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Memorial Descritivo3 - Central Água Gelada
Memorial Descritivo3 - Central Água Gelada
111_CLI_DOC_001_MEM_DESC_C.A.G_R00 00
EMISSÃO FOLHA
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CLIENTE
UNICAMP – UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
EMPREENDIMENTO
PROJETO PARA O EDIFÍCIO SEDE E PROJETO DE REFORMA - LABORATÓRIO DO CENTRO DE
PESQUISA EM BIOENERGIA
OBJETO
RUA BERNARDO SAYÃO, 100 – QUADRA 06 - CAMPINAS/SP
PROJETISTA RESP. TÉCNICO VERIFICAÇÃO APROVAÇÃO
Haroldo Elias de Souza Francisco Araujo Junior
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DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
MEMORIAL DESCRITIVO
PROJETO EXECUTIVO
INSTALAÇÕES DE AR CONDICIONADO E
VENTILAÇÃO MECÂNICA
UNICAMP – CAMPINAS
SÃO PAULO - SP
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OBSERVAÇÕES
ÍNDICE
1.0 - GENERALIDADES .......................................................................................................................... 6
1.1 - INTRODUÇÃO..................................................................................................................................................................... 6
1.2 OBJETIVO ............................................................................................................................................................................. 6
1.3 NORMA TÉCNICA ................................................................................................................................................................. 6
2.0 – PARÃMETROS DE CÁLCULO.................................................................................................... 8
2.1 DESCRIÇÃO .......................................................................................................................................................................... 8
2.2 LOCAL / ESTADO / ALTITUDE .......................................................................................................................................... 8
2.3 CONDIÇÕES EXTERNAS .................................................................................................................................................... 8
2.4 CONDIÇÕES INTERNAS .................................................................................................................................................... 8
2.5 CARACTERISTICAS TÉRMICAS DO VIDRO UTILIZADO ..................................................................................................... 8
Coeficiente global de transmissão de calor U=4.5 w/m² ºK................................................................................................... 8
2.6 CARGA DE ILUMINAÇÃO ................................................................................................................................................. 8
. .............................................................................................................................................................................................. 8
2.7 CARGA DE EQUIPAMENTOS ............................................................................................................................................ 8
2.8 CARGA DE PESSOAS ......................................................................................................................................................... 9
2.9 OCUPAÇÃO ...................................................................................................................................................................... 9
2.10 TAXA DE AR EXTERNO ................................................................................................................................................... 9
3.0 – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA ............................................................................................. 9
5.1 - ARQUITETURA ................................................................................................................................................................... 9
5.2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES ................................................................................................................................ 9
5.3 DESENHOS – PROJETO EXECUTIVO ............................................................................................................................... 10
4.0 – DESCRIÇÃO DAS INSTALAÇÕES ........................................................................................... 10
6.1 AR CONDICIONADO ........................................................................................................................................................... 10
5.0 – DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ....................................................................................... 11
5.1 DESCRIÇÃO GERAL ............................................................................................................................................................. 11
5.2 ESPECIFICAÇÕES DOS CHILLER´S........................................................................................................................................ 12
NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................................................................. 12
REFERÊNCIAS GERAIS .......................................................................................................................................................... 12
ESCOPO DE FORNECIMENTO ................................................................................................................................................... 12
FICHA TÉCNICA .................................................................................................................................................................... 18
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1.0 - GENERALIDADES
1.1 - INTRODUÇÃO
O presente documento refere-se ao Memorial Descritivo das premissas adotadas para o projeto executivo das
instalações de ar condicionado e ventilação mecânica proposto para a CENTRAL DE ÁGUA GELADA -
CENTRO DE PESQUISA EM BIOENERGIA, da UNICAMP – CAMPINAS - SP.
-Descrição do Sistema;
-Especificação de Materiais
-Especificação dos Serviços á serem prestados pela instaladora.
A proposta para elaboração do projeto prevê a instalação completa de todos os sistemas, operando
integralmente segundo as especificações contidas no mesmo.
1.2 OBJETIVO
Este documento tem por objetivo complementar as informações constantes dos desenhos de projeto,
apresentando especificações, parâmetros de dimensionamento, descrição dos sistemas e critérios de
instalação.
Todos os serviços a serem fornecidos e/ou implementados, bem como todos os equipamentos
e materiais pertinentes, deverão obedecer, em princípio, às seguintes Normas Técnicas e
recomendações descrita no Edital:
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2.1 DESCRIÇÃO
O empreendimento localiza-se à RUA BERNARDO SAYÃO, 100 – QUADRA 06 - CAMPINAS/SP, a uma altitude de
800 metros.
VERÃO INVERNO
Temperatura de bulbo seco 33OC
Temperatura de bulbo úmido 24OC
Escritórios 25 W/m²
Laboratórios 40 W/m²
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2.9 OCUPAÇÃO
Escritórios-Auditorio 27 m³/h *
Laboratórios 27 m³/h *
5.1 - ARQUITETURA
O Projeto foi elaborado com base nos últimos arquivos eletrónicos do projeto de Arquitetura, fornecido
pelo escritório OFICCEPLAN PLANEJAMENTO E GERENCIAMENTO.
O presente Memorial é complementado pelos documentos abaixo relacionados que fazem parte
integrante do Projeto. Em caso de informações conflitantes, prevalecerão as recomendações constantes
dos documentos na seguinte ordem de prioridade: especificações técnicas, detalhes construtivos e
desenhos
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6.1 AR CONDICIONADO
A central foi composta para atender no primeiro instante o Prédio Sede e o Prédio de Laboratório e no
futuro + 02 Prédios indicado na implantação ao lado do Prédio Sede de mesma capacidade do prédio
atual, com a previsão futura da instalação de + 01 chiller de mesma capacidade com o modelo de
bombas previsto para fase inicial.
Faz parte deste memorial para efeito de orçamento apenas o escopo da C.A.G ref. primeira fase
de equipamentos, onde deverá ser interligado as tubulações hidráulicas até as respectivas
canaletas do prédio sede prédio laboratório, onde trata-se das tubulações de água gelada que
irão atender os fancoil’s de conforto.
- CHILLER´S
- BOMBAS
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- TUBULAÇÕES HIDRAULICA
- BASES
- IÇAMENTOS ATÉ A BASE
- CONEXÕES
- PERIFÉRICOS DE CONTROLE
- BASES
- AMORTECEDORES
- DUTO DE DESCARGA DO AR DO CHILLER COM PROTEÇÃO ACÚSTICA
- SUPORTES DE APOIO DAS TUBULAÇÕES
- ISOLAMENTO TÉRMICO
A central de água gelada foi dimensionada para prover água gelada através de bombas
secundárias nas tubulações de água gelada, indicado em desenho via canaleta enterrada para
atender o Ed. Sede e o prédio do Laboratório.
Nas salas de laboratório foram previstas pontos de alimentação de água gelada, através de 01
tubulação de alimentação de água gelada e 01 tubulação de retorno de água gelada, onde os
mesmos deverão ser utilizado em sistema de circuito fechado. A capacidade térmica de
combate prevista para utilização será de 35,0 TR com vazão total de 18,0 m3/h.
Na segunda fase a utilização dos pontos de água gelada previstos nas salas de
laboratório próximo (Junto as bancadas) deverão ser apenas como circuito fechado, não
podendo abrir a as válvula da alimentação de água gelada sem ter interligado também na
tubulação de retorno de água gelada.
Para a capacidades dos chiller´s considerada (02 chiller´s de 200 TR) na segunda fase,
foi levado como premissa de cálculo a previsão de carga de utilização do Ed. Sede e do
laboratório em uso com a simultaneidade de utilização de 50 % nos pontos previstos em
cada prédio.
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NORMAS TÉCNICAS
As seguintes normas foram observadas na execução deste trabalho e deverão ser seguidas no
fornecimento e execução do sistema.
REFERÊNCIAS GERAIS
Para o projeto, fabricação, montagem e ensaios dos equipamentos e seus acessórios
principais, bem como em toda a terminologia adotada, serão seguidas as prescrições aplicáveis
da ABNT -- Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Estas normas deverão ser complementadas quando necessário por uma ou mais das seguintes
normas:
ESCOPO DE FORNECIMENTO
RESFRIADORES DE LÍQUIDO DO TIPO CONDENSAÇÃO A AR
ACABAMENTO EXTERNO
Todas as partes externas estruturais deverão ser pintadas com tinta em pó na cor bege,
arquitetonicamente neutra (Munsell #10YR6-2). Isso fornece um acabamento que ao ser
submetido a norma ASTM B117 para 500 horas a 5% de névoa salina, mostra avarias menores
que 1/8” em ambos os lados (equivalente a ASTM D1654 classificação “6”).
COMPRESSORES
Lubrificação: Separador de óleo sem peças móveis, pressão operacional do projeto de 450
PSIG. A pressão diferencial do sistema de refrigerante deve fornecer vazão de óleo através do
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filtro de óleo, tipo cartucho, com capacidade de filtragem de 0,5 mícron, substituível, localizado
internamente ao compressor. Não serão aceitos Bypass do filtro, meio menos restritivos, ou
bomba de óleo.
Cada variador de freqüência deverá ser fornecido e montado em quadro, devendo incluir todos
os elementos de alimentação, comando e proteção de motor, elementos e circuitos de proteção
contra distúrbios provenientes da rede elétrica para o variador e do variador para a rede.
O acionamento deverá ser modulado por sinal PWM, garantindo um fator de potência igual ou
superior a 0.95 para todas as cargas e velocidades.
A chave de partida é montada em quadro classificação NEMA-3R e certificado pela UL, com
toda fiação de força e controle entre o equipamento e o acionamento, deve ser instalado na
fábrica. A fiação de campo deve conectar um único ponto.
TROCADORES DE CALOR
Evaporador:
1. Evaporador deverá ser casco e tubo, tipo híbrido “Falling Film” a fim de otimizar a eficiência e
a carga de refrigerante. Tubos deverão ser de cobre de alta eficiência ranhurados interna e
externamente. Tubos de espessura de parede mínima de 0,035” (0,89mm) em todos os
suportes intermediários para fornecer a máxima espessura na área de suporte. Cada tubo
deverá expandido mecanicamente, proporcionando uma vedação à prova de vazamentos,
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podendo ser substituídos individualmente. Cada compressor deverá ter circuitos de refrigerante
independentes.
2. Construído, testado e selado de acordo com as seções aplicáveis do código ASME – Vasos
de Pressão para pressão de 235 psig (16 barg) do lado do refrigerante e 150 psig (10 barg) de
pressão de projeto do lado da água.
3. Caixas d´água deverão removíveis a fim de permitir a limpeza e susbstituição dos tubos.
Incluídos conexões hidráulicas em conformidade com a ANSI/AWWA C-606 uniões, soldas ou
flanges.
Flange soldável de face elevada para 150 psig (10,3 barg) ANSI. Flanges deverão ser soldadas
em campo pelo instalador.
Condensador Resfriado a Ar
2. Opção com Serpentinas Aleta-Tubo: Com tubos de cobre sem emendas, expandidos
internamente, e mecanicamente nas aletas de alumínio e colarinho em toda a altura. A
serpentina de subresfriamento é parte integrante do condensador. A pressão operacional do
projeto deve ser de 450 PSIG (31 bar).
Painel de Força/Controle:
O Painel de força e controle deverá ser montado em gabinete metálico, com enclausuramento
equivalente a classificação NEMA 3R (IP65), gabinetes de aço com pintura a pó, com portas
externas articuladas, trancadas e vedadas com gaxetas, equipados com proteções contra
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Fornecer uma conexão de força com ponto único para o chiller, que deve ser trifásica,
conforme a tensão programada pelo cliente.
Transformador do Controle
O painel de força deve possuir um transformador para o controle, com a fiação e montagem
feitas em fábrica, e que fornecerá a voltagem de controle para toda a unidade. O transformador
deve utilizar a tensão da linha programada no lado primário, e fornecer 115V/1Ø no lado
secundário.
Fator de Potência
PAINEL DE CONTROLE
A unidade será provida de um painel de controle digital, programável com capacidade para
controlar a unidade desde 100% até 10% de sua carga total.
O controlador da unidade deverá ser dotado de software para controle da sequência dos
compressores e a capacidade de cada compressor em função da carga térmica.
O painel deverá estar localizado na própria unidade, ter sua operação inteiramente automática
e dispor de todos os requisitos de segurança, de modo a bloquear a operação da unidade em
caso de qualquer operação anormal.
Geral
O chiller deverá reinicializar automaticamente a operação normal após uma falta de energia.
O software de operação da unidade deve ser armazenado em uma memória não volátil.
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Setpoints programados em campo devem ser guardados em uma memória com circuito de
relógio de tempo real (RTC), apoiada por uma bateria de lítio, por um mínimo de 5 anos.
Deverão ser fornecidos contatos para alarme remotos de falhas da unidade ou de seu sistema
de segurança.
Display e Teclado
Fornecer um display de cristal líquido com, no mínimo 80 caracteres, que seja visível sob luz
solar direta, e que tenha iluminação traseira por LED, para visualização à noite. Fornecer um
teclado e um painel com display por chiller.
O display e o teclado devem ser acessíveis através de uma porta específica sem a
necessidade da abertura das portas do quadro de força ou controle.
Dados do Display
Seguranças do Sistema
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Seguranças da Unidade
Especificações
Os chiller’s selecionados poderá ter como gás refrigerante HFC 134a, R407 ou R410A.
O desempenho das unidades deverá ser confirmado em fábrica por ensaio segundo norma ARI
550/590/98.
YORK
CARRIER
DAIKIN-MACQUEY
HITACHI
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FICHA TÉCNICA
RESFRIADOR
3
Vazão água gelada m /h 100,8 100,8 100,8
Temp entrada água ºC 12,0 12,0 12,0
Temp. saída água ºC 6,0 6,0 6,0
Delta T água gelada ºC 6,0 6,0 6,0
CONDENSADOR
Vazão de ar m3/h 272.000 272.000 272.000
Temp entrada ar ºC 35,0 35,0 35,0
Nº de ventiladors 8 8 8
Potencia unitária dos
Cv 2,0 2,0 2,0
ventiladores
COMPRESSOR
Tipo de compressor PARAFUSO PARAFUSO PARAFUSO
Gás refrigerante R134 a R134 a R134 a
DADOS ELÉTRICOS
Ponto de força V/Hz/F 380/60/3 380/60/3 380/60/3
Consumo máximo kW 275 275 275
DADOS GERAIS
Marca de referência YORK YORK YORK
Modelo de referência YVAA0200CDL46 YVAA0200CDL46 YVAA0200CDL46
Peso de operação kg 10.103 10.103 10.103
Observações 1º FASE 2º FASE FUTURO
Revisão 0 0 0
Obs.
- O chiller selecionado deverá atender a eficiência NPLV de 0,818 Kw/TR.
- A especificação do modelo indicado serve apenas como referência.
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DESCRIÇÃO
Para a C.A.G (central de água gelada com chiller´s de condensação a ar), composto por 01
chiller de capacidade 200 TR efetivo na primeira fase e 02 chiller’s de capacidade 200 TR
efetivo cada na segunda fase, 02 bombas de água gelada circuito primário, sendo 01
operacional e 01 reserva na primeira fase, 03 bombas de água gelada circuito secundário,
sendo 02 operacionais e 01 reserva para atender o Prédio Sede e o Prédio do Laboratório.
Juntamente na mesma central esta sendo previsto como instalação futura a previsão (a
indicação gráfica dos espaços) para a instalação de 01 chiller’s de mesma capacidade (200 TR
efetivo), 02 bombas de água gelada circuito primário e 02 bombas de água gelada circuito
secundário para atender os futuros prédios ao lado Ed Sede.
As bombas deverão ser do tipo horizontal, terão por finalidade promover a recirculação da água
gelada dos chillers e dos condicionadores de ar do Edificio Sede e .
ESPECIFICAÇÃO
As bombas deverão ser acionadas por motor elétrico de quatro pólos com variador de
freqüência.
As bombas deverão ser do tipo “monobloco”, de acionamento direto com rotação de 1.750 rpm;
devendo ser do tipo ‘back-pull out”.
As bombas de água gelada, assim como todos os equipamentos ligados ao sistema hidráulico
de água gelada, deverão suportar pressão de coluna de água de no mínimo 60,0 metros.
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ELÉTRICA
O painel elétrico das bombas deverá ter fator de potência corrigido para 0,95.
O painel de comando deverá ser dimensionado com todos os componentes (dispositivos)
necessários para o funcionamento de todas as bombas indicadas no projeto, sendo prevista
uma chave seletora para a seleção da bomba reserva. A potência a ser disponibilizada no
quadro será equivalente a soma de todas as bombas operacionais, não levando em conta a(s)
bomba(s) reserva(s).
A tensão de operação do sistema é 380V-3F-60Hz.
Em função do volume de água variável deverá ser previsto variador de freqüência em cada
bomba.
CONTROLE
O painel elétrico das bombas deverá ser interligado a supervisão predial para ligar, desligar
verificar status manual, desligado, automático e posição das chaves seletoras
MOTOR
Tipo indução, trifásico, IP-55, IV pólos, alto rendimento, isolação classe F, partida através do
variador de freqüência.
EXECUÇÃO
A instalação das bombas deverá ser executada em conformidade com os desenhos e detalhes
de projeto.
Todos os equipamentos deverão ser instalados sobre contra base de concreto, com no mínimo
10,0 cm de altura.
Todos os equipamentos apoiados sobre contra bases deverão ter isoladores de vibração.
Cada bomba terá base de apoio independente.
As ligações das bombas de água gelada com as tubulações deverão ser suspensas com
hangers.
Está previsto no projeto hidráulico uma grelha com dreno para coleta de água de possíveis
vazamentos nas bombas.
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FICHA TÉCNICA
CARACTERÍSTICAS DAS BOMBAS DE ÁGUA GELADA
Bomba de água nº BAGP-TE-01/02 BAGP-TE-03/04/05 BAGP-TE-06/07
Local Instalado PAVTO. TÉRREO PAVTO. TÉRREO PAVTO. TÉRREO
BOMBEAMENTO BOMBEAMENTO BOMBEAMENTO
Serviço
DE ÁGUA DE ÁGUA DE ÁGUA
Quantidade un 02 03 02
02= RESERVA 04 = RESERVA 07 = RESERVA
DADOS DE OPERAÇÃO
Tipo de fluído ÁGUA GELADA ÁGUA GELADA ÁGUA GELADA
m3
Vazão de água 100,8 100,8 100,8
/h
m.
Altura manométrica c.a 25 25 25
.
Rendimento % 76 76 76
bh
Potência absorvida 37,3 37,3 37,3
p
Motor elétrico de alto
CV 15,0 15,0 15,0
rendimento
DADOS TÉCNICOS
Diâmetro do rotor 239 239 239
Tipo do rotor Centrífugo Centrífugo Centrífugo
Tipo da montagem Horizontal Horizontal Horizontal
Vedação do eixo Selo mecânico Selo mecânico Selo mecânico
Desmontagem
Dividido Rígido em Dividido Rígido em Dividido Rígido em
Acoplamento
Alumínio Alumínio Alumínio
Base única Sim Sim Sim
DADOS ELÉTRICOS
V/
Ponto de força Hz 380/60/3 380/60/3 380/60/3
/F
Nº de pólos / rpm 4/1.750 4/1.750 4/1.750
Fator de potência 0,85 0,85 0,85
Variador de frequência Não Não Não
DADOS GERAIS
Marca de referência KSB KSB KSB
Modelo de referência MEGABLOC 80-250 MEGABLOC 80-250 MEGABLOC 80-250
Peso de operação kg 380 380 380
Observações 1º FASE 2º FASE FUTURO
Revisão 0 0 0
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FICHA TÉCNICA
CARACTERÍSTICAS DAS BOMBAS DE ÁGUA GELADA
Bomba de água nº BAGS-TE-01/02 BAGS-TE-03/04/05 BAGS-TE-06/07
Local Instalado PAVTO. TÉRREO PAVTO. TÉRREO PAVTO. TÉRREO
BOMBEAMENTO BOMBEAMENTO BOMBEAMENTO
Serviço
DE ÁGUA DE ÁGUA DE ÁGUA
Quantidade un 02 03 02
02= RESERVA 04 = RESERVA 07 = RESERVA
DADOS DE OPERAÇÃO
Tipo de fluído ÁGUA GELADA ÁGUA GELADA ÁGUA GELADA
3
m/
Vazão de água 92,1 100,8 100,8
h
m.c.
Altura manométrica 35 40 40
a.
Rendimento % 76 76 76
Potência absorvida bhp 37,3 37,3 37,3
Motor elétrico de alto
CV 30,0 30,0 30,0
rendimento
DADOS TÉCNICOS
Diâmetro do rotor 295 310 310
Tipo do rotor Centrífugo Centrífugo Centrífugo
Tipo da montagem Horizontal Horizontal Horizontal
Vedação do eixo Selo mecânico Selo mecânico Selo mecânico
Desmontagem
Dividido Rígido em Dividido Rígido em Dividido Rígido em
Acoplamento
Alumínio Alumínio Alumínio
Base única Sim Sim Sim
DADOS ELÉTRICOS
V/H
Ponto de força 380/60/3 380/60/3 380/60/3
z/F
Nº de pólos / rpm 4/1.750 4/1.750 4/1.750
Fator de potência 0,85 0,85 0,85
Variador de frequência Não Não Não
DADOS GERAIS
Marca de referência KSB KSB KSB
Modelo de referência MEGABLOC 65-315 MEGABLOC 65-315 MEGABLOC 65-315
Peso de operação kg 450 450 450
Observações 1º FASE 2º FASE FUTURO
Revisão 0 0 0
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O sistema de controle de ar condicionado será eletrônico do tipo stand-alone com interface no futuro
com a automação predial.
A automação deverá ter interface com a central de água gelada, onde havendo o acionamento de
operação de qualquer fancoil, o sistema de geração de água gelada deverá ter o seu
acionamento automático.
O sistema de automação deverá ter como essência o conceito de Sistema Aberto, ou seja,
cada nível hierárquico de componentes deverá possuir padronização de sinais de controle
analógicos, digitais e de comunicação, assim como o software de supervisão e gerenciamento
que não poderá ser do mesmo fabricante dos equipamentos de controle no intuito de evitar a
interdependência de um único fornecedor no empreendimento.
7.2 Periféricos
Nível responsável por processamento dos dados provindos de campo e atuação e comando.
controladores unitários de unidades HVAC-R
controladores programáveis (PLCs)
controladores dos Chillers
Inversores de Freqüência
Deverão possuir protocolo de comunicação padrão Modbus-RTU aberto, ou seja, com toda a
documentação de registros disponibilizada por cada fabricante ao empreendimento.
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Os parâmetros ajustados deverão ser mantidos na memória durante uma falha de energia.
Os diagnósticos deverão indicar as falhas e orientar o operador em várias condições de
operação. O display do painel deverá induzir, no mínimo, as seguintes indicações de falha:
- sobre corrente;
- sobre tensão;
- sub tensão;
- falha de cartões eletrônicos;
- rotor bloqueado (sobre carga na saída);
- falha à terra.
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A fixação da rede será feita com apoios de borracha, entre os tubos e suportes, para evitar
transmissão de vibrações à estrutura do prédio.
A rede completa deverá ser limpa e receberá duas demãos de tinta anticorrosiva e pintura final.
O sistema deverá ter válvula para dreno em todos os pontos baixos, ligados com os ralos
existentes e purgadores de ar nos pontos altos, onde houver possibilidade de confinamento de
ar.
8.2 TUBOS
8.3 DESCRIÇÃO
Todas as tubulações deverão ser apoiadas sobre suportes apropriados, de modo a evitar a
transmissão de vibrações à estrutura do prédio.
-As soldas deverão ser de “topo”, com extremidades chanfradas em “V” com ângulo de 75
graus (bisel).
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8.4 ESPECIFICAÇÃO
8.5 EXECUÇÃO
8.6 ISOLAMENTOS
8.7 DESCRIÇÃO
Os isolamentos deverão ser instalados conforme com as recomendações dos fabricantes com
uso dos materiais adequados de fixação, colagem de modo a preservar a integridade do
isolamento.
8.8 ESPECIFICAÇÃO
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
ARMSTRONG – ARMAFLEX
KAYMANN
Espuma elastomérica de células fechadas (<= 0,035 W/MºC ou U ≥ 10.000)
8.9 EXECUÇÃO
Os isolamentos das tubulações de água gelada deverão ser colados (fornecidas pelo fabricante
da espuma) e revestidos com alumínio liso com 0,5 mm de espessura nos trechos aparentes
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8.12 ESPECIFICAÇÃO
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COM DRENAGEM:
Com carcaça de isolamento tanto para água fria como para água quente, fabricado em
poliuretano isento de freon, com revestimento de PVC.
Pressão máxima de trabalho 25 bar e temperatura de -20 até 120º C.
8.15 EXECUÇÃO
8.17 DESCRIÇÃO
Estão previstas válvulas de conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e
memoriais.
Deverá ser previsto isolamento térmico em todas as válvulas do circuito de água gelada.
8.18 ESPECIFICAÇÃO
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
CIWAL
DOX
NIAGARA (Fig 217)
SCAI
Até Ø 50 mm, com rosca, classe 300.
Corpo, castelo roscado em bronze ASTM B.62
Haste ascendente e preme gaxeta em latão laminado ASTM B.124
Cunha sólida e união em bronze ASTM B.62
Volante de alumínio ou ferro nodular ou maleável
Porca em bronze ASTM B.16
Junta e gaxeta em amianto grafitado
Rosca interna BSP
8.19 EXECUÇÃO
As válvulas deverão ser instaladas de modo a ter acesso fácil de manutenção.
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As válvulas não poderão ser soldadas, as flanges das tubulações não poderão ser soldadas
com a válvula montada a esta.
8.21 DESCRIÇÃO
Estão previstas válvulas de 02 vias motorizadas conforme indicados e citados em fluxograma,
detalhes típicos e memoriais.
Deverá ser previsto isolamento térmico em todas as válvulas do circuito de água gelada.
A válvula deverá ser do tipo esfera “iqual percentage” ou globo.
Fab. do conjunto
Belimo
Honeywel.
8.22 ESPECIFICAÇÃO.
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
Até Ø 50 mm, com rosca, classe 300.
Corpo, castelo roscado no corpo e fecho cônico em bronze ASTM B.62
Haste ascendente em latão laminado em bronze ASTM B.124
Volante de alumínio ou ferro nodular ou maleável
Preme-gaxeta em latão laminado ASTM B.16
Porca em latão ASTM B.16
Junta e gaxeta em amianto grafitado
Rosca interna BSP
8.23 EXECUÇÃO
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As válvulas não poderão ser soldadas, as flanges das tubulações não poderão ser soldadas
com a válvula montada a esta.
As válvulas deverão estar preparadas para receber o motor atuador.
VÁLVULAS DE RETENÇÃO .
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
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EXECUÇÃO
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
EXECUÇÃO
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MANÔMETROS E MANOVACUÔMETROS
Prever a instalação de PT plugs tanto para manômetros como para termômetros para eventual
aferição local dos manômetros e termômetros capela.
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
DOX
NIAGARA
SCAI
“¼ ou ½” (BSP), com rosca
Tipo Bourdon, com soquete e mecanismo de latão
Caixa e aro de aço estampado pintado
Escala dupla em lbs/pol2 e kg/cm2
Elemento elástico de tombak
Tolerância de 2% sobre o valor total da escala
EXECUÇÃO
Os manômetros deverão ser instalados nas bombas de água gelada localizadas no 2º subsolo,
nas torres de resfriamento localizadas no térreo e bombas de água de condensação
localizadas no 2º subsolo e nos fancoils localizados nos pavimentos, de modo a ter fácil leitura.
20/12/2011 34 DE 84
Prever a instalação de PT plugs tanto para manômetros como para termômetros para eventual
aferição local dos manômetros e termômetros capela.
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
DOX
NIAGARA
SCAI
“½” (BSP), com rosca externa
Caixa em latão polido ou duralumínio anodizado na cor ouro com graduação em ºC
Tubo de imersão em latão duro
Capilar de vidro
EXECUÇÃO
DESCRIÇÃO
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ESPECIFICAÇÃO
EXECUÇÃO
FILTRO Y
DESCRIÇÃO
Estão previstos filtros conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos.
Todos os medidores deverão ser instalados com registro de trancamento.
Serão previstos filtros Y para cada bomba de água de condensação e para cada fancoil.
ESPECIFICAÇÃO
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
CIWAL
DOX
NIAGARA
SCAI
Filtro Y até 50 mm, com rosca, classe 300
Corpo e tampa em bronze ASTM B.62
Elemento filtrante em chapa de aço inoxidável
MESH 20
Rosca interna BSP
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Filtro tipo cesto acima de 150 mm, com flange, classe 300
Corpo e tampa em ferro fundido ASTM A.126 CL.B
Elemento filtrante em chapa de aço inoxidável
MESH, até 300 mm e MESH 5, acima de 300mm
Flange com padrão ANSI B.16.1 (face plana)
EXECUÇÃO
PURGADOR DE AR
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
-SARCO (Mod. 13W)
-HONEYWELL
Eliminador de ar, operando por bóia para abertura e fechamento do orifício de escape do ar
deverá ser instalado com válvula de esfera.
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EXECUÇÃO
CONEXÕES
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
EXECUÇÃO
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FLANGES
DESCRIÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
Acima de 50 mm: em aço forjado, ASTM A-181, tipo sobreposto (slip-on), padrão ANSI B.16, face
plana com ressalto, classe 300.
EXECUÇÃO
As flanges não deverão ser soldadas às tubulações usando como guia válvulas, filtros ou
qualquer elemento de controle.
ROBINETES
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Diâmetros de 1/2"
Deverão ser do tipo esfera, em latão forjado, de três (03) vias, conexões com rosca BSP,
pressão de serviço 300 psi.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 301-3, ou equivalente.
Diâmetros de 1/2"
Deverá ser do tipo "U" ou "Trombeta", de latão forjado, rosca BSP, sendo uma interna e outra
externa, classe 250.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 54 ou 56, ou equivalente
. AMORTECEDOR DE PULSAÇÃO
Diâmetro de 1/2"
Deverá ser executado em latão laminado, com capilar interno, não regulável, rosca BSP, classe
250.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 891, ou equivalente.
Deverão ser executados em latão, com rosca interna Ø 1/2", e rosca externa Ø 3/4" ambas
BSP, com extensão do comprimento conforme diâmetro do tubo em que for aplicado.
Fabricante de Referência: WILLY mod. STD, ou equivalente.
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PARAFUSOS PRISIONEIRO
Deverão ser de aço carbono ASTM-A-307-Gr.B, com porcas sextavadas fresadas ASTM-A-
194, nos diâmetros adequados aos flanges que forem acoplar.
SUPORTES
Toda a tubulação deverá ser suportada, ancorada e guiada de forma apropriada, de modo a
não apresentar flexões e evitar transmissão de vibrações para as lajes ou paredes, utilizando-
se amortecedores do tipo mola.
Durante a montagem devem ser previstos pelo Instalador, suportes provisórios, de modo que a
linha não sofra tensões exageradas nem que esforços apreciáveis sejam transmitidos aos
equipamentos, mesmo que por pouco tempo.
As superfícies de contato do suporte com o tubo, deverão ser pintadas antes da colocação da
linha.
As linhas poderão ser testadas, somente após a colocação de todos os suportes, guias e
ancoras.
ISOLAMENTO TÉRMICO
Isolamento Térmico
Todas as tubulações de água gelada deverão ser isoladas termicamente com tubos (até Ø 6”),
ou placas (acima de Ø 6”), de espuma elastomérica à base de borracha sintética, com
classificação ao fogo M-1 (UNE-
ARMACELL, tipo AF/ARMAFLEX, ou K-FLEX ST da IK ISOLATION GROUP ou KAIMAN, de
espessura nominal crescente conforme a tabela abaixo:
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DIÂMETRO
CIRCUITO ESPESSURA
TUBO
Água Gelada até 2” M (23,5 mm)
Água Gelada até 2 1/2” até 3” M (24,5 mm)
Água Gelada até 4” a 6” M (26,0 mm)
Água Gelada acima de 6” T (32,0 mm)
As juntas do isolamento deverão ser coladas com a cola ARMAFLEX 520, ou em locais de
difícil acesso com a cinta isolante auto-adesiva AF/ARMAFLEX (AF-30) ou. KAIMAN.
Onde as tubulações forem montadas ao tempo, as mesmas deverão ser revestidas em
alumínio liso de 0,8 mm de espessura.
TUBULAÇÕES DE DRENAGEM:
Deverão ser executadas em tubos, e conexões, de aço carbono e interligarão os drenos dos
condicionadores e das tubulações até as canaletas ou ralos.
Deverão ser isoladas termicamente quando instaladas sobre forros e passantes dentro da casa
de máquinas.
SOLDAGEM
“Os itens que se seguem objetivam fixar os materiais para os eletrodos e varetas de solda, bem
como estabelecer os procedimentos básicos para soldagem manual de tubulações de aço
carbono, no campo, com espessuras de paredes de 1/16” a 3/4".
METAIS BASE
Os metais bases cobertos por esta especificação são aqueles classificados pela ASTM ou pela
API, com tensão de tração T < 65000 psi, assim teremos:
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METAIS DE ENCHIMENTO
PROCEDIMENTO DE SOLDA
ALINHAMENTO E ESPAÇAMENTO
As peças a serem soldadas, deverão ser alinhadas e espaçadas, sendo mantidas nessa
posição durante o processo de solda.
O desalinhamento interno das peças não deverá exceder a 1/16" (1,5mm). Quando peças com
diferentes diâmetros internos forem soldadas de topo com um desalinhamento interno maior
que 1/16", as extremidades com menores diâmetros internos serão internamente usinadas até
que o desalinhamento seja igual ou menor que 1/16".
A porção da peça a ser usinada deverá ter uma inclinação menor ou igual a 25o em relação ao
eixo da peça.
PONTEAMENTO
Ponteamento poderá ser usado para manter temporariamente as peças na posição definitiva
de solda.
Os eletrodos usados para ponteamento serão os mesmos usados para a soldagem definitiva.
O número de pontos para manter o alinhamento e o espaçamento é o seguinte:
Ø TUBO Nº DE PONTOS TAMANHO
2 1/2" a 12" 4 ½”
14" a 18" 6 ¾”
20" e maiores 8 1”
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PASSES DA SOLDA
-Seleção do processo
Nas soldas de topo com espessuras de 3mm e maiores será usada solda por arco elétrico com
eletrodos de diâmetro compatível. Nas soldas de topo com espessuras menores que 3mm será
usada solda oxiacetilênica.
SEQÜÊNCIA DE PASSES
Ao se completar cada passe, todas as carepas, óxidos e defeitos visíveis deverão ser
eliminados por esmerilhamento, antes da execução do passe seguinte.
O ponto inicial e final de um passe não poderá coincidir com o mesmo ponto do passe
seguinte.
INSPEÇÃO E TESTES
INSPEÇÃO
Será efetuada inspeção visual pela FISCALIZAÇÃO, em todas as soldas realizadas, entretanto
caso esta venha indicar prováveis imperfeições, denunciadas por irregularidades no cordão de
solda, o INSTALADOR deverá, às suas expensas, providenciar a realização de exames
adicionais como: líquidos penetrantes, raios X, ultra-som, ou outros processos aplicáveis, que
venham a confirmar imperfeições tais como: trincas, penetração incompleta, porosidade e
escoria.
CRITÉRIOS DE REJEIÇÃO
Trincas : não são permitidas
Penetração incompleta: A penetração do primeiro passe não deverá ser menor que a da peça
mais espessa a ser soldada.
Porosidade: Qualquer inclusão de bolha não deverá ter sua maior dimensão maior que 1,5 mm
(1/16").
Escória: O desenvolvimento do comprimento de uma escória não deverá exceder a t/3, sendo t
a espessura de parede do tubo mais espesso.
A soma dos comprimentos desenvolvidos das escórias não devem exceder a t/2 para cada 150
mm (6"), de cordão de solda.
A largura de escória deverá ser no máximo 1,5 mm (1/16").
20/12/2011 44 DE 84
REPAROS
Se algum defeito for verificado, acarretando sua rejeição, a solda será totalmente removida por
esmerilhamento e então executada novamente, sem qualquer onus para a CLIENTE.
LIMPEZA
Todo o sistema da tubulação deverá ser limpo, conforme parágrafo abaixo, internamente, antes
dos testes.
Toda a tubulação deverá ser livre de escamas ou escórias, salpicos de solda, rebarbas ou
materiais estranhos.
A limpeza será realizada através de bombeamento contínuo de água, na tubulação, até que
esta saia completamente limpa.
Caso a limpeza da tubulação necessite ser realizada por meios químicos, as soluções de
detergentes, ácidos, e etc., deverão ser submetidos à aprovação prévia da FISCALIZAÇÃO, e
após o término, a tubulação deverá ser completamente lavada com água para remover todos e
quaisquer traços destes produtos químicos.
Especial cuidado deverá ser observado, caso nas linhas estejam instalados componentes que
conforme seu material, possam ser danificados pela limpeza química.
O serviço deve ser feito até que seja constatada a limpeza total do sistema.
As linhas conectadas a vasos, chillers, bombas, etc., devem ser delas isoladas ou ser
colocados filtros provisórios.
20/12/2011 45 DE 84
As válvulas de retenção, quando a fonte de pressão for a jusante, devem ser retiradas ou
travadas.
As válvulas de controle serão retiradas, o fluxo pode ser feito pelo "by-pass" ou um "carretel"
em substituição à válvula.
A limpeza terá que ser feita na presença do CLIENTE e a metodologia adotada, previamente
apresentada deverá ser por ele aprovada.,
Após terminadas as operações de limpeza, e quando do enchimento das linhas para a fase de
pré-operação, deverá ser realizada pelo INSTALADOR uma análise completada água,
executada no local, por um engenheiro qualificado.
TESTES
A tubulação deverá ser testada antes do isolamento ou pintura por pressão de água (teste
hidrostático), com uma pressão mínima igual a 1,5 vezes a pressão de trabalho (250 psi).
A pressão de teste, deverá ser aplicável inclusive para as tubulações que trabalham sem
pressão alguma.
Todos os sistemas de tubulações a serem testados, devem ser subdivididos em secções, por
meio de raquetes ou de flanges cegos, de forma que cada secção tenha a mesma pressão de
teste.
20/12/2011 46 DE 84
Os instrumentos e outros equipamentos que não possam ser submetidos à pressão de teste
devem ser retirados ou substituídos por elementos adequados.
As válvulas de segurança e de alívio devem ser removidas e substituídas por flanges cegos ou
tampões.
As juntas de expansão de fole devem ser verificadas e travadas convenientemente, para não
se deformarem.
Todos os filtros provisórios devem ser locados em seus lugares, para a proteção de máquinas,
equipamentos e instrumentos.
Todas as soldas devem ser deixadas expostas, sem isolamento e sem pintura.
Todas as emendas em tubos enterrados ou embutidos, devem ficar expostas.
Não se deve usar para os testes hidrostáticos qualquer tipo de água agressiva para a
tubulação.
Antes de se completar o enchimento das tubulações com água, deve-se fazer a purga total de
ar do sistema.
A pressão de teste, no seu valor máximo, deve ser mantida pelo menos por 24 (vinte e quatro)
horas, ou pelo tempo durante o qual a tubulação toda deverá ser cuidadosamente examinada
para a verificação de vazamentos.
O manômetro de medida da pressão deverá ser colocado no ponto mais alto do sistema, e
caso isto não seja possível, deve-se acrescentar ao valor da pressão de teste a pressão da
coluna hidrostática acima do manômetro.
Se no teste for constatado algum vazamento, a correção deverá ser feita, e após repetir-se-á o
teste exatamente como da primeira vez.
O teste deverá ser repetido todas as vezes que a tubulação sofrer qualquer obra ou reparo que
possa interferir na sua estanqueidade.
20/12/2011 47 DE 84
Todo o defeito no "primer" ao longo da tubulação por decorrência da montagem ou por ação de
outros meios deve ser refeito.
Remover impurezas insolúveis por solventes tais como: argila, salpico de cimento, sais,
escamas de ferrugem profunda, restos de pintura antiga, etc., através de meios mecânicos
(lixa, escova de aço, etc.).
As carepas de solda, tanto sobre a solda como as áreas adjacentes, devem ser removidas por
meios mecânicos como esmerilhamento.
Em seguida enxaguar com água limpa e limpar os resíduos oleosos com panos embebidos em
solventes. Os panos deverão ser substituídos por outros limpos tantas vezes quantos forem
necessários para obter uma superfície limpa e isenta de qualquer contaminação oleosa. Os
solventes podem ser aromáticos (xilol, toluol), alifáticos (aguarrás, solventes para borrachas,
nafta), clorados (tricloroetileno, tetra cloreto de carbono). Não utilizar gasolina comum. Os
solventes aromáticos e clorados somente deverão ser utilizados em ambientes bem ventilados.
Aplicar líquido desinferrujante a base de ácido fosfórico para remover ou passivar a ferrugem
ligeira, deixando a superfície da tubulação fosfatizada. A aplicação deverá ser de acordo com
as recomendações do fabricante. Após o tempo necessário (conforme o fabricante) para ação
do produto, tratar a superfície com escova de aço ou lixa, a fim de remover os produtos de
reação.
A primeira demão de fundo deverá ser aplicada imediatamente após o término da limpeza.
Remover carepas da laminação, ferrugem e tinta velha solta ou não aderente; aplicando-se
ferramentas motorizadas como escovas rotativas, lixadeiras, esmerilhadeiras, etc. Deve ser
completado, quando necessário com limpezas por solventes e limpeza manual.
Todo fluxo e respingos de solda deverão ser removidos com ferramentas motorizadas.
Toda área acessível deve ser limpa, bem como rebites, fendas, conexões, cordões de solda e
reentrâncias angulosas, com auxílio de escovas de aço, pistola de agulha, marteletes
descascadores, lixadeiras e rebolos ou a combinação de dois ou mais equipamentos. Todos os
equipamentos deverão ser usados de modo a se evitar a formação de rebarbas, arestas vivas e
cortes na superfície.
20/12/2011 48 DE 84
A primeira demão de primer deverá ser aplicada tão logo seja possível, após a limpeza e antes
que qualquer deterioração possa ocorrer (no mesmo período de trabalho).
PINTURA
Requisitos Gerais
Todas as tubulações que não receberão isolamento térmico, deverão ser pintadas.
As tubulações que receberão isolamento térmico, deverão ser preparadas e receber pintura de
fundo, a base de zinco.
As tintas serão aplicadas a trincha, rolo ou pistola, baseando-se nas condições do objeto a ser
pintado, do sistema de pintura adotado e condições atmosféricas.
Toda a poeira deverá ser removida com escova de nylon ou pano seco e limpo, antes da
aplicação de qualquer demão de tinta.
Só será permitida a limpeza da superfície próxima de áreas que já tenham sido pintadas, após
tempo estabelecido pela FISCALIZAÇÃO, dependendo do tipo de tinta.
O preparo e pintura da superfície não deverão ser executados em dias de chuva ou umidade
relativa do ar superior a 85% ou sob ventos fortes.
Quando houver expectativa de ocorrência de chuva, não deverão ser executados serviços de
limpeza e pintura.
Não deve ser aplicada tinta à superfícies de aço à temperatura superior a 52 oC ou inferior a
10 oC.
Nos caso onde a insolação direta sobre a superfície acarreta, temperatura da mesma acima de
52 oC, deverá ser providenciada cobertura adequada para evitar a insolação direta.
Os equipamentos só poderão ser pintados após o término dos testes hidrostáticos e inspeção.
As trinchas, rolos e pincéis deverão ser de boa qualidade, mantidos limpos e em bom estado.
20/12/2011 49 DE 84
Toda pintura deverá ser feita cuidadosamente, com mão-de-obra experiente. Deverá ser
aplicada de maneira a evitar respingos, corredeiras, excesso de tinta ou rugosidades e com
espessura uniforme de película.
Todos os ingredientes contidos em qualquer tinta deverão ser completamente misturados antes
do uso, de modo a formar uma tinta homogênea, de consistência uniforme. A tinta deverá ser
agitada freqüentemente durante a aplicação, para manter-se neste estado. As tintas cujos
ingredientes são embalados em recipientes separados, deverão ser rigorosamente misturadas
antes do uso.
Nenhum diluidor deverá ser adicionado à tinta, salvo quando houver recomendação expressa
para tal procedimento. Quando isso ocorrer a diluição deverá ser feita exclusivamente com o
tipo de solvente ou diluidor indicado e na quantidade recomendada. A adição do diluidor deverá
ser feita durante o processo de mistura ou homogeneização da tinta, não podendo de forma
alguma ser adicionado durante o uso e aplicação da tinta.
O ar comprimido a ser usado na pintura a pistola deverá estar isento de óleo e umidade.
As tubulações, sempre que viável deverão ser pintadas em oficina ou local próprio, sendo que
as regiões que irão receber solda não deverão ser pintadas numa faixa de 10 cm medidos a
partir do chanfro.
Após a soldagem e o ensaio hidrostático, executar limpeza mecânica com escova rotativa e
aplicar a trincha, naquela região, o mesmo sistema de pintura.
A pintura deverá ser executada no sentido descendente (de cima para baixo) nas superfícies
verticais.
Deverá ser providenciada total proteção a todos os equipamentos, paredes, pisos, tetos e
outras superfícies passíveis de sofrer a ação da pintura.
Deverá ser providenciada imediata e total remoção da tinta depositada, face as aplicações, nas
hastes de válvulas, eixos de motores e outros equipamentos nos quais a tinta depositada
impediria o livre movimento dos mesmos.
Placas de identificação, manômetros, vidros dos instrumentos elétricos, etc., deverão ser
convenientemente protegidos. A remoção de qualquer equipamento ou instrumentos deverá
ser feito com prévia consulta.
Para as tubulações que receberão isolamento térmico, será executada apenas a pintura de
fundo (Primer).
20/12/2011 50 DE 84
Especificação da Pintura:
O tempo de secagem entre demãos deve ser de 24 (vinte e quatro) horas e aguardar, 72
(setenta e duas) horas para a secagem final. Antes da aplicação da pintura de acabamento,
deve ser observado um tempo mínimo de 24 (vinte e quatro) horas para a secagem do primer.
As tubulações aparentes deverão ser pintadas nas cores fundamentais adotadas, indicadas a
seguir, em toda a sua extensão.
Quando no caso de faixas compostas, deverá ser preparada uma base em tinta, cor alumínio,
com largura total igual à largura das faixas mais 10 a 20 cm de acordo com o diâmetro do tubo.
Independentemente dos intervalos de identificação, as identificações deverão ser pintadas
antes e após as curvas de qualquer tubulação, em ambos os lados das paredes ou lages, nas
proximidades dos equipamentos, etc.
As cores a serem adotadas serão:
Água
Industrial (fria) Verde
Ar Comprimido Azul
20/12/2011 51 DE 84
Tanques de expansão
Para o sistema de água gelada da CAG para a primeira fase e segunda fase, deverá ser
previsto no ponto mais alto da instalação no prédio do laboratório uma caixa de água em fibra
de vidro, completa com registro, sensor de nível, de enchimento rápido ladrão, dreno e demais
acessórios, onde deverá ser interligado 01 tubulação da caixa interligando a tubulação de
retorno de água gelada.
Capacidade de 1.000l.
Não será aceito caixas de cimento amianto.
Ref. Glassmar, Zenital
Este alarme de nível do tanque de expansão do circuito primário será realizado através de um
controlador de nível eletrônico.
Este dispositivo deverá ser instalado em um tubo de aço vertical de diâmetro 4", conectado ao
tanque de expansão.
Os sinais provenientes deste controlador deverão ser enviados diretamente ao quadro elétrico
da CAG de modo a:
Em caso de nível alto, acionar um alarme visual e sonoro nos quadros elétricos da CAG.
Em caso de nível normal, desligar os sinais de alarme visual e sonoro dos quadros elétricos da
CAG (caso estejam ativos) e desligar as bombas de reposição de água (caso estejam em
operação).
Em caso de nível baixo, acionar um alarme visual e sonoro nos quadros elétricos da CAG e
acionar as bombas de reposição de água.
Em caso de nível muito baixo, acionar um alarme visual e sonoro nos quadros elétricos da CAG
e promover o desligamento de toda CAG.
O instalador deverá prever todos os materiais e mão de obra necessários aos intertravamentos
e funções acima descritas, bem como o envio dos sinais de alarme acima descritos (incluindo
circuito elétrico, bornes de espera etc.) ao sistema de controle.
20/12/2011 52 DE 84
8133
NBR13057 - Eletroduto rígido de aço-carbono, com costura, zincado eletroliticamente e com rosca
NBR 8133
NBR-5597 – Eletroduto rígido de aço-carbono e acessórios com revestimento protetor, com rosca
ANSI/ASME B1.20.1
NBR-5598 – Eletroduto rígido de aço-carbono com revestimento protetor, com rosca NBR 6414
NBR-13897 – Duto espiralado corrugado flexível em polietileno de alta densidade para uso
metroviário
NBR-13898 - Duto espiralado corrugado flexível em polietileno de alta densidade para uso
metroviário
DESCRIÇÃO GERAL
De uma forma geral todos os eletrodutos instalados no teto serão aparentes .
Nas emendas dos eletrodutos serão utilizadas peças adequadas, conforme especificações dos
fabricantes e nas junções dos eletrodutos com as caixas deverão ser colocadas buchas e
arruelas galvanizadas.
Nas áreas externas deverão ser utilizados eletrodutos de PVC rígido protegidos por envelope
de concreto.
Não é permitido emendas em tubos flexíveis e estes tubos deverão formar trechos contínuos
de caixa a caixa.
Não será permitido o uso de Fitas tipo “WALSIWA” como sustentação e fixação de tubulações
e componentes elétricos devendo ser utilizados: perfilados, abraçadeiras, tirantes, cantoneiras,
ganchos etc.
TIPOS DE INSTALAÇÕES
Abaixo será descrito o tipo de instalação de eletrodutos, bem como o tipo de material utilizado:
instalação embutida em laje ou parede: eletroduto de PVC rígido.
instalação aparente (interna) : eletroduto de ferro galvanizado eletrolítico pesado – NBR-5624
20/12/2011 53 DE 84
PRODUTOS
- Eletroduto de ferro galvanizado, interna e externamente, tipo pesado, em barras de 3 m., com
1 luva por barra.
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU, CARBINOX, ELECON ou similar com
equivalência técnica
- Curvas 45 e 90 graus para eletroduto em ferro galvanizado, com 1 luva por peça.
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU, CARBINOX, ELECON ou similar com
equivalência técnica
- Bucha e arruela para eletroduto em zamack.
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU, CARBINOX, ELECON ou similar com
equivalência técnica
20/12/2011 54 DE 84
- Duto corrugado de dupla parede, com parede interna lisa e a externa corrugada anelada em
pead (polietileno de alta densidade) fornecido com luva de emenda e anel de vedação de
borracha por barra de 6,0 metros,
Modelo: Kanaduto
Fabricante de referência: KANAFLEX ou cimilar com equivalência técnica
NORMAS TÉCNICAS
DESCRIÇÃO GERAL
Nas derivações e conexões de eletrodutos deverão ser utilizados caixas de alumínio fundido
tipo condulete ou caixas de passagem metálicas.
As caixas estampadas (4”x 2”, 4”x 4”, 3”x3”) deverão ser todas de chapa de aço esmaltado de
#18 USG.
As caixas de passagem deverão ser instaladas nos locais necessários à correta passagem de
fiação. As caixas deverão ser de chapa de ferro.
As caixas terão dimensões adequadas à sua finalidade.
Nas instalações embutidas, as caixas terão os seguintes tamanhos:
- octogonais 4" x 4" com fundo móvel para pontos de luz no teto.
- sextavadas 3" x 3" para arandelas
- retangulares 4" x 2" para tomadas , interruptores e sistemas eletrônicos
- retangulares 4" x 4" para tomadas , interruptores e sistemas eletrônicos
As caixas aparentes serão fixadas à estrutura ou parede do edifício, por estruturas apropriadas,
conforme detalhes de projeto.
Cada linha de eletrodutos entre caixas e/ou equipamentos deverá ser eletricamente contínua.
As caixas terão vinténs ou olhais para assegurar a fixação de eletrodutos, só sendo permitida a
abertura dos que forem necessários.
Todas as terminações de eletrodutos em caixas deverão conter buchas e arruelas
galvanizadas.
As caixas embutidas nas paredes deverão facear a alvenaria depois de concluído o
revestimento e serão niveladas e aprumadas.
As diferentes caixas de uma mesma sala serão perfeitamente alinhadas e dispostas de forma a
não apresentarem discrepâncias sensíveis no seu conjunto.
As caixas usadas em instalações subterrâneas serão de alvenaria, (revestidas com argamassa
ou concreto, impermeabilizadas e com previsão para drenagem. Serão cobertas com tampas
convenientemente calafetadas, para impedir a entrada d'água e corpos estranhos.
Não será permitido a colocação de pedaços de madeira ou outro material qualquer, dentro das
caixas de derivação para fixação de blocos de madeira.
20/12/2011 55 DE 84
Todas as caixas deverão ser devidamente identifica com relação ao seu respectivo sistema,
através de etiquetas na sua parte externa com o nome da instalação nela contida.
PRODUTOS
- Caixas de passagem em ferro : octogonal 4”x4”, sextavada 3” x3” e retangulares 4”x 2” e 4”x
4” para embutir .
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU ou similar com equivalência técnica
- Caixa metálica para pequenas montagens elétricas, construção monobloco de chapa de aço
laminado, com solda contínua nos quatro cantos e tratamento especial completado com pintura
texturizada a pó poliester/epoxi RAL 7032, totalmente à prova de oxidação e com as seguintes
características:
Vedação com gaxeta de poliuretano moldada na porta;
Índice de proteção IP55 ou 65;
Placa de montagem com superfície quadriculada em malha de 5 mm
Modelos:
Modelo DD com porta e fecho rápido para prumadas em tamanhos de 150 x 150 x 80 mm até
300 x 300 x 120 mm.
Modelo DE com tampa parafusada para passagem de eletrodutos em tamanhos de 150 x 150 x
80 mm até 600 x 400 x 120 mm.
Fabricantes de referência: TAUNUS, ELSOL, CEMAR ou similar com equivalência técnica
- Caixa metálica para montagens elétricas médias, construção monobloco de chapa de aço
laminado espessura 1,2/1,5 mm, com solda contínua nos quatro cantos e tratamento especial
completado com pintura texturizada a pó poliester/epoxi RAL 7032, totalmente à prova de
oxidação e com as seguintes características:
Vedação com gaxeta de poliuretano moldada na porta;
Índice de proteção IP55 ou 65;
Acessórios diversos que completam o perfeito conjunto de montagem.
Modelos:
Modelo EE com tampa e fecho rápido para prumadas em tamanhos de 300 x 300 x
200 mm até 600 x 600 x 400 mm.
Fabricantes de referência: TAUNUS, ELSOL, CEMAR ou similar com equivalência técnica
- Caixas de passagem tipo condulete ou em formato circular com ou sem rosca nas várias
configurações de saídas e diâmetros
Fabricantes de referência: BLINDA, WETZEL, DAISA ou similar com equivalência técnica
- Caixa para telefone e comunicação de dados de sobrepor em chapa metálica com fecho
rápido e prancha de madeira
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU, CEMAR ou similar com equivalência técnica
- Caixa para tomada, fixo perfil com tomada 2P + terra de 25 A e 250 V.
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, CEMAR, SALF, MOPA ou similar com
equivalência técnica
- Caixa de passagem subterrânea com tampa de concreto, estrutura de alvenaria.
Fabricantes de referência: MOLDADA IN LOCO
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ELETROCALHAS E PERFILADOS
NORMAS TÉCNICAS
DESCRIÇÃO GERAL
Nas emendas dos perfilados e eletrocalhas serão utilizadas peças adequadas, conforme
especificações dos fabricantes.
As eletrocalhas e perfilados deverão ser de ferro galvanizado lisos e com tampa sob pressão,
com exceção para as eletrocalhas de média tensão que terão tampa aparafusada.
Todas as derivações a partir de eletrocalhas e de conduletes para alimentação de luminárias,
devem conter prensa-cabos.
Todas as eletrocalhas e perfilados deverão ser devidamente identifica com relação ao seu
respectivo sistema, através de etiquetas na sua parte externa com o nome da instalação nela
contida.
PRODUTOS
ELETROCALHAS E ACESSÓRIOS
As eletrocalhas serão lisas, convencionais (sem vincos e/ou repuxos) fabricada em aço
carbono pré-zincada à fogo, revestimento B (18 micra por face), com abas e tampas sob
pressão (geral) ou aparafusadas (para média tensão), fornecidas em peças de 3,0 metros na
forma abaixo:
A aplicação de tratamento galvanizado a fogo por imersão (conf. NBR 6323) se justifica
somente em aplicações ao tempo ou em locais com presença de corrosivos os quais deverão
ser identificados havendo, em muitos casos, a necessidade de utilização de infra-estruturas
produzidas em aço inoxidável, alumínio ou fibra de vidro.
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, CEMAR, MOPA, MEGA ou similar
com equivalência técnica
- Tala de ligação galvanizada a fogo.
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
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ELETROCALHA DISTÂNCIA
BITOLA MÍNIMA TAMPA BITOLA
MÁXIMA
(ESPESSURA MÍNIMA (ESPESSURA
ENTRE
LARGURA (mm) ABA (mm) CHAPA) CHAPA)
SUPORTES
50 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
100 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
150 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
200 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
250 50 19 (1,11mm) 22 (0,80mm) 2000mm
300 50 19 (1,11mm) 22 (0,80mm) 2000mm
400 50 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
500 50 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
ELETROCALHA DISTÂNCIA
BITOLA MÍNIMA TAMPA BITOLA
MÁXIMA
(ESPESSURA MÍNIMA (ESPESSURA
LARGURA ABA ENTRE
CHAPA) CHAPA)
(mm) (mm) SUPORTES
100 100 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
150 100 19 (1,11mm) 24 (0,65mm) 2000mm
200 100 18 (1,25mm) 24 (0,65mm) 1500mm
250 100 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
300 100 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
400 100 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1000mm
500 100 16 (1,55mm) 22 (0,80mm) 1000mm
600 100 16 (1,55mm) 20 (0,95mm) 1000mm
700 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
800 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
900 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
1000 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
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ELETROCALHA DISTÂNCIA
BITOLA MÍNIMA TAMPA BITOLA
MÁXIMA
(ESPESSURA MÍNIMA (ESPESSURA
LARGURA ABA ENTRE
CHAPA) CHAPA)
(mm) (mm) SUPORTES
150 150 19 (1,11mm) 24 (0,65mm) 2000mm
200 150 18 (1,25mm) 24 (0,65mm) 1500mm
250 150 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
300 150 16 (1,55mm) 22 (0,80mm) 1500mm
400 150 14 (1,95mm) 22 (0,80mm) 1000mm
500 150 14 (1,95mm) 22 (0,80mm) 1000mm
600 150 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
700 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
800 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
900 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
1000 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
Observações:
Para determinação das bitolas mínimas foram considerados os pesos próprios das calhas
somadas aos pesos dos cabos elétricos utilizando-se 40% na área útil da eletrocalha.
Não foi computado o peso do instalador sobre a eletrocalha, uma vez que tal procedimento
não é compatível com as normas de segurança (vide NEMA VE-2-2001)
Flecha máxima 1/240 vão = 8mm
PERFILADOS E ACESSÓRIOS
- etrolítico em barras de 3 m.
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
-
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
-
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
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Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
com equivalência técnica
LEITOS METÁLICOS
NORMAS TÉCNICAS
DESCRIÇÃO GERAL
Nas emendas dos leitos serão utilizadas peças adequadas, conforme especificações dos
fabricantes.
Os leitos para cabos deverão ser de ferro galvanizado tipo pesado e com as seguintes
características:
Longarinas tipo C medindo 100x19mm, com abas voltadas para a parte interna ou externa,
produzidas em chapa 14 (1,95mm), no mínimo.
Todos os leitos deverão ser devidamente identifica com relação ao seu respectivo sistema,
através de etiquetas na sua parte externa com o nome da instalação nela contida.
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PRODUTOS
Pintura
Os equipamentos e materiais que forem entregues com pintura de fábrica, deverão ser
revisados, devendo sofrer retoques nos pontos onde a pintura original tenha sofrido algum
dano.
As cores, salvo nos casos em que haja indicação manifesta do cliente, deverão ser adotadas
as recomendações pelas normas correntes.
Deverão ser obedecidos os seguintes critérios:
Preparação da Superfície
A superfície a receber a pintura deverá estar completamente seca, livre de qualquer tipo de
sujeira, óleo, graxa, respingos de solda, focos de ferrugem, carepas de laminação, escória, etc.
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EXTENSÃO DO FORNECIMENTO
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OBRIGAÇÕES DO CLIENTE
Obedecerão as características construtivas, conforme NEMA 1-A (uso geral com gaxeta).
Deverá ser do tipo metal enclosed conforme ABNT, construído em chapa de aço 14 USG,
provido de vedação IP-40, em estrutura auto-portante de perfilados de ferro bitola 11 USG. As
portas de acesso deverão ter fechadura tipo YALE.
A estrutura do cubículo deverá ser constituída de perfis de aço tipo “U” totalmente aparafusada
formando um sistema rígido e de grande resistência mecânica.
Estão previstos dispositivos próprios no rodapé para fixação dos cubículos por chumbadores
rápidos.
As chapas de fechamento dos cubículos deverão ser em chapa de aço de bitola mínima de 14
USG.
O dobramento das chapas deverá ser feita a frio, mediante processo de estampagem.
Todo o quadro deverá sofrer um pré-tratamento anti-corrosivo conforme descrito abaixo:
- Desengraxante em solução aquecida, com finalidade de remover todo e qualquer resíduo de
óleo, graxa e sujidade da superfície das peças.
- Decapagem em solução de ácido clorídrico, a fim de remover qualquer oxidação.
- Fosfatização em solução aquecida a 80oC.
- Passivação das peças com uma solução de baixa concentração de ácido crômico, aquecida,
para melhorar as características de aderência e da inibição e ferrugem.
Pequenas peças metálicas como parafusos, porcas, arruelas e acessórios deverão ser
bicromatizados.
A pintura dos cubículos deverá ser com sistema eletrostático a pó.
A tinta deverá ser do tipo pó texturizado na cor cinza Munsell N6,5 com espessura média de 90
micra (mínimo 80 micra).
Os encostos dos batentes deverão ser garantidos pelo fornecedor por um período mínimo de 2
(dois) anos.
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Durante esse período, estarão a cargo do fornecedor toda e qualquer correção de eventuais
defeitos, causados por má qualidade ou aplicação incorreta dos materiais constituintes dos
quadros.
Os barramentos serão executados em barras de cobre eletrolítico 99,99% de pureza. Nos
pontos de ligação serão banhados com líquido de pratear. No restante do barramento, serão
pintados ou protegido por capa de PVC.
- Os barramentos serão dimensionados para corrente nominal.
- Serão trifásicos, com neutro, considerado como se o barramento fosse de barras lisas e sem
pintura.
- O barramento será dimensionado também para os esforços eletromecânicos, decorrentes de
curto circuito.
- As junções do barramento principal serão feitas com parafusos passantes, sendo os pontos
de contato previamente prateados.
- Os quadros deverão possuir uma barra de terra, dimensões compatíveis com o sistema
instalado na parte inferior do quadro e correndo toda a extensão do mesmo.
A barra deverá possuir, no mínimo, dois terminais para conexão à malha de aterramento,
através de cabo.
- As proteções para distribuição dos alimentadores serão do tipo classe 600V, corrente
alternada, com indicação de referência: SIEMENS, KLOCKNER-MOELLER ou TERASAKI.
- A capacidade de ruptura mínima dos disjuntores e seccionadores deverá ser conforme
corrente de curto-circuito, no barramento dos quadros.
As derivações deverão ser realizadas com barras de cobre ou cabo flexível, antiflama, bitola
mínima de 2,5mm2, para força, comando e sinalização.
Os cabos serão ligados ao barramento com parafusos passantes e acabados com terminais.
Todos os cabos serão identificados através de anilhas.
O revestimento termoplástico deverá ter cores conforme norma ABNT.
O quadro será montado na casa de máquinas central, contendo:
- disjuntor sem elemento de proteção para seccionamento geral
- barramento de distribuição de cobre eletrolítico
- disjuntor com proteção magnética
- chaves de partida com relés de proteção contra sobrecarga
- botoeiras e lâmpadas de sinalização
- ligação para comando a distância
- amperímetro
- voltímetro
- placas de identificação
- contatores e bornes para interligação com o sistema de automação predial
- banco de capacitores automático.
(*) Nota: - o dimensionamento do banco de capacitores automático para o quadro geral da
central de água gelada, devera ser efetuado após a energização do painel, de modo a ser
otimizado o respectivo dimensionamento para um fator de potência final de 0,95. Valor nominal
de potência do banco de capacitores, bem como a proteção geral e o circuito alimentador
deverão ser dimensionados conjuntamente com o projeto elétrico da central de água gelada,
sendo que os mesmos deverão ser confirmados futuramente, após a energização do painel.
Fabricantes dos Equipamentos: MERLIN GERIN, ABB, KLOECKNER MOELLER, SIEMENS
Fabricante do Painel: TAUNUS
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Documentos Relativos
Códigos
Todo serviço deve obedecer todos os códigos locais, SMACNA, AMCA E ASHRAE
STANDARDS.
Submeter relatório de todos testes realizados. Ver item 7.5 desta especificação para os
requerimentos exatos. Formato do relatório deve ser aprovada antes do início dos testes.
Antes do comissionamento com o balanceamento dos sistemas, submeter para aprovação o
nome dos profissionais e sobre qual campo de supervisão os ajustes especificados devem ser
realizados.
A submissão deve também incluir os métodos e instrumentos propostas para serem usados
para ajustar e balancear os sistemas.
Submeter diagramas unifilares de todos sistemas de dutos, indicando todas saídas e caixas
identificadas por número. Folhas de dados devem listar todas saídas identificadas pelo mesmo
número, incluindo o fator “K”, dimensão da saída, localização, vazão e velocidade do ar.
Submeter estes dados para todos os sistemas de insuflamento, retorno e exaustão de ar.
Diagramas unifilares para sistema de água indicando todas as serpentinas, trocadores de calor
incluir vazão, perda de pressão e diferenciais de temperatura.
Folha de características de bombas: Submeter quatro pontos da curva característica para cada
bomba de água gelada, e água de condensação. As folhas não devem ser menor que formato
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A4, indicando altura manométrica obtida, eficiência e potência requerida, para variação de
vazão na mesma rotação do equipamento.
O balanceador deve analisar o projeto executivo e deve fazer uma inspeção visual do projeto
quando os sistemas de HVAC estiverem 30% e 90% completos, e submeter um relatório escrito
destacando qualquer problema percebido.
A partida inicial será realizada pelo instalador, antes de qualquer teste, verificar a rotação e
amperagem de todo motor de bomba e ventilador, para prevenir dano ao equipamento por
sobre carga.
Balanceamento preliminar pode ser feito antes de completar o sistema, entretanto
balanceamento final deve ser feito com todos os sistemas instalados e operando.
Todo sistema de tubulação deve ser totalmente preenchido e purgado, e todos os filtros limpos
pelo instalador mecânico antes do balanceamento.
Filtros novos e limpos devem ser instalados em todos os sistemas de alimentação pelo
instalador mecânico antes do balanceamento.
Formulários de Relatório
Página Título:
- Nome da Companhia
- Endereço da Companhia
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Lista de Instrumentos:
- Instrumento
- Fabricante
- Modelo
- Número de série
- Faixa
- Data de calibração
- Localização
- Fabricante
- Modelo, tamanho
- Vazão de ar (m³/h), especificado e real
- Vazão de ar externo (m³/h), especificado e real
- Pressão estática externa e total (PA), especificada e real
- Pressão de entrada do ar
- Pressão de descarga do ar
- Rotação ventilador, especificada e real
- Máxima velocidade periférica – (M/S)
- Velocidade de saída – (M/S)
- Dados do motor do ventilador
- Perfil de pressão estática, indicando queda de pressão através dos filtros,
serpentinas, eliminadores de gotas, dampers, etc.
- Dados da correia.
Motor Elétrico:
- Fabricante
- Potência / potencial consumida, especificada e real
- Fase, voltagem, frequência, amperagem (cada fase), amperagem carga total
(FLA), nominal de placa, real sem carga
- Rotação (RPM)
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- Fator de serviço
- Teste de isolação (MEGAR)
Acionamento Polia/Correia:
Balanceamento de Água
Relatório de dados requeridos para o formato de formulário (item 7.5) para todas bombas e
motores de bombas instalados no projeto, seguir AABC National Standars para o
balanceamento dos sistemas hidrônicos.
Bombas e rede hidráulica devem ser balanceados pelo ajuste de válvulas de balanceamento,
ou outros dispositivos de controle, de modo a obter as vazões indicadas nos desenhos do
projeto, o balanceamento deve ser realizado com todas as regulagens de controle para vazão
total através das serpentinas, uma quantidade suficiente de válvulas modulantes automáticas
devem estar na posição totalmente aberta ou totalmente fechada, para simular diversidade de
projeto, todas válvulas automáticas de 3 vias devem ter suas vias de by-pass fechadas. Os
sistemas devem ser balanceados para garantir a vazão de projeto ao equipamento,
hidraulicamente, mais remoto.
Balancear e anotar a vazão de água e queda de pressão através das serpentinas, válvulas de
balanceamento, trocadores de calor, e unidades fan coils, etc. de acordo com os requerimentos
de projeto.
A vazão deve ser balanceada através de todos equipamentos e serpentinas pela manutenção
da queda de pressão e válvulas de controle de vazão calibradas, obter curvas dos vários
fabricantes, indicando a relação entre vazão e queda de pressão através das serpentinas e
equipamentos. As leituras devem ser tomadas por manômetros de teste calibrados, submeter
curvas com o relatório final.
Onde rotores de bombas são requeridos a ser usinados, de modo a produzir não mais do que
110% de sua vazão projetada, com a válvula de descarga totalmente aberta, este instalador
deve estabelecer o novo tamanho do rotor e submeter este dado com o relatório de
balanceamento.
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Durante este período de testes, fazer todas regulagens necessárias e ajustes dos
equipamentos de regulagem de temperatura, com a assistência dos vários fabricantes
instaladores de controles.
Aceitação Final
Pontos e áreas para rechecagem devem ser selecionadores pelo representante do proprietário.
Medições e testes devem ter os mesmos que os procedimentos dos testes balanceamentos
originais.
Seleções específicas e aleatórias para rechecagem devem, normalmente, não exceder 15% do
número total tabulado no relatório, exceto onde sistemas especiais de ar requerem uma
completa rechecagem por razões de segurança.
Após passar satisfatoriamente pelos testes de campo e após os ajustes necessários tiverem
sido feito, testar os sistemas completos por no mínimo 7 dias sob condições operacionais
regulares, ou pelo período que for requerido para estabelecer concordância com os
documentos de contrato. Aleatoriamente, checar valores anotados durante o balanceamento
dos sistemas de ar e água.
TRANSPORTE
Todos os materiais a serem fornecidos pela INSTALADORA serão postos no local designado
de armazenagem da OBRA.
A INSTALADORA deverá prever no transporte todos os seguros aplicáveis.
O transporte horizontal e vertical de todos os materiais, do local de armazenagem do Canteiro
até os locais de montagem no campo, será de responsabilidade da INSTALADORA.
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Supervisão de Montagem
A INSTALADORA não deverá permitir, que os serviços executados e sujeitos à inspeção por
parte da FISCALIZAÇÃO, sejam ocultados pela construção civil, sem a aprovação e ou
liberação pela mesma.
Serviços de Montagem
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CONDIÇÕES FINAIS
Limpeza da Instalação
-Tubulações de Fluidos:
Será efetivada a limpeza e adicionados os produtos químicos pertinentes, de
conformidade ao determinado anteriormente.
Geral
Deixar a instalação limpa e em condições adequadas de pré-operação.
Cada disco deverá ser marcado legivelmente de modo a identificar prontamente sua função.
Preparar uma tabela datilografada, mostrando todas as partes identificadas.
Todos os equipamentos deverão ser identificados com seu código correspondente por meio de
uma plaqueta de aço, gravada a punção, presa aos mesmos por rebites.
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PRÉ-OPERAÇÃO
Objetivo
Condições
O CLIENTE deverá dar todas as condições de contorno, necessárias para que a
INSTALADORA possa demonstrar o adequado desempenho do sistema.
Caso, por razões alheias, determinadas condições não existirem no momento da avaliação do
desempenho, o CLIENTE e a INSTALADORA, irão estabelecer em conjunto os métodos para a
simulação das mesmas, ou estabelecerão outros parâmetros para a avaliação do sistema.
Necessidades
Complementação
Após encerrada a pré-operação, a INSTALADORA deverá corrigir todos os defeitos que forem
detectados durante a mesma, deverá também limpar todos os filtros das linhas de fluidos,
substituindo-os caso necessário. Entretanto todos os pré-filtros de ar dos condicionadores e
ventiladores, deverão ser substituídos por novos.
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GARANTIA
Garantia do Sistema
Período de Garantia
Exclusões
No item 13.1, acima, fica excluída a garantia dos equipamentos ou partes, que por ventura
forem de fornecimento direto do CLIENTE.
Substituições
Estas substituições serão sem ônus algum para o CLIENTE e não serão considerados também
como peças de reposição da atividade de manutenção.
MANUTENÇÃO
Neste período, a INSTALADORA deverá, além de executar os serviços de manutenção que lhe
competem, complementar a instrução prática do pessoal da manutenção a ser designado pelo
CLIENTE, para esta tarefa.
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OPERAÇÃO
Além das atividades de operação do sistema, esta equipe deverá complementar praticamente,
a instrução de operação dos elementos da manutenção a ser designados pelo CLIENTE, para
este objetivo.
A INSTALADORA deverá iniciar, após a entrega dos Manuais de Operação e Manutenção (30
dias antes do término das instalações), o treinamento do pessoal de operação e manutenção, a
ser indicado pelo CLIENTE.
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Objetivo
Estas especificações são de caráter geral e, farão parte integrante do Termo de Contrato,
independentemente de sua transcrição no texto do mesmo.
Prescrições Gerais
Visita ao Local da Obra ou Serviços
É obrigatória a visita ao local das obras ou serviços, por parte dos PROPONENTES antes da
apresentação das suas propostas. Todas as condições locais deverão ser adequadamente
observadas nessa visita, quando os PROPONENTES deverão conhecer e equacionar,
mediante inspeção preliminar e coleta de informações, todos os dados e elementos que
possam vir a ter influência no desenvolvimento dos trabalhos.
Normas a Observar
Todos os serviços a serem executados pela INSTALADORA, deverão ser conduzidos de
conformidade com as presentes especificações e o projeto executivo, e deverão, ainda, ser
observadas as Normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
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Fiscalização
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Diário de Obras
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Do Projeto
Do Canteiro de Obras
A INSTALADORA será responsável pela manutenção da ordem nas áreas sob sua
responsabilidade, mantendo serviço de vigilância no seu canteiro de obras, até a conclusão do
Contrato.
20/12/2011 79 DE 84
Materiais a Empregar
A não ser quando especificado em contrário, os materiais a empregar serão novos, de primeira
qualidade e obedecerão às prescrições das Normas da ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas).
20/12/2011 80 DE 84
Quando houver motivos ponderáveis para a substituição de um material especificado por outro,
a INSTALADORA, em tempo hábil, apresentará por escrito, por intermédio da FISCALIZAÇÃO,
a proposta de substituição, instruindo-a com as razões determinantes do pedido e orçamento
comparativo. O estudo e aprovação, pelo CLIENTE, dos pedidos de substituição, só poderão
ser efetuados quando cumpridas as seguintes exigências:
Quando nas especificações constar marca, nome do fabricante ou tipo do material, estas
indicações se destinam a definir o tipo e o padrão de qualidade requerido. Poderão ser aceitos
produtos similares, devendo o pedido de substituição obedecer às exigências dos subitens a e
b.
Tratando-se de materiais que envolvam principalmente o aspecto estático da obra, além das
exigências dos subitens a e b., o material proposto deverá se harmonizar com o acabamento
restante, a critério da FISCALIZAÇÃO.
Outros casos não previstos serão resolvidos pela FISCALIZAÇÃO, após satisfeitas as
exigências dos subitens a e b., ou comprovada a impossibilidade de atendê-las.
Caso necessário, a INSTALADORA deverá realizar, sem ônus para o CLIENTE, ensaios
suplementares aos previstos nos documentos citados no item 4.
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A execução dos serviços deverá ser realizada com a adoção de todas as medidas relativas à
proteção dos trabalhadores e de pessoas ligadas à atividade da INSTALADORA, observadas
as Leis em vigor; deverão ser observados os requisitos de segurança com relação às redes
elétricas, máquinas, andaimes e guinchos, presença de chamas e metais aquecidos, uso de
guarda de ferramentas e aproximação de pedestres.
O CLIENTE não assumirá responsabilidade por acidentes que ocorrerem nos locais das obras
e nem atuará como mediadora em conflitos que deles resultem.
Todas as instalações provisórias deverão ser desmontadas e retiradas do local, ao término das
obras, quando convier ao CLIENTE.
Todo entulho e restos de materiais de construções deverão ser removidos, propiciando ao local
das obras um aspecto acabado.
15-ACEITAÇÃO
A aceitação dos sistemas será efetuada pelo Proprietário ou por quem ele indicar, a partir dos
relatórios fornecidos pela Proponente e aceitos pelo cantratante atendimento de
testes/auditoria, confirmação dos mesmos pelo Proprietário ou representante capacitado, por
ele indicado.
Para aceitação final deverá ser apresentado pela empresa especializada e aceita pelo
proprietário os relatórios de testes de balanceamento dos sistemas.
20/12/2011 82 DE 84
O Empreiteiro será responsável pela pintura de todas as tubulações expostas, quadros, caixas
de passagem e etc. Na cor cinza escuro com uma faixa verde.
Fica a cargo da empreiteira a colocação de placas nas tubulações, com a identificação de cada
sistema específico.
As identificações deverão ser colocadas em locais estratégicos ou onde possa haver dúvidas
dos sistemas instalados.
No caso dos equipamentos, os mesmos devem ser fornecidos pintados pelo próprio fabricante
As identificações deverão ainda ser colocadas em locais estratégicos, onde possa haver
dúvidas com relação aos sistemas instalados.
20/12/2011 83 DE 84
16-TABELAS DE BALANCEAMENTO
BALANCEAMENTO - BOMBAS
UNIDADE Nº
FABRICANTE
TIPO / MODELO
Nº SÉRIE
RPM
FABRICANTE DO MOTOR
POTÊNCIA (CV)
TENSÃO MEDIDA (RS/RT/ST) (V)
AMPERAGEM MEDIDA
(A) PLACA
VAZÃO MEDIDA
(m3/h) PLACA
PRESSÃO ENTRADA
ESTÁTICA DESCARGA
(mca)
REVISÃO: DATA:
20/12/2011 84 DE 84
BALANCEAMENTO - BOMBAS
UNIDADE Nº
FABRICANTE
TIPO / MODELO
Nº SÉRIE
RPM
FABRICANTE DO MOTOR
POTÊNCIA (CV)
TENSÃO MEDIDA (RS/RT/ST) (V)
AMPERAGEM MEDIDA
(A) PLACA
VAZÃO MEDIDA
(m3/h) PLACA
PRESSÃO ENTRADA
ESTÁTICA DESCARGA
(mca)
REVISÃO: DATA: