Manual Tecnico Rev. 01-19

MANUAL TÉCNICO DE
CORREIAS TRANSPORTADORAS
ver. 01-19
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SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ............................................................17
I. TRANSPORTADORES DE CORREIA ............................19
I-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS ...................................... 20

I-2: COMPONENTES DE UM
TRANSPORTADOR DE CORREIA ..................................... 23
I-2-1: ESTRUTURA .......................................................... 23
I-2-2: CORREIA TRANSPORTADORA................................ 23
I-2-2-1: CARCAÇA......................................................... 25
I-2-2-2: TECIDO AMORTECEDOR .................................... 27
I-2-2-3: TIPOS DE COBERTURAS ...................................... 27
TRANSPORTADOR DE CORREIA ..................................... 31
I-3-1: SISTEMA DE ACIONAMENTO ............................... 31
I-3-2: DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA ............................ 35
I-3-2-1: CONTRARRECUO .............................................. 35
I-3-2-2: FREIO................................................................ 35
I-3-3: TAMBORES .......................................................... 36
I-3-3-1: TAMBOR DE ACIONAMENTO............................. 36
I-3-3-2: TAMBOR DE RETORNO ...................................... 38
I-3-3-3: TAMBOR DE DESVIO .......................................... 39
I-3-3-4: TAMBOR DE TENSIONAMENTO ......................... 39
I-3-3-5: TAMBOR DE ENCOSTO ...................................... 40
I-3-3-6: TAMBOR ALETADO............................................. 41
I-3-3-7: TAMBOR MAGNÉTICO....................................... 42
I-3-4: DIÂMETRO DOS TAMBORES.................................. 42
I-3-5: ABAULAMENTO DOS TAMBORES .......................... 45
I-3-6: COMPRIMENTO DOS TAMBORES .......................... 46
I-4: ROLETES ................................................................. 47
I-4-1-1: ROLETES DE CARGA .......................................... 48
I-4-1-2: ROLETE PLANO .................................................. 49
I-4-1-3: ROLETES DUPLOS ............................................... 49
I-4-1-4: ROLETES TRIPLOS CONVENCIONAIS .................. 50
I-4-1-5: ROLETES EM CATENÁRIA.................................... 51
I-4-1-6: ROLETES DE IMPACTO........................................ 53
I-4-1-7: ROLETES DE TRANSIÇÃO ................................... 55
I-4-1-8: ROLETES AUTOALINHANTES .............................. 55
I-4-1-9: ROLOS GUIAS ................................................... 58
I-4-1-10: ROLETES DE RETORNO..................................... 60
I-4-1-11: ROLETES DE LIMPEZA ....................................... 61
I-4-2: ESPAÇAMENTO DOS ROLETES .............................. 62
I-5: TRANSIÇÃO ........................................................... 64
I-6: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO E DESCARGA
DO MATERIAL ............................................................... 68
I-6-1: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO ............................ 68
I-6-1-1: CHUTE DE ALIMENTAÇÃO.................................. 68
I-6-2: DESCARGA DO MATERIAL DA CORREIA ................. 74
I-6-2-1: TRIPER ............................................................... 75
I-6-2-2: DESVIADORES ................................................... 79
I-7: SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA .......................... 83
I-7-1: RASPADORES ....................................................... 83
I-7-2: LIMPADORES ........................................................ 85
I-7-3: CHAPAS DE PROTEÇÃO ........................................ 86
I-7-4: VIRADORES DE CORREIA ...................................... 88
I-8: DISPOSITIVOS DE TENSIONAMENTO ....................... 89
I-8-1: TENSIONADORES MANUAIS ................................ 89
I-8-2: TENSIONADORES AUTOMÁTICOS ........................ 90
I-9: CONSIDERAÇÕES PARA PROJETO ........................... 96
I-9-1: VELOCIDADE DA CORREIA.................................... 96
I-9-2: LARGURA DA CORREIA ......................................... 98
I-9-3: CAPACIDADE DE TRANSPORTE ............................ 101
I-10: TEORIA DA MOVIMENTAÇÃO ............................. 108
I-11: CONSIDERAÇÕES SOBRE O COMPRIMENTO
DO TRANSPORTADOR ................................................ 111
I-11-1: FATOR DE CORREÇÃO DE COMPRIMENTO (Cf) ... 111
I-11-2: CONSIDERAÇÕES SOBRE AS PARTES MÓVEIS ... 113
I-11-2-1: PESO DAS PARTES MÓVEIS (P) ........................ 113
I-11-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE O ATRITO.................. 116
I-11-4: CONSIDERAÇÕES SOBRE O MATERIAL
TRANSPORTADO ........................................................ 118
I-11-4-1: PESO DO MATERIAL TRANSPORTADO (Pm) ...... 118
I-11-5: CONSIDERAÇÕES SOBRE O ACIONAMENTO ... 118
I-11-5-1: FATOR DE ACIONAMENTO (K) ....................... 118
I-11-6: CONSIDERAÇÕES SOBRE AS TENSÕES............. 119
I-11-6-1: TENSÃO PARA MOVER A
CORREIA VAZIA (Tv) .................................................... 119
I-11-6-2: TENSÃO PARA MOVER A CARGA (Tc) ............. 120
I-11-6-3: TENSÃO DE ELEVAÇÃO (Th) ........................... 120
I-11-6-4: TENSÃO EFETIVA (Te) ..................................... 121
I-11-6-5: TENSÃO DO LADO
BAMBO DA CORREIA (Tb) ........................................... 122
I-11-6-6: TENSÃO MÁXIMA (Tm) .................................. 122
I-11-7: CONSIDERAÇÕES SOBRE
A POTÊNCIA DO MOTOR ........................................... 123
I-11-7-1: POTÊNCIA DO MOTOR (W) ........................... 123
I-12: COLETA DE DADOS PARA
CORREIAS TRANSPORTADORAS .................................. 124
I-13: EXEMPLOS DE CÁLCULOS .................................... 125
I-13-1: VALORES TABELADOS ....................................... 125
I-13-2: CÁLCULO DO FATOR DE CORREÇÃO
DE COMPRIMENTO (Cf) .............................................. 125
I-13-3: CÁLCULO DO PESO DO
MATERIAL TRANSPORTADO (Pm) .................................. 126
I-13-4: CÁLCULO DA TENSÃO PARA
MOVER A CORREIA VAZIA (Tv) .................................... 126
MOVER A CARGA (Tc)................................................. 126
I-13-6: CÁLCULO DA TENSÃO DE ELEVAÇÃO (Th) ......... 127
I-13-7: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (Te) ................... 127
I-13-8: CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (Tm) ................ 127
I-13-9: CÁLCULO DA POTÊNCIA DO MOTOR (W) ......... 128
I-13-10: CÁLCULO DA TENSÃO DO
LADO BAMBO DA CORREIA (Tb).................................. 128
I-13-11: CÁLCULO DO PESO DO CONTRAPESO (P1)..... 129
I-13-12: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA PARA CORREIA
DESLIZANTE SOBRE SUPERFÍCIES POLIDAS ................... 129
I-14: SELEÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA .......... 131
I-14-1: CONSIDERAÇÕES SOBRE A ESPESSURA DA
COBERTURA DA CORREIA – CONDIÇÕES QUE
PROVOCAM O DESGASTE PREMATURO DA
COBERTURA SUPERIOR ............................................... 132
I-14-2: COBERTURA DO LADO DOS TAMBORES ............ 135
A CARCAÇA DA CORREIA .......................................... 135
I-14-4: UNIDADE DE TENSÃO (Ut) ................................ 141
I-14-5: NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL) ............. 141
I-14-6: PORCENTAGEM DA
TENSÃO ADMISSÍVEL (%Tad) ....................................... 142
I-14-7: EXEMPLO DE CÁLCULO..................................... 142
I-14-7-1: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (Ut)......... 142
I-14-7-2: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL) ......... 143
I-14-8: INDICAÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA ... 143
I-14-8-1: DETERMINAÇÃO DA
CARCAÇA DA CORREIA ............................................. 143
I-14-8-2: DETERMINAÇÃO DA
COBERTURA DA CORREIA ........................................... 144
I-15: INSPEÇÃO E TESTES............................................ 146
I-16: TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS ............................ 147
I-16-1: LARGURA ......................................................... 147
I-16-2: COMPRIMENTO – CORREIAS ABERTAS
(ÚNICO LANCE) ......................................................... 147
I-16-2-1: COMPRIMENTO – CORREIAS SEM FIM ............ 147
I-16-3: ESPESSURAS DE COBERTURAS .......................... 147
I-17: EMBALAGEM ...................................................... 148
I-18: ESTOCAGEM ...................................................... 151
I-18-1: MOVIMENTAÇÃO DA CORREIA ........................ 152
I-18-2: ARMAZENAGEM DE CORREIAS
TRANSPORTADORAS TALISCADAS / SANFONADAS ..... 154
II. EMENDAS E REPAROS À QUENTE E À FRIO:

CORREIAS TÊXTEIS ...................................................157
II-1: INSTALAÇÃO ....................................................... 158

II-1-2: PASSAGEM DA CORREIA
NO TRANSPORTADOR ................................................ 158
II-1-3: CHECKLIST DOS EQUIPAMENTOS
E ACESSÓRIOS .......................................................... 160
II-1-4: ALINHAMENTO INICIAL ..................................... 160
II-2: EMENDAS À FRIO ................................................ 162
II-2-1: INTRODUÇÃO ................................................... 162
II-2-2: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS ............................ 162
II-2-3: TERMINOLOGIA BÁSICA .................................... 164
II-2-4: ÂNGULO E COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.) ... 165
II-2-5: TENSIONAMENTO PRÉVIO DA CORREIA
ANTES DA CONFECÇÃO DA EMENDA........................ 166
II-2-6: PROCEDIMENTO À FRIO CORREIAS
COM 3 OU MAIS LONAS ........................................... 168
II-2-6-1: COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)................. 168
II-2-6-2: CÁCULO DO COMPRIMENTO
DA EMENDA (C.E.) ..................................................... 169
II-2-6-3: CÁCULO DO VIÉS ........................................... 170
II-2-6-4: NÚMERO DE PASSOS (OU DEGRAUS) .............. 170
II-2-6-5: COMPRIMENTO DE CADA PASSO ................... 170
II-2-6-7: ESCALONAMENTO DA
PRIMEIRA EXTREMIDADE .............................................. 171
II-2-6-8: PROCEDIMENTOS DE MARCAÇÕES E CORTES ... 172
SEGUNDA EXTREMIDADE ............................................ 181
II-2-7: PROCEDIMENTO PARA
CORREIAS COM 2 LONAS .......................................... 185
II-2-7-2: QUANTIDADE DE PASSOS ............................... 186
II-2-7-3: COMPRIMENTO DE CADA PASSO ................... 186
II-2-7-4: CÁCULO DO VIÉS ........................................... 187
II-2-7-5: QUANTIDADE DE PASSOS ............................... 188
II-2-7-6: COMPRIMENTO DO PASSO ............................ 188
PRIMEIRA EXTREMIDADE .............................................. 189
SEGUNDA EXTREMIDADE ............................................ 192
II-2-8: LIMPEZA (PARA TODAS AS CORREIAS) ................ 195
II-2-8-1: CHANFROS .................................................... 195
II-2-8-2: LONAS........................................................... 196
II-2-9: COLAGEM ........................................................ 198
II-2-9-1: PREPARAÇÃO DO ADESIVO............................. 198
II-2-9-2: APLICAÇÃO DO ADESIVO ............................... 198
II-2-9-3: UNIÃO DAS EXTREMIDADES ............................ 201
II-2-9-4: ACABAMENTO ............................................... 204
II-2-9-5: LIBERAÇÃO DA CORREIA ................................ 205
II-3: PROCEDIMENTO DE EMENDAS À QUENTE
(MENOS COBERTURAS ATS) ........................................ 206
II-3-1: INTRODUÇÃO ................................................... 206
II-3-2: FERRAMENTAS E MATERIAIS NECESSÁRIOS ........ 206
II-3-3: ÂNGULO E COMPRIMENTO TOTAL
DA EMENDA (C.E.) ..................................................... 207
II-3-4: COMPRIMENTO DO PASSO ............................... 207
II-3-5: CÁLCULO DO COMPRIMENTO
DA EMENDA (C.E.) ..................................................... 208
II-3-5-1: ACABAMENTOS ............................................. 208
II-3-5-2: LIMPEZA DAS LONAS ...................................... 209
II-3-5-3: APLICAÇÃO DA
COLA CIMENTO / BORRACHA DE LIGAÇÃO ............... 209
II-3-5-4: VULCANIZAÇÃO ............................................ 211
II-3-5-5: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA:
VALORES A SEREM APLICADOS ................................... 213
II-3-5-6: PRENSA ......................................................... 213
II-3-5-7: PROBLEMAS ELÉTRICOS E PERDA DE PRESSÃO ... 214
II-3-5-8: PLATÔS SECCIONADOS .................................. 215
II-4: EMENDAS EM CORREIAS
ALTA TEMPERATURA (ATS) ............................................ 216
II-4-1: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS ............................ 216
II-4-2: MATERIAIS NECESSÁRIOS .................................. 217
II-4-3: PROCEDIMENTOS ............................................. 217
II-4-3-1: RETICULAÇÃO ................................................ 220
II-5: OUTROS TIPOS DE EMENDAS PARA CORREIAS
COM CARCAÇAS TÊXTEIS........................................... 221
II-5-1: EMENDAS REVERSORAS .................................... 221
II-5-2: EMENDAS DE ÁREA REDUZIDA........................... 222
II-6: REPAROS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS ........ 223
II-6-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS ................................. 223
II-6-2: DIMENSÕES DOS REPAROS ............................... 224
II-6-3: RASGOS PASSANTES......................................... 225
II-6-3-1: RASGOS NA BORDA DA CORREIA .................. 226
II-6-4: CARCAÇA IMPREGNADA DE MATERIAL .............. 226
II-6-5: LIMPEZA DAS LONAS ........................................ 227
II-6-6: COLAGEM E PREENCHIMENTO .......................... 227
II-6-7: REPARO À QUENTE (MENOS COBERTURA ATS) ... 227
II-6-8: REPARO À QUENTE (EM COBERTURA ATS) .......... 228
II-6-9: VULCANIZAÇÃO DE REPARO À QUENTE
(MENOS CORREIA ATS) .............................................. 229
II-6-10: RETICULAÇÃO DE REPARO À QUENTE
(CORREIA ATS) ........................................................... 230
II-6-11: ACABAMENTO (PARA REPAROS À FRIO) ........... 230
III. EMENDAS: CORREIAS CABO DE AÇO – ST...............233
III-1: INTRODUÇÃO..................................................... 234

III-1-2: IDENTIFICAÇÃO DO TIPO DE EMENDA .............. 234
III-1-3: TERMINOLOGIAS BÁSICAS ............................... 234
III-1-4: COMPRIMENTO DO VIÉS .................................. 235
III-1-5: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS ........................... 236
III-1-6: CHECKLIST DOS EQUIPAMENTOS
E ACESSÓRIOS .......................................................... 237
III-1-7: ESTAÇÃO DE TRABALHO – RECOMENDAÇÕES ... 237
III-1-7-1: ESTAÇÃO DE TRABALHO – MONTAGEM ......... 237
III-2: EXECUÇÃO DA EMENDA ..................................... 239
III-2-1: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA:
VALORES A SEREM APLICADOS ................................... 255
III-2-2: ACABAMENTO DA EMENDA............................. 256
III-2-3: INSPEÇÃO DA EMENDA ................................... 257
III-2-4: DIAGRAMAS DA EMENDA ................................ 258
III-2-4-1: DIAGRAMA DA EMENDA – ESTÁGIO 1 ........... 258
IV. MATERIAL PARA EMENDA .....................................261
IV-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS .................................. 263
V. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS

TRANSPORTADORAS, CAUSAS E CORREÇÕES .............265
V-1: DEFEITO – CORREIA DESVIANDO-SE

PARCIALMENTE EM DETERMINADO
PONTO DA ESTRUTURA .............................................. 266
V-2: DEFEITO – DESVIO LATERAL DE UMA DETERMINADA
SEÇÃO DA CORREIA, EM TODA A EXTENSÃO
DO TRANSPORTADOR ................................................ 266
V-3: DEFEITO – DESVIO LATERAL DA CORREIA
EM TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR ............ 267
V-4: DEFEITO – CORREIA DANÇA
NO TRANSPORTADOR ................................................ 267
V-5: DEFEITO – EXCESSIVO ALONGAMENTO
DA CORREIA .............................................................. 267
V-6: DEFEITO – DESGASTE EXCESSIVO
DA CORREIA NO LADO DOS TAMBORES ..................... 268
V-7: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS
NAS BORDAS DA CORREIA......................................... 268
V-8: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS NA CORREIA,
JUNTO ÀS EMENDAS MECÂNICAS ............................. 268
V-9: DEFEITO – FADIGA DA CARCAÇA NA FOLGA
ENTRE ROLOS E ROLETES DE CARGA........................... 269
V-10: DEFEITO – BORRACHA DA COBERTURA INCHADA,
PERDA DE DUREZA E APARECIMENTO DE BOLHAS ....... 269
V-11: DEFEITO – RANHURA OU SEPARAÇÃO
DA COBERTURA SUPERIOR OU INFERIOR,
BEM COMO PEQUENOS CORTES NA CARCAÇA,
PARALELOS À BORDA ................................................. 270
V-12: DEFEITO – COBERTURAS ENDURECIDAS OU
EXCESSIVAMENTE RESSECADAS E
APARECIMENTO DE BOLHAS....................................... 270
V-13: DEFEITO – SEPARAÇÃO DA
EMENDA VULCANIZADA ............................................ 271
V-14: DEFEITO – SEPARAÇÃO DAS LONAS................... 271
VI. ELEVADORES DE CORREIA .....................................273
VI-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS .................................. 274

VI-1-1: ELEVADORES CONTÍNUOS ............................... 274
VI-1-2: ELEVADORES CENTRÍFUGOS ............................. 276
VI-2: COMPONENTES DE UM
ELEVADOR DE CORREIA – TERMINOLOGIA................... 278
VI-2-1: TAMBOR DE ACIONAMENTO ........................... 279
VI-2-2:TAMBOR DE RETORNO ...................................... 279
VI-2-3: CABEÇA DO ELEVADOR.................................... 279
VI-2-4: ESTRUTURA CENTRAL ....................................... 280
VI-2-5: PÉ DO ELEVADOR ............................................. 280
VI-2-6: JANELAS DE INSPEÇÃO .................................... 280
VI-2-7: UNIDADE DE ACIONAMENTO .......................... 280
VI-2-8: DISPOSITIVO DE ESTICAMENTO ........................ 280
VI-2-9: CONTRARRECUO ............................................. 281
VI-2-10: CALHA DE DESCARGA ................................... 281
VI-2-11: CALHA DE ALIMENTAÇÃO .............................. 281
VI-2-12: PORTA DE INSPEÇÃO E LIMPEZA ..................... 281
VI-3: CUIDADOS NO PROJETO .................................... 282
VI-3-1: CORREIAS........................................................ 282
VI-3-2: CANECAS ....................................................... 283
VI-3-3: FURAÇÃO DAS CANECAS ................................ 284
VI-3-4: FURAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA ................. 286
VI-3-5: PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DAS CANECAS ......... 287
VI-3-6: FOLGA LATERAL................................................ 289
VI-3-7: ALINHAMENTO DA CORREIA ............................ 289
VI-4: EMENDAS PARA CORREIAS ELEVADORAS ............. 291
VI-4-1: EMENDA POR CANTONEIRA ............................ 291
VI-4-2: EMENDA POR CHAPA-GRAMPO ........................ 292
VI-4-3: EMENDA POR TRANSPOSIÇÃO......................... 293
VI-4-4: EMENDA POR JUSTAPOSIÇÃO .......................... 295
VI-5: TABELAS TÉCNICAS
PARA CORREIAS ELEVADORAS..................................... 297
VI-6: CONSIDERAÇÕES GERAIS E FÓRMULAS PARA
CÁLCULO DE CORREIAS ELEVADORAS ......................... 304
VI-6-1: CONSIDERAÇÕES SOBRE A
CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q).................................. 304
VI-6-2: CONSIDERAÇÕES SOBRE O PESO
DO MATERIAL ELEVADO (Pm) ....................................... 304
VI-6-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE O
NÚMERO DE CANECAS (N) ........................................ 305
VI-6-4: CONSIDERAÇÕES SOBRE TENSÕES .................. 306
VI-6-4-1: TENSÃO ESTÁTICA (Tp) .................................. 306
VI-6-4-2: TENSÃO EFETIVA (Te)
EM FUNÇÃO DA CARGA ............................................ 306
EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE CANECAS ................... 307
VI-6-4-4: TENSÃO MÁXIMA (Tm) .................................. 307
UNIDADE DE TENSÃO (Ut) .......................................... 308
VI-6-6: CONSIDERAÇÃO SOBRE O
NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL) ....................... 308
PORCENTAGEM DA TENSÃO ADMISSÍVEL (%Tad) ......... 309
VI-7:COLETA DE DADOS PARA
CORREIAS ELEVADORAS ............................................. 310
VI-8: EXEMPLO DE CÁLCULO E
INDICAÇÃO DE CORREIA ELEVADORA ........................ 311
VI-8-1: CÁLCULO DA CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q)... 311
VI-8-2: CÁLCULO DO PESO DO
MATERIAL ELEVADO (Pm) ............................................. 312
VI-8-3: CÁLCULO DO NÚMERO DE CANECAS (N) ........ 312
VI-8-4: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (Te) ................... 312
EM FUNÇÃO DA CARGA ............................................ 312
EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE CANECAS ................... 313
VI-8-4-3: CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (Tm).............. 313
VI-8-5: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (Ut) ........... 313
VI-8-6: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL) ............ 314
VI-8-7: DETERMINAÇÃO DO NÚMERO
DE LONAS MÍNIMO E MÁXIMO .................................. 314
VI-8-7-1: NÚMERO MÍNIMO DE LONAS ....................... 314
VI-8-7-2: NÚMERO MÁXIMO DE LONAS ....................... 315
VI-8-8: DETERMINAÇÃO DA CARCAÇA DA CORREIA .... 316
VI-8-9: DETERMINAÇÃO DO TIPO E
COMPRIMENTO ADICIONAL PARA EMENDA ............... 316
VI-8-10: INDICAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA ............ 317
VI-8-10-1: ALTERNATIVA I ............................................ 317
VII. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS ELEVADORAS,

CAUSAS E CORREÇÕES...............................................319
VII-1: DEFEITO – SEPARAÇÃO OU

ARRANCAMENTO DAS CANECAS .............................. 320
VII-2: DEFEITO – CANECAS TOCANDO
NAS LATERAIS DO ELEVADOR...................................... 320
VII-3: DEFEITO – DESGASTE DA CORREIA NO LADO DOS
TAMBORES, JUNTO À FIXAÇÃO DAS CANECAS .......... 321
VII-4: DEFEITO – ROMPIMENTO DA CORREIA
NA LINHA DE FIXAÇÃO DAS CANECAS ...................... 321
VII-5: DEFEITO – ALONGAMENTO ............................... 321
VIII. INFORMAÇÕES TÉCNICAS ...................................323
VIII-1: TABELAS AUXILIARES ......................................... 325

VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES ..................................... 341
VIII-2-1: COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA (Ca)
SEM ADICIONAL PARA EMENDA.
EQUIPAMENTO SEM TAMBOR DE ENCOSTO ............... 341
VIII-2-2: DISTÂNCIA ENTRE CENTROS DOS
TAMBORES EXTREMOS (C), CONHECENDO-SE O
COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA (Ca).
EQUIPAMENTO SEM TAMBOR DE ENCOSTO ............... 341
VIII-2-3: VELOCIDADE DA CORREIA (V) ........................ 342
VIII-2-4: CONVERSÃO DE
TEMPERATURA EM ºF PARA ºC ..................................... 342
VIII-2-5: TRIGONOMETRIA .......................................... 342
SIMBOLOGIA .........................................................344
manual técnico 17
INTRODUÇÃO
Nos últimos trinta anos, vivenciamos uma profunda transformação tec-

nológica mundial. Novos meios de produção, novos materiais, novas fer-
ramentas de comunicação que revolucionaram a maneira como entende-
mos a realidade e também como pensamos o futuro. Diante desse cenário
desafiador e fascinante, uma grande empresa deve se reinventar e procurar
caminhos inovadores de propor soluções aos seus clientes e parceiros.
É exatamente isto que a Correias Mercúrio vem fazendo, de maneira
incessante, desde sua fundação, em 1945. Nosso compromisso com a
qualidade, com a excelência operacional, e nosso plano de crescimento
sustentável garantiram que nos transformássemos no maior fabricante
de correias transportadoras da América do Sul e referência no mercado
quando se trata de produtos e serviços.
Prova disso é o Manual Técnico de Correias Transportadoras Correias
Mercúrio que, apesar de ter tido sua última edição lançada em 1984,
ainda hoje é referência e material de consulta obrigatório para todos os
profissionais da área.
Por este motivo, e atendendo aos pedidos de nossos clientes e parceiros, é
com grande satisfação que entregamos a Terceira Edição do Manual Téc-
nico de Correias Transportadoras. Trata-se de uma nova versão, revisitada e
atualizada, com conteúdo de valor para que você possa conferir aos seus
equipamentos o mais alto nível de eficiência.
É dessa forma, com trabalho conjunto e compartilhamento de conheci-
mento, que iremos construir nossos caminhos futuros e superar todos os
desafios destes novos tempos. Esperamos que aproveite a leitura!
Um abraço,
Fausto Bigi | Diretor Presidente
I. TRANSPORTADORES DE CORREIA
I-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
A difusão dos transportadores de correia é tão grande que vem com-

provar seu alto desempenho, rapidez e economia na movimentação dos
mais variados tipos de carga.
Por sua versatilidade de fabricação, sua demanda é ampla em todo ramo
de atividade imaginável: desde um simples transportador de correspon-
dência aos mais complexos sistemas das indústrias, siderúrgicas ou mi-
nerações.
O termo “transportador de correia” refere-se ao equipamento como um
todo, enquanto que o termo “correia transportadora” designa apenas a
correia em si.
Um transportador de correia envolve uma série de elementos que devem
ser bem analisados, pois todos eles participam de maneira direta para o
êxito de um projeto. Desse modo, para termos condição de indicar uma
correia transportadora para atender a esse projeto, precisamos conside-
rar os seus componentes, uma vez que eles participam em valores que,
somados, determinarão o esforço a que essa correia será submetida.
Os transportadores de correia são projetados nas mais variadas confi-
gurações e capacidades, podendo ser fixos ou móveis, leves ou pesados,
curtos ou longos e ter perfis horizontais, inclinados ou combinados. Os
perfis inclinados podem ainda ser ascendentes ou descendentes.
A Figura nº 1 nos mostra o perfil de alguns transportadores de correia:
manual técnico 21
1. Horizontal 4 e 7. Horizontal Inclinado

2. Inclinado 5 e 6. Com Duas ou Mais Curvas
3. Inclinado Horizontal
Figura nº 1: Perfil de transportadores de correias.

O ângulo de inclinação (Įi) de um transportador de correia depende
do material transportado, ângulo de acomodação do material sobre a
correia e método de alimentação da correia.
A Figura nº 2 nos fornece a nomenclatura dos componentes de um
transportador de correia convencional.
1. Estrutura 11. Rolete de Retorno

2. Correia Transportadora 12. Rolete Auto
3. Conjunto de Acionamento 12. Alinhante de Carga
4. Tambor de Acionamento 13. Rolete Auto
5. Tambor de Retorno 13. Alinhante de Retorno
6. Tambor de Desvio 14. Rolete de transição
7. Tambor de Esticamento 15. Chute de Alimentação
8. Tambor de Encosto 16. Guias Laterais
9. Rolete de Carga 17. Chute de Descarga
10. Rolete de Impacto 18. Raspador
19. Limpador
Figura nº 2: Componentes de um transportador de correia convencional.

manual técnico 23
TRANSPORTADOR DE CORREIA
I-2-1: ESTRUTURA
A estrutura é composta por todos os elementos de sustentação que en-

volvem um transportador de correia, tais como: apoio, torres, colunas,
treliças, suportes, torres de transferência etc.
I-2-2: CORREIA TRANSPORTADORA
Para se ter uma noção completa sobre uma correia transportadora, é ne-
cessário saber como ela é construída, pois isso nos possibilitará indicá-la,
bem como avaliar seu comportamento nas mais variadas condições de
operação.
Basicamente constituída por carcaça e coberturas, a correia transporta-
dora é o elemento das partes móveis (P) do transportador de correia e
seu peso é computado no cálculo de tensão efetiva (Te).
As Figuras nº 3 e nº 4 nos dão ideia da construção de uma correia trans-
portadora convencional.
1. Cobertura Superior 3. Borracha de Ligação
2. Lona 4. Cobertura Inferior
Figura nº 3: Componentes básicos (correia

transportadora de lona).
Figura nº 4: Componentes básicos (correia transportadora de cabo de aço).

manual técnico 25
I-2-2-1: CARCAÇA
A carcaça é o elemento de força da correia, pois dela depende a resistên-

cia para suportar a carga, as tensões e flexões e toda a severidade a que é
submetida a correia na movimentação da carga.
As fibras têxteis são os elementos mais comumente usados na fabrica-
ção dos tecidos integrantes das carcaças, porém elas também podem ser
constituídas por cabos de aço.
O tecido é composto por fios: o urdume e a trama. O urdume, respon-
sável pelo corpo de força, é disposto longitudinalmente, enquanto que a
trama efetua sua amarração cruzando-o e provendo-o de resistência trans-
versal.
Dotadas de alta resistência às tensões, flexões e impactos, as correias
possuem carcaças de alta capacidade e com adequado número de lonas.
Os cabos de aço possuem diversas construções, sendo a mais usual 7x7:
7 fios com 7 filamentos cada, além de dois tipos de torções: S e Z, cuja
finalidade é a de balancear a correia para evitar possíveis desalinhamen-
tos (Figura nº 5).
Z S
TORÇÃO DOS CABOS CONSTRUÇÃO 7X7
Figura nº 5: Construção básica dos cabos de aço.
O tipo e número de lonas, diâmetro e quantidade de cabos empregados
na construção da carcaça dependem da solicitação a que será submetida
a correia.
Em sua construção, as lonas previamente emborrachadas e providas de
uma camada de ligação são superpostas e pressionadas para que haja
uma perfeita aderência entre elas. Após isso, a carcaça recebe as cobertu-
ras e é vulcanizada. O todo assim constituído é a correia transportadora.
Em correias de cabo de aço, as borrachas de cobertura e de ligação são
superpostas e pressionadas sobre os cabos. Após isso, são vulcanizadas.
As correias transportadoras podem ter as bordas protegidas (com a mes-
ma borracha das coberturas) ou aparadas/cortadas. As Figuras nº 6 e nº
7 nos dão uma ideia dessas construções. Maiores informações sobre as
carcaças são dadas no tópico “Seleção da Correia Transportadora”.
Figura nº 6: Correia com bordas protegidas.
Figura nº 7: Correia com bordas cortadas.

manual técnico 27
I-2-2-2: TECIDO AMORTECEDOR
É um tecido aplicado sobre a carcaça no lado transportador com as

finalidades básicas de:
• Prover a carcaça de maior aderência com a cobertura;

• Protegê-la contra danos provocados pelo material transportado
ao cair sobre a correia.
Atualmente, a fibra mais indicada para essa função é o nylon, por ser
altamente resistente e excelente absorvedor de impactos.
Sua aplicação depende da granulometria do material transportado e da
altura da queda ao ser carregado na correia.
Nota: A altura da queda deve ser a mínima possível,

pois isso só trará vantagens à correia e ao equipamento.
O tecido amortecedor, quando aplicado numa correia, não deve ser

considerado como parte da carcaça. Ele é parte integrante da cobertura.
Pode ser incluso ou excluso, isto é:
• lncluso: quando faz parte da espessura pedida da cobertura; e

• Excluso: quando não faz parte da espessura pedida da cobertura.
I-2-2-3: TIPOS DE COBERTURAS
São designadas para atender a uma grande variedade de condições de

trabalho. Sua principal função é proteger a carcaça contra o ataque do
material transportado.
A granulometria, tipo e quantidade de material, tipo de carga, veloci-
dade e outras condições operacionais requerem coberturas de diferentes
graus de resistência a cortes, sulcos, rasgos, abrasão, umidade e casos
especiais nos quais tanto a carcaça quanto as coberturas devem resistir
ao ataque de óleos, graxas, ácidos, temperatura, fogo etc.
De acordo com a Tabela nº 1, as coberturas podem ser dos tipos:
ABRASÃO
AB – ALTA ABRASÃO
Indicada para condições gerais de impactos e resistência à abrasão
Atende às Normas: ARPM, ASTM, ISO e DIN
EA – EXTRA ABRASÃO
Indicada para condições severas de impactos e resistência à abrasão
Atende às Normas: ARPM, ASTM, ISO e DIN
EAS – EXTRA ABRASÃO SUPER

Indicada para condições extremas de impactos e resistência à abrasão
Atende à Norma: ISO e DIN
EAS PLUS – EXTRA ABRASÃO SUPER PLUS

Características Superiores às Normas: ISO e DIN
X-EAS – X EXTRA ABRASÃO

ANTICHAMA
AC – MERCOCHAMA
Resistente ao ozônio, envelhecimento, intempéries, abrasividade
Antiestática e autoextinguível de chama
Atende à Norma: DIN ISO 340
TEMPERATURA
AT – ALTA TEMPERATURA
Indicada para condições gerais de resistência à abrasão e temperatura constante de
120°C com picos de 150°C
manual técnico 29
ATS – ALTA TEMPERATURA SUPER

ATS PLUS – ALTA TEMPERATURA SUPER PLUS

ÓLEOS E ÁCIDOS
OAN – ÓLEOS E ÁCIDOS NITRÍLICA

Indicada para materiais impregnados com óleo mineral e/ou vegetal
GRÃOS
TG – TRANSPORTE DE GRÃOS
Resistente a óleos vegetais e agrotóxicos
TGS – TRANSPORTE DE GRÃOS SUPER
Resistente a óleos vegetais, agrotóxicos e intempéries
RESINA
EAR – EXTRA ABRASÃO RESINAS

Resistente a resinas vegetais e terebintina
BAIXA RESISTÊNCIA AO ROLAMENTO
COBERTURA BRR® – COBERTURA BAIXA RESISTÊNCIA AO ROLAMENTO

Composto com características especiais de baixa resistência ao rolamento na cober-
tura inferior. Garante menor consumo de energia durante o transporte do material.
DIN – Deutsches Institut für Normung e.V. – Alemanha

ISO – International Organization for Standardization – Suíça
ARPM – Association for Rubber Product Manufacturers – Estados Unidos
ASTM – American Society for Testing and Material – Estados Unidos
Nota: Para indicação da cobertura de correias de construção especial, consulte

nosso Departamento de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica.
Tabela nº 1: Tipos de coberturas.

TIPOS DE COBERTURAS X TEMPERATURA DE TRABALHO (MÁXIMA) – °C X PESO ESPECÍFICO
CT ABERTA CT TUBULAR PESO ESPECÍFICO

CT ELEVADORA
COBERTURAS APROXIMADO
CONSTANTE PICO* CONSTANTE PICO* CONSTANTE PICO* (kg/m²)
AB 80 100 60 80 60 80 1,20
EA 80 100 60 80 60 80 1,17
EA Plus 80 100 60 80 60 80 1,15

ABRASÃO
EAS 80 100 60 80 60 80 1,16
EAS Plus 80 100 60 80 60 80 1,13
XEAS 80 100 60 80 60 80 1,10
AC 80 100 60 80 60 80 1,25
ANTICHAMA
AC Plus 80 100 60 80 60 80 1,25
AT 120 150 100 120 100 120 1,13
TEMPERATURA ATS 205 300 150 200 110 120 1,05
ATS Plus 250 400 200 250 110 120 1,05
ÓLEOS E ÁCIDOS OAN 80 100 60 80 60 80 1,18
TG 80 100 60 80 60 80 1,28
GRÃOS
TGS 90 110 80 100 80 100 1,25
RESINA EAR 80 100 60 80 60 80 1,28

BAIXA RESISTÊNCIA AO
BRR 60 80 60 80 - - 1,08
ROLAMENTO
IMPACTO E RASGO MercoRip 80 100 60 80 60 80 1,16
*Pico: Até 5 horas de operação, na temperatura indicada.
IMPORTANTE: Temperaturas citadas para coberturas ATS, ATS Plus, OAN, TG e TGS são para Correias Transportadoras com reforço têxtil.
Nota: Os valores referem-se à espessura de 1 mm.

Tabela nº 2: Temperatura de trabalho (máxima) e peso específico das coberturas.
manual técnico 31
TRANSPORTADOR DE CORREIA
I-3-1: SISTEMA DE ACIONAMENTO
O sistema de acionamento é o responsável pelo deslocamento da correia

e de sua carga.
Uma força de movimentação é transmitida por atrito à correia ao abra-
çar o tambor de acionamento que está sendo girado por um motor.
A Figura nº 8 nos mostra alguns tipos de abraçamentos da correia nos
tambores de acionamento.
As posições A e B ilustram acionamentos simples e com ângulos de
abraçamento de 180° e 210° a 230°.
O aumento do ângulo de abraçamento na posição B se deve à ação do
tambor de encosto.
As posições C e D mostram acionamentos duplos por dois tambores de
acionamento com ângulos de abraçamento de 350° e 480°.
O ângulo de abraçamento da correia no tambor de acionamento (Į) é
de grande importância, pois dele depende o fator de acionamento (K),
aplicável ao cálculo de tensões.
Todos os tambores do transportador de correia são elementos das partes
imóveis, computados também no cálculo de tensões.
α α
α = 180º α = 210º - 230º
α2
α1
α1 α1
α2
α1 + α2 = 350º α1 + α2 = 480º
A. Tambor Simples | B. Tambor Simples com Tambor de Encosto

C e D. Acionamentos Duplos
Figura nº 8: Arranjos de abraçamento da correia no tambor de acionamento.

manual técnico 33
O sistema de acionamento envolve os seguintes componentes: mo-

tor(es), acoplamento hidráulico (para potências superiores a 75 hp),
redutor(es) de velocidade, tambor(es), dispositivos de segurança.
Pode ser localizado em qualquer das extremidades do transportador ou
em algum ponto do lado do retorno, dependendo, contudo, de prévio
estudo e levando-se em consideração a parte econômica do projeto, a
facilidade de acesso e manutenção e onde atuar a menor tensão máxima
na correia. Nos transportadores convencionais, horizontais ou inclina-
dos ascendentes normalmente se localiza no terminal de descarga e nos
descendentes, no terminal de alimentação.
Os transportadores longos ou de alta capacidade podem ser equipados
com mais de um sistema de acionamento e, nesses casos, podem ser
localizados:
• Junto ao terminal de descarga;

• Um em cada extremidade do transportador;
• Dois sistemas adjacentes em qualquer ponto pré-determinado
no lado do retorno;
• Entre outras configurações possíveis.
Todo acionamento para os transportadores é feito, de modo geral, por re-

dutores de velocidade cujos tipos e características dimensionais dependem
da solicitação a que serão submetidos. A Figura nº 9 nos mostra os tipos
mais comumente usados em transportadores de correia convencionais:
A. Com Engrenagens Redutoras
B. Com Engrenagens Cônicas ou Rosca Sem Fim
C. Com Transmissão por Corrente
D. Tambor-Motor com Transmissão Planetária Excêntrica Interna
Figura nº 9: Transmissões convencionais.

manual técnico 35
I-3-2: DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
I-3-2-1: CONTRARRECUO
Nos transportadores inclinados, quando carregados, a correia tende a re-

cuar se houver uma parada motivada por uma falta de energia ou um de-
feito mecânico no sistema de acionamento. Esse recuo provocará a queda
e o empilhamento do material transportado na área do tambor de retor-
no, o que acarretará sérios danos ao transportador, além de uma parada
forçada para limpeza, manutenção e consequente perda de produção.
Para evitar tais prejuízos, esses transportadores devem ser providos de
contrarrecuo, que é um dipositivo mecânico projetado para operar em
uma direção desejada permitindo total liberdade de rotação ao sistema
de acionamento. Dessa forma, se houver interrupção de energia ou pro-
blema mecânico no acionamento, o tambor é imediatamente travado,
impedindo o recuo da correia.
I-3-2-2: FREIO
O freio, que tem a finalidade de controlar o tempo de parada do trans-

portador, pode também atuar como contrarrecuo.
Por ser bidirecional, é aplicado nos transportadores declinados regene-
rativos ou não, reversíveis inclinados ou horizontais.
Permite controlar a parada da correia, travando-a após o desligamento
do motor.
Eletromagnéticos, eletromecânicos e eletro-hidráulicos são tipos de
freio convencionais.
I-3-3: TAMBORES
Elementos condutores da correia num transportador. Pertencem às par-

tes móveis (P), e seus valores são computados para o cálculo da tensão
efetiva (Te).
Sua atuação e localização no transportador lhe dará nome específico:
tambor de acionamento, tambor de retorno, tambor de desvio, tambor
de tensionamento, tambor de encosto, tambor aletado, tambor magné-
tico, entre outros.
I-3-3-1: TAMBOR DE ACIONAMENTO
Responsável pela transmissão de movimentação à correia. Disponível

com e/ou sem revestimento (Figura nº 10).
O revestimento do tambor pode ser feito por uma série de polímeros,
sendo os mais usuais: borracha natural, SBR e neoprene, podendo ain-
da ser Iiso, ranhurado ou cerâmico. É importante saber que os tipos
ranhurados e / ou cerâmicos atendem ao acionamento em quaisquer
circunstâncias, expostos ou não a intempéries. O revestimento pode ser
feito por vulcanização, colagem à frio ou através de placas de borracha
reforçadas com lonas e parafusadas nos tambores (Figura nº 10). O pro-
cesso mais eficiente é o vulcanizado em vista de sua maior resistência e
adesão proporcionadas ao tambor.
Vantagens do revestimento:
• Aumento do coeficiente de atrito entre a correia e o tambor;

• Aumento da vida útil da correia e do tambor;
• Se ranhurado, extingue o deslizamento, ainda que a correia este-
ja molhada, além de proporcionar autolimpeza tanto da correia
quanto do tambor.
manual técnico 37
A dureza do revestimento dos tambores de acionamento deve ser de 65

+ ou - 5 shore A e para os demais (retorno, encosto, tensionamento,
entre outros) 45 + ou - 5 shore A.
A espessura do revestimento deve ser de, no mínimo, 10 mm, sendo
ideal 13 mm.
Em revestimentos ranhurados, as ranhuras podem ser feitas em ângulos
de até 45° em relação à borda do tambor, porém, o ângulo de 20° é o
mais usual (Figura nº 10 – A). Sua profundidade e largura deve ser de 5
a 7 mm e seu espaçamento, de 30 a 40 mm, devendo-se, contudo, ob-
servar que, entre o fundo da ranhura e o tambor, a camada de borracha
não deve ser inferior a 3 mm de espessura. A disposição das ranhuras
nos tambores é em V e neste caso o seu vértice aponta o sentido de rota-
ção do tambor. Para os transportadores reversíveis, a disposição também
deve ser em V, porém, em ambos os sentidos, de modo a se cruzarem,
formando o padrão conhecido como “diamante”.
Tambor com revestimento ranhurado Tambor com revestimento
de placas de borracha
Tambor sem revestimento Tambor com revestimento liso
Figura nº 10: Tipos de tambores.
I-3-3-2: TAMBOR DE RETORNO
Localizado na extremidade oposta ao terminal de descarga e próximo ao

chute de alimentação, efetua a mudança de direção e sentido da correia,
além de, na maioria dos casos, tensioná-la. Em algumas situações, os
tambores de retorno são motorizados.
manual técnico 39
I-3-3-3: TAMBOR DE DESVIO
Geralmente localizado nos sistemas de tensionamento verticais e hori-

zontais automáticos, tem como função mudar a direção de movimento
da correia transportadora (Figura nº 11).
I-3-3-4: TAMBOR DE TENSIONAMENTO
Localizado nos sistemas tensionadores, sua função é prover a correia

de tensão que lhe proporcione bom desempenho e evite deslizamentos
(Figura nº 11).
A. Tambores de Desvio
B. Tambor de Tensionamento
Figura nº 11: Localização dos tambores de desvio e de tensionamento.

I-3-3-5: TAMBOR DE ENCOSTO
Localizado no lado inferior do transportador, junto ao tambor de acio-

namento. Sua função é aumentar o ângulo de abraçamento (variável de
180° a 240° – Figura nº 12) entre a correia e o tambor, possibilitando
maior aproveitamento motriz sem deslizamento. Também utilizado junto
ao tambor de retorno para aproximar a correia de seu lado de transporte.
Tambor de Encosto
Figura nº 12: Localização do tambor de encosto.

manual técnico 41
I-3-3-6: TAMBOR ALETADO
Pode ser aplicado como tambor de retorno ou de tensionamento nos

tensionadores automáticos verticais. Possui configuração de modo a
não permitir que o material transportado, ao cair no lado de retorno,
seja pressionado contra a correia e a danifique. Sua face é constituída
por aletas radiais com as seguintes características construtivas:
• Estão dispostas longitudinalmente ao eixo e equidistantes em

toda a circunferência do tambor;
• Possuem, entre si, espaçamentos fechados por elementos trian-
gulares (os quais formam cones cujas bases incidem no centro
da face do tambor) que partem obliquamente do cubo ao centro
superior do tambor (Figura nº 13);
• Por serem soldadas, garantem melhor junção e maior resistência.
Figura nº 13: Tambor aletado.

I-3-3-7: TAMBOR MAGNÉTICO
Localizado no terminal de descarga com a função de separar elemen-

tos magnéticos do material transportado. A separação magnética ocorre
da seguinte forma: ao ser transportado, o material passa pelo tambor
de descarga e as partículas não magnéticas têm livre vazão, ficando o
restante preso à correia para ser posteriormente depositado ao lado do
retorno.
I-3-4: DIÂMETRO DOS TAMBORES
Diretamente ligados à vida útil da correia, devem ser selecionados cri-

teriosamente. O número de lonas da correia, a tensão de trabalho e o
ângulo de abraçamento nos tambores devem ser bem analisados. Uma
correia com um número de lonas não condizente com os diâmetros
dos tambores não resistirá à severidade da flexão, desintegrando seus
componentes. O mais crítico, neste caso, será a área da emenda, que se
tornará um ponto fraco e com reposições frequentes.
Para determinação dos diâmetros mínimos dos tambores, consultar:
• Correias de lona PN e NN – Tabelas nº 3 e nº 4;

• Correias de cabo de aço – Tabela nº 5.
manual técnico 43
TIPO PN 1200 PN 2200 PN 3000
Nº DE LONAS 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5
100 A 81 400 450 450 500 600 750 900 500 600 750 900
DIÂMETRO
80 A 61 350 400 400 450 500 600 750 450 500 600 750
MÍNIMO %
DOS Tad
60 A 41 300 350 350 400 450 500 600 400 450 500 600
TAMBORES
40 A 0 250 300 300 350 400 450 500 350 400 450 500
TIPO PN 4000 PN 5000 PN 6500
Nº DE LONAS 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6
100 A 81 750 900 1050 1200 900 1050 1200 1200 1350 1450
DIÂMETRO
80 A 61 600 750 900 1050 750 900 1050 1000 1200 1350
MÍNIMO %
DOS Tad
60 A 41 500 600 750 900 600 750 900 900 1000 1250
TAMBORES
40 A 0 450 500 600 750 500 600 750 750 900 1000
Tabela nº 3: Diâmetros mínimos de tambores em função das carcaças correias de lona – PN.
TIPO NN 1100 NN 1800
Nº DE LONAS 2 3 4 3 4 5 6
100 A 81 450 500 600 600 750 900 1050

DIÂMETRO
80 A 61 400 450 500 500 600 750 900
MÍNIMO %
DOS Tad
60 A 41 350 400 450 450 500 600 750
TAMBORES
40 A 0 300 350 400 400 450 500 600
Tabela nº 4: Diâmetros mínimos de tambores em função das carcaças correias de lona – NN.
ST 700 ST 1200 ST 2650
- - -
MERCÚRIO ST ST 1150 ST 2600 ST 3700
mm mm mm
100 a 76 800 1000 1250

DIÂMETRO
MÍNIMO
% Tad
DOS
TAMBORES 75 a 50 630 800 1000
49 a 0 400 630 800
ST 3750 ST 4350 ST 4950

- - -
MERCÚRIO ST ST 4300 ST 4900 ST 5400
mm mm mm
100 a 76 1400 1600 1800

DIÂMETRO
MÍNIMO
% Tad
DOS
TAMBORES 75 a 50 1250 1250 1400
49 a 0 1000 1000 1250
Tabela nº 5 : Diâmetros mínimos de tambores em função da tensão

de ruptura correias de cabo de aço – Mercúrio ST.
manual técnico 45
I-3-5: ABAULAMENTO DOS TAMBORES
Apesar de não recomendado (salvo exceções), tem por finalidade man-

ter a centralização e o alinhamento da correia, evitando sua projeção
contra a estrutura do transportador. É um processo indesejável, pois,
em função da tensão a que está sendo submetida a correia, provoca total
desequilíbrio nas tensões de seus componentes.
Os transportadores de correia são dotados de elementos e condições
que proporcionam perfeita centralização à correia. Exemplos:
• Roletes autoalinhantes distribuídos no lado de carga e de retorno;

• Roletes de carga, que, por sua configuração, favorecem o acama-
mento da correia;
• Material bem distribuído e centralizado, que força, pela ação da
gravidade, a acomodação e o alinhamento da correia sobre os
roletes de carga.
Correias transportadoras com carcaças constituídas por lonas com ten-

são de trabalho acima de 16 kgf/cm/lona constituídas por cabos de aço
e transportadores com acionamento duplo, através de dois tambores
adjacentes, nunca devem operar com tambores abaulados.
Exceções:
• Transportadores que operem com até 40% da tensão requerida;
• Tambor de descarga do tripper;
• Tambores de desvio;
• Tambor de retorno, quando a distância entre o último apoio da
correia e o tambor for acentuada.
Nota: Ao proceder com o abaulamento dos tambores, a diferença
máxima entre os diâmetros do centro e das bordas dos mesmos
deve ser de 2 mm para cada 300 mm do comprimento do tambor.
I-3-6: COMPRIMENTO DOS TAMBORES
O critério para determinar o comprimento dos tambores varia de fa-

bricante para fabricante de equipamentos. É determinado em função
da largura da correia acrescida de um adicional preventivo que a torna
provida de maior proteção.
É de boa prática:
• Adicional de 100 mm para correias com largura até 650 mm
inclusive;
• Adicional de 150 mm para correias com largura de 650 mm a
1000 mm inclusive;
• Adicional de 200 mm para correias com largura de 1000 mm a
1400 mm inclusive;
• Adicional de 300 mm para correias com larguras superiores a
1400mm.
manual técnico 47
I-4: ROLETES
É o conjunto de um ou mais rolos apoiados em suportes apropriados

com a finalidade de suportar, guiar e conformar a correia transportadora.
São responsáveis pelos coeficientes de fricção que afetam diretamente a
tensão da correia e o sistema de acionamento. Computados para reali-
zação do cálculo da tensão efetiva (Te).
Recebem diferentes denominações de acordo com sua aplicação nos
transportadores: roletes de carga, de impacto, de retorno, entre outros.
Figura nº 14: Disposição dos roletes.

I-4-1-1: ROLETES DE CARGA
Em geral, estão localizados no lado superior do transportador com a

função de suportar a correia transportadora e a carga que está sendo
movimentada por ela. Projetados para atender a todos os tipos de servi-
ços (leves, médios, pesados e extra pesados) são construídos em tubos de
aço ou ferro fundido, montados num eixo com rolamentos blindados
e antifricção.
Nos roletes inclinados, forma-se um concavidade de carga que condi-
ciona a correia a uma linha constante de flexão no sentido longitudinal,
localizada na inserção dos rolos.
A folga entre rolos deve ser a mínima possível, não devendo ultrapassar:
• 10 mm para transportadores leves;

• 15 mm para transportadores médios;
• 20 mm para transportadores pesados.
Podem ter as seguintes configurações:

Planos, duplos, triplos, em catenária com três ou cinco rolos espira-
lados. Excluindo-se os roletes planos, todos têm maior capacidade de
transporte, em função do acamamento que suas configurações propor-
cionam à correia considerando mesmas larguras e velocidades.
manual técnico 49
I-4-1-2: ROLETE PLANO
Caracterizado por um único rolo.
Figura nº 15: Rolete plano.
I-4-1-3: ROLETES DUPLOS
Compostos por dois rolos iguais, inclinados em ângulos de até 20°.

Geralmente aplicáveis em correias transportadoras com, no máximo,
500 mm de largura.
I-4-1-4: ROLETES TRIPLOS CONVENCIONAIS
Composto por 3 rolos que podem ter diferentes configurações:
• Três rolos iguais em linha, sendo 1 plano central e 2 laterais com

inclinações de até 45° (Figura nº 16);
• Três rolos iguais, sendo 1 plano central fora de linha e 2 laterais
com inclinações de até 45° (Figura nº 17);
• Em linha, com 1 rolo central longo e 2 laterais curtos inclinados
(Figura nº 18). Configuração comumente utilizada na correia
seletora ou de escolha que, devido à disposição espaçada da car-
ga, permite inspeção/seleção/escolha do produto.
Figura nº 17: Rolete triplo com

Figura nº 16: Rolete triplo convencional.
rolo central fora de linha.
Figura nº 18: Rolete triplo seletor.

manual técnico 51
I-4-1-5: ROLETES EM CATENÁRIA
Composto por 3 ou 5 rolos interligados por articulações ou por rolos

espiralados.
• Com 3 rolos, observa a mesma configuração dos roletes triplos

convencionais (Figura nº 19):
Figura nº 19: Rolete em catenária com três rolos.
• Com 5 rolos, tem 1 rolo central horizontal e 2 laterais inclinados

de cada lado, podendo formar concavidade de até 60° (Figura nº
20). Geralmente localizados na na área de carga:
Figura nº 20: Rolete em catenária com cinco rolos.

• Duplo espiralado:
Aplicado em transportadores sujeitos à corrosão, abrasão ou quando o

material transportado é pegajoso e gruda na superfície da correia. Ao se
movimentar, desempenha a função de autolimpador, eliminando o ma-
terial aderido à correia e, em seu próprio todo, garantindo maior vida
útil à correia e aos roletes. Atua ainda como autoalinhante, mantendo a
correia centralizada (Figura nº 21)
Figura nº 21: Rolete espiralado fixo em suporte.
Por serem suspensos e presos a estrutura ou cabo de aço, têm liberdade

de movimentação transversal ou longitudinal, adaptando-se ao formato
da correia. Facilmente removíveis, não exigem parada da correia para
sua substituição.
manual técnico 53
I-4-1-6: ROLETES DE IMPACTO
Aplicado nas áreas de carga com a finalidade de amortecer o choque

provocado pelo impacto do material ao cair sobre a correia, protegen-
do-a contra rasgos, cortes, perfurações etc (Figura nº 22). Tem em seus
rolos anéis, discos ou pneus de borracha dispostos espaçadamente atra-
vés de calços (Figuras nº 23 e nº 24).
Certo Errado
Figura nº 22: Atuação dos roletes de impacto.
Também chamados de amortecedores, podem seguir as mesmas confi-

gurações dos demais (planos, duplos ou triplos). Seu espaçamento de-
pende do material transportado e da altura de queda sobre a correia,
sendo comum a distância de 300 a 400 mm entre centros.
Figura nº 23: Rolete de impacto triplo.
Figura nº 24: Rolete de impacto plano.
Figura nº 25: Croqui da vista lateral de área de carga.

manual técnico 55
I-4-1-7: ROLETES DE TRANSIÇÃO
Tem por finalidade acompanhar gradativamente a mudança de conca-

vidade da correia ao se aproximar dos tambores de descarga ou na saída
do tambor de retorno. Providos de rolos laterais reguláveis, proporcio-
nam à correia suave mudança de planos, sem desequilíbrio de tensões
(Figura nº 26).
Figura nº 26: Rolete de transição.
I-4-1-8: ROLETES AUTOALINHANTES
Dispostos no lado de carga ou de retorno, têm função de alinhar auto-

maticamente a correia e, para que isso ocorra de forma bastante eficien-
te, é necessário correto acamamento da correia, ou seja, ela deverá estar
igualmente apoiada nos rolos do conjunto.
Com configuração semelhante à dos demais roletes de carga ou de retor-
no, diferencia-se por ser pivontante e não fixo e por poder contar com dois
braços laterais que avançam paralelos à correia em sentido contrário ao
seu movimento. Nas extremidades desses braços são dispostos dois rolos
em ângulo de 90° em relação às partes planas ou inclinadas do conjunto.
Nota: Pode-se notar pelo exposto que os roletes inclinados
a 90° ficam antes dos rolos de carga ou de retorno, no
sentido do movimento da correia, nos roletes convencionais.
Para facilitar a atuação do conjunto autoalinhante, sua posição deverá

ser ligeiramente superior à dos roletes de carga ou de retorno (de 12 a
20 mm).
Ocorrendo desalinhamento da correia por quaisquer circunstâncias, sua
borda tocará no rolo vertical, provocando movimento giratório do con-
junto, formando certo ângulo em relação à correia. Tal desvio angular
cria uma força que obriga a correia a procurar seu centro original na
direção oposta ao seu desalinhamento. Após isso, ambos – correia e
conjunto – retornam à sua posição normal.
São economicamente relevantes quando colocados próximos aos tam-
bores de acionamento e de retorno, pois desalinhamentos nessas áreas
acarretam danos acentuados.
O distanciamento entre roletes autoalinhantes varia de acordo com a
largura, tensão e velocidade da correia, sua adequada manutenção e
centralização da carga.
É recomendável a utilização de 1 ou 2 roletes autoalinhantes próximos
aos tambores, distanciados destes de 5 a 15 m.
O espaçamento entre os roletes autoalinhantes varia de acordo com o
tipo do transportador:
• Curtos – de 15 a 30 m;
• Longos – de 40 a 120 m.
manual técnico 57
Figura nº 27: Roletes autoalinhantes.
Na falta dos roletes autoalinhantes no lado de carga, pode-se usar o cri-

tério de inclinar o conjunto de roletes até 2° de sua vertical, no sentido
do movimento da correia. Essa inclinação pode ser feita em alguns ou
em todos os conjuntos de roletes do sistema e pode ser conseguida com
auxílio de calços colocados sob o suporte do rolete. Isso faz com que as
pontas externas dos rolos inclinados se projetem para frente, possibili-
tando melhor atuação do alinhamento da correia (Figura nº 28). Essa
prática não é recomendada, principalmente quando os rolos inclinados
forem de 35° ou 45°, pois aumenta o coeficiente de atrito entre os rolos
e a correia, provocando desgaste prematuro de sua cobertura do lado
dos tambores e nos rolos, além de aumentar o consumo de energia que
pode ser significativo em transportadores longos (> 1500 m).
Esse processo não deve ser utilizado em transportadores reversíveis, pois
alinharia a correia em um sentido e a desalinharia em outro.
Direção
da correia
Aparelho
Regulador
2º
Calço
Figura nº 28: Configuração dos conjuntos após inclinação.
I-4-1-9: ROLOS GUIAS
Fixos e dispostos verticalmente em relação às bordas da correia, têm a

função de guiá-la, principalmente na entrada dos tambores, para evitar
contato com a estrutura do transportador.
Por provocarem autodestruição das bordas da correia e cizalhamento
das lonas da carcaça, devem ser usados em última instância.
Nota: É importante sanar o desalinhamento da correia para que

não haja contato frequente com os rolos guias (Figura nº 29).
manual técnico 59
Figura nº 29: Rolos guias laterais.

I-4-1-10: ROLETES DE RETORNO
Responsáveis por sustentar a correia transportadora em seu retorno. São

fixados à estrutura no lado inferior do sistema e, entre eles e a estrutura,
deve haver folga que permita a perfeita visualização da correia em seu
movimento. Tais roletes podem ser planos, duplos em V, fixos ou cate-
nária (Figura nº 30). Os roletes duplos em V tem inclinação usual de
10° e além de suportarem a correia, atuam no seu alinhamento.
Figura nº 30: Roletes de retorno.

manual técnico 61
I-4-1-11: ROLETES DE LIMPEZA
Alguns tipos de materiais transportados podem aderir à correia e serem

transferidos aos roletes de retorno. Se esses materiais alterarem o diâme-
tro dos rolos em um dos lados, a correia poderá ser deslocada contra a
estrutura, danificando-se. Para evitar tal situação, devem ser aplicados,
no lado do retorno, roletes com anéis, que são rolos providos de discos
de borracha espaçados simetricamente que limpam a correia e evitam o
desgaste prematuro de seus componentes. Roletes espiralados também
atuam na limpeza da correia por serem constituídos por duas meias
espirais de borracha montadas em um tubo com suas extremidades uni-
das no centro do tubo em disposição oposta à das espirais; além disso,
contribuem para o alinhamento da correia (Figura nº 31).
Espiralado
Disco
Disco
Figura nº 31: Roletes de limpeza.

I-4-2: ESPAÇAMENTO DOS ROLETES
Definido após consideração de alguns fatores: peso da correia e do ma-

terial transportado; tipo e capacidade dos roletes; tensão; flecha e largu-
ra da correia; entre outros.
Uma flecha muito acentuada na correia, quando carregada, trará conse-
quências que influenciarão em sua vida útil:
• No chute de alimentação, o material transportado poderá ficar

preso entre a correia e a tira de borracha das guias laterais, pro-
vocando laceramento da cobertura;
• Agitação do material que, ao passar pelos roletes de carga, é arre-
messado para fora da correia, ao lado do sistema ou sobre a cor-
reia no lado do retorno. Essa turbulência provocará, também,
sobrecarga no sistema de acionamento e redução considerável
na vida dos roletes devido à sequência de impactos.
A flecha é determinada em função do peso da correia e do material

transportado, espaçamento dos roletes de carga e tensão a que está su-
jeita a correia neste determinado ponto. É adequado considerar a flecha
de 1,5% a 3% da distância entre centros dos roletes de carga.
manual técnico 63
LARGURA PESO ESPECÍFICO DO MATERIAL TRANSPORTADO

DA (kg/m³) ROLETES
CORREIA ESPAÇAMENTO DOS ROLETES (m) DE
RETORNO
mm pol 250 500 750 1000 1500 2000 2500 3000
300 12 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
350 14 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
400 16 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
450 18 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
500 20 1,80 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 3,00
600 24 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
750 30 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
900 36 1,65 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 1,00 3,00
1050 42 1,50 1,35 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00
1200 48 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00
1350 54 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00
1400 56 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00
1500 60 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,90 3,00
1600 64 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,75 2,40
1800 72 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,75 0,60 2,40
2000 80 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40
2100 84 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40
2200 88 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40
2300 90 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40
2400 94 1,00 1,00 0,90 0,75 0,60 0,60 0,60 0,60 2,40
Nota: A Tabela nº 6 apresenta sugestões para o espaçamento dos roletes de carga
e de retorno, porém o fabricante de equipamento deverá ser consultado quando se
desejar recomendações mais completas e detalhadas.
Tabela nº 6: Espaçamento de roletes de carga e de retorno.

I-5: TRANSIÇÃO
Uma correia mal dimensionada, com quantidade de lonas inferior ao

mínimo recomendado, provavelmente ocasionará linha de fadiga loca-
lizada entre rolos nos roletes de carga, no sentido longitudinal, em toda
a sua extensão. Tal situação provoca o laceramento total da carcaça e
posterior ruptura, dividindo a correia em duas ou três tiras, de acordo
com os tipos de roletes (duplos ou triplos). O mesmo defeito acontece
se a transição do transportador de correia não estiver bem projetada.
Transição é a mudança de planos da correia, ou seja, sua passagem do
plano ao acamado e vice-versa.
A transição submete a correia a significativo desequilíbrio de tensões
entre as bordas e o centro e para evitar excessiva tensão nas bordas, a
distância de transição deve ser adequadamente projetada.
Pode ocorrer de duas formas:
1. Quando a linha de trabalho coincidir com a face superior do

tambor e o topo do rolo horizontal do primeiro jogo de roletes
de acamamento normal (Figuras nº 32 e 34);
2. Quando a linha de trabalho coincidir com a face superior do
tambor e o centro médio do acamamento do primeiro jogo de
roletes de acamamento normal (Figuras nº 33 e 35).
A primeira forma é mais crítica e a distância de transição deve ser maior,

pois há elevado desequilíbrio de tensões.
Transportadores que operem em aclive e passam à horizontal têm, nessa
passagem, transição igualmente crítica, devendo formar uma curva de
concordância e nunca um ângulo.
A transição provoca má distribuição de tensão na largura, especialmente
manual técnico 65
nas bordas, comprimindo a carcaça para o centro, bem como contra a

folga entre os rolos dos roletes de carga, causando os danos supracitados.
Deve ser gradativa, de modo a corrigir o desequilíbrio de tensões que
seria gerado no caso de passagem brusca; para isso, devem ser intercala-
dos entre o tambor e o primeiro jogo de roletes de acamamento normal,
roletes que atuem como degraus, a fim de efetuar normal e suavemente
a transição, sem prejuízo à correia.
De acordo com a tensão requerida pela correia, do ângulo de inclinação
dos rolos laterais e da disposição da transição, a distância mínima, para
correias de lona, pode ser de até 4 vezes a largura da correia, conforme
Tabelas nº 7 e nº 8; e de até 8 vezes a largura para correias de cabos de
aço, conforme Tabelas nº 9 e nº 10.
A A
Figura nº 32: Distância de transição “A” Figura nº 33: Distância de transição “A”
correias de lona. correias de lona.
TABELA Nº 7 TABELA Nº 8
ÂNGULO DE ÂNGULO DE
PORCENTAGEM PORCENTAGEM
INCLINAÇÃO INCLINAÇÃO
DA TENSÃO “A” DA TENSÃO “A”
DOS ROLOS DOS ROLOS
ADMISSÍVEL MÍNIMO ADMISSÍVEL MÍNIMO
LATERAIS LATERAIS
(% Tad) (% Tad)
(Įr) (Įr)
90 1,8 L 90 0,9 L
20° 60 a 90 1,6 L 20° 60 a 90 0,8 L
60 1,2 L 60 0,6 L
90 3,2 L 90 1,6 L
35° 60 a 90 2,4 L 35° 60 a 90 1,3 L
60 1,8 L 60 1,0 L
90 4,0 L 90 2,0 L
45° 60 a 90 3,2 L 45° 60 a 90 1,6 L
60 2,4 L 60 1,3 L
Nota: L = Largura da Correia | “A“ mínimo = Distância mínima

manual técnico 67
A A
Figura nº 34: Distância de transição “A” correias Figura nº 35: Distância de transição “A” correias
de cabo de aço (Mercúrio ST). de cabo de aço (Mercúrio ST).
TABELA Nº 9 TABELA Nº 10
ÂNGULO DE ÂNGULO DE
PORCENTAGEM PORCENTAGEM
INCLINAÇÃO INCLINAÇÃO
DA TENSÃO “A” DA TENSÃO “A”
DOS ROLOS DOS ROLOS
ADMISSÍVEL MÍNIMO ADMISSÍVEL MÍNIMO
LATERAIS LATERAIS
(% Tad) (% Tad)
(Įr) (Įr)
90 4,0 L 90 2,0 L
20° 60 a 90 3,2 L 20° 60 a 90 1,6 L
60 2,8 L 60 1,0 L
90 6,8 L 90 3,4 L
35° 60 a 90 5,2 L 35° 60 a 90 2,6 L
60 3,6 L 60 1,8 L
90 8,0 L 90 4,0 L
45° 60 a 90 6,4 L 45° 60 a 90 3,2 L
60 4,4 L 60 2,3 L
Nota: L = Largura da Correia | “A“ mínimo = Distância mínima

I-6: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO
E DESCARGA DO MATERIAL
I-6-1: CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO
I-6-1-1: CHUTE DE ALIMENTAÇÃO
O chute de alimentação é um dispositivo afunilado destinado a receber

o material transportado e dirigi-lo adequadamente à correia transporta-
dora para carregá-la equilibradamente e sem transbordamento da carga
(Figura nº 36). É ideal que sempre receba o material transportado na
mesma direção de movimentação da correia e que as velocidades (cor-
reia e fluxo da carga) sejam coincidentes, pois desta forma, o material
terá rápida acomodação e a correia transportadora será menos sacrifica-
da (Figura nº 37). Geralmente localizado junto ao tambor de retorno,
observada a distância após o término da transição (passagem da correia
do plano ao acamado dos roletes de carga e vice-versa).
Chute de Alimentação
Ângulo de fluxo
do material
Direção da Correia
Figura nº 36: Chute convencional de alimentação.

manual técnico 69
Figura nº 37: Alimentação em linha.
Sendo a alimentação transversal ou oblíqua em relação à movimentação

da correia, a condição se torna crítica, pois o chute, a correia, as guias
laterias, entre outros componentes do transportador, são submetidos a
severos impactos e abrasão. O fluxo do material tende a girar ao bater
nas paredes do chute e ao atingir a correia em direção diferente, criando
uma ação de freio, formando turbulência, descentralização da carga e
exigindo do sistema maior esforço mecânico devido ao elevado atrito
contra as guias laterais. Nessas condições, as guias laterais do chute de-
vem ser mais longas e mais altas para acomodar o material e evitar seu
arremesso para fora da correia. Neste tipo de alimentação, o chute é a
parte mais crítica e deve ser muito bem considerado e estudado dentro
do projeto para amenizar o desgaste acentuado, quer da correia, quer
das partes mecânicas (Figura nº 38).
Figura nº 38: Alimentação transversal.
A largura do chute, na saída e dependendo do material transportado,

pode variar de 50% a 75% da largura da correia (Figura nº 39).
Correia
Guia Lateral
Figura nº 39: Exemplos de chute de alimentação.

manual técnico 71
A centralização do material na correia é feita através das guias laterais

em sequência ao chute, dispostas verticalmente ou inclinadas e abrin-
do-se gradativamente ou não no sentido longitudinal da movimentação
da correia.
O comprimento das guias laterais é função da velocidade de alimen-
tação da correia, de seu plano operacional e de si própria. Para trans-
portadores horizontais, geralmente, o comprimento é o equivalente a
1,5 segundos da distância percorrida pela correia. Nos transportadores
inclinados, as guias laterais devem ser mais longas devido à dificuldade
de acomodação do material.
Se a velocidade do fluxo do material for inferior à velocidade da correia,
haverá turbulência na acomodação do material e serão necessárias guias
laterais mais longas, além de ocorrer desgaste prematuro da cobertura.
O comprimento das guias laterais não deve exceder o ponto em que
as velocidades do material transportado e da correia se igualem, pois,
quanto mais longas forem, maior será o coeficiente de atrito e conse-
quentemente maior solicitação mecânica do sistema transportador.
As guias laterais construídas com chapa metálica ou madeira devem
manter folga ao longo da correia não inferior a 25 mm ou, preferivel-
mente, aumentar gradativamente no sentido de seu movimento, evi-
tando assim que o material transportado fique preso entre as guias e a
correia. A altura deve ser projetada para conter o material transportado
em condições normais do volume de carga requerido.
Materiais de livre vazão (grãos, finos etc.) deverão contar com guias la-
terais providas de tiras protetoras de borracha. Tais tiras serão fixadas na
parte inferior externa das guias e por terem, espaçadamente, aberturas
verticais oblongas, permitem constante ajuste da folga entre elas e a cor-
reia, evitando transbordamento do material transportado (Figura nº 40).
Largura
[ɤ]
Comprimento [c]
Figura nº 40: Tira de borracha da guia lateral.
CARACTERÍSTICAS
Espessura (mm) 6 a 32
Largura (mm) 100 a 200
Comprimento (m) 10 a 15
Dureza (Shore A) 45 a 90
Constituídas de borracha sem lonas, as tiras não devem pressionar a

correia para não sulcá-la e/ou forçar o acionamento. Dispensa-se o uso
para materiais que tenham granulometria uniforme acima de 25 mm,
sem finos.
Em materiais muito abrasivos é comum o revestimento interno dos
chutes com placas removíveis de borracha ou outros materiais, para lhes
assegurar maior vida útil.
O chute de alimentação pode ter barras de ferro inclinadas no sentido
do movimento, dispostas longitudinalmente e espaçadas. Essa configu-
ração permite que a parte fina do material transportado caia primeiro
sobre a correia, formando um “colchão” que a protege contra os impac-
tos dos blocos maiores (Figura nº 41).
manual técnico 73
Barras de ferro
Finos
Colchão de finos
Figura nº 41: Chute com barras de ferro.
Outros chutes, nos quais o material é muito abrasivo e de considerável

granulometria, são dotados de dispositivo de proteção formado pelo pró-
prio material transportado. Tal dispositivo, por sua constituição, retém
parte do material, o que lhe vale o nome de caixa de pedra (Figura nº 42)
e ele, além de proteger o chute contra impactos, reduz a velocidade de
queda do material sobre a correia. Comumente usado em transportado-
res onde a velocidade da correia é menor que a do fluxo de alimentação.
Chute de alimentação
Guias laterais
Caixa
de pedra
Correias
Figura nº 42: Chute com caixa de pedra.
I-6-2: DESCARGA DO MATERIAL DA CORREIA
A sistemática de descarga do material transportado pela correia é tão

ampla que possibilita ao projetista de um transportador de correia vasta
liberdade de escolha.
O meio mais comum é através do tambor de cabeça, derrubando e em-
pilhando o material no local pré-determinado (Figura nº 43). Entretan-
to, se no terminal de descarga for instalado adequado chute, o material
poderá ser estocado em silos laterais ao sistema ou então ser transferido
para outra correia para ser estocado em outra área (Figura nº 44).
A descarga do material através do tambor de cabeça, em função da velo-
cidade da correia e diâmetro do tambor, poderá provocar uma trajetória
do fluxo que deverá ser bem estudada para o posicionamento do chute.
Se o projeto visa descarregar o material em diversos locais ao longo do
sistema transportador, é indicado o uso de tripers e/ou desviadores.
manual técnico 75
I-6-2-1: TRIPER
Podem ser fixos ou móveis.
• Fixo: Estrutura fixada sobre o transportador de correia, em pla-

no elevado, onde são montados dois tambores: um superior,
avançado para a frente, e um inferior, recuado. Ao chegar ao
triper, a correia deixa seu acamamento normal do sistema, in-
clina-se ascendentemente, circunda o tambor superior, retorna
descendentemente, circunda o tambor inferior seguindo, então,
sua direção normal de movimentação. Conclui-se, por esta con-
figuração, que o material transportado é descarregado num chu-
te tão logo a correia circunde o tambor superior.
Com triper fixo, a descarga do material só poderá ser feita em
uma área pré-determinada em projeto para um ou ambos os
lados do transportador, ou ainda, a carga poderá retornar à cor-
reia para ser descarregada em um outro triper fixo ou no final de
descarga através do tambor de cabeça (Figura nº 45). A descarga
do material lateralmente ao sistema, ou seu retorno à própria
correia, é feita através de chutes providos de saída direcionados.
Também pode ser provido de correia transversal.
• Móvel: Conjunto montado sobre rodas que se movimentam so-

bre trilhos, dispostos lateralmente ao longo de todo o transpor-
tador. É reversível, podendo movimentar-se e atuar livremente
em qualquer área do transportador (Figura nº 46). Sua movi-
mentação pode ser feita através de motorização própria (usual),
pela correia ou através de guincho.
Pode estocar o material em um dos lados ou em ambos ao longo
do sistema ou ainda no terminal de descarga através do tam-
bor de cabeça. Quando se pretende uma área maior de estoca-
gem ao longo do transportador, pode ser equipado com uma
correia transversal reversível, com duas correias transversais ou
uma correia transversal reversível sobre transportador reversível.
Com correia transversal reversível, através do chute de saída di-
recionados, descarrega o material em ambos os lados do trans-
portador, proporcionando estocagem uniforme (Figura nº 47).
Equipado com duas correias transversais inclinadas, possibilita
pilhas mais altas e, consequente, maior estocagem do produto
(Figura nº 48). Provido de transportador e correia transversal
reversíveis, possibilita o empilhamento do tipo com topo plano
do produto em faixa larga de estocagem, ao longo e em ambos
os lados do transportador (Figura nº 49).
Figura nº 43: Descarga no tambor de cabeça.

manual técnico 77
Figura nº 44: Descarga para um ou ambos os lados ou para a correia.
Figura nº 45: Descarga por tripers fixos.
Figura nº 46: Triper móvel com ou sem correia transversal.

Figura nº 47: Triper móvel com correia transversal reversível.
Figura nº 48: Triper móvel com duas correias tranversais inclinadas.
Figura nº 49: Triper móvel com transportador e correia transversais reversíveis.

manual técnico 79
I-6-2-2: DESVIADORES
Constituem outra modalidade de descarga do material da correia e po-

dem ser dispostos em diversos pontos ao longo do transportador de
correia. São usados para o desvio de materiais de baixa granulometria
ou de livre vazão (areia, grãos etc.).
Na área de atuação dos desviadores, a correia deve estar totalmente pla-
na e preferivelmente apoiada sobre superfície metálica. Se for necessário
aplicar desviadores em correias acamadas em roletes duplos ou triplos,
devem ser retirados suficientes conjuntos de roletes que permitam transi-
ção perfeita do acamado ao plano e vice-versa, para que o desviador atue
satisfatoriamente, e, nesse caso, a tensão da correia é fator importante,
bem como o apoio da correia totalmente plana em superfície metálica.
Simples na construção, aplicação e com baixo custo, poderão tornar-se
onerosos se não forem criteriosamente instalados. Os desviadores não
limpam totalmente a correia; sempre há uma porção de material que
permanece sobre ela e se descarrega no tambor de cabeça. Devem ficar
ligeiramente apoiados, sem pressionar a correia, pois isso provocaria o
desgaste prematuro de sua cobertura.
Podem ser simples, em v, em v de seção ajustável e móveis.
• Simples ou Em V: Constituídos de lâmina ou lâminas com li-

gação pivotante à base, que é fixa verticalmente à estrutura. A
lâmina, desviador propriamente dito, é posicionada obliqua-
mente a 35° em relação à linha de centro da correia e sua fixação
pivotante lhe permite movimento vertical e horizontal. Na parte
inferior da lâmina é fixada a tira de borracha que terá contato di-
reto com a correia. A tira de borracha é provida de furos verticais
oblongos que lhe permitem ajustes periódicos.
• Simples, Pivotante Vertical ou Horizontal: Desvia o material
apenas para um lado do sistema e tal desvio pode ser total ou
parcial (Figuras nº 50 e nº 51).
• Em V Pivotante Horizontal de duas lâminas que se juntam no
centro da correia, podem desviar todo o material para ambos os
lados ou parte do material para um dos lados do sistema (Figura
nº 52).
• Em V Pivotante Vertical, com uma lâmina em V única, pode
desviar o material para os dois lados ou não (Figura nº 53).
• Em V de Seção Ajustável é provido de duas lâminas que, regu-
ladas, deixam abertura central que permite a permanência de
parte do material sobre a correia, enquanto o restante é desviado
para ambos os lados do transportador (Figura nº 54).
Figura nº 50: Desviador pivotante horizontal.
Figura nº 51: Desviador pivotante vertical.

manual técnico 81
Figura nº 52: Desviador em V pivotante horizontal.
Figura nº 53: Desviador em V pivotante vertical.
Figura nº 54: Desviador em V de seção ajustável.

Enquanto o desviador fixo é aplicado em transportadores de materiais
a granel de baixa granulometria, o móvel é aplicado na transferência de
volumes (caixas, pacotes, sacaria, entre outros). É constituído de um
transportador perpendicular montado diagonalmente em relação à cor-
reia transportadora, podendo ser provido de uma correia plana ou de
diversas correias em v.
A carga transportada, ao se chocar com o desviador o aciona e é transfe-
rida para outro transportador com sentido de movimentação completa-
mente diferente do anterior. Tal desviador pode ser pivotante de forma
a desviar ou não o material transportado (Figura nº 55).
Desviador Móvel
Figura nº 55: Desviador móvel.

manual técnico 83
I-7: SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA
I-7-1: RASPADORES
Materiais transportados dotados de pegajosidade não são normalmente

soltos no ponto de descarga e voltam pelo lado de retorno da correia.
Tal situação provoca desgaste das partes móveis do sistema e, se transfe-
ridos para os rolos de retorno, lhes causarão desequilíbrio de diâmetros
e lançarão a correia contra a estrutura, danificando-a. Para evitar que
isso ocorra, os transportadores devem ser providos de sistemas de lim-
peza que são fabricados especificamente para cada aplicação.
Os raspadores podem conter uma ou mais lâminas raspadoras ao longo
da largura da correia, pressionadas por um contrapeso montado em um
braço (Figuras nº 56 e nº 57).
Com uma lâmina raspadora Com duas lâminas raspadoras
Figura nº 56: Raspadores.

As lâminas raspadoras são de borracha maciça e não devem ser reforça-
das internamente de tecido, por isso não devem ser usados retalhos de
correias transportadoras com tal finalidade. Devem ser providas de fu-
ros verticais oblongos que possibilitem regulagens constantes para que
a atuação da limpeza seja eficiente.
Figura nº 57: Raspador por contrapeso externo.
Outros sistemas são do tipo rotativo e podem ser escovas rotativas com
lâminas de borracha. Tais escovas podem ser fabricadas com cerdas de
nylon e instaladas na parte inferior do tambor de cabeça, motorizadas
com sentido de rotação inverso ao da correia (Figura nº 58).
No tipo rotor, as lâminas de borracha são montadas paralelas e equi-
distantes em um eixo de forma a ter configuração de escova. Também
acionado com movimentação inversa à correia, é posicionado no lado
de retorno logo após o término do contato dela com o tambor de cabe-
ça (Figura nº 59).
A limpeza da correia de determinados tipos de materiais transportados
é feita com jato de água de alta pressão que, ao atingi-la, remove o ma-
terial aderido e um raspador é colocado posteriormente sobre ela para
retirar-lhe o excesso de água.
manual técnico 85
Figura nº 58: Raspador por escova rotativa.
Figura nº 59: Raspador tipo rotor.
I-7-2: LIMPADORES
Ainda que bem projetados, todos os transportadores de correia são sus-

cetíveis de queda do material transportado para fora da correia na área
de carga ou ao longo de sua extensão. Tal queda pode acarretar sérios
danos à correia se pressionado entre ela e o tambor de retorno (Figura
nº 61). Para prevenir esta situação é aconselhado o uso de limpador em
V sobre a correia no seu lado de retorno, antes do tambor de retorno,
do conjunto de tensionamento e na região de carregamento do trans-
portador (Figura nº 60).
Figura nº 60: Limpador em "V" interno.
Figura nº 61: Correia sem limpador.
I-7-3: CHAPAS DE PROTEÇÃO
O melhor meio de proteção da correia nos transportadores é através do

uso de chapas de proteção. Constituídas por peças de metal dispostas
ao longo do transportador, as chapas são dispostas entre os lados de
transporte e retorno da correia (Figura nº 62). Desta forma, qualquer
manual técnico 87
material que caia do lado de transporte da correia se chocará contra a

chapa de proteção e será lançado para fora do sistema sem prejudicar-
lhe. Podem ser planas, curvas ou inclinadas e sua largura deve ser supe-
rior à da correia. Em diversos projetos, são aplicadas somente na região
de carga e nestes casos, devem cobrir uma extensão mais ou menos igual
ao comprimento da guia mais 3 m, para que o material transportado se
acomode adequadamente na correia.
Curva Plana Inclinada
Figura nº 62: Chapas de proteção.
1. Chapas de proteção 5. Limpadores em V

2. Guia Lateral 6. Protetores em V invertidos
3. Chute com alimentação centralizada do tambor de tensionamento
4. Raspadores 7. Tela de Proteção
Figura nº 63: Elementos protetores da correia contra queda de material no retorno.

I-7-4: VIRADORES DE CORREIA
É um dos melhores processos para evitar que o material aderido à su-

perfície da correia atue sobre os componentes do lado de retorno, pro-
vocando seu desgaste. Consiste em, através de tambores verticais, girar
a correia a 180° logo após a saída do tambor de cabeça e retorná-la à
posição original antes do tambor de retorno, fazendo com que o lado
transportador sujo não tenha contato direto com os componentes de
retorno (Figura nº 64). A distância necessária para efetuar o giro – que,
dependendo da tensão a que a correia esteja submetida, não deve ser
inferior a 12 vezes sua largura – deve ser bem considerada para evitar
distorção de tensões entre o centro e as bordas da correia.
Deve ser aplicado quando os sistemas de limpeza convencionais forem
ineficientes para limpeza completa do material retornado e neste caso,
o transportador deverá ter comprimento suficiente para que a correia
seja virada.
Figura nº 64: Correia em giro de 180°.

manual técnico 89
I-8: DISPOSITIVOS DE TENSIONAMENTO
Todos os transportadores de correia devem ser projetados com disposi-

tivos de tensionamento com a finalidade de:
• Prover o lado bambo da correia de tensão equilibrada para que

não haja deslize no tambor de acionamento;
• Prover a correia de tensão suficiente para que nos pontos de
alimentação ou ao longo do transportador haja o mínimo de
curvatura longitudinal entre os roletes de carga, proporcionan-
do transporte sem excessivo movimento ondulatório, a fim de
evitar queda do material ou pressão desnecessária ao sistema de
acionamento (o que o forçaria);
• Compensar variações de comprimento da correia;
• Prover a correia de comprimento adicional para emenda de
emergência.
Os tensionadores podem ser manuais ou automáticos.
I-8-1: TENSIONADORES MANUAIS
Os tensionadores manuais ou de parafusos são os mais simples e baratos

elementos de tensão, pois não envolvem tambores extras. Geralmente
localizados no tambor de retorno, se constituem de dois conjuntos fixos
na estrutura e dispostos um em cada lado do tambor. Cada conjunto
é composto por: armação, parafuso, mancal deslizante em guias, entre
outros (Figura nº 65).
Figura nº 65: Tensionador manual por parafuso.
Tais tensionadores são aplicáveis em transportadores de baixa solicitação,

de centro a centro curtos, com espaços limitados como, por exemplo, mi-
nas subterrâneas. Requer vigilância constante para que não haja excessiva
tensão à correia ou um lado esteja mais tensionado do que outro, o que
provocaria desalinhamento e choque contra a estrutura, causando danos.
I-8-2: TENSIONADORES AUTOMÁTICOS
São os tipos preferidos, pois aplicam automaticamente o mínimo de

tensão requerida pela correia em todas as fases da operação.
Podem ser instalados na horizontal, inclinados ou verticalmente e em
qualquer modalidade o tambor de tensionamento exerce tensão cons-
tante na correia através de mecanismo de esticamento por contrapeso,
atuando por gravidade.
Geralmente localizado no lado do retorno junto ao tambor de acio-
namento, podendo, porém, ser disposto em qualquer outra parte do
retorno quando fatores como espaço, condições de manutenção, acesso
e economia forem relevantes.
Os tipos horizontal e inclinado têm o tambor de esticamento montado
em um carrinho que se movimenta sobre trilhos no transportador. A
manual técnico 91
tensão é fornecida através de contrapeso disposto verticalmente e ligado

ao carrinho por cabo de aço. Pode ser localizado também no tambor
de retorno, caso em que se torna mais econômico por não necessitar de
tambores adicionais (Figuras nº 66 e nº 67).
O vertical tem três tambores adicionais: dois desviadores e um tensiona-
dor. Tal conjunto é totalmente livre, movimentando-se entre duas guias
laterais (Figura nº 68). O tambor de tensionamento é montado em um
conjunto móvel, tendo, em sua parte inferior, dispositivos para fixar a
caixa do contrapeso, placas de concreto ou de ferro (Figura nº 69).
O tensionador automático por gravidade deve ser provido de uma força
equivalente a duas vezes a tensão requerida pela correia, que será supri-
da pelo peso do contrapeso.
Para determinar o peso do contrapeso, utilizar a seguinte fórmula:
CÁLCULO DO PESO DO CONTRAPESO EM kg
Fórmula nº 1 Fórmula nº 2
P1 = 2 x Tb P1 = 2 x K x Te
P1 = Peso do contrapeso, em kg
Tb = Tensão do lado bambo da correia, em kgf
Te = Tensão efetiva da correia, em kgf
K = Fator de acionamento
Notas:
(com relação aos resultados)
y Esticador Automático Vertical

Subtrair o peso equivalente ao tambor de tensionamento,
mancais, guias, quadro e caixa.
y Esticador Automático Horizontal

Acrescentar 10% do peso do carrinho e seus componentes.
y Esticador Automático Inclinado

Acrescentar o resultado de:
cos Įi x 10% do peso do carrinho e seus componentes.
Subtrair o resultado de:
sen Įi x peso do carrinho e seus componentes.
Įi = ângulo de inclinação do transportador.
Esse método é suficientemente preciso para casos gerais. Para aplicações es-
peciais consultar nosso Departamento de Engenharia de Aplicação e Assis-
tência Técnica.
Outros tensionadores automáticos podem ser acionados através de for-

ça hidráulica, elétrica e/ou pneumática e essa força também deve ser
calculada para prover o correto tensionamento da correia.
manual técnico 93
EMENDA VULCANIZADA EMENDA MECÂNICA

CARCAÇA %
ESTICADOR ESTICADOR
TIPO Tad
MANUAL AUTOMÁTICO MANUAL AUTOMÁTICO
100 3,0% 4,0% 2,0% 2,5%

NN
75 2,5% 3,0% 1,5% 2,0%
100 2,0% 2,0% 1,0% 1,5%

PN
75 1,5% 1,5% 1,0% 1,0%
Nota: Prover a correia de maior extensão a fim de tornar possível, se necessário,

confecção de nova emenda.
Tabela nº 11: Curso recomendado para o esticador

em função da distância entre centros dos tambores.
Figura nº 66: Horizontal com carrinho e contrapeso.

Figura nº 67: Vertical com carrinho e contrapeso.
Figura nº 68: Vertical.

manual técnico 95
AL
PESO ADICION
Figura nº 69: Parte móvel do tensionador vertical.

I-9: CONSIDERAÇÕES PARA PROJETO
I-9-1: VELOCIDADE DA CORREIA
Item essencial na especificação de correias transportadoras. Dele de-

pendem:
1. Cálculo de tensões
2. Capacidade de transporte
3. Largura da correia
4. Espessura de cobertura
5. Potência do motor
De forma geral, podemos especificar a velocidade da correia a partir da

Tabela nº 12, porém, em muitos casos, deve-se calculá-la em função das
características do material transportado e das condições do transportador.
Sob condições normais de transporte e acamamento em roletes triplos,
correias com larguras superiores a 750 mm podem operar em velocida-
des maiores do que as especificadas na Tabela nº 12 para o transporte
de materiais finos, areia úmida, terra desgranulada, pedrisco ou outros
materiais de livre vazão. O aumento da velocidade possibilita redução
da largura da correia e de sua tensão, aumentando, porém, a potência
consumida e por outro lado, aumenta a frequência de impactos, o que
acarretará rápido desgaste dos componentes da correia.
manual técnico 97
CARACTERÍSTICAS LARGURA DA CORREIA EM mm E pol

DOS
300 350 400 450 500 600 750 900 1050 1200
MATERIAIS
12 14 16 18 20 24 30 36 42 48
CAVACOS DE MADEIRA
CEREAIS
OUTROS MATERIAIS NÃO 80 100 120 150 150 180 200 220 220 220
ABRASIVOS DE LIVRE
VAZÃO
CARVÃO
TERRA
MINÉRIOS LEVES
ARGILA ÚMIDA 70 80 100 110 120 150 150 150 180 180
PEDRA BRITADA FINA
AREIA
OUTROS
PEDRA BRITADA GRAÚDA
MINÉRIO DE CANTOS
CORTANTES 70 80 90 100 110 120 120 120 120 120
MATERIAIS PESADOS
OUTROS
CARACTERÍSTICAS LARGURA DA CORREIA EM mm E pol

DOS
1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
MATERIAIS
54 56 60 64 72 80 84 88 90 94
CAVACOS DE MADEIRA
CEREAIS
OUTROS MATERIAIS NÃO 220 220 220 240 240 240 250 250 250 250
ABRASIVOS DE LIVRE
VAZÃO
CARVÃO
TERRA
MINÉRIOS LEVES
ARGILA ÚMIDA 180 180 180 200 200 200 240 240 240 240
PEDRA BRITADA FINA
AREIA
OUTROS
PEDRA BRITADA GRAÚDA
MINÉRIO DE CANTOS
CORTANTES 150 150 150 150 150 150 150 180 180 180
MATERIAIS PESADOS
OUTROS
Tabela nº 12: Velocidade máxima recomendada em mm/min.
Notas:
1. Transportadores de correia cuja descarga do produto é feita através de

desviadores devem ter velocidade reduzida, isto é, até no máximo 50m/
min, o mesmo se aplica a transportadoras de volume.
2. Para transportadoras seletoras (correias onde se faz escolha do produto

transportado) sua velocidade deve ser de, no máximo, até 25m/min.
3. Os alimentadores de correia transportando materiais finos não

abrasivos, ou granéis de baixa abrasividade alimentado por moegas ou
silos não devem ter velocidade superior a 30m/min, ou seja, devem operar
entre 15m/min e 30m/min.
4. No transporte de materiais pesados com cantos cortantes, quanto menor

a velocidade, maior a vida útil da cobertura e da carcaça em função da
frequência de impactos e da queda do material sobre a correia.
I-9-2: LARGURA DA CORREIA
A seleção da largura da correia para atender à movimentação da carga

exigida por determinado projeto está diretamente ligada à capacidade de
transporte e tamanho máximo do material transportado. Em função do
material transportado, a Tabela nº 12 fornece a estimativa da velocidade,
e através do Gráfico nº 1 e da Tabela nº 13 é possível selecionar a largura
da correia considerando o tamanho máximo do material transportado.
No caso de se pretender aumentar a velocidade da correia para diminuir
sua tensão, deve-se considerar:
• O tempo de evolução será menor, logo, a frequência de impac-

tos e o desgaste da cobertura da correia serão maiores;
• As consequências a que serão submetidos todos os componentes
do transportador por tal alteração.
manual técnico 99
TAMANHO MÁXIMO DO MATERIAL (mm)
S
O
FIN
%
90
–
S
CO
O
BL
OS
%
10
FIN
%
º–
90
S–
20
OS
OC CO
=
L BLO
αc
B
% %
00
O
10
ÇÃ
1 º –
º– 30
DA
20 c=
=
O
α
αc ÃO
M
ÃO AÇ
O
AC
Ç O D
A
OD COM COS
BLO
DE
M A 0 %
O E – 10
O
AC O D 30º
UL
DE GUL c=
G
α
ÇÃO
ÂN
LO ÂN
GU M ODA
N CO
Â DE A
GULO
ÂN
LARGURA DA CORREIA (mm)

Gráfico nº 1: Largura da correia em função da
granulometria máxima do material transportado.
TAMANHO MÁXIMO (mm)
LARGURA ÂNGULO DE ACOMODAÇÃO ÂNGULO DE ACOMODAÇÃO
DA (Įc = 20°) (Įc = 30°)
CORREIA
(mm) 10% BLOCOS BLOCOS 10% BLOCOS BLOCOS
90% FINOS UNIFORMES 90% FINOS UNIFORMES
300 100 60 50 30
350 120 70 60 35
400 135 80 70 40
450 150 90 75 45
500 167 100 85 50
600 200 120 100 60
650 215 130 110 65
750 250 150 125 75
800 265 160 135 80
900 300 180 150 90
1000 330 200 165 100
1050 350 210 175 105
1200 400 240 200 120
1350 450 270 225 135
1400 460 280 235 140
1500 500 300 250 150
1600 535 320 265 160
1800 600 360 300 180
2000 665 400 335 200
2100 700 420 350 210
2200 735 440 365 220
2300 765 460 385 230
2400 800 480 400 240
Tabela nº 13: Largura da correia em função da granulometria máxima

do material transportado.
manual técnico 101
I-9-3: CAPACIDADE DE TRANSPORTE
A capacidade de carga (Q) de um transportador é determinada pela área

de sua seção transversal (A), velocidade da correia (V) e peso específico
(Pe) do material transportado.
A área seccional transversal (A) é formada pela configuração dos roletes,
proporcionando o acamamento da correia e a devida acomodação do
material transportado. É constituída de duas partes: uma inferior trape-
zoidal (A1) e outra superior em forma de um segmento de círculo (A2)
criada pela acomodação do material.
A área seccional transversal (A1 + A2) multiplicada pela velocidade da
correia fornece a capacidade volumétrica aproximada de transporte
(Figura nº 70).
0,9L – 0,05
αc A2
A1
αr
L/3
L/3
L/3
Figura nº 70: Área seccional transversal.

O ângulo de acomodação do material (Įc) está diretamente ligado ao
tipo do material transportado, distância do percurso e dos roletes de
carga, pois a turbulência do transporte faz com que o material se com-
pacte cada vez mais, tendendo a nivelar-se.
Nota: O ângulo de acomodação do material (Įc) é,

aproximadamente, 5° a 15° menor que o ângulo de
repouso do material (Įe), que é o formado entre a horizontal
e a superfície assumida pelo material quando empilhado.
A área da seção transversal (A) depende da largura da correia (L), do

ângulo de inclinação dos rolos laterais (Įr) e do ângulo de acomodação
do material (Įc), observada a folga padrão entre as bordas.
Através da Fórmula nº 3, poderemos calcular a capacidade volumétrica
aproximada do material transportado, considerando-se transporte na
horizontal com rolos triplos iguais e material de acomodação normal.
CÁLCULO DA CAPACIDADE VOLUMÉTRICA DO

MATERIAL TRANSPORTADO
Fórmula nº 3
Q = 60 x A x V
Q = 60 x F (0,9 L – 0,05)2 x V
Q = Capacidade transportada, em m³/h

A = Área seccional tranversal do material transportado, em m²
(soma das seções A1 + A2 ou F (0,9 L – 0,05)2
V = Velocidade da correia, em m/min
F = Fator constante (Indicado na Tabela nº 14)
L = Largura da correia, em m
manual técnico 103
A Tabela nº 14 nos fornece o valor constante de F e a Tabela nº 15 a ca-

pacidade volumétrica aproximada do material transportado, que, mul-
tiplicada por seu peso específico, resulta na tonelagem horária transpor-
tada na velocidade de 60 m/min.
ÂNGULO DOS ÂNGULO DE ACOMODAÇÃO DO MATERIAL (Įc)

ROLOS LATERAIS
(Įr) 0° 5° 10° 15° 20° 25° 30°
20° 0,0675 0,0813 0,0963 0,1095 0,1245 0,1395 0,1538
35° 0,1095 0,1210 0,1335 0,1450 0,1573 0,1705 0,1835
45° 0,1280 0,1380 0,1485 0,1595 0,1698 0,1815 0,1915
Tabela nº 14: Valores do fator constante F.

ÂNGULO DE CAPACIDADE DE TRANSPORTE (Q) – (m³/h A 60 m/min)
CONFIGURAÇÃO ACOMODAÇÃO
DOS ROLOS DO MATERIAL
Įc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - - - - - - - - -
5° 2 3 5 6 8 12 15 20 23 30 38 42 56
10° 5 7 10 13 17 25 30 41 47 60 76 84 110
15° 7 11 15 20 25 38 45 62 71 91 114 127 168
ROLOS PLANOS 20° 10 14 20 27 34 51 60 83 95 123 153 170 226
Įr = 0°
25° 13 18 26 33 42 64 77 104 120 155 194 215 284
30° 15 23 31 41 52 78 93 127 146 188 236 261 346
0° - - 28 36 47 - - - - - - - -
5° - - 32 43 54 - - - - - - - -
10° - - 37 48 61 - - - - - - - -
15° - - 41 54 69 - - - - - - - -
2 ROLOS IGUAIS 20° - - 46 60 76 - - - - - - - -
Įr = 20°
25° - - 51 66 84 - - - - - - - -
30° - - 56 73 93 - - - - - - - -
0° - - - - - 58 70 95 109 140 176 195 258
5° - - - - - 70 84 114 132 169 212 235 311
10° - - - - - 83 99 135 156 200 250 278 368
15° - - - - - 95 113 154 177 228 285 316 418
3 ROLOS IGUAIS 20° - - - - - 108 128 175 201 259 323 359 475
Įr = 20°
25° - - - - - 120 144 195 226 290 368 402 533
30° - - - - - 133 158 216 249 320 399 443 581
Įc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - 94 112 153 177 226 285 314 418
5° - - - - - 104 123 170 195 251 314 348 462
10° - - - - - 115 136 187 216 276 347 384 510
15° - - - - - 125 148 204 234 301 377 418 554
3 ROLOS IGUAIS 20° - - - - - 136 161 221 249 327 409 454 600
Įr = 35°
25° - - - - - 147 176 240 275 354 443 492 651
30° - - - - - 159 189 258 296 381 477 529 701
0° - - - - - 110 132 180 207 266 333 369 489
5° - - - - - 119 142 194 223 287 359 398 527
10° - - - - - 128 153 209 240 309 386 428 567
15° - - - - - 138 164 224 258 332 415 460 609
3 ROLOS IGUAIS 20° - - - - - 147 175 239 274 353 442 490 648
Įr = 45°
25° - - - - - 157 187 255 293 377 472 523 693
30° - - - - - 166 197 269 309 398 498 552 731
Tabela nº 15 – parte 1 de 2: Capacidade volumétrica aproximada do material transportado.

manual técnico 105
Įc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° - - - - - - - - - -
5° 71 77 89 101 129 161 178 196 214 234
10° 142 159 177 203 258 320 355 391 428 468
15° 215 238 267 306 390 485 536 590 647 706
Rolos Planos 20° 289 310 359 410 525 652 721 793 869 948
Įr = 0°
25° 364 393 453 518 661 822 909 1000 1095 1195
30° 443 477 551 630 804 999 1104 1215 1331 1452
0° - - - - - - - - - -
5° - - - - - - - - - -
10° - - - - - - - - - -
15° - - - - - - - - - -
2 Rolos Iguais 20° - - - - - - - - - -
Įr = 20°
25° - - - - - - - - - -
30° - - - - - - - - - -
0° 330 356 411 469 599 744 823 905 992 1082
5° 398 429 495 566 722 897 992 1092 1196 1305
10° 470 508 586 670 854 1062 1174 1291 1415 1543
15° 585 577 666 762 972 1207 1335 1468 1608 1755
3 Rolos Iguais 20° 608 656 757 866 1105 1378 1517 1670 1828 1994
Įr = 20°
25° 683 735 849 970 1238 1538 1700 1871 2049 2236
30° 751 811 934 1069 1366 1695 1875 2060 2259 2464
Įc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° 535 577 667 761 971 1207 1338 1468 1608 1755
5° 591 638 739 841 1073 1334 1474 1620 1777 1940
10° 652 704 812 928 1184 1472 1627 1790 1960 2140
15° 708 764 882 1008 1287 1598 1767 1944 2130 2324
3 Rolos Iguais 20° 768 829 957 1094 1396 1734 1917 2109 2310 2521
Įr = 35°
25° 833 898 1039 1186 1513 1880 2078 2286 2504 2733
30° 896 967 1118 1276 1628 2023 2236 2460 2695 2940
0° 625 675 780 890 1136 1411 1560 1716 1880 2051
5° 674 727 840 960 1225 1521 1682 1850 2027 2212
10° 725 783 903 1033 1318 1637 1810 1991 2181 2380
15° 779 841 970 1109 1415 1758 1944 2139 2345 2556
3 Rolos Iguais 20° 830 895 1033 1181 1507 1872 2070 2277 2494 2721
Įr = 45°
25° 887 951 1104 1262 1610 2001 2212 2434 2666 2909
30° 936 1009 1165 1332 1699 2111 2334 2568 2813 3069
Tabela nº 15 – parte 2 de 2: Capacidade volumétrica aproximada do material transportado.

manual técnico 107
I-10: TEORIA DA MOVIMENTAÇÃO
O transportador de correia é o meio mais simples, versátil e difundido

para movimentação de carga. Tal movimentação é executada por meio
de uma força requerida pela correia e fornecida por um motor que gira
em um tambor.
Para entendermos com mais clareza sobre essa força requerida, vejamos
o exemplo:
Vamos supor que uma pessoa esteja tentando deslocar uma carga entre
dois pontos, em três condições diferentes (Figuras nº 71, nº 72 e nº 73).
As condições de esforços, deslocamento e forças requeridas são as
seguintes:
manual técnico 109
Movimento
A força necessária para que a pessoa des-
loque a carga, deve ser superior a resistên-
cia do atrito.
Fa
Figura nº 71
Além de vencer a força do caso ante-

F
rior, a pessoa deverá suportar a com-
nto
ponente força peso na direção do mo- Mo vime
vimento e em sentido contrário por

o
tratar-se de um deslocamento ascen- Atrit
Fa –
dente. Dessa forma, será exigido um αi
esforço superior ao do primeiro caso. P
Figura nº 72
Nesse caso, temos a pessoa tentando des-

locar a mesma carga num plano inclinado,
em sentido descendente. O próprio peso
da carga tende a facilitar seu movimento
F no sentido desejado, devido à componente
Mov
imen
to força peso, que aparece na direção e sen-
tido do movimento. Muitas vezes, depen-
dendo da inclinação, chega a vencer a força
Fa –
Atrito de atrito e, nessas ocasiões, a pessoa precisa
αi
realizar uma Força em sentido contrário
P
(conforme figura) a fim de obter deslo-
camento na velocidade desejada. Pode-se
dizer que a pessoa está aplicando um freio
para atingir movimentação controlada.
Figura nº 73
Tratando-se de movimentação de carga por meio de transportes basica-
mente constituídos por: estrutura metálica, correia, dois tambores, sen-
do um de acionamento e outro de retorno, e motor, podemos comparar
com os exemplos dados, mediante às seguintes associações:
Motor Pessoa
Tambores Rodas do Carrinho
Correia Base do Carrinho
Estrutura, Roletes etc. Superfície de Deslocamento (Chão)
Como ilustram os exemplos, a pessoa precisou realizar determinada

força para movimentar a carga. Da mesma forma, o motor terá que
transmitir, para que seja possível o descolamento do material, força tan-
gencial à superfície do tambor de acionamento capaz de superar o atrito
da correia com os elementos do transportador, peso do material trans-
portado e vencer as condições de transporte nas mudanças de elevação.
Tal força tangencial é denominada tensão efetiva (Te).
Nota: O termo “tensões”, apesar de inadequadamente utilizado,

foi mantido neste manual por ser de uso corrente entre os usuários
de correia. A correta nomenclatura é força ou esforço.
Na indicação de uma correia que atenda plenamente à solicitação do

transportador, devem ser considerados e somados todos os esforços (ou
“tensões”) aos quais ela será submetida em operação.
A seguir apresentaremos como poderão ser definidos e considerados os

esforços (ou tensões).
manual técnico 111
I-11: CONSIDERAÇÕES SOBRE O

COMPRIMENTO DO TRANSPORTADOR
I-11-1: FATOR DE CORREÇÃO DE COMPRIMENTO (Cf)
A Tabela nº 16 fornece os fatores de correção correspondentes a diver-

sos comprimentos e que foram obtidos pela Fórmula nº 4.
CÁLCULO DO FATOR DE CORREÇÃO

DO COMPRIMENTO (Cf) EM m
Fórmula nº 4
Cf = 98 + (2,18 x C)
C = Distância entre centros dos tambores extremos, medida

ao longo do perfil, em m
98 = Valor constante que representa a parte fixa de cor-
reção do comprimento do transportador, à qual são rela-
cionadas as condições de tensão, derivadas do arraste,
alongamento e flexão da correia, e atritos nos mancais dos
tambores.
Exemplo: Determinar, em metros, o fator de correção de

comprimento (Cf) de um transportador com distância entre
centros igual a 150 m.
Resolução:
Cf = 98 + (2,18 x C)
Cf = 98 + (2,18 x 150)
Cf = 425 m
C Cf C Cf C Cf C Cf C Cf
5 109 105 327 205 545 310 774 510 1210
10 120 110 338 210 556 320 796 520 1232
15 131 115 349 215 567 330 818 530 1254
20 142 120 360 220 578 340 840 540 1276
25 153 125 371 225 589 350 861 550 1297
30 164 130 382 230 600 360 883 560 1319
35 175 135 393 235 611 370 905 570 1341
40 186 140 404 240 622 380 927 580 1363
45 197 145 415 245 633 390 949 590 1385
50 207 150 425 250 643 400 970 600 1406
55 218 155 436 255 654 410 992 610 1428
60 229 160 447 260 665 420 1014 620 1450
65 240 165 458 265 676 430 1036 630 1472
70 251 170 469 270 687 440 1058 640 1494
75 262 175 480 275 698 450 1079 650 1515
80 273 180 491 280 709 460 1101 660 1537
85 284 185 502 285 720 470 1123 670 1559
90 295 190 513 290 731 480 1145 680 1581
95 306 195 524 295 742 490 1167 690 1603
100 316 200 534 300 752 500 1188 700 1624
Nota: Para calcular valores de C que não constem na Tabela, utilizar a Fórmula nº 4.
Tabela nº 16: Fator de correção de comprimento (Cf ).

manual técnico 113
I-11-2: CONSIDERAÇÕES SOBRE AS PARTES MÓVEIS
I-11-2-1: PESO DAS PARTES MÓVEIS (P)
O peso das partes móveis do transportador por metro linear (P), é ele-
mento de cálculo da tensão efetiva (Te).
Os valores de P são baseados em:
1. Peso total da correia transportadora em uso

2. Peso total dos tambores envolvidos pela correia
3. Peso total dos rolos de carga
4. Peso total dos rolos de retorno
A soma dos quatro elementos, dividida pela distância entre centros dos
tambores de cabeça e de retorno é igual a P.
Nota: O peso exato dos tambores, rolos de

carga e de retorno podem ser obtidos nos
catálogos dos Fabricantes de Equipamentos.
As Tabelas a seguir fornecem a estimativa para os pesos das partes mó-

veis e é suficientemente precisa para casos gerais. Casos em que seja
necessária grande precisão devem ser devidamente confirmados.
LARGURA DA
TIPO DE TRANSPORTADOR
CORREIA
ITEM SÉRIE SÉRIE SÉRIE SÉRIE
mm pol LEVE MÉDIO PESADO EXTRA PESADO
(kg/m) (kg/m) (kg/m) (kg/m)
1 300 12 15 18 - -
2 350 14 18 21 - -
3 400 16 21 24 - -
4 450 18 22 27 - -
5 500 20 24 30 - -
6 600 24 28 36 45 -
7 650 26 31 39 49 -
8 750 30 37 45 57 -
9 800 32 38 48 62 -
10 900 36 43 54 70 86
11 1000 40 49 60 78 97
12 1050 42 51 63 82 104
13 1200 48 - 71 96 125
14 1350 54 - 80 107 143
15 1400 56 - 83 112 148
16 1500 60 - 90 121 161
17 1600 64 - 95 128 176
18 1800 72 - 107 144 201
19 2000 80 - - 161 224
20 2100 84 - - 170 238
21 2200 88 - - 177 250
22 2300 90 - - 182 256
23 2400 94 - - 193 277
Nota: Tabela válida para transportadores de correia com distância entre centros dos
tambores extremos superiores a 45 m. Para distâncias até 45 m, o valor apresentado
deve ser multiplicado pelo fator de correção (Tabela nº 18), pois a influência dos
pesos dos tambores, nesses casos, é relevante.
Tabela nº 17: Pesos das partes móveis (p).
manual técnico 115
DISTÂNCIA ENTRE CENTROS DE FATOR DE

TAMBORES EXTREMOS (m) CORREÇÃO
Até 3 3,2
De 3 a 4,5 2,7
De 4,5 a 6 2,2
De 6 a 9 1,8
De 9 a 15 1,5
De 15 a 21 1,3
De 21 a 30 1,2
De 30 a 45 1,1
Tabela nº 18: Fator de correção no peso das partes móveis.

I-11-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE O ATRITO
Para o cálculo da tensão dos transportadores de correia, devem ser con-

siderados três coeficientes de atrito:
1. µv = Determinação da tensão da correia vazia;

2. µc = Movimentação horizontal da carga;
3. µd = Determinação da tensão da correia transportadora ao
deslizar sobre superfícies polidas.
A Tabela nº 19 nos fornece os coeficientes de atrito:
µv – Correspondente à resistência oferecida à movimentação da

correia vazia pelas partes móveis do sistema;
µc – Correspondente à resistência oferecida à movimentação da
correia acrescida do peso do material transportado.
Os valores de µv e µc dependem diretamente:
• Do peso das partes móveis (rolos, tambores, correia);

• Da temperatura;
• Do espaçamento dos roletes;
• Do contrapeso, freio e mancais;
• Da manutenção;
• Do peso do material transportado por metro linear da correia;
• Da resistência ao arrastamento provocado pelos raspadores, lim-
padores, guias laterais e desviadores; e
• Da resistência resultante do movimento ondulatório da correia
carregada na passagem pelos roletes de carga.
manual técnico 117
Nota: A resistência resultante do movimento

ondulatório depende do peso da carga,
porcentagem e granulometria do material
transportado, espaçamento dos roletes, tensão da
correia e ângulo de inclinação dos roletes de carga.
No cálculo da tensão efetiva (Te), quando a correia transportadora des-

liza sobre superfícies polidas devem ser considerados coeficientes de
atrito por deslize. A Tabela nº 20 fornece tais coeficientes (µd – movi-
mentação da correia vazia e carregada sobre superfícies polidas).
REFERÊNCIAS ȝv ȝc
Condições regulares de operação e manutenção 0,035 0,050
Condições ótimas de operação e manutenção 0,030 0,040
Tabela nº 19: Coeficientes de atrito por rolamento na movimentação da correia vazia

(µv) e carregada (µc) sobre roletes.
FACE DA CORREIA EM CONTATO COM A SUPERFÍCIE ȝd
Lona crua sem borracha 0,30
Lona com borracha 0,40
Só borracha 0,50
Tabela nº 20: Coeficiente de atrito por deslize na movimentação da correia vazia e

carregada sobre superfícies polidas.
O MATERIAL TRANSPORTADO
I-11-4-1: PESO DO MATERIAL TRANSPORTADO (Pm)
O peso do material transportado (Pm) por metro linear, obtido pela

Fórmula nº 5, tem seu valor computado para o cálculo da tensão efetiva
(Te) por atuar diretamente no coeficiente de atrito (µc).
CÁLCULO DO PESO DO MATERIAL

TRANSPORTADO EM kg/m
Fórmula nº 5
Pm = 17 x (T/V)
T = Tonelagem horária transportada, em t/h

I-11-5: CONSIDERAÇÕES SOBRE O ACIONAMENTO
I-11-5-1: FATOR DE ACIONAMENTO (K)
O fator de acionamento (K), Tabela nº 21, assume diferentes valores

em função do tipo de superfície do tambor de acionamento (com ou
sem revestimento), de seu ângulo de abraçamento e do tipo de esticador
(manual ou automático). Decresce com o aumento do ângulo de abra-
çamento. Usualmente, os transportadores têm ângulo de abraçamento
variável de 180° a 240°. Os de alta capacidade e de grandes distâncias
entre centros, além de exigirem duplo acionamento, têm ângulos variá-
veis que podem ser, inclusive, superiores a 400°.
manual técnico 119
FATOR DE ACIONAMENTO (K) ÂNGULOS DE ABRAÇAMENTO
Esticadores Tambores 180° 210° 220° 240° 360° 400° 420° 440°
Sem
Manual 1,05 0,86 0,82 0,73 - - - -
Revestimento
Com
0,85 0,68 0,64 0,57 - - - -
Revestimento
Sem
Automático 0,84 0,66 0,62 0,54 0,26 0,21 0,19 0,17
Revestimento
Com
0,50 0,38 0,35 0,30 0,12 0,10 0,09 0,08
Revestimento
Tabela nº 21: Fator de acionamento (K).
I-11-6: CONSIDERAÇÕES SOBRE AS TENSÕES
I-11-6-1: TENSÃO PARA MOVER A CORREIA VAZIA (Tv)
A tensão para movimentação da correia vazia (Tv) é obtida pela Fór-

mula nº 6:
CÁLCULO DA TENSÃO PARA MOVER A CORREIA VAZIA (Tv), EM kgf
Fórmula nº 6
Tv = 0,32 x Cf x µv x P
Cf = Fator de correção do comprimento, em m

µv = Coeficiente de atrito para vencer a resistência oferecida pelas partes móveis
P = Peso das partes móveis, em kg/m
I-11-6-2: TENSÃO PARA MOVER A CARGA (Tc)
A tensão para movimentação da carga é obtida pela Fórmula nº 7:
CÁLCULO DA TENSÃO PARA MOVER A CARGA (Tc), EM kgf
Fórmula nº 7
Tc = 0,32 x Cf x µc x Pm
Cf = Fator de correção do comprimento, em m

µc = Coeficiente de atrito relativo a resistência para mover a carga
Pm = Peso do material transportado, em kg/m
I-11-6-3: TENSÃO DE ELEVAÇÃO (Th)
A tensão para movimentação da carga em variações de elevação (Th) é

obtida pela Fórmula nº 8:
CÁLCULO DA TENSÃO DE ELEVAÇÃO (Th), EM kgf
Fórmula nº 8
Th = Pm x H
Pm = Peso do material transportado, em kg/m

H = Altura de elevação da carga, em m
manual técnico 121
I-11-6-4: TENSÃO EFETIVA (Te)
Somando-se todos os elementos de tensão considerados anteriormente,

chega-se à tensão efetiva (Te) que é obtida pela Fórmula nº 9:
CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (Te), EM kgf
Fórmula nº 9
Te = 0,32 x Cf x [(P x µv) + (Pm x µc)] ± Pm x H
Considerar:
+ para transporte ascendente
- para transporte descendente
Para transportadores equipados com triper, certificar-se se já está com-

putado na tensão efetiva (Te) a altura de elevação (H). Se for desconhe-
cida, considerá-la de 3 m.
Caso a correia deslize sobre superfícies polidas, deve ser considerado o
coeficiente de atrito por deslize (µd) e utiliza-se, para calcular a tensão
efetiva (Te), a Fórmula nº 10:
Fórmula nº 10
Te = (1 + µd) x (Tv + Tc ± Th)

I-11-6-5: TENSÃO DO LADO BAMBO DA CORREIA (Tb)
A tensão do lado bambo da correia (Tb) pode ser definida através da

tensão efetiva (Te) multiplicada pelo fator de acionamento (K) – Fór-
mula nº 11. Define, na maioria das vezes, o peso do contrapeso.
Os valores do fator de acionamento (K) variam conforme o ângulo de
abraçamento, superfície do tambor de acionamento (com ou sem reves-
timento) e tipo do esticador (manual ou automático) – Tabela nº 21.
CÁLCULO DA TENSÃO DO LADO

BAMBO DA CORREIA (Tb), EM kgf
Fórmula nº 11
Tb = K x Te
I-11-6-6: TENSÃO MÁXIMA (Tm)
Conhecida a tensão efetiva (Te) e considerando o fator de acionamento

(K) – Tabela nº 21 –, chega-se à tensão máxima (Tm) pela Fórmula nº 12:
CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA

(Tm), EM kgf
Fórmula nº 12
Tm = (1 + K) x Te
Quando a correia opera normalmente em toda a capacidade do projeto,

submete-se à sua tensão máxima, que, em transportadores horizontais
ou ascendentes, localiza-se no tambor de descarga.
manual técnico 123
I-11-7: CONSIDERAÇÕES SOBRE A POTÊNCIA DO MOTOR
I-11-7-1: POTÊNCIA DO MOTOR (W)
Conhecendo-se a tensão efetiva (Te), pode-se calcular a potência do

motor (W) pela Fórmula nº 13.
CÁLCULO DA POTÊNCIA DO MOTOR (W), EM hp
Fórmula nº 13
W = (Te x V)/4500
Nota: Para se trabalhar com folga no sistema de

acionamento, orienta-se especificar a potência do motor
considerando rendimento Ș = 0,75.
I-12: COLETA DE DADOS PARA
CORREIAS TRANSPORTADORAS
manual técnico 125
I-13: EXEMPLOS DE CÁLCULOS
Nota: Para os cálculos, considerar os dados fornecidos pelo

item I-12: Coleta de dados para correias transportadoras.
I-13-1: VALORES TABELADOS
Valor de P
De acordo com a Tabela nº 17, temos, para transportador de série pesa-
do e com largura de 1050 mm, o valor de:
P = 82 kg
Valores de µv e µc
Pela Tabela nº 19, para condições regulares de operação e manutenção,
temos:
µv = 0,035
µc = 0,050
I-13-2: CÁLCULO DO FATOR DE

CORREÇÃO DE COMPRIMENTO (Cf)
Encontrado através da Fórmula nº 4:
Cf = 98 + (2,18 x C)
Cf = 98 + 2,18 x 120
Cf ≈ 360 m
I-13-3: CÁLCULO DO PESO DO
MATERIAL TRANSPORTADO (Pm)
De acordo com a Fórmula nº 5, temos:
Pm = 17 x (T/V)
Pm = 17 x (500/90)
Pm ≈ 94,44 kg/m

MOVER A CORREIA VAZIA (Tv)
Calculado pela Fórmula nº 6:
Tv = 0,32 x Cf x µv x P
Tv = 0,32 x 360 x 0,035 x 82
Tv ≈ 330 kgf
I-13-5: CÁLCULO DA TENSÃO PARA MOVER A CARGA (Tc)
É o resultado da Fórmula nº 7:
Tc = 0,32 x Cf x µc x Pm
Tc = 0,32 x 360 x 0,050 x 94,44
Tc ≈ 544 kgf
manual técnico 127
I-13-6: CÁLCULO DA TENSÃO DE ELEVAÇÃO (Th)
Conforme Fórmula nº 8:
Th = Pm x H
Th = 94,44 x 18
Th ≈ 1700 kgf
I-13-7: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (Te)
Encontrado com a utilização da Fórmula nº 9:
Te = 0,32 x Cf x [(P x µv) + (Pm x µc)] ± Pm x H

Te = 0,32 x 360 x [(82 x 0,035) + (94,44 x 0,050)] + 94,44 x 18
Te ≈ 2574 kgf
I-13-8: CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (Tm)
Conhecida a tensão efetiva (Te), encontrar valor de K na Tabela nº 21

para transportador com esticador automático, tambor de acionamento
revestido e ângulo de abraçamento de 210°:
K = 0,38
Utilizando-se a Fórmula nº 12:
Tm = (1 + K) x Te
Tm = (1 + 0,38) x 2574
Tm ≈ 3552 kgf
I-13-9: CÁLCULO DA POTÊNCIA DO MOTOR (W)
Conhecida a tensão efetiva (Te), podemos calcular a potência do motor

(W), para o acionamento da correia transportadora, através da Fórmula
nº 13:
W = (Te x V)/4500
W = (2.574 x 90)/4500
W ≈ 51,5 hp
Considerando-se um rendimento Ș = 0,75, tem-se:
W = 51,5/0,75
W = 69 hp
I-13-10: CÁLCULO DA TENSÃO DO

LADO BAMBO DA CORREIA (Tb)
Tb = K x Te
Tb = 0,38 x 2574
Tb ≈ 978 kgf
manual técnico 129
I-13-11: CÁLCULO DO PESO DO CONTRAPESO (P1)
Calculado através das Fórmulas nº 1 ou nº 2:
P1 = 2 x Tb
P1 = 2 x 978
P1 ≈ 1956 kg
Ou
P1 = 2 x K x Te
P1 = 2 x 0,38 x 2574
P1 ≈ 1956 kg
Observação: Nesse valor deve ser levado em conta as notas

já observadas anteriormente, em função do sistema tensionador.
I-13-12: CÁLCULO PARA TENSÃO EFETIVA PARA CORREIA

DESLIZANTE SOBRE SUPERFÍCIES POLIDAS
Continuaremos a utilizar os valores presentes no item I-12: Coleta de

Dados Para Correias Transportadoras, considerando, agora, que a correia
deslize sobre chapa metálica.
Para adequado desempenho, o correto é a aplicação de correia com lona
autodeslizante inferior, ou seja, lona crua sem borracha na área de con-
tato entre a correia e a superfície. Considerando essas características,
teríamos o coeficiente de atrito (Tabela nº 20):
µd = 0,30
Calculamos anteriormente:
Tv ≈ 330 kgf
Tc ≈ 544 kgf
Th ≈ 1700 kgf
Te = (1 + µd) x (Tv + Tc ± Th)

Te = (1 + 0,30) x (330 + 544 + 1700)
Te ≈ 3346 kgf
Demais cálculos seguem normalmente.

manual técnico 131
I-14: SELEÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA
A seleção de uma correia transportadora envolve uma série de dados

que devem ser conhecidos para satisfatória indicação em termos de cus-
to e produto:
1. Características e condições gerais do material transportado:

• Granulometria e percentual de grossos e finos;
• Peso específico;
• Temperatura;
• Acidez ou alcalinidade;
• Grau de aglomeração (pegajosidade);
• Impregnação e óleo, graxa ou solvente (tipo);
• Abrasividade.
2. Largura da correia
3. Velocidade da correia
4. Tonelagem/hora transportada
5. Considerações do transportador:
• Elementos do sistema de acionamento;
• Perfil do transportador;
• Inclinação dos rolos laterais dos roletes;
• Distância entre centros;
• Tipo de tensionador.
Em casos de reposição da correia transportadora, não há necessidade de

seleção, podendo ser solicitada a de mesma descrição e características da
utilizada, levando-se em conta:
• Se está sendo satisfatório o comportamento da correia a ser
substituída;
• Se a quantidade de material transportado correspondeu ao custo
por tonelagem/hora pré-calculada;
• Se o desgaste de seus componentes ocorreu no período esperado
ou se foi prematuro.
I-14-1: CONSIDERAÇÕES SOBRE A ESPESSURA

DA COBERTURA DA CORREIA – CONDIÇÕES QUE
PROVOCAM O DESGASTE PREMATURO
DA COBERTURA SUPERIOR
• Altura da queda do material sobre a correia;

• Velocidade de alimentação menor que a velocidade da correia;
• Direção de alimentação diferente da direção da correia;
• Material composto por granulometria elevada, sem finos;
• Frequência de impactos em função da velocidade e comprimen-
to da correia;
• Roletes de retorno com rolos travados;
• Falta de tensão, provocando agitação da carga ao passar pelos
roletes de carga.
Observadas as condições supracitadas e aplicando o tipo e espessura de

borracha específico para cada caso, será proporcionado à correia maior
vida útil.
A espessura e qualidade das coberturas de borracha das correias trans-
portadoras são determinadas em função:
• Da altura da queda do material transportado sobre a correia no

ponto de carga e sua granulometria;
manual técnico 133
• Do tempo de evolução, que é o tempo que a correia gasta para

dar uma volta em torno do sistema.
Quanto maior a velocidade, maior a frequência de impactos sobre a

correia e, consequentemente, a espessura de cobertura deverá ser maior.
A Fórmula nº 14 determina o tempo de evolução da correia e a Tabela
nº 22 fornece a espessura da cobertura que deverá ser aplicada à carcaça.
TEMPO DE EVOLUÇÃO DA CORREIA, EM min
Fórmula nº 14
Tev = (2 x C)/V
Tev = Tempo de evolução da correia, em min

C = Distância entre centros dos tambores, em m
LADO
TRANSPORTADOR
TEMPO DE EVOLUÇÃO (min)

CARACTERÍSTICAS
GRANULOMETRIA DE 0,5 A ACIMA DE
DO MATERIAL ATÉ 0,5
(mm) 1,0 1,0
TRANSPORTADO
ESPESSURA DA COBERTURA (mm)
Pouco Abrasivos Até 25 1,5 a 5,0 1,5 a 4,0 1,5 a 3,0

Carvão, Cascalho,
Cereais, Cavaco de De 25 a 125 3,0 a 6,0 3,0 a 5,0 1,5 a 5,0
Madeira, Cimento, Cal,
Sal, Areia, Terra etc. Acima de 125 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 2,0 a 6,0
Até 25 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 2,0 a 4,0

Abrasivos
Sinter, Escória, Calcário,
De 25 a 125 3,0 a 10,0 3,0 a 7,0 3,0 a 6,0
Coque, Bauxita, Péllets,
Minério de Cobre etc.
Acima de 125 5,0 a 10,0 5,0 a 10,0 3,0 a 8,0
Muito Abrasivos Até 25 3,0 a 10,0 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0

Minério de Ferro,
Cavaco de Vidro, De 25 a 125 3,0 a 12,0 3,0 a 10,0 3,0 a 8,0
Clinquer, Granito,
Quartzo, Manganês etc. Acima de 125 6,0 a 14,0 6,0 a 14,0 6,0 a 12,0
Nota: Dependendo das condições de transporte, manutenção, do material e sua

granulometria, em situações de impacto é recomendada a utilização de espessuras
maiores de cobertura. Em caso de dúvida, entrar em contato com o nosso departamento
de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica.
Tabela nº 22: Espessuras de coberturas recomendadas.

manual técnico 135
I-14-2: COBERTURA DO LADO DOS TAMBORES
A cobertura do lado dos tambores deve ser da mesma qualidade que a

cobertura do lado transportador. Para determinar sua espessura pode
ser usado o seguinte critério:
LARGURA DA CORREIA (mm) ESPESSURA (mm)
Até 600 1,0 a 1,5
Acima de 600 a 1050 1,5 a 3,0
Acima de 1050 3,0 a 4,0
Tabela nº 23: Espessura da cobertura do lado dos tambores.
Quando as condições de transporte, manutenção ou impactos o exigi-

rem, deve ser usada a maior espessura de cobertura.
I-14-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE A CARCAÇA DA CORREIA
Conhecida a tensão a que será submetida a correia, pode-se efetuar a

seleção da carcaça adequada para atender à situação. É necessário co-
nhecer os tipos de lonas existentes e suas características, o número mí-
nimo para suportar a carga, o número máximo de lonas para o perfeito
acamamento da correia vazia, o diâmetro mínimo dos tambores em
função da carcaça etc. Há ainda carcaças compostas por cabos de aço.
As Tabelas nº 24, 25, 26 e 27 apresentam as características técnicas das
carcaças.
MÓDULO DE
TENSÃO ADMISSÍVEL
TIPO DE LONA ELASTICIDADE
(kgf/cm/lona)
(kgf/cm/lona)
PN 1200 12,5 600
PN 2200 22 1000
PN 3000 33 1650
PN 4000 44 2200
PN 5000 50 2500
PN 6500 65 3150
NN 1100 26 650
NN 1800 36 900
Tabela nº 24: Tensão admissível e módulo de elasticidade das lonas.

manual técnico 137
Tipo PN 1200 PN 2200 PN 3000
Número de Lonas 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5
Tensão Admissível
25 37,5 44 66 88 110 132 66 99 132 165
(kgf/cm)
2,1 3,2 3,2 4,4 4,9 6,2 7,4 4,3 5,1 6,9 8,6
Peso da Carcaça
– – – – – – – – – – –
(kg/m²)
2,3 3,4 3,3 4,6 5,3 6,6 7,9 4,5 5,4 7,2 8,9
1,8 2,8 2,8 4,0 4,6 5,7 6,9 3,7 4,5 6,0 7,5
Espessura da Carcaça
– – – – – – – – – – –
(mm)
2,2 3,2 3,2 4,4 5,0 6,3 7,5 4,1 4,9 6,4 8,1
Largura 20° 12 20 18 24 30 30 42 20 30 36 42
Mínima Įr 35° 14 20 18 24 30 36 48 24 30 36 42
(pol) 45° 18 20 24 30 36 42 54 32 36 42 48
0
40 48 54 72 84 90 94 66 84 94 94
a 800
801 a
32 42 48 72 72 88 88 60 72 84 88
1600
Largura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 32 36 42 60 72 72 84 60 72 84 84
Įr 20°
2400
2401
a 30 36 36 54 60 66 72 54 60 72 84
3200
0a
36 42 48 66 72 84 88 60 72 88 88
800
801 a
30 36 42 60 66 72 84 54 66 72 84
1600
Largura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 24 32 36 54 66 66 72 54 60 72 84
Įr 35°
2400
2401
a 24 32 36 48 54 60 66 48 54 60 72
3200
0a
32 36 48 66 72 84 88 48 66 84 88
800
801 a
26 32 42 48 66 72 84 48 60 72 84
1600
Largura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 20 26 36 42 60 66 72 42 54 60 72
Įr 45°
2400
2401
a - 24 32 42 54 60 66 36 48 60 60
3200
Tabela nº 25 – parte 1 de 2: Informações técnicas correias de lona – PN.

Tipo PN 4000 PN 5000 PN 6500
Número de Lonas 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6
Tensão Admissível
132 176 220 264 200 250 300 260 325 390
(kgf/cm)
6,3 8,4 10,5 12,6 9,9 12,3 14,8 11,3 14,2 16,9
Peso da Carcaça
– – – – – – – – – –
(kg/m²)
6,5 8,7 10,9 13,0 10,2 12,7 15,3 11,6 14,5 17,5
5,8 7,8 9,7 11,7 8,6 10,7 12,9 9,8 12,2 14,7
Espessura da Carcaça
– – – – – – – – – –
(mm)
6,2 8,2 10,2 12,3 9,0 11,3 13,5 10,2 12,8 15,3
Largura 20° 30 36 42 48 36 42 48 36 42 48
Mínima Įr 35° 30 36 42 48 42 48 48 42 48 48
(pol) 45° 36 42 48 54 42 48 54 42 48 54
0a
88 88 94 94 94 94 94 94 94 94
800
801 a
Largura 84 84 88 94 88 94 94 88 94 94
kg/ 1600
Máxima
m³ 1601 a
Įr 20° 72 84 84 88 84 88 94 84 88 94
2400
2401 a
66 84 84 84 84 84 88 84 84 88
3200
0a
84 88 88 94 94 94 94 94 94 94
800
801 a
Largura 72 84 84 94 88 94 94 88 94 94
kg/ 1600
Máxima
m³ 1601 a
Įr 35° 66 84 84 88 84 88 88 84 88 88
2400
2401 a
60 72 84 84 72 84 88 72 84 88
3200
0a
84 84 88 88 88 94 94 88 94 94
800
801 a
Largura 72 84 84 84 84 88 94 84 88 94
kg/ 1600
Máxima
m³ 1601 a
Įr 45° 60 72 84 84 84 84 88 84 84 88
2400
2401a
54 72 84 84 72 72 84 72 72 84
3200
Tabela nº 25 – parte 2 de 2: Informações técnicas correias de lona – PN.

manual técnico 139
Tipo NN 1100 NN 1800
Número de Lonas 2 3 4 3 4 5 6
Tensão Admissível (kgf/cm) 52 78 104 108 144 180 216
3,0 4,2 4,7 5,3 7,0 8,8 10,5

Peso da Carcaça (kg/m²) – – – – – – –
3,2 4,5 5,0 5,5 7,3 9,2 11,0
3,4 4,9 5,8 5,1 6,8 8,5 10,2
Espessura da Carcaça (mm) – – – – – – –
3,8 5,3 6,2 5,5 7,2 9,1 10,8
Largura 20° 18 24 30 30 36 42 48
Mínima Įr 35° 18 24 30 30 36 42 48
(pol) 45° 24 30 36 36 42 48 54
0 a 800 54 72 88 84 90 94 94
801 a 1600 48 72 84 84 88 90 94
Largura
Máxima kg/m³ 1601 a
42 60 72 72 84 88 90
Įr 20° 2400
2401 a
36 54 60 60 72 84 88
3200
0 a 800 48 72 84 72 88 94 94
801 a 1600 42 60 72 72 84 88 90
Largura
36 54 60 60 72 84 88
Įr 35° 2400
2401 a
30 48 54 54 60 72 84
3200
0 a 800 42 60 72 72 84 90 94
801 a 1600 36 54 60 60 72 84 88
Largura
30 48 54 54 60 72 84
Įr 45° 2400
2401 a
24 42 48 48 54 72 84
3200
Tabela nº 26: Informações técnicas correias de lona – NN.

DIMENSÕES
COBERTURA RESISTÊNCIA
BÁSICAS PESO DA TENSÃO ADMISSÍVEL MÓDULO DE
MERCÚRIO ST BORRACHA A RUPTURA DA
CARCAÇA DA CORREIA ELASTICIDADE
d P MÍNIMA CORREIA
TIPO mm mm mm kg/m² kN/m P/W kN/m P/W kN/m
ST 800 3,8 17,5 4,0 7,2 800 4568 120,0 685 57.600
ST 1000 3,8 13,9 4,0 7,8 1000 5710 150,0 856 72.000
ST 1250 5,2 21,7 4,0 10,4 1250 7138 187,5 1070 90.000
ST 1600 5,2 16,9 4,0 11,6 1600 9136 240,0 1370 115.200
ST 2000 5,2 13,5 4,0 12,9 2000 11420 300,0 1712 144.000
ST 2500 5,2 11,4 4,0 14,6 2500 14275 375,0 2140 180.000
ST 3150 8,0 19,5 6,0 20,6 3150 17987 472,5 2697 226.800
ST 3500 8,0 17,5 6,0 21,8 3500 19985 525,0 2996 252.000
ST 4000 9,2 20,1 6,5 25,0 4000 22840 600,0 3424 288.000
ST 4500 10,6 20,4 8,0 28,3 4500 25695 675,0 3852 324.000
ST 5000 12,0 23,5 9,0 33,9 5000 28550 750,0 4280 360.000
ST 5400 12,0 21,0 9,0 35,0 5400 30835 810,0 4623 388.800
Tabela nº 27: Informações técnicas correias de cabo de aço.

manual técnico 141
cs
ci
p. Pitch (passo) cs. Cobertura superior

d. Diâmetro do cabo ci. Cobertura inferior
I-14-4: UNIDADE DE TENSÃO (Ut)
Com a Fórmula nº 15 poderemos encontrar a unidade de tensão (Ut) a

que será submetida a carcaça da correia.
CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (Ut), EM kgf/cm
Fórmula nº 15
Ut = Tm/L
Importante: Para efeito de cálculo da unidade de tensão (Ut) e do número

de lonas (NL), a largura da correia (L) deve ser considerada em cm.
I-14-5: NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)
Conhecendo-se a tensão admissível das lonas (Rt), poderemos determi-

nar o número de lonas calculado (NL) necessário para atender à solici-
tação através de uma das Fórmulas abaixo:
CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS
NL = Tm/(L x Rt) NL = Ut/Rt
NL = Número de lonas da carcaça
Rt = Tensão admissível da lona, em kg/cm/lona
L = Largura da correia, em cm
I-14-6: PORCENTAGEM DA TENSÃO ADMISSÍVEL (%Tad)
A porcentagem da tensão admissível (%Tad) é calculada pela Fórmula

nº 18 e representa a solicitação da correia quando em operação.
É usada para dimensionamento dos tambores, da transição e do curso
do esticador.
CÁLCULO DA PORCENTAGEM DA TENSÃO ADMISSÍVEL
Fórmula nº 18
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100
I-14-7: EXEMPLO DE CÁLCULO
Retomemos os dados fornecidos pelo item I-12: Coleta de Dados Para

Correias Transportadoras, apresentado anteriormente e cujos cálculos
preliminares já foram feitos.
I-14-7-1: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (Ut)
Considerando a tensão máxima já calculada de Tm = 3552 kgf e para

uma largura de correia L = 105 cm, aplicaremos a Fórmula nº 15.
Ut = Tm/L
Ut = 3552/105
Ut =33,83 kgf/cm
manual técnico 143
I.14-7-2: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL)
Através da unidade de tensão (Ut), poderemos calcular o número de

lonas mínimo necessário para compor a carcaça. Com a Fórmula nº 17
e considerando as carcaças mais recomendáveis, teremos:
NL = Ut/Rt
Para lona PN 2200:

NL = 33,83/22
NL = 1,54
Portanto, 2 lonas.
Para lona NN 1100:

NL = 33,83/26
NL = 1,30
Portanto, 2 lonas.
I.14-8: INDICAÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA
I-14-8-1: DETERMINAÇÃO DA CARCAÇA DA CORREIA
Após verificações que auxiliam a determinar o número mínimo de lo-

nas para suportar a carga, bem como o número máximo de lonas para
perfeito acamamento com a correia vazia, duas carcaças são as mais
recomendáveis (dentre as inúmeras existentes):
3 Lonas PN 2200 e 3 Lonas NN 1100
Nota: Porém, ainda há necessidade de

complementar o estudo para definir a finalista.
Portanto, todas as carcaças recomendáveis atendem à solicitação do

transportador: são resistentes ao impacto, não precisam de amortece-
dor, são imputrescíveis e dotadas de excelente flexão, resistência à rup-
tura e alongamento. É importante ressaltar que, como o fator custo
deve ser considerado, a finalista será com a carcaça composta por 3
lonas PN 2200.
A porcentagem da tensão admíssivel em operação é mostrada como
segue, Fórmula nº 18:
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100

% Tad = 3552/(3 x 22 x 105) x 100
% Tad = 51%
I-14-8-2: DETERMINAÇÃO DA COBERTURA DA CORREIA
Definida a carcaça, passamos à escolha da cobertura que atender as con-

dições do material transportado, isto é, pedra britada, com granulo-
metria de 0 a 50 mm, peso específico de 2.300 kg/m³ e velocidade da
correia de 90 m/min.
Através da Fórmula nº 14 será definido o tempo de evolução, isto é, o
tempo que a correia demora para efetuar uma volta completa no trans-
portador.
manual técnico 145
FÓRMULA nº 14
Tev = (2 x C)/V
Tev = (2 x 120)/90
Tev = 2,67 min
Tev = Tempo de evolução, em min

C = Distância entre centro dos tambores, em m
Por se tratar de material muito abrasivo, a cobertura a ser usada será

Extra Abrasão (EA).
Através da Tabela nº 22, e considerando a granulometria máxima de
50mm e a frequência de impacto de 2,67 minutos, a espessura da co-
bertura de 5,0 mm dará excelente resultado na vida útil da correia. Em
função da largura desta, a cobertura de 1,5 mm atenderá plenamente os
lados dos tambores.
Conclui-se, portanto, que a correia indicada será:
• Transportadora Extra Abrasão; com 3 lonas PN 2200; cobertura

de 5,0 x 1,5 mm; medindo 246,00 m x 1050 mm.
CT EA 3PN2200 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
Desenvolvido
Como alternativa, pode-se indicar:
• Transportadora Extra Abrasão; com 3 lonas NN 1100; cobertu-

ra de 5,0 x 1,5 mm; medindo 246,00 m x 1050 mm.
CT EA 3NN1100 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
Desenvolvido
I-15: INSPEÇÃO E TESTES
Na ocasião da solicitação do orçamento que originou a compra de um

lote de correia, caso o comprador tenha solicitado inspeção e testes, o
procedimento será o seguinte:
1. Inspeção:
Somente inspeção dimensional do produto acabado.
Não é permitido acompanhamento de fabricação.
2. Testes:
Poderão ser feitos os seguintes testes:
• Dureza da borracha;
• Flexão da carcaça;
• Adesão dos componentes;
• Ruptura por lona;
• Abrasão;
• Ruptura dos cabos.
Os custos do material gasto para execução dos testes serão por conta do
comprador, assim como as despesas que, porventura, forem necessárias
para confecção destes em órgão externo, quando solicitados.
São considerados aceitáveis os parâmetros estabelecidos pela Norma
DIN 22102, salvo quando houver outra similar, que deve prevalecer
nesses casos.
manual técnico 147
I-16: TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
Caso não seja solicitado de outra forma junto à CORRElAS MER-

CÚRIO, as tolerâncias dimensionais tanto para correia transportadora
como para elevadora obedecerão os seguintes valores:
I-16-1: LARGURA
Largura nominal (mm) Desvio limite

Até 500 ± 5,0 mm
Acima de 500 ± 1%
I-16-2: COMPRIMENTO – CORREIAS ABERTAS (ÚNICO LANCE)
Comprimento nominal (mm) Desvio limite

Todos + 2,5% - 0
I-16-2-1: COMPRIMENTO – CORREIAS SEM FIM
Comprimento nominal interno (mm) Desvio limite

Até 15.000 ± 50,0 mm
Acima de 15.000 até 20.000 ± 75,0 mm
Acima de 20.000 ± 0,5%
I-16-3: ESPESSURAS DE COBERTURAS
Espessura nominal (mm) Desvio limite

Até 4 ± 0,2 mm
Acima de 4 ± 5%
I-17: EMBALAGEM
As correias transportadoras, em geral, são fornecidas em rolos, tendo

sua ponta inicial presa a um tubo de madeira ou ferro para o devido
bobinamento. As correias são enroladas de modo que o lado de retorno
fique para fora.
O tipo e diâmetro do tubo é definido em função da espessura e peso da
correia, podendo variar de 180 a 450 mm de diâmetro e o furo quadra-
do para sustentação de 80 a 160 mm.
O diâmetro do rolo depende da espessura e comprimento da correia e
deve, sempre que possível, ser fornecido em grandes lances para reduzir
no máximo possível o número de emendas no campo, porém, devem
ser considerados o peso e o diâmetro do rolo, que limitam as condições
de transporte.
As fórmulas abaixo nos fornecem os elementos para cálculos aproxima-
dos de diâmetro do rolo e do comprimento da correia aberta.
1. Diâmetro do rolo em função da espessura e do comprimento

da correia, bem como do diâmetro externo do tubo no qual ela
é enrolada:
FÓRMULA nº 19 (cm)
Dr = √127.E.Ca + d2
manual técnico 149
2. Comprimento da correia em função da sua espessura e do

diâmetro externo do rolo, bem como do diâmetro externo do
tubo no qual ela é enrolada:
FÓRMULA nº 20 (m)
Ca = ʌ/400.E x (Dr² - d²)
3. Comprimento da correia em função do número de voltas e

do diâmetro externo do rolo, bem como do diâmetro externo do
tubo no qual ela é enrolada:
FÓRMULA nº 21 (m)
Ca = (ʋ x Nv)/200 x (Dr + d)
Onde:
Dr = Diâmetro externo do rolo, em cm
d = Diâmetro externo do tubo, em cm
E = Espessura da correia, em cm
Ca = Comprimento da correia aberta, em m
Nv = Número de voltas num rolo de correia
d
Dr
Figura nº 74: Rolo de correia.
O Gráfico nº 2 nos fornece o diâmetro de um rolo e comprimento da

correia aberta em função da espessura da correia.
DIÂMETRO DO ROLO E COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA
[cm] 320
32
29
300
25
22
200
19
D – DIÂMETRO DO ROLO [cm]
15
240
13
200 10
160
5
120
80
40
35
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 [m]
Ca - COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA [m]
manual técnico 151
I-18: ESTOCAGEM
Todas as correias transportadoras ou elevadoras à base de elastôme-

ros devem ser armazenadas em recintos cobertos e frescos, sem contato
com luz direta ou calor irradiado.
Devem ser totalmente protegidas contra os efeitos deteriorantes provo-
cados por óleo, solventes e líquidos e vapores corrosivos. As correias de
grande porte que não tiverem instalação imediata devem ser estocadas
suspensas em cavaletes adequados e protegidas com plástico preto.
Uma correia que permaneceu estocada por um longo período, ao ser
instalada, é prudente evitar o uso da primeira volta externa da correia,
pois tanto a luz solar como o calor agridem a borracha do revestimen-
to, provocando o seu envelhecimento e oxidação.
Caso não haja disponibilidade de cavaletes, as correias devem ser colo-
cadas sobre pallets, pela facilidade de transporte por empilhadeira. Em
todos os casos, as bobinas devem ser acondicionadas em pé e nunca
apoiadas pelas bordas, conforme figura abaixo:
M AS MERCÚR
IAS ERCÚ RREI IO
RE CO
R
RI
CO
CERTO ERRADO
Figura nº 75: Armazenagem da correia.
Os núcleos das bobinas das correias transportadoras são fornecidos pela
Correias Mercúrio conforme um padrão, no qual o diâmetro do
núcleo pode chegar até 450mm e o quadrado para sustentação até
160mm. Em bobinas com peso de até 6 toneladas poderão ser usados
núcleos de madeira; acima disso, deverão ser usados núcleos de aço.
I-18-1: MOVIMENTAÇÃO DA CORREIA
As correias apoiadas preferencialmente sobre cavaletes proporcionam

um desenrolar perfeito e possibilitam uma substituição rápida. Ao se
suspender a bobina, no entanto, deve-se evitar que as bordas da correia
sejam danificadas, conforme imagem abaixo:
Figura nº 76: Movimentação da correia.

manual técnico 153
Se a correia tiver que ser movimentada por rolamento, deve ser

obedecido o sentido de movimentação indicado pela flecha estampada
no rolo, a fim de evitar um possível afunilamento deste.
Figura nº 77: Movimentação da correia.
OUTROS LOCAIS
ALMOXARIFADO
PERÍODO
COBERTO LUZ SOLAR DIRETA COBERTA COM
(INDESEJÁVEL) LONA
RECOMENDÁVEL 1,5 Anos 2 Semanas 6 Meses
MÁXIMO 3 Anos 1 Mês 1 Ano
Nota: A correia poderá apresentar danos se ultrapassados os períodos informados.
Tabela nº 28: Período de armazenagem de correias NBR 13861.

I-18-2: ARMAZENAGEM DE CORREIAS TRANSPORTADORAS
TALISCADAS / SANFONADAS
As correias taliscadas e/ou sanfonadas tem seu armazenamento regula-

mentado de acordo com os padrões utilizados para as correias transpor-
tadoras e elevadoras convencionais.
Devido a sua configuração, não é possível o fornecimento em rolos.
A Correias Mercúrio confecciona embalagens em caixas de madeira e/
ou metálica com dimensões apropriadas para cada correia, que são aco-
modadas pelo sistema de dobras, com dispositivos de apoio para que
não haja pressionamento excessivo pelo próprio peso da correia, o que
poderia provocar danos às taliscas e/ou sanfonas.
Observação: A embalagem em caixas de madeira

e/ou metálicas é confeccionada para o transporte
das correias e sua aplicação deve ser imediata.
Havendo necessidade de armazenar as correias, é recomendado recam-

biamento periódico de posição a cada 20 dias. A não observação deste
procedimento poderá deformar permanentemente a correia, suas talis-
cas e/ou sanfonas através da perda de sua elasticidade.
Ao recambiar a correia, pode-se utilizar calços, aumentando-lhes o diâ-
metro, se forem de curvatura, para reduzir a pressão sobre as taliscas e/
ou sanfonas.
Figura nº 78: Armazenagem de correias taliscadas/sanfonadas

manual técnico 155
`
II. EMENDAS E REPAROS А QUENTE
`
^
E А FRIO: CORREIAS TEXTEIS
II-1:INSTALAÇÃO
II-1-2: PASSAGEM DA CORREIA NO TRANSPORTADOR
São necessários os seguintes elementos:
• Placas puxadoras;
• Cabo de aço;
• Roldanas;
• 2 Tirfors;
• Trator (para puxar grandes lances);
• Longarinas para fixação das pontas da correia;
• Cavaletes para sustentação dos rolos.
A bobina deve ser colocada junto ao tambor de retorno e estar disposta

no mesmo alinhamento do transportador.
A disposição da bobina no cavalete de sustentação deve propiciar o de-
senrolar da correia saindo por baixo, pois esta condição proporciona
melhor controle ao ser puxada para o transportador e coloca o lado de
transporte na parte superior.
manual técnico 159
Figura nº 79: Passagem da correia no transportador.
Para a passagem da correia, deveremos fixar as placas puxadoras em sua

ponta, prendê-las com o gancho do cabo de aço e distendê-las ao longo
do transportador para que a mesma seja puxada.
As placas puxadoras devem ter, no mínimo, a metade da largura da cor-

reia e serem suficientemente robustas para resistirem ao esforço de tra-
ção. As pontas laterais das correias, junto às placas puxadoras, deverão
ser cortadas em ângulo para evitar que toquem a estrutura, provocando
seu rasgamento.
O tambor de tensionamento deve ser suspenso e preso à estrutura para
facilitar a passagem da correia e posterior esticamento.
Comumente são usados alguns utensílios para puxar a correia ao trans-
portador, tais como; tirfor, guincho, empilhadeira, trator etc.
Nos transportadores longos, em que a troca da correia demanda ma-
nutenção preventiva sem perda de tempo, as emendas das bobinas
podem ser feitas antecipadamente numa área junto ao tambor de re-
torno ou mesmo na lateral, deixando apenas a última emenda para ser
feita no transportador.
Passando a correia no transportador, suas pontas deverão ser dispostas
na área pré-determinada para confecção da última emenda.
A área para a execução da emenda deve possibilitar:
• Segurança aos operadores;

• Melhor acesso à área (andaimes, iluminação);
• Construção de cobertura (barraca) para proteção da área onde
serão montados o equipamento e a emenda;
• Fácil alimentação elétrica; e
• Facilidade para manuseio do equipamento (prensas).
Na área da emenda, os roletes devem ser retirados num espaço de cerca

de 8,0m, quando possível, para dar condição de se obter um alinha-
mento perfeito da emenda.
II-1-3: CHECKLIST DOS EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
Antes de iniciar o trabalho de execução da emenda, é altamente reco-

mendado verificar todas as ferramentas e utensílios que serão empre-
gados durante o procedimento. Esses devem estar em perfeito estado
de conservação.
II-1-4: ALINHAMENTO INICIAL
Com a correia posicionada nos centros dos tambores de acionamento/

cabeça e retorno, o alinhamento deverá ser iniciado com a correia vazia.
manual técnico 161
Nas instalações novas não é recomendado que a correia se movimente

vazia por muito tempo, devendo ser movimentada com carga até passar
o período de adaptação.
II-2: EMENDAS À FRIO
II-2-1: INTRODUÇÃO
Na realidade, existem muitas variações na maneira de se preparar e exe-

cutar uma emenda em correia transportadora. Na maioria das vezes,
essas variações não alteram o resultado final, como comentaremos a
seguir; por outro lado, procedimentos incorretos podem comprometer
todo o trabalho e condenar a correia transportadora.
As emendas em correias transportadoras podem ser executadas de três
maneiras:
• MECÂNICAS (através de grampos);

• À QUENTE;
• À FRIO (auto vulcanizante).
Trataremos das emendas vulcanizadas à frio e à quente.
II-2-2: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS
1. Rolete de pressão;
2. Giz, barbante;
3. Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia);
4. Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”);
5. Adesivo específico, catalisador e removedor químico;
6. EPI´s diversos (óculos, luva com fios metálicos, protetor auri-

manual técnico 163
cular, capacete etc.);
7. Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
8. Trena (mínimo 3m);
9. Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
10. Torquês;
11. Faca para borracha;
12. Faca para lona;
13. Lápis ou esferográfica;
14. Sargento;
15. Escova de pelo;
16. Martelo de borracha;
17. Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”);
18. Esmeril de cabo flexível para escova de aço (750W, 4800rpm);
19. Escova de aço (Ø de 4”);
20. Termo higrômetro (Medir umidade relativa do ar x tempera-

tura ambiente);
21. Soprador industrial;
22. Secador Térmico;
23. Aquecedor;
24. Lona para cobertura e isolamento da barraca;

25. Maderites;
26. Equipamentos auxiliares (guindaste, caminhão munck, pá me-

cânica, guinchos e outros);
27. Solvente específico para limpeza de borracha;
28. Adesivo;
29. Luvas anticorte.
Observação: Além dos itens acima, a atividade de campo

costuma exigir outros equipamentos, como: base para apoio
no transportador, ferramentas para desmontar a estrutura do
transportador, sinalização de segurança, proteção para chuva e
poeira etc., sendo que a equipe de emenda deve avaliar cada
situação, respeitando as normas de segurança da empresa.
II-2-3: TERMINOLOGIA BÁSICA
Figura nº 80: Terminologia básica.

manual técnico 165
Descrevemos, a seguir, a terminologia básica utilizada na confecção de

uma emenda:
• VIÉS: Área não removível da emenda, parte integrante do seu

comprimento e que determina o ângulo de escalonamento.
• PASSO: Também chamado de degrau, acompanha paralelamen-
te a linha de viés. É responsável pela área de garra da emenda.
• LINHA DE BASE: É a linha feita em ângulo de 90º em relação
ao centro da correia, que determina o comprimento da emenda
e que serve de base para todas as medidas de escalonamento.
• LINHA DE CENTRO: É a linha disposta no centro absoluto
da correia, em ângulo de 90º em relação à linha de base. Serve
para garantir o alinhamento da emenda.
• ESCALONAMENTO: É o processo de corte e destaque das
lonas para confecção da emenda.
II-2-4: ÂNGULO E COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
O primeiro procedimento para a confecção de uma emenda é o cálculo

do seu comprimento, o que dependerá do método a ser usado.
Todas as emendas devem ser feitas em ângulo para diminuir os efeitos
da flexão da correia nos tambores e da passagem pelos raspadores.
Muitos emendadores adotam ângulos que variam de 20º a 45º. Essa di-
ferença, apesar de influenciar no comprimento total da emenda (C.E.),
não determina a sua qualidade, mesmo porque não altera a área de
“garra” da adesão da emenda.
No campo, por uma questão de praticidade, geralmente os profissionais
de emenda calculam o viés como sendo metade da largura ou até mes-
mo igual à largura. Com este procedimento, os ângulos que estão sendo
usados são de 26º ou 45º, respectivamente.
Para se obter o ângulo, torna-se necessário o seguinte cálculo:
Ângulo para determinar o Viés

Ângulo Tangente Cálculo
20° 0,364 0,364 x Largura
26° 0,5 0,5 x Largura
45° 1 1 x Largura
Tabela nº 29: Cálculo do viés.
II-2-5: TENSIONAMENTO PRÉVIO DA CORREIA

ANTES DA CONFECÇÃO DA EMENDA
Antes da execução da emenda, quando a correia a ser emendada for

nova, deve-se certificar acerca do correto tensionamento e posiciona-
mento do contrapeso, a fim de garantir que, ao final do trabalho, quan-
do se soltar a caixa de lastro, a correia fique corretamente tensionada
e tenha um curso de esticamento necessário. Seguem abaixo desenhos
ilustrativos que explicam o correto posicionamento do contrapeso.
manual técnico 167
Figura nº 81: Curso total do contrapeso.
Levantar contrapeso deixando área para esticamento em 75% do cur-

so total.
75%
Figura nº 82: Posicionamento correto do contrapeso.

Observação: Decorrente do alongamento natural
da correia transportadora durante a operação, muitos
emendadores erram em não calcular o posicionamento
correto do contrapeso, sendo necessário, em várias
situações, o encurtamento da correia. Consultar Tabela
n° 11 para se obter o alongamento da correia.
II-2-6: PROCEDIMENTO À FRIO – CORREIAS

COM 3 OU MAIS LONAS
II-2-6-1: COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
Devemos ter total atenção e cuidado ao calcular o comprimento da

emenda, evitando, principalmente, uma área de garra insuficiente.
Para correias com mais de duas lonas, a quantidade necessária de passos
será sempre igual ao número de lonas menos um.
O comprimento de cada passo é medido junto às bordas da correia e,
assim como o viés, pode variar em função da largura da correia.
Para tanto, recomenda-se que sejam adotadas as dimensões da tabela
abaixo, onde serão obtidos o comprimento de cada passo em função do
tipo de lona:
manual técnico 169
EMENDA À FRIO
TIPO DE LONA PASSO (mm)
PN1200 250
LARGURA ÷ N° DE PASSOS OU 250 mm
PN2200 / NN1100
(UTILIZAR O QUE FOR MAIOR)
LARGURA ÷ N° DE PASSOS OU 400
PN3000 / NN1800
LARGURA ÷ N° DE PASSOS OU 500
PN4000/PN5000/PN6500
Tabela nº 30: Comprimento dos passos em função do tipo de lona
Observação: Conforme tabela acima, concluímos

que, qualquer que seja a largura, o passo nunca deve
ser inferior a 250mm para lonas PN1200 / PN2200 /
NN1100; 400mm para lonas PN3000 / NN1800 e
500mm para lonas PN4000 / PN5000 / PN6500.
II-2-6-2: CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
O comprimento da emenda será calculado através da seguinte Fórmula

nº 22:
• CE = VIÉS + (Nº PASSOS x PASSO)
Observação: Ao valor encontrado deve ser acrescentado

150mm para a execução dos chanfros superior e inferior.
Onde:
• Viés = 0,5 x Largura da correia (PARA ÂNGULO DE 26°)

Exemplo de Cálculo
Calcularemos o comprimento da emenda da seguinte correia:
• CT EA; 3PN2200; 8mm x 3mm; 800mm
Através da descrição do produto, sabemos que se trata de uma correia

transportadora de 800mm de largura composta por 3 lonas do tipo
PN2200.
II-2-6-3: CÁLCULO DO VIÉS
Considerando o ângulo de 26º, o comprimento do viés será:
VIÉS = Largura da correia ÷ 2 (ou Largura X 0,5)

= 800 ÷ 2
= 400 mm
II-2-6-4: NÚMERO DE PASSOS (OU DEGRAUS)
Como esta correia tem mais de duas lonas, o número de passos será
calculado da seguinte forma:
Nº DE PASSOS = nº de lonas – 1
=3–1
=2
II-2-6-5: COMPRIMENTO DE CADA PASSO
Considerando a largura de 800mm e o tipo de lona (PN2200), confor-

manual técnico 171
me a Tabela nº 30, o comprimento de cada passo será:

PASSO = Largura da correia ÷ Quantidade de passos
= 800 ÷ 2
= 400 mm
C.E. = VIÉS + (Nº de PASSOS x PASSO)

= 400 + (2 x 400)
= 400 + 800
= 1200 mm
Observação: Acrescentando 150mm ao

valor de C.E encontrada, chegaremos a um
comprimento total de 1350mm, medida
com a qual será marcada a linha de base.
II-2-6-7: ESCALONAMENTO DA PRIMEIRA EXTREMIDADE
Após a devida fixação no transportador, iniciaremos pela extremidade

que ficará por cima e pela cobertura inferior.
Figura nº 83: Início do escalonamento.
II-2-6-8: PROCEDIMENTOS DE MARCAÇÕES E CORTES
• Cortar a extremidade da correia em esquadro absoluto de 90º

em relação às suas bordas.
• Traçar a linha de base à distância “C.E.” da extremidade da
correia.
• Medir e marcar o viés junto à borda da correia, partindo da
linha de base.
manual técnico 173
Figura nº 84: Marcações da emenda – comprimento.
O escalonamento deverá ser iniciado com um corte na linha de viés,

com a faca para borracha na posição mais deitada possível (em torno
de 20º), de maneira que seja cortada apenas a borracha da cobertura e
sem tocar a lona.
Figura nº 85: Corte da emenda – linha do viés.

Paralelo ao corte inclinado será feito outro, com a faca para borracha na
posição vertical, também na espessura da cobertura e sem tocar a lona.
Retirar, através da torquês, uma tira diagonal da cobertura, expondo a
primeira lona para facilitar o início do escalonamento.
Figura nº 86: Início do escalonamento – exposição da lona.
Cortar a extremidade da correia, paralelamente ao viés, CE + 150mm.
Figura nº 87: Corte do excedente de correia.

manual técnico 175
Realizar cortes longitudinais na borracha de cobertura distantes +/- 40

mm entre si, partindo do viés em direção à extremidade da correia. Es-
ses cortes devem ser feitos como os anteriores, ou seja, procurando não
atingir a lona.
Figura nº 88: Marcação e corte das tiras de borracha de cobertura.
Com a torquês, retirar as tiras de borracha até expor totalmente a primei-

ra lona.
Figura nº 89: Retirada intercalada das tiras de borracha de cobertura.
Com a faca específica, cortar longitudinalmente a lona, formando tiras.

Todo cuidado deve ser tomado para não atingir a 2ª lona.
Figura nº 90: Corte das tiras – 1ª lona.
Com a torquês, puxar as tiras da 1ª lona até expor totalmente a 2ª lona.

manual técnico 177
Figura nº 91: Retirada das tiras – 1ª lona.
Com a faca para borracha, como se fosse uma espátula, retirar as arestas
de borracha que permaneceram sobre a lona, sem feri-la.
Figura nº 92: Limpeza das arestas de borracha.
A partir do chanfro (exatamente onde foi cortada a primeira lona), em

direção à extremidade da correia, medir junto à borda o comprimento
do primeiro passo.
Figura nº 93: Marcação do 1º passo.
Rente à linha diagonal que determina o 1º passo, cortar a 2ª lona to-

mando cuidado para não atingir a terceira lona.
Figura nº 94: Corte do 1º passo.
Cortar longitudinalmente a segunda lona, formando tiras. Em seguida,

retirá-las uma a uma, até expor totalmente a terceira lona.
manual técnico 179
Figura nº 95: Retirada das tiras – 2ª lona.
Com a faca para borracha, como se fosse uma espátula, retirar as arestas
de borracha que permaneceram sobre a lona, sem feri-la.
Figura nº 96: Limpeza das arestas de borracha.
A partir do ponto onde foi cortada a segunda lona (onde inicia o segun-
do passo), em direção à extremidade da correia, medir junto à borda o
comprimento do último passo.
Figura nº 97: Marcação do 2º passo.
Rente à linha diagonal na 3ª lona, cortar a lona e borracha na posição mais

deitada possível (em torno de 20º), formando, assim, o chanfro superior.
Figura nº 98: Corte do chanfro superior.
Observação: Para correias com mais de três lonas, o procedimento

é praticamente idêntico, necessitando apenas acrescentar mais
passos e repetir os procedimentos de escalonamento.
manual técnico 181
II-2-6-9: ESCALONAMENTO DA SEGUNDA EXTREMIDADE
Esse escalonamento será executado através do processo chamado “fo-

tografia”, que consiste em transferir todas as linhas e medidas de uma
extremidade à outra, através da sua sobreposição. Conforme sugere este
manual, o escalonamento que foi feito na cobertura inferior será copia-
do na cobertura superior da outra extremidade da correia.
Voltar à extremidade que já foi escalonada para a situação de sobreposi-
ção, verificando o perfeito alinhamento através das duas linhas de centro.
Figura nº 99: Alinhamento de centro e fotografia
Utilizando a extremidade que está por cima como se fosse uma régua,
marcar a linha do viés na extremidade que está por baixo, obtendo, as-
sim, exatamente o mesmo ângulo (Processo de fotografia).
Figura nº 100: Marcação do viés através da fotografia
Observação: O procedimento de cortes é

semelhante aos mostrados anteriormente; deve-se
tomar cuidado para não atingir as lonas dos passos,
responsáveis pela área de garra da emenda.
Através da faca para borracha, iniciar o escalonamento com um corte

na linha de viés, com a faca na posição mais deitada possível (em torno
de 20º), de maneira que seja cortada apenas a borracha da cobertura e
sem tocar a lona.
Paralelo a esse corte, será feito outro, com a faca na posição vertical,
também na espessura da cobertura e sem tocar a lona, conforme orien-
tado anteriormente. O objetivo é retirar, através da torquês, uma tira
diagonal da cobertura superior, expondo a primeira lona para facilitar o
início do escalonamento.
Deve-se cortar a extremidade da correia paralelamente ao viés, ou seja,
em ângulo de 26º, tomando o cuidado para que se tenha comprimento
suficiente para realizar a emenda.
Retirar a borracha da cobertura superior.
manual técnico 183
Através da faca específica para lona, com cuidado e precisão, cortar dia-
gonalmente a primeira lona, acompanhando o viés exatamente no pon-
to onde termina o chanfro.
Com o auxílio da faca específica, levantar a lona junto ao chanfro para
que se possa, em seguida, retirá-la. Como na primeira extremidade, de-
ve-se seccionar longitudinalmente a lona.
Retirar as arestas de borracha que ficaram sobre a lona.
Realizar uma marcação provisória com o giz na linha diagonal da 2ª lona
do primeiro escalonamento. Voltar à primeira extremidade, sobrepondo-a
na segunda, marcar a linha onde se iniciará o corte do segundo passo.
Figura nº 101: Marcação e transpasse do 1º passo.
Utilizando a faca específica para lona, cortar a segunda lona, tomando o

cuidado para não atingir a terceira. Retirar a segunda lona.
Retirar as arestas de borracha que ficaram sobre a lona.
Em situação de sobreposição, “marcar/fotografar”, ao mesmo tempo, a
linha onde termina o segundo passo e onde termina o chanfro inferior.
Figura nº 102: Marcação do chanfro e 2º passo.
Figura nº 103: Fotografia do chanfro e 2º passo.
Com a faca para lona, cortar a terceira lona paralelamente ao viés.

Utilizando a faca para borracha, cortar toda a cobertura, formando o
chanfro inferior.
manual técnico 185
Figura nº 104: Corte do chanfro inferior.
II-2-7: PROCEDIMENTO PARA CORREIAS COM 2 LONAS
O comprimento da emenda será calculado através da Fórmula nº 23:
CE = VIÉS + (2 x passo)
Observação: Ao valor encontrado, deve ser acrescentado

150mm para a execução dos chanfros superior e inferior.
II-2-7-2: QUANTIDADE DE PASSOS
Para correias com 2 (DUAS) lonas, a quantidade necessária de passos

será sempre igual a 2 (DOIS).
Nº PASSOS = 2
Observação: Para correias com mais de duas lonas,

verificar o procedimento específico neste manual.
II-2-7-3: COMPRIMENTO DE CADA PASSO

assim como o viés, varia em função da largura.
O objetivo é que correias mais leves (ou operações mais leves) tenham
passos menores e correias mais pesadas (ou operações mais pesadas) te-
nham passos maiores.
Para tanto, a Correias Mercúrio recomenda que sejam adotadas as di-
mensões da tabela a seguir, que contém o comprimento de cada passo
em função do tipo de lona e largura da correia:
COMPRIMENTO DOS PASSOS
TIPO DE LONA PASSO (mm)
PN1200 250 mm
LARGURA ÷ N° 2 OU 250 mm
PN2200 / NN1100
LARGURA ÷ 2 OU 400 mm
PN3000
LARGURA ÷ 2 OU 500 mm
PN4000 / NN1800
Tabela nº 31: Comprimento dos passos em função do tipo de lona.
manual técnico 187
Observação: Pela tabela conclui-se que, qualquer que

seja a largura, o passo nunca deve ser inferior a 250mm
para lonas PN1200/PN2200/NN1100; 400mm para
lona PN3000 e 500mm para lonas PN4000/NN1800
Onde:
• Viés = 0,5 x Largura da correia (para ângulo de 26º)
Exemplo de cálculo
Calculemos o comprimento da emenda da seguinte correia:
• CT EA; 2PN2200; 8mm x 3mm; 650mm
Através da descrição do produto, sabemos que se trata de uma correia

transportadora de 650mm de largura composta por 2 lonas do tipo
PN2200.
II-2-7-4: CÁLCULO DO VIÉS
Considerando o ângulo de 26°, o comprimento do viés será:
VIÉS = Largura da correia ÷ 2 (ou Largura X 0,5)

= 650 ÷ 2
= 325 mm
II-2-7-5: QUANTIDADE DE PASSOS
Como esta correia tem duas lonas, o nº de passos será igual a 2 (dois).
II-2-7-6: COMPRIMENTO DO PASSO
Considerando a largura de 650mm e o tipo de lona (PN2200), confor-

me a Tabela nº 30, o comprimento de cada passo será:
PASSO = Largura da correia ÷ 2

= 650 ÷ 2
= 325 mm
Assim, o comprimento total da emenda será de:
C.E. = VIÉS + (Nº de PASSOS x PASSO)
= 325 + (2 x 325)
= 325 + 650
= 975mm
Observação: Acrescentando 150mm ao valor de C.E.

encontrado, chegaremos a um comprimento total de
1125mm, medida com a qual será marcada a linha de base.
manual técnico 189
II-2-7-8: ESCALONAMENTO DA PRIMEIRA EXTREMIDADE
Após a devida fixação no transportador, iniciaremos pela extremidade

que ficará por cima e pela cobertura inferior, conforme procedimento
de três lonas mencionado acima. Cortar a extremidade da correia em es-
quadro absoluto de 90º em relação às suas bordas.Traçar a linha de base
à distância “CE. + 150mm” da extremidade da correia. Medir e marcar
o viés junto à borda da correia, partindo da linha de base.
O escalonamento deverá ser iniciado com um corte na linha do viés,
com a faca na posição mais deitada possível (em torno de 20º), de ma-
neira que seja cortada apenas a borracha da cobertura e sem tocar a lona.
Figura nº 105: Corte da emenda – linha do viés.

Partindo da linha do viés, em direção à borda da correia, medir a distância
de “PASSO + 150mm” e cortar a cobertura, paralelamente à linha do viés.
Figura nº 106: Corte da borracha de cobertura – 1º passo.
Na cobertura de borracha, fazer cortes longitudinais, paralelos e distan-

tes (+/- 40 mm entre si), partindo do viés em direção à extremidade da
correia, até o comprimento de “PASSO + 50mm”. Estes cortes devem
ser feitos como os anteriores, ou seja, procurando não atingir a lona.
Figura nº 107: Retirada da borracha de cobertura – 1º passo.

manual técnico 191
Do ponto onde termina o chanfro, em direção à extremidade da cor-

reia, medir junto à borda o comprimento de um passo e marcar uma
linha, paralelamente à linha do viés. Através da faca para lona, com
cuidado e precisão, cortar diagonalmente a primeira lona.
Figura nº 108: Corte do 2º passo.
Utilizando a faca específica para lona, levantá-la junto ao passo, para

que se possa, em seguida, agarrá-la com a torquês. Em seguida, puxar
tira por tira, até expor a segunda lona.
Figura nº 109: Retirada da lona e borracha – 2º passo.

Com a faca para borracha, como se fosse uma espátula e EM MOVI-
MENTOS LONGITUDINAIS, retirar as arestas de borracha que per-
maneceram sobre a lona, tomando o cuidado para não feri-la.
A partir do ponto onde foi cortada a segunda lona (onde inicia o segun-
do passo), em direção à extremidade da correia, medir junto à borda o
comprimento de um passo.
A esta distância, traçar paralelamente uma linha que será o final do se-
gundo passo, dando origem ao chanfro superior. Cortar a borracha, na
posição mais deitada possível (em torno de 20º).
Figura nº 110: Corte do chanfro superior.
II-2-7-9: ESCALONAMENTO DA SEGUNDA EXTREMIDADE
Este escalonamento será executado através do processo chamado “fo-

tografia”, que consiste em transferir todas as linhas e medidas de uma
extremidade a outra através da sua sobreposição.
Conforme sugerimos neste manual, o escalonamento que foi feito na
cobertura inferior será copiado na cobertura superior da outra extremi-
dade da correia (procedimento de fotografia).
manual técnico 193
Voltar à extremidade que já foi escalonada para a situação de sobreposi-

ção, verificando o perfeito alinhamento, através das linhas de centro.
Utilizando a extremidade que está por cima, marcar a linha do viés,
obtendo, assim, exatamente o mesmo ângulo. Cortar com a faca para
borracha a primeira linha, formando, assim, o chanfro superior.
Figura nº 111: Marcação do viés através da fotografia.
Lembre-se de que este chanfro deverá encaixar perfeitamente no chanfro

da outra extremidade, portanto, suas inclinações devem ser iguais (±20º).
Cortar a extremidade da correia, paralelamente ao viés, ou seja, em ân-
gulo de 26º, tomando cuidado para que se tenha comprimento sufi-
ciente para realizar a emenda.
Com a torquês, retirar a borracha da cobertura superior até a distância
de “PASSO + 50mm". Procedimento idêntico ao já realizado na outra
extremidade da correia.
Voltar à extremidade que está por cima para a situação de sobreposição,
a fim de marcar onde se iniciará o segundo passo.
Figura nº 112: Marcação e transpasse do 2º passo.
Utilizando a faca para lona, cortar a primeira lona, tomando todo o

cuidado para não atingir a segunda lona.
Através da torquês e por tiras, retirar a primeira lona juntamente com a
cobertura superior.
Retirar as arestas de borracha que ficaram sobre a segunda lona.
Em situação de sobreposição, “fotografar”, ao mesmo tempo, a linha
onde termina o segundo passo e onde termina o chanfro inferior. Com
a faca para borracha, cortar toda a cobertura de borracha, formando o
chanfro inferior.
Figura nº 113: Marcação do chanfro.

manual técnico 195
Figura nº 114: Fotografia do chanfro.
II-2-8: LIMPEZA (PARA TODAS AS CORREIAS)
Após o escalonamento, todos os chanfros deverão ser acertados com a

escova de aço rotativa para que fiquem suficientemente planos para o
encaixe e com a porosidade necessária para o adesivo, tomando todo o
cuidado para evitar o contato da ferramenta com as lonas.
II-2-8-1: CHANFROS
Figura nº 115: Lixamento dos chanfros.

II-2-8-2: LONAS
Excessos de borracha que porventura tenham ficado na superfície da

lona deverão ser retirados com o auxílio da faca (usada como espátula)
e em seguida manualmente, com a pedra de esmeril, para garantir uma
superfície áspera.
Figura nº 116: Lixamento manual da lona.
Não é necessário retirar toda a borracha da lona. O importante é ga-

rantir uma superfície limpa e uniforme, sem depressões acentuadas e
“pelotes” de borracha que poderiam causar bolhas.
Em algumas correias é comum que, após a retirada das tiras de lona,
permaneça borracha sobre a superfície. Essa borracha é a camada de
ligação e NÃO precisa ser retirada.
manual técnico 197
Importante: Em nenhum caso é recomendado o uso

do rebolo tipo “copinho” ou “tungstênio” devido à sua
ação extremamente agressiva.
A experiência mostra que a grande maioria dos casos

de abertura de emendas se deve ao lixamento excessivo
das lonas, levando ao rompimento das fibras.
Após todos os “lixamentos” necessários, deve-se limpar criteriosamente

as superfícies a serem coladas. Utilizar solvente específico para limpeza
das lonas.
Observação: Neste processo, a

barraca deve estar montada sobre a
emenda, garantindo que a área esteja
protegida contra intempéries, poeira,
umidade e outros agentes contaminantes.
Figura nº 117: Limpeza química das lonas.

II-2-9: COLAGEM
II-2-9-1: PREPARAÇÃO DO ADESIVO
• O adesivo deve ser misturado de forma que apresente uma co-

loração uniforme.
• O adesivo e o catalisador devem ser misturados somente no mo-
mento do uso.
• A quantidade preparada de adesivo + catalisador deve ser em
função da área a ser colada e do tempo de consumo, lembrando
que depois de preparada, a mistura poderá ser consumida no
máximo em 2 horas.
• A proporção entre adesivo e catalisador pode variar, portanto,
devem ser seguidas as recomendações de cada fabricante.
• Certifique-se de que o prazo de validade do adesivo não esteja
expirado.
II-2-9-2: APLICAÇÃO DO ADESIVO
• O adesivo, devidamente misturado ao respectivo catalisador, de-

verá ser aplicado em duas demãos através da trincha ou pincel
(deve-se cortar as cerdas a fim de aumentar a penetração da cola
nos poros da lona).
manual técnico 199
Para uma melhor penetração da cola

nos poros da lona, deve-se cortar
as cerdas do pincel.
Figura nº 118: Pincel com as cerdas aparadas.
Figura nº 119: Adesivo misturado com catalisador.
Observação: Para lonas PN4000 / PN5000 e PN6500

deve-se aplicar três demãos de cola. Este procedimento torna-se
necessário devido à espessura e texturização da lona.
• A aplicação deve ser feita nas duas extremidades, em movimen-
tos circulares e vigorosos, garantindo que a cola penetre em
todos os poros e em toda a superfície DAS LONAS E DOS
CHANFROS. Obs.: O emendador deve consultar a tabela de
ponto de orvalho e certificar-se de que a superfície da lona esteja
corretamente preparada para receber o adesivo.
Figura nº 120: Aplicação do adesivo.
Observação: Devem ser evitados acúmulos ou excessos

localizados de adesivo, pois podem originar bolhas.
• Após a primeira demão será necessário aguardar um período de

aproximadamente 30 minutos, podendo variar para mais ou
menos, dependendo das condições de umidade e temperatura
do local.
• Após este período de espera, aplicar a segunda demão exatamen-
te como a primeira, considerando, porém, que após aplicação,
o tempo de espera deve ser o suficiente para que o adesivo obte-
nha a cura necessária. Na prática, muitos profissionais do ramo
manual técnico 201
da vulcanização utilizam o dorso dos dedos para essa avaliação.

Geralmente esse tempo corresponde a 5 minutos.
II-2-9-3: UNIÃO DAS EXTREMIDADES
É importante que o executante da emenda tome extremo cuidado

quanto ao correto encaixe dos passos, mesmo porque, quando as partes
se encostarem, será bastante difícil separá-las.
Figura nº 121: Travessas para auxílio da colagem.
Depois de totalmente apoiada nas travessas, para a união deverão ser

retiradas primeiramente as travessas centrais, para que o centro da
emenda seja unido e pressionado primeiro.
Sequencialmente, a retirada das travessas deve ocorrer gradativamente,
primeiro um lado, depois o outro, e de dentro para fora, sempre pres-
sionando com o martelo de borracha.
Figura nº 122: Retiradas das travessas centrais.
Com as extremidades unidas, toda a superfície da emenda (inclusive

os chanfros) deverá sofrer a ação do martelo de borracha, com golpes
fortes do centro para a extremidade da correia, a fim de liberar o ar
que eventualmente possa estar preso na emenda.
manual técnico 203
Figura nº 123: Utilização de martelo de borracha para eliminar bolhas de ar.
Depois desse processo de marteladas, aplicar o rolete de pressão, garan-

tindo que toda a superfície seja roletada, inclusive os chanfros.
Figura nº 124: Roletagem da área de emenda para eliminar bolhas de ar.

II-2-9-4: ACABAMENTO
O acabamento tem fundamental importância no desempenho da

emenda, por isso deve ser executado com extremo cuidado. Devem ser
evitadas saliências excessivas e fissuras nas linhas de acabamento.
Para que a emenda apresente um resultado perfeito, recomendamos,
como último procedimento, que seja feito o lixamento da região do aca-
bamento para a correção de quaisquer saliências derivadas da execução.
Figura nº 125: Lixamento para acabamento superficial.
O momento certo para execução deste trabalho é de, no mínimo, 2

horas após a colagem, pois quanto mais seco o adesivo, menor a chance
de que o acabamento descole devido à temperatura gerada.
Observação: O lixamento deverá ser executado com a

lixadeira angular em movimentos rápidos, tomando o cuidado
de evitar a ação da ferramenta sobre um mesmo ponto por
mais de 1 segundo. Isso evitará o superaquecimento da
borracha e, consequentemente, o empastamento da lixa. O
movimento da ferramenta, quando a lixa estiver em contato
com a borracha, nunca poderá ocorrer contra o acabamento.
manual técnico 205
Para terminar, passar uma demão do adesivo sobre toda a linha de aca-
bamento, a fim de impermeabilizar ao máximo a emenda.
Figura nº 126: Impermeabilização da emenda.
II-2-9-5: LIBERAÇÃO DA CORREIA
A liberação da correia para operação do equipamento deve seguir as

recomendações do fabricante do adesivo, que geralmente sugerem um
mínimo de 2 horas.
Observação: Sugerimos que o lixamento das saliências

dos chanfros seja executado imediatamente antes da
liberação da correia e após o tempo de cura do adesivo,
para que se obtenha o máximo de qualidade.
II-3: PROCEDIMENTO DE EMENDAS À QUENTE
(MENOS COBERTURAS ATS)
II-3-1: INTRODUÇÃO
A confecção de emendas utiliza muitos dos procedimentos descritos no

item anterior (emendas à frio), como alinhamento, fixação, preparação
etc., e por isso, serão suprimidos nesta etapa.
Assim, os procedimentos que se seguem descreverão apenas os pontos
peculiares dos métodos de execução à quente.
II-3-2: FERRAMENTAS E MATERIAIS NECESSÁRIOS
• Giz e barbante;
• Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia);
• Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”);
• EPI´s (óculos, luvas de fios metálicos, protetor auricular, capa-
cete etc.);
• Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
• Trena (mínimo 3m);
• Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
• Torquês;
• Faca para borracha;
• Faca para lona;
• Lápis ou esferográfica;
• Sargento;
• Escova de pelo;
• Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”);
• Esmeril de cabo flexível para escova de aço (750W, 4800rpm);
• Escova de aço (Ø de 4”);
manual técnico 207
• Vazador pontiagudo (sovela);

• Chave de fenda com cantos arredondados;
• Cola cimento;
• Borracha de ligação;
• Borrachas de cobertura;
• Rodilhos para roletar a emenda (1/2” e 2” de largura);
• Prensa;
• Solvente;
• Papel siliconado; e
• Calços laterais (1mm abaixo da espessura da correia).
II-3-3: ÂNGULO E COMPRIMENTO TOTAL DA EMENDA (C.E.)
No campo, devemos respeitar o ângulo das prensas para determinar o

viés da emenda. Geralmente este ângulo varia entre 20° e 22°. Onde a
constante de 20° é 0,364 e 22º 0,404.
Desta forma, o comprimento da emenda considerado a seguir irá se
basear no ângulo de 22º.
II-3-4: COMPRIMENTO DO PASSO

ao contrário das emendas à frio, deve variar com o tipo de lona e não
com a largura da correia.
A Correias Mercúrio estabeleceu os comprimentos para a confecção de
emendas à quente conforme tabela a seguir:
TIPO DE LONA COMP. DO PASSO (mm)
PN1200 250
PN2200; NN1100 ( Até 2 lonas) 300
PN2200; NN1100 ( Acima 2 lonas) 250
PN3000; NN1800 400
PN4000; PN5000; PN6500 500
Tabela nº 32: Comprimentos dos passos em função do tipo de lona.
II-3-5: CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
O comprimento da emenda será calculado através da fórmula nº 24:
CE = VIÉS + (Nº DE LONAS – 1) x PASSO + ACABAMENTOS
Onde:
Viés = 0,404 x Largura da correia (p/ ângulo de 22º)
II-3-5-1: ACABAMENTOS
Considerar ± 150mm, pois compreende:
• Chanfro superior;
• Passo de acabamento (25mm);
• Adicional para encaixe final da última lona, a ser retirado após
o fechamento.
manual técnico 209
II-3-5-2: LIMPEZA DAS LONAS
Conforme procedimento anterior, em nenhum caso é recomendado o

uso do rebolo tipo “copinho” ou “tungstênio” devido à sua ação extre-
mamente agressiva.
II-3-5-3: APLICAÇÃO DA COLA CIMENTO /

BORRACHA DE LIGAÇÃO
1. Aplicar uma demão de cola cimento nas duas extremidades:

sobre as lonas e sobre a borracha dos chanfros, deixando secar
de 5 a 10 minutos.
2. Aplicar uma camada de Borracha de Ligação sobre a superfí-
cie dos passos – com exceção do Passo de Acabamento, no qual
será aplicada posteriormente.
3. Roletar bem a borracha de ligação (com o papel protetor)
sobre as lonas para total aderência da mesma.
4. Retirar completamente o papel protetor da Borracha de Li-
gação.
5. Limpar e ativar a superfície da camada de ligação com solven-
te apropriado.
6. Com a sovela, fazer pequenos furos na borracha de ligação
para eliminar a possibilidade de bolhas.
7. Unir as duas extremidades, garantindo o perfeito alinhamen-
to e encaixe dos degraus.
8. Aplicar a borracha de ligação sobre as lonas do Passo de Aca-
bamento (ver Figura nº 128).
9. Repetir os procedimentos do item 3: Roletar sobre o papel pro-
tetor, retirar o papel, limpar com solvente e furar com a sovela.
10. Aplicar a borracha de cobertura na região de acabamento
para preencher o espaço e formar a “tira de acabamento".
Observação: Dependendo da espessura da cobertura,

muitos emendadores optam por não utilizar tiras de
conserto (principalmente na cobertura inferior). Neste caso,
recomendamos que seja colocada entre os chanfros, além
da cola cimento, uma camada de 1mm de borracha de
COBERTURA crua, cobrindo toda a superfície do chanfro.
COLA CIMENTO BORRACHA DE LIGAÇÃO
COLA CIMENTO
Figura nº 127: Aplicação do adesivo cimento e borracha de ligação.

manual técnico 211
BORRACHA DE COBERTURA
50
50
Figura nº 128: Aplicação da borracha de ligação e de cobertura.
II-3-5-4: VULCANIZAÇÃO
Centralizar a emenda sobre o platô da prensa de modo que as pontas
da emenda fiquem para dentro do platô pelo menos 50mm, ou seja,
o platô deve ser 100mm maior que a emenda, tanto no comprimento
quanto na largura. Utilizar papel siliconado para evitar aderência entre
a correia e os platôs.
Colocar junto às bordas da correia, guias (ou calços) laterais de aço
com espessura de 1mm a 2mm menor que a espessura da correia (de-
pendendo da espessura total). A temperatura de vulcanização deve ser
de 145ºC, 155ºC e/ou 165ºC e a pressão de 7kgf/cm² . O tempo de
vulcanização deve ser considerado da seguinte forma:
T=145°C T=155°C T=165°C T=165°C (ATS E ATS PLUS)
TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO

ESPESSURA ESPESSURA ESPESSURA ESPESSURA
VULCANIZ. VULCANIZ. VULCANIZ. VULCANIZ.
(mm) (mm) (mm) (mm)
(min) (min) (min) (min)
até 6,0 15 até 6,0 8 até 6,0 5 até 10,0 35
6,1ļ9,0 16 6,1ļ9,0 10 6,1ļ9,0 6 10,1ļ12,0 40
9,1ļ12,0 18 9,1ļ12,0 11 9,1ļ12,0 8 12,1ļ14,0 45
12,1ļ15,0 23 12,1ļ15,0 13 12,1ļ15,0 10 14,1ļ16,0 50
15,1ļ18,0 30 15,1ļ18,0 20 15,1ļ18,0 15 16,1ļ18,0 55
18,1ļ21,0 37 18,1ļ21,0 26 18,1ļ21,0 18 18,1ļ20,0 60
21,1ļ24,0 45 21,1ļ24,0 32 21,1ļ24,0 23
24,1ļ27,0 52 24,1ļ27,0 38 24,1ļ27,0 26
27,1ļ30,0 55 27,1ļ30,0 40 27,1ļ30,0 28
30,1ļ33,0 62 30,1ļ33,0 45 30,1ļ33,0 31
33,1ļ36,0 70 33,1ļ36,0 50 33,1ļ36,0 35
36,1ļ39,0 75 36,1ļ39,0 55 36,1ļ39,0 39
39,1ļ42,0 82 39,1ļ42,0 60 39,1ļ42,0 42
Tabela nº 33: Tempo de vulcanização para correias de lona

manual técnico 213
Nota: Lembrar que o tempo de vulcanização começa a contar

a partir do instante em que a temperatura ideal é atingida.
II-3-5-5: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA:

VALORES A SEREM APLICADOS
Para se obter uma área de vulcanização uniforme com escoamento ade-

quado do material “borracha” deve-se proceder conforme tabela abaixo:
PRESSÃO X TEMPERATURA
Pressão da Prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6 7
Temperatura °C Ambiente 80 100 120 155
Tempo de vulcanização (min) Conforme Tabela nº 33
Tabela nº 34: Pressão x Temperatura.
Observação: Exercer uma pressão gradativa

em conjunto com o esvaziamento da bolsa.
Exemplo: quando a pressão atingir 3kgf/cm² a bolsa d’água deve ser

esvaziada. Logo em seguida exercer novamente a pressão subsequente:
4 kgf/cm², 5 kgf/cm², 6 kgf/cm², 7 kgf/cm², conforme a Tabela nº 34.
A prensa deverá ser aberta somente após a temperatura ter baixado para
60ºC.
II-3-5-6: PRENSA
A Prensa é um dos principais itens a ser minuciosamente inspecionado. Deve-

se realizar uma avaliação mecânica e elétrica das suas condições operacionais, a
fim de se evitar possíveis falhas durante o processo de vulcanização da emenda.
O controle de dissipação da temperatura e pressão deve estar uniforme em
todo o equipamento. Para tanto, é de boa prática checar os itens a seguir:
• Certificado de aferição termográfica dos platôs;

• Verificação da funcionabilidade do PT100.
Quaisquer alterações, sendo elas elétricas ou mecânicas, ocorridas antes

ou durante o processo de vulcanização pode comprometer a execução
do trabalho.
É recomendada a presença de um eletricista durante todo o período de
energização da prensa, pois algumas falhas podem ser corrigidas duran-
te o processo.
II-3-5-7: PROBLEMAS ELÉTRICOS E PERDA DE PRESSÃO

Caso ocorra falta de energia elétrica durante o processo de vulcanização
da emenda, deve-se analisar cuidadosamente as etapas do processo exe-
cutadas e proceder conforme abaixo:
a. Tempo de Vulcanização: deve-se atentar para o tempo de vul-

canização estabelecido para cada tipo de correia.
a.1 Caso a falha elétrica ocorra com menos da metade do tem-
po especificado e for restaurada a energia, aplica-se o tempo de
vulcanização já programado inicialmente.
a.2 Caso a falha elétrica ocorra com a metade ou mais do tempo
especificado, complete a vulcanização com o tempo faltante, cer-
tificando-se de que o equipamento esteja realmente energizado.
b. A pressão deve ser mantida em todos os casos; nunca retire
ou a abaixe.
b.1 A perda de pressão depois de atingida a temperatura espe-
manual técnico 215
cificada de vulcanização implicará na perda da emenda. Caso

isto ocorra, deve-se recomeçar o processo de execução de uma
nova emenda.
II-3-5-8: PLATÔS SECCIONADOS
É comum a utilização de vários platôs para a vulcanização de correias,

no entanto, alguns acessórios são indispensáveis:
• Chapa de correção: ideal em peça única, acompanhando as

dimensões de todos os platôs. A não utilização deste acessório
pode resultar em saliências nas coberturas superior e inferior da
emenda.
• Régua de borda: todas as correias transportadoras constituídas
por carcaças têxteis ou cabos de aço devem ser vulcanizadas com
régua de bordas metálicas. As mesmas devem contemplar espes-
suras de 1,0mm a 2,0mm menor que a correia transportadora.
Esse procedimento garantirá uma perfeita vulcanização das laterais da

emenda.
II-4: EMENDAS EM CORREIAS ALTA TEMPERATURA (ATS)
Descrevemos, a seguir, as diferenças e peculiaridades para execução da

emenda em correias ATS (Alta Temperatura Super).
II-4-1: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS

• Giz e barbante;
• Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia);
• Pedra rebolo (grana 24, Ø 4”);
• EPI´s (óculos, luvas de fios metálicos, protetor auricular, capa-
cete etc.);
• Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
• Trena (mínimo 3m);
• Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
• Torquês;
• Faca para borracha;
• Faca para lona;
• Lápis ou esferográfica;
• Sargento;
• Escova de pelo;
• Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”);
• Esmeril de cabo flexível para escova de aço (750W, 4800rpm);
• Escova de aço (Ø de 4”);
• Vazador pontiagudo (sovela);
• Chave de fenda com cantos arredondados;
• Rodilhos para roletar a emenda (1/2” e 2” de largura);
• Prensa;
• Solvente;
• Papel siliconado; e
• Régua de borda (1mm abaixo da espessura da correia).
manual técnico 217
II-4-2: MATERIAIS NECESSÁRIOS
• Borracha de Ligação ATS;

• Borracha de Cobertura ATS;
• Adesivo ATS;
• Solução 1; e
• Solução 2.
II-4-3: PROCEDIMENTOS
1. Calcular o comprimento da emenda conforme procedimento

anterior.
2. Preparar as extremidades conforme procedimento anterior,
porém, lixar uma faixa adjacente ao chanfro de 25mm de largu-
ra, sobre a qual será colocada a borracha de cobertura.
3. Efetuar a limpeza das lonas, na área escalonada, tomando os
cuidados necessários para se evitar o rompimento das fibras pela
ação de ferramentas rotativas e eliminando qualquer resíduo de
lixamento e gordura da superfície preparada.
4. Aplicar sobre as lonas das duas extremidades uma demão da
Solução 1, deixando secar por aproximadamente 30 minutos.
Observação: A solução 1 deve ser aplicada

exclusivamente sobre as lonas e não sobre a borracha.
Pontos isolados de borracha sobre a superfície da
lona também não devem receber a Solução 1.
5. Efetuar a mistura da SOLUÇÃO 2 com o Adesivo ATS

(COLA CIMENTO ATS) na sua totalidade e na proporção de
0,5 litro de solução para 5 litros de adesivo (1:10). Pintar as
lonas e os chanfros (incluindo a faixa de 25mm lixada) das duas
extremidades com o produto resultante, deixando secar até a
obtenção do “tack” (Figura nº 129).
6. Aplicar uma camada de Borracha de Ligação sobre a superfí-
cie dos passos – com exceção do Passo de Acabamento, no qual
será aplicada posteriormente.
7. Roletar bem a borracha de ligação (com o papel protetor)
sobre as lonas para total aderência da mesma.
8. Retirar completamente o papel protetor da Borracha de Li-
gação.
9. Limpar e ativar a superfície da camada de ligação com solven-
te apropriado.
10. Com a sovela, fazer pequenos furos na borracha de ligação
para eliminar a possibilidade de bolhas.
11. Unir as duas extremidades, garantindo o perfeito alinha-
mento e encaixe dos degraus.
12. Aplicar sobre as lonas do passo de acabamento uma demão
da Solução 1, deixando secar por aproximadamente 30 minutos.
13. Pintar as lonas do passo de acabamento, os chanfros (in-
cluindo a faixa de 25mm lixada) das duas extremidades com
o produto resultante da mistura do adesivo com a solução 2,
deixando secar até a obtenção do “tack”.
14. Aplicar a borracha de ligação sobre as lonas do Passo de
Acabamento (ver Figura nº 130).
15. Roletar sobre o papel protetor; retirar o papel, limpar com
solvente e furar com a sovela.
16. Aplicar a borracha de cobertura na região de acabamento,
para preencher o espaço e formar a “tira de acabamento".
manual técnico 219
SOLUÇÃO 1 ADESIVO (COM SOLUÇÃO 2)
25
LIXAMENTO LIXAMENTO
Figura nº 129: Montagem do fechamento da emenda.
Observação: A fim de facilitar a adesão das

camadas cruas da emenda, conforme a necessidade,
pode-se pintá-las com a Cola Cimento. Com isso, o
manuseio e a montagem da emenda serão otimizados.
25 BORRACHA DE COBERTURA
50
50
25
Figura nº 130: Fechamento da emenda.

II-4-3-1: RETICULAÇÃO
Centralizar a emenda sobre o platô da prensa de modo que as pontas

da emenda fiquem para dentro do platô pelo menos 50mm, ou seja,
o platô deve ser 100mm maior que a emenda, tanto no comprimento
quanto na largura.
Utilizar papel siliconado para evitar aderência entre a correia e os platôs.
Colocar junto às bordas da correia, guias (ou calços) laterais de aço com
espessura de 1mm a 2mm menor que a espessura da correia (dependen-
do da espessura total).
Figura nº 131: Reticulação.
A temperatura de reticulação deve ser de 165ºC e a pressão de 7kgf/

cm². O tempo de reticulação deve seguir a Tabela nº 33.
Nota: Lembrar que o tempo de reticulação começa a contar

a partir do instante em que a temperatura ideal é atingida.
60ºC.
manual técnico 221
II-5: OUTROS TIPOS DE EMENDAS PARA

CORREIAS COM CARCAÇAS TÊXTEIS
II-5-1: EMENDAS REVERSORAS
COMPRIMENTO TOTAL DA EMENDA

VIÉS
Coberta
Inferior
Linha de
centro
Linha base
1ª LONA 2ª LONA
CHANFRO INFERIOR 1º PASSO 2º PASSO
CHANFRO SUPERIOR
Figura nº 132: Emenda em “V”. Emenda reversora utilizada para correias com 2 lonas.
COMPRIMENTO TOTAL DA EMENDA
VIÉS
Cobertura inferior
Linha de centro 2ª LONA

1º PASSO
Linha base
3ª LONA
CHANFRO INFERIOR 2º PASSO CHANFRO SUPERIOR
Figura nº 133: Emenda em diamante. Emenda reversora utilizada para correias com 3
ou mais lonas.
II-5-2: EMENDAS DE ÁREA REDUZIDA
L.C.
CS Ci
L.B.
L.B.
Figura nº 134: Emenda “M”.
L.C.
L
CS Ci
L.B.
L.B.
Figura nº 135: Emenda “M e meio”.
L.C.
L
CS Ci
L.B.
L.B.
Figura nº 136: Emenda “duplo M”.
Nota: Para maiores informações, consulte o nosso departamento

de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica.
manual técnico 223
II-6: REPAROS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS
O objetivo deste capítulo é apresentar alguns procedimentos básicos

para a execução de reparos em correias transportadoras e auxiliar numa
melhor avaliação da viabilidade da sua execução.
II-6-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS

A execução do reparo deve obedecer às mesmas regras básicas já apresen-
tadas nos capítulos anteriores, as quais resumidamente listamos abaixo:
• Assim como as emendas, os reparos devem ser feitos em ângulo

e o viés pode ser calculado, por exemplo, como sendo metade da
largura (ângulo de 26º).
• Os reparos devem ser feitos com degraus (passos), cuja quanti-
dade dependerá da quantidade de lonas da correia.
• Os cortes na borracha devem ser chanfrados, o mais deitado
possível, para aumentar a área de colagem borracha-borracha.
• As ferramentas e materiais necessários são praticamente os mes-
mos descritos para a execução da emenda.
DEGRAUS
VIÉS
A A
CORTE A-A CHANFRO
Figura nº 137: Terminologia para reparos.

II-6-2: DIMENSÕES DOS REPAROS
Com base na geometria da Figura nº 137, as dimensões do reparo de-

penderão do tamanho e tipo de rasgo (ou bolha) e da quantidade de
lonas da correia.
E como regras básicas, iremos considerar:
O primeiro passo, do qual será retirada a cobertura, deverá ter dimensões
mínimas de 25mm, tanto na direção transversal quanto na longitudinal.
Os demais passos deverão medir, no mínimo, 50mm na direção trans-
versal e 75mm na direção longitudinal.
No último passo, tanto na direção transversal quanto na longitudinal,
as medidas terão início nos limites externos da avaria.
Dependendo do tamanho da avaria, poderá ser necessário retirar e subs-
tituir a lona contendo a avaria.
Chanfro na borracha
1ª Lona
2ª Lona
3ª Lona
25 75 75 75 75 25
Figura nº 138: Exemplo de reparo em correia com avaria na 3ª lona.

manual técnico 225
II-6-3: RASGOS PASSANTES
Caso a avaria tenha ultrapassado completamente a carcaça da correia, o

reparo deverá ser executado nos dois lados da mesma, conforme mostra
o exemplo da Figura nº 139. Note que o escalonamento do lado superior
e inferior converge para a lona central, ou seja, para o centro da carcaça.
IMPORTANTE: Deve-se garantir que os passos nos lados

superior e inferior não coincidam, a fim de evitar regiões
fragilizadas e sujeitas a linhas de fadiga. Ainda assim, as
dimensões mínimas dos passos devem ser respeitadas.
AVARIA
Figura nº 139: Avaria atingindo todas as lonas da carcaça.

II-6-3-1: RASGOS NA BORDA DA CORREIA
Rasgos nas bordas das correias transportadoras deverão ter exatamente as mes-
mas dimensões mencionadas anteriormente, com a diferença de que a dimen-
são total será metade da normal (Figura nº 140).
Recomendamos que o reparo seja executado considerando o sentido de movi-
mentação da correia (veja a seta), a fim de evitar o levantamento da borracha
no ponto A em eventuais desalinhamentos.
CHANFRO NA BORRACHA
3ª LONA
2ª LONA
25 75 75 75 75 25 1ª LONA
Figura nº 140: Exemplo de reparo na borda de correia com avaria na 3ª lona.
II-6-4: CARCAÇA IMPREGNADA DE MATERIAL
Apesar das dimensões mínimas apresentadas acima, deve-se considerar

que as regiões a serem escalonadas devem estar totalmente isentas de
impurezas do material transportado e do próprio ambiente de trabalho.
Assim, o tamanho do reparo será tanto maior quanto maior for a im-
pregnação e a extensão da camada a ser retirada para eliminar essa
contaminação.
manual técnico 227
II-6-5: LIMPEZA DAS LONAS

Após o devido escalonamento, a limpeza das camadas exige os mesmos
cuidados utilizados para a confecção de uma emenda, ou seja:
• Não usar rebolo tipo “copinho” ou “tungstênio”;

• Usar a escova de aço rotativa apenas na borracha (ex. chanfros),
evitando tocar as lonas;
• Nas lonas, usar apenas uma pedra de rebolo, manualmente, evi-
tando o rompimento das fibras;
• Atentar para a total eliminação de contaminações nas lonas.
II-6-6: COLAGEM E PREENCHIMENTO

Esta operação deve ser executada através da colocação de camadas sepa-
radas e não através da colocação de um corpo único para preencher o
reparo. Um corpo único, devido à sua maior rigidez, poderá provocar o
descolamento devido à flexão nos tambores.
II-6-7: REPARO À QUENTE (MENOS COBERTURA ATS)
Após a limpeza, aplicar a cola cimento, a borracha de ligação e a borra-

cha de cobertura, SEGUINDO OS MESMOS CUIDADOS E PRO-
CEDIMENTOS MENCIONADOS ACIMA.
LIGAÇÃO
LONA CRUA
LIGAÇÃO
LONA CRUA
LIGAÇÃO
COLA CIMENTO
Figura nº 141: Esquema de montagem de um reparo à quente (ex: correia de 3 lonas).
Observação: Em situações de campo nas quais

não se dispõe da lona crua, as lonas deverão ser
previamente “pintadas” com a cola cimento.
II-6-8: REPARO À QUENTE (EM COBERTURA ATS)
Após a limpeza, aplicar a cola cimento, a borracha de ligação e a borra-

cha de cobertura em camadas.
IMPORTANTE:
• Lembrar que a cola cimento deve ser misturada com a “Solução

2” presente no kit, na proporção 10:1.
• Assim como na emenda, deve-se lixar uma faixa adjacente ao
chanfro de 25 mm de largura (fig. 142).
• A fim de facilitar a adesão das camadas cruas da emenda, con-
forme a necessidade, pode-se pintá-las com a cola cimento. Com
isso, o manuseio e a montagem da emenda serão otimizados.
manual técnico 229
LIXAR
25
Figura nº 142: Lixamento de uma polegada sobre a cobertura.
LIGAÇÃO
LONA CRUA
LIGAÇÃO
LONA CRUA
LIGAÇÃO
COLA CIMENTO
Figura nº 143: Esquema de montagem de um reparo à quente em correia ATS.
II-6-9: VULCANIZAÇÃO DE REPARO À QUENTE

(MENOS CORREIA ATS)
• Para a vulcanização deverá ser utilizado o papel siliconado para

evitar a aderência aos platôs da prensa, tanto da região crua
como da vulcanizada.
• Reparos na borda exigem guias (ou calços) laterais de aço com
espessura de 1mm a 2 mm menor que a espessura da correia
(dependendo da espessura total).
A temperatura de vulcanização deve ser de 145ºC, 155ºC e/ou 165ºC e a

pressão de 7kgf/cm². O tempo de vulcanização deve seguir a Tabela nº 33.
60ºC.
II-6-10: RETICULAÇÃO DE REPARO À QUENTE (CORREIA ATS)
• Para a reticulação deverá ser utilizado o papel siliconado para

evitar a aderência aos platôs da prensa, tanto da região crua
como da reticulada.
• Reparos na borda exigem guias (ou calços) laterais de aço com
espessura de 1mm a 2mm menor que a espessura da correia (de-
pendendo da espessura total).
A temperatura de reticulação deve ser de 165ºC e a pressão, de 7kgf/

cm². O tempo de reticulação deve seguir a Tabela nº 33.
60ºC.
II-6-11: ACABAMENTO (PARA REPAROS À FRIO)
• Para que o reparo apresente um resultado perfeito, recomenda-

mos, como último procedimento, que seja feito o lixamento da
região do acabamento. Neste ponto, devido ao “encavalamen-
to” ou sobreposição dos chanfros, pode ocorrer uma saliência
(ou calombo).
• O momento certo para execução deste trabalho é de, no míni-
mo, 2 horas após a colagem, pois quanto mais seco o adesivo,
menor a chance de que o acabamento descole devido à tempe-
ratura gerada.
• O lixamento deverá ser executado com a lixadeira angular em
manual técnico 231
movimentos rápidos, tomando o cuidado de evitar a ação da

ferramenta sobre um mesmo ponto por mais de 1 segundo. Isso
evitará o superaquecimento da borracha e, consequentemente,
o empastamento da lixa.
Observação: O movimento da ferramenta, quando a lixa estiver em

contato com a borracha, nunca poderá ocorrer contra o acabamento.
• Para terminar, passar uma demão do adesivo sobre toda a linha

de acabamento, a fim de impermeabilizar ao máximo o reparo.
III. EMENDAS: CORREIAS
` – ST
CABO DE ACO
III-1: INTRODUÇÃO
As correias de cabo de aço são normalmente utilizadas em equipamentos

de longas distâncias, fabricadas em lances e necessitam de várias emendas.
Este manual tem como objetivo descrever os procedimentos para execu-
ção de emendas em correias de cabos de aço Mercúrio ST.
III-1-2: IDENTIFICAÇÃO DO TIPO DE EMENDA
Ao adquirir as correias Mercúrio ST, nosso departamento técnico pode-

rá fornecer os diagramas individuais de emenda, com todas as informa-
ções necessárias para sua confecção.
Nota: As correias Mercúrio ST devem ser emendadas

somente com uma única prensagem em cada emenda.
III-1-3: TERMINOLOGIAS BÁSICAS
• Linha de base: linha traçada com ângulo de 90º em relação ao

centro da correia, no sentido longitudinal. Usada como base
para todas as medidas da emenda.
• Linha de centro: linha traçada no centro absoluto da correia com
ângulo de 90° em relação à linha de base, com o objetivo de
garantir o alinhamento da correia.
• Viés: área não removível da emenda, parte integrante do seu
comprimento e que determina o ângulo de escalonamento.
• Diagrama da emenda: croqui com a disposição e medidas dos
cabos para o corte. Pode ser descrito como estágio 1, 2, 3 ou 4,
definido através da especificação da correia cabo de aço.
manual técnico 235
• “Macarrão”: composto de borracha de ligação não vulcanizada,

cortada no formato de tiras.
III-1-4: COMPRIMENTO DO VIÉS
0,404 x
Aprox. α = 22º
= largura da correia
Figura nº 144: Cálculo do viés
Viés = 0,404 x largura da correia
Largura da correia (mm) Comprimento do viés (mm)

800 323
1.000 404
1.200 485
1.400 565
1.600 646
1.800 727
2.000 808
Tabela nº 35: Comprimento do viés em função da largura da correia em milímetros.

LARGURA DA CORREIA (pol) COMPRIMENTO DO VIÉS (mm)
36 369
42 431
48 492
54 554
60 616
72 739
84 862
Tabela nº 36: Comprimento do viés em função da largura da correia em polegadas.
Observação: O comprimento do viés pode

ser ajustado de acordo com o ângulo do platô.
III-1-5: FERRAMENTAS NECESSÁRIAS
1. Giz;
2. Barbante “talqueado”;
3. Régua metálica milimetrada;
4. Kit de Emenda para Correias Cabo de Aço Mercúrio ST;
5. EPI´s diversos (óculos, luva com fios metálicos, protetor auricular etc.);
6. Esquadro metálico (aproximadamente 15”);
7. Trena Milimetrada;
8. Faca;
9. Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo;
10. Tifor;
11. Sargentos;
12. Torques;
13. Tesourão;
14. Escova de pelo;
15. Lixadeira Angular; e
16. Esmerilhadeira angular.
manual técnico 237
III-1-6: CHECKLIST DOS EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
Antes de iniciar o trabalho de execução da emenda, é altamente reco-

mendado verificar todas as ferramentas e utensílios que serão emprega-
dos durante o procedimento. Esses devem estar em perfeito estado de
conservação.
III-1-7: ESTAÇÃO DE TRABALHO – RECOMENDAÇÕES
Para a montagem da estação de trabalho, recomendamos a escolha de

um local plano, com uma plataforma rígida onde a correia possa ser
fixada e posteriormente montada a prensa de vulcanização.
A área deve possuir iluminação adequada, deve ser ventilada, com dis-
posição de energia elétrica adequada aos equipamentos, fonte de água
para o resfriamento da prensa e limpeza geral.
É recomendado que a estação de trabalho seja protegida contra a ação
de intempéries. Pode-se utilizar, por exemplo, uma barraca para prote-
ção da emenda.
III-1-7-1: ESTAÇÃO DE TRABALHO – MONTAGEM
O dimensionamento da mesa é determinado pelo comprimento da

emenda e deve ser no mínimo 250mm mais larga que a correia. Geral-
mente esta referência segue as dimensões dos platôs da prensa.
Pode ser composta por uma estrutura constituída de treliças metálicas e
uma base de madeira, onde a correia possa ser apoiada, a fim de facilitar
os trabalhos de corte, limpeza e alinhamento da emenda.
A mesa deve ser fixada junto às vigas do transportador, pois qualquer des-
locamento durante a execução da emenda pode resultar em um defeito.
A superfície da mesa deve estar nivelada com a do prato da prensa.
Os platôs da prensa deverão ser no mínimo 175mm mais largos que a
correia e 375mm maiores que o comprimento total da emenda a fim de
assegurar a pressão uniforme da emenda.
Figura nº 145: Estação de trabalho e início da montagem da prensa de vulcanização.

manual técnico 239
III-2: EXECUÇÃO DA EMENDA
A partir da ponta da correia, medir o comprimento total da emenda

mais 150mm de adicional para o chanfro. Faça neste ponto a linha de
base com a ajuda de um esquadro.
Figura nº 146: Linha da base da emenda.
Observação: Caso a ponta da correia esteja

irregular, é necessário refilá-la. Sendo assim,
considerar na marcação do comprimento da
emenda, comprimento adicional para o corte.
Traçar a linha do viés de acordo com o diagrama da emenda, de forma

que acompanhe a direção do ângulo do platô da prensa.
Figura nº 147: Linha do viés.

Fazer o chanfro com ângulo de 45º ao longo da linha transversal de viés.
O corte dever ser realizado até a face superior dos cabos de aço, toman-
do cuidado para não desfiá-los.
Observação: Antes de iniciar a execução do

chanfro, deve-se confirmar as dimensões da área
de ancoragem informada no diagrama da emenda.
Figura nº 148: Chanfro superior – início do corte.
Figura nº 149: Chanfro superior.

manual técnico 241
Virar a ponta da correia e chanfrar a cobertura inferior, também em

ângulo de 45º. Deve-se evitar que o chanfro inferior coincida com o
chanfro superior.
50mm
CHANFRO SUPERIOR
CHANFRO INFERIOR
+/- 25º
Figura nº 150: Chanfro inferior.
Confirmar o comprimento da emenda, cortar o excedente com a ajuda

de uma lixadeira. Esse corte deverá seguir a linha de viés que finaliza o
comprimento da emenda.
Figura nº 151: Corte do comprimento excedente da emenda.

A partir da linha do chanfro, cortar e retirar a borracha das bordas da
correia, rente ao último cabo, tomando cuidado para não desfiá-los.
Figura nº 152: Corte da borracha da borda da correia.
Iniciar a retirada da borracha de cobertura superior a partir da linha do

viés. Utilizar uma torquês para iniciar o descolamento, conectar o tirfor
e aplicar uma força gradativa. Pode-se utilizar uma faca para auxiliar na
soltura da borracha.
Figura nº 153: Retirada da borracha de cobertura superior.

manual técnico 243
Com a ajuda da faca, separar os cabos retirando o excesso de borracha.

Deve-se deixar os cabos com uma fina película de borracha.
Importante: Não remover toda borracha dos cabos,

ou seja, deixando-os totalmente limpos (no aço).
Figura nº 154: Separação dos cabos.
Com o auxílio da esmerilhadeira, escovar toda a região do chanfro da

emenda, bem como a área de ancoragem, tanto do lado de carga quanto
do lado de retorno. Utilizar disco de escova.
Atentar-se para não desgastar de forma desnivelada a região.
Limpar detritos de borracha com o auxílio da escova de pelo e do sol-
vente de borracha.
Figura nº 155: Desgaste da borracha – chanfros e área de ancoragem.
Repetir todos os passos na outra ponta da correia.

Com as duas pontas preparadas, fixar a correia sobre a estação de traba-
lho, ajustando de acordo com o comprimento da emenda e do correto
alinhamento.
Importante: Antes de iniciar o processo de montagem da emenda,

deve-se realizar a limpeza da estação de trabalho. Se a montagem
da emenda ocorrer em lugares abertos com suspensão de poeiras, é
essencial a instalação de uma barraca. Para montagem de emendas
no período noturno, além da limpeza e da instalação da barraca,
deve-se atentar para a umidade relativa do ar. No ato das inserções
dos compostos de borracha, essa não deve ser superior a 65%. Caso
a umidade esteja acima desse valor, deve-se realizar o controle com o
auxílio de aquecedores dentro da barraca.
Aplicar o mínimo possível de adesivo, ou seja, uma ou duas demãos

somente para obter a pegajosidade (tack) suficiente para a montagem da
manual técnico 245
emenda, deixando evaporar todo o solvente do adesivo a fim de evitar

perda de adesão ou formação de bolhas, pós-vulcanização. É recomen-
dado cobrir a superfície dos platôs com um plástico para não impregnar
o adesivo na prensa.
Figura nº 156: Aplicação do Adesivo Cimento nos cabos de aço.
Aplicar também o Adesivo Cimento sobre a região dos chanfros. Virar

as pontas da correia e aplicar o adesivo na parte inferior.
Após a aplicação, proteger os cabos para que não haja contaminação
com poeira ou sujeiras proveniente da execução da emenda.
Importante: Não utilizar o Adesivo Cimento para aderir os

componentes de borracha. Para tal deve-se utilizar solvente de
borracha (para ativar a aderência dos componentes). A utilização
do Adesivo Cimento pode resultar na porosidade dos componentes
de borracha, comprometendo a qualidade final da emenda.
Colocar papel de poliéster/TNT sobre os platôs da prensa (parte de

retorno) para facilitar o escoamento da borracha durante a vulcaniza-
ção, evitar possível surgimento de bolhas e adesão da borracha sobre os
platôs da prensa.
Figura nº 157: Aplicação do papel de poliéster/TNT.
Importante: Verificar o alinhamento das duas pontas da

correia e fixá-la. Traçar uma linha na região central das pontas
para, na próxima etapa, confirmar o alinhamento da emenda.
Inserir sobre o papel de poliéster/TNT a borracha de cobertura inferior,

com a espessura conforme a especificação da correia, ajustando-a con-
forme a dimensão da emenda.
Observação: Certificar que a borracha de cobertura inferior

esteja inserida em toda a região da emenda. É recomendado fazer
pequenos orifícios ao longo da borracha de cobertura, com o auxílio
de vazadores, para prevenir o armazenamento de ar, evitando
bolhas após o término do processo de execução da emenda.
manual técnico 247
Figura nº 158: Aplicação da borracha de cobertura inferior.
Aplicar a borracha de ligação sobre a cobertura inferior. Ela também

deverá cobrir toda a região da emenda.
Figura nº 159: Aplicação da borracha de ligação sobre a cobertura inferior.

Realinhar as duas pontas da correia com o auxílio de um barbante “tal-
queado” e fixá-las na estação de trabalho.
Caso seja necessário realizar a marcação dos estágios da emenda, usar
o barbante “talqueado”. Traçar uma linha central sobre a borracha de
ligação para iniciar a transposição dos cabos.
Observação: Confirmar o alinhamento da correia através

da linha de centro e do comprimento longitudinal da emenda.
Figura nº 160: Linha de centro da emenda.
Iniciar a transposição dos cabos de aço pela região central da correia.

Seguir as dimensões da emenda de acordo com o diagrama/estágio. Para
cortar os cabos de aço poder ser utilizado um tesourão.
manual técnico 249
Figura nº 161: Início da intercalação dos cabos de aço.
Colocar a borracha de ligação cortada em tiras (macarrão) entre os ca-

bos de aço transpostos, preenchendo todos os espaços, deixando-a igual
à espessura dos cabos.
Observação: A espessura do “macarrão” deve ser suficiente para

preencher os espaçamentos entres os cabos de aço transpostos.
Nunca aplique borracha de ligação (macarrão) com espessura
superior aos espaçamentos dos cabos transpostos, pois acorrerá o
desalinhamento dos cabos, percebido no sentido das bordas da correia.
Caso isso ocorra, a transposição dos cabos deve ser recomeçada.
Figura nº 162: Aplicação do macarrão entre os cabos de aço.

Inserir a borracha de ligação (macarrão) na região das extremidades
da emenda até completar os limites da correia, preenchendo todos os
“vãos” nas pontas dos cabos.
A superfície da emenda deverá estar completamente preenchida.
Figura nº 163: Aplicação do macarrão nas extremidades da emenda.
Aplicar novamente a borracha de ligação sobre os cabos de aço, cobrin-

do toda a região da emenda.
Figura nº 164: Aplicação da borracha de ligação sobre os cabos de aço.
Inserir a borracha de cobertura superior, com a espessura conforme a espe-

cificação da correia, sobre a borracha de ligação, cobrindo toda a emenda.
manual técnico 251
Observação: Certificar que a borracha de cobertura superior

esteja inserida em toda a região da emenda. É recomendado fazer
pequenos orifícios ao longo da borracha de cobertura, com o auxílio
de vazadores, para prevenir o armazenamento de ar, evitando
bolhas após o término do processo de execução da emenda.
Figura nº 165: Aplicação da borracha de cobertura superior.
Inserir as réguas de bordas, retirando, com o auxílio de uma faca, o

excesso das borrachas de ligação e cobertura.
Travar as réguas tencionando-as com a ajuda de uma talha, impedindo
todo tipo de movimento durante o processo de vulcanização.
Observação: Certificar que as réguas de bordas possuam altura

entre 1,0 mm e 2,0 mm inferior à espessura total da emenda, e que
esta exceda em 300 mm o comprimento da prensa de vulcanização.
Figura nº 166: Corte do excesso de borrachas de ligação e coberturas.
Figura nº 167: Colocação das réguas de bordas.
Figura nº 168: Travamento das réguas de bordas.

manual técnico 253
Inserir o papel de poliéster/TNT sobre a borracha de cobertura superior

e colocar o platô superior da prensa de vulcanização. Após montada, a
superfície da emenda deverá estar conforme abaixo:
Figura nº 169: Esquema de montagem da emenda e prensa de vulcanização.
Efetuar o travamento da unidade de vulcanização com os parafusos de

união.
Após montada a prensa de vulcanização, ligar os platôs para o início de
seu aquecimento. É recomendado o uso de termopares para o monito-
ramento da temperatura.
O tempo de vulcanização é determinado pela Tabela nº 37.
T=145°C T=155°C T=165°C
TEMPO DE TEMPO DE TEMPO DE

ESPESSURA ESPESSURA ESPESSURA
VULCANIZAÇÃO VULCANIZAÇÃO VULCANIZAÇÃO
(mm) (mm) (mm)
(min) (min) (min)
até 6,0 17 até 6,0 9 até 6,0 6
6,1ļ9,0 19 6,1ļ9,0 11 6,1ļ9,0 7
9,1ļ12,0 21 9,1ļ12,0 13 9,1ļ12,0 9
12,1ļ15,0 24 12,1ļ15,0 15 12,1ļ15,0 11
15,1ļ18,0 32 15,1ļ18,0 21 15,1ļ18,0 17
18,1ļ21,0 40 18,1ļ21,0 27 18,1ļ21,0 20
21,1ļ24,0 47 21,1ļ24,0 33 21,1ļ24,0 25
24,1ļ27,0 54 24,1ļ27,0 39 24,1ļ27,0 28
27,1ļ30,0 57 27,1ļ30,0 41 27,1ļ30,0 30
30,1ļ33,0 64 30,1ļ33,0 46 30,1ļ33,0 32
33,1ļ36,0 72 33,1ļ36,0 51 33,1ļ36,0 36
36,1ļ39,0 78 36,1ļ39,0 56 36,1ļ39,0 40
39,1ļ42,0 84 39,1ļ42,0 62 39,1ļ42,0 44
Tabela nº 37: Tempo de vulcanização para correias de cabo de aço.

manual técnico 255
Quando a temperatura da prensa chegar a 145°C, 155°C e/ou 165°C,

inicia-se a contagem do tempo de vulcanização.
III-2-1: RELAÇÃO PRESSÃO X TEMPERATURA:

VALORES A SEREM APLICADOS
Para se obter uma área de vulcanização uniforme com escoamento ade-

quado do material “borracha”, deve-se proceder conforme tabela abaixo:
PRESSÃO X TEMPERATURA
Pressão da Prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6 9 12 à 14
Temperatura °C Ambiente 100 120 130 140 155
Tempo de vulcanização (min) Conforme a Tabela nº 37
Tabela nº 38: Pressão x Temperatura.
Observação: Exercer uma pressão gradativa

em conjunto com o esvaziamento da bolsa.
Exemplo: Quando a pressão atingir 4kgf/cm², a bolsa d’água deve ser

esvaziada. Logo em seguida, exercer novamente a pressão subsequente:
5 kgf/cm², 6kgf/cm², 9kgf/cm², 12kgf/cm², conforme a Tabela nº 38 .
Figura nº 170: Vulcanização da emenda.

Observação: Observar os cuidados já descritos neste
Manual com relação à Prensa (tópico II-3-5-6), Problemas
Elétricos e Perda de Pressão (tópico II-3-5-7) e Platôs
Seccionados (tópico II-3-5-8)
Importante: Iniciar a desmontagem da prensa

de vulcanização somente após a temperatura
atingir 70ºC. Retirar a pressão gradativamente.
III-2-2: ACABAMENTO DA EMENDA
Aparar as bordas da emenda não vulcanizada com uma faca e com o

auxílio de uma régua, para alinhar com a borda da correia.
Figura nº 171: Procedimento de emenda concluído.

manual técnico 257
III-2-3: INSPEÇÃO DA EMENDA
Deve-se verificar as dimensões da emenda e se a mesma está alinhada. Se

necessário, aparar o restante das borrachas salientes. A espessura da cor-
reia na região da emenda não deve exceder 10% do seu valor nominal.
Efetuar uma inspeção em toda a emenda para avaliar se há bolhas ou
problemas de adesão ao longo das bordas e da linha de viés.
É recomendado movimentar a correia por pelo menos duas voltas sem
carga para verificar o seu alinhamento e, somente após a mesma, atingir
a temperatura ambiente.
III-2-4: DIAGRAMAS DA EMENDA
III-2-4-1: DIAGRAMA DA EMENDA – ESTÁGIO 1

manual técnico 259

IV. MATERIAL PARA EMENDA
manual técnico 263
IV-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
Desenvolvidos com compostos especiais, de fácil manuseio, garantem

um acabamento superior nas emendas vulcanizadas à quente. Aplicado
em correias com carcaças têxteis e de cabo de aço. Confeccionados com
Tecnologia Limpa, são menos agressivos ao meio ambiente e mais ade-
quados ao manuseio.
Para assegurar o máximo de aproveitamento, nosso material para emen-
da está disponível nas seguintes configurações:
• Em forma de kit’s Completos; e

• POR METRO, na medida de sua necessidade.
Para maiores informações, consultar nosso Departamento de Engenha-

ria de Aplicação e Assistência Técnica.
V. DEFEITOS MAIS COMUNS EM
CORREIAS TRANSPORTADORAS,
`~
CAUSAS E CORRECOES
V-1: DEFEITO – CORREIA DESVIANDO-SE
PARCIALMENTE EM DETERMINADO
PONTO DA ESTRUTURA
CAUSA CORREÇÃO
Roletes que antecedem o desvio não Avançar, no sentido do trabalho, as
estão perpendiculares à linha de centro pontas dos roletes, para as quais a
longitudinal da correia. correia está fugindo.
Esticar arame ao longo da estrutura,
Estrutura empenada.
comprovar o desvio e corrigi-lo.
Substituí-los, melhorar a manutenção,
Rolos travados. procedendo à lubrificação e inspeções
periódicas.
Colocar limpadores e evitar queda do
Acúmulo de material nos rolos.
material no retorno.
Tambores ou roletes desalinhados. Alinhar os tambores ou roletes.
Estrutura fora de nível. Corrigir a estrutura, nivelando-a.
V-2: DEFEITO – DESVIO LATERAL DE UMA

DETERMINADA SEÇÃO DA CORREIA, EM TODA
A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR
CAUSA CORREÇÃO
Emenda fora de esquadro. Refazê-la, corrigindo o alinhamento.
a) Trocá-la ou corrigi-la, aplicando
roletes autoalinhantes, principalmente no
retorno.
Curvatura da correia.
b) Se a correia é nova, a curvatura pode
ser corrigida por meio de tensionamento
e centralização da carga.
manual técnico 267
V-3: DEFEITO – DESVIO LATERAL DA CORREIA EM

TODA A EXTENSÃO DO TRANSPORTADOR
CAUSA CORREÇÃO
Centralizar o chute de alimentação ou
Descentralização da carga.
centralizar o carregamento.
V-4: DEFEITO – CORREIA DANÇA NO TRANSPORTADOR
CAUSA CORREÇÃO
a) Colocar roletes autoalinhantes.
Correia com pouca flexibilidade b) Diminuir a inclinação lateral dos rolos
transversal ou carcaça super dos roletes de carga.
dimensionada. c) Trocar a correia, colocando outra com
carcaça corretamente dimensionada.
V-5: DEFEITO – EXCESSIVO ALONGAMENTO

DA CORREIA
CAUSA CORREÇÃO
a) Aumentar a velocidade, mantendo a
mesma tonelagem.
b) Reduzir a tonelagem, mantendo a
velocidade.
Tensão excessiva. c) Reduzir atrito das partes móveis e
melhorar a manutenção.
d) Reduzir a tensão, revestir o tambor
de acionamento e aplicar esticador
automático.
A posição inicial do contrapeso deve ser
Posição inicial do contrapeso inadequada. suficiente para o alongamento natural da
correia.
Reavaliar a tensão necessária para o
Contrapeso muito pesado.
esticamento da correia.
V-6: DEFEITO – DESGASTE EXCESSIVO DA
CORREIA NO LADO DOS TAMBORES
CAUSA CORREÇÃO
a) Aumentar a tensão da correia.
Deslize da correia no tambor de b) Aumentar o ângulo de abraçamento
acionamento. entre a correia e o tambor de acionamento.
c) Revestir o tambor de acionamento.
Melhorar a manutenção, trocar rolos e
Rolos travados.
lubrificar.
Evitar queda de material no lado do
Acúmulo de material entre o rolo e a retorno, colocar limpadores, substituir
correia. emenda mecânica por vulcanizada,
corrigir chute de alimentação.
Corrigir inclinação dos roletes de carga,
Ausência de perpendicularidade entre
não excedendo a 2% no sentido de
roletes e estrutura.
trabalho, em relação à perpendicular.
V-7: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS

NAS BORDAS DA CORREIA
CAUSA CORREÇÃO
Bordas da correia em atrito com a Corrigir as causas do desvio, alinhar
estrutura. roletes, nivelar ou desempenar estrutura.
Rolete final antes dos tambores terminais Ajustar roletes e distanciá-los dos
muito perto e alto, não proporcionando tambores para que a transição seja
transição perfeita. normal, sem esforçar a correia.
V-8: DEFEITO – CORTES TRANSVERSAIS NA CORREIA,

JUNTO ÀS EMENDAS MECÂNICAS
CAUSA CORREÇÃO
Substituir os grampos por outros de
Grampos mal dimensionados para o
tamanho apropriado ou aumentar o
diâmetro dos tambores.
diâmetro dos tambores.
manual técnico 269
V-9: DEFEITO – FADIGA DA CARCAÇA NA FOLGA

ENTRE ROLOS NOS ROLETES DE CARGA
CAUSA CORREÇÃO
Aumentar a distância entre o último
Irregularidade na transição entre o rolete
rolete e o tambor e diminuir o ângulo de
acamado e os tambores.
inclinação dos rolos laterais.
Aumentar o raio de curvatura, colocar
Curva de transição externa e interna com roletes com rolos laterais menos
raio de concordância pequeno. inclinados e diminuir a altura dos mesmos
na linha de curvatura.
Ângulo de inclinação dos rolos laterais
Reduzir a inclinação.
muito acentuado.
Carcaça com quantidade de lonas Trocar a correia por outra corretamente
abaixo do recomendável. dimensionada.
Espaçamento excessivo na folga entre
Substituí-los por convencionais.
rolos nos roletes de carga.
V-10: DEFEITO – BORRACHA DA COBERTURA

INCHADA, PERDA DE DUREZA E
APARECIMENTO DE BOLHAS
CAUSA CORREÇÃO
Presença de óleo no material Utilizar correia com cobertura resistente
transportado. a óleo.
Ambiente próximo à correia com o ar Utilizar correia com cobertura resistente a
impregnado de óleo. óleo ou eliminar a contaminação do ar.
V-11: DEFEITO – RANHURA OU SEPARAÇÃO
DA COBERTURA SUPERIOR OU INFERIOR,
BEM COMO PEQUENOS CORTES NA CARCAÇA,
PARALELOS À BORDA
CAUSA CORREÇÃO
A guia lateral, além de dura, pressiona Usar guia lateral apropriada e reduzir a
a correia. pressão.
Partes de metal do chute de alimentação Abrir o chute e suportes da guia no
ou suportes da guia fechando a carga sentido da movimentação, evitando,
contra a movimentação da guia. desse modo, que o material fique retido.
Colocar roletes amortecedores para
Impactos do material do chute de
amenizar impactos. Diminuir a altura da
alimentação.
queda do material.
Material preso sob a ferragem do chute Controlar o fluxo de carga ou colocar
de alimentação. guias laterais.
Colocar limpadores e controlar a carga
Material preso entre tambor e correia.
para não cair no lado de retorno.
V-12: DEFEITO – COBERTURAS ENDURECIDAS

OU EXCESSIVAMENTE RESSECADAS E
APARECIMENTO DE BOLHAS
CAUSA CORREÇÃO
Presença de calor excessivo e/ou
Utilizar correia com cobertura específica
produtos químicos no ambiente ou no
para resistir a esses fatores.
material transportado.
Verificar procedimento para a estocagem
Estocagem inadequada.
correta da correia.
manual técnico 271
V-13: DEFEITO – SEPARAÇÃO DA EMENDA

VULCANIZADA
CAUSA CORREÇÃO
Erro na confecção da emenda. Refazer a emenda apropriadamente.
Utilizar tambores maiores, conforme
Diâmetros dos tambores pequenos
recomendação do catálogo do fabricante
demais.
da correia.
Diminuir a tensão na correia,
aumentando a velocidade, diminuindo
Tensão excessiva na correia. a tonelagem ou, se possível, melhorar
a transmissão para diminuir o peso do
contrapeso.
Instalar raspadores próximos ao tambor
Material preso entre a polia e a correia.
de retorno.
Verificar a distância correta de transição
Distância de transição inadequada. conforme recomendação do catálogo do
fabricante da correia.
V-14: DEFEITO – SEPARAÇÃO DAS LONAS
CAUSA CORREÇÃO
Carcaça com quantidade de lonas Trocar a correia por outra corretamente
abaixo do recomendado. dimensionada.
Utilizar tambores maiores, conforme
Diâmetros dos tambores pequenos
recomendação do catálogo do fabricante
demais.
da correia.
Presença de calor excessivo, óleo ou
Utilizar correia com cobertura específica
outros produtos químicos no ambiente ou
para resistir a esses fatores.
no material transportado.
VI. ELEVADORES DE CORREIA
VI-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS
Na movimentação da carga no plano vertical, os elevadores de correia,

além de ocuparem um lugar de destaque, são os mais econômicos.
Os elevadores de correia são classificados em dois tipos: Contínuos e
Centrífugos.
VI-1-1: ELEVADORES CONTÍNUOS
Esses elevadores caracterizam-se por suas canecas não espaçadas, por sua
baixa velocidade e também por, na maioria das vezes, trabalharem em
plano inclinado de 30° com a vertical; porém, também podem operar
verticalmente.
Este tipo de elevador foi projetado para a elevação de materiais abrasi-
vos e de alta granulometria, mas são também empregados na elevação
de materiais frágeis ou extremamente finos como cimento, cal etc.
Sua inclinação e baixa velocidade lhe proporciona excelente rendimen-
to devido à facilidade de alimentação total das canecas, assim como
descarga mais suave.
Entre as canecas praticamente não há espaçamento e o seu formato,
além de proporcionar total carregamento, faz com que, na descarga, a
flange inferior da caneca da frente sirva de calha de descarga do material
elevado, Figura nº 172.
manual técnico 275
ALIMENTAÇÃO POR GRAVIDADE
DESCARGA NATURAL
(A CANECA DA FRENTE GUIA
O MATERIAL DESCARREGADO)
Figura nº 172: Elevador contínuo vertical.

VI-1-2: ELEVADORES CENTRÍFUGOS
Esse tipo de elevador tem as canecas espaçadas, opera na vertical e em

velocidade maior que os elevadores contínuos. A descarga do material
elevado é feita pela ação da força centrífuga desenvolvida quando da
passagem das canecas ao redor do tambor de acionamento. É indicado
para a elevação de materiais de livre vazão, tais como grãos, areia, carvão
triturado, produtos químicos secos etc.
Na elevação de grãos, a velocidade da correia pode atingir até 250 m/
min, enquanto que para uso industrial, na elevação de outros produtos,
a velocidade pode chegar no máximo até 130 m/min.
O espaçamento das canecas na elevação de grãos para elevadores de alta
velocidade e alta capacidade pode variar de 1,5 a 2 vezes o valor da sua
projeção, enquanto que para os elevadores industriais deve ser de 2 a
3 vezes o valor de sua projeção, levando-se em consideração que uma
caneca não deve interferir na descarga da outra.
A alimentação do material nas canecas pode ser por gravidade e por
captação ou dragagem.
Na alimentação por captação ou dragagem, quanto menor for o espa-
çamento entre as canecas, mais suavemente é feita a carga com menor
esforço para a correia. Ver Figura nº 173.
Figura nº 173: Alimentação por captação ou dragagem.

manual técnico 277
O fundo do poço do elevador deve ter uma curva de concordância com

o movimento das canecas, pois isso auxilia na alimentação, bem como
na sua própria limpeza. O pé do elevador, também chamado de poço do
elevador, deve ser mantido permanentemente limpo; o acúmulo de ma-
terial no poço do elevador, principalmente se o material for de natureza
agregável, provocará impactos contra as canecas e, por conseguinte, seu
arrancamento ou ruptura da correia.
Muitos elevadores são suscetíveis de queda do material para seu inte-
rior e na maioria das vezes, esse material é pressionado entre o tambor
de retorno e a correia, danificando-a. Para evitar esses danos, deve-se
colocar pouco acima do tambor de retorno, um protetor em forma de
V invertido que, por sua forma, evitará que o material caia no tambor.
Essa proteção, feita em chapa de ferro ou madeira, é muito comum em
transportadores, aplicada sobre os tambores de esticamento dos estica-
dores verticais automáticos.
Tambores aletados também asseguram excelente proteção à correia,
pois arremessam o material caído fora do elevador, sem pressioná-lo
contra a correia.
Nesses casos, tanto a alimentação do material quanto sua descarga de-
vem ser corrigidas, para assegurar maior vida útil à correia.
VI-2: COMPONENTES DE UM ELEVADOR
DE CORREIA – TERMINOLOGIA
1. Correia
2. Canecas
3. Tambor de acionamento
5. Cabeça do elevador
6. Estrutura central
7. Pé do elevador
8. Janelas de Inspeção
9. Unidade de acionamento
10. Esticador
11. Contra recuo (Freio)
12. Calha de descarga
13. Calha de alimentação
14. Porta de inspeção e limpeza
Figura nº 174: Componentes de um elevador de correia.

manual técnico 279
VI-2-1: TAMBOR DE ACIONAMENTO
O elevador de correia, fechado por uma estrutura metálica ou de ma-

deira, pode enclausurar o pó formado pelo material elevado quando de
sua alimentação, descarga ou mesmo elevação. Esse pó, entrando entre
a correia e o tambor de acionamento, provocará o deslizamento e, por
conseguinte, acentua o desgaste do tambor e correia, além de perder seu
rendimento operacional.
Em vista disso, o tambor de acionamento dos elevadores deve ser reves-
tido de borracha e também ranhurado conforme já exposto para cor-
reias transportadoras, pois isso lhe garante o mais alto coeficiente de
atrito, evitando o deslizamento e desgaste.
O tambor de acionamento se localiza na parte superior do elevador e é
também conhecido como tambor de cabeça.
VI-2-2: TAMBOR DE RETORNO
O tambor de retorno ou do pé se localiza na parte inferior do elevador

de correia. Esse tambor deve ser do tipo aletado, a fim de evitar danos
já referidos à correia.
VI-2-3: CABEÇA DO ELEVADOR
É a parte superior da estrutura do elevador na qual é inserido o tambor

de acionamento.
Fazem parte da cabeça do elevador a unidade completa de acionamen-
to, o contrarrecuo e a calha de descarga.
A cabeça do elevador também é chamada de cabeça de motorização.
VI-2-4: ESTRUTURA CENTRAL
É a parte que interliga a cabeça e o pé do elevador.

É construída em chapa soldada ou madeira com reforços de cantonei-
ras, tipo modular, e em lances de comprimentos padronizados.
A fixação entre os módulos é feita por parafusos.
VI-2-5: PÉ DO ELEVADOR
É a parte inferior do elevador na qual é inserido o tambor de retorno.

A calha de alimentação e o dispositivo de esticamento são partes inte-
grantes do pé do elevador. Essa parte da estrutura é provida de portas
para inspeção e limpeza do poço do elevador.
VI-2-6: JANELAS DE INSPEÇÃO
São localizadas em diversos pontos da estrutura do elevador, e seu nome

diz sua função.
VI-2-7: UNIDADE DE ACIONAMENTO
Localizada na cabeça do elevador, sustentada por uma plataforma e

constituída de motor com base e redutor de velocidade. O redutor de
velocidade pode ser ligado direto ao tambor de acionamento ou através
de luvas elásticas.
VI-2-8: DISPOSITIVO DE ESTICAMENTO
O esticador pode ser do tipo manual ou automático.

manual técnico 281
O mais comum é do tipo manual pararafuso, atuando diretamente no

eixo do tambor de retorno e localizando-se no pé do elevador.
VI-2-9: CONTRARRECUO
Conjunto ligado diretamente ao eixo do tambor de acionamento, loca-

lizado na cabeça do elevador.
O contrarrecuo tem livre movimentação no sentido de elevação. No
caso de uma parada do elevador com as canecas carregadas, o contrarre-
cuo, como diz o próprio nome, trava-se, evitando o retorno da correia e
consequente descarga do material no fundo do elevador.
VI-2-10: CALHA DE DESCARGA
Localizada na cabeça do elevador e se destina a captar e guiar o material

descarregado.
VI-2-11: CALHA DE ALIMENTAÇÃO
Localizada no pé do elevador e se destina a captar e guiar o material para

o enchimento das canecas.
VI-2-12: PORTA DE INSPEÇÃO E LIMPEZA
As portas de inspeção e limpeza localizam-se no pé do elevador e des-

tinam-se à inspeção do elevador, acesso ao esticador e limpeza do poço
do elevador.
VI-3: CUIDADOS NO PROJETO
VI-3-1: CORREIAS
A correia elevadora tem sua construção idêntica às correias transporta-

doras, porém, sua seleção deve ser criteriosa, já que, devido às condições
de trabalho, a carcaça, via de regra, deve ser mais robusta, pois, além de
ter sua resistência longitudinal afetada pelos furos de fixação das cane-
cas, permanece tensionada desde sua colocação no elevador.
Para seleção de uma correia elevadora deve ser adotado o mesmo crité-
rio da correia transportadora.
Em se tratando de um projeto novo, a fabricante do equipamento de-
verá prover a Correias Mercúrio de todos os dados necessários para sua
devida seleção, através do formulário apropriado.
Ao selecionar uma carcaça, não se deve apenas considerar a tensão má-
xima a que ela vai ser submetida a plena carga. Deve-se considerar,
acima de tudo, sua robustez para resistir ao arrancamento dos parafusos
de fixação das canecas e também relacionar os diâmetros dos tambores
com a espessura da correia, a fim de lhe assegurar perfeita flexibilidade,
principalmente na área da emenda.
Para se determinar o tipo e a espessura da cobertura da correia, deve-se
considerar a natureza do material elevado.
Deve ser avaliado seu peso, tipo, formato, temperatura, umidade, pega-
josidade, dureza, impregnação de óleo, graxa, solvente etc.
Deve-se considerar que, em geral, a cobertura do lado dos tambores
em correias elevadoras tem desgaste mais acentuado que a do lado das
canecas, devendo, portanto, ser mais espessa. Esta condição se deve ao
fato do material elevado praticamente não ter contado direto com a co-
bertura do lado das canecas, porém, isso não deverá alterar o critério na
manual técnico 283
indicação de coberturas resistentes a óleos ou outros quando o material

elevado tiver tal natureza ou outras.
VI-3-2: CANECAS
São os elementos responsáveis pela elevação da carga.

Sua construção é variada e sua robustez depende do tipo do material
elevado, podendo ser construída em chapas de ferro ou aço soldadas,
ferro fundido, termo plásticos, fibra de vidro moldada etc.
A fim de se obter maior rendimento na elevação de materiais, existem
diversos tipos de canecas, cuja escolha depende do tipo do elevador e
do material a ser elevado.
São três os tipos mais usuais de canecas para elevadores:
• Tipo A – ou perfil cilíndrico profundo

• Tipo B – ou perfil cilíndrico raso
• Tipo V – ou perfil V
As canecas do tipo A têm as partes laterais cortadas em ângulos de 65°,

o que lhes proporciona considerável profundidade.
São aplicadas na elevação de materiais de livre vazão, tais como: grão,
areia, carvão triturado, produtos químicos secos etc. São usadas somen-
te em elevadores centrífugos e, em geral, operando em alta velocidade,
obtém-se alta capacidade de elevação em função de sua configuração
profunda. Figura nº 175.
As canecas do tipo B apresentam suas partes laterais cortadas em ângulos
de 45°, o que as torna bastante rasas. Também são usadas em elevadores
centrífugos com velocidade moderada e, por serem rasas, são mais apro-
priadas a elevação de materiais de descarga mais lenta. Figura nº 176.
As canecas do tipo V são usadas, unicamente, nos elevadores contínuos.
Por sua configuração, prestam-se para todo tipo de elevação, principal-
mente para materiais abrasivos de grande granulometria.
Esse tipo de caneca é fixada à correia praticamente uma encostada à
outra e, pelo seu formato, uma serve de calha de descarga para a outra,
quando da passagem pelo tambor de acionamento. Figura nº 177.
Projeção (pj) Largura (l) Projeção (pj)

Largura (l)
Altura (h)
Altura (h)
Altura (h)
Altura (h)
° °
65 45
75°
87
6°
6°
°3
0’
Figura nº 175: Caneca tipo A. Figura nº 176: Caneca tipo B.
Largura (l) Projeção (pj)

Altura (h)
Altura (h)
60°
40°
Figura nº 177: Caneca tipo V.
VI-3-3: FURAÇÃO DAS CANECAS
A furação das canecas obedece a uma determinada disposição depen-

dendo do peso do material nelas contido e da largura da correia.
Essa disposição pode ser em linha ou alternada. Figuras nº 178 e nº
179, abaixo:
manual técnico 285
25 mm
(min)
Figura nº 178: Furação em linha. Figura nº 179: Furação alternada.
A furação em linha deve ser usada em correias estreitas, na elevação de

materiais leves.
A furação alternada, isto é, em linha dupla, deve ser usada para correias
largas ou quando o peso do material elevado o exigir.
Se fixarmos canecas em correias largas por meio de furação em linha,
estaremos criando uma linha de ruptura no sentido transversal, que se
torna mais crítica se considerarmos o “vaivém” das canecas fazendo do-
bradiça na correia quando de sua passagem pelos tambores.
A furação alternada proporciona fixação mais firme, praticamente anula
o “vaivém” em dobradiça, bem como alterna os furos, sem formar linha
crítica de ruptura.
Em geral, mantém-se uma distância de 25 mm entre as linhas de centro
dos furos.
O número de furos e o diâmetro do parafuso de fixação são determi-
nados em função dos pesos da caneca vazia e do material elevado e da
tensão admissível do aço escolhido para fabricação dos parafusos.
A fixação das canecas na correia deve ser criteriosa e obedecer, rigorosa-
mente, a formação de um ângulo de 90° como sentido longitudinal da
mesma. A não observação desse ângulo acarretará uma fixação inclinada
das canecas e, neste caso, a carga penderá para os lados, deslocando a
correia contra a estrutura do elevador, danificando-a.
VI-3-4: FURAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA
Os furos de fixação das canecas nas correias elevadoras devem ser feitos
com um vazador, ter o mesmo diâmetro dos parafusos e a linha de fu-
ração estar em ângulo absoluto de 90° em relação às bordas da correia.
Ao ser furada a correia, a carcaça ficará exposta à ação da umidade ou
pó e, para protegê-la, é de bom critério pintar a área furada com cola
cimento de borracha.
Ao ser encomendada uma correia elevadora, Correias Mercúrio pode-
rá entregá-la devidamente furada e cimentada, pronta para receber as
canecas.
Para tanto, o cliente deverá fornecer um desenho constando:
• diâmetro dos furos;

• espaçamento transversal entre os furos;
• espaçamento entre as canecas;
• espaçamento entre as extremidades da correia e as linhas inicial
e final de furação;
• confirmar a quantidade de furos;
• espaçamento entre as linhas de furação, se for alternada; e
• quantas fileiras de canecas e sua disposição.
De posse dessas informações, procede-se à confecção de um gabarito

que será o modelo para marcação e furação da correia.
Para elevadores de alta capacidade e que requerem canecas largas, é de
boa prática o uso de canecas com metade de sua largura e instalá-las em
dupla fileira alternada. Este tipo de instalação se torna mais econômico
em função do tamanho reduzido das canecas, aumenta a resistência da
correia em função da furação e possibilita bom assentamento da correia
nos tambores, se estes forem abaulados.
manual técnico 287
VI-3-5: PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DAS CANECAS
A fixação das canecas à correia é feita por meio de parafusos construídos

especialmente para esse fim. Esse tipo de parafuso é provido de cabeça
chata, com diâmetro maior que os convencionais e dispõe de duas gar-
ras na parte interna da cabeça.
O diâmetro avantajado da cabeça desses parafusos proporciona maior
resistência ao arranque da caneca da correia e as garras possibilitam
perfeita fixação, não permitindo giro em falso dos mesmos ao serem
apertados. Figura nº 180.
D
Ød
Figura nº 180: Parafuso de fixação.

A cabeça do parafuso, forçando a correia contra a caneca, encaixa-se em
uma concavidade existente na parede trazeira da mesma, protegendo-a
do atrito direto desta com as superfícies dos tambores. Ver Figura nº 181.
Figura nº 181: Sistema de fixação de canecas.
Não se deve usar chapas metálicas no lado interno da correia visando

segurar a cabeça do parafuso de fixação, com receio de deixá-la atuar
diretamente na correia, ou pretendendo, com seu uso, proteger os para-
fusos contra possíveis arrancamentos.
O uso desnecessário dessas chapas metálicas só provocará cortes na car-
caça da correia e no tambor de acionamento quando revestido, ou des-
lizamento quando sem revestimento.
Esse deslizamento ocorre, de modo geral, quando as canecas estão car-
regadas ou ao se dar partida ao sistema de acionamento do elevador.
manual técnico 289
VI-3-6: FOLGA LATERAL
Entre as laterais das canecas e as bordas da correia deve existir uma

folga, a fim de evitar que as canecas, por um deslocamento da correia,
sejam arrancadas pela estrutura do elevador. Figura nº 182.
Em vista disso, a folga lateral mínima para elevadores de canecas deve ser:
• para correias até 250 mm de largura – 12 mm para cada lado;

• acima de 250 mm de largura – 25 mm para cada lado.
FI FI
Figura nº 182: Folga lateral.
VI-3-7: ALINHAMENTO DA CORREIA
É notório o pouco recurso de um elevador no que tange ao alinhamento

da correia.
O desalinhamento da correia provocará sérios danos ao sistema, tais
como: amassamento das canecas ou seu arrancamento, danos na
estrutura do elevador, danos na correia provocado pelo arrancamento
das canecas e ate seu próprio rompimento.
As causas mais comuns para o desalinhamento da uma correia elevadora
são:
• alimentação descentralizada;
• canecas fixadas fora de esquadro; e
• emendas fora de esquadro.
O alinhamento da correia pode ser auxiliado através do uso de tambores

abaulados, porém, esse critério só deverá ser adotado se as canecas o
permitirem, caso contrário, a correia sofrerá um cisalhamento central
em todo o comprimento.
Para se conseguir resultados satisfatórios de operação de um elevador
de correia, o mesmo deve ser inspecionado pormenorizada e periodica-
mente: parafusos soltos devem ser reapertados ou substituídos, se ne-
cessário; canecas acidentadas devem ser trocadas; limpeza do poço do
elevador; e não deixar de examinar minuciosamente a área da emenda.
Nota-se pelo exposto e pelos fatores enumerados a seguir, o porquê do
rigor exigido para a especificação e montagem de um elevador da correia:
1. Tensão permanente a que é submetida;

2. Redução da resistência em função da furação;
3. Pontos de fadiga, pelos constantes “vaivém” das canecas nas
áreas de fixação;
4. Propensão da cabeça do parafuso em lacerar o furo de fixação;
5. Tipo de emenda.
manual técnico 291
VI-4: EMENDAS PARA CORREIAS ELEVADORAS
As emendas mecânicas são as mais comuns e, em virtude dos pequenos

cursos dos esticadores por parafuso, proporcionam maior facilidade de
reemendar a correia, quando o curso do esticador chegar ao máximo. A
emenda mecânica oferece maior facilidade de montagem e manutenção.
Ao ser instalada uma correia elevadora, sempre que possível, seguir o
seguinte critério:
1º. fixar todas as canecas na correia;

2º. dependurar a correia no tambor de acionamento de modo
que ambas as pontas fiquem junto ao tambor de retorno;
3º. permanecer nessa posição por, no mínimo, 24 horas.
Esse procedimento faz com que os componentes da correia se distendam

normalmente. Então, tensionar a correia ao máximo e efetuar a emenda.
Essa prática faz com que a correia funcione normalmente, por longo tem-
po, sem ser submetida a retencionamento ou confecção de nova emenda.
A tensão deve ser mantida corretamente para evitar a formação de cur-
vatura da correia no lado do retorno, arremessando as canecas contra a
estrutura do elevador e possibilitando a condição de deslizamento no
tambor de acionamento.
Os principais tipos de emendas mecânicas são: cantoneira ou trilho,
chapa grampo, transposição e justaposição.
V-4-1: EMENDA POR CANTONEIRA
As emendas mecânicas dos tipos cantoneira ou trilho e chapa-grampo

sao mais comumente aplicadas em correias elevadoras de baixa solicita-
ção no transporte de materiais leves.
A emenda tipo cantoneira, conforme Figura nº 183, é composta de
duas cantoneiras metálicas, com o vértice arredondado, prendendo as
duas extremidades da correia através de parafusos. As cantoneiras de-
vem ter 25 mm de comprimento menor que a largura da correia e seu
vértice em curva para não danificá-la.
Figura nº 183: Emenda em cantoneira ou trilho.
VI-4-2: EMENDA POR CHAPA-GRAMPO
A emenda mecânica do tipo chapa-grampo, conforme Figura nº 184,

é composta por chapas de formato ovalado que, dispostas ao longo da
largura da correia, fixam suas extremidades através de parafusos.
manual técnico 293
Esse tipo de emenda pode reduzir em até 75% a tensão admissível da

correia, motivo pelo qual devem ser constantemente inspecionadas.
Figura nº 184: Emenda tipo chapa-grampo.
VI-4-3: EMENDA POR TRANSPOSIÇÃO
Esse tipo de emenda consiste em transpassar, por superposição, as duas

extremidades da correia num comprimento equivalente a 3 ou mais
espaçamentos de canecas.
As canecas terão os parafusos inferiores fixando-as à ponta transpassa-
da, enquanto que seus parafusos superiores fixam-na às duas pontas da
correia.
As duas extremidades das pontas são presas por uma carreira de parafu-
sos, conforme mostra a Figura nº 185. O sentido de transposição deve
ser coerente com o sentido de movimentação da correia.
Figura nº 185: Emenda por transposição.
Transpor o equivalente a 3 espaços para correias operando a baixas ten-

sões e 4 ou mais espaçamentos quando requerer altas tensões.
Comprimento da emenda por transposição:
CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA

POR TRANSPOSIÇÃO, EM m
Fórmula nº 25
Ce = (3e + 2h)/1000
e = Espaçamento entre centros das canecas, em mm

h = altura da caneca, em mm
Nota: Esta fórmula diz respeito ao comprimento de emenda fixada par 4 canecas.
Esse tipo de emenda não deve ser feito em correias que tenham acima
de 10 mm de espessura, pois o degrau seria excessivo, prejudicando o
equipamento quando de sua passagem pelos tambores.
manual técnico 295
Na área da emenda, as canecas devem ter projeção menor para com-

pensar a transposição, mantendo, deste modo, uma linha normal de
projeção em toda a extensão da correia.
VI-4-4: EMENDA POR JUSTAPOSIÇÃO
Esse tipo de emenda consiste em justapor as duas pontas da correia em

esquadro absoluto de 90°, superpondo um cobre-junta não inferior a
três espaçamentos de canecas para cada lado da emenda. O cobre-junta
deve ser de lona mais elástica que a própria correia, preferivelmente em
lonas de nylon, e ter a mesma tensão admissível da correia.
As canecas são fixadas primeiramente no cobre-junta pelos parafusos
inferiores, enquanto que os parafusos superiores fixam as canecas ao
cobre-junta e à correia.
Na área da emenda, as canecas devem ter projeção menor para compen-
sar a espessura do cobre-junta e, por conseguinte, manter uma linha de
concordância com as demais canecas da correia.
A disposição de fixação das canecas e o cobre-junta mais elástico pro-
porcionam melhor equilíbrio de tensões quando da passagem da emen-
da pelos tambores de acionamento e de retorno.
A Figura nº 186 nos dá plena ideia desse tipo de emenda, para correia
com fileira simples de canecas. O mesmo procedimento deve ser usado
para correias largas, com dupla fileira de canecas dispostas em linha, ou
preferivelmente, alternadas.
Usa-se o mesmo critério para fixação das canecas ao cobre-junta, bem
como na correia.
Figura 186: Emenda por justaposição.
Comprimento da emenda por justaposição fixada por 6 canecas:
CÁLCULO DO COMPRIMENTO DA EMENDA POR

JUSTAPOSIÇÃO FIXADA POR 6 CANECAS, EM m
Fórmula nº 26
Ce = (5e + 2h)/1000
e = Espaçamento entre centros das canecas, em mm

h = altura da caneca, em mm
Observação: Tanto para emenda tipo transposição quanto

justaposição, seu comprimento pode variar, isto é, depende do número de
espaçamentos entre canecas “e” que se queira adotar para sua fixação.
Exemplo:
Ce = (7e + 2h)/1000 (m)

manual técnico 297
Neste exemplo, para a fixação da emenda foram usados 7 espaçamentos

“e” que é o equivalente à fixação da emenda por 8 canecas e mais as duas
extremidades da correia e do cobre-junta.
VI-5: TABELAS TÉCNICAS PARA CORREIAS ELEVADORAS
TENSÃO ADMISSÍVEL
TIPO
(kgf/cm.lona)
3 a 6 Lonas
PN2200 15
PN3000 22
PN4000 29
Tabela nº 39: Tensão Admissível das lonas para correias elevadoras.
TAMBOR DE
ESTICADOR FATOR K
ACIONAMENTO
Sem Revestimento 1,05

Manual
Com Revestimento 0,85
Sem Revestimento 0,84

Automático
Com Revestimento 0,50
Tabela nº 40: Fator de acionamento K.

T ADM PROJEÇÃO DAS CANECAS (mm)
TIPO kgf / cm
/ LONA 100 125 150 175 200 250 300 400
Pe
(kg/m³) NÚMERO MÍNIMO DE LONAS PARA ELEVADORES DE CANECAS
3 A 6 LONAS INDUSTRIAL / CEREAL
CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO
PN 2200 15 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 - - - -
PN 3000 22 < 1600 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 6 6 6 6
PN 4000 29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6
PN 2200 15 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 - - - -
PN 3000 22 > 1600 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 6 6 6 6
PN 4000 29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6
CE = Centrífugo CO = Contínuo PAN 200 = PN 2200

Tabela nº 41: Número mínimo de lonas para elevadores Centrífugos e Contínuos.
DIÂMETRO DO TAMBOR DE ACIONAMENTO (mm)

%
TIPO 400 450 500 600 750 900 1050 1200 1350 1500 1800
Tad
100 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6
PN 2200
80 - 3 4 5 6 6 6 6 6 6 -
PAN 200
60 3 4 5 6 6 6 6 6 6 - -
100 - - - 3 4 5 6 6 6 6 6
PN 3000 80 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6
60 - 3 4 5 6 6 6 6 6 - -
100 - - - - - 4 5 6 6 6 6
PN 4000 80 - - - - 4 5 6 6 6 6 6
60 - - - 4 5 6 6 6 6 6 6
Tabela nº 42: Número máximo de lonas em

função do diâmetro do tambor de acionamento.
manual técnico 299
COBERTURAS
ESPESSURAS (mm)
LADO DE
REFERÊNCIA GRAU DE ABRASIVIDADE DO
DA CORREIA TIPOS E SÍMBOLOS MATERIAL
NÃO MUITO
ABRASIVO
ABRASIVO ABRASIVO
Alta Abrasão – AB 1,5 2,0 3,0
Extra Abrasão – EA 1,5 2,0 3,0
Alta Temperatura – AT 3,0 3,0 5,0
CANECA
Óleos/Ácidos Nitrílica – OAN 1,5 2,0 3,0
Transporte de Grãos – TG 3,0 3,0 *
Transporte de Grãos Super – TGS 3,0 3,0 *
Alta Abrasão – AB 1,5 3,0 5,0
Extra Abrasão – EA 1,5 3,0 5,0
Alta Temperatura – AT 1,5 2,0 3,0
TAMBOR
Óleos/Ácidos Nitrílica – OAN 1,5 3,0 5,0
Transporte de Grãos – TG 3,0 3,0 *
Transporte de Grãos Super – TGS 3,0 3,0 *
Tabela nº 43: Recomendação de espessura de coberturas.
OBSERVAÇÕES
1. *Consultar o Departamento de Engenharia de Aplicação e Assistência Técnica
2. Quando o fator preponderante for somente um (exemplo: Alta Abrasão) pode-se
utilizar a tabela acima. Porém, se houver mais do que um fator (exemplo: Alta Abrasão,
Alta Temperatura etc.) ou se desejar outro tipo de cobertura da nossa linha e que não
conste na tabela acima, consulte o nosso Departamento de Engenharia de Aplicação e
Assistência Técnica.
Características Dimensionais e Capacidade de Elevação em Função do Espaçamento das Canecas e das Larguras e
Velocidades das Correias – CANECAS TIPO A e B
Dimensões, Capacidades e Pesos das Canecas Capacidade de Elevação (t/h)
Largura Distância entre
Caneca Largura x Peso Velocidade da Correia
da Correia Centros das Altura Capacidade
Tipo Projeção Aproximado (m/min)
(mm) Canecas (mm) (mm) (m³)
(mm) (kg) 60 90 120 150
1 175 250 150 x 100 110 0,85 x 10 -³ 1,40 12 17 24 30
2 225 250 200 x 125 135 1,98 x 10 -³ 2,30 28 42 56 70
3 250 300 225 x 150 155 3,12 x 10 -³ 2,90 37 55 74 92
4 275 300 250 x 150 155 3,40 x 10 -³ 3,70 40 61 82 100
5 325 300 300 x 150 155 3,97 x 10 -³ 4,40 47 63 94 110
6 325 350 300 x 175 180 5,38 x 10 -³ 5,60 55 82 110 137
7 400 350 350 x 175 180 6,52 x 10 -³ 6,50 67 100 134 168
8 400 400 350 x 200 210 8,50 x 10 -³ 8,60 76 114 152 190
A 9 425 350 375 x 175 180 7,08 x 10 -³ 6,70 72 108 144 180
10 450 350 400 x 175 180 7,65 x 10 -³ 7,40 78 117 156 195
11 450 400 400 x 200 210 9,63 x 10 -³ 10,10 86 129 172 215
12 500 400 450 x 200 210 11,05 x 10 -³ 10,90 99 148 198 247
13 500 500 450 x 250 260 17,28 x 10 -³ 16,10 124 186 218 310
14 550 400 500 x 200 210 12,18 x 10 -³ 11,90 109 163 218 272
15 550 500 500 x 250 260 18,41 x 10 -³ 20,00 132 198 264 330
16 650 400 600 x 200 210 14,45 x 10 -³ 14,00 130 195 260 325
17 650 500 600 x 250 260 22,95 x 10 -³ 25,00 165 247 390 412
1 125 100 100 x 35 55 0,13 x 10 -³ 0,20 4 6 8 11
2 200 200 175 x 85 125 0,85 x 10 -³ 1,00 15 22 30 37
3 225 200 200 x 85 125 1,13 x 10 -³ 1,10 20 31 39 51
B
4 275 250 250 x 100 135 1,70 x 10 -³ 1,80 24 36 48 60
5 325 300 300 x 135 185 3,97 x 10 -³ 3,00 47 70 94 117
6 450 350 400 x 160 225 6,80 x 10 -³ 6,10 69 103 138 172
Base de capacidade: 75% da capacidade total e Pe: 1000 kg/m³
Tabela nº 44: Dados técnicos – Canecas tipo A e B.

Características Dimensionais e Capacidade de Elevação em Função do Espaçamento das Canecas e das Larguras e
Velocidades das Correias – CANECAS TIPO V
Largura Dimensões, Capacidades e Pesos das Canecas Capacidade de Elevação (t/h)

Distância entre
Caneca da
Centros das Largura Peso Velocidade da Correia
Tipo Correia Altura Capacidade
Canecas (mm) x Aproximado (m/min)
(mm) (mm) (m³)
Projeção (mm) (kg) 30 45 60 75
1 225 205 200 x 125 195 2,32 x 10 -³ 2,40 20 29 40 49
2 225 305 200 x 200 295 5,78 x 10 -³ 4,40 34 51 68 85
3 275 205 250 x 125 195 2,89 x 10 -³ 2,70 25 37 50 62
4 275 305 250 x 175 295 6,32 x 10 -³ 4,60 37 55 74 92
5 300 230 275 x 150 220 4,42 x 10 -³ 3,60 34 51 68 85
6 300 305 275 x 200 295 7,76 x 10 -³ 5,20 45 67 90 112
7 325 230 300 x 150 220 4,84 x 10 -³ 3,90 37 55 74 92
8 325 305 300 x 200 295 8,61 x 10 -³ 5,60 50 75 100 125
9 400 305 350 x 175 295 8,92 x 10 -³ 5,80 52 76 104 128
V 10 400 305 350 x 200 295 10,11 x 10 -³ 6,20 69 88 117 147
11 450 305 400 x 200 295 11,59 x 10 -³ 6,80 68 102 136 170
12 450 455 400 x 300 445 26,60 x 10 -³ 12,00 105 157 210 262
13 500 305 450 x 200 295 13,06 x 10 -³ 7,40 77 115 154 192
14 500 305 450 x 250 295 16,66 x 10 -³ 8,70 98 147 196 245
15 550 305 500 x 200 295 14,53 x 10 -³ 8,00 85 127 170 212
16 550 455 500 x 300 445 33,31 x 10 -³ 16,00 131 196 262 327
17 600 305 550 x 200 295 15,95 x 10 -³ 10,30 94 141 188 235
18 650 305 600 x 200 295 17,42 x 10 -³ 11,00 102 153 204 255
19 650 455 600 x 300 445 40,00 x 10 -³ 18,20 158 237 316 395
Base de capacidade: 75% da capacidade total e Pe: 1000 kg/m³
Tabela nº 45: Dados técnicos – Canecas tipo V.

manual técnico 301
MATERIAL CARACTERÍSTICA TÍPICA CANECASVELOCIDADE
DA CORREIA
MATERIAL EFICIÊNCIA
GRANULOMETRIA ELEVADOR TIPO (m/min)
ELEVADO DE CARGA
Cimento
Giz Alta
Pó A 0,75 75 a 110
Fosfato Velocidade
Fertilizante
Serragem
Abrasivos e Argila Seca em
Alta
Granulados Tamanho Pedaços A 0,70 a 0,80 75 a 120
Velocidade
< 60 mm Carvão
Areia Seca
Cascalho
Pedregulho Baixa
V 0,70 a 0,85 48 a 60
Minério Velocidade
Muito Abrasivo e Escória
Granulado < 60 mm Areia
Terra Alta
A 0,70 a 0,80 96 a 110
Pedra Velocidade
Cinza
Em Pedaços,
Carvão Vegetal Baixa
Quebradiço, Quase V 0,60 36 a 48
Coque Velocidade
Moído
Terra e Areia
De Descarga Lenta,
Úmida Alta
Pó e Granulado, B 0,40 a 0,68 75 a 110
Giz em Pó Velocidade
Úmido
Úmido
Alta Velocidade = Descarga Centrífuga.

Baixa Velocidade = Descarga por Gravidade.
Tabela nº 46: Eficiência de carga das canecas em
função das características dos elevadores.
manual técnico 303
ELEVADORES
DIÂMETRO DO
TAMBOR
CENTRÍFUGOS
ROTAÇÃO DO VELOCIDADE CONTÍNUOS

mm pol TAMBOR DA CORREIA
(rpm) (m/min)
305 12 55 55
380 15 50 60
450 18 47 70
Velocidade:
600 24 42 82
Materiais Normais
760 30 38 92
V = 30 a 75 m/min
910 36 35 100
Materiais Pesados
1060 42 32 108
V = Valores Baixos
< 30 m/min
1220 48 29 112
1360 54 28 120
1520 60 27 130
Tabela nº 47: Velocidades recomendadas para elevadores

de canecas tipo industrial centrífugos e contínuos.
VI-6: CONSIDERAÇÕES GERAIS E FÓRMULAS
PARA CÁLCULO DE CORREIAS ELEVADORAS
A especificação correta de uma correia elevadora envolve uma série de

cálculos fundamentais.
Apresentamos a seguir as diversas fórmulas para os cálculos.

CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q)
Através da Fórmula nº 27 pode-se verificar a capacidade de elevação

(Q) em função dos dados apresentados.
CÁLCULO DA CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO, EM t/h
Fórmula nº 27
Q = (60 x V x p1 x n)/e

p1 = Peso do material contido em cada caneca, em kg
n = Número de fileiras de caneca
e = Espaçamento entre centros de canecas, em mm

PESO DO MATERIAL ELEVADO (Pm)
O peso do material elevado (Pm) por metro linear é obtido pela Fór-
mula nº 28, cujo valor é computado no cálculo da tensão efetiva (Te)
em função da carga.
manual técnico 305
CÁLCULO DO PESO DO MATERIAL ELEVADO,

EM kg/m
Fórmula nº 28
Pm = 17 x (T/V)
T = Tonelagem horária elevada, em t/h

VI-6-3: CONSIDERAÇÕES SOBRE

O NÚMERO DE CANECAS (N)
O número de canecas (N) é calculado pela Fórmula nº 29 e é consi-

derado nos cálculos da tensão estática (Tp) e da tensão efetiva (Te) em
função do número de canecas.
CÁLCULO DO NÚMERO DE CANECAS
Fórmula nº 29
N = (1000 x Ca x n)/e

n = Número de fileiras da caneca
e = Espaçamento entre centros de canecas, em mm
VI-6-4: CONSIDERAÇÕES SOBRE TENSÕES
VI-6-4-1: TENSÃO ESTÁTICA (Tp)
Já foi comentado que uma correia elevadora permanece tensionada des-

de sua instalação. Isso se deve à tensão estática (Tp) provocada pelo
peso das canecas (p) e pelo peso da própria correia (pc), e através da
Fórmula nº 30 poderemos calculá-la.
CÁLCULO DA TENSÃO ESTÁTICA (TP), EM kgf
Fórmula nº 30
Tp = (p x N) + (pc x Ca)/2 + (p1 x N)/4

p = Peso das canecas, em kg
N = Número de canecas
pc = Peso da correia, em kg/m (Tabelas nº 2 e nº 25)
VI-6-4-2: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO DA CARGA
Para cálculo da tensão efetiva (Te) em função da carga, utiliza-se a Fór-

mula nº 31.
Fórmula nº 31
Te = Pm (H + Ho)
Pm = Peso do material elevado, em kg/m

H = Altura de elevação (no caso, corresponde à distância
entre centros de tambores), em m
Ho = Altura equivalente para compensação dos efeitos da
carga e das forças de atrito nos tambores, em m
manual técnico 307
Observação:
Ho = 7m para elevadores de descarga centrífuga
Ho = 2m para elevadores de descarga contínuo
VI-6-4-3: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO

DO NÚMERO DE CANECAS
Deve-se empregar a Fórmula nº 32, abaixo:
TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO DO

NÚMERO DE CANECAS, EM kgf
Fórmula nº 32
Te = 0,8 x p1 x N (H +Ho/H)

N = Número de canecas
H e Ho = Definidos no item anterior
VI-6-4-4: TENSÃO MAXIMA (Tm)
Conhecendo-se os valores da Tensão Efetiva (Te) em função da carga

e em função do número de canecas, deve-se utilizar a de maior valor
numérico aplicada na Fórmula nº 33, abaixo:
TENSÃO MÁXIMA (Tm)
Fórmula nº 33
Tm = (1 + K) Te (kgf)
K = Fator de acionamento, dado

pela Tabela nº 40
VI-6-5: CONSIDERAÇÕES SOBRE
A UNIDADE DE TENSÃO (Ut)
Com a Fórmula nº 34 poderemos determinar a Unidade de Tensão (Ut)

a que será submetida a carcaça.
UNIDADE DE TENSÃO (Ut)
Fórmula nº 34
Ut = Tm/L (kgf/cm)
IMPORTANTE: Para cálculo da Unidade de

Tensão (Ut) e do Número de Lonas (NL), a
largura da correia deve ser considerada em cm.

NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)
Conhecendo-se a Tensão Admissível das Lonas (Rt) poderemos deter-

minar o Número de Lonas Calculado (NL) necessário para atender à
solicitação através de uma das fórmulas abaixo:
NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)
NL = Tm/(L x Rt) NL = Ut/Rt
Tm = Tensão máxima,em kgf
Ut = Unidade de tensão, em kgf/cm
Rt = Tensão admissível da lona, em kgf/cm/lona
manual técnico 309
VI-6-7: CONSIDERAÇÕES SOBRE A PORCENTAGEM DA

TENSÃO ADMISSÍVEL (%Tad)
A Porcentagem da Tensão Admissível (%Tad) é calculada pela Fórmula

nº 37 e representa a solicitação da correia, quando em operação.
É usada para dimensionamento dos tambores e do curso de esticamento.
PORCENTAGEM DA TENSÃO ADMISSÍVEL (%Tad)
Fórmula nº 37
%Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100
VI-7: COLETA DE DADOS PARA CORREIAS ELEVADORAS
Rev. 02 13/09/13 CORREIAS MERCÚRIO S/A IND. COM.
ENGENHARIA DE VENDAS
COLETA DE DADOS - CORREIAS ELEVADORAS MERCÚRIO
Empresa: Fax:
A/C: Setor: Fone:
DADOS GERAIS CANECAS

Largura da correia (mm) 450 Largura [L] (mm) 400
Comprimento total da correia (m) 45 Altura [H] (mm) 225
Velocidade da correia (m/min) 120 Projeção [P] (mm) 160
Capacidade de transporte (t/h) 150 Espaçamento [E]* (mm) 350
Distância entre centros de tambores (m) 21,44 Peso da caneca vazia (kg) 6,1
Esticador (manual / automático) MANUAL Peso do material contido na caneca (kg) 9
Descarga (centrífugo / contínuo) CENTRIFUGO Número de fileiras de canecas** (unid.) 1
Diâmetro do tambor motriz (mm) 750 **Ex.: 2 fileiras de
Revestido de borracha? (sim / não) SIM canecas
Diâmetro do tambor movido (mm) 600 E
Potência do motor (CV) 60

* O espaçamento E, é a
MATERIAL TRANSPORTADO distância entre centros das
canecas de uma mesma
Tipo: AREIA DE FUNDIÇÃO
fileira.
Peso específico (kgf/m3) 1400 L
Granulometria média (mm): 0,1 Máx: 3
Temperatura média (ºC): 40 Máx: 100
Contém óleo? Tipo: NÃO
H
Contém prod. químico? Tipo: NÃO
E
CORREIA EM USO
Tipo:
Coberturas / Nº de lonas: AB 5 LONAS
Operação é satisfatória? NÃO
Como falhou? DESGASTE PREMATURO
Correia aberta ou sem fim? ABERTA L
Observações:
Qualquer dúvida quanto ao preenchimento deste questionário, favor entrar em contato com nossa Engenharia
de Vendas pelo fone: (11) 4588-6633; fax: (11) 4587-1560 ou e-mail: tecnica@correiasmercurio.com.br.
Data: ____/____/____ Responsável:
Aprovação: Eng. Fernando Assis (Coordenador de Eng. Aplicação e Assistência Técnica)

manual técnico 311
VI-8: EXEMPLO DE CÁLCULO E INDICAÇÃO

DE CORREIA ELEVADORA
A Coleta de Dados (Item VI-7) solicita indicação para uma correia ele-
vadora para areia de fundição. Os dados complementares informam
que há desgaste prematuro das coberturas e ruptura nas emendas mecâ-
nicas, bem como nos pontos de fixação das canecas.
Analisando os dados coletados, verificamos ser possível calcular e proce-
der à indicação técnica, com alternativas, mediante as quais nosso De-
partamento de Vendas terá condições de elaborar um orçamento para
o solicitante.
VI-8-1: CÁLCULO DA CAPACIDADE DE ELEVAÇÃO (Q)
Primeiramente vamos calcular a Capacidade de Elevação (Q) através da

Fórmula nº 27:
Q = (60 x V x p1 x n)/e
Substituindo-se os valores, temos:
Q = (60 x 120 x 9 x 1)/350
Onde:
Q = 185,14 t/h
Portanto, essa capacidade atende ao solicitado.

VI-8-2: CÁLCULO DO PESO DO MATERIAL ELEVADO (Pm)
Para este cálculo, utilizamos a Fórmula nº 28:

Pm = 17 x (T/V)
Pm =17 x (150/120)
Pm = 21,25 kg/m
VI-8-3: CÁLCULO DO NÚMERO DE CANECAS (N)
Através da Fórmula nº 29, temos:

N = (1000 x Ca x n)/e
N = (1000 x 45 x 1)/350
N = 128,57, portanto, 128 canecas
VI-8-4: CÁLCULO DA TENSÃO EFETIVA (Te)
VI-8-4-1: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO DA CARGA
Examinando a Tabela nº 46, vemos que a velocidade de 120 m/min é

utilizada em elevadores de descarga centrífuga. Utilizando-se da Fór-
mula nº 31 e substituindo-se os valores, teremos:
Te = Pm (H + Ho)
Te = 21,25 (21,44 + 7)
Te = 604,35 kgf
manual técnico 313
VI-8-4-2: TENSÃO EFETIVA (Te) EM FUNÇÃO

DO NÚMERO DE CANECAS
Para este cálculo é utilizada a Fórmula nº 32:
Te = 0,8 x p1 x N [(H + Ho)/H]

Substituindo-se os valores, teremos:
Te = 0,8 x 9 x 128 [(21,44 + 7)/21,44]
Te = 1222,50 kgf
VI-8-4-3: CÁLCULO DA TENSÃO MÁXIMA (Tm)
Neste cálculo empregaremos a Fórmula nº 33, e a Tensão Efetiva (Te)

a ser considerada é a de maior valor numérico, ou seja, a calculada em
função do número de canecas para este exemplo.
A Tabela nº 40 indica, para esticador manual e tambor de acionamento
revestido, um fator de acionamento K= 0,85:
Tm = (1 + K) Te
Substituindo-se valores, vem:
Tm = (1 + 0,85) x 1222,5
Tm = 2261,7 kgf
VI-8-5: CÁLCULO DA UNIDADE DE TENSÃO (Ut)
Emprega-se neste cálculo a Fórmula nº 34:
Ut = Tm/L
Ut = 2261,7/45
Ut = 50,26 kgf/cm
VI-8-6: CÁLCULO DO NÚMERO DE LONAS (NL)
Através da Unidade de Tensão (Ut), poderemos calcular o número de

lonas mínimo necessário para compor a carcaça.
Com a Fórmula nº 36 e considerando todas as carcaças disponíveis,
cujas características técnicas são apresentadas na Tabela nº 39, teremos:
NL = Ut/Rt
Para lona PN2200 ou PAN200 NL = 50,26/15 = 3,35 Portanto, 4 lonas
Para lona PN3000 NL = 50,26/22 = 2,28 Portanto, 3 lonas
Para lona PN4000 NL = 50,26/29 = 1,73 Portanto, 2 lonas
VI-8-7: DETERMINAÇÃO DO NÚMERO

DE LONAS MÍNIMO E MÁXIMO
Após o cálculo do número de lonas em função da unidade de tensão

(Ut), é necessário realizar uma checagem dos números mínimos e máxi-
mos de lonas recomendado, conforme descrito nas Tabelas n° 41 e 42.
VI-8-7-1: NÚMERO MÍNIMO DE LONAS
O número mínimo de lonas deve ser obedecido para evitar que as cane-
cas sejam arrancadas da correia.
Usando a Tabela n° 41 e levando-se em consideração os dados apre-
sentados:
• Peso Específico (Pe): 1400 kg/m³ – portanto < 1600 kg/m³

manual técnico 315
• Projeção das canecas (pj): 160mm – como não consta na tabela,

adotar o valor imediatamente superior – portanto pj: 175 mm
Para lona PN2200 ou PAN200 NL mínimo 3 lonas
Para lona PN3000 NL mínimo 3 lonas
Para lona PN4000 NL mínimo 3 lonas
Se considerarmos apenas os cálculos realizados e os valores retirados na

Tabela n° 41, a indicação seria:
Para lona PN2200 ou PAN200 3 lonas, devido ao NL mínimo
Para lona PN3000 3 lonas, devido ao NL mínimo
Para lona PN4000 3 lonas, devido ao NL mínimo
VI-8-7-2: NÚMERO MÁXIMO DE LONAS
Para uma correta indicação, deve-se ainda verificar o número máximo

de lonas para certificar-se que o número de lonas considerado não ex-
ceda ao máximo permitido em função do diâmetro dos tambores de
acionamento.
Calculando-se a porcentagem da tensão admissível e com os valores
apresentados na Tabela n° 42, poderemos montar um quadro compara-
tivo de alternativas possíveis.
TENSÃO NL NL % NL
TIPO DE LONA
ADMISSÍVEL (Rt) CALCULADO MÍNIMO Tad MÁXIMO
PN2200 ou PAN200 15 3,35 5 4 3 84 5
PN3000 22 2,28 5 3 3 76 6
PN4000 29 1,73 5 2 3 58 6
VI-8-8: DERTERMINAÇÃO DA CARCAÇA DA CORREIA
Após as análises realizadas, poderemos indicar a carcaça ideal para aten-

der à solicitação.
A ordem de preferência para indicação e alternativas é: PN2200,
PN3000 e, por último, PN4000.
VI-8-9: DETERMINAÇÃO DO TIPO E COMPRIMENTO

ADICIONAL PARA EMENDA
Pelos dados apresentados, também está em uso um tipo de emenda ina-

dequado, já que trata-se de um equipamento bastante solicitado.
Assim, deve-se adotar emenda por justaposição com utilização de co-
bre-junta.
Empregando-se a Fórmula nº 26, para emenda fixada por 3 canecas em
cada lado por extremidades da correia e do cobre-junta, teremos:
Ce = (5e + 2h)/1000
Ce = (5 x 350 + 2 x 225)/1000
Ce = 2,20m
manual técnico 317
VI-8-10: INDICAÇÃO DA CORREIA ELEVADORA
Elevadora Alta Temperatura, com 4 lonas PN2200; cobertura de 5,0 x

3,0 mm, medindo 45,00 m x 450 mm – aberta.
EL AT 4PN2200 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA
VI-8-10-1: ALTERNATIVA I
Elevadora alta temperatura, com 3 lonas PN3000; cobertura de 5,0 x

3,0 mm; medindo 45,00 m x 450 mm – aberta.
EL AT 3PN3000 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA
Observação: Para a indicação do tipo e espessura das

coberturas, consultar a Tabela nº 43.
VII. DEFEITOS MAIS COMUNS
EM CORREIAS ELEVADORAS,
`~
CAUSAS E CORRECOES
VII-1: DEFEITO – SEPARAÇÃO OU
ARRANCAMENTO DAS CANECAS
CAUSA CORREÇÃO
Caneca tocando no fundo do poço do Encurtar a correia, regular a carga para
elevador. a qual a caneca foi dimensionada.
Proceder à limpeza do poço,
Fundo do poço entulhado de material. proporcionando passagem livre de
canecas.
Cabeça do parafuso de fixação das
Trocar os parafusos pelos corretos.
canecas menor que o convencional.
Correia subdimensionada. Trocar a correia pelo tipo adequado.
VII-2: DEFEITO – CANECAS TOCANDO

NAS LATERAIS DO ELEVADOR
CAUSA CORREÇÃO
Canecas com a mesma largura da
Usar canecas mais estreitas.
correia.
A alimentação má centralizada. Corrigir a calha de alimentação.
Refazer a emenda, corrigindo o
Emenda fora do esquadro.
desalinhamento.
manual técnico 321
VII-3: DEFEITO – DESGASTE DA CORREIA NO LADO

DOS TAMBORES, JUNTO À FIXAÇÃO DAS CANECAS
CAUSA CORREÇÃO
Diâmetro dos tambores menor que o
Aumentar o diâmetro dos tambores.
recomendado.
Deslizamento da correia sobre o tambor Aumentar o diâmetro desse tambor,
de acionamento. e/ou revesti-lo.
Retirar as chapas e colocar parafusos de
Uso de chapa para fixação das canecas.
fixação adequados.
VII-4: DEFEITO – ROMPIMENTO DA CORREIA

NA LINHA DE FIXAÇÃO DAS CANECAS
CAUSA CORREÇÃO
Furação em linha. Aplicar furação alternada.
Correia subdimensionada. Trocar a correia.
Correia trabalhando em ambiente úmido Proteger a carcaça contra a umidade,
sem a devida proteção da carcaça. revestindo-a e cimentando os furos.
VII-5: DEFEITO – ALONGAMENTO
CAUSA CORREÇÃO
Correia subdimensionada. Trocar a correia.
Reduzir a carga por caneca aumentando
Carga por caneca excedendo a
a velocidade, mantendo a capacidade
especificada (aumento de capacidade).
desejada.
`
`~
VIII. INFORMACOES TECNICAS
manual técnico 325
VIII-1: TABELAS AUXILIARES
PESO ESPECÍFICO E CARACTERÍSTICA DOS MATERIAIS
N Não Abrasivos
ABRASIVIDADE A Abrasivos
M Muito Abrasivos
Peso Ângulo de Ângulo de

Material Específico Inclinação Repouso Abrasividade
(kg/m³) Máximo (Įi) (Įe)
Aço (cavaco, lascas) 1200/2400 18 35 M
Aço em Limalhas 1200/2400 18 25 M
Açúcar granulado 880 15 10 N

Açúcar não refinado
1050 23 25 A
de cana
Algodão em caroço,
600 16 29 N
seco e desfiado
Algodão em caroço,
300/400 19 35 N
seco, não desfiado
Algodão (torta) moído 600/700 32 30/45 N
Algodão (torta)
600/700 28 20/30 N
granulado
Algodão sem caroço 200 38 45 N
Algodão farinha 600 32 30/45 N
Algodão polpa 600 32 30/45 N

Alúmen (pedra-ume)
750 23 25 N
fino
Alúmen (pedra-ume)
880 23 25 N
pedaço
Alumina 800/1000 12 10 M
Alumínio, hidrato de 300 24 34 M

Alumínio – minério
1400 17 20 M
(bauxita)
Alumínio, sulfato de 900 17 32 M
Amendoim em casca 320 8 10 N

Amendoim
640 8 10 N
descascado
Amido, fécula 400/800 12 10 N
Antracito até 1/8” 960 18 20 A
Antracito em pedaços 960 16 10 A

Ardósia (lousa) até
1400 15 20 A
1/2”
Ardósia (lousa)
1400 18 20 A
1.1/2” até 3”
Areia de rio úmida 1760/2100 22 30 M
Areia de rio seca 1450/1760 18 20 M

Areia de fundição
1400 24 30 M
preparada
Areia de fundição
1300/1600 22 39 M
usada
Arenito quebrado 1400 20 20 M
Argamassa de
2100 22 22 A
cimento
Argamassa úmida 2400 22 10 A
Argila calcinada 1500 22 25 M
Argila fina seca 1600/1900 22 20 M

Argila em pedaços
1150 20 20 M
seca
Argila xistosa
1400 22 39 N
esmagada
Arroz 800 8 10 N
manual técnico 327

Arroz descascado 730/780 8 20 N
Arroz em casca 580 22 20/30 N
Asbestos desfiado 370 30 30 A
Asbestos em pedra 1300 20 10 M

Asfalto para
1300 30 30 N
pavimento
Aveia 420 10 10 N
Bagaço – cana 160 30 30 N
Basalto 1300/1600 20 20/28 A
Barrilha 800 7 10 A
Bauxita moída – seca 1100 20 20 M
Bauxita bruta 1400 17 20 M

Bauxita britada até
1300 20 20 M
3”
Bentonita, 100 mesh
800/1000 20 42 A
e abaixo
Beterraba inteira 770 27 20 N
Bicarbonato de sódio 660 23 30 N
Bórax 1.1/2” a 3” 1000 27 25 A

Bórax 1/2”
1000 20 20 A
penetrado
Bórax fino 900 22 10 A
Borracha granulada 880 22 25 N
Borracha regenerada 400 18 20 N
Cacau em pó 400/600 32 45 N
Café em pó 300 24 20/30 N

Café torrado 300/400 15 20 N
Cal até 1/8” 1000 23 30 N
Cal em cristais 800/900 17 30 N

Cal hidratada até
640 21 25 N
1/8”
Cal em pedra 880 17 20 N
Calcário 1760 19 25 A
Calcário para
1100 20 10 A
agricultura até 1/8”
Calcário esmagado 1400 18 25 A
Calcário em pó 1280/1360 20 30 A
Cana-de-açúcar,
200 30 45 N
cortada à faca
Caolim granulado
1000 19 20 A
até 3”
Carne (pedaços) 800/900 28 30/45 N
Carvão antracitoso
900/1000 16 27 A
uniforme
Carvão betuminoso 800 20 25 N
Carvão vegetal 290/400 25 25 A

Carvão de pedra,
600 20 35 M
escória de
Carvão, linhita 600/700 22 38 A
Casca e resíduos de
200/300 27 45 N
madeira
Cascalho seco 1450 15 20/30 M
Cascalho molhado 1600 18 23 M
Cavacos de madeiras 480 27 25 N
Caulim, 3” e abaixo 1000 23 45 A

manual técnico 329

Caulim (talco), 100
700/900 23 45 A
mesh
Centeio 700 8 23 N
Cereais 700 20 10 N
Chumbo minério fino 3200/4330 15 20 A
Cimento argamassa 1200/1400 22 20/30 A
Cimento Portland 1500 23 25 A
Clínquer (cimento) 1200/1500 18/20 30/40 M
Cinza em pó (carvão) 720 25 30 M
Cinza, fuligem, terra 1700 17 32 N

Cinza produzida por
1250 30 30 M
gás, úmida (fuligem)
Cloreto de Amônio
800 10 10 N
(cristalino)
Cloreto de Magnésio 530 25 30 N
Cloreto de Potássio 1200 18 30/44 M
Cobre, Minério de 1900/2400 20 20 M
Cobre minério britado 1600/2400 20 20 M
Cobre, Sulfato de 1200/1400 17 31 A
Cola granulada 600 11 25 N
Coco fragmentado 300 15 45 N

Concreto úmido até
1760/2400 26 10 A
2”
Concreto em
2100/2400 20 25 M
pranchas
Coque solto 370/560 18 30 M
Coque miúdo até
400/560 22 10 M
1/4”
Coque, petróleo
600/700 20 30/44 A
calcinado
Cortiça 160/320 27 30 N
Cristais de ácido
60 1 30/44 N
oxálico
Cromo minério 2000/2250 17 10 M
Dolomita em pedaços 1600 22 20 M
Enxofre 1250 20 20 N
Ervilha seca 800 20 20 N
Escória de alto forno 900 20 20 M
Escória de cimento 1200/1500 20 25 M
Farinha de trigo 600 21 30 N
Farelo 200/300 32 30/45 N

Feldspato peneirado
1300 18 25 A
até 1/2”
Feldspato 1.1/2”
1440/1760 17 20 A
até 3”
Feldspato em pó 1600 17 20 A
Fermento em pó 600/900 18 20/30 N

Ferro, escória de
900 18/20 35 M
forno
Ferro minério 1600/3200 20 25 M
Ferro minério até
2160/2400 22 20 M
1/2”
Ferro minério
1870/2100 15 20 M
granulado (pellets)
Ferro, óxido de 400 25 40 M
Fosfato (super),
800/900 30 45 N
fertilizante moído
manual técnico 331

Fosfato de tricálcio
1000 11 30/44 N
(granular)
Fosfato de trisódio
800 25 40 N
(pulverizado)
Fosfato, fertilizante 1000 13 26 N
Fosfato, pedra
1000 25 40 A
(pulverizada)
Flocos de mica 320 5 5 A
Fluorita 1/2” 1360/1680 20 30 M

Fluorita 1.1/2” até
1850 27 30 M
3”
Fosfato – ácido
960 13 10 N
fertilizante
Fosfato em pedra
1280 15 10 M
despedaçado seco
Fosfato em pedra
960 25 25 A
pulverizado
Fubá 640 22 20 N
Gelatina granulada 500 20 20/30 N
Gelo triturado 640 5 5 A
Gesso em pedaços 1300 15 10 A

Gipsita, pedaço de
1100/1300 15 30 N
1.1/2” a 3”
Gipsita, peneirada de
1100/1300 21 40 N
1/2”
Gipsita, poeira
1000/1100 23 42 A
exposta ao ar
Giz granulado 1200/1400 20 20/30 A
Goma-laca 1300 32 45 N
Goma-laca em pó ou
500 20 20/30 N
granulada
Grafite laminado 640 5 5 N
Grafite peneirado
1360 18 10 M
1/2”
Grama seca, cortante 1400/1600 15/17 30/44 M
Granito quebrado
1570 20 20 M
1.1/2” a 3”
Greda de pisoneiro
600 20 35 A
em bruto
Hematita mineral
2400/3500 22 25 N
(fina)
Lava de fornalha,
1000 13/16 25 M
granular, seca
Lava de fornalha,
1400/1600 20/22 45 M
granular, úmida
Leite em pó 600 20 20/30 N
Linhaça moída 430 20 20 A
Linho em grão 120 12 5 N
Linho moído 400 15 10 N
Lixo doméstico 800 30 45 N
Lodo 600/800 20 20/30 N

Madeira, casca e
200/300 27 45 A
resíduos de
Madeira, cavacos de 200/500 27 45 N
Manganês minério 2000/2250 20 25 M

Mármore em pedaços
1280/1530 15 10 M
até 1/2”
Mica moída 200 23 34 A
Molibdenito em pó 1700 25 40 N
Níquel 1280/2400 22 20 M
Nitrato de amônia 720 23 25 A
Nitrato de sódio 1200 11 10 N

manual técnico 333

Óxido de bário em pó 2100 15 10 A
Óxido em chumbo 3200/4000 15 20 A

Óxido de ferro –
400 25 25 N
pigmento
Pedra britada 2200/2500 18 20 M
Pedra calcária moída 1400 18 20/30 A

Pedra mole (escavada
1600/1800 22 30/45 A
com pá)
Pedra saponácea 1400 18 20 M
Pedra-pomes até
690 25 30 M
1/8”
Pedregulho 1550 17 10 M
Pedregulho para
1400/1700 20 38 M
diques, barreiras
Pedregulho
1400/1600 15/17 30/44 M
pontiagudo (seco)
Pedregulho, seixo 1400/1600 12 30 A
Peixe (farinha de) 500/600 32 45 N
Peixe (pedaços de) 600/800 30 45 N

Poeira de pedra
1300/1400 18 38 A
calcária
Pólvora 1000 20 20/30 N
Pólvora de pedra
1400 18 20/30 A
calcária
Pó de esmeril 3700 20 20/30 M
Potassa – minério
1300 15 20 M
(carbonato de P.)
Quartzo 1/2” a 3” 1450 15 20 M
Refugo de fundição 1120/1600 20 25 M

Sabão, sabonete
240/400 10 10 N
granulado
Sabão detergente 200/800 30 30/45 N
Sabão em flocos 80/200 30 30/45 N
Sabão em pó 300/400 20 20/30 N

Sal comum, seco
770 22 10 A
grosso
Sal comum, seco
1100/1300 11 20/30 A
refinado
Serragem 200 22 25 N
Sílica 1400/1600 10/15 20/29 M
Sinter 1600/2200 15 10 M
Soda calcinada leve 300/600 22 37 A

Soda calcinada
900/1000 19 32 A
pesada
Soda calcinada, em
800 7 22 A
blocos de pó
Sódio, nitrato de 1100/1300 11 24 N
Soja 700/800 12/16 18/21 N
Soja quebrada 500/600 15/18 35 N

Soja, bolo de (acima
600/700 17 32 N
de 1/2”)
Soja, farinha de 600 16/20 32/37 N
Sulfato, 3” e abaixo 1300/1400 18 30/44 N
Sulfato em pó 800/1000 21 30/44 N

Sulfato moído, 1/2”
800/1000 20 30/44 N
e abaixo
Sulfato de Alumínio 870 17 10 N
Sulfato de amônia
800 10 10 A
granulado
manual técnico 335

Sulfato de cobre 1300 17 20 N
Sulfato de manganês 1130 15 10 M
Sulfato de sódio 1350 21 25 A

Tabaco (folhas de)
200 30 30/45 N
seco
Tabaco (pedaços de) 200/400 32 30/45 N
Taconita em grãos 1800/2100 13/15 30/44 M
Talco em pó 1450 15 10 N
Terra e bauxita seca 1100 20 20/29 A
Terra escavada seca 1200 20 25 A
Terra úmida argilosa 1680 23 30 A
Tijolo 2000 27 30 M
Titânio minério 2250/2550 20 20 M
Trigo 700/800 12 28 N
Trigo, farinha de 600 21 45 N
Uréia 800 12 25 N
Vidro 1500 22 10 M
Zinco minério
2570 22 25 M
quebrado
Tabela nº 48: Peso específico e características dos materiais.

TENDO MULTIPLIQUE OBTENHA
cv 0,7353 kw
cv 0,9863 hp
galão 3,785 litro
hp 0,7455 kw
jarda 0,9144 m
lb 0,4536 kg
lb/pe² 4,8825 kg/m²
lbf/pol (ppi) 0,1786 kgf/cm
litro 1 dm³
onça 28,35 g
pe 0,3048 m
pe² 0,0929 m²
pe³ 0,0283 m³
pe/min 0,3048 m/min
pol 0,0254 m
pol 25,4 mm
pol² 6,452 cm²
pol³ 0,0164 dm³
radiano 57,296 graus
tonelada métrica 1000 kg
Tabela nº 49: Fatores de conversão.

manual técnico 337
MILÍMETROS POLEGADAS MILÍMETROS POLEGADAS

0,397 1/64 0,0156 13,097 33/64 0,5156
0,794 1/32 0,0312 13,494 17/32 0,5312
1,191 3/64 0,0469 13,890 35/64 0,5469
1,587 1/16 0,0625 14,287 9/16 0,5625
1,984 5/64 0,0781 14,684 37/64 0,5781
2,381 3/32 0,0938 15,081 19/32 0,5938
2,778 7/64 0,1094 15,478 39/64 0,6094
3,175 1/8 0,1250 15,875 5/8 0,6250
3,572 9/64 0,1406 16,272 41/64 0,6406
3,969 5/32 0,1563 16,668 21/32 0,6563
4,356 11/64 0,1719 17,065 43/64 0,6719
4,762 3/16 0,1875 17,462 11/16 0,6875
5,159 13/64 0,2031 17,859 45/64 0,7031
5,556 7/32 0,2188 18,256 23/32 0,7188
5,953 15/64 0,2344 18,653 47/64 0,7344
6,350 1/4 0,2500 19,050 3/4 0,7500
6,747 17/64 0,2656 19,447 49/64 0,7656
7,144 9/32 0,2813 19,843 25/32 0,7813
7,540 19/64 0,2969 20,240 51/64 0,7969
7,937 5/16 0,3125 20,637 13/16 0,8125
8,334 21/64 0,3281 21,034 53/64 0,8281
8,731 11/32 0,3438 21,431 27/32 0,8438
9,128 23/64 0,3594 21,828 55/64 0,8594
9,525 3/8 0,3750 22,225 7/8 0,8750
9,922 25/64 0,3906 22,621 57/64 0,8906
10,319 13/32 0,4063 23,018 29/32 0,9063
10,715 27/64 0,4219 23,415 59/64 0,9219
11,112 7/16 0,4375 23,812 15/16 0,9375
11,509 29/64 0,4531 24,209 61/64 0,9531
11,906 15/32 0,4688 24,606 31/32 0,9688
12,303 31/64 0,4844 25,003 63/64 0,9844
12,700 1/2 0,5000 25,400 1 1,000
Tabela nº 50: Tabela de equivalência.

ÂNGULO sen cos tg ÂNGULO sen cos tg
0 0,000 1,000 0,000 46 0,719 0,695 1,04
1 0,017 0,999 0,017 47 0,731 0,682 1,07
2 0,035 0,999 0,035 48 0,743 0,669 1,11
3 0,052 0,999 0,052 49 0,755 0,656 1,15
4 0,070 0,998 0,070 50 0,766 0,643 1,19
5 0,087 0,996 0,087 51 0,777 0,629 1,23

6 0,105 0,995 0,105 52 0,788 0,616 1,28
7 0,122 0,993 0,123 53 0,799 0,602 1,33
8 0,139 0,990 0,141 54 0,809 0,588 1,38
9 0,156 0,988 0,158 55 0,819 0,574 1,43
10 0,174 0,985 0,176
56 0,829 0,559 1,48
11 0,191 0,982 0,194 57 0,83 0,545 1,54
12 0,208 0,978 0,213 58 0,848 0,530 1,60
13 0,225 0,974 0,231 59 0,857 0,515 1,66
14 0,242 0,970 0,249 60 0,866 0,500 1,73
15 0,259 0,966 0,268
61 0,875 0,485 1,80
16 0,276 0,961 0,287 62 0,883 0,469 1,88
17 0,292 0,956 0,306 63 0,891 0,454 1,96
18 0,309 0,951 0,325 64 0,898 0,438 2,05
19 0,326 0,946 0,344 65 0,906 0,423 2,14
20 0,347 0,940 0,364
ÂNGULO sen cos tg ÂNGULO sen cos tg
66 0,914 0,407 2,25
21 0,358 0,934 0,384 67 0,921 0,391 2,36
22 0,375 0,927 0,404 68 0,927 0,375 2,48
23 0,391 0,921 0,424 69 0,934 0,358 2,61
24 0,407 0,914 0,445 70 0,940 0,342 2,75
25 0,423 0,906 0,466
71 0,946 0,326 2,90
26 0,438 0,898 0,488 72 0,951 0,309 3,08
27 0,454 0,891 0,510 73 0,956 0,292 3,27
28 0,469 0,883 0,532 74 0,961 0,276 3,49
29 0,485 0,875 0,554 75 0,966 0,259 3,73
30 0,500 0,866 0,577
76 0,970 0,242 4,01
31 0,515 0,257 0,601 77 0,974 0,225 4,33
32 0,530 0,848 0,625 78 0,978 0,208 4,70
33 0,545 0,839 0,649 79 0,982 0,191 5,14
34 0,559 0,829 0,675 80 0,985 0,174 5,67
35 0,574 0,819 0,700
81 0,988 0,156 6,31
36 0,588 0,809 0,727 82 0,990 0,139 7,12
37 0,602 0,799 0,754 83 0,993 0,122 8,14
38 0,616 0,788 0,781 84 0,995 0,105 9,51
39 0,629 0,777 0,810 85 0,996 0,087 11,43
40 0,643 0,766 0,839
86 0,998 0,070 14,30
41 0,656 0,755 0,869 87 0,999 0,052 19,08
42 0,699 0,743 0,900 88 0,999 0,035 28,64
43 0,682 0,731 0,933 89 0,999 0,017 57,28
44 0,695 0,719 0,966 90 1,000 0,000 Infinito
45 0,707 0,707 1,000
Tabela nº 51: Funções trigonométricas.
manual técnico 339
ESPESSURA PESO ESPESSURA PESO
pol mm kg/m² pol mm kg/m²
6” 150 1195 1/2" 12,5 98
4” 100 796 3/8” 9,5 74
3 1/2" 90 697 5/16” 8,0 63
3” 75 598 1/4" 6,3 50
2 1/2" 63 498 1/8” 3,0 24
2” 50 392 nº 12 2,65 21
1 3/4" 45 350 nº 13 2,25 18
1 1/2" 39 300 nº 14 1,90 15
1 1/4" 31 250 nº 16 1,50 12
1” 25,5 200 nº 18 1,25 10
3/4" 19 149 nº 19 1,06 8,5
5/8” 16 125 nº 20 0,90 7,2
Tabela nº 52: Peso das chapas metálicas.

manual técnico 341
VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES
VIII-2-1: COMPRIMENTO DA CORREIA

ABERTA (Ca) SEM ADICIONAL PARA EMENDA.
EQUIPAMENTO SEM TAMBOR DE ENCOSTO.
FÓRMULA nº 38
Ca = 2 x C + 1,57 (D + d) + (D – d)² (Resultado em m)
4xC
Onde:
C = Distância entre centros dos tambores extremos, medida ao
longo do perfil, em m
D = Diâmetro do tambor de acionamento, em m
d = Diâmetro do tambor de retorno, em m
VIII-2-2: DISTÂNCIA ENTRE CENTROS DOS

TAMBORES EXTREMOS (C), CONHECENDO-SE
O COMPRIMENTO DA CORREIA ABERTA (Ca).
EQUIPAMENTO SEM TAMBOR DE ENCOSTO.
FÓRMULA nº 39
(Resultado em m)
Onde:
X= 4 x Ca - 6,28 (D+d)
Ca = Comprimento da correia aberta, sem adicional para emen-
da, em m
d = Diâmetro do tambor de retorno, em m
VIII-2-3: VELOCIDADE DA CORREIA (V)
FÓRMULA nº 40
V = π x D x n (Resultado em m/min)
onde:
n = Rotação do tambor de acionamento, em rpm
VIII-2-4: CONVERSÃO DE TEMPERATURA

EM °F PARA °C
FÓRMULA nº 41
Ƞ
C = 5 (ºF - 32)
9
VIII-2-5: TRIGONOMETRIA
αi
FÓRMULA nº 42
C = B/(cos Įi)
manual técnico 343
FÓRMULA nº 43
C = H/(sen Įi)
FÓRMULA nº 44
C = √B² + H ²
FÓRMULA nº 45
B = C x cos Įi
FÓRMULA nº 46
B = H/(tg Įi)
FÓRMULA nº 47
B = √C² - H²
FÓRMULA nº 48
H = C x sen Įi
FÓRMULA nº 49
H = B x tg Įi
FÓRMULA nº 50
H = √C² - B²
Onde:
C = Distância entre centros de tambores extremos, medida ao

longo do perfil
H = Altura de elevação
B = Distância entre centros dos tambores extremos, medida na
horizontal
Įi = Ângulo de inclinação do transportador
SIMBOLOGIA
1. A = Distância de transição, em m; Área da secção transversal da car-

ga, em m²
2. B = Distância entre centros dos tambores extremos medida na hori-
zontal, em m
3. C = Distância entre centros dos tambores extremos medida ao longo
do perfil, em m
4. Ca = Comprimento da correia aberta, em m
5. Ce = Comprimento da emenda, em m
6. Cf = Fator de correção de comprimento, em m
7. d = Diâmetro externo do tubo onde é enrolada a correia, em cm;
Diametro do tambor de retorno, em m
8. D = Diâmetro do tambor de acionamento, em m ou mm
9. Dr = Diâmetro do rolo, em cm
10. e = Espaçamento entre centros de canecas, em mm
11. E = Espessura da correia em cm ou mm
12. fl = Folga lateral entre a correia e a caneca, em mm
13. F = Fator constante, Tabela nº 14
14. h = Altura da caneca, em mm
15. H = Altura de elevação da carga, em m
16. Ho = Altura equivalente para compensação dos efeitos da carga e
das forças de atrito nos tambores, em m
17. K = Fator de acionamento, Tabelas nº 21 e 40
18. l = Largura da caneca, em mm
manual técnico 345
19. L = Largura da correia, em mm ou cm ou m

20. n = Número de fileiras de canecas; rotação do tambor de aciona-
mento, em rpm
21. N = Número de canecas
22. NL = Número de lonas calculado
23. Nv = Número de voltas num rolo de correia
24. p = Peso das canecas, em kg
25. pc = Peso da correia, em kg/m
26. pj = Projeção da caneca, em mm
27. p1 = Peso do material contido em cada caneca, em kg
28. P = Peso das partes móveis do transportador, em kg/m
29. Pe = Peso específico do material, em kgf/m³
30. Pm = Peso do material transportado ou elevado, em kg/m
31. P1 = Peso do contrapeso, em kg
32. Q = Capacidade de carga, em m³/h ou t/h
33. Rt = Tensao Admissível da lona, em kgf/cm/lona
34. T = Tonelagem horária transportada, em t/h
35. Tb = Tensão do lado bambo da correia, em kgf
36. Tc = Tensão para mover a carga, em kgf
37. Te = Tensão efetiva, em kgf
38. Tev = Tempo de evolução da correia, em min
39. Th = Tensão de elevação, em kgf
40. Tm = Tensão máxima, em kgf
41. Tp = Tensão estática, em kgf
42. Tv = Tensão para mover a correia vazia, em kgf
43. Ut = Unidade de tensão, em kgf/cm
44. V = Velocidade da correia, em m/min
45. Potência do motor, em hp
46. %Tad = Porcentagem da Tensão Admissível
47. Į = Ângulo de abraçamento da correia no tambor de acionamento,
em graus
48. Įc = Ângulo de acomodação do material sobre a correia, em graus
49. Įe = Ângulo de repouso do material, em graus
50. Įi = Ângulo de inclinação do transportador, em graus
51. Įr = Ângulo de inclinação dos rolos laterais dos roletes, em graus
52. µc = Coeficiente de atrito para movimentação da carga
53. µd = Coeficiente de atrito por deslize
54. µv = Coeficiente de atrito para movimentação da correia vazia
E 
João Lucas da Cruz Schoba
P  (  )

Francis Manolio
R
Luciana Francischinelli
R 
Correias Mércurio
A fonte usada no miolo é Adobe Garamond Pro, corpo 12/16.
E      Offset  /².

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MANUAL TÉCNICO DE

I. TRANSPORTADORES DE CORREIA ............................19

I-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS ...................................... 20

II. EMENDAS E REPAROS À QUENTE E À FRIO:

II-1: INSTALAÇÃO ....................................................... 158

III. EMENDAS: CORREIAS CABO DE AÇO – ST...............233

III-1: INTRODUÇÃO..................................................... 234

IV-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS .................................. 263

V. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS

V-1: DEFEITO – CORREIA DESVIANDO-SE

VI. ELEVADORES DE CORREIA .....................................273

VI-1: CONSIDERAÇÕES GERAIS .................................. 274

VII. DEFEITOS MAIS COMUNS EM CORREIAS ELEVADORAS,

VII-1: DEFEITO – SEPARAÇÃO OU

VIII. INFORMAÇÕES TÉCNICAS ...................................323

VIII-1: TABELAS AUXILIARES ......................................... 325

Nos últimos trinta anos, vivenciamos uma profunda transformação tec-

A difusão dos transportadores de correia é tão grande que vem com-

1. Horizontal 4 e 7. Horizontal Inclinado

Figura nº 1: Perfil de transportadores de correias.

1. Estrutura 11. Rolete de Retorno

Figura nº 2: Componentes de um transportador de correia convencional.

A estrutura é composta por todos os elementos de sustentação que en-

I-2-2: CORREIA TRANSPORTADORA

Figura nº 3: Componentes básicos (correia

Figura nº 4: Componentes básicos (correia transportadora de cabo de aço).

A carcaça é o elemento de força da correia, pois dela depende a resistên-

Figura nº 6: Correia com bordas protegidas.

Figura nº 7: Correia com bordas cortadas.

I-2-2-2: TECIDO AMORTECEDOR

É um tecido aplicado sobre a carcaça no lado transportador com as

• Prover a carcaça de maior aderência com a cobertura;

Nota: A altura da queda deve ser a mínima possível,

O tecido amortecedor, quando aplicado numa correia, não deve ser

• lncluso: quando faz parte da espessura pedida da cobertura; e

I-2-2-3: TIPOS DE COBERTURAS

São designadas para atender a uma grande variedade de condições de

EAS – EXTRA ABRASÃO SUPER

EAS PLUS – EXTRA ABRASÃO SUPER PLUS

X-EAS – X EXTRA ABRASÃO

ATS – ALTA TEMPERATURA SUPER

ATS PLUS – ALTA TEMPERATURA SUPER PLUS

OAN – ÓLEOS E ÁCIDOS NITRÍLICA

EAR – EXTRA ABRASÃO RESINAS

BAIXA RESISTÊNCIA AO ROLAMENTO

COBERTURA BRR® – COBERTURA BAIXA RESISTÊNCIA AO ROLAMENTO

DIN – Deutsches Institut für Normung e.V. – Alemanha

Nota: Para indicação da cobertura de correias de construção especial, consulte

Tabela nº 1: Tipos de coberturas.

CT ABERTA CT TUBULAR PESO ESPECÍFICO

EA Plus 80 100 60 80 60 80 1,15

EAS Plus 80 100 60 80 60 80 1,13

XEAS 80 100 60 80 60 80 1,10

AT 120 150 100 120 100 120 1,13

TEMPERATURA ATS 205 300 150 200 110 120 1,05

ATS Plus 250 400 200 250 110 120 1,05

ÓLEOS E ÁCIDOS OAN 80 100 60 80 60 80 1,18

RESINA EAR 80 100 60 80 60 80 1,28

*Pico: Até 5 horas de operação, na temperatura indicada.

Nota: Os valores referem-se à espessura de 1 mm.

I-3-1: SISTEMA DE ACIONAMENTO

O sistema de acionamento é o responsável pelo deslocamento da correia

α = 180º α = 210º - 230º

A. Tambor Simples | B. Tambor Simples com Tambor de Encosto