UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

PRISCILA STFANY DA SILVA SALES

Proposição de método para a identificação e o controle do nível de

segurança em laboratório de soldagem

Natal-RN
2022
 PRISCILA STFANY DA SILVA SALES

Proposição de método para a identificação e o controle do nível de

segurança em laboratório de soldagem

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia de Materiais, do
Centro de Tecnologia da Universidade Federal
do Rio Grande do Norte, como parte dos
requisitos para obtenção do título de bacharel
em Engenharia de Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Sérgio Rodrigues Barra

Natal-RN
2022
 FICHA CATALOGRÁFICA

Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN

Sistema de Bibliotecas - SISBI
Catalogação de Publicação na Fonte. UFRN - Biblioteca Central Zila Mamede

Sales, Priscila Stfany da Silva.

Proposição de método para a identificação e o controle do nível
de segurança em laboratório de soldagem / Priscila Stfany da
Silva Sales. - 2022.
71 f.: il.

Monografia (graduação0 - Universidade Federal do Rio Grande do

Norte, Centro de Tecnologia, Curso de Engenharia de materiais,
Natal, RN, 2022.
Orientador: Prof. Dr. Sérgio Rodrigues Barra.

1. Segurança do trabalho - Monografia. 2. Riscos -

Monografia. 3. Laboratório de soldagem - Monografia. 4. Medidas
de controle - Monografia. I. Barra, Sérgio Rodrigues. II. Título.

RN/UF/BCZM CDU 331.45

Elaborado por Ana Cristina Cavalcanti Tinôco - CRB-15/262

 FOLHA DE APROVAÇÃO

Assinaturas dos membros da comissão examinadora que avaliou e aprovou a

Monografia do (a) discente Priscila Stfany da Silva Sales, realizada em 14.02.2022

BANCA EXAMINADORA:

__________________________________
Prof. Dr. Sérgio Rodrigues Barra - Orientador
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN)

__________________________________
Prof. Dr. José Hilton Ferreira Da Silva – Avaliador 1
UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA (UFPB)

__________________________________
Prof. Dr. Maurício Mhirdaui Peres – Avaliador 2
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN)
 AGRADECIMENTOS

Gratidão a Deus por cada segundo de cuidado, por me sustentar em toda a

minha trajetória de formação profissional e pessoal.
A minha Família, em especial à minha bisavó (em memória), que sempre
acreditou em mim e desprendeu muitos esforços para minha criação. Minha prima
Vitória, que nunca me abandonou e sempre foi minha referência familiar. Ao meu
pai, madrasta Neci e irmã Mayara, que sempre entenderam minhas ausências, muito
em função de atividades acadêmicas. A minha avó Veríssima, que sempre esteve
vibrando com minhas conquistas.
Aos poucos, mas fiéis amigos, que estiveram comigo durante esse período de
graduação. Em especial, Beatriz Lucena, Gabriel e Débora.
A todos do laboratório de Inspeção e Soldagem (LS&I) da UFRN, que desde o
primeiro momento me acolheram e me fizeram uma com eles.
A Empresa Solidus Jr., que me fez crescer além do mérito acadêmico, me
permitindo uma visão empresarial administrativa e contato com diversos setores e
serviços.
A todos os professores do departamento de Engenharia de Materiais, que
foram grandes pilares para minha formação profissional. Guardarei cada
ensinamento e conselho com grande carinho, tentando sempre coloca-los em
prática.
Ao meu orientador Professor Dr. Sérgio Barra, por toda orientação, paciência
e compreensão ao decorrer do TCC e enquanto fui sua aluna no laboratório de
Soldagem e Inspeção (LS&I).
A UFRN, que me proporcionou uma ótima estrutura e suporte para realização
dos meus estudos.
A BCZM, local onde eu estudava e atuava como bolsista, de modo especial
agradeço aos bolsistas de circulação e aos bibliotecários: Euzébia, Kaline Flor, Ítalo,
Fernando, Márcia e Ana Luiza.
 RESUMO
Considerando a etapa de fabricação de um componente e/ou equipamento
industrial, o processo de fabricação por soldagem destaca-se pela sua importância
tecnológica, metalúrgica, econômica e, se não adequadamente planejado e
normalizado, pela possibilidade de influenciar nos requisitos de segurança em
ambientes industriais e laboratoriais. Em termos de risco de segurança a arco
elétrico, a operação de soldagem propicia temperaturas superiores a 3.000 ºC, a
radiação não ionizante (UVA e UVB), a incidência de fumos metálicos, e outras
condições potencialmente insalubres, perigosas e negativas frente à Saúde, Meio
Ambiente e Segurança (SMS). Desta forma, pensado em ambiente laboratorial
(práticas de ensino e/ou pesquisa em engenharia), uma forma de ação para atingir
níveis aceitáveis de saúde e segurança é a determinação das medidas de controle
dos riscos por meio da Análise Preliminar de Riscos (APR) e a inferência de planos
de ação. Assim, o trabalho objetiva o estudo e a proposição de medidas de controle
do nível de segurança em laboratórios de soldagem, por meio da implementação da
gestão de segurança e da utilização de métodos e ferramentas para a organização
do ambiente, a adequação do layout, a escolha e a utilização correta dos
equipamentos de proteção coletiva (EPCs) e dos equipamentos de proteção
individual (EPIs), a montagem de um plano de urgência e emergência, instrução
para o treinamento dos usuários e conscientização das responsabilidades e
comprometimento da equipe (alunos, técnicos e professores). Assim, como
resultado, busca-se um ambiente propício para a prevenção de acidentes, incidentes
e eliminação de desvios.

Palavras-chave: Segurança do Trabalho, Riscos, Laboratório de Soldagem, Medidas

de Controle.
 ABSTRACT
Seeks the manufacturing step of a component and/or industrial equipment, the
manufacturing process by welding stands out for its technological, metallurgical,
economic and, if not planned and standardized by possibility due to the safety
requirements in industrial and laboratory environments. In terms of safety risk to
electric arc, a welding operation provides temperatures above 3,000 degrees
Celsius, non-ionizing radiation (UVA and UVB) the incidence of metallic fumes, and
other potentially unhealthy, dangerous and negative conditions in the face of Health,
Environment and Safety (SHE). Thus, thought in laboratory environment (teaching
practices and/or research in engineering), a form of action to achieve acceptable
levels of health and safety isa determination of control measures through Preliminary
Risk Analysis (PRA) and inference of action plans. Thus, the work aims to study and
propose measures to control the level of safety in welding laboratories, through the
implementation of safety management and the use of methods and tools for the
organization of the environment, the adequacy of the layout, the choice and correct
use of Collective Protective Equipment (CPE) and Personal Protective Equipment
(PPE), the assembly of an emergency and emergency plan, instruction for the
training of users and awareness of the responsibilities and commitment of the team
(students, technicians and teachers). Thus, as a result, we seek an environment
conducive to the prevention of accidents, incidents and elimination of deviations.

Keywords: work safety, risks, welding laboratory, control measures.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Imagens que mostram em (a) o soldador exposto a radiação e fumos,

durante a operação de soldagem, e (b) um layout não planejado de uma hipotética
oficina de soldagem .................................................................................................... 3

Figura 2 - Imagem ilustrativa de um processo de soldagem e variáveis que existem

no processo ................................................................................................................. 8

Figura 3 - Identificação de postura inadequada em posto de trabalho de soldagem 11

Figura 4 - Imagem ilustrativa do processo de soldagem por arame tubular ............. 13

Figura 5 - Modelo de Análise Preliminar de Risco (APR) .......................................... 14

Figura 6 - Composição básica dos fumos de soldagem ............................................ 18

Figura 7 - Série histórica dos Acidentes de Trabalho (CAT) no Brasil ...................... 18

Figura 8 - Distribuição geográfica dos Acidentes de Trabalho (CAT) no Brasil ........ 19

Figura 9 - Estimativa de Subnotificação de Acidentes de Trabalho (CAT) ............... 20

Figura 10 - Itens que compõe a lista de EPIs descritos no Anexo I da NR-06 .......... 23

Figura 11 - Imagens que mostrando em (a) sinalização de proibição de fumo, (b)

sinalização de obrigatoriedade de uso de EPIs, (c) demarcação de espaço destinado
a equipamento de primeiros socorros, (d) sinalização de segurança em caso de
evacuação, (e) equipamento de proteção contra incêndio, (f) demarcação de espaço
destinado a máquina/equipamento ........................................................................... 25

Figura 12 - Imagens que demostram exemplos de Equipamentos de Proteção

Coletiva (EPC), em (a) fita zebrada, (b) corrente zebrada de segurança, (c) cone, (d)
pedestais zebrados de segurança ............................................................................ 26

Figura 13 - Ciclo PDCA ............................................................................................. 32

Figura 14 - EPC – Cortina de proteção para soldagem ............................................. 35

Figura 15 - EPC – Chuveiro e lava-olhos, utilizado para situações de emergência,

quando à contaminação por agente químico............................................................. 35

Figura 16 - Certificado de Aprovação (CA)................................................................ 38

Figura 17 - Imagens mostrando em (a) e em (b) Equipamentos de Proteção

Individual (EPIs), básicos utilizados nas atividades de soldagem a arco elétrico...... 39
Figura 18 - Modelo de planilha de controle de EPIs para laboratório ........................ 40

Figura 19 - EPIs impróprios para uso ........................................................................ 41

Figura 20 - EPIs armazenados de forma inadequada ............................................... 41

Figura 21 - Modelo de gestão de FISPQ por meio de QR code ................................ 42

Figura 22 - Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos (FISPQ),

ilustrando os pontos abordados pelo documento ...................................................... 43

Figura 23 - Mapa de Risco ........................................................................................ 44

Figura 24 - Sinalização vertical de segurança ........................................................... 45

Figura 25 - Sinalização horizontal de segurança, delimitação de área destinada a

equipamento de proteção contra incêndio................................................................. 45

Figura 26 - Ambiente laboratorial com inadequações de segurança ......................... 46

Figura 27 - Ambiente laboratorial com sugestões de adequações de segurança ..... 47

Figura 28 - (a) História em quadrinhos com foco no entendimento e na adequação

de laboratório através da aplicação do 5S (Elaborada pela autora) – situação sem a
adoção de 5S. ........................................................................................................... 48

Figura 28 - (b) História em quadrinhos com foco no entendimento e na adequação

de laboratório através da aplicação do 5S (Elaborada pela autora) – situação com a
adoção de 5S. ........................................................................................................... 49

Figura 29 - Sinalização horizontal de segurança e ausência de sinalização vertical,

especificando os equipamentos de combate a incêndio ........................................... 50

Figura 30 - Sinalização horizontal de segurança insuficiente e ausência de

sinalização vertical, especificando os equipamentos de combate a incêndio ........... 51

Figura 31 - Fluxograma de medidas em caso de acidente, com vítima, ou incidente,

sem vítima..................................................................................................................52

Figura 32 - Mapa mental de itens a serem observados na elaboração de adequações de

laboratórios de soldagem..............................................................................................54
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Classificação dos Principais Riscos Ocupacionais em Grupos, de Acordo

com sua Natureza e a padronização das Cores Correspondentes (Autora) ............. 16

Tabela 2 - Relação entre perigos e riscos em processos de soldagem (Autora) ...... 30

Tabela 3 - Relação entre perigos, riscos e efeitos gerados em processos de

soldagem (Autora).............. ....................................................................................... 30

Tabela 4 - Relação entre perigos, riscos, efeitos gerados e as medidas de controle e

mitigação em processos de soldagem (Autora) ........................................................ 31

Tabela 5 - Implementação do ciclo PDCA (Autora) ................................................... 33

Tabela 6 - Relação entre não uso ou uso inadequado de Equipamentos de Proteção

Individual, possíveis acidentes e consequências prováveis (Autora) ....................... 37
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

APR – Análise Preliminar de Riscos

ASME – American Society of Mechanical Engineers
CA – Certificado de Aprovação
CIPA – Comissão Interna de Prevenção De Acidentes
CLT – Consolidação das Leis Trabalhistas
DMAIC – Define, Measure, Analyse, Improve, Control
EPC – Equipamento de Proteção Coletiva
EPI – Equipamento de Proteção Individual
FISPQ – Ficha de Informações de Segurança de Profuto Químico
IV – Infravermelhos
LT – Limite de Tolerância
MIG – Metal Inert Gas
NBR – Norma Brasileira
NIOSH – National Institute for Occupational Safety and Health
NR – Norma Regulamentadora
OHSAS – Occupational Health and Safety Assesment Series
PDCA – Plan Do Check Action
PGR - Programa de Gerenciamento de Riscos
SAMU – Serviço de Atendimento Móvel de Urgência
SMS – Saúde, Meio Ambiente e Segurança
SNC – Sistema Nervoso Central
MTE – Ministério do Trabalho e Emprego
TIG – Tungsten Inert Gas
UPA – Unidade de Pronto Atendimento
UV – Ultravioleta
UVA – Ultravioleta A
UVB – Ultravioleta B
UVC – Ultravioleta C
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 1

2 OBJETIVOS ............................................................................................................. 6

2.1 GERAL .................................................................................................................. 6

2.2 ESPECÍFICO ........................................................................................................ 6

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................... 7

3.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ......................................................................... 7

3.2 SOLDAGEM .......................................................................................................... 7

3.3 SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO E AS RELAÇÕES COM SMS ....................... 12

3.4 ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO (APR) ......................................................... 13

3.5 RISCOS OCUPACIONAIS .................................................................................. 14

3.6 ACIDENTE DE TRABALHO ................................................................................ 17

3.6.1 Acidente na industria ........................................................................................ 20

3.7 RISCOS OCUPACIONAIS NO SETOR DE SOLDAGEM ................................... 21

3.8 RISCOS EM LABORATÓRIO DE SOLDAGEM .................................................. 22

3.9 MEDIDAS DE CONTROLE DE RISCOS OCUPACIONAIS ................................ 23

3.10 CICLO PDCA .................................................................................................... 27

4 PROPOSIÇÃO DE MEDIDAS DE GESTÃO E SEUS IMPACTOS EM AMBIENTE

LABORATORIAL ....................................................................................................... 28

4.1 APLICAÇÃO DA ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR) ............................ 28

4.2 IMPLEMENTAÇÃO DAS MEDIDAS DE CONTROLE COM BASE NA APR ....... 32

4.3 MEDIDAS DE CONTROLE QUE PODEM SER ADOTADAS EM LABORATÓRIO

DE SOLDAGEM COM BASE NA IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS .......................... 33

4.4 CONSIDERAÇÕES SOBRE AS MEDIDAS PROPOSTAS ................................. 52

5 CONCLUSÕES ..................................................................................................... 55

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 56
 1

1 INTRODUÇÃO

No contexto industrial, para que sejam produzidos diversos produtos, tais

como máquinas, equipamentos e outras estruturas, é necessário o uso planejado
dos processos de fabricação que atendam aos requisitos de projeto, norma e/ou
contrato, de forma a permitir a modificação e o incremento de valor por alterações
geométricas e/ou de propriedades almejadas. Os processos de fabricação podem
ser divididos em três grupos principais: (i) quanto a alteração de forma/volume (por
exemplo: usinagem), (ii) quanto a mudança de propriedade (por exemplo: adesão,
encruamento, dureza, abrasividade) e (iii) quanto a forma de montagem (disposição
geometria do que se quer produzir).
Dentre os processos de fabricação que induzem mudanças nas formas de
montagem e, de certa forma, nas propriedades do substrato, a soldagem por fusão
destaca-se pela combinação de custo acessível, facilidade de aplicação e níveis de
qualidade compatíveis com condições normalizadas (SOUSA e BARRA, 2012).
Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em
subgrupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir
as peças metálicas. Dentre estes, os processos de soldagem a arco (fonte de
energia: arco elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade
(MARQUES, MONDENESI e BRACARENSE, 2009).
O arco voltaico nos processos de soldagem emite radiação luminosa visível,
em praticamente todos os comprimentos de onda, incluindo as radiações ultravioleta
e infravermelha. Com uso do arco elétrico como fonte de calor (temperaturas
superiores a 3.000°C), há o surgimento de um espectro de radiação eletromagnética
não ionizante, composta por radiação ultravioleta (comprimento de onda entre
1,00.10-7 e 4,00.10-7 m), que não pode ser vista a olho nu, eles são classificados em
UVA (3,15.10-7 até 4,00.10-7 m), UVB (2,80.10-7 até 3,15.10-7 m) e UVC (1.00.10-7 até
2,80.10-7 m). A radiação infravermelha IV (comprimento de onda entre 7,7.10 -7 até
1,00.10-3 m), em alguns processos pode vir a existir, porém em grande maioria é
considerada inexistente, por isso, mesmo ambas podendo acarretar injúrias
ocupacionais nos olhos e na pele do soldador, a UV é considerada como a que mais
pode causar dados.
2

Na soldagem, a radiação não ionizante (nível de energia não suficiente para

destacar elétrons dos átomos), tem sua intensidade e tamanho de onda variáveis de
acordo com os parâmetros de soldagem, o tipo de eletrodo, o fluxo de material e o
revestimento (SOUSA e BARRA, 2012).
A Norma Regulamentadora 15 (NR-15) nomeada como atividades e
operações insalubres, relata que as operações ou atividades que exponham os
trabalhadores às radiações não ionizantes, sem a proteção adequada, serão
consideradas insalubres, em decorrência de laudo de inspeção realizada no local de
trabalho. Para efeitos da NR-15, o anexo 7 define que são radiações não-ionizantes
as micro-ondas, ultravioletas e laser.
A função de soldador destaca-se como uma das principais atividades que
podem gerar doenças ocupacionais. A atividade de soldagem é considerada como
sendo de grande risco ao profissional que a executa, podendo comprometer a
saúde. Agentes físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidente estão
sempre presentes em seu ambiente de trabalho (FUHR, 2012). Em suas atribuições
operacionais, a saúde do trabalhador pode ser afetada de várias maneiras, pois
durante a jornada de trabalho, o soldador está exposto a fumos de soldagem, gases,
poeiras, partículas, radiações, vibrações, ruídos, calor e outros (MAGRINI, 1999).
Além de todos estes riscos citados, o soldador está susceptível a riscos de acidentes
como batidas, choques elétricos, queda de peças, respingos e fagulhas de solda.
Contudo, é de extrema importância à utilização de sistemas e equipamentos para
assegurar melhores condições de trabalho (GIACOMIN, 2019).
Os funcionários que são comumente atingidos pelos riscos, provenientes da
operação de soldagem (principalmente na etapa de execução) são, normalmente, os
soldadores, os inspetores, os engenheiros e os supervisores. Para exemplificar, a
Figura 1 ilustra o soldador e o possível ambiente fabril e/ou laboratorial no qual
estará exposto durante a operação de soldagem a arco elétrico e, ao mesmo tempo,
as condições inseguras geradas pelo não planejamento do layout, não organização
de uma hipotética oficina de soldagem, ausência de treinamentos, a não
implementação de gestão de segurança ou não cumprimento dessas medidas.
 3

(a)

(b)

Figura 1. Imagens que mostram em (a) o soldador exposto a radiação e fumos, durante a
operação de soldagem, e (b) um layout não planejado de uma hipotética oficina de
soldagem ((a) Disponível em www.canva.com.br, adaptada pela autora e (b) disponível em:
www.researchgate.net).
4

Conforme Norma Regulamentadora 1 (NR-1), alínea g do item 1.4.1, há

obrigatoriedade, pelo empregador, da implementação de medidas de prevenção
segundo a seguinte hierarquia: (a) eliminação dos fatores de risco, (b) minimização e
controle dos fatores de risco, com a adoção de medidas de proteção coletiva, (c)
minimização e controle dos fatores de risco, com a adoção de medidas
administrativas ou de organização do trabalho e (d) adoção de medidas de proteção
individual.
A antecipação dos riscos e medidas preventivas são formas de eliminar ou
reduzir os riscos para os envolvidos direta ou indiretamente com a atividade.
Segundo RUPPENTHAL (2013), a gerência de riscos é uma metodologia que visa
aumentar a confiança na capacidade de uma organização em prever, priorizar e
superar obstáculos para, como resultado final, obter a realização de suas metas. A
Análise Preliminar de Riscos (APR) é uma ferramenta dentro do Gerenciamento de
Riscos usada para realizar uma análise qualitativa na fase de concepção ou
desenvolvimento de um projeto ou atividade cuja experiência em riscos na sua
operação é deficiente (HOLLEBEN, CATAI e AMARILLA, 2012). Na Norma
Regulamentadora 20 (NR-20), que trata segurança e saúde no trabalho com
inflamáveis e combustíveis, no item 20.7.3, há obrigatoriedade da elaboração da
APR, assim como na NR-12 (Máquinas e Equipamentos), NR-35 (Trabalho em
Altura), NR-36 (Segurança e Saúde no Trabalho em Empresas de Abate e
Processamento de Carnes e Derivados) e NR-18 (Segurança e Saúde no Trabalho
na Industria da Construção Civil), dentre outras, que trazem a Análise de Risco
como obrigatoriedade antes da realização da atividade.
A Norma OHSAS 18001:2007 é a versão mais atual da norma de Sistemas de
Gestão da Saúde e Segurança do Trabalho, muito aplicada em todo o planeta e
também no Brasil. A OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assesment
Series), estabelece os requisitos para um Sistema de Gestão de Segurança e Saúde
no Trabalho, por meio de uma política com objetivos e monitoramento do
desempenho. A OHSAS 18001 é uma norma de caráter preventivo que visa a
redução e controle dos riscos no ambiente de trabalho, seguindo a abordagem
PDCA – Planejar, Executar, Controlar e Agir (RUPPENTHAL, 2013). Segundo Neves
(2007), frente aos vários métodos de controle de qualidade e de melhoria das rotinas
e execução de tarefas, o ciclo PDCA merece destaque. O ciclo baseia-se em 4
pilares: Plan (planejamento), Do (Fazer), Check (checar) e Action (agir). Trata-se de
 5

um processo em equilíbrio dinâmico retroalimentado. Após a série de etapas

relacionadas, a retroalimentação do sistema faz com que cada ciclo desenvolva-se
em um plano superior de qualidade (LAGO, 2006). Com isso, as falhas identificadas
inicialmente são sanadas e tendem a não acontecerem mais, fazendo com que
ocorra sempre progressão na melhoria da execução da atividade.
Considerando os ambientes de qualificação e de aprendizagem voltados à
soldagem (laboratórios), nos quais são realizadas práticas experimentais dos
processos de soldagem a arco elétrico, ainda percebe-se a carência de
engajamento, quando se pensa na análise dos riscos provenientes da manipulação
de equipamentos, acessórios e de exposição aos agentes de riscos. Tal
inconsistência de gestão torna a vivência acadêmica e, por consequência, no
mercado de trabalho, fragilizada e com grande propensão à acidentes. Nos
laboratórios de soldagem, os riscos são similares aos encontrados na indústria,
tendo como diferencial o nível de controle dos riscos, faixas de aplicação, tempo de
exposição, grau de maturidade do operador, experiência na atividade, treinamentos
e capacitações.
Este trabalho foca na importância e necessidade de realização de Análise
Preliminar de Riscos (APR), como base para a identificação dos riscos existentes em
laboratórios de soldagem e meio para determinação das recomendações de
medidas preventivas e mitigadoras de controle desses riscos. Para isso, é utilizado o
ciclo PDCA com o intuito de garantir melhoria contínua das implementações.
Obtendo melhor rastreamento dos riscos e maior controle do nível de segurança em
laboratórios de soldagem.
6

2 OBJETIVOS

2.1. Geral

O objetivo geral deste trabalho é mostrar a possibilidade do rastreio e do

controle do nível de segurança dos usuários de laboratórios de soldagem.

2.2. Específicos
 Avaliar condições de controle do nível de segurança de laboratórios de
soldagem, via Análise Preliminar de Risco (APR);
 Avaliar condições de rastreabilidade do nível de segurança de laboratórios de
soldagem, via ciclo PDCA;
 Propor um método de controle para o nível de segurança em laboratórios de
soldagem;
 Estimular a cultura da organização e das ações exitosas em termos de
segurança, meio ambiente e saúde dos usuários dos laboratórios de
soldagem.
 7

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

OSWALDO e BUTTON (2004) relatam que os processos de fabricação

mecânica de produtos metálicos têm como objetivo a modificação de um corpo
metálico, com o fim de lhe conferir uma forma definida. Quanto a classificação, os
autores sugerem que os processos de fabricação podem ser divididos em dois
grupos: (a) processos mecânicos, nos quais as modificações de forma são
provocadas pelas aplicações de tensões externas (por exemplo, a conformação
mecânica a frio), e (b) processos metalúrgicos, nos quais as modificações de forma
estão relacionadas com variações nas temperaturas (por exemplo, a soldagem a
arco elétrico).
Por sua vez, considerando os processos de fabricação por união, MARQUES,
MODENESI e BRACARENSE (2009) apresentam as duas categorias. A primeira
categoria sendo baseada na ação de forças macroscópicas entre as partes a serem
unidas. Em complemento, a segunda categoria se baseia nas forças microscópicas -
interatômicas e intermoleculares. Para o primeiro caso os exemplos são a
parafusagem e a rebitagem, onde a resistência da junta é dada pela resistência ao
cisalhamento do parafuso ou rebite mais as forças de atrito entre as superfícies de
contato. Por fim, no segundo caso, a união é conseguida pela aproximação dos
átomos ou moléculas das peças a serem unidas, ou destes e de um material
intermediário adicionado à junta, até distâncias suficientemente pequenas para a
formação de ligações químicas, particularmente ligações metálicas e de Van der
Waals. Como exemplo para o segundo caso, tem-se a brasagem, a soldagem e a
colagem (adesão).

3.2 SOLDAGEM

A adequada definição do termo soldagem não é uma ação simplória, tendo

em vista que existem diferentes visões sobre a área, diversas técnicas de operação,
um leque vasto de equipamentos e variadas e controvérsias formas de utilização
deste grupamento dos processos de união. Nesta linha de raciocínio, destacam-se
8

os conceitos propostos pelas associações, sociedades e entidades classificadoras /

normalizadoras. Por exemplo, a American Welding Society (2001) conceitua a
soldagem como sendo um processo de união que produz a coalescência dos
materiais aquecendo-os até a temperatura de soldagem, com ou sem a aplicação de
pressão ou através da aplicação de pressão por si só, e com ou sem a utilização de
material de adição.
Quanto a aplicação, os processos de soldagem ou processos afins são
também utilizados na recuperação de peças desgastadas, para a aplicação de
revestimentos de características especiais sobre superfícies metálicas e para corte.
O sucesso da soldagem está associado a diversos fatores e, em particular, com a
sua relativa simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta simplicidade, não
se pode esquecer que a soldagem pode ser muitas vezes um processo “traumático”
para o material, envolvendo, em geral, a aplicação de uma elevada densidade de
energia em um pequeno volume do material, o que pode levar a alterações
estruturais e de propriedades importantes dentro e próximo da região da solda
(MODENESI, MARQUES e SANTOS, 2012). A Figura 2 ilustra como um processo
de soldagem se estabelece e algumas das variáveis existentes nesse processo.

Figura 2. Imagem ilustrativa de um processo de soldagem e variáveis que existem no

processo (Disponível em: https://blog.binzel-abicor.com/pt/entenda-a-soldagem-com-
eletrodo-revestido).
 9

As propriedades físicas e químicas dos gases de proteção, como o potencial

de ionização, a condutividade térmica, entre outras, definem as principais
características operacionais do arco eléctrico (CERQUEIRA, 2013). Os processos de
soldagem são reconhecidos como sendo um dos processos de fabricação, que
podem afetar o desenvolvimento de doenças ao trabalhador em longo prazo
(ANSCHAU, 2010). Os soldadores estão expostos a fatores de risco tão diversos
quanto os agentes químicos/fumos, radiação (UV, IV e luz visível - com atingimento
cutâneo e/ou ocular), ruído, vibrações, desconforto térmico, má
iluminância/encandeamento e/ou contrastes desadequados, posturas
mantidas/forçadas, o manuseamento de cargas/ queda de objetos e/ou ao mesmo
nível e o eventual trabalho em altura ou debaixo de água (com diferenças de
pressão atmosférica), bem como as particularidades de laborar em espaços
confinados (SANTOS e ALMEIDA, 2017).
A maioria do fumo produzido é proveniente do elétrodo, que se volatiliza; os
metais vaporizados reagem com o oxigénio, produzindo óxidos de metal, de
dimensão respirável (ZEIDLER e ERDELY, 2012). Consideraram-se os elementos
dos fumos de soldagem potencialmente tóxicos e classificados como um agente com
alta prioridade para uma avaliação como carcinógenos possuindo óxidos metálicos
de ferro, alumínio, cromo, níquel e manganês e compostos inorgânicos como
fluoretos e silicatos não cristalinos, além dos gases como o ozônio, óxidos de
nitrogênio e monóxido de carbono, incluindo produtos de deterioração dos
recobrimentos da solda como tintas, plásticos e óleos que podem estar presentes na
coluna de fumaça em partículas extremamente finas, que possuem um diâmetro
aerodinâmico variando de 0,2 a 0,6 mm, podendo se aglomerar nos pulmões
dependendo das taxas de emissão de cada processo (PERSWOONS, ARNOUDX,
MONSSU, et al., 2014). Complexos aerodispersoides são inalados pelo trato
respiratório e podem levar a efeitos adversos agudos, como a irritação das vias
aéreas, a síndrome de Brooks ou a síndrome da febre do soldador, e a doenças
crônicas como a redução da função pulmonar, asma, bronquite, pneumoconiose ou
câncer pulmonar e o câncer do Sistema Nervoso Central (SNC) (BALTHAZAR,
ANDRADE, SOUZA, et al., 2018).
Todos os processos a arco elétrico geram energia luminosa (luz visível), mas
não necessariamente emitem para o meio (por exemplo, enclausuramento do arco
no processo Arco Submerso), além de energia térmica, fumos e radiações nos
10

espectros infravermelha e ultravioleta. (HEWITT, 1999). Como citado anteriormente,

o arco elétrico se estabelece e acarreta o aparecimento das radiações intensas,
espectro de radiação eletromagnética não ionizante, em forma de raios
infravermelhos e luz visível que podem acarretar em danos ocupacionais nos olhos e
na pele do soldador.
Os soldadores configuram coletivo de alto risco para queimaduras de pele e
ocular em virtude da manipulação de objetos quentes e da radiação ultravioleta, o
que pode ocasionar diferentes distúrbios clínicos. O câncer de pele, por exemplo,
pode surgir devido à queimadura por metal quente ou por respingos de solda (AJAYI
e OMOTOYE, 2012). Em função da penetração da radiação UV e da dose, podem
surgir eritema, dor, edema, descamação, fotoalergia e queimadura; os UVC e os
UVB apenas atingem a epiderme, enquanto a UVA também pode atingir a derme. Se
a exposição for prolongada podem também aparecer o envelhecimento da pele
(perda de elasticidade), sobretudo com os UVA e alterações no DNA (que poderão
dar origem a patologia oncológica cutânea). Os IV produzem apenas efeitos
térmicos, quando muito atingindo capilares, provocando hiperpigmentação e
queimadura (CERQUEIRA, 2013).
Um estudo realizado pelo Instituto Nacional de Saúde e Segurança
Ocupacionais dos Estados Unidos (NIOSH, National Institute for Occupational Safety
and Health) no ano de 2010 chegou à conclusão de que cerca de 6% dos danos
causados à visão dos trabalhadores norte-americanos estão relacionados ao
processo de soldagem a arco elétrico (Sousa e Barra, 2012). Nos olhos, opacidade
das córneas, depósitos pigmentares maculares e até mesmo cegueira, devido à
exposição à radiação ultravioleta, durante atividade de solda, foram identificados em
estudo na Nigéria (AJAYI e OMOTOYE, 2012). Visita feita a uma empresa da região
metropolitana de Porto Alegre, que tem operações de solda do tipo MIG e TIG, em
entrevista a profissionais de soldagem, se constatou que mais de 50% dos
entrevistados queixaram de problemas nos olhos e dor de cabeça, apesar do uso de
elmo protetor da face, e protetor auricular. Normalmente as queixas eram feitas
pelos trabalhadores mais velhos, os mais novos normalmente não tinham nenhuma
queixa (GOLDMAN, 2000). A exposição à radiação pode potenciar o aparecimento
de alterações oculares (opacidades corneanas/ cataratas e depósitos maculares)
que, eventualmente, poderão culminar em amaurose (cegueira) (SANTOS e
ALMEIDA, 2017).
 11

Segundo FALZON (2007), um dos objetivos da ergonomia é centrado nas

pessoas, nas seguintes dimensões: segurança, saúde, conforto, facilidade de uso,
satisfação, interesse do trabalho dentre outros. A ergonomia tem áreas de
especialização voltadas para: ergonomia física, ergonomia cognitiva e ergonomia
organizacional. No setor de soldagem as posturas inadequadas e a falta de
orientação e conhecimento sobre a biomecânica humana e ergonomia são fatores
que podem levar a patologias, comprometendo a qualidade de vida do funcionário
(MEDRADO, 2007). NUNES, AMOEDO e CAMPOS (2018), observaram em
ambiente de soldagem aspectos que impactam no rendimento operacional, e
contribuindo para ausências no ambiente de trabalho: movimentos inadequados (
decorrentes do ângulo de soldagem), altura dos dispositivos de soldagem
(desproporcionais com a altura dos funcionários), fadiga e estresse (conjunto do
ambiente e condições de trabalho) e desmotivação (decorrente da contribuição dos
demais aspectos). As inferências estão ilustradas na Figura 3.

Figura 3. Identificação de postura inadequada em posto de trabalho de soldagem (Nunes,

Amoedo e Campos, 2018).

A Norma Regulamentadora 18 (NR-18) que trata da segurança e saúde no

trabalho na indústria da construção no item 18.7.6.1 relata que para fins desta NR,
considera-se trabalho a quente as atividades de soldagem, goivagem,
esmerilhamento, corte ou outras que possam gerar fontes de ignição, tais como
aquecimento, centelha ou chama.
Em relação a processos de soldagem, há riscos denominados riscos de
acidentes, dos quais são os mais relevantes o choque elétrico, incêndio e explosão
12

(TONIAZZO, 2014). Quando se executam operações de soldagem próximo a

materiais combustíveis devem ser tomadas medidas especiais para que centelhas,
fagulhas ou metais quentes não possam entrar em contato com aqueles materiais
(GOMES e RUPPENTAL, 2002).
Segundo MARQUES, MODENESI e BRACARENSE (2009), os acidentes por
choque elétrico são riscos muito sérios e constantes em operações de soldagem
baseadas no uso de energia elétrica, pois podem causar lesões ou levar até a morte,
seja por choque elétrico por si só ou pela queda da vítima devido a reação ao
choque.

3.3 SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO E AS RELAÇÕES COM SMS

A soldagem deve ser executada por soldadores qualificados e comprometidos

com a boa técnica de segurança e higiene, fundamental para a preservação da
saúde e da vida dos profissionais envolvidos, bem como da preservação ambiental.
A maioria dos acidentes na soldagem decorrem do desconhecimento (das regras de
segurança, da eletricidade e dos perigos existentes, do processo de produção, dos
materiais e equipamentos) e pela falta de utilização dos equipamentos de proteção
coletiva e de proteção individual (GOMES e RUPPENTAL, 2002). A Figura 4 ilustra
um processo de soldagem via eletrodo revestido, nesse processo há exibição das
variáveis que contribuem para os riscos da atividade, metais envolvidos, arco
elétrico, escória, etc.
 13

Figura 4. Imagem ilustrativa do processo de soldagem por eletrodo revestido e elementos

que compõe (Disponível em: www.canva.com.br, adaptada pela autora).

3.4 ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO (APR)

A análise preliminar de riscos – APR, é uma técnica utilizada para se

identificar previamente riscos inerentes a uma determinada atividade e/ou em um
ambiente. De modo geral, a APR dá um resultado de fácil entendimento quanto aos
riscos quem um ambiente proporciona ao colaborador bem como a devida correção
ou plano de ação para a não conformidade encontrada (PELLIN et al, 2017).
Segundo MARTINS e NATACCI (2009) uma vez levantados os eventos (etapas da
atividade) da forma mais completa possível, deve-se proceder a avaliação de suas
probabilidades de ocorrência e de suas consequências. Detectadas as
probabilidades de ocorrência “perigosamente altas” ou de consequências potenciais
inaceitáveis, devem-se introduzir alterações ou dispositivos apropriados que façam
com que esse conjugado, frequência - consequência, caia a níveis aceitáveis. Para
isso, o desenvolvimento de análises de risco deve seguir algumas etapas que
constituem uma forma de avaliar e melhorar a qualidade da instalação em análise, a
saber: (a) caracterização da instalação; (b) identificação dos perigos; (c)
identificação dos cenários acidentais; (d) quantificação das consequências de cada
cenário; (e) estimativa das frequências de cada cenário; (f) estimativa dos riscos; (g)
gerenciamento de riscos; e (h) planejamento de emergência, se necessário.
14

Considerando o cenário descrito anteriormente, FIGUEIREDO (2009) cita que

a Análise Preliminar de Riscos (APR), por sua vez, consiste em um estudo durante a
concepção ou o desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com a finalidade
de determinar os riscos que poderão estar presentes em sua fase operacional. Esse
procedimento é de suma importância, principalmente nos casos em o sistema a ser
concebido não possui semelhança com outros existentes. A APR abrange todos os
eventos perigosos cujas causas tenham origem no interior da instalação analisada,
englobando tanto as falhas de componentes ou sistemas, como eventuais erros
operacionais ou de manutenção (falhas humanas). A Figura 5 ilustra parte de uma
APR destinada à atividade de soldagem com utilização de eletrodo revestido, na
imagem observa-se que para cada etapa do serviço são identificados os riscos
(químico, físico, biológico, ergonômico ou de acidente), determinada a causa e o
perigo (ou fonte geradora), e as consequências, que são o que esse risco pode
gerar de dano, a avaliação qualitativa que indica a probabilidade do evento
acontecer (S= severidade, P= Probabilidade, CR= Criticidade), conforme matriz de
risco.

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO - APR

DESCRIÇÃO

DA
ATIVIDADE DE SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO
ATIVIDADE

ESTAPAS TIPO CAUSA OU

FONTE POSSÍVEIS MEDIDAS DE
DO DO NATUREZA
GERADORA CONSEQUÊNCIAS CONTROLE
SERVIÇO RISCO DO RISCO

Figura 5. Modelo de Análise Preliminar de Risco (APR) (Figura elaborada pela autora).

3.5 RISCOS OCUPACIONAIS

No Brasil, a legislação que garante o direito dos trabalhadores é a

Consolidação das Leis do Trabalho (CLT), que especifica as regras da relação de
contrato entre empresa e empregado. Diante da necessidade de esclarecer
 15

aspectos da CLT que precisavam ser explorados, em 1978 foram criadas as Normas
Regulamentadoras (NR) do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) que
estabelecem as condições mínimas para os ambientes de trabalho, a fim de
promover a segurança e a saúde dos trabalhadores (MASS, GRILO e SANDRI,
2018). Atualmente são 37 Normas Regulamentadoras, revogadas a NR-2 e NR-27.
A NR 09 (Avaliação e controle das exposições ocupacionais a agentes físicos,
químicos e biológicos), no item 9.2.2, relata que esta NR e seus anexos devem ser
utilizados para fins de prevenção e controle dos riscos ocupacionais causados por
agentes físicos, químicos e biológicos. Além desses riscos, os de acidentes e
ergonômicos também devem ser levados em consideração. Na Tabela 1 estão os
riscos ambientais; cada risco está associado a uma cor e grupo específico, na
descrição de cada grupo estão os riscos a serem considerados para fins de
classificação.
Por sua vez, o item 15.2 trata do exercício de trabalho em condições de
insalubridade, o qual, de acordo com o item 15.1.4, assegura ao trabalhador a
percepção de adicional, incidente sobre o salário mínimo da região, equivalente a:
15.2.1 40% (quarenta por cento), para insalubridade de grau máximo;
15.2.2 20% (vinte por cento), para insalubridade de grau médio;
15.2.3 10% (dez por cento), para insalubridade de grau mínimo.
Em complemento, o item 15.4.1 fala das ações a serem tomadas para
eliminação ou neutralização da insalubridade, que deverá ocorrer quando: (a) com a
adoção de medidas de ordem geral que conservem o ambiente de trabalho dentro
dos limites de tolerância; e (b) com a utilização de equipamento de proteção
individual.
16

Tabela 1. Classificação dos Principais Riscos Ocupacionais em Grupos, de Acordo com sua
Natureza e a padronização das Cores Correspondentes (Disponível em Portaria n.º 25, de
Dezembro de 1994, adaptada pela autora).

GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4 GRUPO 5

VERDE VERMELHO MARROM AMARELO AZUL

Riscos Riscos Riscos Riscos de

Riscos Físicos
Químicos Biológicos Ergonômicos Acidente
Ruídos Poeiras Vírus Esforço físico intenso Arranjo físico
Vibrações Fumos Bactérias Levantamento e inadequado
Radiações Névoas Protozoários transporte manual de Maquinas e
ionizantes Neblinas Fungos peso equipamentos sem
Radiações não Gases Parasitas Exigência de postura proteção
ionizantes Vapores Bacilos inadequada Ferramentas
Frio Substâncias Controle rígido de inadequadas ou
Calor compostos produtividade defeituosas
Pressões ou produtos Imposição de ritmos Iluminação
anormais químicos excessivos inadequada
Umidade Trabalho em turno e Eletricidade
noturno Probabilidade de
Jornadas de trabalho incêndio ou explosão
prolongadas Armazenamento
Monotonia e inadequado
repetitividade Animais
Outras situações peçonhentos
causadoras de stress Outras situações de
físico e/ou psíquico risco que poderão
contribuir para a
ocorrência de
acidentes

A NR-15 (Atividades e Operações Insalubres) é uma norma composta por

descrições iniciais e 14 anexos que tratam dos agentes que são passíveis de
insalubridade, desde que se enquadrem em requisitos determinados pela própria
norma. Para serem consideradas atividades insalubres os agentes previstos nos
anexos 1 (ruído contínuo ou intermitente), 2 (ruído de impacto), 3 (exposição ao
calor), 5 (radiações ionizantes), 11 (agentes químicos com caracterização por limite
de tolerância e inspeção no local de trabalho) e 12 (poeiras minerais) devem estar
acima dos Limites de Tolerância (LT). As atividades descritas nos anexos 7
 17

(radiações não-ionizantes), 8 (vibrações), 9 (frio) e 10 (umidade) só serão

consideradas como insalubres mediante laudo de inspeção do local de trabalho. Já
as atividades previstas nos anexos 6(condições hiperbáricas),13 (agentes químicos)
e 14 (agentes biológicos) são consideradas insalubres. O anexo 4 foi revogado.
Ainda no Anexo 7 da NR-15, observa-se a divisão em três itens, os quais
relacionam o que pode vir a ser considerado insalubre: (1) são radiações não-
ionizantes as microondas, ultravioletas e laser; (2) As operações ou atividades que
exponham os trabalhadores às radiações não-ionizantes, sem a proteção adequada,
serão consideradas insalubres, em decorrência de laudo de inspeção realizada no
local de trabalho; (3) As atividades ou operações que exponham os trabalhadores às
radiações da luz negra (ultravioleta na faixa de 400 a 320 nanômetros) não serão
consideradas insalubres.
Toda atividade que tenha algum agente que possa vir a ser considerado
como gerador de condição insalubre é necessária avaliação. A atividade do soldador
é regada de diversos riscos, sendo assim, necessária avaliação pontual de cada
atividade. É crucial a avaliação, pois a condição de exposição a insalubridade pode
acarretar em acidentes de trabalho.
A Figura 6 apresenta a composição básica dos fumos de soldagem. Eles
podem estar em duas formas: partículas e gases. O material particulado pode
causar irritação e doenças pneumoconiogênicas, já os gases podem causar irritação
e asfixia.
As insalubridades voltadas a soldagem devem ser avaliadas e comparadas
com o descritivo da NR-15.

3.6 ACIDENTE DE TRABALHO

Segundo o Artigo 19 da LEI Nº 8.213, de 24 de Julho de 1991, acidente do

trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço de empresa ou de
empregador doméstico ou pelo exercício do trabalho dos segurados (...), provocando
lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução,
permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho.
18

Figura 6. Composição básica dos fumos de soldagem (Goldman, 2000).

Para contextualizar a realidade brasileira, as imagens abaixo mostram como o

Brasil vem se comportando durante esses últimos anos a cerca de acidentes de
trabalho. A Figura 7 exibe um cenário em relação às notificações via Comunicação
de Acidente de Trabalho (CAT).

Figura 7. Série histórica dos Acidentes de Trabalho (CAT) no Brasil, INSS 2000-2017, AEAT
e 2018-2020, CATWEB) (Disponível em: https://smartlabbr.org/sst).
 19

A Figura 8 exibe a distribuição no território Brasileiro, a coloração vai variando

em decorrência do número de notificações; para os tons mais vermelho há mais
notificações, ou seja, maior o número de acidentes desse local. São Paulo mostra-se
como o estado de maior número de acidentes, e o Amapá com o menor número de
notificações. É importante relacionar a população e atividades econômicas de cada
local.

Figura 8. Distribuição geográfica dos Acidentes de Trabalho (CAT) no Brasil, INSS 2000-
2017 (AEAT) e 2018 (CATWEB) (Disponível em: https://smartlabbr.org/sst).

Acredita-se que no Brasil ocorra sub-notificação importante de acidentes do

trabalho, particularmente dos de menor gravidade e, em áreas menos
desenvolvidas, inclusive de acidentes graves (BINDER e CORDEIRO, 2003). A
Figura 9 exemplifica essa estimativa de subnotificações, em tom verde escuro estão
os valores dessa estimativa. O que faz com que os valores contidos nas figuras
anteriores tenham taxas de erros, sendo maiores os índices.
20

Figura 9. Estimativa de Subnotificação de Acidentes de Trabalho (CAT) (INSS - 2000-2017

(AEAT), 2018 (CATWEB). Tratamento e análise: SmartLab).

3.6.1 Acidente na indústria

As indústrias, caracterizam-se como um grande indicador de número de

acidentes. Esta consideração está relacionada ao fato das empresas do setor
apresentarem processos compostos por complexidades e operações que exigem
alto grau de segurança. Quando esse nível de segurança não é atendido torna-se
falho o processo e é potencializado o risco de acidente ou incidentes.
Os acidentes industriais surgem com o próprio processo de industrialização e
com o desenvolvimento de novas tecnologias (revoluções industriais). Como
exemplo do exposto, a adoção da tecnologia de máquinas a vapor, símbolo da
revolução industrial, é um exemplo disso. Nos EUA, a utilização dessas máquinas
empregando alta pressão resultou em 14 explosões só no ano de 1836, tendo como
consequência 496 óbitos. Na Grã- Bretanha, entre 1817 e 1838, 23 acidentes desse
tipo resultaram em 77 óbitos (MACHADO, PORTO e FREITAS, 2000). Essa
condição foi a base para o estudo e a normalização do processo fabril (por exemplo,
as proposições dos Códigos ASME).
LIMA (1976) relata que as raízes do problema residem na formação imperfeita
dos homens. Neste caso, fica a máxima amplamente conhecida de que “os
acidentes não acontecem, eles são causados”. Os acidentes estão associados, por
exemplo, com a falta de comunicação, com falta de supervisão, com o planejamento
defeituoso e, principalmente, com erros humanos, tais como agressão, distração,
fadiga, indisciplina, arrogância ou avareza. Como base nestas condições, os
 21

planejadores têm feito e estão fazendo tudo que podem para eliminar as causas
físicas e ambientais. Elimina-se os riscos ao preparar os planos das fábricas,
máquinas e processos, ao organizar os locais de trabalho e ao estruturar os
métodos de trabalho. Além disso, recorrer à ergonomia, para que a segurança
acompanhe as máquinas e fábricas, ainda no estágio de plantas e projetos. Mas,
devido ao fator humano, os acidentes podem continuar a acontecer.

3.7 RISCOS OCUPACIONAIS NO SETOR DE SOLDAGEM

Tanto no ambiente fabril quanto no ambiente laboratorial, os setores

destinados às operações de soldagem apresentam riscos aos envolvidos com a
atividade. De acordo com FANTAZZINI (1997), um fato importante a se observar é
que o dano à saúde do trabalhador pode não ser induzido, necessariamente, pela
simples presença do agente causador, mas que isso vai depender da combinação
ou da inter-relação de diversos fatores, como a concentração e a forma do
contaminante no ambiente de trabalho, o nível de toxicidade e o tempo de exposição
da pessoa.
No setor de soldagem, GOMES e RUPPENTHAL (2002) relacionam os riscos
possíveis de identificação, tais como:
a) Riscos ergonômicos;
b) Riscos ocupacionais devido à radiação;
c) Riscos ocupacionais devido aos ruídos;
d) Riscos ocupacionais devido a temperaturas extremas;
e) Riscos ocupacionais devido à iluminação deficiente;
f) Riscos ocupacionais devido à umidade;
g) Riscos ocupacionais devido a poeiras e partículas;
h) Riscos ocupacionais devido aos fumos e gases gerados na operação de
soldagem (arco aberto);
i) Riscos ocupacionais devido a choque elétrico;
j) Riscos ocupacionais devido a incêndios.

Portanto, os serviços de soldagem impõem condições e posturas críticas de

trabalho, havendo a necessidade de se prevenir problemas como as fadigas,
22

lombalgias, tenossinovites e tendenites, entre outros (GOMES e RUPPENTHAL,

2002).
Ao mesmo tempo, os ruídos estão presentes em quase todas as atividades
industriais e, logicamente, na soldagem essa realidade não é diferente. Operações
dessa natureza podem produzir ruídos que têm sua origem nos mais diversos
lugares, essas fontes podem ser do próprio processo, da fonte de energia, outro
equipamento ou ainda na própria atividade com os materiais a serem soldados,
geralmente metálicos ao se tocarem ou baterem podem produzir uma intensidade
elevada de ruído (PARANHOS, 2004).

3.8 RISCOS EM LABORATÓRIOS DE SOLDAGEM

Uma das visões da universidade, segundo WANDERLEY (2012), é que ela é

um lugar historicamente apropriado para a criação e divulgação do saber, para o
desenvolvimento da ciência, para a formação de profissionais de nível superior,
técnicos e intelectuais de que os sistemas necessitam.
Segundo MUNIZ (2003), o ato inseguro é a forma natural do comportamento
humano. Refletindo sobre os desafios que a educação deverá enfrentar nos
próximos anos para o entendimento e atendimento das necessidades do mercado
de trabalho globalizado. A implementação de uma prática educativa, com enfoque
pedagógico para autonomia, buscando à exposição segura aos riscos, poderá
contribuir para se vencer o desafio de se superar a insegurança. (LUCENA, 2007).
Nas operações de soldagem, a maioria dos acidentes estão relacionados a
lesões e danos materiais. Tais eventos podem ser exemplificados como:
queimaduras, intoxicações, danos oculares, corpos estranhos nos olhos, choques
elétricos, cortes e abrasão em mãos e pés, explosão, incêndios e óbitos. Acidentes
semelhantes aos citados, são relacionados com as violações de práticas seguras,
que muitas vezes não estão descritas em procedimentos e principalmente pela
utilização de equipamentos mal inspecionados e defeituosos (CAMPOS, LIMA e
TAVARES, 2012).
Os ambientes laboratoriais são onde os profissionais florescem o saber,
sendo assim é necessário que seja reflexo do que o mercado espera dos
profissionais que estão sendo formados. Os professores, alunos e outros que
 23

executam tarefas de soldagem devem ter conhecimentos, competências e

conscientização para não acontecer acidentes (LUCENA, 2007).

3.9 MEDIDAS DE CONTROLE DE RISCOS OCUPACIONAIS

Conforme o tem 6.1 da NR-6 (Equipamento de Proteção Individual – EPI), o

EPI caracteriza-se como todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo
trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a
saúde no trabalho.
Ao mesmo tempo, no item 6.2 são especificados que os equipamentos de
proteção individual, de fabricação nacional ou importado, só poderão ser postos à
venda ou utilizados com a indicação do Certificado de Aprovação (CA), expedido
pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho do
Ministério do Trabalho e Emprego. Em complemento, o Anexo I apresenta a Lista de
Equipamentos de Proteção Individual. Para fins de contextualização do exposto, a
Figura 10 ilustra os itens normalmente esperado de utilização, tanto no ambiente
fabril quanto no ambiente laboratorial.

Figura 10. Itens que compõe a lista de EPIs descritos no Anexo I da NR-06
(Elaborada pela autora).
24

Tratando-se de atividades de soldagem, em relação a medidas de proteção

individual, são destacados o uso de avental de couro, manguitos de couro, perneiras
de couro, botas de segurança, luvas com proteção para a radiação, máscara/
viseira, óculos, touca, capacete (para proteger da radiação na cabeça e pescoço) e
creme cutâneo protetor (SANTOS e ALMEIDA, 2017). Os gases e fumos são
gerados muito próximos ao operador, necessitando de um sistema de captação
pontual. Mesmo tendo a opção de usar máscaras adaptadas para o uso de
respiradores, as operações de soldagem devem ser feitas em locais bem ventilados
(TONIAZZO, 2014).
Segundo o descrito no 26.1.1 da NR-26. O qual tem como título a sinalização
de segurança, devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou
locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes. No item
26.1.2 o descrito, são relacionadas as cores utilizadas nos locais de trabalho para
identificar os equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar tubulações
empregadas para a condução de líquidos e gases e advertir contra riscos. Essas
colorações devem atender ao disposto nas normas técnicas oficiais como por
exemplo: instruções e Resoluções Técnicas do corpo de bombeiros (NBR 13434-2 -
sinalização de segurança contra incêndio e pânico, e NBR 7195 - cores para
segurança). Neste ponto, é importante salientar que o item 26.1.3 afirma que a
utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de
acidentes.
De acordo com a NBR 16820 (sinalização de emergência), no item 3.12, a
marcação de segurança representa o método utilizado para distinguir e identificar
determinados componentes, das edificações ou dos equipamentos, por meio de
elementos visuais provenientes de luz emitida por matérias fotoluminescentes.
Como forma de exemplificação, a seguir, são elencados alguns exemplos básicos de
sinalização de segurança, conforme Figura 11, onde em “a)” há sinalização vertical
com proibição do uso de fumo, em “b)” sinalização vertical que indica uso
obrigatório de Equipamentos de Proteção individual (EPIs), em “c)” sinalização
horizontal de delimitação de piso, área não pode ser obstruída, em “d)” sinalização
vertical de segurança indicando direção de fuga em caso de incêndio, em “e)”
identificação dos equipamentos de combate a incêndio a partir da coloração
vermelha, em “f)” sinalização horizontal de demarcação de espaço.
 25

(a) (b)

(c) (d)

(e) (f)
Figura 11. Imagens mostrando em (a) sinalização de proibição de fumo, (b) sinalização de
obrigatoriedade de uso de EPIs, (c) demarcação de espaço destinado a equipamento de
primeiros socorros, (d) sinalização de segurança em caso de evacuação, (e) equipamento
de proteção contra incêndio, (f) demarcação de espaço destinado a máquina/equipamento
(Elaborada pela autora).
26

Em adição, a NR-10, no item 10.2.8.1, descreve que em todos os serviços

executados em instalações elétricas devem ser previstas e adotadas,
prioritariamente, medidas de proteção coletiva aplicáveis, mediante procedimentos,
às atividades a serem desenvolvidas, de forma a garantir a segurança e a saúde dos
trabalhadores. Já no glossário da referida norma, o item 8 define os Equipamentos
de Proteção Coletiva (EPC), como dispositivos, sistemas, ou meios, fixos ou móveis
de abrangência coletiva, destinados a preservar a integridade física e a saúde dos
trabalhadores, usuários e terceiros. Na NR -18, que trata das condições de
segurança e saúde no trabalho na indústria da construção, no item 18.4.3, o
Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR), além de contemplar as exigências
previstas na NR-01, deve conter conforme alínea “c)”, projetos dos sistemas de
proteção coletiva elaborados por profissionais legalmente habilitados. A Figura 12
ilustra Equipamentos de Proteção Coletiva (EPCs) utilizados em isolamentos de
áreas.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 12. Imagens que demostram exemplos de Equipamentos de Proteção Coletiva

(EPC), em (a) fita zebrada, (b) corrente zebrada de segurança, (c) cone, (d) pedestais
zebrados de segurança (Elaborada pela autora).
 27

3.10 CICLO PDCA

Um dos procedimentos mais bem conhecidos na gestão da qualidade total

(TQM), é o uso do Ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Action). O PDCA, ou métodos
congêneres como o DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control), que
fundamentam projetos de melhoria segundo a abordagem Seis Sigma, são adotados
por inúmeras empresas gerando consideráveis efeitos positivos (Fonseca e Miyake -
2006). O ciclo PDCA é um método que visa controlar e conseguir resultados
eficazes e confiáveis nas atividades de uma organização. É um eficiente modo de
apresentar uma melhoria no processo. Padroniza as informações do controle da
qualidade, evita erros lógicos nas análises, e torna as informações mais fáceis de
entender. Pode também ser usado para facilitar a transição para uma cultura de
melhoria contínua (Agostinetto, 2006).
Faria e Longhini (2021) desenvolveram um trabalho que teve como objetivo a
implementação do Ciclo PDCA na gestão de manutenção de equipamentos
laboratoriais de uma indústria de celulose. Para isso, foram utilizadas tanto
ferramentas de qualidade, tais como diagrama de Ishikawa, 5W2H e branstorming,
quanto software de business intelligence. Com eles, foi possível identificar as causas
do problema estudado, bem como desenvolver indicadores para a gestão de
manutenção. Com isso, o processo atual de monitoramento refletiu em maior
confiabilidade, disponibilidade e controle de custos de manutenção e em decisões
assertivas sobre aquisição de equipamentos.
28

4 PROPOSIÇÃO DE MEDIDAS DE GESTÃO E SEUS IMPACTOS EM AMBIENTE

LABORATORIAL

4.1 APLICAÇÃO DA ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS

A Análise Preliminar de Riscos (APR) caracteriza-se como um método de

avaliação de riscos que deve ser realizada antes que a atividade seja desenvolvida.
Ela deve ser utilizada para que os riscos existentes possam ser filtrados, avaliados e
as medidas de controle, mitigação e recomendações de segurança possam ser
definidas, implementadas e cobradas, com o intuito de gerar a prevenção de
acidentes e doenças provenientes da exposição à atividade laboral.
Portanto, essa análise dá base para o documento geral que deve ser de
conhecimento de todos os envolvidos na atividade. Neste caso, sendo importante
que seja realizado o treinamento de todos os envolvidos.
A APR pode ser desenvolvida para todos os ambientes em que são
realizadas atividades, sendo assim, em ambientes laboratoriais ela pode ser
facilmente aplicada.
Os itens, abaixo relacionados, podem ser utilizados para que ocorra uma
análise adequada dos riscos e implementação das medidas preventivas.

a) Descrição detalhada das atividades desenvolvidas

Esta etapa é crucial, pois trata-se da descrição minuciosa de como a

atividade é desenvolvida. Nesse momento, é importante deixar claro todos os
parâmetros que envolvem a execução, por exemplo: corrente elétrica, tensão
elétrica, materiais, máquinas, equipamentos, ferramentas, elevação de carga,
posição corporal, EPIs, EPCs, especificação da função laboral de cada operador,
etc.
Neste caso, ao descrever uma atividade é estabelecido um procedimento
(roteiro) a ser adotado e rigorosamente cumprido, pois pressupõe-se que ali está a
execução mais eficiente e, relacionando com a APR, tem-se o procedimento (roteiro)
que promove maior segurança.
 29

b) Identificação dos Riscos

Com base no procedimento (roteiro) da atividade, efetua-se a identificação

dos riscos em cada etapa. É importante manter um olhar crítico para identificar
perigos que desprendem riscos à saúde e segurança dos envolvidos direta e
indiretamente com a atividade.
Tratando-se de um ambiente laboratorial voltado às práticas de soldagem,
são comuns alguns riscos, tais como: danos cutâneos, provindo da exposição à
radiação UVA e UVB e a superfícies cortantes e/ou suspensas e/ou aquecidas;
danos oculares, provenientes da luminosidade incandescente provinda do arco
elétrico; choque elétrico, quando a corrente elétrica percorre o corpo humano; danos
respiratórios, provenientes da inalação dos gases que são liberados durante o
processo de soldagem; ergonômicos, em função do layout do ambiente, postura do
operador, disposição das máquinas e equipamentos, sobrecarga de operação, etc.;
princípio de incêndio e/ou explosões, em função de cilindros de gases próximos,
excesso de calor no ambiente, presença de materiais combustíveis, etc.;
queimaduras, em função da alta temperatura empregada no processo. Além desses,
nessa fase de identificação de riscos, pode-se obter outros. Por isso, tão
fundamental é a avaliação de cada etapa envolvida na operação de fabricação por
soldagem.
Assim, tal risco deve ser classificado conforme seu tipo, que pode ser:
químico, físico, biológico, ergonômico e de acidente.

c) Causas dos riscos

Segundo TOCABENS (2011), o risco de uma atividade pode ter dois

componentes: a possibilidade ou probabilidade de um resultado negativo ocorrendo
e o tamanho desse resultado. Portanto quanto maior a probabilidade e perda
potencial, maior o risco. Já o perigo é entendido como um fator de exposição que
pode afetar a saúde adversamente.
É importante entender quais são as fontes geradoras dos riscos.
Compreende-se que se há o risco, existe um perigo associado, então esses são
identificados e, se não podem ser eliminados, os riscos associados a ele devem ser
controlados.
30

Como apresentado na Tabela 2, na soldagem é possível identificar,

comumente, uma relação entre os perigos e os riscos, a exemplo: a eletricidade é a
fonte geradora e um risco que pode ser associado é o choque elétrico.

Tabela 2. Relação entre perigos e riscos em processos de soldagem (Elaborada pela

autora).

PERIGO RISCO
Choque elétrico
Eletricidade Princípio de incêndio
Explosões
Raios infravermelhos e raios
Arco elétrico
ultravioletas
Calor
Fusão de partes metálicas Inalação de fumos metálicos

d) Efeitos

Conceitualmente, os efeitos são caracterizados como as consequências

clínicas e ambientais que irão se estabelecer se as medidas de controle dos riscos
não forem implementadas. Na Tabela 3, após a identificação do perigo e do risco
gerado, infere-se quais os efeitos causados a exposição ao risco sem medidas de
proteção, a exemplo: a eletricidade é a fonte geradora, um risco que pode ser
associado é o choque elétrico, que se acometer um indivíduo, pode gerar
queimaduras.

Tabela 3. Relação entre perigos, riscos e efeitos gerados em processos de soldagem

(Elaborada pela autora).

PERIGO RISCO EFEITO

Queimaduras, Parada
Choque elétrico Cárdio Respiratória,
perfurações, óbito.
Eletricidade Danos materiais e a
Princípio de incêndio
pessoas
Danos materiais e a
Explosões
pessoas
Raios infravermelhos e raios Lesões oculares e
Arco elétrico
ultravioletas cutâneas
Calor Queimaduras
Danos pulmonares,
Fusão de partes metálicas Fumos metálicos intoxicação, doenças
respiratórias.
 31

e) Medidas preventivas

Dados do Planalto, contidos no artigo 19 da Lei n. º 8.213 de julho de 1991,

embasa que acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço
de empresa ou de empregador doméstico ou pelo exercício do trabalho dos
segurados, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte
ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho.
Segundo SAGAWA, et. al (2019), incidentes são eventos ou circunstâncias que
podem resultar em danos desnecessários ao paciente, pode resultar de atos
intencionais ou não, e incluir quatro tipos: notificável circunstância (NC), quase-erro,
incidente sem dano, e evento adverso.
As medidas preventivas são destinadas a neutralização ou minimização dos
riscos no ambiente e na atividade. Na Tabela 4, as medidas de controle são
implementadas diante da prévia avaliação do risco, a exemplo: a eletricidade é o
perigo, pois trata-se da fonte geradora dos riscos; um risco que pode ser associado
é o choque elétrico, que se acometer um indivíduo, pode gerar queimaduras, como
medida preventiva estipula-se o uso de Equipamento de Proteção Individual (EPI).

Tabela 4. Relação entre perigos, riscos, efeitos gerados e as medidas de controle e

mitigação em processos de soldagem (Elaborada pela autora).

PERIGO RISCO EFEITO MEDIDAS DE CONTROLE

Verificação previa de
condições de todos os
Queimaduras, PCR, equipamentos que serão
Choque elétrico
perfurações, óbito. energizados.
Utilização de EPIs
apropriados.
Eletricidade
Verificação prévia de
Princípio de Danos materiais e a proximidade com materiais
incêndio pessoas combustíveis. Utilização de
EPIs apropriados.
Danos materiais e a Utilização de EPIs
Explosões
pessoas apropriados e EPCs.
Utilização de EPIs
Raios
Lesões oculares e apropriados, EPCs e
infravermelhos e
cutâneas promover período de
Arco elétrico raios ultravioletas
pausa aos executantes.
Utilização de EPIs e
Calor Queimaduras promover período de
pausa aos executantes.
Danos pulmonares,
Fusão de partes Utilização de EPIs
Fumos metálicos intoxicação, doenças
metálicas apropriados.
respiratórias.
32

4.2 IMPLEMENTAÇÃO DAS MEDIDAS DE CONTROLE COM BASE NA APR

Como descrito anteriormente, o Ciclo PDCA (Plan, Do, Check and Action) é
uma importante ferramenta de gestão para o gerenciamento de implementações de
melhoria de processos. A ferramenta pode ser empregada para garantir que as
medidas de controle estão sendo eficazes para o que se destina e que sempre estão
sendo revisadas para garantir a melhoria contínua. Neste caso, o PDCA segue o
fluxo conforme ilustra a Figura 13.

Os itens a seguir descrevem o que cada sigla representa para uma boa
implementação.

(i) Planejar (PLAN): envolve o estabelecimento dos objetivos e processos

necessários para atingir os resultados;

(ii) Executar (DO): relaciona-se com a implementação dos processos;

(iii) Verificar (CHECK): faz referência a monitoração dos processos que foram
estabelecidos no Planejar e no Executar.

(iv) Agir (ACTION): São as ações que fomentam a melhoria contínua

das implementações que foram feitas.

Figura 13. Ciclo PDCA (Elaborada pela autora).

 33

Para os ambientes de laboratório de soldagem propõem-se a implementação

do ciclo PDCA, conforme Tabela 5, que mostra as quatro etapas de execução do
ciclo.

Tabela 5. Implementação do ciclo PDCA (Elaborada pela autora).

Ciclo PDCA – Laboratório de Soldagem

Elaboração de APR
PLAN
Aplicação dos 5S
Executar APR
DO
Executar 5S
CHECK Verificação da eficácia da APR e 5S
ACTION Se verificar situação em que é necessária melhoria, rodar novamente o ciclo PDCA.

4.3 MEDIDAS DE CONTROLE QUE PODEM SER ADOTADAS EM LABORATÓRIO

DE SOLDAGEM COM BASE NA IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS

Durante a operação de processo de soldagem, os profissionais envolvidos se

expõem a diversos riscos. Neste caso, como já visto, a partir de uma avaliação
pode-se classifica-los em: químicos, físicos, biológicos, ergonômicos ou de
acidentes.
Na NR-1 (Disposições Gerais e Gerenciamento de Riscos Ocupacionais), há
o relato das medidas de controle de fatores de riscos, em que as medidas de
prevenção objetivam a eliminação, redução ou controle dos riscos. Essas medidas
são implementadas conforme a seguinte ordem de hierarquia descrita a seguir.

a) Eliminação dos fatores de risco

Nesta etapa, o objetivo principal é de eliminar a exposição. Caso ela não

tenha como ser eliminada, ou seja, a atividade precisa ser executada com a
exposição a determinado risco, segue-se para a alínea “b”. Por exemplo, se o
processo de soldagem não precisar de operador ou se o processo de soldagem não
precisar ser realizado, isso constitui a eliminação do risco. Assim como em grande
34

parte da indústria, em laboratório de soldagem essa medida é mais difícil de ser

colocada em prática, pois é necessário que os alunos tenham a experiência da
vivência prática no laboratório. Somando a isso, mesmo que o processo de
soldagem (demonstração) seja automatizado, os alunos ainda devem observar os
fenômenos associados, estando, portanto, expostos aos riscos inerentes. Logo, a
ocorre exposição e os envolvidos, direta e indiretamente, com a atividade devem
estar protegidos.

b) Minimização e controle dos fatores de risco, com a adoção de medidas de

proteção coletiva

Medidas de proteção coletiva são as que geram maior segurança a todos

indivíduos que estejam ligados direta ou indiretamente com a atividade. Caso a
minimização não seja satisfatória para garantir a total segurança, adota-se as
medidas da alínea “c”. Por exemplo, o isolamento e a sinalização de área. Assim
como nos diferentes setores industriais, na atividade em laboratório de soldagem, é
importante limitar o acesso à área de soldagem e que, fundamentalmente, os
motivos dessa limitação sejam compreendidos, uma vez que se trata de ambiente de
significativo risco. Sendo assim, algumas medidas de proteção coletiva devem ser
planejadas e implementadas, conforme exemplificadas pela Figura 14, que demostra
uma cortina de solda que são desenvolvidas com o intuído de demarcar e isolar o
ambiente de soldagem, protegendo o ambiente de respingos de solda e dos efeitos
dos raios ultravioletas provenientes do arco elétrico. Já a Figura 15, exemplifica um
chuveiro e lava olhos, que é voltado a eliminar ou diminuir possíveis contaminantes
da pele do indivíduo após um acidente A presença do chuveiro lava-olhos é
imprescindível em todos os laboratórios ou mesmo em outros locais de trabalho que
lidem com substâncias químicas.
 35

Figura 14. EPC – Cortina de proteção para soldagem (Disponível em:

http://www.episuldobrasil.com.br/cortina-para-protecao-de-solda-pr-1272-406161.htm).

Figura 15. EPC – Chuveiro e lava-olhos, utilizado para situações de emergência, quando à
contaminação por agente químico (Elaborada pela autora).
36

c) Minimizar e controlar os fatores de risco, com a adoção de medidas

administrativas ou de organização do trabalho

As medidas administrativas ou de organização do trabalho possuem o intuito

de gerar maior segurança durante as execuções da fabricação (atividade fabril /
laboratorial), por exemplo, através de: (a) treinamentos, (b) controle tempo de
exposição ao risco, (c) implementação de Ordem de Serviço (OS), (d) outras. Para
contextualizar o apresentado, a determinação do tempo de exposição de um
operador de soldagem aos riscos que são provenientes daquela atividade.

d) Adoção de medidas de proteção individual

Essa adoção deve ser realizada, conforme orienta a NR-6 (Equipamento de

Proteção Individual – EPI). Portanto, os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs)
que são utilizados para que, em caso de acidente, as consequências sejam
minimizadas. Sendo assim, os EPIs não evitam os acidentes, mas podem minimizar
até em 100% as consequências que podem vir a serem geradas. A tabela 6
exemplifica, com imagens ilustrativas, possíveis consequências em detrimento da
não utilização, ou uso inadequado de Equipamentos de Proteção Individual, que são
comumente usados em atividade de soldagem.
Os EPIs devem ser utilizados sempre que a exposição a riscos for acontecer.
Para as atividades em soldagem, os EPIs devem ser determinados conforme a
Análise Preliminar de Riscos (APR). Para ser considerado EPI o equipamento ou
produto, conforme Norma Regulamentadora 6 (NR-6), precisa ter Certificado e
Aprovação, esse documento informa os dados do fabricante, as características do
EPI (tamanho, cor, marcação do CA, descrição), laudo (recomendação do uso),
observações (dados referentes aos ensaios realizados no EPI), situação (válido ou
vencido), dentre outras informações. A Figura 16 é um CA referente a luva de
proteção a ser utilizada em atividade de soldagem.
 37

Tabela 6. Relação entre não uso ou uso inadequado de Equipamentos de Proteção

Individual, possíveis acidentes e consequências prováveis (Figuras em www.canva.com.br,
adaptações pela autora).
EPI não utilizado ou utilizado
incorretamente (desvio de Acidente Possível dano
segurança).

Contato com o calor e faíscas Queimaduras

Luvas de raspa
provenientes do arco elétrico (1º, 2º ou 3º grau)

Contato direto com luminosidade Danos oculares (lesão na retina e

Máscara de solda
proveniente do arco elétrico córnea)

Ausência de proteção para o corpo

Maior contato com arco elétrico Queimaduras
(ex: avental de raspa, macacão)

Ausência de Proteção respiratória Inalação de fumos metálicos Alergias, intoxicação, dentre outros
38

Figura 16. Certificado de Aprovação (CA) (Disponível em:caepi.mte.gov.br e modificado pela

autora).

Os EPIs devem ser adquiridos com o Certificado de Aprovação (CA) válido no

dia da compra. É recomendável essa consulta antes de efetuar a aquisição e guarda
do comprovante de compra, evitando transtornos legais em relação ao uso. A Figura
17 exemplifica EPIs que, em conformidade com a APR, podem ser utilizados em
atividades de soldagem.
 39

(a)

(b)

Figura 17. Imagens mostrando em (a) e em (b) Equipamentos de Proteção Individual (EPIs),
básicos utilizados nas atividades de soldagem a arco elétrico (Elaborada pela autora).

Para melhor controle dos EPIs em laboratórios, é importante manter um

inventário, pois ajuda na organização, guarda e conservação dos EPIs. No inventário
é importante manter informações de:
 Nome do EPI;
 Fabricante;
40

 Certificado de Aprovação (CA);

 Data de compra;
 Validade pelo fabricante;
 Descrição de recomendação de uso;
 Quantidade disponível;
 Forma de descarte.

A Figura 18 exemplifica um modelo de planilha de controle de EPIs que pode

vir a ser utilizada em laboratórios de soldagem, gerando maior confiabilidade,
organização e rastreabilidades desses equipamentos.

Figura 18. Modelo de planilha de controle de EPIs para laboratório (Elaborada pela
autora).

Além do inventário, uma boa gestão de fornecimento dos equipamentos se

faz necessária, com isso obtêm-se um cenário geral a respeito do uso, guarda e
conservação.
Os Equipamentos de Proteção Individual que não estão próprios para uso
devem ser substituídos e o inutilizável deve ser descartado adequadamente. Para os
EPIs serem considerados inutilizáveis, as suas características devem ter sido
violadas, por exemplo: rasgos, furos, desgaste por tempo de uso, partes ausentes
(que não têm como ser repostas), etc.
A Figura 19 demonstram aspecto de EPIs que não estão próprios para uso
em função do tempo de uso e desgastes que geraram danos como furos, rasgos,
aranhões, opacidade, etc. A Figura 20 exemplifica má guarda e conservações dos
EPIs, fazendo com que tenham desgastes prematuros, inutilizando os EPIs.
 41

Figura 19. EPIs impróprios para uso (Elaborada pela autora).

Figura 20. EPIs armazenados de forma inadequada (Elaborada pela autora).

42

Algumas outras medidas podem ser tomadas e tornam-se de grande valia

para uma boa gestão em laboratórios e meios de prevenção de acidentes, incidentes
e monitoração de desvios. Para facilitar o entendimento e a importância, abaixo
estão elencadas tais medidas.

a) Inventário de Produtos Químicos

Todo produto químico comercializado deve possuir a Ficha de
Informação de Segurança de Produto Químico (FISPQ), nela há informações
fundamentais a respeito da composição, manuseios, guarda, EPIs a serem
utilizados, atendimento de primeiros socorros, dentre outras. Em caso de
utilização de produtos químicos, é necessário que os usuários tenham acesso
a FISPQ, e que sejam treinados para manipular tal produto. Montar uma
pasta e utilizar QR code para rápido acesso torna-se um facilitador em
laboratórios. A Figura 21 demostra um modelo de como pode ser estruturado
o aviso de obtenção do arquivo. A Figura 22 exemplifica uma FISPQ real
referente a um eletrodo revestido, a imagem é composta por recortes de
partes da FISPQ, as informações contidas são importantes para a
determinação de medidas de controle dos riscos.

Figura 21. Modelo de gestão de FISPQ por meio de QR code (Elaborada pela autora).
 43

Figura 22. Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos (FISPQ), ilustrando

os pontos abordados pelo documento (Disponível em FISPQ.pdf (vonder.com.br) e modificada
pela Autora).

Certificar que as informações do rótulo do produto original estejam claramente

visíveis e, se ocorrer a fragmentação, essas informações também devem estar na
embalagem desse novo armazenador. Informações como nome da substância, a
concentração, a data e o nome do responsável. As formas de descarte desses
produtos químicos também devem estar claras para todos que farão o uso.

b) Boas Práticas
Boas práticas são formas de manter constante a importância da prevenção.
Em ambientes laboratoriais. Neste caso, as medidas relacionadas abaixo são
importantes.

 Não utilizar adornos (anéis, brincos, relógios, cordões, etc.);

 Em caso de cabelos compridos, mantê-los presos;
 Toda a equipe estar treinada para execução das atividades;
 Seguir rigorosamente as determinações das medidas de prevenção.
44

Para mobilizar a equipe a sempre estar realizando boas práticas, ações como
avisos, campanhas, palestras, eventos, história em quadrinhos, dentre outras
formas.
c) Mapa de Riscos
O mapa de riscos é uma importante ferramenta visual para avaliar a
percepção de riscos dos componentes do laboratório e para destacar aos
envolvidos e aos que visitem o laboratório, que naquele ambiente tem riscos
que podem gerar acidentes.
A elaboração do mapa de risco dos laboratórios deve ter participação
de todos os envolvidos com o ambiente, essa confecção está prevista na
Norma Regulamentadora número 5 (NR-5), a qual descreve sobre a
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA). Mas, pode ser adotado
por todos que desejam gerar um ambiente mais seguro e uma cultura de
prevenção. A Figura 23 mostra um exemplo de Mapa de Risco que foi
desenvolvido para um laboratório de soldagem.

Figura 23. Mapa de Risco (Elaborado pela autora).

d) Sinalização vertical e horizontal

A sinalização vertical é composta por placas de avisos que são posicionadas de
forma suspensa, ficando no campo de visão de pessoas que passam próximo. A
 45

Figura 24 apresenta alguns exemplos de sinalizações verticais aplicadas em

laboratório de soldagem.

(a) (b)
Figura 24. Sinalização vertical de segurança, indicações de obrigatoriedade de uso de EPIs
e proibição de fumo e ingestão de alimentos (Elaboradas pela autora).

Por sua vez, a sinalização horizontal é inserida no piso e tem o intuído de

demarcar e limitar áreas. Essa limitação pode ser, por exemplo, para demarcar área
destinada a máquina ou equipamento, especificar caminho seguro, alertar para
áreas que não podem ter obstrução, etc. Na Figura 25, onde a seta aponta para
sinalização feita para limitar área destinada a equipamentos de combate a incêndio.

Figura 25. Sinalização horizontal de segurança, delimitação de área destinada a

equipamento de proteção contra incêndio (Figura elaborada pela autora).
 46

Portanto, as sinalizações contribuem para um bom controle e organização do

ambiente, indicando e advertindo acerca dos riscos existentes, assim, também
gerando um local que promove a prevenção de acidentes. As colorações
empregadas devem atender ao disposto nas normas técnicas oficias.

e) Utilização do método 5S
O método de gestão 5S é importante para manter o ambiente limpo e organizado,
além de adaptar-se as mais diferentes realidades, por isso, indicada para ambientes
laboratoriais. Essa implementação tem o intuito de educar eliminando desperdícios,
desenvolvimento da criatividade, aumento da produtividade, prevenção de
acidentes, melhoria de processos, qualidade de vida e bom aproveitamento de
tempo e espaço físico, sendo base para outras melhorias.
A Figura 26 mostra um laboratório real de soldagem com necessidade de
reorganização, pois, apresenta características de um ambiente que não tem
padronização de atividades, desorganização do ambiente e insegurança
operacional. Tais inferências são feitas mediante ausência de sinalização de
segurança horizontal, marcações de delimitação de área dos equipamentos, e
vertical, placas de avisos, advertências e de identificação de máquinas,
equipamentos e tomadas; layout inadequado, que favorecem possíveis acidentes
em função do acumulado de equipamentos, gerando pouco espaço para a área de
trabalho, fios desorganizados, peças e ferramentas em locais inapropriados.

Figura 26. Ambiente laboratorial com inadequações de segurança (Elaborada pela autora).
 47

A Figura 27 mostra as indicações das possíveis correções a serem realizadas

nesse ambiente, favorecendo a organização, agilidade da atividade e segurança dos
envolvidos direta ou indiretamente com o ambiente.

Figura 27. Ambiente laboratorial com sugestões de adequações de segurança realizadas

pela autora (Elaborada pela autora).

A Figura 28 é a ilustração de uma história em quadrinhos que é utilizada para

explicar e motivar os usuários de laboratórios a seguirem o programa 5S; a imagem
tem o intuito de gerar maior percepção a respeito de como um ambiente organizado,
com participantes com senso de utilização e limpeza, que se preocupam em manter os
padrões e que possuam autodisciplina, gera maior produtividade, bem estar e
segurança.
48

(b)
Figura 28. (a) História em quadrinhos com foco no entendimento e na adequação de
laboratório através da aplicação do 5S (Elaborada pela autora) – situação sem a adoção
de 5S.
 49

Figura 28. (b) História em quadrinhos com foco no entendimento e na adequação de

laboratório através da aplicação do 5S (Elaborada pela autora) – situação com a adoção
de 5S.
50

f) Proteção contra incêndio

Os ambientes fabris e laboratoriais devem estar preparados para que possa
ocorrer o combate ao incêndio. Neste caso, as atividades a quente são as que
geram fonte de calor, permite a interação com combustíveis e, como consequência,
gere um princípio de incêndio, incêndio ou explosões. No caso especifico do estudo,
a atividade de soldagem por fusão (arco elétrico) é considerada como uma atividade
a quente, sendo fundamental que medidas preventivas contra incêndio estejam
presentes. Esses equipamentos de combate a incêndio devem sempre estar em
boas condições de uso, afinal, acidentes podem ocorrer a qualquer momento, sendo
assim, precisam estar preparados para combater. Neste caso, sendo o tempo de
resposta crucial para o combate. Por fim, além de equipamentos em conformidade e
funcionários treinados, a área em que esses equipamentos se encontram precisa
estar desobstruída e adequadamente sinalizada. A Figura 29 mostra a inadequação
no posicionamento de bebedouro e lixeira, que encontram-se dentro da área
delimitada pela sinalização horizontal, a Figura 30 ilustra a má abrangência da
sinalização. Além disso, sinalizações verticais seriam oportunas para indicar os
equipamentos de proteção contra incêndio.

Figura 29. Sinalização horizontal de segurança e ausência de sinalização vertical,

especificando os equipamentos de combate a incêndio (Elaborada pela autora).
 51

Figura 30. Sinalização horizontal de segurança insuficiente e ausência de sinalização

vertical, especificando os equipamentos de combate a incêndio (Elaborada pela autora).

g) Procedimentos em caso de acidentes ou incidentes

É importante que todos saibam o que deve ser feito em caso de acidentes ou
incidentes, como devem proceder e as comunicações necessárias. Nesse tocante,
torna-se fundamental a elaboração de um fluxograma com as medidas,
estabelecimentos e pessoas a serem envolvidas. Em ambiente laboratorial tornar
esse fluxo algo de conhecimento de todos e que fique visível é uma boa estratégia
de gestão e de prevenção a danos maiores após acidentes e incidentes. Abaixo está
o roteiro de coleta de dados para a construção de um procedimento em caso de
acidente ou incidentes. A Figura 31 é a base do fluxograma a ser gerado. A
identificação do cenário deve ser o primeiro ato a ser realizado, pois com base nele,
as outras medidas serão tomadas, em caso de acidente: ligar para SAMU e/ou ligar
para o Corpo de Bombeiros Militar ou Levar a vítima ao pronto atendimento mais
próximo. Em paralelo a essas ações os responsáveis pelo laboratório devem ser
contatados. Ou em caso de incidente: informar aos responsáveis pelo laboratório e,
sendo o caso, ligar para o Corpo De Bombeiros Militar.
 Identificar quem é o responsável pelo laboratório e o contato;
 Identificar um segundo contato para caso o responsável pelo laboratório não
seja encontrado de imediato;
 Identificar a Unidade de Pronto Atendimento mais próxima (UPA);
52

 Acrescentar os números de emergência do Corpo de Bombeiros Militar (193)

e SAMU (192);
 Montar fluxograma de procedimento de emergência;
 Treinar todos os envolvidos com o laboratório no procedimento.

Figura 31. Fluxograma de medidas em caso de acidente, com vítima, ou incidente, sem
vítima (Elaborada pela autora).

4.4 CONSIDERAÇÕES SOBRE AS MEDIDAS PROPOSTAS

A Análise Preliminar de Riscos permite que o laboratório possua a

caracterização dos riscos de modo mais precisos e mais bem descritos. Assim,
garantindo que as etapas de implementação de medidas de controle sejam
realizadas de forma mais assertivas. Com isso, os usuários podem ser melhor
preparados, com treinamentos, procedimentos e conscientização a respeito das
atividades. Essa prática de análise de riscos gera uma visão crítica dos envolvidos a
respeito de todos os processos que são realizados. Tal visão, empregada no meio
acadêmico, como os laboratórios, também gera bons frutos para o mercado de
trabalho, que recebe um funcionário com maior percepção de riscos, fomentando
uma cultura de segurança que vai além das fronteiras acadêmicas.
 53

A adoção do PDCA caracteriza-se como uma importante ferramenta que

agrega na adequação do laboratório para determinar as etapas necessárias para
executar o projeto. O método faz com que a atividade esteja constantemente sendo
avaliada, garantindo sempre a melhoria contínua, pois quando se identifica uma
falha no processo, o ciclo volta a rodar. O entendimento e aplicação do PDCA,
associado com a APR, limita o aparecimento de eventos não previstos, porém, caso
ele se estabeleça deve-se rodar o PDCA para que o infortúnio não aconteça
novamente.
Ao mesmo tempo, as medidas de controle visam determinar os melhores
caminhos para atingir a prevenção no ambiente laboral, prevenindo que incidentes
ou acidentes aconteçam, ou mesmo que, acidentes tenham consequências
máximas. Além disso, com a implementação de medidas preventivas, boas práticas
e outras ferramentas, os desvios de segurança, que são as ações base que sempre
antecedem acidentes e incidentes, vão sendo sanados e, por consequência, os
acidentes e incidentes também.
Laboratórios organizados, limpos e com gestão de segurança geram maior
credibilidade, respeito e confiabilidade à instituição, departamento, curso, e, por
consequência, aos alunos que estão sendo preparados, aos alunos que irão
ingressar, a visitantes e a empresas que cada vez mais buscam profissionais que se
preocupam com saúde e segurança dos trabalhadores.
Por fim, a cultura que os laboratórios possuem influencia no profissional que é
dado ao mercado de trabalho. Afinal, as primeiras bases são construídas ainda nas
escolas e universidades. Com a melhor formação dos profissionais em
gerenciamento de riscos, ocorre a propagação da prevenção.
O aluno ao entrar em laboratórios de soldagem, geralmente possui baixa
percepção de risco, imaturidades, recorrência de desvios de segurança, ausência de
visão de ambiente de trabalho, ausência de visão crítica processos e baixo nível de
treinamentos. O encontro com a realidade de um ambiente laboratorial que possui
gestão de segurança (preocupação com exposição a riscos, implementação de
medidas de controle de riscos, boa guarda e conservação de EPIs e EPCs,
rastreabilidade nos processos das atividades, treinamentos, boas práticas, etc.),
cuidado com o ambiente e bem-estar dos usuários, promoção do engajamento e
incentivo para executar as atividades de forma segura, dentre outras medidas, faz
com que a vivência traga frutos ao laboratório (zero acidentes, zero incidentes, zero
54

desvios de segurança, ambiente agradável, etc.), frutos ao aluno (habilidades de

gestão, fortalecimento do comprometimento com as atividades e segurança, maior
grau de responsabilidade, visão de ambiente de trabalho, etc.) e no momento de
inserção desse aluno no mercado de trabalho, as habilidades adquiridas podem ser
utilizadas para implementar ou fortalecer uma cultura de segurança, a cultura de
bons processos e boa gestão. Objetiva-se que o aluno que tem o contato com
ambiente que promove segurança e saúde no trabalho, compreenda que o
importante é cuidar de si, cuidar do outro e deixar ser cuidado.
Espera-se dos alunos, em contato (atividades) com laboratórios, que
identifiquem e entendam que a priorização da saúde e da segurança dos usuários,
que levem essa cultura adiante, geram ambientes de trabalho com aspecto mais
preventivo, impactando positivamente no cenário de números de acidentes de
trabalho no país. A Figura 32 ilustra medidas adotadas para elaboração das
adequações de segurança em laboratório de soldagem.

Figura 32. Mapa mental de itens a serem observados na elaboração de adequações de

laboratórios de soldagem (Elaborada pela autora).
 55

5 CONCLUSÕES

Com base nas condições apresentadas e discutidas é possível inferir que:

 Diante dos potenciais riscos que o processo de soldagem pode induzir,
seja em um ambiente industrial ou laboratorial, é fundamental a adoção
de medidas protetivas, com vista ao bem-estar dos usuários e/ou
operários;
 O entendimento, o planejamento e a adoção de um sistema adequado
de controle de riscos mantém a segurança dos envolvidos, direta e
indiretamente, com o processo de fabricação, cria um ambiente
propício para atingir a marca almejada de acidente zero;
 A APR agrega para a percepção de riscos. Sendo um documento
importante, gera uma percepção ampla da conduta do laboratório e
envolve todos integrantes em uma atmosfera de cultura de prevenção.
 Com o ciclo PDCA, há um controle de como as etapas das atividades
devem ser executadas;
 O ciclo possibilita um melhor aproveitamento da associação entre a
APR e as medidas de controle;
 A relação entre APR e PDCA faz com que os laboratórios, em especial,
com atuações em soldagem, ganhem maior confiabilidade para a
execução das suas atividades (ensino e/ou pesquisa), afetando
diretamente os números de acidentes, fazendo com que ocorra a
diminuição em relação ao percentual anteriormente existente.
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