MT 001.012.006 Introduçãoamanutençãodelinhasdetransmissãoesubestações

LINHAS DE TRANSMISSÃO E
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SUBESTAÇÕES DE ALTA TENSÃO.
www.colunaengenharia.com.br
Título do Instrumento Nº DOCUMENTO
MATERIAL DE TREINAMENTO MT 001.012.006
ÁREA DE TREINAMENTO:
ASPECTOS DE MANUTENÇÃO E DURABILIDADE DAS

OBRAS DE ENGENHARIA
ASSUNTO:
Introdução à manutenção de linhas de transmissão

e subestações.
Material de uso exclusivo em treinamentos internos. Proibida a

reprodução para uso comercial.
Página: 1 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva
robervalluna@yahoo.com.br /www.colunaengenharia.com.br
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INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO DE LINHAS

DE TRANSMISSÃO E SUBESTAÇÕES.
1. INTRODUÇÃO.
As atividades de Manutenção em Linhas de Transmissão e Subestações do Sistema
Elétrico Brasileiro são regulamentadas pela ONS e fiscalizadas pela ANEEL, através
dos Procedimentos de Rede, no que se refere ao Acompanhamento e Padronização
das Operações e outros aspectos. Esta regulamentação visa a proporcionar um serviço
de transporte e fornecimento de energia elétrica, dentro dos níveis, padrões de qualidade
e confiabilidade, requeridos pelos usuários.
Figura 1.1 – Instituições do Setor Elétrico Brasileiro.

A manutenção em linhas de transmissão e subestações de alta tensão, com o grau de
qualidade desejado e sem interrupção do fornecimento de energia elétrica aos
consumidores é uma necessidade cada vez mais visível. Com as pressões por uma alta
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produtividade e competitividade do mercado, as empresas preocupam-se cada vez mais,

em satisfazer seus clientes da melhor maneira possível, quer eliminando falhas e
possíveis interrupções ou controlando a qualidade da energia fornecida. À medida que a
demanda cresce e as cargas aumentam, a responsabilidade das empresas de energia
elétrica aumenta proporcionalmente. Independentemente dos esforços desenvolvidos
pelas empresas haverá sempre a necessidade de se realizar intervenções de
manutenção. Em resumo, para garantir essa boa qualidade para o consumidor final da
energia elétrica é indispensável que não haja variações de qualidade, ou que sejam
minimizadas as interrupções no fornecimento, tendo por base uma boa política de
manutenção. Havendo variações e interrupções freqüentes, a qualidade dos serviços será
insatisfatória, e neste contexto entra o papel e a importância do órgão de manutenção.
O estabelecimento do Plano de Manutenção ideal fica à carga das empresas, em

função das características técnicas e operacionais das instalações cada concessionária.
Entretanto, a ANEEL estabelece um plano mínimo, indicando as atividades mínimas e
periodicidades para as manutenções preditivas e preventivas dos equipamentos principais
(vide anexo), com as seguintes ressalvas:
1.1 O Plano Mínimo de Manutenção define as atividades mínimas de manutenção

preditiva e preventiva e suas periodicidades para transformadores de potência e
autotransformadores, reatores, capacitores, disjuntores, chaves seccionadoras,
transformadores para instrumentos, para-raios e linhas de transmissão.
1.2 As atividades e periodicidades de manutenção para outros equipamentos, inclusive

para os sistemas de proteção e serviços auxiliares, apesar de não constarem no Plano
Mínimo de Manutenção, devem estar especificadas nos planos de manutenção das
transmissoras.
1.3 As atividades estabelecidas neste documento não constituem o conjunto completo de

atividades necessárias à manutenção dos equipamentos e linhas de transmissão, mas o
mínimo aceitável do ponto de vista regulatório. Assim, cabe à transmissora estabelecer
seu plano de manutenção, com base nas normas técnicas, nos manuais dos fabricantes e
nas boas práticas de engenharia, a fim de garantir a prestação do serviço adequado e a
conservação das instalações sob sua concessão.
1.4 A partir dos resultados das manutenções preditivas e preventivas a transmissora deve
efetuar as correções das anomalias verificadas.
1.5 As manutenções preventivas só poderão ser realizadas em intervalos superiores aos

estabelecidos neste plano quando forem adotadas técnicas de manutenção baseadas na
condição ou na confiabilidade. Neste caso, deverá ser apresentado laudo técnico que
aponte a condição do equipamento que justifica a postergação da manutenção preventiva
baseada no tempo.
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Este capítulo tem por objetivo fornecer um panorama de informações gerais, sobre os
serviços de manutenção, com referência aos pontos principais e aspectos específicos das
intervenções em Linhas de Transmissão e Subestações Elétricas, dados estes que
serão posteriormente detalhados, nos capítulos subseqüentes.
Figura 1.2 – Manutenção de Linhas de Transmissão e Subestações Elétricas
2. CONCEITOS GERAIS DA ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO.

2.1 - DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO.
Define-se Manutenção como um conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao

funcionamento regular e permanente das máquinas, equipamentos, ferramentas e
instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, adequação, restauração,
substituição e prevenção. É um somatório de ações a fim de verificar, manter ou
restabelecer a disponibilidade de um equipamento, em suas condições originais ou toda
ação desenvolvida com a finalidade de detectar, prevenir ou corrigir defeitos e falha. Pela
NBR – 5462 – 1994: a manutenção é “a combinação de ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no
qual possa desempenhar uma função requerida”.
2.2 - OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO.
A Manutenção mais atual procura definir níveis aceitáveis de parada dos equipamentos,
com base nas falhas admissíveis. Para alcançar estes níveis, a Manutenção deve estar
preparada para a verificação dos desvios, utilizando métodos eficientes de análise de
falha e solução de problemas. Essa atuação da manutenção deve sempre objetivar
manter equipamentos e máquinas, em condições de pleno funcionamento, para garantir a
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produção normal e a qualidade dos produtos, bem como prevenir prováveis falhas ou
quebras dos diversos componentes dos sistemas, utilizando meios para antecipar,
otimizar e inovar.
Figura 2.1 – Conceitos Gerais de Manutenção.
Ação de antecipar - Significa atuar de forma programada, antes que a falha provoque
uma parada em emergência. Esta forma de evitar a falha utiliza as ferramentas de
identificação dos sintomas da falha em estágio prematuro, permitindo a programação da
manutenção. Alguns sintomas característicos da falha, como por exemplo: vibração,
temperatura ou desgaste podem ser monitorados com equipamentos e técnicas
apropriados.
Ação de otimizar - Significa atuar nas falhas repetitivas, melhorando os projetos e

procedimentos de manutenção, com objetivo de aumentar o desempenho esperado para
os diversos equipamentos. A otimização deve utilizar as novas tecnologias, que
normalmente não estavam disponíveis na instalação original do equipamento. Estimula-se
a ação de melhorar o desempenho devido às falhas típicas.
Ação de inovar - Significa atuar nas falhas repetitivas, em que os métodos convencionais
de projeto e procedimentos de manutenção, não garantem o desempenho esperado. A
inovação normalmente é determinada pelos seguintes fatores:
• As falhas ocorrem em intervalos inferiores à possibilidade de ações preventivas;
• Dificuldade de identificação da falha;
• A intervenção para a manutenção é muito complexa.
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Figura 2.2 – Objetivos da Manutenção Atual.
2.3 - VANTAGENS DA MANUTENÇÃO.
As vantagens da manutenção são inegáveis. Para a Manutenção de Linhas de

Transmissão e Subestações Elétricas é importante citar:
• Aumento da vida útil do equipamento, minimização do número de falhas e defeitos;
• Possibilidade de detectar previamente anormalidades no sistema.
• Aumento de confiabilidade do sistema de transmissão;
• Redução da Parcela Variável (PV);
• Redução de desligamentos programados;
• Maximizar a disponibilidade da função transmissão através do aumento da
confiabilidade e manutenibilidade;
• Possibilidade de realizar manutenção preventiva e corretiva em equipamentos de
subestação, sem a necessidade de desligamento e ou retirada de operação da
linha de transmissão.
2.4 - HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO.

Vamos dividir o histórico da Manutenção em três gerações evolutivas. A primeira geração
evolutiva da Manutenção abrange o período até a Segunda Guerra. Até 1914, havia
praticamente uma inexistência conceitual de manutenção. Quando necessário, as
empresas reparavam seus equipamentos, com o efetivo disponível, sem nenhum controle.
De 1914 a 1930 (1ª Guerra Mundial) aparece a manutenção corretiva, como parte
integrante do organograma das empresas. De 1930 a 1940 (2ª Guerra Mundial) aparecem
as manutenções preventivas, atuando junto à manutenção corretiva.
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Produtividade Lucratividade
Figura 2.3 – Vantagens da Manutenção.
A segunda geração abrange o período do início da década de cinqüenta até o choque do

petróleo. De 1940 a 1950, surge o conceito de Engenharia de Manutenção em nível
departamental, subordinada a uma gerência de manutenção, e em mesmo nível do órgão
de execução de manutenção. De 1950 a 1966, o órgão de Engenharia de Manutenção
assume posição mais destacada, passando a desenvolver controle de manutenção e o
processo de análise, visando à redução de custos de manutenção. De 1966 à época
atual, o órgão de Engenharia de Manutenção se vale de processos sofisticados de
controle, usando o computador e programas para análise de resultados, passando a
aplicar fórmulas mais complexas para o cálculo dos mesmos.
A terceira geração abrange do início do choque do petróleo em 1971 até os dias atuais.
Inclusive, nos últimos 20 anos a atividade de manutenção tem passado por muitas
mudanças fundamentais. Tais mudanças profundas têm-se apresentado na última década
nos mercados, marcados por conceitos como: globalização, redução de custos, melhoria
da qualidade de serviços, etc. No mercado elétrico, em nível nacional, citamos a
desregulamentação do setor, a concessão de serviços, a geração como atividade de risco
comercial, competição de preços e a constituição de entidades reguladoras com
capacidade técnica e legal para o controle da atividade. Estas mudanças influem,
motivando o mercado para a competição, redução de preços, com qualidade e
continuidade. O impacto desse novo ambiente atingiu todos os setores das empresas,
incluindo a atividade de manutenção. Atualmente a técnica de manutenção deve ser
necessariamente desenvolvida sob a estratégia da redução dos tempos de intervenção
nos equipamentos, buscando obter o menor tempo de indisponibilidade para o serviço e
excelência para um processo de negócios específico ou na pratica uma EPE - Empresas
para fins Específicos.
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Figura 2.4 – Gerações de evolução da Manutenção.
Figura 2.5 – Evolução da manutenção em linhas de transmissão.
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Figura 2.6 – Desenvolvimento dos diversos tipos de Manutenção.
2.5 - FUNÇÃO GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO.

A Função Gerenciamento da Manutenção ou dos Ativos de Transmissão nas empresas é
um processo abrangente que engloba desde planejamento até a execução direta,
incluindo o controle de qualidade dos serviços, acompanhamento orçamentário, coleta de
dados ou informações gerenciais e a quantificação dos benefícios incorporados à
organização em função da execução de serviços. Além de outras atividades pertinentes à
manutenção dos equipamentos, máquinas e ferramentas utilizadas pela Transmissão de
Energia Elétrica. Ou ainda Administrar Contratos com empresas terceirizadas, desde o
processo de elaboração da contratação até a fiscalização e o controle de qualidade dos
serviços contratados.
Figura 2.7 – Principais Processos do Gerenciamento da Manutenção.
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Esta Função Gerenciamento tem como base uma Política de Manutenção, previamente
estabelecida pela “Alta Direção das Empresas”. Política esta, que permite conceber,
consolidar e validar um Plano Geral de Trabalho. Obedecendo este Plano Geral de
Trabalho, exerceremos a manutenção de cada conjunto de equipamentos da transmissão
de Energia Elétrica: Linhas e Subestações. Para isto existem softwares de pequeno,
médio e grande porte que atendem os processos desse gerenciamento.
Em resumo, para manter o nível de qualidade requerido, as empresas precisam exercer

uma serie de processos que integram a função Gerenciamento da Manutenção, que
podemos resumir da seguinte forma:
1. Processo de Planejamento dos Serviços: Este processo segue as premissas

do Plano Geral de Trabalho, estabelecendo uns planejamentos executivos, anuais,
semestrais ou trimestrais. Para serviços diários é um procedimento quase instantâneo,
mas que pode demandar até meses, no caso de planejamento de uma complexa parada
de manutenção.
Figura 2.8 – Ciclo do Processo de Planejamento.
2. Processo de Solicitação dos Serviços: Este processo trata das solicitações

para os serviços planejados que chegam à manutenção. Estas solicitações incluem os
pedidos da área operacional, as recomendações de inspeção, os pedidos da preventiva e
preditiva. A programação de preventiva e /ou preditiva pode ser tratada como solicitação
de serviços gerando uma ordem de trabalho ou serviço. Ao criar uma Ordem de
Trabalho, cujas tarefas podem ser geradas a partir de um documento padrão específicas,
bem como, cada tarefa pode ser associada a um determinado procedimento.
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3. Processo de Programação dos Serviços: A programação de serviços

significa definir, diariamente, que tarefas dos serviços serão executadas no mês, na
semana ou no dia seguinte, em função de recursos disponíveis e da facilidade de
liberação dos equipamentos.
4. Processo de Execução dos Serviços: Consiste no processo de execução/

acompanhamento da execução dos serviços, propriamente ditos, dia a dia. Contempla o
controle da disponibilidade dos recursos materiais e humanos e sua distribuição pelas
diversas unidades de trabalho. Avaliando, em função da quantidade de serviços, se as
equipes definidas estão no tamanho adequado (ou superdimensionadas ou
subdimensionadas). Contempla ainda a análise dos desvios em relação ao previsto e
medidas de correção; a análise dos tempos médios para iniciar os atendimentos, por
prioridade, por equipamento; e controle de qualidade dos contratos de manutenção,
fiscalização, no caso de serviços contratados, etc.
5. Processo de Registro e Controle de Intervenções: Neste processo estão

compreendidas a "apropriação" de serviços e recursos e o registro de informações sobre
o que foi feito e em que equipamento.
6. Processo Administração de Estoque de Sobressalentes: Em muitas

organizações, a área de estoques, sob o ponto de vista organizacional é desvinculada da
manutenção. O controle de Estoques de peças de reposição, na maioria das empresas,
foi informatizado antes que o restante da manutenção.
Figura 2.9 – Processos de administração de sobressalentes.
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2.6 - CLASSIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO.
Consiste na maneira pela qual é feita à intervenção nos equipamentos, sistemas ou

instalações. Caracterizam os vários tipos de manutenção existentes, ou formas como são
encaminhadas as intervenções nas Linhas de Transmissão ou Subestações Elétricas,
para se alcançar as estratégias pré-estabelecidas. Utilizamos uma classificação de duas
maneiras: Quanto à finalidade das manutenções e quando ao planejamento.
A manutenção pode ser classificada quando ao planejamento em:

• Programada: periódica ou aperiódica;
• Não programada.
A manutenção pode ser classificada quando ao objetivo em:

• Manutenção corretiva não planejada;
• Manutenção corretiva planejada;
• Manutenção preventiva;
• Manutenção preditiva;
• Manutenção detectiva;
• Engenharia de manutenção.
Figura 2.10 – Classificação dos Tipos de Manutenção.
Manutenção Tipo Corretiva: É uma manutenção realizada a partir da falha do

equipamento. Ou seja, a intervenção se dá, somente após ocorre uma irregularidade ou
não conformidade, que pode se uma falha efetiva ou quando se observa um desempenho
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menor que o esperado. Exemplo: se durante uma inspeção é detectado uma falha que
poderá evoluir para uma falta, digamos um ponto quente numa emenda da linha de
transmissão, que pode ter sido detectada por uma inspeção usando termovisor. As ações
corretivas, neste caso, correspondem a uma atitude de reação aos eventos mais ou
menos aleatórios, visando corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do
equipamento ou sistema. Quando se espera pela ocorrência da falha, irregularidade ou
não conformidade do equipamento, podemos esperar alguns pontos negativos: grandes
perdas de produção e esforços da equipe de manutenção; necessidade de uma equipe de
manutenção superdimensionada; falta de controle sobre a disponibilidade dos
equipamentos de produção, etc. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas
classes: Planejada ou Não Planejada.
• Manutenção corretiva não planejada: Caracteriza-se pela atuação da

manutenção em fato já ocorrido, de natureza mais grave, seja este uma falha ou
um desempenho menor que o esperado. Não há tempo para preparação do
serviço. Trata-se de um problema, em geral de força maior, como ventos que
derrubam torres, sobretensões de origem atmosféricas que desligam a linha e
outros eventos de natureza extraordinária.
• Manutenção corretiva planejada: Caracteriza-se pela atuação da

manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor
que o esperado por Decisão Gerencial, isto é, que pode ser postergado, pela
atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até
quebrar. Quando, durante uma inspeção é detectado uma falha que poderá evoluir
para uma falta, como o exemplo, do ponto quente numa emenda da linha de
transmissão detectada por uma inspeção usando termovisor a equipe de
manutenção programada para realização da correção do problema. A característica
principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação
fornecida pelo acompanhamento do equipamento.
Manutenção Tipo Preventiva: A manutenção preventiva é todo o serviço

programado de controle, conservação ou restauração de instalações e equipamentos,
executado com a finalidade de mantê-los em condições de operação e prevenir contra
possíveis ocorrências que afetem sua disponibilidade, sem que seja necessário que ele
ocorra. É a manutenção que se antecipa à ocorrência da falha, irregularidade ou não
conformidade, suportada através de programação prévia. Ou seja, é realizada de forma a
reduzir ou evitar a falha ou queda de desempenho, obedecendo a um plano de
intervenções previamente elaborado, em períodos regulares. São aceitos como
manutenção preventiva, basicamente, os serviços, cujo estado de uma linha de
transmissão é verificada on-line através de instrumentos localizados em subestações.
Apesar das ações visando detectar previamente condições que poderiam afetar o
funcionamento dos equipamentos, reduzindo a possibilidade de falha, há pontos
negativos a destacar: Pontos negativos como: substituição prematura de componentes,
com alto impacto nos custos da manutenção; não leva em conta a real evolução da vida
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útil dos equipamentos; com alto impacto na disponibilidade dos equipamentos de

produção. Vale salientar que atualmente, em muitas concessionárias, a manutenção nas
linhas de transmissão é realizada, somente após verificação de falhas ou faltas
detectadas pela proteção ou por inspeções.
Manutenção Tipo Preditiva: É uma manutenção inteligente que procura intervir

somente quando realmente é necessário, permitindo ainda alongar e planejar
intervenções. Tem como base um tipo de ação preventiva, baseada no conhecimento das
condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos, que consiste na
identificação ou diagnóstico prévio do problema, para que se faça então o planejamento
antecipado das intervenções, a partir da aplicação de técnicas de monitoramento ou
ações de análise dos fenômenos ou tendências.
Em resumo, seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de

acompanhamento de parâmetros diversos, garantindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível. Sendo uma sistemática de atuação realizada
com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho é também
conhecida por Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do
Equipamento. Um plano de manutenção preditiva permitirá minimizar paradas e eliminar
substituições indevidas de componentes.
O estado futuro de uma linha de transmissão ou de um equipamento de subestação pode

ser estimado, verificando on-line, através de instrumentos localizados em subestações,
com base nas técnicas atuais da Prática da Manutenção Preditiva.
Porém, há outras ferramentas de manutenção preditiva, utilizadas para antever uma
avaria futura em equipamentos que desempenham funções críticas ou estratégicas:
Estatística da vida útil média dos componentes dos equipamentos; Análise da evolução
supervisionada dos parâmetros significantes, de deterioração do componente ou desgaste
de peças vitais dos equipamentos; Testes periódicos efetuados para determinar a época
adequada para substituições ou reparos de peças; Análise de vibrações de equipamentos
rotativos e alternativos; Análise de corrente e fluxo magnético de motores elétricos;
Análise de óleo lubrificante; Ultrassom para detecção de vazamentos e defeitos de
válvulas expurgadores.
Uma das técnicas de manutenção preditiva que ao longo dos últimos anos passou a ser
uma das mais utilizadas por parte das empresas é a Termografia dos sistemas elétricos e
mecânicos
As técnicas preditivas, além de serem capazes de detectar eventuais falhas de

funcionamento, sem a necessidade de interrupção do processo produtivo e de modo que
a intervenção corretiva possa ser programada com antecedência suficiente, proporcionam
outros benefícios: Aumento da segurança e da disponibilidade dos equipamentos, com
redução dos riscos de acidentes e interrupções inesperadas da produção; Eliminação da
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troca prematura de componentes com vida útil remanescente ainda significativa; Redução
dos prazos e custos das intervenções, pelo conhecimento antecipado dos defeitos a
serem corrigidos; Aumento da vida útil das máquinas e componentes pela melhoria das
condições de instalação e operação; Identificação de equipamentos com problemas
crônicos e orientação da sua correção; Avaliação da eficácia e a qualidade dos serviços
corretivos e propor programas de treinamento e a adoção de novas tecnologias, visando o
seu aprimoramento.
Figura 2.11 - Técnicas de analise da manutenção preditiva.
Manutenção Tipo Detectiva: É a atuação efetuada em sistemas de proteção

buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção. A manutenção detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da
década de 90. Sua denominação está ligada à palavra Detectar – em inglês Detective
Maintenance. Deste modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção
ainda está funcionando, representam uma Manutenção Detectiva. A identificação de
falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade.
Engenharia de Manutenção: Não é propriamente um tipo de Manutenção. É na

verdade uma mudança cultural. E deixar de ficar consertando continuamente, para
procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho,
deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas,
desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas
compras; perseguir benchmarks; finalmente, aplicar técnicas modernas, estar nivelado
com a manutenção do primeiro mundo.
2.7 - FERRAMENTAS ANALÍTICAS DE TRABALHO.
Os diversos tipos de Manutenção poderão ser mais bem desempenhados, aplicando uma
das várias ferramentas analíticas disponíveis que são adotadas hoje em dia. Dentre elas,
destacam-se as seguintes:
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Figura 2.11 – Exemplo de Ferramentas Analíticas de Manutenção.
Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reliability Based Maintenance:

Baseada na conceituação de confiabilidade que tem sido empregada do longo das
décadas do século 20, pela grande maioria dos pesquisadores desse assunto. Tal
conceito estabelece as leis do aparecimento de falhas nos produtos ou sistemas e os
princípios e métodos que devem ser adotados nas fases de planejamento, projeto,
fabricação, recepção, transporte e operação, de modo a assegurar-lhes o máximo de
eficiência, segurança e economia.
Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance: É a melhoria da

estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas,
matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações
pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes). A meta a ser alcançada é o
rendimento operacional global: Bencharking “e” Benchmark ““.
• Bencharking - é o “processo de identificação, conhecimento e adaptação de

práticas e processos excelentes de organizações, de qualquer lugar do mundo,
para ajudar uma organização a melhorar seu desempenho”.
• Benchmark - é uma medida, uma referência ou um nível de desempenho,

reconhecido como padrão de excelência para um processo de negócio específico.
No caso, a manutenção de linhas de transmissão e subestações em alta tensão.
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reliability Centered Maintenance:

É uma técnica inovadora que substitui as tarefas de manutenção de vários equipamentos
de tempo fixo em tarefas com intervalos que dependem da sua condição crítica
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determinada pela análise de seu desempenho passado. Aplicando novas tecnologias de

diagnóstico está obtendo uma habilidade de monitoria da condição do equipamento e
estabelecer um programa de manutenção preditiva (PMP) que permite a utilitária tomar
decisões a respeito de manutenção com maior tempo e prevenção de custos devido à
falha dos equipamentos.
2.8 - CUSTOS DE MANUTENÇÃO.
Embora os trabalhos de manutenção elevem o desempenho e a disponibilidade dos

equipamentos, eles contribuem para aumentar os custos de fabricação. Assim, o objetivo
da atividade de manutenção deve ser atingir um equilíbrio entre estes efeitos x despesas,
maximizando a sua contribuição na rentabilidade da empresa.
Figura 2.12 – Análise de Custos de Manutenção.
3.REQUISITOS DE QUALIDADE - NORMALIZAÇÃO E

REGULAMENTAÇÃO.
3.1 – QUALIDADE DA ENERGIA ELÉTRICA.
A Qualidade da Energia Elétrica é uma área pertinente aos Sistemas de Potência. O

controle da qualidade ocorre na geração, na transmissão, na distribuição e no uso. Na
saída da geração vamos admitir que tivessem um sistema elétrico trifásico ideal, com
tensões de forma perfeitamente, senoidais, equilibradas, cuja forma de onda varia de um
valor positivo para outro negativo, 60 vezes por segundo, com amplitude e freqüência
constantes. O Principio básico da Manutenção é o atendimento dos requisitos mínimos de
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qualidade. Sob o foco dos Riscos de Produção, uma Função Transmissão - FTLT
apresenta patologias, quando deixa de atender a estes requisitos mínimos, representadas
pelos indicadores oficiais, definidos nos Procedimentos de Rede.
Figura 3.1 - Controle de Qualidade da Energia Elétrica.
3.2 – PATOLOGIAS DA FUNÇÃO TRANSMISSÃO.
O desempenho de um sistema de transmissão está intimamente relacionado à sua

concepção, à construção, à qualidade dos equipamentos e materiais empregados
condições ambientais (incluindo as deteriorações naturais no decorrer do tempo), e danos
causados por terceiros. Dentre estes fatores, temos alguns como: objetos estranhos aos
cabos aéreos (pipas, papagaios) e descargas atmosféricas, que se manifestam
periodicamente com predominância em determinadas áreas e épocas do ano. Porém,
todos estes fatores, periódicos ou não, provocam um grande número de interrupções nos
sistemas de distribuição, que podem ser traduzidos através dos Índices Operativos. As
patologias da Função Transmissão podem ser divididas em três segmentos: Patologias de
Projeto, Patologias de Construção e Patologias de Manutenção /Operação.
Patologias de Projeto: As patologias de projeto podem ter várias origens: análise

errada de números; aplicação inadequada das variáveis de projeto; inobservância das
normas; etc. São patologias raras. Porém quando acontecem, tendem a serem
desastrosas. As maiorias das Patologias de Projeto estão relacionadas com o não
atendimento dos requisitos mínimos estabelecidos nos Procedimentos de Rede – ONS:
Requisitos elétricos (Capacidade decorrente dos cabos condutores, Capacidade de
corrente em cabos pára-raios, Perda joule nos cabos condutores, Tensão máxima
operativa, Coordenação de isolamento, Emissão Eletromagnética, Desequilíbrio de
tensões, e Travessia com outras linhas); Requisitos mecânicos: (Confiabilidade,
Parâmetros de vento, Cargas mecânicas sobre cabos, Cargas mecânicas sobre estrutura,
Fadiga mecânica dos cabos, e Projeto de fundações); e Requisitos eletromecânicos
(Descargas atmosféricas, Corrosão eletrolítica, e Corrosão ambiental).
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Patologias de Construção: Uma patologia na execução pode ser conseqüência de

uma patologia de projeto, havendo uma estreita relação entre elas. Porém, as principais
causas de patologias na construção das linhas de transmissão e subestações, se devem
ao emprego de mão-de-obra não especializada; falta de controle e supervisão;
cumprimento de prazos demasiado exigentes; uso de materiais impróprios ou com
características diferentes dos especificados; utilização de equipamentos inadequados;
desconhecimento de dados; modificações do projeto; não cumprimento de normas; falta
de definições do projeto; negligência, etc. Também tem contribuído a falta de
investimento.
Patologias de Manutenção e Operação: É inegável que todo empreendimento

dessa natureza necessita de manutenção, para que possa atingir a vida útil para qual foi
projetado. A Transmissora é responsável pela manutenção e operação dos ativos de sua
propriedade, que estão sujeitos a vários tipos de falhas: Prematuras ou precoces, Casuais
e Falhas por desgaste. As primeiras ocorrem no período de depuração. Geralmente são
problemas congênitos que surgem na fase de manutenção e operação, oriundos do
projeto e construção. As falhas casuais são adquiridas ao longo de sua vida útil, devido à
ação direta dos inúmeros agentes externos e internos. São levantadas durante as
inspeções ou se manifestam nas emergências. Mesmo operando e mantendo suas
instalações de transmissão de forma adequada, a energia gerada sofre no transporte
diversas perturbações aleatórias ou intrínsecas, com níveis de severidade diferentes e de
origem externa (distúrbios aleatórios que fogem do controle das empresas, incluindo
aqueles originados em instalações adjacentes) e interna (distúrbios permanentes ou
transitórios do próprio sistema de potência). Há também patologias decorrentes da falta
de um investimento sistêmico na manutenção e operação.
Figura 3.2 – Detecção das Patologias durante a Operação.
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3.3 – REQUISITOS MÍNIMOS DE DESEMPENHO.
Atualmente, com as pressões por alta produtividade e competitividade no mercado, as

empresas preocupam-se cada vez mais, em satisfazer seus clientes da melhor maneira
possível, eliminando falhas e possíveis interrupções, e controlando a qualidade da energia
fornecida. Dois aspectos normativos são importantes quando se trata de função
transmissão (FTLT), com tensão elevada das tecnologias abrangidas pela NBR 5422,
correspondendo à denominada Rede Básica:
a) Análise de falhas em linhas de transmissão, conforme recomendações estabelecidas

nos Procedimentos de Rede – ONS;
b) Atendimento das resoluções oficiais de qualidade da energia elétrica, e impactos da

parcela variável, por quebra de continuidade e a conformidade dos níveis de tensão em
regime permanente – Manual de Fiscalização – ANEEL.
Duas grandezas elétricas básicas são objeto da qualidade (tensão e freqüência) para o
atendimento dos aspectos principais:
a) Continuidade dos Serviços (duração e freqüência das interrupções): DIPC –

Duração da Interrupção do Ponto de Controle; FIPC – Freqüência da Interrupção do
Ponto de Controle; DMIPC – Duração Máxima da Interrupção do Ponto de Controle.
b) Conformidade da Onda de Tensão (perturbações na forma de onda, simetria e

magnitude em regime permanente): DRPPC - Duração Relativa de Violação de Tensão
Precária.
Para o consumidor final o controle é feito por intermédio dos Índices Operativos de
Continuidade de Serviço, a serem aplicados na inspeção e manutenção são os que se
seguem: Freqüência Equivalente de Interrupção por Consumidor (FEC) e Duração
Equivalente de Interrupção por Consumidor (DEC), apurados para conjuntos de
consumidores.
A manutenção, operação e administração têm ainda um valor mínimo de despesas

estabelecido pela ANEEL, que são acompanhadas por intermédio dos indicadores de
desempenho: Disponibilidade; Indisponibilidade para Manutenção Programada e
Manutenção Forçada; Taxa de Falhas e de Desligamento Forçado; Tempo Médio de
Reparo da Função; Freqüência da Interrupção do Serviço da Rede Básica no Ponto
de Controle; Duração da Interrupção do Serviço da Rede Básica no Ponto de
Controle; Duração Máxima da Interrupção do Serviço da Rede Básica no Ponto de
Controle e Confiabilidade estrutural de Áreas.
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3.4 – SINTOMATOLOGIA DURANTE A OPERAÇÃO DO SISTEMA.

Os sintomas patológicos na operação da Transmissão são representados pelo conjunto
de não conformidades, defeitos, falhas, e perturbações, de natureza permanente ou
transitória, que afetam diretamente o desempenho desse sistema. Para os órgãos de
fiscalização e regulação há distinções entre: não conformidade, defeito, falha e
perturbação.
Figura 3.3 – Itens oficiais para Controle de Qualidade da Transmissão.
3.4 – SINTOMATOLOGIA DURANTE A OPERAÇÃO DO SISTEMA.

Os sintomas patológicos na operação da Transmissão são representados pelo conjunto
de não conformidades, defeitos, falhas, e perturbações, de natureza permanente ou
transitória, que afetam diretamente o desempenho desse sistema.
Para os órgãos de fiscalização e regulação há distinções entre: não conformidade,

defeito, falha e perturbação.
Na ótica da Patologia das Construções vamos utilizar a palavra “distúrbios” para

englobar todas estas situações: eventos ou ações que levem o sistema elétrico a operar
fora de suas condições normais, tais como: corte de carga, danos em equipamentos,
desligamentos programados (Manutenção - P1 e Novas conexões, modificações e
melhorias – P2) e outros desligamentos (Emergências - 01, Urgências - 02, Fenômenos
Naturais e Ambientais - 03, Acidentais - 04, equipamentos de potência - 05,
Equipamentos de proteção controle - 06 e outros - 07). São também patologias as
variações de tensão ou freqüência fora dos limites, mesmo não acarretando
desligamentos: Transitórios ou transientes (Impulsivos ou oscilatórios); Variações de
tensão de curta duração (Instantâneas, momentâneas ou temporárias); Variações de
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tensão de longa duração (Interrupções, subtensões ou sobretensões sustentadas);

Desequilíbrios de tensão (tensões de seqüência negativa); Distorções de forma da onda
(Nível CC,harmônicos, inter-harmônicos, “notching”, e ruídos); Oscilações de tensão
(Aleatórias, repetitivas ou esporádicas) e Variações de freqüência do sistema (Desvios na
freqüência fundamental 60 Hz ± 5Hz).
Figura 3.4 – Distúrbios do Sistema de Transmissão.
3.5 - LOCALIZAÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DE DEFEITOS E FALHAS.
Para a localização e identificação dos distúrbios da transmissão há diversas técnicas

conhecidas Ver Capítulos de Inspeções de Manutenção em Linhas de Transmissão de
Transmissão e Inspeções de Manutenção em Equipamentos e Subestações Elétricas.
Temos que:
• Defeito: É toda alteração física ou química no estado de um componente,

equipamento ou sistema, que não causa o término imediato de sua habilidade em
desempenhar sua função requerida.
• Falha: Término da habilidade de um equipamento em desempenhar sua função

requerida.
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Normalmente a localização de defeitos nas Linhas de Transmissão é feita por duas

formas de inspeção: terrestre ou aérea, instrumentadas ou não.
• Inspeção terrestre: procura identificar os defeitos como espaçadores soltos,

isoladores trincados, isoladores quebrados, faltas de peças, cabos parcialmente
rompidos, etc.
• Inspeção aérea: é normalmente utilizada como complemento das inspeções

terrestres e geralmente realizada em épocas especiais de clima bom, após, ou
antes, de períodos chuvosos.
Os dois tipos de inspeções são um dos principais instrumentos de diagnóstico das linhas
de transmissão, servindo para a programação das manutenções preventivas das
mesmas. De posse dos resultados das inspeções faz-se o diagnóstico das linhas. Este é
classificado a partir de informações, tais como: classificação da linha segundo a sua
prioridade, análise dos desligamentos, resultados das inspeções terrestres, resultados
das inspeções aéreas, resultados das medições e inspeções programadas no ano anterior
(resistência de aterramento, vibração eólica, termovisor, abertura dos grampos, etc.),
A segunda forma de detecção de problemas no sistema de Transmissão é aquela

verificada on-line através dos equipamentos instalados nas áreas de Controle, Proteção e
Supervisão das Subestações. Podemos citar ainda a percepção feita por usuários ou
terceiros quer através de informação direta, telefones ou outros meios de comunicação.
Verifica-se, portanto, que qualquer localização de defeito em uma linha de transmissão é

feita por meios que requerem intervenções humanas, auxiliadas pela execução de
medições / ensaios com instrumentos específicos para verificação das condições das
instalações, tais como medição de vibração eólica em cabos condutores e pára-raios,
medição de resistência de aterramento das estruturas e resistividade do solo, descoberta
de pontos quentes, verificação de potencial em isoladores por ensaios de ruído e análise
de sinais irradiados, etc.
3.6 - REGISTROS DE OCORRÊNCIAS NO SISTEMA DE TRANSMISSÃO.
Todas as ocorrências do sistema de Transmissão devem ser registradas e analisadas.

Esse registro vai desde anotações tradicionais até recursos computacionais. O
acompanhamento dos índices através de gráficos facilita a análise e interpretação,
indicando a tendência do desempenho do sistema e, conseqüentemente, das primeiras
providências a serem tomadas. Para uma programação eficaz é de fundamental
importância à coleta e registro sistemáticos de informações do sistema elétrico
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A manutenção e atualização do histórico da linha e equipamentos são importantes por

várias razões. Esse histórico de cada falha e sua respectiva patologia passam hoje a ser
mais importante ainda, visando suprir as informações do Relatório de Análise de Falhas
– RAF.
Figura 3.5 – Localização e Identificação de defeitos e falhas.
3.7- PENALIDADES x CONSEQUÊNCIAS DOS DEFEITOS E FALHAS.
É de responsabilidade da empresa de transmissão, a manutenção das instalações de sua

propriedade, de forma a garantir a maior disponibilidade das mesmas. No novo ambiente
regulatório, institucional e organizacional do setor elétrico brasileiro, os encargos
constantes dos novos Contratos de Prestação dos Serviços de Transmissão, são
definidos com base na disponibilização das instalações da rede básica, de propriedade da
empresa de transmissão. Estes encargos serão constituídos de duas parcelas:
• Parcela fixa: Receita anual autorizada, fixa e específica, para cada

concessionária, em função das instalações da rede básica, de propriedade da
empresa de transmissão;
• Parcela variável: Calculada para cada instalação separadamente, para refletir a

efetiva disponibilização de cada instalação. Desta parcela dependerão, em última
análise, os descontos ou prêmios que ocorrerão em função do desempenho
operativo de cada instalação e dos desvios entre os serviços de manutenção
programados e os efetivamente realizados.
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Portanto, de acordo com os critérios de encargos e remuneração comentados, conclui-se

que é de fundamental importância o papel da manutenção, para a disponibilização,
desempenho e confiabilidade das instalações nas empresas de transmissão, já que
destas variáveis dependerá o montante da receita e, portanto, a viabilização econômica
dessas empresas.
Figura 3.6 – Necessidade de Registro de Ocorrências.
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Figura 3.7 – Relatório de Análise de Falhas – RAF.
Figura 3.8 – Consequências da demanda interrompida.
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Figura 3.9 – Aplicação da Parcela Variável
4. ORGANIZAÇÃO DO SETOR DE MANUTENÇÃO

4.1 - POLÍTICA DE MANUTENÇÃO DAS EMPRESAS.
Para garantir a qualidade da energia fornecida, dentro da atual Normalização e

Regulamentação do Setor Elétrico Brasileiro, cada empresa deve estabelecer a sua
Política de Manutenção. Não há nenhum roteiro a ser seguido de forma rígida. Devem-
se levar em consideração as particularidades de cada empresa, de modo a permitir uma
adaptação gradual entre o modelo a ser implantado e o ritmo normal da empresa. Há,
porém, alguns detalhes práticos sobre a criação de um setor de manutenção elétrica que
são geralmente seguidos. Uma vez definida a Política Geral de Manutenção de
interesse de cada empresa, podemos detalhar as Estratégias de Manutenção mais
adequadas para cada equipamento, por intermédio de um Plano Anual de Manutenção.
Além disso, existem diversos fatores que devem ser tomados em consideração no
desenvolvimento de uma boa política de manutenção. Apesar dessas constatações não
serem novas, verifica-se que em diversas empresas, a Manutenção não tem, ainda, essa
política definida.
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Figura 4.1 – Política Geral de Manutenção de cada empresa.
4.2 – PLANO ANUAL DE MANUTENÇÃO.
A Política de Manutenção é operacionalizada através do Plano Anual de Manutenção e

dos Programas de Manutenção Específicos, quando são detalhadas as freqüências e
abrangências das intervenções, bem como os parâmetros de monitoramento de cada um
dos equipamentos ou sistema de equipamentos. O Plano Anual de Manutenção é uma
das exigências dos Órgãos Fiscalizadores. Além das informações que são prestadas a
ONS, deve ser preparado um documento de caráter geral, que estabelece os critérios de
organização e realização das atividades de manutenção, ao longo do ano em curso,
objetivando a obtenção do máximo rendimento, a menores custos e dentro dos padrões
de qualidade e segurança. Um planejamento de manutenção preventiva deve conter o
conjunto de medições tecnicamente adequadas, as quais devem ser selecionadas entre
uma grande variedade de alternativas, sendo necessário que se associe confiabilidade e
custo com um programa de atividades compatíveis.
São ainda insumos de um Plano de Manutenção: Relação de serviços de manutenção

periódica, corretiva programável, etc; Relação de Instalação e substituição de
equipamentos Relação de novas instalações; Recomendações de Operação para
otimização dos eventos, etc. O Plano Anual de Manutenção deve contemplar a visão
global do Sistema de Transmissão e sua operação interligada. Começa a ser definido a
partir de reuniões com as áreas de operação e manutenção propriamente dita, nas quais
as atividades de manutenções são distribuídas no decorrer do ano permitindo o
desenvolvimento de um cronograma de atividades com a inclusão dos recursos de
material e mão-de-obra necessária. Estudos de parâmetros para cálculos da indutância,
capacitância, velocidade de propagação, constante de fase, e outros, podem determinar a
eficiência e a qualidade da energia transmitida. Com base nos dados estatísticos e na
análise do sistema, pode-se implantar um cronograma de manutenção, minimizando o a
necessidade ou efeito de uma manutenção emergencial. Após elaboração dos estudos de
otimização, os mesmos são de preferência submetidos à área de análise da operação,
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para fornecer ao planejamento uma visão das restrições e conseqüências operativas para
a realização dos eventos de manutenção de acordo com as diretrizes dos procedimentos
de rede do Operador Nacional do Sistema (ONS), apontando os melhores períodos e
horários para a realização dos mesmos, e a interdependência entre eventos que possam
inviabilizar a programação dos serviços. Frente à nova legislação do setor elétrico
brasileiro, podemos citar como principais vantagens do planejamento integrado,
racionalização dos desligamentos com a obtenção de menor indisponibilidade dos ativos
e o menor índice de reprogramações de serviço, bastante comum anteriormente.
Resolução 270 – Agência Nacional de Energia Elétrica – ANEEL – 26/06/2009
(Legislação sobre a disponibilidade das instalações de Rede); Módulo 6. - Planejamento e
programação da operação elétrica (Submódulo 6.5 Programação de intervenções em
Instalações da Rede de Operações) – Operador Nacional do Sistema – ONS.
Tendo caracterizado esta visão global, o Plano Anual de Manutenção deve indicar as
estratégias de manutenção ou estratégia de manutenção mais adequada para cada
equipamento, visualizando-se obter maximização das vantagens existentes com a
minimização dos custos. E essa escolha da estratégia adequada é fundamental para que
a empresa obtenha êxito na manutenção dos equipamentos. A primeira e mais importante
ação na definição da política a ser adotada na manutenção dos ativos é a elaboração da
Matriz de Criticidade, ou seja, definição da importância dos equipamentos e sistemas em
relação à produção, segurança, meio ambiente e custos.
Figura 4.2 – Plano Anual de Manutenção.
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Essa ampliação de visão, que deve ser transmitida a todos os níveis, é um fator limitante
na organização quando ausente; costuma-se dizer que é mais fácil e rápido preparar-se
um técnico ou uma equipe especializada para enfrentar com sucesso dificuldades
tecnológicas do que se dotar uma organização de manutenção dos recursos gerenciais de
que ela necessita, para ser mais eficaz e mais eficiente em suas ações. Nesta hora, é
importante a verificação de alguns fatores, como:
a) Recomendações do fabricante: É importante a verificação de manuais do fabricante

do equipamento para que possam ser observados aspectos relevantes para cada tipo de
equipamento, como por exemplo: periodicidade de manutenção, procedimentos de
correção de falhas, etc.
b) Segurança operacional: O aspecto segurança deve ser colocado em primeiro plano,

para que não tenhamos acidentes fatais por conseqüência da quebra de um equipamento.
c) Características do equipamento: As características dos equipamentos não podem

ser esquecidas, já que para a determinação da estratégia de manutenção, aspectos como
tempo médio entre falhas, vida dos componentes, tempo média do reparo, são muito
importantes.
d) Meio ambiente: Uma boa harmonia Homem – Máquina – Meio Ambiente deve sempre
existir. Para que isso ocorra, aspectos legais devem sempre ser observados e seguidos à
risca.
e) Custos: O fator econômico, também é determinante para a definição da estratégia de

manutenção e deve ser analisado com muita frieza, uma vez que é determinante para o
sucesso de qualquer empresa. Quanto à empresa irá gastar com recursos humanos,
ferramentas e peças para realizar uma determinada estratégia de manutenção? Devem
ser observados, neste caso, todos os custos relacionados com a parada do equipamento,
como por exemplo: quanto vai custar para a empresa deixar de produzir por um
determinado intervalo de tempo para fazer manutenção em certo equipamento, ou quanto
vai custar à quebra de um determinado equipamento que não parou para receber
manutenção.
Muitas vezes a estratégia de manutenção depende de variáveis que fogem ao controle

das empresas. Neste contexto, torna-se importante o conhecimento de estatísticas de
falhas /defeitos e, em especial, suas causas. Exemplificando, uma avaliação das
condições climáticas da linha de transmissão indica os períodos críticos para as
ocorrências de chuvas e queimadas de critérios e atuação em caso de manutenção de
urgência: priorização de defeitos etc.
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Figura 4.3 – Exemplo de estatística de falhas x condições climáticas.
Figura 4.4 – Exemplo de gráficos de tendência.
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Os critérios dos Programas de Manutenção são evolutivos, sendo constantemente

reavaliados. Geralmente, a manutenção completa dos equipamentos de todo o sistema
acontece em média, a cada seis anos com inspeções minuciosas a cada dois ou a cada
três anos. No dia a dia a dia, praticamente, os operadores das subestações inspecionam
diariamente os equipamentos. A cada ano as linhas de transmissão passam por até
quatro inspeções, de ponta a ponta. De qualquer modo, recomenda-se estabelecer
programa de manutenção Anual, Trimestral e Mensal, mesmo que diariamente se façam
os ajustes necessários.
Todos os dados de interesse obtidos são consolidados na forma de documentos

(Recomendações, fluxogramas, cronogramas, etc.) para balizamento das equipes de
programação e execução. Tendo como referência as informações ajustadas, são gerados
relatórios de orçamentos, com as previsões de desembolso mensal para cada uma das
áreas de manutenção, além da relação de materiais a serem adquiridos para as
manutenções.
São produtos de um Plano Anual de Manutenção: Relação das atividades de

manutenção que serão executadas com mão-de-obra e equipamentos próprios; Relação
das atividades onde será necessária a utilização de mão-de-obra ou oficinas
especializadas; Relação da mão-de-obra a ser terceirizada para ao processo de
contratação; Previsão das intervenções em instalações compartilhadas com outras
concessionárias para envio antecipado a estes clientes; Relação dos bays de linha e
reatores a serem mantidos para aproveitamento dos desligamentos visando o
planejamento da Teleproteção; Relação dos bays de linha a serem desligados para o
aproveitamento das equipes de manutenção de linhas de transmissão; Relação de
serviços de apoio ao plano de equipamentos principais a ser executado pelas equipes de
linhas de transmissão (conexão e desconexão de barramentos); Datas ideais para as
intervenções visando à otimização dos recursos ou o planejamento dos serviços de
proteção; Elaboração de critérios e atuação em caso de manutenção de urgência; etc.
Após a divulgação do Plano Anual de Manutenção os setores executivos poderão exercer

o processo Programação de Serviços, no dia a dia, fazendo os ajustes e atualizações
necessários, de preferência, no sistema informatizado de gestão de manutenção para
atender as necessidades reais. Inclusive programando as ações corretivas não previstas,
em consonância com os critérios gerais do Planejamento Anual. Bem os ajustes, com
vistas à execução de outros serviços não periódicos, necessários, que apesar de serem
corretivos, não caracterizarem atividades de emergência ou urgência
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Figura 4.5 – Exemplo de Cronograma Geral de Manutenção.

.
4.4 – ESTRUTURA ADMINISTRATIVA DE ATUAÇÃO DA MANUTENÇÃO.
A Função Manutenção pode ser exercida dentro das empresas de diversas formas:
Administração Centralizada, Administração Descentralizada ou pelo sistema Misto de
Administração. Ao ser implantada uma organização e administração de um departamento
de manutenção, deve-se lembrar de que não existe uma organização ideal que possa ser
usada para todos os casos que se apresentem. Tal organização deve ser estruturada de
forma a preencher os requisitos de cada indústria individualmente com relação à técnica,
tipos de fabricação, posição geográfica da fábrica e pessoal envolvido.
Todavia existem algumas regras básicas, a serem utilizadas na formação de um

departamento de manutenção, a fim de se obter uma ação efetiva da sua força humana.
A posição do departamento de manutenção, de uma empresa de porte médio e grande é
usualmente a de um departamento de assessoria funcional, reportando-se ao gerente
geral e servindo todos os outros departamentos da mesma; em empresas de pequeno
porte o gerente geral pode eventualmente exercer a função também do gerente de
manutenção e assistido por um ou mais pessoas que executarão os diversos serviços.
Administração Centralizada: O próprio nome sugere uma manutenção centralizada em

torno de um núcleo ou equipe, que tem como vantagens: A eficiência global é maior do
que na descentralizada, pela maior flexibilidade na alocação da mão-de-obra em vários
locais da planta, os quais acabam desenvolvendo maiores habilidades. O efetivo de
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manutenção tende a ser bem menor. A utilização de equipamentos e instrumentos é

maior e normalmente podem ser adquiridos em número menor. A estrutura de
manutenção é muito mais enxuta.
Figura 4.6 - Aplicação do Plano de manutenção.

.
Como desvantagens: A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela
necessidade de deslocamentos a várias frentes de serviço, por vezes distantes umas das
outras. O desenvolvimento de especialistas que entendam dos equipamentos, com a
profundidade necessária, demanda mais tempo do que na descentralizada. Maiores
custos com facilidades como transporte em plantas que ocupam maiores áreas. Favorece
a aplicação da polivalência.
Figura 4.7 - Modelo de administração centralizada.
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Administração Descentralizada: Ocorre o contrário do caso anterior, de modo que as

vantagens de uma passam a serem desvantagens na outra e vice-versa. A principal
vantagem é a cooperação entre operação e manutenção, de modo que exista espírito de
equipe.
Figura 4.8 - Modelo de Manutenção Descentralizada
Sistema Misto de Administração: Combinam as duas formas anteriores. É muito bem

aplicado em plantas grandes ou muito grandes, proporcionando as vantagens da
manutenção centralizada e descentralizada.
Figura 4.9 - Exemplo de Manutenção pelo sistema misto.
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Uma estrutura completa de manutenção é constituída de funções Normativas e funções

executivas:
Funções normativas - Geralmente as empresas contam com um órgão normativo de

manutenção que tem a função de:
• Metodizar os Procedimentos Técnicos referentes Manutenção de Instalação
desenergizada ou energizada, no que diz respeito: objeto das Intervenções,
equipamentos e ferramentas utilizadas, atribuições /responsabilidades,
recomendações de segurança e sistemática da intervenção;
• Elaborar e divulgar as instruções técnicas normativas dos equipamentos das
Linhas de Transmissão e subestações de subestação, contemplando os aspectos
de Segurança;
• Prestar Apoio Técnico e Consultoria as diversas unidades de manutenção e os
Serviços Regionais de Manutenção e acompanhar o desenvolvimento, testes e a
aprovação dos protótipos de ferramentas que forem criadas pelos Setores
Operacionais; Elaborar o Planejamento Executivo (PEX), incluindo a avaliação de
perigos para as atividades de manutenção, destacando os aspectos de segurança.
• Promover o treinamento "in loco" dos procedimentos de manutenção dos
equipamentos de SEs com ênfase nos aspectos de Segurança no Trabalho e
segurança operacional
• Prover o suporte técnico necessário aos órgãos executivos acerca de
procedimentos de manutenção dos equipamentos de subestação, e com ênfase
aos aspectos de Segurança;
• Realizar auditoria de verificação /análise do cumprimento dos procedimentos
normalizados pelos órgãos executivos.
• Credenciar o pessoal do Sistema de execução direta ou contratada para efeito de
intervenção em sistemas de operação integrada. Solicitar se necessário, o apoio
dos órgãos executivos de manutenção de linhas, manutenção de subestações,
Proteção, ou da Segurança do Trabalho para o atendimento e a melhoria das
condições de segurança nas atividades de manutenção.
• Credenciar engenheiros e auxiliares de engenharia para atuarem como
Coordenadores e Encarregados de Equipes na manutenção.
Funções executivas - São as funções atribuídas aos Órgãos internos Executivos de

Manutenção de Subestações ou das Empresas Contratadas que tem a função de:
• Internalizar a presente norma entre os envolvidos no planejamento e execução da
manutenção, e fazer cumprir os procedimentos de segurança contidos nas
instruções técnicas normativas.
• Dotar as equipes de manutenção de todos os equipamentos de segurança
necessários à execução das atividades; Manter os utensílios de segurança das
equipes em boas condições de uso.
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• Elaborar Programas Executivos e Análises Técnicas; Prover todos os recursos

necessários às intervenções; Executar intervenções conforme Instruções e Normas
Técnicas vigentes.
• Definir e determinar atribuições e responsabilidades de supervisão, por ações
técnicas e de controle de qualidade específicas, de cada intervenção.
• Manter a(s) a(s) turma(s) de linha energizada: física, mental e tecnicamente
mobilizada para qualquer intervenção com a instalação energizada.
• Definir e determinar atribuições e responsabilidades do Controle de Qualidade de:
equipamentos, ferramentas, instrumentos e intervenções em geral.
• Manter os eletricistas habilitados através de reciclagens periódicas de suas
especializações, e, através do órgão de segurança, dos procedimentos de
primeiros socorros.
• Programar a padronização de intervenções; Emitir para análise as padronizações
elaboradas e as sugestões de melhorias nas metodizações.
4.5 - RECURSOS HUMANOS NA MANUTENÇÃO.

De qualquer maneira, a visão do gerente ou responsável pelo departamento de
manutenção (normalmente um elemento de formação técnica) deve ser a mais ampla
possível, para que ele possa administrar os atritos entre seus especialistas, assumindo as
interfaces. Quando essas interações não são bem delineadas, exigem um desgaste
bastante grande da chefia, para sua interferência, no momento exato, evitando o
surgimento e desenvolvimento de discórdia e animosidade.
Figura 4.10 - Atribuições e responsabilidades da manutenção.
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O Número exato de componentes, para que um setor de manutenção elétrica alcance

seus objetivos é extremamente difícil de precisar, pois é função do porte, ramo,
equipamentos existentes, grau de automação, etc. A composição do grupo de
manutenção varia conforme a empresa, no entanto, sendo aconselhável que seja
composto por: Um engenheiro eletricista e /ou técnico em eletricidade, com larga
experiência em manutenção elétrica (entre 5 a 10 anos) e eletricistas experientes (1 a 5
anos). Além do treinamento de pessoal para operar subestações de Alta e Média Tensão.
Figura 4.11 - Recursos humanos na manutenção.
Opção pela Terceirização dos Serviços de Manutenção: A empresa

interessada em se cadastrar neste item de serviço deverá complementar seu cadastro
com os seguintes documentos:
1 - Atestado de Capacidade Técnica da empresa: Emitido por Pessoa Jurídica de

direito público ou privado, que comprove experiência da empresa na execução de
serviços de manutenção em linhas de transmissão e ou subestações de energia elétrica
desenergizadas (linha morta) e /ou energizadas (linha viva) igual ou superior à tensão de
serviço, ou outros serviços de engenharia de características compatíveis ao item de
serviço pretendido. O Atestado deverá estar registrado no CREA e acompanhado da
correspondente Certidão de Acervo Técnico;
2 - Acervo Técnico do responsável técnico: Expedido pelo CREA, que comprove

experiência do profissional na execução de serviços de manutenção em linhas de
transmissão e ou subestações de energia elétrica desenergizadas (linha morta) e /ou
energizadas (linha viva) igual ou superior à tensão de serviço, ou outros serviços de
engenharia de características compatíveis ao item de serviço pretendido;
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3 - Registro em carteira profissional: Ou contrato de prestação de serviço ou contrato

social comprovando o vínculo do responsável técnico com a empresa;
4 - Relação de empregados: Que compõem a(s) turma(s) de trabalho, contendo nome

do empregado, RG ou CPF, e cargo na carteira profissional;
5 - Prova de inscrição da empresa e do responsável técnico no CREA;
4.6 - EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS DE MANUTENÇÃO.

As empresas que realizam a manutenção devem possuir um grande conjunto de
ferramentas e equipamentos que nos torna capaz de realizar inúmeras tarefas que vão
desde a aferição de relés a manutenção pesada de equipamentos. A manutenção de
linhas de transmissão e subestações utiliza conjuntos específicos de conjunto de
equipamentos, ferramentas e instrumentos, apropriados para instalações desenergizadas
ou energizados que são divididos basicamente em 04 (quatro) grupos: Equipamentos
Isolantes; Ferramentas; Instrumentos; e Equipamentos Auxiliares.
Equipamentos isolantes: Pertencem a este grupo todos os equipamentos constituídos

de fibra especial isolante. São peças confeccionadas em: material isolante de fibra de
vidro, impregnada com resina de epoxi (epoxiglass), de alta resistência eletromecânica,
com enchimento de um composto químico isolante e não higroscópico (espuma de
poliuretano). São usados como extensão do braço do eletricista (bastões universais),
acesso às partes energizadas (plataformas, escadas, andaimes isolantes), suportes para
distensão das cadeias de isoladores (bastões garras e tensores), sistema mecânico
auxiliar nos trabalhos em cadeias de ancoragem (chamado de berço) e coberturas
isolantes.
Ferramentas de Manutenção: Pertencem a este grupo todas as ferramentas que são

utilizadas associadas aos equipamentos isolantes. Em geral, são peças constituídas de
ligas metálicas, compostas de bronze, aço e duralumínio, com tratamento anticorrosivo,
que lhes dão características de alta resistência mecânica, dimensões reduzidas, menor
peso e maior vida útil.
A) Ferragens Integrantes dos Equipamentos Isolantes;
B) Ferramentas Suporte Associadas aos Equipamentos Isolantes;
C) Ferramentas de Acoplamento aos Equipamentos Isolantes
Instrumentos de Manutenção: Pertencem a este grupo todos os instrumentos

destinados a testes de isolamento, temperatura e tensão, em equipamentos de
subestações e linhas de transmissão. Testador de Fases; Termo Tester; Amperímetro; e
Ritz Tester.
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Equipamentos auxiliares: Pertencem a este grupo todos os equipamentos que não se

enquadram nos itens anteriormente citados: Vestimenta Condutiva, Moitões, Cordas de
Serviço, Equipamentos para Deslocamento em Condutor, Talha Elétrica e /ou Mecânica,
Lona, etc.
Figura 4.12 - Equipamentos, ferramentas e instrumentos de

manutenção.
5. MANUTENÇÃO DE LINHAS DE TRANSMISSÃO E

SUBESTAÇÕES.
5.1 - MANUTENÇÃO DE LINHAS DE TRANSMISSÃO.
As Linhas de Transmissão de alta Tensão são consideradas como equipamentos do
Sistema Elétrico, constituídos por elementos condutores, destinados ao transporte da
energia elétrica desde a geração até a distribuição, geralmente em corrente alternada de
60 Hz e tensões elevadas de 138 a 500 kV. A Manutenção das linhas aéreas de
transmissão de energia elétrica é uma prática consolidada nas Concessionárias. É
realizada em todos os componentes da mesma, conforme as características particulares
de cada unidade.
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Figura 5.1 - Manutenção de linhas de transmissão em alta tensão.

As equipes de manutenção realizam nas linhas de transmissão uma série de atividades
tais como:
1 – Manutenção de obras civis e de preservação do meio-ambiente: Consistem na

manutenção da faixa de servidão, estradas de serviço, praça de montagem e
componentes associados, existentes nas imediações da linha. Essa manutenção é
importante para evitar a interferência da vegetação local, no bom funcionamento da linha
de transmissão e para que os acessos à torre estejam em condições, que permitam o
transito dos veículos de manutenção para o transporte de pessoal, ferramentas e
instrumentos. Essa manutenção segue norma ABNT NBR-5422, com relação à altura
máxima da vegetação abaixo das linhas. Esse serviço deve ser feito, de modo que, além
de cortar a vegetação, essa vegetação cortada deve ser retirada do local para evitar
incêndios com a vegetação seca.
Figura 5.2 - Manutenção da Faixa de servidão.
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São exemplos deste item: Limpeza / roço da faixa de servidão; Poda de árvores; Corte
seletivo de vegetação; Erradicação de culturas e vegetação; Abertura e manutenção de
estradas de acesso às estruturas; Drenagem dos acessos e das áreas das estruturas;
Correção de erosões; Construção de bueiros e pontes; Seccionamento e aterramento de
cercas; Mapeamento de acessos em GPS; Manutenção de fundações; Erradicação de
formigueiros, etc.
Figura 5.3 - Manutenção em fundações.
2 – Manutenção das estruturas de suporte: A manutenção das torres de transmissão

de energia elétrica deve ser feita de modo a conservar a estrutura, evitando acidentes. Ela
contempla nas estruturas em geral: verificação de aperto final ou troca de parafusos,
verificação do esticamento ou retensionamento dos tirantes de aço que sustentam torres
estaiadas; substituição de peças corroídas; instalação, substituição e retirada de
estruturas; conferência e correção da verticalidade; conferência e troca de peças
Conexões danificadas das estruturas; conferência e retirada de flambagem nas
estruturas; aplicação de produto de proteção ou recuperação por tratamento anticorrosivo,
etc. Nas estruturas metálicas, em particular, correção de prumo, nivelamento, pontos de
oxidação, flexões excessivas, empenos, encaixes de perfis e peças estruturais,
deteriorações, empenamentos naturais ou provocados por esforços excessivos. Nas
estruturas de concreto quanto ao prumo, alinhamento de postes, nivelamento,
rachaduras, desagregação de material, flexões excessivas de postes, presença de
trincas, quebras e pontos de ferrugem da armadura interna prejudicando a superfície
externa. Implantação e retirada de postes
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Figura 5.4 - Manutenção das estruturas de suporte
3 - Manutenção do sistema de aterramento: Medição de resistência de terra;

Substituição de emendas; Substituição de ferragens Medição e correção da resistência de
aterramento das torres.
Figura 5.6 - Manutenção do sistema de aterramento
4 – Manutenção em elementos aéreos: Consiste na Manutenção onde são

contemplados os isoladores e cabos pára-raios, cabos condutores e componentes
associados. Esta atividade possibilita corrigir defeitos, tais como: Conferência e troca de
isoladores; Limpeza ou lavagem de cadeias de isoladores; Conferência e manutenção em
cabos pára-raios e condutores; Substituição de cadeias de Isoladores e ferragens;
Inspeção aérea e análise por termovisão; Inspeção; Inspeção aérea de efeito corona nos
cabos e isoladores; Conferência e correção de espaçadores, amortecedores e acessórios
de cadeia; Manutenção em caixa de emenda cabo OPGW; Substituição de condutores
pára-raios e ou cabos condutores; Substituição de emendas de cabos pára-raios e ou
condutores; Re-esticamento e regulagem cabos pára-raios e ou condutores: Instalação de
MT - 001.012.006
esferas de sinalização; Medição de vibrações eólicas; Retirada de objetos estranhos às

linhas; etc.
Figura 5.7 – Manutenção em elementos aéreos
4 – Serviços Gerais: Consiste de outros serviços extras, intervenções esporádicas

serviços complementares ou atividades de apoio, tais como: Execução de Obras Civis e
Montagem Eletromecânica; retrofit, conforme projetos executivos civis e eletromecânicos;
reforço de fundações, sinalização; recomposição ou complemento do sistema de
sinalização ou de identificação de estruturas; levantamentos topográficos Emissão de
relatórios semanais e mensais, informando “não conformidades” retiradas e pendentes
acompanhados de fotos digitais; Emissão de relatórios preventivos; Trabalho de
conscientização e prevenção em comunidades adjacentes a Linha de transmissão; outros
extras. Há também as ações de recapacitação e comissionamento.
Figura 5.8 - Serviços gerais de manutenção em linhas de transmissão.
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Figura 5.9 - Ações de proteção e meio ambiente em linhas de transmissão.
• Ações de Comissionamento - Recepção e aprovação de serviços em faixas de

servidão e adjacências, nas estruturas metálicas / concreto, nas cadeias e
grampos, nos cabos condutores e acessórios, equipamentos, cabos pára-raios e
acessórios, sistema de aterramento. Inclui a realização de testes, ensaios e
inspeções que é o comissionamento propriamente dito, em conformidade com as
normas e padrões atualmente em vigor, visando prevenir, corrigir e eliminar falhas
nas instalações e na operação de equipamentos.
• Ações de Recapacitação -. A crescente demanda de energia do sistema elétrico

leva o sistema de transmissão a uma progressiva elevação do carregamento de
seus equipamentos, incluindo linhas de transmissão. A recapacitação de linhas
aparece como uma alternativa para expansão do sistema de transmissão.
As ações de manutenção acima indicadas podem ser de naturezas corretivas, preventivas

ou preditivas ou de natureza emergencial. Manutenção de emergência - È uma
manutenção corretiva ou de ocasião realizada nas linhas quanto ocorre algum problema,
em geral de força maior, como ventos que derrubam torres, sobre tensões de origem
atmosféricas que desligam a linha e outros eventos de natureza extraordinária: Ações de
emergência por Queimadas; Ações de emergência em desligamento por aproximação de
Vegetação; Ações de Emergência por Vandalismo / Sabotagem; Ações de emergência
por Queda de torres; etc.
As atividades mínimas de manutenção indicadas pela ANEEL para as linhas de

transmissão são:
a) Inspeção Terrestre;
b) Inspeção Aérea.
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1. A inspeção terrestre e a inspeção aérea devem ser realizadas, no mínimo, a

cada doze meses e em períodos não coincidentes, preferencialmente
intercaladas a cada seis meses (antes do início do período chuvoso e antes do
início do período de queimadas).
2. Nas inspeções terrestres deverão ser verificados: o estado geral da linha de

transmissão, a estabilidade das bases das estruturas quanto a erosões e
desbarrancamentos, a situação dos estais, a situação dos aterramentos
(contrapesos), a situação dos acessos até as estruturas, à proximidade da
vegetação aos cabos, a possibilidade de queimadas e a possibilidade de
invasão da faixa de servidão.
3. Nas inspeções aéreas deverão ser verificados: o estado geral da linha de

transmissão, a integridade das cadeias de isoladores, a verificação de pontos
quentes, a integridade dos cabos para-raios, a estabilidade das estruturas, a
aproximação da vegetação aos cabos e a possibilidade de queimadas.
4. A partir dos resultados das inspeções terrestres e aéreas regulares deve ser
avaliada a necessidade de inspeções terrestres detalhadas com escalada de
estruturas, inspeções termográficas, inspeções noturnas para observação de
centelhamento em isolamentos ou de inspeções específicas para identificação
de defeitos (oxidação de grelhas, estado de parafusos de sustentação de
cadeias, danificação de condutores internos a grampos de suspensão ou
espaçadores, danificação de isoladores de pedestal, etc.).
5. Devem ser realizadas inspeções adicionais nas áreas com risco potencial de
vandalismo (trechos urbanos com alta concentração demográfica), áreas de
implantação industrial (com alta concentração de poluentes e áreas junto ao
litoral).
6. Nos relatórios de inspeção de linhas de transmissão deve constar registro

fotográfico dos pontos relevantes que permita a verificação da limpeza da faixa
de servidão e do tipo e altura da vegetação circunvizinha. Devem ser
registradas a data e a hora das fotografias e as coordenadas geográficas dos
pontos em que elas foram tiradas.
7. As concessionárias deverão manter cadastro atualizado das linhas de

transmissão, contendo as restrições ambientais, o tipo de arborização
existente sob as linhas e as periodicidades de podas e roçadas recomendadas.
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5.2 - MANUTENÇÃO DE SUBESTAÇÕES ELÉTRICAS.

As subestações são responsáveis pela transformação, proteção e distribuição do fluxo de
energia dos sistemas elétricos. São divididas em compartimentos denominados de
cubículos, postos ou cabines. Os postos ou cabines mais usualmente encontrados em
subestações são os postos de medição, proteção e transformação. As subestações são
também compostas por equipamentos: Equipamentos Principais, Equipamentos de
manobra, Equipamentos de medição, Equipamentos de proteção e controle. Os
Equipamentos principais atuam diretamente no fluxo de potência modificando-o, por
exemplo: Transformadores e Reguladores de tensão.
Os Equipamentos de manobra abrem, fecham e isolam os circuitos elétricos, por

exemplo: Chaves seccionadoras, chaves fusíveis e disjuntores. Os Equipamentos de
medição, proteção e controle são responsáveis pelo gerenciamento do sistema elétrico,
por exemplo: Amperímetros, voltímetros e relés.
Figura 5.10 - Manutenção de subestações de alta tensão.
As equipes de manutenção realizam nas subestações elétricas de alta tensão uma série
de atividades tais como:
1. Manutenção Corretiva e Preventiva das Instalações Civis: Consiste na recuperação

ou substituição de elementos Civis tais como: Elementos de Drenagem / esvaziamento;
Área britada; Canaletas de cabos; Taludes; Bases de equipamentos; Pavimentação;
Paredes corta-fogo; Alambrados; etc.
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Figura 5.11 - Manutenção das instalações civis.

2. Manutenção preventiva do sistema de proteção contra incêndios: Sistema de
sinalização conforme normas; Substituição de extintores e controle dos períodos de
validade; Re-Validação de extintores;
Figura 5.12 - Manutenção do sistema de proteção antiincêndio.

3. Manutenção dos Equipamentos Principais e Equipamentos de Manobra: Consiste
na prestação de serviços de manutenção preventiva e corretiva, com predominância
eletro-mecânica, de acordo com as necessidades específicas de cada equipamento, para
assegurar os requisitos técnicos operacionais e eliminar possíveis anomalias do sistema,
restaurando as condições normais de operação em Transformadores de potencial
capacitivo - TPC; Transformadores de corrente – TC; Disjuntores; Pára-raios e Painéis CC
e CA); Reatores de Potência; Chaves Seccionadoras; etc.
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Figura 5.13 - Manutenção dos principais equipamentos.

4. Manutenção de Equipamentos de Medição, Proteção e Controle: Esse serviço
consiste na prestação de serviços de manutenção preventiva e corretiva, com
predominância eletroeletrônica, para a verificação da funcionalidade dos equipamentos,
de modo a assegurar as condições operacionais e de limitações do sistema de Medição,
Proteção e Controle, tais como: limpeza geral dos painéis, testes funcionais de correta
seqüência operativa dos relés existentes; calibrações e aferições de reles de proteção
eletromecânico, estático e microprocessador; e ajustes parametrizados de acordo com as
recomendações do fabricante, etc.
Figura 5.14 - Manutenção dos equipamentos de MPCC

5 – Manutenção de Serviços Gerais e outros serviços: Consiste de outros serviços
extras, intervenções esporádicas, serviços complementares ou atividades de apoio, tais
como: Manutenção de nos Serviços Auxiliares; Manutenção da malha de aterramento de
subestações; Estudo de curto circuito e seletividade; Tratamento e Regeneração
Termovácuo de Óleo Isolante; Emissão de relatórios semanais e mensais, informando
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“não conformidades”, acompanhados de fotos digitais; etc. Há também as ações de

recapacitação e comissionamento de novas unidades, conforme projetos executivos civis
e eletromecânicos. Podemos incluir a manutenção em barramentos, embora sendo feitas
por equipes de linha de transmissão.
De acordo com a recomendação da ANEEL as atividades mínimas de manutenção

preditiva em subestações consistem em:
a) Inspeções Visuais;
b) Inspeções Termográficas nos equipamentos e em suas conexões;
c) Ensaios do Óleo Isolante dos equipamentos.
Figura 5.15 - Manutenção de serviços auxiliares das subestações.
1 - As inspeções visuais devem ser realizadas regularmente visando verificar o estado

geral de conservação da subestação, incluindo a limpeza dos equipamentos, a qualidade
da iluminação do pátio e a adequação dos itens de segurança (por exemplo, extintores e
sinalização). Durante as inspeções visuais devem ser verificados, entre outras coisas, a
existência de vazamentos de óleo nos equipamentos e de ferrugem e corrosão em
equipamentos e estruturas metálicas, a existência de vibração e ruídos anormais, o nível
de óleo dos principais equipamentos e o estado de conservação dos armários e canaletas
e as condições dos aterramentos.
2 - As inspeções termográficas em subestações devem ser realizadas, no mínimo, a cada

seis meses, devendo ser avaliados não apenas as conexões, mas todos os equipamentos
da subestação.
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3 - Para os ensaios do óleo isolante, como envolvem equipamentos específicos, os

critérios e periodicidades serão definidos no item referente aos equipamentos.
4. Transformadores de Potência e Autotransformadores
4.1 As atividades mínimas de manutenção em transformadores e autotransformadores

consistem em:
a) Análise dos gases dissolvidos no óleo isolante;

b) Ensaio físico-químico do óleo isolante;
c) Manutenção preventiva periódica.
4.2 A análise dos gases dissolvidos e o ensaio físico-químico do óleo isolante devem ser
realizados conforme as normas técnicas específicas e com a periodicidade definida na
Tabela 1.
4.3 A manutenção preventiva periódica de transformadores deve ser repetida em período

igual ou inferior a seis anos, com a realização, no mínimo, das seguintes atividades:
 Inspeção do estado geral de conservação: limpeza, pintura e corrosão nas partes
metálicas;
 Verificação da existência de vazamentos de óleo isolante;
 Verificação do estado de conservação das vedações;
 Verificação do nível do óleo isolante do tanque principal;
 Verificação do aterramento do tanque principal;
 Verificação do funcionamento do relé de gás, do relé de fluxo e da válvula de alívio de
pressão do tanque principal;
 Verificação do estado de saturação do material secante utilizado na preservação do
óleo isolante;
 Verificação do estado de conservação das bolsas e membranas do conservador;
 Verificação dos indicadores de nível do óleo isolante e dos indicadores de temperatura;
 Verificação do funcionamento do sistema de circulação de óleo;
 Verificação do sistema de resfriamento;
 Medição de vibração e ruído de ventiladores e bombas do sistema de resfriamento;
 Verificação do sistema de comutação manual e automática (se existente);
 Verificação do nível do óleo do compartimento do comutador;
 Inspeção da caixa de acionamento motorizado do comutador;
 Inspeção da fiação e das caixas de interligação;
 Ensaios de fator de potência e de capacitância das buchas com derivação capacitiva.
4.4 Em função das manutenções preditivas e preventivas realizadas e do número de

comutação (em transformadores com comutador em carga) devem ser avaliadas a
necessidade de realização das seguintes atividades na manutenção preventiva periódica:
 Inspeção interna do comutador;
 Verificação do estado das conexões elétricas do comutador e do sistema de isolação;
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 Verificação do desgaste dos contatos elétricos e troca dos componentes desgastados;

 Ensaio de relação de transformação nos pontos de comutação;
 Verificação do estado do óleo isolante dos comutadores (quando aplicável);
 Verificação do mecanismo de acionamento do comutador;
 Ensaios de fator de potência, de resistência de isolamento e de resistência ôhmica dos
enrolamentos.
4.5 A Tabela 1 resume as atividades mínimas e periodicidades para a manutenção de

transformadores de potência e autotransformadores.
Tabela 1 - Atividade x Periodicidade máxima (meses)

• Análise de gases dissolvidos no óleo isolante - 6 meses
• Ensaio físico-químico do óleo isolante - 12 meses
• Manutenção preventiva periódica – 72 meses
5. Reatores
5.1 As atividades mínimas de manutenção em reatores consistem em:

a) Análise dos gases dissolvidos no óleo isolante;
b) Ensaio físico-químico do óleo isolante;
c) Manutenção preventiva periódica.
5.2 A análise dos gases dissolvidos e o ensaio físico-químico do óleo isolante devem ser
realizados conforme as normas técnicas específicas e com a periodicidade definida na
Tabela 2.
5.3 A manutenção preventiva periódica de reatores deve ser repetida em período igual ou
inferior a seis anos, com a realização, no mínimo, das seguintes atividades:
 Inspeção do estado geral de conservação: limpeza, pintura e corrosão nas partes
metálicas;
 Verificação da existência de vazamentos de óleo isolante;
 Verificação do estado de conservação das vedações;
 Verificação do nível do óleo isolante do tanque principal;
 Verificação do aterramento do tanque principal;
 Verificação do funcionamento do relé gás, do relé de fluxo e da válvula de alívio de
pressão do tanque principal;
 Verificação do estado de saturação do material secante utilizado na preservação do
óleo isolante;
 Verificação do estado de conservação das bolsas e membranas do conservador;
 Verificação dos indicadores de nível do óleo isolante e dos indicadores de temperatura;
 Verificação do funcionamento do sistema de circulação de óleo;
 Verificação do sistema de resfriamento;
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 Medição de vibração e ruído de ventiladores e bombas do sistema de resfriamento;

 Inspeção da fiação e das caixas de interligação;
 Ensaios de fator de potência e de capacitância das buchas com derivação capacitiva.
5.4 Em função das manutenções preditivas e preventivas realizadas devem ser avaliadas
a necessidade de realização dos ensaios de fator de potência, de resistência de
isolamento e de resistência ôhmica dos enrolamentos.
5.5 A Tabela 2 resume as atividades mínimas e periodicidades para a manutenção de

reatores.
Tabela 2 - Atividade x Periodicidade máxima (meses)

• Análise de gases dissolvidos no óleo isolante – 6 meses
• Ensaio físico-químico do óleo isolante - 12 meses
• Manutenção preventiva periódica – 72 meses
6. Capacitores
6.1 Os capacitores devem ser inspecionados, no mínimo, a cada dois anos, quando
devem ser realizadas as seguintes atividades:
 Inspeção do estado geral de conservação: limpeza, pintura e incrustações;
 Inspeção geral das conexões e verificação da existência de vazamentos e
deformações;
 Ensaios de medição da capacitância;
 No caso de compensadores paralelos estáticos ou compensadores série variáveis, a
verificação dos filtros indutivos e/ou módulos de tiristores.
 Medição da corrente de desbalanço e substituição, quando necessário, dos elementos
capacitivos internos danificados;
 Reaperto de conexões e substituição de componentes, quando necessário.
7. Disjuntor
7.1 Para a definição da periodicidade da manutenção preventiva, os disjuntores foram

divididos de acordo com a concepção do sistema utilizado para extinção do arco elétrico,
ou seja, disjuntores a ar comprimido, disjuntores a grande volume de óleo – GVO –,
disjuntores a pequeno volume de óleo – PVO e disjuntores a SF6. Em todos os casos, as
atividades mínimas de manutenção preventiva consistem em:
 Verificação geral na pintura, estado das porcelanas e corrosão;
 Remoção de indícios de ferrugem e lubrificação;
 Verificações do sistema de acionamento e acessórios;
 Aferição de densímetros, pressostatos e manostatos;
 Verificações do circuito de comando e sinalizações e dos níveis de alarmes;
 Verificação das caixas de interligações;
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 Verificação de aperto de parafusos;

 Verificação de vazamento em circuitos hidráulicos e amortecedores;
 Verificação de vazamentos de gás ou óleo;
 Execução de ensaios de resistência de contatos do circuito principal;
 Execução de ensaios de operação mecânica;
 Execução de ensaios dielétricos no circuito principal;
 Execução de ensaios nos circuitos auxiliar e de controle;
 Execução de ensaios nas buchas;
 Execução de ensaios de condutividade;
 Medição dos tempos de operação: fechamento, abertura, abertura fechamento, atuação
das bobinas e sistema anti-bombeamento;
 Teste do comando local e a distância e acionamento do relé de discordância de polos;
7.2 No caso de disjuntores a óleo:

 Ensaio de rigidez dielétrica do óleo.
7.3 No caso de disjuntores a GVO:

 Ensaios de fator de potência e resistência de isolamento do disjuntor.
7.4 No caso de disjuntores a ar comprimido:

 Ensaios nos reservatórios de ar comprimido.
7.5 No caso de disjuntores a SF6:

 Ensaios de fator de potência e capacitância dos capacitores;
 Verificação do tanque de ar e do óleo do compressor;
 Verificação de umidade e reposição de gás SF6.
7.6 A partir dos resultados das manutenções preditivas, preventivas e do número de

operações dos disjuntores devem ser avaliados a necessidade de abertura da câmara de
extinção e da substituição de contatos, vedações, rolamentos, buchas, molas, gatilhos,
amortecedores e componentes elétricos do painel.
7.7 A Tabela 3 apresenta as periodicidades para a manutenção preventiva de disjuntores:
Tabela 3 - Periodicidade x Máxima da Manutenção Preventiva (meses)

• Ar comprimido – 72 meses
• GVO – 36 meses
• PVO – 36 meses
• SF6 – acionamento a mola 72 meses
• SF6 – acionamento pneumático 72 meses
• SF6 – acionamento hidráulico 72 meses
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8. Chaves Seccionadoras, Transformadores para Instrumento e Para-Raios.
8.1 As manutenções preventivas periódicas de chaves seccionadoras, transformadores

para instrumento e para-raios devem ser realizadas na periodicidade definida para o
equipamento principal da Função Transmissão – FT a qual estes equipamentos estão
associados, buscando o aproveitamento dos desligamentos e uma maior disponibilidade
da FT.
8.2 Para as chaves seccionadoras, as atividades mínimas de manutenção a serem

realizadas nas manutenções preventivas periódicas são:
 Inspeção geral do estado de conservação;
 Verificação da limpeza da parte ativa;
 Limpeza dos contatos e aplicação de lubrificante na superfície do contato;
 Verificação da necessidade de substituição de contatos danificados ou corroídos;
 Verificação dos cabos de baixa tensão e de aterramento;
 Inspeção do armário de comando e seus componentes;
 Verificação do mecanismo de operação;
 Inspeção e limpeza de isoladores, das colunas de suporte e dos flanges dos isoladores;
 Lubrificação dos principais rolamentos e articulações das hastes de acoplamento;
 Verificação do aperto dos parafusos;
 Verificação do funcionamento dos controles locais e da operação manual;
 Verificação dos ajustes dos batentes e das chaves de fim de curso;
 Verificação de ajustes, alinhamento e simultaneidade de operação das fases;
 Medição de resistência de contato;
 Execução de manobras de fechamento e abertura;
 Verificação da operação da resistência de aquecimento, proteção do motor e
intertravamento eletromecânico.
8.3 No caso de transformadores para instrumento, as atividades mínimas de manutenção

preventiva consistem em verificações do estado geral de conservação, limpeza de
isoladores, reposição de óleo e/ou gás SF6 e verificação do estado do material secante
utilizado, além dos ensaios de medição de resistência de isolação e fator de potência.
8.4 Na manutenção preventiva de para-raios devem ser realizadas verificações gerais do

estado de conservação das ferragens e da porcelana, dos invólucros, dos
miliamperímetros e dispositivo contador de descargas. A medição da corrente de fuga
pela componente resistiva deve ser realizada em locais onde os para-raios estejam
expostos a altas atividades atmosféricas ou muita poluição; ou, ainda, antes de uma
temporada de descargas e após períodos com condições climáticas adversas.
MT - 001.012.006
CONTROLE DE REVISÕES
PÁGINA VERSÃO DATA DE APLICAÇÃO MODIFICAÇÃO
Nota: Este material de treinamento foi elaborado com base na experiência dos
autores e no conjunto de informações de outras empresas do setor elétrico, sendo
utilizado exclusivamente para efeito de treinamento interno.
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LINHAS DE TRANSMISSÃO E

Título do Instrumento Nº DOCUMENTO

MATERIAL DE TREINAMENTO MT 001.012.006

ASPECTOS DE MANUTENÇÃO E DURABILIDADE DAS

Introdução à manutenção de linhas de transmissão

Material de uso exclusivo em treinamentos internos. Proibida a

Página: 1 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO DE LINHAS

Figura 1.1 – Instituições do Setor Elétrico Brasileiro.

Página: 2 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

produtividade e competitividade do mercado, as empresas preocupam-se cada vez mais,

O estabelecimento do Plano de Manutenção ideal fica à carga das empresas, em

1.1 O Plano Mínimo de Manutenção define as atividades mínimas de manutenção

1.2 As atividades e periodicidades de manutenção para outros equipamentos, inclusive

1.3 As atividades estabelecidas neste documento não constituem o conjunto completo de

1.5 As manutenções preventivas só poderão ser realizadas em intervalos superiores aos

Página: 3 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

Figura 1.2 – Manutenção de Linhas de Transmissão e Subestações Elétricas

2. CONCEITOS GERAIS DA ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO.

Define-se Manutenção como um conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao

2.2 - OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO.

Página: 4 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

Figura 2.1 – Conceitos Gerais de Manutenção.

Ação de otimizar - Significa atuar nas falhas repetitivas, melhorando os projetos e

Página: 5 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

Figura 2.2 – Objetivos da Manutenção Atual.

2.3 - VANTAGENS DA MANUTENÇÃO.

As vantagens da manutenção são inegáveis. Para a Manutenção de Linhas de

2.4 - HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO.

Página: 6 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

Figura 2.3 – Vantagens da Manutenção.

A segunda geração abrange o período do início da década de cinqüenta até o choque do

Página: 7 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

Figura 2.4 – Gerações de evolução da Manutenção.

Figura 2.5 – Evolução da manutenção em linhas de transmissão.

Página: 8 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

Figura 2.6 – Desenvolvimento dos diversos tipos de Manutenção.

2.5 - FUNÇÃO GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO.

Figura 2.7 – Principais Processos do Gerenciamento da Manutenção.

Página: 9 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

Em resumo, para manter o nível de qualidade requerido, as empresas precisam exercer

1. Processo de Planejamento dos Serviços: Este processo segue as premissas

Figura 2.8 – Ciclo do Processo de Planejamento.

2. Processo de Solicitação dos Serviços: Este processo trata das solicitações

Página: 10 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

3. Processo de Programação dos Serviços: A programação de serviços

4. Processo de Execução dos Serviços: Consiste no processo de execução/

5. Processo de Registro e Controle de Intervenções: Neste processo estão

6. Processo Administração de Estoque de Sobressalentes: Em muitas

Figura 2.9 – Processos de administração de sobressalentes.

Página: 11 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

2.6 - CLASSIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO.

Consiste na maneira pela qual é feita à intervenção nos equipamentos, sistemas ou

A manutenção pode ser classificada quando ao planejamento em:

A manutenção pode ser classificada quando ao objetivo em:

Figura 2.10 – Classificação dos Tipos de Manutenção.

Manutenção Tipo Corretiva: É uma manutenção realizada a partir da falha do

• Manutenção corretiva não planejada: Caracteriza-se pela atuação da

• Manutenção corretiva planejada: Caracteriza-se pela atuação da

Manutenção Tipo Preventiva: A manutenção preventiva é todo o serviço

Página: 13 No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013 Contato: Roberval Luna da Silva

útil dos equipamentos; com alto impacto na disponibilidade dos equipamentos de

Manutenção Tipo Preditiva: É uma manutenção inteligente que procura intervir