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RIZZO ABM Introducao Aos Processos de Preparacao de Materias Primas para o Refino Do Aco PDF
RIZZO ABM Introducao Aos Processos de Preparacao de Materias Primas para o Refino Do Aco PDF
Área: Aciaria
INTRODUÇÃO AOS
PROCESSOS DE
PREPARAÇÃO DE
MATÉRIAS-PRIMAS PARA
O REFINO DO AÇO
Ernandes Marcos da Silveira Rizzo
Sócio Titular da ABM, Técnico em Metalurgia (CEFETES), Engenheiro
Mecânico (UFES), Mestre em Materiais e Processos de Fabricação
(UNICAMP), Doutor em Materiais e Processos de Fabricação
(UNICAMP e The University of lowa-EUA)
Home-page: www.erct.com.br
Ficha Catalográfica / Cataloguing Card
Bibliografia.
ISBN 85-86778-84-2
CDD 669
SUMARIO
APRESENTAÇÃO 3
1 - INTRODUÇÃO 5
2 - CARGA METÁLICA 7
5 - FERROS-LIGA 41
6-ADIÇÕES COMPLEMENTARES 47
7 - DESSILICIAÇÃO DO FERRO-GUSA 49
8 - DESFOSFORAÇÃO DO FERRO-GUSA 51
9 - DESSULFURAÇÃO DO FERRO-GUSA 55
BIBLIOGRAFIA 69
2 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço E.M.S.Rizzo
APRESENTAÇÃO
A série de materiais instrucionais denominada Capacitação Técnica em Processos
Siderúrgicos foi elaborada com o intuito de oferecer aos interessados na área de metalurgia e
materiais, informações essenciais, objetivas e atualizadas a respeito dos diversos processos
envolvidos na elaboração, conformação e aplicação dos aços, material este de fundamental
importância para o desenvolvimento da sociedade. As publicações podem ser utilizadas para
aperfeiçoamento de profissionais que militam na área da siderurgia, por estudantes interessados
em compreender a siderurgia ou para treinamento de novos funcionários em um determinado
setor da indústria.
Esta série de publicações também pode ser utilizada com o propósito de auxiliar na preparação
dos funcionários das usinas siderúrgicas brasileiras para realização com sucesso das provas de
órgãos certificadores de pessoal. Para atingir tal objetivo, e em consonância com a essência de
um processo de certificação, são feitas descrições objetivas de cada um dos itens de
conhecimentos, em detrimento de análises mais aprofundadas e quantitativas, ou peculiaridades
cos equipamentos ou procedimentos de uma determinada empresa. Equações matemáticas ou
químicas só são utilizadas em casos essenciais para compreensão de um determinado fenômeno
ou processo no grau de exigência típico de provas de certificação.
Por definição, um funcionário certificado é aquele que cumpre as atividades de acordo com os
cadrões operacionais, técnicos e empresariais e sabe explicar ou compreende a importância de
seguir as orientações do padrão, realizando, portanto, as atividades com maior eficácia, eficiência,
autonomia e conscientização.
No caso específico das publicações para a área de aciaria, os seguintes títulos estão disponíveis:
O autor expressa seus agradecimentos aos funcionários das usinas siderúrgicas, da ABM e de
fornecedores de equipamentos e insumos para a siderurgia que forneceram informações vitais
para a elaboração desta publicação, além de terem participação fundamental na revisão ca
mesma. Como todo trabalho que se inicia, este certamente apresentará falhas, seja de conteúdo,
forma ou abrangência, cuja identificação, bem como sugestões para aperfeiçoamento desta
publicação, serão recebidas de bom grado.
O autor também agradece às seguintes empresas e associações de classe que cederam imagens
para ilustrar esta publicação:
Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais
Instituto Brasileiro de Siderurgia
Belgo Siderurgia S.A. - Grupo Arcelor
Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST
Companhia Siderúrgica Paulista - COSIPA
Aços Víllares - Sidenor
Gerdau - Açominas
V & M do Brasil
Companhia Vale do Rio Doce
Sun Coke
Voest-alpine Indústria Ltda
SMS Demag Ltda
Danieli do Brasil Ltda
1 - INTRODUÇÃO
As principais matérias-primas e insumos utilizados para a produção do aço nos fornos
elétricos a arco ou nos convertedores a oxigênio ou nas unidades de refino secundário,
:odem ser subdivididas de acordo com a função no processo, nas seguintes categorias:
- Carga metálica
- Gases industriais
- Fundentes e/ou refrigerantes
- Ferros-ligas e ligas nobres
- Desoxidantes
- Adições complementares (recarburante, aquecimento do aço, isolamento térmico e/ou
químico, absorção de inclusões, dessulfurantes, eliminação de gases, etc).
exigência de teores mínimos de alguns dos elementos citados, justificando assim o seu emprego
em função do maior valor agregado do aço produzido. Em outras situações, mesmo o custo não
sendo um item preponderante, as condições de sincronismo da produção na aciaria limitam a
possibilidade de aplicação dos citados tratamentos antes do lingotamento do aço.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 7
2 - CARGA METÁLICA
A carga metálica para elaboração do aço nos fornos elétricos a arco ou nos convertedores
pode ser constituída dos seguintes materiais:
- sucata de aço
- sucata de ferro-gusa
- sucata de ferro fundido
- produtos pré-reduzidos (ferro esponja, briquete HBI ou RDI)
- ferro-gusa líquido
- briquete de resíduos siderúrgicos.
No caso das aciarias elétricas, é digno de nota que se avaliarmos os dados relativos ao
uso das matérias-primas metálicas nas últimas décadas e as previsões para os próximos anos,
nota-se que a geração de sucata não será suficiente para atender a demanda por este material
pelas aciarias, incentivando o uso de ferro-gusa e de materiais pré-reduzidos. Este fato também é
preocupante para as aciarias a oxigênio (convertedores).
Para o caso das aciarias elétricas, o uso de ferro-gusa sólido já é bastante difundido no
Brasil (cerca de 32% contra menos de 5% na média mundial). O uso de materiais pré-reduzidos
(ferro esponja), apesar de em números absolutos corresponder a menos de 5% da demanda
mundial de matérias-primas metálicas na indústria siderúrgica (cerca de 45 Mt), cresce a uma taxa
em torno de 10%, superior a demanda pelas outras matérias-primas metálicas.
Observa-se que o ferro-gusa é uma liga Fe-C produzida nos alto-fornos. ou nos fornos de
fusão redutora1, sendo em alguns casos denominado de ferro de primeira fusão. Esta indicação é
importante para ser feita a distinção em relação à utilização de sucata de peças de ferro-fundido
(blocos de motores, canais de fundição, grelhas, lingoteiras, tubos, cilindros de laminação, etc.),
pois, neste caso, pode ter sido realizada a adição de uma série de elementos de liga para
proporcionar propriedades adequadas à utilização da peça fundida, devendo ser feita a apropriada
separação das peças no pátio de sucata. Além das peças de ferro fundido, também podem ser
utilizados cavacos oriundos do processo de usinagem de peças de ferro fundido.
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O ferro-gusa também pode ser obtido em fornos verticais do tipo cubilo, normalmente utilizado err
fundíções de peças.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 9
Observa-se que os elementos enxofre e fósforo também podem ser incorporados ao aço
líquido nos fornos de refino devido à utilização de sucata de aço, ferro fundido, ferros-liga.
fundentes ou outras adições com altos teores destes elementos.
Como a velocidade de fusão do ferro-gusa é inferior a do aço, existem certos cuidados que
devem ser tomados quanto ao carregamento da sucata de ferro-gusa, pois, a sua utilização pode
aumentar o tempo de refino nos fornos e o uso de fundentes (cal e dolomita). A queima do Si do
ferro-gusa sólido no fundo dos fornos também pode provocar desgastes prematuros do refratário
Figura 2.2 - Exemplos de sucata de ferro-gusa: pães de ferro-gusa, ferro-gusa de formato irregular
proveniente do basculamento a carga do carro-torpedo no chão (pátio de emergência); Exemplos
de sucata de ferro fundido: sucata de peças fundidas e cavaco de usinagem de peças.
12 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço E.M.S. Rizzo
Estes critérios podem ser combinados para gerar uma série de tipos de sucatas. A Norma
ABNT NBR 8746 de 1985 (Sucata de Aço - Classificação) pode ser consultada para verificar os
vários tipos de sucata de aço normalizados no Brasil.
No caso dos convertedores a oxigênio, as dimensões da sucata devem ser tais que
permitam a sua completa fusão durante o tempo de sopro e, portanto, a sucata pesada de retorno
(lingotes sucatados, lingotes curtos, sucatas de placas e blocos) deve ser previamente preparada
através do corte com maçaricos ou guilhotinas. Sucata muito pesada também pode danificar o
revestimento refratário dos fornos de refino primário devido ao elevado impacto na operação de
carregamento. No caso de aciarias elétricas, sucatas finas e largas, como pedaços de barras ou
tiras, podem se soldar uma as outras durante a etapa de aquecimento no interior dos fornos,
demorando mais tempo para deslocarem-se para o banho líquido.
A densidade aparente de carga de sucata deve ser tal que possibilite o seu completo
carregamento com o mínimo de aberturas do forno a fim de não prejudicar a produtividade e o
rendimento energético da aciaria. Se a densidade aparente da sucata for baixa, podem ser
necessários vários carregamentos utilizando os cestões ou tamborões no caso dos fornos
elétricos a arco ou de canaletas no caso de convertedores, ocasionado uma série de problemas,
como, por exemplo: perda de tempo, queda de temperatura do refratário do forno ou da carga
metálica já fundida e redução da produtividade da aciaria como um todo. Uma sucata considerada
leve apresenta uma densidade aparente inferior a 600 kg/m3. A sucata considerada pesada
apresenta uma densidade aparente superior a 1200 kg/m3. Entre estes dois limites a sucata é
considerada média.
Observa-se ainda que peças de elevada densidade, como lingotes e cortes da área de
lingotamento continuo, exigem um maior tempo para dissolverem-se, aumentando também o
consumo de energia e o tempo necessário para elaboração do aço.
A maioria das fontes de radiação está confinada em containeres de chumbo. Por este
motivo, os únicos aparelhos para trabalhar com mais de 95% de probabilidade de detectar uma
fonte que chega são aparelhos sofisticados, com alta sensibilidade. Detectores mais simples e
baratos são freqüentemente colocados na tampa dos equipamentos de análise química para
checar possível radioatividade da amostra de aço que está sendo analisada.
exigir a instalação e utilização dos citados equipamentos para negociar com uma usina
siderúrgica. Na Figura 2.3 apresenta-se alguns sistemas para detecção de radioatividade.
Figura 2.3 - Exemplo de sucatas de materiais radioativos identificadas pela presença do símbolo
internacionalmente convencionado para tal e de sistema para detecção de radiatividade em
caminhões e um detector portátil.
E M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 15
Os dois tipos anteriores de sucata são denominados em alguns casos de sucata de aço
de retorno. Este tipo de sucata é constituído principalmente do elemento ferro, não apresentando
de maneira geral, problemas quanto à presença de impurezas. O problema surge apenas no caso
de usinas com fabricação de aços ligados, pois, certos elementos de liga de pequena afinidade
pelo oxigênio, quando presentes na sucata, podem exigir a sua classificação e a não utilização
para aços que não contenham aquele elemento.
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No caso de usinas que utilizam freqüentemente cargas com uma alta percentagem de ferro-gusa, pode ser
possível o uso de sucatas mais contaminadas para diluir o efeito prejudicial dos mesmos.
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No caso anterior, a sucata é fornecida na forma solta. Porém, a sucata não oriunda da
indústria siderúrgica também pode ser fornecida na forma de pacotes utilizando processos de
industrialização da sucata, envolvendo operações de prensagem. Estes pacotes podem se
produzidos com sucatas originadas tanto de processos de fabricação como de obsolescência.
Neste caso, podem ser distinguidos vários tipos de pacotes, desde os formados por sucatas
isentas de impurezas (chaparia de estamparia com ou sem cavacos, latinhas ou chapas
desestanhadas) até sucata com um certo grau de contaminação (chapas pintadas ou esmaltadas,
latinhas estanhadas, etc). A sucata de obsolescência pode ser fornecida na forma triturada
(shredded).
Assim como a sucata de obsolescência, a sucata de aço obtida a partir dos processos
de fabricação ou processamento (estampagem, usinagem, forjamento, soldagem, laminação,
etc.) também pode ser fornecida na forma solta ou preparada por prensagem e corte (Figura 2.7).
18 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço E.M.S. Rizzo
Figura 2.6 - Exemplos de sucata de aço de segunda categoria com origem de obsolescência, solta
ou prensada na forma de pacotes.
Figura 2.7 - Exemplos de sucatas de aço de segunda categoria com origem de processos de
fabricação, solta ou prensada.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 19
A contaminação da sucata no que diz respeito ao teor de óleo, umidade, tintas, borracha e
graxas merecem atenção especial, haja vista que sua presença pode ser desastrosa para o
carregamento do ferro-gusa. Em determinadas situações, torna-se necessária a suspensão do
uso de determinada carga sólida no convertedor pelo risco de explosões que isto gera,
principalmente em períodos chuvosos. Alguns tipos de sucata, principalmente de segunda
categoria, são extremamente higroscópicas e seu uso deve ser sempre acompanhado de uma
maior atenção. Além do mais, alguns tipos de sucatas podem reter água devido a reentrâncias e
vazios, gerando também riscos ao processo.
diversos tipos de sucata no cálculo do balanço térmico durante a etapa de sopro de oxigênio no
processo de elaboração de aço nos fornos de refino primário. Uma outra forma seria através da
utilização de sucata de aço cortada em pequenas partes para ser adicionada na panela contendo
o aço líquido, tanto na etapa de vazamento do aço nos fornos de refino primário quanto no
processo de refino secundário. Para esta finalidade pode ser utilizada a sucata denominada
sucata canivete.
A sucata canivete deve ser adicionada em pequenos pedaços para ser rapidamente
aquecida e fundida, absorvendo calor nesta atividade resfriando, portanto, o aço líquido. Esta
sucata não deve interferir na composição química do aço, razão pela qual, geralmente, faz-se uma
classificação da mesma em função da composição química, principalmente levando-se em conta o
teor de carbono. Este tipo de sucata pode ser adquirido no mercado externo ou as placas de aço
não aprovadas pelo controle de qualidade da usina siderúrgica podem ser aproveitadas para
geração de sucata canivete por serem um material de composição química confiável (Figura
2.12).
Outro recurso utilizado para resfriar uma corrida é sustentar um produto semi-acabado
(tarugo, bloco, placa) sucatado e mergulhá-lo parcialmente na panela de aço líquido para que, no
processo de sua dissolução, promova o desejado decréscimo de temperatura do aço líquido.
A preparação da sucata para ser carregada nos fornos de refino primário envolve etapas
como inspeção, separação da sucata por tipo, corte e compactação da sucata (Figura 2.13) e
carregamento da sucata de aço na canaleta de adição no convertedor a oxigênio (Figura 2.14) ou
nos cestões (tamborões) para adição no forno elétrico a arco (Figura 2.15). No caso da utilização
de briquete, este material pode ser carregado no convertedor através de silos, não necessitando
estar presente na canaleta de sucata.
No caso dos fornos elétricos a arco a sucata pode ser adicionada nas esteiras que fazem o
carregamento da sucata nestes fornos por aberturas laterais (carregamento quase-contínuo
Figura 2.16) ou em cubas instalados na parte superior do forno para a realização do
preaquecimento da sucata.
24 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço E.M.S. Rizzo
Figura 2.11 - Exemplos de sucata de aço recuperada a partir de cascão de fornos, distribuidores,
panelas de transporte de aço líquido sucata recuperada a partir de escória de refino, basculada no
pátio, resfriada, beneficiada (britamento e peneiramento e separação da parte metálica através de
meios magnéticos) e depois estocada para ser carregada nos fornos de refino primário (fotos
cedidas pelas empresas Belgo Siderurgia S.A. e Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST).
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Figura 2.12 - Placas, tarugos e blocos de aço não aprovadas pelo controle de qualidade da usina
siderúrgica podem ser aproveitadas para geração de sucata canivete por serem um material de
composição química definida.
Figura 2.13 - Sucata de aço considerada leve sendo prensada e cortada para aumento da
densidade aparente através do corte ou da formação de pacotes ou fardos de aço carbono e de
aço inoxidável.
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Figura 2.14 - Exemplos dos equipamentos que podem ser utilizados no pátio de sucata, das
etapas de carregamento da sucata de aço nas canaletas no pátio ou galpão de preparação de
sucata e do carregamento de sucata no convertedor (fotos cedidas pela Companhia Siderúrgica
de Tubarão - CST).
28 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refmo do Aço E.M.S. Rizzo
Figura 2.15 - Exemplos da etapa de carregamento da sucata de aço no cestão no pátio ou gaipão
de preparação de sucata e etapa adição da sucata no forno elétrico a arco. Exemplo de cestões
ou tamborões utilizados no carregamento de sucata no forno elétrico a arco. (fotos ba e cedidas
pela SMS-DEMAG Ltda).
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 29
Como já foi enfatizado anteriormente, as dimensões da sucata devem ser tais que
permitam a sua completa fusão durante o processo e não causem estragos ao revestimento do
convertedor ou do forno elétrico quando do seu carregamento. Além disto, deve estar
completamente seca, para evitar o risco de explosões durante o enfornamento do ferro-gusa
líquido que sempre precede ao carregamento da carga sólida. Para a preparação da carga sólida,
uns dos itens de maior importância é a disponibilidade de sucata no pátio. O ideal é mesclar uma
carga que atenda aos aspectos operacionais, metalúrgicos, segurança e custo.
No caso dos convertedores, algumas usinas adotam a prática de se trabalhar com uma
carga constante de sucata, variando-se o ferro-gusa líquido é vantajosa porque permite maior
facilidade na área de preparação, visto que possibilita preparar previamente as canaletas além de
evitar enganos na hora do carregamento.
No caso dos convertedores a oxigênio, a prática de se trabalhar com uma carga constante
de sucata, variando-se o ferro-gusa líquido é vantajosa porque permite maior facilidade na área de
preparação, visto que possibilita preparar previamente as canaletas além de evitar enganos na
hora do carregamento.
30 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço E.M.S.Rizzo
Esta ordem tem por finalidade evitar danos ao revestimento refratário. Também é
importante para se evitar que a sucata de ferro-gusa fique no fundo do convertedor, reduzindo a
possibilidade da variação do teor de carbono da corrida relacionada com o fato de sucata pesada
não fundida ou fundida apenas na etapa de fim de sopro. Além disto, esta ordem de carregamento
ajuda a evitar o engaiolamento da sucata leve na boca do convertedor.
Uma estratificação adequada é aquela que propicia uma distribuição de carga de tal forma
que combine as variáveis: densidades dos tipos de sucata empregados, volume dos cestões e do
forno elétrico a arco. São montadas tabelas que combinem as citadas variáveis com a pratica
operacional adotada na aciaria.
Figura 2.18 - Exemplos de matérias-primas metálicas pré-reduzidas utilizadas nos fornos de refino
primário: (a) ferro esponja DRI e (b) ferro esponja HBI.
32 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço E.M.S. Rizzo
Nos processos de refino primário e secundário, utiliza-se oxigênio de elevada pureza, a fim
de manter os teores de nitrogênio do aço dentro dos limites exigidos para a adequada qualidade
do produto, maximizar a produtividade do forno e a capacidade de fundir a sucata. O valor mínimo
de pureza aconselhável é 99,7 a 99,8%, com o restante constituído de argônio e cerca de 50 ppm
de nitrogênio.
Pode ser citado como exemplo que a diminuição da pureza de 99,5% para 98,5% acarreta
um aumento no teor de nitrogênio do metal de 30 ppm para 70 ppm, acima do limite permitido
para uma série de aplicações. O consumo de oxigênio varia com a prática operacional (tipo de
lanca, distância lança-banho, qualidade do ferro-gusa e proporção de sucata na carga).
Cal Calcítica
A cal calcítica é utilizada no processo de elaboração de aços nos fornos de refino primário
principalmente com os seguintes objetivos:
- Acelerar a formação da escória reduzindo assim a projeção de aço durante o sopro de
oxigênio e para absorção de impurezas oriundas do processo de refino do aço.
- Proporcionar uma boa dessulfuração e desfosforação devido a presença do CaO na
escória.
- Conversão da escória ácida em uma escória básica, reduzindo o desgaste do refratário
básico dos fornos de refino primário.
Deseja-se que a dissolução da cal seja a mais rápida possível, de maneira a manter a
trajetória de composição da escória em condições de alta basicidade a maior parte do tempo.
Essa basicidade é determinada em função da qualidade da cal e das condições operacionais dos
fornos de refino primário.
Uma análise constante da cal destinada aos fornos de refino primário é importante para a
manutenção de uma prática controlada de adição de fundentes. Particularmente, os teores de
sílica e enxofre deverão ser os menores possíveis a fim de diminuir o volume de escória e a
contaminação de enxofre. A presença de sílica diminui o teor de CaO disponível para neutralizar
os óxidos ácidos do processo. No caso da cal calcítica, a presença de um elevado teor de MgO
atrasa a dissolução da cal e a formação da escória, diminuindo a sua fluidez e dificultando as
reações químicas no processo de refino do aço. A presença de Al2O3 na cal também torna a
escória mais viscosa, dificultando também a saída de gases.
A granulometria da cal deve obedecer alguns critérios que são importantes para o
processo. Grandes dimensões atrasam a formação da escória porque a cal demora a dissolver-se,
Pequenas dimensões provocam perda de cal pela exaustão desta pelo desempoeiramento
primário e pela não penetração da cal no banho metálico. Devido à natureza friável da cal, ou
seja, sua tendência de fragmentar-se facilmente, suas características serão pelas condições de
manuseio e transporte.
A perda por calcinação (CO2 + H2O) deve também ser controlada, uma vez que mede a
quantidade de calcário não decomposto. Quanto maior o seu valor, maior o consumo de calor no
forno elétrico a arco e menor a reatividade da cal. Na Tabela 4.1 apresenta-se uma relação das
propriedades típicas das cales calcítica e dolomítica utilizadas na aciaria.
Cal Dolomítica
Apesar de a cal dolomítica cumprir em parte as funções citadas anteriormente para a cal
calcítica, a utilização da cal dolomítica é efetuada primordialmente a fim de neutralizar os óxidos
ácidos formados nas reações de oxidação principalmente do silício contido na carga metálica do
forno elétrico a arco que, de outra maneira, atacariam violentamente o revestimento básico do
forno. A cal dolomítica é formada em sua maior parte pelo óxido binário CaO-MgO. Sua adição
visa fornecer para a escória uma quantidade de óxido de magnésio suficiente para aumentar a
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 37
basicidade da escória. A utilização da cal dolomítica também tem ação favorável sobre a
dissolução da cal calcítica.
A utilização da cal dolomítica foi iniciada em torno de 1962-1963 e o seu consumo varia de
zero a mais de 50% do peso de cal carregado. Na maioria das aciarias, a cal dolomítica é utilizada
em substituição a uma parcela da cal calcítica. A prática mais geral é a adição necessária para a
cbtenção de teor de MgO na escória de fim de sopro de 6 a 10%, mantendo-se constante a
basicidade, aumentando-se portanto, o peso de cal carregado e o volume de escória. Em caso de
falta deste elemento na escória, o equilíbrio dos óxidos fica comprometido, provocando a procura
do MgO em outras fontes que, neste caso, será o revestimento refratário.
Fluorita
A adição de fluorita deve ser parcelada, não devendo ser feita ao final do refino, pois neste
caso ela perderia parte da sua eficiência, visto que a escória até este momento está grossa,
dificultando as reações de dessulfuração e desfosforação.
O principal composto é o CaF2, que é uma substância neutra com baixo ponto de fusão. As
impurezas mais comuns são a SiO2 e o CaCO3 sendo o SiO2 a mais prejudicial.
O uso excessivo de fluorita acelera o desgaste do refratário dos fornos de refino primário e
das panelas para transporte e armazenamento do aço líquido e, em alguns casos, dos tubos,
válvulas e distribuidores.
Calcário
A liberação de bolhas do gás CO2 promove uma agitação do banho metálico que
proporciona uma maior homogeneização do banho metálico, um aumento da interação do metal
líquido com a escória facilitando as reações químicas entre os componentes destes dois sistemas
e resfriando o banho metálico devido à absorção de calor para reação e devido de calcinação e
devido à agitação mecânica. O calcário resfria o banho metálico cerca de 10% a mais do que a
sucata de aço.
Dunito
O dunito é um mineral utilizado nos fornos de refino primário para ajuste da basicidade da
escória e como fornecedor de MgO. Sua quantidade varia em função do balanço térmico no sopro,
pois promove o resfriamento do banho.
Carbeto de Silício
Minério de Ferro
Sua utilização nos fornos de refino primário pode ter duas funções: acelerador da
dissolução da cal, quando adicionada no inicio do sopro ou agente refrigerante, sendo então
adicionada em qualquer etapa, mas principalmente no final de sopro para controle de temperatura.
Sendo o seu poder refrigerante bastante elevado o seu consumo deve ser o menor possível para
se obter um maior rendimento térmico do forno e um maior consumo de sucata (quando assim for
desejável).
Uma atenção especial deve ser tomada na escolha do minério de ferro, pois ele deve ter
teores baixos de impureza, principalmente P e S. A granulometria (40 a 70 mm) e a porosidade
são também fatores importantes que influem sobre a absorção de calor e a velocidade de reação.
Sínter
Minério de Manganês
O minério de manganês resfria o banho metálico cerca de 2,5 vezes mais do que a sucata
de aço. O minério de Mn é utilizado durante o sopro para fornecer, no final deste, um teor de Mn
mais elevado no aço. Isto implica evidentemente em uma menor necessidade de adição de ferro-
liga, cujo custo é elevado. Implica ainda, em uma menor oxidação do banho metálico. A redução
do consumo de fluorita pode ser obtida, adicionando-se minério de manganês no início do sopro.
Alumínio
É o desoxidante mais poderoso da siderurgia devido a sua alta reatividade química com o
oxigênio. A sua utilização também resulta em um aquecimento da corrida devido à elevada
geração de calor resultante da sua oxidação. Também atua como refinador de grãos durante a
solidificação ou tratamento térmico do aço. É utilizado em todos os tipos de aço acalmado como
desoxidante e/ou fornecedor de Al. Se o alumínio entrar em contato com a escória durante a sua
adição ele transformará o P2O5 em Al2O3 revertendo o fósforo para o aço líquido, o que é um
fenômeno extremamente prejudicial para a qualidade do aço produzido.
Ferro-Silícío (Fe-Si)
O silício é três vezes menos desoxidante que o Al. A sua utilização se dá apenas em
corridas AS (desoxidada com Si) e AC (desoxidada com Si e Al) como desoxidante e fornecedor
de Si. O silício aumenta a dureza e a tenacidade do aço, evita porosidades e concorre para a
remoção de gases e óxidos do aço. É considerado um elemento purificador.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 41
5 - FERROS-LIGA
Os ferros-liga são materiais usados primordialmente para acerto da composição química
do aço sendo adicionados no forno elétrico a arco ou na panela durante o vazamento. É
necessário que seu rendimento seja o mais estável possível e que possuam menor porcentagem
de impurezas. Na Tabela 5.1 apresenta-se os principais ferros-liga utilizados nos fornos elétricos a
arco com composições químicas típicas.
Além disso, outros elementos apresentam um baixo ponto de ebulição, como é o caso do
P (280°C) e o S (444,6°C), sendo portanto evaporados no momento da adição no banho, podendo
causar inclusive problemas ambientais e toxicológicos. Em ambos os casos a mistura dos
elementos de liga como ferro para formar os ferros-ligas reduz o ponto de fusão ou aumenta o
ponto de ebulição, bastando para isto adequar-se a porcentagem relativa entre ferro e um ou mais
elementos de liga. A título de ilustração apresenta-se na Figura 5.1 o diagrama de fases binário
em equilíbrio Fe-V para demonstrar como a utilização deste ferro-liga permite a incorporação do
elemento de liga V ao aço.
Em algumas empresas pode-se utilizar um forno a indução para efetuar a fusão de alguns
ferros-ligas, Fe-Cr e Fe-Mn, por exemplo, para evitar um superaquecimento do aço líquido para
efetuar a fusão destes ferros-liga.
42 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço E.M.S. Rizzo
Figura 5.1 - Diagrama de fases em equilíbrio Fe-V. Os outros elementos de liga que compõem o
ferro-liga Fe-V também afetam na temperatura de fusão (provavelmente reduzindo-a), mas não
estão representados neste diagrama binário.
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6 - ADIÇÕES COMPLEMENTARES
Os principais materiais considerados como adições complementares utilizados em um
convertedor a oxigênio são listados a seguir:
- Madeira
- Coque Moído
- Escórias Sintéticas
Madeira
Utilizado in natura na fase finai do sopro de oxigênio para promover a redução do volume
da escória na panela de aço, através da promoção do desprendimento das bolhas de CO da
emulsão. Pode gerar problemas no sistema de tratamento de efluentes se a madeira for fornecida
com casca.
Coque Moído
Adicionado como recarburante na panela de aço. Isto pode ser necessário porque o teor
de carbono obtido no forno elétrico a arco pode ser menor do que o especificado, devido a
necessidade de injeção de uma quantidade de oxigênio para aquecimento da corrida através da
oxidação do carbono, através de reações químicas que geram calor formação e também para
redução do teor de fósforo no banho através da formação de P2O5.
Escórias Sintéticas
7 - DESSILICIAÇÃO DO FERRO-GUSA
A etapa de dessiliciação pode ser efetuada no canal de corrida do alto-forno ou no
próprio carro-torpedo, através da adição de fluxantes a base de óxido de ferro. São normalmente
empregados materiais gerados na própria usina siderúrgica, como por exemplo, carepa de
laminação ou lingotamento contínuo, pós dos sistemas de desempoeiramento do alto-forno,
sinterização ou convertedor. Neste caso, o processo de dessiliciação ocorre principalmente
através da consumação da seguinte reação exotérmica:
No caso da usina siderúrgica operar com o alto-forno em condições tais que um elevado
teor de silício estiver sendo produzido, pode ser necessário realizar uma etapa de dessiliciação
em larga escala no próprio convertedor. Nesta situação, o processo de elaboração do aço é
interrompido para basculamento do convertedor e retirada da escória formada no início do sopro
de oxigênio, que devido às condições termodinâmicas reinantes, é constituída de um elevado teor
de SiO2.
No caso de usinas que operem em condições normais com um alto teor de silício, podem
ser utilizados dois convertedores, um para a realização da etapa de dessiliciação e, a seguir, o
aço líquido seria adicionado em um outro convertedor para as operações de descarburação e
correção dos outros elementos químicos. Esta opção permite uma seleção dos refratários dos
convertedores que possibilita uma redução do consumo deste importante item de custo da aciaria.
Este procedimento evita que o excesso de escória gerada, devido à produção do SiO2 e a
necessária adição de cal para neutralização deste óxido ácido, provoquem indesejáveis projeções
de escória na boca ou na coifa do convertedor. Pelos mesmos motivos, o consumo de cal e a
deterioração do refratário do convertedor também podem ser reduzidos com a prática de dupla-
escória. A desfosforação do aço também seria prejudicada se este procedimento não for efetuado.
No caso de uma rota de produção que inclua uma etapa de desfosforação do ferro-gusa
líquido, deve-se realizar previamente o processo de dessiliciação, pois, a reação do silício com o
oxigênio é preferencial à reação do fósforo como o oxigênio3, o que causaria uma baixa eficiência
no processo de desfosforação.
3
Na faixa de temperatura em que o ferro-gusa ou o aço estão no estado líquido.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 51
8 - DESFOSFORAÇÃO DO FERRO-GUSA
O elemento fósforo pode apresentar aspectos benéficos e maléficos às propriedades dos
aços. De forma mais freqüente o fósforo é um elemento indesejável nos aços por ser prejudicial
às propriedades mecânicas, reduzindo os valores de tenacidade à fratura em baixas temperaturas
e a soldabilidade do aço. Entretanto, em alguns casos a presença do fósforo pode ser benéfica
quando associada com outros elementos de liga, como o boro, e a um rigoroso controle do
processo de fabricação para aumento da resistência mecânica do aço. O fósforo também pode ser
utilizado para aumentar a resistência à corrosão do aço.
Por outro lado, o ferro-gusa obtido utilizando-se alto-fornos a carvão vegetal apresenta
normalmente um teor mais alto de fósforo oriundo deste combustível.
mantendo no carro torpedo a escória remanescente, para aproveitar o CaO residual para o
tratamento seguinte.
O pentóxido de fósforo formado tem uma reatividade muito alta, de modo que a reação
(p2) ocorre também em sentido contrário (reação reversível).
Isto corresponde à estabilização da dissolução da cal calcítica, o que faz com que a
reação de desfosforação indicada pela equação p2 seja interrompida, ou mesmo invertida, com
o aumento do teor de P do metal (refosforação).
Na terceira etapa de sopro a temperatura está mais elevada, o que em conjunto com o
aumento da oxidação da escória e da dissolução da cal, cria condições favoráveis à remoção do
fósforo, que prossegue atingindo taxas elevadas. O teor de fósforo do aço no final do sopro
dependerá, para dadas condições operacionais, da composição química da carga metálica, do
teor em ferro (FeT) da escória, do consumo de cal e da temperatura da escória.
Uma alternativa para reduzir o teor de fósforo no refino primário é procurar vazar o aço
com uma baixa temperatura de final de sopro, utilizando-se as estações de refino secundário
para efetuar o aquecimento do aço necessário para a realização sem problemas da etapa de
lingotamento contínuo. A título de referência, alguns autores indicam que uma redução de
aproximadamente 50ºC na temperatura de fim de sopro, permite obter uma redução de fósforo em
torno de 50 ppm.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 55
9 - DESSULFURAÇÃO DO FERRO-GUSA
A presença do elemento enxofre apresenta aspectos benéficos e maléficos às
propriedades dos aços. De forma mais freqüente o enxofre4 é um elemento indesejável nos aços
por ser prejudicial às propriedades mecânicas, reduzindo os valores de tenacidade à fratura,
prejudicando a obtenção de uma determinada textura de laminação, consumindo elementos de
liga que formariam carbonetos (por exemplo, o titânio) para formar sulfetos reduzindo o limite de
escoamento, introduzindo anisotropia de propriedades mecânicas nas chapas laminadas com o
alongamento dos sulfetos de manganês na direção de laminação, requerendo a adição de
elementos que modifique a morfologia dos sulfetos formados (como por exemplo, a adição de Ca),
dificultando o processo de elaboração dos aços.
Em certos casos a presença do enxofre pode ser benéfica. Um primeiro caso a ser citado
é o aumento da penetração da solda no caso de aços inoxidáveis com um mínimo de 0,010% de
S, sem ultrapassar muito este valor (máximo em torno de 0,050%S) para não prejudicar a
resistência à corrosão destes aços. Uma situação mais comum do benefício da presença de
enxofre é o aumento da. usinabilidade dos aços, devido ao efeito de quebra dos cavacos
provocado pela presença de sulfeto de manganês (MnS).
Por maior que seja a eficiência do alto-forno, os teores obtidos de enxofre no ferro-gusa
líquido não conseguem atender os valores máximos normalmente exigidos atualmente, da ordem
de 0,015% para aços carbono e de 0,001% a 0,003% no caso de aços especiais.
4
Enxofre em latin é escrito como sulphurium e em inglês como sulfur, daí o termo dessulfuração para o
fenômeno de redução do teor deste elemento no aço.
56 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço E.M.S. Rizzo
<FeS> + <CaO> + <C> <-> [Fe] + <CaS> + (CO)gás +43,6 kcal/Mol (s5)
Observa-se a importância da presença da cal (CaO) para que a reação se processe. Esta
reação é mais provável devido ao excesso de carbono reinante no alto forno. Quanto maior for o
teor de cal mais favorecida é a realização desta reação. Entretanto, o maior teor de cal no alto-
forno demandaria o consumo de uma maior quantidade de coque para promover a fusão deste
escorificante, aumentando o custo de produção desta unidade.
5
Nas equações representando reações químicas apresentadas neste texto, os seguintes símbolos são
usualmente empregados: < > - sólido, ( )g - gás, { } - líquido, ( ) - escória, [ ] - soluto na fase metálica.
Outros autores preferem utilizar outra simbologia: soluto na fase metálica e sem símbolo para gás.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 57
O magnésio também pode ser empregado como dessulfurante, porém, apresenta uma
forte reatividade. Por ser um excelente dessulfurante, quando o Mg for empregado, a quantidade
de mistura dessulfurante a ser injetada diminui, reduzindo a formação de escória e a perdas de
ferro. Para controlar a velocidade de evolução de magnésio foi desenvolvido nos anos setenta o
processo Mag-Coke, que consistia na impregnação do coque metalúrgico com magnésio. O Mag-
Coke era imerso no banho metálico com o uso de um sino perfurado, tanto em carros torpedo
como em panelas. No Brasil foi utilizado pela CSN e Usiminas. Cálcio silício (CaSi) também pode
ser utilizado para efetuar a dessulfuração, porém atualmente é muito pouco empregado.
Os compostos citados são utilizados na forma de mistura com ativadores como calcário e o
coque e com aditivos aluminosos. Exemplos da formação desta mistura são apresentados na
Tabela 4.1. As misturas são elaboradas em função da disponibilidade e custo das matérias-
primas, do teor inicial e final de enxofre do ferro-gusa, do saldo de ferro-gusa disponível na aciaria
(define o tempo disponível para realização da dessulfuração) e da quantidade de escória que
pode ser gerada na etapa de dessulfuração sem comprometimento do grau de limpeza do carro-
torpedo.
O baixo preço da cal e sua farta disponibilidade em grandes siderúrgicas integradas, tem
sido o grande atrativo na sua utilização como dessulfurante. Como o teor de oxigênio no ferro-
gusa líquido é muito baixo, a reação inicial ocorre rapidamente, formando sulfeto de cálcio e
liberando oxigênio, que reage com o carbono ou silício dissolvidos no ferro-gusa líquido, além do
carbono injetado na mistura (coque), de acordo com as seguintes reações:
A baixa eficiência da mistura a base de cal, pode ser explicada pelo aumento do potencial
de oxigênio, que é liberado na reação apresentada acima. A utilização de aditivo aluminoso
aumenta a eficiência da mistura dessulfurante à base de cal, porque atua como um desoxidante
do meio. Esta desoxidação também reduz a formação de orto-silicato de cálcio, que possui alto
ponto de fusão (2130°C) e é formado na superfície dos grãos de cal, o que reduz a eficiência de
dessulfuração.
58 Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço E.M.S. Rizzo
Figura 9.1 - Representação gráfica do cálculo termodinâmico da relação teórica entre o teor de
enxofre em equilíbrio no ferro-gusa líquido e a temperatura do mesmo.
Como o alumínio é um forte desoxidante, ele retira o excesso de oxigênio surgido após a
reação do CaO, evitando o oxigênio livre no ferro-gusa, deixando o Ca livre para reagir com o S.
Isto se processa através da reação:
Tanto na utilização do CaC2 como da Ca(CN)2 pode haver o problema da formação do gás
acetileno ou do gás cianeto, no caso de haver contato com a água, exigindo que o recebimento,
estocagem e injeção seja feito de forma isolada da atmosfera, prevendo-se inclusive a purga das
tubulações ou recipientes com o nitrogênio e o monitoramento constante do teor de acetileno. A
injeção de nitrogênio também previne a deterioração e solidificação da mistura dessulfurante. A
reação básica de formação do acetileno é:
O sistema de injeção do tipo fase densa apresenta a vantagem de gerar um menor volume
de gás do que sistemas do tipo fase diluída, facilitando o contato da mistura dessulfurante com o
metal líquido. Isto se deve ao fato de que o sistema do tipo fase diluída propiciar a formação de
grandes bolhas de nitrogênio, levando a mistura para a superfície do banho metálico, sem que o
material tenha reagido, aumentando a perda de agente dessulfurante.
Uma estação de dessulfuração pode ser composta de duas alas. Esta unidade está
ocalizada entre os alto-fornos e a aciaria. Uma representação esquemática da unidade de
dessulfuração é apresentada na Figura 9.2. Os principais equipamentos da estação de
dessulfuração são apresentados a seguir:
d) Análise inicial do teor de enxofre do ferro-gusa --• A amostra obtida é examinada para
verificar para que sejam escolhidos pedaços maciços e isentos de escória, que a seguir é
fragmentada até conseguir os menores pedaços possíveis para análise do teor de enxofre.
j) Reparo e troca de lança de injeção —• Deve-se inspecionar a lança após cada dessulfuração
para decidir se haverá reparo ou troca da mesma. Para realizar o reparo adiciona-se a massa
retratária nos pontos identificados para reparo ao longo da lança de injeção, dando o acabamento
ideal para operação. A troca da lança é realizada cortando-se a lança com problema em duas
partes, para facilitar o vazamento do ferro-gusa na panela de ferro-gusa. Após o corte é feita a
inclinação na horizontal onde é retirada a sobra da lança de injeção e instalada uma nova lança.
E.M.S. Rizzo Introdução aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino do Aço 63
Um processo de dessulfuração por agitação na panela que vem sendo rentroduzido nos
últimos anos é denominado de KR (Kambara Reactor). Este processo foi desenvolvido na
segunda metade dos anos 60 e persistiu até o final dos anos 70, quando deixou de ser
competitivo devido, principalmente, ao elevado desgaste do refratário do agitador ou rotor
(impeller) e a baixa profundidade de imersão e rotação obtida para o agitador. Com o
aparecimento dos inversores de freqüência e o desenvolvimento de um novo tipo de refratário
(desenvolvimento de cimento com adição de carbeto de silício - SiC ), o processo tornou-se mais
atrativo. Como referência, pode ser citada que atualmente a campanha do rotor tem sido acima de
300 tratamentos.
6
Existe um instalação deste tipo para dessulfuração de gusa em panela de 70t na Vallourec &
Mannesmann, de Belo Horizonte - MG.
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Segundo dados mais recentes das empresas que implantaram processo KR, o mesmo
apresenta um melhor desempenho em relação aos seus custos operacionais, uma melhor
disponibilidade/operacionalidade dos carros-torpedo e uma melhor consistência dos resultados da
dessulfuração, ou seja, maior redução do teor de enxofre e maior homogeneidade desta redução
ao longo da carga metálica líquida. O melhor desempenho deste processo é atribuído ao maior
contato que a agitação mecânica proporciona entre a mistura dessulfurante e o metal líquido, e
também à geometria da panela, que proporciona uma maior homogeneização no banho metálico
do que no carro-torpedo.
Com o processo KR é possível reduzir o teor de enxofre de 300 para 30 ppm, com uma
queda máxima de temperatura de 50°C. Se o tempo de tratamento no processo de dessulfuração
no carro-torpedo é de cerca de 30 minutos, são necessários cerca de 12 minutos no processo
KR., devido ao fato da a cinética das reações ser favorecida no último caso, com maior região de
atuação do agente dessulfurante, proporcionando um menor consumo de agente dessulfurante e
uma menor % Fe total na escória. Neste caso considera-se a utilização de uma mistura à base de
CaO com adições de CaF2 e Al2O3. É possível o aumento da taxa de dessulfuração, nos
processos por injeção, através do uso de magnésio (Mg) e carbureto de cálcio (CaC2). A
dessulfuração KR tem apresentado maiores taxas de dessulfuração do que os processos por
injeção. Esta melhor taxa de dessulfuração é atribuída a forte agitação do processo.
Em empresas que introduzem o processo KR após utilizarem por algum tempo o processo
de dessulfuração em carro-torpedo, é necessário o aumento da borda livre da panela de ferro-
gusa com tijolos refratários para permitir a dessulfuração sem redução da capacidade de
armazenamentò e transporte de ferro-gusa líquido. O impeller penetra 1.500 mm no banho (em
média) e a borda livre remanescente depende da rotação imposta ao agitador e do desgaste do
refratário da panela.
Figura 9.3 - Representação esquemática de uma unidade de dessulfuração pelo processo KR.
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