Práticas de Materiais para Construção Mecânica e Tratamento Térmico

Práticas de Materiais
para Construção
Mecânica e Tratamento
Térmico
Prof. Fábio Santiago
Indaial – 2020
1a Edição
Copyright © UNIASSELVI 2020
Elaboração:
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
S235p
Santiago, Fábio
Práticas de materiais para construção mecânica e tratamento térmico.

/ Fábio Santiago. – Indaial: UNIASSELVI, 2020.
269 p.; il.
ISBN 978-65-5663-029-8
1. Construção mecânica. - Brasil. 2. Principais processos de
tratamento térmico. – Brasil. Centro Universitário Leonardo Da Vinci.
CDD 620.1
Impresso por:
Apresentação
Caro acadêmico, estamos aqui convidando você a conhecer o Livro
Didático de Práticas de Construção Mecânica e Tratamento Térmicos, este li-
vro trará até você os principais conceitos referentes às ciências dos materiais
para construção mecânica e os principais processo de tratamento térmico. O
livro está dividido em três unidades, de modo a se ter uma divisão didática
dos conteúdos a serem estudados ao longo do curso. Em cada uma das uni-
dades você encontrará materiais baseado nas principais literaturas consoli-
dada da área, além disso, este livro conta com inúmeras ilustrações de modo
a permitir a você, acadêmico, uma experiência ampla sobre os matérias e
seus processos. O Livro Didático também traz inúmeras recomendações de
leituras complementares a fim de ampliar e aprofundar os conceitos vistos
ao longo dos tópicos, permitindo, assim, uma autonomia de aprendizado
explorando o conhecimento para além da sala de aula e do Livro Didático.
A Unidade 1 traz os conceitos iniciais referentes às ciências dos

materiais, suas propriedades e aplicações. Nesta unidade, serão apresen-
tados os principais materiais empregados na engenharia e suas exigên-
cias, nessa unidade serão estudados os matérias plásticos, os cerâmicos e
matérias poliméricos.
A Unidade 2 tem como foco os matérias metálicos e as teorias que

os envolve, inicialmente serão apresentados os materiais metálicos, em espe-
cifico o ferro, suas alotropias, além do fundamental diagrama Fe-C, em um
segundo momento, o livro apresentará os principais tipos de aços e suas apli-
cações, passando em seguida ao estudo dos aços resistentes, se encerrando
com o tema dos ferros fundidos.
A Unidade 3 se dedicará aos fundamentos de recozimento, tempera

e tratamento termodinâmico, em um primeiro momento serão abordados os
principais conceitos referentes ao recozimento do aço e do ferro, para, em
seguida, abordar os fundamentos da tempera, a unidade se encerra com os
fundamentos do tratamento termodinâmico.
Com esta proposta de material, pretendemos trazer a você, acadê-

mico, uma ampla e rica experiência de aprendizado na área de construção
mecânica e tratamento térmico, bons estudos!
III
NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto para
você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto
em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
IV
V
LEMBRETE
Olá, acadêmico! Iniciamos agora mais uma disciplina e com ela

um novo conhecimento.
Com o objetivo de enriquecer seu conhecimento, construímos, além do livro

que está em suas mãos, uma rica trilha de aprendizagem, por meio dela você terá
contato com o vídeo da disciplina, o objeto de aprendizagem, materiais complementares,
entre outros, todos pensados e construídos na intenção de auxiliar seu crescimento.
Acesse o QR Code, que levará ao AVA, e veja as novidades que preparamos para seu estudo.
Conte conosco, estaremos juntos nesta caminhada!
VI
Sumário
UNIDADE 1 - MATERIAIS, CONCEITOS, PROPRIEDADES E APLICAÇÕES..........................1
TÓPICO 1 - EXIGÊNCIAS DOS MATERIAIS UTILIZADOS NA ENGENHARIA.....................3

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................................3
2 PROPRIEDADES MECÂNICAS..........................................................................................................4
3 PROPRIEDADES TÉRMICAS..............................................................................................................6
4 PROPRIEDADES QUÍMICAS............................................................................................................14
4.1 CUSTOS . ...........................................................................................................................................15
4.2 PROPRIEDADE DE INTERESSE NA ENGENHARIA ..............................................................15
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................18
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................19
TÓPICO 2 - MATERIAIS PLÁSTICOS...............................................................................................21

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................21
2 PLÁSTICOS............................................................................................................................................22
3 DEFINIÇÃO DE PLÁSTICO...............................................................................................................22
4 GRUPO DOS PLÁSTICOS .................................................................................................................24
5 PROPRIEDADE DOS PLÁSTICOS...................................................................................................26
6 ADITIVOS PLÁSTICOS .....................................................................................................................27
7 PROCESSO E FABRICAÇÃO DE PEÇAS PLÁSTICAS................................................................28
7.1 PROCESSO POR INJEÇÃO.............................................................................................................28
7.1 PROCESSO DE EXTRUSÃO ..........................................................................................................30
7. 2 MODELAGEM POR TERMOFORMAÇÃO A VÁCUO............................................................32
7.3 MODELAGEM ROTACIONAL . ...................................................................................................34
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................36
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................38
TÓPICO 3 - MATERIAIS CERÂMICOS..............................................................................................41

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................41
2 MATERIAIS CERÂMICOS – ESTRUTURAS CERÂMICAS........................................................41
2.1 DEFINIÇÃO DE MATERIAL CERÂMICO...................................................................................43
3 MATERIAIS CERÂMICOS AVANÇADOS......................................................................................45
4 MATERIAIS CERÂMICOS DIELÉTRICOS.....................................................................................46
5 SEMICONDUTORES CERÂMICOS.................................................................................................47
5.1 TIPOS DE SEMICONDUTORES....................................................................................................47
5.2 MATERIAIS CERÂMICOS MAGNÉTICOS.................................................................................48
5.3 TIPOS DE MAGNETISMO..............................................................................................................49
6 HISTERESE.............................................................................................................................................51
7 MATERIAIS MAGNÉTICOS MOLES X MATERIAIS MAGNÉTICOS DUROS....................52
8 SUPERCONDUTIVIDADE E MATERIAIS SUPERCONDUTORES.........................................53
9 COMPORTAMENTO MECÂNICO DOS MATERIAIS CERÂMICOS......................................53
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................56
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................57
VII
TÓPICO 4 - MATERIAIS POLIMÉRICOS..........................................................................................59
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................59
2 TIPOS DE POLÍMEROS.......................................................................................................................60
2.1 NOMENCLATURA..........................................................................................................................61
2.2 MECANISMOS DE POLIMERIZAÇÃO.......................................................................................62
3 ESTRUTURA DOS POLÍMEROS......................................................................................................63
3.1 PARÂMETROS QUE CARACTERIZAM AS ESTRUTURAS POLIMÉRICAS........................63
3.2 ESTRUTURA MOLECULAR..........................................................................................................65
3.2.1 Taticidade..................................................................................................................................66
3.3 COPOLÍMEROS................................................................................................................................67
4 CRISTALINIDADE E ESTADO AMORFO......................................................................................67
5 DEFORMAÇÃO DOS POLÍMEROS.................................................................................................69
5.1 TENSÃO VERSUS DEFORMAÇÃO..............................................................................................69
5.1.1 Ensaio tensão-deformação......................................................................................................70
5.1.2 Ensaio tensão-deformação em polímeros............................................................................71
5.1.3 Influência da temperatura no comportamento mecânico de polímeros.........................72
5.2 DEFORMAÇÃO DE POLÍMEROS SEMICRISTALINOS...........................................................72
5.3 COMPORTAMENTO MECÂNICO E TERMOMECÂNICO DOS POLÍMEROS....................73
5.3.1 Fatores que têm influência sobre as propriedades mecânicas dos polímeros................73
5.3.2 Fusão, cristalização e transição vítrea em polímeros.........................................................74
5.4 TERMOPLÁSTICOS E TERMOFIXOS...........................................................................................76
RESUMO DO TÓPICO 4........................................................................................................................82
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................83
UNIDADE 2 - MATERIAIS METÁLICOS TEORIA E APLICAÇÕES...........................................85
TÓPICO 1 - MATERIAIS METÁLICOS..............................................................................................87

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................87
2 ALOTROPIA DO FERRO PURO........................................................................................................88
2.1 DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FE-C.............................................................................................90
2.2 PROPRIEDADES DOS AÇOS E SUAS INFLUÊNCIAS EM SUAS
CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS..............................................................................................91
2.3 OS EFEITOS DO ESFRIAMENTO E AQUECIMENTO SOBRE A
POSIÇÃO DAS LINHAS DE TRANSFORMAÇÃO ...................................................................94
2.4 INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NO DIAGRAMA FE-C......................................95
3 RUPTURA DOS METAIS ...................................................................................................................97
ATIVIDADE PRÁTICA 1 – TESTE DE RUPTURA DE MATERIAIS............................................99
ATIVIDADE PRÁTICA 2 – EXIGÊNCIAS DOS MATERIAIS UTILIZADOS
EM ENGENHARIA.............................................................................100
ATIVIDADE PRÁTICA 3 – GOTA SALINA (CORROSÃO DO AÇO).......................................102
RESUMO DO TÓPICO 1......................................................................................................................103
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................104
TÓPICO 2 - AÇOS E SUAS APLICAÇÕES......................................................................................107

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................107
2 AÇOS PARA FUNDIÇÃO..................................................................................................................108
2.2 AÇOS ESTRUTURAIS . .................................................................................................................109
2.3 AÇO PARA TUBOS........................................................................................................................111
2.4 AÇO PARA ARAMES E FIOS.......................................................................................................112
2.5 AÇO PARA MOLAS.......................................................................................................................115
ATIVIDADE PRÁTICA 1 – IDENTIFICAÇÃO DE POLÍMEROS...............................................116
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................................118
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................119
VIII
TÓPICO 3 - AÇOS RESISTENTES.....................................................................................................121
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................121
2 AÇO RESISTENTE AO DESGASTE................................................................................................122
3 AÇO RESISTENTE À CORROSÃO ................................................................................................124
4 AÇO ULTRA RESISTENTE...............................................................................................................127
5 AÇO SINTERIZADO..........................................................................................................................129
ATIVIDADE PRÁTICA 1 – CERÂMICAS.........................................................................................131
ATIVIDADE PRÁTICA 2 – MATERIAIS POLIMÉRICOS............................................................131
ATIVIDADE PRÁTICA 3 – CARACTERIZAÇÃO DE FERROS FUNDIDOS...........................133
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................134
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................136
TÓPICO 4 - FERROS FUNDIDOS......................................................................................................139

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................139
2 ESTRUTURA DOS FERROS FUNDIDOS.....................................................................................139
2.1 DIAGRAMA DE FASES.................................................................................................................140
2.2 FASES PRESENTES NO FERRO FUNDIDO..............................................................................143
2.3 COMPOSIÇÃO QUÍMICA............................................................................................................145
2.4 CARBONO EQUIVALENTE.........................................................................................................146
2.5 TIPOS DE FERROS FUNDIDOS...................................................................................................147
2.5.1 Ferro fundido branco............................................................................................................148
2.5.2 Ferro fundido cinzento.........................................................................................................149
2.5.3 Ferro fundido dúctil ou nodular.........................................................................................150
2.5.4 Ferro fundido mesclado........................................................................................................151
2.5.5 Ferro fundido maleável........................................................................................................151
2.5.6 Ferro fundido vermicular.....................................................................................................152
2.5.7 Considerações sobre os tipos de ferros fundidos..............................................................153
RESUMO DO TÓPICO 4......................................................................................................................157
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................158
UNIDADE 3 - FUNDAMENTOS DE RECOZIMENTO, TÊMPERA

E TRATAMENTO TERMOMECÂNICO..................................................................161
TÓPICO 1 - RECOZIMENTO DO AÇO E DO FERRO..................................................................163

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................163
2 TRATAMENTOS TÉRMICOS..........................................................................................................165
2.1 FORNOS DE AQUECIMENTO....................................................................................................167
2.2 ATMOSFERAS CONTROLADAS................................................................................................171
3 RECOZIMENTO DOS AÇOS ..........................................................................................................173
4 RECOZIMENTO DOS FERROS FUNDIDOS...............................................................................181
ATIVIDADE PRÁTICA – RECOZIMENTO.....................................................................................187
RESUMO DO TÓPICO 1......................................................................................................................188
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................190
TÓPICO 2 - FUNDAMENTOS DO TRATAMENTO TERMOMECÂNICO...............................193

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................193
2 FUNDAMENTOS DAS ESTRUTURAS DO METAL COM TRATAMENTO DE
DEFORMAÇÃO A QUENTE................................................................................................................194
2.1 O PROCESSO DE RECOZIMENTO.............................................................................................196
3 FUNDAMENTOS DO TRATAMENTO TERMOMECÂNICO DAS LIGAS
ENVELHECIDAS....................................................................................................................................199
3.1 SOLUBILIZAÇÃO..........................................................................................................................199
IX
3.2 ENVELHECIMENTO.....................................................................................................................201
3.2.1 Princípios do envelhecimento..............................................................................................201
3.2.2 Sequência de precipitação completa...................................................................................203
3.2.3 Homogeneização...................................................................................................................206
4 FUNDAMENTOS DO TRATAMENTO TERMOMECÂNICO
DOS AÇOS TEMPERADOS EM MARTESITA.............................................................................206
5 FUNDAMENTOS DAS VARIAÇÕES DE COMPOSIÇÃO E ESTRUTURA
COM O TRATAMENTO TERMOQUÍMICO................................................................................209
5.1 CEMENTAÇÃO..............................................................................................................................209
5.2 PROCESSOS DE CEMENTAÇÃO................................................................................................211
ATIVIDADE PRÁTICA – TEMPERABILIDADE E UMA VARIAÇÃO
DO ENSAIO JOMINY...........................................................................213
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................................215
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................217
TÓPICO 3 - TÊMPERA, CONCEITOS E FUNDAMENTOS.........................................................219

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................219
2 FUNDAMENTOS DA TÊMPERA....................................................................................................219
2.1 TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA E DIAGRAMA
“TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA”...................................................................220
2.1.1 Curva transformação-tempo-temperatura (TTT)..............................................................221
2.2 TÊMPERA SUPERFICIAL.............................................................................................................223
2.2.1 Têmpera por indução............................................................................................................223
2.2.2 Têmpera por chama...............................................................................................................224
2.3 AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS TRATAMENTOS............................................225
2.3.1 Austêmpera.............................................................................................................................225
2.3.2 Martêmpera............................................................................................................................227
2.3.3 Têmpera sem transformação polimórfica...........................................................................227
3 UM POUCO MAIS SOBRE TRATAMENTOS TÉRMICOS.......................................................229
3.1 SOLUBILIZAÇÃO..........................................................................................................................229
3.2 RECOZIMENTO.............................................................................................................................229
3.2.1 Recozimento pleno (ou recozimento total)........................................................................230
3.2.2 Recozimento isotérmico........................................................................................................231
3.2.3 Recozimento para alívio de tensões....................................................................................232
3.2.4 Recozimento em caixa...........................................................................................................232
3.2.5 Esferoidização........................................................................................................................232
3.2.6 Normalização.........................................................................................................................232
4 FATORES QUE INFLUENCIAM OS TRATAMENTOS TERMOMECÂNICOS....................234
4.1 FATORES QUE INFLUENCIAM OS TRATAMENTOS TÉRMICOS......................................235
4.1.1 Aquecimento..........................................................................................................................235
4.1.2 Tempo de permanência.........................................................................................................237
4.1.3 Resfriamento...........................................................................................................................237
4.1.4 Atmosfera no interior do forno............................................................................................238
ATIVIDADE PRÁTICA – TRATAMENTOS TÉRMICOS PARA O AÇO...................................238
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................242
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................244
REFERÊNCIAS........................................................................................................................................246
X
UNIDADE 1
MATERIAIS, CONCEITOS,
PROPRIEDADES E APLICAÇÕES
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• compreender os principais conceitos e exigências relativos aos materiais

utilizados na engenharia;
• compreender os principais conceitos envolvendo os materiais plásticos,
tais como grupos, propriedades, aditivos e processos de fabricação;
• compreender os principais conceitos relativos aos materiais cerâmicos, sua
definição, seu comportamento mecânico e os materiais semicondutores;
• compreender os principais conceitos relativos aos materiais poliméricos,
sua estrutura, comportamento, os mecanismos de polimerização e a de-
formação deste tipo de material.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em quatro tópicos. No decorrer da unidade
você encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo
apresentado.
TÓPICO 1 – EXIGÊNCIAS DOS MATERIAIS UTILIZADOS NA

ENGENHARIA
TÓPICO 2 – MATERIAIS PLÁSTICOS
TÓPICO 3 – MATERIAIS CERÊMICOS
TÓPICO 4 – MATERIAIS POLIMÉRICOS
CHAMADA
Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos

em frente! Procure um ambiente que facilite a concentração, assim absorverá
melhor as informações.
1
2
UNIDADE 1
TÓPICO 1
EXIGÊNCIAS DOS MATERIAIS

UTILIZADOS NA ENGENHARIA
1 INTRODUÇÃO
Os materiais estão intrinsecamente relacionados com a existência da hu-
manidade, pois a evolução e a criação de novos materiais têm como objetivos
melhorar o nível de vida do ser humano. Nesse sentido, o homem que viveu na
pré-história contava apenas com os materiais que a natureza o disponibilizava,
tais como pedras, peles, ossos e madeiras. Já na idade do ferro, o ser humano
passou a dominar técnicas rudimentares de metalurgia, o que o permitiu criar
lâminas, adagas e armas. Portanto, ao longo do tempo, as técnicas de processa-
mento e desenvolvimento de novos materiais foram se sofisticando de modo a
atenderem aplicações mais complexas a fim de garantir mais conforto, segurança
e qualidade de vida ao ser humano.
Nos dias atuais, a produção e transformação de materiais em bens aca-

bados e de alto valor agregado têm relevância importante dentro das economias
desenvolvidas, segundo Hahn (1994), os materiais empregados na indústria ae-
ronáutica e aeroespacial têm sido uma variável hi-tech, como por exemplo a liga
de alumínio 7075 e Al-Li (Alumínio e Lítio) de alta resistência e as ligas de Ti de
alta temperatura, mais leve e fortes. Neste sentido, a busca por novos materiais
avança continuamente nas inúmeras áreas da engenharia. De acordo com Hahn
(1994), engenheiros elétricos buscam desenvolver materiais que permitam aos
dispositivos eletrônicos operarem mais rapidamente a elevadas temperaturas,
enquanto engenheiros químicos procuram por materiais de maior resistência à
corrosão. Esses são alguns dos inúmeros exemplos das diferentes pesquisas rea-
lizadas por cientistas e engenheiros no processo de aperfeiçoamento e desenvol-
vimento de novos materiais.
Os estudos, pesquisas e desenvolvimento de materiais são realizados por

um ramo do conhecimento denominado de “Ciência e Engenharia de Materiais”,
cujo objetivo é estudar as relações que existem entre a estrutura de um material
e suas propriedades mecânicas, elétricas, magnéticas, químicas e outras. Assim,
a ciência dos materiais está intrinsecamente relacionada a produção de conhe-
cimento relacionados à estrutura interna, propriedade e ao processamento dos
materiais, ao passo que, a engenharia de materiais, está principalmente ligada
ao emprego dos conceitos fundamentais e empíricos referente aos materiais e na
transformação destes em produtos.
3
UNIDADE 1 | MATERIAIS, CONCEITOS, PROPRIEDADES E APLICAÇÕES
Diante disso, neste tópico abordaremos os conceitos fundamentais dentro

da ciência dos materiais e suas aplicações nos processos de fabricação mecânica.
Incialmente, serão apresentadas as propriedades mecânicas dos materiais, mo-
mento este em que se abordará a definição de tensão, deformação, entre outros,
em seguida apresentaremos as propriedades térmicas no tocante aos mecanismos
de transferência de calor. Posteriormente serão abordadas as propriedades quí-
micas, nas quais apresentaremos os fundamentos de corrosão, passando para o
estudo de custos e encerramos com algumas das propriedades de interesse para
a engenharia.
2 PROPRIEDADES MECÂNICAS
O conhecimento e a determinação das propriedades mecânicas dos ma-
teriais têm importância central na escolha destes tanto na fase de projeto quanto
na etapa de fabricação, pois estas propriedades definem o comportamento dos
materiais quando estão sujeitos a esforços mecânicos, e a capacidade destes de
resistir ou transmitir estes esforços sem se romper ou se deformar de maneira
incontrolável. Segundo Mora (2010), tais propriedades são obtidas por meio de
experimentos laboratoriais cuidadosamente programados que reproduzem de
forma fidedigna as condições de serviço, lembrando que existem inúmeros fa-
tores a serem considerados nos ensaios, os principais são: a natureza da carga
aplicada, a duração de aplicação e as condições ambientes.
Dentre as inúmeros propriedades mecânicas que os materiais apresen-

tam, talvez, a mais lembrada pela maioria das pessoas seja a resistência mecânica,
uma vez que, está presente em grandes estruturas como pontes e edifícios. No
entanto, há outras propriedades como a elasticidade, ductibilidade, fluência, du-
reza e tenacidade – tão importantes quanto a resistência de um material. A fim de
iniciar os conceitos teóricos envolvendo cada uma das propriedades, definiremos
alguns dos termos mais comuns na engenharia, tais como:
• Tensão: definida como sendo a razão entre a força por unidade de área, sendo
expressa por polegada quadrada (psi) ou em força por centímetro quadrado
kgf / cm² (VAN VLACK, 2000).
Exemplo: considere uma pequena haste de aço cuja seção circular tem o
diâmetro de 4 mm sobre a qual atua uma carga de 10,8 kgf. Determine a tensão.
Força
Solução: sabemos que Tensão =� , portanto:
Área
10.800
Tensão 12, 6 kgf / mm 2
2
4
4
4
TÓPICO 1 | EXIGÊNCIAS DOS MATERIAIS UTILIZADOS NA ENGENHARIA
• Deformação: é uma consequência da tensão, podendo ocorrer de duas formas

distintas, a saber: a deformação elástica e a plástica. A deformação elástica se
caracteriza por ser reversível, ou seja, ela desaparece ao se retirar a tensão,
além disso, ela é praticamente proporcional à tensão aplicada, como pode ser
observado no Gráfico 1. A proporcionalidade relacionada à tensão elástica
recebe o nome de módulo de elasticidade ou módulo de Young, e ela é o
quociente da tensão plicada e deformação resultante.
GRÁFICO 1 – RELAÇÃO ELÁSTICA TENSÃO-DEFORMAÇÃO
FONTE: O autor (2019)
Exemplo: uma pequena haste de metal cujo comprimento inicial é de 50

mm, é submetida a uma tensão o que provoca uma deformação e esta passa a
medir 55 mm. Determine o comprimento deformado como uma porcentagem do
comprimento original.
Dados: x0 = comprimento inicial., x = comprimento final.
Então, x0 = 50mm e x = 55mm. Unidade:

mm mm mm porcentagem cm .
mm mm 100 cm
55, 0 50, 0 cm
Solução: 0,10 10% .
50, 0 cm
Diferentemente da deformação elástica em que, após ser submetido a uma
tensão, o material volta ao seu estado original, a deformação plástica é permanente
e são provocadas por tensões que ultrapassam o limite da elasticidade, esse tipo de
deformação é resultado de deslocamento permanente dos átomos que constituem
o material. O Gráfico 2 mostra a relação plástica tensão deformação.
5
GRÁFICO 2 - RELAÇÃO PLÁSTICA TENSÃO DEFORMAÇÃO
FONTE. O autor (2019)
DICAS
Diversas outras propriedades são de interesse da engenharia, assim sugiro

a leitura do Capítulo 1 – Características exigidas nos materiais usados em engenharia –
do livro Princípio de ciência dos materiais de Lawrence H. Van Valck. Disponível para
download no endereço: https://bit.ly/2vLloTw.
3 PROPRIEDADES TÉRMICAS
O desenvolvimento de novos materiais está intrinsecamente relacionado
à compreensão dos fenômenos de transferência de calor e de suas propriedades.
Literaturas clássicas desta área têm como objetivo explicar os mecanismos com
que ocorre a transferência de energia na forma de calor, para isso ela se utiliza
de ferramentas empíricas e analíticas em seus estudos. Segundo Incropera et al.
(2008), a transferência de calor consiste na energia térmica em trânsito, devido a
uma diferença de temperatura no espaço. No presente estudo, os objetivos esta-
rão voltados em compreender os mecanismos que fundamentam os modos de
transferência de calor, os quais são essencialmente divididos em três: condução,
convecção e irradiação.
A transferência de calor por condução ocorre predominantemente em só-

lidos e é caracterizada como sendo um processo de transmissão de energia tér-
mica que ocorre de uma região de maior temperatura para uma região de menor
temperatura devido à interação entre as moléculas. Os átomos da região mais
quente possuem, em média, uma energia cinética maior do que a energia cinética
6
dos átomos da região mais fria, devido a essa diferença de energia entre os áto-
mos ocorrem colisões entre eles e parte da energia é transferida em forma de ca-
lor, sem apresentar deslocamento de massa (YOUNG; FREEDMANN, 2008).
Coube ao cientista francês Jean-Baptiste Joseph Fourier o primeiro mo-

delo matemático capaz de descrever o fluxo de calor através de uma parede pla-
na de secção reta constante, com todas as faces isoladas termicamente, exceto as
duas paralelas e opostas, a equação por ele proposta ficou conhecida como Lei de
Fourier, conforme a (Eq. 1.1)
dT
qx'' k (Eq. 1.1)
dx
W
O fluxo térmico qx 2 consiste na taxa de transferência de calor na
''
m
direção x por unidade de área perpendicular à direção da transferência, sendo
proporcional ao gradiente de temperatura dT/dx . Cabe observar que a constante
W
k é uma propriedade de transporte denominada condutividade térmica ,
m⋅K
que consiste em uma propriedade intrínseca do material, além disso, o sinal de
negativo afirma que o calor se transfere no sentido decrescente de temperatura.
O Gráfico 3 ilustra o perfil de distribuição de temperatura em regime estacionário
para uma parede plana. Nessas condições o gradiente de temperatura é descrito
pela (Eq. 1.2)
dT T2 T1
(Eq. 1.2)
dx L
Portanto, o fluxo térmico é dado pela (Eq. 1.3):
T2 - T1 T -T
qx'' =
-k ⇒ qx'' =
k 1 2 (Eq. 1.3)
L L
7
GRÁFICO 3 – PERFIL DE DISTRIBUIÇÃO DE TEMPERATURA POR CONDUÇÃO

UNIDIMENSIONAL
Exemplo: um forno industrial teve suas paredes construídas de tijolos cuja

espessura é de 0,30 m, e possuem condutividade térmica igual a 2W/(m . k). Ao se
medir as temperaturas interna e externa do forno, quando este está operando em
regime estacionário, tem-se as temperaturas de 1400K e 1100K. Determine a taxa
de calor que é perdida, considerando que está a 1 m de altura e tem profundidade
de 1,5 m.
Solução: inicialmente, considerando os dados e as hipóteses dadas no

enunciado, temos:
• Temperatura interna T1 = 1400K e externa do forno. T2 = 1100K.

• Condutividade térmica constante e igual a 2W/(m . k).
• Regime estacionário.
• Condução unidimensional.
Como a transferência de calor através da parede ocorre por condução,

então o fluxo térmico pode ser determinado através da Lei de Fourier (Eq. 1.4):
∆T W 1400 K - 1100 K ''

qx'' =×
k =2 × qx =2000W / m 2 (Eq. 1.4)
L m⋅K 0,30m
O fluxo térmico consiste na taxa de transferência de calor por meio de

uma seção unitária e uniforme, assim, a perda de calor através da parede de área
A = H x W, é igual a (Eq. 1.5):
W W
qx = A ⋅ q′′x =1m ×1,5m × 2000 2
=3000 2 (Eq. 1.5)
m m
8
Estudamos a transferência de calor por condução, a qual sempre ocorre

em sólidos, nos quais suas moléculas permanecem em posições relativamente
fixas. No entanto, a transferência de calor em um fluido ocorre por convecção na
presença de movimento de massa e por condução na ausência deste movimento.
O fenômeno da convecção térmica envolve não apenas o movimento do

fluido, mas também a condução, este fenômeno pode ser descrito da seguinte
forma:
[...] Considere a transferência de calor permanente por meio de um

fluido contido entre duas placas paralelas mantidas em diferentes
temperaturas. As temperaturas do fluido e das placas são as mesmas
nos pontos de contato devido à condição de não deslizamento que ga-
rante a continuidade da temperatura.
Assumindo que nas proximidades da placa o fluido não está em mo-
vimento, a energia das moléculas mais quentes da placa é transferida
para as moléculas adjacentes do fluido mais frio. Esta energia é então
transferida para a próxima camada adjacente do fluido mais frio e as-
sim por diante, caracterizando o fenômeno da condução no fluido.
No entanto, quando as moléculas do fluido se aquecem, algumas pro-
priedades físicas se alteram, como por exemplo, a densidade. Quando
um fluido aumenta sua temperatura, sua densidade tende a diminuir
se forem mantidas todas as condições iniciais anteriores. Com a dimi-
nuição da densidade do fluido, essa massa passa a sofrer com a ação
de um empuxo resultante pela diferença de densidades dos fluidos,
fazendo com que massas de fluidos mais quentes subam e as massas
de fluidos mais frios desçam. Esse movimento das massas de fluidos
decorrentes das suas variações caracteriza o fenômeno da convecção
térmica (MAGRI, 2012, p. 36).
Segundo Incropera et al. (2008) o processo de transferência de calor por

convecção é modelado pela Lei do resfriamento de Newton, a qual é dada pela
(Eq. 1.6)
q′′ h (Ts - T∞ )
= (Eq. 1.6)
Na equação anterior, q" consiste no fluxo de calor por convecção, cuja

unidade de medida é  W2  , além disso, como pode ser observado na equação, o
m 
fluxo é proporcional à diferença de temperatura entre a superfície Ts e fluido Tf.
Na equação do resfriamento de Newton a constante h é denominada de coeficiente
de transferência de calor por convecção, que depende das condições na camada
limite, as quais, por sua vez, são influenciadas pela geometria da superfície, pela
natureza do escoamento, e por inúmeras propriedades termodinâmicas e de
transporte do fluido. A Tabela 1 elenca valores típicos do coeficiente de convecção
em diferentes processos.
9
TABELA 1– COEFICIENTES DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR POR CONVECÇÃO
 W 
PROCESSO COEFICIENTE CONVECTIVO h  
 mK 
CONVECÇÃO NATURAL
2 - 25
GASES
50 - 1000
LÍQUIDOS
CONVECÇÃO FORÇADA
25 -250
GASES
100 -20.000
LÍQUIDOS
CONVECÇÃO COM
MUDANÇA DE FASE 2500-100.000
EBULIÇÃO CONDENSAÇÃO
FONTE. Incropera et al. (2008, p. 6).
Exemplo: os componentes eletrônicos requerem, para seu bom funciona-

mento, operarem dentro de uma temperatura ideal, para isso, são refrigerados
por meio de um processo convectivo. Na Figura 1, um processador que opera a
temperatura de Ts = 350K e é modelado por uma placa plana, a fim de manter sua
temperatura de operação ele é refrigerado por uma corrente de ar a T = 300K,
fornecendo, assim, um coeficiente convectivo igual a h = 150W / (m²k). Nessas
condições determine o fluxo de calor convectivo, em seus cálculos considere que
o sistema físico se encontra em regime estacionário.
FIGURA 1 – PROCESSADOR SENDO REFRIGERADO POR CONVECÇÃO
Solução: inicialmente, considerando os dados e as hipóteses dadas no

enunciado temos que:
• O sistema físico está em regime estacionário.

• Temperatura da placa plana Ts = 350K, temperatura do fluido T∞ = 300K .
• Coeficiente convectivo. h = 150W
2
m K
Considerando a lei do resfriamento de Newton: q′′ = h (Ts - T∞ ) = 150  W2  ( 350 K - 300 K

 W  ' W m K 
 2  ( 350 K - 300 K ) , então q ' = 7500 .
m K  m2
10
Até este ponto, todos os processos de transferência de calor que estudamos

envolviam a necessidade de um meio material para ocorrer. Agora, vamos estudar
um mecanismo de transferência de calor em que não há a necessidade de um
meio físico para que ele ocorra, este processo é denominado radiação.
Um corpo em temperatura absoluta diferente de zero emite radiação em

todas as direções numa vasta faixa de comprimento de ondas. A quantidade de
energia emitida por radiação a partir da superfície em um dado comprimento
de onda depende de fatores como o material do corpo, a temperatura que ele se
encontra e da condição da superfície.
Um conceito muito importante dentro dos processos de transferência

de calor por radiação é o de corpo negro. Segundo Çengel (2009), um corpo
negro é definido como sendo um perfeito emissor e absorvedor de radiação,
ou seja, nenhuma outra superfície a uma dada temperatura e comprimento de
onda consegue emitir ou absorver mais radiação que um corpo negro. Segundo
Incropera et al. (2008), a energia de radiação emitida por um corpo negro é
quantificada através da seguinte relação matemática (Eq. 1.7).
Eb = δ T 4 (Eq. 1.7)
Em que:
• Eb é= δa T energia
4
emitida cuja unidades de medidas são W / m².
Eb• = δ Té a constante de Stefan-Boltzmann, que no sistema internacional vale 5,670 .
4
10-8 W / m²K4.
• T é a temperatura absoluta da superfície medida em K.
O corpo negro é um emissor e um receptor ideal, no entanto, este compor-

tamento é um pouco diferente quando consideramos um corpo real, neste sentido
define-se o conceito de emissividade o qual representa a razão entre a radiação
emitida pela superfície a uma determinada temperatura e a radiação emitida
por um corpo negro à mesma temperatura, matematicamente a emissividade é
um parâmetro adimensional sendo denotada por ε, variando 0 ≤ ε ≤ 1(ÇENGEL,
2009). Portanto, o fluxo térmico emitido por uma superfície real é menor do que
aquele emitido por um corpo negro à mesma temperatura e é dado pela (Eq. 1.8)
E = εδ Ts4 (Eq. 1.8)
Sendo:
• ε a emissividade do corpo.
Eb• = δ T é4 a constante de Stefan-Boltzmann, que no sistema internacional vale
5, 670 ⋅10-8 W / m 2 K 4 .
• Ts é a temperatura do corpo.
• E é a energia emitida cuja unidades de medidas são W/m².
11
Neste ponto sabemos como quantificar a energia emitida ou absorvida

por um corpo negro e por uma superfície comum, no entanto, podemos estar
interessados na taxa de transferência de calor entre duas superfícies. Sendo assim,
considere uma superfície de emissividade ε e área superficial As a uma temperatura
absoluta Ts, além disso, assume-se que ela é completamente delimitada por uma
superfície muito maior a uma temperatura absoluta de Ts, então a taxa liquida de
transferência de calor por unidade de área através da radiação entre elas é dada
pela (Eq. 1.9):
=''
qrad (
εδ Ts4 - Tviz4 ) (Eq. 1.9)
Em que:
''
• qrad é a taxa liquida de transferência de calor por radiação.
• ε a emissividade do corpo.
Eb• = δ T é4 a constante de Stefan-Boltzmann, que no sistema internacional vale
.
• Ts é a temperatura do corpo e Tviz é a temperatura da vizinhança.
Em diversas aplicações é conveniente expressar a troca líquida de calor

por radiação na seguinte fórmula, dada pela (Eq. 1.10).
q( rad ) hr A (Ts - Tviz )

= (Eq. 1.10)
Escrevendo a equação anterior em função de rad s q ''

= viz (
εδ T 4 - T 4
, deter-
)
minamos o coeficiente de transferência de calor por radiação hr que é dada pela
(Eq. 1.11):
hr = (
εδ (Ts + Tviz ) Ts2 + Tviz2 ) (Eq. 1.11)
Ao introduzirmos o coeficiente de transferência de calor por radiação

hr, modelamos a equação troca de calor por radiação, de maneira análoga à
transferência de calor por convecção, assim, linearizamos a taxa de transferência
de calor por radiação.
Exemplo: em um processo industrial chapas de metal saem do forno a

uma temperatura de T = 700K e são conduzidas por uma esteira até chegarem ao
próximo processo produtivo, como mostra a Figura 2. Durante este trajeto as pla-
cas ficam em exposição ao ambiente que se encontra à temperatura de Tviz = 300K.
Determine a taxa líquida de transferência de calor por radiação por unidade de
área, em seus cálculos assume-se que o processo de transferência de calor encon-
tra-se em regime permanente, e que a emissividade é igual a ε = 0,85.
12
FIGURA 2 – PLACAS CONDUZIDAS
Solução: inicialmente, considerando as hipóteses e dados do problema,

temos:
• Troca de calor por radiação em regime permanente.

• Emissividade ε = 0,85.
• Ts = 700K e Tviz = 300K.
• δ 5, 670 ⋅10-8 W / m 2 K 4
=
Considerando os dados apresentados, voltando com eles na equação da taxa

liquida de calor por radiação trocado por unidade de área, na seguinte (Eq. 1.12):
''
qrad ( ) (
= εδ Ts4 - Tviz4 = 0,85 ⋅ 5, 67 ⋅10-8 ⋅ 7004 - 3004 ) (Eq. 1.12)
''
qrad = 11181, 24W / m 2
Podemos resumir os processos de transferência de calor de acordo com a

Tabela 2.
TABELA 2 – RESUMO DOS PROCESSOS DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR
Propriedade de
Modo Mecanismos Equação da taxa transporte ou
coeficiente
Difusão de energia W  kdT  W 
Condução devido ao movimento qx''  2  = - k 
molecular aleatório m  dx  m⋅K 
Difusão de energia
devido ao movimen-
to molecular aleató- W   W 
Convecção rio acrescido da trans- q′′  =
2 
h (Ts - T∞ ) h 2 
ferência de energia m   m ⋅K 
em função do movi-
mento macroscópico
13
W 
q′′ =2 
m 
εδ Ts4 - T∞4 ( ) ε
Transferência de ener-
Radiação gia por ondas eletro- Ou  W 
magnéticas
hr  2 
q (W ) hr A (Ts - T∞ )
=  m ⋅K 
FONTE: Incropera et al. (2008, p. 22)
DICAS
A fim de ampliar os conceitos aqui estudados, recomendamos a leitura do

capítulo, Condução Unidimensional em Regime Estacionário, página 220 a 243, do livro
Transferência de calor e massa (6ª edição) de Frank P. Incropera e outros.
4 PROPRIEDADES QUÍMICAS
O desenvolvimento de novos materiais geralmente está associado a
superar desafios relacionados ao desenvolvimento de novos produtos, pois
exige materiais com caraterísticas especificas. Mas, a maior parte dos materiais
utilizados por engenheiros em suas aplicações são suscetíveis à corrosão, que
consiste em um processo de degradação do material pela ação do meio. Este
processo, se caracteriza pela troca de elétrons entre um elemento químico do
material e os elementos do meio, a corrosão consiste na deterioração gradual do
material devido sua reação com o ambiente, podendo ser o material metálico,
cerâmico ou polimérico, embora seja mais comum o estudo da corrosão em metais.
A corrosão química ocorre quando há o contato direto entre o material

e o agente corrosivo, se caracterizando por não conter a presença de eletrólito
(solução aquosa) e não apresenta a formação de correte elétrica. Como exemplo
deste tipo de corrosão, pode-se citar a formação de ferrugem pela reação entre
o ferro metálico e oxigênio do ar, que resulta na produção do óxido de ferro.
Ademais, tem-se a corrosão do tipo eletroquímica ou galvânica, a qual ocorre na
presença de eletrólito (solução aquosa) e envolve a formação de corrente elétrica.
O exemplo clássico deste tipo de corrosão são as pilhas galvânicas, que ocorre
devido a diferença de potencial entre os diferentes metais, sendo mais reativa
quanto maior a diferença de potencial (XAVIER, 2017).
Segundo Finamore (2016), encontrar soluções técnicas, econômicas e

ambientalmente viáveis para mitigar os processos corrosivos é um desafio para
engenheiros e técnicos. O autor destaca que um dos principais gargalos científicos
é o desenvolvimento de melhores formas de monitorar e controlar a corrosão.
14
4.1 CUSTOS
A seleção de um material para um determinado projeto, não leva em
conta apenas questões técnicas, mas também considera questões econômicas,
pois materiais de alto custo, por vezes, podem inviabilizar economicamente um
produto, pois seu custo final o torna inviável para a comercialização.
Embora o custo não seja uma propriedade inerente do material, ele é

um fator decisivo na escolha deste para uma determinada aplicação. Em geral,
é comum expressar o custo em valor por quilograma, no entanto, nas aplicações
de engenharia, um índice mais significativo é o custo por tempo de vida útil do
material. Neste sentido, é sempre necessário avaliar o que é mais economicamente
viável, no entanto, é importante ter em mente que materiais cujo tempo de vida
útil é maior requerem menores custos de manutenção e substituição.
DICAS
A fim de ampliar os conceitos aqui abordados, recomendamos a leitura do

seguinte trabalho: FERREIRA, Simone Gonçalves. Implantação de um processo de melhoria
de produtividade por meio da metodologia OEE. 2017. 44f. Monografia (Especialização
em Engenharia de Produção) – Universidade Federal Tecnológica do Paraná, Ponta Grossa,
2017. Disponível em: http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/7894/1/PG_
CEEP_2016_1_20.pdf. Acesso em: 25 set. 2019.
4.2 PROPRIEDADE DE INTERESSE NA ENGENHARIA

Nos dias atuais, o domínio das ciências dos materiais e das técnicas de
fabricação mecânica têm adquirido relevante importância no desenvolvimento
de uma sociedade, pois em todos os países a qualidade de vida e a segurança
econômica e militar dependem cada vez mais da capacidade que estas nações
têm de desenvolver, processar e integrar novos materiais e tecnologias a proces-
sos de manufatura economicamente eficientes e seguros. Sem os novos materiais
e seus sistemas produtivos eficientes não existiria no mundo atual os modernos
equipamentos de computação, telefonia celular, automóveis, aeronaves produtos
estruturais (HAHN,1994).
Neste sentido, como observa Caram (2006), o emprego de materiais na

forma de produtos acabados envolve inúmeras etapas de processamento, nos
quais algumas das suas características essenciais podem ser significativamente
alteradas, resultando normalmente em modificações na estrutura interna do ma-
terial utilizado. Além disso, este processo tem como resultado um número muito
grande de materiais alternativos, quando comparados aos materiais que tradicio-
15
nalmente são utilizados, ocasionando, assim, a substituição do multiuso de um

mesmo material para várias aplicações. Neste sentido, passa a existir uma maior
especialização dos materiais e de suas aplicações (MEDINA, NAVEIRO, 1998).
Em sua obra Advanced MateriaIs and the Japanese System of Innovation, Las-
tres (1994) elenca alguns dos exemplos mais significativos destas aplicações, entre
eles estão:
• O aumento da relação força-densidade dos materiais estruturais possibilitou o

desenvolvimento de compósitos e polímeros muito mais eficientes do que os
metais tradicionais, além disso, esses avanços também permitiram o desenvol-
vimento de aços e ligas de alta performance, as quais são extensamente empre-
gadas na indústria aeronáutica e automobilística.
• O desenvolvimento das cerâmicas supercondutoras possibilitou inúmeras
aplicações, como a microeletrônica, computadores e satélites de comunicação.
• O desenvolvimento das fibras óticas foi o responsável por uma revolução na
indústria das telecomunicações e permitiu a difusão de sistemas computadori-
zados de informações.
No entanto, todo este desenvolvimento só foi possível graças à compreen-

são e natureza dos átomos envolvidos, além dos arranjos destes na composição
do material. A Figura 3 relaciona estruturas, propriedade e processamento dos
materiais.
FIGURA 3 – ESTRUTURA, PROPRIEDADES E PROCESSOS DE MODIFICAÇÃO DOS MATERIAIS
FONTE: Caram (2006, p. 7)
Segundo Caram (2006), a estrutura dos materiais pode ser estudada em

quatro níveis distintos: (1) subatômico, (2) atômico, (3) microscópico e (4) macros-
cópico. O nível subatômico se relaciona à análise do átomo individual, ou seja,
seu núcleo, elétrons e camadas periféricas. Neste nível há uma relação muito for-
16
te entre o comportamento do átomo e suas partículas subatômicas, propriedades

térmicas, elétricas e magnéticas. No nível atômico, as análises estão interessadas
no comportamento de um átomo em relação ao outro, ou seja, na interação dos
átomos, na ligação dos mesmos e na formação de moléculas. No nível microscó-
pico, está relacionada a análise do arranjo dos átomos ou de suas moléculas no
espaço. O arranjo atômico pode resultar em três estruturas diferentes: o arranjo
cristalino, molecular e amorfo. Por fim, o nível macroscópico relaciona-se com as
características e propriedades dos materiais em serviço, que estão diretamente li-
gadas à natureza do comportamento atômico nos níveis elencados anteriormente,
o modo como o material foi processado.
17
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você aprendeu que:
• O conhecimento e a determinação das propriedades mecânicas dos materiais

têm importância central na escolha destes, tanto na fase de projeto, quanto na
etapa de fabricação, pois estas propriedades definem o comportamento dos
materiais quando estão sujeitos a esforços mecânicos, e à capacidade destes
de resistir ou transmitir estes esforços sem se romperem ou se deformarem de
maneira incontrolável.
• O desenvolvimento de novos materiais está intrinsecamente relacionado à

compreensão dos fenômenos de transferência de calor e de suas propriedades,
a literatura clássica desta área tem como objetivo explicar os mecanismos com
que ocorre a transferência de energia na forma de calor, para isso ela se utiliza
de ferramentas empíricas e analíticas em seus estudos.
• Essencialmente são três os processos de transferência de calor: a condução tér-

mica que se caracteriza na difusão de energia devido ao movimento molecular
aleatório; a convecção, cuja característica é a difusão de energia devido ao mo-
vimento molecular aleatório acrescido da transferência de energia em função
do movimento macroscópico; e a radiação térmica, cuja característica é a trans-
ferência de energia por ondas eletromagnéticas.
• A maior parte dos materiais utilizados por engenheiros em suas aplicações são
suscetíveis à corrosão, que consiste em um processo de degradação do material
pela ação do meio. Este processo se caracteriza pela troca de elétrons entre um
elemento químico do material e os elementos do meio.
• O emprego de materiais na forma de produtos acabados envolve inúmeras

etapas de processamento, nos quais algumas das suas características essenciais
podem ser significativamente alteradas, resultando, normalmente, em modifi-
cações na estrutura interna do material utilizado.
18
AUTOATIVIDADE
1 Problemas de transmissão de calor encontram-se virtualmente em todos os

processos industriais, tais como a produção de energia eléctrica a partir de
combustíveis fósseis ou com base em energias renováveis (energia solar, ge-
otérmica, biomassa); fornos para produção de aço, alumínio, vidro, cimento e
materiais cerâmicos; motores de combustão interna, incluindo turbinas de gás
usadas nas indústrias automóvel, naval e aeronáutica; incineradoras usadas na
queima de resíduos; sistemas de aquecimento, ar condicionado e refrigeração.
FONTE: <http://www1.dem.ist.utl.pt/acttce/TrCal_TTCE.html>. Acesso em: 21 jul. 2019.
Neste contexto, julgue as afirmações que se seguem:
I- O processo de transferência de calor por irradiação, para que ocorra,

necessita de um meio material para que a energia seja transportada.
II- A condução de calor por condução consiste no processo de transferência
de energia através de um meio material sem que ocorra transporte de
matéria, a energia se propaga partícula por partícula do meio.
III- A convecção térmica consiste no processo de transmissão de calor, no qual
a energia térmica se propaga através do transporte de matéria devido a
uma diferença de densidade e a ação da gravidade.
É correto apenas o que se afirmar em:
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) II e III.
e) ( ) I e II.
2 Um processo corrosivo consiste na ocorrência simultânea de pelo menos

uma reação anódica e de pelo menos uma reação catódica. A carga elétrica
produzida na reação anódica é totalmente absorvida pela reação catódica. Se
a solução é uma boa condutora, o metal que sofre corrosão assume um poten-
cial de eletrodo, que é chamado potencial de corrosão.
FONTE: <http://sites.poli.usp.br/d/pmt2100/Aula15_2005%201p.pdf>. Acesso em: 21 jul. 2019.
Neste contexto, julgue as asserções que se seguem e a relação proposta por elas:
I- Quimicamente falando, a corrosão nada mais é do que a tendência do

elemento que sofreu a corrosão de voltar a ser um composto estável.
PORQUE
19
II- Nos metais, a corrosão se caracteriza por alterações na estrutura molecular
destes devido à exposição a radiações eletromagnéticas.
A respeito dessas asserções, assinale a alternativa correta:
a) ( ) As asserções I e II são proposições verdadeiras, mas a II não justifica a I.

b) ( ) As asserções I e II são proposições verdadeiras e a II justifica a I.
c) ( ) A asserção I é uma proposição verdadeira e a II, falsa.
d) ( ) A asserção I é uma proposição falsa e a II, verdadeira.
e) ( ) As asserções I e II são falsas.
3 Os materiais são a base de trabalho de nossa sociedade. Transformá-los e

utilizá-los é função crucial em nosso desenvolvimento de vida, e na segurança
e bem-estar de povos e nações. A produção, desenvolvimento e processamento
destes absorvem alta porcentagem dos empregos e contribuem com grande
parcela do produto interno bruto dos países.
FONTE: <https://docplayer.com.br/3568079-Materiais-de-engenharia.html>. Acesso em: 21 jul. 2019.
I- Embora o custo não seja uma propriedade inerente do material, ele é um

fator decisivo na escolha deste para uma determinada aplicação.
II- O emprego de materiais na forma de produtos acabados envolve inúmeras
etapas de processamento, no qual algumas das suas características
essenciais são mantidas intactas.
III- As cerâmicas avançadas estão presentes em várias aplicações de ponta,
graças às suas características incomparáveis: elas suportam temperaturas
que fundiriam o aço e resistem à maioria dos corrosivos químicos.
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) I e III.
e) ( ) II e III.
20
UNIDADE 1
TÓPICO 2
MATERIAIS PLÁSTICOS
1 INTRODUÇÃO
Ao longo de sua caminhada pela história, o ser humano vem modificando
o meio em que vive, sendo o conhecimento científico e a tecnologia as ferramentas
por ele desenvolvidas e utilizadas para provocar alterações em suas relações com
o meio ambiente. Como, por exemplo, nos primórdios de suas existências, os pri-
meiros materiais que o ser humano utilizou para sua defesa, ou na fabricação de
instrumentos para uso no seu dia a dia, foram encontrados prontos na natureza,
que consistiam em pedras, folhas de árvores, madeiras, entre outros. No entanto,
a observação dos processos naturais e a manipulação destes advindas do conheci-
mento científico, permitiu aos seres humanos criarem diferentes tipos de matérias,
entre eles os plásticos, a cerâmica e o vidro, denominados de compostos artificiais.
Segundo Piatti e Rodrigues (2005), no início do século XX foram desenvol-

vidos os primeiros materiais plásticos, que rapidamente ganharam popularidade
e passaram a ser cada vez mais utilizados na fabricação dos mais variados obje-
tos. Dada à grande versatilidade desta estrutura, ela vem provocando mudanças
no estilo de consumo e, consequentemente, no estilo de vidas das pessoas, sendo
que a sua disseminação na confecção dos diferentes produtos é rápida e, sem
dúvida, isso se deve à vantagem econômica que o plástico oferece, uma vez que,
é possível produzir os mais diferenciados artigos e objetos com custo reduzido,
tornando-os acessíveis a uma maior parcela da população.
No entanto, os plásticos não trazem apenas benefícios à humanidade, pois

o seu uso indiscriminado tem sido o responsável pela maior parte do lixo que
produzimos, o que causa imensos danos ao meio ambiente, ainda mais se não
é realizada a disposição final deste resíduo sólido de forma correta, já que de-
moram centenas de anos para se decomporem (GORNI, 2003). Em consequência
disso, várias pesquisas têm sido desenvolvidas no sentido de produzir materiais
plásticos menos agressivos ao meio ambiente, como a partir de substâncias ad-
vindas de óleo de mamona, cana de açúcar, beterraba e proteína de soja, gerando
os plásticos biodegradáveis. A utilização desses materiais ainda apresenta alguns
desafios, principalmente a resistência econômica, devido ao seu alto custo de ob-
tenção, quando comparados àqueles obtidos por meio de derivados de petróleo,
porém os plásticos biodegradáveis mostram-se bastante competitivos, principal-
mente na área médica, devido à biocompatibilidade com o organismo humano
(CANGEMI; SANTOS; NETO, 2005).
21
É nesse contexto que este tópico irá apresentar os materiais plásticos. Ini-
cialmente, mostraremos sua definição, para, em seguida, apresentarmos os princi-
pais grupos e propriedades, passando pelos aditivos e ligas plásticas, e encerrare-
mos o tópico com alguns dos principais processos de fabricação de peças plásticas.
2 PLÁSTICOS
Os plásticos consistem em um grupo de materiais, geralmente no estado
sólido à temperatura ambiente, obtidos a partir de um processo químico denomi-
nado de polimerização, por esta razão, muitas vezes, são chamados de polímeros,
que consistem em moléculas de elevada massa molecular, formadas pela ligação
de muitas moléculas menores denominadas de monômeros (PIATTI, RODRI-
GUES, 2005). A maioria dos polímeros têm origem orgânica e são compostos por
átomos de hidrogênio e carbono, unidos por ligações químicas do tipo covalente,
sendo denominados por hidrocarbonetos; consiste em exemplos destes políme-
ros naturais as proteínas, as enzimas e amidos (ZOLIN, 2011).
Diferentemente dos polímeros naturais, o desenvolvimento científico per-

mitiu a criação de estruturas de polímeros sintéticas, o que possibilitou um maior
controle sobre as propriedades e a redução nos custos de sua produção. Em nos-
so cotidiano temos inúmeros materiais produzidos por polímeros sintéticos, en-
tre eles destacamos o plástico, as borrachas e algumas fibras. Neste sentido, o
conceito de plástico utilizado neste tópico é o mesmo de Chiaverini (1986, p. 324
apud ZOLIN, 2011, p. 53): “os plásticos são definidos como “um grupo arbitrário”
de materiais artificiais, geralmente de origem orgânica sintética, que em algum
estágio de sua fabricação adquiriram a condição plástica durante a qual foram
moldados, com aplicação de pressão e calor”.
TUROS
ESTUDOS FU
No subtópico a seguir será apresentado o processo de obtenção da matéria

prima dos plásticos e os conceitos de polimerização.
3 DEFINIÇÃO DE PLÁSTICO
A definição de plástico que este trabalho irá empregar ao longo de todo
o seu desenvolvimento é a mesma de Chiaverini (1986 apud ZOLIN, 2011, p. 54):
22
TÓPICO 2 | MATERIAIS PLÁSTICOS
[...] amplo grupo de materiais sólidos, compostos eminentemente or-

gânicos, usualmente tendo por base resinas sintéticas ou polímeros
naturais modificados e que possuem, em geral, apreciável resistência
mecânica. Em determinado estágio de sua fabricação, a maioria dos
plásticos pode ser fundida, moldada ou polimerizada na forma final.
Alguns plásticos são semelhantes à borracha, enquanto algumas formas
de borrachas quimicamente modificadas são consideradas plástico.
A matéria-prima dos plásticos não biodegradáveis consiste em petróleo,

que corresponde a uma mistura de compostos orgânicos cujos principais repre-
sentantes são os hidrocarbonetos. Devido ao fato desses compostos apresentarem
diferentes temperaturas de ebulição, é possível separá-los através de um processo
denominado de craqueamento via destilação fracionada, que ocorre principal-
mente nas refinarias, obtendo, assim, alguns dos seus subprodutos como mostra
a FIGURA a seguir.
FIGURA 4 – SUBPRODUTO OBTIDOS DO PETRÓLEO

Petróleo
(100%)
Diesele óleo para Outros (10%)

aquecimento (70%)
Gaseificação (13%)
Matéria prima
para indústria (4%)
Outros produtos
químicos (3%)
Plástico (4%)
FONTE: Piatti e Rodrigues (2005, p. 16)
As reações que levam à formação dos plásticos são conhecidas como po-
limerização, que correspondem a uma transformação química na qual os mo-
nômeros se unem para formar moléculas de maior tamanho, conhecidas como
macromoléculas. Zolin (2011) exemplifica o uso desta técnica na obtenção dos
polímeros polietileno e o polipropileno a partir do monômero etileno.
Como resultado temos: os plásticos resultantes possuem propriedades

intermediárias entre aquelas apresentadas pelos elastômeros e pelas fibras; e po-
dem ser classificados levando em consideração o processo tecnológico de prepa-
ração e o comportamento durante a fase de aquecimento os plásticos, resultando
em dois grandes grupos: os termoplásticos e os termorrígidos, os quais são serão
estudados a seguir (PIATTI; RODRIGUES, 2005).
23
4 GRUPO DOS PLÁSTICOS

Como acabamos de mencionar, os plásticos podem ser divididos em dois
tipos: os termoplásticos e os termorrígidos, também conhecidos como termofixos.
Segundo Gorni (2003), os termoplásticos são chamados de plásticos e constituem
a maioria dos polímeros comercializados atualmente. A principal característica
dos termoplásticos se refere à capacidade de ser fundido diversas vezes, além de
serem dissolvidos por diversos solventes, sendo a possibilidade de sua recicla-
gem uma importante característica nos dias de hoje.
A estrutura molecular do termoplástico é formada por moléculas dispos-

tas na forma de cordões soltos, mas agregados como um novelo de lã, cujos prin-
cipais polímeros termoplásticos são: (1) acetais; (2) acrílicos; (3) acetato vinil-e-
tileno (EVA); (4) polietileno Tereftalato (PET); (5) poliamidas; (6) polietileno; (7)
policloreto de Vinil (PVC); (8) polipropileno; entre outros. Vejamos as principais
características desses elementos listadas por Parente (2006):
• Os acetais têm como suas principais caraterísticas alta resistência à ruptura,

boa resistência à temperatura e à abrasão e um baixo coeficiente de expansão
térmica. Este tipo de plástico tem como suas principais aplicações a fabricação
de peças de bombas de água, tubulações e máquinas de lavar.
• Os acrílicos se destacam por sua transparência e são geralmente utilizados na
forma de chapas, barras e tubos além de terem como principais aplicações a
fabricação de lentes, coberturas transparentes, refletores, entre outras.
• O acetato vinil-etileno (EVA) consiste em uma poliolefina utilizada, principal-
mente, em filmes para embalagens, sendo a sua flexibilidade, tenacidade, elas-
ticidade e transparência os atributos encontrados neste material. Além disso, as
propriedades mecânicas, térmicas e de barreira do EVA podem ser melhoradas
através da incorporação de cargas inorgânicas (QUEIROZ et al., 2014).
• O polietileno tereftalato (PET) tem como sua principal característica a excelen-
te resistência a deformações e a ataques químicos, além de possuírem baixo
nível de absorção de umidade e baixo custo de produção, o que faz dele um
dos poliésteres de maior consumo no Brasil, sendo utilizado principalmente na
fabricação de garrafas (PIATTI, RODRIGUES, 2005).
• As poliamidas consistem em uma família de termoplásticos, sendo os plásticos
mais dúcteis na engenharia e, desta forma, possuem uma alta capacidade de
absorção de vibrações, resistência à abrasão e uma capacidade de carga para
rolamentos de alta rotação.
• O polietileno tem como suas principais características “baixo custo de produ-
ção, boa resistência química, baixo coeficiente de atrito, baixa permeabilidade
a água, atóxico e inodoro” (MARCZAK, 2004 apud PARENTE, 2006, p. 34).
• O Policloreto de Vinil (PVC) é obtido a partir monômero cloreto de vinila, as
características principais deste material são: elevada resistência química, boas
qualidades mecânicas e elétricas, e mau comportamento ao calor. As princi-
24
pais aplicações deste material são na produção de pisos, e na fabricação de

peças moldadas como tubos para a condução de água e esgoto em residências
(TEXEIRA, CARON, 2013).
• O polipropileno é um termoplástico derivado do propeno, cujas principais
características são: elevadas qualidades mecânicas, resistência mecânica e ao
desgaste, baixa densidade e resistência a temperaturas superiores a 100 °C.
Este material é extensamente utilizado na fabricação de cadeiras, seringas e
embalagens em geral (TEXEIRA, CARON, 2013).
Apresentados os principais termoplásticos e algumas de suas característi-
cas, serão elencados a seguir os termorrígidos, também conhecidos como termo-
fixos. Segundo Gorni (2003), estes plásticos se caracterizam por serem rígidos e
estáveis a variações de temperatura, uma vez que, após estarem prontos, não é
mais possível fundi-los, pois, o aquecimento deste polímero “pronto” promove
sua decomposição antes que o material se funda. Os principais exemplos deste
tipo de plásticos são a baquelite, epóxis, poliéster e silicone.
A baquelite, também conhecida como fenólicos (fenol formaldeído) repre-

senta um dos melhores polímeros para aplicações que exigem uma fluência redu-
zida, além disso, este material possui boa resistência a ruptura, um bom aspecto
visual e boa temperatura de serviço, no entanto, se mostra um pouco frágil e, por
isso, é empregado para aplicações em não tensionadas ou levemente tensionadas
sendo usualmente preenchidos com pó de madeira na proporção de 50 a 70%
(PARENTE, 2006).
Os epóxis são resinas amplamente utilizadas como plásticos de engenha-

ria, podendo ser processadas a frio sem pressão ou a quente. Além disso, adições
inertes, plastificantes e expansores produzem uma vasta gama de propriedades
desse material. Um aspecto importante desse tipo de plástico se refere ao fato de
que, durante sua cura, ele praticamente não apresenta retração, sendo esta uma
de suas principais vantagens (PARENTE, 2006).
Os poliésteres são resinas produzidas a partir de uma reação de biálcool

e um aldeído, sendo os ácidos mais utilizados na sua produção o ácido maleico e
seu isômero, e entre os glicóis tem-se o etileno glicol e o propileno glicol. Uma das
principais aplicações deste tipo de material é a fabricação de fibra de vidro para
piscinas (SOARES et al., 2013).
Por fim, encerramos este tópico apresentando os silicones, que são ma-
teriais compostos principalmente por silício e cloro, cujo grau de polimerização
interfere em sua consistência, resultando numa variação de um óleo até um ma-
terial elástico ou um corpo rígido (TEXEIRA; CARON, 2013). Vale ressaltar que
os silicones são materiais hidrofóbicos, cujas principais aplicações são a produção
de moldes, adesivos elásticos para unir vidro, metais, cerâmicas e plásticos (AU-
CH-SCHUWELK; ROSENKGRANZ, 2006).
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DICAS
A fim de ampliar os conceitos aqui estudados sobre os plásticos, recomendamos

a leitura do seguinte trabalho: ABIPLAST – Associação Brasileira da Industria do
Plástico. Processos de transformação para materiais plásticos. São Paulo: ABIPLAST, 2014.
Disponível em: http://file.abiplast.org.br/download/links/links%202014/apresentacao_sobre_
transformacao_vf.pdf. Acesso em: 18 jul. 2019.
5 PROPRIEDADE DOS PLÁSTICOS

Os materiais plásticos possuem inúmeras aplicações dentro da engenha-
ria e nos processos de fabricação mecânica, oferecendo uma ampla gama de be-
nefícios, entre eles, substituir de forma eficiente em algumas aplicações os mate-
riais metálicos e cerâmicos. Além disso, os plásticos de aplicações em engenharia
consistem numa das poucas ou se não a única alternativa quando se está diante
de implementação de aplicações de técnicas incomuns, o que tem motivado a sua
denominação em percursor de inovação nos diversos ramos da indústria.
Segundo artigo no site Ensinger, os plásticos voltados para aplicações em

engenharia são empregados quando existem requisitos mais elevados de resis-
tência mecânica ou térmica, mas há de se lembrar que não são tão caros e sofisti-
cados quanto os plásticos de alta temperatura (PLÁSTICOS, 2019). Ademais, as
misturas de matérias e suas modificações permitem que as caraterísticas deste
produto sejam otimizadas de forma a atender a inúmeras aplicações. O quadro a
seguir elenca alguns dos principais plásticos de engenharia que podem ser utili-
zados na fabricação de matérias de uso geral, ou para aplicabilidade em produtos
de alto desempenho.
QUADRO 1 – TIPOS DE PLÁSTICOS DE ENGENHARIA
Polímero (Sigla) Polímero

ABS Acrilonitrila butadieno estireno
ABS/ PA Blenda ABS/ poliamida
Kevlar, Nomex, Conex, Technora Aramidas
PET Politereftalato de etileno
PPO Polióxido de fenileno
PPO/PA Blendas de PPO com poliamida
PPS Polissulfeto de felileno
FONTE: <https://bit.ly/3dsESgK>. Acesso em: 17 jul. 2019.
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De acordo com o site Ensinger, os plásticos voltados a aplicações em en-

genharia oferecem as seguintes propriedades: ótima usinabilidade e estabilidade
dimensional; boa resistência química; boa resistência a desgaste; versatilidade
de forma e tamanho; aplicações em variadas temperaturas, podendo ser usado
permanentemente entre 100 °C e 150 °C (PLÁSTICOS, 2019). Devido as suas inú-
meras qualidades, os plásticos de engenharia são utilizados nos dias de hoje em
diferentes aplicações e áreas do conhecimento, desde a área médica até a impres-
são 3D. Além disso, ele está presente fortemente na indústria automobilística,
aeronáutica, aeroespacial, da construção civil e eletrônica.
6 ADITIVOS PLÁSTICOS
Os aditivos plásticos são substâncias adicionadas aos plásticos de modo
a atingirem objetivos específicos, entre eles prevenir o envelhecimento, a oxida-
ção, o efeito do calor excessivo e da luz, fraturas por reflexão e fraturas por ação
atmosférica prolongada. Apesar dos aditivos conferirem as características dese-
jadas a este tipo de material, o uso deles não é irrestrito, pois a Agência Nacional
de Vigilância Sanitária (ANVISA) impõe restrições para as embalagens plásticas
de alimentos, as quais devem ser avaliadas por meio de ensaios físicos realiza-
dos por laboratório credenciado para verificar se os requisitos estabelecidos pela
agência são atendidos (COLTRO, MACHADO, 2001).
Dentre os diferentes aditivos podemos citar os estabilizadores, que têm

como objetivo prevenir ou reduzir a degradação dos plásticos quando expostos a
ação da luz e do calor, ainda segundo referido autor os principais estabilizadores
são os sais de chumbo, bário, cálcio, cádmio e zinco que controlam a degradação
pela luz e calor (ZOLIN, 2011).
A utilização de aditivos para plásticos destinados à produção de emba-

lagens de alimentos requer cuidados especiais, uma vez que a introdução destes
aditivos não deve interferir nas características do alimento, além de não poderem
ser tóxicos e nocivos à saúde humana, além disso:
Devido ao tamanho reduzido das moléculas dos aditivos, pode ocor-

rer um processo indesejável de migração dos aditivos para o alimento
acondicionado na embalagem plástica, podendo resultar em alterações
de cor, sabor, odor, textura, entre outros. Por isso, a fim de proteger os
consumidores, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA)
regulamentou a quantidade máxima e o limite de migração específi-
ca (LME) de diversos aditivos para embalagens plásticas para contato
com alimento (COLTRO, MACHADO, 2011, p. 390-391).
Um dos aditivos utilizados na produção de materiais plásticos destinados

à elaboração de embalagens e equipamentos em contato com alimento é o pro-
pionato de n-octadecila – de nome comercial Irganox 1076, CAS 2082-79-3 –, que
é um antioxidante adicionado principalmente às poliolefinas e tem como caracte-
rística impedir ou minimizar o processo de oxidação dos polímeros, geralmente
denominado de degradação ou envelhecimento.
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Segundo Santos (2014), os aditivos em geral devem satisfazer alguns re-

quisitos, tais como:
• Ser de baixo custo.

• Não afetar negativamente as propriedades dos polímeros.
• Ser atóxicos e não provocar gosto ou odor, quando empregados para embala-
gens de alimentos, medicamentos ou na fabricação de brinquedos.
• Devem possuir estabilidade na condição de processamento e na condição de
serviço.
• Devem possuir eficiência em sua função, ou seja, devem ser usados na menor
quantidade possível.
• Ser de fácil dispersão e distribuição.
7 PROCESSO E FABRICAÇÃO DE PEÇAS PLÁSTICAS

Dentro da indústria, os processos de fabricação possuem relevante im-
portância, pois estes, muitas vezes, são decisivos para garantir a sobrevivência
da empresa dentro de um mercado cada vez mais competitivo. Neste sentido,
é imprescindível o acompanhamento sobre os índices de eficiência e produtivi-
dade, uma vez que, estes permitem as empresas de se manterem competitivas
dentro do seguimento de mercado que elas atuam. A tecnologia empregada nos
processos de fabricação pode influenciar decisivamente os índices de eficiência e
produtividade, além disso, como observam Slack, Chambers e Johnston (2002),
as organizações devem entender às diferentes tecnologias de processo e serem
capazes de escolher dentro das diversas alternativas de ferramentas aquelas que
melhor se encaixam em seus processos.
Na indústria do plástico, inúmeros são os processos de fabricação, neste

texto iremos apresentar quatro deles, perceba que o objetivo aqui não é esgotar o
assunto, mas trazer um esboço dessas técnicas, suas características e alguns dos
produtos por elas obtidos. Cabe observar que os processos aqui mencionados
são empregados apenas para os termoplásticos, ou seja, aqueles que podem ser
fundido diversas vezes. Os materiais termofixos requerem uma outra gama de
processos.
7.1 PROCESSO POR INJEÇÃO

A modelagem por injeção consiste no principal processo de fabricação de
peças plásticas, pois viabiliza a produção destas em larga escala. Está técnica é
definida por Ribeiro (2009) como sendo um processo cíclico de transformação de
termoplásticos e termofixos, em que as várias etapas do processo são executadas
em uma ordem bem definida e que se repetem a cada ciclo, produzindo assim
uma ou mais peças por vez. O processo de injeção pode ser descrito segundo a
Associação Brasileira da Indústria do Plástico (ABIPLAST, 2014) através dos se-
guintes passos produtivos:
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1. Inicialmente, o material é depositado no recipiente de alimentação da injetora,

sendo então empurrado para dentro do funil como mostra a Figura 5.
2. Estando no funil, o material é então direcionado para o interior do cilindro que
contém uma rosca que o empurra promovendo seu cisalhamento e homogenei-
zação, contribuindo assim para sua plastificação. Neste momento, resistências
acopladas ao cilindro aquecem o material ocasionando a fusão deste.
3. O material então percorre o cilindro até a extremidade que se encontra o bico de
injeção, que faz a conexão entre o molde e o cilindro, neste momento o material
totalmente fundido é forçado ao molde, ocupando assim todos os espaços vazios.
4. Após alguns instantes, o molde se abre e libera a peça já fria e pronta. O tempo
de espera no molde depende da espessura de parede, eficiência do resfriamen-
to e da velocidade da injetora.
Figura 5 – INJETORA DE MATERIAIS PLÁSTICOS
FONTE: <https://shutr.bz/3aAHo2w>. Acesso.13. ago.2019.
Essencialmente, estes são os passos do processo de produção por injeção,

caso seja necessária a incorporação de componentes adicionais na peça a ser
injetada, tais como porcas, parafusos e outros, estes deverão ser introduzidos
antes da injeção. A Figura 6 mostra algum dos produtos obtidos por este processo.
29
FIGURA 6 – PRODUTO OBTIDO PELO PROCESSO DE INJEÇÃO
FONTE: <https://shutr.bz/2UlezBI>. Acesso em:18. jul.2019.
NOTA
Em termos mercadológicos, a indústria de plásticos transformados no Brasil

no ano de 2010 movimentou um mercado de aproximadamente 22 bilhões de dólares,
gerando um consumo de seis milhões de toneladas de artefatos plásticos, sendo que no
mundo o consumo de artefatos plásticos atingiu 176 milhões de toneladas dos quais oito
milhões de toneladas correspondem aos aditivos (SANTOS, 2014). Em termos produtivos,
os materiais plásticos, do mesmo modo que os metais, podem ser ligados, resultando em
produtos de melhor qualidade. “Os tipos mais comuns combinam o cloreto de polivinil
(PVC), o ABS e os policarbonatos, que se ligam entre si ou com outros tipos de polímeros”
(ZOLIN, 2010, p. 58).
7.1 PROCESSO DE EXTRUSÃO

O processo de extrusão de plásticos consiste em forçar de maneira
controlada a passagem do material granulado pelo interior da extrusora, mostra
a Figura 7, que pode ser descrita como sendo um cilindro aquecido cujo interior
gira uma rosca sem fim responsável por transportar, misturar, compactar e retirar
os gases do material plástico. Após este estágio, o material é então encaminhado
para a saída do cilindro sendo então comprimido contra uma matriz de perfil
desejado, a qual dá formato ao produto, sendo este depois calibrado, resfriado,
cortado ou enrolado (ABIPLAST, 2014).
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FIGURA 7 – PROCESSO DE EXTRUSÃO
FONTE: <http://file.abiplast.org.br/download/links/links%202014/apresentacao_sobre_
transformacao_vf.pdf>. Acesso em: 18. jul.2019.
NOTA
O processo de extrusão envolve inúmeros outros detalhes, os quais a des-

crição em detalhe foge do escopo deste trabalho, deste modo, a fim de ampliar seus
conhecimentos, recomenda-se a leitura do Manual de extrusão criado pela Innova.
Disponível no endereço: http://www.innova.com.br/arquivos/documentos/relatorio/artigo/
56785d393bb51.pdf. A imagem a seguir ilustra alguns dos inúmeros produtos obtidos pelo
processo de extrusão.
FIGURA – PRODUTOS OBTIDOS ATRAVÉS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO
FONTE: <https://shutr.bz/2vUdGGN>. Acesso em: 18 jul. 2019.
31
7. 2 MODELAGEM POR TERMOFORMAÇÃO A VÁCUO

A termoformagem consiste em um processo de fabricação de peças a
partir polímeros termoplásticos, ou seja, plásticos que após serem submetidos
a elevadas temperaturas podem ser modelados e permanecerem nesta forma
após o seu resfriamento (SERTA; ROCHA, 2012). O processo de termoformagem
pode ser descrito por meio dos seguintes passos: inicialmente, o produto plástico,
chapa ou filme é aquecido até que este atinja a temperatura de formagem, neste
estágio, o calor é transferido ao material por meio de resistências de contato,
convecção ou outro meio de transferência de calor. A forma desejada do produto
é obtida com o auxílio de uma ferramenta termoformadora (plug), depois deste
estágio o material passa para a fase de resfriamento, na qual ocorre a estabilização
do componente plástico. Por fim o produto é extraído do molde completamente
estabilizado (ENGELMANN, 2012).
Segundo Serta e Rocha (2012), o processo de termoformagem pode ser

realizado a vácuo, com molde negativo ou positivo, sendo ambos procedimentos
semelhantes, descreveremos aqui apenas o primeiro. No processo a vácuo com
molde negativo, ilustrado na Figura , se inicia com a fixação da chapa em uma
estrutura que é colocada sobre o molde, ficando assim vedado. É neste momento
que se inicia o aquecimento fazendo com que a chapa comece a estirar, sendo
conduzida a geometria do molde. Este processo é facilitado com o auxílio do vácuo
e da pressão atmosférica fazendo com que a chapa copie a forma do molde. Após
adquirir a forma desejada a peça é então resfriada para que possa ser retirada.
32
FIGURA 8 – TERMOFORMAGEM A VÁCUO COM MOLDE NEGATIVO
chapa plástica fixadores
selante / lacre
molde
(a)
vácuo
(b)
espessura
peça moldada lados e cantos

delgados
(c)
FONTE: Serta e Rocha (2012, p. 34)
Um fator limitador desse método é que o canto das peças fica com es-
pessura mais fina, e caso a peça seja muito comprida, um furo será formado nos
cantos, para estes casos recomenda-se outras técnicas de termoformagem. A FI-
GURA ilustra algumas peças obtidas pela técnica aqui descrita.
33
FIGURA 9 – PRODUTOS OBTIDOS PELO PROCESSO DE TERMOFORMAÇÃO A VÁCUO
FONTE: <https://shutr.bz/2UI5BgQ>. Acesso em: 18. jul. 2019.
7.3 MODELAGEM ROTACIONAL

O processo de modelagem rotacional se caracteriza por ser altamente
versátil o que permite inúmeras possibilidades de projetos com baixos custos e
produção em pequena escala. Neste processo, ilustrado na FIGURA 4, o material
plástico a ser modelado, deve ser carregado no molde aquecido na forma de pó,
de modo a facilitar a fusão, este molde é então movimentado no interior de uma
estufa a fim de que o material fundido adquira a forma do molde; após está
etapa ele é então resfriado e a peça desmontada (ABIPLAST, 2014).
FIGURA 4 – PROCESSO DE FABRICAÇÃO POR ROTAÇÃO
FONTE: <https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/7/72/Zyklus.jpg>. Acesso em:18. jul. 2019.
A Figura 5 ilustra alguns dos inúmeros produtos obtidos através do

processo de modelagem rotacional.
34
FIGURA 5 – PRODUTOS OBTIDOS ATRAVÉS DO PROCESSO DE MODELAGEM ROTACIONAL
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/colorful-playground-isolated-on-white-
background-197214137?src=X0ljcVrU45WrTtylTlHqTA-1-8&studio=1>. Acesso em: 18. jul. 2019.
DICAS
Os processos aqui descritos constituem alguns dos principais métodos para

modelagem de termoplásticos, além disso, estes processos podem ser aplicados com
variações, como, por exemplo, o processo de injeção pode ter injeção vertical, injeção a
gás entre outras. A fim de ampliar os processos aqui abordados, recomendamos a leitura
do seguinte trabalho. TEIXEIRA, Marilane; CIRINO, Cláudia; LINO, Domingos. A indústria
de transformados plásticos. São Paulo: Sindicato dos Químicos de São Paulo, 2017. v. 2.
Disponível em: https://quimicosp.org.br/wp-content/uploads/2017/10/livro-a-indu-stria-de-
transformados-pla-sticos.pdf. Acesso em: 22 jul. 2019.
35
RESUMO DO TÓPICO 2
• Nos primórdios de suas existências, os primeiros materiais que o ser humano

utilizou para sua defesa ou para fabricação de instrumentos foram encontra-
dos prontos na natureza, entre eles as pedras, as folhas de árvores, madeiras
entre outros. No início do século XX surgem os materiais plásticos que rapida-
mente ganharam popularidade e passaram a ser cada vez mais empregados
nos processos de fabricação.
• A matéria-prima dos plásticos é o petróleo, constituído, basicamente, por uma

mistura de compostos orgânicos sendo eles os hidrocarbonetos. Como estes
compostos apresentam diferentes temperaturas de ebulição, é possível separá-
-los através de um processo denominado de craqueamento via destilação fra-
cionada, que ocorre nas refinarias, obtendo, assim, alguns subprodutos, entre
eles a nafta extensamente utilizada na produção dos plásticos.
• Os plásticos consistem em um grupo de polímeros que possuem proprieda-

des intermediárias entre aquelas apresentadas pelos elastômeros e pelas fibras,
estas propriedades ao se considerar o processo tecnológico de preparação e o
comportamento destes durante a fase de aquecimento permite dividir os plás-
ticos em dois grandes grupos, os termoplásticos e os termorrígidos.
• Os termoplásticos são chamados de plásticos e constituem a maioria dos polí-

meros comercializados atualmente. A principal característica dos termoplásti-
cos é poder ser fundido diversas vezes, além de serem dissolvidos por diversos
solventes, sendo a possibilidade de sua reciclagem uma importante caracterís-
tica nos dias de hoje.
• Os termofixos são plásticos que se caracterizam por serem rígidos e estáveis a

variações de temperatura, além disso, ao estarem prontos para uso não é mais
possível fundi-los, pois o aquecimento promove sua decomposição antes que o
material se funda.
• De modo a atenderem aos objetivos específicos os aditivos são adicionados aos

plásticos durante o processo de fabricação, estes aditivos têm como objetivo,
por exemplo, prevenir o envelhecimento, a oxidação, o efeito do calor e da luz,
fraturas por reflexão e fraturas por ação atmosférica prolongada. No entanto, o
uso destes não é irrestrito, pois, apesar dos aditivos atribuírem as característi-
cas desejadas a este tipo de material, o uso deve respeitar as regras da Agência
Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), quando utilizados na fabricação
de embalagens plásticas de alimentos.
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• Na indústria do plástico, inúmeros são os processos de fabricação. Estudamos
quatro deles: processo de injeção, extrusão, termoformação a vácuo e modela-
gem rotacional. Cabe observar que os processos estudados neste tópico são em-
pregados apenas para os termoplásticos, ou seja, aqueles que podem ser fundi-
dos diversas vezes, os materiais termofixos requerem outra gama de processos.
37
AUTOATIVIDADE
1 Os materiais termoplásticos são aqueles que tomam a forma endurecida

de plástico quando frios, mas são convertidos em líquido quando aquecidos.
Este processo de aquecimento e fusão pode, geralmente, ser completado por
diversas vezes. Cada vez realizado, uma nova forma no material será possível.
Os materiais que se enquadram nesta categoria são o poliestireno, o cloreto de
polivinila, e etileno-acetato de vinila.
FONTE: <https://www.mecanicaindustrial.com.br/263-o-que-sao-materiais-termoplasticos/>.
Acesso em: 19 jul. 2019.
Neste contexto, julgue as afirmações que seguem:
I- Os acrílicos se destacam por sua transparência e sendo suas principais

aplicações a fabricação de lentes, coberturas transparentes, refletores entre
outras.
II- O acetato vinil-etileno popularmente conhecido como (EVA) consiste em
uma poliolefina utilizada principalmente em filmes para embalagens.
III- O polietileno tereftalato (PET) tem como sua principal característica a bai-
xa resistência a deformações e a ataques de resistências químicas.
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) I e II.
e) ( ) II e III.
2 Os plásticos são leves se comparados com a madeira, metais e cerâmicas.

A utilização de peças de plástico tornou os automóveis e aviões muito mais
leves, portanto, mais econômicos. Uma outra vantagem é que as resinas
plásticas podem ser facilmente misturadas com outras substâncias que
podem lhes conferir novas propriedades, sendo possível alterar cor, cheiro,
elasticidade, resistência a impactos, resistência ao calor e à luz etc., ampliando
as possibilidades de aplicações. Estas substâncias são denominadas aditivos.
FONTE: <http://www.usinaciencia.ufal.br/multimidia/livros-digitais-cadernos-tematicos/Plasti-
cos_caracteristicas_usos_producao_e_impactos_ambientais.pdf>. Acesso em: 19 jul. 2019.
I- A aditivos utilizados na produção de materiais plásticos destinados à ela-

boração de embalagens e equipamentos em contato com alimento devem
ser certificados pela ANVISA.
38
II- Os aditivos devem possuir estabilidade na condição de processamento e
na condição de serviço.
III- Os aditivos plásticos são substâncias adicionadas aos plásticos de modo
a atingirem objetivos específicos, entre eles prevenir o envelhecimento, a
oxidação, o efeito do calor e da luz, fraturas por reflexão e fraturas por
ação atmosférica prolongada.
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) I e II.
e) ( ) I, II e III.
3 A fabricação do plástico ocorre sempre em fábricas grandes, onde os materiais

de plástico são moldados em estruturas utilizáveis. Para chegar à atividade
final, são realizados vários processos importantes e necessários para obter
como resultado um produto de qualidade, que possa ser distribuído para os
mais variados lugares, nos quais este produto continuará a ser utilizado.
FONTE: <http://complast.com.br/blog/processo-fabricacao-plastico/>. Acesso em: 19. jul.

2019.
I- A modelagem por injeção consiste no principal processo de fabricação de

peças plásticas, pois viabiliza a produção destas em larga escala.
II- Um fator limitado do processo de termoformação a vácuo é que o canto
das peças fica com espessura mais fina, e caso a peça seja muito cumprida
um furo será formado nos cantos.
III- Um fator limitador do processo de extrusão é a formação de bolhas caso o
produto a ser fabricado seja de grande porte.
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) I e II.
e) ( ) II e III.
39
40
UNIDADE 1
TÓPICO 3
MATERIAIS CERÂMICOS
1 INTRODUÇÃO
Callister Júnior (2000) define:
O termo ‘cerâmica’ vem da palavra grega keramikos, que significa

‘matéria-prima queimada’, indicando que as propriedades desejáveis
desses materiais são normalmente atingidas através de um processo
de tratamento térmico a alta temperatura conhecido por ignição
(CALLISTER JÚNIOR, 2000, p. 266).
O fato desse tipo de material necessita ser submetido a altas temperaturas

para atingir as propriedades esperadas. As cerâmicas são mais antigas do que os
próprios metais e já foram encontradas em sítios arqueológicos de milhares de
anos. Geralmente são incluídos nesta categoria de materiais os óxidos, carbetos e
nitretos. Cimento, refratários, pisos, porcelanas e vidros são exemplos de mate-
riais cerâmicos presentes em nosso dia a dia.
Como características gerais, é possível citar que esses materiais são isolan-
tes térmicos e elétricos (apesar de existirem materiais semicondutores, conduto-
res e supercondutores – estes a uma faixa específica de temperatura) e apresen-
tam comportamento duro e frágil, além de resistir a condições ambientais mais
severas, por exemplo, temperaturas mais elevadas, se comparadas com metais e
polímeros (BOCH; NIÈPCE, 2007).
Nos últimos anos, houve um relevante progresso no ramo dos materiais

cerâmica, tornando mais profundo o entendimento de suas estruturas e de suas
propriedades, o que possibilita o desenvolvimento de novos materiais, mais
elaborados, sofisticados e de tecnologia mais elaborada, criando-se o ramo das
cerâmicas avançadas, com aplicações eletroeletrônicas, biomédicas, espaciais e
químicas. Em virtude disso, é comum dividir os estudos de materiais cerâmicos
em: materiais cerâmicos tradicionais; materiais cerâmicos de alta tecnologia (ou
“Cerâmica Avançada”) e vidros, cujas características serão tratadas neste tópico.
2 MATERIAIS CERÂMICOS – ESTRUTURAS CERÂMICAS

Materiais cerâmicos são compostos por pelos menos dois elementos quí-
micos (geralmente por mais elementos) e apresentam estruturas cristalinas de
complexidade maior do que as estruturas cristalinas dos materiais metálicos. As
ligações interatômicas de um material cerâmico são, se não total e predominante-
41
mente de natureza iônica (Callister Júnior, 2000). A variação do caráter iônico das
ligações entre os íons presentes nas estruturas dos materiais depende da eletrone-
gatividade dessas espécies, conforme exemplificado no Quadro 2.
QUADRO 2 – PORCENTAGEM DO CARÁTER IÔNICO DE CADA COMPOSTO CERÂMICO

Material Caráter Iônico (%)
SiC 12
ZnS 18
Si3N4 30
SiO2 51
Al2O3 63
NaCl 67
MgO 73
CaF2 89
FONTE: Adaptado de Callister Júnior (2000)
Estão presentes nas estruturas cerâmicas os cátions (íons positivos:

geralmente íons metálicos) e ânions (íons negativos: geralmente não metálicos),
sendo que dois fatores principais influenciam na estrutura do material:
• a magnitude das cargas presentes;

• o tamanho de cada uma dessas espécies presentes no material.
Sobre o primeiro critério, o somatório das cargas presentes na estrutura

deverá ser neutro, com as cargas positivas e negativas se balanceando. Isso torna
possível a determinação de uma fórmula química resumida do composto, como
exemplifica a Quadro 3.
QUADRO 3 – RELAÇÃO ENTRE CARGAS DE ÍONS E O TIPO DE ESTRUTURA CERÂMICA FORMADA

Cátion (carga) Ânion (carga) Fórmula química Tipo de estrutura
Ca2+ (2+) F- (1-) CaF2 AX2
Si4+ (4+) O2- (2-) SiO2 AX2
Mg2+ (2+) O2- (2-) MgO AX
FONTE: Adaptado de Callister (2000)
As estruturas podem ser denominadas, considerando A e B sendo cátions

e X sendo ânion: (1) AX: quando há igualdade de carga entre ânions e cátions do
material; (2) AmXp com m ≠ p e m ou p ≠ 1. Ocorre quando há diferença de magni-
tude de cargas entre cátions e ânions; (3) AmBnXp: quando há mais de um tipo de
cátion na estrutura. Um exemplo é o titanato de bário (BaTiO3).
Sobre o tamanho das espécies químicas, os cátions, pelo fato de cederem

elétrons, são menores que os ânions. Com isso, estruturas cerâmicas se estabili-
42
TÓPICO 3 | MATERIAIS CERÂMICOS
zam quando os ânions que circundam os cátions estão todos em contato com esse
cátion (CALLISTER JÚNIOR, 2000).
2.1 DEFINIÇÃO DE MATERIAL CERÂMICO

Define-se como material cerâmico o conjunto de materiais inorgânicos,
excetuando-se os materiais metálicos, com emprego em engenharia (como em
materiais de construção, por exemplo), assim como os produtos químicos inorgâ-
nicos, novamente excetuando-se os metálicos, utilizáveis após tratamento térmi-
co, geralmente em temperaturas elevadas.
Pode-se dividir os materiais cerâmicos nos seguintes tipos:
• Materiais cerâmicos tradicionais: também chamado de cerâmica convencional

ou clássica, a cerâmica tradicional é utilizada pelo homem há muito tempo,
sendo inclusive mais antiga que a metalurgia. Seus produtos geralmente pos-
suem baixo valor agregado. Seus processos de fabricação incluem processos
tradicionais e relativamente, simples, como a prensagem, a colagem e a extru-
são. Todavia, tais processos podem ser optimizados e automatizados, poden-
do-se obter alta eficiência em sua produção. A cerâmica tradicional pode ser
classificada nos seguintes tipos: cerâmica vermelha e cerâmica branca – que
compreende cerâmica de mesa, louça sanitária, revestimento cerâmicos, cerâ-
mica elétrica, cerâmica química, refratários, cimento e abrasivos. Os processos
de conformação mais comuns para peças cerâmicas são:
o prensagem simples: azulejos;
o prensagem isostática: vela de ignição, usada em automóveis;
o extrusão: tubos e tijolos em geral;
o injeção: geralmente peças pequenas e de geometria complexa;
o colagem de barbotina: sanitários e artesanatos;
o torneamento: canecas e pratos.
NOTA
Devido ao elevado ponto de fusão de muitos materiais cerâmicos tradicionais,

há dificuldade na conformação. A moldagem, portanto, é realizada antes da queima, por meio
de mistura de matérias-primas em um pó misturado a um líquido. O processamento nesses
moldes consiste na preparação do pó cerâmico e sua mistura com líquido (que geralmente
é a água) para formação de um material conformável, com aspecto de uma massa plástica.
Depois disso, a massa formada é conformada (algumas técnicas de conformação serão lis-
tadas a seguir) e seca, para depois sofrer um processo de queima e possíveis acabamentos.
O processo de queima é realizado entre 900 °C e 1400 °C, dependendo da composição da
peça. Durante a queima a peça sofre um aumento da densidade e da resistência mecânica,
devido a alguns fatores, como: eliminação de possível material orgânico, mudanças de fase
do material e interização, ou seja, formação de um corpo íntegro (e de maior resistência me-
cânica) a partir de um grupo de partículas sob pressão e temperatura altas.
43
• Vidros e vitrocerâmicas: define-se vidro como sólido não cristalino que apre-
senta ordenação atômica de curto alcance. O principal tipo de vidro, do ponto
de vista comercial, entre todos os sistemas com tendência a vitrificar, é vidro
de sílica (SiO2), também chamados de vidros silicatos. Há outros tipos, também
compostos por óxidos, como o Na2O, K2O e o Al2O3. Os principais tipos de vi-
dro silicatos são:
o Sílica Vítrea: raro caso de vidro formado por um único componente, com
algumas aplicações tecnológicas, como em lâmpadas de alta intensidade,
recipientes para reagentes químicos, fibras ópticas, janelas de ônibus espaciais
e lentes de telescópios. Sua principal característica é o baixo coeficiente de
dilatação térmica, o que dá ao material alta estabilidade dimensional. Ainda
é possível controlar o grau de impurezas no material, aprimorando algumas
de suas características para alguma aplicação desejada. Tal tipo de vidro
apresenta alta viscosidade, ainda que em altas temperaturas (entre 109 a 1013
Pa.s na faixa de temperaturas entre 1050 até 1450 °C).
o Sodo-Cálcicos: têm como propriedades:
- boa resistência química a ácidos;
- resistência limitada a água e baixa a bases fortes;
- transmissão luminosa contínua, se em curtos percursos e expansão térmica
linear;
- este tipo de vidro já era produzido na antiguidade;
- sua viscosidade média, em função da temperatura é mostrada no Quadro 4;
- a presença de óxidos de metais alcalino-terrosos torna esse tipo de vidro
quimicamente estável. Além disso, é frequente a presença de aditivos,
visando ao aprimoramento de algumas características destes vidros;
- tais vidros são também usados como decoração, tendo sua cor definida
pelos elementos presentes em sua estrutura, conforme mostra o Quadro 5.
o Borossilicatos: são constituídos por óxido de boro (B2O3), possuindo o Boro
número de coordenação igual a 3 (ou seja, cada átomo de B é cercado por
3 átomos de oxigênio), formando uma rede atômica triangular. A presença
do Boro em sua composição causa uma diminuição na viscosidade e um
aumento do coeficiente de expansão térmica. Esses vidros têm uma grande
gama de aplicações em eletrônica.
o Chumbo: a presença do óxido de chumbo pode modificar ou até mesmo
formar a rede estrutural deste tipo de vidro. Possuem pequena variação da
viscosidade com a temperatura, sendo utilizados para artigos finos (como
peças de mesa ou de arte). O chumbo aumenta o índice de refração do vidro,
aumentando seu brilho e dando a aparência de “cristal”. O chumbo não
altera a resistividade elétrica, tornando esse tipo de vidro muito aplicável
em eletrônica (por exemplo, em tubos de televisores antigos). O chumbo
também confere ao vidro a capacidade de bloquear Raios-X.
o Aluminoborossilicato: são viscosos mesmo em altas temperaturas. São
usados em tubos de combustão, fibras de reforço, vidros com alta resistência
química e vitrocerâmicas.
A composição média, geralmente encontrada nos tipos de vidros listados

anteriormente, está no Quadro 6.
44
QUADRO 4 – RELAÇÃO ENTRE TEMPERATURAS E VISCOSIDADE EM VIDROS SODO-CÁLCICOS

Temperatura (°C) Viscosidade (Pa.s)
Fusão 1500 10²
Transição Vítrea 550 1013 – 1014
Ambiente 25 1030
FONTE: Adaptado de Toffoli (2009)
QUADRO 5 – TIPOS DE COLORANTES E SUAS RESPECTIVAS CORES EM VIDROS

COLORANTE COR
CoO ou CuO Azul
Cr2O3 ou Fe2O3 Verde
Sulfeto + Fe2O3 + Grafite Marrom ou “Âmbar”
Co + Fe + Se Cinza ou Bronze
Se Rosa
QUADRO 6 – COMPOSIÇÃO DOS PRINCIPAIS TIPOS DE VIDROS E APLICAÇÕES

Característica Composição (%)
Tipos de vidro Aplicação SiO2 Al2O3 B2O3 Na2O K2O CaO MgO PbO
Plano 71 1 - 13,5 0,5 10 4 -
Sodo-cálcicos Embalagem 72 2 - 12,5 1 11 1,5 -
Lâmpada 73 1 - 16,5 0,5 5 4 -
Fibra 66 1,5 3,5 15,5 1 8 4 -
Borossilicato
Pyrex 79 2 13 5,5 - - - -
Lente 32 - - 1 2 - - 65
Ao chumbo Neon 63 1 - 8 6 - - 22
Cristal 56 - - 4 12 2 2 24
Fibra 55 15 7 - - 19 4 -
Tubo para
Aluminobo- 62 17 5 1 - 8 7 -
combustão
rossilicato
Uso
72 6 11 7 1 1 - -
farmacêutico
3 MATERIAIS CERÂMICOS AVANÇADOS

As aplicações e os processos de fabricação dos materiais cerâmicos avan-
çados podem ser muito diferentes dos utilizados na cerâmica tradicional. Além
disso, os produtos possuem alto valor agregado. As matérias-primas são mais
caras e sua qualidade é submetida a um controle mais rigoroso do que nas cerâ-
micas tradicionais, já que o nível de impurezas é um fator crítico, que influencia
as propriedades e nas aplicações de tais materiais.
45
Suas aplicações são baseadas em propriedades mais específicas, como as

elétricas (sensores de temperatura, ferroelétricos – capacitores, piezoelétricos, va-
ristores – resistores não lineares, dielétricos (isolantes), térmicas, químicas – sen-
sores de gases e vapores, magnéticas, ópticas e biológicas.
As cerâmicas avançadas são constituídas, principalmente, por óxidos

(Al2O3), carbetos (SiC)) e Nitretos (Si3N4). Al2O3 é também chamada de alumina
e foi desenvolvida para ser material refratário, tendo mais utilidades ao longo
do tempo. SiC possui alta dureza e resistência à oxidação. Si3N4 possui a melhor
combinação de propriedades e é usado em componentes de motores. ZrO2 é co-
nhecido como Zircônia e tem usos biomédicos, como em odontologia.
4 MATERIAIS CERÂMICOS DIELÉTRICOS

Materiais dielétricos são isolantes elétricos não metálicos que apresenta
uma separação entre as cargas elétricas positivas e negativas em um nível atô-
mico ou molecular. Quando uma diferença de potencial (ddp) é aplicada em um
capacitor, uma das placas torna-se positivamente carregada, enquanto a outra se
carrega negativamente. Há um campo elétrico com sentido da placa positiva para
a negativa. A capacitância (C) relaciona as cargas armazenadas em cada placa (Q)
e a ddp aplicada entre as placas (U), seguindo a (Eq. 3.1):
Q = U .C (Eq. 3.1)
Por sua vez, a capacitância é dada pela (Eq. 3.2):
A
C = ò0 . (Eq. 3.2)
l
Em que: a é a área das placas paralelas, l é a distância entre as duas placas e ϵ 0

é a permissividade do vácuo, que tem valor constante e conhecido de 8,85.10-12 F/m.
DICAS
Permissividade é a habilidade que o material (ou meio) tem em se polarizar

como reação a um campo elétrico. Confira mais detalhes dessa propriedade no trabalho de
Patrícia Ariana Grilo Dias intitulado de Caracterização de propriedades eletromagnéticas
de substratos dielétricos e magnéticos em alta frequência. Disponível no endereço:
https://bit.ly/2Uv7PS0.
46
Caso o meio/material entre as placas não seja o vácuo, mas sim um material
dielétrico (com permissividade ϵ), a relação passa a ser expressa pela (Eq. 3.3):
A
C =∈ . (Eq. 3.3)
l
Pode-se, também, representar a permissividade relativa de cada material

através da (Eq. 3.4)
∈
∈r = (Eq. 3.4)
∈0
Alguns valores de ϵr de materiais cerâmicos são listados no Quadro 7.
QUADRO 7 – VALORES DE ϵr DE ALGUNS MATERIAIS CERÂMICOS

Material cerâmico Permissividade relativa
Titanato 15 – 10000
Mica 5,4 – 8,7
MgO+SiO2 5,5 – 7,5
Vidro sodo-cálcico 6,9
Porcelana 6
Sílica fundida 3,8
FONTE: Adaptado de Callister Junior (2000)
5 SEMICONDUTORES CERÂMICOS
Semicondutores apresentam condutividade elétrica menor que a condu-
tividade apresentada por metais, por exemplo, sendo essa característica útil para
algumas aplicações, de acordo com o tipo de semicondutor e de seu comporta-
mento característico.
5.1 TIPOS DE SEMICONDUTORES

Os semicondutores intrínsecos são assim classificados quando suas pro-
priedades elétricas se devem à organização de sua estrutura eletrônica. Semicon-
dutores intrínsecos comuns são os Silícios (Si) e o Germânio (Ge). É comum en-
contrar esse tipo de semicondutividade em materiais compostos por elementos
das famílias III-A e V-A, como o GaAs e o InSb, ficando, esta gama de materiais,
conhecidos como “compostos III – V”. Também existem compostos constituídos
por elementos das famílias II-A e VI-A, como o CdS e o ZnTe. Ao passo que os ele-
mentos que constituem os compostos ficam mais separados na tabela periódica, a
47
ligação que os une adquire caráter mais iônico e a um espaçamento maior entre as
bandas eletrônicas dos elementos envolvidos, tornando o material mais isolante.
Por outro lado, os semicondutores extrínsecos se referem àqueles quando

as propriedades elétricas se devem à presença e aos tipos de impurezas presentes
na estrutura do material. Isso ocorre pelo fato de a presença dessas impurezas
adicionarem elementos possuidores de carga (elétrons ou “buracos”) à estrutura.
Ainda que baixa, a concentração de impurezas afeta as propriedades elétricas do
material. Por exemplo, uma concentração de impurezas da ordem de 1 para cada
10-5 átomos na estrutura do silício já o torna um semicondutor extrínseco à tem-
peratura ambiente (Callister Junior, 2000).
Existem, ainda, na condutividade extrínseca, dois tipos possíveis:
• Semicondutividade extrínseca do tipo n: quando um átomo de Si, por exemplo,

possuidor de valência 4, fazendo 4 ligações covalentes com outros 4 átomos de Si
vizinhos, tem algum elemento da família V-A (como o P, o As e o Sb) introduzido
em sua estrutura, apenas 4 dos 5 elétrons deste átomo “intruso” farão ligações; res-
tando um elétron, sem formar ligação, preso à região da impureza. Como a força
de interação a qual este elétron não ligado está submetido é fraca, ele é facilmente
arrancado do átomo, se tornando um elétron livre. Este tipo de impureza é chama-
do de doador. Para cada elétron livre que uma impureza em forma de átomo da
família V-A insere na estrutura, nenhum “buraco” correspondente é criado.
• Semicondutividade extrínseca do tipo p: tem o efeito oposto ao efeito do tipo
n. Com a adição de elementos da família III-A à rede de silício (como Al, B e
Ga). Uma das ligações covalentes ao redor deste átomo de impureza fica defa-
sado de um elétron, criando-se assim um “buraco”. Este buraco pode trocar de
posição com os átomos vicinais ao átomo de impureza. Este tipo de impureza
é chamado de receptor. Resumidamente, a introdução de elementos da família
V-A deixa a estrutura de silício com elétrons “sobrando” e a introdução de
elementos da família III-A deixa a estrutura com elétrons “faltando”.
5.2 MATERIAIS CERÂMICOS MAGNÉTICOS

Forças eletromagnéticas são geradas pelo movimento de cargas elétricas, sen-
do representadas por linhas de campo, como na Figura 12 pelas linhas finas e curvas.
FIGURA 12 – REPRESENTAÇÃO DE LINHAS DE CAMPO MAGNÉTICO
FONTE: O autor, 2019
48
Domínios magnéticos, encontrados em materiais magnéticos, e funcionam

como pequenos ímãs, compostos de polos Norte e Sul. O campo magnético atuante
sobre um material exerce força magnética sobre o mesmo, gerando torções nos
domínios de maneira a alinhá-los, como ilustrados na Figura 13.
Na etapa (a), os domínios magnéticos, representados por setas, estão

totalmente desalinhados. Em (b), há o início do alinhamento, devido à aplicação
de um campo magnético externo. Em (c) os domínios encontram-se totalmente
alinhados.
FIGURA 13 – PROCESSO DE ALINHAMENTO DOS DOMÍNIOS MAGNÉTICOS
Convencionou-se que o campo magnético, representado por linhas de

campo, se dirige do polo Norte para o polo Sul.
5.3 TIPOS DE MAGNETISMO

Serão estudados os comportamentos dos materiais considerados
diamagnéticos, paramagnéticos e ferromagnéticos. O diamagnetismo é uma forma
branda de magnetismo, não permanente, que permanece somente enquanto o
campo magnético estiver agindo sobre o material. Resulta da ação de um campo
magnético variável sobre o material, que altera o movimento orbital dos elétrons.
A magnitude do momento magnético é pequena e têm direção oposta à aplicação
do campo. A permeabilidade magnética (μ) é menor que 1 e a susceptibilidade
magnética (χ) é negativa e da ordem de -106, significando que o campo magnético
é menor no interior de um material diamagnético do que no vácuo. Todo material
apresenta diamagnetismo, porém, por ser muito fraco, ele só é observado quando
os outros tipos de magnetismos estão ausentes. Cerâmicas à base de cobre, prata
ou bismuto podem apresentar características diamagnéticas.
Para alguns materiais, há um dipolo magnético permanente, resultante

do cancelamento incompleto dos momentos magnéticos dos spins dos elétrons.
Tais dipolos, quando não submetidos a um campo magnético, possuem
orientações aleatórias. Ao serem submetidos a um campo magnético, esses
dipolos giram alinhando-se perfeitamente às linhas de campo. Esse fenômeno
é chamado de paramagnetismo. O alinhamento dos dipolos resulta em uma
49
colaboração, e consequente aumento na magnitude do campo, resultando em

uma permeabilidade relativa maior que 1 (μ > 1). Além disso, a susceptibilidade
magnética, apesar de pequena (entre 10-5 e 10-2), é positiva. Materiais cerâmicos
baseados em alumínio e magnésio apresentam comportamento paramagnético.
Alguns materiais têm momento magnético permanente ainda que sem a

presença de um campo magnético, apresentando magnetizações muito grandes
e permanentes. São estes os materiais ferromagnéticos. Trata-se, geralmente, de
metais de transição, como o Ferro, Níquel, Cobre e algumas “terras-raras” (como
o Neodímio, utilizado na composição de ímãs fortes), que, devido a sua estrutura
eletrônica, apresentam spin não cancelados de alguns elétrons. Os momentos
magnéticos de átomos vizinhos estão alinhados mesmo sem a presença de campo.
Estes materiais apresentam susceptibilidade magnética da ordem de 106.
Os materiais antiferromagnéticos apresentam o que é chamado de

pareamento antiparalelo. Ou seja, os momentos magnéticos vizinhos são alinhados
na mesma direção, porém em sentidos contrários, havendo o cancelamento entre
eles. É necessária a ação de um campo magnético muito forte para que todos
os domínios magnéticos se alinhem no mesmo sentido, nesse tipo de material.
Alguns materiais que apresentam antiferromagnetismo são: MnO, MnF2, FeO,
NiO e CoO.
Os materiais ferrimagnéticos possuem magnetismo permanente,

independentemente da aplicação de campo magnético e do valor do campo.
Materiais ferrimagnéticos são constituídos de momentos de dipolo, dispostos
em sentidos opostos – assim como os materiais antiferromagnéticos –, porém
os valores dos dipolos são diferentes, fazendo com que eles não se anulem,
explicando o magnetismo espontâneo. Um exemplo de material ferrimagnético
é a magnetita (Fe3O4).
O aumento da temperatura acarreta o aumento das vibrações atômicas.

Assim, os domínios magnéticos, livres para rotacionar, tendem a adotar posições
aleatórias. Em materiais ferromagnéticos, antiferromagnéticos e ferrimagnéticos,
o aumento da temperatura resulta em algum desalinhamento dos dipolos, estando
o material submetido a campo magnético ou não, tendo, como consequência, a
diminuição do valor da magnetização de saturação do material — situação na
qual o aumento da aplicação de um campo magnético externo ao material não
tem mais a capacidade de aumentar seu magnetismo. No estado de saturação,
todos (virtualmente) os domínios magnéticos do material estão alinhados na
mesma direção (EDMINISTER, 1980).
A magnetização de saturação é máxima à temperatura teórica de 0 K, na

qual as vibrações atômicas são mínimas, e diminui com o aumento de temperatura.
Quando a magnetização cai a zero, a temperatura correspondente é chamada de
temperatura de Curie (TC). Algumas (TC). serão listadas no Quadro 8.
50
QUADRO 8 – TEMPERATURAS DE CURIE DE ALGUNS MATERIAIS

Material Temperatura de Curie (°C)
Ferro 770
Cobalto 1127
Níquel 354
Gadolínio 19
Disprósio -185
Óxido férrico 675
Ferrite 450
FONTE: Adaptado de Buschow (2001)
Os materiais ferromagnéticos e ferrimagnéticos são constituídos de regiões

pequenas, dentro das quais há alinhamento mútuo entre os momentos dipolo,
que ficam alinhados na mesma direção. Essas pequenas regiões são chamadas
de domínios (ou domínios magnéticos), estando cada um destes domínios
magnetizado até sua magnetização de saturação. Os domínios magnéticos
são separados por contornos, nos quais há mudança gradual na orientação da
magnetização entre um domínio e outro. Corpos macroscópicos e policristalinos
apresentam, portanto, muitos domínios. A magnetização resultante do corpo é a
soma vetorial das magnetizações de seus domínios. Caso essa soma seja zero, o
corpo se caracteriza como não magnetizado.
6 HISTERESE
A palavra “histerese” vem do grego e significa “retardo” ou “atraso” e
trata-se da tendência que um material tem em manter as propriedades geradas por
um estímulo, na ausência do estímulo que as gerou. Os materiais ferromagnéticos

apresentam uma relação entre a intensidade do campo ao qual é submetido ( H ) e
  
sua magnetização ( B ). O valor de B é dependente não apenas do valor de H , mas

também da forma como o valor de H é atingido.
Conforme o material ferromagnético é submetido a um campo magnético

cada vez maior, a densidade do fluxo magnético aumenta até atingir a saturação
   
magnética. Ao cessar o campo H , a densidade B não zera. Ao se variar H , B
apresentará uma reação relativamente tardia, caracterizando o fenômeno da
histerese magnética.
O Gráfico 4 ilustra o ponto no qual a curva cruza o eixo vertical, o valor


da Remanência (BR), que se trata da densidade residual do fluxo B , quando o

campo aplicado H é nulo (após o campo aplicado ser removido). A área dentro do
gráfico é correspondente à energia por unidade de volume perdida no processo
de magnetização-desmagnetização.
51
GRÁFICO 4 – RELAÇÃO ENTRE B E H EXPLICANDO O FENÔMENO DA HISTERESE
7 MATERIAIS MAGNÉTICOS MOLES X MATERIAIS

MAGNÉTICOS DUROS
Materiais ferromagnéticos podem apresentar comportamentos diferentes
com relação à histerese. O Gráfico 5 ilustra dois comportamentos distintos, do
material A e do material B.
GRÁFICO 5 – RELAÇÃO ENTRE DIFERENTES CURVAS DE HISTERESE EXPLICITANDO OS

COMPORTAMENTOS DE MATERIAIS MAGNETICAMENTE DUROS E MOLES
52
O material A com comportamento ilustrado no gráfico anterior é denomi-

nado material magnético mole, pois apresenta menor BR e menor energia perdi-
da por unidade de volume. Tais materiais, juntamente com controle e melhorias
em suas propriedades magnéticas, são aplicados em amplificadores e autofalan-
tes. O material B é denominado material magnético duro, pois apresenta BR mais
elevado e perde mais energia por unidade de volume no processo. Esses últimos
são utilizados na produção de ímãs permanentes.
8 SUPERCONDUTIVIDADE E MATERIAIS SUPERCONDUTORES

Supercondutividade é um fenômeno elétrico, no qual um material cerâmi-
co, em uma faixa de temperatura muito baixa consegue apresentar resistividade
próxima de zero. Há, porém, características magnéticas associadas a esse estado.
Materiais supercondutores, inclusive são utilizados com ímãs com capacidade de
gerar campos muito intensos.
A temperatura em que o material atinge o estado de supercondução é cha-

mada de temperatura crítica, sendo que cada supercondutor pode apresentar uma
temperatura crítica característica, variando entre 1 K e 20 K para ligas metálicas.
Algumas cerâmicas, compostas por óxidos complexos, possuem temperatura crí-
tica próxima dos 100 K. Os fatores que fazem do material um semicondutor, são:
• Temperatura: como já dito, temperaturas baixas ajudam a baixar a resistivi-

dade de certos materiais, chegando a valores praticamente nulos em algumas
cerâmicas avançadas.
• Campo magnético: em temperaturas abaixo da temperatura crítica, a aplicação
de um campo magnético sobre o material pode impedir o estado de supercon-
dutor. O campo magnético mínimo para que isso ocorra é chamado de campo
magnético crítico ou Hc. Ou seja, abaixo da Hc o material é supercondutor.
• Densidade de corrente (J): trata-se da razão entre corrente e a área da secção trans-
versal do material, por onde a corrente passará. Sua unidade de medida é A. m².
Há uma densidade de corrente aplicada ao material abaixo da qual ele apresentará
o estado de supercondutividade, chamada de densidade crítica, ou Jc.
Uma explicação plausível para a supercondutividade é que o estado

resulta da atração entre os pares de elétrons condutores, que têm os movimentos
coordenados e reduz para praticamente zero as dispersões por causa de
impurezas ou vibrações térmicas. Como consequência da redução das dispersões,
a resistividade do material ficaria próxima de zero.
9 COMPORTAMENTO MECÂNICO DOS MATERIAIS

CERÂMICOS
Os materiais cerâmicos apresentam propriedades mecânicas limitadas, se
53
comparadas aos metais, por exemplo. Sua principal característica é o comporta-

mento frágil que apresenta. Em condições ambientes, cerâmicas sempre fraturam
antes de haver deformação plástica, quando submetidas às tensões. O principal
mecanismo de fratura é a fratura frágil, que consiste na formação e propagação
de trincas perpendiculares à direção da aplicação de tensão no material (BOCH
e NIÈPCE, 2007).
A resistência à fratura apresentada pelos materiais cerâmicos é bem in-

ferior ao valor teórico da resistência à fratura prevista pelas teorias de intera-
ção interatômicas, o que se deve à presença de defeitos na estrutura do material.
Avaliando-se a relação tensão-deformação nos materiais cerâmicos, nota-se que,
enquanto se tem deformação elástica, o módulo de elasticidade dos materiais ce-
râmicos é ligeiramente maior que o módulo de elasticidade dos materiais metáli-
cos, atingindo valores que vão desde 70 até 500 GPa.
A deformação plástica, embora muitas vezes não apareça em materiais ce-

râmicos submetidos à tensão em temperaturas ambientes, é possível. Além disso,
há diferenças entre possíveis deformações plásticas em materiais cerâmicos cris-
talinos e possíveis deformações em materiais cerâmicos não-cristalinos (CALLIS-
TER JÚNIOR, 2000).
No caso de cerâmicas cristalinas, a deformação plástica, quando ocorre,

se dá por meio de movimento de discordâncias – distorções na malha cristalina
causadas por átomos desalinhados.
Nas estruturas desses materiais, predominam ligações iônicas, havendo

cátions e ânions. Muitas vezes, durante o escorregamento dos planos atômicos,
íons de mesma carga ficam uns próximos dos outros, causando repulsão eletros-
tática e limitando as posições possíveis para o escorregamento. Por conta disso,
há poucas opções de sistemas de escorregamentos que possibilitem os movimen-
tos das discordâncias.
As ligações covalentes, se presentes na estrutura de um material cerâmi-

co cristalino, também dificultam o escorregamento dos planos atômicos, pois –
ainda que mais fracas que as ligações iônicas – ainda são ligações relativamente
fortes. Em cerâmicas não cristalinas a deformação plástica, caso ocorra, não se
dá por movimentação de discordâncias, pois não há regularidade na estrutura
atômica. A deformação nessas condições se deve a um comportamento que se
assemelha a um escoamento viscoso, lembrando a deformação de líquidos, na
qual a deformação é proporcional à tensão aplicada. Nesse tipo de deformação,
os átomos (ou íons) deslizam uns sobre os outros, quebrando e reconstruindo as
interações intermoleculares. Esse mecanismo não respeita uma direção preferen-
cial, como é o caso do deslocamento de discordâncias.
É possível determinar a viscosidade, portanto, do material a ser defor-

mado plasticamente. Vidros se enquadram nesse tipo de material, apresentando
viscosidades de até 1040 Pa.s, à temperatura ambiente (a título de comparação, a
54
viscosidade da água, à temperatura ambiente, é de 10-3 Pa . s). Outros fatores que

influenciam no comportamento mecânico dos materiais cerâmicos são:
• Porosidade do material: muitos materiais cerâmicos são produzidos a partir

da conformação/compactação de micropartículas cerâmicas, ou seja, material
cerâmico pulverizado. Após a conformação/compactação do material, ele
geralmente passa por um tratamento térmico, que diminui a porosidade. Essa
diminuição, frequentemente, não é total. Sendo assim, alguma porosidade
permanece, influenciando negativamente na resistência e em propriedades
elásticas. Quanto à diminuição da resistência, o fenômeno se deve ao fato
de a porosidade diminuir a área da secção do material, além do fato de os
poros atuarem como concentradores de tensões. É possível afirmar que um
material com 10% de porosidade em volume apresente redução de 50% em sua
resistência mecânica, se comparado a um material não poroso.
• Dureza: os materiais mais duros conhecidos têm origem cerâmica. Tal
propriedade faz com que possam ser utilizados como abrasivos.
• Fluência: materiais cerâmicos, em elevadas temperaturas, podem apresentar
fluência (geralmente quando submetidos à compressão). Esse comportamento
é semelhante ao que ocorre com os metais, sendo que os materiais cerâmicos
precisam de temperaturas mais elevadas que os metais para tal.
DICAS
A fim de ampliar os conhecimentos sobre magnetismo, recomendamos

a leitura das páginas 1 a 16 do livro Microestrutura e propriedades magnéticas de J. F.
Landgraf (2007).
55
RESUMO DO TÓPICO 3
• Materiais cerâmicos são compostos por um par ou mais elementos químicos

unidos, preferencialmente, por ligações iônicas.
• A presença de cátions e ânions e sua magnitude influenciam na estrutura dos

materiais cerâmicos.
• Existe uma gama considerável de materiais cerâmicos, então, para facilitar o seu
estudo, são divididos nos grupos: materiais cerâmicos tradicionais, cerâmicos
avançados e vidros e vitrocerâmicas.
• Devem-se considerar os efeitos magnéticos e elétricos dos cerâmicos para uma

dada aplicação.
56
AUTOATIVIDADE
1 Ao longo dos anos, diversas pesquisas científicas vêm sendo desenvolvidas

na área de ciências dos materiais, que visam à concepção de novos materiais de
construção civil, ambientalmente seguros, com vantagens econômicas e efica-
zes na fabricação de cerâmica utilizando resíduos industriais metalmecânicos
com quantidade mínima de argila natural. Contudo, para que isso seja possível,
é necessário a compreensão das características e propriedades dos materiais
cerâmicos.
FONTE: <http://www.pipe.ufpr.br/portal/defesas/dissertacao/138.pdf>. Acesso em: 21 jul. 2019.
I- Os materiais cerâmicos tradicionais podem ser representados por produtos

de baixo valor agregado.
II- A fabricação dos cerâmicos tradicionais consistem em técnicas simples,
como a britagem, prensagem e a extrusão.
III- A cerâmica tradicional pode ser classificada nos tipos cerâmica marrom e
cerâmica branca.
É correto apenas o que se afirma em:
a) ( ) I.
b) ( ) I e II.
c) ( ) II.
d) ( ) III.
e) ( ) I e III.
2 A histerese é um fenômeno não linear em que a resposta resultante numa

deformação mecânica da cerâmica é retardada em relação à esperada de acor-
do com a voltagem aplicada. Ainda mais, quando se aplica uma voltagem
variável, a cerâmica em geral não volta a seu comprimento original.
FONTE: <http://www.cbpf.br/~nanos/Apostila/27.html>. Acesso em: 25 jul. 2019.
I- A histerese reflete na tendência que um material tem em manter as

propriedades geradas por um estímulo, mesmo após o cessar desse
estímulo.
II- Uma observação da histerese pode ser constatada no material
ferromagnético.
III- Quando um determinado material é submetido a um campo magnético
cada vez maior, a histerese nos proporciona o conhecimento de que a
densidade do fluxo magnético diminui até atingir a saturação magnética.
57
a) ( ) I e III.
b) ( ) II.
c) ( ) II e III.
d) ( ) I e II.
e) ( ) I, II e III.
58
UNIDADE 1
TÓPICO 4
MATERIAIS POLIMÉRICOS
1 INTRODUÇÃO
Os materiais poliméricos podem ser descritos como macromoléculas
caracterizadas pela repetição de um conjunto de átomos. Este conjunto de átomos
é chamado de unidade constitucional ou mero. Polímero, portanto, define a
molécula constituída por vários(poli) meros.
Segundo Bianchi, Albrencht e Daltamir (2005), quando os monômeros

se agrupam através de reações químicas, por meio das ligações covalentes ou
reticulações, ocorre a formação do polímero.
• Tendo em vista tais conceitos, é possível definir com maior especificidade:

o Polímeros: apresentam alta massa molar, acima de 10.000 g/mol.
o Oligômero: baixa massa molar, abaixo de 10.000 g/mol. Trata-se de uma
definição não muito utilizada, sendo generalizada como polímero também,
na maioria das vezes.
o Unidade constitucional (ou mero): conjunto de átomos presente nos
polímeros e oligômeros.
o Monômero: molécula que serve como base para a formação dos meros.
Unidade de repetição constitucional: também conhecida por sua sigla em

inglês, CRU, trata-se da menor unidade de repetição que resume um polímero.
Geralmente representada entre parênteses, acompanhada da letra “n”, subscrita
à direita, para representar “n” repetições CRU, como mostra a Figura .
Figura 14 – Unidade de Repetição Constitucional (CRU) do policloreto de vinila (PVC)
Na figura a seguir são ilustrados os conceitos de monômeros, além da

CRU, já mostrada anteriormente, são ilustrados os monômeros e os meros do
59
policloreto de vinila (PVC). Moléculas de cloreto de vinila (cloroeteno) são os

monômeros, que, ao terem uma de suas ligações que compõem a ligação dupla
quebrada, dão origem aos meros. Estes, ligando-se sequencialmente, formam o
polímero conhecido como PVC.
FIGURA 15 – EXEMPLO DE MONÔMEROS, MEROS E CRU NO POLICLORETO DE VINILA
2 TIPOS DE POLÍMEROS
Segundo Callister, os polímeros podem ser tanto encontrados na natureza
quanto produzidos pelo homem. Entre os polímeros naturais temos os polissa-
carídeos e a borracha natural (ou Látex), que é retirada do tronco da seringueira
(Hevea brasiliensis). Já os polímeros sintéticos são divididos entre:
60
TÓPICO 4 | MATERIAIS POLIMÉRICOS
• Polímeros termoplátiscos, que são polímeros constituídos por ligações lineares

entre as cadeias poliméricas, cuja estrutura torna o polímero sensível ao calor,
sendo conformáveis em certa faixa de temperatura, fazendo com que seja
pouco resistente mecanicamente, porém passível de moldagens e de possíveis
reciclagens. Alguns exemplos de polímeros termoplásticos são: policloreto de
vinila (PVC), polipropileno (PP) e polietileno (PE).
• Polímeros termofixos, que, com o aumento de temperatura, apresentam
mudanças em sua estrutura devido à formação de pontes fixas entre as cadeias
poliméricas, tornando-os mais rígidos. Após o resfriamento e endurecimento,
tal polímero não consegue voltar ao seu formato original, o que lhe confere uma
alta durabilidade. Temos como exemplos de polímeros termofixos: baquelite,
poliuretano, resinas epóxi e poliéster.
2.1 NOMENCLATURA
São usados nomes triviais para polímeros naturais (ou conhecidos há mui-
to tempo), por exemplo, a celulose (C6 H5 o10)n. Normalmente, é usado o padrão
“Poli” + nome do monômero, por exemplo polietileno (polímero cujo monômero
é o etileno). Também são utilizados nomes de grupos de átomos característicos do
polímero, como é o caso dos poliésteres, para polímeros que apresentam o grupa-
mento éster. Mas, a nomenclatura oficial, dada pela IUPAC (International Union
of Pure and Applied Chemistry) é baseada na Unidade de Repetição Constitucional,
contendo uma ou mais unidades, que basicamente segue a regra “Poli” + “CRU”.
O Quadro 9 traz alguns polímeros e suas nomenclaturas. Na primeira

coluna, há exemplos de nomes oficiais (IUPAC) de cinco polímeros. A segunda
coluna dá suas respectivas nomenclaturas usuais. A terceira apresenta suas no-
menclaturas comerciais (quando o polímero a possui). A quarta coluna mostra as
siglas pelas quais os respectivos polímeros são conhecidos.
QUADRO 9 – EXEMPLOS DE POLÍMEROS E SUAS RESPECTIVAS NOMENCLATURAS SEGUNDO

A IUPAC, USUAIS E COMERCIAIS, ALÉM DAS SIGLAS DE CADA POLÍMERO
NOMENCLATURA NOMENCLATU-
NOMENCLATURA IUPAC SIGLA
USUAL RA COMERCIAL
Poli(metileno) Polietileno Polietileno PE
Poli(1-feniletileno) Poliestireno Styroflex® OS
Poli[imino(1,6-diox ihex
Poliamida 6.6 Nylon® PA 6.6
ametileno)iminohex ametileno]
Poli(1-cloroetileno) Poli(cloreto de vinila) PVA
Poli[1-(metox icarbonil) Poli(metacrilato de
Acrílico, Pexiglas PMMA
1-metileno] metila)
61
2.2 MECANISMOS DE POLIMERIZAÇÃO

A reação entre os monômeros forma imensas cadeias sequenciais de uni-
dades de repetição, ditas meros. Os mecanismos para essa reação são os de poli-
merização em cadeia e o de polimerização em etapa, sendo que os seus principais
fundamentos são descritos segundo Callister Junior (2000), por:
• Também conhecido como poliadição ou polimerização por reação em cadeia,

é o tipo de polimerização que se deve à instabilidade da ligação dupla entre
carbonos presentes no monômero, que se rompe e torna possível a ligação
com outros monômeros que tiveram sua ligação dupla também quebrada. O
processo ocorre em três fases, sendo elas:
o Ativação (ou iniciação): uma espécie iniciadora (ou espécie catalisadora)
reage com uma unidade monomérica, formando um ponto ativo, capaz de
se propagar.
o Propagação: consiste no crescimento linear da cadeia devido à fixação
sucessiva de unidades de monômeros com centros ativos, que se combinam
linearmente.
o Terminação: a polimerização termina quando moléculas ativas se combinam
de maneira a formar uma molécula não ativa, o que encerra a etapa da
propagação.
A FIGURA ilustra o processo de polimerização por adição de maneira

simplificada.
FIGURA 16 – PROCESSO DE POLIMERIZAÇÃO POR ADIÇÃO, DE MANEIRA SIMPLIFICADA
62
Polimerização por condensação: também denominada polimerização em

etapas, consiste em reações químicas intermoleculares e, geralmente, envolvem
mais de um tipo de monômero. No processo há eliminação de pequenas
moléculas, como H2O. A FIGURA mostra um esquema no qual dois monômeros
com grupos OH entram em processo de polimerização por condensação, tendo
átomos de H e O eliminados, deixando ligações livres para que as moléculas se
liguem, formando o polímero (CALLISTER JUNIOR, 2000).
FIGURA 17 – EXEMPLO SIMPLIFICADO DE POLIMERIZAÇÃO POR CONDENSAÇÃO
3 ESTRUTURA DOS POLÍMEROS

Com relação à estrutura dos polímeros, existem alguns parâmetros que
necessitam ser levados em consideração para que haja o entendimento deste im-
portante grupo químico. “Muitas propriedades físicas são dependentes do com-
primento da molécula, isto é, de sua massa molar. Como os polímeros envolvem
uma larga faixa de valores de massa molar é de se esperar que ocorra uma grande
variação em suas propriedades” (CANEVAROLO JÚNIOR; 2006, p. 21).
3.1 PARÂMETROS QUE CARACTERIZAM AS ESTRUTURAS

POLIMÉRICAS
Um dos parâmetros que devem ser considerados é a massa molar. Um
polímero é constituído de longas cadeias de tamanho não uniforme (natureza
estatística da reação de polimerização), no qual existe uma quantidade “i” de
cadeias com massas molares iguais (Mi). Dividindo-se as cadeias de um material
polimérico em uma faixa de valores de massa, pode-se obter as massas molares
média (Eq. 0.1) conforme descrito a seguir, que nada mais é do que uma média
ponderada (Eq. 0.2) dos dados obtidos.
Massa molar númerica média : M n =∑ xi ⋅ M i (Eq. 0.1)
Massa molar ponderada média : M w =∑ wi ⋅ M i (Eq. 0.2)
Em que: Mi presenta o valor médio da massa molar de uma classe “i”, xi

representa a fração molar do total de cadeias contidas nessa classe e Wi apresenta
a fração do peso total das moléculas contidas nessa classe.
63
A Figura ilustra um exemplo de cálculos das massas moleculares numé-

rica e ponderal médias de uma amostra hipotética de polímeros. Na parte (a) da
figura, temos uma amostra polimérica cujas moléculas foram classificadas em
faixas de valores de massas moleculares, que são listadas em ordem crescente de
valores na primeira coluna. A segunda coluna representa o valor médio de cada
faixa de valores, como, por exemplo, o valor médio da faixa de valores que vai de
5000 até 10000 g/mol é dado pela média entre esses valores, ou seja, 7500 g/mol.
Cada faixa de valores possui uma fração do número total de moléculas – repre-
sentadas na terceira coluna da Figura (a).
Para determinar a massa molar numérica média, calcula-se a média pon-

derada dos valores das massas molares. O cálculo consiste em se multiplicar o
valor médio de cada faixa de valores de massa molar pela sua respectiva fração
no número total de moléculas, resultando na quarta coluna, cuja soma de todos
os valores resulta na massa molar numérica média.
A parte (b) da figura refere-se ao processo de obtenção da massa molar

ponderal média, que é calculada de maneira análoga à massa molar numérica
média, apenas mudando-se o fato de que, agora, as frações de cada faixa de valo-
res de pesos moleculares são dadas em peso, e não mais em número de moléculas.
Figura 18 – Cálculo da massa molar numérica média (a) e da massa molar ponderal média (b)
Faixa de pesos moleculares Média de cada Fração do número xi Mi
(g/mol) (Classes) classe (Mi) de moléculas (xi)
5000-10000 7500 0,08 600
10000 - 15000 12500 0,15 1875
15000 - 20000 17500 0,21 3675
20000 - 25000 22500 0,19 4275
25000 - 30000 27500 0,27 7425
30000 - 35000 32500 0,08 2600
35000 - 40000 37500 0,02 750
Massa molar numérica média 21200
(a)
Faixa de pesos Média de cada Fração do número xi Mi
moleculares (g/mol) classe (Mi) de moléculas (xi)
(Classes)
5000-10000 7500 0,2 1500
10000 - 15000 12500 0,12 1500
15000 - 20000 17500 0,19 3325
20000 - 25000 22500 0,23 5175
25000 - 30000 27500 0,17 4675
30000 - 35000 32500 0,07 2275
35000 - 40000 37500 0,02 750
Massa molar numérica média 19200
(b)
64
Outro parâmetro a ser considerado na análise da estrutura de polímeros é

a polidispersão molecular, ou MWD, que corresponde a uma razão entre a massa
molar ponderada média e massa molar numérica média, conforme apresenta a
(Eq. 0.3)
Mw
MWD = (Eq. 0.3)
Mn
É válido mencionar que seu valor sempre será maior do que a unidade
(1,0), quanto mais variados forem os tamanhos das moléculas, maior será a
polidispersão molecular. Quando os tamanhos das cadeias são próximos, a
polidispersão é aproximadamente 1.
No exemplo da Figura , temos:
M w 21200
MWD
= = = 1,1648 (Eq. 0.4)
M n 18200
Também se utiliza o conceito de grau de polimerização para se avaliar a

estrutura de um polímero. Representado pela letra “n”, o grau de polimerização
é a quantidade média de meros existentes numa molécula. Os graus de
polimerização média baseado no número de moléculas (nn) pode ser calculado
de acordo com a (Eq. 0.5) e o grau de polimerização médio baseado no peso (nw)
de acordo com a (Eq. 0.6) (CALLISTER JÚNIOR, 2000).
Mn
nn = (Eq. 0.5)
m
Mw
nn = (Eq. 0.6)
m
Em que:
• m : representa a massa molar do mero.

• M n : representa a massa molar numérica média da amostra.
• M w : representa a massa molar potencial média da amostra.
3.2 ESTRUTURA MOLECULAR

Outro parâmetro que pode influenciar nas características dos polímeros
é a estrutura de suas cadeias. Alguns tipos de estruturas moleculares estudadas
são definidos por:
65
• Polímeros lineares: nesses polímeros as unidades (mero) são unidas ponta a

ponta, como se fossem imensas cadeias únicas. Tais cadeias são flexíveis po-
dendo ser representadas de maneira análoga a um colar de pérolas ligadas por
um fio, no qual cada pérola, seria a representação de um mero. A interação
entre as cadeias lineares se dá por meio de ligações de van der Waals. Alguns
exemplos de polímeros lineares são o polietileno, o cloreto de polivinila, o po-
liestireno, o polimetil metacrilato, o náilon e os fluorcarbonos.
• Polímeros ramificados: possuem cadeias laterais conectadas às cadeias principais.
Tais ramificações, geradas por reações paralelas durante a polimerização, são con-
sideradas parte da cadeia principal e resultam numa menor capacidade de com-
pactação da cadeia e, consequentemente, menor densidade do polímero. Pontua-
-se que os polímeros de estruturas lineares também podem ser ramificados.
• Polímeros com ligações cruzadas: neste tipo de estrutura, as cadeias vizinhas
estão ligadas entre si, em várias configurações diferentes, por meio de ligações
covalentes. As ligações cruzadas entre as cadeias são geralmente obtidas no pro-
cesso de síntese do polímero ou por meio de reação química irreversível em alta
temperatura. As reações que formam as ligações cruzadas resultam da presença
de átomos (ou moléculas) aditivos que se ligam às cadeias de maneira covalente.
Materiais elásticos apresentam ligações cruzadas, assim como as borrachas, sen-
do o processo de formação dessas cadeias chamado de vulcanização.
• Polímeros em rede: são polímeros com redes tridimensionais em sua estrutura,
a qual é possível graças à presença de meros trifuncionais, possuindo três li-
gações covalentes ativas. Um polímero com muitas ligações cruzadas pode ser
classificado como polímero em rede. Exemplos de polímeros em rede são os
materiais epóxi.
3.2.1 Taticidade
A taticidade é a forma como as unidades repetitivas se dispõem num
polímero, o que influencia em suas propriedades. Os polímeros, nessa óptica,
podem ser classificados como:
• Isotático: no qual todos os grupos laterais se dispõem de um mesmo lado da

cadeia principal.
• Sindioatático: os grupos laterais são dispostos alternadamente, trocando
sequencialmente de posição em relação à cadeia principal.
• Atático: não seguem um padrão, tendo, portanto, os grupos laterais dispostos
em posições aleatórias em relação à cadeia principal.
A Figura ilustra simplificadamente os três tipos acima, sendo R um

radical ligado a lateral da cadeia.
66
FIGURA 19 – POLÍMEROS ISOTÁTICOS (A), SINDIOTÁTICOS (B) E ISOTÁTICOS (C)
3.3 COPOLÍMEROS
Os copolímeros são polímeros formados por mais de um tipo de mero.
São sintetizados visando aprimorar ou combinar propriedades de diferentes po-
límeros, como é o caso das borrachas sintéticas. Os copolímeros podem sem clas-
sificados como:
• copolímeros aleatórios, quando não há um padrão na combinação entre os

diferentes tipos de meros;
• copolímeros alternados, quando os diferentes meros se ligam alternadamente;
• copolímeros em blocos, quando há agrupamentos de meros do mesmo tipo se
alternando com agrupamentos de outros tipos de meros;
• copolímeros por enxerto, quando as ramificações laterais de um certo polímero
são adicionadas (enxertadas) nas cadeias principais de um outro polímero.
4 CRISTALINIDADE E ESTADO AMORFO

É possível a existência do estado cristalino em materiais poliméricos,
porém são complexos por envolverem moléculas — e não átomos ou íons como
nos casos de metais e cerâmicas, respectivamente. Tal estado ocorre quando as
cadeias poliméricas se organizam, empacotando-se, de maneira a apresentar um
padrão de repetição atômico em sua estrutura. De forma geral, podemos citar os
seguintes estados:
Estado semicristalino (ou cristalinidade parcial): polímeros possuem

estruturas complexas com moléculas grandes quando comparadas com moléculas
mais simples, como a molécula da água (H2O), por exemplo. Como consequência,
os polímeros possuem apenas cristalinidade parcial, não podendo ser totalmente
cristalino, sendo que as regiões cristalinas ficam dispersas em uma matriz amorfa.
67
Qualquer desordem causada ao material resulta em regiões amorfas, devido ao

impedimento da consolidação de um padrão de ordenação atômico de todas as
cadeias por conta dessa desordem.
NOTA
Polímeros podem ser, portanto, totalmente amorfos (apresentando grau de

cristalinidade zero) ou parcialmente cristalinos (apresentando até 95% de cristalinidade).
A título de comparação, os materiais metálicos são sempre totalmente cristalinos e os
materiais cerâmicos ou são totalmente cristalinos ou totalmente não cristalinos. Assim, a
densidade de um polímero amorfo será menor do que a de um polímero com maior grau
de cristalinidade de mesmo peso molecular.
É possível calcular o grau de cristalinidade de um polímero pela (Eq. 0.7):
ρC . ( ρ E - ρ A )
%cristalinidade = x100 (Eq. 0.7)
ρ E . ( ρC - ρ A )
Em que:
• ρC é a densidade do polímero totalmente cristalino (obtida por métodos

experimentais);
• ρA é a densidade do polímero totalmente amorfo (obtida por métodos
experimentais);
• ρE é a densidade do polímero totalmente cuja cristalinidade se deseja
determinar.
A taxa de resfriamento de um polímero durante sua solidificação é um

fator determinante em seu grau de cristalinidade, sendo possível criar polímeros
com maior grau de cristalinidade ao se aplicar baixas taxas de resfriamento. As
cadeias poliméricas encontram-se em configurações desordenadas e aleatórias
quando o polímero se encontra fundido, sendo necessário, durante a solidificação,
um tempo para que as cadeias se organizem e se ordenem.
A química molecular de cada polímero também é um fator que controla

a cristalinidade do mesmo, sendo uma tendência que polímeros que apresentem
meros quimicamente mais complexos possuam sua cristalização dificultada. Por
outro lado, polímeros com cadeias mais simples, como as cadeias lineares, tendem
formar fase cristalina mais facilmente, mesmo a taxas de resfriamento altas, pois
suas cadeias encontram menos impedimentos ao se organizarem em um padrão.
68
Polímeros com ramificações podem ter sua cristalinidade totalmente

impedida devido à presença excessiva dessas ramificações. Polímeros em rede
são quase totalmente amorfos, enquanto polímeros com ligações cruzadas
apresentam variados graus de cristalinidade.
Estereoisômeros atáticos apresentam maior dificuldade na cristalização,

enquanto os isotáticos e sindioatáticos cristalizam mais facilmente devido a
maior regularidade em sua geometria de cadeia. Quanto maiores os conjuntos
de átomos ligados lateralmente às cadeias principais, maior a dificuldade em se
obter fase cristalina.
Nos copolímeros, quanto maior a aleatoriedade e não ordenação das

cadeias, menor é a tendência a cristalizar. Portanto, copolímeros aleatórios e por
enxerto apresentam estruturas amorfas, enquanto copolímeros alternados e em
blocos podem apresentar alguma tendência a cristalizar.
O grau de cristalinidade de um polímero pode influenciar em suas

propriedades, sendo que, geralmente, polímeros com maior grau de cristalinidade
apresentam maior resistência mecânica e à dissolução, bem como maior resistência
térmica, amolecendo menos quando aquecido.
DICAS
Indicamos leitura complementar desta unidade TAVARES, A. C. et al. Análise da

influência do grau de cristalinidade nas propriedades nanomecânicas e viscoelásticas
do PET. Curitiba: UFPR, 2000. Leia o artigo na íntegra em: https://www.ipen.br/biblioteca/
cd/cbecimat/2000/Docs/TC407-021.pdf. Acesso em: 27 set. 2019.
5 DEFORMAÇÃO DOS POLÍMEROS

A deformação de polímeros depende de fatores como o módulo de
elasticidade do material, a aplicação de tensões e a faixa de temperatura na qual
o polímero se encontra. Vejamos nos tópicos que seguem esse importante efeito
para os materiais.
5.1 TENSÃO VERSUS DEFORMAÇÃO

Para caracterizar o comportamento mecânico dos polímeros são usados
os mesmos parâmetros que servem para caracterizar o comportamento de metais,
ou seja, módulo de elasticidade, limite de resistência à tração e resistências ao
impacto e à fadiga. O ensaio mais utilizado para caracterizar tais parâmetros é o
ensaio de tensão-deformação.
69
5.1.1 Ensaio tensão-deformação

O ensaio consiste em impor uma tensão de tração no material, observando
a deformação apresentada. Para a maioria dos materiais, incluindo os materiais
poliméricos, quando submetidos a uma tração relativamente baixa, a deformação
apresentada se mostra proporcional à tensão aplicada, seguindo a (Eq. 0.1):
σ = E⋅∈ (Eq. 0.1)
Em que σ é a tensão de tração aplicada, ∈ é a deformação apresentada e

E é a constante de proporcionalidade (também chamado de Módulo de Young
ou Módulo de Elasticidade), significando a resistência do material à deformação
elástica.
Quanto maior o E, mais rígido será o material, ou seja, será necessário

aplicar maior tensão para se obter deformação elástica do material. Enquanto a
relação entre a tensão aplicada e a deformação apresentada pelo material for linear,
a deformação é chamada de deformação elástica, possuindo caráter reversível. Ao se
representar um gráfico para o comportamento tensão-deformação, é convencional
representar σ no eixo das ordenadas e ∈ no das abscissas, como No Gráfico 6.
GRÁFICO 6 – REPRESENTA A RELAÇÃO ENTRE TENSÃO E DEFORMAÇÃO DE UM MATERIAL

HIPOTÉTICO, NÃO NECESSARIAMENTE POLIMÉRICO

No Gráfico 6, do ponto 0 ao 1, há a deformação elástica, que é reversível e
70
respeita uma relação linear entre σ e ∈. Entre os pontos I e II, há a transição entre
a deformação elástica e a deformação plástica. Entre os pontos II e III, há a defor-
mação plástica, irreversível. Finalmente, no ponto III, há a fratura do material.
5.1.2 Ensaio tensão-deformação em polímeros

Em geral, as características mecânicas dos polímeros são muito sensíveis à
taxa de deformação, à temperatura e à composição química do ambiente ao qual
o polímero está exposto (CALLISTER JÚNIOR, 2000).
Os polímeros apresentam, basicamente, três tipos de comportamentos

mecânicos, que serão representados no Gráfico 7:
• Comportamento frágil (Gráfico 7a), quando o polímero se deforma ainda elas-

ticamente.
• Comportamento plástico (Gráfico 7b), semelhante aos metais, com deformação
inicial elástica seguida de escoamento e deformação plástica.
• Comportamento totalmente elástico (Gráfico 7c), típico de borrachas e políme-
ros elastômeros.
GRÁFICO 7 – TIPOS DE COMPORTAMENTOS TENSÃO-DEFORMAÇÃO COMUMENTE

ENCONTRADOS EM POLÍMEROS. (A) COMPORTAMENTO FRÁGIL, (B) COMPORTAMENTO
PLÁSTICO, (C) COMPORTAMENTO ALTAMENTE ELÁSTICO
FONTE: O AUTOR (2019)
No caso dos polímeros plásticos, o limite de escoamento (σL) é determi-

nado pelo valor máximo da curva tensão-deformação, logo após o término da
deformação elástica, sendo que o limite de resistência à tração determinado pela
tensão na qual a fratura do material polimérico ocorre, podendo ser maior ou
menor que a σL.
71
Os polímeros apresentam módulos de elasticidade que variam desde 7

MPa (polímeros altamente elásticos) até 4 GPa (polímeros altamente rígidos) –
enquanto, em metais, o valor pode variar entre 48 GPa e 410 GPa. Os limites
de resistência à tração para polímeros são da ordem de 100 MPa – para metais,
o limite alcança aproximadamente 4 GPa. E, diferentemente dos metais, que
raramente se alongam plasticamente além de 100%, os polímeros podem
apresentar alongamento de até 1000%, dependendo de sua elasticidade.
5.1.3 Influência da temperatura no comportamento

mecânico de polímeros
A variação de temperatura influencia muito nas propriedades mecânicas
dos polímeros, sendo que o aumento na temperatura do local em que é realizado
o ensaio tensão-deformação acarreta, geralmente, em:
• Diminuição do módulo de elasticidade.

• Redução do limite de resistência à tração.
• Melhor ductilidade.
A diminuição da taxa de deformação aplicada ao polímero geralmente

influencia as características do material de maneira similar ao aumento da
temperatura, tornando mais dúctil e mole.
As aplicações dos polímeros seguem as características mecânicas deles.

Por exemplo, quando a aplicação exige um material polimérico de maior rigidez e
resistência, é comum se utilizar polímeros semicristalinos, enquanto, ao se exigir
elasticidade, os elastômeros possuem características mais adequadas.
5.2 DEFORMAÇÃO DE POLÍMEROS SEMICRISTALINOS

Os polímeros semicristalinos apresentam deformação elástica seguida de
deformação plástica. Durante a deformação elástica, as moléculas das cadeias
se alongam na direção da aplicação da tensão e há o estiramento das ligações
covalentes presentes entre as cadeias poliméricas, ligações essas que oferecem
resistência à tensão aplicada. As forças de Van der Waals, mais fracas que as
ligações covalentes, também oferecem alguma resistência.
Como os materiais semicristalinos apresentam fase cristalina dispersa em

fase amorfa, o módulo de elasticidade do material pode ser considerado uma
combinação entre os módulos de elasticidade de ambas as fases.
Durante a deformação plástica, há interações entre as regiões lamelares

e as regiões amorfas do polímero, em resposta à aplicação de tensão no mesmo.
Pode-se identificar três etapas neste processo:
72
• Na primeira etapa, as cadeias das regiões amorfas se deslocam, se alinhando

na direção da aplicação da tensão.
• Na segunda etapa, há inclinação das lamelas, alinhando as dobras de cadeias
no sentido da aplicação da tensão e pequenas regiões cristalinas se desprendem
das lamelas, mantendo-se ligados por cadeias de ligação.
• Na terceira etapa, os blocos e cadeias de ligação ficam alinhados no sentido da
aplicação da tensão, garantindo que os polímeros semicristalinos deformados
apresentem estruturas com alto grau de ordenação.
Tais processos de deformação são geralmente reversíveis, bastando apenas

aquecer o material a uma temperatura próxima à temperatura de fusão, fazendo
com que o material, ao ser resfriado, apresente estrutura característica de seu es-
tado não deformado, com isso, temos um processo denominado por recozimento.
Nota-se que, macroscopicamente, a deformação em materiais poliméricos

semicristalinos apresenta formação de “pescoço” na seção dos corpos de prova ao
se atingir o limite de escoamento. Nesses pescoços, as cadeias estão orientadas de
maneira que o eixo das cadeias é paralelo à direção do alongamento, aumentando
a resistência local à continuidade da deformação. O alongamento do corpo de
prova segue devido ao prolongamento do pescoço longitudinalmente ao corpo
de prova. Tal comportamento se assemelha ao comportamento dos metais
(CALLISTER JÚ-IOR, 2000).
5.3 COMPORTAMENTO MECÂNICO E TERMOMECÂNICO

DOS POLÍMEROS
Como já citado anteriormente, os polímeros apresentam uma gama de
comportamentos mecânicos, que variam de acordo com sua estrutura interna
e de acordo com fatores externos, como aplicação de tensões e variações na
temperatura. Serão explicados a seguir outros fatores que também exercem
influência nesses comportamentos.
5.3.1 Fatores que têm influência sobre as propriedades

mecânicas dos polímeros
Além da temperatura e da taxa de deformação, há outros fatores que
influenciam nas características dos polímeros. Geralmente, ao se impor qualquer
tipo de restrição – como excesso de embaraçamento das cadeias poliméricas
ou grau relativamente alto de interações intermoleculares –, o movimento das
cadeias é inibido. A seguir, serão listados alguns fatores importantes, vejamos:
• Peso molecular: não parece influenciar de maneira direta no módulo de tração,

porém um aumento do peso molecular resulta, geralmente, em um aumento
de limite de resistência a tração.
73
• Grau de cristalinidade: o número de ligações secundárias em regiões cristalinas,

devido à ordenação e compactação das cadeias, é muito maior do que o número
de ligações secundárias nas regiões amorfas. A presença de um grande núme-
ro dessas ligações resulta em um aumento do módulo de tração do polímero.
Portanto, basicamente, quanto maior o grau de cristalinidade, maior o módulo
de tração do material polimérico. O aumento do grau de cristalinidade de um
polímero também aumenta sua resistência e gera uma tendência a um comporta-
mento frágil (ou seja, o polímero tende a fraturar ainda sob deformação elástica).
• Pré-deformação por estiramento: trata-se de uma técnica comercial aplicada
com a finalidade de se aumentar a resistência mecânica e o módulo de tração.
Basicamente, consiste em se deformar o material de maneira permanente, uti-
lizando-se tração. É um processo análogo ao encruamento (acúmulo de discor-
dâncias e consequente aumento na resistência) dos materiais metálicos.
• Recozimento: é uma técnica de tratamento térmico que consiste em elevar a tem-
peratura do polímero até que suas cadeias sofram modificações de tamanho e
de perfeição. O recozimento de polímeros que não tenham sofrido estiramento
prévio acarreta no aumento do módulo de tração do material, no aumento do
limite de escoamento e na diminuição de sua ductilidade. Os efeitos do recozi-
mento nos materiais poliméricos sem estiramento prévio são os contrários dos
apresentados no recozimento dos materiais metálicos (aumento da ductilidade,
amolecimento e enfraquecimento), estando esses efeitos também presentes no
recozimento de polímeros que tenham sofrido estiramento prévio.
5.3.2 Fusão, cristalização e transição vítrea em polímeros

Polímeros são mais sensíveis a variações de temperatura do que metais e
materiais cerâmicos. É possível, portanto, determinar certas faixas de temperaturas
para polímeros, no qual predominam alguns comportamentos característicos e
nos quais ocorrem alguns fenômenos, como:
• Fusão: ocorre quando o polímero é aquecido, ocorrendo a formação de fase

amorfa e o polímero toma a forma de um líquido viscoso.
• Cristalização: pode ser considerado um processo inverso ao de fusão, pois
partindo-se de uma fase líquida, mediante resfriamento, há a formação de uma
fase ordenada.
• Transição vítrea: ocorre com polímeros amorfos. Ao se resfriar o polímero a
partir do líquido, o material se torna sólido e rígido, entretanto, mantém a
estrutura molecular desordenada observada no estado líquido, como se fosse
apenas o polímero líquido “congelado”.
• Temperatura de fusão (Tm ou Tf): em um material cristalino, corresponde à
temperatura na qual o material deixa de ter uma estrutura molecular ordenada
para se tornar um líquido viscoso sem ordenação. Ou seja, é a temperatura na
qual ocorre a fusão dos cristalitos. A presença de grupos polares nas moléculas
torna a Tm mais alta.
74
• Temperatura de transição vítrea (TmouTv): É definida como a temperatura acima

da qual o polímero se torna macio e borrachoso e abaixo da qual o polímero
é duro e frágil (estando no estado vítreo). Em termos práticos, trata-se da
temperatura na qual, durante o aquecimento, o polímero começa a escoar.
O Gráfico 8 traz uma relação entre temperatura e volume em polímeros

amorfos (Gráfico 8a) e polímeros semicristalinos (Gráfico 8b), explicitando as
temperaturas Tg e Tm.
GRÁFICO 8 – RELAÇÃO ENTRE VOLUME E TEMPERATURA EM (A) POLÍMEROS AMORFOS E (B)

SEMICRISTALINOS
Antes da temperatura de transição vítrea, a capacidade térmica do material

polimérico apresenta variação linear de acordo com a temperatura. Durante a
faixa de valores, na qual a transição vítrea ocorre, a variação da capacidade térmica
deixa de ser linear. Após a transição, a variação volta a ser linear. A introdução de
anéis aromáticos, o aumento do peso molecular ou a presença de grupos polares
aumentam a Tg.
NTE
INTERESSA
Um polímero amorfo pode apresentar comportamento de um vidro em

temperaturas baixas, apresentar características de um líquido viscoso em temperaturas
altas e, em temperaturas intermediarias, apresentar um comportamento que combine os
dois extremos. Tal condição é conhecida como viscoelasticidade. Um material elástico
75
ideal, quando submetido a tensões, sofre deformações que são reversíveis, seguindo a Lei
de Hooke ( σ =E. ∈ ).
Um material viscoso ideal, quando submetido a tensões, sofre deformações irreversíveis

e contínuas, que são conhecidas como escoamento. A tensão aplicada ao material se
relaciona com a deformação através da viscosidade do material. Um material que apresente
o comportamento viscoelástico, ao ser submetido a tensões, se comporta apresentando
uma deformação elástica instantânea seguida de uma deformação viscosa que depende
do tempo.
5.4 TERMOPLÁSTICOS E TERMOFIXOS

As classificações termoplásticos e termofixos são feitas baseadas nas res-
postas mecânicas que os polímeros têm em temperaturas altas. Os polímeros clas-
sificados como termoplásticos sofrem amolecimento (consequentemente, fusão)
em altas temperaturas e sofrem endurecimento ao serem resfriados, sendo tais
fenômenos reversíveis. A elevação da temperatura nesses polímeros faz com que
as ligações secundárias entre as cadeias sejam abrandadas por consequência do
aumento da energia cinética das moléculas presentes, facilitando o deslizamento
das cadeias vizinhas ao se aplicar tensões ao material.
Ao se elevar a temperatura de um polímero termoplástico a ponto das

vibrações moleculares se tornarem fortes o suficiente para romper as ligações co-
valentes principais entre as cadeias, o polímero é degradado, tendo suas cadeias
destruídas num processo irreversível.
Outras características de polímeros termoplásticos são sua maleabilidade

e ductilidade, sendo termoplásticos a maioria dos polímeros de estrutura pouco
ramificada ou totalmente lineares.
Exemplos de polímeros termoplásticos são Polipropileno (PP), Polestireno

(PS), Polietileno (PE), Poliamidas (PA), Policloreto de Vinila (PVC), Policarbonato
(PC), Polimetil (metacrilato) de Metila (PMMA, ou acrílico), Poliéster Saturado
(PET), Acrilo Butadieno Estireno (ABS), Poliacetal (POM), Politetrafluoretileno
(PTFE, ou Teflon®), Poliestireno Expandido (XPS).
Os polímeros classificados como termofixos se tornam totalmente duros

ao terem sua temperatura elevada, sendo este fenômeno irreversível, ou seja, o
polímero não volta a amolecer ao ser resfriado. Também não amolecem caso so-
fram novo aquecimento.
Durante o aquecimento, há a formação de ligações covalentes cruzadas

entre as cadeias poliméricas vizinhas, que oferecem resistência ao aumento de
vibração causado pelo aumento de temperatura. O processo de formação dessas
ligações é denominado cura. Durante o processo, cerca de 10 a 50% dos meros
76
das cadeias poliméricas passam a ter ligações covalentes cruzadas. Somente ao

aquecer um polímero termofixo a uma temperatura muito alta é que suas ligações
serão rompidas e o polímero será degradado.
Os termofixos são, geralmente, mais rígidos, duros e quebradiços (apresen-

tam comportamento frágil). São exemplos de polímeros termofixos as borrachas
vulcanizadas, as resinas epóxi e fenólicas, Baquelite, Vinil, Silicones e Poliuretano.
DICAS
A fim de ampliar os conhecimentos abordados neste tópico, recomendamos

a leitura de PADILHA, A. F. Materiais de engenharia: microestrutura e propriedades. São
Paulo: Hemus Editora Limitada, 1997.
77
LEITURA COMPLEMENTAR
Análise da influência do grau de cristalinidade nas propriedades

nanomecânicas e viscoelásticas do PET
Andréia C. Tavares
Carlos M. Lepienski
Mariana B. Ungari
Ney Mattoso
Maurício P. Cantão
Resumo: Neste trabalho, foram investigadas as propriedades mecânicas superficiais

e viscoelásticas do poli (tereftalato de etileno) (PET) com diferentes graus de
cristalinidade, obtido através de taxas de resfriamento distintas, utilizando-se a
técnica de nanoindentação. Observou-se a influência nas propriedades mecânicas
do PET de diferentes arranjos cristalinos, com cinéticas de cristalização próprias,
os quais predominam em certas taxas de resfriamento. De modo geral, como a
cristalinidade das amostras aumenta com a diminuição da taxa de resfriamento,
foi verificado que tanto a dureza quanto o valor de viscosidade do elemento,
que no modelo representa o deslizamento molecular, crescem com a diminuição
da taxa de resfriamento. Para as propriedades mecânicas assim como para as
viscoelásticas foi observada uma descontinuidade no comportamento, para a
taxa de resfriamento de 0,1°C/min., devido à concorrência de processos distintos
de cristalização.
1 INTRODUÇÃO
O PET é um polímero termoplástico de engenharia muito versátil, sendo

utilizado como fibras, filmes para embalagens, em garrafas para bebidas e reforço
para materiais de construção civil. Ele pertence a um grupo especial de polímeros
que têm uma cinética de cristalização relativamente lenta. Variando-se as condições
de cristalização, pode-se obter produtos com propriedades significativamente
diferentes entre si. A cristalinidade dos polímeros é determinada pela forma
e simetria de suas moléculas, pela ramificação, rigidez, regularidade e, pelos
parâmetros de processamento.
Dificilmente o grau de cristalinidade de um polímero fica acima de 90%,

pois ele é formado por longas cadeias, atraídas por fracas forças de van der Waals.
O grau de cristalinidade tem bastante influência nas propriedades mecânicas e
viscoelásticas destes materiais. Produtos feitos com estes polímeros apresentam
um ótimo desempenho térmico, químico, elétrico e mecânico.
78
A variação do desempenho do produto depende das condições de

processamento. É importante o conhecimento da cinética de cristalização destes
polímeros que ocorre durante variações térmicas e mecânicas que prevalecem nos
processamentos ordinários, pois os progressos nesta área podem propiciar uma
importante ferramenta para a manufatura de polímeros para muitas aplicações
de engenharia. A dureza dos polímeros está diretamente relacionada com sua
microestrutura. Existem três fatores estruturais principais que determinam
esta microdureza: o volume de esferulitos no material, o grau de cristalinidade
correspondendo ao empilhamento das lamelas e a espessura média das lamelas,
a qual aumenta levemente com a temperatura de tratamento térmico após a
cristalização completa].
Tem-se mostrado que a medida de dureza é uma técnica promissora para

investigações de microestruturas. A microdureza do PET altamente cristalino
encontrada é de 294MPa e do amorfo é de 128MPa (valores de microdureza (H)
medidos com a diagonal perpendicular ao eixo de orientação das fibras. Estes
valores são menores do que os medidos com a diagonal paralela ao referido eixo).
Quando o PET é cristalizado em alta pressão(4kbar), seu grau de

cristalinidade varia entre 0,5 e aproximadamente 1 (valores extremamente altos).
Para amostras cristalizadas a pressão atmosférica, o grau de cristalinidade varia
entre 0,2 e 0,5. A temperatura e o tempo de cristalização influenciam fortemente a
altura e a forma dos picos nas varreduras feitas com DSC, sugerindo a ocorrência
de muitos cristais espessos com uma distribuição próxima da espessura do cristal.
A microdureza do PET cristalizado em alta pressão varia de 300 a 4000MPa. A alta
cristalinidade destas amostras sugere que elas apresentam uma nova estrutura
cristalina na qual as pilhas de lamelas não são separadas por grandes regiões
amorfas de tamanho irregular.
Todos os materiais poliméricos, amorfos ou parcialmente cristalinos,

apresentam um comportamento mecânico muito sensível à microestrutura e às
condições de testes, tais como temperatura e taxa de deformação. Aproximações
teóricas foram propostas para modelar o comportamento mecânico dos
polímeros, mas estas teorias podem ser aplicadas apenas no caso de deformações
homogêneas e isotérmicas.
A cristalização do PET é acompanhada por mudanças significativas na

topografia da superfície, facilmente detectada por microscopia de força atômica.
O módulo de elasticidade medido utilizando-se a técnica de microscopia de força
interfacial (IFM) em nanocristalitos com alto grau de cristalinidade apresentou
valores da ordem de 12GPa que são três vezes maiores do que os medidos na fase
da matriz menos cristalina.
79
FIGURA - MODELO DE QUATRO ELEMENTOS
Uma maneira bastante útil para se visualizar a resposta viscoelástica de

polímeros é através da utilização de modelos mecânicos construídos a partir de
elementos que representam, de um lado, o comportamento de um sólido elástico
ideal (mola) e, de outro, o comportamento de um fluido Newtoniano ideal
(amortecedor).
Um dos modelos mais realistas na representação da deformação ou

fluência de polímeros submetidos a uma tensão em função do tempo é o chamado
modelo de quatro parâmetros. Este modelo é constituído de uma combinação
de elementos de Maxwell (associação em série de mola e amortecedor) com um
elemento de Voigt-Kelvin (associação em paralelo de mola e amortecedor) como
ilustrado na figura. Neste trabalho, foi usado este modelo para analisar os dados
do teste de fluência do PET feitos com o equipamento Nanoindenter XP.
O significado dos parâmetros estão descritos a seguir: O elemento

Amortecedor com viscosidade η1 representa o deslizamento molecular que
é responsável pelo fluxo para tempos grandes. A Mola com módulo elástico
ε1 representa o estiramento elástico das ligações covalentes que constituem
a cadeia principal do polímero em torno do equilíbrio. Estas deformações
de ligações interatômicas ocorrem de maneira instantânea do ponto de vista
macroscópico. O Amortecedor com viscosidade η2 representa a resistência das
cadeias do polímero à contração e expansão causada pela presença de pontos de
emaranhamento mecânico ou nós físicos intermoleculares de caráter temporário,
o que exige movimento cooperativo de vários segmentos de cadeia. Desta forma,
ele contribui para o efeito de elasticidade retardada em conjunto com a Mola com
módulo elástico ε2. Este elemento representa uma força restauradora causada
pela agitação térmica dos segmentos de cadeia a qual tende a trazer as cadeias
parcialmente orientadas pela ação da tensão a sua configuração mais aleatória.
Apesar de conectados em série, considera-se que cada elemento do

conjunto possui uma capacidade individual de resposta à tensão aplicada, o que
conduz a uma resposta de fluência que é a soma das respostas individuais. As
curvas de fluência obtidas neste trabalho incorporam um fluxo viscoso em estado
de equilíbrio.
80
Strojny apresentou modelos analíticos para penetradores de ponta esférica

e de ponta plana, usando o modelo de 3 elementos para materiais poliméricos
compressíveis e incompressíveis. Neste trabalho, os polímeros foram indentados
com um aparelho de nanoindentação num teste de fluência (carga constante).
Os dados foram ajustados ao modelo analítico usando-se um algoritmo de
aproximação não-linear de mínimos quadrados, variando-se os três parâmetros.
No trabalho de Kawa, é apresentada uma forma de se ajustar o modelo

de 4 elementos, utilizado para descrever o comportamento viscoelástico dos
polímeros, a um teste de nanoindentação de polímeros. A partir do modelo de
4 elementos, Kawa obteve que a variação da penetração em função da carga
aplicada e da profundidade de penetração é dada por:
Onde hini é o primeiro ponto em carga máxima, h0 é um parâmetro de

ajuste da curva ao primeiro ponto, h1 é a profundidade na região de máxima
curvatura e h2 é a máxima profundidade atingida.
Para tempos muito maiores que τ:
Donde se obtém η1.
Observa-se que η1 é inversamente proporcional a derivada da curva

profundidade de penetração versus tempo quando mantemos a carga constante.
Desta forma, partindo-se dos gráficos de profundidade de penetração

versus tempo, obtemos os valores de h2 e de dh/dt e, consequentemente, os η1
para as diferentes amostras.
O objetivo deste trabalho foi relacionar a taxa de cristalização do PET

com as suas propriedades viscoelásticas principalmente a viscosidade a cargas
constantes.
FONTE: TAVARES, A.C et al. Análise da influência do grau de cristalinidade nas propriedades
nanomecânicas e viscoelásticas do PET. Curitiba: UFPR, 2000. Disponível em: https://www.
ipen.br/biblioteca/cd/cbecimat/2000/Docs/TC407-021.pdf. Acesso em: 27 set. 2019.
81
RESUMO DO TÓPICO 4
• Os materiais poliméricos são organizados conforme a especificação de unidades

constitucionais denominadas por meros e sua devida repetição.
• Os polímeros naturais são aqueles que são encontrados na natureza, já os

sintéticos advêm de processos industriais e podem ser representados pelos
termoplásticos e termofixos.
• A definição das estruturas polímeras é dada pela massa molar média,

polidispersão molecular e grau de polimerização médio.
• No momento da escolha de um polímero para uma dada aplicação é necessário

ter em mãos o conhecimento do comportamento mecânico, termomecânico e
deformação, que são obtidos por ensaios experimentais.
CHAMADA
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AVA, e veja as novidades que preparamos para seu estudo.
82
AUTOATIVIDADE
1 Os polímeros são facilmente encontrados no nosso cotidiano, isso porque o

seu custo de produção é relativamente baixo e esses materiais possuem boas
propriedades mecânicas, que são dependentes da mobilidade molecular que é
influenciada pela natureza química das macromoléculas, pela massa molecular,
pela presença ou não de ramificações e de ligações cruzadas, do grau de
cristalinidade, presença ou não de plastificante, carga, aditivos, orientação e
outros aspectos relacionados à história térmica da amostra em particular.
FONTE: <http://www.pipe.ufpr.br/portal/defesas/tese/013.pdf>. Acesso em: 25 set. 2019.
I- O comportamento plástico corresponde à tendência do material polimérico

em se deformar elasticamente.
II- O comportamento frágil reflete à duas deformações que ocorrem em
sequência, que são representadas pela fase elástica e plástica.
III- O comportamento totalmente elástico é típico de polímeros elastômeros.
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) I e II.
e) ( ) II e III.
2 A temperatura é uma propriedade física que interfere nas características ter-

mofísicas e mecânicas de diversos materiais. Sabendo disso, pode-se fazer uma
série de ensaios experimentais, tal como o teste de tensão-deformação, para, en-
tão, selecionar a temperatura ótima para uma dada aplicação de um polímero.
Neste contexto, julgue as afirmações que se seguem e podem refletir em conse-

quências quando se efetua o aumento de temperatura num sistema polimérico.
I- Verifica-se uma diminuição do módulo de Young.

II- Observa-se um aumento no limite de resistência à tração.
III- Tem-se uma menor ductilidade.
a) ( ) II.
b) ( ) III.
c) ( ) I.
d) ( ) II e III.
e) ( ) I e III.
83
84
UNIDADE 2
MATERIAIS METÁLICOS TEORIA E

APLICAÇÕES
• compreender os principais conceitos e envolvendo os materiais metálicos;
• compreender os principais conceitos envolvendo as aplicações dos aços e

os aços resistentes;
• compreender os principais conceitos relativos ferros fundidos e suas ge-

neralidades;
• compreender os principais conceitos envolvendo os matérias de constru-

ção mecânica.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em quatro tópicos. No decorrer da unidade, você en-
contrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – MATERIAIS METÁLICOS
TÓPICO 2 – AÇOS E SUAS APLICAÇÕES
TÓPICO 3 – AÇOS RESISTENTES
TÓPICO 4 – FERROS FUNDIDOS
CHAMADA

85
86
UNIDADE 2
TÓPICO 1
MATERIAIS METÁLICOS
1 INTRODUÇÃO
Os materiais metálicos são substâncias inorgânicas que têm em sua compo-
sição um ou mais elementos metálicos, além de conterem elementos não metálicos.
Dentre os principais exemplos de materiais metálicos, podem ser citados, o aço, o
cobre, alumínio e o titânio, já entre os elementos não metálicos, que podem estar
contidos nos materiais metálicos, os principais são o carbono, nitrogênio e oxigênio.
Ao longo desta unidade serão objetos de estudos os metais e materiais

metálicos entre os quais o aço, seus tipos e principais aplicações, os ferros fundi-
dos e seus diferentes tipos, além de conceitos como o diagrama Fe-C, os efeitos
de resfriamento, elementos de ligas entre outros tópicos. No entanto, antes dos
estudos técnicos desta unidade, abordaremos aqui um pouco dos aspectos econô-
micos dos metais e materiais metálicos e importância destes para o Brasil.
Brasil e China constituem importantes parceiros comerciais, segundo Fer-

raz Jr. (2018), a aproximação entre estes países se iniciou nos “anos 1990” através
de relações comerciais predominantemente vinculadas ao agronegócio, tornando
o Brasil um grande exportador de commodities agrícolas para o país asiático. Es-
tas relações comerciais iniciadas nos anos 1990 foram se intensificando aos longos
dos anos, e em 2017 dos US$ 67 bilhões superávit registrados pelo Brasil em sua
balança comercial, a China responde pela maior parte deste resultado positivo
na balança comercial brasileira. No entanto, diferentemente da década de 1990,
já em 2015, segundo o relatório do Departamento de Pesquisas e Estudos Econô-
micos – DEPEC do Bradesco de janeiro de 2017, naquele ano o Brasil produziu
aproximadamente 400 milhões de toneladas de minério de ferro dos quais 86%
foram destinados à exportação, majoritariamente para China seguido pela Euro-
pa e Japão, e 14% foram para o consumo doméstico.
Neste mesmo ano de 2015, segundo artigo da Brazilian Steel Conference

(2016), o Brasil apresentou um consumo de aproximadamente 21 milhões de
toneladas de aço bruto, tendo produzido mais de 33 milhões de toneladas, dos
quais 30% desse volume foram semiacabados (lingotes, placas, blocos e tarugos)
sendo estes os principais tipos de aço exportados. Ainda segundo o referido autor
40% da produção total de aço é transformada em laminados planos, deste total
26% tem como destino a exportação e os outros 30% do aço bruto se tornam lami-
nados longos, dos quais apenas 15% vão para exportação.
87
UNIDADE 2 | MATERIAIS METÁLICOS TEORIA E APLICAÇÕES
Portanto, este preâmbulo deixa evidente a importância dos metais, mate-

riais metálicos e minérios, a economia brasileira e a seu desenvolvimento, neste
contexto é que damos início aos estudos técnicos referentes aos materiais metálicos.
2 ALOTROPIA DO FERRO PURO

O ferro é um elemento cuja forma (ou reticulado) cristalino é cúbico,
além disso, esse elemento se caracteriza por apresentar o fenômeno da alotropia,
também conhecida por polimorfismo, que consiste na capacidade de um elemento
apresentar diferentes formas cristalinas, para uma mesma composição. A figura a
seguir, ilustra as principais formas cristalinas do ferro, que são a cúbica de corpo
centrado e a cúbica de face centrada (CFC).
FIGURA 1 – FORMAS CRISTALINAS DO FERRO – A) FERRO α E β B) FERRO γ
FONTE: Vitoi (2018, p. 19)
Segundo Chiaverini (1996), o ferro é um metal que possui diferentes fases

alotrópicas e todas elas estão intrinsecamente relacionadas à temperatura em que
ele se encontra, em específico a sua temperatura de fusão que é 1538 °C. Como
descreve Carvalho (2004, p. 4)
Até a temperatura de 912 °C, o ferro está cristalizado em uma estrutura

cúbica de corpo centrado, com átomos de ferro nos vértices e no
centro da célula, chamado de ferro alfa. Observa-se, entretanto, que
na temperatura de 768 °C, há um desprendimento de energia e o ferro
deixa de ser magnético. A esta temperatura dá-se o nome de ponto
Curie e a alteração deve-se à mudança dos “spins” dos elétrons dos
átomos. Antes da elucidação deste fenômeno, a esta faixa entre 768 °C
e 912 °C, denominava-se de ferro beta. A partir de 912 °C até 1.394 °C,
a estrutura formada é composta por átomos nos vértices e no centro
das faces de um cubo, cúbica de face centrada, e denomina-se ferro
gama. Após 1.394 °C até a temperatura de fusão, 1.538 °C, o ferro volta
a ter uma estrutura cúbica de corpo centrado, idêntica àquela da faixa
até 912 °C, porém com nome de ferro delta.
A Figura 2 mostrada a seguir ilustra as transformações alotrópicas do

ferro em função da temperatura como observa Carvalho (2004, p. 3).
88
TÓPICO 1 | MATERIAIS METÁLICOS
Até a temperatura de 912 °C, o ferro está cristalizado em uma estrutura

cúbica de corpo centrado, com átomos de ferro nos vértices e no
centro da célula, chamado de ferro alfa. Observa-se, entretanto, que
na temperatura de 768 °C, há um desprendimento de energia e o ferro
deixa de ser magnético. A esta temperatura dá-se o nome de ponto Curie
e a alteração deve-se à mudança dos “spins” dos elétrons dos átomos.
Antes da elucidação deste fenômeno, a esta faixa entre 768 °C e 912 °C,
denominava-se de ferro beta. A partir de 912 °C até 1.394 °C, a estrutura
formada é composta por átomos nos vértices em o centro das faces de
um cubo, cúbica de face centrada, e denomina-se ferro gama. Após 1.394
°C até a temperatura de fusão, 1.538 °C, o ferro volta a ter uma estrutura
cúbica de corpo centrado, idêntica àquela da faixa até 912 °C, porém com
nome de ferro delta. Até a temperatura de 912 °C, o ferro está cristalizado
em uma estrutura cúbica de corpo centrado, com átomos de ferro nos
vértices e no centro da célula, chamado de ferro alfa.
Além disso, observa Chiaverini (1996), a forma alotrópica gama do ferro,

tem uma capacidade de dissolver uma quantidade significativa de carbono,
diferentemente da forma alotrópica alfa, que é capaz de manter em solução
apenas quantidades mínimas de carbono, o que influencia significativamente na
obtenção das ligas Fe-C, as quais serão objetos de estudos das sessões seguintes.
FIGURA 2 – TRANSFORMAÇÃO ALOTRÓPICA DO FERRO
FONTE: Carvalho (2004, p. 4)
89
2.1 DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FE-C

O diagrama de equilíbrio Fe-C é indispensável para um amplo
conhecimento a respeito dos aços. Geralmente esse diagrama é representado para
teores de carbono até o limite de 6,7%, haja vista que esse elemento forma com
o ferro o composto Ferro-Cementita Fe3C que contém aproximadamente 6,7% de
carbono. Nesse sentido, como observa Chiaverini (1996), muito pouco se conhece
para teores de carbono acima de 6,7%, na realidade, para teores de carbono entre
4,0% e 4,5%, estas ligas quase não despertam interesse comercial.
Segundo Carvalho (2004), as ligas mais importantes obtidas entre o Fe e o

carbono são o aço, cuja composição entre os elementos citados variam de 0,02% a
2,11% de carbono, e o ferro fundido cuja composição está na faixa de 2,11% a 6,69%
de carbono. A Figura 3, a seguir, ilustra o diagrama ferro carbono, como é possível
observar em sua extrema direita corresponde a 6,69% de carbono, que consiste
na composição do carboneto de ferro Fe3C, também chamado de cementita, que,
quando está no estado líquido, encontra-se inteiramente dissolvido na massa
líquida formando uma massa homogênea.
A cementita estando na condição anteriormente descrita ao se solidificar

permanece homogênea devido às propriedades do ferro gama em manter uma
solução sólida mais extensa com o carbono a qual é denominada austenita.
FIGURA 3 - DIAGRAMA FERRO-CARBONO
FONTE: Carvalho (2004, p. 5)
90
Segundo Carvalho (2004), a linha GSE e a horizontal de 727 °C do diagrama

do Fe-C mostrado na Figura 3, delimita o início e o término das modificações
da textura do aço, quando aquecidos ou resfriados. Quando esses são resfriados
lentamente, sua textura se conserva até a temperatura ambiente, do contrário,
têm-se texturas compostas. Estas linhas delimitam o que se chama de zona crítica.
Sendo a faixa de solubilidade do carbono no ferro gama está intrinsecamente

e relacionada à temperatura, sendo de 2,11% a 1.148 °C e de 0,77% a 727 °C, é
observado à medida que a liga resfria, a precipitação do carbono nos contornos
de austenita, por difusão, até o momento que ocorre a transformação alotrópica
do ferro gama em ferro alfa, à temperatura de 727 °C. Segundo Carvalho (2004),
como o ferro alfa forma uma solução pouco extensa com o carbono (ferrita), ao
passar pela horizontal de 727 °C, a austenita transforma-se em perlita, grãos
lamelares de ferro alfa e carboneto em camadas finas e alternadas. Ainda segundo
o referido autor, para os aços resfriados lentamente abaixo da Linha GSE, tem-se
resumidamente:
• até 0,77% C – aços hipoeutetoides – a ferrita isola-se ou precipita-se junto aos

contornos de grãos de austenita resultando em ferrita + perlita;
• 0,77% C – aços eutetoides – a ferrita formada envolve a austenita formando
lamelas, ou seja, perlita;
• 0,77% a 2,11% - aços hipereutetoides – forma-se a perlita envolvida por
carbonetos precipitados resultando em perlita + cementita.
DICAS
A fim de aprofundar os estudos em relação ao diagrama Fe-C, recomendamos

a leitura das seguintes referências:
• RUCHERT, Cassius Olivio Figueiredo Terra. Diagrama de equilíbrio Fe-C. Disponível em:
https://bit.ly/2UujTCS.
• CHIAVERINI, Vicente. Diagrama de equilíbrio Fe-C. In: CHIAVERINI, Vicente. Aços e
ferros fundidos: características gerais, tratamentos térmicos, principais tipos. 7. ed. São
Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, 1996. p. 23-31. Nesta leitura, o
referido autor aborta o tema com um maior nível de detalhamento.
2.2 PROPRIEDADES DOS AÇOS E SUAS INFLUÊNCIAS EM

SUAS CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS
O conhecimento das propriedades mecânicas dos materiais é de impor-
tância imprescindível para engenheiros mecânicos, pois os estudos dessas são
essenciais aos projetos de estruturas e componentes que se utilizam de materiais
predeterminados a fim de garantir que os componentes e as estruturas não apre-
91
sentem falhas. Segundo Hibbeler (2004), propriedades mecânicas de dureza e

resistência à tração é de importância indispensável no desenvolvimento de com-
ponentes estruturais, sendo determinação exigida e indispensável. Neste senti-
do, como observa Chiaverini (1996), determinados tratamentos térmicos e certos
elementos de ligas ao serem adicionados ao aço, são capazes de promoverem
melhorias das propriedades mecânicas destes materiais.
Na engenharia as aplicações mais comuns geralmente utilizam ligas de

ferro e carbono, que são denominadas aços não ligados ou devido a sua produção
em larga escala são denominadas de aços comuns. Como observa Rollo (2013),
esse tipo de aço é vendido com base em sua resistência mecânica e não conforme
sua constituição química; no entanto, contém pequenos teores inevitáveis e às ve-
zes até desejáveis de outros elementos, tais como manganês e silício. Além disso,
os aços comuns não requerem tratamento térmico especial após sua laminação
exceto um eventual forjamento.
Diferentemente dos aços não ligados, os aços poucos ligados que são co-
mercializados em função da sua composição química, possuem elementos de liga
adicionados ao metal em fusão com estreita tolerância de teor, segundo Rollo
(2013) este tipo de aço necessita de um tratamento térmico para melhoria de suas
propriedades. Além disso, ainda segundo o referido autor, esse tipo de aço é de-
nominado de aço de qualidade e suas aplicações se dão na construção de máqui-
nas e veículos.
Segundo Chiaverini (1996), as propriedades dos constituintes dos aços

influenciam de forma significativa as características mecânicas destes, sendo os
elementos constituintes básicos a austenita, ferrita, cementita e perlita. Chiaverini
(1996, p. 32) descreve cada um deles na seguinte forma:
Austenita, nos aços-carbono comuns, só é estável acima de 727 °C;

consta de uma solução sólida de carbono no ferro gama e apresenta
uma estrutura de grãos poligonais irregulares; possui boa resistência
mecânica e apreciável tenacidade; é não magnética.
A ferrita é ferro no estado alotrópico alfa, contendo em solução tra-
ços de carbono; apresenta também uma estrutura de grãos poligonais
irregulares; possui baixa dureza e baixa resistência à tração, cerca de
28 kg/mm² (270 MPa), mas excelente resistência ao choque e elevado
alongamento.
A cementita é o carboneto de ferro Fe3C contendo 6,67% de carbono
muito dura (na escala Moh's ocuparia aproximadamente o lugar do
feldspato), quebradiça, é responsável pela elevada dureza e resistên-
cia dos aços de alto carbono, assim como pela sua menor ductilidade.
Possui estrutura cristalina ortorrômbica.
A perlita é a mistura mecânica de 88,5% de ferrita e 11,5% de cemen-
tita, na forma de lâminas finas (de espessura raramente superior a
um milésimo de milímetro) dispostas alternadamente. As proprie-
dades mecânicas da perlita são, portanto, intermediárias entre as
da ferrita e da cementita, dependendo, entretanto, do tamanho das
partículas de cementita. Sua resistência à tração é, em média, 75
kgf/mm2 (740 MPa). A proporção de perlita num aço cresce de 0%
para ferro até 100% para aço eutetoide (0,77% de carbono), de modo
que um aço com 0,5% de carbono, por exemplo, apresentará cerca de
65,0% de perlita.
92
Devido às características mecânicas dos constituintes dos aços, estes ele-

mentos influenciam proporcionalmente as propriedades dos aços quando estes
passam por um processo lento de resfriamento. Deste modo, o ferro comercialmen-
te puro, que possui em sua constituição apenas férrica, tem como características ser
mole, dúctil, pouco resistente a tração e com alta resistência ao choque. No entanto,
à medida que o teor de carbono cresce como observa Chiaverini (1996) aumen-
tam os valores representativos da resistência mecânica, portanto, alterando assim
o limite de escoamento, o limite de resistência à tração e a dureza, e, consequente-
mente, os valores relativos à ductilidade, como alongamento, estricção e resistência
ao choque. O quadro a seguir mostra valores obtidos para algumas propriedades
mecânicas em função do teor de carbono de aços no estado recozido.
QUADRO 1 – PROPRIEDADES MECÂNICAS DE AÇOS ESFRIADOS LENTAMENTE EM FUNÇÃO

DO TEOR DE CARBONO
Carbono Limite de Limite de Alongamento Estricção Dureza
Escoamento resistência à tração em 2’’ Brinell
%
kgf/mm2 MPa kgf/mm2
MPa
0,01 12,5 125 28,5 275 47 71 90
0,20 25,0 250 41,5 405 37 64 115
0,40 31,0 300 52,5 515 30 48 145
0,60 35,0 340 67,0 660 23 33 190
0,80 36,5 355 80,5 785 15 22 220
1,00 36,5 355 71,5 705 22 26 195
FONTE: Chiaverini (1996, p. 34)
Como o carbono apresenta uma forte influência sobre a dureza do aço, é

comum considerar os seguintes aços-carbono:
• aços doces: com carbono entre 0,15% e 0,25%;

• aços meio-duros: com carbono entre 0,25% e 0,50%;
• aços duros: com carbono entre 0,50% e 1,40%.
Alguns autores subdividem ainda essa classificação:
• aço extra doce: com carbono inferior a 0,15%;

• aço doce: com carbono entre 0,15% e 0,30%;
• aço meio-doce: com carbono entre 0,30% e 0,40%;
• aço meio-duro: com carbono entre 0,40% e 0,60%;
• aço extra duro: com carbono entre 0,70% e 1,20%.
93
2.3 OS EFEITOS DO ESFRIAMENTO E AQUECIMENTO

SOBRE A POSIÇÃO DAS LINHAS DE TRANSFORMAÇÃO
A fim de estudar a influência do resfriamento e aquecimento nas linhas de
transformação do diagrama Fe-C, deve-se, inicialmente, considerar o diagrama
de fases mostrado na imagem da Figura 4, na qual se observa deslocamentos das
linhas de transformações representados pelas linhas pontilhadas que ocorrem às
temperaturas prováveis de equilíbrio, nas condições industriais de processamen-
to metalúrgico. Assim, a fim de compreender o fenômeno de deslocamento que
ocorre com as linhas de aquecimento e resfriamento deve-se considerar que as
transformações mostradas nas linhas A1 e A3 da imagem ocorrem em equilíbrio.
De modo a compreender o fenômeno de deslocamento que ocorre com as linhas
de aquecimento e resfriamento, será adotado aqui a seguinte nomenclatura Ac
para aquecimento Ar e para o resfriamento, sendo está nomenclatura amplamen-
te empregada na área tendo sua origem no idioma francês, pois o subscrito c,
denota chauffage cuja tradução para o português é aquecimento e, r denota refroi-
dissement, que em português significa resfriamento.
FIGURA 4 – EFEITO DO AQUECIMENTO E RESFRIAMENTO SOBRE AS LINHAS DE

TRANSFORMAÇÃO NA LIGA FE-C
94
O surgimento destas linhas deslocadas aqui das linhas Ar3, Ac3, Ar1, Ac1
marcam o início e o término da transformação de fase, que ocorre deslocados
quando comparados com a situação de equilíbrio mostrada pelas linhas A3 e A1.
Sobre as curvas deslocadas, para o aquecimento Ac1 e Ac3, e no caso do resfriamento
Ar1 e Ar3, os intervalos são muito curtos o que faz com que o início e final da
transformação de fase sejam atrasados em relação as curvas originas A1, A2 e A3
isso ocorre devido à lentidão do processo difusional de transformação de fase.
Como observa Geittens (2001), ao se trabalhar fora do equilíbrio, e ao

se aplicar uma deformação, ocorre um aumento na densidade de discordância,
ocasionado um aumento de energia facilitando assim a transformação de fase.
Portanto, isso indica que ao se aplicar uma deformação, as linhas deslocadas,
tende a se deslocar para mais perto das posições das linhas de equilíbrio de fase.
DICAS
A fim de aprofundar os conceitos aqui apresentados, recomenda-se a leitura

do seguinte documento: CHIAVERINI, Vicente. Boletim geologia e metalurgia, São Pau-
lo: USP, 1954. Disponível em: https://bit.ly/2RxNauA. Ver subitem “Efeito do esfriamento e
aquecimento sobre a posição das linhas de transformação”.
2.4 INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NO DIAGRAMA FE-C

Como estudado anteriormente, existem duas formas alotrópicas do ferro,
a saber a alfa e a gama, as quais são estáveis a diferentes faixas de temperatura,
além disso, estas duas formas se caracterizam por poderem permanecerem em
solução sólida, em uma ampla faixa de teores, como observa Chiaverini (1996),
vários elementos de liga podem participar da composição dos aços.
Devido às diferentes solubilidades dos variados elementos de liga nas

duas formas alotrópicas do ferro, ocorrem modificações nas faixas de tempera-
turas, nas quais ocorrem as transformações dos aços. Segundo Chiaverini (1996),
se no ferro puro, a mudança de alfa para gama ocorre à temperatura de 912 °C, a
presença de qualquer elemento é responsável por criar uma faixa de temperatu-
ra relativamente estreita, na qual ambas as formas alotrópicas podem existir em
equilíbrio, a presença dos elementos de liga acaba por originar tipos característi-
cos de modificações nas temperaturas de transformação das ligas de ferro, como
ilustra a Figura 5 dada a seguir, que mostra os possíveis diagramas de equilíbrio
das ligas de ferro dentro destas circunstâncias, sendo que, no eixo x tem-se a por-
centagem de carbono em peso e no eixo y a temperatura em graus Celsius.
95
Os diagramas apresentados dividem os elementos de liga em dois gran-

des grupos, a saber, os do Tipo A, que são referentes aos elementos estabilizado-
res da austenita, ao passo que o diagrama do Tipo B refere-se aos estabilizadores
da ferrita. Segundo Chiaverini (1996, p. 37), dentro do tipo A, pode-se considerar
as seguintes classificações dos elementos de liga:
Tipo-A-I— os elementos de liga alargam a faixa de temperaturas para

austenita estável, abaixando a transformação alfa-gama e aumentando
a temperatura de transformação gama-delta. Exemplos: manganês,
níquel, cobalto.
Tipo-A-ll— mesmo que na divisão I, porém os compostos ricos em
ferro (ou as soluções sólidas no elemento de liga) tornam-se estáveis, a
composição avançando sobre as fases alfa ou delta. Exemplos: carbono,
cobre, zinco, nitrogênio.
FIGURA 5 – TIPO A - AS CORRESPONDENTES SUBDIVISÕES I E II DE DIAGRAMAS DE

EQUILÍBRIO PARA LIGAS DE FERRO
Em relação ao Tipo B, Chiaverini (1996, p. 37) faz as seguintes observações.
Tipo-B-I – os elementos de liga estreitam a faixa de temperaturas da

austenita estável até torná-la inexistente A zona austenítica é totalmente
circundada por um campo de duas fases: "alfa mais gama" ou "gama
mais delta", o qual não é interrompido por compostos intermetálicos ou
soluções sólidas nos elementos de liga. Exemplos: silício, cromo, molib-
dênio, fósforo, vanádio, titânio, alumínio.
Tipo-B-ll – mesma que na divisão I, porém com o aparecimento de com-
postos intermetálicos ou constituintes outros que soluções sólidas de
ferro alfa e ferro gama, interrompendo a "lupa" com sua zona envol-
vente de duas fases. Exemplos: tântalo, Zircônio, boro, enxofre, nióbio.
96
FIGURA 6 - TIPO B AS CORRESPONDENTES SUBDIVISÕES I E II DE DIAGRAMAS DE EQUILÍBRIO

PARA LIGAS DE FERRO
FONTE: Adaptado de Chiaverini (1996, p. 36)
Dos elementos de liga, destaca-se o Cromo que apresenta um compor-

tamento especial, uma vez que, caso esteja na faixa de 7 a 8% ele é responsável
por baixar a faixa de temperatura alfa-gama. Já para aumentos além desta faixa
verifica-se um comportamento contrário. No entanto, a redução da temperatura
de transformação gama-delta na faixa de 8% de cromo é mais rápida do que na
transformação alfa-gama, uma vez que o cromo é o responsável por estreitar uni-
formemente a faixa de estabilidade da austenita.
3 RUPTURA DOS METAIS

Os materiais mais empregados na engenharia metais, ligas, polímeros, são
compostos, cerâmicas entre outros, possuindo grande diferença em suas estrutu-
ras físicas, no entanto, ao se observar seu comportamento macroscópico apresen-
tam fenômenos comuns, entre eles a elasticidade, os ciclos de histerese, fratura
etc. Assim, o entendimento dos mecanismos elementares que são responsáveis
pela elasticidade, plasticidade e ruptura frágil e dúctil se torna indispensável, no
entanto, no presente estudo nossa atenção estará voltada aos materiais metálicos.
Os materiais quando sujeitos a solicitações mecânicas sofrem mudanças

de forma, gerando assim dois tipos de respostas. Na resposta elástica, ao ser apli-
cada uma força sobre o material, as moléculas e íons destes se deslocam a uma
pequena distância da sua posição inicial de equilíbrio, retornando à posição ori-
ginal ao se remover a força. Já na resposta plástica o corpo não permanece no seu
estado original.
97
Segundo Driemeier (1995), quando um dado material atinge seu limite de

elasticidade ocorre uma das situações a seguir: na primeira delas ao se remover
a força o material permanece como um todo coerente, mas não retorna à posição
inicial, e na segunda delas, o material se decompõe em fragmentos. No entanto,
caso a solicitação que produz a deformação, seja plástica ou elástica, seja aumen-
tada progressivamente, ocorrerá o aparecimento de fissuras que a partir de certa
dimensão se propagam de maneira instável, ocasionando uma ruptura que pode
ser do tipo frágil ou dúctil, que serão descritas sucintamente a seguir.
A ruptura frágil, também conhecida como ruptura por clivagem, ocorre

principalmente nos metais de estruturas do tipo cúbica de corpo concentrado
(CCC), tais como o ferro, ou hexagonal compacta (HC) tais como zinco e titânio,
do que em relação aos metais de estrutura cúbicas de faces centradas (CFC), tais
como cobre e alumínio, uma vez que estes últimos são mais dúcteis devido ao
número de planos de deslizamento possíveis da estrutura.
A ruptura por clivagem consiste na forma mais frágil que uma ruptura
pode ocorrer em materiais cristalinos, segundo Driemeier (1995) este tipo de rup-
tura ocorre em metais pela separação direta ao longo dos planos cristalográficos
devido a uma quebra simples das ligações iônicas. Além disso, ainda segundo a
autora, a principal característica deste tipo de ruptura é que esta usualmente está
associada a um plano cristalográfico particular do grão. Uma vez que as orienta-
ções dos grãos subsequentes, são ligeiramente diferentes as fissuras por clivagem
alteram a direção ao atingir o contorno, continuando assim segundo um novo
plano de clivagem.
A ruptura dúctil é ilustrada em seu tipo mais comum no caso da tração

uniaxial de barras, sendo representada pela forma clássica de cone de ruptura.
Ao alcançar o máximo nível de solicitação, o alongamento plástico torna-se não
homogêneo, concentrando-se em uma porção do campo de prova prismático, o
que ocasiona uma zona de estrangulamento da seção, como pode ser observado
na imagem da figura a seguir.
FIGURA 7 – RUPTURA DÚCTIL
FONTE: O autor
98
Para matérias com elevados graus de pureza, segundo Driemeier (1995),

é possível que a deformação plástica em planos de deslizamentos conjugados
continue até que a seção tenha cem por cento de sua área reduzida. Ainda
segundo a autora, como metais de engenharia contêm defeitos e partículas de
segunda fase, a nucleação, ou concentração de defeitos, ocorre mais facilmente. A
união das cavidades formadas gera então uma trinca normal à solicitação. Assim,
a propagação da trinca ocorre segundo um ângulo de 45° com o eixo de tensa.
DICAS
A fim de ampliar os conceitos aqui estudados recomenda-se a leitura do

seguinte material complementar. DRIEMEIER, Larissa. Considerações sobre a fadiga em
metais e o comportamento do concreto sob solicitação. 1995. 165f. Dissertação (Mestrado
em Engenharia de Estruturas) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São
Paulo, São Carlos, 1995. Disponível em: http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/18/18134/
tde-25042018-112206/en.php.
ATIVIDADE PRÁTICA 1 – TESTE DE RUPTURA DE MATERIAIS

Nesta prática, você constatará o que acontece quando um corpo sólido
é submetido a uma tensão normal constante, observando, essencialmente, a
ocorrência de uma deformação uniforme constante, que é uma propriedade
importante no estudo de materiais. Então, visando a sua determinação, pode-se
realizar ensaios de tração, em que se verificará a dependência entre a capacidade
do material, seja ele um metal, cerâmico ou polimétrico, em suportar uma
determinada massa sem que ocorra uma deformação excessiva ou a sua ruptura.
OBJETIVO
Acadêmico, você deverá observar neste experimento como obter gráficos

que traduzem as propriedades mecânicas de uma liga de aço e confrontá-las com
as figuras geradas para o metal alumínio.
MATERIAIS
Máquina universal de ensaios para tração e compressão.

4 corpos de prova cilíndricos de Aço.
4 corpos de prova cilíndricos de Alumínio.
PROCEDIMENTOS
1. Dimensionar o corpo de prova.

2. Limpar o corpo de prova foi devidamente limpo e alinhá-lo na máquina.
99
3. Submeter tal corpo à força de extensão até que seja observada a ruptura do
material. Realizar esse passo aplicando forças progressivas de modo a observar
as pequenas deformações e ter curvas de força em relação à extensão mais
precisas.
4. Repetir esses passos para os demais corpos de prova existentes.
QUESTIONÁRIO
1 Para os testes realizados com aço, é possível concluir se eles são

compostos pelas mesmas porcentagens de carbono?
R.:
2 Você espera que o comportamento da curva do aço e alumínio seja

semelhante? Justifique sua resposta.
R.:
ATIVIDADE PRÁTICA 2 – EXIGÊNCIAS DOS MATERIAIS

UTILIZADOS EM ENGENHARIA
Este experimento consiste na utilização do durômetro com a finalidade
de medir a dureza de diferentes tipos de materiais, sendo um pedaço de azulejo
(cerâmica), uma barra de ferro (metal), um pedaço rígido e flexível de polímero e
um pedaço de madeira (compósito natural).
OBJETIVO
Neste experimento, você comparará propriedades (condutividade térmica,

condutividade elétrica, dureza e alongamento) de diferentes tipos materiais.
MATERIAIS
• Durômetro.
• Fios condutores, gerador de ddp (pilha).
• Alicate amperímetro.
• Bico de Bunsen (ou outro dispositivo incendiário).
• Termômetro.
• Equipamento universal para ensaio de tração.
• Suporte isolante térmico.
• Quatro amostras de: madeira, ferro, cerâmica e polímero (termoplástico). De
preferência, confeccionadas previamente, com as mesmas dimensões.
PROCEDIMENTOS
1. Separar 3 amostras de cada tipo de polímero, de preferência em formato de

grão.
100
2. Fase 1 – Teste de condutividade térmica:

a. Prepare um circuito como o da figura a seguir, com uma pilha, fios e terminais
para encaixar os materiais a serem testados.
FIGURA 8 - ESBOÇO DO EXPERIMENTO
FONTE:O autor
b. Meça a corrente para os diferentes materiais.

3. Fase 2 – Teste de condutividade térmica:
a. Submeta os 4 materiais à chama em uma de suas extremidades durante 1
minuto, segurando-os com o suporte isolante térmico.
b. Utilizando o termômetro nos materiais que não entraram em combustão,
meça a temperatura da extremidade que entrou em contato com a chama e a
compare com a extremidade que não entrou em contato.
4. Fase 3 – Teste de dureza:
a. Submeta os 4 materiais ao teste de dureza no durômetro.
5. Fase 4 – Teste de deformação:
a. Submeta os 4 materiais à tração e analise os resultados.
QUESTIONÁRIO
1 Quais materiais são considerados condutores de eletricidade?

R.:
2 Quais materiais são considerados condutores de calor?

R.:
3 Trace um comparativo entre as durezas dos materiais.

R.:
4 Trace um comparativo entre as deformações dos materiais.

R.:
101
ATIVIDADE PRÁTICA 3 – GOTA SALINA (CORROSÃO DO AÇO)

Este experimento explica a formação de cátodo e ânodo durante a corrosão
do aço.
OBJETIVO
O objetivo deste experimento é mostrar o tempo, as condições necessárias, o

mecanismo, o aspecto e as reações químicas que ocorrem durante a corrosão do aço.
MATERIAIS
• Chapas de aço baixo-carbono ABNT 1020.

• Solução aquosa 3,5% (em massa) de NaCl.
• Solução aquosa 3,5% (em massa) de KCl.
• Indicadores de corrosão: solução aquosa 1% (massa) de ferricianeto de potássio
e solução alcoólica 1% (massa) de fenolfetaleína.
• Béqueres.
• Lixas.
• Pipeta.
PROCEDIMENTOS
1. Lixar a chapa de metal para remover sua camada passiva, facilitando a reação
de corrosão.
2. Gotejar o indicador de corrosão nas soluções aquosas.
3. Com o auxílio da pipeta, gotejar (gotas de aproximadamente 50 μL) as soluções
sobre a chapa lixada de aço.
QUESTIONÁRIO
1 Qual das soluções apresenta início mais rápido de corrosão da chapa?

R.:
2 Quais são os gases liberados durante a corrosão da chapa?

R.:
3 Descreva o aparecimento das regiões anódica e catódica no metal, durante a

corrosão.
R.:
102
RESUMO DO TÓPICO 1
• O ferro é um elemento cuja forma (ou reticulado) cristalino é cúbico, além dis-
so, se caracteriza por apresentar o fenômeno da alotropia, também conhecida
por polimorfismo, que consiste na capacidade de um elemento apresentar di-
ferentes formas cristalinas, para uma mesma composição.
• O ferro é um metal que possui diferentes fases alotrópicas e todas elas estão
intrinsecamente relacionadas à temperatura em que ele se encontra, em especí-
fico a sua temperatura de fusão que é 1538 °C.
• O diagrama de equilíbrio Fe-C é indispensável para um amplo conhecimen-

to respeito dos aços. Geralmente este diagrama é representado para teores de
carbono até o limite de 6,7%, haja vista que, este elemento forma com o ferro
o composto Ferro-Cementita Fe3C que contém aproximadamente 6,7% de car-
bono. Nesse sentido, muito pouco se conhece para teores de carbono acima de
6,7%, na realidade, para teores de carbono entre 4,0% e 4,5%, estas ligas quase
não despertam interesse comercial.
• O conhecimento das propriedades mecânicas dos materiais é de importância

imprescindível para engenheiros mecânicos, pois os estudos dessas proprieda-
des são essenciais aos projetos de estruturas e componentes que se utilizam de
materiais predeterminados, a fim de garantir que os componentes e as estrutu-
ras não apresentem falhas.
• As propriedades mecânicas de dureza e resistência à tração são de importância

indispensável no desenvolvimento de componentes estruturais, sendo sua de-
terminação exigida e indispensável. Nesse sentido, determinados tratamentos
térmicos e certos elementos de ligas ao serem adicionados ao aço são capazes
de promoverem melhorias das propriedades mecânicas destes materiais.
• Dos elementos de liga, destaca-se o Cromo que apresenta um comportamento

especial, uma vez que, caso esteja na faixa de 7 a 8%, ele é responsável por
baixar a faixa de temperatura alfa-gama, para aumentos além desta faixa veri-
fica-se um comportamento contrário. No entanto, a redução da temperatura de
transformação gama-delta na faixa de 8% de cromo, é mais rápida do que na
transformação alfa-gama, uma vez que o cromo é o responsável por estreitar
uniformemente a faixa de estabilidade da austenita.
• Quando um dado material atinge seu limite de elasticidade ocorre uma das si-
tuações a seguir: na primeira delas ao se remover a força o material permanece
como um todo coerente, mas não retorna à posição inicial, e na segunda delas, o
material se decompõe em fragmentos. No entanto, caso a solicitação que produz a
deformação, seja plástica ou elástica, seja aumentada progressivamente ocorrerá o
aparecimento de fissuras que a partir de certa dimensão se propagam de maneira
instável, ocasionando uma ruptura, que pode ser do tipo frágil ou dúctil.
103
AUTOATIVIDADE
1 O ferro é um elemento cuja forma (ou reticulado) cristalino é cúbico,

além disso, este elemento se caracteriza por apresentar o fenômeno da
alotropia, também conhecida por polimorfismo, que consiste na capacidade
de um elemento apresentar diferentes formas cristalinas, para uma mesma
composição. Neste contexto, julgue as afirmações que seguem.
I- O ferro é um metal que possui diferentes fases alotrópicas e todas elas

estão intrinsecamente relacionadas à temperatura que ele se encontra, em
específico a sua temperatura de fusão que é igual a 1538 °C.
II- Até a temperatura de 912 °C, o ferro está cristalizado em uma estrutura
cúbica de corpo centrado, com átomos de ferro nos vértices e no centro da
célula, chamado de ferro alfa.
III- A forma alotrópica gama do ferro, tem uma capacidade de dissolver uma
quantidade significativa de carbono, diferentemente da forma alotrópica
alfa, que é capaz de manter em solução apenas quantidades mínimas de
carbono.
Estão corretas as afirmações.
a) ( ) I, apenas.
b) ( ) II, apenas.
c) ( ) III, apenas.
d) ( ) I, II e III.
2 Caso a solicitação que produz a deformação, seja ela plástica ou elástica,

seja aumentada progressivamente, ocorrerá o aparecimento de fissuras que,
a partir de certa dimensão, se propagam de maneira instável, ocasionando
uma ruptura que pode ser do tipo frágil ou dúctil. Neste contexto, julgue as
afirmações que se seguem:
I- A ruptura frágil ocorre principalmente nos metais de estruturas do tipo

cúbica de corpo concentrado (CCC), tais como o ferro.
II- A ruptura por clivagem consiste na forma mais frágil que uma ruptura
pode ocorrer em materiais cristalinos
III- A ruptura frágil é ilustrada em seu tipo mais incomum no caso da tração
multiaxial de chapas.
Estão corretas as afirmações.
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) I e II.
104
3 Existem duas formas alotrópicas do ferro, a saber a alfa e a gama, as quais
são estáveis a diferentes faixas de temperatura, além disso essas duas formas
se caracterizam por poderem permanecer em solução sólida, em uma ampla
faixa de teores. Neste contexto, julgue as afirmações que seguem.
I- Os diagramas dividem os elementos de liga em dois grandes grupos, são

eles: o diagrama do Tipo A e o diagrama do Tipo B.
II- A influência dos elementos de liga no diagrama ferro carbono é ampla.
III- Os elementos de liga alargam a faixa de temperaturas para austenita
estável, abaixando a transformação alfa-gama e aumentando a temperatura
de transformação gama-delta.
Estão corretas as afirmações:
a) ( ) I, apenas.
b) ( ) II, apenas.
c) ( ) III, apenas.
d) ( ) I, II e III.
105
106
UNIDADE 2 TÓPICO 2
AÇOS E SUAS APLICAÇÕES
1 INTRODUÇÃO
O avanço da tecnologia e das técnicas de metalurgia fizeram com que
o aço estivesse presente de forma significativa em diferentes aplicações da
sociedade contemporânea. Segundo Lima (2016), esta liga metálica está presente
nos mais diferentes setores econômicos do país, desde a indústria de transporte
ao eletrodoméstico, passando pela indústria automobilística, até aplicações mais
complexas no setor aeronáutico e aeroespacial.
A obtenção do aço, segundo Chiaverini (1996), é realizada através de um

processo siderúrgico da fusão do ferro como componente básico, acrescentado
o carbono com um teor de até 2%, resultando assim em uma liga Ferro-Carbono
denominada de aço. No entanto, como observa o referido autor, nesta liga
metálica podem ser encontrados elementos como níquel, tungstênio – também
conhecido como volfrâmio –, manganês, cromo, fósforo, enxofre, entre outros,
além de resíduos resultantes do processo de fabricação.
Devido suas propriedades e seu baixo custo, o aço passou a representar,

segundo Lima (2016), cerca de 90% de todos os metais consumidos pela civilização
industrial. Como observa Imianowsky e Walendowsky (2016), no caso particular
da construção civil, o aço representa uma das principais matérias-primas, com
inúmeras aplicações, tais como armaduras de concreto, fundações, pontes,
viadutos, estruturas metálicas, sendo que o setor é um grande consumidor
dos produtos derivados das usinas siderúrgicas. Já no caso da indústria, esta
prefere, segundo Gomes (2005), a utilização do aço-carbono e de baixa liga, o
qual está disponível em grandes volumes e satisfaz os requerimentos mecânicos,
estruturais, de fabricação e de custos.
Nesse sentido é inimaginável a sociedade contemporânea sem o aço e

suas aplicações, dada a fundamental importância que esta liga metálica e suas
aplicações assumiram na concepção e desenvolvimento de nossa sociedade.
Portanto, devido a esse protagonismo, este tópico faz o estudo sobre algumas
das principais aplicações do aço, entre elas elencamos os aços para estruturas,
fundamentais na construção civil, os aços para molas, indispensáveis na indústria
automobilística, além dos aços para tubos, arames, fios e fundições.
Em cada um dos subtópicos a seguir serão abordadas as principais

características destas aplicações, os detalhes que envolvem cada uma delas e seus
processos de fabricação.
107
2 AÇOS PARA FUNDIÇÃO

O processo de fundição consiste essencialmente na fusão de um metal,
que, estando em estado líquido, é vazado em um molde e ao solidificar gera uma
peça com o formato desejado, sem a necessidade de qualquer transformação
mecânica posterior. Segundo Chiaverini (1996), o grande emprego do aço
fundido se deve ao fato da sua grande versatilidade, pois permite a produção de
grande variedade de peças, em formas e dimensões com razoáveis resistências e
tenacidade, a um custo relativamente baixo. Em contrapartida, as peças em aços
fundidos podem apresentar alguns defeitos superficiais ou internos típicos dos
processos de fundição.
A fim de evitar os inconvenientes anteriormente citados, as peças de aço

fundido devem satisfazer alguns requisitos, dos quais os mais importantes são:
• homogeneidade;
• granulação fina;
• completa isenção de tensões internas.
Segundo Chiaverini (1996), a homogeneidade é alcançada com um bom

projeto da peça e do molde, além disso os canais devem estar corretamente
localizados e o aço deve sofrer adequada desoxidação na fusão. Os outros dois
requisitos, ainda, segundo o referido autor, são obtidos mediante a um adequado
tratamento térmico, que possibilite normalizar a textura excessivamente grosseira
e dendrítica do aço fundido, eliminando as tensões internas originárias durante o
processo de solidificação do metal no interior do molde.
DICAS
As estruturas dendríticas recebem este nome devido à semelhança existente

com uma árvore, é uma derivação da palavra grega dendrus que tem esse significado. A
fim de conhecer um pouco mais sobre esse tipo de estrutura, recomendamos a leitura do
seguinte trabalho: OSORIO, W. R.; PEIXOTO, L. C.; GARCIA, A. Efeitos da agitação mecânica
e de adição de refinador de grão na microestrutura e propriedade mecânica de fundidos
da liga Al-Sn. Revista Matéria, Rio de Janeiro, v. 14, n. 3, p. 906-917, 2009. Disponível em:
http://www.scielo.br/pdf/rmat/v14n3/a03v14n3.pdf.
108
TÓPICO 2 | AÇOS E SUAS APLICAÇÕES
DICAS
Os requisitos elencados anteriormente são essenciais para confecção de

uma peça em aço fundido. Outros inúmeros fatores, tais como: considerações a respeito
do projeto, da forma da peça, escolha das espessuras das paredes etc., serão melhores
explanados em: CHIAVERINI, Vicente. Aços para fundição. In: CHIAVERINI, Vicente. Aços
e ferros fundidos: características gerais, tratamentos térmicos, principais tipos. São
Paulo: ABM, 1996. p. 189-201. Disponível em: https://www.academia.edu/37125289/
A%C3%A7os_Ferros_Fundidos_Vicente_Chiaverini. Acesso em: 18 out. 2019. Neste texto
serão apresentados em detalhes os processos, as principais ligas de aços para fundição e
suas características e emprego.
2.2 AÇOS ESTRUTURAIS

Dentre os diferentes materiais utilizados na construção civil, o aço tem
uma posição de destaque devido ao seu conjunto de qualidades, que combinam
resistência mecânica, trabalhabilidade, disponibilidade e baixo custo. Desta for-
ma, é fácil compreender a importância desta liga metálica nas inúmeras aplica-
ções no campo da engenharia, seja nas estruturas fixas, como em prédios, casas,
pontes entre outras, ou nas estruturas móveis, tais como na indústria automobi-
lística, aeronáutica e naval.
Segundo Chiaverini (1996), os aços que se destinam às aplicações em es-

truturas podem ser divididos em duas categorias: aços-carbono e os aços de alta
resistência de baixo teor em liga. Os aços-carbono se destinam à maioria das apli-
cações, pois, segundo o referido autor, a importância da resistência mecânica é,
de certo modo, relativamente pequena, do mesmo modo que o fator peso não
é primordial, tornando os aços-carbono comuns, simplesmente laminados, sem
quaisquer tratamentos térmicos, satisfatórios para aplicações estruturais. No en-
tanto, há aplicações nas quais se exige uma relação resistência/peso mais elevada,
é o caso, por exemplo, de aplicações na indústria automobilística, as quais, devi-
do às condições intrínsecas dos bens produzidos, devem apresentar peso relati-
vamente baixo, alta resistência, além de serem resistentes a corrosões, assim são
mais adequados a estas aplicações os aços de alta resistência e baixo teor de liga.
A construção civil é uma área da engenharia que está em constante pro-

cesso de mudança, mudanças que trazem novos materiais e novas tecnologias
cujo objetivo é resolver melhor e de forma mais rápida as inúmeras questões que
se apresentam nos canteiros de obras. Segundo Cortez et al. (2017), a partir do ano
2003, a construção civil encontrou um novo ritmo de crescimento, o que passou a
exigir obras cada vez mais rápidas e com maior qualidade. Nesse sentido, o uso
do aço em obras recentes, como os estádios utilizados na Copa do Mundo de Fu-
tebol em 2014, aeroportos, edifícios corporativos e hotéis, tem mostrado a enorme
contribuição que a construção em aço oferece às obras, para que sejam executadas
de modo rápido e eficiente.
109
Segundo Cortez et al. (2017), na disputa com o concreto armado, o aço já

desponta como a primeira opção na construção civil, em especial nas grandes
obras, o que tem feito com que o aço chegue ao canteiro de obras na forma de es-
truturas metálicas pré-moldadas, prontas para o uso. Nesse sentido, na constru-
ção civil, os interesses estão voltados para os chamados aços estruturais de média
e alta resistência mecânica, termo designativo de todos os aços que, devido à sua
resistência, ductilidade e outras propriedades, são adequados para serem utili-
zados como elementos da construção civil sujeitos a carreamentos (CBCA, 2014).
Segundo Teobaldo (2004), as características dos aços para aplicações estru-

turais, são determinadas por sua composição química, uma vez que estes cons-
tituem de uma liga de ferro carbono com no máximo dois por cento de carbono
em sua composição, muito embora este valor não ultrapasse 1% na maior parte
das aplicações a fim de evitar a alta dureza do material. Além das características
já citadas, os aços que se destinam às aplicações estruturais devem satisfazer,
segundo o Centro Brasileiro de Construção em Aço – CBCA (2014, s.p.), alguns
requisitos, tais como: “elevada tensão de escoamento, elevada tenacidade, boa
soldabilidade, homogeneidade micro estrutural, susceptibilidade de corte por
chama sem endurecimento e boa trabalhabilidade em operações, tais como corte
furação e dobramento sem que se originem fissuras ou outros defeitos”.
As estruturas em aço oferecem inúmeras vantagens para construção, por

ser um material flexível em processos estruturais seu uso oferece grande liberda-
de, segundo Cortez et al. (2017, p .54):
REDUÇÃO DO TEMPO DA OBRA – o uso de estruturas de aço pode

reduzir em até 40% o tempo de execução quando comparado com os
processos convencionais, devido ao fato de serem usadas peças pré-fa-
bricadas, à possibilidade de se trabalhar em diversas frentes de servi-
ço simultaneamente, à diminuição de fôrmas e escoramentos e a uma
maior independência em relação aos fatores climáticos.
FACILIDADES NO CANTEIRO DE OBRAS – em construções conven-
cionais, há a necessidade de grandes depósitos de areia, brita, cimen-
to, madeiras e ferragens no canteiro de obras, o que não acontece nas
construções com estruturas metálicas, visto que elas são totalmente
pré-fabricadas. Assim, há uma maior organização e limpeza do cantei-
ro, além de reduzir a produção de entulhos e de garantir maior segu-
rança aos trabalhadores, diminuindo o número de acidentes decorren-
tes desses problemas.
RACIONALIZAÇÃO DE MATERIAIS E DE MÃO DE OBRA – em
uma construção convencional, o desperdício de materiais pode chegar
a 25% em peso. Em contrapartida, a estrutura metálica permite que
esse desperdício seja sensivelmente reduzido, devido à adoção de sis-
temas industrializados.
MAIOR GARANTIA DE QUALIDADE – por ser uma estrutura pré-
-fabricada, sua produção ocorre sob um rígido controle existente du-
rante todo o processo industrial, com utilização de uma mão de obra
altamente qualificada, o que dá ao cliente a garantia de uma obra com
qualidade superior
110
DICAS
Devido à ampla gama de conceitos a serem abordados neste tema,

recomendamos, a fim de ampliar e aprofundar os conceitos iniciais aqui estudados, a
leitura dos seguintes trabalhos:
• CORTEZ, Lucas Azevedo da Rocha et al. Uso das estruturas de aço no Brasil. Cadernos
de Graduação, Alagoas, v. 4, n. 2, p. 217-228, nov. 2017.
• IMIANOWSKY, Guilherme Wanka; WALENDOWSKY, Marcus Alberto. Os principais aços-
carbono utilizados na construção civil. Brusque: CREA-SC, 2016. Disponível em:
http://www.crea-sc.org.br/portal/arquivosSGC/aços%20carbono%20construção%20
civil.pdf. Acesso em: 7 ago. 2019.
2.3 AÇO PARA TUBOS

Os produtos tubulares em aço têm sua importância na indústria, sobretu-
do, devido à diversidade de seu emprego, seja em encanamentos de águas, vapor,
óleo, gás, ar comprimido ou poços de petróleo. Estas e outras aplicações ilustram
a importância desse tipo de utilização do aço. Segundo Chiaverini (1996), po-
de-se, em princípio, considerar dois tipos de produtos tubulares tendo em vista
seu processo de fabricação, são eles os tubos inteiriços ou sem costura e os tubos
soldados ou com costura.
A fabricação dos tubos sem costura se caracteriza por serem realizadas a

partir de tarugos cheios de aço, nos quais, em geral, se utiliza a perfuração ou a
extrusão, podendo assim se obter tubos com diâmetros de até 26 polegadas que é
equivalente a 66,04 cm. Diferentemente deste processo, os tubos com costura, se-
gundo Chiaverini (1996), são obtidos a partir de tiras de aço laminadas a quente,
cuja largura corresponde à circunferência do tubo e cuja espessura representa a
espessura do tubo. As tiras de aço laminadas são aquecidas a elevada temperatu-
ra (correspondente à da soldagem do aço) e em seguida passadas através de uma
matriz adequada do que as dobras na forma de um cilindro, ao mesmo tempo
que suas extremidades são soldadas de modo a se obter o tubo.
Como observam Othéro et al. (2000), os aços utilizados na fabricação de

tubos vêm sendo continuamente desenvolvidos a fim de se obter maiores resis-
tências mecânicas e adequada tenacidade e soldabilidade. Esses aprimoramentos
têm como consequência a utilização de tubos com espessuras menores, o que
reduz o peso por comprimento, além permitir o aumento da pressão de trabalho
admissível para tubos de uma mesma espessura.
Segundo Chiaverini (1996), em aplicações comuns, são utilizados tubos

de aço-carbono com baixo teor de carbono (de 0,10 a 0,25%), cuja resistência à
tração varia de 35 a 50 kgf/mm2 (340 a 490 MPa). No entanto, ainda segundo o
111
referido autor, para o caso de aplicações de maior responsabilidade, empregam-

-se tubos aço de carbono médio, de 0,30 a 0,50%, com resistência a tração de 50 a
60 kgf/mm2 (490 a 590 MPa). O Quadro 2, a seguir, elenca os principais tipos de
tubos de aços, e algumas de suas principais aplicações.
QUADRO 2 – PRINCIPAIS TIPOS DE TUBOS DE AÇOS

Tipo Emprego
Standard Água residencial ou industrial, vapor transmissão de óleo
ou gás, linhas de serviços, usos estruturais.
Especial Conduítes, tubos estacas tubos para niples
Linhas de serviços Transmissão de óleo ou gás, adutoras de água
Petróleo Perfuração, tubulação, revestimento.
Poços de água Perfuração, revestimento, tubos usinados e alargados.
Pressão Para elevadas temperaturas ou para serviços sob pressão.
DICAS
Devido à extensão do tema e a fim de ampliar os conceitos aqui apresentados

são recomendadas as seguintes referências de leitura:
ARAÚJO, Marlon Gomes de. Fabricação e montagem de tubos de aço carbono em pro-
cessos industriais. Revista de Trabalhos Acadêmicos, Campos dos Goytacazes, v. 2, n. 4,
8p., 2015. Disponível em: https://bit.ly/39y4AgH.
OTHÉRO, V. L. et al. Evolução dos aços para tubos API utilizados no transporte de óleo
e gás. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA E CIÊNCIAS DOS MATERIAIS, 14.,
2000, são Pedro. Anais [...]. São Pedro: FAPESP, 2000. Disponível em: https://www.ipen.br/
biblioteca/cd/cbecimat/2000/Docs/TC312-001.pdf.
2.4 AÇO PARA ARAMES E FIOS

Os arames, ou fios, consistem em um produto obtido por um processo de
fabricação denominado de trefilação, possuem geralmente uma seção transversal
uniforme e circular, a qual é pequena quando comparada ao comprimento do
fio. Seu processo de fabricação, segundo Chiaverini (1996), parte do chamado fio
máquina, que é obtido por laminação a quente de barras, em geral, quadradas,
variando de 1½’’ polegada (aproximadamente 1,69 cm) a 3’’ polegadas. (apro-
ximadamente 7,62 cm). A principal matéria-prima empregada na produção dos
fios e arames são os aços, os quais variam de composição a depender do tipo de
aplicação a que se destina o fio ou o arame. Segundo Chiavarini (1996), os aços-
-carbono de carbono mais baixo são utilizados em fios e arames de aplicações
mais comuns, ao passo que os aços de médio e alto carbono, são empregados em
112
aplicações de maior responsabilidade, no entanto, em qualquer um dos casos ain-

da segundo o referido autor os produtos resultantes podem ser empregados no
estado recozido ou no estado encruado, sendo comum, no caso de baixo carbono,
o estado recozido e, nos aços de médio a alto carbono ou com elementos de liga,
o estado encruado.
Os arames de aço são classificados de acordo com sua forma, composição

química e aplicações comerciais. O Quadro 3, a seguir, adota como critério de
classificação a composição química e a aplicação a que se destina o arame.
QUADRO 3 – CLASSIFICAÇÃO DE ARAMES

Tipo de Porcentagem Aplicações comerciais mais
Estado
Aço de Carbono importantes.
Sem tratamen- Eletrodos de solda, pregos, pinos, e
to térmico (isto peças conformadas a partir de arames.
Baixo 0,08 a 0,20%’ é, no estado Resistência à tração variável de 50 a
carbono encruado) 100 kgf/mm².
Recozido ou Arames lisos e farpados, para telas,

normalizado parafusos, rebites etc.
Médio 0,2 a 0,50% Recozido Parafusos (posteriormente

carbono temperados e revenidos).
Patenteado e Cabos e molas de pequenas

trefilado responsabilidades.
Alto 0,60 a 1,00% Sem Eletrodos de solda, arruelas de pressão

carbono tratamento (posteriormente temperadas e reveni-
térmico das) etc.
Patenteado e Fio (ou corda de piano (ou de músicas)

trefilado cabos para serviço pesado; tirando
outras aplicações de estruturais de
responsabilidades, molas etc.
De acordo com o quadro apresentado, observa-se que os aços de baixo teor

de carbono são empregados em aplicações de menor responsabilidades, dentre os
diferentes tipos de aços que se destinam a esse tipo de aplicação citamos aqui os
tipos AISI 1005, 1006, 1008, 1010, 1012, 1015, 1020, 1022 SAE 1010 e 1020, os quais
113
são utilizados sem tratamento térmico, isto é, no estado encruado, ou no estado

recozido, isto é, submetidos a um recozimento ou normalização após a trefilação.
Os aços de baixo carbono para arames, segundo Chiaverini (1996), quan-

do recozidos, apresentam propriedades mecânicas mais uniformes e são mais
indicados a operações de conformação mais profunda, como é o caso de parafu-
sos ou rebites. Ainda segundo o referido autor, esses arames são normalmente
submetidos ao seguinte processamento: trefilação, recozimento e posterior tre-
filação, sendo a porcentagem de redução nesta última trefilação compatível com
as propriedades mecânicas a serem obtidas, para o caso de arames normalizados,
sua aplicação faz-se principalmente em arames galvanizados, lisos ou farpados,
ou para fabricação de telas.
Resumidamente pode-se afirmar que o arame de baixo carbono é geralmen-

te, trefilado o máximo possível e recebe um tratamento de recozimento ou nor-
malização tendo como objetivo de adquirir propriedades mecânicas adequadas,
ou quando este se torna muito frágil. Chiaverini (1996), cita como um exemplo da
necessidade recozimento os arames muito finos, com 0,50 mm de diâmetro ou me-
nos, para este caso o encruamento resultante da trefilação pode tornar o material
tão frágil que impossibilita sua posterior deformação, neste caso faz-se então um
recozimento seguido de decapagem a fim de possibilitar posterior trefilação,
Os aços de médio carbono mostrados no quadro anterior aliam altos limi-

tes de resistência à tração e fadiga a elevados valores de dobramento e ductilida-
de, sendo suas principais aplicações em cabos para elevadores. Segundo Chiave-
rini (1996), os aços os tipos AISI 1022 a AISI 1041 inclusive, são exemplos de aços
de médio carbono, sendo geralmente processados por trefilação e recozimento ou
também por coalescimento e trefilação.
Devido às aplicações e às propriedades mecânicas que devem ter, os aços

de alto carbono são os de maior importância dentre os elencados no Quadro 1. Es-
ses arames apresentam como uma de suas características fundamentais os com-
plexos processos de produção, pois requerem métodos e precauções principal-
mente nos tratamentos térmicos, esses materiais podem ser agrupados em dois
grupos, a saber: os não patenteados e os patenteados.
Segundo Chiaverini (1996, p. 97), as características de cada um destes gru-

pos são:
Não patenteados, cujas aplicações são limitadas, como para eletrodos

de solda utilizados para revestir peças gastas que devam apresentar
apreciável resistência ao desgaste ou à abrasão, ou em peças que
serão submetidas a tratamento térmico posterior, como arruelas de
pressão, cujo material de origem é coalescido antes de ser trefilado e,
posteriormente, após a obtenção das arruelas, estas são temperadas e
revenidas, a fim de atingirem a dureza necessária. Outros exemplos
dizem respeito às molas a serem temperadas e revenidas, após
devidamente conformadas.
Patenteados, que se caracterizam por receberem, antes da trefilação,
um tratamento térmico especial denominado “patenteamento”.
114
2.5 AÇO PARA MOLAS

As molas são elementos mecânicos que durante o seu funcionamento
exercem forças ou torques por meio da absorção e liberação de energia. Segundo
Marghitu (2005), algum mecanismo fornece ou disponibiliza energia que é então
absorvida pela mola, armazenada e posteriormente liberada, ou seja, a função
primordial de uma mola é armazenar energia elástica e, quando necessário,
liberá-la novamente.
As molas independentes do seu formato ou tipo, são elementos mecânicos

elásticos; portanto, seguem os conceitos clássicos da resistência dos materiais,
dessa forma, esses elementos têm como sua principal característica obedecer à
Lei de Hooke, que afirma que a tensão é proporcional à deformação. Segundo
Carvalho (2015), as molas normalmente são feitas de metal, no entanto, esse
material pode ser substituído por outros tipos de materiais como, por exemplo, os
plásticos, em situações em que as cargas atuantes sobre as molas forem mais leves.
Apesar de os inúmeros materiais que podem ser utilizados para sua construção,
este subtópico se dedica às molas construídas a partir do aço.
Segundo Chiaverini (1996), os aços para a construção de molas são

semelhantes aos aços comerciais comuns, no entanto, apresentam como diferença
fundamental um maior teor de carbono e manganês, além de requerem muito
maior cuidado e maior número de operações para a sua fabricação, o referido
autor ainda elenca os principais fatores para seleção desse material, a saber:
• composição química;
• propriedades mecânicas;
• qualidade superficial;
• disponibilidade;
• custo.
Como observa Marghitu (2005) é conveniente observar que os materiais

empregados na fabricação de molas, não devem conter imperfeições devido às
altas-tensões e fadiga interna a que estes materiais estão sujeitos, o que é prejudi-
cial para este tipo de elemento mecânico. Segundo Shigley, Mischke e Budynas
(2005), processos de trabalho a quente e a frio são usados para manufatura das
molas, a escolha desses processos dependem do material e das propriedades de-
sejadas. Ainda segundo os referidos autores, frequentemente, durante o processo
de fabricação de molas elas são aliviadas depois do enrolamento por um trata-
mento térmico.
Segundo Luana Carvalho (2015), estima-se que cerca de 90% dos aços
para construção mecânica destinam-se à indústria automobilística e de autope-
ças, em específico os aços SAE 5160 e SAE 9254, ambos empregados na constru-
ção de molas.
115
DICAS
As caraterísticas e propriedades dos aços para aplicações em molas são

amplas e este tema exige um estudo mais aprofundado, assim recomendamos a leitura de:
CHIAVERINI, Vicente. Aços para molas. In: CHIAVERINI, Vicente. Aços e ferros fundidos:
características gerais, tratamentos térmicos, principais tipos. São Paulo: Abm, 1996, p.
258-271.
ATIVIDADE PRÁTICA 1 – IDENTIFICAÇÃO DE POLÍMEROS

Nesta atividade, você identificará diferentes tipos de polímeros a partir de
testes a respeito de suas propriedades físico-químicas.
OBJETIVO
Acadêmico, neste experimento, cinco amostras de polímeros serão

submetidas aos testes de densidade e chama.
MATERIAIS
• Amostras dos polímeros PA (poliamida, ou nylon), PS (poliestireno),

PVC (policloreto de vilina), PEBD (polietileno de baixa densidade) e PP
(polipropileno). É importante que as amostras não estejam identificadas, pois
o objetivo do experimento é justamente utilizar técnicas para identificá-los.
• Béqueres, água destilada e etanol puro.
• Bico de Bunsen (ou outro dispositivo incendiário).
• Pinça (ou alguma outra ferramenta que sirva para colocar as amostras no fogo
com segurança).
PROCEDIMENTOS
1. Separar amostras de cada tipo de polímero, de preferência em formato de grão.

2. Fase 1 – Teste de densidade:
a. Separadamente, colocar as amostras em 50 ml de água destilada. Verificar se
submergem ou flutuam. Cuidado para que não contenham bolhas.
b. Separadamente, colocar as amostras em 50 ml de etanol puro. Verificar se
submergem ou flutuam. Cuidado para que não contenham bolhas.
c. Separadamente, colocar as amostras em uma solução com 25 ml de etanol e
25 ml de água. Verificar se submergem ou flutuam. Cuidado para que não
contenham bolhas.
3. Fase 2 – Teste de odor nas chamas:
a. Submeter, com segurança, as 5 amostras ao fogo.
b. Identificar o odor, de acordo com o quadro a seguir.
116
QUADRO 4 - MATERIAL E CARATERÍSTICA DE CHAMA OU O ODOR

Material Característica da Chama
Chama azul, verde, amarelo e dor de cabelo
PA (poliamida, ou nylon),
queimado.
PS (poliestireno) Chama fuliginosa a e odor de isopor queimado.
Amarela com tons de verde e odor característico
PVC((policloreto de vilina)
de cloro
PEBD (polietileno de baixa
Apresenta odor de parafina.
densidade)
PP(polipropileno) Apresenta odor de parafina
FONTE: O autor
QUESTIONÁRIO
1 Quais amostras emergem quando colocados em água?
2 Quais amostras emergem quando colocados em solução água/etanol (50%

volume)?
3 Quais os odores e aspectos das chamas das cinco amostras quando submetidas
ao teste de chama?
117
RESUMO DO TÓPICO 2
• A obtenção do aço é realizada através de um processo siderúrgico da fusão do

ferro como componente básico, acrescentado o carbono com um teor de até 2%,
resultando assim em uma liga Ferro-Carbono denominada de aço.
• O processo de fundição consiste essencialmente na fusão de um metal, que,

estando em estado líquido, é vazado em um molde, e ao solidificar gera uma
peça com o formato desejado sem a necessidade de qualquer transformação
mecânica posterior.
• Os aços que se destinam às aplicações em estruturas podem ser divididos em duas

categorias, a saber: aços-carbono e os aços de alta resistência de baixo teor em liga.
• Os aços-carbono se destinam a maioria das aplicações, sendo a importância

da resistência mecânica é, de certo modo, relativamente pequena, do mesmo
modo que o fator peso não é primordial, tornando os aços-carbono comuns,
simplesmente laminados, sem quaisquer tratamentos térmicos, satisfatórios
para aplicações estruturais.
• Os produtos tubulares em aço têm sua importância na indústria devido à di-

versidade de seu emprego, seja em encanamentos de águas, vapor, óleo, gás, ar
comprimido ou poços de petróleo, estas e outras aplicações ilustram a impor-
tância desse tipo de utilização do aço.
• Em princípio pode-se considerar dois tipos de produtos tubulares tendo em

vista seu processo de fabricação, são eles os tubos inteiriços ou sem costura e
os tubos soldados ou com costura.
• Os arames ou fios consistem em um produto obtido por um processo de fabrica-

ção denominado de trefilação, possuem geralmente uma seção transversal uni-
forme e circular, à qual é pequena quando comparada ao comprimento do fio.
• Os aços-carbono de carbono mais baixo são utilizados em fios e arames de apli-

cações mais comuns, ao passo que os aços de médio e alto carbono, são emprega-
dos em aplicações de maior responsabilidade, no entanto, em qualquer um dos
casos, os produtos resultantes podem ser empregados no estado recozido ou no
estado encruado, sendo comum, no caso de baixo carbono, o estado recozido e,
nos aços de médio a alto carbono ou com elementos de liga, o estado encruado.
• Os aços para a construção de molas são semelhantes aos aços comerciais co-
muns, no entanto, apresentam como diferença fundamental um maior teor de
carbono e manganês, além de requererem muito maior cuidado e maior núme-
ro de operações para a sua fabricação.
118
AUTOATIVIDADE
1 O avanço da tecnologia e das técnicas de metalurgia fez com que o aço es-
tivesse presente de forma significativa em diferentes aplicações da sociedade
contemporânea, estando essa liga metálica presente nos mais diferentes setores
econômicos do país, desde a indústria de transporte e eletrodoméstico, pas-
sando pela indústria automobilística, até aplicações mais complexas no setor
aeronáutico e aeroespacial. Neste contexto, julgue as afirmações que seguem.
I- A obtenção do aço é realizada através de um processo siderúrgico da fusão

do ferro como componente básico, acrescentado o carbono com um teor de
até 2%, resultando assim em uma liga ferro-carbono denominada de aço.
II- O processo de fundição consiste essencialmente na fusão de um metal,
que estando em estado líquido, é vazado em um molde e ao solidificar
gera uma peça com o formato desejado, sem a necessidade de qualquer
transformação mecânica posterior.
III- Os aços destinados às aplicações industriais devem satisfazer os requisi-
tos de elevada tensão de escoamento e elevada tenacidade.
a) ( ) I, apenas.
b) ( ) II e III.
c) ( ) I e III.
d) ( ) I, II e III.
2 Entre os diferentes materiais utilizados na construção civil, o aço tem uma

posição de destaque devido ao seu conjunto de qualidades, que combinam
resistência mecânica, trabalhabilidade, disponibilidade e baixo custo. Neste
contexto, julgue as afirmações que seguem.
I- Os aços-carbono comuns, simplesmente laminados, sem quaisquer trata-

mentos térmicos, são considerados satisfatórios para aplicações estruturais.
II- Características dos aços para aplicações estruturais, são determinadas por
sua composição química, uma vez que, estes constituem de uma liga de fer-
ro carbono com no máximo dois por cento de carbono em sua composição.
III- O uso de estruturas de aço pode reduzir em até 40% o tempo de execução
quando comparado com os processos convencionais, devido ao fato de
serem usadas peças pré-fabricadas.
a) ( ) I e II.
b) ( ) I e III.
c) ( ) II e III.
d) ( ) I, II e III.
119
3 O principal motivo do ferro ser o elemento mais consumido mundialmente, se
deve ao fato deste ser empregado na produção do aço, cuja sua ampla gama de
aplicações se deve ao fato de ter um baixo custo de produção associado à grande
versatilidade de propriedades que se pode obter a partir de pequenas mudanças
na composição química. Neste contexto, julgue as afirmações que seguem.
I- Os aços-carbono de carbono mais baixo são utilizados em fios e arames de

aplicações mais comuns, ao passo que os aços de médio e alto carbono, são
empregados em aplicações de maior responsabilidade
II- A fabricação dos tubos sem costura se caracteriza por serem realizadas a
partir de tarugos cheios de aço, os quais, em geral, se utiliza a perfuração ou
a extrusão, podendo assim se obter tubos com diâmetros de até 66,04 cm.
III- As estruturas metálicas permitem que o desperdício seja sensivelmente
reduzido na construção civil devido à adoção de sistemas industrializados
na fabricação destas.
a) ( ) I, II e III.
b) ( ) I e III.
c) ( ) II e III.
d) ( ) III, apenas.
120
UNIDADE 2
TÓPICO 3
AÇOS RESISTENTES
1 INTRODUÇÃO
O aço consiste em um produto extensamente utilizado no cotidiano da
sociedade atual, sendo um dos produtos que contribuem para o desenvolvimento
econômico e tecnológico de um país. Como matéria-prima pode ser encontrado
desde aplicações simples como a fabricação de mesas e cadeiras, até as mais com-
plexas, tais como aviões, carros e ônibus espaciais.
Segundo Chiaverini (1996), o aço é o produto siderúrgico obtido por via

líquida através da fusão do ferro como componente básico e acrescentado o car-
bono com um teor em até 2% resultando em uma liga ferro-carbono. Além disso,
como observa o referido autor, podem também ser encontrados nessa liga níquel,
tungstênio também conhecido como volfrâmio, manganês, cromo, fósforo, enxo-
fre entre outros elementos e resíduos resultantes do processo de fabricação.
Como observa Imianowsky e Walendowsky (2016), existe uma grande e

diversificada variedade de aços que se diferenciam pela sua composição química,
uniformidades dos grãos que o compõe, forma e pelo tamanho. Além disso, a
composição química dos aços pode ser manipulada a fim de se obter proprieda-
des de acordo com as aplicações de interesse, obtendo assim aços com diferentes
graus de resistência mecânica, soldabilidade, ductilidade, resistência à corrosão,
entre outros. Nas palavras de Ferraz (2003), os aços possuem excelentes proprie-
dades mecânicas: resistem bem à tração, à compressão, à flexão, e como é um
material homogêneo, pode ser laminado, forjado, estampado, estriado e suas pro-
priedades podem ainda ser modificadas por tratamentos térmicos ou químicos.
Desse modo, se torna indispensável conhecer os principais tipos de aços,

as vantagens que eles oferecem e as limitações a fim de se fazer a correta escolha
para cada uma das aplicações. Nesse sentido, este tópico traz alguns dos princi-
pais tipos de aços seus processos de obtenção, características e detalhes. A seguir
serão apresentados os seguintes tipos de aços.
• aços resistentes ao desgaste;

• aços resistentes a corrosão;
• aços ultrarresistentes;
• aços sinterizados.
121
O objetivo deste tópico não é esgotar todos os conceitos e processos

envolvendo cada um dos tipos de aços aqui elencados, mesmo porque o assunto
é denso e extenso, no entanto, pretende-se trazer os conceitos inicias, e, em
sequência, indicar diferentes títulos dentro da literatura consolidada da área a
fim de que o acadêmico possa aprofundar seus estudos sobre o tema.
2 AÇO RESISTENTE AO DESGASTE

O desgaste consiste em um fenômeno que ocorre em peças que se en-
contram em contínuo movimento, como, por exemplo, engrenagens, cilindros,
pistões e infinitas outras. Segundo Totten (1992), o desgaste pode ser definido
como o dano sofrido por uma superfície sólida, onde ocorre a perda progressiva
de material em razão do movimento relativo entre duas superfícies de contato ou
entre uma superfície e partículas duras.
Como apresenta Silva (2015), a ação entre as interfaces que sofrem des-
gaste ou a interação entre elas podem variar extensamente de acordo com a mo-
vimentação, onde se pode diferenciar o movimento das interfaces como de desli-
zamento, de rolamento, oscilante, de impacto e fadiga. Nesse sentido, a dinâmica
que se estabelece entre as interfaces também pode ser utilizada para classificar o
tipo de desgaste, portanto, tem-se desgaste por deslizamento, desgaste de rola-
mento, desgaste de oscilação, desgaste de impacto e desgaste erosivo. A figura a
seguir ilustra os processos de desgaste em função do movimento das interfaces.
FIGURA 9 – DESGASTE EM FUNÇÃO DO MOVIMENTO DAS INTERFACES
FONTE: O autor
Segundo Chiaverini (1996), os mecanismos de desgastes podem ser

essencialmente considerados de três tipos, a saber:
122
TÓPICO 3 | AÇOS RESISTENTES
• Desgaste de metal contra metal, também chamado de desgaste metálico.

• Desgaste abrasivo, aquele que ocorre entre um metal e uma substância não
metálica abrasiva.
• Desgaste de metal contra líquidos ou vapores, chamado de erosão.
O desgaste metálico é explicado pela interferência mecânica de pequenas

projeções ou asperezas entre as superfícies de contato que, ao se deslocarem, cau-
sam um aumento de resistências, se a força que causa o movimento for suficiente
para mantê-lo, as saliências das superfícies serão deformadas ou arrancadas caso
o material seja pouco dúctil. Como observa Chiaverini (1996), o desgaste metálico
pode ser reduzido, essencialmente de duas formas, uma delas é melhorando o
acabamento das superfícies em movimento e a outra é através da adição de uma
película lubrificante entre as superfícies de modo a eliminar o contado metálico.
O desgaste abrasivo, segundo Bayer (2002), ocorre quando partículas du-

ras ou protuberâncias são forçadas contra uma superfície sólida, ocasionando as-
sim o desgaste. Como observa Hutchings (1992), no desgaste abrasivo, o material
é removido ou deslocado da superfície por uma partícula dura ou protuberância
forçada a deslizar sobre uma contraface. Um deslocamento de material na super-
fície que gera deformação, mesmo que não ocorra remoção, já é considerado um
dano à superfície podendo ser denominado de desgaste.
Neste sentido, segundo Silva (2015), o desgaste abrasivo consiste no des-

locamento de material, provocado pela presença de partículas duras, de partícu-
las duras entre ou incorporadas em uma ou ambas as superfícies em movimento
relativo, ou pela presença de protuberâncias duras em uma ou ambas as superfí-
cies relativas em movimento.
O terceiro e último, o desgaste erosivo, pode ocorrer por vapor em turbi-

nas, gases de combustão no caso de turbinas a gás, por água em rotores de bom-
bas e por cavitação em máquinas de fluxo
DICAS
Neste presente texto abordamos os conceitos iniciais referentes ao desgaste

de aços, a fim de aprofundar os estudos recomendamos a leitura das seguintes referências.
SILVA, Rafael Luís da. Aços resistentes ao desgaste abrasivo para ferramentais de macha-
ria cold box. 2015. 89 f. Tese (Doutorado em Engenharia de Materiais) – Centro de Ciências
Tecnológicas, Universidade do Estado de Santa Catarina, Joinville, 2015. Disponível em:
http://www.tede.udesc.br/handle/tede/1562?mode=full.
123
3 AÇO RESISTENTE À CORROSÃO

A corrosão pode ser compreendida como um fenômeno espontâneo de
oxidação, em que ocorre a degradação de um metal por meio de uma reação
eletroquímica quando este se encontra exposto a ambientes aquosos, agressivos,
ou em contato com líquidos ionicamente condutores. Segundo a literatura conso-
lidada da área, os autores Furtado (1981) e Callister (2002) entendem a corrosão
como um fenômeno espontâneo envolvendo perda em detrimento da deteriora-
ção de um sólido, geralmente metálico, trazendo-o a um estado de óxido como
resultado de reações de dissolução em certo meio agressivo. Assim, as perdas
efetivas ocorrem no material devido à ação química ou eletroquímica ocorrida
nesse meio, reduzindo, desta forma, seu desempenho de trabalho.
Como apresentam Gentil (2003) e Pourbaix (1987), inúmeras pesquisas

têm sido realizadas com o objeto de levantarem e estimarem os custos associados
à corrosão, sejam aqueles envolvendo a substituição de equipamentos ou formas
de prevenção adotadas como pinturas recobrimentos entre outras, ou os custos
relacionados a fatores indiretos, tais como manutenção de equipamentos, super-
dimensionamento de projetos, interrupção devido a falhas, perdas de eficiência,
entre outros.
Segundo o Sanches (2009),, algumas estimativas mostram que os gastos

relacionados à corrosão variam de 1% a 5% do valor do produto interno bruto
(PIB) de um país, ainda segundo Sanches (2009), nos Estados Unidos, entre os
anos de 1998 e 2001, estimam que os custos relativos à corrosão é em torno de 3%
do PIB (Produto Interno Bruto) deste país.
DICAS
A fim de compreender os principais tipos de corrosão recomendamos a leitura

do seguinte trabalho, SANCHES, Leonardo Paiva. Estudo comparativo quanto a resistência
à corrosão entre aços inoxidáveis utilizados em trocadores de calor. 2009. 79 f. TCC (Gra-
duação em Engenharia Metalúrgica) – Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Ma-
teriais, Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2009. Disponível em: http://
monografias.poli.ufrj.br/monografias/monopoli10003588.pdf . Acesso em: 18 mar. 2020.
Nele, o autor aborda, com adequado nível de profundidade, os principais tipos de corrosão.
Segundo Chiaverini (1996), a proteção contra a corrosão é geralmente feita

ao se criar, na superfície do metal, uma película protetora de modo a protegê-lo
do meio corrosivo. Ainda, segundo o referido autor, a película pode ser criada
artificialmente, mediante o depósito de uma substância, ou naturalmente pela
produção espontânea da película superficial. Além deste mecanismo descrito de
resistência à corrosão, outros dois têm sido propostos, a saber: a absorção de gás
124
oxigênio por átomos de cromo na camada dos aços contendo estes elementos de
liga, e a criação de uma distribuição favorável de elétrons entre o ferro e o cromo,
auxiliada pela absorção do oxigênio e prejudicada pelo hidrogênio.
Segundo Sanches (2009), os aços inoxidáveis consistem em ligas à base

de ferro contendo um baixo teor de carbono, e ao menos 10,5% de cromo, além
de diferentes elementos que quando adicionados têm como objetivo aumentar a
resistência de diversas propriedades entre elas as diferentes formas de corrosão.
De acordo com Chiaverini (1996), o cromo é o elemento essencial na obtenção
de aços inoxidáveis, e que a ciência dos aços inoxidáveis consiste na ciência do
cromo como elemento de liga de ferro.
A figura a seguir ilustra o papel do cromo como elemento protetor a

corrosão, como é possível observar na imagem, em um ambiente industrial, à
medida que se aumenta o teor de cromo na composição do aço, este passa de um
material de elevada corrosividade a um metal praticamente indestrutível devido
à ação da corrosão.
FIGURA 10 – PASSIVIDADE DOS AÇOS-CROMO EXPOSTOS DURANTE 10 ANOS A UMA

ATMOSFERA INDUSTRIAL
Outra propriedade da adição do cromo, na composição dos aços é o

aumento da resistência à oxidação a altas temperaturas. A figura a seguir ilustra
o aumento da resistência do aço à corrosão em relação à porcentagem de cromo
da composição.
125
FIGURA 11 – EFEITO DO CROMO NA RESISTÊNCIA DOS AÇOS À OXIDAÇÃO A ALTAS TEMPERATURA
Por fim e não menos importante, será ilustrado aqui o fenômeno da

passividade, que consiste na propriedade de certos metais e ligas de permanecerem
inalterados no meio circunvizinho. A Figura 11 mostra o fenômeno anteriormente
citado medido pela velocidade de ataque de ligas de Fe-Cr, por ácido cítrico a
33%. As curvas da imagem representam ensaios que foram feitos a diferentes
temperaturas, como pode ser observado, quanto maior a temperatura do ácido
mais difícil é de resistir, por outro lado, quando o teor de cromo excede a 12%, a
velocidade do ataque químico cai repentinamente a um valor desprezível.
FIGURA 12 – O FENÔMENO DE PASSIVIDADE MEDIDO PELA VELOCIDADE DE ATAQUE DE

LIGAS FERRO-CROMO POR ÁCIDO NÍTRICO A 33%
126
Em resumo, segundo Chiaverini (1996), as propriedades do cromo na

construção dos aços inoxidáveis são:
• O cromo assegura ao oxigênio de modo a manter uma camada impermeável

em relação ao oxigênio ou ao dióxido a qual é extremamente estável.
• A camada formada pelo cromo, embora invisível, é contínua e em meios
oxidantes possui uma pressão de solução baixa, o que concede ao material um
comportamento nobre.
• A película Cr-O é removida por HCl, o que torna o metal desprovido da
película protetora, uma vez desprotegido é menos nobre que o ferro.
DICAS
O tema de aços resistentes à corrosão é extensamente amplo, assim, de modo

a ampliar os estudos aqui realizados e complementar os conceitos aqui vistos, recomenda-
se a seguinte leitura: ROCHA FILHO, Francisco Alberto Marreiros da. Estudo comparativo
de resistência à corrosão entre ligas metálicas ferrosas e não ferrosas. 2015. 79 f.
Monografia (Especialização em Engenharia Metalúrgica) – Departamento de Engenharia
Metalúrgica, Universidade Federal do Ceará, Fortaleza, 2015.
4 AÇO ULTRA RESISTENTE

Ao longo de sua história o aço tem exercido um papel de notável e de
indiscutível relevância na área de engenharia quando comparado com os demais
materiais. Segundo Silva e Mei (2006), dentre os inúmeros fatores que possibili-
tam o aço a assumir uma posição de destaque na área de engenharia encontram-
-se seu amplo aspecto de propriedades e características de desempenho, obtidos
a baixo custo, inclusive devido à disponibilidade em abundância do ferro na cros-
ta terrestre
O desenvolvimento dos inúmeros tipos de aço, em específico os aços ul-

trarresistentes, segundo Nogueira (2013), são frutos de demandas das indústrias
aeronáuticas, automobilísticas e metalmecânica, que estimulam as siderúrgicas
neste processo de desenvolvimento dos aços ultrarresistentes para aplicações em
estruturas cada vez mais leves, capazes de conciliar melhores níveis de resistên-
cia com um aceitável nível de tenacidade e/ou ductilidade.
Um dos maiores desafios no desenvolvimento de aços de alta resistência

consiste em solucionar o paradoxo na relação entre resistência e ductilidade, de
modo a se vislumbrar seus benefícios econômicos sociais e ambientais. Segundo
Nogueira (2013), os aços de alta resistência e baixa liga (ARBL) se caracterizam
por apresentar um limite de escoamento entre 210 MPa a 550 Mpa, além dis-
so, como observa Gorni (2008), esse tipo de aço apresenta, em sua composição,
127
microadições de nióbio, titânio e vanádio, cuja microestrutura ferrítica-perlítica,

mais refinada e com capacidade de endurecimento por precipitação, lhe propor-
cionava maior resistência mecânica.
Segundo Nogueira (2013), os vários microconstituintes amplamente em-

pregados em aços como ferrita/perlita, bainita, martensita e austenita possuem
propriedades mecânicas distintas, no entanto, é possível obter-se melhores pro-
priedades permitindo-se que as diferentes microestruturas alcançadas, ou com-
binações entre estas, produzam as propriedades específicas desejadas para cada
uma das diversas aplicações possíveis. Do ponto de vista da metalurgia, o au-
mento da resistência mecânica é obtido através do aumento do teor de carbono, a
fim de se obter maior proporção de perlita na estrutura, além disso, a introdução
de elementos de liga, tais como manganês, o níquel, o cromo, o molibdênio, o
vanádio, o cobre e o boro formam uma solução sólida com a ferrita, o que causa
o seu endurecimento.
Nos dias atuais inúmeros grupos de pesquisas têm se dedicado à crescen-

te possibilidade de manipular os materiais em nanoescala, o que permite compre-
ender os fatores que contribuem para o refinamento da microestrutura bainítica
dos aços avançados, e entender como esse efeito influencia na obtenção de uma
melhor relação entre as propriedades mecânicas como resistência e ductilidade/
tenacidade.
Como apresenta Arlazarov et al. (2012), foi a partir da década de 1990 que
foram desenvolvidos os aços designados como “Aços Avançados de Alta Resis-
tência”, dentre os quais se encontra:
• Aços bifásicos ou Dual Phase (DP).

• Aços com Transformação Induzida por Deformação – TRIP (Transformation
Induced Plasticity).
• Aços de fases complexas ou Complex Phase – CP.
• Aços martensíticos e os parcialmente martensíticos – Mart.
• Aços com maclação induzida por plasticidade – TWIP (Twinning Induced
Plasticity).
• Aços com tamanho de grão ultrafino.
Como observa Nogueira (2013), entre as inúmeras aplicações para os

aços de alta resistência, destacam-se aquelas em que é importante o baixo peso,
ou seja, tem-se como objetivo obter estruturas leves, que quando aplicadas aos
automóveis permite diminuir o consumo de combustíveis, promovendo, assim,
a redução de emissões, além disso, segundo Nigri (2008), a preocupação com
a segurança dos passageiros e a resistência de impactos exigem cada vez mais
estruturas em aços de alta resistência.
128
DICAS
A temática das ações de alta resistência, é ampla e complexa, desse modo,

a fim de ampliar a abordagem aqui realizada, recomendam-se as seguintes leituras
complementares.
• NIGRI, E. Estudo exploratório da soldagem por fricção e mistura mecânica de um aço
TRIP 800. 2008. 94 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Metalúrgica e de Mate-
riais) – Departamento de Metalurgia e de Ciência dos Materiais, Pontifícia Universidade
Católica do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2008. (Cap. 2). Disponível em: https://www.
maxwell.vrac.puc-rio.br/13072/13072_3.PDF. Acesso em: 9 set. 2019.
• NOGUEIRA, R. C. Caracterização mecânica e análise microestrutural com a utilização
da técnica de tríplice ataque do aço multifásico AISI 4350. 2013. 136f. Tese (Doutorado
em Engenharia Mecânica) – Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá, 2013. Dispo-
nível em: https://bit.ly/3aAumST.
5 AÇO SINTERIZADO
A indústria metalmecânica produz anualmente grande quantidade de ca-
vacos de usinagem de aço e de ferro fundidos, estes resíduos se destacam por
seu volume e tonelagem envolvidos, portanto, sua reutilização é interessante
tanto econômica quanto ambientalmente. Segundo Chiaverini (1996), a reutiliza-
ção destes materiais é realizada por processos diferentes da simples refusão, nos
quais se tem um baixo rendimento e problemas de poluição ambiental devido à
queima do óleo lubrificante que impregna as partículas de cavacos.
Diferentes pesquisadores têm se dedicado a desenvolver novos métodos

que permitam reutilizar os cavacos de usinagem como matéria-prima barata para
fabricar componentes mecânicos. Como observa Chiaverini (1996), um dos méto-
dos mais promissores para o reaproveitamento dos cavacos, consiste na técnica
da metalurgia do pó, que consiste na moagem dos cavacos em moinhos de bolas/
martelos ou moinhos de alta energia, que quebra esses cavacos transformando-os
em pós, essencialmente esta técnica envolve as seguintes etapas.
• Seleção da matéria-prima.
• Compressão do pó ou pós metálicos, em matrizes apropriadas.
• Sinterização dos compactos obtidos na compressão.
• Recompressão ou calibragem das peças ou compactados sintetizados.
• Acabamento, compreendendo eventualmente usinagem, tratamento térmico
ou tratamento superficial.
A seguir será descrita cada uma das etapas anteriores, assim tem-se:
• Seleção da matéria-prima: esta é a etapa em que ocorre a seleção da matéria-

-prima a ser utilizada durante o processo, essencialmente são utilizados os pós
de ferros, cujos principais tipos são reduzidos, o atomizado e o eletrolítico.
129
• Compressão do pó ou pós metálicos, em matrizes apropriadas: durante esta

operação é o momento em que se determina praticamente a forma e as dimen-
sões das peças sinterizadas. Segundo Chiaverini (1996), o pó é inicialmente co-
locado no interior de moldes ou matrizes, cujas cavidades apresentam formas
e dimensões que correspondem à forma e dimensões das peças a serem fabri-
cadas, é submetido a uma pressão à temperatura ambiente, a qual, de acordo
com as características de compressibilidade do pó, varia de 1 a 7 tf/cm².
• Sinterização: durante esta operação é obtida, a ligação final entre as partículas
de pó. Essencialmente, a sinterização consiste no aquecimento à alta tempera-
tura, que varia na ordem de 2/3 a 3/4 da temperatura de fusão do metal consi-
derado em graus Celsius, no entanto, ligas de ferro, como, por exemplo, os aços
este processo pode ser feito a temperaturas em torno de 1200 °C é importante
observar que todo esse processo é realizado em uma atmosfera protetora, a fim
de evitar fenômenos como a oxidação, descarbonetação, entre outros. Indus-
trialmente, as atmosferas protetoras incluem hidrogênio, amônia dissociada,
gás de gasogênio ou, gás proveniente da combustão incompleta de gás natural.
• Recompressão: esta operação é geralmente empregada após a sinterização,
sendo realizada em matrizes diferentes das já empregadas no processo de com-
pressão, tem como objetivo proporcionar as tolerâncias dimensionais definiti-
vas, ou melhorar as características físicas e mecânicas, tais como a densidade,
resistência e o acabamento superficial.
• Acabamento: esta etapa se caracteriza principalmente pelas operações de usi-
nagem, tratamento térmico e tratamento superficial das peças de ferro ou aços
sinterizados.
DICAS
Até este momento descrevemos os passos necessários ao processo de sinteri-

zação do aço, no entanto, este assunto é amplo e não teríamos condições de esgotar os
inúmeros detalhes relativos a esse processo. Desse modo, recomendamos como leitura
obrigatória a referência a seguir, pois ela trata de inúmeras tabelas contendo informações
essenciais, tais como as propriedades mecânicas típicas de ferro e aço sintetizados, pro-
priedades típicas de ligas de ferro no estado sinterizado, além de, diversas imagens de uma
variedade de peças produzidas em ferro e aço sinterizado.
CHIAVERINI, Vicente. XXVI – aços sinterizados. In: CHIAVERINI, Vicente. Aços e ferros
fundidos: características gerais, tratamentos térmicos, principais tipos. 6. ed. São Paulo:
Abm, 1996. p. 457-465. Disponível em: https://www.academia.edu/37125289/A%C3%A-
7os_Ferros_Fundidos_Vicente_Chiaverini. Acesso em: 18 out. 2019.
DELFORGE, Daniel Yvan Martin et al. Metalurgia do pó: sinterização de uma mistura de
cavaco de aço inoxidável com pó do mesmo material. Uma nova tecnologia para a re-
ciclagem de metais? Revista Escola de Minas, Ouro Preto, n. 60, p. 95-100, mar. 2007.
Disponível em: http://www.scielo.br/pdf/rem/v60n1/v60n1a15.pdf.
130
ATIVIDADE PRÁTICA 1 – CERÂMICAS

Determinação da absorção de água em tijolos cerâmicos.
OBJETIVO
Esta experiência tem como objetivo verificar o percentual de água

absorvida pelo tijolo, obtido a partir da diferença entre a massa seca e a massa
úmida da amostra, num determinado período.
MATERIAIS
• Balança de precisão.
• Tijolos de diferentes tipos.
• Baldes onde caibam os tijolos.
• Água.
• Forno.
PROCEDIMENTOS
1. Submeta os tijolos ao forno a 150 °C durante meia hora para remoção de

possíveis umidades.
2. Meça a massa dos tijolos secos.
3. Submeta os tijolos a imersão em água, durante 1 hora, para que absorvam água
até a saturação.
4. Meça a massa dos tijolos saturados.
QUESTIONÁRIO
1 Qual é a capacidade de absorção de água de cada tijolo?
2 Qual tijolo é o mais indicado para construção em regiões mais úmidas?
3 A absorção de água influencia em quais propriedades do tijolo?
ATIVIDADE PRÁTICA 2 – MATERIAIS POLIMÉRICOS

Neste experimento, você realizará a polimerização do glicerol.
OBJETIVO
A proposição do experimento demonstra características interessantes a

respeito da polimerização do glicerol, como:
• uma reação de polimerização bem simples, não necessitando de reagente ou

equipamento muito específico/de alto custo.
• a possibilidade da variação das condições de reação, resultando em produtos
diferentes.
131
MATERIAIS
• Termômetro.
• Béqueres.
• Pipeta.
• Estufa.
• Bico de Bunsen.
• Béqueres de diferentes tamanhos, de maneira que um caiba com folga no outro.
• Óleo de soja.
• 25 g de Glicerol PA.
• 5 ml de catalisador (H2SO4 – 2,7 mol/L).
• Suporte para aquecer a reação.
PROCEDIMENTOS
1. Colocar o glicerol e o catalisador no béquer menor.

2. Colocar o béquer menor em uma espécie de “banho-maria” em óleo, utilizando
o béquer maior, de maneira que seja possível aquecer o sistema e medir a
temperatura, de acordo com a figura a seguir:
FIGURA 13 – ESBOÇO DO EXPERIMENTO DE POLIMERIZAÇÃO
FONTE:O autor
3. Manter a temperatura do óleo de soja próxima de 150 °C, durante 1 hora.

4. A cada 15 minutos retirar uma pequena amostra da reação, com aproximada-
mente 3 mL com a pipeta.
5. Medir o tempo que cada amostra retirada a cada 15 minutos demora para escoar.
6. Após os 60 minutos, dividir o que restou da reação em duas amostras, que serão
colocadas na estufa preaquecida, durante, respectivamente, 1 hora e 3 horas.
QUESTIONÁRIO
1 Trace um comparativo entre as viscosidades das amostras retiradas aos 15, 30,
45 e 60 minutos de reação.
132
2 Como saber se um polímero é termofixo?
3 Os produtos obtidos após a secagem de 240 minutos na estufa podem ser

considerados termofixos?
ATIVIDADE PRÁTICA 3 – CARACTERIZAÇÃO DE FERROS

FUNDIDOS
Neste experimento, você caracterizará os ferros fundidos nodular, cinzen-
to, branco e vermicular.
OBJETIVO
Os ferros fundidos são divididos em quatro tipos principais, sendo dife-

renciados por sua microestrutura.
MATERIAIS
• Uma amostra de ferro fundido nodular.

• Uma amostra de ferro fundido cinzento.
• Uma amostra de ferro fundido branco.
• Uma amostra de ferro fundido vermicular.
Obs.: as amostras deverão estar anônimas, pois o objetivo do experimento

é, justamente, sua identificação.
• Microscópio óptico.
• Nital 3%.
• Lixas (220, 320, 400, 600, 1200), além de material de polimento.
• Alumina (para polimento) 1 μm, 0,3 μm e 0,1 μm.
PROCEDIMENTOS
1. Preparar as amostras de maneira a ser possível a análise delas via microscópio

óptico. Embutir em baquelite é uma opção.
2. Lixar e polir adequadamente as amostras.
3. Atacar com nital 3%, de forma que fique possível analisar a microestrutura.
4. Analisar as microestruturas no microscópio óptico.
QUESTIONÁRIO
1 Quais são as principais diferenças identificadas entre as microestruturas?
2 Identifique cada amostra e justifique.
133
RESUMO DO TÓPICO 3
• O avanço da tecnologia e das técnicas de metalurgia fizeram com que o aço

estivesse presente de forma significativa em diferentes aplicações da sociedade
contemporânea. Como podemos observar, essa liga metálica está presente nos
mais diferentes setores econômicos do país, desde a indústria de transporte ao
eletrodoméstico, passando pela indústria automobilística, até aplicações mais
complexas no setor aeronáutico e aeroespacial
• Devido as suas propriedades e seu baixo custo, o aço passou a representar cerca
de 90% de todos os metais consumidos pela civilização industrial, no caso par-
ticular da construção civil, o aço representa uma das principais matérias-pri-
mas, com inúmeras aplicações, tais como armaduras de concreto, fundações,
pontes, viadutos, estruturas metálicas sendo o setor é um grande consumidor
dos produtos derivados das usinas siderúrgicas. Já no caso da indústria, esta
prefere utilização do aço-carbono e de baixa liga, os quais estão disponíveis
em grandes volumes e satisfazem os requerimentos mecânicos, estruturais, de
fabricação e de custos.
• O grande emprego do aço fundido se deve ao fato da sua grande versatilida-

de, pois permite a produção de uma grande variedade de peças, em formas e
dimensões com razoáveis resistências e tenacidade, a um custo relativamente
baixo. Em contrapartida as peças em aços fundidos podem apresentar alguns
defeitos superficiais ou internos típicos dos processos de fundição.
• Os aços que se destinam às aplicações em estruturas podem ser divididos em

duas categorias, a saber: aços-carbono e os aços de alta resistência de baixo
teor em liga. Os aços-carbono se destinam à maioria das aplicações, pois a im-
portância da resistência mecânica é, de certo modo, relativamente pequena,
do mesmo modo que o fator peso não é primordial, tornando os aços-carbono
comuns, simplesmente laminados, sem quaisquer tratamentos térmicos, satis-
fatórios para aplicações estruturais.
• Os produtos tubulares em aço têm sua importância na indústria sobretudo

devido à diversidade de seu emprego, seja em encanamentos de águas, va-
por, óleo, gás, ar comprimido ou poços de petróleo, estas e outras aplicações
ilustram a importância deste tipo de utilização do aço. Pode-se, em princípio,
considerar dois tipos de produtos tubulares tendo em vista seu processo de
fabricação, são eles os tubos inteiriços ou sem costura e os tubos soldados ou
com costura.
134
• Os arames ou fios consistem em um produto obtido por um processo de fabri-
cação denominado de trefilação, possuem geralmente uma seção transversal
uniforme e circular, que é pequena quando comparada ao comprimento do fio.
• Os aços para a construção de molas são semelhantes aos aços comerciais co-
muns, no entanto, apresentam como diferença fundamental um maior teor de
carbono e manganês, que requerem muito maior cuidado e maior número de
operações para a sua fabricação.
• A proteção contra a corrosão é geralmente feita ao se criar na superfície do

metal uma película protetora de modo a proteger o metal do meio corrosivo, a
película pode ser criada artificialmente, mediante a depósito de uma substân-
cia, ou naturalmente pela produção espontânea da película superficial.
• O desenvolvimento dos inúmeros tipos de aço em específico os aços ultrarre-

sistentes são frutos de demandas das indústrias aeronáuticas, automobilísticas
e metalmecânica, que estimulam as siderúrgicas nesse processo de desenvolvi-
mento dos aços ultrarresistentes para aplicações em estruturas cada vez mais
leves, capazes de conciliar melhores níveis de resistência com um aceitável ní-
vel de tenacidade e/ou ductilidade.
• Diferentes pesquisadores têm se dedicado a desenvolver novos métodos que

permitam reutilizar os cavacos de usinagem como matéria-prima barata para
fabricar componentes mecânicos. Um dos métodos mais promissores para o
reaproveitamento dos cavacos, consiste na técnica da metalurgia do pó, que
consiste na moagem dos cavacos em moinhos de bolas/martelos ou moinhos
de alta energia, que quebra estes cavacos transformando-os em pós, essencial-
mente está técnica envolve cinco etapas.
135
AUTOATIVIDADE
1 O avanço da tecnologia e das técnicas de metalurgia fizeram com que o aço

estivesse presente de forma significativa em diferentes aplicações da sociedade
contemporânea. Esta liga metálica está presente nos mais diferentes setores eco-
nômicos do país, desde a indústria de transporte ao eletrodoméstico, passando
pela indústria automobilística, até aplicações mais complexas no setor aeronáu-
tico e aeroespacial. Neste contexto, julgue as afirmações que se seguem.
I- Devido as suas propriedades e seu baixo custo, o aço passou a representar

cerca de 90% de todos os metais consumidos pela civilização industrial.
II- A obtenção do aço é realizada através de um processo siderúrgico da fu-
são do ferro como componente básico, acrescentado o carbono com um
teor de até 2%.
III- O processo de fundição consiste essencialmente na fusão de um metal, que
estando em estado líquido, é vazado em um molde e ao solidificar gera
uma peça com o formato desejado.
a) ( ) I, apenas.
b) ( ) II, apenas.
c) ( ) III, apenas
d) ( ) II e III.
e) ( ) I, II e III.
2 O desgaste consiste em um fenômeno que ocorre em peças que se encontram

contínuo movimento, como, por exemplo, engrenagens, cilindros, pistões e
infinitas outras. O desgaste pode ser definido como o dano sofrido por uma
superfície sólida, onde ocorre a perda progressiva de material em razão do
movimento relativo entre duas superfícies de contato ou entre uma superfície
e partículas duras. Neste contexto, julgue as afirmações que seguem:
I- O desgaste metálico é explicado pela interferência mecânica de pequenas

projeções ou asperezas entre as superfícies de contato que ao se desloca-
rem causam um aumento de resistências.
II- O desgaste erosivo pode ocorrer por vapor em turbinas, gases de com-
bustão no caso de turbinas a gás, por água em rotores de bombas e por
cavitação em máquinas de fluxo.
III- O desgaste reativo ocorre quando partículas duras ou protuberâncias são
forcadas contra uma superfície sólida, ocasionando assim o desgaste.
136
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) I e II.
e) ( ) II e III
3 Ao longo de sua história o aço tem exercido um papel de notável e de indis-

cutível relevância na área de engenharia quando comparado com as demais
matérias. Dentre os inúmeros fatores que possibilitam o aço a assumir uma
posição de destaque na área de engenharia encontram-se seu amplo aspecto
de propriedades e características de desempenho, obtidos a baixo custo. Nes-
te contexto, julgue as afirmações que se seguem.
I- Um dos maiores desafios no desenvolvimento de aços de alta resistência,

consiste em solucionar o paradoxo na relação entre resistência e ductilida-
de.
II- O desenvolvimento dos inúmeros tipos de aço, em específico os aços ul-
trarresistentes, são frutos de demandas das indústrias aeronáuticas, auto-
mobilísticas e metalmecânica
III- Dentre as inúmeras aplicações para os aços de alta resistência, destacam-
-se aquelas em que é importante o baixo peso, ou seja, tem-se como objeti-
vo obter estruturas leves,
É correto o que se afirmar em:
a) ( ) I, apenas.
b) ( ) II, apenas.
c) ( ) III, apenas.
d) ( ) I e II.
e) ( ) I, II e III.
137
138
UNIDADE 2
TÓPICO 4
FERROS FUNDIDOS
1 INTRODUÇÃO
O ferro fundido surgiu por volta de 1500 a.C., sendo, até hoje, um dos
materiais mais importantes no setor de fundição, graças às suas diversas boas
propriedades físicas e ao seu preço acessível. O ferro fundido também é caracte-
rizado por possuir propriedades mecânicas bem definidas, como ponto de fusão
relativamente baixo, baixa contração, excelente usinabilidade.
A evolução do grau de exigência das indústrias nacionais, principalmente

as do setor metalúrgico, faz com que o setor siderúrgico também evolua, desen-
volvendo suas atividades – entre elas a fundição (PADILHA, 2000; STEFANES-
CU, 2005).
A fundição e solidificação dos ferros fundidos é abordada há tempos. Em

1540, o italiano Vannocio Biringuccio publicou a obra De La Pirotechinia, tratando
da conformação e fundição de metais. Em 1556, George Bauer publica De Re Me-
tallica, outra obra clássica que aborda o tema.
2 ESTRUTURA DOS FERROS FUNDIDOS

A estrutura dos ferros fundidos é determinada por fatores como a compo-
sição química e a taxa de resfriamento na solidificação.
A taxa de resfriamento de um material fundido durante o processo de

solidificação influencia na formação de dentritas, que têm seu crescimento lateral
limitado devido ao crescimento das estruturas dentríticas vizinhas, havendo for-
mação de espaços vazios entre elas.
A precipitação da grafita está intimamente relacionada à formação de de-

feitos encontrados nos ferros fundidos, influenciando no processo de solidificação
e, consequentemente, na estrutura solidificada e nas propriedades do material.
Uma taxa de resfriamento relativamente baixa, geralmente proporciona-

das por resfriamento em moldes de areia, facilita a formação de grafita, dando ao
material um aspecto escuro, devido à formação de grafita e ferro gama a partir da
decomposição da cementita, processo que demanda tempo.
139
Em moldes metálicos ou coquilhas é proporcionada uma taxa de resfria-

mento mais rápida, especialmente se tais moldes possuírem paredes espessas.
2.1 DIAGRAMA DE FASES

Para entender a solidificação dos ferros fundidos, faz-se necessário recor-
rer ao auxílio do diagrama de fases, pois o processo de solidificação de ferros
fundidos ocorre de duas maneiras distintas:
• Solidificação conforme diagrama metaestável a seguir.

• Solidificação conforme diagrama.
FIGURA 14 – DIAGRAMA METAESTÁVEL Fe-Fe 3 C
FONTE: <https://www.researchgate.net/figure/Figura-5-Diagrama-metaestavel-Fe-Fe-3-C-
Callister-2008_fig2_333005079>. Acesso em: 11 nov. 2019.
140
TÓPICO 4 | FERROS FUNDIDOS
FIGURA 15 – DIAGRAMA ESTÁVEL FE-C-SI PARA UMA LIGA CONTENDO 2%SI
De acordo com a Figura 16, as linhas pontilhadas representam os limites

de solubilidade para a grafita, enquanto as linhas cheias representam os limites
de solubilidade para a cementita (Fe3C).
FIGURA 16 – DIAGRAMA FE-C, LINHAS TRACEJADAS NA REGIÃO DO EUTÉTICO REPRESENTAM

A FASE ESTÁVEL (ᵞ + G) E AS LINHAS CHEIAS REPRESENTAM A FASE META ESTÁVEL (ᵞ + Fe3C)
141
Nas linhas cheias, identificam-se os limites de condição de existência para

aços, ferro-gusa branco e ferro fundido, sendo metaestáveis todas as fases presen-
tes, que são formadas durante resfriamento com taxa de resfriamento moderada).
Nas linhas pontilhadas, identifica-se a presença do ferro-gusa temperado

e do ferro fundido cinzento, fases termodinamicamente estáveis, decorrentes de
resfriamento realizado sob taxas muito baixas (KARSAY, 1985).
O conceito de diagrama Ferro-Carbono é fundamental para entender a so-

lidificação em condições de equilíbrio. As ligas de ferro fundido são caracterizadas
por apresentarem dois equilíbrios, que resultam em duas temperaturas de eutético:
a temperatura de eutético estável (TEE) e a temperatura de eutético metaestável
(TEM) (PIESKE; CHAVES; REINER, 1980; HASSE, 1999 apud Rosario, 2012, p. 28).
O eutético estável (representado pela linha cheia na Figura 17) é constituído de
austenita + grafita, enquanto o eutético metaestável (representado pela linha trace-
jada na mesma figura) é constituído por austenita + cementita. O diagrama apre-
senta uma diferença entre as temperaturas TEE e TEM de aproximadamente 7 °C
(PIESKE, CHAVES; REINER, 1980), o que é ilustrado na figura a seguir.
FIGURA 17 – ILUSTRAÇÃO MAIS APROXIMADA DO DIAGRAMA, FOCANDO NA DIFERENÇA DE 7

°C ENTRE TEE E TEM
FONTE: Rosario (2012, p. 29)
Nesse intervalo de 7 °C, representado por ΔTE, durante a solidificação,

há a formação de austenita e grafita. Teoricamente, a solidificação deveria se
iniciar no ponto eutético 1. Caso a liga seja hipoeutética, tem-se a linha liquidus,
representada por “a”, e há a formação de dendritas primárias durante a diminuição
da temperatura.
Caso o eutético inicie a solidificação no ponto 1 e termine entre os pontos

1 e 2, tem-se a formação de austenita + eutético (ᵞ + G).
Se a solidificação se iniciar em um ponto abaixo do ponto 1 e se encerrar

em um ponto abaixo do ponto 2, haverá a formação de dendritas de austenita +
142
eutético (ᵞ + Fe3C), sendo uma microestrutura comum em ferros fundidos brancos,

sendo conhecida como ledeburita (PIESKE; CHAVES; REINER, 1980).
Os ferros fundidos comerciais, todavia, são baseados em Fe-C-Si,

obrigando a consulta ao diagrama ternário Fe-C-Si quando se estuda sua
solidificação, existindo uma grande tendência de a liga solidificar-se de acordo
com o sistema metaestável.
Havendo competição do sistema estável contra o sistema metaestável, ao

se adicionar 2% de Si, pode-se aumentar o intervalo de temperatura para até 35
°C. Ao se adicionar, além dos 2% de Si, 1,1% de Cr, o intervalo cai para 14 °C.
Elementos como Si, Cu e Ni podem ampliar o intervalo de temperatura
de solidificação, facilitando a solidificação da liga seguindo o sistema estável
e a formação da fase grafita. Tais elementos são chamados de “elementos
grafitizantes”. Os elementos que têm efeito contrário se adicionados à liga,
formando carbonetos, são chamados de “elementos coquilhantes”. A figura a
seguir traz o efeito da adição de Si (grafitizante) em sua parte (b) e o efeito da
adição de Cr (coquilhante) em sua parte (a) (PIESKE; CHAVES; REINER, 1980).
FIGURA 18 - ALTERAÇÃO DO INTERVALO DE SOLIDIFICAÇÃO. (A) ADIÇÃO DE ELEMENTO

COQUILHANTE (Cr) E (B) ADIÇÃO DE ELEMENTO GRAFITIZANTE (Si)
FONTE: Rosário (2012, p. 31)
2.2 FASES PRESENTES NO FERRO FUNDIDO

Basicamente, ferro, carbono e silício constituem os ferros fundidos. Para
caracterizá-los utiliza-se o diagrama metaestável Fe-Fe3C, ilustrado anteriormen-
te na Figura 14, que apresenta equilíbrio entre o ferro e a cementita, e o diagrama
estável Fe-C, ilustrado anteriormente na Figura 15 que apresenta o equilíbrio en-
tre o ferro e a grafita.
143
De acordo com o diagrama metaestável, os ferros fundidos são caracte-

rizados como ligas de ferro e carbono nas quais a concentração de carbono está
normalmente acima de 2% (CHIAVERINI, 2002).
Segundo Chiaverini (1996), as diferentes fases microestruturais que po-

dem ser encontradas em um ferro fundido podem ser definidas como:
• Ferrita: é também chamada de fase alfa do ferro, possui propriedades ferro-

magnéticas e dureza Brinell por volta de 80. O fato de haver traços de carbono
estável, abaixo de 910 °C, na solução sólida ferro-carbono, se cristalizando no
sistema CCC (estrutura cúbica de corpo centrado).
• Austenita: é constituída por uma solução sólida de carbono e ferro gama, que
possui estrutura cristalina CFC (cúbico de face centrada). Existe em tempera-
turas entre 727 °C e 1495 °C, possuindo solubilidade máxima de carbono no
ferro de 2,11% (em massa) a 1148 °C. Apresenta uma resistência mecânica e
tenacidades relativamente altas. Não é magnética.
• Perlita: é constituída de uma mistura mecânica de 88,5% de ferrita e 11,5% de
cementita (em massa), na forma de lâminas finas, disposta de maneira alterna-
da. As propriedades mecânicas da perlita são intermediárias entre as da ferrita
e da cementita.
• Cementita: é conhecida como carboneto de ferro, Fe3C, contendo 6,67% (em
massa) de C, sendo um componente extremamente duro e frágil, apresentando
comportamento quebradiço. A cementita aparece no ferro fundido tanto iso-
ladamente ou em camadas finas e alternadas com ferrita, formando a perlita.
No caso da presença de cementita na forma isolada, quando em quantidade
predominante, dá origem ao ferro fundido branco.
• Grafita: fase tipicamente característica dos ferros fundidos, ao contrário das
outras fases citadas anteriormente. É praticamente formada apenas por carbo-
no puro, organizado em camadas, assumindo diferentes formas e tamanhos.
Apresenta resistência mecânica e dureza relativamente baixas.
O Quadro 5 mostra as características das microestruturas dos ferros fun-

didos, é importante lembrar que quando se tem um teor de carbono de 4,3% e
temperatura de 1148 °C, corresponde à liga de mais baixo ponto de solidificação
ou fusão; essa liga é chamada eutética; por outro lado, as ligas com teor de carbo-
no as ligas entre 2,0 e 4,3% são chamadas hipoeutéticas; aquelas de carbono acima
de 4,3% são chamadas hipereutéticas.
QUADRO 5 – CARACTERÍSTICAS DAS MICROESTRUTURAS DE FERROS FUNDIDOS

HIPOEUTÉTICOS, EUTÉTICOS E HIPEREUTÉTICOS.
Ligas hipoeutéticas
Temperatura %
Estado Estrutura/Transformação
(°C) Carbono
>1555 <4,30% Líquido Líquido + austenita.
<1147 <4,30% Sólido Cristais de austenita primária.
144
<1147 <4,30% Sólido Austenita formando ledeburita.

1147 a 727 <4,30% Sólido Redução do teor do carbono da austenita.
Austenita primária e austenita eutética t em
<727 <4,30% Sólido
perlita (ferrita + cementita) e ledeburita.
Ligas eutéticas
Temperatura %
Estado Estrutura
(°C) Carbono
>1555 4,30% Líquido
2,11% a Transformação eutética da austenita,
<1147 Sólido
6,7% formando ledeburita.
<1147 Sólido Variação da austenita.
1147 a 727 4,30% Sólido Redução do teor do carbono da austenita.
Fase eutética. A austenita é transformada em
727 4,30% Sólido
perlita (ferrita + cementita) e ledeburita.
Sem alteração. Com resfriamento rápido
Ambiente 4,30% Sólido
resulta em ferro fundido branco.
Ligas Hipereutéticas
Temperatura %
Estado Estrutura
(°C) Carbono
>1555 >4,30% Líquido Líquido.
<1147 >4,30% Sólido Cristais de cementita.
Transformação eutética da austenita
<1147 4,30% Sólido
formando ledeburita (austenita e ledeburita).
Transformação da austenita da ledeburita em
727 >4,30% Sólido
ferrita e cementita de composição eutetoide.
Sem alteração. Cristais de cementita, uma
Ambiente >4,30% Sólido matriz perlítica (glóbulos de perlita e
cementita).
FONTE: Silva (2016, p. 12)
2.3 COMPOSIÇÃO QUÍMICA

Basicamente, o ferro fundido é dividido em tipos de acordo com sua cor
e dureza, características que variam de acordo com sua composição química e
com a maneira que o carbono é absorvido durante o processo de formação da liga
metálica.
São elementos de base nos ferros fundidos:
• Carbono e silício – são os elementos que mais influenciam na formação das mi-
croestruturas características do ferro fundido. O carbono é o principal elemen-
to para a formação da grafita, sendo que, quanto mais elevado a porcentagem
em massa de carbono, maior será o número de núcleos de grafita formados,
aumentando a fluidez do líquido metálico e dificultando a formação de vazios
internos. Por outro lado, o crescimento dos núcleos de grafita não exercem
145
grande influência sobre as propriedades mecânicas do ferro fundido formado.
Como apresenta os autores STEFANESCU (2005) e OLDFIELD (1961) o

silício, que também é um elemento que propicia a formação da grafita, auxilia na
decomposição de cementita, aumentando a resistência ao impacto do material:
• Manganês – elemento comumente presente em ligas de ferro fundido, tendo

como principal finalidade reduzir o enxofre presente na liga. Todavia, dificulta
a formação da ferrita, sendo, portanto, requerido quando se deseja um fundido
com maior resistência mecânica e dureza elevada, preservando uma microes-
trutura a base de perlita, como apresentado pelos autores STEFANESCU (2005)
e OLDFIELD (1961).
• Enxofre – sua presença propicia a precipitação de sulfetos no fundido, além de
imperfeições denominadas dross (que em inglês significa “borra”), fragilizando
o fundido. Assim, o teor de enxofre deverá ser o menor possível, como apre-
sentado pelos autores STEFANESCU (2005) e OLDFIELD (1961).
• Fósforo – é, assim como o enxofre, é um elemento prejudicial ao fundido, pois
o fragiliza. Seu teor, portanto, deverá ser o mais baixo possível. Em alguns
casos, não muito frequentes, há a intenção de aumentar a fluidez do fundido,
tornando a presença do fósforo desejada, não sendo recomendável, ainda as-
sim, que ultrapasse 1% em massa.
Nos casos em que o teor de fósforo é superior a 0,15% poderá haver a

formação de redes de steadita (produto de natureza eutética, compreendendo
partículas de Fe3P e Fe3C, com baixo ponto de fusão).
2.4 CARBONO EQUIVALENTE

Nos casos em que os ferros fundidos são considerados ligas ternárias, uti-
liza-se o conceito de carbono equivalente. Esse conceito possibilita avaliar o efeito
do silício e do fósforo nas transformações estruturais e, por consequência, nas
propriedades dos ferros fundidos, em que o silício e o fósforo estejam presentes
(SKJEGSTAD; SKALAND, 1996).
O carbono equivalente, portanto, é a representação dos outros elementos

de liga presentes no fundido forma de uma quantidade de carbono.
A fórmula que determina o valor do carbono equivalente (ceq), em função

do teor de carbono, silício e fósforo, presente em uma liga de ferro fundido é dis-
criminada na equação 1, mostrada a seguir.
• Equação 1 – Cálculo do carbono equivalente em uma liga de ferro fundido a

base de C, Si e P.
CEQ=%C+0,33%Si+0,33%P (Equação 1)
146
Normalmente, os ferros fundidos apresentam teores de carbono entre

2,11% e 6,67% e teores de silício entre 1% e 3%, podendo apresentar ainda ele-
mentos como o cobre, manganês, níquel, crómio que lhe concedem propriedades
específicas. Os teores dos diferentes elementos presentes nos diferentes tipos de
ferros fundidos são os listados no Quadro 6.
QUADRO 6 EXEMPLOS DE FERROS FUNDIDOS E SUAS COMPOSIÇÕES COMUNS (EM % DE MASSA)

Liga/
percentagem Carbono Silício Crômio Níquel Manganês Molibdênio Fosforo Enxofre
(%)
Ferro fundido
2,5-4,4 1,0-3,0 0,3-1 0,1-1 0,05-0,25
cinzento
Ferro fundido
1,8-3,6 0,5-1,9 1,4-4 3,3-5 1,30 1,0 0,3 0,15
Branco
Ferro fundido
3,0-4,0 1,8-2,8 0,1-1 0,01-0,1 0,005-0,02
dúctil
Ferro fundido
2,2-2,9 0,9-1,9 0,5 0,2 0,1
Maleável
2.5 TIPOS DE FERROS FUNDIDOS

Atualmente, os ferros fundidos, de acordo com sua microestrutura e com-
posição química, são classificados em seis tipos distintos: ferro fundido branco,
ferro fundido cinzento, ferro fundido mesclado, ferro fundido maleável, ferro
fundido nodular e ferro fundido vermicular. Nas palavras de Chiaverini (1996, p.
471-472), cada um desses tipo é caracteriza por:
• ferro fundido cinzento: caracterizado por apresentar como elemen-

tos de liga fundamentais o carbono e o silício e estrutura em que
uma parcela relativamente grande do carbono está no estado livre
(grafita lamelar) e outra parcela no estado combinado (Fe3C);
• ferro fundido branco: caracterizado por apresentar ainda como ele-
mentos de liga fundamentais o carbono e o silício, mas cuja estrutu-
ra, devido às condições de fabricação e menor teor de silício, apre-
senta o carbono quase inteiramente na forma combinada (Fe3C);
• ferro fundido mesclado: caracterizado igualmente por uma mescla
de proporções variáveis de ferro fundido branco e ferro fundido
cinzento;
• ferro fundido maleável: caracterizado por ser obtido a partir do
ferro fundido branco, mediante um tratamento térmico especial
(maleabilização), resultando numa transformação de praticamente
todo o ferro combinado em grafita na forma de nódulos (em vez de
veios ou lamelas);
• ferro fundido nodular — caracterizado por apresentar, devido a
um tratamento realizado ainda no estado líquido, carbono livre na
forma de grafita esferoidal, o que confere ao material característica
de boa ductilidade, donde a denominação frequente para esse ma-
terial de ferro fundido dúctil.
• ferro fundido de grafita compactada — caracterizado pelo fato da
147
grafita apresentar-se em “escamas”, ou seja, com a forma de pla-

quetas ou estrias, motivo pelo qual tem sido também designado
por "quasi-escama". Outras denominações são: escama agregada,
semiondular e vermicutar. É um produto que como o ferro nodular
exige adição de elementos especiais como terras raras, com um ele-
mento adicional, como o titânio, que reduz a formação de grafita
esferoidal. O ferro fundido de grafita compactada pode ser consi-
derado um material intermediário entre o ferro fundido cinzento e
o ferro nodular; possui a fundibilidade do ferro fundido cinzento,
com melhor resistência mecânica e alguma ductilidade. Sua comer-
cialização é relativamente recente
O Quadro 7 elenca cada um dos tipos de ferro fundido e suas características.
QUADRO 7 - FERROS FUNDIDOS COM SUAS CARACTERÍSTICAS ESTRUTURAIS

Fase rica em Estrutura Método de
Nome comercial
carbono apresentada obtenção
Ferro fundido
Grafita lamelar Perlita e Ferrita Solidificação
cinzento
Solidificação
Ferro fundido Grafita nodular
Ferrita, perlita ou tratamento
nodular (Centrifugação)
térmico
Solidificação
Ferro Vermicular Grafita vermicular Ferrita, perlita ou tratamento
térmico
Ferro fundido Tratamento
Cementita Perlita, martensita
branco térmico
Ferro fundido Cementita e grafita
Comentita Solidificação
maleável esferoidal
Ferro fundido Combinação de Perlita, ferrita e
Solidificação
mesclado microestrutura Cementita
2.5.1 Ferro fundido branco

Possui esse nome, pois em pontos de fratura, esse tipo de ferro fundido
apresenta coloração clara e brilhante.
Apresenta com predominância do carbono na forma de cementita – devido

à baixa porcentagem mássica de silício e à adição de elementos como o cromo,
que estabiliza a cementita – ou outros carbonetos metálicos, de forma que sua
estrutura pode ser considerada, no sistema ferro-cementita, como metaestável
(CHIAVERINI, 2002).
148
A presença de cementita proporciona ao material a características

mecânicas como:
• elevada resistência ao desgaste;

• elevada dureza, impedindo o material de ser maquinado;
• comportamento frágil.
Tais características restringem o uso do ferro fundido branco em

engenharia, sendo, ainda assim, útil na fabricação de equipamentos de moagem,
e servindo de matéria-prima para ferro fundido maleável, através de processo
denominado maleabilização.
2.5.2 Ferro fundido cinzento

É denominado “cinzento” em função da coloração escura apresentada em
suas regiões de fratura.
Possuem concentração de silício relativamente alta, facilitando a formação

de carbono livre, em forma de veios de grafita. Tem como características mecânicas:
• Fixa de limite de resistência à tração vai de 100 a 400 MPa, praticamente sem
alongamento.
• Excelente usinabilidade.
• Boa condutividade térmica, devido à presença dos veios grafíticos, o que
torna o ferro fundido cinzento adequado para fabricar componentes sujeitos a
desgaste térmico, como cabeçotes de motores automotivos.
• Capacidade de atenuar de vibrações, pois consegue transformar energias
vibratória (cinética) em energia térmica. Essa propriedade possibilita o uso
de ferro fundido cinzento em bases de máquinas e equipamentos, além de
aplicações com restrições de ruído (blocos de motor e carcaças automotivas).
Sua microestrutura é constituída por ferrita e flocos dispersos de grafite. É um
material relativamente frágil, por apresentar alta dureza, sendo composto por
cerca de 2,5-4,0% (em massa) de carbono livre e 1,0-3,0% (em massa) de silício.
A presença de carbono livre em sua estrutura proporciona boa usinabilidade,
além de boa fluidez durante a fundição, o que permite a moldagem e obtenção
de peças de paredes finas e geometria complexa.
É utilizado na indústria de máquinas e equipamentos, além das indústrias

automotiva, ferroviária e naval. Podem, também, ser submetidos a tratamentos
térmicos de recozimento ou normalização. A Figura 19 ilustra a microestrutura
149
do ferro fundido cinzento.
FIGURA 19 - REPRESENTAÇÃO DA ESTRUTURA DO FERRO FUNDIDO CINZENTO
FONTE: Vidal (2013, p. 35)
2.5.3 Ferro fundido dúctil ou nodular

Possui alta ductilidade, tenacidade e resistência mecânica. Sua composição
química é semelhante à do ferro fundido cinzento, sendo ambos diferenciados
pelo formato da grafita presente em suas estruturas. No caso do ferro fundido
nodular a grafita apresenta formato esferoidal, que proporciona propriedades
mecânicas citadas.
Esse tipo de ferro fundido é muito utilizado em áreas mecânicas e na

construção de tubulações de água.
O Quadro 8 traz um comparativo entre características mecânicas de

alguns tipos de ferro fundido.
QUADRO 8 COMPARATIVO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS FERROS FUNDIDOS

CINZENTO, VERMICULAR E NODULAR
Propriedade Cinzento Vermicular Nodular
Limite de resistência (Mpa) 55 100 155
Limite de Escoamento (Mpa) - 100 155
Modulo de Elasticidade (Gpa) 75 100 110
Alongamento (%) 0 100 200
150
Ferros fundidos nodulares com matriz ferrítica costumam possuir valores

de limite de resistência entre 380 e 450 MPa e valores de alongamento entre 10
e 22%. Em ferros fundidos nodulares de matriz perlítica, o limite de resistência
atinge 900 MPa, com alongamentos de 2% (GUESSER, 2009).
A explicação deste fenômeno está relacionada com o fato de que a própria

grafita possui resistência mecânica muito baixa (GOODRICH, 2003), de modo que,
sob o enfoque de propriedades mecânicas, a sua presença pode ser entendida como
uma descontinuidade da matriz, exercendo um efeito de concentração de tensões.
A forma desta descontinuidade, isto é, a forma da grafita, tem então profundo efei-
to sobre as propriedades mecânicas. A grafita em sua forma esférica traduz-se em
menor efeito de concentração de tensões (δmax/δmédio = 1,7), enquanto formas
agudas (grafita em veios) resultam em alta concentração de tensões (δmax/δmédio
= 5,4) como apresentado por KOHOUT (2001) em seu trabalho.
2.5.4 Ferro fundido mesclado

Apresenta-se microestruturalmente como uma combinação dos ferros
fundidos cinzento e branco, ou seja, com a grafita em morfologia lamelar e uma
quantidade de cementita, cujas quantidades variam em função do emprego do
material. Sua superfície de fratura apresenta coloração brilhante acinzentada
(CHIAVERINI, 2002).
São aplicados em equipamentos para mineração e implementos agrícolas,

cilindros de laminação, revestimentos de moinhos de bolas para moagem de
minério e mandíbulas de britadores.
2.5.5 Ferro fundido maleável

É produzido a partir do ferro fundido branco, quando este é submetido
a tratamento térmico denominado “maleabilização”, no qual a cementita se
decompõe em grafita e austenita, dando origem aos chamados ferros fundidos
maleáveis de núcleo preto (ou ferros fundidos maleáveis americanos), ou sendo
removida parcialmente, dando origem aos chamados ferros fundidos maleáveis
de núcleo branco (ou ferros fundidos maleáveis europeus).
Apresenta melhor usinabilidade se comparada entre os ferros fundidos

branco e cinzento e alguns aços, sua ductilidade é superior à dos ferros fundidos
cinzentos, apresentando alongamentos superiores a 10%.
São utilizados na fabricação de juntas de tubulações hidráulica e linhas de
151
transmissão elétrica, suporte de molas e caixa de engrenagens automotivas, por

exemplo.
2.5.6 Ferro fundido vermicular

Tem essa nomenclatura, pois a grafita se apresenta na forma de “vermes”,
sendo alongadas e orientadas aleatoriamente, como mostra a Figura 20.
FIGURA 20 – MICROGRAFIA DE UMA AMOSTRA DE FERRO FUNDIDO VERMICULAR
Ao ser observada em microscópio eletrônico de varredura, a estrutura do

ferro fundido vermicular se assemelha a corais, contendo arestas arredondadas
e superfície irregular, o que proporciona uma forte aderência entre a grafita e a
matriz do ferro. A estrutura do ferro fundido vermicular ajuda a conter trincas,
pois elimina os caminhos possíveis para sua propagação, conferindo ao material
propriedades mecânicas superiores às dos outros tipos de ferro (ABELE; SAHM;
SCHULZ, 2002; DAWSON, 2001).
O ferro fundido vermicular pode ser obtido de duas maneiras, sendo

ambas por meio de processos intermediários entre os processos de obtenção do
cinzento e do nodular (MOCELLIN, 2002):
O primeiro procedimento para se obter o ferro fundido vermicular

consiste em adicionar elementos formadores de nódulos, como o magnésio, por
exemplo, à liga, porém em uma quantidade insuficiente para formação do ferro
fundido nodular.
152
Já o segundo procedimento para a obtenção do ferro fundido vermicular

consiste em adicionar elementos que formarão nódulos, em quantidades
suficientes para formar o ferro nodular, mas, ao mesmo tempo, adicionar
elementos antinodularizantes, a exemplo do titânio.
A segunda maneira é facilmente realizável, se comparada à primeira ma-

neira, por não exigir controle rigoroso da quantidade de elementos nodularizan-
tes na liga. Contudo, a segunda maneira demanda adição de titânio, que tende
a formar carbonetos e carbonitretos duros, que podem piorar as propriedades
mecânicas do material.
A primeira alternativa não apresenta esse risco, pois não exige a adição de
titânio. (DAWSON, 1994).
QUADRO 9 – PROPRIEDADES TÍPICAS DE CINZENTO PERLÍTICO, VERMICULAR E NODULAR
Propriedades Cinzento Vermicular Nodular

Resistência a tração (MPa) 250 450 750
Modulo de elasticidade (GPa) 105 145 160
Resistência a fadiga (MPa) 110 200 250
Condutividade Térmica(W/mK) 48 37 28
Dureza (HB) 179-202 217-241 217-255
Capacidade de amortecimento relativa 1,0 0,35 0,22
FONTE: Rosa (2009, p. 7)
2.5.7 Considerações sobre os tipos de ferros fundidos

Para todos os tipos de ferro fundido listado, teores relativamente elevados
de CEQ conferem maior formação de grafita nos líquidos metálicos.
Há um valor máximo, abaixo do qual o carbono equivalente contribui

para o aumento da quantidade de nódulos regulares (esferoides), no caso do
153
ferro fundido nodular, assim como contribui para a formação de veios, no caso
do ferro fundido cinzento (SKJEGSTAD; SKALAND, 1996).
A Figura 21 traz um comparativo entre as estruturas dos ferros fundidos

branco, cinzento, nodular e vermicular.
FIGURA 21 – MICROGRAFIAS DOS DIFERENTES TIPOS DE FERROS FUNDIDOS
DICAS
FONTE: Adaptado de Chiaverini (1996)

Recomendam-se as literaturas a seguir, para complementar o conhecimento obtido neste
tópico:
• ROSA, S. do N. Influência do titânio no torneamento do ferro fundido vermicular.

2009. 114f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica, Materiais e Processos de
Fabricação) – Universidade Estadual de Campinas, Campinas, 2009. Disponível em:
https://tede2.uepg.br/jspui/handle/prefix/1448.
• OLIVEIRA, I. Avaliação do comportamento de desgaste do ferro fundido cinzento
FC25 com adição de antimônio. 2015. 85f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de
Materiais) – Universidade do Extremo Sul Catarinense, Criciúma, 2015. Disponível em:
http://repositorio.unesc.net/bitstream/1/5200/1/Izaias%20de%20Oliveira.pdf.
• SILVA, M. de L. S. da. Estudo da viabilidade de obtenção de material de referência interno
para controle de composição química. 2016. 82f. Dissertação (Mestrado em Engenharia
de Materiais, Desenvolvimento, Processamento e Caracterização de Materiais) –
Universidade Federal de Itajubá, Itajubá, 2016. Disponível em: https://bit.ly/2R4tOwQ.
• VIDAL, D. F. Análise de estrutura e propriedades mecânicas de um ferro fundido
nodular em processo de fundição produzido pela técnica de imersão de sino. 2013.
172 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia e Ciência dos Materiais, Dentro de Ciência
e Tecnologia) – Universidade Estadual do Norte Fluminense Darcy Ribeiro, Campo dos
154
Goytacazes, 2013. Disponível em: https://bit.ly/341EO3p.

ESTUDO COMPARATIVO DE RESISTÊNCIA À CORROSÃO ENTRE LI-
GAS METÁLICAS FERROSAS E NÃO FERROSAS
Aços inoxidáveis são ligas a base de ferro que contém um mínimo de

aproximadamente 11% de Cr e baixo teor de carbono na faixa de 0,03% a 1,0%. As
características inoxidáveis são atingidas devido à formação de um filme invisível
e aderente de óxido rico em cromo, sendo esses aços caracterizados por sua pas-
sividade. O conceito de passividade envolve um determinado metal exibindo um
comportamento de corrosão de um metal ou liga mais nobre. A adição de cromo
acima de 10,5% nos aços é a principal responsável pela passivação deles.
Com o aumento do teor de cromo e a presença ou ausência de alguns

outros elementos entre eles o níquel, molibdênio, cobre, titânio, silício, alumínio,
enxofre e muitos outros, os aços inoxidáveis podem fornecer uma gama extraor-
dinária de resistência à corrosão, e com variação nos custos para cada um destes.
Muita atenção deve ser dada ao especificar o aço inoxidável para determinado
tipo de aplicação, pois nenhum material é completamente inoxidável, no sentido
da palavra, sendo que um aço-carbono comum, por exemplo, pode apresentar
resultados superiores a um aço inoxidável, inadequadamente selecionado.
Os aços inoxidáveis são agrupados em cinco categorias de acordo com a

sua estrutura cristalina e endurecimento por precipitação. Cada família apresenta
as suas próprias características gerais em termos de propriedades mecânicas e de
resistência à corrosão. Dentro de cada família, há uma gama de graus que varia
em composição, resistência à corrosão, e custo.
Graus dos aços inoxidáveis são mais comumente designados em uma ou

mais das seguintes formas: pelo sistema de numeração do American Iron and Steel
Institute (AISI), pelo Unified Numbering System (UNS), e designações de proprie-
dade. Outras denominações foram estabelecidas pelas organizações nacionais de
padronizações de vários dos principais países industrializados. Estes sistemas
são geralmente semelhantes ao dos Estados Unidos, mas pode haver diferenças
significativas que devem ser levadas em conta na concepção desses códigos ou
usando materiais provenientes dessas zonas. O sistema AISI é o mais antigo e
amplamente utilizado. O sistema de numeração UNS foi criado a partir de um
estudo feito pela Society for Automotive Engineers (SAE) e pela American Society for
Testing and Materials (ASTM).
[...]
Conforme já citado, existem cinco grandes famílias de aços inoxidáveis,

quatro são baseadas em características cristalográficas, de estrutura e de micro-
estrutura das ligas, que são as famílias dos: ferríticos, martensíticos, austeníticos
155
e duplex (austenítico mais ferrítico). A quinta família é a das ligas endurecidas

por precipitação, que é baseada no tipo de tratamento térmico utilizado, em vez
da microestrutura. Cada família é diferente com relação as suas propriedades
mecânicas típicas. Além disso, cada família tende a compartilhar uma natureza
comum, em termos de resistência / susceptibilidade a determinadas formas de
corrosão. No entanto, dentro de cada família, é possível ter substanciais variações
de composição. Portanto, cada família possui aços aplicáveis a uma ampla gama
de ambientes de corrosão.
FONTE: ROCHA FILHO, F. A. M. da. Estudo comparativo de resistência à corrosão entre ligas

metálicas ferrosas e não ferrosas. 2019. 79 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Metalúrgica)
- Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais, Universidade Federal do Ceará,
Fortaleza, 2015. p. 29-30. Disponível em: <http://www.repositoriobib.ufc.br/000020/00002058.
pdf>. Acesso em: 20 out. 2019.
156
RESUMO DO TÓPICO 4
• Ferros fundidos são ligas metálicas eutéticas à base de ferro, carbono e silício,
podendo possuir outros elementos.
• Os ferros fundidos se dividem em seis tipos diferentes: os brancos, os cinzen-

tos, os mesclados, os nodulares (ou dúcteis), os maleáveis e os vermiculares.
• Os ferros fundidos brancos recebem esse nome pelo fato de sua superfície de
fratura possuir coloração clara e brilhante, possuindo pouco grafita livre em
sua estrutura.
• Os ferros fundidos cinzentos são os mais comuns, de menor custo e possuem

grafita livre em sua estrutura.
• Os ferros fundidos mesclados possuem características dos ferros fundidos

brancos e dos cinzentos.
• Os ferros fundidos nodulares, assim como os cinzentos, possuem grafita livre

em sua estrutura, porém na forma esferoidal.
• Os ferros fundidos maleáveis são obtidos, basicamente, tratando-se termicamen-

te o ferro fundido branco, através de um processo chamado maleabilização.
• Os ferros fundidos vermiculares possuem microestruturas de grafita em for-

mas que lembram, ao serem observadas em microscópio óptico, “vermes”.
CHAMADA

157
AUTOATIVIDADE
1 No diagrama Fe-C (estável) a reação eutética ocorre para na composição

de 4,30% de C. Entretanto, os ferros fundidos cinzentos e nodulares são,
basicamente, ligas do sistema ternário Fe-C-Si. Para que possamos utilizar o
diagrama Fe-C no lugar do ternário Fe-C-Si foi definida uma expressão para
o cálculo do carbono equivalente no diagrama Fe-C:
CEQ = %C + (%Si+%P)
3
Com base nesta expressão determine se a composição dos ferros fundidos

cinzentos a seguir é eutética, hipoeutética ou hipereutética:
I- 3,6% de C, 2,0% de Si, 0,4% de Mn, 0,1% de P e 0,1% de S.

II- 3,0% de C, 1,8% de Si, 0,4% de Mn, 0,1% de P e 0,1% de S.
III- 3,7% de C, 2,3% de Si, 0,4% de Mn, 0,1% de P e 0,1% de S.
Assinale a alternativa que apresenta a classificação correta para os itens I, II e

III, respectivamente:
a) ( ) Eutética, hipoeutética e hipereutética.

b) ( ) Hipereutética, hipoeutética e eutética.
c) ( ) Todas são hipereutéticas.
d) ( ) Todas são hipoeutéticas.
2 Qual é a diferença microestrutural entre ferros fundidos maleáveis de núcleo

preto e ferros fundidos maleáveis de núcleo branco?
a) ( ) Ambos são obtidos a partir do ferro fundido cinzento, através de um

tratamento chamado maleabilização. Os de núcleo preto mantêm
toda cementita em seu núcleo, enquanto os de núcleo branco possuem
menos cementita, pois ela se decompõe em grafita livre.
b) ( ) Ambos são produzidos a partir do ferro fundido branco, através do pro-
cesso de maleabilização, no qual a cementita se degrada, formando grafi-
ta. Nos ferros fundidos maleáveis de núcleo preto essa grafita permanece
na estrutura, enquanto nos de núcleo branco, é removida totalmente.
c) ( ) Ambos são obtidos a partir do ferro fundido cinzento, através de um
tratamento chamado maleabilização. Os de núcleo branco mantêm
toda cementita em seu núcleo, enquanto os de núcleo preto possuem
menos cementita, pois ela se decompõe em grafita livre.
d) ( ) Ambos são produzidos a partir do ferro fundido branco, através do
processo de maleabilização, no qual a cementita se degrada, forman-
do grafita. Nos ferros fundidos maleáveis de núcleo preto essa grafita
permanece na estrutura, enquanto nos de núcleo branco é removida
parcialmente.
158
e) ( ) Ambos são formas alotrópicas do mesmo tipo de material, diferencian-
do-se, simplesmente, pelo fato do ferro fundido maleável de núcleo
preto possuir estrutura CCC, enquanto o de núcleo branco possui es-
trutura CFC.
3 Os teores (em massa) comumente encontrados nos ferros fundidos, para o

carbono e o silício, são, respectivamente:
a) ( ) Entre 0,5% e 2,1% e entre 5,0% e 5,5%.

b) ( ) Entre 1,0% e 1,6% e entre 3,5% e 4,5%.
c) ( ) Entre 1,5% e 2,1% e entre 1,5% e 2,5%.
d) ( ) Acima de 2,1% e entre 1,0% e 3,0%.
e) ( ) Acima de 2,6% e entre 0,5 e 1,8%.
159
160
UNIDADE 3
FUNDAMENTOS DE RECOZIMENTO,
TÊMPERA E TRATAMENTO
TERMOMECÂNICO
• compreender os fundamentos da transformação de fase no estado sólido;
• compreender os fundamentos da têmpera e seus principais conceitos;
• compreender os principais fundamentos do tratamento termomecânico;
• compreender os principais conceitos relativos a um conjunto de fornos de

recozimento e as principais atmosferas empregadas neste processo.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade,
você encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo
apresentado.
TÓPICO 1 – RECOZIMENTO DO AÇO E DO FERRO
TÓPICO 2 – FUNDAMENTOS DO TRATAMENTO TERMOMECÂNICO
TÓPICO 3 – TÊMPERA, CONCEITOS E FUNDAMENTOS
CHAMADA

161
162
UNIDADE 3
TÓPICO 1
RECOZIMENTO DO AÇO E DO FERRO
1 INTRODUÇÃO
O recozimento consiste em um processo térmico que tem como finalidade
inúmeros objetivos, dentre tantos, elenca-se, neste trabalho, os principais: remo-
ver as tensões devidas aos tratamentos mecânicos, a frio ou a quente, diminuir a
dureza para melhorar a usinabilidade do aço e do ferro, promover as alterações
de específicas propriedades mecânicas, tais como a resistência e ductilidade, além
de ser possível, neste processo, ajustar o tamanho do grão e regularizar a textura
bruta de fusão.
Segundo Silva et al. (2006), o processo de recozimento pode ser descrito

de maneira simplificada da seguinte forma: inicialmente, o aço é aquecido a uma
temperatura acima da zona crítica do diagrama Fe-C durante tempo suficiente a
fim de se obter uma solução com carbono, ou os elementos de liga do ferro gama.
Ainda, segundo o referido autor, este estágio inicial é seguido por um resfriamen-
to lento o qual é realizado sob condições que possibilitem a formação de consti-
tuintes normais de acordo com o diagrama de equilíbrio Fe-C.
O processo de resfriamento em uma operação de recozimento, segundo

Silva et al. (2006), pode ser realizado de duas maneiras distintas, no entanto, am-
bos os processos têm em comum o fato da peça permanecer no interior do forno
até que a operação de resfriamento esteja concluída. Em um dos procedimentos,
a peça é mantida no interior do forno sendo a temperatura deste controlada até o
seu resfriamento, ao passo que, no segundo deles, o forno é simplesmente desli-
gado e peça e forno são resfriados simultaneamente de modo natural.
Como apresenta Vale (2011), inúmeros são os tipos de tratamentos térmi-

cos de recozimento para os aços, dentre tantos elencamos aqui o recozimento cujo
objetivo é o alívio de tensões, também conhecido como tratamento subcrítico,
também é uma prática comum o recozimento para recristalização, tem-se tam-
bém o recozimento para homogeneização, recozimento total ou pleno, além do
recozimento isotérmico ou cíclico e por fim, a esferoidização ou coalescimento. O
que diferencia cada um dos tratamentos aqui elencados é o produto a ser obtido
e a aplicação prática do material tratado. A partir deste cenário são definidas as
temperaturas de aquecimento e resfriamento, assim como, a forma com que cada
um destes processos é realizado a fim de se obter os resultados esperados para
163
UNIDADE 3 | FUNDAMENTOS DE RECOZIMENTO, TÊMPERA E TRATAMENTO TERMOMECÂNICO
cada um dos objetivos a que se destinam. Elencados os principais processos de

recozimento do aço, serão então descritas algumas das principais características
deste, um maior aprofundamento sobre o tema será feito ao longo desta unidade
e através das indicações de leituras.
O recozimento pleno em aços tem como um de seus principais objetivos,

regularizar a estrutura bruta de fusão, possibilitando assim uma maior homo-
geneidade aos materiais fundidos, além disso, este processo visa regularizar a
estrutura proveniente de tratamentos térmicos anteriores. Este processo também
permite remover tensões devido a irregularidades no resfriamento de diferentes
peças, além de tornar o material mais dúctil, mole e tenaz. O processo de recozi-
mento pleno exige alguns cuidados ao ser empregado, são eles: controlar o tempo
de aquecimento da peça, controlar o tempo e a temperatura de tratamento térmi-
co, correto apoio das peças no interior do forno e o controle da atmosfera dentro
deste. Esse tipo de tratamento tem como desvantagem seu processo de resfria-
mento, uma vez que é demasiadamente lento, implicando um longo tempo desta
etapa ocasionado assim uma desvantagem produtiva. As principais aplicações do
recozimento pleno ocorrem em peças fundidas e encruadas.
O recozimento para alívio de tensões em aços, também conhecido como

recozimento subcrítico, tem como objetivo a remoção de tensões internas originá-
rias de outros processos, tais como soldagem, corte, entre outros. A temperatura
em que este processo ocorre deve ser tal que não provoque nenhuma mudança
de fase, além disso, no caso específico dos aços, a temperatura deve ser abaixo de
sua temperatura crítica. Quanto ao seu processo de resfriamento deve ser lento
evitando-se assim distorções, podendo ser realizado ao ar ou no forno.
O recozimento para recristalização em aços tem como função eliminar o

encruamento gerando pela deformação a frio, portanto, deve apresentar um mí-
nimo de encruamento a ser aquecido à temperatura adequada, quanto a tempera-
tura que deve ser alcançada esta deve ser tal que não provoque mudança de fase,
já o seu resfriamento deve ser lento podendo ser feito ao ar ou ao forno.
O recozimento para homogeneização em aços tem como objetivo melho-

rar a homogeneidade da microestrutura de peças fundidas, a temperatura na qual
este processo é realizado é superior àquelas temperaturas empregadas no trata-
mento térmico de recozimento pleno, ao passo que seu resfriamento, como esse
último processo, deve ser feito de maneira lenta podendo ser ao ar ou ao forno.
O recozimento isotérmico em aços, também conhecido como recozimen-

to cíclico, tem como objetivo melhorar a homogeneidade da microestrutura de
peças confeccionadas geralmente em aço, além de viabilizar um processo mais
prático e dinâmico, pois este processo é mais rápido do que o resfriamento pleno,
além de permitir a obtenção de uma estrutura final mais homogênea.
O processo de resfriamento cíclico é frequentemente executado em banho

de sais fundidos, portanto, é classificado como de severidade baixa essencialmen-
164
TÓPICO 1 | RECOZIMENTO DO AÇO E DO FERRO
te neste processo, após ser retirada do forno, a peça é mantida no banho de sais
até sua completa transformação, o processo de resfriamento se caracteriza pelo
fato de não ser recomendável para peças de grandes volumes, pois, neste tipo de
peça é difícil baixar a temperatura do núcleo na mesma proporção da temperatu-
ra da superfície.
Por fim, porém, não menos importante é apresentado o processo de esfe-

roidização em aços, também conhecido como coalescimento. Este processo tem
inúmeros objetivos, dentre tantos citamos os seguintes, melhorar a usinabilidade
para aços geralmente de alto teor de carbono. Este processo também visa me-
lhorar a deformação a frio e produzir uma estrutura globular ou esferoidal de
carbonetos no aço. Este método se caracteriza pelo aquecimento da peça por um
período relativamente longo, no entanto, logo abaixo da linha inferior da zona
crítica. Como alternativa a este processo de aquecimento prologado a esferoi-
dização pode ser realizada através de um processo alternado de aquecimento e
resfriamento, sendo a temperatura de aquecimento logo abaixo da linha inferior
de transformação.
Os processos de recozimento para os ferros fundidos guardam semelhan-

ças com os praticados com os aços, assim como para estes últimos, o recozimento
para os ferros fundidos tem como principais objetivos melhorar a usinabilidade,
eliminar ou amolecer zonas coquilhadas, entre outros. Os principais processos de
recozimento para os ferros fundidos são: recozimento pleno, recozimento grafiti-
zante e recozimento de ferretização.
Os processos aqui apresentados são os principais métodos de recozimen-

to, este primeiro contato com o assunto não tem como objetivo esgotar os deta-
lhes de cada um deles, mas mostrar suas principais características e aplicações.
Ao longo deste tópico, os métodos aqui apresentados serão abordados com um
nível de detalhamento adequado de modo a permitir a compreensão de cada uma
das técnicas.
2 TRATAMENTOS TÉRMICOS
O tratamento térmico e suas técnicas vêm apresentado ao longo dos últi-
mos anos uma grande evolução. Isso se deve, sobretudo, devido à produção em
série, que visa entre outros parâmetros a redução dos custos de produção. Como
observa Chiaverini (2008), a evolução que vem se observando nas técnicas de tra-
tamento térmico, não se deve exclusivamente aos processos de operação propria-
mente ditos, mas, talvez, ou principalmente, os métodos de controle. Neste senti-
do, as seguintes medidas podem ser elencadas: o emprego de microcontroladores
no controle das diferentes fases de operação, a crescente utilização da técnica de
leito fluidizado nas operações de tratamento termoquímico, o aumento da efici-
ência energética através do emprego dos trocadores de calor, o emprego de iso-
lantes de fibra de cerâmica em específico em fornos intermitentes, entre inúmeras
outras técnicas que estão sendo empregadas nos dias de hoje. No entanto, este
165
desenvolvimento experienciado pelas grandes indústrias nem sempre atinge as

plantas industriais de menor porte, neste último caso é muito comum o elemen-
to humano ser o fator diferencial, dada sua experiência na correta execução dos
processos. Neste sentido, é errôneo acreditar que o fator humano é dispensável na
realização dos tratamentos térmicos dentro das instalações mais avançadas, pois,
segundo Chiaverini (2002), mesmo estas instalações devem dispor de inúmeras
ferramentas e outros dispositivos manuais que facilitem a retirada e colocação de
peças dentro do forno.
Entre os inúmeros processos que ocorrem nas estações de tratamento tér-

mico, um deles consiste no aquecimento das peças a serem tratadas, procedi-
mento que deve ser realizado com o mais cuidadoso controle a fim de se evitar
o choque térmico da peça a ser tratada e permitir a austenitização, ao mesmo
tempo que se evita o crescimento excessivo de grãos. Segundo Chiaverini (2002),
nesta fase de aquecimento, o operador desempenha um papel fundamental, pois
cabe a ele controlar a velocidade de aquecimento, a distribuição de temperatura
ao longo da carga, e consequentemente o tempo de permanência na temperatura.
Como observa o referido autor, a ausência do conhecimento da distribuição de
temperatura ao longo da carga pode levar a problemas nas operações de trata-
mento térmico. Além disso, ao se trabalhar com cargas pequenas em fornos me-
nores, o problema anteriormente relatado não é tão relevante, mas passa a exigir
atenção especial quando se trabalha com cargas de 200t ou superior, o que exige
fornos grandes o que torna a obtenção de temperatura uniforme bem mais difícil.
É consenso dentro da literatura clássica da área que o tempo necessá-

rio para o aquecimento de uma peça, por exemplo, de aço, está intrinsecamente
relacionada ao tipo de aço e as dimensões da peça. Segundo Chiaverini (2002),
deve-se admitir que em princípio se faz necessário pelo menos um minuto por
espessura de modo a se obter a uniformização de temperatura em peças de seção
uniforme. No entanto, este tempo deve ser ampliado em função da forma que a
peça assume e a quantidade de aço ligado.
DICAS
A fim de ampliar os conceitos iniciais até aqui apresentados, recomendamos a

leitura das referências a seguir. Na primeira delas são abordados os conceitos referentes à
influência da geometria nos processos de tratamento térmico, e no segundo texto tem-se
um material complementar introdutório dos processos de tratamento térmico.
• ROMMINGER, Gabriel Amílcar; GODOFREDO, Júlio Alberto. Análise da influência ge-

ométrica no tempo de homogeneização da temperatura de peças em forno de tra-
tamento térmico. 2014. 73 f. TCC (Graduação em Engenharia Industrial Mecânica) –
Engenharia Industrial Mecânica, Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba,
2014. Disponível em: https://bit.ly/2wWwqpG.
• SENAI-SP. Tratamento térmico. Itatiba: Senai “Luiz Scavone”; Telecurso 2000, 20–. Dis-
ponível em: https://bit.ly/2UAEFRm.
166
2.1 FORNOS DE AQUECIMENTO

Realizada uma pequena introdução sobre os processos de tratamento
térmico, serão apresentados, neste momento, alguns dos principais modelos de
fornos utilizados nos processos de tratamento térmico, no entanto, cabe ressaltar
que este texto não tem como objetivo discutir em detalhes cada um dos modelos,
mas realizar uma breve introdução e sempre que possível indicar leituras com-
plementares ao assunto aqui abordado. Nesse sentido, será, incialmente, apre-
sentada uma classificação que categoriza os fornos que são divididos em dois
grandes grupos, a saber: os intermitentes, em que a carga é periódica e os contí-
nuos em que a carga é contínua. Cabe lembrar que os últimos são amplamente
empregados nas grandes instalações industriais, e por via de regra estes equipa-
mentos contam com controle automático programado. O quadro a seguir elenca
os principais modelos de fornos referentes a duas categorias aqui apresentadas.
QUADRO 1 - PRINCIPAIS TIPOS DE FORNO

Fornos intermitentes Fornos contínuos
Fornos de caixa, com ou sem mufla. Fornos com correia transportadora.
Fornos de fundo móvel. Fornos munidos de empurradores.
Fornos do tipo sino. Fornos com vigas movediças.
Forno-poços. Fornos de soleira móvel com vigas
Forno de banho ou banho de chumbo. movediças.
Fornos de-túnel.
A fim de ilustrar alguns dos tipos de fornos intermitentes, a seguir, são

elencados alguns deles. A Figura 1 mostra o forno do tipo forno caixa com mufla
cujo aquecimento é realizado eletricamente através das resistências envolvendo
a mufla.
167
FIGURA 1 - FORNO INTERMITENTE COM MUFLA, AQUECIDO ELETRICAMENTE
A Figura 2 representa um forno do tipo banho de sal cujo aquecimento é

realizado externamente, ou seja, o forno contém um pote cuja função é armazenar
o sal e as peças, sendo este pote geralmente construído de aço carbono ou liga de
Fe-Ni-Cr, podendo ter a forma retangular ou redonda.
168
FIGURA 2 - FORNO DE BANHO DE SAL
A Figura 3, a seguir, mostra um forno de banho de sal cujo aquecimento

é realizado internamente com os eletrodos imersos. Neste tipo de forno, os
eletrodos são alimentados por corrente alternada, gerando o calor no próprio sal.
FIGURA 3 - FORNO DE BANHO DE SAL AQUECIDO ELETRICAMENTE POR MEIO DE ELETRODOS
169
A Figura 4 mostrada, a seguir, representa um forno do tipo poço que é

aquecido eletricamente, sendo sua tampa fabricada de material isolante e munida
de dispositivo manual de abertura.
FIGURA 4 - REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DE FORNO TIPO "POÇO" AQUECIDO

ELETRICAMENTE
Como observa Chiaverini (2008), os fornos de tratamento térmico devem

ser periodicamente submetidos à manutenção, sendo esta periodicidade variável
em função do dispositivo a ser verificado, e em relação ao tipo de forno, poden-
do ser diariamente para os dispositivos de segurança, ou semianual, como, por
exemplo, para a calibração dos pares termoelétricos.
Nos dias atuais, a concepção moderna de forno de aquecimento está rela-

cionada ao conceito de leito fluidizado, sendo geralmente este leito constituído de
partículas inertes móveis, usualmente de óxido de alumínio, que pela combustão
de uma mistura de ar e gás, estas partículas ficam suspensas comportando-se
como um líquido. Segundo Chiaverini (2008), as peças, a fim de serem aquecidas,
são imersas no leito fluidizado, que passa a atuar como uma atmosfera neutra,
podendo este sistema ser empregado no lugar dos banhos de sais neutros.
170
DICAS
De modo a ampliar os conceitos aqui apresentados recomendamos os

trabalhos elencados a seguir, no primeiro deles é apresentado um sistema de controle
automatizado para fornos em tratamento térmico, já, no segundo trabalho, é apresentado
um pequeno projeto para um forno de tratamento térmico.
• MAGALHÃES, Ricardo Rodrigues. Controle automatizado de fornos para tratamento

térmico em aços. 2016. 115 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Sistemas e
Automação, Inteligência Computacional, Modelagem e Automação de Sistemas) –
Universidade Federal de Lavras, Lavras, 2016. Disponível em: https://bit.ly/2R9WzIy.
• SILVA, Gerson Cristian Marques da; OLIVEIRA, Irley de Souza; SOUZA, Vagner Rodrigues
de. Fabricação de um forno de tratamento térmico visando oportunidades de
prestação de serviços para desenvolvimento de novos materiais e processos para a
indústria metalúrgica, cerâmica, de polímeros e de microeletrônica. Revista de Micro e
Pequenas Empresas e Empreendedorismo, Osasco, v. 2, n. 3, p.157-171, 15 jun. 2017.
2.2 ATMOSFERAS CONTROLADAS

O controle das atmosferas no interior dos fornos tem sua devida impor-
tância a fim de se conseguir um adequado tratamento térmico em conformidade
com as especificações metalúrgicas requeridas. De acordo com o ASM Committee
(1991), a prevenção da oxidação da superfície, quando os metais são expostos a
temperaturas elevadas, consiste em uma das atribuições da atmosfera do forno.
Nas palavras de Chiaverini (2008), objetivo de controlar as atmosferas dos fornos
é manter níveis consistentes dos diversos componentes que produzem a atmosfe-
ra protetora e mudar quando necessário estes níveis de modo que os resultados
desejados nas proteções das peças alocadas no interior do forno sejam positivos.
Ao serem expostas a temperaturas elevadas as ligas de ferro carbono es-

tão sujeitas a reações químicas de oxidação e descarbonetação, as quais são pre-
judiciais, pois a oxidação é a responsável pela formação de uma casca de óxido
superficial, enquanto a descarbonatação é responsável por retirar carbono da su-
perfície o que implica pontos mais moles. Segundo Chiaverini (2008), a fim de
evitar esses fenômenos de oxidação e descarbonatação nos tratamentos térmicos
dos aços, são empregadas as atmosferas protetoras, também conhecidas como
atmosferas controladas, as quais são produzidas artificialmente, cuja finalidade é
manter sob controle uma daquelas reações ou as duas simultaneamente.
Segundo o ASM Committee (1964), as atmosferas controladas de uso co-

mercial relevantes foram classificadas de acordo pela “American Gas Association”
em seis grupos com base no método de preparo e nos constituintes utilizados, a
saber são:
171
• À base exotérmica, obtida por combustão parcial ou completa de

uma mistura gás/ar; pode-se remover o vapor de água para produzir
o desejado "ponto de orvalho".
• À base de nitrogênio preparado, obtida a partir da base exotérmica,
com remoção do CO2 e do vapor de água.
• À base endotérmica, obtida por reação parcial de uma mistura de
gás combustível e ar numa câmara cheia de substância catalizadora
externamente aquecida.
• À base de carvão de madeira, obtida fazendo-se passar ar através de
um leito de carvão de madeira incandescente.
• À base exotérmica-endotérmica, obtida pela completa combustão de uma
mistura de gás combustível e ar, removendo-se o vapor d'água e formando
de novo o CO2 a CO mediante uma reação com gás combustível numa câ-
mara cheia de substância catalizadora externamente aquecida;
• A base de amônia, que pode consistir em amônia crua, amônia dis-
sociada ou amônia dissociada parcialmente ou completamente quei-
mada com ponto de orvalho regulado (CHIAVERINI, 1996, 152-153).
A fim de elencar de maneira sistemática as composições e aplicações

das principais atmosferas utilizadas comercialmente, os Quadros 2 e 3, a seguir,
trazem, respectivamente, as composições nominais de algumas atmosferas
controladas, e algumas das principais aplicações.
QUADRO 2 - CLASSIFICAÇÃO DAS PRINCIPAIS ATMOSFERAS CONTROLADAS

Ponto de
Composição nominal Relação
Orvalho
Tipo de atmosfera %em volume Ar/Gás
(ºF)
N2 CO CO2 H2 CH4
Exotérmica 86,8 1,5 10,5 1,2 - - 9,0
Exotérmica rica 71,5 10,5 5,0 12,5 0,5 - 6,0
Nitrogênio preparado pobre 97,1 1,7 - 1,2 0,3 -40 9,0
Nitrogênio preparado rico 75,3 11,0 - 13,2 0,8 -40 0,6
Endotérmica pobre 45,1 19,6 0,4 34,6 - 20ª50 2,6
Endotérmica rica 39,8 20,7 - 38,7 - 25 a -5 6,0
Carvão de madeira 64,1 34,7 - 1,2 - -20 -
Exotérmica – endotérmica pobre 63,0 17,0 - 20,0 - -70 7,5
Exotérmica – endotérmica rica 60,0 19,0 - 21,0 - -50 7,2
Amônia dissociada 25,0 - - 75,0 - -60 -
Amônia queimada pobre 99,0 - - 1,0 - * 3,7
Amônia queimada rica 80,0 - - 20 - * 1,9
QUADRO 3 - APLICAÇÕES COMUNS DAS PRINCIPAIS ATMOSFERAS CONTROLADAS

Tipos Aplicações comuns
Exotérmica pobre Revestimento de óxido de aço.
Exotérmica rica Recozimento brilhante
Nitrogênio preparado pobre Aquecimento neutro
Recozimento e brasagem de aços
Nitrogênio preparado rico
inoxidáveis
172
Endotérmica pobre Tempera

Endotérmica rica Cementação a gás.
A carvão de madeira Cementação a gás
Exotérmica – endotérmica pobre Têmpera
Exotérmica – endotérmica rica Cementação a gás
Amônia queimada pobre Aquecimento neutro
Amônia queimada rica Sinterização de pós aço inoxidável
DICAS
Até este ponto apresentamos alguns dos principais conceitos envolvendo o

tratamento térmico de materiais. Nesse sentido, a fim de aprofundar e ampliar os conceitos
aqui apresentados, recomendamos a leitura das seguintes referências bibliográficas.
• MINELLA., Felipe. Estudo da descarbonatação de aços baixa liga no tratamento em

atmosfera controlada. 2009. 77f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Minas
Metalurgia e dos Materiais) – Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre,
2009. Disponível em: https://lume.ufrgs.br/handle/10183/118872.
• HECK, Nestor Cezar. Estudo da interação aço/atmosfera em fornos de tratamento térmico.
2002. 55f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia de Materiais) - Escola
de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2002. Disponível em:
http://www.ct.ufrgs.br/ntcm/TrabDip-Rafael.pdf. Acesso em: 8 nov. 2019.
3 RECOZIMENTO DOS AÇOS

O tratamento térmico dos aços tem sua devida importância dados os inú-
meros objetivos que podem ser alcançados através deste procedimento, dentre
os quais elencamos aqui a remoção de tensões internas, o aumento da dureza,
aumento da resistência ao desgaste, aumento da resistência à tração, aumento
da ductilidade, aumento da usinabilidade, melhora das propriedades de corte,
melhoras da resistência à corrosão, melhora da resistência ao calor e modificação
das propriedades elétricas e magnéticas.
Como elencado anteriormente, inúmeros são os benefícios que o tratamen-

to térmico é capaz de trazer ao aço, no entanto, como observa Chaverini (1996),
geralmente, a melhora de uma ou mais propriedades diante a um específico tra-
tamento térmico é alcançada em detrimento a outras. Neste sentido, pode-se citar
o caso específico de um dado procedimento, cujo objetivo é aumentar ductilidade
do aço, mas que alcança este objetivo em detrimento da diminuição de valores da
dureza e resistência à tração deste metal. Portanto, segundo Chaverini (1996), se
faz necessário avaliar adequadamente o tratamento térmico escolhido de modo
evitar que as modificações de algumas propriedades do aço inviabilizem a apli-
cação a que se destinam originalmente.
173
Nesse ponto é importante observar que os tratamentos térmicos aqui

abordados são incapazes de modificar a composição química dos aços, entretan-
to, há métodos específicos que, a fim de atingir o objetivo a que se propõem, aca-
bam por alterar a composição química do material. Como exemplo pode-se citar
a melhora superficial da dureza do aço que exige a combinação de operações de
aquecimento e resfriamento que acabam por alterar parcialmente a composição
desta liga, este tipo de tratamento é denominado de tratamento termoquímico.
Ao se considerar os aços, os tratamentos térmicos mais usualmente em-

pregados são o recozimento, normalização, têmpera, revenido, coalescimento e
os tratamentos isotérmicos. Segundo Chaverini (1996), recozimento consiste no
tratamento térmico que é realizado com a finalidade de alcançar um dos seguin-
tes objetivos: remover tensões, diminuir a dureza, alterar propriedades mecâni-
cas como resistência e ductibilidade, eliminar quaisquer efeitos de tratamentos
térmicos ou mecânicos a que o aço tenha sido submetido anteriormente.
O recozimento se subdivide nos seguintes tratamentos específicos: recozi-

mento pleno ou total, recozimento isotérmico ou cíclico, recozimento brilhante e
recozimento em caixa. A seguir serão abordados cada um deles, explanando seus
principais conceitos e características. O recozimento pleno consiste no processo
de aquecimento do aço até a faixa de temperatura denominada de austenitização,
ou seja, aquela que torna toda sua estrutura em austenítica, sendo em seguida
resfriado lentamente. É prática comum, neste processo, o material ser resfriado
juntamente com o forno. Nas palavras de Costa e Mei (1988), a temperatura em
que ocorre o processo de recozimento pleno para aços hipoeutetoides é de apro-
ximadamente 50 °C acima da linha A3 como é mostrado na Figura 5, ao passo que
para aços hipereutetoides este tipo de recozimento é feito a 50 °C acima da linha
A1 como mostra a Figura 6.
FIGURA 5 - PROCESSO DE RECOZIMENTO PLENO PARA AÇOS HIPOEUTETOIDES
174
FIGURA 6 - RECOZIMENTO PARA AÇOS HIPEREUTETOIDES
FONTE: Rodrigues (2015, p. 32)
Como observa Chiaverini (1996), como componentes estruturais resul-

tantes do recozimento pleno podem ser citados a perita e ferrita para os aços
hipoeutetoides, cementita e perlita para os aços hipereutetoides e perlita para os
aços eutetoides. Ainda, segundo o referido autor, a influência da temperatura de
aquecimento no recozimento sobre as propriedades mecânicas dos aços pode ser
mostrada de acordo com a Figura 7, a seguir.
175
FIGURA 7 - EFEITO DA TEMPERATURA DE RECOZIMENTO NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DE

UM AÇO COM 0,40% DE CARBONO LIGEIRAMENTE ENCRUADO
Como pode ser observado na imagem anterior à medida que a temperatura

aumenta, antes de atingir o limite inferior da zona crítica e depois de ultrapassá-lo,
a ductilidade melhora, no entanto, a resistência mecânica e a dureza diminuem.
DICAS
A seguir são apresentadas algumas referências bibliográficas que têm como

objetivo explanar e ampliar os conceitos aqui abordados, em cada um dos trabalhos
apresentados o tema de recozimento pleno é parte secundária do todo, mas são abordados
com a devida precisão e profundidades aqui exigidas.
• SOCHIO, Jader André dal. Influência do tratamento de esferoidização sobre as

propriedades mecânicas do aço AISI 5140: constituição, propriedades, tratamento
térmico aplicações. 2014. 40 f. Tese (Doutorado em Engenharia de Materiais) – Escola de
Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2014. Disponível
em: https://bit.ly/3dOWwM5.
• RODRIGUES, Diego Lopes. Análise microestrutural e propriedades mecânicas do aço
DP 600. 2015. 65 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia de
Materiais) – Faculdade de Engenharia, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá,
2015. Disponível em: https://bit.ly/2wR4TGk.
176
O recozimento brilhante é explanado resumidamente por Chaverini

(1996) na seguinte forma: consiste em um recozimento realizado em fornos cuja a
atmosfera é controlada, contendo nitrogênio, hidrogênio, propano, entre outros
gases, reduzindo, assim, significativamente a oxidação superficial, gerando como
resultado uma superfície relativamente brilhante. No entanto, o processo de re-
cozimento brilhante é mais amplamente explanado por Herring (2011), segundo
o referido autor, o hidrogênio é um gás altamente redutor, de modo que o recozi-
mento por hidrogênio promove a “limpeza da superfície” de peças oxidadas, por
este motivo denominado de recozimento brilhante. No entanto, a utilização de
atmosferas controladas com sua totalidade em hidrogênio é excessivamente cara,
deste modo, é mais usual o emprego de atmosferas compostas por uma mistura
de gases, em específico nitrogênio-hidrogênio, cujo custo é mais baixo, e pode ser
usada de maneira eficaz.
Além do hidrogênio e da mistura nitrogênio-hidrogênio empregadas no

processo de recozimento brilhante, outros gases podem compor a atmosfera ne-
cessária a esta técnica, visando à redução de custos, no entanto, são necessários
alguns cuidados, por exemplo, o emprego do gás exotérmico rico, que é produzi-
do pela combustão incompleta da mistura ar-gás contendo 6,5 partes de gás para
uma parte de gás natural. Este tipo de gás é extensamente utilizado no processo
de recozimento brilhante, em específico para aço de baixo carbono, no entanto,
este processo descementará aços de médio e baixo carbono devido ao dióxido de
carbono e vapor de água.
DICAS
O tema do recozimento brilhante é amplamente abordado por Herring (2011)

em seu trabalho intitulado Revelando o processo de recozimento – Parte II, disponível
em: https://bit.ly/2JDn2du.
O recozimento em caixa é descrito brevemente por Chiaverini (1996)

como o processo cuja temperatura varia de 600 a 750 °C, de peças, tais como
tiras e chapas laminadas a frio, em recipientes metálicos fechados de modo a se
minimizar a oxidação. Nesse sentido, este tipo de processo tem como objetivo
primordial proteger grandes quantidades de massas e elevados números de
peças no decorrer de todo o tratamento térmico
Segundo Ray, Hutchinson e Ghosh (2011), o processo de recozimento

pode ser dividido em três etapas: a recuperação, recristalização e o crescimento
de grão. A seguir serão explanados sucintamente cada uma delas tendo o olhar
voltado para o recozimento em caixa.
Segundo Silva (2013), quando metais laminados a frio são tratados

termicamente, há dois processos que competem pela energia armazenada no
177
trabalho a frio a saber: a recuperação e a recristalização. O referido autor define a

recristalização como a reordenação de cristais em um corpo sólido pela migração
de contornos de alto ângulo, ao passo que a recuperação é definida por Silva
(2013) como o termo geral aplicado a todas as outras mudanças que reduzem a
energia de deformação.
Como observam Ray, Hutchinson e Ghosh (2011), durante o recozimento

em caixa, a recuperação é incialmente muito rápida, sendo ainda maior quanto
mais a temperatura de recozimento é aumentada. No entanto, como observam
os referidos autores, com o passar do tempo, a velocidade, na qual o processo de
recuperação ocorre, tende a decrescer, ou seja, o processo que inicialmente era
muito veloz, vai se tornando cada vez mais lento, à medida que vai sendo consu-
mida a força eletromotriz da reação com o passar do tempo. Segundo Wang et al.
(2012), no processo de recozimento em caixa, uma parcela da energia armazena-
da é liberada durante a fase de recuperação, o que implica a diminuição da força
motriz para a recristalização resultando assim na baixa velocidade desta fase.
A etapa de recristalização é descrita por Silva (2013) como o reagrupamento

de átomos por difusão, através dos contornos dos grãos deformados, de tal modo
que os átomos passam a ocupar novas posições, segundo uma orientação diferente
no novo grão. Ainda, segundo o referido autor, a recristalização continua com
uma combinação dos fenômenos de nucleação de novos grãos e de crescimento
destes núcleos no sentido de absorver todo o material encruado.
DICAS
A fim de aprofundar e ampliar os conceitos aqui apresentados sobre ao pro-

cesso de recozimento em caixa, recomendamos a leitura dos trabalhos elencados a se-
guir, no primeiro deles será abordado o tema do balanço térmico de fornos para recozi-
mento em caixa, ao passo que, no segundo trabalho, o tema abordado será a influência
dos parâmetros de recozimento em caixa nas propriedades mecânicas dos aços.
• GORNI, A. A. et al. Balanço térmico de fornos para recozimento em caixa de bobinas

laminadas a frio. In: Congresso Anual da Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais,
58., 2003, Rio de Janeiro. Anais [...]. Rio de Janeiro: ABM, 2003. Disponível em: http://
www.gorni.eng.br/Gorni_CongABM_2003.pdf.
• SILVA, Elias Pereira da. Estudo da influência dos parâmetros de recozimento em cai-
xa nas propriedades mecânicas de aços para estampagem de limite de escoamento
máximo de 230 MPa. 2013. 64 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Metalúrgica) –
Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, 2013. Disponível em: https://bit.
ly/2X8kP1A. Acesso em: 29 out. 2019.
O recozimento para alívio de tensões é descrito resumidamente por

Chiaverini (1996) como consistindo no aquecimento do aço a temperaturas abaixo
do limite inferior da zona crítica, pretendendo deste modo aliviar as tensões
178
originadas durante a processo de solidificação, ou aquelas que são produzidas em

transformação mecânica a frio, tais como estampagem profunda, corte por chama
ou usinagem. Para Silva (2013) o recozimento para alívio de tensões é o método
mais comum e mais efetivo entre todos os utilizados para tensões residuais, como
observa Pavanati (2010), quando os aços são usinados, soldados ou deformados
plasticamente, tensões internas acabam por surgir no material em decorrência
de deformações plásticas localizadas geradas diretamente pelo processo ou pela
expansão térmica gerada por eles. Ainda segundo o referido autor, estas tensões
internas têm como consequência a limitação da resistência mecânica do material,
ou no decorrer de uma operação em um processo de fabricação posterior, a peça
pode vir a sofrer com deformações significativas comprometendo sua aplicação.
Desse modo é justificável e muitas vezes necessário o emprego de técnicas para o
alívio das tensões internas.
O recozimento para alívio de tensões é considerado como um tratamento

subcrítico, portanto, é realizado abaixo da zona crítica, como é mostrado na
Figura 8, a seguir. Como pode ser observado na referida imagem, o material é
inicialmente aquecido até uma temperatura abaixo da zona crítica, que varia em
torno de torno de 550 a 650 °C, para em seguida ser resfriado lentamente, sendo
tempo deste tratamento dependente dos diferentes tipos de aço a ser recozido.
FIGURA 8 - ESQUEMA DE UM CICLO TÉRMICO PARA O RECOZIMENTO PARA ALÍVIO DE

TENSÕES DE UM AÇO BAIXO
FONTE: O autor
Segundo Pavanati (2010), as temperaturas típicas de tratamento para aços

de baixa liga e aços ao carbono estão em torno de 550 a 650 °C, já para aços de
alta liga este procedimento é realizado com uma temperatura em torno de 600-
750 °C. Ainda segundo o referido autor, nesse tipo de procedimento, não ocorre a
transformação de fase, no entanto, a recristalização pode eventualmente ocorrer,
a depender do nível de deformação plástica sofrida pelo material.
179
O tempo necessário a que cada tipo de aço tem que ser submetido, a fim de
realizar esse tipo de tratamento é variável. Assim, de modo a listar alguns exemplos
envolvendo os diferentes tipos de aço, bem como o tempo e a temperatura a que
necessitam ser submetidos são reproduzidos a seguir, no Quadro 4.
QUADRO 4 - TRATAMENTOS TÍPICOS DE ALÍVIO DE TENSÕES EM DIVERSOS TIPOS DE AÇOS

TEMPO
TEMPERA- (HORAS POR
TIPO DE AÇO
TURA(°C) POLEGADA
DE SEÇÃO)
AÇO COM 0,35% C, COM MENOS Alívio de tensão geralmente
DE 3/4’’ DE SEÇÃO desnecessário
AÇO COM 0,35% C, COM MAIS DE 595 °C a 675 °C 1
3/4’’ DE SEÇÃO
AÇO COM MAIS QUE 0,35%C, Alívio de tensão geralmente
COM MENOS DE 1/2’’ DE SEÇÃO desnecessário
AÇO COM MAIS QUE 0,35%C, 595 °C a 675 °C 1
COM 1/2’’ OU MAIS DE SEÇÃO.
AÇO C-MO, COM 0,20 A 0,35 %C 595 °C a 675 °C 2
(QUALQUER EXPESSURA)
AÇO C-MO, COM 0,20 A 0,35 %C 675 °C a 760 °C 3a2
(QUALQUER ESPESSURA)
AÇO CR- MO, COM 2%CR E 0,5 720 °C a 745 °C 2
%MO (QUALQUER ESPESSURA)
Aço Cr-Mo, com 2,225% Cr, 1% Mo, e 730 °C a 760 °C 3
5%Cr, 0,5%Mo (qualquer espessura)
AÇO CR-MO COM9% E 1% MO 745 °C a 775 °C 3
AÇO INOXIDÁVEIS 410 E 430 775 °C a 800 °C 2
AÇOS INOXIDÁVEIS 309 E 310 870 °C 2
(COM SEÇÃO SUPERIOR A 3/4’’)
DICAS
A fim de ampliar os conceitos e detalhes do processo aqui abordado recomen-

damos como leitura os trabalhos. Em cada um deles são encontradas valiosas explanações
sobre o recozimento para alívio de tensões.
• PAVANATI, Henrique Cezar. Introdução à tecnologia dos materiais. Florianópolis: IFSC,

2010. Disponível em: https://bit.ly/2Rpfpf1.
180
• SOARES, Jefferson Pinto. Efeito dos tratamentos térmicos de normalização e de so-

lubilização na microestrutura de uma junta dissimilar soldada entre o aço API 5L
X-52 e INCONEL 625. 2016. 90f. Dissertação (Mestrado em Engenharia e Ciências dos
Materiais) – Centro de Ciência e Tecnologia, Universidade Estadual do Norte Fluminense,
Campos dos Goytacazes, 2016. Disponível em: https://bit.ly/2UX8MS1.
4 RECOZIMENTO DOS FERROS FUNDIDOS

Os ferros fundidos consistem em um dos materiais mais largamente utiliza-
dos por diferentes setores da indústria e que vêm se mantendo competitivos neste
seguimento mesmo com o advento de inúmeros materiais mais avançados. Esta
longevidade se deve as suas boas propriedades mecânicas, tais como a resistência
ao desgaste, usinabilidade, ductilidade, entre outras. Além disso, este material se
caracteriza por ser de simples processamento e de custo relativamente baixo de se
obter, tornando-o assim uma boa escolha para diferentes aplicações na indústria.
Como estudado ao longo deste material, os ferros fundidos apresentam

uma ampla gama de resistências mecânicas e de durezas, no entanto, na maioria
das vezes, é de fácil usinagem, além disso, é sabido que a adição de diferentes
elementos de liga leva à obtenção de ferros de excelente resistência ao desgaste
e à corrosão. Ao consideramos a classificação desse material, ele é feito de acor-
do com sua composição química e de acordo com a distribuição do carbono em
sua microestrutura o que leva a quatro grandes categorias, a saber: ferro fundido
branco, cinzento, maleável e dúctil. Nesse ponto é importante observar que cada
uma dessas quatro grandes categorias possui suas subdivisões, sendo que nosso
interesse, neste momento, consiste em revisitar os principais conceitos referentes
a este tipo de material, antes de iniciarmos com os processos de recozimento. O
Quadro 5, a seguir, ilustra os intervalos da composição química das quatro prin-
cipais categorias dos ferros fundidos não ligados.
QUADRO 5 - COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS FERROS FUNDIDOS NÃO LIGADOS

C (Carbono) Si (Silício) Mn (Manganês) S (Enxofre) P (fosforo)
Cinzento 2,5-4,0 1,0-3,0 0,25-1,0 0,02-0,25 0,05-1,0
Branco 1,8-3,6 0,5-1,8 0,25-0,80 0,06-0,20 0,06-0,18
Maleável 2,0-2,6 1,1-1,6 0,2-1,0 0,04-0,18 0,18-max
Nodular 3,0-4,0 1,8-2,8 0,10-1,0 0,03max 0,1-max
FONTE: Bose Filho (20--, p. 3)
Apresentadas as quatro principais categorias de ferros fundidos, a seguir

serão apresentadas as características de cada uma delas nos Quadros de 6 a 9, e
assim encerrar esta pequena revisão dos principais conceitos referentes a estes
materiais.
181
QUADRO 6 - FERRO FUNDIDO BRANCO

• Elevada velocidade de arrefecimento.
• Elevada dureza e fragilidade da cementita.
Microestrutura
• Em peças de maior tamanho pode obter este ferro
fundido branco a superfície e FF cinzento no núcleo.
• Elevada resistência à compressão e à abrasão (ce-
mentite).
Ferro
• É muito duro e frágil.
fundido Propriedades
• Não pode ser usinado.
branco
• Soldadura impossível.
• Baixo custo.
• Produção de ferro fundido maleável.
• Peças sujeitas à elevada compressão e desgaste.
Aplicações
• Elevada taxa de arrefecimento limita o tamanho
das peças.
QUADRO 7 - FERRO FUNDIDO CINZENTO

• Baixa velocidade de arrefecimento, o carbono em
forma de grafite.
• A matriz é ferrítica sendo (velocidade baixa) ou
Microestrutura perlítica (velocidade moderada).
• Flocos de grafite reduzem a resistência mecânica
e a ductilidade, pois do ponto de vista mecânico
atuam como se fossem fissuras.
• Elevada fluidez permite a produção de peças
Ferro complicadas.
fundido • Boa usinabilidade.
cinzento Propriedades • Grande resistência ao desgaste
• Razoável resistência à corrosão.
• Soldadura difícil.
• Baixo custo.
• É o ferro fundido mais utilizado.
• Fundição em geral.
Aplicações • Blocos de motores.
• Engrenagens de grandes dimensões.
• Máquinas agrícolas.
QUADRO 8 - FERROS FUNDIDOS NODULARES

Ferro • Grafite em nódulos origina maior resistência, duc-
fundido tilidade e tenacidade.
nodular Microestrutura • A matriz é ferrítica (baixa velocidade) ou perlítica
(velocidade moderada)
• Em vez de flocos formam-se nódulos.
• Pequenas adições de Mg.
182
• Excelente usinabilidade.
Propriedades • Possibilidade de deformação a quente.
• Grande resistência ao desgaste.
• Boa fluidez.
• Soldabilidade melhorada.
• Baixo custo.
• Engrenagens.
Aplicações • Cambotas.
• Juntas universais.
• Válvulas.
• Componentes sujeitos ao desgaste.
QUADRO 9 - FERRO FUNDIDO BRANCO

• Não apresenta grafita em sua microestrutura.
Microestrutura • Carbono está presente na forma de carbonetos.
• Usualmente muito duros.
Ferro • Boa Fluidez (fundibilidade)
fundido Propriedades • Elevada resistência ao desgaste abrasivo.
maleável • Difícil usinagem.
Aplicações • Revestimento de moinhos
• Moinho de bola.
• Equipamento de mineração.
• Cilindros coquilhados para laminação
DICAS
A fim de ampliar e aprofundar os conceitos aqui estudados recomendamos a

leitura dos materiais referenciados a seguir. Nestes trabalhos são explanados os principais
conceitos envolvendo os ferros fundidos, tais como, a classificação deste tipo de material,
suas propriedades, aplicações e uma breve descrição dos processos de recozimento.
• MELLO, Carlos Alberto Torres de. Revisão Bibliográfica. In: MELLO, Carlos Alberto Torres
de. Vida em fadiga de um ferro fundido nodular ferrítico com variações microestru-
turais. Rio de Janeiro: PUC-Rio, 2003. p. 17-37. Disponível em: https://bit.ly/3aPg9kW.
• BOSE FILHO, Waldek Wladimir. Ferros fundidos. São Paulo: USP, 20--. Disponível em:
https://bit.ly/2X9IoHj.
183
Revisitando os principais conceitos referentes aos ferros fundidos, dare-

mos início, a partir deste momento, ao estudo do processo de recozimento, que,
segundo Chiaverini (2008), tem como objetivo melhorar a usinabilidade do ferro
fundido cinzento. Além do recozimento melhorar a usinabilidade deste material,
o procedimento também é empregado para eliminar ou amolecer zonas coqui-
lhadas, que podem surgir eventualmente durante a solidificação das seções mais
finas das peças.
A operação de recozimento é, por via de regra, realizada a temperaturas

acima da linha de transformação, momento em que ocorre a alteração estrutural do
material. Como observa Chiaverini (2008), esta alteração estrutural já é acentuada
quando a temperatura atinge 760 °C, ligeiramente acima, portanto, ou, nas vizi-
nhanças da linha de transformação para ferros fundidos comuns ou de baixo teor
de elementos de liga. A seguir serão apresentados os principais processos de reco-
zimento, o emprego de cada um deles e alguns detalhes de como são realizados.
Quando o ferro fundido apresenta em sua composição elementos de liga

em elevados teores é recomendando o recozimento completo também denomina-
do de recozimento pleno, que é realizado em uma faixa de temperatura que varia
entre 780 °C a 900 °C, após a realização do recozimento, o processo de resfriamen-
to deve ser muito lento e é realizado através da faixa de transformação, ou seja, de
790 °C para 680 °C, como foi recomendado por Chiaverini (2008).
O recozimento de ferritização tem como objetivo a transformação dos car-

boretos perlíticos em ferrita e grafita, visando, deste modo, melhorar a usinabili-
dade deste material. Segundo Chiaverini (2008), este procedimento é realizado a
temperaturas mais baixas, variando entre 700 °C e 760 °C, sendo aplicado especi-
ficamente a ferros fundidos comuns ou com baixo teor em elementos de liga. Ain-
da segundo o referido autor, o tempo de permanência do material ao longo desse
procedimento é relativamente curto, estando relacionado de forma intrínseca ao
grau de grafitização que se deseja obter.
O recozimento grafitizante consiste em um processo que é empregado

sempre que os ferros fundidos apresentam carboretos maciços, fazendo com que
a temperatura mínima empregada neste procedimento seja de 870 °C. No entan-
to, na prática, como observa Chiaverini (2008), são utilizadas temperaturas mais
elevadas variando entre 900 °C a 950 °C. Segundo o referido autor, caso o ferro
fundido apresente em sua composição 0,10% ou mais de fósforo, o eutético de
fósforo pode derreter na faixa de temperatura apresentada. Ao se considerar o
tempo necessário para a realização o procedimento verifica-se que este pode va-
riar de poucos minutos a várias horas, a depender da quantidade de grafita que se
deseja obter. Contudo, Chiaverini (2008) recomenda que seja empregado o tempo
mais curto possível a fim de se evitar a excessiva formação de casca de óxido, o
que pode ser contornado ao se utilizar uma atmosfera controlada no tratamento.
A fim de ilustrar os ciclos de recozimento para ferros fundidos é trazida,

neste momento do texto, a imagem contida na Figura 9, a qual mostra os ciclos
de recozimento comparado com o tratamento do alívio de tensões. Como pode
184
ser observado na Figura 9, a curva B mostra o recozimento de ferretização, visto

que ocorre a temperaturas mais baixas entre 700 °C a 760 °C. Por outro lado, a B1
representa o recozimento médio ou pleno, pois, nesta curva, as temperaturas de
aquecimento ocorrem entre 800 °C e 900 °C, tal procedimento é aplicado a ferros
fundidos ligados ou a ferros fundidos não ligados, visando à eliminação de quan-
tidades pequenas de carbonetos bem dispersos.
FIGURA 9 - CICLOS DE RECOZIMENTO RECOMENDADOS PARA FERRO FUNDIDO
A curva C mostrada na Figura 9 representa o recozimento grafitizante,

o qual é realizado em altas temperaturas variando entre 900 °C e 950 °C, sendo
realizado, principalmente, em peças produzidas com ferro fundido branco ou
mesclado. Como foi visto anteriormente este procedimento visa eliminar carbo-
netos maciços.
Apresentados os processos de recozimentos anteriormente listados, reu-

niu-se no Quadro 10, a seguir, cada um deles elencando suas características e
os pormenores. Cabe observar que a melhora da usinabilidade do material pelo
processo de recozimento traz como consequência a queda de suas propriedades
relacionadas à resistência mecânica (CHIAVERINI, 2008).
185
QUADRO 10 - PRÁTICA RECOMENDADAS PARA RECOZIMENTO DE PEÇAS DE FERRO FUNDIDO

Tipo de Temp. Velocidade de
Objetivo Tempo
recozimento (°C) resfriamento
No forno (55°C/h)
Para conversão de per-
até 315 °C.
Baixa lita e ferrita em ma- 700 18 minutos
Resfriamento em
temperatura térias não ligados de a por seção
ar tranquilo de 315
(ferritização) modo a se obter a má- 780 transversal.
°C até temperatura
xima usinabilidade.
ambiente.
Para a conversão de
perita em ferrita em
materiais que não re-
No forno até 315
Média agem ao tratamento 24 minutos
815 °C. No ar tranquilo
temperatura a baixa temperatura. por cm
A de 315 °C até
(recozimento Para a eliminação de de seção
900 a temperatura
pleno) pequenas quantida- transversal.
ambiente.
des de carbonetos
bem dispersos em
materiais não ligados.
Eliminação de carbo-
retos maciços em fer- 24 min a 70 No forno até
Alta ros fundidos brancos 900 min mais 315 °C. No ar
temperatura ou mesclados e con- a 24 min tranquilo de 315
(grafitização) versão de perlita em 950 por seção °C à temperatura
ferrita para maior transversal. ambiente.
usinabilidade.
DICAS
Até este momento foram apresentados os principais conceitos envolvendo o

recozimento envolvendo os ferros fundidos, no entanto, a fim de estimular o perfil investi-
gativo do acadêmico recomendamos a leitura da referência a seguir.
• CHIAVERINI, Vicente. Tratamento térmico dos ferros fundidos. In: CHIAVERINI, Vicen-
te. Tratamento térmico das ligas metálicas. São Paulo: ABM, 2008. p. 175-194.
186
ATIVIDADE PRÁTICA – RECOZIMENTO

Nesse experimento, você identificará os efeitos do recozimento sobre o
material.
OBJETIVO
Mostrar na prática os efeitos do recozimento sobre o aço.
MATERIAIS
• Uma amostra de aço, de preferência em formato cilíndrico, para que seja mais
fácil medir a dureza utilizando um durômetro Rockwell.
• Um durômetro Rockwell.
• Forno.
PROCEDIMENTOS
1. Meça a dureza da amostra em 5 diferentes pontos.

2. Coloque a amostra no forno e aqueça até 700 °C.
3. Mantenha a temperatura constante por meia hora.
4. Desligue o forno e deixe-o esfriar lentamente.
5. Meça a dureza da amostra em 5 diferentes pontos.
Obs.: esse experimento serve como prévia para o experimento de têmpera.
QUESTIONÁRIO
1 Quais são os valores de dureza encontrados na primeira medição, antes do

aquecimento? Calcule sua média e desvio-padrão.
2 Quais são os valores de dureza encontrados na segunda medição, antes do

aquecimento? Calcule sua média e desvio-padrão.
3 Qual é a conclusão obtida?
4 Qual é a variação da dureza, em %?
187
RESUMO DO TÓPICO 1
• O tratamento térmico e suas técnicas vêm apresentando ao longo dos últimos

anos uma grande evolução, isso se deve sobretudo devido à produção em série,
que visa entre outros parâmetros a redução dos custos de produção.
• A evolução que vem se observando nas técnicas de tratamento térmico, não

se deve exclusivamente aos processos de operação propriamente ditos, mas
talvez, ou principalmente, aos métodos de controle.
• Entre os inúmeros processos que ocorrem nas estações de tratamento térmico,

um deles consiste no aquecimento das peças a serem tratadas, procedimento
que deve ser realizado com o mais cuidadoso controle a fim de se evitar o
choque térmico da peça a ser tratada e permitir a austenitização, ao mesmo
tempo que se evita o crescimento excessivo de grãos.
• O tempo necessário para o aquecimento de uma peça de aço, por exemplo,

está intrinsecamente relacionada ao tipo de aço e às dimensões da peça; além
disso, deve-se admitir, em princípio, se faz necessário pelo menos um minuto
por espessura de modo a se obter a uniformização de temperatura em peças de
seção uniforme.
• Os fornos de tratamento térmico são divididos em dois grandes grupos, a

saber: os intermitentes, em que a carga é periódica e os contínuos em que a
carga é contínua.
• O recozimento pleno para aços consiste no processo de aquecimento do aço até

a faixa de temperatura denominada de austenitização, ou seja, aquela que torna
toda sua estrutura em austenítica, sendo em seguida resfriado lentamente, é
prática comum neste processo o material ser resfriado juntamente com o forno.
• O recozimento brilhante consiste em um recozimento realizado em fornos

cuja atmosfera é controlada, contendo nitrogênio, hidrogênio, propanona,
entre outros gases, reduzindo assim significativamente a oxidação superficial,
gerando como resultado uma superfície relativamente brilhante.
• O recozimento em caixa realizados em aços consiste no processo cuja

temperatura varia de 600 a 750 °C, de peças tais como tiras e chapas laminadas
a frio, em recipientes metálicos fechados de modo a se minimizar a oxidação.
• Os ferros fundidos consistem em um dos materiais mais largamente utilizados

por diferentes setores da indústria e vêm se mantendo competitivo neste
188
segmento mesmo com o advento de inúmeros materiais mais avançados.
Esta longevidade se deve as suas boas propriedades mecânicas, tais como a
resistência ao desgaste, a usinabilidade, a ductilidade, entre outras.
• O recozimento para alívio de tensões realizados em aços consiste no aquecimento

do aço a temperaturas abaixo do limite inferior da zona crítica, pretendendo
deste modo aliviar as tensões originadas durante a processo de solidificação,
ou aquelas que são produzidas em transformação mecânica a frio, tais como
estampagem profunda, corte por chama ou usinagem.
• A operação de recozimento para ferros fundidos é geralmente realizada a

temperaturas acima da linha de transformação, momento em que ocorre a
alteração estrutural do material.
• Quando o ferro fundido apresenta em sua composição elementos de liga em

elevados teores é recomendando o recozimento completo também denominado
de recozimento pleno, o qual é realizado em uma faixa de temperatura que
varia entre 780 °C a 900 °C, após a realização do recozimento, o processo
de resfriamento deve ser muito lento e é realizado através da faixa de
transformação, ou seja, 790 °C a 680 °C.
• O recozimento de ferritização tem como objetivo a transformação dos carboretos

perlíticos em ferrita e grafita, visando, deste modo, melhorar a usinabilidade do
material. Além disso, o procedimento é realizado a temperaturas mais baixas
variando entre 700 °C e 760 °C.
• O recozimento grafitizante consiste em um processo que é empregado sempre

que os ferros fundidos apresentam carboretos maciços, fazendo com que a
temperatura mínima empregada no procedimento seja de 870 °C.
189
AUTOATIVIDADE
1 O tratamento térmico dos aços tem sua devida importância dados os inú-
meros objetivos que podem ser alcançados através deste procedimento, entre
os quais elencamos a remoção de tensões internas, o aumento da dureza , o
aumento da resistência ao desgaste, o aumento da resistência à tração, o au-
mento da ductilidade, aumento da usinabilidade, melhora das propriedades
de corte, melhoras da resistência à corrosão, melhora da resistência ao calor e
modificação das propriedades elétricas e magnéticas. Neste contexto, julgue
as afirmações que seguem.
I- O recozimento por hidrogênio promove a limpeza da superfície de peças

oxidadas, sendo por este motivo denominado de recozimento brilhante.
II- Geralmente, o recozimento para aços altera a composição química do
material.
III- O recozimento em caixa para aços é realizado em ambientes fechado de
modo a minimizar a oxidação.
a) ( ) I, II e III.
b) ( ) I e II.
c) ( ) I e III.
d) ( ) I apenas.
2 O processo de recozimento para aços pode ser descrito de maneira simplificada

da seguinte forma: inicialmente, o aço é aquecido a uma temperatura acima da
zona crítica do diagrama Fe-C durante tempo suficiente de modo a se ter uma
solução com o carbono, ou dos elementos de liga no ferro gama. Neste estágio
inicial é seguido por um resfriamento lento que é realizado sob condições que
possibilitem a formação de constituintes normais de acordo com o diagrama
de equilíbrio Fe-C. Neste contexto, julgue as afirmações que seguem:
I- O recozimento para recristalização tem como função eliminar o

encruamento gerado pela deformação a frio.
II- O recozimento isotérmico também conhecido como recozimento cíclico,
tem como objetivo melhorar a homogeneidade da microestrutura de peças
confeccionadas.
III- O recozimento para alívio de tensões, também conhecido como
recozimento subcrítico, tem como objetivo a remoção de tensões internas
originárias de outros processos.
a) ( ) I, II e III.
b) ( ) I, apenas.
190
c) ( ) II, apenas.
d) ( ) III, apenas.
3 A operação de recozimento para ferros fundidos é geralmente realizada

a temperaturas acima da linha de transformação, momento em que ocorre
a alteração estrutural do material. Neste contexto, julgue as afirmações que
seguem:
I- O recozimento de ferritização tem como objetivo a transformação dos

carboretos perlíticos em ferrita e grafita, visando melhorar a usinabilidade
deste material.
II- O recozimento grafitizante consiste em um processo empregado sempre
que os ferros apresentam carbonetos maciços.
III- O recozimento visa melhorar a usinabilidade do ferro, também permite
eliminar ou amolecer zonas coquilhadas.
a) ( ) I e II.
b) ( ) I, II e III.
c) ( ) II, apenas.
d) ( ) III, apenas.
191
192
UNIDADE 3
TÓPICO 2
FUNDAMENTOS DO TRATAMENTO
TERMOMECÂNICO
1 INTRODUÇÃO
Segundo Chiaverini (1982), o desenvolvimento da indústria de bens de
consumo e a necessidade de evolução constante da infraestrutura necessária para
o desenvolvimento econômico têm como consequência a criação de novos mate-
riais, com características mecânicas específicas. Entre as técnicas para melhorar o
desempenho do material está o tratamento termomecânico. Para realizá-lo é pre-
ciso determinar as aplicações do metal, e assim definir o tratamento adequado.
O processamento termomecânico de materiais se relaciona intrinseca-

mente com as propriedades mecânicas que o material deve satisfazer a fim de
atender a uma demanda específica, tal como um projeto. Desse modo se torna in-
dispensável um sólido conhecimento dos mecanismos que permitem a obtenção
de microestruturas, e suas dependências em relação ao tempo e à temperatura.
Os tratamentos termomecânicos são obtidos na prática (industrialmente)

como resultado dos processos de conformação plástica (ex.: forjamento, lamina-
ção, trefilação ou extrusão) aliados ao tratamento térmico. Os principais objetivos
dos tratamentos termomecânicos segundo Chiaverini (1982) são:
• Ganho de propriedades mecânicas (endurecimento).

• Aumento da ductilidade (redução da dureza).
• Alívio de tensões.
• Estabilização microestrutural.
• Refino de grão.
• Eliminação de porosidade.
Basicamente, existem duas classes de tratamentos térmicos que, segundo

Chiaverini (1982), são elencadas como:
1. Os tratamentos que se baseiam em mudança de temperatura (aquecimento e

resfriamento) e modificam as propriedades de toda a porção do aço submetido.
São exemplos: têmpera, revenimento, recozimento.
2. Os tratamentos que alteram somente as propriedades da superfície da peça,
sendo geralmente aplicados ao aço acompanhado de produtos químicos, cujos
exemplos são: cementação, nitretação, cianetação.
193
2 FUNDAMENTOS DAS ESTRUTURAS DO METAL COM

TRATAMENTO DE DEFORMAÇÃO A QUENTE
Tem-se deformação a quente quando a realização de sua deformação ocor-
re a uma temperatura superior à temperatura de recristalização, ou seja, a menor
temperatura na qual, ao se submeter durante determinado tempo um material me-
tálico que teve sua estrutura deformada a frio, tem sua estrutura restaurada ou
substituída por uma nova estrutura, livre de tensões (SHACKELFORD, 2000).
Para melhor compreender a deformação a quente é necessário relembrar

alguns conceitos da deformação a frio deformação abaixo da temperatura de re-
cristalização. Na deformação a frio, os grãos do material alongam-se na direção do
esforço aplicado. Também ocorre o fenômeno chamado encruamento (strain harde-
ning), que deforma e alonga os grãos do material, como ilustrado na Figura 10.
FIGURA 10 - EFEITO NOS GRÃOS OBTIDO COM PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO A FRIO: (A)
LAMINAÇÃO; (B)TREFILAÇÃO
FONTE: Shackelford (2000, p. 96)
Durante o encruamento, há o aumento das discordâncias na estrutura

cristalina do material, acarretando um aumento em sua resistência mecânica,
conforme ilustrado na Figura 11. Resumidamente pode-se dizer que o
encruamento é o aumento do limite elástico do material, via deformação plástica
(SHACKELFORD, 2000).
194
TÓPICO 2 | FUNDAMENTOS DO TRATAMENTO TERMOMECÂNICO
FIGURA 11 - RELAÇÃO ENTRE RESISTÊNCIA A TRAÇÃO E GRAU DE ENCRUAMENTO
FONTE: O autor
Com o trabalho a quente, não ocorre o fenômeno de encruamento, pois

a estrutura é restaurada (amolecimento) devido à ocorrência de recozimento
simultaneamente à deformação. As principais razões para o uso do trabalho a
quente são:
• A energia necessária para deformar é menor.

• O metal adquire maior capacidade de deformar-se sem fissuração, devido à
recristalização.
• Algumas heterogeneidades das peças, como porosidades, são praticamente
eliminadas pelo trabalho a quente.
• Estruturas grosseiras podem ser eliminadas, transformando-se em grãos
menores e mais refinados, resultando no aumento da tenacidade do material.
O Quadro 11 traz um comparativo entre deformação a quente e a frio,

com suas respectivas vantagens e desvantagens.
QUADRO 11 - QUADRO COMPARATIVO ENTRE DEFORMAÇÃO A FRIO E A QUENTE

Deformação a frio (Vantagens) Deformação a quente (Vantagens)
• Melhor acabamento. • Menor energia necessária para a
• Peças mais finas. conformação.
• Maior resistência mecânica. • Maior conformabilidade.
• Maior tensão de escoamento. • Eliminação de bolhas.
• Menor rugosidade. • Eliminação de segregações.
• Maior produtividade.
• Aumento da ductilidade.
• Aumento da tenacidade.
• Recristalização automática.
• Menor custo.
Deformação a frio (Desvantagens) Deformação a quente (Desvantagens)
• Maior possibilidade de trincas. • Maior oxidação.
• Encruamento. • Possibilidade de descarbonetação.
• Maior custo. • Formação de carepa.
• Maior heterogeneidade.
195
NOTA
Segundo Ferreira et al. (2012), durante a laminação a quente, uma camada de óxido
(carepa) é formada sob a superfície das tiras de aço, devido à atmosfera oxidante. Suas caracte-
rísticas influenciam diretamente na produtividade, desde o processo de remoção (mecânica e/
ou química) como também a geração de óxido de ferro em detrimento da produção de aço.
2.1 O PROCESSO DE RECOZIMENTO

As propriedades e a estrutura do metal, alteradas pela deformação a frio,
podem ser restauradas a um estado anterior à recristalização através do tratamento
térmico de recozimento, também conhecido como processo de recristalização,
apesar desse último nome fazer referência a apenas uma de suas etapas.
A energia interna do material, após o encruamento, encontra-se em um

nível relativamente elevado e, durante o recozimento, sofre diminuição, resultan-
do em queda de dureza (amolecimento) do material e no alívio gradual em suas
tensões internas.
O processo ocorre em três etapas, como mostrado na Figura 12 , a primeira

é chamada de recuperação; a segunda, de fato, chamada de recristalização e
a última é caracterizada pelo aumento nos tamanhos de grão (CALLISTER
JUNIOR, 2000b).
FIGURA 12 - EVOLUÇÃO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS E REPRESENTAÇÃO DA

MICROESTRUTURA DURANTE O PROCESSO DE RECOZIMENTO
FONTE: Shackelford, (2000, p. 112)
196
Na etapa de recuperação, há alívio parcial de tensões internas armazena-

das durante a deformação, mediante diminuição no número de discordâncias,
movimentação e rearranjo delas. Algumas propriedades físicas, tais como condu-
tividade térmica e elétrica são restauradas, voltando a ter os valores que possuí-
am antes da deformação.
A etapa de recristalização caracteriza-se pelo surgimento paulatino (reali-

zado em etapas) da microestrutura referente a novos grãos, que não apresentam
evidências de deformação e possuem densidade insignificante de discordâncias,
seja no interior do grão ou nos seus contornos.
A recristalização necessita de temperaturas mais elevadas e tempos mais

longos se comparados ao tempo e à temperatura que já são suficientes para a
ocorrência de recuperação, embora ambos processos possam coexistir em deter-
minadas condições. Os grãos recristalizados têm origem no crescimento de sub-
grãos da microestrutura deformada e recuperada.
Em resumo, a recristalização, segundo Callister Junior (2000b), é afetada

pelos seguintes fatores:
• É necessária uma quantidade mínima de deformação prévia, pois se não

houver, não há energia de ativação para que se inicie a recristalização e os
grãos originais são mantidos.
• Quanto maior for a deformação prévia, menor será a temperatura de
recristalização.
• Quanto menor for a temperatura, maior é o tempo necessário para ocorrer a
recristalização.
• Quanto maior for a deformação prévia, menor é o tamanho médio dos grãos
resultantes, pois o número de núcleos a partir dos quais crescerão os grãos será
maior.
• Elementos de liga, geralmente, retardam a difusão. Sua adição, portanto, tende
a aumentar a temperatura de recristalização.
Caso a temperatura continue a aumentar, os grãos cristalinos, totalmente

livres de tensões, tendem a aumentar de tamanho. O crescimento é favorecido
pela permanência a temperaturas acima da temperatura de recristalização, fa-
zendo os grãos maiores englobarem os menores, como se os “engolissem”. Geral-
mente, grãos com menos de seis grãos vizinhos tendem a diminuir, como ilustra
a Figura 13.
197
FIGURA 13 - OS GRÃOS COM MAIS GRÃOS VIZINHOS (GERALMENTE OS MAIORES) E

SUA DIREÇÃO DE MIGRAÇÃO. OS GRÃOS COM MENOS DE SEIS LADOS, DIMINUEM; OS
HEXAGONAIS FICAM ESTÁVEIS
FONTE: Shewmon (1963, p. 53)
O tamanho grosseiro de grão torna o material quebradiço, pois as fissuras

se propagam mais facilmente pelos grãos de tamanho maior.
Segundo Callister Junior (2000b), é desejável grãos menores, exigindo que

se refine o tamanho dos grãos, que ocorre devido à deformação plástica dos grãos
existentes, dando origem à formação de novos grãos menores.
DICAS
A fim de ampliar e aprofundar os conceitos aqui estudados recomendamos a

leitura dos trabalhos a seguir.
• PINTO, Ana Maria Pires. Influência dos tratamentos térmicos e termomecânicos na

estrutura e propriedades mecânicas de uma liga de alumínio de alta resistência. 1990.
205 f. Tese (Doutorado em Engenharia Metalúrgica) – Faculdade de Engenharia,
Universidade do Porto, Cidade do Porto, 1990. Disponível em: https://bit.ly/2UQBftM.
• MARGARIDO, Marcos. Um novo processo de tratamento termomecânico na obtenção

de estruturas refundidas por fusão parcial. 1998. 119 f. Dissertação (Mestrado em
Engenharia Mecânica, Materiais e Processos) – Universidade Estadual de Campinas,
Campinas, 1998. Disponível em: https://bit.ly/3aV8h1u.
198
3 FUNDAMENTOS DO TRATAMENTO TERMOMECÂNICO DAS

LIGAS ENVELHECIDAS
Materiais não ferrosos passam por transformações que são bem descritas
através de diagramas de equilíbrio. Segundo Machado (2012), as ligas de
materiais não ferrosos endurecíveis por precipitação são utilizadas em processos
que exigem conformação mecânica ou tratamentos térmicos, ao passo que as ligas
eutéticas são amplamente utilizadas em fundição, pois, geralmente, não possuem
boa conformabilidade e apresentam ponto de fusão relativamente baixo.
Nos materiais não ferrosos os tratamentos térmicos são um pouco

diferentes do que são realizados em aços. Por exemplo, altos graus de resfriamento
em materiais não ferrosos não formam martensita, mas causam uma espécie de
congelamento da microestrutura.
Tal fenômeno se deve à presença de carbono, elemento intersticial e não

substituível, nos aços. Aços inox, austeníticos e ferríticos recebem tratamentos
térmicos semelhantes aos dos materiais não ferrosos. Os principais tratamentos
térmicos realizados nos materiais não ferrosos são:
• Solubilização: tem como objetivo a eliminação de precipitados no material,

sendo realizado em aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos, que, como citado
anteriormente, são submetidos a tratamentos de solubilização mesmo sendo
materiais ferrosos. As temperaturas dos tratamentos térmicos de solubilização
são próximas do ponto de fusão das ligas, em regiões onde existe apenas uma
fase nos digramas de equilíbrio.
• Envelhecimento: tem objetivo oposto da solubilização, visando à formação de
precipitados na liga, aumentando a resistência mecânica do material. Também
é conhecido como recozimento isotérmico. São realizados em temperaturas
onde o diagrama de equilíbrio apresenta ao menos duas fases.
• Homogeneização: tem como objetivo homogeneizar a composição química do
material, sendo comumente realizado em componentes fundidos. Seu tempo
de duração é relativamente longo, podendo chegar a dias. Suas temperaturas
são próximas das temperaturas utilizadas nos tratamentos térmicos de
solubilização (MACHADO, 2012).
3.1 SOLUBILIZAÇÃO
A solubilização consiste na etapa inicial do tratamento de endurecimento
e, também, a mais importante, pois este processo consiste na dissolução dos ele-
mentos de liga na matriz do material. Neste sentido é necessário levar em con-
sideração que a solubilidade dos elementos de liga na matriz metálica aumenta
com a elevação da temperatura. Este é um fator crucial para se obter a solubiliza-
ção total.
199
Para se obter endurecimento por precipitação, é preciso, primeiramente,

conseguir uma solução sólida sobressaturada. Temperaturas elevadas permitem
manter maior percentagem de elementos que promovam o endurecimento em
solução (ASM COMMITTEE, 1991).
Ao utilizar esse tratamento térmico, eleva-se a temperatura da liga entre

as linhas de solvus e de solidus, exemplificadas Figura 14, durante tempo determi-
nado, de maneira a facilitar os processos de difusão no estado sólido.
FIGURA 14 - EXEMPLO DE DIAGRAMA DE FASES, EVIDENCIANDO AS LINHAS SOLVUS E SOLIDUS
A dissolução completa se dá se a liga permanecer na faixa citada de tem-

peraturas por tempo suficientemente grande para tal (SOARES, 2016); caso con-
trário, a dissolução incompleta dos elementos de liga poderá causar precipitação
descontrolada, que não seja homogênea em toda a extensão do material, afetando
a resistência mecânica final da liga (CAMPBELL, 2008).
O tempo necessário para a solubilização é variável, pois o estado no qual

a liga se encontra antes desse estágio pode aumentá-lo ou diminuí-lo. Quanto
200
maior o grau de dissolução dos elementos de liga na matriz, menor o tempo de

solubilização (MARTINS, 2008).
Quando a solubilização já se encontra completa não há vantagem em es-

tender o tempo do tratamento, pois o equilíbrio já terá sido alcançado. A tempera-
tura de solubilização também pode variar, dependendo da composição química
da liga.
Caso a temperatura de solubilização seja muito alta, a liga poderá apre-

sentar fusão, o que deve ser evitado. Por outro lado, se a temperatura da solubili-
zação for muito baixa, a solubilização completa não é garantida.
3.2 ENVELHECIMENTO
O envelhecimento ocorre após os tratamentos de solubilização e têmpera,
podendo ser em temperatura ambiente (natural) ou em temperaturas mais eleva-
das (artificial).
O envelhecimento consegue elevados picos de dureza em tempos relati-

vamente pequenos. Caso ocorra a temperatura ambiente, dependendo das pro-
priedades desejadas, o processo pode durar alguns dias.
Resumidamente, o envelhecimento melhora as propriedades mecânicas

dos metais. A maioria das ligas submetidas à solubilização sofrem um endureci-
mento natural, sendo a cinética de precipitação afetada pela temperatura ambien-
te, sendo esse um motivo do envelhecimento artificial ser preferido em relação ao
natural (KAUFMAN; ROOY, 2004).
3.2.1 Princípios do envelhecimento

Nas ligas metálicas tratáveis termicamente, o endurecimento se baseia na
precipitação, tornando essencial conhecimento sobre a relação do mecanismo de
precipitação com o tempo e a temperatura, pois a forma e o tamanho dos precipi-
tados afetam as características resultantes das ligas. Neste sentido, é necessário o
controle de variáveis como tempo e temperatura, pois se ambos tiverem valores
elevados, os precipitados tendem a crescer além do ideal, afetando negativamen-
te as propriedades mecânicas (SMITH, 1998).
Escolhem-se, portanto, ciclos térmicos que produzam tamanho e distri-

buição ótimos das partículas do precipitado. A Figura 15 ilustra um exemplo de
relação entre tempo e temperatura na sequência solubilização-têmpera-envelhe-
cimento.
201
FIGURA 15 - EXEMPLO DE RELAÇÃO ENTRE TEMPERATURA E TEMPO NA SEQUÊNCIA

"SOLUBILIZAÇÃO-TÊMPERA-ENVELHECIMENTO". DESTACAM-SE OS CICLOS TÉRMICOS QUE
CARACTERIZAM A ÚLTIMA ETAPA
FONTE: O autor
A Figura 16 representa, de forma esquemática, a variação de resistência

mecânica, dureza e microestrutura, em função do tempo de ᶿenvelhecimento, a
uma temperatura constante.
FIGURA 16 - EXEMPLO DE CURVA QUE RELACIONA DUREZA COM TEMPO DE

ENVELHECIMENTO EM UMA LIGA METÁLICA
FONTE: Porter (1992, p. 157)
202
Após o processo de têmpera, a liga permanece em estado de estabilidade

metastável, de elevada energia. Neste estado, a precipitação ocorre, pois, a forma-
ção de fases estáveis (em equilíbrio) diminui a energia do sistema.
O envelhecimento da solução sólida sobressaturada desses precipitados,

quando se dá à temperatura relativamente baixa, dá origem a grupos de átomos
segregados, chamados de zonas de precipitação ou zonas Guinier-Preston (GP),
que são regiões enriquecidas de átomos de soluto em meio a matriz metálica.
Essas zonas, ao se continuar o envelhecimento, dão origem a precipitados meta-
estáveis maiores.
3.2.2 Sequência de precipitação completa

No processo de envelhecimento, ocorre a precipitação de fases metastá-
veis intermediárias até se atingir uma fase estável. No início deste processo, as
partículas de precipitado são finas e possuem a mesma estrutura cristalina da
matriz. Como referido anteriormente, os precipitados agregam-se nas zonas GP.
Segundo Fang et al. (2010), a precipitação segue a seguinte sequência nas

ligas Al-Mg-Si:
Alsobressaturado → GP1 → β '' → β ' → β
As zonas de precipitação inicial são denominadas zonas GP1 e formam-

-se a temperaturas de envelhecimento forem relativamente baixas. “Os primeiros
precipitados da GP1 são grupos pequenos de átomos e possuem a mesma estrutu-
ra da matriz, sendo responsáveis pelo início do endurecimento” (JACOBS, 1999;
SANTOS, 2007 apud MAIA, 2012, p. 18).
As zonas GP1 aumentam de tamanho, passando a ser chamadas de “pre-

cipitados ‘β’’’ (ou zonas GP2), que são precipitados de forma acicular, ilustrados
na Figura 8, ainda com a mesma estrutura cristalina que a matriz.
203
FIGURA 17 - PRECIPITADOS Β’’
FONTE: Fang et al. (apud MAIA, 2012, p. 17)
Nesta fase, atinge-se o pico máximo de dureza, possuindo uma dimen-

são reduzida (JACOBS, 1999; SMITH, 1998). O tamanho dos precipitados varia
em função do tempo de envelhecimento, aumentando de dimensões e sendo co-
mumente designados por β’ (BUHA, 2005). À medida que o envelhecimento vai
decorrendo, os precipitados crescem, adquirindo estrutura diferente da matriz
metálica, de maneira gradativa, tornando-se primeiro semicoerentes (com a es-
trutura um pouco diferente da matriz) e, posteriormente, completamente inco-
erentes (com a estrutura totalmente diferente da matriz) (AOUBDIA; BOUBER-
TAKH; HAMANDA 2010).
A fase de equilíbrio, β, surge após tempos relativamente grandes de en-

velhecimento, possuindo maior tamanho que as fases β” e β’, sendo responsável
pelo sobrenvelhecimento da liga. Nessa situação, ao contrário do que acontece
com os precipitados β’’, as discordâncias conseguem contornar esses precipita-
dos facilmente, o que acarreta decréscimo de dureza (BUHA, 2005).
As zonas GP apresentam formas diferentes para ligas diferentes. Na Figu-

ra 18 estão representadas esquematicamente algumas zonas GP com diferentes
morfologias; na figura encontra-se também a distorção provocada na matriz por
essas zonas.
204
FIGURA 18 - DIFERENTES FORMATOS DE ZONAS GP1, PARA LIGAS DISTINTAS – (a) ZONA GP1 EM
FORMA DE PLACA; (b) ZONA GP1 EM FORMA ESFÉRICA; (c) ZONA GP1 EM FORMA ACICULAR
FONTE: Jacobs (1999 apud MAIA, 2012, p. 18)
A forma dos precipitados afeta de significativamente a resistência me-

cânica da liga, pois precipitados muito finos são facilmente atravessados pelas
discordâncias, oferecendo pouca resistência a sua movimentação. “Este aspec-
to está geralmente associado a curtos tempos de envelhecimento, não contri-
buindo de forma significativa para o aumento de dureza” (SANTOS, 2007 apud
MAIA, 2012, p. 18).
À medida que os precipitados vão aumentando de dimensão, as

discordâncias não conseguem cortar os precipitados com a facilidade
inicial, sendo obrigadas a contorná-las. O pico de endurecimento
é atingido quando os precipitados se encontram uniformemente
distribuídos, além de possuírem morfologia e tamanho ideais
(JACOBS, 1999; MARTINS, 2008 apud MAIA, 2012, p. 18).
FIGURA 19 - REPRESENTAÇÃO DA MOVIMENTAÇÃO DAS DISCORDÂNCIAS PARA DIFERENTES

TAMANHOS DE PRECIPITADOS AO LONGO DO TEMPO (AUMENTO DA DIMENSÃO DOS
PRECIPITADOS COM O TEMPO)
FONTE: Santos (2007 apud MAIA, 2012, p. 19)
205
Quando os precipitados aumentam excessivamente, as discordâncias

conseguem contorná-los de forma mais simples, como representado na Figura 19.
Nesta situação, a resistência mecânica da liga volta a cair, chegando

ao estado de sobrenvelhecimento, ou envelhecimento excessivo. Conclui-se,
portanto, que é adequado controlar o tempo para que não ultrapasse o tempo
ideal para se obter o pico de dureza; caso contrário, tem-se o efeito contrário ao
pretendido (FRANSSON, 2009; SANTOS, 2007).
3.2.3 Homogeneização
É um tratamento térmico que tem como principal objetivo a eliminação
da segregação dendrítica. Nesse tipo de tratamento segundo Novikov (1994),
ocorrem dois processos, a saber:
• O nivelamento da concentração dentro dos grãos.

• Dissolução da fase de não equilíbrio em excesso.
• Como observa Couper (1998), o processo de homogeneização dependente da
temperatura e do tempo de aplicação. Possíveis variações não controladas
de temperatura podem causar grande impacto na qualidade do processo,
propiciando, por exemplo, a reprecipitação de componentes indesejados no
material.
Quando realizado em escala industrial, os fornos utilizados no processo

de homogeneização apresentam zonas com temperaturas diferentes (zonas quen-
tes e frias). Essa heterogeneidade no perfil de temperaturas do forno faz com que
a liga seja submetida a diferentes ciclos térmicos de acordo com seu posiciona-
mento no forno, implicando variações microestruturais que podem influenciar
em futuras conformações mecânicas da liga (COUPER, 1998).
4 FUNDAMENTOS DO TRATAMENTO TERMOMECÂNICO DOS

AÇOS TEMPERADOS EM MARTESITA
O processo de têmpera consiste no resfriamento rápido do metal, podendo
ser lento (ao ar) ou rápido (na água, no óleo ou em banho de sal) (CHIAVERINI,
1982). Para que as propriedades mecânicas sejam alteradas devem-se considerar
três fatores:
• temperatura de aquecimento e tempo em manutenção desta temperatura;

• velocidade de resfriamento;
• composição química do material (tipo de material ou liga do mesmo).
A temperatura de aquecimento depende da composição da liga metálica

e propriedade que se deseja obter, ao passo que o tempo de aplicação depende
206
das dimensões da peça e da microestrutura final desejada, pôr fim, a taxa de res-
friamento determina as propriedades finais, sendo dependente da composição do
material. Trata-se da etapa que, efetivamente, determinará a microestrutura final.
Como observa Chiaverini (1982), é importante garantir que o material não

apresente fissuras e empenamento, além do menor grau possível de concentração
de tensões.
A martensita é uma microestrutura resultante do resfriamento em alta

velocidade (têmpera), apresentando granulação fina e características próprias
que afetam as propriedades do aço e o equilíbrio do diagrama Fe–C. A formação
martensítica é um processo de cisalhamento, ocorrendo no resfriamento, após se
atingir uma temperatura determinada. Se, após a formação de certa quantidade
de martensita, a temperatura for mantida constante, a formação desse tipo de
estrutura não prossegue.
Segundo Chiaverini (1982), para que a transformação TTT, ilustrada na

Figura 20, prossiga, é necessário que a temperatura volte a diminuir até que seja
ultrapassada a linha dos 400 °C .
FIGURA 20 - COMPORTAMENTO DO MATERIAL SUBMETIDO AO PROCESSO DE TÊMPERA E

REVENIMENTO, EM FUNÇÃO DO TEMPO E TEMPERATURA
FONTE: Rodrigues (2015, p. 32)
207
A martensita apresenta dureza relativamente alta, se comparada com ou-

tras estruturas. Sua dureza é função do teor de carbono. O material metálico sub-
metido à transformação martensítica apresenta, além da elevada dureza, grande
fragilidade e elevada resistência à tração.
A têmpera (resfriamento rápido) tem papel importante na elevação de

dureza do material, devido à formação de carbonetos complexos. Ao serem sub-
metidos a este tipo de processo os materiais são expostos a tensões térmicas, pois
passam por resfriamento violento, mudando bruscamente de fase. Essas tensões
devem ser imediatamente eliminadas, ou aliviadas, ao menos, a fim de devolver o
equilíbrio entre as tensões do material metálico. Essa correção, nos possíveis exces-
sos cometidos, na fase de têmpera, é realizada na fase denominada revenimento.
A fase do revenimento consiste no aquecimento da martensita, permitin-

do a transformação do reticulado cristalino, antes instável, em reticulado cris-
talino estável. Resumidamente, durante o revenimento, a dureza do material é
ajustada, por meio do alívio de tensões residuais e pela precipitação de carbo-
netos. Como consequência há aumento na ductilidade, que tem seu valor muito
reduzido durante a têmpera, e elevação na resistência ao impacto.
O processo de revenimento se divide em três etapas, a saber:
• Na primeira, que ocorre geralmente entre 25 °C e 200 °C, há a precipitação de

carboneto (denominado carboneto ε). Com isso, há a diminuição do teor de car-
bono na matriz, dando origem a uma estrutura chamada martensita revenida.
• Na segunda etapa, que ocorre entre 200 °C e 350 °C, a martensita se transforma
em ferrita e os carbonetos ε desaparecem gradualmente. Há a precipitação de
cementita.
• Na última etapa, há o coalescimento da cementita (partículas pequenas se jun-
tam, formando partículas maiores), que se torna totalmente esferoidizada com
o aumento de temperatura.
DICAS
A fim de ampliar e aprofundar os conceitos aqui estudados, recomendamos as

referências dadas a seguir, a primeira delas traz um trabalho sobre tratamento térmico em
aço inoxidável martensítico, ao passo que a segunda referência traz a previsão da vida em
fadiga de aço inoxidável martensítico.
• PAIVA, Warley Rodrigues de; PEREIRA, Warley Augusto. Tratamento térmico em aço
inoxidável martensítico AISI 420. In: ENCONTRO CIENTÍFICO DAS ENGENHARIAS, 1.,
2016, Rio Verde. Anais [...] Rio Verde: UniRV, 2016. Disponível em: https://bit.ly/2UNQ7ci.
• CARVALHO, Rennê Rojais de. Previsão da vida em fadiga de aço inoxidável martensítico
UNS S42000: parte I – material temperado e revenido a 500 °C. 2005. 51f. Projeto de
Iniciação Científica (Bolsa de Estudos em Engenharia Mecânica) – Universidade Federal
de Itajubá, Itajubá, 2005. Disponível em: https://bit.ly/3bRDiUa.
208
5 FUNDAMENTOS DAS VARIAÇÕES DE COMPOSIÇÃO E

ESTRUTURA COM O TRATAMENTO TERMOQUÍMICO
As variações de composição e estrutura tem como objetivo o aumento da
dureza superficial de ligas de aço através da modificação parcial de sua com-
posição química, essencialmente baseia-se na aplicação de calor em atmosfera
adequada. No entanto, a profundidade da superfície modificada dependerá da
temperatura e do tempo de contato do aço com a atmosfera em questão.
A modificação parcial da composição química altera a estrutura atômica

do material, alterando, consequentemente, suas propriedades mecânicas. O obje-
tivo desse tipo de tratamento é o aumento da dureza e da resistência ao desgaste
superficial da peça, mantendo, porém, seu núcleo dúctil e tenaz. Tais proprie-
dades mecânicas, quando combinadas, resultam em peças com ampla gama de
aplicações em engenharia, resistindo a aplicações de tensões muito elevadas.
O tratamento termoquímico mais tradicional é a cementação, que consiste

no aumento do teor superficial de carbono em um aço através do aquecimento do
material em atmosfera rica em carbono.
A nitretação é outro tratamento térmico importante, consistindo na absor-

ção superficial de nitrogênio pelo aço. Ainda se tem a cementação, que se baseia
na absorção superficial simultânea de carbono e hidrogênio.
5.1 CEMENTAÇÃO
É um tratamento térmico muito antigo, já utilizado pelos romanos, na an-
tiguidade. Trata-se da absorção superficial de carbono pelo aço, de maneira que,
ao fim do processo, acompanhados por têmpera e revenimento, a superfície do
aço tenha alta dureza.
FIGURA 21 - DENTES DE UMA ENGRENAGEM PASSAM PELO PROCESSO DE CEMENTAÇÃO
FONTE: <https://bit.ly/39NbsqN>. Acesso em: 11 nov. 2019.
209
É necessário o contato do aço com substâncias carbonáceas, que fornece-

rão o carbono que será introduzido na superfície do metal, além de temperatura
ideal para facilitar a solução do carbono no aço. Essa temperatura deverá ser su-
perior à zona crítica, onde o ferro está em formato de Ferro-ᵞ. A profundidade que
o carbono atingirá na peça depende da temperatura e do tempo do tratamento,
como pode ser observado na Figura 22. O teor final de carbono e a profundidade
da camada cementada serão controlados, portanto, pelo tempo de cementação e
pelo potencial carbônico da atmosfera onde ocorre o tratamento.
FIGURA 22 - CURVAS MOSTRANDO A INFLUÊNCIA DO TEMPO E DA TEMPERATURA NA

PENETRAÇÃO SUPERFICIAL DO CARBONO
A mudança da camada cementada para o núcleo não cementado da peça

deverá ser a mais branda e gradual possível, evitando assim a geração de concen-
tradores de tensão no interior do material.
Ao cementar um aço sua vida em fadiga é aumentada, pois são geradas

tensões residuais de compressão na camada cementada que se opõem a qualquer
tensão de tração ao qual o material é submetido que possa ser prejudicial (CHIA-
VERINI, 2008).
210
5.2 PROCESSOS DE CEMENTAÇÃO

Existem três principais métodos de cementação: cementação sólida, lí-
quida e gasosa. A cementação sólida, também chamada de cementação em caixa
consiste na colocação de um componente de aço em caixas metálicas repletas de
uma mistura sólida, geralmente à base de carvão de madeira, chamada mistura
cementante.
A temperatura é, então, elevada entre 850 °C e 950 °C, facilitando a reação

do carbono com o gás oxigênio, formando então CO2. O dióxido de carbono reage
com o carbono do carvão, resultando em CO, que é a fonte primária de carbono
para a cementação. Uma representação esquemática da cementação sólida é ilus-
trada na Figura 23.
FIGURA 23 - REPRESENTAÇÃO DA CEMENTAÇÃO SÓLIDA
FONTE: <http://www.ifba.edu.br/metalografia/arq/termoquimicos.pdf>. Acesso em:11 nov. 2019.
Ao passo que o CO reage com o aço, introduzindo carbono, há a formação

de CO2, que reage novamente com o carbono sólido, formando mais CO, tornando
o processo cíclico. Há a possibilidade de adição de substâncias ativadoras, a fim
de se acelerar o processo, aumentando a disponibilidade de CO. As vantagens
desse processo são listadas a seguir.
• Não há necessidade uma atmosfera preparada.

• Não há exigência de mão de obra profundamente especializada.
As desvantagens em relação a este processo são:
• Falta de controle de espessura quando as camadas cementadas devem ser finas.

• Sujeira produzida.
Na cementação líquida, o aço é submetido a um banho de sal, sendo essa

a fonte primária de carbono. As vantagens nesse processo são elencadas a seguir:
211
• A possibilidade de se obter uma camada cementada de até 6 mm para os

banhos com cianeto.
• Rapidez na operação.
As desvantagens deste processo são dadas por:
• Problemas no descarte dos produtos utilizados, podendo haver componentes

tóxicos, exigindo tratamento antes do descarte.
• Há a possibilidade de um banho sem cianeto, o que torna menos delicada a
fase do descarte, porém o banho não possui nitrogênio, que auxilia na dureza
da camada cementada.
Para a cementação gasosa, a fonte primária de carbono, assim como na

cementação sólida, é o CO. Tal processo apresenta como vantagens:
• Limpeza.
• Rapidez.
• Estabilidade.
A estabilidade neste processo se deve ao maior controle do potencial

carbônico, permitindo maior controle da profundidade da camada cementada.
No entanto, as desvantagens são:
• Maior custo com aparelhos de segurança e controle.

• Alta complexidade nas reações de carbonetação.
Sobre a atmosfera exigida para a cementação, há a necessidade da presença

de gases carburizantes e alguns hidrocarbonetos e derivados. A combinação entre
esses gases é chamada de gás endotérmico. A atmosfera desejada é composta,
basicamente, por CO2 e CO. Além desses, podem aparecer O2 e N2 (ASM
COMMITTEE, 1991). O N2 é inerte e tem função de controlar a concentração
carbônica da atmosfera.
DICAS
A fim de ampliar e aprofundar os conceitos e processos aqui estudados, re-

comendamos a leitura das seguintes referências, a primeira delas traz uma revisão dos
conceitos iniciais dos tratamentos termoquímicos, a segunda traz o tema do processo de
cementação nos aços ABNT 1020 e 1045 C, ao passo que a terceira referência versa sobre
o efeito da nitretação e da cementação na deformação de peças de aços carbono.
• GALVÃO, Arthur et al. Tratamentos termoquímicos. Salvador: IFBA, 20--. Disponível em:
https://bit.ly/3e573CU.
• SILVA, José Pedro Guedes da; SILVA, Edson Roberto da. Processo de cementação nos
aços ABNT 1020 e 1045 com variação do meio cementante. In: ENCONTRO CIENTÍFI-
212
CO DAS ENGENHARIAS, 2., 2016, Rio Verde. Anais [...] Rio Verde: UniRV, 2017. Disponível
em: https://bit.ly/34nGQuH.
• LEITÃO, Claudio José. Efeito da nitretação e da cementação na deformação de pe-
ças de aços carbono e baixa liga. 2010. 106f. Dissertação (Mestrado em Engenharia
Mecânica, Materiais e Processos de Fabricação) – Universidade Estadual de Campinas,
Campinas, 2010. Disponível em: https://bit.ly/3aTeye1.
ATIVIDADE PRÁTICA – TEMPERABILIDADE E UMA VARIAÇÃO

DO ENSAIO JOMINY
Nesta atividade prática, você estudará o conceito de temperabilidade de
um aço, utilizando uma variação do Ensaio Jominy, no qual uma peça é temperada
utilizando-se um jato d’água em sua extremidade.
OBJETIVO
Neste experimento, você deverá observar a diferença nas durezas ao

longo do comprimento de amostras de tamanho padronizado, após têmpera em
água. Com esses dados, você comparará a temperabilidade dos materiais que
compõem as peças.
MATERIAIS
• Barras cilíndricas de diferentes aços, todas de mesmo comprimento e diâmetro.

É recomendado comprimento entre 200 e 300 mm e diâmetros entre 20 e 40 mm.
• Suporte fixo que suporte a temperatura da peça ao sair do forno e a sustente
verticalmente, sem ceder, durante o jateamento de água.
• Dispositivo que jateia água na extremidade inferior da peça com vazão, pres-
são e temperatura constantes.
• Forno, para aquecer as peças.
• Durômetro.
PROCEDIMENTOS
1. Aquecer uma das peças até 900 °C.

2. Manter a peça nessa temperatura por 20 minutos.
3. Retirar a peça do forno e, mantendo-a fixa, direcionar um jato de água
(temperatura ambiente) na extremidade inferior da peça (Figura 24) até que a
mesma resfrie completamente.
4. Utilizando o durômetro, meça a dureza ao longo do comprimento da peça, em
pontos correspondentes. É interessante fazer medições a cada 1 cm a partir da
extremidade submetida ao jato d’água (Figura 25).
5. Repetir os procedimentos 1, 2 e 3 utilizando outra peça, até que todas sejam
submetidas.
213
FIGURA 24 - BARRA RECÉM-SAÍDA DO FORNO, FIXA, RECEBENDO JATO D'ÁGUA EM SUA

EXTREMIDADE INFERIOR
FONTE: O autoR
FIGURA 25 - EXEMPLO DE MEDIÇÕES FEITAS A CADA 1 CM DE DISTÂNCIA DA EXTREMIDADE

DA PEÇA QUE FOI SUBMETIDA AO JATO D'ÁGUA
FONTE: O autor
QUESTIONÁRIO
1 Por que se deve aquecer as peças até 900 °C?
2 Para cada amostra, construa uma tabela para as medições de dureza contendo
duas colunas, sendo a primeira referente à distância da extremidade (em mm)
e a segunda referente à dureza (HB).
3 Construa o gráfico Dureza x Distância para cada tabela da questão 2.
4 Julgue os resultados obtidos, comparando a temperabilidade das peças.
214
RESUMO DO TÓPICO 2
• O processamento termomecânico de materiais está diretamente relacionado

com as propriedades mecânicas que um material deve ter para atender a uma
necessidade de projeto ou aplicação específica.
• Existem duas classes de tratamentos térmicos: aquelas que se baseiam em mu-

dança de temperatura e os tratamentos que alteram somente as propriedades
da superfície da peça.
• A deformação a quente ocorre quando sua realização se dá a uma temperatura

superior à temperatura de recristalização.
• Na deformação a frio, os grãos do material alongam-se na direção do esforço

aplicado.
• As vantagens da deformação a frio são dadas por: melhor acabamento, peças

mais finas, maior resistência mecânica, maior tensão de escoamento, menor
rugosidade.
• As desvantagens da deformação a frio são dadas por: maior possibilidade de

trincas, encruamento, maior custo.
• As vantagens da deformação a quente são dadas por: menor energia, necessá-

ria para a conformação, maior conformabilidade, eliminação de bolhas, elimi-
nação de segregações, maior produtividade, aumento da ductilidade, aumento
da tenacidade, recristalização automática e menor custo.
• As desvantagens da deformação a quente são dadas por: maior oxidação, pos-

sibilidade de descarbonetação, formação de carepa, maior heterogeneidade.
• As propriedades e a estrutura do metal, alteradas pela deformação a frio, podem

ser restauradas a um estado anterior à recristalização através do tratamento tér-
mico de recozimento, também conhecido como processo de recristalização.
• O processo ocorre em três etapas, sequencialmente, sendo a primeira chamada

de recuperação, a segunda, de fato, chamada de recristalização e a última é
caracterizada pelo aumento nos tamanhos de grão.
• A etapa de recristalização caracteriza-se pelo surgimento paulatino da micro-

estrutura referente a novos grãos, que não apresentam evidências de deforma-
ção e possuem densidade insignificante de discordâncias, seja no interior do
grão ou nos seus contornos.
215
• A recristalização necessita de temperaturas mais elevadas e tempos mais lon-
gos se comparados ao tempo e à temperatura, que já são suficientes para a
ocorrência de recuperação, embora ambos processos possam coexistir em de-
terminadas condições.
• Os grãos recristalizados têm origem no crescimento de subgrãos da microes-

trutura deformada e recuperada.
• Os principais tratamentos térmicos realizados nos materiais não ferrosos são:

solubilização, envelhecimento e homogeneização.
• A solubilização tem como objetivo a eliminação de precipitados no material,

sendo realizado em aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos, que, como citado
anteriormente, são submetidos a tratamentos de solubilização mesmo sendo
materiais ferrosos. As temperaturas dos tratamentos térmicos de solubilização
são próximas do ponto de fusão das ligas, em regiões onde existe apenas uma
fase nos digramas de equilíbrio.
• O envelhecimento tem objetivo oposto da solubilização, visando à formação de

precipitados na liga, aumentando a resistência mecânica do material. Também
é conhecido como recozimento isotérmico. São realizados em temperaturas
onde o diagrama de equilíbrio apresenta ao menos duas fases.
• A homogeneização tem como objetivo homogeneizar a composição química do

material, sendo comumente realizado em componentes fundidos. Seu tempo de
duração é relativamente longo, podendo chegar a dias. Suas temperaturas são pró-
ximas das temperaturas utilizadas nos tratamentos térmicos de solubilização.
• A cementação é um tratamento térmico muito antigo, já sendo utilizado pelos

romanos, na antiguidade. Trata-se da absorção superficial de carbono pelo aço,
de maneira que, ao fim do processo, acompanhados por têmpera e revenimen-
to, a superfície do aço tenha alta dureza.
• Existem três principais métodos de cementação: cementação sólida, líquida e

gasosa.
216
AUTOATIVIDADE
1 A solubilização consiste na etapa inicial do tratamento de endurecimento

e, também, o mais importante, pois este processo consiste na dissolução dos
elementos de liga na matriz do material. Neste sentido é necessário levar em
consideração que a solubilidade dos elementos de liga na matriz metálica
aumenta com a elevação da temperatura. Nesse contexto, julgue as afirmações
que seguem.
I- A fim de se obter endurecimento por precipitação, é preciso, primeiramente,

conseguir uma solução sólida sobressaturada.
II- Temperaturas elevadas permitem manter maior percentagem de elementos
que promovam o endurecimento em solução.
III- A temperatura de solubilização é fixa, independente da composição
química da liga metálica.
a) ( ) I e II.
b) ( ) II e III.
c) ( ) I e III.
d) ( ) II.
2 A martensita é uma microestrutura resultante do resfriamento em alta

velocidade (têmpera), apresentando granulação fina e características próprias
que afetam as propriedades do aço e o equilíbrio do diagrama Fe–C. Neste
contexto, julgue as afirmações que seguem.
I- A formação martensítica é um processo de cisalhamento, ocorrendo no

resfriamento após se atingir uma temperatura determinada.
II- Se após a formação de certa quantidade de martensita, a temperatura for
mantida constante, a formação desse tipo de estrutura não prossegue.
III- A martensita apresenta dureza relativamente baixa, se comparada com
outras estruturas.
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) I e II.
217
3 Existem três principais métodos de cementação: cementação sólida, líquida e
gasosa. A cementação sólida, também chamada de cementação em caixa, que
consiste na colocação de um componente de aço em caixas metálicas repletas
de uma mistura sólida, geralmente à base de carvão de madeira, chamada
mistura cementante. Neste contexto, julgue as afirmações a seguir.
I- Neste processo, a temperatura é elevada entre 850 °C e 950 °C, facilitando

a reação do carbono com o gás oxigênio, formando então CO2.
II- Uma vantagem deste processo consiste no fato de não requerer uma at-
mosfera preparada.
III- Uma desvantagem é a necessidade de mão de obra profundamente espe-
cializada.
Estão corretas apenas as afirmações:
a) ( ) I e II.
b) ( ) I e III.
c) ( ) I.
d) ( ) II.
218
UNIDADE 3
TÓPICO 3
TÊMPERA, CONCEITOS E FUNDAMENTOS
1 INTRODUÇÃO
O mais antigo objeto comprovadamente temperado data de 1100 a.C.,
tendo sido encontrado no Chipre. A técnica de têmpera foi melhor desenvolvida
pelos romanos, com a finalidade de melhorar as características mecânicas e
aumentar a vida útil de ferramentas (GERDAU, 2011).
O processo foi desenvolvido casualmente, pois os ferreiros, após forjarem

suas ferramentas a quente, usavam água para resfriá-las, diminuindo o risco de
queimaduras. Notou-se que as ferramentas que eram submetidas a esse processo
se tornavam mais duras que as ferramentas que não eram submetidas. A técnica,
então, passou a ser utilizada para endurecer armas brancas, mais tarde, descobriu-
se, também, que o teor de carbono no aço também influenciava nas modificações
em suas características.
2 FUNDAMENTOS DA TÊMPERA
A têmpera tem como objetivo a obtenção da martensita. O processo se ba-
seia no resfriamento rápido em água, óleo, ar ou salmoura de um aço previamen-
te aquecido a uma temperatura acima da temperatura crítica. A velocidade de
resfriamento depende da estrutura do aço, além de suas dimensões e geometria.
A formação da martensita tem como resultado prático o aumento do limi-

te de resistência à tração do material, além do aumento da dureza. Como efeitos
colaterais, há a redução da ductilidade e da tenacidade, além do aparecimento
de tensões internas, a fim de aliviar estes efeitos, utiliza-se o procedimento de
revenimento. Para garantir o sucesso da têmpera os seguintes fatores devem ser
considerados:
• Velocidade do resfriamento: deve ser adequada de forma a impedir a trans-

formação da austenita em temperaturas mais elevadas. As transformações da
austenita podem resultar em estruturas mistas, que acarretam o aparecimento
de pontos de baixa dureza no material.
• Dimensões e geometria da peça: em peças de grandes dimensões, o resfriamen-
to da região central é mais lento do que na superfície, gerando estruturas mis-
tas (salvo nos casos onde a composição química do aço apresente elementos de
liga suficiente para produzir somente martensita).
A martensita consiste na estrutura que se deseja obter, isso se deve, pois

ela possui alta dureza, resultante a distorção do reticulado cristalino. Durante a
219
transformação, a ferrita tem uma baixa capacidade de solubilizar carbono no reti-

culado. A austenita possui uma maior capacidade e, ao se encontrar em alta tem-
peratura, tem a capacidade de dissolver todo o carbono contido no aço. Durante a
etapa de resfriamento com velocidade acima da velocidade crítica de resfriamen-
to, não existe o tempo necessário para a austenita se transformar novamente em
ferrita ou cementita, o que ocasiona a retenção do carbono em excesso na estrutu-
ra martensítica, causando, deste modo, um alto grau de distorção no reticulado,
dando origem a tensões residuais elevadas no reticulado.
As tensões internas são tanto maiores quanto maior o teor de carbono em

excesso, sendo responsáveis pelo aumento de dureza do aço, a FIGURA 24 mostra
o efeito de teor de carbono C na dureza da martensita.
FIGURA 26 - EFEITO DO TEOR DE C NA DUREZA DA MARTENSITA
2.1 TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA E DIAGRAMA

“TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA”
As estruturas resultantes da transformação da austenita são a ferrita, a ce-
mentita e a perlita. De acordo com a proporção resultante, alteram as proprieda-
des mecânicas dos aços. Tais efeitos, entretanto, são secundários se comparados
aos efeitos que a variação da velocidade de resfriamento causa no aço (CHIAVE-
RINI, 1996).
A formação de cementita, ferrita e perlita exigem alterações no retículo

cristalino e movimentação atômica via difusão. Tais alterações e movimentações
exigem tempo para serem concluídas. O aumento da velocidade de resfriamen-
to impede a completa movimentação, interferindo nas reações de transformação
austeníticas, que podem deixar de formar algumas estruturas, como a perlita e
começar a formar outros tipos de estruturas.
220
TÓPICO 3 | TÊMPERA, CONCEITOS E FUNDAMENTOS
Ao se aumentar a velocidade de resfriamento, as transformações sofrem

um atraso em seu início. O produto resultante das transformações, ao se atingir
determinada velocidade, a uma temperatura mais baixa, passa a apresentar a es-
trutura denominada martensita, sendo um constituinte diferente dos demais. Para
certa faixa de velocidades de resfriamento há, então, a formação concomitante das
fases perlita e martensita. Por fim, ao se atingir certa velocidade de resfriamento, a
formação de perlita cessa, havendo somente a formação de martensita.
Essa velocidade de resfriamento é denominada “velocidade crítica de res-

friamento”. Acima dessa velocidade, só há a formação de martensita como cons-
tituinte resultante do resfriamento do aço.
2.1.1 Curva transformação-tempo-temperatura (TTT)

A curva transformação-tempo-temperatura (TTT) considera o tempo
como parâmetro, o que não ocorre no diagrama de equilíbrio. O significado disso
é que o aço passa por transformações dependentes do tempo em que se encontram
em certa temperatura. A FIGURA 25 traz um exemplo de curva transformação-
tempo-temperatura (TTT), que, segundo Chiaverini (1996), é formado por duas
linhas, em que a primeira representa o início da transformação e a segunda, o fim.
FIGURA 27 - CURVA TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA COM T=500 °C
FONTE: Krauss e Thompson (1995, p. 937)
221
É possível, através dessas curvas, verificar variações na velocidade de

transformação do aço. Uma característica marcante desse tipo de diagrama é a
formação do “cotovelo” (também chamado de “joelho” ou “nose”, significando
“nariz” em inglês), ao se aproximar a temperatura dos 500 °C, quando a austenita
se transforma em perlita.
Quando se encontra abaixo dos 200 °C, a martensita surge no diagrama,

sendo representada nele, mesmo que sua formação seja independente do tempo,
sendo a queda da temperatura o único fator que propicia sua formação.
E
IMPORTANT
Como ler uma curva TTT: o diagrama transformação-tempo-temperatura

é composto por dois eixos perpendiculares, sendo que o horizontal indica o tempo, em
escala logarítmica decimal e o vertical indica a temperatura do material analisado.
Um exemplo de resfriamento é ilustrado na figura a seguir. Entre os pontos A e B está

caracterizado o resfriamento entre a temperatura de tratamento e a zona de formação
de martensita. Entre os pontos B e C, a temperatura se mantém constante. Entre C e D há
um aumento de temperatura até a zona de formação de perlita e bainita. Entre D e E, a
temperatura se mantém constante, para cair novamente entre E e F.
FIGURA - REPRESENTAÇÃO DE SEQUÊNCIA DE RESFRIAMENTO NUMA CURVA TTT
FONTE: O autor
222
2.2 TÊMPERA SUPERFICIAL

Nos casos onde o endurecimento apenas da superfície é mais conveniente
do que o endurecimento total da peça, a têmpera superficial é utilizada, podendo
ser produzido de diversas maneiras, como por exemplo (CHIAVERINI, 1996):
• tratamento mecânico da superfície, onde se obtém uma superfície encruada;

• tratamentos termoquímicos da superfície, tal como cementação;
• tratamentos químicos da superfície, tais como a cromação;
• têmpera superficial.
O presente subtópico tratará deste último item. Entre suas vantagens,

podem-se citar o fato de que, em peças de grandes dimensões, é mais fácil e
menos custoso se endurecer apenas a superfície, além de se obter melhor precisão
dimensional e da possibilidade de se reduzir custos ao se utilizar aços mais
econômicos com a superfície endurecida.
Como propriedades da têmpera superficial, podem-se citar a alta dureza

e resistência ao desgaste da superfície do material tratado, a boa resistência à
fadiga e a boa resistência ao empenamento.
É desejável que se obtenha camadas endurecidas pouco profundas

para evitar o aparecimento de fissuras e tensões residuais sob a camada. As
temperaturas iniciais de trabalho devem resultar na austenitização do aço, para
que no resfriamento dele surja a martensita. A têmpera superficial possui dois
processos muito usuais: a têmpera por indução e a têmpera por chama, que serão
explicados a seguir.
2.2.1 Têmpera por indução

Tem o calor para se aquecer a peça obtido por indução eletromagnética.
Tal obtenção se dá pela aplicação de uma corrente alternada através de um
indutor, gerando um campo que induz um potencial elétrico na peça. Tal como
um circuito, o potencial elétrico na peça gera uma corrente que, ao interagir com
a resistência oferecida pela peça, a aquece.
O controle da espessura da camada obtida é função de algumas variáveis,

como a forma da bobina de indução utilizada, a distância entre a bobina e a peça,
a frequência da corrente alternada e o tempo de aquecimento.
223
2.2.2 Têmpera por chama
FIGURA 28 - REPRESENTAÇÃO DA TÊMPERA POR INDUÇÃO
FONTE: Adaptado de <https://i.imgur.com/fRuTNOL.jpg>. Acesso em: 20 nov. 2019.
Consiste no aquecimento rápido da superfície da peça para uma

temperatura além da temperatura crítica utilizando-se uma chama de oxiacetileno.
A seguir, resfria-se a peça com um jato d’água borrifado, de maneira a resultar
em uma camada endurecida. Além dos dois métodos de têmpera superficial
apresentados, há também outros métodos menos usuais, como a utilização de
laser para aquecimento da superfície da peça.
Após o processo de têmpera superficial, as peças passam pelo processo de

revenido. Os aços mais recomendados para o processo de têmpera superficial são
os aços-carbono comuns, com teor de carbono entre 0,3 e 0,6%. Quando se deseja
obter maior resistência no núcleo da peça, utilizam-se aços com elementos de liga
apropriados.
DICAS
A fim de ampliar e aprofundar os conceitos aqui estudados, recomendamos

a leitura da seguinte referência: CHIAVERINI, Vicente. Tratamentos de endurecimento
superficial. In: CHIAVERINI, Vicente. Tratamento térmico das ligas metálicas. 2. ed. São
Paulo: ABM, 2008. p. 97-108.
224
2.3 AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS TRATAMENTOS

Além dos métodos citados anteriormente, outros métodos de tratamento
termomecânicos foram possibilitados através da criação das curvas transformação-
tempo-temperatura (TTT) e de estudos mais profundos a respeito dos fenômenos
que envolvem aquecimento e resfriamento dos aços. Esses métodos recebem os
nomes de austêmpera, martêmpera e a têmpera sem transformação polimórfica,
cada um dos quais serão explicados a seguir.
2.3.1 Austêmpera
Método que pode substituir a têmpera e o revenido em algumas aplicações.
Baseia-se nas transformações da austenita que ocorrem à temperatura constante,
sendo classificado como tratamento isotérmico.
Esse método dá origem à bainita, constituinte que tem propriedades

similares às da martensita revenida, evitando-se a formação direta da martensita.
De tal forma, os efeitos colaterais que surgem na obtenção da martensita são
evitados, dispensando a necessidade da fase de revenido, posteriormente
(CHIAVERINI, 1996). A sequência que constitui a austêmpera é:
• Aquecimento do aço até a faixa de austenitização (entre 780 °C e 870 °C).

• Resfriamento em banho que deve ser mantido a temperatura constante, entre
260 °C e 400 °C. O resfriamento deverá ser rápido, para evitar que alguma
transformação indesejada da austenita ocorra.
• Permanência no banho, à temperatura constante, proporcionando,
isotermicamente, a transformação da austenita em bainita.
• Resfriamento até a temperatura ambiente, geralmente realizado a ar.
A Figura 29 ilustra a curva transformação-tempo-temperatura (TTT), que

esquematiza o processo de austêmpera.
225
FIGURA 29 - REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DO DIAGRAMA DE TRANSFORMAÇÃO

PARA AUSTÊMPERA
A vantagem da austêmpera sobre a combinação de processos de têmpe-

ra e revenido é a formação da bainita dar-se diretamente a partir da austenita a
temperaturas mais altas que a martensita, o que acarreta tensões internas resul-
tantes menores, diminuindo a tendência de o material apresentar empenamento
e fissuras.
A desvantagem é que nem todo tipo de aço apresenta resultado positivo

para o processo, sendo os aços mais recomendados a este procedimento:
• Aços-carbono comuns, com teor de C entre 0,5 e 1,0%, além de um mínimo de

0,6% de Mn.
• Aços-carbono com teores acima de 0,9% de C e por volta de 0,6% de Mn.
• Aços com teor abaixo de 0,5% de C, porém com teor de Mn entre 1,00 e 1,65%.
O banho mais utilizado no processo de austêmpera é composto,

essencialmente, de nitratos de sódio e potássio fundidos, devido às suas
propriedades de transferência de calor, viscosidade uniforme na temperatura
trabalhada e solubilidade em água, facilitando a limpeza posterior do aço.
226
2.3.2 Martêmpera
A martêmpera consiste em um processo utilizado para diminuir a distor-
ção e a tendência de empenamento que se origina do resfriamento rápido, este
processo é composto da seguinte sequência de operações:
• aquecimento do aço até a faixa de austenitização;

• resfriamento em óleo ou sal fundido até uma temperatura limite superior à
faixa martensítica;
• manutenção no banho de resfriamento até a uniformização da temperatura;
• resfriamento à velocidade moderada, geralmente realizado a ar.
A formação de martensita é uniforme em toda seção da peça durante

seu resfriamento até a temperatura ambiente, evitando a formação de tensões
residuais. A vantagem em relação ao processo de têmpera comum é o melhor
controle dimensional que se tem no processo de martêmpera, com variações de
tamanho mais uniformes.
FIGURA 30 - CURVA TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA (TTT) DO PROCESSO DE

MARTÊMPERA CONVENCIONAL
2.3.3 Têmpera sem transformação polimórfica

A tempera sem transformação polimórfica é também conhecido como
processo de envelhecimento, trata-se de um tratamento térmico cujo processo
principal é a decomposição da solução sólida supersaturada. Tal decomposição
resulta na precipitação de carbetos na matriz do aço, devido à exposição a altas
227
temperaturas e tempos prolongados, podendo alterar as propriedades mecânicas

do aço, causando endurecimento causado por precipitação.
Como consequência, há diminuição da influência da solução sólida neste

endurecimento, decorrente da diminuição dos elementos de liga na matriz. A
decomposição da solução sólida supersaturada dá-se por difusão. Os precipitados
influenciam nas propriedades de acordo com sua distribuição, fração volumétrica,
tamanho, forma, espaçamento e coerência das partículas dos precipitados com a
matriz (CHIAVERINI, 1996).
O mecanismo de endurecimento é devido à crescente densidade de

precipitados que, de forma geral, atuam como barreiras efetivas (obstáculos) para
as discordâncias, obstruindo o movimento, e exigindo uma maior energia para
transpô-las. Durante este movimento, as discordâncias, não conseguindo transpor
os precipitados, contornam e deixam ao redor deles, um anel de discordância,
dificultando ainda mais o movimento de outras discordâncias, conhecido como
barreira de Cottrell, conforme esquematizado na FIGURA .
FIGURA 31 - FORMAÇÃO DAS BARREIRAS DE COTTRELL AO REDOR DAS PARTÍCULAS DE

PRECIPITADOS
FONTE: Santos (2007, p. 82)
O tempo e a temperatura de envelhecimento devem ser escolhidos de

modo a produzir um precipitado de tamanho adequado. Define-se como T0 a
temperatura que representa o ponto médio entre as temperaturas das linhas
solvus e solidus para o teor de carbono do material tratado (CAMPBELL, 2008).
Se a temperatura de envelhecimento for muito baixa (Tenv <<< T0) a dispersão
crítica nunca será atingida, embora a dureza aumente com o tempo, devido ao
crescimento dos precipitados. A uma temperatura apropriada ( T ≈ T0 ), atinge-
se a máxima dureza devido à dispersão dos precipitados. Se a temperatura
228
de envelhecimento for muito alta (T >>> T0) o precipitado irá possuir aspecto
grosseiro.
Com o aumento do tempo de envelhecimento, a resistência aumenta,

atingindo um valor máximo, no qual a taxa de coalescimento dos precipitados
depende dos coeficientes de difusão dos solutos. Porém, segundo Chiaverini,
(1996), chega a um nível de coalescimento em que o efeito de bloquear as
discordâncias diminui e há uma degradação na resistência à fluência do material.
Denomina-se superenvelhecimento a essa redução na resistência que ocorre após
longos períodos de envelhecimento.
DICAS
A fim de ampliar e aprofundar os conceitos aqui estudados, recomendamos a

leitura das seguintes referências.
GALLEGO, Juno. Tratamentos térmicos especiais. Marília: Unesp, 20--. Disponível em:
https://bit.ly/2x5r4Zs. SPECTRU. Tratamento térmico dos aços: recozimento, normalização,
têmpera e revenido. Rio Comprido: Spectru Instrumental Científico Ltda., 20--. Disponível
em: http://www.spectru.com.br/Metalurgia/diversos/tratamento.pdf.
3 UM POUCO MAIS SOBRE TRATAMENTOS TÉRMICOS

Geralmente, o tratamento térmico consiste em aquecimento seguido
de resfriamento de uma peça de metal, com o intuito de fazê-la atingir, as
propriedades mecânicas desejadas, como dureza, ductibilidade, resistência à
tração, por exemplo.
3.1 SOLUBILIZAÇÃO
Este tratamento envolve o aquecimento à tempera adequada, durante
um tempo suficiente para a dissolução de um ou mais constituintes, seguido de
resfriamento bastante rápido para mantê-los em solução.
3.2 RECOZIMENTO
Tratamento térmico no qual o material é exposto a uma temperatura
elevada por um período prolongado, sendo, em seguida, resfriado lentamente,
cujos objetivos são:
229
• aliviar tensões;
• aumento da ductilidade/tenacidade;
• produção de uma microestrutura específica.
O recozimento pode ser dividido em alguns tipos, listados a seguir.
3.2.1 Recozimento pleno (ou recozimento total)

Geralmente é obtido ao se aquecer o aço acima da zona crítica, durante o
tempo suficiente para a dissolução do carbono no Fe-gama, e ao submetê-lo a um
resfriamento muito lento, geralmente desligando-se o forno e deixando o metal
resfriar juntamente. A estrutura final é constituída de perlita grosseira, sendo a
mais adequada para se melhorar a usinabilidade de alguns tipos de aço.
As temperaturas máximas de aquecimento indicadas para que se obtenha

o recozimento pleno são de 50 °C acima da temperatura máxima da zona crítica
para os aços hipoeutetoides. Nos aços hipereutetoides, não se deve cruzar o limite
superior da zona crítica quando se utiliza o resfriamento lento, caso contrário,
há a formação de carbonetos ao redor da austenita, fragilizando o material. Ao
se resfriar aços hipereutetoides rapidamente, não há tempo para essa formação
(CHIAVERINI, 1996). As estruturas finais resultantes do recozimento pleno são
as indicadas no QUADRO 12.
QUADRO 12 - TIPOS DE ESTRUTURAS RESULTANTES DO RECOZIMENTO PARA DIFERENTES AÇOS

Tipo de aço Estrutura
Hipoeutetoide Perlita e ferrita
Eutetoide Perlita
Hipereutetoide Cementita e perlita
FONTE: O autor
A 32 traz a influência da temperatura em um aço com 0,4% de teor de

carbono, ligeiramente encruado.
230
FIGURA 32 - EFEITO DA TEMPERATURA DE RECOZIMENTO NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS

DE UM AÇO COM 0,40% DE CARBONO LIGEIRAMENTE ENCRUADO
FONTE: Chiaverini, (2015, p. 91)
Ao aumentar a temperatura, nota-se que, antes de atingir a temperatura

limite inferior da zona crítica, e logo após ultrapassá-la, a ductilidade aumenta
enquanto a dureza e a resistência mecânica diminuem, atingindo seus máximos
efeitos quando a temperatura atinge o limite superior da zona crítica.
Ao se ultrapassar tal limite, nota-se que a resistência à tração sofre pouca

alteração, enquanto o limite de escoamento sofre relativa melhora e a ductilidade
cai devido a um crescimento acentuado de grão, que deve ser evitado.
3.2.2 Recozimento isotérmico

O recozimento, por vezes, demanda um tempo de operação relativamente
longo, sendo substituído pelo recozimento isotérmico. Também conhecido como
recozimento cíclico, consistem em aquecer o aço sob as mesmas condições do
recozimento pleno, sucedido de resfriamento rápido até uma determinada tem-
231
peratura, escolhida de acordo com o diagrama de transformação isotérmico. O

material, então, é mantido durante um tempo nessa temperatura, de maneira a se
transformar estruturalmente da maneira desejada. O material é então resfriado à
temperatura ambiente. As estruturas resultantes são mais homogêneas do que as
obtidas no resfriamento pleno.
3.2.3 Recozimento para alívio de tensões

Tensões residuais internas podem se desenvolver em peças metálicas
devido a processos de deformação plástica, resfriamento não uniforme e
transformações de fase durante o resfriamento. Caso essas tensões não sejam
removidas, distorções e empenamento podem ocorrer. O tratamento consiste em
aquecer a peça a uma determinada temperatura abaixo do limite inferior da zona
crítica, permanecendo até o equilíbrio (uniformização) e, em seguida, resfriá-la ao
ar até a temperatura ambiente.
3.2.4 Recozimento em caixa

O recozimento em caixa consiste no tratamento utilizado para proteção
superficial de peças de aços, impedindo a oxidação. As peças, basicamente, são
colocadas em um forno e aquecidas lentamente até temperaturas abaixo da zona
crítica, que variam entre 600 °C e 700 °C.
3.2.5 Esferoidização
Consiste em se aquecer e resfriar o material de forma a produzir estrutura
esferoidal de carbonetos no aço, visando melhorar a usinabilidade dos aços. As
maneiras tradicionais de se realizar, são:
• aquecer o aço a uma temperatura imediatamente acima da linha inferior da

zona crítica e resfriá-lo lentamente;
• aquecer o aço e mantê-lo por tempo prolongado a uma temperatura
imediatamente abaixo da zona crítica, podendo esse tratamento também ser
denominado “recozimento subcrítico”;
• alternar aquecimento e resfriamento entre as temperaturas imediatamente
acima e imediatamente abaixo da linha inferior da zona crítica.
3.2.6 Normalização
Tratamento térmico de recozimento usado para refinar grãos e produzir
uma distribuição de tamanhos mais grãos e produzir uma distribuição de tamanhos
mais uniforme. Normalmente realizado em aços deformados plasticamente e que
possuem grãos de perlita de formato irregular.
232
O tratamento consiste em aquecer por algum tempo o material a

temperaturas acima da zona crítica (austenitização para os aços) e depois resfriá-
lo ao ar. As transformações estruturais são ilustradas na Figura 33.
FIGURA 33 - RELAÇÃO ENTRE TEMPERATURA, TEMPO E ESTRUTURA DURANTE A

NORMALIZAÇÃO
A normalização tem como objetivo o refinamento do tamanho de grão,

sendo aplicada após a laminação ou forjamento da peça.
DICAS
A fim de ampliar e aprofundar os conceitos estudados, recomendamos como

leitura a seguinte referência bibliográfica: CHIAVERINI, Vicente. Tratamento térmico dos
ferros fundidos. In: CHIAVERINI, Vicente. Tratamento térmico das ligas metálicas. 2. ed.
São Paulo: ABM, 2008. p. 175-194.
233
4 FATORES QUE INFLUENCIAM OS TRATAMENTOS

TERMOMECÂNICOS
O processamento termomecânico de materiais está diretamente relaciona-
do com as propriedades mecânicas que um material deve ter para atender a uma
necessidade de projeto ou aplicação específica.
Tratamento térmico é o conjunto de procedimentos de resfriamento aos

quais se submetem os aços, sob condições controladas de temperatura, composi-
ção da atmosfera, tempo, e velocidade de resfriamento. Seu objetivo é melhorar
as características mecânicas desses aços. Suas propriedades dependem, entre ou-
tros fatores, da estrutura do aço. Os tratamentos térmicos modificam tais estru-
turas em diferentes graus, acarretando mudanças nas propriedades dos mesmos
(CHIAVERINI, 2008).
Cada tipo de estrutura obtida após tratamento térmico tem característi-

cas próprias, que são incorporadas pelo aço. Os ferros de alto teor de carbono e
nos aços que apresentam elementos de liga são submetidos a tratamento térmico
antes de serem postos em serviço. Segundo Chiaverini (1996), os principais obje-
tivos de se submeter um aço a um tratamento térmico são:
• remoção de tensões geradas no resfriamento ou em trabalho mecânico;

• alteração da dureza;
• aumento da resistência mecânica;
• aumento da ductilidade;
• melhora na usinabilidade;
• aumento da resistência ao desgaste;
• aumento da resistência à corrosão;
• aumento da resistência a altas temperaturas;
• alteração das propriedades elétricas e magnéticas.
Tais objetivos demonstram a relevância e a necessidade da aplicação

de tratamentos térmicos nos aços. Todavia, ao se melhorar uma ou algumas
propriedades através da aplicação de um tratamento térmico tem-se um prejuízo
nas demais (CHIAVERINI, 1996).
Por esse motivo, há a necessidade de rigor e minúcia na escolha do

tratamento térmico a ser utilizado, a fim de reduzir os efeitos inconvenientes
sobre o aço. Não há alteração na composição química do aço ao simplesmente
aplicar-se tratamento térmico. Porém, em alguns casos, é interessante que se
altere parcialmente a sua composição química, ainda que superficialmente, para
que haja modificação de certas propriedades. Tais tratamentos, que combinam
alteração da composição química e procedimentos de aquecimento e resfriamento
são denominados tratamentos termoquímicos.
234
4.1 FATORES QUE INFLUENCIAM OS TRATAMENTOS

TÉRMICOS
Segundo Chiaverini (2008), os fatores que influenciam nos tratamentos
térmicos serão listados e explicados a seguir.
4.1.1 Aquecimento
Geralmente realiza-se o aquecimento acima da temperatura crítica (727
°C). Dessa forma, há a completa austenitização do aço, que se dá pela total disso-
lução do Fe3C no Fe - γ. A austenitização do aço é o ponto inicial para outras mu-
danças de estrutura do aço, que terão como outro fator determinante a velocidade
de resfriamento.
Ao se estudar a etapa de aquecimento, deve-se levar em consideração a

temperatura máxima e a velocidade de aquecimento. A temperatura máxima de-
penderá das propriedades finais que se deseja obter e da natureza do tratamento
térmico, além das possíveis limitações.
A velocidade de aquecimento é, na maioria das vezes, tratada como fator

secundário. Quando os aços possuem tensões internas, um aquecimento relati-
vamente rápido poderá provocar empenamento e fissuras. Uma velocidade de
aquecimento, quando na zona crítica, tende a provocar um crescimento demasia-
do dos grãos de aços que estejam encruados. É conveniente, portanto, nessa faixa
de temperatura, aumentar-se a velocidade de aquecimento.
Acima da zona crítica, quanto mais alta a temperatura, maior a probabi-

lidade de haver dissolução completa das fases na fase ferro-gama e maior será o
tamanho de grão da austenita. Tamanhos de grão muito grandes são geralmente
indesejados, devendo-se evitar temperaturas muito superiores do limite superior
da zona crítica.
235
ATENCAO
Zona crítica: trata-se da faixa de temperaturas entre as linhas A1 e A3 do

diagrama Fe-C, para os aços hipoeutetoide e da faixa de temperaturas entre as linhas A1 e
Acm para os aços hipoeutetoide, detalhes ilustrados na figura a seguir.
DIAGRAMA DE FASES FE-C COM DESTAQUE PARA A ZONA CRÍTICA
FONTE: CPS (2011, p. 12)
Ao se aquecer o aço até que se atinja a zona crítica, há o início da

austenitização da perlita, tanto para os aços hipoeutetoides, hipereutetoides e
eutetoides. O que diferencia a zona crítica para cada um desses tipos de aço é o
fato de os constituintes serem formados após a temperatura entrar nessa região.
Nos hipoeutetoides, a perlita se transforma em austenita e a ferrita se

mantém. Para os eutetoides, a 727 °C, toda a perlita é convertida em austenita,
sendo que não há uma faixa de temperaturas para esse tipo de aço, mas uma
temperatura exata, de 727 °C, na qual há o início da austenitização da perlita.
236
Para os hipereutetoides, a perlita se transformará em austenita, como

ocorre nos hipoeutetoides, diferenciando-se apenas na produção da cementita,
devido ao maior teor de carbono (VALE, 2011).
4.1.2 Tempo de permanência

É um fator que possui influência semelhante à temperatura máxima de
aquecimento, ou seja, quanto maior o tempo de permanência, mais completa a dis-
solução do Fe3-C e maior o tamanho resultante dos grãos (CHIAVERINI, 1996).
Como observa Chiaverini (1996), o tempo de permanência trata-se do

tempo ao qual a peça fica submetida à temperatura de tratamento térmico,
sendo um fator que possui influência semelhante à temperatura máxima de
aquecimento, ou seja, quanto maior o tempo de permanência mais completa a
dissolução do Fe3-C e maior o tamanho resultante dos grãos.
4.1.3 Resfriamento
Trata-se do fator mais importante, pois determina a estrutura e as
propriedades finais dos aços, estando relacionado à formação da austenita. É
muito comum se resfriar o material ao ar, em meios líquidos ou até mesmo dentro
do próprio forno. Nesse último ambiente, é comum se ter um resfriamento mais
lento do que nos outros meios.
A estrutura final desejada a uma certa profundidade é o fator determinante

para se escolher o tipo de resfriamento. Quanto mais rápido o resfriamento,
comumente, mais profunda será a alteração de estrutura, porém há tendência a
se empenar ou até mesmo fissurar a peça, dependendo de sua geometria. Quanto
mais lento o resfriamento, menor a profundidade da transformação estrutural,
porém menor é a chance de empenamento e fissura. Deve-se manter um equilíbrio,
portanto, entre essas duas possibilidades ao se escolher a velocidade e o meio de
resfriamento do material. O Quadro 13 indica alguns meios e suas velocidades
tradicionais de resfriamento.
QUADRO 13 - VELOCIDADES RELATIVAS DE RESFRIAMENTO DE DIVERSOS MEIOS**

Velocidade relativa de resfriamento para diâmetros de
Meio de resfriamento
1’’ 2” 3”
O mais drástico (teórico) 1,23 0,3 0,14
Água em agitação 1 0,27 0,13
Óleo em agitação 0,4 0,18 0,093
Corrente de ar 0,032 0,0157 0,0102
Ar tranquilo 0,0152 0,0075 0,0048
237
**Essas velocidades são indicadas para o centro de cilindros longos de uma liga
austenítica Fe-Ni, quando a temperatura do centro é 550 °C, comparadas com a
velocidade de resfriamento de um cilindro de 1" de diâmetro, resfriado em água
em agitação a uma velocidade de 38 °C /seg.
4.1.4 Atmosfera no interior do forno

É indesejável que se formem óxidos na superfície da peça e que ocorra
o fenômeno da descarbonetação (que pode resultar em um amolecimento na
superfície do aço).
Deve-se evitar composições oxidantes na atmosfera do forno, representadas

nas reações a seguir (CHIAVERINI, 1996).
2 Fe+O2 ⇒ 2 FeOcausada pelo oxigênio;

Fe+CO2 ⇒ FeO +CO causada pelo gás carbônico;
2 Fe+H 2O ⇒ FeO +H 2 causada pela água;
Elementos descarbonetizantes também são indesejados. As reações a

seguir retiram o carbono do aço, tornando-o mais mole do que o desejado:
2C +O2 → 2 CO
C +CO2 → 2 CO
C +2 H 2 → CH 4
Os fenômenos indesejados são evitados ao se construir uma atmosfera

protetora, de composição controlada no interior do forno, garantindo bom
acabamento e a dureza desejada à superfície do metal.
ATIVIDADE PRÁTICA – TRATAMENTOS TÉRMICOS PARA O AÇO

Neste experimento serão analisadas microestruturas do mesmo aço após
diferentes tratamentos térmicos.
OBJETIVO
Este experimento tem como objetivo analisar a influência da velocidade do

resfriamento sobre a microestrutura de amostras do aço, através dos tratamentos
térmicos de têmpera, normalização, recozimento pleno, revenido e coalescimento.
238
MATERIAIS
• Sete amostras de aço ABNT 1045, com formato favorável ao lixamento e

polimento, com posterior ataque com nital 3%.
• Forno apropriado.
• Microscópio óptico.
• Material de lixamento e polimento. Recomendam-se as lixas 220, 320, 400, 600,
1200, além de alumina 1 μm, 0,3 μm e 0,1 μm.
• Nital 3%.
PROCEDIMENTOS
1. Uma das amostras servirá de modelo, não sendo submetida a tratamentos.

Será denominada Amostra Padrão.
2. Austenitizar todas as outras seis amostras, com tempo de homogeneização de
45 min, a 850 °C.
3. Uma das amostras será resfriada ao ar. Será denominada Amostra I.
4. Uma das amostras será resfriada ao forno. Será denominada Amostra II.
5. Submeter as outras quatro amostras aos seguintes procedimentos:
a. Recolocar uma delas no forno, durante 1 h, reaquecendo-a a 350 °C. Será
denominada Amostra III.
b. Recolocar uma delas no forno, durante 1 h, reaquecendo-a a 450 °C. Será
denominada Amostra IV.
c. Recolocar uma delas no forno, durante 1 h, reaquecendo-a a 550 °C. Será
denominada Amostra V.
d. Recolocar uma delas no forno, durante 1 h, reaquecendo-a a 700 °C. Será
denominada Amostra VI.
6. Lixar as amostras, em ordem crescente de lixa (da mais grossa para a mais fina).
Posteriormente, polir.
7. Atacar as amostras com nital 3%, durante tempo adequado para revelar a
microestrutura.
8. Analisar no microscópico óptico.
QUESTIONÁRIO
1 Quais são as características microestruturais observadas na amostra padrão?
2 Quais são as características microestruturais observadas na Amostra I?
3 Quais são as características microestruturais observadas na Amostra II?
4 Quais são as características microestruturais observadas na Amostra III?
5 Quais são as características microestruturais observadas na Amostra IV?
6 Quais são as características microestruturais observadas na Amostra V?
7 Quais são as características microestruturais observadas na Amostra VI?
239
Influência do tratamento térmico do aço ferramenta AISI H13 no acabamento

superficial após usinagem
Francisco André Felipe Fernandes
Os aços ferramentas em geral são ligas Fe-C (ferro-carbono) com adição

de elementos de liga formadores de carbonetos, como o vanádio, tungstênio,
cromo, molibdênio e entre outros. Como o próprio nome sugere, tais aços são
aplicados na fabricação de ferramentas de corte, dobramento, moldes, matrizes
e qualquer outra ferramenta capaz de transformar um material em uma peça de
uso bem definido.
Embora exista uma quantidade vasta de aços ferramentas, a indústria de

ferramenta utiliza uma seleção destes materiais, somente utilizando os que apre-
sentam propriedades e desempenhos consagrados ao longo do tempo, como por
exemplo, o AISI H13, AISI D2 e AISI M2. Estes aços são sempre produzidos com
rigorosos controles de qualidades de composição química e homogeneidade. Em
quantidades pequenas e fabricados por forjamento, fundição de precisão ou me-
talurgia do pó.
Os aços que constituem a família H formam um grupo especial de aços de

alta liga utilizados em moldes para a fabricação de metais em altas temperaturas,
normalmente acima de 500°C. O aço AISI H13 apresenta características de eleva-
da temperabilidade, elevada resistência ao amolecimento ao calor, boa resistência
ao desgaste em temperaturas elevadas, excelente tenacidade, boa usinabilidade e
entre outras, é utilizado como molde permanente para a fabricação de fundidos
de metais não ferrosos, como o alumínio e magnésio.
O molde suporta grandes esforços provenientes do processo de fundição,

necessitando de elevada dureza (42 a 55 HRC). Para aumentar a dureza destes
materiais, os tratamentos térmicos são realizados de modo alterar e controlar a
microestrutura do material de acordo com a necessidade. Os moldes utilizados
na fundição de metais não ferrosos necessitam passar pelo processo de usinagem,
que implica na variação da rugosidade do material.
Com o objetivo de alcançar uma alta qualidade de performance, busca-se

uma menor rugosidade. Para isso, é possível variar os parâmetros de usinagem
a fim de controlar o acabamento superficial por meio da análise da superfície do
material usinado. A verificação da rugosidade é medida em um rugosímetro, ou
num perfilômetro, que fornece a rugosidade média em valores absolutos (Ra). O
objetivo deste trabalho é avaliar se o tratamento térmico comumente aplicado no
aço AISI H13, resulta em um melhor acabamento superficial após o 12 processo
de usinagem final.
240
Nesse intuito, foi verificada a influência de três tipos de tratamentos tér-

micos no aço AISI H13, destinado à fabricação de moldes para uso em fundição e
injeção de metais, mensurando a rugosidade obtida após a usinagem em quatro
diferentes condições.
FONTE: FERNANDES, André Felipe. Influência do tratamento térmico do aço ferramenta

AISI H13 no acabamento superficial após usinagem. 2019. 54f. Trabalho de Conclusão de
Curso (Graduação em Engenharia de Materiais) - Universidade Tecnológica Federal do Paraná,
Londrina, 2019. Disponível em: http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/10792/1/
LD_COEMA_2018_2_2.pdf. Acesso em: 25 out. 2019.
CHAMADA

241
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico você aprendeu que:
• A têmpera tem como objetivo a obtenção da martensita. O processo se baseia

no resfriamento rápido em água, óleo, ar ou salmoura de um aço previamente
aquecido a uma temperatura acima da temperatura crítica.
• A formação da martensita tem como resultado prático o aumento do limite de

resistência a tração do material, além do aumento da dureza.
• A martensita é a estrutura desejada, por possuir alta dureza, que se deve à dis-
torção do reticulado cristalino.
• As estruturas resultantes da transformação da austenita são a ferrita, a cemen-

tita e a perlita. De acordo com a proporção resultante, alteram as propriedades
mecânicas dos aços.
• A formação de cementita, ferrita e perlita exigem alterações no retículo crista-

lino e movimentação atômica via difusão.
• A curva transformação-tempo-temperatura (TTT) considera o tempo como pa-

râmetro, o que não ocorre no diagrama de equilíbrio. O significado disso é que
o aço passa por transformações dependentes do tempo em que se encontram
em certa temperatura.
• Nos casos em que o endurecimento apenas da superfície é mais conveniente do

que o endurecimento total da peça, a têmpera superficial é utilizada, podendo
ser produzido de diversas maneiras.
• Entre as vantagens da têmpera superficial podem-se citar o fato de que, em peças

de grandes dimensões, é mais fácil e menos custoso se endurecer apenas a su-
perfície, além de se obter melhor precisão dimensional e da possibilidade de se
reduzir custos ao se utilizar aços mais econômicos com a superfície endurecida.
• Na têmpera por indução o calor para se aquecer a peça é obtido por indução ele-
tromagnética. Tal obtenção se dá pela aplicação de uma corrente alternada através
de um indutor, gerando um campo que induz um potencial elétrico na peça.
• A tempera por chama consiste no aquecimento rápido da superfície da peça

para uma temperatura além da temperatura crítica utilizando-se uma chama
de oxiacetileno. A seguir, resfria-se a peça com um jato d’água borrifado, de
maneira a resultar em uma camada endurecida.
242
• A austêmpera consiste no método que pode substituir a têmpera e o revenido
em algumas aplicações. Baseia-se nas transformações da austenita que ocor-
rem à temperatura constante, sendo classificado como tratamento isotérmico.
• A vantagem da austêmpera sobre a combinação de processos de têmpera e re-

venido é a formação da bainita dar-se diretamente a partir da austenita a tem-
peraturas mais altas que a martensita, o que acarreta tensões internas resultan-
tes menores, diminuindo a tendência de o material apresentar empenamento e
fissuras.
• A martêmpera consiste em um processo utilizado para diminuir a distorção e

a tendência de empenamento que se origina do resfriamento rápido.
• A tempera sem transformação polimórfica é também conhecido como processo

de envelhecimento, trata-se de um tratamento térmico cujo processo principal
é a decomposição da solução sólida supersaturada.
• A solubilização envolve o aquecimento à tempera adequada, durante um tem-

po suficiente para a dissolução de um ou mais constituintes, seguido de resfria-
mento bastante rápido para mantê-los em solução.
• O recozimento é um tratamento térmico no qual o material é exposto a uma

temperatura elevada por um período prolongado, sendo, em seguida, resfria-
do lentamente, cujos objetivos são: aliviar tensões; aumento da ductilidade/
tenacidade; produção de uma microestrutura específica.
• O recozimento, por vezes, demanda um tempo de operação relativamente lon-

go, sendo substituído pelo recozimento isotérmico. Também conhecido como
recozimento cíclico, consistem em aquecer o aço sob as mesmas condições do
recozimento pleno, sucedido de resfriamento rápido até uma determinada tem-
peratura, escolhida de acordo com o diagrama de transformação isotérmico.
• O recozimento para alívio de tensões consiste em aquecer a peça a uma deter-

minada temperatura abaixo do limite inferior da zona crítica, permanecendo
até o equilíbrio (uniformização) e, em seguida, resfriá-la ao ar até a temperatu-
ra ambiente.
• O recozimento em caixa consiste no tratamento utilizado para proteção super-

ficial de peças de aços, impedindo a oxidação.
• A esferoidização consiste em se aquecer e resfriar o material de forma a produ-

zir estrutura esferoidal de carbonetos no aço, visando melhorar a usinabilidade
dos aços.
• Diversos fatores podem influenciar durante o tratamento térmico, entre eles:

a etapa de aquecimento, tempo de permanência, processo de resfriamento, a
atmosfera no interior do forno, entre outros.
243
AUTOATIVIDADE
1 A têmpera tem como objetivo a obtenção da martensita. O processo se baseia

no resfriamento rápido em água, óleo, ar ou salmoura de um aço previamente
aquecido a uma temperatura acima da temperatura crítica. A velocidade
de resfriamento depende da estrutura do aço, além de suas dimensões e
geometria. Neste contexto, julgue as afirmações que seguem:
I- A formação da martensita tem como resultado prático o aumento do limi-

te de resistência a tração do material.
II- A martensita é a estrutura indesejada no processo de tempera, por possuir
baixa dureza devido à distorção do reticulado cristalino.
III- A austenita tem maior capacidade e, quando em alta temperatura, é capaz
de dissolver todo o carbono contido no aço.
É correto o que se afirma em:
a) ( ) I e II.
b) ( ) I e III.
c) ( ) III.
d) ( ) I.
2 A tempera por chama consiste no aquecimento rápido da superfície da peça

para uma temperatura além da temperatura crítica utilizando-se uma chama
de oxiacetileno. A seguir, resfria-se a peça com um jato d’água borrifado, de
maneira a resultar em uma camada endurecida. Neste contexto, julgue as afir-
mações que seguem.
I- Os aços mais recomendados para o processo de têmpera superficial são os

aços-carbono superleves, com teor de carbono acima dos 2,5%.
II- Quando se deseja obter maior resistência no núcleo da peça, utilizam-se
aços com elementos de liga apropriados.
III- Após o processo de têmpera superficial, as peças passam pelo processo de
revenido.
a) ( ) I.
b) ( ) II.
c) ( ) III.
d) ( ) II e III.
3 A tempera sem transformação polimórfica é também conhecida como pro-

cesso de envelhecimento, trata-se de um tratamento térmico cujo processo
principal é a decomposição da solução sólida supersaturada. Neste contexto,
julgue as afirmações que seguem.
244
I- O mecanismo de endurecimento é devido à crescente densidade de pre-
cipitados que, de forma geral, atuam como barreiras efetivas (obstáculos)
para as discordâncias.
II- O tempo e a temperatura de envelhecimento devem ser escolhidos de
modo a produzir um precipitado de tamanho adequado.
III- Com o aumento do tempo de envelhecimento, a resistência aumenta, atin-
gindo um valor máximo, no qual a taxa de coalescimento dos precipitados
depende dos coeficientes de difusão dos solutos.
É correto o que se afirma em:
a) ( ) I, II e III.
b) ( ) II e III.
c) ( ) I e II.
d) ( ) I.
245
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259

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TÓPICO 3 - MATERIAIS CERÂMICOS..............................................................................................41

UNIDADE 2 - MATERIAIS METÁLICOS TEORIA E APLICAÇÕES...........................................85

TÓPICO 1 - MATERIAIS METÁLICOS..............................................................................................87

TÓPICO 2 - AÇOS E SUAS APLICAÇÕES......................................................................................107

TÓPICO 4 - FERROS FUNDIDOS......................................................................................................139

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TÓPICO 1 - RECOZIMENTO DO AÇO E DO FERRO..................................................................163

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• compreender os principais conceitos e exigências relativos aos materiais

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O fluxo térmico consiste na taxa de transferência de calor por meio de

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