2 - INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO

2.1 - Objetivo

A inspeção de fabricação tem sempre por objetivo assegurar ao comprador que o equipamento
está de acordo com o especificado no contrato de fornecimento. Equipamentos de maior porte
ou importância são inspecionados em diversas etapas da fabricação. Este tipo de inspeção é
chamado de inspeção com ênfase no processo, tendo por objetivo evitar que grandes proble-
mas sejam detectados somente na sua fase final ou após conclusão, comprometendo custos,
os prazos de fornecimento e a até mesmo a segurança operacional do vaso. Para equipamen-
tos de menor importância toda a inspeção poderá ser feita no final da fabricação (ênfase no
produto).
A extensão e intensidade da inspeção depende também da confiança que o comprador depo-
sita no fabricante bem como na tradição de fornecimento. Os grandes compradores geralmente
cadastram e qualificam seus fornecedores. Outros levam em conta as certificações de terceira
parte que o fornecedor possui, tais como ISO 9000, Underwiters Laboratories (UL), INMETRO,
etc. Em qualquer caso estes fornecedores “parceiros” são inspecionados menos intensiva-
mente.

2.2 - Tolerâncias dimensionais

Figura 2.1 – Caracterização de desalinhamento de solda e técnicas de medição de desalinha-

mento de de abertura do chanfro na raiz

O ASME VIII estabelece os seguintes limites para desalinhamento:

Categoria da junta soldada

Espessura A B, C, D
t  1/2” 1/4t 1/4t
1 /2” < t  3/4” 1/8” 1/4t
3/4” < t  1 1/2” 1/8” 3/16”
1 1/2” < t  2” 1/8” 1/8t
t > 2” 1/16t ou 3/8” (escolher o menor) 1/8t ou 3/ 4” (escolher o menor)

Inspeção de Vasos - Chainho 51

 Figura 2.2 – Caracterização de reforço de solda.

O reforço de solda, em cada um dos lados, não deve ultrapassar os valores apresentados na
tabela a seguir:

Espessura Reforço máximo de cada lado da solda (polegada)

nominal (polegada) solda circunferencial outras soldas
t ≤ 3/32 3/32 1/32
3 /32 < t ≤ 3/16 1/8 1/16
3/16 < t ≤ 1/2 5/32 3/32
1/2 < t ≤ 1 3/16 3/32
1<t≤2 1/4 1/8
2<t≤3 1/ 4 5/32
3<t≤4 1/ 4 7/32
4<t≤5 1/ 4 1/ 4
t>5 5/16 5/16

Ovalização
A maior diferença entre dois diâmetros medidos em qualquer seção transversal (ovalização) de
um vaso de pressão não pode ser maior que 1% do diâmetro nominal do vaso. As tolerâncias
para ovalização de vasos que trabalham com pressão externa são mais rigorosas. As fórmulas
e gráficos para sua determinação estão apresentados no artigo UG80 do ASME VIII.

D1

D2
( D1 − D2 ).100%
O= D1

Figura 2.3 – Ovalização (O).

Inspeção de Vasos - Chainho 52

 Figura 2.4 – Tolerância para ovalização de vasos sob pressão externa.

Figura 2.5 – Medição e verificação de ovalização

O parágrafo UG81 descreve as tolerâncias dimensionais para tampas de vasos. A diferença
entre a tampa e o gabarito, medida perpendicularmente á superfície, não deve ultrapassar os
seguintes valores:
 < 1,25%D medida na superfície externa;
 < 0,625D medida na superfície interna.

Figura 2.6 – Medição de desvios internos de conformação de tampas de vasos.

Inspeção de Vasos - Chainho 53

 Figura 2.7 – Tolerâncias definidas na norma Petrobrás N 269.
A norma Petrobrás N 269 define algumas tolerâncias sobre as quais o ASME é omisso:
 verticalidade: desvio máximo 1mm em cada metro de altura, mas não superior a 20 mm;
 distância entre tangentes: 1mm a cada 600 mm de comprimento, porém não superior a
12mm;
 perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal = 1/2o;
 desnivelamento máximo para anéis suporte de bandejas: 1mm
 perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo da boca de visita = 1 º

Inspeção de Vasos - Chainho 54

 Figura 2.8 – Medição da distância entre tangentes e inclinação de flanges.

Figura 2.9 – Medição do perímetro e verificação de rosca com uso de padrão.

2.3 - Critérios de aceitação de descontinuidades detectadas por ensaios não

destrutivos
A tabela a seguir apresenta um resumo do critério de aceitação para exame radiográfico:

DESCONTINUIDADE RADIOGRAFIA TOTAL POR AMOSTRAGEM

Trinca inaceitável inaceitável
Falta de penetração inaceitável inaceitável
Inclusão de escória ¼” para t ≤ ¾” 2/3t e não superior a ¾”
1/3t para ¾” < t ≤ 2 ¼” indicações < ¼” são aceitas
¾” para t > 2 ¼” para qualquer espessura
Grupo de indicações ali- até t num comprimento de 12t até t num comprimento de 6t
nhadas
Indicações arredondadas cartas porosidade: apêndice 4 não são fator de avaliação
Nota: t = espessura da solda excluindo-se os reforços permitidos

Inspeção de Vasos - Chainho 55

Imagens radiográficas dos principais defeitos de solda

Figura 2.10 – Trinca e falta de penetração

Figura 2.11 – Concavidade e mordedura interna

Figura 2.12 – Carta de porosidade para soldas com espessuras entre 3/8 e 3/4”

Inspeção de Vasos - Chainho 56

O critério de aceitação para defeitos de fundição para exame radiográfico está apresentado no
apêndice 7 da Seção VIII, divisão 1 do código ASME. Este “critério toma como referência as
coleções de radiografias padrões para defeitos em fundidos até 2” de espessura (ASTM E 446)
e para fundidos entre 2”e 4 ½” (ASTM E186).
Estas radiografias-padrão mostram cada um dos tipos de defeitos de fundição (rechupe, inclu-
sões de areia, trincas, porosidade, junta fria, chapelets não fundidos, etc.) em cinco graus de
intensidade. O apêndice 7 define as intensidades limite para cada tipo de defeito em função da
espessura.

Figura 2.13 – Carta de porosidade para soldas com espessuras entre 3/8 e 3/4”
O código também descreve os procedimentos e critérios de aceitação de descontinuidades
para ensaio por líquidos penetrantes no apêndice 8 e por partículas magnéticas no apêndice 6.
São aceitáveis descontinuidades até os seguintes limites:
Indicações bidimensionais (trincas, falta de fusão, falta de penetração) são inaceitáveis qual-
quer que seja seu comprimento
Outras indicações são aceitáveis quando não ultrapassam os seguintes limites:
 ¼” para solda com espessura até ¾”
 1/3 da espessura para soldas com espessura entre ¾” e 2 ¼”
 ¾” para espessuras superiores a 2 ¼”
A espessura da solda inclui os reforços permitidos.
Estes ensaios são realizados em complementação ao exame radiográfico nos casos em que
os materiais soldados são muito susceptíveis a trincas, como é o caso dos aços inox austeníti-
cos e ligas de níquel, que estão muito sujeitos a fissuração a quente (trincas que ocorrem no
início da solidificação). Neste caso o ensaio recomendado é líquido penetrante, pois estes ma-
teriais não são ferromagnéticos. As soldas dos aços temperáveis devem ser examinadas com
partículas magnéticas pois devido sua baixa tenacidade são muito susceptíveis à trincas du-
rante ou após o resfriamento.
O exame ultrassônico é adotado em alguns casos pelo código ASME em substituição ou em
complementação ao exame radiográfico. O procedimento e os critérios de aceitação estão apre-
sentados no apêndice 12.
A medição de dureza é feita geralmente para avaliar a efetividade dos tratamentos térmicos de
regeneração da microestrutura de soldas ou de peças fundidas temperadas. O procedimento
de execução está descrito na especificação ASTM E10 e geralmente é feito com aparelhos
portáteis (Telebrineller ou Poldi). Os limites de aceitação são encontrados nas especificações
de aços fundidos ou nos procedimentos de soldagem.

Inspeção de Vasos - Chainho 57

Uma boa referência é o código de projeto e montagem de tubulações para refinarias,
ANSI/ASME 31.3, que estabelece os seguintes valores máximos para dureza de soldas após o
tratamento térmico:
 materiais dos grupos Pnumber 3,4 e 10A: dureza máxima = 225HB
 materiais dos grupos Pnumber 5 e 6: dureza máxima = 241HB

2.4 - Qualificações e certificações exigidas:

Os códigos de projeto sempre exigem que os procedimentos de soldagem e de ensaios não
destrutivos assim como os profissionais que as executam sejam qualificados respectivamente
conforme a seção IX do código ASME e a prática recomendada SNT TC 1A (“Personnel quali-
fication and certification in nondestructive testing) da American Society for Non Dentructive Tes-
ting - ASNT). No Brasil a certificação de pessoal para ensaios não destrutivos é feita pelo Sis-
tema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END através do seu Bureau de
Certificação e segundo a norma ABENDE NA-01. A certificação brasileira recebeu reconheci-
mento internacional pois segue os padrões adotados pela ISO.

2.5 –Materiais para baixa temperatura - ensaio Charpy (tenacidade)

O parágrafo UCS 66 do ASME VIII divisão1 define quando deve ser exigido ensaio Charpy para
cada grupo de materiais, em função da espessura e da temperatura mínima de projeto (ver
1.6).

Figura 2.14 – Ensaio Charpy

Um resumo destas exigências está apresentado no gráfico a seguir:

Inspeção de Vasos - Chainho 58

 Figura 2.15 – Condições em que é obrigatório o ensaio Charpy.
A seguir apresentamos alguns exemplos de materiais pertencentes às classes indicadas no
gráfico da figura 2.15:
A = materiais não incluídos nas classes B, C e D;
B = ASTM A 285, A 515 gr 55 e 60, a 516 GR 65 e 70 não normalizados;
C = ASTM A 182 gr 21 e 22, A 387 gr 21 e 22, A 516 gr 55 e 60 não normalizado;
D = ASTM A 516 normalizado
O parágrafo UG 84 desta mesma norma estabelece a tenacidade mínima que deve ser obtida
no ensaio Charpy de soldas de aços ao carbono e baixa liga conforme mostra a figura a segur:

Figura 2.15 – Tenacidade mínima exigida para soldas de aço C e baixa liga (ASME - UG 84)

Inspeção de Vasos - Chainho 59

2.6 - Plano de inspeção de fabricação:
É altamente recomendável que seja elaborado um plano de inspeção antes do início da fabri-
cação e montagem do vaso. Este plano deve abranger todas as verificações a serem feitas, os
critérios de aceitação correspondentes com destaque para os pontos de retenção (etapas nas
quais a fabricação não pode continuar sem a liberação do inspetor). Estes pontos devem estar
explícitos no contrato de fornecimento para evitar conflitos entre o inspetor e o fabricante du-
rante a fabricação.
A inspeção de fabricação em geral se divide em três fases:
1a fase: projeto concluído com os preparativos para fabricação em andamento. Nesta etapa o
inspetor deve verificar:
 se os desenhos foram aprovados pelo cliente;
 se a matéria prima a ser utilizada está de acordo com as especificações de projeto. Esta
verificações são feitas através dos certificados de fabricação (análises químicas, ensaios
mecânicos, exames não destrutivos, etc.)
 se os planos de fabricação são adequados e se contemplam os pontos de retenção;
 se os certificados de qualificação de procedimentos de soldagem, de ensaios não destru-
tivos, de soldadores e de inspetores de ensaios não destrutivos atendem aos requisitos
de projeto;
2a fase: a ser feita quando as partes do equipamento já estão prontas para serem montadas
(final da pré-montagem). O inspetor deve verificar:
 dimensões das partes fabricadas;
 preparação das juntas a serem soldadas durante a montagem;
 exame das radiografias das juntas já soldadas;
 verificação dos demais ensaios (através dos respectivos certificados e de pequenas
amostragens)
3a fase: O inspetor deve verificar depois que o equipamento estiver pronto:
 se todas as dimensões estão de acordo com as tolerâncias estabelecidas no projeto;
 assistir os testes de pressão (hidrostático, pneumático, de resistência ou de estanquei-
dade)
 se a documentação que deve acompanhar o equipamento está completa
2.7 - Requisito NR 13 relativo a inspeção de fabricação
O item 13.5.4.3 determina que vasos sejam testados hidrostaticamente durante a fabricação.
Caso contrário ou caso sua realização não possa ser comprovada por meio de certificado as-
sinado por Profissional Habilitado, aplicar-se-á o seguinte:
 Vasos fabricados após a vigência da revisão de abril 2014 deverão ser testados hidros-
taticamente durante a inspeção inicial
 Para os vasos fabricados antes da vigência desta revisão a aplicação do teste hidrostático
ficará a critério do Profissional Habilitado. Caso seja considerado necessário o Teste Hi-
drostático deverá ser feito até a data da próxima inspeção

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