TCC - JONATHAN LOSS BARRIOS - Corrigido

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Jonathan Loss Barrios
CONCEPÇÃO E CONSTRUÇÃO DE UMA BANCADA DE ENSAIOS DE

DESGASTE EM HELICOIDE DE TRANSPORTADORES
HELICOIDAIS UTILIZADOS NA MOVIMENTAÇÃO DE GRÃOS
Santa Maria, RS
2021
CONCEPÇÃO E CONSTRUÇÃO DE UMA BANCADA DE ENSAIOS DE DESGASTE

EM HELICOIDE DE TRANSPORTADORES HELICOIDAIS UTILIZADOS NA
MOVIMENTAÇÃO DE GRÃOS
Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Cur-

so de Graduação em Engenharia Mecânica, da Uni-
versidade Federal de Santa Maria (UFSM, RS), co-
mo requisito parcial para obtenção do título de ba-
charel em Engenharia Mecânica.
Orientador: Prof. Dr. Alexandre Aparecido Buenos
Santa Maria, RS
2021

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Cur-

so de Graduação em Engenharia Mecânica, da Uni-
versidade Federal de Santa Maria (UFSM, RS), co-
mo requisito parcial para obtenção do grau de Enge-
nharia Mecânica.
Aprovado em 18 de novembro de 2021:
________________________________________________________
Prof. Alexandre Aparecido Buenos, Dr. Eng. (DEM/UFSM)
(Presidente/Orientador)
________________________________________________________
Prof. Cristiano José Scheuer, Dr. Eng. (DEM/UFSM)
________________________________________________________
Prof. Inácio da Fontoura Limberger, Dr. Eng. (DEM/UFSM)
Santa Maria, RS
2021
AGRADECIMENTOS
Expresso especialmente minha gratidão a:

- Meu orientador Prof. Alexandre Aparecido Buenos, pela confiança depositada em
mim, pela oportunidade de trabalhar neste projeto, pelas horas de orientação e ensinamentos,
e, principalmente, pelo exemplo e motivação.
- Ao coordenador do curso de engenharia mecânica, Prof. Leandro Costa de Oliveira,
pelos conselhos e auxílios em diversas situações ao longo do curso;
- Ao colega de engenharia, Cristiano de Lima Fumaco, pelo apoio nas explicações a
respeito da concepção elétrica da bancada, pela dedicação, esforço e paciência que teve comi-
go durante as explanações.
- Aos meus colegas de curso pelo convívio, amizade e aprendizado diário que de for-
ma direta ou indireta contribuíram para o sucesso do trabalho.
- A todos que foram meus professores durante a graduação, não apenas por terem me
ensinado, mas por terem me feito aprender.
- Agradeço a empresa Cofelma que contribuiu para a realização do presente trabalho,
com a inspiração do tema e a doação de materiais.
- À Universidade Federal de Santa Maria, gratuita e de excelente qualidade de forma-
ção, pela oportunidade de desenvolver e concluir este estudo.
- Aos meus pais, José e Maria, aos meus irmãos, Giovani e Jéssica, e a minha namora-
da, Bianca, por sempre acreditarem em mim, não medirem esforços para me verem bem, por
serem minha base, meu exemplo.
“Nós somos a transformação que
queremos no mundo.”
(Mahatma Gandhi)
RESUMO

AUTOR: JONATHAN LOSS BARRIOS

ORIENTADOR: ALEXANDRE APARECIDO BUENOS
Em um país onde a agricultura é um dos pilares da economia, a produção de grãos mostra-se

fundamental para a manutenção do setor. Diante disso, o setor agrícola vem crescendo nos
últimos anos tanto em produção de grãos, considerando amendoim, soja, milho, feijão, arroz e
trigo, quanto em capacidade estática de armazenagem dos produtos. Tal crescimento vem
acompanhado com o desenvolvimento da capacidade estática, sendo que essa está diretamente
relacionada com os produtos pós-colheita, tais como silos, secadores, elevadores de caneca,
correias transportadoras, fornalhas, chupim, sistemas de aeração, transportadores helicoidais,
entre outros. Uma empresa da região de Santa Maria – RS, que desenvolve equipamentos para
esse segmento possui como um dos principais problemas o desgaste de seus transportadores
helicoidais devido ao sulcamento promovido pelo grão sobre a helicoide. Desse modo, o obje-
tivo deste trabalho consiste em realizar a concepção e construção de uma bancada de ensaio
de desgaste abrasivo em helicoide de transportadores helicoidais, e orientar os experimentos
através do direcionamento de sensores e parâmetros a serem monitoradas na bancada. Para
isso, foi realizada uma revisão bibliográfica sobre transportadores helicoidais, produtos trans-
portados e fatores que influenciam no desgaste. Uma metodologia de projeto de produto foi
adotada e consiste em definir o leiaute do produto, a lista de componentes, a lista de materiais,
o detalhamento do projeto, o mocape digital da bancada, a descrição dos processos de fabrica-
ção e montagem, o mocape físico da bancada, as especificações técnicas e um manual de uti-
lização do equipamento. Como resultados, foi desenvolvida a concepção e construção da ban-
cada experimental, bem como definido os corpos de provas do helicoide, a modelagem tridi-
mensional, os desenhos técnicos de fabricação e montagem, e sensores e instrumentos de me-
dição para monitoramento dos principais parâmetros de influência no desgaste. A bancada
concebida será útil para o desenvolvimento de futuros trabalhos, principalmente nos estudos
de desgaste.
Palavras-chave: Desgaste. Helicoide. Tribologia. Bancada de ensaio de desgaste. Projeto de

produto.
ABSTRACT
DESIGN AND CONSTRUCTION OF A HELICOID WEAR TEST BENCH FOR

HELICOID CONVEYORS USED IN GRAIN HANDLING.
AUTHOR: JONATHAN LOSS BARRIOS

ADVISOR: ALEXANDRE APARECIDO BUENOS
In a country where agriculture is one of the pillars of the economy, grain production is essen-
tial for the maintenance of the sector. Therefore, the agricultural sector has been growing in
recent years both in grain production, considering peanuts, soybeans, corn, beans, rice and
wheat, and in static storage capacity for products. Such growth is accompanied by the devel-
opment of static capacity, which is directly related to post-harvest products, such as silos, dry-
ers, mug elevators, conveyor belts, furnaces, chupi, aeration systems, screw conveyors,
among others. A company in the region of Santa Maria – RS, which develops equipment for
this segment, has as one of its main problems the wear of its screw conveyors due to t he fur-
rowing promoted by the grain on the screw. Thus, the objective of this work is to carry out the
conception and construction of a test bench for abrasive wear in helicoidal conveyors, and to
guide the experiments through the direction of sensors and parameters to be monitored on the
bench. For this, a literature review was carried out on helical conveyors, transported products
and factors that influence wear. A product design methodology was adopted and consists of
defining the product layout, the list of components, the list of materials, the project details, the
digital bench press, the description of the manufacturing and assembly processes, the bench's
physical mocape, the technical specifications and a manual for using the equipment. As a re-
sult, the design and construction of the experimental bench was developed, as well as the def-
inition of the helicoid test bodies, the three-dimensional modeling, the technical drawings for
fabrication and assembly, and sensors and measuring instruments for monitoring the main
parameters influencing wear. The designed bench will be useful for the development of future
works, mainly in wear studies.
Keywords: Wear. Helicoid. Tribology. Wear test bench. Product design.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Produção e armazenagem período 2000/2021. ........................................................ 14

Figura 2 – Ilustração de roscas transportadoras helicoidais: (a) rosca transportadora e (b)
chupim. ..................................................................................................................................... 18
Figura 3 - Calha transportadora de grãos.................................................................................. 19
Figura 4 – Rosca transportadora tipo chupim. .......................................................................... 19
Figura 5 - Componentes de uma rosca transportadora. ............................................................ 20
Figura 6 - Moto redutor com acoplamento direto em calha transportadora. ............................ 20
Figura 7 – Helicoide contínuo laminado para rosca transportadora. ........................................ 22
Figura 8 - Passo avulso helicoidal para rosca transportadora. .................................................. 22
Figura 9 - Conjunto helicoidal de rosca transportadora............................................................ 23
Figura 10 - Especificações de um helicoide montado. ............................................................. 23
Figura 11 - Tipos de helicoides: (a) padrão, (b) continuo, (c) recortado e (d) forma de fita.... 24
Figura 12 - Micrografias da casca do arroz com diferentes aumentos (a) 35x; (b) 180x; (c)
220x; (d) 230x (MEV, metalização por deposição de ouro). ................................................... 25
Figura 13 - Medidas para amenizar o desgaste em metais. ...................................................... 27
Figura 14 - Quatro principais mecanismos de desgaste: (a) desgaste adesivo, (b) desgaste
abrasivo, (c) fadiga de contato e (d) reação triboquímica. ....................................................... 27
Figura 15 - Sistemas suscetíveis ao desgaste por abrasão: (a) rampas inclinadas, (b) sistemas
hidráulicos com partículas em suspensão, (c) transportadores helicoidais, (d) trituradores de
rocha, (e) matrizes em metalurgia do pó, (f) lâminas nas quais a superfície do corpo exibe
protuberâncias ou partículas duras incorporadas. ..................................................................... 29
Figura 16 - Mecanismo de abrasão: (a) dois corpos e (b) de três corpos. ................................ 29
Figura 17 - Mudança do tipo de mecanismo de desgaste e da taxa de desgaste em função do
ângulo de ataque. ...................................................................................................................... 31
Figura 18 - Parâmetros do transportador helicoidal. ................................................................ 33
Figura 19 - Fatores de influência no desgaste abrasivo de helicoides. ..................................... 34
Figura 20 - Fatores de carga para os transportadores helicoidais. ............................................ 34
Figura 21 - Velocidade de desgaste relativo em função da razão entre dureza do abrasivo e
dureza do metal......................................................................................................................... 37
Figura 22 - Relação entre resistência ao desgaste e dureza de diferentes ligas. ....................... 38
Figura 23 - Resistência relativa ao desgaste de metais puros e aços tratados a frio e tratados a
frio em função da dureza na abrasão de dois corpos. ............................................................... 39
Figura 24 - Relação entre a tenacidade à fratura e o desgaste abrasivo de diferentes materiais
metálicos e cerâmicos (ensaio pino sobre lixa de 0,71 MPa e 220 # Al2 O3 )............................ 40
Figura 25 - Perda por desgaste abrasivo em função do conteúdo de carbono de diversas ligas
ferrosas obtidas em ensaio de pino sobre lixa em escala arbitrária. ......................................... 41
Figura 26 - Perda por desgaste abrasivo e dureza de estruturas ferrítica-perlítica (a) e (b)
estruturas ferríticas-martensíticas de aços, versus fração volumétrica de perlita e martensita. 43
Figura 27 - Velocidade de desgaste em função do tamanho do abrasivo. ................................ 44
Figura 28 - Taxa de desgaste do cobre, sujeito à abrasão de dois corpos pelo papel abrasivo
SiC, em função do tamanho das partículas abrasivas em duas velocidades de deslizamento
diferentes................................................................................................................................... 46
Figura 29 - Perda de massa de três metais dúcteis em função da carga normal aplicada sujeita
à abrasão de dois corpos por papel abrasivo SiC de 115 μm.................................................... 47
Figura 30 - Classificação dos tribosistemas de acordo com o grau de realismo. ..................... 51
Figura 31 – Representação gráfica do modelo do processo de desenvolvimento integrado de
produtos – PRODIP. ................................................................................................................. 54
Figura 32 - Fluxograma com as etapas adotadas para o Projeto Preliminar............................. 55
Figura 33 - Fluxograma com as etapas adotadas para o Projeto Detalhado. ............................ 56
Figura 34 - Esboço da concepção da bancada para desgaste abrasivo em operação real. ........ 57
Figura 35 - Leiaute do produto. ................................................................................................ 58
Figura 36 - Árvore genealógica do produto.............................................................................. 61
Figura 37 - Modelagem tridimensional da calha transportadora da Cofelma - G1. ................. 65
Figura 38 - Modelagem tridimensional do chupim da Cofelma - G2....................................... 65
Figura 39 - Modelagem tridimensional do conjunto conexão tubular - G3. ............................ 66
Figura 40 - Modelagem tridimensional conjunto conexão tubular com janela de inspeção. ... 66
Figura 41 - Modelagem tridimensional do conjunto estrutural de suporte do chupim - G5. ... 67
Figura 42 - Modelagem 3D do conjunto estrutural de suporte da calha transportadora – G6.. 68
Figura 43 - Modelagem tridimensional do quadro de comando - G7....................................... 68
Figura 44 – Indicação da localização dos sensores de temperatura na região inferior da
calha transportadora. ................................................................................................................. 69
Figura 45 - Mocape digital da bancada de ensaio de desgaste. ................................................ 70
Figura 46 – Posicionamento do gabarito do corpo de prova para a marcação do helicoide..... 74
Figura 47 - Marcação do corpo de prova no helicoide através do gabarito.............................. 74
Figura 48 - Sistema de posicionamento adotado para a marcação dos corpos de provas no
helicoide.................................................................................................................................... 75
Figura 49 – Suportes dos corpos de prova do conjunto helicoidal G11. .................................. 76
Figura 50 - Corpos de prova do conjunto helicoidal G11. ....................................................... 76
Figura 51 - Parâmetros fixos e variáveis que influenciam no desgaste abrasivo do helicoide. 83
Figura 52 - Sensor de temperatura termopar tipo K. ................................................................ 85
Figura 53 - Módulo de entrada de temperatura da Série C, ±78 mV, 75 S/s agregado, 16
canais - NI‑9213. ...................................................................................................................... 87
Figura 54 - Câmera de Infravermelho E 6390 Wi-Fi. .............................................................. 88
Figura 55 - Medidor de umidade de grãos MT-640. ................................................................ 89
Figura 56 – Tacômetro digital Minipa do tipo Contato/Foto modelo MDT-2238B................. 90
Figura 57 - Bancada didática para ensaio de desgaste em transportadores helicoidais. ........... 91
Figura 58 - Esquema do quadro de comando da bancada com indicações dos elementos. ...... 94
Figura 59 - Fluxograma de processos para a partida direta dos motores da bancada............... 95
Figura 60 - Fluxograma de processos para a partida por inversores dos motores da bancada. 96
Figura 61 – Vista parcial do quadro de comando da bancada didática. ................................... 97
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Ensaios de desgaste e suas características. ............................................................. 48

Quadro 2 - Funções elementares e elementos funcionais. ........................................................ 58
Quadro 3 - Lista de componentes simplificada do produto. ..................................................... 59
Quadro 4 - Lista de materiais do projeto. ................................................................................. 61
Quadro 5 - Modelos padronizados de calhas transportadoras da Cofelma............................... 71
Quadro 6 - Massa específica dos materiais do helicoide. ......................................................... 72
Quadro 7 - Propriedades mecânicas dos materiais do helicoide............................................... 72
Quadro 8 - Corpos de prova...................................................................................................... 73
Quadro 9 - Modelos padronizados de chupim da Cofelma. ..................................................... 77
Quadro 10 - Descrição do processo de fabricação do conjunto G3.......................................... 78
Quadro 14 - Especificações técnicas do sensor de temperatura termopar tipo K. .................... 86
Quadro 15 - Especificações técnicas gerais do produto. .......................................................... 92
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASTM American Society for Testing and Materials
CAD Computer-Aided Design
CNPQ Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico
CREA Conselho Regional de Engenharia e Agronomia
CV Cavalo-vapor
GMAW Gas Metal Arc Welding
MAG Metal Active Gas
MEV Microscópio Eletrônico de Varredura
MIG Metal Inert Gas
NAFA Núcleo de Automação e Processos de Fabricação
NIST National Institute of Standards and Technology
NI National Instruments
PRODIP Processo de Desenvolvimento Integrado de Produtos
SAE Society of Automotive Engineers
UFSM Universidade Federal de Santa Maria
3D Três dimensões
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO........................................................................................................... 14
1.1 OBJETIVO GERAL ..................................................................................................... 15
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................ 15
1.3 JUSTIFICATIVA ......................................................................................................... 16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 17
2.1 TRANSPORTADOR HELICOIDAL........................................................................... 17
2.1.1 Componentes de um transportador helicoidal ......................................................... 20
2.1.2 Material transportado ................................................................................................ 24
2.1.3 Funcionamento do transportador ............................................................................. 26
2.2 DESGASTE .................................................................................................................. 26
2.2.1 Mecanismos de desgaste ............................................................................................. 27
2.2.1.1 Desgaste Adesivo ...................................................................................................... 28
2.2.1.2 Desgaste Abrasivo .................................................................................................... 28
2.2.1.3 Desgaste por fadiga de contato ................................................................................ 31
2.2.1.4 Desgaste por reação triboquímica ........................................................................... 32
2.2.2 Fatores de influência sobre o desgaste do helicoide ................................................. 32
2.2.2.1 Volume de material transportado ............................................................................. 34
2.2.2.2 Geometria do helicoide............................................................................................. 35
2.2.2.3 Propriedades mecânicas do material ....................................................................... 35
2.2.2.4 Composição química do material ............................................................................. 40
2.2.2.5 Microestrutura do material ...................................................................................... 42
2.2.2.6 Tamanho do abrasivo ............................................................................................... 44
2.2.2.7 Geometria do abrasivo ............................................................................................. 45
2.2.2.8 Velocidade de deslizamento...................................................................................... 45
2.2.2.9 Força de compressão entre os componentes ............................................................ 46
2.2.2.10 Temperatura e umidade ........................................................................................ 47
2.3 MÉTODOS DE ANÁLISE DE DESGASTE ................................................................ 48
2.4 CLASSIFICAÇÃO DOS ENSAIOS TRIBOLÓGICOS............................................... 49
2.5 HISTÓRICO DE ESTUDOS DE DESGASTE ENTRE MATERIAIS......................... 51
3 METODOLOGIA DE PROJETO............................................................................. 54
3.1 PROJETO PRELIMINAR ............................................................................................ 55
3.2 PROJETO DETALHADO ............................................................................................ 55
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................................. 57
4.1 PROJETO PRELIMINAR ............................................................................................ 57
4.1.1 Determinação do leiaute do produto ......................................................................... 58
4.1.2 Elaboração da lista de componentes ......................................................................... 59
4.1.3 Elaboração da lista de materiais................................................................................ 61
4.1.4 Modelagem geométrica (CAD) dos componentes e conjuntos ................................ 64
4.1.4.1 Calha transportadora da Cofelma - G1 ................................................................... 65
4.1.4.2 Chupim da Cofelma – G2 ......................................................................................... 65
4.1.4.3 Conjunto conexão tubular - G3 ................................................................................ 66
4.1.4.4 Conjunto conexão tubular com janela de inspeção – G4 ......................................... 66
4.1.4.5 Conjunto estrutural de suporte do chupim – G5 ...................................................... 67
4.1.4.6 Conjunto estrutural de suporte da calha transportadora – G6................................ 67
4.1.4.7 Quadro de comando – G7......................................................................................... 68
4.1.4.8 Sistema de instrumentação e sensoriamento – G8 ................................................... 69
4.1.5 Mocape digital do produto ......................................................................................... 69
4.2 PROJETO DETALHADO ............................................................................................ 70
4.2.1 Processo de fabricação e montagem da bancada ..................................................... 71
4.2.1.1 Calha transportadora da Cofelma - G1 ................................................................... 71
4.2.1.2 Chupim da Cofelma - G2 .......................................................................................... 77
4.2.1.3 Conjunto conexão tubular – G3 ............................................................................... 77
4.2.1.4 Conjunto conexão tubular com janela de inspeção – G4 ......................................... 79
4.2.1.5 Conjunto estrutural de suporte do chupim – G5 ...................................................... 80
4.2.1.6 Conjunto de suporte da calha transportadora – G6 ................................................ 81
4.2.1.7 Quadro de comando – G7......................................................................................... 82
4.2.1.8 Sistema de instrumentação e sensoriamento – G8 ................................................... 82
4.2.2 Mocape físico em escala ou protótipo........................................................................ 90
4.2.3 Especificações técnicas do produto............................................................................ 91
4.2.4 Manual de operação do produto................................................................................ 92
4.2.4.1 Funcionamento geral da bancada ............................................................................ 93
4.2.4.2 Funcionamento do sistema de sensoriamento e instrumentação ............................. 98
5 CONCLUSÃO ........................................................................................................... 100
5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS....................................................... 101
REFERÊNCIAS.................................................................................................................... 102
ANEXO A – ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DA CÂMERA TERMOVISORA FLIR
EX SERIES................................................................................................................ 108
ANEXO B – ESPECIFICAÇÕES DO MÓDULO NI 9213. ............................................. 109
ANEXO C – ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO TACÔMETRO FOTO/CONTATO
DIGITAL. .................................................................................................................. 110
ANEXO D – ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO MEDIDOR DE UMIDADE DE
GRÃOS MODELO MTG-640. ................................................................................ 111
APÊNDICE A – RESUMO DA 35ª JORNADA ACADÊMICA INTEGRADA............. 112
APÊNDICE B – DESENHOS TÉCNICOS DA BANCADA DIDÁTICA. ...................... 112
14
1 INTRODUÇÃO
Em um país onde a agricultura é um dos pilares da economia, a produção de grãos

mostra-se fundamental para a manutenção do setor. Diante disso, o setor agrícola vem cres-
cendo nos últimos anos tanto em produção de grãos, considerando amendoim, soja, milho,
feijão, arroz e trigo, quanto em capacidade estática de armazenagem dos produtos conforme
mostra Figura 1.
Figura 1 - Produção e armazenagem período 2000/2021.
Fonte: BARONI, G. D.; BENEDETI, P. H.; SEIDEL, D. J (2017).
O gráfico da Figura 1 mostra o crescimento da produção de grãos nos últimos anos,

praticamente seguindo uma tendência linear crescente nos últimos 20 anos. Tal crescimento
vem acompanhado com o desenvolvimento da capacidade estática, sendo que essa está dire-
tamente relacionada com os produtos pós-colheita, tais como silos, secadores, elevadores de
caneca, correias transportadoras, fornalhas, chupim, sistemas de aeração, transportadores heli-
coidais, entre outros. Pode-se constatar que a armazenagem na grande maioria dos anos, foi
inferior a produção, principalmente nos últimos anos, concordando com a ideia de Fernandes
e Rosalem (2014), de que o Brasil não consegue estocar toda a sua produção atual de grãos,
devido à falta de capacidade estática de armazenamento. Nesse sentido, atualmente, existem
inúmeras empresas no mercado atuando na produção dos equipamentos citados anteriormente,
15
sendo que, algumas destas atuam na cidade de Santa Maria, na região central do estado do Rio
Grande do Sul (RS). Dentre as empresas, pode-se citar a Metalúrgica Cofelma LTDA, que
atua na produção de helicoides ou parafusos transportadores que são utilizados para movi-
mentação de produtos, tais como granulados de borracha, farelos e grãos.
Desse modo, dentre os produtos transportados pode-se destacar o arroz. Dentre as uni-
dades da federação, o Rio Grande do Sul é o maior produtor de arroz em casca do Brasil e
desde 2008 vem liderando o ranking nacional de quantidade produzida. Segundo a Pesquisa
Agrícola Municipal do IBGE (2008-2019), o RS registrou no período 2016-2019 uma produ-
ção de 7.950.107 toneladas anuais em média do grão. O arroz é composto basicamente pelo
grão e a casca, sendo que a casca representa cerca de 3% da massa da planta do arroz e esta
pode acumular até 15% em massa de sílica em sua composi-
ção (FERNANDES; SABINO; ROSSETTO, 2014). De modo geral, a sílica é altamente abra-
siva em relação a materiais de menor dureza, e um dos componentes dos transportadores heli-
coidais que mais sofrem desgaste devido a abrasividade dos produtos transportados é o heli-
coide. Em razão disso, o objetivo deste trabalho é realizar a concepção e construção de uma
bancada para análise de desgaste em materiais empregados na produção d e helicoides de
transportes helicoidais. Tal bancada irá auxiliar na seleção de materiais e revestimentos para
os helicoides que apresentem maior resistência ao desgaste e, consequentemente, maior vida
útil para esse componente.
1.1 OBJETIVO GERAL
O objetivo principal deste trabalho consiste em desenvolver a concepção e construção

de uma bancada de ensaio de desgaste abrasivo em situação real em helicoide de transporta-
dores helicoidais e orientar os experimentos através do direcionamento de sensores e parâme-
tros a serem monitorados na bancada.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Os objetivos específicos contribuem para o alcance do objetivo principal, sendo estes

definidos conforme segue:
• Definir os fatores de influência sobre o desgaste;

• Definir a geometria e dimensões dos corpos de prova (CP) para ensaio de desgaste;
16
• Fazer o mocape digital da bancada;

• Definir a instrumentação da bancada para a aquisição de dados;
• Construir a bancada de ensaio de desgaste;
• Desenvolver um manual de operação da bancada.
1.3 JUSTIFICATIVA
O atual estudo é justificado pela necessidade de identificar o material do helicoide com

as melhores propriedades mecânicas no que se refere a resistência ao desgaste abrasivo. Du-
rante o transporte de grãos altamente abrasivos, os helicoides de transportadores helicoidais se
danificam, e isto acarreta problemas tanto para o cliente quanto para a empresa fabricante dos
helicoides. Dentre os principais problemas do desgaste prematuro dos helicoides, pode-se
citar a quebra do grão transportado, perda de eficiência do equipamento, perda de produtivi-
dade e custos indesejáveis com a substituição do helicoide desgastado.
Assim, com a identificação de um material ideal para o problema de desgaste, o cliente
acaba tendo mais produtividade na sua produção e a empresa pode focar a produção de trans-
portadores helicoidais no que o mercado realmente necessita.
17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Este capítulo tem por objetivo mostrar uma revisão d a literatura sobre transportadores
helicoidais, desgaste, métodos de análise de desgaste e planejamento experimental que são
importantes a fim de que o leitor tenha um maior entendimento sobre o assunto tratado nesse
trabalho.
2.1 TRANSPORTADOR HELICOIDAL
Também conhecido como transportador de parafuso, o helicoide é um dos mais anti-

gos e versáteis tipos de mecanismos para transportar materiais, como parafuso de Arquime-
des, conforme chamado na antiguidade, era utilizado na elevação de
água (ANCIENT ORIGINS, 2020).
Segundo Milman (2002), a rosca transportadora ou helicoidal é um equipamento que
se destina ao transporte tanto horizontal como inclinado, sendo que o sentido de transporte
dependerá do sentido de rotação e do tipo do helicoide (passo esquerdo ou direito), sendo que
o transporte dos grãos se dá por arraste, devido ao giro do helicoide.
É um equipamento muito utilizado para fazer a movimentação de materiais granulares
e farelos. Os transportadores helicoidais podem ser utilizados para diversas aplicações, princi-
palmente carga e descarga de silos, descarga de secadores e outros usos semelhantes (GSI
BRASIL, 2020a).
A configuração mais comumente utilizada de rosca transportadora é na horizontal e
fixada no chão, denominada de calha transportadora. Uma rosca transportadora com inclina-
ções variáveis e com a possibilidade de deslocamento do equipamento, costuma-se denominar
de “chupim”. Na Figura 2, pode-se observar uma ilustração de calha transportadora (a) e de
chupim (b).
18
Figura 2 – Ilustração de roscas transportadoras helicoidais: (a) rosca transportadora e (b) chu-
pim.
Fonte: Adaptado de MILMAN (2002).
• Calha transportadora
A Calha Transportadora destina-se ao transporte de grãos para curta, média ou longa

distância, seja em silos, secadores e diversas outras aplicações, pode ser instalado tanto em
ambientes internos quanto externos (COFELMA, 2020a).
Segundo Evacon (2020), a estrutura de uma calha transportadora é composta por uma
chapa dobrada em “U”, com ou sem tampa. Utilizad a mais comumente no transporte de pro-
dutos a granel como: Grãos (soja, milho, açúcar, areia, pedra), massas, produtos úmidos, iodo,
argila, pó, produtos de granulometria e densidade variada, podendo realizar a distribuição dos
produtos em vários pontos, utilizando bocas de descarga intermediárias.
A rosca transportadora helicoidal tipo calha, conforme a Figura 3, pode ser fabricada
em aço carbono ou em aço inoxidável, com aplicações nas indústrias química, alimentícia,
farmacêuticas ou mineradora.
19
Figura 3 - Calha transportadora de grãos.
Fonte: EVACON (2020).
• Chupim
A rosca transportadora denominada de chupim é utilizada com diversas inclinações,

superiores as permitidas pela calha transportadora e com alta capacidade de vazão.
Segundo Demakine (2020), o chupim é utilizado para agilizar o sistema de carga e
descarga de moinhos, silos, caminhões, extrusoras, injetoras e outros. É necessário também no
transporte contínuo de cereais, grãos, rações, resinas plásticas granuladas e produtos quími-
cos, garantindo redução de custo com mão de obra e aumentando a produtividade. O equipa-
mento é mostrado na Figura 4.
Figura 4 – Rosca transportadora tipo chupim.
Fonte: MFW MÁQUINAS (2020).

20
2.1.1 Componentes de um transportador helicoidal
Os transportadores helicoidais são formados por diferentes componentes que em con-

junto desempenham o papel de transporte de materiais. São compostos basicamente por um
tubo ou calha, dentro do qual se localiza o helicoide, que é montado sobre um eixo que se
apoia nas extremidades em mancais de rolamento auto compensadores de rolo, e na parte in-
termediária, em mancais de deslizamento, conforme se pode observar na Figura
5 (MILMAN, 2002).
Figura 5 - Componentes de uma rosca transportadora.
Fonte: Adaptado de MILMAN (2002).
• Acionamento
O acionamento do transportador helicoidal normalmente é realizado através de um

motoredutor com acoplamento direto, ou motores elétricos com polias e correias (contramar-
cha). Na Figura 6 pode se observar um exemplo de acionamento com acoplamento direto.
Figura 6 - Moto redutor com acoplamento direto em calha transportadora.
Fonte: MACDARMA (2020).

21
• Canal de transporte
O canal (calha ou tubo) de transporte é a parte da rosca transportadora que tem a fina-
lidade de encobrir o helicoide e servir de apoio aos mancais de rolamento nas extremidades. É
fabricada geralmente de chapa ou tubo de aço. A carga e descarga são feitas em locais bem
determinados da calha, denominados de bica de carga ou entrada e bica de descarga ou saída
(MILMAN, 2002).
A calha é utilizada para o transporte horizontal e pode tolerar inclinação de até 20°,
sendo muito utilizada para o transporte de produtos como rações e farinhas. Outro tipo exis-
tente é o condutor cilíndrico, geralmente construído em chapas metálicas, que têm utilização
bastante ampla, pois pode trabalhar em qualquer inclinação. É importante destacar que entre o
helicoide e o condutor deve existir um espaço variável de 1 a 10 mm (SILVA et al., 2008).
Segundo Macdarma (2020), a calha da rosca transportadora é normalmente construída
em perfis e chapas de aço carbono SAE 1010/20, podendo ser construída também em aço ino-
xidável AISI 304 ou 316.
• Helicoide
Os helicoides são fitas de chapas de metal que sofrem um processo de laminação e

podem ser submetidos a diferentes tratamentos térmicos/termoquímicos. Caracteriza-se pelo
passo (esquerdo ou direito), diâmetro externo e diâmetro interno. Para grãos, usa-se o passo
igual ao diâmetro externo do helicoide. A folga máxima entre o sem-fim e a calha ou tubo,
deve ser de 5 a 10 mm, para não causar quebra nos grãos (MILMAN, 2002).
Os helicoides podem ser fabricados de forma contínua, Figura 7, que contam com su-
perfícies lisas e duras para reduzir o atrito e o desgaste. A hélice é laminada a frio para formar
um helicoide contínuo e inteiriço (TIMKEN, 2020).
22
Figura 7 – Helicoide contínuo laminado para rosca transportadora.
Fonte: COFELMA (2020).
Os helicoides também podem ser fabricados em partes, passo avulso, conforme a Figu-
ra 8. Os helicoides seccionais atendem a exigências de tarefas mais pesadas em aplicações que
requerem uma borda de lâmina com diâmetro externo mais espesso para fornecer uma vida
útil maior. A hélice seccional é produzida em segmentos de passo completos a serem unidos,
soldados e montados (TIMKEN, 2020).
Figura 8 - Passo avulso helicoidal para rosca transportadora.
Fonte: COFELMA (2020).
O conjunto formado pelo helicoide fixado num eixo pré-estabelecido denomina-se de

conjunto helicoidal, Figura 9. Os eixos das roscas são tubos mecânicos com diâmetro externo
compatível com o diâmetro interno do helicoide, tendo nas extremidades as pontas d e eixos.
23
Figura 9 - Conjunto helicoidal de rosca transportadora.
Fonte: MILMAN (2002).
Na Figura 10, pode-se observar algumas especificações técnicas dos conjuntos heli-
coidais que devem ser devidamente planejadas a afim de se obter um componente que atenda
às necessidades operacionais.
Figura 10 - Especificações de um helicoide montado.
Fonte: MILMAN (2002).
Segundo Silva et al. (2008), dependendo do material a ser transportado e do trabalho a

ser executado, haverá uma característica específica para o helicoide e para o condutor. Exis-
tem diferentes tipos de helicoides que são utilizados para o transporte de produtos agrícolas
conforme condições de uso. Os helicoides podem ser elaborados para transporte horizontal
(padrão), para transporte inclinado ou vertical com alimentação contínua (continuo), para
24
transporte misturador (recortado) e para produtos viscosos ou picados (forma de fita). São
mostrados nas Figuras 11a, 11b, 11c e 11d, respectivamente.
Figura 11 - Tipos de helicoides: (a) padrão, (b) continuo, (c) recortado e (d) forma de fita.
Fonte: SILVA et al. (2008).
Dessa forma, os transportadores com rosca recortada em intervalos regulares na sua

borda externa proporcionam uma ação de mistura e agitação do material em movimento. São
usados para mover materiais que tendem a compactar e, consequentemente, dificultar ou in-
terromper o fluxo de material. Já os helicoides com passos alongados são utilizados para agi-
tar materiais, fluídos ou movimento rápido de materiais que fluem livremente. Já os helicoides
com rosca de passo menor promovem um movimento suave do material transportado (DE
PARIS, 2015).
2.1.2 Material transportado
Há diferentes tipos de materiais com características próprias que podem ser transpor-
tados por meio de transportadores helicoidais. Podem ser produtos viscosos, produtos quími-
cos, e grãos como, por exemplo, soja, milho, feijão, cevada, aveia, trigo, farelo e arroz. É da-
do maior ênfase nas propriedades do arroz devido às suas características abrasivas que pro-
movem o desgaste dos helicoides.
No processo de transporte de arroz, a casca é o principal causador de desgaste mais
agressivo do helicoide. A casca de arroz é um revestimento ou capa protetora formada durante
o crescimento do grão, de baixa densidade e elevado volume. Os principais componentes da
25
casca do arroz são celulose e hemicelulose (50%), além de lignina (26%) e componentes or-
gânicos (4%). A quantidade restante de 20%, inclui os materiais inorgânicos (SiO 2 , Al2 O3 ,
K 2 O, Na2 O, MgO, CaO, Fe2 O3 , MnO, P2 O5 ), o que constitui a capa lenhosa, dura e silicosa.
Esta variação do percentual de sílica na casca de arroz depende da safra, ou seja, da variedade
plantada, do clima e das condições do solo, além da localização geográfica (POUEY, 2006).
De acordo com Pouey (2006), a casca de arroz equivale a cerca de 20% do peso do
grão. Essa é caracterizada por alta dureza, alta abrasividade e fibrosidade. É composta por
quatro camadas estruturais: epiderme externa, esclerênquima ou fibra hipoderme, célula pa-
rênquima e epiderme interna. A Figura 12 mostra uma ampliação da superfície da casca do
arroz, onde pode ser observado algumas protuberâncias que favorecem o desgaste abrasivo de
materiais mais moles que estejam em contato com o arroz.
Figura 12 - Micrografias da casca do arroz com diferentes aumentos (a) 35x; (b) 180x; (c)
220x; (d) 230x (MEV, metalização por deposição de ouro).
Fonte: DALCIN (2017).
A sílica está mais concentrada na epiderme externa. Uma pequena, mas significativa,
quantidade de sílica reside na camada interna adjacente ao grão de arroz. A sílica presente na
26
casca de arroz é descrita como hidratada na forma amorfa como sílica gel e localiza-se na
epiderme da casca e nos espaços do tecido epidérmico (POUEY, 2006).
A sílica é o componente principal de vários materiais, como cerâmicas, vidros, refratá-
rios, isolantes térmicos e abrasivos. Suas características são: alto poder de refração, resistência
a choques térmicos e ataques químicos, baixa condutividade térmica e alta resistência mecâni-
ca. Serve como matéria prima para pigmentos, abrasivos, materiais da construção civil e equi-
pamentos eletrônicos. Devido a sua resistência mecânica, é responsável por conferir as carac-
terísticas abrasivas à casca do arroz, região a qual entra em contato direto com o helicoide
(POUEY, 2006).
2.1.3 Funcionamento do transportador
Como mencionado anteriormente, o conjunto de componentes que formam a estrutura

global de um transportador helicoidal são responsáveis pela movimentação de materiais por
meio do arraste, tanto na horizontal quanto em posições inclinadas.
De forma geral, o funcionamento de um transportador helicoidal inicia quando um
moto redutor acoplado ao eixo do helicoide é acionado e faz o conjunto helicoide girar no
sentido horário ou anti-horário, através de uma rotação pré-definida conforme o tipo de mate-
rial transportado. O transportador ao girar o helicoide, move o material para frente na parte
inferior desta, e é descarregado por intermédio de aberturas no fundo da calha, ou no sem fim.
2.2 DESGASTE
O desgaste pode ser definido como sendo um “dano a uma superfície sólida, geralmen-
te envolvendo perda progressiva de material devido ao movimento relativo entre essa superfí-
cie e uma substância ou substâncias em contato”, segundo a norma ASTM G40 (2015).
Quando duas ou mais superfícies entram em contato, partes pequenas das áreas, apa-
rentemente juntas, entram em efetivo contato. As asperezas de uma área entram em contato
com as asperezas da outra o que faz a relação entre as asperezas de fundamental importância
no estudo do atrito e do desgaste (CARNEIRO, 2019).
O desgaste é uma consequência inevitável do contato de superfícies em movimento,
podendo ser controlado ou minimizado. Em engenharia utilizam-se vários processos para con-
trolar ou evitar o desgaste de superfícies em contato, conforme se observa na Figura 13.
27
Figura 13 - Medidas para amenizar o desgaste em metais.
AMENIZAÇÃO
DO DESGASTE
Melhoramento
Otimização da
Utilização de do acabamento Aplicação de
Utilização de geometria das
materiais de superficial dos revestimentos
lubrificantes. peças em
maior dureza. materiais em superficiais.
contato. contato.
Fonte: Adaptado de TIER (1998).
2.2.1 Mecanismos de desgaste
A norma DIN 50320 (1979) destaca quatro principais tipos de mecanismos de desgaste
que são: desgaste adesivo, desgaste abrasivo, desgaste por fadiga de contato e desgaste por
reação triboquímica (Figura 14). O desgaste pode ter a ação de mais de um mecanismo, de-
pendendo do tribosistema (ZUM GAHR, 1987).
Figura 14 - Quatro principais mecanismos de desgaste: (a) desgaste adesivo, (b) desgaste
abrasivo, (c) fadiga de contato e (d) reação triboquímica.
Fonte: Adaptado de ZUM GAHR (1987).
Como o sistema tribológico avaliado engloba somente o mecanismo de desgaste abra-

sivo, é desnecessário discutir sobre os demais mecanismos de desgaste. Maiores detalhes do
desgaste abrasivo são apresentados a seguir.
28
2.2.1.1 Desgaste Adesivo
A Sociedade Americana de Testes e Materiais (American Society for Testing and Ma-
terials - ASTM) conforme a norma G 40-17 define o desgaste adesivo como aquele ocorrido
devido a um vínculo localizado entre superfícies sólidas em contato, levando à transferência
de material entre as duas superfícies ou a perda de material da superfície mais mole. Este tipo
de desgaste pode ocorrer quando as superfícies deslizam entre elas com uma alta pressão loca-
lizada em contato resultando em deformação plástica, adesão e, consequentemente, a forma-
ção de junções localmente. O movimento relativo entre as superfícies de contato causa ruptura
dessas junções e, frequentemente, a transferência de material de uma superfície para a outra.
Com o aumento da danificação ou carregamento excessivo devido a tensão, velocidade ou
temperatura de deslizamento, a adesão pode resultar em arrancamento de material. Isto é rela-
cionado com o aumento do coeficiente de fricção e desgaste (ZUM GAHR, 1987).
2.2.1.2 Desgaste Abrasivo
O desgaste abrasivo é definido como sendo aquele que acontece devido a partículas
duras forçadas contra e movendo-se ao longo de uma superfície sólida, conforme definição da
norma ASTM G 40-17.
Segundo Zum Gahr (1987), o desgaste por riscamento ou ranhuramento (grooving
wear) pode ser definido como o desgaste devido à penetração de partículas duras ou asperezas
da superfície de um contracorpo duro em superfícies mais “moles” de um sólido em contato
de deslizamento ou rolamento.
O desgaste abrasivo ocorre não só pela ação de partículas duras entre duas superfícies
que estão em movimento relativo, mas também pode ocorrer pela ação de partículas duras
engastadas em uma ou nas duas superfícies em contato. A presença de partículas duras pode
ser devido a: resíduos de produtos usados no processo de fabricação de material (sílica), fra-
gmentos de desgaste encruados (debris) ou partículas estranhas que entram no tribossistema
(poeira), partículas de segunda fases (carbonetos, nitretos, boretos, etc) ou intermetálicos pre-
cipitados superficialmente na estrutura do material. Protuberâncias duras podem atuar também
como partículas duras se a superfície do contra-corpo é mais “mole” (ZUM GAHR, 1987).
A Figura 15 mostra alguns tribossistemas no qual a abrasão é o principal mecanismo
de desgaste. Existem diferentes processos físicos que podem estar envolvidos na abrasão, de-
29
pendendo dos materiais de desgaste e das condições operacionais, como o tipo de partículas
abrasivas, ângulo de ataque, etc.
Figura 15 - Sistemas suscetíveis ao desgaste por abrasão: (a) rampas inclinadas, (b) sistemas
hidráulicos com partículas em suspensão, (c) transportadores helicoidais, (d) trituradores de
rocha, (e) matrizes em metalurgia do pó, (f) lâminas nas quais a superfície do corpo exibe
protuberâncias ou partículas duras incorporadas.
O mecanismo de desgaste por abrasão pode ser classificado pelos tipos de contato que
incluem o desgaste abrasivo de dois e de três corpos, conforme é observado na Figura 16.
Figura 16 - Mecanismo de abrasão: (a) dois corpos e (b) de três corpos.
a) abrasão de dois corpos b) Abrasão de três corpos

30
Na abrasão de dois corpos, as asperezas da superfície do material de maior dureza

desgastam a superfície do outro. Para a abrasão de três corpos, o abrasivo (terceiro corpo),
fica entre as superfícies dos materiais envolvidos, podendo ser mais dura que uma ou ambas
as superfícies, causando o desgaste.
Quanto aos mecanismos causadores do desgaste abrasivo, Hutchings (1992) classifica
por deformação plástica e por fratura frágil. Na fratura frágil, o trincamento ocorre em conta-
tos repetidos quando as partículas duras concentram tensões maiores que o limite de resistên-
cia nas superfícies dos materiais, geralmente, frágeis. Nestes casos, grandes fragmentos de
desgaste são destacados das superfícies devido a formação e propagação de trincas.
Zum Gahr (1987) cita que existem quatro modos de desgaste por abrasão: microsul-
camento (não há remoção de material da superfície – o material escoa abaixo da partícula e
forma cristas laterais), microcorte (remoção na forma de cavacos), microfadiga e microtrin-
camento.
Durante o microsulcamento, a simples passagem de uma partícula abrasiva não provo-
ca a remoção de material da superfície que está sendo desgastada. Uma proa é formada na
frente da partícula abrasiva e o material é continuamente deslocado para os lados, formando
um sulco. Não ocorre perda de massa neste caso. Embora o microsulcamento de uma única
partícula abrasiva não cause perda de massa, a ação conjunta de várias partículas abrasivas
atuando simultaneamente e sucessivamente sobre a mesma superfície, pode d eslocar o materi-
al das bordas de um lado para outro, repetidas vezes, provocando o deslocamento de uma las-
ca por fadiga de baixo ciclo (ZUM GAHR, 1987).
Em um mecanismo de microcorte, o material é forçado sobre uma zona de cisalhamen-
to e escoa sobre a face frontal da partícula. Este micro-mecanismo é exatamente o mesmo que
o causado por uma ferramenta de ponta única em um processo de usinagem ortogonal, por
exemplo, o torneamento. Por definição, a perda de massa é de valor igual ao volume do sulco
deixado como marca de desgaste, ou seja, todo o material deslocado pela partícula é removido
na forma de cavacos (ZUM GAHR, 1987).
Em situações de desgaste abrasivo, o mecanismo de microcorte atua em conjunto com
o sulcamento. Existe o material removido na forma de cavacos, mas também a formação de
cristais laterais dos sulcos (ZUM GAHR, 1987).
31
Conforme Zum Gahr (1987), o microsulcamento e o microcorte são os mecanismos

dominantes quando se trata de desgaste abrasivo de materiais dúcteis. A proporção de materi-
al que é deslocado para os lados pelo sulcamento ou removida diretamente pelo corte, depen-
de do ângulo de ataque da partícula abrasiva, como é mostrado na Figura 17.
Figura 17 - Mudança do tipo de mecanismo de desgaste e da taxa de desgaste em função do

ângulo de ataque.
Os materiais são destacados de uma superfície por microcorte, quando o ângulo de

ataque das partículas abrasivas duras é maior do que um valor crítico. O ângulo de ataque
crítico é uma função do material de uso e das condições do teste. Teoricamente, o ângulo de
ataque crítico descreve uma transição nítida entre sulcamento e microcorte. Na prática, uma
transição mais gradual de sulcamento para microcorte é observada com o aumento do ângulo
de ataque (ZUM GAHR, 1987).
2.2.1.3 Desgaste por fadiga de contato
O desgaste devido à fadiga pode ser caracterizado pela formação de trincas e o poste-
rior lascamento do material provocado pelo carregamento cíclico e repetitivo de superfícies
sólidas, normalmente. A falha por fadiga superficial segue a seguinte sequência: deformação
elástica, deformação plástica, encruamento e, formação e propagação de trincas. O rolamento,
32
deslizamento e o impacto de sólidos (ou líquidos) podem criar tensões cíclicas superficiais,
que produzem fadiga superficial. Este mecanismo pode ocorrer em escala microscópica devi-
do ao contato repetitivo das asperezas sobre superfícies sólidas que estão em movimento rela-
tivo (ZUM GAHR, 1987).
2.2.1.4 Desgaste por reação triboquímica
Segundo Zum Gahr (1987), o desgaste triboquímico pode ser caracterizado pelo atrito
de contato entre duas superfícies sólidas que reagem com o meio ambiente. O ambiente oxida-
tivo pode ser tanto gasoso quanto líquido. O processo de desgaste ocorre por formação e re-
moção contínua da camada de reação na superfície de contato. Na presença de oxigênio, os
fragmentos de desgaste consistem basicamente de óxidos, os quais são formados sobre as su-
perfícies e são removidos por atrito. As superfícies de montagens mecânicas são as mais atin-
gidas pela reação triboquímica. O desgaste triboquímico é fortemente influenciado pela ciné-
tica de formação das camadas superficiais e das propriedades as quais determinam sua resis-
tência à remoção, por exemplo, ductilidade, resistência mecânica e adesão ao substrato. A
resistência ao trincamento das camadas triboquímicas é crescente com a resistência mecânica
do substrato. O menor desgaste é favorecido quando a camada de reação produzida e o subs-
trato apresentarem igual dureza. Neste caso o ataque abrasivo de fragmentos não-metálicos de
desgaste no substrato é reduzido.
2.2.2 Fatores de influência sobre o desgaste do helicoide
Um helicoide possui alguns parâmetros importantes que devem ser levados em conta
no seu projeto, afim de amenizar o desgaste, principalmente, o desgaste abrasivo. Os parâme-
tros podem ser associados ao material do helicoide, material a ser transportado e, geometria e
dimensões (passo do helicoide, diâmetros entre outros) (SILVA et al., 2008). Na Figura 18
podem ser visto parâmetros de um transportador helicoidal.
33
Figura 18 - Parâmetros do transportador helicoidal.
Fonte: Adaptado de SILVA et al. (2008).
A Figura 19 evidencia os principais fatores de influência no desgaste abrasivo de heli-

coides de transportadores helicoidais. Esta figura representa um resumo dos diferentes fatores
que influenciam no desgaste abrasivo de materiais. Estes fatores são indicados com as d evidas
referências bibliográficas nas próximas seções.
34
Figura 19 - Fatores de influência no desgaste abrasivo de helicoides.
Volume de
material
Condições de transportado
Geometria
carregamento do helicoide
Dureza
Temperatura (abrasivo e
e umidade material do
helicoide)
Tenacidade
Velocidade
à fratura do
de rolamento
material
Propriedades
Geometria mecânicas do
do abrasivo material
Tamanho Composição
do abrasivo química do
Microestrutura material
do material
Fonte: Autor (2020).
2.2.2.1 Volume de material transportado
A capacidade de material transportado é função do tipo de produto e da taxa de carga.

A Figura 20 mostra os fatores de carga para diferentes características dos produtos.
Figura 20 - Fatores de carga para os transportadores helicoidais.
Fonte: SILVA et al. (2008).

35
A carga de 45% destina-se a grãos ou material fino que não possui características
abrasivas. A carga de 35% é adequada ao trabalho com materiais abrasivos, torrões e misturas
de torrões com materiais finos. É também adequada para materiais fibrosos e polpas. Quando
se trabalha com materiais pesados, abrasivos ou fibrosos, como o feno cortado e a areia, ela
não deve ultrapassar 15%. Para condutores tubulares, como é o caso de grãos agrícolas, pode-
se trabalhar até com 100% de carga (SILVA et al., 2008).
2.2.2.2 Geometria do helicoide
Como mencionado na secção 2.1.1, o helicoide se caracteriza por ter passo direito ou
esquerdo. Geralmente, quando se utiliza grãos, o passo é igual ao diâmetro externo do heli-
coide e é chamado de helicoide quadrado. A folga máxima entre o sem-fim e a calha ou tubo,
deve ser de 5 a 10 mm, para não causar danos mecânicos nos grãos (MILMAN, 2002).
Como dito anteriormente, o passo da rosca é geralmente igual ao diâmetro do helicoi-
de, conhecido como helicoide padrão, ou quadrado, porém há situações no qual o passo difere
do diâmetro. Outro helicoide utilizado é o que tem o passo crescente, variando de 2/3 até o
diâmetro (D), que é utilizado com o intuito de fornecer uma retirada uniforme de material
granular. O helicoide com o passo reduzido, com 2/3 ou até mesmo ½ do diâmetro (D), é re-
comendado para quando há inclinação no equipamento ou quando ele é vertical. Também são
empregados no momento da carga e descarga de material.
2.2.2.3 Propriedades mecânicas do material
A capacidade de deformação do material, é um fator que poderá determinar o meca-

nismo de remoção de material, ou mesmo, a razão entre microcortes e microsulcamentos
ocorridos durante o processo de desgaste abrasivo, por exemplo (FERRARINI, 1998).
Zum Gahr (1987) demostra esta influência utilizando dois sistemas teóricos e dois
materiais com diferentes capacidades de deformação. No primeiro sistema, uma microranhura
de mesma profundidade é produzida na superfície de cada material através da passagem de
um indentador mantido a uma distância constante das superfícies. A menor taxa de desgaste
resultará no ensaio com o material de maior capacidade de deformação plástica, pois maior
quantidade de material será deslocada para as bordas da ranhura (microsulcamento) e, conse-
quentemente, haverá menor remoção de material por mecanismo de microcorte. O segundo
sistema apresenta, ao invés de uma profundidade de penetração constante, uma carga constan-
36
te exercida pelo indentador sobre as superfícies durante o riscamento. Neste caso, a menor
taxa volumétrica de desgaste será encontrada no material com menor capacidade de deforma-
ção, que apresentou uma ranhura com menor profundidade. Isto ocorreu, segundo o autor,
devido a influência simultânea da dureza dos materiais.
Na prática, a influência da capacidade de deformação foi verificada após a análise das
superfícies desgastadas de amostras de ferro fundido através de microscopia eletrônica de
varredura (MEV) (SINATÓRIA, SCHON, TSCHIPTSCHIN, 1991). Nas amostras martensíti-
cas foram identificados, após o ensaio “pino-sobre-lixa”, microcortes e microfraturas enquan-
to que nas amostras austeníticas, observou-se a ocorrência predominante de microsulcamen-
tos. A maior resistência ao desgaste apresentada pela estrutura austenítica foi justificada pela
sua maior capacidade de deformação.
Altas deformações plásticas podem resultar em um aumento da dureza superficial do
material, ou seja, em um encruamento e assim, alterar o seu comportamento durante o proces-
so abrasivo. Por este motivo, a dureza no estado deformado pode ser mais útil quando se
compara a resistência a abrasão de materiais com diferentes capacidades de encruamento
(FERRARINI, 1998).
O aço SAE 1008 é um aço carbono com aproximadamente 0,08 % de carbono (relati-
vamente baixa concentração). Esse aço possui uma baixa resistência mecânica, mas esta é
compensada por sua excelente conformabilidade e soldabilidade. É um aço usado em peças
extrudadas ou conformadas a frio. Pode ser fornecida na forma de chapa para posterior bene-
ficiamento (conformação) (GELSONLUZ, 2021).
O aço SAE 1020 é um dos aços ao carbono mais comumente utilizado como aço para
cementação com excelente relação custo benefício comparado com aços mais ligados para o
mesmo propósito. Possui excelente plasticidade e soldabilidade. Este tipo de aço pode ser
aplicado de diversas formas com cementação com excelente relação custo benefício compara-
do com aços utilizados para o mesmo propósito (AÇOSPORTE, 2021).
O aço 10B30 é um aço ligado com uma pequena percentagem de boro, que proporcio-
na uma temperabilidade elevada. Aço macio no estado de fornecimento, o que proporciona
uma excelente formabilidade antes de temperado e elevadas características de resistência ao
desgaste após tratamento térmico (RAMADA, 2021).
37
Dureza
O desgaste de um sistema está relacionado com dureza do abrasivo. A relação entre a

dureza do abrasivo e a dureza do metal (Ha/Hm) indica três comportamentos distintos com
relação à velocidade de desgaste: para Ha/Hm entre 0,7 a 1,1 o desgaste é pequeno; para
Ha/Hm entre 1,3 até 1,7 o desgaste é elevado, havendo indícios de que independe da dureza
do abrasivo. Na faixa intermediária há uma região de transição, com o desgaste aumentando
com relação Ha/Hm. A Figura 21 mostra esse comportamento para materiais monofásicos
(WAINER, BRANDI, HOMEN, 1992).
Figura 21 - Velocidade de desgaste relativo em função da razão entre dureza do abrasivo e

dureza do metal.
Fonte: Adaptado de WAINER, BRANDI e HOMEN (1992).
A constatação do parágrafo anterior pode levar a generalização de que, quanto maior a

dureza do metal, maior é também a resistência ao desgaste. Entretanto, a tribologia é uma
ciência complexa e, como exemplo, Zum Gahr (1987) demonstra através do ensaio de pino
sobre disco contendo carboneto de silício em aços austeníticos, maraging e metais vítreos que
essa afirmação nem sempre corresponde à realidade. Conforme pode ser observado na Figura
22, os aços austeníticos, de menor dureza, são os mais resistentes ao desgaste, além de que as
três classes de materiais podem ter resistência ao desgaste equivalente apesar de todas as suas
diferenças microestruturais e de dureza.
38
Figura 22 - Relação entre resistência ao desgaste e dureza de diferentes ligas.
Segundo experimentos relatados por Bhushan (2013), o endurecimento prévio de me-

tais e ligas puras não obteve efeito na taxa de desgaste. O trabalho a frio do aço carbono a
0,4% resultou em um aumento significativo na dureza a granel, mas não teve efeito sobre sua
resistência ao desgaste. Observe que, se um material é endurecido, geralmente se torna mais
quebradiço. Materiais quebradiços podem produzir maiores debris, resultando em altas taxas
de desgaste. Durante a abrasão de três corpos com partículas de alumina, a resistência ao des-
gaste dos metais também é proporcional à dureza da peça. Na Figura 23 é observado a relação
entre a Dureza Vickers de alguns metais e a resistência ao desgaste abrasivo através do expe-
rimento realizado por KHRUSCHOV (1957).
39
Figura 23 - Resistência relativa ao desgaste de metais puros e aços tratados a frio e tratados a
frio em função da dureza na abrasão de dois corpos.
Fonte: Adaptado de BHUSHAN (2013).
Tenacidade à fratura do material
A tenacidade exerce grande influência na resistência à abrasão dos materiais frágeis,

tais como ferros fundidos e materiais cerâmicos, sendo o fator determinante da transição do
mecanismo de microcorte para o de microtrincas (FERRARINI, 1998).
Na Figura 24 foram identificados comportamentos distintos para diferentes materiais
durante o ensaio de pino sobre-lixa, representados por um gráfico com uma parte ascendente e
uma descendente. A análise da superfície desgastada dos materiais que compõe a curva des-
cendente mostra que os mecanismos de remoção de material foram o microcorte e o microsul-
camento, enquanto as superfícies dos materiais da parte ascendente (cerâmica) exibiram des-
tacamento de material resultantes da convergência de microtrincas. Esta análise demonstra
que apenas os materiais do lado ascendente sofreram influência da tenacidade à fratura, tendo
40
suas resistências ao desgaste elevadas com o aumento da tenacidade, em razão da menor inci-
dência de microtrincas (ZUM GAHR, 1987).
A formação e propagação de trincas ocorre quando a pressão exercida por uma partí-
cula abrasiva sobre uma superfície de um material excede um certo valor crítico, relacionado
à tenacidade deste material (FERRARINI, 1998).
Figura 24 - Relação entre a tenacidade à fratura e o desgaste abrasivo de diferentes materiais

metálicos e cerâmicos (ensaio pino sobre lixa de 0,71 MPa e 220 # Al2 O3 ).
Fonte: ZUM GAHR (1987).
2.2.2.4 Composição química do material
Um bom exemplo da influência da composição química na resistência a abrasão é a

variação da quantidade de carbono em ligas ferrosas, como mostra a Figura 25. Zum
Gahr (1987) considera este aumento da resistência ao desgaste abrasivo com maiores teores
de carbono, decorrente de diversos efeitos, como o aumento da capacidade de encruamento da
austenita, aumento da dureza da martensita, aumento do volume de perlita ou martensita em
aços hipoeutetóides.
41
Figura 25 - Perda por desgaste abrasivo em função do conteúdo de carbono de diversas ligas
ferrosas obtidas em ensaio de pino sobre lixa em escala arbitrária.
O efeito do carbono foi constatado por estudos de Xu e Kennon (1991) que, utilizan-
do-se de equipamento do tipo pino sobre lixa, analisaram o comportamento de aços com con-
teúdo de carbono variando de 0,10% a 1,40%. A relação entre teor de carbono e resistência à
abrasão encontrada foi linear, porém com diferentes inclinações para aços hipoeutetóides e
hipereutetóides.
A adição de elementos de liga à composição de um material para melhorar seu desem-
penho mecânico é uma alternativa reconhecida. Este procedimento também é válido quando
se deseja aumentar a resistência ao desgaste dos materiais e pode ser obtido através da adição
de elementos formadores de carboneto, ou elementos que aumentem a temperabilidade ou
ainda, de elementos que aumentem a tenacidade da liga (FERRARINI, 1998).
Liu e Man (1993), por exemplo, buscaram um aperfeiçoamento da resistência à abra-
são do aço Ni-hard 4 através de ajustes em sua composição química. O conteúdo de Cr, que
na composição padrão é 8% a 10% em peso, foi variando entre 7% e 11%. A quantidade de Si
foi elevada e efetuaram-se adições separadas de Mo e B. Os resultados obtidos em ensaios
realizados em equipamento roda-de-borracha demonstraram um grande aumento da resistên-
42
cia ao desgaste com adições de Si até 1,5%. Menores taxas de desgaste também foram alcan-
çadas com a elevação do teor de Cr, porém de maneira menos eficiente. As adições de B re-
sultaram em pequenas melhorias na resistência ao desgaste, causadas por um aumento na fra-
ção volumétrica de carbonetos, enquanto as amostras com Mo apresentaram os resultados
menos expressivos. O efeito do Mo, foi bastante significativo, no entanto, quando adicionado
ao ferro fundido branco com 15% de Cr, conforme pesquisa realizada por Sare e Ar-
nold (1989).
A adição de diferentes elementos de liga à composição química de um material, exerce
forte influência em sua microestrutura, que por sua vez, será um dos fatores determinantes na
resistência ao desgaste.
2.2.2.5 Microestrutura do material
A microestrutura dos materiais desempenha papel importante no estudo de desgaste

abrasivo devido a sua influência sobre as propriedades mecânicas, tais como dureza, tenaci-
dade à fratura, ductilidade e limite de escoamento (FERRARINI, 1998).
Vários estudos tem demonstrado que a resistência à abrasão de materiais monofásicos,
como metais puros, é linearmente proporcional a dureza, ou seja, quanto maior for a dureza,
maior será a resistência ao desgaste dos mesmos. Esta dureza está relacionada ao tamanho,
forma e orientação dos grãos que compõe a microestrutura. Maior complexidade é encontrada
no estudo de materiais polifásicos pois, neste caso a resistência ao desgaste depende das pro-
priedades de matriz, das propriedades das fases dispersas e das interações entre todas as fases
(FERRARINI, 1998).
A importância da microestrutura da matriz na resistência ao desgaste de aços com di-
ferentes teores de carbono foi relatada após a análise de ensaios do tipo pino-sobre-tambor.
Com mesma dureza e conteúdo de carbono menor que 1,0%, amostras apresentando estruturas
bainíticas tiveram maior resistência, seguida por estruturas temperadas e revenidas, estruturas
recozidas e por último, estruturas esferoidizadas. Entretanto, para as mesmas condições de
ensaio num aço com 1,2% C sob as mesmas condições de ensaio, a resistência ao desgaste da
martensita revenida foi menor que a estrutura recozida (FERRARINI, 1998).
Um aço hipoeutetóide contendo 30% de ferrita e 70% de perlita teve sua resistência à
abrasão avaliada em função do espaçamento lamelar da perlita. Esta variação lamelar foi obti-
da através de diferentes temperaturas de austenitização. Os ensaios “pino-sobre-lixa”, de-
43
monstraram que o desgaste diminui com o aumento de dureza da perlita, ou seja, com a dimi-
nuição do espaçamento lamelar da mesma (ZUM GAHR, 1987).
Na literatura existem várias opiniões contraditórias quanto ao desempenho de matriz
austenítica de ligas ferrosas quando comparado ao da matriz martensítica e também quanto ao
efeito causado pela presença austenita retida em matriz martensítica nos ensaios de abrasão
(FERRARINI, 1998).
Muitas vezes em tratamento térmico de têmpera, utilizado industrialmente para a ob-
tenção de uma estrutura martensítica em um aço ou em um ferro fundido, pode ocorrer uma
transformação incompleta da austenita durante o resfriamento resultando em uma microestru-
tura martensítica com diferentes quantidades de austenita retida (FERRARINI, 1998).
Atenção também tem sido dada a influência da quantidade volumétrica de fase mais
dura em estruturas polifásicas como no caso de aços que é ilustrado na Figura 26. Um lote de
amostras contendo proporções diferentes de ferrita e perlita e outro lote contendo ferrita e
martensita foram ensaiadas em um equipamento do tipo pino-sobre-lixa. Nos dois casos, o
aumento da quantidade da fase dura, perlita ou martensita respectivamente, ocasionou meno-
res perdas de massa das amostras durante os ensaios. Ainda, comparando-se os dois tipos de
estruturas, aquela composta por ferrita e martensita apresentou maior resistência à abrasão.
Figura 26 - Perda por desgaste abrasivo e dureza de estruturas ferrítica-perlítica (a) e (b) estru-
turas ferríticas-martensíticas de aços, versus fração volumétrica de perlita e martensita.

44
Segundo Ferrarini (1998), os carbonetos correspondem as fases duras originadas da

ligação química entre carbono e um metal ou uma combinação de metais (carbonetos comple-
xos). Esta fase possui elevada dureza quando comparada a das matrizes metálicas e por isso,
geralmente são utilizadas como fase de reforço para materiais que são submetidos ao desgaste
como nos aços-ferramenta e ferros fundidos brancos.
De forma geral, abrasivos duros e maiores que os carbonetos podem, facilmente remo-
ver quantidades grandes de matriz e carbonetos ocorrendo um tipo de escavação. Carbonetos
maiores, porém, mais dúcteis que o abrasivo, podem ser cortados enquanto que carbonetos
frágeis são cortados e fraturados. Partículas abrasivas grandes com dureza inferior à do carbo-
neto e superior à da matriz, poderão escavar o material que possuir pequenos carbonetos.
Abrasivos podem também, arrancar carbonetos que não possuam uma boa aderência à matriz.
Carbonetos grandes e duros podem desgastar partículas abrasivas moles (FERRARINI, 1998).
Portanto, uma partícula abrasiva, quando agindo sobre a superfície de um material que
contenha carbonetos, pode originar escavações, cortes, trincas, arrancamento de carbonetos e
ainda, seu próprio desgaste (FERRARINI, 1998).
2.2.2.6 Tamanho do abrasivo
O desgaste aumenta rapidamente até um tamanho crítico do abrasivo, a partir do qual

o aumento é mais suave, conforme mostra a Figura 27. Dessa forma, o que se observa em
geral é que o volume de material removido cresce com o tamanho da partícula. Para uma série
de materiais metálicos, o volume removido no desgaste aumenta linearmente com o tamanho
da partícula abrasiva, sendo que esta variação é bastante acentuada até um tamanho crítico da
partícula, e a partir dele a variação é menos sensível (WAINER, BRANDI e HOMEN, 1992).
Figura 27 - Velocidade de desgaste em função do tamanho do abrasivo.
Fonte: Adaptado de WAINER, BRANDI e HOMEN (1992).

45
2.2.2.7 Geometria do abrasivo
Segundo Wainer, Brandi e Homen (1992), as partículas podem ser classificadas em

arredondada, subarrendondada, angular e subangular.
Os minerais mais duros apresentam faces mais agudas (cortantes), ao passo que os
minerais dúcteis (moles), apresentam formas mais arredondadas. Sabe-se que as partículas
que apresentam arestas cortantes causam desgastes mais acentuados do que as partículas arre-
dondadas. Quanto mais agudas forem as arestas das partículas abrasivas, maior será a sua
ação abrasiva, e quando aliada ao impacto, ou fortes pressões, estas partículas podem penetrar
na superfície mais profundamente e, dependendo do ângulo de ataque, pode causar a forma-
ção de cavaco (RIBEIRO, 2004).
2.2.2.8 Velocidade de deslizamento
A taxa de desgaste devido a velocidade de deslizamento está relacionada com o tama-

nho do grão abrasivo. A Figura 28 mostra a dependência da velocidade de deslizamento e do
tamanho do grão abrasivo do cobre sendo desgastado através de um desgaste abrasivo. Obser-
ve que a taxa de desgaste aumenta em alguns por cento para um aumento na velocidade de
deslizamento em três ordens de magnitude, o que sugere que a taxa de desgaste não é muito
sensível à velocidade de deslizamento. No entanto, isto vai depender do tribosistema analisa-
do. Um aumento na resistência ao desgaste com velocidade de deslizamento deve-se, presu-
mivelmente, ao aumento da taxa de deformação que aumenta a tensão de escoamento do ma-
terial. Em velocidades de deslizamento muito altas, as altas temperaturas da interface, como
resultado do aquecimento por atrito, resultam em uma diminuição na tensão de escoamento do
material que está sendo desgastado, o que neutraliza o efeito devido ao aumento da taxa de
deformação. A taxa de desgaste aumenta com um aumento no tamanho do grão até cerca de
100 μm e além desse tamanho, a taxa de desgaste se torna menos sensível ao tamanho das
partículas (BHUSHAN, 2013).
46
Figura 28 - Taxa de desgaste do cobre, sujeito à abrasão de dois corpos pelo papel abrasivo
SiC, em função do tamanho das partículas abrasivas em duas velocidades de deslizamento
diferentes.
2.2.2.9 Força de compressão entre os componentes
Para Ribeiro (2004), a perda de material por abrasão é diretamente proporcional à car-
ga entre o abrasivo e a superfície metálica. Isso é válido até um determinado valor crítico de
força, que é definido pela deformação excessiva da superfície metálica, ou então pela instabi-
lidade das partículas abrasivas que passam a fraturar.
Segundo Bhushan (2013), o volume de desgaste geralmente aumenta linearmente com
um aumento na carga normal aplicada e, frequentemente, a relação linear não é mantida em
altas cargas. Por exemplo, na Figura 29, a perda de massa de três metais dúcteis aumenta com
a carga aplicada quando desgastada contra um papel abrasivo.
47
Figura 29 - Perda de massa de três metais dúcteis em função da carga normal aplicada sujeita
à abrasão de dois corpos por papel abrasivo SiC de 115 μm.
2.2.2.10 Temperatura e umidade
O aumento da temperatura causa uma diminuição na dureza e no limite de escoamento

dos materiais, por este motivo é de se esperar que a temperatura influencie na resistência ao
desgaste dos materiais (FERRARINI, 1998).
Estudos apresentados por Ferrarini (1998) relatam que os metais, quando submetidos a
altas temperaturas, têm suas durezas muito mais reduzidas do que os minerais que geralmente
correspondem a maioria dos abrasivos. Assim, o desgaste abrasivo de um metal pode ser
agravado a altas temperaturas devido a um aumento da dureza do abrasivo em relação a do
metal o que causaria uma maior remoção de material metálico.
Além do efeito da temperatura do ambiente em que se encontra o tribossistema, existe
ainda o efeito das altas temperaturas alcançadas na superfície do material decorrentes das de-
formações plásticas ocorridas durante o processo abrasivo (FERRARINI, 1998).
A diferença entre os dois efeitos da temperatura está no fato de que, no primeiro caso,
com o aumento da temperatura ambiente, os dois corpos, abrasivo e material, tem suas dure-
zas alteradas e no segundo caso, praticamente apenas o material sofrerá alteração. Isto ocorre
por que o contato tribológico para cada partícula abrasiva ocorre apenas durante a sua passa-
48
gem sobre a superfície do material enquanto que, para o material o efeito é acumulativo, ou
seja, é a soma dos efeitos causados por cada partícula abrasiva (FERRARINI, 1998).
A influência da umidade atmosférica foi estudada por BASSE (1975) realizando en-
saios abrasivos para uma variedade de metais puros e aços. Os resultados obtidos com a utili-
zação de SiC como abrasivo, mostraram uma tendência das taxas de desgaste aumentarem
com a elevação da umidade relativa até 65%. Esta tendência foi atribuída à fratura das partí-
culas abrasivas com aumento da umidade, originando novas arestas de corte que aumentaram
a capacidade das partículas em remover material (FERRARINI, 1998).
Outro fenômeno que pode ocorrer devido a umidade e agravar o processo de degrada-
ção da superfície do material é a corrosão causada pela presença de água ou de agentes corro-
sivos introduzidos por ela, como ácido (FERRARINI, 1998).
2.3 MÉTODOS DE ANÁLISE DE DESGASTE
O ensaio nas condições reais de utilização é a melhor forma metodológica para se ca-
racterizar e avaliar o processo de desgaste do material ou componente mecânico de interesse.
Por isso é necessário o desenvolvimento, em laboratório, de ensaios que simulem as condi-
ções reais e que permitam o estudo do desgaste.
Os ensaios de desgaste se dividem em dois grupos. O primeiro grupo são os testes fe-
nomenológicos que focam em alguma situação particular de desgaste como erosão, abrasão ou
oxidação. O segundo grupo são os testes operacionais, que focam mais na aplicação do dispo-
sitivo como um todo, como por exemplo, a análise de durabilidade de uma caixa de câmbio
(BAYER, 2004). No Quadro 1, consegue-se observar alguns dos principais ensaios de desgas-
te normalizados pela ASTM, suas características e formas de análise do desgaste.
Quadro 1 - Ensaios de desgaste e suas características.

(continua)
ENSAIO CARACTERÍSTICAS FORMA DE ANÁLISE
Consiste em um teste para determinar o desgaste Perda de massa. No entanto, como

Ensaio do tipo abrasivo com baixa tensão. Um disco de borracha o volume de desga ste é geralmente
“Roda de Bor- gira sobre a superfície em análise com baixa força a maneira preferida para descrever
de atuação, enquanto a superfície de contato é ex- a magnitude do desgaste, a perda de
racha”. posta a material arenoso. A ASTM normatizou este massa é convertida em volume de
ensaio como ASTM G65 e ASTM G105. desgaste dividindo pela densidade.
49
Quadro 1 - Ensaios de desgaste e suas características.

(conclusão)
ENSAIO CARACTERÍSTICAS FORMA DE ANÁLISE
Ensaio aplicado para determinar o desgaste provo-
cado pelo deslizamento de contatos com áreas re- O método de teste ASTM permite
duzidas. A máquina ou dispositivo de teste consiste métodos de perda geométrica e de
Ensaio do tipo
massa para determinar o desgaste,
em rotacionar o disco ou fazer movimentos circu la -
Pino-Disco. mas em ambos os casos a medição
res com o pino para que haja um movimento dis- deve ser convertida em perda de
cordante entre o pino e o disco. A norma ASTM volume para relatório.
G99 regulamenta este teste.
No bloco, uma ranhura cilíndrica é
Esta técnica de ensaio é aplicada para determin ar o
gerada como resultado do desgast e.
desgaste provocado pelo deslizamento de contatos
O volume do desgaste é determina-
lineares. É um teste bastante flexível, pois pode
Ensaio do tipo do medindo primeiro a largura da
utilizar qualquer tipo de material, lubrificante, at-
Bloco so- ranhura e usando-o para calcular o
mosfera e variáveis de processo. A norma ASTM
volume. O volume de desgaste do
bre anel. G77 normatiza este teste. O método básico de teste
disco é determinado por perda de
é pressionar o bloco contra o disco rotativo e o
massa e convertido em perda de
desgaste no bloco e no anel é medido após um
volume por meio da
número especificado de rotações.
densidade do disco.
Ensaio de Ero- Encontrada na literatura como ASTM G76 (ASTM A perda de massa é utilizada para
G76, 2010), este teste consiste na projeção de partí -
são de Partícu- determinar a quantidade de desga s-
culas sólidas contra uma superfície usando jato s d e
te. Entretanto, a resistência a erosão
las ar comprimido. Exemplo típico da aplicação da
é medida em termos do volume de
norma seria a simulação de uma superfície sendo
Sólidas. desgaste por grama de abrasivo.
atacada pela areia soprada pelo vento.
Este teste foi desenvolvido para simular o colapso
O desgaste produzido neste teste é
das bolhas dos líquidos em alta pressão contra as
Ensaio de Ero- medido diretamente como perda d e
paredes de sistemas hidráulicos, e tem sido usado
são por Cavi- massa. A perda de massa é conver-
com eficácia em testes de turbinas, bombas e tubos
tida em uma profundidade de des-
tação. e na seleção de materiais com maior resistência a
gaste, usada como medida do de-
este tipo de desgaste. A norma ASTM G32 (ASTM
sempenho do desgaste.
G32, 2010) pode ser usada para conduzir este teste.
Fonte: Adaptado de Bayer (2004).
2.4 CLASSIFICAÇÃO DOS ENSAIOS TRIBOLÓGICOS
Os testes tribológicos podem ser realizados de inúmeras maneiras. Como o resultado

de um tribosistema está fortemente relacionado não apenas às características do conjunto de
materiais, mas também a todo o sistema mecânico e seu ambiente, o processo de seleção do
teste mais apropriado para um propósito específico é fundamental para fazer interpretações
significativas. É crucial planejar o tribosistema em detalhes. Uma classificação racional do
tribosistema facilita o planejamento do tribosistema (BHUSHAN, 2001).
50
É conveniente classificar os métodos de teste tribológicos de acordo com seu grau de

realismo, ou seja, o quão próximo eles imitam as condições de uma aplicação real. Geralmen-
te se busca um alto grau de realismo, mas também há muitos motivos para avaliar materiais
em testes distantes de qualquer aplicação. Considere, por exemplo, os aspectos de custo, tem-
po de teste e o controle preciso das condições de teste, ou o desejo de realizar um estudo cien-
tífico de mecanismos de desgaste isolados e individuais. Para tais avaliações, fica claro que a
simulação de uma determinada aplicação não tem a prioridade mais alta (BHUSHAN, 2001).
Uma das formas mais aceitas de classificar tribosistemas, encontrada, por exemplo, na
DIN 50 322 ou Zum Gahr (1987), identifica cinco níveis de testes simples, além do teste de
campo de todo o sistema (Figura 30). Se, por exemplo, as características de desgaste do sis-
tema cilindro-pistão em um motor de carro forem investigadas, um teste de campo incluiria
todo o veículo dirigido sob condições realistas condições de serviço. O veículo inteiro, entre-
tanto, também pode ser avaliado em um teste de bancada, que para melhorar o grau de contro-
le da condição do teste é realizado em um laboratório ou outro meio controlado. Servindo ao
propósito de redução de custos, apenas o subsistema (que ainda é um sistema real e não um
modelo), o motor neste exemplo pode ser testado em condições controladas em um laborató-
rio. Para simplificar ainda mais, apenas os componentes importantes da máquina podem ser
avaliados em um teste de componentes. Embora bem planejado o teste de componentes pode,
à primeira vista, parecer semelhante a qualquer teste de bancada ou de campo, as alterações
nos ambientes complicados do sistema podem afetar as condições de teste significativamente;
dissipação de calor, vibrações, condições de lubrificação, etc., não serão totalmente idênticas.
Para aumentar ainda mais a eficiência e o grau de controle sobre as condições de teste, um
teste de componente simplificado ou um teste de modelo completo pode ser explorado. Com
um simples teste de modelo, uma grande variedade de materiais pode ser avaliada de forma
fácil, rápida e econômica, sob condições de teste bem controladas. O grau de realismo, no
entanto, nos dados e nas características de danos à superfície, e também a possibilidade de
tirar conclusões confiáveis sobre desempenho ou usabilidade em determinada aplicação, di-
minui quando passamos do teste de campo para o teste de modelo mais simples (BHUS-
HAN, 2001).
51
Figura 30 - Classificação dos tribosistemas de acordo com o grau de realismo.
Os ensaios realizados na bancada deste projeto são ensaios de bancada de sistema

completo, pois são utilizados todos os equipamentos reais com condições controladas de ope-
ração em laboratório.
2.5 HISTÓRICO DE ESTUDOS DE DESGASTE ENTRE MATERIAIS
Werner (2013) estudou o desgaste abrasivo de um componente específico de uma co-

lheitadeira de grãos, no caso as barras da unidade de trilha d e uma colhedora de grãos. O autor
avaliou a perda de massa das amostras (usando granalha e a mistura de granalha e sílica), rea-
lizou microscopias ópticas e eletrônicas para caracterizar o desgaste sofrido pelas amostras e,
por fim, realizou uma análise composicional através de uma espectroscopia de emissão óptica
a fim de afirmar a composição química das amostras. O ensaio foi desenvolvido através de
uma bancada de testes projetada e construída para a utilização de dois tipos de materiais, um
52
aço ABNT/SAE 1045 e um aço ABNT/SAE 1518, submetidos ao desgaste forçado de abrasi-
vos que simulem o tamanho e condição mais próxima de um grão em ritmo acelerado. O autor
concluiu que o aço de médio carbono (SAE 1045) teve um desempenho inicial bom em rela-
ção ao desgaste, no entanto a liga com manganês (SAE 1518) apresentou uma resistência ao
final dos ensaios melhor quando comparada ao SAE 1045. Foi observado também que houve
um aumento do desgaste das amostras quando se realizava a adição de SiO 2 no abrasivo para
simular a casca do arroz. Por fim foi realizada a validação da bancada e a caracterização dos
mecanismos de desgaste.
Gehrke (2017) estudou o desgaste entre helicoides de roscas transportadoras de grãos
fabricados em aço 1020 sem tratamentos térmicos, e o mesmo aço com uma camada de reves-
timento cerâmico aspergida via HVOF (high velocity oxygen fuel) a base de carboneto de
cromo e posteriormente tratadas com lasers de CO 2 (dióxido de carbono) e Nd YAG (neo-
dymium-doped yttrium aluminium garnet) visando a densificação do material. Para a análise
do desgaste o autor utilizou o equipamento Phoenix Tribology, modelo TE 53 SLIM e compa-
rou três corpos de prova, uma amostra de aço 1020, uma de aço 1020 com revestimento de
CrC (carboneto de cromo) e outra também de aço 1020 com revestimento de CrC, porém,
com irradiação a laser de Nd YAG. Como resultado, foi observado que o aço 1020 possui
uma resistência muito baixa, perdendo 0,1064 g de massa durante o teste. Esse mesmo aço
quando revestido com uma camada de CrC via HVOF, apresentou uma melhora muito satisfa-
tória, perdendo apenas 0,0078 g. Por último, a amostra irradiada com laser de Nd YAG foi a
que apresentou a melhor resistência ao desgaste, perdendo apenas 0,0052 g durante o ensaio.
Os autores concluíram que um substrato de aço 1020 com revestimento de CrC apresenta uma
melhora de 92,67% de resistência ao desgaste e um substrato de aço 1020 com revestimento
de CrC posteriormente irradiado com laser de Nd YAG apresenta uma melhora de 95,11% de
resistência ao desgaste.
Chavasco (2018) estudou o desgaste abrasivo de amostras extraídas de helicoides uti-
lizados em transportadores helicoidais de grãos. Tais helicoides foram produzidos combinan-
do três materiais e dois tratamentos diferentes: chapa de aço SAE 1008, chapa de aço SAE
1020 com tratamento de carbonitretação e chapa de aço ao boro 10B30 temperada por indu-
ção. Para isso o autor realizou um ensaio de bloco-disco em um tribômetro da marca Phoenix
Trybology, modelo TE SLIM. Durante os testes foram monitorados alguns parâmetros, tais
como velocidade, número de revolução e, posteriormente, foram medidas as perdas de massa
53
através de uma balança de precisão da marca Shimadzu, modelo AY220. Os resultados mos-
tram que a chapa de aço SAE 1020 carbonitretada apresentou perda de massa de 7%, sendo
aproximadamente 8% menor em relação aos CPs de aço SAE 1008 sem tratamento e chapa de
aço ao boro SAE 10B30, respectivamente. Segundo o autor, as chapas de aço SAE 1008 sem
tratamento e a chapa de aço ao boro 10B30 apresentam perdas de massa muito próximas umas
em relação a outra, sendo que a chapa de aço ao boro 10B30 perdeu 3% de massa a menos
que a chapa de aço SAE 1008 sem tratamento. O autor concluiu que a chapa de aço SAE 1020
carbonitretada é a que possui maior resistência ao desgaste do que as demais, sendo a melhor
opção de escolha para construção de helicoides.
54
3 METODOLOGIA DE PROJETO
A metodologia empregada neste trabalho serve para um melhor entendimento e visua-

lização do caminho que foi seguido em todo o desenvolvimento do projeto a fim de se atingir
os objetivos gerais e específicos desejados.
Um dos métodos utilizados no projeto de produtos é o PRODIP (Processo de Desen-
volvimento Integrado de Produtos), baseado no modelo proposto por Romano (2003). O
PRODIP define o processo de desenvolvimento de produtos através de três macrofases: plane-
jamento, projetação e implementação. A macrofase de planejamento corresponde ao planeja-
mento do produto e apresenta como saída a elaboração do plano de projeto do produto. A ma-
crofase de projetação envolve os processos para a elaboração do projeto do produto. Esta ma-
crofase é desenvolvida por meio das fases de projeto informacional, conceitual, preliminar e
detalhado do produto, de forma a promover um processo evolutivo de desenvolvimento do
produto.
Este projeto está compreendido na macrofase de projetação, consistindo em uma adap-
tação das fases de projeto preliminar e detalhado através de uma concepção de projeto pré-
estabelecida no trabalho de Chavasco (2018). A Figura 31 apresenta as macrofases e fases do
processo de desenvolvimento de produtos.
Figura 31 – Representação gráfica do modelo do processo de desenvolvimento integrado de

produtos – PRODIP.
Fonte: Adaptado de Back et al. (2008).

55
Alguns tópicos existentes no modelo de referência utilizado não são abordados devido
ao modelo proposto por Romano (2003) ter sido desenvolvido para o projeto industrial de
máquinas agrícolas. Considerando as observações feitas a respeito das adaptações do modelo
PRODIP, as atividades a serem desenvolvidas são mostradas na sequência.
3.1 PROJETO PRELIMINAR
Nesta seção, o ponto de partida foi a concepção do produto obtida na fase do projeto
conceitual, conforme prevê a metodologia proposta por Romano (2003). O projeto preliminar
tem por meta a determinação do leiaute final do produto, a geração da lista de componentes,
lista de materiais, modelagem tridimensional do produto, ou seja, todos os seus desenhos ela-
borados com auxílio de software CAD (Computer Aided Design) e por fim, o mocape digital
final do produto. Na Figura 32 é mostrado o fluxograma referente a estas etapas.
Figura 32 - Fluxograma com as etapas adotadas para o Projeto Preliminar.
Leiaute
Lista de
componentes
Projeto Preliminar Lista de materiais
Desenhos técnicos
Mocape digital
3.2 PROJETO DETALHADO
Nesta seção, parte-se das definições estabelecidas do projeto preliminar. A fase do

projeto detalhado tem por objetivo caracterizar os processos de fabricação e montagem dos
componentes, definir o mocape físico final do produto, estabelecer as especificações técnicas
e elaborar o manual do produto. Na Figura 33 é mostrado o fluxograma referente a estas eta-
pas.
56
Figura 33 - Fluxograma com as etapas adotadas para o Projeto Detalhado.
Processo de
fabricação e
montagem
Mocape físico
Projeto Detalhado
Especificações
técnicas
Manual do
produto
Fonte: Autor (2021)

57
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Com todos os conceitos básicos já abordados acerca do tema estudado, o trabalho se-
gue para sua próxima etapa. Nesta seção são evidenciados alguns resultados obtidos ao longo
do desenvolvimento do projeto com base na metodologia exposta anteriormente.
O projeto se inicia a partir do esboço de uma concepção de bancada proposta por Cha-
vasco (2018), conforme mostrada na Figura 34.
Figura 34 - Esboço da concepção da bancada para desgaste abrasivo em operação real.
Fonte: Adaptado de Chavasco (2018).
A ideia geral é que a bancada funcione de forma sequencial, isto é, possua ações bem
distribuídas durante o ensaio que são repetidas continuamente. A calha transportadora é res-
ponsável pela ação 1, onde os grãos são transportados para a saída da calha em 2, após em 3,
por meio de um chupim, eles são transportados para a entrada da calha, pela tubulação em 4,
entrando novamente em ciclo.
A calha terá a função de transportar os grãos. Enquanto ocorre o transporte dos grãos,
os mesmos estão em contato com o helicoide, ocorrendo o sulcamento pelo material abrasivo
e, consequentemente propiciando o desgaste. Para que o material retorne, assim completando
um ciclo, foi escolhido um chupim comercial.
4.1 PROJETO PRELIMINAR
Nesta seção são mostrados os resultados conforme pré-estabelecidos na metodologia

exposta anteriormente. O objetivo desta fase é a obtenção do leiaute definitivo do produto.
Além disso, buscam-se objetivos secundários como as viabilidades técnicas (dimensionamen-
tos e análises de falhas) e econômicas (Romano, 2013). No entanto, neste trabalho não foi
58
realizado uma análise de viabilidade técnica e econômica por ser um projeto especial e de uso
didático.
4.1.1 Determinação do leiaute do produto
Os elementos funcionais são as estruturas que realizam as funções elementares defini-

das a partir da concepção da bancada estabelecida. As funções elementares e seus respectivos
elementos funcionais são mostrados no Quadro 2.
Quadro 2 - Funções elementares e elementos funcionais.
Número Função Elementar Elemento Funcional

1 Transportar os grãos pelo sistema de teste. Calha transportadora.
Retornar os grãos até o início do sistema de
2 Chupim.
teste.
3 Alinhar os grãos na entrada do sistema de teste. Conjunto conexão tubular.
Coletar os grãos para retorno ao sistema de tes- Conjunto conexão tubular com
4
te. janela de inspeção.
Conjunto estrutural de suporte da
5 Sustentar o sistema de teste.
rosca transportadora.
Conjunto estrutural de suporte do
6 Sustentar o sistema de retorno do produto.
chupim.
7 Acionar a bancada. Quadro de comando.
Sistema de instrumentação e senso-
8 Monitorar os fatores de influência do desgaste.
riamento.
Fonte: Autor (2021)
O leiaute do produto é descrito através de uma arquitetura modular, isto é, cada ele-
mento funcional do produto é representado por um bloco, como é mostrado na Figura 35.
Figura 35 - Leiaute do produto.

59
4.1.2 Elaboração da lista de componentes
A lista de componentes foi elaborada considerando que o produto é constituído por

conjuntos e subconjuntos construtivos e estes pelas peças ou componentes. O Quadro 3 evi-
dencia cada elemento funcional e seus subcomponentes de forma codificada, denominação de
cada item e a quantidade destes. Este quadro mostra a lista simplificada de componentes, isto
é, não é evidenciada a completa hierarquização do produto com tod os os conjuntos e peças.
Os componentes mostrados são aqueles considerados fundamentais para o projeto.
Quadro 3 - Lista de componentes simplificada do produto.

(continua)
Componentes
Conjunto Elemento funcional Quantidade
Código Denominação
G11 Conjunto helicoidal 1m 1
G12 Conjunto helicoidal 3m 1
G13 Conjunto grampo da tampa 6
G14 Conjunto tampa de inspeção 2
G15 Entrada superior 1
G16 Conjunto descarga 1
G17 Conjunto fechamento lateral 2
G18 Conjunto motor 1
G1 Calha transportadora.
G19 Cj. apoio intermediário 1
T11 Cocho descarga 1,5m 1
T12 Cocho secundário 1.5m 1
T13 Cocho primário 1,0m 1
T14 Chapa de fechamento 1
T15 Chapa de fechamento 1
T16 Chapa de vedação 3
T17 Cinta de ligação 1
G21 Conjunto helicoidal 1
G22 Conjunto entrada 1
G2 Chupim. G23 Conjunto saída 1
G24 Conjunto motor 1
T21 Apoio de fixação 1
T31 Tubo circular D210 1
Conjunto conexão
G3 T32 Tudo inclinado 1
tubular.
T33 Tubo cônico D200X240 1
60
Quadro 3 - Lista de componentes simplificada do produto.

(conclusão)
Componentes
Conjunto Elemento funcional Quantidade
Código Denominação
Conjunto conexão T34 Anel de metal D240 1
G3
tubular. T35 Anel de metal D210 1
G41 Conjunto flange 1
T41 Redução quadrado p/ redondo 1
Conjunto conexão
T42 Tubo inclinado c/ recorte 1
G4 tubular com janela
T43 Anel metálico D200 1
de inspeção.
T44 Anel metálico D240 1
T45 Tampa de inspeção 1
G51 Cj. apoio lateral ESQ 1
G52 Cj. apoio lateral DIR 1
G53 Cj. apoio superior chupim 1
Conjunto estrutural
T51 Perfil de apoio central 1
G5 de suporte do chu-
T52 Chapa de apoio recortada 1
pim.
T53 Apoio inferior do chupim 1
T54 Perfil de apoio DIR 1
T55 Perfil de apoio ESQ 1
Conjunto estrutural T61 Perfil superior 1
G6 de suporte da rosca T62 Perfil lateral 1
transportadora. T63 Perfil inferior 1
Conjunto quadro de G71 Painel elétrico de comando 1
G7 comando da Banca-
G72 Mesa de apoio 1
da.
G81 Sensor de temperatura. 6
Sistema de instru-
G8 mentação e sen- G82 Medidor de umidade de grãos. 1
soriamento. Instrumento de medição de
G82 1
velocidade.
A Figura 36 mostra a árvore genealógica da bancada didática, onde pode-se observar

os conjuntos, subconjuntos e componentes dispostos de forma hierárquica.
61
Figura 36 - Árvore genealógica do produto.
4.1.3 Elaboração da lista de materiais
Nesta seção destaca-se os materiais empregados na construção dos elementos funcio-

nais da bancada didática. O presente trabalho não evidencia a análise de custo do produto,
logo não são discriminados os custos individuais de cada componente. É importante destacar
que alguns elementos funcionais com materiais específicos já foram previamente selecionados
e doados pela Metalúrgica Cofelma para a realização d este projeto, por isso não se realizou
uma análise detalhada da seleção de materiais e do dimensionamento de componentes.
No Quadro 4 destacam-se os principais materiais utilizados em cada elemento funcio-
nal do produto. A estrutura do quadro é composta pela codificação dos principais conjuntos e
componentes do produto, descrição do material e tipo de material. Além disso, consta a des-
crição de outros materiais que contribuem para a montagem e funcionamento da bancada.
Quadro 4 - Lista de materiais do projeto.

(continua)
Componente
Conjunto Material
Código Descrição
Aço SAE 10B30 com tratamento térmico de
Helicoide
G1 G11 têmpera por indução
Eixo Aço SAE 1045
62

(continua)
Componente
Conjunto Material
Código Descrição
Aço SAE 1020 com tratamento térmico de
Helicoide carbonitretação e aço SAE 1008 sem trata-
G12
mento térmico
Eixo Aço SAE 1045
Grampo da tampa Aço SAE 1020 Zincado
G13
Parafuso Parafuso sextavado - M8 x 40
Tampa de inspeção Aço SAE 1020 Zincado
G14 Grampo de fecho rápido Fecho Rápido Trava Pressão FE/E8 Zincado
Dobradiça Aço SAE 1020
Anel metálico Aço ASTM A36
G15 Chapa dobrada
Tubo de chapa
Aço SAE 1020
G16 Conjunto estrutural
Conjunto estrutural
G17 Porca sextavada Porca Sextavada M12
G1 Rebite Rebite rosca interna M8
G18 Conjunto estrutural Aço SAE 1020
Motor WEG trifásico modelo W22 1 CV
Motor trifásico
IR3 Premium
G11 Parafuso sextavado Parafuso sextavado M12 x 40
Porca sextavada Porca sextavada M8
Arruela Arruela lisa M8
Chapa dobrada em “U” Aço SAE 1020 Zincado
G19
Estrutura de apoio Aço SAE 1020
T11 Cocho descarga 1,5m
T12 Cocho secundário 1.5m
T13 Cocho primário 1,0m
T14 Chapa de fechamento Aço SAE 1020 Zincado
T15 Chapa de fechamento
T16 Chapa de vedação
T17 Cinta de ligação
Aço SAE 1020 com tratamento de carboni-
Helicoide
G21 tretação
Eixo Aço SAE 1045
Conjunto estrutural Aço SAE 1020
G2
Parafuso sextavado Parafuso sextavado M10 x 30
G22
Porca sextavada Porca sextavada M10
G23 Conjunto estrutural Aço SAE 1020
63

(continua)
Componente
Conjunto Material
Código Descrição
Parafuso sextavado Parafuso sextavado M10 x 30
G23 Porca sextavada Porca sextavada M10
G24 Tampa de proteção Aço SAE 1020
Conjunto estrutural motor Aço SAE 1020
Parafuso sextavado M8 x 3
Parafuso sextavado
G2 Parafuso sextavado M12 x 50
Porca sextavada M8
Porca sextavada
Porca sextavada M12
T21
Arruela lisa M8
Arruela
Arruela lisa M12
Motor WEG trifásico modelo W22 2 CV
Motor trifásico
IR3 Premium
Apoio de fixação Aço SAE 1020
T31 Tubo circular D210 Aço SAE 1020
T32 Tubo inclinado Aço SAE 1020
G3 T33 Tubo cônico D200X240 Aço SAE 1020
T34 Anel de metal D240
Aço ASTM A36
T35 Anel de metal D210
G41 Conjunto flange Aço ASTM A36
T41 Redução quadrado p/ redondo
T42 Tubo inclinado c/ recorte
G4 Aço SAE 1020
T43 Anel metálico D200
T44 Anel metálico D240
T45 Tampa de inspeção Polímero (Acrílico)
G51 Cj. apoio lateral ESQ
G52 Cj. apoio lateral DIR
G53 Cj. apoio superior chupim
T51 Perfil de apoio central
G5
T52 Chapa de apoio recortada
T53 Apoio inferior do chupim Aço SAE 1020
T54 Perfil de apoio DIR
T55 Perfil de apoio ESQ
T61 Perfil superior
G6 T62 Perfil lateral
T63 Perfil inferior
Painel elétrico de comando Quadro de comando 800x600x250 mm
G7 G71
Sinaleiro verde Sinaleiro LED 220V AC/DC Verde
64

(conclusão)
Componente
Conjunto Material
Código Descrição
Sinaleiro vermelho Sinaleiro LED 220V AC/DC Vermelho
Sinaleiro branco Sinaleiro LED 220V AC/DC Branco
Chave comutadora Chave Seletora 2/3 Posições
G71 Potenciômetro Potenciômetro para painel elétrico
G7
Tecla Chave gangorra redonda liga/desliga
Botão de emergência cogumelo trava
Botão de emergência
vermelho 1 NF 22mm
G72 Mesa de apoio Mesa metálica 1000 x 1250 x 500 mm
Termopares do tipo K em conjunto com
G81 Sensor de temperatura controlador embarcado com módulo NI
9213 Spring
G8
G82 Medidor de umidade de grãos Medidor de umidade de grãos MT-640
Tacômetro digital Minipa do tipo Conta-
G83 Sensor de velocidade
to/Foto modelo MDT-2238B
- Arame de solda Arame de solda MIG/MAG ER70S-6
- Tinta Tinta esmalte sintético – cor cinza
Diversos - Condutor de eletricidade Cabo Flexível 2,5mm para 750V
- Eletroduto Conduíte eletroduto 3/4”
- Abraçadeira Abraçadeira p/ mangote 20mm
4.1.4 Modelagem geométrica (CAD) dos componentes e conjuntos
Nesta subseção são evidenciados os modelamentos tridimensionais em perspectiva das

montagens realizadas com o apoio do software CAD de modelagem SolidWorks®. Dessa
forma, é possível colocar em prática a concepção, realizar ajustes e alterações caso existem
conflitos dimensionais. Os desenhos técnicos dos principais conjuntos, subconjuntos e peças
são apresentados no Apêndice B.
Neste trabalho é dado maior ênfase na elaboração de modelagens e desenhos técnicos
dos elementos que necessitam de uma fabricação específica, desviando a atenção de alguns
itens comerciais, como elementos de fixação, vedação e até mesmo alguns conjuntos forneci-
dos por empresas, como é o caso das calhas transportadoras e chupins fornecidos pela Meta-
lúrgica Colfema.
65
4.1.4.1 Calha transportadora da Cofelma - G1
Na Figura 37 é observado a modelagem tridimensional do conjunto calha transporta-

dora (G1) projetado e fabricado pela Metalúrgica Cofelma.
Figura 37 - Modelagem tridimensional da calha transportadora da Cofelma - G1.
Fonte: Autor (2021)
4.1.4.2 Chupim da Cofelma – G2
Na Figura 38 é evidenciada a modelagem tridimensional do conjunto chupim (G2)

projetado e fabricado pela Metalúrgica Cofelma.
Figura 38 - Modelagem tridimensional do chupim da Cofelma - G2.
Fonte: Autor (2021)

66
4.1.4.3 Conjunto conexão tubular - G3
Na Figura 39 é evidenciada a modelagem tridimensional do conjunto conexão tubular

entre chupim e calha transportadora sem a presença de janela de inspeção (G3).
Figura 39 - Modelagem tridimensional do conjunto conexão tubular - G3.
4.1.4.4 Conjunto conexão tubular com janela de inspeção – G4
Na Figura 40 é evidenciada a modelagem tridimensional do conjunto conexão tubular

entre calha transportadora e chupim com janela de inspeção (G4).
Figura 40 - Modelagem tridimensional conjunto conexão tubular com janela de inspeção.

67
4.1.4.5 Conjunto estrutural de suporte do chupim – G5
Na Figura 41 é evidenciada a modelagem tridimensional do conjunto estrutural de su-

porte do chupim da Cofelma (G5).
Figura 41 - Modelagem tridimensional do conjunto estrutural de suporte do chupim - G5.
4.1.4.6 Conjunto estrutural de suporte da calha transportadora – G6
Na Figura 42 é evidenciada a modelagem tridimensional do conjunto estrutural que

suporta a calha transportadora da Cofelma (G6).
68
Figura 42 - Modelagem 3D do conjunto estrutural de suporte da calha transportadora – G6.
4.1.4.7 Quadro de comando – G7
Na Figura 43 é evidenciada a modelagem tridimensional do quadro de comando (G7).
Figura 43 - Modelagem tridimensional do quadro de comando - G7.

69
4.1.4.8 Sistema de instrumentação e sensoriamento – G8
Na Figura 44, observa-se em modelagem tridimensional a região de fixação de seis

termopares. Estes serão fixados internamente na região inferior da calha transportadora no
início, meio e fim da calha através de pequenos orifícios. O objetivo é a aquisição de dados de
temperatura durante o funcionamento da bancada. Maiores detalhes sobre a fixação dos senso-
res e aquisições de dados serão evidenciados nas próximas seções.
Figura 44 – Indicação da localização dos sensores de temperatura na região inferior da ca-

lha transportadora.
Para as aquisições de dados de umidade e velocidade de rotação, serão utilizados ins-

trumentos de medição manuais de uso comercial. Dessa forma, desconsidera-se a necessidade
de modelamento tridimensional destes instrumentos.
4.1.5 Mocape digital do produto
Após todos os procedimentos realizados anteriormente, com a estrutura e seus elemen-

tos decompostos e revisados tecnicamente, obtêm-se o mocape digital final do produto em
software CAD, conforme pode ser observado na Figura 45.
70
Figura 45 - Mocape digital da bancada de ensaio de desgaste.
4.2 PROJETO DETALHADO
Nesta seção são evidenciados os resultados conforme pré-estabelecidos na metodolo-

gia exposta anteriormente. O objetivo desta fase é a obtenção de detalhes sobre o processo de
manufatura e montagem dos componentes da bancada, as especificações técnicas da bancada
em escala real e o manual de utilização do equipamento.
71
4.2.1 Processo de fabricação e montagem da bancada
Nesta seção é dado ênfase nos processos de manufatura e montagem d e alguns ele-
mentos funcionais apresentados na lista de componentes do Quadro 3.
4.2.1.1 Calha transportadora da Cofelma - G1
A calha transportadora é um produto padronizado pela Metalúrgica Cofelma de Santa

Maria – RS. No entanto, o conjunto helicoidal foi adaptado para a bancada. De forma geral, a
calha da bancada é fabricada por meio de chapas de aço carbono SAE 1020 galvanizadas e
dobradas, apresentando grande resistência a intempéries, podendo ser instalado tanto em am-
bientes internos quanto externos. O corpo e as tampas de fechamento são fabricados em cha-
pas galvanizadas e calandradas. Dentre os modelos de calhas transportadoras produzidos pela
Cofelma, foi selecionado o modelo CTP200 na construção da bancada didática conforme pode
ser visto no Quadro 5.
Quadro 5 - Modelos padronizados de calhas transportadoras da Cofelma.
Modelo Helicoide (mm) Rotação (rpm) Capacidade (t/h)

CTP160 160x060x160 250 14
CTP200 200x060x200 220 25
CTP250 246x076x246 200 40
CTP300 300x076x300 165 60
CTP350 349x089x349 140 85
CTP400 400x089x400 120 110
CTP500 500x089x500 100 170
Fonte: Adaptado de Cofelma (2021).
Esse modelo foi escolhido por ser o modelo mais produzido pela empresa, sendo uma
boa opção para servir de objeto de estudo deste trabalho. O helicoide possui diâmetro de 200
mm e é acoplado a um eixo de 60 mm de diâmetro externo. Devido ao transporte de grãos
pela calha transportadora, o passo do helicoide é igual ao diâmetro externo do helicoide, ou
seja, o passo é igual a 200 milímetros.
72
É importante destacar que para fins de pesquisa, os helicoides dos conjuntos helicoi-
dais da calha transportadora CTP200 foram fabricados com materiais e tratamentos térmicos
distintos do padrão, a fim de avaliar quais materiais apresentam melhores desempenhos na
resistência ao desgaste abrasivo.
O helicoide do conjunto helicoidal G11 é construído com aço SAE 10B30 com trata-
mento térmico de têmpera por indução. Já o helicoide do conjunto helicoidal G12 é fabricado
com dois materiais distintos, ou seja, numa seção é utilizado o aço SAE 1020 com tratamento
térmico de carbonitretação e na outra seção é utilizado o aço SAE 1008 sem tratamento térmi-
co. O Quadro 6 evidencia os três materiais empregados no helicoide da calha transportadora
da bancada e suas massas específicas.
Quadro 6 - Massa específica dos materiais do helicoide.
Material Abreviatura Unidade Massa específica
Aço SAE 1008 SAE 1008 g/cm3 7,87

Aço SAE 1020
SAE 1020 C g/cm3 7,87
(Carbonitretado)
Aço SAE 10B30
SAE 10B30 T g/cm3 7,85
(Temperado por Indução)
Fonte: Adaptado de Mathweb (2020).
Já as propriedades mecânicas dos materiais dos helicoides utilizados na calha transpor-

tadora da bancada podem ser observadas no Quadro 7.
Quadro 7 - Propriedades mecânicas dos materiais do helicoide.
Limite de esco- Limite de resistência Alongamento Dureza

Material
amento [MPa] a ruptura [MPa] [%] [HV]
SAE 1008 340 385 45 194,57

SAE 1020 C 302 521 40 728,55
10B30 T 260 470 20/42 235,83
Fonte: Adaptado de Dalcin (2017).
O processo empregado para a fabricação dos helicoides foi automatizado sendo capaz
de fabricar longas hélices contínuas. O helicoide em si, é uma tira metálica conformada em
73
forma de hélice com espessura de 4,25 mm e borda reforçada. Os processos detalhados dos
tratamentos térmicos empregados nos helicoides podem ser vistos no trabalho de Dalcin
(2017).
Para a realização de análises de desgaste nos helicoides, indica-se a aquisição de no
mínimo três corpos de prova de cada material existente no helicoide. Logo, definiu-se a codi-
ficação dos corpos de prova como sendo A1, A2 e A3 para o helicoide de aço SAE 10B30
com tratamento térmico de têmpera por indução, os corpos de provas B1, B2 e B3 de aço SAE
1020 com tratamento térmico de carbonitretação e, por fim, os copos de prova C1, C2 e C3 de
aço SAE 1008 sem tratamento térmico, conforme pode ser observado no Quadro 8.
Quadro 8 - Corpos de prova.
Corpos de prova Material Tratamento Térmico

A1, A2 e A3 Aço SAE 10B30 Têmpera por indução
B1, B2 e B3 Aço SAE 1020 Carbonitretação
C1, C2 e C3 Aço SAE 1008 Sem
Fonte: Autor (2021)
Na prática, a partir do helicoide fabricado, é possível delimitar a região de corte para a

obtenção de corpos de provas que serão utilizados para a avaliação de desgaste. Os corpos de
prova devem ter a flexibilidade de serem removidos facilmente para análises posteriores ao
ensaio e devem ser uma parte do helicoide que seja possível de remover. No entanto, teve-se o
cuidado de escolher um conjunto helicoidal de dimensão adequada para a remoção dos corpos
de prova e para a minimização das duas forças contrárias que tensionam o helicoide devido ao
processo de fabricação empregado.
Os corpos de provas (CPs) são extraídos do próprio helicoide através do processo de
corte por micro retifica usando um disco de corte. Tal processo deve ser realizado minucio-
samente visando evitar que os CPs sejam aquecidos a altas temperaturas durante o processo
de corte, o que pode alterar drasticamente as propriedades mecânicas dos mesmos.
Inicialmente foi realizado a marcação dos corpos de provas através de um gabarito
impresso em impressora 3D (Figura 46) no laboratório de soldagem do Centro de Tecnologia
da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM). As dimensões do corpo de prova podem ser
74
observadas no Apêndice B. O posicionamento adequado do gabarito no helicoide foi auxilia-

do por meio do uso de um alicate de pressão.
Figura 46 – Posicionamento do gabarito do corpo de prova para a marcação do helicoide.
Após o posicionamento adequado de um gabarito, foi realizada a marcação do helicoi-

de utilizando um riscador, conforme pode ser visto na Figura 47.
Figura 47 - Marcação do corpo de prova no helicoide através d o gabarito.
O processo de marcação seguiu-se durante todo o helicoide. As delimitações das regi-

ões ideais dos corpos de prova foram pré-definidas através de posicionamentos realizados
75
com o apoio de modelamento tridimensional. Estas marcações são observadas nos desenhos
técnicos mostrados no Apêndice B.
Na prática, utilizou-se uma corda como referência central para o processo de marcação
do helicoide, conforme pode ser observado na Figura 48.
Figura 48 - Sistema de posicionamento adotado para a marcação dos corpos de provas no he-
licoide.
Fonte: Autor (2020)
Com um segmento de corda foi possível partir da linha de referência mostrada na Fi-
gura 48 e marcar as demais regiões de corte dos corpos de prova. O objetivo das marcações é
de deixá-las simétricas, a fim de evitar o desbalanceamento do conjunto helicoidal quando em
operação após o processo de corte e montagem dos corpos de prova no conjunto helicoidal.
Após os cortes dos corpos de prova, estes devem ser furados conforme as dimensões estabele-
cidas nos desenhos técnicos do Apêndice B.
Na região posterior ao helicoide cortado, é posto um suporte para o encaixe e alinha-
mento perfeito dos corpos de prova no helicoide. Este suporte é fabricado com meio passo do
helicoide com 10 mm a menos de diâmetro em relação ao helicoide. A Figura 49 destaca o
suporte do corpo de prova montado no conjunto helicoidal em modelagem tridimensional.
76
Figura 49 – Suportes dos corpos de prova do conjunto helicoidal G11.
O suporte do corpo de prova deve ser soldado no helicoide e os corpos de provas de-
vem ser parafusados no suporte para possibilitar uma fácil remoção para análises.
Após a realização dos cortes e furações dos corpos de prova e dos suportes dos corpos
de prova, soldagem do suporte no conjunto helicoidal e a fixação dos corpos de prova por
meio de ligações parafusadas nos suportes, a Figura 50 ilustra através de um modelamento
tridimensional como fica a montagem final do conjunto helicoidal.
Figura 50 - Corpos de prova do conjunto helicoidal G11.
Fonte: Autor (2021)
O processo de montagem da calha transportadora é padronizado pela Metalúrgica Co-

felma, mas basicamente as ligações são parafusadas e com alguns elementos de fixação rápida
como, grampos de fecho rápido nas tampas de inspeção, grampos de fixação nas tampas de
fechamento superior, mecanismos de alinhamento, presença de furos oblongos que promovem
77
um ajuste fino como, por exemplo, na base do motor elétrico. Isto permite um alinhamento
perfeito durante a montagem do motor quando acoplado ao eixo da caixa de red ução. Mais
detalhes sobre dimensões e montagens dos conjuntos podem ser observados nos desenhos
técnicos do Apêndice B.
4.2.1.2 Chupim da Cofelma - G2
O chupim empregado na construção da bancada é de uso comercial e projetado pela

Metalúrgica Cofelma. O helicoide do chupim apresenta um tratamento térmico especial, o que
proporciona seu emprego na carga e descarga de produtos com alta abrasividade, como arroz
e cinzas (COFELMA, 2020).
O modelo utilizado na bancada é o Chupim 230, conforme pode ser observado no
Quadro 9. Este modelo apresenta um helicoide de 230 milímetros de diâmetro construído em
aço SAE 1020 com tratamento de carbonitretação, acoplado a um eixo de 60 milímetros de
diâmetro fabricado em aço SAE 1045 sem tratamento térmico.
Quadro 9 - Modelos padronizados de chupim da Cofelma.

Helicoide Ø Tubo Rotação Capacidade Comprimento
Modelo
(mm) Externo (rpm) Máxima (t/h)* Máximo (m)
Chupim
128x060x128 152mm (6″) 400 8 8
128
Chupim
180x060x180 203mm (8″) 400 20 12
180
Chupim
230x060x230 250mm (10″) 400 40 12
230
*Considerando: Peso Específico de 0,6t/h, inclinação máxima de 45° e enchimento de 30%.
Fonte: Adaptado de Cofelma (2020).
Vale ressaltar que no Apêndice B pode-se observar maiores informações sobre dimen-
sões e detalhes dos principais componentes do chupim utilizado.
4.2.1.3 Conjunto conexão tubular – G3
O conjunto G3 é formado por meio dos componentes T31, T32, T33, T34 e T35. Os
processos de fabricação destes itens estão descritos no Quadro 10. Em todas as regiões solda-
78
das, utilizou-se o processo de soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding) empregando arame
ER70S-6 e mistura gasosa ATAL 25 (75% Argônio e 25% CO 2 ).
Quadro 10 - Descrição do processo de fabricação do conjunto G3.

Código Imagem Descrição do processo de fabricação
T31
São fabricados a partir de chapas de aço SAE 1020 sem

tratamento térmico por meio da calandragem em um ma-
quinário específico. O objetivo da calandragem é de fabri-
car um tubo a partir de uma chapa, logo, após a calandra-
T32
gem, realiza-se a soldagem ao longo da extensão do corpo
das peças nas regiões de encontro das extremidades das
chapas.
T33
Os anéis metálicos são cortados a partir de uma barra chata

T34 e T35 ou chapa de aço ASTM A36, calandrados e posteriormente
soldadas nos extremos do conjunto.
Ao final da montagem, o conjunto foi pintado por meio de uma tinta de esmalte sinté-
tico de cor cinza. Mais detalhes sobre dimensões e montagens dos conjuntos podem ser ob-
servados nos desenhos técnicos do Apêndice B.
79
4.2.1.4 Conjunto conexão tubular com janela de inspeção – G4
O conjunto G4 é formado pelo subconjunto G41 e pelas peças T41, T42, T43 e T44.
Os processos de fabricação destes itens estão descritos no Quadro 11.
É fabricado a partir do recorte de uma chapa de aço ASTM

G41
A36.
T41
São construídos a partir de chapas de aço SAE 1020 sem

T42 tratamento térmico através dos processos de manufatura
chamados de dobramento e calandragem.
T43
É construído a partir de uma chapa de acrílico, e por ser

transparente é possível observar possíveis anomalias du-
T44
rante o processo, bem como verificar o nível de produto no
compartimento de descarga do produto.
A janela de inspeção T45 é construída a partir de uma chapa de acrílico, e por ser
transparente é possível observar possíveis anomalias durante o processo, bem como verificar
o nível de produto no compartimento de descarga do produto. A fixação da janela de inspeção
no conjunto tubular é possível através do uso de parafusos com rosca M8 soldados a estrutura
e porca borboleta M8 para fixação da janela.
Na união dos componentes metálicos foi utilizado o processo de soldagem GMAW
empregando arame ER70S-6 e mistura gasosa ATAL 25 (75% Argônio e 25% CO 2 ). Com
80
exceção da janela de inspeção, o conjunto é pintado por meio de uma tinta de esmalte sintéti-
co de cor cinza. Mais detalhes sobre dimensões especificas e montagens dos conjuntos podem
ser observados nos desenhos técnicos do Apêndice B.
4.2.1.5 Conjunto estrutural de suporte do chupim – G5
O conjunto G5 é formado pelos subconjuntos G51, G52, G53, T51, T52, T53, T54 e
T55. Os processos de fabricação destes itens estão descritos no Quadro 12.
G51
São fabricados a partir de um tubo de aço SAE 1020 sem

tratamento térmico.
G52
É fabricado a partir de uma chapa de aço SAE 1020 sem

G53
É fabricado a partir de um perfil em “L” (cantoneira) de

T51
aço SAE 1020.

T52

T53
T54
É fabricado a partir de um perfil em “L” (cantoneira) de
aço SAE 1020.
T55

81

empregando arame ER70S-6 e mistura gasosa ATAL 25 (75% Argônio e 25% CO 2 ). Ao final
da montagem, o conjunto é pintado por meio de uma tinta de esmalte sintético de cor cinza.
Mais detalhes sobre dimensões específicas e montagens dos conjuntos podem ser observados
nos desenhos técnicos do Apêndice B.
4.2.1.6 Conjunto de suporte da calha transportadora – G6
O conjunto G6 é formado pelos subconjuntos T61, T62 e T63. Os processos de fabri-

cação destes itens estão descritos no Quadro 13.
T61 É fabricado a partir de chapa de aço SAE 1020 dobrada.
É construído a partir de um tubo de aço SAE 1020 de perfil

T62
retangular e de uso comercial.
T63 É fabricado a partir de chapa de aço SAE 1020 dobrada.

empregando arame ER70S-6 e mistura gasosa ATAL 25 (75% Argônio e 25% CO 2 ). Ao final
da montagem, o conjunto é pintado por meio de uma tinta de esmalte sintético de cor cinza.
Mais detalhes sobre dimensões específicas e montagens dos conjuntos podem ser observados
nos desenhos técnicos do Apêndice B.
82
4.2.1.7 Quadro de comando – G7
O painel elétrico de comando G71 utilizado neste trabalho é de uso comercial. É fabri-
cado em aço e pintado por meio da técnica de pintura eletroestática a pó de coloração cinza.
Apresenta dimensões gerais de 600 mm de altura, 400 mm de largura e 200 mm de profundi-
dade. Apesar de ser de uso comercial, este sofreu com uma série de adaptações na tampa fron-
tal. Adicionou-se botões de acionamento e de emergência, interruptores, tomadas de forneci-
mento de energia, chaves comutadoras, potenciômetros, indicadores luminosos e adesivos
informativos. Maiores detalhes podem ser observados no Apêndice B.
4.2.1.8 Sistema de instrumentação e sensoriamento – G8
A partir de uma série de fatores revisados bibliograficamente que exercem influência

no desgaste de materiais, torna-se importante monitorar alguns parâmetros da bancada a fim
de se avaliar a resistência ao desgaste sob diferentes condições de funcionamento. Para isso,
uma solução aceitável de monitoramento é através da utilização de sensores específicos.
É importante destacar que dentre os fatores que influenciam no desgaste abrasivo do
helicoide, há aqueles que foram considerados como parâmetros fixos e outros foram conside-
rados como parâmetros variáveis. A definição destes parâmetros levou em conta as condições
estabelecidas na concepção desta bancada.
Os parâmetros variáveis são aqueles que variam naturalmente durante o funcionamen-
to da bancada por questões ambientais (umidade e temperatura) ou também podem ser altera-
dos por intervenção do operador e por necessidade durante a pesquisa (material do helicoide e
velocidade de rotação do helicoide). Já os parâmetros fixos são aqueles que serão mantidos
inalterados durante o funcionamento da bancada, pois são condições ou definições pré-
estabelecidas no projeto. A Figura 51 evidencia os parâmetros fixos e variáveis adotados na
bancada.
83
Figura 51 - Parâmetros fixos e variáveis que influenciam no desgaste abrasivo do helicoide.
Geometria do helicoide
Geometria do material transportado
Parâmetros fixos Material transportado
Tamanho do material transportado
Parâmetros de
influência no Volume de material transportado
desgaste
abrasivo do
helicoide
Material do helicoide
Umidade
Parâmetros
variáveis
Temperatura
Velocidade de rotação do helicoide
A geometria do helicoide é adotada como sendo um parâmetro fixo, pois essa geome-
tria é estabelecida pela Metalúrgica Cofelma e é de uso comercial. Para o transporte de grãos,
o passo do helicoide é igual ao diâmetro externo do helicoide, conforme revisão bibliográfica.
O helicoide assim fabricado é denominado de helicoide padrão ou quadrado. Logo, o helicoi-
de instalado na bancada é aquele que em condições reais de funcionamento vem apresentando
desgaste abrasivo.
O material transportado foi considerado um parâmetro fixo, pois após a revisão biblio-
gráfica e um brainstorming realizado com um engenheiro mecânico da empresa, Metalúrgica
Cofelma, constatou-se que o grão transportado considerado mais abrasivo é o grão de arroz
com casca. De acordo com a literatura, este grão apresenta em sua composição a presença da
sílica que é altamente abrasiva (FERNANDES; SABINO; ROSSETTO, 2014). Dessa forma,
este grão será empregado como material fixo de transporte da bancada didática.
84
A geometria e o tamanho do material transportado são parâmetros considerados fixos,

pois foi definido um único material transportado, o grão de arroz com casca. Este é conside-
rado um grão uniforme em termos geométricos e dimensionais para fins didáticos. No entanto,
deve-se salientar que na realidade os grãos não apresentam um tamanho uniforme e nem uma
geometria padronizada. Além disso, durante o processo de transporte, alguns grãos podem
sofrer alterações em sua geometria devido à quebra e atrito com os componentes da bancada.
É importante notar que quando um grão quebra, pode ocorrer a formação de novas arestas
cortantes que podem intensificar o desgaste abrasivo do helicoide. Estas considerações podem
ser levadas em conta durante a análise dos corpos de prova em laboratório. Por isso recomen-
da-se realizar a amostragem em tempos fixos e analisar os abrasivos utilizando um estereomi-
croscópio.
O volume de material transportado também foi considerado um parâmetro fixo. De
acordo com Silva et al. (2008) e através de um brainstorming com o engenheiro da empresa,
metalúrgica Cofelma, definiu-se que a calha transportadora deve ser preenchida por grãos de
arroz em no máximo metade de seu volume total disponível. É indicado seguir essa recomen-
dação a fim de se evitar danos em materiais ou a ocorrência de embuchamento de material no
sistema de transporte da bancada.
Já o material do helicoide foi considerado um parâmetro variável, pois utilizou-se na
fabricação do conjunto helicoidal três materiais distintos com propriedades específicas, con-
forme pode ser observado no Quadro 4 e em maiores detalhes na seção 4.2.1. Isso ocorreu
porque deseja-se estudar os três materiais diferentes. Além disso, essa bancada permite que
possam ser testados outros materiais com características diferentes, não sendo projetada ex-
clusivamente para os materiais definidos neste trabalho.
A temperatura e umidade foram consideradas parâmetros variáveis, pois durante o
processo de operação da bancada e dependendo das condições climáticas do ensaio, estes pa-
râmetros são alterados e, consequentemente, influenciam no desgaste do helicoide, conforme
Ferrarini (1998). Outro ponto importante é que a umidade do material transportado pode vari-
ar também.
A velocidade de rolamento do helicoide foi considerada um parâmetro variável que
pode ser monitorado durante a operação da bancada. Este parâmetro pode ser variado desde
que os motores elétricos da bancada sejam acionados por meio de uma partida por inversores,
conforme pode ser observado na seção 4.2.4 que trata sobre o manual de operação da banca-
85
da. Para fins de análise de desgaste, é interessante alterar a velocidade de rotação do helicoi-
de, pois isto faz com que a velocidade relativa de deslizamento dos grãos sobre o helicoide
também se altere.
Dentre os parâmetros considerados, há aqueles que podem ser facilmente monitorados
e mensurados através do uso de sensores e instrumentos de medição adequados. No entanto,
outros parâmetros necessitam uma análise mais detalhada em laboratório como, por exemplo,
as propriedades mecânicas do material do helicoide.
A temperatura e a umidade são dois parâmetros variáveis que podem ser medidos e
que exercem influência no desgaste de materiais em contato abrasivo, conforme visto durante
a revisão bibliográfica. Logo, torna-se importante realizar o acompanhamento desses parâme-
tros.
A temperatura do sistema pode ser monitorada através do uso de sensores de tempera-
tura termopares em conjunto com um controlador embarcado. Para isso, serão utilizados sen-
sores de temperatura termopar do tipo K, conforme Figura 52, em conjunto com um módulo
para aquisição de temperatura modelo NI 9213 Spring da National Instruments.
Figura 52 - Sensor de temperatura termopar tipo K.
Fonte: Autocore Robótica (2021).
Os termopares são sensores de temperatura robustos, simples de usar e de excelente

custo-benefício. O termopar é formado por dois metais diferentes que são ligados por sua ex-
tremidade, formando um circuito fechado, o termopar gera então uma força eletromotriz que
ao ser ligado em um dispositivo que consiga interpretar esse sinal, consegue relacionar sua
86
saída com uma determinada temperatura. O sensor de temperatura termopar tipo K é formado
por fios de cromel e alumel, elemento positivo e negativo respectivamente. O sensor de tem-
peratura termopar tipo K possui diversas aplicações em áreas industriais, automação entre
outras (AUTOCORE ROBÓTICA, 2021). O Quadro 14 evidencia as principais especificações
técnicos do termopar tipo K. Vale ressaltar que estas especificações técnicas variam conforme
o fabricante do sensor.
Quadro 14 - Especificações técnicas do sensor de temperatura termopar tipo K.
Especificação Unidade de medida Valor

Faixa de utilização ºC -50 a 400
Sensibilidade µV/°C 41
Comprimento do cabo mm 950
Espessura do cabo mm 2,3 x 1,5
Diâmetro do terminal de medição mm 0,5
Fonte: Adaptado de Autocorerobotica (2021).
As hastes dos termopares devem ser posicionadas através de um pequeno orifício na

região inferior da calha transportadora e, posteriormente, coladas. Para a colagem das hastes,
é recomendado o adesivo instantâneo Super Bonder 496 da Loctite. Esta cola apresenta uma
ótima aderência em metais.
Estes sensores deveram ser posicionados no início, no meio e no fim da calha trans-
portadora para a captação da temperatura em pontos específicos e, posteriormente, avaliar-se
a região que teve maior variação e/ou amplitude de temperatura. Os cabos dos sensores devem
ser devidamente presos ao longo da calha por meio de cola, a fim de conectá-los ao módulo
NI 9213.
No local de instalação da bancada, recomenda-se deixar próximo uma mesa móvel pa-
ra colocar o módulo, realizar as conexões dos sensores e analisar os dados via programação
em linguagem LabVIEW® através de um computador, por exemplo.
Para a conexão dos termopares até o módulo de aquisição de temperatura modelo NI
9213 Spring, utiliza-se cabos de extensão do tipo K, devido aos cabos originais dos termopa-
res serem muito curtos. Seus condutores são formados por ligas metálicas que possuem a
mesma composição química das ligas metálicas que constroem o termopar, tendo assim, cada
tipo de termopar um tipo de cabo apropriado. Este tipo de particularidade se faz necessário
87
para que o sinal gerado pelo sensor não apresente erro na leitura, pois ao ser conduzido por
outro condutor metálico, o sinal teria perda de intensidade e outros fenômenos elétricos
(ALUTAL, 2021).
O laboratório de soldagem da UFSM possui um controlador embarcado da National
Instruments com um módulo para a aquisição de temperatura modelo NI 9213 (Figura 53) que
será o responsável por realizar o processamento dos dados provenientes dos termopares. O
módulo NI‑9213 é um módulo de entrada de termopar de alta densidade projetado para siste-
mas com grandes quantidades de canais. Com esse módulo, é possível incluir termopares em
sistemas de teste de sinais mistos sem ter de ocupar muitos slots. Seus filtros antialiasing,
detecção de termopar aberto e compensação de junta fria permitem medições de termopar
com alta exatidão. Além disso, o módulo oferece calibração rastreável ao NIST (National
Institute of Standards and Technology) e uma barreira dupla de isolação entre os canais e o
terra do sistema, proporcionando segurança, imunidade ao ruído e ampla faixa de tensão no
modo comum. No Anexo B são mostradas algumas especificações técnicas do controlador.
Maiores detalhes do datasheet ou manual do equipamento, podem ser encontrados diretamen-
te no site da National Instruments (NATIONAL INSTRUMENTS, 2021).
Figura 53 - Módulo de entrada de temperatura da Série C, ±78 mV, 75 S/s agregado, 16 ca-
nais - NI‑9213.
Fonte: National Instruments (2021)
Uma alternativa para a medição de temperatura de serviço na calha transportadora ou

em qualquer local da bancada, é a utilização de uma câmera termovisora, conforme pode ser
observado na Figura 54. A figura evidencia o modelo E 6390 da FLIR. No Anexo A são mos-
tradas as especificações técnicas do equipamento.
88
Figura 54 - Câmera de Infravermelho E 6390 Wi-Fi.
Fonte: Flir (2021).
A FLIR E 6390 é uma câmera termográfica fácil de usar para aplicações de elétrica,
mecânica, edifícios e em sistemas de climatização Heating, Ventilation, Air Conditioning and
Refrigeration (HVAC-R). É possível encontrar problemas ocultos, fazendo medições de tem-
peratura precisas e podendo confirmar reparos facilmente graças à resolução de infravermelho
de 4.800 (80 x 60) pixels e aos aprimoramentos de imagem do MSX (FLIR, 2021).
A medição de umidade pode ser realizada através de um instrumento de medição ma-
nual. Neste projeto, optou-se pelo medidor de umidade de grãos da marca Minipa modelo
MTG-640, conforme Figura 55. No Anexo D são observadas algumas especificações técnicas
do equipamento.
89
Figura 55 - Medidor de umidade de grãos MT-640.
Fonte: Minipa (2021).
Este medidor pode realizar o teste de umidade de diversos tipos de grãos rapidamente.
Pode ser utilizado na alocação, aquisição, armazenamento e processamento dos grãos. Este
equipamento pode medir a temperatura dos grãos também (MINIPA, 2021).
Ele possui as seguintes funções:
• Selecionar a variedade do grão;

• Medir a umidade do grão;
• Medir a temperatura do grão;
• Definir um valor padrão de umidade para o grão e emitir um alerta sonoro quando ex-
ceder este valor;
• Controle de Iluminação da tela;
• Alternar entre graus Celsius e Fahrenheit;
• Indicação de bateria fraca;
• Função de Autodesligamento;
• Congelar a leitura na tela (Data Hold).
90
A velocidade de rotação do conjunto helicoidal da calha transportadora é outro parâ-

metro variável que pode ser mensurado e exerce influência no desgaste abrasivo de materiais,
conforme foi observado na etapa de revisão da literatura. Logo, para o monitoramento desta
velocidade de rotação do helicoide é indicado o uso de um tacômetro.
A Figura 56 evidencia um tacômetro digital Minipa modelo MDT-2238B que serve
para a medição de rotação do conjunto helicoidal da calha transportadora. No Anexo C são
observadas algumas especificações técnicas do equipamento.
Figura 56 – Tacômetro digital Minipa do tipo Contato/Foto modelo MDT-2238B.
Fonte: Minipa (2021)
O modelo MDT-2238B é um Tacômetro Foto/Contato para medidas de RPM e m/min,

compacto, com display de 5 dígitos e fácil de usar. Composto por microprocessador dedicado
com base de tempo a cristal, fornecendo medidas de alta precisão e alta taxa de amostragem.
Utiliza componentes de vida longa com gabinete plástico leve e resistente, proporcionando
excelente performance, não necessitando de manutenção por vários anos. Apresenta uma am-
pla faixa de medida de 0,5 a 20.000 RPM (modo contato) e de 2,5 a 100.000 RPM (modo
foto), e função de armazenamento automático dos valores máximo e mínimo, além do último
valor medido, através da tecla “MEM” (MINIPA, 2021).
4.2.2 Mocape físico em escala ou protótipo
Nesta seção é mostrada a bancada didática em escala real instalada no NAFA (Núcleo
de Automação e Processos de Fabricação) do Centro de Tecnologia da Universidade Federal
91
de Santa Maria (UFSM), conforme pode-se observar na Figura 57. O mocape apresentado foi
o resultado das diversas fases do projeto de produto desenvolvidas anteriormente.
Figura 57 - Bancada didática para ensaio de desgaste em transportadores helicoidais.
4.2.3 Especificações técnicas do produto
A bancada desenvolvida tem a característica de transportar de forma cíclica diferentes

tipos de grãos, no entanto, os grãos mais utilizados devido às suas propriedades específicas
são os grãos de arroz com casca. Dessa forma, a bancada foi projetada a fim de atender a este
tipo de solicitação. Assim, o Quadro 15 mostra algumas especificações técnicas do produto
finalizado em escala real. As aquisições dessas informações são estimadas por meio do uso do
92
software de modelamento tridimensional, SolidWorks® e de informações técnicas da empresa

Metalúrgica Cofelma.
Quadro 15 - Especificações técnicas gerais do produto.
Especificação Unidade Valor

Altura máxima mm 3084
Comprimento máximo mm 5120
Profundidade máxima mm 1430
Massa total kg 418
Rotação recomendada da calha transportadora rpm 225
Rotação recomendada do chupim rpm 400
Capacidade máxima da calha transportadora t/h 25
Capacidade máxima do chupim t/h 40
As especificações mostradas no quadro são importantes para a definição adequada do

local de instalação da bancada, respeitando as dimensões máximas da bancada, e como fonte
de informação sobre as velocidades de rotação recomendadas pela fabricante Cofelma, forne-
cedora da calha transportadora e do chupim.
Como mencionado anteriormente, é importante destacar que a capacidade de carga
máxima recomendável para o transporte de grãos abrasivos na bancada é cerca de 50% do
volume total da calha transportadora. Esta informação é observada na seção de revisão biblio-
gráfica deste trabalho.
A velocidade de rotação máxima permitida tanto do conjunto helicoidal da calha
transportadora quanto do conjunto helicoidal do chupim, depende principalmente do tipo de
partida realizada pelo quadro de comando (partida direta ou pelo uso de inversores de fre-
quência), conforme é abordado na seção seguinte.
4.2.4 Manual de operação do produto
Nesta seção, descreve-se sobre o funcionamento geral da bancada, após a montagem

final de todos os itens. Alguns conjuntos da bancada já possuem manuais de instruções con-
cebidos como, por exemplo, os motores elétricos, alguns equipamentos comerciais fabricados
pela Cofelma e itens de uso comercial.
93
4.2.4.1 Funcionamento geral da bancada
A bancada didática possui uma calha transportadora (G1) formada por um conjunto
helicoidal com três tipos de materiais com propriedades mecânicas distintas, que entram em
contato com o produto transportado, possibilitando a realização de estudo tribológico do sis-
tema.
De forma geral, o funcionamento da bancada inicia quando o moto redutor acoplado
ao eixo do helicoide é acionado e faz o conjunto helicoid al girar no sentido horário ou anti-
horário, através de uma rotação pré-definida conforme o tipo de material transportado. O
transportador ao girar o helicoide, move o produto transportado para frente na parte inferior
desta, e é descarregado por intermédio de aberturas no fundo da calha. A calha transportadora
é responsável pelo transporte horizontal do produto transportado (arroz) através do arraste
destes. Os produtos transportados devem ser inseridos diretamente na calha transportadora por
meio da remoção da tampa de fechamento superior. O motor presente no conjunto helicoidal
da calha transportadora é um motor trifásico de 1 CV acoplado a uma caixa de redução que
permite a transmissão de potência do motor para o conjunto helicoidal.
A verificação da operação de transporte na bancada pode ser observada através de du-
as tampas de inspeção localizadas na tampa de fechamento superior da calha transportadora,
através do desprendimento de grampos de fecho rápido que fazem a fixação. Além destas
tampas, há uma região da bancada que possui um visor, ou seja, uma tampa fabricada em acrí-
lico, e por ser um material transparente, permite a observação da operação.
A bancada possui um chupim (G2) que faz o transporte de forma inclinada dos grãos
que saem da calha transportadora através do conjunto de descarga, passando pela conexão
tubular com janela de inspeção (G4) e, após passarem pelo helicoide do chupim, os grãos pas-
sam pelo conjunto conexão tubular (G3) e, por fim, chegam até a entrada superior da calha
transportadora, fazendo com que os grãos recirculem continuamente na bancada. O motor
presente no chupim é um motor trifásico de 2 CV acoplado a uma polia. Esta por sua vez é
conectada por meio de uma correia em “V” a outra polia que esta acoplada ao conjunto heli-
coidal do chupim.
Na bancada há um quadro de comando (G7) especialmente adaptado para o projeto
com diferentes botões, teclas, potenciômetros, sinaleiros e tomadas. A função do quadro é
energizar e comandar os motores elétricos. A partida dos motores elétricos pode ser realizada
através de uma partida direta ou por meio do uso de inversores de frequência.
94
Na Figura 58 é evidenciado um esquema do quadro de comando da bancada com indi-

cações de cada elemento presente na tampa frontal.
Figura 58 - Esquema do quadro de comando da bancada com indicações dos elementos.
Na sequência é evidenciado como realizar o acionamento dos motores elétricos da

bancada. É importante salientar que antes da partida dos motores elétricos, todas as condições
externas devem estar devidamente avaliadas e preparadas para que a bancada seja acionada
com os devidos cuidados e em segurança.
Para a partida direta dos motores da bancada, deve-se seguir as etapas mostradas no
fluxograma de processos evidenciado na Figura 59. O fluxograma de processos é uma repre-
sentação gráfica que descreve os passos e etapas sequenciais de um determinado processo.
95
Figura 59 - Fluxograma de processos para a partida direta dos motores da bancada.
Verificar que os
Apertar o botão
INÍCIO motores elétricos
pulsador verde (O). estão ligados.
Determinar Verificar que o Para desligar, apertar

condições seguras sinalizador verde (B) o botão pulsador
para a partida. está ligado. vermelho (P).
Energizar o quadro Posicionar a chave

de comando da comutadora (C) à FIM
bancada. direita.
É importante destacar que na partida direta, as velocidades de rotação dos conjuntos

helicoidais são estabelecidas devido as condições de operação dos motores elétricos utiliza-
dos. As velocidades podem ser controladas apenas por meios físicos, utilizando diferentes
caixas de redução na calha transportadora, relações de polias no chupim ou até mesmo moto-
res elétricos diferentes. Na partida direta, os elementos do quadro de comando de D à J não
devem ser acionados em nenhum momento.
Para a partida dos motores por meio do uso de inversores de frequência, deve-se seguir
as etapas sequências mostradas no fluxograma de processos evidenciado na Figura 60.
96
Figura 60 - Fluxograma de processos para a partida por inversores dos motores da bancada.
Regular a velocidade de Para o movimento do

INÍCIO rotação do helicoide do conjunto helicoidal da
chupim por meio do calha transportadora
potenciômetro (F). no sentido horário,
posicionar a tecla (I)
para cima. Caso se
deseja um movimento
no sentindo anti-
Para o movimento do horário, posicionar a
conjunto helicoidal do tecla (I) para baixo.
Determinar chupim no sentido
condições seguras horário, posicionar a
para a partida. tecla (E) para cima.
Caso se deseja um
movimento no sentindo Regular a velocidade de
anti-horário, posicionar rotação do helicoide da
a tecla (E) para baixo. calha por meio do
potenciômetro (J).
Energizar o quadro
de comando da
bancada. Manter a chave (G) à Posicionar a chave
esquerda. comutadora (G) à direita
e os motores irão ligar.
Posicionar a chave Verificar que o Para desligar os

comutadora (C) à sinalizador verde (A) motores, basta girar a
esquerda. está ligado. chave comutadora (G) à
esquerda.
Na partida por meio do uso de inversores, as velocidades de rotação dos conjuntos he-
licoidais são controladas por meio dos potenciômetros. O potenciômetro (F) é utilizado para o
controle de velocidade do conjunto helicoidal do chupim e o potenciômetro (J) para o controle
de velocidade da calha transportadora. Para os dois potenciômetros, girando-os no sentido
horário as velocidades de rotação dos conjuntos helicoidais aumentam e no sentido anti-
horário as velocidades diminuem.
Tanto para a partida direta quanto para a partida por meio de inversores, o sinaleiro
branco do chupim (L) e o sinaleiro branco da calha transportadora (N) ficam ligados quando a
97
operação da bancada ocorrer normalmente. Quando o sinaleiro vermelho do chupim (K) e/ou
da calha (M) estiver ligado, existe algum problema. Dessa forma, é indicado o acionamento
do botão de emergência (Q). Isto faz com que a bancada pare imediatamente.
Há na bancada ainda, duas tomadas de alimentação (R) e (S) que podem ser utilizadas
futuramente para a alimentação de dispositivos de controle, por exemplo.
Deve-se ter cuidado para que o sentido de giro dos conjuntos helicoidais, tanto da ca-
lha transportadora quanto do chupim coincidam, a fim de que os grãos sejam transportados
em um único sentido. Caso contrário, pode acontecer o embuchamento dos grãos na bancada
e danificação de componentes. Por isso, o uso da inversão dos motores numa partida por meio
do uso de inversores, deve ser muito bem avaliada antes da execução, pois pode causar danos
irreversíveis ao sistema como um todo.
É importante destacar que na prática, o quadro de comando da bancada didática é si-
nalizado com etiquetas para evitar equívocos por parte do operador, conforme pode ser visto
na Figura 61.
Figura 61 – Vista parcial do quadro de comando da bancada didática.

98
A bancada irá funcionar por algumas horas durante o ensaio de desgaste, com a finali-
dade de avaliar o comportamento dos materiais do helicoide sob diferentes fatores de influên-
cia (temperatura, umidade e velocidade de rolamento). Neste trabalho não será dado ênfase na
análise dos corpos de prova após o ensaio, mas recomenda-se para trabalhos futuros a análise
destes em microscópio eletrônico de varredura (MEV) e análise da perda de massa por meio
de balança de precisão, por exemplo.
4.2.4.2 Funcionamento do sistema de sensoriamento e instrumentação
A temperatura do sistema será obtida em distintos pontos ao longo da bancada por

meio do sistema de aquisição de temperatura com termopares. Definiu-se três pontos impor-
tantes ao longo da calha transportadora. Os sensores são posicionados em pares na região pró-
xima a entrada dos grãos (início), meio e na região próxima a descarga dos grãos (fim) da
calha transportadora. Conforme mencionado na seção 4.2.1.8, os termopares são fixados na
região inferior da calha transportadora da bancada.
O sistema de aquisição de temperatura da bancada consiste nos sensores termopares,
módulo de processamento de dados NI 9213 Spring e um programa desenvolvido em lingua-
gem LabVIEW®, por exemplo. No entanto, neste trabalho não é dado ênfase no desenvolvi-
mento de uma programação específica para tal finalidade. Este processo ficará como sugestão
para trabalhos futuros. É recomendado que o processo de aquisição de dados seja feito em
tempo real e estes dados sejam armazenados numa planilha eletrônica.
As aquisições de dados de temperatura também podem ser realizadas por meio de ins-
trumentos manuais de medição como, por exemplo, a câmera termovisora Flir E 6390 menci-
onada ao longo do trabalho. É interessante o uso deste equipamento para a medição da tempe-
ratura diretamente sobre o helicoide após o ensaio. O processo detalhado de como utilizar este
equipamento pode ser observado no manual do equipamento disponível no site do fabricante
(Flir, 2021). O instrumento de medição manual de temperatura deve respeitar os mesmos po-
sicionamentos especificados durante a instalação dos termopares, ou seja, no início, meio e
fim da calha transportadora da bancada.
As aquisições de dados de umidade dos grãos serão por meio de um medidor de umi-
dade modelo MT-640 da Minipa. A medição de umidade será realizada diretamente sobre os
grãos antes e após o ensaio. Estas medições são úteis para avaliar a resistência ao desgaste do
99
helicoide submetido a diferentes condições de umidade. O manual de funcionamento do equi-

pamento pode ser obtido diretamente no site do fabricante (MINIPA, 2021).
As aquisições de dados de velocidade de rotação do conjunto helicoidal da calha
transportadora serão obtidas através de um instrumento de medição manual. O instrumento
utilizado será o tacômetro digital da Minipa do tipo contato/foto modelo MDT-2238B. Pode-
se realizar as medições por meio do sistema foto em locais de difícil acesso ou com uma rota-
ção acima de 20000 RPM ou sistema contato para maior conforto com adaptadores tipo funil
e tipo cone, além da medição de velocidade de superfície em esteiras. A velocidade de rotação
da bancada será obtida por meio do sistema contato com o adaptador do tacômetro posiciona-
do diretamente sobre a extremidade do eixo do conjunto helicoidal da calha transportadora. A
velocidade de rotação será medida no início e no final do ensaio para avaliar se houve altera-
ção na velocidade durante o funcionamento. A ideia principal é avaliar a relação da velocida-
de de rotação com a resistência ao desgaste dos materiais do helicoide. O manual de funcio-
namento do tacômetro pode ser obtido diretamente no site do fabricante (MINIPA, 2021).
É importante que os parâmetros medidos sejam armazenados num ambiente de fácil
acesso para posterior tratamento e análise, por exemplo, em planilha eletrônica.
100
5 CONCLUSÃO
Após a realização desse trabalho, foi possível concluir que os objetivos estabelecidos
no primeiro capítulo foram alcançados. Sendo assim, segue abaixo a conclusão em relação a
cada objetivo estabelecido.
Em relação a definição dos fatores de influência d o desgaste, foram estudados doze fa-
tores que exercem influência no desgaste abrasivo, como pode ser observado na subseção
2.2.2. Dessa forma, concluiu-se que não se pode generalizar o desgaste de materiais através de
um único fator de influência de forma isolada, mas sim através de uma combinação destes.
Por exemplo, nem sempre o emprego de um material de maior dureza no helicoide significa
necessariamente uma maior resistência ao desgaste abrasivo. Para esse estudo foram definidos
que os materiais do helicoide, temperatura, umidade e velocidade de rotação do helicoide são
os fatores que exercem maior influência no desgaste abrasivo, sendo necessário o monitora-
mento destes durante os ensaios com a bancada.
Em relação a definição dos corpos de prova (CP) para ensaio de desgaste, estes foram
modelados tridimensionalmente nos conjuntos helicoidais juntamente com os suportes dos
CP. No entanto, na prática realizou-se marcações no helicoide para o corte posterior através
de um gabarito realizado em impressão 3D.
Em relação ao modelamento tridimensional da bancada, obteve-se êxito. Os principais
conjuntos, subconjuntos e componentes foram abordados ao longo do trabalho. O mocape
digital da bancada também foi apresentado. Os desenhos técnicos das principais peças e con-
juntos foram apresentados nos apêndices.
No que se refere a definição da instrumentação da bancada para a aquisição de dados,
o trabalho também se mostrou importante. Definiu-se sensores e instrumentos de medição
manuais para a aquisição de dados de temperatura, umidade e velocidade de rotação. Varian-
do estes parâmetros durante a operação da bancada, pode-se avaliar a intensidade de desgaste
dos helicoides, por isso a importância de monitorá-los.
Em relação a construção da bancada de ensaio de desgaste, pode-se dizer que está pra-
ticamente finalizada. Para a completa finalização da bancada, basta o corte dos corpos de pro-
vas do helicoide e a instalação deste no próprio conjunto helicoidal. Além disso, a aplicação
da instrumentação na bancada por meio do uso dos sensores indicados.
101
E, por fim, concebeu-se um manual simplificado da bancada na última seção de resul-

tados do trabalho. Assim, os próximos operadores conseguem operacionalizar a bancada e
realizar análises de forma segura.
A bancada concebida e analisada neste trabalho será muito útil para o desenvolvimen-
to de futuros trabalhos, principalmente na área de tribologia, desafiando alunos e professores a
aplicarem seus conhecimentos de engenharia na solução de problemas reais.
5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como sugestão para trabalhos futuros, pode ser definido:
• Concluir a construção da bancada de ensaio de desgaste em situação real, através do

corte dos corpos de provas do helicoide e instrumentação prática da bancada;
• Executar ensaios na bancada de desgaste em situação real, e comparação com os resul-
tados obtidos em laboratório por Chavasco (2018) para que se tenha uma maior confi-
abilidade dos resultados;
• Desenvolver um sistema completo de aquisição e processamento de dados de tempera-
tura, umidade e velocidade de rotação no software LabVIEW®.
• Revisar parâmetros de projeto e simulação da rosca transportadora em softwares com-
putacionais para identificar possíveis melhorias que possam ser feitas no projeto;
• Fabricar helicoides com outros tipos de materiais e testá-los na bancada;
• Estudar e analisar o desgaste do conjunto helicoidal do chupim da bancada;
• Estudar e analisar o desgaste do mancal de bronze grafitado utilizado na sustentação
do conjunto helicoidal da calha transportadora.
102
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108
ANEXO A – ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DA CÂMERA TERMOVISORA FLIR

EX SERIES.
109
ANEXO B – ESPECIFICAÇÕES DO MÓDULO NI 9213.

110
ANEXO C – ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO TACÔMETRO FOTO/CONTATO

DIGITAL.
111
ANEXO D – ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO MEDIDOR DE UMIDADE DE

GRÃOS MODELO MTG-640.
112
APÊNDICE A – RESUMO DA 35ª JORNADA ACADÊMICA INTEGRADA

112
APÊNDICE B – DESENHOS TÉCNICOS DA BANCADA DIDÁTICA.

4486,25
5
6
380,01
8
13 10 1 17 11 7 9
5 16
15
16
288,90
G G
14
1600 1600
1
3
SEÇÃO G-G
2 1 ESCALA 1 : 15
Termopares tipo k serão posicionados

na região inferior da calha transportadora Nº DO ITEM Nº DA PEÇA DESCRIÇÃO QTD.
(início, meio e fim) 1 - Termopar tipo K 6
2 G11 Conjunto Helicoide 1m 1
3 G12 Conjunto helicoidal 3m 1
4 G13 Cj. Grampo da Tampa 6
5 G14 Cj. tampa de inspeção 2
6 G15 Cj. entrada da calha transportadora 1
7 G16 Conjunto Descarga 1
8 G17 Conjunto Fechamento 2
9 G18 Conjunto motor 1
10 G19 Cj. apoio intermediário 1
11 T11 Cocho Descarga 1,5m 1
1 T12 Cocho Secundário 1.5m 1
13 T13 Cocho Intermediario 1.5m 1
14 T14 Chapa de fechamento 1
15 T15 Chapa da Vedação 1
16 T16 Chapa da Vedação 3
17 T17 Cinta de ligação 1
OBSERVAÇÕES:
G1 - Conjunto calha transportadora da Cofelma
Seção G-G em escala 1:15.
UNIDADE mm ESCALA 1:15 Os parafusos que vão unir os subconjuntos e peças

deverão ser colocados durante a montagem conforme
PROJETISTA Jonathan Barrios DATA 15/08/2021 padrão da Cofelma.
PROJETO
Bancada de Ensaio de A base da calha será parafusada na montagem final da
Desgaste Abrasivo QUANTIDADE 1 bancada.
3 420,09
710,46 Abraçadeira 20mm
37°
4
DETALHE J
ESCALA 2 : 15
4221,28
5
DETALHE H
ESCALA 2 : 15
Nº DO ITEM Nº DA PEÇA DESCRIÇÃO QTD.

1 G22 Conjunto entrada do chupim 1
2 G23 Conjunto saída do chupim 1
3 G24 Conjunto motor 1
4 T21 Apoio de fixação do chupim 1
5 G21 Helicoide do chupim 1
OBSERVAÇÕES:
G2 - Chupim
Detalhe H e J em escsala 2:15.
UNIDADE mm ESCALA 1:15

Os parafusos que vão unir os subconjuntos e peças
deverão ser colocados durante a montagem conforme
PROJETISTA Jonathan Barrios DATA 29/08/2021 padrão estabelecido pela Cofelma.
PROJETO
Bancada de Ensaio de O apoio T21 deverá ser fixado no piso por meio de um
Desgaste Abrasivo QUANTIDADE 1 chumbador.
457,14
4
5
5
3
953,73
1298,99
2
2
5
°
66
68
5
220
5 1
473,56
352,68

1 T31 Tubo circular D210 1
2 T32 Tudo inclinado 1
3 T33 Tubo cônico D200X240 1
4 T34 Anel de metal D240 1
5 T35 Anel de metal D210 1
G3 - Conjunto conexão tubular OBSERVAÇÕES:
UNIDADE mm ESCALA 1:20 Conjunto conexão tubular:
Componentes soldados com ER70S-6.

PROJETISTA Jonathan Barrios DATA 29/08/2021
PROJETO Após soldagem, o conjunto deverá ser
Bancada de Ensaio de pintato com tinta esmalte sintético cinza.
Desgaste Abrasivo SOLDA ER70S-6 QTD 1
468,90
5 5
2
5
285,11
3
6 4
5
285,50
1
285,50

1 G41 Conjunto flange 1
2 T41 Redução quadrado p/ redondo 1
3 T42 Tubo inclinado c/ recorte 1
4 T43 Anel metálico D200 1
5 T44 Anel metálico D240 1
6 T45 Tampa de inspeção 1
OBSERVAÇÕES:
G4 - Conjunto conexão tubular com janela de inspeção
Estrutura soldada com arame ER70S-6.
UNIDADE mm ESCALA 1:8 O conjunto deverá ser pintado com tinta

esmalte sintético de cor cinza.

PROJETO A tampa de acrílico deverá ser furada e
Bancada de Ensaio de unida por ligação parafusada no local de
Desgaste Abrasivo SOLDA ER70S-6 QTD 1 instalação da bancada.
6
3 °
15,50° 6 1,0
2411,39
2291,22
5 5
4
81
,97
°
7
1080,73
8 5
2
674,88
8
675,84
529,59
1
81
384,74
10 ,7
0° 1°
964,04
1 G51 Apoio Lateral ESQ 1
2 G52 Apoio Lateral DIR 1
5 3 G53 Cj. apoio superior chupim 1
4 T51 Perfil de apoio central 1
5 T52 Chapa de apoio recortada 1
6 T53 Cinta de apoio 1
7 T54 Perfil de apoio DIR 1
8 T55 Perfil de apoio ESQ 1
G5 - Conjunto estrutural de suporte do chupim OBSERVAÇÕES:
A base deverá ser chumbada no local de instalação

5 com parafuso chumbador parabolt.
PROJETISTA Jonathan Barrios DATA 28/08/2021 Uniões devem ser soldadas com eletrodo ER70S-6.
PROJETO
Bancada de Ensaio de Após montagem, o conjunto deverá ser pintado com
5 Desgaste Abrasivo SOLDA ER70S-6 QTD 1 tinta esmalte sintético cinza.
1 53,75
5
2
2
654,50
679,50
5 5
81 310
60
3
340
500

1 T61 Perfil superior do Cj. suporte da calha 1
2 T62 Perfil lateral do Cj. suporte da calha 2
3 T63 Perfil inferior do Cj. suporte da calha 1
OBSERVAÇÕES:
G6 - Cj. Estrutural de suporte da rosca transportadora
Após soldagem, o conjunto deverá ser

UNIDADE mm ESCALA 1:10 pintado com tinta esmalte sintético cinza.
Cj. estrutural é soldado com arame ER70S-6

PROJETO
Bancada de Ensaio de
Desgaste Abrasivo SOLDA ER70S-6 QTD 2
2
1514,85
198,50 140
718,10
1
1000
Nº DO ITEM DESCRIÇÃO QTD.

1 Mesa de apoio 1
2 Painel elétrico de comando 1
OBSERVAÇÕES:
G7 - Conjunto quadro de comando da bancada
Conjunto quadro de comando:

O painel deverá ser fixado na mesa através
de união parafusada.
PROJETO
A mesa utilizada é de uso comercial
QUANTIDADE 1 conforme as medidas especificadas.
Desgaste Abrasivo
40
17,50
40
42,50
5
120
40
10
42,50
28
40
4,25
40 45,22
60
OBSERVAÇÕES:
1.000.000.026 - Corpo de prova
Medidas do corpo de prova:

Espessura - 4,25 mm
Dimensões - 120 x 60x 40 mm
PROJETO Parafusado na montagem do Cj. Helicoidal.
Desgaste Abrasivo MATERIAL AÇOS DIVERSOS QTD 12
94,97
26,31 49,96 100
49,47
64,85
43,57
189,15
84,93
60
5
64,27
°
7,65
4,25
100
OBSERVAÇÕES:
1.000.000.027 - Suporte do corpo de prova
Soldado no Helicoide.

PROJETO
Desgaste Abrasivo MATERIAL AÇO QTD 12
930,25
40
120
45°
129,52 40,97 559,03 200,73
433,77 40,97 455,52
DETALHE A
ESCALA 1 : 5
OBSERVAÇÕES:
1.000.000.037 - Helicoide do cj. helicoidal da rosca
Helicoide do Cj. Helicoidal:
UNIDADE mm ESCALA 1:10 Espessura - 4,25 mm

Dimensões - 930,25 x 200 x 200 mm
PROJETISTA Jonathan Barrios Passo: 200 mm
DATA 19/06/2021
PROJETO
Bancada de Ensaio de MATERIAL AÇO SAE 10B30 Helicoide temperado por indução.
Desgaste Abrasivo TEMPERADO POR INDUÇÃO. QTD 1 Recortes realizados de forma simétrica.
1450,95
90°
120
40
45°
200
129,52 559,03 559,03
433,77 559,03 376,21
36,72
29,52
DETALHE A
ESCALA 1 : 5
1.000.000.100 - Helicoide do Cj. helicoidal da rosca OBSERVAÇÕES:
Helicoide do cj. helicoidal da rosca:

Espessura - 4,25 mm
Dimensões - 1451 x 200 x 200 mm
PROJETISTA Jonathan Barrios DATA 29/08/2021 Passo: 200 mm
PROJETO
Bancada de Ensaio de MATERIAL Aço SAE 1008 Helicoide sem tratamento térmico.
Desgaste Abrasivo QTD 1 Recortes realizados de forma simétrica.
sem tratamento
45°
1226,05
90°
120
40
200
477,57 559,03
A
181,82 563,28 403,27
36,72
DETALHE A
ESCALA 1 : 5
1.000.000.101 - Helicoide do Cj. Helicoidal OBSERVAÇÕES:
Helicoide do cj. helicoidal da rosca:

Espessura - 4,25 mm
Dimensões - 1226 x 200 x 200 mm
PROJETISTA Jonathan Barrios DATA 29/08/2021 Passo: 200 mm
PROJETO
Bancada de Ensaio de MATERIAL Aço SAE 1020 Helicoide com tratamento de carbonitretação
Desgaste Abrasivo QTD 1 Recortes realizados de forma simétrica.
tratamento de Carbonitretação

TCC - JONATHAN LOSS BARRIOS - Corrigido

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

Jonathan Loss Barrios

CONCEPÇÃO E CONSTRUÇÃO DE UMA BANCADA DE ENSAIOS DE

CONCEPÇÃO E CONSTRUÇÃO DE UMA BANCADA DE ENSAIOS DE DESGASTE

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Cur-

Orientador: Prof. Dr. Alexandre Aparecido Buenos

CONCEPÇÃO E CONSTRUÇÃO DE UMA BANCADA DE ENSAIOS DE DESGASTE

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Cur-

Aprovado em 18 de novembro de 2021:

Expresso especialmente minha gratidão a:

CONCEPÇÃO E CONSTRUÇÃO DE UMA BANCADA DE ENSAIOS DE DESGASTE

AUTOR: JONATHAN LOSS BARRIOS

Em um país onde a agricultura é um dos pilares da economia, a produção de grãos mostra-se

Palavras-chave: Desgaste. Helicoide. Tribologia. Bancada de ensaio de desgaste. Projeto de

DESIGN AND CONSTRUCTION OF A HELICOID WEAR TEST BENCH FOR

AUTHOR: JONATHAN LOSS BARRIOS

Keywords: Wear. Helicoid. Tribology. Wear test bench. Product design.

Figura 1 - Produção e armazenagem período 2000/2021. ........................................................ 14

Quadro 1 - Ensaios de desgaste e suas características. ............................................................. 48

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

Em um país onde a agricultura é um dos pilares da economia, a produção de grãos

Figura 1 - Produção e armazenagem período 2000/2021.

Fonte: BARONI, G. D.; BENEDETI, P. H.; SEIDEL, D. J (2017).

O gráfico da Figura 1 mostra o crescimento da produção de grãos nos últimos anos,

1.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo principal deste trabalho consiste em desenvolver a concepção e construção

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos contribuem para o alcance do objetivo principal, sendo estes

• Definir os fatores de influência sobre o desgaste;

• Fazer o mocape digital da bancada;

O atual estudo é justificado pela necessidade de identificar o material do helicoide com

2.1 TRANSPORTADOR HELICOIDAL

Também conhecido como transportador de parafuso, o helicoide é um dos mais anti-

Fonte: Adaptado de MILMAN (2002).

A Calha Transportadora destina-se ao transporte de grãos para curta, média ou longa

Figura 3 - Calha transportadora de grãos.

Fonte: EVACON (2020).

A rosca transportadora denominada de chupim é utilizada com diversas inclinações,

Figura 4 – Rosca transportadora tipo chupim.

Fonte: MFW MÁQUINAS (2020).

2.1.1 Componentes de um transportador helicoidal

Os transportadores helicoidais são formados por diferentes componentes que em con-

Figura 5 - Componentes de uma rosca transportadora.

Fonte: Adaptado de MILMAN (2002).

O acionamento do transportador helicoidal normalmente é realizado através de um

Figura 6 - Moto redutor com acoplamento direto em calha transportadora.

Fonte: MACDARMA (2020).

Os helicoides são fitas de chapas de metal que sofrem um processo de laminação e

Figura 7 – Helicoide contínuo laminado para rosca transportadora.

Fonte: COFELMA (2020).

Figura 8 - Passo avulso helicoidal para rosca transportadora.

Fonte: COFELMA (2020).

O conjunto formado pelo helicoide fixado num eixo pré-estabelecido denomina-se de

Figura 9 - Conjunto helicoidal de rosca transportadora.

Fonte: MILMAN (2002).

Figura 10 - Especificações de um helicoide montado.

Fonte: MILMAN (2002).

Segundo Silva et al. (2008), dependendo do material a ser transportado e do trabalho a

Fonte: SILVA et al. (2008).

Dessa forma, os transportadores com rosca recortada em intervalos regulares na sua

2.1.2 Material transportado

Fonte: DALCIN (2017).

2.1.3 Funcionamento do transportador