°C apresentou um aumento significativo do PCI médio para 1448 kcal/Nm³, o que demonstra
ser benéfico para o craqueamento dos hidrocarbonetos que constituem o resíduo, favorecendo a
formação de metano e etileno. Todavia, a título de conservadorismo os cálculos a posteriori
consideram os resultados de extrema com temperatura de operação de 800°C e poder calorífico
inferior de 1400 kcal/Nm³.
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Tabela 24. Fase de aquecimento da planta
Tabela 25. Fase de gaseificação.
Os mesmos procedimentos foram realizados utilizando o resíduo de Boa Esperança, em

19/07/2016. As análises apresentaram resultados médios que apontam um PCI para o gás de
síntese de 1294 kcal/Nm³. Portanto, para os fins deste trabalho, será considerado um PCI médio
de 1347 kcal/Nm³.
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Figura 109. Oxidação do gás de síntese – Início do processo Figura 110. Oxidação do gás de síntese – Operação em Regime
Tabela 26. Média de composição química do gás
Por conseguinte, a quantidade diária média de gás prevista para retornar a linha de processamento
. ,
e permitir a secagem é de Φ = = 207,28 (𝑜𝑢 310,9 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 16ℎ),
.
gerando um fluxo mássico de combustível derivado de resíduo pronto no final da linha de 3333
com PCI estimado em 4327,5 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 e granulometria de 25 mm.
Tabela 27. Balanço de massa e energia - Processamento de CDR
Quantidade de resíduos in natura 150,0 ton/dia

Consumo de energia no secador 0,279 Gcal/h
Volume de gás para secagem 207,3 Nm³/h
Fluxo de CDR seco e processado 3333 Kg/h
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Figura 111. Processamento de CDR
O CDR desumidificado, após transitar pelas válvulas alimentadoras, é inserido no reator

termoquímico por meio de uma rosca sem fim a uma vazão de 3333 kg/h. A dosagem de produto
no reator é realizada por “software”, que compilam as leituras dos instrumentos online (termopares,
transdutores de pressão e medidores de vazão) instalados ao longo do reator, que resulta em
movimento rotativo da esteira extratora do silo de alimentação, aumentando ou diminuindo a
quantidade mássica de produto a ser inserido no reator.
Dentro do reator, o produto em contato com o leito fluidizado circulante, composto de sílica a 850°C
juntamente com o ar de processo proveniente dos sopradores, transforma-se em um gás
combustível através de reações químicas.
- Rendimento da gaseificação → η = 80%
- Energia de entrada: 𝐸 = Φ 𝑥 PCI𝐶𝐷𝑅 = 3333 𝑥 4327,5 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 𝑥 = 14,42 𝐺𝑐𝑎𝑙/ℎ
- Potência do reator: 𝑃 = 𝐸 𝑥 η = 14,42 𝑥 0,8 = 11,54

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𝐺𝑐𝑎𝑙 𝑀𝑊𝑡ℎ 𝑀𝑊𝑡ℎ

𝑜𝑢 𝑃 = 11,54 𝑥 1,1628 = 13,41
ℎ 𝐺𝑐𝑎𝑙 ℎ
Tabela 28. Energia disponível - Balanço de massa e energia
Fluxo de CDR seco e processado 3333 Kg/h

Energia de entrada 14,42 Gcal/h
Eficiência da gaseificação 80 %
Energia disponível 11,54 Gcal/h
Energia disponível 13,41 MWth
O volume de gás de síntese produzido pode ser verificado pela energia disponível neste.
𝐸 11,54 𝐺𝑐𝑎𝑙 𝑥 1.000.000 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝐺𝑐𝑎𝑙
𝑉 = = = 8.567,19 𝑁𝑚 /ℎ
𝑃𝐶𝐼 1.347 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑁𝑚³
Os produtos não convertidos, como produtos inertes e cinzas (28%), são extraídos pelo fundo do
leito fluidizado, o qual está sendo sustentado por uma grelha. Este rejeito é extraído por rosca “sem
fim” a qual está posicionada abaixo do plenum (câmara de equalização de pressão).
Esta extração de cinza é realizada por meio de “software”, que compilam as leituras dos
instrumentos online (termopares, transdutores de pressão e medidores de vazão) instalados no
reator e resultam em movimento rotativo da rosca “sem fim”, aumentando ou diminuindo a
quantidade mássica de produto a ser retirado no reator. Qualquer metal, vidro ou sedimento
remanescente do processamento será removido pela extração de cinzas, uma vez que a
temperatura e geometria do reator permite que estes objetos sejam extraídos sem prejuízos ao
processo.
Tabela 29. Saídas do processo
Volume do gás de síntese 8567,19 Nm³/h

Massa do gás de síntese 10109,3 Kg/h
Volume de gás de síntese para secagem 207,28 Nm³/h
Volume de gás de síntese para geração 8359,91 Nm³/h
Cinzas, inertes e calcário 973,28 Kg/h
Juntamente com as cinzas, há a extração do sulfato de cálcio, pois durante o processo

termoquímico é necessário a adição de calcário que permita o abatimento do enxofre desprendido
no processo, evitando assim a formação de H2S com posterior geração de SO2 na fase de
combustão.
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A absorção dos óxidos de enxofre pode ser representada pela reação a seguir:
𝐻 𝑆 (𝑔) + 𝐶𝑎𝐶𝑂 (𝑠) → 𝐶𝑎𝑆(𝑠) + 𝐻 𝑂 (𝑔) + 𝐶𝑂 (𝑔)
Assim,
𝐶𝑎𝐶𝑂 = 40Ca + 12C + 3 (16) O = 100 g/mol
𝐻 𝑆 = 32 S + 2 (1) H = 34 g/mol
𝐻 𝑂 = 2 (1) H + 16 O =18 g/mol
CaS = 40Ca + 32S = 72 g/mol
𝐶𝑂 = 12C + 2 (16) O = 44 g/mol
Deste modo, analisando-se os reagentes, conclui-se que para se abater 32g de enxofre são
necessários 100g de calcário.
Adotando-se para o cálculo, uma base de 1 kg de blend, temos:
Quantidade de enxofre: 0,11 % = 1,1 g
32 g S 100 g 𝐶𝑎𝐶𝑂
1,1 g S massa de calcário
1,1x 100
Massa de calcário =  3,4375 g CaCO 3 / kgdeCDR
32
Deste modo, para a vazão calculada de produto 3333 kg/h de CDR, são necessárias 11,46 kg/h de
calcário.
Como a pureza do calcário utilizado é de aproximadamente 96% e devido ao meio, é necessário

um excesso de calcário para garantir uma absorção de enxofre satisfatória, desta forma, é adotado
um fator de segurança na dosagem de 40%, portanto:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
11,46 ℎ 𝑥 1,4 = 16,04 ℎ
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Figura 112. Planta termoquímica
Nesta etapa do processo, o resíduo urbano (passivo ambiental) já se converteu em gás de síntese
(ativo econômico) e cinzas inertes. O gás pode ser aplicado como combustível para fornecimento
de calor, com uma capacidade de promover 11,26 Gcal/h, equivalente a 1325 Nm³/h de gás natural.
Neste cenário, é previsto um pulmão industrial para atuar como equalizador de gases, com
capacidade para 19 segundos de produção.
Figura 113. Balanço de massa e energia - Fluxograma da Usina Termoquímica de Distribuição de Gás de 150.000 habitantes - MG
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Caso a aplicação do gás seja geração de energia elétrica, com a geração limpa do gás, já percorrido
no sistema de lavagem para remoção dos particulados finos, teremos a oxidação estequiométrica
dos 8359,91 Nm³/h de gás de síntese em uma caldeira aquatubular, para liberação de energia
térmica e geração de vapor.
Como o sistema de geração via rota termodinâmica (ciclo Rankine) é por condensação, a água de
entrada no sistema está a 105°C e 42 bar de pressão.
A energia térmica permitirá a geração de vapor superaquecido a 420°C e 42 bar de pressão,

ocasionando um diferencial de entalpia de 2815,7 kJ/kg. Com uma eficiência de 95% da caldeira,
gera-se 15.904 kg/h.
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
𝑃−𝐸 11540000 − 207280 ∗ 4,186
Φ = ∗ η= ℎ ℎ 𝑘𝑐𝑎𝑙 ∗ 0,95
∆𝐻 𝑘𝐽 𝑘𝐽
3255,8 − 440,1
𝑘𝑔 𝑘𝑔
Φ = 15904 𝑘𝑔/ℎ
Tabela 30. Geração de vapor
Rendimento da caldeira 95,0%

Consumo de gás de síntese - mensal 6.019.136 m3/mes
Consumo de gás de síntese - diário 200638 m3/dia
Consumo de gás de síntese por hora 8359,91 m³/h
Energia de entrada (gás de síntese) 47137711,5 kJ/h
Entalpia de entrada (água) - 42 bar (105 ° C) 440,1 kJ/kg
Entalpia de saída (vapor superaquecido) - 42 bar (420 ° C) 3255,80 kJ/kg
Geração de vapor 15904,0 kg/h
O vapor formado pela troca térmica dos feixes tubulares da caldeira com a água, é introduzido por
meio de tubulação e válvulas a 01 turbina a vapor de 4 MW de potência instalada com consumo de
vapor médio de 4,6 ton/MW, acopladas aos seus respectivos geradores de baixa tensão (440 V). A
energia produzida através do processo de rotação da turbina é injetada em uma subestação
elevatória (13, 8 kV) para ser conectado à rede de transmissão da concessionária local. Parte da
energia produzida (0,9 MWh), retorna ao processo termoquímico para alimentação dos motores,
sopradores e outros componentes, por seu turno o restante (2,6 MWh) poderá ser exportado.
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Tabela 31. Geração de Energia
Consumo de vapor pela turbina 4600,0 kg/MW

Geração elétrica total 3,5 MW
Energia consumida 0,9 MW
Energia exportável 2,6 MW
O sistema de arrefecimento é composto por torres de resfriamento. Para a reposição da água de

evaporação e arraste nas torres de resfriamento na ordem de 9,6 m³/h, será utilizado a água
proveniente da evaporação do CDR no secador rotativo na vazão de 0,8 m³/h adicionado pelo
poço artesiano dedicado na vazão de 11,9 m³/h.
Figura 114. Balanço de massa e energia - Fluxograma da Usina Termoquímica de Geração Elétrica de 150.000 habitantes - MG
Com relação a estequiometria do processo, são levantadas as considerações com base na

composição média dos resíduos.
Estequiometria para uma combustão completa:
A combustão completa do carbono presente no CDR em questão pode ser representada pelas
seguintes reações:
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Oxidação do Carbono
Massa Atômica do Carbono (C) = 12
Massa Atômica do Oxigênio (O) = 16
𝐶 + 𝑂 → 𝐶𝑂
12g + 32g = 44g (32 g de oxigênio para oxidar 12 g de carbono)
A massa de Carbono presente no CDR é de 47%, logo:
𝑄 = 3333 𝑥 0,47 𝑥 0,99(Concentração de Carbono no combustível subtraído a água presente)
𝑘𝑔
𝑄 = 1550,84 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜
ℎ
Deste modo, mantendo-se a proporção estequiométrica, teremos a massa de oxigênio necessária:
32
𝑄 → = 1550,84 𝑥
12
𝑄 → = 4135,57 kg de oxigênio para o Carbono
Oxidação do hidrogênio
Massa Atômica do Hidrogênio (H) = 2
Massa Atômica do Oxigênio (O) = 16
𝐻 + ½𝑂 = 𝐻𝑂
2g + 16 = 18g
A massa de hidrogênio presente no CDR é de 8%, temos:
𝑄 = 3333 𝑥 0,08 𝑥 0,99
𝑄 = 263,97
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Deste modo, mantendo-se a proporção estequiométrica, temos:
16
𝑄 → = 263,97 𝑥
2
𝑄 → = 2.111,76 kg de oxigênio para o hidrogênio
Oxigênio contido no Produto
O CDR possui em sua composição 25% em massa de Oxigênio (por eliminação), o que representa:
𝑄 = 3333 𝑥 0,25 𝑥 0,99
𝑄 = 824,92 𝑘𝑔
Deste modo, descontando-se a vazão mássica de Oxigênio presente no CDR, a demanda deste
elemento na reação de combustão completa se dá por:
𝑄 á
= 𝑄 → + 𝑄 → −𝑄
𝑄 á
= 4135,57 + 2.111,76 − 824,92
𝑄 á
= 5422,41 𝑘𝑔
Quantidade de Ar total para oxidação completa do CDR.
Para suprir essa demanda teórica de Oxigênio, a quantidade necessária de ar seria:
28
𝑄 = 𝑄 𝑥( 𝑥3,76 + 1)
á
32
𝑄 = 23.262,14 𝑘𝑔/ℎ
Para o cálculo da vazão de ar para o processo de gaseificação, segue:
Massa de Ar = Massa de Entrada – Massa Saída
Massa de Saída = Q Gás + Q Cinza + Q Calcário + Q Resíduo não convertido

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Massa de Entrada = Q CDR + Q Ar + Q Calcário
Para um sistema de 11,5 Gcal/h, o volume de syngas em condições CNPT é de 8567,2 Nm³/h.
Desta forma multiplicando o volume de gases gerados pela sua densidade é obtida a massa
desejada:
Q Gás = V x ρ
Q Gás = 8567,2 Nm³/h * 1,18 Kg/ Nm³
Q Gás = 10.109,30 kg/h
O CDR possui em sua composição 28% em massa de cinza, o que representa:
Q cinza = 3333 kg/h x 0,28 x 0,99 = 923,91 kg/h
A vazão de calcário conforme calculo supramencionado é de 16,04 kg/h + 4,11 de cao hidratada
para atuar como back-up, totalizando 20,15 kg/h.
Na extração das cinzas do leito, o reator termoquímico possui uma rosca extratora, posicionada ao
fundo da grelha, que é acionada por um controlador - PLC. Quando esta rosca é acionada, a mesma
retira a cinza depositada no fundo do leito e aproximadamente 1% da massa de produto
corresponde ao denominado carbono não convertido.
Q resíduo não convertido = 3333 kg/h x 0,01 = 33,33 kg/h
Massa Total de Saída
Q total saída = Q Gás + Q Cinza + Q Calcário + Q carbono não convertido
Q total saida = 10.109,30 kg/h + 923,91 kg/h + 20,15 kg/h + 33,33 kg/h
Q total saida = 11.086,69
Massa Total de Entrada
Q total entrada = Q resíduo + Q calcario + Q ar

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Q total e = 3333 kg/h + 20,15 kg/h + Q ar
11.086,69 =3353,15 + Q ar
Pela conservação das massas:
Q total s = Q total
Portanto;
Q ar = 7.733,54 kg/h
Vazão volumétrica de ar
Para a vazão mássica calculada, a vazão volumétrica é a seguinte:
. , /
𝑉 = , / ³
= 5.981,08 Nm³/h
Relação de ar gaseificação / ar teórico
çã ,
= . ,
𝑥 100 = 33 %
çã
O equipamento é um reator onde se processam reações termo químicas que convertem os

compostos de carbono e hidrogênio contidos no combustível, em compostos de menores ou seja,
moléculas na fase gasosa. As principais etapas da reação termoquímica são: oxidação parcial,
redução, craqueamento dos hidrocarbonetos de cadeia longa e metanização.
Abaixo seguem as principais etapas de formação do processo termoquímico:
(1)𝐶 (𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜) + 𝑂 (𝑔á𝑠) ↔ 𝐶𝑂 (𝑔á𝑠) | 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡ã𝑜: 𝐸𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
(2)𝐶 (𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜) + 1/2𝑂 (𝑔á𝑠) ↔ 𝐶𝑂 (𝑔á𝑠) | 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡ã𝑜 𝑃𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙: 𝐸𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
(3)𝐶 (𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜) + 𝐻 𝑂(𝑔á𝑠) ↔ 𝐶𝑂 (𝑔á𝑠) + 𝐻 (𝑔á𝑠) | 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑔á𝑠 á𝑔𝑢𝑎 1: 𝐸𝑛𝑑𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
(4) 𝐶𝑂(𝑔á𝑠) + 𝐻 𝑂(𝑔á𝑠) ↔ 𝐶𝑂 (𝑔á𝑠) + 𝐻 (𝑔á𝑠) | 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑔á𝑠 á𝑔𝑢𝑎 2: 𝐸𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎

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(5)𝐻 (𝑔á𝑠) + 𝑂 (𝑔á𝑠) ↔ 𝐻 𝑂 (𝑔á𝑠) | 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 Á𝑔𝑢𝑎: 𝐸𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
(6)𝐶 (𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜) + 𝐶𝑂 (𝑔á𝑠) ↔ 2 𝐶𝑂 (𝑔á𝑠) | 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑢𝑑𝑜𝑢𝑎𝑟𝑑: 𝐸𝑛𝑑𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
(7)𝐶 (𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜) + 2𝐻 (𝑔á𝑠) ↔ 𝐶𝐻 (𝑔á𝑠) | 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎çã𝑜 1: 𝐸𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
(8)𝐶𝑂 (𝑔á𝑠) + 3𝐻 (𝑔á𝑠) ↔ 𝐶𝐻 + 𝐻 𝑂(𝑔á𝑠) | 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎çã𝑜 2: 𝐸𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
Como o processo de gaseificação possui ambiente sub estequiométrico, há ausência de O2

quimicamente disponível após a geração do gás, controlando a síntese de substâncias e por
conseguinte inibindo a formação de toxinas. Ou seja, a própria formação do gás de síntese já se
depreende do ambiente com todo oxigênio consumido, portanto não há reagentes necessários para
formar passivos tóxicos. Abaixo, seguem tabela de resultados dos testes operacionais ministrados
pela empresa de certificação credenciada internacionalmente Société Génerale de Surveillance
(SGS), o órgão ambiental do estado de São Paulo – CETESB e a Universidade de São Paulo (USP)
utilizando combustível derivado de resíduos sólidos urbanos na planta da Carbogas Energia.
Tabela 32. Comparação dos resultados obtidos do gás bruto com CONAMA 316.
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Tabela 33. Comparação dos resultados obtidos do gás bruto com SMA-79, similar as diretivas europeias de 2015.
É possível demonstrar que os valores alcançados pela tecnologia presente estão em consonância
com as resoluções ambientais vigentes no Brasil CONAMA N°316 e SMA n°79, além de também
satisfazerem as resoluções internacionais mais restritivas, como as diretivas vigentes na Europa.
No que concerne alcatrões, fenóis e hidrocarbonetos frequentes em processos termoquímicos

convencionais em leito fixo, não estão presentes no atual processo.
Esta ausência de passivos se deve a características específicas da tecnologia, com um sistema de

reciclo que craqueia termicamente em ambiente ausente de oxigênio os carbonáceos, convertendo-
os em maiores volumes de gás combustível, ainda aumentando o rendimento do processo.
11- FLUXOGRAMA DE PROCESSOS
A Usina Termoquímica de Geração Elétrica conta com três macroetapas. A primeira é nomeada
“Planta de Processamento de CDR” a qual configura uma ou mais linhas automatizadas de
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processamento, capaz de absorver o resíduo de entrada (seja este urbano in natura, urbano
recuperado de aterro e/ou industrial).
Esta linha é composta por uma sequência lógica de equipamentos, aptos a atribuir ao resíduo
heterogêneo as características definidas, indispensáveis a um combustível. Nestas linhas, são
removidos materiais inertes (metais, vidros e etc.) através de equipamentos magnéticos, de Eddy-
Current e aerólicos (densimétricos) para aumento de rendimento do processo que são
condicionados para reciclagem.
Além da remoção dos inertes, a linha também é responsável pelo ajuste de granulometria e umidade
do combustível. O segmento conta com processos de trituração, os quais removem mecanicamente
água do resíduo fresco, sendo liberada através do atrito e calor do processo. Além disso, este
processo gradualmente ajusta a granulometria e área específica das partículas, permitindo maior
eficiência no equipamento. Ao final, um secador de tambor rotativo permite a homogeneização e
secagem térmica do combustível (utilizando o próprio gás gerado no reator) até suas condições
homogêneas.
A segunda etapa conta com a tecnologia patenteada pela Carbogas Energia, possibilitando o
tratamento termoquímico do combustível derivado de resíduo gerado, obtendo um gás combustível
limpo sem a queima do resíduo, realizando um processo limpo e controlado, sem a formação de
passivos ambientais. Com esta tecnologia, a própria alimentação de combustível fornece energia
para o processo, tornando o balanço energético positivo. O CDR é convertido em gás de síntese
restando apenas a cinza inerente ao combustível as quais já possuem rotas tecnológicas para sua
total absorção pelo mercado. Por fim, a última etapa configura o aproveitamento energético do gás,
que pode ser usufruído para geração de calor, geração de vapor, uso como reagente químico ou
geração de energia elétrica.
No caso do presente trabalho estão consideradas duas rotas para a aplicação do gás de síntese.
Na primeira o gás será oxidado em uma caldeira aquatubular para geração de vapor superaquecido,
que exercerá trabalho em uma turbina conectada a um gerador, obtendo energia elétrica.
Na segunda, o gás será enviado a um gasômetro apto a distribuir este combustível por manifold
para outras estruturas que se encontrem até 2 km de distância, fornecendo energia térmica.
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10.1. Fluxograma para geração de energia elétrica
Figura 115. Fluxograma didático - Usina Termoquímica de Geração Elétrica (UTGE) para município de 150.000 habitantes
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Figura 116. Fluxograma P&I de Usina Termoquímica de Geração Elétrica (UTGE) para município de 150.000 habitantes
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10.2. Fluxograma para distribuição de gás
Figura 117. Fluxograma didático - Usina Termoquímica de Distribuição de Gás para município de 150.000 habitantes
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Figura 118. Fluxograma P&I de Usina Termoquímica de Distribuição de Gás para município de 150.000 habitantes
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12- LEVANTAMENTO PRELIMINAR DE CAPEX/OPEX
Para análise do investimento deste empreendimento (CAPEX), será inicialmente dividido em duas
etapas, linha de processamento de resíduos e planta termoquímica.
A linha para confecção automatizada de CDR conta com dois módulos de processamento, cada um
contendo fosso de recebimento, grua de alimentação, três trituradores de processo, separador
magnético, separador de metais não ferrosos, separador dessimétrico, mecanismo de estoque,
esteiras transportadoras, secador homogeneizador rotativo com lavador scrubber, automação e
painéis elétricos para a produção de até 6 toneladas por hora.
Tabela 34. Custos da linha de processamento de CDR
Como pode ser contemplado, os custos individuais da linha de processamento somam o montante
de R$ 24.510.995,09 (vinte e quatro milhões, quinhentos e dez mil e novecentos e noventa e cinco
reais e nove centavos).
A planta termoquímica configura equipamento patenteado, proveniente de desenvolvimento

nacional, resguardado sobre a patente de número PI 1001589-2. A unidade contém um gaseificador
em leito fluidizado circulante, com potência de 11,54 Gcal e todos os seus subconjuntos,
contemplando: trocadores de calor, sistema de alimentação, sopradores, válvulas de alimentação,
válvulas controladoras de pressão, instrumentos, painéis de comando, software, sistema de
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limpeza, adoçamento e lavagens dos gases, incluindo lavador Ventury, lavador Scrubber, tanque
de decantação, tubulações, esteiras de extração, válvulas e bombas d’água, estação de tratamento
de efluentes, entre outros. Apta a gerar 8567 Nm³/h de gás de síntese com PCI de 1346 kcal/Nm³,
totalizando 11,5 Gcal/h com a alimentação de 150 toneladas por dia de RSU.
Tabela 35. Custos da planta termoquímica
Tabela 36. Custos da Estação de Tratamento de Efluentes

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Como pode ser contemplado, os custos individuais da planta termoquímica somam o montante de
R$ 24.700.000,00 (vinte e quatro milhões e setecentos mil reais). Totalizando as duas etapas, o
processamento de resíduo sólido urbano (RSU) em gás de síntese para a geração de 11,54 Gcal/h,
possuí o CAPEX de R$ 49.210.995,09.
São itens fora de escopo:
1 – Terreno terraplanado;
2 – Licenças ambientais;
3 – Obras civis não relacionadas a usina (Verbi Gratia: Pavimentação, drenagem, portaria);
4 – Infraestrutura hidráulica e elétrica até a usina. (rede de água, poço artesiano e esgoto);
5 – Pavimentação e paisagismo
6 – Segurança patrimonial
7- Subestação de energia
Os custos operacionais da usina (OPEX anual) estão expressos abaixo, somando o montante de
R$ 3.385.516,46 ao ano.
Tabela 37. Custo Operacional (OPEX) anual
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A partir destes levantamentos, se destoam os CAPEX e OPEX da unidade de acordo com a

aplicação do gás.
12.1. Geração de energia elétrica
Para geração de energia elétrica, uma nova etapa é implementada a jusante da planta
termoquímica, denominada planta de geração de energia. Esta planta configura o emprego do ciclo
termodinâmico (ciclo Rankine) para realizar o aproveitamento energético do gás de síntese através
de sua oxidação em uma caldeira aquatubular, formação de vapor e geração de energia elétrica
através da atribuição de trabalho em uma turbina, acoplada ao gerador.
Abaixo, podem ser contemplados os custos individuais da planta de geração de energia elétrica,
que soma o montante de R$ 17.560.000,00 (dezessete milhões e quinhentos e sessenta mil reais).
Tabela 38. Custos da planta de geração de energia elétrica
Desta forma temos o CAPEX para geração de energia elétrica de R$ 66.770.995,09, a geração será
de 3,5 MWh, dos quais 2,6 MWh serão passíveis de comercialização e 900 kWh serão retidos pelo
consumo parasita da unidade.
12.2. Distribuição de gás
Para distribuição do gás de síntese não há a necessidade de implementar qualquer módulo

adicional, visto que o gás é gerado na planta termoquímica já lavado, neutralizado e pronto para
utilização.
Assim, o incremento de CAPEX se limita ao pulmão de armazenamento (gasômetro) com

capacidade de 10 minutos de armazenamento e manifold de distribuição, somando R$
1.500.000,00. Portanto, o CAPEX para distribuição de gás é de R$ 50.710.995,09. A geração será
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de todo volume de gás, exceto o dispensado para secagem, resultando em 11,33 Gcal/h. Cumpre
ressaltar que o consumo parasita da planta não será mais suprido pelo próprio empreendimento,
uma vez que este não gerará sua energia elétrica. Assim, este custo é adicionado ao OPEX na
casa de R$450,00 por MW, totalizando R$ 6.659.492,46 (com índice marginal):
ℎ
𝑂𝑃𝐸𝑋 = 𝐸 𝑥 8760
𝑥 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑥 450 𝑅$/𝑀𝑊
𝑎𝑛𝑜
ℎ 𝑅$
𝑂𝑃𝐸𝑋 = 0,9 𝑀𝑊ℎ 𝑥 8670 𝑥 0,92 𝑥 450 = 𝑅$ 3.263.976,00 𝑎𝑛𝑜
𝑎𝑛𝑜 𝑀𝑊
𝑂𝑃𝐸𝑋 á = 𝑅$ 3.263.976,00 𝑎𝑛𝑜 + 𝑅$ 3.077.742,24 𝑎𝑛𝑜 𝑥 1,1 = 𝑅$ 6.975.890,06
12.3. Resumo CAPEX/OPEX

Tabela 39. Resumo de CAPEX/OPEX
13- VIABILIDADE ECONÔMICA
Para analisar a viabilidade econômica do empreendimento, serão levantadas as seguintes

premissas para as receitas:
Tabela 40. Dados de entrada – Receitas do empreendimento
Entrada do R$ 100,00 por Venda de Fornecimento de

R$ 450,00 por MW R$ 210,00 por Gcal*
resíduo (gate-fee): tonelada Energia Elétrica: gás de síntese:
* Equivalente em energia a R$ 2,30 por kg de gás natural
13.1. Geração de energia elétrica
No caso da geração de energia elétrica, as receitas do empreendimento provém da taxa cobrada

pela disposição final do resíduo urbano (gate-fee) e pela comercialização da energia elétrica
exportável.
A unidade será apta a absorver 150 toneladas de resíduos sólidos urbanos todos os dias,
constituindo uma receita anual de R$ 5.475.000,00 (150 toneladas/dia x R$100/tonelada x 365
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dias/ano). A energia elétrica gerada será de 2,6 MWh, durante o ano todo porém submetido ao fator
de capacidade da planta de 92%, constituindo uma receita anual de R$ 9.429.264,00 (2,6 MWh x
0,92 x 8760 h/ano x R$450/MW).
Com os valores obtidos, prevê-se uma estimativa para o retorno simples (payback) de 5,8 anos.
𝐶𝐴𝑃𝐸𝑋
𝑃𝐵 =
𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 + 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝑟𝑒𝑠í𝑑𝑢𝑜 − 𝑂𝑃𝐸𝑋
𝑅$ 66.770.995,09
𝑃𝐵 = = 5,8 𝑎𝑛𝑜𝑠
(𝑅$ 9.429.264,00 + 𝑅$ 5.475.000,00 − 3.385.516,46 𝑎𝑛𝑜)
Para calcular os dados financeiros, foi considerado um financiamento de 80% por 20 anos
(equidade de 20%). Com os valores de impostos de 9,25% e imposto de renda de 34%, além de
juros bancários de 6,25% e taxa de atratividade de 5%. O payback descontado do empreendimento
foi avaliado em 6,9 anos, com VPL de R$ 72.342.707,77 e taxa interna de retorno para o investidor
de 28,43% e taxa interna de retorno de projeto de 17,60%.
Tabela 41. Payback descontado - Planta com geração de energia elétrica
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Tabela 42. Distribuição Financeira - Planta com geração de energia elétrica

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Retorno Financiero
R$140,00
MILHÕES
R$120,00
R$100,00
R$80,00
R$60,00
R$40,00
R$20,00
R$-
R$(20,00) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
R$(40,00)
R$(60,00)
R$(80,00)
Série1 Série2
Figura 119. Retorno Financeiro - Usina para geração de energia elétrica
13.2. Distribuição de gás
No caso da distribuição de gás, as receitas do empreendimento provêm da taxa cobrada pela

disposição final do resíduo urbano (gate-fee) e pela comercialização do gás de síntese, de acordo
com a energia disponibilizada.
A unidade será apta a absorver 150 toneladas de resíduos sólidos urbanos todos os dias,
constituindo uma receita anual de R$ 5.475.000,00 (150 toneladas/dia x R$100/tonelada x 365
dias/ano). A energia disponibilizada será de 11,33 Gcal/h, durante o ano todo porém submetido ao
fator de capacidade da planta de 92%, constituindo uma receita anual de R$ 19.175.254,56 (11,33
Gcal/h x 8760 horas/ano x 0,92 x R$210,00/Gcal).
Com os valores obtidos, prevê-se uma estimativa para o retorno simples (payback) de 2,9 anos.
𝐶𝐴𝑃𝐸𝑋
𝑃𝐵 =
𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 + 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝑟𝑒𝑠í𝑑𝑢𝑜 − 𝑂𝑃𝐸𝑋
𝑅$ 50.710.995,09
𝑃𝐵 = = 2,9 𝑎𝑛𝑜𝑠
(𝑅$ 19.175.254,56 + 𝑅$ 5.475.000,00 − 6.975.890,06 𝑎𝑛𝑜)
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Para calcular os dados financeiros, foi considerado um financiamento de 80% por 20 anos
(equidade de 20%). Com os valores de impostos de 9,25% e imposto de renda de 34%, além de
juros bancários de 6,25% e taxa de atratividade de 5%. O payback descontado do empreendimento
foi avaliado em 3,1 anos com VPL de R$ 149.452.291,02 e taxa interna de retorno para o investidor
de 63,77% e taxa interna de retorno de projeto de 33,47%.
Tabela 43. Payback descontado - Planta com distribuição de gás
Tabela 44. Distribuição Financeira - Planta com distribuição de gás

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Retorno Financiero
R$300,00
MILHÕES
R$250,00
R$200,00
R$150,00
R$100,00
R$50,00
R$-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
R$(50,00)
R$(100,00)
Série1 Série2
Figura 120. Retorno Financeiro - Usina para distribuição de gás

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14- CONSIDERAÇÕES FINAIS
Com base no que foi apresentado, existe um cenário político coadunando a recuperação energética
dos resíduos sólidos como a estratégia adequada para sanar os malefícios ocasionados pela vasta
disposição final inadequada, convertendo um passivo ambiental em um ativo econômico. Este
quadro se molda tendo em vista os últimos aditamentos do Plano Nacional dos Resíduos Sólidos,
bem como a Portaria Interministerial n° 274, entre outras normas recentes.
A Usina Termoquímica com Gaseificação em Leito Fluidizado Circulante apresenta uma solução
definitiva e eficiente para a conversão de resíduos sólidos urbanos em energia térmica ou elétrica,
que se destaca pelo rendimento energético, enquadramento legal, preservação ambiental e social
e compatibilidade com a geração de resíduos estimada para um município com 150.000 habitantes.
Com 150 toneladas por dia de RSU são obtidas 80 toneladas de CDR, com Poder Calorífico Inferior
(PCI) médio de 4.327,5 kcal/kg, aptos a geração de 8.567 Nm³/h de gás de síntese com PCI de
1.347 kcal/Nm³, resultando em uma potência de 11,54 Gcal/h, a qual pode ser distribuída como
combustível térmico ou empregada em ciclo Rankine (caldeira e turbina) para a geração elétrica de
3,5 MWh. Ambos os cenários apresentam viabilidade econômica, ambiental, técnica e social.
Enfatiza-se que a distribuição do gás elimina a perda de rendimento dos equipamentos do ciclo
termodinâmico; por conseguinte, apresenta melhor resultado econômico, alcançando uma taxa
interna de retorno de 33,5% e um payback descontado de três anos. Em alternativa, o cenário com
geração de energia elétrica apresenta taxa interna de retorno de 17,6% e retorno de sete anos.
Sem embargo, ambos os cenários apresentam resultados promissores e animadores, promovendo

uma solução única e definitiva para um passivo ambiental que representa um desafio estratégico
em escala mundial em consonância com o desenvolvimento econômico. Destarte, a rota
empregada para a aplicação do gás de síntese produzido pelo processo pode depender da
demanda da região implementada. Em zonas industriais, onde há consumo de combustíveis como
o gás natural, pode-se aplicar o gás de síntese como fonte energética substituta, apresentando
resultados excelentes de âmbito econômico; em contrapartida, em municipalidades onde não há
demanda para utilização do gás de síntese como combustível, torna-se atrativa a geração de
energia elétrica para alimentação na rede, permitindo por exemplo a alimentação dos prédios
públicos.
Data: 12-02-20 Página: 172 / 178
15- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABRELPE. Associação Brasileira das Empresa de Limpeza Pública e Resíduos especiais.

Panorama dos resíduos sólidos no Brasil, 2017;
AIRES, R. D.; LOPES, T. A.; BARROS, R. M.; CONEGLIAN, C. M. R.; SOBRINHO, G. D.;
TONSO, S.; PELEGRINI, R. Pirólise. III Fórum de estudos Contábeis, Rio Claro SP, 2003.
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Nacional de Resíduos Sólidos. Brasília: Câmara dos Deputados;
BRASIL. Decreto nº 7.404 de 23 de dezembro de 2010. Institui o programa Pró-Catador,

denominando os comitês e grupos. Brasília: Câmara dos Deputados;
BRASIL. Decreto nº 2.289/15 de 08 de agosto de 2015. Prorroga o prazo para as obrigações

perante a lei da Política Nacional de Resíduos Sólidos. Brasília: Câmara dos Deputados;
BRASIL. Medida provisória 868 de 27 de dezembro de 2018. Prorroga novamente o prazo para as
obrigações perante a lei da Política Nacional de Resíduos Sólidos, desde que sejam cumpridas as
condicionantes. Brasília: Câmara dos Deputados;
BRASIL. Minas Gerais. Lei Estadual n° 1269 de 16 de junho de 2007. Instituí a Política Estadual
de Resíduos Sólidos de Minas Gerais, Governo do estado de Minas Gerais;
BRASIL. Minas Gerais. Lei Estadual n° 18031 de 12 de janeiro de 2019. Proíbe a incineração
perante a Política Estadual de Resíduos Sólidos de Minas Gerais, Governo do estado de Minas
Gerais;
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16- ANEXOS
I- Análises químicas do resíduo de Boa Esperança – CTQ AMBIENTAL – Relatórios n°

9391/2016-1.0 e n° 9393/2016-1.0;
II- Análises químicas do resíduo de Extrema/MG - QUIMBIOL – Relatórios n° 7540/19 –

0.0 e n° 7541/19 – 0.0;
III- Análises químicas do gás de síntese produzido por gaseificação em leito fluifizado
circulante de Combustível Derivado de Resíduos Sólidos Urbanos – White Martins –
Relatórios n° 009/16, n° 033/16 e n° 066/19;
IV- Análise das cinzas provenientes do tratamento termoquímico de Combustível Derivado

de Resíduos Sólidos Urbanos em gaseificador em leito fluidizado circulante – Analytical
– Relatórios de n° 15770/2014
V- Carta Patente N° PI 1001589-2

ANEXO I
Análises químicas do resíduo de Boa

Esperança
CTQ AMBIENTAL
Relatórios
n° 9393/2016-1.0
n° 9391/2016-1.0;
Relatório de Ensaio Nº
9391/2016-1.0
Proposta Comercial Nº 605/2016.1
Santo André, 06 de setembro de 2016

Solicitante:
Sr(a). Roberto Infiesta Júnior
CARBOGÁS ENERGIA LTDA
Tel. (11) 4546-8010 / E-mail: rinfiesta@carbogas.com.br
Rua Heráclito Odilon, 203 - Jardim Ana Rosa
São Paulo - SP
CEP: 03287-010
Encontram-se anexados os resultados originais das análises químicas de 01 amostra de Resíduo Sólido
totalizando 3 página(s). A amostra foi recebida no laboratório em 08 de agosto de 2016
Permanecemos à disposição para eventuais esclarecimentos.
Atenciosamente,
131
CTQ Análises Químicas Ambientais S/S Ltda. – CNPJ: 03.662.130/0001 - 88

Rodovia Antônio Adib Chamas – SP 122 – s/n° - Paranapiacaba – 09150-156 – Santo André – SP
www.ctqquimica.com.br / comercial@ctqquimica.com.br
Página: 1 / 3
9391/2016-1.0
Informações da Amostra
Identificação da Amostra Matriz Tipo de Amostra
Amostra 2 - Residuo Aterro Sólida Resíduo Sólido
Responsável pela Amostragem Data da Coleta Data do Recebimento Data de Emissão
Cliente 05/08/2016 08/08/2016 06/09/2016
Resultados Analíticos – Conforme: ---

---
Data da
Parâmetro CAS RN Resultado Unidade LQ VMP Metodologia
Análise
Potássio 7440-09-7 4211,0 mg/kg 0,50 --- 05/09/2016 IA-065
Sódio 7440-23-5 3316,0 mg/kg 0,25 --- 05/09/2016 IA-065
Análises Subcontratadas
Data da
Análise
Fluoreto (**) 7782-41-4 70 mg/kg 0,50 --- 16/08/2016 EPA 5050
Enxôfre (**) 7704-34-9 0,11 % peso 0,010 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Poder Calorífico Inferior (**) --- 3541 kcal/kg 0,24 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Nitrogênio (**) 7727-37-9 0,81 % peso 0,030 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Poder Calorífico Superior (**) --- 3905 kcal/kg 0,24 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Hidrogênio (**) 1333-74-0 7 % peso 0,030 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Carbono (**) 7440-44-0 47 % peso 0,030 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Oxigênio (**) 7782-44-7 45 % peso 0,037 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Cloreto (**) 16887-00-6 15050 mg/kg 3,0 --- 16/08/2016 EPA 5050
Cinzas (**) --- 27 % peso 0,0100 --- 16/08/2016 NBR-8289
Umidade (**) --- 9,9 % peso 0,0100 --- 16/08/2016 NBR-8293
Observações:
(**) Análise subcontratada junto ao Laboratório Associação Brasileira de Cimento Portland - Credenciado no Cgcre ISO/IEC
17025 – CLF0024.
132

Página: 2 / 3
9391/2016-1.0
Legendas:
 CAS RN: Chemical Abstract Service Registry Number
 LQ: Limite de Quantificação
 VMP: Valor Máximo Permitido
Importante:
 Quando amostra for coletada pelo cliente os resultados são restritos para a amostra recebida.
 É proibida a reprodução parcial ou integral deste relatório sem o consentimento da CTQ Análises Químicas Ambientais S/S Ltda.
 A incerteza relativa estimada (U), expandida pelo fator de abrangência “k” de valor 2 e estimada para o nível de confiança de 95%.
 A declaração de incerteza para resultados análiticos menor que o Limite de Quantificação não é aplicável.
 A assinatura eletrônica substitui a assinatura física nos Relatórios de Ensaio nos termos da Norma NBR ISO/IEC 17025.
133

Página: 3 / 3
9393/2016-1.0
Santo André, 06 de setembro de 2016

Solicitante:
Sr(a). Roberto Infiesta Júnior
CARBOGÁS ENERGIA LTDA
Tel. (11) 4546-8010 / E-mail: rinfiesta@carbogas.com.br
Rua Heráclito Odilon, 203 - Jardim Ana Rosa
São Paulo - SP
CEP: 03287-010
Encontram-se anexados os resultados originais das análises químicas de 01 amostra de Resíduo Sólido
totalizando 3 página(s). A amostra foi recebida no laboratório em 08 de agosto de 2016
Permanecemos à disposição para eventuais esclarecimentos.
Atenciosamente,
131

Página: 1 / 3
9393/2016-1.0
Informações da Amostra
Identificação da Amostra Matriz Tipo de Amostra
Amostra 4 - Residuo da Rua Boa Esperança Sólida Resíduo Sólido
Responsável pela Amostragem Data da Coleta Data do Recebimento Data de Emissão
Cliente 05/08/2016 08/08/2016 06/09/2016
Resultados Analíticos – Conforme: ---

---
Data da
Análise
Potássio 7440-09-7 2711,0 mg/kg 0,50 --- 05/09/2016 IA-065
Sódio 7440-23-5 2113,0 mg/kg 0,25 --- 05/09/2016 IA-065
Análises Subcontratadas
Data da
Análise
Fluoreto (**) 7782-41-4 < 0,50 mg/kg 0,50 --- 16/08/2016 EPA 5050
Enxôfre (**) 7704-34-9 0,10 % peso 0,010 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Poder Calorífico Inferior (**) --- 3158 kcal/kg 0,24 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Nitrogênio (**) 7727-37-9 0,81 % peso 0,030 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Poder Calorífico Superior (**) --- 3557 kcal/kg 0,24 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Hidrogênio (**) 1333-74-0 8 % peso 0,030 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Carbono (**) 7440-44-0 58 % peso 0,030 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Oxigênio (**) 7782-44-7 33 % peso 0,037 --- 16/08/2016 ASTM-5865
Cloreto (**) 16887-00-6 4930 mg/kg 3,0 --- 16/08/2016 EPA 5050
Cinzas (**) --- 15 % peso 0,0100 --- 16/08/2016 NBR-8289
Umidade (**) --- 25 % peso 0,0100 --- 16/08/2016 NBR-8293
Observações:
(**) Análise subcontratada junto ao Laboratório Associação Brasileira de Cimento Portland - Credenciado no Cgcre ISO/IEC
17025 – CLF0024.
132

Página: 2 / 3
9393/2016-1.0
Legendas:
 CAS RN: Chemical Abstract Service Registry Number
 LQ: Limite de Quantificação
 VMP: Valor Máximo Permitido
Importante:
 Quando amostra for coletada pelo cliente os resultados são restritos para a amostra recebida.
 É proibida a reprodução parcial ou integral deste relatório sem o consentimento da CTQ Análises Químicas Ambientais S/S Ltda.
 A incerteza relativa estimada (U), expandida pelo fator de abrangência “k” de valor 2 e estimada para o nível de confiança de 95%.
 A declaração de incerteza para resultados análiticos menor que o Limite de Quantificação não é aplicável.
 A assinatura eletrônica substitui a assinatura física nos Relatórios de Ensaio nos termos da Norma NBR ISO/IEC 17025.
133

Página: 3 / 3
ANEXO II
Análises químicas do resíduo de Extrema

QUIMBIOL
Relatórios
n° 7540/19 – 0.0
n° 7541/19 – 0.0
Relatório de Ensaio N°. 7540/19 - 0.0
Processo Comercial N°. 909/2019.1
Empresa: CARBOGÁS ENERGIA LTDA CNPJ: 02.863.675/0001-90

Endereço: R. Heraclito Odilon, 203 Cidade: São Paulo/SP
Bairro: Jardim Ana Rosa Estado: São Paulo
CEP: 03287-010
A/C: Felipe Rinaldi Barbosa E-mail: adm.energia@carbogas.com.br
DADOS REFERENTES À COLETA
N° da Amostra: 7540/19 Tipo da Amostra: Resíduos Sólidos
Identificação do Ponto: Resíduos in Natura - Amostra 01
Recebimento Data
Data Coleta: 07/10/2019 Hora: 10:30 10/10/2019 Hora: 10:15 31/10/2019
Laboratório: Emissão:
Coletor: COLETA (CLIENTE) RG: -
ENSAIOS SUBCONTRATADOS
Valores de Referência
Data da
Parâmetro Unidade LQ Método Realização Controle de Processo - Limites Não Resultado
do Ensaio Especificados
Carbono(1) % - ASTM 5865 23/10/19 - 46,96

Enxofre(1) % - ASTM 5865 23/10/19 - 0,08
Hidrogênio(1) % - ASTM 5865 23/10/19 - 7,52
Nitrogênio(1) % - ASTM 5865 23/10/19 - 0,25
Poder Calorífico Inferior(1) cal/g - ASTM 5865 23/10/19 - 5339
Poder Calorífico Superior(1) cal/g - ASTM 5865 23/10/19 - 5720
ENSAIOS DE LABORATÓRIO
Data da
Físico-Químico(s)
Cloreto Total mg/Kg 20,0 SMWW 4500 Cl B 18/10/19 - 370,6
SMWW 3030D e
Potássio Total % 0,0050 16/10/19 - 4
F/3111B
SMWW 3030D e
Sódio Total mg/Kg 1,0 16/10/19 - 3699,6
F/3111B
Umidade % 10 MA 090 11/10/19 - < 10
Legendas
(1) Ensaio subcontratado realizado pelo laboratório registrado sob o CLF0024 junto à ABNT NBR ISO/IEC 17025
(-): Não Aplicável.
(*): Vide Observações.
L.Q.: Limite de Quantificação.
Norma(s) Técnica(s) do(s) Método(s) utilizado(s):
ASTM: American Society for Testing and Materials1901 - .
MA: Método de Análise - 094 - 2015.
SMWW: Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater - 23ª - 2017.
Informações
a) O(s) resultado(s) declarado(s) referem se somente ao(s) item(s) ensaiado(s).
b) Este relatório somente poderá ser reproduzido na íntegra.
c) As opiniões e interpretações expressas abaixo, não fazem parte do escopo da acreditação deste laboratório.
d) Para amostra coletada pelo Cliente, o(s) resultado(s) do(s) ensaio(s) refere(m)-se somente à amostra recebida no laboratório, não havendo
responsabilidade da QUIMBIOL® quanto à amostragem.
Av. Francisco Barreto Leme, 1.351 / 1.357 - Pq. São José - Taubaté - SP - CEP 12.062-001
(12) 2123-5200 - www.quimbiol.com.br
1/2
CONCLUSÃO DO RELATÓRIO
O(s) resultado(s) do(s) ensaio(s) atende(m) ao(s) limite(s) da(s) legislação(ões) citada(s) na(s) coluna(s) do(s) valor(es) de referência.
LOURDES CRISTINA P. PELOGGIA

CRBio 10500/01 - CRQ 04412249
Diretor(a) Técnico(a)
Código para verificação de autenticidade deste documento: 208A2E5D147DBA55D00A33614BA3106EF0193AC3
Instruções para a verificação de autenticidade de documentos:

1º - Acesse a página:http://www.quimbiol.com.br e clique em área do cliente.
2º - Clique na opção "Validar Laudo";
3º - Digite o número da Amostra juntamente com os últimos 6 caracteres de autenticidade;
4º - Clique em Validar.
2/2

CEP: 03287-010
Identificação do Ponto: Resíduos in Natura - Amostra 01
Recebimento Data
Data da
Cinzas % - SMWW 2540E 11/10/19 - 38,3
Legendas
Informações

CRBio 10500/01 - CRQ 04412249
Código para verificação de autenticidade deste documento: 208A2E5D147DBA55D00A33614BA3106EF0193AC3

1/1

CEP: 03287-010
Identificação do Ponto: Resíduos Aterrado - Amostra 02
Recebimento Data
ENSAIOS SUBCONTRATADOS
Data da
Carbono(1) % - ASTM 5865 23/10/19 - 36,38

Enxofre(1) % - ASTM 5865 23/10/19 - 0,14
Hidrogênio(1) % - ASTM 5865 23/10/19 - 7,66
Nitrogênio(1) % - ASTM 5865 23/10/19 - 0,53
Poder Calorífico Inferior(1) cal/g - ASTM 5865 23/10/19 - 5272
Poder Calorífico Superior(1) cal/g - ASTM 5865 23/10/19 - 5660
Data da
Físico-Químico(s)
Cloreto Total mg/Kg 20,0 SMWW 4500 Cl B 18/10/19 - 320,8
SMWW 3030D e
Potássio Total % 0,0050 16/10/19 - 6
F/3111B
SMWW 3030D e
Sódio Total mg/Kg 1,0 16/10/19 - 4778,5
F/3111B
Umidade % 10 MA 090 11/10/19 - 22
Legendas
Informações
1/2

CRBio 10500/01 - CRQ 04412249
Código para verificação de autenticidade deste documento: 2F58619F339ACB4E1CD3E04BA87A229785DC0422

2/2

CEP: 03287-010
Identificação do Ponto: Resíduos Aterrado - Amostra 02
Recebimento Data
Data da
Cinzas % - SMWW 2540E 11/10/19 - 30,6
Legendas
Informações

CRBio 10500/01 - CRQ 04412249
Código para verificação de autenticidade deste documento: 2F58619F339ACB4E1CD3E04BA87A229785DC0422

1/1
ANEXO III
Análises químicas do gás de síntese

WHITE MARTINS
Relatórios
n° 009/16
n° 033/16
n° 066/19;
Nº do Certificado: 009/16 Pag. 1/2
Certificado de Análise
Ref.: Proposta PTC 16046

Cliente: Carbogas Energia Ltda
Objetivo: Teste de gaseificação em leito fluidizado circulante
Local: Planta Piloto – Mauá - SP
Data de amostragem: 19/03/2016
Data de análise: 28/03/2016
Produto analisado: Gás de síntese do processo de gaseificação em leito fluidizado circulante
Resultados de Análise
Amostra 1 Amostra 2
o
Temperatura do processo de gaseificação ( C) 850 800
Combustível 50% pneu +
Combustível Derivado de 50% madeira
Resíduo
o
Temperatura do Ar de Processo ( C) 250 250
Massa de Ar (kg/h) 215 215
o
Temperatura do Gás ( C) 40 40
Horário da Coleta 17:05 14:31
Hidrogênio (%) 6,14 6,66
Oxigênio (%) 1,43 1,80
Nitrogênio (%) 59,31 54,91
Monóxido de Carbono (%) 8,90 10,18
Dióxido de Carbono (%) 11,78 12,46
Metano (%) 4,71 4,94
Etano (%) 0,17 0,24
Etileno (%) 1,96 1,75
Propano (%) 0,75 1,04
iso-Butano (%) <0,01 <0,01
n-Butano (%) 0,08 0,23
Iso-Pentano (%) <0,01 <0,01
n-Pentano (%) <0,01 0,04
n-Hexano (%) <0,01 <0,01
Massa Molar (kg/kmol) 27,466 27,553
o 3
PCI real a 20 C (kcal/m ) 1230 1440
o 3
Densidade Abs. Real a 20 C (kg/m ) 1,143 1,147
o 3
Índice de Wobbe Real a 20 C (MJ/m ) 5,814 6,796
Serviços - Gases Especiais

Endereço: Av dos Autonomistas, 4332 Osasco – SP CEP 06090-015 Tel: (11) 3685-7747
403-PRL-300-F Rev 00 - Dez/14

Nº do Certificado: 009/16 Pag. 2/2
Observações:
Amostras coletadas pelo Cliente.

Resultados expressos em relação mol/mol (%) ou unidade específica.
Método de análise: Cromatografia a Gás com Detetor de Condutividade Térmica
Os resultados das análises referem-se tão somente às amostras enviadas.
Rastreabilidade: Rastreável a massas padrões conforme certificados de calibração da RBC-INMETRO Nº: M-49472/14.
Proibida a reprodução desse documento em parte ou todo sem autorização por escrito.
Data Emissão: 28/03/2016

Certificado Nº: 009/16
Alessandro Quirino
Gerente de Serviços - Gases Especiais
CRQ IV Região no. 04237846

Endereço: Av dos Autonomistas, 4332 Osasco – SP CEP 06090-015 Tel: (11) 3685-7747
403-PRL-300-F Rev 00 - Dez/14

Nº do Certificado: 033/16 CERTIFICADO DE ANÁLISE Pag 1/2
Ref.: Proposta PTC 16091

Cliente: Carbogas Energia Ltda
Objetivo: Teste de certificação de gaseificador em leito fluidizado circulante
Local: Planta Piloto – Mauá - SP
Data de amostragem: 19/07/2016
Data de análise: 25/07/2016
Produto analisado: Gás de síntese do processo de gaseificação em leito fluidizado circulante – Certificação Cetesb+SGS
Amostra 2
o
Temperatura do processo de gaseificação ( C) 825
Combustível Derivado de
Combustível Resíduo
Fonte Estre Ambiental
o
Temperatura do Ar de Processo ( C) 259
Massa de Ar (kg/h) 110
o
Temperatura do Gás ( C) 40
Horário da Coleta 09:00 às 18:00
Hidrogênio (%) 4,97
Oxigênio (%) 2,22
Nitrogênio (%) 60,8
Monóxido de Carbono (%) 10,14
Dióxido de Carbono (%) 13
Metano (%) 5,41
Etano (%) 0,25
Etileno (%) 2,27
Propano (%) 0,79
iso-Butano (%) < 0,01
n-Butano (%) 0,09
Iso-Pentano (%) < 0,01
n-Pentano (%) < 0,01
n-Hexano (%) < 0,01
Massa Molar (kg/kmol) 29,042
o 3
PCI real a 20 C (kcal/m ) 1358
o 3
Densidade Abs. Real a 20 C (kg/m ) 1,209
o 3
Índice de Wobbe Real a 20 C (MJ/m ) 6,191

Avenida dos Autonomistas, 4332
CEP: 06090-015 • Osasco • SP
Tel: 11 3685-7608
403-PRL-300-F Rev 01 - Mai/16
Observações:
Amostras coletadas pelo Cliente.

Resultados expressos em relação mol/mol (%) ou unidade específica.
Método de análise: Cromatografia a Gás com Detector de Condutividade Térmica
Os resultados das análises referem-se tão somente às amostras enviadas.
Rastreabilidade: Rastreável a massas padrões conforme certificados de calibração da RBC-INMETRO Nº: M-49472/14.
Proibida a reprodução desse documento em parte ou todo sem autorização por escrito.
Data Emissão: 25/07/2016
Certificado Nº: 033/16
Alessandro Quirino
Gerente de Serviços - Gases Especiais
CRQ IV Região no. 04237846

CEP: 06090-015 • Osasco • SP
Tel: 11 3685-7608
403-PRL-300-F Rev 01 - Mai/16
Cliente: Carbogás Energia LTDA

Referência: Proposta 19067
Data da coleta e análise: 08/11/2019
Teste: Análise química do gás de síntese oriundo de reator termoquímico da CARBOGAS, patente n° PI
1001589-2.
Resíduo: CDR Urbano – Extrema - MG
09:36 h 09:45 h 10:00 h 10:45 h 10:59 h 11:03 h
Temperatura da gaseificação (ºC) 750 750 750 750 750 800
Hidrogênio (%) 5,73 5,46 5,45 6,49 6,64 5,75
Oxigênio (%) 1,04 1,72 1,69 0,84 1,11 3,45
Nitrogênio (%) 49,86 51,74 55,68 53,58 57,34 57,16
Monóxido de Carbono (%) 7,48 7,18 6,20 6,94 6,59 6,09
Dióxido de Carbono (%) 17,38 16,73 16,09 15,15 14,42 11,91
Metano (%) 4,39 4,18 3,45 4,25 3,39 3,28
Etano (%) 0,368 0,63 0,48 0,49 0,32 0,32
Etileno (%) 4,01 3,93 3,32 3,69 2,99 2,76
Propano (%) 0,12 0,10 0,07 0,06 0,03 0,03
n-Butano (%) 0,03 0,02 0,03 0,01 0,01 0,01
PCI real a 20oC (kcal/m3) 1494 1419 1198 1380 1145 1092
Densidade Abs. Real a 20oC (kg/m3) 1,205 1,204 1,203 1,178 1,175 1,173
Índice de Wobbe Real a 20oC (MJ/m3) 6,761 6,422 5,431 6,329 5,260 5,019
Massa Molar (kg/kmol) 28,950 28,956 28,924 28,328 28,265 28,204
11:09 h 11:17 h 11:25 h 11:33 h 11:37 h 11:45 h
Hidrogênio (%) 6,04 5,49 7,77 6,49 6,50 5,79
Oxigênio (%) 1,89 0,85 3,13 5,90 1,10 1,31
Nitrogênio (%) 54,04 53,11 50,13 56,73 52,18 53,36
Metano (%) 4,11 4,45 5,29 3,39 4,88 4,61
Etano (%) 0,45 0,49 0,46 0,32 0,48 6,48
Etileno (%) 3,45 3,84 4,25 2,67 4,07 3,89
Propano (%) 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04
n-Butano (%) 0,02 0,06 0,01 0,01 0,03 0,02
CEP: 06090-015 • Osasco • SP
Tel: 11 3685-7608
403-PRL-300-F Rev 02 - Mai/18
11:52 h 11:59 h 12:08 h 12:12 h 12:18 h 12:24 h
Hidrogênio (%) 5,79 6,12 5,65 5,30 6,11 6,44
Oxigênio (%) 1,01 1,03 1,18 1,10 0,93 1,10
Nitrogênio (%) 54,90 53,05 53,08 53,39 54,14 54,13
Metano (%) 4,25 4,78 4,75 4,64 4,63 4,64
Etano (%) 0,43 0,44 0,45 0,44 0,36 0,37
Etileno (%) 3,60 3,98 4,00 3,86 3,84 3,86
Propano (%) 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04
n-Butano (%) 0,02 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02
12:28 h 12:33 h
Temperatura da gaseificação (ºC) 800 800
Hidrogênio (%) 5,97 5,73
Oxigênio (%) 0,90 0,93
Nitrogênio (%) 51,50 52,79
Monóxido de Carbono (%) 8,62 8,14
Dióxido de Carbono (%) 14,55 14,60
Metano (%) 5,29 4,87
Etano (%) 0,51 0,48
Etileno (%) 4,40 4,11
Propano (%) 0,04 0,04
n-Butano (%) 0,01 0,02
PCI real a 20oC (kcal/m3) 1602 1502
Densidade Abs. Real a 20oC (kg/m3) 1,174 1,180
Índice de Wobbe Real a 20oC (MJ/m3) 7,337 6,864
Massa Molar (kg/kmol) 28,230 28,366

CEP: 06090-015 • Osasco • SP
Tel: 11 3685-7608
403-PRL-300-F Rev 02 - Mai/18
Observações:
1. Resultados expressos em relação mol/mol (%), µmol/mol (ppm) ou unidade específica.
2. Método de análise para hidrogênio, oxigênio, nitrogênio, monóxido de carbono, dióxido de carbono, metano,
etano, etileno, propano e n-butano: Cromatografia a gás com detector de condutividade térmica.
3. O resultado precedido de "<" significa que não foi detectado o componente químico acima do limite de
quantificação.
4. Rastreável a massas padrões conforme certificados de calibração da RBC INMETRO Nº: M-61675/19 e 61674/19.
5. Proibida a reprodução desse documento em parte ou todo sem autorização por escrito.
Osasco, 12 de novembro de 2019
Cleber Costa
CRQ IV Região Nº 04266629

CEP: 06090-015 • Osasco • SP
Tel: 11 3685-7608
403-PRL-300-F Rev 02 - Mai/18
ANEXO IV
Análises das cinzas

ANALYTICAL
Relatório n° 15770/2014
RELATÓRIO DE ENSAIO
INTERESSADO: CARBOGAS ENERGIA LTDA. - ME

Rua Heraclito Odilon, 203 - Jardim Ana Rosa
CEP: 03.287-010 - São Paulo/SP
LABORATÓRIO CONTRATADO: Analytical Technology Serviços

Analíticos e Ambientais Ltda.
PROJETO: ANÁLISE DE CINZAS

IDENTIFICAÇÃO AT: LOG nº 15770/2014
Rua Bittencourt Sampaio, 105 V. Mariana São Paulo/SP 04126-060 Tel. (11) 5904 8800 Fax. (11) 5904 8801
www.analyticaltechnology.com.br
Dados referentes ao Projeto
1. Identificação da amostra
ID AT IDENTIFICAÇÃO DO PROJETO
AMOSTRA: CINZAS RSU / DATA: 21/10/2014 / HORA: NÃO
100527/2014-1.0 INFORMADO / MATRIZ: RESÍDUO SÓLIDO / PROJETO: ANÁLISE DE
CINZAS
2. Custódia da amostra
Data de recebimento de amostra: 22/10/2014
Data de emissão do relatório eletrônico: 17/11/2014
Período de retenção da amostra: até 10 dias após a emissão do relatório (até essa data as
amostras estarão disponíveis para devolução e/ou checagem)
Aprovado por:
LOG nº 15770/2014 Página 1 de 14 Gabriel Cezario
Analista Químico(a)
3. Resultados de análises
PROJETO: ANÁLISE DE CINZAS
LOGIN: 100527/2014-1.0 PONTO: CINZAS RSU

HORA: NÃO
MATRIZ: RESÍDUO SÓLIDO DATA: 21/10/2014
INFORMADO
FÍSICO-QUÍMICO
Parâmetro CAS Diluição Unidade Resultados L.Q Ref.
Teor de Sólidos - - % 90,9 0,03 118
METAIS
Alumínio Total 7429-90-5 1 mg/kg 4326,7 11,0 24
Antimônio Total 7440-36-0 1 mg/kg < 1,10 1,10 24
Arsênio Total 7440-38-2 1 mg/kg < 1,65 1,65 24
Bário Total 7440-39-3 1 mg/kg 243,6 2,20 24
Berílio Total 7440-41-7 1 mg/kg < 2,20 2,20 24
Bismuto Total 7440-69-9 1 mg/kg < 1,65 1,65 24
Boro Total 7440-42-8 1 mg/kg 20,3 4,40 24
Cádmio Total 7440-43-9 1 mg/kg < 1,10 1,10 24
Cálcio Total 14452-75-6 1 mg/kg 19163,9 16,5 24
Chumbo Total 7439-92-1 1 mg/kg 39,7 2,20 24
Cobalto Total 7440-48-4 1 mg/kg 43,4 1,65 24
Cobre Total 7440-50-8 1 mg/kg 1917,5 2,20 24
Cromo Total 7440-47-3 1 mg/kg 6,73 4,95 24
Estanho Total 7440-31-5 1 mg/kg 11,3 1,65 24
Estrôncio Total 7440-24-6 1 mg/kg 82,5 2,20 24
Enxofre Total 7704-34-9 1 mg/kg 1513,8 7,70 24
Ferro Total 7439-89-6 1 mg/kg 5982,4 5,50 24
Fósforo Total 7803-51-2 1 mg/kg 424,6 3,30 24
Ítrio Total 7440-65-5 1 mg/kg < 1,65 1,65 24
Lítio Total 554-13-2 1 mg/kg < 11,0 11,0 24
Magnésio Total 7439-95-4 1 mg/kg 1611,7 3,30 24
Manganês Total 7439-96-5 1 mg/kg 95,9 3,30 24
Molibdênio Total 7439-98-7 1 mg/kg < 2,20 2,20 24
Níquel Total 7440-02-0 1 mg/kg 26,0 2,20 24
Ouro Total 7440-57-5 1 mg/kg < 3,30 3,30 24
Paládio Total 7440-05-5 1 mg/kg < 4,40 4,40 24
Platina Total 7440-06-4 1 mg/kg < 4,40 4,40 24
Potássio Total 7440-09-7 1 mg/kg 301,9 4,95 24
Prata Total 7440-22-4 1 mg/kg < 1,65 1,65 24
Ródio Total 7440-16-6 1 mg/kg < 4,95 4,95 24
Selênio Total 7782-49-2 1 mg/kg < 1,65 1,65 24
Silício Total 7440-21-3 1 mg/kg 3347,6 3,30 24
Sódio Total 7440-23-5 1 mg/kg 859,5 16,5 24
Tálio Total 7440-28-0 1 mg/kg < 2,20 2,20 24
Telúrio Total 13494-80-9 1 mg/kg < 3,30 3,30 24
Titânio Total 7440-32-6 1 mg/kg 402,6 2,20 24
Tungstênio Total 7440-33-7 1 mg/kg < 1,98 1,98 24
Urânio Total 7440-61-1 1 mg/kg < 11,0 11,0 24
Vanádio Total 7440-62-2 1 mg/kg 9,72 4,40 24
Zinco Total 7440-66-6 1 mg/kg 3875,7 5,50 24
Zirconio Total 7440-67-7 1 mg/kg < 3,30 3,30 24
Aprovado por:
COMPOSTOS ORGÂNICOS VOLÁTEIS TOTAIS (VOC)
Diclorodifluormetano 75-71-8 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Clorometano 74-87-3 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Cloreto de Vinila 75-01-4 1 µg/kg < 2,20 2,20 643
Bromometano 74-83-9 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Cloroetano 75-00-3 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Triclorofluormetano 75-69-4 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Acetona 67-64-1 1 µg/kg < 16,5 16,5 643
1,1-Dicloroeteno 75-35-4 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Iodometano 74-88-4 1 µg/kg < 16,5 16,5 643
Dissulfeto de Carbono 75-15-0 1 µg/kg < 16,5 16,5 643
Cloreto de Metileno 75-09-2 1 µg/kg < 16,5 16,5 643
Metil-t-butil-eter 1634-04-4 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Trans-1,2-Dicloroeteno 156-60-5 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Acetato de Vinila 108-05-4 1 µg/kg < 16,5 16,5 643
1,1-Dicloroetano 75-34-3 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
2-Butanona 78-93-3 1 µg/kg < 16,5 16,5 643
Cis-1,2-Dicloroeteno 156-59-2 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
2,2-Dicloropropano 594-20-7 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Bromoclorometano 74-97-5 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Clorofórmio 67-66-3 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,1,1-Tricloroetano 71-55-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,1-Dicloropropeno 563-58-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Tetracloreto de Carbono 56-23-5 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,2-Dicloroetano 107-06-2 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Benzeno 71-43-2 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Tricloroeteno 79-01-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Dibromometano 74-95-3 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Bromodiclorometano 75-27-4 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
2-Cloroetilvinil eter 110-75-8 1 µg/kg < 16,5 16,5 643
Trans-1,3-Dicloropropeno 10061-02-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
4-Metil-2-Pentanona 108-10-1 1 µg/kg < 16,5 16,5 643
Tolueno 108-88-3 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Cis-1,3-Dicloropropeno 10061-01-5 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,1,2-Tricloroetano 79-00-5 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
2-Hexanona 591-78-6 1 µg/kg < 16,5 16,5 643
Tetracloroeteno 127-18-4 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Dibromoclorometano 124-48-1 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,2-Dibromoetano 106-93-4 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Clorobenzeno 108-90-7 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Etilbenzeno 100-41-4 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,1,1,2-Tetracloroetano 630-20-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
m,p-Xilenos 001-50-1 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
o-Xileno 95-47-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Estireno 100-42-5 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Bromoformio 75-25-2 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Isopropilbenzeno 98-82-8 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,1,2,2-Tetracloroetano 79-34-5 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,2,3-Tricloropropano 96-18-4 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Bromobenzeno 108-86-1 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
n-Propilbenzeno 103-65-1 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,3,5-Trimetilbenzeno 108-67-8 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
2-Clorotolueno 95-49-8 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
4-Clorotolueno 106-43-4 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
Aprovado por:
terc-Butilbenzeno 98-06-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,2,4-Trimetilbenzeno 95-63-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
sec-Butilbenzeno 135-98-8 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
p-Isopropiltolueno 99-87-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
n-Butilbenzeno 104-51-8 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,2-Dibromo-3-Cloropropano 96-12-8 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,2,3-Triclorobenzeno 87-61-6 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
1,3,5-Triclorobenzeno 108-70-3 1 µg/kg < 8,25 8,25 643
QA/QC - Recuperação dos padrões de controle e critérios de aceitação

Recuperação Critérios de Aceitação
Padrão de Controle
(%) (%)
1,2-Dicloroetano-d4 126,5 70-130
p-Bromofluorbenzeno 70,4 70-130
Tolueno-d8 106,0 70-130
R T : 0 .0 0 - 2 0 .0 2
9 .9 0 NL:
100 2 .1 3 E 8
T IC M S
M S855135
90
80 1 3 .3 3
70
1 1 .7 3
Relative Abundance
60
50
40
30 1 5 .5 8
20 6 .8 2
1 4 .4 9
9 .5 5
10 1 9 .1 1 1 9 .5 9
4 .6 2 9 .0 7 1 7 .4 2
4 .8 7 7 .3 8 1 1 .6 3
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
T im e (m in )
Aprovado por:
DIOXINAS E FURANOS
Parâmetro Concentração i-TEQ (Nato) WHO-TEQ LOQ i-TEQ
ng/kg ng/kg ng/kg ng/kg
DIOXINAS
2,3,7,8-TCDD ND NC NC 0,00744
1,2,3,7,8-PeCDD ND NC NC 0,00588
1,2,3,4,7,8-HxCDD ND NC NC 0,00125
1,2,3,6,7,8-HxCDD ND NC NC 0,00129
1,2,3,7,8,9-HxCDD ND NC NC 0,00127
1,2,3,4,6,7,8-HpCDD ND NC NC 0,00236
OCDD ND NC NC 0,0000271
Total-TCDD ND
Total-PeCDD ND
Total-HxCDD ND
Total-HpCDD ND
Total de Dioxinas TEQ ND ND
FURANOS
2,3,7,8-TCDF ND NC NC 0,000583
1,2,3,7,8-PeCDF ND NC NC 0,000353
2,3,4,7,8-PeCDF ND NC NC 0,00376
1,2,3,4,7,8-HxCDF ND NC NC 0,000509
1,2,3,6,7,8-HxCDF ND NC NC 0,000483
2,3,4,6,7,8-HxCDF ND NC NC 0,000534
1,2,3,7,8,9-HxCDF ND NC NC 0,000744
1,2,3,4,6,7,8-HpCDF ND NC NC 0,0000985
1,2,3,4,7,8,9-HpCDF ND NC NC 0,000144
OCDF ND NC NC 0,0000158
Total-TCDF ND
Total-PeCDF ND
Total-HxCDF ND
Total-HpCDF ND
Total de Furanos TEQ ND ND
Total Geral TEQ ND ND
QA/QC Recuperação Critérios de Aceitação

(%) (%)
2,3,7,8-TCDD 13C12 STD 43,4 25 - 130
1,2,3,7,8-PeCDD 13C12 STD 55,8 25 - 130
1,2,3,6,7,8-HxCDD 13C12 STD 53,1 25 - 130
1,2,3,4,6,7,8-HpCDD 13C12 STD 51,3 25 - 130
OCDD 13C12 STD 59,3 25 - 130
2,3,7,8-TCDF 13C12 STD 54,9 25 - 130
1,2,3,7,8-PeCDF 13C12 STD 48,7 25 - 130
1,2,3,6,7,8-HxCDF 13C12 STD 61,1 25 - 130
1,2,3,4,6,7,8-HpCDF 13C12 STD 62,8 25 - 130
ND: não detectado em níveis acima do LOQ

NC: não calculado, porque nenhum dos congêneres foi detectado acima do LOQ
Aprovado por:
QA/QC – Branco de Análise
Parâmetro Unidade Resultados LQ QA/QC Ref.

Alumínio Total mg/kg < 10,0 10,0 18279/2014 24
Antimônio Total mg/kg < 1,00 1,00 18279/2014 24
Arsênio Total mg/kg < 1,50 1,50 18279/2014 24
Bário Total mg/kg < 2,00 2,00 18279/2014 24
Berílio Total mg/kg < 2,00 2,00 18279/2014 24
Bismuto Total mg/kg < 1,50 1,50 18279/2014 24
Boro Total mg/kg < 4,00 4,00 18279/2014 24
Cádmio Total mg/kg < 1,00 1,00 18279/2014 24
Cálcio Total mg/kg < 15,0 15,0 18279/2014 24
Chumbo Total mg/kg < 2,00 2,00 18279/2014 24
Cobalto Total mg/kg < 1,50 1,50 18279/2014 24
Cobre Total mg/kg < 2,00 2,00 18279/2014 24
Cromo Total mg/kg < 4,50 4,50 18279/2014 24
Enxofre Total mg/kg 11,9 7,00 18279/2014 24
Estanho Total mg/kg < 1,50 1,50 18279/2014 24
Estrôncio Total mg/kg < 2,00 2,00 18279/2014 24
Ferro Total mg/kg < 5,00 5,00 18279/2014 24
Fósforo Total mg/kg < 3,00 3,00 18279/2014 24
Ítrio Total mg/kg < 1,50 1,50 18279/2014 24
Lítio Total mg/kg < 10,0 10,0 18279/2014 24
Magnésio Total mg/kg < 3,00 3,00 18279/2014 24
Manganês Total mg/kg < 3,00 3,00 18279/2014 24
Molibdênio Total mg/kg < 2,00 2,00 18279/2014 24
Níquel Total mg/kg < 2,00 2,00 18279/2014 24
Ouro mg/kg < 3,00 3,00 18282/2014 24
Ouro Total mg/kg < 3,00 3,00 18282/2014 24
Paládio mg/kg < 4,00 4,00 18282/2014 24
Paládio Total mg/kg < 4,00 4,00 18282/2014 24
Platina mg/kg < 4,00 4,00 18282/2014 24
Platina Total mg/kg < 4,00 4,00 18282/2014 24
Potássio Total mg/kg < 4,50 4,50 18279/2014 24
Prata Total mg/kg < 1,50 1,50 18279/2014 24
Ródio mg/kg < 4,00 4,00 18282/2014 24
Ródio Total mg/kg < 4,00 4,00 18282/2014 24
Selênio Total mg/kg < 1,50 1,50 18279/2014 24
Silício Total mg/kg < 3,00 3,00 18281/2014 24
Sódio Total mg/kg < 15,0 15,0 18279/2014 24
Tálio Total mg/kg < 2,00 2,00 18279/2014 24
Telúrio mg/kg < 3,00 3,00 18282/2014 24
Telúrio Total mg/kg < 3,00 3,00 18282/2014 24
Titânio Total mg/kg < 2,00 2,00 18279/2014 24
Tungstênio mg/kg < 1,80 1,80 18280/2014 24
Tungstênio Total mg/kg < 1,80 1,80 18280/2014 24
Urânio Total mg/kg < 10,0 10,0 18281/2014 24
Vanádio Total mg/kg < 4,00 4,00 18279/2014 24
Zinco Total mg/kg < 5,00 5,00 18279/2014 24
Zircônio mg/kg < 3,00 3,00 18280/2014 24
Zirconio Total mg/kg < 3,00 3,00 18280/2014 24
Aprovado por:
QA/QC – Spike
Critério
Concentração Concentração
Parâmetro Unidade Recuperação Aceitação QA/QC Ref.
Teórica Obtida
(%)
Alumínio Total mg/kg 100,0 95,4 95,4 75-125 18279/2014 24
Antimônio Total mg/kg 50,0 47,1 94,2 75-125 18279/2014 24
Arsênio Total mg/kg 10,0 8,43 84,3 75-125 18279/2014 24
Bário Total mg/kg 100,0 97,0 97,0 75-125 18279/2014 24
Berílio Total mg/kg 100,0 87,5 87,5 75-125 18279/2014 24
Bismuto Total mg/kg 100,0 86,5 86,5 75-125 18279/2014 24
Boro Total mg/kg 100,0 83,0 83,0 75-125 18279/2014 24
Cádmio Total mg/kg 100,0 84,2 84,2 75-125 18279/2014 24
Cálcio Total mg/kg 100,0 96,9 96,9 75-125 18279/2014 24
Chumbo Total mg/kg 100,0 84,0 84,0 75-125 18279/2014 24
Cobalto Total mg/kg 100,0 86,5 86,5 75-125 18279/2014 24
Cobre Total mg/kg 100,0 87,6 87,6 75-125 18279/2014 24
Cromo Total mg/kg 100,0 87,9 87,9 75-125 18279/2014 24
Enxofre Total mg/kg 100,0 6,27 6,27 75-125 18279/2014 24
Estanho Total mg/kg 100,0 86,6 86,6 75-125 18279/2014 24
Estrôncio Total mg/kg 100,0 96,2 96,2 75-125 18279/2014 24
Ferro Total mg/kg 100,0 88,7 88,7 75-125 18279/2014 24
Fósforo Total mg/kg 100,0 79,8 79,8 75-125 18279/2014 24
Ítrio Total mg/kg 100,0 81,3 81,3 75-125 18279/2014 24
Lítio Total mg/kg 100,0 89,0 89,0 75-125 18279/2014 24
Magnésio Total mg/kg 100,0 88,0 88,0 75-125 18279/2014 24
Manganês Total mg/kg 100,0 87,7 87,7 75-125 18279/2014 24
Molibdênio Total mg/kg 100,0 87,2 87,2 75-125 18279/2014 24
Níquel Total mg/kg 100,0 81,8 81,8 75-125 18279/2014 24
Ouro Total mg/kg 1,00 0,839 83,9 75-125 18282/2014 24
Paládio Total mg/kg 1,00 0,850 85,0 75-125 18282/2014 24
Platina Total mg/kg 1,00 0,859 85,9 75-125 18282/2014 24
Potássio Total mg/kg 100,0 80,9 80,9 75-125 18279/2014 24
Prata Total mg/kg 50,0 47,7 95,4 75-125 18279/2014 24
Ródio Total mg/kg 1,00 0,850 85,0 75-125 18282/2014 24
Selênio Total mg/kg 10,0 8,51 85,1 75-125 18279/2014 24
Silício Total mg/kg 1,00 1,00 100,2 75-125 18281/2014 24
Sódio Total mg/kg 100,0 85,6 85,6 75-125 18279/2014 24
Tálio Total mg/kg 100,0 90,1 90,1 75-125 18279/2014 24
Telúrio Total mg/kg 1,00 0,850 85,0 75-125 18282/2014 24
Titânio Total mg/kg 100,0 91,8 91,8 75-125 18279/2014 24
Tungstênio Total mg/kg 1,00 0,958 95,8 75-125 18280/2014 24
Urânio Total mg/kg 1,00 0,992 99,2 75-125 18281/2014 24
Vanádio Total mg/kg 100,0 87,1 87,1 75-125 18279/2014 24
Zinco Total mg/kg 100,0 84,1 84,1 75-125 18279/2014 24
Zirconio Total mg/kg 1,00 0,936 93,6 75-125 18280/2014 24
Aprovado por:
QA/QC - 17766/2014 - Branco de Análise - VOC
Parâmetro Unidade Resultados L.Q Ref.
Diclorodifluormetano µg/kg < 7,50 7,50 643
Clorometano µg/kg < 7,50 7,50 643
Cloreto de Vinila µg/kg < 2,00 2,00 643
Bromometano µg/kg < 7,50 7,50 643
Cloroetano µg/kg < 7,50 7,50 643
Triclorofluormetano µg/kg < 7,50 7,50 643
Acetona µg/kg < 15,0 15,0 643
1,1-Dicloroeteno µg/kg < 7,50 7,50 643
Iodometano µg/kg < 15,0 15,0 643
Dissulfeto de Carbono µg/kg < 15,0 15,0 643
Cloreto de Metileno µg/kg < 15,0 15,0 643
Metil-t-butil-eter µg/kg < 7,50 7,50 643
Trans-1,2-Dicloroeteno µg/kg < 7,50 7,50 643
Acetato de Vinila µg/kg < 15,0 15,0 643
1,1-Dicloroetano µg/kg < 7,50 7,50 643
2-Butanona µg/kg < 15,0 15,0 643
Cis-1,2-Dicloroeteno µg/kg < 7,50 7,50 643
2,2-Dicloropropano µg/kg < 7,50 7,50 643
Bromoclorometano µg/kg < 7,50 7,50 643
Clorofórmio µg/kg < 7,50 7,50 643
1,1,1-Tricloroetano µg/kg < 7,50 7,50 643
1,1-Dicloropropeno µg/kg < 7,50 7,50 643
Tetracloreto de Carbono µg/kg < 7,50 7,50 643
1,2-Dicloroetano µg/kg < 7,50 7,50 643
Benzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
Tricloroeteno µg/kg < 7,50 7,50 643
Dibromometano µg/kg < 7,50 7,50 643
Bromodiclorometano µg/kg < 7,50 7,50 643
2-Cloroetilvinil eter µg/kg < 15,0 15,0 643
Trans-1,3-Dicloropropeno µg/kg < 7,50 7,50 643
4-Metil-2-Pentanona µg/kg < 15,0 15,0 643
Tolueno µg/kg < 7,50 7,50 643
Cis-1,3-Dicloropropeno µg/kg < 7,50 7,50 643
1,1,2-Tricloroetano µg/kg < 7,50 7,50 643
2-Hexanona µg/kg < 15,0 15,0 643
Tetracloroeteno µg/kg < 7,50 7,50 643
Dibromoclorometano µg/kg < 7,50 7,50 643
1,2-Dibromoetano µg/kg < 7,50 7,50 643
Clorobenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
Etilbenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
1,1,1,2-Tetracloroetano µg/kg < 7,50 7,50 643
m,p-Xilenos µg/kg < 7,50 7,50 643
o-Xileno µg/kg < 7,50 7,50 643
Estireno µg/kg < 7,50 7,50 643
Bromoformio µg/kg < 7,50 7,50 643
Isopropilbenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
1,1,2,2-Tetracloroetano µg/kg < 7,50 7,50 643
1,2,3-Tricloropropano µg/kg < 7,50 7,50 643
Bromobenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
n-Propilbenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
1,3,5-Trimetilbenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
2-Clorotolueno µg/kg < 7,50 7,50 643
4-Clorotolueno µg/kg < 7,50 7,50 643
terc-Butilbenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
Aprovado por:
1,2,4-Trimetilbenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
sec-Butilbenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
p-Isopropiltolueno µg/kg < 7,50 7,50 643
n-Butilbenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
1,2-Dibromo-3-Cloropropano µg/kg < 7,50 7,50 643
1,2,3-Triclorobenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643
1,3,5-Triclorobenzeno µg/kg < 7,50 7,50 643

Padrão de Controle
(%) (%)
Tolueno-d8 125,8 70-130
R T : 0 .0 0 - 2 0 .0 1
1 3 .3 2 NL:
100 1 5 .5 7 3 .1 6 E 8
T IC M S
M S854992
90
80 9 .8 8
70
1 1 .7 3
Relative Abundance
60
50
40
30 1 4 .4 8
20
10 9 .5 3
4 .3 5 1 8 .9 5 1 9 .4 6
4 .9 2 6 .8 2 9 .0 6
1 0 .3 6
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
T im e (m in )
Aprovado por:
QA/QC - 17766/2014 - Spike - VOC
Critério
Resultados Resultados Recuperação
Parâmetro Unidade Aceitação Ref.
Teóricos Obtidos (%)
(%)
1,1-Dicloroeteno µg/kg 50,0 205,3 82,1 70-130 643
Benzeno µg/kg 50,0 201,7 80,7 70-130 643
Clorobenzeno µg/kg 50,0 241,0 96,4 70-130 643
Tolueno µg/kg 50,0 265,0 106,0 70-130 643
Tricloroeteno µg/kg 50,0 236,5 94,6 70-130 643

Padrão de Controle
(%) (%)
Tolueno-d8 120,7 70-130
R T : 0 .0 0 - 2 0 .0 2
1 3 .3 2 NL:
100 3 .6 9 E 8
1 5 .5 7 T IC M S
M S854993
90
80
9 .8 8
70
1 1 .7 3
Relative Abundance
60
50 1 1 .8 0
40
30 1 4 .4 8
9 .5 7 1 0 .3 4
20
6 .1 3
10
4 .3 0 1 7 .5 9 1 9 .4 8
6 .8 2 9 .0 6
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
T im e (m in )
Aprovado por:
QA/QC - 18871/2014 - Branco de Análise - Dioxinas e Furanos
Parâmetro Concentração i-TEQ (Nato) WHO-TEQ
ng/kg ng/kg ng/kg
DIOXINAS
2,3,7,8-TCDD ND NC NC
1,2,3,7,8-PeCDD ND NC NC
1,2,3,4,7,8-HxCDD ND NC NC
1,2,3,4,6,7,8-HpCDD ND NC NC
OCDD ND
Total-TCDD ND
Total-PeCDD ND
Total-HxCDD ND
Total-HpCDD ND
Total de Dioxinas TEQ ND NC NC
FURANOS
2,3,7,8-TCDF ND NC NC
1,2,3,7,8-PeCDF ND NC NC
2,3,4,7,8-PeCDF ND NC NC
1,2,3,4,7,8-HxCDF ND NC NC
1,2,3,4,6,7,8-HpCDF ND NC NC
1,2,3,4,7,8,9-HpCDF ND NC NC
OCDF ND NC NC
Total-TCDF ND
Total-PeCDF ND
Total-HxCDF ND
Total-HpCDF ND
Total de Furanos TEQ ND NC NC

(%) (%)
2,3,7,8-TCDD 13C12 STD 69,7 25 - 130
1,2,3,7,8-PeCDD 13C12 STD 80,9 25 - 130
1,2,3,6,7,8-HxCDD 13C12 STD 86,3 25 - 130
1,2,3,4,6,7,8-HpCDD 13C12 STD 90,2 25 - 130
OCDD 13C12 STD 91,3 25 - 130
2,3,7,8-TCDF 13C12 STD 81,8 25 - 130
1,2,3,7,8-PeCDF 13C12 STD 91,1 25 - 130
1,2,3,6,7,8-HxCDF 13C12 STD 92,1 25 - 130
1,2,3,4,6,7,8-HpCDF 13C12 STD 92,5 25 - 130
ND: não detectado em níveis acima do LOQ

NC: não calculado, porque nenhum dos congêneres foi detectado acima do LOQ
Aprovado por:
QA/QC - 18871/2014 - Spike - Dioxinas e Furanos
Parâmetro Concentração Concentração Recuperação Critérios de
obtida adicionada aceitação
DIOXINAS ng/kg ng/kg (%) (%)
2,3,7,8-TCDD 8,87 10 88,7 25 - 130

1,2,3,7,8-PeCDD 20,80 25 83,2 25 - 130
1,2,3,4,7,8-HxCDD 19,87 25 79,5 25 - 130
1,2,3,6,7,8-HxCDD 20,30 25 81,2 25 - 130
1,2,3,7,8,9-HxCDD 21,55 25 86,2 25 - 130
1,2,3,4,6,7,8-HpCDD 20,29 25 81,2 25 - 130
OCDD 42,08 50 84,2 25 - 130
FURANOS
2,3,7,8-TCDF 8,69 10 86,9 25 - 130

1,2,3,7,8-PeCDF 19,53 25 78,1 25 - 130
2,3,4,7,8-PeCDF 19,24 25 76,9 25 - 130
1,2,3,4,7,8-HxCDF 20,30 25 81,2 25 - 130
1,2,3,6,7,8-HxCDF 19,86 25 79,4 25 - 130
2,3,4,6,7,8-HxCDF 20,48 25 81,9 25 - 130
1,2,3,7,8,9-HxCDF 20,63 25 82,5 25 - 130
1,2,3,4,6,7,8-HpCDF 19,98 25 79,9 25 - 130
1,2,3,4,7,8,9-HpCDF 21,15 25 84,6 25 - 130
OCDF 40,63 50 81,3 25 - 130

(%) (%)
2,3,7,8-TCDD 13C12 STD 81,0 25 - 130
1,2,3,7,8-PeCDD 13C12 STD 82,2 25 - 130
1,2,3,6,7,8-HxCDD 13C12 STD 80,8 25 - 130
1,2,3,4,6,7,8-HpCDD 13C12 STD 89,5 25 - 130
OCDD 13C12 STD 82,2 25 - 130
2,3,7,8-TCDF 13C12 STD 86,6 25 - 130
1,2,3,7,8-PeCDF 13C12 STD 82,1 25 - 130
1,2,3,6,7,8-HxCDF 13C12 STD 82,0 25 - 130
1,2,3,4,6,7,8-HpCDF 13C12 STD 83,4 25 - 130
Aprovado por:
Métodos e Datas dos Ensaios
Ref. Referência Externa Referência Interna Data do Preparo Data da Análise QA/QC
24 USEPA 6010C POPLIN002 06/11/2014 06/11/2014 18279/2014
24 USEPA 6010C POPLIN002 06/11/2014 06/11/2014 18280/2014
24 USEPA 6010C POPLIN002 06/11/2014 06/11/2014 18281/2014
24 USEPA 6010C POPLIN002 06/11/2014 06/11/2014 18282/2014
118 USEPA 3550C POPLAB008 30/10/2014 30/10/2014 0/0
643 USEPA 8260C POPLOR013 30/10/2014 30/10/2014 17766/2014
647 EPA 1613A/EPA 8290A POPLOR065 07/11/2014 12/11/2014 18871/2014
Observações:
L.Q: Limite de Quantificação
Resultados expressos na base seca.
Aprovado por:
4. Responsabilidade técnica
a
Ana Paula Ahualli CRQ 4 Região nº 04121814
5. Informações Adicionais
• Procedimento e plano de amostragem foram definidos pelo cliente de acordo com o
Projeto: ANÁLISE DE CINZAS
• Os resultados aqui apresentados referem-se exclusivamente às amostras enviadas pelo
interessado.
• O relatório de ensaio só deve ser reproduzido por completo. A reprodução parcial requer
aprovação por escrita deste laboratório.
• Este relatório atende aos requisitos de acreditação da CGCRE/INMETRO que avaliou a
competência do laboratório.
• As referências internas foram baseadas e validadas a partir das referências externas.
6. Anexos
Cadeia de Custódia e Check List.
7. Aprovação do relatório
Relatório aprovado segundo especificações comerciais e com base nos documentos do Sistema
da Qualidade Analytical Technology.
A validade jurídica dessa assinatura está embasada na medida provisória 2.200-2, de 24 de

Agosto de 2001, a qual estabelece a autenticidade e a integridade do documento eletrônico com o
uso do Certificado Digital.
Para verificar autenticidade deste documento acesse www.anatech.com.br; Código de
autenticidade: 2c9239db18f840
Gabriel Cezario
CRQ 4ª Região nº 04163036
Responsável pela análise crítica e emissão
do relatório.
Aprovado por:
ANEXO V
Carta Patente N° PI 1001589-2

INPI
REPÚBLICA FEDERATIVA DO BRASIL

MINISTÉRIO DA ECONOMIA
INSTITUTO NACIONAL DA PROPRIEDADE INDUSTRIAL
CARTA PATENTE Nº PI 1001589-2

O INSTITUTO NACIONAL DA PROPRIEDADE INDUSTRIAL concede a presente PATENTE DE
INVENÇÃO, que outorga ao seu titular a propriedade da invenção caracterizada neste título, em todo o território
nacional, garantindo os direitos dela decorrentes, previstos na legislação em vigor.
(21) Número do Depósito: PI 1001589-2
(22) Data do Depósito: 27/05/2010
(43) Data da Publicação do Pedido: 28/02/2012
(51) Classificação Internacional: C10J 3/48; C10B 49/10; C10B 51/00.
(52) Classificação CPC: C10J 3/48; C10B 49/10; C10B 51/00; C10J 2200/152; C10J 2300/0913; C10J 2300/1246.
(54) Título: EQUIPAMENTO E PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DE LEITO FLUIDIZADO CIRCULANTE
(73) Titular: ROBERTO INFIESTA JUNIOR, Engenheiro(a) Naval. CGC/CPF: 06244238834. Endereço: R JOSÉ
MONTEIRO FILHO 270, JD. DO MAR, SÃO BERNARDO DO CAMPO, SP, BRASIL(BR), 09750-140, Brasileira; VALE
SOLUÇÕES EM ENERGIA S.A., Empresa Brasileira. CGC/CPF: 09327793000122. Endereço: Av. RIo Branco 138,16°
andar--sala 1602, Centro, Rio de Janeiro, RJ, BRASIL(BR), 20030003
(72) Inventor: ROBERTO INFIESTA JUNIOR.
Prazo de Validade: 20 (vinte) anos contados a partir de 27/05/2010, observadas as condições legais
Expedida em: 09/04/2019
Assinado digitalmente por:

Liane Elizabeth Caldeira Lage
Diretora de Patentes, Programas de Computador e Topografias de Circuitos Integrados
1/19
“EQUIPAMENTO E PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DE LEITO FLUIDIZADO
CIRCULANTE”
CAMPO DA INVENÇÃO
[001] A presente invenção pertence ao campo de engenharia
química e mecânica e tem por objetivo um equipamento gaseificador de leito
fluidizado circulante, bem como a um processo de gaseificação por leito
fluidizado circulante, pressurizado ou não, cujo combustível utilizado para este
fim apresenta elementos “carbonosos” em sua composição, como carvão
mineral e biomassa.
[002] Mais preferencialmente, a presente invenção refere-se a
um equipamento de gaseificação que compreende um reator dentro do qual se
cria um ambiente pressurizado com elevada temperatura, onde materiais
carbonosos são gaseificados a fim de formar fluxos de gases propícios ao uso
industrial, por exemplo, para geração de energia, ou em processos de
obtenção de produtos químicos.
[003] A principal importância do gaseificador, segundo a
presente invenção, é o fato de possibilitar o processamento de uma variedade
muito grande de materiais, de modo a prover a redução da geração de
resíduos prejudiciais ao meio ambiente e ao homem.
[004] Ainda, é o objetivo da presente invenção, prover um
processo associado ao equipamento gaseificador que oferece baixo custo para
sua exeqüibilidade industrial, aliado aos requisitos de robustez, economia,
confiabilidade e praticidade utilitária, oferecendo uma opção em relação às
plantas de gaseificação convencionais.
ANTECEDENTES DA INVENÇÃO
[005] Como deve ser apreciado pelos técnicos no assunto, o

processo de gaseificação é realizado pela oxidação parcial de um combustível
que gera como produto uma mistura de gases combustíveis como H2, CO, CH4,
Petição 870180036871, de 04/05/2018, pág. 25/47

2/19
gases mais pesados CnHm em menores quantidades e gases inertes como CO2
e N2 e impurezas.
[006] Pelo uso direto da mistura ar/vapor, no gaseificador, tem-se
um gás de baixo poder calorífico de 1,100 a 1.500 kcal/Nm3. Esse gás pode ser
empregado em processos industriais que demandam energia térmica e, se
convenientemente limpo, pode ser usado em uma unidade de geração de
energia elétrica, tais como em moto geradores elétricos ou turbinas acopladas
a geradores elétricos ou, ainda, em aplicações industriais para a produção de
produtos químicos.
[007] Os combustíveis fósseis passíveis de serem gaseificados
são: o carvão mineral, antracitosos ou betuminosos, alcatrões, xisto, óleos
pesados derivados de petróleo etc., normalmente ricos em C e H2, O2, S, com
ou sem presença significativa de cinzas.
[008] As biomassas também são passíveis de serem
gaseificadas, tais como a madeira e derivados, turfa, óleos vegetais ou
animais, lodo, parte de lixo urbano, etc., e que apresentam alta concentração
de C, H2, O2, pouco ou nenhum S, porém com maior tendência à formação de
alcatrões, geralmente com umidade elevada (52% b.u. para bagaço) e
heterogeneidade.
[009] Os agentes gaseificantes podem ser o ar, naturalmente
composto por oxigênio (20-21%), nitrogênio (78-80%) e outros gases como
vapor de água.
[0010] As principais reações de gaseificação que ocorrem em um
reator de leito fluidizado circulante são:
1) REAÇÃO EXOTÉRMICA (reação de combustão, formação de
dióxido de carbono):
C (sólido) + O2(gás) <=> CO (gás)
2) REAÇÃO EXOTÉRMICA (combustão parcial, formação de monóxido
Petição 870180036871, de 04/05/2018, pág. 26/47

3/19
de carbono):
C(sólido) + ½. O2(gás) <=> CO2(gás)
3) REAÇÃO ENDOTÉRMICA (reação gás-água “fase1”):
C(sólido) + H2O(gás) <=> CO (gás)+ H2(gás)
4) REAÇÃO EXOTÉRMICA (reação gás-água “fase 2”):
CO(gás)+ H2O(gás) <=> CO2(gás)+ H2(gás)
5) REAÇÃO EXOTÉRMICA (reação de formação de vapor de água):
H2(gás)+ ½. O2(gás) <=> H2O(gás)
6) REAÇÃO ENDOTÉRMICA (reação de Boudouard):
C (sólido)+ CO2(gás) <=> 2 CO(gás)
7) REAÇÃO EXOTÉRMICA (reação de metanização 1):
C(sólido)+ 2 H2(gás) <=> CH4(gás)
8) REAÇÃO EXOTÉRMICA (reação de metanização 2):
CO(gás)+3 H2(gás) <=> CH4(gás)+ H2O(gás)
[0011] Um dos inconvenientes encontrados nos equipamentos de
gaseificação conhecidos no estado da técnica e disponíveis no mercado é com
relação ao fato de que apresentam limitações quanto ao processo de
gaseificação, uma vez que não são capazes de gaseificar uma vasta gama de
combustíveis carbonosos, ou seja, utilizam apenas alguns materiais, tais como
madeira ou óleos.
[0012] Outro inconveniente muito relevante é que os
gaseificadores convencionais conhecidos no estado da técnica, produzem um
nível de gaseificação do combustível muito baixo, ou seja, há sobra de
resíduos não totalmente envolvidos na gaseificação, de forma que nem todas
as reações químicas são efetivadas.
[0013] Tal condição de gaseificação parcial, acarreta na formação

de gases com elevados níveis de compostos como alcatrões, ácidos e
aldeídos, muitas vezes tóxicos e nocivos ao meio ambiente.
Petição 870180036871, de 04/05/2018, pág. 27/47

4/19
DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO
[0014] No intuito de solucionar e/ou reduzir os inconvenientes
acima mencionados com relação ao estado da técnica, é objetivo da presente
invenção prover um equipamento gaseificador que melhore a conversão do
combustível a ser gaseificado, reduzindo consideravelmente os níveis de
resíduos nocivos ao meio ambiente.
[0015] Mais particularmente, é objetivo da presente invenção um
equipamento gaseificador de estrutura cilíndrica em aço inoxidável revestido
internamente com material de baixa condutividade térmica, onde diversos
materiais carbonosos são gaseificados.
[0016] De forma vantajosa, o equipamento gaseificador, segundo
a presente invenção, compreende internamente uma série de sistemas para
ativar o fluxo ascendente e descendente de gases e material particulado em
elevada temperatura, de modo a garantir que todas as reações químicas de
uma extensa cadeia se realizem.
[0017] Ainda, no interior do referido equipamento gaseificador, é
instalado um ciclone especialmente projetado que tem por objetivo reciclar os
carbonos não convertidos e auxiliar o craqueamento de alcatrões carreados
pelo gás no processo de pirólise do combustível.
[0018] O equipamento gaseificador, objeto da presente invenção,
atua em conjunto com vários outros dispositivos automáticos para o
fornecimento de matéria prima, tais como válvulas, sistemas de filtragens,
multiciclones, entre outros itens de suporte.
[0019] Ainda, é objetivo da presente invenção um processo de
gaseificação cujas etapas são conduzidas por meio do equipamento conforme
acima mencionado, sendo capaz de reduzir o número de componentes

necessários para o adequado processamento do combustível, os quais são
convenientemente configurados e arranjados para desempenhar suas funções
Petição 870180036871, de 04/05/2018, pág. 28/47

5/19
com eficiência e versatilidade.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
[0020] Esses e outros objetivos, efeitos técnicos e vantagens do
equipamento gaseificador, assim como do processo de gaseificação, segundo
a presente invenção, serão aparentes aos técnicos no assunto a partir das
figuras esquemáticas anexas, as quais ilustram realizações exemplificativas, e
não limitadoras, da presente invenção, as quais:
[0021] A Figura 1 - Vista em perspectiva superior do
equipamento gaseificador de leito fluidizado circulante, segundo a presente
invenção.
[0022] A Figura 2 - Vista em perspectiva do equipamento
gaseificador de leito fluidizado circulante ilustrado na Figura 1, com o trocador
de ar secundário ilustrado nas Figuras 10 e 11.
[0023] A Figura 3 - Vista em perspectiva superior explodida do
invenção.
[0024] A Figura 4 - Vista em perspectiva superior explodida do
equipamento gaseificador de leito fluidizado circulante, onde se pode observar
o ciclone interno.
[0025] A Figura 5 - Vista em perspectiva superior da moega
utilizada no equipamento gaseificador de leito fluidizado circulante, segundo a
presente invenção.
transportador extrator utilizado no equipamento gaseificador de leito fluidizado
circulante, segundo a presente invenção.
[0027] A Figura 7 - Vista em perspectiva superior da válvula

alimentadora utilizada no equipamento gaseificador de leito fluidizado
circulante, segundo a presente invenção.
Petição 870180036871, de 04/05/2018, pág. 29/47

6/19
[0028] A Figura 8 - Vista em perspectiva superior da rosca
alimentadora de calcário utilizada no equipamento gaseificador de leito
fluidizado circulante, segundo a presente invenção.
[0029] A Figura 9 - Vista em perspectiva superior do extrator de
cinzas utilizado no equipamento gaseificador de leito fluidizado circulante,
segundo a presente invenção.
[0030] A Figura 10 - Vista em perspectiva superior do trocador
pré aquecedor secundário do ar/vapor de processo utilizado no equipamento
gaseificador de leito fluidizado circulante, segundo a presente invenção.
pré aquecedor secundário do ar/vapor de processo ilustrado na Figura 10 em
outro ângulo.
multiciclone utilizado no equipamento gaseificador de leito fluidizado circulante,
segundo a presente invenção.
[0033] A Figura 13 - Vista em perspectiva inferior do multiciclone
ilustrado na Figura 12.
primário de ar/vapor de processo utilizado no equipamento gaseificador de leito
primário de ar/vapor de processo ilustrado na Figura 14.
[0036] A Figura 16 - Vista em perspectiva do trocador gerador de
vapor.
[0037] A Figura 17 - Vista em perspectiva superior do “boiler”
utilizado no equipamento gaseificador de leito fluidizado circulante, segundo a

[0038] A Figura 18 - Vista em perspectiva superior do “boiler”
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utilizado no equipamento gaseificador de leito fluidizado circulante, segundo a
[0039] A Figura 19 - Vista em perspectiva frontal da válvula
reguladora de pressão de linha utilizada no equipamento gaseificador de leito
[0040] A Figura 20 - Vista em perspectiva posterior da válvula
reguladora de pressão de linha ilustrada na Figura 19.
[0041] A Figura 21 - Vista em perspectiva do “flare” utilizado no
invenção.
[0042] A Figura 22 - Vista em perspectiva superior do “flare”
utilizado no equipamento gaseificador de leito fluidizado circulante, ilustrado na
Figura 21 em outro ângulo.
DESCRIÇÃO DE REALIZAÇÕES DA INVENÇÃO
[0043] De acordo com as figuras acima indicadas,
particularmente com relação às Figuras 1, 2, 3 e 4, o equipamento gaseificador
de leito fluidizado circulante 1, objeto da presente invenção, é constituído por
um reator 2 de configuração cilíndrica vertical, construída em aço carbono e
revestida internamente com material refratário. As dimensões da referida
estrutura cilíndrica, como altura e diâmetro, são determinadas em função da
capacidade e tipo de combustível a ser gaseificado.
[0044] Em uma realização preferencial, toda a estrutura do reator
2 é revestida com refratários, o que permite manter a temperatura interna entre
750 e 1050 °C, reduzindo a perda de calor para o meio ambiente.
[0045] A base da estrutura cilíndrica é dotada de um “Plenum” 3,
cuja finalidade é estabilizar as pressões de ar, durante os processos de

gaseificação, através da alimentação de uma grelha 18, sobre a qual ocorrem
as reações químicas mencionadas anteriormente.
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8/19
[0046] De forma preferencial, a referida grelha 18 tem por
finalidade servir de suporte para o leito, distribuir uniformemente todo o ar por
toda a área do reator, eliminar cinzas e pedras de sinterização que são
formadas durante o processo, bem como eliminar eventuais pedras e rejeitos
que acompanhem o combustível. A grelha é dotada de orifícios de bicos
injetores para prover a distribuição uniforme do ar no leito, sendo que a
configuração desses bicos injetores é calculada de acordo com a condição de
operação projetada pelos técnicos no assunto.
[0047] Em uma realização preferencial da presente invenção, o
ar pré-aquecido, em uma temperatura de 100 a 600°C, é insuflado através da
grelha com uma pressão constante entre 0,15bar e 2,00bar, permitindo que
haja uma distribuição homogênea através de cada bico injetor.
[0048] O diâmetro dos orifícios dos bicos injetores deve ser
ajustada de modo que se obtenha uma velocidade de ar dentro do bico
situando-se entre 100 a 150 m/s, o que provoca a turbulência no interior do
reator 2.
[0049] Em uma realização preferencial, a referida grelha 18
possui um perfil cônico e apresenta uma perda de carga entre 300 a
600mmCA.
[0050] Conforme é possível constatar nas figuras 1-4, o ar pré-
aquecido com temperatura entre 100 a 600°C é fornecido através de uma
tubulação de ar 5, a qual é responsável por transferir o ar pré-aquecido da
cabeça do reator (trocador de calor) para o dito “Plenum” 3.
[0051] Internamente, o reator 2 compreende um ciclone interno 4
cuja finalidade é separar os materiais particulados sólidos presentes no gás,
devolvendo-os ao leito do reator. Além disso, referido ciclone interno constitui

uma superfície aquecida de modo a provocar o craqueamento dos alcatrões.
[0052] O ciclone interno é projetado para reter materiais
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particulados acima de 80µm, os quais são reconduzidos ao leito, de modo a
propiciar a recirculação dos materiais carbonosos não convertidos. Em uma
realização preferencial, a estrutura do referido ciclone interno 4 é fabricada em
aço inoxidável refratário para suportar temperaturas internas na faixa de 850 a
1050°C.
[0053] Assim, verifica-se que através do mencionado ciclone
interno 4, o equipamento gaseificador, segundo a presente invenção, propicia a
reciclagem dos produtos arrastados pelo gás fazendo com que ocorra uma
circulação ou recondução dos materiais carbonosos não convertidos para
dentro do leito, com isso, é possível aumentar a eficiência do processo de
gaseificação.
[0054] Em uma realização particularmente vantajosa, a
temperatura interna do corpo do reator 2 permanece entre 750 a 1050°C, e os
gases formados percorrem todo o corpo até a entrada do ciclone interno 4 a
uma velocidade de 1 a 2 m/s e pressão entre 0,15 a 2,00 bar.
[0055] Os gases de formação devem permanecer dentro do
reator por aproximadamente 5-7 segundos, isso para que as reações químicas
gás- gás/sólido-gás, ocorram com elevado grau de conversão, bem como
obtenha-se o craqueamento dos alcatrões.
[0056] Devido às elevadas temperaturas, baixas velocidades e
um tempo de permanência relativamente longo, os alcatrões gerados no leito,
durante a fase de pirólise, são quebrados ou craqueados em cadeias mais
curtas, em razão do corpo do reator e do ciclone interno, resultando em gases
considerados mais pesados, tal como CnHm.
[0057] O equipamento gaseificador, objeto da presente invenção
compreende um sistema de alimentação, cuja finalidade é prover combustivel

ao reator, particularmente dentro do leito. A título de exemplo, em reatores de
pequeno porte o combustível é inserido dentro do reator por uma rosca sem
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fim, a qual situa-se a uma altura pouco acima do leito. Como deve ser
apreciado pelos técnicos no assunto, outras formas de condução do
combustível poderão ser adotadas sem com isso fugir do escopo da presente
invenção.
[0058] Em uma realização preferencial, o sistema de alimentação
é constituído, em sua maior parte, de aço inox refratário, de modo a suportar
temperaturas internas na faixa de 850 a 1050°C. Além disso, ter a capacidade
de permitir a entrada do combustível dentro do reator, sem que ocorra escape
de gases combustíveis para a atmosfera.
[0059] Em uma forma de realização preferencial, o leio
fluidizado, segundo a presente invenção, é constituído por uma mistura de
sólidos e gases a uma temperatura de 850 a 1050°C.Referida mistura é
mantida em estado de fluidização, pelo fluxo de ar aquecido proveniente do
“Plenum” 3, através da grelha 18. Por um lado, a porção sólida é composta por
quartzo, cinzas do combustível, carbono não convertido e o próprio
combustível. Por outro lado, a porção gasosa é composta majoritariamente por
CO, CO2, CH4, H2O e N2.
[0060] No referido leito é onde ocorrem as principais reações
químicas e transferências de massa entre a fase sólida e gasosa. Isso porque,
o movimento no leito é desordenado e turbulento, características essas que
promovem o contato intenso do carbono sólido do combustível com os gases,
propiciando a transferência de massa e trocas de calor. Este movimento
desordenado e turbulento faz com que as partículas do leito fiquem com
características de um fluido ou de um leito fluidizado.
[0061] O ar atmosférico insuflado possui temperaturas entre 100
a 600°C dependendo do combustível a ser empregado. Nesta faixa de

temperatura, o ar aumenta seu volume, melhorando a fluidização, e a
concentração de oxigênio permanece abaixo da estequiométrica, pois como
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citado, o processo de gaseificação caracteriza-se pela oxidação parcial do
carbono.
[0062] O carbono presente no combustível deve permanecer no
leito entre 30-90 minutos para que ocorram todas as reações químicas,
conforme indicadas anteriormente.
[0063] Adicionalmente, conforme ilustram as demais Figuras 5-
22, o equipamento gaseificador de leito fluidizado circulante 1, de acordo com a
presente invenção, é interligado a uma planta de gaseificação que compreende
equipamentos complementares cujas finalidades são de propiciar um processo
automatizado, de baixa complexidade e, também com rendimento elevado.
[0064] Em realizações preferenciais, referida planta de
gaseificação é composta, dentre outros acessórios dos seguintes
componentes:
MOEGA
[0065] Conforme ilustrado na Figura 5, a moega 6 compreende
uma estrutura que possibilita receber automaticamente todo o combustível a
ser gaseificado, ou seja, toda a matéria prima que será fornecida ao
equipamento gaseificador da presente invenção.
[0066] O referido material é despejado através de carretas de
transportes sem a intervenção de um operário. Além disso, em uma realização
preferencial, o dimensionamento da referida moega 6 é determinado de modo a
prover uma capacidade de armazenamento de material suficiente para atender
pelo menos 10 horas de funcionamento da planta de gaseificação.
TRANSPORTADOR EXTRATOR
[0067] A Figura 6 ilustra um transportador extrator 7 da matéria
prima acondicionada na dita moega 6. Mais particularmente, referido

transportador extrator 7 é instalado sob a moega 6, de modo a permitir a
extração, condução e alimentação da matéria prima no equipamento
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gaseificador.
[0068] O referido transportador extrator compreende uma esteira,
apoiada em roletes, os quais são devidamente dimensionados, e posicionados
no fundo da moega 6, sendo que inversores de frequência são instalados
para permitir a determinação da quantidade de matéria prima a ser extraída e
que será conduzida para alimentação do equipamento gaseificador 1.
TRANSPORTADOR ALIMENTADOR DO BRITADOR
[0069] Acoplado ao referido transportador extrator 7, existe um
transportador em esteira que alimenta um britador. Em outras palavras, essa
esteira recebe a matéria prima que é conduzida pelo transportador extrator 7 e
a descarrega em um britador.
BRITADOR
[0070] O referido britador recebe a matéria prima fornecida pelo
transportador alimentador e processa o material, o qual é moído até atingir uma
granulometria uniforme e inferior a 5mm.
TRANSPORTADOR CARREGADOR DO SILO ALIMENTADOR
[0071] Após o processamento no referido britador, os grãos
resultantes são carregados por um transportador que os transfere do britador
até um silo alimentador.
SILO ALIMENTADOR
[0072] Um silo alimentador é instalado na parte superior do
reator 2, e permite armazenar a matéria prima já com a devida granulometria
ajustada. Em uma realização preferencialmente vantajosa, a capacidade de
armazenamento desse referido silo deve ser suficiente para atender pelo
menos 8 horas de consumo nominal da planta.
TRANSPORTADOR DOSADOR
[0073] Na saída do referido silo alimentador, é disposto um
transportador dosador instalado, particularmente, sob o referido silo, de modo a
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extrair o material armazenado e, automaticamente, determinar a dosagem
adequada para a alimentação do dito reator 2.
VÁLVULAS ALIMENTADORAS
[0074] A Figura 7 ilustra uma válvula alimentadora 8. De acordo
com uma realização preferencial, ao equipamento gaseificador 1 é acoplado
um conjunto de 4 válvulas 8, as quais recebem a matéria prima do
transportador dosador e a introduz no reator 2.
[0075] De modo particularmente vantajoso, as ditas válvulas
alimentadoras 8 são dotadas de acionamento hidráulico e funcionam de
maneira que 2 válvulas sempre estão no estado fechado. Isso porque, tal
disposição impede que os gases combustíveis do interior do reator 2 vazem
para a atmosfera.
ROSCA ALIMENTADORA
[0076] Em uma realização alternativa, em especial quando se
refere a plantas de gaseificação de menor porte, é possível adotar uma rosca
helicoidal 9, a qual recebe a matéria prima das válvulas alimentadoras 8 e a
introduz no interior do reator 2.
[0077] Em realizações em que as plantas de gaseificação são
maiores e de grande porte, é comum que a alimentação da matéria prima seja
feita no topo do reator, por gravidade.
TROCADOR DE AR SECUNDÁRIO
[0078] As Figuras 10 e 11 ilustram um trocador de ar secundário
12 cuja finalidade é conduzir os gases gerados no reator 2, de modo a
recuperar parte do calor sensível desses gases e aquecer o ar de processo, o
qual é conduzido na forma pré-aquecida ao “Plenum” 3. Assim, os gases
gerados saem do reator a uma temperatura próxima de 700°C a 850°C,

dependendo da temperatura escolhida para operação do reator, e na
sequencia aquecem o ar que alimentará o processo.
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MULTICICLONES
[0079] As Figuras 12 e 13 ilustram o conjunto de multiciclones
10, o qual recebe o gás do trocador secundário, realiza a separação dos finos
carreados pelos gases e os remete de volta ao reator através de duas válvulas
comandadas hidraulicamente. Essas válvulas impedem a saída dos gases do
interior do reator para a linha de gases.
TROCADOR DE AR PRIMÁRIO
[0080] As Figuras 14 e 15 ilustram um trocador de ar primário 11,
cuja finalidade é semelhante ao trocador de ar secundário 12, porém em um
momento posterior. Mais particularmente, referido trocador de ar secundário 12
capta os gases que são expelidos pelo multiciclones 10 de modo a recuperar
parte do calor sensível dos gases e aquecer o ar de processo.
TROCADOR GERADOR DE VAPOR
[0081] Adicionalmente, conforme ilustra a Figura 16, é possível
dispor um trocador gerador de vapor 17 na saída do referido trocador de ar
primário 11.
[0082] Esse referido trocador gerador de vapor é, basicamente,
um trocador de calor gás/água que recupera ainda mais o calor sensível dos
gases e, ainda, é capaz de gerar vapor para o processo, uma vez que o vapor
pode ser um dos elementos gaseificantes. Este trocador gerador de vapor 17
trabalha com pressão de 3 a 5 bar, e tem a capacidade de gerar 30% em peso
da massa de produto introduzido no sistema quando em regime normal de
trabalho.
BOILER
[0083] As Figuras 17 e 18 ilustram um boiler 13, o qual
compreende um reservatório que é construído de aço carbono. A função do

referido boiler 13 é coletar o vapor produzido no trocador gerador de vapor 17,
de modo a armazená-lo para promover a separação entre o vapor saturado e o
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vapor condensado. Isso para que, em momento posterior, o vapor condensado
retorne às válvulas do trocador de ar primário, e o vapor saturado seja utilizado
para alimentação de outros equipamentos, por exemplo, geradores de energia.
EXTRATOR DE CINZAS
[0084] A Figura 9 ilustra um extrator de cinzas 14 compreendido
por uma estrutura que é instalada na região inferior do reator 2, de modo a
recolher as cinzas descarregadas pelo leito, e transportá-las para fora do reator.
[0085] De forma preferencial, existe um recipiente denominado
“resfriador de cinzas” que também recebe vapor, de modo a provocar o
resfriamento dessas cinza. Em seguida uma rosca helicoidal pode transportar
as cinzas para fora do reator.
[0086] Em uma realização, são dispostas uma válvula antes e
outra depois do mencionado resfriador de cinzas, ambas comandadas
hidraulicamente, e possibilitam que as cinzas saiam do reator sem que haja
escape de gases para a atmosfera.
VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO DA LINHA DE GÁS
[0087] De acordo com a Figuras 19 e 20, verifica-se que a planta
de gaseificação compreende, em uma realização, uma válvula reguladora de
pressão 15 cuja finalidade é garantir a pressão da linha de gás mesmo com a
alteração da demanda pelo usuário.
[0088] Mais particularmente, a referida válvula 15 é automática e
comandada pneumaticamente ou hidropneumaticamente, de modo que, além
de assegurar a estabilidade da pressão da linha, propicia que, caso a demanda
venha a cair abaixo do limite mínimo da planta, parte do gás seja desviado para
um “flare” 16.
FLARE
[0089] As Figuras 21 e 22 ilustram o referido flare 16, o qual é
compreendido por um queimador instalado na saída dos gases, de maneira a
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queimá-los quando o consumo de gás é baixo, permitindo, assim, que a baixa
vazão não prejudique a fluidização do leito.
[0090] Adicionalmente, o flare 16 tem por função queimar os
gases formados no início do processo que não se encontram ainda em
condições de uso no processamento. Dessa forma, referido flare 16 possui um
queimador de GLP auxiliar que acende no inicio da operação e depois se
apaga quando o flare se encontra em regime, ou desativado.
SISTEMA DE DESSULFURIZAÇÃO
[0091] Em uma realização preferencial, o equipamento
gaseificador 1 pode, ainda, ser acoplado em uma planta dotada de um sistema
de dessulfurização, o qual é essencial nos casos em que a matéria prima
possua enxofre e exige-se a retirada do H2S produzido no leito.
[0092] Referido sistema é compreendido por um silo
armazenador e dosador de calcário capaz de propiciar a dosagem de calcário
ao produto de maneira controlada, via inversor de freqüência.
[0093] A quantidade de calcário é dosada em função da
quantidade de enxofre no produto. Dentro do leito do reator ocorre uma reação
química, que produz sulfeto de cálcio (CaS), que é precipitado e depois
descartado com as cinzas, a saber:
CaCO3 + H2S → CaS + H2O + CO2.
AGENTE DE GASEIFICAÇÃO
[0094] De acordo com a presente invenção, o agente de
gaseificação, entra no dito trocador de ar primário 11, e inicia um processo de
aquecimento em caminho inverso ao do gás, até atingir a cabeça do reator 2.
Na cabeça do reator 2 a mistura é aquecida até uma temperatura acima de
500°C, e através do duto ou tubulação de ar 5 alimenta o “Plenum” 3.

AR DE PROCESSO
[0095] O ar de processo, de acordo com a presente invenção, é
Petição 870180036871, de 04/05/2018, pág. 40/47

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comprimido em compressores de ar (tipo sopradores para pressões de até 0,25
bar; e do tipo turbo compressores para pressões acima, e até 1,3 bar). O
mesmo passa por um reservatório “pulmão”, para equalização e regularização
das pressões, e depois segue para uma válvula reguladora de pressão que
alimenta o processo de gaseificação.
SISTEMA DE LIMPEZA DOS GASES
[0096] Ainda, em uma realização da presente invenção, também
é possível dispor um sistema de limpeza de gases, no qual o gás combustível,
após passar pelo trocador gerador de vapor, sofre um processamento para
retirada dos particulados, por meio de 2 lavadores, um lavador tipo “Scrubber”
e outro do tipo “Ventury”, garantindo 99% de limpeza.
[0097] A água de lavagem com os particulados cai em um
tanque metálico, e posteriormente, por decantação, os finos são retirados por
um transportador de arraste.
[0098] As águas são levadas através de bombas para uma torre
de resfriamento, e completam o ciclo, voltando aos lavadores devidamente
resfriadas a 35°C.
[0099] Conforme previamente mencionado, a presente invenção
também se refere a um processo de gaseificação, o qual é conduzido
preferencialmente através do equipamento gaseificador descrito acima.
[00100] O processo de gaseificação, segundo a presente
invenção, inicia-se com o aquecimento do reator 2 operando em regime de
combustão. O referido reator 2 é alimentado com material inerte, tal como
areia, para formação do leito primário. Esse material inerte é acomodado no
mencionado leito até atingir uma altura de até 300mm acima da última linha
dos bicos injetores.

[00101] A partir deste momento, um queimador auxiliar operando
com GLP/oxigênio é introduzido no “Plenum” 3, juntamente com a injeção de ar
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atmosférico. Essa etapa promove a elevação da temperatura do leito primário,
até aproximadamente 300°C, quando se inicia a dosagem de combustível em
pequenas proporções, e até que seja atingida a temperatura desejada.
[00102] Em realizações preferenciais, a temperatura desejada
nesta etapa varia entre 750 a 1050°C, e dependerá diretamente do tipo e
natureza de combustível que será gaseificado.
[00103] Quando a temperatura atinge um valor de
aproximadamente 200°C abaixo da temperatura desejada para a gaseificação,
inicia-se a dosagem automática de combustível (carvão, resíduos ou
biomassa), a qual é fornecida em quantidades controladas até que o leito
permaneça em uma temperatura de trabalho constante, preferencialmente,
entre 750 a 1050°C.
[00104] A dosagem de combustível é feita de modo
automatizado, e o reator 2 permanecerá nesse regime até que todo o sistema
(equipamentos e tubulações) esteja na temperatura entre 150-180°C.
[00105] O processo de gaseificação consiste em se obter, no
interior do reator, condições de pressão, temperatura e fluidização acima
mencionadas, de modo a permitir que as reações químicas associadas ao
processo sejam realizadas adequadamente.
[00106] De forma preferencial, todo o controle de dosagem e
alimentação de matéria prima/combustível é monitorado e controlado por meio
de um software específico capaz de ajustar a quantidade exata e necessária
para o processamento e gaseificação da matéria prima/combustível.
[00107] Neste sentido, em uma realização preferencialmente
vantajosa da presente invenção, o processo de gaseificação é compreendido
basicamente pelas seguintes etapas:

a) aquecimento do reator 2 em processo de combustão;
b) alimentação do reator 2 com material inerte para formar um
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leito primário, preferencialmente até uma altura, próxima de 300mm acima da
última linha dos bicos injetores;
c) acionamento do queimador auxiliar, introduzido no “Plenum” 3,
juntamente com a injeção de ar atmosférico, elevando a temperatura do leito
primário, até cerca de 300°C,
d) dosagem e alimentação de pequenas porções de combustível,
até atingir a temperatura desejada,
e) dosagem e alimentação automática de combustível, até que o
leito permaneça em uma temperatura de trabalho constante.
[00108] A presente invenção foi descrita de modo a definir
possíveis realizações de um equipamento e um processo de gaseificação de
materiais carbonosos, sendo tal descrição de cunho exemplificativo, não
limitativo, e, portanto, um técnico no assunto saberá explorar as possíveis
variações que também devem ser incorporados como variantes equivalentes
da invenção, que são incorporadas ao escopo de proteção definido pelas
reivindicações anexas.
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1/3
REIVINDICAÇÕES
1. EQUIPAMENTO GASEIFICADOR DE LEITO FLUIDIZADO
CIRCULANTE, que compreende um reator (2) de configuração cilíndrica
vertical, uma estrutura cilíndrica vertical, em que a extremidade inferior do
reator conecta-se com um “plenum” (3) de estabilização de pressão do ar,
sendo que entre o referido reator (2) e o “plenum” (3) é disposta uma grelha
(18) provida de orifícios de bicos injetores de ar, dentro do referido reator (2) é
instalado um ciclone interno (4), em que o reator (2) e o ciclone interno são
fabricados em aço inoxidável revestido com material refratário, caracterizado
pelo fato de
uma base da estrutura cilíndrica vertical é dotada do plenum (3),
sendo que a grelha é disposta separando o plenum (3) do reator (2); o
equipamento compreende ainda uma tubulação de ar (5) que transfere ar pré-
aquecido do reator (2) para o plenum (3); e
o material refratário do ciclone interno compreende uma superfície
aquecida, em que a superfície aquecida é adaptada para o craqueamento.
CIRCULANTE, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que
a grelha possui um perfil cônico com perda de carga entre 300 e 600mmCA, e
o diâmetro dos orifícios dos bicos injetores são projetados de modo a obter
uma velocidade de saída do ar entre 100 e 150m/s.
compreende um sistema de alimentação de combustível automatizado, o
sistema de alimentação de combustível sendo uma rosca (9) sem fim e sendo
disposto a uma altura pouco acima do leito.

Petição 870180072751, de 20/08/2018, pág. 12/14

2/3
compreende ainda válvulas alimentadoras (8) dotadas de acionamento
hidráulico.
CIRCULANTE, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de ser
instalado em uma planta de gaseificação automatizada constituída por uma
moega (6), transportadores de matéria prima/combustíveis, um britador, silo
alimentador, roscas alimentadoras (9), trocadores de calor primário (11) e
secundário (12), multiciclones (10), trocador gerador de vapor (17), boiler de
armazenamento de vapor (13), extrator de cinza (14) com resfriador de cinzas,
um flare (16) de queima de gases.
compreende, adicionalmente, um sistema de limpeza de gases disposto após o
trocador gerador de vapor (17), assim como um sistema de dessulfurização.
7. PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DE LEITO FLUIDIZADO
CIRCULANTE, caracterizado pelo fato de ser realizado através de um
equipamento gaseificador conforme definido em qualquer uma das
reivindicações 1 a 6, por meio das seguintes etapas:
a) aquecimento do reator (2) em processo de combustão,
b) alimentação do reator (2) com material inerte para formar um
leito primário, preferencialmente até uma altura, próxima de 300mm acima da
última linha dos bicos injetores,
c) introdução de um queimador auxiliar no plenum, juntamente
com injeção de ar atmosférico, e elevação da temperatura do leito primário até
uma temperatura de 300ºC;
d) dosagem e alimentação de pequenas porções de combustível,

até atingir a temperatura entre 750 e 1050ºC,
e) dosagem e alimentação automática de combustível, até que o
Petição 870180072751, de 20/08/2018, pág. 13/14

3/3
leito permaneça em uma temperatura de trabalho constante.
8. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 7,
caracterizado pelo fato de que a etapa (e) inicia-se a partir do momento em que
uma temperatura de 200ºC abaixo da temperatura desejada de trabalho é
atingida, sendo que a referida temperatura desejada de trabalho é entre 750 e
1050ºC.
Petição 870180072751, de 20/08/2018, pág. 14/14

RSU - Estudo Conceitual Sobre Tecnologias

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RSU - Estudo Conceitual Sobre Tecnologias

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ELABORAÇÃO DE ESTUDO

Licitação eletrônica n° 63/2019

ELABORAÇÃO DE ESTUDO CONCEITUAL DAS

EMISSORA Carbogas Energia Ltda.

Localização: Belo Horizonte - MG

Luciano Reis Infiesta

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FICHA TÉCNICA DA EMPRESA E RESPONSÁVEIS

Empresa Emissora: Nome do Responsável:

O despertar da sociedade de consumo a partir da revolução industrial trouxe um aumento crescente

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Atualmente, a destinação final da parte coletada destes resíduos é majoritariamente encaminhada

Figura 2. Destinação Final dos Resíduos Urbanos. Fonte: ABRELPE/IBGE

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(Brasil), cada real investido em saneamento básico, incluso no gerenciamento de resíduos,

O tratamento adequado de resíduos sólidos urbanos é um processo que ocasiona dificuldades

A descentralização da matriz energética reduz custos de transmissão e distribuição, principalmente

Além da descentralização, a diversificação das matrizes energéticas também é o melhor método

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Figura 3. Rotas tecnológicas para recuperação energética de RSU.

Figura 4 - Subprodutos das tecnologias termicas

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A critério de exemplificação, segundo Freires e Pinheiro (2013) as tecnologias referentes à

Por seu turno, a gaseificação é um processo termoquímico de craqueamento das moléculas do

Já a rota do biogás produzido em aterro sanitário provém, exclusivamente, da captação parcial do

Conforme dados supracitados, podemos prever que a geração de resíduos urbanos em um

2- AVALIAÇÃO DAS TECNOLOGIAS DISPONÍVEIS

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O segundo estágio consiste no encaminhamento da mistura de gases e particulado gerados na

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Em algumas conformações a filtragem utiliza sistemas diversos como o emprego de precipitadores

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Figura 5. Entradas e saídas de um processo de mass burning padrão. (IAWG. 1997)

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De fato, existe um intervalo ótimo de concentração de O2 na queima dos resíduos. Em caso de

Figura 6. I/O de uma planta de incineração. (IAWG, 1997)

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Apesar de haver inúmeras configurações possíveis para as instalações de incineração, estas

Figura 7. Incinerador em leito fluidizado (FONTE: Canadian Biomass Magazine, 2009)

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Estudos de rendimento devem ser realizados para a implantação da tecnologia de incineração no

A título de exemplo de projetos de pesquisa conduzidos no Brasil, A USINAVERDE é uma planta

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Figura 8. USINAVERDE incineração Figura 9. USINAVERDE incineração

Figura 10. Usina de incineração

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Tabela 1. Lista de incineradores e suas características

Planta Projeto / Tipo Capac. Resíduos Tratamento Controle de Efluentes e

BASF R.S.L.P., exceção de Lavadores ácido e Contínuo: O2, CO e Cinzas: em aterro