Journal of Food Engineering 80 (2007) 553–561

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Avaliação econômica de um processo integrado para ácido lático

produção de soro de leite ultrafiltrado

MI González uma, S. Álvarez b, F. Riera uma,*, R. Álvarez uma

uma Departamento de Engenharia Química e Tecnologia Ambiental, Universidade de Oviedo, C / Julián Claverı́a 8, 33006 Oviedo, Espanha
b Departamento de Engenharia Química e Nuclear, Universidade Politécnica de Valência, Camino de Vera s / n, 46022 Valência, Espanha

Recebido em 20 de dezembro de 2005; recebido em forma revisada em 8 de junho de 2006; aceito em 10 de junho de 2006
Disponível online 2 de outubro de 2006

Resumo

O ácido láctico pode ser fabricado por síntese química ou por processos fermentativos. Nos últimos anos, a quantidade de ácido lático obtido
por métodos biotecnológicos tem aumentado. O maior custo no processo tradicional de produção de ácido lático por fermentação de carboidratos
está nas etapas de separação necessárias para recuperar e purificar o produto do caldo de fermentação. Um processo integrado para a produção
de ácido lático de qualidade alimentar a partir de ultrafiltrado de soro de leite é avaliado neste trabalho. Este processo consiste nas seguintes
etapas: fermentação, ultrafiltração, troca iônica, osmose reversa e concentração final por evaporação a vácuo. O processo proposto mostrou-se
economicamente viável. O custo anual resultou em 1,25 US $ / kg para ácido lático a 50% (p / p).

2006 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.

Palavras-chave: Ácido lático; Avaliação econômica; Fermentação; Whey ultrafiltrado

1. Introdução
O soro de leite é um efluente obtido na produção industrial
de queijo. Contém proteínas (8,4 g / L), lactose (65 g /
L), gordura (<2,5 g / L) e sais minerais (5,6–8,4 g / L). Mostra
um valor de demanda química de oxigênio (COD) muito alto
(entre 40.000 e 60.000 mg O2 /L) e, portanto, não pode ser
drenado sem um tratamento. Hoje em dia, a maioria dos
O soro de leite é processado por ultrafiltração (UF) para obter um
concentrado de proteína de soro de leite (WPC). O fluxo de permeado não
contém proteínas, mas contém uma grande quantidade de lactose e sais
minerais. Portanto, o COD permanece praticamente o mesmo e os
problemas ambientais relacionados ao soro de leite não são resolvidos. O
permeado de soro de leite UF pode ser usado como fertilizante, para
alimentar animais ou seco para ser adicionado a produtos alimentícios.
*
Autor correspondente. Tel .: +34 985 10 34 36; fax: +34 985 10 34 34.
Endereço de e-mail: far@uniovi.es (F. Riera).
No entanto, devido ao alto teor e pureza da lactose, ela poderia ser
posteriormente processada para obter lactose ou compostos com alto
valor agregado produzidos a partir da lactose, como o ácido láctico (
Zadow, 1992)
O ácido lático é um produto químico versátil usado nas
indústrias química e de alimentos. O ácido láctico comercial pode
ser classificado em quatro grupos (Conselho Nacional de Pesquisa,
2003; Farmacopéia dos Estados Unidos, 2003) de acordo com a
sua composição e pureza: sintético, fermentativo, termicamente
estável e grau técnico. tabela 1 mostra as especificações que os
diferentes tipos de ácido lático comercial devem cumprir.
O processo convencional de produção fermentativa de ácido
lático é um processo descontínuo com baixa produtividade e
elevados custos de capital e operacionais. O maior custo no
processo tradicional de produção de ácido láctico por fermentação
corresponde aos processos de separação necessários para
recuperar e depois purificar o ácido láctico dos caldos de
fermentação. Portanto, alternativas para este

0260-8774 / $ - consulte o assunto principal 2006 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.
doi: 10.1016 / j.jfoodeng.2006.06.021
554 MI González et al. / Journal of Food Engineering 80 (2007) 553–561

tabela 1
Especificações para diferentes tipos de ácido lático comercial

Parâmetro Ácido lático

umaFCC 88
FCC 80 FCC 50 88% bUSP / FCC, termicamente estável

Processar Fermentativo Fermentativo Fermentativo Sintético

Conteúdo de ácido láctico (%) 87,5-88,5 79,5-80,5 49,5-50,5 88-90
Densidade a 20 C (g / mL) 1,20-1,22 1,18-1,20 1,12-1,14 1,2-1,22
Cinzas sulfatadas (%) máx. 0,1 máx. 0,1 máx. 0,06 máx. 0,05
Metais pesados (ppm) máx. 10 máx. 10 máx. 6 máx. 0,001
Ferro (ppm) máx. 10 máx. 10 máx. 6 máx. 0,001
Arsênico (ppm) máx. 1 máx. 1 máx. 1 máx. 0,003
Cálcio (ppm) máx. 20 máx. 20 máx. 20
Cloreto (ppm) máx. 10 máx. 10 máx. 10 Teste USP
Sulfato (ppm) máx. 20 máx. 20 máx. 20 Teste USP
uma FCC: ácido lático de qualidade alimentar de acordo com o Food Chemicals Codex (Conselho Nacional de Pesquisa, 2003)
b USP / FCC: ácido lático que cumpre as regras de qualidade estabelecidas pelo Farmacopeia dos Estados Unidos (2003) e os regulamentos alimentares indicados em

o Food Chemicals Codex (Conselho Nacional de Pesquisa, 2003)

processo de fabricação estão sendo investigados (Saha &
Woodward, 1997) A fim de reduzir custos, muitos estudos
sobre a separação do ácido láctico foram conduzidos usando
diferentes técnicas de separação, como extração reativa,
tecnologia de membrana, troca iônica, eletrodiálise e
destilação (Baniel, Eyal, Mizarahi, Hazan, & Fisher, 2001; Datta,
1989; Eyal et al., 2001; Kulprathipanja, 1991; Van Nispen e
Jonker, 1991; Russo & Kim, 1996) Alguns pesquisadores
combinaram a operação de fermentação com uma etapa de
separação para purificar simultaneamente o ácido lático
obtido.Ye, Jin e Shimizu (1996) fermentação multiestágio
usada; Davidson e Scott (1992) fermentação combinada em
leito fl uidizado com adsorção; Hane et al. (1993)extração de
solvente usado para purificação dos caldos de fermentação.
Cada um desses trabalhos de pesquisa estudou apenas partes
isoladas do processo global para obter ácido lático comercial
purificado. Algumas revisões sobre as diferentes tecnologias
que podem ser usadas para purificar o ácido láctico de caldos
de fermentação também foram publicadas (Eyal et al., 2001)
as informações foram obtidas na literatura e em empresas
fabricantes de ácido lático.
A etapa de fermentação foi realizada em pH constante (pH
5,6). O produto obtido foi principalmente lactato. O caldo de
fermentação foi então clarificado por ultrafiltração e depois o
lactato foi convertido em ácido lático e purificado por troca
iônica em duas etapas (González, Álvarez, Riera e Álvarez, 2006
) Na primeira etapa, o caldo de fermentação clarificado foi
passado por uma resina de troca catiônica, que retém os
cátions presentes no caldo e, ao mesmo tempo, a corrente é
acidificada, convertendo o lactato em ácido lático. Em seguida,
um trocador de ânions foi usado para remover os outros
ânions presentes no caldo (principalmente cloreto e fosfato),
obtendo-se uma solução de ácido lático altamente purificada
(> 99%) e diluída (32,7 g / L). Finalmente, a solução de ácido
láctico foi concentrada por osmose reversa e evaporação a
50% (p / p). A planta foi projetada para tratar 100 m3 /dia de
permeação de soro de leite.

Alguns estudos econômicos da produção fermentativa de 2. Métodos

ácido láctico foram relatados (Akerberg e Zacchi, 2000;
Tejayadi & Cheryan, 1995) A maioria desses estudos
considerou apenas partes do processo geral e, em algumas
investigações, o produto final consistia principalmente de
lactato em vez de ácido lático.Akerberg e Zacchi
(2000) realizou uma avaliação econômica da produção
fermentativa de ácido lático a partir da farinha de trigo, obtendo
resultados que variaram entre 1,10 US $ / kg e 1,15 US $ / kg.
No presente estudo, foi estimado o custo de produção de ácido
lático a 50% do permeado de soro de leite. O processo proposto é
descrito emFigura 1 onde as condições operacionais selecionadas
foram incluídas. A maioria das etapas consideradas (fermentação,
ultrafiltração, troca iônica e osmose reversa) foram realizadas em
escala de laboratório usando permeado de soro de leite real de
uma empresa de laticínios como fluxo de alimentação. Os
principais resultados obtidos foram comparados com os relatados
por outros autores para uma avaliação econômica confiável. A
etapa de evaporação não foi estudada em escala de laboratório
neste trabalho; portanto, o necessário
2.1. Matéria-prima
A matéria-prima utilizada é o permeado de ultrafiltração de
soro de queijo doce fornecido por ILAS, SA (Navia, Espanha).
Esta empresa processa cerca de 1 milhão de L / dia de soro de
leite proveniente de várias queijarias da região, que produzem
diferentes tipos de queijo. O permeado de ultrafiltração é
suplementado com 2,5 g / L de extrato de levedura. O soro de
leite é usado para a preparação do inóculo. A composição do
permeado de soro de leite usado como matéria-prima é
resumida emmesa 2.
3. Experimental
Nesta seção são detalhados os principais resultados experimentais
obtidos em cada etapa. EmTabela 3, apresenta-se um resumo das
condições operacionais selecionadas para a realização dos
experimentos, bem como os resultados experimentais obtidos. Tabela
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Extracto de levedura

(2,5 g / L)

ESTERILIZAÇÃO
T = 105 ºC, t = 20 min

Permeado de ultrafiltração de soro

INÓCULO
T = 42 ºC
L. Helveticus
Whey

FERMENTAÇÃO
T = 42 ºC
PH constante = 5,6
t = 40 horas

Lactato 55,5 g / L

ETAPA DE ESCLARECIMENTO
(ULTRAFILTRAÇÃO)
Kerasep 15 kDa Baacctteerriiaa
B
P = 3 bar, v = 3 m / s, Prrootteeiinnss
P
T = 40 ºC, VCR = 6,0

Lactato

PURIFICAÇÃO ETAPA II (1) Ácido lático PURIFICAÇÃO ETAPA II (2)

Trocador de cátions Trocador de ânions
Lewatit S2568 Lewatit S3428
Seletividade catiônica> 99% Seletividade de ânions 100%

Ácido láctico 32,7 g / L

> 99% de pureza

ÁCIDO LÁTICO
CONCENTRAÇÃO
EVAPORAÇÃO
(Osmose Inversa)
Três efeitos
MSCB 2521 R99
Ácido láctico 100 g / L V = 2 m / s, T = 25 ºC
VCR = 3,05

ÁCIDO LÁTICO 50% em peso

Fig. 1. Processo proposto para 50% produção de ácido láctico de qualidade alimentar.

4 resume o balanço de massa para cada etapa do processo 3.1. Etapa de fermentação
geral e Tabela 5 contém a base usada para realizar as
estimativas de custo. A fermentação em lote é considerada. Os fermentadores são
projetados para ter uma capacidade de 100 m3 Dois
fermentadores são necessários para tratar 100 m3 de soro de leite
mesa 2 por dia. Os fermentadores requerem agitação e controle de
Composição do permeado de ultrafiltração de soro usado como ração temperatura e pH. A fermentação é realizada em pH constante. O
Parâmetro Composição valor ótimo de pH para esta etapa foi de 5,6, de acordo com os
pH 5,7–6,0 testes realizados em escala de laboratório. Hidróxido de sódio foi
Densidade (g / L) 1023 adicionado para ajustar o pH. O inóculo é preparado em um
Lactose (%)uma 84,0 ambiente de 10 m3 tanque de cultura. O microorganismo usado é
Cinza (%)uma 9,42
Lactobacillus helveticus (LH100, Rhodia, França). O permeado de
TKNb (%)uma 4,78
soro de leite é suplementado com 2,5 g / L de extrato de levedura
Fósforo (%)uma 0,683
Ácido lático (%)uma 3,3 (DSM Food Specialties, Holanda). As condições operacionais foram
Gordura (%)uma 0 selecionadas a partir dos resultados obtidos nos experimentos de
uma Composição com base no peso seco. laboratório. Um exemplo da evolução da etapa de fermentação é
b Nitrogênio Kjeldahl total.
mostrado emFigura 2.
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Tabela 3 Pode-se observar que após 40 h de fermentação a lactose

Resumo das condições operacionais selecionadas e os resultados experimentais
está completamente fermentada e a concentração de lactato
obtidos em cada etapa
no caldo está em torno de 5,5% em peso. O microrganismo
Fermentação
selecionado neste trabalho produz uma mistura racêmica de
Alimentação: Suplemento de soro de leite
lactato. Os resultados experimentais obtidos estão de acordo
ultrafiltrado: 2,5 g / L de extrato de levedura pH
constante: 5,6
com os resultados publicados por outros autores (
Microrganismo: Lactobacillus helveticus (LH100, Rhodia, França) Aeschlimann e Von Stockar, 1989; Amrane e Prigent, 1998;
Concentração inicial de lactose: 55 g / L Kulozik e Wilde, 1999; Tango e Ghaly, 1999) Tabela 6 mostra a
Concentração final de lactose: 0,605 g / L
composição do caldo fermentado clarificado.
Conversão de lactose: 99%
Para a ampliação desta etapa, a seguinte equação foi usada:
Concentração final de lactato: 55 g / L

Clarificação por ultrafiltração

Membrana: Membrana de cerâmica tubular KERASEP 482 / 1T (Rhodia, França) C1 ¼ C0ðBoné1 =Boné0ºn

Área da membrana: 0,254 m2

Onde C representa o custo do equipamento, Cap é a capacidade
Corte do peso molecular da membrana (MWCO): 15 kDa da planta, n é o fator de aumento de escala e os índices 0 e 1
Temperatura de operação: 40 C; Pressão de operação: 3 bar representam a unidade de referência e a unidade em estudo,
Velocidade de fl uxo transversal: 3 m / s; pH = 5,6 respectivamente. Para fermentadores e tanques de mistura,n é
Razão de concentração de volume (VCR) = 6
assumido como sendo 0,65 (Akerberg e Zacchi, 2000; Peters,
Fluxo permeado (média): 18 L / hm2
Rejeição
Timmerhaus, & West, 2003)
Microorganismos: 100% Os custos foram atualizados para outubro de 2003 usando o
Proteínas: 100% Índice de Custo de Engenharia Química (www.che.com/pindex).
Cinzas: 3,3% Foi assumido um prazo de amortização de 15 anos e uma taxa de
NPN: 42,4%
juros de 5%.
Lactato: 1,4%

Purificação por troca iônica

3.2. Etapa de clarificação
Trocador de cátions
Resina: Lewatit S2568 (capacidade total> 1,6 eq./L, Bayer, Alemanha)
Seletividade para cátions:>99% (4 BV de caldo de fermentação tratado) Proteínas e biomassa são removidas por ultrafiltração.
Membranas cerâmicas tubulares multicanais com peso
Trocador de ânions
Resina: Lewatit S3428 (Bayer, Alemanha)
molecular de corte (MWCO) de 15 kDa são utilizadas (modelo
Seletividade para ânions: 100% (25 BV de ácido lático purificado) KERASEP 482 / 1T, Rhodia, França) nesta etapa. As membranas
Pureza final do ácido lático após a etapa de troca iônica> 99% cerâmicas são escolhidas devido à sua maior resistência
Preconcentração por osmose reversa química e à temperatura que possibilita sua esterilização. A
Membrana: Membrana enrolada em espiral MSCB 2521 R99 (Separem Spa., planta é projetada para operar em modo de alimentação e
Itália) sangria, pois é o mais comum em processos industriais. A
Área da membrana: 0,8 m2 planta é projetada para uma taxa de fluxo de permeado de 9 m
Membrana MWCO: 99% de rejeição de NaCl
3 /h. Os dados utilizados para esta etapa foram obtidos a partir
Temperatura de operação: 25 C; Pressão de operação: 30 bar
Velocidade do fluxo cruzado: 2 m / s
de experimentos realizados em escala de laboratório.Fig. 3
VCR: 3 mostra um exemplo da evolução da permeabilidade da
Fluxo permeado (média): 12 L / hm2 membrana com a razão de concentração de volume (VCR).
Concentração inicial de ácido láctico: 32,7 g / L
Proteínas e bactérias são totalmente removidas do caldo por meio
Concentração final de ácido láctico: 100 g / L
dessa membrana, obtendo-se basicamente um permeado.

Tabela 4
Balanço de massa do processo global (base para o cálculo: produção anual de 1800 Tm / ano; 320 dias / ano)

Soro de leite fresco Permeado de UF Clareado Lático purificado RO Produto final

caldo de fermentação solução ácida concentrações ácido láctico (50% em peso)

Produção (L / dia) 500000 100000 83300uma 83300 28000e 5000

Concentração de lactose (g / L) 56 55 - - - -
Pureza de lactose (%)4
65 84 - - - -
Lactose (kg / dia) 28000 5500 - - - -
Concentração de ácido láctico / lactato (g / L) - 0,2 55,5b 32,7c 100c -
Pureza (% de ácido láctico)d
- 3,3 73,3 > 99 > 99 > 99
Produção de ácido láctico (kg / dia) - 20 4600 2800 2800 2800
uma VCR = 6.
b Lactato.

c Ácido lático.
d% em peso em base seca.
e VCR = 3.
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Tabela 5
Base para estimativas de custos para cada etapa do o processo

Fermentação Ultrafiltração Troca iônica Osmose Inversa Evaporação

pré-concentração

Referência Akerberg e Zacchi Wiesner et al. (1994), González et al. (2006), Wiesner et al. (1994), Peters et al. (2003),
(2000), Peters Cheryan (1998), Peters et al. (2003) Cheryan (1998) Akerberg e Zacchi
et al. (2003) Sethi e Wiesner (1995) (2000), Anaya (1996)
Energia 5400000 558000 8778 83472 21300
consumo
(kW h / ano)
Outros parâmetros NaOH (50% em peso) Agentes de limpeza NaOH para regeneração: Agentes de limpeza
consumo: (kg / ano): DIVOS, HCl 161 Tm / ano para (kg / ano):
924 Tm / ano LS1 = 600 HNO3 = 800 regeneração: 1500 Tm / ano DIVOS1102 = 6000,
DIVOS22 = 3000
Equipamento 2 fermentadores Área da membrana: 500 m2 8 m3 trocador de cátions; Área da membrana: 525 m2 82,5 m2 troca
100 m3 cada 1,1 m3 trocador de ânions área, 3 efeitos Consumo
de vapor:
2445642 kg / ano

Período de pay-o ff: 15 anos. Custos

atualizados: outubro de 2003.
1 Reagente alcalino recomendado pelo fornecedor da membrana de ultrafiltração.
2 Agentes de limpeza recomendados pelo fornecedor da membrana RO.

composto por sais minerais e lactato (pH = 5,6). As condições ser de 10 anos, de acordo com o fabricante, com um período de
de operação selecionadas são 3 m / s, 40 C e 3 bar. O fluxo pagamento de fábrica de 15 anos.
permeado foi observado para ser estável em 18 L / hm2
(Fig. 3) Este valor pode ser melhorado aumentando a velocidade 3.3. Etapa de troca iônica
do fluxo cruzado, mas os resultados obtidos concordam muito
bem com aqueles obtidos por outros autores para o O caldo de fermentação clarificado (pH = 5,6) é composto
esclarecimento de diferentes tipos de caldos de fermentação ( principalmente de lactato e sais inorgânicos. Os cátions são
Aeschlimann & Von Stockar, 1991; Milcent e Carrère, 2001; basicamente sódio, magnésio, cálcio e potássio, enquanto os
Tejayadi e Cheryan, 1988; Xavier, Gonçalves, Moreira, & Carrondo, ânions presentes no caldo, além do lactato, são fosfato e
1995) Usando este valor como referência, a área total da cloreto. A maioria dessas impurezas iônicas deve ser removida
membrana necessária resultou em 500 m2 para se obter ácido lático de qualidade alimentar. A
O custo da planta foi calculado a partir da equação composição do caldo de fermentação ultrafiltrado é mostrada
proposta por Wiesner, Sethi, Hackney, Jacangelo e Lainé (1994) emTabela 3.
. A energia necessária para o bombeamento e os custos gerais Diferentes tecnologias foram investigadas neste trabalho
de energia foram estimados conforme proposto pela Cheryan ( para purificar o caldo de fermentação de ácido lático. A
Cheryan, 1998) O preço das membranas e invólucros foi nanofiltração (NF) foi a primeira tecnologia considerada, por
informado pelo fornecedor (Pro fi lta, Espanha). ser contemplada como uma '' técnica limpa ''. No entanto, a
Os custos operacionais incluem consumo de energia, substituição purificação do ácido láctico por NF não teve sucesso devido ao
de membrana, água e produtos químicos necessários para limpar o tamanho e carga semelhantes das espécies a serem
membranas. O vida das membranas foi assumido como separadas (González, Álvarez, Riera, & Álvarez, submetido para
publicação) Conclusões semelhantes foram obtidas por outros
autores (Gyo, Kang, & Chang, 1999; Schlicher e Cheryan, 1990;
7 Timmer, van der Horst e Robbertsen, 1993) Não existem no
6
mercado membranas seletivas o suficiente para separar esses
compostos.
Concentração (%)

5 lactose
4 D-Lactato
Tabela 6
3 L-lactato Composição iônica do caldo de fermentação clarificado

2 Lactato Componente Concentração, g / L

1 Sódio 12,07
Potássio 2,22
0 Magnésio 0,17
0 10 20 30 40 50 60 Cálcio 0,49
º) Lactato 55,55
Cloreto 2,90
Fig. 2. Lático ácido produção por fermentação de ultrafiltrado de soro de leite
Fosfato 1,78
suplementado com extrato de levedura 2,5 g / L em pH 5,6.
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A troca iônica foi a outra alternativa considerada neste
trabalho. Foi finalmente selecionado para realizar a purificação do
caldo de fermentação devido aos bons resultados obtidos em
escala de laboratório (González et al., 2006) A troca iônica permite
a conversão de lactato em ácido lático indissociado e a remoção
de sal. Um novo processo para purificação de ácido láctico com
base na troca iônica é selecionado. O processo de troca iônica
consiste em duas etapas. No primeiro, um trocador de cátions
(Lewatit S2568) é usado para remover os principais cátions do
caldo (sódio, potássio, cálcio, magnésio) e para acidificar o caldo,
convertendo o lactato em ácido lático não dissociado, bem como
criando o adequado
condições de operação (um pH abaixo do ácido láctico pKa) para a
segunda etapa de purificação. O trocador de cátions retém o
cátions presentes no caldo com uma capacidade aparente de
1,7 eq / L e é capaz de reduzir o pH do caldo abaixo de 3,86 (lac-
ácido tico pKuma). Na segunda etapa, um trocador de ânions
(Lewatit S3428) é usado para remover os ânions não desejados
presente no caldo (cloreto, fosfato), obtendo-se assim uma
solução aquosa muito pura (> 99%) de ácido láctico. Fig. 4
mostra um exemplo do comportamento da resina aniônica. O
lactato dificilmente é retido pelo trocador de ânions, enquanto o
fosfato e o cloreto são retidos seletivamente. É possível obter 25
volumes de leito (VB) de ácido lático puri fi cado com boa
seletividade (maior que 99,9%). A pureza final do ácido láctico é
superior a 99%. A quantidade de resina de troca iônica necessária
é muito menor do que as relatadas anteriormente (Evangelista e
Nikolov, 1996) Além disso, nenhum solvente inorgânico ou
orgânico é adicionado, obtendo-se uma solução diluída de ácido
lático com alta pureza que pode ser facilmente concentrada para
obter ácido lático de qualidade alimentar.
As condições operacionais ótimas foram selecionadas a partir dos
experimentos realizados em escala de laboratório, que são descritos
em um artigo anterior dos autores (González et al., 2006), e são as
seguintes: uma taxa de fluxo de alimentação de 5 m / he uma
temperatura de 40 C. Levando em consideração os resultados
experimentais e a taxa de fluxo de alimentação selecionada, 8 m3 de
resina de troca catiônica e 1,12 m3 de resina de troca aniônica são
necessários. A regeneração contra-corrente é escolhida para reduzir a
quantidade de produtos químicos necessários. Antes da regeneração,
a coluna é lavada em retrocesso
30
25
20
J (L / hm2)
15
10
5 5
0 0
1 2 3 4 5 6
VCR
Fig. 3. Fluxo de permeado obtido na clarificação de caldos de fermentação de
ácido lático por ultrafiltração com membrana inorgânica KERASEP 482 / 1T
(Rhodia, França) a 3 bar e 40 C.
com 2 BV de água desmineralizada. A regeneração do
trocador de cátions é realizada com HCl 1 M a 5 m / he
temperatura ambiente. O trocador de ânions é regenerado
com NaOH 0,75 M nas mesmas condições de operação. Após a
regeneração, a coluna é enxaguada com água
desmineralizada a 5 m / he temperatura ambiente.
Os custos de investimento incluem trocadores de íons, colunas e
equipamentos auxiliares. Os custos operacionais incluem a
substituição de trocadores de íons, água para a etapa de lavagem e
produtos químicos para regeneração da coluna. Os preços das resinas
foram obtidos junto ao fornecedor. Os custos desta etapa foram
estimados a partir de nossos próprios dados.
3.4. Etapa de concentração
Finalmente, a concentração de ácido láctico é realizada em
duas etapas. Em primeiro lugar, o ácido láctico é concentrado por
osmose reversa (RO) a 100 g / L. Esta é a concentração máxima
obtida nos experimentos realizados em escala de laboratório com
uma solução de ácido lático de 45 g / L como ração. Apesar do
ácido lático da etapa anterior ser muito puro, a pressão osmótica
das soluções concentradas de ácido lático é o fator limitante para
esta etapa. A membrana de poliamida aromática MSCB 2521 R99
(Separem Spa., Itália) foi selecionada. As condições operacionais
ótimas foram 2 m / s, 25 C, 30 bar e uma relação de concentração
de volume (VCR) de 3,05. Um fluxo de permeado em estado
estacionário de 12 L / hm2
foi assumido. A planta RO foi projetada para tratar
10,5 m3 /h. A área total da membrana necessária resultou em 525
m2 O custo da planta foi calculado a partir da equação proposta
por Wiesner et al. (1994). O preço das membranas e carcaças foi
informado pelo fornecedor. Os custos operacionais incluem
consumo de energia, substituição da membrana, água e produtos
químicos necessários para limpar as membranas. A vida útil da
membrana foi considerada de 2 anos, com um período de
recuperação da planta de 15 anos.
Em segundo lugar, a solução contendo 100 g / L de ácido lático é
concentrado por evaporação a 50% (w / w) ácido láctico.
40 1,4
35
Fósforo. cloreto (g / L)
1,2
30
1
Lactato (g / L)
25
0,8
20
0,6
15
0,4
10
0,2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Volume da cama
Lactato Fosfato Cloreto
Fig. 4. Perfil de efluente da coluna Lewatit S3428 quando o caldo de fermentação
desmineralizado é tratado.
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A evaporação é realizada em um evaporador de três efeitos abaixo o custo do hidróxido de sódio (15%) e do vapor (10%). O custo
da pressão atmosférica para evitar a polimerização do ácido lático. do extrato de levedura representa cerca de 25% dos custos
O evaporador foi projetado usando o método proposto porAnaya anuais totais. Os custos operacionais da etapa de fermentação
(1996). As temperaturas para as três etapas e os coeficientes de poderiam ser reduzidos operando em modo contínuo,
transferência de calor relatados porAkerberg e Zacchi (2000) foi reciclando o concentrado de ultrafiltração (proteínas e
considerado. Os custos operacionais incluem principalmente o biomassa) para o biorreator. Esta forma de operação reduziria
custo de produção de vapor, juntamente com o custo da água de o consumo de microorganismos e extrato de levedura, bem
resfriamento. como a geração de e ffl uente e aumentaria a produtividade
O permeado obtido na etapa de pré-concentração de osmose do biorreator (Aeschlimann & Von Stockar, 1991; Bibal,
reversa foi usado para retrolavagem dos trocadores de íons antes Vayssier, Goma, & Pareilleux, 1991; Jeantet, Maubois, &
da etapa de regeneração. Assim, o volume de efluente e o Boyaval, 1996; Tejayadi & Cheryan, 1995) Em relação à etapa
consumo de água desmineralizada foram reduzidos. de troca iônica, os produtos químicos usados para regenerar
as resinas representam 91% dos custos operacionais e
4. Resultados e discussão respondem por 22% dos custos operacionais totais.
A planta foi projetada para uma produção anual de 1800
Os custos de capital e anuais para o processo proposto Tm de 50% de ácido lático; portanto, a produção final
foram calculados levando em consideração as abordagens
mencionadas na seção experimental. Os resultados são
resumidos emTabela 7. O custo total da planta resultou em
2523 125 US $ e os custos anuais em 2262625 US $ / ano.
Fig. 5 mostra a contribuição de cada etapa para o custo
total do processo. A etapa de concentração, representando
40% do custo de investimento, seguida pela ultrafiltração
(38%) são os principais contribuintes para o custo de capital da
planta, enquanto a fermentação (50%) seguida de troca iônica
(28%) são as etapas com o custos anuais mais elevados.
Em Fig. 6, as contribuições para os custos anuais em cada
passo são mostrados. Pode-se observar que o principal custo na
etapa de concentração é a depreciação do equipamento;
enquanto na etapa de clarificação, o principal contribuinte é o
custo da substituição da membrana (as membranas cerâmicas
ainda são caras).
Os custos anuais totais da etapa de fermentação são altos, sendo o
principal contribuinte o custo do extrato de levedura usado como
suplemento. Outros produtos poderiam ser utilizados para
complementar a alimentação, mas os experimentos realizados em
escala de laboratório demonstraram que alguns nutrientes presentes
no extrato de levedura são muito importantes para a produtividade da
etapa de fermentação. Produtos mais baratos, como proteínas de soro
de leite e sais minerais, também foram testados, mas obteve-se menor
produtividade e, portanto, maior tempo de fermentação foi necessário.
O custo do extrato de levedura é responsável por 54% dos custos Fig. 5. Avaliação econômica do processo projetado para ácido lático
anuais de fermentação, seguido por produção de ultrafiltrado de soro de leite.

Tabela 7
Investimento e custos anuais para a planta de produção de ácido láctico proposta

Custos de capital (US $) Referência Custos anuais (US $ / ano) Referência

Fermentação 545000 1, 2 1062500 6, 7

Clarificação 873250 3, 4 246375 6, 3
Ion Exchange 174250 5, 1 543500 6, 5
Concentração
RO 266500 4 68750 6
Evaporação 664125 1 121000 6
Trabalho 220 500 6
2523125 2262625

(1) Peters et al. (2003). (2)Akerberg e Zacchi (2000). (3)Pro fi lta (2003). (4)Wiesner et al. (1994). (5)Bayer Chemicals (2003). (6)ILAS SA (2003). (7)
DSM Food Specialties Spanien (2003).
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Fig. 6. Contribuições para os custos anuais da planta.
o custo de ácido láctico a 50% resultou em 1,25 US $ / kg. O
preço do ácido láctico de grau alimentício 50%, de acordo com
os preços publicados no Chemical Market Reporter
(www.chemicalmarketreporter.com) e aos fornecidos pela
Purac Bioqu´ı́mica, SA (Montmeló, Espanha), varia entre 1,38 e
1,60 US $ / kg. Assim, os lucros anuais do processo proposto
variariam entre 217375 e 554 875 US $ / ano.
5. Conclusões
O processo integrado proposto para a produção de 50% de
láctico grau alimentício foi avaliado economicamente a partir
de dados técnicos obtidos em escala de laboratório. Cada
etapa foi otimizada em trabalhos anteriores dos autores. O
processo consistiu nas seguintes etapas: fermentação,
ultrafiltração, troca iônica, osmose reversa e evaporação a
vácuo.
O custo de produção de ácido lático a 50% foi avaliado em 1,25
US $ / kg. A etapa de concentração, representando 40% dos custos
de investimento, seguida pela ultrafiltração, são os principais
contribuintes para os custos de capital da planta; enquanto a
fermentação, a 50%, seguida da troca iônica, a 28%, demandam os
maiores custos anuais.
O custo do extrato de levedura é o que mais contribui para os
custos operacionais (25% dos custos anuais totais), embora os
resultados obtidos em escala laboratorial indiquem que a
fermentação não foi possível sem um suplemento se se
desejassem altos rendimentos. Outros suplementos, como
proteínas de soro de leite e sais inorgânicos podem ser usados,
mas o tempo de fermentação seria mais longo. No entanto, a
operação contínua em um biorreator de membrana acoplando as
etapas de fermentação e ultrafiltração levaria a um menor
consumo de matéria-prima.
Reconhecimentos
Este trabalho de pesquisa foi apoiado pela indústria de
laticínios ILAS SA (Reny Picot) e pelo Ministério de Ciência e
Tecnologia da Espanha.
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