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Fevereiro 2012
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA
UNIVERSIDADE DE COIMBRA
Fevereiro 2012
Resumo
i
Abstract
In this work address an energy integration study of the stripping and drying processes
of a suspension PVC production unit at CIRES, S.A.
Several energy integration scenarios have been considered in this study. It has been
concluded that the most promising energy integration configuration is the one corresponding
to the scenario B2, which provides an energy consumption reduction of 20% in comparison to
the current situation. The flash separation unit, as well as the air stream across the process
heat transfer units, is not considered in this configuration.
Future work directions are indicated, namely regarding the development of a more
detailed mathematical model and the economic analysis of the proposed energy integration
solution.
iii
AGRADECIMENTOS
v
Índice
Resumo...................................................................................................................................................... i
Abstract ................................................................................................................................................... iii
AGRADECIMENTOS ............................................................................................................................. v
Índice ...................................................................................................................................................... vii
Lista de Tabelas ...................................................................................................................................... ix
Lista de Figuras ....................................................................................................................................... xi
1 – Introdução ..........................................................................................................................................1
1.1 – Poli(cloreto de vinilo) .................................................................................................................1
1.1.1 – Aplicações finais ..................................................................................................................4
1.1.2 – Processo industrial de produção de PVC em suspensão ......................................................6
1.2 – Objectivos e organização da tese ..............................................................................................11
2 – Integração Energética .......................................................................................................................13
2.1 – Conceitos ...................................................................................................................................15
2.2 – Metodologia ..............................................................................................................................16
2.3 – Ferramentas de cálculo ..............................................................................................................17
3 – Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem (S-PVC) ........................................19
3.1 – Processo actual ..........................................................................................................................20
3.2 – Cenário A ..................................................................................................................................25
3.2.1 – Recolha de dados................................................................................................................25
3.2.2 – Determinação do consumo mínimo de energia ..................................................................26
3.2.3 – Determinação do número mínimo de permutadores de calor .............................................32
3.2.4 – Projecto da rede de permutadores de calor.........................................................................33
3.2.5 – Cenário A1 .........................................................................................................................38
3.2.6 – Cenário A2 .........................................................................................................................47
3.3 – Cenário B ..................................................................................................................................54
3.3.1 – Cenário B1 .........................................................................................................................61
3.3.2 – Cenário B2 .........................................................................................................................65
4 – Conclusões .......................................................................................................................................71
vii
4.1 – Trabalho futuro..........................................................................................................................73
Bibliografia ............................................................................................................................................75
Apêndices ...............................................................................................................................................77
Apêndice A – Programas para o cálculo do consumo energético ......................................................79
A.1 – Coluna de stripping ..............................................................................................................79
A.2 – Tanque flash .........................................................................................................................83
A.3 – Tanque de balanço ................................................................................................................86
A.4 – Unidade de secagem .............................................................................................................88
A.5 – Determinação do consumo energético .................................................................................90
Apêndice B – Determinação de propriedades físico-químicas ..........................................................97
Lista de Tabelas
ix
Lista de Figuras
xi
Figura 32 – Flowsheet do Cenário B2.................................................................................................. 68
1 – Introdução
1
2 Introdução
Tabela 1 – Mecanismo genérico da reacção de polimerização por radicais livres (Ravey et al., 1974).
Tal como referido anteriormente, o PVC é um dos polímeros mais usados pela
sociedade contemporânea devido, em parte, ao seu baixo preço de mercado mas
principalmente, devido à sua enorme versatilidade na vasta gama de produtos finais. Esta
versatilidade deve-se sobretudo à capacidade que o PVC tem em incorporar na sua matriz
outros compostos químicos, nomeadamente plastificantes, pigmentos, estabilizantes, entre
outros (Wilkes et al., 2005).
Na indústria dos plásticos, o processo de inclusão e mistura daqueles compostos
químicos no PVC é designado por formulação (Figura 1). No final deste processo de
formulação, o polímero resultante tem a designação de composto, já com as propriedades
específicas para um determinado tipo de aplicação rígida, semi-rígida ou flexível (Wilkes et
al, 2005).
Por fim, o composto passa por uma etapa de processamento final, como por exemplo,
a extrusão ou a moldação por sopro, produzindo um material apto para ser introduzido no
mercado. Na Figura 1 são apresentados alguns exemplos de aplicações do PVC consoante o
tipo de processamento final escolhido (Wilkes et al., 2005).
Figura 1 – Representação dos processos de formulação e de processamento final do PVC (Tomás, 2009).
1.1 Poli(cloreto de vinilo) 5
As principais áreas de aplicação dos materiais de PVC são a construção civil, o sector
da indústria alimentar, a área médico-hospitalar e a indústria automóvel (Wilkes et al., 2005).
Em termos percentuais, o sector da construção civil é aquele que mais consome PVC a
nível mundial. Utiliza cerca de 50% da produção mundial de PVC, e tem tendência para vir a
aumentar nos próximos anos, uma vez que se está a optar cada vez mais por materiais em
PVC em substituição dos materiais típicos de construção, como a madeira, o betão ou a argila
(Martins, 2009). Este comportamento de mercado é explicado pelo facto de facilmente se
conseguir ajustar as suas propriedades finais, como por exemplo, a sua flexibilidade ou
rigidez e/ou a sua opacidade ou transparência, em função da aplicação final que é pretendida.
Dos materiais feitos em PVC mais usados na construção, salientam-se as conexões e tubos
para os sistemas de canalização e esgotos, os perfis para janelas e o isolamento de fios e cabos
eléctricos (Zaioncz, 2004; Martins, 2009).
Outros exemplos de áreas de aplicação do PVC são a área alimentar e médico-
hospitalar. No caso da área médico-hospitalar, são exemplos de aplicação de PVC os
cateteres, os sacos flexíveis para o armazenamento de sangue e de soro e blisters para
comprimidos. No sector da indústria alimentar, são exemplos de aplicação de PVC as
embalagens para resguardar líquidos e alimentos, tais como, por exemplo, as garrafas de água.
Estes materiais têm uma especificação final diferente dos demais materiais que usam PVC,
uma vez que são materiais que intervêm no domínio da saúde humana, devendo, por isso,
conter no máximo 1 ppm de VCM residual no seu peso final, em vez dos 5 ppm estipulados
para os restantes materiais (Rodolfo Jr. et al., 2006).
Por fim, as restantes aplicações do PVC estão distribuídas por diversos sectores da
sociedade, como o da indústria automóvel, o de bens próprios ou o da indústria do calçado.
São exemplo disso, equipamentos tais como o tablier dos carros, os cartões de crédito,
brinquedos, mangueiras de jardim e sandálias e diversos acabamentos presentes no calçado
(atacadores, solas, entre outros) (Zaioncz, 2004; Wilkes et al., 2005).
6 Introdução
Figura 2 – Diagrama do processo de produção de PVC em suspensão (Adaptado de Saeki et al., 2002).
1.1 Poli(cloreto de vinilo) 7
Polimerização
Água 90 – 130 %
VCM 100 %
Agentes de Suspensão 0,05 – 0,15 %
Iniciadores 0,03 – 0,08 %
Depois de o reactor estar carregado, é essencial existir uma boa agitação para que o
VCM, que se encontra no estado líquido, se disperse na água em gotículas muito reduzidas
com cerca de 30-50 μm de diâmetro médio. A água, para além de actuar como fase contínua
para que o VCM se disperse, também tem um papel importante na transferência de calor da
mistura reaccional, para a manutenção de uma temperatura uniforme em todas as gotículas
presentes no reactor (Wilkes et al., 2005).
Sem os agentes de suspensão, as gotículas de VCM iriam coalescer devido à baixa
solubilidade do VCM na água (cerca de 3% em massa), daí a importância desses agentes que
8 Introdução
criam uma espécie de filme, em torno de cada gotícula, de modo a que estas fiquem suspensas
na água (Wilkes et al., 2005).
Os agentes de suspensão utilizados podem ser do tipo primário, com a função de
suspenderem as gotículas de VCM na água e controlarem a granulometria das partículas
primárias de PVC formadas ao longo da polimerização e do tipo secundário, que actuam no
interior dessas partículas controlando a sua morfologia (Wilkes et al., 2005).
Os iniciadores usados na polimerização devem, obrigatoriamente, ser solúveis no
VCM, de modo a migrarem para o interior das gotículas suspensas na água que se comportam
como múltiplos micro-reactores na polimerização de PVC. Outro aspecto importante nos
iniciadores é o seu tempo de semi-vida, que controla a velocidade à qual estes se decompõem
em radicais livres de forma a iniciarem a polimerização (Wilkes et al., 2005).
O processo de polimerização tem início quando a temperatura da mistura reaccional
atinge a temperatura especificada no protocolo (entre os 45 e os 75 ºC), originando a
dissociação térmica dos iniciadores. O elevado calor reaccional gerado (1540 kJ/kg) é então
removido por equipamentos de transferência de calor presentes no reactor, como a camisa de
arrefecimento que envolve o reactor, o condensador de refluxo, as serpentinas internas, entre
outros, tornando o funcionamento do reactor isotérmico (Saeki et al., 2002).
Por fim, o processo de polimerização termina quando a pressão interna do reactor
começa a diminuir bruscamente. Essa diminuição de pressão deve-se ao facto de quase todo o
VCM presente na fase líquida (entre os 85 e 95 %) já ter sido consumido e da transferência de
VCM na fase gasosa para a fase de polímero, devido às condições de subsaturação (Xie et al.,
1990).
O funcionamento do reactor é realizado de forma descontínua (batch). No final de
cada polimerização procede-se a uma recuperação do VCM que não reagiu, a uma descarga
do reactor, enviando o seu conteúdo (suspensão de PVC em água) para o tanque de suspensão,
e a uma limpeza e preparação desse reactor para uma nova sequência de carga de
polimerização (Tomás, 2009).
O VCM recuperado nesta etapa, e posteriormente na etapa de stripping, é enviado para
um gasómetro para depois ser purificado através de condensadores, de modo a poder ser
novamente reutilizado no processo de polimerização (Figura 2) (Wilkes et al., 2005).
Como referido anteriormente, a suspensão ao deixar o reactor é então encaminhada
para um tanque de suspensão, de maneira a que as etapas seguintes do processo,
nomeadamente os processos de stripping e secagem, possam operar agora de forma contínua.
1.1 Poli(cloreto de vinilo) 9
Stripping
Secagem
13
14 Integração Energética
Na opinião de muitos autores desta área (Smith, 2005; El-Halwagi, 2006), a integração
energética e a integração mássica constituem as duas principais ramificações da integração de
processos.
2.1 – Conceitos
2.2 – Metodologia
De salientar que antes de pôr em prática esta metodologia, o problema em estudo deve
estar bem definido, devendo constar informações referentes a custos económicos (Gundersen,
2000).
Figura 3 – Diagrama do processo actual. Os equipamentos HE-2451, HE-2452, HE-2453 e HE-2454 são permutadores de calor. Os equipamentos TK-2451 e TK-2452 são,
respectivamente, o tanque flash e o tanque de balanço. O equipamento CL-2451 é a coluna de stripping, o EJ-2451 é o ejector, o CF-2401 é a centrifugadora e o DR-2401 é
o secador de leito fluidizado. As correntes 1, 3, 5, 7, 8, 9 têm a designação de PS por ser a sigla em inglês de Polymer Suspension (suspensão de PVC em água) (ver Tabela
3). As correntes 2 e 10 têm a designação de vapor e VCM porque são compostas por vapor de água e VCM. As correntes 4, 11, 12 e 22 são correntes unicamente de vapor
de água, com a designação de vapor. As correntes 13, 18 e 19 são correntes de água líquida com a designação de água. A corrente 14 é designada por bolo porque
apresenta um teor de água muito baixo. A corrente 15 é um efluente. As correntes 16, 17 e 20 são correntes de ar com diferentes graus de saturação. A corrente 22 tem a
designação de PVC por conter na sua maioria (99%) PVC (ver Tabela 3).
22 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
Tabela 3 – Dados do processo actual (ver Figura 3). PS é a sigla em inglês de Polymer Suspension
(suspensão de PVC em água).
A corrente 1 depois de entrar pelo topo da coluna de stripping, circula através dos
pratos da coluna, saindo pela base da mesma isenta de VCM (0,001% na massa de PVC),
conforme acima explicado. Essa corrente, corrente 3, deixa a coluna em condições de
saturação (T=108 ºC) e é enviada para o tanque de separação (flash), TK-2451, com o
propósito de recuperar o calor dessa corrente. Esse calor recuperado é obtido através da
despressurização da corrente 3 no tanque flash, causando a sua vaporização parcial, dando
origem a uma corrente gasosa, corrente 4, e a uma corrente líquida, corrente 5. Este é um
importante passo no processo porque permite uma poupança de energia considerável, uma vez
que a corrente 4 é aproveitada para integrar a corrente 12, através do ejector EJ-2451 que
provoca vácuo, diminuindo assim o consumo de utilidade quente (corrente 11).
3.1 Processo Actual 23
A corrente 5, suspensão de PVC em água com 32,4% de PVC na massa total, vinda do
tanque flash segue então para o tanque de balanço TK-2452, unidade muito importante no
processo pois garante a continuidade das condições de operação às unidades a jusante caso
existam flutuações de variáveis de processo.
Na Figura 3, podemos observar que existe uma corrente de recirculação, corrente 6,
com o objectivo de evitar a precipitação de PVC nas condutas devido a possíveis flutuações
de caudal à entrada da centrifugadora CF-2401, originada pela diferença de densidades entre a
água e o PVC (Alsopp et al., 2003).
A corrente de saída do tanque de balanço, que é a soma das correntes 5 e 6 (corrente 7
na Figura 3), passa então pelo permutador de calor HE-2452 com o objectivo de diminuir a
temperatura de 86 ºC para 70 ºC, de modo a respeitar a temperatura máxima de operação da
centrifugadora.
A etapa seguinte do processo, a centrifugação, remove a água da corrente 9 tirando
partido da diferença de densidades entre o PVC e a água. Esta operação minimiza a utilização
de energia na unidade de secagem, que também tem a função de retirar água à suspensão. A
água removida (corrente 15) segue para uma unidade de tratamento de efluentes.
Por fim, a unidade de secagem DR-2401 utiliza como meios de secagem um fluxo de
ar quente e uma serpentina de água quente. O ar, previamente aquecido pelo permutador de
calor HE-2454 até à temperatura de 82 ºC, entra, por baixo, na câmara de secagem de leito
fluidizado (corrente 17) efectuando um percurso ascendente, transportando consigo a água
presente na corrente 14. Esta corrente está sujeita a um processo de secagem através de
mecanismos de difusão. É de salientar que o transporte da suspensão, designado agora por
bolo, da unidade de centrifugação para a unidade de secagem é efectuado por um parafuso
sem fim, uma vez que a quantidade de água é demasiado baixa (12% na massa total) para ser
realizado por uma bomba.
Em relação ao mecanismo de secagem através da serpentina, esta possui duas funções.
A sua principal função é fornecer calor à corrente 14 no sentido de facilitar a remoção de água
por parte do ar. Por outro lado, tem também por objectivo uniformizar a temperatura ao longo
da câmara de secagem. Para tal, utiliza-se um circuito de água quente (T= 82 ºC) na qual se
restabelece a energia perdida após a secagem, com adição de utilidade quente, nomeadamente
vapor de água (corrente 22).
24 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
Processo Actual Utilidade Fria (kW) Utilidade Quente (kW) Total (kW)
HE-2451 176,5 0
Corrente 11 0 615,6
HE-2453 0 633,2
Secagem
HE-2454 0 715,3
Neste trabalho, em vez de realizar uma integração energética ao processo tal como
funciona diariamente na CIRES, S.A., optou-se por efectuar uma integração energética do
processo em condições ideais de operação. Foi considerada a análise de dois cenários. O
Cenário A que compreende todos os equipamentos presentes no processo actual e, por
sugestão da CIRES, S.A., o Cenário B que não contempla a recuperação energética
actualmente realizada no tanque flash (TK-2451).
É de referir que no processo actual há correntes em condições afastadas da situação
ideal, nomeadamente a corrente que alimenta a coluna de stripping (corrente 1) a entrar a
67ºC e a corrente de lavagem dessa mesma coluna (corrente 13) a entrar a 45 ºC. Por situação
ideal considera-se que essas correntes entram na coluna de stripping em condições próximas
da saturação (T= 95 ºC), pois nessas condições tem-se uma temperatura o mais elevada
possível sem degradar o PVC. É de salientar que, tal como referido na Secção 1.1.2, uma
temperatura elevada facilita a remoção de VCM das partículas de PVC.
Na configuração actual o calor necessário para colocar a corrente 3 nas condições de
saturação, tem em conta os calores latentes e sensível pois o vapor entra em contacto com as
correntes 1 e 13. Na nova situação tal não aconteceria porque o calor utilizado para aquecer
essas correntes só teria em conta a energia correspondente ao calor latente, razão pela qual o
processo actual não opera com as referidas correntes próximas da saturação.
3.2 – Cenário A
Tabela 5 – Propriedades das correntes do processo para o Cenário A. A sigla PS (Polymer Suspension)
designa a suspensão de PVC em água.
É de salientar que a corrente 2 foi fraccionada em duas correntes por causa da variação
da sua entalpia não ser linear. Assim, a corrente 2a corresponde à entalpia do calor latente de
condensação dessa corrente e a corrente 2b corresponde à entalpia do calor sensível do sub-
arrefecimento até à temperatura pretendida. Com base na literatura, que refere que quando
estas situações ocorrem deve considerar-se a temperatura da corrente actual ligeiramente
superior à recolhida, optou-se pelo valor de 104 ºC como temperatura de entrada da corrente
2a (Relvas et al., 2002). Feitas estas considerações, foi possível que todas as correntes
presentes na Tabela 5 tivessem uma variação de entalpia linear.
Com a recolha de dados efectuada, os próximos passos da análise de integração
energética são a determinação do consumo mínimo de energia e a determinação do número
mínimo de permutadores de calor.
120
100
80
Corrente 7
T (°C)
60
Corrente 2b
40 Corrente 2a
Curva Composta Quente
20
0
0 200 400 600 800
Q (kW)
100
90
80
70
60 Corrente 13
T (°C)
50 Corrente 1
40
Corrente 16
30
Corrente 18
20
Curva Composta Fria
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Q (kW)
Assim sendo, com a construção das curvas compostas quente e fria (Figura 6), além de
se obter a informação sobre o consumo mínimo de utilidade quente (QQmin= 1554 kW) e sobre
o consumo mínimo de utilidade fria (QFmin= 0 kW), também se obtém outros dados
importantes relativo ao processo em análise. É o caso da quantidade máxima de energia
recuperada entre as correntes do processo (Qrec= 642 kW).
Na literatura, este cenário é definido como sendo um Threshold Problem, que são
cenários onde não existe Pinch (que corresponde às temperaturas de maior aproximação das
curvas compostas). Ou seja, até um determinado o processo integrado apenas precisa
de recorrer a uma das utilidades exteriores de maneira a satisfazer as suas necessidades
energéticas (Relvas et al., 2002).
É de realçar que a curva composta quente deve estar colocada, em toda a gama de
temperaturas consideradas no estudo de integração energética, acima da curva composta fria
para que a transferência de calor possa ocorrer (Relvas et al., 2002). Esta condição é
verificada na representação gráfica dada na Figura 6.
30 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
(1.1)
(1.2)
Tabela 6 – Determinação das temperaturas corrigidas das correntes do processo para o Cenário A.
(1.4)
Quando dQi < 0, existe um défice de calor e uma predominância das correntes frias
em relação às correntes quentes. Se, por outro lado, dQi > 0 então existe um excesso de calor
nesse intervalo, resultante de uma predominância das correntes quentes sobre as correntes
frias (Relvas et al., 2002).
Por fim, já na posse de todos os dados calculados anteriormente, determina-se a
cascata de calor, exemplificada na parte mais à direita da Figura 7. Considerou-se que, no
início da construção da cascata de calor, nenhuma quantidade de calor externa devia ser
fornecida ao processo. É de referir que ao longo da sua construção, os intervalos de
temperatura com excesso de calor (dQi > 0) adicionam energia à cascata, enquanto os
intervalos de temperatura com défice de calor (dQi < 0) retiram energia à cascata.
No final da construção da cascata de calor (“cascata de calor inviável” na Figura 7),
verifica-se que o resíduo do último intervalo de temperatura apresenta um défice de calor.
Uma vez que este facto não pode ocorrer é construída uma nova cascata de calor. Esta nova
cascata (“cascata de calor viável” na Figura 7) utiliza o valor do resíduo do intervalo, da
cascata anterior, com maior défice de calor como utilidade quente para fornecer calor ao
primeiro intervalo da nova cascata (Relvas et al., 2002).
32 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
1 0 1 554,0
Uma vez que como N=8, porque o processo utiliza sete correntes (três quentes e quatro
frias) e uma utilidade exterior (utilidade quente), o número mínimo de permutadores de calor
a utilizar na integração energética do processo em estudo vai ser então, com base na equação
(1.6), de sete unidades (Umin=7).
Uma vez que as correntes quentes só podem trocar calor com as correntes frias, a
corrente 16 pode trocar calor com as correntes 7, 2a e 2b. A única corrente capaz de diminuir
a temperatura de entrada (102 ºC) da corrente 2b para os 20 ºC é a corrente 16, uma vez que a
temperatura de entrada desta corrente no permutador é inferior a 20 ºC. Assim sendo, coloca-
se, entre essas correntes, um permutador de calor (número 1 na Figura 9) que efectua uma
troca de calor de 23,1 kW (valor dentro do rectângulo por baixo do permutador de calor
número 1 da Figura 9), satisfazendo as necessidades energéticas da corrente 2b. A
temperatura de saída da corrente 16 do permutador número 1 é determinada a partir da
expressão .
Seguidamente, falta ainda satisfazer os requisitos energéticas das duas correntes 2a e
7. Como na realidade a corrente 2b e a corrente 2a são uma só, o segundo permutador de calor
é colocado entre as correntes 2a e 16. Ora, isto permitirá trocar, posteriormente, estes dois
permutadores colocados por um só, com a troca de calor realizada nesse permutador de calor
a ser a soma das necessidades energéticas das correntes 2a e 2b (174,6 kW).
Figura 10 – Flowsheet do Cenário A. Os equipamentos HE-2451, HE-2452, HE-2453, HE-2454, HE-2455 e HE-2456 são permutadores de calor. Os equipamentos TK-2451
e TK-2452 são, respectivamente, o tanque flash e o tanque de balanço. O equipamento CL-2451 é a coluna de stripping, o EJ-2451 é o ejector, o CF-2401 é a
centrifugadora e o DR-2401 é o secador de leito fluidizado. As unidades HE-2451, HE-2452, HE-2455, HE-2456 utilizam como segundo fluido na permuta de calor
utilidades exteriores. As restantes unidades (HE-2453 e HE-2454) utilizam como fluidos de troca de calor correntes do processo. O HE-2453 corresponde na Figura 9 aos
permutadores de calor número 1 e 2, porque as correntes 2a e 2b fazem parte de uma só corrente (corrente 3 nesta configuração). As correntes 3, 8, 14, 17 e 19 nesta
configuração correspondem, respectivamente, às correntes 2a e 2b, 7, 13, 16 e 18 da Figura 9.
38 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
Tabela 8 – Consumo de energia do Cenário A ( =1 ºC) e uma análise comparativa com o processo
actual.
HE-2451 0 623,9
Corrente
0 56,8
12
HE-2455 0 72,9
Secagem 0 1 348,5
HE-2456 0 799,5
Total de
2 611,7 1 610,7 38,3 %
Energia
3.2.5 – Cenário A1
Tabela 9 – Valores de ΔTmin característicos na troca de calor entre os fluidos presentes no processo de
integração energética (March, 1998). A sigla PS (Polymer Suspension) designa a suspensão de PVC em
água.
PS/Ar 25
Ar/Água 20
PS/PS 15
PS/Água 10
Água/Água 5
Figura 11 – Representação das curvas compostas quente e fria para o Cenário A1.
É de referir que, para que o consumo mínimo de energia no processo seja assegurado,
é necessário satisfazer dois princípios da análise Pinch. É o princípio da não transferência de
calor através do Pinch e o princípio da utilização adequada das utilidades exteriores. Isto é,
não se deve usar utilidade fria na zona acima do Pinch e não se deve usar utilidade quente na
zona abaixo do Pinch (Relvas et al., 2002).
Como se pode observar na Figura 11, a partir da representação gráfica das curvas
compostas quente e fria não é fácil, por vezes, extrair informação sobre os consumos mínimos
de energia. Essa dificuldade é ultrapassada recorrendo a um método numérico, tal como o
método da cascata de calor.
Em relação à determinação da cascata de calor (Figura 12), utilizando o procedimento
já descrito anteriormente, conclui-se que a temperatura do Pinch para as correntes quentes é
de 40ºC e a temperatura de Pinch para as correntes frias é de 15ºC, tal como se observou a
partir do gráfico das curvas compostas quente e fria. Estes valores obtiveram-se a partir da
25 5,6 1 559,7
Pela Figura 13 observa-se que as correntes do processo nas imediações da zona acima
do Pinch são as correntes 2b e 16. Uma vez que estas correntes obedecem aos critérios
definidos anteriormente, a colocação de um permutador de calor entre essas correntes tem
viabilidade. Uma vez que agora já não existem correntes na zona crítica (imediações) do
Pinch, a colocação dos restantes seis permutadores de calor é efectuada de acordo com os
princípios termodinâmicos referidos anteriormente, de maneira a satisfazer as necessidades
energéticas de todas as correntes presentes na RPC, tendo sempre presente que a utilização de
utilidades exteriores nesta zona só pode ser de aquecimento.
Por exemplo, a colocação do permutador número 3 (Figura 13) só podia ser entre as
correntes 7 e 16, uma vez que a temperatura de entrada das correntes frias (18 e 1) não
satisfaz o critério do em relação à corrente 7 e a colocação desse permutador entre as
correntes 13 e 7 aumentaria o número final de permutadores na RPC, uma vez que seria
preciso outro permutador de calor para satisfazer as necessidades energéticas da corrente 13.
É de referir que esta configuração da RPC (ver Figura 13) não é a única para este
cenário, sendo preciso uma análise económica para encontrar a alternativa mais viável, uma
vez que o permutador número 2 (Figura 13) poderia estar colocado entre as correntes 2a e 16
(Relvas et al., 2002).
44 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
Uma vez definida a colocação dos permutadores de calor na zona acima do Pinch,
efectua-se a mesma abordagem para a zona abaixo do Pinch. Neste caso os critérios mudam,
sendo que agora na zona imediatamente acima do Pinch, a capacidade calorífica (ṁ.Cp) das
correntes quentes deve ser superior ou igual à capacidade calorífica das correntes frias e o
número de correntes (N) quentes também deve ser superior ou igual ao número de correntes
frias (Relvas et al., 2002):
Uma vez que só existe uma corrente na zona abaixo do Pinch, e essa é uma corrente
fria, a forma de remover o excesso de calor presente nessa corrente, passa pela colocação de
uma utilidade fria (utilidade fria C8 na Figura 13).
Terminado o projecto da rede de permutadores de calor, foi elaborado o
correspondente flowsheet do processo que está representado na Figura 14.
Por fim, na posse dos valores do consumo mínimo de energia para o Cenário A1,
efectua-se uma comparação quantitativa com o Cenário A e com o processo actual. Na Tabela
11 encontra-se um resumo do consumo de energia do Cenário A1 comparativamente ao
Cenário A e ao processo actual.
45
Figura 14 – Flowsheet do Cenário A1. Os equipamentos HE-2451, HE-2452, HE-2453, HE-2454, HE-2455, HE-2456, HE-2457 e HE-2458 são permutadores de calor. Os
equipamentos TK-2451 e TK-2452 são, respectivamente, o tanque flash e o tanque de balanço. O equipamento CL-2451 é a coluna de stripping, o EJ-2451 é o ejector, o
CF-2401 é a centrifugadora e o DR-2401 é o secador de leito fluidizado. As unidades HE-2451, HE-2452, HE-2455, HE-2457 e HE-2458 utilizam como segundo fluido na
permuta de calor utilidades exteriores. As restantes unidades (HE-2453, HE-2454 e HE-2456) utilizam como fluidos de troca de calor correntes do processo. As correntes 3,
8, 14, 17 e 19 nesta configuração correspondem, respectivamente, às correntes 2a e 2b, 7, 13, 16 e 18 da Figura 13.
46 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
Tabela 11 – Consumo de energia do Cenário A1 ( =25 ºC) e uma análise comparativa com o Cenário
A e com o processo actual.
HE-2451 0 472,5
HE-2452 0 57,6
Stripping 647,6 615,6 0 738,3
HE-2455 5,6 0
Corrente
0 56,8
12
HE-2457 0 799,5
Secagem 0 1 348,5 0 872,4
HE-2458 0 230,1
Ora, como se observa na Figura 14, a corrente de ar teria de passar por três
permutadores antes que chegasse à unidade de secagem. Por conseguinte, esta solução
colocaria em causa a viabilidade económica do Cenário A1.
3.2.6 – Cenário A2
100
90
80
70
60
Corrente 13
T (°C)
50
Corrente 1
40
Corrente 18
30
Curva Composta Fria
20
10
0
0 500 1000 1500 2000
Q (kW)
15 367,3 1 205,9
Tal como exposto anteriormente, o próximo passo que se segue é então a determinação
do número mínimo de permutadores de calor a utilizar neste cenário de integração energética,
de forma a cumprir o consumo mínimo de energia estabelecido.
Para tal recorre-se à expressão (1.6), que é aplicada na zona acima do Pinch e abaixo
do Pinch, conforme efectuado para o Cenário A1.
Assim, o número mínimo de permutadores de calor a utilizar na zona acima do Pinch é
de cinco unidades, pois através da equação (1.6), N é igual a seis (cinco correntes e uma
utilidade). Em relação ao número mínimo de permutadores de calor a utilizar na zona abaixo
do Pinch é de quatro unidades, uma vez que o N da expressão (1.6) é cinco (quatro correntes e
uma utilidade). Por fim, o número mínimo de permutadores de calor utilizado no Cenário A2
é de nove unidades, resultante da soma das unidades das zonas acima e abaixo do Pinch.
3.2 Cenário A2 51
Figura 19 – Flowsheet do Cenário A2. Os equipamentos HE-2451, HE-2452, HE-2453, HE-2454, HE-2455, HE-2456, HE-2457, HE-2458 e HE-2459 são permutadores de
calor. Os equipamentos TK-2451 e TK-2452 são, respectivamente, o tanque flash e o tanque de balanço. O equipamento CL-2451 é a coluna de stripping, o EJ-2451 é o
ejector, o CF-2401 é a centrifugadora e o DR-2401 é o secador de leito fluidizado. As unidades HE-2452, HE-2453, HE-2455, HE-2457, HE-2458 e HE-2459 utilizam como
segundo fluido na permuta de calor utilidades exteriores. As restantes unidades (HE-2451, HE-2454 e HE-2456) utilizam como fluidos de troca de calor correntes do
processo. O HE-2454 corresponde na Figura 18 aos permutadores de calor número 1 e 2, porque as correntes 2a e 2b fazem parte de uma só corrente (corrente 3 nesta
configuração). As correntes 3, 8, 14 e 19 nesta configuração correspondem, respectivamente, às correntes 2a e 2b, 7, 13 e 18 da Figura 18.
3.2 Cenário A2 53
Tabela 14 – Consumo de energia do Cenário A2 ( =15 ºC) e uma análise comparativa com o Cenário
A e com o processo actual.
HE-2452 0 378,8
HE-2453 0 27,6
HE-2457 348,7 0
Corrente
0 56,8
12
HE-2458 0 799,5
Secagem 0 1 348,5 0 872,4
HE-2459 0 715,3
3.3 – Cenário B
120
100
Corrente 3
80
T (°C)
60 Corrente 2a
40
Corrente 2b
20
Curva Composta
0 Quente
0 500 1000 1500
Q (kW)
Uma vez que as correntes frias se mantêm constantes do Cenário A para o Cenário B,
a curva composta fria é igual à da Figura 5.
Para estabelecer uma base de comparação com os resultados obtidos no Cenário A, é
seleccionado um de 1 ºC para efectuar os cálculos do processo de integração
energética. Tal como exposto anteriormente, aquando da construção das curvas compostas, a
curva composta fria desloca-se na horizontal até que a diferença mínima de temperaturas entre
a curva composta quente e fria seja o valor de , ou seja, 1 ºC. Na Figura 21 estão
representadas as curvas compostas assim obtidas.
56 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
1 0 1 112,3
Por sua vez, o número mínimo de permutadores de calor a utilizar é de sete unidades,
uma vez que utilizando a expressão (1.6) N toma o valor de oito (sete correntes e uma
utilidade). O diagrama da rede de permutadores de calor (RPC) para este cenário está
representado na Figura 23.
58 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
Figura 24 – Flowsheet do Cenário B. Os equipamentos HE-2451, HE-2452, HE-2453, HE-2454, HE-2455 e HE-2456 são permutadores de calor. O equipamento TK-2452 é
o tanque de balanço. O equipamento CL-2451 é a coluna de stripping, o CF-2401 é a centrifugadora e o DR-2401 é o secador de leito fluidizado. As unidades HE-2452, HE-
2455 e HE-2456 utilizam como segundo fluido na permuta de calor utilidades exteriores. As restantes unidades (HE-2451, HE-2453 e HE-2454) utilizam como fluidos de
troca de calor correntes do processo. O HE-2453 corresponde na Figura 23 aos permutadores de calor número 1 e 2, porque as correntes 2a e 2b fazem parte de uma só
corrente (corrente 3 nesta configuração). As correntes 3, 4, 11, 14 e 16 nesta configuração correspondem, respectivamente, às correntes 2a e 2b, 3, 13, 16 e 18 da Figura 23.
60 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
Tabela 17 – Consumo de energia do Cenário B ( =1 ºC) e uma análise comparativa com o processo
actual.
HE-2452 0 57,6
Stripping 647,6 615,6
Corrente
0 389,2
10
HE-2455 0 799,5
Secagem 0 1 348,5
HE-2456 0 255,2
Total de
2 611,7 1 501,5 42,5 %
Energia
3.3.1 – Cenário B1
Figura 25 – Representação das curvas compostas quente e fria para o Cenário B1.
62 Integração Energética dos processos de Stripping e Secagem
25 5,6 1 118,0
Figura 28 – Flowsheet do Cenário B1. Os equipamentos HE-2451, HE-2452, HE-2453, HE-2454, HE-2455, HE-2456, HE-2457 e HE-2458 são permutadores de calor. O
equipamento TK-2452 é o tanque de balanço. O equipamento CL-2451 é a coluna de stripping, o CF-2401 é a centrifugadora e o DR-2401 é o secador de leito fluidizado.
As unidades HE-2453, HE-2455, HE-2457 e HE-2458 utilizam como segundo fluido na permuta de calor utilidades exteriores. As restantes unidades (HE-2451, HE-2452,
HE-2454 e HE-2456) utilizam como fluidos de troca de calor correntes do processo. As correntes 3, 4, 11, 14 e 16 nesta configuração correspondem, respectivamente, às
correntes 2a e 2b, 3, 13, 16 e 18 da Figura 27.
3.2 Cenário B2 65
Tabela 19 – Consumo de energia do Cenário B1 ( =25 ºC) e uma análise comparativa com o Cenário
B e com o processo actual.
HE-2453 0 57,6
Corrente
0 389,2
10
HE-2457 0 799,5
Secagem 0 1 348,5 0 1 054,7
HE-2458 0 260,8
3.3.2 – Cenário B2
Figura 29 – Representação das curvas compostas quente e fria para o Cenário B2.
15 287,1 684,1
Figura 32 – Flowsheet do Cenário B2. Os equipamentos HE-2451, HE-2452, HE-2453, HE-2454, HE-2455, HE-2456, HE-2457, HE-2458, HE-2459 e HE-2460 são
permutadores de calor. O equipamento TK-2452 é o tanque de balanço. O equipamento CL-2451 é a coluna de stripping, o CF-2401 é a centrifugadora e o DR-2401 é o
secador de leito fluidizado. As unidades HE-2453, HE-2456, HE-2457, HE-2458, HE-2459 e HE-2460 utilizam como segundo fluido na permuta de calor utilidades
exteriores. As restantes unidades (HE-2451, HE-2452, HE-2454 e HE-2455) utilizam como fluidos de troca de calor correntes do processo. As correntes 3, 4, 11 e 16 nesta
configuração correspondem, respectivamente, às correntes 2a e 2b, 3, 13 e 18 da Figura 31.
3.2 Cenário B2 69
Tabela 22 – Consumo de energia do Cenário B2 ( =15 ºC) e uma análise com o Cenário B e com o
processo actual.
HE-2453 0 246,8
HE-2456 0 20,7
HE-2458 266,8 0
Corrente
0 389,2
10
HE-2459 0 416,5
Secagem 0 1 348,5 0 1 054,7
HE-2460 0 715,3
71
72 Conclusões
produção para valores que poderão ser superiores aos ganhos obtidos com a integração
energética proposta. Por conseguinte, esta não será uma solução economicamente, nem
tecnicamente, viável. No Cenário B2 não é considerada a corrente de ar no problema de
integração energética. A redução do consumo de energia assim obtida, face ao processo
actual, é de cerca de 20%. O número de permutadores de calor que este cenário utiliza é o
mais elevado de entre os estudados, o que pode significar a rejeição desta solução no futuro.
Na Tabela 23 é apresentado um sumário dos casos de estudo de integração energética
efectuados. Em suma, os cenários A e B não são viáveis na prática, pois nestes casos é
considerado um de apenas 1ºC. Assim, a melhor solução em termos de redução de
consumo de energia comparativamente à situação actual é a do Cenário B1. Todavia, é
necessário ter presente que neste cenário tem-se uma integração energética com a corrente de
ar a passar pelas unidades de transferência de calor. É de salientar que esta não será, à partida,
uma solução economicamente, nem tecnicamente, viável. Concluindo, na sequência desta
análise a solução mais promissora, para a CIRES, S.A., seria a do Cenário B2.
A 1 610,7 6 38
Cenário A1 1 622,1 8 38
A2 2 345,2 9 10
B 1 501,5 6 42
Cenário B1 1 512,7 8 42
B2 2 075,6 10 20
4.1 Trabalho futuro 73
Apesar de este estudo providenciar uma orientação sobre qual o melhor cenário de
integração energética a ser implementado com vista à redução do consumo de energia nos
processos de stripping e de secagem do processo de produção de PVC em suspensão, será
necessário efectuar uma análise complementar, nomeadamente a nível dos custos subjacentes
à implementação tecnológica das soluções propostas. Esta análise económica requer a
determinação da área de transferência de calor dos permutadores projectados, bem como um
estudo de optimização da rede de permutadores de calor.
Um cenário que também merece atenção, será o da implementação de um sistema que
satisfizesse as necessidades energéticas dos processos de stripping e de secagem através de
um fluido intermédio de transferência de calor, como por exemplo a água.
Também é de considerar um estudo de integração energética que inclua outros
processos de transferência de calor na instalação industrial juntamente com os processos de
stripping e de secagem estudados neste trabalho.
Finalmente, é de considerar uma análise do efeito da temperatura nos valores da
capacidade calorífica específica e da massa volúmica do PVC, bem como da água, e avaliar o
seu impacto nos resultados de integração energética.
Bibliografia
Alsopp, M. e Vianello, G. (2003). Encyclopedia of Polymer Science and Technology. Hoboken, NJ:
John Wiley & Sons, Inc.
Brien, S. (2007). Vinyl Industry Update and Overview of Global Business Climate. Boston, MA:
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Burgess, R. H. (1982). Manufacture and Processing of PVC. Londres, R.U.: Applied Science
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Eaton, J. W., Bateman, D. e Hauberg, S. (2008). GNU Octave Manual Version 3. Network Theory
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Martín, Á. e Mato, F. A. (2008). Hint: An educational software for heat exchanger network.
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Tecnologia, vol. 19, nº 1 , 58-62.
Ravey, M., Waterman, J., Shorr, L. e Kramer, M. (1974). Mechanism of Vinyl Chloride. Journal
of Polymer Science , 2821–2843.
75
76 Bibliografia
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metodologia de optimização energética e ambiental. Lisboa, Portugal: Domínio Gráfico, Lda.
Rodolfo Jr., A., Nunes, L. e Ormanji, W. (2006). Tecnologia do PVC. Brasil: ProEditores
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Saeki, Y. e Emura, T. (2002). Technical progress for PVC production. Progress in Polymer Science
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Smith, R. (2005). Chemical Process Design and Integration. West Sussex, England: John Wiley &
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Wilkes, C., Summers, J. e Daniels, C. (2005). PVC Handbook. Munich, Germany: Hanser
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Xie, T., Hamielec, A., Wood, P. e Woods, D. (1990). Experimental Investigation of Vinyl Chloride
Polymerization at High Conversion: Mechanism, Kinetics and Modelling. Polymer , 537–555.
Zaioncz, S. (2004). Estudo do Efeito de Plastificação Interna do PVC. Setor de Ciências Exatas da
Universidade Federal do Paraná. Curitiba: Tese de Mestrado em Química.
Apêndices
77
Apêndice A – Programas para o cálculo do consumo energético
1
As implementações numéricas foram implementadas de modo a serem utilizadas de forma sequencial.
Alternativamente, poder-se-ia implementar todo o conjunto de equações num algoritmo apenas.
79
80 Apêndice A
onde xa1 e xa3 são as fracções mássicas de água nas correntes 1 e 3, respectivamente, Fi, i= 1,
3, 13, é o caudal volumétrico da corrente i e M12cond é o caudal mássico de água condensada
que sai na base da coluna. As massas volúmicas são dadas por:
onde ρa1, ρa3 e ρ13 são as massas volúmicas da água para as correntes 1, 3 e 13,
respectivamente, ρpvc e ρvcm são as massas volúmicas do PVC e do VCM, respectivamente, e
xpvc1, xpvc3 e xvcm1 são as fracções mássicas do PVC nas correntes 1 e 3 e do VCM na corrente
1, respectivamente. Efectuando um balanço de massa à água na fase de vapor, obtém-se:
onde M12 é o caudal mássico de vapor de água que entra na coluna de stripping, F2 é o caudal
volumétrico da corrente 2, xa2 é a fracção mássica de água na corrente 2 e ρ2 é a massa
volúmica da água para a corrente 2. Efectuando um balanço de massa ao PVC obtém-se:
onde Cppvc é a capacidade calorífica específica do PVC, Cpa é a capacidade calorífica da água,
λ12 é o calor latente da água à temperatura e pressão da corrente 12, Ti, i= 1, 3, 12, 13, é a
temperatura da corrente i.
Por conseguinte, o modelo é constituído por cinco equações algébricas não lineares.
As incógnitas são o caudal volumétrico, F2, o caudal volumétrico, F3, a fracção mássica de
água, xa3, o caudal mássico de água que condensa para aquecer o PVC, M12cond1 e o caudal
mássico de água que condensa para aquecer a água, M12cond2. Para obter a solução em estado
estacionário, o sistema de equações foi resolvido numericamente recorrendo ao programa
Strip.m (Secção A.1.1). Este programa invoca a função fsolve que, por sua vez requer o
modelo implementado na função Stripmodel.m (Secção A.1.2).
A.1.1 – Strip.m
clc
clear all
F3 = 18/3600;
xa3 = 0.66;
F2 = 750/3600;
M12cond1 = 1000/3600;
M12cond2 = 300/3600;
F1 = 0.0063889;
M12 = 1758/3600;
F13 = 1/3600;
xa1 = 0.65;
xpvc1 = 0.3465;
x1VCM = 0.0035;
xa2 = 1-0.27;
roa1 = 979.54;
roa2 = 0.6392;
roa3 = 952.56;
roa13 = 990.21;
ropvc = 1400;
rovcm1 = (300000*0.0625)/(8.31415*340);
rovcm2 = (108870*0.0625)/(8.31415*375);
Cpa1 = 4.1879;
82 Apêndice A
Cpa3 = 4.1879;
Cpa12 = 4.1879;
Cpa13 = 4.1879;
Cppvc1 = 1.1074;
Cppvc3 = 1.1074;
T1 = 273+67;
T3 = 273+108;
T12 = 273+150;
T13 = 273+45;
deltaHvap12 = 2115;
modeldata.F1 = F1;
modeldata.M12 = M12;
modeldata.F13 = F13;
modeldata.xa1 = xa1;
modeldata.xpvc1 = xpvc1;
modeldata.x1VCM = x1VCM;
modeldata.xa2 = xa2;
modeldata.roa1 = roa1;
modeldata.roa2 = roa2;
modeldata.roa3 = roa3;
modeldata.roa13 = roa13;
modeldata.ropvc = ropvc;
modeldata.rovcm1 = rovcm1;
modeldata.rovcm2 = rovcm2;
modeldata.Cpa1 = Cpa1;
modeldata.Cpa3 = Cpa3;
modeldata.Cpa13 = Cpa13;
modeldata.Cpa12 = Cpa12;
modeldata.Cppvc1 = Cppvc1;
modeldata.Cppvc3 = Cppvc3;
modeldata.T1 = T1;
modeldata.T3 = T3;
modeldata.T12 = T12;
modeldata.T13 = T13;
modeldata.deltaHvap12 = deltaHvap12;
mymodel = @( x ) ...
stripmodel( x, modeldata );
F3 = xnew(1)
xa3 = xnew(2)
F2 = xnew(3)
M12cond1 = xnew(4)
M12cond2 = xnew(5)
A.1.2 – Stripmodel.m
F3 = x(1);
xa3 = x(2);
F2 = x(3);
M12cond1 = x(4);
M12cond2 = x(5);
F1 = modeldata.F1;
M12 = modeldata.M12;
F13 = modeldata.F13;
A.2 Tanque flash 83
xa1 = modeldata.xa1;
xpvc1 = modeldata.xpvc1;
x1VCM = modeldata.x1VCM;
xa2 = modeldata.xa2;
roa1 = modeldata.roa1;
roa2 = modeldata.roa2;
roa3 = modeldata.roa3;
roa13 = modeldata.roa13;
ropvc = modeldata.ropvc;
rovcm1 = modeldata.rovcm1;
Cpa1 = modeldata.Cpa1;
Cpa3 = modeldata.Cpa3;
Cpa12 = modeldata.Cpa12;
Cpa13 = modeldata.Cpa13;
Cppvc1 = modeldata.Cppvc1;
Cppvc3 = modeldata.Cppvc3;
T1 = modeldata.T1;
T3 = modeldata.T3;
T12 = modeldata.T12;
T13 = modeldata.T13;
deltaHvap12 = modeldata.deltaHvap12;
% Unidade de Stripping
O modelo matemático do tanque flash é constituído por dois balanços de massa (ao
PVC e global) e um balanço de energia. Nestes balanços pressupôs-se que a capacidade
calorífica específica do PVC e da água não variam com a temperatura, de forma significativa.
A massa específica das misturas no processo foi determinada assumindo que a mistura é ideal.
Também se considerou que a corrente de vapor (corrente 4 na Figura 3) é somente constituída
por água e está nas condições de saturação.
Efectuando um balanço de massa global em estado estacionário obtém-se (ver Figura
3):
84 Apêndice A
onde Fi, i= 4, 5, é o caudal volumétrico da corrente i. As massas volúmicas são dadas por:
onde ρa4 e ρa5 são as massas volúmicas da água para as correntes 4 e 5, respectivamente, e
xpvc5 e xa5 são as fracções mássicas do PVC e da água na corrente 5, respectivamente.
Efectuando um balanço de massa em estado estacionário ao PVC obtém-se:
A.2.1 – Flashunit.m
clc
clear all
F4 = 0.27;
F5 = 24/3600;
A.2 Tanque flash 85
xa5 = 0.66;
F3 = 0.00716;
xa3 = 0.6832;
roa3 = 952.56;
roa4 = 0.4229;
roa5 = 965.31;
ropvc = 1400;
Cpa3 = 4.1879;
Cpa5 = 4.1879;
T3 = 273+108;
T4 = 273+90;
T5 = 273+90;
calorLat4 = 2282.65;
modeldata.F3 = F3;
modeldata.xa3 = xa3;
modeldata.roa3 = roa3;
modeldata.roa4 = roa4;
modeldata.roa5 = roa5;
modeldata.ropvc = ropvc;
modeldata.Cpa3 = Cpa3;
modeldata.Cpa5 = Cpa5;
modeldata.T3 = T3;
modeldata.T4 = T4;
modeldata.T5 = T5;
modeldata.calorLat4 = calorLat4;
mymodel = @( x ) ...
flashunit_model( x, modeldata );
F4 = xnew(1)
F5 = xnew(2)
xa5 = xnew(3)
A.2.2 – Flashunit_model.m
F4 = x(1);
F5 = x(2);
xa5 = x(3);
F3 = modeldata.F3;
xa3 = modeldata.xa3;
roa3 = modeldata.roa3;
roa4 = modeldata.roa4;
roa5 = modeldata.roa5;
ropvc = modeldata.ropvc;
Cpa3 = modeldata.Cpa3;
Cpa5 = modeldata.Cpa5;
T3 = modeldata.T3;
T4 = modeldata.T4;
T5 = modeldata.T5;
calorLat4 = modeldata.calorLat4;
86 Apêndice A
% Unidade de Flash
Por conseguinte, o modelo é constituído por uma equação algébrica não linear. A
incógnita é a temperatura de saída da corrente do tanque de balanço, T7. Para obter a solução
em estado estacionário, o sistema de equações foi resolvido numericamente recorrendo ao
programa Balanco_unit.m (Secção A.3.1). Este programa invoca a função fsolve que, por sua
vez requer o modelo implementado na função Balanco_unit_model.m (Secção A.3.2).
A.3 Tanque de balanço 87
A.3.1 – Balanco_unit.m
clc
clear all
T7 = 273+82;
x = [T7];
F5 = 0.006917;
F7 = 30/3600;
xa5 = 0.6756;
roa5 = 965.31;
roa7 = 968.06;
ropvc = 1400;
Cpa5 = 4.1879;
Cpa6 = 4.1879;
Cpa7 = 4.1879;
Cppvc5 = 1.1074;
Cppvc6 = 1.1074;
T5 = 273+90;
T6 = 273+70;
RR = 0.1714;
modeldata.F5 = F5;
modeldata.F7 = F7;
modeldata.xa5 = xa5;
modeldata.roa5 = roa5;
modeldata.roa7 = roa7;
modeldata.ropvc = ropvc;
modeldata.Cpa5 = Cpa5;
modeldata.Cpa6 = Cpa6;
modeldata.Cpa7 = Cpa7;
modeldata.Cppvc5 = Cppvc5;
modeldata.Cppvc6 = Cppvc6;
modeldata.T5 = T5;
modeldata.T6 = T6;
modeldata.RR = RR;
mymodel = @( x ) ...
balanco_unit_model( x, modeldata );
T7 = xnew(1)
A.3.2 – Balanco_unit_model.m
T7 = x(1);
F5 = modeldata.F5;
F7 = modeldata.F7;
xa5 = modeldata.xa5;
roa5 = modeldata.roa5;
88 Apêndice A
roa7 = modeldata.roa7;
ropvc = modeldata.ropvc;
Cpa5 = modeldata.Cpa5;
Cpa6 = modeldata.Cpa6;
Cpa7 = modeldata.Cpa7;
Cppvc5 = modeldata.Cppvc5;
Cppvc6 = modeldata.Cppvc6;
T5 = modeldata.T5;
T6 = modeldata.T6;
RR = modeldata.RR;
% Unidade de Balanço
fun = [btg];
onde xa14 e xa21 são as fracções mássicas de água nas correntes 14 e 21, respectivamente, Fi, i=
14 e 21, é o caudal volumétrico da corrente i. As massas volúmicas são dadas por:
onde ρa14 e ρa21 são as massas volúmicas da água para as correntes 14 e 21, respectivamente.
Efectuando um balanço de massa global em estado estacionário, obtém-se:
A.4 Unidade de secagem 89
A.4.1 – Secagem1_unit.m
clc
clear all
F21 = 0.002;
M14evap = 0.221;
x = [F21; M14evap];
F14 = 0.0020875;
xa14 = 0.119;
xa21 = 0.01;
roa14 = 977.84;
roa21 = 977.64;
ropvc = 1400;
Cpa14 = 4.1879;
Cpa21 = 4.1879;
Cppvc14 = 1.1074;
Cppvc21 = 1.1074;
modeldata.F14 = F14;
modeldata.xa14 = xa14;
modeldata.xa21 = xa21;
modeldata.roa14 = roa14;
modeldata.roa21 = roa21;
modeldata.ropvc = ropvc;
modeldata.Cpa14 = Cpa14;
modeldata.Cpa21 = Cpa21;
modeldata.Cppvc14 = Cppvc14;
modeldata.Cppvc21 = Cppvc21;
mymodel = @( x ) ...
secagem1_unit_model( x, modeldata );
F21 = xnew(1)
M14evap = xnew(2)
A.4.2 – Secagem1_unit_model.m
F21 = x(1);
M14evap = x(2);
F14 = modeldata.F14;
xa14 = modeldata.xa14;
xa21 = modeldata.xa21;
roa14 = modeldata.roa14;
roa21 = modeldata.roa21;
ropvc = modeldata.ropvc;
Cpa14 = modeldata.Cpa14;
Cpa21 = modeldata.Cpa21;
Cppvc14 = modeldata.Cppvc14;
Cppvc21 = modeldata.Cppvc21;
% Unidade de Secagem
A.5.1 – Process_strip.m
clc;
clear;
%% Stripping n.1 %%
% 1000s
%% Dados
F1 = 23/3600; % m3/s
F7 = 30/3600; % m3/s
M11 = 1100/3600; % kg/s
F13 = 1/3600; % m3/s
T1 = 273+67; % K
T2 = 273+102; % K
T3 = 273+108; % K
T5 = 273+90; % K
T6 = 273+70; % K
T8 = 273+70; % K
T10 = 273+20; % K
T11 = 273+179.88; % K
T13 = 273+45; % K
x1VCM = 0.0035; %
y2VCM = 0.27; %
x3VCM = 0.00001; %
y12VCM = 0; %
xpvc1 = 0.3465; %
rovcm1 = (300000*0.0625)/(8.31415*T1); % kg/m3
rovcm2 = (108870*0.0625)/(8.31415*T2); % kg/m3
ropvc = 1400; % kg/m3
roa1 = 979.54; % kg/m3
roa2 = 0.6392; % kg/m3
roa3 = 952.56; % kg/m3
roa4 = 0.4229; % kg/m3
roa5 = 965.31; % kg/m3
roa6 = 977.86; % kg/m3
roa8 = 977.86; % kg/m3
roa7 = 968.06; % kg/m3
roa11 = 5.1450; % kg/m3
roa13 = 990.21; % kg/m3
Cpa1 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa2 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa3 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa4 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa5 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa6 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa8 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa7 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa10 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa11 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa13 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpvcm1 = 0.9399; % kJ/kg.K
Cpvcm2 = 0.9399; % kJ/kg.K
Cppvc1 = 1.1074; % kJ/kg.K
Cppvc3 = 1.1074 ; % kJ/kg.K
Cppvc5 = 1.1074; % kJ/kg.K
Cppvc6 = 1.1074; % kJ/kg.K
Cppvc8 = 1.1074; % kJ/kg.K
xa1 = 0.65; %
xa2 = 1-y2VCM; %
xa4 = 1; %
xa10 = 1; %
92 Apêndice A
xa12 = 1; %
xa13 = 1; %
deltaHvap4 = 2282.7; % kJ/kg
deltaHvap11 = 2014.6; % kJ/kg
T4 = 273+90; % K
F5 = 0.006917; % m3/s
xa5 = 0.6756; %
F4 = 0.4323; % m3/s
F3 = 0.00716; % m3/s
F2 = 0.1438; % m3/s
xa3 = 0.6832; %
% % F6 = RR*F7; % m3/s
% xa5=xa6=xa7=xa8
A.5 Determinação do consumo de energia 93
% RR varia de 0 a 1
% T6=T8
T7 = 359; % K
A.5.2 – Process_secagem.m
clc;
clear;
%% Secagem n.5 %%
%% Dados %%
F9 = 0.006864; % m3/s
T9 = 273+70; % K
T14 = 273+70; % K
T21 = 273+71; % K
T22 = 273+179.88; % K
xa9 = 0.6756; %
xa14 = 0.119; %
xa21 = 0.01; %
xpvc17 = 0; %
xa15 = 1; %
F20 = 17400/3600; % m3/s
Cppvc14 = 1.1074; % kJ/kg.K
Cppvc21 = 1.1074; % kJ/kg.K
F16 = 29500/3600; % m3/s
T16 = 273+15; % K
T17 = 273+82; % K
roar16 = (101325*0.02884)/(8.31415*273); % kg/m3 para saturação de 60%
roar17 = (101325*0.02884)/(8.31415*355); % kg/m3 para saturação de 60%
roa9 = 977.84; % kg/m3
roa14 = 977.84; % kg/m3
roa21 = 977.84; % kg/m3
roa22 = 5.1450; % kg/m3
Cpar16 = 1.012; % kJ/kg.K
Cpar17 = 1.012; % kJ/kg.K
Cpa14 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa21 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa22 = 4.4045; % kJ/kg.K
F18 = 140/3600; % m3/s
T18 = 273+77; % K
T19 = 273+82; % K
roa18 = 973.75; % kg/m3
roa19 = 970.64; % kg/m3
Cpa18 = 4.1879; % kJ/kg.K
Cpa19 = 4.1879; % kJ/kg.K
calorLat22 = 2014.58; % kJ/kg
ropvc = 1400; % kg/m3
%% HE-2454 %%
Q3 = (F17*roar17*Cpar17*T17) - (F16*roar16*Cpar16*T16); % kW
% HE-2454 %%
format short g
disp('Caudal de Vapor da corrente 22 (kg/s)')
disp(M22)
%% CF-2401 %%
%% DR-2401 %%
Temperatura (ºC) Pressão (bar) Massa específica (kg/m3) Entalpia (kJ/kg) Fase
80,000 0,70000 971,78 335,03 Líquido
85,000 0,70000 968,60 356,02 Líquido
89,932 0,70000 965,34 376,75 Líquido
89,932 0,70000 0,42287 2659,4 Vapor
90,000 0,70000 0,42279 2659,6 Vapor
95,000 0,70000 0,41669 2669,7 Vapor
97