Pe 043 02

PE-043.
02
Certificação do serviço de aplicação de proteção
passiva contra fogo em estruturas de aço Data: Ago. 2008
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SUMÁRIO
Histórico das revisões
1 Objetivo
2 Referências normativas
3 Definições
4 Siglas
5 Descrição do processo de certificação
6 Manutenção da certificação
7 Disposições gerais
8 Identificação da certificação
9 Serviços não-conforme
10 Diretrizes para controle de qualidade de argamassas projetadas utilizadas como proteção passiva contra
fogo em estruturas de aço
11 Diretrizes para controle de qualidade de tintas intumescentes utilizadas como proteção passiva contra
12 Diretrizes para controle de qualidade de mantas e placas utilizadas como proteção passiva contra fogo
em estruturas de aço
Histórico das revisões

Revisão Data Descrição da alteração Observações
02 12/08/08 Alteração do Capítulo 5
Elaboração Verificação Aprovação
Felipe Dytz Kátia Fernandes Sergio Pacheco

Assistente Técnico Coordenadora da Qualidade Gerente de Produto
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

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1 Objetivo
Este procedimento específico estabelece o processo para concessão e manutenção da certificação do

serviço de aplicação de proteção passiva contra fogo em estruturas de aço.
Este Procedimento complementa os requisitos relacionados no PG-02 – Avaliação da Conformidade.
2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir contêm disposições que, ao serem citadas neste texto, constituem
prescrições válidas para este Procedimento. As edições indicadas estavam em vigor no momento desta publicação.
Como todo documento está sujeito a revisão, recomenda-se àqueles que utilizem este Procedimento, que
verifiquem a conveniência de utilização de edições mais recentes dos documentos indicados. A ABNT mantém
registros das Normas válidas atualmente.
- ABNT NBR 9442:1986 - Materiais de construção - Determinação do índice de propagação

superficial de chama pelo método do painel radiante
- ABNT NBR 11356:1989 - Isolantes térmicos à base de fibras minerais: painéis, mantas e feltros –
Determinação das dimensões e massa específica aparente
- ABNT NBR 11364:1994 - Painéis termoisolantes à base de lã de rocha
- ABNT NBR 14323:1999 - Dimensionamento de estruturas de aço de edifícios em situação de

incêndio – Procedimento
- ABNT NBR 14432:2001 - Exigências de Resistência ao Fogo dos Elementos Construtivos das
Edificações
- PG-02.05:2008 - Avaliação da Conformidade
3 Definições
Para os efeitos do presente Procedimento são adotadas as definições abaixo:
3.1 Carta de cobertura
Tabela com os resultados obtidos em ensaios de resistência ao fogo e analisados por meio de uma
equação empírica. Nessa carta, para cada fator de massividade do perfil e o tempo requerido de resistência
ao fogo (TRRF) para o elemento estrutural, é indicada a espessura do material de proteção passiva,
considerando uma temperatura preestabelecida. Cartas de cobertura somente são válidas se emitidas pelo
próprio laboratório que efetuou o ensaio de resistência ao fogo.
3.2 Elemento estrutural
Peças ou barras com capacidade de resistir a esforços solicitantes e que fazem parte da estrutura, incluindo
o contraventamento.
3.3 Elementos estruturais protegidos
Elementos estruturais envolvidos com material de proteção contra incêndio, para reduzir sua elevação de
temperatura em incêndio.

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3.4Ensaio
Determinação do desempenho de um produto ou serviço por avaliação por meio de comparação dos
resultados com requisitos especificados.
3.5 Estanqueidade
Capacidade da vedação de impedir a ocorrência em incêndio de rachaduras ou outras aberturas, por meio
das quais podem passar chamas e gases quentes capazes de causar a ignição de um chumaço de
algodão.
3.6 Fator de massividade
Razão entre o perímetro exposto ao incêndio e a área da seção transversal de um perfil estrutural, a ser
calculado conforme tabelas 3 e 4 da ABNT NBR 14323.
3.7 Lote de fabricação (lote)
Grupo ou conjunto de unidades do produto fabricado de forma contínua, a partir de uma remessa uniforme
de matéria prima.
3.8 Piso
Superfície superior do elemento construtivo horizontal, sobre a qual haja previsão de estocagem de
materiais ou à qual os usuários da edificação tenham acesso irrestrito.
3.9 Proteção passiva
Conjunto de medidas incorporado ao sistema construtivo do edifício, sendo funcional durante o uso normal
da edificação e que reage passivamente ao desenvolvimento do incêndio, não estabelecendo condições
propícias ao seu crescimento e propagação, garantindo a resistência ao fogo, facilitando a fuga dos
usuários e a aproximação e o ingresso no edifício para o desenvolvimento das ações de combate.
3.10 Resistência ao fogo
Propriedade de um elemento de construção de resistir à ação do fogo por determinado período de tempo,
mantendo sua segurança estrutural, estanqueidade e isolamento, onde aplicável.
3.11 Tempo requerido de resistência ao fogo (TRRF)
Tempo mínimo de resistência ao fogo, preconizado pela ABNT NBR 14432, de um elemento construtivo
quando sujeito ao incêndio-padrão.
3.12 Vigas principais
Todas as vigas que estão diretamente ligadas aos pilares ou a outros elementos estruturais que sejam
essenciais à estabilidade da edificação como um todo.
3.13 Estruturas principais
Para efeito deste procedimento, define-se estruturas principais como sendo todas as estruturas que sejam
essenciais à estabilidade da edificação como um todo.

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3.14 Vigas e estruturas secundárias
São as vigas e estruturas não enquadradas no conceito do item 3.12 e 3.13 deste procedimento.
Nota: Classificação das vigas e estruturas como secundárias ou principais é de total responsabilidade do
técnico responsável pelo projeto estrutural.
3.15 Lajes planas
São lajes metálicas não trapezoidais (retas).
4 Sigla
A sigla empregada no texto deste Procedimento é a seguinte:
ABNT/CTC – Comitê Técnico de Certificação

RAT – Relatório de Atividade Técnica
5 Descrição do processo de certificação
5.1 Documentação requerida
A empresa interessada deve enviar para a ABNT a documentação abaixo relacionada, para análise:
a) relação dos produtos utilizados no processo de aplicação e seus fabricantes, com os respectivos
relatórios de ensaios emitidos por laboratório reconhecido pela ABNT;
b) documento que ateste o treinamento e competência dos aplicadores, emitido pelo fabricante dos
produtos ou seu representante local devidamente reconhecido pelo fabricante;
c) cópia dos procedimentos de preparação, preservação, manuseio, aplicação e controle de qualidade

final para cada produto em conformidade com o respectivo fabricante;
d) indicação de Responsável Técnico legalmente habilitado, devidamente credenciado no Conselho

Regional competente, com respectivo Termo de Compromisso com a Empresa;
e) contrato social da empresa registrado em junta comercial;
f) cópia do CNPJ.
5.2 Análise preliminar do processo
A documentação é analisada preliminarmente quanto ao seu conteúdo e adequação, resolvendo-se junto ao

fabricante eventuais pendências.
5.3 Auditoria de Certificação – 1ª fase
Uma vez eliminadas quaisquer dúvidas quanto à documentação, será realizada a auditoria de certificação.

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Nesta etapa, a ABNT realizará as seguintes atividades:
a) avaliação dos requisitos de sistema de gestão da qualidade;
b) avaliação da sistemática de autocontrole da empresa;
c) avaliação da sistemática de rastreabilidade do produto aplicado.
5.4 Concessão da certificação
Cumpridas as etapas anteriores, a ABNT emite um parecer conclusivo e encaminha o processo para
análise do ABNT/CTC. Caso o processo de certificação seja recomendado pelo ABNT/CTC, a ABNT emitirá
o Certificado de Conformidade ABNT.
No caso de reprovação, as razões desta reprovação devem ser comunicadas a empresa para que este possa
tomar as ações corretivas necessárias e retomar o processo de certificação. As ações corretivas, bem como as
ações a serem tomadas para a retomada do processo de certificação, devem ser acordadas com a ABNT.
5.5 Validação da certificação
As empresas que tenham sido certificadas terão 9 meses para solicitar a validação da certificação. Esta
validação será realizada em obras da empresa certificada e terá as seguintes atividades:
a) acompanhamento e avaliação do processo de aplicação, conforme itens 10, 11 e 12;
b) avaliação da sistemática de controle das anotações de responsabilidade técnica para cada

aplicação;
Após a auditoria de validação, a ABNT deve analisar o RAT de auditoria e emitir parecer conclusivo. Caso o
parecer conclusivo seja favorável, a empresa poderá colocar a placa de identificação da certificação na obra
auditada.
No caso de reprovação, as razões desta reprovação devem ser comunicadas a empresa para que este possa
tomar as ações corretivas necessárias e retomar o processo de certificação.
6 Manutenção da certificação
Após a concessão da certificação, a ABNT realizará permanentemente o controle para verificar se a

empresa mantém as condições técnico-organizacionais que originaram a concessão da certificação.
Este controle periódico será realizado mediante:
a) auditorias do sistema de gestão da qualidade;
b) auditorias técnicas;
c) inspeções técnicas (ensaios).
6.1 Auditorias do sistema de gestão da qualidade
Serão realizadas auditorias de manutenção anuais para avaliação dos requisitos 4.2.3, 4.2.4, 6, 7.1, 7.2,
7.4, 7.5, 7.6, 8.2.3, 8.2.4 e 8.3 da ABNT NBR ISO 9001:2000.

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Caso a empresa tenha o sistema de gestão da qualidade certificado pela ABNT ou por outro organismo de
certificação acreditado por entidade membro do acordo de reconhecimento multilateral do IAF não será
necessária a realização da auditoria do sistema de gestão da qualidade.
Neste caso, a ABNT deverá solicitar cópias dos relatórios das auditorias realizadas, tratamento das não-
conformidades encontradas, bem como informações sobre suspensão ou cancelamento da certificação, de
forma a confirmar a manutenção do sistema de gestão da qualidade da empresa, bem como se seu escopo
abrange os produtos sujeitos à certificação.
Caso seja evidenciado que o sistema de gestão da qualidade não está implementado adequadamente, não
está válido ou não abrange a realização dos produtos sujeitos à certificação, a ABNT deverá realizar
auditoria no Sistema de Gestão da Qualidade da empresa.
Caso a certificação da empresa seja aceita pela ABNT, mas, entretanto, sejam detectados problemas no
sistema de gestão da qualidade durante a auditoria do serviço, a ABNT poderá apontar não-conformidades
também no sistema de gestão da qualidade.
6.2 Auditorias técnicas
Serão realizadas auditorias técnicas semestrais com o escopo definido abaixo:
a) avaliação da conformidade do processo de aplicação aos procedimentos aprovados;
b) acompanhamento e avaliação do autocontrole da empresa, considerando os ensaios previstos

neste procedimento;
c) acompanhamento e avaliação da sistemática de rastreabilidade do produto aplicado;
d) acompanhamento da sistemática de controle das anotações de responsabilidade técnica para cada

aplicação.
Nota: Caso, no momento da auditoria técnica, a empresa não apresente obras, a mesma deverá firmar
compromisso com a ABNT de informar tão logo tenha uma obra, para complementação do
processo de auditoria técnica.
6.3 Inspeções técnicas em campo
As inspeções técnicas em campo dividem-se conforme a classe do produto a ser aplicado e conforme a
área construída da edificação.
Nota: para outros produtos não contemplados neste procedimento a aplicação do mesmo deverá ser
submetida à ABNT.
6.3.1.1 Inspeções técnicas de campo para argamassas projetadas
As inspeções técnicas de campo para argamassas projetadas deverão ser realizadas conforme capítulo 10
deste Procedimento.
6.3.1.2 Inspeções técnicas de campo para tintas intumescentes
As inspeções técnicas de campo para tintas intumescentes deverão ser realizadas conforme capítulo 11
deste Procedimento.

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6.3.1.3 Inspeções técnicas de campo para mantas e placas
As inspeções técnicas de campo para mantas e placas deverão ser realizadas conforme capítulo 12 deste
Procedimento.
6.3.2 Área construída da edificação:
a) serão realizadas inspeções técnicas semestrais, por amostragem, em edificações com área
construída inferior a 10.000 m². O critério de amostragem deverá seguir o estabelecido no item
6.3.3, abaixo;
b) serão realizadas inspeções técnicas individuais em 100 % das edificações com área construída
igual ou superior a 10.000 m2. Para isto, a empresa deverá informar previamente à ABNT a
localização das mesmas e o cronograma de aplicação.
6.3.3 Critério de amostragem para inspeções técnicas em edificações com área construída inferior a
10.000m2
a) concessão da certificação:
Para a concessão, deverão ser inspecionados um número de edificações correspondente à raiz

quadrada do número total de obras em andamento existentes no momento, arredondando-se o
resultado para cima (ver exemplo abaixo). Para isto, a empresa deverá informar previamente à ABNT
a quantidade, localização e o cronograma de aplicação nas obras em andamento no momento da
concessão.
Ex: Número total de obras em andamento no momento da concessão: 11

Número de obras a serem inspecionadas para a concessão: 4
b) manutenção:
Na manutenção, deverão ser inspecionados um número de edificações correspondente a 60% da raiz

quadrada do número total de obras em andamento), arredondando-se o resultado para cima (ver
exemplo abaixo). Para isto, a empresa deverá informar previamente à ABNT a quantidade,
localização e o cronograma de aplicação das obras em andamento no momento da inspeção técnica
de manutenção.
Ex: Número total de obras em andamento no momento da manutenção: 11

Número de obras a serem inspecionadas para manutenção: 2
6.4 Alteração de escopo da certificação
No caso de alteração do escopo aprovado, a empresa deverá solicitar a aprovação da ABNT, mediante
apresentação de documentação para a realização de auditoria técnica e ensaios, conforme os itens abaixo:
a) relação dos produtos utilizados no processo de aplicação e seus fabricantes, com os respectivos
relatórios de ensaios emitidos por laboratório reconhecidos pela ABNT;
Nota: A Empresa que utilizar produtos certificados pela ABNT ficará isenta da apresentação dos
relatórios de ensaios mencionados acima. Certificações concedidas por outros organismos
certificadores estarão sujeitas a uma avaliação técnica pela ABNT.
b) documento que ateste o treinamento e a competência dos aplicadores, emitido pelo fabricante dos
produtos ou seu representante local devidamente reconhecido pelo fabricante;

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c) cópia controlada dos procedimentos de preparação, preservação, manuseio, aplicação e controle de

qualidade final para cada produto, em conformidade com o respectivo fabricante.
6.5 Ensaios laboratoriais
Com o objetivo de evidenciar a capacidade do produto aplicado em prover a proteção adequada exigida nas
estruturas de aço, a empresa deverá fornecer os relatórios de ensaio emitidos por um laboratório
avaliado/aprovado pela ABNT, conforme as normas abaixo:
Nota: A empresa que utilizar produtos certificados pela ABNT ficará isenta da apresentação dos
certificados de ensaios mencionados acima. Certificações concedidas por outros organismos
certificadores estarão sujeitas a uma avaliação técnica pela ABNT.
6.5.1 Argamassas projetadas:
- ASTM E119 – Fire tests of building construction and materials;

Nota: O relatório referente a esta norma deverá ser acompanhado da respectiva carta de cobertura
ou equações matemáticas com seus fundamentos devidamente mencionados para
dimensionamento da espessura de proteção.
- ASTM E136 – Behavior of Materials in a Vertical Tube Furnace at 750oC ou ASTM E1354 - Standard Test
Method for Heat and Visible Smoke Release Rates for Materials and Products Using an
Oxygen Consumption Calorimeter;
- ASTM E662 – Specific Optical Density of Smoke Generated By Solid Materials;
- ASTM E736 – Cohesion/Adhesion of Sprayed Fire-Resistive Materials Applied to Structural Members;
- ASTM E759 – Effect of Deflection of Sprayed Fire-Resistive Materials Applied to Structural Members;
- ASTM E760 – Effect of Impact on the Bonding of Sprayed Fire-Resistive Materials Applied to Structural
Members;
- ASTM E761 – Compressive strength of sprayed fire-resistive materials applied to structural members;
- ASTM E859 – Air erosion of sprayed fire-resistive materials applied to structural members;
- ASTM E937 – Corrosion of steel by sprayed fire-resistive materials applied to structural members;
- ABNT NBR 9442 – Materiais de construção - Determinação do índice de propagação superficial de chama
pelo método do painel radiante.
6.5.2 Tintas intumescentes, mantas, placas e outros produtos:
- ASTM E119 - Fire tests of building construction and materials.
Nota: O relatório referente a esta norma deverá ser acompanhado da respectiva carta de cobertura ou
equações matemáticas com seus fundamentos devidamente mencionados para dimensionamento da
espessura de proteção.
- ASTM E 662 - Specific Optical Density of Smoke Generated By Solid Materials;
- ASTM E1354 - Standard Test Method for Heat and Visible Smoke Release Rates for Materials and
Products Using an Oxygen Consumption Calorimeter;
- ABNT NBR 9442 - Materiais de construção - Determinação do índice de propagação superficial de chama
pelo método do painel radiante;

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Além dos ensaios acima mencionados, a ABNT poderá solicitar outros ensaios específicos, caso julgue
necessário.
A Empresa que utilizar produtos certificados pela ABNT ficará isenta da apresentação dos certificados de
ensaios mencionados em 6.5.1.
7 Disposições gerais
7.1 Auditoria extraordinária
A ABNT poderá realizar auditoria(s) extraordinária(s) com o objetivo de acompanhar ações corretivas
previamente acordadas, em decorrência de evidências objetivas que as justifiquem.
A(s) auditoria(s) extraordinária(s) poderá(ão) ser realizada(s) sem aviso prévio.
7.2 Autocontrole
A empresa deverá implementar uma sistemática de autocontrole de seus serviços que atenda, no mínimo,
aos requisitos da Norma Técnica de referência e aos demais requisitos deste Procedimento. Esta
sistemática deverá ser avaliada pelo auditor da ABNT.
A Empresa deverá manter os registros deste autocontrole, que serão objeto de avaliação durante as
auditorias.
8 Identificação da certificação
A identificação da certificação ABNT deverá ser realizada conforme modelo apresentado abaixo:

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O fornecimento desta identificação deverá ser solicitado pela empresa certificada à ABNT, mediante a
apresentação da cópia da Anotação de Responsabilidade Técnica da obra.
8.1 Certificado de conformidade
Para o certificado de conformidade para certificação do serviço de aplicação de proteção passiva contra
fogo em estruturas de aço deverá constar:
a) Razão Social da empresa;

b) Endereço;
c) Referência ao PE 043, com a devida revisão;
d) Data da certificação e validade
e) Escopo da certificação.
f) Responsável pela aprovação;
8.1.1 Escopo da certificação
Deverá ser especificado no escopo do certificado o detalhamento para quais produtos a empresa está apta
a aplicar.
Caso a empresa certificada mude de fornecedor ou passe aplicar outro produto, a ABNT deve ser informada
de forma a realizar uma auditoria extraordinária para extensão da certificação.
9 Serviços não-conformes
Na existência de alguma aplicação não-conforme, a empresa deverá adequá-la, só podendo concluir o

serviço após o mesmo ter sido aprovado pelos controles adequados.
10 Diretrizes para controle de qualidade de argamassas projetadas utilizadas como proteção passiva
contra fogo em estruturas de aço
10.1 Requisitos para aplicação
Os requisitos de aplicação de cada argamassa projetada devem ter por base ensaios físicos realizados em
laboratórios avaliados e/ou aprovados pela ABNT, de acordo com as normas técnicas nacionais ou, na
ausência destas, de acordo com normas ou especificações estrangeiras internacionalmente reconhecidas.
Os requisitos devem estar detalhados nos respectivos ensaios laboratoriais de cada produto e incluir, pelo
menos, espessura mínima, densidade final (após cura e secagem), método de aplicação, condição
superficial do substrato (incluindo informações sobre tintas ou primers), uso de adesivos, selantes,
elementos de fixação e a necessidade de preenchimento dos espaços entre os elementos estruturais e
formas trapezoidais de aço.
10.1.1 Instruções do fabricante
As instruções de aplicação publicadas pelos fabricantes devem ser seguidas. Estas instruções devem constar nos
procedimentos da Empresa aplicadora, conforme o item 5.1 deste procedimento e devem incluir, pelo menos,
temperatura e condição superficial apropriada para o substrato, além de manuseio, estocagem, procedimentos para
mistura, aplicação, cura e ventilação adequada para as argamassas projetadas.

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10.1.2 Requisitos de ensaios
As argamassas projetadas devem possuir os ensaios determinados por este procedimento.
10.2 Condições do substrato
10.2.1 Inspeção
Antes da aplicação das argamassas projetadas, a condição superficial dos substratos deverá ser inspecionada e
considerada aceitável pela empresa aplicadora e/ou por uma representante do fabricante do produto.
10.2.2 Condições superficiais
As condições superficiais dos substratos que irão receber a argamassa projetada devem estar de acordo
com as recomendações do fabricante do produto e livres de sujeiras, óleos, graxas, carepas soltas e
quaisquer tintas, primers ou produtos distintos dos existentes quando dos ensaios realizados por laboratório
reconhecido pela ABNT.
Estas recomendações devem fazer parte dos procedimentos de preparação, preservação, manuseio e
controle de qualidade final conforme descrito no item 5.1”b”.
Tais condições devem contemplar no mínimo:

• aplicação sobre primers e tintas;
• condições de temperatura;
• ventilação.
Os substratos não devem apresentar qualquer condição que possa impedir a perfeita adesão da argamassa
projetada.
10.3. Procedimentos de inspeção
10.3.1 Ensaios físicos e exames visuais
Os seguintes ensaios físicos e exames visuais são necessários para atender aos requisitos dos ensaios de
resistência ao fogo:
a) condição dos substratos;
b) espessuras de aplicação;
c) densidade (kg/m³);
d) adesão/coesão (N/mm²);
e) condição superficial do produto aplicado;
f) inspeção de reparos.
10.3.2 Procedimentos
A empresa aplicadora da argamassa projetada deve disponibilizar ao inspetor da ABNT descrição completa
dos elementos estruturais protegidos com a argamassa projetada, conforme projeto.

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10.4 Métodos de testes
10.4.1 Amostragem
Os ensaios descritos nesta seção deverão ser executados por amostragem em elementos estruturais
definidos pelo inspetor da ABNT.
10.4.2 Equipamentos
Os seguintes equipamentos devem ser utilizados para inspeção das espessuras e densidades das
argamassas projetadas:
a) régua metálica: régua metálica, trena ou outro instrumento com graduação de 1 mm;
b) paquímetro de profundidade: paquímetro de profundidade;
c) balanças: balança com capacidade necessária para obter a massa das amostras com sensibilidade
de pelo menos 0,1 grama;
d) molde: uma placa molde retangular com comprimento e largura conhecidas, possuindo uma área
mínima de 30.000 mm² (0,03 m²); o molde deve possuir um lado com no mínimo 75 mm;
e) faca: uma faca ou instrumento capaz de cortar a argamassa projetada até o substrato;
f) forno para Secagem: forno, estufa ou outro equipamento capaz de manter a temperatura e umidade
controladas durante a secagem e cura das amostras, de acordo com as exigências do fabricante da
argamassa projetada;
g) esferas metálicas: seis recipientes de 6 N de esferas metálicas com diâmetro #8;
h) recipientes graduados: um recipiente graduado com capacidade de 100 cm³ e outro com 250 cm³;
i) funil: um funil de polipropileno com diâmetro interno superior de 150 mm e inferior de 28 mm;
j) recipiente cilíndrico: um recipiente cilíndrico com aproximadamente 75 mm de diâmetro interno e

100 mm de altura;
k) espátula: uma espátula rígida com 150 mm;
l) bandeja: uma bandeja plana e rasa, com diâmetro aproximado de 150 mm.
10.4.3 Determinação da espessura
A espessura de argamassas projetadas aplicadas deve ser determinada por um paquímetro de

profundidade, e reportado de acordo com a Seção 10.4.4.7.
10.4.3.1 Descrição
O paquímetro de profundidade consiste em um disco fixado a uma régua com uma sonda/agulha ligada a
um medidor. O disco deve ter entre 22 e 29 mm de diâmetro. A agulha deve ser capaz de penetrar a
argamassa projetada até atingir o substrato. A espessura deve ser verificada em incrementos de 1 mm,
através da leitura da posição do medidor sobre a régua.

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Quando for utilizado um paquímetro de profundidade, o seguinte procedimento deve ser adotado:
a) durante o procedimento de medição de espessura, o paquímetro deve ser posicionado

perpendicularmente ao substrato para que o disco faça contato com a superfície da argamassa
projetada. Pressão adequada deve ser exercida para permitir a penetração da agulha na argamassa
até o contato com o substrato e para que o disco registre o plano médio da superfície da argamassa
projetada. O paquímetro deve então ser retirado para a leitura da espessura, em incrementos de 1
mm, conforme a posição do medidor em relação à régua;
b) caso existam irregularidades excessivas na textura superficial da argamassa projetada, o paquímetro

deve ser reposicionado para a área mais próxima do local de medição que seja representativa de
uma superfície mais uniforme. Ver Seção 10.5.1.
10.4.3.2 Testes em argamassas rígidas
Quando o produto já estiver curado e apresentar superfície muito dura para uso do paquímetro de
profundidade, devem ser perfurados pequenos orifícios na argamassa, com diâmetro suficiente para
permitir a inserção da agulha do paquímetro de profundidade. Os orifícios devem ser fechados
imediatamente após a verificação, utilizando-se a mesma argamassa aplicada.
Quando existirem telas de metal aplicadas sobre os elementos metálicos, deve-se tomar cuidado para
garantir que a agulha do paquímetro realmente atinja o substrato.
10.4.3.3 Espessuras dimensionadas
A espessura de aplicação para cada elemento estrutural deve estar detalhada no memorial de
dimensionamento da proteção passiva contra fogo e em concordância com os ensaios laboratoriais de
resistência ao fogo.
10.4.3.4 Medição das espessuras
Uma única série de medições deve ser realizada em cada tipo de elemento estrutural de cada área a ser
inspecionada, a não ser que uma freqüência maior de inspeções seja requerida para um projeto específico
ou pela legislação local aplicável.
10.4.3.4.1 Cronograma da medição
As medições de espessuras devem ser realizadas após a argamassa estar estabilizada.
10.4.3.4.2 Espessuras máximas
Para determinação da espessura máxima, medidas individuais que excedam mais que 6 mm a espessura
determinada no projeto devem ser consideradas como 6 mm.
10.4.3.4.3 Espessuras mínimas
Nenhuma medida individual deve ser 25% ou 6 mm inferior do que a espessura determinada no projeto.
Para espessuras de projeto acima de 25 mm, a espessura mínima individual permitida é de 6 mm inferior ao
especificado. Para espessuras iguais ou inferiores a 25 mm, a espessura mínima individual permitida é de
25% inferior ao especificado.

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10.4.3.4.4 Não-conformidades
Caso uma medida individual de espessura, ou a média calculada para cada elemento estrutural selecionado
por amostragem, não atender aos requisitos mínimos, então somente aquele elemento estrutural onde foi
realizado o teste é considerado reprovado. Os demais elementos estruturais não devem ser reprovados em
função de uma não-conformidade no elemento inspecionado.
Se a aplicação em um elemento estrutural não atingir os requisitos mínimos necessários, ele deve ser corrigido e
testado novamente, e outro elemento similar localizado na mesma área de amostragem deve ser também testado.
Se, após este procedimento, o novo elemento testado também não atingir os requisitos mínimos exigidos,
ele deve ser corrigido, testado novamente e mais dois outros elementos similares localizados na mesma
área de amostragem deverão ser testados.
Ocorrendo a reprovação de ao menos um dos dois elementos novos testados, todo o elemento estrutural
deverá ter a aplicação refeita e novos testes deverão ser realizados.
10.4.3.4.5 Espessuras médias
A espessura média deve ser calculada a partir de uma série de medições individuais de cada elemento estrutural. A
espessura média calculada deve ser igual ou maior que a espessura determinada no projeto. Quando o projeto
permitir uma redução das espessuras medidas no plano da espessura (borda) das mesas, estas medidas devem
possuir uma média calculada separadamente. A espessura média calculada deve ser reportada conforme Seções
10.4.4.7.f e 10.4.5.7.f. As tolerâncias máximas e mínimas permitidas e detalhadas nas Seções 10.4.3.4.2 a
10.4.3.4.3 somente podem ser aplicadas a medidas individuais. A conformidade da espessura de aplicação da
argamassa projetada não deve ser determinada adotando-se aquelas tolerâncias à espessura média.
10.4.3.5 Freqüência de inspeções
As medidas de espessuras devem ser efetuadas em elementos estruturais por amostragem em cada
pavimento ou área de 1.000 m², o que fornecer o maior número de inspeções, mas nunca menos que um
ensaio a cada 1.000 m² (por exemplo, em um pavimento com 1.500 m² devem ser realizadas duas séries de
inspeções). Medições devem ser realizadas em cada um dos seguintes elementos estruturais presentes na
área de amostragem, quando aplicável: uma área de fôrma de aço, um pilar, uma viga principal, uma viga
secundária, um contraventamento e uma treliça.
10.4.3.5.1 Testes em lajes protegidas
Uma série de medições de espessuras deve ser conduzida em uma determinada seção conforme detalhado
abaixo. O resultado deve ser registrado como um único valor médio.
a) lajes planas: marque um quadrado de 300 mm na área pré-determinada e faça um mínimo de 4

medições simétricas;
b) fôrmas de aço trapezoidais ou não-planas: marque um quadrado de 300 mm na área pré-

determinada e faça um mínimo de 4 medições aleatórias, simétricas, incluindo cada um dos
seguintes pontos: vale, topo e laterais, e registre o valor médio.
10.4.3.5.1.1 Relatórios de inspeção
No relatório de inspeção deve constar claramente a localização das medições executadas e os valores
individuais de cada ponto. Em determinados ensaios de resistência ao fogo, a espessura requerida da
argamassa projetada para o topo e vale das lajes trapezoidais pode variar. Nestes casos, as médias devem
ser distintas.

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10.4.3.5.1.2 Inspeção dos espaços entre vigas e lajes
Deverá ser verificado se os espaços compreendidos entre a face superior da mesa superior das vigas e a
laje trapezoidal foram preenchidos com a argamassa projetada, exceto quando não for requerido pelo
respectivo projeto.
10.4.3.5.2 Testes para Vigas, Treliças, Contraventamento e Pilares
abaixo. Caso o projeto de vigas e pilares permita uma redução da espessura de aplicação nos planos das
espessuras (borda) das mesas quando uma espessura maior de argamassa projetada é aplicada no
contorno da estrutura. Quando uma única espessura é requerida, o resultado final deve ser reportado como
uma única medida média
a) vigas: medições de espessuras devem ser realizadas em nove pontos ao redor (indicar) da
viga, entre duas seções espaçadas de 300 mm;
b) treliças e contraventamentos: Medições de espessuras devem ser realizadas em sete pontos

ao redor (indicar) do perfil, entre duas seções espaçadas de 300 mm;
c) pilares de alma cheia (H): medições de espessuras devem ser realizadas em doze pontos ao
redor (indicar) do perfil, entre duas seções espaçadas de 300 mm;
d) pilares tubulares: medições de espessuras devem ser realizadas em no mínimo quatro pontos
ao redor (indicar) do perfil, entre duas seções espaçadas de 300 mm.
10.4.3.6 Correção das espessuras
As espessuras devem ser corrigidas pela aplicação adicional de argamassa em quaisquer locais onde a
espessura média calculada for menor que a especificada; ou onde a espessura individual for inferior a 6 mm
em relação à especificação (para espessuras de projeto maiores do que 25 mm), ou 25% inferior à
espessura especificada (para espessuras de projeto menores do que 25 mm).
10.4.4 Determinação da densidade
A densidade de argamassas projetadas aplicadas deve ser determinada de acordo com a Seção 10.4.4.4.
10.4.4.1 Densidades dimensionadas
A densidade mínima com que a argamassa projetada deve ser aplicada aos elementos estruturais deve
estar indicada na especificação do fabricante.
As medições devem ser efetuadas em elementos estruturais, por amostragem, em cada pavimento ou área
de 1.000 m², o que fornecer o maior número de inspeções, mas nunca menos que um ensaio a cada 1.000
m² (por exemplo, em um pavimento com 1.500 m² devem ser realizadas duas séries de inspeções).
Medições devem ser realizadas em cada um dos seguintes elementos estruturais presentes na área de
amostragem, quando aplicável: uma área de fôrma de aço, uma pilar, uma viga principal, uma viga
10.4.4.3 Preparação da amostra
A verificação da densidade deve ser realizada pela seleção, medição e preparação das amostras de acordo
com um dos dois métodos descritos a seguir.

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10.4.4.4 Métodos de Inspeção de densidade
10.4.4.4.1 Dimensões
As amostras a serem verificadas devem ter seu perímetro delimitado utilizando-se um molde plano com
dimensões conhecidas. A área da amostra não deve ser inferior a 30 cm² e, quando possível, nenhuma
dimensão deve ser inferior a 75 mm.
10.4.4.4.2 Espessura
As espessuras das amostras devem ser determinadas através dos procedimentos descritos na Seção
10.4.3. Um mínimo de 12 medições de espessuras deve ser realizado em um padrão simétrico, antes da
remoção da amostra. O valor médio destas doze medições deve ser considerado como a espessura da
amostra.
10.4.4.4.3 Remoção
A amostra deve ser removida cortando-a ao longo do seu perímetro e junto ao substrato com uma faca ou outro
objeto cortante. A faca deve ser posicionada perpendicularmente ao substrato para garantir que as laterais da
amostra permaneçam planas. A amostra deve ser cuidadosamente removida sem perda de material.
10.4.4.4.4 Secagem
A amostra deve ser seca em um forno ou estufa a temperatura constante de 43°C (± 6°C). Em fornos a gás,
a umidade relativa deve ser controlada e não exceder 60%. O processo de secagem termina quando a
amostra apresentar peso constante. Ver Seção 10.4.4.4.5.
10.4.4.4.5 Peso
O peso caracteriza-se constante com sucessivas leituras efetuadas em intervalos de 30 minutos, onde as
variações sejam inferiores a 1%, determinado por balança devidamente calibrada.
10.4.4.4.6 Cálculo da densidade
A densidade deve ser calculada através da seguinte fórmula:
densidade (kg/m³) = massa (kg) / comprimento (m) x largura (m) x espessura média (m)
10.4.4.5 Método alternativo
Este método é recomendado para amostras de difícil remoção do substrato, como argamassas projetadas
de média e alta densidade.
10.4.4.5.1 Procedimento de teste
A amostra deve ser cortada de forma a caber dentro do cilindro de ensaio, com uma folga entre a amostra e
o cilindro de pelo menos 6 mm em todos os lados. A amostra deve ser seca em um forno ou estufa a
temperatura constante de 43°C (± 6°C). Em fornos a gás, a umidade relativa deve ser controlada e não
exceder 60%. O processo de secagem termina quando a amostra apresentar peso constante. Ver Seção
10.4.4.4.5. Após secagem a massa da amostra deve ser obtida em equipamento com escala de 0,1 g.

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10.4.4.5.2 Determinação do volume
Com o cilindro de teste posicionado dentro de uma bandeja, utilizando o funil despeje as esferas de aço
dentro do cilindro de testes até preenchê-lo completamente. Deve-se então passar a espátula sobre o topo
do cilindro para obter o nivelamento perpendicular das esferas com o topo do cilindro. O excesso de esferas
que foi lançado para dentro da bandeja deve ser retirado e não participará mais do processo. O cilindro
deve permanecer imóvel e não deve ser balançado para ajuste das esferas.
As esferas remanescentes dentro do cilindro devem ser despejadas em outro recipiente. Uma quantidade
pequena de esferas deve ser retornada para o cilindro de testes, até que o seu fundo seja preenchido. A
amostra da argamassa a ser ensaiada deve ser posicionada no centro do cilindro de teste e com a ajuda do
funil, as esferas devem ser lançadas novamente para dentro do cilindro, que deve estar sobre a bandeja
vazia, para coleta do novo excesso de esferas gerado pelo volume da amostra. Deve-se repetir o
procedimento anterior para nivelamento das esferas.
Para determinar o volume da amostra, o excesso de esferas deve ser removido da bandeja para um cilindro
graduado. A graduação do cilindro depende do diâmetro das esferas. O cilindro graduado não deve ser
balançado. O volume da amostra é igual ao volume do excesso de esferas.
A densidade deve ser calculada por meio da seguinte fórmula:
densidade (kg/m³) = massa (kg) / volume (m³)
Recomenda-se que a densidade média seja obtida por meio de três medições.
10.4.4.6 Correção da densidade
Nos locais onde as medições de densidade não atingirem os valores requeridos pela especificação do
fabricante do produto, o contratante deve determinar os procedimentos corretivos.
10.4.4.6.1 Fórmulas para correção da espessura
Alguns ensaios permitem a correção das densidades das argamassas aplicadas utilizando-se uma fórmula
específica de incremento da espessura, especificadas abaixo dos valores mínimos de densidade descritos
nos respectivos ensaios. O fabricante deve ser consultado para informar se e qual ensaio permite esta
correção. A correção deve ser explicitamente permitida pelo laboratório que efetuou o ensaio de resistência
ao fogo de cada material.
10.4.4.7 Relatório de inspeção de espessuras e densidade
O relatório final de inspeção deve conter, pelo menos, todas as informações listadas abaixo:
a) nome e localização do empreendimento;
b) data dos ensaios e do relatório;
c) localização exata dos pontos onde as amostras foram retiradas e os ensaios de campo foram
conduzidos;
d) identificação da argamassa projetada (nome do produto, fabricante, lote e outras informações

pertinentes);

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e) descrição das amostras:
(1) dimensões das amostras

(2) qualquer modificação realizada na argamassa projetada para obter os valores reportados
(3) descrição de quaisquer variações dos métodos de ensaios
f) espessura. Espessuras médias, máximas e mínimas dos elementos estruturais ensaiados. Uma
cópia da planilha de medições deve ser anexada ao relatório.
g) densidade. A densidade média, mínima e máxima das amostras.
h) anexos. Qualquer informação não especificamente requerida por este procedimento, mas útil para um
melhor entendimento do relatório de inspeção.
10.4.5 Verificação da coesão e adesão
A verificação da coesão e adesão deve ser realizada como parte das inspeções técnicas das argamassas
projetadas. A verificação da coesão é uma metodologia aceitável para determinar a adequação de um
substrato para receber argamassas projetadas de proteção passiva. A determinação precisa da coesão
deve ser realizada somente após a argamassa projetada estar curada. O fabricante deve ser consultado
para recomendações.
Nota: A metodologia de ensaio descrita nesta seção é válida para uma tensão de coesão/adesão
máxima de 5,5 N/cm2 (0,55 kgf/cm2), quando se utiliza a tampa circular recomendada com
diâmetro de 83 mm e um dinamômetro com capacidade para 300 N.
10.4.5.1 Impossibilidade
Quando as condições da obra tornarem este ensaio difícil ou impossível, a ABNT deverá ser consultada
para permitir métodos alternativos de avaliação da coesão.
10.4.5.2 Critério para verificação da coesão
Argamassas projetadas aplicadas devem ser submetidas a uma força aplicada perpendicularmente ao
substrato, a uma taxa crescente (contínua ou não) de 50 N/min por meio de um dinamômetro com escala ou
por meio da inserção de anilhas ou aplicação de força manual até que o destaque ocorra ou que a coesão
desejada seja atingida ou ainda que a capacidade máxima do dinamômetro seja atingida. A coesão da
argamassa projetada deve ser reportada no relatório de inspeção.
10.4.5.3 Freqüência de testes
O teste deve ser realizado em materiais completamente curados localizados em áreas adjacentes aos locais
onde foram realizadas inspeções de espessura e densidade. Um teste deve ser realizado em vigas e um outro
teste deve ser realizado em lajes (onde aplicável) em cada área de 1.000 m² ou em cada piso, com um mínimo
de 2 ensaios por pavimento. O ensaio de coesão não deve ser realizado até que a argamassa esteja
completamente seca. Caso necessário deve ser providenciada ventilação forçada para acelerar a cura.

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10.4.5.4 Equipamentos para o ensaio
Os seguintes equipamentos devem ser utilizados para os ensaios de coesão:
a) uma tampa rígida, plástica ou metálica, com 83 mm de diâmetro e aproximadamente 12 mm de

profundidade com um gancho fixado no centro;
83 mm
12 mm
83 mm
b) adesivo bi-componente à base de poliuretano, que forme uma espuma rígida, ou outro adesivo aceitável;
c) dinamômetro ou balança com gancho, com capacidade de 120 a 300 N (12 a 30 kg), com precisão
de 1 N (0,1 kg);
d) um molde quadrado com 300 mm.
10.4.5.5 Metodologia
As amostras das argamassas devem ser selecionadas e testadas da seguinte forma:
a) uma área de 300x300 mm deve ser selecionada em um local pré-determinado. Quando uma área com
estas dimensões não estiver disponível, o local selecionado não deverá ser inferior a 100x300mm;
b) preencher a tampa com quantidade suficiente de adesivo, conforme instruções do fabricante;
c) a tampa deve ser imediatamente pressionada contra a argamassa projetada, no centro da área
selecionada, e mantida a pressão manual até o adesivo ter aderência suficiente para se auto-
sustentar. Excessos ao redor da tampa devem ser removidos antes do ensaio;
d) após a reação do adesivo, tornando-se rígido, uma força perpendicular a superfície da argamassa deve
ser aplicada cuidadosa e vagarosamente, a uma taxa crescente uniforme, até que ocorra a falência ou o
limite da escala seja alcançado. A massa em quilogramas no momento do destaque deve ser anotada.
10.4.5.5.1 Ensaios não-destrutivos
Onde forem conduzidos ensaios não-destrutivos, o dinamômetro deverá ser substituído por anilhas com pesos
pré-determinados penduradas no gancho da tampa. Devem ser utilizadas uma série de anilhas, com o objetivo
de aumentar gradativamente a carga, iniciando-se com 10 N (1 kg), até atingir o valor de adesão especificado.
10.4.5.6 Cálculos
A coesão/adesão deve ser calculada da seguinte forma:
CA = F/A

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Onde: CA = tensão de coesão/adesão (N/mm²)

F = força registrada no ensaio (N)
A = área da tampa (mm²)
Obs.: a tampa especificada na Seção 10.4.5.4.a tem uma área de 5.410 mm²
10.4.5.7 Relatório de Testes: Coesão
O relatório final de inspeção deve conter todas as informações aplicáveis, conforme Seção 10.4.4.7, com as
seguintes informações complementares:
a) peso ou força registrado no ensaio (N);
b) tensão de coesão/adesão conforme detalhado nas especificações do fabricante e nas

especificações de projeto e/ou legislações locais aplicáveis;
c) descrição do tipo de falha: (1) falha de coesão, caso a argamassa projetada tenha sofrido ruptura
interna ou (2) falha de adesão caso a separação tenha ocorrido entre a argamassa e o substrato;
d) área aproximada do material envolvida na falha;
e) espessura da argamassa projetada em mm;
f) densidade da argamassa projetada em kg/m³.
10.4.5.8 Correção da coesão/densidade
Nos locais onde as medições de densidade não atingirem os valores requeridos nos ensaios de resistência
ao fogo, a Empresa deve determinar os procedimentos corretivos. A metodologia de correção não pode
afetar adversamente as recomendações de projeto ou da legislação local aplicável.
10.4.5.9 Adesivos
Alguns produtos permitem e/ou exigem o uso de adesivos ou fixações mecânicas para obter-se a
coesão/adesão necessária quando os valores registrados estão abaixo dos mínimos recomendados. O
fabricante da argamassa deve ser consultado para recomendações específicas, que devem estar rigorosamente
de acordo com as recomendações do laboratório que efetuou o ensaio de resistência ao fogo de cada material.
10.5 Acabamento da argamassa aplicada
10.5.1 Inspeções visuais
Argamassas projetadas não devem, após secagem e cura, apresentar rachaduras largas ou profundas,
espaços vazios, lascamentos, delaminações ou qualquer exposição do substrato. A superfície da
argamassa pode ser descrita como uma textura grosseira, quando comparada a superfícies lisas de
argamassas projetadas alisadas manualmente. Pequenas irregularidades superficiais são inerentes a
processos de aplicação por projeção e são aceitáveis.
10.6 Reparos
Quando a argamassa projetada for removida por qualquer motivo, ela deverá ser reparada.

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10.6.1 Material para reparos
Todas as áreas danificadas devem ser reparadas por meio de projeção ou manualmente, com a mesma
argamassa utilizada originalmente ou com produtos e procedimentos específicos recomendados pelo
fabricante.
11 Diretrizes para controle de qualidade de tintas intumescentes utilizadas como proteção passiva
contra fogo em estruturas de aço
Os requisitos da aplicação de cada tinta intumescente devem ter por base ensaios físicos realizados em
laboratórios reconhecido pela ABNT, de acordo com normas técnicas nacionais ou, na ausência destas, de
acordo com normas ou especificações estrangeiras reconhecidas internacionalmente, para um determinado
tempo requerido de resistência ao fogo (TRRF) dos elementos estruturais. Os requisitos devem estar
detalhados nos respectivos ensaios laboratoriais de resistência ao fogo de cada produto, onde deve
constar, pelo menos, espessura mínima, método de aplicação, condição superficial do substrato (incluindo
informações sobre tintas ou primers) e a necessidade de preenchimento de vazios entre elementos
estruturais e lajes trapezoidais.
As instruções de aplicação publicadas pelos fabricantes devem ser seguidas. Estas instruções devem
constar nos procedimentos da Empresa aplicadora, conforme o item 5.1 deste procedimento e devem
incluir, pelo menos, temperatura e condição superficial apropriada para o substrato, além de manuseio,
estocagem, procedimentos para mistura, aplicação, cura e ventilação adequada para as tintas
intumescentes.
11.1.2 Requisitos de ensaios de resistência ao fogo
As tintas intumescentes devem possuir os ensaios de resistência ao fogo determinado por este
procedimento.
11.2.1 Inspeção
As condições superficiais do substrato, antes da aplicação, devem ser inspecionadas e julgadas aceitáveis
pelo aplicador da tinta intumescente e/ou um representante do fabricante do produto.
As condições superficiais dos substratos que irão receber as tintas intumescentes devem estar de acordo
com as recomendações do fabricante do produto e livres de sujeiras, óleos, graxas, carepas soltas e
quaisquer tintas, primers ou produtos distintos dos existentes quando dos ensaios realizados por laboratório
reconhecido pela ABNT.
Estas recomendações devem fazer parte dos procedimentos de preparação, preservação, manuseio e
controle de qualidade final conforme descrito no item 5.1”b”.

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Tais condições devem contemplar no mínimo as condições de:

• umidade
• temperatura
• ventilação
11.2.3 Proteção contra intemperismos
A área de trabalho deve ser protegida de intemperismos durante e após a aplicação da tinta intumescente, a
menos que permitido pelo fabricante do produto.
11.3 Procedimento de inspeção
11.3.1 Ensaios físicos e testes visuais
Os seguintes ensaios físicos e exames visuais são necessários para atender aos ensaios de resistência ao
fogo, especificações contratuais ou legislações aplicáveis:
a) condição do substrato;
b) espessura de aplicação;
c) condições superficiais do produto aplicado;
d) inspeções de reparo.
11.3.2.1 Critérios de dimensionamento de proteção passiva
A empresa aplicadora da tinta intumescente deve disponibilizar ao inspetor da ABNT descrição completa
dos elementos estruturais protegidos com a tinta intumescente. As informações devem conter todos os
detalhes suficientes para a inspeção, incluindo a metodologia de dimensionamento da proteção passiva
contra fogo.
11.3.2.1.1 Ensaio de resistência ao fogo
O ensaio de resistência ao fogo utilizado para dimensionamento da proteção passiva contra fogo deve ser
mencionado em contratos, especificações, desenhos, aprovações e relatórios.
11.3.2.1.2 Fórmula de ajuste de espessura
Quando as espessuras de proteção forem dimensionadas por meio de fórmulas de ajuste, estas devem ser
claramente descritas pelo laboratório que efetuou o ensaio de resistência ao fogo de cada material.
11.4.1 Amostragem
Os testes descritos nesta seção devem ser executados por amostragem de elementos estruturais, em
concordância com o representante do proprietário, construtora e inspetor.
11.4.2 Equipamentos
Os seguintes equipamentos devem ser utilizados para inspeção das espessuras das tintas intumescentes.

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A espessura de tinta intumescente aplicada deve ser determinada por medidor de espessuras de película
seca e reportado de acordo com a Seção 11.4.5. Deve ser utilizada uma metodologia não-destrutiva de
verificação de espessuras de película seca. Os instrumentos de medidas usados devem ser aprovados pela
ABNT e devem ser calibrados com rastreabilidade a padrões nacionais ou internacionais.
Deve-se tomar cuidado na escolha do medidor visto que eles abrangem uma grande escala de modelos que
varia em termos de precisão, escala (escala da espessura), durabilidade e características secundárias.
11.4.3.1 Calibração
A calibração do medidor para cada utilização deve estar de acordo com as instruções de seu fabricante.
11.4.3.2 Procedimento
Este procedimento se aplica qualquer tipo de medidor.
11.4.3.2.1 Usar o medidor somente após sua calibração de acordo com a Seção 11.4.3.1.
11.4.3.2.2 Assegurar-se de que os revestimentos estejam previamente secos antes do uso dos
equipamentos.
11.4.3.2.3 Inspecionar se a ponta do medidor e a superfície a ser medida estão devidamente limpas.
Aderências de qualquer espécie afetarão a leitura pelo medidor.
11.4.3.2.4 Fazer leituras em áreas que estejam livres de vibração, eletricidade ou campos magnéticos.
11.4.3.2.5 Cada espessura deve ser determinada pelo resultado de três medições dentro de uma área de
12 mm de diâmetro. Pequenas irregularidades na superfície podem fazer com que leituras difiram
significativamente mesmo em pontos razoavelmente próximos. Como os medidores de espessuras são
movidos dentro de um círculo de 12 mm de diâmetro, descartar quaisquer medidas baixas ou elevadas que
não se repitam consistentemente.
11.4.3.2.6 Efetuar medições afastadas pelo menos 25 mm dos perímetros do substrato. Se for necessário
obter medidas mais próximas do que 25 mm do perímetro, verificar o calibre do paquímetro na área
específica para determinar a extensão do efeito que os cantos provocam na leitura.
11.4.3.2.7 Relatar o instrumento usado, número de série, escala e significado da leitura de espessura
encontrada.
A espessura de aplicação para a tinta intumescente para cada elemento estrutural deve ser detalhada no
memorial de dimensionamento de proteção passiva contra fogo em concordância com ensaios de
resistência ao fogo, realizados por laboratórios reconhecidos pela ABNT. Ver Seção 11.4.4.1 deste anexo.
11.4.4.1 Medição de espessura
Uma única série de medições deve ser realizada em cada elemento estrutural em cada área a ser
inspecionada, a menos que uma freqüência maior de inspeção seja requerida para um projeto específico ou
pela legislação local aplicável. Ver a Seção 11.4.4.1.7 para a freqüência de medições necessárias. As
inspeções devem ser realizadas onde as tintas intumescentes estejam estabilizadas e registradas em
planilhas. Os valores médios de espessura devem ser calculados conforme Seção 11.4.4.1.6 e reportadas
conforme Seção 11.4.5 deste anexo.

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11.4.4.1.1 Sincronismo na medição
As medidas de espessura devem ser feitas após a tinta intumescente ter se estabilizado.
Nota: as características físicas do material recentemente aplicado podem variar.
11.4.4.1.2 Espessura máxima
Medidas individuais que excedam em 20% ou mais a espessura considerada no projeto ou em ensaios
laboratoriais devem ser consideradas como 20% acima do valor de projeto para determinação da espessura
média.
11.4.4.1.3 Espessura mínima
Nenhuma medida individual deve ser menor do que 80% da espessura especificada nos ensaios de
resistência ao fogo, realizados por laboratórios especializados.
11.4.4.1.4 Não-conformidades
Se uma medida individual de espessura, ou a média calculada para cada elemento estrutural selecionado
por amostragem, não atender aos requisitos mínimos, então somente aquele elemento estrutural onde foi
considerado o teste é considerado reprovado. Os demais elementos estruturais não devem ser
considerados reprovados em função de uma não conformidade no elemento inspecionado. Se a aplicação
em um elemento estrutural não atingir os requisitos mínimos necessários, ele deve ser corrigido e testado
novamente, e outro elemento similar localizado na mesma área de amostragem deve ser também testado.
Se, após este procedimento, o novo elemento testado também não atingir os requisitos mínimos exigidos,
ele deve ser corrigido, testado novamente e mais dois outros elementos similares localizados na mesma
área de amostragem deverão ser testados.
Ocorrendo a reprovação de ao menos um dos dois elementos novos testados, todo o elemento estrutural
deverá ter a aplicação refeita e novos testes deverão ser realizados.
A espessura média deve ser calculada a partir de uma série de medições individuais de cada elemento
estrutural. A espessura calculada deve ser igual ou maior que a espessura determinada pelo ensaio de
resistência ao fogo. Quando o ensaio de resistência ao fogo permitir uma redução da espessura da mesa,
estas medidas devem possuir uma média calculada separadamente. A espessura média calculada deve ser
reportada conforme Seções 11.4.5.h. As tolerâncias máximas e mínimas permitidas e detalhadas nas
Seções 11.4.4.1.2 e 11.4.4.1.3, somente podem ser aplicadas a medidas individuais. A conformidade da
espessura de aplicação da tinta intumescente não deve ser determinada adotando-se aquelas tolerâncias a
espessuras médias.
11.4.4.1.6 Freqüência de inspeções
pavimento ou área de 1.000 m², o que fornecer o maior número de inspeções, mas nunca menos que um
ensaio por 1.000 m² (por exemplo: em um pavimento de 1.500 m² devem ser realizadas duas séries de
inspeções). Medições devem ser realizadas em cada um dos seguintes elementos estruturais presentes na
área de amostragem, quando aplicável: uma pilar, uma viga principal, uma viga secundária e uma treliça.

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11.4.4.1.7 Legislações aplicáveis
Quando existirem determinações específicas nas legislações aplicáveis locais sobre a amostragem ou a
inspeção, estas devem ser consultadas.
11.4.4.1.8 Inspeção dos espaços entre vigas e lajes
laje trapezoidal foram protegidos como recomendado no ensaio de resistência ao fogo. Qualquer
observação de não conformidade deve ser imediatamente reportada ao aplicador da tinta intumescente para
possíveis reparos. As aplicações que inicialmente pareçam irregulares devem ser corrigidas e
inspecionadas.
11.4.4.1.9 Testes em vigas, treliças e pilares
abaixo. Determinados ensaios de resistência ao fogo para vigas e pilares permitem uma redução da
espessura de aplicação no plano das espessuras dos flanges (mesas). Estas medidas devem possuir uma
média calculada separadamente.
a) vigas. A determinação da espessura deve ser feita em 12 pontos ao longo da viga, a cada 300
mm de comprimento;
b) pilares de alma cheia. A determinação da espessura deve ser feita em 12 pontos ao longo da
viga, a cada 300 mm de comprimento;
c) pilares tubulares. A determinação da espessura deve ser feita no mínimo em 4 pontos ao longo
da pilar, a cada 300 mm de comprimento;
d) treliças. A determinação da espessura deve ser feita em 7 pontos ao redor da treliça, a cada 300
mm de comprimento.
11.4.4.2 Correção da espessura
A espessura deve ser corrigida aplicando-se tinta intumescente adicional no local onde a espessura média
calculada do material for menor do que a mínima espessura requerida pelo projeto ou onde uma espessura
individual é menor do que 80% da espessura especificada pelo ensaio de resistência ao fogo.
11.4.5 Relatório de teste
O relatório final de teste deve conter todas as informações apropriadas, incluindo as seguintes:
a) nome do projeto e localização;
b) data do teste e relatório;
c) localização exata onde o teste foi conduzido;
d) identificação da tinta intumescente (nome do produto, fabricante e outras informações pertinentes);
e) descrição da amostra;
f) qualquer modificação feita na tinta intumescente para obter os valores relatados;
g) descrição de qualquer desvio do método de teste utilizado;

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h) espessura. A média total, e a determinação da máxima e mínima espessura mostrada na medida dos
testes dos membros da estrutura (deve ser calculada a média da espessura reduzida na ponta do flange
separadamente), expressa em milímetros. Uma cópia dos registros deve ser anexada ao relatório;
i) apêndices. Todos os dados não especificados requeridos por essa seção e o uso para um melhor
entendimento do relatório.
11.5 Acabamento da tinta intumescente
11.5.1 Inspeção visual
A tinta intumescente não deve, após secagem e cura, apresentar rachaduras, espaços vazios,
delaminações, bolhas ou qualquer exposição do substrato. Irregularidades superficiais da tinta intumescente
são inerentes com a aplicação e devem ser julgadas aceitáveis.
11.5.2 Correção de não-conformidades
Falhas notadas durante a inspeção visual devem ser reparadas com a mesma tinta intumescente como
aplicada aos membros estruturais, de modo que a resistência contra fogo seja mantida e os requerimentos
especificados são conhecidos.
11.6 Reparos
11.6.1 Reparos
Quando a tinta intumescente tiver sido removida por qualquer motivo, deverá ser reparada.
11.6.2 Materiais para reparo
Todas as áreas danificadas devem ser reparadas com a mesma tinta intumescente que foi usada na
aplicação original.
12 Diretrizes para controle de qualidade mantas e placas utilizadas como proteção passiva contra
Os requisitos de aplicação de todas as mantas e placas devem ter por base ensaios físicos realizados em
laboratórios avaliados e/ou aprovados pela ABNT, de acordo com as normas técnicas nacionais ou, na
ausência destas, de acordo com normas ou especificações estrangeiras internacionalmente reconhecidas,
para um determinado TRRF (tempo requerido de resistência ao fogo) de elementos estruturais. Os
requisitos devem estar detalhados nos respectivos ensaios laboratoriais de cada produto e incluir, pelo
menos, espessura mínima, densidade final (após cura e secagem), método de aplicação, condição
superficial do substrato (incluindo informações sobre tintas ou primers), uso de elementos de fixação e a
necessidade de preenchimento dos espaços entre os elementos estruturais e lajes trapezoidais.
As instruções de aplicação publicadas pelos fabricantes devem ser seguidas. Estas instruções devem
constar nos procedimentos da Empresa aplicadora, conforme o item 5.1 deste procedimento e devem
incluir, pelo menos, a condição superficial apropriada para o substrato, além de manuseio, estocagem,
procedimentos para aplicação para as mantas e placas.

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12.1.2 Requisitos de ensaios de resistência ao fogo
As mantas e placas devem possuir os ensaios de resistência ao fogo determinado por este procedimento.
12.2.1 Inspeção
Antes da aplicação das mantas e placas a condição superficial dos substratos deve ser inspecionada e
considerada aceitável pela empresa aplicadora e/ou por uma representante do fabricante do produto.
Os substratos que irão receber mantas e placas devem estar com o mesmo tratamento superficial
recomendado pelo projeto estrutural para estruturas sem proteção passiva.
12.2.2.1 Primers e tintas
A aplicação de mantas e placas sobre estruturas pintadas com primers ou tintas pode requerer a remoção
parcial destes sistemas para soldagem de elementos de fixação. Neste caso, a pintura deve ser reparada
com o sistema original.
12.3 Procedimentos de inspeção
12.3.1 Ensaios físicos e exames visuais
Os seguintes ensaios físicos e exames visuais são necessários para atender aos requisitos dos ensaios de
resistência ao fogo:
a) condição dos substratos;
b) espessuras de aplicação;
c) densidade (kg/m³);
e) condição superficial do produto aplicado;
f) inspeção de reparos.
12.3.2.1 Critérios de dimensionamento da proteção passiva
A empresa aplicadora das mantas e placas deve disponibilizar ao inspetor da ABNT a descrição completa
dos elementos estruturais protegidos com as mantas e placas. As informações devem conter todos os
detalhes suficientes para a inspeção, incluindo a metodologia de dimensionamento da proteção passiva
contra fogo.
12.3.2.1.1 Ensaio de resistência ao fogo
O ensaio de resistência ao fogo utilizado para dimensionamento da proteção passiva contra fogo deve ser
mencionado em contratos, especificações, desenhos, aprovações e relatórios. Uma cópia do relatório deve
estar disponível.

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12.3.2.1.2 Fórmulas de ajuste de espessuras
Quando as espessuras de proteção forem dimensionadas por meio de fórmulas de ajuste, estas devem ser
claramente descritas pelo laboratório que efetuou o ensaio de resistência ao fogo de cada material.
12.4.1 Amostragem
Os testes descritos nesta seção devem ser executados por amostragem de elementos estruturais definidos
pelo inspetor da ABNT.
12.4.2 Equipamentos
Os seguintes equipamentos devem ser utilizados para inspeção das espessuras e densidades das mantas
e placas:
a) régua Metálica: régua metálica, trena ou outro instrumento com graduação de 1 mm;
b) paquímetro de Profundidade: paquímetro de profundidade;
c) dispositivo conforme a ABNT NBR 11356;
d) balanças: balança com capacidade necessária para obter a massa das amostras com sensibilidade
de pelo menos 0,1 grama;
e) faca: uma faca ou instrumento capaz de cortar as mantas e placas até o substrato.
A espessura de mantas e placas aplicadas deve ser determinada por um paquímetro de profundidade ou
dispositivo conforme a ABNT NBR 11356, e reportado de acordo com a Seção 12.4.4.6.
12.4.3.1 Descrição
O paquímetro de profundidade consiste em um disco fixado a uma régua com uma sonda/agulha ligada a
um medidor. O disco deve ter entre 22 e 29 mm de diâmetro. A agulha deve ser capaz de penetrar as
mantas e placas até atingir o substrato. A espessura deve ser verificada em incrementos de 1 mm, por meio
da leitura da posição do medidor sobre a régua.
Quando o paquímetro de profundidade for utilizado, o seguinte procedimento deve ser adotado:
a) durante o procedimento de medição de espessura, o paquímetro deve ser posicionado

perpendicularmente ao substrato para que o disco faça contato com a superfície das mantas e
placas. Pressão adequada deve ser exercida para permitir a penetração da agulha nas mantas e
placas até o contato com o substrato e para que o disco registre o plano médio da superfície das
mantas e placas. O paquímetro deve então ser retirado para a leitura da espessura, em
incrementos de 1 mm, conforme a posição do medidor em relação à régua.
b) caso existam irregularidades excessivas na textura superficial das mantas e placas, o

paquímetro deve ser reposicionado para a área mais próxima do local de medição que seja
representativa de uma superfície mais uniforme. Ver Seção 12.5.1 deste anexo.

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12.4.3.2 Testes em mantas e placas rígidas
Quando o produto apresentar superfície muito dura para uso do paquímetro de profundidade, devem ser
perfurados pequenos orifícios nas mantas e placas, com diâmetro suficiente para permitir a inserção da
agulha do paquímetro de profundidade. Os orifícios devem ser fechados imediatamente após a verificação,
utilizando-se as mesmas mantas e placas aplicadas.
Quando existirem telas de metal aplicadas sobre os elementos metálicos, deve-se tomar cuidado para
garantir que a agulha do paquímetro realmente atinja o substrato.
12.4.3.3 Espessuras dimensionadas
A espessura de aplicação para cada elemento estrutural deve estar detalhada no memorial de
dimensionamento da proteção passiva contra fogo e em concordância com os ensaios laboratoriais de
resistência ao fogo.
12.4.3.4 Medição das espessuras
Uma única série de medições deve ser realizada em cada tipo de elemento estrutural de cada área a ser
inspecionada, a não ser que uma freqüência maior de inspeções seja requerida para um projeto específico
ou pela legislação local aplicável.
12.4.3.4.1 Espessuras máximas
Para determinação da espessura máxima, medidas individuais que excedam mais que 6 mm a espessura
determinada no projeto ou ensaio de resistência ao fogo devem ser consideradas como 6 mm.
12.4.3.4.2 Espessuras mínimas
Nenhuma medida individual deve ser 25% ou 6 mm inferior do que a espessura determinada no projeto ou
ensaio de resistência ao fogo. Para espessuras de projeto acima de 25 mm a espessura mínima individual
permitida é de 6 mm inferior ao especificado. Para espessuras inferiores a 25 mm, a espessura mínima
individual permitida é de 25% inferior ao especificado.
A espessura média deve ser calculada a partir de uma série de medições individuais de cada elemento
estrutural. A espessura média calculada deve ser igual ou maior que a espessura determinada no projeto ou
ensaio de resistência ao fogo. As tolerâncias máximas e mínimas permitidas e detalhadas nas Seções
12.4.3.4.1 e.12.4.3.4.2 somente podem ser aplicadas a medidas individuais. A conformidade da espessura
de aplicação das mantas e placas não deve ser determinada adotando-se aquelas tolerâncias à espessura
média.
pavimento ou área de 1.000 m², o que fornecer maior número de inspeções, mas nunca menos que um
ensaio por cada 1.000 m² (por exemplo, em um pavimento com 1.500 m² devem ser realizadas duas séries
de inspeções). Medições devem ser realizadas em cada um dos seguintes elementos estruturais presentes
na área de amostragem, quando aplicável: uma área de laje, uma pilar, uma viga principal, uma viga

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12.4.3.5.1 Legislações aplicáveis
Quando houver determinações específicas nas legislações aplicáveis locais sobre a amostragem ou sobre a
inspeção, estas devem ser consultadas.
12.4.3.5.2 Testes em lajes protegidas
abaixo. O resultado deve ser registrado como um único valor médio.
a) lajes planas: marque um quadrado de 300 mm na área pré-determinada e faça um mínimo de 4

medições, simétricas;
b) lajes trapezoidais ou não-planas: marque um quadrado de 300 mm na área pré-determinada e

faça um mínimo de 4 medições aleatórias, simétricas, incluindo cada um dos seguintes pontos:
vale, topo e laterais, e registre o valor médio.
12.4.3.5.2.1 Relatórios de inspeção
No relatório de inspeção deve constar claramente a localização das medições executadas e os valores
individuais de cada ponto. Em determinados ensaios de resistência ao fogo, a espessura requerida das
mantas e placas para o topo e vale das lajes trapezoidais pode variar. Nestes casos as médias devem ser
distintas. Consulte o ensaio de resistência ao fogo específico.
12.4.3.5.2.2 Inspeção dos espaços entre vigas e lajes
laje trapezoidal foram preenchidos com as mantas e placas, exceto quando não for requerido pelo
respectivo ensaio de resistência ao fogo.
12.4.3.5.3 Testes para vigas, treliças, contraventamento e pilares
abaixo. O resultado final deve ser reportado como uma única medida média.
a) vigas: Medições de espessuras devem ser realizadas em três pontos ao redor da viga, em
seções espaçadas de 300 mm;
b) treliças e contraventamentos: Medições de espessuras devem ser realizadas em três pontos ao

redor do perfil, em seções espaçadas de 300 mm;
c) pilares de alma cheia (H): Medições de espessuras devem ser realizadas em três pontos ao
redor do perfil, em seções espaçadas de 300 mm;
d) pilares tubulares: Medições de espessuras devem ser realizadas em no mínimo dois pontos ao
redor do perfil, em seções espaçadas de 300 mm.
12.4.3.6 Correção das espessuras
As espessuras devem ser corrigidas pela aplicação adicional ou substituição de mantas e placas em
quaisquer locais onde a espessura média calculada é menor que a especificada; ou onde a espessura
individual for inferior a 6 mm em relação à especificação, ou 25% inferior à espessura especificada caso
esta seja maior que 25 mm.

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12.4.4 Determinação da densidade
A densidade de mantas e placas aplicadas deve ser determinada de acordo com a Seção 12.4.4.4 deste
anexo ou conforme a norma ABNT NBR 11356.
12.4.4.1 Densidades dimensionadas
A densidade nominal com que mantas e placas devem ser aplicadas aos elementos estruturais deve estar
especificada no respectivo ensaio de resistência ao fogo do produto.
As tolerâncias admissíveis para densidade devem estar de acordo com a norma ABNT NBR 11364.
As medições devem ser efetuadas em elementos estruturais por amostragem em cada pavimento ou área
de 1.000 m², o que fornecer maior número de inspeções, mas nunca menos que um ensaio a cada 1.000 m²
(por exemplo, em um pavimento com 1.500 m² devem ser realizadas duas séries de inspeções). Medições
devem ser realizadas em cada um dos seguintes elementos estruturais presentes na área de amostragem,
quando aplicável: uma área de laje, uma pilar, uma viga principal, uma viga secundária, um
contraventamento e uma treliça.
12.4.4.3 Preparação da amostra
A verificação da densidade deve ser realizada pela seleção, medição e preparação das amostras de acordo
com um dos dois métodos descritos a seguir.
12.4.4.4 Métodos de inspeção de densidade
12.4.4.4.1 Largura e comprimento
As amostras a serem verificadas devem ter seu perímetro delimitado utilizando-se um molde plano ou uma
desempenadeira com dimensões conhecidas. A área da amostra não deve ser inferior a 30 cm², e quando
possível, nenhuma dimensão deve ser inferior a 75 mm.
12.4.4.4.2 Espessura
As espessuras da amostras devem ser determinadas por meio dos procedimentos descritos na Seção
12.4.3. Um mínimo de 4 medições de espessuras devem ser realizados em um padrão simétrico antes da
remoção da amostra. O valor médio destas quatro medições deve ser considerado como a espessura da
amostra.
12.4.4.4.3 Remoção
A amostra deve ser removida cortando-a ao longo do seu perímetro e junto ao substrato com uma faca ou outro
objeto cortante. A faca deve ser posicionada perpendicularmente ao substrato para garantir que as laterais da
amostra permaneçam planas. A amostra deve ser cuidadosamente removida sem perda de material.
densidade (kg/m³) = massa (kg) / comprimento (m) x largura (m) x espessura média (m)

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12.4.4.5 Método alternativo
Este método é recomendado para amostras de difícil remoção do substrato, como mantas e placas de
média e alta densidade.
12.4.4.5.1 Procedimento de teste
A amostra deve ser cortada de forma a caber dentro do cilindro de ensaio, com uma folga entre a amostra e
o cilindro de pelo menos 6 mm em todos os lados.
12.4.4.5.2 Determinação da massa específica aparente (MEA)
A determinação da massa específica aparente (MEA) deve ser realizado de acordo com a ABNT NBR
11364.

densidade (kg/m³) = massa (kg) / volume (m³)
Recomenda-se que a densidade média seja obtida por meio de três medições.
12.4.4.6 Relatório de inspeção de espessuras e densidade
O relatório final de inspeção deve conter, pelo menos, todas as informações listadas abaixo:
a) nome e localização do empreendimento;
b) data dos ensaios e do relatório;
c) localização exata dos pontos onde as amostras foram retiradas e os ensaios de campo foram
conduzidos;
d) identificação da mantas e placas (nome do produto, fabricante, lote e outras informações

pertinentes);
e) descrição das amostras:
(1) dimensões das amostras

(2) qualquer modificação realizada na mantas e placas para obter os valores reportados.
(3) descrição de quaisquer variações dos métodos de ensaios.
f) espessura. Espessuras médias, máximas e mínimas dos elementos estruturais ensaiados. Uma
cópia da planilha de medições deve ser anexada ao relatório.
g) densidade. A densidade média, mínima e máxima das amostras.
h) anexos. Qualquer informação não especificamente requerida por este procedimento, mas útil para
um melhor entendimento do relatório de inspeção.
12.4.5 Verificação da fixação
As mantas e placas devem ser fixadas seguindo rigorosamente o esquema de fixação descrito no
respectivo relatório de resistência ao fogo.

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12.5 Acabamento das Mantas e placas Aplicadas
12.5.1 Inspeções Visuais
Mantas e placas não devem apresentar rachaduras, lascamentos, delaminações ou qualquer exposição do substrato.
As juntas devem estar montadas exatamente conforme descrito no respectivo relatório de resistência ao fogo.
12.6 Reparos
Quando as mantas e placas forem removidas por qualquer motivo deverão ser reparadas.
12.6.1 Material para Reparos
Todas as áreas danificadas devem ser reparadas com as mesmas mantas e placas utilizadas originalmente.
_______________

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Histórico das revisões

Histórico das revisões

Elaboração Verificação Aprovação

Felipe Dytz Kátia Fernandes Sergio Pacheco

ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

Este procedimento específico estabelece o processo para concessão e manutenção da certificação do

Este Procedimento complementa os requisitos relacionados no PG-02 – Avaliação da Conformidade.

- ABNT NBR 9442:1986 - Materiais de construção - Determinação do índice de propagação

- ABNT NBR 11364:1994 - Painéis termoisolantes à base de lã de rocha

- ABNT NBR 14323:1999 - Dimensionamento de estruturas de aço de edifícios em situação de

Para os efeitos do presente Procedimento são adotadas as definições abaixo:

3.1 Carta de cobertura

3.2 Elemento estrutural

3.3 Elementos estruturais protegidos

ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

3.6 Fator de massividade

3.7 Lote de fabricação (lote)

3.9 Proteção passiva

3.10 Resistência ao fogo

3.11 Tempo requerido de resistência ao fogo (TRRF)

3.12 Vigas principais

3.13 Estruturas principais

ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

3.14 Vigas e estruturas secundárias

3.15 Lajes planas

São lajes metálicas não trapezoidais (retas).

A sigla empregada no texto deste Procedimento é a seguinte:

ABNT/CTC – Comitê Técnico de Certificação

5 Descrição do processo de certificação

5.1 Documentação requerida

c) cópia dos procedimentos de preparação, preservação, manuseio, aplicação e controle de qualidade

d) indicação de Responsável Técnico legalmente habilitado, devidamente credenciado no Conselho

e) contrato social da empresa registrado em junta comercial;

5.2 Análise preliminar do processo

A documentação é analisada preliminarmente quanto ao seu conteúdo e adequação, resolvendo-se junto ao

5.3 Auditoria de Certificação – 1ª fase

ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

Nesta etapa, a ABNT realizará as seguintes atividades:

a) avaliação dos requisitos de sistema de gestão da qualidade;

b) avaliação da sistemática de autocontrole da empresa;

c) avaliação da sistemática de rastreabilidade do produto aplicado.

5.4 Concessão da certificação

5.5 Validação da certificação

a) acompanhamento e avaliação do processo de aplicação, conforme itens 10, 11 e 12;

b) avaliação da sistemática de controle das anotações de responsabilidade técnica para cada

Após a concessão da certificação, a ABNT realizará permanentemente o controle para verificar se a

Este controle periódico será realizado mediante:

a) auditorias do sistema de gestão da qualidade;

c) inspeções técnicas (ensaios).

6.1 Auditorias do sistema de gestão da qualidade

ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

6.2 Auditorias técnicas

Serão realizadas auditorias técnicas semestrais com o escopo definido abaixo:

a) avaliação da conformidade do processo de aplicação aos procedimentos aprovados;

b) acompanhamento e avaliação do autocontrole da empresa, considerando os ensaios previstos

c) acompanhamento e avaliação da sistemática de rastreabilidade do produto aplicado;

d) acompanhamento da sistemática de controle das anotações de responsabilidade técnica para cada

6.3 Inspeções técnicas em campo

6.3.1.1 Inspeções técnicas de campo para argamassas projetadas

6.3.1.2 Inspeções técnicas de campo para tintas intumescentes

ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS