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ARTIGO NA IMPRENSA

International Journal of Machine Tools & Manufacture 48 (2008) 609–628

www.elsevier.com/locate/ijmactool

Usinagem por feixe de laser—Uma revisão

Avanish Kumar Dubey, Vinod Yadava

Departamento de Engenharia Mecânica, Instituto Nacional de Tecnologia Motilal Nehru, Allahabad 211004, UP, Índia

Recebido em 16 de maio de 2007; recebido em forma revisada em 18 de outubro de 2007; aceito em 23 de outubro de 2007
Disponível on-line em 6 de novembro de 2007

Resumo

A usinagem por feixe de laser (LBM) é um dos processos de usinagem avançada do tipo sem contato baseados em energia térmica mais amplamente utilizados que
pode ser aplicado para quase toda a gama de materiais. O feixe de laser é focado para derreter e vaporizar o material indesejado do
material pai. É adequado para corte de perfis geometricamente complexos e para fazer furos em miniatura em chapas metálicas. Entre vários tipos de
lasers usados para usinagem em indústrias, os lasers de CO2 e Nd:YAG são os mais estabelecidos. Nos últimos anos, pesquisadores têm explorado
várias maneiras de melhorar o desempenho do processo LBM analisando os diferentes fatores que afetam as características de qualidade. o
estudos experimentais e teóricos mostram que o desempenho do processo pode ser melhorado consideravelmente pela seleção adequada do laser
parâmetros, parâmetros do material e parâmetros operacionais. Este artigo revisa o trabalho de pesquisa realizado até agora na área de LBM de
diferentes materiais e formas. Relata os estudos experimentais e teóricos do LBM para melhorar o desempenho do processo.
Várias técnicas de modelagem e otimização para a determinação da condição ideal de corte do feixe de laser têm sido criticamente
examinado. A última parte deste artigo discute os desenvolvimentos do LBM e delineia a tendência para pesquisas futuras.
r 2007 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.

Palavras-chave: Usinagem por feixe de laser; Nd:YAG; CO2; ZTA; Corte; Modelagem

Conteúdo

1. Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 610
2. Usinagem por feixe de laser (LBM). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 610
2.1. Luz e laser. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 610
2.2. Princípio do LBM 2.3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 610
Variações LBM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 611
2.4. Usinagem híbrida/cruzada/assistida a laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 613
2.5. Observações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
3. Aplicações LBM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
3.1. Observações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
4. Principais áreas de pesquisa do LBM: estado da arte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
4.1. Estudos experimentais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
4.1.1. Taxa de remoção de material (MRR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 616
4.1.2. Geometria usinada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 616
4.1.3. Rigidez da superfície. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 617
4.1.4. Características metalúrgicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 618
4.1.5. Propriedades mecânicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 618
4.1.6. Observações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 618
4.2. Estudos de modelagem e otimização. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619

Autor correspondente. Tel.: +91 532 227 1812; fax: +91 532 244 5101, +91 532 244 5077.
Endereço de e-mail: vinody@mnnit.ac.in (V. Yadava).

0890-6955/$ - veja a capa r 2007 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.

doi:10.1016/j.ijmachtools.2007.10.017
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4.2.1. Métodos experimentais. . .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... . . 619
4.2.2. Métodos analíticos . . .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... . . 620
4.2.3. Métodos de inteligência artificial (IA). . . .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... . . 623
4.2.4. Observações. ... .. .. . .. .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. . . . 623
5. Direções futuras da pesquisa LBM. .. .. . .. .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... . . 624
6. conclusões . . ... .. .. . .. .. ... .. .. . .. .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... . . 624
Reconhecimento. .. .. . .. .. ... .. .. . .. .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... . . 625
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. .. ... . . 625

1. Introdução estabelecido por Einstein, que deu o conceito de estimulação

Surgimento de materiais de engenharia avançados, rigorosos
requisitos de design, forma complexa e tamanho incomum de
peça de trabalho restringem o uso de usinagem convencional
métodos. Assim, foi realizado o desenvolvimento de alguns métodos não
convencionais de usinagem conhecidos como usinagem avançada.
processos de usinagem (AMPs). Atualmente, muitos AMPs são
sendo utilizado na indústria, tais como; descarga elétrica
usinagem, processos de usinagem de feixe (Laser beam ma chining
(LBM), usinagem de feixe de elétrons, feixe de íons
usinagem e usinagem de feixe de plasma), eletroquímica
usinagem, processos de usinagem química (branco químico, usinagem
fotoquímica), usinagem ultrassônica
(USM) e processos de usinagem a jato (usinagem a jato abrasivo,
usinagem a jato de água, usinagem a jato de água abrasivo), mas
esses processos têm suas próprias limitações em relação
material da peça, formas, etc. LBM é um dos AMPs
que é usado para moldar quase toda a gama de materiais de engenharia.
Os feixes de laser são amplamente utilizados para corte,
perfuração, marcação, soldagem, sinterização e tratamento térmico.
O laser também é usado para realizar torneamento e fresamento
operações, mas a principal aplicação do feixe de laser é principalmente em
corte de chapas metálicas e não metálicas.
Este artigo fornece uma revisão sobre as várias pesquisas
atividades realizadas no processo LBM. O conteúdo do papel
inclui uma breve introdução do laser e seu desenvolvimento,
diferentes configurações de LBM e aplicação de LBM para
diferentes categorias de materiais. Principais áreas do LBM
pesquisas têm sido discutidas sob os títulos de
estudos experimentais, estudos de modelagem e otimização.
Por fim, os novos desafios e a direção futura do LBM
pesquisas foram discutidas.
emissão [2]. Townes e Shawlow (1957) produziram o
primeiro laser conhecido como Ruby Laser [1].
Laser (amplificação da luz por emissão estimulada de
radiação) é um feixe coerente e amplificado de radiação eletromagnética.
O elemento-chave para fazer uma prática
laser é a amplificação da luz alcançada por
emissão devido aos fótons incidentes de alta energia.
Um laser compreende três componentes principais, a saber,
o meio de laser, meios de excitar o meio de laser
em seu estado amplificador (fonte de energia laser), e
sistema óptico de entrega/feedback. Disposições adicionais
de resfriar os espelhos, guiar o feixe e manipular
o alvo também são importantes. O meio laser pode
ser um sólido (por exemplo, Nd:YAG ou ítrio dopado com neodímio–
alumínio-granada), líquido (corante) ou gás (por exemplo , CO2, He,
Não) [2].
A luz do laser difere da luz comum porque tem a
fótons de mesma frequência, comprimento de onda e fase. Por isso,
ao contrário dos raios laser de luz comuns são altamente direcionais,
têm alta densidade de potência e características de melhor focagem.
Estas características únicas do feixe de laser são úteis
no processamento de materiais. Entre os diferentes tipos de lasers,
Nd:YAG e CO2 são mais amplamente utilizados para LBM
inscrição. Os lasers de CO2 têm comprimento de onda de 10 mm em
região do infravermelho. Possui alta potência média de feixe, melhor
eficiência e boa qualidade do feixe. É adequado para multa
corte de chapas metálicas em alta velocidade [3]. Lasers Nd:YAG
têm potência de feixe baixo, mas ao operar no modo pulsado
altas potências de pico permitem usinar ainda mais espesso
materiais. Além disso, ternos de duração de pulso mais curtos para usinagem
de materiais mais finos. Devido ao comprimento de onda mais curto (1 mm)
podem ser absorvidos por materiais altamente refletivos que são
difícil de usinar por lasers de CO2 [4].

2. Usinagem por feixe de laser (LBM)

2.2. Princípio da LBM

Esta seção fornece os fundamentos básicos do LBM
processo e suas variações.
O mecanismo de remoção de material durante o LBM
inclui diferentes estágios, como (i) fusão, (ii) vaporização e (iii)
2.1. Luz e laser degradação química (as ligações químicas são
quebrado, o que faz com que os materiais se degradem). Quando um
Planck deu o conceito de quanta em 1900 e em O laser de alta densidade de energia é focado na superfície de trabalho
1920 foi bem aceito que, além de ondas a energia térmica é absorvida que aquece e transforma
características da luz, também mostra a natureza das partículas enquanto o volume de trabalho em um líquido fundido, vaporizado ou quimicamente
interagindo com matérias e trocando energia na forma estado alterado que pode ser facilmente removido por fluxo de alta
de fótons [1]. A base inicial da teoria do laser foi jato de gás de pressão assistida (que acelera a transformação
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Fonte de Excitação (Lâmpada Flash)

Espelho Dobrável

Resfriamento Laser Médio

Unidade (Nd:YAG Rod)

Espelho retrovisor Espelho Frontal

(Reflexivo) (Refletivo parcial)

Concentrando
Lente

Fornecimento de jato de
gás ao bocal

Peça de trabalho

Controlador CNC Motor

Fig. 1. Esquema do sistema de corte por feixe de laser Nd:YAG.

Fig. 2. Esquema do feixe de laser (a) percussão e (b) trepanação [19].

material e ejeta-o da zona de usinagem) [5]. o 2.3. Variações de LBM

esquemático de LBM foi mostrado na Fig. 1.
LBM é um processo térmico. A eficácia deste
processo depende das propriedades térmicas e, até certo ponto,
extensão, as propriedades ópticas em vez das mecânicas
propriedades do material a ser usinado. Portanto,
materiais que apresentam um alto grau de fragilidade, ou
dureza e têm propriedades térmicas favoráveis, como
baixa difusividade e condutividade térmica, são particularmente
adequado para usinagem a laser. Uma vez que a transferência de energia
entre o laser e o material ocorre através
irradiação, nenhuma força de corte é gerada pelo laser,
levando à ausência de material mecanicamente induzido
danos, desgaste da ferramenta e vibração da máquina. Além disso, o
taxa de remoção de material (MRR) para usinagem a laser não é
limitado por restrições como força máxima da ferramenta, formação
de aresta postiça ou vibração da ferramenta. LBM é flexível
processo. Quando combinado com uma peça de trabalho multieixo
sistema de posicionamento ou robô, o feixe de laser pode ser usado
para furação, corte, ranhuramento, soldagem e tratamento térmico
processos em uma única máquina [6].
As principais configurações de LBM são: perfuração (1-D),
corte (2-D) e canal, torneamento e fresamento (3-D),
e microusinagem de diferentes materiais de peças.
A perfuração por feixe de laser tornou-se a solução econômica aceita
processo para furar milhares de furos espaçados
em estruturas. Existem dois tipos de perfuração por feixe de laser:
Perfuração por raio laser de trepanação e percussão. Perfuração de trepanação
envolve cortar ao redor da circunferência do buraco
a ser gerado, enquanto a perfuração de percussão 'socos'
diretamente através do material da peça sem
movimento do laser ou da peça de trabalho (Fig. 2). O inerente
vantagem do processo de perfuração por percussão a laser é a
redução no tempo de processamento [1]. Corte a laser e
operações de ranhuramento encontraram aplicações em puncionamento,
corte e marcação de metais, cerâmicas e plásticos.
Esquema de corte por feixe de laser é mostrado na Fig. 3. Laser
corte de vigas é superior a qualquer método de corte convencional
ou não convencional devido à versatilidade do material,
sem desgaste ou troca de ferramenta, alta utilização de material e
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flexibilidade de produção e alta precisão e qualidade de borda [5].para usinagem de peças com geometria unilateral ou para
usinagem parcial de peças apenas de um lado. O fresamento a
O torneamento e o fresamento por feixe de laser são operações laser completo de peças também é possível, mas a dificuldade
3D e requerem dois feixes de laser simultâneos para obter o perfil em reposicionar com precisão a peça de trabalho é um grande desafio [6].
desejado na peça de trabalho (Fig. 4). Os feixes podem ser Os pesquisadores propuseram diferentes mecanismos de
focalizados em ângulos desejados com a ajuda de fibra ótica. O remoção de material durante a fresagem a laser. Tsai et ai. [7]
fresamento a laser permite a produção de peças com formas propuseram a fresagem a laser de cerâmicas pela técnica de
complexas sem ferramentas caras. A fresagem a laser é mais adequadafratura na qual um feixe de laser focalizado é usado para riscar
os sulcos na superfície de trabalho ao redor da zona de usinagem
e, em seguida, um feixe de laser desfocado é usado para aquecer
esta zona. O calor induz a tensão de tração e a concentração de
tensão aumenta na ponta do sulco, o que resulta na fratura na
direção das rachaduras do sulco. Pham et ai. [8] estudaram a
aplicação da fresagem a laser para fabricação rápida de
micropeças de materiais difíceis de usinar, utilizando a técnica de
remoção de material camada por camada através de degradação
química. Qi et ai. [9] estudaram a fresagem a laser de cerâmica
de alumina e descobriram que a qualidade da fresagem foi
superior para a fresagem a laser em água, mas a eficiência foi
reduzida em comparação com a fresagem a laser no ar.
Microusinagem refere-se à usinagem de peças ou recursos
com dimensões abaixo de 1 mm. Os lasers estão sendo usados
para operações de microusinagem com pulsos curtos (a duração
do pulso varia de microssegundo a femtossegundo) e frequências
muito altas (na faixa de kHz). Os lasers Nd:YAG pulsado e
Fig. 3. Corte a laser. Excimer são mais comumente usados para

Fig. 4. Usinagem a laser tridimensional: (a) torneamento a laser (remoção da hélice); (b) torneamento a laser (remoção do anel); e (c) fresagem a laser [1].
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aplicações de microusinagem em medicina e eletrônica Muitas tentativas foram feitas para combinar LBM com
indústrias [4]. outros processos de usinagem. Alguns deles foram encontrados
muito efetivo. Híbrido desenvolvido industrialmente típico
processos de usinagem de LBM são mostrados na Fig. 5.
2.4. Usinagem híbrida/cruzada/assistida a laser
A fonte de energia laser (energia térmica) é usada para
amaciando o material da peça quando combinado com
Processos de usinagem, que são combinações de dois ou
processos de usinagem convencionais, como torneamento, modelagem
mais processos de usinagem, têm atraído especial interesse em
e moagem. Os processos de usinagem híbrida desenvolvidos
o campo de usinagem de materiais de engenharia avançada.
com processos de usinagem convencionais a laser e não a laser
Esses processos são desenvolvidos para explorar o potencial
são mostrados na Fig. 6. No torneamento assistido por laser, o calor do laser
vantagens e restringir as desvantagens associadas
fonte é focada na seção não usinada do
com um processo constituinte individual. Normalmente, o
peça de trabalho diretamente na frente da ferramenta de corte. A adição
desempenho do processo de usinagem híbrida é melhor do que
de calor amolece a camada superficial de difícil
a soma de seu desempenho com o mesmo parâmetro
materiais, de modo que a deformação dúctil ocorre em vez
definições. Em alguns desses processos, além do desempenho de
do que a deformação frágil durante o corte. Este processo rende
processos de componentes individuais, uma
MRRs mais altos, mantendo a qualidade da superfície da peça
contribuição também pode vir da interação do
e precisão dimensional. Também reduz substancialmente a
processos componentes [10]. A maior parte da usinagem híbrida
desgaste da ferramenta e custo de usinagem, reduzindo o homem e
processos foi desenvolvido combinando métodos convencionais
horas de máquina por peça [11]. Lei et ai. [12] descobriram que
ou processos de usinagem não convencionais com LBM ou
o torneamento assistido por laser (LAT) de cerâmicas de nitreto de silício
USM. Processos de usinagem híbrida a laser e não a laser
reduz economicamente a rugosidade da superfície e o desgaste da ferramenta
estão se tornando mais populares nas indústrias nos últimos tempos.
em comparação com apenas o processo de torneamento convencional. Wang
et ai. [13] descobriram que a LAT da cerâmica de alumina
compósito (Al2O3p/Al) reduziu a força de corte e
desgaste da ferramenta em 30-50% e 20-30%, respectivamente, juntamente com
Girando

ANOS

Modelagem AS LBM RETARDAÇÃO Esmerilhamento

EDM

LAEDM

USM UALBM LBM CAMADAS Gravura

LAECM

ECM

Fig. 5. Processos de usinagem híbridos a laser e não-laser (a) convencionais e (b) não
convencionais. LAT, torneamento assistido por laser, LAS, modelagem assistida por
laser, LAG, retificação assistida por laser, LAEDM, assistido por laser
EDM, LAECM, ECM assistido por laser, UALBM, LBM assistido por ultra-som, Fig. 6. Esquema de: (a) torneamento assistido por laser e (b) assistido por laser
LAE, gravação assistida por laser. esmerilhamento.
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a qualidade de superfície melhorada em comparação com o torneamento
convencional. Chang e Kuo [14] também encontraram uma redução de
20-22% na força de corte com uma melhor qualidade de superfície durante
o aplainamento assistido por laser de cerâmicas de alumina.
A força de empuxo em micro-ranhura assistida por laser de aço foi reduzida
em 17% em comparação com a micro-ranhura convencional [15].
A hibridização de LBM com processos de usinagem não convencionais
também provou ser vantajosa para melhorar a qualidade da usinagem. LBM
assistido por ultra-som (UALBM), usinagem eletroquímica assistida por laser
(LAECM), usinagem por eletrodescarga assistida por laser (LAEDM) e
gravação assistida por laser (LAE) são exemplos de processos de usinagem
híbrida a laser. Zheng e Huang [16] descobriram que tanto a relação de
aspecto (profundidade sobre o diâmetro) quanto o acabamento da superfície
da parede dos microfuros foram melhorados usando a perfuração a laser
assistida por vibração ultrassônica, em comparação com a perfuração a
laser sem assistência de vibração ultrassônica.
Yue et ai. [17] encontraram os furos mais profundos com muito menor
camada de relançamento durante a perfuração a laser assistida por ultra-
som em comparação com a perfuração a laser sem auxílio de ultra-som.
O processo de semeadura assistida por laser (um processo híbrido de LBM
e eletro menos galvanização) provou ser superior ao chapeamento
convencional sem eletro durante o chapeamento de microvias cegas
(interações micro-verticais) de altas proporções em placas de circuito
impresso (PCBs) ) [18]. No LAECM, a radiação laser acelera a dissolução
eletroquímica e localiza a área de usinagem em poucos mícrons, o que
possibilita maior precisão e produtividade [19]. De Silva et ai. [20]
descobriram que o LAECM de liga de alumínio e aço inoxidável melhorou o
MRR em 54% e 33%, respectivamente, em comparação com a usinagem
eletroquímica sozinha. Eles também alegaram que o LAECM melhorou a
precisão geométrica em 38%. Li e Achara [21] descobriram que a usinagem
a laser assistida por produtos químicos (usinagem a laser dentro de uma
solução salina) reduz significativamente a zona afetada pelo calor e a
camada reformulada juntamente com maior MRR em comparação com a
usinagem a laser no ar.
Li et ai. [22] aplicaram o LBM e o EDM sequencialmente para
microperfuração de bicos injetores de combustível.
Eles aplicaram inicialmente a perfuração a laser para produzir os microfuros
e, em seguida, o EDM foi usado para rebordar os microfuros perfurados.
Eles alegaram que essa abordagem híbrida eliminou a camada de
reformulação e as zonas afetadas pelo calor (HAZs) normalmente associadas
à perfuração a laser. Eles também alegaram que o processo híbrido permitiu
uma redução de 70% no tempo de perfuração em comparação com a
perfuração EDM.
Processos de gravação eletroquímica ou química são combinados com
feixe de laser para gravação localizada para permitir a remoção seletiva de
material. O uso de LAE melhorou a qualidade do ataque e a taxa de ataque
da micropinça superelástica preparada por corte de liga de níquel-titânio [23].
2.5. Observações
A conclusão que pode ser tirada desta seção é que, a principal força do
processo LBM está em sua capacidade
para usinar quase todos os tipos de materiais em comparação com outros
métodos avançados de usinagem amplamente utilizados, como EDM, ECM
e USM. Em comparação com os processos de usinagem a jato, é bastante
adequado para o corte de chapas pequenas e finas com altas taxas de corte
e pode ser aplicado à máquina de objetos em miniatura, diferentemente de
outros processos de usinagem a jato, como jato de água e métodos de
usinagem por jato de água abrasivo. Embora seja um método de usinagem
avançado do tipo sem contato com alta flexibilidade, a natureza térmica do
processo requer um controle cuidadoso do feixe de laser para evitar
qualquer efeito térmico indesejado.
Entre as diferentes variações, apenas a perfuração e o corte a laser estão
sendo usados mais amplamente, enquanto as operações 3-D LBM não
estão totalmente desenvolvidas e é necessário muito trabalho de pesquisa
antes que possam ser colocadas em uso industrial. Ao contrário de outras
fontes de energia não convencionais, a fonte de energia do feixe de laser
também pode ser usada como assistência durante a usinagem convencional
de materiais difíceis de usinar. Os processos de usinagem híbrida a laser
foram considerados superiores a uma única técnica de usinagem não
convencional em várias aplicações de usinagem.
3. Aplicações LBM
A LBM tem amplas aplicações no setor automobilístico, indústria
aeronáutica, indústria eletrônica, estruturas civis, setor nuclear e
eletrodomésticos. O aço inoxidável, um material de engenharia distinto
usado em automóveis e eletrodomésticos, é ideal para corte por feixe de
laser [24,25]. Aços avançados de alta resistência (AHSS) usinados por feixe
de laser têm aplicações na indústria automobilística e caldeiraria [26]. Folhas
de liga de titânio usadas na indústria aeroespacial para fazer seção de
compressão frontal em motores a jato são cortadas por lasers [27-29]. As
ligas de alumínio utilizadas na aeronáutica são uma das mais promissoras
para implantação da usinagem a laser [30]. Além disso, amostras de liga de
alumínio de matriz de antena de slot podem ser fabricadas diretamente no
sistema de corte a laser [31]. O corte de geometria complexa em stents
coronários metálicos (Fig. 7) para aplicação médica é feito por corte de feixe
de laser Nd:YAG pulsado [32,33].
O LBM é o processo mais adequado e amplamente utilizado para usinar
superligas à base de níquel, um importante material aeroespacial [34-38].
Além de metais e ligas, o LBM também é usado em diferentes aplicações
industriais para usinar materiais de trabalho cerâmicos com sucesso. Os
discos piezocerâmicos comerciais são cortados a laser para fornecer formas
complexas em atuadores RAIN BOW [39]. O corte de ladrilhos cerâmicos
comercialmente disponíveis usando serra diamantada, hidrodinâmica ou
USM é demorado e caro no processamento de uma forma particular. O LBM
pode cortar formas complexas e seções grossas nesses ladrilhos [40–42].
Os lasers Nd:YAG de pulso curto são usados com sucesso na indústria
eletrônica para cortar embalagens QFN (embalagens de semicondutores
que são embalagens encapsuladas em plástico com substratos de estrutura
de chumbo de cobre) [43–45]. A formação de interconexões verticais (vias)
em PCB também faz uso de feixe de laser para perfuração [46–49].
Composto duro e quebradiço
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Fig. 7. (a) Vista pictórica do stent metálico gerado a laser (b) Micrografia SEM
mostrando a largura do corte do stent metálico cortado a laser.
materiais como mármore, pedra e concreto têm ampla aplicação no campo
das estruturas civis. Refs. [50-53] discutiram os detalhes do corte bem-
sucedido desses materiais por feixe de laser. Vidros usados em optoeletrônica
são microusinados por feixe de laser como mostrado na Fig. 8 [54-56].
Pedaços menores de tecido de renda (nylon 66) para lingerie são separados
da trama principal por corte a laser de CO2 [57]. Nos últimos anos , o corte
a laser de CO2 de poli-hidroxibutirato (PHB) foi usado na fabricação de
pequenos dispositivos médicos, como stents temporários, placas ósseas,
remendos, pregos e parafusos [58]. Cirurgiões em várias áreas médicas têm
aplicado corte de tecido a laser pulsado por vários anos [59,60].
Lasers de estado sólido bombeados por diodo Q-switched de última
geração (DPSSLs) podem ser usados para aplicações industriais para
produzir perfis intrincados 3-D por fresagem a laser de uma ampla variedade
de materiais, incluindo ligas aeroespaciais, revestimentos de barreira
térmica, aços ferramenta, diamantes e substitutos de diamante [61]. Werner
et ai. [62] propuseram recentemente a aplicação da fresagem a laser de
CO2 na área médica para a produção de microcavidades em tecidos ósseos
e dentários sem danificar os tecidos moles.
3.1. Observações
A capacidade do LBM de cortar formas complexas e fazer furos de
tamanho micro com tolerâncias estreitas em uma ampla variedade de
materiais abriu uma nova porta para as indústrias. Atualmente, indústrias
relacionadas a quase todas as áreas de manufatura estão adotando os
processos LBM. Algumas aplicações exclusivas do LBM envolvem o corte
de tubos de aço inoxidável com altas taxas de corte e a um custo menor do
que o corte com serra de diamante,
615
Fig. 8. Aplicação de microusinagem a laser de amostra de vidro: (a)
características complexas e (b) cavidade esférica com diâmetro de 15 mm e
profundidade central de 4,5 mm.
corte de formas complexas em portas de automóveis, corte de pacotes QFN
em indústrias eletrônicas, produção de furos de resfriamento em motores de
turbina em indústria aeronáutica, microfabricação de vias em PCB. Os stents
coronários utilizados na área médica são microusinados pela LBM. Ao
contrário de outros processos baseados em energia térmica, como EDM e
ECM, ele fornece menos HAZ que o torna adequado para aplicações de
microusinagem.
4. Principais áreas de pesquisa do LBM: estado da arte
O trabalho de pesquisa realizado na área de LBM pode ser dividido em
três partes: estudos experimentais, estudos de modelagem e estudos de
otimização.
4.1. Estudos experimentais
Estudos experimentais sobre LBM por pesquisadores mostram o efeito
de parâmetros de entrada do processo, como potência do laser, tipo e
pressão do gás auxiliar, espessura do material de corte e sua composição,
velocidade de corte e modo de operação (modo contínuo ou pulsado) no
desempenho do processo. o
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616 AK Dubey, V. Yadava / International Journal of Machine Tools & Manufacture 48 (2008) 609–628

uma

1,0
5 mm/s

10 mm/s
0,8
20 mm/s

0,6

0,4

0,2

0,0
0 10 20 30 40 50

Fluência (J/cm2)

b
30
20 mm/s
Fig. 9. Ilustração esquemática de vários atributos de qualidade de corte de interesse 25 50 mm/s
[21]. Kentry: largura do kerf no lado da entrada; Kexit: largura do kerf no lado de saída;
100 mm/s
Ra: rugosidade da superfície; S: espessura do material; 1: camada oxidada; 2: camada 20
de reformulação; e 3: zona afetada pelo calor (ZTA).
15
As características de qualidade (ou desempenho do processo) de
10
interesse em LBM são MRR, geometria usinada (largura do corte,
diâmetro do furo, conicidade), qualidade da superfície (rugosidade da
5
superfície, morfologia da superfície), características metalúrgicas
(camada de reformulação, zona afetada pelo calor, inclusão de escória) 0
e propriedades mecânicas (dureza, resistência, etc.). As importantes 0 20 40 60 80 100 120

características de qualidade relacionadas ao corte a laser de chapas Fluência (J/cm2)

são mostradas na Fig. 9.
4.1.1. Taxa de remoção de material (MRR)
Voisey et ai. [63] estudaram os fenômenos de ejeção do fundido
em metais (alumínio, níquel, titânio, aço macio, tungstênio, cobre e
zinco) realizando experimentos de perfuração a laser Nd:YAG em
diferentes densidades de potência. Verificou-se que a MRR primeiro
aumenta e depois diminui após um valor crítico com o aumento da
densidade de potência para todos os metais testados. O valor crítico
foi encontrado como dependente do tipo de metal. Alguns pesquisadores
usaram a velocidade de usinagem e/ou o tempo de usinagem para
representar o MRR. A velocidade de corte da onda contínua (CW) e
do feixe de laser Nd:YAG pulsado foi comparada em [64] para o corte
de chapas metálicas nuas e revestidas (0,8-2,0 mm de espessura) da
estrutura do carro usando gás auxiliar de oxigênio. A velocidade de
corte obtida foi maior no caso do laser CW, metal nu e chapa mais fina
e a maior velocidade de corte registrada foi de 5 m/min a uma pressão
ótima de oxigênio de 3 bar. Estudo experimental [65] para corte de
chapas de aço inoxidável (até 2 cm de espessura) a longa distância (1
m) sem o uso de qualquer gás auxiliar foi realizado no modo pulsado
com frequência de pulso (100-200 Hz), potência de pico (2- 5 kW) e
velocidade de corte (0,05–0,5 m/min) como variáveis de processo. O
estudo revela que baixas frequências de pulso e altas potências de
pico foram favoráveis para velocidades de corte mais altas. O estudo
experimental de microusinagem de wafers de safira (381 mm) e silício
(533 mm) mostra que a MRR aumenta com a densidade de energia do
feixe independentemente
Fig. 10. As taxas de ablação (taxas de remoção de material) de microusinagem a laser
versus fluências de laser (densidades de energia) para (a) wafer de safira e (b) wafer de
silício, com diferentes velocidades de corte.
da velocidade de usinagem (Fig. 10) [66]. O MRR da cerâmica de
alumina mulita durante o corte a laser foi aumentado pela seleção
adequada do ângulo do bocal fora do eixo (valor ideal 451) e distância
entre o ponto de impacto do jato de gás e a frente do feixe de laser
(valor ideal 3 mm)
[67]. Estudo experimental de Lau et al. [68] mostra que o ar comprimido
remove mais material em comparação com o gás inerte argônio
durante o corte a laser de compósitos de fibra de carbono. O efeito da
intensidade de pulso (kW) na profundidade de corte ou MRR durante
o corte a laser Nd:YAG pulsado mostra um efeito crescente para todos
os compósitos de matriz metálica, compósitos de fibra de carbono e
compósitos cerâmicos [69]. O MRR durante a usinagem a laser de
concretos mostra uma tendência crescente tanto com a potência do
laser quanto com a velocidade de varredura [53].
4.1.2. Geometria usinada
Dois parâmetros importantes do LBM, que decidem a qualidade da
usinagem, são a largura de corte/diâmetro do furo e a formação do
cone. Devido à forma convergente-divergente do feixe de laser (Fig.
11), sempre existem cones em componentes usinados a laser, mas
podem ser minimizados até uma faixa aceitável. Largura de corte
menor ou diâmetro do furo reduz a conicidade. Chen [70] examinou a
largura do kerf por três
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RAIO LASER
f Distância focal
da lente
Focando
Lente
F Ponto focal
d Diâmetro do
ponto do foco r
f laminados de epóxi reforçados com fibra de vidro proporcionam um diâmetro
F
PEÇA DE TRABALHO
d nitrogênio dá melhor acabamento superficial do que o oxigênio. Na Ref. [70]
Fig. 11. Esquema do perfil da viga.
diferentes gases auxiliares oxigênio, nitrogênio e argônio em alta pressão
(até 10 bar) e descobriram que a largura do corte aumenta com o aumento
da potência do laser e a diminuição da velocidade de corte durante o corte a
laser de CO2 de chapas de aço macio de 3 mm de espessura. Ele também
observou que o oxigênio ou o ar fornece um corte mais amplo, enquanto o
uso de gás inerte fornece o corte menor. Gany et ai. [24] observaram a
mesma variação da largura do kerf com velocidade de corte, potência e tipo
de gás e pressão como acima durante estudo experimental de corte a laser
Nd:YAG de chapa de aço inoxidável austenítico de 1,2 mm de espessura.
Eles também descobriram que, com o aumento da frequência, a largura do
kerf diminui. O mesmo efeito da potência do laser e da velocidade de corte
na largura do corte durante o corte a laser de CO2 de chapas de aço de
diferentes espessuras também foi observado por outros pesquisadores
[26,71–73]. Refs. [74,75] também mostram a mesma variação da largura do
kerf com a potência do laser e velocidade de corte durante o corte a laser de
CO2 de diferentes compósitos de fibra.
Karatas et ai. [76] descobriram que a largura do kerf reduz ao mínimo
quando a configuração do foco é mantida na superfície da peça de trabalho
para chapas finas (1,5 mm) e dentro da peça para chapas mais grossas (3,5
mm) durante o corte de aço laminado a quente e decapado (HSLA) usando
laser CO2 . O corte a laser de chapas de aço com revestimento metálico (1
mm de espessura) mostra que uma combinação particular de laser-lente-
metal fornece a mesma largura de corte, independentemente das variações
nos parâmetros do processo [77].
Thawari et ai. [37] realizaram experimentos de corte a laser Nd:YAG em
chapas de superliga à base de níquel de 1 mm de espessura e descobriram
que ao aumentar a sobreposição de pontos (que é uma função da frequência
de pulso e velocidade de corte) a largura do corte aumenta. Eles também
observaram que a duração de pulso mais curta produz um corte de conicidade
menor em comparação com um pulso de duração mais longa.
Bandyopadhyay et al. [34] investigaram o efeito do tipo de material e sua
espessura na conicidade do furo durante a perfuração a laser Nd:YAG de
liga de titânio e liga de níquel
617
chapas de diferentes espessuras. Os resultados mostram que o diâmetro de
entrada do furo e o ângulo de conicidade são diferentes para diferentes
materiais e aumentam com a diminuição da espessura.
O ângulo de conicidade diminui com o aumento da frequência de pulso,
enquanto a energia de pulso não mostra efeito significativo na conicidade do furo.
A perfuração a laser Nd:YAG de compósitos de fibra de vidro (7 mm de
espessura) mostra que o ajuste da posição do plano focal para a superfície
da peça de trabalho para o cone mínimo do furo depende da espessura do
material [78]. A perfuração a laser de CO2 e Nd:YAG de folhas de poliéster e
de furo maior com maior potência do laser [79].
4.1.3. Rigidez da superfície
A rugosidade da superfície é um parâmetro efetivo que representa a
qualidade da superfície usinada. Ref. [24] mostra que o valor da rugosidade
da superfície diminui com o aumento da velocidade e frequência de corte, e
com a diminuição da potência do laser e da pressão do gás. Também o
o valor da rugosidade da superfície foi reduzido com o aumento da pressão
no caso de nitrogênio e argônio, mas o ar dá uma superfície ruim além de 6
bar de pressão.
Além disso, o acabamento da superfície foi melhor em velocidades mais
altas. Ref. [71] mostra que a potência do laser e a velocidade de corte têm
um efeito importante na rugosidade da superfície, bem como na frequência
de estriação (linhas periódicas que aparecem na superfície de corte) (Fig. 12).
Eles mostraram que na taxa de alimentação ideal, a rugosidade da superfície
é mínima e a potência do laser tem um pequeno efeito na rugosidade da
superfície, mas nenhum efeito na frequência de estriação.
Chen [80] não encontrou bom acabamento superficial até 6 bar de pressão
(de gás inerte) durante o corte a laser de CO2 de aço macio de 3 mm de
espessura. Ref. [37] mostra que o acabamento da superfície melhora com o
aumento da sobreposição de pontos. Recentemente, Li e col. [81] propuseram
as condições de corte específicas para o corte a laser sem estrias de chapas
de aço macio de 2 mm de espessura.
A microusinagem de cerâmica NdFeB de 0,5 mm de espessura (material
magnético) usando laser Nd:YAG pulsado proporciona melhor acabamento
superficial na água em comparação com o ar [82]. As investigações
experimentais sobre o laser Nd:YAG pulsado
3,0
Potência (w)
700
900
2,5
1100
1300
2,0
1,5
1,0
25 30 35 40 45 50 55 60
Taxa de alimentação (mm/s)
Fig. 12. Variação da rugosidade superficial com potência do laser e taxa de avanço
(velocidade de corte) durante o corte a laser de CO2 de chapa de aço de 1,27 mm.
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corte de chapa cerâmica de nitreto de silício de 2,15 mm de espessura
usando ar como gás auxiliar mostra que o valor ideal da rugosidade da
superfície fica na faixa intermediária dos parâmetros operacionais
frequência de pulso (6–8,5 Hz), corrente da lâmpada (22–27 amp) e
velocidade de corte (17–22 mm/s) [83]. O corte a laser de substratos
cerâmicos de alumina espesso (1-10 mm) através de fratura controlada
usando dois feixes de laser sincronizados, Nd:YAG focado (para riscar a
fenda do sulco) e CO2 desfocado (para induzir tensões térmicas) mostram
que o acabamento superficial obtido a 60 W potência do laser (para ambos
Nd:YAG e CO2) e velocidade de corte de 1 mm/s foi muito melhor do que
o corte a laser convencional [84]. A rugosidade superficial de ladrilhos
cerâmicos espessos durante o corte a laser de CO2 é afetada
principalmente pela relação potência/velocidade de corte, composição e
espessura do material, tipo de gás e sua pressão [40,41]. O uso de gás
auxiliar de nitrogênio e intensidades de energia menores reduzem a
rugosidade da superfície [74]. O corte a laser CO2 no modo pulsado
oferece melhor acabamento superficial do que o modo CW [75].
4.1.4. Características metalúrgicas A
mudança nas características metalúrgicas das peças usinadas a laser
é regida principalmente pela HAZ. Portanto, é necessário minimizar a HAZ
durante o LBM, controlando vários fatores. A diminuição da potência e o
aumento da taxa de alimentação geralmente levam a uma diminuição na
ZTA [71]. Wang et ai. [85] também encontraram o mesmo efeito de potência
e velocidade de corte na ZTA durante o corte a laser de CO2 de chapas
de aço revestidas. Eles também observaram que o aumento da pressão
de oxigênio aumenta a ZTA. O corte a laser pulsado de chapas de titânio
e liga de titânio mostra que a HAZ mínima pode ser obtida em energia de
pulso média, alta frequência de pulso, alta velocidade de corte e alta
pressão de gás auxiliar de argônio, enquanto o uso de gás auxiliar de
oxigênio deu HAZ máximo em comparação com nitrogênio e árgon [27,29].
O estudo microestrutural da liga de alumínio usinada a laser de CO2
mostra que a ZTA aumenta à medida que a profundidade da perfuração
do furo aumenta [30]. A baixa espessura do material e a energia de pulso
resultam em uma ZTA menor, enquanto a frequência de pulso não tem
efeito significativo na ZTA para corte a laser de chapas grossas de
superliga à base de níquel [34]. Zhang et ai. [86] investigaram que o corte
a laser pulsado usando laser de baixo comprimento de onda com baixa
largura de pulso fornece menos HAZ em comparação ao laser de alto
comprimento de onda com alta largura de pulso. O efeito do ângulo do
feixe durante a perfuração a laser Nd:YAG de superligas de níquel TBC
mostra que, ao aumentar o ângulo do feixe para a superfície, diminui a
ZTA, a espessura da camada de óxido e reformulada até 601, depois
permanece quase constante (Fig. 13) [38] .
O corte a laser Nd:YAG pulsado de chapas cerâmicas mostra que a
HAZ aumenta com o aumento da energia do pulso e da taxa de
condições de corte ótimas para corte a laser de grés porcelânico fino para
alimentação, mas diminui muito pouco quando a frequência do pulso aumenta [87].
evitar a formação de trincas.
A qualidade de corte do compósito cerâmico de mulita-alumina de 4 mm
de espessura foi avaliada durante investigações experimentais no corte a
laser Nd:YAG pulsado e descobriu-se que a frequência de pulso e a
velocidade de corte têm efeito significativo na área de ZTA, enquanto a
pressão do gás auxiliar não tem efeito relevante . Além disso, verificou-se
que a velocidade de corte é uma função da potência e da pressão do gás
[88]. HAZ em laser
50
45 Camada Reformulada
HAZ
40 Camada de Óxido
35
30
25
20
15
10
5
0
30 45 60 75 90
Ângulo de perfuração para a superfície (graus)
Fig. 13. Espessura média da camada de refundição, ZTA e camada de óxido para diferentes
ângulos de perfuração.
corte de compósitos de fibra de carbono foi encontrado mais em
comparação com EDM [68].
Uma vez que a maioria dos materiais removidos durante o LBM são por
ejeção do fundido, a parte do fundido que não é removida da cavidade é
resolidificada e uma camada de refusão resulta nas paredes laterais e
também no fundo da cavidade. Esta zona de reformulação tem propriedades
totalmente diferentes em comparação com o material original. Portanto, o
objetivo é sempre remover ou minimizar a camada reformulada.
Muitos pesquisadores descobriram o efeito dos parâmetros na camada de
recast e tentaram minimizá-lo. A observação da camada refundida em ligas
espessas de titânio e níquel durante a perfuração a laser mostra uma
camada mais espessa no lado de entrada do furo. Além disso, os efeitos
dos parâmetros mostram que, ao aumentar a frequência de pulso e a
energia de pulso, a camada de recast reduz enquanto aumenta com a
espessura do material [34]. Verificou-se que o efeito do ângulo do feixe na
camada reformulada é o mesmo da HAZ [38]. Um bico especialmente
projetado foi usado para o corte a laser de placas cerâmicas grossas em
um ângulo e distância ideais da superfície de trabalho para remover
completamente a camada recast [67].
4.1.5. Propriedades mecânicas
Os pesquisadores também estudaram as propriedades mecânicas de
peças usinadas a laser e descobriram que os danos térmicos e a formação
de trincas afetam a resistência dos materiais. Zhang et ai. [87] descobriram
que o valor médio da resistência à flexão reduziu para 40% do material
original após o corte a laser. Além disso, a microusinagem a laser de
wafers de silício mostra que o limite de quebra após o corte a laser é
reduzido [89]. A dureza da folha de liga de titânio na zona afetada pelo
calor foi aumentada em 10% após o corte a laser e a formação de trincas
foi maior com o uso de oxigênio ou gás auxiliar de nitrogênio em
comparação com o gás inerte argônio [27]. Cosp et ai. [42] encontraram
4.1.6. Observações
Os resultados experimentais discutidos acima mostram que o efeito dos
parâmetros do processo no desempenho do processo são
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não mostrando um padrão fixo em diferentes faixas de operação.
Nesses casos, mais estudos experimentais científicos são necessários em
diferentes faixas de parâmetros operacionais para a previsão do
comportamento do processo. Em muitos resultados experimentais
discutidos até agora, a faixa ótima de parâmetros do processo foi
encontrada com base na variação de um fator por vez, mas o efeito
simultâneo da variação de mais de um parâmetro por vez não foi estudado
de maneira abrangente. Aqui, pode-se concluir que um estudo abrangente
baseado em metodologia científica é necessário para LBM de diferentes
materiais de engenharia avançada com todos os parâmetros de entrada
possíveis, bem como medida de desempenho única ou múltipla.
4.2. Estudos de modelagem e otimização
A modelagem em LBM nos ajuda a entender melhor esse processo
complexo. Estudos de modelagem são as formas científicas de estudar os
comportamentos do sistema. Um modelo matemático de um sistema é a
relação entre os parâmetros de entrada e saída em termos de equações
matemáticas. Com base em sua origem, os modelos podem ser divididos
em três categorias, por exemplo, modelos experimentais ou empíricos,
modelos analíticos e modelos baseados em inteligência artificial (IA).
A complexidade na dinâmica de usinagem forçou os pesquisadores a
encontrar condições de usinagem ótimas ou quase ótimas com espaços
de parâmetros discretos e contínuos com função objetivo ou respostas
multimodelo, diferenciáveis ou não diferenciáveis, encontrando soluções
ótimas por uma técnica de otimização adequada baseada na função
objetivo formulada a partir de O modelo é uma tarefa crítica e difícil e,
portanto, um grande número de técnicas foi desenvolvido por pesquisadores
para resolver esse tipo de problema de otimização de parâmetros.
A literatura relacionada à modelagem e otimização de LBM está
utilizando principalmente o projeto estatístico de experimentos (DOE) como
o método de Taguchi e o método de superfície de resposta. Vários métodos
analíticos baseados em diferentes metodologias de solução, como solução
exata e solução numérica, também foram examinados relacionados ao
LBM. Poucos pesquisadores se concentraram na modelagem e otimização
do corte de feixes de laser por meio de técnicas baseadas em IA, como
rede neural artificial (RNA) e lógica fuzzy (FL).
4.2.1. Métodos experimentais
Isso é basicamente útil para modelar um novo tipo ou sistema
complicado. Esta é uma técnica de modelagem baseada em experimentos
na qual o desempenho de um sistema é medido pela variação dos
parâmetros de entrada (fatores importantes que supostamente afetam o
desempenho do processo) em uma determinada faixa. O modelo
matemático é desenvolvido usando o conjunto de parâmetros de entrada
e saída em diferentes execuções experimentais. Técnicas de ajuste de
curva, como o método de análise de regressão, podem ser aplicadas para
desenvolver uma relação polinomial [yi ¼ f(xj)] entre fatores de entrada e
características de qualidade. Não são tomadas suposições para
619
desenvolver esses modelos e o modelo fornece uma solução real válida
para uma gama limitada de condições de entrada.
Para o desenvolvimento desses modelos, a precisão dos instrumentos
de medição e a experimentação são de extrema importância.
A precisão da experimentação pode ser aumentada usando as técnicas
científicas de design experimental. A abordagem de experimentos
planejados é superior à abordagem não planejada porque é uma forma
sistemática e científica de planejar os experimentos, coleta e análise de
dados com uso limitado dos recursos disponíveis. O projeto fatorial (FD), a
metodologia de superfície de resposta (RSM) com projeto composto central
(CCD) e a metodologia de projeto robusto de Taguchi (TRDM) são as
técnicas de projeto experimental mais amplamente utilizadas em métodos
de processamento de materiais.
No DF, fatores importantes e seus níveis decidem o
k corridas são
número de corridas experimentais. Em geral, l necessário
para k fatores cada um no nível l. O número mínimo de níveis tomados é
2. O número de execuções experimentais pode ser reduzido usando a
técnica de FD fracionada na qual algumas interações são confundidas com
fatores principais. Após a experimentação da matriz, técnicas estatísticas
são usadas para análise de dados, a fim de decidir os efeitos dos fatores
individuais, efeitos de interação (se houver) e sua significância no
desempenho do processo [90].
No RSM, os experimentos são realizados usando a matriz CCD (para o
modelo de resposta de primeira ordem, a matriz FD pode ser usada, mas
devido à falta de ajuste, o modelo de resposta de primeira ordem é
geralmente evitado) para desenvolver um modelo de resposta de segunda
ordem como
Y ¼ b0 þ b1X1 þ b2X2 þ þ b11X2 þ b22X2
1 2
þ b12X1X2 þ þ bn1; nXn1Xn, ð1Þ
onde Y é a resposta e Xi são fatores diferentes. Os coeficientes de
regressão bi podem ser calculados pelo método dos mínimos quadrados.
A significância dos fatores e suas interações podem ser calculadas usando
análise estatística. Usando o modelo de resposta acima, o valor ideal da
resposta e a configuração ideal dos parâmetros podem ser calculados [91].
No TRDM, o nível de fatores controláveis (parâmetros de processo) é
selecionado de forma a anular o efeito de fatores incontroláveis ou de ruído
para tornar o processo robusto ou insensível a fatores de ruído (fatores
incontroláveis). Taguchi sugeriu que sempre ocorrerá uma perda para
qualquer desvio do valor desejado (mesmo no limite de tolerância). Com
base neste princípio, uma função de perda de qualidade é calculada para
cada característica de qualidade após a realização dos experimentos de
acordo com a matriz de matriz ortogonal (OA) padrão de Taguchi para
fatores selecionados e seus níveis. A função de perda de qualidade pode
ser de três tipos, como nominal-the-best, low-the-better e high-the-better,
dependendo da natureza das características de qualidade: Lowerthebetter:
LLB ¼ 1=nSðy2 Þ,
eu
(2)
Maior, melhor: LHB ¼ 1=nSðy2 Þ, eu
(3)
2
Nominalthemelhor: LNB ¼ 1 = nSðyi MÞ , (4)
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onde yi é a iésima resposta do experimento, n é o número total. de
experimentos no mesmo nível e M é o valor alvo da resposta.
A relação sinal-ruído (S/N) para cada característica de qualidade
é calculada e o objetivo é sempre maximizar a relação S/N: Zi ¼ 10
logðLiÞ, (5) onde Li é a ª perda de qualidade do experimento e Zi éSo
Razão /N para o experimento ith.
Os níveis de parâmetro correspondentes às relações S/R mais
altas são selecionados como níveis de parâmetro ótimos. A
ferramenta de análise estatística, como a análise de variância
(ANOVA), é usada para determinar a significância dos fatores/
interações. O experimento de verificação é feito para confirmar a
melhoria no desempenho do processo [92].
A literatura relacionada ao LBM mostra que a maioria dos
experimentos em LBM foram realizados sem o uso da abordagem
DOE. Apenas alguns pesquisadores aplicaram a abordagem DOE
durante o LBM.
Matheus et ai. [93] realizaram estudos paramétricos no corte a
laser Nd:YAG pulsado de chapas compostas de plástico reforçado
com fibra (2 mm de espessura). Um CCD com precisão uniforme foi
usado para o desenho experimental e um modelo de superfície de
resposta de segunda ordem para HAZ e kerf taper foi desenvolvido.
Os parâmetros do processo de entrada foram velocidade de corte,
energia do pulso, duração do pulso, taxa de repetição do pulso e
pressão do gás. Ghoreishi et ai. [94] aplicaram CCD e RSM para
analisar o efeito de parâmetros na conicidade e circularidade do furo
da chapa de aço inoxidável 304 (2,5 mm de espessura) e os
resultados foram comparados com os da chapa de aço doce.
Os parâmetros variáveis tomados para desenvolver o modelo de
resposta para diâmetro do furo e conicidade do furo são: potência de
pico, largura de pulso, frequência de pulso, nº. de pulsos, pressão do
gás auxiliar (oxigênio) e posição do plano focal. Kuar et ai. [95]
também aplicaram CCD e RSM para desenvolver modelo matemático
para HAZ e conicidade durante microperfuração de chapa cerâmica
de Zircônia (ZrO2) (1 mm de espessura) usando sistema de feixe de
laser Nd:YAG Q-switched.
Tam et ai. [96] aplicaram o método Taguchi para estudar o
processo de corte a laser para chapas de aço macio de 4,5 mm de
espessura usando o laser Rofin Sinar RS500. A relação S/R da figura
de mérito geral (FOM) é considerada como função de qualidade. A
função FOM integra efeitos ponderados das características de
qualidade (largura do corte, rugosidade da superfície, microdureza,
inclinação da aresta de corte e ZTA) e componentes de custo
(velocidade de corte, pressão de oxigênio e potência do feixe). Lima
et ai. [97] aplicaram a mesma abordagem para o estudo da rugosidade
superficial obtida durante o corte a laser de alta velocidade de chapas
de aço inoxidável. Li et ai. [45] também aplicaram a metodologia
robusta de projeto de Taguchi para estudar a largura de corte e HAZ
durante o corte a laser de pacotes QFN (quad flat sem chumbo)
usando um sistema DPSSL. Os parâmetros de corte tomados são:
corrente do laser, frequência do laser e velocidade de corte.
Tam et ai. [98] usaram a abordagem Taguchi para determinar o
tempo de furação durante a furação profunda de Nd:YAG de Inconel
718 de 25 mm de espessura (superliga à base de Ni). A variável
os parâmetros tomados em estudo são: energia do pulso, duração
do pulso, formato do pulso, posição focal e pressão de oxigênio.
A mesma abordagem foi aplicada [35] durante a perfuração a laser
de material aeroespacial (substrato Rene80 revestido com barreira
térmica de 3,6 mm de espessura) para determinar o efeito de fatores
na camada de relançamento e na formação de microfissuras. Masmiati
et ai. [99] também aplicaram a metodologia Taguchi para estudar os
efeitos do no. de pulsos, distância de afastamento do bocal, pressão
do gás auxiliar e diâmetro do bocal no MRR, conicidade do furo e
espessura dos respingos. A mesma abordagem também foi aplicada
para estudar a microgravura a laser de foto-máscaras tendo como
variáveis a razão de expansão do feixe, distância focal, potência,
frequência de pulso e velocidade de gravação [100].
Yilbas [101] aplicou a abordagem FD para o estudo paramétrico
de perfuração a laser para três metais, nomeadamente aço inoxidável,
níquel e titânio, variando o comprimento do pulso (1,5–2,5 ms), ajuste
de foco (50,5–52 mm), energia (15–21 J) e espessura do material
(0,5–1,25 mm) usando laser Nd:YAG.
As características de qualidade consideradas foram o diâmetro médio
do furo e a conicidade. A mesma abordagem também foi utilizada por
Almeida et al. [28] para determinar os efeitos da energia de pulso,
taxa de sobreposição e tipo de gás auxiliar na rugosidade da
superfície e formação de escória (irregularidade da borda) durante o
corte a laser Nd:YAG de titânio puro e liga de titânio (Ti-6Al-4V).
Chen et ai. [102] usaram uma abordagem híbrida para estudar o
processo de corte a laser não vertical. O método FD foi utilizado para
experimentação e a RNA foi utilizada para a otimização dos
parâmetros do processo.
4.2.2. Métodos analíticos
Modelos analíticos são os modelos matemáticos baseados em leis
e princípios básicos, de um processo de fabricação.
Esses modelos podem ser divididos em três categorias, por exemplo,
modelo baseado em solução exata, modelo baseado em solução
numérica e modelo baseado em solução estocástica. Modelos
baseados em soluções exatas são normalmente baseados em
algumas suposições hipotéticas e, às vezes, podem não fornecer a solução real.
Os modelos numéricos são modelos matemáticos complexos
amplamente utilizados em ciências da engenharia, mas a solução é
baseada em métodos numéricos, como o método das diferenças
finitas (FDM), o método dos elementos finitos (FEM), o método dos
elementos de contorno (BEM), etc. O modelo estocástico é de
natureza probabilística, ou seja, para uma gama de entradas, a
possibilidade de saída cai em uma faixa e a solução mais apropriada é muito difíc
No LBM, existem muitos modelos analíticos que preveem o
comportamento do sistema em diferentes condições de operação.
4.2.2.1. Solução exata baseada. Aloke et ai. [103] formularam um
modelo matemático para o cálculo do tamanho do furo e do disco de
corte de raios variados em chapas de aço para estimar a precisão
dimensional de furos cortados a laser. O modelo incluiu a suposição
de que a camada adjacente ao furo é plasticamente deformada e
contém tensões residuais até o limite de escoamento. Esposto et al.
[104] desenvolveram um modelo analítico para prever a largura do
kerf durante o corte a laser de aços. Yilbas [105] tem
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desenvolveram um modelo de largura de corte usando leis de escala quando comparado com resultados experimentais. Kaebernick et ai.
para corte a laser assistido por oxigênio de aço macio. A contribuição [106] previram um modelo analítico 3-D de largura de corte para corte
da reação de oxidação de alta temperatura no corte foi acomodada na a laser pulsado de metais, incluindo reação de oxigênio com o metal
análise. A largura do kerf prevista pelo modelo desenvolvido com fundido. O modelo é baseado em fontes de calor pontuais infinitesimais,
velocidade de corte variável e potência do laser para chapas de aço representando o efeito do feixe de laser na superfície dentro da zona
macio de 1 e 2 mm de espessura são mostradas na Fig. 14. Esses de corte. Sheng et ai. [107] estabeleceram um modelo teórico para a
resultados foram encontrados em baixas velocidades de corte largura do kerf em função do tamanho da frente de erosão. A
frequência ressonante das ondas de pressão geradas pelo fluxo do
jato de gás coaxial foi utilizada para determinar o tamanho da frente
3.0E-03
de erosão. Cena et ai. [108] desenvolveram um modelo que prevê os
Espessura = 1 mm parâmetros de qualidade de corte, como largura de corte na entrada
2.4E-03
V = 0,01 m/s e saída, ângulo de superfícies de corte e energia transmitida através
V = 0,02 m/s
V = 0,03 m/s
do corte de corte para corte a laser de compósitos plásticos reforçados
com fibra. Siek man [109] desenvolveu um modelo teórico para
Largura
corte
(m)
do

V = 0,04 m/s
1.8E-03 V = 0,05 m/s
encontrar a largura de corte com a potência do feixe durante o corte a
laser de CO2 de filmes finos de carbono assumindo refletividade igual
1.2E-03
do filme e do substrato. Eles assumiram que a energia do laser é
absorvida por toda a espessura do material. Li et ai. [110]
6.0E-04
desenvolveram o modelo matemático de parâmetros concentrados
para a determinação da capacidade de corte de feixe de laser com
0,0E-00
ponto retangular. Em seu modelo, eles assumiram que toda a região,
0 400 800 1200 1600
cuja temperatura está acima da temperatura de fusão, é removida por
Potência do laser (w)
um jato de gás auxiliar para gerar o kerf.

3.0E-03
Espessura = 2 mm Tani et ai. [111] desenvolveram um modelo matemático para a
2.4E-03 V = 0,01 m/s
avaliação da espessura do filme fundido no corte a laser de aços. Eles
Largura
corte
(m)
do
V = 0,02 m/s usaram a equação do balanço de energia para o cálculo da geometria
V = 0,03 m/s
do corte e o balanço de massa e força para o cálculo da velocidade e
1.8E-03 V = 0,04 m/s

V = 0,05 m/s espessura do filme fundido no corte. Eles previram a adesão da

escória por meio da geometria do filme fundido e da velocidade de
1.2E-03
ejeção (Fig. 15).
Yilbas et ai. [112] desenvolveram um modelo teórico para a previsão
6.0E-04
da espessura da camada de fusão durante o corte a laser de CO2 de
chapas de aço macio de 0,8 a 2,0 mm de espessura, considerando
0,0E-00
os efeitos do momento e da tensão de cisalhamento na interface gás-
0 400 800 1200 1600
líquido causados pelo jato de gás auxiliar. Zhou et ai. [113]
Potência do laser (w)
desenvolveram um modelo teórico para a estimativa da profundidade
Fig. 14. Largura do kerf com potência de saída do laser em várias velocidades de corte para (a) de corte em termos de propriedades do material e velocidade de corte
chapa de aço macio de 1 mm de espessura e (b) de 2 mm de espessura. para materiais não metálicos utilizando laser de CO2 de baixa potência. Jiang e

2,5

Boa qualidade
2 área

1,5 Aderência de escória

assistente
Pressão
(bar)
gás
de

(Velocidade de ejeção) Aderência de escória

(Oclusão)
1

0,5
Pressão do gás assistente < 0,6 bar Velocidade de corte (m/min)
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

Corte de boa qualidade Aderência de escória (velocidade de ejeção)

Aderência de escória (Oclusão) Aderência de escória (velocidade de ejeção e oclusão)

Fig. 15. Previsão da adesão da escória por meio da geometria do filme fundido e velocidade de ejeção: área de viabilidade (chapa de aço macio de 3 mm, potência de 2 kW).
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622 AK Dubey, V. Yadava / International Journal of Machine Tools & Manufacture 48 (2008) 609–628
[114] desenvolveram um modelo teórico para a predição da
profundidade de usinagem em chapas metálicas devido ao laser
Nd:YAG pulsado.
Berrie et ai. [115] desenvolveram modelos teóricos para a
determinação de MRR durante o corte a laser de CO2 e perfuração
de perspex. Seu modelo é baseado no balanço de calor e no modo
gaussiano de propagação de calor. Caprino et ai. [116]
desenvolveram um modelo térmico para a previsão da velocidade
máxima de corte a laser durante o corte a laser de compósitos
plásticos reforçados com fibra. Eles assumiram que não ocorre
fusão na ZTA, e o material é removido por um processo evaporativo
instantâneo quando a temperatura de vaporização é atingida. Graaf
et ai. [117] utilizaram equações de balanço de potência, massa e
impulso para modelar o processo de corte a laser de laminados
metálicos a fim de prever a velocidade de corte e a profundidade
de dano correspondente. Lima et ai. [118] desenvolveram um
modelo analítico para a determinação da velocidade de corte a
laser usando a equação do fluxo de energia. Eles assumiram que
o corte ocorre apenas devido à ejeção do material fundido. Black
[119] comparou as velocidades de corte ótimas teoricamente
previstas com dados obtidos experimentalmente durante o corte
por feixe de laser de cerâmica decorativa. Eles encontraram
diferença entre os resultados teóricos e experimentais.
Um modelo analítico 2-D é relatado na Ref. [120] para o estudo
da formação da camada fundida. Os autores aplicaram as equações
de balanço de massa, momento e energia para prever a espessura
do filme fundido, seu deslocamento e velocidade, quantidade de
energia do laser absorvida e temperatura da frente de corte. A
estriação e formação de escória durante o LBM foi analisada por
meio de um modelo analítico [121] baseado em balanços de
massa, força e energia. Aqui, a geometria 3-D da frente de corte e
os campos de temperatura do filme fundido foram avaliados. Pietro
et ai. [122] desenvolveram um modelo teórico para a determinação
da rugosidade superficial sobre uma peça de aço macio. Man et ai.
[123] analisaram teoricamente o efeito da forma e dimensões da
ponta do bico nas características dinâmicas de jatos de gás que
finalmente afetam a qualidade de corte do processo de corte a
laser de gás de alta pressão.
4.2.2.2. Solução numérica baseada. Estudos teóricos baseados
em soluções exatas não fornecem a solução real e é por isso que
a maioria dos modelos analíticos desenvolvidos hoje usam
abordagens numéricas como diferenças finitas, elementos finitos e
BEMs, para encontrar as soluções. Prusa et ai. [124] desenvolveram
um modelo numérico para o cálculo de perdas por condução de
calor, velocidade de corte e distribuição de temperatura em ZTA
no corte a laser de materiais espessos. Li et ai. [125] desenvolveram
um modelo térmico baseado em elementos finitos para a previsão
de temperatura transiente e distribuição de tensões em cerâmicas
finas de alumina usando laser de CO2. Modest [126] desenvolveu
um modelo 3-D de condução de calor para a predição da distribuição
de temperatura transiente dentro de um sólido espesso que é
irradiado por uma fonte de laser em movimento. Ele considerou a
mudança de forma de um sulco esculpido nele pela evaporação do
material. Ele também tem
desenvolveram outro modelo de tensão 2-D para a previsão de
tensões térmicas durante a perfuração a laser pulsado de cerâmica
[127]. Roy et ai. [128] desenvolveram um modelo 3-D de condução
de calor para a predição da distribuição de temperatura no interior
do sólido e a forma do sulco formado pela evaporação parcial de
um corpo semi-infinito usando um laser móvel com perfil de feixe
gaussiano.
Bang et ai. [129] desenvolveram um modelo térmico 3-D para o
estudo dos efeitos do guiamento do feixe durante a usinagem a
laser de cerâmicas devido a reflexões múltiplas no sulco para dois
casos extremos, reflexões puramente especulares e puramente
difusas. Sheng et ai. [130] desenvolveram um modelo de elementos
finitos 2-D de distribuição de temperatura interna para estudar a
ZTA durante o corte a laser de aço inoxidável 304. Yilbas et ai.
[131] desenvolveram um modelo de transferência de calor para
corte a laser de CO2 de metais. Em seu modelo, eles consideraram
o efeito de oxidação e o efeito de resfriamento devido ao jato de
gás auxiliar (oxigênio). Yu [132] apresentou um modelo numérico
baseado em elementos finitos para corte de feixe de laser
considerando a mudança das condições de contorno e
carregamento, bem como as mudanças de fase. Lee et ai. [133]
previram a ZTA e o perfil de corte de peças rebarbadas a laser
usando FEM. Tsai et ai. [134] usaram o software FEM ANSYS para
analisar as distribuições de temperatura e tensão no corte a laser
de cerâmicas com fratura controlada. Pietro et ai. [135]
desenvolveram um modelo transiente 2-D para investigar o efeito
de várias velocidades da mesa CNC na temperatura resultante da
frente de corte. Coelho e col. [136] desenvolveram um modelo 3-D
de distribuição de temperatura para corte a laser de filmes
termoplásticos finos. Paek et ai. [137] desenvolveram um modelo
térmico para descrever o perfil de temperatura e propagação de
tensão térmica para furos perfurados a laser em cerâmica de
alumina de alta pureza considerando uma fonte de calor contínua,
distribuída e móvel.
Yue et ai. [138] desenvolveram um modelo teórico baseado em
FEM para determinar a forma de furos perfurados por laser
auxiliado por ultra-som e a espessura da camada de reformulação.
Cheng et ai. [139] desenvolveram um modelo de fluxo de calor
baseado em diferenças finitas 3-D para a previsão da forma e
tamanho do furo em compósitos de fibra de carbono durante a
perfuração a laser. Ho et ai. [140] desenvolveram um modelo
térmico 1-D para a previsão da profundidade de erosão em
cerâmicas durante a perfuração a laser Nd:YAG pulsado
considerando a absorção da pluma de plasma formada na superfície
da cerâmica. Han et ai. [141] desenvolveram um modelo matemático
3-D para analisar os efeitos da convecção e deformação da
superfície na transferência de calor e na forma da poça de fusão.
Zhang et ai. [142] desenvolveram um modelo numérico axissimétrico
considerando a distribuição do feixe de laser e seu acoplamento
com o material alvo para a simulação da formação de cavidades
em microescala durante a microusinagem a laser ultravioleta (UV) de cobre.
Turchetta et ai. [143] desenvolveram um modelo linear para
prever a forma e a geometria do kerf para o corte de pedras
naturais com laser de CO2. Pietro et ai. [144] desenvolveram um
modelo de transferência de calor transiente 3-D para a previsão da
geometria do kerf considerando a energia de reação exotérmica.
Kim et ai. [145] desenvolveram uma transferência de calor baseada em FEM 2
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modelo para condições de estado estacionário e transitórias. O desempenho
de remoção de metal foi discutido em termos de forma e tamanho do sulco
formado. Kim [146] desenvolveu um modelo de transferência de calor
convectiva instável usando BEM considerando o movimento de feixe de
laser Gaussiano contínuo para a previsão da forma do sulco, profundidade
do sulco, temperatura e distribuição de fluxo. Ele também desenvolveu um
modelo de transferência de calor em estado estacionário baseado em 3-D
FEM para a previsão de formas de ranhuras e distribuições de temperatura
durante o corte a laser evaporativo [147].
Um modelo axissimétrico foi desenvolvido por Modest [148] para o
estudo dos efeitos de reflexões especulares múltiplas na qualidade do furo
e taxa de perfuração durante a perfuração evaporativa com pulsos de laser
de nanossegundos. Yilbas et ai. [25] desenvolveram um modelo de
transferência de calor 1-D para a previsão da velocidade de penetração
durante o corte a laser de CO2 em peças de aço inoxidável. Kim [149]
desenvolveu uma análise de modelo baseado em elementos de contorno
dependentes do tempo 2-D do processo de remoção de material evaporativo
usando um feixe de laser gaussiano de alta energia. Kim et ai. [150]
desenvolveram um modelo de transferência de calor instável baseado em
FEM para a previsão da quantidade de remoção de material e suavidade
do sulco durante o corte evaporativo com um laser pulsado de onda
gaussiana.
Hong et ai. [151] desenvolveram um modelo matemático 2-D para a
previsão da forma do corte durante o corte evaporativo a laser pulsado de
cerâmicas de nitreto de silício. Eles usaram a equação de conservação de
energia para desenvolver o modelo matemático. Pan et ai. [152]
desenvolveram um modelo baseado em FEM para a predição do
comportamento dinâmico da microestrutura à base de silício de alta razão
de aspecto que foi fabricada usando microusinagem a laser Nd:YAG.
Gross et ai. [153] analisaram o efeito da velocidade do gás auxiliar na
transferência de calor em seu modelo de simulação 3-D.
Mai et ai. [154] desenvolveram um modelo numérico baseado no método
de volumes finitos para a avaliação da distribuição de pressão de gás em
torno de um substrato submetido a jato supersônico em corte a laser.
4.2.3. Métodos de inteligência artificial (IA) A IA é
implementada em problemas de engenharia por meio do desenvolvimento
de sistemas especialistas, sistemas FL e sistemas ANN para a previsão
do comportamento do processo. Um sistema especialista é um programa
inteligente interativo com desempenho de especialista para resolver um
tipo específico de problema usando base de conhecimento, mecanismo de
inferência e interface do usuário.
Modelo desenvolvido com base em FL lida com variáveis linguísticas ao
invés de operar em valores crisp. Os modelos de RNA são capazes de
aprender, se adaptar a mudanças e imitar o processo de pensamento
humano com poucas interações humanas [155].
A estrutura e a função da RNA são semelhantes à maneira como os
sistemas nervosos biológicos funcionam, como o cérebro. As RNAs são
compostas por um grande número de unidades de processamento
altamente interconectadas, simples e adaptáveis que podem adquirir,
armazenar e utilizar o conhecimento experimental ao longo do aprendizado.
As duas principais funções de uma RNA são: (i) a arquitetura da rede, que
geralmente determina que tipo de problemas podem ser tratados; (ii) o
método de
623
aprendizado do algoritmo de treinamento: aprendizado supervisionado ou
aprendizado não supervisionado. O tipo mais comum de RNAs que tem
sido usado na literatura foi encontrado como RNAs feedforward treinadas
com algoritmo de retropropagação [156].
Youssef et ai. [156] propuseram um modelo de rede neural para prever
o nível de energia de pulso necessário para criar um dente ou cratera com
a profundidade e diâmetro desejados durante o processo de microusinagem
a laser. Chen et ai. [102] também aplicaram a abordagem ANN para prever
a qualidade do corte em termos de aderência da escória durante o corte a
laser não vertical de chapas de aço macio de 1 mm de espessura. Eles
usaram experimentos FD para reduzir o número de experimentos durante
a sessão de treinamento.
4.2.4. Observações
Os estudos baseados em modelagem experimental utilizados no
processo LBM têm objetivos semelhantes, mas com abordagens diferentes.
Para o desenvolvimento do modelo, os resultados experimentais de
entrada/saída foram usados para mostrar a relação entre os parâmetros
do processo e as características de qualidade, ajustando um modelo de
regressão de primeira ou segunda ordem usando ajuste de mínimos quadrados.
A única diferença está na realização dos experimentos. As diferentes
técnicas de DOE aplicadas para experimentação têm suas próprias
vantagens e desvantagens. Ao contrário do estudo experimental de
variação de um fator por vez, os estudos baseados em DOE mostram o
efeito da interação entre vários parâmetros do processo variando
simultaneamente mais de um parâmetro do processo. A maioria dos
resultados obtidos nesta seção mostra uma tendência bastante diferente
do efeito do parâmetro quando variado simultaneamente em comparação
com a variação de um parâmetro por vez. O método FD tem todas as
combinações de parâmetros possíveis, mas o grande número de execuções
é um trabalho complicado. O RSM é principalmente o procedimento de
formulação do modelo e investiga como fatores importantes afetam a
resposta de um experimento. O TM é mais um procedimento de triagem
de fatores para determinar a significância de cada fator.
Modelos analíticos são as melhores ferramentas para estudo preliminar
do desempenho de um processo complexo como o LBM. Na maioria dos
estudos de LBM, foram desenvolvidos modelos analíticos baseados em
soluções exatas e baseados em soluções numéricas. A literatura disponível
não apresenta o estudo LBM baseado em solução estocástica. A maioria
dos modelos baseados em soluções exatas discutidos acima tem melhores
previsões em características geométricas e MRR, mas a previsão de HAZ
estava longe da solução real. Os estudos baseados em soluções numéricas
concentraram-se em modelos térmicos, mas as premissas são tomadas
de forma liberal para o desenvolvimento dos modelos. Alguns pesquisadores
abordaram de maneira melhor para prever o comportamento do
desempenho no caso de CW-LBM, mas no caso de LBM pulsado, nenhuma
abordagem correta foi adotada.
A análise de regressão não é útil para descrever com precisão a relação
complexa não linear entre os parâmetros do processo e as características
de desempenho. Técnicas de RNA
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624 AK Dubey, V. Yadava / International Journal of Machine Tools & Manufacture 48 (2008) 609–628
são uma alternativa quando as técnicas de regressão não fornecem um
modelo adequado. Embora nos últimos anos essas técnicas estão sendo
amplamente aplicadas em diferentes campos de fabricação. Apenas dois
pesquisadores aplicaram a técnica baseada em RNA em LBM.
5. Direções futuras da pesquisa do LBM
As principais áreas de pesquisa em LBM são discutidas nas seções
anteriores. Os pesquisadores contribuíram em diferentes direções, mas
devido à natureza complexa do processo, muitos trabalhos ainda
precisam ser feitos. A maioria dos trabalhos publicados estão
relacionados ao corte a laser seguido de furação e microusinagem, mas
LBM 3-D como torneamento e fresamento ainda aguardam para uso
industrial. O controle de dois ou mais feixes de laser em diferentes
ângulos simultaneamente não é uma tarefa fácil durante a usinagem 3D.
A espessura do material é outra restrição durante o LBM que pode ser
reduzida melhorando a qualidade do feixe. Atualmente, o uso do LBM é
limitado ao corte de perfis complexos em chapas metálicas, mas devido
ao surgimento de materiais de engenharia avançada, a necessidade é
desenvolvê-lo para o corte de materiais difíceis de cortar. Assim, esses
desenvolvimentos em LBM podem ser uma área de pesquisa futura.
A maioria dos trabalhos experimentais apresentados no LBM visa
estudar o efeito de variações de parâmetros nas características de
qualidade. Apenas alguns pesquisadores usaram os métodos científicos
sob o guarda-chuva do DOE para o estudo do processo LBM. O estudo
experimental não planejado inclui muitos fatores indesejados que afetam
as variações de desempenho e, finalmente, levam a resultados não
confiáveis. Além disso, os pesquisadores excluíram muitos fatores
importantes, como diâmetro do ponto do feixe, condutividade térmica e
refletividade do material da peça e os efeitos da interação entre vários
fatores durante o estudo que, de outra forma, afetariam as características
de desempenho de maneira diferente. Da mesma forma, durante o
estudo teórico, os autores tomaram uma série de suposições hipotéticas
para simplificar os problemas de LBM que de outra forma poderiam ser
incorporados em seus modelos para aumentar a confiabilidade e
aplicabilidade do modelo. Assim, é desejável desenvolver os modelos
com poucas ou nenhuma suposição para obter a solução real dos
problemas de LBM quantitativamente.
A otimização de variáveis de processo é uma importante área de
pesquisa em LBM. A maior parte da literatura disponível nesta área
mostra que os pesquisadores têm se concentrado em uma única
característica de qualidade como objetivo durante a otimização do LBM.
O valor ótimo dos parâmetros do processo para uma característica de
qualidade pode deteriorar outras características de qualidade e, portanto,
a qualidade geral. Nenhuma literatura está disponível sobre otimização
multiobjetivo do processo de LBM e os autores atuais encontraram isso
como a principal direção de pesquisas futuras. Além disso, várias
ferramentas experimentais usadas para otimização (como o método
Taguchi e RSM) podem ser integradas para incorporar as vantagens de
ambos simultaneamente. Apenas uma literatura disponível até o momento
mostra
abordagem híbrida (integração de FD e ANN) para otimização de
variáveis de processo e mais trabalho deve ser feito nesta área.
O LBM sendo um processo térmico induz muitos efeitos adversos no
material da peça que, por sua vez, também afeta as propriedades
mecânicas. A maioria das características de desempenho discutidas por
vários pesquisadores relacionam-se a qualidades geométricas,
metalúrgicas e superficiais, tais como: rugosidade da superfície,
formação de conicidade e ZTA. A resistência à fadiga, a microdureza e
as tensões residuais também são medidas de desempenho importantes
que precisam ser aprimoradas. Assim, a melhoria das propriedades
mecânicas durante o LBM é uma área de pesquisa de interesse.
6. conclusões
O trabalho apresentado aqui é uma visão geral dos desenvolvimentos
recentes do LBM e direções de pesquisas futuras.
Da discussão acima pode-se concluir que:
1. LBM é um método de usinagem poderoso para cortar perfis complexos
e fazer furos em uma ampla variedade de materiais de peças. No
entanto, a principal desvantagem deste processo é a baixa eficiência
energética do ponto de vista da taxa de produção e a convergência
da forma divergente do perfil do feixe do ponto de vista da qualidade
e precisão.
2. Além de corte e furação, o LBM também é adequado para usinagem
precisa de micropeças. Os micro-furos de diâmetros muito pequenos
(até 5 mm) com alta proporção (mais de 20) podem ser perfurados
com precisão usando lasers triplos de frequência nanose cond. O
corte de folhas finas (até 4 mm) foi feito com sucesso com largura de
corte micro-range.
3. O desempenho do LBM depende principalmente dos parâmetros do
laser (por exemplo, potência do laser, comprimento de onda, modo
de operação), parâmetros do material (por exemplo, tipo, espessura)
e parâmetros do processo (por exemplo, taxa de alimentação, posição
do plano focal, frequência, energia, duração do pulso, tipo de gás
auxiliar e pressão). As características de desempenho importantes
de interesse para o estudo do LBM são HAZ, conicidade do kerf ou
furo, rugosidade da superfície, camada de relançamento, aderência
da escória e formação de microfissuras.
4. O processo de corte por feixe de laser é caracterizado por um grande
número de parâmetros de processo que determinam a eficiência,
economia e qualidade de todo o processo e, portanto, os
pesquisadores tentaram otimizar o processo através de técnicas de
modelagem e otimização baseadas em experimentos, analíticas e
baseadas em IA para encontrar parâmetros de processo ótimos e
próximos aos ótimos, mas modelagem e otimização de corte a laser
com multiobjetivo e com abordagem híbrida são inexistentes na
literatura.
5. As duas áreas de aplicação extremas, como usinagem de materiais
espessos e usinagem de micropeças, precisam de um trabalho de
pesquisa considerável.
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Reconhecimento
A assistência financeira para este trabalho foi concedida pelo
Departamento de Ciência e Tecnologia (DST), Governo da Índia,
através do projeto no. SR/S3/MERC-0076/ 2006 intitulado ''Estudo
experimental e numérico de corte por feixe de laser Nd YAG de
materiais de engenharia avançada''.
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