Básica da Disciplina

✓ Baseado em programa comercial/industrial mais aplicado.

✓ Predição de Propriedades de Componentes puros e mistura
✓ Fluxogramas de Processo
✓ Balanço de Massa e Energia
✓ Cálculo de Trocadores de Calor e Torres de Destilação/Absorção/Desorção

“Aspen Plus aprimora o desempenho de processos químicos usando o melhor

software de simulação para produtos químicos a granel, produtos químicos
especiais e indústrias farmacêuticas. Essa poderosa tecnologia de modelagem
permite a otimização do rendimento, da qualidade do produto e do uso de
energia em processos com lote, lote contínuo e lote misto e operações
contínuas.”
Programas de Fabricantes

Existem disponíveis grandes referências de programas de

cálculo/dimensionamento no mercado, sem ônus para o usuário :
. Bombas Centrífugas e Deslocamento Positivo
. Compressores
. Perda de Carga em Colunas com recheio
. Válvulas de Controle e medidores de fluxo
. Dispositivos de Alívio
. Balanço Material e de Energia em ciclo de refrigeração
 Notas de Aula

. Banco de propriedades físico-quimicas – NIST https://webbook.nist.gov/chemistry/

. Estimativa de props físico-quimicas – equação de estado.

Não polar – geralmente hidrocarbonetos. Aplica-se mais a de Peng-Robinson ou Redlich-Soave.

Polar – geralmente compostos com Hidroxila e Halogenios. Mais aplicada é a NRTL (Non random two liquids
), Eq. De renon.

Aspen plus divide em dois segmentos : Propriedades (properties) e Fluxogramas com cálculo (simulation).

Modus operantis – vermelho exige inserção de dados. Azul os dados estão completos.

Primeiro exercício – Mistura de H2O+NH3+MEBR, correntes independentes com 1000 kg/h, 30C, 2 bara.

Antes da seleção de componentes selecionar os bancos de dados de propriedades : geralmente o PURE32 e o NIST.

Seleção de componentes : FIND e sempre usando o CONTAINS.

Mudanca de nome do componente basta escrever na célula e confirmar.

Help-canto direto da tela do Aspen.

Adotado Peng-Robinson, apareceu vermelho nos parâmetros binários e clicando em cima se tornou azul. Somente
para ter o conhecimento do parâmetro binário desta equação.

Salvar o arquivo de input na extenção *.bkp. Só salva o arquivo executável. A extenção *.apw salva o executável com
a reposta.

Indo para a SIMULAÇÃO , o Aspen baseia os cálculos por blocos de OP. Unitária.

Primeiro passo é a inserção das correntes materiais. Simplesmente clicar em cima do botão “Materials”, muda o
cursor de seta para cruzeta, ir para o quadro e dar 2 cliques. Criou-se as correntes. Para sair de cruzeta basta clicar
com o botão direito do mouse.

Inserção da operação unitária de mistura é similar ao das linhas, clicar em cima da operação e clicar no quadro.
Clicar duas vezes no nome do bloco e renomear para MX-100.

Conexão da corrente com o misturador, clicar com o botão esquerdo do mouse na linha, depois clicar com o botão
direito e selecionar o reconnect-destination. Clicar a seta da corrente na seta vermelha do misturador. Fazer para
todas as correntes. Em termos de posição, clicar na linha, segurar o botão esquerdo e “mover” a linha para a posição
desejada.

Para verificar pendencias de conectividade, clicar em Materials. Aparece a saída do MX-100 em vermelho. Clicar em
cima, aparece a seta preta, arrastar esta seta e clicar. Fez a corrente de saída.
No Aspen, Bar e Bara é absoluta. Barg é efetiva ou manométrica.

Trabalha com fração, não porcentagem na corrente.

Com todas as condições preenchidas, o próximo passo é aplicar a função NEXT, para avaliar se falta algo.

Tudo inserido, rodo a simulação.

Resultados em Results Summary, streams

Inserindo o bloco HEATER como resfriador, criando com o TAG TC-200, com temperatura de saída de 40C. Com
relação a pressão, quando é usado o sinal negativo à frente do valor indica Queda de Pressão do trocador. Sem sinal,
é a pressão de saída.

MX-100 TC-200

1 4 5

Especificação das correntes :

Adicionando as propriedades físicas – Abrir Property Sets ,

Densidade – RHO (so para puro). Uso o RHOMX, serve para puro e mistura.

Viscosidade – MUMX

Calor especifico a pressão constante – CPMX

Condutividade Termica – KMX.

Posto isto, definição do tab de qualifiers – somente selecionar Vapor e Liquido.

Para que as propriedades definidas sejam calculadas tem de proceder conforme abaixo, selecionando o PS-1.

Para gerar o relatório final via Aspen, selecionar em FILE o EXPORT>Export a document>extensão *.rep. Salva em
arquivo worpad. A melhor opção é copiar para o excel.

Simular uma Caldeira de vapor de água, para a produção de 25000 kg/h de água desmineralizada em duas
condições, a 25C e 140C de alimentação, com pressão de alimentação a mesma de produção de H2Ov pela bomba
centrifuga B-100. A pressão necessária para a Fábrica é de 250 psig [17,24 barg]. O combustível é Gás Natural com
poder calorífico superior de 13000 kcal/kg.

Primeiro passo – definição do banco de dados – PURE32+NIST.

Selecionar o componente
A equação de estado recomendada para água é a STEAM-TA (ASME 1967).

Agora, passar para a Simulation para executar o Fluxograma de Processo.

O bloco de calculo para a Caldeira C-100 é o HEATER.

Abrir a corrente 1 e inserir as variáveis de processo

Abrir o bloco da C-100 e inserir os dados, sempre de saída no bloco HEATER.

No caso de pressão, a do exercício de 250 psig.

No caso de temperatura, recomenda-se usar o artificio do ASPEN que é alterar de Temperatura para Fração de Vapor
e considerar 1 (100% de vapor saturado). Ele entende que teremos ELV (Equilibrio Liquido-Vapor), ou seja vapor de
água saturado à saída.
Criar o Properties Sets para as propriedades nos estados L-V

Depois seleciona o PS-1 para aparecer no report final.

Criar a bomba centrifuga de alimentação de água B-100, bloco “pressure changers”.

Resultado Results Summary, e passo para o excel.

Carga térmica para gerar o H2Ov. Todo bloco de calculo tem o “results”,

Temperatura adiabática de chama na combustão : 2000 a 2200 C.

GN – COMGAS site. Metano ~ 94% Etano ~ 6% molar.

Caldeira primeira fase de troca térmica – Radiação.

Segunda fase – convecção natural.

Temperatura de saída dos fumos de combustão gera ao redor 750 – 700C. Baita calor sensível.

Este calor sensível mandatoriamente tem de ser reaproveitado, pre-aquecendo a corrente de água, ou de Ar.

No caso da água, adota-se um trocador de corrente cruzada chamado Economizador.

Adotaremos o bloco HEATER com o tag de TC-100 (Fluido frio é a água e o quente fumos de combustão).

Com a temperatura de água de alimentação a 140C, a carga térmica da C-100 reduziu cerca de 23%, ou seja,
economia de Combustível.
Uma boa pratica econômica é de se preaquecer o Vapor de água saturado, ligeiramente
superaquecido,normalmente entre 5 a 10C.

Para superaquecer, temos :

. Uso do fumo de combustão, aquecendo em trocador de calor.

. Redução de pressão do Vapor d´água, por válvula de controle por exemplo.

Conceito de superaquecimento : diferencial entre a temperatura de saturação e a temperatura real do gas.

Definição do superaquecimento do Vapor de água, qual a ser utilizado ? Geralmente é calculado ao redor de 10-15C.

Assumindo o uso de redutora de pressão (válvula de controle), de 250 psig para 150 psig. Calcular qual o
superaquecimento final.
Tsaturação da C-100 : 207,8035C.

Qual a propriedade termodinâmica que permanece constante na passagem pela PCV-100 ? Isoentalpica...

Qual a temperatura de referencia da água ? 273,15K = OC.

https://www.spiraxsarco.com/resources-and-design-tools/steam-tables/dry-saturated-steam-line#article-top

Entalpia do vapor saturado = 2795,73 KJ/kg /4,184 = 668,2 Kcal/kg / 0,556= 1201,8 BTU/LB = CONSTANTE.

Pressão absoluta – 250 +14,7 = 264,7 PSIA. Para usar no Mollier.

https://www.spiraxsarco.com/resources-and-design-tools/steam-tables/superheated-steam-region#article-top
Grau de superaquecimento de 250 para 150 psig será ao redor de 5C.

Cálculo do GN (combustível) para esta caldeira :

Carga térmica para gerar o H2OV (água a 140C) – 13164000 Kcal/h.

Fator de dimensionamento aplicado : 1/0,85. São as perdas devido a troca com o meio.

Portanto, carga térmica de projeto desta caldeira será de 13164000/0.85 = 15487059 Kcal/h.

Considerando o PCI (poder calorifico inferior do GN) = 13000 kcal/kg, temos o fluxo de alimentação de 1191 kg/h.
Unidades de refrigeração

Projeto – básica de processo – qual o ponto de partida ? Temos de identificar qual a temperatura mais baixa a ser
aplicada.

Exemplo 1: condensar organo-clorado a 10C. A minha água “gelada” tem de estar a cerca de 5C (este diferencial de
5C chama-se approach, entre o ponto de condensação x alimentação de agua gelada).

O calor removido pela água gelada na planta será retirado pelo fluido refrigerante, geralmente o Freon-134ª. Esta
tarefa se dá no Evaporador.

O ciclo consiste em Evaporador+Condensador+Valvula-expansora+Compressor. Este ciclo chama-se Joule-Kelvin.

Exemplo de aplicação do programa da Chemours-Dupont :

Carga térmica a ser removida pelo Evaporador – 1000 Kw

Eficiencia volumétrica – pelo Gomide, 70% ou 0,7

Eficiencia politropica (Eq. Corrigida de Poisson), assumindo 70% ou 0,7.

Definição do ponto de condensação – baseado no fluido frio disponível. Em geral água de resfriamento, ao redor de
30C (em SP). O fabricante determinará esta condensação com 10C de diferença da água, portanto ao redor de 40C.
Esta temperatura determina a pressão de descarga de seu compressor.

Definição do ponto de vaporização do Freon 134ª – dependerá da temperatura de retorno de sua água gelada. Se a
agua gelada retorna a 10C, por exemplo, o fabricante aplica ao redor de 10C. Portanto a temperatura de saturação
do Freon é ao redor de 0C.

Subresfriamento – saída de Freon do condensador. Evitar fluxo bifásico para a expansora e perturbar o controle e
erosão dos internos. Geralmente o subresf. É ao redor de 5C.

Superaquecimento – saída de freon do Evaporador. Evitar gotículas de liquido para o compressor. Liquido no
compressor é danos mecânicos na certa. Comprimir o incompressível não dá. Geralmente usa-se 10C.

Quando se é obrigado a usar água gelada abaixo de zero, tipo -10C, adicionar aditivos para baixar o ponto de
congelamento. O mais usado é o propileno glicol. A 40% de PG o ponto de congelamento fica ao redor de -40C.

Fazendo no Aspen
Bloco dos trocadores – HEATER

Compressor e PCV – Pressure changers

Inverter o sentido da PCV – ciclo em cima, botao direito e seleciono o rotate icon, horizontal.

Saida da expansora é sempre ELV (equilíbrio liquido-vapor, sasturação). Usar a mesma pressão da Dupont, 2,928
bara.
Compressor – politropico ASME, a 10,1659 bara

Cond – pressão de condensação constante, a 10,1659 bara. Foi considerado o subcooling (subresfriamento) de 5C.

Evap – pressão de vaporização constante, a 2,928 bara. Superauqecimento de 10C.

Inserir o fluxo de Freon no ciclo e a corrente escolhida foi a S1, descarga do compressor. Como não sabemos a
temperatura, adotou-se 100% de gas...

Solução de Propileno glicol circulante no processo – qual o teor para impedir o congelamento no Evaporador de
Freon-134ª

Temperatura de evaporação de 134ª – 0C.

Diferencial de temperatura entre a de cima e a de solução = geralmente -5C.

Portanto, consultaremos a tabela 3 pg. 7 do manual de DOWFrost (PG).

A concentração de segurança contra congelamento será de 15% em massa de PG.

Exemplo 2 : A corrente total de uma solução de PG a 20%wt, fluxo de entrada a 30 m3/h, alimentando a maquina de
refrigeração a 10C, e retornando para a Planta a 5C.

Solução de PG a 25%wt é o fluido quente no Evap-Freon.

Qual será a carga térmica a ser removida pela maquina de refrig. ? Q = M x Cp x (T2-T1) [kcal/h]

Passo primeiro – converter de fluxo volumétrico para mássico. [kg/h]. Precisamos da densidade [kg/m3] do PG
(comercial é DOWFROST).

Pagina 19 do manual nos dá 1023,8 kg/m3. Portanto :

M = 30 x 1023,8 = 30714 kg/h.

Obter o Cp médio da solução :

Cp a 5C = 3,94 Kj/kg / 4,184 = 0,942 kcal/kg

Cp a 10C = 3,951 kJ/kg / 4,184 = 0,944 kcal/kg

Fazendo o Cp médio = 0,943 kcal/kg.

Estamos aptos a fechar a carga térmica > Q = 30714 x 0,943 x (5 – 10) = - 144816,51 kcal/h.
Esta carga térmica é a usada para o projeto (design) do Evaporador de Freon 134ª.

Para aplicar no programa da Chemours-Dupont temos de converter para KW.

Q = 144816,51 x 4,184 /3600 = 168,31 KJ/s = KW.

Adotar os mesmos superaquecimento/subresfriamento do exemplo n. 1

Temperatura de evaporação de Freon será de 5-10 = -5C.

Superaquecimento = 10C Subresfriamento = 5C

Efi. Isoentropica = 0,7 Ef. Volumétrica = 0,7

Fluido frio no condensador de Freon é agua de resf. , Temperatura de condensação = 40 C.

Considerar desprezíveis as perdas de carga por atrito tanto para o lado de Alta como Baixa pressão.
 Chemours Ref rigerant Expert Version 1.0 09/2016 Cycle 1: CRE 1.0

Condensation tc [C] 40,0

Mean Temperature [C] 40,0

Condensation P ressure pc [bar] 10,1659

Evaporation to [C] -5,0

Mean Temperature [C] -5,0

Pressure Loss dp [bar]
Evaporation P ressure po [bar] 2,4334
- Pressure Line + Condenser 0,00 Ref r. Capacity Q o [kW]

- Evaporator 0,00 168,31

Subcooling [K] 5,0
- Suction Line 0,00 Compressor P ower [kW] Superheat (Evaporator) [K] 10,0
Compressor 48,53 Superheat (Suction Line) [K] 0
- Isentropic Ef f iciency [-] 0,70 Condenser Heat Qc [kW]

- Volumetric Ef f iciency [-] 0,7 216,84 Mass Flow [kg/s] 1,0833

- P ressure Ratio p2/p1 [-] 4,178 Theoret. Displacement [m3/h] 484,29

COP [-]
- P ressure Difference p2-p1 [bar] 7,733 3,47 Volumetric Capacity [kJ/m3] 1787,3

Properties

t p h s v x
[°C] [bar] [kJ/kg] [kJ/kgK] [dm3/kg] [%]

1a 5,00 2,4334 404,37 1,7619 86,9299

1 5,00 2,4334 404,37 1,7619 86,9299
2 67,54 10,1659 449,16 1,8021 23,5121
3 35,00 10,1659 248,99 1,1666 0,8558
4 -5,00 2,4334 248,99 1,1831 23,3366 27,5
1-2 44,80
1-2s 31,36

09/03/2021

Cycle 1: CRE 1.0

Single-stage Compression Cycle

Refrigerant: Freon(TM) 134a

Pressure Loss dp [bar]

Pressure Line + Condenser 0,00

Evaporator 0,00

Suction Line 0,00

Condensation tc [C] 40,0

Mean Temperature [C] 40,0

Condensation Pressure pc [bar] 10,1659

Evaporation to [C] -5,0

Mean Temperature [C] -5,0

Evaporation Pressure po [bar] 2,4334

Subcooling [K] 5,0

Superheat (Evaporator) [K] 10,0

Superheat (Suction Line) [K] 0

Compressor

Volumetric Efficiency [-] 0,7

Isentropic Efficiency [-] 0,70

Pressure Ratio p2/p1 [-] 4,178

Pressure Difference p2-p1 [bar] 7,733

Theoret. Displacement [m3/h] 484,29

Mass Flow [kg/s] 1,0833

Volumetric Capacity [kJ/m3] 1787,3

Refr. Capacity Qo [kW] 168,31

Compressor Power [kW] 48,53

Condenser Heat Qc [kW] 216,84

COP [-] 3,47

Cycle Properties

t p h s v x

[°C] [bar] [kJ/kg] [kJ/kg*K] [dm³/kg] [%]

< 1a > 5,00 2,4334 404,37 1,7619 86,9299

<1> 5,00 2,4334 404,37 1,7619 86,9299

<2> 67,54 10,1659 449,16 1,8021 23,5121

<3> 35,00 10,1659 248,99 1,1666 0,8558

<4> -5,00 2,4334 248,99 1,1831 23,3366 27,5

< 1-2 > 44,80

< 1-2s > 31,36

Chemours Refrigerant Expert 1.0 09/2016

Exemplo Ciclo de Refrigeração :

Resfriar solução de água com propileno-glicol a 40%, deixando a planta com 15C e retornando para a mesma a 5C. O
fluxo envolvido é de 100 m3/h.

Na maquina de refri. , o refrigerante é o Freon 134ª. O approach de evaporação em relação a temperatura de saída
da solução é de 10C. O superaquecimento é de 10C.

Na condensação, assumir a temperatura de condensação de 40C. O subresfriamento é de 5C.

Primeira ação – descobrir a carga térmica de projeto. Baseada na solução de água-glicol.

Q = M x cp x DT

Achar a densidade e o cp.

Checando – ponto de congelamento desta solução ao redor de -21C.

Densidade = 1039,8 kg/m3

Fluxo mássico = 100 x 1039,8 = 103980 kg/h

Cp [15C] = 3,685 kj/kg/C Cp[5C] = 3,652 kj/kg/C

Na maquina de Refrigeração :

Temperatura de saturação no Evaporador de Freon = Temp de saída – Approach = 5 – 10 =-5C

Bomba Centrífuga – Seleção e Interpretação de Curva característica

Padrão de modelo - 4 x 6 -13

4 – diâmetro de descarga da bomba 6 – diâmetro de sucção da bomba

13 – diâmetro máximo de rotor (impelidor).

Tipos de impelidores :

. Aberto – eficiências menores que 40%. Não entope. Gasta muito mais energia.

. Semiaberto – eficiências medianas, ao redor de 45 a 65%. Vantagem não entope. Mas gasta mais energia.

. Fechado – principal vantagem é de eficiência maior, ao redor de 70 a 85%. Desvantagem é grande possiblidade de
sujimento/entupimento

Motores elétricos – Site da WEG, é TOP. RPM faixa de 900 a 3500.

AMT – DP/GAMA, Dv^2/2g, Dz, hf, Trocador de calor, medidor de fluxo, filtros, válvula de controle, etc

Brasil – frequência de 60 HZ (hertz)

Toda curva característica de bomba é baseada em água, a 1 g/cm3 x 1 cp.

Recomendações para um bom projeto :

. sempre possibilitar a expansão da bomba sem trocá-la

. nunca dimensionar no rotor máximo. Deixar possibilidade de expansão

. sempre avaliar o projeto em vazões max x min (geralmente 50% da máxima capacidade da planta), a bomba tem de
rodar nesta faixa com confiabilidade

. Se tiver de comprar no rotor máximo, sempre use 1750 RPM, que possibilita a expansão para 3500 RPM.

. Pesquisar a viscosidade do produto bombeado, em termos de faixa de temperatura.

Exemplo – Soda caustica a 50%wt, a 25C tem 50 cp. Mas a 15C tem 80 cp.

Bomba de deslocamento positivo – característica é de fluxo constante e pressão variável.

Tipos : Alternativo ou reciproco, e rotativo (frequencia constante).

Aplicação – líquidos viscosos que a bomba centrifuga não tem condições de trabalhar devido a baixa eficiência,
consequentemente alto consumo de energia. Viscosidade acima de 50 cp vale a pena avaliar a aplicação de bomba
de desloc. X centrifuga.

A motricidade é se tiver Energia (leia-se BHP) a pressão é incrementada até a pressão máxima atingível do
equipamento. Para estas bombas é mandatório o uso de Válvula de segurança.

O controle de fluxo, se é feito com valvula de controle, a mesma é colocada para RECICLAR (da descarga para a
sucção ou equipamento origem) o fluxo de acordo com a vazão requerida.

Atualmente o controle mais usado é por variação de velocidade em cima do motor elétrico.

Programa de seleção de bomba tipo engrenagem – Viking ( no Brasil é representada pela Tetralon)

http://pumpselector.vikingpump.com/selectValues.aspx

Para considerar expansão de fabrica, a única variável a se considerar é o aumento de rotação. Provavelmente, troca
do motor elétrico e do redutor de rotação.

Redutor de RPM – dispositivo mecânico para redução de velocidade, já que o menor motor de mercado é de 900
RPM.

Site https://chemicalengineeringworld.com/types-of-pumps-and-applications/

Util para primeiro aprendizado e contato.

https://chemicalengineeringworld.com/

Exemplo referente ao programa da Goulds :

Selecionar bomba centrifuga modelo 3196 (tipo químico) em ambas as RPM de 1800 e 3600.

Fluxo 50 m3/h

Temp. 35 C

Head = AMT 50 m

NPSH disp. 9 m

Pr. de Vapor 0,05 bara

Viscosidade

Normal 20 CP
Maxima 200 CP

Densidade 1140 kg/m3

Ca. Esp. 0,5 kcal/kg/C = 1 KJ/kg/C

TROCADORES DE CALOR CASCO E TUBO

1.
2. CONDIÇÕES DE PROCESSO (FLUIDOS QUENTE E FRIO)
a. FLUXO MASSICO (máximo atingível na fábrica)
b. TEMPERATURA DE ENTRADA E SAÍDA
c. DENSIDADE, CP, CONDUTIVIDADE TERMICA, VISCOSIDADE
3. MECANICA
a. DIÂMETRO DO CASCO, DIAMETRO DO TUBO (BWG, DIÂMETRO INTERNO), COMPRIMENTO,
NUMERO DE PASSAGENS, CHICANAS (Kern-25% de corte, Ludwig 15 a 40%), PASSO, ESPAÇAMENTO
ENTRE CHICANAS, ARRANJO (TRIANGULAR / QUADRATICO).

PREMISSA DO KERN PARA CAPTURA DAS PROPRIEDADES : TEMPERATURA MÉDIA ARITMÉTICA

PROPRIEDADES REFERENCIA – PERRY ED. 7/8, THE PROPERTIES OF GAS AND LIQUIDS (REID/PRAUSNITZ), ASPEN
PLUS, INTERNATIONAL CRITICAL TABLES.

IMPORTANTE - SELEÇÃO DO LIQUIDO MAIS LIMPO (MENOR rd) PARA OS TUBOS. O MENOR DIÂMETRO DE TUBO
QUE PERMITE LIMPEZA MECÂNICA É O DE ¾ IN.

METODOLOGIA - PARA O LADO DOS TUBOS / E PARA O LADO DO CASCO

Padrão de projeto (Norma) – TEMA. Tubular Exchanger Manufacturing Association. (Parte da ASME – American
Society of Mechanical Engineers).

Kern adota uma velocidade mínima para projeto : 3 fps. Manter o Numero de Reynolds > =10000.

Kern adota uma queda de pressão para projeto : 10 PSI (líquidos).

OBJETIVO – CALCULAR A AREA DE TROCA TERMICA PARA O SERVIÇO

CALOR TROCADO – Q=M.CP.DT (QUENTE), Q=m.cp.dt

EQUAÇÃO INTEGRADA DE FOURIER : Q= U.A.LMTD

U – COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TERMICA – SUJO (FATOR DE SEGURANÇA DEVIDO A CONDIÇÃO DE SUJIMENTO
DE CADA LIQUIDO) – APELIDA DE Ud.

A -AREA DE TROCA TERMICA

LMTD – MEDIA LOGARITMICA DIFERENÇA DE TEMPERATURA

EFICIENCIA E REDUÇAO DE AREA FINAL CALCULADA – A RECOMENDAÇÃO É SEMPRE TER OS LADOS EM

CONTRACORRENTE.

QUAIS SÃO OS TROCADORES CC REAIS – BITUBULAR / CASCO-TUBO 1:1.Ft =1

QUANDO SE É NECESSÁRIO DIMENSIONAR O TC COM MAIS DE 1 PASSAGEM, TEMOS A COCORRENCIA. O LMTD

PRECISA SER CORRIGIDO, COM O FATOR Ft = FUNÇÃO (R,S).

Q=Ud.A.Ft.LMTD.

U – TEM DE SER CALCULADO – REFERENCIA DE CALCULO – DEPENDE DOS COEFICIENTES DE PELICULA h. (SIEDER-
TATE). CALCULO DIFERENCIADO PARA OS TUBOS E PARA O CASCO.
TUBO : Nu = A. Re^B.Pr^C.(MI/MIw)^0,14

Nu – NUSSELT = hi.di/ki

A=0,027 B=0,8 C= 1/3 MI=viscosidade

Hi.di/ki = 0,027.Re^0,8.Pr^0,333.(MI/MIw)^0.14

Pr = CP.MI/K Re = dens.di.vel/MI

Reynolds > 10000, L/D (tubo) >60, 0,7<Pr<700.

Precisão (erro) da equação de Sieder-Tate - +- 12%.

Exemplo ; calculei a área de 100 m2 [88 a 112 m2]

Casco : ho.De/ko = 0,36.Re^0,55.Pr^0.333.(MI/MIw)^0,14 (Kern corte de 25%)

Imprecisão (erro) +-20%.

Exemplo de 100 m2 (80 a 120 m2)

Num projeto convencional adota-se um fator de projeto no erro máximo do método. Neste adota-se o erro do lado
do casco, com um fator de projeto (acréscimo de área necessária) de no mínimo 20%.

Dica do Kern – trabalhar com a velocidade acima de 3 ftps, para garantir o Re> 10000.

Corrigir o hi para a área de troca térmica que é baseada no diâmetro externo do tubo

hio = hi *ID/OD

calculo do U limpo :

1/Uclean = 1/hio + 1/ho

Calculo do U sujo (dirty)

1/Ud = 1/Uc + rdtubo +rdcasco+[rw(espessura do tubo – condução) Kern – despreza este valor porque é muito
pequeno em relação aos demais]

Calculo do Coeficiente de serviço (usado nos programas de design om fator de segurança já descrito)

Us = Ud/1.2

Queda de pressão : O Kern usa de referencia o valor de 10 PSI. O fator de atrito de referencia no Kern é o Fanning
(4x menor que o de Mody). Hf = f.L*(v^2/2g)/D (Darcy)

Tabela de comparação entre o EDR (Aspen) x Kern – Cálculo Térmico.

EDR KERN

hio 1252 1227

ho 159 151

Uc 136 134

Ud 84 87

Us 69 (Ud/1.2)

Coeficiente de Película Médio que o Kern aplica : 1500 BTU/H/SQFT/F

Geralmente o H2Ov, pela sua natureza extremamente limpa, é colocado para condensar no lado do casco.
O H2Ov sempre deverá ser alimento pelo topo do trocador para melhor aproveitamento do coeficiente condensante
de película.

No caso de troca de fase no lado do casco, a Chicana somente tem importância mecânica, para manter o
espaçamento entre os tubos, o “C”.

Perda de carga condensante será menor que 2 PSI.

Formulas :

Square Pitch

Triangular Pitch

A seguir, dois diagramas para o projeto do Trocador casco-tubo, a saber :

. Coeficiente de película de troca termica para diversos cortes de xicanas, de 15% a 45 % (lembrando que o Kern se
baseia somente a 25%).

. Perda de carga no lado do casco com diferents cortes de xicanas.

Referência – Applied Process Design Vol.3 – Enerst Ludwig.

EDR – Exchanger Design Rating
Projeto de S&T através do EDR
 Inclusão do fator de segurança der 20% (imprecisão do Sieder-tate).

Trocador calculado

Actual/required ratio -= é o fator de segurança de 20%

Uservico = Usujo/Fator > obtem a área final.

 Projeto de Aquecedor com Vapor de água
Contaminante do condensado de vapor de água : CO2,
CO2 + H2O >> H2CO3. PH<7 – corrosivo em aço carbono. O material mais empregado é o aço inox AISI 304
(304SS).
H2Ov no casco. Trocador na vertical e alimentado pelo topo.
No Aspen :
Considerar a fração de vapor à entrada em 1 (100%) e 0 à saída, ele entende que é vapor saturado. Não
precisa de temperaturas.
Toda fase condensante mandatoriamente deverá entrar pelo topo para evitar nível de liquido e
consequentemente passar para troca de calor sensível e não latente.
Coeficiente condensante do H2Ov via KERN, h = 1500
Troca térmica de incondensável.
Exemplo : Ar de processo.
Pressão de trabalho é ao redor de 7barg. Para a planta tem o resfriador.
CONDENSADOR TOTAL
CCl4 (tetracloreto de carbono) condensado de 150C para 40C, com água de resfriamento , de 30 a 35 C.
Fluxo de 100000 lb/h, pressão a 2 bara lado CCl4. Água a 4 bara..
Materias em contato – Açco carbono e PTFE (Teflon- CCl4) e Buna-N (borracha natural – água)
DSTWU – Distillation Shortcut Winn-Underwood
Estima numero de estágios teóricos, razão de refluxo, linha de equililbrio L-V, Perfil de Temp x Pressão.

Aspen considera os condensador+refervedor como estágios de ELV, portanto para um total der 10 estagios, o
primeiros pertence ao condensador e o ultimo ao refervedor. Os outros são relativos a transferência de massa.

Aspen – Bar = Bara

Separação de dois aromáticos, Benzeno e Tolueno, começando com 1 bara e com vácuo de 0,8 bara para avaliar o
que acontece.

Alimentação de 70%wt de Benzeno, a 1bara e a 30C. Fluxo total de 5000 kg/h. O objetivo é ter na corrente de
destilado 99%molar de Benzeno em relação a alimentação.
Para rodar em vácuo, 0,8bara basta alterar nos dados da Tower

Rodar o RADRAC

Inicialmente usando o refervedor horizontal Kettle.

Definição da pureza no destilado
Na base de componentes sempre selecionar ambos para evitar problemas no Aspen.

Seleção da corrente de destilado, topo da coluna.

Meio para se atingir a pureza desejada de Benzeno no destilado

Usando o termosifão.

Iniciando com o uso de pratos na coluna