Técnicas Principais de Análise de Risco

Nome Características Básicas Aplicações Principais Observações

APP – Análise Simplicidade permite uso geral e
Preliminar de Perigo; Técnica básica e de primeiro ampla participação nos grupos de
Revisão dos principais perigos/riscos através de um
APR - Análise ataque a uma situação. Serve de estudo. Documento de fácil
formato padrão considerado causas, efeitos, categorias
Preliminar de Risco; revisão de segurança, desde a compreensão
de perigo/risco e medias preventivas e corretivas
AST - Análise de fase inicial de um novo projeto
Segurança da Tarefa,
ATR - Autorização para Uso antes de tarefas não Mesma característica da
Trabalho em Risco, rotineiras, e que existe potencial APP/APR pode ser mais simples
PTE – Permissão para Variante da APP/APR/AST, considerado os passo de de perigo/risco, que deverá ser usando-se apenas a descrição dos
Trabalhos Especiais passos da atividade, o perigo/risco
um tarefa na análise analisado antes de seu início
PTPR - Permissão de e medidas preventivas
Trabalho com Potencial para liberação do trabalho e
de Risco monitorado periodicamente
Análise dedicada à área de processamento químico, Técnica muito popular na
busca analisar como o processo pode se desviar das engenharia de processos. Deve
intenções do seu projeto. Através de questionamento ser aplicada sistematicamente e de
HAZOP – Hazard and estruturado sobre seus parâmetros (pressão, temperatura, Processamento químico e forma exaustiva, exigindo
Operability Studies vazão, etc.). petroquímico, instalações com disciplina.
(Estudo de Os desvios são aplicados com palavras – guias (mais, automação e controle. Pode ser
Operabilidade de menos, nenhum) gerando uma análise sobre causas, aplicada em sistemas elétricos
Risco) efeitos, respostas capazes de reequilibrar e medidas de (fluxo por corrente elétrica, etc.)
controle em geral. São selecionados pontos-chaves para
a observação dos parâmetros, denominados nós ou
nodos.
Os efeitos considerados incluem a
FMEA – Failure Mode Dispositivos, mecanismos,
possibilidade de lesões ao pessoal,
and Effects Analysis Análise que busca os principais modos de falhas de um equipamentos em geral, sistemas
dano ambiental e problemas de
dispositivo, equipamento ou sistema verificando ainda de controle de processos. Útil na
continuidade operacional. Técnica
(AMFE - Análise de os efeitos, modos de detecção e ações de compensação a definição de ações nas
detalhada, vai ao nível dos
Modo de Falha e serem tomadas em cada caso. emergências operacionais
Efeito) componentes do sistema
oriundas de equipamentos.
analisado.
 Técnicas Principais de Análise de Risco
Nome Características Básicas Aplicações Principais Observações
Altamente eficiente quando bem
Procedimento de revisão dos perigos/riscos através de
Uso geral em projetos , aplicado, pode ser exaustivo e única
What if – (E Se) um questionamento livre porem estruturado, produz
procedimento, mudanças, etc. ferramenta de análise na grande
medidas objetivas de prevenção e controle
parte dos casos
Eventos altamente indesejados Aplicabilidade limitada, pois sua
em sistemas complexos profundidade e detalhamento
incluindo interações demandam maiores esforços e uso
Técnica que permite analisar a ocorrência de um evento operacionais. de software especializado. Grandes
indesejado, partindo-se do fato catastrófico e Aplicações em confiabilidade benefícios podem ser obtidos
AAF – Análise de questionando-se, retroativamente, os eventos que de sistemas em geral. mesmo na fase qualitativa. Estudos
Árvores de Falhas levariam ao mesmo. O processo evolui de forma muito Obtenção da probabilidade de completos permitem gerenciar a
detalhada até as causas básicas das diferentes eventos de risco, como parte de alocação de verbas de controle,
ramificações geradas. estudos de risco social e onde sua eficiência seja máxima na
individual em um entorno redução dos riscos (estudos de
industrial, para fins de proteção custo-benefício).
ambiental
Forma simplificada das Árvores de Falhas, serve muito Simplicidade permite seu uso
bem para a descrição e a análise de acidentes Análise e descrição de generalizado, seja pela CIPA ou
ADC - Árvores das (basicamente a posteriori) não inclui quantificação e o acidentes ocorridos. Podem pelo SESMT, incluindo–se
Causas uso de comportas lógicas é limitado às principais. Os eventualmente ser usados "a trabalhadores no grupo de estudo.
eventos da cadeia são analisados quanto à sua possível priori".
“inibição”, para fins de ações de controle.
Os incidentes ocorrem em
Técnica que desenha uma sistemática organizacional
quantidade muito superior aos
para o relato, pelo próprio trabalhador, dos incidentes
Todo tipo de empresa, em acidentes, e representam os mesmo
que ocorrem em uma empresa, para sua posterior análise
qualquer fase do seu ciclo de perigos, sem redundar em danos,
Técnica de Incidentes e gestão dos perigos por eles representados. Os relatos
vida, para o reconhecimento daí seu enorme potencial
Críticos são voluntários, resguardando-se o anonimato e sem
constante de perigo e seu preventivo. A técnica deve ser bem
qualquer tipo de represália. Deve-se divulgar os avanços
controle. implantada, para que se consiga sua
e dar retorno adequado às informações recolhidas,
perenização como um valor de
permitindo uma retroalimentação positiva do processo.
prevenção.
 ESTUDO DE OPERABILIDADE E RISCOS
HazOp - HAZARD AND OPERABILITY STUDIES

1. APRESENTAÇÃO

O estudo de operabilidade e riscos (HazOp) é uma metodologia de Análise de Riscos que foi desenvolvida na década de 60, pela indústria química
ICI, para identificar riscos e problemas operacionais em plantas de processos industriais, os quais, apesar de aparentemente não apresentarem riscos
imediatos, podem comprometer a produtividade e a segurança da planta. Apesar de ter sido desenvolvido originalmente para análise qualitativa de riscos
e problemas operacionais principalmente quando da utilização de novas tecnologias, onde o conhecimento sobre a operacionalidade das mesmas é
escasso ou inexiste, esta técnica tem sido efetivamente utilizada em qualquer estágio da vida útil de plantas industriais.

2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS
O processo de execução de um estudo de HazOp é estruturado e sistemático. Portanto, se faz necessário o entendimento de alguns termos
específicos que são utilizados no desenvolvimento de uma Análise de Riscos desta natureza:
● Nós-de-estudo (Study Nodes): são os pontos do processo, localizados através dos fluxogramas da planta, que serão analisados nos casos em que
ocorram desvios.
● Intenção de operação: a intenção de operação define os parâmetros de funcionamento normal da planta, na ausência de desvios, nos nós-de-
estudo.
● Desvios: os desvios são afastamentos das intenções de operação, que são evidenciados pela aplicação sistemática das palavras-guia aos nós-de-
estudo (p. ex., mais pressão), ou seja, são distúrbios provocados no equilíbrio do sistema.
● Causas: são os motivos pelos quais os desvios ocorrem. As causas dos desvios podem advir de falhas do sistema, erro humano, um estado de
operação do processo não previsto (p. ex., mudança de composição de um gás), distúrbios externos (p. ex., perda de potência devido à queda de
energia elétrica), etc.
● Consequências: as consequências são os resultados decorrentes de um desvio da intenção de operação em um determinado nó-de-estudo (p. ex.,
liberação de material tóxico para o ambiente de trabalho).
● Parâmetros de processo: são os fatores ou componentes da intenção de operação, ou seja, são as variáveis físicas do processo (p. ex., vazão,
pressão, temperatura) e os procedimentos operacionais (p. ex., operação, transferência).
● Palavras-guia ou Palavras-chave (Guide Words): são palavras simples utilizadas para qualificar os desvios da intenção de operação e para
guiar e estimular o grupo de estudo ao brainstorming. As palavras-guia são aplicadas aos parâmetros de processo que permanecem dentro dos
 padrões estabelecidos pela intenção de operação. Aplicando as palavras-guia aos parâmetros de processo, em cada nó-de-estudo da planta em
análise, procura-se descobrir os desvios passíveis de ocorrência na intenção de operação do sistema. Assim, as palavras-guia são utilizadas para
levantar questões como, por exemplo: "O que ocorreria se houvesse mais... ?" ou "O que aconteceria se ocorresse fluxo reverso?".

3. COMO DESENVOLVER UM HAZOP?

Para realizar um estudo de riscos e operabilidade de um projeto ou uma planta industrial, é condição sine qua non a organização e o planejamento
prévio das atividades a serem desenvolvidas.
Com este objetivo, pode-se dividir o desenvolvimento de um estudo de HazOp em cinco etapas:
● Definição do escopo do estudo.
● Seleção do grupo de estudo.
● Preparo do material necessário ao estudo.
● Execução do estudo.
● Registro dos resultados.
Cabe salientar que todos estes passos podem ser desenvolvidos ao mesmo tempo, pois a técnica HazOp é desenvolvida de forma recursiva. A
seguir, cada etapa de desenvolvimento do estudo será discutida isoladamente.

3.1. Estabelecendo o escopo do estudo

A explicitação do escopo, ou objetivos, do HazOp deve ser o mais claro possível, de modo a definir o campo de atuação da equipe responsável
pelo desenvolvimento do estudo. Normalmente, os objetivos do estudo são estipulados pela pessoa responsável pela planta ou projeto, assistido pelo líder
do grupo responsável pelo desenvolvimento do estudo.
Dentre as diversas razões que conduzem a realização de um HazOp podemos citar as seguintes:
● checar os itens de segurança de um projeto;
● melhorar a segurança de uma planta existente;
● checar a segurança dos procedimentos de operação de um processo;
● verificar o funcionamento da instrumentação de segurança;
● decidir sobre o local onde pode ser construída uma unidade industrial;
● desenvolver uma lista de questões (Checklist) a serem apresentadas ao fornecedor de uma determinada tecnologia.
Além dos objetivos do estudo se faz também necessário a determinação de quais fatores, ou pessoas, serão afetados pelo desenvolvimento do
mesmo, assim como:
● a segurança dos empregados (na planta em estudo ou nos arredores da mesma);
● os danos aos equipamentos ou à planta;
● a perda de produção;
● a segurança pública;
● os impactos ambientais;
 ● etc.
Por exemplo, um estudo de HazOp pode ser conduzido para determinar o local onde deve ser construída uma planta de forma que se obtenha o
mínimo impacto na segurança pública. Neste caso específico o grupo responsável pelo estudo deveria dar maior ênfase aos desvios que resultam em
riscos externos (população afetada).

3.2. Selecionando o grupo de estudo

A equipe para desenvolvimento de um estudo de HazOp deve ser constituída de, no máximo, sete a oito pessoas de áreas de conhecimento
diferentes. A experiência mostra que um grupo maior torna o andamento do trabalho excessivamente lento. Caso se opte pela formação de um grupo
menor, as pessoas que o constituírem devem possuir conhecimento suficiente para cobrir as áreas correspondentes as operações da planta ou projeto, a
fim de garantir a integridade do trabalho.
No caso de plantas industriais em fase de projeto, a composição básica do grupo de estudo deve ser aproximadamente a seguinte:
● Líder da equipe: esta pessoa deve ser um perito na técnica HazOp e, preferencialmente, independente da planta ou projeto que está sendo
analisado. Sua função principal é garantir que o grupo siga os procedimentos do método HazOp e que se preocupe em identificar riscos e
problemas operacionais. Esta pessoa deve ter experiência em liderar equipes.

● Chefe do projeto: este normalmente é o engenheiro responsável por manter os custos do projeto dentro do orçamento.
● Engenheiro de processos: geralmente é o engenheiro que elaborou o fluxograma do processo. Deve ser alguém com considerável
conhecimento na área de processos.
● Engenheiro de automação: devido ao fato de as indústrias modernas possuírem sistemas de controle e proteção bastante automatizados, este
engenheiro é de fundamental importância na constituição da equipe.
● Engenheiro eletricista: se o projeto envolver aspectos importantes de continuidade no fornecimento de energia, principalmente em processos
contínuos, esta pessoa também deverá fazer parte do grupo.
Para complementar a equipe de estudo devem ser incluídas pessoas com larga experiência em projetos e processos semelhantes ao que será
analisado. No caso de estudo de uma planta já existente, o grupo deve ser constituído como segue:
● Líder da equipe: como no caso anterior.
● Chefe da unidade ou engenheiro de produção: engenheiro responsável pela operação da planta.
● Supervisor-chefe da unidade: é a pessoa que conhece aquilo que de fato acontece na planta e não aquilo que deveria estar acontecendo.
● Engenheiro de manutenção: responsável pela manutenção da unidade.
● Responsável pela instrumentação: é aquela pessoa responsável pela manutenção dos instrumentos do processo, que pode ser executada tanto
por engenheiros de automação como por eletricistas, ou por ambos.
● Engenheiro de pesquisa e desenvolvimento: responsável pela investigação dos problemas técnicos e pela transferência dos resultados de um
piloto para a fábrica.
 Além das pessoas recomendadas acima, em certas ocasiões se faz necessário o auxílio de outros membros, especialistas em determinados aspectos
operacionais ou do projeto, como controle de processos, incêndios, computação, etc.

4 - Fluxograma Hazop

UNIDADE DE PROCESSO: Produção de DAP 4

NÓ-DE-ESTUDO: 01 PARÂMETRO DE PROCESSO: Fluxo
5 - Exemplo de processo contínuo.
Neste processo, ácido fosfórico e amônia são misturados produzindo fosfato diamônio (DAP), o qual não é um produto perigoso caso a reação seja
completa. Se pouco ácido fosfórico for adicionado ao reator a reação será incompleta, sobrando amônia em excesso. A adição de pouca amônia ao reator
resulta em um produto seguro mas com características indesejáveis.
O grupo de HazOp recebe a tarefa de investigar riscos da reação com relação aos funcionários. Portanto, a análise do parâmetro de processo
"fluxo", no nó-de-estudo 1, poderia ser a seguinte:

5. 1 Exemplo de Tabela de HazOp.

PALAVR AÇÕES
DESVI
A CAUSAS CONSEQUÊNCIAS SUGERIDAS
O
-GUIA
(1) Válvula A não Fechamento
abre. automático da
(2) Suprimento de válvula B na redução
Ausênci ácido fosfórico Excesso de amônia no reator do fluxo da
Nenhum a de esgotado. e liberação para a área de tubulação de
fluxo (3) Entupimento trabalho. suprimento de ácido
ou ruptura da fosfórico.
linha de ácido
fosfórico.
Fechamento
Excesso de amônia no reator
automático da
e liberação para a área de
válvula B na redução
(1) Válvula A trabalho; a quantidade
do fluxo da
parcialmente liberada está relacionada à
tubulação de
Menor fechada. redução quantitativa do
Menos suprimento de ácido
vazão (2) Entupimento suprimento. Um dos
fosfórico. O set point
ou vazamento na integrantes do grupo ficou
depende do cálculo
tubulação. designado para calcular a
de grau de
relação grau de toxicidade X
toxicidade X redução
redução do fluxo.
de fluxo.
Mais Maior (1) Válvula A Excesso de ácido fosfórico Controle automático
vazão aberta além do degrada o produto, mas não da válvula A em
 parâmetro. função do nível do
(2) Elevação do apresenta riscos ao local de tanque para
nível de ácido trabalho. regulagem da vazão.
fosf'órico.
(1) Fornecedor Estabelecer
Decrésc entrega produto procedimento de
Excesso de amônia no reator
imo da errado ou com checagem da
e liberação para a área de
concen- concentração concentração de
trabalho; a quantidade
Parte de tração diferente. ácido fosfórico do
liberada está relacionada à
de ácido (2) Erro no tanque de
redução quantitativa do
fosfóric carregamento do suprimento de ácido
suprimento.
o tanque de ácido após o carregamento
fosfórico. do tanque.
Esta é uma -------------------------
Aument
consideração não --
o da
passível de
concen-
ocorrência, uma
Além de tração -----------------------------
vez que a
de ácido
concentração de
fosfóric
armazenagem é a
o
mais alta possível
Depende do produto Procedimento para
Outro (1) Fornecedor substituído. Um dos checagem do
material entrega produto integrantes do grupo ficará material pego antes
Outro que que não errado. encarregado de testar as de car-regá-lo no
não o ácido (2) Contaminação substituições potenciais tanque de
fosfóric da linha com baseado na disponibilidade suprimento de ácido
o outro produto. de outros materiais na fosfórico
planta.

FMEA – Failure Mode and Effects Analusis

Análise do Tipo e Efeito da Falha Potencial
 FMEA – Failure Mode and Effects Analusis (Análise do Tipo e Efeito da Falha Potencial) técnica analítica empregada pela Engenharia de
Projetos, Processo, Serviços e da Qualidade, como o objetivo de identifica, prevenir, quais são os tipos de falhas em potencial que possam apresentar,
bem como suas prováveis causas, efeitos e risco envolvidos.
Essa ferramenta também está sendo utilizada na Segurança e Prevenção de Acidentes do Trabalho, com o objetivo e prevenir e identificar as
causa e efeito dos riscos provenientes dos processos industrial, realizando certas adaptações.

1 – Objetivo:
Identificar e analisar os tipo de falhas e seu potencial de causa danos à saúde das pessoas ao patrimônio e ao meio ambiente, no projeto ou processo.

2 – Terminologia utilizada
A Terminologia utilizada pela Engenharia de Projetos, Processo, Serviços e da Qualidade, foi adaptada para a Segurança e Prevenção de
Acidentes do Trabalho:
➢ Desvio: não significa a ocorrência de acidentes, porém são características que contribuem para sua ocorrência, poderá ser:
● Desvio inaceitável da especificação ou das medidas de proteção - Não utilização do EPI indicado, etc.;
● Característica indesejável do procedimento ou processo (Propriedades físicas e químicas da Matéria Prima utilizada, etc.;
➢ Falha: Causa direta do Acidente que poderá ocasionar danos materiais ou pessoais (riscos Químicos, Físicos, Biológicos, Ergonômico e
Mecânicos, presentes no local de trabalho)
➢ Não conformidade: Deficiência de ação, característica ou documentação exigida por norma técnica ou legislação, que poderá ocasionar o dano.
Ex.: Falta de CA de um EPI fornecido, Falta de registro de treinamento, ou fornecimento de EPI, etc.
➢ Análise do Tipo de Falha – constatar o tipo e o mecanismo da falha (determinar os perigos e riscos presentes)
➢ Análise do Efeito da Falha – determinar o efeito provável da falha (determinar as conseqüências):
➢ Análise Crítica da Falha - determinar a severidade da falha em termos de risco ou perdas inaceitáveis – (determinar os prováveis danos)

3 – Etapas de Desenvolvimento
a) Identificação das funções, atividades, processo e suas características esperadas;
b) Identificação dos tipos de falhas em potencial que estes itens possam apresentar;
c) Identificação da cadeia de efeitos prováveis quando ocorrer algum tipo de falha em potencial identificada;
d) Identificação das causas comuns que podem contribuir para o aparecimento do tipo de falha em potencial;
Como ferramenta para pesquisar as prováveis causas, podemos utilizar a metodologia da Espinha de Peixe ou 6Ms de Ishikawa.
e) Identificação das formas de controle utilizados, para evitar a ocorrência, ou detectar os tipos de falhas em potencial.
f) Obtenção dos índices de severidade, ocorrência, detecção e risco, para os diversos tipos de falhas em potencial consideradas;

g) Proposição de ações recomendadas para reduzir o índice de risco, identificação dos responsáveis e a data prevista para sua efetivação
implementação, através da:
● Redução da sua severidade,
 ● Minimização ou eliminação das causas prováveis
● Melhoria da sua detecção;
h) Implementação das ações recomendadas e ou tomadas:
i) Reavaliação dos novos índices de severidade, ocorrência, detecção e risco, para os diversos tipos de falhas em potencial consideradas, após
implementação das ações recomendadas e ou tomadas;
j) Retroalimentação do Sistema de Informações

4 – Formas de Controle Atuais

Descrição das formas de controle formalmente estabelecidas para a atividade ou processo em análise,
● Controle por Prevenção: sistemáticas que estão formalmente estabelecidas em procedimentos e que se aplicadas sobre as prováveis causas do
tipo de falha em potencial, minimizarão a sua probabilidade de ocorrência.
● Controle de Detecção: sistemáticas que estão formalmente estabelecidas em procedimentos com o objetivo de detectar e impedir um tipo de
falha

5 – Avaliação dos Riscos

Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (Is), ocorrência (Io) e detecção (Id) para cada causa de falha, de acordo com critérios
previamente definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é apresentado nas tabelas abaixo, mas o ideal é que a empresa tenha os seus
próprios critérios adaptados a sua realidade específica). Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco (Ir),.
Quando estiver sendo avaliando um índice, os demais não podem ser levados em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Por
exemplo, se estamos avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito é significativo, não podemos colocar um valor mais baixo
para este índice somente porque a probabilidade de detecção seja alta.

a) Índice de Severidade (Is):Estima-se o impacto quanto à ocorrência de um tipo de falha.

Efeito Índice Critérios
Inexistente 1 Provavelmente não ocorrerá nenhum dano ou efeito adversos
Provavelmente implicará em danos ou efeitos adversos reversíveis de
Insignificante 2
pouca importância
Provavelmente implicará em danos ou efeitos adversos reversíveis de
Baixo 3
moderada importância
Provavelmente implicará em danos ou efeitos adversos reversíveis de
Moderado 4
grande importância
Alto 5 Ocasionará danos ou efeitos adversos irreversíveis de pouca importância
Ocasionará danos ou efeitos adversos irreversíveis de moderada
Critico 6
importância
Catastrófico 7 Ocasionará danos ou efeitos adversos irreversíveis de grande importância
 b) Índice de Ocorrência (Io): Estima-se a probabilidade de ocorrência de um tipo de falha.
Freqüência Índice Critérios
Improvável 1 Provavelmente não ocorrerá
Pequena possibilidade de ocorrer, quando não são atendidas as medidas de
Remota 2
proteção
Moderada possibilidade de ocorrer, quando não são atendidas as medidas de
Baixa 3
proteção
Grande possibilidade de ocorrer, quando não são atendidas as medidas de
Moderada 4
proteção
Pequena possibilidade de ocorrer, mesmo que sejam atendidas as medidas de
Grande 5
proteção
Grande possibilidade de ocorrer, mesmo que sejam atendidas as medidas de
Alta 6
proteção
Certamente ocorrerá mesmo que sejam atendidas todas as medidas de
Muito Alta 7
proteção

c) Índice de Detecção (Id): Estima-se a probabilidade da não detecção para um tipo de falha.
Detecção Índice Critérios
Certa 1 Certamente será facilmente detectado por qualquer pessoa
Elevada 2 Probabilidade de ser detectado por qualquer pessoa
Moderada 3 Grande probabilidade de ser detectado por membro da CIPA
Baixa 4 Grande probabilidade de ser detectado por membro do SESMT
Poderá ser detectado por pessoa especializada sem a utilização de
Mínima/Pequena 5
equipamentos, porém com a utilização de metodologias específicas
Somente será detectado por pessoa especializada e com utilização de
Remota 6
equipamentos e metodologia específicos
Absoluta Incerteza 7 Provavelmente não será detectado
d) Índice de Risco (Ir): Estima o risco em potencial da falha em um projeto ou processo, como base no seu Impacto, na probabilidade de sua ocorrência
e na probabilidade de sua não detecção, é calculado pela formula:
IRisco = ISeveridade X IOcorrência X IDetecção

O índice de Risco tem, como função:

● Estimar os riscos envolvidos;
● Identificar quais são as falhas mais criticas ;
● Identificar e priorizar as ações aplicáveis;
● Avaliar a eficiência das ações efetivamente tomadas para minimizar as causas dos tipos de falhas, reduzir sua severidade e melhor sua
detecção.

6 – Identificação e Seleção das Ações Preventivas.

Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras técnicas como brainstorming, lista todas as ações que podem ser
realizadas para diminuir os riscos.
Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que serão implantadas
● Ações Recomendadas: são escolhidas as ações consideradas como as mais adequadas para a empresa e ao projeto e processo em estudo e aquela
que proporciona a efetiva redução dos índices de severidade, ocorrência, detecção e risco.
● Ações Tomadas: são as que efetivamente foram ou puderam ser implementadas pela empresa.

7 – Reavaliação dos Índices:

Após a implementação de uma ação preventiva, devemos obter os novo índices e compará-los com os anteriores, para verifica a eficácia da ação
tomada
 Formulário para análise de Risco pelo Método FMEA
Data da Avaliação:
Atividade/Projeto/Processo
analisada:
Composição da Equipe de analistas:

Controle Atual ações Novos Índices

Tipo de Falha Efeito Is Causa Ir
Prevenção Io Detecção Id Recomendada Tomada Is Io Id Ir