Manual Tecnico Correias Mercurio Portugues

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Á
SUMÁRIO
I. TRANSPORTADORES DE CORREIA
I-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
I-2: COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA

I-2-1: ESTRUTURA
I-2-2: CORREIA TRANSPORTADORA
I-2-2-1: CARCAÇA
I-2-2-2: TECIDO AMORTECEDOR
I-2-2-3: TIPOS DE COBERTURAS

I-3-1: SISTEMA DE ACIONAMENTO
I-3-2: DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
I-3-2-1: CONTRARRECUO
I-3-2-2: FREIO
I-3-3: TAMBORES
I-3-3-1: TAMBOR DE ACIONAMENTO
I-3-3-2: TAMBOR DE RETORNO
I-3-3-3: TAMBOR DE DESVIO
I-3-3-4: TAMBOR DE TENSIONAMENTO
I-3-3-5: TAMBOR DE ENCOSTO
I-3-3-6: TAMBOR ALETADO
I-3-3-7: TAMBOR MAGNÉTICO
I-3-4: DIÂMETRO DOS TAMBORES
I-3-5: ABAULAMENTO DOS TAMBORES
I-3-6: COMPRIMENTO DOS TAMBORES
I-4: ROLETES
I-4-1-1: ROLETES DE CARGA
I-4-1-2: ROLETE PLANO
I-4-1-3: ROLETES DUPLOS
I-4-1-4: ROLETES TRIPLOS CONVENCIONAIS
I-4-1-5: ROLETES EM CATENÁRIA
I-4-1-6: ROLETES DE IMPACTO
I-4-1-7: ROLETES DE TRANSIÇÃO
I-4-1-8: ROLETES AUTOALINHANTES
I-4-1-9: ROLOS GUIAS
I-4-1-10: ROLETES DE RETORNO
I-4-1-11: ROLETES DE LIMPEZA
I-4-2: ESPAÇAMENTO DOS ROLETES
I-5: TRANSIÇÃO
I-6: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO E DESCARGA DO MATERIAL

I-6-1: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO
I-6-1-1: CHUTE DE ALIMENTAÇÃO
I-6-2: DESCARGA DO MATERIAL DA CORREIA
I-6-2-1: TRIPER
I-6-2-2: DESVIADORES
I-7: SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA

I-7-1: RASPADORES
I-7-2: LIMPADORES
I-7-3: CHAPAS DE PROTEÇÃO
I-7-4: VIRADORES DE CORREIA
I-8: DISPOSITIVOS DE TENSIONAMENTO

I-8-1: TENSIONADORES MANUAIS
I-8-2: TENSIONADORES AUTOMÁTICOS
I-9: CONSIDERAÇÕES PARA PROJETO

I-9-1: VELOCIDADE DA CORREIA
I-9-2: LARGURA DA CORREIA
I-9-3: CAPACIDADE DE TRANSPORTE
I-10: TEORIA DA MOVIMENTAÇÃO
I-11: CONSIDERAÇÕES SOBRE O COMPRIMENTO DO TRANSPORTADOR

I-11-1: FATOR DE CORREÇÃO DE COMPRIMENTO (CF)
I-11-2: CONSIDERAÇÕES SOBRE AS PARTES MÓVEIS
I-11-2-1: PESO DAS PARTES MÓVEIS (P)
I-11-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE O ATRITO
I-11-4: CONSIDERAÇÕES SOBRE O MATERIAL TRANSPORTADO
I-11-4-1: PESO DO MATERIAL TRANSPORTADO (PM)
I-11-5: CONSIDERAÇÕES SOBRE O ACIONAMENTO
I-11-5-1: FATOR DE ACIONAMENTO (K)
I-11-6: CONSIDERAÇÕES SOBRE AS TENSÕES
I-11-6-1: TENSÃO PARA MOVER A CORREIA VAZIA (TV)
I-11-6-2: TENSÃO PARA MOVER A CARGA (TC)
I-11-6-3: TENSÃO DE ELEVAÇÃO (TH)
I-11-6-4: TENSÃO EFETIVA (TE)
I-11-6-5: TENSÃO DO LADO BAMBO DA CORREIA (TB)
I-11-6-6: TENSÃO MÁXIMA (TM)
I-11-7: CONSIDERAÇÕES SOBRE A POTÊNCIA DO MOTOR
I-11-7-1: POTÊNCIA DO MOTOR (W)
I-12: COLETA DE DADOS PARA CORREIAS TRANSPORTADORAS
I-13: EXEMPLOS DE CÁLCULOS

I-13-1: VALORES TABELADOS
I-13-2: CÁLCULO DO FATOR DE CORREÇÃO DE COMPRIMENTO (CF)
I-13-3: CÁLCULO DO PESO DO MATERIAL TRANSPORTADO (PM)
I-13-4: CÁLCULO DA TENSÃO PARA MOVER A CORREIA VAZIA (TV)
I-13-5: CÁLCULO DA TENSÃO PARA MOVER A CARGA (TC)
I-13-6: CÁLCULO DA TENSÃO DE ELEVAÇÃO (TH)
I-13-7: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (TE)
I-13-8: CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (TM)
I-13-9: CÁLCULO DA POTÊNCIA DO MOTOR (W)
I-13-10: CÁLCULO DA TENSÃO DO LADO BAMBO DA CORREIA (TB)
I-13-11: CÁLCULO DO PESO DO CONTRAPESO (P1)
I-13-12: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA PARA CORREIA DESLIZANTE
SOBRE SUPERFÍCIES POLIDAS
I-14: SELEÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA

I-14-1: CONSIDERAÇÕES SOBRE A ESPESSURA DA COBERTURA DA
CORREIA – CONDIÇÕES QUE PROVOCAM O DESGASTE PREMATURO
DA COBERTURA SUPERIOR
I-14-2: COBERTURA DO LADO DOS TAMBORES
I-14-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE A CARCAÇA DA CORREIA
I-14-4: UNIDADE DE TENSÃO (UT)
I-14-5: NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)
I-14-6: PORCENTAGEM DA TENSÃO ADMISSÍVEL (%TAD)
I-14-7: EXEMPLO DE CÁLCULO
I-14-7-1: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (UT)
I-14-7-2: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL)
I-14-8: INDICAÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA
I-14-8-1: DETERMINAÇÃO DA CARCAÇA DA CORREIA
I-14-8-2: DETERMINAÇÃO DA COBERTURA DA CORREIA
I-15: INSPEÇÃO E TESTES
I-16: TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS

I-16-1: LARGURA
I-16-2: COMPRIMENTO – CORREIAS ABERTAS (ÚNICO LANCE)
I-16-2-1: COMPRIMENTO – CORREIAS SEM FIM
I-16-3: ESPESSURAS DE COBERTURAS
I-17: EMBALAGEM
I-18: ESTOCAGEM
I-18-1: MOVIMENTAÇÃO DA CORREIA
I-18-2: ARMAZENAGEM DE CORREIAS TRANSPORTADORAS TALISCADAS
/ SANFONADAS
II. EMENDAS E REPAROS À QUENTE E À FRIO: CORREIAS TÊXTEIS
II-1: INSTALAÇÃO
II-1-2: PASSAGEM DA CORREIA NO TRANSPORTADOR
II-1-3: CHECKLIST DOS EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
II-1-4: ALINHAMENTO INICIAL
II-2: EMENDAS À FRIO

II-2-1: INTRODUÇÃO
II-2-2: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS
II-2-3: TERMINOLOGIA BÁSICA
II-2-4: ÂNGULO E COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
É
II-2-5: TENSIONAMENTO PRÉVIO DA CORREIA ANTES DA CONFECÇÃO
DA EMENDA
II-2-6: PROCEDIMENTO À FRIO CORREIAS COM 3 OU MAIS LONAS
II-2-6-1: COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
II-2-6-2: CÁCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
II-2-6-3: CÁCULO DO VIÉS
II-2-6-4: NÚMERO DE PASSOS (OU DEGRAUS)
II-2-6-5: COMPRIMENTO DE CADA PASSO
II-2-6-7: ESCALONAMENTO DA PRIMEIRA EXTREMIDADE
II-2-6-8: PROCEDIMENTOS DE MARCAÇÕES E CORTES
II-2-6-9: ESCALONAMENTO DA SEGUNDA EXTREMIDADE
II-2-7: PROCEDIMENTO PARA CORREIAS COM 2 LONAS
II-2-7-2: QUANTIDADE DE PASSOS
II-2-7-4: CÁCULO DO VIÉS
II-2-7-6: COMPRIMENTO DO PASSO
II-2-8: LIMPEZA (PARA TODAS AS CORREIAS)
II-2-8-1: CHANFROS
II-2-8-2: LONAS
II-2-9: COLAGEM
II-2-9-1: PREPARAÇÃO DO ADESIVO
II-2-9-2: APLICAÇÃO DO ADESIVO
II-2-9-3: UNIÃO DAS EXTREMIDADES
II-2-9-4: ACABAMENTO
II-2-9-5: LIBERAÇÃO DA CORREIA
II-3: PROCEDIMENTO DE EMENDAS À QUENTE (MENOS COBERTURAS ATS)

II-3-2: FERRAMENTAS E MATERIAIS NECESSÁRIOS
II-3-3: ÂNGULO E COMPRIMENTO TOTAL DA EMENDA (C.E.)
II-3-4: COMPRIMENTO DO PASSO
II-3-5: CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
II-3-5-1: ACABAMENTOS
II-3-5-2: LIMPEZA DAS LONAS
II-3-5-3: APLICAÇÃO DA COLA CIMENTO / BORRACHA DE LIGAÇÃO
II-3-5-4: VULCANIZAÇÃO
II-3-5-5: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA: VALORES A SEREM
APLICADOS
II-3-5-6: PRENSA
II-3-5-7: PROBLEMAS ELÉTRICOS E PERDA DE PRESSÃO
II-3-5-8: PLATÔS SECCIONADOS
II-4: EMENDAS EM CORREIAS ALTA TEMPERATURA (ATS)

II-4-2: MATERIAIS NECESSÁRIOS
II-4-3: PROCEDIMENTOS
II-4-3-1: RETICULAÇÃO
II-5: OUTROS TIPOS DE EMENDAS PARA CORREIAS COM CARCAÇAS

TÊXTEIS
II-5-1: EMENDAS REVERSORAS
II-5-2: EMENDAS DE ÁREA REDUZIDA
II-6: REPAROS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS

II-6-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
II-6-2: DIMENSÕES DOS REPAROS
II-6-3: RASGOS PASSANTES
II-6-3-1: RASGOS NA BORDA DA CORREIA
II-6-4: CARCAÇA IMPREGNADA DE MATERIAL
II-6-5: LIMPEZA DAS LONAS
II-6-6: COLAGEM E PREENCHIMENTO
II-6-7: REPARO À QUENTE (MENOS COBERTURA ATS)
II-6-8: REPARO À QUENTE (EM COBERTURA ATS)
II-6-9: VULCANIZAÇÃO DE REPARO À QUENTE (MENOS CORREIA ATS)
II-6-10: RETICULAÇÃO DE REPARO À QUENTE (CORREIA ATS)
II-6-11: ACABAMENTO (PARA REPAROS À FRIO)
III. EMENDAS: CORREIAS CABO DE AÇO – ST
III-1: INTRODUÇÃO
III-1-2: IDENTIFICAÇÃO DO TIPO DE EMENDA
III-1-3: TERMINOLOGIAS BÁSICAS
III-1-4: COMPRIMENTO DO VIÉS
III-1-5: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS
III-1-6: CHECKLIST DOS EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
III-1-7: ESTAÇÃO DE TRABALHO – RECOMENDAÇÕES
III-1-7-1: ESTAÇÃO DE TRABALHO – MONTAGEM
III-2: EXECUÇÃO DA EMENDA

III-2-1: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA: VALORES A SEREM
APLICADOS
III-2-2: ACABAMENTO DA EMENDA
III-2-3: INSPEÇÃO DA EMENDA
III-2-4: DIAGRAMAS DA EMENDA
III-2-4-1: DIAGRAMA DA EMENDA – ESTÁGIO 1
IV. MATERIAL PARA EMENDA
IV-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
V. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS,

CAUSAS E CORREÇÕES
V-1: DEFEITO – CORREIA DESVIANDO-SE PARCIALMENTE EM

DETERMINADO PONTO DA ESTRUTURA
V-2: DEFEITO – DESVIO LATERAL DE UMA DETERMINADA SEÇÃO DA

CORREIA, EM TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR
V-3: DEFEITO – DESVIO LATERAL DA CORREIA EM

TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR
V-4: DEFEITO – CORREIA DANÇA NO TRANSPORTADOR

V-5: DEFEITO – EXCESSIVO ALONGAMENTO DA CORREIA
V-6: DEFEITO – DESGASTE EXCESSIVO DA CORREIA NO LADO DOS

TAMBORES
V-7: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS NAS BORDAS DA CORREIA
V-8: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS NA CORREIA,

JUNTO ÀS EMENDAS MECÂNICAS
V-9: DEFEITO – FADIGA DA CARCAÇA NA FOLGA

ENTRE ROLOS NOS ROLETES DE CARGA
V-10: DEFEITO – BORRACHA DA COBERTURA INCHADA, PERDA DE DUREZA

E APARECIMENTO DE BOLHAS
V-11: DEFEITO – RANHURA OU SEPARAÇÃO DA COBERTURA SUPERIOR OU

INFERIOR, BEM COMO PEQUENOS CORTES NA CARCAÇA, PARALELOS À
BORDA
V-12: DEFEITO – COBERTURAS ENDURECIDAS OU EXCESSIVAMENTE

RESSECADAS E APARECIMENTO DE BOLHAS
V-13: DEFEITO – SEPARAÇÃO DA EMENDA VULCANIZADA
V-14: DEFEITO – SEPARAÇÃO DAS LONAS
VI. ELEVADORES DE CORREIA
VI-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS

VI-1-1: ELEVADORES CONTÍNUOS
VI-1-2: ELEVADORES CENTRÍFUGOS
VI-2: COMPONENTES DE UM ELEVADOR DE CORREIA – TERMINOLOGIA

VI-2-1: TAMBOR DE ACIONAMENTO
VI-2-2:TAMBOR DE RETORNO
VI-2-3: CABEÇA DO ELEVADOR
VI-2-4: ESTRUTURA CENTRAL
VI-2-5: PÉ DO ELEVADOR
VI-2-6: JANELAS DE INSPEÇÃO
VI-2-7: UNIDADE DE ACIONAMENTO
VI-2-8: DISPOSITIVO DE ESTICAMENTO
VI-2-9: CONTRARRECUO
VI-2-10: CALHA DE DESCARGA
VI-2-11: CALHA DE ALIMENTAÇÃO
VI-2-12: PORTA DE INSPEÇÃO E LIMPEZA
VI-3: CUIDADOS NO PROJETO

VI-3-1: CORREIAS
VI-3-2: CANECAS
VI-3-3: FURAÇÃO DAS CANECAS
VI-3-4: FURAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA
VI-3-5: PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DAS CANECAS
VI-3-6: FOLGA LATERAL
VI-3-7: ALINHAMENTO DA CORREIA
VI-4: EMENDAS PARA CORREIAS ELEVADORAS

VI-4-1: EMENDA POR CANTONEIRA
VI-4-2: EMENDA POR CHAPA-GRAMPO
VI-4-3: EMENDA POR TRANSPOSIÇÃO
VI-4-4: EMENDA POR JUSTAPOSIÇÃO
VI-5: TABELAS TÉCNICAS PARA CORREIAS ELEVADORAS
VI-6: CONSIDERAÇÕES GERAIS E FÓRMULAS PARA CÁLCULO DE CORREIAS

ELEVADORAS
VI-6-1: CONSIDERAÇÕES SOBRE A CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q)
VI-6-2: CONSIDERAÇÕES SOBRE O PESO DO MATERIAL ELEVADO (PM)
VI-6-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE O NÚMERO DE CANECAS (N)
VI-6-4: CONSIDERAÇÕES SOBRE TENSÕES
VI-6-4-1: TENSÃO ESTÁTICA (TP)
VI-6-4-2: TENSÃO EFETIVA (TE) EM FUNÇÃO DA CARGA
VI-6-4-3: TENSÃO EFETIVA (TE) EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE CANECAS
VI-6-4-4: TENSÃO MÁXIMA (TM)
VI-6-5: CONSIDERAÇÕES SOBRE A UNIDADE DE TENSÃO (UT)
VI-6-6: CONSIDERAÇÃO SOBRE O NÚMERO DE LONAS CALCULADO
(NL)
VI-6-7: CONSIDERAÇÕES SOBRE A PORCENTAGEM DA TENSÃO
ADMISSÍVEL (%TAD)
VI-7: COLETA DE DADOS PARA CORREIAS ELEVADORAS
VI-8: EXEMPLO DE CÁLCULO E INDICAÇÃO DE CORREIA ELEVADORA

VI-8-1: CÁLCULO DA CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q)
VI-8-2: CÁLCULO DO PESO DO MATERIAL ELEVADO (PM)
VI-8-3: CÁLCULO DO NÚMERO DE CANECAS (N)
VI-8-4: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (TE)
VI-8-4-1: TENSÃO EFETIVA (TE) EM FUNÇÃO DA CARGA
VI-8-4-2: TENSÃO EFETIVA (TE) EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE CANECAS
VI-8-4-3: CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (TM)
VI-8-5: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (UT)
VI-8-6: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL)
VI-8-7: DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE LONAS MÍNIMO E MÁXIMO
VI-8-7-1: NÚMERO MÍNIMO DE LONAS
VI-8-7-2: NÚMERO MÁXIMO DE LONAS
VI-8-8: DETERMINAÇÃO DA CARCAÇA DA CORREIA
VI-8-9: DETERMINAÇÃO DO TIPO E
COMPRIMENTO ADICIONAL PARA EMENDA
VI-8-10: INDICAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA
VI-8-10-1: ALTERNATIVA I
VII. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS ELEVADORAS, CAUSAS

E CORREÇÕES
VII-1: DEFEITO – SEPARAÇÃO OU ARRANCAMENTO DAS CANECAS
VII-2: DEFEITO – CANECAS TOCANDO NAS LATERAIS DO ELEVADOR
VII-3: DEFEITO – DESGASTE DA CORREIA NO LADO

DOS TAMBORES, JUNTO À FIXAÇÃO DAS CANECAS
VII-4: DEFEITO – ROMPIMENTO DA CORREIA NA LINHA DE FIXAÇÃO DAS

CANECAS
VII-5: DEFEITO – ALONGAMENTO

VIII. INFORMAÇÕES TÉCNICAS
VIII-1: TABELAS AUXILIARES
VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES

VIII-2-1: COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA (CA) SEM ADICIONAL
PARA EMENDA. EQUIPAMENTO SEM TAMBOR DE ENCOSTO
VIII-2-2: DISTÂNCIA ENTRE CENTROS DOS TAMBORES EXTREMOS (C),
CONHECENDO-SE O COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA (CA).
EQUIPAMENTO SEM TAMBOR DE ENCOSTO
VIII-2-3: VELOCIDADE DA CORREIA (V)
VIII-2-4: CONVERSÃO DE TEMPERATURA EM ºF PARA ºC
VIII-2-5: TRIGONOMETRIA
SIMBOLOGIA
I. TRANSPORTADORES DE CORREIA
I-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
A difusão dos transportadores de correia é tão grande que vem comprovar seu alto
desempenho, rapidez e economia na movimentação dos mais variados tipos de carga.
Por sua versatilidade de fabricação, sua demanda é ampla em todo ramo de atividade
imaginável: desde um simples transportador de correspondência aos mais complexos
sistemas das indústrias, siderúrgicas ou minerações.
O termo “transportador de correia” refere-se ao equipamento como um todo, enquanto
que o termo “correia transportadora” designa apenas a correia em si.
Um transportador de correia envolve uma série de elementos que devem ser bem
analisados, pois todos eles participam de maneira direta para o êxito de um projeto. Desse
modo, para termos condição de indicar uma correia transportadora para atender a esse
projeto, precisamos considerar os seus componentes, uma vez que eles participam em
valores que, somados, determinarão o esforço a que essa correia será submetida.
Os transportadores de correia são projetados nas mais variadas con gurações e
capacidades, podendo ser xos ou móveis, leves ou pesados, curtos ou longos e ter per s
horizontais, inclinados ou combinados. Os per s inclinados podem ainda ser ascendentes
ou descendentes.
A Figura nº 1 nos mostra o per l de alguns transportadores de correia:
Figura nº 1: Per l de transportadores de correias.
O ângulo de inclinação (αi) de um transportador de correia depende do material
transportado, ângulo de acomodação do material sobre a correia e método de alimentação
da correia.
A Figura nº 2 nos fornece a nomenclatura dos componentes de um transportador de
correia convencional.
Figura nº 2: Componentes de um transportador de correia convencional.

I-2-1: ESTRUTURA
A estrutura é composta por todos os elementos de sustentação que envolvem um
transportador de correia, tais como: apoio, torres, colunas, treliças, suportes, torres de
transferência etc.
I-2-2: CORREIA TRANSPORTADORA

Para se ter uma noção completa sobre uma correia transportadora, é necessário saber
como ela é construída, pois isso nos possibilitará indicá-la, bem como avaliar seu
comportamento nas mais variadas condições de operação.
Basicamente constituída por carcaça e coberturas, a correia transportadora é o elemento
das partes móveis (P) do transportador de correia e seu peso é computado no cálculo de
tensão efetiva (Te).
As Figuras nº 3 e nº 4 nos dão ideia da construção de uma correia transportadora
convencional.
Figura nº 3: Componentes básicos (correia transportadora de lona).
Figura nº 4: Componentes básicos (correia transportadora de cabo de aço).

I-2-2-1: CARCAÇA
A carcaça é o elemento de força da correia, pois dela depende a resistência para suportar a
carga, as tensões e exões e toda a severidade a que é submetida a correia na
movimentação da carga.
As bras têxteis são os elementos mais comumente usados na fabricação dos tecidos
integrantes das carcaças, porém elas também podem ser constituídas por cabos de aço.
O tecido é composto por os: o urdume e a trama. O urdume, responsável pelo corpo de
força, é disposto longitudinalmente, enquanto que a trama efetua sua amarração
cruzando-o e provendo-o de resistência transversal.
Dotadas de alta resistência às tensões, exões e impactos, as correias possuem carcaças de
alta capacidade e com adequado número de lonas.
Os cabos de aço possuem diversas construções, sendo a mais usual 7x7: 7 os com 7
lamentos cada, além de dois tipos de torções: S e Z, cuja nalidade é a de balancear a
correia para evitar possíveis desalinhamentos (Figura nº 5).
Figura nº 5: Construção básica dos cabos de aço.

O tipo e número de lonas, diâmetro e quantidade de cabos empregados na construção da
carcaça dependem da solicitação a que será submetida a correia.
Em sua construção, as lonas previamente emborrachadas e providas de uma camada de
ligação são superpostas e pressionadas para que haja uma perfeita aderência entre elas.
Após isso, a carcaça recebe as coberturas e é vulcanizada. O todo assim constituído é a
correia transportadora.
Em correias de cabo de aço, as borrachas de cobertura e de ligação são superpostas e
pressionadas sobre os cabos. Após isso, são vulcanizadas.
As correias transportadoras podem ter as bordas protegidas (com a mesma borracha das
coberturas) ou aparadas/cortadas. As Figuras nº 6 e nº 7 nos dão uma ideia dessas
construções. Maiores informações sobre as carcaças são dadas no tópico “Seleção da
Correia Transportadora”.
Figura nº 6: Correia com bordas protegidas.
Figura nº 7: Correia com bordas cortadas.
I-2-2-2: TECIDO AMORTECEDOR

É um tecido aplicado sobre a carcaça no lado transportador com as nalidades básicas de:
Prover a carcaça de maior aderência com a cobertura;

Protegê-la contra danos provocados pelo material transportado ao cair sobre a
correia.
Atualmente, a bra mais indicada para essa função é o nylon, por ser altamente resistente e
excelente absorvedor de impactos.
Sua aplicação depende da granulometria do material transportado e da altura da queda ao
ser carregado na correia.
Nota: A altura da queda deve ser a mínima possível, pois isso só trará vantagens à correia e ao
equipamento.
O tecido amortecedor, quando aplicado numa correia, não deve ser considerado como
parte da carcaça. Ele é parte integrante da cobertura. Pode ser incluso ou excluso, isto é:
lncluso: quando faz parte da espessura pedida da cobertura; e

Excluso: quando não faz parte da espessura pedida da cobertura.
I-2-2-3: TIPOS DE COBERTURAS

São designadas para atender a uma grande variedade de condições de trabalho. Sua
principal função é proteger a carcaça contra o ataque do material transportado.
A granulometria, tipo e quantidade de material, tipo de carga, velocidade e outras
condições operacionais requerem coberturas de diferentes graus de resistência a cortes,
sulcos, rasgos, abrasão, umidade e casos especiais nos quais tanto a carcaça quanto as
coberturas devem resistir ao ataque de óleos, graxas, ácidos, temperatura, fogo etc.
De acordo com a Tabela nº 1, as coberturas podem ser dos tipos:
ABRASÃO
AB – ALTA ABRASÃO
Indicada para condições gerais de impactos e resistência à abrasão
Atende às Normas: ARPM, ASTM, ISO e DIN
EA – EXTRA ABRASÃO
Indicada para condições severas de impactos e resistência à abrasão
Atende às Normas: ARPM, ASTM, ISO e DIN
EAS – EXTRA ABRASÃO SUPER

Indicada para condições extremas de impactos e resistência à abrasão
Atende à Norma: ISO e DIN
EAS PLUS – EXTRA ABRASÃO SUPER PLUS

Características Superiores às Normas: ISO e DIN
X-EAS – X EXTRA ABRASÃO

ANTICHAMA
AC – MERCOCHAMA
Resistente ao ozônio, envelhecimento, intempéries, abrasividade
Antiestática e autoextinguível de chama
Atende à Norma: DIN ISO 340
TEMPERATURA
AT – ALTA TEMPERATURA
Indicada para condições gerais de resistência à abrasão e temperatura constante de 120°C com picos
de 150°C
ATS – ALTA TEMPERATURA SUPER

Indicada para condições gerais de resistência à abrasão e temperatura constante de 204°C com picos
de ٣٠٠°C
ATS PLUS – ALTA TEMPERATURA SUPER PLUS

Indicada para condições gerais de resistência à abrasão e temperatura constante de ٢50°C com picos
de 400°C
ÓLEOS E ÁCIDOS
OAN – ÓLEOS E ÁCIDOS NITRÍLICA

Indicada para materiais impregnados com óleo mineral e/ou vegetal
GRÃOS
TG – TRANSPORTE DE GRÃOS
Resistente a óleos vegetais e agrotóxicos
TGS – TRANSPORTE DE GRÃOS SUPER

Resistente a óleos vegetais, agrotóxicos e intempéries
RESINA
EAR – EXTRA ABRASÃO RESINAS

Resistente a resinas vegetais e terebintina
BAIXA RESISTÊNCIA AO ROLAMENTO
COBERTURA BRR® – COBERTURA BAIXA RESISTÊNCIA AO ROLAMENTO

Composto com características especiais de baixa resistência ao rolamento na cobertura inferior.
Garante menor consumo de energia durante o transporte do material.
DIN – Deutsches Institut für Normung e.V. – Alemanha
ISO – International Organization for Standardization – Suíça
ARPM – Association for Rubber Product Manufacturers – Estados Unidos
ASTM – American Society for Testing and Material – Estados Unidos
Nota: Para indicação da cobertura de correias de construção especial, consulte nosso Departamento
de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica.
Tabela nº 1: Tipos de coberturas.
TIPOS DE COBERTURAS X TEMPERATURA DE TRABALHO (MÁXIMA) – °C X PESO ESPECÍFICO
PESO
CT ABERTA CT TUBULAR CT ELEVADORA
ESPECÍFICO
COBERTURAS
APROXIMADO
CONSTANTE PICO* CONSTANTE PICO* CONSTANTE PICO*
(kg/m²)
ABRASÃO AB 80 100 60 80 60 80 1,20

EA 80 100 60 80 60 80 1,17
EA Plus 80 100 60 80 60 80 1,15
EAS 80 100 60 80 60 80 1,16
EAS Plus 80 100 60 80 60 80 1,13
XEAS 80 100 60 80 60 80 1,10
AC 80 100 60 80 60 80 1,25
ANTICHAMA
AC Plus 80 100 60 80 60 80 1,25
AT 120 150 100 120 100 120 1,13
TEMPERATURA ATS 205 300 150 200 110 120 1,05
ATS Plus 250 400 200 250 110 120 1,05
ÓLEOS E ÁCIDOS OAN 80 100 60 80 60 80 1,18
TG 80 100 60 80 60 80 1,28
GRÃOS
TGS 90 110 80 100 80 100 1,25
RESINA EAR 80 100 60 80 60 80 1,28
BAIXA RESISTÊNCIA
BRR 60 80 60 80 - - 1,08
AO ROLAMENTO
IMPACTO E RASGO MercoRip 80 100 60 80 60 80 1,16
*Pico: Até 5 horas de operação, na temperatura indicada.
IMPORTANTE: Temperaturas citadas para coberturas ATS, ATS Plus, OAN, TG e TGS são para Correias Transportadoras com
reforço têxtil.
Nota: Os valores referem-se à espessura de 1 mm.

Tabela nº 2: Temperatura de trabalho (máxima) e peso especí co das coberturas.
I-3-1: SISTEMA DE ACIONAMENTO

O sistema de acionamento é o responsável pelo deslocamento da correia e de sua carga.
Uma força de movimentação é transmitida por atrito à correia ao abraçar o tambor de
acionamento que está sendo girado por um motor.
A Figura nº 8 nos mostra alguns tipos de abraçamentos da correia nos tambores de
acionamento.
As posições A e B ilustram acionamentos simples e com ângulos de abraçamento de 180°
e 210° a 230°.
O aumento do ângulo de abraçamento na posição B se deve à ação do tambor de encosto.
As posições C e D mostram acionamentos duplos por dois tambores de acionamento com
ângulos de abraçamento de 350° e 480°.
O ângulo de abraçamento da correia no tambor de acionamento (α) é de grande
importância, pois dele depende o fator de acionamento (K), aplicável ao cálculo de
tensões.
Todos os tambores do transportador de correia são elementos das partes imóveis,
computados também no cálculo de tensões.
Figura nº 8: Arranjos de abraçamento da correia no tambor de acionamento.
O sistema de acionamento envolve os seguintes componentes: motor(es), acoplamento
hidráulico (para potências superiores a 75 hp), redutor(es) de velocidade, tambor(es),
dispositivos de segurança.
Pode ser localizado em qualquer das extremidades do transportador ou em algum ponto
do lado do retorno, dependendo, contudo, de prévio estudo e levando-se em consideração
a parte econômica do projeto, a facilidade de acesso e manutenção e onde atuar a menor
tensão máxima na correia. Nos transportadores convencionais, horizontais ou inclinados
ascendentes normalmente se localiza no terminal de descarga e nos descendentes, no
terminal de alimentação.
Os transportadores longos ou de alta capacidade podem ser equipados com mais de um
sistema de acionamento e, nesses casos, podem ser localizados:
Junto ao terminal de descarga;

Um em cada extremidade do transportador;
Dois sistemas adjacentes em qualquer ponto pré-determinado no lado do
retorno;
Entre outras con gurações possíveis.
Todo acionamento para os transportadores é feito, de modo geral, por redutores de

velocidade cujos tipos e características dimensionais dependem da solicitação a que serão
submetidos. A Figura nº 9 nos mostra os tipos mais comumente usados em
transportadores de correia convencionais:
Figura nº 9: Transmissões convencionais.
I-3-2: DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
I-3-2-1: CONTRARRECUO
Nos transportadores inclinados, quando carregados, a correia tende a recuar se houver
uma parada motivada por uma falta de energia ou um defeito mecânico no sistema de
acionamento. Esse recuo provocará a queda e o empilhamento do material transportado
na área do tambor de retorno, o que acarretará sérios danos ao transportador, além de
uma parada forçada para limpeza, manutenção e consequente perda de produção.
Para evitar tais prejuízos, esses transportadores devem ser providos de contrarrecuo, que é
um dipositivo mecânico projetado para operar em uma direção desejada permitindo total
liberdade de rotação ao sistema de acionamento. Dessa forma, se houver interrupção de
energia ou problema mecânico no acionamento, o tambor é imediatamente travado,
impedindo o recuo da correia.
I-3-2-2: FREIO
O freio, que tem a nalidade de controlar o tempo de parada do transportador, pode
também atuar como contrarrecuo.
Por ser bidirecional, é aplicado nos transportadores declinados regenerativos ou não,
reversíveis inclinados ou horizontais.
Permite controlar a parada da correia, travando-a após o desligamento do motor.
Eletromagnéticos, eletromecânicos e eletro-hidráulicos são tipos de freio convencionais.
I-3-3: TAMBORES
Elementos condutores da correia num transportador. Pertencem às partes móveis (P), e
seus valores são computados para o cálculo da tensão efetiva (Te).
Sua atuação e localização no transportador lhe dará nome especí co: tambor de
acionamento, tambor de retorno, tambor de desvio, tambor de tensionamento, tambor de
encosto, tambor aletado, tambor magnético, entre outros.
I-3-3-1: TAMBOR DE ACIONAMENTO

Responsável pela transmissão de movimentação à correia. Disponível com e/ou sem
revestimento (Figura nº 10).
O revestimento do tambor pode ser feito por uma série de polímeros, sendo os mais
usuais: borracha natural, SBR e neoprene, podendo ainda ser Iiso, ranhurado ou
cerâmico. É importante saber que os tipos ranhurados e / ou cerâmicos atendem ao
acionamento em quaisquer circunstâncias, expostos ou não a intempéries. O revestimento
pode ser feito por vulcanização, colagem à frio ou através de placas de borracha reforçadas
com lonas e parafusadas nos tambores (Figura nº 10). O processo mais e ciente é o
vulcanizado em vista de sua maior resistência e adesão proporcionadas ao tambor.
Vantagens do revestimento:
Aumento do coe ciente de atrito entre a correia e o tambor;

Aumento da vida útil da correia e do tambor;
Se ranhurado, extingue o deslizamento, ainda que a correia esteja molhada, além
de proporcionar autolimpeza tanto da correia quanto do tambor.
A dureza do revestimento dos tambores de acionamento deve ser de 65 + ou - 5 shore A e
para os demais (retorno, encosto, tensionamento, entre outros) 45 + ou - 5 shore A.
A espessura do revestimento deve ser de, no mínimo, 10 mm, sendo ideal 13 mm.
Em revestimentos ranhurados, as ranhuras podem ser feitas em ângulos de até 45° em
relação à borda do tambor, porém, o ângulo de 20° é o mais usual (Figura nº 10 – A). Sua
profundidade e largura deve ser de 5 a 7 mm e seu espaçamento, de 30 a 40 mm,
devendo-se, contudo, observar que, entre o fundo da ranhura e o tambor, a camada de
borracha não deve ser inferior a 3 mm de espessura. A disposição das ranhuras nos
tambores é em V e neste caso o seu vértice aponta o sentido de rotação do tambor. Para os
transportadores reversíveis, a disposição também deve ser em V, porém, em ambos os
sentidos, de modo a se cruzarem, formando o padrão conhecido como “diamante”.
Figura nº 10: Tipos de tambores.
I-3-3-2: TAMBOR DE RETORNO

Localizado na extremidade oposta ao terminal de descarga e próximo ao chute de
alimentação, efetua a mudança de direção e sentido da correia, além de, na maioria dos
casos, tensioná-la. Em algumas situações, os tambores de retorno são motorizados.
I-3-3-3: TAMBOR DE DESVIO

Geralmente localizado nos sistemas de tensionamento verticais e horizontais automáticos,
tem como função mudar a direção de movimento da correia transportadora (Figura nº
11).
I-3-3-4: TAMBOR DE TENSIONAMENTO

Localizado nos sistemas tensionadores, sua função é prover a correia de tensão que lhe
proporcione bom desempenho e evite deslizamentos (Figura nº 11).
Figura nº 11: Localização dos tambores de desvio e de tensionamento.

I-3-3-5: TAMBOR DE ENCOSTO
Localizado no lado inferior do transportador, junto ao tambor de acionamento. Sua
função é aumentar o ângulo de abraçamento (variável de 180° a 240° – Figura nº 12)
entre a correia e o tambor, possibilitando maior aproveitamento motriz sem deslizamento.
Também utilizado junto ao tambor de retorno para aproximar a correia de seu lado de
transporte.
Figura nº 12: Localização do tambor de encosto.

I-3-3-6: TAMBOR ALETADO
Pode ser aplicado como tambor de retorno ou de tensionamento nos tensionadores
automáticos verticais. Possui con guração de modo a não permitir que o material
transportado, ao cair no lado de retorno, seja pressionado contra a correia e a dani que.
Sua face é constituída por aletas radiais com as seguintes características construtivas:
Estão dispostas longitudinalmente ao eixo e equidistantes em toda a

circunferência do tambor;
Possuem, entre si, espaçamentos fechados por elementos triangulares (os quais
formam cones cujas bases incidem no centro da face do tambor) que partem
obliquamente do cubo ao centro superior do tambor (Figura nº 13);
Por serem soldadas, garantem melhor junção e maior resistência.
Figura nº 13: Tambor aletado.

I-3-3-7: TAMBOR MAGNÉTICO
Localizado no terminal de descarga com a função de separar elementos magnéticos do
material transportado. A separação magnética ocorre da seguinte forma: ao ser
transportado, o material passa pelo tambor de descarga e as partículas não magnéticas têm
livre vazão, cando o restante preso à correia para ser posteriormente depositado ao lado
do retorno.
I-3-4: DIÂMETRO DOS TAMBORES

Diretamente ligados à vida útil da correia, devem ser selecionados criteriosamente. O
número de lonas da correia, a tensão de trabalho e o ângulo de abraçamento nos tambores
devem ser bem analisados. Uma correia com um número de lonas não condizente com os
diâmetros dos tambores não resistirá à severidade da exão, desintegrando seus
componentes. O mais crítico, neste caso, será a área da emenda, que se tornará um ponto
fraco e com reposições frequentes.
Para determinação dos diâmetros mínimos dos tambores, consultar:
Correias de lona PN e NN – Tabelas nº 3 e nº 4;

Correias de cabo de aço – Tabela nº 5.
PN
TIPO PN 2200 PN 3000
1200
Nº DE LONAS 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5
100
400 450 450 500 600 750 900 500 600 750 900
A 81
80 A
DIÂMETRO 350 400 400 450 500 600 750 450 500 600 750
% 61
MÍNIMO DOS
Tad 60 A
TAMBORES 300 350 350 400 450 500 600 400 450 500 600
41
40 A
250 300 300 350 400 450 500 350 400 450 500
0
TIPO PN 4000 PN 5000 PN 6500
Nº DE LONAS 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6
100 A
750 900 1050 1200 900 1050 1200 1200 1350 1450
81
80 A
600 750 900 1050 750 900 1050 1000 1200 1350
DIÂMETRO MÍNIMO % 61
DOS TAMBORES Tad 60 A
500 600 750 900 600 750 900 900 1000 1250
41
40 A
450 500 600 750 500 600 750 750 900 1000
0
Tabela nº 3: Diâmetros mínimos de tambores em função das carcaças correias de lona – PN.
TIPO NN 1100 NN 1800

Nº DE LONAS 2 3 4 3 4 5 6
100 A 81 450 500 600 600 750 900 1050
80 A 61 400 450 500 500 600 750 900
DIÂMETRO MÍNIMO DOS TAMBORES % Tad
60 A 41 350 400 450 450 500 600 750
40 A 0 300 350 400 400 450 500 600
Tabela nº 4: Diâmetros mínimos de tambores em função das carcaças correias de lona – NN.
ST 700 ST 1200 ST 2700
– – –
MERCÚRIO ST
ST 1150 ST 2650 ST 3750
mm pol mm pol mm pol
100 a 76 762 30 1067 42 1372 54

DIÂMETRO
% Tad 75 a 50 610 24 914 36 1067 42
MÍNIMO DOS TAMBORES
49 a 0 457 18 610 24 914 36
ST 3800 ST 4400 ST 5000

– – –
MERCÚRIO ST
ST 4350 ST 4950 ST 5400
mm pol mm pol mm pol
100 a 76 1524 60 1676 66 1829 72

DIÂMETRO
% Tad 75 a 50 1219 48 1372 54 1524 60
MÍNIMO DOS TAMBORES
49 a 0 1067 42 1219 48 1372 54
Tabela nº 5 : Diâmetros mínimos de tambores em função da tensão
de ruptura correias de cabo de aço – Mercúrio ST.
I-3-5: ABAULAMENTO DOS TAMBORES
Apesar de não recomendado (salvo exceções), tem por nalidade manter a centralização e
o alinhamento da correia, evitando sua projeção contra a estrutura do transportador. É
um processo indesejável, pois, em função da tensão a que está sendo submetida a correia,
provoca total desequilíbrio nas tensões de seus componentes.
Os transportadores de correia são dotados de elementos e condições que proporcionam
perfeita centralização à correia. Exemplos:
Roletes autoalinhantes distribuídos no lado de carga e de retorno;

Roletes de carga, que, por sua con guração, favorecem o acamamento da
correia;
Material bem distribuído e centralizado, que força, pela ação da gravidade, a
acomodação e o alinhamento da correia sobre os roletes de carga.
Correias transportadoras com carcaças constituídas por lonas com tensão de trabalho
acima de 16 kgf/cm/lona constituídas por cabos de aço e transportadores com
acionamento duplo, através de dois tambores adjacentes, nunca devem operar com
tambores abaulados.
Exceções:
Transportadores que operem com até 40% da tensão requerida;

Tambor de descarga do tripper;
Tambores de desvio;
Tambor de retorno, quando a distância entre o último apoio da correia e o
tambor for acentuada.
Nota: Ao proceder com o abaulamento dos tambores, a diferença máxima entre os
diâmetros do centro e das bordas dos mesmos deve ser de 2 mm para cada 300 mm do
comprimento do tambor.
I-3-6: COMPRIMENTO DOS TAMBORES

O critério para determinar o comprimento dos tambores varia de fabricante para
fabricante de equipamentos. É determinado em função da largura da correia acrescida de
um adicional preventivo que a torna provida de maior proteção.
É de boa prática:
Adicional de 100 mm para correias com largura até 650 mm inclusive;

Adicional de 150 mm para correias com largura de 650 mm a 1000 mm
inclusive;
Adicional de 200 mm para correias com largura de 1000 mm a 1400 mm
inclusive;
Adicional de 300 mm para correias com larguras superiores a 1400mm.
I-4: ROLETES
É o conjunto de um ou mais rolos apoiados em suportes apropriados com a nalidade de

suportar, guiar e conformar a correia transportadora.
São responsáveis pelos coe cientes de fricção que afetam diretamente a tensão da correia e
o sistema de acionamento. Computados para realização do cálculo da tensão efetiva (Te).
Recebem diferentes denominações de acordo com sua aplicação nos transportadores:
roletes de carga, de impacto, de retorno, entre outros.
Figura nº 14: Disposição dos roletes.

I-4-1-1: ROLETES DE CARGA
Em geral, estão localizados no lado superior do transportador com a função de suportar a
correia transportadora e a carga que está sendo movimentada por ela. Projetados para
atender a todos os tipos de serviços (leves, médios, pesados e extra pesados) são
construídos em tubos de aço ou ferro fundido, montados num eixo com rolamentos
blindados e antifricção.
Nos roletes inclinados, forma-se um concavidade de carga que condiciona a correia a uma
linha constante de exão no sentido longitudinal, localizada na inserção dos rolos.
A folga entre rolos deve ser a mínima possível, não devendo ultrapassar:
10 mm para transportadores leves;

15 mm para transportadores médios;
20 mm para transportadores pesados.
Podem ter as seguintes con gurações:

Planos, duplos, triplos, em catenária com três ou cinco rolos espiralados. Excluindo-se os
roletes planos, todos têm maior capacidade de transporte, em função do acamamento que
suas con gurações proporcionam à correia considerando mesmas larguras e velocidades.
I-4-1-2: ROLETE PLANO
Caracterizado por um único rolo.
Figura nº 15: Rolete plano.
I-4-1-3: ROLETES DUPLOS

Compostos por dois rolos iguais, inclinados em ângulos de até 20°. Geralmente aplicáveis
em correias transportadoras com, no máximo, 500 mm de largura.
I-4-1-4: ROLETES TRIPLOS CONVENCIONAIS
Composto por 3 rolos que podem ter diferentes con gurações:
Três rolos iguais em linha, sendo 1 plano central e 2 laterais com inclinações de
até 45° (Figura nº 16);
Três rolos iguais, sendo 1 plano central fora de linha e 2 laterais com inclinações
de até 45° (Figura nº 17);
Em linha, com 1 rolo central longo e 2 laterais curtos inclinados (Figura nº 18).
Con guração comumente utilizada na correia seletora ou de escolha que, devido
à disposição espaçada da carga, permite inspeção/seleção/escolha do produto.
Figura nº 17: Rolete triplo com

Figura nº 16: Rolete triplo convencional.
rolo central fora de linha.
Figura nº 18: Rolete triplo seletor.
I-4-1-5: ROLETES EM CATENÁRIA

Composto por 3 ou 5 rolos interligados por articulações ou por rolos espiralados.
Com 3 rolos, observa a mesma con guração dos roletes triplos convencionais
(Figura nº 19):
Figura nº 19: Rolete em catenária com três rolos.
Com 5 rolos, tem 1 rolo central horizontal e 2 laterais inclinados de cada lado,
podendo formar concavidade de até 60° (Figura nº 20). Geralmente localizados
na na área de carga:
Figura nº 20: Rolete em catenária com cinco rolos.

Duplo espiralado:
Aplicado em transportadores sujeitos à corrosão, abrasão ou quando o material

transportado é pegajoso e gruda na superfície da correia. Ao se movimentar, desempenha
a função de autolimpador, eliminando o material aderido à correia e, em seu próprio
todo, garantindo maior vida útil à correia e aos roletes. Atua ainda como autoalinhante,
mantendo a correia centralizada (Figura nº 21)
Figura nº 21: Rolete espiralado xo em suporte.
Por serem suspensos e presos a estrutura ou cabo de aço, têm liberdade de movimentação
transversal ou longitudinal, adaptando-se ao formato da correia. Facilmente removíveis,
não exigem parada da correia para sua substituição.
I-4-1-6: ROLETES DE IMPACTO
Aplicado nas áreas de carga com a nalidade de amortecer o choque provocado pelo
impacto do material ao cair sobre a correia, protegendo-a contra rasgos, cortes,
perfurações etc (Figura nº 22). Tem em seus rolos anéis, discos ou pneus de borracha
dispostos espaçadamente através de calços (Figuras nº 23 e nº 24).
Figura nº 22: Atuação dos roletes de impacto.
Também chamados de amortecedores, podem seguir as mesmas con gurações dos demais
(planos, duplos ou triplos). Seu espaçamento depende do material transportado e da
altura de queda sobre a correia, sendo comum a distância de 300 a 400 mm entre centros.
Figura nº
23: Rolete de impacto triplo.
Figura nº
24: Rolete de impacto plano.
Figura nº 25: Croqui da vista lateral de área de carga.

I-4-1-7: ROLETES DE TRANSIÇÃO
Tem por nalidade acompanhar gradativamente a mudança de concavidade da correia ao
se aproximar dos tambores de descarga ou na saída do tambor de retorno. Providos de
rolos laterais reguláveis, proporcionam à correia suave mudança de planos, sem
desequilíbrio de tensões (Figura nº 26).
Figura nº 26: Rolete de transição.
I-4-1-8: ROLETES AUTOALINHANTES

Dispostos no lado de carga ou de retorno, têm função de alinhar automaticamente a
correia e, para que isso ocorra de forma bastante e ciente, é necessário correto
acamamento da correia, ou seja, ela deverá estar igualmente apoiada nos rolos do
conjunto.
Com con guração semelhante à dos demais roletes de carga ou de retorno, diferencia-se
por ser pivontante e não xo e por poder contar com dois braços laterais que avançam
paralelos à correia em sentido contrário ao seu movimento. Nas extremidades desses
braços são dispostos dois rolos em ângulo de 90° em relação às partes planas ou inclinadas
do conjunto.
Nota: Pode-se notar pelo exposto que os roletes inclinados a 90° ficam antes dos rolos de carga ou
de retorno, no sentido do movimento da correia, nos roletes convencionais.
Para facilitar a atuação do conjunto autoalinhante, sua posição deverá ser ligeiramente
superior à dos roletes de carga ou de retorno (de 12 a 20 mm).
Ocorrendo desalinhamento da correia por quaisquer circunstâncias, sua borda tocará no
rolo vertical, provocando movimento giratório do conjunto, formando certo ângulo em
relação à correia. Tal desvio angular cria uma força que obriga a correia a procurar seu
centro original na direção oposta ao seu desalinhamento. Após isso, ambos – correia e
conjunto – retornam à sua posição normal.
São economicamente relevantes quando colocados próximos aos tambores de
acionamento e de retorno, pois desalinhamentos nessas áreas acarretam danos acentuados.
O distanciamento entre roletes autoalinhantes varia de acordo com a largura, tensão e
velocidade da correia, sua adequada manutenção e centralização da carga.
É recomendável a utilização de 1 ou 2 roletes autoalinhantes próximos aos tambores,
distanciados destes de 5 a 15 m.
O espaçamento entre os roletes autoalinhantes varia de acordo com o tipo do
transportador:
Curtos – de 15 a 30 m;
Longos – de 40 a 120 m.
Figura nº 27: Roletes autoalinhantes.
Na falta dos roletes autoalinhantes no lado de carga, pode-se usar o critério de inclinar o
conjunto de roletes até 2° de sua vertical, no sentido do movimento da correia. Essa
inclinação pode ser feita em alguns ou em todos os conjuntos de roletes do sistema e pode
ser conseguida com auxílio de calços colocados sob o suporte do rolete. Isso faz com que
as pontas externas dos rolos inclinados se projetem para frente, possibilitando melhor
atuação do alinhamento da correia (Figura nº 28). Essa prática não é recomendada,
principalmente quando os rolos inclinados forem de 35° ou 45°, pois aumenta o
coe ciente de atrito entre os rolos e a correia, provocando desgaste prematuro de sua
cobertura do lado dos tambores e nos rolos, além de aumentar o consumo de energia que
pode ser signi cativo em transportadores longos (> 1500 m).
Esse processo não deve ser utilizado em transportadores reversíveis, pois alinharia a correia
em um sentido e a desalinharia em outro.
Figura nº 28: Con guração dos conjuntos após inclinação.
I-4-1-9: ROLOS GUIAS

Fixos e dispostos verticalmente em relação às bordas da correia, têm a função de guiá-la,
principalmente na entrada dos tambores, para evitar contato com a estrutura do
transportador.
Por provocarem autodestruição das bordas da correia e cizalhamento das lonas da carcaça,
devem ser usados em última instância.
Nota: É importante sanar o desalinhamento da correia para que não haja contato frequente com os
rolos guias (Figura nº 29).
Figura nº 29: Rolos guias laterais.

I-4-1-10: ROLETES DE RETORNO
Responsáveis por sustentar a correia transportadora em seu retorno. São xados à
estrutura no lado inferior do sistema e, entre eles e a estrutura, deve haver folga que
permita a perfeita visualização da correia em seu movimento. Tais roletes podem ser
planos, duplos em V, xos ou catenária (Figura nº 30). Os roletes duplos em V tem
inclinação usual de 10° e além de suportarem a correia, atuam no seu alinhamento.
Figura nº 30: Roletes de retorno.

I-4-1-11: ROLETES DE LIMPEZA
Alguns tipos de materiais transportados podem aderir à correia e serem transferidos aos
roletes de retorno. Se esses materiais alterarem o diâmetro dos rolos em um dos lados, a
correia poderá ser deslocada contra a estrutura, dani cando-se. Para evitar tal situação,
devem ser aplicados, no lado do retorno, roletes com anéis, que são rolos providos de
discos de borracha espaçados simetricamente que limpam a correia e evitam o desgaste
prematuro de seus componentes. Roletes espiralados também atuam na limpeza da correia
por serem constituídos por duas meias espirais de borracha montadas em um tubo com
suas extremidades unidas no centro do tubo em disposição oposta à das espirais; além
disso, contribuem para o alinhamento da correia (Figura nº 31).
Figura nº 31: Roletes de limpeza.

I-4-2: ESPAÇAMENTO DOS ROLETES
De nido após consideração de alguns fatores: peso da correia e do material transportado;
tipo e capacidade dos roletes; tensão; echa e largura da correia; entre outros.
Uma echa muito acentuada na correia, quando carregada, trará consequências que
in uenciarão em sua vida útil:
No chute de alimentação, o material transportado poderá car preso entre a

correia e a tira de borracha das guias laterais, provocando laceramento da
cobertura;
Agitação do material que, ao passar pelos roletes de carga, é arremessado para
fora da correia, ao lado do sistema ou sobre a correia no lado do retorno. Essa
turbulência provocará, também, sobrecarga no sistema de acionamento e
redução considerável na vida dos roletes devido à sequência de impactos.
A echa é determinada em função do peso da correia e do material transportado,

espaçamento dos roletes de carga e tensão a que está sujeita a correia neste determinado
ponto. É adequado considerar a echa de 1,5% a 3% da distância entre centros dos
roletes de carga.
PESO ESPECÍFICO DO MATERIAL
LARGURA DA TRANSPORTADO
CORREIA (kg/m³) ROLETES DE
ESPAÇAMENTO DOS ROLETES (m) RETORNO
mm pol 250 500 750 1000 1500 2000 2500 3000

300 12 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
350 14 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
400 16 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
450 18 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
500 20 1,80 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 3,00
600 24 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
750 30 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
900 36 1,65 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 1,00 3,00
1050 42 1,50 1,35 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00
1200 48 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00
1350 54 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00
1400 56 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00
1500 60 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,90 3,00
1600 64 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,75 2,40
1800 72 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,75 0,60 2,40
2000 80 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40
2100 84 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40
2200 88 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40
2300 90 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40
2400 94 1,00 1,00 0,90 0,75 0,60 0,60 0,60 0,60 2,40
Nota: A Tabela nº 6 apresenta sugestões para o espaçamento dos roletes de carga e de retorno,
porém o fabricante de equipamento deverá ser consultado quando se desejar recomendações mais
completas e detalhadas.
Tabela nº 6: Espaçamento de roletes de carga e de retorno.
I-5: TRANSIÇÃO
Uma correia mal dimensionada, com quantidade de lonas inferior ao mínimo

recomendado, provavelmente ocasionará linha de fadiga localizada entre rolos nos roletes
de carga, no sentido longitudinal, em toda a sua extensão. Tal situação provoca o
laceramento total da carcaça e posterior ruptura, dividindo a correia em duas ou três tiras,
de acordo com os tipos de roletes (duplos ou triplos). O mesmo defeito acontece se a
transição do transportador de correia não estiver bem projetada.
Transição é a mudança de planos da correia, ou seja, sua passagem do plano ao acamado e
vice-versa.
A transição submete a correia a signi cativo desequilíbrio de tensões entre as bordas e o
centro e para evitar excessiva tensão nas bordas, a distância de transição deve ser
adequadamente projetada.
Pode ocorrer de duas formas:
1. Quando a linha de trabalho coincidir com a face superior do tambor e o topo do

rolo horizontal do primeiro jogo de roletes de acamamento normal (Figuras nº 32 e
34);
2. Quando a linha de trabalho coincidir com a face superior do tambor e o centro
médio do acamamento do primeiro jogo de roletes de acamamento normal (Figuras
nº 33 e 35).
A primeira forma é mais crítica e a distância de transição deve ser maior, pois há elevado
desequilíbrio de tensões.
Transportadores que operem em aclive e passam à horizontal têm, nessa passagem,
transição igualmente crítica, devendo formar uma curva de concordância e nunca um
ângulo.
A transição provoca má distribuição de tensão na largura, especialmente nas bordas,
comprimindo a carcaça para o centro, bem como contra a folga entre os rolos dos roletes
de carga, causando os danos supracitados.
Deve ser gradativa, de modo a corrigir o desequilíbrio de tensões que seria gerado no caso
de passagem brusca; para isso, devem ser intercalados entre o tambor e o primeiro jogo de
roletes de acamamento normal, roletes que atuem como degraus, a m de efetuar normal
e suavemente a transição, sem prejuízo à correia.
De acordo com a tensão requerida pela correia, do ângulo de inclinação dos rolos laterais
e da disposição da transição, a distância mínima, para correias de lona, pode ser de até 4
vezes a largura da correia, conforme Tabelas nº 7 e nº 8; e de até 8 vezes a largura para
correias de cabos de aço, conforme Tabelas nº 9 e nº 10.
Figura nº 32: Distância de transição “A” correias de lona. Figura nº 33: Distância de transição “A” correias de lona.
TABELA Nº 7 TABELA Nº 8
ÂNGULO DE PORCENTAGEM ÂNGULO DE PORCENTAGEM
INCLINAÇÃO DA TENSÃO “A” INCLINAÇÃO DA TENSÃO “A”
DOS ROLOS ADMISSÍVEL MÍNIMO DOS ROLOS ADMISSÍVEL MÍNIMO
LATERAIS (αr) (% Tad) LATERAIS (αr) (% Tad)
90 1,8 L 90 0,9 L
20° 60 a 90 1,6 L 20° 60 a 90 0,8 L
60 1,2 L 60 0,6 L
90 3,2 L 90 1,6 L
35° 60 a 90 2,4 L 35° 60 a 90 1,3 L
60 1,8 L 60 1,0 L
90 4,0 L 90 2,0 L
45° 60 a 90 3,2 L 45° 60 a 90 1,6 L
60 2,4 L 60 1,3 L
Nota: L = Largura da Correia | “A“ mínimo = Distância mínima
Figura nº 34: Distância de transição “A” correias de cabo de Figura nº 35: Distância de transição “A” correias de cabo de
aço (Mercúrio ST). aço (Mercúrio ST).
TABELA Nº 9 TABELA Nº 10
ÂNGULO DE PORCENTAGEM ÂNGULO DE PORCENTAGEM
INCLINAÇÃO DA TENSÃO “A” INCLINAÇÃO DA TENSÃO “A”
DOS ROLOS ADMISSÍVEL MÍNIMO DOS ROLOS ADMISSÍVEL MÍNIMO
LATERAIS (αr) (% Tad) LATERAIS (αr) (% Tad)
90 4,0 L 90 2,0 L
20° 60 a 90 3,2 L 20° 60 a 90 1,6 L
60 2,8 L 60 1,0 L
90 6,8 L 90 3,4 L
35° 60 a 90 5,2 L 35° 60 a 90 2,6 L
60 3,6 L 60 1,8 L
45° 90 8,0 L 45° 90 4,0 L
60 a 90 6,4 L 60 a 90 3,2 L
60 4,4 L 60 2,3 L
Nota: L = Largura da Correia | “A“ mínimo = Distância mínima
I-6: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO E DESCARGA DO MATERIAL
I-6-1: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO
I-6-1-1: CHUTE DE ALIMENTAÇÃO

O chute de alimentação é um dispositivo afunilado destinado a receber o material
transportado e dirigi-lo adequadamente à correia transportadora para carregá-la
equilibradamente e sem transbordamento da carga (Figura nº 36). É ideal que sempre
receba o material transportado na mesma direção de movimentação da correia e que as
velocidades (correia e uxo da carga) sejam coincidentes, pois desta forma, o material terá
rápida acomodação e a correia transportadora será menos sacri cada (Figura nº 37).
Geralmente localizado junto ao tambor de retorno, observada a distância após o término
da transição (passagem da correia do plano ao acamado dos roletes de carga e vice-versa).
Figura nº 36: Chute convencional de alimentação.

Figura nº 37: Alimentação em linha.
Sendo a alimentação transversal ou oblíqua em relação à movimentação da correia, a

condição se torna crítica, pois o chute, a correia, as guias laterias, entre outros
componentes do transportador, são submetidos a severos impactos e abrasão. O uxo do
material tende a girar ao bater nas paredes do chute e ao atingir a correia em direção
diferente, criando uma ação de freio, formando turbulência, descentralização da carga e
exigindo do sistema maior esforço mecânico devido ao elevado atrito contra as guias
laterais. Nessas condições, as guias laterais do chute devem ser mais longas e mais altas
para acomodar o material e evitar seu arremesso para fora da correia. Neste tipo de
alimentação, o chute é a parte mais crítica e deve ser muito bem considerado e estudado
dentro do projeto para amenizar o desgaste acentuado, quer da correia, quer das partes
mecânicas (Figura nº 38).
Figura nº 38: Alimentação transversal.
A largura do chute, na saída e dependendo do material transportado, pode variar de 50%

a 75% da largura da correia (Figura nº 39).
Figura nº 39: Exemplos de chute de alimentação.

A centralização do material na correia é feita através das guias laterais em sequência ao
chute, dispostas verticalmente ou inclinadas e abrindo-se gradativamente ou não no
sentido longitudinal da movimentação da correia.
O comprimento das guias laterais é função da velocidade de alimentação da correia, de
seu plano operacional e de si própria. Para transportadores horizontais, geralmente, o
comprimento é o equivalente a 1,5 segundos da distância percorrida pela correia. Nos
transportadores inclinados, as guias laterais devem ser mais longas devido à di culdade de
acomodação do material.
Se a velocidade do uxo do material for inferior à velocidade da correia, haverá
turbulência na acomodação do material e serão necessárias guias laterais mais longas, além
de ocorrer desgaste prematuro da cobertura. O comprimento das guias laterais não deve
exceder o ponto em que as velocidades do material transportado e da correia se igualem,
pois, quanto mais longas forem, maior será o coe ciente de atrito e consequentemente
maior solicitação mecânica do sistema transportador.
As guias laterais construídas com chapa metálica ou madeira devem manter folga ao longo
da correia não inferior a 25 mm ou, preferivelmente, aumentar gradativamente no sentido
de seu movimento, evitando assim que o material transportado que preso entre as guias
e a correia. A altura deve ser projetada para conter o material transportado em condições
normais do volume de carga requerido.
Materiais de livre vazão (grãos, nos etc.) deverão contar com guias laterais providas de
tiras protetoras de borracha. Tais tiras serão xadas na parte inferior externa das guias e
por terem, espaçadamente, aberturas verticais oblongas, permitem constante ajuste da
folga entre elas e a correia, evitando transbordamento do material transportado (Figura nº
40).
Figura nº 40: Tira de borracha da guia lateral.
CARACTERÍSTICAS
Espessura (mm) 6 a 32
Largura (mm) 100 a 200
Comprimento (m) 10 a 15
Dureza (Shore A) 45 a 90
Constituídas de borracha sem lonas, as tiras não devem pressionar a correia para não
sulcá-la e/ou forçar o acionamento. Dispensa-se o uso para materiais que tenham
granulometria uniforme acima de 25 mm, sem nos.
Em materiais muito abrasivos é comum o revestimento interno dos chutes com placas
removíveis de borracha ou outros materiais, para lhes assegurar maior vida útil.
O chute de alimentação pode ter barras de ferro inclinadas no sentido do movimento,
dispostas longitudinalmente e espaçadas. Essa con guração permite que a parte na do
material transportado caia primeiro sobre a correia, formando um “colchão” que a protege
contra os impactos dos blocos maiores (Figura nº 41).
Figura nº 41: Chute com barras de ferro.
Outros chutes, nos quais o material é muito abrasivo e de considerável granulometria, são
dotados de dispositivo de proteção formado pelo próprio material transportado. Tal
dispositivo, por sua constituição, retém parte do material, o que lhe vale o nome de caixa
de pedra (Figura nº 42) e ele, além de proteger o chute contra impactos, reduz a
velocidade de queda do material sobre a correia. Comumente usado em transportadores
onde a velocidade da correia é menor que a do uxo de alimentação.
Figura nº 42: Chute com caixa de pedra.
I-6-2: DESCARGA DO MATERIAL DA CORREIA

A sistemática de descarga do material transportado pela correia é tão ampla que possibilita
ao projetista de um transportador de correia vasta liberdade de escolha.
O meio mais comum é através do tambor de cabeça, derrubando e empilhando o material
no local pré-determinado (Figura nº 43). Entretanto, se no terminal de descarga for
instalado adequado chute, o material poderá ser estocado em silos laterais ao sistema ou
então ser transferido para outra correia para ser estocado em outra área (Figura nº 44).
A descarga do material através do tambor de cabeça, em função da velocidade da correia e
diâmetro do tambor, poderá provocar uma trajetória do uxo que deverá ser bem
estudada para o posicionamento do chute.
Se o projeto visa descarregar o material em diversos locais ao longo do sistema
transportador, é indicado o uso de tripers e/ou desviadores.
I-6-2-1: TRIPER
Podem ser xos ou móveis.
Fixo: Estrutura xada sobre o transportador de correia, em plano elevado, onde

são montados dois tambores: um superior, avançado para a frente, e um inferior,
recuado. Ao chegar ao triper, a correia deixa seu acamamento normal do
sistema, inclina-se ascendentemente, circunda o tambor superior, retorna
descendentemente, circunda o tambor inferior seguindo, então, sua direção
normal de movimentação. Conclui-se, por esta con guração, que o material
transportado é descarregado num chute tão logo a correia circunde o tambor
superior.
Com triper xo, a descarga do material só poderá ser feita em uma área pré-
determinada em projeto para um ou ambos os lados do transportador, ou ainda,
a carga poderá retornar à correia para ser descarregada em um outro triper xo
ou no nal de descarga através do tambor de cabeça (Figura nº 45). A descarga
do material lateralmente ao sistema, ou seu retorno à própria correia, é feita
através de chutes providos de saída direcionados. Também pode ser provido de
correia transversal.
Móvel: Conjunto montado sobre rodas que se movimentam sobre trilhos,

dispostos lateralmente ao longo de todo o transportador. É reversível, podendo
movimentar-se e atuar livremente em qualquer área do transportador (Figura nº
46). Sua movimentação pode ser feita através de motorização própria (usual),
pela correia ou através de guincho.
Pode estocar o material em um dos lados ou em ambos ao longo do sistema ou
ainda no terminal de descarga através do tambor de cabeça. Quando se pretende
uma área maior de estocagem ao longo do transportador, pode ser equipado
com uma correia transversal reversível, com duas correias transversais ou uma
correia transversal reversível sobre transportador reversível. Com correia
transversal reversível, através do chute de saída direcionados, descarrega o
material em ambos os lados do transportador, proporcionando estocagem
uniforme (Figura nº 47). Equipado com duas correias transversais inclinadas,
possibilita pilhas mais altas e, consequente, maior estocagem do produto (Figura
nº 48). Provido de transportador e correia transversal reversíveis, possibilita o
empilhamento do tipo com topo plano do produto em faixa larga de estocagem,
ao longo e em ambos os lados do transportador (Figura nº 49).
Figura nº 43: Descarga no tambor de cabeça.
Figura nº 44: Descarga para um ou ambos os lados ou para a correia.
Figura nº 45: Descarga por tripers xos.
Figura nº 46: Triper móvel com ou sem correia transversal.

Figura nº 47: Triper móvel com correia transversal reversível.
Figura nº 48: Triper móvel com duas correias tranversais inclinadas.
Figura nº 49: Triper móvel com transportador e correia transversais reversíveis.

I-6-2-2: DESVIADORES
Constituem outra modalidade de descarga do material da correia e podem ser dispostos
em diversos pontos ao longo do transportador de correia. São usados para o desvio de
materiais de baixa granulometria ou de livre vazão (areia, grãos etc.).
Na área de atuação dos desviadores, a correia deve estar totalmente plana e
preferivelmente apoiada sobre superfície metálica. Se for necessário aplicar desviadores em
correias acamadas em roletes duplos ou triplos, devem ser retirados su cientes conjuntos
de roletes que permitam transição perfeita do acamado ao plano e vice-versa, para que o
desviador atue satisfatoriamente, e, nesse caso, a tensão da correia é fator importante, bem
como o apoio da correia totalmente plana em superfície metálica.
Simples na construção, aplicação e com baixo custo, poderão tornar-se onerosos se não
forem criteriosamente instalados. Os desviadores não limpam totalmente a correia;
sempre há uma porção de material que permanece sobre ela e se descarrega no tambor de
cabeça. Devem car ligeiramente apoiados, sem pressionar a correia, pois isso provocaria o
desgaste prematuro de sua cobertura.
Podem ser simples, em v, em v de seção ajustável e móveis.
Simples ou Em V: Constituídos de lâmina ou lâminas com ligação pivotante à

base, que é xa verticalmente à estrutura. A lâmina, desviador propriamente
dito, é posicionada obliquamente a 35° em relação à linha de centro da correia e
sua xação pivotante lhe permite movimento vertical e horizontal. Na parte
inferior da lâmina é xada a tira de borracha que terá contato direto com a
correia. A tira de borracha é provida de furos verticais oblongos que lhe
permitem ajustes periódicos.
Simples, Pivotante Vertical ou Horizontal: Desvia o material apenas para um
lado do sistema e tal desvio pode ser total ou parcial (Figuras nº 50 e nº 51).
Em V Pivotante Horizontal de duas lâminas que se juntam no centro da correia,
podem desviar todo o material para ambos os lados ou parte do material para
um dos lados do sistema (Figura nº 52).
Em V Pivotante Vertical, com uma lâmina em V única, pode desviar o material
para os dois lados ou não (Figura nº 53).
Em V de Seção Ajustável é provido de duas lâminas que, reguladas, deixam
abertura central que permite a permanência de parte do material sobre a correia,
enquanto o restante é desviado para ambos os lados do transportador (Figura nº
54).
Figura nº 50: Desviador pivotante horizontal.
Figura nº 51: Desviador pivotante vertical.

Figura nº 52: Desviador em V pivotante horizontal.
Figura nº 53: Desviador em V pivotante vertical.
Figura nº 54: Desviador em V de seção ajustável.

Enquanto o desviador xo é aplicado em transportadores de materiais a granel de baixa
granulometria, o móvel é aplicado na transferência de volumes (caixas, pacotes, sacaria,
entre outros). É constituído de um transportador perpendicular montado diagonalmente
em relação à correia transportadora, podendo ser provido de uma correia plana ou de
diversas correias em v.
A carga transportada, ao se chocar com o desviador o aciona e é transferida para outro
transportador com sentido de movimentação completamente diferente do anterior. Tal
desviador pode ser pivotante de forma a desviar ou não o material transportado (Figura nº
55).
Figura nº 55: Desviador móvel.

I-7: SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA
I-7-1: RASPADORES
Materiais transportados dotados de pegajosidade não são normalmente soltos no ponto de
descarga e voltam pelo lado de retorno da correia. Tal situação provoca desgaste das partes
móveis do sistema e, se transferidos para os rolos de retorno, lhes causarão desequilíbrio
de diâmetros e lançarão a correia contra a estrutura, dani cando-a. Para evitar que isso
ocorra, os transportadores devem ser providos de sistemas de limpeza que são fabricados
especi camente para cada aplicação.
Os raspadores podem conter uma ou mais lâminas raspadoras ao longo da largura da
correia, pressionadas por um contrapeso montado em um braço (Figuras nº 56 e nº 57).
Figura nº 56: Raspadores.

As lâminas raspadoras são de borracha maciça e não devem ser reforçadas internamente de
tecido, por isso não devem ser usados retalhos de correias transportadoras com tal
nalidade. Devem ser providas de furos verticais oblongos que possibilitem regulagens
constantes para que a atuação da limpeza seja e ciente.
Figura nº 57: Raspador por contrapeso externo.
Outros sistemas são do tipo rotativo e podem ser escovas rotativas com lâminas de
borracha. Tais escovas podem ser fabricadas com cerdas de nylon e instaladas na parte
inferior do tambor de cabeça, motorizadas com sentido de rotação inverso ao da correia
(Figura nº 58).
No tipo rotor, as lâminas de borracha são montadas paralelas e equidistantes em um eixo
de forma a ter con guração de escova. Também acionado com movimentação inversa à
correia, é posicionado no lado de retorno logo após o término do contato dela com o
tambor de cabeça (Figura nº 59).
A limpeza da correia de determinados tipos de materiais transportados é feita com jato de
água de alta pressão que, ao atingi-la, remove o material aderido e um raspador é colocado
posteriormente sobre ela para retirar-lhe o excesso de água.
Figura nº 58: Raspador por escova rotativa.
Figura nº 59: Raspador tipo rotor.
I-7-2: LIMPADORES
Ainda que bem projetados, todos os transportadores de correia são suscetíveis de queda do
material transportado para fora da correia na área de carga ou ao longo de sua extensão.
Tal queda pode acarretar sérios danos à correia se pressionado entre ela e o tambor de
retorno (Figura nº 61). Para prevenir esta situação é aconselhado o uso de limpador em V
sobre a correia no seu lado de retorno, antes do tambor de retorno, do conjunto de
tensionamento e na região de carregamento do transportador (Figura nº 60).
Figura nº 60: Limpador em "V" interno.
Figura nº 61: Correia sem limpador.
I-7-3: CHAPAS DE PROTEÇÃO

O melhor meio de proteção da correia nos transportadores é através do uso de chapas de
proteção. Constituídas por peças de metal dispostas ao longo do transportador, as chapas
são dispostas entre os lados de transporte e retorno da correia (Figura nº 62). Desta
forma, qualquer material que caia do lado de transporte da correia se chocará contra a
chapa de proteção e será lançado para fora do sistema sem prejudicar-lhe. Podem ser
planas, curvas ou inclinadas e sua largura deve ser superior à da correia. Em diversos
projetos, são aplicadas somente na região de carga e nestes casos, devem cobrir uma
extensão mais ou menos igual ao comprimento da guia mais 3 m, para que o material
transportado se acomode adequadamente na correia.
Figura nº 62: Chapas de proteção.
Figura nº 63: Elementos protetores da correia contra queda de material no retorno.

I-7-4: VIRADORES DE CORREIA
É um dos melhores processos para evitar que o material aderido à superfície da correia
atue sobre os componentes do lado de retorno, provocando seu desgaste. Consiste em,
através de tambores verticais, girar a correia a 180° logo após a saída do tambor de cabeça
e retorná-la à posição original antes do tambor de retorno, fazendo com que o lado
transportador sujo não tenha contato direto com os componentes de retorno (Figura nº
64). A distância necessária para efetuar o giro – que, dependendo da tensão a que a
correia esteja submetida, não deve ser inferior a 12 vezes sua largura – deve ser bem
considerada para evitar distorção de tensões entre o centro e as bordas da correia.
Deve ser aplicado quando os sistemas de limpeza convencionais forem ine cientes para
limpeza completa do material retornado e neste caso, o transportador deverá ter
comprimento su ciente para que a correia seja virada.
Figura nº 64: Correia em giro de 180°.

I-8: DISPOSITIVOS DE TENSIONAMENTO
Todos os transportadores de correia devem ser projetados com dispositivos de

tensionamento com a nalidade de:
Prover o lado bambo da correia de tensão equilibrada para que não haja deslize
no tambor de acionamento;
Prover a correia de tensão su ciente para que nos pontos de alimentação ou ao
longo do transportador haja o mínimo de curvatura longitudinal entre os roletes
de carga, proporcionando transporte sem excessivo movimento ondulatório, a
m de evitar queda do material ou pressão desnecessária ao sistema de
acionamento (o que o forçaria);
Compensar variações de comprimento da correia;
Prover a correia de comprimento adicional para emenda de emergência.
Os tensionadores podem ser manuais ou automáticos.
I-8-1: TENSIONADORES MANUAIS

Os tensionadores manuais ou de parafusos são os mais simples e baratos elementos de
tensão, pois não envolvem tambores extras. Geralmente localizados no tambor de retorno,
se constituem de dois conjuntos xos na estrutura e dispostos um em cada lado do
tambor. Cada conjunto é composto por: armação, parafuso, mancal deslizante em guias,
entre outros (Figura nº 65).
Figura nº 65: Tensionador manual por parafuso.
Tais tensionadores são aplicáveis em transportadores de baixa solicitação, de centro a

centro curtos, com espaços limitados como, por exemplo, minas subterrâneas. Requer
vigilância constante para que não haja excessiva tensão à correia ou um lado esteja mais
tensionado do que outro, o que provocaria desalinhamento e choque contra a estrutura,
causando danos.
I-8-2: TENSIONADORES AUTOMÁTICOS

São os tipos preferidos, pois aplicam automaticamente o mínimo de tensão requerida pela
correia em todas as fases da operação.
Podem ser instalados na horizontal, inclinados ou verticalmente e em qualquer
modalidade o tambor de tensionamento exerce tensão constante na correia através de
mecanismo de esticamento por contrapeso, atuando por gravidade.
Geralmente localizado no lado do retorno junto ao tambor de acionamento, podendo,
porém, ser disposto em qualquer outra parte do retorno quando fatores como espaço,
condições de manutenção, acesso e economia forem relevantes.
Os tipos horizontal e inclinado têm o tambor de esticamento montado em um carrinho
que se movimenta sobre trilhos no transportador. A tensão é fornecida através de
contrapeso disposto verticalmente e ligado ao carrinho por cabo de aço. Pode ser
localizado também no tambor de retorno, caso em que se torna mais econômico por não
necessitar de tambores adicionais (Figuras nº 66 e nº 67).
O vertical tem três tambores adicionais: dois desviadores e um tensionador. Tal conjunto
é totalmente livre, movimentando-se entre duas guias laterais (Figura nº 68). O tambor
de tensionamento é montado em um conjunto móvel, tendo, em sua parte inferior,
dispositivos para xar a caixa do contrapeso, placas de concreto ou de ferro (Figura nº
69).
O tensionador automático por gravidade deve ser provido de uma força equivalente a
duas vezes a tensão requerida pela correia, que será suprida pelo peso do contrapeso.
Para determinar o peso do contrapeso, utilizar a seguinte fórmula:
CÁLCULO DO PESO DO CONTRAPESO EM kg
Fórmula nº 1 Fórmula nº 2
P1 = 2 x Tb P1 = 2 x K x Te
P1 = Peso do contrapeso, em kg
Tb = Tensão do lado bambo da correia, em kgf
Te = Tensão efetiva da correia, em kgf
K = Fator de acionamento
Notas:
(com relação aos resultados)
Esticador Automático Vertical
Subtrair o peso equivalente ao tambor de tensionamento, mancais, guias, quadro e caixa.
Esticador Automático Horizontal
Acrescentar 10% do peso do carrinho e seus componentes.
Esticador Automático Inclinado
Acrescentar o resultado de:
cos αi x 10% do peso do carrinho e seus componentes.
Subtrair o resultado de:
sen αi x peso do carrinho e seus componentes.
αi = ângulo de inclinação do transportador.
Esse método é su cientemente preciso para casos gerais. Para aplicações especiais consultar nosso
Departamento de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica.
Outros tensionadores automáticos podem ser acionados através de força hidráulica,
elétrica e/ou pneumática e essa força também deve ser calculada para prover o correto
tensionamento da correia.
EMENDA VULCANIZADA EMENDA MECÂNICA
CARCAÇA
% Tad ESTICADOR ESTICADOR
TIPO
MANUAL AUTOMÁTICO MANUAL AUTOMÁTICO
100 3,0% 4,0% 2,0% 2,5%
NN
75 2,5% 3,0% 1,5% 2,0%
100 2,0% 2,0% 1,0% 1,5%
PN
75 1,5% 1,5% 1,0% 1,0%
Nota: Prover a correia de maior extensão a fim de tornar possível, se necessário, confecção de nova
emenda.
Tabela nº 11: Curso recomendado para o esticador
em função da distância entre centros dos tambores.
Figura nº 66: Horizontal com carrinho e contrapeso.

Figura nº 67: Vertical com carrinho e contrapeso.
Figura nº 68: Vertical.

Figura nº 69: Parte móvel do tensionador vertical.
I-9: CONSIDERAÇÕES PARA PROJETO
I-9-1: VELOCIDADE DA CORREIA

Item essencial na especi cação de correias transportadoras. Dele dependem:
1. Cálculo de tensões
2. Capacidade de transporte
3. Largura da correia
4. Espessura de cobertura
5. Potência do motor
De forma geral, podemos especi car a velocidade da correia a partir da Tabela nº 12,
porém, em muitos casos, deve-se calculá-la em função das características do material
transportado e das condições do transportador.
Sob condições normais de transporte e acamamento em roletes triplos, correias com
larguras superiores a 750 mm podem operar em velocidades maiores do que as
especi cadas na Tabela nº 12 para o transporte de materiais nos, areia úmida, terra
desgranulada, pedrisco ou outros materiais de livre vazão. O aumento da velocidade
possibilita redução da largura da correia e de sua tensão, aumentando, porém, a potência
consumida e por outro lado, aumenta a frequência de impactos, o que acarretará rápido
desgaste dos componentes da correia.
CARACTERÍSTICAS LARGURA DA CORREIA EM mm E pol
DOS 300 350 400 450 500 600 750 900 1050 1200
MATERIAIS 12 14 16 18 20 24 30 36 42 48
CAVACOS DE MADEIRA
CEREAIS
80 100 120 150 150 180 200 220 220 220
OUTROS MATERIAIS NÃO ABRASIVOS
DE LIVRE VAZÃO
CARVÃO
TERRA
MINÉRIOS LEVES
ARGILA ÚMIDA 70 80 100 110 120 150 150 150 180 180
PEDRA BRITADA FINA
AREIA
OUTROS
PEDRA BRITADA GRAÚDA
MINÉRIO DE CANTOS CORTANTES
70 80 90 100 110 120 120 120 120 120
MATERIAIS PESADOS
OUTROS
CARACTERÍSTICAS LARGURA DA CORREIA EM mm E pol
DOS 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
MATERIAIS 54 56 60 64 72 80 84 88 90 94
CAVACOS DE MADEIRA
CEREAIS
220 220 220 240 240 240 250 250 250 250
OUTROS MATERIAIS NÃO
ABRASIVOS DE LIVRE VAZÃO
CARVÃO
TERRA
MINÉRIOS LEVES
ARGILA ÚMIDA 180 180 180 200 200 200 240 240 240 240
PEDRA BRITADA FINA
AREIA
OUTROS
PEDRA BRITADA GRAÚDA
MINÉRIO DE CANTOS CORTANTES
150 150 150 150 150 150 150 180 180 180
MATERIAIS PESADOS
OUTROS
Tabela nº 12: Velocidade máxima recomendada em mm/min.
Notas:
1. Transportadores de correia cuja descarga do produto é feita através de desviadores devem ter
velocidade reduzida, isto é, até no máximo 50m/min, o mesmo se aplica a transportadoras de
volume.
2. Para transportadoras seletoras (correias onde se faz escolha do produto transportado) sua
velocidade deve ser de, no máximo, até 25m/min.
3. Os alimentadores de correia transportando materiais finos não abrasivos, ou granéis de baixa
abrasividade alimentado por moegas ou silos não devem ter velocidade superior a 30m/min, ou seja,
devem operar entre 15m/min e 30m/min.
4. No transporte de materiais pesados com cantos cortantes, quanto menor a velocidade, maior a vida
útil da cobertura e da carcaça em função da frequência de impactos e da queda do material sobre a
correia.
I-9-2: LARGURA DA CORREIA

A seleção da largura da correia para atender à movimentação da carga exigida por
determinado projeto está diretamente ligada à capacidade de transporte e tamanho
máximo do material transportado. Em função do material transportado, a Tabela nº 12
fornece a estimativa da velocidade, e através do Grá co nº 1 e da Tabela nº 13 é possível
selecionar a largura da correia considerando o tamanho máximo do material transportado.
No caso de se pretender aumentar a velocidade da correia para diminuir sua tensão, deve-
se considerar:
O tempo de evolução será menor, logo, a frequência de impactos e o desgaste da

cobertura da correia serão maiores;
As consequências a que serão submetidos todos os componentes do
transportador por tal alteração.
Grá co nº 1: Largura da correia em função da
granulometria máxima do material transportado.
TAMANHO MÁXIMO (mm)
LARGURA
ÂNGULO DE ACOMODAÇÃO ÂNGULO DE ACOMODAÇÃO
DA
(αc = 20°) (αc = 30°)
CORREIA
(mm) 10% BLOCOS BLOCOS 10% BLOCOS BLOCOS
90% FINOS UNIFORMES 90% FINOS UNIFORMES
300 100 60 50 30
350 120 70 60 35
400 135 80 70 40
450 150 90 75 45
500 167 100 85 50
600 200 120 100 60
650 215 130 110 65
750 250 150 125 75
800 265 160 135 80
900 300 180 150 90
1000 330 200 165 100
1050 350 210 175 105
1200 400 240 200 120
1350 450 270 225 135
1400 460 280 235 140
1500 500 300 250 150
1600 535 320 265 160
1800 600 360 300 180
2000 665 400 335 200
2100 700 420 350 210
2200 735 440 365 220
2300 765 460 385 230
2400 800 480 400 240
Tabela nº 13: Largura da correia em função da granulometria máxima
do material transportado.
I-9-3: CAPACIDADE DE TRANSPORTE
A capacidade de carga (Q) de um transportador é determinada pela área de sua seção
transversal (A), velocidade da correia (V) e peso especí co (Pe) do material transportado.
A área seccional transversal (A) é formada pela con guração dos roletes, proporcionando
o acamamento da correia e a devida acomodação do material transportado. É constituída
de duas partes: uma inferior trapezoidal (A1) e outra superior em forma de um segmento
de círculo (A2) criada pela acomodação do material.
A área seccional transversal (A1 + A2) multiplicada pela velocidade da correia fornece a
capacidade volumétrica aproximada de transporte (Figura nº 70).
Figura nº 70: Área seccional transversal.

O ângulo de acomodação do material (αc) está diretamente ligado ao tipo do material
transportado, distância do percurso e dos roletes de carga, pois a turbulência do
transporte faz com que o material se compacte cada vez mais, tendendo a nivelar-se.
Nota: O ângulo de acomodação do material (αc) é, aproximadamente, 5° a 15° menor que o ângulo
de repouso do material (αe), que é o formado entre a horizontal e a superfície assumida pelo material
quando empilhado.
A área da seção transversal (A) depende da largura da correia (L), do ângulo de inclinação
dos rolos laterais (αr) e do ângulo de acomodação do material (αc), observada a folga
padrão entre as bordas.
Através da Fórmula nº 3, poderemos calcular a capacidade volumétrica aproximada do
material transportado, considerando-se transporte na horizontal com rolos triplos iguais e
material de acomodação normal.
CÁLCULO DA CAPACIDADE VOLUMÉTRICA DO MATERIAL TRANSPORTADO
Fórmula nº 3
Q = 60 x A x V
Q = 60 x F (0,9 L – 0,05)2 x V
Q = Capacidade transportada, em m³/h

A = Área seccional tranversal do material transportado, em m²
(soma das seções A1 + A2 ou F (0,9 L – 0,05)2
V = Velocidade da correia, em m/min
F = Fator constante (Indicado na Tabela nº 14)
L = Largura da correia, em m
A Tabela nº 14 nos fornece o valor constante de F e a Tabela nº 15 a capacidade
volumétrica aproximada do material transportado, que, multiplicada por seu peso
especí co, resulta na tonelagem horária transportada na velocidade de 60 m/min.
ÂNGULO DE ACOMODAÇÃO DO MATERIAL (αc)

ÂNGULO DOS ROLOS LATERAIS (αr)
0° 5° 10° 15° 20° 25° 30°
20° 0,0675 0,0813 0,0963 0,1095 0,1245 0,1395 0,1538
35° 0,1095 0,1210 0,1335 0,1450 0,1573 0,1705 0,1835
45° 0,1280 0,1380 0,1485 0,1595 0,1698 0,1815 0,1915
Tabela nº 14: Valores do fator constante F.
ÂNGULO DE ACOMODAÇÃO DO CAPACIDADE DE TRANSPORTE (Q) – (m³/h A 60 m/min)
CONFIGURAÇÃO
MATERIAL LARGURA DA CORREIA (mm)
DOS ROLOS
αc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - - - - - - - - -
5° 2 3 5 6 8 12 15 20 23 30 38 42 56
10° 5 7 10 13 17 25 30 41 47 60 76 84 110
15° 7 11 15 20 25 38 45 62 71 91 114 127 168
ROLOS PLANOS 20° 10 14 20 27 34 51 60 83 95 123 153 170 226
αr = 0° 25° 13 18 26 33 42 64 77 104 120 155 194 215 284

30° 15 23 31 41 52 78 93 127 146 188 236 261 346
0° - - 28 36 47 - - - - - - - -
5° - - 32 43 54 - - - - - - - -
10° - - 37 48 61 - - - - - - - -
15° - - 41 54 69 - - - - - - - -
2 ROLOS IGUAIS 20° - - 46 60 76 - - - - - - - -
αr = 20° 25° - - 51 66 84 - - - - - - - -
30° - - 56 73 93 - - - - - - - -
0° - - - - - 58 70 95 109 140 176 195 258
5° - - - - - 70 84 114 132 169 212 235 311
10° - - - - - 83 99 135 156 200 250 278 368
15° - - - - - 95 113 154 177 228 285 316 418
3 ROLOS IGUAIS 20° - - - - - 108 128 175 201 259 323 359 475
αr = 20° 25° - - - - - 120 144 195 226 290 368 402 533
30° - - - - - 133 158 216 249 320 399 443 581

CONFIGURAÇÃO
DOS ROLOS
αc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - 94 112 153 177 226 285 314 418
5° - - - - - 104 123 170 195 251 314 348 462
10° - - - - - 115 136 187 216 276 347 384 510
15° - - - - - 125 148 204 234 301 377 418 554
3 ROLOS IGUAIS 20° - - - - - 136 161 221 249 327 409 454 600
αr = 35° 25° - - - - - 147 176 240 275 354 443 492 651
30° - - - - - 159 189 258 296 381 477 529 701
0° - - - - - 110 132 180 207 266 333 369 489
5° - - - - - 119 142 194 223 287 359 398 527
10° - - - - - 128 153 209 240 309 386 428 567
15° - - - - - 138 164 224 258 332 415 460 609
3 ROLOS IGUAIS 20° - - - - - 147 175 239 274 353 442 490 648
αr = 45° 25° - - - - - 157 187 255 293 377 472 523 693
30° - - - - - 166 197 269 309 398 498 552 731
Tabela nº 15 – parte 1 de 2: Capacidade volumétrica aproximada do material transportado.
CONFIGURAÇÃO
DOS ROLOS
αc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° - - - - - - - - - -
5° 71 77 89 101 129 161 178 196 214 234
10° 142 159 177 203 258 320 355 391 428 468
15° 215 238 267 306 390 485 536 590 647 706
20° 289 310 359 410 525 652 721 793 869 948
Rolos Planos
αr = 0° 25° 364 393 453 518 661 822 909 1000 1095 1195
30° 443 477 551 630 804 999 1104 1215 1331 1452
0° - - - - - - - - - -
5° - - - - - - - - - -
10° - - - - - - - - - -
15° - - - - - - - - - -
20° - - - - - - - - - -
2 Rolos Iguais
αr = 20° 25° - - - - - - - - - -
30° - - - - - - - - - -
0° 330 356 411 469 599 744 823 905 992 1082
5° 398 429 495 566 722 897 992 1092 1196 1305
10° 470 508 586 670 854 1062 1174 1291 1415 1543
15° 585 577 666 762 972 1207 1335 1468 1608 1755
3 Rolos Iguais 20° 608 656 757 866 1105 1378 1517 1670 1828 1994
αr = 20° 25° 683 735 849 970 1238 1538 1700 1871 2049 2236
30° 751 811 934 1069 1366 1695 1875 2060 2259 2464

CONFIGURAÇÃO
DOS ROLOS
αc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° 535 577 667 761 971 1207 1338 1468 1608 1755
5° 591 638 739 841 1073 1334 1474 1620 1777 1940
10° 652 704 812 928 1184 1472 1627 1790 1960 2140
15° 708 764 882 1008 1287 1598 1767 1944 2130 2324
3 Rolos Iguais 20° 768 829 957 1094 1396 1734 1917 2109 2310 2521
αr = 35° 25° 833 898 1039 1186 1513 1880 2078 2286 2504 2733
30° 896 967 1118 1276 1628 2023 2236 2460 2695 2940
0° 625 675 780 890 1136 1411 1560 1716 1880 2051
5° 674 727 840 960 1225 1521 1682 1850 2027 2212
10° 725 783 903 1033 1318 1637 1810 1991 2181 2380
15° 779 841 970 1109 1415 1758 1944 2139 2345 2556
3 Rolos Iguais 20° 830 895 1033 1181 1507 1872 2070 2277 2494 2721
αr = 45° 25° 887 951 1104 1262 1610 2001 2212 2434 2666 2909
30° 936 1009 1165 1332 1699 2111 2334 2568 2813 3069
Tabela nº 15 – parte 2 de 2: Capacidade volumétrica aproximada do material transportado.
I-10: TEORIA DA MOVIMENTAÇÃO
O transportador de correia é o meio mais simples, versátil e difundido para

movimentação de carga. Tal movimentação é executada por meio de uma força requerida
pela correia e fornecida por um motor que gira em um tambor.
Para entendermos com mais clareza sobre essa força requerida, vejamos o exemplo:
Vamos supor que uma pessoa esteja tentando deslocar uma carga entre dois pontos, em
três condições diferentes (Figuras nº 71, nº 72 e nº 73).
As condições de esforços, deslocamento e forças requeridas são as seguintes:
A força necessária para que a pessoa desloque a carga, deve
ser superior a resistência do atrito.
Figura nº 71
Além de vencer a força do

caso anterior, a pessoa
deverá suportar a
componente força peso na
direção do movimento e
em sentido contrário por
tratar-se de um
deslocamento ascendente.
Dessa forma, será exigido
um esforço superior ao do
primeiro caso.
Figura nº 72
Nesse caso, temos a pessoa tentando deslocar a mesma carga

num plano inclinado, em sentido descendente. O próprio
peso da carga tende a facilitar seu movimento no sentido
desejado, devido à componente força peso, que aparece na
direção e sentido do movimento. Muitas vezes, dependendo
da inclinação, chega a vencer a força de atrito e, nessas
ocasiões, a pessoa precisa realizar uma Força em sentido
contrário (conforme gura) a m de obter deslocamento na
velocidade desejada. Pode-se dizer que a pessoa está aplicando
um freio para atingir movimentação controlada.
Figura nº 73
Tratando-se de movimentação de carga por meio de transportes basicamente constituídos

por: estrutura metálica, correia, dois tambores, sendo um de acionamento e outro de
retorno, e motor, podemos comparar com os exemplos dados, mediante às seguintes
associações:
Motor Pessoa
Tambores Rodas do Carrinho
Correia Base do Carrinho
Estrutura, Roletes etc. Superfície de Deslocamento (Chão)
Como ilustram os exemplos, a pessoa precisou realizar determinada força para
movimentar a carga. Da mesma forma, o motor terá que transmitir, para que seja possível
o descolamento do material, força tangencial à superfície do tambor de acionamento
capaz de superar o atrito da correia com os elementos do transportador, peso do material
transportado e vencer as condições de transporte nas mudanças de elevação. Tal força
tangencial é denominada tensão efetiva (Te).
Nota: O termo “tensões”, apesar de inadequadamente utilizado, foi mantido neste manual por ser de
uso corrente entre os usuários de correia. A correta nomenclatura é força ou esforço.
Na indicação de uma correia que atenda plenamente à solicitação do transportador,

devem ser considerados e somados todos os esforços (ou “tensões”) aos quais ela será
submetida em operação.
A seguir apresentaremos como poderão ser de nidos e considerados os esforços (ou

tensões).
I-11: CONSIDERAÇÕES SOBRE O COMPRIMENTO DO
TRANSPORTADOR
I-11-1: FATOR DE CORREÇÃO DE COMPRIMENTO (Cf)

A Tabela nº 16 fornece os fatores de correção correspondentes a diversos comprimentos e
que foram obtidos pela Fórmula nº 4.
CÁLCULO DO FATOR DE CORREÇÃO
DO COMPRIMENTO (Cf) EM m
Fórmula nº 4
Cf = 98 + (2,18 x C)
C = Distância entre centros dos tambores extremos, medida ao longo do perfil, em m

98 = Valor constante que representa a parte fixa de correção do comprimento do transportador, à
qual são relacionadas as condições de tensão, derivadas do arraste, alongamento e flexão da correia,
e atritos nos mancais dos tambores.
Exemplo: Determinar, em metros, o fator de correção de comprimento (Cf) de um transportador com
distância entre centros igual a 150 m.
Resolução:
Cf = 98 + (2,18 x C)
Cf = 98 + (2,18 x 150)
Cf = 425 m
C Cf C Cf C Cf C Cf C Cf
5 109 105 327 205 545 310 774 510 1210

10 120 110 338 210 556 320 796 520 1232
15 131 115 349 215 567 330 818 530 1254
20 142 120 360 220 578 340 840 540 1276
25 153 125 371 225 589 350 861 550 1297
30 164 130 382 230 600 360 883 560 1319
35 175 135 393 235 611 370 905 570 1341
40 186 140 404 240 622 380 927 580 1363
45 197 145 415 245 633 390 949 590 1385
50 207 150 425 250 643 400 970 600 1406
55 218 155 436 255 654 410 992 610 1428
60 229 160 447 260 665 420 1014 620 1450
65 240 165 458 265 676 430 1036 630 1472
70 251 170 469 270 687 440 1058 640 1494
75 262 175 480 275 698 450 1079 650 1515
80 273 180 491 280 709 460 1101 660 1537
85 284 185 502 285 720 470 1123 670 1559
90 295 190 513 290 731 480 1145 680 1581
95 306 195 524 295 742 490 1167 690 1603
100 316 200 534 300 752 500 1188 700 1624
Nota: Para calcular valores de C que não constem na Tabela, utilizar a Fórmula nº 4.
Tabela nº 16: Fator de correção de comprimento (Cf ).
I-11-2: CONSIDERAÇÕES SOBRE AS PARTES MÓVEIS
I-11-2-1: PESO DAS PARTES MÓVEIS (P)

O peso das partes móveis do transportador por metro linear (P), é elemento de cálculo da
tensão efetiva (Te).
Os valores de P são baseados em:
1. Peso total da correia transportadora em uso

2. Peso total dos tambores envolvidos pela correia
3. Peso total dos rolos de carga
4. Peso total dos rolos de retorno
A soma dos quatro elementos, dividida pela distância entre centros dos tambores de
cabeça e de retorno é igual a P.
Nota: O peso exato dos tambores, rolos de carga e de retorno podem ser obtidos nos catálogos dos
Fabricantes de Equipamentos.
As Tabelas a seguir fornecem a estimativa para os pesos das partes móveis e é
su cientemente precisa para casos gerais. Casos em que seja necessária grande precisão
devem ser devidamente con rmados.
LARGURA DA CORREIA TIPO DE TRANSPORTADOR
ITEM SÉRIE SÉRIE SÉRIE SÉRIE

mm pol LEVE MÉDIO PESADO EXTRA PESADO
(kg/m) (kg/m) (kg/m) (kg/m)
1 300 12 15 18 - -
2 350 14 18 21 - -
3 400 16 21 24 - -
4 450 18 22 27 - -
5 500 20 24 30 - -
6 600 24 28 36 45 -
7 650 26 31 39 49 -
8 750 30 37 45 57 -
9 800 32 38 48 62 -
10 900 36 43 54 70 86
11 1000 40 49 60 78 97
12 1050 42 51 63 82 104
13 1200 48 - 71 96 125
14 1350 54 - 80 107 143
15 1400 56 - 83 112 148
16 1500 60 - 90 121 161
17 1600 64 - 95 128 176
18 1800 72 - 107 144 201
19 2000 80 - - 161 224
20 2100 84 - - 170 238
21 2200 88 - - 177 250
22 2300 90 - - 182 256
23 2400 94 - - 193 277
Nota: Tabela válida para transportadores de correia com distância entre centros dos tambores extremos
superiores a 45 m. Para distâncias até 45 m, o valor apresentado deve ser multiplicado pelo fator de
correção (Tabela nº 18), pois a influência dos pesos dos tambores, nesses casos, é relevante.
Tabela nº 17: Pesos das partes móveis (p).
DISTÂNCIA ENTRE CENTROS DE TAMBORES EXTREMOS (m) FATOR DE CORREÇÃO
Até 3 3,2
De 3 a 4,5 2,7
De 4,5 a 6 2,2
De 6 a 9 1,8
De 9 a 15 1,5
De 15 a 21 1,3
De 21 a 30 1,2
De 30 a 45 1,1
Tabela nº 18: Fator de correção no peso das partes móveis.
I-11-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE O ATRITO
Para o cálculo da tensão dos transportadores de correia, devem ser considerados três
coe cientes de atrito:
1. μv = Determinação da tensão da correia vazia;

2. μc = Movimentação horizontal da carga;
3. μd = Determinação da tensão da correia transportadora ao deslizar sobre
superfícies polidas.
A Tabela nº 19 nos fornece os coe cientes de atrito:
μv – Correspondente à resistência oferecida à movimentação da correia vazia pelas

partes móveis do sistema;
μc – Correspondente à resistência oferecida à movimentação da correia acrescida do
peso do material transportado.
Os valores de μv e μc dependem diretamente:
Do peso das partes móveis (rolos, tambores, correia);

Da temperatura;
Do espaçamento dos roletes;
Do contrapeso, freio e mancais;
Da manutenção;
Do peso do material transportado por metro linear da correia;
Da resistência ao arrastamento provocado pelos raspadores, limpadores, guias
laterais e desviadores; e
Da resistência resultante do movimento ondulatório da correia carregada na
passagem pelos roletes de carga.
Nota: A resistência resultante do movimento ondulatório depende do peso da carga,
porcentagem e granulometria do material transportado, espaçamento dos roletes, tensão
da correia e ângulo de inclinação dos roletes de carga.
No cálculo da tensão efetiva (Te), quando a correia transportadora desliza sobre
superfícies polidas devem ser considerados coe cientes de atrito por deslize. A Tabela nº
20 fornece tais coe cientes (μd – movimentação da correia vazia e carregada sobre
superfícies polidas).
REFERÊNCIAS μv μc
Condições regulares de operação e manutenção 0,035 0,050
Condições ótimas de operação e manutenção 0,030 0,040
Tabela nº 19: Coe cientes de atrito por rolamento na movimentação da correia vazia (μv) e carregada (μc) sobre roletes.
FACE DA CORREIA EM CONTATO COM A SUPERFÍCIE μd

Lona crua sem borracha 0,30
Lona com borracha 0,40
Só borracha 0,50
Tabela nº 20: Coe ciente de atrito por deslize na movimentação da correia vazia e carregada sobre superfícies polidas.
I-11-4: CONSIDERAÇÕES SOBRE
O MATERIAL TRANSPORTADO
I-11-4-1: PESO DO MATERIAL TRANSPORTADO (Pm)

O peso do material transportado (Pm) por metro linear, obtido pela Fórmula nº 5, tem
seu valor computado para o cálculo da tensão efetiva (Te) por atuar diretamente no
coe ciente de atrito (μc).
CÁLCULO DO PESO DO MATERIAL TRANSPORTADO EM kg/m
Fórmula nº 5
Pm = 17 x (T/V)
T = Tonelagem horária transportada, em t/h

I-11-5: CONSIDERAÇÕES SOBRE O ACIONAMENTO
I-11-5-1: FATOR DE ACIONAMENTO (K)

O fator de acionamento (K), Tabela nº 21, assume diferentes valores em função do tipo
de superfície do tambor de acionamento (com ou sem revestimento), de seu ângulo de
abraçamento e do tipo de esticador (manual ou automático). Decresce com o aumento do
ângulo de abraçamento. Usualmente, os transportadores têm ângulo de abraçamento
variável de 180° a 240°. Os de alta capacidade e de grandes distâncias entre centros, além
de exigirem duplo acionamento, têm ângulos variáveis que podem ser, inclusive,
superiores a 400°.
FATOR DE ACIONAMENTO (K) ÂNGULOS DE ABRAÇAMENTO
Esticadores Tambores 180° 210° 220° 240° 360° 400° 420° 440°
Manual Sem Revestimento 1,05 0,86 0,82 0,73 - - - -
Com Revestimento 0,85 0,68 0,64 0,57 - - - -
Automático Sem Revestimento 0,84 0,66 0,62 0,54 0,26 0,21 0,19 0,17
Com Revestimento 0,50 0,38 0,35 0,30 0,12 0,10 0,09 0,08
Tabela nº 21: Fator de acionamento (K).
I-11-6: CONSIDERAÇÕES SOBRE AS TENSÕES
I-11-6-1: TENSÃO PARA MOVER A CORREIA VAZIA (Tv)

A tensão para movimentação da correia vazia (Tv) é obtida pela Fórmula nº 6:
CÁLCULO DA TENSÃO PARA MOVER A CORREIA VAZIA (Tv), EM kgf
Fórmula nº 6
Tv = 0,32 x Cf x μv x P
Cf = Fator de correção do comprimento, em m

μv = Coeficiente de atrito para vencer a resistência oferecida pelas partes móveis
P = Peso das partes móveis, em kg/m
I-11-6-2: TENSÃO PARA MOVER A CARGA (Tc)

A tensão para movimentação da carga é obtida pela Fórmula nº 7:
CÁLCULO DA TENSÃO PARA MOVER A CARGA (Tc), EM kgf
Fórmula nº 7
Tc = 0,32 x Cf x μc x Pm
Cf = Fator de correção do comprimento, em m

μc = Coeficiente de atrito relativo a resistência para mover a carga
Pm = Peso do material transportado, em kg/m
I-11-6-3: TENSÃO DE ELEVAÇÃO (Th)

A tensão para movimentação da carga em variações de elevação ( ) é obtida pela
Fórmula nº 8:
CÁLCULO DA TENSÃO DE ELEVAÇÃO (Th), EM kgf
Fórmula nº 8
Th = Pm x H
Pm = Peso do material transportado, em kg/m
H = Altura de elevação da carga, em m
I-11-6-4: TENSÃO EFETIVA (Te)

Somando-se todos os elementos de tensão considerados anteriormente, chega-se à tensão
efetiva (Te) que é obtida pela Fórmula nº 9:
CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (Te), EM kgf
Fórmula nº 9
Te = 0,32 x Cf x [(P x μv) + (Pm x μc)] ± Pm x H
Considerar:
+ para transporte ascendente
- para transporte descendente
Para transportadores equipados com triper, certi car-se se já está computado na tensão
efetiva (Te) a altura de elevação (H). Se for desconhecida, considerá-la de 3 m.
Caso a correia deslize sobre superfícies polidas, deve ser considerado o coe ciente de atrito
por deslize (μd) e utiliza-se, para calcular a tensão efetiva (Te), a Fórmula nº 10:
Fórmula nº 10
Te = (1 + μd) x (Tv + Tc ± Th)
I-11-6-5: TENSÃO DO LADO BAMBO DA CORREIA (Tb)

A tensão do lado bambo da correia (Tb) pode ser de nida através da tensão efetiva (Te)
multiplicada pelo fator de acionamento (K) – Fórmula nº 11. De ne, na maioria das
vezes, o peso do contrapeso.
Os valores do fator de acionamento (K) variam conforme o ângulo de abraçamento,
superfície do tambor de acionamento (com ou sem revestimento) e tipo do esticador
(manual ou automático) – Tabela nº 21.
CÁLCULO DA TENSÃO DO LADO BAMBO DA CORREIA (Tb), EM kgf
Fórmula nº 11
Tb = K x Te
I-11-6-6: TENSÃO MÁXIMA (Tm)

Conhecida a tensão efetiva (Te) e considerando o fator de acionamento (K) – Tabela nº
21 –, chega-se à tensão máxima (Tm) pela Fórmula nº 12:
CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (Tm), EM kgf
Fórmula nº 12
Tm = (1 + K) x Te
Quando a correia opera normalmente em toda a capacidade do projeto, submete-se à sua
tensão máxima, que, em transportadores horizontais ou ascendentes, localiza-se no
tambor de descarga.
I-11-7: CONSIDERAÇÕES SOBRE A POTÊNCIA DO MOTOR
I-11-7-1: POTÊNCIA DO MOTOR (W)

Conhecendo-se a tensão efetiva (Te), pode-se calcular a potência do motor (W) pela
Fórmula nº 13.
CÁLCULO DA POTÊNCIA DO MOTOR (W), EM hp
Fórmula nº 13
W = (Te x V)/4500
Nota: Para se trabalhar com folga no sistema de acionamento, orienta-se especificar a potência do
motor considerando rendimento η = 0,75.
I-12: COLETA DE DADOS PARA CORREIAS TRANSPORTADORAS

I-13: EXEMPLOS DE CÁLCULOS
Nota: Para os cálculos, considerar os dados fornecidos pelo item I-12: Coleta de dados para correias
transportadoras.
I-13-1: VALORES TABELADOS

Valor de P
De acordo com a Tabela nº 17, temos, para transportador de série pesado e com largura
de 1050 mm, o valor de:
P = 82 kg
Valores de μv e μc
Pela Tabela nº 19, para condições regulares de operação e manutenção, temos:
μv = 0,035
μc = 0,050
I-13-2: CÁLCULO DO FATOR DE

CORREÇÃO DE COMPRIMENTO (Cf)
Encontrado através da Fórmula nº 4:
Cf = 98 + (2,18 x C)
Cf = 98 + 2,18 x 120
Cf ≈ 360 m
I-13-3: CÁLCULO DO PESO DO

MATERIAL TRANSPORTADO (Pm)
De acordo com a Fórmula nº 5, temos:
Pm = 17 x (T/V)
Pm = 17 x (500/90)
Pm ≈ 94,44 kg/m
I-13-4: CÁLCULO DA TENSÃO PARA

MOVER A CORREIA VAZIA (Tv)
Calculado pela Fórmula nº 6:
Tv = 0,32 x Cf x μv x P
Tv = 0,32 x 360 x 0,035 x 82
Tv ≈ 330 kgf
I-13-5: CÁLCULO DA TENSÃO PARA MOVER A CARGA (Tc)

É o resultado da Fórmula nº 7:
Tc = 0,32 x Cf x μc x Pm
Tc = 0,32 x 360 x 0,050 x 94,44
Tc ≈ 544 kgf
I-13-6: CÁLCULO DA TENSÃO DE ELEVAÇÃO (Th)
Conforme Fórmula nº 8:
= Pm x H
= 94,44 x 18
≈ 1700 kgf
I-13-7: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (Te)

Encontrado com a utilização da Fórmula nº 9:
Te = 0,32 x Cf x [(P x μv) + (Pm x μc)] ± Pm x H

Te = 0,32 x 360 x [(82 x 0,035) + (94,44 x 0,050)] + 94,44 x 18
Te ≈ 2574 kgf
I-13-8: CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (Tm)

Conhecida a tensão efetiva (Te), encontrar valor de K na Tabela nº 21 para transportador
com esticador automático, tambor de acionamento revestido e ângulo de abraçamento de
210°:
K = 0,38
Utilizando-se a Fórmula nº 12:
Tm = (1 + K) x Te
Tm = (1 + 0,38) x 2574
Tm ≈ 3552 kgf
I-13-9: CÁLCULO DA POTÊNCIA DO MOTOR (W)

Conhecida a tensão efetiva (Te), podemos calcular a potência do motor (W), para o
acionamento da correia transportadora, através da Fórmula nº 13:
W = (Te x V)/4500
W = (2.574 x 90)/4500
W ≈ 51,5 hp
Considerando-se um rendimento η = 0,75, tem-se:

W = 51,5/0,75
W = 69 hp
I-13-10: CÁLCULO DA TENSÃO DO

LADO BAMBO DA CORREIA (Tb)
Tb = K x Te
Tb = 0,38 x 2574
Tb ≈ 978 kgf
I-13-11: CÁLCULO DO PESO DO CONTRAPESO (P1)
Calculado através das Fórmulas nº 1 ou nº 2:
P1 = 2 x Tb
P1 = 2 x 978
P1 ≈ 1956 kg
Ou
P1 = 2 x K x Te
P1 = 2 x 0,38 x 2574
P1 ≈ 1956 kg
Observação: Nesse valor deve ser levado em conta as notas já observadas anteriormente, em
função do sistema tensionador.
I-13-12: CÁLCULO PARA TENSÃO EFETIVA PARA CORREIA DESLIZANTE

SOBRE SUPERFÍCIES POLIDAS
Continuaremos a utilizar os valores presentes no item I-12: Coleta de Dados Para Correias
Transportadoras, considerando, agora, que a correia deslize sobre chapa metálica.
Para adequado desempenho, o correto é a aplicação de correia com lona autodeslizante
inferior, ou seja, lona crua sem borracha na área de contato entre a correia e a superfície.
Considerando essas características, teríamos o coe ciente de atrito (Tabela nº 20):
μd = 0,30
Calculamos anteriormente:
Tv ≈ 330 kgf
Tc ≈ 544 kgf
≈ 1700 kgf
Te = (1 + μd) x (Tv + Tc ± )
Te = (1 + 0,30) x (330 + 544 + 1700)
Te ≈ 3346 kgf
Demais cálculos seguem normalmente.

I-14: SELEÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA
A seleção de uma correia transportadora envolve uma série de dados que devem ser
conhecidos para satisfatória indicação em termos de custo e produto:
1. Características e condições gerais do material transportado:
Granulometria e percentual de grossos e nos;

Peso especí co;
Temperatura;
Acidez ou alcalinidade;
Grau de aglomeração (pegajosidade);
Impregnação e óleo, graxa ou solvente (tipo);
Abrasividade.
2. Largura da correia
3. Velocidade da correia
4. Tonelagem/hora transportada
5. Considerações do transportador:
Elementos do sistema de acionamento;

Per l do transportador;
Inclinação dos rolos laterais dos roletes;
Distância entre centros;
Tipo de tensionador.
Em casos de reposição da correia transportadora, não há necessidade de seleção, podendo

ser solicitada a de mesma descrição e características da utilizada, levando-se em conta:
Se está sendo satisfatório o comportamento da correia a ser substituída;

Se a quantidade de material transportado correspondeu ao custo por
tonelagem/hora pré-calculada;
Se o desgaste de seus componentes ocorreu no período esperado ou se foi
prematuro.
I-14-1: CONSIDERAÇÕES SOBRE A ESPESSURA DA COBERTURA DA

CORREIA – CONDIÇÕES QUE PROVOCAM O DESGASTE PREMATURO
DA COBERTURA SUPERIOR
Altura da queda do material sobre a correia;

Velocidade de alimentação menor que a velocidade da correia;
Direção de alimentação diferente da direção da correia;
Material composto por granulometria elevada, sem nos;
Frequência de impactos em função da velocidade e comprimento da correia;
Roletes de retorno com rolos travados;
Falta de tensão, provocando agitação da carga ao passar pelos roletes de carga.
Observadas as condições supracitadas e aplicando o tipo e espessura de borracha

especí co para cada caso, será proporcionado à correia maior vida útil.
A espessura e qualidade das coberturas de borracha das correias transportadoras são
determinadas em função:
Da altura da queda do material transportado sobre a correia no ponto de carga e

sua granulometria;
Do tempo de evolução, que é o tempo que a correia gasta para dar uma volta
em torno do sistema.
Quanto maior a velocidade, maior a frequência de impactos sobre a correia e,

consequentemente, a espessura de cobertura deverá ser maior. A Fórmula nº 14 determina
o tempo de evolução da correia e a Tabela nº 22 fornece a espessura da cobertura que
deverá ser aplicada à carcaça.
TEMPO DE EVOLUÇÃO DA CORREIA, EM min
Fórmula nº 14
Tev = (2 x C)/V
Tev = Tempo de evolução da correia, em min

C = Distância entre centros dos tambores, em m
LADO TRANSPORTADOR
TEMPO DE
EVOLUÇÃO (min)
DE
CARACTERÍSTICAS DO MATERIAL GRANULOMETRIA ATÉ ACIMA
0,5 A
TRANSPORTADO (mm) 0,5 DE 1,0
1,0
ESPESSURA DA
COBERTURA (mm)
Até 25 1,5 1,5 a 1,5 a
Pouco Abrasivos a 4,0 3,0
Carvão, Cascalho, Cereais, Cavaco de Madeira, 5,0
Cimento, Cal, Sal, Areia, Terra etc. 3,0
3,0 a 1,5 a
De 25 a 125 a
5,0 5,0
6,0
3,0
3,0 a 2,0 a
Acima de 125 a
6,0 6,0
8,0
3,0
3,0 a 2,0 a
Até 25 a
6,0 4,0
8,0
Abrasivos 3,0
3,0 a 3,0 a
Sinter, Escória, Calcário, Coque, Bauxita, Péllets, Minério De 25 a 125 a
7,0 6,0
de Cobre etc. 10,0
5,0
5,0 a 3,0 a
Acima de 125 a
10,0 8,0
10,0
3,0
3,0 a 3,0 a
Até 25 a
8,0 6,0
10,0
Muito Abrasivos 3,0
3,0 a 3,0 a
Minério de Ferro, Cavaco de Vidro, Clinquer, Granito, De 25 a 125 a
10,0 8,0
Quartzo, Manganês etc. 12,0
6,0
6,0 a 6,0 a
Acima de 125 a
14,0 12,0
14,0
Nota: Dependendo das condições de transporte, manutenção, do material e sua granulometria, em
situações de impacto é recomendada a utilização de espessuras maiores de cobertura. Em caso de
dúvida, entrar em contato com o nosso departamento de Engenharia de Aplicação e Assistência
Técnica.
Tabela nº 22: Espessuras de coberturas recomendadas.
I-14-2: COBERTURA DO LADO DOS TAMBORES
A cobertura do lado dos tambores deve ser da mesma qualidade que a cobertura do lado
transportador. Para determinar sua espessura pode ser usado o seguinte critério:
LARGURA DA CORREIA (mm) ESPESSURA (mm)

Até 600 1,0 a 1,5
Acima de 600 a 1050 1,5 a 3,0
Acima de 1050 3,0 a 4,0
Tabela nº 23: Espessura da cobertura do lado dos tambores.
Quando as condições de transporte, manutenção ou impactos o exigirem, deve ser usada a

maior espessura de cobertura.
I-14-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE A CARCAÇA DA CORREIA

Conhecida a tensão a que será submetida a correia, pode-se efetuar a seleção da carcaça
adequada para atender à situação. É necessário conhecer os tipos de lonas existentes e suas
características, o número mínimo para suportar a carga, o número máximo de lonas para
o perfeito acamamento da correia vazia, o diâmetro mínimo dos tambores em função da
carcaça etc. Há ainda carcaças compostas por cabos de aço.
As Tabelas nº 24, 25, 26 e 27 apresentam as características técnicas das carcaças.
TENSÃO ADMISSÍVEL MÓDULO DE ELASTICIDADE
TIPO DE LONA
(kgf/cm/lona) (kgf/cm/lona)
PN 1200 12,5 600
PN 2200 22 1000
PN 3000 33 1650
PN 4000 44 2200
PN 5000 50 2500
PN 6500 65 3150
NN 1100 26 650
NN 1800 36 900
Tabela nº 24: Tensão admissível e módulo de elasticidade das lonas.
Tipo PN 1200 PN 2200 PN 3000
Número de Lonas 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5
Tensão Admissível (kgf/cm) 25 37,5 44 66 88 110 132 66 99 132 165
2,1 3,2 3,2 4,4 4,9 6,2 7,4 4,3 5,1 6,9 8,6
Peso da Carcaça
– – – – – – – – – – –
(kg/m²)
2,3 3,4 3,3 4,6 5,3 6,6 7,9 4,5 5,4 7,2 8,9
1,8
2,8 – 2,8 – 4,0 – 4,6 – 5,7 – 6,9 – 3,7 – 4,5 – 6,0 – 7,5 –
Espessura da Carcaça (mm) –
3,2 3,2 4,4 5,0 6,3 7,5 4,1 4,9 6,4 8,1
2,2
20° 12 20 18 24 30 30 42 20 30 36 42
Largura
Mínima αr 35° 14 20 18 24 30 36 48 24 30 36 42
(pol)
45° 18 20 24 30 36 42 54 32 36 42 48
0
40 48 54 72 84 90 94 66 84 94 94
a 800
801 a
Largura 32 42 48 72 72 88 88 60 72 84 88
1600
Máxima kg/m³
1601 a
αr ٢٠° 32 36 42 60 72 72 84 60 72 84 84
2400
2401 a
30 36 36 54 60 66 72 54 60 72 84
3200
0 a 800 36 42 48 66 72 84 88 60 72 88 88
801 a
30 36 42 60 66 72 84 54 66 72 84
Largura 1600
Máxima kg/m³ 1601 a
24 32 36 54 66 66 72 54 60 72 84
αr ٣٥° 2400
2401 a
24 32 36 48 54 60 66 48 54 60 72
3200
0 a 800 32 36 48 66 72 84 88 48 66 84 88
801 a
26 32 42 48 66 72 84 48 60 72 84
Largura 1600
20 26 36 42 60 66 72 42 54 60 72
αr ٤٥° 2400
2401 a
- 24 32 42 54 60 66 36 48 60 60
3200
Tabela nº 25 – parte 1 de 2: Informações técnicas correias de lona – PN.
Tipo PN 4000 PN 5000 PN 6500
Número de Lonas 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6
Tensão Admissível
132 176 220 264 200 250 300 260 325 390
(kgf/cm)
6,3 8,4
Peso da Carcaça 10,5 – 12,6 – 9,9 12,3 – 14,8 – 11,3 – 14,2 – 16,9 –
– –
(kg/m²) 10,9 13,0 – 10,2 12,7 15,3 11,6 14,5 17,5
6,5 8,7
5,8 7,8 9,7

Espessura da Carcaça 11,7 – 8,6 – 10,7 – 12,9 – 9,8 – 12,2 – 14,7 –
– – –
(mm) 12,3 9,0 11,3 13,5 10,2 12,8 15,3
6,2 8,2 10,2
20° 30 36 42 48 36 42 48 36 42 48
Largura
Mínima αr 35° 30 36 42 48 42 48 48 42 48 48
(pol)
45° 36 42 48 54 42 48 54 42 48 54
0 a 800 88 88 94 94 94 94 94 94 94 94
801 a
84 84 88 94 88 94 94 88 94 94
Largura 1600
72 84 84 88 84 88 94 84 88 94
αr ٢٠° 2400
2401 a
66 84 84 84 84 84 88 84 84 88
3200
0 a 800 84 88 88 94 94 94 94 94 94 94
801 a
72 84 84 94 88 94 94 88 94 94
Largura 1600
66 84 84 88 84 88 88 84 88 88
αr ٣٥° 2400
2401 a
60 72 84 84 72 84 88 72 84 88
3200
0 a 800 84 84 88 88 88 94 94 88 94 94
801 a
72 84 84 84 84 88 94 84 88 94
Largura 1600
60 72 84 84 84 84 88 84 84 88
αr ٤٥° 2400
2401a
54 72 84 84 72 72 84 72 72 84
3200
Tabela nº 25 – parte 2 de 2: Informações técnicas correias de lona – PN.
Tipo NN 1100 NN 1800
Número de Lonas 2 3 4 3 4 5 6
Tensão Admissível
52 78 104 108 144 180 216
(kgf/cm)
4,2 4,7 5,3 10,5
3,0 – 7,0 8,8 –
Peso da Carcaça (kg/m²) – – – –
3,2 – 7,3 9,2
4,5 5,0 5,5 11,0
Espessura da Carcaça 3,4 – 4,9 – 5,8 – 5,1 – 6,8 – 8,5 – 10,2 –
(mm) 3,8 5,3 6,2 5,5 7,2 9,1 10,8
20° 18 24 30 30 36 42 48
Largura
Mínima αr 35° 18 24 30 30 36 42 48
(pol) 45° 24 30 36 36 42 48 54
0 a 800 54 72 88 84 90 94 94
801 a
48 72 84 84 88 90 94
Largura 1600
αr ٢٠° 42 60 72 72 84 88 90
2400
2401 a
36 54 60 60 72 84 88
3200
0 a 800 48 72 84 72 88 94 94
801 a
42 60 72 72 84 88 90
Largura 1600
αr ٣٥° 36 54 60 60 72 84 88
2400
2401 a
30 48 54 54 60 72 84
3200
0 a 800 42 60 72 72 84 90 94
801 a
36 54 60 60 72 84 88
Largura 1600
αr ٤٥° 30 48 54 54 60 72 84
2400
2401 a
24 42 48 48 54 72 84
3200
Tabela nº 26: Informações técnicas correias de lona – NN.
DIMENSÕES COBERTURA TENSÃO
RESISTÊNCIA
MERCÚRIO BÁSICAS PESO DA ADMISSÍVEL MÓDULO DE
BORRACHA A RUPTURA
ST CARCAÇA DA ELASTICIDADE
MÍNIMA DA CORREIA
d P CORREIA
TIPO mm mm mm kg/m² kN/m P/W kN/m P/W kN/m
ST 800 3,8 17,5 4,0 7,2 800 4568 120,0 685 57.600
ST 1000 3,8 13,9 4,0 7,8 1000 5710 150,0 856 72.000
ST 1250 5,2 21,7 4,0 10,4 1250 7138 187,5 1070 90.000
ST 1600 5,2 16,9 4,0 11,6 1600 9136 240,0 1370 115.200
ST 2000 5,2 13,5 4,0 12,9 2000 11420 300,0 1712 144.000
ST 2500 5,2 11,4 4,0 14,6 2500 14275 375,0 2140 180.000
ST 3150 8,0 19,5 6,0 20,6 3150 17987 472,5 2697 226.800
ST 3500 8,0 17,5 6,0 21,8 3500 19985 525,0 2996 252.000
ST 4000 9,2 20,1 6,5 25,0 4000 22840 600,0 3424 288.000
ST 4500 10,6 20,4 8,0 28,3 4500 25695 675,0 3852 324.000
ST 5000 12,0 23,5 9,0 33,9 5000 28550 750,0 4280 360.000
ST 5400 12,0 21,0 9,0 35,0 5400 30835 810,0 4623 388.800
Tabela nº 27: Informações técnicas correias de cabo de aço.
I-14-4: UNIDADE DE TENSÃO (Ut)
Com a Fórmula nº 15 poderemos encontrar a unidade de tensão (Ut) a que será
submetida a carcaça da correia.
CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (Ut), EM kgf/cm
Fórmula nº 15
Ut = Tm/L
Importante: Para efeito de cálculo da unidade de tensão (Ut) e do número de lonas (NL), a largura
da correia (L) deve ser considerada em cm.
I-14-5: NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)

Conhecendo-se a tensão admissível das lonas (Rt), poderemos determinar o número de
lonas calculado (NL) necessário para atender à solicitação através de uma das Fórmulas
abaixo:
CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS
NL = Tm/(L x Rt) NL = Ut/Rt
NL = Número de lonas da carcaça

Rt = Tensão admissível da lona, em kg/cm/lona
L = Largura da correia, em cm
I-14-6: PORCENTAGEM DA TENSÃO ADMISSÍVEL (%Tad)

A porcentagem da tensão admissível (%Tad) é calculada pela Fórmula nº 18 e representa
a solicitação da correia quando em operação.
É usada para dimensionamento dos tambores, da transição e do curso do esticador.
CÁLCULO DA PORCENTAGEM DA TENSÃO ADMISSÍVEL
Fórmula nº 18
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100
I-14-7: EXEMPLO DE CÁLCULO

Retomemos os dados fornecidos pelo item I-12: Coleta de Dados Para Correias
Transportadoras, apresentado anteriormente e cujos cálculos preliminares já foram feitos.
I-14-7-1: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (Ut)

Considerando a tensão máxima já calculada de Tm = 3552 kgf e para uma largura de
correia L = 105 cm, aplicaremos a Fórmula nº 15.
Ut = Tm/L
Ut = 3552/105
Ut =33,83 kgf/cm
I.14-7-2: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL)
Através da unidade de tensão (Ut), poderemos calcular o número de lonas mínimo
necessário para compor a carcaça. Com a Fórmula nº 17 e considerando as carcaças mais
recomendáveis, teremos:
NL = Ut/Rt
Para lona PN 2200:

NL = 33,83/22
NL = 1,54
Portanto, 2 lonas.
Para lona NN 1100:

NL = 33,83/26
NL = 1,30
Portanto, 2 lonas.
I.14-8: INDICAÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA
I-14-8-1: DETERMINAÇÃO DA CARCAÇA DA CORREIA

Após veri cações que auxiliam a determinar o número mínimo de lonas para suportar a
carga, bem como o número máximo de lonas para perfeito acamamento com a correia
vazia, duas carcaças são as mais recomendáveis (dentre as inúmeras existentes):
3 Lonas PN 2200 e 3 Lonas NN 1100
Nota: Porém, ainda há necessidade de complementar o estudo para definir a finalista.

Portanto, todas as carcaças recomendáveis atendem à solicitação do transportador: são
resistentes ao impacto, não precisam de amortecedor, são imputrescíveis e dotadas de
excelente exão, resistência à ruptura e alongamento. É importante ressaltar que, como o
fator custo deve ser considerado, a nalista será com a carcaça composta por 3 lonas PN
2200.
A porcentagem da tensão admíssivel em operação é mostrada como segue, Fórmula nº 18:
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100

% Tad = 3552/(3 x 22 x 105) x 100
% Tad = 51%
I-14-8-2: DETERMINAÇÃO DA COBERTURA DA CORREIA

De nida a carcaça, passamos à escolha da cobertura que atender as condições do material
transportado, isto é, pedra britada, com granulometria de 0 a 50 mm, peso especí co de
2.300 kg/m³ e velocidade da correia de 90 m/min.
Através da Fórmula nº 14 será de nido o tempo de evolução, isto é, o tempo que a
correia demora para efetuar uma volta completa no transportador.
Ó
FÓRMULA nº 14
Tev = (2 x C)/V
Tev = (2 x 120)/90
Tev = 2,67 min
Tev = Tempo de evolução, em min
C = Distância entre centro dos tambores, em m
Por se tratar de material muito abrasivo, a cobertura a ser usada será Extra Abrasão (EA).
Através da Tabela nº 22, e considerando a granulometria máxima de 50mm e a frequência
de impacto de 2,67 minutos, a espessura da cobertura de 5,0 mm dará excelente resultado
na vida útil da correia. Em função da largura desta, a cobertura de 1,5 mm atenderá
plenamente os lados dos tambores.
Conclui-se, portanto, que a correia indicada será:
Transportadora Extra Abrasão; com 3 lonas PN 2200; cobertura de 5,0 x 1,5

mm; medindo 246,00 m x 1050 mm.
CT EA 3PN2200 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
Desenvolvido
Como alternativa, pode-se indicar:
Transportadora Extra Abrasão; com 3 lonas NN 1100; cobertura de 5,0 x 1,5

mm; medindo 246,00 m x 1050 mm.
CT EA 3NN1100 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
Desenvolvido
I-15: INSPEÇÃO E TESTES
Na ocasião da solicitação do orçamento que originou a compra de um lote de correia,

caso o comprador tenha solicitado inspeção e testes, o procedimento será o seguinte:
1. Inspeção:
Somente inspeção dimensional do produto acabado.
Não é permitido acompanhamento de fabricação.
2. Testes:
Poderão ser feitos os seguintes testes:
Dureza da borracha;
Flexão da carcaça;
Adesão dos componentes;
Ruptura por lona;
Abrasão;
Ruptura dos cabos.
Os custos do material gasto para execução dos testes serão por conta do comprador, assim
como as despesas que, porventura, forem necessárias para confecção destes em órgão
externo, quando solicitados.
São considerados aceitáveis os parâmetros estabelecidos pela Norma DIN 22102, salvo
quando houver outra similar, que deve prevalecer nesses casos.
I-16: TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
Caso não seja solicitado de outra forma junto à CORRElAS MERCÚRIO, as tolerâncias
dimensionais tanto para correia transportadora como para elevadora obedecerão os
seguintes valores:
I-16-1: LARGURA
Largura nominal (mm) Desvio limite
Até 500 ± 5,0 mm
Acima de 500 ± 1%
I-16-2: COMPRIMENTO – CORREIAS ABERTAS (ÚNICO LANCE)

Comprimento nominal (mm) Desvio limite
Todos + 2,5% - 0
I-16-2-1: COMPRIMENTO – CORREIAS SEM FIM

Comprimento nominal interno (mm) Desvio limite
Até 15.000 ± 50,0 mm
Acima de 15.000 até 20.000 ± 75,0 mm
Acima de 20.000 ± 0,5%
I-16-3: ESPESSURAS DE COBERTURAS

Espessura nominal (mm) Desvio limite
Até 4 ± 0,2 mm
Acima de 4 ± 5%
I-17: EMBALAGEM
As correias transportadoras, em geral, são fornecidas em rolos, tendo sua ponta inicial
presa a um tubo de madeira ou ferro para o devido bobinamento. As correias são
enroladas de modo que o lado de retorno que para fora.
O tipo e diâmetro do tubo é de nido em função da espessura e peso da correia, podendo
variar de 180 a 450 mm de diâmetro e o furo quadrado para sustentação de 80 a 160
mm.
O diâmetro do rolo depende da espessura e comprimento da correia e deve, sempre que
possível, ser fornecido em grandes lances para reduzir no máximo possível o número de
emendas no campo, porém, devem ser considerados o peso e o diâmetro do rolo, que
limitam as condições de transporte.
As fórmulas abaixo nos fornecem os elementos para cálculos aproximados de diâmetro do
rolo e do comprimento da correia aberta.
1. Diâmetro do rolo em função da espessura e do comprimento da correia, bem

como do diâmetro externo do tubo no qual ela é enrolada:
FÓRMULA nº 19 (cm)
Dr = √127.E.Ca + d2
2. Comprimento da correia em função da sua espessura e do diâmetro externo do
rolo, bem como do diâmetro externo do tubo no qual ela é enrolada:
FÓRMULA nº 20 (m)
Ca = π/400.E x (Dr² - d²)

3. Comprimento da correia em função do número de voltas e do diâmetro externo
do rolo, bem como do diâmetro externo do tubo no qual ela é enrolada:
FÓRMULA nº 21 (m)
Ca = (π x Nv)/200 x (Dr + d)
Onde:
Dr = Diâmetro externo do rolo, em cm
d = Diâmetro externo do tubo, em cm
E = Espessura da correia, em cm
Ca = Comprimento da correia aberta, em m
Nv = Número de voltas num rolo de correia
Figura nº 74: Rolo de correia.
O Grá co nº 2 nos fornece o diâmetro de um rolo e comprimento da correia aberta em

função da espessura da correia.
I-18: ESTOCAGEM
Todas as correias transportadoras ou elevadoras à base de elastômeros devem ser

armazenadas em recintos cobertos e frescos, sem contato com luz direta ou calor
irradiado.
Devem ser totalmente protegidas contra os efeitos deteriorantes provocados por óleo,
solventes e líquidos e vapores corrosivos. As correias de grande porte que não tiverem
instalação imediata devem ser estocadas suspensas em cavaletes adequados e protegidas
com plástico preto.
Uma correia que permaneceu estocada por um longo período, ao ser instalada, é prudente
evitar o uso da primeira volta externa da correia, pois tanto a luz solar como o calor
agridem a borracha do revestimento, provocando o seu envelhecimento e oxidação.
Caso não haja disponibilidade de cavaletes, as correias devem ser colocadas sobre pallets,
pela facilidade de transporte por empilhadeira. Em todos os casos, as bobinas devem ser
acondicionadas em pé e nunca apoiadas pelas bordas, conforme gura abaixo:
Figura nº 75: Armazenagem da correia.

Os núcleos das bobinas das correias transportadoras são fornecidos pela Correias
Mercúrio conforme um padrão, no qual o diâmetro do núcleo pode chegar até 450mm e
o quadrado para sustentação até 160mm. Em bobinas com peso de até 6 toneladas
poderão ser usados núcleos de madeira; acima disso, deverão ser usados núcleos de aço.
I-18-1: MOVIMENTAÇÃO DA CORREIA

As correias apoiadas preferencialmente sobre cavaletes proporcionam um desenrolar
perfeito e possibilitam uma substituição rápida. Ao se suspender a bobina, no entanto,
deve-se evitar que as bordas da correia sejam danificadas, conforme imagem abaixo:
Figura nº 76: Movimentação da correia.

Se a correia tiver que ser movimentada por rolamento, deve ser obedecido o sentido de
movimentação indicado pela flecha estampada no rolo, a fim de evitar um possível
afunilamento deste.
Figura nº 77: Movimentação da correia.
OUTROS LOCAIS
ALMOXARIFADO
PERÍODO LUZ SOLAR DIRETA
COBERTO COBERTA COM LONA
(INDESEJÁVEL)
RECOMENDÁVEL 1,5 Anos 2 Semanas 6 Meses
MÁXIMO 3 Anos 1 Mês 1 Ano
Nota: A correia poderá apresentar danos se ultrapassados os períodos informados.

Tabela nº 28: Período de armazenagem de correias NBR 13861.
I-18-2: ARMAZENAGEM DE CORREIAS TRANSPORTADORAS TALISCADAS /
SANFONADAS
As correias taliscadas e/ou sanfonadas tem seu armazenamento regulamentado de acordo
com os padrões utilizados para as correias transportadoras e elevadoras convencionais.
Devido a sua con guração, não é possível o fornecimento em rolos.
A Correias Mercúrio confecciona embalagens em caixas de madeira e/ou metálica com
dimensões apropriadas para cada correia, que são acomodadas pelo sistema de dobras,
com dispositivos de apoio para que não haja pressionamento excessivo pelo próprio peso
da correia, o que poderia provocar danos às taliscas e/ou sanfonas.
Observação: A embalagem em caixas de madeira e/ou metálicas é confeccionada para o
transporte das correias e sua aplicação deve ser imediata.
Havendo necessidade de armazenar as correias, é recomendado recambiamento periódico
de posição a cada 20 dias. A não observação deste procedimento poderá deformar
permanentemente a correia, suas taliscas e/ou sanfonas através da perda de sua
elasticidade.
Ao recambiar a correia, pode-se utilizar calços, aumentando-lhes o diâmetro, se forem de
curvatura, para reduzir a pressão sobre as taliscas e/ou sanfonas.
Figura nº 78: Armazenagem de correias taliscadas/sanfonadas
II. EMENDAS E REPAROS À QUENTE E À FRIO:

CORREIAS TÊXTEIS
II-1: INSTALAÇÃO
II-1-2: PASSAGEM DA CORREIA NO TRANSPORTADOR

São necessários os seguintes elementos:
Placas puxadoras;
Cabo de aço;
Roldanas;
2 Tirfors;
Trator (para puxar grandes lances);
Longarinas para xação das pontas da correia;
Cavaletes para sustentação dos rolos.
A bobina deve ser colocada junto ao tambor de retorno e estar disposta no mesmo
alinhamento do transportador.
A disposição da bobina no cavalete de sustentação deve propiciar o desenrolar da correia
saindo por baixo, pois esta condição proporciona melhor controle ao ser puxada para o
transportador e coloca o lado de transporte na parte superior.
Figura nº 79: Passagem da correia no transportador.
Para a passagem da correia, deveremos xar as placas puxadoras em sua ponta, prendê-las
com o gancho do cabo de aço e distendê-las ao longo do transportador para que a mesma
seja puxada.
As placas puxadoras devem ter, no mínimo, a metade da largura da correia e serem

su cientemente robustas para resistirem ao esforço de tração. As pontas laterais das
correias, junto às placas puxadoras, deverão ser cortadas em ângulo para evitar que
toquem a estrutura, provocando seu rasgamento.
O tambor de tensionamento deve ser suspenso e preso à estrutura para facilitar a
passagem da correia e posterior esticamento.
Comumente são usados alguns utensílios para puxar a correia ao transportador, tais como;
tirfor, guincho, empilhadeira, trator etc.
Nos transportadores longos, em que a troca da correia demanda manutenção preventiva
sem perda de tempo, as emendas das bobinas podem ser feitas antecipadamente numa
área junto ao tambor de retorno ou mesmo na lateral, deixando apenas a última emenda
para ser feita no transportador.
Passando a correia no transportador, suas pontas deverão ser dispostas na área pré-
determinada para confecção da última emenda.
A área para a execução da emenda deve possibilitar:
Segurança aos operadores;

Melhor acesso à área (andaimes, iluminação);
Construção de cobertura (barraca) para proteção da área onde serão montados o
equipamento e a emenda;
Fácil alimentação elétrica; e
Facilidade para manuseio do equipamento (prensas).
Na área da emenda, os roletes devem ser retirados num espaço de cerca de 8,0m, quando
possível, para dar condição de se obter um alinhamento perfeito da emenda.
II-1-3: CHECKLIST DOS EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS

Antes de iniciar o trabalho de execução da emenda, é altamente recomendado veri car
todas as ferramentas e utensílios que serão empregados durante o procedimento. Esses
devem estar em perfeito estado de conservação.
II-1-4: ALINHAMENTO INICIAL

Com a correia posicionada nos centros dos tambores de acionamento/cabeça e retorno, o
alinhamento deverá ser iniciado com a correia vazia.
Nas instalações novas não é recomendado que a correia se movimente vazia por muito
tempo, devendo ser movimentada com carga até passar o período de adaptação.
II-2: EMENDAS À FRIO
Na realidade, existem muitas variações na maneira de se preparar e executar uma emenda
em correia transportadora. Na maioria das vezes, essas variações não alteram o resultado
nal, como comentaremos a seguir; por outro lado, procedimentos incorretos podem
comprometer todo o trabalho e condenar a correia transportadora.
As emendas em correias transportadoras podem ser executadas de três maneiras:
MECÂNICAS (através de grampos);

À QUENTE;
À FRIO (auto vulcanizante).
Trataremos das emendas vulcanizadas à frio e à quente.

1. Rolete de pressão;
2. Giz, barbante;
3. Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia);
4. Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”);
5. Adesivo especí co, catalisador e removedor químico;
6. EPI´s diversos (óculos, luva com os metálicos, protetor auricular, capacete etc.);
7. Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
8. Trena (mínimo 3m);
9. Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
10. Torquês;
11. Faca para borracha;
12. Faca para lona;
13. Lápis ou esferográ ca;
14. Sargento;
15. Escova de pelo;
16. Martelo de borracha;
17. Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”);
18. Esmeril de cabo exível para escova de aço (750W, 4800rpm);
19. Escova de aço (Ø de 4”);
20. Termo higrômetro (Medir umidade relativa do ar x temperatura ambiente);
21. Soprador industrial;
22. Secador Térmico;
23. Aquecedor;
24. Lona para cobertura e isolamento da barraca;
25. Maderites;
26. Equipamentos auxiliares (guindaste, caminhão munck, pá mecânica, guinchos e
outros);
27. Solvente especí co para limpeza de borracha;
28. Adesivo;
29. Luvas anticorte.
Observação: Além dos itens acima, a atividade de campo costuma exigir outros equipamentos,
como: base para apoio no transportador, ferramentas para desmontar a estrutura do transportador,
sinalização de segurança, proteção para chuva e poeira etc., sendo que a equipe de emenda deve
avaliar cada situação, respeitando as normas de segurança da empresa.
II-2-3: TERMINOLOGIA BÁSICA
Figura nº
80: Terminologia básica.
Descrevemos, a seguir, a terminologia básica utilizada na confecção de uma emenda:
É Á
VIÉS: Área não removível da emenda, parte integrante do seu comprimento e
que determina o ângulo de escalonamento.
PASSO: Também chamado de degrau, acompanha paralelamente a linha de
viés. É responsável pela área de garra da emenda.
LINHA DE BASE: É a linha feita em ângulo de 90º em relação ao centro da
correia, que determina o comprimento da emenda e que serve de base para
todas as medidas de escalonamento.
LINHA DE CENTRO: É a linha disposta no centro absoluto da correia, em
ângulo de 90º em relação à linha de base. Serve para garantir o alinhamento da
emenda.
ESCALONAMENTO: É o processo de corte e destaque das lonas para
confecção da emenda.
II-2-4: ÂNGULO E COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)

O primeiro procedimento para a confecção de uma emenda é o cálculo do seu
comprimento, o que dependerá do método a ser usado.
Todas as emendas devem ser feitas em ângulo para diminuir os efeitos da exão da correia
nos tambores e da passagem pelos raspadores.
Muitos emendadores adotam ângulos que variam de 20º a 45º. Essa diferença, apesar de
in uenciar no comprimento total da emenda (C.E.), não determina a sua qualidade,
mesmo porque não altera a área de “garra” da adesão da emenda.
No campo, por uma questão de praticidade, geralmente os pro ssionais de emenda
calculam o viés como sendo metade da largura ou até mesmo igual à largura. Com este
procedimento, os ângulos que estão sendo usados são de 26º ou 45º, respectivamente.
Para se obter o ângulo, torna-se necessário o seguinte cálculo:
Ângulo para determinar o Viés

Ângulo Tangente Cálculo
20° 0,364 0,364 x Largura
26° 0,5 0,5 x Largura
45° 1 1 x Largura
Tabela nº 29: Cálculo do viés.
II-2-5: TENSIONAMENTO PRÉVIO DA CORREIA

ANTES DA CONFECÇÃO DA EMENDA
Antes da execução da emenda, quando a correia a ser emendada for nova, deve-se
certi car acerca do correto tensionamento e posicionamento do contrapeso, a m de
garantir que, ao nal do trabalho, quando se soltar a caixa de lastro, a correia que
corretamente tensionada e tenha um curso de esticamento necessário. Seguem abaixo
desenhos ilustrativos que explicam o correto posicionamento do contrapeso.
Figura nº
81: Curso total do contrapeso.
Levantar contrapeso deixando área para esticamento em 75% do curso total.
Figura nº 82: Posicionamento correto do contrapeso.

Observação: Decorrente do alongamento natural da correia transportadora durante a operação,
muitos emendadores erram em não calcular o posicionamento correto do contrapeso, sendo
necessário, em várias situações, o encurtamento da correia. Consultar Tabela n° 11 para se obter o
alongamento da correia.
II-2-6: PROCEDIMENTO À FRIO – CORREIAS

COM 3 OU MAIS LONAS

Devemos ter total atenção e cuidado ao calcular o comprimento da emenda, evitando,
principalmente, uma área de garra insu ciente.
Para correias com mais de duas lonas, a quantidade necessária de passos será sempre igual
ao número de lonas menos um.
O comprimento de cada passo é medido junto às bordas da correia e, assim como o viés,
pode variar em função da largura da correia.
Para tanto, recomenda-se que sejam adotadas as dimensões da tabela abaixo, onde serão
obtidos o comprimento de cada passo em função do tipo de lona:
EMENDA À FRIO
TIPO DE LONA PASSO (mm)
PN1200 250
LARGURA ÷ N° DE PASSOS OU 250 mm
PN2200 / NN1100
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
LARGURA ÷ N° DE PASSOS OU 400
PN3000 / NN1800
LARGURA ÷ N° DE PASSOS OU 500
PN4000/PN5000/PN6500
Tabela nº 30: Comprimento dos passos em função do tipo de lona
Observação: Conforme tabela acima, concluímos que, qualquer que seja a largura, o passo nunca
deve ser inferior a 250mm para lonas PN1200 / PN2200 / NN1100; 400mm para lonas PN3000 /
NN1800 e 500mm para lonas PN4000 / PN5000 / PN6500.
II-2-6-2: CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)

O comprimento da emenda será calculado através da seguinte Fórmula nº 22:
CE = VIÉS + (Nº PASSOS x PASSO)

Observação: Ao valor encontrado deve ser acrescentado 150mm para a execução dos
chanfros superior e inferior.
Onde:
Viés = 0,5 x Largura da correia (PARA ÂNGULO DE 26°)
Exemplo de Cálculo
Calcularemos o comprimento da emenda da seguinte correia:
CT EA; 3PN2200; 8mm x 3mm; 800mm
Através da descrição do produto, sabemos que se trata de uma correia transportadora de

800mm de largura composta por 3 lonas do tipo PN2200.
II-2-6-3: CÁLCULO DO VIÉS

Considerando o ângulo de 26º, o comprimento do viés será:
VIÉS = Largura da correia ÷ 2 (ou Largura X 0,5)

= 800 ÷ 2
= 400 mm
II-2-6-4: NÚMERO DE PASSOS (OU DEGRAUS)

Como esta correia tem mais de duas lonas, o número de passos será calculado da seguinte
forma:
Nº DE PASSOS = nº de lonas – 1
=3–1
=2

Considerando a largura de 800mm e o tipo de lona (PN2200), conforme a Tabela nº 30,
o comprimento de cada passo será:
PASSO = Largura da correia ÷ Quantidade de passos
= 800 ÷ 2
= 400 mm

C.E. = VIÉS + (Nº de PASSOS x PASSO)
= 400 + (2 x 400)
= 400 + 800
= 1200 mm
Observação: Acrescentando 150mm ao valor de C.E encontrada, chegaremos a um comprimento
total de 1350mm, medida com a qual será marcada a linha de base.

Após a devida xação no transportador, iniciaremos pela extremidade que cará por cima
e pela cobertura inferior.
Figura nº
83: Início do escalonamento.
II-2-6-8: PROCEDIMENTOS DE MARCAÇÕES E CORTES
Cortar a extremidade da correia em esquadro absoluto de 90º em relação às suas

bordas.
Traçar a linha de base à distância “C.E.” da extremidade da correia.
Medir e marcar o viés junto à borda da correia, partindo da linha de base.
Figura nº 84: Marcações da emenda – comprimento.
O escalonamento deverá ser iniciado com um corte na linha de viés, com a faca para
borracha na posição mais deitada possível (em torno de 20º), de maneira que seja cortada
apenas a borracha da cobertura e sem tocar a lona.
Figura nº
85: Corte da emenda – linha do viés.
Paralelo ao corte inclinado será feito outro, com a faca para borracha na posição vertical,
também na espessura da cobertura e sem tocar a lona. Retirar, através da torquês, uma tira
diagonal da cobertura, expondo a primeira lona para facilitar o início do escalonamento.
Figura nº
86: Início do escalonamento – exposição da lona.
Cortar a extremidade da correia, paralelamente ao viés, CE + 150mm.
Figura nº
87: Corte do excedente de correia.
Realizar cortes longitudinais na borracha de cobertura distantes +/- 40 mm entre si,
partindo do viés em direção à extremidade da correia. Esses cortes devem ser feitos como
os anteriores, ou seja, procurando não atingir a lona.
Figura nº 88: Marcação e corte das tiras de borracha de cobertura.

Com a torquês, retirar as tiras de borracha até expor totalmente a primeira lona.
Figura nº 89: Retirada intercalada das tiras de borracha de cobertura.

Com a faca especí ca, cortar longitudinalmente a lona, formando tiras. Todo cuidado
deve ser tomado para não atingir a 2ª lona.
Figura nº 90: Corte das tiras – 1ª lona.
Com a torquês, puxar as tiras da 1ª lona até expor totalmente a 2ª lona.
Figura nº
91: Retirada das tiras – 1ª lona.
Com a faca para borracha, como se fosse uma espátula, retirar as arestas de borracha que
permaneceram sobre a lona, sem feri-la.
Figura nº 92: Limpeza das arestas de borracha.

A partir do chanfro (exatamente onde foi cortada a primeira lona), em direção à
extremidade da correia, medir junto à borda o comprimento do primeiro passo.
Figura nº
93: Marcação do 1º passo.
Rente à linha diagonal que determina o 1º passo, cortar a 2ª lona tomando cuidado para
não atingir a terceira lona.
Figura nº 94: Corte do 1º passo.

Cortar longitudinalmente a segunda lona, formando tiras. Em seguida, retirá-las uma a
uma, até expor totalmente a terceira lona.
Figura nº 95: Retirada das tiras – 2ª lona.
Com a faca para borracha, como se fosse uma espátula, retirar as arestas de borracha que
permaneceram sobre a lona, sem feri-la.
Figura nº 96: Limpeza das arestas de borracha.
A partir do ponto onde foi cortada a segunda lona (onde inicia o segundo passo), em
direção à extremidade da correia, medir junto à borda o comprimento do último passo.
Figura nº 97: Marcação do 2º passo.
Rente à linha diagonal na 3ª lona, cortar a lona e borracha na posição mais deitada
possível (em torno de 20º), formando, assim, o chanfro superior.
Figura nº 98: Corte do chanfro superior.
Observação: Para correias com mais de três lonas, o procedimento é praticamente idêntico,
necessitando apenas acrescentar mais passos e repetir os procedimentos de escalonamento.

Esse escalonamento será executado através do processo chamado “fotogra a”, que consiste
em transferir todas as linhas e medidas de uma extremidade à outra, através da sua
sobreposição. Conforme sugere este manual, o escalonamento que foi feito na cobertura
inferior será copiado na cobertura superior da outra extremidade da correia.
Voltar à extremidade que já foi escalonada para a situação de sobreposição, veri cando o
perfeito alinhamento através das duas linhas de centro.
Figura nº
99: Alinhamento de centro e fotogra a
Utilizando a extremidade que está por cima como se fosse uma régua, marcar a linha do
viés na extremidade que está por baixo, obtendo, assim, exatamente o mesmo ângulo
(Processo de fotogra a).
Figura nº 100: Marcação do viés através da fotogra a
Observação: O procedimento de cortes é semelhante aos mostrados anteriormente; deve-se tomar

cuidado para não atingir as lonas dos passos, responsáveis pela área de garra da emenda.
Através da faca para borracha, iniciar o escalonamento com um corte na linha de viés,
com a faca na posição mais deitada possível (em torno de 20º), de maneira que seja
cortada apenas a borracha da cobertura e sem tocar a lona.
Paralelo a esse corte, será feito outro, com a faca na posição vertical, também na espessura
da cobertura e sem tocar a lona, conforme orientado anteriormente. O objetivo é retirar,
através da torquês, uma tira diagonal da cobertura superior, expondo a primeira lona para
facilitar o início do escalonamento.
Deve-se cortar a extremidade da correia paralelamente ao viés, ou seja, em ângulo de 26º,
tomando o cuidado para que se tenha comprimento su ciente para realizar a emenda.
Retirar a borracha da cobertura superior.
Através da faca especí ca para lona, com cuidado e precisão, cortar diagonalmente a
primeira lona, acompanhando o viés exatamente no ponto onde termina o chanfro.
Com o auxílio da faca especí ca, levantar a lona junto ao chanfro para que se possa, em
seguida, retirá-la. Como na primeira extremidade, deve-se seccionar longitudinalmente a
lona.
Retirar as arestas de borracha que caram sobre a lona.
Realizar uma marcação provisória com o giz na linha diagonal da 2ª lona do primeiro
escalonamento. Voltar à primeira extremidade, sobrepondo-a na segunda, marcar a linha
onde se iniciará o corte do segundo passo.
Figura nº 101: Marcação e transpasse do 1º passo.
Utilizando a faca especí ca para lona, cortar a segunda lona, tomando o cuidado para não
atingir a terceira. Retirar a segunda lona.
Retirar as arestas de borracha que caram sobre a lona.
Em situação de sobreposição, “marcar/fotografar”, ao mesmo tempo, a linha onde
termina o segundo passo e onde termina o chanfro inferior.
Figura nº 102: Marcação do chanfro e 2º passo.
Figura nº 103: Fotogra a do chanfro e 2º passo.
Com a faca para lona, cortar a terceira lona paralelamente ao viés.

Utilizando a faca para borracha, cortar toda a cobertura, formando o chanfro inferior.
Figura nº 104: Corte do chanfro inferior.
II-2-7: PROCEDIMENTO PARA CORREIAS COM 2 LONAS
O comprimento da emenda será calculado através da Fórmula nº 23:
CE = VIÉS + (2 x passo)
Observação: Ao valor encontrado, deve ser acrescentado 150mm para a execução dos
chanfros superior e inferior.
Para correias com 2 (DUAS) lonas, a quantidade necessária de passos será sempre igual a
2 (DOIS).
Nº PASSOS = 2
Observação: Para correias com mais de duas lonas, verificar o procedimento específico neste
manual.

O comprimento de cada passo é medido junto às bordas da correia e, assim como o viés,
varia em função da largura.
O objetivo é que correias mais leves (ou operações mais leves) tenham passos menores e
correias mais pesadas (ou operações mais pesadas) tenham passos maiores.
Para tanto, a Correias Mercúrio recomenda que sejam adotadas as dimensões da tabela a
seguir, que contém o comprimento de cada passo em função do tipo de lona e largura da
correia:
COMPRIMENTO DOS PASSOS

TIPO DE LONA PASSO (mm)
PN1200 250 mm
LARGURA ÷ N° 2 OU 250 mm
PN2200 / NN1100
LARGURA ÷ 2 OU 400 mm
PN3000
LARGURA ÷ 2 OU 500 mm
PN4000 / NN1800
Tabela nº 31: Comprimento dos passos em função do tipo de lona.
Observação: Pela tabela conclui-se que, qualquer que seja a largura, o passo nunca deve ser
inferior a 250mm para lonas PN1200/PN2200/NN1100; 400mm para lona PN3000 e 500mm
para lonas PN4000/NN1800
Onde:
Viés = 0,5 x Largura da correia (para ângulo de 26º)
Exemplo de cálculo
Calculemos o comprimento da emenda da seguinte correia:
CT EA; 2PN2200; 8mm x 3mm; 650mm
Através da descrição do produto, sabemos que se trata de uma correia transportadora de

650mm de largura composta por 2 lonas do tipo PN2200.
II-2-7-4: CÁLCULO DO VIÉS

Considerando o ângulo de 26°, o comprimento do viés será:
VIÉS = Largura da correia ÷ 2 (ou Largura X 0,5)

= 650 ÷ 2
= 325 mm
Como esta correia tem duas lonas, o nº de passos será igual a 2 (dois).
II-2-7-6: COMPRIMENTO DO PASSO
Considerando a largura de 650mm e o tipo de lona (PN2200), conforme a Tabela nº 30,
o comprimento de cada passo será:
PASSO = Largura da correia ÷ 2

= 650 ÷ 2
= 325 mm

Assim, o comprimento total da emenda será de:
C.E. = VIÉS + (Nº de PASSOS x PASSO)

= 325 + (2 x 325)
= 325 + 650
= 975mm
Observação: Acrescentando 150mm ao valor de C.E. encontrado, chegaremos a um comprimento

total de 1125mm, medida com a qual será marcada a linha de base.

Após a devida xação no transportador, iniciaremos pela extremidade que cará por cima
e pela cobertura inferior, conforme procedimento de três lonas mencionado acima. Cortar
a extremidade da correia em esquadro absoluto de 90º em relação às suas bordas.Traçar a
linha de base à distância “CE. + 150mm” da extremidade da correia. Medir e marcar o
viés junto à borda da correia, partindo da linha de base.
O escalonamento deverá ser iniciado com um corte na linha do viés, com a faca na
posição mais deitada possível (em torno de 20º), de maneira que seja cortada apenas a
borracha da cobertura e sem tocar a lona.
Figura nº 105: Corte da emenda – linha do viés.
Partindo da linha do viés, em direção à borda da correia, medir a distância de “PASSO +
150mm” e cortar a cobertura, paralelamente à linha do viés.
Figura nº
106: Corte da borracha de cobertura – 1º passo.
Na cobertura de borracha, fazer cortes longitudinais, paralelos e distantes (+/- 40 mm

entre si), partindo do viés em direção à extremidade da correia, até o comprimento de
“PASSO + 50mm”. Estes cortes devem ser feitos como os anteriores, ou seja, procurando
não atingir a lona.
Figura nº 107: Retirada da borracha de cobertura – 1º passo.
Do ponto onde termina o chanfro, em direção à extremidade da correia, medir junto à

borda o comprimento de um passo e marcar uma linha, paralelamente à linha do viés.
Através da faca para lona, com cuidado e precisão, cortar diagonalmente a primeira lona.
Figura nº 108: Corte do 2º passo.
Utilizando a faca especí ca para lona, levantá-la junto ao passo, para que se possa, em
seguida, agarrá-la com a torquês. Em seguida, puxar tira por tira, até expor a segunda
lona.
Figura nº 109: Retirada da lona e borracha – 2º passo.

Com a faca para borracha, como se fosse uma espátula e EM MOVIMENTOS
LONGITUDINAIS, retirar as arestas de borracha que permaneceram sobre a lona,
tomando o cuidado para não feri-la.
A partir do ponto onde foi cortada a segunda lona (onde inicia o segundo passo), em
direção à extremidade da correia, medir junto à borda o comprimento de um passo.
A esta distância, traçar paralelamente uma linha que será o nal do segundo passo, dando
origem ao chanfro superior. Cortar a borracha, na posição mais deitada possível (em
torno de 20º).
Figura nº
110: Corte do chanfro superior.

Este escalonamento será executado através do processo chamado “fotogra a”, que consiste
em transferir todas as linhas e medidas de uma extremidade a outra através da sua
sobreposição.
Conforme sugerimos neste manual, o escalonamento que foi feito na cobertura inferior
será copiado na cobertura superior da outra extremidade da correia (procedimento de
fotogra a).
Voltar à extremidade que já foi escalonada para a situação de sobreposição, veri cando o
perfeito alinhamento, através das linhas de centro. Utilizando a extremidade que está
por cima, marcar a linha do viés, obtendo, assim, exatamente o mesmo ângulo. Cortar
com a faca para borracha a primeira linha, formando, assim, o chanfro superior.
Figura nº
111: Marcação do viés através da fotogra a.
Lembre-se de que este chanfro deverá encaixar perfeitamente no chanfro da outra

extremidade, portanto, suas inclinações devem ser iguais (±20º).
Cortar a extremidade da correia, paralelamente ao viés, ou seja, em ângulo de 26º,
tomando cuidado para que se tenha comprimento su ciente para realizar a emenda.
Com a torquês, retirar a borracha da cobertura superior até a distância de “PASSO +
50mm". Procedimento idêntico ao já realizado na outra extremidade da correia.
Voltar à extremidade que está por cima para a situação de sobreposição, a m de marcar
onde se iniciará o segundo passo.
Figura nº 112: Marcação e transpasse do 2º passo.
Utilizando a faca para lona, cortar a primeira lona, tomando todo o cuidado para não
atingir a segunda lona.
Através da torquês e por tiras, retirar a primeira lona juntamente com a cobertura
superior.
Retirar as arestas de borracha que caram sobre a segunda lona.
Em situação de sobreposição, “fotografar”, ao mesmo tempo, a linha onde termina o
segundo passo e onde termina o chanfro inferior. Com a faca para borracha, cortar toda a
cobertura de borracha, formando o chanfro inferior.
Figura nº 113: Marcação do chanfro.

Figura nº 114: Fotogra a do chanfro.
II-2-8: LIMPEZA (PARA TODAS AS CORREIAS)

Após o escalonamento, todos os chanfros deverão ser acertados com a escova de aço
rotativa para que quem su cientemente planos para o encaixe e com a porosidade
necessária para o adesivo, tomando todo o cuidado para evitar o contato da ferramenta
com as lonas.
II-2-8-1: CHANFROS
Figura nº 115: Lixamento dos chanfros.

II-2-8-2: LONAS
Excessos de borracha que porventura tenham cado na superfície da lona deverão ser
retirados com o auxílio da faca (usada como espátula) e em seguida manualmente, com a
pedra de esmeril, para garantir uma superfície áspera.
Figura nº 116: Lixamento manual da lona.
Não é necessário retirar toda a borracha da lona. O importante é garantir uma superfície
limpa e uniforme, sem depressões acentuadas e “pelotes” de borracha que poderiam causar
bolhas.
Em algumas correias é comum que, após a retirada das tiras de lona, permaneça borracha
sobre a superfície. Essa borracha é a camada de ligação e NÃO precisa ser retirada.
Importante: Em nenhum caso é recomendado o uso do rebolo tipo “copinho” ou “tungstênio” devido
à sua ação extremamente agressiva.
A experiência mostra que a grande maioria dos casos de abertura de emendas se deve ao lixamento
excessivo das lonas, levando ao rompimento das fibras.
Após todos os “lixamentos” necessários, deve-se limpar criteriosamente as superfícies a

serem coladas. Utilizar solvente especí co para limpeza das lonas.
Observação: Neste processo, a barraca deve estar montada sobre a emenda, garantindo que a
área esteja protegida contra intempéries, poeira, umidade e outros agentes contaminantes.
Figura nº
117: Limpeza química das lonas.
II-2-9: COLAGEM
II-2-9-1: PREPARAÇÃO DO ADESIVO
O adesivo deve ser misturado de forma que apresente uma coloração uniforme.
O adesivo e o catalisador devem ser misturados somente no momento do uso.
A quantidade preparada de adesivo + catalisador deve ser em função da área a ser
colada e do tempo de consumo, lembrando que depois de preparada, a mistura
poderá ser consumida no máximo em 2 horas.
A proporção entre adesivo e catalisador pode variar, portanto, devem ser
seguidas as recomendações de cada fabricante.
Certi que-se de que o prazo de validade do adesivo não esteja expirado.
II-2-9-2: APLICAÇÃO DO ADESIVO
O adesivo, devidamente misturado ao respectivo catalisador, deverá ser aplicado

em duas demãos através da trincha ou pincel (deve-se cortar as cerdas a m de
aumentar a penetração da cola nos poros da lona).
Figura nº 118: Pincel com as cerdas aparadas.

Figura nº 119: Adesivo misturado com catalisador.
Observação: Para lonas PN4000 / PN5000 e PN6500 deve-se aplicar três demãos de cola. Este
procedimento torna-se necessário devido à espessura e texturização da lona.
A aplicação deve ser feita nas duas extremidades, em movimentos circulares e

vigorosos, garantindo que a cola penetre em todos os poros e em toda a
superfície DAS LONAS E DOS CHANFROS. Obs.: O emendador deve
consultar a tabela de ponto de orvalho e certi car-se de que a superfície da lona
esteja corretamente preparada para receber o adesivo.
Figura nº 120: Aplicação do adesivo.
Observação: Devem ser evitados acúmulos ou excessos localizados de adesivo, pois podem originar
bolhas.
Após a primeira demão será necessário aguardar um período de

aproximadamente 30 minutos, podendo variar para mais ou menos,
dependendo das condições de umidade e temperatura do local.
Após este período de espera, aplicar a segunda demão exatamente como a
primeira, considerando, porém, que após aplicação, o tempo de espera deve ser
o su ciente para que o adesivo obtenha a cura necessária. Na prática, muitos
pro ssionais do ramo da vulcanização utilizam o dorso dos dedos para essa
avaliação. Geralmente esse tempo corresponde a 5 minutos.
II-2-9-3: UNIÃO DAS EXTREMIDADES
É importante que o executante da emenda tome extremo cuidado quanto ao correto

encaixe dos passos, mesmo porque, quando as partes se encostarem, será bastante difícil
separá-las.
Figura nº 121: Travessas para auxílio da colagem.
Depois de totalmente apoiada nas travessas, para a união deverão ser retiradas
primeiramente as travessas centrais, para que o centro da emenda seja unido e
pressionado primeiro.
Sequencialmente, a retirada das travessas deve ocorrer gradativamente, primeiro um lado,
depois o outro, e de dentro para fora, sempre pressionando com o martelo de borracha.
Figura nº 122: Retiradas das travessas centrais.
Com as extremidades unidas, toda a superfície da emenda (inclusive os chanfros) deverá

sofrer a ação do martelo de borracha, com golpes fortes do centro para a extremidade
da correia, a m de liberar o ar que eventualmente possa estar preso na emenda.
Figura nº 123: Utilização de martelo de borracha para eliminar bolhas de ar.
Depois desse processo de marteladas, aplicar o rolete de pressão, garantindo que toda a
superfície seja roletada, inclusive os chanfros.
Figura nº
124: Roletagem da área de emenda para eliminar bolhas de ar.
II-2-9-4: ACABAMENTO
O acabamento tem fundamental importância no desempenho da emenda, por isso deve
ser executado com extremo cuidado. Devem ser evitadas saliências excessivas e ssuras nas
linhas de acabamento.
Para que a emenda apresente um resultado perfeito, recomendamos, como último
procedimento, que seja feito o lixamento da região do acabamento para a correção de
quaisquer saliências derivadas da execução.
Figura nº 125: Lixamento para acabamento super cial.
O momento certo para execução deste trabalho é de, no mínimo, 2 horas após a colagem,
pois quanto mais seco o adesivo, menor a chance de que o acabamento descole devido à
temperatura gerada.
Observação: O lixamento deverá ser executado com a lixadeira angular em movimentos rápidos,
tomando o cuidado de evitar a ação da ferramenta sobre um mesmo ponto por mais de 1 segundo.
Isso evitará o superaquecimento da borracha e, consequentemente, o empastamento da lixa. O
movimento da ferramenta, quando a lixa estiver em contato com a borracha, nunca poderá ocorrer
contra o acabamento.
Para terminar, passar uma demão do adesivo sobre toda a linha de acabamento, a m de
impermeabilizar ao máximo a emenda.
Figura nº
126: Impermeabilização da emenda.
II-2-9-5: LIBERAÇÃO DA CORREIA

A liberação da correia para operação do equipamento deve seguir as recomendações do
fabricante do adesivo, que geralmente sugerem um mínimo de 2 horas.
Observação: Sugerimos que o lixamento das saliências dos chanfros seja executado imediatamente
antes da liberação da correia e após o tempo de cura do adesivo, para que se obtenha o máximo de
qualidade.
II-3: PROCEDIMENTO DE EMENDAS À QUENTE (MENOS

COBERTURAS ATS)
A confecção de emendas utiliza muitos dos procedimentos descritos no item anterior
(emendas à frio), como alinhamento, xação, preparação etc., e por isso, serão suprimidos
nesta etapa.
Assim, os procedimentos que se seguem descreverão apenas os pontos peculiares dos
métodos de execução à quente.
II-3-2: FERRAMENTAS E MATERIAIS NECESSÁRIOS
Giz e barbante;
Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia);
Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”);
EPI´s (óculos, luvas de os metálicos, protetor auricular, capacete etc.);
Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
Trena (mínimo 3m);
Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
Torquês;
Faca para borracha;
Faca para lona;
Lápis ou esferográ ca;
Sargento;
Escova de pelo;
Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”);
Esmeril de cabo exível para escova de aço (750W, 4800rpm);
Escova de aço (Ø de 4”);
Vazador pontiagudo (sovela);
Chave de fenda com cantos arredondados;
Cola cimento;
Borracha de ligação;
Borrachas de cobertura;
Rodilhos para roletar a emenda (1/2” e 2” de largura);
Prensa;
Solvente;
Papel siliconado; e
Calços laterais (1mm abaixo da espessura da correia).
II-3-3: ÂNGULO E COMPRIMENTO TOTAL DA EMENDA (C.E.)

No campo, devemos respeitar o ângulo das prensas para determinar o viés da emenda.
Geralmente este ângulo varia entre 20° e 22°. Onde a constante de 20° é 0,364 e 22º
0,404.
Desta forma, o comprimento da emenda considerado a seguir irá se basear no ângulo de
22º.
II-3-4: COMPRIMENTO DO PASSO

O comprimento de cada passo é medido junto às bordas da correia e, ao contrário das
emendas à frio, deve variar com o tipo de lona e não com a largura da correia.
A Correias Mercúrio estabeleceu os comprimentos para a confecção de emendas à quente
conforme tabela a seguir:
TIPO DE LONA COMP. DO PASSO (mm)
PN1200 250
PN2200; NN1100 ( Até 2 lonas) 300
PN2200; NN1100 ( Acima 2 lonas) 250
PN3000; NN1800 400
PN4000; PN5000; PN6500 500
Tabela nº 32: Comprimentos dos passos em função do tipo de lona.
II-3-5: CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)

O comprimento da emenda será calculado através da fórmula nº 24:
CE = VIÉS + (Nº DE LONAS – 1) x PASSO + ACABAMENTOS
Onde:
Viés = 0,404 x Largura da correia (p/ ângulo de 22º)
II-3-5-1: ACABAMENTOS
Considerar ± 150mm, pois compreende:
Chanfro superior;
Passo de acabamento (25mm);
Adicional para encaixe nal da última lona, a ser retirado após o fechamento.
II-3-5-2: LIMPEZA DAS LONAS
Conforme procedimento anterior, em nenhum caso é recomendado o uso do rebolo tipo
“copinho” ou “tungstênio” devido à sua ação extremamente agressiva.
II-3-5-3: APLICAÇÃO DA COLA CIMENTO /

BORRACHA DE LIGAÇÃO
1. Aplicar uma demão de cola cimento nas duas extremidades: sobre as lonas e sobre
a borracha dos chanfros, deixando secar de 5 a 10 minutos.
2. Aplicar uma camada de Borracha de Ligação sobre a superfície dos passos – com
exceção do Passo de Acabamento, no qual será aplicada posteriormente.
3. Roletar bem a borracha de ligação (com o papel protetor) sobre as lonas para total
aderência da mesma.
4. Retirar completamente o papel protetor da Borracha de Ligação.
5. Limpar e ativar a superfície da camada de ligação com solvente apropriado.
6. Com a sovela, fazer pequenos furos na borracha de ligação para eliminar a
possibilidade de bolhas.
7. Unir as duas extremidades, garantindo o perfeito alinhamento e encaixe dos
degraus.
8. Aplicar a borracha de ligação sobre as lonas do Passo de Acabamento (ver Figura nº
128).
9. Repetir os procedimentos do item 3: Roletar sobre o papel protetor, retirar o papel,
limpar com solvente e furar com a sovela.
10. Aplicar a borracha de cobertura na região de acabamento para preencher o espaço
e formar a “tira de acabamento".
Observação: Dependendo da espessura da cobertura, muitos emendadores optam por não utilizar
tiras de conserto (principalmente na cobertura inferior). Neste caso, recomendamos que seja colocada
entre os chanfros, além da cola cimento, uma camada de 1mm de borracha de COBERTURA crua,
cobrindo toda a superfície do chanfro.
Figura nº 127: Aplicação do adesivo cimento e borracha de ligação.
Figura nº 128: Aplicação da borracha de ligação e de cobertura.
II-3-5-4: VULCANIZAÇÃO
Centralizar a emenda sobre o platô da prensa de modo que as pontas da emenda quem
para dentro do platô pelo menos 50mm, ou seja, o platô deve ser 100mm maior que a
emenda, tanto no comprimento quanto na largura. Utilizar papel siliconado para evitar
aderência entre a correia e os platôs.
Colocar junto às bordas da correia, guias (ou calços) laterais de aço com espessura de
1mm a 2mm menor que a espessura da correia (dependendo da espessura total). A
temperatura de vulcanização deve ser de 145ºC, 155ºC e/ou 165ºC e a pressão de
7kgf/cm² . O tempo de vulcanização deve ser considerado da seguinte forma:
Nota: Lembrar que o tempo de vulcanização começa a contar a partir do instante em que a
temperatura ideal é atingida.
II-3-5-5: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA:

VALORES A SEREM APLICADOS
Para se obter uma área de vulcanização uniforme com escoamento adequado do material
“borracha” deve-se proceder conforme tabela abaixo:
PRESSÃO X TEMPERATURA
Pressão da Prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6 7
Temperatura °C Ambiente 80 100 120 155
Tempo de vulcanização (min) Conforme Tabela nº 33
Tabela nº 34: Pressão x Temperatura.
Observação: Exercer uma pressão gradativa em conjunto com o esvaziamento da bolsa.

Exemplo: quando a pressão atingir 3kgf/cm² a bolsa d’água deve ser esvaziada. Logo em
seguida exercer novamente a pressão subsequente: 4 kgf/cm², 5 kgf/cm², 6 kgf/cm², 7
kgf/cm², conforme a Tabela nº 34.
A prensa deverá ser aberta somente após a temperatura ter baixado para 60ºC.
II-3-5-6: PRENSA
A Prensa é um dos principais itens a ser minuciosamente inspecionado. Deve-se realizar uma avaliação mecânica e
elétrica das suas condições operacionais, a m de se evitar possíveis falhas durante o processo de vulcanização da
emenda.
O controle de dissipação da temperatura e pressão deve estar uniforme em todo o
equipamento. Para tanto, é de boa prática checar os itens a seguir:
Certi cado de aferição termográ ca dos platôs;

Veri cação da funcionabilidade do PT100.
Quaisquer alterações, sendo elas elétricas ou mecânicas, ocorridas antes ou durante o

processo de vulcanização pode comprometer a execução do trabalho.
É recomendada a presença de um eletricista durante todo o período de energização da
prensa, pois algumas falhas podem ser corrigidas durante o processo.
II-3-5-7: PROBLEMAS ELÉTRICOS E PERDA DE PRESSÃO

Caso ocorra falta de energia elétrica durante o processo de vulcanização da emenda, deve-
se analisar cuidadosamente as etapas do processo executadas e proceder conforme abaixo:
a. Tempo de Vulcanização: deve-se atentar para o tempo de vulcanização estabelecido
para cada tipo de correia.
a.1 Caso a falha elétrica ocorra com menos da metade do tempo especi cado e for
restaurada a energia, aplica-se o tempo de vulcanização já programado inicialmente.
a.2 Caso a falha elétrica ocorra com a metade ou mais do tempo especi cado,
complete a vulcanização com o tempo faltante, certi cando-se de que o equipamento
esteja realmente energizado.
b. A pressão deve ser mantida em todos os casos; nunca retire ou a abaixe.
b.1 A perda de pressão depois de atingida a temperatura especi cada de vulcanização
implicará na perda da emenda. Caso isto ocorra, deve-se recomeçar o processo de
execução de uma nova emenda.
II-3-5-8: PLATÔS SECCIONADOS

É comum a utilização de vários platôs para a vulcanização de correias, no entanto, alguns
acessórios são indispensáveis:
Chapa de correção: ideal em peça única, acompanhando as dimensões de todos

os platôs. A não utilização deste acessório pode resultar em saliências nas
coberturas superior e inferior da emenda.
Régua de borda: todas as correias transportadoras constituídas por carcaças
têxteis ou cabos de aço devem ser vulcanizadas com régua de bordas metálicas.
As mesmas devem contemplar espessuras de 1,0mm a 2,0mm menor que a
correia transportadora.
Esse procedimento garantirá uma perfeita vulcanização das laterais da emenda.

II-4: EMENDAS EM CORREIAS ALTA TEMPERATURA (ATS)
Descrevemos, a seguir, as diferenças e peculiaridades para execução da emenda em correias

ATS (Alta Temperatura Super).
Giz e barbante;
Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia);
Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”);
EPI´s (óculos, luvas de os metálicos, protetor auricular, capacete etc.);
Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
Trena (mínimo 3m);
Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
Torquês;
Faca para borracha;
Faca para lona;
Lápis ou esferográ ca;
Sargento;
Escova de pelo;
Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”);
Esmeril de cabo exível para escova de aço (750W, 4800rpm);
Escova de aço (Ø de 4”);
Vazador pontiagudo (sovela);
Chave de fenda com cantos arredondados;
Rodilhos para roletar a emenda (1/2” e 2” de largura);
Prensa;
Solvente;
Papel siliconado; e
Régua de borda (1mm abaixo da espessura da correia).
II-4-2: MATERIAIS NECESSÁRIOS
Borracha de Ligação ATS;

Borracha de Cobertura ATS;
Adesivo ATS;
Solução 1; e
Solução 2.
II-4-3: PROCEDIMENTOS
1. Calcular o comprimento da emenda conforme procedimento anterior.
2. Preparar as extremidades conforme procedimento anterior, porém, lixar uma faixa
adjacente ao chanfro de 25mm de largura, sobre a qual será colocada a borracha de
cobertura.
3. Efetuar a limpeza das lonas, na área escalonada, tomando os cuidados necessários
para se evitar o rompimento das bras pela ação de ferramentas rotativas e
eliminando qualquer resíduo de lixamento e gordura da superfície preparada.
4. Aplicar sobre as lonas das duas extremidades uma demão da Solução 1, deixando
secar por aproximadamente 30 minutos.
Observação: A solução 1 deve ser aplicada exclusivamente sobre as lonas e não sobre a borracha.
Pontos isolados de borracha sobre a superfície da lona também não devem receber a Solução 1.
5. Efetuar a mistura da SOLUÇÃO 2 com o Adesivo ATS (COLA CIMENTO ATS)
na sua totalidade e na proporção de 0,5 litro de solução para 5 litros de adesivo
(1:10). Pintar as lonas e os chanfros (incluindo a faixa de 25mm lixada) das duas
extremidades com o produto resultante, deixando secar até a obtenção do “tack”
(Figura nº 129).
6. Aplicar uma camada de Borracha de Ligação sobre a superfície dos passos – com
exceção do Passo de Acabamento, no qual será aplicada posteriormente.
7. Roletar bem a borracha de ligação (com o papel protetor) sobre as lonas para total
aderência da mesma.
8. Retirar completamente o papel protetor da Borracha de Ligação.
9. Limpar e ativar a superfície da camada de ligação com solvente apropriado.
10. Com a sovela, fazer pequenos furos na borracha de ligação para eliminar a
possibilidade de bolhas.
11. Unir as duas extremidades, garantindo o perfeito alinhamento e encaixe dos
degraus.
12. Aplicar sobre as lonas do passo de acabamento uma demão da Solução 1,
deixando secar por aproximadamente 30 minutos.
13. Pintar as lonas do passo de acabamento, os chanfros (incluindo a faixa de 25mm
lixada) das duas extremidades com o produto resultante da mistura do adesivo com a
solução 2, deixando secar até a obtenção do “tack”.
14. Aplicar a borracha de ligação sobre as lonas do Passo de Acabamento (ver Figura nº
130).
15. Roletar sobre o papel protetor; retirar o papel, limpar com solvente e furar com a
sovela.
16. Aplicar a borracha de cobertura na região de acabamento, para preencher o
espaço e formar a “tira de acabamento".
Figura nº 129: Montagem do fechamento da emenda.
Observação: A fim de facilitar a adesão das camadas cruas da emenda, conforme a necessidade,
pode-se pintá-las com a Cola Cimento. Com isso, o manuseio e a montagem da emenda serão
otimizados.
Figura nº 130: Fechamento da emenda.

II-4-3-1: RETICULAÇÃO
Centralizar a emenda sobre o platô da prensa de modo que as pontas da emenda quem
para dentro do platô pelo menos 50mm, ou seja, o platô deve ser 100mm maior que a
emenda, tanto no comprimento quanto na largura.
Utilizar papel siliconado para evitar aderência entre a correia e os platôs.
Colocar junto às bordas da correia, guias (ou calços) laterais de aço com espessura de
1mm a 2mm menor que a espessura da correia (dependendo da espessura total).
Figura nº 131: Reticulação.
A temperatura de reticulação deve ser de 165ºC e a pressão de 7kgf/cm². O tempo de

reticulação deve seguir a Tabela nº 33.
Nota: Lembrar que o tempo de reticulação começa a contar a partir do instante em que a temperatura
ideal é atingida.
II-5: OUTROS TIPOS DE EMENDAS PARA CORREIAS COM
CARCAÇAS TÊXTEIS
II-5-1: EMENDAS REVERSORAS
Figura nº 132: Emenda em “V”. Emenda reversora utilizada para correias com 2 lonas.
Figura nº 133: Emenda em diamante. Emenda reversora utilizada para correias com 3 ou mais lonas.
II-5-2: EMENDAS DE ÁREA REDUZIDA
Figura nº 134: Emenda “M”.
Figura nº 135: Emenda “M e meio”.
Figura nº 136: Emenda “duplo M”.
Nota: Para maiores informações, consulte o nosso departamento de Engenharia de Aplicação e

Assistência Técnica.
II-6: REPAROS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS
O objetivo deste capítulo é apresentar alguns procedimentos básicos para a execução de

reparos em correias transportadoras e auxiliar numa melhor avaliação da viabilidade da
sua execução.
II-6-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS

A execução do reparo deve obedecer às mesmas regras básicas já apresentadas nos
capítulos anteriores, as quais resumidamente listamos abaixo:
Assim como as emendas, os reparos devem ser feitos em ângulo e o viés pode ser
calculado, por exemplo, como sendo metade da largura (ângulo de 26º).
Os reparos devem ser feitos com degraus (passos), cuja quantidade dependerá da
quantidade de lonas da correia.
Os cortes na borracha devem ser chanfrados, o mais deitado possível, para
aumentar a área de colagem borracha-borracha.
As ferramentas e materiais necessários são praticamente os mesmos descritos
para a execução da emenda.
Figura nº 137: Terminologia para reparos.

II-6-2: DIMENSÕES DOS REPAROS
Com base na geometria da Figura nº 137, as dimensões do reparo dependerão do

tamanho e tipo de rasgo (ou bolha) e da quantidade de lonas da correia.
E como regras básicas, iremos considerar:
O primeiro passo, do qual será retirada a cobertura, deverá ter dimensões mínimas de
25mm, tanto na direção transversal quanto na longitudinal.
Os demais passos deverão medir, no mínimo, 50mm na direção transversal e 75mm na
direção longitudinal.
No último passo, tanto na direção transversal quanto na longitudinal, as medidas terão
início nos limites externos da avaria.
Dependendo do tamanho da avaria, poderá ser necessário retirar e substituir a lona
contendo a avaria.
Figura nº 138: Exemplo de reparo em correia com avaria na 3ª lona.

II-6-3: RASGOS PASSANTES
Caso a avaria tenha ultrapassado completamente a carcaça da correia, o reparo deverá ser
executado nos dois lados da mesma, conforme mostra o exemplo da Figura nº 139. Note
que o escalonamento do lado superior e inferior converge para a lona central, ou seja, para
o centro da carcaça.
IMPORTANTE: Deve-se garantir que os passos nos lados superior e inferior não coincidam, a fim de
evitar regiões fragilizadas e sujeitas a linhas de fadiga. Ainda assim, as dimensões mínimas dos
passos devem ser respeitadas.
Figura nº 139: Avaria atingindo todas as lonas da carcaça.

II-6-3-1: RASGOS NA BORDA DA CORREIA
Rasgos nas bordas das correias transportadoras deverão ter exatamente as mesmas dimensões mencionadas
anteriormente, com a diferença de que a dimensão total será metade da normal (Figura nº 140).
Recomendamos que o reparo seja executado considerando o sentido de movimentação da correia (veja a seta), a m de
evitar o levantamento da borracha no ponto A em eventuais desalinhamentos.
Figura nº 140: Exemplo de reparo na borda de correia com avaria na 3ª lona.
II-6-4: CARCAÇA IMPREGNADA DE MATERIAL
Apesar das dimensões mínimas apresentadas acima, deve-se considerar que as regiões a
serem escalonadas devem estar totalmente isentas de impurezas do material transportado e
do próprio ambiente de trabalho.
Assim, o tamanho do reparo será tanto maior quanto maior for a impregnação e a
extensão da camada a ser retirada para eliminar essa contaminação.
II-6-5: LIMPEZA DAS LONAS
Após o devido escalonamento, a limpeza das camadas exige os mesmos cuidados
utilizados para a confecção de uma emenda, ou seja:
Não usar rebolo tipo “copinho” ou “tungstênio”;

Usar a escova de aço rotativa apenas na borracha (ex. chanfros), evitando tocar
as lonas;
Nas lonas, usar apenas uma pedra de rebolo, manualmente, evitando o
rompimento das bras;
Atentar para a total eliminação de contaminações nas lonas.
II-6-6: COLAGEM E PREENCHIMENTO

Esta operação deve ser executada através da colocação de camadas separadas e não através
da colocação de um corpo único para preencher o reparo. Um corpo único, devido à sua
maior rigidez, poderá provocar o descolamento devido à exão nos tambores.
II-6-7: REPARO À QUENTE (MENOS COBERTURA ATS)
Após a limpeza, aplicar a cola cimento, a borracha de ligação e a borracha de cobertura,

SEGUINDO OS MESMOS CUIDADOS E PROCEDIMENTOS MENCIONADOS
ACIMA.
Figura nº 141: Esquema de montagem de um reparo à quente (ex: correia de 3 lonas).
Observação: Em situações de campo nas quais não se dispõe da lona crua, as lonas deverão ser
previamente “pintadas” com a cola cimento.
II-6-8: REPARO À QUENTE (EM COBERTURA ATS)

Após a limpeza, aplicar a cola cimento, a borracha de ligação e a borracha de cobertura
em camadas.
IMPORTANTE:
Lembrar que a cola cimento deve ser misturada com a “Solução 2” presente no kit, na
proporção 10:1.
Assim como na emenda, deve-se lixar uma faixa adjacente ao chanfro de 25 mm de largura
(fig. 142).
A fim de facilitar a adesão das camadas cruas da emenda, conforme a necessidade, pode-se
pintá-las com a cola cimento. Com isso, o manuseio e a montagem da emenda serão
otimizados.
Figura nº 142: Lixamento de uma polegada sobre a cobertura.
Figura nº 143: Esquema de montagem de um reparo à quente em correia ATS.
II-6-9: VULCANIZAÇÃO DE REPARO À QUENTE

(MENOS CORREIA ATS)
Para a vulcanização deverá ser utilizado o papel siliconado para evitar a

aderência aos platôs da prensa, tanto da região crua como da vulcanizada.
Reparos na borda exigem guias (ou calços) laterais de aço com espessura de
1mm a 2 mm menor que a espessura da correia (dependendo da espessura
total).
A temperatura de vulcanização deve ser de 145ºC, 155ºC e/ou 165ºC e a pressão de

7kgf/cm². O tempo de vulcanização deve seguir a Tabela nº 33.
II-6-10: RETICULAÇÃO DE REPARO À QUENTE (CORREIA ATS)
Para a reticulação deverá ser utilizado o papel siliconado para evitar a aderência
aos platôs da prensa, tanto da região crua como da reticulada.
Reparos na borda exigem guias (ou calços) laterais de aço com espessura de
1mm a 2mm menor que a espessura da correia (dependendo da espessura total).
A temperatura de reticulação deve ser de 165ºC e a pressão, de 7kgf/cm². O tempo de

reticulação deve seguir a Tabela nº 33.
II-6-11: ACABAMENTO (PARA REPAROS À FRIO)
Para que o reparo apresente um resultado perfeito, recomendamos, como último

procedimento, que seja feito o lixamento da região do acabamento. Neste
ponto, devido ao “encavalamento” ou sobreposição dos chanfros, pode ocorrer
uma saliência (ou calombo).
O momento certo para execução deste trabalho é de, no mínimo, 2 horas após a
colagem, pois quanto mais seco o adesivo, menor a chance de que o acabamento
descole devido à temperatura gerada.
O lixamento deverá ser executado com a lixadeira angular em movimentos
rápidos, tomando o cuidado de evitar a ação da ferramenta sobre um mesmo
ponto por mais de 1 segundo. Isso evitará o superaquecimento da borracha e,
consequentemente, o empastamento da lixa.
Observação: O movimento da ferramenta, quando a lixa estiver em contato com a
borracha, nunca poderá ocorrer contra o acabamento.
Para terminar, passar uma demão do adesivo sobre toda a linha de acabamento,
a m de impermeabilizar ao máximo o reparo.
III. EMENDAS: CORREIAS CABO DE AÇO – ST
III-1: INTRODUÇÃO
As correias de cabo de aço são normalmente utilizadas em equipamentos de longas

distâncias, fabricadas em lances e necessitam de várias emendas.
Este manual tem como objetivo descrever os procedimentos para execução de emendas
em correias de cabos de aço Mercúrio ST.
III-1-2: IDENTIFICAÇÃO DO TIPO DE EMENDA

Ao adquirir as correias Mercúrio ST, nosso departamento técnico poderá fornecer os
diagramas individuais de emenda, com todas as informações necessárias para sua
confecção.
Nota: As correias Mercúrio ST devem ser emendadas somente com uma única prensagem em cada
emenda.
III-1-3: TERMINOLOGIAS BÁSICAS
Linha de base: linha traçada com ângulo de 90º em relação ao centro da correia,
no sentido longitudinal. Usada como base para todas as medidas da emenda.
Linha de centro: linha traçada no centro absoluto da correia com ângulo de 90°
em relação à linha de base, com o objetivo de garantir o alinhamento da correia.
Viés: área não removível da emenda, parte integrante do seu comprimento e que
determina o ângulo de escalonamento.
Diagrama da emenda: croqui com a disposição e medidas dos cabos para o corte.
Pode ser descrito como estágio 1, 2, 3 ou 4, de nido através da especi cação da
correia cabo de aço.
“Macarrão”: composto de borracha de ligação não vulcanizada, cortada no
formato de tiras.
III-1-4: COMPRIMENTO DO VIÉS

Figura nº 144: Cálculo do viés
Viés = 0,404 x largura da correia
Largura da correia (mm) Comprimento do viés (mm)

800 323
1.000 404
1.200 485
1.400 565
1.600 646
1.800 727
2.000 808
Tabela nº 35: Comprimento do viés em função da largura da correia em milímetros.
LARGURA DA CORREIA (pol) COMPRIMENTO DO VIÉS (mm)
36 369
42 431
48 492
54 554
60 616
72 739
84 862
Tabela nº 36: Comprimento do viés em função da largura da correia em polegadas.
Observação: O comprimento do viés pode ser ajustado de acordo com o ângulo do platô.
III-1-5: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS

1. Giz;
2. Barbante “talqueado”;
3. Régua metálica milimetrada;
4. Kit de Emenda para Correias Cabo de Aço Mercúrio ST;
5. EPI´s diversos (óculos, luva com os metálicos, protetor auricular etc.);
6. Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
7. Trena Milimetrada;
8. Faca;
9. Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
10. Tifor;
11. Sargentos;
12. Torques;
13. Tesourão;
14. Escova de pelo;
15. Lixadeira Angular; e
16. Esmerilhadeira angular.
III-1-6: CHECKLIST DOS EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS

Antes de iniciar o trabalho de execução da emenda, é altamente recomendado veri car
todas as ferramentas e utensílios que serão empregados durante o procedimento. Esses
devem estar em perfeito estado de conservação.
III-1-7: ESTAÇÃO DE TRABALHO – RECOMENDAÇÕES

Para a montagem da estação de trabalho, recomendamos a escolha de um local plano,
com uma plataforma rígida onde a correia possa ser xada e posteriormente montada a
prensa de vulcanização.
A área deve possuir iluminação adequada, deve ser ventilada, com disposição de energia
elétrica adequada aos equipamentos, fonte de água para o resfriamento da prensa e
limpeza geral.
É recomendado que a estação de trabalho seja protegida contra a ação de intempéries.
Pode-se utilizar, por exemplo, uma barraca para proteção da emenda.
III-1-7-1: ESTAÇÃO DE TRABALHO – MONTAGEM

O dimensionamento da mesa é determinado pelo comprimento da emenda e deve ser no
mínimo 250mm mais larga que a correia. Geralmente esta referência segue as dimensões
dos platôs da prensa.
Pode ser composta por uma estrutura constituída de treliças metálicas e uma base de
madeira, onde a correia possa ser apoiada, a m de facilitar os trabalhos de corte, limpeza
e alinhamento da emenda.
A mesa deve ser xada junto às vigas do transportador, pois qualquer deslocamento
durante a execução da emenda pode resultar em um defeito.
A superfície da mesa deve estar nivelada com a do prato da prensa.
Os platôs da prensa deverão ser no mínimo 175mm mais largos que a correia e 375mm
maiores que o comprimento total da emenda a m de assegurar a pressão uniforme da
emenda.
Figura nº 145: Estação de trabalho e início da montagem da prensa de vulcanização.

III-2: EXECUÇÃO DA EMENDA
A partir da ponta da correia, medir o comprimento total da emenda mais 150mm de

adicional para o chanfro. Faça neste ponto a linha de base com a ajuda de um esquadro.
Figura nº 146: Linha da base da emenda.
Observação: Caso a ponta da correia esteja irregular, é necessário refilá-la. Sendo assim,
considerar na marcação do comprimento da emenda, comprimento adicional para o corte.
Traçar a linha do viés de acordo com o diagrama da emenda, de forma que acompanhe a
direção do ângulo do platô da prensa.
Figura nº 147: Linha do viés.

Fazer o chanfro com ângulo de 45º ao longo da linha transversal de viés. O corte dever ser
realizado até a face superior dos cabos de aço, tomando cuidado para não des á-los.
Observação: Antes de iniciar a execução do chanfro, deve-se confirmar as dimensões da área de

ancoragem informada no diagrama da emenda.
Figura nº 148: Chanfro superior – início do corte.
Figura nº 149: Chanfro superior.
Virar a ponta da correia e chanfrar a cobertura inferior, também em ângulo de 45º. Deve-
se evitar que o chanfro inferior coincida com o chanfro superior.
Figura nº 150: Chanfro inferior.
Con rmar o comprimento da emenda, cortar o excedente com a ajuda de uma lixadeira.
Esse corte deverá seguir a linha de viés que naliza o comprimento da emenda.
Figura nº 151: Corte do comprimento excedente da emenda.

A partir da linha do chanfro, cortar e retirar a borracha das bordas da correia, rente ao
último cabo, tomando cuidado para não des á-los.
Figura nº 152: Corte da borracha da borda da correia.
Iniciar a retirada da borracha de cobertura superior a partir da linha do viés. Utilizar uma
torquês para iniciar o descolamento, conectar o tirfor e aplicar uma força gradativa. Pode-
se utilizar uma faca para auxiliar na soltura da borracha.
Figura nº 153: Retirada da borracha de cobertura superior.

Com a ajuda da faca, separar os cabos retirando o excesso de borracha. Deve-se deixar os
cabos com uma na película de borracha.
Importante: Não remover toda borracha dos cabos, ou seja, deixando-os totalmente limpos (no
aço).
Figura nº 154: Separação dos cabos.
Com o auxílio da esmerilhadeira, escovar toda a região do chanfro da emenda, bem como
a área de ancoragem, tanto do lado de carga quanto do lado de retorno. Utilizar disco de
escova.
Atentar-se para não desgastar de forma desnivelada a região.
Limpar detritos de borracha com o auxílio da escova de pelo e do solvente de borracha.
Figura nº 155: Desgaste da borracha – chanfros e área de ancoragem.
Repetir todos os passos na outra ponta da correia.

Com as duas pontas preparadas, xar a correia sobre a estação de trabalho, ajustando de
acordo com o comprimento da emenda e do correto alinhamento.
Importante: Antes de iniciar o processo de montagem da emenda, deve-se realizar a limpeza da

estação de trabalho. Se a montagem da emenda ocorrer em lugares abertos com suspensão de
poeiras, é essencial a instalação de uma barraca. Para montagem de emendas no período noturno,
além da limpeza e da instalação da barraca, deve-se atentar para a umidade relativa do ar. No ato
das inserções dos compostos de borracha, essa não deve ser superior a 65%. Caso a umidade esteja
acima desse valor, deve-se realizar o controle com o auxílio de aquecedores dentro da barraca.
Aplicar o mínimo possível de adesivo, ou seja, uma ou duas demãos somente para obter a
pegajosidade (tack) su ciente para a montagem da emenda, deixando evaporar todo o
solvente do adesivo a m de evitar perda de adesão ou formação de bolhas, pós-
vulcanização. É recomendado cobrir a superfície dos platôs com um plástico para não
impregnar o adesivo na prensa.
Figura nº 156: Aplicação do Adesivo Cimento nos cabos de aço.
Aplicar também o Adesivo Cimento sobre a região dos chanfros. Virar as pontas da
correia e aplicar o adesivo na parte inferior.
Após a aplicação, proteger os cabos para que não haja contaminação com poeira ou
sujeiras proveniente da execução da emenda.
Importante: Não utilizar o Adesivo Cimento para aderir os componentes de borracha. Para tal deve-
se utilizar solvente de borracha (para ativar a aderência dos componentes). A utilização do Adesivo
Cimento pode resultar na porosidade dos componentes de borracha, comprometendo a qualidade
final da emenda.
Colocar papel de poliéster/TNT sobre os platôs da prensa (parte de retorno) para facilitar
o escoamento da borracha durante a vulcanização, evitar possível surgimento de bolhas e
adesão da borracha sobre os platôs da prensa.
Figura nº 157: Aplicação do papel de poliéster/TNT.
Importante: Verificar o alinhamento das duas pontas da correia e fixá-la. Traçar uma linha na região
central das pontas para, na próxima etapa, confirmar o alinhamento da emenda.
Inserir sobre o papel de poliéster/TNT a borracha de cobertura inferior, com a espessura
conforme a especi cação da correia, ajustando-a conforme a dimensão da emenda.
Observação: Certificar que a borracha de cobertura inferior esteja inserida em toda a região da
emenda. É recomendado fazer pequenos orifícios ao longo da borracha de cobertura, com o auxílio
de vazadores, para prevenir o armazenamento de ar, evitando bolhas após o término do processo de
execução da emenda.
Figura nº 158: Aplicação da borracha de cobertura inferior.
Aplicar a borracha de ligação sobre a cobertura inferior. Ela também deverá cobrir toda a
região da emenda.
Figura nº 159: Aplicação da borracha de ligação sobre a cobertura inferior.
Realinhar as duas pontas da correia com o auxílio de um barbante “talqueado” e xá-las
na estação de trabalho.
Caso seja necessário realizar a marcação dos estágios da emenda, usar o barbante
“talqueado”. Traçar uma linha central sobre a borracha de ligação para iniciar a
transposição dos cabos.
Observação: Confirmar o alinhamento da correia através da linha de centro e do comprimento
longitudinal da emenda.
Figura nº 160: Linha de centro da emenda.
Iniciar a transposição dos cabos de aço pela região central da correia. Seguir as dimensões
da emenda de acordo com o diagrama/estágio. Para cortar os cabos de aço poder ser
utilizado um tesourão.
Figura nº 161: Início da intercalação dos cabos de aço.
Colocar a borracha de ligação cortada em tiras (macarrão) entre os cabos de aço

transpostos, preenchendo todos os espaços, deixando-a igual à espessura dos cabos.
Observação: A espessura do “macarrão” deve ser suficiente para preencher os espaçamentos entres
os cabos de aço transpostos.
Nunca aplique borracha de ligação (macarrão) com espessura superior aos espaçamentos dos cabos
transpostos, pois acorrerá o desalinhamento dos cabos, percebido no sentido das bordas da correia.
Caso isso ocorra, a transposição dos cabos deve ser recomeçada.
Figura nº 162: Aplicação do macarrão entre os cabos de aço.

Inserir a borracha de ligação (macarrão) na região das extremidades da emenda até
completar os limites da correia, preenchendo todos os “vãos” nas pontas dos cabos.
A superfície da emenda deverá estar completamente preenchida.
Figura nº 163: Aplicação do macarrão nas extremidades da emenda.
Aplicar novamente a borracha de ligação sobre os cabos de aço, cobrindo toda a região da
emenda.
Figura nº 164: Aplicação da borracha de ligação sobre os cabos de aço.
Inserir a borracha de cobertura superior, com a espessura conforme a especi cação da

correia, sobre a borracha de ligação, cobrindo toda a emenda.
Observação: Certificar que a borracha de cobertura superior esteja inserida em toda a região da
emenda. É recomendado fazer pequenos orifícios ao longo da borracha de cobertura, com o auxílio
de vazadores, para prevenir o armazenamento de ar, evitando bolhas após o término do processo de
execução da emenda.
Figura nº 165: Aplicação da borracha de cobertura superior.
Inserir as réguas de bordas, retirando, com o auxílio de uma faca, o excesso das borrachas
de ligação e cobertura.
Travar as réguas tencionando-as com a ajuda de uma talha, impedindo todo tipo de
movimento durante o processo de vulcanização.
Observação: Certificar que as réguas de bordas possuam altura entre 1,0 mm e 2,0 mm inferior à
espessura total da emenda, e que esta exceda em 300 mm o comprimento da prensa de vulcanização.
Figura nº 166: Corte do excesso de borrachas de ligação e coberturas.

Figura nº 167: Colocação das réguas de bordas.
Figura nº 168: Travamento das réguas de bordas.

Inserir o papel de poliéster/TNT sobre a borracha de cobertura superior e colocar o platô
superior da prensa de vulcanização. Após montada, a superfície da emenda deverá estar
conforme abaixo:
Figura nº 169: Esquema de montagem da emenda e prensa de vulcanização.
Efetuar o travamento da unidade de vulcanização com os parafusos de união.

Após montada a prensa de vulcanização, ligar os platôs para o início de seu aquecimento.
É recomendado o uso de termopares para o monitoramento da temperatura.
O tempo de vulcanização é determinado pela Tabela nº 37.
Quando a temperatura da prensa chegar a 145°C, 155°C e/ou 165°C, inicia-se a
contagem do tempo de vulcanização.
III-2-1: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA:

VALORES A SEREM APLICADOS
Para se obter uma área de vulcanização uniforme com escoamento adequado do material
“borracha”, deve-se proceder conforme tabela abaixo:
PRESSÃO X TEMPERATURA
Pressão da Prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6 9 12 à 14
Temperatura °C Ambiente 100 120 130 140 155
Tempo de vulcanização (min) Conforme a Tabela nº 37
Tabela nº 38: Pressão x Temperatura.
Observação: Exercer uma pressão gradativa em conjunto com o esvaziamento da bolsa.

Exemplo: Quando a pressão atingir 4kgf/cm², a bolsa d’água deve ser esvaziada. Logo em
seguida, exercer novamente a pressão subsequente: 5 kgf/cm², 6kgf/cm², 9kgf/cm²,
12kgf/cm², conforme a Tabela nº 38 .
Figura nº 170: Vulcanização da emenda.
Observação: Observar os cuidados já descritos neste Manual com relação à Prensa (tópico II-3-5-6),
Problemas Elétricos e Perda de Pressão (tópico II-3-5-7) e Platôs Seccionados (tópico II-3-5-8)
Importante: Iniciar a desmontagem da prensa de vulcanização somente após a temperatura atingir

70ºC. Retirar a pressão gradativamente.
III-2-2: ACABAMENTO DA EMENDA
Aparar as bordas da emenda não vulcanizada com uma faca e com o auxílio de uma régua,
para alinhar com a borda da correia.
Figura nº 171: Procedimento de emenda concluído.
III-2-3: INSPEÇÃO DA EMENDA
Deve-se veri car as dimensões da emenda e se a mesma está alinhada. Se necessário,
aparar o restante das borrachas salientes. A espessura da correia na região da emenda não
deve exceder 10% do seu valor nominal.
Efetuar uma inspeção em toda a emenda para avaliar se há bolhas ou problemas de adesão
ao longo das bordas e da linha de viés.
É recomendado movimentar a correia por pelo menos duas voltas sem carga para veri car
o seu alinhamento e, somente após a mesma, atingir a temperatura ambiente.
III-2-4: DIAGRAMAS DA EMENDA

IV. MATERIAL PARA EMENDA
IV-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
Desenvolvidos com compostos especiais, de fácil manuseio, garantem um acabamento

superior nas emendas vulcanizadas à quente. Aplicado em correias com carcaças têxteis e
de cabo de aço. Confeccionados com Tecnologia Limpa, são menos agressivos ao meio
ambiente e mais adequados ao manuseio.
Para assegurar o máximo de aproveitamento, nosso material para emenda está disponível
nas seguintes con gurações:
Em forma de kit’s Completos; e

POR METRO, na medida de sua necessidade.
Para maiores informações, consultar nosso Departamento de Engenharia de Aplicação e

Assistência Técnica.
V. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS
TRANSPORTADORAS, CAUSAS E CORREÇÕES
V-1: DEFEITO – CORREIA DESVIANDO-SE PARCIALMENTE EM
DETERMINADO PONTO DA ESTRUTURA
CAUSA CORREÇÃO
Roletes que antecedem o desvio não estão
Avançar, no sentido do trabalho, as pontas dos
perpendiculares à linha de centro longitudinal da
roletes, para as quais a correia está fugindo.
correia.
Esticar arame ao longo da estrutura, comprovar
Estrutura empenada.
o desvio e corrigi-lo.
Substituí-los, melhorar a manutenção,
Rolos travados. procedendo à lubrificação e inspeções
periódicas.
Colocar limpadores e evitar queda do material
Acúmulo de material nos rolos.
no retorno.
Tambores ou roletes desalinhados. Alinhar os tambores ou roletes.
Estrutura fora de nível. Corrigir a estrutura, nivelando-a.
V-2: DEFEITO – DESVIO LATERAL DE UMA DETERMINADA SEÇÃO DA

CORREIA, EM TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR
CAUSA CORREÇÃO
Emenda fora de
Refazê-la, corrigindo o alinhamento.
esquadro.
a) Trocá-la ou corrigi-la, aplicando roletes autoalinhantes, principalmente no
Curvatura da retorno.
correia. b) Se a correia é nova, a curvatura pode ser corrigida por meio de tensionamento
e centralização da carga.
V-3: DEFEITO – DESVIO LATERAL DA CORREIA EM

TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR
CAUSA CORREÇÃO
Descentralização da carga. Centralizar o chute de alimentação ou centralizar o carregamento.
V-4: DEFEITO – CORREIA DANÇA NO TRANSPORTADOR

CAUSA CORREÇÃO
Correia com pouca flexibilidade transversal ou a) Colocar roletes autoalinhantes.
carcaça super dimensionada. b) Diminuir a inclinação lateral dos rolos dos roletes
de carga.
c) Trocar a correia, colocando outra com carcaça
corretamente dimensionada.
V-5: DEFEITO – EXCESSIVO ALONGAMENTO DA CORREIA

CAUSA CORREÇÃO
a) Aumentar a velocidade, mantendo a mesma tonelagem.
b) Reduzir a tonelagem, mantendo a velocidade.
Tensão excessiva. c) Reduzir atrito das partes móveis e melhorar a manutenção.
d) Reduzir a tensão, revestir o tambor de acionamento e aplicar
esticador automático.
Posição inicial do contrapeso A posição inicial do contrapeso deve ser suficiente para o
inadequada. alongamento natural da correia.
Contrapeso muito pesado. Reavaliar a tensão necessária para o esticamento da correia.
V-6: DEFEITO – DESGASTE EXCESSIVO DA CORREIA NO LADO DOS

TAMBORES
CAUSA CORREÇÃO
a) Aumentar a tensão da correia.
Deslize da correia no tambor b) Aumentar o ângulo de abraçamento entre a correia e o tambor de
de acionamento. acionamento.
c) Revestir o tambor de acionamento.
Rolos travados. Melhorar a manutenção, trocar rolos e lubrificar.

Evitar queda de material no lado do retorno, colocar limpadores,
Acúmulo de material entre o
substituir emenda mecânica por vulcanizada, corrigir chute de
rolo e a correia.
alimentação.
Ausência de
Corrigir inclinação dos roletes de carga, não excedendo a 2% no sentido
perpendicularidade entre
de trabalho, em relação à perpendicular.
roletes e estrutura.
V-7: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS NAS BORDAS DA CORREIA

CAUSA CORREÇÃO
Corrigir as causas do desvio, alinhar roletes,
Bordas da correia em atrito com a estrutura.
nivelar ou desempenar estrutura.
Rolete final antes dos tambores terminais muito Ajustar roletes e distanciá-los dos tambores para
perto e alto, não proporcionando transição que a transição seja normal, sem esforçar a
perfeita. correia.
V-8: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS NA CORREIA,
JUNTO ÀS EMENDAS MECÂNICAS
CAUSA CORREÇÃO
Grampos mal dimensionados para o Substituir os grampos por outros de tamanho apropriado ou
diâmetro dos tambores. aumentar o diâmetro dos tambores.
V-9: DEFEITO – FADIGA DA CARCAÇA NA FOLGA

ENTRE ROLOS NOS ROLETES DE CARGA
CAUSA CORREÇÃO
Irregularidade na transição entre o Aumentar a distância entre o último rolete e o tambor e diminuir o
rolete acamado e os tambores. ângulo de inclinação dos rolos laterais.
Curva de transição externa e Aumentar o raio de curvatura, colocar roletes com rolos laterais
interna com raio de concordância menos inclinados e diminuir a altura dos mesmos na linha de
pequeno. curvatura.
Ângulo de inclinação dos rolos
Reduzir a inclinação.
laterais muito acentuado.
Carcaça com quantidade de lonas
Trocar a correia por outra corretamente dimensionada.
abaixo do recomendável.
Espaçamento excessivo na folga
Substituí-los por convencionais.
entre rolos nos roletes de carga.
V-10: DEFEITO – BORRACHA DA COBERTURA INCHADA, PERDA DE

DUREZA E APARECIMENTO DE BOLHAS
CAUSA CORREÇÃO
Presença de óleo no material transportado. Utilizar correia com cobertura resistente a óleo.
Ambiente próximo à correia com o ar Utilizar correia com cobertura resistente a óleo ou eliminar
impregnado de óleo. a contaminação do ar.
V-11: DEFEITO – RANHURA OU SEPARAÇÃO DA COBERTURA

SUPERIOR OU INFERIOR, BEM COMO PEQUENOS CORTES NA
CARCAÇA, PARALELOS À BORDA
CAUSA CORREÇÃO
A guia lateral, além de dura, pressiona a correia. Usar guia lateral apropriada e reduzir a pressão.
Partes de metal do chute de alimentação ou Abrir o chute e suportes da guia no sentido da
suportes da guia fechando a carga contra a movimentação, evitando, desse modo, que o
movimentação da guia. material fique retido.
Impactos do material do chute de alimentação. Colocar roletes amortecedores para amenizar
impactos. Diminuir a altura da queda do material.
Material preso sob a ferragem do chute de Controlar o fluxo de carga ou colocar guias
alimentação. laterais.
Colocar limpadores e controlar a carga para não
Material preso entre tambor e correia.
cair no lado de retorno.
V-12: DEFEITO – COBERTURAS ENDURECIDAS OU EXCESSIVAMENTE

RESSECADAS E APARECIMENTO DE BOLHAS
CAUSA CORREÇÃO
Presença de calor excessivo e/ou produtos químicos no Utilizar correia com cobertura específica
ambiente ou no material transportado. para resistir a esses fatores.
Verificar procedimento para a estocagem
Estocagem inadequada.
correta da correia.
V-13: DEFEITO – SEPARAÇÃO DA EMENDA VULCANIZADA

CAUSA CORREÇÃO
Erro na confecção da
Refazer a emenda apropriadamente.
emenda.
Diâmetros dos
Utilizar tambores maiores, conforme recomendação do catálogo do fabricante
tambores pequenos
da correia.
demais.
Tensão excessiva na Diminuir a tensão na correia, aumentando a velocidade, diminuindo a tonelagem
correia. ou, se possível, melhorar a transmissão para diminuir o peso do contrapeso.
Material preso entre
Instalar raspadores próximos ao tambor de retorno.
a polia e a correia.
Distância de
Verificar a distância correta de transição conforme recomendação do catálogo
transição
do fabricante da correia.
inadequada.
V-14: DEFEITO – SEPARAÇÃO DAS LONAS

CAUSA CORREÇÃO
Carcaça com quantidade de lonas abaixo do Trocar a correia por outra corretamente
recomendado. dimensionada.
Utilizar tambores maiores, conforme
Diâmetros dos tambores pequenos demais. recomendação do catálogo do fabricante da
correia.
Presença de calor excessivo, óleo ou outros produtos Utilizar correia com cobertura específica para
químicos no ambiente ou no material transportado. resistir a esses fatores.
VI. ELEVADORES DE CORREIA

VI-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
Na movimentação da carga no plano vertical, os elevadores de correia, além de ocuparem

um lugar de destaque, são os mais econômicos.
Os elevadores de correia são classi cados em dois tipos: Contínuos e Centrífugos.
VI-1-1: ELEVADORES CONTÍNUOS

Esses elevadores caracterizam-se por suas canecas não espaçadas, por sua baixa velocidade
e também por, na maioria das vezes, trabalharem em plano inclinado de 30° com a
vertical; porém, também podem operar verticalmente.
Este tipo de elevador foi projetado para a elevação de materiais abrasivos e de alta
granulometria, mas são também empregados na elevação de materiais frágeis ou
extremamente nos como cimento, cal etc.
Sua inclinação e baixa velocidade lhe proporciona excelente rendimento devido à
facilidade de alimentação total das canecas, assim como descarga mais suave.
Entre as canecas praticamente não há espaçamento e o seu formato, além de proporcionar
total carregamento, faz com que, na descarga, a ange inferior da caneca da frente sirva de
calha de descarga do material elevado, Figura nº 172.
Figura nº 172: Elevador contínuo vertical.
VI-1-2: ELEVADORES CENTRÍFUGOS
Esse tipo de elevador tem as canecas espaçadas, opera na vertical e em velocidade maior
que os elevadores contínuos. A descarga do material elevado é feita pela ação da força
centrífuga desenvolvida quando da passagem das canecas ao redor do tambor de
acionamento. É indicado para a elevação de materiais de livre vazão, tais como grãos,
areia, carvão triturado, produtos químicos secos etc.
Na elevação de grãos, a velocidade da correia pode atingir até 250 m/min, enquanto que
para uso industrial, na elevação de outros produtos, a velocidade pode chegar no máximo
até 130 m/min.
O espaçamento das canecas na elevação de grãos para elevadores de alta velocidade e alta
capacidade pode variar de 1,5 a 2 vezes o valor da sua projeção, enquanto que para os
elevadores industriais deve ser de 2 a 3 vezes o valor de sua projeção, levando-se em
consideração que uma caneca não deve interferir na descarga da outra.
A alimentação do material nas canecas pode ser por gravidade e por captação ou
dragagem.
Na alimentação por captação ou dragagem, quanto menor for o espaçamento entre as
canecas, mais suavemente é feita a carga com menor esforço para a correia. Ver Figura nº
173.
Figura nº 173: Alimentação por captação ou dragagem.

O fundo do poço do elevador deve ter uma curva de concordância com o movimento das
canecas, pois isso auxilia na alimentação, bem como na sua própria limpeza. O pé do
elevador, também chamado de poço do elevador, deve ser mantido permanentemente
limpo; o acúmulo de material no poço do elevador, principalmente se o material for de
natureza agregável, provocará impactos contra as canecas e, por conseguinte, seu
arrancamento ou ruptura da correia.
Muitos elevadores são suscetíveis de queda do material para seu interior e na maioria das
vezes, esse material é pressionado entre o tambor de retorno e a correia, dani cando-a.
Para evitar esses danos, deve-se colocar pouco acima do tambor de retorno, um protetor
em forma de V invertido que, por sua forma, evitará que o material caia no tambor. Essa
proteção, feita em chapa de ferro ou madeira, é muito comum em transportadores,
aplicada sobre os tambores de esticamento dos esticadores verticais automáticos.
Tambores aletados também asseguram excelente proteção à correia, pois arremessam o
material caído fora do elevador, sem pressioná-lo contra a correia.
Nesses casos, tanto a alimentação do material quanto sua descarga devem ser corrigidas,
para assegurar maior vida útil à correia.
VI-2: COMPONENTES DE UM ELEVADOR DE CORREIA –
TERMINOLOGIA
Figura nº
174: Componentes de um elevador de correia.

VI-2-1: TAMBOR DE ACIONAMENTO
O elevador de correia, fechado por uma estrutura metálica ou de madeira, pode
enclausurar o pó formado pelo material elevado quando de sua alimentação, descarga ou
mesmo elevação. Esse pó, entrando entre a correia e o tambor de acionamento, provocará
o deslizamento e, por conseguinte, acentua o desgaste do tambor e correia, além de perder
seu rendimento operacional.
Em vista disso, o tambor de acionamento dos elevadores deve ser revestido de borracha e
também ranhurado conforme já exposto para correias transportadoras, pois isso lhe
garante o mais alto coe ciente de atrito, evitando o deslizamento e desgaste.
O tambor de acionamento se localiza na parte superior do elevador e é também
conhecido como tambor de cabeça.
VI-2-2: TAMBOR DE RETORNO

O tambor de retorno ou do pé se localiza na parte inferior do elevador de correia. Esse
tambor deve ser do tipo aletado, a m de evitar danos já referidos à correia.
VI-2-3: CABEÇA DO ELEVADOR

É a parte superior da estrutura do elevador na qual é inserido o tambor de acionamento.
Fazem parte da cabeça do elevador a unidade completa de acionamento, o contrarrecuo e
a calha de descarga.
A cabeça do elevador também é chamada de cabeça de motorização.
VI-2-4: ESTRUTURA CENTRAL
É a parte que interliga a cabeça e o pé do elevador.
É construída em chapa soldada ou madeira com reforços de cantoneiras, tipo modular, e
em lances de comprimentos padronizados.
A xação entre os módulos é feita por parafusos.
VI-2-5: PÉ DO ELEVADOR
É a parte inferior do elevador na qual é inserido o tambor de retorno.
A calha de alimentação e o dispositivo de esticamento são partes integrantes do pé do
elevador. Essa parte da estrutura é provida de portas para inspeção e limpeza do poço do
elevador.
VI-2-6: JANELAS DE INSPEÇÃO

São localizadas em diversos pontos da estrutura do elevador, e seu nome diz sua função.
VI-2-7: UNIDADE DE ACIONAMENTO

Localizada na cabeça do elevador, sustentada por uma plataforma e constituída de motor
com base e redutor de velocidade. O redutor de velocidade pode ser ligado direto ao
tambor de acionamento ou através de luvas elásticas.
VI-2-8: DISPOSITIVO DE ESTICAMENTO

O esticador pode ser do tipo manual ou automático.
O mais comum é do tipo manual pararafuso, atuando diretamente no eixo do tambor de
retorno e localizando-se no pé do elevador.
VI-2-9: CONTRARRECUO
Conjunto ligado diretamente ao eixo do tambor de acionamento, localizado na cabeça do
elevador.
O contrarrecuo tem livre movimentação no sentido de elevação. No caso de uma parada
do elevador com as canecas carregadas, o contrarrecuo, como diz o próprio nome, trava-
se, evitando o retorno da correia e consequente descarga do material no fundo do
elevador.
VI-2-10: CALHA DE DESCARGA

Localizada na cabeça do elevador e se destina a captar e guiar o material descarregado.
VI-2-11: CALHA DE ALIMENTAÇÃO

Localizada no pé do elevador e se destina a captar e guiar o material para o enchimento
das canecas.
VI-2-12: PORTA DE INSPEÇÃO E LIMPEZA

As portas de inspeção e limpeza localizam-se no pé do elevador e destinam-se à inspeção
do elevador, acesso ao esticador e limpeza do poço do elevador.
VI-3: CUIDADOS NO PROJETO
VI-3-1: CORREIAS
A correia elevadora tem sua construção idêntica às correias transportadoras, porém, sua
seleção deve ser criteriosa, já que, devido às condições de trabalho, a carcaça, via de regra,
deve ser mais robusta, pois, além de ter sua resistência longitudinal afetada pelos furos de
xação das canecas, permanece tensionada desde sua colocação no elevador.
Para seleção de uma correia elevadora deve ser adotado o mesmo critério da correia
transportadora.
Em se tratando de um projeto novo, a fabricante do equipamento deverá prover a
Correias Mercúrio de todos os dados necessários para sua devida seleção, através do
formulário apropriado.
Ao selecionar uma carcaça, não se deve apenas considerar a tensão máxima a que ela vai
ser submetida a plena carga. Deve-se considerar, acima de tudo, sua robustez para resistir
ao arrancamento dos parafusos de xação das canecas e também relacionar os diâmetros
dos tambores com a espessura da correia, a m de lhe assegurar perfeita exibilidade,
principalmente na área da emenda.
Para se determinar o tipo e a espessura da cobertura da correia, deve-se considerar a
natureza do material elevado.
Deve ser avaliado seu peso, tipo, formato, temperatura, umidade, pegajosidade, dureza,
impregnação de óleo, graxa, solvente etc.
Deve-se considerar que, em geral, a cobertura do lado dos tambores em correias
elevadoras tem desgaste mais acentuado que a do lado das canecas, devendo, portanto, ser
mais espessa. Esta condição se deve ao fato do material elevado praticamente não ter
contado direto com a cobertura do lado das canecas, porém, isso não deverá alterar o
critério na indicação de coberturas resistentes a óleos ou outros quando o material elevado
tiver tal natureza ou outras.
VI-3-2: CANECAS
São os elementos responsáveis pela elevação da carga.
Sua construção é variada e sua robustez depende do tipo do material elevado, podendo ser
construída em chapas de ferro ou aço soldadas, ferro fundido, termo plásticos, bra de
vidro moldada etc.
A m de se obter maior rendimento na elevação de materiais, existem diversos tipos de
canecas, cuja escolha depende do tipo do elevador e do material a ser elevado.
São três os tipos mais usuais de canecas para elevadores:
Tipo A – ou per l cilíndrico profundo
Tipo B – ou per l cilíndrico raso
Tipo V – ou per l V
As canecas do tipo A têm as partes laterais cortadas em ângulos de 65°, o que lhes
proporciona considerável profundidade.
São aplicadas na elevação de materiais de livre vazão, tais como: grão, areia, carvão
triturado, produtos químicos secos etc. São usadas somente em elevadores centrífugos e,
em geral, operando em alta velocidade, obtém-se alta capacidade de elevação em função
de sua con guração profunda. Figura nº 175.
As canecas do tipo B apresentam suas partes laterais cortadas em ângulos de 45°, o que as
torna bastante rasas. Também são usadas em elevadores centrífugos com velocidade
moderada e, por serem rasas, são mais apropriadas a elevação de materiais de descarga
mais lenta. Figura nº 176.
As canecas do tipo V são usadas, unicamente, nos elevadores contínuos. Por sua
con guração, prestam-se para todo tipo de elevação, principalmente para materiais
abrasivos de grande granulometria.
Esse tipo de caneca é xada à correia praticamente uma encostada à outra e, pelo seu
formato, uma serve de calha de descarga para a outra, quando da passagem pelo tambor
de acionamento. Figura nº 177.
Figura nº 175: Caneca tipo A. Figura nº 176: Caneca tipo B.
Figura nº 177: Caneca tipo V.
VI-3-3: FURAÇÃO DAS CANECAS

A furação das canecas obedece a uma determinada disposição dependendo do peso do
material nelas contido e da largura da correia.
Essa disposição pode ser em linha ou alternada. Figuras nº 178 e nº 179, abaixo:
Figura nº 178: Furação em linha. Figura nº 179: Furação alternada.
A furação em linha deve ser usada em correias estreitas, na elevação de materiais leves.
A furação alternada, isto é, em linha dupla, deve ser usada para correias largas ou quando
o peso do material elevado o exigir.
Se xarmos canecas em correias largas por meio de furação em linha, estaremos criando
uma linha de ruptura no sentido transversal, que se torna mais crítica se considerarmos o
“vaivém” das canecas fazendo dobradiça na correia quando de sua passagem pelos
tambores.
A furação alternada proporciona xação mais rme, praticamente anula o “vaivém” em
dobradiça, bem como alterna os furos, sem formar linha crítica de ruptura.
Em geral, mantém-se uma distância de 25 mm entre as linhas de centro dos furos.
O número de furos e o diâmetro do parafuso de xação são determinados em função dos
pesos da caneca vazia e do material elevado e da tensão admissível do aço escolhido para
fabricação dos parafusos.
A xação das canecas na correia deve ser criteriosa e obedecer, rigorosamente, a formação
de um ângulo de 90° como sentido longitudinal da mesma. A não observação desse
ângulo acarretará uma xação inclinada das canecas e, neste caso, a carga penderá para os
lados, deslocando a correia contra a estrutura do elevador, dani cando-a.
VI-3-4: FURAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA
Os furos de xação das canecas nas correias elevadoras devem ser feitos com um vazador,
ter o mesmo diâmetro dos parafusos e a linha de furação estar em ângulo absoluto de 90°
em relação às bordas da correia.
Ao ser furada a correia, a carcaça cará exposta à ação da umidade ou pó e, para protegê-
la, é de bom critério pintar a área furada com cola cimento de borracha.
Ao ser encomendada uma correia elevadora, Correias Mercúrio poderá entregá-la
devidamente furada e cimentada, pronta para receber as canecas.
Para tanto, o cliente deverá fornecer um desenho constando:
diâmetro dos furos;

espaçamento transversal entre os furos;
espaçamento entre as canecas;
espaçamento entre as extremidades da correia e as linhas inicial e nal de
furação;
con rmar a quantidade de furos;
espaçamento entre as linhas de furação, se for alternada; e
quantas leiras de canecas e sua disposição.
De posse dessas informações, procede-se à confecção de um gabarito que será o modelo

para marcação e furação da correia.
Para elevadores de alta capacidade e que requerem canecas largas, é de boa prática o uso
de canecas com metade de sua largura e instalá-las em dupla leira alternada. Este tipo de
instalação se torna mais econômico em função do tamanho reduzido das canecas,
aumenta a resistência da correia em função da furação e possibilita bom assentamento da
correia nos tambores, se estes forem abaulados.
VI-3-5: PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DAS CANECAS

A xação das canecas à correia é feita por meio de parafusos construídos especialmente
para esse m. Esse tipo de parafuso é provido de cabeça chata, com diâmetro maior que
os convencionais e dispõe de duas garras na parte interna da cabeça.
O diâmetro avantajado da cabeça desses parafusos proporciona maior resistência ao
arranque da caneca da correia e as garras possibilitam perfeita xação, não permitindo
giro em falso dos mesmos ao serem apertados. Figura nº 180.
Figura nº 180: Parafuso de xação.
A cabeça do parafuso, forçando a correia contra a caneca, encaixa-se em uma concavidade
existente na parede trazeira da mesma, protegendo-a do atrito direto desta com as
superfícies dos tambores. Ver Figura nº 181.
Figura nº 181: Sistema de xação de canecas.
Não se deve usar chapas metálicas no lado interno da correia visando segurar a cabeça do
parafuso de xação, com receio de deixá-la atuar diretamente na correia, ou pretendendo,
com seu uso, proteger os parafusos contra possíveis arrancamentos.
O uso desnecessário dessas chapas metálicas só provocará cortes na carcaça da correia e no
tambor de acionamento quando revestido, ou deslizamento quando sem revestimento.
Esse deslizamento ocorre, de modo geral, quando as canecas estão carregadas ou ao se dar
partida ao sistema de acionamento do elevador.
VI-3-6: FOLGA LATERAL
Entre as laterais das canecas e as bordas da correia deve existir uma folga, a m de evitar
que as canecas, por um deslocamento da correia, sejam arrancadas pela estrutura do
elevador. Figura nº 182.
Em vista disso, a folga lateral mínima para elevadores de canecas deve ser:
para correias até 250 mm de largura – 12 mm para cada lado;

acima de 250 mm de largura – 25 mm para cada lado.
Figura nº 182: Folga lateral.
VI-3-7: ALINHAMENTO DA CORREIA

É notório o pouco recurso de um elevador no que tange ao alinhamento da correia.
O desalinhamento da correia provocará sérios danos ao sistema, tais como: amassamento
das canecas ou seu arrancamento, danos na estrutura do elevador, danos na correia
provocado pelo arrancamento das canecas e ate seu próprio rompimento.
As causas mais comuns para o desalinhamento da uma correia elevadora são:
alimentação descentralizada;
canecas xadas fora de esquadro; e
emendas fora de esquadro.
O alinhamento da correia pode ser auxiliado através do uso de tambores abaulados,

porém, esse critério só deverá ser adotado se as canecas o permitirem, caso contrário, a
correia sofrerá um cisalhamento central em todo o comprimento.
Para se conseguir resultados satisfatórios de operação de um elevador de correia, o mesmo
deve ser inspecionado pormenorizada e periodicamente: parafusos soltos devem ser
reapertados ou substituídos, se necessário; canecas acidentadas devem ser trocadas;
limpeza do poço do elevador; e não deixar de examinar minuciosamente a área da
emenda.
Nota-se pelo exposto e pelos fatores enumerados a seguir, o porquê do rigor exigido para a
especi cação e montagem de um elevador da correia:
1. Tensão permanente a que é submetida;

2. Redução da resistência em função da furação;
3. Pontos de fadiga, pelos constantes “vaivém” das canecas nas áreas de xação;
4. Propensão da cabeça do parafuso em lacerar o furo de xação;
5. Tipo de emenda.
VI-4: EMENDAS PARA CORREIAS ELEVADORAS
As emendas mecânicas são as mais comuns e, em virtude dos pequenos cursos dos
esticadores por parafuso, proporcionam maior facilidade de reemendar a correia, quando
o curso do esticador chegar ao máximo. A emenda mecânica oferece maior facilidade de
montagem e manutenção.
Ao ser instalada uma correia elevadora, sempre que possível, seguir o seguinte critério:
1º. xar todas as canecas na correia;

2º. dependurar a correia no tambor de acionamento de modo que ambas as pontas
quem junto ao tambor de retorno;
3º. permanecer nessa posição por, no mínimo, 24 horas.
Esse procedimento faz com que os componentes da correia se distendam normalmente.

Então, tensionar a correia ao máximo e efetuar a emenda. Essa prática faz com que a
correia funcione normalmente, por longo tempo, sem ser submetida a retencionamento
ou confecção de nova emenda.
A tensão deve ser mantida corretamente para evitar a formação de curvatura da correia no
lado do retorno, arremessando as canecas contra a estrutura do elevador e possibilitando a
condição de deslizamento no tambor de acionamento.
Os principais tipos de emendas mecânicas são: cantoneira ou trilho, chapa grampo,
transposição e justaposição.
V-4-1: EMENDA POR CANTONEIRA

As emendas mecânicas dos tipos cantoneira ou trilho e chapa-grampo sao mais
comumente aplicadas em correias elevadoras de baixa solicitação no transporte de
materiais leves.
A emenda tipo cantoneira, conforme Figura nº 183, é composta de duas cantoneiras
metálicas, com o vértice arredondado, prendendo as duas extremidades da correia através
de parafusos. As cantoneiras devem ter 25 mm de comprimento menor que a largura da
correia e seu vértice em curva para não dani cá-la.
Figura nº 183: Emenda em cantoneira ou trilho.
VI-4-2: EMENDA POR CHAPA-GRAMPO

A emenda mecânica do tipo chapa-grampo, conforme Figura nº 184, é composta por
chapas de formato ovalado que, dispostas ao longo da largura da correia, xam suas
extremidades através de parafusos.
Esse tipo de emenda pode reduzir em até 75% a tensão admissível da correia, motivo pelo
qual devem ser constantemente inspecionadas.
Figura nº 184: Emenda tipo chapa-grampo.
VI-4-3: EMENDA POR TRANSPOSIÇÃO

Esse tipo de emenda consiste em transpassar, por superposição, as duas extremidades da
correia num comprimento equivalente a 3 ou mais espaçamentos de canecas.
As canecas terão os parafusos inferiores xando-as à ponta transpassada, enquanto que
seus parafusos superiores xam-na às duas pontas da correia.
As duas extremidades das pontas são presas por uma carreira de parafusos, conforme
mostra a Figura nº 185. O sentido de transposição deve ser coerente com o sentido de
movimentação da correia.
Figura nº 185: Emenda por transposição.
Transpor o equivalente a 3 espaços para correias operando a baixas tensões e 4 ou mais

espaçamentos quando requerer altas tensões.
Comprimento da emenda por transposição:
CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA POR TRANSPOSIÇÃO, EM m
Fórmula nº 25
Ce = (3e + 2h)/1000
e = Espaçamento entre centros das canecas, em mm

h = altura da caneca, em mm
Nota: Esta fórmula diz respeito ao comprimento de emenda fixada par 4 canecas.
Esse tipo de emenda não deve ser feito em correias que tenham acima de 10 mm de
espessura, pois o degrau seria excessivo, prejudicando o equipamento quando de sua
passagem pelos tambores.
Na área da emenda, as canecas devem ter projeção menor para compensar a transposição,
mantendo, deste modo, uma linha normal de projeção em toda a extensão da correia.
VI-4-4: EMENDA POR JUSTAPOSIÇÃO

Esse tipo de emenda consiste em justapor as duas pontas da correia em esquadro absoluto
de 90°, superpondo um cobre-junta não inferior a três espaçamentos de canecas para cada
lado da emenda. O cobre-junta deve ser de lona mais elástica que a própria correia,
preferivelmente em lonas de nylon, e ter a mesma tensão admissível da correia.
As canecas são xadas primeiramente no cobre-junta pelos parafusos inferiores, enquanto
que os parafusos superiores xam as canecas ao cobre-junta e à correia.
Na área da emenda, as canecas devem ter projeção menor para compensar a espessura do
cobre-junta e, por conseguinte, manter uma linha de concordância com as demais canecas
da correia.
A disposição de xação das canecas e o cobre-junta mais elástico proporcionam melhor
equilíbrio de tensões quando da passagem da emenda pelos tambores de acionamento e
de retorno.
A Figura nº 186 nos dá plena ideia desse tipo de emenda, para correia com leira simples
de canecas. O mesmo procedimento deve ser usado para correias largas, com dupla leira
de canecas dispostas em linha, ou preferivelmente, alternadas.
Usa-se o mesmo critério para xação das canecas ao cobre-junta, bem como na correia.
Figura 186: Emenda por justaposição.
Comprimento da emenda por justaposição xada por 6 canecas:

CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA POR JUSTAPOSIÇÃO FIXADA POR 6
CANECAS, EM m
Fórmula nº 26
Ce = (5e + 2h)/1000
e = Espaçamento entre centros das canecas, em mm

h = altura da caneca, em mm
Observação: Tanto para emenda tipo transposição quanto justaposição, seu comprimento pode
variar, isto é, depende do número de espaçamentos entre canecas “e” que se queira adotar para sua
fixação.
Exemplo:
Ce = (7e + 2h)/1000 (m)

Neste exemplo, para a xação da emenda foram usados 7 espaçamentos “e” que é o
equivalente à xação da emenda por 8 canecas e mais as duas extremidades da correia e do
cobre-junta.
VI-5: TABELAS TÉCNICAS PARA CORREIAS ELEVADORAS
TIPO TENSÃO ADMISSÍVEL (kgf/cm.lona)

3 a 6 Lonas
PN2200 15
PN3000 22
PN4000 29
Tabela nº 39: Tensão Admissível das lonas para correias elevadoras.
ESTICADOR TAMBOR DE ACIONAMENTO FATOR K

Sem Revestimento 1,05
Manual
Com Revestimento 0,85
Sem Revestimento 0,84
Automático
Com Revestimento 0,50
Tabela nº 40: Fator de acionamento K.
T ADM kgf / cm / PROJEÇÃO DAS CANECAS (mm)

TIPO
LONA 100 125 150 175 200 250 300 400
Pe NÚMERO MÍNIMO DE LONAS PARA ELEVADORES DE
(kg/m³) CANECAS
3 A 6 LONAS INDUSTRIAL / CEREAL
CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO
PN
15 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 - - - -
2200
PN <
22 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 6 6 6 6
3000 1600
PN
29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6
4000
PN
15 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 - - - -
2200
PN >
22 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 6 6 6 6
3000 1600
PN
29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6
4000
CE = CentrífugoCO = ContínuoPAN 200 = PN 2200
Tabela nº 41: Número mínimo de lonas para elevadores Centrífugos e Contínuos.
DIÂMETRO DO TAMBOR DE ACIONAMENTO (mm)
TIPO % Tad 400 450 500 600 750 900 1050 1200 1350 1500 1800
100 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6
PN 2200
80 - 3 4 5 6 6 6 6 6 6 -
PAN 200
60 3 4 5 6 6 6 6 6 6 - -
100 - - - 3 4 5 6 6 6 6 6
PN 3000 80 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6
60 - 3 4 5 6 6 6 6 6 - -
100 - - - - - 4 5 6 6 6 6
PN 4000 80 - - - - 4 5 6 6 6 6 6
60 - - - 4 5 6 6 6 6 6 6
Tabela nº 42: Número máximo de lonas em
função do diâmetro do tambor de acionamento.
COBERTURAS
ESPESSURAS (mm)
LADO DE REFERÊNCIA DA GRAU DE ABRASIVIDADE DO
CORREIA TIPOS E SÍMBOLOS MATERIAL
NÃO MUITO
ABRASIVO
ABRASIVO ABRASIVO
Alta Abrasão – AB 1,5 2,0 3,0
Extra Abrasão – EA 1,5 2,0 3,0
Alta Temperatura – AT 3,0 3,0 5,0
CANECA Óleos/Ácidos Nitrílica –

OAN 1,5 2,0 3,0
Transporte de Grãos – TG 3,0 3,0 *
Transporte de Grãos
Super – TGS 3,0 3,0 *
Alta Abrasão – AB 1,5 3,0 5,0
Extra Abrasão – EA 1,5 3,0 5,0
Alta Temperatura – AT 1,5 2,0 3,0
TAMBOR Óleos/Ácidos Nitrílica –

OAN 1,5 3,0 5,0
Transporte de Grãos – TG 3,0 3,0 *
Transporte de Grãos
Super – TGS 3,0 3,0 *
Tabela nº 43: Recomendação de espessura de coberturas.
OBSERVAÇÕES
1. *Consultar o Departamento de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica
2. Quando o fator preponderante for somente um (exemplo: Alta Abrasão) pode-se utilizar a tabela
acima. Porém, se houver mais do que um fator (exemplo: Alta Abrasão, Alta Temperatura etc.) ou se
desejar outro tipo de cobertura da nossa linha e que não conste na tabela acima, consulte o nosso
Departamento de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica.
Características Dimensionais e Capacidade de Elevação em Função do Espaçamento das Canecas e das

Larguras e Velocidades das Correias – CANECAS TIPO A e B
Capacidade de
Dimensões, Capacidades e Pesos das Canecas
Elevação (t/h)
Largura da Distância entre
Caneca Velocidade da
Correia Centros das Canecas Largura x Peso
Tipo Altura Capacidade Correia
(mm) (mm) Projeção Aproximado
(mm) (m³) (m/min)
(mm) (kg)
60 90 120 150
-
A 1 175 250 150 x 100 110 0,85 x 10 ³ 1,40 12 17 24 30
-
2 225 250 200 x 125 135 1,98 x 10 ³ 2,30 28 42 56 70
-
3 250 300 225 x 150 155 3,12 x 10 ³ 2,90 37 55 74 92
-
4 275 300 250 x 150 155 3,40 x 10 ³ 3,70 40 61 82 100
-
5 325 300 300 x 150 155 3,97 x 10 ³ 4,40 47 63 94 110
-
6 325 350 300 x 175 180 5,38 x 10 ³ 5,60 55 82 110 137
-
7 400 350 350 x 175 180 6,52 x 10 ³ 6,50 67 100 134 168
-
8 400 400 350 x 200 210 8,50 x 10 ³ 8,60 76 114 152 190
-
9 425 350 375 x 175 180 7,08 x 10 ³ 6,70 72 108 144 180
-
10 450 350 400 x 175 180 7,65 x 10 ³ 7,40 78 117 156 195
-
11 450 400 400 x 200 210 9,63 x 10 ³ 10,10 86 129 172 215
-
12 500 400 450 x 200 210 11,05 x 10 ³ 10,90 99 148 198 247
-
13 500 500 450 x 250 260 17,28 x 10 ³ 16,10 124 186 218 310
-
14 550 400 500 x 200 210 12,18 x 10 ³ 11,90 109 163 218 272
-
15 550 500 500 x 250 260 18,41 x 10 ³ 20,00 132 198 264 330
-
16 650 400 600 x 200 210 14,45 x 10 ³ 14,00 130 195 260 325
-
17 650 500 600 x 250 260 22,95 x 10 ³ 25,00 165 247 390 412
-
1 125 100 100 x 35 55 0,13 x 10 ³ 0,20 4 6 8 11
-
2 200 200 175 x 85 125 0,85 x 10 ³ 1,00 15 22 30 37
-
3 225 200 200 x 85 125 1,13 x 10 ³ 1,10 20 31 39 51
B
-
4 275 250 250 x 100 135 1,70 x 10 ³ 1,80 24 36 48 60
-
5 325 300 300 x 135 185 3,97 x 10 ³ 3,00 47 70 94 117
-
6 450 350 400 x 160 225 6,80 x 10 ³ 6,10 69 103 138 172
Base de capacidade: 75% da capacidade total e Pe: 1000 kg/m³

Tabela nº 44: Dados técnicos – Canecas tipo A e B.
Características Dimensionais e Capacidade de Elevação em Função do Espaçamento das Canecas e das
Larguras e Velocidades das Correias – CANECAS TIPO V
Dimensões, Capacidades e Pesos das Capacidade de

Canecas Elevação (t/h)
Caneca Largura da Distância entre Centros Largura Velocidade da

Peso
Tipo Correia (mm) das Canecas (mm) x Altura Capacidade Correia
Aproximado
Projeção (mm) (m³) (m/min)
(kg)
(mm) 30 45 60 75
V 200 x -
1 225 205 195 2,32 x 10 ³ 2,40 20 29 40 49
125
200 x -
2 225 305 295 5,78 x 10 ³ 4,40 34 51 68 85
200
250 x -
3 275 205 195 2,89 x 10 ³ 2,70 25 37 50 62
125
250 x -
4 275 305 295 6,32 x 10 ³ 4,60 37 55 74 92
175
275 x -
5 300 230 220 4,42 x 10 ³ 3,60 34 51 68 85
150
275 x -
6 300 305 295 7,76 x 10 ³ 5,20 45 67 90 112
200
300 x -
7 325 230 220 4,84 x 10 ³ 3,90 37 55 74 92
150
300 x -
8 325 305 295 8,61 x 10 ³ 5,60 50 75 100 125
200
350 x -
9 400 305 295 8,92 x 10 ³ 5,80 52 76 104 128
175
350 x -
10 400 305 295 10,11 x 10 ³ 6,20 69 88 117 147
200
400 x -
11 450 305 295 11,59 x 10 ³ 6,80 68 102 136 170
200
400 x -
12 450 455 445 26,60 x 10 ³ 12,00 105 157 210 262
300
450 x -
13 500 305 295 13,06 x 10 ³ 7,40 77 115 154 192
200
450 x -
14 500 305 295 16,66 x 10 ³ 8,70 98 147 196 245
250
500 x -
15 550 305 295 14,53 x 10 ³ 8,00 85 127 170 212
200
500 x -
16 550 455 445 33,31 x 10 ³ 16,00 131 196 262 327
300
-
17 600 305 550 x 295 15,95 x 10 ³ 10,30 94 141 188 235
200
600 x -
18 650 305 295 17,42 x 10 ³ 11,00 102 153 204 255
200
600 x -
19 650 455 445 40,00 x 10 ³ 18,20 158 237 316 395
300
Base de capacidade: 75% da capacidade total e Pe: 1000 kg/m³

Tabela nº 45: Dados técnicos – Canecas tipo V.
MATERIAL CARACTERÍSTICA TÍPICA CANECAS
VELOCIDADE DA
MATERIAL EFICIÊNCIA CORREIA (m/min)
GRANULOMETRIA ELEVADOR TIPO
ELEVADO DE CARGA
Cimento
Giz Alta
Pó A 0,75 75 a 110
Fosfato Velocidade
Fertilizante
Serragem
Argila Seca
Abrasivos e Granulados Alta
em Pedaços A 0,70 a 0,80 75 a 120
Tamanho < 60 mm Velocidade
Carvão
Areia Seca
Cascalho
Pedregulho Baixa
V 0,70 a 0,85 48 a 60
Minério Velocidade
Muito Abrasivo e Escória
Granulado < 60 mm Areia
Terra Alta
A 0,70 a 0,80 96 a 110
Pedra Velocidade
Cinza
Carvão
Em Pedaços, Quebradiço, Baixa
Vegetal V 0,60 36 a 48
Quase Moído Velocidade
Coque
Terra e Areia
De Descarga Lenta, Pó e Úmida Alta
B 0,40 a 0,68 75 a 110
Granulado, Úmido Giz em Pó Velocidade
Úmido
Alta Velocidade = Descarga Centrífuga.
Baixa Velocidade = Descarga por Gravidade.
Tabela nº 46: E ciência de carga das canecas em
função das características dos elevadores.
ELEVADORES
DIÂMETRO DO TAMBOR
CENTRÍFUGOS
VELOCIDADE CONTÍNUOS
ROTAÇÃO DO TAMBOR
mm pol DA CORREIA
(rpm)
(m/min)
305 12 55 55 Velocidade:
380 15 50 60 Materiais Normais
V = 30 a 75 m/min
450 18 47 70 Materiais Pesados
600 24 42 82 V = Valores Baixos
760 30 38 92 < 30 m/min
910 36 35 100
1060 42 32 108
1220 48 29 112
1360 54 28 120
1520 60 27 130
Tabela nº 47: Velocidades recomendadas para elevadores
de canecas tipo industrial centrífugos e contínuos.
VI-6: CONSIDERAÇÕES GERAIS E FÓRMULAS PARA CÁLCULO DE
CORREIAS ELEVADORAS
A especi cação correta de uma correia elevadora envolve uma série de cálculos
fundamentais.
Apresentamos a seguir as diversas fórmulas para os cálculos.
VI-6-1: CONSIDERAÇÕES SOBRE A

CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q)
Através da Fórmula nº 27 pode-se veri car a capacidade de elevação (Q) em função dos
dados apresentados.
CÁLCULO DA CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO, EM t/h
Fórmula nº 27
Q = (60 x V x p1 x n)/e

p1 = Peso do material contido em cada caneca, em kg
n = Número de fileiras de caneca
e = Espaçamento entre centros de canecas, em mm
VI-6-2: CONSIDERAÇÕES SOBRE O

PESO DO MATERIAL ELEVADO (Pm)
O peso do material elevado (Pm) por metro linear é obtido pela Fórmula nº 28, cujo
valor é computado no cálculo da tensão efetiva (Te) em função da carga.
CÁLCULO DO PESO DO MATERIAL ELEVADO, EM kg/m
Fórmula nº 28
Pm = 17 x (T/V)
T = Tonelagem horária elevada, em t/h

VI-6-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE

O NÚMERO DE CANECAS (N)
O número de canecas (N) é calculado pela Fórmula nº 29 e é considerado nos cálculos da
tensão estática (Tp) e da tensão efetiva (Te) em função do número de canecas.
CÁLCULO DO NÚMERO DE CANECAS
Fórmula nº 29
N = (1000 x Ca x n)/e

n = Número de fileiras da caneca
e = Espaçamento entre centros de canecas, em mm
VI-6-4: CONSIDERAÇÕES SOBRE TENSÕES
VI-6-4-1: TENSÃO ESTÁTICA (Tp)

Já foi comentado que uma correia elevadora permanece tensionada desde sua instalação.
Isso se deve à tensão estática (Tp) provocada pelo peso das canecas (p) e pelo peso da
própria correia (pc), e através da Fórmula nº 30 poderemos calculá-la.
CÁLCULO DA TENSÃO ESTÁTICA (TP), EM kgf
Fórmula nº 30
Tp = (p x N) + (pc x Ca)/2 + (p1 x N)/4

p = Peso das canecas, em kg
N = Número de canecas
pc = Peso da correia, em kg/m (Tabelas nº 2 e nº 25)
VI-6-4-2: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO DA CARGA

Para cálculo da tensão efetiva (Te) em função da carga, utiliza-se a Fórmula nº 31.
Fórmula nº 31
Te = Pm (H + Ho)
Pm = Peso do material elevado, em kg/m

H = Altura de elevação (no caso, corresponde à distância entre centros de tambores), em m
Ho = Altura equivalente para compensação dos efeitos da carga e das forças de atrito nos tambores,
em m
Observação:
Ho = 7m para elevadores de descarga centrífuga
Ho = 2m para elevadores de descarga contínuo
VI-6-4-3: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO

DO NÚMERO DE CANECAS
Deve-se empregar a Fórmula nº 32, abaixo:
TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE CANECAS, EM kgf
Fórmula nº 32
Te = 0,8 x p1 x N (H +Ho/H)

N = Número de canecas
H e Ho = Definidos no item anterior
VI-6-4-4: TENSÃO MAXIMA (Tm)

Conhecendo-se os valores da Tensão Efetiva (Te) em função da carga e em função do
número de canecas, deve-se utilizar a de maior valor numérico aplicada na Fórmula nº 33,
abaixo:
TENSÃO MÁXIMA (Tm)
Fórmula nº 33
Tm = (1 + K) Te (kgf)
K = Fator de acionamento, dado pela Tabela nº 40
VI-6-5: CONSIDERAÇÕES SOBRE

A UNIDADE DE TENSÃO (Ut)
Com a Fórmula nº 34 poderemos determinar a Unidade de Tensão (Ut) a que será
submetida a carcaça.
UNIDADE DE TENSÃO (Ut)
Fórmula nº 34
Ut = Tm/L (kgf/cm)
IMPORTANTE: Para cálculo da Unidade de Tensão (Ut) e do Número de Lonas (NL), a largura da
correia deve ser considerada em cm.
VI-6-6: CONSIDERAÇÕES SOBRE O

NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)
Conhecendo-se a Tensão Admissível das Lonas (Rt) poderemos determinar o Número de
Lonas Calculado (NL) necessário para atender à solicitação através de uma das fórmulas
abaixo:
NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)
NL = Tm/(L x Rt) NL = Ut/Rt
Tm = Tensão máxima,em kgf
Ut = Unidade de tensão, em kgf/cm
Rt = Tensão admissível da lona, em kgf/cm/lona
VI-6-7: CONSIDERAÇÕES SOBRE A PORCENTAGEM DA TENSÃO

ADMISSÍVEL (%Tad)
A Porcentagem da Tensão Admissível (%Tad) é calculada pela Fórmula nº 37 e representa
a solicitação da correia, quando em operação.
É usada para dimensionamento dos tambores e do curso de esticamento.
PORCENTAGEM DA TENSÃO ADMISSÍVEL (%Tad)
Fórmula nº 37
%Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100
VI-7: COLETA DE DADOS PARA CORREIAS ELEVADORAS

VI-8: EXEMPLO DE CÁLCULO E INDICAÇÃO DE CORREIA
ELEVADORA
A Coleta de Dados (Item VI-7) solicita indicação para uma correia elevadora para areia de
fundição. Os dados complementares informam que há desgaste prematuro das coberturas
e ruptura nas emendas mecânicas, bem como nos pontos de xação das canecas.
Analisando os dados coletados, veri camos ser possível calcular e proceder à indicação
técnica, com alternativas, mediante as quais nosso Departamento de Vendas terá
condições de elaborar um orçamento para o solicitante.
VI-8-1: CÁLCULO DA CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q)

Primeiramente vamos calcular a Capacidade de Elevação (Q) através da Fórmula nº 27:
Q = (60 x V x p1 x n)/e
Substituindo-se os valores, temos:
Q = (60 x 120 x 9 x 1)/350
Onde:
Q = 185,14 t/h
Portanto, essa capacidade atende ao solicitado.

VI-8-2: CÁLCULO DO PESO DO MATERIAL ELEVADO (Pm)
Para este cálculo, utilizamos a Fórmula nº 28:
Pm = 17 x (T/V)
Pm =17 x (150/120)
Pm = 21,25 kg/m
VI-8-3: CÁLCULO DO NÚMERO DE CANECAS (N)

Através da Fórmula nº 29, temos:
N = (1000 x Ca x n)/e
N = (1000 x 45 x 1)/350
N = 128,57, portanto, 128 canecas
VI-8-4: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (Te)
VI-8-4-1: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO DA CARGA

Examinando a Tabela nº 46, vemos que a velocidade de 120 m/min é utilizada em
elevadores de descarga centrífuga. Utilizando-se da Fórmula nº 31 e substituindo-se os
valores, teremos:
Te = Pm (H + Ho)
Te = 21,25 (21,44 + 7)
Te = 604,35 kgf
VI-8-4-2: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO
DO NÚMERO DE CANECAS
Para este cálculo é utilizada a Fórmula nº 32:
Te = 0,8 x p1 x N [(H + Ho)/H]

Substituindo-se os valores, teremos:
Te = 0,8 x 9 x 128 [(21,44 + 7)/21,44]
Te = 1222,50 kgf
VI-8-4-3: CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (Tm)

Neste cálculo empregaremos a Fórmula nº 33, e a Tensão Efetiva (Te) a ser considerada é
a de maior valor numérico, ou seja, a calculada em função do número de canecas para este
exemplo.
A Tabela nº 40 indica, para esticador manual e tambor de acionamento revestido, um
fator de acionamento K= 0,85:
Tm = (1 + K) Te
Substituindo-se valores, vem:
Tm = (1 + 0,85) x 1222,5
Tm = 2261,7 kgf
VI-8-5: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (Ut)

Emprega-se neste cálculo a Fórmula nº 34:
Ut = Tm/L
Ut = 2261,7/45
Ut = 50,26 kgf/cm
VI-8-6: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL)

Através da Unidade de Tensão (Ut), poderemos calcular o número de lonas mínimo
necessário para compor a carcaça.
Com a Fórmula nº 36 e considerando todas as carcaças disponíveis, cujas características
técnicas são apresentadas na Tabela nº 39, teremos:
NL = Ut/Rt
Para lona PN2200 ou PAN200 NL = 50,26/15 = 3,35 Portanto, 4 lonas

Para lona PN3000 NL = 50,26/22 = 2,28 Portanto, 3 lonas
Para lona PN4000 NL = 50,26/29 = 1,73 Portanto, 2 lonas
VI-8-7: DETERMINAÇÃO DO NÚMERO

DE LONAS MÍNIMO E MÁXIMO
Após o cálculo do número de lonas em função da unidade de tensão (Ut), é necessário
realizar uma checagem dos números mínimos e máximos de lonas recomendado,
conforme descrito nas Tabelas n° 41 e 42.
VI-8-7-1: NÚMERO MÍNIMO DE LONAS

O número mínimo de lonas deve ser obedecido para evitar que as canecas sejam
arrancadas da correia.
Usando a Tabela n° 41 e levando-se em consideração os dados apresentados:
Peso Especí co (Pe): 1400 kg/m³ – portanto < 1600 kg/m³

Projeção das canecas (pj): 160mm – como não consta na tabela, adotar o valor
imediatamente superior – portanto pj: 175 mm
Para lona PN2200 ou PAN200 NL mínimo 3 lonas
Para lona PN3000 NL mínimo 3 lonas
Para lona PN4000 NL mínimo 3 lonas
Se considerarmos apenas os cálculos realizados e os valores retirados na Tabela n° 41, a

indicação seria:
Para lona PN2200 ou PAN200 3 lonas, devido ao NL mínimo

Para lona PN3000 3 lonas, devido ao NL mínimo
Para lona PN4000 3 lonas, devido ao NL mínimo
VI-8-7-2: NÚMERO MÁXIMO DE LONAS

Para uma correta indicação, deve-se ainda veri car o número máximo de lonas para
certi car-se que o número de lonas considerado não exceda ao máximo permitido em
função do diâmetro dos tambores de acionamento.
Calculando-se a porcentagem da tensão admissível e com os valores apresentados na
Tabela n° 42, poderemos montar um quadro comparativo de alternativas possíveis.
TENSÃO ADMISSÍVEL NL NL % NL
TIPO DE LONA
(Rt) CALCULADO MÍNIMO Tad MÁXIMO
PN2200 ou
15 3,35 ≈ 4 3 84 5
PAN200
PN3000 22 2,28 ≈ 3 3 76 6
PN4000 29 1,73 ≈ 2 3 58 6
VI-8-8: DERTERMINAÇÃO DA CARCAÇA DA CORREIA

Após as análises realizadas, poderemos indicar a carcaça ideal para atender à solicitação.
A ordem de preferência para indicação e alternativas é: PN2200, PN3000 e, por último,
PN4000.
VI-8-9: DETERMINAÇÃO DO TIPO E COMPRIMENTO ADICIONAL PARA

EMENDA
Pelos dados apresentados, também está em uso um tipo de emenda inadequado, já que
trata-se de um equipamento bastante solicitado.
Assim, deve-se adotar emenda por justaposição com utilização de cobre-junta.
Empregando-se a Fórmula nº 26, para emenda xada por 3 canecas em cada lado por
extremidades da correia e do cobre-junta, teremos:
Ce = (5e + 2h)/1000
Ce = (5 x 350 + 2 x 225)/1000
Ce = 2,20m
VI-8-10: INDICAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA

Elevadora Alta Temperatura, com 4 lonas PN2200; cobertura de 5,0 x 3,0 mm, medindo
45,00 m x 450 mm – aberta.
EL AT 4PN2200 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA
VI-8-10-1: ALTERNATIVA I
Elevadora alta temperatura, com 3 lonas PN3000; cobertura de 5,0 x 3,0 mm; medindo
45,00 m x 450 mm – aberta.
EL AT 3PN3000 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA

Observação: Para a indicação do tipo e espessura das coberturas, consultar a Tabela nº 43.
VII. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS

ELEVADORAS, CAUSAS E CORREÇÕES
VII-1: DEFEITO – SEPARAÇÃO OU ARRANCAMENTO DAS CANECAS
CAUSA CORREÇÃO
Encurtar a correia, regular a carga para a qual a
Caneca tocando no fundo do poço do elevador.
caneca foi dimensionada.
Proceder à limpeza do poço, proporcionando
Fundo do poço entulhado de material.
passagem livre de canecas.
Cabeça do parafuso de fixação das canecas
Trocar os parafusos pelos corretos.
menor que o convencional.
Correia subdimensionada. Trocar a correia pelo tipo adequado.
VII-2: DEFEITO – CANECAS TOCANDO NAS LATERAIS DO ELEVADOR
CAUSA CORREÇÃO
Canecas com a mesma largura da correia. Usar canecas mais estreitas.
A alimentação má centralizada. Corrigir a calha de alimentação.
Emenda fora do esquadro. Refazer a emenda, corrigindo o desalinhamento.
VII-3: DEFEITO – DESGASTE DA CORREIA NO LADO

DOS TAMBORES, JUNTO À FIXAÇÃO DAS CANECAS
CAUSA CORREÇÃO
Diâmetro dos tambores menor que o
Aumentar o diâmetro dos tambores.
recomendado.
Deslizamento da correia sobre o tambor de Aumentar o diâmetro desse tambor,
acionamento. e/ou revesti-lo.
Retirar as chapas e colocar parafusos de fixação
Uso de chapa para fixação das canecas.
adequados.
VII-4: DEFEITO – ROMPIMENTO DA CORREIA NA LINHA DE

FIXAÇÃO DAS CANECAS
CAUSA CORREÇÃO
Furação em linha. Aplicar furação alternada.
Correia subdimensionada. Trocar a correia.
Correia trabalhando em ambiente úmido sem a Proteger a carcaça contra a umidade, revestindo-
devida proteção da carcaça. a e cimentando os furos.
VII-5: DEFEITO – ALONGAMENTO
CAUSA CORREÇÃO
Correia subdimensionada. Trocar a correia.
Carga por caneca excedendo a especificada Reduzir a carga por caneca aumentando a velocidade,
(aumento de capacidade). mantendo a capacidade desejada.
VIII. INFORMAÇÕES TÉCNICAS

VIII-1: TABELAS AUXILIARES
PESO ESPECÍFICO E CARACTERÍSTICA DOS MATERIAIS
N Não Abrasivos
ABRASIVIDADE A Abrasivos
M Muito Abrasivos
Peso Ângulo de
Ângulo de
Material Específico Inclinação Máximo Abrasividade
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Aço (cavaco, lascas) 1200/2400 18 35 M
Aço em Limalhas 1200/2400 18 25 M
Açúcar granulado 880 15 10 N
Açúcar não refinado de
1050 23 25 A
cana
Algodão em caroço,
600 16 29 N
seco e desfiado
Algodão em caroço,
300/400 19 35 N
seco, não desfiado
Algodão (torta) moído 600/700 32 30/45 N
Algodão (torta)
600/700 28 20/30 N
granulado
Algodão sem caroço 200 38 45 N
Algodão farinha 600 32 30/45 N
Algodão polpa 600 32 30/45 N
Alúmen (pedra-ume) fino 750 23 25 N
Alúmen (pedra-ume)
880 23 25 N
pedaço
Alumina 800/1000 12 10 M
Alumínio, hidrato de 300 24 34 M
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Alumínio – minério
1400 17 20 M
(bauxita)
Alumínio, sulfato de 900 17 32 M
Amendoim em casca 320 8 10 N
Amendoim descascado 640 8 10 N
Amido, fécula 400/800 12 10 N
Antracito até 1/8” 960 18 20 A
Antracito em pedaços 960 16 10 A
Ardósia (lousa) até 1/2” 1400 15 20 A
Ardósia (lousa) 1.1/2”
1400 18 20 A
até 3”
Areia de rio úmida 1760/2100 22 30 M
Areia de rio seca 1450/1760 18 20 M
Areia de fundição
1400 24 30 M
preparada
Areia de fundição usada 1300/1600 22 39 M
Arenito quebrado 1400 20 20 M
Argamassa de cimento 2100 22 22 A
Argamassa úmida 2400 22 10 A
Argila calcinada 1500 22 25 M
Argila fina seca 1600/1900 22 20 M
Argila em pedaços seca 1150 20 20 M
Argila xistosa esmagada 1400 22 39 N
Arroz 800 8 10 N
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Arroz descascado 730/780 8 20 N
Arroz em casca 580 22 20/30 N
Asbestos desfiado 370 30 30 A
Asbestos em pedra 1300 20 10 M
Asfalto para pavimento 1300 30 30 N
Aveia 420 10 10 N
Bagaço – cana 160 30 30 N
Basalto 1300/1600 20 20/28 A
Barrilha 800 7 10 A
Bauxita moída – seca 1100 20 20 M
Bauxita bruta 1400 17 20 M
Bauxita britada até 3” 1300 20 20 M
Bentonita, 100 mesh e
800/1000 20 42 A
abaixo
Beterraba inteira 770 27 20 N
Bicarbonato de sódio 660 23 30 N
Bórax 1.1/2” a 3” 1000 27 25 A
Bórax 1/2” penetrado 1000 20 20 A
Bórax fino 900 22 10 A
Borracha granulada 880 22 25 N
Borracha regenerada 400 18 20 N
Cacau em pó 400/600 32 45 N
Café em pó 300 24 20/30 N
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Café torrado 300/400 15 20 N
Cal até 1/8” 1000 23 30 N
Cal em cristais 800/900 17 30 N
Cal hidratada até 1/8” 640 21 25 N
Cal em pedra 880 17 20 N
Calcário 1760 19 25 A
Calcário para agricultura
1100 20 10 A
até 1/8”
Calcário esmagado 1400 18 25 A
Calcário em pó 1280/1360 20 30 A
Cana-de-açúcar, cortada 200 30 45 N
à faca
Caolim granulado até 3” 1000 19 20 A
Carne (pedaços) 800/900 28 30/45 N
Carvão antracitoso
900/1000 16 27 A
uniforme
Carvão betuminoso 800 20 25 N
Carvão vegetal 290/400 25 25 A
Carvão de pedra,
600 20 35 M
escória de
Carvão, linhita 600/700 22 38 A
Casca e resíduos de
200/300 27 45 N
madeira
Cascalho seco 1450 15 20/30 M
Cascalho molhado 1600 18 23 M
Cavacos de madeiras 480 27 25 N
Caulim, 3” e abaixo 1000 23 45 A
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Caulim (talco), 100 mesh 700/900 23 45 A
Centeio 700 8 23 N
Cereais 700 20 10 N
Chumbo minério fino 3200/4330 15 20 A
Cimento argamassa 1200/1400 22 20/30 A
Cimento Portland 1500 23 25 A
Clínquer (cimento) 1200/1500 18/20 30/40 M
Cinza em pó (carvão) 720 25 30 M
Cinza, fuligem, terra 1700 17 32 N
Cinza produzida por
1250 30 30 M
gás, úmida (fuligem)
Cloreto de Amônio
800 10 10 N
(cristalino)
Cloreto de Magnésio 530 25 30 N
Cloreto de Potássio 1200 18 30/44 M
Cobre, Minério de 1900/2400 20 20 M
Cobre minério britado 1600/2400 20 20 M
Cobre, Sulfato de 1200/1400 17 31 A
Cola granulada 600 11 25 N
Coco fragmentado 300 15 45 N
Concreto úmido até 2” 1760/2400 26 10 A
Concreto em pranchas 2100/2400 20 25 M
Coque solto 370/560 18 30 M
Coque miúdo até 1/4” 400/560 22 10 M
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Coque, petróleo
600/700 20 30/44 A
calcinado
Cortiça 160/320 27 30 N
Cristais de ácido oxálico 60 1 30/44 N
Cromo minério 2000/2250 17 10 M
Dolomita em pedaços 1600 22 20 M
Enxofre 1250 20 20 N
Ervilha seca 800 20 20 N
Escória de alto forno 900 20 20 M
Escória de cimento 1200/1500 20 25 M
Farinha de trigo 600 21 30 N
Farelo 200/300 32 30/45 N
Feldspato peneirado até
1300 18 25 A
1/2”
Feldspato 1.1/2” até 3” 1440/1760 17 20 A
Feldspato em pó 1600 17 20 A
Fermento em pó 600/900 18 20/30 N
Ferro, escória de forno 900 18/20 35 M
Ferro minério 1600/3200 20 25 M
Ferro minério até 1/2” 2160/2400 22 20 M
Ferro minério granulado
1870/2100 15 20 M
(pellets)
Ferro, óxido de 400 25 40 M
Fosfato (super),
800/900 30 45 N
fertilizante moído
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Fosfato de tricálcio
1000 11 30/44 N
(granular)
Fosfato de trisódio 800 25 40 N
(pulverizado)
Fosfato, fertilizante 1000 13 26 N
Fosfato, pedra
1000 25 40 A
(pulverizada)
Flocos de mica 320 5 5 A
Fluorita 1/2” 1360/1680 20 30 M
Fluorita 1.1/2” até 3” 1850 27 30 M
Fosfato – ácido
960 13 10 N
fertilizante
Fosfato em pedra
1280 15 10 M
despedaçado seco
Fosfato em pedra
960 25 25 A
pulverizado
Fubá 640 22 20 N
Gelatina granulada 500 20 20/30 N
Gelo triturado 640 5 5 A
Gesso em pedaços 1300 15 10 A
Gipsita, pedaço de
1100/1300 15 30 N
1.1/2” a 3”
Gipsita, peneirada de
1100/1300 21 40 N
1/2”
Gipsita, poeira exposta
1000/1100 23 42 A
ao ar
Giz granulado 1200/1400 20 20/30 A
Goma-laca 1300 32 45 N
Goma-laca em pó ou
500 20 20/30 N
granulada
Grafite laminado 640 5 5 N
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Grafite peneirado 1/2” 1360 18 10 M
Grama seca, cortante 1400/1600 15/17 30/44 M
Granito quebrado
1570 20 20 M
1.1/2” a 3”
Greda de pisoneiro em
600 20 35 A
bruto
Hematita mineral (fina) 2400/3500 22 25 N
Lava de fornalha, 1000 13/16 25 M
granular, seca
Lava de fornalha,
1400/1600 20/22 45 M
granular, úmida
Leite em pó 600 20 20/30 N
Linhaça moída 430 20 20 A
Linho em grão 120 12 5 N
Linho moído 400 15 10 N
Lixo doméstico 800 30 45 N
Lodo 600/800 20 20/30 N
Madeira, casca e
200/300 27 45 A
resíduos de
Madeira, cavacos de 200/500 27 45 N
Manganês minério 2000/2250 20 25 M
Mármore em pedaços
1280/1530 15 10 M
até 1/2”
Mica moída 200 23 34 A
Molibdenito em pó 1700 25 40 N
Níquel 1280/2400 22 20 M
Nitrato de amônia 720 23 25 A
Nitrato de sódio 1200 11 10 N
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Óxido de bário em pó 2100 15 10 A
Óxido em chumbo 3200/4000 15 20 A
Óxido de ferro –
400 25 25 N
pigmento
Pedra britada 2200/2500 18 20 M
Pedra calcária moída 1400 18 20/30 A
Pedra mole (escavada
1600/1800 22 30/45 A
com pá)
Pedra saponácea 1400 18 20 M
Pedra-pomes até 1/8” 690 25 30 M
Pedregulho 1550 17 10 M
Pedregulho para diques,
1400/1700 20 38 M
barreiras
Pedregulho pontiagudo 1400/1600 15/17 30/44 M
(seco)
Pedregulho, seixo 1400/1600 12 30 A
Peixe (farinha de) 500/600 32 45 N
Peixe (pedaços de) 600/800 30 45 N
Poeira de pedra calcária 1300/1400 18 38 A
Pólvora 1000 20 20/30 N
Pólvora de pedra
1400 18 20/30 A
calcária
Pó de esmeril 3700 20 20/30 M
Potassa – minério
1300 15 20 M
(carbonato de P.)
Quartzo 1/2” a 3” 1450 15 20 M
Refugo de fundição 1120/1600 20 25 M
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Sabão, sabonete
240/400 10 10 N
granulado
Sabão detergente 200/800 30 30/45 N
Sabão em flocos 80/200 30 30/45 N
Sabão em pó 300/400 20 20/30 N
Sal comum, seco grosso 770 22 10 A
Sal comum, seco
1100/1300 11 20/30 A
refinado
Serragem 200 22 25 N
Sílica 1400/1600 10/15 20/29 M
Sinter 1600/2200 15 10 M
Soda calcinada leve 300/600 22 37 A
Soda calcinada pesada 900/1000 19 32 A
Soda calcinada, em
800 7 22 A
blocos de pó
Sódio, nitrato de 1100/1300 11 24 N
Soja 700/800 12/16 18/21 N
Soja quebrada 500/600 15/18 35 N
Soja, bolo de (acima de
600/700 17 32 N
1/2”)
Soja, farinha de 600 16/20 32/37 N
Sulfato, 3” e abaixo 1300/1400 18 30/44 N
Sulfato em pó 800/1000 21 30/44 N
Sulfato moído, 1/2” e
800/1000 20 30/44 N
abaixo
Sulfato de Alumínio 870 17 10 N
Sulfato de amônia
800 10 10 A
granulado
Peso Ângulo de
Ângulo de
Repouso (αe)
(kg/m³) (αi)
Sulfato de cobre 1300 17 20 N
Sulfato de manganês 1130 15 10 M
Sulfato de sódio 1350 21 25 A
Tabaco (folhas de) seco 200 30 30/45 N
Tabaco (pedaços de) 200/400 32 30/45 N
Taconita em grãos 1800/2100 13/15 30/44 M
Talco em pó 1450 15 10 N
Terra e bauxita seca 1100 20 20/29 A
Terra escavada seca 1200 20 25 A
Terra úmida argilosa 1680 23 30 A
Tijolo 2000 27 30 M
Titânio minério 2250/2550 20 20 M
Trigo 700/800 12 28 N
Trigo, farinha de 600 21 45 N
Uréia 800 12 25 N
Vidro 1500 22 10 M
Zinco minério quebrado 2570 22 25 M
Tabela nº 48: Peso especí co e características dos materiais.

TENDO MULTIPLIQUE OBTENHA
cv 0,7353 kw
cv 0,9863 hp
galão 3,785 litro
hp 0,7455 kw
jarda 0,9144 m
lb 0,4536 kg
lb/pe² 4,8825 kg/m²
lbf/pol (ppi) 0,1786 kgf/cm
litro 1 dm³
onça 28,35 g
pe 0,3048 m
pe² 0,0929 m²
pe³ 0,0283 m³
pe/min 0,3048 m/min
pol 0,0254 m
pol 25,4 mm
pol² 6,452 cm²
pol³ 0,0164 dm³
radiano 57,296 graus
tonelada métrica 1000 kg
Tabela nº 49: Fatores de conversão.
MILÍMETROS POLEGADAS MILÍMETROS POLEGADAS
0,397 1/64 0,0156 13,097 33/64 0,5156
0,794 1/32 0,0312 13,494 17/32 0,5312
1,191 3/64 0,0469 13,890 35/64 0,5469
1,587 1/16 0,0625 14,287 9/16 0,5625
1,984 5/64 0,0781 14,684 37/64 0,5781
2,381 3/32 0,0938 15,081 19/32 0,5938
2,778 7/64 0,1094 15,478 39/64 0,6094
3,175 1/8 0,1250 15,875 5/8 0,6250
3,572 9/64 0,1406 16,272 41/64 0,6406
3,969 5/32 0,1563 16,668 21/32 0,6563
4,356 11/64 0,1719 17,065 43/64 0,6719
4,762 3/16 0,1875 17,462 11/16 0,6875
5,159 13/64 0,2031 17,859 45/64 0,7031
5,556 7/32 0,2188 18,256 23/32 0,7188
5,953 15/64 0,2344 18,653 47/64 0,7344
6,350 1/4 0,2500 19,050 3/4 0,7500
6,747 17/64 0,2656 19,447 49/64 0,7656
7,144 9/32 0,2813 19,843 25/32 0,7813
7,540 19/64 0,2969 20,240 51/64 0,7969
7,937 5/16 0,3125 20,637 13/16 0,8125
8,334 21/64 0,3281 21,034 53/64 0,8281
8,731 11/32 0,3438 21,431 27/32 0,8438
9,128 23/64 0,3594 21,828 55/64 0,8594
9,525 3/8 0,3750 22,225 7/8 0,8750
9,922 25/64 0,3906 22,621 57/64 0,8906
10,319 13/32 0,4063 23,018 29/32 0,9063
10,715 27/64 0,4219 23,415 59/64 0,9219
11,112 7/16 0,4375 23,812 15/16 0,9375
11,509 29/64 0,4531 24,209 61/64 0,9531
11,906 15/32 0,4688 24,606 31/32 0,9688
12,303 31/64 0,4844 25,003 63/64 0,9844
12,700 1/2 0,5000 25,400 1 1,000
Tabela nº 50: Tabela de equivalência.
ÂNGULO sen cos tg ÂNGULO sen cos tg
0 0,000 1,000 0,000 46 0,719 0,695 1,04
1 0,017 0,999 0,017 47 0,731 0,682 1,07
2 0,035 0,999 0,035 48 0,743 0,669 1,11
3 0,052 0,999 0,052 49 0,755 0,656 1,15
4 0,070 0,998 0,070 50 0,766 0,643 1,19
5 0,087 0,996 0,087 51 0,777 0,629 1,23
6 0,105 0,995 0,105 52 0,788 0,616 1,28
7 0,122 0,993 0,123 53 0,799 0,602 1,33
8 0,139 0,990 0,141 54 0,809 0,588 1,38
9 0,156 0,988 0,158 55 0,819 0,574 1,43
10 0,174 0,985 0,176
56 0,829 0,559 1,48
11 0,191 0,982 0,194 57 0,83 0,545 1,54
12 0,208 0,978 0,213 58 0,848 0,530 1,60
13 0,225 0,974 0,231 59 0,857 0,515 1,66
14 0,242 0,970 0,249 60 0,866 0,500 1,73
15 0,259 0,966 0,268
61 0,875 0,485 1,80
16 0,276 0,961 0,287 62 0,883 0,469 1,88
17 0,292 0,956 0,306 63 0,891 0,454 1,96
18 0,309 0,951 0,325 64 0,898 0,438 2,05
19 0,326 0,946 0,344 65 0,906 0,423 2,14
20 0,347 0,940 0,364
ÂNGULO sen cos tg ÂNGULO sen cos tg
66 0,914 0,407 2,25
21 0,358 0,934 0,384 67 0,921 0,391 2,36
22 0,375 0,927 0,404 68 0,927 0,375 2,48
23 0,391 0,921 0,424 69 0,934 0,358 2,61
24 0,407 0,914 0,445 70 0,940 0,342 2,75
25 0,423 0,906 0,466
71 0,946 0,326 2,90
26 0,438 0,898 0,488 72 0,951 0,309 3,08
27 0,454 0,891 0,510 73 0,956 0,292 3,27
28 0,469 0,883 0,532 74 0,961 0,276 3,49

29 0,485 0,875 0,554 75 0,966 0,259 3,73
30 0,500 0,866 0,577
76 0,970 0,242 4,01
31 0,515 0,257 0,601 77 0,974 0,225 4,33
32 0,530 0,848 0,625 78 0,978 0,208 4,70
33 0,545 0,839 0,649 79 0,982 0,191 5,14
34 0,559 0,829 0,675 80 0,985 0,174 5,67
35 0,574 0,819 0,700
81 0,988 0,156 6,31
36 0,588 0,809 0,727 82 0,990 0,139 7,12
37 0,602 0,799 0,754 83 0,993 0,122 8,14
38 0,616 0,788 0,781 84 0,995 0,105 9,51
39 0,629 0,777 0,810 85 0,996 0,087 11,43
40 0,643 0,766 0,839
86 0,998 0,070 14,30
41 0,656 0,755 0,869 87 0,999 0,052 19,08
42 0,699 0,743 0,900 88 0,999 0,035 28,64
43 0,682 0,731 0,933 89 0,999 0,017 57,28
44 0,695 0,719 0,966 90 1,000 0,000 Infinito
45 0,707 0,707 1,000

Tabela nº 51: Funções trigonométricas.
ESPESSURA PESO ESPESSURA PESO
pol mm kg/m² pol mm kg/m²
6” 150 1195 1/2" 12,5 98
4” 100 796 3/8” 9,5 74
3 1/2" 90 697 5/16” 8,0 63
3” 75 598 1/4" 6,3 50

2 1/2" 63 498 1/8” 3,0 24
2” 50 392 nº 12 2,65 21
1 3/4" 45 350 nº 13 2,25 18

1 1/2" 39 300 nº 14 1,90 15
1 1/4" 31 250 nº 16 1,50 12
1” 25,5 200 nº 18 1,25 10

3/4" 19 149 nº 19 1,06 8,5
5/8” 16 125 nº 20 0,90 7,2
Tabela nº 52: Peso das chapas metálicas.
VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES
VIII-2-1: COMPRIMENTO DA CORREIA

ABERTA (Ca) SEM ADICIONAL PARA EMENDA.
EQUIPAMENTO SEM TAMBOR DE ENCOSTO.
FÓRMULA nº 38
Ca = 2 x C + 1,57 (D + d) + (D – d)² (Resultado em m)
4xC
Onde:
C = Distância entre centros dos tambores extremos, medida ao longo do per l, em m
D = Diâmetro do tambor de acionamento, em m
d = Diâmetro do tambor de retorno, em m
VIII-2-2: DISTÂNCIA ENTRE CENTROS DOS

TAMBORES EXTREMOS (C), CONHECENDO-SE
O COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA (Ca).
EQUIPAMENTO SEM TAMBOR DE ENCOSTO.
FÓRMULA nº 39
(Resultado em m)
Onde:
X= 4 x Ca - 6,28 (D+d)
Ca = Comprimento da correia aberta, sem adicional para emenda, em m
d = Diâmetro do tambor de retorno, em m
VIII-2-3: VELOCIDADE DA CORREIA (V)
FÓRMULA nº 40
V = π x D x n (Resultado em m/min)
onde:
n = Rotação do tambor de acionamento, em rpm
VIII-2-4: CONVERSÃO DE TEMPERATURA

EM °F PARA °C
FÓRMULA nº 41
C = 5 (ºF - 32)
ο
VIII-2-5: TRIGONOMETRIA
FÓRMULA nº 42
C = B/(cos αi)
Ó
FÓRMULA nº 43
C = H/(sen αi)
FÓRMULA nº 44
C = √B² + H ²
FÓRMULA nº 45
B = C x cos αi
FÓRMULA nº 46
B = H/(tg αi)
FÓRMULA nº 47
B = √C² - H²
FÓRMULA nº 48
H = C x sen αi
FÓRMULA nº 49
H = B x tg αi
FÓRMULA nº 50
H = √C² - B²
Onde:
C = Distância entre centros de tambores extremos, medida ao longo do per l
H = Altura de elevação
B = Distância entre centros dos tambores extremos, medida na horizontal
αi = Ângulo de inclinação do transportador
SIMBOLOGIA
1. A = Distância de transição, em m; Área da secção transversal da carga, em m²

2. B = Distância entre centros dos tambores extremos medida na horizontal, em m
3. C = Distância entre centros dos tambores extremos medida ao longo do per l, em m
4. Ca = Comprimento da correia aberta, em m
5. Ce = Comprimento da emenda, em m
6. Cf = Fator de correção de comprimento, em m
7. d = Diâmetro externo do tubo onde é enrolada a correia, em cm; Diametro do tambor
de retorno, em m
8. D = Diâmetro do tambor de acionamento, em m ou mm
9. Dr = Diâmetro do rolo, em cm
10. e = Espaçamento entre centros de canecas, em mm
11. E = Espessura da correia em cm ou mm
12. = Folga lateral entre a correia e a caneca, em mm
13. F = Fator constante, Tabela nº 14
14. h = Altura da caneca, em mm
15. H = Altura de elevação da carga, em m
16. Ho = Altura equivalente para compensação dos efeitos da carga e das forças de atrito
nos tambores, em m
17. K = Fator de acionamento, Tabelas nº 21 e 40
18. l = Largura da caneca, em mm
19. L = Largura da correia, em mm ou cm ou m
20. n = Número de leiras de canecas; rotação do tambor de acionamento, em rpm
21. N = Número de canecas
22. NL = Número de lonas calculado
23. Nv = Número de voltas num rolo de correia
24. p = Peso das canecas, em kg
25. pc = Peso da correia, em kg/m
26. pj = Projeção da caneca, em mm
27. p1 = Peso do material contido em cada caneca, em kg
28. P = Peso das partes móveis do transportador, em kg/m
29. Pe = Peso especí co do material, em kgf/m³
30. Pm = Peso do material transportado ou elevado, em kg/m
31. P1 = Peso do contrapeso, em kg
32. Q = Capacidade de carga, em m³/h ou t/h
33. Rt = Tensao Admissível da lona, em kgf/cm/lona
34. T = Tonelagem horária transportada, em t/h
35. Tb = Tensão do lado bambo da correia, em kgf
36. Tc = Tensão para mover a carga, em kgf
37. Te = Tensão efetiva, em kgf
38. Tev = Tempo de evolução da correia, em min
39. = Tensão de elevação, em kgf
40. Tm = Tensão máxima, em kgf
41. Tp = Tensão estática, em kgf
42. Tv = Tensão para mover a correia vazia, em kgf
43. Ut = Unidade de tensão, em kgf/cm
44. V = Velocidade da correia, em m/min
45. Potência do motor, em hp
46. %Tad = Porcentagem da Tensão Admissível
47. α = Ângulo de abraçamento da correia no tambor de acionamento, em graus
48. αc = Ângulo de acomodação do material sobre a correia, em graus
49. αe = Ângulo de repouso do material, em graus
50. αi = Ângulo de inclinação do transportador, em graus
51. αr = Ângulo de inclinação dos rolos laterais dos roletes, em graus
52. μc = Coe ciente de atrito para movimentação da carga
53. μd = Coe ciente de atrito por deslize
54. μv = Coe ciente de atrito para movimentação da correia vazia
E
João Lucas da Cruz Schoba
P ( )
Francis Manolio
R
Luciana Francischinelli
R
Correias Mércurio
CERTO
ERRADO

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I-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS

I-2: COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA

I-3: COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA

I-6: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO E DESCARGA DO MATERIAL

I-7: SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA

I-8: DISPOSITIVOS DE TENSIONAMENTO

I-9: CONSIDERAÇÕES PARA PROJETO

I-10: TEORIA DA MOVIMENTAÇÃO

I-11: CONSIDERAÇÕES SOBRE O COMPRIMENTO DO TRANSPORTADOR

I-12: COLETA DE DADOS PARA CORREIAS TRANSPORTADORAS

I-13: EXEMPLOS DE CÁLCULOS

I-14: SELEÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA

I-15: INSPEÇÃO E TESTES

I-16: TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS

II. EMENDAS E REPAROS À QUENTE E À FRIO: CORREIAS TÊXTEIS

II-2: EMENDAS À FRIO

II-3: PROCEDIMENTO DE EMENDAS À QUENTE (MENOS COBERTURAS ATS)

II-4: EMENDAS EM CORREIAS ALTA TEMPERATURA (ATS)

II-5: OUTROS TIPOS DE EMENDAS PARA CORREIAS COM CARCAÇAS

II-6: REPAROS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS

III-2: EXECUÇÃO DA EMENDA

IV. MATERIAL PARA EMENDA

IV-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS

V. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS,

V-1: DEFEITO – CORREIA DESVIANDO-SE PARCIALMENTE EM

V-2: DEFEITO – DESVIO LATERAL DE UMA DETERMINADA SEÇÃO DA

V-3: DEFEITO – DESVIO LATERAL DA CORREIA EM

V-4: DEFEITO – CORREIA DANÇA NO TRANSPORTADOR

V-6: DEFEITO – DESGASTE EXCESSIVO DA CORREIA NO LADO DOS

V-7: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS NAS BORDAS DA CORREIA

V-8: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS NA CORREIA,

V-9: DEFEITO – FADIGA DA CARCAÇA NA FOLGA

V-10: DEFEITO – BORRACHA DA COBERTURA INCHADA, PERDA DE DUREZA

V-11: DEFEITO – RANHURA OU SEPARAÇÃO DA COBERTURA SUPERIOR OU

V-12: DEFEITO – COBERTURAS ENDURECIDAS OU EXCESSIVAMENTE

V-13: DEFEITO – SEPARAÇÃO DA EMENDA VULCANIZADA

V-14: DEFEITO – SEPARAÇÃO DAS LONAS

VI. ELEVADORES DE CORREIA

VI-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS

VI-2: COMPONENTES DE UM ELEVADOR DE CORREIA – TERMINOLOGIA

VI-3: CUIDADOS NO PROJETO

VI-4: EMENDAS PARA CORREIAS ELEVADORAS

VI-5: TABELAS TÉCNICAS PARA CORREIAS ELEVADORAS

VI-6: CONSIDERAÇÕES GERAIS E FÓRMULAS PARA CÁLCULO DE CORREIAS

VI-7: COLETA DE DADOS PARA CORREIAS ELEVADORAS

VI-8: EXEMPLO DE CÁLCULO E INDICAÇÃO DE CORREIA ELEVADORA

VII. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS ELEVADORAS, CAUSAS

VII-1: DEFEITO – SEPARAÇÃO OU ARRANCAMENTO DAS CANECAS

VII-2: DEFEITO – CANECAS TOCANDO NAS LATERAIS DO ELEVADOR

VII-3: DEFEITO – DESGASTE DA CORREIA NO LADO

VII-4: DEFEITO – ROMPIMENTO DA CORREIA NA LINHA DE FIXAÇÃO DAS

VII-5: DEFEITO – ALONGAMENTO

VIII-1: TABELAS AUXILIARES

VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES

Figura nº 2: Componentes de um transportador de correia convencional.

I-2-2: CORREIA TRANSPORTADORA

Figura nº 4: Componentes básicos (correia transportadora de cabo de aço).

Figura nº 5: Construção básica dos cabos de aço.

Figura nº 6: Correia com bordas protegidas.

Figura nº 7: Correia com bordas cortadas.

I-2-2-2: TECIDO AMORTECEDOR

Prover a carcaça de maior aderência com a cobertura;