UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

ROMERO RIBEIRO DE CARVALHO JÚNIOR

JOSÉ VITOR COLLIER

Perfuração Direcional Horizontal na Recuperação e

Implantação de Redes de Esgoto

RECIFE / 2014
 ROMERO RIBEIRO DE CARVALHO JÚNIOR
JOSÉ VITOR COLLIER

Perfuração Direcional Horizontal na Recuperação e

Implantação de Redes de Esgoto

Trabalho de conclusão de curso

apresentado à Universidade Federal
de Pernambuco para obtenção da
graduação em Engenharia Civil.

Área de concentração: Engenharia

Civil – Sanreamento Ambiental

Orientador: Prof. Mario Takayuki Kato

RECIFE / 2014
 ROMERO RIBEIRO DE CARVALHO JÚNIOR
JOSÉ VITOR COLLIER

Perfuração Direcional Horizontal na Recuperação e

Implantação de Redes de Esgoto

Trabalho de conclusão de curso

apresentado à Universidade Federal
de Pernambuco para obtenção da
graduação em Engenharia Civil.

Recife, 18 de Dezembro de 2014.

BANCA EXAMINADORA
 Agradecimentos
Queremos agradecer, em primeiro lugar, а Deus, pela força е coragem durante
toda esta longa caminhada. Aos nossos pais, familiares que, com muito carinho
е apoio, não mediram esforços para que chegássemos até esta etapa de
nossas vidas. Nossos agradecimentos аos amigos, companheiros de trabalhos
е irmãos na amizade que fizeram parte da nossa formação е que vão continuar
presentes em nossa vida com certeza. Ao nosso orientador Mario Kato que
aceitou este desafio e acreditou no sucesso deste projeto, por sua vontade е
incentivo. Sinceros agradecimentos a todos aqueles que de alguma forma
doaram um pouco de si para que a conclusão deste trabalho se tornasse
possível.
 Resumo
Pelo constante aumento da produtividade, as organizações têm buscado meios
inovadores para se destacarem com melhoria no processo produtivo e aumento
da qualidade de seus serviços e produtos. No cenário das obras de
saneamento ambiental, as construtoras vêm adotando o Método Não
Destrutivo (MND) para recuperação, substituição e ampliação de redes de
esgoto sanitário. O presente trabalho tem como objetivo de analisar o cenário
caótico do atual sistema de esgotamento sanitário e suas obras, além de
comparar e divulgar os ganhos no âmbito econômico, produtivo, incômodos e
geração de entulhos na utilização do Método Não Destrutivo de Perfuração
Direcional Horizontal (PDH).

Palavras chaves: MND. Método Não Destrutivo. Sistema de esgotamento sanitário.

Produtividade. Obras. Perfuração Direcional Horizontal. PDH.
 Abstract
By continuously increasing productivity, organizations have sought innovative
ways to excel with improvement in the production process and increase the
quality of its services and products. In the setting of environmental sanitation
works, construction companies have adopted the method nondestructive (MND)
for recovery, replacement and expansion of sewage networks. This study aims
to analyze the chaotic scenario of the current sewage system and their works
and to compare and disseminate the gains in the economic, productive,
uncomfortable and generation of debris in the use of nondestructive method in
the use of Horizontal Directional Drilling (HDD).

Key words: MND. Method nondestructive. Sewage system. Productive. W orks,

Horizontal Directional Drilling. HDD.
 Lista de Figuras
Figura 1: Desenho esquemático Estação Elevatória ........................................ 15
Figura 2: Resultados visíveis dos posicionamentos das tubulações. ............... 23
Figura 3: Equipamento misturador de fluidos .................................................. 24
Figura 4: Cabeça de perfuração com transmissor............................................ 24
Figura 5: Diferentes tipos de ferramentas de corte. ......................................... 25
Figura 6: Modelo de Perfuratriz de médio porte ............................................... 26
Figura 7: Sonda presente no interior da cabeça de perfuração........................ 27
Figura 8: Solda por eletrofusão. ....................................................................... 28
Figura 9: Tubulação de PEAD e máquina de solda.......................................... 29
Figura 10: Alguns dos tipos de alargadores. .................................................... 30
Figura 11: Desenho esquemático do recuo. ..................................................... 30
Figura 12: Modelo para cálculo do recuo. ........................................................ 31
Figura 13: Atuação da cabeça de perfuração no furo ..................................... 31
Figura 14: Nivelamento prévio da sonda na cabeça de perfuração ................ 32
Figura 15: Relógio de referência rotacional ..................................................... 32
Figura 17: Modelo esquemático do equipamento e PV’s. ................................ 32
Figura 18: Atuação das forças do solo, gerando uma preferência por solos de
menor resistência. ............................................................................................ 34
Figura 19: Fator de atrito no chão e com roletes. ............................................. 34
Figura 20: Forças internas atuantes. ................................................................ 35
Figura 21: Atuação da força de elevação. ........................................................ 35
Figura 22: Peso da água para equilibrar as forças existentes. ......................... 36
Figura 23: Atuação da força de arrasto do fluido.............................................. 36
Figura 24: Força Total de puxada. ................................................................... 37
Figura 25: Colapso de uma rede de esgoto com tubo cerâmico. ..................... 37
Figura 26: Método Sliplining. ............................................................................ 38
Figura 28: Exemplo de furo pelo Atlas Bore Planner........................................ 38
Figura 29: Planilha de furo e fluido gerada. ...................................................... 39
Figura 30: Localização da ETE. ....................................................................... 40
Figura 31: Bacias de contribuição. ................................................................... 41
Figura 32: Escolha da tubulação. ..................................................................... 42
Figura 33: Gráfico de produtividade. ................................................................ 43
Figura 34: Perfil de projeto. .............................................................................. 43
Figura 35: Interdição da rua para realização de sondagens. ........................... 46
Figura 36: Demolição do pavimento e abertura de valas para sondagens. ...... 46
Figura 37: Escavação de valas, usadas para sondagens. ............................... 46
Figura 38: Escavação para iniciar o furo piloto................................................. 47
Figura 39: Perfuratriz VERMEER Navigator D36x50 Série II. Inicio do Furo
piloto. ............................................................................................................... 47
Figura 40: Início da Inserção das hastes. ......................................................... 47
Figura 41: Aplicação de 500 metros de hastes. ............................................... 48
Figura 42: Conclusão da limpeza do emissário DN 250mm para retirar as
sujeiras dentro da rede. .................................................................................... 48
Figura 43: Acoplamento do tubo PEAD no alargador. ...................................... 48
Figura 44: Tubos desfilados e soldados na lateral do prédio da EMPETUR. ... 49
Figura 45: Solda de termofusão em 500 metros de Tubo PEAD DE 200mm
SDR 17 PN 10. ................................................................................................. 49
Figura 46: Peça para puxar tubo PEAD “Cabeça de Puxada”.......................... 49
Figura 47: Estado da tubulação antiga do emissário da EEJ-28. ..................... 50
Figura 48: Interligação do emissário em PEAD com Ferro Fundido................ 50
Figura 49: Interligação, foi utilizado 01 (um) colarinho (PEAD) com flange de
Aço (DE 200 mm), 01 (uma) redução FF DN 200 x 250 mm, 01 (um) ponta
flange Dn 250 mm, 01 (uma) luva JM DN 250 mm. ......................................... 50
Figura 50: Obra concluída, calçadas recompostas, asfalto reposto ................. 51
 Lista de Tabelas
Tabela 01: Composição de Equipamentos e Insumos......................................40
Tabela 02: Custos referentes ao MND..............................................................42
Tabela 03: Custos referentes à vala aberta.......................................................43
 Sumário
1 Introdução .................................................................................................... 13
2 Esgoto Sanitário .......................................................................................... 14
2.1 Esgoto Doméstico ................................................................................................................. 14
2.2 Esgoto Industrial ................................................................................................................... 14
2.3 Águas de Infiltração .............................................................................................................. 14
2.4 Água Pluvial Parasitária ....................................................................................................... 14
3 Sistema de Esgotamento Sanitário ........................................................... 15
3.1 Estação Elevatória ................................................................................................................ 15
3.2 Rede Coletora, Emissário e Interceptores ........................................................................... 15
3.3 Estação de Tratamento ........................................................................................................ 16
4 Implantação de Rede Coletora de Esgoto pelo Método Convencional ... 16
4.1 Locação de Valas ................................................................................................................... 16
4.2 Sinalização ............................................................................................................................ 17
4.3 Remoção do Pavimento ....................................................................................................... 17
4.4 Escavação .............................................................................................................................. 17
4.5 Escoramento ......................................................................................................................... 18
4.6 Esgotamento ......................................................................................................................... 18
4.7 Preparo do Fundo da Vala .................................................................................................... 18
4.8 Reaterro e Adensamento ..................................................................................................... 18
4.9 Reposição de Pavimento e Limpeza..................................................................................... 18
5 Implantação de Rede Coletora de Esgoto pelos Métodos Não
Destrutivos...................................................................................................... 19
6 Perfuração Direcional Horizontal ............................................................... 20
7 Breve Histórico ............................................................................................ 21
8 Procedimento Construtivo .......................................................................... 22
8.1 Etapas para escolha do plano de furo e equipamentos utilizados ..................................... 22
8.1.1 Escolha do tipo de Equipamento e Tubulação ................................................................. 22
8.1.2 Investigação de Interferências existentes ........................................................................ 22
8.1.3 Escolha do Fluido de Perfuração ....................................................................................... 23
8.1.4 Escolha da ferramenta de Perfuração .............................................................................. 24
8.1.5 Hastes................................................................................................................................ 25
8.1.6 Perfuratriz .......................................................................................................................... 25
8.1.7 Sistema de Localização ...................................................................................................... 26
8.1.8 Escolha da Tubulação ........................................................................................................ 28
8.1.9 Escolha do Alargador ......................................................................................................... 29
8.2 Processos de Execução ......................................................................................................... 30
8.2.1Estágio 1: Execução do Furo Piloto .................................................................................... 30
8.2.2 Estágio 2: Alargamento do Furo Piloto e Instalação do Produto ..................................... 33
8.2.3 Força Total de Puxada ....................................................................................................... 37
8.3 Variação do HDD................................................................................................................... 37
8.4 Simulação de Furo ................................................................................................................ 38
9 Estudo de Caso ........................................................................................... 39
9.1 Localização ............................................................................................................................ 40
9.2 Bacias de Contribuição ......................................................................................................... 40
9.3 Dimensionamento da linha de recalque .............................................................................. 41
9.4 Equipamentos, insumos e instalações envolvidas .............................................................. 42
9.5 Produtividade ....................................................................................................................... 42
9.6 Problemas observados ......................................................................................................... 43
9.7 Desenhos............................................................................................................................... 43
9.8 Custos .................................................................................................................................... 44
9.9 Memória Fotográfica ............................................................................................................ 46
9.10 Resultados .......................................................................................................................... 51
10 Conclusão .................................................................................................. 52
Referências ..................................................................................................... 53
 13

1 Introdução
Nos dias atuais as grandes cidades enfrentam diversas dificuldades
quando se trata de infraestrutura ligada ao saneamento, mais especificamente,
aos sistemas de esgotamento sanitário, que são um dos fatores mais
importantes para o bem estar da população, para a saúde pública e
consequentemente para o desenvolvimento de uma região.

As áreas urbanas não se prepararam para o crescimento populacional

acelerado dos últimos anos, e hoje sofrem as consequências de um sistema de
esgoto insuficiente, que possuem capacidade de atender apenas uma pequena
parcela da população. Com isso, a carência por um grande investimento nesse
setor aumenta cada vez mais, devido à sua situação crítica atual e à
necessidade com caráter emergencial de um desenvolvimento para poder
atender toda essa demanda da população.

Devido aos processos de implantação se tratarem de obras muito caras

(onde seus métodos convencionais consistem em abertura de valas e poços de
visitas, seguidos da instalação dos tubos e reaterro das valas) e que
apresentam um enorme contraste com a realidade das cidades
contemporâneas, estudos passaram a ser realizados, em busca de novas
tecnologias para a recuperação e ampliação dos sistemas de esgotamento
sanitários existentes.

Com isso, estudos foram realizados em busca de tecnologias mais

avançadas, e como consequência disso, novos métodos construtivos foram
surgindo e durante os últimos 15 anos, a perfuração direcionada horizontal
(PDH, ou HDD em inglês) tem revolucionado a indústria da instalação de
produtos sob a superfície.

Diferentemente do processo convencional, esse método usa a tecnologia

avançada de perfuração direcional, pela execução de um furo piloto,
alargamento do furo e puxada do produto a ser instalado. Hoje esse processo
se tornou o preferido para implantação desses sistemas, por se tratar de um
procedimento não destrutivo, que minimiza os impactos e evita os transtornos
sociais, ambientais e econômicos dos métodos tradicionais adotados
anteriormente.

O objetivo principal desse estudo é analisar esse método inovador,

explicando todo o seu processo construtivo e comparando esse novo método
com o método convencional de implantação de redes de esgoto, levando em
consideração todas as vantagens e desvantagens de se empregar essa nova
forma construtiva, com a finalidade de fornecer o conhecimento desta
tecnologia que ainda é desconhecida por muitos que trabalham no setor.
 14

2 Esgoto Sanitário
O conceito de esgoto sanitário é bem amplo e foi formalizado pela
ABNT-NBR 9648:

 Esgoto sanitário é o despejo líquido constituído de esgotos domésticos e

industriais, água de infiltração e a contribuição pluvial parasitária.
 Esgoto doméstico é o despejo líquido resultante do uso da água para
higiene e necessidades fisiológicas humanas;
 Esgoto industrial é o despejo líquido resultante dos processos
industriais, respeitando os padrões de lançamento estabelecidos;
 Água de infiltração é toda água proveniente do subsolo, indesejável ao
sistema separador e que penetra nas canalizações;
 Contribuição pluvial parasitária é a parcela de deflúvio superficial
inevitavelmente absorvida pela rede de esgoto sanitário.

2.1 Esgoto Doméstico

A NBR 9648 (1986) define esgoto doméstico como o despejo líquido
resultante do uso da água para higiene e necessidades fisiológicas humanas.

O esgoto domestico é gerado pelo uso da agua de abastecimento, que é

expressa pela taxa de consumo per capita média próxima de 200L/hab.dia.

2.2 Esgoto Industrial

A NBR 9648 (1986) define o esgoto industrial como o despejo líquido
resultante dos processos industriais, respeitados os padrões de lançamento
estabelecidos. Este tipo de parcela do esgoto sanitário deve ser quantificado
diretamente na medição de efluente na indústria, pois além de das substâncias
da água de origem, ele contém impurezas orgânicas e/ou inorgânicas que
dependem da atividade da indústria.

2.3 Águas de Infiltração

Águas de infiltração consiste em contribuições provenientes do subsolo,
isto é, águas que penetram nas tubulações por juntas, parede dos condutos,
poços de visita, estações elevatórias, etc. Esse processo tende a ser
intensificado em regiões litorâneas, cujo lençol freático é alto. Importante
ressaltar que o material empregado na tubulação e o tipo do solo podem
favorecer no tocante a permeabilidade apresentada.

2.4 Água Pluvial Parasitária

Conforme Nuvolari (2003), as águas pluviais chegam a rede de esgoto
sanitário devido às ligações clandestinas e varias outras ações. Esse problema
não pode ser ignorado, devendo se admitir um nível aceitável de entrada de
águas pluviais. As entradas de água pluvial no sistema de esgoto provem de
ligações de canalização pluvial predial à rede de esgoto, falta de uma boa
vedação nos tampões de poços de visita e outras aberturas, ligações
 15

abandonadas, trechos de um sistema unitário antigo integrado no sistema

separador novo.

3 Sistema de Esgotamento Sanitário

O sistema de esgoto sanitário consiste de um conjunto de instalações e
obras que propiciam: coleta, transporte e afastamento, tratamento e disposição
final de efluentes de uma forma adequada do ponto de vista sanitário.

Todo sistema de esgoto sanitário deve ser dimensionado

preferencialmente para escoamento por gravidade, salvo aquelas regiões cuja
topografia não permitir. Neste caso, faz-se o uso de estações elevatórias, redes
coletoras mais complexas e interceptores.

3.1 Estação Elevatória

Estação Elevatória é a instalação destinada ao transporte de esgoto
todas as vezes que por algum motivo não seja possível, sob o ponto de vista
técnico e econômico, o escoamento do esgoto por ação da gravidade. É feito o
recalque ou bombeamento do esgoto, para elevação das cotas piezométricas
de forma que garantam condições viáveis tecnicamente e operacionalmente
dos trechos a jusante daquele ponto. A figura 1 abaixo mostra o desenho
esquemático de uma Estação Elevatória.

Figura 1: Desenho esquemático Estação Elevatória (Fonte: DEC.UFCG)

3.2 Rede Coletora, Emissário e Interceptores

Fazem parte do conjunto de coleta, transporte e afastamento. A rede
coletora engloba as tubulações que recebem os esgotos gerados nas
residências, estabelecimentos comerciais e industriais, etc. É implantada sob
via pública ou passeios, sendo dotada de poços de visita, para inspeção e
introdução de equipamentos de limpeza.
 16

Os Interceptores são canalizações que recolhem contribuições de uma

série de coletores de modo a evitar que deságuem em uma área a proteger,
por exemplo, uma praia, lago ou um rio. O emissário é uma tubulação que
transporta os esgotos a um destino (estação de tratamento, lançamento final,
elevatória), sem receber nenhuma contribuição ao longo de sua extensão.

3.3 Estação de Tratamento

É a unidade operacional do sistema de esgotamento sanitário que através
de processos físicos, químicos ou biológicos removem as cargas poluentes do
esgoto, devolvendo ao ambiente o produto final, efluente tratado, em
conformidade com os padrões exigidos pela legislação ambiental.

4 Implantação de Rede Coletora de Esgoto pelo Método Convencional

4.1 Locação de Valas

De acordo com Nuvolari (2003), como o sistema de redes coletoras de
esgoto funcionam por gravidade, é imprescindível que sejam respeitados os
traçados definidos em projeto ou levantamento de campo. Por meio de
sondagens é possível localizar interferências que podem causar um desvio na
rede.

A implantação de redes de esgoto por métodos tradicionais destrutivos

consiste em inicialmente confirmar as cotas dos terrenos por levantamentos
topográficos e qualquer discrepância deve ser resolvida antes do inicio da obra.
Este levantamento é de conhecimento do projetista que faz o traçado da rede e
determina a profundidade e inclinação para o trecho.

Ressalta Della Nina (1975, p.11) que “o nivelamento deverá indicar as

cotas de entrada e saída nos poços de visita (PV’s), bem como todos os
acidentes encontrados tais como, rios, galerias, etc., perfeitamente cotadas”.

As ordens de serviços geradas irão auxiliar as equipes de execução da

obra e fiscalização, onde deverá conter todas as cotas entrada e saída de PV’s
e seções de tubo, bem como distancia, gabarito e estaqueamento.

Após a liberação para execução da rede coletora, são iniciadas

pequenas sondagens para analise táctil-visual das camadas, com a finalidade
de localizar interferências que podem causar desvios na rede, por exemplo:
galerias de drenagens, redes de gás, redes de água, redes de energia elétrica,
fibra ótica e telecomunicações. Essas interferências devem ser levadas em
consideração, pois em grande parte dos casos não existem registros das
mesmas e somente no processo executivo é possível identificá-las. Em muitos
casos, os funcionários não percebem e acabam danificando ou rompendo
essas interferências, fazendo com que a obra fique parada e gere custos
desnecessários com equipamentos e mão de obra.
 17

4.2 Sinalização
Segundo a NBR 9814 (1987) a execução dos serviços de implantação
da rede coletora, deve ser protegida e sinalizada contra possíveis acidentes
que podem ocorrer. O isolamento do local de trabalho pode ser feito com
cercas ou cavaletes, e até mesmo a contenção por tapumes do material
escavado. Ressalta ainda que é preciso manter o escoamento superficial das
águas, deixarem passagem para veículos e pedestres transitarem sem risco de
acidentes.
Após a liberação da ordem de serviço, deverá ter um serviço social a fim
de explicar a comunidade no entorno sobre os procedimentos e benefícios
futuros daquela obra. Toda área deverá ser devidamente isolada e com
sinalização visível aos pedestres e motoristas para prevenir qualquer tipo de
acidente. Poderá utilizar cones, placas, fitas zebradas, telas, dentro outros
equipamentos.

4.3 Remoção do Pavimento

Segundo a NBR 9814 (1987) a remoção da pavimentação existente
deve ser feita na largura da vala a ser escavada acrescida de 20 centímetros
para cada lado se for implantada no leito da rua ou 5 centímetros para cada
lado se executada no passeio. Os materiais que possam ser reutilizáveis
devem ficar armazenados em locais adequados, não interrompendo a
execução da obra ou a passagem de pedestres. Em pavimentos asfálticos,
este deverá ser cortado com discos de corte e removido com retro
escavadeiras ou manualmente, auxiliado de picaretas ou alavancas. Em
pavimentos de pedras ou blocos, a remoção deverá ser feita manualmente e os
blocos estocados em local de fácil reutilização, porém a uma distância segura
para os trabalhadores da rede. Os materiais não reaproveitáveis devem ser
transportados para o bota-fora.

4.4 Escavação
Segundo a NBR 12266 (1992), a abertura de valas e travessias em vias
e logradouro públicos só poderá ser iniciada após a comunicação ao órgão
municipal. A escavação de valas é a remoção de solo desde a superfície
natural do terreno até a profundidade definida no projeto. O tipo de escavação
adotado dependerá do solo, topografia da região, volume de material
movimentado, nível d’água, presença de prédios e construções que gerem
pressões nas fundações.

Estas escavações podem ser manuais ou mecânicas. Geralmente

utiliza-se retroescavadeiras e em regiões com potenciais riscos de
interferências, é trabalhado de forma manual, o que atrasa o cronograma da
obra.
 18

O reconhecimento prévio do material a ser escavado é de suma

importância, pois no decorrer da escavação podem surgir rochas ou matacões
inesperados e alterar o orçamento da obra.

Deverão obedecer todas das cotas e profundidade prevista na ordem de

serviço e em caso de interferências, comunicar ao projetista e posteriormente
ao topografo para realizar as devidas alterações.

4.5 Escoramento
A NBR 9814 (1987) determina que valas com mais de 1,25 metros
devem ser escoradas, e a escolha do escoramento adequado vária de acordo
com a natureza do terreno e a profundidade da vala, ficando a critério do
construtor ou da fiscalização o emprego dos tipos de escoramentos:
pontaleteamento, descontínuo, contínuo ou especial.

A NBR 9814 (1987) alerta à retirada do escoramento, que não deverá

ser executada antes de o tubo estar coberto com 0,60 metros de material ou
estar com 1,50 metros abaixo da superfície do terreno natural. Importante
ressaltar que a escolha do escoramento depende do nível do lençol freático, e
deve sempre ter escoramento das paredes laterais a fim de evitar rupturas do
solo e ocasionar acidentes.

4.6 Esgotamento
Segundo a NBR 12266 (1992), quando for indicado o rebaixamento do
lençol freático por ponteiras filtrantes ou poços filtrantes, deverá ser
apresentado o projeto do sistema e o equipamento conveniente.

4.7 Preparo do Fundo da Vala

Segundo a NBR 12266 (1992), o projeto deverá indicar o preparo mais
adequado a ser dado ao fundo da vala: acerto do solo natural, substituição de
solo, lastro de material granular, laje de concreto simples ou armado.

4.8 Reaterro e Adensamento

Segundo a NBR 12266 (1992), devem constar, no mínimo: especificação
do material do reaterro e área de empréstimo. Se necessário: espessura da
camada a ser compactada, grau de compactação, desvio de umidade ótima,
além do equipamento necessário para alcançar a compactação. O
reenchimento é obrigatoriamente manual até 0,5 m acima da geratriz superior
da tubulação, executado em camadas.

4.9 Reposição de Pavimento e Limpeza

Segundo a NBR 12266 (1992), devem ser restabelecidas as condições
anteriores de compactação da base e sub-base do pavimento, de modo a
garantir capacidade de suporte anterior à abertura da vala. A limpeza geral
consiste na remoção de toda terra solta, entulho e demais materiais não
utilizados durante a pavimentação.
 19

Percebe-se que há uma grande logística e planejamento envolvido em

qualquer comprimento de rede de esgoto, e aliado a isso, a crescente demanda
por sistema de esgotamento sanitário nos impulsiona a criação de tecnologias
que facilitem e diminuam os custos de implantação.

5 Implantação de Rede Coletora de Esgoto pelos Métodos Não

Destrutivos
Segundo a ABRATT (Associação Brasileira de Tecnologia Não
Destrutiva) a definição para Método Não Destrutivo consiste em: “Uma família
de métodos”, materiais e equipamentos cuja utilização pode ser na construção
de redes novas ou na recuperação de redes existentes no subsolo (substituição
ou reabilitação), com a menor ruptura possível da superfície, menor influência
no sistema viário (tráfego), pouca ou nenhuma influência no entorno da obra
(comércio e serviços) e outras atividades”.

A tecnologia Não Destrutiva pode ser utilizada em rede de esgotos

quando existe danificação da tubulação existente, trincas, deterioração pela
idade, intrusão de raízes, sub-dimensionamento, infiltrações e necessidade de
expansão de redes. Nesse contexto, podemos dividir os Métodos Não
Destrutivos em três categorias principais de acordo com o tipo de serviço:

 Reabilitação e Recuperação
 Inserção de novo tubo (Sliplining)
 Inserção de tubulação deformada (Close-fit Lining)
 Revestimento por aspersão (Spray Lining)
 Revestimento com cura no local (CIPP: Cure in Place Pipe)
 Reparos pontuais e vedações localizadas

 Substituição por Arrebentamento pelo mesmo encaminhamento

 Pipebursting

 Construções de Redes Novas

 Perfuração por percussão e cravação
 Perfuração Direcional Horizontal (PDH)
 Cravação de tubos e micro túneis

No presente trabalho iremos abordar o tema sobre Perfuração Direcional

Horizontal para ampliação e recuperação de redes de esgoto. Tecnologia
também utilizada na implantação de redes de água, gás, energia,
telecomunicações e travessias em geral.
 20

6 Perfuração Direcional Horizontal

A Perfuração Direcional Horizontal (PDH ou HDD em inglês) consiste em
um processo construtivo inovador, usado principalmente para a instalação de
tubulações no subsolo. Trata-se de um método não destrutivo, formado por um
conjunto de procedimentos, materiais e equipamentos voltados para a
execução das obras com uma redução significativa dos impactos gerados pelo
método convencional, como transtornos no tráfego, no comércio do local, e na
superfície da área de instalação do produto. Esse processo pode ser usado
tanto para a implantação e ampliação de sistemas, como para a recuperação
ou substituição de redes já existentes.

A execução se divide em três etapas: Realização do furo piloto,

alargamento do furo e puxada do produto que se deseja instalar. O traçado da
perfuração pode ser reto ou inclinado e a direção da perfuração pode ser
ajustada para desviar de obstáculos ou corrigir a rota, a qualquer momento da
execução do serviço, sempre guiado por um avançado sistema de localização
que identifica o transmissor presente no objeto perfurador e descreve toda a
sua rota para o operador. A perfuração pode ser executada entre poços pré-
escavados de entrada e saída, ou a partir de um furo na superfície do solo
entrando com uma certa inclinação.

Para o sucesso da aplicação desse método é necessário que sejam

feitos levantamentos precisos e investigações de campo adequadas junto com
suas análises geotécnicas, pois é extremamente importante conhecer todas as
condições dos solos e possíveis interferências que serão encontradas durante
a perfuração. Deve-se também analisar cuidadosamente os tipos de fluídos de
perfuração que serão utilizados no processo.

A reabilitação de forma simplificada pode ser descrita como a atividade

de se substituir uma tubulação existente por outra nova com diâmetro próximo
ou existente anteriormente, podendo ser superior ou inferior. A técnica de maior
representatividade deste método é a substituição por arrebentamento, também
conhecida por ‘’pipebursting’’. Durante o processo de alargamento do furo
piloto, o alargador tem a finalidade de quebrar toda a tubulação existente
danificada e posteriormente a nova tubulação é inserida no seu lugar.
 21

7 Breve Histórico
Em 1971 houve o primeiro relato de execução de uma instalação pelo
processo construtivo da perfuração horizontal, realizado na travessia do Rio
Pajaro (California, Estados Unidos da América) pela Companhia do Pacífico de
Gás e Energia.

A extensão total desta instalação foi de 185m e foi usado um tubo de

aço com 100mm de diâmetro. Entre 1971 e 1979 foram realizadas outras 36
instalações, sendo que, devido à imprecisão, complexidade no direcionamento
e pouca tecnologia dos sistemas de navegação e equipamentos existentes na
época, o mercado neste período não conseguiu se desenvolver.

A partir da década de 80, devido ao desenvolvimento da tecnologia dos

sistemas mecanizados, hidráulicos e eletrônicos dos equipamentos de
perfuração aliados às vantagens da redução de impactos que eram gerados
pelo processo construtivo convencional, verificou-se uma maior utilização da
técnica de perfuração direcional horizontal no mercado de instalações de
tubulações no subsolo.

Os equipamentos de perfuração contemporâneos podem atingir

extensões de instalação de 2000m, com tubulações de diâmetros de até
1200mm e perfurar desde solos orgânicos até rochas duras com grandes
resistências à compressão. Do ano de 1992 até 2000 houve um grande
crescimento das vendas de equipamentos voltados para esse processo
construtivo devido, principalmente, à expansão da indústria de
telecomunicações, que naquela época representava 70% do total de
instalações pelo método não destrutivo PDH.

Hoje, com a diminuição da demanda dos serviços de telecomunicações

a técnica de perfuração direcional horizontal vem procurando ganhar espaço
entre outras instalações de infraestrutura. Entre elas podem-se observar as
instalações de água, esgoto, energia, gás e óleo. Porém seu avanço entre
estas áreas ainda esbarra em limitantes técnicos e de custo, e também em
desconhecimento de muitas pessoas que trabalham nestes setores.

O ramo em que o PDH vem se inserindo cada vez mais é o de

esgotamento sanitário, devido à alta precisão do método que o setor exige, e
que vem sendo proporcionada pelo avanço tecnológico oferecido atualmente.
Com isso, as empresas privadas, atuando em parceria com os governos, estão
cada vez mais interessadas em investir em estudos dessas alternativas
inovadoras, como é o caso de grandes empresas brasileiras que já utilizam o
método na implantação e recuperação de redes de esgoto, obtendo resultados
positivos, conquistando o apoio da população e convencendo os governantes
da importância e vantagem de se investir em saneamento, garantindo um
retorno político e uma melhora na qualidade de vida de toda a sociedade.
 22

8 Procedimento Construtivo

8.1 Etapas para escolha do plano de furo e equipamentos utilizados

8.1.1 Escolha do tipo de Equipamento e Tubulação

Deve-se inicialmente identificar o comprimento da travessia e o diâmetro
da tubulação, através do estudo da contribuição de esgoto para determinado
trecho. Em sequencia o equipamento deverá ser escolhido de acordo com sua
categoria:

 Pequena Capacidade
 Tração até 10 t
 Tubos e cabos de pequeno diâmetro (50-300 mm)
 Média Capacidade
 Tração até 10 a 50 t
 Diâmetro (300-600 mm) com acessórios especiais para
perfurar rochas
 Grande Capacidade
 Tração acima de 50 t
 Diâmetro (acima 600 mm)
 Significativos períodos de montagem e desmontagem
(Guindastes, bombas, recicladores de fluidos)

8.1.2 Investigação de Interferências existentes

Durante a realização do furo podemos encontrar interferências
subterrâneas. A inspeção visual do local pode ajudar a evitar possíveis
obstáculos no caminho do projeto, como rios, viadutos, redes elétricas,
fundações de pontes e edifícios, e raízes de grandes árvores. A identificação
de tubulações subterrâneas pode ser realizada de duas maneiras: visual e
computacional. Na primeira, devemos abrir pequenas valas para inspeção
visual das camadas e verificar a existência ou não de tubulações existentes. A
inspeção computacional consiste um tipo de sondagem indireta, pois utiliza
equipamentos que refletem o sinal gerado por impulsos nas tubulações
(resistividade elétrica). Os resultados podem ser visto pela tela do
equipamento, conforme mostrado na figura 2 abaixo, e posteriormente pode ser
montado um perfil do caminho identificado.
 23

Figura 2: Resultados visíveis dos posicionamentos das tubulações. (Fonte: Vermeer)

8.1.3 Escolha do Fluido de Perfuração

Os fluidos de Perfuração possuem um papel fundamental relacionados a
estabilidade e segurança da execução do furo piloto e do seu alargamento. São
basicamente compostos por água e aditivos (bentonita e/ou polímeros) e tem
como principais funções: estabilizar o túnel, suspender e transportar cortes
para fora, proteção e resfriamento das ferramentas eletrônicas dentro da
cabeça de perfuração, limpeza, e transportar o material escavado em
suspensão.

As partículas de bentonita aderem as paredes do furo e criam uma

camada de revestimento estabilizador denominado ‘’reboco’’. Sua espessura
ideal varia de 0,8mm a 2,4mm não devendo ser menor devido a necessidade
de uma espessura considerável para estabilizar as paredes, e nem maior
devido possível esmagamento da tubulação durante o processo de puxada. A
composição do fluido deve ser capaz de transportar o material em suspensão
para não gerar um acumulo deste material e possíveis problemas durante o
processo.

As características do solo perfurado que vai determinar a composição do

fluido. Para solos granulares em geral é empregado bentonita e o fluido deve
apresentar a propriedade de estabilizar o furo assim como transportar o
material escavado. Já para solos finos são empregados polímeros com adição
de bentonita e o fluido além de estabilizar e transportar, deve retardar a
expansão assim como diminuir a adesão entre o solo e as barras de perfuração
ou tubulação a ser instalada. A figura 3 mostra o equipamento misturador do
fluido de perfuração.
 24

Figura 3: Equipamento misturador de fluidos (Fonte: Vermeer)

8.1.4 Escolha da ferramenta de Perfuração

Este acessório é locado na frente do conjunto de perfuração e é nele
onde está posicionado o transmissor de sinais eletromagnéticos assim como a
ferramenta de corte, conforme mostra a figura 4.

Figura 4: Cabeça de perfuração com transmissor (Fonte: Vermeer)

A posição do transmissor na frente de escavação permite conhecer a

trajetória da instalação conforme a perfuração avança. Isto possibilita avaliar se
a escavação está de acordo com o projeto e, em caso contrário, permite
correções da mesma. Para instalações com necessidade de precisão elevada,
como no caso de instalações de esgoto gravitacional, é fundamental que o
transmissor esteja devidamente alinhado com a cabeça de perfuração. Este
fato é importante, pois o desalinhamento entre transmissor e cabeça de
perfuração pode conduzir a leituras incorretas de profundidade e inclinação de
tal forma a comprometer o resultado geométrico final desta instalação.

A extremidade da cabeça de perfuração onde encontra-se a ferramenta

de corte é o acessório fundamental para a dirigibilidade de uma perfuração. Isto
porque seu formato excêntrico permite direcionar o furo. O furo piloto tende a
seguir a excentricidade da ferramenta. Este direcionamento do furo é
diretamente relacionado às características do maciço a ser perfurado, por isso
é indispensável para a execução do furo uma boa investigação do solo,
possibilitando uma escolha apropriada da ferramenta a ser utilizada. A figura 5
 25

mostra alguns tipos de ferramentas de corte comercialmente correlacionadas

às características do maciço para qual foram desenvolvidas.

Figura 5: Diferentes tipos de ferramentas de corte. (Fonte: Vermeer)

8.1.5 Hastes
São elementos que proporcionam a transmissão de esforços gerados
pela perfuratriz para a cabeça de perfuração, que se encontra na primeira
haste cravada, durante todo o processo de execução do furo piloto. As hastes
também transmitem os esforços no processo de puxada do alargador e da
tubulação que se deseja instalar. A conexão entre as hastes deve ser de rosca
e suas dimensões variam de acordo com o equipamento de perfuração
adotado.

As hastes possuem outra finalidade voltada para a estabilidade do furo.

Esses elementos são responsáveis por transportar o fluido de perfuração pelo
seu interior até a cabeça de perfuração, durante a execução do furo piloto, ou
até o alargador, durante o processo de alargamento do furo piloto ou puxada
do produto que se deseja instalar.

Para um funcionamento correto do método as hastes devem ser

inseridas no solo, seguindo uma direção projetada, respeitando um raio de
curvatura calculado de forma que o material constituinte das mesmas esteja
sempre no regime elástico, evitando que ocorram possíveis deformações
residuais que possam a vir comprometer a geometria da instalação.

8.1.6 Perfuratriz
A Perfuratriz é o equipamento responsável pela execução do furo piloto
inserindo as hastes no solo e cravando-as até o ponto final estabelecido em
projeto e por puxar o alargador e a tubulação através deste furo piloto até o
 26

ponto inicial, concretizando desta forma a instalação da tubulação usando o

método de Perfuração Direcional Horizontal.

O avançado sistema hidráulico e mecânico deste equipamento permite

que todo o processo seja executado de forma eficaz. As perfuratrizes para PDH
são divididas em tipos que variam sua potência dependendo da carga e
dimensões da tubulação instalada, essas potencias devem ser respeitadas a
fim de evitar possíveis problemas no equipamento. A figura 6 mostra um
modelo de perfuratriz de médio porte bastante utilizada em instalações de
redes de esgoto.

Figura 6: Modelo de Perfuratriz de médio porte. (Fonte: Vermeer)

8.1.7 Sistema de Localização

O sistema de localização é o que possibilita que o furo piloto seja
realizado conforme determinado em projeto, pois é o que permite que se
conheça a trajetória da instalação durante o processo. As informações
transmitidas pelo sistema para o operador da perfuratriz permitem que este
corrija possíveis erros de trajetória através da rotação da cabeça de
perfuração. O sistema é composto pelos elementos transmissores de sinais,
 27

que são as sondas presentes no corpo da primeira haste cravada do sistema, e

pelos receptores que interpretam todos os sinais captados e fornecem os
dados relacionados à posição, inclinação, temperatura e rotação da cabeça de
perfuração, além da informação de intensidade do sinal captado. Durante a
execução do furo, devemos dotar de um equipamento que forneça as
coordenas da haste de perfuração com pelo menos 0,1% de erro de leitura o
que gera aproximadamente 0.057 graus. É de extrema importância o cuidado
na realização na operação, pois iremos direcionar os pontos exatos da haste
para pontos futuros, isto é, podemos ter a leitura das coordenadas alguns
metros adiante.

São usados atualmente dois tipos de sistemas de localização em furos

de Perfuração Direcional Horizontal. O primeiro sistema é o denominado Walk-
Over que consiste em um operador caminhando com o receptor dos sinais
sobre a superfície de onde está sendo cravada a cabeça de perfuração,
acompanhando o seu deslocamento. A vantagem desse equipamento é a sua
praticidade no manuseio e seu baixo custo. Porém, em casos de travessia de
rios e trechos onde não se pode acompanhar a trajetória do equipamento pela
superfície, ou para casos de grandes instalações em que a vida útil da bateria
não resista à todo o processo executivo, ou ainda instalações em grandes
profundidades onde o sinal transmitido não seja capaz de ser captado pelo
receptor, a utilização desse sistema se torna inviável.

O outro tipo de sistema utilizado é o denominado Wireline ou sistemas

através de cabos que consiste em um cabo instalado no interior das hastes de
perfuração que interliga um transmissor e um receptor de dados. O sistema é
composto por uma sonda, um receptor e um cabo. O cabo tem como finalidade
conduzir energia a sonda e captar informações de inclinação, rotação e
temperatura. Esse sistema possui a capacidade de atingir maiores
profundidades e não possui problemas com tempo de operação devido ao
fornecimento de energia continuo pelo cabo. Porém, esse sistema apresenta
alguns pontos negativos como o alto custo, a necessidade de mão de obra
especializada e o fato de que para cada haste inserida precisar ser realizada
uma nova conexão no cabo. A figura 7 abaixo mostra a sonda presente na
cabeça de perfuração, esse equipamento faz parte do sistema de localização.

Figura 7: Sonda presente no interior da cabeça de perfuração. (Fonte: Vermeer)

 28

8.1.8 Escolha da Tubulação

A tubulação é o produto final puxado para dentro do furo escavado. Este
material deve apresentar características como: Homogeneidade, baixa
rugosidade externa, alta resistência à tração, flexão e outros esforços externos.
O aço e o PEAD são os mais utilizados nas obras atuais que usam o método
de Perfuração Direcional Horizontal. Porém outros tipos de materiais vêm
sendo utilizados como: PVC soldado e ferro dúctil.

As obras de PDH de pequeno e médio porte utilizam em sua maioria a

tubulação de PEAD, devido ao fato de que o PEAD pode ser realizado sem a
necessidade de solda, fornecido por uma bobina (para diâmetro até 125 mm),
aumentando significativamente a sua produtividade. Para diâmetros maiores, a
partir de 125 mm, podem ser usadas tubulações de PEAD, porém são
necessárias as execuções de soldas no local da obra. A solda em tubos de
PEAD é realizada por eletrofusão, como mostrado na Figura 8.

As obras de PDH de grande porte utilizam em sua maioria a tubulação

de aço, devido ao fato de que o aço resiste mais a pressão, e as obras de
grande porte deste método são normalmente obras relacionadas à industrias
de petróleo onde a tubulação deve resistir bastante a esses tipos de esforços
gerados pela pressão exercida no tubo. A figura 8 abaixo mostra a máquina de
solda para tubulação de PEAD, e a figura 9 mostra outro exemplo de uma
tubulação de PEAD prestes a ser puxada para dentro do furo alargado, e a
máquina responsável pela solda.

Figura 8: Solda por eletrofusão. (Fonte: Vermeer)

 29

Figura 9: Tubulação de PEAD e máquina de solda. (Fonte: Corsan SurSul)

8.1.9 Escolha do Alargador

Estes elementos são responsáveis por aumentar o diâmetro do furo
piloto na busca de possibilitar a puxada do furo, minimizando os esforços de
tração durante o processo. No caso da puxada simultânea ao alargamento, o
alargador é posicionado entre o conjunto de barras na saída do furo piloto e a
tubulação a ser instalada. O processo de alargar é muitas vezes executado em
mais de uma fase, ou seja, o processo de alargar o furo é realizado
aumentando o diâmetro do alargador gradativamente até se atingir a dimensão
prevista em projeto que possibilite o puxamento do produto. Para a execução
desta operação ao invés de se conectar a tubulação a ser instalada na parte
posterior do alargador é conectado um novo conjunto de hastes e após alargar
todo o furo, conecta-se outro alargador com um diâmetro maior, e assim
sucessivamente. Quando se atingir o último processo de alargamento, onde o
próximo alargador a ser conectado possuir um diâmetro maior do que o
projetado para o furo, a tubulação que se deseja inserir é então conectada a
este alargador. Os valores para o aumento do diâmetro do furo são
especificados entre 1,5 a 2 vezes do valor do diâmetro da tubulação.

O processo de escolha do tipo de alargador é muito importante e varia

com todas as características geotécnicas do solo local que está sendo
alargado. Maciços rochosos são a maior dificuldade para alguns tipos de
alargadores, apesar de existirem alargadores específicos para esse tipo de
caso, muitas vezes se torna inviável a execução do processo, como no caso de
rochas com elevadas resistências ao corte. A figura 10 mostra alguns tipos de
alargadores que existem no mercado para diversos tipos de solos.
 30

Figura 10: Alguns dos tipos de alargadores. (Fonte: Vermeer)

8.2 Processos de Execução

8.2.1 Estágio 1: Execução do Furo Piloto

Em posse de do plano de furo, todos seus equipamentos devidamente
presentes, todos os estudos geotécnicos e análises de campo realizadas,
devemos inicialmente executar os poços de visitas necessários. Para efeito de
análise, iremos considerar 2 PV’s, sendo um para entrada e outro para saída.
Posicionaremos a maquina no ponto inicial da instalação da tubulação,
estabelecido previamente em projeto, obedecendo o recuo mínimo para
garantia da declividade pré-estabelecida em função da profundidade, distância
e pitch (porcentagem de ataque). A figura 11 abaixo mostra o recuo necessário
da perfuratriz para início da execução do furo piloto e a figura 12 mostra o
cálculo para a determinação desse recuo.

Figura 11: Desenho esquemático do recuo. (Fonte: Vermeer)

 31

Figura 12: Modelo para cálculo do recuo. (Fonte: Vermeer)

Com a maquina recuada, A primeira haste de perfuração, que mede

aproximadamente 3m de comprimento, onde está localizada a cabeça de
perfuração e a sonda, é posicionada na perfuratriz. Inicia-se então a cravação e
rotação desta haste no solo. Após a entrada da primeira haste, outra haste é
conectada a ela para formar um segmento único. Em paralelo a esta operação
é injetado fluido, normalmente composto por uma mistura de água com
bentonita e/ou polímeros no furo para proporcionar uma estabilidade com a
criação de um ‘’reboco’’ nas paredes do furo, e proporcionar também o
transporte do material escavado, resfriamento da cabeça de perfuração e
redução do atrito estre as hastes e o solo penetrado. O direcionamento do
conjunto de hastes é proporcionado pela cabeça de perfuração, devido ao seu
formato pontiagudo e excêntrico que, quando rotacionado e cravado, tomará a
direção em que a sua excentricidade orientar. A figura 13 abaixo mostra a
atuação da cabeça de perfuração dentro do furo.

Figura 13: Atuação da cabeça de perfuração no furo (Fonte: Vermeer)

O controle da trajetória do furo piloto é propiciado pela interação entre a

sonda responsável por determinar o posicionamento da cabeça de corte e o
 32

receptor que pode ser controlado remotamente, ou pelo sistema de

caminhamento sobre o furo. O sinal da sonda emite ondas que são captadas
pelo localizador, com isso o operador do equipamento envia instruções para o
operador da perfuratriz, indicando a necessidade ou não de rotacionar a
cabeça de perfuração, resultando em uma mudança de direção. Dessa forma o
furo piloto consegue atender com precisão a direção estabelecida previamente
por projeto, respeitando a inclinação determinada, se limitando a variações de
até 1%. As figuras 14 e 15 mostram o nivelamento prévio do equipamento para
um aumento da precisão do direcionamento do furo, e o relógio usado como
referência rotacional pelo operador, respectivamente.

Figura 14: Nivelamento prévio da sonda na cabeça de perfuração (Fonte: Vermeer)

Figura 15: Relógio de referência rotacional (Fonte: Vermeer)

O processo continua até que este conjunto de hastes atinja o ponto final
onde a instalação irá terminar, determinado previamente por projeto. O furo
resultante deste processo é denominando de furo piloto. A figura 17 abaixo
mostra o desenho esquemático da realização do furo.

Figura 16: Modelo esquemático do equipamento e PV’s. (Fonte: Vermeer)

 33

8.2.2 Estágio 2: Alargamento do Furo Piloto e Instalação do Produto

Após a execução do furo piloto e com as hastes já instaladas atingindo o
ponto final estabelecido em projeto, a cabeça de perfuração é retirada e podem
ser iniciados dois processos distintos, um deles envolve a execução de pré-
alargamentos antes da instalação da tubulação, no outro a instalação do tubo
ocorre de maneira simultânea ao alargamento, sendo a tubulação normalmente
de um material plástico como o PEAD, porém pode ser usado outros tipos de
tubulações de outros materiais como o aço.

O primeiro caso consiste na substituição da cabeça de perfuração por

um alargador e conectado a sua parte posterior outro conjunto de hastes que
irão possibilitar a sustentação do furo existente assim como a conexão entre
este novo conjunto de hastes com o alargador utilizado em outra fase do
processo de alargamento caso seja necessário. O conjunto formado por hastes
já instaladas, alargador e hastes a serem instaladas é então puxado pelo
equipamento de perfuração alargando o furo piloto, ao mesmo tempo é
expelido o fluido de perfuração pela cabeça alargadora que tem como
finalidade diminuir o atrito entre a tubulação e as paredes do solo alargado, e
garantir uma estabilidade das paredes durante todo o processo. Este
procedimento é realizado para que se alargue o furo em mais de uma etapa,
sendo repetido quantas vezes forem viáveis e necessárias. Quando o processo
de alargamento atingir a dimensão estabelecida por projeto, conecta-se a
tubulação a ser instalada na parte posterior do alargador e entre eles é
instalado um acessório denominado swivel que tem como função evitar que a
tubulação gire dentro do furo. A partir de então a tubulação é puxada através
do furo até atingir o ponto de entrada.

O segundo processo, salientado anteriormente apresenta como

diferencial o fato de não ser pré-alargado como no primeiro caso e a tubulação
já ser inserida sucessivamente ao alargamento, para isso é necessário que o
alargador já possua um diâmetro maior que o da tubulação inserida, lembrando
que deve existir uma folga no diâmetro do alargador em relação ao da
tubulação para ter o alivio de pressão do fluído de perfuração e não danificar o
produto inserido.

Um cuidado que deve-se ter na execução é o de admitir que o alargador

seguirá preferencialmente o caminho no solo de menor resistência, para isto
deverá ser feito o estudo das forças de atuação. A figura 18 abaixo mostra a
atuação das forças proporcionadas pelo solo ao equipamento.
 34

Figura 17: Atuação das forças do solo, gerando uma preferência por solos de menor resistência. (Fonte: Vermeer)

A força de puxada durante a instalação será a força necessária para

puxar o produto dentro e fora do buraco Dessa forma, a utilização de roletes
para evitar o atrito do tubo com o pavimento ou solo é importante a ser
considerada, pois reduzirá a força de puxada.

Parâmetro considerado para força de puxada fora do furo:

 Fator de Atrito. Conforme mostra a figura 19 abaixo.

Figura 18: Fator de atrito no chão e com roletes. (Fonte: Vermeer)

Parâmetros considerados para força de puxada dentro do furo serão:

 Flutuabilidade
 Fricção no solo
 Arrasto do Fluido
 Flexão e pontos de curva (Apenas quando raio de curvatura for
bem limitado)
 35

8.2.2.1 Flutuabilidade
Internamente teremos de considerar a força de elevação e peso do
produto. Para termos uma puxada ideal, esses dois parâmetros devem ser
iguais, e neste caso o tubo seguiria o percurso exato do furo piloto sem
caminhos preferenciais. A figura 20 abaixo mostra a atuação das forças dentro
do furo.

Figura 19: Forças internas atuantes. (Fonte: Vermeer)

8.2.2.1.1 Tubulação sem água

 A força de elevação é proporcional com a densidade do fluido de retorno
 Valores dependem da densidade do fluido
 kg  DiametroExterno(mm)
2
Forca   
m 1000

 Densidade dentro do furo é mais baixa com mais alargamento,

resultando em uma força de elevação menor

A figura 21 abaixo mostra a atuação da força de elevação.

Figura 20: Atuação da força de elevação. (Fonte: Vermeer)

 36

8.2.2.1.2 Tubulação com água

 Tubos de diâmetros maiores podem ser cheios de água ou outros fluidos
para criar peso para balancear com a força de elevação.
 kg  DiametroInterno( mm)
2
PesoAgua   
m 1270

 O objetivo é ter uma força normal igual a zero.

A figura 22 abaixo mostra a atuação das forças dentro do tubo.

Figura 21: Peso da água para equilibrar as forças existentes. (Fonte: Vermeer)

8.2.2.2 Arrasto do Fluido

 É proporcional a superfície externa do produto e o coeficiente de atrito
 Não tem relação com o material do produto ou a profundidade

 kg  DiametroExterno( mm)
ArrastoFluido  
m  12

A figura 23 abaixo mostra as forças atuantes dentro do furo.

Figura 22: Atuação da força de arrasto do fluido. (Fonte: Vermeer)

 37

8.2.3 Força Total de Puxada

Sendo analisado todas forças envolvidas, podemos determinar a força
total estimada na puxada.

ForcaPuxada  ForcaNormal *0,4* ArrastoFluido* (Comprimento  Pr ofundidade)

A figura 24 abaixo mostra a força de puxada necessária.

Figura 23: Força Total de puxada. (Fonte: Vermeer)

8.3 Variação do HDD

A Perfuração Direcional Horizontal se estende também para obras de
recuperação de tubulações que estão subdimensionadas, danificadas com o
tempo e com incrustações. O processo executivo leva em conta os mesmos
cuidados e estágios apresentados anteriormente nos casos de ampliações de
redes de esgoto.

É conhecido como Sliplining quando a inserção consiste em puxar ou

empurrar uma nova tubulação dentro da antiga. As figuras 25 e 26 abaixo
mostram uma tubulação de cerâmica danificada e o desenho esquemático da
variação do PDH mencionada, respectivamente.

Figura 24: Colapso de uma rede de esgoto com tubo cerâmico. (Fonte: Vermeer)
 38

Figura 25: Método Sliplining. (Fonte: ABRATT)

No processo executivo, devemos fazer a escolha correta da haste de

perfuração, pois ela será responsável pela limpeza interna da tubulação
existente. É importante ressaltar também precauções na escolha do fluido, pois
como estamos inserindo uma tubulação com diâmetro externo menor, teremos
uma folga que deverá ser preenchida corretamente pelo fluido a fim de suportar
as pressões internas, externas e transientes que ocorrerão na região.

8.4 Simulação de Furo

Atualmente existem sistemas e softwares capazes de simular um furo,
levando em conta serviços já instalados, profundidades, limites de curvatura do
produto e outros fatores que podem afetar.

Através do tipo de sistema, como o Atlas Bore Planner, por exemplo, é

possível verificar de forma automática se o furo é possível ou não, e caso
contrário fazer os ajustes como profundidade, distância e pitch. Dessa forma é
possível reduzir o tempo com possíveis desenhos técnicos e cálculos, visto que
o software fornece todo plano de furo já comentado, incluindo volume de fluidos
e toda planilha de avanço do furo (distancia, comprimento, profundidade e
avanço). A figura 28 abaixo mostra um exemplo de simulação de furo realizado
pelo software Atlas Bore Planner e a figura 29 mostra a planilha de furo e fluido
gerada também pelo programa.

Figura 26: Exemplo de furo pelo Atlas Bore Planner. (Fonte: Vermeer)
 39

Figura 27: Planilha de furo e fluido gerada. (Fonte: Vermeer)

9 Estudo de Caso
A utilização do Método Não Destrutivo (MND) solicitado em questão
compreende ao projeto de recuperação de um trecho da linha de recalque da
EE-J28, situada no Sistema de Esgotamento Sanitário de Peixinhos no
município de Olinda-PE.

A execução através do MND se justifica pelo porte da interferência, a

exemplo de ruas pequenas ou movimentadas; pela preservação do fluxo de
veículos, de forma a evitar a recomposição do pavimento decorrente de
abertura de vala; e pelo baixo índice de impacto ambiental, visando a redução
da abertura de valas. Para este estudo de reabilitação, foi estudado o Método
de Inserção de um novo tubo (Sliplining), que consiste em puxar ou empurrar
uma nova tubulação dentro da antiga.

A Estação Elevatória EE-J28, localizada na Rua Benjamin Constan,

próximo a Avenida Professor Andrade Bezerra, recalca o esgoto em direção a
EE-J29, que por sua vez, recalca até a ETE de Peixinhos. Esta linha de
recalque tem aproximadamente 1.900 metros, em aço, DN 250 mm.

O projeto de recuperação da linha de recalque da EE-J28 tem como

escopo os seguintes itens:

 Estudo Hidráulico;
 Revisão do dimensionamento Hidráulico da linha de recalque;
 Aproveitamento quando possível do máximo de extensão da linha
de recalque atual;
 Aproveitamento das estruturas existentes da Estação Elevatória,
assim como seus equipamentos;
 Apresentar opções para o estudo de recuperação;
 40

 Definição das bacias de contribuições e vazões;

9.1 Localização
A seguir a localização da Estação Elevatória EEJ-28 dentro do sistema de
Peixinhos, assim como a EEJ-29, que recebe a contribuição proveniente da
Linha de recalque da EEJ-28 e a EE ETEX-01, Estação de Tratamento de
Peixinhos, local da destinação dos efluentes. A figura 30 abaixo mostra a
localização da ETE.

Figura 28: Localização da ETE. (Fonte: Google Earth)

9.2 Bacias de Contribuição

Para definição da vazão a ser considerada para a linha de recalque da
Estação Elevatória EEJ-28, foram identificadas as populações de inicio e final
de plano para a bacia de contribuição OLI007, que não possui atendimento
coletivo com esgotamento sanitário atualmente e vazão projetada para a EEJ-
28. Abaixo estão apontadas as bacias de contribuição e a localização da
Estação Elevatória. A figura 31 mostra a bacia de contribuição OLI007.
 41

Figura 29: Bacias de contribuição. (Fonte: Autor)

Foram considerados para bacia OLI007:

 Superfície (ha): 25,3

 População Atual: 3.011 habitantes
 População Futura: 3.124 habitantes
 Extensão de rede em final de plano: 7.100 metros

9.3 Dimensionamento da linha de recalque

Pela fórmula de Bresse:

DEconômico  Kx Q
 K= 1,1
 Vazão (Q) = 19,08 L/s = 0,01908 m³/s

DEconômico  151,94mm
A velocidade mínima no emissário será de 0,60 m/s de forma a se garantir
o arraste de sólidos sedimentados durante os períodos em que não ocorre
escoamento. A figura 32 abaixo identifica a tubulação escolhida.
 42

Figura 30: Escolha da tubulação. (Fonte: Autor)

Foi considerado para estudo a tubulação PEAD PE 100 SDR 17 PN 10,

compatível com o método não destrutivo escolhido.

9.4 Equipamentos, insumos e instalações envolvidas

Tabela 01: Composição de Equipamentos e Insumos. (Fonte: Autor)

9.5 Produtividade
Pelo método não destrutivo foram executados, em 15 dias, 660 metros de
rede, alcançando uma produtividade média de 44 metros/dia. Caso este serviço
fosse executado através do método tradicional vala aberta, seriam necessários
37 dias para se concluir a atividade, considerando uma produção 18
metros/dia. Ou seja, enquanto no MND o serviço foi concluído no 15º dia com a
recuperação de 660m, no mesmo período pelo método vala aberta seriam
executados apenas 270 metros, conforme mostrado na figura 33. Assim o
ganho de produtividade ao se optar pelo MND foi de 60%.
 43

Figura 31: Gráfico de produtividade. (Fonte: Autor)

9.6 Problemas observados

As dificuldades encontradas para implantação do serviço foram de
identificação dos cadastros e detalhamento construtivo da Estação Elevátoria
(EEJ-28). Não existia o projeto original do encaminhamento dos emissários.
Um dispendioso tempo foi perdido para iniciar as atividades de inserção devido
a dificuldade de fechamento da contribuição de esgoto na entrada da rede. Não
havia válvula de retenção no barrilete de contribuição para o poço úmido,
portanto, fêz-se necessário o seccionamento do poço para secagem, com 02
(dois) caminhões vácuo, e posterior "tamponamento” da rede.

9.7 Desenhos
A seguir será apresentada a planta e perfil referente ao projeto.

Figura 32: Perfil de projeto. (Fonte: Autor)

 44

9.8 Custos
A análise de custo apresentada a seguir considera de uma forma bruta
alguns Equipamento e Insumos, dessa forma, outras possíveis atividades e
seus custos deverão ser analisadas com empresas locais de acordo com a
necessidade.

Os custos estão cada vez mais sendo reduzidos com a divulgação do

método, a crescente oferta de mão de obra especializada e avanço da
tecnologia. Como nesse trabalho o objetivo principal é comparar ganho em
produtividade e menor geração de impacto, esse custo bruto pode ser usado
apenas como um breve comparativo sujeito a acréscimos de alguns itens. As
tabelas 02 e 03 mostram, respectivamente, custos referentes ao MND e vala
aberta.

Tabela 02: Custos referentes ao MND. (Fonte: Autor)

 45

Tabela 03: Custos referentes à vala aberta. (Fonte: Autor)

Na análise dos dois métodos concluímos que o MDN apresenta um

custo (R$/m x mm) mais barato que o vala aberta: 1,97 contra
2,04,respectivamente.

Como trata-se de uma região de comércio intenso com fluxo de pessoas e

carros constante, além do estado emergencial da troca da tubulação, o preço
do método vala aberto pouco influenciaria nesse caso, pois este método
necessitaria no mínimo de 37 dias(sem considerar possíveis interferências no
caminho) e isso seria inimaginável pra este caso.

Neste caso, fica evidente o objetivo do método: ganho em tempo de

execução, produção e menor geração de transtornos a população se
comparado ao método vala aberta.
 46

9.9 Memória Fotográfica

Figura 33: Interdição da rua para realização de sondagens. (Fonte: Autor)

Figura 34: Demolição do pavimento e abertura de valas para sondagens. (Fonte: Autor)

Figura 35: Escavação de valas, usadas para sondagens. (Fonte: Autor)

 47

Figura 36: Escavação para iniciar o furo piloto. (Fonte: Autor)

Figura 37: Perfuratriz VERMEER Navigator D36x50 Série II. Inicio do Furo piloto. (Fonte: Autor)

Figura 38: Início da Inserção das hastes. (Fonte: Autor)

 48

Figura 39: Aplicação de 500 metros de hastes. (Fonte: Autor)

Figura 40: Conclusão da limpeza do emissário DN 250mm para retirar as sujeiras dentro da rede. (Fonte: Autor)

Figura 41: Acoplamento do tubo PEAD no alargador. (Fonte: Autor)

 49

Figura 42: Tubos desfilados e soldados na lateral do prédio da EMPETUR. (Fonte: Autor)

Figura 43: Solda de termofusão em 500 metros de Tubo PEAD DE 200mm SDR 17 PN 10. (Fonte: Autor)

Figura 44: Peça para puxar tubo PEAD “Cabeça de Puxada”. (Fonte: Autor)
 50

Figura 45: Estado da tubulação antiga do emissário da EEJ-28. (Fonte: Autor)

Figura 46: Interligação do emissário em PEAD com Ferro Fundido. (Fonte: Autor)

Figura 47: Interligação, foi utilizado 01 (um) colarinho (PEAD) com flange de Aço (DE 200 mm), 01 (uma) redução
FF DN 200 x 250 mm, 01 (um) ponta flange Dn 250 mm, 01 (uma) luva JM DN 250 mm. (Fonte: Autor)
 51

Figura 48: Obra concluída, calçadas recompostas, asfalto reposto. (Fonte: Autor)

9.10 Resultados
 Houve redução nos custos, pois a obra terminou em 14 dias e não
em 15 conforme o orçamento;
 Houve um ganho de produtividade de 60% sobre o método
convencional de escavação de valas;
 O método não destrutivo traz uma economia no uso de recursos e
insumos. A equipe e quantidade de equipamentos é bem reduzida
quando comparada ao método tradicional;
 Não houve interdição de vias, portanto não trazendo transtornos a
população;
 A partir destes resultados, um estudo será elaborado para se
analisar a viabilidade de utilizar este método nas demais obras,
seja de recuperação de redes, seja na implantação de novos de
sistemas.
 52

10 Conclusão
A constante evolução tecnologia implica diretamente na engenharia para
cobrança de métodos que reduzam os cronogramas das obras e diminuam os
custos, sem afetar a segurança. É sob esse contexto que os Métodos Não
Destrutivos e mais especificamente o HDD vem sendo aperfeiçoado. É possível
executar furos com maior precisão angular e sem incômodos no cotidiano das
pessoas.

O processo de assentamento de tubulação por métodos destrutivos ainda é

bastante utilizado principalmente por falta de conhecimento de novas
tecnologias e/ou pessoas especializadas. Dessa forma, todo planejamento da
obra é gerado por incertezas, pois na prática, todo tipo de ressalva para esse
método é verificado somente no ato do serviço. A preocupação nesses casos
nunca foi sobre praticidade, economia ou solução que gerasse menor impacto
no entorno da obra.

É direito do cidadão e dever do Estado a implantação de rede coletora

de esgoto sanitário em áreas urbanas, cabendo aos políticos e governantes
dispor de um planejamento adequado do destino desses efluentes. Desse
modo, esses projetos de redes devem ser economicamente viáveis,
ambientalmente seguros e tecnicamente embasados.

O objetivo desse Trabalho de Conclusão de Curso foi em apresentar,

conflitar e expandir o conhecimento da Perfuração Direcional Horizontal em
obras de ampliação e recuperação de redes de esgoto sanitário. Sua utilização
não se restringe apenas ao custo com relação ao método tradicional de
abertura de valas, mas também na redução dos transtornos para população e
entulhos para região, estes por sua vez, são valores que não podem ser
quantificados.
 53

Referências

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABRATT - Associação Brasileira de Tecnologia não Destrutiva

http://www.abratt.org.br/

BRAGA, Benedito. et. al. Introdução a Engenharia Ambiental. 2. ed. São Paulo:
Pearson Prentice Hall, 2005.

DELLA NINA, Adhemar. Construção de Rede de Esgoto Sanitário. São Paulo:

CETESB, 1975.

Materiais e Cursos – Sérgio Palazzo

NBR 9648: Estudo de Concepção de sistemas de esgoto sanitário:

Procedimento. Rio de Janeiro, 1986.

NBR 9814: Execução de rede coletora de esgoto sanitário. Rio de Janeiro,

1987.

NBR 9649: Projeto de redes coletoras de esgoto sanitário. Rio de Janeiro,

1986.

NUVOLARI, Ariovaldo. Esgoto Sanitário, coleta transporte tratamento e reuso

agrícola. São Paulo: Enuvolaridgard Blücher, 2003.

Odebrecht Ambiental

SONDEQ - http://www.sondeq.com.br/

WORKSHOP VEEMER 2014 – Recife-PE