Tatiane Fernandes Caetano Souza Corr 17

TATIANE FERNANDES CAETANO SOUZA
Estudo comparativo de processos de produção de triacetina a partir da

esterificação do glicerol
São Paulo
2017

São Paulo
2017
i

Dissertação apresentada à Escola

Politécnica da Universidade de São
Paulo para obtenção de título de Mestre
em Ciências.
Área de concentração:
Engenharia Química
Orientador:
Prof. Dr. Roberto Guardani
São Paulo
2017
ii
Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob

responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.
São Paulo, de de .
Assinatura do autor: .
Assinatura do orientador: .
Catalogação-na-publicação
Souza, Tatiane Fernandes Caetano

esterificação do glicerol / T. F. C. Souza – versão corr. -- São Paulo, 2017.
119 p.
Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica da Universidade de São

Paulo. Departamento de Engenharia Química.
1.Cinética química 2.Simulação de processo 3.Esterificação do glicerol

I.Universidade de São Paulo. Escola Politécnica. Departamento de Engenharia
Química II.t.
iii
“O pensamento pode ter elevação sem ter elegância, e, na proporção em que

não tiver elegância, perderá a ação sobre os outros. A força sem a destreza é
uma simples massa.”
Bernardo Soares (Fernando Pessoa)

iv
AGRADECIMENTOS
A Deus pela força e luz durante a jornada que me trouxe até aqui.
Aos meus pais e irmã pelo apoio e amor constantes, e aos familiares e amigos
pelo encorajamento de sempre.
Ao Professor Doutor Roberto Guardani pela confiança, disposição e orientação
valiosa para a realização deste trabalho.
Ao Professor Doutor Newton Libânio Ferreira pela colaboração, ensinamentos e
sugestões essenciais para o desenvolvimento desse estudo.
A Professora Doutora Maristhela Marin pela disposição em contribuir no
desenvolvimento do presente estudo.
Ao Felipe pelo companheirismo e paciência nos instantes finais de conclusão
deste trabalho.
Ao Departamento de Engenharia Química da Escola Politécnica da USP pela
oportunidade e por disponibilizar os recursos necessários para execução do
curso de Mestrado.
v
RESUMO
SOUZA, Tatiane Fernandes Caetano. Estudo comparativo de processos de

produção de triacetina a partir da esterificação do glicerol. 2017. 119p.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) – Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo, São Paulo, 2017.
Foi realizado um estudo de desenvolvimento de projeto conceitual de uma

unidade produtora de triacetina a partir de glicerol, como forma de aumentar a
viabilidade de produção de biodiesel. A esterificação de glicerol com ácido
acético envolve três reações de acetilação reversíveis consecutivas. Em cada
etapa, água é produzida, resultando em conversão limitada e baixa seletividade.
Uma forma de aumentar a seletividade da triacetina consiste em remover
continuamente a água do meio reacional, de modo a alterar o equilíbrio. Foram
considerados dois processos baseados em cinéticas diferentes. O processo A
proposto baseia-se no sistema reacional descrito por Mufrodi et al. (2012), que
emprega ácido sulfúrico como catalisador e o processo B baseia-se no sistema
descrito por Galan et al. (2009), que consiste na esterificação de glicerol
utilizando ácido acético em excesso como catalisador. Os dois processos foram
simulados usando uma coluna de destilação reativa com hexano como
potencializador do arraste de água, e diferentes configurações foram estudadas
usando o simulador Aspen Plus®. As especificações do processo conceitual de
uma unidade industrial otimizada, capaz de processar o glicerol produzido em
uma unidade típica produtora de biodiesel, foram estimadas para os dois
processos em termos de mínimo consumo específico de energia e produção de
triacetina de pureza molar de 99,9%, com conversão completa de glicerol. O
processo A se mostrou mais eficiente em termos energéticos, requerendo cerca
de 20% da carga térmica requerida no processo B, além de ser mais compacto
na quantidade de operações unitárias necessárias.
Palavras-chave: Triacetina. Esterificação da glicerina. Destilação reativa.

Cinética química, Simulação de processo.
vi
ABSTRACT
SOUZA, Tatiane Fernandes Caetano. Comparative study of triacetin
production processes from glycerol esterification. 2017. 119p. Dissertação
(Mestrado em Engenharia Química) – Escola Politécnica da Universidade de
São Paulo, São Paulo, 2017.
A conceptual process design study was carried out, aimed at the design of a
triacetin production unit from glycerol, as a way to increase the feasibility of
biodiesel production. Glycerol esterification with acetic acid involves three
consecutive reversible acetylation reactions. In each step, water is produced,
resulting in limited conversion and low selectivity. One way to increase the
selectivity of triacetin is to continuously remove water from the reaction medium
in order to shift the equilibrium. Two processes were considered, based on
different kinetics. Process A is based on the reaction system described by Mufrodi
et al. (2012), which employs sulfuric acid as catalyst, and process B is based on
the system described by Galan et al. (2009), which consists of the esterification
of glycerol using acetic acid in excess as catalyst. Both processes were simulated
using a reactive distillation column and hexane as a water entrainment booster,
and different configurations were studied by using the Aspen Plus® simulator.
The conceptual process specifications of an optimized industrial plant capable of
processing glycerol produced in a typical Brazilian biodiesel producer facility were
estimated, for both processes, in order to minimize the specific energy
consumption and produce triacetin with a molar purity of 99.9%, with complete
conversion of glycerol. Process A showed to be more energy efficient, requiring
about 20% of the heat duty required in process B, and being more compact in the
necessary quantity of unit operations.
Keywords: Triacetin. Glycerol esterification. Reactive distillation. Chemical

kinetic, Process Simulation
vii
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1. Produção anual de Biodiesel Acumulada ...................................................................... 5

Figura 2. Capacidade instalada de produção de biodiesel no Brasil ............................................ 5
Figura 3. Consumo anual de Biodiesel ......................................................................................... 6
Figura 4. Variação do número de mols ao longo do tempo obtido experimentalmente por Galan
et. al. (2009) para as temperaturas de 120°C e 160°C ............................................................... 13
Figura 5. Consumo específico de combustível para diferentes motores .................................... 20
Figura 6. Estruturas moleculares dos compostos da reação de estudo ..................................... 28
Figura 7. Curva de temperatura de ebulição versus pressão dos reagentes e produtos ........... 30
Figura 8. Diagrama ternário de fases da mistura água-ácido acético-hexano ........................... 32
Figura 9. Diagrama de equilíbrio temperatura de ebulição versus pressão para água, ácido
acético e hexano ......................................................................................................................... 33
Figura 10. Reator em batelada .................................................................................................... 39
Figura 11. Gráficos de ajuste dos parâmetros cinéticos para cada reação a partir dos dados de
Mufrodi et al. (2012) .................................................................................................................... 42
Figura 12. Seletividade de Triacetina obtida usando os parâmetros do Modelo A .................... 44
Figura 13. Concentrações ao longo do tempo para as temperaturas de 120°C (a) e 160°C (b)
para o reator com os parâmetros cinéticos de Galan et. al. (2009) ............................................ 45
Figura 14. Composição molar ao longo do reator PFR para a Rota A ....................................... 48
Figura 15. Temperatura ao longo do reator PFR para a Rota A ................................................. 49
Figura 16. Composição molar ao longo do reator PFR para a Rota B ....................................... 50
Figura 17. Temperatura ao longo do reator PFR para a Rota B ................................................. 51
Figura 18. Esquema da coluna RD ............................................................................................. 53
Figura 19. Produção de triacetina e conversão de glicerol em função da pressão de topo da
coluna .......................................................................................................................................... 55
Figura 20. Remoção de água no decantador em função da temperatura (pressão de 1 bar) ... 56
Figura 21. Seletividade de triacetina na coluna RD sem reciclos em função da carga térmica do
refervedor (Rota A) ...................................................................................................................... 59
Figura 22. Vazão de água no produto de fundo da coluna RD em função da vazão mássica de
hexano (Rota A) .......................................................................................................................... 60
Figura 23. Seletividade de triacetina na coluna RD com 1° reciclo em função da carga térmica do
Figura 24. Fração molar de triacetina no produto de topo em função da pressão do topo da coluna
de purificação de triacetina (Rota A) ........................................................................................... 61
Figura 25. Fração molar de triacetina no produto de topo em função da razão molar de refluxo
da coluna de purificação de triacetina (Rota A) .......................................................................... 62
Figura 26. Seletividade de triacetina na coluna RD com 2° reciclo em função da carga térmica do
Figura 27. Esquemático da Rota A de produção de triacetina ................................................... 65
viii
Figura 28. Fração molar de triacetina no produto da coluna RD e porcentagem de remoção de

água no decantador de topo da RD em função da vazão de hexano circulante (Rota B).......... 67
Figura 29. Conversão de glicerol na coluna RD em função da carga térmica do refervedor (Rota
B) ................................................................................................................................................. 68
Figura 30. Fração molar de triacetina na corrente de topo e de ácido acético no produto
intermediário da coluna de purificação de ácido acético em função da pressão de topo (Rota B)
..................................................................................................................................................... 69
Figura 31. Cargas térmica do condensador e refervedor, e fração molar de triacetina no produto
em função da razão molar de refluxo da coluna de remoção de ácido acético (Rota B) ........... 70
Figura 32. Efeito da razão molar de refluxo na fração molar de triacetina no produto (pureza) 71
Figura 33. Esquemático da Rota B de produção de triacetina ................................................... 72
Figura 34. Fluxograma de processo - Processo A ...................................................................... 75
Figura 35. Perfil de temperatura da coluna C1 (Processo A) ..................................................... 79
Figura 36. Perfil de composição da fase vapor da coluna C1 (Processo A) .............................. 80
Figura 37. Perfil de composição da fase líquida da coluna C1 (Processo A) ............................. 80
Figura 38. Perfil de temperatura da coluna C2 (Processo A) ..................................................... 81
Figura 39. Perfil de composição da fase vapor da coluna C2 (Processo A) .............................. 82
Figura 40. Perfil de composição da fase líquida da coluna C2 (Processo A) ............................. 82
Figura 41. Fluxograma de processo - Processo B ...................................................................... 89
Figura 42. Perfil de temperatura da coluna C1 (Processo B) ..................................................... 94
Figura 43. Perfil de composição da fase vapor da coluna C1 (Processo B) .............................. 95
Figura 44. Perfil de composição da fase líquida da coluna C1 (Processo B) ............................. 95
Figura 51. Comparação do envelope de equilíbrio da Água ..................................................... 115
Figura 52. Comparação do envelope de equilíbrio do Ácido Acético ....................................... 115
Figura 53. Comparação do envelope de equilíbrio do hexano ................................................. 116
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Efeito da temperatura na constante de velocidade obtido por Mufrodi et al (2012). . 11

Tabela 2 - Fatores pré-exponenciais e energias de ativação obtidos por Mufrodi et al. (2012) . 11
Tabela 3. Efeito da temperatura na constante de velocidade, por Galan et al. (2009) .............. 12
Tabela 4 - Fatores pré-exponenciais e energias de ativação obtidos por Galan et al. (2009) ... 12
Tabela 5 - Propriedades físicas dos reagentes ........................................................................... 29
Tabela 6 - Propriedades físicas dos produtos ............................................................................. 29
Tabela 7 - Propriedades físicas do hexano ................................................................................. 31
Tabela 8 - Pontos azeótropos da mistura água-ácido acético-hexano ....................................... 32
Tabela 9. Parâmetros de interação binária calculados pelo Aspen Plus (mesmos parâmetros
adotados por Hung et al., 2014) .................................................................................................. 37
Tabela 10 - Parâmetros cinéticos encontrados a partir dos dados do artigo de Mufrodi et al. (2012)
(Modelo A) ................................................................................................................................... 43
Tabela 11. Características principais das correntes - Processo A ............................................. 76
Tabela 12. Características principais das correntes - Processo B ............................................. 90
Tabela 13. Resultados de arraste de água nos Processos A e B ............................................ 106
Tabela 14. Consumo energético específico nos Processos A e B ........................................... 107
Tabela 15. Características das colunas dos Processos A e B ................................................. 107
Tabela 16. Vantagens e desvantagens dos Processos A e B .................................................. 108
Tabela 17. Produto obtido nos Processos A e B ...................................................................... 108
x
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 1
2. REVISÃO DA LITERATURA ....................................................................... 3
2.1. Contextualização ................................................................................... 3
2.1.1. Combustíveis fósseis ...................................................................... 3
2.1.2. Produção de biodiesel .................................................................... 4
2.2. Possibilidades de uso do glicerol .......................................................... 6
2.3. Estudos sobre a produção de triacetina ................................................ 8
2.4. Adição da triacetina ao biodiesel ......................................................... 19
3. OBJETIVO DO TRABALHO ...................................................................... 22
3.1. Objetivo Geral ..................................................................................... 22
3.2. Objetivos Específicos .......................................................................... 22
4. MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................ 24
4.1. Introdução ........................................................................................... 24
4.2. Simulações.......................................................................................... 26
4.3. Critérios de projeto para a unidade industrial de produção de triacetina

27
5. RESULTADOS .......................................................................................... 28
5.1. Principais características físico-químicas dos componentes ............... 28
5.2. Avaliação do desempenho do hexano como potencializador do arraste

de água ......................................................................................................... 31
5.3. Desenvolvimento das rotas de produção ............................................ 34
5.3.1. Validação do modelo termodinâmico selecionado ........................ 34
5.3.1.1. Definição dos compostos envolvidos ..................................... 34
5.3.1.2. Validação do modelo termodinâmico ..................................... 35
5.3.2. Validação dos parâmetros cinéticos da Literatura ........................ 38
5.3.2.1. Balanço de massa do reator .................................................. 38

xi
5.3.2.2. Avaliação dos parâmetros cinéticos do Modelo A .................. 41
5.3.2.3. Avaliação dos parâmetros cinéticos do Modelo B .................. 45
5.3.3. Reatores PFR ............................................................................... 47
5.3.3.1. Reator PFR usando o Modelo A ............................................ 47
5.3.3.2. Reator PFR usando o Modelo B ............................................ 49
5.3.4. Coluna de destilação reativa (RD) ................................................ 51
5.3.4.1. Características da coluna RD................................................. 51
5.3.4.2. Decantador de água-hexano .................................................. 55
5.3.5. Estudo das rotas de produção ...................................................... 57
5.3.5.1. Desenvolvimento da Rota A ................................................... 57
5.3.5.2. Desenvolvimento da Rota B ................................................... 65
5.4. Processos consolidados...................................................................... 73
5.4.1. Processo A ................................................................................... 73
5.4.1.1. Descritivo do processo ........................................................... 73
5.4.1.2. Fluxograma de processo e balanço de massa ....................... 74
5.4.1.3. Avaliação das colunas ........................................................... 79
5.4.1.4. Características principais dos equipamentos ......................... 82
5.4.1.5. Índices gerais ......................................................................... 86
5.4.2. Processo B ................................................................................... 86
5.4.2.1. Descritivo do processo ........................................................... 87
5.4.2.2. Fluxograma de processo e balanço de massa ....................... 88
5.4.2.3. Avaliação das colunas ........................................................... 94
5.4.2.4. Características principais dos equipamentos ....................... 100
5.4.2.5. Índices gerais ....................................................................... 104
5.5. Comparação dos processos .............................................................. 105
6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ................................................. 110
6.1. Conclusões ....................................................................................... 110

xii
6.2. Sugestões para trabalhos futuros ..................................................... 111
REFERÊNCIAS¹............................................................................................. 112
APÊNDICE ..................................................................................................... 115
APÊNDICE A - Validação do modelo termodinâmico do Aspen Plus ® ..... 115
APÊNDICE B- Código do algoritmo desenvolvido no Scilab para a Rota A 117
APÊNDICE C -Código do algoritmo desenvolvido no Scilab para a Rota B.

118
1
1. INTRODUÇÃO
A glicerina é um subproduto do processamento de óleos e gorduras para

produção de biodiesel, e atualmente sua disponibilidade está aumentando de
maneira significativa devido ao incentivo à produção deste combustível.
No Brasil, a produção de biodiesel é incentivada pela Lei 11.097 de janeiro de
2005, que estabelece como obrigatória a adição de biodiesel ao diesel. Esta
medida visa “incrementar, em bases econômicas, sociais e ambientais, a
participação dos biocombustíveis na matriz energética nacional” (BRASIL, 2005).
O glicerol resultante como subproduto da produção do biodiesel é considerado
um produto não refinado, e a maioria das aplicações industriais usa apenas o
glicerol purificado como matéria prima. Consequentemente, o glicerol não
purificado se tornou um poluente ambiental em potencial (Leoneti, Aragão-
Leoneti, & Oliveira, 2012).
A produção de biodiesel resulta em uma produção de 10% em massa de glicerol
(Galan, Bonet, Sire, Reneuaume, & Plesu, 2009). Isto criou a necessidade de
desenvolver aplicações para esta substância. Uma das possibilidades é a
esterificação com ácido acético, que leva à produção da substância conhecida
como triacetina (acrônimo de tri acetato de glicerina).
A triacetina é um substituto dos plastificantes convencionais (DMP e DOP), que
não apresenta a toxicidade destes dois e pode, portanto ser usada na
plastificação de embalagens alimentícias. Além disso, a triacetina pode ser
usada como aditivo no biodiesel, já que foi reportado que a adição de triacetina
ao biodiesel pode reduzir a emissão de monóxido de carbono (CO) (Lacerda,
Carvalho, Ratton, Soares, & Borges, 2015) e melhorar o escoamento do
biodiesel em temperaturas baixas (Liao, Zhu, Wang, & Li, 2009).
A esterificação do glicerol consiste em três reações de equilíbrio consecutivas,
em que há a formação de água em cada etapa. As reações são feitas com uso
de catalisador de natureza ácida, mas a presença da água limita a conversão do
glicerol e a seletividade de triacetina, já que a reação ocorre em fase aquosa e
o equilíbrio é totalmente desfavorável. Em alguns trabalhos chega-se a usar
anidrido acético na terceira acetilação para inibir o efeito da água na baixa
seletividade de triacetina (Liao, Zhu, Wang, Chen, & Li, 2010).
2
Muitos trabalhos da literatura estudam esse sistema de reações, variando as

condições de entrada, catalisador, temperatura e pressão, mas pouco se
estudou sobre a cinética da reação.
Mufrodi et al. (2012) estudaram a produção de triacetina em batelada, catalisada
por ácido sulfúrico, e obtiveram 77,84% de seletividade de triacetina. Os
parâmetros cinéticos, baseados no modelo de Arrhenius, foram obtidos para as
seis reações (reações diretas e reversas de cada passo de acetilação). Seguindo
este mesmo modelo, Galan et al. (2009) estudaram a cinética da reação para a
esterificação do glicerol com excesso de ácido acético como catalisador, como
forma de deslocar o equilíbrio para os produtos.
Uma forma de aumentar a seletividade da triacetina é fazer a retirada da água
do meio reacional, o que pode ser conseguido através do uso de uma coluna de
destilação reativa (RD).
Hung et al. (2014) projetaram uma coluna RD para produzir triacetina a partir de
glicerol, e, para aumentar a remoção de água no topo da coluna RD, utilizaram
acetato de isobutila e dicloreto de etileno como arrastadores de água. O efeito
do arrastador foi avaliado para ambos os processos. Os autores concluíram que
o processo usando arraste pode reduzir o custo total de produção anual em mais
de 34%.
O presente trabalho se propõe a avaliar os parâmetros cinéticos obtidos por
Galan et al. (2009) e por Mufrodi et al. (2012) e então utilizá-los na simulação de
um processo industrial baseado na destilação reativa, adotando hexano como
agente de arraste para promover a remoção de água no topo da coluna.
O hexano foi utilizado devido ao seu menor ponto de ebulição, menor toxicidade
e maior disponibilidade em relação a outros arrastadores de água já usados em
processos análogos, como o acetato de isobutila e o dicloreto de etileno. Além
disso, o hexano forma com a água um azeótropo na temperatura de 60,9°C
(1 bar), o que facilita a remoção da água sem a necessidade de grandes aportes
de energia.
As condições do processo que conduzem a uma alta conversão de glicerol e
triacetina de alta pureza foram estudadas por meio de simulações para diferentes
configurações de processo, a fim de identificar as condições ótimas em termos
de consumo mínimo de energia.
3
Finalmente, uma unidade de produção de triacetina que utiliza glicerol produzido

em uma planta típica de produção de biodiesel é proposta para cada um dos
processos considerados, e então as alternativas são comparadas.
Todas as simulações e estudos de ajuste de parâmetros foram realizados nas
plataformas de simulação Scilab e Aspen Plus.
2. REVISÃO DA LITERATURA
2.1. Contextualização
2.1.1. Combustíveis fósseis

Por muitos anos os combustíveis fósseis impulsionaram a sociedade mundial.
Desde a Revolução Industrial e o uso do carvão nas máquinas a vapor, o papel
dos combustíveis fósseis para o desenvolvimento industrial e tecnológico foi de
extrema importância, impulsionando as nações a se desenvolverem. A ordem
econômica mundial era ditada por aqueles que detinham o controle das reservas
e o mercado de demanda e oferta impactava todo o cenário econômico global.
Essa situação ainda é vigente atualmente. Os combustíveis fósseis continuam
tendo papel de destaque nas relações de poder entre as potências mundiais.
Entretanto, nos últimos anos a preocupação dos ambientalistas devido às
emissões atmosféricas geradas pela queima dos combustíveis fósseis e o seu
uso indiscriminado, ignorando o fato de sua disponibilidade ser limitada, tem
preocupado a todos. Essa preocupação tem incentivado medidas de redução do
uso de combustíveis fósseis e desenvolvimento de outras fontes de energia.
Outro fator que vem impulsionando essa diversificação energética é a possível
ocorrência de aquecimento global e mudanças climáticas devido ao alto teor de
gás carbônico (CO2) na atmosfera – principal gás emitido pela queima de
combustíveis fósseis (U.S. Energy Information Administration, 2016).
Com os países fazendo acordos de corte de emissões de CO 2, inclusive os
Estados Unidos e a China, que são os maiores emissores mundiais, as
tecnologias de fontes de energia alternativas e captura de CO 2 vêm ganhando
cada vez mais destaque. A Agência Internacional de Energia (IEA) previu em
4
seu relatório de 2014 que as tecnologias renováveis de energia se tornarão a

fonte dominante de fornecimento de eletricidade em 2040 (Kahya, 2014).
Dentre as fontes alternativas de energia, os biocombustíveis alcançaram um
desenvolvimento satisfatório e possuem uma relevância importante na matriz
energética atual. Sua produção vem sendo incentivada por subsídios de redução
de emissão de gases causadores do efeito estufa, de diversificação das fontes
de combustível, de oferta de novas áreas agrícolas e outros. Um dos
biocombustíveis amplamente utilizados recentemente é o biodiesel (Ministério
de Minas Energia, 2011).
2.1.2. Produção de biodiesel

O biodiesel é uma mistura de ésteres de ácido graxo, normalmente obtido a partir
de óleos vegetais ou animais por transesterificação com um álcool de cadeia
curta (metanol ou etanol), na presença de um catalisador, conforme a reação
indicada na Equação 1 (Knothe, Krahl, Gerpen, & Ramos, 2006).
𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝑇𝑟𝑖𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟í𝑑𝑒𝑜𝑠 (𝑔𝑜𝑟𝑑𝑢𝑟𝑎) + 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝐵𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 + 𝐺𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙 (1)
Muitos países estão adotando medidas de incentivo para a produção de biodiesel

devido a seus benefícios ambientais. No Brasil, por exemplo, desde janeiro de
2005 existe uma lei (Lei 11.097) que estabelece a adição de biodiesel ao diesel
com o propósito de “incrementar, em bases econômicas, sociais e ambientais, a
participação dos biocombustíveis na matriz energética nacional” (BRASIL, 2005).
Essa lei estabelecia um plano de adição de biodiesel ao diesel, em que o teor
máximo adicionado era de 5%. A partir de então, outra lei (Lei 13.033) alterou o
percentual de mistura obrigatória de biodiesel ao óleo diesel comercializado ao
consumidor final, em qualquer parte do território nacional. Sendo assim, desde
novembro 2014, todo o diesel passou a conter 7% de biodiesel, e essa
porcentagem deve aumentar gradativamente até 2019, quando especula-se que
chegue a 20% (Ministério de Minas e Energia, 2014).
Além do Brasil, somente os Estados Unidos da América (EUA) têm destaque no
setor, tendo se tornado o maior consumidor de biocombustíveis em 2004,
ultrapassando o Brasil. Esse maior consumo deve-se à promulgação de uma lei
5
para aumentar a parcela de biocombustíveis na matriz energética, a lei “Energy

Independence and Security Act” de 2007, que prevê uma participação de até
20% de biocombustíveis no mercado americano até 2020. Além disso, outros
países também possuem políticas agressivas de incentivo. A China e a
Comunidade Econômica Europeia têm como meta uma participação de 10% de
biocombustíveis até 2020 (Ministério de Minas Energia, 2011).
Este cenário de incentivos estimula a produção nacional de biodiesel, que vem
crescendo ano a ano, conforme pode ser visto na Figura 1.
Figura 1. Produção anual de Biodiesel Acumulada
Fonte: (Ministério de Minas e Energia, 2016)
No Brasil, em novembro de 2016 havia 48 unidades produtoras de biodiesel

aptas a operar comercialmente, totalizando uma capacidade de produção de 609
mil m³ de biodiesel por mês, com capacidade média instalada de 423 m³ de
biodiesel por dia (Ministério de Minas e Energia, 2016), como mostra a Figura 2.
Figura 2. Capacidade instalada de produção de biodiesel no Brasil

6
Além disso, devido principalmente às ações governamentais, o consumo interno

também vem evoluindo (Figura 3). Em 2015, o Brasil foi o segundo maior
consumidor de biodiesel (3,9 milhões de m³), ficando atrás somente dos Estados
Unidos (5,9 milhões de m³) (Ministério de Minas e Energia, 2016).
Figura 3. Consumo anual de Biodiesel
Esse cenário coloca o Brasil entre os países que mais produzem e mais
consomem biodiesel no mundo.
Como visto na Equação 1, da produção de biodiesel resulta como subproduto o
glicerol, que vem sendo objeto de estudo no mundo todo para que se encontrem
alternativas viáveis de valorização.
2.2. Possibilidades de uso do glicerol
O glicerol é um composto incolor, quando purificado, inodoro, viscoso e de sabor

adocicado (Wikipedia, 2017).
A produção de biodiesel gera aproximadamente 10% em massa de glicerol
(Galan, Bonet, Sire, Reneuaume, & Plesu, 2009). Estima-se que em 2030 o
consumo mundial de biodiesel atingirá cerca de 36 milhões de m³ (Ministério de
Minas Energia, 2011), o que corresponde à produção anual de aproximadamente
três milhões de toneladas de glicerol bruto.
O crescimento da produção de biodiesel e essa perspectiva de excesso de
produção de glicerol estão afetando o mercado do glicerol, que vem sofrendo
7
uma queda expressiva do seu valor comercial. Antes da expansão da produção

de biodiesel, nos Estados Unidos o preço do glicerol refinado era de
aproximadamente $1,54/kg, enquanto que em 2007 ele estava sendo
comercializado a $0,66/kg (Yang, Hanna, & Sun, 2012). Essa queda expressiva
do valor comercial do glicerol indica que a situação merece atenção, já que a
introdução de grandes volumes de glicerol vindo da produção de biodiesel
precisa encontrar novas alternativas de uso, caso contrário, a viabilidade
econômica do biodiesel como um combustível renovável ficará prejudicada
(Gonçalves, Pinto, Silva, & Mota, 2008).
O glicerol purificado possui uma grande variedade de aplicações na indústria
química, alimentícia, farmacêutica e de cosméticos, como emulsificante, agente
amaciante, estabilizante, usada em sorvetes, loções e outros. Entretanto, a
purificação do glicerol envolve um processo custoso que não é, atualmente,
vantajoso do ponto de vista econômico. Devido a isso, muitas pesquisas para
valorização do glicerol bruto estão sendo desenvolvidas.
Dentre as alternativas de uso do glicerol não purificado, Leoneti et al. (2012)
fizeram um levantamento das mais estudadas atualmente, nacional e
internacionalmente. A seguir são destacadas algumas delas:
Complementação de ração animal

De acordo com a FDA dos Estados Unidos (Food and Drug Administration), o
glicerol pode ser adicionado em uma razão de 10% na ração animal, e o Governo
Brasileiro definiu que desses 10%, 80% deve ser de origem do biodiesel, com
exceção do glicerol proveniente de gordura animal, que representa 21% da
produção de biodiesel total (Leoneti, Aragão-Leoneti, & Oliveira, 2012).
Produtos químicos
Vários produtos químicos podem ser produzidos a partir do glicerol, tais como:
1,2-propanodiol (usado na indústria química), 1,3-propanodiol (usado na
indústria têxtil), ácido succínico (indústria microbiológica), poliésteres, ácido
láctico, poligliceróis, entre outros, além de poder ser usado como fonte de
carbono na indústria microbiológica (Leoneti, Aragão-Leoneti, & Oliveira, 2012).
8
Produção de hidrogênio
Existem estudos da produção de hidrogênio (H2) a partir do glicerol não refinado
por diferentes processos, como reforma a vapor, oxidação parcial, reforma com
água supercrítica e outros (Leoneti, Aragão-Leoneti, & Oliveira, 2012).
Aditivos para combustível

Outra possibilidade de aplicação do glicerol é a preparação de compostos
oxigenados através da esterificação do glicerol com álcoois, alcenos e ácidos.
Esses produtos possuem características que os tornam passíveis de serem
utilizados como solventes e aditivos para combustíveis (Leoneti, Aragão-Leoneti,
& Oliveira, 2012). A triacetina é um exemplo de aditivo para combustível.
Produção de metanol e etanol

Alguns estudos apontam o uso do glicerol para produção de etanol e metanol
usando bactérias (Leoneti, Aragão-Leoneti, & Oliveira, 2012).
Co-digestão e co-gaseificação
Há relatos do uso do glicerol como matéria-prima para co-digestão anaeróbia
visando à produção de biogás (Leoneti, Aragão-Leoneti, & Oliveira, 2012).
Outras aplicações
Ainda existem estudos do uso do glicerol para o tratamento de águas poluídas,
uso como solvente verde para a química orgânica, aditivo de concreto e
produção de acetatos de glicerol (Leoneti, Aragão-Leoneti, & Oliveira, 2012).
2.3. Estudos sobre a produção de triacetina
Tendo em vista que o objetivo deste trabalho é o estudo da produção de

triacetina por esterificação do glicerol com ácido acético, estudaram-se as
características do produto desejado e as técnicas de obtenção citadas na
Literatura. As considerações mais importantes deste levantamento são
apresentadas a seguir.
9
A triacetina é um acetato de glicerol, que é um óleo transparente e combustível

que ocorre naturalmente em algumas gorduras. É reportado seu uso como
biocida cosmético, plastificante, solvente em formulações cosméticas, sabores e
fragrâncias (Galan, Bonet, Sire, Reneuaume, & Plesu, 2009).
A produção sintética de triacetina a partir do glicerol vem sendo estudada no
mundo todo, mas os processos atuais precisam ser desenvolvidos para que
quantidades expressivas de triacetina sejam produzidas, em comparação com
os outros produtos gerados durante a acetilação do glicerol, a monoacetina e a
diacetina.
A sintetização da triacetina é feita através da esterificação do glicerol com ácido
acético ou anidrido acético, usualmente em presença de um catalisador ácido,
conforme as reações a seguir:
𝐺𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑛𝑎 (𝐺) + Á𝑐. 𝐴𝑐é𝑡𝑖𝑐𝑜(𝐴) ↔ 𝑀𝑜𝑛𝑜𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑛𝑎(𝑀) + Á𝑔𝑢𝑎(𝑊) (2)
𝑀𝑜𝑛𝑜𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑛𝑎 (𝑀) + Á𝑐. 𝐴𝑐é𝑡𝑖𝑐𝑜(𝐴) ↔ 𝐷𝑖𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑛𝑎(𝐷) + Á𝑔𝑢𝑎(𝑊) (3)
𝐷𝑖𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑛𝑎(𝐷) + Á𝑐. 𝐴𝑐é𝑡𝑖𝑐𝑜(𝐴) ↔ 𝑇𝑟𝑖𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑛𝑎(𝑇) + Á𝑔𝑢𝑎(𝑊) (4)
A reação também pode ser feita com anidrido acético, em que não há a formação
de água. Dentre os produtos formados, a triacetina é a que apresenta o maior
interesse econômico de produção, já que foi reportado o seu uso como aditivo
do biodiesel, melhorando suas características de escoamento a frio e a redução
da emissão de monóxido de carbono (Lacerda, Carvalho, Ratton, Soares, &
Borges, 2015). Essa possibilidade de uso da triacetina é bastante interessante
já que ela pode ser usada na própria cadeia do biodiesel (Silva, Gonçalves, &
Mota, 2010).
Nas rotas tradicionais de acetilação do glicerol, a seletividade da triacetina é
limitada. A presença de água produzida a cada etapa desloca o equilíbrio
desfavoravelmente à formação de triacetina, além de enfraquecer o catalisador
ácido, assim como a adição do grupo acetato sequencialmente fica dificultada
em termos moleculares. Tais fatos explicam a baixa seletividade.
Muitos estudos foram feitos variando as proporções iniciais de reação (razão
glicerol/ácido acético ou glicerol/anidrido acético), a temperatura, a pressão, o
10
catalisador ácido e outros fatores. Entretanto, pouco se estudou a respeito da

cinética da reação.
A seguir são relatados os estudos publicados sobre cinética das reações de
produção de triacetina, seus resultados e fatores limitantes.
Mufrodi et al. (2012) estudaram a produção de triacetina com ácido acético e

catalisada por ácido sulfúrico. O ponto ótimo encontrado, ou seja, aquele que
apresentou a maior seletividade de triacetina, corresponde às seguintes
condições:
Razão molar glicerol/ácido acético: 1:3
Catalisador: H2SO4 (2,5% molar em relação ao glicerol)
Temperatura= 100-120°C
Tempo de reação = 90 min
Pressão atmosférica
A seletividade máxima obtida de triacetina foi de 77,84% (seletividade de

triacetina definida como a razão entre triacetina obtida e os demais produtos –
monoacetina e diacetina) para a reação feita a 115°C. Além disso, é
recomendado que a temperatura da reação fique abaixo de 118°C, pois é o ponto
em que o ácido acético evapora, consequentemente diminuindo a seletividade
da triacetina. Outro ponto observado é que o aumento da concentração de ácido
sulfúrico não é recomendado devido à formação de uma crosta (condição a ser
evitada).
Este estudo obteve parâmetros cinéticos para as reações do processo de
produção de triacetina e por isso foi um dos escolhidos para o desenvolvimento
do presente trabalho (ver 5.3.2. Validação dos parâmetros cinéticos da
Literatura).
As constantes de velocidade encontradas por Mufrodi et al. (2012), para
diferentes temperaturas, foram:
11
Tabela 1 - Efeito da temperatura na constante de velocidade obtido por Mufrodi et al (2012).
Temp. (°C) k1 (1) k2 (1) k3(1) k4 (1) k5 (1) k6 (1)
100 3,56E-07 1,08E-07 4,36E-05 2,17E-09 3,42E-08 1,23E-08

105 5,25E-07 1,22E-07 4,56E-05 3,67E-09 5,78E-08 3,05E-08
110 6,13E-07 1,87E-07 5,04E-05 5,67E-09 7,27E-08 3,87E-08
115 3,54E-07 1,96E-07 6,21E-05 6,17E-09 8,02E-08 4,68E-08
120 4,67E-07 2,14E-07 7,50E-05 6,50E-09 8,33E-08 4,05E-08
Fonte: (Mufrodi, Rochmadi, & Budiman, 2012)
(1)
Valores de ki em L/mol.s (valores convertidos da tabela do artigo, que está em
mL/mol.min)
A partir dessas constantes de velocidade, o trabalho utilizou a equação de

Arrhenius para obter os fatores pré-exponenciais (Ai) e as energias de ativação
(Eai), apresentados na Tabela 2.
Tabela 2 - Fatores pré-exponenciais e energias de ativação obtidos por Mufrodi et al. (2012)
k1 k2 k3 k4 k5 k6
Ai (L/mol.s) (1) 1,56E-06 0,227 2,216 5,517 0,725 10,891

Eai (cal/mol) 942,94 10782,09 8078,7 15924,92 12372,84 15015,33
(1)
valores convertidos da tabela do artigo, que está em mL/mol.min
Galan et al. (2009) também fizeram um estudo de levantamento dos parâmetros

cinéticos da reação de esterificação do glicerol, mas em condições diferentes
das usadas por Mufrodi et al.(2012) Este estudo analisou a produção de
triacetina sob as seguintes condições:
Razão molar de glicerol/ácido acético=1:12 (ácido acético 4 vezes em
excesso em relação à estequiometria da reação)
Catalisador: Excesso de ácido acético
Temperatura= 120°C e 160°C
Tempo de reação = 8h
Reator a 1070kPa (10,7 bar) e agitação de 290 rpm
12
O uso de excesso de ácido acético como catalisador é justificado de acordo com

o Princípio de Le Chatelier, que diz que a reação se desloca para o sentido dos
produtos quando há excesso de reagentes. O artigo de Galan et al. (2009) definiu
parâmetros cinéticos para a reação, que são apresentados na Tabela 3 e na
Tabela 4.
Tabela 3. Efeito da temperatura na constante de velocidade, por Galan et al. (2009)
Temp. (°C) k1(1) k 2(1) k3(1) k 4(1) k5(1) k 6(1)
120 2,38E-04 1,20E-01 6,30E-04 3,14E-03 1,09E-04 2,59E-03

160 2,56E-04 7,62E-02 5,30E-04 8,78E-03 1,96E-04 4,76E-03
Fonte: (Galan, Bonet, Sire, Reneuaume, & Plesu, 2009)
(1)
Valores de ki em L/mol.s
Tabela 4 - Fatores pré-exponenciais e energias de ativação obtidos por Galan et al. (2009)
Ai (L/mol.s) Eai (cal/mol)

reação 1 5,24E-04 6,17E+02
reação 2 8,56E-04 -3,86E+03
reação 3 9,69E-05 -1,46E+03
reação 4 2,16E+02 8,70E+03
reação 5 6,26E-02 4,96E+03
reação 6 1,86 5,14E+03
A cinética obtida por este estudo também foi usada no desenvolvimento do

presente trabalho (ver 5.3.2. Validação dos parâmetros cinéticos da Literatura)
O perfil encontrado experimentalmente e apresentado pelo artigo pode ser
observado na Figura 4.
13
Figura 4. Variação do número de mols ao longo do tempo obtido experimentalmente por

Galan et. al. (2009) para as temperaturas de 120°C e 160°C
120°C
160°C
Este estudo concluiu que uma alternativa adequada para esta reação seria usar
um sistema de separação dos produtos por destilação reativa (remoção da
água). Este sistema deslocaria o equilíbrio para a direção de formação dos
produtos. Além disso, foi observado que a seletividade de triacetina aumentava
com a elevação da temperatura (Galan, Bonet, Sire, Reneuaume, & Plesu,
2009), assim como Mufrodi et al. (2012) também observaram.
Liao et al. (2010) fizeram um estudo termodinâmico da reação de acetilação do

glicerol com anidrido acético. A reação foi estudada sob as seguintes condições:
Razão molar de glicerol/anidrido acético=1:3
Catalisador: Resina Amberlyst-15
Tempo de reação = 4h (Equilíbrio atingido após 30 minutos)
Pressão ambiente
14
A análise dos resultados mostrou que as energias livres de Gibbs das três etapas
de esterificação são positivas, demonstrando que as reações não são
termodinamicamente favoráveis. Além disso, a etapa de produção de triacetina
apresentou um valor maior de energia livre de Gibbs que as demais etapas, o
que justifica a baixa seletividade da triacetina em comparação com a
monoacetina e diacetina.
Além disso, estudou-se a acetilação usando anidrido de ácido acético no lugar
do ácido acético. Nesse estudo obtiveram-se valores negativos de energia livre
de Gibbs para as três etapas de reação, indicando que, do ponto de vista
termodinâmico, a produção de triacetina com o uso deste reagente seria
preferível.
Como conclusão, o estudo indica que termodinamicamente a forma mais
favorável de produção da triacetina seria: esterificar o glicerol com ácido acético
para produzir a monoacetina, e em seguida a esterificação da monoacetina em
diacetina, e por último acetilação da diacetina em triacetina com anidrido de
ácido acético (Liao, Zhu, Wang, Chen, & Li, 2010).
Apesar das recomendações, o estudo não tinha em seu escopo a avaliação
econômica do uso de anidrido acético para produção de triacetina. Esse
composto, em geral, é mais caro que o ácido acético, o que pode inviabilizar seu
uso em termos econômicos.
O mesmo grupo, Liao et al. (2009), realizou outro estudo mais aprofundado da
produção da triacetina em duas etapas: esterificação e acetilação. A primeira
etapa consiste na completa esterificação do glicerol com ácido acético em
monoacetina, diacetina e triacetina, sobre um catalisador, e a segunda etapa usa
o anidrido de ácido acético para converter a monoacetina e a diacetina em
triacetina. Os catalisadores estudados foram as resinas Amberlyst-15 e
Amberlyst-35 da Rohm & Haas (França).
Para a primeira etapa de reação (esterificação do glicerol) as condições ótimas
encontradas foram:
Razão molar de glicerol/ácido acético=1:9
Catalisador: 0,5g de resina Amberlyst-35 (para cada 10g de glicerol)
Temperatura: 105°C
Tempo de reação = 4h
15
Com a primeira etapa, o maior valor de seletividade de triacetina encontrado foi

de 34,8%. Para melhorar esse valor de seletividade, estudou-se a posterior
adição de mais ácido acético e de anidrido acético. A partir dos experimentos,
aproximadamente 100% de seletividade de triacetina foi obtida com a adição de
0,1 mol de anidrido de ácido acético.
Outra conclusão do estudo é que a resina Amberlyst-35 é um catalisador
eficiente para esta reação e que temperaturas mais moderadas seriam indicadas
(em torno de 105°C) para que o catalisador não seja prejudicado (Liao, Zhu,
Wang, & Li, 2009).
Além dos estudos da reação de esterificação em si, outros estudos de análise

do catalisador usado foram feitos. Dosuna-Rodríguez et al. (2012) analisaram o
desempenho catalítico de diferentes resinas de troca iônica na esterificação do
glicerol em presença de um grande excesso de ácido acético.
A resina de troca iônica pode ser definida como uma matriz polimérica insolúvel
que contém íons capazes de serem trocados com íons do meio reacional,
catalisando a reação. No trabalho de Dosuna-Rodríguez, foram estudados dois
grupos de resinas: Amberlyst e Dowex.
As resinas Amberlyst são co-poliméricas consistindo principalmente de estireno
e di-vinilbenzeno, produzidas exclusivamente pela Rohm & Haas. Para o estudo
foram selecionadas as resinas Amberlyst-15 e Amberlyst-36.
As resinas Dowex também são co-poliméricas constituídas de estireno e di-
vinilbenzeno, mas possuem um grupo funcional sulfônico. São comercializadas
pela Dow Chemical Co.
A reação foi estudada sob as seguintes condições:

Razão molar de ácido acético/glicerol=1:8
Catalisador: 0,25 g para 40 ml de glicerol
Temperatura= 105°C
Tempo de reação = 5 h
Reator à pressão atmosférica e sob agitação magnética
Com as resinas, o equilíbrio foi atingido em menos de 5 horas, e a conversão do

ácido acético foi de aproximadamente 85% (Dosuna-Rodríguez & Gaigneaux,
16
2012). Devido ao grande excesso de glicerol utilizado, não foi observada a

formação de triacetina, demonstrando a inviabilidade deste método de
esterificação se o objetivo for obter triacetina.
As resinas usadas passaram por um pré-tratamento de secagem, o que
favoreceu a reação de esterificação, pois a presença de água diminui a
disponibilidade de sítios ácidos livres. Os dois grupos de resina apresentaram
bons resultados quanto à acetilação do glicerol, com destaque para a Amberlyst-
36 e a Dowex-2 (Dosuna-Rodríguez & Gaigneaux, 2012).
Na mesma linha de pesquisa de resinas ácidas como catalisador da esterificação
do glicerol, Gonçalves et al. (2008) analisaram o desempenho dos seguintes
catalisadores: Amberlyst-15 (Rohm & Haas), K-10 (Fluka), Ácido nióbico
(CBMM), HZSM-5 e HUSY (Petrobras).
Conforme já mencionado anteriormente, a resina Amberlyst-15 é co-polimérica
consistindo principalmente de estireno e di-vinilbenzeno. A K-10 é constituída de
montmorilonita, que é um grupo de argilominerais (silicatos de sódio, cálcio,
alumínio e magnésio). As HZSM-5 e HSUY são resinas à base de zeólitas.
As reações foram estudadas mantendo a acidez total em 2 mmol de sítios ativos
(região onde ocorre a reação) e realizadas nas seguintes condições:
Razão molar de ácido acético/glicerol=3:1

Catalisador: acidez total de 2 mmol de sítios ativos
Temperatura ambiente
Tempo de reação = 30 min
Reator sob vácuo e agitação magnética
Observando os resultados, é possível constatar que a resina Amberlyst-15 foi a

que apresentou maior conversão de glicerol (97%) e maior seletividade de
diacetina (54%) e triacetina (13%). O ácido nióbico apresentou somente 30% de
conversão de glicerol no tempo de reação estudado e 83% de seletividade de
monoacetina. A diacetina e a triacetina não foram detectadas nos produtos. Além
da monoacetina, foi observado o acetol dentre os produtos. Esse resultado de
baixo desempenho foi surpreendente, já que o ácido nióbico é um bom
catalisador para esterificações, mas foi explicado pela alta temperatura usada na
ativação do catalisador (300°C).
17
A formação de acetol foi observada em todas as reações. O acetol é formado

pela desidratação do glicerol e pode ter sido formado devido à presença de sítios
ácidos fortes na superfície do catalisador (Gonçalves, Pinto, Silva, & Mota, 2008).
Outro estudo realizado por Silva et al. (2010) foi a acetilação do glicerol com
anidrido acético usando diversas resinas. As resinas estudadas foram: H-Beta,
K-10, Amberlyst-15 e fosfato de nióbio.
A reação foi estudada sob as seguintes condições:
Razão molar de anidrido acético/glicerol=4:1
Catalisador: 2 mmol de sítios ácidos
Temperatura= 60°C e 120°C
Tempo de reação = 2 h
Reator à pressão atmosférica e sob agitação magnética
Em todos os casos, obteve-se 100% de conversão para o glicerol. A seletividade

de triacetina atingiu 100% com o uso das resinas zeólitas H-Beta e K-10 após 20
minutos de reação a 60°C. A resina Amberlyst-15 foi a que se mostrou menos
reativa, apresentando 100% de seletividade de triacetina somente após 80
minutos de reação. O fosfato de nióbio foi o que apresentou menor atividade a
60°C, com apenas 47% de seletividade de triacetina após 2 horas de reação,
entretanto a 120°C, a seletividade de triacetina atingiu 100% após 80 minutos de
reação (Silva, Gonçalves, & Mota, 2010).
Este estudo mostrou a superioridade do anidrido acético em relação ao ácido
acético em termos de seletividade de triacetina na esterificação do glicerol.
Outra linha de pesquisa é em relação ao tipo de reator usado para a esterificação

do glicerol. Como a presença de água é um fator dificultador da seletividade de
triacetina, estudos usam coluna de destilação reativa (RD) para retirar a água
durante a reação.
Hasabnis e Mahajani (2010) estudaram os parâmetros determinantes na
configuração de uma coluna RD para produção de triacetina. Os efeitos da
temperatura, altura, estágio de alimentação, taxa de refluxo e carga térmica do
refervedor foram avaliados para a proposição de uma coluna capaz de atingir
100% de seletividade de triacetina. Após a validação experimental de
parâmetros cinéticos da literatura, os mesmos foram usados para um estudo de
18
simulação da coluna RD usando o software Aspen Plus. A Resina Amberlyst -15

foi usada como catalisador, dicloreto de etileno foi usado como arrastador de
água e a alimentação dos reagentes foi feita na razão estequiométrica (1:3).
Como resultado, foi possível conceber uma coluna RD de 45 estágios capaz de
converter 1kg/h de glicerol e alcançar 100% de seletividade de triacetina.
Hung et al. (2014) também estudaram a configuração de uma coluna RD usando
o software Aspen Plus. Primeiramente, os mesmos parâmetros cinéticos usados
por Hasabnis e Mahajani (2010) foram avaliados e uma correção do modelo
cinético foi feita para então ser usado no estudo de simulações. Para a predição
do equilíbrio de fases do sistema, o modelo termodinâmico UNIQUAC-HOC foi
utilizado e os parâmetros das interações binárias foram obtidos. Três
configurações diferentes de coluna RD foram propostas e comparadas:
• Sem arrastador de água
• Com dicloreto de etileno como arrastador de água
• Com acetato de isobutila como arrastador de água
As configurações foram elaboradas de modo a minimizar o custo total anual, que

leva em conta o custo operacional e a relação do custo de investimento com seu
payback.
As correntes de alimentação de glicerol e ácido acético foram consideradas com
presença de 5% (molar) de água, e foram alimentadas nas colunas em razão
estequiométrica (1:3). A resina Amberlyst 15 também foi usada como catalisador.
As configurações ótimas obtidas foram:
• Coluna de 47 estágios, sem arrastador de água, capaz de converter
5 kmol/h de glicerol e obter triacetina com 99% de pureza.
• Coluna de 11 estágios, com dicloreto de etileno como arrastador de
água, capaz de converter 5 kmol/h de glicerol e obter triacetina com 99%
de pureza.
• Coluna de 11 estágios, com acetato de isobutila como arrastador de
água, capaz de converter 5 kmol/h de glicerol e obter triacetina com 99%
de pureza.
Além disso, estudou-se a sensibilidade do controle da coluna para a proposição

da seleção dos pontos de controle de temperatura capazes de aumentar o
19
desempenho da coluna. Como conclusão, mostrou-se que o processo com

arrastador de água pode economizar até 24,81% dos custos de vapor e 34,69%
dos custos totais anuais.
2.4. Adição da triacetina ao biodiesel
Uma das aplicações da triacetina mais estudadas atualmente é a sua adição ao

biodiesel. Alguns trabalhos estudam os benefícios e desvantagens de se usar a
triacetina como aditivo. A diferença das ligações de oxigênio presentes na
molécula do biodiesel e do diesel comum (originário do petróleo) é um dos
fatores mais significativos de variação das propriedades dos dois combustíveis.
Como a triacetina é um composto altamente oxigenado, seu uso como aditivo
pode ser favorável e determinante para a alteração de certas propriedades
destes combustíveis e na redução das emissões (Zare et al., 2016).
Zare et al. (2016) estudaram a influência da adição de triacetina em diversas
proporções (de 0% a 14,23% em massa) ao biodiesel, originário do óleo de
cozinha, nas propriedades do mesmo e seu desempenho no motor. Lacerda et
al. (2015) também estudaram a influência da adição de 5% e 10% de triacetina
ao diesel e biodiesel. Uma das principais conclusões de ambos os estudos é que
a adição da triacetina faz com que a viscosidade do combustível se altere. Essa
propriedade é importante, já que afeta diretamente a operação de atomização
do combustível nos sprays do motor. Os trabalhos divergiram quanto à influência
da triacetina na viscosidade da mistura resultante. Enquanto Lacerda et al.(2015)
reportaram uma leve diminuição da viscosidade, Zare et al. (2016) encontrou
viscosidades maiores, o que implicou na redução da eficiência mecânica do
motor, devido a maiores perdas por cisalhamento e atrito. Além da viscosidade,
os dois trabalhos também verificaram que a densidade da mistura é maior. Isso
é devido ao maior grau de insaturação do combustível resultante e pode afetar
o desempenho do motor. Entretanto, apesar de maiores, os valores de
densidade encontrados ficaram dentro da faixa delimitada para o biodiesel (0,86
a 0,9 g/cm³) pela norma Europeia EM 14214.
Essa diminuição na eficiência do motor com a adição de triacetina ao biodiesel
é caracterizada pelo aumento do consumo específico de combustível por energia
gerada, assim como foi reportado por Lacerda et al. (2015).
20
É possível observar na Figura 5, que o biodiesel puro tem poder energético maior
que o biodiesel aditivado, sendo assim, a adição de triacetina não é benéfica
para esse parâmetro. A adição de 5% de triacetina reduz para cerca de 70% o
poder energético em relação ao biodiesel puro, e a adição de 10% de triacetina
reduz para cerca de 80% o poder energético em relação ao biodiesel puro. Para
conclusões mais definitivas é necessário fazer essa mesma avaliação em
motores de maior potência, como é o caso de automóveis, grande consumidor
do biodiesel.
Figura 5. Consumo específico de combustível para diferentes motores
Consumo específico de combustível

900
Diesel 100%
Consumo específico de combustível (kWh/g)
800
700
Biodiesel 100%
600 Biodiesel 95% + Triacetina 5%

500
Biodiesel 90% + Triacetina 10%
400
300
200
100
0
1,12 KW 2,92 kW 4,72 KW 5,39KW
Potência do motor (kW)
Fonte: Adaptado de Lacerda et al. (2015)
Em relação às emissões atmosféricas, foi observada uma diminuição na emissão

de CO, e um aumento da emissão de CO2 devido ao maior grau de oxigenação
do combustível, ocasionado pela adição de triacetina.
Em pesquisas anteriores, havia sido reportado que a triacetina previne a
cristalização do biodiesel devido a alterações da temperatura (Smith, Ngothai,
Nguyen, & O'Neil, 2010).
Devido a essas conclusões, a adição da triacetina se apresenta como um uso
promissor deste produto, pois, além de alterar de maneira positiva algumas
propriedades do combustível, torna a cadeia do biodiesel mais sustentável ao se
21
produzir um aditivo a partir de um subproduto da produção de biodiesel.

Entretanto, mais estudos da influência da triacetina como aditivo ao biodiesel
devem ser analisados e realizados para que estas conclusões sejam
confirmadas.
22
3. OBJETIVO DO TRABALHO
3.1. Objetivo Geral

O objetivo do presente trabalho é conceber e comparar duas configurações de
unidades em escala industrial para obtenção da triacetina.
As duas rotas desenvolvidas são:
Rota A: Usa o modelo cinético proposto por Mudrodi et al (2012) com ácido
sulfúrico como catalisador.
Rota B: Usa o modelo cinético proposto por Galan et al (2009) com ácido acético
em excesso como catalisador.
3.2. Objetivos Específicos

O estudo da viabilidade técnica, no nível de projeto conceitual, e a comparação
das diferentes unidades de produção de triacetina a partir do glicerol seguiu um
sequenciamento de desenvolvimento.
Primeiramente, realizou-se uma análise dos modelos cinéticos encontrados na
literatura para o sistema de esterificação do glicerol para produzir triacetina.
Os modelos cinéticos selecionados para o estudo foram os seguintes:
A. Modelo obtido para a esterificação do glicerol com ácido sulfúrico como
catalisador e sob pressão atmosférica (Mufrodi, Rochmadi, & Budiman,
2012).
B. Modelo obtido para a esterificação do glicerol catalisada com excesso de
ácido acético e sob pressão de 1070 kPa (Galan, Bonet, Sire,
Reneuaume, & Plesu, 2009).
Em posse dos modelos cinéticos para as reações catalisadas com ácido sulfúrico
(Rota A) e com excesso de ácido acético (Rota B), o presente trabalho visou
estudar a viabilidade de duas configurações de unidades em escala industrial
para obtenção da triacetina. Essas duas configurações baseiam-se no conceito
de destilação reativa para a remoção da água durante a reação, já que sua
presença limita a seletividade do produto de interesse. Além disso, emprega-se
hexano como arrastador de água na coluna de destilação reativa (RD), de forma
23
a potencializar a retirada da água e facilitar sua separação para que não retorne
no refluxo da coluna.
Usando o software de simulação Aspen Plus, as condições operacionais para as
duas rotas foram analisadas e otimizadas no sentido de minimizar o consumo
específico de energia e obter um produto com alto grau de pureza (triacetina com
pureza maior que 99,5% molar).
A capacidade das unidades de triacetina propostas foi definida visando
processar a produção de glicerol de uma unidade brasileira típica de produção
de biodiesel (17 kmol/h de glicerol, o que equivale a 1,5 t/h).
Por fim, os dois processos são comparados em termos técnicos, no nível de
projeto conceitual de processos.
24
4. MATERIAIS E MÉTODOS
4.1. Introdução
O desenvolvimento do projeto conceitual de uma unidade industrial envolve uma
série de etapas de estudo dos componentes envolvidos e do sistema de reação.
Partindo de dados obtidos em laboratório, são necessárias avaliações de
parâmetros relevantes ao processo industrial para que sejam concebidas
operações unitárias otimizadas, ou seja, que não sejam superdimensionadas e
que sejam capazes de trabalhar em um ponto de consumo mínimo específico de
energia. O trabalho de transposição das etapas concebidas em laboratório para
a escala industrial deve ser feito de maneira criteriosa e obedecendo a uma série
de etapas para que o processo resultante seja integrado e considere todas as
interfaces de projeto.
Tendo em vista essa necessidade, o presente trabalho é desenvolvido seguindo
as seguintes etapas de metodologia:
1) Definição dos modelos cinéticos de estudo
Após pesquisa bibliográfica do estado da arte e processual atual apresentada

no item 2.3, dois modelos cinéticos desenvolvidos a partir de dados
experimentais e que empregam condições operacionais distintas foram
selecionados para o desenvolvimento do estudo de proposição de rotas
tecnológicas de produção de triacetina.
Os modelos cinéticos selecionados foram:
Modelo A: Modelo cinético proposto por Mufrodi et al. (2012) a partir de

experimentos da esterificação do glicerol com ácido sulfúrico como
catalisador e sob pressão atmosférica.
Modelo B: Modelo cinético proposto por Galan et al. (2009) a partir da análise
de dados experimentais da esterificação do glicerol catalisada com excesso
de ácido acético e sob pressão de 1070kPa.
25
2) Caracterização físico-química dos compostos envolvidos
Nesta etapa, buscou-se na literatura informações sobre características

pertinentes dos componentes envolvidos no processo: ácido acético, glicerol,
monoacetina, diacetina, triacetina e hexano.
Essa caracterização auxilia na definição das operações unitárias que
compõem o processo.
3) Validação dos parâmetros cinéticos da literatura
Em posse dos parâmetros cinéticos encontrados na literatura, foram feitas

simulações de reprodução do reator proposto por cada um dos estudos,
usando o software de computação numérica Scilab®. Através dessas
simulações, foi possível validar o modelo proposto por cada um dos autores
e reproduzir os dados experimentais encontrados por eles.
4) Desenvolvimento da rota tecnológica de produção
Adotando a capacidade média de uma unidade típica brasileira de produção

de biodiesel, foram desenvolvidas rotas tecnológicas capazes de processar
o glicerol produzido nessa unidade e produzir triacetina, um produto que pode
ser incorporado como aditivo ao biodiesel. Esta etapa de desenvolvimento
envolveu o estudo das operações unitárias necessárias ao processo
produtivo da triacetina para cada uma das rotas de produção propostas,
levando em conta os parâmetros cinéticos e as especificidades de cada rota.
A concepção das rotas de produção foi baseada na cinética das reações
químicas, nas propriedades das substâncias envolvidas e nos resultados das
simulações realizadas para diferentes condições de cada etapa do processo,
obtidos usando o simulador de processos Aspen Plus 2006.5®. Sendo assim,
foi avaliado os parâmetros operacionais que resultam em configurações de
mínimo consumo específico energético, alta conversão de glicerol e alta
pureza de triacetina obtida.
As rotas estudadas baseiam-se nas condições e modelos cinéticos da
literatura:
26
Rota A: Usa o modelo cinético proposto por Mudrodi et. al (2012) com ácido
sulfúrico como catalisador.
Rota B: Usa o modelo cinético proposto por Galan et. al (2009) com ácido
acético em excesso como catalisador.
5) Desenvolvimento do projeto conceitual das rotas de produção
Em posse das principais características dos compostos e das principais

operações unitárias necessárias para os processos de produção da
triacetina, os fluxogramas de processo e balanços de massa e de energia
foram elaborados para cada uma das rotas.
6) Comparação das rotas de produção
As duas configurações de unidades industriais de produção de triacetina

foram comparadas quantitativamente e qualitativamente, considerando as
especificidades e características de cada uma. São analisados índices de
cada um dos processos, tais como consumo de energia, consumo de hexano
e outros.
São apresentadas as vantagens e desvantagens de cada uma das rotas e
pontos de melhoria.
4.2. Simulações
O software Aspen Plus® foi utilizado nas simulações para as configurações de

processo consideradas neste estudo.
O modelo termodinâmico usado para as simulações desenvolvidas neste
trabalho foi o NRTL HOC.
Antes de iniciar o processo de simulação, foram validadas as predições feitas
pelo simulador de processos (ver item 5.3.1).
27
4.3. Critérios de projeto para a unidade industrial de produção de

triacetina
Com base nas informações de literatura, o estudo considerou os seguintes

critérios de projeto para os processos considerados:
• Alimentação de 17kmol/h de glicerol (equivalente a 1,5 th);
• Produção de triacetina com pureza molar maior que 99,5%;
• Conversão total do glicerol alimentado;
• Baseado em um processo de destilação reativa;
• Adição de hexano para o arraste de água.
No presente trabalho, a presença da água prejudica a seletividade de triacetina

(produto de interesse). Por isso, a escolha de um processo baseado em
destilação reativa se dá no âmbito de remover a água durante a reação,
deslocando o equilíbrio para o sentido de formação dos produtos, favorecendo a
conversão global de glicerol e a seletividade da triacetina.
Visando uma remoção mais eficiente da água na coluna de destilação reativa,
hexano foi alimentado à mesma, de forma a arrastar a água para o topo.
Em processos análogos, usa-se acetato de isobutila ou dicloreto de etileno como
arrastador de água. Entretanto, esses compostos formam azeótropos com a
água em temperaturas mais altas (84,1°C para o acetato de isobutila e 71,2°C
para o dicloreto de etileno). O hexano foi escolhido por ter menor ponto de
ebulição e seu ponto de azeotropia com a água acontecer a 60,9°C (1 bar), além
de ter maior disponibilidade, ser menos tóxico e ser pouco imiscível com a água,
o que facilita sua recuperação e reaproveitamento no processo.
28
5. RESULTADOS
5.1. Principais características físico-químicas dos componentes

O sistema da reação em estudo é composto por ácido acético, glicerol, água,
monoacetina, diacetina e triacetina. A Figura 6 mostra a representação da
estrutura molecular desses compostos.
Figura 6. Estruturas moleculares dos compostos da reação de estudo
Ácido Acético Glicerol
Monoacetina Diacetina
Triacetina
Fonte imagens: Wikipédia, 2017
A Tabela 5 apresenta algumas das principais propriedades físicas dos

reagentes.
29
Tabela 5 - Propriedades físicas dos reagentes
Peso Densidade Ponto de Solubilidade

Componente Fórmula
molecular relativa ebulição (°C) em água
Ácido acético CH3CO2H 60,05 1,049¹ 118,1 ∞

Glicerol C3H8O3 92,09 1,260² 290 ∞
Fonte: (H. Perry & W. Green, 1997)
¹ Densidade à temperatura de 20°C e em referência à água a 4°C
² Densidade à temperatura de 50°C e em referência à água a 4°C
A Tabela 6 apresenta algumas das principais propriedades físicas dos produtos

da reação de esterificação.
Tabela 6 - Propriedades físicas dos produtos
Peso Densidade Ponto de Solubilidade

Componente Fórmula
molecular relativa ebulição (°C) em água
Monoacetina C5H10O4 134,13 1,20¹ 283² Muito solúvel

Diacetina C7H12O5 176,17 1,178³ 279² Solúvel
Triacetina C9H14O6 218,20 1,1614 258² 7,17 5
² Pressão igual a 1 bar
³ Densidade à temperatura de 15°C e em referência à água a 15°C
4
Densidade à temperatura de 17°C e em referência à água a 4°C
5
Solubilidade em 100 partes a 15°C
O gráfico apresentado na Figura 7 compara as curvas de temperatura de

ebulição versus pressão dos reagentes e produtos da reação. O gráfico foi obtido
após análise das propriedades das substâncias obtidas com a ferramenta de
“Análise” do software Aspen Plus ®.
30
Figura 7. Curva de temperatura de ebulição versus pressão dos reagentes e produtos
Curva TxP
325
300
275
250
Monoacetina Diacetina
225
Triacetina Ac.acético
200 Glicerol Água
Temperatura (°C)
Hexano Ác. Sulfúrico

175
150
125
100
75
50
25
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão (bar)
Fonte: Aspen Plus ®
Dentre os produtos formados durante a reação (monoacetina, diacetina,

triacetina e água), a água é o composto que apresenta menor temperatura de
ebulição, reforçando a escolha da coluna de destilação reativa para o processo,
já que a água será evaporada para o topo da coluna durante a reação e
deslocará o equilíbrio na direção de formação dos produtos.
O hexano é o composto que possui a menor temperatura de ebulição,
favorecendo o arraste da água para o topo da coluna. Observa-se também que
o ácido acético possui temperatura de ebulição próxima à da água, indicando a
possibilidade de perda do mesmo no topo da coluna, podendo limitar a
conversão do glicerol pela falta de ácido acético no meio reacional. Sendo assim,
a adição de ácido acético em excesso é recomendada.
31
5.2. Avaliação do desempenho do hexano como potencializador do

arraste de água
O hexano é usado na reação como potencializador do arraste de água, sendo

necessária a avaliação de suas características de forma que sua utilização não
interfira negativamente na reação de interesse.
É preciso levar em consideração sua volatilidade, viscosidade, temperatura de
ebulição, formação de azeótropos com os demais compostos e facilidade de
recuperação após a reação, já que o hexano é um inerte na reação principal e
deve ser reaproveitado e reinserido no processo continuamente.
Durante a reação, o hexano será evaporado com a água para o topo da coluna,
e deve ser capturado, condensado, resfriado e separado da água para voltar ao
processo. Dentre os compostos envolvidos, a água e o ácido acético são os que
apresentam menores temperaturas de ebulição. Sendo assim, é preciso analisar
a mistura hexano-ácido acético-água e verificar a existência de possíveis
azeótropos que possam dificultar a posterior separação destes componentes e
reciclo do agente arrastador de água.
A Tabela 7 resume as principais propriedades do hexano.
Tabela 7 - Propriedades físicas do hexano
Ponto de
Peso Densidade Solubilidade em
Componente Fórmula ebulição a 760
molecular relativa água
mm Hg (°C)
Hexano C6H14 86,18 0,659¹ 69 0,014²

² Solubilidade em 100 partes a 15°C
Usando a ferramenta de “Análise” do software Aspen Plus ®, é possível obter o

comportamento da mistura do hexano com a água e o ácido acético. A Figura 8
apresenta os azeótropos e o diagrama ternário à pressão de 1 bar.
32
Figura 8. Diagrama ternário de fases da mistura água-ácido acético-hexano
As características dos azeótropos encontrados para a mistura são mostradas na

Tabela 8 a seguir.
Tabela 8 - Pontos azeótropos da mistura água-ácido acético-hexano
FRAÇÃO MOLAR
TEMPERATURA (°C)
ÁGUA ÁCIDO ACÉTICO HEXANO
0,17 0,83 - 118,6
- 0,09 0,91 67,9
0,2 - 0,8 60,9
33
A Figura 9 mostra, com mais detalhes, a curva de equilíbrio da temperatura de

ebulição versus pressão para os três componentes: água, ácido acético e
hexano.
Figura 9. Diagrama de equilíbrio temperatura de ebulição versus pressão para água,

ácido acético e hexano
Curva TxP
150
140
130
120
110
100
90
Temperatura (°C)
80
70
60
50
40 Ac.acético
30 Água
20 Hexano
10
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão (bar)
A presença de azeótropos pode limitar a separação entre os compostos em

operações de destilação, já que para o ponto de azeotropia, que ocorre a uma
determinada temperatura, as composições do vapor e líquido são idênticas.
Para o sistema em estudo no presente trabalho, os compostos mais leves
formam azeótropos de mínimo (misturas água-hexano e ácido acético-hexano),
ou seja, azéotropos com temperatura de ebulição menor que as temperaturas de
ebulição dos compostos puros.
A presença do ponto de azeotropia do hexano com a água é o que garante que
haverá arraste de água com hexano para o topo da coluna. A existência dos
pontos de azeotropia do hexano com ácido acético e da água com o ácido
acético indicam que haverá também arraste de ácido acético para o topo da
34
coluna, e para que esse arraste não limite a conversão da reação, é preciso
adicionar excesso de ácido acético ao sistema.
5.3. Desenvolvimento das rotas de produção
Em posse das características principais dos compostos envolvidos na reação e

dos requisitos mínimos para o processo, a etapa seguinte de trabalho é o
desenvolvimento das rotas de produção.
Esse desenvolvimento se dá com auxílio do software de simulação de processos
Aspen Plus®, em que o modelo termodinâmico precisa ser validado. Além disso,
os modelos cinéticos da literatura são analisados, para que então o trabalho de
otimização das operações unitárias seja feito.
5.3.1. Validação do modelo termodinâmico selecionado
O simulador de processos se baseia em modelos termodinâmicos para o cálculo

das interações e comportamentos dos compostos. Sendo assim, uma correta
definição do modelo é necessária para que a predição das interações seja a mais
confiável possível.
5.3.1.1. Definição dos compostos envolvidos
No início das simulações, definem-se as substâncias para que o simulador

calcule suas propriedades físico-químicas a partir das informações do seu banco
de dados. Dentre os compostos do sistema reacional estudado no presente
trabalho, a monoacetina e a diacetina não estavam presentes no banco de
dados. Sendo assim, o usuário deve fornecer informações suficientes sobre as
substâncias para os cálculos do simulador.
Para auxiliar nessa definição, o software apresenta uma ferramenta em que o
usuário desenha a molécula estrutural dos compostos e fornece a temperatura
de ebulição do composto, e ele estima as características e correlações de
equilíbrio a partir das ligações entre os átomos e os grupos funcionais presentes
na molécula, através da transformação da estrutura molecular em grupos do
35
método UNIFAC. A partir disso, o método é capaz de calcular o equilíbrio de fase

das substâncias e os parâmetros binários do modelo NRTL.
A monoacetina apresenta os isômeros 1-monoacetina e 2-monoacetina. Devido
à estrutura molecular, a formação do isômero 1-monoacetina é mais favorável
(Liao, Zhu, Wang, Chen, & Li, 2010). Sendo assim, este foi o isômero escolhido
para representar o composto monoacetina.
A diacetina apresenta os isômeros 1,2-diacetina e 1,3-diacetina. Também devido
a questões estruturais, o isômero 1,3-diacetina é o mais favorável a ser formado
durante a reação (Liao, Zhu, Wang, Chen, & Li, 2010) e foi o escolhido para
representar o composto diacetina.
Depois de fornecer as moléculas estruturais, em duas dimensões, da
monoacetina e diacetina, o Aspen Plus calculou os parâmetros das correlações
de equilíbrio para todos os compostos envolvidos no sistema reacional.
5.3.1.2. Validação do modelo termodinâmico
Como já apresentado anteriormente, optou-se pelo modelo termodinâmico

NRTL-HOC para representar o sistema estudado.
Como o sistema deste estudo é composto por reações sucessivas de
substituição através de eletrólitos, o modelo escolhido é adequado, já que é um
modelo versátil para o cálculo dos coeficientes de atividade e que usa
parâmetros de pares binários e pode representar sistemas de eletrólitos
aquosos, bem como sistemas de eletrólitos misturados em solventes em toda a
gama de concentrações de eletrólitos, além de usar as equações de estado de
Hayden-O’Connell para a fase vapor (AspenPlusHelp). Optou-se por essa
variação do NRTL simples por se tratar de um sistema em que durante a reação
há a possibilidade de desprendimento de gases que contêm componentes
ácidos (ácido acético).
Sendo assim, este modelo fornece uma boa representação de sistemas
eletrolíticos aquosos (AspenPlusHelp) e descreve de modo satisfatório o
comportamento da fase vapor assim como já observado por Hung et al. (2014),
já que durante a reação há o desprendimento de espécies gasosas,
principalmente pela evaporação de água e ácido acético.
36
O modelo NRTL HOC usa o modelo UNIFAC para estimar os parâmetros de

interações binárias baseado nas contribuições dos grupos presentes nos
componentes do sistema. As constantes de equilíbrio das fases do equilíbrio
termodinâmico de misturas binárias são calculadas pelas equações (5), (6), (7)
e (8).
2
𝐺 𝐺𝑖𝑗 𝜏𝑖𝑗
ln 𝛾𝑖 = 𝑥𝑗2 . [𝜏𝑗𝑖 (𝑥 +𝑥𝑗𝑖.𝐺 ) + 2 ] (5)
𝑖 𝑗 𝑗𝑖 (𝑥𝑗 +𝑥𝑖 .𝐺𝑖𝑗 )
2
𝐺𝑖𝑗 𝐺𝑗𝑖 𝜏𝑗𝑖
ln 𝛾𝑗 = 𝑥𝑖2 . [𝜏𝑖𝑗 (𝑥 ) + 2 ] (6)
2 +𝑥𝑖 .𝐺𝑖𝑗 (𝑥𝑖 +𝑥𝑗 .𝐺𝑗𝑖 )
𝐺𝑖𝑗 = 𝑒 −∝𝜏𝑖𝑗 (7)

𝐺𝑗𝑖 = 𝑒 −∝𝜏𝑗𝑖 (8)
𝑖𝑗 𝛽
𝜏𝑖𝑗 = 𝑅.𝑇 (9)
𝑗𝑖 𝛽
𝜏𝑗𝑖 = 𝑅.𝑇 (10)
Em que,
i é o coeficiente de atividade de um componente i
xi é a fração molar de um componente i
ij é um parâmetro de interação adimensional, e está relacionado com a
energia de interação binária;
é chamado de parâmetro não aleatório, para líquidos seu valor é igual
a zero;
ij um parâmetro de interação binária, característico do par de espécies e
independente da composição e temperatura.
Sendo assim, após a definição do modelo termodinâmico, o software calcula os

parâmetros de interação binária. Para o sistema de reação do presente trabalho,
os parâmetros de interação binária são apresentados na Tabela 9 e são os
mesmos usados por Hung et al. (2009) em seu trabalho de modelagem de
acetilação do glicerol (com exceção do hexano e ácido sulfúrico que não estavam
presentes no sistema estudado) com coluna de destilação reativa.
37
Tabela 9. Parâmetros de interação binária calculados pelo Aspen Plus (mesmos

parâmetros adotados por Hung et al., 2014)
Comp. i Glicerol Glicerol Glicerol Glicerol Glicerol

Comp. j Ác. Acético Monoacetina Diacetina Triacetina Água
𝜶𝒊𝒋 0 0 0 0 0,2984
𝜶𝒋𝒊 0 0 0 0 0,8580
𝜷𝒊𝒋 -334,403218 35,9674555 29,7404849 -3,18364710 -52,6872

𝜷𝒋𝒊 233,351750 -93,1953955 -224,443542 -402,524796 -156,6248
Comp. i Ác. Acético Ác. Acético Ác. Acético Ác. Acético Monoacetina
Comp. j Monoacetina Diacetina Triacetina Água Diacetina
𝜶𝒊𝒋 0 0 0 0,7446 0
𝜶𝒋𝒊 0 0 0 0,0042 0
𝜷𝒊𝒋 24,3849880 304,825921 247,825921 -615,2641 37,2469188
𝜷𝒋𝒊 58,8955827 -493,961947 -498,527155 196,8993 -72,6515010
Comp. i Monoacetina Monoacetina Diacetina Diacetina Triacetina

Comp. j Triacetina Água Triacetina Água Água
𝜶𝒊𝒋 0 0 0 0 0
𝜶𝒋𝒊 0 0 0 0 0
𝜷𝒊𝒋 46,6225660 272,521613 38,8727873 46,9553087 -257,505002
𝜷𝒋𝒊 -176,111689 -476,783446 -65,6229642 -194,958254 -74,8811199
Comp. i Ác. Acético Água Triacetina Monoacetina Diacetina

Comp. j Hexano Hexano Hexano Hexano Hexano
𝜶𝒊𝒋 -0,80869966 0 0 0 0
𝜶𝒋𝒊 0,665063654 0 0 0 0
𝜷𝒊𝒋 910,757194 3040 309,070147 1189,04518 675,408822
𝜷𝒋𝒊 587,909298 1512 1131,26665 2641,01319 1730,94256
O ácido sulfúrico, usado como catalisador, está presente em pequena

quantidade e não é transformado quimicamente. Por essa razão, admitiu-se que
ele não interage com as demais substâncias e não foi preciso trabalhar com o
38
complemento NRTL Eletrolítico. O simulador Aspen Plus ® usa este

complemento, NRTL eletrolítico, para calcular os coeficientes de atividade,
entalpias e energias livres de Gibbs para os sistemas com eletrólitos.
Este complemento é capaz de representar modelos eletrolíticos aquosos e de
solventes, em uma ampla faixa de concentração de eletrólitos. Ele considera a
solução aquosa à diluição infinita como estado de referência para íons. Sendo
assim, a água deve estar presente no meio (Gitirana, 2007).
Após a análise da comparação dos comportamentos previstos pelo software e

dados experimentais encontrados na literatura, foi possível concluir que o
modelo termodinâmico escolhido descreve de maneira satisfatória os envelopes
de equilíbrio dos compostos que poderão se desprender durante a reação (os
resultados dessa comparação estão no APÊNDICE A).
5.3.2. Validação dos parâmetros cinéticos da Literatura
As unidades de produção de triacetina desenvolvidas no presente trabalho se

baseiam nos dois modelos cinéticos diferentes encontrados na Literatura, e já
citados anteriormente.
Para validar os parâmetros cinéticos reportados na literatura sobre os dois
processos estudados, foi montado um modelo matemático de cada sistema
reacional, composto pelo balanço de massa, o qual foi implementado em código
do software de computação numérica Scilab® para as simulações.
No Scilab®, reproduziu-se o reator em batelada de cada um dos trabalhos e
comparou-se com os comportamentos experimentais obtidos por cada um dos
autores para verificar a reprodutibilidade dos modelos propostos.
5.3.2.1. Balanço de massa do reator
Os dois artigos trabalham com reator em batelada.

A seguir é apresentado o desenvolvimento do balanço de massa do reator em
batelada.
39
Figura 10. Reator em batelada
Fonte: Elaborado pela autora
Tomando como base as três reações de equilíbrio de produção da triacetina

Equações 2, 3 e 4, é possível descrever 6 reações com suas respectivas
constantes de velocidade, conforme equações (11), (12), (13), (14), (15) e (16).
I - Reações
𝑘1
1) G + A → M + W (11)
𝑘2
2) M + W → G+A (12)
𝑘3
3) M + A → D + W (13)
𝑘4
4) D+W → M + A (14)
𝑘5
5) D + A → T + W (15)
𝑘6
6) T+W → D+A (16)
Em que,
A: Ácido acético
G: Glicerol
M: Monoacetina
D: Diacetina
T: Triacetina
W: Água
Considera-se sistema fechado. O ácido sulfúrico, usado como catalisador para
o Modelo A, não aparece nas reações de balanço de massa, já que é catalisador,
40
presente em baixa concentração e não é transformado quimicamente no

processo.
As taxas de reação de cada uma das 6 reações apresentadas acima são
descritas a seguir. As reações são de segunda ordem, sendo de primeira ordem
para cada um dos reagentes.
II- Taxas de reação
r’1= k1.CA.CG (17)

r’2 = k2.CM.CW (18)
r’3= k3.CM.CA (19)
r’4= k4.CD.CW (20)
r’5= k5.CD.CA (21)
r’6= k6.CT.CW (22)
A taxa de reação para cada espécie pode ser obtida através da combinação das
taxas de reação apresentadas acima.
III- Taxa de reação para cada espécie
A: R(A)= -r’1+ r’2 - r’3 + r’4 - r’5 + r’6 (23)

G: R(G) = - r’1 + r’2 (24)
M: R(M)= r’1 - r’2 - r’3 + r’4 (25)
D: R(D) = r’3 - r’4 -r’5 + r’6 (26)
T: R(T)= r’5 - r’6 (27)
W: R(W) = r’1 - r’2 + r’3 - r’4 + r’5 - r’6 (28)
Considerando a modelo de Arrhenius apresentado na Equação 29, que relaciona

a constante de velocidade com a temperatura, é possível descrever todo o
sistema.
−𝐸𝑎𝑖
𝑘𝑖 = 𝐴𝑖 . 𝑒 𝑅.𝑇 (29)
41
𝐴𝑖 : Fator pré-exponencial de cada reação (i = 1 a 6)

𝐸𝑎𝑖 : Energia de ativação de cada reação (i = 1 a 6)
Cada um dos dois artigos apresenta os fatores pré-exponencias (Ai) e energias

de ativação (Eai) para cada uma das seis reações para o processo proposto por
eles. Com base nesses dados e com o algoritmo que reproduz o balanço de
massa, foi possível reproduzir matematicamente cada um dos dois trabalhos.
5.3.2.2. Avaliação dos parâmetros cinéticos do Modelo A
O “Modelo A” corresponde à esterificação do glicerol com ácido sulfúrico como

catalisador e sob pressão atmosférica, desenvolvido por Mufrodi et. al. (2012).
As condições de desenvolvimento da reação já foram apresentadas
anteriormente no Item 2.3, bem como as constantes de velocidade para
diferentes temperaturas (Tabela 1) e os fatores pré-exponenciais (Ai) e as
energias de ativação (Eai) (Tabela 2)
Ao observar os parâmetros cinéticos obtidos, é possível notar que a constante
de velocidade de formação de diacetina (k3) é maior que as demais (de 100 a
10.000 vezes maior). Além disso, a energia de ativação para formação de
monoacetina é menor que as demais (A1). Isso indica que a monoacetina
formada é praticamente transformada em diacetina de forma instantânea, que é
o produto de maior seletividade durante os experimentos.
Os resultados desse estudo indicam que a seletividade de triacetina aumenta
com a elevação da temperatura (limitada em 118°C devido à possível
evaporação do ácido acético) e, como a reação é exotérmica, em um sistema
adiabático fechado, a temperatura aumentaria ao longo do tempo, fazendo com
que o ácido acético seja evaporado, deslocando desfavoravelmente o equilíbrio
no sentido dos reagentes. O estudo conclui que isto poderia ser evitado se o
produto fosse retirado durante a reação (Mufrodi, Rochmadi, & Budiman, 2012).
Essa recomendação de retirada dos produtos ao longo da reação sustenta a
proposta deste trabalho de se trabalhar com arraste de água com hexano em
uma coluna de destilação reativa, para que o equilíbrio se desloque no sentido
de formação dos produtos.
42
Como o artigo de Mufrodi et al (2012) não apresenta seus dados experimentais,

partindo das constantes de velocidade obtidas para cada temperatura, outro
ajuste de parâmetros foi elaborado.
As simulações indicaram que os parâmetros cinéticos apresentados pelo artigo
continham um equívoco de unidade. Sendo assim, adotou-se L/mol.s como
unidade dos parâmetros ao invés de mL/mol.min.
Partindo da Equação 29, é possível encontrar a expressão linear de ajuste dos
parâmetros cinéticos de cada uma das reações: Fatores pré-exponenciais (Ai) e
Energias de ativação (Eai).
𝐸𝑎𝑖 1
ln 𝑘𝑖 = . 𝑇 + ln 𝐴𝑖 (30)
𝑅
Os gráficos de ajuste linear dos parâmetros são apresentados na Figura 11 (a),

(b), (c), (d), (e) e (f).
Figura 11. Gráficos de ajuste dos parâmetros cinéticos para cada reação a partir dos
dados de Mufrodi et al. (2012)
(a) (b)
(c) (d)
43
(e) (f)
Para o ajuste dos parâmetros da primeira reação (Reação direta de produção de

monoacetina), foram descartados os pontos referentes às temperaturas 115°C e
120°C, por se apresentarem como outliers e não seguirem o comportamento das
demais. No caso da sexta reação (Reação inversa de produção de triacetina), o
ponto referente à temperatura de 120°C também foi descartado pelo mesmo
motivo.
A Tabela 10 resume os parâmetros cinéticos da expressão de Arrhenius
encontrados para cada reação.
Tabela 10 - Parâmetros cinéticos encontrados a partir dos dados do artigo de Mufrodi et

al. (2012) (Modelo A)
Ai (L/mol.s) Eai (cal/mol)

reação 1 2,53E+07 1,55E+04
reação 2 1,37E+04 1,08E+04
reação 3 1,33E+05 8,08E+03
reação 4 3,31E+05 1,59E+04
reação 5 4,34E+04 1,24E+04
reação 6 2,03E+11 2,45E+04
Com os parâmetros cinéticos levantados e com o auxílio das simulações do

balanço de massa para um reator em batelada (ver APÊNDICE B), o
comportamento da reação foi observado e comparado com o apresentado pelo
artigo em questão
Conforme definido pelo artigo, é possível obter a seletividade da triacetina para
cada instante, considerando que seletividade é a razão do produto desejado
sobre os produtos indesejados, conforme a seguinte relação:
44
[𝑇]
𝑆𝑒𝑙𝑒𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎 𝑇𝑟𝑖𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑛𝑎 = [𝑀]+[𝐷]
(31)
Em que,
[𝑇]: Concentração de Triacetina
[𝑀]: Concentração de Monoacetina
[𝐷]: Concentração de Diacetina
A Figura 12, a seguir, apresenta os valores calculados através das simulações

para a seletividade de triacetina nas temperaturas de 100°C, 110°C e 120°C.
Figura 12. Seletividade de Triacetina obtida usando os parâmetros do Modelo A
0,8
0,7
0,6
0,5
Seletividade
0,4
0,3
0,2 Temperatura: 100°C

Temperatura: 110°C
0,1
Temperatura: 120°C
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
tempo (min)
O comportamento observado na Figura 12, em que o equilíbrio é alcançado nos

instantes iniciais da reação, é o mesmo apresentado pelo artigo. Sendo assim,
o modelo cinético proposto é válido e reprodutível e foi usado na simulação do
processo como um todo e comparado com o outro modelo estudado.
45
5.3.2.3. Avaliação dos parâmetros cinéticos do Modelo B
A “Rota B” é a que faz a esterificação do glicerol catalisada com excesso de

ácido acético, desenvolvida por Galan et. al. (2009). As condições de
desenvolvimento da reação, e os parâmetros cinéticos (Tabela 3 e Tabela 4)
também já foram apresentadas anteriormente no Item 2.3.
Com os dados de constantes de velocidade para as temperaturas 120°C e
160°C, é possível aplicar a regressão linear do modelo de Arrhenius (Equação
30) e obter os fatores pré-exponenciais (Ai) e Energias de ativação (Eai) para as
seis reações.
Como o artigo faz o ajuste de parâmetros com base somente em duas
temperaturas diferentes, a regressão linear realizada não precisa ser verificada,
como foi feito para o modelo A. Sendo assim, os valores da Tabela 4 foram
usados para simular o balanço de massa do reator em batelada (ver APÊNDICE
C).
Foi possível então obter a variação da concentração de monoacetina, de
diacetina e de triacetina ao longo do tempo de reação para as temperaturas de
120°C e 160°C.
Figura 13. Concentrações ao longo do tempo para as temperaturas de 120°C (a) e

160°C (b) para o reator com os parâmetros cinéticos de Galan et. al. (2009)
1
120°C
0,8
Concentração (mol/L)
0,6 Monoacetina
Diacetina
Triacetina
0,4
Glicerol
0,2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tempo (minutos)
(a)
46
1
160°C
0,9
0,8
0,7
Concentração (mol/L)
0,6
Monoacetina
0,5
Diacetina
0,4 Triacetina
0,3 Glicerol
0,2
0,1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo (minutos)
(b)
O perfil de concentrações encontrado para as duas temperaturas, 120°C e

160°C, foi semelhante ao encontrado pelo artigo. Em ambos os casos, os
gráficos apresentados pelo artigo, de número de mols ao longo do tempo (Figura
4), mostram que há produção de mais triacetina do que monoacetina, o que foi
constatado através da simulação do reator.
Sendo assim, apesar de se elevar a pressão para poder trabalhar em

temperaturas mais altas, e sair da faixa de ebulição do ácido acético, a
temperatura mais alta não favoreceu a conversão do glicerol (conversão na faixa
dos 25%) e a formação de triacetina, indicando que o melhor é trabalhar em
faixas de temperatura mais amenas e catalisadores mais eficientes.
A máxima conversão de glicerol para ambas as temperaturas é de
aproximadamente 25%, e a seletividade de triacetina também é baixa. Essa é
uma evidência do efeito limitador da presença de água no sistema, reforçando a
necessidade de remoção de água, que pode ser obtida através da destilação
reativa, como já sugerido pelo autor do artigo (Galan, Bonet, Sire, Reneuaume,
& Plesu, 2009).
47
Sendo assim, o modelo cinético proposto pode ser considerado válido e

reprodutível e será usado na simulação do processo como um todo e também
comparado com o outro modelo estudado (modelo A).
5.3.3. Reatores PFR
Os modelos cinéticos foram então implementados nas simulações usando o

software de simulação Aspen Plus e o bloco RPLUG, que utiliza os parâmetros
cinéticos para simular um reator tipo PFR. Os resultados são apresentados na
sequência.
5.3.3.1. Reator PFR usando o Modelo A
Simulou-se o reator usando os parâmetros cinéticos de Mufrodi et al.(2012) e

apresentados no item 5.3.2.2, e as seguintes condições operacionais:
• Alimentação de 17 kmol/h de glicerol com 5% molar de água
• Alimentação de 68 kmol/h de ácido acético (proporção de 1:4 em relação
ao glicerol) com 5% molar de água
• Alimentação de 2,5% de ácido sulfúrico como catalisador
• Temperatura das correntes de alimentação: 80°C
• Pressão: 1 bar
48
Figura 14. Composição molar ao longo do reator PFR para a Rota A
0,2 Monoacetina
Diacetina
0,18
Triacetina
0,16
Glicerol
0,14
Composição molar
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
tau (minutos)
Fonte: Elaborado pela autora com Aspen Plus®
Assim como para o reator em batelada, a conversão do glicerol se dá nos

primeiros instantes de reação e o equilíbrio é alcançado com mais formação de
diacetina do que triacetina. No processo fechado de destilação reativa, o objetivo
é dar continuidade na reação de diacetina com ácido acético e aumentar a
seletividade da triacetina.
49
Figura 15. Temperatura ao longo do reator PFR para a Rota A
125
120
115
110
Temperatura (°C)
105
100
95
90
85
80
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
tau (minutos)
A temperatura dentro do reator aumenta no início da reação já que a reação de

esterificação do glicerol com ácido acético é exotérmica (Atkins, 2006).
Conclui-se que o software Aspen Plus reproduz de maneira satisfatória o modelo
cinético para a Rota A.
5.3.3.2. Reator PFR usando o Modelo B
Analogamente ao exposto no item anterior (item 5.3.3.1), utilizou-se o Aspen

Plus® para simular a reação do ácido acético e o glicerol usando os parâmetros
cinéticos do artigo de Galan et al. (2009) e apresentados no item 2.35.3.2.3, sob
as seguintes condições operacionais:
• Alimentação de 17 kmol/h de glicerol com 5% molar de água

• Alimentação de 204 kmol/h de ácido acético (proporção de 1:12 em
relação ao glicerol) com 5% molar de água
• Ácido acético em excesso como catalisador
50
• Temperatura das correntes de alimentação: 80°C

• Pressão: 1 bar
Figura 16. Composição molar ao longo do reator PFR para a Rota B
0,08
0,07
0,06
Composição molar
0,05 Monoacetina
Diacetina
0,04
Triacetina
0,03 Glicerol
0,02
0,01
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
tau (minutos)
O comportamento obtido foi o mesmo observado através do reator simulado no

Scilab® (ver item 5.3.2.2). A reação atinge equilíbrio com baixa conversão do
glicerol e baixa seletividade de triacetina.
51
Figura 17. Temperatura ao longo do reator PFR para a Rota B
85
84,5
84
83,5
Temperatura (°C)
83
82,5
82
81,5
81
80,5
80
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44
tau (minutos)
A temperatura dentro do reator aumenta pouco se comparado com o reator da

Rota A, devido à baixa conversão de glicerol apresentada por esse método de
esterificação do glicerol. Já é possível concluir, que o ácido sulfúrico como
catalisador é mais eficiente na conversão de glicerol do que o uso de ácido
acético em excesso.
Conclui-se que o software Aspen Plus reproduz de maneira satisfatória o modelo
cinético para a Rota B.
5.3.4. Coluna de destilação reativa (RD)
5.3.4.1. Características da coluna RD
A coluna RD proposta é estudada variando suas condições operacionais e

dimensionais, de forma a aumentar a conversão de glicerol e a seletividade de
triacetina, e minimizando o consumo específico de energia.
Além disso, é adicionado hexano à coluna para potencializar o arraste de água
para o topo da mesma. O hexano circula na coluna em um ciclo fechado, em que
as perdas de hexano são repostas por uma corrente de make-up.
52
A coluna é estudada com o auxílio do simulador Aspen Plus®, usando o bloco

“RADFRAC”.
O bloco RADFRAC do simulador Aspen Plus modela uma coluna de destilação
multiestágios, sendo adequada para operações de três fases, com uma fase
vapor e duas líquidas, já que ele é capaz de detectar a segunda fase líquida em
qualquer parte da coluna.
Além disso, este bloco é capaz de prever o comportamento de reações químicas
baseado nos parâmetros cinéticos ou de equilíbrio do sistema reacional de
estudo definidos pelo usuário.
Devido a estas características, o bloco RADFRAC é o bloco indicado na
modelagem de sistemas de destilação reativa.
A coluna é simulada com refervedor integrado e sem condensador. O
condensador é simulado como uma operação unitária adicional à coluna, pois a
corrente condensada precisa passar por um decantador para remoção da água
antes de entrar na coluna novamente. O decantador é necessário para separar
a água do hexano, dessa forma somente o hexano retorna à coluna na forma de
refluxo (1° reciclo, que é realimentado no 1° estágio da coluna). Como já visto
anteriormente, além da água, ácido acético é arrastado para o topo da coluna, e
a maior parte dele fica na corrente de água decantada, sendo possível sua
posterior recuperação e purificação para retirada da água e reutilização no
processo.
Como o produto de fundo da coluna não atinge a pureza requerida de triacetina,
essa corrente é encaminhada para outras operações unitárias de purificação. Os
produtos não reagidos (glicerol, monoacetina e diacetina) recuperados das
operações unitárias de purificação são realimentados à coluna RD para
continuarem a reagir (2° reciclo), de forma a aumentar a conversão global do
glicerol.
Um esquema ilustrativo da coluna RD é mostrado na Figura 18.
53
Figura 18. Esquema da coluna RD

Legenda: C1: Coluna de destilação reativa; R1: Condensador de topo; D1: Decantador de água;
M3: Misturador de hexano.
A determinação da configuração ótima da coluna RD passa por uma série de

etapas de fechamento de reciclos para aumentar a conversão global de glicerol.
Existem dois reciclos:
• Reciclo de hexano
• Reciclo de produtos não reagidos
A configuração ótima da RD é função dos seguintes fatores:

• Vazão de hexano para arraste de água. A vazão ótima equivale à mínima
vazão necessária para retirar a água no topo da coluna.
• Carga térmica do condensador e do refervedor. As cargas térmicas ótimas
são as mínimas necessárias para garantir maior seletividade de triacetina
na RD.
54
• Número de estágios. A quantidade ótima de estágios de separação

corresponde ao número mínimo necessário para garantir a separação
eficiente dos produtos.
• Estágio de alimentação dos reagentes. O estágio de alimentação dos
reagentes está diretamente relacionado ao tempo de residência de
reação, já que a zona reativa compreende os estágios abaixo do estágio
de alimentação. A definição do estágio ótimo de alimentação corresponde
ao mínimo necessário para que o equilíbrio seja atingido.
A coluna RD pode ser dividida em duas zonas:

• Zona reativa: Porção da coluna onde a reação ocorre, é composta pelos
estágios abaixo do estágio de alimentação até o fundo da coluna.
• Zona de separação: Porção da coluna onde há a separação dos produtos
leves (hexano, água e ácido acético) que saem no topo da coluna. É
composta pelos estágios acima do estágio de alimentação.
A pressão da coluna influencia a composição e a temperatura do equilíbrio gás-

líquido, afetando a máxima conversão de glicerol possível e a seletividade de
triacetina no fundo da coluna, como pode ser visto na Figura 19.
55
Figura 19. Produção de triacetina e conversão de glicerol em função da pressão de topo

da coluna
11 95%
10 Produção de triacetina 90%

Conversão de glicerol
Produção de triacetina (kmol/h)
9 85%
Conversão de glicerol (%)

8 80%
7 75%
6 70%
5 65%
4 60%
3 55%
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Pressão (bar)

OBS.: Resultado obtido para o Modelo B, mas o comportamento é reproduzido pelo Modelo A.
A seletividade de triacetina e a conversão de glicerol são favorecidas por

pressões mais altas, sendo assim, a pressão de topo da coluna RD foi ajustada
para 1 bar.
Não se optou por trabalhar com pressões mais elevadas já que o aumento da
pressão acarretaria na necessidade de uso de materiais e componentes mais
resistentes, o que implicaria em maiores custos de instalação e operação.
As demais condições operacionais e dimensionais da coluna RD, para cada uma
das rotas de produção, são estudadas de forma a maximizar a conversão de
glicerol e seletividade de triacetina, e minimizar o consumo específico de energia.
5.3.4.2. Decantador de água-hexano
Como já explicado, a corrente de topo da coluna é composta principalmente de

hexano, água e ácido acético. A água é uma substância polar e o hexano é um
56
hidrocarboneto apolar. Devido à diferença de solubilidade e densidade entre

ambos, é possível separá-los em um decantador.
A água é retirada no fundo do decantador, junto com o ácido acético também
arrastado para o topo. A corrente de hexano é misturada com uma corrente de
make-up para suprir eventuais perdas no ciclo, e é realimentada à coluna.
Essa retirada da água é favorável à seletividade de triacetina e conversão de
glicerol.
De forma a maximizar a retirada da água, estudou-se a temperatura mais
adequada de operação do decantador.
Figura 20. Remoção de água no decantador em função da temperatura (pressão de 1 bar)
Remoção de água no decantador

98,0%
97,5%
Remoção de água (%)

97,0%
96,5%
96,0%
95,5%
95,0%
94,5%
94,0%
93,5%
-20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70
Temperatura (°C)

OBS.: Resultado obtido para o Modelo B, mas o comportamento é reproduzido pelo Modelo A.
É possível observar na Figura 20 que quanto maior a temperatura, menor é a

remoção de água no decantador, significando que essa água volta para o
processo.
Sendo assim, optou-se por trabalhar com uma temperatura de 5°C no
decantador (remoção de 97,1% de água). Temperaturas muito mais baixas
exigiriam sistemas complexos de resfriamento e por isso foram descartadas.
É possível notar também que caso optasse por trabalhar com a temperatura de
30°C, isso representaria uma remoção de água da ordem de 95,5%, ou seja, não
se perderia muita eficiência e poderia ser usado um sistema de resfriamento
57
típico de instalações industriais com torre de resfriamento. Uma análise

econômica do processo pode ser feita para que esse parâmetro seja otimizado.
5.3.5. Estudo das rotas de produção
Após a validação dos modelos cinéticos e modelo termodinâmico, parte-se para

o trabalho de desenvolvimento das rotas de produção, fazendo o estudo das
operações unitárias de modo a atingir os requisitos de produto e minimizar a
energia específica consumida.
O desenvolvimento das unidades produtoras de triacetina se baseia nos
seguintes critérios:
• Processamento de 17 kmol/h de glicerol (o que equivale a 1,5 t/h) ;
• Produto final obtido com pureza mínima de 99,5% molar;
• As correntes de reagentes apresentam 5% (molar) de água como
impureza, como adotado por Hung et al. (2014), de forma a melhor
reproduzir os produtos encontrados industrialmente;
• Temperatura de alimentação dos reagentes igual a 80°C, de forma a
facilitar o escoamento do glicerol, que apresenta viscosidade alta em
baixas temperaturas.
• Processo com coluna de destilação reativa, usando hexano como
arrastador de água.
• Completa conversão de glicerol.
• Adotou-se sistema adiabático, sem considerar as perdas de energia
para o ambiente.
A seguir são apresentados os estudos que culminaram na proposição de duas

unidades produtoras de triacetina.
5.3.5.1. Desenvolvimento da Rota A
A “rota A” utiliza ácido sulfúrico como catalisador e alimentação de ácido acético

em proporção estequiométrica em relação ao glicerol, ou seja, 51 kmol/h.
58
A determinação da configuração da RD compreende etapas iterativas de

simulação. Em um primeiro momento, faz-se uma análise da coluna sem
reciclos. Em seguida, uma análise da coluna com reciclo de hexano e, por fim,
análise da coluna com reciclo de produtos não reagidos.
Sem fechar os reciclos, analisando a coluna RD exclusivamente, analisou-se a
configuração conforme arraste de água e seletividade de triacetina.
Partindo de 20 estágios, diminuiu-se a quantidade de estágios gradativamente e
o estágio de alimentação de forma a analisar a conversão de glicerol. Foi
observado que para zonas reativas maiores que 12 estágios a conversão de
glicerol não se alterava, ou seja, o equilíbrio tinha sido atingido. Para zonas
reativas com menos de 12 estágios, as conversões de glicerol eram menores.
Sendo assim, a zona reativa otimizada conta com 12 estágios. Além disso, foi
observado que são necessários no mínimo 4 estágios para separação dos
componentes, ou seja, para zonas de separação maiores que 4 estágios a
variação de quantidade de água removida no topo da coluna pouco se altera.
Como conclusão, tem-se que a quantidade ideal de estágios para a RD são 16
estágios com alimentação no 4° estágio. Colunas maiores resultam em
superdimensionamento e gasto desnecessário de investimento e energia.
Após definida a quantidade ideal de estágios, variou-se a vazão de hexano para
uma remoção eficiente de água e a carga térmica do refervedor, de forma a
aumentar a seletividade de triacetina.
59
Figura 21. Seletividade de triacetina na coluna RD sem reciclos em função da carga

térmica do refervedor (Rota A)
Coluna RD sem reciclo

Fração molar de triacetina no produto 0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
620 640 660 680 700 720 740
Carga térmica do refervedor (kW)
É possível notar que a carga térmica do refervedor que resulta em maior fração
molar de triacetina (diretamente proporcional à seletividade) no produto de fundo
da coluna é cerca de 710 kW.
Após o fechamento dos reciclos, a carga térmica do refervedor foi reavaliada
para chegar ao ponto ótimo.
Quanto maior a vazão de água no produto de fundo da coluna RD, menos
eficiente é o arraste de água. Como pode ser observado na Figura 22, a vazão
mássica de hexano que garante um arraste eficiente de água é da ordem de 50
a 60 kg/h de hexano. Ajustando a vazão de circulação de hexano para esta faixa
e fechando o reciclo de hexano, a carga térmica do refervedor foi reavaliada para
maximizar a seletividade de triacetina, conforme mostra a Figura 23.
60
Figura 22. Vazão de água no produto de fundo da coluna RD em função da vazão

mássica de hexano (Rota A)
1,0E-02
Vazão de água no produto (kmol/h) 9,0E-03

8,0E-03
7,0E-03
6,0E-03
5,0E-03
4,0E-03
3,0E-03
2,0E-03
1,0E-03
0,0E+00
50 60 70 80 90 100 110
Vazão mássica de hexano (kg/h)
Figura 23. Seletividade de triacetina na coluna RD com 1° reciclo em função da carga

Coluna RD com 1º reciclo

0,7
Fração molar de triacetina no produto
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
450 550 650 750 850 950
A carga térmica otimizada para a coluna com 1° reciclo é da ordem de 740 kW.
Após o fechamento do 2° reciclo essa carga térmica precisa ser reavaliada.
61
Com isso, parte-se para o dimensionamento da próxima coluna. A corrente de

fundo da coluna RD é composta principalmente de triacetina e diacetina não
reagida, além de ácido sulfúrico. A segunda coluna tem como objetivo produzir
triacetina com pureza molar maior que 99,5%. A coluna foi dimensionada de
forma a atender essa especificação.
A triacetina apresenta ponto de ebulição menor que a diacetina, então é retirada
no topo da coluna. O produto de fundo é recuperado e realimentado na coluna
RD.
A pressão de topo da coluna foi avaliada em termos de pureza de produto obtido,
como mostrado na Figura 24.
Figura 24. Fração molar de triacetina no produto de topo em função da pressão do topo
da coluna de purificação de triacetina (Rota A)
0,995
0,99
0,985
Pureza da triacetina
0,98
0,975
0,97
0,965
0,96
0,955
0,95
10 50 90 130 170 210 250 290 330 370 410 450 490 530 570 610 650 690 730
Pressão (mmHg)
É possível observar que pressões mais baixas favorecem a pureza final do

produto. Sendo assim, a pressão de topo da coluna foi definida arbitrariamente
como igual a 50 mmHg.
62
Além da pressão, a razão de refluxo influencia diretamente na pureza do produto

final, como pode observado na Figura 25.
Figura 25. Fração molar de triacetina no produto de topo em função da razão molar de
refluxo da coluna de purificação de triacetina (Rota A)
100,0%
95,0%
90,0%
85,0% Pureza da triacetina
80,0%
75,0%
70,0%
65,0%
60,0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Razão molar de refluxo
Uma baixa razão molar de refluxo não atende à especificação de pureza do

produto. Sendo assim, a razão molar de refluxo da coluna de purificação de
triacetina foi definida em 10, que é o mínimo valor capaz de atender os requisitos
de pureza. Isso ocorre, pois a corrente de saída da coluna RD é rica em
diacetina, e uma forma de aumentar a seletividade global de triacetina é
aumentando o refluxo da coluna de purificação. Razões molares de refluxo
maiores que 10 representariam em maiores gastos energéticos sem ganhos
significativos de pureza de produto obtido.
63
Da mesma forma que para a coluna RD, a dimensão ótima da coluna de

purificação da triacetina foi avaliada partindo de 20 estágios. A coluna pode ser
dividida em duas zonas:
• Zona de retificação: Compreende os estágios acima do estágio de
alimentação
• Zona separação/esgotamento: Compreende os estágios abaixo do
estágio de alimentação
Através de cálculos iterativos, chegou-se à conclusão que a menor configuração

que atende os requisitos de pureza do produto é 1 estágio para a zona de
esgotamento e 15 estágios para a zona de retificação, resultando em uma coluna
de 16 estágios, com alimentação no 15° estágio.
A corrente de fundo da corrente de purificação de triacetina é rica em diacetina
e contém ácido sulfúrico, sendo então retornada para a coluna RD para continuar
a reagir.
Conforme o perfil obtido para o estudo do reator PFR usando o modelo cinético
do modelo A (ver Figura 14), todo o glicerol alimentado é rapidamente convertido.
Como o ácido acético foi alimentado em razão estequiométrica, ele também é
todo consumido rapidamente. Para que a diacetina não reagida continue a reagir
alimenta-se excesso de ácido acético ao processo, aumentando a seletividade
de triacetina. A vazão de alimentação de ácido acético é então alterada para
68 kmol/h (razão 1:4 com o glicerol), e o reciclo de produtos não reagidos é
fechado.
Após o fechamento do reciclo, a carga térmica do refervedor da coluna RD é
então reavaliada (Figura 26).
64
Figura 26. Seletividade de triacetina na coluna RD com 2° reciclo em função da carga

Coluna RD com 2º reciclo

0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
450 550 650 750 850 950
A carga térmica que garante a maior seletividade de triacetina na coluna RD fica

em torno de 890kW.
Abaixo é apresentado o esquema do fluxograma de processo resultante para a
Rota A de produção de triacetina.
65
Figura 27. Esquemático da Rota A de produção de triacetina
A corrente de make-up de ácido sulfúrico é insignificante em termos de vazão,

mas é necessária para repor eventuais perdas ao longo do processo e fechar o
ciclo de catalisador.
No item 5.4.1 são apresentados os resultados consolidados para a Rota A.
5.3.5.2. Desenvolvimento da Rota B
A “rota B” utiliza excesso de ácido acético como catalisador, com alimentação

em proporção 1:12 em relação ao glicerol, ou seja, são alimentados 204 kmol/h
de ácido acético.
Análogo ao que foi feito no desenvolvimento da Rota A, primeiramente faz-se
uma análise da coluna sem reciclos, em seguida uma análise da coluna com
reciclo de hexano e, por fim, análise da coluna com reciclo de produtos não
66
reagidos. A convergência da simulação como um todo depende dessas etapas

iterativas de cálculo para que a configuração final seja aquela que minimiza o
consumo específico de energia.
Sem fechar os reciclos, analisando a coluna RD exclusivamente, analisou-se a
configuração conforme arraste de água e seletividade de triacetina.
Partindo de 20 estágios, diminuiu-se a quantidade de estágios gradativamente e
o estágio de alimentação de forma a analisar a conversão de glicerol. Foi
observado que para zonas reativas maiores que 14 estágios a conversão de
glicerol não se alterava, ou seja, o equilíbrio tinha sido atingido. Para zonas
reativas com menos de 14 estágios, as conversões de glicerol eram menores.
Sendo assim, a zona reativa otimizada conta com 14 estágios. Diferentemente
do observado na Rota A, a conversão do glicerol é baixa e, devido a isso, é
importante que a zona reativa seja dimensionada de forma a atingir a máxima
conversão de glicerol possível, para que o processo como um todo após o
fechamento dos reciclos seja mais eficiente.
Além disso, foi observado que são necessários no mínimo 2 estágios para
separação dos componentes, ou seja, para zonas de separação maiores que 2
estágios a variação de quantidade de água removida no topo da coluna pouco
se altera. Como conclusão, tem-se que a quantidade ideal de estágios para a
RD é de 16 estágios, com alimentação no 2° estágio. Colunas maiores resultam
em superdimensionamento e gasto desnecessário de investimento e energia.
Após definida a quantidade ideal de estágios, variou-se a vazão de hexano para
uma remoção eficiente de água e a carga térmica do refervedor, de forma a
aumentar a seletividade de triacetina e maximizar a remoção de água do
processo.
Como pode ser visto na Figura 28, para vazões circulantes de hexano maiores
que 1400 kmol/h, a quantidade de água removida do processo se aproxima a
100% (aproximadamente 96%). Vazões maiores pouco impactam na remoção
global de água e na seletividade de triacetina. Sendo assim, escolheu-se
trabalhar na faixa de 1400 a 1600 kmol/h de hexano circulante.
67
Figura 28. Fração molar de triacetina no produto da coluna RD e porcentagem de

remoção de água no decantador de topo da RD em função da vazão de hexano circulante
(Rota B)
0,035 120%
0,03 100%
Remoção de água (%)

0,025
80%
0,02
60%
0,015
40%
0,01
Seletividade de triacetina
0,005 20%
Remoção de água
0 0%
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600
Vazão de hexano (kmol/h)
Após o fechamento do 1° reciclo, em que a água é removida no decantador em

conjunto com o ácido acético também arrastado para o topo, a conversão de
glicerol na coluna RD é estudada em termos de carga térmica do refervedor.
Como pode ser observado na Figura 29, a máxima conversão de glicerol é obtida
para uma faixa de trabalho de 17500 a 18500 kW de carga térmica no refervedor.
Valores maiores resultam em conversões menores pois como as reações são de
equilíbrio, ao voltar para a coluna, o refluxo de fundo, que é rico em produtos
(monoacetina, diacetina e triacetina), acaba deslocando o equilíbrio para o
sentido dos reagentes e a conversão de glicerol diminui. Valores menores não
são suficientes para garantir uma retirada de produto adequada, e a separação
dos produtos leves no topo fica comprometida (contaminada com produtos
pesados), fugindo das especificações de pureza requeridas para o processo, e
necessitando o emprego de colunas maiores.
68
Figura 29. Conversão de glicerol na coluna RD em função da carga térmica do refervedor

(Rota B)
Coluna RD 1° reciclo
94,00%
93,00%
Conversão de glicerol (%)
92,00%
91,00%
90,00%
89,00%
88,00%
17200 17600 18000 18400 18800 19200 19600 20000
Após essa definição, parte-se para as etapas de purificação do produto.

Nessa rota de produção admite-se excesso de ácido acético como catalisador.
Devido a isso, a corrente de fundo da coluna RD contém majoritariamente ácido
acético (fração molar aproximadamente 0,69). Sendo assim, é necessária uma
etapa de purificação para retirada de ácido acético antes da coluna de
purificação de triacetina. Além de ácido acético, a corrente de fundo da RD é
composta de triacetina, glicerol, monoacetina, diacetina e água. Essa segunda
coluna deve retirar o ácido acético e a água remanescente no topo (substâncias
de menor ponto de ebulição), e os produtos de maior ponto de ebulição (glicerol,
diacetina e triacetina) devem ser recuperados no fundo da coluna para depois
voltarem como refluxo para a coluna RD. A triacetina é retirada em um estágio
intermediário da coluna, conforme o perfil de temperatura ao longo da mesma.
A coluna foi configurada de forma a maximizar a remoção de ácido acético e
obter um produto de maior pureza possível. Partindo de 10 estágios, analisou-
se a eficiência de remoção e pureza de produto obtido, aumentando
gradativamente a quantidade de estágios. Observou-se que são necessários no
mínimo dois estágios para a zona de retificação e treze estágios para a zona de
esgotamento. Sendo assim, a corrente de entrada é alimentada no 3° estágio e
69
a coluna possui no total 15 estágios. A corrente intermediária de retirada de

triacetina deve ficar na zona de esgotamento, e concluiu-se que são necessários
dois estágios de esgotamento para obtenção de um produto com máxima fração
molar de triacetina. Sendo assim, o produto intermediário é retirado no quinto
estágio.
A pressão de topo da coluna foi definida de acordo com a máxima eficiência de
remoção de ácido acético e a mínima perda de triacetina na corrente de topo.
Essa relação é mostrada na Figura 30.
Figura 30. Fração molar de triacetina na corrente de topo e de ácido acético no produto
intermediário da coluna de purificação de ácido acético em função da pressão de topo
(Rota B)
0,300% 0,009%
Ác. acético no produto
Fração molar de ácido acético no produto

0,008%
Perda de triacetina no topo
Fração molar de triacetina no topo
0,250%
0,007%
0,200% 0,006%
intermediário
0,005%
0,150%
0,004%
0,100% 0,003%
0,002%
0,050%
0,001%
0,000% 0,000%
40,0 140,0 240,0 340,0 440,0 540,0 640,0 740,0
Pressão (mmHg)
Pressões menores resultam em menores perdas de produto de interesse

(triacetina) e menor quantidade resultante de ácido acético no produto. Sendo
assim, a pressão de topo da coluna foi definida em 50 mmHg.
Além disso, a pureza de produto obtido foi estudada em termos de razão molar
de refluxo, e, como pode ser visto na Figura 31, uma maior razão molar de refluxo
pouco impacta na pureza final do produto (variação de aproximadamente
0,05%), mas representa uma maior carga térmica no refervedor e condensador.
70
Assim, a razão molar de refluxo ótima é aquela de mínimo consumo específico

de energia, ou seja, 1.
Figura 31. Cargas térmica do condensador e refervedor, e fração molar de triacetina no

produto em função da razão molar de refluxo da coluna de remoção de ácido acético (Rota
B)
Carga térmica refervedor

35 0,751
30 Carga térmica condensador

0,75095
25
Fração molar de triacetina no produto 0,7509
20

15 0,75085
10
Carga térmica (MW)
0,7508
5
0 0,75075
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-5
0,7507
-10
-15 0,75065
-20 0,7506
-25
0,75055
-30
-35 0,7505
O produto obtido da coluna de purificação de ácido acético ainda não atende os

requisitos de pureza para a triacetina. Assim, a corrente com cerca de 75% molar
de triacetina é alimentada em uma terceira coluna.
Essa terceira coluna tem como objetivo produzir triacetina com 99,5% de pureza
molar mínima. A coluna foi dimensionada de forma a atender essa especificação.
Devido ao seu menor ponto de ebulição, a triacetina é retirada no topo da coluna.
A corrente de fundo da terceira coluna, composta principalmente de glicerol e
diacetina não reagidos, é recuperada e realimentada na coluna RD.
71
A pressão de topo da coluna foi avaliada em termos de pureza de produto obtido,

e, assim como já constatado, no estudo da Rota A, menores pressões favorecem
a pureza do produto, e a pressão de topo da coluna foi definida em 50 mmHg.
Assim como para as demais colunas, a dimensão ótima da coluna de purificação
da triacetina foi avaliada partindo de 20 estágios. Através de cálculos iterativos,
chegou-se à conclusão de que a menor configuração que atende os requisitos
de pureza do produto são 22 estágios para a zona de retificação e 2 estágios
para a zona de esgotamento, resultando em uma coluna de 24 estágios, com
alimentação no 22° estágio.
Estudou-se então a mínima razão molar de refluxo requerida para atendimento
do requisito de pureza no produto. Como mostrado na Figura 32, para
atendimento do requisito de pureza mínima de 99,5%, a razão molar de refluxo
ótima é igual a 4. Razões molares de refluxo maiores resultam em gastos
desnecessários de energia e razões molares de refluxo menores produzem
produtos fora das especificações de pureza.
Figura 32. Efeito da razão molar de refluxo na fração molar de triacetina no produto
(pureza)
100,0%
99,0%
98,0%
Pureza da triacetina
97,0%
96,0%
95,0%
94,0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

72
A corrente de fundo da coluna de purificação de triacetina é rica em diacetina,

glicerol e monoacetina não reagidos. Ela é então misturada com a corrente de
fundo da coluna de purificação de ácido acético e realimentada na coluna RD
para continuar a reagir. Com o fechamento desse reciclo, tem-se a configuração
ótima da Rota B de completa conversão de glicerol e produção de triacetina com
pureza mínima de 99,5%.
Abaixo é apresentado o esquema do fluxograma de processo resultante para a

Rota B de produção de triacetina.
Figura 33. Esquemático da Rota B de produção de triacetina
No item 5.4.2 são apresentados os resultados consolidados para a Rota B.

73
5.4. Processos consolidados
O desenvolvimento das duas rotas de produção de triacetina resultou na

definição de dois processos industriais (em nível conceitual). Esses dois
processos possuem condições de operação e características de operações
unitárias específicas.
As duas rotas de produção estudadas são:
• Rota A: Esterificação do glicerol com ácido sulfúrico como catalisador e

com modelo cinético desenvolvido por Mufrodi et al. (2012)
• Rota B: Esterificação do glicerol catalisada com excesso de ácido

acético e com modelo cinético desenvolvido por Galan et al. (2009)
A seguir são apresentados os fluxogramas de processo, balanço de massa,

características principais dos equipamentos e condições operacionais para cada
um dos processos desenvolvidos, operando em regime permanente.
5.4.1. Processo A
Após a consolidação das condições operacionais ótimas, que representam

mínimo consumo específico de energia para obtenção de completa conversão
de glicerol e produção de triacetina com pureza molar maior que 99,5%, obtém-
se uma proposição de processo industrial para a Rota A (em nível conceitual).
5.4.1.1. Descritivo do processo
Glicerol e ácido acético são alimentados na coluna C1, de destilação reativa,

onde ocorre a reação de esterificação do glicerol para produção de triacetina.
Para aumentar a seletividade de triacetina frente aos demais produtos
(monoacetina e diacetina) formados durante a esterificação, hexano é
adicionado à coluna em um ciclo fechado. O hexano age como um arrastador de
74
água para o topo da coluna, fazendo com que o equilíbrio reacional seja
deslocado no sentido de formação dos produtos e a seletividade de triacetina
aumente.
A corrente de topo da coluna C1 é condensada e resfriada até 5°C para então
ser encaminhada para um decantador (D1). No decantador, a água arrastada é
separada do hexano. Junto com o arraste de água, há o arraste de uma parcela
de ácido acético, que é recuperado e pode ser posteriormente encaminhado para
uma unidade de purificação de ácido acético.
O hexano recuperado é misturado com uma corrente de make-up de hexano
para reposição de perdas durante o processo, e realimentado na coluna C1,
como refluxo, fechando o ciclo de arraste de água da coluna.
A corrente de fundo da coluna C1 é encaminhada para uma segunda coluna
(C2), responsável pela purificação da triacetina e recuperação dos produtos não
reagidos.
A corrente de fundo da coluna C2 é encaminhada para um vaso de refluxo (V3)
onde há a injeção de um make-up de ácido sulfúrico, para reposição de eventuais
perdas de catalisador ao longo do processo. No início da operação, adiciona-se
uma vazão de ácido sulfúrico correspondente a 2,5% molar de glicerol, ou seja,
0,425 mol/h, que circula no processo e atua como catalisador da reação. A
corrente de fundo é então realimentada na coluna C1 para que os produtos não
reagidos continuem a reagir e a conversão total de glicerol seja obtida.
No topo da coluna C2 obtém-se triacetina com pureza conforme requisitado
(99,98%).
5.4.1.2. Fluxograma de processo e balanço de massa
A Figura 34 apresenta o fluxograma de processo proposto para o Processo A, e

a Tabela 11 as características principais das correntes.
75
Figura 34. Fluxograma de processo - Processo A

76
Tabela 11. Características principais das correntes - Processo A
Corrente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Fração molar
Ác. Acético 0 0,95 0,23 0,23 0,01 0 0,005 0,005 92,9ppm 92,9ppm 92,9ppm
Glicerol 0,95 0 479ppb 479ppb traço 0 traço traço 0,3ppm 0,3ppm 0,3ppm
Ác. Sulfúrico 0 0 0,02ppm 0,02ppm 0,02ppm 0 0,02ppm 0,02ppm 0,02 0,02 0,02
Triacetina 0 0 147ppm 147ppm 0,3ppm 0 0,3ppm 0,3ppm 0,73 0,73 0,73
Monoacetina 0 0 475ppb 475ppb traço 0 traço traço 8,4ppm 8,4ppm 8,4ppm
Diacetina 0 0 0,25ppm 0,25ppm 0,008ppm 0 0,008ppm 0,008ppm 0,25 0,25 0,25
Água 0,05 0,05 0,75 0,75 0,001 0 0,001 0,001 0,1ppm 0,1ppm 0,1ppm
Hexano 0 0 0,02 0,02 0,99 1,0 0,99 0,99 traço traço traço
Vazão molar
17,0 68,0 70,4 70,4 1,5 0,007 1,5 1,5 54,4 54,4 22,5
(kmol/h)
Vazão mássica
1502,6 3940,6 2052,4 2052,4 129,9 0,64 130,6 130,6 11177,6 11177,6 4629,3
(kg/h)
Temperatura (°C) 80,0 80,0 115,9 5,0 5,0 27,0 5,1 5,2 264,3 264,3 264,3
Pressão (bar) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,3 1,0 1,0 1,0
Estado Físico Líquido Líquido Vapor Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Vapor Líquido
77
Corrente 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Fração molar
Ác. Acético 92,9ppm 130ppm 130ppm 130ppm 130ppm 0,07ppb 0,07ppb 0,07ppb 0,07ppb 0 0,07ppb 0,07ppb
Glicerol 0,3ppm traço traço traço traço 0,9ppm 0,9ppm 0,9ppm 0,9ppm 0 0,9ppm 0,9ppm
Ác. Sulfúrico 0,02 105ppb 105ppb 105ppb 105ppb 0,07 0,07 0,07 0,07 1 0,07 0,07
Triacetina 0,73 0,9998 0,9998 0,9998 0,9998 0,05 0,05 0,05 0,05 0 0,05 0,05
Monoacetina 8,4ppm traço traço traço traço 0,3ppm 0,3ppm 0,3ppm 0,3ppm 0 0,3ppm 0,3ppm
Diacetina 0,25 1ppm 1ppm 1ppm 1ppm 0,88 0,88 0,88 0,88 0 0,88 0,88
Água 0,1ppm 0,2ppm 0,2ppm 0,2ppm 0,2ppm traço traço traço traço 0 traço traço
Hexano traço 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Vazão molar 153,8 153,8 6,4 6,4 0,48 mmol/h 6,4 6,4
22,5 177,5 177,5 177,5 161,4
(kmol/h)
Vazão mássica 26627,8 26627,8 1107,9 1107,9 0,05 g/h 1107,8 1107,8
4629,3 38735,3 38735,3 38735,3 35213,9
(kg/h)
Temperatura (°C) 264,3 173,6 173,6 173,6 173,6 195,8 195,8 195,8 195,9 25,0 195,9 195,9
Pressão (bar) 1,2 0,07 0,07 0,07 1,5 0,07 0,07 0,07 1,0 1,0 1,0 3,0
Estado Físico Líquido Vapor Líquido Líquido Líquido Líquido Vapor Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
78
Corrente 25
Fração molar
Ác. Acético 130ppm
Glicerol traço
Ác. Sulfúrico 105ppb
Triacetina 0,9998
Monoacetina traço
Diacetina 1ppm
Água 0,2ppm
Hexano 0
Vazão molar (kmol/h) 16,1
Vazão mássica (kg/h) 3521,4
Temperatura (°C) 173,6
Pressão (bar) 1,5
Estado Físico Líquido
O processo é capaz de produzir aproximadamente 3,5 t/h de triacetina com pureza molar igual a 99,98%, a partir de 1,5 t/h de
glicerol.
79
5.4.1.3. Avaliação das colunas
Coluna C1: Coluna de destilação reativa
A reação de esterificação do glicerol ocorre na coluna C1, a zona reativa

compreende os estágios abaixo do estágio de alimentação (4° estágio), como
resultado, obtém-se o perfil de temperatura apresentado na Figura 35 abaixo.
Figura 35. Perfil de temperatura da coluna C1 (Processo A)
Perfil de temperatura a 1 bar

270,0
250,0
230,0 Zona reativa
Temperatura (°C)
210,0
190,0
170,0
150,0
130,0
110,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Estágio
A temperatura aumenta ao longo da zona reativa, uma vez que a reação de

esterificação do glicerol é exotérmica (Atkins, 2006).
As composições das fases vapor e líquida ao longo da coluna são apresentadas
na Figura 36 e na Figura 37.
80
Figura 36. Perfil de composição da fase vapor da coluna C1 (Processo A)
Perfil de composição: Fase vapor

1
Zona reativa
0,9
Ácido Acético
0,8
Glicerol
0,7
Fração molar
0,6 Ác. Sulfúrico
0,5 Monoacetina
0,4 Diacetina
0,3 Água
0,2 Hexano
0,1 Triacetina
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Estágio
Figura 37. Perfil de composição da fase líquida da coluna C1 (Processo A)
Perfil de composição: Fase líquida

1
Zona reativa
0,9
Ácido Acético
0,8
Glicerol
0,7
Fração molar
0,6 Ác. Sulfúrico
0,5 Monoacetina
0,4 Diacetina
0,3 Água
0,2 Hexano
0,1 Triacetina
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Estágio
É possível observar que, a partir do 4° estágio, as frações molares de triacetina

e diacetina na fase líquida aumentam gradativamente, acompanhadas do
consumo de glicerol e ácido acético. A alta fração molar de água na fase vapor
do topo da coluna indica a remoção da mesma, como era esperado.
81
Coluna C2: Coluna de purificação de triacetina
A corrente de fundo da coluna C1 é encaminhada para a coluna C2, que faz a

purificação da triacetina até a pureza requerida. O perfil de temperatura dessa
coluna é apresentado na Figura 38.
Figura 38. Perfil de temperatura da coluna C2 (Processo A)
Perfil de temperatura a 0,07 bar (50mmHg)

200 Alimentação
195
Temperatura (°C)
190
185
180
175
170
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Estágio
Os perfis de composição são apresentados na Figura 39 e na Figura 40.

82
Figura 39. Perfil de composição da fase vapor da coluna C2 (Processo A)

1
Alimentação
0,9
Ác. acético
0,8
0,7 Glicerol
Fração molar
0,6 Ác. sulfúrico

0,5 Monoacetina
0,4
Diacetina
0,3
Água
0,2
0,1 Triacetina
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Estágio

Figura 40. Perfil de composição da fase líquida da coluna C2 (Processo A)

1 Alimentação
0,9 Ác. acético
0,8
Glicerol
0,7
Fração molar
0,6 Ác. sulfúrico

0,5 Monoacetina
0,4 Diacetina
0,3 Água
0,2
Triacetina
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Estágio
É possível notar na Figura 39 e na Figura 40 que a fração molar de triacetina é

alta no topo da coluna C2, indicando que a requisição de pureza foi obtida.
5.4.1.4. Características principais dos equipamentos
A seguir são descritos os equipamentos pertencentes ao módulo de produção

de triacetina – Processo A, com base nos resultados obtidos com a simulação.
83

Coluna de 15 estágios teóricos. Ácido acético e glicerol são alimentados no
4°estágio, assim como o refluxo de produto não reagido (corrente 23) resultante
da coluna C2. O refluxo de hexano (corrente 8) é alimentado no 1° estágio da
coluna.
Refervedor H1: Refervedor da coluna C1

Refervedor de fundo da coluna C1, responsável pela vaporização da corrente de
refluxo da seção de esgotamento da coluna.
Vazão: 11,2 t/h
Carga térmica: 891,6 kW
Temperatura:264,3°C
Condensador R1: Condensador da coluna C1

Condensador do topo da coluna C1, responsável pela condensação da corrente
de topo da coluna, e seu resfriamento até 5°C para entrada no decantador de
água.
Vazão: 2,05 t/h
Carga térmica: -955,1 kW
Temperatura entrada/saída:115,9°C/ 5°C
Decantador D1: Decantador de água

Responsável pela decantação da corrente de topo da coluna C1, para separação
da água do hexano. O hexano retorna à coluna como refluxo, e a água com ácido
acético é corrente de subproduto do processo.
Temperatura: 5°C
Pressão: 1 bar
Vaso V1: Vaso acumulador de topo da coluna C1

Vaso de passagem da corrente decantada (corrente 5), composta principalmente
de hexano. No vaso V1 é adicionada uma corrente de make-up de hexano para
repor as perdas de hexano no processo e manter o ciclo fechado de arraste de
água.
84
Temperatura: 5°C
Pressão: 1 bar
Make-up de hexano: 0,64 kg/h
Bomba B1: Bomba de refluxo da coluna C1

Bomba responsável pelo bombeamento da corrente de refluxo da coluna C1 até
o topo da mesma.
Vazão: 130,6 kg/h
Pressão de descarga: 2,3 bar (estimada, deve ser reavaliada conforme layout da
instalação durante engenharia básica/detalhamento)
Bomba B2: Bomba de fundo da coluna C1

Bomba responsável pelo bombeamento da corrente de fundo da coluna C1 até
a coluna C2.
Vazão: 4,63 t/h

Coluna de 16 estágios teóricos. A corrente de fundo da coluna C1 é alimentada
no 15° estágio. Coluna responsável por purificar a corrente de produto
(triacetina) e separar os produtos não reagidos (monoacetina, diacetina e
glicerol) para retorno para a coluna C1.
Razão de refluxo: 10

Vazão: 26,6 t/h
85

de topo da coluna, para seu retorno como refluxo à mesma.
Vazão: 38,7 t/h
Carga térmica: -3241 kW
Temperatura 173,6°C

Vaso de passagem da corrente de refluxo da coluna C2.
Temperatura: 173,6°C
Pressão: 0,07 bar

o topo da mesma e da corrente de produto (corrente 25).
Vazão: 35,2 t/h

o vaso V3.
Vazão: 1,11 t/h
Vaso V3: Vaso acumulador de produto não reagido

Vaso de passagem da corrente de fundo da coluna C2, composta principalmente
de monoacetina, diacetina e glicerol não reagidos. Os produtos não reagidos são
realimentados na coluna C1 para continuarem a reagir. No vaso V3 é adicionada
uma corrente de make-up de ácido sulfúrico (corrente 21) para repor as perdas
de ácido sulfúrico no processo e manter o ciclo fechado de catalisador.
Pressão: 1 bar
86
Make-up de ácido sulfúrico: 0,05 g/h
Bomba B5: Bomba de produtos não reagidos

Bomba responsável pelo bombeamento de produtos não reagidos para a coluna
C1.
Vazão: 1,11 t/h
5.4.1.5. Índices gerais
O processo A consome no total 3903 kW nos refervedores, e remove -4196,1 kW

nos condensadores. Isso representa:
• Carga térmica dos refervedores: 4 MJ/kg de produto
• Carga térmica dos condensadores: -4,3 MJ/kg de produto
Estima-se para as bombas uma potência total de 0,8 CV, resultando em:
• Energia para bombeamento: 0,6 kJ/kg de produto
Além disso, para a remoção de água durante a reação, há a circulação de

130,1 kg/h de hexano, com make-up de 0,6 kg/h, representando:
• Adição de 0,0004 kg/h de hexano por kg/h de glicerol consumido
Nesse processo, ácido acético é adicionado em razão molar 1:4 em relação ao

glicerol. Sendo assim, são alimentados 3,94 t/h de ácido acético, e recuperada
uma corrente de 1,92 t/h, que contém 51% (mássico) de ácido acético e 49%
(mássico) de água.
• Adição de 1,1 kg/h de ácido acético/ kg de produto
5.4.2. Processo B
Após a consolidação das condições operacionais ótimas, que representam

mínimo consumo específico de energia para obtenção de completa conversão
87
de glicerol e produção de triacetina com pureza molar maior que 99,5%, é

proposto um processo industrial para a Rota B (em nível conceitual).
5.4.2.1. Descritivo do processo
Glicerol e ácido acético são alimentados na coluna C1, de destilação reativa,

onde ocorre a reação de esterificação do glicerol para produção de triacetina.
Ácido acético age como catalisador da reação e é adicionado em excesso, na
proporção molar 1:12 em relação ao glicerol. Para aumentar a seletividade de
triacetina frente aos demais produtos (monoacetina e diacetina) formados
durante a esterificação, hexano é adicionado à coluna em um ciclo fechado. O
hexano age como um arrastador de água para o topo da coluna, fazendo com
que o equilíbrio reacional seja deslocado para o sentido de formação dos
produtos e a seletividade de triacetina aumente.
A corrente de topo da coluna C1 é condensada e resfriada até 5°C para então
ser encaminhada para um decantador (D1). No decantador, água arrastada é
separada do hexano. Junto com o arraste de água, há o arraste de uma parcela
de ácido acético, que é recuperado e pode ser posteriormente encaminhado para
uma unidade de purificação de ácido acético.
O hexano recuperado é misturado com uma corrente de make-up de hexano (V1)
para reposição de perdas durante o processo, e realimentado na coluna C1,
como refluxo, fechando o ciclo de arraste de água da coluna.
A corrente de fundo da coluna C1 é encaminhada para uma segunda coluna
(C2), responsável pela remoção do excesso de ácido acético e recuperação dos
produtos não reagidos. Na coluna C2, o excesso de ácido acético é removido no
topo e os produtos não reagidos são recuperados no fundo, além disso, há a
retirada de um produto intermediário, rico em triacetina.
A corrente de produto intermediário da coluna C2 é encaminhada para uma
terceira coluna (C3), responsável pela purificação da triacetina e recuperação
dos produtos não reagidos.
As correntes de fundo das colunas C2 e C3 são encaminhadas para um vaso de
refluxo de produtos não reagidos (V4). A corrente de produtos não reagidos é
88
então realimentada na coluna C1 para que a reação continue e a conversão total

de glicerol seja obtida.
No topo da coluna C3 obtém-se triacetina com pureza conforme requisitado
(99,9%).
5.4.2.2. Fluxograma de processo e balanço de massa
A Figura 41 apresenta o fluxograma de processo proposto para o Processo B, e

a Tabela 12 as características principais das correntes.
89
Figura 41. Fluxograma de processo - Processo B

90
Tabela 12. Características principais das correntes - Processo B
Corrente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Fração molar
Ác. Acético 0 0,95 0,05 0,05 0,02 0 0,02 0,02 0,69 0,69 0,69
Glicerol 0,95 0 0,1ppm 0,1ppm 360ppb 0 359ppb 359ppb 0,10 0,10 0,10
Triacetina 0 0 0,002ppm 0,002ppm 107ppb 0 107ppb 107ppb 0,12 0,12 0,12
Monoacetina 0 0 0,003ppm 0,003ppm 10ppb 0 10ppb 10ppb 0,01 0,01 0,01
Diacetina 0 0 0,04ppm 0,04ppm 317ppb 0 317ppb 317ppb 0,06 0,06 0,06
Água 0,05 0,05 0,04 0,04 0,001 0 0,001 0,001 0,01 0,01 0,01
Hexano 0 0 0,91 0,91 0,98 1 0,98 0,98 855ppm 855ppm 855ppm

Vazão molar 17,0 204,0 1606,8 1606,8 1503,6 0,2 1503,8 1503,8 2027,5 2027,5 144,6
(kmol/h)
Vazão mássica 1502,6 11821,9 132400,0 132400,0 128607,0 20,5 128627,0 128627,0 182254,9 182254,9 13002,1
(kg/h)
Temperatura (°C) 80,0 80,0 66,8 5,0 5,0 27,0 5,0 5,0 137,2 137,2 137,2
Pressão (bar) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,3 1,0 1,0 1,0
Estado Físico Líquido Líquido Vapor Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Vapor Líquido
91
Corrente 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Fração molar
Ác. Acético 0,69 0,98 0,98 0,98 0,98 traço traço traço traço 715ppm 0,001
Glicerol 0,10 0,3ppm 0,3ppm 0,3ppm 0,3ppm 0,58 0,58 0,58 0,58 0,14 traço
Triacetina 0,12 0,6ppm 0,6ppm 0,6ppm 0,6ppm 0,04 0,04 0,04 0,04 0,71 0,999
Monoacetina 0,01 926ppm 926ppm 926ppm 926ppm 0,07 0,07 0,07 0,07 0,02 traço
Diacetina 0,06 2,3ppm 2,3ppm 2,3ppm 2,3ppm 0,32 0,32 0,32 0,32 0,12 126ppm
Água 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02 traço traço traço traço 0,4ppm 0,5ppm
Hexano 855ppm 0,001 0,001 0,001 0,001 traço traço traço traço traço traço
Vazão molar 144,6 203,7 203,7 203,7 101,8 19,6 19,6 69,8 69,8 23,2 80,8
(kmol/h)
Vazão mássica 13002,1 12057,0 12057,0 12057,0 6028,5 2488,9 2488,9 8851,9 8851,9 4484,8 17617,3
(kg/h)
Temperatura (°C) 137,2 45,1 45,1 45,1 45,1 203,0 203,0 203,0 203,0 179,9 173,2
Pressão (bar) 1,2 0,07 0,07 0,07 1,5 0,07 1,0 0,07 0,07 0,07 0,07
Estado Físico Líquido Vapor Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Vapor Líquido Vapor
92
Corrente 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
Fração molar
Ác. Acético 0,001 0,001 0,001 0,003ppm 0,003ppm 0,003ppm 0,003ppm 666ppb 666ppb 0,44 0,98
Glicerol traço traço traço 4,71E-01 4,71E-01 0,47 0,47 0,55 0,55 1,6ppm 0,3ppm
Triacetina 0,999 0,999 0,999 6,16E-02 6,16E-02 0,06 0,06 0,05 0,05 0,03ppm 0,6ppm
Monoacetina traço traço traço 5,74E-02 5,74E-02 0,06 0,06 0,06 0,06 0,04ppm 926ppm
Diacetina 126ppm 126ppm 126ppm 4,10E-01 4,10E-01 0,41 0,41 0,34 0,34 0,6ppm 2,3ppm
Água 0,5ppm 0,5ppm 0,5ppm traço traço traço traço traço traço 0,56 0,02
Hexano traço traço traço traço traço traço traço traço traço 0,00 0,001
Vazão molar 80,8 80,8 64,6 72,6 72,6 7,0 7,0 26,7 26,7 103,2 101,8
(kmol/h)
Vazão mássica 17617,3 17617,3 14093,8 9929,0 9929,0 961,3 961,3 3450,2 3450,2 3793,2 6028,5
(kg/h)
Temperatura (°C) 173,2 173,2 173,2 201,6 201,6 201,6 201,6 202,6 202,6 5,0 45,1
Pressão (bar) 0,07 0,07 2,5 0,07 0,07 0,07 1,0 1,0 3,0 1,0 1,5
Estado Físico Líquido Líquido Líquido Líquido Vapor Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
93
Corrente 34
Fração molar
Ác. Acético 0,001
Glicerol traço
Triacetina 0,999
Monoacetina traço
Diacetina 126ppm
Água 0,5ppm
Hexano traço
Vazão molar (kmol/h) 16,2
Vazão mássica (kg/h) 3523,5
Temperatura (°C) 173,2
Pressão (bar) 2,5
Estado Físico Líquido
O processo é capaz de produzir aproximadamente 3,5 t/h de triacetina com pureza molar igual a 99,9%, a partir de 1,5 t/h de
glicerol.
94
5.4.2.3. Avaliação das colunas
A reação de esterificação do glicerol ocorre na coluna C1, a zona reativa

compreende os estágios abaixo do estágio de alimentação (2° estágio), como
resultado, obtém-se o perfil de temperatura.
Figura 42. Perfil de temperatura da coluna C1 (Processo B)
Perfil de temperatura a 1bar

105,0
100,0
95,0 Zona reativa

Temperatura (°C)
90,0
85,0
80,0
75,0
70,0
65,0
60,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Estágio
O processo B apresenta menor conversão de glicerol quando comparado ao

processo A, isso pode ser observado na Figura 42, em que o aumento de
temperatura devido à reação de esterificação do glicerol acontece somente nos
estágios finais em que o tempo de residência é maior.
95
Figura 43. Perfil de composição da fase vapor da coluna C1 (Processo B)

1
0,9
0,8
Zona reativa Ác. acético
0,7
Glicerol
Fração molar
0,6 Triacetina
0,5 Monoacetina
Diacetina
0,4
Água
0,3 Hexano
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Estágio
Figura 44. Perfil de composição da fase líquida da coluna C1 (Processo B)

1
0,9
0,8 Zona reativa

0,7 Ác. acético
Fração molar
0,6 Glicerol
Triacetina
0,5
Monoacetina
0,4 Diacetina
0,3 Água
0,2 Hexano
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Estágio
O processo B utiliza ácido acético como catalisador, e por isso há uma grande
quantidade desse composto ao longo da coluna. Esse excesso de ácido acético
faz com que a quantidade de hexano necessária para o arraste de água seja
96
muito maior que a empregada no processo A, e devido a isso, hexano é o

componente com maior presença ao longo da coluna.
Coluna C2: Coluna de remoção de ácido acético
Como ácido acético em excesso é usado como catalisador, é preciso uma coluna
para remoção desse excesso. Nessa coluna, triacetina é retirada em um estágio
intermediário, e os produtos não reagidos são recuperados no fundo para depois
retornarem para a coluna C1.
O perfil de temperatura dessa coluna é apresentado na Figura 45.

Produto
Alimentação intermediário
200
150
Temperatura (°C)
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Estágio

97

Ác. acético
Perfil de composição: Fase vapor Glicerol
Produto Triacetina
Alimentação
intermediário Monoacetina
1
Diacetina
0,9 Água
0,8 Hexano
0,7
Fração molar
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Estágio
Perfil de composição: Fase líquida Ác. Acético

Produto Glicerol
1 Alimentação intermediário Triacetina
Monoacetina
0,9
Diacetina
0,8
Água
0,7 Hexano
Fração molar
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Estágio
É possível observar na Figura 46 e na Figura 47, que a fração de ácido acético

no topo da coluna é alta, indicando a remoção desse componente no topo. A
fração de triacetina é mais alta no ponto de remoção do produto intermediário,
98
como desejado. A fração dos compostos não reagidos é maior no fundo da

coluna, por serem compostos mais pesados.
O produto intermediário da coluna C2 é encaminhado para uma terceira coluna

para que o requisito de pureza de triacetina seja obtido. Essa coluna tem como
objetivo atingir no topo pureza molar de triacetina maior que 99,5% e recuperar
no fundo os produtos não reagidos (monoacetina, diacetina e glicerol) de forma
a aumentar a conversão global de glicerol. O perfil de temperatura dessa coluna
é apresentado na Figura 48.


Alimentação
205
200
Temperatura (°C)
195
190
185
180
175
170
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Estágio

99

1
Alimentação
0,9
0,8
Ác. acético
0,7 Glicerol
Fração molar
0,6 Triacetina
0,5 Monoacetina
0,4 Diacetina
Água
0,3
Hexano
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Estágio

1
Alimentação
0,9
0,8
Ác. acético
0,7 Glicerol
Fração molar
0,6 Triacetina
0,5 Monoacetina
0,4 Diacetina
Água
0,3
Hexano
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Estágio
A alta fração molar de triacetina no topo da coluna indica que a pureza requerida
foi obtida, e os compostos não reagidos saem no fundo da coluna.
100
5.4.2.4. Características principais dos equipamentos

Coluna de 15 estágios teóricos. Ácido acético e glicerol são alimentados no
2°estágio, assim como o refluxo de produto não reagido (corrente 31) resultante
das colunas C2 e C3. O refluxo de hexano (corrente 8) é alimentado no 1° estágio
da coluna.

Vazão: 182,3 t/h

de topo da coluna, e seu resfriamento até 5°C para entrada no decantador de
água.
Vazão: 132,4 t/h
Temperatura entrada/saída: 66,8°C/ 5°C
Decantador D1: Decantador de água

Responsável pela decantação da corrente de topo da coluna C1, para separação
da água do hexano. O hexano retorna à coluna como refluxo, e a água com ácido
acético é corrente de subproduto do processo.
Temperatura: 5°C
Pressão: 1 bar

Vaso de passagem da corrente decantada (corrente 5), composta principalmente
de hexano. No vaso V1 é adicionada uma corrente de make-up de hexano para
101
repor as perdas de hexano no processo e manter o ciclo fechado de arraste de

água.
Temperatura: 5°C
Pressão: 1 bar
Make-up de hexano: 20,5 kg/h

o topo da mesma.
Vazão: 128,6 t/h

a coluna C2.
Vazão: 130,0 t/h
Coluna C2: Coluna de remoção de ácido acético

Coluna de 15 estágios teóricos. A corrente de fundo da coluna C1 é alimentada
no 3° estágio, e o produto intermediário é retirado no 5° estágio. Coluna
responsável por remover o excesso de ácido acético adicionado como
catalisador e separar os produtos não reagidos (monoacetina, diacetina e
glicerol) para retorno para a coluna C1.

Vazão: 8,85 t/h
Carga térmica: 1430 kW
Temperatura:203°C
102

Vazão: 12,1 t/h
Temperatura 45,1°C

Pressão: 0,07 bar

o topo da mesma e da corrente de ácido acético recuperado (corrente 33).
Vazão: 12,1 t/h

Coluna de 24 estágios teóricos. A corrente de produto intermediário da coluna
C2 é alimentada no 22° estágio. Coluna responsável por purificar a corrente de
produto (triacetina) e separar os produtos não reagidos (monoacetina, diacetina
e glicerol) para retorno para a coluna C1.

Vazão: 9,9 t/h
103

Vazão: 17,6 t/h
Temperatura 173,2°C

Pressão: 0,07 bar

o topo da mesma e da corrente de produto (corrente 34).
Vazão: 17,6 t/h

o vaso V4.
Vazão: 2,5 t/h

o vaso V4.
Vazão: 961,3 kg/h
104
Vaso V4: Vaso acumulador de produto não reagido

Vaso de passagem das correntes de fundo das colunas C2 e C3, compostas
principalmente de monoacetina, diacetina e glicerol não reagidos. Os produtos
não reagidos são realimentados na coluna C1 para continuarem a reagir.
Pressão: 1 bar
Bomba B7: Bomba de produtos não reagidos

Bomba responsável pelo bombeamento de produtos não reagidos para a coluna
C1.
Vazão: 3,5 t/h
5.4.2.5. Índices gerais
O processo B consome no total 20990,5 kW nos refervedores, e remove

21496 kW nos condensadores. Isso representa:
• Carga térmica dos refervedores: 21,4 MJ/kg de produto
• Carga térmica dos condensadores: -21,9 MJ/kg de produto
Estima-se para as bombas uma potência total de 13,3 CV, resultando em:
• Energia para bombeamento: 10,2 kJ/kg de produto
Além disso, para a remoção de água durante a reação, há a circulação de 126,6

t/h de hexano, com make-up de 20,5 kg/h, representando:
• Adição de 0,014 kg/h de hexano por kg/h de glicerol consumido
Nesse processo, ácido acético é adicionado em razão molar 1:12 em relação ao

glicerol. Sendo assim, são alimentados 11,82 t/h de ácido acético, e recuperada
duas correntes: uma corrente recuperada no decantador de água de 3,8 t/h, que
contém 73% (mássico) de ácido acético e 27% (mássico) de água, e outra
corrente recuperada no topo da coluna C2, de 6,03 t/h, que contém 99,2%
105
(mássico) de ácido acético. Essas correntes podem ser posteriormente

recuperadas e purificadas para serem reaproveitadas no processo.
• Adição de 3,35 kg/h de ácido acético/ kg de produto
5.5. Comparação dos processos
Os dois processos de produção de triacetina estudados no presente trabalho

atingem completa conversão de glicerol e produzem triacetina com pureza molar
99,9%. A diferença principal entre os dois está no catalisador utilizado, e
consequentemente, no modelo cinético. No processo A utiliza-se ácido sulfúrico
como catalisador e, no processo B, excesso de ácido acético.
No processo A, a ação do ácido sulfúrico aumenta a conversão do glicerol, sendo
que o mesmo é totalmente consumido numa primeira passagem pela coluna, e
o refluxo é necessário somente para aumentar a seletividade de triacetina frente
aos produtos secundários. No caso do processo B, a reação é mais lenta e o
equilíbrio é obtido com baixa conversão de glicerol (em torno de 25%), sendo
necessário o refluxo para aumentar a conversão total de glicerol e a seletividade
de triacetina.
Devido ao uso de excesso de ácido acético como catalisador no processo B, é
necessária uma coluna adicional de remoção de ácido acético. Além disso, esse
excesso aliado à baixa conversão da reação faz com que a vazão circulante de
hexano na coluna de destilação reativa necessária para a remoção de água e
deslocamento do equilíbrio seja muito maior do que a necessária no Processo
A. A Tabela 13 apresenta esses valores para as duas alternativas de processo.
106
Tabela 13. Resultados de arraste de água nos Processos A e B
Processo A Processo B
0,04 kg/h / kg de 35,94 kg/h / kg
Vazão circulante de hexano
produto de produto
0,28 kg/h / kg de 1,33 kg/h / kg

Vazão de ácido acético no topo da coluna RD
produto de produto
28,4 mg/h / kg 1,7 kg/h / kg de

Vazão de ácido acético no fundo da coluna RD
de produto produto
0,27 kg/h / kg de 0,3 kg/h / kg de

Vazão de água no topo da coluna RD
produto produto
desprezível 0,01 kg/h / kg

Vazão de água no fundo da coluna RD
(menos que 1g) de produto
181,7 mg/h / kg 5818,1 mg/h /

Vazão de make-up de hexano
de produto kg de produto
É possível notar que a quantidade de água arrastada para o topo nos dois
processos é semelhante, e a diferença pode ser explicada pela maior quantidade
de água presente no meio reacional para o Processo B, já que se alimenta mais
ácido acético que contém 5% molar de água como impureza.
Apesar da grande diferença de vazão circulante, o Processo A é mais eficiente
na remoção de água, já que a quantidade de água presente no fundo da coluna
é desprezível.
Observa-se que a quantidade de ácido acético no topo e no fundo da coluna RD
é consideravelmente maior no Processo B. Isso é explicado pela maior vazão de
hexano requerida para o arraste de água. O hexano, além de arrastar a água,
arrasta o ácido acético também, já que há a formação de um azeótropo entre o
ácido acético e o hexano nas proporções mássicas de 0,06 ácido acético e 0,94
hexano (ver Tabela 8).
Essa grande diferença de vazão circulante de hexano e de ácido acético faz com
que a carga térmica requerida no Processo B seja maior (cerca de 5 vezes mais
107
nos condensadores e refervedores e 17 vezes mais nos bombeamentos) que a

carga térmica requerida no Processo A, como mostrado na Tabela 14.
Tabela 14. Consumo energético específico nos Processos A e B
Carga térmica refervedores 4 MJ/kg de produto 21,4 MJ/kg de produto
Carga térmica condensadores -4,3 MJ/kg de produto -21,9 MJ/kg de produto
Energia para bombeamento 0,6 kJ/kg de produto 10,2 kJ/kg de produto
Além das diferenças de vazões, essa diferença de carga térmica também se

acentua devido à necessidade de uma coluna adicional no Processo B para
remoção do excesso de ácido acético, como resumido na Tabela 15.
Tabela 15. Características das colunas dos Processos A e B
Coluna de destilação reativa 16 estágios teóricos 16 estágios teóricos
Coluna de remoção de ácido

Não necessária 15 estágios teóricos
acético
Coluna de purificação de
16 estágios teóricos 24 estágios teóricos
triacetina
Essa diferença resulta em maior investimento com equipamento e maior custo

operacional e de manutenção no Processo B.
Entretanto, a presença de ácido sulfúrico no Processo A implica o uso de
materiais específicos para ácido sulfúrico diluído. Na presença de água e baixa
concentração de ácido sulfúrico há a ocorrência de corrosão de materiais como
o ferro, alumínio, zinco, manganês e níquel. Para o processo A, a quantidade
máxima de ácido sulfúrico nas correntes não ultrapassa 3,8% mássico, mas
aliado à temperatura alta, esse composto é capaz de causar corrosão nos
materiais convencionais, sendo necessária a aplicação de ligas especiais nos
equipamentos e tubulações, aumentando os custos de investimento.
A Tabela 16 consolida as vantagens e desvantagens de cada processo.
108
Tabela 16. Vantagens e desvantagens dos Processos A e B
• Mais compacto, em • Produto final não
termos de quantidade de contaminado por catalisador.
Vantagens operações unitárias.
• Menor consumo
específico de energia.
• Presença de ácido • Maior consumo de
sulfúrico no processo e no hexano.
produto final. • Maior consumo de
• Possível necessidade ácido acético.
de material especial para • Maior geração de ácido
Desvantagens equipamentos e tubulações. acético como subproduto, a
ser purificado.
• Necessária uma coluna
adicional para remoção do
excesso de ácido acético.
O produto obtido em ambos os processos tem especificações semelhantes,

como mostra a Tabela 17.
Tabela 17. Produto obtido nos Processos A e B
Corrente Processo A Processo B

Fração molar
Ác. Acético 130ppm 0,001
Glicerol traço traço
Ácido Sulfúrico 105ppb -
Triacetina 0,9998 0,999
Monoacetina traço traço
Diacetina 1ppm 126ppm
Água 0,2ppm 0,5ppm
Hexano 0 traço
Vazão molar (kmol/h) 16,1 16,2
Vazão mássica (kg/h) 3521,4 3523,5
Temperatura (°C) 173,6 173,2
Pressão (bar) 1,50 2,5
Estado Físico Líquido Líquido
109
A presença de ácido sulfúrico no produto do Processo A, apesar da baixa

concentração (105ppb), pode inviabilizar o uso da triacetina em algumas
aplicações, tais como em aplicações cosméticas e de uso humano, mas não
impede seu uso como aditivo do biodiesel.
.
110
6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
6.1. Conclusões
De acordo com a análise das referências bibliográficas sobre o tema de produção

de triacetina, o excesso de água formada durante o processo de esterificação do
glicerol dificulta a seletividade frente ao produto de interesse, que é a triacetina.
Este fato encaminhou as linhas de pesquisa existentes para estudos em que se
buscou retirar a água do meio reacional para resolver o problema. Alinhado a
este fato, o presente trabalho parte do conceito de destilação reativa para propor
e comparar dois processos industriais de produção de triacetina. Além disso,
empregou-se hexano como arrastador de água para potencializar a remoção de
água na coluna RD e aumentar a seletividade de triacetina.
Visando o uso da triacetina como aditivo ao biodiesel, para melhorar suas
características de escoamento e redução de emissões de poluentes, as
unidades de produção de triacetina foram concebidas de forma a processar o
glicerol produzido em uma unidade com capacidade compatível com uma
unidade típica brasileira de produção de biodiesel.
Com base em dados cinéticos da literatura, dois processos foram concebidos e
comparados:
• Processo A: Uso de ácido sulfúrico como catalisador e modelo cinético
proposto por Mufrodi et al. (2012).
• Processo B: Uso de excesso de ácido acético como catalisador e modelo
cinético proposto por Galan et al. (2009)
As particularidades cinéticas dos dois processos resultaram em processos

distintos para obtenção do mesmo produto. Os dois processos se apresentaram
viáveis em termos técnicos e capazes de produzir 3,5 t/h de triacetina com alta
pureza molar (99,9%) e consumir todo o glicerol alimentado (1,5 t/h). Entretanto,
as diferenças em termos energéticos e consumo de hexano indicam que o
Processo A é mais eficiente. A carga térmica requerida nos refervedores e
condensadores do processo B é cerca de 5 vezes maior que a carga térmica
requerida no Processo A, e cerca de 17 vezes maior para os bombeamentos.
Além de que a vazão circulante de hexano no Processo B é aproximadamente
111
1000 vezes maior que no Processo A, e o make-up de hexano é cerca de 32

vezes maior no Processo B.
A adição de uma pequena quantidade de ácido sulfúrico como catalisador
aumenta significativamente a conversão de glicerol e faz com que as operações
unitárias necessárias para a produção de triacetina sejam mais compactas.
Com esse estudo, conclui-se que é possível tecnicamente desenvolver uma

unidade de produção de triacetina capaz de processar o glicerol produzido em
uma unidade de biodiesel (1,5 t/h), empregando ácido sulfúrico, ou excesso de
ácido acético como catalisador.
6.2. Sugestões para trabalhos futuros
Como sugestões para o desenvolvimento de próximos trabalhos é possível

mencionar as seguintes:
• Desenvolvimento de estudo de estimativa de investimento para
implantação e dos custos de operação de uma unidade industrial, para
que seja verificada a viabilidade econômica da sua instalação.
• Realização de um trabalho de otimização dos custos de produção em
função da variação das condições operacionais e de balanço de massa e
energia dos processos;
• Desenvolvimento de um trabalho de análise dos processos de
transferência de massa dentro das colunas para determinação da
quantidade de estágios reais;
• Desenvolvimento de estudo mais detalhado dos impactos da presença de
ácido sulfúrico, no caso do processo A.
• Desenvolvimento de estudos empregando diferentes tipos de catalisador,
tais como catalisadores sólidos (resinas ácidas, por exemplo).
• Desenvolvimento de outros estudos empregando diferentes arrastadores
de água.
• Estabelecimento de critério para medição dos ganhos energéticos, de
desempenho e ambientais decorrentes do uso da triacetina em misturas
com biodiesel.
112
REFERÊNCIAS¹
ABNT. (2002). NBR 6023: informação e documentação: referências:

elaboração. p. 24.
AspenPlusHelp. (s.d.). Aspen Plus Help.
Atkins, P. P. (2006). Atkins' Physical Chemistry, 8th, p.200-234. Nova Yorque:
Oxford University Press.
BRASIL. (13 de janeiro de 2005). LEI n° 11.097. Dispõe sobre a introdução do
biodiesel na matriz energética brasileira.
Bremus, N., Dieckelmann, G., Jeromin, L., Rupilius, W., & Schutt, H. H. (1981).
U.S. Patente Nº Patent 4,381,407.
Dosuna-Rodríguez, I., & Gaigneaux, E. (2012). Glycerol acetylation catalysed
by ion exchange resins. Catalysis Today 195, pp. 14-21.
Galan, M.-I., Bonet, J., Sire, R., Reneuaume, J.-M., & Plesu, A. E. (2009). From
residual to useful oil: Revalorization of glycerine from the biodiesel
synthesis. Bioresource Technology 100, pp. 3775-3778.
Gitirana, M. L. (2007). Avaliação do Processo de Extração Líquido-Líquido
com a Adição de Sais para Recuperação e Purificação de Ácidos
Orgânicos. Tese de Doutorado apresentada à Faculdade de Engenharia
Química da Universidade Estadual de Campinas. Campinas, São Paulo, Brasil.
Gonçalves, V. L., Pinto, B. P., Silva, J. C., & Mota, C. J. (2008). Acetylation of
glycerol catalyzed by different solid acids. Science Direct - Catalysis Today
133-135, 673-677.
H. Perry, R., & W. Green, D. (1997). Perry's Chemical Engineers' Handbook,
8th edition. McGraw-Hill.
H. Yalkowsky, S., He, Y., & Jain, P. (2010). Handbook of aqueous solubility
data - 2nd edition. CRC Press.
Hasabnis, A., & Mahajani, S. (2010). Entrainer-Based Reactive Distillation for
Esterification of Glycerol with Acetic Acid. Ind. Eng. Chem. Res., v.49, pp.
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Hung, S.-K., Lee, C.-C., Lee, H.-Y., Lee, C.-L., & Chien, I.-L. (2014). Improved
Design and Control of Triacetin Reactive Distillation Process for the
¹De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR 6023 (ABNT, 2002)
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charts-show-how-world-could-get-fossil-fuels
Knothe, G., Krahl, J., Gerpen, J., & Ramos, L. (2006). Manual do Biodiesel. São
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Liao, X., Zhu, Y., Wang, S.-G., Chen, H., & Li, Y. (2010). Theoretical elucidation
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Acesso em 21 de 01 de 2015, disponível em Boletim Mensal dos Combustíveis
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edição n°106. Brasil.
Ministério de Minas Energia. (2011). Plano Nacional de Eficiência Energética
- Premissas e Diretrizes Básicas. Brasil.
Mufrodi, Z., Rochmadi, S., & Budiman, A. (2012). Chemical Kinetics for
Synthesis of Triacetin from Biodiesel Byproduct. International Journal of
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Zare, A., Nabi, M. N., A. Bodisco, T., M. Hossain, F., Rahman, M. M., D. Ristovski,
Z., & J. Brown, R. (2016). The effect of triacetin as a fuel additive to waste
cooking biodiesel on engine performance and exhaust emissions. Fuel 182,
pp. 640-649.
115
APÊNDICE
APÊNDICE A - Validação do modelo termodinâmico do Aspen Plus ®
Para validar um modelo termodinâmico escolhido no Aspen Plus® é preciso

verificar se ele reproduz adequadamente as propriedades dos compostos.
Como o sistema estudado irá trabalhar com os envelopes de equilíbrio de alguns
compostos, compararam-se os dados simulados pelo modelo selecionado
(NTRL-HOC) com os dados experimentais obtidos da Literatura.
As figuras a seguir (Figura 51, Figura 52 e Figura 53) mostram as comparações
dos envelopes de equilíbrio para a água, ácido acético e hexano.
Figura 51. Comparação do envelope de equilíbrio da Água
Curva P x T água
1,2
Aspen Plus
1 Experimental
0,8
Pressão (bar)
0,6
0,4
0,2
0
0 20 40 60 80 100 120
Temperatura (°C)
Figura 52. Comparação do envelope de equilíbrio do Ácido Acético

116
Curva P x T ácido acético

1,4
1,2
Aspen Plus
1 Experimental
Pressão (bar)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 20 40 60 80 100 120
Temperatura (°C)
Figura 53. Comparação do envelope de equilíbrio do hexano
Curva P x T hexano
Aspen Plus
2,5
Experimental
2
Pressão (bar)
1,5
0,5
0
0 20 40 60 80 100 120
Temperatura (°C)

117
Como é possível observar o modelo escolhido reproduz de maneira satisfatória

as curvas de equilíbrio dos compostos e pode ser usado nas simulações.
APÊNDICE B- Código do algoritmo desenvolvido no Scilab para a Rota A

//
clear
T=120;// C; Temperatura do reator constante - variar manualmente
T=T+273.15; // K
V = 1; // L
Real=1.987; // cal/K.mol
//Fracoes molares na entrada:

n0(1)=3; // ácido acético
n0(2)=1; // glicerol
n0(3)=.0; // monoacetina
n0(4)=.0; // diacetina
n0(5)=.0; // triacetina
n0(6)=.0; // água
C0j=n0/V;
function dCdt=reator(t, C)
Cj=C;
k(1)=25266753.54*exp(-15456.08/(Real*T));
k(2)=13692.5*exp(-10782.09/(Real*T));
k(3)=132986.1*exp(-8078.7/(Real*T));
k(4)=331373.03*exp(-15924.92/(Real*T));
k(5)=43434.1*exp(-12372.84/(Real*T));
k(6)=203310458512.9*exp(-24491.8/(Real*T));
r(1)=k(1)*Cj(1)*Cj(2);//1a direta
r(2)=k(2)*Cj(3)*Cj(6);//1a inversa
r(5)=k(5)*Cj(4)*Cj(1);//3a direta
R(1)=-r(1)+r(2)-r(3)+r(4)-r(5)+r(6);//ácido acético
R(2)=-r(1)+r(2); // glicerol
R(3)=r(1)-r(2)-r(3)+r(4); // monoacetina
R(4)=r(3)-r(4)-r(5)+r(6); //diacetina
R(5)=r(5)-r(6);// triacetina
R(6)=r(1)-r(2)+r(3)-r(4)+r(5)-r(6);//água
dCdt=R;
endfunction
t=0:120:2700;
C = ode(C0j,0,t,reator)
plot(t',C')
X(:,1)=t';
X(:,2:7)=C'
118
print("testereator120_v2.txt",X)
k(1)=25266753.54*exp(-15456.08/(Real*T));
k(2)=13692.5*exp(-10782.09/(Real*T));
k(3)=132986.1*exp(-8078.7/(Real*T));
k(4)=331373.03*exp(-15924.92/(Real*T));
k(5)=43434.1*exp(-12372.84/(Real*T));
k(6)=203310458512.9*exp(-24491.8/(Real*T));
Y(:,1)=k
print("testek_120_v2.txt",Y)
APÊNDICE C -Código do algoritmo desenvolvido no Scilab para a Rota B.
//
clear
T=160;// C; Temperatura do reator constante - variar manualmente
T=T+273.15; // K
V = 1; // L
Real=1.987; // cal/K.mol
//Fracoes molares na entrada:

n0(1)=12; // ácido acético
n0(2)=1; // glicerol
n0(3)=.0; // monoacetina
n0(4)=.0; // diacetina
n0(5)=.0; // triacetina
n0(6)=.0; // água
C0j=n0/V;
function dCdt=reator(t, C)
Cj=C;
k(1)=0.000524*exp(-617/(Real*T));
k(2)=0.000856*exp(+3860/(Real*T));
k(3)=0.0000969*exp(+1460/(Real*T));
k(4)=216*exp(-8700/(Real*T));
k(5)=0.0626*exp(-4960/(Real*T));
k(6)=1.86*exp(-5140/(Real*T));
r(1)=k(1)*Cj(1)*Cj(2);//1a direta
r(5)=k(5)*Cj(4)*Cj(1);//3a direta
R(1)=-r(1)+r(2)-r(3)+r(4)-r(5)+r(6);//ácido acético
R(2)=-r(1)+r(2); // glicerol
R(3)=r(1)-r(2)-r(3)+r(4); // monoacetina
R(4)=r(3)-r(4)-r(5)+r(6); //diacetina
R(5)=r(5)-r(6);// triacetina
R(6)=r(1)-r(2)+r(3)-r(4)+r(5)-r(6);//água
119
dCdt=R;
endfunction
t=0:600:30000;
C = ode(C0j,0,t,reator)
plot(t',C')
X(:,1)=t';
X(:,2:7)=C'
print("testereator160.txt",X)
k(1)=0.000524*exp(-617/(Real*T));
k(2)=0.000856*exp(+3860/(Real*T));
k(3)=0.0000969*exp(+1460/(Real*T));
k(4)=216*exp(-8700/(Real*T));
k(5)=0.0626*exp(-4960/(Real*T));
k(6)=1.86*exp(-5140/(Real*T));
Y(:,1)=k
print("testek_160.txt",Y)

Tatiane Fernandes Caetano Souza Corr 17

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TATIANE FERNANDES CAETANO SOUZA

Estudo comparativo de processos de produção de triacetina a partir da

Estudo comparativo de processos de produção de triacetina a partir da

TATIANE FERNANDES CAETANO SOUZA

Estudo comparativo de processos de produção de triacetina a partir da

Dissertação apresentada à Escola

Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob

Souza, Tatiane Fernandes Caetano

Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica da Universidade de São

1.Cinética química 2.Simulação de processo 3.Esterificação do glicerol

“O pensamento pode ter elevação sem ter elegância, e, na proporção em que

Bernardo Soares (Fernando Pessoa)

pelo encorajamento de sempre.

Ao Professor Doutor Roberto Guardani pela confiança, disposição e orientação

valiosa para a realização deste trabalho.

Ao Professor Doutor Newton Libânio Ferreira pela colaboração, ensinamentos e

sugestões essenciais para o desenvolvimento desse estudo.

A Professora Doutora Maristhela Marin pela disposição em contribuir no

desenvolvimento do presente estudo.

Ao Felipe pelo companheirismo e paciência nos instantes finais de conclusão

Ao Departamento de Engenharia Química da Escola Politécnica da USP pela

oportunidade e por disponibilizar os recursos necessários para execução do

SOUZA, Tatiane Fernandes Caetano. Estudo comparativo de processos de

Foi realizado um estudo de desenvolvimento de projeto conceitual de uma

Palavras-chave: Triacetina. Esterificação da glicerina. Destilação reativa.

Keywords: Triacetin. Glycerol esterification. Reactive distillation. Chemical

Figura 1. Produção anual de Biodiesel Acumulada ...................................................................... 5

Figura 28. Fração molar de triacetina no produto da coluna RD e porcentagem de remoção de

Tabela 1 - Efeito da temperatura na constante de velocidade obtido por Mufrodi et al (2012). . 11

2. REVISÃO DA LITERATURA ....................................................................... 3

2.1. Contextualização ................................................................................... 3

2.1.1. Combustíveis fósseis ...................................................................... 3

2.1.2. Produção de biodiesel .................................................................... 4

2.2. Possibilidades de uso do glicerol .......................................................... 6

2.3. Estudos sobre a produção de triacetina ................................................ 8

2.4. Adição da triacetina ao biodiesel ......................................................... 19

3. OBJETIVO DO TRABALHO ...................................................................... 22

3.1. Objetivo Geral ..................................................................................... 22

3.2. Objetivos Específicos .......................................................................... 22

4. MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................ 24

4.1. Introdução ........................................................................................... 24

4.3. Critérios de projeto para a unidade industrial de produção de triacetina

5.1. Principais características físico-químicas dos componentes ............... 28

5.2. Avaliação do desempenho do hexano como potencializador do arraste

5.3. Desenvolvimento das rotas de produção ............................................ 34

5.3.1. Validação do modelo termodinâmico selecionado ........................ 34

5.3.1.1. Definição dos compostos envolvidos ..................................... 34

5.3.1.2. Validação do modelo termodinâmico ..................................... 35

5.3.2. Validação dos parâmetros cinéticos da Literatura ........................ 38

5.3.2.1. Balanço de massa do reator .................................................. 38

5.3.2.2. Avaliação dos parâmetros cinéticos do Modelo A .................. 41

5.3.2.3. Avaliação dos parâmetros cinéticos do Modelo B .................. 45

5.3.3. Reatores PFR ............................................................................... 47

5.3.3.1. Reator PFR usando o Modelo A ............................................ 47

5.3.3.2. Reator PFR usando o Modelo B ............................................ 49

5.3.4. Coluna de destilação reativa (RD) ................................................ 51

5.3.4.1. Características da coluna RD................................................. 51

5.3.4.2. Decantador de água-hexano .................................................. 55

5.3.5. Estudo das rotas de produção ...................................................... 57

5.3.5.1. Desenvolvimento da Rota A ................................................... 57

5.3.5.2. Desenvolvimento da Rota B ................................................... 65

5.4. Processos consolidados...................................................................... 73

5.4.1. Processo A ................................................................................... 73