______________________________________________________________________

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

______________________________________________________________________

PROCESSO DE MODERNIZAÇÃO DO SISTEMA DE

AUTOMAÇÃO, SUPERVISÃO E CONTROLE DA UHE
TUCURUÍ.

Jucileia Machado da Silva

Zenilde Cruz Machado

2º Semestre de 2012
______________________________________________________________________

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

CAMPUS DE TUCURUÍ
FACULDADE DE ENGENHARIA ELÉTRICA
TUCURUÍ-PARÁ
Tucuruí, 05 de Abril de 2013
______________________________________________________________________
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
CAMPUS DE TUCURUÍ
FACULDADE DE ENGENHARIA ELÉTRICA

PROCESSO DE MODERNIZAÇÃO DO SISTEMA DE

AUTOMAÇÃO, SUPERVISÃO E CONTROLE DA UHE
TUCURUÍ.

TRABALHO SUBMETIDO AO COLEGIADO DO

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA
ELÉTRICA PARA OBTENÇÃO DO GRAU DE
ENGENHEIRA ELETRICISTA.

Jucileia Machado da Silva

Zenilde Cruz Machado

Tucuruí-PA
2º Semestre de 2012.
 PROCESSO DE MODERNIZAÇÃO DO SISTEMA DE
AUTOMAÇÃO, SUPERVISÃO E CONTROLE DA UHE
TUCURUÍ.

Este trabalho foi julgado em ____/____/2013, adequado para obtenção do Grau

de Engenheira Eletricista, e aprovado na sua forma final pela banca examinadora que
atribuiu o conceito __________________

Prof.Dr.Ivaldo Ohana
Orientador – FEE/ CTUC/ UFPA

Engª. Keila Maria Araujo Oliveira

Membro da Banca Examinadora – Eletrobrás Eletronorte

Engº. Geovane Andrade Melo Luz

Membro da Banca Examinadora – Eletrobrás Eletronorte
Dedicatória

As nossas famílias, pelo amor, apoio e paciência.

Jucileia e Zenilde

4
 Agradecimentos
Em primeiro lugar agradecemos a Deus, pois os sonhos Dele para nossas vidas
sempre foram maiores que os nossos, e sabemos que esses sonhos estão se cumprindo e
continuarão a se cumprir em nós.

Aos familiares por todos os momentos de apoio, incentivo e paciência. Em especial a

nossa mãe que sempre fez o que pode para termos mais do que ela pode ter, nos educando
para conquistarmos nosso espaço no mundo por meio do estudo.

Ao nosso orientador, Prof. Dr. Ivaldo Ohana, pelo apoio, disponibilidade e incentivo,
sem sua ajuda e experiência esse trabalho não seria possível.

Aos nossos colegas da Eletrobrás Eletronorte por se disporem em nos ajudar com
seus conhecimentos e experiências, contribuindo para o desenvolvimento desse trabalho.

Enfim, a todos que direta ou indiretamente fazem parte da concretização de mais

uma etapa em nossas vidas.

5
 SUMÁRIO

CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO ............................................................................................. 12

1.1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 12

1.2 MOTIVAÇÃO DO TRABALHO ...................................................................................... 12

1.3 OBJETIVO DO TRABALHO............................................................................................ 12

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO ....................................................................................... 13

CAPÍTULO 2 – USINAS HIDRELÉTRICAS ....................................................................... 14

2.1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 14

2.2USINAS HIDRELÉTRICAS .............................................................................................. 14

2.2.1 Sistemas Primários e Secundários ............................................................................ 15
2.2.2 Vertedouro................................................................................................................ 16
2.2.3 Casa de Força ........................................................................................................... 17
2.2.4 Hidrogeradores ......................................................................................................... 17
2.2.5 Turbina ..................................................................................................................... 18
2.2.6 Gerador Elétrico ....................................................................................................... 19

2.3 AUTOMAÇÃO DE USINAS HIDRELÉTRICAS ............................................................ 20

2.3.1 Níveis do Sistema de Automação de Usinas Hidrelétricas ...................................... 22
2.3.2 Modos de operação de Unidades Geradoras ............................................................ 26
2.3.3 Funções de Supervisão e Comando ......................................................................... 27
2.3.3.1 IHM................................................................................................................... 27
2.3.3.2 Alarmes ............................................................................................................ 28
2.3.3.3 Comandos analógicos e binários ...................................................................... 28

2.4 SCADA............................................................................................................................... 29
2.4.1 Objetivos de um SCADA ......................................................................................... 29
2.4.2 Características de um SCADA ................................................................................. 30
2.4.3 Formação ou Arquitetura de um SCADA ................................................................ 33
2.4.4 Apresentação Gráfica de um SSC (SCADA) ........................................................... 33
2.4.5 Redundância e Confiabilidade ................................................................................. 36

2.5 EMS .................................................................................................................................... 37

6
 2.5.1 Estimador de Estados ............................................................................................... 38
2.5.2 Controle Conjunto .................................................................................................... 38
2.5.3 Outros Aplicativos ................................................................................................... 39

2.6 A SUPERVISÃO E O CONTROLE EM NÍVEIS HIERÁRQUICOS SUPERIORES ..... 39

2.6.1 O Operador Nacional do Sistema - ONS ................................................................. 39
2.6.2 Hierarquia dos Centros de Operação........................................................................ 41
2.6.3 O SAGE nos Centros de Operação da Eletrobrás Eletronorte ................................. 43

CAPÍTULO 3 – A UHE TUCURUÍ ........................................................................................ 45

3.1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 45

3.2 CARACTERÍSTICAS DA UHE TUCURUÍ ..................................................................... 47

3.3 A UHE TUCURUÍ E SISTEMA INTERLIGADO NACIONAL ...................................... 50

CAPÍTULO 4 – O PRIMEIRO SSC DA UHE TURURUÍ .................................................... 51

4.1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 51

4.2 NÍVEIS DE CONTROLE DO SSC DA UHE TUCURUÍ ................................................. 51

4.3 INTEGRAÇÃO DO SSC DA UHE TUCURUÍ COM OS NÍVEIS HIERÁRQUICOS

SUPERIORES .......................................................................................................................... 52

4.4 DISTRIBUIÇÃO FÍSICA DO SSC DA UHE TUCURUÍ................................................. 52

4.5 REQUISITOS FUNCIONAIS ............................................................................................ 53

4.6 HARDWARE DO SSC DA UHE TUCURUÍ ................................................................... 54

4.7 DIFICULDADES OPERACIONAIS SSC DA UHE TUCURUÍ ...................................... 57

CAPÍTULO 5 – PROCESSO DE MODERNIZAÇÃO DO SSC DA UHE TUCURUÍ ........ 58

5.1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 58

5.2 CARACTERÍSTICAS E FUNCIONALIDADES DO NOVO SSC DA UHE TUCURUÍ 60

5.2.1 Objetivo do novo SSC.............................................................................................. 62
5.2.2 Arquitetura do novo SSC ......................................................................................... 65

5.3 O NOVO AMBIENTE DA SALA DO COU ..................................................................... 66

5.4 COMPARATIVO DO SISTEMA ANTIGO COM O NOVO ........................................... 66

5.5 VANTAGENS OBTIDAS COM O NOVO SSC DA UHE TUCURUÍ ............................ 68

7
5.6 COMO ESTÁ O SISTEMA HOJE .................................................................................... 69

CAPÍTULO 6 – CONSIDERAÇÕES FINAIS, CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS

.................................................................................................................................................. 71

6.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS E CONCLUSÃO ................................................................ 71

6.2 TRABALHOS FUTUROS ................................................................................................. 73

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 74

8
 Lista de Figuras
Figura 2.1: Gráfico da matriz energética brasileira
Figura 2.2: Processo de conversão de energia em usinas hidrelétricas
Figura 2.3: Vertedouro da UHE Tucuruí
Figura 2.4: Casa de força da UHE Tucuruí durante a montagem das unidades geradoras
Figura 2.5: Casa de Força (I e II) da UHE Tucuruí após a montagem das unidades geradoras
Figura 2.6: Composição de um Hidrogerador
Figura 2.7: Turbina do tipo Francis utilizadas na UHE Tucuruí
Figura 2.8: a) Desenho rotor e estator; b) Estator da UHE Tucuruí; c) rotor da UHE Tucuruí
Figura 2.9: a) Descida do rotor da UHE Tucuruí na casa de força; b) Fechamento do gerador da
UHE Tucuruí
Figura 2.10: Modelo de um CLP utilizado na UHE Tucuruí.
Figura 2.11: Configuração de um Sistema de Automação de Usinas Hidrelétricas
Figura 2.12: Pirâmide de Automação Elétrica
Figura 2.13: Demarrador (painel de comando) e Moto-Bombas do Sistema de Regulação de
Velocidade da UHE Tucuruí - Casa de Força II
Figura 2.14: Salas de Comando da UHE Tucuruí, CF I (ULCP-01) e CF II (ULCP-10)
Figura 2.15: Centro de Operação da Usina – COU da UHE Tucuruí atual
Figura 2.16: Alguns Centros de Operação Regional do Brasil
Figura 2.17: Seleção de níveis de comando.
Figura 2.18: IHM utilizada na UHE Tucuruí nas ULCP’s
Figura 2.19: Telas de informações de um sistema SCADA
Figura 2.20: Diagrama dos três elementos principais de um SCADA
Figura 2.21: Modelo real de uma estação de Supervisão e Controle
Figura 2.22: Exemplo de uma Tela de Alarmes
Figura 2.23: Representação de filtragem de alarmes/eventos
Figura 2.24: Sistemas mais modernos com tecnologia 3D
Figura 2.25: Modelo de Sistema com Redundância
Figura 2.26: Unidades geradoras trabalhando em controle conjunto
Figura 2.27: Sala de Controle de um Centro de Operação típico (CNOS)
Figura 2.28: Organização da infraestrutura de supervisão e controle do ONS
Figura 2.29: Centro de Operações Regionais do ONS: COSR-NCO(a), COSR-NE(b), COSR-SE(c),
COSR-S(d)
Figura 2.30: Interligações lógicas entre os sistemas de supervisão da Eletrobrás Eletronorte
Figura 3.1: Imagens da Inauguração da UHE Tucuruí

9
Figura 3.2: Localização da UHE Tucuruí e sua bacia hidrográfica
Figura 3.3: Foto panorâmica da UHE Tucuruí e suas características.
Figura 3.4: Usina Hidrelétrica de Tucuruí – Corte da Barragem da Casa de Força (2ª Etapa)
Figura 3.5: Usina Hidrelétrica de Tucuruí – Conjunto Turbina - Gerador
Figura 3.6: Diagrama dos fabricantes dos geradores da UHE Tucuruí
Figura: 3.7: Diagrama simplificado do fluxo de potência do Sistema Pará
Figura 4.1: Sala de Comando da Usina (COU) até 2002.
Figura 4.2 Esquema do primeiro SSC da UHE Tucuruí
Figura 4.3 Servidores Mestre e Escravo da UHE Tucuruí (CIS1 e CIS2)
Figura 5.1: À esquerda ULCP antes do Retrofit e a direita durante o processo.
Figura 5.2: Operador recebendo instrução para trabalhar com o SSC antigo e o novo.
Figura 5.3: Imagem do sistema Alstom
Figura 5.4: Tela da base de dados
Figura 5.5: Telão (Display) utilizado pelos operadores
Figura 5.6: Novo layout da Sala do COU após modernização.
Figura 6.1: Nova tela de comando, com visão geral da Usina.
Figura 6.2: O COU e algumas telas disponíveis aos operadores.

10
 Lista de Tabelas
Tabela 2.1: Características de um sistema SCADA.
Tabela 3.1: Características dos geradores da UHE Tucuruí de acordo com manual do fabricante.
Tabela 5.1: Comparativo entre o SSC antigo e pós-modernização

11
 CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO

1.1 INTRODUÇÃO

Em um país como o Brasil, que possui uma vasta bacia hidrográfica de rios com
grandes desníveis, uma das soluções mais econômicas para gerar energia é aproveitar a força
das águas, nas usinas hidrelétricas. E como essas hidrelétricas, principalmente as de grande
porte, possuem um complexo arranjo arquitetônico e múltiplos sistemas que integram o
processo de geração de energia, operar e manter esses sistemas torna-se cada vez mais
dependente de sofisticados sistemas de automação que façam a supervisão e o controle de
todo o processo.
Um conceito para automação seria a capacidade de se executar comandos, obter
medidas, regular parâmetros e controlar funções automaticamente, sem a intervenção humana.
Podemos dizer também que é sinônimo de integração, ou seja, da função mais simples a mais
complexa, existem um ou mais sistemas que permitem que um dispositivo seja controlado de
modo inteligente, tanto individualmente quanto em conjunto, visando alcançar um nível maior
de segurança, conforto e informação (Pinheiro 2012).

1.2 MOTIVAÇÃO

A motivação principal, para elaboração deste trabalho de conclusão de curso, foi

abordar um tema atual e de importância global. O Setor elétrico tem cada vez mais buscado a
eficiência e a confiabilidade de seus processos, o mercado agora é aberto e a competitividade
aumentou. Diante desse novo panorama as usinas hidrelétricas, assim como todo o sistema
nacional de energia, precisam de sistemas de automação, supervisão e controle cada vez mais
confiáveis, seguros e fáceis de operar e manter. E a engenharia tem um papel fundamental
nesse processo, que é a busca de soluções práticas e economicamente viáveis para que esse
processo não pare.

1.3 OBJETIVOS

Geral

12
 Fazer uma descrição geral sobre o sistema de automação, supervisão e controle
utilizado nas usinas hidrelétricas. E apresentar alguns conceitos relevantes dentro desse
contexto.
Específico
Com base no objetivo geral, descrever como era o sistema de automação, supervisão
e controle no início da operação da UHE Tucuruí, quais as modernizações que esse sistema
passou e como ele está operando nos dias atuais.

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

Este trabalho está dividido em seis capítulos descritos resumidamente a seguir.

O capítulo 1 apresenta uma pequena introdução e defini o objetivo do trabalho.

O capítulo 2 faz uma pequena revisão bibliográfica sobre usinas hidrelétricas, os

sistemas do fluxo principal de geração, sistemas de automação industrial, enfatizando os
sistemas SCADA’s com características para usinas hidrelétricas.

O capítulo 3 descreve a UHE Tucuruí, suas principais características e a sua

importância no sistema elétrico nacional.

O capítulo 4 aborda o primeiro sistema de supervisão e controle da UHE Tucuruí,

suas características, configurações e como funcionava.

O capítulo 5 traz o processo de modernização pelo qual passou o sistema no final da

década de 90. Faz um comparativo entre o sistema antigo e o sistema novo, as dificuldades
encontradas e como está o sistema nos dias atuais.

No capítulo 6 são feitas as considerações finais e a conclusão do trabalho.

13
 CAPITULO 2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 INTRODUÇÃO

O Brasil usa energia hidrelétrica desde o final do século 19, mas as décadas de 1960
e 1970 marcaram a fase de maior investimento na construção de grandes usinas.
De acordo com o BEN-2011 (Balanço Energético Nacional-2011), tendo como base
o ano de 2010, o gráfico mostra as principais fontes de energia usadas no Brasil. Nota-se que
cerca de 75% da energia elétrica produzida no Brasil vem de usinas hidrelétrica.

Figura 2.1: Gráfico da matriz energética brasileira.

A previsão do Plano Decenal de Energia é que o País terá 71 novas usinas até 2017,
com potencial de geração de 29.000 MW, sendo 15 na bacia do Amazonas, 13 na bacia do
Tocantins-Araguaia, 18 no rio Paraná e 8 no rio Uruguai. As 28 usinas hidrelétricas
planejadas na região amazônica têm no seu conjunto, a capacidade instalada de 22.900 MW.

2.2 USINAS HIDRELÉTRICAS

Uma usina hidrelétrica é basicamente um complexo arquitetônico munido de vários

equipamentos que têm a função de gerar energia. O processo de geração de energia em
hidrelétricas baseia-se na transformação de energia potencial hidráulica em energia elétrica. A
energia potencial hidráulica é obtida a partir do armazenamento da água em reservatórios ou

14
lagos através da construção de uma obra de represamento, ou a partir de uma queda d’água
natural.
Os principais componentes das usinas hidrelétricas são quase sempre os mesmos: A
barreira, ou represa, onde fica armazenada a água que irá gerar a energia e é, muitas vezes,
aproveitado para atividades de lazer pela população, assim como, é também o maior
responsável pelo impacto ambiental de uma usina; a comporta de controle é aberta enviando
água para o duto que levará às turbinas; turbinas, por exemplo, a do tipo “Francis” (com
várias lâminas curvas em um disco que ao serem atingidas pela água, giram em torno de um
eixo); geradores, eles possuem uma série de eletroímãs que produzem corrente elétrica; um
transformador elevador, que aumenta a tensão elétrica até um nível adequado à sua condução
até os centros de consumo; fluxo de saída, (ou tubo de sucção) que conduz a água da turbina
até a jusante do rio; e as linhas de transmissão, que distribuem a energia gerada.

Figura 2.2: Processo de conversão de energia em usinas hidrelétricas

2.2.1 Sistemas Primários e Secundários

15
 As infraestruturas de uma usina hidrelétrica que formam os seus sistemas primários
são: turbinas, geradores, transformadores, juntamente com todos os equipamentos auxiliares
como bombas, válvulas, compressores, etc. São eles os responsáveis por gerar, transformar e
despachar a energia elétrica.
O sistema primário é complementado por sistemas secundários que são constituídos
por todos os equipamentos e dispositivos usados para supervisionar, monitorar, controlar e
proteger a usina hidrelétrica como um todo. Devido ao sistema de proteção ser considerado
uma aplicação específica e com várias particularidades, não nos aprofundaremos sobre esse
assunto nesse trabalho.
Os equipamentos dos sistemas secundários são: Transformadores de Corrente (TCs),
Transformadores de Potencial (TPs), sensores, painéis de controles convencionais,
Controladores Lógicos Programáveis (CLPs), Dispositivos Eletrônicos Inteligentes (IEDs-
Intelligent Electronic Devices), relés de proteção, servidores e estações de trabalho,
equipamentos da rede de comunicação, etc. Esses elementos executam a função de
supervisionar, controlar, automatizar, proteger e monitorar os equipamentos primários.

2.2.2 O Vertedouro

O excesso de água acumulada em um reservatório de uma barragem seja de uma USINA

HIDRELÉTRICA ou de outra barragem qualquer (irrigação, abastecimento, navegação etc.),
deve ser extravasado de forma segura por um canal ou túnel, de montante para a jusante.
Neste sentido, o vertedouro é o órgão de segurança da represa. Ele também é chamado de
vertedouro, sangrador ou sangradouro.

Figura 2.3: Vertedouro da UHE Tucuruí

16
2.2.3 Casa de Força

A casa de força é onde estão instalados os equipamentos para a produção de

eletricidade, que incluem a tomada d’água, conduto forçado, conjunto turbina-gerador. As
unidades terminais remotas e os centros de controle da UHE normalmente estão localizados
na casa de força. As dimensões da casa de força dependem da quantidade e dimensões
básicas das turbinas e do gerador.

Figura 2.4: Casa de força da UHE Tucuruí durante a montagem das unidades geradoras

Figura 2.5: Casa de Força (I e II) da UHE Tucuruí após a montagem das unidades geradoras

2.2.4 Hidrogeradores

Um Hidrogerador ou Unidade Geradora é composto por um gerador, uma turbina e

seus auxiliares. É nesse conjunto onde realmente a transformação da energia acontece.

17
 Figura 2.6: Composição de um Hidrogerador

A turbina é formada por uma série de pás ligadas a um eixo acoplado ao gerador. A
pressão da água que entra na turbina, por meio do conduto forçado, produz um movimento
giratório do eixo, o qual, por meio de um campo magnético induzido dentro do gerador, gera
eletricidade. Ou seja, a energia hidráulica é transformada em energia mecânica quando a água
passa pela turbina, fazendo com que esta gire. No gerador, que está acoplado à turbina, a
energia mecânica é transformada em energia elétrica.

2.2.5 Turbina

A função da turbina é transformar a energia hídrica do fluxo de água em energia

mecânica que, posteriormente, será transferida ao gerador - responsável por converter a
energia mecânica em energia elétrica.
Os principais tipos de turbinas hidráulicas são: Pelton, Kaplan, Francis e Bulbo. Cada
turbina é adaptada para funcionar em usinas com determinada faixa de altura de queda e
vazão. Por exemplo, a turbina tipo Bulbo é usada nas usinas fio d’água por ser indicada para
baixas quedas e altas vazões, não exigindo grandes reservatórios.

18
 Figura 2.7: Turbina do tipo Francis utilizadas na UHE Tucuruí

2.2.6 Gerador Elétrico

É um equipamento capaz de converter outras modalidades de energia em energia

elétrica. No caso de usinas hidrelétricas, o gerador elétrico é um dispositivo utilizado para a
conversão da energia mecânica proveniente de uma turbina hidráulica em energia elétrica,
fornecem corrente alternada e são constituídos de duas partes principais: o rotor, e o estator,
como ilustrado na figura 2.8.

Figura 2.8: a) Desenho rotor e estator; b) Estator da UHE Tucuruí; c) rotor da UHE Tucuruí

O rotor é a parte girante da máquina, constituído por um material ferromagnético

envolto num enrolamento designado como enrolamento de campo, que tem como função
produzir um campo magnético constante para interagir com o campo produzido pelo
enrolamento do estator. O estator é a parte fixa do gerador, montado em volta do rotor de
forma que o mesmo possa girar no seu interior, também constituído de um material
ferromagnético envolto num conjunto de enrolamentos distribuídos ao longo da sua
circunferência.

19
 Figura 2.9: a) Descida do rotor da UHE Tucuruí na casa de força; b) Fechamento do gerador da
UHE Tucuruí

2.3 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Como já mencionado a Automação pode ser definida como a capacidade de se

executar comandos, obter medidas, regular parâmetros e controlar funções automaticamente,
com mínimo ou nenhuma intervenção humana.
Em um sistema automatizado, ações são tomadas a partir da analise de informações
colhidas por controladores e realizadas por algoritmos de controle pré-armazenados. É como
se fosse um sistema realimentado ou em malha fechada, onde correções podem ser executadas
no decorrer do processo apenas com o cálculo das informações armazenadas pelos
controladores.
Dentre as novas tecnologias nesse setor estão os protocolos de comunicação como o
Profibus, de origem europeia, cada vez mais utilizado, e com alto desempenho em sistemas
com significativo número de entradas e saídas (I/O´s) digitais e complexos intertravamentos
(Pereira, 2000).
Outro elemento é o Controle Lógico Programável (CLP), encontrado hoje em dia em
quase todos os ramos, como por exemplos em indústrias de alimentos, automotivo, químico,
papel, farmacêutica, siderúrgica e metalúrgica e usinas. Outrora eram usadas cabines de
controle de relés que foram substituídos por CLP já na década de 60. A diminuição do
consumo de energia e a facilidade na manutenção são suas vantagens.

20
 Figura 2.10 - Modelo de um CLP utilizado na UHE Tucuruí.

Há também a larga utilização de Supervisory Control And Data Aquisition

(SCADA), que são sistemas baseados na filosofia do “Sistema Digital de Controle
Distribuído - SDCD”, ou seja, dividir os equipamentos em vários módulos funcionalmente
distintos: processo, controle, operação, gerenciamento e comunicação.
Um SCADA é, portanto, sistema de supervisão e controle de processos industriais.
Os primeiros sistemas SCADA monitoravam apenas sinais representativos de medidas e
estados de dispositivos através de um painel de lâmpada e indicadores.
Hoje em dia os SCADA apresentam uma interface, que monitora e disponibiliza o
estado do sistema através de gráficos e relatórios, facilitando a tomada de decisão. Uma
descrição mais detalhada desse sistema será feito na seção 2.4.
No mercado de energia as aplicações para o sistema de supervisão são muito
parecidas com o ambiente industrial. Todos os elementos utilizados pela indústria também são
utilizados no setor elétrico, porém com a adição de outras ferramentas próprias para a
realidade desse setor.

2.3.1 Os Níveis de Automação de Usinas Hidrelétricas

As funções básicas dos sistemas de automação elétrica são a supervisão e o controle,

ou seja, fazer interface com o processo (aquisição de dados - estados e medidas e - o envio de
comandos), interface com os operadores (visualização do processo, gerenciamento de eventos
e alarmes, etc.) e automatismos.
21
 A figura 2.11 ilustra configuração típica de um sistema de automação de uma usina
hidrelétrica.

Figura 2.11: Configuração de um Sistema de Automação de Usinas Hidrelétricas

De acordo com os equipamentos, dispositivos e funcionalidades, o sistema de

automação elétrica pode ser dividido em níveis hierárquicos. Em usinas hidrelétricas de
grande porte podem ser apresentados cinco níveis, identificados na figura 2.12:

Figura 2.12: Pirâmide de Automação Elétrica

22
  Nível 0 – Processo
O nível 0 de processo é a base da pirâmides hierárquica, onde estão localizados os
dispositivos de entrada e saída. É onde são fornecidas as interfaces necessárias para
supervisionar e operar o processo. Os dispositivos, sensores e atuadores, são instalados no
campo junto ao processo, nos equipamentos e painéis da unidade geradora. Nesse Nível de
processo é possível fazer supervisão e operação de partes de cada equipamento
separadamente.

Figura 2.13: Demarrador (painel de comando) e Moto-Bombas do Sistema de Regulação de

Velocidade da UHE Tucuruí - Casa de Força II

Através das interfaces é feita a aquisição de dados e atuação no processo. Os dados

são coletados a partir dos sensores e relés, e os comandos emitidos pelos operadores ou
automatismos são executados através dos atuadores. Essas ações são realizadas diretamente
nos equipamentos (ou painéis associados) e por essa razão é chamado de controle
"localíssimo".
Um exemplo desse nível pode ser o fato de comandar uma Moto-Bomba, do sistema
de Regulação de Velocidade, fazendo mudar sua seleção de automático para manual ou
desligando, através do painel de comando como na figura 2.13.
 Nível 1 - Unidade
Conhecido como "nível de painel", nele estão localizados os painéis com os
dispositivos de supervisão, automação, proteção e monitoramento por unidade, além de
algumas IHMs instaladas nos próprios dispositivos e painéis. Fazem um controle limitado da
unidade. Podem ser alojados na sala de controle local da unidade geradora a qual eles
pertencem e também podem ser distribuídos ao longo do fluxo principal do processo.
 Nível 2 - Controle Local (ou Estação Local)

23
 Com a tecnologia numérica, esse nível passou a ser chamado de "estação". Nele é
permitida a completa supervisão e operação da unidade. Há também a possibilidade de fazer
armazenamentos e recuperação de dados nesse nível. Normalmente no nível de controle local,
a unidade geradora é operada apenas em situações especiais como testes e emergências, por
exemplo.
Como exemplo prático desse nível, na UHE Tucuruí, instalação em estudo nesse
trabalho, temos a ULCP-Unidade Central de Controle Principal, que são salas, onde há
painéis, IHMs, etc, que permitem o comando total e informações para 02 unidades geradoras
principais de forma independente, ou seja, a sala tem 02 fileiras de painéis sendo uma fileira
para cada unidade, com exceção que na Casa de Força II há uma ULCP que abriga comandos
de 3 unidades geradoras. Nesse ambiente é possível fazer, caso seja necessário, a partida e
parada da unidade geradora, ajustes de tensão e potência, enfim o comando total da unidade.

Figura 2.14: Salas de Comando da UHE Tucuruí, CF I (ULCP-01) e CF II (ULCP-10)

 Nível 3 - Controle Central (ou Estação Central)

É nesse nível que em condições normais, supervisiona-se e opera-se toda a
instalação. Ele é similar ao nível anterior (controle local), com maior abrangência. Via de
regra, esse nível é um Sistema de Aquisição de Dados e Controle Supervisório (SCADA).
Fica situado na sala de controle principal da instalação. Ao concentrar as operações
em um único local é possível economizar espaço e aproveitar melhor os recursos. Esse nível
pode ser interligado a outros sistemas, podendo existir canais de comunicação com sistemas
corporativos, internos à usina ou externos. As informações armazenadas podem ser
disponibilizadas para sistemas de gerenciamento para planejamentos de operação e de
manutenção e para controle de ativos. Relatórios de faltas automáticos podem ser emitidos e
enviados para a equipe de manutenção e de estudos elétricos, por exemplo.

24
 Figura 2.15: Centro de Operação da Usina – COU da UHE Tucuruí atual

Na UHE Tucuruí, é nesse nível que fica a Sala do Centro de Operação da Usina –
COU, vista na figura 2.15. Nela os operadores dispõem de um sistema que faz toda a
supervisão e o controle da usina, disponibilizam relatórios de ocorrências que são analisados
pelas áreas competentes, além de fazerem a comunicação com os órgãos externos
responsáveis pelo Sistema Interligado Nacional, consequentemente com o despacho, dentre
outros assuntos.
 Nível 4 - Controle Remoto (ou Centro de Operação)
Esse nível é um Centro de Operação de várias usinas, que está distante
geograficamente delas, por isso é chamado remoto. É também um sistema SCADA, onde é
possível monitorar e gerenciar o sistema de energia remotamente, fornecendo energia elétrica
ao sistema de acordo com a demanda e os contratos existentes.

Figura 2.16: Alguns Centros de Operação Regionais do Brasil

25
2.3.2 Modos de Operação das Unidades Geradoras

A classificação, dos modos de operação, das unidades geradoras de energia elétrica

são definidos de acordo com o tipo de controle e com a localização. Os modos de operação,
de acordo com o tipo de controle, podem ser:
 Manual: são operações básicas, por exemplo, abertura ou fechamento de uma válvula,
executadas uma a uma. Esse modo é usado, geralmente, durante manutenções ou em
testes. Ele serve também como alternativa (backup) do controle automático em caso de
falha.
 Automático: são sequências de operações que ocorrem automaticamente após uma
ordem dada pelo operador ou por um dispositivo de comando, que dispara várias
lógicas de comandos básicos que seguem uma sequência pré-definida. Esse deve ser o
modo de operação normal da unidade geradora. Usualmente, esse modo se aplica na
preparação de partida, parada e sincronização da unidade geradora. Podendo ainda
haver várias possibilidades dentro dessas lógicas como, por exemplo: parada total,
parada parcial, etc.
No que diz respeito à localização, os modos de operação podem ser:
 Local: realizada próxima à unidade geradora, no nível de controle local (estação
local), e abrange apenas a unidade em questão. Ela pode ser no modo manual ou
automático;
 Central: a operação central é realizada na sala de controle central, o nível 3 descrito
na seção anterior, e abrange toda a usina. Normalmente só é possível o tipo de
operação automático. Esse modo de operação também é chamado de “remoto”, se
confundindo com o próximo modo. Isso ocorre porque do ponto de vista da unidade
geradora só existem os modos local e remoto. A partir dessa ótica, não estando no
modo local não é possível saber se a operação é feita a partir do nível de controle
central (estação central) ou do nível de controle remoto (centro de operação), porque
em ambos os casos a comunicação é feita através do primeiro;
 Remoto: Também chamado “telecomando ou comando à distância”. Ele é parecido ao
modo central, porém a sala de controle centralizado fica distante da área da usina, isto
é, em um COR ou COS. O tipo do controle também é sempre o automático. Esse nível
é utilizado, algumas vezes, apenas para supervisão do processo ou ainda com
pequenas intervenções como é o caso do CAG - Controle Automático da Geração ou
CAT - Controle Automático da Tensão.
26
 Essa escolha dos modos de operação supracitados é feita através de chaves seletoras
do tipo “manual automático” e “local central” (ou “local remoto”). Para que não haja conflitos
nas lógicas de comando, o modo local e central são mutuamente exclusivos, ao selecionar um
modo o outro é desabilitado. Via de regra, o modo de comando superior passa o controle para
o nível inferior. Em casos de emergência, como parada da unidade geradora, que por questões
de segurança, os comandos podem ser executados em qualquer nível não importando a
seleção ativa.

Figura 2.17: Seleção de níveis de comando.

2.3.3 Funções de Supervisão e Comando

Os sistemas de automação industrial têm como características básicas supervisionar e

comandar o processo. Dentro das usinas hidrelétricas, particularmente nas unidades
geradoras, essas características são apresentadas a seguir.

2.3.3.1 Interfaces Homem-Máquina - IHMs

O objetivo das IHMs é permitir a supervisão e muitas vezes o comando de

determinados pontos da planta automatizada. A IHM somente recebe sinais vindos do CLP e
do operador e somente envia sinais para o CLP atuar nos equipamentos instalados na planta.
Em arquiteturas mais modernas, a IHM pode ter um controlador programável incorporado,
caracterizando uma IHM inteligente. A IHM traduz sinais vindos do CLP em sinais gráficos
de fácil entendimento.
É o meio de interação entre os usuários (humanos) e os sistemas (máquinas). É
através dela que os operadores manipulam o sistema primário e também verificam
visualmente a condição do sistema e acompanham os resultados das manipulações.
27
 Figura 2.18: IHM utilizada na UHE Tucuruí nas ULCP’s

Podem ser níveis de controle local e superiores, reduzem significativamente a

necessidade dos operadores se locomoverem pela instalação, podendo monitorar e controlar
tudo a partir das salas de controle projetadas para esse fim. Reduzindo riscos de operar
equipamentos energizados localmente.

2.3.3.2 Alarmes

Os alarmes são um meio importante para monitoração automática da planta, atraindo

a atenção do operador para significativas mudanças do processo que necessitam de avaliação
ou ação. São sinais usados, principalmente, para alertar os operadores sobre desvios das
condições normais de operação. Logo, eles são informações para manter o sistema operando
dentro dos limites operacionais de segurança.
As ocorrências de alarmes são indícios da existência de não conformidades, que
podem ser falhas ou defeitos em algum equipamento, dispositivo ou sistema. Normalmente os
alarmes são classificados por níveis de prioridade, indo dos mais simples para os mais
críticos. Eles podem indicar uma infinidade de situações, como por exemplo, atuações de
proteções e limitadores, ultrapassagens de limites de temperaturas (alta e muito alta), níveis de
tanques (muito baixo, baixo, alto e muito alto) e pressões (baixa e alta).
Os alarmes devem ser “reconhecidos” pelos operadores (os operadores tomam
conhecimento do alarme) e quando a situação se normaliza, eles são “rearmados” (para que
tudo retorne a condição inicial antes da perturbação).

2.3.3.3 Comandos Analógicos e Binários

28
 Os tipos de comandos existentes são: binário e analógicos. Podemos fazer comando
para equipamentos usando saídas binárias através de relés (eletromecânico ou estáticos) e por
meio de saídas analógicas através de conversores digital/analógico nas formas de tensão ou
corrente. Esses comandos têm atuação direta nos equipamentos primários, controlando suas
funções.
Como exemplos de comandos binários podemos exemplificar: abrir/fechar
(trip/close) um disjuntor, uma seccionadora, aplicar/desaplicar freios etc.
Nos comandos de saídas analógicas a alteração de estado se baseia em
comportamentos, definir referências e parâmetros, por exemplo, os limites dos reguladores de
velocidade e/ou tensão.

2.4 SCADA

SCADA- Supervisory Control And Data Acquisition, em português é traduzido

como Sistema de Controle e Aquisição de DAdos.
Um Sistema de Supervisão e Controle (SSC) pode ser definido como uma interface
de fácil interpretação, com o objetivo de converter dados coletados do processo de produção
em gráficos ou em “telas amigáveis”, de modo a facilitar a percepção e a atuação do operador
sobre o processo (SILVA, 2004; RIBEIRO, 2001). São sistemas digitais de monitoração e
operação da planta que gerenciam variáveis do processo, segundo MORAES (2007). Ou
então, de acordo com ROSÁRIO (2005), os Sistemas Supervisórios são sistemas responsáveis
pelo monitoramento de variáveis de controle do sistema, com objetivo principal de fornecer
subsídio ao operador para controlar ou monitorar um processo automatizado mais
rapidamente, permitindo a leitura das variáveis em tempo real e o gerenciamento e controle do
processo automatizado.
O princípio de funcionamento de um sistema de supervisão é bem simples.
Dispositivos automatizados são monitorados e podem sofrer intervenções de computadores
com funções lógicas pré-programadas ou de controladores quaisquer (homem). E com o
avanço da tecnologia, os computadores assumiram o papel de gerenciadores dos dados
adquiridos nos processos industriais, podendo assim, tratá-los da forma que o usuário preferir
(ROSÁRIO, 2005).

2.4.1 Objetivos de um SCADA

29
 Figura 2.19: Telas de informações de um sistema SCADA

O objetivo principal dos sistemas SCADA é propiciar uma interface de alto nível do
operador com o processo informando-o "em tempo real" de todos os eventos de importância
da planta. Logo são sistemas de supervisão de processos industriais que coletam dados do
processo através de remotas industriais, principalmente Controladores Lógicos Programáveis
(CLPs), formatam estes dados, e os apresenta ao operador em uma variedade de formas. É
também uma solução tecnológica que permite aos seus usuários realizar remotamente
mudanças de "set-point" em controladores de processo, abrir válvulas ou disjuntores,
monitorar alarmes e trazer medições de locais geograficamente distribuídos para um Centro
de Operações. A aplicação de um SCADA evita a presença constante de operadores em locais
remotos enquanto estes encontrarem em situações normais de operação. Um SCADA possui
obrigatoriamente uma Interface Homem Máquina - IHM através da qual o operador enxerga e
atua sobre o processo, mas não se limita somente a isto. Neste capítulo iremos abordar os
princípios básicos que constituem um SCADA.
Hoje os sistemas de supervisão oferecem três funções básicas:
a) Funções de supervisão;
b) Funções de operação;
c) Funções de controle.

2.4.2 Características de um SCADA

30
 Para se escolher qual o melhor modelo de um SCADA que irá se adequar ao
processo a ser supervisionado e controlado, devem ser observadas na Especificação técnica, a
que mais se adapta ao projeto específico. As características de um SCADA serão tratadas a
seguir, sendo que estaremos direcionando ao setor de energia elétrica.

Tabela 2.1: Características de um sistema SCADA

ITEM DESCRIÇÃO
Podem ser instalados num único computador ou em computadores
separados, dependendo da dimensão e complexidade do Sistema de
Supervisão e Controle - SSC.
Funcionalidades do
Servidor de Comunicação
Servidor
Servidor de Base de Dados de Tempo Real
Servidor de IHM
Servidor de Dados Históricos
Unix , Linux , Windows (NT, 2000, XP) , VMS , OS/2
Sistema Operacional
Sistemas de tempo real utilizam tradicionalmente plataforma Unix.
“Stand Alone” , em um computador
Servidor e WEB Browser (ThinClients)
Arquitetura Cliente/Servidor e/ou Publicador/Assinante
Cluster
A confiabilidade e custos crescem proporcionalmente
BDTR proprietária – Cada fornecedor tem a sua, por ser um atributo
crítico do SCADA.
BDTR de mercado ou livre - Acadêmicas
Base de Dados de Tempo
BD Fonte proprietária - ORACLE
Real
BD Fonte de mercado ou livre – POSTGRES
A combinação BDTR proprietária e BD fonte de livre possui os
requisitos de confiabilidade necessários e é a mais econômica.
Banco de dados relacional. Ocupa muito espaço em disco. Tempo de
típico armazenamento (configurável) é da ordem de minutos.
Bancos de dados especialistas. Utiliza algoritmos de compressão.
Ocupa menos espaço em disco e o tempo típico de armazenamento
Compreensão da Base de
(configurável) é da ordem de décimos de segundo.
Dados Histórica
Como a quantidade diária de informações a ser armazenada é muito
grande, os algoritmos de compressão são recomendados, para
recuperação dos dados numa velocidade e discriminação no tempo,
adequadas.
Objetos de visualização proprietários do pacote.
Objetos de visualização padrão de mercado.
Editor de Telas Seguir padrão de mercado é recomendável, pois disponibiliza a
opção de importar figuras prontas. Em qualquer situação, esta é
uma atividade das mais trabalhosas na implantação do SCADA.
Ponto digital simples.
Ponto digital duplo.
Ponto digital múltiplo.
Ponto analógico.
Objetos de visualização
Medidor (gauge) – tipos.
disponibilizados
Gráficos – tipos.
Objetos equipamentos – tipos
Objetos de visualização – ventilador, tubos, líquidos, etc.
A qualidade dos objetos visuais determinam o efeito estético das telas

31
 elaboradas, consistindo um diferencial que deve ser bem avaliado.
Fórmulas de cálculo genéricas.
Funções PID – Proporcional/Integral/Derivativo. Utilizado com
grande intensidade nas indústrias de processo e com menor no setor
Funções disponibilizadas elétrico.
Fórmulas elétricas.
Rampa.
Contador.
Linguagem própria (tipo Script).
Implementação de novas
Módulos objetos suportados com linguagem C, C++, Delphi.
funções
Não suporta implementação de novas funções.
Disponibiliza código fonte.
Software Disponibiliza parcialmente sub-rotinas (APIs do mundo Microsoft).
Não disponibiliza novos desenvolvimentos.
IEC 60870-5-101, 103, 104.
IEC 61850.
Protocolos do setor elétrico DNP 3.
suportados MODBUS.
ICCP.
Proprietários ( Courrier, Microlab, outros).
SCADA proprietário de uma empresa, sendo orientado a suportar os
equipamentos desta solução.
Vantagem – Integração fácil com os equipamentos suportados, com
ferramentas de configuração inclusas.
Implementação
SCADA genérico onde equipamentos (UTRs, Relés, etc) são
mapeados através de ferramenta de configuração.
Vantagem – Independente dos grandes fornecedores de solução de
automação. Filosofia do IEC 61850.
Tratamento de alarmes e eventos com milisegundos.
Definição de prioridades de alarmes e filtros.
Tratamento especial de disjuntores, seccionadoras, taps de
transformadores, religamentos, impedimentos.
Tags de impedimentos de operação de equipamentos liberados para
manutenção.
Limites com troca automática em função de carga leve, média e
pesada.
Aplicação orientada ao
Tratamento de variáveis trifásicas.
setor elétrico
Funções de manobra do setor elétrico.
Conexão elétrica entre equipamentos para funções E M S.
Intertravamento de comandos.
Segurança de acesso com perfil configurável.
Reconhecimento de alarme por nível de tensão, telas, individuais.
Geração automática de relatórios diário de cargas interrompidas
por eventos do sistema.
Programação de automatismos.

Dadas as suas características, um sistema SCADA pode ser utilizado em processos

industriais, de geração de energia ou refino de petróleo ou ligado à infraestrutura, como
transmissão de energia elétrica, tratamento e distribuição de água, coleta e tratamento de
esgoto, distribuição de gás e redes de telecomunicações.

32
2.4.3 Formação ou Arquitetura de um SCADA

Basicamente um sistema SCADA se caracteriza por possuir um Centro de Operações

(CO), uma ou mais Unidades Terminais Remotas (UTR) representadas geralmente por um
CLP, que interagem diretamente com os processos, e um sistema de comunicação, que
permite a troca de informações entre a CO e as UTR’s (FIALHO, 2005). Abaixo temos o
esquema de um SCADA com os três elementos principais:

Figura 2.20: Diagrama dos três elementos principais de um SCADA

2.4.4 Apresentação Gráfica de um SSC (SCADA)

Com o desenvolvimento tecnológico na área de informática, as animações dos

softwares de desenvolvimento permitem que as principais características de um processo
sejam configuradas na tela de um microcomputador, ficando disponível ao operador. São
interfaces amigáveis e de fácil compreensão.
Atualmente, os sistemas de automação industrial utilizam tecnologias de computação
e comunicação para automatizar a monitoração e controle dos processos industriais, efetuando
coleta de dados em ambientes complexos, eventualmente dispersos geograficamente, e a
respectiva apresentação de modo amigável para o operador, com recursos gráficos elaborados
(interfaces homem-máquina) e conteúdo multimídia.
Para permitir isso, os sistemas SCADA identificam os tags, que são todas as
variáveis numéricas ou alfanuméricas envolvidas na aplicação, podendo executar funções
computacionais (operações matemáticas, lógicas, com vetores ou strings, etc) ou representar
pontos de entrada/saída de dados do processo que está sendo controlado. Neste caso,

33
correspondem às variáveis do processo real (ex: temperatura, nível, vazão etc), se
comportando como a ligação entre o controlador e o sistema. É com base nos valores das tags
que os dados coletados são apresentados ao usuário.
A Figura 2.21 mostra um modelo com várias telas que são utilizadas em sistemas de
Supervisão e Controle.

Figura 2.21: Modelo real de uma estação de Supervisão e Controle

Os sistemas SCADA podem também verificar condições de alarmes, identificadas

quando o valor da tag ultrapassa uma faixa ou condição pré-estabelecida, sendo possível
programar a gravação de registros em Bancos de Dados, ativação de som, mensagem,
mudança de cores, envio de mensagens por pager, e-mail, celular, etc.

Figura 2.22: Exemplo de uma Tela de Alarmes

34
 As mudanças de estado do processo devem ser registradas. A utilização de alarmes e
eventos para detecção e aviso de situações anormais é uma funcionalidade disponível em
todos os sistemas SCADA. Essa janela permite ainda: reconhecer os alarmes, visualizar
históricos de alarmes gravados e muitas outras funções.

Figura 2.23: Representação de filtragem de alarmes/eventos

A figura 2.23, demonstra um exemplo de histórico de alarmes em um sistema de

supervisão de rede de distribuição elétrica em que ficam arquivados todos os alarmes com
suas respectivas hora, data, causa e status do alarme, verificando se o mesmo já foi resolvido
ou não. Além do mais é possível ainda fazer filtros parar busca de alarmes de determinadas
datas caso seja necessário.

35
 Figura 2.24: Sistemas mais modernos com tecnologia 3D

Hoje há no mercado SCADA’s com tecnologia 3D, dando mais realismo ao sistema
antes de apenas símbolos que representavam um conjunto de equipamentos, como na figura
2.24, de um transformador ou chave secionadora.

2.4.5 Redundância e Confiabilidade

Existem processos industriais que não podem parar. A parada destes processos pode
causar prejuízos financeiros imensos ou até mesmo riscos a vida.
Desta forma alguns dos sistemas SCADA podem ser configurados de forma
redundante. Existem inúmeros métodos de arquitetura de redundância de dados, variando de
fabricante a fabricante de SCADAs. O mais utilizado é comumente chamado de hot standby.
Existem dois servidores, um chamado primário e outro secundário ou backup. Os
dois sistemas possuem bases de dados idênticas (planilhas de comunicação com o CLP).
Quando o servidor primário está em funcionamento, os clientes requisitam os dados
deste servidor. O próprio servidor secundário também requisita os dados do servidor primário
e deixa a sua base de dados inativa.

36
 Quando o servidor primário não está mais ativo, os clientes automaticamente
começam a requisitar dados do servidor secundário. O servidor secundário, por sua vez, ativa
a sua base de dados local e inicia a leitura das variáveis no CLP.
Quando o servidor primário volta à ativa, o sistema chaveia-se automaticamente, ou
seja, volta à condição inicial.

Figura 2.25: Modelo de um Sistema com redundância.

Vale finalizar nossas colocações nesse capítulo com uma citação de Pires, que tenta
quantificar a importância do sistema SCADA's para todo o ambiente industrial atual, pode-se
dizer que praticamente todas as indústrias fazem uso desta ferramenta, onde sua importância é
afirmada por todos os profissionais da área.
“Os sistemas SCADA são de importância estratégica já
que são adotados na maioria das indústrias que compõem a
infraestrutura de um país. As aplicações da tecnologia SCADA
alcançam praticamente todo o espectro do setor produtivo. Para
exemplificar, esses sistemas são utilizados na indústria química,
petroquímica e de cimentos; na indústria alimentícia; na
produção e distribuição de energia elétrica; na distribuição de
água; no controle de oleodutos, gasodutos, centrais nucleares,
edifícios inteligentes e tráfego” (PIRES, 2005).

2.5 EMS

Para os sistemas de supervisão e controle, destinados ao sistema elétrico, integrado

ao sistema SCADA normalmente existe o Sistema de Gerenciamento de Energia - EMS
37
(Energy Management Systems). Ele é utilizado para dar suporte aos operadores no processo
de geração e despacho de energia, no caso de usinas hidrelétricas (ou subestações). O EMS
tem aplicações que usam as informações do processo e dados adicionais de outras aplicações
e bancos de dados. Os três principais aplicativos são o Estimador de Estados, o Controle
Automático de Geração (CAG) e o Controle Automático de Tensão (CAT), que utilizam a
base de dados e os mecanismos de comando do sistema SCADA.

2.5.1 Estimador de Estados

Na década de 1960, os estimadores de estado em tempo real foram inseridos no

Sistema Elétrico de Potência - SEP. Eles utilizavam métodos de mínimos quadrados
ponderados. Atualmente a estrutura do estimador continua praticamente inalterada. A saída
dos estimadores, valores das variáveis de estado em um dado instante, é obtida através de um
conjunto de medidas. Normalmente a entrada para os estimadores de estado são dados do
sistema SCADA.
O estado do sistema de potência são os valores de tensão complexa de todas as barras
(Abur, 2004). O estimador de estados é utilizado para fornecer esses valores em tempo real de
modo confiável, ou seja, o ponto de operação do SEP. Ele fornece a estimação para todos os
valores medidos e não medidos. A partir do estado do sistema é possível determinar outras
grandezas de interesse, como por exemplo, fluxos de potência nas linhas de transmissão. Os
estimadores de estado é a ferramenta utilizada nos centros de operações, para realizar a
filtragem e determina o estado do SEP em tempo real.

2.5.2 Controles Conjuntos

O termo Controle Conjunto é empregado para definir ações de telecomando sobre

dispositivos situados nas instalações, oriundos de um centro de operação do Operador
Nacional do Sistema - ONS, sendo direcionados, exclusivamente, para fins de Controle
Automático de Geração - CAG e para Controle Automático de Tensão -CAT
As operações em controle conjunto são utilizadas para regular a potência ativa total
da usina, através do CAG, ou a tensão de saída, através do CAT. Para isso, o CAG e o CAT
recebem dados dos geradores, das barras e linhas associadas.
São vários os fatores que podem ser utilizados para determinar a participação de cada
gerador nos controles conjuntos como, por exemplo, capacidade de variar a geração, curva de
capabilidade do gerador, disponibilidade de água e queda bruta.

38
 Figura 2.26: Unidades geradoras trabalhando em controle conjunto.

Os operadores da usina podem selecionar as unidades geradoras que vão operar em

controle conjunto e as que vão operar isoladamente. Somente podem participar do controle
conjunto as unidades que estiverem no modo de controle remoto.

2.5.3 Outros Aplicativos

Outros aplicativos podem fazer parte do EMS, por exemplo, para cálculos
hidrológicos. Os cálculos hidrológicos são relacionados ao reservatório de água. Para se
realizar esses cálculos são utilizadas medidas de níveis a montante e a jusante, além das
vazões, tanto turbinadas como vertidas. Esses cálculos são utilizados para otimizar a operação
da usina, trazendo benefícios econômicos, pelo aumento da eficiência, e ambientais, pelo
melhor uso da água (Lopes, 2001).

2.6 A SUPERVISÃO E O CONTROLE EM NÍVEIS HIERÁRQUICOS SUPERIORES

Um sistema elétrico tem em seu centro de operação ferramentas e infraestruturas que

permitam que seu operador, supervisione controle e tenha interação com os sistemas e
subsistema de acordo com a hierarquia de subordinação.

2.6.1 O Operador Nacional do Sistema - ONS

O Operador Nacional do Sistema Elétrico (ONS) é o órgão responsável pela

coordenação e controle da operação das instalações de geração e transmissão de energia
elétrica no Sistema Interligado Nacional (SIN), sob a fiscalização e regulação da Agência
Nacional de Energia Elétrica (ANEEL).
39
 Figura 2.27: Sala de Controle de um Centro de Operação Típico (CNOS).

As ações de controle (despachar unidades geradoras, abri/fechar equipamentos, etc.)

fica a cargo de cada empresa. A ONS tem o domínio de operar seus ativos que estão na rede
básica, às empresas, porém precisam de autorização para executar tais ações de comandos.
O SIN é formado pelas empresas das regiões Sul, Sudeste, Centro-Oeste, Nordeste e
parte da região Norte. Apenas 3,4% da capacidade de produção de eletricidade do país
encontram-se fora do SIN, em pequenos sistemas isolados localizados principalmente na
região Amazônica (ONS, 2013).
A infraestrutura de supervisão e controle do ONS, por estar baseada nos sistemas de
supervisão e controle dos Centros de Operação do ONS, tem sua estrutura espelhada na
organização estabelecida pelo ONS para os seus centros de operação, a figura a seguir, ilustra
a organização da infraestrutura de supervisão e controle do ONS.

40
 Figura 2.28: Organização da Infraestrutura de Supervisão e Controle do ONS

2.6.2 Hierarquia dos Centros de Operação

Quanto à organização dos níveis de hierarquia, não existe uma concepção

homogênea depende então das estratégias dotadas pelas empresas do setor elétrico.
O ONS é composto por quatro centros regionais: COSR-S, COSR-SE, COSR-NCO,
COSR-NE .
O Centro Nacional do ONS (CNOS) está localizado em Brasília, nas mesmas
dependências do COSR-NCO, embora possua estrutura independente deste centro regional.

41
 Figura 2.29: Centros de Operação Regionais de sistema do ONS: COSR-NCO(a), COSR-
NE(b), COSR-SE(c), COSR-S(d).
 CNOS – Centro Nacional de Operação do Sistema: centro do ONS com o
maior grau hierárquico que coordena e controla a geração do Sistema
Integrado Nacional (SIN) e os equipamentos com maior relevância para a
operação sistêmica;
 COSR-S, COSR-SE, COSR-NCO, COSR-NE – Centros de Operação dos
Sistemas Regionais, respectivamente, das áreas Sul, Sudeste, Norte/Centro-
Oeste e Nordeste localizados nas cidades de Florianópolis, Rio de Janeiro,
Brasília e Recife são responsáveis respectivamente pela supervisão e
operação das informações de todas suas instalações elétricas.
 COS-BELÉM – Centro de Operação do Sistema: é o centro de operação que
faz as tratativas e ações de controle com COU UHTU (Centro de Operação da
Usina - UHE Tucuruí).
A divisão organizacional dos centros de operação está dividida em três áreas básicas:
Pré-operação, Operação em Tempo Real e Pós-Operação.
 Pré-operação - responsável por analisar e liberar as programações de
intervenção para manutenção e o atendimento de demandas de empresas
externas (outros agentes do SIN e demais prestadores de serviço). Ainda é
responsável pelo trabalho de normatização dos procedimentos operacionais
de modo a garantir a precisão das manobras, elevando a confiabilidade da
operação, minimizando riscos ao sistema e erros operativos.
 Operação em tempo real – responsável pelo monitoramento do intercâmbio
entre áreas, controle de tensão, monitoramento de carga e frequência, controle
dos limites operativos dos equipamentos, dentre outras. E programação das
atividades durante sua execução.
 Pós-operação - responsável pela análise das ocorrências e perturbações do
sistema elétrico, elabora relatórios e estudos com base nos resultados da
operação de tempo real. Faz a gestão dos bancos de dados, históricos e
estatísticos, bem como a apuração dos indicadores de qualidade da operação.
É função da pós-operação acompanhar, fiscalizar e auditar o trabalho da
operação de tempo real.

42
 Na figura 2.30 uma arquitetura simplificada das interligações lógicas dos Sistemas de
Supervisão e Controle dos Centros de Operação vinculados a Eletrobrás Eletronorte.

Figura 2.30: Interligações Lógicas entre Sistemas de Supervisão da Eletrobrás Eletronorte.

2.6.3 SAGE nos Centros de Operações da Eletrobrás Eletronorte

Como uma solução unificadora para os diversos níveis hierárquicos em que se
organiza a operação em tempo real de seus sistemas elétricos, a Eletrobrás Eletronorte utiliza,
desde 1998, o Sistema Aberto de Gerenciamento de Energia - SAGE. Desenvolvido pelo
Centro de Pesquisas de Energia Elétrica – CEPEL, o SAGE implementa as funções de
gerenciamento de energia em centros de controle. Sua funcionalidade pode ser configurada
para diversas aplicações no processo de automação das empresas de energia e, na Eletrobrás
Eletronorte, o SAGE é aplicado em centros de operações de grande porte e suportado por
redes locais heterogêneas e hardware de diferentes fabricantes. Estes centros estão
distribuídos na área de atuação da Eletrobrás Eletronorte, que envolve toda Região Norte,
além dos Estados do Maranhão e Mato Grosso.
As aplicações SAGE instaladas em cada centro são interligadas através de uma rede
composta por canais de comunicação de dados próprios e alugados, formando um sistema de
supervisão integrado que aumenta a eficácia da operação em tempo real do sistema elétrico.
Sob o aspecto da facilidade de integração do sistema de supervisão com a rede de
informação da empresa, o SAGE habilita os Centros de Operação da Eletrobrás Eletronorte a
43
serem centros estratégicos de aquisição e tratamento de informação, vitais para a prestação de
serviços de suprimento de energia elétrica aos Estados da Região Amazônica.
É evidente a importância da rede que comporta os dados do SAGE e fundamental
que a mesma apresente elevados graus de confiabilidade e disponibilidade de recursos.
A vantagem do SAGE em relação aos demais está na facilidade de configuração de
suas bases de dados e nos diversos protocolos de comunicação utilizados por esse sistema
além da possibilidade de configurar filtros de alarmes.

44
 CAPÍTULO 3
A UHE TUCURUÍ

3.1 INTRODUÇÃO

Durante o período de 1968 a 1972, o Comitê Coordenador dos Estudos Energéticos

da Amazônia - ENERAM elaborou os primeiros estudos sistemáticos do potencial hidrelétrico
da Amazônia, tendo em vista o atendimento dos principais polos de desenvolvimento da
região, onde se destacavam os de Belém e Macapá.
Houve, a partir de 1972, estudos feitos pela ELETROBRÁS, dando subsídio ao
Inventário Hidrelétrico da Bacia do Rio Tocantins, sendo analisados dados hidrológicos desde
sua nascente até a confluência com o rio Araguaia. As primeiras bases dos estudos apontaram
o aproveitamento de Tucuruí como o mais interessante a ser implantado e, antes da conclusão
do inventário, foi iniciado o Estudo de Viabilidade da Usina de Tucuruí.
A princípio os trabalhos foram coordenados pela ELETROBRÁS, mas com a
fundação da Centrais Elétricas do Norte do Brasil S/A - ELETRONORTE em 1973, que
passou a ser responsável pela coordenação da realização dos trabalhos e futuramente, após a
conclusão da obra, ficaria também com a responsabilidade de operar e manter o
empreendimento.
A concessão da UHE Tucuruí foi outorgada a Centrais Elétricas do Norte do Brasil
S/A-ELETRONORTE através do decreto n.º 74.279, de 11/07/74. As obras da UHE Tucuruí
foram iniciadas em 1976, iniciando sua operação comercial em 22 de novembro de 1984,
integrando-se, na condição de principal geradora, ao Sistema Elétrico Interligado Norte-
Nordeste.
A UHE Tucuruí é a principal usina integrante do Subsistema Norte do Sistema
Interligado Nacional (SIN), sendo responsável pelo abastecimento de grande parte das redes:
da Celpa (no Pará), da Cemar (no Maranhão) e da Celtins (no Tocantins). Em períodos de
cheia no rio Tocantins, a Usina de Tucuruí também complementa a demanda do restante do
país através do SIN.

45
 Figura 3.1: Imagens da Inauguração da UHE Tucuruí

A UHE de Tucuruí está situada no rio Tocantins, Estado do Pará, 7 Km à montante

da cidade de Tucuruí, distante, aproximadamente, 300 Km em linha reta da cidade de Belém,
sendo o local definido pelas seguintes coordenadas geográficas:
 3º45’ latitude sul
 49º41’ longitude oeste de GW

Figura 3.2: Localização da UHE Tucuruí e sua bacia hidrográfica

46
 A bacia hidrográfica, figura 3.2, onde se localiza a Usina de Tucuruí possui grandes
dimensões e regime hidrológico nos seus dois principais rios (Tocantins e Araguaia), que
nessa barragem adquirem dimensões incomuns. Dessa forma, o vertedouro, com 580m de
extensão e capacidade de verter até 100.000m³/s, é o maior do mundo neste aspecto.
Por tratar-se de uma obra de grande porte, uma Usina Hidroelétrica, como no caso de
Tucuruí, indubitavelmente causou reflexos, junto ao meio ambiente, e também frente à
sociedade local. Contudo, os benefícios proporcionados por tal construção, frente ao meio
ambiente e a sociedade, também devem ser estudados, para que fique demonstrada à grande
evolução e melhora da região.

3.2 CARACTERÍSTICAS DA UHE TUCURUÍ

A UHE de Tucuruí possui, em sua totalidade, uma extensão total de 7,5 Km, com
altura máxima de 100 metros, equivalente à de um edifício de 30 andares.
Construída em duas etapas, Tucuruí tem capacidade instalada de 8.370 MW. As
obras da primeira casa de força - com 12 unidades geradoras de 350 MW, duas auxiliares de
22,5 MW e potência instalada de 4.245 MW foram concluídas em dezembro de 1992.
Em junho de 1998, foi iniciada a construção da segunda casa de força, com 11
unidades geradoras de 375 MW e potência instalada total de 4.125 MW, concluída em abril de
2007. Esses dados estão resumidos na figura 3.3.

Figura 3.3: Foto panorâmica da UHE Tucuruí e suas características.

47
 Como visto no capítulo 2, sobre a descrição geral de usinas hidrelétricas na UHE
Tucuruí, temos todos os elementos básicos de uma usina de grande porte.
Na parte superior da barragem principal, a montante existem tomadas d’água com
grades protetoras, conforme pode ser visto na figura 3.4. Elas são estrutura que controlam a
captação de água para as turbinas. Nas entradas das tomadas de água existem as comportas de
serviço para operação normal ou fechamento de emergência e as comportas de manutenção
(ou stop-logs). A partir delas, a água é conduzida até as turbinas pelos condutos forçados ou
adutoras. Eles terminam nas caixas espirais. Em seguida, a água passa pelos distribuidores
(que controlam o fluxo) e atinge as turbinas, onde a potência hidráulica é transformada em
potência mecânica. Depois de passar pela turbina Francis, a água desce pelo tubo de sucção e
volta para o rio pelo canal de fuga, à jusante.

Figura 3.4: Usina Hidrelétrica de Tucuruí – Corte da Barragem da Casa de Força (2ª Etapa)

Na figura 3.5 também podemos observar o conjunto constituído por turbina, gerador
e demais equipamentos e sistemas periféricos destinados a converter a energia mecânica em
energia elétrica. Entre os sistemas e equipamentos periféricos estão os reguladores de
velocidade e de tensão (sistema de excitação), os auxiliares elétricos: transformadores,
disjuntores, seccionadoras, etc. E os auxiliares mecânicos: mancais, freios, bombas,
compressores, tubulações, etc.

48
 Figura 3.5: Usina Hidrelétrica de Tucuruí – Conjunto Turbina - Gerador

As unidades geradoras são de vários fabricantes diferentes como destacado nos

diagramas abaixo.

Figura 3.6 Diagrama dos fabricantes dos geradores da UHE Tucuruí

49
Tabela 3.1: Características dos geradores da UHE Tucuruí de acordo com manual do fabricante
Característica CF I CF II UGH 24 e UGH 24
Potencia (MVA) 350 390 25
Tensão (kV) 13,8 13,8 13,8
Corrente(A) 14643 16316,4 1812
Freqüência (Hz) 60 60 60
Fator de Potencia 0,95 0,96 0,80
Número de Pólos 88 88 22
Rotação (rpm) 81.8 81,8 327,27
Tipo de Excitação Estática Estática Estática
Tipo de Ligação Estrela Estrela Estrela
Classe de Isolação F F F
Tipo de Imbricado/ondulado Imbricado Imbricado
Enrolamento

3.3 INTERLIGAÇÕES DA UHE TUCURUÍ COM SIN

A UHE de Tucuruí possui 11 linhas de 500kV chegando até a SE Tucuruí e então são
redistribuídas por meio de linhas de transmissão que chegam até o sul do país.

Figura 3.6 Diagrama simplificado do fluxo de potência do sistema Pará.

50
 CAPÍTULO 4
O PRIMEIRO SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE DA UHE
TUCURUÍ

4.1 INTRODUÇÃO

A Usina Hidrelétrica de Tucuruí foi concebida, desde a sua inauguração em 1984,

para ser controlada a partir de um Centro de Operação, e foi uma das usinas pioneiras, no
Brasil, nessa tecnologia.
Para que a UHE Tucuruí fosse telecomandada, o Centro de Operação da Usina
(COU) foi projetado para ser ligado a várias salas de controle local existentes na Casa de
Força, no Vertedouro e na Subestação de Manobra. Cada sala de controle local conteria
equipamentos de convencionais e equipamentos de controle, que se localizam próximos aos
elementos da usina que iriam ser controlados.

4.2 NÍVEIS DE CONTROLE DO SSC DA UHE TUCURUÍ

O Sistema de Supervisão e Controle informatizado (SSC ou SCADA) da UHE

Tucuruí foi definido em uma estrutura hierarquizada que compreende diversos níveis de
controle, assim caracterizados:

Nível local – equipamentos/componentes: Compreende os equipamentos e

dispositivos de controle manual que atuam diretamente sobre equipamentos e/ou componentes
da instalação, tais como:
 Dispositivo de acionamento de partida e parada de turbina;
 Botoeiras de controle de demarradores;
 Chaves de controle local de cada uma das comportas do Vertedouro;
 Dispositivos de controle de disjuntores, seccionadoras, etc;

Nível local – unidades/instalações: Corresponde aos equipamentos instalados nas

salas de controle local que permitem ao operador local controlar as unidades geradoras, o
Vertedouro ou a Subestação com algum grau de automatização.

51
 Nível Central: Corresponde ao COU que controla todos os equipamentos da usina e
dispõe de uma capacidade de processamento adequada para permitir a execução automática
de um grande número de tarefas.
O Sistema de Supervisão e Controle da UHE Tucuruí estende-se, portanto, desde aos
equipamentos de controle convencional do nível mais baixo até o COU, que é totalmente
informatizado. A interface entre os equipamentos de tecnologia digital e os equipamentos
convencionais ocorre no nível local – unidades/instalações, onde se encontram as Unidades
Terminais Remotas (UTR’s) que são microcomputadores dotados de módulos de entrada e
saída, capazes de fazer a conexão com os equipamentos convencionais.

4.3 INTEGRAÇÃO DO SSC DA USINA COM OS NÍVEIS HIERÁRQUICOS

SUPERIORES

O Sistema de Supervisão e Controle da UHE Tucuruí é parte do Sistema de Controle

da ELETRONORTE, cujo Centro de Operação Regional (COR), está em Belém do Pará.
O COR se comunica com o SSC da usina e supervisiona as Subestações de Miramar,
Utinga, Guamá, Vila do Conde, Marabá e Imperatriz.
O COR recebe dados do SSC da UHE Tucuruí e atua sobre ele de modo garantir o
despacho de energia .

4.4 DISTRIBUIÇÃO FÍSICA DO SSC DA UHE TUCURUÍ

A operação do SSC é exercida de duas maneiras distintas: a operação centralizada,

que permite atuar em todos os elementos que compõem a usina, e a operação local, que
permite a atuação apenas em um determinado elemento da usina.
O controle da usina é exercido com auxilio de computadores que ficam localizados
na sala do COU.
As operações locais são feitas por meio de equipamentos de controle local, que se
compõem de uma UTR, quadro de proteção e quadro de controle local e se localizam em salas
de controle próprias, próximas aos elementos que serão supervisionados e comandados.
Assim, as salas de controle local das unidades geradoras se situam entre as unidades, sendo
que existe uma sala para cada duas máquinas. A sala de controle local da subestação foca na
própria subestação e a do Vertedouro situa-se na crista da barragem. Vale lembrar que nesse
início a SE Tucuruí (Subestação) era parte integrante da usina formando uma única instituição
(Regional).

52
4.5 REQUISITOS FUNCIONAIS

O Sistema de Supervisão e Controle da UHE Tucuruí pode ser subdividido

logicamente em seis subsistemas e seus respectivos requisitos funcionais:
1 Subsistema de Aquisição de Dados e Controle
 Aquisição e tratamento de sinais digitais, medidas analógicas e medidas de contagem
referente as unidade geradoras principais;
 Atuação nos dispositivos de ajustes dos reguladores de velocidade e tensão das
unidades geradoras;
 Aquisição e tratamentos dos estados e posições das comportas do vertedouro;
 Aquisição e tratamentos dos níveis de água a montante e a jusante da barragem;
 Aquisição e tratamento dos alarmes, estados, medidas analógicas e de contagem
referente aos equipamentos na Subestação de Manobra;
 Atuação nos dispositivos de controle de estados dos equipamentos da Subestação de
Manobra (disjuntores e chaves seccionadoras)
 Aquisição e tratamento das informações de localização de defeitos nas linhas;
 Aquisição e tratamento das informações referentes aos equipamentos de alimentação
das UTR’s.
2 Subsistema de Interface Homem-Máquina
 Visualização do estado atual de determinados equipamentos (no console do operador,
no quadro sinótico, na teleimpressora das UTR’s e também nos quadros de comando
local dos equipamentos);
 Apresentação, ao operador, de todas as informações necessárias à regulação
hidráulica;
 Apresentação, ao operador, de todas as informações necessárias ao controle conjunto
das unidades geradoras principais, incluindo informações provenientes do COR;
 Edição automática, em impressora, de todos os acontecimentos provenientes do
processo (registro sequencial de eventos), relatórios periódicos e relatórios do tipo
perturbografia;
 Edição, em impressora, por solicitação do operador, de relatórios formatados pelo
operador (históricos);
 Diálogo com o operador.
3 Subsistema de Comunicação

53
  Recepção e tratamento das informações do tipo medidas analógicas; medidas de
contagem e sinalizações digitais, provenientes das UTR’s;
 Recepção e tratamentos das informações do tipo programação de despacho de carga,
provenientes do COR-PA;
 Transmissão de informações para o COR-PA;
 Transmissão de telecomando para as UTR’s, de modo que essas possam atuar sobre os
acionadores dos equipamentos (unidades geradoras, vertedouro e subestação);
 Detecção de falhas nos equipamentos de transmissão;
 Supervisão das vias de comunicação dos computadores.
4 Subsistema de Gestão da Configuração
 Comutação dos equipamentos informáticos no COU, a pedido do operador ou
automaticamente em caso de falha do computador principal;
 Supervisão da continuidade da ligação entre o COU e as UTR’s e entre o COU e o
COR;
 Supervisão dos equipamentos do COU.
5 Subsistema da Base de Dados
 Armazenamento de informações recebidas para tratamento;
 Atualizações de informações adquiridas do processo;
 Armazenamento de parâmetros do sistema;
 Atualização da base de dados por solicitação do operador.
6 Subsistema de Aplicações
 Controle conjunto das unidades geradoras principais, a partir das solicitações do COR-
PA;
 Programa de ajuste de vazão do vertedouro da usina;
 Realização de sequência automática, a partir de comandos oriundos do quadro de
comando local ou do COU.

4.6 HARDWARE DO SSC DA UHE TUCURUÍ

A configuração de hardware do Sistema de Supervisão e Controle da UHE Tucuruí é

composta dos seguintes grupos de equipamentos, que se comunicam através de barramento
próprio dos minicomputadores utilizados no SSC:
 Minicomputadores;

54
  Periféricos de serviço;
 Painel mímico;
 Bastidor de configurações;
 UTR’s
 Modems para comunicação com as UTR’s;
 Comutadores para ligação com COR e com os registradores do painel mímico;
 Postos de operação.

Figura 4.1: Sala de Comando da Usina (COU) até 2000.

Eram utilizados, para fazer a aquisição de dados do processo, micromputadores

MTS-3060 chamados de UTR – Unidade terminal Remota, pela Eletronorte, através de
Modems de comunicação (4800 Kbps). Esses Modems eram responsáveis pela comunicação
entre as UTR´s e os computadores centrais (Computadores Centrais SOLAR 16.65 de
fabricação SEMS, visto na figura 4.3).
Não havia rede de dados, então a comunicação era feita por Modems de
comunicação, os Microcomputadores/UTR´s eram uma para cada duas máquinas.
Não existia comunicação com a proteção, o sistema de proteção era um sistema
totalmente separado do SSC, e as informações que chegavam eram via contato.
A arquitetura utilizada era como exemplificada na figura 4.2, onde as Unidades de
Controle 1 e 2 (UC-1 e UC-2 com relação Mestre/Escravo) seria o Centro de Operação, as
barras os meios de comunicação (via modems de comunicação) e as Unidade Terminais

55
Remotas (UTRs) seriam as Estações Remotas, fazendo a relação a estrutura básica de um
SCADA.

Figura 4.2 Esquema do primeiro SSC da UHE Tucuruí

Figura 4.3 Servidores Mestre e Escravo da UHE Tucuruí (UC 1 e UC 2)

56
4.7 DIFICULDADES DO SSC DA UHE TUCURUÍ

No passado a maior dificuldade era a interface com as UTR´s, para carregar uma
lógica nova, as mesmas eram carregadas via fita cassete.
Problemas com sistema operacional, carregamentos de programas.
Unidade de disco tinha muitas dificuldades mecânicas por ser disco, muito
semelhante aos LP antigos, devido essas dificuldades mecânicas foram feitos “upgrade”
colocando com disquete de 5 ¼ e um HD de 20Mb, para comunicação com computador,
fazendo o sistema ter um melhor desempenho por mais 5 anos.
O funcionamento era mais lento para respostas de comando, ou seja, os comandos de
aumento ou redução de potencia eram via teclado de funções com uma tecla de mais e uma de
menos, fazendo esse ajuste pressionando a tecla de mais repetidas vezes até chegar a potencia
desejada, o que ocasionava erros, tanto para mais quanto para menos.
Os relatórios de eventos eram apenas impressos, isto é, houve um evento/alarme a
impressora registrava. Esse registro que eram analisados, tratados e então arquivados.
Com o passar dos anos outras dificuldades foram aparecendo, tais como:
 Paradas frequentes do sistema;
 Manutenção complicada;
 Falta de material sobressalente;
 Microcomputadores com tecnologia ultrapassada;
 Linguagem de programação (80% em Assembler e 20% em Fortran, com
mnemônicos em francês e inglês) antiga em relação às utilizadas em sistemas novos
(normalmente linguagem C).

57
 CAPÍTULO 5

PROCESSO DE MODERNIZAÇÃO DO SSC DA UHE TUCURUÍ

5.1 INTRODUÇÃO

Em 1996, foi realizado o primeiro diagnóstico técnico dos sistemas de automação e

proteção, avaliando-se tópicos como ocorrência de falhas e vida útil dos equipamentos,
quando se constatou a tecnologia ultrapassada, além da dificuldade para obtenção de
sobressalentes.
Em 1998 começa as obras da Casa de Força II, que traria novas tecnologias e
praticamente dobraria a capacidade instalada da usina, o que reforçava a necessidade de uma
modernização e atualização do SSC da UHE Tucuruí.
Em 1999, foi feita a sensibilização da área de projeto da Eletronorte, ocasião em que
foi realizada a visita dos projetistas a Tucuruí para procederem ao levantamento das
necessidades locais.
No ano seguinte (2000), foi a vez da elaboração do projeto, um grande trabalho
elaborado com parceria entre os técnicos da Eletronorte e da empresa fabricante Alstom,
procedimento denominado Engenharia Simultânea.
Assim como os representantes da Alstom estiveram em UHE Tucuruí para
elaboração e futura concretização do projeto, houve também funcionários da Eletronorte que
estiveram na França para participar do desenvolvimento de algumas das etapas do Retrofit.
O Retrofit foi a palavra dada ao processo de modernização do sistema de automação
e controle da UHE Tucuruí, faz parte desse processo painéis que consistem na utilização de
tecnologia digital, baseada em software para proteção, controle e supervisão de equipamentos,
que foram implantados na UHE Tucuruí (vertedouro e casa de força).
Em 2001 foram realizados cursos de formação para inspeção de equipamentos.
Ainda neste ano, ocorreu a chegada dos painéis de proteção e automação e deu-se início à
montagem dos equipamentos.

58
 Figura 5.1: À esquerda ULCP antes do Retrofit e a direita durante o processo.

A implantação do novo sistema na UHE Tucuruí começou a tomar forma, com os

trabalhos de lançamento de cabos de proteção e controle e do transporte dos equipamentos
para a sala de computadores, no COU, assim como a instalação do Distribuidor Geral Óptico
(DGO) na sala de Telecomunicações, para implantação do sistema de rede dados que não
existia até então.
O objetivo é promover a atualização tecnológica dos equipamentos da Usina, ao
nível dos equipamentos das novas unidades da Casa de Força II, possibilitando um sistema
único de supervisão e controle, além de uma maior flexibilidade em desempenho da operação
da UHE com maior segurança e confiabilidade.
O processo de modernização foi iniciado com a unidade geradora número sete
(UGH-07), seguida pela UGH-08, até a conclusão de todas as 12 unidades principais da Casa
de Força I, além das duas unidades auxiliares. Assim como o Retrofit das unidades geradoras
(seus painéis e auxiliares) a migração do controle dessas unidades também foi realizada de
maneira gradual, ou seja, finalizado a modernização dos sistemas da UGH-07, ela passou a ser
comandada também pelo novo SSC e as demais permaneceram no sistema antigo. Com isso o
COU ficou por um período trabalhando com dois sistemas de supervisão e controle
simultaneamente. Essa condição se perdurou até a finalização do Retrofit em todas as
unidades.

59
 Figura 5.2: Operador recebendo instrução para trabalhar com o SSC antigo e o novo.

No caso da Casa de força II, como se tratava de uma nova instalação, à medida que
uma unidade era liberada para operação, já era incluída diretamente no novo sistema.

5.2 CARACTERÍSTICAS E FUNCIONALIDADES DO NOVO SSC DA UHE

TUCURUÍ

O agora chamado Sistema de Proteção, Controle e Supervisão (SPCS) da UHE

Tucuruí é realizado pelo produto Alspa 8000 - P320 da Alstom, concebido especialmente para
aplicações em processos de geração de energia elétrica, que integra três níveis hierárquicos:
Centralog, Controbloc e Instrumentação.

 Nível Centralog
Corresponde ao software e uma arquitetura de hardware que implementam as
funções de supervisão, controle e comunicação. A arquitetura de hardware é composta por
estações de trabalho (CVS), estações de configuração e desenvolvimento (CCC), servidores
funcionais de dados (CIS), gateway de comunicação com nível hierárquico superior (CSS-G)
e servidores de dados Oracle (CSQL-S), interligados através de uma rede local (Contronet).

60
 Figura 5.3: Imagem do sistema Alstom.

Na nova configuração, a topologia em anel de fibra óptica duplo (redundância), onde

os CLPs (Controladores) de cada unidade geradora fazem a coleta de dados do campo e os
servidores mestre/escravos recebem essas informações processam os dados e devolvem as
instruções e ações necessárias aos controladores.
No Controlog estão as funções de:
 Função de Interface de operação.
 Reconhecimentos de Alarmes.
 Função de arquivamento de eventos HDSR.

- Nível Controbloc
Corresponde as unidades de aquisição de dados, comando e controle e o software
neles integrados. No conceito P320 esses equipamentos são denominados células de
automação e, são interligados entre si e ao nível Centralog através de uma rede Ethernet
em anel. Este nível incorpora também as interfaces de comunicação com o subsistema de
Proteção e equipamentos do nível Instrumentação.

61
 - Nível Instrumentação
Corresponde aos equipamentos digitais de aquisição de medidas elétricas não
transdutadas (através de TP’s e TC’s), medidas de temperatura (RTD’s termopares), ou
qualquer tipo de equipamento digital utilizado também para aquisição de dados. Esses
equipamentos são integrados a cada célula de automação através de redes específicas.

5.2.1 Objetivos do novo SSC

O Sistema de Proteção, Controle e Supervisão da usina é concebido para atender os
seguintes objetivos:

- Supervisão
Todas as situações de alarme e de anormalidades decorrentes das mudanças de
estado em equipamentos, medidas fora de limites operativos, etc., são detectadas para gerar
mensagens explícitas e imediatas aos operadores, os quais serão informados em tempo real,
através de imagens apresentadas nos monitores de vídeo sobre os estados operacionais dos
equipamentos e as diversas medições de interesse.

- Comandos e Controles
O sistema fornece recursos de interface homem-máquina e implementa funções
básicas que permitem a execução de comandos digitais e de ajustes aumentar/diminuir valores
de set-points. Esses comandos são utilizados por funções de controle e automatismos
implementados especificamente para o sistema de UHE Tucuruí.

- Armazenamento das informações

São mantidas em uma base de dados os valores instantâneos e históricos, colocados à
disposição dos operadores e do pessoal de análise pós-operatória, através de imagens e de
relatórios emitidos em impressoras e arquivos.

62
 Figura 5.4: Tela de Base de Dados
A janela exibida na figura 5.4 é um exemplo do armazenamento de dados/eventos, é
dividida em:
 “Curent base”  Base Corrente : Com o período dos eventos do dia.
 “Bases awaiting storage”  Bases esperando armazenamento: Com os sete
últimos dias
 “Restored bases”  Bases restauradas: Com os dias restaurados do disco
externo.
Dentro de cada uma das partes há uma sub-divisão : “Events” Eventos e “Samples”
Curvas.
Em “Events” é apresentada lista sequencial dos eventos registrados pelo sistema e
em “Samples” é possível fazer análises gráficas de medidas em função do tempo.

- Engenharia, Configuração e Manutenção

As atividades relacionadas com configuração da base de dados, elaboração de
imagens e desenvolvimento/manutenção de funções aplicativas dos subsistemas de nível
Centralog e Controbloc são executadas pela ferramenta de Engenharia denominada
Controcad.
- Comunicação com o COR

63
 Uma interface específica disponibiliza para o COR as informações relevantes da
UHE Tucuruí requisitadas pelo SPCS, além de permitir a execução de comandos originados
pelos despachantes no COR ou ONS.
Esse canal direto com o Operador Nacional do Sistema Elétrico (ONS) se refere ao
Controle da Operação da Usina (CAG). Antes, o controle era realizado apenas pelo Centro de
Operação Local de Belém (COL-B). Desde 11 de março de 2002, entretanto, o controle da
geração passou a ser realizado diretamente pelo ONS. Nesta nova relação da UHE Tucuruí
com o ONS, as informações contidas em alguns relatórios, como por exemplo, os Relatórios
Diários de Intervenção (RDI) e de Operação (RDO) já passaram a ser inseridos ao ONS pela
UHE Tucuruí.

- Comunicação com a Rede Corporativa da ELETRONORTE

Para esta comunicação o sistema mantém uma base de dados relacional Oracle
contendo dados provenientes da base de dados tempo real do Centralog.

- Painel Display Dinâmico

Um display de grandes dimensões possibilita a visualização das imagens, com alta
definição e nitidez, utilizadas pelo operador nos consoles de operação e controladas por uma
estação de trabalho dedicada a essa função.

Figura 5.5: Telão (display) utilizado pelos operadores.

64
 - Comunicação com Subsistema de Proteção
Esta comunicação disponibiliza nas células de automação um subconjunto de
medidas, eventos e alarmes de interesse do SPCS, aquisitadas através das Unidades de
Proteção Digital (UPD).

- Comunicação com Equipamentos e/ou Sistemas Externos

Esta comunicação possibilita a troca de informações com o sistema de Regulação da
Turbina e Medidores Digitais de Grandezas Elétricas (MDGE).

5.2.2 Arquitetura do novo SSC

Para atender os objetivos descritos anteriormente o SPCS é estruturado nos três níveis
da seguinte maneira:

- Nível 2
Corresponde ao Subsistema de Controle e Supervisão Central, apresenta uma
arquitetura distribuída em torno de uma rede padrão Ethernet, com 2 servidores SCADA
(CIS1 e CIS2) redundantes e dois postos de operação: um no Centro de Operação da Usina –
COU e outro na da sala de controle dos grupos auxiliares – ULCA.

- Nível 1
Corresponde ao Subsistema de Controle e Supervisão, apresenta uma arquitetura
distribuída em torno de uma rede redundante constituído basicamente das Unidades de
Proteção Digital – UPD, Unidades de Controle Digital – UCD, Interface Homem Máquina –
IHM locais e Quadros de Controle Convencionais (QC), distribuídos conforme as salas de
controle local das diversas unidades geradoras, unidades auxiliares e vertedouro.
A Unidade de Controle Digital (UCD) é a responsável pelas funções de aquisição de
sinais e processamento de controle inerentes a unidade geradora.
Cada UCD é constituída de CLPs denominados Alspa C80-75, que é a unidade de
tratamento principal da UCD, e Alspa C80-35, que são responsáveis pelo gerenciamento dos
módulos de entrada/saída e dos módulos de comunicação com equipamentos externos. Estes
controladores são acessíveis pela porta dianteira do quadro da UCD. As interligações com os
dispositivos externos são efetuados através das cartas de interfaces acessíveis pela porta
traseira do quadro da UCD. Todos esses equipamentos são fabricados pela ALSTOM.
65
 A IHM local da UCD consiste basicamente de um microcomputador, é conectada ao
controlador Alspa C80-35 e é utilizada para o comando e supervisão local do processo.
Fabricada pela GE-Fanuc, encontra-se montada na porta do quadro da UCD.

- Nível 0
Corresponde ao controle local dos diversos equipamentos e sistemas que constituem
o processo.

5.3 O NOVO AMBIENTE DA SALA DO COU

Figura 5.6: Novo layout da Sala do COU após modernização.

Após o Retrofit de todos os sistemas, a Sala do COU teve seu layout modificado
como pode ser visto na figura 5.6. A mesa de controle foi trocada, novos computadores
instalados (ver configuração dos novos computadores), o painel sinótico modernizado,
sistema de comunicação direto com o ONS e COR-PA (COL-B).
Foi o começo de uma nova era no modo de supervisionar e controlar a UHE Tucuruí.

5.4 COMPARATIVO ENTRE O SISTEMA (SSC) ANTIGO E O NOVO

As principais mudanças entre os Sistemas de Supervisão e Controle da UHE Tucuruí

antes e pós modernização podem ser vistos na tabela abaixo:

66
 Tabela 5.1: Comparativo entre o SSC antigo e pós-modernização

Descrição SSC Antigo SSC pós-modernização

-Supervisão e Controle; -Supervisão e Controle;

Funcionalidades do Servidor -Comunicação;
-IHMs;
-Base de Dados Históricos
-RTES-D (Real Time Executive -Unix
Sistema Operacional System in Disc)

-Mestre/Escravo em -Mestre/Escravo em anel de

Arquitetura barramentos fibra óptica duplo (redundante).

-Conjunto de arquitetura sem - BD Fonte proprietária –

Base de Dados de Tempo Real estrutura de Banco de Dados ORACLE (Alstom)

- Há a visualização e o - Há a visualização e o
Base de Dados Histórica armazenamento de armazenamento de
eventos/alarmes até 5 dias. eventos/alarmes até 7 dias.
-Visualização geral da planta e -Visualização geral da planta e
Objetos de visualização por unidade; por unidade;
-Vertedouro; -Vertedouro;
disponibilizados
-Subestação. -Sistemas como turbina,
mancais, etc.
Com imagens gráficas mais
reais.
-Assembler/Fortran -C
Linguagem de programação

-Solar 16.65 (programado em - Alspa 8000 - P320 da Alstom

Configuração dos Fortran/Assembler, com - CLPs denominados Alspa
mnemônicos em inglês). C80-75
Equipamentos Utilizados
-MTS 36/60 (programado em
Assembler com mnemônicos
em francês)
-X-25 -Modbus e TCP/IP
Protocolo de Comunicação

-Sim -Sim
Controle Conjunto

-Sim, boleano -Sim

ECE – Esquema de Corte de
Emergência

-Sim, com comando vindo do -Sim, com comandos vindos

CAG COR-Belém. direto do ONS (ou COR-
Belém).

67
5.5 VANTAGENS OBTIDAS COM O NOVO SSC DA UHE TUCURUÍ

Certamente foram várias as vantagem obtidas com a modernização do SSC da UHE

Tucuruí, dentre as quais podemos destacar:
 Uso de computadores e PLC’s mais modernos;
 Melhora no controle da Usina, uma vez que, o sistema antigo tinha um tempo
de resposta mais longo em relação ao novo;
 Maior segurança nas operações;
 Mais facilidade nas manutenções;
 Facilidade com reposição de sobressalentes.
O operador agora tem em sua estação de trabalho um sistema moderno, com
interface amigável, dando mais confiança e agilidade nos processos operacionais.

Figura 5.7: Nova tela de comando, com visão geral da Usina.

Estações de trabalho com telas que podem ser mostradas a visão geral da usina, tela
de alarmes, integrando ambas as casas de força. Os comando, ou set-point, de tensão e
potência, antes feito no teclado de funções, agora é digitado diretamente o valor desejado em
seguida a tecla “Enter” e o sistema faz as devidas tratativas até atingir o valor selecionado.

68
 Figura 5.8: O COU e algumas telas disponíveis aos operadores.

Os Relatórios de eventos podem ser consultados, analisados, reconhecidos e

gravados diretamente das estações de trabalho, há possibilidade de visualização de gráficos de
diversas grandezas elétricas e todas essas informações podem ser projetadas ainda no painel
sinótico que é um telão onde pode ser projetado alarmes, diagramas, etc. Enfim foi uma
grande revolução que agregou novas funções e habilidades ao sistema SSC da UHE Tucuruí.
Num processo de modernização como foi o caso da UHE Tucuruí, não podemos
dizer que houveram desvantagens entre o sistema antigo e o novo, uma vez que era necessária
essa modernização, mas podemos observar que existiram alguns contratempos que são
naturais num processo de mudança, podemos citar, por exemplo:
 Período de adaptação dos operadores ao novo sistema;
 Tempo de acomodação do sistema as peculiaridades da UHE Tucuruí.

5.6 COMO ESTÁ O SISTEMA HOJE

Desde a sua modernização, o SSC da UHE Tucuruí não teve grandes mudanças, o
sistema permanece operando normalmente. As atualizações feitas foram mais de mudança de
monitores, passando para o uso do LCD, um novo painel sinótico com uma melhor qualidade
de imagem foi colocado.

69
 Com o uso de uma linguagem de programação mais acessível (é utilizada a
linguagem C), o mantenedor tem a facilidade de intervir em algumas lógicas de controle,
layout e etc, do sistema.
Mas como alguns anos já se passaram desde a sua modernização, já há a necessidade
de uma nova atualização do sistema como um todo, isso se deve, segundo informações dos
próprios mantenedores, a grande dificuldade em conseguir sobressalentes, pois a evolução
tecnológica faz com que os fabricantes se atenham ao novo e parem de fabricar sobressalentes
ao sistema já existente.

70
 CAPÍTULO 6

CONSIDERAÇÕES FINAIS, CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS

6.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS E CONCLUSÕES

A energia hídrica é a forma mais antiga utilizada na geração de energia renovável.

Ela contribui mundialmente, de forma inestimável, na produção estável de energia elétrica e,
portanto, contribui também para o desenvolvimento econômico e social. E no Brasil ela
responde por cerca de 75% da energia consumida no país.
E para atender um mercado em constante ascensão as empresas de energia têm cada
vez mais automatizado seus processos na busca por qualidade e competitividade.
É importante notar que o processo controlado (a geração hidráulica de energia
elétrica) continua sendo basicamente o mesmo. Os equipamentos primários praticamente não
se modificaram, mas houve uma grande evolução dos equipamentos secundários. Essa
evolução continua, motivada pelos requisitos de automação, tecnologias de hardware e
software disponíveis e além da necessidade de atender usuários, cada vez mais exigentes.
O sistema SCADA se destina à supervisão e ao controle de processos que requeiram
uma coordenação centralizada. Embora admita vários níveis hierárquicos dentro da estrutura
de operação, possibilita que um único centro de controle supervisione todo o processo
trazendo para ele as informações essenciais. Da mesma forma possibilita que este centro
interaja remotamente com a instalação, tendo em vista o controle das operações, com o
suporte de comandos remotos. Há também nessa interação a diminuição da necessidade da
presença do operador no campo e em áreas perigosas contribuindo para redução de acidentes
de trabalho.
A evolução da informática e das telecomunicações permite que os centros de
operação estejam em vários níveis hierárquicos que podem ir desde a operação local de uma
planta, por exemplo, levar uma unidade geradora desde o estado parada até sua interligação ao
sistema maior, ficando ai sob os cuidados dos centros de operação regional e por sua vez são
coordenados pelo centro de controle maior, no nosso caso o ONS possibilita a supervisão e o
controle de todo sistema interligado nacional
O caso estudado do sistema de supervisão e controle da UHE Tucuruí, uma das
usinas de grande porte pioneira na utilização desses sistemas, nos mostra de maneira clara
como é o funcionamento deste tipo de sistema, pelo porte que a usina tem é inviável de ser

71
supervisionada e controlada de maneira convencional. Com a exigência do mercado de
respostas e ações cada vez mais rápidas, a busca por sistemas confiáveis e alta competividade
do setor, deixa claro a necessidade de modernos sistemas de supervisão, proteção e controle
de seus processos.
Nas duas fases vividas pela UHE Tucuruí, onde em uma etapa eram apenas 12
unidades principais e 02 unidades auxiliares para operar, o sistema implantado atendeu bem
essa demanda, mas com o passar dos anos e a crescente dinâmica de crescimento do setor
elétrico por confiabilidade, segurança e mais geração, fez com que a UHE Tucuruí
praticamente duplicasse sua capacidade instalada gerando uma necessidade urgente de um
novo sistema de supervisão e controle que resolvesse os problemas de manutenção do antigo,
mas que também suportasse a nova demanda existente de uma nova casa de força com mais
11 unidades geradoras de grande porte, com modernos processos de automação.
De posse desse desafio a UHE Tucuruí fez uma transformação em toda sua planta
para se adequar a nova realidade, obtendo êxito na manutenção de seus processos mesmo
durante toda essa mudança, fazendo a supervisão e o controle de forma dupla, parte em um
sistema com sérias dificuldades de manutenção e operação e um sistema novo com todas as
suas particularidades.
Passada a etapa de transformação a UHE Tucuruí pode melhorar sua performance no
que diz respeito ao processo de supervisão e controle de seus processos, teve oportunidade de
propor melhorias ao sistema ao longo de sua operação para atingir as necessidades da planta e
com isso o processo vem operando de forma contínua.
Nos dias de hoje o sistema então implantando na UHE Tucuruí já está tendendo ao
envelhecimento novamente, e com isso a necessidade de uma nova restruturação está à frente.
Esse é um processo natural dos sistemas informatizados, uma vez que, com a constante
descobertas tecnológicas surgem novos dispositivos, utilização de outros materiais, o que
colabora para programas, softwares e sistemas com maiores velocidade de respostas, maior
confiabilidade, maior segurança, enfim sempre há mudanças e temos que nos adequar a elas.
Um sistema novo faria a mesma coisa que o antigo, mas com um melhor
desempenho, traria novas ferramentas como, por exemplo, no sistema de supervisão e
controle da UHE Tucuruí, a sinalização de alarmes emite um único tipo de som, nos sistemas
modernos podemos ter um som para cada tipo de alarme, podendo indicar a gravidade do
mesmo. Poderia ter também um tratamento dos alarmes obtidos, como estratificação por
gravidade, tendência desses alarmes para a máquina ou o sistema, enfim há hoje uma vasta

72
possibilidade de ferramentas agregadas aos sistemas de supervisão e controle em processos
industriais, que podem ser aproveitados pela UHE Tucuruí na sua próxima fase de
modernização.
Este trabalho teve o intuito de mostrar como é utilizado os conceitos de automação,
supervisão e controle dentro de um ambiente real, que foi a UHE Tucuruí, descrever suas
funcionalidades, principais características e operacionalização. Verificar também a
necessidade da modernização desse sistema e como ele é feito. Grande parte deste trabalho
teve que ser elaborado por memória técnica documental e também a utilização de propriedade
intelectual dos funcionários e ex-funcionários da UHE Tucuruí no intuito de resgatar os
primórdios da operação desse empreendimento de importância nacional. Foi uma missão
gratificante que nos levou a fundamentação de muitos conceitos acadêmicos e uma
preparação para vida e o mercado de trabalho.

6.2 TRABALHOS FUTUROS

Com base nos estudos deste trabalho podemos abrir um leque de possibilidades para
trabalhos futuros dentre eles destacamos:
- Tratamento dos alarmes que chegam até o Centro de Operação, com estratificação
por máquina, por gravidade do alarme, por maiores ocorrências em determinados período, por
exemplo, na época de cheia ou estiagem;
- Com esses dados poder fazer estatísticas de alarmes que podem vir a causar
prejuízos ao equipamento, afetando o processo produtivo;
- Técnicas inteligentes de mineração de dados, gráficos de tendência, etc.
Enfim é uma série de alternativas que podem vir a ser ferramentas de auxilio na
tomada de decisão, nas programações de paradas para revisão, logo na prevenção de falhas.

73
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABUR, A.; EXPOSITO, A. G. Power System State Estimation. New York - USA: Marcel
Dekker Inc., 2004. 346 p. ISBN 0-8247-5570-7.

ALBUQUERQUE, Pedro U. Sensores Industriais Fundamentos e Aplicações. São Paulo:

Érica, 2007.

FIALHO, S.V.; SALAZAR, A.O.; MAITELLI, A.L. Engenharia de Computação e

Automação: Experiências de Integração Universidade Empresa. Laboratório de Engenharia de
Computação e Automação – LECA Centro de Tecnologia, UFRN, Natal – RN, abril de 2005 .

FIGUEIREDO , Bruno Oliveira Dourado Arruda de; Melhoria da Qualidade de Processos

Industriais Através da Automação e da Reprogramação do Sistema Supervisório, Trabalho de
Conclusão de Curso submetido à Universidade Federal do Ceará, 2010.

GARCIA JUNIOR, Prof. Mestre em Engenharia Elétrica Ervaldo. Apostila: SISTEMA

SCADA, da FATEC São Bernardo do Campo, 2011.
Disponível em: http://www.fatecsbc.edu.br/index.php/download/cat_view/11-cursos/12-
automacao-industrial-grade-antiga/99-6o-ciclo/135-informatica-industrial-ii-idl2.html. Acesso
em 15 de dezembro de 2012.

LOPES, J. E. G. Otimização de Sistemas Hidroenergéticos. Maio 2001. 85 p. Dissertação

(Mestrado em Engenharia Elétrica) | Escola Politécnica, Universidade de São Paulo (USP),
São Paulo - Brasil, Maio 2001

MENDES, Marcos F.; Proposta de Metodologia e de Modelo para Modernizações de

Sistemas de Automação de Unidades Geradoras Hidráulicas de Grande Porte, Dissertação de
Doutorado, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 2011.

MORAES, Cícero Couto de; CASTRUCCI P. de L. Engenharia de Automação Industrial. 2ª

Ed. Rio de janeiro: LTC, 2007

MORAES, G. D. A., TERENCE, A. C. F., FILHO, E. E., “A Tecnologia da Informação

como Suporte à Gestão Estratégica da Informação na Pequena Empresa”, Revista de Gestão
da Tecnologia e Sistemas de Informação, Vol. 1, No. 1, 2004.

PEREIRA, Silvia Bruin. Tecnologias de Sistemas de Automação e Controle: De Onde

Viemos para Onde Vamos. Intech Brasil l, Brasil, n. 69, p. 17-26.

PINHEIRO, José Maurício S., Professor Universitário, Projetista e Gestor de Redes,

membro da BICSI, Aureside e IEC.
Disponível em: http://www.projetoderedes.com.br/artigos/artigo_sistemas_automacao. php
Acesso em 09/02/2013

PIRES, Paulo Sérgio Motta; OLIVEIRA, Luiz Affonso H. Guedes de; BARROS, Diogo
Nascimento. Aspectos de segurança em sistemas SCADA – Uma visão geral. 4º Congresso
Internacional de Automação, Sistemas e Instrumentação. In: Controle & Instrumentação,
Maio de 2005.
74
Disponível em: http://www.dca.ufrn.br/~affonso/FTP/artigos/2004/isa_scada_2004.pdf -
Acesso em 26/02/2013.

QUEIROZ, Max H. de. Controle Supervisório Modular de Sistemas de Grande Porte.

Florianópolis, 2000.

QUEIROZ, R. J. N. - Implantação de um Centro de Operação em Tempo Real de um Agente

de Transmissão do Sistema Interligado Nacional – TCC, Universidade do Rio de Janeiro,
2010.

RIBEIRO, Marco Antonio. Automação Industrial. 4ª Edição. Salvador: Tek Treinamento e

Consultoria Ltda, 2001.

ROSÁRIO, J. M., Princípios da Mecatrônica. 1ª Ed. São Paulo: Prentice-Hall, 2005

RUSSELL, B. D.; DOERN, T. L.; MARTIN, A. Applications of microcomputer-based

systems in power substations. IEEE Transactions on Power Delivery, v. 4, n. 1, p. 201-207,
January 1989.

SILVA, Ana Paula Gonçalves; SALVADOR, Marcelo. O que são sistemas supervisórios?
Elipse Software Ltda, 10 out.2004.
Disponível em: <http://www.elipse.com.br/download/artigos/rt025.04.pdf> Acesso em: 10 de
dezembro de 2012.

SOUZA, Rodrigo Barbosa de; Uma Arquitetura para Sistemas Surpevisórios Industriais e sua
Aplicação em Processos de Elevação Artificial de Petróleo, Dissertação de Mestrado,
Universidade Federal do Rio Grande do Norte – UFRN, 2005.

WERNECK, Marcelo M.. Transdutores e Interfaces. Livros Técnicos e Científicos, 1996.

SITES VISITADOS

 http://www.mme.gov.br/spe/menu/publicacoes.html (17/02/2013)
 http://www.aneel.gov.br/aplicacoes/capacidadebrasil/capacidadebrasil.cfm
(17/02/2013)
 http://www.ons.org.br/ (17/02/2013)
 http://www.epe.gov.br/ (17/02/2013)
 http://objetoseducacionais2.mec.gov.br/bitstream/handle/mec/5034/open/file/index.ht
ml?sequence=5 (26/02/2013)
 http://brasilnosso.wordpress.com/matrizes-energeticas-do-brasil (17/02/2013)
 http://www.sage.cepel.br/documentacao/protocolos_profiles.html (17/02/2013)

ARQUIVOS CONSULTADOS DO ACERVO PARTICULAR DA UHE TUCURUÍ

 Memória Técnica da UHE Tucuruí, 1989, disponível no arquivo técnico da OGH.

 Manual de operação da UHE Tucuruí, 2002, disponível no arquivo técnico da OGH.
 Manual de montagem gerador BBC, UGH 10, contrato específico UT-8-BB/E, nº
fabricante BBFG 40103, nº do cliente GITUC 2335/150 – A – MA, disponível no
arquivo técnico da OGH.
75
 Manual de funcionamento e do gerador Jeumont Schneider/Alsthom Atlantique, nº
GIT 2302/912 – MA, disponível no arquivo técnico da OGH.
 Manual de operação e manutenção do gerador Villares, nº GITUC 23.17/078 – A,
disponível no arquivo técnico da OGH.
 Manual de instrução de operação e manutenção COEMSA – DES. 440IPI060,
disponível no arquivo técnico da OGH.
 Manual de operação e manutenção ALSTOM – TUF-E-GER_0432_MA-R1,
disponível no arquivo técnico da OGH.

76