Bioresource Technology 303 (2020) 122852

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Avaliação técnico-econômica de um biorefinunca aplicando resíduos de alimentos para a

produção de soforolipídios - Um estudo de caso para Hong Kong

Huaimin Wanguma,1, Chi-Wing Tsangb,1, Ming Ho Touma, Guneet Kaurc,d, Sophie LKW Roelantse,f,
Christian V. Stevensg, Wim Soetaerte,f, Carol Sze Ki Linuma,⁎
uma Escola de Energia e Meio Ambiente, Universidade Municipal de Hong Kong, Kowloon, Hong Kong
b Faculdade de Ciência e Tecnologia, Instituto Tecnológico e de Ensino Superior de Hong Kong, Tsing Yi, Hong Kong
c Departamento de Biologia, Universidade Batista de Hong Kong, Hong Kong
d Sino-Forest Applied Research Center for Pearl River Delta Environment, Hong Kong Baptist University, Hong Kong
e Centro de Biotecnologia Industrial e Biocatálise (InBio.be), Faculdade de Engenharia de Biociências, Universidade de Ghent, Ghent, Bélgica
f Planta piloto da Bio Base Europe, Ghent, Bélgica
g Departamento de Química Orgânica Sustentável e Tecnologia, Universidade de Ghent, Ghent, Bélgica

ARTICLEINFO RESUMO

Palavras-chave: Este estudo avalia a viabilidade técnico-econômica do processo de produção de soforolipídios (SL) que co-utiliza resíduos
Desperdício de comida alimentares, glicose e ácido oléico como substratos. Duas variáveis são consideradas em termos de (a) construção da planta:
Análise sensitiva compra de equipamentos dos EUA ou da China continental e (b) Produção: para produzir cristais SL (cerca de 97% ativos) ou
Sophorolipid
um líquido / xarope SL concentrado (cerca de 78% ativos ) Assim, são gerados quatro cenários: Cenário I: equipamentos
Starmerella bombicola
fabricados nos cristais USA + SL; Cenário II: equipamento fabricado no xarope USA + SL; Cenário III: equipamento fabricado
Avaliação técnico-econômica
na China + cristais SL; Cenário IV: equipamento fabricado na China + xarope SL. Verifica-se que todos os cenários são
economicamente viáveis e o Cenário I tem o maior pro líquidofit. O cenário III tem a maior taxa interna de retorno, valor
presente líquido e o período de retorno mais curto a uma taxa de desconto de 7%. Por fim, foi realizada a comparação de
estudos técnico-econômicos relacionados ao desperdício de alimentos.

1. Introdução
Atualmente, o aumento da taxa de disposição de resíduos sólidos urbanos
(RSU) tornou-se uma importante questão (ambiental) global, especialmente em
megacidades com altas densidades populacionais. Por exemplo, o RSU médio
diário gerado em Hong Kong, Nova York e Tóquio é 1,45 kg,
2,05 kg e 0,96 kg per capita, e 20-40% deste RSU é desperdício de alimentos (
Departamento de Proteção Ambiental de Hong Kong, 2017a; Departamento de
Proteção Ambiental de Hong Kong, 2017b; Departamento de Conservação
Ambiental do Estado de Nova York, 2010; Yolin, 2015) Devido ao alto teor de água
e baixo valor de aquecimento, a maioria dos resíduos alimentares acaba na terrafi
lls, aumentando assim a emissão de gases de efeito estufa da terra
fisites de enchimento (Gabinete do Meio Ambiente de Hong Kong, 2014) O
governo de Hong Kong lançou a hierarquia de gestão de resíduos alimentares
para resolver o problema por etapas (Gabinete do Meio Ambiente de Hong Kong,
2014) Nos últimos anos, vários biorefiMuitos processos foram desenvolvidos para
converter resíduos de alimentos em produtos de valor agregado, como ácido
lático, ácido succínico, lignina reativa, bio-corantes e biossurfactantes microbianos
(Dong et al., 2019; Kaur et al., 2019; Yang et al., 2017)
Os biossurfactantes microbianos são agentes tensoativos totalmente bio-baseados
produzidos através da fermentação que geralmente têm (a) grupos hidrofílicos e
hidrofóbicos (Wang et al., 2019b) Em comparação com surfactantes não ou parcialmente
biológicos e quimicamente sintetizados, o biossurfactante microbiano tem certas
vantagens em termos de baixa toxicidade, biodegradabilidade e suavidade, e também
combinação de interessantes funcionalidades de surfactante com propriedades
biológicas, como funcionalidades antimicrobianas e antitumorais com potencial
aplicação em remediação ambiental , produtos cosméticos naturais, entrega de micro-
medicamentos (Wang et al., 2019b) O mercado global de biossurfactante valia US $ 3,99
bilhões em
2016, e estima-se chegar a US $ 5,52 bilhões até 2022, com uma taxa crescente de
5,5% ao ano (Mercados e Mercados, 2016) O principal obstáculo para aumentar a
absorção pelo mercado de biossurfactantes microbianos como soforolipídios (SLs)
é o alto custo de produção por kg de produto, que é causado principalmente pela
baixa escala de produção e baixa produção efficiência (Van Renterghem et al.,
2018; Roelants et al., 2018) Em uma grande escala de produção, o custo do
substrato se tornará um fator importante para

⁎ Autor correspondente.
Endereço de e-mail: carollin@cityu.edu.hk (CSK Lin).
1 Autores contribuíram igualmente

https://doi.org/10.1016/j.biortech.2020.122852
Recebido em 24 de novembro de 2019; Recebido em formato revisado em 14 de janeiro de 2020; Aceito em 17 de janeiro de 2020
Disponível online 27 de janeiro de 2020
0960-8524 / © 2020 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.
H. Wang, et al.
determinar o custo de produção (Roelants et al, 2018) Para resolver este
problema, pesquise efforts têm se concentrado no desenvolvimento de
bioprocessos, otimização e modi de tensãoficátionKaur et al., 2019; Van Bogaert
et al., 2016; Van Renterghem et al., 2019; Zhang et al., 2018) No entanto, a maioria
dos relatórios focou no aumento do processo efficiências para SLs de tipo
selvagem e por meio de estratégias de desenvolvimento de bioprocessos usando
uma variedade de substratos, incluindo resíduos e fluxos laterais (Solaiman et al.,
2019) Além disso, vários sistemas de separação de fermentação semicontínua
foram projetados para reduzir o tempo de inatividade da fermentação e manter
uma alta densidade celular por meio da reciclagem de biomassa celular, o que
significafiprodutividade geral SL significativamente aumentada (Dolman et al.,
2017; Wang et al., 2019a; Zhang et al., 2018) Different de bioetanol ou
fermentação de ácido láctico, os substratos para a produção de SL incluem não
apenas hidrofílicos (por exemplo, açúcares / carboidratos), mas também fontes
hidrofóbicas (por exemplo, óleos e gorduras), o que também se traduz no uso de
ambos os tipos de fluxos de resíduos: hidrofílico fontes como melaço de cana-de-
açúcar, bagaço de sorgo doce e palha de milho e fontes hidrofóbicas, como óleo
de cozinha, óleo de soja, óleo de colza (Satpute et al., 2017)
Nosso estudo recente demonstrou a utilização de resíduos de alimentos para a
produção de SLs através da aplicação de um sistema de fermentação em batelada
alimentada semicontínua, resultando em uma produtividade volumétrica média de
2,39 g L-1 h -1 e um rendimento geral de soforolipídios de 0,73 g g-1 dentro de 480
h (Wang et al., 2019a) O SL bruto foi subsequentemente purified por fusão e
lavagem / precipitação dos SLs brutos para remover a parte principal das
impurezas hidrofílicas, que foi seguida pela cristalização do SL (em água) a 4 ° C (
Roelants et al., 2016) Os SLs cristalizados foram liofilizados para obter ofinal SL
cristais (com 97% de matéria seca) ou derretido novamente seguido por microfi
filtração para dar origem a um xarope SL concentrado (com 78% de matéria seca).
Todos os processos mencionados acima são baseados em experimentos em
escala de laboratório (Figura 1)
Outra consideração é o fato de que o sucesso de operar um biorefiA
instalação depende fortemente da política do governo local. Por exemplo, a
Comissão Europeia lançou a Iniciativa de Mercado Líder (LMI) para apoiar as
indústrias na área de construção sustentável, reciclagem, produtos de base
biológica e energias renováveis (Comissão Europeia, 2016) Da mesma forma, o
governo de Hong Kong e outras cidades importantes na área da Grande Baía
(GBA), especialmente Shenzhen, também anunciaram políticas de apoio ao biorro.
fiindústria industrial, bem como fornecer um subsídio para gestão de resíduos
alimentares (Kwan et al., 2018; Governo Popular do Município de Shenzhen, 2018;
Departamento de Gestão Urbana e Integrada da Lei de Shenzhen, 2012) Este
subsídio equivale a US $ 77 e US $ 26 por MT em Hong Kong e Shenzhen,
respectivamente, e pode, portanto, ser considerado como receita para o
Figura 1. Diagrama de blockchain de conversão de resíduos alimentares em xarope SL ou SL
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lixo alimentarfiindústria nery.
Neste estudo, a análise técnico-econômica de resíduos alimentares para SL
biorefinery em Hong Kong foi apresentado. A viabilidade técnica, profia
capacidade e a extensão dos riscos de investimento entre o xarope SL, os cristais
SL e a compra de equipamentos foram investigados. Quatro cenários foram
propostos: Cenário I - equipamento fabricado nos cristais USA + SL; Equipamento
Cenário II fabricado no xarope USA + SL; Equipamento Cenário III fabricado na
China + cristais SL e equipamento Cenário IV fabricado na China + xarope SL. Até
onde sabemos, este é ofiprimeira investigação com foco na avaliação técnico-
econômica de resíduos de alimentos biorefinery para produção SL.
2. Material e métodos
2.1. Descrição da simulação
Uma planta foi simulada com uma capacidade de processamento de 4,8 TM
por dia de resíduos de alimentos (ou seja, sobras de restaurantes), que são
coletados centralmente em restaurantes e cantinas em Hong Kong. Uma vez que
o transporte de resíduos alimentares é operado comfiapoio financeiro de
financiamento governamental, o custo relevante não foi levado em consideração
na simulação (Gabinete do Meio Ambiente de Hong Kong, 2014) A planta está
localizada em Hong Kong ou no GBA, com vida útil de 20 anos, incluindo dois
anos de construção e fase de start-up. O modo de operação foi configurado para
ser em lote com 311 dias de processamento e 1.700 TM de desperdício de
alimentos por ano. Balanços de massa e energia, profianálise de capacidade e
dinheiro acumulado fluos foram determinados com a ajuda do SuperPro Designer
8.0®. A análise de sensibilidade foi realizada usando Microsoft®
Office Excel 2016.
2.2. Descrição do processo
O processo simulado neste estudo já foi demonstrado em escala de
laboratório, e é utilizado como base para a viabilidade técnica (Wang et al., 2019a)
O processoflow é retratado em Figs. 2 e 3usando SuperPro Designer 8.0®. Os
parâmetros para o desenvolvimento do processo estão resumidos em tabela 1.
Como mostrado emFigura 2, resíduos alimentares consistindo de sobras de
restaurante geralmente continham 52,3% de carboidratos, 12,8% de proteínas,
25,8% de lipídios e 2,3% de cinzas por peso seco (Kwan et al., 2018) Estes foram
então misturados com glucoamilase, protease e lipase para facilitar a hidrólise
enzimática em um biorreator a 48 ° C por 16 h para glicose, nitrogênio amino livre
(FAN) e recuperação de fosfato. Após a hidrólise, os sólidos e lipídios restantes
foram separados por
cristais. (Convertido deRoelants et al., 2016; Wang et al., 2019a)
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Figura 2. Processar fldiagrama de fluxo para produção de cristais SL (Cenários I e III).

centrifugação a 10.000 g por 15 min, e o sobrenadante resultante (ou seja, o
hidrolisado) foi transferido para um biorreator para fermentação SL por
Starmerella bombicola (Figura 2) O inóculo deS. bombicola foi preparado usando
hidrolisado como meio de cultivo em um shake flpedir a 30 ° C por 24 h com
agitação constante a 200 rpm (código do equipamento: SFR-
101), seguido de fermentação de sementes por 16 h (código do equipamento: SFR-
102). A fermentação em lote alimentado é realizada aerobicamente a um pH de 3,5
e 30 ° C por 480 h (Wang et al., 2019a) O rendimento nas fontes de carbono total e
produtividade volumétrica da fermentação SL (código do equipamento: FR-101)
foram fixados em 0,73 gg-1 e 2,4 g L-1 h-1 conforme relatado no experimento em
escala de laboratório (Wang et al., 2019a) SLs brutos foram obtidos no Clarifietapa
de cátion (código do equipamento: CL-101), que está funcionando como o no local
unidade de separação (Wang et al., 2019a) O processo downstream de purificação
de SLs cru neste contexto técnico-econômico

Fig. 3. Processar fldiagrama de fluxo para produção de xarope SL (Cenários II e IV).

3
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tabela 1 Tabela 1 (contínuo)

Parâmetros gerais para avaliação técnico-econômica
Itens Suposição de estimativa
Itens Suposição de estimativa Alimentação animal 65,00 US $ MT-1 e 4.425 US $ ano-1
Localização da planta Hong Kong ou outra cidade central de GBA
Capacidade da planta 1.500 MT de desperdício de alimentos (sobras de restaurante) por ano-1 uma O preço da eletricidade é baseado na tarifa de eletricidade da China Light and Power
Design on-stream 0,85 (311 dias ano-1)
Company Ltd. (Grupo CLP, 2019)
fator b O preço do tratamento de águas residuais é baseado no Departamento de Serviços de Drenagem de
Matéria-prima Desperdício de alimentos (sobras de restaurante)
Hong Kong (Departamento de Serviço de Drenagem de Hong Kong, 2009)
Produtos Principais Cenário I e III: Cristais de sophorolipídeo (97%)
Cenário II e IV: Xarope de sophorolipídeo (78%)
Balanço de massa avaliação (TEA) é fiprimeiro aquecer SLs brutos a 55 ° C e separar a camada oleosa
Recuperação de glicose 0,12 g de glicose g-1 desperdício de alimentos (base úmida)
e a camada de água no clarimfier (código do equipamento: CL-102). Então, a
resultar
camada oleosa rica em SLs éfiprimeiro lavado com água DI a 55 ° C e seguido com
Rendimento de recuperação de FAN 2 mg FAN g-1 desperdício de alimentos (base úmida)

Rendimento da fermentação 0,73 g soforolipídeo g-1 fontes de carbono água DI a 4 ° C para remover ainda mais as impurezas hidrofílicas (Roelants et al.,
Sophorolipid 84% em peso 2016) A última operação da unidade é a cristalização e seguida por liofilização
recuperação para produzir cristais SL ou microfiltração para produção de xarope SL,
Pureza de sophorolipídios 97% de matéria seca para cristal e 78% de matéria seca para xarope em
respectivamente, com base principalmente no interesse do mercado. A
peso
esterilização de equipamentos e meios de fermentação em grande escala é a
vapor de alta temperaturano local esterilização. Os consumos de água e energia
Custo de capital (US $) Custo de capital (US $) = DFC + capital de giro I II
da esterilização também são calculados pelo SuperPro Designer
Número do cenário III 4
Total Plant Direct 8,0®.
Custo (TPDC)
Equipamento 20.798.000 18.095.000 9.410.000 11.663.000 2.3. Avaliação econômica
custo de compra
(PC)
Instalação 0,37 × PC 0,37 × PC 0,37 × PC 0,37 × PC O desempenho econômico foi estudado estimando o investimento de capital,
Tubulação de processo 0,35 × PC 0,35 × PC 0,35 × PC 0,35 × PC custo de operação e geração de receita. Prófianálise de capacidade, dinheiro
Instrumentação 0,40 × PC 0,40 × PC 0,40 × PC 0,40 × PC acumulado flAnálise de fluxo e sensibilidade foram então conduzidas.
Isolamento 0,03 × PC 0,03 × PC 0,03 × PC 0,03 × PC
Elétricouma 0,10 × PC 0,10 × PC 0,10 × PC 0,10 × PC
Edifícios 0,45 × PC 0,45 × PC 0,45 × PC 0,45 × PC
Melhoria de quintal 0,15 × PC 0,15 × PC 0,15 × PC 0,15 × PC 2.3.1. Estimativa de investimento total
Instalações Auxiliares 0,40 × PC 0,40 × PC 0,40 × PC 0,40 × PC O investimento de capital total engloba o direto ficapital fixo, o capital de giro
e o custo inicial. O diretofio capital fixo inclui as despesas de construção da
Total Indireto da Planta Custo (TPIC) planta, compra e instalação do equipamento, ou seja, tubulação de processo,
Engenharia e 0,32 × PC 0,32 × PC 0,32 × PC 0,32 × PC instrumentação, isolamento, eletricidade, edificações, melhoria do pátio e
supervisão
instalações auxiliares. Os fatores de cálculo foram estimados pelo método da
Construção 0,34 × PC 0,34 × PC 0,34 × PC 0,34 × PC
despesas porcentagem do custo entregue de equipamentos para sólidosflplanta de
Contratante'Taxa 0,19 × PC 0,19 × PC 0,19 × PC 0,19 × PC processamento de fluido (Peters et al., 2003) Os detalhes da estimativa são
de contingência 0,37 × PC 0,37 × PC 0,37 × PC 0,37 × PC resumidos emtabela 1. O custo do equipamento para os Cenários I e II foram
Fixo Direto 124.227.000 110.430.000 57.141.000 71.607.000
obtidos a partir do preço embutido do SuperPro Designer 8.0® (em 2019), que se
Custo capital
refere ao preço do equipamento fabricado nos EUA. O custo do equipamento
(DFC =
TPDC + TPIC) para os Cenários III e IV foi obtido de um fornecedor na China Continental (
Capital de giro 2.590.000 2.584.000 2.590.000 2.584.000 Hongyuanxin, 2019) O biorreator principal assumido neste modelo foi de 232 m3
volume e 1 unidade foi instalada (mesa 2) O custo de instalação foi
Operação anual O mesmo para todos os cenários equipamentoespecific, e é estimado a partir do custo do equipamento usando
custo (US $) fatores de multiplicação apropriados que estão disponíveis na literatura (Don &
Matérias-primas 16.361 (US $ kg-1)
Robert, 2008; Peters et al., 2003) O custo da terra foi negligenciado porque o
Dependente de Trabalho Operadora: 69,00 (US $ h-1)MSc: 86,48 (US $ h-1)Operador do
apoio político na forma de terras sem aluguel de ambos os governos de Hong
reator: 70,52 (US $ h-1)Supervisor: 105,00 (US $ h-1)
Custo de serviço público Potência padrão: 0,1154 (US $ kW-1 h-1)CLP: 14.1026 Kong e GBA é esperado (Escritório do Meio Ambiente de Hong Kong, 2014;
(US $ kW-1 h-1) Governo Popular do Município de Shenzhen, 2018) O capital de giro, que foi
Steam: 12.000 (US $ MT-1) assumido em 15% do capital diretoficapital fixo, foi utilizado para cobrir as
Água gelada: 0,400 (US $ MT-1)
despesas de inicialização da planta na fase de start-up, como custos de compra de
Glicol: 0,350 (US $ MT-1)
Esgoto 0,578 (US $ MT-1) insumos, utilidades e testes de equipamentos (Peters et al., 2003) Além disso, foi
tratamento b assumido que nenhum custo de capital ou receita adicional de revenda de
Desperdício orgânico 12,8 (US $ MT-1) instalações da planta será gerado após a planta'vida s.
Custo logístico Aprovado pelo Governo
Custo de laboratório para 0,318 (US $ MP-1)
QC e QA

2.3.2. Estimativa de custo de operação

Receitas (US $)
Sophorolipid 38,46 US $ kg-1 e 53.860.222 US $ ano-1 Os cenários I e III têm o mesmo processo de produção, e o custo operacional
cristal anual para a produção de 1.400 TM de cristais SL é de US $ 27.515.050. Os
Xarope de sophorolipid 25,64 US $ kg-1 e 45.972.999 US $ ano-1 cenários II e IV têm o mesmo processo, com seu custo operacional anual para a
Desperdício de comida 25,64 US $ MT-1 e 38.462 US $ ano-1
produção de 1.793 MT de xarope SL de US $ 28.164.186. O custo operacional
gestão
taxa estimado inclui custos associados a matérias-primas, mão de obra, utilidades e
Lipídios 500,00 US $ MT-1 e 6.735 US $ ano-1 despesas gerais (Tabela 3) Os custos associados às matérias-primas foram
obtidos da indústria química (ICIS, 2015) O custo do trabalho foi estimado usando
Ulrich'método baseado em difftipo de trabalho erent: quatro tipos de
funcionários são necessários com diffsalário anterior

4
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mesa 2
Investimento de capital total da planta.

Itens Códigouma Quantidade Cenário I Cenário II Cenário III Cenário IV

Reator Agitado (Volume 111,70 m3) R-101 1 1.695.000 1.695.000 1.541.000 1.541.000
Centrífuga de tigela (taxa de transferência nominal 200.380,63 L h-1) BC-102 1 3.637.000 3.637.000 3.092.000 3.092.000
Microfiltro (área da membrana = 948,58 m2) UF-101 1 452.000 452.000 37.000 37.000
Suporte para frasco de agitação (Volume do recipiente = 22,00 L) SFR-101 1 90.000 90.000 29.000 29.000
Fermentador de Semente (Volume 1.840,35 L) SFR-102 1 873.000 873.000 243.000 243.000
Fermentador (Volume 232.371,17 L) Clarifi FR-101 1 3.012.000 3.012.000 390.000 390.000
er (Volume do tanque 418.268,11 L) CL-101 1 234.000 234.000 199.000 199.000
Trocador de calor (área de transferência de calor 2,17 m2) HX-101 1 15.000 15.000 11.000 11.000
Clarifier (Volume do tanque 213.157,02 L) CL-102 1 156.000 156.000 123.000 123.000
Lavadora (fluxo a granel) (taxa de transferência nominal 199.939,47 kg h-1) WSH-101 1 582.000 582.000 360.000 360.000
Lavadora (fluxo a granel) (taxa de transferência nominal 217.028,08 kg h-1) WSH-102 1 595.000 595.000 450.000 450.000
Cristalizador (Volume 69.973,46 L) CR-101 1 1.426.000 N/D 800.000 N/D
Secador de Congelamento (Capacidade de Sublimação = FDR-101 1 3.872.000 N/D 255.000 N/D
1001,03 kg) Microfiltro (área da membrana = 76,68 m2) UF-102 19 N/D 3.135.000 N/D 2.850.000
Equipamento não listado N/D 4.160.000 3.619.000 1.882.000 2.333.000
Total N/D 20.798.000 18.095.000 9.410.000 11.663.000
Instalação N/D 7.616.000 7.904.000 3.953.000 5.329.000
Tubulação de processo N/D 7.279.000 6.333.000 3.294.000 4.082.000
Instrumentação N/D 8.319.000 7.238.000 3.764.000 4.665.000
Isolamento N/D 624.000 543.000 282.000 350.000
Elétrico N/D 2.080.000 1.809.000 941.000 1.166.000
Edifícios N/D 9.359.000 8.143.000 4.235.000 5.248.000
Melhoria de quintal N/D 3.120.000 2.714.000 1.412.000 1.749.000
Instalações Auxiliares N/D 8.319.000 7.238.000 3.764.000 4.665.000
Engenharia N/D 16.879.000 15.004.000 7.764.000 9.729.000
Construção N/D 23.630.000 21.006.000 10.869.000 13.621.000
Taxa do Empreiteiro N/D 5.401.000 4.801.000 2.484.000 3.113.000
Contingência N/D 10.802.000 9.603.000 4.969.000 6.227.000
Custo de capital fixo direto N/D 124.227.000 110.430.000 57.141.000 71.607.000

uma Código do equipamento com esboço esquemático também listado em Figura 2 e Fig. 3

gamas (Tabela 3) O uso da concessionária foi determinado com base no balanço de
material e energia no SuperPro Designer 8.0®, e os custos foram referenciados por
empresas de serviços públicos locais (Grupo CLP, 2019) Os custos de tratamento de
resíduos (águas residuais e sólidos) foram baseados na regulamentação local
(Departamento de Serviços de Drenagem de Hong Kong, 2009; Hong
Departamento de Proteção Ambiental, 2017a) A depreciação do diretofio custo de
capital fixo (DFC) foi calculado usando o método linear para uma vida útil de 20
anos com valor residual insignificante. tabela 1
resume a estimativa de outros componentes no custo operacional com base no
Kong método descrito por Peters et al. (2003).

Tabela 3
Custo operacional anual e custo líquido de produção.

Itens Custo Unitário (US $) Cenário I e III Cenário II e IV

Quantidade por ano Unidade Custo (US $) Quantidade por ano Unidade Custo (US $)

Matérias-primas
Glucoamilase 14 13,5 MT 191.700 13,5 MT 191.700
Protease 17 750 kg 12.855 750 kg 12.855
Lipase 5,9 750 kg 4.477 750 kg 4.477
S. bombicola 307,6 9,6 kg 2.953.846 9,6 kg 2.953.846
Glicose 5,1 756 MT 3.876.923 756 MT 3.876.923
Ácido oleico 15,4 1.044 MT 16.061.538 1.044 MT 16.061.538
Água DI 0,064 1.650 MT 105,77 1.650 MT 105,77
Total 23.101.446 23.101.446
Custo do trabalho

Operador 69 2.875 h 198.385 2.673 h 184.470

MSc 86 26 h 2.205 26 h 2.205
Operador do Reator 70 12.413 h 875.299 12.413 h 875.299
Supervisor 105 18.019 h 1.891.969 18.019 h 1.891.969
Total 2.967.858 2.953.943
Custos de utilidades

Std Power 0,1154 5.583.526 kW-1 h-1 644.252 5.385.090 kW-1 h-1 621.356
CLP 14,10 826 kW-1 h-1 11.643 826 kW-1 h-1 11.643
Vapor 12 1.925 MT 23.102 73 MT 874
Água fresca 0,4 731.860 MT 292.743 731.860 MT 292.743
Glicol 0,35 14.396 MT 5.038 N/D MT N/D
Total 976.781 926.618
Custo de consumíveis 22.891 737.562
Tratamento de esgoto 236 MT 896 1324 MT 1.525
Laboratório / QC / QA 445.179 443.091
Total 27.515.050 28.164.186
uma Custo líquido de produção
19,65 US $ kg-1 16,45 US $ kg-1

uma O custo de produção líquido foi calculado com referência aPeters et al. (2003)

5
H. Wang, et al.
2.3.3. receita
A receita será gerada a partir das vendas de (por) produtos e de uma taxa de
serviço associada a 'tratamento de resíduos alimentares' pagos pelo governo
local (subsídios mencionados na Introdução). Os preços de mercado estimados
atuais de cristais SL, xarope SL são US $ 38.460 MT-1, US $ 25.640 MT-1 e o preço
de mercado para lipídios e ração animal (sólidos remanescentes da hidrólise de
resíduos alimentares) é de US $ 500 MT-1e US $ 65 MT-1,
respectivamente (Kwan et al., 2018) O justificátion para resíduo sólido usado para
alimentação animal foi demonstrado por Lin et al. (2018).
2.3.4. Prófianálise de capacidade
O profissionalfia capacidade foi analisada avaliando o custo líquido de
produção, preço mínimo de venda, produto brutofit, net profit, valor presente
líquido (NPV), taxa interna de retorno (IRR), tempo de retorno e retorno sobre o
investimento (ROI). O custo líquido de produção (US $ MT-1) é o custo operacional
por unidade do produto principal (ou seja, cristais SL), enquanto o preço mínimo
de venda (em US $ MT-1) é determinado quando o VPL é igual a zero. O
profissional brutofiisso é uma medida de profissionalficapacidade, subtraindo o
custo operacional anual da receita anual, enquanto o lucro líquidofit também
considera o imposto de renda (16,5%). O valor presente líquido (NPV) determina
se o cenário é prófimesa para toda a planta'vida útil (20 anos), descontando
dinheiro futuro fldevido ao valor presente. Um positivo
NPV indica que o processo é profissionalfimesa e vice-versa. O NPV é
defined na Eq. (1).
T Ct
NPV (US $) =∑ C recuperação de ácido succínico (Kurzrock & Weuster-Botz, 2010), o processo de
t (1 + d)t - 0
Onde t é a vida em anos, C0 é o investimento inicial, Ct é o dinheiro líquido fl
ow durante o período t e d é a taxa de desconto. A TIR também é
um indicador importante para reflect o investimento'sefficiência. É a taxa de
desconto em que o valor do VPL torna-se zero, que pode ser derivado da Eq.(1). O
tempo de retorno do investimento se refere ao tempo necessário para recuperar
o custo do investimento. Por último, o retorno sobre o investimento (ROI)
descreve a taxa de retorno em dinheiro sem a consideração de desconto à vista
na fábrica'vida s. O ROI é defined na Eq. (2).
Lucro líquido anual
ROI (%) = × 100%
Custo capital
Dinheiro flpadrões de fluxo sobre a planta'vida útil foram ilustrados pelo
cálculo do dinheiro acumulado flow para cada ano. Diffdiferentes taxas de
desconto foram aplicadas para estudar offect on profiestabilidade, e a TIR foi
encontrada quando o fio valor em dinheiro final era zero. Então o dinheirofl
padrões de fluxo foram avaliados.
2.3.5. Análise sensitiva
Uma análise de sensibilidade foi realizada para avaliar o impacto da diff
variáveis relevantes sobre o desempenho econômico em cada cenário. Uma vez
que o ambiente econômico global podefluctuar durante uma planta's vida, uma
série de variáveis foram avaliadas de forma independente e definidas com
variação de ± 50% no início da planta'vida s. Eles incluíram o custo da matéria-
prima, o custo do trabalho, o custo da utilidade e os preços de venda dos cristais
SL, xarope SL, ração animal e lipídios. VPL foi usado como o indicador a uma taxa
de desconto de 7% (Broadie et al., 2007)
3 Resultados e discussão
3.1. Balanço de massa
O processo fldiagrama de fluxo e balanços de massa de hidrólise de resíduos
alimentares, fermentação de SLs e purificação a jusantefiprocesso catiônico são
apresentados em Figs. 2, 3e tabela 1, respectivamente. A hidrólise de resíduos
alimentares foi realizada para recuperar 12 TM de glicose e 0,2 TM de FAN de 100
TM de resíduos alimentares (Wang et al., 2019a) O microfihidrolisado esterilizado
por filtração contendo 150 g L-1 glicose e 4.619 mg L-1 FAN foi então usado como a
única fonte de nutrientes para o fiprimeira e segunda cultura de sementes. O
resto do hidrolisado foi usado como meio inicial no
Bioresource Technology 303 (2020) 122852
unidade de fermentação principal para produzir uma grande quantidade de biomassa
celular no início. Glicose pura e ácido oleico foram alimentados na fase estacionária da
fermentação de levedura como substratos diretos para a produção de SL (Wang et al.,
2019a) Um total de 93 MT de cristais SL ou 120 MT de xarope SL foi produzido por cada
produção completa e purifiprocesso catiônico com base em 100 MT de resíduos
alimentares não tratados, 50,4 MT de glicose e 69,6 MT de ácido oleico (Wang et al.,
2019a) Além do produto principal, subprodutos e fluxos de resíduos também foram
listados. Havia 13 TM de lipídios e 68 TM de sólidos restantes produzidos por lote de
hidrólise de resíduos de alimentos, que podem ser reutilizados para gerar receitas,
conforme discutido em detalhes em
Seção 3.3. Como mostrado emFigs. 2 e 3, fluxos de resíduos incluem impurezas
1, 2 e 3 do clarifietapas de cátion e lavagem que consistem principalmente de
biomassa celular, impurezas solúveis em água (como minerais e metabólitos
celulares) e uma pequena quantidade de SLs. Com base no differente as etapas
de processamento a jusante, os cenários I e III geraram 236 TM de águas
residuais, enquanto os cenários II e IV geraram 1.324 TM de águas residuais.
Durante todo o processo a jusante, apenas água RO foi utilizada para lavagem e
separação, o que torna todo o processo livre de resíduos sólidos / impurezas, o
que se alinha com o objetivo de uma economia de base biológica e sustentável (
Roelants et al., 2016) Em comparação com o processo downstream de última
geração (DSP) para outro biorro convencionalfimuitos produtos, como ácido
láctico e ácido succínico, que requerem micro
fifiltração, cromatografia de adsorção, cromatografia de troca iônica e destilação,
o que cria uma grande demanda por energia e produtos químicos (Pleissner et
al., 2016) e o uso de grande quantidade de ácido no processo DSP para
(1)
downstream do SL relatado é mais direto.
3.2. Investimento de capital total e custo de operação
mesa 2 apresenta o investimento de capital total para todos os quatro
cenários. O custo do equipamento para o Cenário I (US $ 20.798.000) é
relativamente maior do que o Cenário II (US $ 18.095.000) devido a um
cristalizador e um liofilizador necessários para a cristalização SL no Cenário I. O
equipamento mais caro no Cenário I é o liofilizador a jusante processo, seu preço
é 22% superior ao do biorreator principal. Para o Cenário II, o equipamento mais
caro é a centrífuga, 21% mais cara que o biorreator principal. No recente biorefi
(2)
Em muitos estudos de TEA, o equipamento mais caro foi relatado como o
biorreator principal, constituindo 22-34% do custo total do equipamento (
Koutinas et al., 2016; Kwan et al., 2018; Mupondwa et al., 2015) Essa discrepância
se deve ao fato de o processo projetado neste estudo ser baseado no modo
batch, o que significa que as instalações de pré-tratamento de resíduos
alimentares precisam ter um volume maior para processar uma quantidade igual
de resíduos alimentares em comparação com um processo contínuo. Neste
estudo, foi levado em consideração a compra de equipamentos fabricados nos
Estados Unidos ou na China Continental. Visto que os Cenários III e IV usaram o
preço do equipamento de um fornecedor da China Continental para simulação.
Isso ocorre porque a maioria do software de simulação (por exemplo, SuperPro
Designer 8.0®) usa preços de equipamentos dos Estados Unidos para seus
bancos de dados, mas, na realidade, os equipamentos fabricados na China já
desempenharam um papel essencial na maior parte do biorefioperação de muitas
unidades, incluindo equipamentos de grande escala (Tse, 2018) Assim, o preço
embutido do SuperPro Designer 8.0® e os preços do fornecedor de
equipamentos na China Continental foram comparados (Hongyuanxin, 2019)
Verificou-se que o Cenário III é 19% mais barato que o Cenário IV, que é diferente
dofiachados usando o preço embutido. Quanto aos Cenários I e
II, o custo total do equipamento para a produção de cristais SL é mais caro em
comparação com o xarope SL. No entanto, para os Cenários III e IV, o custo do
equipamento para a produção de xarope SL foi maior em comparação com os
cristais SL. Isso ocorre porque o fornecedor na China Continental offtem um
preço muito mais baixo para o cristalizador e o liofilizador, mas um preço
semelhante para o microfiEquipamento de filtragem. Tendo em conta os custos
de transporte e manutenção, a compra de equipamentos da China Continental
parece ser a melhor opção. A porcentagem associada da contribuição de custo de
cada item para o DFC está listada emtabela 1 (Peters et al., 2003) Outros custos,
incluindo instalação, edifícios, construção são
6
H. Wang, et al. Bioresource Technology 303 (2020) 122852

Tabela 4
Receita anual e profissionalfiindicadores de capacidade dos cenários I, II, III e IV.

Itens Preço unitário (US $) Quantidade dos Cenário II e IV

cenários I e III (MT y-1) Valor Porcentagem (%) Quantidade (MT y-1) Valor Porcentagem (%)

Receita (US $ ano -1)

Lipídios 500,00 13 6.735 0,012 13 6.735 0,012
Alimentação animal 65,00 68 4.425 0,008 68 4.425 0,008
Taxa de serviço de tratamento de resíduos 25,64 1.500 38.462 0,07 1.500 38.462 0,07
alimentares SL cristal 38.460 1.400 53.860.222 99,9 N/D N/D N/D
Xarope SL 25.640 N/D N/D N/D 1.793 45.972.999 99,9

Cenário I Cenário III Cenário II Cenário IV

Pro brutofit (US $ ano -1) 26.395.000 26.395.000 17.858.000 17.858.000
Net profit 33.841.000 27.468.000 25.403.000 21.714.000
Valor presente líquido 178.673.000 183.598.000 117.877.000 120.727.000
Taxa interna de retorno (%) 22,73 36,17 19,14 24,61
Retorno sobre o investimento 25,44 43,87 21,43 27,91
(%) Tempo de retorno (ano) uma
3,93 2,28 4,67 3,58
Preço mínimo de venda b (US $ MT -1) 20.875 16.588 20.391 16.369

uma A taxa de desconto foi fixada em 7%.

b O custo variável por unidade foi definido como 25% do custo líquido de produção.

listados em mesa 2.
O custo operacional inclui matérias-primas, custo de mão de obra, custo de
serviço público, custo de consumíveis, custo de tratamento de resíduos e custo de
laboratório (Tabela 3) Com base no custo operacional, o custo líquido de
produção de cristais SL e xarope SL é de US $ 19,65 kg-1 e US $ 16,45 kg-1,
respectivamente.
3.3. Receita e profissionalfianálise de capacidade
Tabela 4 demonstra as receitas geradas em diffcenários diferentes. O
profissionalfit vem da venda de lipídios, ração animal, cristais SL ou xarope SL e
de uma taxa de serviço fornecida para 'tratamento de resíduos alimentares'. A
receita anual gerada nos Cenários I e III foi de US $ 53.910.000, enquanto US $
46.023.000 nos Cenários II e IV. A razão de ter a mesma receita para os Cenários I
e III, e II e IV é porque os processos são os mesmos, o que significa que os
produtos e as receitas subsequentes geradas também são os mesmos. As receitas
geradas pelos cristais SL ou xarope SL representam mais de 99% do total de
profissionaisfit, o que significa que o processo profia capacidade depende muito
do preço de venda desses dois fiprodutos finais. Outros resíduos alimentares
biológicosfimuitos estudos relataram 49-91% da receita do produto principal (
Kwan et al., 2015, 2018; Lam et al., 2014) O differência é devido à diferençaff
relação entre subprodutos e o preço do produto principal. Como os principais
subprodutos da hidrólise de resíduos alimentares são lipídios (para produção de
biodiesel) e sólidos remanescentes (para ração animal), quanto maior a
quantidade de resíduos alimentares processados, maior a proporção de receita
que será gerada a partir desses subprodutos. Por exemplo, 12.118 TM (11,9%) de
lipídios e 64.657 TM (63,5%) de ração animal podem ser produzidos a partir de
83.000 TM de resíduos alimentares anualmente, mas apenas 24.983 TM (24,6%)
de ácido láctico foi produzido (Kwan et al., 2018) A quantidade muito maior de
subprodutos (totalmente 75,4% para o caso LA versus 0,6% para o caso SL) resulta
em maior receita resultante da venda de subprodutos. A segunda razão para a
discrepância é a diffdiferença nos preços dos principais produtos. Em comparação
com os subprodutos, o preço de venda do ácido láctico, ácido succínico e xarope
de frutose é 2-4 vezes maior (verTabela 5) No entanto, o preço do SL é 51-75 vezes
maior do que o preço dos subprodutos, que
flects a signifiproporção da receita total gerada neste estudo. Deve-se mencionar
que esses preços SL são razoavelmente elevados para que o mercado os aceite
com facilidade. Para resumir, os subprodutos gerados neste estudo são menos
em quantidade (ou seja, 5% do peso total do produto) e mais baratos em preço
(ou seja, apenas 1-2% do preço do SL), o que indica que mais de 99% da receita foi
contribuída principalmente pela venda de SLs.
Prófia análise de capacidade foi realizada para avaliar o desempenho
econômico em termos de pro brutofit, net profit, valor presente líquido
(NPV), taxa interna de retorno (IRR), retorno sobre o investimento (ROI) e tempo
de retorno do investimento. O resultado é resumido emTabela 4. Todos os quatro
cenários foram considerados profissionaisfitabela, conforme indicado pelo pro
líquido anualfigeração t (US $ 33.841.000 para o Cenário I; US $ 25.403.000 para o
Cenário II; US $ 27.468.000 para o Cenário III; US $ 21.714.000 para o Cenário IV) e
VPLs positivos (US $ 178.673.000 para o Cenário I; US $ 117.877.000 para o
Cenário II; US $ 183.598.000 para o Cenário III; US $ 183.598.000 para o Cenário
III; $ 120.727.000 para o Cenário IV). O cenário III é a opção economicamente
mais favorável com a maior TIR (36,17%) e ROI (43,87%), e o período de retorno
mais curto (2,28 anos) a uma taxa de desconto de 7%. Por outro lado, o preço
mínimo de venda de cristais SL no Cenário I é de US $ 20.875 MT-1 e US $ 16.588
MT-1 para o Cenário III; O xarope de SL no Cenário II é US $ 20.391 MT-1 e US $
16.369 MT-1 para o Cenário IV. Todos os preços mínimos de venda foram
inferiores aos preços de mercado apresentados naTabela 5. Este reflefeitos que
os produtos derivados de resíduos de alimentos em pó por este processo de
bioconversão devem ter sufficompetitividade eficiente no mercado. Por outro
lado, verifica-se que os Cenários III e IV, que utilizaram o equipamento da China
Continental, reduziram o investimento total em 36-55% e encurtaram o período
de payback em 23-42% face aos Cenários I e III. Isso demonstra que o
equipamento fabricado na China é competitivo em termos de custos e mais
favorável do que o equipamento fabricado nos Estados Unidos.
Dinheiro cumulativo fldiagramas de ow em difftaxas de desconto diferentes
são mostradas em Figura 4. Dinheiro com descontoflA análise de fluxo é uma
ferramenta essencial que permite o ajuste do caixa futuro fldevido ao valor
presente. A qualidade do investimento pode ser reflafetados pelo aumento da
taxa de desconto, que por sua vez denota a extensão do risco ou incerteza que o
investimento é capaz de suportar. O NPV do Cenário III no final de uma planta'A
vida útil permaneceu positiva com uma taxa de desconto relativamente alta
(<36%), enquanto os Cenários I, II e IV tiveram uma TIR de 22,73%, 19,14% e
24,61%, respectivamente.
3.4. Análise sensitiva
A análise de sensibilidade foi conduzida com a maioria emfluenciando
parâmetros como o preço dos cristais SL ou xarope SL, lipídios, custo da
alimentação, custo da utilidade e custo operacional da mão de obra. A variação de
preço ou custo foi definida dentro de ± 50% no início da planta's vida para avaliar
o effefeito dessas variáveis na planta'economia s. Como a planta foi projetada
para operar por 20 anos,flas flutuações no ambiente econômico e no mercado de
trabalho foram antecipadas e podem, provavelmente, representar um risco para
a receita. Embora a questão do risco tenha sido tratada pelo IRR e pelo dinheirofl
análise de fluxo em Seção 3.3, é necessário investigar qual variável tem maior
impacto na planta'economia s usando uma análise de sensibilidade. Como
mostrado emFig. 5, os preços dos cristais SL e SL

7
H. Wang, et al. Bioresource Technology 303 (2020) 122852

xarope foram os maiores determinantes do VPL nos cenários correspondentes.

Porcentagem (%)
Os VPLs até mesmo se tornaram negativos após uma redução de 50% no preço
para os Cenários II, III e IV (verFig. 5) Por um lado, o Cenário I mostra grande
resistência ao risco, pois pode manter o VPL positivo com uma redução de preço

99,9
N/D
N/D
N/D
de 50%. Por outro lado, a desvantagem de uma única fonte de receita torna-se
muito óbvia, pois mais de 99% da receita foi gerada pela venda de SLs. Assim, o
signifihipócrita fla avaliação do preço do SL signiicaráfitaciturnamente emfluencie
o VPL. Na verdade, um sistema multiproduto (ou seja, todos os insumos de

183.598.000
53.860.222

26.395.000
27.468.000
material e energia para o processo de produção são usados para gerar mais de
Receita percentual (%) (US $

24.562
ano-1)

36,17
43,87
um produto utilizável / comercializável)
N/D
N/D
N/D

2,28
irá facilitar a redução do risco econômico (Kwan et al., 2018)
Devido às grandes quantidades de glicose pura e ácido oleico usados na
fermentação de fedbatch (ver Tabela 3), o custo do substrato é o segundo maior
determinante para os Cenários I e II. Isso também impacta o design do processo,
N/D
N/D
N/D

resultando na necessidade de reduzir o uso de puro /fiSubstratos de primeira

62

geração, como glicose e ácido oleico, aumentam o uso de hidrolisado e lipídeos

de resíduos alimentares.
Fig. 6 mostra os gráficos de equilíbrio com base na capacidade de
45.497.201

13.130.134
10.963.662

processamento. O tempo de inatividade é inevitável, pois deve ser permitido

Receita percentual (%) (US $

92.470

periodicamente para realizar a manutenção de rotina programada, e às vezes

ano-1)

N/D
N/D
N/D

14,7

10,2
747
9,4

pode ser causado por erros operacionais, falha de equipamento, apagões de

energia e até insuficiênciaffiquantidades suficientes de matéria-prima. Quando o
equipamento fica parado por um período prolongado, os custos de matéria-prima
e utilidades são reduzidos, mas o diretoficustos de capital fixos (por exemplo,
manutenção, depreciação, seguro e outros custos gerais) permanecem
N/D
N/D

N/D
53

inalterados (Peters et al., 2003) Portanto, é importante determinar o ponto de

equilíbrio para controlar a capacidade mínima do processo. Como mostrado em
cada referência).

Fig. 6, os pontos de equilíbrio são de 5,2% para os Cenários I e III e de 10,6% para
Receita (US $

os Cenários II e IV. Isso indica que a planta deve operar acima dessas capacidades
46.818.142

26.567.867
22.184.169
Este estudo

234.803

críticas, a fim de gerar pro brutofit, que é igual a 72,8 MT y-1 de cristais SL ou
ano-1)

N/D
N/D

N/D

31,1
22,9

943

189,3 MT y-1 de produção de xarope SL. Ressalte-se que embora o atual preço de
5,1

mercado dos SLs seja bastante elevado, esse valor deveria ser menor para
permitir a penetração do SLs no mercado comercial. Com esses altos preços de
Porcentagem (%)
Comparação de profissionalficapacidade de biorefiúltimos estudos em Hong Kong (seleção dos mais profissionaisficenário de mesa de

venda, os volumes de mercado permanecerão baixos, o que resultará novamente

Kwan et al.

em um alto preço do produto. Uma queda no preço do produto por meio de um

(2019)

maior aumento da produtividade permitirá que os volumes aumentem, o que

N/D
N/D

N/D
91

resultará na redução dos preços dos produtos por meio de economias de escala.
Em outras palavras, a próxima etapa do TEA deve se concentrar em variáveis
como produtividade, rendimento e preço de venda, que é diffproveniente da
Receita (US $
Kwan et al.

maioria dos TEAs recentes que já têm fivalor fixo para esses parâmetros.
3.028.000
899.081

386.619
432.037
(2018)

ano-1)

18,98
19,76
N/D
N/D

N/D

7,56
N/D

3,5. Comparação de TEAs de resíduos alimentares

Porcentagem (%)

Tabela 5 compara estudos recentes de TEA relacionados a resíduos de alimentos

Kwan et al.

biorefinery em Hong Kong. Quatro tipos de produtos (isto é, cristais SL, cristais de ácido
(2015)

N/D

N/D
N/D

succínico, ácido lático e xarope de frutose) foram produzidos a partir de resíduos

61

alimentares. Como mostrado emTabela 5, Os cristais SL têm o maior preço unitário de

Lam et al. (2014)

US $ 38.460 MT-1, que é 42 vezes maior do que os cristais de ácido succínico e xarope de
Receita (US $

frutose e 20 vezes maior do que o ácido láctico. O profissionalficapacidade de produzir

2.577.000

SL também é significativafisignificativamente mais alto do que outros produtos de base

228.492

374.041
143.559
ano-1)

N/D

N/D
N/D

15,3
12,8
7,22
N/D

biológica. Por exemplo, o NPV, IRR e ROI para a produção de SLs são 71,2, 2,4 e
3,4 vezes maior do que para o cristal de ácido succínico; 60,1, 1,9 e 2,2 vezes
Preço unitário (EUA

maior do que o ácido láctico; 1985,4, 2,5 e 4,7 vezes maior do que o xarope de
frutose. O tempo de retorno também é reduzido em mais da metade em
comparação com outros produtos. Essa superioridade se deve ao alto preço de
$ MT-1)

38.460

1.870
900

935

mercado dos SLs e à fermentação em batelada alimentada semicontínua usada

na simulação, o que aumenta a produtividade e a estabilidade da produção de SLs
Preço mínimo de venda (US $

(Wang et al., 2019a)

Retorno sobre o investimento
Major profiproduto de mesa

(%) Tempo de retorno (ano)

Taxa interna de retorno (%)
Pro brutofit (US $ ano -1)
Cristais de ácido succínico

4. Conclusões
Valor presente líquido
Xarope de frutose

Este trabalho demonstra a avaliação técnico-econômica de biore.finery com a

Ácido lático

MT -1)
Net profit

co-utilização de resíduos alimentares para produzir cristais SL e xarope SL. Todos

cristal SL
Tabela 5

Itens

os cenários examinados neste estudo são economicamente viáveis, dos quais a

produção de cristais SL com equipamentos do Continente

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Fig. 4. Dinheiro cumulativo fldiagrama em difftaxas de desconto diferentes. (a) Cenário I; (b) Cenário II; (c) Cenário III; (d) Cenário IV.

A China (ou seja, Cenário III) é o mais profissionalfiopção de mesa em termos de
VPL (US $ 183.598.000), TIR (36,17%), ROI (43,87%) e anos de retorno (2,28 anos). A
análise de sensibilidade mostrou que o preço dos SLs signifitimidamente umff
afeta o desempenho econômico. Em comparação com estudos recentes da TEA
em Hong Kong, o processo proposto temfimelhoria de escala em termos de VPL,
TIR, ROI e período de retorno.
Declaração de interesses concorrentes
Os autores declaram que não conhecem concorrentes fiinteresses financeiros
ou relacionamentos pessoais que poderiam ter aparecido emfluence o trabalho
relatado neste artigo.

Fig. 5. Análise de sensibilidade do (a) Cenário I; (b) Cenário II; (c) Cenário III; (d) Cenário IV.

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Fig. 6. Gráfico de equilíbrio de (a) Cenários I e III (b) Cenários II e IV.
Declaração de contribuição de autoria CRediT
Huaimin Wang: Conceptualização, Curadoria de dados, Metodologia,
Visualização. Chi-Wing Tsang: Metodologia, curadoria de dados. Ming Ho PARA:
Metodologia, Investigação. Guneet KAUR: Validação. Sophie
LKW Roelants: Validação. Christian V. Stevens: Recursos. Wim Soetaert: Recursos.
Carol Sze Ki Lin: Administração de projetos, supervisão.
Agradecimentos
Este projeto é totalmente financiado pela Bolsa de Pesquisa Aplicada da City
University de Hong Kong (Projeto nº 9667156). A Dra. Carol Sze Ki Lin agradece o
apoio do Fundo de Mobilidade GREEN CHEM 2019 da Rede Global de Química
Verde da Universidade de Ghent, Bélgica.
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