Livro - Ciencia e Tecnologia Dos Materiais

TECNOLOGIA DOS
Gestão Davis Machado Larrubia

MATERIAIS
Davis Machado Larrubia

MATERIAIS
TECNOLOGIA DOS
Tecnologia dos
materiais
Davis Machado Larrubia
Curitiba
2019
Ficha Catalográfica elaborada pela Editora Fael.
L334t Larrubia, Davis Machado

Tecnologia dos materiais / Davis Machado Larrubia. – Curitiba:
Fael, 2019.
284 p.: il.
ISBN 978-85-5337-068-9
1. Materiais - Propriedades I. Título

CDD 620.1
Direitos desta edição reservados à Fael.

É proibida a reprodução total ou parcial desta obra sem autorização expressa da Fael.
FAEL
Direção Acadêmica Fabio Heinzen Fonseca

Coordenação Editorial Raquel Andrade Lorenz
Revisão Editora Coletânea
Projeto Gráfico Sandro Niemicz
Imagem da Capa Shutterstock.com/ktsdesign
Arte-Final Evelyn Caroline Betim Araujo
Sumário
Carta ao Aluno | 5
1. O universo dos materiais | 7
2. Estrutura atômica e ligação atômica | 31
3. A estrutura dos sólidos cristalinos | 55
4. Defeitos cristalinos e estruturas

amorfas – imperfeições | 89
5. Difusão | 111
6. Diagrama de fases | 129
7. Propriedades dos materiais | 163
8. Mecanismos de deformação e aumento

da resistência de materiais | 183
9. Processamento na indústria dos materiais

metálicos, poliméricos e cerâmicos | 213
10. Corrosão e degradação de materiais –

análise e prevenção de falhas | 237
Gabarito | 265
Referências | 281
Carta ao Aluno
Prezado(a) aluno(a),
Dentro do universo dos materiais, encontro-me em um
dilema. Como transcrever a você, iniciante no conteúdo e em um
universo tão imenso quanto este, a minha paixão pela área? Sou
conservador e ao mesmo tempo um novato em busca de conhe-
cimento. Confesso que resumir e norteá-lo sobre este mundo não
foi das tarefas mais fáceis, mas acredito que consegui transmitir
um pouco da minha paixão. Aguardo críticas sobre o conteúdo
para melhorar cada dia mais e espero contribuir para seu cresci-
mento pessoal e profissional. Sucesso e boa leitura!
1
O universo dos
materiais
Os materiais encontram-se cada vez mais presentes em nossas

tarefas. Seja no transporte entre nossos destinos, estudos, lazeres
ou obrigações, vestes, alimentos, moradas, trabalho ou qualquer
situação na qual se pense, eles estarão presentes, seja com mínimo
ou máximo impacto. Nesse contexto, nota-se que o desenvolvi-
mento dos materiais tem acompanhado a evolução da humanidade,
tanto em sua produção quanto em sua manipulação, como por
exemplo nas Idades da Pedra, do Bronze, do Ferro, dentre outras.
Os humanos mais pré-históricos usufruíram de poucos mate-
riais, em decorrência da oferta natural destes: pedra, madeira,
argila, couro, entre outros. Com o passar dos anos e com a obten-
ção de conhecimento sobre os materiais, foi descoberto que
algumas propriedades dos materiais poderiam ser modificadas a
valores superiores aos naturais, como por exemplo as cerâmicas
e vários metais. Outras melhorias podem ser obtidas por meio
de tratamentos térmicos ou adição de outros elementos. A partir
desse momento, os estudos dos materiais passaram a ser conduzi-
dos pela decisão, dentro de um universo específico – e limitado,
até então – de materiais que apresentavam compatibilidade com
a aplicação destinada ao produto final. Nos dias atuais, pode-se
dizer que os cientistas dos materiais compreenderam as relações
estruturais dos materiais e suas respostas finais.
Tecnologia dos materiais
No desenvolvimento do conceito de “conforto”, o uso da tecnologia

para tornar nossa existência mais prazerosa, advém do manuseio adequado
dos materiais. O conhecimento de um tipo de material é acompanhado de
um advento progressivo de alguma tecnologia ou de uma alternativa para
a mesma aplicação.
1.1 Ciência e engenharia de materiais

A ciência e engenharia de materiais, em momentos oportunos, per-
mite a divisão nas subdisciplinas ciências dos materiais e engenharia de
materiais. Elas se relacionam tão intimamente que se torna difícil a com-
preensão de ambas de maneira isolada.
Ciência e Engenharia dos Materiais é a área da atividade Humana
associada com a geração e a aplicação de conhecimentos que relacionem
composição, estrutura e processamento de materiais às suas propriedades
e usos (MORRIS COHEN apud PADILHA, 1997, cap. 1)
A ciência dos materiais trata da relação entre a estrutura e a proprie-
dade dos materiais; já a enge- Figura 1.1 – Tetraedro da ciência e engenharia de materiais
nharia de materiais utiliza das
relações entre estrutura/proprie-
dade, projeto ou da engenharia
de estrutura de um dado mate-
rial para a obtenção de um con-
junto estabelecido de proprie-
dades. O cientista de materiais
desenvolve novos materiais,
enquanto o engenheiro de mate-
riais cria produtos ou sistemas
usando materiais existentes e
desenvolvimento de técnicas
para o seu processamento.
Existem quatro compo-
nentes disciplinares da ciência
e engenharia de materiais que Fonte: Martendal (2016).
– 8 –
O universo dos materiais
se inter-relacionam para dimensionar o alcance da área: processamento,

estrutura, propriedades e desempenho. Essa correlação é chamada de
tetraedro da ciência e engenharia de materiais, como pode ser visualizado
na figura 1.1.
Estrutura dos materiais se refere ao arranjo dos seus elementos inter-
nos, ou seja, a um nível subatômico. Envolve os elétrons dos átomos e a
internação com seus núcleos; a nível atômico, corresponde às estruturas
de curto e longo alcance de seus átomos ou moléculas.
Propriedade é a resposta ou característica de um material em fun-
ção do tipo ou magnitude de um estímulo para essa resposta. Ou seja,
é inerente ao material, independentemente da geometria ou robustez
do produto. De uma maneira rasa, as propriedades importantes para os
sólidos se agrupam em 6 classes: mecânicas, elétricas, térmicas, mag-
néticas, ópticas e deterioração/corrosão. Para cada uma dessas, há um
determinado estímulo passível de uma resposta satisfatória. As proprie-
dades mecânicas dos materiais relacionam a deformação imposta ao
material mediante a aplicação de uma força ou carga, para tais temos
como exemplos de propriedades o módulo de elasticidade ou rigidez,
a resistência a compressão, a tração, a torção ou flexão, o módulo de
tenacidade a fratura, entre outros. A condutividade elétrica, a constante
dielétrica e a resistividade são exemplos de propriedades elétricas dos
materiais quando esses são expostos a um campo elétrico. As proprieda-
des térmicas podem ser adquiridas a partir do aquecimento dos materiais
sólidos e exemplificadas a partir da capacidade calorífica e da condutivi-
dade térmica. O magnetismo dos materiais pode ser demonstrado a partir
de um campo eletromagnético. Mediante a radiação eletromagnética ou
luminosa, são obtidas as propriedades ópticas como índice de refração
e refletividade, assim como a deterioração/corrosão se associam a reati-
vidade química dos materiais quando inseridos em determinados meios.
Um tubo de aço inoxidável duplex, quando em contato com ácido sul-
fúrico ou petróleo sob alta pressão e temperatura, resiste aos processos
erosivos mediante a sua microestrutura.
Complementando o tetraedro, o processamento e o desempenho dos
materiais correspondem às rotas pelas quais o material será trabalhado,
– 9 –
que tornam possível a conferência das respostas necessárias para a aplica-

ção do produto. Assim, a estrutura do material dependerá da maneira sob
a qual ele será processado, e seu desempenho será fruto disso, em virtude
de suas propriedades intrínsecas.
A figura 1.2 elucida a correlação entre os vértices do tetraedro da ciên-
cia e a engenharia de materiais. Todas as amostras são do mesmo material,
alumina ou óxido de alumínio, sendo processadas por rotas ou processos
diferentes, conferindo a cada uma delas características de transmitância de
luz diferentes. Pode-se verificar que a amostra da esquerda é transparente,
ou seja, basicamente toda a luz refletida passa pelo objeto; ao centro e à
direita tem-se corpos translúcido e opaco, respectivamente. A amostra da
esquerda é definida como um monocristal, isto é, apresenta um elevado grau
de perfeição de seu arranjo cristalino, obtendo-se assim sua transparência.
Já a amostra central apresenta a coexistência de pequenos monocristais,
interligados na microestrutura, o que confere suas características translúci-
das, ou seja, a amostra reflete luz, porém sobre espalhamento nas linhas de
contorno entre as fronteiras desses monocristais no plano da página; e, por
fim, a amostra da direita, que também apresenta muitos monocristais em sua
microestrutura, mas agora sob a presença de um grande número de poros ou
espaços vazios de pequena dimensão. Estes espalham a luz efetivamente,
conferindo as características opacas ao material.
Figura 1.2 – Amostras de alumina em discos (óxido de alumínio), com diferentes aditivos,
acomodados sobre uma folha de papel, com o intuito de ilustrar a diferença de transmitância
de luz entre elas
Fonte: Wang (2014).
– 10 –
Como visto na figura 1.1 e na discussão anterior, a solução para

uma dada situação pode passar pela correta seleção de um material, ou
de seu processamento, estrutura e aplicação, sendo que todas essas ações
se correlacionam para que a solução seja obtida. Muitas vezes não será
possível a seleção de materiais com as propriedades em seu máximo,
pois algumas delas são opostas entre si. Como exemplo clássico tem-se
a resistência e a ductilidade. Um material que apresente alta ductilidade
(apresenta grandes deformações antes de fraturar) não apresentará, nor-
malmente, alta resistência. A seleção sempre buscará um comprometi-
mento razoável entre duas ou mais propriedades. Deve-se considerar o
ambiente no qual o material será introduzido, para minimizar efeitos de
deterioração ou exposição a agentes nocivos ao desempenho e vida útil
do componente, como: elevada temperatura, solventes adversos, altos
componentes de atrito entre as peças etc.; e, não menos importante, e
que em todos os projetos de seleção apresenta alto impacto é o custo
do produto acabado. Essa talvez seja a principal variável de impacto
sobre os critérios de seleção e, consequentemente, do balanço das pro-
priedades levantadas para o projeto. Portanto, quanto maior o nível de
conhecimento e convívio dos profissionais da área de materiais com os
vértices do tetraedro e suas características, maior será o sucesso sobre as
escolhas dos materiais com base nesses critérios.
1.2 Classificação dos materiais

Existem vários métodos de agrupamento para classificar os mate-
riais. Por convenção, adotando a composição química e a estrutura
cristalina como parâmetros, eles podem ser separados em três grupos:
metais, cerâmicas e polímeros. Juntamente a estes tem-se os compó-
sitos, que são combinações de duas ou até mesmo três classes. Outra
categoria pode ser definida como a de materiais avançados – os des-
tinados a aplicações altamente tecnológicas, como os semicondu-
tores, “nanoengenheirados”, biomateriais e materiais “inteligentes”
(CALLISTER, 2015).
– 11 –
1.2.1 Metais
Figura 1.3 – Exemplos de materiais metálicos
Fonte: Shutterstock.com/Mujecc/urfin/Africa Studio/Bannafarsai_Stock
Os metais são materiais compostos por elementos metálicos –

ferro, cobre, alumínio, titânio – com a presença ou não de elementos
não metálicos, mas em quantidades pequenas. As características dessa
classe de materiais se dão por conta do arranjo cristalino ordenado,
de longa extensão, quando comparado a cerâmicas e polímeros, sendo
relativamente mais densos que as duas classes. Apresentam-se como
dúcteis – absorvem grande quantidade de energia antes de fraturarem –
e alta resistência a fratura, sento maciçamente empregados em projetos
estruturais. Devido à grande quantidade de elétrons não localizados na
estrutura, ou seja, envoltos de toda a estrutura, são excelentes condu-
tores elétricos e térmicos, porém são não transparentes na faixa de luz
visível – o ordenamento torna difuso o espalhamento de luz. Alguns
metais, ainda, podem apresentar propriedades magnéticas desejáveis,
como ferro, cobalto e níquel.
– 12 –
1.2.2 Cerâmicas
Figura 1.4 – Exemplos de materiais cerâmicos
Fonte: Shutterstock.com/Kagai19927/bogdanhoda/PHOTO FUN/3Dsculptor
Na essência, as cerâmicas são compostos originados a partir de ele-

mentos metálicos e não metálicos, na grande maioria óxidos, carbetos e
nitretos (SHACKELFORD, 2008). Os materiais mais comuns que podem
exemplificar essa classe são o óxido de alumínio – ou alumina, Al2O3
– dióxido de silício ou sílica, SiO2 – compostos argilosos – porcelana,
derivados das cerâmicas tradicionais – cimento, tijolo, telhas e vidros – e
placas isolantes térmicas para a entrada na atmosfera terrestre, com aplica-
ção na indústria aeroespacial. Apresentam resistência mecânica e rigidez
comparáveis aos metais, porém de extrema fragilidade (baixa ou mínima
ductilidade), sendo altamente suscetíveis à fratura. Têm por característica
serem materiais muito duros. Devido à natureza química de sua estrutura,
formada majoritariamente de ligações iônicas, as cerâmicas são ampla-
– 13 –
mente empregadas como isolantes elétricos e térmicos. As novas pesqui-

sas da ciência e engenharia de materiais buscam conferir certa ductilidade
às cerâmicas para proporcionar aumento da gama de produtos derivados
de suas propriedades. Podem ser aplicadas em ambientes de elevadas tem-
peraturas e atmosferas severas, onde metais e polímeros apresentam res-
trições de uso. Quanto às propriedades óticas, podem ser transparentes,
translúcidas ou opacas ou, ainda, não apresentar caráter magnético.
1.2.3 Polímeros
Figura 1.5 – Exemplos de materiais poliméricos
Borrachas sintéticas
Poliéster PET
Silicones
– 14 –
Poliacetato de vinila (PVA)
Fonte: Shutterstock.com/sumire8/Kwangmoozaa/Satawat Sukchot/Sebastian Duda
Essa é a família que representa os plásticos, espumas e borrachas. De

origem orgânica, tem toda a sua ordem química originada do carbono e
do hidrogênio, além de outros elementos não metálicos (oxigênio, nitro-
gênio e silício) (CALLISTER, 2015). Sua natureza se dá a partir de longas
cadeias moleculares, com massa molar a partir de 106 g/mol e periodi-
cidade no interior das cadeias, frequentemente formadas de carbono. A
maioria de seus exemplos são commodities – têm seus valores controlados
pelo mercado internacional – policarbonato (PC), polietileno (PE), náilon,
cloreto de polivinila (PVC), policarbonatos (PC). Tipicamente apresentam
baixa densidade e suas respostas mecânicas são inferiores as encontradas
para metais e cerâmicas. Quando relacionadas a sua densidade, podem
apresentar módulos de rigidez até superiores aos demais materiais. Soma-
-se ainda a facilidade de serem conformados por diversas rotas de pro-
cessamento, em virtude de relacionarem ductilidade e flexibilidade. Não
são magnéticos e apresentam restrição térmica para sua aplicação, pois
tendem a amolecer em faixas médias de temperatura – 40 a 50 ºC, tempe-
ratura de fusão. Apresentam condutividade térmica e elétrica reduzida em
virtude da natureza da ligação química covalente.
1.2.4 Compósitos
Dentre as classes já apresentadas, os compósitos são compostos ori-
ginados de dois ou mais materiais, de qualquer uma das classes, com o
objetivo de produzir um novo material que apresente uma combinação
das propriedades dos materiais separados. Vale ressaltar que o compósito
não apresentará respostas superiores aos materiais separados, apenas uma
– 15 –
melhora em relação aos materiais de origem, com as respostas variando

dentro do universo da mistura. Existem compósitos naturais – madeira e o
osso humano – e os sintéticos, maciçamente desenvolvidos pelo homem.
Figura 1.6 – Exemplos de compósitos
Fonte: Shutterstock.com/Pol.mch/santypan/F.Schmidt/renkshot/Akaberka
Um dos mais utilizados são os compósitos a partir de fibra de vidro e

resinas epóxi ou poliéster. Normalmente as fibras – com relativa resistên-
cia e rigidez, porém frágeis – são encerradas dentro da resina – conferindo
flexibilidade e baixa densidade ao compósito.
– 16 –
Outro exemplo de destaque são os compósitos reforçados com fibras

de carbono, no qual as fibras de carbono são inseridas dentro do polímero.
Quando comparados aos compósitos de fibra de vidro, demonstram mais
resistência e rigidez, porém, a um custo final mais elevado que o primeiro.
O direcionamento dos compósitos a partir de fibras de carbono se dá para
a indústria aeroespacial, automotiva e esportiva, no desenvolvimento de
fuselagem de aviões, bicicletas, tacos de golfe, para-choques de automó-
veis, raquetes etc. (SHACKELFORD, 2008).
1.2.5 Materiais avançados

Essa classe de materiais corresponde àqueles que têm seu emprego
direcionado a projetos de alta tecnologia. Aqui, entenda emprego direcio-
nado a situações intrínsecas e sofisticadas, como: semicondutores, bioma-
teriais e os chamados “materiais do futuro” – materiais inteligentes e os
“nanoengenheirados”. Resumidamente, esses materiais são aqueles tra-
dicionais que apresentaram aprimoramento de suas propriedades, sendo
obtidos de todas as classes de materiais apresentadas, porém com alto
custo de obtenção (CALLISTER, 2015).
1.2.6 Semicondutores
Apresentam proprieda- Figura 1.7 – Semicondutores aplicados na indústria de
des intermediárias entre os artigos eletrônicos
condutores elétricos (metais
e suas ligas) e os isolantes
(cerâmicas e polímeros).
Apresentam suas proprie-
dades altamente sensíveis à
presença de impurezas em
sua formulação. Essa classe
de materiais permitiu o sur-
gimento dos circuitos inte-
grados, sendo o principal
advento da indústria eletrô- Fonte: Shutterstock.com/Dmitry Kalinovsky
nica e de computadores.
– 17 –
1.2.7 Biomateriais
São materiais destinados à fabricação de componentes implantáveis
para substituição de partes do corpo – próteses – ou auxílio nas funções
estruturais – implantes. Quando em uso ou sob regime de fadiga, não podem
produzir efeitos adversos, inflamatórios e tóxicos no hospedeiro, devendo
ser compatíveis ao tecido corpóreo. Todas as classes de materiais apresentam
exemplos que podem ser classificados como biomateriais: ligas de titânio
(metais), alumina e zircônia (cerâmica), PEEK (polímero), prótese femoral
de titânio recoberta com hidroxiapatita (compósito) (CALLISTER, 2015).
Figura 1.8 – Artigos fabricados com o uso de biomateriais
Joelho de titânio ortopédico
Modelo de dentes mostrando o

parafuso de implante de dente de
metal de titânio
Fonte: Shuttestock.com/edwardolive
1.2.8 Materiais inteligentes

Pode-se dizer que são materiais, atualmente estudados, que apresen-
tam influência preponderante sobre as novas tecnologias, ou seja, são sen-
– 18 –
síveis a mudanças em seus ambientes, mediante estímulos, e respondem

a essas variações de maneiras definidas. Esse comportamento é similar ao
de organismos vivos. Este conceito de “inteligente” vem sendo expandido
para sistemas complexos baseados tanto nos materiais inteligentes quanto
nos tradicionais.
Figura 1.9 – Materiais inteligentes
Ferrofluido
Stents utilizados em cirurgias car-

diovasculares
Fonte: Shutterstock.com/MADDRAT/Crevis
Basicamente, os materiais inteligentes apresentam um sensor – detec-

ção do estímulo – e um atuador – resposta ao estímulo. Essas respostas
podem causar mudanças de forma, posição, frequência harmônica etc.
Cerâmicas piezoelétricas, ligas com memória, magneto-construtivos e
fluidos eletrorreológicos são exemplos de materiais inteligentes. Cerâmicas
piezoelétricas conduzem sinais elétricos quando sofrem expansão ou con-
tração mecânica. Ligas com memória são aquelas que retornam ao perfil
inicial, após modelamento ou deformação mediante variação da tempera-
– 19 –
tura. Fluidos eletrorreológicos são aqueles que mudam abruptamente suas

propriedades reológicas mediante a aplicação de um campo elétrico.
1.2.9 Nanomateriais
Constituem uma classe crescente, que engloba todas as classes
já apresentadas, com o desenvolvimento de rotas para a elaboração de
partículas nanoscópicas – ordem de 10-9m – com capacidade de estudo
somente de microscópios eletrônicos de alta resolução. Apresentam-se
na natureza ou podem ser sintetizados através de duas rotas: top-down
– quando a estrutura é iniciada a partir de um agente externo nanoestrutu-
rado de maior dimensão, geralmente por cominuição; bottom-up: o mate-
rial é “modulado”, átomo por átomo, ou íon a íon, molécula a molécula.
Em escalas nano, os materiais podem apresentar propriedades diversas e
interessantes, mesmo que não seja natural da classe. Nanocerâmicas são
mais dúcteis em altas temperaturas do que as cerâmicas tradicionais.
Figura 1.10 – Exemplos de nanomateriais
Fonte: Shutterstock.com/paultarasenko/Panupong Harnkham/Marko Aliaksandr/Ellie.tuang
– 20 –
Atualmente, os nanomateriais têm seu emprego em inovação e

oferecem avanço tecnológico para todas as áreas da engenharia. Porém,
podem apresentar incertezas quanto a alguns riscos ou sua eficácia em
alguns segmentos. Em virtude de possuírem razões entre área superficial
por volume muito altas, os nanomateriais são muito reativos, podendo
acelerar processos de reações químicas. Com isso, o desenvolvimento
de novos materiais sempre deve considerar sua potencial interação com
seres vivos, principalmente quanto à toxicidade e interação inflamatória
ou pirogenia (SHACKELFORD, 2008).
1.3 Busca por novos materiais

A constante busca por tecnologias, novas aplicações e desenvolvi-
mento de novas atividades carrega consigo o grande avanço e os progres-
sos das linhas de pesquisa de novos materiais, cada vez mais sofistica-
dos e especializados, menos danosos ao meio ambiente e biocompatíveis.
Novas alternativas para matrizes energéticas, não diretamente a ausên-
cia de materiais, mas sim substitutos conscientes a combustíveis fosseis;
novas estruturas de contenção a grandes enchentes, reciclagem ou desti-
nos inteligentes aos resíduos radioativos, são grandes desafios do nosso
presente e futuro não tão distante.
As pesquisas vislumbram grandes quantidades de energia destinadas
a transportes e transformação de produtos. A redução da massa específica
dos veículos automotores, assim como o aumento da eficiência térmica
dos motores a combustão mediante ao emprego de novos materiais, pro-
porcionarão maior eficiência e autonomia dos carros. O desenvolvimento
de novos materiais estruturais, aptos a trabalharem em temperaturas mais
elevadas, necessitam de seus adventos para serem utilizados nos com-
ponentes periféricos desses novos motores, focando na oportunidade de
desenvolvimento de novas pesquisas.
Novas alternativas, mais econômicas e sustentáveis, para fontes de
energia, se fazem cada vez mais necessárias para manuseio eficiente dos
recursos atuais. Os materiais apresentarão papel de destaque nesse requi-
sito, seja como geradores ou aprisionadores de elementos energéticos. Por
exemplo, a conversão da energia solar em elétrica já é conhecida. Atual-
– 21 –
mente, as células solares são fabricadas com materiais caros e complexos.

Tornar essa tecnologia mais viável e atrativa passa por um desenvolvi-
mento que relacione eficiência e baixo custo de fabricação, para assim
tornar esse invento comerciável.
A célula combustível a base de hidrogênio é mais uma evidência da
conversão de energia de maneira eficiente e limpa. Atualmente, as pes-
quisas relacionadas focam na obtenção de catalisadores mais eficientes,
baratos e não poluentes, além de tornar mais processável a própria célula
combustível em escala industrial, a valores competitivos no mercado.
Muitos dos recursos que são utilizados para a obtenção de diversos pro-
dutos advêm do meio ambiente e da capacidade de preservação do mesmo,
ou seja, as rotas de extração e processamento deverão ser menos danosas e
proporcionar menor destruição local e maior rendimento operacional.
A maioria dos polímeros são obtidos de fontes não renováveis, isto é,
são derivados do petróleo. Alternativas, tanto com origem dos monômeros
– estruturas paramétricas que se repetem ao longo da cadeia, responsáveis
pelo nome do polímero – quanto de novos produtos com propriedades e
aplicações compatíveis aos já existentes, focam em alcançar altos índi-
ces de reciclabilidade dos materiais, minimizando impactos biológicos, ao
longo de toda a cadeia produtiva dos materiais, apresentando emprego em
outros segmentos.
1.4 Correlação entre processamento,

estrutura, propriedade e desempenho
Os produtos acabados, aqueles disponibilizados para comercializa-
ção, são um correlacionado de estrutura, propriedade, processamento e
desempenho de matérias que previamente sofreram seleção, mediante
critérios previamente estabelecidos. Esses critérios são definidos pela
equipe de técnicos envolvidos nos projetos, com base no uso pretendido
do produto e na rota de processamento, direcionando o material para que
as respostas necessárias para o produto acabado sejam obtidas e, conse-
quentemente, a microestrutura confira, ao produto final, as propriedades
esperadas. Normalmente, o processamento define a microestrutura final do
– 22 –
produto, como precipitados de fase, orientação de sítios magnéticos – pro-

cesso de laminação de materiais ferromagnéticos/diamagnéticos – acaba-
mento superficial, estado de tensão, estrutura atômica etc. Os parâmetros
de processamento exercem grande impacto sobre o arranjo atômico final
do produto. A fundição é um grande exemplo disso: um molde metálico
apresenta uma cavidade, com a geometria próxima da final do produto,
que é preenchida por um volume de metal líquido para adquirir o perfil da
cavidade do molde. Após o resfriamento do material, ele é removido do
molde, trabalhado para remover o sobremetal por meio de processos de
desbaste – usinagem –, seguindo rotas de tratamento térmico, para endu-
recimento – processo de envelhecimento e precipitação de intermetálicos
de segunda fase. A taxa de resfriamento durante a fundição e o envelheci-
mento determinarão as respostas mecânicas da peça acabada, assim como
a composição química e o acabamento superficial. Ou seja, sempre um
determinado produto, para sua fabricação e disponibilização ao comércio,
necessariamente deve apresentar esses estudos correlacionados entre os
quatro vértices do tetraedro da ciência dos materiais.
Conclusão
A ciência dos materiais investiga e correlaciona a estrutura e as pro-
priedades dos materiais. Já a engenharia, com base nesses estudos, busca a
perfeita relação entre processamento e desempenho para uma determinada
aplicação. A estrutura de um material, explicando superficialmente, define
o arranjo dos átomos e toda a sua interação dos arranjos com os elétrons
e seus núcleos. A nível atômico, descreve toda a organização atômica ou
molecular do material.
A visão de propriedade descreve a resposta de um material a um
determinado estímulo específico. Por exemplo: uma amostra submetida a
forças trativas sofrerá deformação, apresentando alongamento e redução
de área, consequentemente, respostas para a ductibilidade serão obtidas.
Já um metal que sofre um processo de polimento, refletirá a luz, e assim
por diante. Propriedades são independentes de forma e tamanho do mate-
rial. Basicamente, todas as propriedades dos materiais sólidos agrupam-se
em seis categorias:
– 23 –
22 mecânica;
22 elétrica;
22 térmica;
22 magnética;
22 óptica;
22 deteriorativa.
Para cada característica existe um determinado estímulo que apresen-
tará a resposta desejada.
Metais: normalmente são combinações de elementos por meio de
ligação metálica. Existe grande densidade de elétrons não localizados, que
envolve todo o arranjo atômico. Muitas das propriedades dos metais são
oriundas desse comportamento. São excelentes condutores elétricos e tér-
micos e opacos à luz visível. Apresentam alta resistência mecânica, ducti-
lidade, são deformáveis e empregados em uma vasta gama de segmentos.
Cerâmicas: normalmente formadas a partir de elementos metáli-
cos e não metálicos, por meio de ligações iônicas, de caráter direcional.
Frequentemente são compostos de óxidos, nitretos e carbetos. Podem ser
empregadas desde a indústria de base até a aeroespacial, mostrando sua
grande versatilidade. São tipicamente frágeis, embora apresentem grande
resistência mecânica. Devido a seu caráter iônico, são isolantes térmica e
eletricamente, apresentando estabilidade de suas propriedades e formas
em altas temperaturas.
Polímeros: família de plásticos e borrachas. Compostos orgânicos
baseados em carbono, hidrogênio, oxigênio, e outros não metálicos. Carac-
terizam-se por longas cadeias carbônicas, com massas molares acima de
106 g/mol. Apresentam alta flexibilidade e uma vasta aplicabilidade em
projetos de engenharia.
Compósitos: consistem na combinação de materiais das diversas
classes, combinando propriedades que, isoladamente, as matrizes não
apresentariam. As fibras de carbono e vidro são grandes exemplos disso.
Adquirem a alta resistência mecânica das fibras e a flexibilidade dos polí-
meros e apresentam um desenvolvimento recente e alta empregabilidade.
– 24 –
Semicondutores: apresentam propriedades elétricas intermediárias

entre condutores e isolantes. São susceptíveis à presença de impurezas/
dopantes em sua composição, possibilitando, aos materiais, novas faixas
de trabalho.
A necessidade de inovação no ramo de materiais coincide com a busca
por novas tecnologias e adventos em vários segmentos, desde a medicina
até a indústria aeroespacial. A busca por fontes energéticas renováveis e
sustentáveis, fontes inteligentes de armazenamento de energia, além de
novos biomateriais, regem as pesquisas atuais e guiam o surgimento de
novas aplicações aos materiais já existentes. Esses são os grandes desafios
da ciência e da engenharia de materiais.
Ampliando seus conhecimentos
Seleção de materiais
O processo de seleção de materiais é uma análise decisória, res-

ponsável pela definição da matéria-prima ideal e, consequente-
mente, seus processos de conformação e resposta finais, necessá-
rios para o sucesso ou fracasso de um projeto. Dentro do universo
dos materiais disponíveis, critérios de seleção são constantemente
elaborados para afunilar a gama de materiais disponíveis, a fim
de realizar a melhor escolha possível. Perguntas como:
22 quais são os materiais disponíveis?
22 dentre os disponíveis, quais apresentam as propriedades necessárias?
22 dentre os que apresentam as propriedades necessárias, quais são

aqueles que evidenciam as propriedades ideais?
22 dentre os que evidenciam as propriedades ideias, qual será

o escolhido?
Essas perguntas devem ser respondidas ao longo do processo

de seleção. E, automaticamente, acabam sendo respondidas.
– 25 –
Mas, complementando a análise técnica – qual é o melhor mate-

rial a ser utilizado – existe o filtro dentro dessa categoria – no
caso, qual liga metálica será mais apropriada? Alumínio, titânio
ou magnésio?
Em algumas situações, a escolha pode ser fácil e óbvia. Para

componentes eletrônicos, a seleção mais apropriada se dá em
materiais semicondutores, pelo fato de os condutores e os
isolantes serem impróprios para o uso pretendido. Porém, a
grande maioria dos projetos de seleção de materiais não é tão
trivial assim.
O foco no uso deve guiar a seleção do material. Assim como

não se utiliza metais para substituintes de semicondutores, não
se cogita seu emprego na substituição de estruturas metálicas.
Para seleção de materiais estruturais, os polímeros são retirados
dos processos de seleção, devido aos baixos módulos de resis-
tência. No mesmo raciocínio, as cerâmicas devem ser descarta-
das em virtude da alta fragilidade, embora apresentem resis-
tência mecânica compatível com os metais. Projetos de vasos
de pressão descartam a presença de materiais frágeis e porosos,
devido ao perigo eminente. Existe uma gama grande de candi-
datos metálicos para esse fim.
Muitos compósitos atendem aos requisitos, porém, quando a

variável custo é considerada, são todos eliminados da seleção. A
parcela de custo que é somada a esse projeto somente se justifica
se alguma vantagem especial for obtida. Redução de peso pode
ser uma dessas vantagens. Embora as propriedades mecânicas
tenham grande importância para o processo de seleção, geral-
mente custos ainda dominam o processo. O desempenho final
relaciona resistência, deformabilidade e custo acessível.
Para vias de comparação entre algumas classes, e iniciar a

maneira mais abrangente de pensar na seleção dos materiais,
algumas propriedades podem ser consideradas no estudo de
seleção. A figura 1.11 apresenta um comparativo dos materiais
sobre a sua densidade relativa.
– 26 –
Figura 1.11 – Densidade relativa entre as classes de materiais
Fonte: CTB Borracha (2018).
As borrachas, plásticos e madeiras apresentam densidades mais

baixas em virtude de suas estruturas. Na figura 1.12 tem-se a
mesma relação, mas considerando o módulo de elasticidade
sobre os materiais.
Figura 1.12 – Módulo de elasticidade de diversas classes de materiais
– 27 –
As borrachas apresentam os menores módulos de elastici-

dade, em virtude da natureza da ligação química associada.
Os materiais mais expressivos são as cerâmicas e metais, com
módulos de elasticidade aproximadamente 106 vezes maiores
que as borrachas.
As tensões médias de ruptura são visualizadas na figura 1.13

para a maioria dos materiais. Os plásticos, em virtude da natu-
reza da ligação química covalente característica, somada à
orientação das longas cadeias poliméricas, podem apresentar a
grande variação de propriedades mecânicas verificadas.
Figura 1.13 – Tensão de ruptura de vários tipos de materiais
A figura 1. 14 apresenta as temperaturas máximas típicas, nas

quais os materiais podem ser utilizados, seja por estabilidade
dimensional ou pela manutenção de suas propriedades, sejam elas
mecânica, elétrica, magnética, óptica, térmica ou de deterioração.
– 28 –
Figura 1.14 – Temperatura máxima de trabalho de vários materiais
Atividades
1. Qual é a importância das pesquisas sobre os materiais?
2. Qual é função da ciência dos materiais e da engenharia dos
materiais?
3. Transcreva as seis propriedades dos materiais sólidos.
4. Fale sobre a relação entre estrutura, propriedade, processamento
e desempenho.
– 29 –
2
Estrutura atômica
e ligação atômica
Muitas das propriedades dos materiais são dependentes de

seus arranjos atômicos e respectivas interações entre os átomos
e moléculas adjacentes. Para exemplificar, o carbono pode exis-
tir na forma de grafita e diamante. A grafita apresenta relativa
“maciez”, semelhante a uma graxa, enquanto o diamante é um
dos materiais mais duros existentes. O mesmo elemento químico
pode apresentar propriedades completamente diferentes. Ainda
com relação aos materiais citados, o diamante é um material de
caráter isolante, porém, a grafita apresenta-se como um bom con-
dutor elétrico. Essas diferenças são decorrentes da natureza inte-
ratômica das ligações, tanto da grafita quanto do diamante.
Observou-se no primeiro capítulo os princípios básicos dos materiais

existentes e, atualmente, toda a classificação encontrada se baseia na natureza
da ligação atômica dos materiais. As ligações químicas são divididas em duas
categorias: as ligações primárias, que são caracterizadas pelo compartilha-
mento ou transferência de elétrons e definidas por ligações fortes. Ligações
iônicas, metálicas e covalentes são exemplos dessa classificação; e as liga-
ções secundárias, que são caracterizadas por atrações mais fracas entre os
elementos, mas sem interação entre os átomos, sem a ocorrência de qualquer
interação e compartilhamento dos elétrons. As ligações de Van der Waals,
interações dipolo induzido, dipolo flutuante, dipolo permanente e ligações
de hidrogênio são exemplos dessa categoria de ligação. Cada um dos grupos
de materiais (metais, cerâmicos, polímeros e semicondutores) define-se pela
prevalência de um tipo de ligação atômica. Compósitos são combinações dos
tipos de ligação conhecidas, presentes nos materiais que os compõem.
2.1 Estrutura atômica

Como princípio para compreensão da ligação entre os átomos, inicial-
mente é preciso conhecer a estrutura de um átomo isoladamente. Para esse
fim, um modelo planetário é relativamente simples e facilita a compreen-
são. Na figura 2.1 pode-se acompanhar tal ilustração. Os elétrons (planetas),
orbitam o núcleo (Sol). Desconsiderando uma análise detalhada do núcleo,
realizada a partir de novas descobertas físicas para novas partículas elemen-
tares, o núcleo é formado por prótons e nêutrons, responsáveis pela identifi-
cação química dos átomos. Ainda sobre a figura 2.1, ela representa o átomo
de carbono, meramente ilustrativa e, portanto, sem escala do que representa
tal situação; e ilustra o modelo atômico de Bohr, um dos precursores da
mecânica quântica, o qual assume que os elétrons rodeiam o núcleo dos áto-
mos em zonas discretas (orbitais) e a posição dos elétrons é descrita, mais
ou menos definida, através destes orbitais (KIWANGA, 2013). Embora se
tenha quase toda a massa atômica representada no núcleo do elemento, ele é
bem menor do que está representado na ilustração. Prótons e nêutrons apre-
sentam massa correspondente a 1,66 x 10-24 g por entidade elementar. Esse
valor é chamado de unidade de massa atômica (uma). Costumeiramente,
habituou-se a representar tal grandeza nessa unidade. Para vias de ilustração,
o C12, isótopo mais comum do carbono, apresenta 6 prótons e 6 nêutrons eu
– 32 –
Estrutura atômica e ligação atômica
seu núcleo, totali- Figura 2.1 – Esquema do modelo planetário de um átomo de C12
zando 12 uma.
Outro valor
de referência para
ordens atômicas
é o número de
Avogadro (físico
italiano que, entre
outros estudos,
contribuiu para a
terminologia de
molécula), que
retrata o número
de prótons ou
nêutrons necessá-
rios para compor Fonte: Shutterstock.com/general-fmv.
a massa de 1 g.
Sua unidade é átomo-grama e seu valor é de 6,023 x 1023 uma por grama.
Quando se trata de compostos ou moléculas, a terminologia é adaptada
a mol. Por exemplo, um mol de NaCl contém um número de Avogadro
de Na e um de Cl.
Para o carbono 12, figura 2.1, o número de Avogadro de átomos de
C12 teria uma massa teórica de 12 g. Na natureza, o carbono ocorre com
massa atômica de 12,011 uma, pois nem todos os átomos apresentam 6
nêutrons em seu núcleo; alguns apresentam 7 nêutrons. Nesse caso, surge
a seguinte classificação:
22 isótopos – vários elementos químicos que apresentam mesmo
número de prótons em seus núcleos.
22 isótonos – são vários elementos que apresentam o mesmo
número de nêutrons em seus núcleos.
22 isóbaros – apresentam a mesma massa atômica.
22 isoeletrônicos – apresentam a mesma quantidade de elétrons
orbitando seus núcleos.
– 33 –
No geral, o número de prótons do átomo define-se como número atô-

mico do elemento químico e está associado à periodicidade dos elementos
entre números e massa atômica, organizados em grupos que apresentam
similaridades químicas, dentro da chamada tabela periódica (figura 2.2).
Para a identificação química dos elementos, são utilizadas as
informações referentes aos núcleos elementares, porém, para a ligação
atômica existir, os elétrons e os orbitais eletrônicos apresentam papel de
destaque. Um elétron, elemento de massa de 9,11 x 10-27 g, em pratica-
mente nada contribui para a massa do elemento, porém, em termos de
carga elétrica, representa -1,6 x 10-19coulomb (C), em valor negativo e, de
igual magnitude com a carga do próton, +1,6 x 10-19C.
Figura 2.2 – Tabela Periódica de Elementos, identificando número atômico e massa
atômica dos elementos
Fonte: TodaMatéria (2018).
A figura 2.1 ainda traz, esquematicamente, que os elétrons ocupam

posições orbitais relativas ao núcleo atômico. Ainda, o raio de cada orbital
– distância entre o núcleo e o elétron em órbita – define o nível de energia
– 34 –
associado a cada elétron – uma energia de ligação definida para cada par
elétron-núcleo. Um diagrama de níveis de energia para o C12 é ilustrado
na figura 2.3.
Figura 2.3 – Diagrama dos níveis de energia para os elétrons do C12
Fonte: Schackelford (2008, p. 20).
Por convenção, sinais negativos correspondem a energias de atração

entre os corpos. Os elétrons do orbital 1s são aqueles mais próximos do
núcleo atômico (figura 2.1), apresentando maiores níveis de energia asso-
ciados (-283,9 eV). Os elétrons mais periféricos apresentam energias meno-
res, da ordem de -6,5 eV. A ausência de energia, 0 eV, corresponde à remo-
ção do elétron da órbita do átomo. Outro postulado da mecânica quântica
se dá pela quantização dos níveis de energia dos elétrons, ou seja, elétrons
somente serão permitidos ou estarão presentes mediante um valor de ener-
gia específico. A variação de energia pode ocorrer, porém, mediante a um
salto ou decaimento quântico para um estado energético permitido, seja
mais elevado (absorção de energia) ou mais baixo (emissão de energia).
Essas relações energéticas são as demonstradas na figura 2.3.
2.2 Números quânticos

Segundo a mecânica ondulatória, o elétron, orbitando seu átomo,
é definido por 4 números quânticos, que definem seu tamanho, forma e
– 35 –
orientação espacial da densidade de probabilidade de um elétron. Ainda,

os níveis de energia de Bohr se dividem em subcamadas eletrônicas e seus
números quânticos definem o número de estados em cada subcamada.
Todas as camadas apresentam um número principal, n = 1, 2, 3, 4, ..., e por
seguinte, mas podem assumir representações designadas por letra, K, L,
M, N, ..., como pode ser visto na tabela 2.1. Esse número está associado à
distância de um elétron e seu núcleo, ou sua posição relativa.
Tabela 2.1 – O número de estados eletrônicos disponíveis em algumas camadas e
subcamadas eletrônicas
Número Número de elétrons

Designa- Número
Quântico Subca-
ção da de Por Sub- Por
Principal madas
Camada Estados camada Camada
n
s 1 2
1 K 2
s 1 2
p 3 6
2 L 8
s 1 2
p 3 6
d 5 10
3 M 18
s 1 2
p 3 6
d 5 10
4 N 32
f 7 14
Fonte: Callister (2015, p. 20).
O segundo número quântico, l, define a subcamada eletrônica a qual

o elétron pode ocupar e se relaciona ao formato da subcamada. A quanti-
dade dessas subcamadas é restringida pelo número n. Esses valores estão
presentes na tabela 2.1. O número ml descreve o estado energético das
camadas. Para a subcamada s apresenta apenas um estado energético, para
as demais subcamadas (p, d e f) apresenta, três, cinco e sete, respectiva-
mente. Com a aplicação de um campo magnético, essas subcamadas se
separam e assumem uma energia ligeiramente diferente.
– 36 –
Cada elétron apresenta um momento de rotação associado a si, cha-

mado de momento de spin. Sua orientação é para cima ou para baixo dentro
dos orbitais. Esse momento de spin, ms, é o quarto número quântico e apre-
senta valores como (+1/2 e -1/2), em cada uma das orientações possíveis.
A figura 2.4 ilustra um diagrama completo dos níveis energéticos de
diversas camadas, utilizando o modelo mecânico-oscilatório.
Figura 2.4 – Representação das energias dos elétrons para várias camadas
Várias análises cabem a respeito da figura 2.4. Quanto menor o

número principal, menores serão os níveis energéticos, ou seja, a energia
do estado 3s é menor que a 4s. para a análise dentro da camada energé-
tica, os níveis de energia aumentam em função do número l. A energia
do estado 6p é maior que o 6s. Cabe uma atenção especial em casos de
sobreposição de energias entre um estado em camadas ou em camadas
adjacentes. Esse fenômeno ocorre, especialmente, entre os orbitais d e f,
como pode ser visualizado entre dos estados 3d que são maiores que os 4s.
– 37 –
2.3 Configuração eletrônica

A configuração eletrônica representa a maneira pela qual os orbitais são
preenchidos com os elétrons, sempre segundo o princípio de exclusão de
Pauli, que define que um estado eletrônico pode ser ocupado apenas por, no
máximo, dois elétrons e, obrigatoriamente, com spins opostos (GRIFFITHS,
2004). Assim, as subcamadas s, p, d e f acomodariam, no máximo, 2, 6, 10
e 14 elétrons. A tabela 2.1 apresenta, resumidamente, o máximo número de
elétrons que cada camada pode ocupar, para as primeiras camadas eletrônicas.
Nem todos os orbitais são completamente preenchidos. A maioria
dos átomos tende a preencher os menores níveis energéticos possíveis,
mediante as restrições dos números quânticos já abordados. Um átomo,
sob essas condições, encontra-se em seu estado fundamental, porém, tran-
sições eletrônicas são possíveis para estados mais energéticos, mediante
as excitações energéticas. As configurações eletrônicas estão listadas na
tabela 2.2. A configuração eletrônica se dá pela distribuição dos elétrons
nos orbitais e nas camadas eletrônicas, de modo a verificar as cargas asso-
ciadas a cada nível eletrônico. Por exemplo, o elemento sódio apresenta
uma distribuição de seus 11 elétrons da seguinte maneira: 1s2, 2s2, 2p6,
3s1. Olhando a distribuição mostrada, o elétron acomodado no orbital 3s1
é chamado elétron de valência, o mais distante do núcleo atômico, ou seja,
acomodado na camada mais externa. Esses são extremamente importantes
e são os responsáveis pelas teorias de ligação química entre os átomos e
moléculas. Alguns átomos apresentam todos os seus orbitais devidamente
preenchidos, apresentando configurações eletrônicas estáveis.
Em condições específicas, os orbitais s e p podem se combinar for-
mando os orbitais híbridos spn, onde n representa a quantidade de orbitais
p que são envolvidos na ligação e pode ser representado por 1, 2 ou 3. Para
o elemento carbono, a forma do orbital híbrido sp3 apresenta um ângulo
entre as ligações de 109°36’, formando um tetraedro entre as ligações,
representação característica das longas cadeias poliméricas.
Tabela 2.2 – Configurações eletrônicas para alguns elementos
Elemento Símbolo Número Configuração Eletrônica

Hidrogênio H 1 1s1
– 38 –

Hélio He 2 1s2
Lítio Li 3 1s22s1
Berílio Be 4 1s22s2
Boro B 5 1s22s22p1
Carbono C 6 1s22s22p2
Nitrogênio N 7 1s22s22p3
Oxigênio O 8 1s22s22p4
Flúor F 9 1s22s22p5
Neônio Ne 10 1s22s22p6
Sódio Na 11 1s22s22p63s1
Magnésio Mg 12 1s22s22p63s2
Alumínio Al 13 1s22s22p63s23p1
Silício Si 14 1s22s22p63s23p2
Fósforo P 15 1s22s22p63s23p3
Enxofre S 16 1s22s22p63s23p4
Cloro Cl 17 1s22s22p63s23p5
Argônio Ar 18 1s22s22p63s23p6
Potássio K 19 1s22s22p63s23p64s1
Cálcio Ca 20 1s22s22p63s23p64s2
Escândio Sc 21 1s22s22p63s23p63d14s2
Titânio Ti 22 1s22s22p63s23p63d24s2
Vanádio V 23 1s22s22p63s23p63d34s2
Cromo Cr 24 1s22s22p63s23p63d54s1
Manganês Mn 25 1s22s22p63s23p63d54s2
Ferro Fe 26 1s22s22p63s23p63d64s2
Cobalto Co 27 1s22s22p63s23p63d74s2
Níquel Ni 28 1s22s22p63s23p63d84s2
Cobre Cu 29 1s22s22p63s23p63d104s1
– 39 –

Zinco Zn 30 1s22s22p63s23p63d104s2
Gálio Ga 31 1s22s22p63s23p63d104s24p1
Germânio Ge 32 1s22s22p63s23p63d104s24p2
Arsênio As 33 1s22s22p63s23p63d104s24p3
Selênio Se 34 1s22s22p63s23p63d104s24p4
Bromo Br 35 1s22s22p63s23p63d104s24p5
Criptônio Kr 36 1s22s22p63s23p63d104s24p6
2.4 Ligação atômica nos sólidos

2.4.1 Forças e energias de ligação
A natureza das forças interatômicas descreve muitas das proprieda-
des físicas dos materiais. Para efeitos de ilustração, adotam-se dois átomos
isolados, com interação em virtude da aproximação partindo do infinito. A
distâncias relativamente grandes, as interações não existem ou são despre-
zíveis, porque a grandes distâncias os átomos não exercem influência. Já a
curtas distâncias, os átomos exercem grande impacto sobre elas. A natureza
das forças é de dois tipos: atração (FA) e repulsão (FR), e sua intensidade
depende da distância interatômica (r). A figura 2.5a retrata a relação das for-
ças FA e FR com a distância r. A FA é função do tipo de ligação existente entre
os átomos. A FR surge das interações entre as cargas presentes nas nuvens
eletrônicas, mediante a presença de pequenas distâncias entre os átomos,
sobre o início da sobreposição das camadas eletrônicas mais externas.
A resultante R entre as reações é função da soma vetorial entre atra-
ção e repulsão, ou seja:
onde todas as forças giram em função da distância interatômica, como

visto na figura 2.5a. No equilíbrio, onde as forças FA e FR se equivalem, ou
sejam iguais, a resultante é nula, isso é:
– 40 –
e para tal, existe um ponto de equilíbrio. A distância entre os centros, no

equilíbrio, , como visto na figura 2.5a. Quando no equilíbrio, qualquer
movimentação dos átomos para a separação será relacionada com a força
de atração, enquanto a aproximação dos núcleos será impactada pela força
repulsiva. Realizando a abordagem por energia (E), sua relação com a
força (F) se dá por:
Figura 2.5 – (a) Relação das forças de atração, repulsão e resultante com a distância
interatômica, para dois átomos isolados. (b) Relação entre as energias de atração, repulsão
e resultante em função da distância interatômica
– 41 –
Para sistemas atômicos:
onde E, EA e ER são as energias resultante, de atração e repulsão,

respetivamente, que podem ser visualizadas na figura 2.5b. a partir
da equação anterior, a resultante da energia é a soma das curvas de
atração e repulsão. A energia de ligação, E0, corresponde ao valor de
energia no ponto de distância de equilíbrio, r0. Ou seja, E0 corres-
ponde à energia necessária para separar os átomos adjacentes até uma
distância infinita.
Essa análise se dá, de maneira simplificada e ideal, a um par de
átomos. Expandindo a análise para um complexo de átomos, em todo
um espaço tridimensional, a magnitude de E0, perfil da curva de energia
resultante e tipo de átomo serão as variáveis de entrada para cada tipo
de material. Materiais com altas energias E0 apresentam, por exemplo,
altos pontos de fusão. Soluções sólidas são formadas a partir do mesmo
princípio, enquanto o estado gasoso é favorecido por pequenas energias
de ligação. Propriedades mecânicas como rigidez ou módulo de elasti-
cidade variam em função da curva força versus distância interatômica.
Materiais rígidos apresentam inclinação acentuada no ponto de r=r0.
Materiais mais flexíveis apresentam menor inclinação nesse ponto. A
forma da curva E0 versus r0 pode mostrar a expansão ou retração térmica
dos materiais. Um vale mais acentuado e estreito se associa a materiais
de baixo coeficiente de expansão térmico e pequenas variações dimen-
sionais via alteração de temperatura.
A natureza da ligação química é encontrada em três grandes classes
em todos os sólidos: iônica, metálica e covalente (CALLISTER, 2015).
Em todos os tipos, elétrons de valência são utilizados e a natureza da liga-
ção se define pelos átomos em si relacionados. Todos os tipos de ligação
são originados da necessidade de busca por estruturas eletrônicas mais
estáveis, como a encontrada nos gases nobres ou inertes, com a comple-
tude das camadas eletrônicas mais externas.
– 42 –
2.5 Ligações interatômicas primárias
2.5.1 Ligação iônica

As ligações iônicas são as mais fáceis de serem entendidas e ilustra-
das. Ocorrem entre metais e ametais, ou seja, entre os elementos que ocu-
pam os extremos horizontais da tabela periódica, por meio da perda de elé-
trons de valência, dos metais para os ametais (CALLISTER, 2015). Com
isso, ambos obtêm a configuração dos gases nobres, ou inertes, apresen-
tando uma carga elétrica, ou seja, tornam-se íons. O sal, cloreto de sódio
(NaCl) é um dos sais mais clássicos. A neutralidade do átomo de sódio se
assemelha à configuração eletrônica do neônio, mais uma carga positiva,
assim como o cloro, com essa carga, obtém a configuração do argônio.
Na estrutura do cloreto de sódio, todo o par de elementos se encontra na
forma de íons. A representação dessa ligação se dá na figura 2.6.
Figura 2.6 – Representação esquemática da ligação iônica do NaCl
Fonte: Shutterstock.com/Vasilyev; Callister (2015, p. 27).
As forças de ligação são de caráter coulombiano, ou seja, a ligação

ocorre em decorrência da interação entre os íons positivos e negativos dos
átomos, gerando uma carga elétrica entre eles. Considerando isso, tem-
-se que a energia de atração EA varia em função da distância interatômica
entre os átomos, ou seja:
– 43 –
, e, analogamente, um campo de repulsão é gerado como intensidade de:
, onde A, B e n são constantes relacionadas a cada par de íons

relacionados. O “n” apresenta valores em torno de 8.
Uma característica importante da ligação iônica é a ausência de dire-
cionalidade, ou seja, a magnitude da ligação é a mesma em todo o arranjo
3D; todos os átomos com carga negativa (Cl-) apresentarão, como átomos
vizinhos, os de carga positiva (Na+), e será compartilhado um par de elé-
trons pelos átomos envolvidos, como pode ser visto na figura 2.6. As cerâ-
micas exemplificam os materiais que apresentam predominantemente esse
tipo de ligação. As energias de ligação apresentam-se entre 600 e 1500 kJ/
mol (3 a 8 eV/átomo), justificando seus altos pontos de fusão. São, por
característica, duros e frágeis e com caráter de isolação térmico e elétrico.
2.5.2 Ligação covalente

A principal característica da ligação se dá pelo compartilhamento dos
elétrons dos átomos mais próximos. Os átomos diretamente associados à
ligação irão compartilhar, pelo menos, um elétron entre si, estabilizando
ambos os átomos. Devido ao compartilhamento, a ligação covalente é
tratada como direcional (SHACKELFORD, 2008). Uma representação
esquemática desse fenômeno se dá pela figura 2.7.
Figura 2.7 – Representação esquemática da ligação covalente em uma molécula de metano
– 44 –
Com o compartilhamento, o hidrogênio adquire a configuração do

gás hélio, enquanto o carbono obtém a do neônio, o gás nobre de configu-
ração estável mais próximo. As moléculas de ametais (H, Cl, F, N, C, O
etc.) apresentam-se com ligações covalentes. Sólidos elementares também
apresentam essas ligações, como diamante (carbono), silício e germânio,
e alguns intermetálicos como arsenento de gálio (GaAs), antimoneto de
índio (InSb) e carbeto de silício (SiC).
As ligações covalentes vão desde as muito fortes, como o diamante,
com ponto de fusão acima de 3550 °C, ou muito fracas como o bismuto,
com ponto de fusão próximo de 270 °C. Os materiais poliméricos são
grandes exemplares dessa classe de ligações, com no máximo 4 ligações
covalentes possíveis por átomo.
Pode ser possível a presença mista de ligações iônicas e covalentes no
interior da mesma estrutura. Essa proporção é obtida a partir da disposição
espacial dos átomos dentro do retículo cristalino, ou da diferença entre a
eletronegatividade dos átomos envolvidos. Quanto maior essa diferença,
mais iônica é a ligação. Ao contrário disso, quanto menor a diferença da
eletronegatividade, mais covalente será o caráter da ligação. O caráter
iônico (%CI) de uma ligação entre A e B (sendo A o mais eletronegativo),
pode ser obtido, de maneira aproximada, por:
em que e são as eletronegatividades dos elementos envolvidos,

respectivamente.
2.5.3 Ligação metálica

Metais e suas ligas apresentam essa ligação como dominante. A
figura 2.8 apresenta uma ilustração do mecanismo. A partir desse modelo,
os átomos metálicos são envoltos pelos elétrons de valência, que se encon-
tram livres ao redor de todos os átomos. O modelo ilustrado na figura 2.8
representa um mar de elétrons, ou nuvem de elétrons. Os elétrons res-
tantes, juntos aos núcleos atômicos, compõem o chamado núcleo iônico,
o qual apresenta carga positiva, neutralizada pela negativa, representada
pela nuvem de elétrons. Esses protegem o núcleo, evitando o colapso do
– 45 –
mesmo, em virtude da força de repulsão existente entre os núcleos car-

regados positivamente de cada átomo presente. Sendo assim, a coesão é
mantida sob um efeito de “cola” exercida pela nuvem de elétrons sobre
o núcleo iônico. A natureza da energia de ligação pode ser fraca ou forte,
entre 68kJ/mol (mercúrio – 0,7 eV/átomo) a 849 kJ/mol (tungstênio –
8,8 eV/átomo). Esse fenômeno se reflete em suas temperaturas de fusão:
- 39 °C e 3410 °C.
Figura 2.8 – Representação esquemática das ligações metálicas
São esperados alguns comportamentos dos materiais mediante a

natureza de ligação química. Por exemplo, devido ao que foi explicado,
os metais apresentam as maiores condutividades térmica e elétrica den-
tre os materiais (considerando as classes principais – metais, polímeros
– 46 –
e cerâmicos). No ramo oposto, materiais que apresentam ligações iôni-

cas e covalentes apresentam características mais isolantes, tanto térmicas
quanto elétricas, em virtude da baixa densidade de elétrons de valência
para o fluxo de carga. À temperatura ambiente, quase todos os metais e
suas ligas apresentam falha de maneira dúctil. Ou seja, apresentam fratura
mediante a deformação plástica acentuada, que é explicado pelo meca-
nismo de deformação, natural das características da ligação metálica. Con-
trariamente, à temperatura ambiente, os materiais que apresentam ligações
iônicas são extremamente frágeis, como consequência da natureza elétrica
dos átomos que o compõem (CALLISTER, 2015).
2.6 Ligações interatômicas secundárias

ou ligações de Van der Waals
As ligações de Van der Waals são classificadas como ligações físicas,
fracas em relação às químicas, da ordem de 10kJ/mol (0,1 eV/átomo).
Podem ser encontradas em praticamente todos os átomos e moléculas,
mas sua influência fica encoberta quando as ligações primárias estão pre-
sentes. São mais evidentes em gases inertes, estruturas eletrônicas estáveis
e estruturas moleculares covalentemente ligadas. As forças que originam
as ligações secundárias surgem de dipolos, sejam atômicos ou molecula-
res. Um dipolo é formado sempre que se aproxima uma parte negativa de
uma positiva de um átomo ou molécula (CALLISTER, 2015). A interação
é coulombiana, entre os dipolos adjacentes com extremidades de cargas
opostas, como mostra a figura 2.9.
Figura 2.9 – Representação esquemática da interação de dipolos
As interações podem ser de dipolos induzidos flutuantes, dipolos per-

manentes e moléculas polares e dipolos induzidos.
– 47 –
2.6.1 Ligações de dipolo induzido flutuantes

Movimentos de vibração são constantes nos átomos e podem pertur-
bar a simetria elétrica entre núcleo e eletrosfera, por pequenos intervalos
de tempo, como pode ser visto na figura 2.10. Em efeito cascata, isso
promoverá uma interação de dipolos entre cargas opostas. Esse é um tipo
de ligação de Van der Waals. Essas forças atrativas podem existir entre um
grande montante de átomos, por pequenos intervalos de tempo. Entre as
possíveis ligações existentes, essa é a mais fraca. A liquefação dos gases
nobres é originada desse tipo de ligação.
Figura 2.10 – Representação esquemática de (a) átomo simetricamente neutro, e (b)
dipolo induzido
Figura 2.11 – Esquema de uma

2.6.2 Dipolos permanentes molécula polar
e moléculas polares
Momentos dipolo permanentes ocorrem
em moléculas devido a um arranjo assimétrico
entre os átomos de cargas opostas. Tais molé-
culas são chamadas de polares. A figura 2.11
mostra um esquema de uma molécula polar de
ácido clorídrico.
Esta separação polar das moléculas, ao
longo de toda a solução, leva à formação das
ligações dipolo. Essas ligações são de magnitude
maior do que as realizadas por dipolos flutuan- Fonte: Callister (2015, p. 31).
– 48 –
tes, podendo até as ligações serem geradas por moléculas polares em

moléculas apolares.
2.6.3 Ligações por dipolos permanentes

A ligação de hidrogênio, a mais forte ligação secundária, é um
exemplo de ligação entre moléculas polares, originadas de dipolos
permanentes. Ocorrem a partir de ligações covalentes de hidrogênio com
elementos das famílias 5A, 6A e 7A, (N, O, F), expondo praticamente o
próton do núcleo de hidrogênio à polarização da molécula. Como a ener-
gia associada é grande, a atração das moléculas por diferença dos dipolos
permanentes acarreta na ligação propriamente dita. A figura 2.12 ilustra
esse tipo de atração.
Figura 2.12 – Esquema de pontes de hidrogênio para o ácido fluorídrico
A grande força positiva associada à polarização atrai a carga negativa

da outra molécula. A magnitude dessa ligação gira em torno dos 51 kJ/
mol (0,52 eV/molécula). A forte ação dessa ligação pode ser visualizada
no ponto de ebulição do ácido fluorídrico e da água, em relação a seus
baixos pesos moleculares, em decorrência da energia de ligação associada
(CALLISTER, 2015).
2.6.4 Moléculas
Moléculas são compostas por grupos de átomos associados entre
si por ligações covalentes, sejam elas por moléculas diatômicas (F2, O2,
H2 etc.) ou por meio de compostos (H2O, HNO3, CH4 etc.). Em ambos,
condensados ou sólidos, as ligações secundárias fracas estarão presentes.
– 49 –
Por consequência, apresentam baixos pontos de fusão, em virtude de

baixas massas molares, apresentando-se na forma de gás em condições
ambientes. Entretanto, os polímeros com grandes cadeias moleculares,
apresentam-se com moderadas e altas temperaturas de fusão, justamente
em virtude das mesmas justificativas: ligações de Van der Waals e pontes
de hidrogênio (CALLISTER, 2015).
Conclusão
Os modelos atômicos de Bohr e mecânico oscilatório definem a
origem dos estudos quânticos dos elementos químicos. Os elétrons, com
energia quantizada, orbitam o núcleo atômico, com prótons e nêutrons.
Os elétrons são definidos por quatro números quânticos – n, l, m e ms,
sendo cada um deles responsável por uma característica específica do
elétron, sendo que, pelo princípio de exclusão de Pauli, cada estado ele-
trônico acomoda apenas dois elétrons, sendo que cada um deverá apre-
sentar spins opostos.
Essas disposições levaram ao agrupamento dos elementos químicos
em grupos cujas semelhanças são vistas em meio à distribuição eletrônica
nas camadas mais externas, e características similares separadas em perí-
odos e famílias. Os doadores de elétrons estão ao lado esquerdo da tabela
e os receptores de elétrons, ao lado direito. A família dos gases nobres é
assim chamada devido à neutralidade para reações.
Esse caráter de elétrons de valência determina a natureza das ligações
químicas que cada elemento é capaz de realizar. A valência dos átomos
está diretamente ligada à energia de ligação, seja ela de caráter atrativo ou
repulsivo, sendo suas magnitudes proporcionais às propriedades espera-
das para cada tipo de elemento químico.
Em decorrência desse fenômeno, cada átomo apresenta uma
característica inerente para se interligar aos seus vizinhos. As ligações
iônicas são decorrentes da diferença de eletronegatividade acentuada
entre os átomos ligados, com a relação de doação do elétron de valên-
cia por parte do metal, para o átomo receptor, sendo esse o ametal.
A ligação covalente nasce do compartilhamento dos elétrons entre
– 50 –
os átomos associados, em que o par de elétrons circunda os átomos

envolvidos. As ligações metálicas decorrem da nuvem eletrônica, for-
mada pelos elétrons de valência que envolvem todos os núcleos iôni-
cos ali envolvidos. Algumas das propriedades dos materiais decorrem
dessas características.
As ligações secundárias, ou físicas, como Van der Waals, são fracas e
resultam de forças atrativas entre dipolos elétricos, sendo estes induzidos
ou permanentes.
Ligações de hidrogênio são de caráter especial, originadas a partir
da exposição do núcleo átomo do hidrogênio contra o dipolo negativo da
molécula adjunta, gerando assim sua atração.
Água – expansão volumétrica

durante o congelamento
Durante o congelamento, a maioria das soluções apresenta

aumento da massa específica, ou diminuição de seu volume.
Porém, a água exibe um comportamento atípico, ou seja,
expande com a diminuição da temperatura, com ganho de apro-
ximadamente 9% em volume. Isso tudo pode ser explicado em
função das pontes de hidrogênio. Cada molécula de água apre-
senta dois átomos de hidrogênio e um de oxigênio, que pode se
associar a outra molécula devido à atração dos polos de cargas
opostas. Assim, tem-se uma rede tridimensional de ligações
de hidrogênio e oxigênio. Com a diminuição da temperatura,
no congelamento, cada átomo de oxigênio passa a se ligar com
quatro átomos de hidrogênio, formando uma estrutura relativa-
mente aberta, como pode ser visualizado na figura 2.13, ou seja,
a compactação das moléculas não acontece, consequentemente,
a densidade sofre variação.
– 51 –
Figura 2.13 – Arranjo molecular da água (a) congelada e (b) líquida
Com o aquecimento do gelo, a estrutura aberta perde a estabi-

lidade, voltando ao arranjo convencional das pontes de hidro-
gênio na água. Com isso, o número de moléculas de água vizi-
nhas mais próximas se aproxima de 4,5. Isso leva ao aumento
da massa específica.
– 52 –
As consequências desse fenômeno anômalo são bastante

conhecidas, explicando a flutuação de icebergs; o porquê de
se adicionar anticongelantes em sistemas de refrigeração de
veículos em climas frios (para minimizar efeitos de trincas em
motores); e a ocorrência de trincas após vários ciclos de con-
gelamento-descongelamento de ruas e outras pavimentações,
justificando a ocorrência de buracos.
Atividades
1. Descreva o que significa cada um dos números quânticos dos
elétrons em relação a seus estados eletrônicos.
2. Descreva a diferença entre as ligações iônica, covalente e metálica.
3. Calcule a percentagem do caráter iônico para as ligas interatômi-
cas nos seguintes compostos (utilize da tabela 2.3 para os valo-
res de eletronegatividade dos elementos):
22 TiO2
22 ZnTe
22 CsCl
4. Quais são as ligações químicas características de cada um dos
elementos:
22 latão (liga de cobre e zinco);
22 borracha;
22 sulfeto de bário (BaS);
22 xenônio sólido;
22 náilon (composto polimérico);
22 liga de aço inoxidável austenítico;
22 água.
– 53 –
Tabela 2.3 – Valores de eletronegatividade dos elementos
Fonte: csptere.com.br.
– 54 –
3
A estrutura dos
sólidos cristalinos
Algumas propriedades dos materiais estão intimamente rela-

cionadas a suas estruturas cristalinas. Além disso, materiais cris-
talinos e não cristalinos apresentam propriedades drasticamente
diferentes, mesmo quando apresentam a mesma composição.
Materiais como o magnésio podem apresentar uma estrutura cris-
talina considerada frágil, ou seja, apresenta fratura catastrófica
mediante pequenas deformações; já a prata ou metais puros apre-
sentam maiores taxas de deformação, sendo considerados dúcteis,
apresentando outras estruturas cristalinas (CALLISTER, 2015).
Cerâmicas e polímeros amorfos, em geral, são transparen-
tes, porém, quando no estado cristalino, tendem a ser opacos
ou translúcidos. O conhecimento de estruturas cristalinas pode
auxiliar a compreender as transformações que ocorrem nos mate-
riais mediante a presença de soluto e alterações de temperaturas,
possibilitando um vasto estudo de transformação, temperatura e
composição (CALLISTER, 2015), sendo que, para a maioria dos
materiais de engenharia denominados como cristalinos: o mate-
rial formado por átomos apresenta-os organizadamente orienta-
dos de maneira regular e repetitiva, sendo que a estrutura é defi-
nida pela geometria cristalina comum a todos os materiais cristalinos. A

maioria dos metais apresenta uma estrutura relativamente simples, assim
como as cerâmicas cristalinas. Os vidros são materiais não cristalinos,
que serão trabalhados nos capítulos seguintes. Os polímeros apresentam
características semelhantes às cerâmicas e aos vidros, ou seja, apresentam
estruturas relativamente complexas, o que dificulta sua cristalização.
Os semicondutores elementares, como o silício, apresentam estrutura
característica (diamante cúbico), enquanto semicondutores com a presença
de dopantes podem apresentar estruturas das mais diversas possíveis. A par-
tir dos tipos de ligações químicas abordadas no capítulo 2, pode-se verificar,
a partir de agora, o próximo nível de discussão – a estrutura dos materiais,
mais precisamente, os arranjos possíveis que os átomos, no estado sólido,
poderão apresentar. Nesse cenário, serão apresentados os conceitos de estru-
tura cristalina, diretamente associada à célula unitária. Dentre as diversas
estruturas possíveis, as três principais serão amplamente discutidas, entre
direções, pontos e planos cristalográficos. Farão parte dessa análise os mate-
riais monocristalinos, policristalinos e não cristalinos.
3.1 Estrutura cristalina

Os materiais sólidos podem ser classificados segundo ordem de repe-
tição pela qual seus átomos ou íons se encontram em relação a seus vizi-
nhos mais próximos (SHACKELFORD, 2008). Um material é denomi-
nado cristalino quando seus átomos ou íons encontram-se posicionados
em arranjos periódicos ao longo de grandes distâncias, ou seja, a crista-
linidade está associada a ordens de longo alcance, na qual pode-se veri-
ficar, durante a solidificação, um padrão tridimensional dos átomos ou
íons associados a seus vizinhos mais próximos. Metais em geral, muitas
cerâmicas e alguns polímeros apresentam tal estrutura mediante condições
normais de solidificação.
A atenção de estudar a fundo a estrutura cristalina dos materiais se dá
pela correlação com as propriedades dos sólidos cristalinos, ou seja, a dis-
posição espacial dos átomos no interior do retículo cristalino determina as
respostas a diversas solicitações ou estímulos aplicados. Há uma infinidade
de estruturas cristalinas existentes, sob ordenação atômica de longo alcance
– 56 –
A estrutura dos sólidos cristalinos
característico; estas variam entre arranjos simples, como nos metais, até
estruturas complexas, como exibem as cerâmicas e alguns polímeros.
Para a descrição das estruturas cristalinas, átomos ou íons são tratados
como esferas com diâmetro médio definido, seguindo o conceito de esfe-
ras rígidas, em que os elementos vizinhos, sejam átomos ou íons, se tocam
(SHACKELFORD, 2008). Um arranjo simplificado, encontrado em muitos
metais, pode ser visto na figura 3.1c. Aqui, um caso particular, todos os áto-
mos são idênticos. O termo rede cristalina pode ser utilizado para representar
a rede cristalina, sendo assim descrita como um arranjo em três dimensões
de posições que coincidem com a posição dos átomos (centro das esferas).
Figura 3.1 – Representação da estrutura cúbica de face centrada
(a) Célula unitária representada pelo modelo de esferas rígidas; (b) célula uni-
tária com seus átomos reduzidos; e (c) um conjunto de muitos átomos sob a
mesma estrutura.
– 57 –
3.1.1 Células unitárias

A ordem atômica nos sólidos indica que pequenos grupos se repetem
de maneira organizada e parametrizada. Costumeiramente, dividem-se as
estruturas cristalinas em unidades que se repetem, chamadas de células
unitárias. Apresentam-se sob a forma de paralelepípedos ou prismas com
três pares de faces paralelas, como pode ser visto na figura 3.1c, represen-
tando um cubo. A célula unitária é escolhida como parâmetro de repetição
para roda a estrutura cristalina, de modo que todos os átomos apresentam
a mesma posição em todas as unidades de repetição, ao longo de todo o
ordenamento de longo alcance. Independentemente de giros ou translações
na orientação dos átomos no cristal, os comprimentos ao longo de cada uma
das arestas se mantêm, sendo a célula unitária parte integrante, uma vez que
ela é parte integrante básica da estrutura cristalina. Por conveniência, o cen-
tro de cada um dos átomos deverá pertencer ao vértice dos paralelepípedos
ou prismas. Pode-se apresentar mais de uma estrutura cristalina para repre-
sentar uma estrutura cristalina particular; nesse caso, utiliza-se a célula uni-
tária que apresenta maior simetria geométrica (SHACKELFORD, 2008).
3.1.2 Estrutura cristalina dos materiais

Por uma questão mais prática, sempre haverá a tendência pela escolha
mais simples de qualquer unidade estrutural para representar a célula uni-
tária. A geometria da célula unitária pode ser visualizada na figura 3.1b, a
distância entre os centros dos átomos é chamada de aresta e o encontro de
arestas é denominado vértice da célula. O tamanho das arestas e o ângulo
entre os eixos cristalográficos são chamados, respectivamente, de cons-
tante e parâmetro de rede. A principal característica da célula unitária
é de descrever completamente a estrutura como um todo, pois pode ser
gerada a partir do empilhamento sucessivo de várias células unitárias, lado
a lado, por toda a rede tridimensional.
Descrever as estruturas cristalinas, por meio de células unitárias,
simplifica e facilita a análise das propriedades, devido a duas situações:
primeiro, que são sete formas características de células unitárias que se
empilham para preencher toda a rede tridimensional. São os sete sistemas
cristalinos, conforme a tabela 3.1; em segundo, analisa-se a forma como
– 58 –
se empilham os átomos de determinada célula unitária, a partir de um

modelo geométrico chamado pontos da rede – pontos teóricos escolhi-
dos periodicamente no espaço tridimensional, ao invés das esferas rígidas
ou átomos. Aqui também se tem um número reduzido de possibilidades
conhecidas como as 14 redes de Bravais, definidas na figura 3.2.
Tabela 3.1 – Parâmetros de rede
Geometria da
Sistema Comprimentos axiais e ângulos
célula unitária
Cúbico
Tetragonal
Ortorrômbico
Romboédrico
– 59 –
Geometria da
Sistema Comprimentos axiais e ângulos
célula unitária
Hexagonal
Monoclínico
Triclínico
a, b e c são as dimensões das arestas de cada célula unitária. Os valores de α, β e

γ representam os ângulos entre os eixos associados à célula em si, em que α é a
representação do ângulo ao longo do eixo a (ou seja, o ângulo entre os eixos b e
c). O sinal de desigualdade (≠) mostra que a igualdade não é exigida. A igualdade
acontece, ocasionalmente, em algumas estruturas.
Fonte: Shackelford (2008, p. 46).
Figura 3.2 – As 14 redes cristalinas de Bravais
– 60 –
3.1.3 Estrutura cristalina dos metais

Como característica dos materiais metálicos, a ligação metálica é de
caráter não direcional, limitando as possibilidades entre quantidade e posi-
ção atômica dentre os vizinhos mais próximos. Com isso, chega-se a ele-
vados números de átomos vizinhos e arranjos atômicos mais compactos,
dentre as possíveis estruturas cristalinas. A tabela 3.2 apresenta os raios atô-
micos para diversos metais. Dentre as estruturas apresentadas na figura 3.2,
três delas são encontradas para a maioria dos metais: cúbica de corpo cen-
trada (CCC), cúbica de face centrada (CFC) e hexagonal compacta (HC).
Tabela 3.2 – Raio atômico e estrutura cristalina para 16 metais
Raio Raio
Estrutura Estrutura
Metal Atômicob Metal Atômicob
Cristalinaa Cristalinaa
(nm) (nm)
Alumínio CFC 0,1431 Níquel CFC 0,1246
Cádmio HC 0,1490 Ouro CFC 0,1442
Chumbo CFC 0,1750 Platina CFC 0,1387
Cobalto HC 0,1253 Prata CFC 0,1445
– 61 –
Raio Raio
Estrutura Estrutura
Metal Atômicob Metal Atômicob
Cristalinaa Cristalinaa
(nm) (nm)
Cobre CFC 0,1278 Tântalo CCC 0,1430
Cromo CCC 0,1249 Titânio (a) HC 0,1445
Ferro (a) CCC 0,1241 Tungstênio CCC 0,1371
Molibdênio CCC 0,1363 Zinco HC 0,1332
*1 nm= 10-9m, para a conversão de nanômetros em angstrons (Ǻ), basta multipli-

car o valor, em nanômetros, por 10.
3.1.3.1 A estrutura cúbica de faces centradas (CFC)

A estrutura cristalina apresentada em vários metais tem uma célula cúbica,
com átomos localizados em todos os vértices e em todas as faces. Cobre, alu-
mínio e ouro são exemplos de alguns metais que apresentam esta estrutura. Vol-
tando à figura 3.1a, no modelo das esferas rígidas, e na 3.1b, representado os
centros atômicos como pequenos círculos, para facilitar a representação espa-
cial dos átomos. A figura 3.3 ilustra a representação do parâmetro da célula.
Figura 3.3 – Obtenção do parâmetro a da estrutura CFC
Por pitágoras (na face

do cubo):
– 62 –
Existem duas características relevantes de uma estrutura cris-

talina: o número de coordenação – número de átomos vizinhos ou
mais próximos – e o fator de empacotamento atômico (FEA) – que é
a relação entre o volume dos átomos presentes em uma célula unitá-
ria e o volume total da célula unitária. O número de coordenação da
estrutura CFC é 12 (8 átomos dos vértices e mais 4 das faces). O FEA
da célula CFC:
, onde n é o número de átomos presentes no
interior da célula unitária. No caso da célula CFC, temos:
Portanto: 4 átomos/ célula unitária. Sendo assim:
Para a estrutura CFC, o FEA é de 0,74, o máximo empacotamento

possível para átomos com mesmo raio atômico. Devido à natureza do
empacotamento atômico dos metais, os FEAs são relativamente altos, de
forma a aumentar a blindagem realizada pelos elétrons livres.
3.1.3.2 A estrutura cúbica de corpo centrado (CCC)

Outra estrutura corriqueiramente encontrada nos metais também se
apresenta como cúbica, com átomos presentes nos oito vértices do cubo
e mais um no centro da estrutura. Portanto, o número de coordenação da
estrutura CCC é 8. Cada átomo presente no centro da estrutura está asso-
ciado a 8 vizinhos diretos. Na figura 3.4 pode ser visualizada a estrutura.
– 63 –
Figura 3.4 – Estrutura CCC
(a) célula unitária; (b) célula segundo esferas rígidas. (c) agregado de átomos.
Por Pitágoras (na diagonal do cubo – figura 3.4a):
No caso da célula CCC, o cálculo do FEA considera:
Com um número de coordenação menor, espera-se um fator de empa-

cotamento também menor, 0,68 em relação ao 0,74 da estrutura CFC.
– 64 –
3.1.3.3 A estrutura hexagonal compacta (HC)

Outra estrutura presente nos metais, mas sem simetria cúbica, é cha-
mada de estrutura hexagonal compacta. A figura 3.5 representa sua distri-
buição atômica.
Figura 3.5 – Estrutura hexagonal compacta
(a) Modelo de esferas reduzidas; (b) agregado atômico.

As bases das faces inferior e superior da célula apresentam seis átomos

envolvidos e, em um plano entre as faces, localizam-se mais três átomos,
como visto na figura 3.5a. Sendo assim, pode-se verificar a presença de
seis átomos em cada célula unitária. O parâmetro que representa a célula
hexagonal compacta é a razão c/a que deverá valer 1,633, porém, alguns
dos metais que apresentam tal estrutura apresentam alguns desvios da idea-
lidade. O número de coordenação é 12 e seu fator de empacotamento tam-
bém é 0,74, como da estrutura CFC. Vale ressaltar que a diferença entre
as estruturas CFC e HC se dá, incialmente, pelo escorregamento do plano
atômico entre as faces inferior e superior da estrutura HC. As duas estruturas
apresentam empacotamentos regulares de planos compactados. A diferença
– 65 –
entre elas se dá pela sequência desses planos. A estrutura CFC apresenta

uma quarta camada de planos atômicos, simétrica à primeira. Na estrutura
HC, a terceira se encontra exatamente sobre a primeira. Pode-se dizer que
o empilhamento CFC é da ordem ABCABCABCABC, e o HC é da ordem
ABABABABABAB. Essa suave diferença impactará drasticamente em
todas as propriedades dos materiais que apresentarem tais estruturas cris-
talinas. Como pode ser visto na figura 3.5a, visualize o tetraedro JKLM
formado a partir da base do hexágono basal, como visto na figura 3.6.
Figura 3.6 – Representação do tetraedro JKLM
Fonte: elaborada pelo autor.
O átomo localizado no ponto M está no meio das faces inferior e

superior das faces da estrutura hexagonal, onde .
Para os átomos localizados nos vértices do tetraedro, em qualquer
cota, tem-se que: , onde R é o raio atômico. Portanto,
tem-se, por Pitágoras:
E, substituindo as informações, obtém-se:
– 66 –
Para obter a cota ,considera-se o triângulo equilátero JKL, for-

mado pela base do tetraedro.
Figura 3.7 – Triângulo JKL
Obtém-se, por cosseno:
Substituindo este valor na equação pitagórica, tem-se:
Rearranjando as variáveis, tem-se:
– 67 –
O cálculo do FEA segue a mesma sistemática já apresentada.: de

6 átomos de cada vértice nas bases, átomo no centro de cada base e
3 átomos localizados entre as bases da célula unitária.
Zinco, cádmio, titânio e magnésio apresentam, em alguma de suas

fases, estruturas como a HC.
3.2 Polimorfismo e alotropia

A estabilidade de uma estrutura está intimamente associada à
temperatura e à pressão aplicadas sobre os metais ou ametais. Isso é
chamado de polimorfismo ou alotropia, quando associado a sólidos
elementares. O carbono é um exemplo bem caraterístico: sob altas
pressões apresenta a estrutura típica do diamante, enquanto a condi-
ções ambientes se encontra na forma de grafita. O ferro puro apresenta
variações de estrutura cristalina em função da variação de temperatura:
A estrutura CCC é estável até 912 °C, quando passa a apresentar a
estrutura CFC. Na grande maioria das vezes, uma transformação poli-
mórfica traz consigo mudanças de densidade e, consequentemente, nas
propriedades físicas.
– 68 –
3.3 Pontos, direções e planos cristalográficos

Algumas regras descrevem a geometria ao redor de uma célula.
Estas e as respectivas notações são utilizadas uniformemente pelos cris-
talógrafos, geólogos, cientistas de materiais e outros interessados em
materiais cristalinos.
A figura 3.8 representa as notações passíveis de descrever posições na
rede cristalina, expressas a partir de múltiplos de células unitárias. Para ilus-
trar, a posição central do corpo na célula unitária projetada a meio caminho
ao longo de cada uma das arestas está designada pela posição
Figura 3.8 – Representação das posições na rede cristalina
Um aspecto interessante da estrutura cristalina é que as estruturas

são simetricamente equivalentes a quaisquer outras células unitárias da
mesma estrutura, que são conectadas por translações na rede a partir de
múltiplos inteiros de parâmetros de rede ao longo de direções paralelas
aos eixos cristalográficos. A figura 3.9 representa as direções na rede cris-
talina. As direções são representadas por números inteiros, que são obti-
– 69 –
dos pelas menores posições inteiras que encontram as linhas partidas da

origem dos eixos cristalográficos. Para cada um dos eixos existirão coor-
denadas positivas e negativas.
Uma direção cristalográfica define-se como um vetor traçado entre
dois pontos. Para a definição dos três índices direcionais, considera-se que
(CALLISTER, 2015):
22 um vetor com comprimento característico é definido pela origem
do sistema de coordenadas, podendo ser passível de translação
por toda a rede cristalina, sem mudanças, desde que o parale-
lismo seja inalterado;
22 as projeções do vetor sobre cada um dos três eixos são expres-
sas por meio das Figura 3.9 – Notação para direções na rede
dimensões a, b e c
da célula unitária;
22 estas coordenadas
são expressas em
números inteiros,
c
sendo multiplica- 111
das ou divididas
por fatores comuns, b
para os menores
a
índices inteiros;
22 os 3 índices, sem
separação por vírgu-
las, são representa-
dos entre colchetes
[uvw]. Os índices u,
v e w, correspondem Verifique que as direções [uvw] paralelas (exemplo:
às projeções sobre [111]) surgem da mesma notação, pois somente a ori-
gem é deslocada.
os eixos x, y e z, res-
pectivamente. Fonte: Shackelford (2008, p. 63).
Mudanças nos sinais dos índices impõem coordenadas antiparalelas.

Por exemplo, é diretamente contrária a .
– 70 –
3.3.1 Determinação dos índices de direção

Considere a figura 3.10 e obtenha os índices de vetor posição indicado.
Figura 3.10 – Representação dos índices
O vetor verificado na figura 3.10 passa pela origem das coordenadas

e não precisa de translação. As projeções do vetor sobre os eixos x, y e
a 1
z são, respectivamente, , b, 0c, que apresentam os índices ,1, 0, ,
2 2
considerando os parâmetros das células unitárias. A redução aos meno-
res números inteiros possíveis é obtida quando se multiplica os índices
por 2, obtendo os inteiros 1, 2, 0, sendo representado como [1,2,0].
Para alguns cristais, várias direções não paralelas, com índices dife-
rentes, são cristalograficamente equivalentes, ou seja, significa que o espa-
çamento atômico em cada direção é o mesmo. Por exemplo, a direções
representadas pelos índices, em estruturas cúbicas, são iguais a: ,
, , , e . As direções equivalentes são repre-
– 71 –
sentadas como famílias, entre colchetes, <100>. Ainda nos sistemas cúbi-
cos, índices diferentes da ordem ou dos sinais, como e , são
equivalentes. Porém, isso não é valido para outros sistemas. Por exemplo,
em sistemas tetragonais, e são equivalentes, mas e
não o são.
3.3.2 Cristais hexagonais

Quando a abordagem se dá em cristais hexagonais, algumas dire-
ções cristalográficas equivalentes não apresentarão o mesmo conjunto
de índices. Para isso, existe um sistema de coordenadas com quatro
eixos, de Miller-Bravais, que articula três eixos, a, b e c, em plano
basal, com ângulo de 120° entre si, com o eixo z perpendicular à base
formada. A conversão do sistema de três para quatro coordenadas se
resume a:
Por exemplo, a direção se torna com a conversão, como

ilustra a figura 3.11. Vale a atenção sobre a representação dos índices:
com a “linha”, os índices se referem ao sistema com três coordenadas, e
sem “linha” ao novo sistema com quatro. A construção das direções cris-
talográficas em estruturas hexagonais é mais complicada que para cristais
pertencentes aos demais sistemas.
– 72 –
Figura 3.11 – Sistema cristalino hexagonal
Figura 3.12 – Sistema de eixos com escala reduzida

(a) Direções e (b) planos.
para células unitárias hexagonais, passível de utilização
Fonte: Callister (2015, p. 52). para marcar direções cristalográficas
Para um sistema hexagonal,

pode-se recorrer a um sistema
de coordenadas em quatro eixos,
como visualizado na figura 3.12.
Como visto, constrói-se uma
malha sobre o plano basal, que
consiste em várias linhas para-
lelas a cada um dos eixos a1, a2 e
a3. Os encontros de duas junções
de linhas paralelas (como a1 e
a2) divide o outro eixo, dentro da
estrutura hexagonal. Ainda, o eixo
z também é partido em três setores
com seções iguais (pontos m e n).
– 73 –
3.3.3 Planos cristalográficos

As orientações planares se dão de maneira similar à apresentada para
as direções dentro da estrutura cristalina. A célula sempre será a referên-
cia, como visto na figura 3.10. Com exceção do sistema hexagonal, os
sistemas de coordenadas com três eixos têm seus planos cristalográficos
definidos por três índices de Miller, sob a forma (hkl). Planos paralelos são
definidos pelos quais apresentam os mesmos índices, como (110) e (220).
O procedimento utilizado para obter os valores dos índices h, k e l são os
seguintes (CALLISTER, 2015):
22 um plano que passe pela origem ou interno na célula unitária é
definido pela origem do sistema de coordenadas, podendo ser
passível de translação por toda a rede cristalina, sem mudanças,
desde que o paralelismo seja inalterado;
22 com isso, o plano se torna paralelo a um dos três eixos, o com-
primento da junção dos planos é dado pelos parâmetros a, b e c;
22 o inverso dos valores é obtido. Um plano, paralelo ao eixo, pode
ser referenciado com interseção no infinito, ou seja, o índice é zero;
22 caso seja necessário, esses índices serão multiplicados ou divi-
didos para que se tenham os menores índices inteiros possíveis;
22 por fim, entre parênteses, os índices são colocados, sem vírgulas,
na posição (hkl).
Figura 3.13 – Representação de vários planos cristalográficos
– 74 –
(a) (001) (b) (110) e (c) (111).

Para vias de assimilar a manipulação dos índices, exemplifica-se o

proposto a seguir.
Figura 3.14 – Exercício resolvido proposto

Tabela 3.3 – Dados coletados do exercício
x y z
Intersecções ∞a -b
– 75 –
x y z
Intersecções (parâmetros de rede) ∞ -1
Inversos 0 -1 2
Redução (se necessário) - - -
Colocação entre parênteses
3.4 Arranjos dos átomos

A estrutura cristalina determina o arranjo cristalino para um determi-
nado plano cristalográfico. Para as estruturas CFC e CCC, as figuras 3.15 e
3.16 ilustram os planos (100). Os círculos representam os átomos delimita-
dos pelos planos referenciados. Para alguns sistemas cúbicos, a família de
planos [111] não representa totalmente todas as combinações possíveis dos
índices de Miller. Sistemas tetragonais, por exemplo, para a mesma família
de planos [111] apresentam apenas planos (100), (010) e (001), uma vez que
os planos e não são, cristalograficamente, semelhantes.
Figura 3.15 – (a) Célula CFC para o plano (110); (b) compactação dos átomos para o
plano (110)
– 76 –
Figura 3.16 – (a) Célula CCC para o plano (110); (b) compactação dos átomos para o plano (110)
3.5 Densidade linear e planar

Anteriormente, foram discutidas as equivalências de direções e pla-
nos não paralelos. A equivalência direcional se relaciona à densidade
linear à medida em que as direções equivalentes apresentam mesma den-
sidade linear. Para os planos cristalográficos se avalia a densidade planar,
com os planos de mesmo valor são equivalentes.
Figura 3.17 – (a) Estrutura CFC para a direção [110]; (b) plano basal da Estrutura CFC,
que contém a direção [110]
– 77 –
A densidade linear é definida como a quantidade de átomos por com-

primento, cujo centro dos átomos seja o vetor direção para a direção cris-
talográfica definida.
Pela estrutura matemática, a unidade de medida de DL é o inverso

do comprimento (m-1, mm-1 ou nm-1). Realizando os cálculos para a den-
sidade linear [110] para as estruturas CFC e CCC, onde está direção é
ilustrada nas figuras 3.16(b) e 3.17(b).
CFC CCC
De maneira similar, a densidade planar, DP, é definida pelo número

de átomos por unidade de área, ou seja:
Pela estrutura matemática, a unidade de medida de DP é o inverso da área

(m-2, mm-2 ou nm-2). Realizando os cálculos para a densidade planar (110) para as
estruturas CFC e CCC, em que esse plano é ilustrado nas figuras 3.16(b) e 3.17(b).
CFC CCC
– 78 –
CFC CCC
O emprego dos conceitos de densidade linear e planar se faz impor-

tante para a correlação com sistemas de escorregamento, ou seja, a ocor-
rência da deformação plástica nos materiais. Esse escorregamento ocorre
a partir de planos cristalográficos mais compactos e ao longo de direções
que apresentem maiores densidades atômicas.
3.6 Materiais cristalinos e não cristalinos
3.6.1 Monocristais
O monocristal é um sólido cristalino, com arranjo periódico de longo
alcance, em que a repetição dos átomos ocorre perfeitamente (SHACKEL-
FORD, 2008). Todas as células unitárias se conectam sob a mesma orien-
tação. Existem monocristais na natureza, mas podem ser produzidos por
meio de controles de processos específicos. Se os monocristais adotassem
um crescimento sem restrição, esse apresentaria uma geometria regular,
com faces planas, como muitas pedras preciosas. Estudos de monocristais,
atualmente, em circuitos eletrônicos, utilizam de monocristais de silício e
outros materiais semicondutores.
3.6.2 Policristalinos
A grande parte dos materiais é formada de um aglomerado de cristais
ou grãos, sendo chamados de policristalino. A solidificação é esquemati-
zada na figura 3.18.
– 79 –
Figura 3.18 – Esquema de solidificação
Devido a situações de super-resfriamento constitucional, pequenos

núcleos de partes sólidas surgem em volta à fase líquida, em que a frente
de solidificação cresce no sentido da extração de calor. Vê-se isso na
figura 3.18(a), na qual pequenos núcleos solidificados surgem em pon-
tos dispersos do fundido, que crescem devido a suas orientações cristalo-
gráficas características. Seu crescimento, figura 3.18(c), apresenta-se na
proximidade do final do processo de solidificação; as fronteiras entre os
grãos crescidos, apresentam grande energia frente aos grãos solidificados,
gerando os contornos de grão, figura 3.18(d).
3.6.3 Anisotropia
As propriedades físicas dos materiais dependem da direção cristalo-
gráfica sob a qual estão direcionados (CALLISTER, 2015). Módulo elás-
tico, condutividade elétrica e índice de refração, entre outros, apresentam
valores diferentes em diferentes orientações. Essa direcionalidade é cha-
– 80 –
mada de anisotropia, sendo associada a variação do espaço atômico ou

iônico, em função da direção cristalográfica. Quando as propriedades não
dependem da orientação cristalográfica, são chamadas de isotrópicas. A
simetria da estrutura define a extensão e magnitude dos efeitos da aniso-
tropia em materiais cristalinos. Pode-se verificar, na tabela 3.4, a variação
da elasticidade em função da orientação cristalográfica.
Tabela 3.4 – Valores de módulo elástico para alguns metais em função da orientação
cristalográfica
Módulo de Elasticidade (GPa)

Metal [100] [110] [111]
Alumínio 63,7 72,6 76,1
Cobre 66,7 130,3 191,1
Ferro 125,0 210,5 272,7
Tungstênio 384,6 384,6 384,6
Para os materiais policristalinos, as orientações cristalográfi-

cas dos grãos são totalmente aleatórias. Sendo assim, mesmo que
cada grão apresente sua anisotropia, o sólido pode se comportar de
maneira isotrópica. Para tal, as respostas das propriedades represen-
tam um valor médio dos valores direcionais. Quando essa orientação
cristalográfica preferencial acontece, trata-se de um caso chamado
de textura.
3.6.4 Sólidos não cristalinos

Os sólidos não cristalinos ou amorfos são aqueles que não apresen-
tam um arranjo regular dos átomos, seja em curto ou longo alcance. São
também chamados de líquidos ou super-resfriados. Na figura 3.19, pode
ser visualizado um comparativo entre uma estrutura cristalina e outra
amorfa. Verifica-se uma estrutura coordenada, periódica e com orienta-
ção de curto e longo alcance na figura 3.19a. Em uma estrutura amorfa,
3.19b, embora os átomos de silício se unam com a mesma quantidade de
elementos, a estrutura é desordenada e irregular. Essa forma depende da
– 81 –
facilidade pela qual uma estrutura amorfa se mantém ou não durante o

processo de solidificação.
Figura 3.19 – Esquema de estrutura: (a) dióxido de silício cristalino; (b) dióxido de silício amorfo
Conclusão
O arranjo atômico cristalino se dá por meio de padrões ordenados e
repetidos, que diferem de uma estrutura amorfa e desordenada nos mate-
riais não cristalinos. As estruturas são definidas em ternos de células uni-
tárias, estruturas geométricas básicas, com parametrização da posição atô-
mica e de todos os parâmetros de rede.
A grande maioria dos metais existe em pelo menos uma das três
estruturas cristalinas: CFC, CCC e HC. Os parâmetros de rede, números
de coordenação e fatores de empacotamento foram descritos, calculados
e discutidos. Tanto a estrutura CFC quanto a HC são geradas a partir do
empilhamento de planos compactos, ou seja, apresentam sequência de
empilhamento semelhante: ABABAB para a HC e ABCABCABC para
CFC com isso, FEA e NC são similares.
Pontos, direções e planos cristalográficos são definidos em termos
de processos de indexação. A metodologia de definição de cada um dos
índices foi ilustrada e discutida ao longo do capítulo.
– 82 –
As similaridades cristalográficas linear e planar se correlacionam

com as densidades atômicas, sendo princípio de discussão para os meca-
nismos de escorregamento dos planos cristalográficos, na teoria de defor-
mação plástica dos materiais.
Os monocristais apresentam, a longo alcance, um determinado orde-
namento, sem interrupções, por toda a amostra, sendo esta apresentada
com faces planas ou geometricamente regulares. No entanto, a maioria
dos materiais é policristalina, a partir de pequenos cristais ou grãos, sepa-
rados por regiões de contornos de grão, em que se identificam zonas de
desordenamento desses grãos.
A anisotropia é a correlação da propriedade com certa direção, dentro
do material. Os materiais isotrópicos não apresentam tal dependência.
Os materiais não cristalinos ou amorfos não apresentam arranjo de
longo alcance ou um sistema regular de ordenamento.
Difração de Raios X para a

verificação das estruturas
cristalinas
Muito do que se conhece dos materiais e seus arranjos foi con-

seguido graças a investigações por raios X. Soma-se ainda que
os Raios X são fontes de constantes inovações no âmbito de
novos materiais.
O fenômeno da difração ocorre quando uma onda per-

corre uma série de objetos, periodicamente separados, que
podem dispersar a onda ou possuem períodos compatíveis
com o comprimento de onda. A difração é uma relação
de fase que ocorre entre duas ou mais ondas que foram
dispersadas por um objeto ou obstáculo. Na figura 3.20,
verifica-se esse comportamento.
– 83 –
Figura 3.20 – Intersecção de duas ondas. (a) em fase e (b) fora

de fase
Como pode ser visto na figura 3.20a, quando as ondas de mesmo

comprimento de onda (λ) e que permanecem em fase após
algum obstáculo, convergem e potencializam sua amplitude.
Caso oposto ao visto na figura 3.20b, em que a dispersão pro-
move a alteração de fase de uma das ondas, gerando a aniqui-
lação de ambas. No primeiro caso, diz-se que ocorre o reforço
mútuo das ondas, ou interferência construtiva; no segundo
caso, as ondas se interferem ou a interação é destrutiva. Esses
são casos extremos, com interferências intermediárias entre eles,
que resultam em influência parcial desses efeitos.
Difração de Raios X e a Lei de Bragg
Raios X são ondas eletromagnéticas com alta densidade de ener-
– 84 –
gia e baixo comprimento de onda, da ordem de parâmetros de

rede. Quando ocorre a incidência de raios X sobre um material
sólido, parte do feixe se dispersa em várias direções, devido
ao espalhamento ocasionado pelos elétrons associados a cada
átomo presentes na trajetória do feixe. Na figura 3.21 se exem-
plifica essa situação.
Figura 3.21 – Difração de raios X em planos atômicos
Considerando os planos atômicos A-A’ e B-B’ da figura 3.21,

que apresentam os mesmos índices de Miller (planos paralelos)
– h k l – separados pela distância interplanar dhkl. Se um feixe
de raios X em fase, monocromático e paralelo, incidir sobre os
planos por meio de um ângulo θ, dois raios desse feixe, chama-
dos aqui de 1 e 2, serão dispersos por “P” e “Q”. Se a diferença
entre os comprimentos percorridos em 1P1’ e 2Q2’, ou seja,
e , for de um número inteiro, a interferência é construtiva.
Sendo assim, a condição de difração é:
Essa equação é chamada de Lei de Bragg, onde n é a ordem de
– 85 –
reflexão, representada por um número inteiro, e o não

excede a unidade. A distância interplanar é função dos índices
de Miller (h k l) e dos parâmetros de rede, a. Para estruturas
simétricas e cúbicas, temos que:
A lei de Bragg é uma situação necessária, mas não suficiente,

para a difração. Ela define que a difração acontecerá para célu-
las unitárias que apresentam átomos somente nos vértices da
célula. Os demais átomos atuarão como agentes dispersores,
fora de fase em certos ângulos de Bragg.
Figura 3.22 – Difratograma
O emprego da difração de raios X é, entre outras, necessária

para o encontro da estrutura cristalina dos materiais. O tama-
nho e a geometria da célula unitária são encontrados a partir
das posições angulares e dos picos de difração, enquanto o
arranjo é determinado pela intensidade dos picos. Também
podem determinar a orientação cristalográfica de monocristais,
identificação química quantitativa e qualitativamente, além de
tensões residuais e tamanho de cristais.
– 86 –
Atividades
1. Como se define a estrutura cristalina dos materiais?
2. Defina parâmetro de rede de uma célula unitária.
3. Do que depende o número de coordenação?
4. Todos os materiais apresentam as mesmas respostas, indepen-
dentemente da sua orientação cristalográfica?
– 87 –
4
Defeitos cristalinos
e estruturas amorfas
– imperfeições
De modo geral, as propriedades dos materiais são influen-

ciadas pela presença de imperfeições. Sendo assim, conhecer
a natureza das mesmas, os tipos e as consequências sobre o
desempenho do material se mostra cada vez mais importante. A
presença de “impurezas” altera significativamente as respostas
quando se compara aos materiais “puros”; o latão, por exemplo
– material composto de 70%p de cobre e 30%p de zinco – apre-
senta maior dureza do que o cobre puro.
Intencionalmente, adições controladas de impurezas
podem conferir respostas interessantes aos materiais, possibi-
litando novas aplicações ou funções. Em dispositivos micro-
eletrônicos, circuitos integrados, entre outros encontrados em
diversos segmentos tecnológicos, a presença de impurezas controladas

confere respostas semicondutoras significantes aos materiais.
Um dos tipos mais simples de defeito ou imperfeição é do tipo
pontual, ou seja, os defeitos pontuais, como lacunas ou vacâncias, ter-
mos referentes à falta de algum átomo no interior do retículo cristalino.
Essa falha é originada de efeitos térmicos vibracionais, normais a qual-
quer átomo, em qualquer sólido em temperaturas diferentes do zero
absoluto. Defeitos lineares ou chamados de discordâncias, projetam-
-se por longos caminhos e com certa complexidade dentro da estrutura
cristalina. Defeitos planares podem descrever uma fronteira entre uma
região cristalina e sua periferia. Materiais não cristalinos, ou amorfos,
não apresentam quaisquer tipos de ordenamento cristalino.
Embora adota-se como verdade a existência do ordenamento per-
feito de todo o material cristalino; esse sólido ideal não é encontrado!
Todos os materiais apresentam certa variedade de defeitos ou imperfei-
ções, ao longo de toda a sua extensão, e suas propriedades são afetadas
pela sua presença, nem sempre de maneira adversa, mas sensivelmente
modificada mediante a adição controlada de defeitos específicos. Inde-
pendentemente da impureza, sua presença reflete na perda da perfei-
ção cristalina, uma vez que tensões internas sobre o retículo cristalino
são geradas devido à presença desses átomos em relação aos demais,
sendo o módulo dessa tensão proporcional à reação entre raios e ele-
tronegatividade dos elementos envolvidos.
4.1 Defeitos pontuais
4.1.1 Lacunas e autointersticiais

Lacunas são defeitos pontuais, dos mais simples, encontrados ao
longo da rede cristalina, identificando um vazio ou sítio vago na rede
que deveria estar ocupado, mas não está, como pode ser verificado na
figura 4.1. Esse defeito acontece em qualquer sólido cristalino, ou seja,
não é possível a obtenção de um material isento deste tipo de defeito
(CALLISTER, 2015).
– 90 –
Defeitos cristalinos e estruturas amorfas – imperfeições
Figura 4.1 – Representação de uma lacuna e um autointersticial, além de átomos de

impurezas substitucionais e intersticiais
Fonte: Callister (2015, p. 79-81)
A partir de conceitos termodinâmicos, pode-se explicar sua pre-

sença: resumidamente, a presença de um vazio ou lacuna aumenta a
entropia do cristal (entropia se entende como o grau de desordem do
arranjo cristalino local).
No equilíbrio, o número de lacunas Nf se comporta como uma equa-
ção de Arrhenius (LEVENSPIEL, 1999), ou seja:
Q
N f N exp t , onde:
kT
22 N é o número total de sítios atômicos;
22 Qt é a energia térmica de formação da lacuna (J – Joules ou eV
– Eletron-Volt);
22 T é a temperatura em K – Kelvin;
22 k é a constante de Boltzmann (1,38 x 10-23 J/átomo ou 8,62 x
10-5eV/átomo).
Note que o processo de nucleação de lacunas é termicamente ativado,
e sua variação exponencial sofre impacto direto do aumento da tempera-
– 91 –
tura. Quando se fala em metais, a fração de lacunas Nf/N, instantes antes

da fusão, aproxima-se da ordem de 10-4; ou seja, um sítio, a cada 10.000 da
rede, está vazio. Muitas outras variáveis dos materiais apresentam depen-
dência exponencial semelhante em relação à temperatura.
Um autointersticial ocorre quando um átomo se encontra preso no
interior de um sítio intersticial, que nada mais é que um pequeno vazio
que não apresenta espaço para ocupação, mas que se encontra ocupado.
A figura 4.1 também ilustra a sua ocorrência. Sua presença gera distor-
ções de grande ordem entre os átomos vizinhos na rede cristalina, pois
seu volume é superior ao destinado a essa localização na rede. Portanto,
sua ocorrência não é muito provável e só existe em concentrações muito
baixas, quando comparadas às obtidas pelas lacunas.
4.1.2 Impurezas nos sólidos

Não é possível a obtenção de um metal puro, formado apenas pela
presença de um único tipo de átomo; impurezas ou átomos diferentes
sempre estarão presentes até mesmo na forma de defeitos nos cristais.
A maioria dos metais mais conhecidos não são altamente puros. São
ligas – nas quais, intencionalmente, são adicionados átomos de impu-
rezas para a obtenção de propriedades específicas. Desde muito tempo,
ligas são originadas com o foco na melhoria da resistência mecânica
e corrosão. Essas adições resultam nas chamadas soluções sólidas ou
formação de uma segunda fase, dependendo dos tipos de impurezas, das
concentrações e temperaturas da liga. Alguns termos ganham destaque
quando se fala em impurezas nos materiais: soluto – elemento ou com-
posto presente em menor quantidade; e solvente – a maior quantidade do
elemento ou composto.
4.1.2.1 Soluções sólidas

Uma solução sólida se forma quando a adição de soluto ao
material-base ocorre sem mudança da estrutura cristalina e nenhuma
mudança formada (SHACKELFORD, 2008). Para facilitar a compre-
ensão, faz-se pertinente uma comparação com uma solução líquida.
Se dois líquidos miscíveis entre si, como água e álcool, se misturam,
– 92 –
ocorre a formação de uma solução formada por moléculas e que se

mantém homogênea ao longo de toda a composição. Voltando à solu-
ção sólida, os átomos de impurezas ou soluto estão alocados aleatória
e uniformemente no material.
As soluções sólidas podem apresentar defeitos pontuais, devido à
presença de impurezas, classificadas em: substitucionais e intersticiais.
Nos defeitos substitucionais, os átomos de soluto ocupam ou substi-
tuem átomos da matriz ou do solvente, como se verifica na figura 4.1.
Várias características são avaliadas quando se aborda o grau de inte-
ração soluto-solvente, como:
22 raio atômico – a quantidade de soluto a ser acomodada nesse
tipo de solução sólida depende da diferença de raios atômicos
entre o soluto e solvente, que não deve ultrapassar a 15%. Caso
contrário, os átomos do soluto causarão distorções na rede cris-
talina e uma nova fase será induzida;
22 estrutura cristalina – as estruturas cristalinas dos metais
envolvidos devem ser as mesmas para proporcionar maior
solubilidade;
22 eletronegatividade – quanto maior for a diferença entre a ele-
tropositividade de um dos elementos e a eletronegatividade do
outro, maior será a tendência de formação do intermetálico ao
invés de uma solução sólida substitucional;
22 valência – sendo equivalentes nas outras condições, a disso-
lução será maior em metais de maior valência do que nos de
menor valência.
O cobre e o níquel são exemplos de solução sólida substitucional.
Esses elementos apresentam alta solubilidade entre si, em quaisquer pro-
porções. Mediante as regras citadas, as quais regem a solubilidade, os
raios atômicos para o cobre e o níquel são, respectivamente: 0,128 nm e
0,125 nm; ambos possuem estrutura cristalina CFC e eletronegatividade
de 1,9 e 1,8; e as valências mais comuns são +1 (também pode aparecer
como +2) para o cobre e +2 para o níquel.
– 93 –
Para as soluções sólidas intersticiais, os átomos de soluto ocupam os

vazios ou interstícios entre os átomos da rede, como mostra a figura 4.1.
Nos metais com alto fator de empacotamento, essas posições são extre-
mamente pequenas. Assim, o diâmetro atômico médio da impureza que
ocupa essa posição deve ser menor que o encontrado pelo átomo do sol-
vente. Normalmente, essa concentração é inferior a 10%. Mesmo meno-
res, os átomos de soluto, normalmente, são maiores que os volumes inters-
ticiais disponíveis, e por isso induzem distorções na rede. Para ilustrar, o
carbono forma uma solução sólida intersticial no ferro, com concentração
máxima de, aproximadamente, 2%. Os respectivos raios, do carbono e do
ferro, são 0,074 nm e 0,124 nm.
4.2 Composição química

Frequentemente se especifica a composição de uma liga pela por-
centagem mássica ou atômica dos elementos que a constituem. A
porcentagem em peso, %p, é a parte do peso em relação ao total do
material. Considerando uma liga binária AB, a concentração do átomo
A em %p, CA, é:
mA
CA x100 , onde:
(mA mB )
As massas correspondem às massas de A e B, respectivamente. A

concentração de B é calculada da mesma maneira. A base dos cálculos
para porcentagem atômica, %a, surge do número de mols de um elemento
em relação ao número total de mols que compõe a liga. O número de mols
de um dado elemento pode ser obtido como segue:
mA
nA = , onde:
AA
A representa a massa do elemento presente na liga e a massa

atômica do elemento. Realizando essa conversão na equação da con-
centração, tem-se:
– 94 –
nA
CA x100
( n A nB )
A analogia para a concentração de B é a mesma que a anterior.
4.3 Imperfeições
4.3.1 Discordâncias – defeitos em linha

Uma discordância se refere a um defeito linear no qual alguns áto-
mos se encontram desalinhados da posição normal do retículo cristalino
(CALLISTER, 2015). Pode-se ver um plano cuja aresta termina den-
tro do cristal. Nesse caso, se obtém uma discordância do tipo aresta,
que é um defeito linear, localizado no centro da extremidade do semi-
plano extra de átomos no interior do cristal. Em alguns momentos, essa
extremidade é denominada linha de discordância, a qual, para a discor-
dância ilustrada na figura 4.2, é perpendicular ao plano dessa página.
Adjacente à linha de discordância se encontra a distorção acentuada da
rede, em que, acima do plano da linha, ocorre compressão dos átomos,
enquanto abaixo dela, ocorre a tração atômica. Isso leva a uma mínima,
mas considerável distorção dos planos atômicos verticais impactados
pela presença do plano extra. Ao longo do distanciamento do plano,
ocorre a minimização das tensões sobre a rede e volta a se obter uma
rede virtualmente perfeita. A discordância em aresta é representada pelo
símbolo ┴, que também indica a posição da linha de discordância. A
mesma discordância pode ser originada por um semiplano na porção
inferior do cristal, sendo então sua representação dada por ┬. Tensões
cisalhantes, quando produzem distorções, como vistas na figura 4.3,
geram o que pode se chamar de discordância espiral. A distorção dos
átomos, em uma discordância espiral, também é linear e se localiza den-
tro da linha de discordância. Seu nome deriva da trajetória ou ângulo
em espiral ou helicoide, que é identificada ao redor da discordância
pelos planos dos átomos. A notação é utilizada para descrever uma
discordância espiral.
– 95 –
Figura 4.2 – Discordância do tipo aresta/cunha
Figura 4.3 – Discordância do tipo espiral/hélice
A maioria das discordâncias presentes nos materiais é composta das

duas discordâncias, sendo chamadas de discordâncias mistas. Todos os
três tipos de discordâncias estão presentes na figura 4.4. Toda distorção na
rede é gerada ao longo das faces é mista, variando com maior presença de
discordância, ora aresta, ora espiral.
– 96 –
O valor e a direção da distorção da rede cristalina associada à dis-

cordância são definidos pelo vetor de Burgers, denominado por um b
(CALLISTER, 2015). Esse vetor pode ser visto nas figuras 4.3 e 4.4. Jun-
tamente aos vetores (aresta, espiral e mista), define-se a orientação das
linhas e do vetor. As discordâncias do tipo aresta são perpendiculares e as
do tipo espiral são paralelas.
Figura 4.4 – (a) Representação de uma discordância que apresenta natureza do tipo aresta,
espiral e mista. (b) Vista superior, círculos em branco representam os átomos acima do
plano de deslizamento preenchidos, logo abaixo do plano
As discordâncias podem ser observadas utilizando técnicas de carac-

terização, como a microscopia eletrônica de transmissão, por meio de gran-
des aumentos, ou magnitude, possibilitando assim seus estudos. Na figura
4.5 pode-se acompanhar um resultado desse experimento para uma liga
de titânio. Note que as linhas escuras são as linhas de discordância. Estas
podem ser introduzidas no material mediante ao resfriamento, durante
– 97 –
solidificação, deformação plástica ou por tensões térmicas residuais,

devido a resfriamentos rápidos. São parte dos mecanismos de deformação
plástica dos materiais cristalinos, em todas as classes de materiais.
Figura 4.5 – Micrografia eletrônica de transmissão de uma liga de titânio, com
aumento de 51450×. As linhas escuras são discordâncias
4.3.2 Defeitos interfaciais

Esses defeitos se relacionam a interfaces de contornos que apresentam
duas dimensões e frequentemente isolam regiões do material que possuem
orientações cristalográficas e/ou estruturas cristalinas diferentes. Esses
defeitos são os de superfícies externas, os chamados contornos de grão;
de fases; de maclas; e os de falhas de empilhamento (CALLISTER, 2015).
4.3.3 Superfícies externas

Talvez esses sejam os defeitos mais fáceis de visualizar, pois deter-
minam o final do cristal e se caracterizam pelos átomos localizados exter-
namente ao cristal, com suas ligações não completas. Consequentemente,
os átomos da periferia, não completos, apresentam alta energia, quando
– 98 –
comparados aos presentes no interior do cristal, dando origem à chamada

energia superficial, expressa em energia por unidade de área (J/m³ ou erg/
cm²). Termodinamicamente, os materiais tendem a diminuir essa energia,
se possível, a partir de sua área superficial. Os líquidos, por exemplo, ten-
dem a minimizar sua área, adotando formas esféricas. Devido à rigidez,
isso não é possível nos materiais sólidos.
4.3.4 Contornos de grão

É um defeito interfacial que separa dois grãos e/ou cristais com diferen-
tes orientações cristalográficas em materiais policristalinos. Na figura 4.6 há
uma representação de um contorno de grão. Nessa localidade, com dimensão
na escala atômica, surge um desarranjo dos átomos na mudança de orienta-
ção dos cristais de um grão em relação a outro, seja por nucleação durante
solidificação ou maclagem, ou deformação plástica. Quando esse desarranjo
apresenta um ângulo pequeno, obtém-se um contorno de grão de baixo
ângulo, e descrito em função do arranjo das discordâncias tipo aresta. Para
um arranjo simples, um posicionamento similar ao da figura 4.7 é obtido e
chamado de ângulo de desorientação, ϴ. Quando este se encontra paralelo
ao contorno de grão, se tem o chamado contorno de torção, descrito pela
junção de discordâncias espirais. Na região do contorno de grão, os átomos
estão ligados de maneira irregular, com ângulos de ligação maiores; com
isso, há maiores energias interfaciais, ou de contornos de grão, semelhantes
ao que já foi comentado. Os valores de energia dependem do grau de desor-
dem, sendo maior para os contornos de alto ângulo; sendo assim, esses con-
tornos são mais reativos que os próprios grãos. Ainda, os átomos de soluto ou
impurezas segregam-se, preferencialmente, nessas regiões, devido a sua alta
reatividade. A energia interfacial total se torna maior em materiais com grãos
grandes do que nos pequenos, uma vez que nos maiores as áreas superficiais
são maiores. Para minimização da energia dos contornos, os grãos crescem
com o aumento da temperatura, em um processo descrito pela competição
entre crescimento de grão e coalescência de grão. Mesmo sem a regularidade
do arranjo cristalino – ausência de regularidade das ligações ao longo do retí-
culo cristalino –, materiais policristalinos são muito resistentes. As forças de
coesão presentes no interior e através dos contornos garante respostas muito
interessantes frente às propriedades dos materiais.
– 99 –
Figura 4.6 – Esquema ilustrando os contornos de grão e posições adjacentes dos átomos
Figura 4.7 – Posição do contorno de inclinação com o ângulo de desorientação, ϴ,

resultando no alinhamento tipo aresta
– 100 –
4.4 Contorno de fase

Os contornos de fase existem em materiais multifaces, em que de
cada lado da interface encontram-se fases diferentes, cada uma delas apre-
sentando características particulares, tanto físicas quanto químicas. Com
isso, espera-se respostas diferentes em virtude das diversas solicitações
em cada uma dessas fases.
4.4.1 Contorno de macla

Esse tipo especial de contorno de grão ocorre quando existe uma sime-
tria em espelho na rede cristalina, ou seja, o arranjo atômico de um dos lados
do contorno está localizado em posições espelhadas em relação ao plano da
linha de contorno, como pode ser visto na figura 4.8; essa região descrita é
chamada de macla. É originada a partir do cisalhamento de planos cristalográ-
ficos, mediante forças mecânicas (maclas de deformação) e também durante
tratamentos térmicos de recozimento após deformações (maclas de recozi-
mento) (CALLISTER, 2015). As maclas surgem em planos cristalográfi-
cos específicos e em direções características, sempre em função da estrutura
cristalina. A estrutura CFC apresenta tipicamente as maclas de recozimento,
enquanto as de deformação são vistas nos metais CCC e HC. As maclas de
recozimento podem ser vistas na micrografia do latão policristalino, da figura
4.9, que podem ser vistas nas regiões que apresentam lados retos e paralelos,
além de uma diferença nítida daquela região não maclada dos grãos.
Figura 4.8 – Plano ou contorno de macla e as posições dos átomos adjuntos
– 101 –
Figura 4.9 – Amostra de latão policristalino
4.5 Defeitos interfaciais diversos

Outros defeitos encontrados nos materiais são as falhas de empi-
lhamento e as paredes de domínio ferromagnético. Nas estruturas CFC,
as falhas de empilhamento existem quando ocorre um rompimento na
sequência de empilhamento ABCABCABCABC, nos planos compac-
tos. Nos materiais ferrimagnéticos e ferromagnéticos, as fronteiras
que isolam as regiões de diferentes sítios magnéticos são denomina-
das paredes de domínio. Existe uma energia interfacial associada aos
defeitos aqui discutidos. Essa magnitude é dependente do tipo de con-
torno e varia para cada material.
4.6 Defeitos volumétricos ou de massa

Existem defeitos em todos os materiais sólidos que são de magnitude
mais expressiva em relação ao que já foi discutido aqui: poros, trincas,
inclusões exógenas, precipitação de intermetálicos, entre outros.
– 102 –
4.7 Vibrações atômicas

Todos os materiais são originados de átomos que se apresentam em
regime vibratório em torno de seu retículo cristalino. Em certo sentido, as
vibrações dos átomos podem ser tratadas como imperfeições ou defeitos.
Em dado instante, nem todos os átomos vibram na mesma frequência ou
amplitude, nem mesmo a energia. Quando a temperatura se torna variável de
entrada, um gradiente de energia para os átomos varia em torno de um valor
médio. Com o passar do tempo, a energia de qualquer átomo do retículo
pode variar de maneira aleatória. Com o aumento da temperatura, ocorre
o aumento da energia média, que será responsável por toda a atividade no
sólido, como é de se esperar, sendo esse aumento de temperatura advindo de
toda esta atividade vibracional dos átomos. Muitos dos processos e proprie-
dades nos sólidos são decorrentes de processos vibratórios: fusão, propaga-
ção de trincas, difusão, entre outros, ou seja, podem sim ser vistos, em grau
de desordem, como defeitos e agentes de propagação de defeitos.
4.8 Análises microscópicas – conceitos

básicos da microscopia
O exame de elementos micro- Figura 4.10 – Chapa de aço galvanizado
estruturais e defeitos possibilita na qual são vistos, a olho nu, os grãos
macroscópicos
entender sua influência nas proprie-
dades dos materiais. Esses elemen-
tos possuem dimensões variadas.
Por exemplo, algumas estruturas
podem ser vistas a olho nu, como o
caso de grãos em aço galvanizado,
como observado na figura 4.10 em
ligas de alumínio em postes de ilu-
minação, além de alguns lingotes
de cobre. Fonte: ADL Calhas (2019)
Porém, grande parte dos materiais apresentam grãos na ordem de
“microns”, com dimensões microscópicas, mostrando a necessidade de
investigação via microscópio. A forma e o tamanho do grão são duas de
outras características que compõem a chamada microestrutura.
– 103 –
Os microscópios, sejam ópticos, eletrônicos e de varredura são ferra-

mentas utilizadas na microscopia, com o intuito de investigar as caracterís-
ticas microestruturais dos materiais. Existem equipamentos que possuem
câmeras embutidas, fornecendo registros chamados de fotomicrografia, que
permitem a caracterização dos materiais. A possibilidade de utilização de var-
reduras microestruturais permite assegurar correlações entre propriedades e
estrutura/defeitos, verificando sua correlação e prevendo respostas, uma vez
que estas tenham sido estabelecidas. É possível, assim, realizar o projeto de
novas ligas e combinação de respostas, avaliar se tratamentos térmicos foram
realizados corretamente, avaliar natureza de fratura, entre outras.
4.9 Técnicas de microscopia
4.9.1 Microscopia óptica

Sistemas ópticos e de iluminação são elementos básicos empre-
gados para estudos de microestrutura. Para materiais opacos (metais,
muitas cerâmicas e poliméricos), somente a superfície será fruto de
observação e o microscópio óptico será usado no modo de reflexão
(CALLISTER, 2015). O contraste da imagem se dá pela diferença de
reflexão produzida pelas diferentes regiões da microestrutura. O con-
ceito de metalografia retrata o estudo investigativo a partir da técnica,
inicialmente empregada para metais.
A preparação da superfície de estudo é muito importante para obter
êxito. A superfície deve ser lixada e polida, até um padrão liso e espelhado.
Inicia-se a preparação com lixas de granulometria mais grossas, e depois
com as mais finas, além de polimento. Para a revelação da microestrutura,
um ataque químico se faz necessário, específico para cada liga e/ou material
trabalhado, de modo que o reagente químico promova um tratamento super-
ficial da amostra. Essa reatividade depende da orientação cristalográfica do
material de origem: materiais monocristalinos ou com variação de posição
de grão para grão, como os materiais policristalinos. Para ilustrar, a figura
4.11, mostra como a amostra pode ser visualizada no microscópio. O brilho
ou a textura dos grãos dependem de sua refletância. Como resultado dessa
reflexão, pode-se obter uma fotomicrografia como a ilustrada na figura 4.9.
– 104 –
Figura 4. 11 – (a) Superfície policristalina

Pode-se reparar que, nas
polida passível de inspeção por microscopia
óptica. (b) A superfície da amostra, atacada regiões de contornos de grão,
quimicamente e com a textura superficial formam-se alguns sulcos,
após preparação, reflete a luz em função da devido ao ataque químico, uma
orientação dos grãos vez que a reatividade das zonas
de contorno de grão é superior
à do interior do grão. Sendo
assim, a dissolução dos átomos
nas zonas de contorno de grão
é facilitada e essa região reflete
a luz em ângulos diferentes
do grão propriamente dito. A
figura 4.12 ilustra um material
policristalino, com sulcos de
contornos de grão identificados
pelas linhas pretas.
Figura 4.12 – (a) Região de contorno
de grão e sulco superficial após ataque
químico. (b) Superfície de material
Fonte: Callister (2015, p. 93). policristalino de ferro-cromo, polida
e atacada. As linhas escuras são os
contornos de grão
– 105 –
4.9.2 Microscopia eletrônica

Devido à limitação de magnificação dos microscópios ópticos, em torno
de 2000×, surge a microscopia eletrônica, para investigações mais finas e
estruturais, com capacidade de aumento das imagens mais expressiva. As ima-
gens são formadas a partir do bombardeamento de elétrons sob a superfície da
amostra (a qual deve ser preparada com fitas de carbono ou deposição de ouro
de modo a possibilitar a condução eletrônica). Segundo a mecânica quântica,
um elétron, em alta velocidade, tem características de onda, com velocidade
inversamente proporcional ao comprimento de onda. Quando são acelerados,
mediante a aplicação de grandes diferenças de potencial, os elétrons podem
adquirir pequenos comprimentos de onda, na ordem de 3 pm, sendo esse fenô-
meno o responsável pelas grandes ampliações e resoluções permitidas pelos
microscópios eletrônicos. O feixe emitido foca na imagem mediante lentes
magnéticas, com dimensões semelhantes às do sistema óptico. Esses micros-
cópios permitem trabalhos com feixes transmitidos e refletidos.
4.9.3 Microscopia eletrônica de transmissão

As imagens por microscópio eletrônico de transmissão (MET) são for-
madas a partir da passagem do feixe de elétrons pela amostra – na forma de
filme fino, possibilitando o detalhamento das características da microestru-
tura e seus defeitos. O contraste na imagem é obtido pela diferença entre a
dispersão e a difração dos feixes. A magnificação da imagem pode chegar a
1.000.000×, utilizada principalmente para o estudo de discordâncias.
4.9.4 Microscopia eletrônica de varredura

As imagens por microscópio eletrônico de varredura (MEV) surgem
da varrição de um feixe de elétrons sobre a superfície de uma amostra, em
que os elétrons refletidos ou retroespalhados são recebidos e direcionados a
um tubo de raios catódicos, sendo exibidos em uma tela. Essa representação
mostra a superfície do material analisado, não sendo necessária a prepara-
ção superficial prévia, apenas a garantia de que a condução elétrica deve ser
estabelecida. Ampliações entre 10 e 50.000× podem ser obtidas, também
sobre profundidades razoavelmente grandes. Podem ser inclusos acessórios
– 106 –
que permitam a caracterização química da amostra – EDS – espectroscopia

por dispersão de energia, maximizando o poderio do equipamento.
4.9.5 Microscopia de varredura por sonda (MVS)

Um dos novos recursos para a caracterização dos materiais, a
microscopia por varredura por sonda elabora um mapa topográfico da
amostra, em escala atômica, mostrando, com riqueza de detalhes, a
superfície do que está em análise. São possíveis ampliações da ordem
de 1.000.000.000×, com representação tridimensional ampliada da
amostra, por meio de uma sonda muito fina, bem próxima da amostra.
Conclusão
Defeitos são elementos associados a posições atômicas, no interior
do retículo cristalino, que deveriam possuir átomos, incluindo lacunas e
autointersticiais, que variam em função da temperatura. A presença de
solutos ou impurezas nos materiais dá origem às ligas e, consequente-
mente, pode introduzir tensões internas via substituição de elementos na
matriz ou ocupação de sítios intersticiais não ocupados normalmente.
Uma solução sólida substitucional se origina desse processo, quando
a estrutura cristalina da matriz não é alterada. Esta ocorre até um limite de
solubilidade, que depende da temperatura e da pressão envolvidas na mis-
tura, razão de raios, eletronegatividade e estrutura cristalina semelhante
dos elementos químicos envolvidos. No caso de átomos muito diferentes
que os da matriz, a solução sólida intersticial é formada com a ocupação
dos sítios intersticiais.
Essas relações são controladas pela composição, seja em %a ou %p,
com métodos matemáticos específicos para sua obtenção. A conversão
entre as unidades de medida também é possível.
Seja pela introdução de soluto em outros materiais, tensões internas
oriundas de tratamentos térmicos realizados ou histórico térmico de soli-
dificação e mecanismos de deformação plástica, os defeitos podem ser
introduzidos e densificados nos materiais. As discordâncias são defeitos
– 107 –
unidimensionais, sejam em aresta ou espiral, que representam distorções

unidirecionais da rede cristalina. Uma discordância em aresta se origina
de um semiplano presente no material, levando à distorção da rede. A espi-
ral se faz como uma rampa plana helicoidal. As mistas são composições
de ambas e apresentam módulo e direção associados ao vetor de Burger,
que são perpendiculares às discordâncias (aresta), paralelas (espiral) e
compostas de ambas (mista).
Na periferia dos contornos de grão, existe desalinhamento dos áto-
mos entre os grãos próximos, com orientações cristalográficas distintas.
O grau de desalinhamento dos grãos depende do ângulo de desvio (alto
ou baixo). Um contorno de macla é uma espécie de contorno de grão que
promove simetria atômica entre as regiões em volta do contorno.
Para auxílio dos estudos microestruturais dos materiais, técnicas de
caracterização via microscopia são utilizadas para entender o comporta-
mento dos materiais na presença de defeitos, soluções sólidas etc.
Determinação do Tamanho de Grão
Quando se estuda um material policristalino, considera-se

como informação relevante o tamanho do grão. Existem diver-
sas técnicas empregadas para sua obtenção, sejam elas a partir
da área, do volume ou do diâmetro médio dos grãos. O tama-
nho médio pode ser aproximado pelo método da intersecção,
em que linhas retas, de mesmo comprimento, são traçadas em
várias micrografias que mostram a estrutura dos grãos. Os
grãos que forem interceptados pelas retas são contados. Em
seguida, o comprimento da linha é dividido pela média da
quantidade de grãos interceptados, dentre todos os segmentos
de linha. O diâmetro médio do grão é obtido pela razão desse
número pela escala da micrografia.
– 108 –
Embora usual, o método normatizado pela American Society

for Testing and Materials (ASTM) (Sociedade Americana para
Testes e Materiais) utiliza de várias imagens padrão, todas con-
tendo tamanhos médios de grão. Cada uma dessas imagens
possui um número entre 1 e 10, definido como o número do
tamanho de grão. A amostra deve ser preparada de maneira
tal que revele a estrutura de grão, e então fotografada com
aumento de 100×. Por comparação com as imagens, define-se o
tamanho do grão da amostra analisada. Sendo assim, o método
é prático e demasiadamente simples e altamente aplicado para
a especificação de aços.
A lógica que define o tamanho de grão nessas imagens é des-

crita como: um número n sendo o número de tamanho de grão e
N o número médio de grãos por polegada quadrada, em magni-
ficação de 100×; essas variáveis se inter-relacionam como:
Atividades
1. Qual é a fração dos sítios de átomos vagos para o chumbo a
327 °C (600K)? Adote uma energia de formação de lacunas de
0,55 eV/átomo.
2. Qual é a composição, em %p, de uma liga de 30%p de Zn e
70%p Cu?
3. Determinar o número do tamanho de grão ASTM para uma
amostra que, em ampliação de 100×, apresenta 45 grãos por
polegada quadrada.
4. Qual é o impacto das imperfeições sobre os materiais?
– 109 –
5
Difusão
Materiais são submetidos de forma constante a rotas de tra-

tamentos térmicos para aprimorar suas propriedades. Esse pro-
cesso ocorre por meio de fenômenos difusivos, em que átomos
migram de posição dentro de uma matriz. Variar a taxa de difusão
é função da temperatura e do tempo de exposição ao ambiente
difusivo, que pode ser dimensionado por equacionamentos mate-
máticos sobre difusão e constantes difusivas. Normalmente,
engrenagens são submetidas a processos de endurecimento
superficial, ou seja, aumento da dureza e resistência ao desgaste
e fadiga por meio da difusão de carbono ou nitrogênio na super-
fície externa do material (CALLISTER, 2015).
Todo as reações termoquímicas ocorridas nos materiais
surgem da transferência de átomos de uma fonte específica, em
uma escala microscópica, a partir do conceito de difusão (um
fenômeno de transporte em que matérias migram por movimento
de átomos), para uma matriz ou material, a partir do potencial químico

originado entre as superfícies em contato, sejam elas sólido-sólido, sólido-
-líquido ou sólido-gás.
O mecanismo pode ser ilustrado a partir de um par difusivo de dois
metais diferentes, em contato, como visto na figura 5.1, com aquecimento
a temperatura abaixo do ponto de fusão dos dois metais, durante um deter-
minado período, seguido de resfriamento a condições ambientes. Caracte-
rizando quimicamente a amostra, será verificada situação semelhante à da
figura 5.2, em que a zona de interface entre os dois metais apresentará um
gradiente composicional, proporcional ao tempo de exposição à atmosfera
aquecida, e contato dos materiais, em que uma liga se formará por meio da
presença dos elementos, desde traços até o material puro, para cada massa
de material. Na região de contato entre os metais, verifica-se, no exemplo,
a concentração 50/50 dos materiais, no
Figura 5.1 – (a)Par de metais – Cu e Ni -
caso Cu e Ni, sendo que, na figura 5.1, antes do aquecimento. (b)Representação
verificou-se que, antes das condições dos átomos antes do aquecimento. (c)
propícias, encontrava-se uma situação Concentração de Cu e Ni em função da
100/100. Pode-se constatar que houve posição ao longo do material
migração de átomos de cobre para o
níquel e vice-versa. Quando ocorre o
processo difusivo no interior de outro
metal, tem-se a chamada interdifusão
ou difusão de impurezas.
Os exemplos citados são clás-
sicos de interdifusão, ou seja, casos
nos quais se verifica a variação da
concentração ao longo do tempo. O
potencial é formado da região rica
em soluto para a pobre ou ausente de
soluto. A difusão também acontece
em metais puros, sendo adequada-
mente denominada autodifusão. Por
questões óbvias, não se pode veri-
ficar a ocorrência de tal fenômeno
mediante mudanças de composição. Fonte: Callister (2015).
– 112 –
Difusão
Figura 5.2 – (a)Par de metais – Cu e Ni 5.1 Mecanismos

– após o aquecimento; (b) representação
dos átomos após o aquecimento; (c) de difusão
concentração de Cu e Ni em função da
posição ao longo do material
A difusão, em termos atômicos,
descreve a mudança de posição dos
átomos em distâncias atômicas dentro
do retículo cristalino. Essa mudança é
rápida e necessita de duas condições
para ocorrer: existir a posição vazia
para a migração e o átomo apresentar a
energia necessária, de caráter vibracio-
nal, para o salto de posição, ou seja, o
rompimento da ligação gerada entre os
átomos vizinhos, causando distorção
na rede cristalina durante a movimen-
tação (SHACKELFORD, 2008). Esse
fenômeno é função da temperatura.
5.1.1 Difusão por lacuna

A mudança de um átomo de sua
Fonte: Callister (2015, p. 106). posição normal para a seguinte, em
outra posição vazia ou lacuna disponí-
vel no retículo cristalino, é chamada de difusão por lacunas. Para sua ocor-
rência, faz-se necessária a presença das lacunas, e o processo é função do
número de vazios presentes. Em altas temperaturas, existe a ocorrência muito
significativa de vazios nos metais. Tanto a autodifusão quanto a interdifusão
ocorrem por esse mecanismo; enquanto os átomos migram na direção dos
vazios, as vacâncias difundem-se no sentido contrário. Quanto à interdifusão,
a impureza deverá ocupar e substituir os átomos da rede da matriz.
5.1.2 Difusão intersticial

Nesse tipo de difusão, átomos que ocupam posições intersticiais
na rede se difundem para uma posição vizinha que esteja vazia. Ocorre
quando os átomos a se difundirem são menores que os hospedeiros, sendo
– 113 –
mais rápida, em termos de tempo, que a difusão por lacuna. Imaginando

todo o retículo cristalino, verifica-se a presença de mais posições intersti-
ciais do que lacunas na rede, sendo essa relação de causa-efeito significa-
tiva para a maior ocorrência desse tipo de difusão (CALLISTER, 2015).
Isso pode ser verificado na figura 5.3.
Figura 5.3 – Representação da difusão por (a) lacunas e (b) interstícios
Fonte: Callister (2015, p. 107)
5.1.3 Difusão em regime estacionário

A difusão de um material em outro é função do tempo, ou seja, o gra-
diente de concentração da impureza encontrada no hospedeiro é função do
tempo. Para estudos de transferência de massa, busca-se descobrir o quão
rápido foi o processo. O fluxo difusional (J) descreve a massa (M) que foi
difundida perpendicularmente a uma seção transversal, de área unitária,
pelo tempo (SHACKELFORD, 2008). Em termos matemáticos, o fluxo
pode ser representado:
M
J=
At
– 114 –
Difusão
Em que “A” ilustra a área sob a qual ocorre a difusão e t é o tempo de

difusão. Na forma diferencial, a expressão passa a adotar a seguinte forma:
1 dM
J=
A dt
As unidades de J são Kg ou átomos .

ms ms
Pode acontecer de o fluxo não variar com o tempo. Estabelece-se um
fluxo em regime estacionário. Um exemplo dessa situação se dá em um
sistema com gás envolto entre as duas faces de uma membrana metálica,
em que as concentrações, em ambas as faces, são mantidas constantes,
como pode ser visto na figura 5.4a.
Figura 5.4 – (Difusão em regime estacionário. (b) perfil de concentração visto em (a)
O perfil de concentração descreve a variação de C em função da posi-

ção x no material. A inclinação da curva reflete o gradiente de concentração:
dC
C ( gradiente de concentração) =
dx
– 115 –
Para a figura 5.4(b), que apresenta um perfil linear, temos:

C C A CB
C
 x x A xB
Em estudos de difusão, é natural se trabalhar com a concentração em

Kg ou g . Partindo disso, a lógica matemática, em uma única direção
m m
(x), fica simples, uma vez que o fluxo é diretamente proporcional ao gra-
diente de concentração:
dC
J D
dx
Existe uma constante de proporcionalidade, D, coeficiente de difu-

m
são, dada em s . O cálculo apresenta o sinal negativo porque o fluxo
difusional se dá da região de maior concentração para a de baixa. Esse
cálculo é chamado de Primeira Lei de Fick. O gradiente de concentração
é a força eletromotriz para a ocorrência da difusão.
5.1.4 Difusão em regime não estacionário

Quando o fluxo difusional e o gradiente de concentração variam com
o tempo, ou seja, havendo consumo total do soluto, trata-se de um pro-
cesso não estacionário, situação mais comum envolvendo difusão. Para
um mesmo processo, a figura 5.5 mostra vários perfis de concentração.
Para um regime não estacionário, utiliza-se a Segunda Lei de Fick, por
meio da diferencial parcial:
C C
D
t x x
Se considerarmos o coeficiente de difusão independente da composi-

ção, a diferencial passa a adotar:
C 2C
D 2
t x
– 116 –
Difusão
Algumas condições de contorno adotadas para que a equação seja válida:

22 todos os átomos do soluto estarão difundidos no sólido de
maneira uniforme, na concentração C0;
22 o valor atribuído a x na superfície do sólido é zero;
22 o tempo t=0 é tomado como o instante anterior ao início do pro-
cesso de difusão.
De maneira resumida, temos:
Para t=0, C=C0 em 0 ≤ x ≤ ꝏ.
Para t>0, C=Ci (a concentração constante na superfície do sólido)
em x = 0 e C=C0 em x = ꝏ.
C X C0 x Onde:
1 erf
CS C0 2 Dt
22 CX– concentração à profundidade x no tempo t. O perfil de con-
centração em regime estacionário pode ser visto na figura 5.5;
x x
22 erf – é a função de erro de Gauss, com valores de erf
2 Dt 2 Dt
fixados na tabela 5.1.
Tabela 5.1 – Valores para a função erro
z erf(z) z erf(z) z erf(z)

0 0 0,55 0,5633 1,3 0,9340
0,025 0,0282 0,60 0,6039 1,4 0,9523
0,05 0,0564 0,65 0,6420 1,5 0,9661
0,10 0,1125 0,70 0,6778 1,6 0,9763
0,15 0,1680 0,75 0,7112 1,7 0,9838
0,20 0,2227 0,80 0,7421 1,8 0,9891
0,25 0,2763 0,85 0,7707 1,9 0,9928
0,30 0,3286 0,90 0,7970 2,0 0,9953
0,35 0,3794 0,95 0,8209 2,2 0,9981
– 117 –
z erf(z) z erf(z) z erf(z)

0,40 0,4284 1,0 0,8427 2,4 0,9993
0,45 0,4755 1,1 0,8802 2,6 0,9998
0,50 0,5205 1,2 0,9103 2,8 0,9999
Figura 5.5 – Perfil de concentração em regime não estacionário
5.2 Fatores que impactam na difusão
5.2.1 Elementos em difusão

O valor dos coeficientes de difusão D representa a facilidade de os áto-
mos difundirem no interior de um material hospedeiro. O mesmo elemento
pode apresentar difusão diferente em vários materiais ou fases cristalinas,
em função de parâmetros de rede e interações entre os elementos de maneira
diferente. A tabela 5.2 apresenta valores de difusividade associados a alguns
elementos. Pode-se verificar que o coeficiente de difusão tanto do Fe quanto
do C, em fases como Ferro α e Ferro ɤ, são diferentes em função da solubi-
– 118 –
Difusão
lidade e do fator de empacotamento atômico diferentes entre as estruturas

cristalinas das fases. Sendo assim, pode-se verificar que, em determinadas
estruturas, o mesmo elemento pode adotar comportamento difusional por
lacunas ou intersticial. A autodifusão ocorre por processo de lacunas (Fe na
matriz de Fe α e Fe ɤ) e do carbono no ferro é intersticial.
5.2.2 Temperatura
É a maior impactante sobre o processo difusivo; maximiza exponen-
cialmente as ações da difusão, promove o aumento da energia vibracional
dos átomos e, consequentemente, a possibilidade de saltos no retículo.
Para vias de ilustração, variando a temperatura de 500 °C para 900 °C,
em uma matriz de Feα, a taxa de autodifusão aumenta em seis ordens de
grandeza – aproximadamente de 3×10-21 para 1,8×10-15 m²/s. A relação
de dependência da difusão com a temperatura segue a equação do tipo
Arrhenius (LEVENSPIEL, 1999):
Tabela 5.2 – Dados de difusão
Espécie Energia de
Metal Valores Calculados
em D (m /s)
2 Ativação Qd
Hopedeiro 0
Difusão kJ/mol eV/atom T(ºC) D(m2/s)
α-Fe 500 3,0 x 10-21
Fe 2,8 x 10-4 251 2,6
(CCC) 900 1,8 X 10-15
ɤ-Fe 900 1,1 x 10-17
Fe 5,0 X 10-5 284 2,94
(CFC) 1100 7,8 X 10-16
500 2,4 x 10-12
C α-Fe 6,2 x 10-7 80 0,83 900 1,7 x 10-10
900 5,9 x 10-12
C ɤ-Fe 2,3 x 10-5 148 1,53 1100 5,3 x 10-11
Cu Cu 7,8 x 10-5 211 2,19 500 4,2 x 10-19
-5
Zn Cu 2,4 x 10 189 1,96 500 4,0 x 10-18
Al Al 2,3 x 10-4 144 1,49 500 4,2 x 10-14
-5
Cu Al 6,5 x 10 136 1,41 500 4,0 x 10-18
Mg Al 1,2 x 10-4 131 1,35 500 1,9 x 10-13
-5
Cu Ni 2,7 x 10 256 2,65 500 1,3 x 10-22
– 119 –
Qd
D D0 exp , onde:
RT
22 D0 = constante que não depende da temperatura (m²/s);
22 Qd = energia de ativação (J/mol ou eV/átomo) – assim cha-
mada por representar a quantidade de energia necessária para
promover a difusão de 1 mol de átomos. Quanto maior a ener-
gia, menor a difusividade do elemento;
22 R = constante dos gases (8,31 J/mol*K ou 8,62 eV/átomo*K);
22 T = temperatura na escala absoluta (K).
O monitoramento da difusão, ao longo da temperatura, para vários
metais, é feito a partir da linearização da equação de difusividade. Seja por
meio da linearização pelo logaritmo natural ou de base 10, temos:
Qd 1 Qd 1
ln D ln D ou log D log D0
R T
2, 3R T
Pelo perfil das equações e das constantes geradas (, o perfil das equa-
ções segue a forma de uma reta:
y ax b
Comparando as equações:
Tabela 5.3 – Comparativo de variáveis
Coeficiente Coeficiente
Ordenada Abcissa
angular linear
y a x b
Q Q
1d1ln Qd 1 Qd Qd 1D Qd Q1d 1
1 log
ln D ln DD
ln Ddln D
ln ou D
ou
D
log D D ou

log D
log D 0 ln D o
R T 0 2, 3R2, 3TR T 2, 3R RT T
log log ln
R TR T
0
QQ 11 Qd 11
Qd Qd 1 Qd 1 Qd 1 Qd
DD dd ou ou log logDD00 ln D lnlnDD ln
logDDlog D ou log Dou log D
log D0 log D0
RR TT 22,,33RRTT R T R T 2, 3R T 2, 3R T
– 120 –
Difusão
A partir desta comparação, pode-se verificar, na figura 5.6, relações

lineares para alguns materiais presentes na tabela 5.2.
Figura 5.6 – Relação de difusão e temperatura para os materiais da tabela 5.2
5.3 Difusão em semicondutores

O processo de difusão atômica em cerâmicas, ou dopagem, acontece
em artigos empregados pela microeletrônica, no desenvolvimento de cir-
cuitos integrados (CIs) (CALLISTER, 2015). São pastilhas de dimensões
severamente controladas e com difusão de soluto controlada e em regiões
específicas da placa. Normalmente fabricadas em silício, as placas sofrem
um tratamento térmico pré-deposição, em que os dopantes (átomos de
soluto) são depositados a partir de uma fase gasosa mantida a pressão par-
cial constante. Assim, o silício depositado é função da posição e do tempo,
sendo a concentração obtida pela Segunda Lei de Fick. O tratamento é rea-
lizado na faixa entre 900 °C e 1000 °C, com tempos menores que uma hora.
– 121 –
O segundo tratamento é chamado de difusão de redistribuição,

em que o dopante é distribuído ao longo da matriz para uniformizar a
concentração, sem aumentar o teor de impureza local (CALLISTER,
2015). Esse processo ocorre a temperaturas acima da pré-deposição
(acima de 1200 °C) e em atmosfera oxidante, formando assim uma
camada de óxido superficial. A formação desse filme de sílica dificulta
a difusão para fora desse filme, mantendo os dopantes difundidos na
matriz de silício.
Algumas particularidades são assumidas para o processo durante a
pré-deposição, formando a camada final depositada na superfície do subs-
trato. Esse controle confere ao material respostas surpreendentes quanto à
condutividade térmica e elétrica.
5.4 Difusão em células combustíveis

Na primeira metade do século 19, William Grove, descobre o iní-
cio do que seria a célula combustível, partindo de grandes células que
apresentavam hidrogênio e oxigênio para a obtenção de energia elétrica,
a partir da decomposição da água em outras células de hidrogênio e
oxigênio. Já no século 20, em 1959, a NASA comprova a eficiência
das células no fornecimento de energia para um voo espacial. A partir
desse marco, surge a busca a essa alternativa de energia limpa, porém,
com restrições tecnológicas da época e alta necessidade de investimento
monetário. Já em 1984, os Estados Unidos focam no desenvolvimento
de pesquisas em célula combustível. Atualmente, várias empresas com-
petem no mercado, principalmente na indústria automobilista, no for-
necimento de células a combustível para a substituição dos sistemas de
conversão de energia não renovável.
Para os atuais projetos de engenharia, a difusão apresenta um papel
de destaque. Como pode ser visto na figura 5.7, a célula apresenta um
sistema eletroquímico de transformação de energia. Sua eficiência é 2 ou
3 vezes maior que um motor a combustão interna. Enquanto o hidrogê-
nio se difunde para o anodo, o gás de hidrogênio se dissocia em íons de
hidrogênio (próton) e elétrons sobre a superfície do catalisador de platina.
A difusão dos íons de hidrogênio pela membrana reage com o oxigênio e
– 122 –
Difusão
os elétrons da superfície de outro catalizador de platina no lado do cátodo,

formando água ao final da reação química.
Figura 5.7 – Representação de uma célula combustível
Fonte: Fogaça (2019).
Como os elétrons não migram pela membrana isolante, ocorre a

produção de um fluxo de carga, do ânodo para o cátodo, via ação de
um circuito externo, que fornece energia para acender uma lâmpada.
Quando em série, esse sistema pode obter energia suficiente para veí-
culos automotores.
Na última década, as grandes montadoras mundiais buscam alterna-
tivas viáveis para a diminuição do uso de combustíveis fósseis e a dimi-
nuição do custo do projeto das células combustíveis, que hoje é direcio-
nalmente associado ao consumo dos metais catalisadores, como a platina,
– 123 –
presentes nas membranas. Polímeros e cerâmicas têm sido pesquisadas

para esse fim, buscando a viabilidade de um projeto de mais de 150 anos,
que, ainda, não conseguiu aprovação em larga escala para consumo.
Conclusão
A difusão é um fenômeno que promove a transferência de massa
no interior dos materiais, em distancias atômicas ou subatômicas, sobre
influência de temperatura, tempo de exposição a essa temperatura,
compatibilidade entre os átomos do soluto e matriz, além do poten-
cial químico gerado pelo gradiente de concentração na interface entre
os materiais, seja entre sólido-sólido, sólido-líquido, líquido-líquido,
sólido-gasoso, entre outros (SHACKELFORD, 2008).
Os processos difusivos surgem da energia vibracional, associada
a cada átomo da rede cristalina que, mediante a presença de um vazio,
vacância ou lacuna em posição interatômica próxima, consegue migrar
de posição, por meio da presença de energia associada a essa mudança
de posição. A difusão pode ser por lacunas – entre posições adjacentes
próximas, entre os átomos; intersticial – quando a ocorrência é associada
aos átomos que ocupam posições intersticiais dentro da rede, sempre
adotando os critérios de Fajans e autodifusão, que ocorre em átomos
dos mesmos elementos dentro da matriz. Vale ressaltar que, entre os
processos difusivos por lacunas e por intersticiais, devido à maior pre-
sença de vazios nas posições de interstícios e seus tamanhos relativos
aos demais elementos da rede, a difusão destes é facilitada e mais rápida.
A difusão pode ocorrer em duas situações, relatadas e conceituadas
por Fick: suas leis consideram os regimes difusivos em estacionários –
quando não dependem do tempo; e não estacionários – quando o tempo é
variável do processo. Para condições estacionárias, a inclinação da curva
de concentração por distância é o coeficiente angular da reta que define
o gradiente de concentração. Para condições não estacionárias, o fluxo é
considerado em uma única direção e dependente do tempo.
As condições que interferem na difusão são: coeficiente de difusi-
vidade, temperatura, concentração, tempo, além do tamanho e interação
entre os átomos dentro do retículo cristalino.
– 124 –
Difusão
Rotas alternativas para a difusão
Os dados de difusividade podem apresentar certas particularida-

des quando analisados de maneira mais crítica. Na figura 5.8 pode
ser visto um comparativo entre os coeficientes de autodifusão para
a prata, que varia, em grandes ordens de grandeza, em função da
rota de difusão adotada. Até esse momento, adotou-se a difusão
como um processo volumétrico, ou no sólido, por meio de todo o
retículo cristalino, via presença de defeitos/lacunas/vacâncias ou
vazios. No entanto, pode-se associar a difusão, também, a zonas
energeticamente favoráveis, como contornos de grão ou superfície
de pequenos grãos de material, com alta área superficial.
A partir da figura 5.8, pode-se constatar que a difusão é muito

mais rápida (com Q inferior) pela extensão do contorno de grão,
uma vez que são zonas de divergência de orientação dos grãos
adjacentes, sendo denominada uma estrutura aberta, ou seja,
com alta energia associada a sua presença – estruturas coesas,
com todas as ligações completas e orientadas, sem a presença
de defeitos ou impurezas, são estruturas fechadas e com
menor energia livre possível – favorecendo o processo difu-
sional. A superfície cristalina também é aberta, sendo a difusão
superficial responsável pela migração dos átomos pela superfí-
cie livre que apresente menor dificuldade. Sendo assim, pode-se
relacionar, no geral, a ideia da seguinte maneira:
QVolume Qcontornodegrão Qsuperfície ;

e DVolume Dcontornodegrão Dsuperfície
Esse raciocínio não significa que o a difusão pela superfície é o

mais importante somente porque o D é menor, pois, na maioria
das vezes, a difusão volumétrica é mais significativa. Em mate-
riais com grande presença de pequenos grãos médios, a presença
– 125 –
de contornos de grão entre eles favorece a difusão por esse fenô-

meno. Analogamente, em pós-cerâmicos, a difusão superficial é
a mais expressiva, em função da grande área superficial desses
componentes. Em certas estruturas cristalinas, como pode ser
visto na figura 5.9, a difusão de certa espécie via contornos de
grão é significativa e, por superfície, ainda mais.
Figura 5.8 – Comparativo de coeficientes de difusão da prata via

volume de material, contornos de grão e superfície
Figura 5.9 – Representação da difusividade de uma impureza B

em contornos de grão, sendo maior que ao longo da superfície
livre de A policristalino, ilustrando a relação entre os coeficien-
tes de difusão

– 126 –
Difusão
Atividades
1. Explique a diferença entre autodifusão e interdifusão.
2. Explique o conceito de regime não estacionário e como se aplica
a difusão.
3. Uma placa de ferro a 700 °C em atmosfera carbonetante – rica
em carbono – em uma das faces e pobre de carbono na outra.
Considerando que o regime estacionário seja atingido, calcule o
fluxo difusional do carbono através da placa, a 5 mm e 10 mm
(5×10-3 m e 10-2m) com concentrações abaixo da superfície de
1,5 e 1,0 kg/m³, respectivamente. Dados: coeficiente de difusão
do carbono a 700°C 3×10-11 m²/s.
4. Um aço SAE 1045 foi submetido ao processo termoquímico de
cementação/carbonetação. A peça é exposta a uma atmosfera
controlada e saturada de hidrocarbonetos gasosos, como metano
(CH4) e, por difusão, ocorre o endurecimento superficial da
liga. Considere que essa liga, inicialmente, apresente 0,25%p
de Cm sendo submetida ao processo em temperatura de 950°C.
Qual será o tempo necessário para que o teor de carbono atinja
0,80%p a 0,5 mm da superfície? Dados: Coeficiente de difusão
do carbono no ferro à 950°C é 1,6 x 10-11 m²/s.
– 127 –
6
Diagrama de fases
Duas das razões pelas quais o diagrama de fases é utili-

zado no mundo da engenharia são a relação entre projetos de
ligas e o controle dos parâmetros de tratamentos térmicos. É
sabido que muitas propriedades dos materiais dependem de
sua microestrutura, com relação direta de todo o seu histórico
térmico. Mesmo que a maioria dos diagramas de fases apre-
sente uma relação de equilíbrio e de microestruturas estáveis,
e que muitas das ligas atualmente trabalhadas sejam obtidas
fora do equilíbrio, esses diagramas auxiliam na compreensão
das microestruturas a serem obtidas e, consequentemente,
suas propriedades, uma vez que essas condições são mais inte-
ressantes, muitas vezes, que as respostas esperadas para as
ligas no equilíbrio.
Os estudos com diagramas de fases fornecem com-
preensão sobre as transformações de fase, sejam nos aços
ou quaisquer outros materiais, assim como as consequências dessas

transformações. O diagrama de fases determina a correlação entre a
microestrutura e todas as propriedades mecânicas, porque o desenvol-
vimento microestrutural de uma liga passa pelo conhecimento de todas
as características que compõem seu diagrama de fases. Ainda se pode
obter, com riquezas de detalhes, informativos sobre a fusão, fundição
e cristalização das ligas, entre outros.
O desenvolvimento estrutural por meio do diagrama de fases
inicia-se pela regra das fases, na qual se obtém o número de fases
associadas a uma determinada condição de estado, para determinadas
temperaturas, pressão e outras condições que descrevem um material.
A partir do diagrama, pode-se estimar as frações das fases presentes no
material, com uso da regra da alavanca, que compõe a interpretação
possível dessa forte ferramenta.
Um diagrama de fases pode ser associado a um “mapa”, ilustrando
quais são as fases mais estáveis nas diferentes composições, tempera-
tura e pressões associadas. Nessa obra será abordada a nomenclatura
associada aos diagramas de fase e as transformações associadas, dia-
gramas de fase pressão/temperatura para os materiais puros, interpre-
tação dos diagramas, análise sobre os diagramas mais comuns e obten-
ção/desenvolvimento microestrutural de equilíbrio, no resfriamento,
em várias situações.
6.1 Definições e conceitos

Existe uma nomenclatura usual dentro da engenharia de materiais
quando se aborda diagrama de fases. Componentes e sistemas são definidos
como sendo termos diretrizes dessas discussões. Componentes são defini-
dos como os metais puros que dão origem às ligas. Já os sistemas descrevem
a grande variedade de ligas passíveis de serem obtidas pelos mesmos com-
ponentes, independentemente da composição da liga; aqui ainda se pode
adicionar à ideia de sistema uma amostra de um dado material, como uma
amostra de ferro fundido (CALLISTER, 2015). Em termos macroscópicos,
um sistema se encontra em equilíbrio quando suas características não sofrem
– 130 –
Diagrama de fases
mudança com o tempo, podendo permanecer assim indefinidamente, a não

ser que ocorra uma perturbação do estado estacionário via ação externa. Sob
uma visão termodinâmica, um sistema se encontra no estado de menor ener-
gia livre, em função das condições de temperatura, pressão e composição
química na qual se encontra. Qualquer variação nessas condições alterará o
nível de energia do sistema, alterando assim seu estado de equilíbrio.
Para fins de revisão, o conceito de solução sólida, abordado em capí-
tulos anteriores, trata do preenchimento de átomos de soluto, em posições
intersticiais ou da rede do solvente, sem alterar a estrutura cristalina da
matriz (CALLISTER, 2015).
Limite de solubilidade é um conceito que define muitos casos de
discussão dentro do tema diagrama de fases (CALLISTER, 2015). É
definido como a concentração máxima de átomos de soluto em solu-
ção sólida para uma dada temperatura. O excesso de adição de soluto
proporciona a formação de uma outra solução sólida ou outro com-
posto, com composição química diferente. Como exemplo tradicional,
se tem o sistema açúcar-água (C12H22O11-H2O); com a adição do açúcar
na água, esta origina uma espécie de xarope ou uma solução adocicada,
até que o limite de solubilidade seja atingido, iniciando a sedimentação
de soluto (açúcar) no fundo do recipiente que contém o sistema. Nesse
momento, verifica-se o surgimento de um sistema com duas substâncias
bem definidas: uma solução líquida de xarope adocicado e cristais de
açúcar, depositados no fundo do recipiente, que não foram dissolvidos
na água. O limite de solubilidade, como visto antes, termodinamica-
mente falando, depende da concentração, pressão e temperatura, sendo
essa última mais fácil de ter sua ação ilustrada frente ao estado de
solubilidade da solução. Em análise frente à composição, como pode
ser visualizado na figura 6.1, a curva que separa a presença do xarope
de açúcar da solução líquida associada ao açúcar sólido é a linha limite
de solubilidade. Ao analisar a figura, tem-se que para composições e
temperaturas à esquerda do limite, a solução apresenta-se como uma
solução líquida de xarope; e para concentrações de açúcar à direta da
curva, para as mesmas temperaturas, será identificada a presença de
solução líquida junta dos cristais de açúcar.
– 131 –
Figura 6.1 – Sistema Açúcar-água
É usual, como visto na figura 6.1, a orientação dos componentes do

sistema. A concentração de açúcar aumenta da esquerda para a direita
no gráfico, enquanto a da água aumenta no sentido oposto. Sendo assim,
como é de se esperar, para cada temperatura ocorrerá um ponto de inter-
secção sobre a curva de solubilidade, na qual um par de concentração
açúcar-água será permitido em solução ou sob a presença de açúcar sólido
sedimentado. Para ilustrar, a 40 °C, a solubilidade máxima de açúcar na
água é próxima de 68%p e tem seus valores aumentados, ligeiramente,
com o aumento da temperatura.
Vale ressaltar mais uma importante definição para diagramas de fase:
o conceito de fase, que ilustra uma porção homogênea de um sistema com
características físicas e químicas bem definidas e uniformes. Todo mate-
rial puro é, por definição, uma fase! Da mesma maneira, soluções sólidas,
líquidas e gasosas também. No exemplo anterior, temos duas fases dis-
tintas: o xarope adocicado é uma fase, assim como o açúcar sólido sedi-
mentado. Cada uma delas com suas características intrinsecamente dife-
rentes (oriundas de composições químicas diferentes – açúcar “puro” e
outra formada pela solução C12H22O11-H2O). Várias fases podem coexistir
– 132 –
Diagrama de fases
em um dado sistema, sempre com suas características individuais bem

definidas, com uma fronteira entre elas geralmente formada por uma des-
continuidade ou mudança abrupta das características, sejam elas físicas ou
químicas. As diferenças entre as fases não necessitam de alternâncias dis-
crepantes para que estejam instauradas. Água e gelo são um bom exemplo
disso! Embora sejam fisicamente diferentes (estados físicos distintos), a
composição química de ambos é a mesma. Soma-se ainda a possibilidade
de uma substância coexistir em condições de polimorfismos distintos,
com as estruturas CFC e CCC, em que cada uma delas apresenta estruturas
distintas, sendo cada uma delas uma fase, com suas particularidades físi-
cas diferentes. As denominações homogêneo e heterogêneo também são
adotadas para diagramas. Em alguns momentos, a homogeneidade define
sistemas monofásicos, enquanto misturas exemplificam sistemas hetero-
gêneos. Ligas metálicas, complexos cerâmicos, poliméricos e compósitos
são sistemas heterogêneos. A interação das fases proporciona a consonân-
cia de várias propriedades em um sistema multifásico, sendo diversificado
e muito atrativo frente a quaisquer uma das fases vistas individualmente.
A microestrutura define o comportamento mecânico de todo mate-
rial, assim como suas propriedades físicas. Via microscópio, ótico ou ele-
trônico, tem-se acesso, principalmente em ligas metálicas, à proporção,
número e dispersão dessas fases ao longo do material. A microestrutura
depende dos elementos de liga ali presentes, concentração e posterior ação
de tratamentos térmicos sobre a liga, ou seja, o histórico térmico – tempe-
ratura, tempo e transformação – são agentes que impactarão diretamente a
microestrutura (CALLISTER, 2015).
A energia livre ainda descreve um importante conceito para diagra-
mas de fase, chamado equilíbrio (CALLISTER, 2015). A energia interna
de um sistema descreve a energia livre e o estado de aleatoriedade ou
desordem desse sistema atômico ou molecular. Quando em equilíbrio,
esse sistema apresenta a menor energia livre possível, para as variáveis de
temperatura, pressão e composição de momento. Sob a ótica macroscó-
pica, isso significa que o sistema se encontra em regime estacionário, não
dependente do tempo; ou seja, estável. Variações em quaisquer uma das
variáveis citadas, mesmo que ínfimas, proporcionarão variação da energia
livre e, consequentemente, a mudança do regime estacionário inicial.
– 133 –
Expandindo o equilíbrio para as fases do sistema, tem-se a situação em

que se encontram mais fases, em equilíbrio, coexistindo ao longo do tempo.
Por exemplo, considerando, ainda, o sistema C12H22O11-H2O, a 40 °C – se
estiver no equilibro, a composição das fases presentes será de aproximados
68%p de C12H22O11 e 32%p deH2O, apresentando-se constantes ao longo
do tempo. Se aquecermos o sistema para 100 °C, alteraremos as condições
de equilíbrio iniciais, no sentido do aumento da solubilidade de açúcar no
xarope, a valores próximos de 80%p de C12H22O11 e 20%p deH2O. Ou seja,
um novo equilíbrio foi obtido para as novas condições de temperatura, pres-
são e composição. Repentinamente, o processo ocorrerá até que o novo
equilíbrio seja obtido. Essa situação ilustra o equilíbrio entre fases sólido-
-líquido. Adequando esse universo ao cenário metalúrgico e aos demais
materiais, trataremos de um equilíbrio de fases envolvendo sistemas apenas
de fase sólida. Portanto, a atenção aqui não se dará, apenas, na composição e
número de fases presentes, mas sim na quantidade relativa dessas fases, seus
arranjos e distribuições ao longo do material, perfil e morfologia. Sob essa
ótica, vale ressaltar que, para os materiais obterem essas novas condições de
equilíbrio, principalmente no caso dos sólidos, haverá a demanda de altos
intervalos de tempo, cabendo impor que o sistema não estará em estado
de equilíbrio ou em regime metaestável. Um estado metaestável pode se
prorrogar por longos períodos, apresentando mudanças pouco perceptíveis
com o passar do tempo. Com isso, enfoques em sistemas metaestáveis apre-
sentam maior relevância aos estabelecidos em equilíbrio. Pode-se ilustrar
as microestruturas obtidas para alguns aços inoxidáveis e ligas de alumínio
obtidos em rotas de tratamentos térmicos estabelecidos para tal finalidade.
Sendo assim, entender não somente os estados de equilíbrio, mas também a
velocidade de formação e a taxa na qual são estabelecidas essas microestru-
turas, além de fatores de impacto sobre estas, se faz necessário.
6.2 Diagrama de fases unário (um componente)

Os diagramas de fases, também chamados de diagramas de equilí-
brio, informam o controle das estruturas, externamente, pela ação de três
parâmetros: temperatura, pressão e composição; sendo que o diagrama
nada mais é que a variação desses parâmetros um em função do outro.
– 134 –
Diagrama de fases
Para facilitar a compreensão dessa análise, avaliar uma substância

pura, um sistema simples, no qual a composição se mantenha constante,
variando a pressão e temperatura, facilita a interpretação. Esse diagrama
de fases unário, também chamado de diagrama pressão-temperatura, é um
gráfico bidimensional em que a pressão varia em função da temperatura.
Como exemplo, será adotado o diagrama unário da H2O para as devi-
das interpretações, apresentado na figura 6.2. Esses diagramas são obtidos
de maneira experimental, em que as regiões das fases sólida, líquida e
gasosa estão presentes e podem ser facilmente identificadas no gráfico.
Cada uma das regiões ou fases estará presente mediante a ação de uma
faixa de temperatura e pressão representada. As três curvas identificadas
no gráfico representam as fronteiras sob as quais ocorrem a transição das
fases ali definidas. Em quaisquer pontos presentes nas curvas representa-
das, ocorrerá a coexistência das fases. Seja no aquecimento ou no resfria-
mento, a transição entre as fases ocorrerá de maneira análoga.
Figura 6.2 – Diagrama de fases pressão-temperatura da H2O
Como se pode verificar, também, na junção das três curvas, no ponto O,

mais precisamente a 273,16K e 6,04 × 10-3 atm., encontra-se o ponto triplo do
diagrama de H2O, constatando a presença simultânea das três fases da água.
Esse é definido como um ponto invariante ou fixo, para valores de pressão
e temperatura definidos. Qualquer variação, seja de pressão ou temperatura,
nesse ponto, ocasionará o desaparecimento de uma das fases envolvidas.
– 135 –
6.3 Diagrama de fases binário

Outro tipo de diagrama de fases mostra a dependência de duas das
variáveis envolvidas, normalmente temperatura e composição, mantendo
a pressão constante, em 1 atm. Para mais de dois componentes, o diagrama
se torna muito complexo e difícil de ser representado, cabendo a interpre-
tação para ligas binárias, mesmo que a maioria das ligas apresente mais de
dois componentes.
Esses diagramas binários representam mapas, correlacionando tem-
peratura e composição com a quantidade de fases em equilíbrio, nas quais
se verifica a influência sobre a microestrutura da liga. O desenvolvimento
da microestrutura se dá a partir das transformações de fase, que ocorrem
mediante a variação da temperatura, envolvendo transições de fase ou
desaparecimento/surgimento de novas fases. Os diagramas de fase biná-
rios são ferramentas para prever as transformações de fase e suas respec-
tivas microestruturas, em equilíbrio ou não.
Na figura 6.3 ilustra-se o Sistema Cu-Ni. A temperatura é traçada na
horizontal, com a composição lida na base do gráfico (em %p) ou no topo
da representação (em %a). A composição varia de 0% Ni para 100%Ni, da
esquerda para a direita, e consequentemente, 100%Cu para 0%Cu. Nota-se
no gráfico a formação de três regiões: um campo alfa (α), um líquido (L)
e um bifásico α + L. Cada local é definido pela presença da fase ao longo
da temperatura e composição possíveis dentro das fronteiras entre as fases.
O líquido L é uma solução homogênea, composta de cobre e níquel.
A fase α é uma solução sólida substitucional, contendo átomos de Cu e Ni,
em estrutura CFC. Para temperaturas abaixo de 1080 °C, ocorre a misci-
bilidade mútua entre Cu e Ni, no estado sólido, em toda a faixa de com-
posição. Ambos os metais apresentam, além de raios atômicos próximos,
estruturas cristalinas iguais (CFC), fato que define a solubilidade completa
entre eles. A eletronegatividade próxima e a valência ainda ajudam a defi-
nir o sistema Cu-Ni como isomorfo, ou seja, os dois componentes são
miscíveis entre si nos estados líquido e sólido.
A nomenclatura adotada para a classificação das fases é muito impor-
tante para a interpretação dos resultados. Primeiramente, para as ligas metá-
– 136 –
Diagrama de fases
licas, soluções sólidas são identificadas, frequentemente, por letras gregas

minúsculas (α, β, γ etc.). As linhas que representam as fronteiras entre as
fases, como a que separa os campos de fases L e α + L é chamada de linha
liquidus, como pode ser visto na figura 6.3a, a fase líquida é encontrada
acima dessa linha e em toda a faixa de composição. A linha solidus está
localizada entre as regiões α e α + L, onde abaixo dela só é vista a fase α.
Figura 6.3 – (a) Diagrama Cu-Ni. (b) Seção do diagrama para ilustrar uma composição
B da liga
Note que as linhas solidus e liquidus se tocam nas duas extremidades

da composição. Nesses pontos, há os pontos de fusão dos dois componentes
formadores da liga. O cobre (1085 °C) e o níquel (1453 °C) são os extremos
da conexão das linhas. Ocorrendo o aquecimento do cobre puro, por exem-
plo, este se mantém sólido até que se atinja a temperatura de fusão. Nesta
ocorre a transformação de sólido em líquido, sem aquecimento adicional
até que a fusão se dê por completa. Para qualquer composição da liga, que
não os elementos puros, a temperatura de fusão será uma combinação, den-
tro da faixa delimitada pelas linhas solidus e liquidus. As duas fases, α e
líquido estarão em equilíbrio na faixa de composição. Para uma composição
50%pCu-50%pNi, a fusão se iniciará em torno de 1270 °C e a fase líquida
aumentará até próximo de 1320 °C, com a fusão completa da liga.
– 137 –
6.4 Interpretação dos diagramas

Ainda utilizando o sistema Cu-Ni como pano de fundo, sistemas
binários em equilíbrio permitem, a partir de composição e temperaturas
definidas, obter pelo menos três informações (CALLISTER, 2015):
22 as fases presentes;
22 as composições das fases;
22 as porcentagens ou frações dessas fases.
6.4.1 Fases presentes

Deve-se localizar o ponto de temperatura/composição no diagrama e
verificar quais as fases presentes. Por exemplo, para a liga 60%pNi-40%pCu a
1100 °C, representada pelo ponto A na figura 6.3a, encontra-se na região deno-
minada por α, ou seja, apenas a fase α está presente. Para 35%pNi-65%pCu a
1250 °C, ponto B, tem-se, em equilíbrio, tanto α quanto fase líquida.
6.4.2 Determinação das composições das fases

Primeiramente, deve-se localizar a composição-temperatura no dia-
grama de fases. Se cair em um campo monofásico, a composição da fase é
a mesma obtida para o ponto. Por exemplo, para a liga 60%pNi-40%pCu
a 1100 °C, ponto A, a composição da fase é a mesma do ponto, porque o
mesmo se encontra na região de apenas fase α. Caso o ponto caia em uma
região bifásica, a situação é mais trabalhosa. Traça-se, para a temperatura
na qual cabe a análise, uma linha horizontal em toda a faixa de compo-
sição da região bifásica, chamada para esse propósito de linha de amar-
ração ou isoterma. Após isso, serão calculadas as concentrações de cada
uma das fases presentes no campo bifásico.
Para tal, etapas de preparação são realizadas para ilustrar as proporções:
22 a linha de amarração, no interior do campo bifásico, na isoterma
da liga;
22 são fixadas as intersecções, nas duas extremidades – da linha de
amarração e da fronteira das fases;
– 138 –
Diagrama de fases
22 a partir das intersecções, são traçadas as perpendiculares com a

linha de amarração, até o eixo da composição, onde será lida a
composição das fases.
Como exemplo, voltemos a 35%pNi-65%pCu a 1250 °C, ponto B, da
figura 6.3b, que se encontra dentro do campo bifásico α + L. Aqui, devere-
mos obter as composições (em %pNi e %pCu) para a fase α e fase líquida.
Como a figura 6.3b mostra, a linha de amarração toca as duas fronteiras
por meio da isoterma. Com as perpendiculares traçadas, obtém-se para a
fase líquida, CL, 31,5%pNi-68,5%pCu e, de maneira análoga, a concen-
tração da fase α, Cα, remete a 42,5%pNi-57,5%pCu.
6.4.3 Determinação das quantidades das fases

O método é semelhante ao visto anteriormente, com a premissa de
que a liga monofásica é composta integralmente por uma fase, sendo então
100% ou de fração de fase 1,0. Sendo assim, ainda com o exemplo da
composição 60%pNi-40%pCu a 1100°C, ponto A da figura 6.3a, somente a
fase α estará presente e, portanto, o sistema apresenta 100% de fase α. Para
regiões bifásicas, ocorre um aumento da dificuldade de análise. Aqui o pro-
cedimento é semelhante ao descrito anteriormente, porém com a adequa-
ção de nome, chamado de regra da alavanca, que funciona como segue:
22 a linha de amarração, ou a isoterma, deverá ser construída dentro
do campo bifásico da liga;
22 a composição da qual se deseja obter as porcentagens das fases
deverá estar sobre a linha de amarração;
22 as frações serão obtidas mediante a parcela sobre o total do com-
primento da linha de amarração adotada, desde a fronteira da
fase até a composição de interesse.
22 a fração da outra fase é determinada da mesma maneira;
22 se o objetivo é determinar as percentagens de cada fase, basta
multiplicar por 100. Atentar-se a referência de composição ado-
tada no ato dos cálculos de proporção (eixo inferior adota a con-
centração em %p e no eixo superior em %a).
– 139 –
Observação: os comprimentos adotados para o cálculo das quantidades

das fases podem ser obtidos do eixo do gráfico ou da medição direta do
segmento de reta da linha de amarração, sobre o comprimento total da linha.
Para ilustrar esta abordagem, vamos retomar o exemplo da figura
6.3b, a 1250 °C, 35%pNi-65%pCu. Para o cálculo das frações, será ado-
tado o mecanismo citado anteriormente, utilizando a linha de amarração
para a composição das fases α e L. A composição da liga está sobre a linha
de amarração e chamada de C0, enquanto as frações serão chamadas aqui
de WLe W α. Para o cálculo das frações, teremos:
S
ou WL
C C0
WL
SR C CL
Considerando os exemplos trabalhados anteriormente: para C0 =
35%pNi, Cα = 42,5%pNi e CL = 31,5%pNi, e
WL
42, 5 35 0, 68 consequentemente:
42, 5 31, 5
W
35 31, 5 0, 32
42, 5 31, 5
Utilizando das composições em %p de Cu, serão obtidos os mesmos
resultados. Se o equilíbrio for mantido e a temperatura estiver constante,
por meio da regra da alavanca, consegue-se obter a quantidade ou fração
das fases presentes em um sistema binário. Embora a sistemática seja
semelhante, é fácil confundir a determinação da composição das fases
com a fração de cada fase. As composições das fases são representadas
em %p dos componentes. Para qualquer liga monofásica, a composição
da fase será a mesma que a global da liga. No caso de um sistema bifá-
sico, a linha de amarração deverá ser adotada, em que as extremidades
mostram a composição de cada uma das fases presentes. As frações da
fase, em porcentagem, quando monofásica, é composta 100% pela fase.
Em sistemas bifásicos, a regra da alavanca determina a fração de cada
uma das fases envolvidas.
– 140 –
Diagrama de fases
6.5 Desenvolvimento da
microestrutura de ligas isomorfas
6.5.1 Solidificação em equilíbrio

Para acompanhar a análise da microestrutura, tem-se a figura 6.4,
que é uma ampliação do diagrama Cu-Ni, para a formação da liga
35%pNi-65%pCu, resfriada a partir de 1300 °C. O resfriamento da liga
pode ser acompanhado pela linha horizontal no diagrama. A partir de
1300 °C, ponto a, a liga está totalmente líquida (35%pNi-65%pCu) e
tem a microestrutura conforme a figura 6.4. Com o resfriamento, até a
temperatura que toque a linha liquidus (em torno de 1260 °C) nenhuma
modificação é encontrada.
Nesse ponto, inicia-se a solidificação de α, com composição espe-
cificada pela linha de amarração nessa temperatura (46%pNi-54%pCu);
na figura, está identificada com α(46Ni). A composição da fase líquida
ainda está próxima de 35%pNi-65%pCu [L(35Ni)], diferente da fase
α formada. Com a solidificação, as composições e quantidades relati-
vas das fases também mudarão, seguindo as linhas solidus e liquidus.
Ainda, a fração de fase α aumentará com o seguimento da solidificação.
O principal é notar que a composição global da liga se mantém inalterada
(35%pNi-65%pCu), mesmo com a redistribuição do cobre e do níquel
entre as fases.
A 1250 °C, ponto c na figura 6.4, as composições das fases α e
liquida são, respectivamente, 43%pNi-57%pCu[α(43Ni)] e 32%pNi-
-68%pCu[L(32Ni)].O processo se encerra aproximadamente aos
1220 °C, ponto d, com a composição do sólido α de aproximadamente
35%pNi-65%pCu, e com a composição do líquido ainda presente de
24%pNi-76%pCu. Com o resfriamento, todo o líquido forma a fase
α, dando origem a uma estrutura policristalina de fase α, de composi-
ção uniforme de 35%pNi-65%pCu, ponto e da figura 6.4. Até atingir
a temperatura ambiente, não se verifica nenhuma mudança estrutural.
Essas condições de equilíbrio são obtidas para taxas de resfriamento
muito lentas.
– 141 –
Figura 6.4 – Esquema microestrutural representativo de solidificação no equilibro da liga

35%pNi-65%pCu
6.5.2 Solidificação fora do equilíbrio

Adotando a mesma composição35%pNi-65%pCu como partida, mas
monitorando a discussão na figura 6.5, com taxas de difusão na fase líquida
rápidas o suficiente para manter o equilíbrio. Partindo de 1300 °C, o ponto
α’ na figura apresenta a composição 35%pNi-65%pCu, representada aqui
por L(35Ni), e nada ocorre enquanto o resfriamento não atinge o ponto b’
(1260 °C), em que as partículas de α começam a nuclear, a partir de uma
linha de amarração na isoterma, com a composição de 46%pNi-54%pCu
[α(46Ni)].Com o resfriamento até o ponto c’ (1240 °C), a composição da
fase líquida é de 29%pNi-71%pCu, com α solidificado em 40%pNi-60%pCu
– 142 –
Diagrama de fases
[α(40Ni)]. Como a difusão de fase α é relativamente lenta, a fase já formada

apresenta ligeira variação da formada no ponto b’. ou seja, a composição
dos grãos de fase α variam radialmente em relação ao centro do grão e o
restante da solução. Enquanto o núcleo iniciou sua solidificação a 46%pNi,
a periferia apresenta 40%pNi. Para tal, no ponto c’, a composição média dos
grãos passa a ser uma média ponderada em relação ao volume desses grãos.
Em virtude do resfriamento fora do equilíbrio, verifica-se, a partir da
regra da alavanca, que uma proporção maior de líquido estará presente nes-
sas condições. Para a solidificação, tem-se que a linha solidus estará deslo-
cada para a direção a maiores teores de Ni, como mostra a linha tracejada
da figura 6.5. no ponto d’ (1220 °C) e para as condições de equilíbrio, o pro-
cesso de solidificação já deveria estar concluído. Porém, ainda existe uma
parcela considerável de fase líquida, que formará fase α a 35%pNi, com
uma composição média da fase α de 38%pNi. O término da solidificação
se dá no ponto e’ (1200 °C), com uma composição final da fase α próxima
de 31%pNi nessa região do grão, mas mantendo os 35%pNi da composição
de fase α ao final do resfriamento. No ponto f’, é ilustrada a microestru-
tura final do material. O nível de desvio da linha solidus, fora do equilí-
brio, em relação ao equilíbrio, dependerá da taxa de resfriamento. Quanto
mais rápida, maior o deslocamento. Como consequência, verifica-se que a
composição dos grãos não se dá de maneira uniforme, em um fenômeno
chamado de segregação: formação de gradientes de concentração ao longo
de todo o volume do grão, desde seu centro a periferia, com centro mais
rico em soluto do que a borda, consequentemente, o outro componente se
altera na relação inversa. Apresenta-se menos no centro e mais na periferia,
em virtude da rejeição de soluto na frente de solidificação. Essa estrutura
recebe o nome de zonada, com propriedades inferiores às ideais. Com um
processo de refusão, ou dependendo dos parâmetros de tratamentos tér-
micos, as zonas periféricas serão as primeiras a se fundir, uma vez que
são ricas no elemento de menor ponto de fusão. Isso mostra uma perda
considerável das propriedades mecânicas frente ao aquecimento, uma vez
que a formação em que fase líquida intragrãos promove a perda de coali-
são do material, fragilizando suas respostas mecânicas. Essas estruturas
são eliminadas em processos de tratamento térmico de homogeneização, a
temperaturas abaixo da linha solidus, para a liga em específico. Durante o
processo, por difusão, ocorre a homogeneização da composição dos grãos.
– 143 –
Figura 6.5 – Esquema microestrutural representativo de solidificação fora do equilibro da

liga 35%pNi-65%pCu
6.6 Propriedades mecânicas de ligas isomorfas

As propriedades mecânicas são sensivelmente influenciadas pela
presença de solução sólida. Seja pela dureza ou variação da resistência
mecânica como um todo, as tensões internas oriundas da substituição de
átomos de soluto no interior da rede cristalina proporcionam essas varia-
ções (CALLISTER, 2015). Na figura 6.6, pode-se verificar a influência
da solução sólida no limite de resistência a tração e no alongamento da
liga Cu-Ni.
– 144 –
Diagrama de fases
Figura 6.6 – Propriedades da liga. (a) LRT para a liga Cu-Ni. (b) ductilidade (AL%) em
função da composição e temperatura
6.7 Sistemas eutéticos binários

Outro sistema muito comum nos estudos de diagramas de fases é o
do sistema Cu-Ag, conhecido como diagrama eutético binário. Ele pode
ser visto na figura 6.7 e apresenta caraterísticas interessantes: apresenta
três regiões monofásicas – α, β e líquidos. A fase α é rica em Cu, enquanto
a fase β, em Ag. Ambos os componentes são CFC e foram solução sólida
por toda a mistura de composição.
Porém, pode-se observar que existe um grande campo bifásico, α
+ β, mostrando que a solubilidade abaixo da isoterma BEG irá dissol-
ver uma pequena quantidade de soluto. No caso do Cu, a solubilidade
aumenta em função da temperatura e alcança um máximo no ponto B e
diminui até a fusão do elemento puro (1085 °C). A linha BEG que deter-
mina o limite de solubilidade do campo bifásico chama-se linha solvus,
com a linha que determina a fronteira de solidificação dos campos α e α +
L, chamada linha solidus. Existem três regiões bifásicas no sistema: α +
L, β + L e α + β, sendo essas soluções sólidas existentes ao longo de toda
a faixa de composição. A regra da alavanca auxilia na determinação das
percentagens das fases. Com a adição da prata no cobre, a temperatura
de fusão diminui ao longo da linha liquidus, da mesma maneira que a
adição de cobre na prata proporciona. As linhas liquidus se encontram
– 145 –
no ponto E do diagrama, no qual passa a isoterma BEG. O ponto E é

chamado de ponto invariante e apresenta a CE na temperatura TE, respec-
tivamente: 71,9%pAg e 779 °C.
resfriamento

L(CE )
(C E ) (C E )
aquecimento
Nessa representação, a fase líquida dá origem a duas fases sólidas, na

temperatura TE. Essa reação é chamada de reação eutética. A TE é cha-
mada, frequentemente, de isoterma eutética. Ou seja, existe um ponto no
qual a fase líquida dará origem a duas fases sólidas.
Figura 6.7 – Diagrama de fases Cu-Ag
Ocasionalmente, são preparadas ligas com composição mais próxima

do eutético, devido à menor necessidade de grandes aquecimentos; afinal
de contas, são as ligas bifásicas formadas com a menor temperatura.
– 146 –
Diagrama de fases
6.8 Desenvolvimento microestrutural

em ligas eutéticas
Para ilustrar as diferentes microestruturas possíveis de obtenção em
resfriamento lento a partir de sistemas eutéticos, elas serão discutidas a
partir do sistema Pb-Sn em condição de equilíbrio, ou seja, resfriamento
lento. Serão analisados quatro casos de composições em resfriamento, ori-
ginando microestruturas particulares.
A primeira, na figura 6.8, mostra o resfriamento de uma composição
C1, presente na faixa que compreende o elemento puro e seu limite de
solubilidade. A partir do resfriamento, próximo de 350 °C, começa-se a
nuclear grãos de fase α, envolto de fase líquida, até a solidificação com-
pleta. A microestrutura policristalina é formada 100% por grãos de α.
Na segunda, figura 6.9, a situação aborda uma composição entre o
limite de solubilidade e a solubilidade do eutético. Aqui, ao longo da linha
xx’ será acompanhado o resfriamento. No ponto d, a linha se encontra
100% liquida. Ao tocar a linha liquidus, inicia-se a nucleação dos grãos de
α, envoltos de fase liquida, como mostra o ponto e no diagrama. Continu-
ando o resfriamento, no ponto f, apresenta-se uma microestrutura formada
com grãos de fase α, de composição C2. Ao cruzar o campo bifásico, a
solubilidade de β em α diminui, levando a precipitação de partículas da
fase β em contornos de grão da fase α. Com a continuação do resfriamento,
a fração mássica de fase β tende a aumentar até a temperatura ambiente.
Na terceira a composição estudada, C3 é a composição eutética, como
pode ser visto na figura 6.10. Ao longo da linha yy’, a liga se apresenta
líquida até atingir o ponto i, isoterma eutética (183 °C). Ao cruzar a iso-
terma, o líquido dá origem a duas fases: α e β, a partir da reação:
resfriamento

L(61, 9% p Sn)
(18, 3% p S ) (97, 8% p Sn)
aquecimento
Visto que a transformação ocorre composições diferentes das duas fases,

ocorrerá uma redistribuição de soluto ao longo da transformação eutética,
sempre movida por difusão. A fase α rejeitará soluto e a fase β aceitará esse
soluto rejeito. A microestrutura final é composta de lamelas alternadas entre a
fase α e β, como pode ser visto na figura 6.11. o processo de rejeição de soluto
– 147 –
ocorre na interface entre as lamelas. As setas indicam a direção da difusão de

átomos de Pb e Sn. Enquanto a fase α rejeitará Sn, a fase β rejeitará Pb.
E o quarto e último caso de microestrutura representa uma composição
que passa pela isoterma do eutético, mas não no ponto eutético. A figura 6.12
apresenta o esquema estudado. A linha de resfriamento da composição é dada
por zz’. No ponto j, o sistema é todo líquido, com a composição dada por C4.
Ao cruzar a fronteira da linha liquidus, inicia-se a nucleação dos grãos da fase
α, envolto no líquido. Em l, antes de atingir a temperatura eutética, o aumento
dos grãos da fase α ocorre, volumetricamente, com gradiente de composição
encontrado radialmente do centro à periferia do grão. Pela regra da alavanca,
a concentração da fase α e da fase liquida é dada na figura 6.12. Com a con-
tinuação do resfriamento, tem-se o início da transformação eutética, com a
formação das fases α e β, conforme processo descrito anteriormente. Sendo
assim, a microestrutura final atende a grãos de fase α, nesse caso chamada de
α primária, envoltos de uma matriz formada de composição eutética de fases
α e β.
Figura 6.8 – Esquema microestrutural em equilíbrio para uma liga Pb-Sn, resfriada a partir
da fase líquida
– 148 –
Diagrama de fases
Figura 6.9 – Esquema microestrutural em equilíbrio para uma liga Pb-Sn, resfriada a partir
da Composição C2
Figura 6.10 – Esquema microestrutural em equilíbrio para uma liga Pb-Sn, com
composição eutética
– 149 –
Figura 6.11 – Esquema de formação estrutural do eutético para o sistema Pb-Sn
Figura 6.12 – Esquema microestrutural da composição C4 para a liga Pb-Sn
– 150 –
Diagrama de fases
Em determinadas situa- Figura 6.13 – Fotomicrografia da liga

ções, cabe a utilização de um 50%pPb50%pSn
termo chamado microconsti-
tuinte, que define uma micro-
estrutura com características
próprias e de fácil identifi-
cação (CALLISTER, 2015).
Considere o ponto m da figura
6.10 – são apresentadas a fase
α primária e a estrutura euté-
tica. A estrutura eutética é um
microconstituinte, formado
a partir de fase α e β, mesmo
sendo uma mistura das duas,
apresenta-se de uma maneira lamelar e com razão de estado particular.
Na figura 6.13 pode-se verificar uma fotomicrografia de uma liga Pb-Sn
com presença desses microconstituintes.
6.9 Diagramas de equilíbrio contendo

fases ou composto intermediários
Os diagramas discutidos até agora são vistos, dentro do universo das
ligas, como simples, já que existem sistemas binários muito mais com-
plexos que os apresentados aqui. Essas soluções, Cu-Ag e Pb-Sn, são
denominadas soluções sólidas terminais, pois sua existência se define
em composições terminais do diagrama de fases. Outros sistemas podem
apresentar soluções sólidas intermediárias, ou fases intermediárias. Um
exemplo disso é o sistema Cu-Zn, que apresenta alguns pontos invarian-
tes, reações semelhantes à eutética, a formação de seis soluções sólidas
– α e η que são terminais – β, ɤ, δ e ε que são intermediárias. A notação
de β’ representa uma fase em solução sólida ordenada. Essas fases estão
identificadas na figura 6.14. Os latões são ligas comerciais desse sistema
(10%pCu30%pZn) e apresentam uma microestrutura 100% de fase α.
Ao invés de solução sólida, alguns sistemas podem apresentar interme-
diários discretos, com formulação química específica; em sistemas metálicos,
estes são denominados intermetálicos. No sistema Mg-Pb, figura 6.15, com
– 151 –
composição 19%pMg81%pPb, verifica-se a presença de uma linha vertical ao

invés de uma região; dessa forma, o intermetálico existe isoladamente nessa
composição. Outras características podem ser vistas no diagrama Mg-Pb. O
composto Mg2Pb apresenta fusão a 550 °C, ponto M na figura 6.15. O chumbo
é solúvel em magnésio por quase toda a composição do sistema; porém, o
magnésio apresenta solubilidade diminuta no chumbo. Considerando o inter-
metálico como marco, pode-se verificar a presença de dois diagramas de fase,
com o Mg2Pb como componente dos sistemas Mg- Mg2Pb e Mg2Pb-Pb.
Figura 6.14 – Diagrama Cu-Zn

Figura 6.15 – Sistema Mg-Pb
– 152 –
Diagrama de fases
6.10 Reações eutetóides e peritética

Existem outros pontos invariantes que envolvem três fases distintas
em sistemas de ligas. No sistema Cu-Zn, figura 6.14, a 560 °C, na com-
posição 74%pZn26%pCu. Uma fase sólida δ se decompõe em duas outras
fases sólidas, ɤ e ε, de acordo com a reação:
resfriamento

aquecimento
Essa reação é chamada de eutetóide, apresenta-se como ponto inva-

riante na figura 6.14 e apresenta a reação citada. A diferença entre as reações
eutética e eutetoide se dá na origem das fases associadas. Enquanto na reação
eutética que origina as fases α e β é a fase líquida, na reação eutetoide quem
origina as fases é outra fase sólida. Já a reação peritética é mais uma reação
invariante que envolve três fases no estado de equilíbrio. A reação envolve
uma fase sólida e líquida, dando origem a outra fase sólida, com caracte-
rísticas totalmente diferentes das duas envolvidas. O diagrama Cu-Zn, em
78,6%pZn-21,4%pCu apresenta como produto a seguinte reação:
resfriamento

L

aquecimento
Em que a fase sólida pode ser solução sólida intermediária ou terminal.

Na figura 6.14, um peritético a 97%pZn, a 435°C, onde a fase η se trans-
forma em líquida e ε, além de soluções originadas a partir das fases β, δ e ɤ.
6.11 Transformação de fases congruentes

Do ponto de vista composicional, as transformações de fases podem
ser classificadas como congruentes, quando não ocorrem mudanças na
composição das fases, ou incongruentes, quando pelo menos uma das
fases sofre alteração de sua composição química. Algumas transforma-
ções alotrópicas e fusões de metais puros são exemplos de transformações
congruentes. Reações eutetoides e eutéticas, fusões de ligas de um sis-
tema isomorfo são evidências de transformações incongruentes. As fases
intermediárias requerem bastante atenção, pois podem ser classificadas
– 153 –
pela fusão congruente ou incongruente. O Mg2Pb se funde de maneira

congruente no sistema Mg-Pb; já uma reação peritética remete a fusões
incongruentes para uma fase intermediária. Sendo assim, para cada sis-
tema, cabe a análise dos intermetálicos formados e seu comportamento
em fusão.
6.12 Diagrama de fases multicomponentes –

materiais cerâmicos – ligas de alta entropia
Diagramas de fase não existem apenas para sistemas metal/metal.
Vários sistemas cerâmicos são obtidos experimentalmente para projetos e
processamentos de inúmeros materiais dessa classe. Esses são interpreta-
dos de maneira similar, porém, os componentes originários dos diagramas
são óxidos conhecidos e com sistemas bem particulares, como Al2O3 -
SiO2, Al2O3 - ZrO2; entre outros.
As ligas de alta entropia podem ser classificadas em função do sis-
tema de metais de transição 3D, metais de transição com elementos de
raios atômicos maiores, sistemas de metais refratários e outras. Elas per-
tencem a uma nova classe de materiais metálicos, formados a partir de
sistemas multicomponentes, a partir de frações equimolares ou não. Essa
definição leva a sistemas multicomponentes, que podem cristalizar em
sistemas monofásicos ou multifásicos, impactando todas as propriedades
mecânicas, como: anisotropia elástica, tensão de escoamento, desempe-
nho em alta temperatura, tenacidade a fratura, comportamento serrilhado
e respostas em fadiga. Vários mecanismos que, quantitativamente, expli-
cam as propriedades mecânicas das ligas de alta entropia monofásicas ou
multifásicas norteiam as discussões em termos de discordâncias, precipi-
tados de segunda fase, difusão de curto alcance etc. As ligas de alta entro-
pia são definidas como ligas que apresentam a entropia configuracional
superior a 1,5R.
Sendo processadas por fusão ou refusão a arco voltaico, em atmos-
fera protetora, ou revestimento superficial a partir do particulado em pó,
após cominuição mecânica podem apresentar dificuldades no processa-
mento de peças de grande volume, em função de custos e limitações de
produção. Para a fusão a arco, utiliza-se de coquilhas refrigeradas, fabrica-
– 154 –
Diagrama de fases
das em cobre para evitar eventos de segregação em virtude de o processo

de solidificação ocorrer mais lentamente durante esse processo.
Essas ligas partem de proporções molares iguais ou próximas da
igualdade entre os componentes do sistema, podendo haver quatro,
cinco ou mais metais constituintes. As propriedades obtidas são com-
binações dos elementos individualmente propostos na fusão, gerando
essa nova classe de materiais metálicos com amplo campo para a pes-
quisa e desenvolvimento.
6.13 A regra das fases de Gibbs

As leis da termodinâmica regem, além de todas as condições de
equilíbrio, as construções de todos os diagramas de fases (CALLISTER,
2015). Uma dessas foi postulada por Gibbs, físico teórico do século XIX
que propôs um critério para o número de fases que coexistirão em meio a
um sistema, em equilíbrio, por meio da simples equação:
P F C N ; na qual:
22 P é o número de fases presentes;
22 F é o número de graus de liberdade ou variáveis que podem ser
controladas externamente ao sistema – temperatura, composi-
ção, pressão);
22 C representa o número de componentes do sistema;
22 N é o número de variáveis que não são relacionadas com a com-
posição – como temperatura e pressão.
Para ilustrar a manipulação da equação, vamos simular seu uso para
alguns sistemas ou condições de contorno, fixando algumas premissas
para entendimento dos cálculos.
Adotando-se o diagrama de fases binários, do sistema Cu-Ag, ou seja,
temperatura-composição binário, com pressão constante – 1 atm, temos:
22 N = 1 (apenas a temperatura será variação não relacionada à
composição);
– 155 –
22 como o sistema adotado é o Cu-Ag, o número de componentes

C é 2, restando ao estudo:
P F 2 1 F 3 P
Considerando os campos monofásicos do diagrama de fases (regiões

de fase α, β e líquida), ou seja, apenas uma fase estará presente (P=1),
temos (F=2) Aqui se verifica que para definir completamente as caracte-
rísticas de qualquer liga do sistema, existente no campo de fases, devere-
mos especificar dois parâmetros: temperatura e composição. Nos campos
bifásicos, sejam eles α + líquido, β + líquido e α + β, teremos apenas um
grau de liberdade no sistema, ou seja, F=1. Apenas uma das variáveis
pode definir o sistema, temperatura ou composição. Se definida a isoterma
associada à região do sistema, a linha de amarração por ela proporcio-
nada permite a obtenção da composição; ou ainda, pela composição final,
rebate-se a linha de amarração e obtém-se a isoterma buscada.
Por fim, na coexistência de três fases dentro de um sistema binário,
ou seja, F=0 , significa que nos remetemos a um ponto de invariância
dentro do sistema, ou seja, todo o sistema fica definido, seja composição e
temperatura, pela precisão de apenas um ponto, ou seja, o ponto eutético
do diagrama de fases.
Conclusão
O desenvolvimento microestrutural a partir de uma condição de equi-
líbrio termodinâmico pode ser obtido a partir dos diagramas de fases, que
apresentam a conveniência de representar as relações mais estáveis entre
as fases presentes em ligas. Esses mapas mostram a quantidade e com-
posições das fases presentes como representações visuais das regras de
fases de Gibbs. Vários diagramas são encontrados dentro do universo dos
materiais, sempre com foco nos limites de solubilidade dos componentes
dentro do sistema, sua mudança composicional frente à solução sólida
substitucional gerada e alternâncias químicas passíveis de ocorrer, seja no
aquecimento ou na solidificação/resfriamento.
Muitos sistemas apresentam reações eutéticas que apresentam como
características a presença bifásica na menor temperatura de resfriamento
– 156 –
Diagrama de fases
possível. A disposição das fases dependerá da taxa de rejeição de soluto

para as fases presentes e processo de competição entre rejeição de uma
fase e absorção pela outra. O processo semelhante à reação eutética, a
reação eutetoide, ocorre entre fases sólidas.
A reação peritética ilustra uma reação incongruente de compostos sóli-
dos. Na fusão, o composto se torna líquido, e em outro sólido, com compo-
sições divergentes do original. Diversos diagramas apresentam a formação
de compostos intermediários que tornam sua análise mais complexa.
As linhas de amarração permitem a identificação das composições
das fases, em um campo bifásico, também possibilitando a obtenção da
quantidade de cada fase. Por meio da regra da alavanca, a linha de amar-
ração serve de pivô para a composição global da liga. Esta pode ser
utilizada para monitorar o desenvolvimento da microestrutura, enquanto
a composição final é lentamente resfriada, desde a fusão, em condições
de equilíbrio.
O Sistema Fe-C
Dentre todos os sistemas binários, talvez o Fe-C seja o mais

importante, porque os aços e ferros fundidos são os mate-
riais mais utilizados em estruturas e amarrações. Na figura
6.16 é apresentada uma parcela do diagrama Fe-C. Quando
aquecido, o Fe apresenta duas mudanças cristalinas, antes da
fusão: a ferrita, ou ferro α, de estrutura CCC até 912 °C, em
que a ferrita apresenta polimorfismo para austenita CFC, ou
ferro ɤ. Com aquecimento subsequente até 1394 °C, a auste-
nita CFC volta à estrutura CCC, chamada ferrita δ, com fusão
em 1538 °C.
O eixo composicional avança até 6,7%pC, onde se forma um

intermetálico de carbeto de ferro, chamado cementita (Fe3C),
– 157 –
que divide o diagrama em duas partes: a identificada na figura

6.16, rica em ferro, e outra rica em grafite, dos 6,7%pC até
100%pC. Todos os aços e ferros fundidos comerciais apresen-
tam composições inferiores aos 6,7%pC, sendo esta a faixa cos-
tumeiramente estudada.
Figura 6.16 – Diagrama Fe-Fe3C
O carbono se difunde intersticialmente na matriz de ferro e

forma solução sólida em ferrita α ou δ, além da austenita, como
pode ser visualizado na figura 6.16. A solubilidade máxima do
carbono na ferrita α é de 0,022%p a 727°C, baixa e justificada
pela limitação espacial dos interstícios da estrutura CCC a difu-
são do carbono. Essa fase é relativamente macia e pode apresen-
tar magnetismo abaixo de 768°C.
A austenita, ou ferro ɤ, não apresenta estabilidade abaixo de

727 °C, apenas sob a presença de carbono. Como pode ser visto
no diagrama, apresenta solubilidade máxima de 2,14%pC a
1147 °C, que se justifica pelas dimensões maiores das posições
intersticiais da célula unitária, proporcionando deformações à
rede bem menores que no caso da CCC.
– 158 –
Diagrama de fases
A cementita se forma na rejeição do soluto pelo ferro α a seguir

de 727 °C. A Fe3C é muito dura e frágil, aumentando a resistên-
cia dos aços quando são adicionados.
Existem reações em pontos invariantes identificadas na figura

6.16. A reação eutética ocorre em 4,3%pC a 1147 °C, em que o
fundido origina austenita e cementita. Com a continuação do
resfriamento, outras mudanças de fase ocorrerão. Existe ainda
um ponto invariante de transformação eutetóide em 0,76%pC
a 727 °C:
resfriamento

(0, 76% p C )
(0, 022% p C ) Fe3C (6, 7% p C )
aquecimento
Devido à presença de carbono, as ligas de ferro podem apresen-

tar algumas classificações, como:
ferro: com menos de 0,008%pC, essencialmente ferro α;
aços: ligas de FeC entre 0,008%pC e 2,14%pC, porém com com-

posição praticada de até 1%pC, apresentam ferro α e cementita;
ferros fundidos: acima de 2,14%pC até 6,7%pC, mas comercial-

mente até 4,5%pC.
A influência de outros elementos

de liga nos diagramas de fase
O diagrama FeC sofre influências significativas por intermédio de
elementos de liga adicionados ao sistema. A concentração e especifici-
dade do elemento de liga impactará na interface das fases e na forma dos
campos das mesmas. Uma característica notória é o deslocamento da posi-
ção do eutetoide em relação à temperatura e à %pC. Incorporação de ele-
mentos de liga, além da temperatura eutetoide, frações relativas das fases
perlita e compostos eutetóides se formam. Porém, a adição de elementos
de liga nos aços tem outra função: melhorar propriedades de corrosão ou
possibilitar melhorias mediantes a tratamentos térmicos.
– 159 –
Atividades
1. Do ponto de vista termodinâmico, qual condição deve ser aten-
dida para que exista um estado de equilíbrio?
2. Responda com V (Verdadeiro) e F (Falso) as informações refe-
rentes ao diagrama de fases Pb-Sn.
a) A representa o ponto de fusão do Pb ( ).

b) B está no campo α, solução sólida de Sn em Pb ( ).
c) C está no campo α + L, fase sólida α está envolta de fase
líquida ( ).
d) D é o ponto invariante eutetoide ( ).
e) O ponto D descreve o ponto eutético, onde existem, em equilí-
brio, três fases: duas sólidas, a α e a β, além de uma líquida ( ).
f) A máxima solubilidade do Sn no Pb é de 18,3%p ( ).
g) A máxima solubilidade do Pb no Sn é de 2,2%p ( ).
h) A fração mássica de fase α em uma liga contendo 40%pSn
em equilíbrio a 150 ºC é 0,66 ( ).
i) Uma liga com 18%pSn, em equilíbrio à 150 ºC, apresenta
duas fases ( ).
– 160 –
Diagrama de fases
3. Ainda sobre o diagrama Pn-Sn:
a) Qual é a composição no ponto 1 do diagrama?

b) Indique no diagrama os pontos que representam as ligas
30%aSn e 70%aSn a 250 °C.
c) Identifique a temperatura do patamar eutético e especifique
a composição das fases (%wt) presentes.
4. Considere o diagrama Cu-Ag a seguir. Uma liga 40%wtAg,
a 1000 °C, é resfriada lentamente até 800 °C, e a seguir res-
friada novamente, também de forma lenta, até 700 °C. Esboce
as microestruturas observadas a 1000 °C, a 800 °C e a 700 °C,
indicando em cada esboço quais seriam as fases presentes.
– 161 –
7
Propriedades
dos materiais
Muitos materiais são submetidos a carregamentos mecâni-

cos, campos elétricos e eletromagnéticos, situações de dilatação
térmica controlada etc. quando em serviço, em que se espera que
as características sob as quais esse material foi projetado desem-
penhem suas atividades de maneira satisfatória. As propriedades
dos materiais levam em consideração um regime de estímulo-
-resposta, no qual uma propriedade é avaliada com uma resposta
justificável por meio de um ensaio ou teste que represente sua
magnitude. Por exemplo, em um ensaio de tração, diversos fato-
res são considerados para ilustrar a realização da atividade: carga
aplicada sobre o corpo de prova, tempo de exposição à carga,
condições ambientais, natureza da carga aplicada (tração, com-
pressão, cisalhamento, flexão ou fadiga), com variação ao longo
do tempo ou em regime contínuo.
Tecnologia dos Materiais
É fato que as propriedades avaliadas devem ser aquelas que são rele-
vantes ao projeto elaborado. Não se preocupa com o ferromagnetismo ou
com a taxa de dilatação térmica dos aços baixa liga quando a principal situ-
ação de uso é a resistência mecânica em condição estrutural para a constru-
ção. Em um estudo denso de seleção de materiais, avalia-se, no confronto
entre propriedades de alta relevância e seus possíveis candidatos, quais
serão aqueles destinados à aplicação, mediante, ainda, um conjunto extenso
de variáveis de seleção, como custo e disponibilidade. Sendo assim, para
que seja conferida a competência necessária aos estudos de seleção, conhe-
cer a natureza das propriedades dos materiais, para suas devidas aplicações,
compete aos especialistas da área caráter decisório das potenciais escolhas.
As propriedades dos materiais são foco de estudos de várias frentes de
pesquisa, como fabricantes e consumidores de materiais, centros de pes-
quisa, agências governamentais etc., nas quais se têm interesses diversos.
Sendo assim, torna-se esperado que exista certa padronização na execução
de testes, tratamento de suas respostas e interpretação de seus resultados. A
Sociedade Americana de Ensaios e Materiais – ASTM (American Society
for Testings and Materials), que é seguida em todo o mundo, publica anual-
mente seu Annual Book of ASTM Standards – Anuário de Padrões/Normas
da ASTM (disponível em: www.astm.org) com diversos volumes, lançados
e revisados constantemente, associados a técnicas e padrões de compara-
ção de diversos ensaios de materiais, sejam eles mecânicos, térmicos, elé-
tricos, magnéticos, ópticos, biocompatíveis, semicondutores, entre outros.
Embora cada área de atuação busque suas principais características,
como um engenheiro de estruturas que desenvolve suas atividades a partir
da determinação de estados e distribuição de tensões em elementos estru-
turais, o especialista em materiais foca seus estudos na produção e fabri-
cação dos materiais para atender às exigências previstas por meio dessas
análises de tensão, iniciando-se na microestrutura e suas propriedades até
as condições de processamento para atingir essas respostas.
Os metais são, com frequência, empregados em aplicações estrutu-
rais devido à relação entre várias de suas propriedades mecânicas. Como
cada classe de materiais se comporta de maneira diferente, algumas das
propriedades dos materiais será tratada conceitualmente e discutida em
virtude de cada uma das classes.
– 164 –
Propriedades dos materiais
7.1 Principais propriedades dos materiais

mecânicas, elétricas, térmicas, magnéticas, ópticas
7.1.1 Conceito de tensão e deformação

Por meio de um carregamento estático ou em regime de variação
muito lenta em função do tempo, uniformemente sobre uma superfície
de seção transversal, pode-se verificar, em ensaio de tensão-deformação,
comumente à temperatura ambiente, muitas de suas respostas mecânicas.
Carregamentos em tração, compressão ou cisalhamento podem-se ser
empregados para a natureza mecânica dos materiais.
7.1.2 Ensaio de tração

Um simples ensaio de tração pode ser repetido e estudado pelos padrões
da ASTM E8/8M, em que dimensões dos corpos de prova, extensores, velo-
cidades de ensaio, parâmetros de condução do ensaio devem ser empregados
para que as comparações de resultados sejam validas. O ensaio está ilus-
trado na figura 7.1. Um carre-
gamento é aplicado ao material Figura 7.1 – Típico ensaio de Tração
que se encontra fixado entre as
pinças ou dispositivos de fixação
nos barramentos ou pórticos das
máquinas de ensaios, com exten-
são do estiramento do material e
comprimento de ensaio monito-
rados por softwares apropriados,
de modo a verificar a relação o
alongamento e área da seção
transversal. Tensão de engenha-
ria e deformação de engenharia
são parâmetros extraídos de um
ensaio deste tipo e mostram que:
l f l0 l
µ
l0 l0 Fonte: Callister (2015, p. 133).
– 165 –
Onde a força F é a aplicada sobre o corpo de prova, perpendicular-

mente à seção transversal, em newton (N) ou libras.força (lb), e A0 é a área
da seção transversal do corpo de prova antes do início do ensaio, em m² ou
in². As unidades para a tensão de engenharia são MPa (SI) ou libras.força
por polegada quadrada, psi.
l f l0 l
A deformação de engenharia ε é dada por: µ
l0 l0
Em que l0 é o comprimento original do corpo de prova antes do início
do ensaio lf é o comprimento final do ensaio. A deformação de engenharia
não apresenta unidade de medida, porém surge de uma relação de “metro
por metro”.
7.1.3 Ensaio de compressão

Embora semelhante ao de tração, no sentido de o carregamento ser
aplicado axialmente, é mais aplicado a materiais que apresentam grandes
deformações e permanentes (isto é, deformações plásticas), ou materiais
frágeis sob tração.
7.1.4 Ensaio de Figura 7.2 – Corpo de prova em

cisalhamento e de torção cisalhamento
Ensaios que apresentem ten-

são cisalhante pura τ é obtida por:
Em que F é a força ou carre-

gamento imposto paralelamente
às faces dos corpos de prova, cada
uma delas com a área A0. A defor-
mação cisalhante γ é aquela tan-
gente ao ângulo de deformação θ,
como pode ser visto na figura 7.2. Fonte: Callister (2015, p. 130).
– 166 –
As unidades de tensão e deformação cisalhante são as mesmas que as

de engenharia. A torção é uma variação do cisalhamento puro, como visto
na figura 7.3. Este provoca uma torção em torno do eixo longitudinal de
uma das faces, em relação à outra. Aplica-se esse teste a eixo de máquinas
e brocas. Pode ser aplicado em materiais cilíndricos ou tubos. A tensão
cisalhante imposta é função do torque T aplicado, enquanto a deformação
angular Φ é função da deformação cisalhante imposta.
Figura 7.3 –Corpo de prova em torção
7.1.5 Deformação elástica –

comportamento tensão-deformação
Para que um material deforme, uma tensão de magnitude proporcio-
nal deverá ser imposta. Para materiais que sofram tensões em tração rela-
tivamente baixas, a proporcionalidade entre as duas grandezas é dada por:
E
Conhecida como a lei de Hooke, onde a constante E (GPa) é cha-

mada de constante de proporcionalidade, módulo de elasticidade ou
Módulo de Young. Todos os materiais apresentam tal fenômeno, sendo
esse obtido pelo coeficiente angula da porção elástica do gráfico de ensaio
tensão versus deformação. Normalmente são determinados à temperatura
ambiente. Vale ressaltar aqui algumas características a respeito desse com-
– 167 –
portamento. O fenômeno descrito apresenta uma curva característica ilus-

trada na figura 7.4. Nessa sessão do gráfico, a deformação aplicada não é
permanente, sendo o módulo E a inclinação dessa seção. Quanto maior
este coeficiente, mais rígido será o material, ou seja, esse módulo é forte
parâmetro para cálculos de deflexões elásticas. Para alguns metais, esse
comportamento não é linear, cabendo os métodos de secante ou tangente
empregados, como visto na figura 7.4b. o método das tangentes é utilizado
para um dado valor de tensão; já o método da secante é utilizado desde a
origem do gráfico até um ponto específico da curva obtida.
Figura 7.4 – (a) Curva esquemática tensão-deformação com comportamento elástico
linear para ciclos de carregamento. (b) Curva esquemática tensão-deformação com
comportamento elástico não linear, com módulos secante e tangentes para determinação
Ao analisar atomicamente, percebe-se que o processo de deformação

elástica se dá pela alteração do espaçamento interatômico e no estiramento
das ligações química entre os átomos. Assim, o módulo de elasticidade é o
módulo da resistência a separação dos átomos próximos, ou seja, uma res-
posta das forças de ligação interatômicas. Esse comportamento também é
esperado em compressão, torção e cisalhamento. As tensão e deformação
cisalhantes são proporcionais a uma outra grandeza de proporcionalidade,
chamada módulo de cisalhamento, G, dado por: G
– 168 –
7.1.6 Aneslaticidade
Até aqui adotou-se que a deformação elástica independia do tempo,
ou seja, removendo o carregamento imposto ao material, este eliminaria
a deformação imposta sobre si. Porém, alguns materiais apresentam uma
deformação elástica instantânea e, com o liberar desta energia, volta a
condição inicial, ou seja, necessita-se de um tempo finito para que a recu-
peração total se processe. Esse fenômeno é chamado de anelasticidade e
todo o processo de recuperação elástica é função do tempo (SHACKEL-
FORD, 2008; CALLISTER, 2015). Esse fenômeno é quase imperceptível
em metais. Porém, para os polímeros, esse valor é significativo; para tal,
chamamos de comportamento viscoelástico.
7.1.7 Propriedades elásticas dos materiais

Para um carregamento imposto a um material, um alongamento elás-
tico e sua deformação εz são evidenciados na direção da tensão imposta
– adotada para ilustração a direção z – como pode ser visto na figura 7.5.
Como o volume do material se mantem inalterado, o alongamento causa
uma redução de área na seção transversal (coordenadas x e y) perpendicu-
lares à tensão aplicada; com tais reduções, as deformações em x e y podem
ser determinadas. Com um carregamento axial, em z, e adotando que o
material seja isotrópico, logo: εx = εy. Assim, o coeficiente de Poisson v
é a relação entre os coeficientes laterais e axial:
µx µy
v
µz µz
Para os materiais que desempenhem funções estruturais, as restrições

laterais, εx e εy terão sinais opostos; o sinal negativo apenas mantém a
expressão anterior com v positivo. Na teoria, o coeficiente de Poisson para
materiais isotrópicos deve ser igual a 0,25; ainda o máximo valor de v – aqui
adota-se que não haverá variação de volume no sólido – é de 0,50. Para
materiais que apresentem isotropia, a relação entre os módulos de cisalha-
mento e elasticidade pode ser expressa em termos do coeficiente de Poisson:
E 2G 1 v
– 169 –
Muitos materiais são anisotró- 7.1.8 Propriedades

picos, ou seja, seu comportamento plásticas dos materiais
elástico varia com a direção cris-
talográfica. Para esses materiais, Para deformações acima da
as propriedades são caracterizadas zona elástica, a tensão não é mais
com a definição de várias constan- proporcional à deformação e a
tes elásticas; sendo estas funções deformação é permanente e não
das estruturas cristalinas. retornável, ou seja, a deformação
é plástica. Na figura 7.6 encontra-
Figura 7.5 – Alongamento axial em
z (deformação positiva) e contração -se uma representação típica de um
lateral (em x e y) impostas pela ensaio de tensão versus deformação,
solicitação em tração em tração, até a zona de deformação
plástica do material. Após a zona
elástica de deformação, está se dá
por meio da curvatura posterior à
região linear, que aumenta rapida-
mente com a tensão imposta. Ana-
lisando atomicamente o material, a
deformação plástica nada mais é que
o rompimento de ligações químicas
entre átomos vizinhos, com poste-
rior formação de novas ligações a
partir do escorregamento de planos
cristalinos, entre os átomos ou molé-
culas movidas em relação ao estado
inicial de deformação. Essa defor-
mação ocorre de maneira diferente
Fonte: Callister (2015, p. 137). entre materiais cristalinos e amorfos.
7.1.9 Escoamento e limite de escoamento

Estruturas são projetadas para que acomodem solicitações dentro do
campo de deformação elástica quando um carregamento, a elas, é imposto.
Com a imposição de deformação plástica, uma estrutura pode não apre-
sentar suas iniciais condições de projeto. Torna-se necessário o conheci-
mento do nível de carga na qual se inicia a deformação plástica, ou como
– 170 –
se define o fenômeno de escoamento. Materiais metálicos, por exemplo,

apresentam gradualmente essa transição entre as deformações elástica e
plástica, o ponto de escoamento é facilmente detectado como aquele no
qual o sistema foge da proporcionalidade, como pode ser visto na figura
7.6ª, e representa o início da deformação permanente. A precisão do ponto
P é difícil de ser determinada. Sendo assim, usualmente é traçada uma
reta, paralela a porção elástica de deformação, geralmente em 0,002. A
tensão correspondente a intersecção dessa reta com a curva de ensaio cor-
responde à tensão de escoamento, σe (MPa). Existem materiais que não
apresentam região linear de deformação, como visto na 7.6b, adotando-se
a tensão necessária para uma deformação de, por exemplo, 0,005. Isso
ocorre em materiais que apresentam uma transição elasto-plástica bem
definida e de maneira inesperada, chamado de fenômeno do limite de
escoamento. A deformação se inicia no que se chama limite superior de
escoamento e flutua entre um limite mínimo e valores intermediários até
que a tensão volte a aumentar com a ocorrência da deformação plástica.
7.1.10 Limite de Resistência à Tração (LRT)

Depois do escoamento, a tensão imposta ao material aumenta até um
ponto de máximo, o ponto M da figura 7.7 e volta a diminuir até a fratura, no
ponto F. O limite de resistência a tração (LRT) (MPa) é a máxima tensão que
suporta o material representado Figura 7.6 – Comportamento típico da curva
na curva tensão versus defor- tensão-deformação até o ponto de fratura F
mação. A partir desse carrega-
mento, inicia-se o fenômeno de
empescoçamento dos corpos de
prova, com a concentração da
estricção na seção transversal
que diminui de diâmetro até a
ruptura. O ponto M da figura
retrata o máximo carregamento
obtido sobre o corpo de prova e
as ilustrações são etapas do pro-
cesso em que ocorre a mudança Fonte: Callister (2015, p. 141).
do perfil do corpo de prova.
– 171 –
7.1.11 Ductilidade
A ductilidade é a grandeza que representa o grau de deformação
plástica suportado antes da fratura do material. Materiais que apresentem
pequena ou nenhuma deformação plástica até a fratura são denominados
frágeis. Um comparativo entre materiais dúcteis e frágeis pode ser visto
na figura 7.7. A ductilidade pode ser vista pelo alongamento percentual ou
redução percentual de área.
l f l0 A0 Af
% AL x100 ou % RA x100
l0 A0
Conhecer a ductilidade dos materiais é importante por duas
razões: indica o grau de deformação plástica possível, antes da fratura,
os critérios de projeto para a aplicação do material e explicita o grau
de deformação possível durante rotas de processamento. Conceitual-
mente, materiais denominados frágeis apresentam ductilidade próxima
de 5%.
Figura 7.7 – Comparação entre materiais dúcteis e frágeis até o ponto de fratura
– 172 –
7.1.12 Resiliência
A resiliência é a capacidade de armazenar energia quando deformado
elasticamente, e com posterior remoção do carregamento, possibilita a
recuperação da energia. O módulo de resiliência Ur, (energia por unidade
de volume) necessária para tensionar o material até o limite de escoa-
mento (SHACKELFORD, 2008; CALLISTER, 2015).
O módulo é obtido da área delimitada abaixo da curva tensão-defor-
mação de engenharia até o escoamento, ou seja, o triângulo visto na figura
7.8. Sendo assim, temos:
l
1 1 1 l2
U r d l l l l
0
2 2 E 2 E
Olhando para a equação, verifica-se que materiais dúcteis são aqueles que
possuem tensões de escoamento elevadas e módulos de elasticidade baixos.
7.1.13 Tenacidade
Tenacidade pode ser definida como sendo referente à resistência a
fratura de um material, quando uma trinca está presente. Outra maneira de
conceituar tenacidade se dá pela habilidade de absorver energia e defor-
mar plasticamente um material antes da fratura.
7.1.14 Dureza
A dureza evidencia a resistência frente à deformação plástica locali-
zada. São testes muito baratos, frente aos demais ensaios, porque são simples
e baratos, não são testes destrutivos e podem ser correlacionados com outras
propriedades mecânicas, como o LRT. Existem várias escalas de dureza,
definidas para todas as classes de materiais, em que são utilizados penetra-
dores e pré-cargas diferentes, em função da própria natureza dos materiais.
7.1.15 Viscoelasticidade
A viscoelasticidade é uma característica mecânica na qual um mate-
rial, quando deformado, sofre deformações elástica e viscosa, simultane-
– 173 –
amente. Esse comportamento é função da temperatura, em que, em altas

temperaturas, o material apresenta comportamento viscoso, quase líquido.
Em baixas temperaturas, a deformação é essencialmente elástica, de
acordo com a lei de Hooke; em temperaturas intermediárias, os materiais
apresentam combinação entre os extremos dessas propriedades.
A deformação elástica é imediata e a deformação total é em função do
tempo. Com a remoção do carregamento, a deformação total é reparada,
ou seja, a amostra retoma seu perfil inicial.
7.1.16 Propriedades elétricas

As respostas elétricas dos materiais frente a um potencial elétrico os
definem em metais, semicondutores e isolantes, em função da condução
dos elétrons e de como a estrutura de bandas de energia eletrônica influen-
cia na condução elétrica. A natureza das propriedades elétricas dos mate-
riais é função de sua estrutura de banda eletrônica, ou seja, do arranjo das
bandas mais periféricas preenchidas com elétrons.
A estrutura de bandas de condução, a 0K, da camada mais externa
e que apresente preenchimento parcial de elétrons é chamada de ener-
gia de Fermi, Ep, e essa define a natureza da condução elétrica dos
materiais, juntamente das bandas de condução e valência, naturais de
cada tipo de material (figura 7.8). Sendo a energia de Fermi associada à
banda de valência, tem-se que para as situações 7.8a e 7.8b descrevem
metais em que as bandas de condução ou bandas vazias são muito pró-
ximas da banda de valência, onde a energia quantizada mínima já pro-
porciona a condução elétrica. Nos casos 7.8c e 7.8d, apresenta-se como
restrição a presença de uma zona neutra ou espaçamento entre bandas,
com um alto gap energético, os chamados isolantes elétricos, e com o
canal entre bandas de menor salto de energia, os denominados semi-
condutores. Os semicondutores apresentam dopantes, pequenas quanti-
dades de impurezas presentes na matriz pura que permitem a formação
de vazios ou vacâncias na banda de condução e minimizam o efeito do
espaçamento entre bandas, possibilitando a condução, seja ela por meio
de dopantes ou extrínsecos, ou ainda os intrínsecos, que geram cargas
positivas (tipo P) ou negativas (tipo N).
– 174 –
Figura 7.8 – Modelo da energia de Fermi para os materiais
7.1.17 Propriedades térmicas

As propriedades térmicas são aquelas originadas da influência do
calor sobre os materiais. A capacidade calorífica, expansão térmica e
condutividade térmica são críticas para o uso dos materiais sólidos
em suas aplicações. O calor é resultado do ganho de energia vibracio-
nal por átomos e moléculas, em todas as suas orientações espaciais.
A vibração proporciona a propagação de ondas no interior do retículo
cristalino, que transportam energia quantizada na forma de calor, os
fônons. Esse espalhamento térmico durante a condução eletrônica
ocorre via ondas elétricas e eletromagnéticas também, durante todo o
arraste da condução térmica.
A capacidade calorífica dos materiais define sua habilidade de absor-
ver calor e representa a quantidade de energia necessária para proporcio-
nar o ganho de 1 °C na temperatura. Matematicamente é dada por:
dQ
C=
dT
Em que dQ é o diferencial de calor necessário para produzir um dife-

rencial dT na temperatura. Ou seja, esta grandeza sobre grande influência
da temperatura sob a qual o material se encontra.
– 175 –
A expansão térmica é, devido à natureza da vibração atômica para

ganho ou dissipação de energia, uma das propriedades mais fáceis de visua-
lização. Para a maioria dos materiais, seu aquecimento provoca dilatação e
resfriamento, por consequência, sua retração. As relações entre as grandezas
físicas dos materiais com suas grandezas térmicas se dão pelas expressões:
l f l0 l
T f T0 T
l0 l0
Onde lf e l0 são os comprimentos final e inicial do corpo, e Tf e T0 as

temperaturas final e inicial do experimento. O coeficiente de expansão térmico
(°C-1) indica o nível da expansão do material quando aquecido. Ele pode ser
utilizado em função do volume do material, sendo a expressão adaptada a:
V f V0 V
T f T0 v T
V0 V0
Onde o αv é o coeficiente de expansão volumétrico. Quando o material

é isotrópico, αv é, aproximadamente 3α; caso não, onde os materiais sejam
anisotrópicos, o valor de α e αv vai depender da orientação cristalográfica.
A condutividade térmica é o fenômeno descrito pelo transporte de
energia térmica entre zonas de alta temperatura para baixa temperatura,
sendo definida como:
dT
q k
dx
Onde q é chamado de fluxo de calor por unidade de tempo ou área

dT
(sendo perpendicular ao fluxo de calor), k é a condutividade térmica e dx
o gradiente de temperatura no meio. Os materiais podem ser classifica-
dos, termicamente, em: condutores e refratários, em função dos caracteres
de ligação química e arranjo cristalino. As respostas de efeito de condu-
ção quantizada são as mesmas empregadas para as respostas elétricas, no
âmbito de energia quantizada.
– 176 –
7.1.18 Propriedades magnéticas

A presença de um campo elétrico traz consigo a presença de um campo
eletromagnético perpendicular ao campo elétrico aplicado. O campo de
indução eletromagnético B é gerado a partir do campo magnético H e um
campo de magnetização do material M, sendo este determinado como:
  

B 0 H M
Como o campo de magnetização surge a partir de um campo magné-
tico, sua relação propõe que:
 
M H
Para χ chamada de susceptibilidade magnética do material. Assim,

classificam-se os materiais nos seguintes grupos:
22 Materiais diamagnéticos (Ex. Zn, Ag, Sn) – pequenos valores
negativos de χ (ou seja, o campo de magnetização opõe-se ao
campo aplicado e desaparece quando retirada a aplicação do
campo
22 Materiais Paramagnéticos (ex. Al, Ca, Ti) – pequenos valores
positivos de χ (o campo de magnetização desaparece quando de
retira o campo aplicado)
22 Materiais Ferromagnéticos (Fe, Ni e Co) - χ é grande (>1). O
campo de magnetização mantém-se quando se remove o campo
aplicado.
22 Materiais Antiferromagnéticos (Mn, Cr) - χ=0. Os dipolos
magnéticos alinham-se antiparalelamente.
22 Materiais Ferrimagnéticos (ferrites, magnetites, em geral óxi-
dos metálicos) –os íons têm dipolos magnéticos de intensidades
diferentes, ou seja, existe sempre um momento dipolo resultante.
O antiferromagnetismo surge em alguns materiais devido ao alinha-
mento, em sentidos opostos, dos dipolos magnéticos. Como resultado, os
materiais antiferromagnéticos apresentam χ=0.
– 177 –
O ferrimagnetismo decorre de alguns materiais cerâmicos em que

os íons apresentem diferentes momentos magnéticos. Assim, haverá um
momento magnéticos resultante. Os materiais ferrimagnéticos naturais
são conhecidos genericamente por ferrites, sendo a magnetite Fe3O4, um
dos mais conhecidos, uma vez que é um mineral nativo em muitas regiões
do planeta.
7.1.19 Propriedades ópticas

Propriedades ópticas refletem a resposta dos materiais mediante a pre-
sença de radiação eletromagnética, em particular, a luz visível. Os metais
são opacos, em virtude das radiações incidentes, do espectro visível, serem
absorvidas pelo material por estarem acima do nível de energia de Fermi.
Para os não metais podem ser chamados de transparentes ou translú-
cidos, em função do índice de refração, reflexão, absorção de luz, trans-
missão e cor.
Conclusão
Atualmente os materiais apresentam características e propriedades
híbridas, que definiam, originalmente, classes diversas dos materiais. Por
exemplo, hoje existem pesquisas de metais amorfos, estado original de
cerâmicas e vidros; cerâmicas cristalinas e de altíssima pureza; biometais
e bioabsorvíveis; ou seja, a pesquisa e o desenvolvimento aprimoram as
características e possibilitam novos empregos para os materiais que, ao
longo da história, não seriam possíveis. Mesmo com o advento de novos
materiais, as propriedades avaliadas ditam sua empregabilidade.
Materiais Metálicos
Derivados da ligação metálica, os metais apresentam alta taxa de con-
dução térmica, elétrica e magnética. Sua plasticidade é derivada, também,
de tal ligação, em virtude do rompimento e formação, sucessivamente, de
ligações ao longo do retículo, durante sua solicitação. São dúcteis em sua
essência, devido a tensões de escoamento elevadas e módulos elásticos bai-
xos, à temperatura ambiente, podendo apresentar variações desse compor-
– 178 –
tamento em função da temperatura, uma vez que esta impacta na vibração

atômica e, consequentemente, na estabilidade do retículo quando solicitado.
Devido à construção ordenada do retículo, os metais são essencialmente
opacos, devido à absorção da radiação eletromagnética no campo do visível.
Materiais Cerâmicos
Com a natureza da ligação iônica, são isolantes elétricos e muito
empregados como refratários, devido à alta estabilidade térmica e dimen-
sional dos materiais. São altamente frágeis, quando solicitados em tração,
sendo destinados a empregos e ensaios de flexão e compressão para ava-
liar suas propriedades mecânicas. Devido ao caráter da ligação, podem
ser parcialmente cristalinos, cristalinos ou amorfos, sendo estas caracte-
rísticas determinantes para sua aplicação como dispositivos ópticos. São
essencialmente frágeis devido à presença de defeitos e à ausência de pla-
nos de escorregamento para armazenar a deformação plástica. A ligação
iônica, devido à direcionalidade da ligação, já confere tal comportamento.
Materiais Poliméricos
Como característica das ligações covalentes, os polímeros apresen-
tam, como estrutura, longas cadeias com unidades de repetição, cha-
madas monômeros. A extensão dessas cadeias define suas propriedades
mecânicas, que podem variar de comportamentos elásticos, viscoelásti-
cos, e frágeis, dependendo da temperatura de trabalho, aditivos, proces-
sos subsequentes etc. São extremamente suscetíveis ao calor, conferindo
mobilidade às estruturas amorfas e, assim, perdendo estabilidades físicas.
Todas as propriedades decorrem da presença e extensão das cadeias.
Podem ser isolantes térmicos e elétricos, como o Teflon e as espumas, res-
pectivamente; até condutores de sinais eletromagnéticos, como as fibras
ópticas. Apresentam ductilidade a temperatura ambiente, com módulos de
Young baixos, quando comparados aos metais.
Semicondutores
Os semicondutores são materiais que apresentam um gap (também cha-
mado de energia “proibida”) pequeno entre a banda de valência e a banda de
– 179 –
condução, funcionando, nessa condição, como isolantes. Porém, existe uma

condição na qual alguns isolantes como silício e germânio apresentam lacunas
nas bandas de valência, à temperatura ambiente, levando à excitação térmica
de alguns elétrons para a banda de condução, apresentando carga positiva, ou
seja, semicondutores tipo P. Para os semicondutores tipo N, o salto quanti-
zado se dá pelas lacunas ou vazios que geram a carga negativa na condução.
Esse comportamento é sensível à temperatura e à concentração do dopante
ou impureza presente. Podem ser intrínsecos, formado de Si ou Ge puros,
ou extrínsecos, aí sim sobre a presença de dopantes. A condutividade elétrica
aumenta com o incremento da temperatura em virtude do aumento dos saltos
quânticos para a banda de condução. As propriedades mecânicas são similares
às de cerâmicas, com as mesmas características apresentadas.
Compósitos
Materiais compósitos são aqueles constituídos pela combinação física de
dois ou mais materiais de natureza química diferente. As propriedades do com-
pósito são derivadas das propriedades dos materiais envolvidos e da coesão da
interface entre elas. A presença de defeitos na interface é determinante para a
resistência mecânica e, consequentemente, às demais propriedades associadas.
Atividades
1. Para as três curvas de tensão versus deformação de engenharia,
responda às afirmações a seguir:
– 180 –
a) ( ) Os materiais apresentam módulo elástico iguais.

b) ( ) Os módulos de resiliência são iguais.
c) ( ) O material A possui a maior tensão de escoamento
entre eles.
d) ( ) O material C apresenta o maior LRT entre eles.
e) ( ) O maior alongamento apresentado é do material C.
f) ( ) O material A apresenta menor alongamento total (duc-
tilidade) que B.
g) ( ) B e C são mais tenazes que A.
h) ( ) A é, provavelmente, mais duro que C.
i) ( ) Todos os materiais são cerâmicos.
2. Um trilho de trem, fabricado em aço, de 12 m de extensão, apresenta
coeficiente de dilatação linear de 1,1 x 10-5 °C-1, a 0 °C. Sabendo
que a temperatura máxima de operação é de 40 °C, qual deve ser o
vão entre os trilhos para compensar a dilatação do mesmo?
3. Para um material que apresenta isotropia, seu módulo de cisa-
lhamento G é de 50 GPa, com coeficiente de Poisson de 0,35.
Estime o módulo de elasticidade.
4. Qual a principal diferença entre as condições elásticas e plásti-
cas dos materiais?
– 181 –
8
Mecanismos de
deformação e aumento da
resistência de materiais
8.1 Deformação plástica e

deformação elástica
Como visto no capítulo 7, os materiais estarão sujeitos a
dois tipos de deformação: elástica e plástica. A deformação elás-
tica é uniforme e recuperável, enquanto a deformação plástica é
permanente, pois a resistência e dureza são alteradas, caracterís-
ticas essas utilizadas para a medida da resistência de um material.
A deformação plástica, macroscopicamente, surge de um
grande movimento de átomos mediante uma tensão imposta.
Neste instante, ligações químicas são rompidas e refeitas, pro-
vocando a movimentação das linhas de discordância, apresen-
tadas como defeitos lineares, que desempenham papel impor-
tante no processo dessa deformação. Este processo traz consigo
modificações no arranjo cristalino, que acarretarão respostas modificadas

quanto a resistência mecânica, fadiga e plasticidade do material.
Para que ocorra o aumento da resistência mecânica dos metais, tem-se
por objetivo a restrição do movimento das discordâncias, que basicamente
pode ser obtida por redução do tamanho do grão, formação de solução
sólida, precipitação de segunda fase, transformações de fase e deformação
a frio (encruamento) (CALLISTER, 2015). O processo de maclagem em
metais também será abordada, assim como outras técnicas para aumento de
resistência de materiais, com foco maior em metais, sempre em função de
discordâncias. Ainda, serão avaliados os processos de recuperação e recris-
talização em altas temperaturas, com subsequente crescimento de grão.
Com o conhecimento das discordâncias e de sua participação no pro-
cesso de deformação plástica, é possível entender os processos de aumento
da resistência e o endurecimento dos metais e de suas diversas ligas, sendo
estes remetidos às propriedades mecânicas dos materiais.
Nos primeiros períodos de pesquisa sobre resistência dos materiais, os
valores teóricos eram, muitas vezes, superiores aos obtidos experimental-
mente, quando efetivamente medidos. A partir de 1930, as dispersões dos
valores foram explicadas pela presença de um defeito dos cristais lineares,
conhecidos como discordâncias. Porém, após 1950, foi confirmada a pre-
sença de tal defeito através da microscopia. Após este período, desenvolveu-
-se a Teoria das Discordâncias, que justifica a ocorrência de diversas proprie-
dades físicas e mecânicas dos materiais, em especial dos materiais metálicos.
8.1.1 Discordâncias e deformação plástica

Para o estudo das discordâncias, remete-se ao exposto anteriormente
que, fundamentalmente, existem dois tipos de discordâncias: aresta e
espiral. As arestas surgem de uma distorção local no retículo cristalino ao
longo da extremidade de um semiplano extra de átomos, que estabelece
toda a linha de discordância. A discordância espiral surge como resultante
de uma distorção cisalhante sobre a rede, a linha de discordância passa
pelo centro de uma rampa helicoidal de planos de átomos. Todos os mate-
riais cristalinos apresentam discordâncias mistas, compostas tanto por
arestas quanto por espirais.
– 184 –
Mecanismos de deformação e aumento da resistência de materiais
A deformação plástica é decorrente da grande densidade de discor-

dâncias em movimentação. Uma discordância aresta se locomove após a
aplicação de uma tensão cisalhante perpendicular a sua linha. A figura 8.1
ilustra sua cinética de movimentação.
Figura 8.1 – Mecanismo de deslocamento de uma discordância mediante a tensão
cisalhante aplicada
Tensão cisalhante Tensão cisalhante Tensão cisalhante
A B C D A B C D A B C D
Plano de
escorregamento Degrau unitário
de escorregamento
Linha da
discordância aresta
(a) (b) (c)
Legenda:
(a) semiplano extra de átomo chamado A.
(b) A discordância se desloca uma distância interatômica, após a aplicação da tensão cisalhante,
deslocando o semiplano de A para B, tornando-se B o plano extra.
(c) Um plano degrau gerado se forma na superfície do cristal, no momento que o semiplano
extra atinge a superfície. Fonte: Callister (2015, p. 171).
Considere o semiplano extra definido como A. Com a aplicação da

tensão, como visualizado na Figura 8.1a, o semiplano é forçado para a
direita, empurrando os segmentos de plano equivalentes B, C e D, suces-
sivamente, para a mesma direção. Se a magnitude da tensão cisalhante
for tal que possibilite o deslocamento, as ligações dos átomos perten-
centes ao plano A serão rompidas e novas ligações serão feitas com os
planos deslocados. Assim, com a repetição deste processo para outros
planos, este semiplano será destinado ao final do cristal, através deste
mecanismo de rompimento e formação de ligações. Com o movimento
de uma discordância, sempre antes e depois da presença de uma discor-
dância, o retículo cristalino se encontra perfeito. Durante a passagem da
linha de discordância, por regiões específicas do cristal, as ligações são
rompidas e refeitas. Com o final do processo, o semiplano será direcio-
nado a superfície do cristal, formando uma aresta com a largura de uma
distância interatômica.
– 185 –
O processo de deformação plástica, oriundo do movimento de dis-

cordâncias é chamado escorregamento; o plano cristalográfico pelo qual
a discordância passa é o plano de escorregamento (CALLISTER, 2015).
Estas representações também constam na Figura 8.1. Do ponto de vista
macroscópico, a deformação plástica corresponde à deformação perma-
nente, provida pela movimentação das linhas de discordâncias ou pelo
escorregamento das linhas, após a aplicação de um carregamento cisa-
lhante, como pode ser visualizado na Figura 8.2a. Note que, para a discor-
dância do tipo aresta, o deslocamento se dá no sentido da tensão cisalhante
τ aplicada, enquanto para a discordância do tipo espiral o movimento se
dá perpendicularmente à direção da tensão. Para uma discordância espiral,
seu movimento se dá pela ilustração da Figura 8.2b, perpendicular à dire-
ção da tensão. As arestas se deslocam paralelamente à tensão cisalhante.
As mistas são formadas pela combinação das duas, apresentam orientação
conforme a resultante de cada componente.
Figura 8.2 – Formação do semiplano na superfície de um cristal pelo movimento. (a)
discordância em aresta. (b) discordância em espiral
Direção do
movimento
(a)
τ
Direção do
movimento
τ
(b)
– 186 –
O deslocamento das linhas de discordância se assemelha ao reali-

zado por uma lagarta, como na Figura 8.3. Com o movimento de empre-
gado pelas lagartas, a corcova se eleva e aproxima as patinhas extremas,
puxando para a frente do corpo seu último par de patas, realizando o movi-
mento para se locomover um comprimento de larva a frente, com a pro-
jeção da corcova. Quando a corcova atinge a outra extremidade, toda a
lagarta se locomove sob a mesma distância. A semelhança se dá na altura
da corcova com o semiplano extra de átomos no modelo de deformação
plástica por discordâncias.
Figura 8.3 – Mecanismo de escorregamento de uma discordância
As discordâncias são defeitos que podem ser criados a partir de pro-

cessos de solidificação durante a própria deformação plástica, oriundas de
tensões térmicas resultantes de resfriamento rápido. A densidade de dis-
cordâncias é a medida do comprimento total de discordâncias por unidade
de volume, ou número de discordâncias que penetram em uma área uni-
tária de seção aleatória, com unidade dada em milímetros de discordân-
cias por milímetro cúbico ou milímetro quadrado. Densidades de discor-
dâncias menores de 10³mm-2 são encontradas em cristais metálicos com
solidificação controlada. Para metais com alta deformação, a densidade
pode variar entre 109 e 1010 mm-2. Metais deformados submetidos a trata-
mentos térmicos podem reduzir a densidade de defeitos na ordem de 105 e
106 mm-2. Cerâmicas, tipicamente, apresentam densidade de discordâncias
entre 102 e 104 mm-2. Monocristais de silício, para circuitos integrados,
apresentam valores entre 0,1 e 1 mm-2.
As discordâncias impactam diretamente as propriedades mecânicas
dos materiais. Os campos de deformação gerados ao redor das discordân-
cias, que são importantes para sua mobilidade e para sua habilidade de
– 187 –
multiplicar seus módulos. Quando os materiais são deformados plastica-

mente, parte da energia é retida na estrutura, sendo sua maioria perdida na
forma de calor. A energia retida é aprisionada como energia de deforma-
ção, vinculada às discordâncias. A Figura 8.4 ilustra um campo de defor-
mação para representar uma discordância. A presença de um semiplano,
como já foi dito, gera uma distorção na rede ao redor da discordância e,
com isso, surgem deformações no retículo cristalino, sob a presença de
tensões compressivas, trativas e cisalhantes ao redor da vizinhança dos
átomos. A presença do semiplano gera distorção na rede, sob a presença de
um campo de distorção compressivo, na região da presença do semiplano,
e trativa, logo ao término da presença do mesmo semiplano. A discordân-
cia aresta, ilustrada na Figura 8.4, apresenta, em sua vizinhança, deforma-
ções em cisalhamento.
Figura 8.4 – Campo de interação ao redor de uma discordância
Compressão
Tração
Discordâncias espirais apresentam deformações puramente cisalhan-

tes. As distorções na rede são consideradas campos de deformação irradia-
dos a partir das linhas de discordâncias. O campo de ação se dá pelos áto-
mos vizinhos, com magnitude inversamente proporcional ao raio do campo
gerado. Interações entre os campos de deformação podem ocorrer ao longo
material, havendo a interação entre eles, com a resultante das forças envol-
vidas direcionando o campo total de deformação. Discordâncias de mesmo
sinal e plano de escorregamento são apresentadas nas figuras 8.5.
– 188 –
Figura 8.5 – Discordâncias de sinais iguais e opostos

C C
Repulsão
T T
(a)
C C
Aniquilação das
Atração discordâncias
; + =
(Cristla perfeito)
T T
(b)
Legenda: (a) duas discordâncias de mesmos sinais e plano de escorregamento.
(b) duas discordâncias de sinais opostos e mesmo plano de escorregamento.
Para o caso da figura 8.5a, as discordâncias de mesmo sinal, sobre

o mesmo plano de escorregamento, apresentam grande força de repulsão
entre elas, tendendo a seu afastamento. Para o caso da interação de sen-
tidos opostos e sobre o mesmo plano de escorregamento (Figura 8.5b),
a atração entre as forças causará a aniquilação de ambas, ou seja, dois
semiplanos se alinharão e se unirão para formar um plano completo. As
interações entre discordâncias ocorrem normalmente e aumentam drasti-
camente com trabalhos e com a imposição de defeitos.
8.2 Sistemas de escorregamento

As discordâncias não se deslocam com a mesma facilidade por
todos os planos de átomos e direções cristalográficas. Existem planos
– 189 –
p referenciais e direções específicas pelas quais tais elementos se deslo-

cam. Estes são, respectivamente, planos e direções de escorregamento,
chamados então de sistemas de escorregamento. Todos os metais apre-
sentam sistemas de escorregamento, sendo eles compostos pelo plano de
maior empacotamento atômico dentro da estrutura cristalina que apre-
sentam. A direção de deslocamento é aquela que apresenta a maior densi-
dade atômica associada a este plano, ou seja, a densidade linear máxima
do plano. Sendo assim, cada estrutura cristalina apresentará um plano e
direções específicas para escorregarem. Adotando a estrutura CFC como
exemplo (Figura 8.6), já é sabido que o plano da família {111} são os
planos mais densamente compactados, com a ilustração do plano (111) na
figura 8.6a. O escorregamento acontecerá pelas direções <110>, nos pla-
nos {111}, sendo esta a combinação que representa o sistema de escorre-
gamento da estrutura CFC.
Figura 8.6 – Sistema de escorregamento {111}<110> para a estrutura CFC
A
C A
B
B C
F
E D E F
D
(b)
(a)
Cada estrutura apresenta vários sistemas de escorregamento, como

pode ser visto na tabela 8.1. Para cada estrutura, o escorregamento é pos-
sível em mais de uma família de plano. Materiais com números relati-
vamente grandes de sistemas de escorregamento são, em geral, bastante
dúcteis, apresentando deformação plástica por vários sistemas. Em contra-
– 190 –
partida, metais que apresentam pequenas quantidades de sistemas, as HC,

por exemplo, são normalmente frágeis.
Tabela 8.1 – Sistemas de escorregamento para alguns metais
Direção de Número de
Plano de
Metais Escorrega Sistemas de
Escorregamento
mento Escorregamento
Cúbico de Faces
Centradas
Cu, Al, Ni, Ag, Au {111} {110} 12
Cúbico de Corpo
Centrado
α-Fe, W, Mo {110} {111} 12
α-Fe, W {211} {111} 12
α-Fe, K {321} {111} 24
Hexagonal Compacto
Cd, Zn, Mg, Ti, Be {0001} {1120} 3
Ti, Mg, Zr {1010} {1120} 3
Ti, Mg {1011} {1120} 6
8.2.1 Escorregamento em monocristais

Considerando, de maneira simplificada, a explicação sobre o pro-
cesso de escorregamento em monocristais, pode-se extrapolar a visão para
os policristalinos. Como já dito, as discordâncias se movem mediante a
aplicação de tensões cisalhantes aplicadas, em que seguem os sistemas de
escorregamento característicos para cada estrutura. Mesmo que o carrega-
mento imposto tenha outra natureza, tração, compressão, torção ou flexão,
os componentes de cisalhamento existem em todas as direções, exceto as
paralelas e perpendiculares ao eixo de aplicação da tensão. Estas tensões
são chamadas de tensões rebatidas, e seus módulos não dependem, exclu-
sivamente, da tensão aplicada, mas também da orientação, tanto do plano
quanto da direção associada ao escorregamento.
– 191 –
Figura 8.7 – Representação dos ângulos a partir do eixo de aplicação da tensão
φ
A
Normal ao plano
de escorregamento
Direção de
escorregamento
F
Se φ for o ângulo entre a normal ao plano de escorregamento e a

direção da tensão, e λ é o ângulo entre as direções de escorregamento e
a tensão, então o módulo da tensão rebatida é τR = σcosφcosλ onde λ é a
tensão aplicada. Os ângulos podem ser vistos na Figura 8.7. Nota-se, em
geral, que φ + λ ≠ 90°, porque não é necessário que a tensão imposta e
a direção do escorregamento estejam no mesmo plano. Um monocristal
apresenta inúmeros sistemas de escorregamento passíveis de serem ativa-
dos. Normalmente, a tensão cisalhante rebatida muda para cada um dos
sistemas, pois a orientação de cada um varia em função do eixo da tensão
(ângulos φ e λ). O escorregamento se orienta, preferencialmente, na dire-
ção na qual a tensão cisalhante se maximiza, ou seja:
τR (max) = σ (cosφcosλ)max
– 192 –
Com a aplicação de um carregamento, o escorregamento começa

em sistemas de escorregamento orientado de maneira mais favorável
quando a tensão cisalhante rebatida alcança um valor crítico, denomi-
nado tensão cisalhante rebatida crítica, τCRC, ou seja, tensão mínima
para iniciar o escorregamento das discordâncias. A deformação plástica
em um monocristal se inicia quando τR (max) = τCRC, com magnitude da
tensão aplicada necessária para iniciar o escoamento, ou seja, o limite
de escoamento, σt:
τCRC
σt =
(cosφcosλ)max
Figura 8.8 – Escorregamento de um monocristal

Direção da
força
Plano de
escorregamento
– 193 –
Figura 8.9 – Zinco monocristalino submetido a um carregamento axial
Quando um material monocristalino é submetido à tensão, a defor-

mação se dá conforme a Figura 8.8, com a deformação verificada ao
longo de diversos planos e direções, todos equivalentes, favoravelmente
orientados, ao longo da amostra. A deformação se dá por escorrega-
mento em pequenos degraus na superfície do monocristal. Estes planos
são paralelos entre si e rodeiam a amostra. Cada degrau representa uma
grande densidade de discordâncias concentradas ao longo do plano de
escorregamento. Na Figura 8.9, pode ser vista uma representação de um
zinco monocristalino deformado plasticamente a ponto de apresentar as
marcas de escorregamento.
8.3 Deformação plástica em

materiais policristalinos
A partir da abordagem sobre monocristais, a deformação plástica
sobre materiais policristalinos se mostra mais complexa. Com a orien-
tação cristalográfica como variável, de orientação randômica e aleatória
– 194 –
para a grande quantidade de grãos, ocorre a variação, entre os grãos, da

direção do escorregamento. O movimento das discordâncias ocorre atra-
vés dos planos e direções favoráveis de escorregamento, como já dito. Na
Figura 8.10 pode-se verificar, sobre um cobre policristalino submetido a
polimento e em seguida à deformação plástica, a concentração de defor-
mação plástica; as linhas pertencentes aos sistemas de escorregamento são
encontradas na superfície da maioria dos grãos, com dois conjuntos de
linhas paralelas que se interceptam. Pela diferença de orientação entre as
linhas, pode-se verificar que sua natureza advém da orientação cristalo-
gráfica dos grãos.
Figura 8.10 – Linhas de escorregamento na superfície dos grãos de uma amostra de
cobre policristalino, após polimento
100µm
– 195 –
Figura 8.11 – Modificação microestrutural de uma amostra metálica policristalina
100µm 100µm
Legenda: (a) antes da deformação, com grãos equiaxiais; (b) após alongamento da amostra.
Nota-se que, durante a deformação plástica, uma deformação gene-

ralizada ocorre sobre os grãos, mas sem perder a coesão entre eles. Este
fenômeno ocorre devido aos longos contornos de grão, que mantêm sua
integridade, ou seja, o sistema não sofre afastamento ou abertura. Sendo
assim, cada grão se encontra isolado para assumir seu grau de distorção.
Na Figura 8.11 pode-se verificar o perfil dos grãos equiaxiais que sofrem
deformação plástica acentuada e alongam após a aplicação do carrega-
mento. A resistência dos materiais policristalinos é mais acentuada que
os monocristalinos porque maiores cargas são necessárias para iniciar seu
escorregamento e, consequentemente, escoamento. Isso ocorre porque
nem todos os grãos apresentam a mesma orientação da força aplicada,
havendo assim a decomposição das forças pelas orientações dos grãos e,
consequentemente, as taxas de deformação plástica nos grãos.
8.4 Deformação por maclagem

A deformação plástica em alguns materiais metálicos pode ocorrer
tanto por escorregamento quanto pela formação de maclas de deforma-
ção. Originada por forças de cisalhamento que produzem deslocamento
– 196 –
de átomos em um dos lados dos planos de simetria de macla (contorno de

macla) em posição espelhada ao longo da imagem de espelho. A Figura
8.12 ilustra esta referência. A figura 8.12a apresenta a formação do plano
de macla, a partir da tensão cisalhante aplicada. A partir do plano, os áto-
mos apresentam posições espelhadas a partir do plano. Na figura 8.12b
tem-se uma representação espacial do plano de macla. Pode-se verificar
que os átomos que não sofreram alteração de posição estão identifica-
dos sem preenchimento na figura, enquanto os círculos tracejados e os
cheios são os átomos entre as linhas da região da macla. O módulo do
deslocamento na região de macla (representada pelas setas) está relacio-
nado diretamente à distância do plano de macla. A maclagem ocorre em
planos cristalográficos e direções específicas, que derivam da estrutura
cristalina. Em materiais CCC, o plano e a direção da macla são: (112) e
[111], respectivamente.
Figura 8.12 – Esquema de maclação resultante da tensão cisalhante aplicada
Superfície polida
Plano da macla Plano da macla

(a) (b)
Legenda: (b) círculos abertos são átomos que não sofreram mudanças de posição. Os círculos
tracejados e os cheios são as posições originais e finais.
As maclas de deformação estão presentes em estruturas CCC e HC,

em baixas temperaturas e com altas taxas de carregamento (impacto), com
efeito restrito sobre o processo de escorregamento, ou seja, existem pou-
cos sistemas de escorregamento operacionais para este fenômeno. A per-
centagem de deformação plástica originada por maclação é pequena em
– 197 –
relação a obtida por escorregamento. Porém, a reorientação cristalográfica

originada por maclação acompanha este processo; esta pode favorecer o
escorregamento em orientações favoráveis em relação ao eixo de aplica-
ção de carga, podendo gerar o processo de escorregamento.
8.5 Mecanismos do aumento da

resistência em metais
Tem-se uma relação direta entre concentração e movimento de dis-
cordâncias e a resistência mecânica dos metais. Normalmente, a ductili-
dade sofre impacto do aumento de resistência em ligas metálicas, sendo
este um dos grandes desafios dos engenheiros de materiais.
Com a deformação plástica ocorre a movimentação de grandes con-
centrações de discordâncias, e, nos metais, esta habilidade está associada
à habilidade de promover movimentações as discordâncias. A dureza e
resistência (limite de escoamento e LRT) se relacionam à facilidade de
deformação plástica dos materiais, devido à mobilização das linhas de
discordância. Contrapondo-se a isso, quanto menor a resistência à movi-
mentação das discordâncias, maior será a facilidade de deformação, apre-
sentando maior ductilidade e menor tenacidade. Para resumir a ação dos
mecanismos para o aumento da resistência nos metais: todas as técnicas
consistem em reduzir o movimento das discordâncias, aumentando a
dureza e resistência do material. Vamos focar na discussão do aumento
de resistência de materiais monofásicos.
8.6 Redução do tamanho de grão

As propriedades mecânicas dos metais policristalinos são influencia-
das pelo tamanho do grão ou diâmetro médio do grão, uma vez que apre-
sentam, em virtude de orientações cristalográficas diferentes, com fronteiras
em comum, os chamados contornos de grão, como pode ser visto na Figura
8.13. Com o carregamento imposto, o escorregamento das linhas de discor-
dância ocorre através destes contornos, do grão A para o B. Esta fronteira ou
contorno age como barreira ao movimento das discordâncias porque a linha
de contorno é difusa do ponto de vista de orientação, sendo a orientação
– 198 –
cristalográfica de um grão diferente do seu adjacente, dificultando assim o

fluxo das discordâncias. Isso aumenta com a diferença de orientação entre
os grãos. O ordenamento atômico também impacta sobre a região do con-
torno, gerando descontinuidades dos planos de escorregamento de um grão
em relação ao outro. Em contornos de grão de alto ângulo as barreiras são
mais efetivas que as de baixo ângulo, uma vez que a sua desorientação não
impede, com tamanha eficácia, o movimento das discordâncias.
Figura 8.13 – Movimento de discordâncias entre os grãos, ilustrando como o contorno
atua na barreira das discordâncias
Contorno de grão
Plano de
escorregamento
Grão A Grão B
Um material com grãos pequenos tem dureza e resistência maior que

um com grãos maiores ou mais grosseiros porque a área superficial dos
contornos de grãos é maior para impedir o movimento das linhas de dis-
cordância. A equação de Hall-Petch representa a relação da tensão de
escoamento com o tamanho do grão:
σt = σ0 + kld –1⁄2
onde o diâmetro médio do grão, σ0 e kl são constantes para cada material.

A equação não é válida para grãos muito grandes ou muito pequenos. Seu
tamanho pode ser controlado através das taxas de solidificação, desde o
fundido, e através de tratamentos térmicos realizados após alta taxa de
deformação plástica. A redução do tamanho médio dos grãos também
– 199 –
p ossibilita a melhora na resistência e na tenacidade de muitas ligas, como

pode ser visto na Figura 8.14. Note que o tamanho de grão aumenta da
direita para a esquerda e de forma não-linear.
Figura 8.14 – Relação entre o diâmetro médio dos grãos e o limite de escoamento no
latão (70CU-30ZN)
10–1 10–2 5 ×10–3
200 30
Limite de escoamento (MPa)
150
Limite de escoamento (Ksi)

20
100
10
50
0 0
4 8 12 16
d–1/2 (mm–1/2)
8.7 Solução sólida

Outra forma de aumentar a resistência de materiais se dá pela for-
mação de ligas através da adição de átomos de impureza, formando
solução sólida substitucional ou intersticial, através de solução sólida.
Metais isentos de impurezas apresentam maior ductilidade que as ligas,
com menores dureza e resistência (SHACKELFORD, 2008). Acrescentar
impurezas impõe tensionamento na rede cristalina, elevando os limites de
resistência a tração e escoamento das ligas, com perda de alongamento e
redução de área, como indicação da perda da ductilidade. Os gráficos da
Figura 8.15 exemplificam este comportamento para a ligas cobre níquel,
em função do teor de níquel nelas presentes. As ligas são mais resistentes
que os metais puros em função da presença de impurezas que formam
solução sólida, uma vez que impõem deformações no retículo cristalino,
– 200 –
gerando tensões nos átomos vizinhos. As interações decorrentes da pre-

sença destas impurezas ocorrem por segregação dos átomos em torno
das discordâncias, minimizando a energia de deformação total. A resis-
tência ao escorregamento aumenta com a presença de impurezas, pois a
deformação total da rede aumenta se uma discordância for separada dos
mesmos. Soma-se ainda que as interações e as discordâncias da rede,
Figura 8.16, existirão entre as impurezas e discordâncias durante o pro-
cesso de deformação plástica. Com isso, faz-se necessário aumentar a
tensão para iniciar e propagar a deformação plástica em ligas por solução
sólida, contrariamente aos metais puros, como se verifica pelo aumento
da resistência e da dureza.
Figura 8.15 – Comportamento mecânico das ligas cu-ni, em função do teor de Ni
180
25

60
400 160
140 20
50
120
300
40 100 15
80
200 30 60 10
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Teor de níquel (%p) Teor de níquel (%p)
(a) (b)
60
50
40
30
20
0 10 20 30 40 50
Teor de níquel (%p)
(c)
– 201 –
8.8 Encruamento
O encruamento ocorre quando a ductilidade de um metal diminui
em virtude da taxa de deformação plástica imposta. Pode ser chamado
de endurecimento, porque o processo ocorre a temperatura “baixa”
relação à fusão do metal ou liga, também sendo chamado de trabalho a
frio (TF). O processo de encruamento ocorre em muitos metais à tem-
peratura ambiente.
Em alguns momentos, o grau de deformação plástica é dado pela
percentagem de trabalho à frio, (%TF) que é dado por
A0 – Ad
%TF = x100
A0
onde a A0 é a área inicial da seção transversal e Ad é a área após a

deformação. A figura 8.16 mostra este comportamento.
Figura 8.16 – Aço 1040, latão e cobre
120
800 Aço 1040
700 100
600
80
500
Latão
400 60
300 Cobre
40
200
20
100
0 10 20 30 40 50 60 70
Porcentagem de trabalho a frio
(a)
– 202 –
140
900 Aço 1040
120
800

700 100
Latão
600
80
500
400 60
Cobre
300
40
200
0 10 20 30 40 50 60 70
(b)
70
60
50
40
Latão
30
20
10 Aço 1040
Cobre
0
0 10 20 30 40 50 60 70
(c)
Legenda: (a) Escoamento (b) LRT e (c) Ductilidade em função do trabalho a frio.
– 203 –
O aumento do limite de escoamento e limite de resistência à tração

dos materiais da Figura 8.16 foi aumentado por trabalho a frio, com com-
prometimento da ductilidade. O impacto do trabalho a frio sobre as pro-
priedades de um aço baixa liga pode ser visto na Figura 8.17.
Figura 8.17 – Impacto do trabalho a frio (%TF) sobre um aço baixa liga
600 24% TF
500 4% TF
0% TF
400
Tensão (MPa)
300
200
100
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Deformação
O encruamento é resultado das interações entre as discordâncias e

os campos de deformação das discordâncias. A densidade de linhas de
discordância aumenta com a deformação plástica a frio imposta ao metal,
com a multiplicação das linhas e formação de novas. Com isso, a distância
entre as discordâncias diminui, aproximando-as cada vez mais. Na média,
a interação entre deformação-discordâncias é de natureza repulsiva, e a
ação global de movimentação das linhas é dificuldade pela alta presença
delas. Portanto, um carregamento imposto a um material para deformá-lo
plasticamente sempre será maior quando ocorrer a presença de deforma-
ção a frio.
O processo de encruamento é muito utilizado para melhorar as proprie-
dades dos metais durante rota de fabricação. Tratamentos térmicos minimi-
zam os efeitos do encruamento devido a alívios de tensão em temperaturas
e atmosferas controladas. Vale ressaltar que a tensão verdadeira se relaciona
– 204 –
com a deformação verdadeira através do índice n, chamado de coeficiente

de encruamento, que é a medida da capacidade de um metal encruar.
σv = kεnv
8.9 Recuperação, recristalização

e crescimento de grão
Portanto, resumiu-se os três métodos de aumento da resistência e
endurecimento de metais monofásicos: redução do tamanho de grão, for-
mação de solução sólida e encruamento, os quais podem ser utilizados
em conjunto. O tratamento térmico, em altas temperaturas, minimiza os
efeitos do tamanho de grão e encruamento, não causando efeitos sobre a
solução sólida. A deformação plástica pode impactar sobre as proprieda-
des elétricas e anticorrosivas dos metais, havendo a necessidade de trata-
mentos térmicos posteriores para recuperar as propriedades. Esta restau-
ração advém de dois processos diferentes que ocorrem em temperaturas
elevadas: recuperação e recristalização, seguidos ou não de crescimento
de grão (SHACKELFORD, 2008; CALLISTER, 2015).
22 Recuperação: nesta etapa do processo, a energia de deformação
armazenada no material é liberada na forma de discordâncias,
devido à difusão atômica à temperatura elevada. A densidade de
discordâncias diminui e as existentes se agrupam em configurações
de discordâncias, que apresentam baixa energia de deformação.
Algumas das propriedades físicas são recuperadas, como condu-
tividades térmicas e elétricas, a níveis anteriores ao trabalho a frio.
22 Recristalização: após o processo de recuperação, os grãos ainda
apresentam grande deformidade. A recristalização gera a forma-
ção de novos grãos, livres de deformação e equiaxiais, com baixa
densidade de discordâncias, compatíveis ao material antes do pro-
cesso de trabalho a frio. A força motriz do processo é a diferença
entre a energia interna presente no material deformado e o não
deformado. Todo o processo de nucleação dos novos grãos se dá
a partir de núcleos pequenos, com crescimento até atingir todo
o material, através de processos difusivos de curto alcance. Este
– 205 –
processo ocorre em função da temperatura (muitas vezes chamada

de temperatura de recristalização) e tempo de exposição a tempe-
raturas elevadas. Durante o processo, ocorre a movimentação dos
contornos de grão conforme os novos grãos se formam e crescem.
22 Crescimento de grão: após o término da recristalização, os
grãos isentos de deformação continuarão a crescer, em processo
de coalescência e crescimento dos grãos, mediante à energia
superficial dos grãos enquanto expostos a temperaturas eleva-
das. Esta etapa não precisa, necessariamente, ser precedida por
recuperação e recristalização, podendo acontecer em materiais
policristalinos, metais e cerâmicos. O crescimento ocorre pela
migração dos contornos de grão, onde os grãos grandes conso-
mem os pequenos, com aumento do tamanho médio dos grãos
em função do tempo, através de processos difusivos.
As propriedades mecânicas à temperatura ambiente de um metal com
grãos finos é superior às apresentadas pelos grãos grosseiros. Para que as
propriedades sejam maximizadas, materiais que possuam grãos grandes
deverão ser submetidos à deformação plástica e seguir os processos de
tratamento térmico para recristalização.
Figura 8.18 – Todos os estágios do processo de recristalização e crescimento de grãos
100mm 100mm
(a) (b)
– 206 –
100mm 100mm
(c) (d)
100mm 100mm
(e) (f)
Legenda: (a) grãos deformados a frio. (b) início da recristalização, após aquecimento (grãos
pequenos são aqueles que recristalizaram). (c) Substituição parcial dos grãos deformados pelos
recristalizados. (d) Recristalização concluída. (e) Crescimento dos grãos. (f) Estágio final de
crescimento de grãos a temperatura e tempo propostos.
– 207 –
Conclusão
A deformação plástica corresponde à movimentação de discordân-
cias via aplicação de um carregamento cisalhante. A movimentação das
discordâncias leva à quebra e à formação de ligações químicas e de des-
locamento de semiplanos atômicos no interior do retículo cristalino. Este
movimento é chamado de escorregamento e cada estrutura cristalina apre-
senta um sistema característico pelo qual apresenta escoamento favorável.
Este processo leva à concentração de discordância, impactando nas
propriedades mecânicas dos metais. A dureza e resistência mecânica são
aumentadas, em detrimento da ductilidade e tenacidade, sendo este pro-
cesso ocasionado por redução do tamanho médio do grão, formação de
solução sólida e encruamento.
Os contornos de grão agem como barreira à movimentação das
linhas de discordância, concentrando-as na fronteira dos grãos. Os
metais que apresentam grãos pequenos são mais resistentes que os de
grãos grosseiros em virtude de apresentarem maior quantidade de des-
continuidades entre os grãos, causando obstáculos à movimentação das
linhas de discordâncias.
A presença de impurezas, mediante a precipitação de segunda fase,
via solução sólida, também proporciona ganhos de resistência, devido à
interação e deformação da rede entre os átomos da impureza e as discor-
dâncias. Esta interação diminui a mobilidade das discordâncias.
O encruamento é o aumento da resistência através da deformação
plástica a frio. Este grau de encruamento é dado pela taxa de trabalho a
frio imposto durante a deformação.
Processos de tratamento térmico podem recuperar o material com alta
taxa de deformação plástica, conferindo suas propriedades originais antes
da deformação. Etapas de recuperação, recristalização e crescimento de
grão fazem-se necessárias para que o material recupere, por completo suas
propriedades. Vale ressaltar que as propriedades mecânicas dos metais,
após tratamento, serão sempre superiores ao estágio inicial, em virtude
de que os grãos, sendo menores, apresentarão respostas superiores aos
deformados e iniciais.
– 208 –
Atividades
1. Duas discordâncias tipo cunha no mesmo plano de deslizamento
e separadas por algumas distâncias interatômicas – o que pode
ocorrer se uma tensão cisalhante aplicada forçar a aproximação
entre elas?
2. Uma barra de latão, de diâmetro inicial de 30,0mm, sofreu
deformação plástica a frio, com diâmetro final, após deformação
plástica, de 26,8mm.
a) Calcule o grau de deformação, em % de redução de área.
b) Através dos gráficos, estime o limite de escoamento e ducti-
lidade da liga após deformação a frio.
120
800 Aço 1040
700 100
600
80 Limite de escoamento (Ksi)

500
Latão
400 60
300 Cobre
40
200
20
100
0 10 20 30 40 50 60 70
Variação do limite de escoamento (yield strength) com o

grau de deformação, em % de redução de área, %cw (cold
work), para aço 1040, latão e cobre trabalhados a frio
– 209 –
70
60
50
Limite de escoamento (MPa) 40

Latão
30
20
10 Aço 1040
Cobre
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Variação da ductilidade (% EL) com o grau de
deformação, em % de redução de área, %cw,
para aço 1040, latão e cobre trabalhados a frio
3. O gráfico a seguir ilustra o efeito do diâmetro médio dos grãos

na liga 70Cu-30Zn sobre o limite de escoamento.
10–1 10–2 5 ×10–3
200 30
150
20
100
10
50
0 0
4 8 12 16
–1/2 –1/2
d (mm )
Limite de escoamento ("yield strength") (diâmentro
médio de grão)–1/2 para uma liga 70 Cu–30 Zn
– 210 –
a) Obtenha os valores das constantes σ0 e k da liga.

b) Através da relação de Hall-Petch, calcule o limite de escoa-
mento para esta liga com diâmetro médio de grão de 10-3mm.
σt = σ0 + kld–1⁄2
4. Elementos de liga influenciam pouco no módulo de elasticidade.
Porém, a dureza e resistência mecânica sofrem impacto signifi-
cativo. Por quê?
– 211 –
9
Processamento na
indústria dos materiais
metálicos, poliméricos
e cerâmicos
Constantemente, os profissionais da área se deparam com

decisões que envolvem a seleção de materiais para determinados
usos pretendidos. As principais características associadas a cada
classe dos materiais serão discutidas sob a perspectiva de seleção
e das principais aplicações destes materiais na indústria.
Com frequência, os especialistas em materiais precisam
escolher, no universo de materiais, quais serão os candidatos a
satisfazer as necessidades, requisitos e respostas esperadas para o
produto, sejam eles metálicos, poliméricos, cerâmicos ou quais-
quer combinações entre eles. Bases de dados são utilizadas para
auxiliar na escolha ideal da matéria-prima e, consequentemente,
na rota de fabricação ideal para o produto.
Sendo assim, os responsáveis pela cadeia produtiva devem
conhecer as rotas de fabricação disponíveis e as características e
restrições de cada classe de material antes da tomada de decisão,
a fim de que sejam atendidos os volumes de produção calculados, com

controle de custos, perdas e propriedades esperados.
Para a definição das rotas de processamento, a seleção correta dos
materiais influencia na definição do processo de fabricação. Cada classe
de materiais apresenta maior eficiência em um determinado tipo de pro-
cessamento, assim como a produtividade depende de certos parâmetros de
processo que condizem com as características de certos materiais.
O processamento dos materiais se refere a uma rota ou células de
operação em que a transformação de uma matéria-prima confere a obten-
ção de um produto. As rotas envolvem sequências ou etapas de processos
industriais com procedimentos mecânicos, químicos ou termoquímicos,
sempre associados a lotes de grande quantidade de peças.
As modificações nos materiais, de modo a obter produtos com as mais
diversas geometrias e aplicações, não é novidade na história do homem,
ainda mais com o advento das áreas industriais, no início do século XVIII.
Equipamentos de construção básica e rústica foram utilizados, inicial-
mente, em processos de corte na rota de fabricação e produtos. Com a evo-
lução dos processos tecnológicos e da própria engenharia, vários métodos
e serviços evoluíram abruptamente, conferindo aos produtos maior padrão
de qualidade, capacidade produtiva e eficiência dos indicadores de pro-
cesso, que também têm início nesse período.
Em casos de processos complexos, subprodutos podem ser gerados
durante a manufatura de produtos. Em rotas de processamento industriais,
desmembrar a fabricação dos produtos, seja pelo grau de complexidade ou
pela facilidade de trabalho com sequências diferentes, requer tratamentos
especiais ou apenas estratégia para receitas adicionais.
9.1 Tipos de processamento de

materiais e aplicações
As rotas de processamento conferem, geralmente, duas funções prin-
cipais: conformação ou modificação nos materiais, usualmente obtidas
por modelagem, fundição ou aplicação de pressão sobre os materiais. O
– 214 –
Processamento na indústria dos materiais metálicos, poliméricos e cerâmicos
estado físico ou o preço das commodities podem impactar na seleção, alte-

rando meios químicos, mecânicos ou outras etapas térmicas.
Os métodos da engenharia de materiais são destinados a mudar, por
meio do processamento; a estrutura-propriedade-desempenho das maté-
rias-primas por conformação e obtenção de produtos, com estas alterações
a nível microscópico. Processos térmicos, sejam por adição ou remoção
de calor, são utilizados para uma infinidade de materiais, especialmente
os metais. Algumas operações mecânicas utilizam equipamentos para a
transformação sólida dos materiais (sinterização, termoformagem, lami-
nação etc.). Rotas adicionais, como colagem, corte e acabamento podem
ser utilizadas para a obtenção de produtos finais.
Algumas rotas do cotidiano dos materiais são empregadas, mas não
se restringem a:
22 adesivos e selantes;
22 agroquímicos;
22 biomateriais;
22 cerâmicas;
22 compósitos;
22 materiais eletrônicos;
22 vidros ou vitrocerâmicas;
22 metais e suas ligas;
22 nanomateriais;
22 tintas, tinturas e revestimentos;
22 produtos de higiene pessoal;
22 farmacêuticos;
22 polímeros;
22 semicondutores.
Para ilustrar a importância do desenvolvimento dos materiais, a figura
9.1 mostra a evolução da inovação dos materiais com o passar dos anos.
– 215 –
ouro cobre
bronze
ferro METAIS metais vítreos METAIS
ferro fundido ligas Al-lítio

Desenvolvimento lento:
POLÍMEROS aços duplex controle de qualidade e
aços processamento
aços microligados

madeiras aços
peles colas ligados novas superligas
fibras
ligas leves
POLÍMEROS
COMPÓSITOS borrachas superligas
papel polímero para altas
titânio temperaturas
– 216 –
Pedra zircônia ligas
Figura 9.1 – Evolução dos materiais com o tempo
Argila baquelite etc COMPÓSITOS

Importância relativa
Vidro poliesteres comp. matriz

náilon metálica
cimento Epoxis
CERÂMICAS refratários PE kevlar
PMMA PP
PC PS CERÂMICAS
cimeno
Portland quartzo cerâmicas avançadas
cermets (Al203, Si3N4, etc)
10.000 AC 5.000 AC 0 1.000 1.500 1.800 1.900 1.940 1.960 1.980 1.990 2.000 2.010 2.020
ANOS
O desenvolvimento dos materiais não esteve somente associado ao

produto propriamente dito. Como visto na figura 9.1, em importância
relativa, os metais apresentam grande destaque, em virtude de que, além
dos artigos metálicos em si, estes são empregados para a fabricação de
máquinas, matrizes e moldes para os processamentos das outras classes
de materiais, devido às excelentes propriedades térmicas, elétricas e, em
alguns casos, magnéticas dos materiais metálicos.
9.2 Fabricação
9.2.1 Processamento dos metais

As técnicas de fabricação dos materiais são das mais diversas. As clas-
sificações dessas técnicas incluem, mas não se restringem a: fundição, meta-
lurgia do pó, soldagem e usinagem. Os metais, normalmente, apresentam
processos de refinamento de grãos, elaboração de ligas, tratamentos térmicos
e processos de conformação. A definição do método de processamento esco-
lhido depende de alguns fatores, como: propriedades dos metais, tamanho
e complexidade geométrica das peças, tamanho do lote e, principalmente,
custos associados ao processo. Na figura 9.2 temos um esquema classifi-
catório das técnicas mais utilizadas para a fabricação de artigos metálicos.
Figura 9.2 – Técnicas de fabricação mais empregadas para o processamento de metais
Técnicas de fabricação de metais
Operações de conformação Fundição Técnicas diversas
Forjamento Extrusão Areia Precisão Contínua Soldagem
Laminação Trefilação Matriz Espuma Metalurgia

perdida do pó
– 217 –
9.2.1.1 Conformação mecânica

Define-se como processo de conformação mecânica as rotas que pro-
movem a mudança de forma dos materiais mediante a deformação plástica
dos mesmos (CALLISTER, 2015). Assim, forjamento, laminação, extrusão
e trefilação são técnicas usuais de conformação. Como se espera, as defor-
mações induzidas por carregamentos externos (forças e tensões cisalhantes)
devem superar os limites de escoamento dos materiais trabalhados. Grande
parte dos metais pode ser submetida a esse processo, desde que seja dúctil
e capaz de sofrer deformação plástica premente sem fratura ou trincamento.
A deformação pode ocorrer em temperaturas acima da que ocorre a
recristalização, sendo chamada de trabalho a quente. Quando o processo
ocorre abaixo dessa temperatura, o processo ocorre a frio. Para trabalhos
a quente, grandes ciclos e taxas de deformação são permitidos, mantendo
a maciez e a ductilidade dos metais. Porém, vários metais apresentam o
processo de oxidação superficial, levando à perda do material e a um aca-
bamento final de má qualidade (carepa). Como visto no capítulo anterior,
o trabalho a frio confere aumento da resistência com perda da ductilidade,
devido ao encruamento. O acabamento superficial é melhor, as proprieda-
des mecânicas são melhores e o controle dimensional da peça acabada é
favorecido em relação ao trabalho a quente. A deformação total do mate-
rial ocorre em sucessivas etapas, em que a peça sofre sucessivas deforma-
ções de pequena magnitude de trabalho a frio, com sucessivo recozimento
intermediário. Aqui, o processo se torna oneroso e inconveniente. A figura
9.3 representa um esquema de conformação dentre os processos já citados.
Figura 9.3 – Deformação em metais
Força
Cilindro
Metal Matriz Matriz
bruto
Peça
forjada
Matriz Matriz
Cilindro
Força
(a) Forjamento, (b) laminação,
– 218 –
Carcaça
Matriz Matriz
Força
Força de
Êmbolo Tarugo Estrusão tração
Bloco falso
de pressão Matriz
Carcaça Suporte da matriz
(c) extrusão (d) trefilação.

22 Forjamento
Por meio da aplicação de golpes sucessivos ou compressão, o
forjamento resulta do trabalho ou deformação mecânica em uma
peça de metal, obtida a partir de trabalho a quente. É classificado
como forjaria de matriz aberta e fechada. Na matriz fechada,
figura 9.3a, a força atua sobre duas ou mais partes da matriz,
conformando o produto, nas dimensões acabadas, deformando
o material no interior da cavidade da matriz. Na matriz aberta,
as peças apresentam geometrias mais simples, em que as duas
matrizes abertas conformam a matéria-prima. Os grãos dos itens
forjados apresentam ótimas propriedades mecânicas.
22 Laminação
Amplamente utilizado, o processo de laminação advém de peças
metálicas entre dois roletes, aquecidos ou não, reduzindo espes-
suras de produtos, mantendo seus respectivos volumes. A redu-
ção confere ao produto tensões compressivas sobre os cilindros
ou chapas. Quando a frio, é aplicado a chapas, folhas e tiras com
acabamentos superficiais de alta qualidade. Pode ser aplicado
para perfis circulares, vigas “I”, trilhos etc.
22 Extrusão
Nesse processo uma barra é forçada através de uma matriz que
apresente um orifício de menor medida que a barra de partida. A
– 219 –
força compressiva é aplicada por meio de um êmbolo e a peça

extrudada obtém o perfil da matriz utilizada e uma área de seção
transversal reduzida. Tubos sem costura e com geometrias de
razoável complexidade podem ser extrudados.
22 Trefilação
O processo ocorre por meio do puxamento do material a par-
tir de uma matriz, com orifício cônico, tracionando o material
pela saída de matriz. O volume do material é mantido constante,
reduzindo a área de seção transversal, com aumento do com-
primento. O processo pode ocorrer em várias etapas, em que
barras, arames e tubos são, costumeiramente, fabricados.
9.2.1.2 Fundição
Processo no qual um metal, no estado fundido, é vertido em cavidades
de um molde que apresenta o perfil desejado. Após a solidificação, o metal
obtém a forma do molde, apresentando retração. A fundição é aplicada:
22 quando a forma é grande e complexa para obtenção por outras
rotas de processamento;
22 para ligas de ductilidade tão baixas que a conformação a quente
ou a frio não seja viável;
22 comparando com outros processos, quando a fundição seja mais
econômica.
Existem várias técnicas de fundição, como: molde de areia, com
matriz, de precisão, com espuma perdida e contínua (CALLISTER, 2015).
22 Fundição em molde de areia
Uma das mais comuns, a areia é utilizada para a fabricação do
molde. A areia compactada formará um molde em duas par-
tes, que envolverá o modelo com a forma da peça a fundir. No
molde estarão presentes canais de alimentação para acelerar o
preenchimento do molde pelo material fundido e minimizar os
defeitos de fundição. Blocos de motores, hidrantes e conexões
tubulares de grandes bitolas são obtidas por esse processo.
– 220 –
22 Fundição com matriz

Nesse processo, o metal líquido é introduzido no molde, sob alta
pressão e velocidade, até que a solidificação ocorra. As matrizes
do molde são fabricadas em aço especial e compostas de duas
partes. Quando o produto está solidificado, a matriz é aberta e o
fundido retirado. O custo do processo é relativamente baixo em
virtude de grandes volumes de produção possíveis, porém está
técnica é aplicada a peças pequenas e para ligas que apresentam
baixo ponto de fusão, como zinco, alumínio, magnésio etc.
22 Fundição de precisão ou cera perdida
O modelo pode ser feito de cera ou plástico, ambos com baixo
ponto de fusão. Após a fabricação do modelo, verte-se um mate-
rial viscoso, uma lama fluida, que adquire o perfil do modelo,
chamado corriqueiramente de fêmea para o fundido. É comum
utilizar-se de gesso para esse processo. Em seguida o molde é
aquecido, com endurecimento da lama e degradação/evapora-
ção do modelo, mantendo a geometria da cavidade próxima à do
modelo utilizado. Então, o metal fundido é vertido na cavidade.
Esse processo apresenta alta precisão dimensional, reprodutibi-
lidade e ótimo acabamento, utilizado para a fabricação desde
joias e coroas, até lâminas de turbinas e propulsores de motores
a jato.
22 Fundição com espuma perdida ou modelo consumível
É uma variação da fundição de precisão. Aqui, o modelo consu-
mível é uma espuma que pode ser perfilada na forma do modelo
pela compressão de pelotas de PS (poliestireno), que se unem
com aquecimento. Os modelos também podem ser obtidos a par-
tir de recortes de chapas de PS e colados. A fêmea do processo
é obtida a partir de areia de fundição despejada e compactada
ao redor do modelo. Durante o derramar do fundido, ocorre a
degradação do modelo e o preenchimento da cavidade deixada.
Esse processo permite peças mais complexas, com precisão
dimensional e de acabamento, quando comparadas à fundição
de areia, sendo os artigos obtidos mais rápidos e baratos. O pro-
– 221 –
cesso emprega peças a partir de ferro fundido e ligas de alumínio,

apresentando destaque na indústria de motores, na fabricação de
blocos de motores de automóveis, cabeçotes e virabrequins.
22 Fundição contínua
Esse processo é visto como o processo de fundição em si, na
forma de tarugos ou chapas de seção retangular, que abastecem
linhas de laminação, extrusão ou trefilação, sempre de maneira
contínua. Essa técnica permite que a solidificação ocorra
em matrizes sob refrigeração em água e com perfis de seção
transversal variável. Existe controle composicional através da
seção transversal dos lingotes.
9.2.1.3 Metalurgia do pó
Técnica amplamente utilizada para fabricação de artigos a partir da
compactação de pós metálicos, com posterior tratamento térmico chamado
de sinterização. O processamento é designado por PM (Powder Metallurgy).
A partir de coalescência e crescimento de grãos, a metalurgia do pó possi-
bilita, teoricamente, peças isentas de poros e propriedades similares às de
materiais de origem fundida. As rotas de tratamento térmico e parâmetros
de difusão são críticas e importantes para a obtenção dessas propriedades.
Esse processo é muito utilizado para peças de baixa ductilidade, já que
peças sinterizadas apresentam baixa deformação plástica das partículas
pulverizadas. A rota é muito utilizada para metais de alto ponto de fusão e,
portanto, difíceis sistemas para fusão e derretimento, como o tungstênio.
Peças com tolerâncias apertadas, como engrenagens, são corriqueiramente
obtidas por essa rota, com posteriores tratamentos termoquímicos.
9.2.1.4 Soldagem
Considerando o resultado final, a soldagem pode ser adotada como
rota de processamento. A solda de metais consiste na junção de dois ou
mais materiais, para formar uma única peça, quando o perfil final não
pode ser obtido por outras rotas. O processo pode ser realizado para diver-
sos metais, sejam eles diferentes entre si ou não, com adição ou não de
metal de solda na junta entre as partes. A ligação dos materiais é de ordem
– 222 –
metalúrgica (proporciona difusão), ao invés de apenas mecânica, como

itens rebitados ou parafusados. Solda a arco e maçarico, brasagem e solda
branca são exemplos do processo.
A soldagem por maçarico e arco ocorre com o preenchimento de um
material de união, ou seja, um eletrodo de solda, aquecido a temperatura
que leve o metal de solda à fusão e, assim, à união das peças. Adjacente
à linha de união, há modificações microestruturais e, consequentemente,
as propriedades sofrem alterações, em relação ao material livre de ações
térmicas do processo. Essa localidade é chamada de ZAT (Zona Afetada
Termicamente). Essas alterações podem ser das mais diversas formas
(CALLISTER, 1015):
22 materiais submetidos a trabalho a frio, quando soltados, apre-
sentam recristalização e crescimento de grão, resultando em
diminuição da resistência, dureza e tenacidade nas proximidades
da ZAT, conforme é visto na figura 9.4.
Figura 9.4 – ZAT em uma representação da seção transversal de uma solda típica
Porção devida ao Porção devida ao

metal de enchimento metal de base
Metal de solda
Zona afetada Metal de

termicamente base fundido
Peça 1 Peça 2
22 após o processo de soldagem, tensões térmicas residuais podem

surgir na ZAT, podendo comprometer a junta soldada.
– 223 –
22 nos aços, o material da ZAT pode ser transformado em auste-

nita quando aquecido a temperaturas muito elevadas. No ato do
resfriamento até a temperatura ambiente, as formações microes-
truturais são dependentes da taxa de resfriamento e da composi-
ção da liga. Em aços carbono comuns, estão presentes a perlita
e uma fase proeutetoide. Porém, para algumas ligas, o produto
formado pode ser martensítico, indesejável pois é muito frágil.
22 alguns aços inoxidáveis apresentam sensitização durante o res-
friamento pós-processo de soldagem, em decorrência da corro-
são intergranular.
9.2.2 Materiais cerâmicos

Como já visto durante as discussões dos capítulos 2 e 3 sobre as
características das ligações químicas e das estruturas dos materiais, é
sabido que existem grandes diferenças entre as características físicas dos
metais e das cerâmicas. Por consequência, as cerâmicas são empregadas
em outras finalidades e são processadas em rotas diferentes, assim como
os polímeros, fechando assim todo o leque de possibilidades de proces-
samento dos materiais. Como pode ser visto na figura 9.5, a maioria das
cerâmicas pode ser classificada em: vidros, argilosos, louça branca, refra-
tários, abrasivos, cimentos e cerâmicas avançadas. Uma breve descrição
sobre cada uma das categorias será realizada de modo a justificar algumas
rotas de processamento aplicadas.
Figura 9.5 – Classificação dos materiais cerâmicos e suas aplicações
Metais cerâmicos
Vidros Produtos de base de argila Refratários Abrasivos Cimentos Cerâmicas

avançadas
Vidros Vidros- Produtos Louças Argilas Sílica Básicos Especiais

cerâmico estruturais à brancas refratárias
base de argila
– 224 –
22 Vidro
Grupo de cerâmicas à base de CaO, Na2O, K2O e Al2O3, utiliza-
das para a fabricação de recipientes, lentes, fibra de vidro entre
outros, possivelmente em decorrência da transparência óptica e
facilidade de serem fabricadas. Podem ser amorfas ou policrista-
linas, com grãos finos, após rotas de tratamentos térmicos (vitro-
cerâmicas). Podem apresentar elevada resistência mecânica e
baixos coeficientes de expansão térmica, sendo empregadas em
condições de temperatura elevada, boas propriedades dielétricas
e biocompatibilidade.
22 Argilosos
Os produtos estruturais à base de argila são empregados na fabri-
cação de tijolos, azulejos e tubulações de esgoto, ou seja, aplica-
ções em que as condições microestruturais não são relevantes. A
conformação é oriunda da plasticidade da argila quando acres-
cida de água para a conformação e cozimento.
22 Louça branca
Também são compostas de argila, mas se tornam brancas em
temperaturas elevadas de cozimento. Porcelanas, louças de barro
para mesa, vitrificadas e sanitárias são exemplos dessa classe.
22 Refratários
Classe de materiais que apresentam estabilidade térmica e mecâ-
nica quando submetidos a elevadas temperaturas de trabalho,
mantendo inércia química e não reativa quando em ambientes
severos. Podem ser comercializados nas mais diversas formas,
mas em tijolos é a mais comum. Normalmente são fabricados à
base de alumina, sílica e zircônia e composições entre elas.
22 Abrasivos
Têm por finalidade desgastar, aparar, cortar e polir outros mate-
riais de dureza inferior devido a sua alta resistência ao desgaste
e tenacidade elevada, requisitos determinantes para essa classe
de cerâmicas. Os diamantes são os mais destacados materiais
– 225 –
dessa classe, porém, com alto custo de aquisição e processo.

Com isso, é aberto espaço para outros materiais, como carbetos
de tungstênio (WC), alumina (córidon – Al2O3) e sílica (SiO2)
como os principais abrasivos no mercado. Podem ser utilizados
como recobrimento em matrizes metálicas para utilização em
ferramentas ou moldes, ou aderidos a folhas ou telas e empre-
gados como lixas, com alto controle de distribuição do tamanho
médio das partículas.
22 Cimentos
Uma das classes mais abundantes do universo das cerâmicas.
Tem como comportamento, em solução com água, formar uma
massa pastosa que, ao liberar energia térmica, endurece. Esse
comportamento é muito útil a estruturas rígidas ou pré-molda-
das. Alguns desses materiais atuam como uma fase aglutinante,
aglutinando quimicamente outros materiais, formando uma
estrutura coesa e densa. Pode-se dizer que o cimento tem por
característica agir como uma estrutura vítrea na união de todo o
composto à base de argila ou refratário quando cozidos. O maior
destaque da classe se dá ao cimento Portland, obtido a partir da
moagem de argila e de minerais que contenham cal, em propor-
ções definidas, seguida de aquecimento em forno rotativo até
1400 °C, em processo chamado de calcinação, para a remoção de
matéria orgânica e mudanças físico-químicas na matéria-prima.
Após o processo, o clínquer é obtido e levado a moagem, para a
obtenção de um pó muito fino, ao qual se adicionam pequenas
quantidades de gesso (CaSO4-2H2O) para retardar o processo de
pega. Esse é o cimento Portland.
22 Cerâmicas avançadas
Cerâmicas que combinam propriedades elétricas, térmicas, mag-
néticas e ópticas únicas no desenvolvimento de tecnologia de
ponta. Podem apresentar mudança de resposta elétrica mediante
um esforço mecânico (piezoelétricas), empregadas em conjunto
a sistemas de fibra óptica, em sistemas microeletromecânicos,
entre outros. Fibras ópticas à base de sílica são dopadas com
– 226 –
rígido controle composicional para promover os menores espa-

lhamentos possíveis na condução da luz. Esferas de rolamentos
à base de cerâmicas também são desenvolvidas para minimizar
efeitos corrosivos
9.2.2.1 Processamento cerâmico

Os materiais cerâmicos apresentam forte preocupação e dependên-
cia com os processos de fabricação. Como as cerâmicas apresentam
altas temperaturas de fusão e mínima deformação plástica, trabalhar
com rotas de fusão ou trabalho a frio é inviável. Algumas peças cerâ-
micas são obtidas a partir do pó, com posterior secagem do compacto a
verde e sinterização. Os vidros são conformados em altas temperaturas
a partir de uma massa fundida em moldes, com endurecimento e perfi-
lamento após as reações químicas. Na figura 9.6 tem-se uma represen-
tação esquemática das principais rotas de fabricação empregadas para
a cerâmica.
Figura 9.6 – Classificação para as técnicas de conformação mecânica das cerâmicas
Técnicas de fabricação de ceâmicas
Porcesso de Porcesso de Cimentação

conformação do vidro conformação de particulados
Prensagem Sopro Estiramento Conformação Prensagem Conformação Fundição em Fundição

de fibras de pós hidroplástica suspensão em fita
A quente Uniaxial Isostática
Secagem
Cozimento
– 227 –
9.2.2.1.1 Vidros e vitrocerâmicas

A conformação dos vidros e vitrocerâmicas passa por condições tér-
micas específicas que merecem nossa atenção. Materiais vítreos ou amor-
fos não se solidificam como os materiais cristalinos. No resfriamento, os
vidros adquirem consistência viscosa com o abaixamento da temperatura,
em que não existe uma temperatura definida para que ocorra a transição de
estado físico. Aqui se verifica uma forte dependência do volume específico
(volume por unidade de massa) em relação à temperatura, na qual mate-
riais cristalinos apresentam redução descontínua do volume com a tem-
peratura. Porém, materiais vítreos diminuem continuamente seu volume
específico com a redução de temperatura. Essa temperatura é chamada de
temperatura de transição vítrea, na qual, abaixo dela, o material é vítreo
e, acima dela, o material se alterna entre um líquido super-resfriado e,
finalmente, líquido. Resumindo, a temperatura de transição vítrea é aquela
faixa de temperatura em que a fase amorfa da estrutura adquire mobili-
dade e adquire variação de volume específico. Esses conceitos são utili-
zados na hora de definir a rota mais adequada para o processamento dos
artigos cerâmicos.
22 Prensagem
A prensagem é destinada à obtenção de peças com paredes
relativamente grossas, como pratos e louças, a peça de vidro é
conformada sobre um molde mediante a aplicação de pressão.
Normalmente os moldes são fabricados em ferro fundido e com
recobrimento de grafite. A figura 9.7 ilustra este processo.
22 Sopro
O processo se caracteriza pela aplicação de ar comprimido den-
tro do corpo pré-moldado, chamado de parison ou forma tem-
porária, dentro da matriz, para a obtenção do perfil desejado. A
figura 9.7 apresenta a ilustração desse processo. A vantagem do
parison se dá pela menor energia gasta no processo de confor-
mação do compacto a verde dentro da matriz, em concorrência
com o processo de prensagem. Essa técnica é empregada para a
obtenção de jarros, garrafas, bulbos de lâmpada etc.
– 228 –
Figura 9.7 – Prensagem e moldagem a sopro em artigos cerâmicos
Tarugo Operação de prensagem

Molde do
parison
Ar comprimido
Parison Mode de
suspenso acabemanto
22 Estiramento
Essa rota possibilita a obtenção de longas chapas, barras, tubos
ou fibras de vidro com geometria da seção transversal constante.
O fundido, primeiro forno, é derramado em roletes de esmerilha-
ção, para adequação geométrica e planificação, seguido de poli-
mento para a obtenção da chapa transparente. Após esta etapa,
a placa é acomodada em um segundo forno, boiando sobre esta-
nho líquido. A força da gravidade e a tensão superficial entre o
estanho líquido e a chapa de vidro mantêm a espessura da chapa
uniforme. O interessante desse processo é que a chapa adquire
um acabamento brilhante, polido com fogo, em determinada
etapa do forno. A terceira etapa se dá no interior de um forno
de recozimento e segue para corte nas dimensões projetadas. A
figura 9.8 ilustra esse processo.
– 229 –
Figura 9.8 – Esquema do processo de fabricação de chapas de vidro

Gases de Atmosfera
combustão controlada
Materias-
primas
Aquecedor
Vidro fundido
Forno de fusão Estanho líquido Seção de
Zona de Forno de corte
Zona de Zona de recozimento
aquecimento polímero resfriamento (Lehr)
ao fogo
Forno de Banho com Flutuação
9.2.2.1.2 Processos de conformação

22 Conformação de fibras
A técnica é uma sofisticação do estiramento. As fibras de vidro
são obtidas em câmara de aquecimento à base de platina. Sua
conformação se dá pelo estiramento das fibras fundidas em
matrizes muito finas na base da câmara. A viscosidade do vidro
é o parâmetro mais crítico do processo, sendo a temperatura da
câmara e dos orifícios a base de seu controle.
22 Conformação hidrostática
A técnica de conformação é mais comum que a extrusão, na
qual uma massa cerâmica, que apresente plasticidade e rigidez,
é forçada contra uma matriz, em que a geometria da seção trans-
versal confere a forma final à peça. A técnica é similar à extrusão
dos metais. Vários itens como blocos, tijolos e azulejos podem
ser obtidos por esta rota. Normalmente uma rosca sem fim força
a massa plástica contra a matriz e, frequentemente, o ar é reti-
rado da câmara a vácuo para maximizar a densidade do produto.
22 Fundição em suspensão ou colagem por barbotina
Outra rota utilizada para compostos a base de argila, dá-se por
meio da fundição por suspensão, em que uma suspensão de
– 230 –
argila, ou barbotina, não plastificável em água, é vertida sobre

um molde poroso – fabricado em gesso de paris – que absorverá
a água da suspensão, deixando as partículas aderidas na parede
do molde, com a espessura controlada em função do tempo.
Esse processo será dado como concluído somente quando todo
o material preencher a cavidade do molde (figura 9.9a), chamada
de fundição sólida, ou ser atingida a espessura desejada (figura
9.9b), chamada de fundição por drenagem. O molde sempre é
constituído de várias partes, sendo retirado da peça antes do
cozimento. Durante o processo, verifica-se alta taxa de contra-
ção que deve ser calculada durante o projeto do molde para a
colagem. Variáveis como taxa de extração do solvente, taxa de
contração da peça cozida após compacto a verde removido do
molde, vida útil do molde, suspensão utilizada, entre outras, são
necessárias para o dimensionamento do molde.
Figura 9.9 – Processo de fundição em suspensão ou colagem de barbotina
sólida (a) e drenagem (b)
A suspensão é
despejada no interior
do molde A ágia é absorvida
Peça
acabada
(a)
A suspensão é
despejada no interior Drenagem Corte da
do molde do molde parte superior Peça
acabada
(b)
– 231 –
22 Secagem e cozimento
Todas as peças cerâmicas que foram submetidas aos processos
de conformação hidroplástica e fundição em suspensão apresen-
tam alta taxa de poros no compacto a verde e suas proprieda-
des são influenciadas por esse defeito. Podem, ainda, apresentar
água aprisionada na forma de filmes entre as partículas ou capi-
lares dentro do compacto, o que necessita de processos poste-
riores para remoção. Sendo assim, a secagem dos compactos é
necessária, ou ainda, a ação de temperaturas altas para remoção
desses agendes residuais, que promovem o aumento da resistên-
cia mecânica, chamada de cozimento. Essas etapas são extrema-
mente críticas e atuam sobre as respostas finais dos produtos.
22 Prensagem
Existem três processos básicos de prensagem: prensagem unia-
xial (um único sentido de aplicação de forças para a compac-
tação do material dentro do molde), prensagem isostática ou
hidrostática (o material está inserido em um invólucro de bor-
racha, em que a pressão de compactação é distribuída a todo
o fluido contido na parte externa dessa membrana de borracha,
que distribui isostaticamente toda a força a massa contida) e a
prensagem a quente (junto ao processo de prensagem isostá-
tica, o material já é recozido) (CALLISTER, 2015). Após esse
processo de conformação, os compactos a verde são levados a
fornos de queima, onde serão levados à densificação via com-
petição entre coalescência e crescimento de grãos, por um pro-
cesso térmico chamado de sinterização. A diminuição da energia
superficial é a força motriz do processo.
9.2.3 Processamento polimérico

Os polímeros são macromoléculas à base de carbono, obtidos de
derivados do petróleo e de outros compostos orgânicos, que possuem
temperaturas de ebulição diferentes, sendo as diversas classes obtidas a
partir, por exemplo, da destilação fracionada de seu aquecimento. São,
resumidamente, divididos como: termoplásticos – apresentam caráter
– 232 –
reversível após aquecimento, do ponto de vista de endurecimento; termor-

rígidos – não apresentam tal reversibilidade em virtude de sua estrutura de
redes; elastômeros – borrachas; espumas – estruturas poliméricas porosas
e flexíveis. Para a processabilidade dos polímeros, os conceitos e caracte-
rísticas reológicas devem ser conhecidos e bem definidos, pois seu obje-
tivo se dá na força necessária para causar a deformação ou escoamento do
fluido para sua conformação.
As macromoléculas comercialmente aplicadas à indústria devem ser
sintetizadas a partir de moléculas menores, em um processo chamado de
polimerização. Esta pode ocorrer via adição – os monômeros se ligam
sem perda de elementos químicos ou radicais; condensação – obtidos em
reações químicas a partir de mais de um tipo de monômero e a presença
de um subproduto como água, que é eliminado ao término da reação, com
a presença de aditivos ou cargas, com o objetivo de conferir melhorias
como aumento da resistência mecânica em tração; ou compressão – argi-
las, talco ou calcário; plastificantes – agentes que minimizam dureza e
rigidez, como cloreto de polivinila e alguns copolímeros à base de acetato;
estabilizantes – retardantes de degradação das propriedades mecânicas,
como as sofridas por raios ultravioleta (UV) ou oxidação; corantes – pro-
movem a coloração dos polímeros; e retardantes de chamas – minimizam
a propensão à queima dos polímeros.
9.2.3.1 Técnicas de conformação dos polímeros

Existe uma infinidade de rotas possíveis para o processamento dos
materiais poliméricos, sendo o determinante para sua escolha: a classe dos
polímeros (termoplástico, termorrígido, elastômero ou espuma), tempera-
tura de amolecimento, estabilidade atmosférica, geometria e tamanho do
lote. Note que essas variáveis também são vistas para o processamento das
outras classes de materiais. Resumidamente, as principais rotas de proces-
samento polimérico estão apresentadas a seguir.
22 Moldagem por compressão
Materiais termorrígidos, normalmente em pó, são confinados em
cavidades ou matrizes e, sob ação combinada de pressão e aque-
cimento, conferem a geometria final do produto.
– 233 –
22 Injeção a sopro
Processo semelhante ao utilizado para artigos cerâmicos, em que
um parison é inflado em matriz complexa e aquecida, em molde
bipartido; a pré-forma auxilia na produtividade.
22 Moldagem por injeção
Ocorre pela fusão do polímero, originalmente em grânulos ou
pellets, por meio do cisalhamento e aquecimento em rosca sem
fim, no interior do duto de alimentação e, sob pressão, confi-
nados nos postiços do molde. A processabilidade e a precisão
dimensional são extremas, mas com a restrição de grandes lotes
para rentabilidade do processo.
22 Extrusão
Processo em que uma matriz confina o material, sob ação de
esforços mecânicos, em fluxo contínuo, com objetivo de obter
produtos lineares com geometrias simples, como barras, filmes,
mangueiras, tubos etc.
22 Termoformagem
Essa rota se dá pelo aquecimento de chapas poliméricas, até a
temperatura de transição vítrea, e conformação em matrizes, seja
por efeito da gravidade, pressão negativa, vácuo ou ação combi-
nadas destes para a obtenção da peça. Normalmente a indústria
de embalagens utiliza muito desse tipo de processo pela alta pro-
dução e baixa complexidade dos produtos.
22 Rotomoldagem
Ou moldagem rotacional ou fundição rotacional, consiste na obten-
ção de artigos ocos, vazados ou abertos, mediante a constante rota-
ção ou giração. A força centrifuga é variável de controle do pro-
cesso e está intimamente associada à espessura dos artigos obtidos.
Conclusão
A partir do conhecimento sobre a natureza íntima dos materiais,
pode-se definir qual a melhor rota de processamento para que as proprie-
– 234 –
dades sobre o produto sejam obtidas e os equipamentos utilizados maxi-

mizem esses resultados. Com isso, avaliam-se as estruturas e propriedades
dos materiais para a manufatura, além dos processos que envolvem os
materiais. Aqui, em função das características de cada classe de materiais,
foram exemplificadas as principais rotas de processamento, assim como
exemplos de produtos obtidos em cada rota.
Atividades
1. Independentemente da classe de materiais, foi discutido que
existem variáveis de controle que são chave para a escolha de
qual rota de processamento se mostra mais adequada a cada tipo
de material. Quais são essas variáveis?
2. Em que consistem os princípios da conformação mecânica no
universo do processamento dos materiais? Quais são os dados
preliminares que auxiliam na escolha da melhor rota de proces-
samento de cada material?
3. Cite quatro fatores que definem qual a melhor rota de processa-
mento para os materiais poliméricos.
4. Alguns utensílios domésticos são fabricados a partir de mate-
riais cerâmicos. Cite, pelo menos, três características importan-
tes para essa aplicação e descreva alguns materiais que possam
ser utilizados para essa finalidade.
– 235 –
10
Corrosão e degradação
de materiais – análise
e prevenção de falhas
Todos os materiais, em pequena ou grande escala, sofrem

interações com os ambientes nos quais se inserem. As ações
decorrentes desse efeito conferem perdas de resposta e estabili-
dade dos materiais, como resistência mecânica, térmica, elétrica,
entre outras. Obviamente, essas variáveis deverão ser considera-
das pelos engenheiros de projeto na seleção das melhores maté-
rias-primas empregadas, principalmente em condições estruturais.
As classes de materiais apresentam comportamentos dife-
rentes no que diz respeito a deterioração. Os metais sofrem perda
de massa por dissolução, ou corrosão, por meio da formação de
um filme de óxido na superfície exposta ao meio; as cerâmicas
sofrem processo semelhante, porém, em elevadas temperaturas
e em ambientes extremos; os polímeros apresentam respostas
diferentes das citadas, sendo o termo degradação utilizado com
mais frequência.
Existem várias maneiras pelas quais se formam as reações químicas

de oxidação nos metais. Cada uma delas se diferencia sobre a maneira
de difusão por meio do filme de óxido originado na superfície exposta à
corrosão. Em algumas situações, recobrimentos fornecem proteção contra
reações em ambientes de ação comprometida. O oxigênio tem, por carac-
terística, ser o único gás atmosférico passível de ataque químico direto.
Nitrogênio e enxofre podem apresentar comportamento semelhante.
A corrosão aquosa é típica de metais e se caracteriza por um ataque
eletroquímico, o qual surge por meio da modificação da concentração de
íons metálicos na solução, entre dois pontos da superfície do metal pre-
sente; a região de baixa concentração iônica sofre corrosão (perde massa)
(SHACKELFORD, 2008). A corrosão galvânica descreve o processo no
qual um metal nobre é recoberto por outro metal de sacrifício ou menos
nobre, em ambiente aquoso ou sujeito a corrosão. O metal ativo é anódico
e corroído. A relação entre metais ativos e nobres depende do ambiente no
qual estarão inseridos. Na ausência de gradiente de concentração iônica
ou de pares galvânicos, a corrosão pode se dar por redução gasosa, ou
seja, a corrosão se dá pela formação de uma região catódica, como vários
modelos de ferrugens e corrosão em revestimentos e filmes de sujeira. A
ocorrência de tensões mecânicas, sejam elas externas ao material ou em
decorrência de tensões residuais no interior da microestrutura, maximiza
esses efeitos. Inibe-se os efeitos de corrosão para o projeto por meio de
uma cuidadosa seleção de materiais, presença de recobrimentos proteto-
res, proteção galvânica – sacrifício de um metal em prol de outro mais
nobre – além da adição de inibidores químicos.
A utilização de outros materiais, tanto cerâmicas quanto polímeros,
como revestimento contra corrosão, mostra seu papel de destaque contra
ações ambientais. Estes apresentam, como característica, baixa condutivi-
dade elétrica, fator esse que inibe a corrosão, sendo um processo eletro-
químico. Porém, para toda regra existe uma exceção! O silício, sofre inte-
ração significativa com umidade, e os polímeros apresentam degradação
quando em contato com uma série de solventes.
A radiação é o único agente que causa degradação em todas as classes
de materiais, sendo a natureza deste influência do tipo de radiação e da
classe do material exposto. O desgaste pode ser discutido com um pro-
– 238 –
Corrosão e degradação de materiais – análise e prevenção de falhas
cesso de degradação físico, e não químico, dos materiais. Várias técnicas

de análise superficial são empregadas nos materiais para avaliar o grau de
deterioração e degradação sob ação ambiental nos mais diversos produtos,
dentre elas pode-se destacar a espectroscopia de elétrons Auger e outras
derivadas dos mesmos princípios.
10.1 Corrosão dos metais

A definição de corrosão nos metais é dada pelo ataque destrutivo, de
natureza eletroquímica, sobre um metal de maneira não intencional, com
início na superfície do material, migrando até seu núcleo a partir de pro-
cessos difusivos. Estima-se que 5% das receitas de um país industrializado
seja direcionado à prevenção corrosiva e à manutenção de artigos perdi-
dos ou contaminados por reações de corrosão. Isso mostra a significância
da preocupação global com a corrosão metálica. O processo de corrosão
também pode ser visto de uma maneira benéfica. A reatividade química
seletiva sobre os contornos de grão, ou de constituintes microestruturais, é
utilizada para estudos microestruturais de metais e suas ligas.
10.1.1 Corrosão metálica – processo eletroquímico

Nos materiais metálicos, o processo de corrosão é, normalmente, ele-
troquímico, ou seja, decorrente de reações químicas, mediante a transfe-
rência de elétrons entre as espécies químicas. Pela natureza da ligação
metálica, os átomos dos metais perdem ou ganham elétrons, por meio do
processo de oxidação. Os metais apresentam as reações de oxidação em
seus elétrons de valência, como visto:
M → Mn+ + ne–
M, aqui, ilustra um metal hipotético, com valência n, ou seja, o metal
se torna positivamente carregado com carga , perdendo seus elétrons de
valência. Alguns exemplos de metais oxidados (SHACKELFORD, 2008):
Fe →Fe2+ + 2e–
Al → Al3+ + 3e–
– 239 –
Onde ocorre a oxidação é o ânodo e onde ocorre a redução é o

cátodo. A oxidação é conhecida como uma reação anódica. Quando os
elétrons metálicos são oxidados, migram para outras espécies químicas,
integrando-as, em processo chamado de redução. Como exemplo, alguns
componentes metálicos sofrem corrosão em meio ácido, que apresentam
altas concentrações de íons hidrogênio (, reduzidos por meio da seguinte
reação (SHACKELFORD, 2008):
2H+ + 2e– → H2
No processo, há liberação de gás hidrogênio. Existem outras reações,
dependendo do ambiente em que o metal se encontra exposto. Onde ocorra
a dissolução de oxigênio, em meio ácido, possivelmente a reação de redu-
ção se dará da seguinte maneira (SHACKELFORD, 2008):
O2 + 4H+ + 4e– → 2H2O
Ou, ainda, em algumas soluções aquosas, neutras ou básicas, a disso-
lução resulta em:
O2 + 2H2O+ 4e– → 4(OH–)
Íons metálicos podem ocorrer em quaisquer estados de valência sob
os quais sejam estáveis, seja por meio de oxidação ou redução. A redução
ocorre no local chamado de cátodo. A oxidação ocorre no ânodo. É possí-
vel a ocorrência de ambas as reações de maneira simultânea.
Para que uma reação eletroquímica global ocorra, pelo menos uma
reação de oxidação e redução deve ocorrer, de modo a manter a relação de
íons envolvidos igual, em que a soma das reações individuais resulta na
global. Estas reações individuais são chamadas de semirreações.
Para exemplificar um estado de reação eletroquímica global
(CALLISTER, 2015), vamos tratar da inserção de zinco metálico em meio
ácido contendo H+ Durante a reação superficial do metal, o zinco sofre a
oxidação, enquanto os íons sofrem a redução, como segue:
Zn → Zn2+ + 2e– → reação que ocorre no ânodo
2H+ + 2e– → H2(gás) → reação que ocorre no cátodo
– 240 –
Como o zinco é um metal condutor, seus elétrons são transferidos

para os íons de hidrogênio e, assim, reduzidos.
De maneira global, o processo se resume como segue:
Zn → Zn2+ + 2e–
2H+ + 2e– →H2(gás)
Reação global: Zn + 2H+ → Zn2+ +H2(gás)

Cada metal possui um potencial característico para a formação de
íons. Na figura 10.1 está ilustrada uma pilha formada de eletrodos de
cobre e ferro, fechadas em concentração de 1 M cada. Note que a trans-
ferência de íons ocorre por meio da membrana que existe entre as duas
semipilhas. Essa membrana limita a mistura das soluções (CALLISTER,
2015). Se ocorrer a ligação elétrica entre os eletrodos, a redução ocorrerá
para o cobre enquanto a oxidação será manifestada sobre o ferro, por meio
da seguinte reação global:
Cu2+ + Fe → Fe2+ +Cu

Figura 10.1 – Pilha formada pelos eletrodos de ferro e cobre, com cada eletrodo imerso em
solução de 1 M de seus respectivos íons
0,780 V
– +
V
e– e–
Voltímetro
Fe Fe2+ Cu Cu2+
Solução de Fe2+, Solução de Cu2+,

1,0 M 1,0 M
Membrana
– 241 –
Aqui, os íons de cobre se depositarão sobre o eletrodo metálico de

cobre, enquanto ocorrerá a corrosão do eletrodo de ferro, na outra semi-
pilha, indo para a solução de íons de ferro. As semirreações citadas são as
seguintes (CALLISTER, 2015):
Fe → Fe2+ + 2e–
Cu2+ + 2e– → Cu
Então, na passagem de uma corrente elétrica externa, os elétrons
gerados pela oxidação/corrosão do ferro irão migrar para a pilha de cobre,
reduzindo os íons de Cu2+. Concomitantemente, ocorrerá a movimentação
de líquido dos íons entre as soluções, de cada pilha, através da membrana.
Esse processo se chama de formação de par galvânico – conexão entre
dois metais, em meio a um eletrólito líquido, um deles se comporta como
ânodo (oxidando) e o outro como cátodo (reduzindo) (SHACKELFORD,
2008). Nesse simples exemplo, pode-se verificar a ocorrência de várias
situações corriqueiras no mundo da corrosão e degradação dos metais,
desde uma simples ocorrência de corrosão preferencial, ou seja, em um
potencial estabelecido, a utilização de metais que irão oxidar primeiro,
protegendo o outro, por meio do recobrimento e engenharia de superfí-
cies, ou a busca de materiais com potencial de oxidação mais alto que os
naturalmente empregados para desempenhar funções sem detrimento de
suas propriedades, entre outras possibilidades.
Claro que esse par de elementos de análise pode sofrer drástica influ-
ência, alterando assim a análise decorrente. Os potenciais de eletrodo são
fortemente influenciados por ação da concentração dos eletrólitos e da
temperatura, sendo estes maximizados e podendo até inverter as reações
de oxirredução. Portanto, analisar o universo sob o qual os materiais metá-
licos estão inseridos determina o comportamento sobre eles.
10.1.1.1 Série de potencias de eletrodo-padrão

As tensões de pilhas medidas representam a diferença do potencial
elétrico e, assim, estabelecem um ponto de referência, em relação às
demais semipilhas que podem ser originadas. Aleatoriamente, adotou-se
o elétrodo de hidrogênio, que consiste em um eletrodo inerte de platina
– 242 –
imerso em 1 M de íons de H+, saturado em hidrogênio gasoso, borbulhado

a 1 atm. e 25 °C. a tabela 10.1 correlaciona vários metais com o hidro-
gênio, de acordo com a tensão medida. A partir dessa tabela, verifica-se
a possibilidade de oxidação ou redução dos materiais, ou sua nobreza do
ponto de vista da corrosão. Os ditos nobres ou inertes se encontram na
parte superior da tabela. Ao longo da mesma, com o deslocamento para
sua base, os metais tornam-se mais reativos, ou suscetíveis à oxidação.
As tensões apresentadas na tabela se referem às semirreações de redução,
com elétrons na esquerda da reação química para a oxidação; a redução
ocorre no sentido inverso, trocando o sinal da tensão.
Tabela 10.1 – Série de potenciais de eletrodo-padrão
Potencial de Eletrodo-
Reação dp Eletrodo -padrão, V0(v)
Au3+ + 3e– → Au +1,420
O2 + 4H + 4e– → 2H2O +1,229
Pt2+ + 2e– → Pt ~ +1,2
Ag– + 2e– → Ag +0,800
Progressivamente
mais inerte (catódico) Fe2+ e– → Fe2+ +0,771
O2 + 2H2O + 4e– → 4(HO–) +0,401
Cu2+ + 2e– → Cu +0,340
2H+ + 2e– → H2 +0,000
Pb2+ + 2e– → Pb –0,126
Sn2+ + 2e– → Sn –0,136
Ni2+ + 2e– → Ni –0,250
Co2+ +2e– → Co –0,277
Cd2+ + 2e– → Cd –0,403
Fe2+ + 2e– → Fe –0,440
Progressivamente Cr3+ + 3e– → Cr –0,744
mais ativo (anódico) Zn2+ + 2e– → Zn –0,763
Al3+ + 3e– → Al –1,662
Mg2+ + 2e– → Mg –2,363
Na+ + e– → Na –2,714
K+ + e– → K –2,924
– 243 –
Para o requisito de espontaneidade, a diferencia de potencial entre

os metais analisados deverá ser positiva; no caso de negativa, a reação
espontânea se dá no sentido contrário.
10.1.1.2 Série galvânica

A série galvânica representa, de maneira prática, os potenciais de
diversos tipos de materiais e ligas comerciais na água salina. A tabela 10.2
representa abordagem semelhante à da tabela 10.1, porém considerando a
aplicação dos materiais.
Tabela 10.2 – Série galvânica
Platina
Ouro
Grafita
Titânio
Prata
Aço inoxidável 316 (passivo)
Aço inoxidável 304 (passivo)
Inconel (80Ni–13Cr–7Fe) (passivo)
Níquel (passivo)
Progressivamente mais
inerte (catódico) Monel (70Ni–30Cu)
Ligas cobre-níquel
Bronzes (ligas Cu–Sn)
Cobre
Latões (ligas Cu–Zn)
Inconel (ativo)
Níquel (ativo)
Estanho
Chumbo
Aço inoxidável 316 (ativo)
Progressivamente Aço inoxidável 304 (ativo)
mais ativo (anódico)
Ferro fundido
Ferro e aço
Ligas de alumínio
Cádmio
Alumínio comercialmente puro
Zinco
Magnésio e ligas de magnésio
– 244 –
O que se conclui desses comparativos é que todos os metais, com

maior ou menor impacto, estão sujeitos à oxidação ou à corrosão em
diversos meios ou ambientes. A série determina a nobreza dos metais e
semimetais. A posição relativa na série mostra qual dos metais se dis-
põe a oxidar primeiro quando o par de elementos é formado. A tendên-
cia é sempre se colocar um elemento mais reativo (anódico) para que
oxide e preserve o que se diz mais nobre, podendo até falar-se de metal
ou substância de sacrifício. Considerando a termodinâmica, há dimi-
nuição da energia livre de Gibbs quando o metal migra de seu estado
de valência para seu correspondente óxido. Assim, todos os metais são
encontrados na natureza em sua forma de óxido, com exceção do ouro
e da platina.
10.1.1.3 Taxa de corrosão

Embora o potencial termodinâmico nos dê referência de um sistema
no equilíbrio, esse cenário é idealizado e longe da realidade. Em sistemas
corrosivos reais, tratamos de sistemas fora do equilíbrio, ou seja, haverá
fluxo de carga elétrica entre os pares de semipilhas. Sendo assim, os poten-
ciais apresentados não podem ser além de referências. Para uma situação
prática de engenharia, interessa-nos uma estimativa da taxa na qual um
sistema corrói, portanto, a taxa de penetração da corrosão (TPC) de um
material, que nada mais é do que uma correlação entre as grandezas que
seguem (CALLISTER, 2015):
KW
TPC =
(ρAt)
Em que K é uma constante de proporcionalidade, dependente das
grandezas utilizadas, w é a perda de peso após um tempo t, → é a den-
sidade do material e A sua área exposta ao meio corrosivo. A unidade de
TPC é, convencionalmente, em milímetros por ano (mpa ou mm/ano).
Para respostas em mpa, adota-se K = 534 – se adotarmos 1 mil = 0,001
in, W, , A e t expressos em grama por centímetro cúbico, polegada qua-
drada e horas, respectivamente – ou K = 87.6 para mm/ano – se adotarmos
todas as unidades iguais, com exceção a A, agora em centímetros quadra-
dos. Como critério aceitável da taxa de penetração da corrosão, adota-se
20 mpa (0,5 mm/ano).
– 245 –
Como o fenômeno de corrosão advém de uma corrente elétrica associada

às reações eletroquímicas decorrentes, pode-se estimar a taxa de penetração
em termos desta corrente, em função da corrente por unidade de área super-
ficial exposta ao meio corrosivo, a partir da expressão (CALLISTER, 2015):
i
r=
nF
Onde a taxa r é dada em mol / m2 * s, n representa o número de elétrons
ionizados para cada átomo do metal, i é a corrente dada em C (Coloumb) e
a constante de Faraday, que vale, aproximadamente, 96.500 C / mol.
10.1.1.4 Passividade
A passividade é, em linguagem simplificada, a capacidade de um metal
de se tornar inerte ao meio no qual se insere, perdendo toda a sua reatividade
química. Esse caráter é apresentado por: cromo, ferro, níquel e titânio, além de
suas ligas, em condições específicas, formando um filme de óxido, da ordem
de microns de espessura, resistente e altamente aderente ao metal, funcio-
nando como barreira à propagação da corrosão (SHACKELFORD, 2008).
Em alguns casos, como no titânio e suas ligas, esse processo pode, ainda, ser
diferencial de design de produtos, pois a variação desse filme, em processo
conhecido por anodização, confere uma série de cores à superfície do titânio,
sendo empregado como recurso de marketing aos produtos fabricados.
A passividade é responsável, por exemplo, pela grande resistência à
corrosão das ligas de aço inoxidável, em diversos ambientes. Contendo n
mínimo, 11 %p de cromo em suas composições, encontrado em solução
sólida de ferro na liga, forma um filme protetor superficial em atmosfera
oxidante. Vale ressaltar que, diferentemente do nome, as ligas inoxidá-
veis podem oxidar em alguns ambientes. Ligas de alumínio passivam pelo
mesmo motivo (exposição em atmosfera oxidante), e se autopassivam
quando suas superfícies sofrem riscos ou cortes, abrindo fendas, que são
passivadas em contato com o ambiente.
A curva do potencial de polarização ilustra todo o fenômeno da pas-
sividade. Na figura 10.2, típica para os metais, pode-se verificar que a
polarização varia em função do logaritmo da densidade de corrente, em
que, a baixos potenciais, é definida como “ativa”, e o comportamento do
– 246 –
fenômeno é linear. Com o aumento dos potenciais, a densidade de cor-

rente diminui a valores pequenos, que se mantêm independentemente do
potencial, e essa região é chamada de passiva. Para potenciais maiores, a
densidade de corrente volta a aumentar, na região transpassiva. A zona
linear da porção ativa é formada pela plotagem dos pontos de corrente e
potencial até que as duas funções se interceptam, atingindo o potencial de
corrosão Ecorr e, consequentemente, a corrente de corrosão Icorr. As retas
de redução e oxidação são chamadas de retas de Tafel para as reações
envolvidas (PANOSSIAN et al., 2014). Pode-se verificar que, a poten-
ciais relativamente pequenos, o metal apresenta dissolução crescente com
o aumento do potencial, caracterizado pela ação ativa da corrosão. No
potencial de Flade, em que é atingida a corrente máxima, ocorre a for-
mação da camada passiva sobre o metal, verificada pela queda brusca da
densidade de corrente. A partir desse ponto, embora ocorra a variação do
potencial, não se verificam variações significativas na corrente, ou seja,
tem-se instaurada uma corrente passiva sobre o metal, não dependente ou
sem influência sobre o potencial. Com a elevação do potencial, verifica-
-se um novo aumento da corrente, definido por pontos de corrosão locais,
nova reação anódica com desprendimento de O2 (oxidação da água) ou
mesmo proveniente da transformação do óxido formado na superfície do
metal, que se transforma em íons solúveis em outro óxido.
Figura 10.2 – Esquema para a curva de polarização de metais
E
transpassividade
passividade
EF Transição ativo-passiva
Corrosão ativa
Ipass I crit Log I

Fonte: UFRGS (2018).
– 247 –
10.1.1.5 Efeitos do ambiente

O efeito do ambiente sobre o comportamento da corrosão impacta
principalmente na taxa de corrosão a partir da temperatura, concentração
e composição do fluido no qual se insere o metal. Para as cerâmicas e
polímeros, os processos sofrem os mesmos danos. Para as cerâmicas, o
comportamento frente à corrosão se dá de forma similar à dos metais; para
os polímeros, solventes, radiações e aquecimento excessivo trazem degra-
dação e perda das propriedades desses materiais.
Alguns processos podem ser realizados para melhorar as respostas
dos materiais frente à corrosão ou à degradação (CALLISTER, 2015).
Para os metais, tratamentos térmicos são realizados para a precipitação de
fases que estabilizem respostas anticorrosivas, ou minimizem efeitos de
trabalho a frio sobre as ligas, pois estas apresentam ganho de propriedades
mecânicas em detrimento à perda das propriedades anticorrosivas. Trata-
mentos térmicos em cerâmicas também conferem melhorias nas respostas
frente à corrosão e, para os polímeros, a polaridade das macromoléculas,
para minimizar o ataque por solventes e a adição de aditivos pra mini-
mizar a perda das propriedades frente à radiação, melhoram as respostas
frente à degradação dos plásticos em geral.
10.2 Formas de corrosão

A corrosão pode ser classificada pela maneira como se manifesta.
Nos metais, costuma-se classificar em: uniforme, galvânica, frestas, pites,
intergranular, lixivia seletiva, erosão-corrosão e sob tensão e a fragiliza-
ção por hidrogênio. Essa última é mais abordada como uma falha pro-
priamente dita, porém, sua origem se dá por meio de reações de corrosão,
sendo abordada aqui por esse motivo (CALLISTER, 2015).
22 Ataque uniforme: esse ataque eletroquímico se dá de maneira
uniforme na superfície da peça, e frequentemente, expõe a
superfície à incrustação ou à deposição. Alguns exemplos desse
tipo de processo são ferrugens generalizadas em aços e escure-
cimento em pratarias.
– 248 –
22 Corrosão galvânica: acontece quando dois metais ou ligas, de

composições diferentes, são colocados em contato e expostos a
um eletrólito. O metal mais nobre sofrerá corrosão e o menos
nobre estará protegido – sempre considerando o ambiente no
qual está inserido. Os parafusos de aço sofrem corrosão quando
em contato com latão em atmosfera marina; ou tubulações de
cobre e aço juntas em aquecedores domésticos, como pode ser
visto na figura 10.3.
Figura 10.3 – Corrosão galvânica
Fonte: Rijeza (2019).
A série galvânica é uma ferramenta para a seleção dos materiais utili-

zados nesse tipo de trabalho. A utilização da série possibilita a prevenção
da corrosão. Utilizar metais diferentes, com potencial galvânico sempre
próximo do ouro na série; aumentar a área superficial, o máximo possí-
vel, da região anódica para preservar o metal mais nobre; isolar os metais
diferentes de contatos elétricos; e, ainda, realizar a proteção catódica, ou
seja, a adição de um terceiro metal, com características redutoras frente
aos outros dois (GENTIL, 2003).
– 249 –
22 Corrosão em frestas: o processo de corrosão também pode

ocorrer em virtude da diferença de concentração dos íons ou
gases presentes no eletrólito e entre as regiões da peça. Quando
essa pilha é gerada pela variação de concentração, a corrosão
acontece no ponto de menor concentração. Esse processo pode
ser visto em frestas, vales de roscas, presença de sujidades ou
produtos de corrosão, com a estagnação de solução e falta de
oxigênio local. A figura 10.4 ilustra esse processo.
Figura 10.4 – Corrosão em fresta
Fonte: Cougartron (2017).
22 Pites: mais um processo de corrosão localizada, em que peque-

nos pites ou buracos são formados. De maneira ordinária, aden-
tram ao material, da superfície até o interior, perpendicular-
mente a sua origem, como pode ser visto na figura 10.5. Ocorre
sem sinais prévios, pois a perda de material é pequena até a
falha. Seu mecanismo se assemelha à nucleação por fresta, no
sentido de que a oxidação se dá no interior do pite, diminuindo
até alcançar a superfície. O pite pode ser iniciado por um defeito
superficial local, um risco ou variação composicional pequena.
Aços inoxidáveis apresentam tendência a sua presença, mas a
adição de Molibdênio, na faixa de 2%, minimiza sua ocorrência.
– 250 –
Figura 10.5 – Esquema do mecanismo de corrosão por pites, a partir de uma aresta entre
duas chapas
22 Corrosão intergranular: processo decorrente da corrosão entre

grãos de metais e ligas policristalinas em ambientes específi-
cos. Seu resultado se dá pela desintegração ao longo das linhas
de contorno de grão, principalmente sobre aços inoxidáveis.
Esse fenômeno acontece após aquecimento ou permanência
em patamares de temperatura entre 500 °C e 800 °C, durante
um determinado intervalo de tempo que permita a precipitação
de intermetálicos de carbetos de cromo (Cr23C6), nas zonas de
contornos de grão da liga. A figura 10.6 mostra um esquema do
processo e a figura 10.7 mostra uma peça submetida ao processo
de soldagem que apresentou tal efeito. Esse processo gera um
empobrecimento de cromo das zonas adjacentes ao grão e os
leva aos contornos deste grão, propiciando a alta susceptibili-
dade à corrosão. Esse processo fica evidente em rotas de solda-
gens de aços inoxidáveis, e é também chamado de degradação
por solda.
– 251 –
Figura 10.6 – Esquema da precipitação dos carbetos de cromo na periferia dos grãos em
aços inoxidáveis
Partícula de precipitado de Cr23C6
Contorno de grão
Zona exaurida do cromo
Figura 10.7 – Degradação por solda em aços inoxidáveis
Corrosão intergranular
Solda
– 252 –
22 Erosão-corrosão: processo que resulta do ataque químico com-

binado com o desgaste mecânico. Esse tipo de corrosão é encon-
trado em dutos e componentes derivados que participem do
fluxo de fluídos sob pressão e temperaturas acima da ambiente.
Esse efeito é prejudicial a ligas que são passivadas pela for-
mação de um filme protetor. O efeito abrasivo pode remover a
camada, deixando o material-base exposto e sujeito à corrosão.
Geralmente a presença de ranhuras e ondulações na superfície
de dutos são indícios desse tipo de problema. Na figura 10.8
tem-se um exemplo desse tipo de corrosão.
Figura 10.8 – Exemplo de erosão-corrosão (a) por partículas em curva de tubulação; (b)
de equipamento industrial com efeito de corrosão
A)
B)
Fonte: Teixeira (2016).
– 253 –
22 Corrosão sob tensão: esse processo resulta da combinação

entre carregamentos trativos em ambiente corrosivo. Esse pro-
cesso pode acontecer, inclusive, para materiais que são inertes
a certos ambientes corrosivos, mas devido aos carregamentos
mecânicos impostos, tornam-se suscetíveis à corrosão. A nucle-
ação de pequenas trincas, perpendiculares à aplicação da tensão
e, consequentemente, sua propagação, se dão como o exibido
por materiais frágeis: atingindo o comprimento crítico de trinca
do material, a fratura se dá sem deformação plástica, com sinais
descritos como “marcas de praia”, mesmo os materiais metáli-
cos apresentando características dúcteis. Os níveis de tensão são
relativamente baixos, quando comparados aos limites de resis-
tência à tração dos materiais. A natureza da tensão não precisa
ser, necessariamente, externa ao sistema. Pode ser de tensões
residuais oriundas de gradientes térmicos que causam taxas de
contração e dilatação diferentes ao longo dos materiais. No caso
de ligas, as fases apresentam taxas de dilatação e contração dife-
rentes e também podem originar tensões residuais. A presença
de gases e subprodutos de corrosão sólida também podem origi-
nar tensões internas.
22 Fragilização por hidrogênio: quando ocorre a difusão de
hidrogênio no interior de ligas metálicas, verifica-se uma grande
redução das propriedades mecânicas, devido a um fenômeno
conhecido por fragilização por hidrogênio. Associa-se a um pro-
cesso de falha, em resposta a tensões trativas, impostas ou resi-
duais, que levam à fratura, de natureza frágil, com nucleação e
propagação muito rápidas. A fratura é de natureza transgranular,
sempre causando interferência no movimento das discordâncias
devido à presença do hidrogênio. Na figura 10.9, pode-se verifi-
car a ocorrência da fratura. A presença de hidrogênio, em partes
por milhão, já é danosa à liga. A fonte de hidrogênio por ser
oriunda de umidade durante um processo de solda ou tratamento
térmico em atmosfera não controlada, decapagem ácida, com-
postos à base de enxofre, entre outros. Ligas martensíticas apre-
sentam grande tendência a esse tipo de falha. As estruturas CFC
são fortes candidatas a suportar esse tipo de corrosão, devido à
– 254 –
alta ductilidade que apresentam. Porém, endurecimento por tra-

balho a frio aumenta as possibilidades desse tipo de falha. Tratar
termicamente as ligas, utilizar fontes removedoras de hidrogê-
nio e executar o “cozimento” das ligas em altas temperaturas
minimizam os efeitos da fragilização por hidrogênio.
Figura 10.9 – Fragilização por hidrogênio
200 mm
10.3 Prevenção da corrosão

Talvez a maneira mais correta de prevenção da corrosão seja a efi-
ciente seleção de materiais para desenvolvimento dos produtos, conside-
rando a forte interação com o meio que estes apresentarão. Analisar como
as composições químicas da liga e do meio irão interagir faz-se importante
nesse sentido, além da natureza de uso do produto. Pode-se, ainda, utili-
zar elementos inibidores de corrosão, também considerando o impacto do
meio em relação à longevidade do produto. Metais de sacrifício, como
dito ao longo do capítulo, que oxidam preferencialmente em relação ao
– 255 –
mais nobre dos elementos, rotas de tratamento térmico ou processos de

solda em atmosfera controlada também evitam danos drásticos aos mate-
riais como um todo.
10.4 Corrosão em materiais cerâmicos

Como são constituídos por elementos metálicos e não metálicos, na
forma de óxidos, pode-se concluir que já estejam em suas formas oxida-
das. Sob esse ímpeto, já se apresentam na forma inerte, cabendo uma sim-
ples dissolução química para que seja verificada a corrosão das cerâmicas.
Via de regra, o emprego dos materiais cerâmicos é, justamente,
para evitar a oxidação em outros materiais e produtos devido a sua
inerente inércia química, tanto em temperatura ambiente quanto em
altas temperaturas.
10.5 Degradação nos polímeros

A deterioração dos polímeros também ocorre pela sua interação
com o ambiente no qual se inserem. A degradação dos polímeros é um
pouco diferente das demais classes de materiais por apresentar uma natu-
reza físico-química, sempre objetivando a fissura das ligações químicas e
perda das propriedades dos materiais. Os polímeros podem se deteriorar
por duas maneiras: inchamento ou deterioração. A ruptura das ligações
químicas em virtude da radiação também ocorre, mas a natureza de sua
ocorrência é complexa e de difícil compreensão.
22 Inchamento e dissolução: esses fenômenos ocorrem em virtude
da absorção de líquidos para o interior do polímero. O inchamento
decorre da absorção de soluto para o interior das moléculas, cau-
sando a separação demasiada das mesmas. A redução das forças
intermoleculares é evidenciada e o material apresenta perda de suas
propriedades mecânicas, assim como das temperaturas de transi-
ção vítrea a condições inferiores à temperatura ambiente, causando
ao produto um estado borrachoso. A dissolução é um fenômeno
que ocorre quando o polímero apresenta solubilidade no solvente
– 256 –
no qual encontra-se inserido. Além da interação propriamente dita,

polaridade, tensão superficial e tempo de exposição também são
grandes variáveis presentes nessa relação de inchamento e disso-
lução. Para questão de resumo, o inchamento pode ser visto como
uma dissolução branda ou pré-dissolução, no ponto em que a dis-
solução parte de um inchamento continuado até o rompimento
total das cadeias poliméricas do produto. Vale ressaltar que, sendo
de caráter físico-químico, são fortemente impactadas por concen-
tração, massa molar, temperatura e tempo de exposição.
22 Ruptura da ligação por radiação: alguns tipos de radiação (feixe
de elétrons, raios X, raios β, γ e ultravioleta – UV) apresentam a
energia necessária para promover a penetração nos polímeros e
interação com os átomos que os compõem. Sua ocorrência leva à
fissura das ligações químicas das cadeias, promovendo o rearranjo
atômico local. Essas quebras de ligações, ou cisões, promovem a
formação de ligações cruzadas no local dessa ionização, depen-
dendo dos elementos presentes e da radiação imposta ao polímero.
Considerando um efeito em cadeia, verifica-se a fragilização dos
polímeros, perda de cor, trincas e lascamento da superfície. Em
alguns momentos, expor o polímero à radiação não é de todo mal.
Induzir a formação de ligações cruzadas, por meio da radiação
γ, melhora seu comportamento frente à degradação, porém, com
comprometimento de algumas das propriedades dos materiais.
22 Reações químicas: a presença de certos elementos pode induzir a
aceleração e a cisão das ligações químicas. O oxigênio e o ozônio
exercem forte impacto sobre esse comportamento. O processo de
vulcanização é um exemplo disso, em que as borrachas vulcani-
zadas sofrem, com a presença do ozônio, a formação de ligações
cruzadas, fato esse que confere o comportamento elástico no sen-
tido da aplicação de tensões. Quando isenta de tensões, é comum
a borracha apresentar um filme de óxido sobre sua superfície, que
a protege de reações adicionais. Quanto submetida a carregamen-
tos que superem esse comportamento elástico, trincas e fissu-
ras podem ser originadas perpendicularmente à tensão imposta.
Como exemplo, podem ser citadas as trincas na periferia de pneus
– 257 –
de bicicletas, quando ressecam ou envelhecem. Esse caso tam-

bém é visto em ambientes onde os materiais se deparam com forte
exposição a poluentes dispersos no ar, como ozônio e smog.
22 Efeitos térmicos: relacionados a elevadas temperaturas, em
que alguns polímeros são levados à transformação em gases,
mediante a reações químicas e, consequentemente, à degradação
das cadeias e do polímero como um todo.
22 Intempéries: muitos materiais são expostos à combinação com
diversos ambientes diferentes. Com isso, a deterioração que
pode ser iniciada por radiação ultravioleta advinda do sol, pode
terminar por oxidação. A resistência a intempéries é bem diver-
sificada entre os polímeros.
Conclusão
Pode-se dizer que a corrosão é a tendência natural da matéria, no
sentido de que ocorre em virtude da reação do material com o ambiente
no qual se insere. Os materiais metálicos, cerâmicos e poliméricos, esse
último respondendo por deterioração, sofrem com esse processo, sendo
mais comumente estudada a corrosão dos metais. Esse fenômeno decorre
da busca de um material em seu estado original. Portanto, a corrosão nada
mais é do que a busca por um determinado material pelo seu estado de
menor energia livre, ou seja, na forma de óxido.
Esse processo tem ampla importância para a indústria, porque a cor-
rosão não é, necessariamente, originada somente pela água. A degradação
ácida em cerâmicas, ou sob ação de agentes térmicos ou de radiações para
os polímeros, são bons exemplos desse fato. Os principais meios corrosi-
vos são os que apresentam variações significativas de pH, ou seja, os mais
comuns para todos os seres humanos. Sendo assim, a formação de poten-
ciais químicos para a transição de elétrons ou íons por meio de eletrólitos
promove a instabilidade dos metais e, consequentemente, sua corrosão.
Como visto, existem várias classificações de corrosão, extremamente
comuns ao universo industrial. Um processo de seleção de materiais que
apresente, como variável de peso, a resistência à corrosão, promove o
aumento da vida útil de cada componente em operação e minimiza custos
– 258 –
com reparos não programados. Além dos metais, focando na ótica da ori-
gem, ocorrência e exemplificação de cada uma das possibilidades, foram
discutidas também as corrosões cerâmicas e degradações poliméricas.
Prevenção e análise de falhas
A análise de falhas é uma área de constante evolução, em virtude

de estabelecer, além de uma ciência, a versatilidade de emprego
das diversas ferramentas e técnicas para estudar as reais origens
de falhas nos componentes fabricados: a engenharia de análise de
falhas. A superfície de fratura mostra muito sobre a característica
da falha apresentada.
A ciência trabalha com algumas informações importantes, como:
22 histórico dos componentes, desde seu uso pretendido em projeto,

rota de fabricação e atividade em serviço;
22 a possibilidade de amostras para estudo;
22 exames visuais, ensaios de dureza e microscopia;
22 determinação do mecanismo de falha – frágil, dúctil, fluência,

fadiga, corrosão etc.;
22 ferramentas de prevenção – redimensionamento do projeto, seleção de

materiais, rotas de fabricação e novos parâmetros de trabalho.
Características da superfície de
fratura
O estudo da superfície de falha mostra o tipo de falha que o mate-

rial apresentou, além da nucleação e propagação das trincas que
levaram à falha do material. No quadro 10.1 pode-se verificar um
resumo de cada uma das características de falha sob a ótica da
microscopia ótica, eletrônica e as contribuições para que surjam
cada uma dessas falhas.
– 259 –
Quadro 10.1 – Carta de identificação do tipo de falha
MEV 20x
Visual + lupa 1 Metalografia 50 Fatores
a 10000x
a 50 x superfície a 1000x seção que contribuem
superfície
de fratura transversal para a falha
de fratura
22Pescoço ou 22microporos. 22deformação 22carregamento
deformação dos grãos perto exede a resistência
22trinca
em direção de fratura. do material.
única sem
consistente
ramificação. 22fratura irregular 22checar a liga,
com o carre-
DUCTIL
e transgranular. sua composição

gamento. 22linhas de
química, dureza e
excorrega-
22opaca, fibrosa. o processamento.
mento.
22linhas de 22direção da fratura
deformação. pode indicar que
falha foi secundária.
22pocas ou 22clivagem ou 22pouca 22carga exedeu a
nehuma defor- intergranular. deformação. resistência dinâmica
mação plástica. do componente.
22regiões de 22intergranular ou
22fraturas plana. origem podem transgranular. 22checar se a liga e
conter imper- o processamento
22textura 22pode estar
feições ou são os adequados
brilhante ou relacionada
concentradores ou especificados.
grosseira, com entalhes
FRÁGIL
de tensão.
cristalina. ou fases frágeis 22checar tenacidade,
internamente. tamanho de grão.
22programação
da trinca 22direção de car-
aponta para regamento pode
a origem. indicar que a falha foi
secubdária ou undu-
zida por impacto.
22baixas temperaturas.
22região de 22região de pro- 22zona progres- 22tensão cíclica
progressão da gressão: apa- são: usualmente excedendo limite de
trinoa é plana, rência gasta, transgranular resistência fadiga.
com marcas plana, pode com pouca
22checar limite de
de praia. mostrar estrias deformação
resistência a fadiga,
a aumentos aparente.
22região de acabamento super-
superiores
sobrecarga é 22zona de sobre- ficial, montagem e
a 500x.
coerente com carga: pode ser funcionamento.
FADIGA
a direção da 22região de dúctil ou frágil.

22defeito provocado
carga aplicada. sobrecarga:
por corrosão ou
pode ser dúctil
22ranhuras onde mecanicamente pode
ou frágil.
as origens ter iniciado a trinca.
se juntam.
22checar alinhamento,
balanço e vibração
22alto ciclo, alta
tensão: pequena
área de fadiga.
– 260 –
MEV 20x
Visual + lupa 1 Metalografia 50 Fatores
a 10000x
a 50 x superfície a 1000x seção que contribuem
superfície
de fratura transversal para a falha
de fratura
22corrosão geral, 22caminho de 22geral ou 22morfologia do ataque
rugosidade penetração localizada. e tipo de liga preci-
excessiva, pode ser 22ataque seletivo. sam ser avaliados.
pitting. irregular, 22as condições de
22corrosão intragranular, 22espessura e exposição podem
CORROSÃO
ou uma está morfologia

sob tensão e do produto ser excessivas.
fragilização ocorrendo um
ataque seletivo de corrosão. 22checar pH, tempera-
por hidrogênio tura, fluxo, oxidantes
podem criar de fase.
dissolvidos, corrente
trincas múlti- 22EDS pode elétrica, metais em
plas que pare- ajudar iden- contatro, agentes
cem frágeis. tificar o meio agressivos.
corrosivo.
22lascamento, 22partículas 22pode mostrar 22para lascamento ou
abrasão poli- desgastadas distorção locali- desgaste abrasivo
mento, erosão e abrasivo zada na superfí- verificar fontes
podem ser cie com direção dos abrasivos.
caracteriza- de movimento. 22avaliar a eficiência
dos quanto a 22identificar dos lubrificantes.
morfologia e partículas
composição. 22selos ou filtros
embebidas. podem estar
DESGASTE
falhando.
22desgaste pode ser
induzido por juntas
soltas submetidas
a vibração.
22contaminação
da água.
22distribuição de fluxo
não uniforme ou
alta velocidades.
22múltiplas fis- 22múltiplas fis- 22mudança 22leve superaqueci-
suras com apa- suras intergra- microestrutural mento ou sobretensão
rência fragil. nulares coberta típica de supe- em alta temperatura.
22superfície com produtos raquecimento. 22microestrutu-
extrema e fis- de reação. 22múltiplas trincas ras instáveis ou
suras internas 22faces dos intergranulares. pequenos tamanhos
podem conter grãos podem 22vazios formdos de grão aumentam
produtos apresentar nos contornos taxa de fluência.
FLUÊNCIA
de reação porosidade. de grão trincas 22trinca ocorre após

22fratura ocorre de cubha em longo tempo de
após limitada pontos tríplices exposição.
mundança 22produtos de 22verificar adequa-
dimensional. reação ou ção da liga.
precipitação.
22alguma defor-
mação a frio nos
últimos estágios
da falha.
Fonte: Bolfarini (2007, p. 98).
– 261 –
As características levantadas no quadro 10.1 mostram o cará-

ter exploratório e investigativo dos estudos de falhas. São feitos
questionamentos sobre a real ocorrência da falha, a frequência
em que ocorre, o caráter abrupto ou gradual, a especificidade do
ponto de falha ou o produto sob a qual foi detectada.
Muitos indícios da falha são determinados sobre a superfície de fra-

tura, como pode ser visto na figura 10.10. Sinais de falhas por fadiga
são detectados sob as características apontadas no quadro 10.1, ou
seja, uma superfície opaca, plana, com linhas de nascem na origem
da falha (Fatigue Zone), na nucleação da trinca que se propaga per-
pendicular à origem dessa (Fretted Edge). A deformação plástica
final (Plastic Zone) é decorrente da concentração de tensão sobre a
pequena parcela de material íntegro que sofre deformação plástica
antes da fratura catastrófica. Vale ressaltar que um material que
apresente maciçamente deformação plástica sofre de fratura dúctil,
pois atesta-se alta energia para a remoção das partes do material –
vide ensaio de tração ou falha no desenvolvimento do projeto.
Figura 10.10 – Superfície de fratura que apresenta características

de Zona Plástica (Plastic Zone), Zona de Fadiga (Fatigue Zone),
nucleada a partir da Superfíce (Fretted Edge)
Fretted Edge
Fatigue Zone
Fonte: Ruchert (2010, p. 18).
Plastic Zone
– 262 –
Assim como a corrosão, que pode originar falhas potenciais,

como pites e tensão erosão-corrosão, a fadiga apresenta-se
como forte preocupação para a fabricação de máquinas e equi-
pamentos. Esta é outra variável que determina a vida útil de
todos estes. Ocorre sobre carregamentos dos mais diversos, com
natureza inferior à tensão de escoamento dos materiais que, em
regime cíclico, leva à nucleação, crescimento e propagação de
trincas para a falha dos produtos. Vale ressaltar que os estudos
de fadiga guiam a seleção de materiais para que apresentem
comprimento crítico de trinca estável em regimes dinâmicos de
solicitação. Porém, nem sempre isso acontece. Para tais, soma-
-se a necessidade de vasculhar a superfície da peça, em busca de
potenciais sinais de nucleação de falhas: marcações de contato,
deformação, concentradores de tensão oriundos de usinagem e
projeto, montagem, manutenção etc.
Após essa varredura, analisar a rota de processamento dessas

peças possibilita respostas interessantes para os casos. Busca de
descontinuidades, tensões internas, emendas, inclusões, poros,
cavidades, zonas termicamente afetadas, mal preenchimento
por solda, entre outros.
O caso estudado deverá sempre considerar não apenas a peça

que apresentou a falha, mas também os componentes adjacen-
tes a esta que falhou em sua operação de trabalho. Sua fixação,
ajuste e travamento podem comprometer seu uso e potenciali-
zar sua falha; assim como montagem e/ou alinhamento, supera-
quecimento ou ambiente agressivo.
O principal foco dessa análise deve decair sobre a complexidade

do caso. Sempre que possível, deve-se formular uma hipótese
sobre a falha, sua prevenção e detalhar toda a rota documental,
gerando todo o dossiê sobre o estudo. Estudar falhas requer,
além de conhecimento, exame, questionamento e referências a
outras fontes de informação.
Algumas etapas que, normalmente, norteiam a análise de falhas:
22 coleta de informações;
– 263 –
22 exames preliminares da falha (aspectos visuais e registros

de imagens a respeito da topografia da superfície de falha)
22 ensaios não destrutivos (metalografia, microscopia eletrô-

nica, análise da mecânica da fratura, estudos por elementos
finitos, entre outros);
22 discussão e determinação do mecanismo da falha;
22 ensaios destrutivos (análise química do componente

falhado – se for necessário a preparação de amostras).
Esse compilado de informações deverá compor um relatório

técnico a respeito da ocorrência e retroalimentar todo o estudo
do equipamento que foi submetido ao caso. Dependendo da
complexidade, esses estudos podem ser onerosos, mas sempre
vantajosos para a equipe de desenvolvimento. Essa área fascina
uma enorme quantidade de pessoas por todo o mundo e possi-
bilita o crescimento da engenharia de projetos como um todo.
Atividades
1. Defina o conceito de corrosão. É um conceito que se aplica
somente para metais? Cite alguns exemplos.
2. O que é corrosão intergranular?
3. O que é a corrosão por pites?
4. Considerando a série galvânica, explique por que em uma chapa
de aço galvanizada – processo de recobrimento no qual uma
chapa de aço é recoberta com zinco – o ferro não apresenta cor-
rosão e, sem o recobrimento, em atmosfera salina, ocorrerá a
corrosão uniforme do metal?
– 264 –
Gabarito
1. O universo dos materiais

1. A busca pela inovação, em todos os segmentos, desde a área
médica, da farmácia, automobilística até a aeroespacial, passa
pelo desenvolvimento dos materiais. Novas aplicações aos já
existentes, novas fontes de energia renovável e sustentável e fon-
tes de aprisionamento dessas energias, trazem consigo o advento
de novas rotas de processamento, ligas, blendas, compósitos;
portanto, novos materiais para a indústria e pesquisa. Uma área
muito rica de conteúdo e possibilidades, que traz esperança de
novos patamares de desenvolvimento e melhorias à civilização.
2. A ciência traz consigo o estudo sobre a estrutura e a proprie-
dade dos materiais, compreendendo sua natureza, estabelecendo
teorias e conceitos que relacionem seus comportamentos aos
estímulos gerados. A engenharia de materiais busca, a partir dos
conceitos desenvolvidos, as melhores respostas a partir do pro-
cessamento e do desempenho do produto final obtido.
3.
22 Propriedade mecânica: relaciona a deformação de um mate-
rial à carga ou tensão aplicada sobre ele. Confere respostas
sobre a resistência mecânica, ductilidade e tenacidade dos
materiais, entre outras;
22 Propriedades elétricas: sensíveis a campos elétricos;
22 Propriedades térmicas: descrevem, mediante a capacidade
calorífica e condutividade térmica, a estabilidade física
dos materiais pela variação de temperatura, sua aplicabi-
lidade como isolantes térmicos ou refratários para aplica-
ções diversas;
22 Propriedades magnéticas: sensíveis a campos magnéticos;
22 Propriedades ópticas: avaliam a resposta dos materiais
mediante a radiação luminosa.
22 Deterioração: a sensibilidade à reação química dos materiais.
– 266 –
Gabarito
4. A estrutura de um material é o seu arranjo interno dos ele-

mentos que o compõem, conferindo a ele propriedades intrín-
secas, avaliadas a partir de estímulos específicos, que inde-
pendem de sua forma ou tamanho. Consequentemente, para
que os melhores resultados de estrutura-propriedade possam
ser obtidos ou mantidos, os outros vértices do tetraedro, pro-
cessamento e desempenho, deverão garantir que o produto
acabado apresente, mediante a melhor rota de fabricação
possível, o desempenho esperado a partir das propriedades
esperadas e da microestrutura específica.
2. Estrutura atômica e ligação atômica

1. Os números quânticos definem o tamanho, a forma e a orien-
tação espacial da densidade de probabilidade de um elétron ser
encontrado em um estado energético, além do nível energético
de Bohr, segundo a mecânica ondulatória.
22 n – número quântico principal, descreve a camada ou a dis-
tância do elétron ao núcleo atômico. É sempre representado
por um número inteiro.
22 l – define a subcamada, mais precisamente a sua forma. É
sempre limitado por n.
22 ml – define o número de estados energéticos de cada uma
das subcamadas l – s=1, p=3, d=5, f=7.
22 ms – momento de spin do elétron. Devido ao princípio de
exclusão de Pauli, um par de elétrons pode ocupar os mes-
mos números quânticos desde que apresente spins (momen-
tos de rotação) opostos - +1/2 e -1/2.
2.
22 Ligação iônica: ligação oriunda da atração entre íons de
cargas elétricas opostas. A característica dessa ligação se
dá pela doação do elétron de valência do cátion (carga posi-
tiva) para o ânion (carga negativa). Normalmente a ligação
– 267 –
ocorre entre os elementos presentes nas extremidades da

tabela periódica, sempre em função da eletronegatividade
dos elementos. A ligação é não direcional e é característica
de materiais cerâmicos.
22 Ligação covalente: ligação originada do compartilhamento
dos elétrons de valência entre os átomos adjacentes, proje-
tando ligações híbridas do tipo spn. Tem por característica ele-
mentos da família 4A, 5A, 6A e 7A como C, N, O, F, Cl, além
do H da família 1A. A ligação é direcional e o par de elétrons
compartilhado circunda todo o conjunto atômico associado.
22 Ligação metálica: ligação natural dos metais e suas ligas. Os
elementos químicos que se associam dessa maneira ocupam o
centro da tabela periódica. Os elétrons de valência envolvem
toda a estrutura de núcleos iônicos, mantendo toda a coesão
do conjunto. As ligações são não direcionais. Devido a essa
natureza, são excelentes condutores elétricos e térmicos.
3.
22 TiO2: (verificar valores na tabela 2.3)
(caráter covalente)
22 ZnTe: (verificar valores na tabela 2.3)
(caráter iônico)
– 268 –
Gabarito
22 CsCl: (verificar valores na tabela 2.3)
(caráter covalente)
4.
22 Latão (liga de cobre e zinco): metálica
22 Borracha: covalente
22 Sulfeto de bário (BaS): iônica
22 Xenônio sólido: Van der Waals
22 Náilon (composto polimérico): covalente
22 Liga de aço inoxidável austenítico: metálica
22 Água: pontes de hidrogênio
3. A estrutura dos sólidos cristalinos

1. É o arranjo espacial atômico, íons ou moléculas, ou seja, a posi-
ção dos elementos ao longo do retículo cristalino que se repete
segundo uma periodicidade e distância, por longas distâncias,
ou seja, ordenamentos de longo alcance, em que os elementos se
encontram ligados a todos os seus vizinhos mais próximos.
2. É a combinação entre as dimensões das arestas a, b e c das célu-
las unitárias identificadas, juntamente dos ângulos α, β e γ, inter-
nos à mesma célula.
3. O número de coordenação define o número de átomos vizinhos mais
próximos, e dependerá da covalência e do fator de empacotamento.
4. Não. Os materiais são divididos em monocristalinos, policris-
talinos e não cristalinos, e cada um deles apresentará respos-
– 269 –
tas diferentes a todos os estímulos. Monocristais apresentam

as mesmas respostas, obtidas aos mesmos estímulos, ao longo
da orientação cristalográfica que possuem. Para os policristali-
nos, há várias orientações cristalográficas, em virtude de vários
núcleos de solidificação originados durante o processo. Por isso,
propriedades mecânicas apresentam respostas ótimas em deter-
minadas orientações. Os materiais não cristalinos ou amorfos
não apresentam orientações ou ordenamento algum, seja de
curto ou longo alcance, sendo que suas respostas serão em fun-
ção dos estímulos aplicados em alguma orientação.
4. Defeitos cristalinos e estruturas

amorfas – imperfeições
1.
Nv Q 0, 55 5
N
exp v exp (8, 62 x105 ) * (600) 2, 41x10 sítios
kT
2.
mZn CZn ACu
CZn x100 CZn x100
(mZn mCu ) (CZn ACu CCu AZn )
30 * 63, 55
x100 29, 4%o p
(30 * 63, 55 70 * 65, 39)
mCu CCu AZn

CCu x100 CCu x100
(mZn mCu ) (CZn ACu CCu AZn )
70 * 65, 39
x1000 70, 6%o p
(30 * 63, 55 70 * 65, 39)
– 270 –
Gabarito
3.
log 45
N 2n 1 log N (n 1) log 2 n 1 6, 5
log 2
4. As propriedades dos materiais são extremamente sensíveis à pre-

sença de imperfeições. A natureza dessas imperfeições, sejam elas
de caráter composicional (solução sólida substitucional ou intersti-
cial) ou devido à presença de defeitos (pontuais, lineares, planares
ou volumétricos), afeta, maléfica ou beneficamente, as respostas dos
materiais em diversos estímulos. Estudos de caracterização, como a
microscopia, possibilitam a investigação desses casos, justificando
a presença desses agentes nas propriedades finais dos materiais.
5. Difusão
1. A autodifusão é a migração atômica dentro dos metais puros,
ou seja, quando todos os átomos que mudam de posição são do
mesmo tipo. A interdifusão ocorre quando átomos de metais se
difundem em outros metais.
2. Difusão em regime estacionário ocorre quando a taxa de difusão
na entrada do sistema é igual à taxa na saída, ou seja, não há
acumulo ou déficit de soluto difundido; em outras palavras, o
regime é independente do tempo.
3. Como o regime não depende do tempo, trata-se de um caso de 1ª
Lei de Fick para determinar o fluxo difusional. Com os valores
dados, temos:
(1, 2 0, 8) kg
C CB m2 m
3
J D A 3 x1011 3

x A xB s (5 x10 102 )
2, 4 x109 kg / m 2 s
– 271 –
4. Como o estudo recai sobre o tempo de exposição, este é variá-

vel crítica do processo de difusão. Sendo assim, trata-se de um
regime não estacionário, em que a composição da superfície se
mantém constante. Compilando todos os dados do enunciado,
temos, com exceção do tempo:
C0 = 0,25%pC
Cs = 1,20%pC
Cx = 0,80%pC
x = 0,50 mm = 5 x 10-4 m
D = 1,60 x 10-11 m²/s
C x C0 0, 80 0, 25 5 x104 m
1 erf
Cs C0 1, 20 0, 25 2 (1, 6 x1011 (t ))

62, 5
0, 4210 erf
2 t
Utilizando da tabela 5.1, o valor de z para a função erro deverá

ser 0,4210. Portanto, uma interpolação deve ser realizada:
z erf(z)
0,35 0,3794
z 0,4210
0,40 0,4284
z 0, 35 0, 4210 0, 3794
z 0, 392
0, 40 0, 35 0, 4284 0, 3794
Portanto:
– 272 –
Gabarito
2
62, 5 62, 5s1/ 2
erf 0, 392 t 25400 s 7,1 h
2 t 0, 392
6. Diagrama de fases
1. Para que seja garantida a condição de equilíbrio, a energia livre
deve ser mínima, o sistema ser completamente estável signi-
fica manter as características das fases constantes ao longo do
tempo. Para a metaestabilidade, o sistema não está no equilíbrio
e há uma pequena variação das características das fases com o
tempo.
2. a) F; b) V; c) V; d) F; e) V; f) V; g) V; h) V.
3.
a) Líquida
b)
– 273 –
c) A temperatura do eutético é de 183 °C, com composi-

ção eutética de 61,9%wtSn e fases α 18,3%wtSn e fase β
97,8%wtSn.
4.
A 1000 °C observa-se uma única fase, a líquida. Com o res-

friamento inicial, a 800 °C, inicia-se a nucleação da fase
α, ou α primária, envolta de fase líquida. Com o segundo
resfriamento, o restante da fase líquida atinge a temperatura
eutética, dando origem à estrutura eutética, formada de α euté-
tica e β eutética, envolvendo a fase α primária, originada do
primeiro resfriamento.
7. Propriedades dos materiais

1. F/F/V/F/V/V/V/V/F.
2.
α = 1,1 x 10-5 °C-1
l0 = 12 m
T0 = 0°C
Tf = 40°C
l f l0 l f 12
T f T0 1,1 x105 40 0 12, 528 m
l0 12
= = 12,528 m
– 274 –
Gabarito
3.
G = 50GPa
v = 0,35
E 2G 1 v 2 * 45 *109 * 1, 35 121, 5 GPa
4. A principal diferença entre os comportamentos dos materiais

frente ao carregamento imposto se dá pelo tempo de resposta
à remoção dos carregamentos. Quando removida a carga, ime-
diatamente, obtém-se a recuperação de toda a energia imposta,
e tem-se a deformação elástica. Para retornos de deformação
não imediatos, por longos períodos ou permanentes, com par-
cela da energia absorvida na forma de defeitos, tem-se a defor-
mação plástica.
8. Mecanismos de deformação e aumento

da resistência de materiais
1. Existem dois tipos de campos ou zonas de tensão em torno das
discordâncias tipo cunha que, sobre tensão externa, em torno do
plano extra de átomos, gera tração (Figura A). A zona de tensão
em torno das discordâncias pode interagir entre si, quando elas
se encontram muito próximas (Figura B).
Compressão
Tração
– 275 –
Figura B C C
Repulsão
Memo sinal,
mesmo plano de
deslizamento
T T
(a)
C C
Aniquilação das
Atração discordâncias
Sinal contrário,
mesmo plano ; + =
de deslizamento
(Cristla perfeito)
T T
(b)
Quando duas discordâncias cunha com mesmo sinal, próximas

e sobre o mesmo plano de escorregamento, são forçadas a se
aproximar, geram repulsão mútua, dificultando a mobilidade de
ambas. Quando as discordâncias apresentam sinais contrários, a
força de atração entre elas favorece sua mobilidade, facilitando
também a deformação plástica do material.
2. A0= πr2= π302 = 900π
Ad = πr2 = π26,82 = 718,24π
A0 – Ad
a) %TF = x100 = 20,2 %
A0
b) A partir da taxa de deformação a frio obtida, rebateremos os
gráficos e encontraremos os resultados esperados:
120
800 Aço 1040
700 100
600
80
500
Latão
400 60
300 Cobre 346,6

40
200
20
100
0 10 20 30 40 50 60 70
– 276 –
Gabarito
70
60

50
40
Latão
30
23,7
20
10 Aço 1040
Cobre
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Portanto:
σe = 346 MPa
%EL=23,7%
3. Pelo rebatimento no gráfico, temos:
10–1 10–2 5 ×10–3
200 30
150 Limite de escoamento (Ksi)

20
100
10
50
25
0 0
4 8 12 13,7 16
d–1/2 (mm–1/2)
σ0 = 25 MPa
A constante kyé a inclinação da curva dada e, portanto, vale:
(200 – 25)
ky = =12,8 MPa.mm1/2
13,7
– 277 –
a) Com as constantes obtidas no item a, temos a tensão por

Hall-Pech: σt = 25 + 12,8d–1⁄2 = 430MPa
4. A inclusão de átomos de impurezas em metais foram barreiras a
passagem de discordâncias, alterando sua resistência mecânica.
O módulo de elasticidade é afetado pela energia de ligação entre
os átomos e não influem, significativamente, nos átomos dentro
do retículo cristalino.
9. Processamento na indústria dos materiais

metálicos, poliméricos e cerâmicos
1. Tamanho dos lotes, infraestrutura da fábrica, geometria do pro-
duto, finalidade e propriedades esperadas, acabamento, custo do
produto e valor de venda, precisão dimensional, montagem ou
processamento posterior, tratamentos posteriores, entre outras.
2. Consiste em dar forma aos materiais a partir de sua deformação
plástica. Sendo assim, os comportamentos obtidos em ensaios
de tensão versus deformação, considerando as particularidades
de cada classe de material, são fortes indícios de quais rotas são
possíveis para o manuseio de cada material.
3.
22 Qual tipo de polímero: termoplástico, termorrígido, espuma
ou elastômero;
22 Se termoplástico, a temperatura de amolecimento;
22 Estabilidade atmosférica;
22 Complexidade geométrica e tamanho do produto acabado.
4. Dentre as principais características dos materiais cerâmicos
empregados para a fabricação de artigos domésticos, temos:
22 alta resistência a choque térmico;
22 relativa condutividade térmica;
22 alta resistência ao degaste abrasivo;
– 278 –
Gabarito
22 inércia química.
Com base nesse breve levantamento, cerâmicas à base de sílica,
alumina e zircônia são fortes candidatos a essa aplicação.
10. Corrosão e degradação de materiais

– análise e prevenção de falhas
1. A corrosão é um processo de degradação espontânea e irreversí-
vel dos materiais. O conceito de corrosão não se aplica somente
aos metais. Embora na forma de óxidos, as cerâmicas também
apresentam corrosão quando submetidas a ataques ácidos e, para
os polímeros, mas com o nome de degradação, a ação de agentes
de radiação, solventes temperatura e tempo acarretam os mes-
mos danos esperados para os outros materiais.
2. É um processo corrosivo no qual a corrosão se dá entre os grãos
de um material policristalino que provoca o desprendimento dos
grãos conforme o material é submetido a carregamentos mecâ-
nicos, além da perda das demais propriedades mecânicas.
3. Um tipo de corrosão que se origina pontualmente, perpendicular
à superfície exposta ao meio corrosivo, que penetra até o inte-
rior do material, causando fraturas sem controle. Processo alta-
mente instável e de difícil acompanhamento, devido às pequenas
dimensões e ao perfil de agulha.
4. A camada de zinco funciona como proteção ao metal recoberto,
porque como a série galvânica mostra, entre aço, liga de ferro e
carbono e zinco, o zinco apresenta maior potencial a oxidação,
agindo como ânodo e protegendo o ferro presente.
– 279 –
Referências
ADL CALHAS. Chapa galvanizada. [S.d.]. Disponível em: <https://www.

adlcalhas.com.br/chapa-galvanizada-em-curitiba>. Acesso em: 6 fev. 2019.
BATTERY UNIVERSITY. BU-210: how does the fuel cell work?. [S.d.].
Disponível em: <https://batteryuniversity.com/learn/article/fuel_cell_
technology>. Acesso em: 1 mar. 2019.
BOLFARINI, C. Análise e prevenção de falhas. Curso de graduação. 2007.
Universidade Federal de São Carlos. 198f. Notas de aula. Arquivo eletrônico.
BRASIL. Universidade Federal de Lavras. Materiais inteligentes. [S.d.].
Disponível em: <http://www.engmateriais.deg.ufla.br/index.php/mate-
riais-inteligentes/>. Acesso em: 15 nov. 2018.
CALLISTER, W. D. Jr. Ciência e engenharia de materiais: uma introdu-
ção. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2015.
COUGARTON. Why does stainless steel rust?. [S.d.]. Disponível em:
<https://cougartron.com/blog/why-does-stainless-steel-rust/>. Acesso
em: 17 jun. 2019.
CTB BORRACHA. Comparação de algumas propriedades dos mate-
riais. [S.d.]. Disponível em: <https://www.ctborracha.com/materiais-de-
-engenharia/propriedades/comparacao-de-algumas-propriedades-dos-
-materiais/>. Acesso em: 13 nov. 2018.
FK COMERCIO. Produtos cerâmicos. [S.d.]. Disponível em: <http://www.
fkcomercio.com.br/produtos_ceramicos.html>. Acesso em: 15 nov. 2018.
FOGAÇA, J. R. V. Compósitos ou composites poliméricos. [S.d.]. Dis-
ponível em: <https://alunosonline.uol.com.br/quimica/compositos-ou-
-composites-polimericos.html>. Acesso em: 15 nov. 2018.
GENTIL, V. Corrosão, livros técnicos e científicos. Editora S.A. 4. ed.
Rio de Janeiro, RJ, 2003.
GRIFFITHS, D. J. Introduction to quantum mechanics. 2. ed. [S.l.]:
Prentice Hall, 2004.
JESSA, T. What are electrons. 2010. Disponível em: <https://www.uni-
versetoday.com/73207/what-are-electrons/>. Acesso em: 30 nov. 2018.
– 282 –
Referências
KIWANGA, C A. Introdução à física nuclear. 11. ed. Ed. Física Nuclear.

Reino Unido: [s.n.]. 133 p.
LEVENSPIEL, O., Chemical reaction engineering. 3. ed. New York:
John Willey &Sons, 1999.
MARTENDAL, A. O que afinal faz um engenheiro de materiais? [S.d.].
Disponível em: <http://engenheirodemateriais.com.br/2016/02/19/o-que-
-afinal-faz-um-engenheiro-de-materiais/>. Acesso em: 9 nov. 2018.
NANO DIODE. Disponível em: <http://www.nanodiode.eu/>. Acesso
em: 15 nov. 2018.
NOTA POSITIVA. Disponível em: <http://www.notapositiva.com/old/pt/
trbestbs/quimica/12_novos_materiais_d.htm>. Acesso em: 15 nov. 2018.
PADILHA, A. F. Materiais de engenharia. São Paulo: Hemus, 1997.
PANOSSIAN, Z. et al. Interpretação de curvas de polarização. INTER-
CORR ABRACO, Fortaleza/CE, 2014.
PAULA, C. Descomplica. 2016. Disponível em: <https://descomplica.
com.br/blog/quimica/resumo-polimeros/>. Acesso em: 15 nov. 2018.
PINTO, D. Estudos mecânicos. 2017. Disponível em: <https://estudos-
mecanicos.blogspot.com/2017/01/metais-nao-ferrosos.html>. Acesso em:
15 nov. 2018.
REVISTAS DE ELETRÔNICA ANTIGAS. Semicondutor | História.
2017. Disponível em: <https://revistasdeeletronicaantigas.wordpress.
com/2017/02/10/semicondutor-historia/>. Acesso em: 15 nov. 2018.
RIJEZA, M. Corrosão galvânica: saiba como prevenir. [S.d.]. Disponí-
vel em: <https://www.rijeza.com.br/blog/corrosao-galvanica-saiba-preve-
nir>. Acesso em: 17 jun. 2019.
RUCHERT, C. O. F. T. Princípios de análise de falhas em componentes.
Curso de graduação. 2010. Universidade de São Paulo. 106f. Notas de
aula. Arquivo eletrônico.
SHACKELFORD, J. F. Ciência dos materiais. 6. ed. São Paulo: Pearson, 2008.
– 283 –
TEIXEIRA, B. A. Análise de corrosão e erosão em equipamentos uti-

lizando CFD. 2016. Disponível em: <https://www.esss.co/blog/analise-
-de-corrosao-e-erosao-em-equipamentos-utilizando-cfd/>. Acesso em: 20
jun. 2019.
TODAMATERIA. Tabela periódica. [S.d.]. Disponível em: <https://
www.todamateria.com.br/tabela-periodica.pdf>. Acesso em 30 nov. 2018.
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL. ENG06021
– corrosão e processos eletroquímicos I – anotações de aula. 2018.
– 284 –
A ciência e a engenharia de materiais promovem a integração estrutura-
-propriedade-processamento-desempenho, para obter todas as respostas aos
questionamentos diários sobre os materiais. Nessa obra, de maneira breve,
parte-se da introdução e de questionamentos a respeito de como a ciência
e a tecnologia dos materiais interferem e possibilitam melhorias em nossos
constantes desafios atuais. Correlacionar as informações faz parte do caráter
investigativo e apaixonante da área. Ao longo da obra, todo o comportamento
macro é destrinchado até o micro, universalizando a tecnologia dos materiais a
todos vocês.

Livro - Ciencia e Tecnologia Dos Materiais

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Livro - Ciencia e Tecnologia Dos Materiais

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TECNOLOGIA DOS

Gestão Davis Machado Larrubia

Davis Machado Larrubia

L334t Larrubia, Davis Machado

1. Materiais - Propriedades I. Título

Direitos desta edição reservados à Fael.

Direção Acadêmica Fabio Heinzen Fonseca

1. O universo dos materiais | 7

2. Estrutura atômica e ligação atômica | 31

3. A estrutura dos sólidos cristalinos | 55

4. Defeitos cristalinos e estruturas

6. Diagrama de fases | 129

7. Propriedades dos materiais | 163

8. Mecanismos de deformação e aumento

9. Processamento na indústria dos materiais

10. Corrosão e degradação de materiais –

Os materiais encontram-se cada vez mais presentes em nossas

No desenvolvimento do conceito de “conforto”, o uso da tecnologia

1.1 Ciência e engenharia de materiais

se inter-relacionam para dimensionar o alcance da área: processamento,

que tornam possível a conferência das respostas necessárias para a aplica-

Como visto na figura 1.1 e na discussão anterior, a solução para

1.2 Classificação dos materiais

Fonte: Shutterstock.com/Mujecc/urfin/Africa Studio/Bannafarsai_Stock

Os metais são materiais compostos por elementos metálicos –

Fonte: Shutterstock.com/Kagai19927/bogdanhoda/PHOTO FUN/3Dsculptor

Na essência, as cerâmicas são compostos originados a partir de ele-

mente empregadas como isolantes elétricos e térmicos. As novas pesqui-

Poliacetato de vinila (PVA)

Fonte: Shutterstock.com/sumire8/Kwangmoozaa/Satawat Sukchot/Sebastian Duda

Essa é a família que representa os plásticos, espumas e borrachas. De

melhora em relação aos materiais de origem, com as respostas variando

Um dos mais utilizados são os compósitos a partir de fibra de vidro e

Outro exemplo de destaque são os compósitos reforçados com fibras

1.2.5 Materiais avançados

Joelho de titânio ortopédico

Modelo de dentes mostrando o

1.2.8 Materiais inteligentes

síveis a mudanças em seus ambientes, mediante estímulos, e respondem

Stents utilizados em cirurgias car-

Basicamente, os materiais inteligentes apresentam um sensor – detec-

tura. Fluidos eletrorreológicos são aqueles que mudam abruptamente suas

Fonte: Shutterstock.com/paultarasenko/Panupong Harnkham/Marko Aliaksandr/Ellie.tuang

Atualmente, os nanomateriais têm seu emprego em inovação e

1.3 Busca por novos materiais

mente, as células solares são fabricadas com materiais caros e complexos.

1.4 Correlação entre processamento,

produto, como precipitados de fase, orientação de sítios magnéticos – pro-

Semicondutores: apresentam propriedades elétricas intermediárias

Ampliando seus conhecimentos

O processo de seleção de materiais é uma análise decisória, res-

22 quais são os materiais disponíveis?

22 dentre os disponíveis, quais apresentam as propriedades necessárias?

22 dentre os que apresentam as propriedades necessárias, quais são

22 dentre os que evidenciam as propriedades ideias, qual será

Essas perguntas devem ser respondidas ao longo do processo

Mas, complementando a análise técnica – qual é o melhor mate-

Em algumas situações, a escolha pode ser fácil e óbvia. Para

O foco no uso deve guiar a seleção do material. Assim como

Muitos compósitos atendem aos requisitos, porém, quando a

Para vias de comparação entre algumas classes, e iniciar a

Figura 1.11 – Densidade relativa entre as classes de materiais

Fonte: CTB Borracha (2018).

As borrachas, plásticos e madeiras apresentam densidades mais