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MWM Série 10
Acompanhe o procedimento para a manutenção e reparos desses motores, produzidos nas versões de quatro e seis cilindros,
responsáveis por equipar caminhões leves e médios da Volkswagen,Volvo, Iveco, Agrale e já equipou veículos porte médio
da Ford.

Carolina Vilanova

O motor MWM Série 10 está presente em grande parte da frota de veículos leves e médios que rodam pelas estradas e ruas
do País como equipamento original dos caminhões Ford, Volkswagen, Volvo, Iveco e Agrale. Fabricado há 10 anos, o
propulsor conta com as versões 4.10 e 6.10 (aspirado), 4.10T e 6.10T (turbo), e 4.10 TCA e 6.10 TCA (turbo intercooleer) e
é utilizado também em aplicações estacionárias e marítimas.

Entre as características do Série 10, destacam­se os cabeçotes individuais, as camisas úmidas, as bielas serrilhadas e
componentes como bombas de água e de óleo, e resfriador de óleo integrados ao bloco do motor. Os modelos de quatro
cilindros atingem a potência de 140 cavalos enquanto os de seis cilindros chegam a 240 cv, dependendo da aplicação. O tipo
da bomba injetora, que pode ser rotativa ou em linha, depende da potência e aplicação do conjunto.

Normalmente a vida útil do motor depende da aplicação e da manutenção periódica conforme tabela de manutenção do
fabricante. A manutenção preventiva é a forma correta para prolongar a vida útil do motor, porém alguns sintomas indicam
que o motor necessita de reparos que podem ser identificados como falhas de funcionamento, ruídos, vibrações, excesso de
fumaça, batidas internas, superaquecimento, vazamento ou alto consumo de óleo lubrificante e de combustível. “A
recomendação para prolongar a vida útil do engenho é utilizar combustível e lubrificantes de qualidade e seguir o plano de
manutenção determinado pela montadora”, afirma Rivaldo Urias de Souza, instrutor técnico da MWM­International.

Quando na manutenção, as análises para diagnóstico das falhas, o problema pode ser desgaste das peças internas, tubulações
e  filtros  obstruídos,  bomba  de  combustível  com  defeito,  ar  no  sistema  de  combustível,  bicos  injetores  entupidos  ou
danificados, bomba injetora fora do ponto, sincronismo das engrenagens, entre outros.

Em casos de reparo

De acordo com o instrutor da MWM­International, não há diferença de desmontagem e montagem dos motores entre as suas
versões.  “O  técnico  deve  estar  atento  na  utilização  correta  das  peças,  pois  os  modelos  podem  ter  mais  ou  menos
componentes diferentes, conforme cada aplicação, além disso, substitua os componentes por outros originais”, explica.

Antes de começar a trabalhar no motor, verifique as informações descritas na placa de identificação, como número de série,
data de fabricação, potência, ponto de bomba e volume de injeção, assegurando assim a instalação de peças corretas em um

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eventual reparo. Prepare uma bancada limpa e organize as peças de acordo com a desmontagem.
 

O  motor  Série  10  possui  camisas  úmidas  e  cabeçotes  individuais,  fácil  de  serem  substituídos  e  não  precisa  de  muitas
ferramentas  especiais,  apenas  as  que  são  fundamentais  para  uma  oficina  de  qualidade.  “Para  realizar  um  bom  serviço  é
recomendado não reaproveitar peças que possam comprometer a durabilidade e até o funcionamento do conjunto, que está
passando por um reparo. Substitua todas as porcas, parafusos, juntas e anéis de vedação por peças novas e genuínas. Todos
os  componentes  devem  estar  limpos  e  secos,  pois  as  peças  originais  são  vendidas  em  embalagens  personalizadas  e  são
aplicados óleo protetivo para evitar oxidação na estocagem”, indica Rivaldo.

Desmontagem

Nessa  edição,  o  motor  que  será  aberto  é  um  Série  10,  do  tipo  4.10  TCA  que  conta  com  turbo  com  válvula  waste  gate  e
intercooler.  Vale  lembrar  que  a  MWM­International  reconhece  o  primeiro  cilindro  como  aquele  voltado  para  o  lado  do
volante,  determinado  como  referência  para  a  identificação  do  pistão. A  ordem  de  montagem  é  o  inverso  da  abertura  do
motor, seguindo algumas particularidades, dicas e apertos indicados.

1) A primeira etapa para a desmontagem é remover os periféricos: Filtro de combustível, tubos de alimentação, tubos de alta
pressão da bomba e dos injetores, motor de partida e os tubos de lubrificação da turbina, que é conectado ao filtro de óleo do
motor.

2) Para ter acesso à turbina, solte os tubos de resfriamento do compressor de ar. (Foto 2A). Depois remova o tubo de retorno.
Cuidado para não desregular a válvula waste gate do turbo na hora de retirá­lo. É essencial que as porcas do turbo sejam
todas trocadas, pois são autotravantes. (Foto 2B).

3) Retire o compressor de ar que alimenta os freios. No momento da montagem é necessário substituir o anel de vedação de
borracha  por  um  novo  e  certificar­se  que  a  posição  do  furo  da  peça  combina  com  a  passagem  na  carcaça,  para  evitar

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vazamento de lubrificante.

4) Para desinstalar o radiador do óleo, desaperte e solte os parafusos externos, de fora para dentro, e não retire os parafusos
centrais que fixam a placa de resfriamento, presente somente nas versões equipadas com turbo. O conjunto sai com o filtro
de óleo acoplado. Na montagem não esqueça de trocar as juntas.

Obs.: É no radiador de óleo que se localiza a válvula de pressão de óleo do motor.

5) Desaperte os parafusos e abra a caixa termostática e retire as válvulas. Na montagem, observe se não há corrosão no by
pass (cano) do termostato e coloque as válvulas na posição correta, com os arcos na longitudinal do motor. A vedação do
componente  é  feita  com  um  anel  de  borracha,  que  deve  ser  substituído.  Nunca  retire  permanentemente  as  válvulas,  pois
causará desequilíbrio térmico do motor.

6) Solte os parafusos da flauta de alimentação do motor e retire­a. No processo da montagem, trocar os anéis de vedação.
(Foto 6A)
– Sensor de temperatura de água do motor. (Foto 6B)
– Sensor de pressão de óleo próximo da bomba injetora. (Foto 6C)

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7) Retirar o sistema de alimentação, começando pela bomba alimentadora de combustível. A alavanca de acionamento para
eliminar o ar do combustível está localizada nesta bomba.

8) Para soltar a tubulação de acionamento do LDA, segure a conexão com outra chave para evitar que a mesma gire junto e
danifique.

9) Retire o parafuso de saída do tubo de alimentação, localizado na bomba. (Foto 9A). Atenção: quando montar o conjunto,
os parafusos de entrada e saída devem ser colocados na local correto, ou seja, o que conta com a descrição OUT é instalado
na saída da bomba. Esse parafuso tem o tamanho do furo calibrado e é encarregado de manter a pressão interna da bomba
injetora. (Foto 9B).

10) Remova a tubulação do retorno de combustível. (Foto 10A). Não esqueça de tirar a porca e o pino que aciona a bomba
alimentadora. (Foto 10B).

11) Os bicos injetores são os próximos componentes a serem retirados. Solte as porcas dos porta­injetores com a ajuda do
soquete para porta injetor nº. 961006900014.

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12)  Utilize  o  dispositivo  sacador  de  bico  nº.  940706900406.  É  recomendável  que  se  verifique  a  pressão  dos  bicos  no
Maximo a cada 50 mil km.

13) O anel de borracha (o’ring) para evitar a entrada de impurezas está localizado entre a esfera do bico e o anel limitador da
porca. (Foto 13A). Retire as arruelas de vedação localizada entre injetor e cabeçote, essas arruelas têm medidas diferentes
conforme  as  normas  para  o  meio  ambiente.  Na  hora  da  montagem  substitua  as  arruelas  e  ajuste  o  bico  de  maneira  que  a
esfera coincida com o alojamento dentro do cabeçote, o que confere a montagem correta do injetor.

Obs.:  Não  devem  ser  colocadas  arruelas  de  vedação  dos  injetores  de  medidas  diferentes  em  um  mesmo  motor,  pois  isto
altera a projeção do injetor no cabeçote. (Foto 13B).

14) Remover a primeira e a última tampas de válvulas do cabeçote, as que ficam do lado do volante e do lado da polia. Ao
retirar  ou  montar  a  bomba  injetora,  o  cilindro  do  lado  da  polia  deve  estar  em  tempo  de  compressão.  Esse  procedimento
facilita tanto a montagem da distribuição e sincronismo da bomba injetora.

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15)  A  retirada  da  bomba  injetora  começa  com  a  remoção  da  tampa  de  inspeção  para  ter  acesso  a  porca  de  fixação  na
engrenagem da bomba. Solte a porca da engrenagem com cuidado para não deixar cair a arruela.

16)Desaperte e retire os parafusos do suporte e fixação da bomba, instale o sacador 9.229. 0690.015.6, na engrenagem para
destacar a engrenagem do eixo.

17) Retire a bomba com cuidado, com atenção para a chaveta não cair.

18) Para desmontagem dos cabeçotes, retire as tampas de válvulas, solte a regulagem dos balancins nas válvulas. Retire os
balancins e varetas. (Foto 18A). Ao montar, cheque se as varetas não estão empenadas, tortas ou avariadas. (Foto 18B).

19) Desaperte os parafusos que fixam os coletores de admissão e escape para retirá­los. Agora, remova os parafusos dos

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cabeçotes, de forma cruzada e retire os.

Obs.:  Na  montagem,  os  cabeçotes  devem  ser  alinhados  com  o  coletor  de  escape  e  de  admissão  já  posicionados  em  seus
respectivos lugares.
Os cabeçotes devem ser apertados de forma cruzada, com aperto convencional e em seguida com torque ângulo.

20) Trave o volante para remover as polias. Solte os parafusos das polias. Em seguida, retire o volante.

21) Retire a tampa de distribuição para ter acesso às engrenagens.

22)  Em  uma  possível  troca  de  bomba  de  água  ou  de  óleo,  deve­se  efetuar  uma  marca  entre  a  engrenagem  do  comando  e
engrenagem intermediária, para não perder a referência na montagem e ser montadas na mesma posição.

23)  Para  a  retirada  da  bomba  d’água,  soltar  os  parafusos  e  utilize  os  mesmos  nos  orifícios  rosqueados  da  peça  que
funcionam como sacador. Bomba de óleo é só soltar e retirar. (Foto 23A).

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Na montagem da carcaça intermediária, onde fica o trem de engrenagem, o técnico deve colocar primeiramente o eixo da
engrenagem, que serve como guia para carcaça.
(Foto 23B).

Bomba injetora

Existem dois procedimentos para instalar a bomba injetora e encontrar o sincronismo do ponto de bomba: quando a bomba é
retirada para ajustes com o motor fechado e quando o propulsor está desmontado.

Motor fechado

1) Retirar o pino de acionamento da bomba alimentadora. Encaixe a bomba em seu alojamento, com atenção para a posição
da chaveta.

2) Encoste a bomba totalmente em direção ao bloco do motor, aperte levemente um dos parafusos, solte e retire o parafuso
central na parte traseira da bomba injetora.

3) Instale a ferramenta especial 9 407 0690 046.6, instale um relógio comparador nesta ferramenta.

4) Antes de efetuar o sincronismo, posicione o motor no PMS, com o cilindro do lado da polia no tempo de compressão.
Verifique a descrição da plaqueta de identificação para saber qual é o ponto de bomba.

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5) Solte a porca e mova a bomba, desencostando­a do motor até obter o valor correspondente indicado na plaqueta do motor.
Esse é o ponto de bomba.

Motor aberto

1) Faça o mesmo procedimento do primeiro caso e encoste a bomba no bloco do motor. Monte a bomba d’água, a de óleo e
as  engrenagens.  Agora,  coloque  o  primeiro  e  ultimo  cilindros  em  PMS  e  deixe  as  marcas  do  eixo  comando  e  do  eixo
virabrequim voltadas para o eixo da engrenagem.

2) Com a bomba injetora totalmente encostada ao bloco, mova a engrenagem da bomba injetora com a mão até ficar pesada
e  observe  o  número  que  está  apontando  para  o  eixo  intermediário,  o  número  que  estiver  apontando  para  o  centro  da
engrenagem  intermediaria  é  o  que  será  montado.  Instale  o  relógio  comparador  e  encontre  o  ponto  de  bomba  utilizando  o
mesmo processo descrito acima.

Cárter e compensador de massas

1) Saque os parafusos, sempre de fora para dentro, e retire o cárter. Remova também a placa defletora e o tubo de sucção
(pescador). Retire o tubo limitador da haste de nível.

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2) Solte os parafusos de fixação do compensador e retire­o com cuidado. Deve­se tomar cuidado. (Foto 2). A montagem é
realizada  da  seguinte  maneira:  solte  um  dos  mancais  onde  vai  ser  montado  o  compensador,  instale  a  peça  observando  as
marcas  das  engrenagens,  coloque  uma  lamina  calibrada  equivalente  a  folga  longitudinal  entre  os  mancais  ou  um  relógio
comparador na engrenagem. Afaste o mancal que estava solto até obter a folga especificada ( 0,10 – 0,30 mm)e aperte com
uma  chave  de  boca,  retire  o  compensador  e  aplique  o  torque  recomendado,  reinstale  o  compensador  e  aplique  o  torque
recomendado.  (Foto  2a).  Com  o  equipamento  de  comparação  sobre  as  engrenagens  encontre  a  folga  axial,  movendo  o
mancal até a medida especificada ( 0,10 – 0,30 mm). Retire o compensador aplique o torque do mancal e reinstale a peça.
Em seguida utilize o torque de ( 60 +­ 5 Nm) nos parafusos do compensador. (Foto 2B). Agora, meça a folga radial entre os
dentes, que deve ser de (0,05 – 0,18 mm). (Foto 2C).

Bielas e pistões

3) Solte e retire os parafusos da biela, retire o conjunto pistão – biela. O conjunto pistão – biela, são dentadas e têm encaixes
perfeitos para a montagem, sendo que os três furos da peça devem estar voltados para o mesmo lado. As bronzinas devem
estar sempre limpas e instaladas perfeitamente com ajuda do pino de posicionamento.

Obs.: Não deve ser utilizado capas de uma biela para outra, pois acarreta em sérios danos ao motor.

4) Na instalação dos pistões novos, efetuar a limpeza da camisa com um pano limpo. Atenção; os furos da biela e a marca na

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cabeça do pistão, devem estar voltados, para o volante. Utilizar uma cinta para fechar os anéis e instalar o conjunto, não se
recomenda golpear a cabeça do pistão nesta operação.

5) Feche o cárter.

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