Sebenta de Soldadura

Tecnologia dos processos de ligação 1
Capítulo 1 ‐ Introdução à tecnologia dos processos de soldadura
Índice
1 – Introdução......................................................................................................................... 2
2 – Propriedades dos processos de soldadura ....................................................................... 2
3 – Classificação dos processos de soldadura. ....................................................................... 3
1 – Introdução
A soldadura é um processo de ligação permanente entre duas peças através de uma união
íntima e atómica entre as superfícies em contacto, obtendo‐se uma junta com propriedades
mecânicas análogas ou superiores às do metal base e mantendo‐se a continuidade de natureza
metálica ou não metálica (existe soldadura de plásticos) através da ligação.
2 – Propriedades dos processos de soldadura
Numa soldadura ideal existirá uma continuidade total entre os elementos a ligar de modo
que será impossível distinguir a junta dos elementos ligados. Este objectivo é quase impossível
de alcançar na prática, o que não quer dizer que não se consigam obter ligações de elevada
fiabilidade. De facto a enorme gama de processos de soldadura existentes, permite resolver a
maior parte dos problemas de soldadura dos mais diferentes metais e de muitos plásticos,
tipos de juntas e aplicações.
Para obter juntas soldadas isentas de defeitos e com propriedades mecânicas adequadas,
os processos de soldadura devem preencher alguns requisitos. Em primeiro lugar é necessário
fornecer energia, normalmente sob a forma de calor, às partes a unir. O calor pode ser gerado
por meio de uma chama, um arco elétrico, uma resistência elétrica ou meios mecânicos.
Duas superfícies só podem ser ligadas de um modo satisfatório se estiverem isentas de
óxidos ou outros contaminantes. No entanto, embora necessária, a limpeza das superfícies
antes da soldadura não é suficiente. Assim, o processo de soldadura deve ser capaz de
remover ou dispersar os filmes de óxidos ou outras substâncias. Este objetivo é conseguido
pela ação química de um fluxo ou pela ação decapante de um arco elétrico ou ainda por meios
mecânicos como a fricção. As substâncias contaminantes podem estar presentes sob a forma
de filmes orgânicos, gases absorvidos ou compostos químicos (óxidos) no metal base. O calor
desenvolvido na maioria dos processos de soldadura é em geral eficaz para remover os filmes
orgânicos ou gases de modo que são os óxidos que apresentam maior importância.
Uma vez eliminados os filmes de óxidos ou nitratos, deve evitar‐se a sua formação
durante a execução da soldadura. Assim, em qualquer processo de soldadura deve haver um
meio de proteger a zona da junta da influência da atmosfera durante a soldadura. Se, por
exemplo, o processo usa um fluxo para fazer a limpeza das superfícies da junta então ele
poderá desempenhar também a função de proteção. Noutros processos a proteção é
assegurada por gases inertes ou que não formem óxidos refratários (são óxidos que têm uma
temperatura de fusão muito alta e que, por isso, dificultam a soldadura pois não fundem) com
o metal base fundido. Existem casos em que a soldadura é feita no vácuo, portanto, não
existindo oxigénio não há possibilidade de oxidação. Nos processos em que a soldadura é feita
a velocidade elevada e aquecimento reduzido pode não haver tempo para se produzir
oxidação apreciável das peças de modo que se torna desnecessário qualquer tipo de proteção.
Em alguns casos o metal fundido é expelido fazendo‐se a ligação entre duas superfícies
completamente limpas.
Naturalmente é condição essencial que a junta produzida tenha propriedades
mecânicas apropriadas. Assim, nos processos que envolvem a fusão das partes a ligar é
necessário, por vezes, adicionar desoxidantes ou elementos de liga. Assim, um processo de
soldadura deve preencher quatro requisitos para produzir juntas de qualidade satisfatória:
- fornecer energia para promover a união;

- possuir um mecanismo de remoção das substâncias contaminantes superficiais;
- evitar a contaminação pelo meio circundante (que normalmente é a atmosfera mas

pode não ser – há soldadura subaquática);
- controlar a estrutura do metal depositado.
3 – Classificação dos processos de soldadura.
A operação de soldadura mais simples seria aquela em que as duas partes a ligar tivessem
as superfícies preparadas com precisão atómica. Estas superfícies postas em contacto no
vácuo produziriam uma união ideal por partilha dos electrões dos átomos do material
constituinte das partes a ligar. De facto, a variação das forças de coesão interatómica em
função da distância nuclear é dada na figura 1, portanto, desde que se consigam aproximar
dois átomos a uma distância tal que a força de atração tenha uma intensidade suficiente para
manter os átomos em equilíbrio forma‐se a ligação (note‐se que na área abaixo da linha de
força nula, as forças são atrativas enquanto que acima da linha do zero, as forças são
repulsivas).
Figura 1 – Força de atração/repulsão em função da distância atómica.
A preparação das superfícies com grau de precisão atómica é extraordinariamente difícil

mas não impossível. A manipulação atómica é hoje possível mas, além de muitíssimo
dispendiosa, não é rentável para peças de dimensão do centímetro e muito menos do metro.
Na verdade, os materiais a soldar não têm superfícies geometricamente planas, nem
mesmo as que foram retificadas. Por isso quando se encostam duas superfícies planas não há
contacto efetivo total. O contacto a nível atómico pode ser conseguido de dois modos:
- por aplicação de pressão;

- por fusão das partes a unir.
Se aplicarmos pressão às duas partes a ligar, as suas superfícies deformar‐se‐ão

plasticamente dando origem ao contacto íntimo necessário para se dar a união. Naturalmente,
a força necessária para produzir essa deformação plástica depende do material a unir e da
área de contacto. A deformação provocada realiza também a função de quebrar possíveis
filmes de óxidos e pode ser realizada a frio (em materiais dúcteis) ou a quente (Figura 2).
Figura 2 – Esquema da soldadura por pressão.
Alternativamente as superfícies a unir podem ser ligadas por metal líquido (Figura 3). Os
ajustamentos de contorno e estrutura são efectuados quando o material fundido solidifica. A
maioria dos processos de soldadura utiliza este princípio.
Figura 3 – Ligação com metal no estado líquido.
Os dois tipos de métodos de soldadura atrás descritos são basicamente diferentes e

constituem a primeira grande divisão dos processos de soldadura (Figura 4).
Os processos de soldadura que utilizam a pressão para deformar plasticamente as
superfícies em contacto são designados por Soldadura por Pressão ou Soldadura no Estado
Sólido. Os processos de soldadura com os quais a ligação é conseguida por meio de fusão das
partes a ligar são designados por Soldadura por Fusão ou no Estado Líquido.
As ligações por Soldagem e Brasagem (ou, por outras palavras, Brasagem fraca e Brasagem
forte) ou Soldadura por Difusão não são incluídas naquela classificação.
Capítulo 1. Introdução à tecnologia dos processos de soldadura
Soldadura
Soldadura no Soldadura por

estado sólido fusão
Feixe de
Frio Quente Resistência Oxiacetilénica Aluminotermia Laser Arco Eletroescória
Eletrões
Proteção por Proteção por

Explosão Rolamento Topo a topo Sem proteção Com fio
gás escória
Elétrodo Soldadura Com guia

Rolamento Fricção Incandescente Elétrodo não Elétrodo
Consumível por consumível
consumível
MIG/MAG revestido percussão
Pressão Elétrodo
Indentação Projeção Soldadura
com chama Plasma MIG revestido
de pernos
contínuo
Ultra-sons Estampagem Contínua Elétrodo Arco

MAG
de carvão submerso
Forjagem Pontos Hidrogénio

atómico MAG com
fio fluxado
TIG
Figura 4 – Classificação dos Processos de Soldadura.
Capítulo 2 ‐ Soldadura por elétrodos revestidos
Designação segundo o código ASME (American Society of Mechanical Engineers) e AWS

(American Welding Society):
SMAW (Shielded Metal Arc Welding – Stick)
Designação Europeia (em Inglês):

MMA ou MMAW (manual metal arc welding)
Designação Portuguesa:
SER (soldadura por elétrodo revestido)
Índice
1‐ Características .................................................................................................................... 2
2‐ Fontes de corrente ............................................................................................................. 5
2.1‐ Características das fontes de corrente........................................................................ 5
2.2‐ Tipos de fontes de corrente ........................................................................................ 7
2.3‐ Correção do fator de potência .................................................................................... 7
2.4‐ Fator de marcha .......................................................................................................... 8
3‐ Elétrodos revestidos ........................................................................................................... 8
3.1‐ Fabrico dos elétrodos .................................................................................................. 8
3.2‐ Revestimento dos elétrodos ....................................................................................... 9
3.2.1‐ Funções do revestimento .................................................................................... 9
3.2.2‐ Constituintes do revestimento .......................................................................... 12
3.2.3‐ Recuperação de elementos do revestimento no metal depositado ................. 13
3.2.4‐ Tipos de revestimento ....................................................................................... 13
3.3‐ Elétrodos de alto rendimento ................................................................................... 14
3.4‐ Normas de classificação dos elétrodos ..................................................................... 15
3.5‐ Influência do revestimento na quantidade de gases contida no metal depositado . 16
3.6‐ Escolha de Elétrodos ................................................................................................. 17
3.6.1‐ Natureza e importância da operação ................................................................ 17
3.6.2‐ Fatores a ter em conta na escolha de um elétrodo ........................................... 17
1‐ Características
A soldadura por arco elétrico com elétrodos revestidos (SER) é um processo de

soldadura por fusão no qual o metal depositado resulta da fusão de elétrodos. A temperatura
e a capacidade térmica do arco elétrico gerado são suficientes para fundir a maior parte dos
materiais usados em aplicações correntes. De facto, a principal característica deste processo é
a sua versatilidade pois o uso de elétrodos com revestimento de composição química
adequada permite soldar quase todos os tipos de aços e muitos metais não ferrosos em todas
as posições.
Neste processo estabelece‐se o arco elétrico entre o elétrodo revestido e a peça

conforme esquematizado na figura 1. A peça é portanto parte integrante do circuito de
soldadura, o qual inclui ainda o gerador de corrente ou fonte de energia, os cabos, a pinça (ou
alicate) porta – elétrodos, a ligação à terra (ou à massa) e o elétrodo.
Alicate porta‐
Elétrodo
‐elétrodos
Arco elétrico
Figura 1 – Princípio de funcionamento da SER.
O escorvamento (ignição, início ou arranque) do arco é efetuado através do toque

(bater) ou riscamento do elétrodo na peça a soldar. O escorvamento é sempre feito
ligeiramente mais à frente do local onde se pretende iniciar a soldadura. O sentido da
soldadura tem de ser como se mostra na Figura 2, ou seja, a puxar o elétrodo, nunca a
empurrar e muito menos andar em ciclos erráticos de trás para a frente e vice‐versa. O
elétrodo deve ter uma inclinação entre os 60 e os 80º (maior ângulo => maior penetração) e
não deve ser menor ou maior.
Sentido de Soldadura
Alma
Revestimento metálica
Cratera Atmosfera
Escória
Gotas de
metal
de adição
Banho
Peça de
fusão Cordão de soldadura
Figura 2 ‐ Esquema de soldadura manual com elétrodos revestidos.
Por vezes, ao invés de se fazer um cordão corrido, com o fim de fazer um cordão mais
largo, efectua‐se com o elétrodo um movimento de ziguezague (para obter uma largura
máxima de 4x o diâmetro do electrodo) designado por balanceamento (figuras 3 e 4).
Figura 3 ‐ Movimentos do elétrodo durante a soldadura ao baixo: 1‐cordão corrido; 2‐cordão

em ziguezague (ou com oscilação triângular); 3‐oscilação circular com avanço recto (imagem da
esquerda) e oscilação circular em ziguezague (imagem da direita).
90° Mov. do
elétrodo
90°
parar
ligeiramente nas sentido sentido da
extremidades da da
soldadura soldadura
Movimento do elétrodo Movimento do elétrodo

em balanceamento em balanceamento
90°
90°
sentido sentido da
da da
soldadura soldadura
Figura 4 ‐ Movimentos do elétrodo durante a soldadura em posição vertical ascendente.
A figura 2 mostra a formação de uma cratera de metal fundido na ponta de elétrodo e

na peça. A cratera na ponta do elétrodo tem uma profundidade que depende do tipo de
revestimento do elétrodo, a qual assegura um guiamento mecânico do arco e evita
escorvamentos laterais.
O diâmetro (d) do elétrodo – diâmetro do arame, sem contar com o revestimento ‐
varia em geral de 1,6 mm a 10 mm e o seu comprimento (L) de 250 a 450 mm conforme o
diâmetro (os comprimentos e os diâmetros são normalizados, sendo os valores de L mais
correntes 250, 350 e 450 mm e os de d 2.5, 3.2, 4 e 5mm). A gamas de intensidades de
corrente utilizáveis situam‐se entre 50 e 350 amperes. O tamanho do elétrodo utilizável e a
intensidade da corrente impõem geralmente limitações no uso deste processo. Em geral 3 mm
é a espessura mínima que se pode soldar em boas condições com este processo. A preparação
de bordos é em geral necessária a partir de 6 mm. Em princípio poder‐se‐á soldar com este
processo qualquer espessura por maior que seja: no entanto, possibilidade de acesso e razões
económicas (volume de material depositado e tempo de soldadura) limitam na prática a
espessura e o comprimento máximos a soldar.
O arco é uma descarga elétrica entre dois elétrodos e processa‐se através de um gás
ionizado designado por “plasma”. A relação entre a corrente e a tensão do arco não é linear,
isto é, não obedece à lei de Ohm conforme se mostra na figura 5.
Tensão do Arco
Arco Arco
instável estável l1
l2
l3
Intensidade
Figura 5 ‐ Curvas características do arco elétrico, com l1>l2>l3 .
Alterações do comprimento do arco (l) dão origem a diferentes curvas características do

arco elétrico. É importante referir que a área mais à esquerda das curvas apresenta um arco
instável pelo que, na prática, o arco só opera na zona da direita.
Na tabela 1 são indicadas as variáveis principais do processo e os efeitos da sua
utilização incorreta.
Tabela 1 ‐ Variáveis do processo e efeitos da sua má parametrização.

CONDIÇÕES EFEITO
Salpicos excessivos. Depósito plano e largo.
Intensidade de corrente excessiva Cratera de grande profundidade. Excesso de
penetração. Sobreaquecimento do elétrodo.
Bordos queimados.
Dificuldade em controlar a escória.
Intensidade de corrente baixa Amontoamento do metal depositado. Cordão com
forma irregular. Fraca penetração. Arco instável.
Tensão elevada Depósito irregular e plano. Oscilação do arco.
Porosidade e salpicos.
Tensão baixa Amontoamento irregular do metal depositado.
Extinção do arco. Fraca penetração‐
Velocidade de deposição elevada Cordão fino e estreito. Bordos queimados.
Velocidade de deposição baixa Cordão espesso e largo. Dificuldades em
controlar a escória.
Regulação óptima dos parâmetros Cordão com aspeto regular. Arco estável.
Escória facilmente controlável. Poucos salpicos.
2‐ Fontes de corrente
2.1‐ Características das fontes de corrente
O processo de soldadura por arco elétrico necessita de corrente suficiente para fundir
a peça e o metal de adição e de uma tensão adequada para manter o arco. Os elétrodos que se
encontram no mercado requerem em geral tensões da ordem de 16‐35 V (ter em atenção que
estes não são os valores da tensão em vazio) e correntes da ordem de 50 a 350 A. Os elétrodos
podem operar em corrente alterna ou em corrente contínua. Neste último caso a polaridade é
escolhida em função do revestimento do elétrodo. A corrente alternada é preferida sob o
ponto de vista de custo.
Uma fonte de corrente de soldadura deve ser projectada de tal modo que produza um
arco estável durante o funcionamento de modo a evitar elevações bruscas de corrente
aquando do curto‐circuito e por outro lado ser capaz de permitir uma recuperação adequada
da tensão a fim de evitar a extinção do arco. Simultaneamente a corrente deve ser
razoavelmente constante para todos os comprimentos de arco de modo a obter‐se uma
constância de penetração e de velocidade de transferência de metal. Em geral, em soldadura
manual com elétrodos revestidos usam‐se fontes de corrente do tipo “corrente constante”. Na
figura 6 estão representadas duas curvas características deste tipo de fontes de corrente,
curva 1 e curva 2.
Tensão do Arco
Curva 1
Curva 2
Comprimento elevado
Comprimento normal
Comprimento pequeno
Peq. variação Intensidade
Grande Variação
Figura 6 ‐ Curvas características das fontes de corrente e sua relação com o comprimento de arco.
A alteração do comprimento do arco implica que a tensão do arco pode aumentar ou

diminuir o que em consequência provocará uma variação da intensidade da corrente de
soldadura. Quanto maior for a inclinação da curva característica da fonte de corrente (para
uma dada regulação) menor será a variação da intensidade de corrente para um dado
comprimento do arco (curva 1). Para soldaduras em posição é preferível característica com
menor inclinação o que permite ao soldador um melhor controlo do banho de fusão através da
variação do comprimento do arco, à medida que a operação de soldadura progride.
A tensão em vazio das fontes de corrente (isto é, a tensão quando a fonte não está em
carga – não está a soldar) varia entre 50 e 90 Volt. Normalmente a tensão em vazio é de 80 V
mas há determinados tipos de elétrodos que exigem maior ou menor valor. Deste modo, há
que tomar atenção na aquisição das fontes de corrente pois estas não são (habitualmente)
dotadas de dispositivos de regulação da tensão em vazio, ou seja, a tensão em vazio não é um
parâmetro que se possa regular.
2.2‐ Tipos de fontes de corrente
Por norma existem dois tipos de fontes de corrente: as de corrente alternada ‐ CA (ou
transformadores) e as de corrente contínua ‐ CC (ou retificadores). Seguidamente são
apresentadas as suas principais características:
Fontes de corrente alternada (ou transformadores de corrente alternada):

 Mais utilizados;
 Mais económicos;
 Baixo consumo de energia;
 Baixo custo de manutenção;
 Não causam sopro magnético do arco (ver o que é isto no capítulo da SAS);
 Não permitem a soldadura com qualquer tipo de elétrodo.
Fontes de corrente contínua (ou retificadores):

 Podem ser do tipo convencional (são transformadores‐retificadores) ou inverter;
 Arcos mais estáveis;
 Superior qualidade do metal depositado;
 Custos energéticos mais elevados;
 Podem ser usados com todo o tipo de elétrodos;
 Os aparelhos são mais caros;
 Os transformadores‐retificadores permitem soldar em CA e CC.
Fontes de corrente contínua inverter:

 Em Português são os inversores de soldadura – armazenam a energia elétrica CA
numa bateria de condensadores própria; usam electrónica de potência – transistores
e um microcontrolador;
 São muito mais leves e menores que os aparelhos convencionais;
 Apresentam um fator de potência muito alto, superior a 0,9;
 A tecnologia inverter é recente, sendo atualmente utilizada também nos processos
TIG, MIG/MAG e outros.
Existem ainda os geradores rotativos e geradores accionados por motor de explosão

mas, nos dias de hoje, são pouco utilizados, dado ser mais fácil num local sem elétricidade,
usar um gerador a gasóleo ou gasolina ao qual se ligará o aparelho de soldar.
2.3‐ Correção do fator de potência
Em equipamentos de soldadura de corrente alternada a tensão no secundário do

transformador é conhecida por tensão em vazio. Em geral para escorvar o arco é necessária
uma tensão em vazio elevada (50 – 90 V dependente do tipo de elétrodo a utilizar), mas logo
que o arco é estabelecido a tensão do arco em funcionamento baixa para valores da ordem
dos 15 a 40 V. O fator de potência de um circuito de soldadura em corrente alternada é dado
pela razão Tensão do Arco/ Tensão em Vazio.
O fator de potência em geral é baixo, da ordem de 0,3 a 0,4. Em virtude das
companhias de elétricidade exigirem fatores de potência superiores a 0,9, pois de contrário
faturam esta energia reativa (KVARh – kiloVolt Ampére reativo) torna‐se necessário proceder à
correção dos fatores de potência dos aparelhos. A solução é obtida pela integração de
condensadores no quadro elétrico de alimentação do aparelho cuja capacitância depende da

respetiva potência.
2.4‐ Fator de marcha
Uma fonte de corrente utilizada em soldadura não está a ser usada continuamente. A
operação de soldadura é interrompida para substituir o elétrodo, remover a escória, etc.
O fator de marcha é definido como a razão entre o tempo de soldadura efectivo e o

tempo total de trabalho da máquina:
Tempo efectivo de soldadura

Fator de marcha = x 100%
Tempo total de trabalho
A norma EN 60974‐1 estabelece que o ciclo de trabalho para cálculo do fator de

marcha (duty cicle) seja de 10 min, ou seja, uma máquina com FM=60% a 120A não pode
trabalhar mais de 6 min a 120A pois pode ficar danificada por sobreaquecimento.
Fatores de marcha da ordem dos 40% à intensidade de corrente máxima são vulgares
em muitas fontes de corrente utilizadas em soldadura manual com elétrodos revestidos. Se a
soldadura é executada com uma intensidade de corrente inferior, o fator de marcha poderá
ser mais elevado. O fator de marcha (para várias intensidades) é um parâmetro importante a
ter em conta na escolha de uma fonte de corrente. Se for conhecido o fator de marcha para
uma dada intensidade, pode calcular‐se o seu valor para uma intensidade de corrente
diferente a partir da seguinte relação:
(Imax)2 . (Fator de marcha a I max) = (Ix)2 . (Fator de marcha a Ix)
Na tabela 3 são fornecidos valores típicos de fatores de marcha para vários processos
de soldadura:
Tabela 3 ‐ Valores típicos de fatores de marcha.

PROCESSO FATOR DE MARCHA
Soldad. Automática 90%

Soldad. Semi – Autom. 50%
Soldad. Manual 30%
3‐ Elétrodos revestidos
3.1‐ Fabrico dos elétrodos
A técnica mais utilizada no fabrico dos elétrodos é a da extrusão: o arame depois de

endireitado é cortado à medida e passa através de máquinas que fazem a extrusão do
revestimento à volta do arame. Em alguns casos os elétrodos são também produzidos por
imersão dos mesmos, isto é, dos arames, num banho constituído pelo revestimento. Em
seguida os elétrodos são secos e empacotados.
O arame utilizado no fabrico dos elétrodos é de aço efervescente. O aço efervescente

é um aço macio que aquando do seu vazamento nos lingotes foi deixado solidificar sem se
adicionar qualquer tipo de desoxidante. Este tipo de aço de grande ductilidade apresenta
características óptimas para a trefilagem do arame. Para aços ao carbono de baixo teor de liga,
a alma do elétrodo poderá ser um aço de baixa liga ou um aço macio: neste caso o
revestimento contém os elementos de liga.
O enxofre e o fósforo contido na alma do elétrodo devem ser inferior a 0.045% pois
estes dois elementos são transmitidos directamente para o metal depositado contribuindo
para o aparecimento de fissuração nos cordões de soldadura.
O controlo de qualidade dos elétrodos é feito através da análise química e

propriedades mecânicas da alma do elétrodo e uma avaliação das características do
revestimento no que diz respeito às dimensões, excentricidade e conteúdo de humidade. A
operação de controlo é efectuada sobre uma amostra de elétrodos de um dado lote e segue
regras ou normas como por exemplo as da AWSA5.1/A5.1M:2012.
3.2‐ Revestimento dos elétrodos
3.2.1‐ Funções do revestimento
Os revestimentos dos elétrodos foram desenvolvidos de modo a conferir estabilidade ao

arco elétrico e boas propriedades mecânicas ao metal depositado. As principais funções do
revestimento dos elétrodos são:
- Formar uma atmosfera gasosa que protege o arco e o banho de fusão do oxigénio e
azoto de ar os quais têm um efeito prejudicial na ductilidade do metal depositado.
- Formar uma camada de escória a qual tem uma dupla função de protecção do banho
de fusão e ao mesmo tempo produzir uma purificação do metal depositado, e
contribuir para melhorar as características operatórias do elétrodo.
- Funcionar como meio de transferência das ferro – ligas, desoxidantes e pós de ferro.
- Produzir as características do arco e transferência de metal desejadas.
As funções do revestimento podem dividir‐se em vários grupos conforme os fatores que

condicionam as suas características. Assim podemos falar em três grupos:
- Fatores que afetam a qualidade final da soldadura.

- Fatores operatórios.
- Fatores económicos.
3.2.1.1‐ Fatores que afetam a qualidade final da soldadura
São vários os fatores que afetam a qualidade final da soldadura. Os principais são:
a) Metal depositado com propriedades mecânicas e metalúrgicas satisfatórias
Os revestimentos ao decomporem‐se libertam gases que criam uma atmosfera que

protege o arco e banho de fusão do oxigénio e azoto do ar. Os gases libertados são
essencialmente gases redutores como CO e H2, os quais resultam da dissociação do anidrido
carbónico e do vapor de água. O vapor de água provém da humidade própria dos
revestimentos ou da água de cristalização de certos cristais. Esta atmosfera de gases
dissociados em equilíbrio químico e parcialmente ionizados protegem o metal fundido,
impedindo a sua contaminação pelo oxigénio e azoto do ar que rodeia o arco. O oxigénio
presente é eliminado sob a forma de óxidos por agentes redutores tais como o silício contido
no banho de escória. A presença do hidrogénio é inevitável, variando o seu conteúdo com o
tipo de revestimento, conforme será referido mais adiante.
O revestimento ao fundir forma um banho de escória que dá uma protecção adicional

ao metal fundido quer durante a transferência quer quando se forma o banho de fusão.
É possível introduzir no banho de fusão através do revestimento elementos de adição

cujas funções são variadas:
- Compensar eventuais perdas de elementos por oxidação ou volatilização.
- Adicionar ferro – ligas (Fe‐Mn, Fe‐Si, Fe‐V, Fe‐Cr, Fe‐Mo, Fe‐Ti, Fe‐C) as quais permitem
a obtenção de metal depositado com composições químicas especiais (aços de baixa
liga), muito embora a alma do elétrodo possa ser em aço macio.
Por outro lado no contacto escória – metal depositado (no estado de fusão) produzem‐se
reacções complexas que desoxidam e purificam o metal depositado.
b) Produção de soldaduras isentas de defeitos (porosidades, mordeduras)
A escória formada pela fusão do revestimento tem influência na obtenção de

soldaduras isentas de defeitos. Os fenómenos de tensão superficial são particularmente
importantes e é pelo estudo da sua acção que é possível evitar o aparecimento de defeitos
como mordeduras. O aparecimento de porosidades é devido em geral à presença de
hidrogénio na soldadura o qual pode estar contido no revestimento ou ser devido à falta de
limpeza da peça a soldar ou do material de adição.
c) Aspeto do cordão
A forma do cordão pode ter influência no comportamento da junta sob solicitações

dinâmicas. Assim em cordões de canto pode conseguir‐se perfis planos ou mesmo côncavos
aumentando a espessura de revestimento ou alterando a sua composição.
d) Evitar a formação de projecções (salpicos)

É um pormenor que é importante sob o ponto de vista estético da soldadura mas
também se revela crítico no caso da soldadura de aços inoxidáveis – os salpicos promovem a
corrosão local.
e) Ter penetração adequada
As características de penetração do elétrodo são um fator importante a ter em conta

na sua escolha. Os gases libertados na decomposição do revestimento desempenham um
papel de relevo nos fenómenos de transferência do metal do elétrodo para a peça. Esses gases
contribuem para a formação do jacto de “plasma” cuja força viva permite explicar o fenómeno
de penetração. Deste modo existem elétrodos com revestimentos que lhe conferem
particulares características de penetração. Esses revestimentos contêm na sua composição
quantidades importantes de substâncias orgânicas (ex. elétrodos de revestimento celulósico).
f) Conter teor de hidrogénio baixo
Este facto permite a obtenção de soldaduras com reduzida porosidade e baixa

probabilidade de fissuração a frio provocada pelo hidrogénio em aços ou componentes
susceptíveis do ponto de vista metalúrgico e estrutural.
g) Evitar o sobreaquecimento do revestimento que implicaria a perda de propriedades do

mesmo
3.2.1.2‐ Fatores operatórios
a) Escorvamento e reignição fácil do arco e funcionamento estável
Para escorvar o arco é necessário ionizar a atmosfera entre o elétrodo e a peça. A

introdução no revestimento de sais de sódio e potássio, óxidos metálicos, carbonatos, etc.,
aumentam o estado de ionização dos gases entre o ânodo e o cátodo, facilitando por um lado
o escorvamento e por outro aumentando a estabilidade do arco em funcionamento. Este papel
é particularmente importante no caso de utilização de corrente alternada.
Como o revestimento do elétrodo é mau condutor da corrente, isola o elétrodo e evita
o escorvamento lateral principalmente quando a preparação é estreita. Isto deve‐se também
ao facto de se formar uma cratera na extremidade do elétrodo resultante do atraso na fusão
do revestimento em relação à alma do elétrodo. Essa cratera cuja profundidade depende do
tipo de revestimento e sua espessura contribui para a estabilidade mecânica do arco uma vez
que canaliza o “plasma” do arco. Em certos tipos de elétrodos a cratera é suficientemente
profunda para permitir o apoio permanente do elétrodo sobre a peça: este tipo de elétrodos
são os chamados “elétrodos de contacto” ou de “alto rendimento”.
b) Boa manipulação do elétrodo e controlo da escória
c) Fácil remoção da escória
d) Não dar origem a cheiros e fumos tóxicos
e) Revestimento resistente
3.2.1.3‐ Fatores económicos
a) Velocidades de deposição elevadas
A inclusão de pós de ferro no revestimento dos elétrodos permite obter uma massa de
metal depositado superior ao peso da alma do elétrodo, aumentando deste modo o
rendimento do processo.
b) Posição de soldadura
A possibilidade de soldar em posição é uma característica fundamental dos elétrodos.

A escória pela sua maior ou menor abundância (o que depende da espessura do revestimento
e sua composição) tem um papel importante a que não são alheios os fenómenos de tensão
superficial e força do jacto de “plasma”.
3.2.2‐ Constituintes do revestimento
São apresentados na tabela 4 os constituintes mais correntes do revestimento dos

elétrodos e sua função:
Tabela 4 ‐ Constituintes do revestimento dos elétrodos.
Taxa de Deposição
Protecção Gasosa
Agente oxidante
Estabilizador do
Agente redutor
Resistência do
Elementos de
Formação de
Aglomerante
Revestimento
escória
Adição
arco
Constituinte
Cola ou Resina ‐ ‐ B A ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
Celulose ‐ ‐ B ‐ B ‐ A ‐ ‐
Fluoreto de Cálcio ‐ A ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
Silicato de Alumínio B A ‐ ‐ B ‐ ‐ ‐ ‐
Silicato de Magnésio B A ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
Rutilo (Ti O2) A A ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
Óxidos de Ferro B A ‐ ‐ ‐ A ‐ ‐ ‐
Carbonato de Cálcio A B ‐ ‐ ‐ B A ‐ ‐
Asbestos de Silicato de
B A ‐ ‐ A ‐ ‐ ‐ ‐
Ferro
Ferromanganês ‐ A A ‐ ‐ ‐ ‐ B ‐
Silicatos de Potássio A A ‐ A ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
Silicatos de Sódio B A ‐ A ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
Pós de liga ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ A ‐
Pós de ferro ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ A
A = Função Principal B = Função Secundária

3.2.3‐ Recuperação de elementos do revestimento no metal depositado
Como já foi referido, nem todos os elementos contidos no revestimento ou alma do

elétrodo são transferidos através do arco para o metal depositado devido à sua perda por
oxidação ou volatilização.
Na tabela 5 é indicada a percentagem dos elementos recuperados no metal

depositado:
Tabela 5: Percentagem de recuperação de elementos.

Elemento Forma no revestimento % de recuperação
Carbono Grafite 75
Manganês Ferromanganês 75
Fósforo Ferrofósforo 100
Sílica Ferrosílica 45
Crómio Ferrocrómio 95
Níquel Níquel electrolítico 100
Cobre Cobre 100
Nióbio Ferronióbio 70
Titanio Ferrotitânio 5
Molibdénio Ferromolibdénio 97
Vanádio Ferrovanádio 80
Berílio Cobre – berílio 0
Enxofre Sulfureto de ferro 15
Azoto Nitrato de manganês 50
Ferro Pós de ferro até 100
3.2.4‐ Tipos de revestimento

Há quatro tipos principais de revestimentos a partir dos quais são produzidos os
diferentes elétrodos de aço macio ou baixa liga:
3.2.4.1‐ Revestimento de rutilo

 Arco estável;
 Tensão de funcionamento baixa (permite o uso de corrente alternada);
 Proteção gasosa por atmosfera de H2, CO e CO2;
 Perdas por salpicos (projecções) pequenas;
 Penetração média;
 Velocidade de fusão elevada;
 Fácil de escorvar e soldar;
 Aplicação geral;
 Baratos;
 Bom aspeto da soldadura;
 Fraca resistência à fissuração a quente.
3.2.4.2‐ Revestimento básico
 Para obras de grande responsabilidade;

 Elevado ponto de fusão do revestimento;
 Atmosfera protectora de CO2 – CO (sem H2);
 Boa resistência à fissuração a frio;
 Boa desoxidação do metal depositado (baixo teor de O2, H e N);
 Propriedades do metal depositado superiores às de qualquer outro tipo;
 Alta ductilidade;
 Altamente higroscópico (armazenamento cuidado é obrigatório – são habitualmente
embalados em vácuo. Usar estufa depois da embalagem ser aberta);
 Tensão do arco elevada (uso de corrente contínua);
 Velocidade de fusão e penetração médias;
 Bom aspeto do cordão com pouca inclusão de escória;
 Exige boa qualificação do soldador.
3.2.4.3‐ Revestimento ácido
 Boas propriedades mecânicas;

 Pequena quantidade de gases libertada;
 Alto teor de O2 → % C depositado baixa (perda de resistência);
 Pode ser usado com corrente contínua ou alternada;
 Escória difícil de controlar (geralmente usado na soldadura ao baixo);
 Bom aspeto do cordão;
 Velocidade de fusão elevada;
 Boa penetração;
 Poucos salpicos;
 Baixa resistência à fissuração a quente.
3.2.4.4‐ Revestimento celulósico
 Mais de 30% de material orgânico (gera um grande volume de gases de protecção, o

que o torna bom para uso exterior);
 Perdas por projeções elevadas;
 Cordão com aspeto irregular;
 Conteúdo de hidrogénio elevado (pode ser prejudicial em algumas aplicações,
nomeadamente em obras de grande responsabilidade). Grande probabilidade de
fissuração a frio;
 Grande penetração e arco elétrico muito estável.
3.3‐ Elétrodos de alto rendimento
É possível adicionar pós de ferro a todos os tipos de revestimento de modo a aumentar o

rendimento do mesmo. O rendimento de um elétrodo é definido como a razão entre o peso do
metal depositado e o peso da alma do elétrodo consumido. Assim podem fabricar‐se elétrodos
com rendimentos até 200%. As principais vantagens resultantes da adição de pós de ferro ao
revestimento são as seguintes:
- Aumentar a taxa de deposição. Como os pós de ferro são recuperados no metal

depositado, isto implica que um dado elétrodo com um certo comprimento produz um
cordão mais longo e portanto o tempo de fusão é maior.
- Os pós de ferro reduzem também a tensão do arco, o que pode ser vantajoso para
certos elétrodos permitindo que sejam usados com corrente alternada, embora acima
de 50% de pós de ferro no revestimento a redução da tensão do arco possa ser de tal
modo elevada que não permita o bom funcionamento do elétrodo. Os pós de ferro
aumentam ainda a fluidez da escória o que reduz a maneabilidade do elétrodo, pelo
que de uma maneira geral são apenas usados na posição ao baixo. Como o
revestimento é condutor, é possível a soldadura por contacto. As intensidades de
corrente utilizadas são elevadas a fim de obter taxas de deposição elevadas o que
implica um decréscimo da ductilidade do metal depositado o qual poderá ser
melhorado com tratamentos térmicos após soldadura.
3.4‐ Normas de classificação dos elétrodos
Devido ao elevado número de tipos de elétrodos houve necessidade de criar sistemas

de classificação que racionalizassem a sua escolha. Diversos critérios de classificação têm sido
adoptados, uns baseados nas características operatórias e composição química do
revestimento e outros nas propriedades mecânicas do metal depositado.
São utilizadas, entre outras, as seguintes normas:
- Norma Europeia: EN ISO 2560:2009
- Normas Americanas: AWS A5.1/A5.1M:2012 e A5.5/A5.5M:2006, para aços ao

carbono e baixa liga, respetivamente; AWS A5.3, A5.4 e outras para outros metais.
Estas normas são idênticas à classificação que se encontra no código ASME – Secção II
– Parte C.
A classificação de elétrodos para aços ao carbono e baixa liga mais usada em Portugal é a
do código ASME. É feita através do uso do prefixo “E” e 4 a 5 algarismos cujo significado se
indica a seguir:
1 – O prefixo “E” indica elétrodo

2 – Os dois primeiros algarismos indicam a tensão de rotura do metal depositado
Ex.: E60xx ............60000 psi (tensão mínima de rot.)
E70xx ............70000 psi
3 – O terceiro algarismo indica a posição de soldadura
Exx1x ...........Todas as posições
Exx2x ...........Ao baixo e horizontal
4 – O quarto algarismo ........... indica o tipo de revestimento conforme tabela 7.
5 – O sufixo (Exxxx – Al) indica a composição química aproximada do metal depositado,

no caso de elétrodos para a soldadura de aços de baixa liga.
Figura 5 ‐ Exemplo de rótulo numa embalagem de elétrodos.
Pode ser também encontrado o sufixo (Exxxx – M) que indica que o elétrodo cumpre
requisitos para uso militar.
A tabela 6 indica alguns exemplos de classificação de elétrodos segundo a AWS:
Tabela 6 ‐ Exemplos de classificação de elétrodos.

Classificação Tipo de Posição Corrente
Revestimento Soldadura
E6010 Celulósico sódio B, V, T, H ccep
E6011 Celulósico potássio B, V, T, H ca ou ccep
E6012 Ferrotitânio sódio B, V, T, H ca ou ccen
E6013 Ferrotitânio potássio B, V, T, H ca, ccep ou ccen
E6019 B, V, T, H ca, ccep ou ccen
E6020 CH ca ou ccen
B ca, ccep ou ccen
E6022 B, H ca ou ccen
E6027 CH ca ou ccen
B ca, ccep ou ccen
E7014 B, V, T, H ca, ccep ou ccen
E7015 B, V, T, H ccep
E7016 B, V, T, H ca ou ccep
E7018 B, V, T, H ca ou ccep
E7018M B, V, T, H ccep
E7024 CH, B ca, ccep ou ccen
E7027 CH ca ou ccen
B ca, ccep ou ccen
E7028 CH, B ca ou ccep
E7048 B, T, H, VB ca ou ccep
ca: corrente alternada; CH: canto horizontal

ccep: corrente contínua elétrodo positivo; VB: vertical para baixo
ccen: corrente contínua elétrodo negativo. V: vertical
B: ao baixo T: tecto
H: horizontal
3.5‐ Influência do revestimento na quantidade de gases contida no metal

depositado
O hidrogénio, oxigénio e azoto podem estar presentes no metal depositado. Todos

eles têm uma influência nefasta mesmo em pequenas quantidades. O hidrogénio baixa a
ductilidade e resiliência do metal depositado e é a causa de fissuração no metal depositado
(microfissuras) e na zona afetada pelo calor. Pode dar também origem a porosidade. O
oxigénio reduz a resiliência do metal depositado possivelmente devido a actuar como

catalizador em reacções de precipitação como envelhecimento por deformação. Quando em
grandes quantidades pode reagir com o carbono para formar CO e dar origem a porosidade e
redução da resistência do metal depositado. O azoto contribui para a fissuração do metal
depositado e quando em quantidades apreciáveis reduz a ductilidade e contribui para a
formação de agulhas duras de nitretos de ferro. Tem ainda influência no comportamento à
fluência do material e pode ser também a causa de porosidade. Na tabela 7 são indicadas as
concentrações aproximadas de H2, O2 e N2 no metal depositado conforme o tipo revestimento
(os valores indicados representam peso).
Tabela 7 ‐ Concentrações de elementos no metal depositado.

REVESTIMENTO HIDROGÉNIO OXIGÉNIO AZOTO
OXIDANTE ‐ 0.32% 0.035‐0.040%
ÁCIDO 0.0013‐0.0022% 0.04‐0.1% 0.027‐0.30%
CELULÓSICO 0.0012‐0.0028% 0.03‐0.04% 0.016‐0.020%
RUTILO 0.0013‐0.0022% 0.025‐0.035% 0.020‐0.025%
BÁSICO 0.0017‐0.00087% 0.01‐0.02% 0.015‐0.018%
Os elétrodos básicos depositam metal com conteúdo baixo em H2, O2 e N2; o metal
depositado com elétrodos celulósicos tem um elevado teor de H2, mas tem concentrações de
O2 e N2 baixas possuindo boas propriedades mecânicas.
3.6‐ Escolha de Elétrodos
3.6.1‐ Natureza e importância da operação
As características metalúrgicas, químicas, elétricas e dimensionais dos elétrodos usados na

ligação de juntas, têm um papel importante na obtenção simultânea de qualidade e economia
numa construção soldada, daí o cuidado que se deve ter na escolha dos elétrodos mais
apropriados a um dado fim. A tendência para a utilização de um elétrodo universal, que
facilitasse o aproveitamento só é de seguir em fábricas que trabalhem quotidianamente com
os mesmos materiais e as mesmas espessuras. A escolha dum elétrodo reside essencialmente
no seguinte:
- a natureza do metal depositado, metal que é obtido pela fusão simultânea dos bordos
da junta e do elétrodo (alma elementos de adição contidos no revestimento) deve ser
compatível com o metal base, isto é, a sua composição química deve ser idêntica à do
metal base ao mesmo tempo que as suas propriedades mecânicas não devem ser
inferiores às daquele;
- o tipo de revestimento deve ser adequado. De um modo geral pode dizer‐se que a
escolha do elétrodo é função das qualidades exigidas às soldaduras e do equipamento
disponível e assim podem enunciar‐se uma série de fatores a ter em conta para ser
feita uma escolha criteriosa.
3.6.2‐ Fatores a ter em conta na escolha de um elétrodo
3.6.2.1‐ Condições de serviço

Uma construção soldada deve resistir aos esforços para os quais foi concebida, logo aos
elétrodos vai ser exigida:
- Boa resistência estática e dinâmica às solicitações previsíveis em serviço. Esta aptidão

pode cifrar‐se por valores mínimos de certas propriedades mecânicas (limite elástico,
alongamento, resiliência, etc.)
- Boa resistência à corrosão
- Bom aspeto do cordão
- Baixos custos de execução
3.6.2.2‐ Condições metalúrgicas
Os componentes metálicos do elétrodo – alma e revestimento ‐ devem ser compatíveis

com o metal base; compatível não significa igual uma vez que é admitida normalmente uma
certa heterogeneidade para ter em conta:
- Perdas de elementos de liga C e Mn ocasionadas pela fusão do elétrodo

- Difusão recíproca do metal base e do metal de adição
- A necessidade de obter por vezes soldaduras mais dúcteis que o metal base para evitar
possíveis fissurações
- Impossibilidade de um fabricante de elétrodos produzir tantos tipos de elétrodos
como variedades de metais
3.6.2.3‐ Condições construtivas e dimensionais
Os elétrodos são em geral adaptados à concepção geral da peça a qual pode ter
elementos mais ou menos ligados ou espessuras variáveis ou juntas cuja preparação é
imperfeita (afastamentos irregulares).
A possibilidade de acesso a ambos os lados da junta pode condicionar a escolha do
elétrodo. A ordem dos passes pode influenciar também a escolha do elétrodo a utilizar no caso
de soldaduras de grandes espessuras, assim como a posição de soldadura.
3.6.2.4‐ Condições operatórias
Os elétrodos deverão poder ser utilizados com o equipamento de soldadura disponível:

fontes de corrente (natureza e características), posicionadores, estufas de secagem de
elétrodos, fornos para tratamentos térmicos, etc. Por exemplo uma peça pesada, por falta de
posicionamento poderá ter que ser soldada em posição e não ao baixo o que implicará
possivelmente a utilização doutro tipo de elétrodos. Entre outros fatores operatórios indicam‐
se os seguintes:
- a qualificação dos soldadores se for insuficiente pode interditar o uso de certos

elétrodos;
- as condições de execução do trabalho na oficina ou no estaleiro.
Tecnologia dos processos de ligação. 1
Capítulo 3 – Soldadura MIG/MAG

GMAW (Gas Metal Arc Welding) – fio sólido
FCAW (Flux Cored Arc Welding ‐ Self‐Shielded and Gas‐Shielded) – fio fluxado sem e com gás de
proteção
Designação Europeia (e Portuguesa):

MIG (Metal Inert Gas)
MAG (Metal Active Gas)
Índice
1‐ Princípio do processo ......................................................................................................... 2
1.1‐ Elétrodo positivo (polaridade inversa) ........................................................................ 2
1.2‐ Elétrodo negativo (polaridade direta) ......................................................................... 3
1.3‐ Corrente alternada ...................................................................................................... 3
3‐ Parâmetros do processo ..................................................................................................... 3
3.1‐ Intensidade de corrente .............................................................................................. 3
3.2‐ Tensão do arco ............................................................................................................ 5
3.3‐ Velocidade de soldadura ............................................................................................. 6
3.4‐ Extensão do elétrodo (“Stick‐out”) ............................................................................. 6
3.5‐ Diâmetro do elétrodo.................................................................................................. 7
3.6‐ Tipo de gás de proteção .............................................................................................. 7
3.7‐ Inclinação do elétrodo ................................................................................................ 8
3.8‐ Indutância do aparelho ............................................................................................... 9
3.9‐ Sistemas de regulação do arco .................................................................................... 9
3.9.1‐ Sistema autorregulador ....................................................................................... 9
3.9.2‐ Controlo da tensão do arco ............................................................................... 10
4‐ Transferência de metal no arco ........................................................................................ 11
4.1‐ Transferência em curto‐circuito ................................................................................ 12
4.2‐ Transferência globular .............................................................................................. 12
4.3‐ Transferência spray ou em chuveiro ......................................................................... 13
5‐ MIG pulsado. Transferência spray controlada ................................................................. 15
6‐ Soldadura por pontos ....................................................................................................... 16
7‐ Preparação das juntas ...................................................................................................... 16
8‐ Soldadura com fio fluxado ................................................................................................ 17
8.1‐ Soldadura com fio fluxado com proteção por CO2.................................................... 18
8.2‐ Soldadura com fio fluxado sem gás de proteção ...................................................... 18
1‐ Princípio do processo
Este processo utiliza um elétrodo consumível onde o arco é estabelecido entre este elétrodo e
a peça no seio de uma corrente gasosa. O calor desenvolvido no arco é suficiente para fundir o
fio elétrodo sendo as partículas transferidas através do arco por efeito de forças magneto –
dinâmicas e da corrente de gás ao mesmo tempo que a peça funde. A transferência do metal
através da coluna do arco protegida pelo gás conduz a uma maior eficiência deste processo
relativamente à energia térmica posta em jogo no processo TIG, ao mesmo tempo que a
recuperação dos elementos de adição contidos no fio (elétrodo) é elevada.
Entrada do fio
Caboelétrico
Cabo eléctrico
Entrada de gás
Tubo de contacto Bocal
Fio elétrodo
Atmosfera gasosa protetora
Metal
fundido Arco elétrico
Arco eléctrico
Peça
Banho de fusão
Figura 1‐ Esquema processo MIG/MAG: equipamento (em cima); tocha (em baixo).
A principal característica deste processo é a elevada densidade de corrente existente; por

exemplo, um arco a 240 A – 26 V com um fio de 1.6 mm de aço em atmosfera de Árgon/CO2
produz uma densidade de corrente de 120 A/mm2. Reparemos que na soldadura por elétrodo
revestido a situação corrente é usar um elétrodo de 3,25 mm com 100 A , ou seja, uma
densidade de corrente de 1/10 da utilizada no processo MIG/MAG.
Com este processo usa‐se quase sempre corrente contínua com o elétrodo ligado ao pólo
positivo.
1.1‐ Elétrodo positivo (polaridade inversa)

Quando se liga o elétrodo ao pólo positivo e tendo em conta a elevada densidade de corrente
cria‐se um forte campo magnético na ponta de elétrodo. Este campo magnético
conjuntamente com outras forças existentes no arco exerce sobre o fio – elétrodo um efeito
de arrancamento do metal em fusão na ponta do elétrodo que está a ser fornecido
continuamente, e projetado através do arco.
 Permite a “Decapagem Catódica” (ver processo TIG).

 Apresenta a transferência de metal mais estável.
 Máxima energia térmica desenvolvida na peça (oposto do TIG).
1.2‐ Elétrodo negativo (polaridade direta)

Se o elétrodo estiver ligado ao polo negativo temos:
 Máxima energia térmica desenvolvida no elétrodo (maior velocidade de fusão do
elétrodo).
 Elevadas taxas de deposição.
1.3‐ Corrente alternada

Com corrente alternada o arco é instável e portanto não é usado na prática. O principal
problema é a fraca emissão catódica do elétrodo: a corrente e a tensão tomam o valor zero a
cada 1/100 segundos (50 Hz) de modo que o arco se extingue produzindo um arrefecimento
do elétrodo o que aumenta os problemas da falta de emissão catódica, ao mesmo tempo que
provoca a desionização do núcleo do arco.
3‐ Parâmetros do processo
O processo MIG/MAG é condicionado pelos seguintes parâmetros:
 intensidade de corrente;
 tensão do arco;
 velocidade de soldadura;
 stick‐out;
 diâmetro e composição química do elétrodo;
 gás de proteção;
 ângulo do elétrodo (inclinação);
 indutância do aparelho de soldar.
3.1‐ Intensidade de corrente

A intensidade de corrente influência o modo de transferência do metal (descrito mais à frente ,
no ponto 4) e controla a taxa de fusão do elétrodo consumível.
Intensidades de corrente elevadas provocam:

 elevadas taxas de fusão do fio;
 depósitos mais fluidos e mais largos;
 cordões de maior penetração.
Como o processo MIG/MAG utiliza o mesmo fio para uma gama de intensidades bastante
grande pode observar‐se que entre a velocidade de fusão do fio e a intensidade de corrente
existem relações do tipo da ilustrada na figura 2.
Tensão do arco
constante
Velocidade de Fusão
Teórica
Real
Intensidade
Figura 2‐ Relações entre a velocidade de fusão e a intensidade de corrente.
A curvatura do gráfico é devida à resistência eléctrica do fio‐elétrodo fora do tubo de

contacto (por vezes conhecido por bico), ou seja, ao calor desenvolvido por efeito Joule cuja
influência na taxa de fusão se torna mais significativa à medida que a tensão aumenta.
Quando o fio – elétrodo passa no tubo de contacto, entra corrente elétrica e a sua
temperatura aumenta por “efeito de Joule”. Naturalmente, este aumento é gradual ao longo
da extensão do elétrodo. Os últimos milímetros do fio são aquecidos pelo arco eléctrico até à
temperatura de fusão.
No elétrodo podem distinguir‐se três zonas distintas de temperatura, conforme ilustrado

na figura 3:
Tubo de
contacto
Figura 3‐ Zonas de temperatura no fio elétrodo.
A Figura 3 mostra as várias áreas de aquecimento do fio: zona à temperatura ambiente

(entre a bobine e o tubo de contacto), zona de efeito I2.R (entre o tubo de contacto e a ponta,
alguns milímetros antes do arco) e a zona onde o calor proveniente do arco predomina. Este
perfil de temperatura pode variar com as propriedades do material, velocidade do fio, etc.
O elétrodo funde sob a acção do calor desenvolvido no arco e daquele obtido por efeito de
Joule, ou I2.R. A velocidade de fusão (v) é composta por duas parcelas, uma devida ao efeito
Joule (vJ) e a outra devida ao arco va, isto é:
v = vJ + va
Qualquer variação do comprimento do arco irá fazer variar vJ e ao mesmo tempo va.
M
v
Velocidade de Fusão (mm/s)
va – velocidade de fusão com extensão

nula, L=0 (velocidade de fusão devida ao
arco.
M
vaa VJ = v – va – velocidade de fusão para
uma extensão L.
Extensão nula
Intensidade e tensão constantes.
0 Extensão do fio
Comprimento do
arco
Figura 4‐ Relação velocidade de fusão/extensão (stick‐out).
Assim, afastando a pistola da peça podem conseguir‐se aumentos das taxas de fusão até
30%. Este facto tem sido aproveitado, com as modificações convenientes dos aparelhos de
soldadura convencionais, no enchimento de peças tirando partido das elevadas velocidades de
deposição assim conseguidas. No entanto, é necessário atender a que se o stick‐out for muito
elevado, o arco tornar‐se‐á instável e a proteção gasosa deixará de ser suficiente para chegar
ao arco dando origem a porosidades.
3.2‐ Tensão do arco

A tensão do arco e o comprimento do arco são dependentes um do outro, embora os termos
tenham significados diferentes.
O comprimento do arco é a variável independente. A tensão do arco depende do
comprimento do arco e de outras variáveis como o tipo e o diâmetro do elétrodo, o gás de
proteção e a técnica de soldadura.
Mantendo todas as variáveis constantes, um aumento da tensão do arco vai provocar:
 maior largura do cordão;
 melhor molhagem;
 redução da penetração;
 diminuição da velocidade de fusão (figura 5).
Intensidade
Velocidade de Fusão (mm/s)
constante
Tensão do arco
Figura 5‐ Relação velocidade de fusão/tensão do arco.
Existe uma relação entre a tensão do arco e a intensidade de corrente, ou seja, para um
dado valor de tensão existe uma gama de tensões a usar e vice‐versa. Caso não se respeite
essa gama o arco deixa de ser estável.
Tensões muito elevadas: Tensões muito baixas:

 porosidade;  porosidade;
 salpicos em excesso;  cordões muito convexos.
 bordos queimados.
3.3‐ Velocidade de soldadura

A velocidade de soldadura é a velocidade de deslocação linear do arco eléctrico ao longo da
junta.
Mantendo as outras variáveis constantes, um aumento da velocidade de soldadura origina:
 Um aumento de penetração até um certo ponto e, para além desse ponto, uma
diminuição da mesma;
 Um cordão mais estreito (velocidade mais baixa – cordão mais largo);
 Um aumento da energia térmica por unidade de comprimento transmitida ao material
(aumento da fusão do material). A partir de determinado valor a quantidade de
energia começa a diminuir se continuar o aumento de velocidade (diminuição da fusão
do material base).
3.4‐ Extensão do elétrodo (“Stick‐out”)

A extensão do elétrodo usualmente chamada “stick‐out” é o comprimento de fio‐elétrodo
consumível fora do tubo de contacto.
Stick-out
Peça
Figura 6‐ O “Stick‐out” ou extensão livre de elétrodo.
Esta variável está intimamente ligada à velocidade de fusão do fio consumível. Um

aumento do “stick‐out” mantendo todas as outras variáveis constantes origina:
 maior desenvolvimento de calor por efeito de Joule;
 maior velocidade de fusão do fio.
No entanto existe a necessidade de um controlo rigoroso do “stick‐out”, porque, se este

for demasiado pequeno não existe desenvolvimento de calor suficiente para permitir uma boa
fusão do fio consumível, por outro lado se for elevado, o arco tem tendência a ser instável e a
existirem problemas de porosidade devido à falta de proteção gasosa (repare‐se que a saída
de gás do bocal fica muito afastada da peça e portanto este pode não chegar ao banho de
fusão) .
A título de exemplo pode referir‐se que os valores mais habituais estão entre 6 e 20 mm
sendo o valor mais baixo adequado à transferência por curto‐circuito e o mais alto destinado a
spray.
3.5‐ Diâmetro do elétrodo

A escolha do diâmetro do elétrodo a utilizar segue‐se à escolha do material do próprio
elétrodo, sendo função da espessura das chapas, posição de soldadura, etc.
O diâmetro do elétrodo influência a forma do cordão de soldadura. Um elétrodo maior
implica o uso de uma intensidade de corrente superior, quando comparada com um elétrodo
de menor diâmetro, para a obtenção do mesmo modo de transferência.
Para soldadura em posição utilizam‐se fios de pequeno diâmetro e intensidades de
corrente baixas de forma a obter‐se um banho de fusão de pequena dimensão o qual é
possível manter na manutenção de soldadura.
3.6‐ Tipo de gás de proteção

A tabela 1 apresenta os principais tipos de gases e suas misturas usados na prática para
diferentes tipos de materiais:
Tabela 1‐ Gases para soldadura MIG/MAG.

MATERIAL GÁS DE PROTEÇÃO OBSERVAÇÕES
Árgon O mais usado, produz um arco estável com
Alumínio transferência Spray; boa ação de decapagem.
e suas ligas Árgon + Hélio Quando se adiciona o Hélio, aumenta‐se a
energia do processo; usado para grandes
espessuras.
Árgon Boa transferência por Spray; em geral é
necessário pré‐aquecimento para espessuras
superiores a 6,5 mm.
Cobre e Árgon + Hélio 50/50 ou 30% Árgon/70% Hélio; reduz a
suas ligas temperatura de pré‐aquecimento necessária.
Azoto Elevada energia térmica: problemas com
salpicos e fumos.
Árgon + Azoto 80% Árgon/20% N2: aquecimento superior ao
Árgon; problema dos salpicos.
Árgon Apropriado para Spray em soldadura ao baixo.
Titânio e Árgon + Hélio Árgon+25% He; melhora a energia térmica;
Zircónio, e apropriado para Spray ao baixo e para arco pulsado
suas ligas ou curto – circuito em todas as posições
Árgon+O2 1‐5% O2; melhora a transferência spray ou arco

pulsado.
Aços Árgon+O2+CO2 2% O2+5% CO2; melhora o processo por curto
inoxidáveis circuito ou arco pulsado. Deve ter‐se em conta a
introdução de carbono em aplicações críticas.
CO2 Pode ser usado onde não haja problemas de
corrosão.
Aços ao Árgon+CO2 25‐30% CO2; É a mistura mais usada para curto‐
carbono circuito e spray.
CO2 Usado no processo de curto‐circuito,
transferência globular ou spray. É pouco usado.
Árgon+O2+CO2 2% O2 facilita a soldadura spray e o arco
pulsado.
Quando se usam gases de proteção de natureza oxidante (caso de CO2) ou misturas

contendo CO2 ou O2 é necessário usar fios que contenham uma quantidade apreciável de
desoxidantes como o Si, Mn ou Al, de modo a obter cordões isentos de defeitos (porosidade).
Os desoxidantes usados reagem com o FeO de modo a suprimir a reação:
FeO + C  Fe + CO ; que origina porosidade.
Os produtos da desoxidação são deixados sob a forma de inclusões finas no metal

depositado ou sob a forma de escória residual à superfície do cordão. Note‐se que no caso do
CO2 – gás diatómico – este decompõe‐se a alta temperatura:
CO2  CO + O ; libertando o oxigénio que produz o FeO.
Quando se utilizam gases inertes é por vezes necessário também usar materiais de adição
contendo desoxidantes como é o caso da soldadura do Níquel e Cobre e suas ligas. A adição
dos desoxidantes é justificada pelo facto de na prática (às altas temperaturas de fusão do
metal) a proteção gasosa não ser eficaz dando origem a uma oxidação do metal depositado. A
tabela 2 indica a composição química típica de um fio para soldadura MIG/MAG em aço macio
ou de baixa liga sob proteção por 25% Ar + 75% CO2.
Tabela 2‐ Composição típica de um fio para soldadura de aço macio e baixa liga com Ar+CO2.
%C %Si %Mn %P %S
0,06‐0,19 0,4 –1,15 0,9 –2,1 ≤ 0,025 ≤ 0,035
Cerca de 50% do Si e Mn podem perder‐se no arco: as perdas podem acentuar‐se no caso

da frequência de transferência das gotas ser baixa, aumentando portanto o tempo da reação
das gotas de metal fundido e a atmosfera do arco podendo assim dar lugar a porosidade se a
perda de Si for muito elevada. Em geral estima‐se que para evitar porosidade é necessário que
o metal depositado contenha pelo menos 0.3% Si. No entanto, se a %Si for superior a 1% pode
dar lugar a problemas de fissuração a quente.
3.7‐ Inclinação do elétrodo

Um elétrodo na vertical proporciona uma penetração maior e uma largura de banho de fusão
menor que os obtidos com um ângulo menor. Se a inclinação em relação à peça a soldar for
muito pequena, o arco elétrico torna‐se instável devido à falta de gás de proteção. A inclinação
do elétrodo deve tomar um valor entre 65‐90o. A forma do cordão, à semelhança do que se
passa com a soldadura por arco submerso (SAS), embora em menor grau, também é alterada
com o processo de movimentação da tocha. A puxar obtemos uma penetração maior que no
caso da tocha ser manuseada a empurrar (figura 7).
Sentido da soldadura
a empurrar vertical A puxar
Figura 7‐ Efeito da inclinação do elétrodo

3.8‐ Indutância do aparelho

A indutância do aparelho controla a velocidade com que a intensidade de corrente aumenta
durante o tempo de curto‐circuito (quando o fio toca na peça). Uma indutância maior conduz a
um banho de fusão mais largo e a uma menor penetração. Nos aparelhos de soldar é comum
existirem duas a três tomadas de massa que ligam a diferentes pontos da bobina de
indutância, precisamente para se obterem diferentes valores.
3.9‐ Sistemas de regulação do arco
3.9.1‐ Sistema autorregulador

Os sistemas de alimentação de fio convencionais são concebidos de forma a manter a
velocidade de alimentação constante, segundo um valor selecionado à partida,
independentemente de variações do comportamento do arco eléctrico.
Os equipamentos de soldadura MIG/MAG convencionais têm uma característica tensão‐
corrente horizontal (plana), de forma a manter o comprimento do arco constante. Com este
sistema ao qual se chama autorregulação, se o comprimento do arco tem tendência para
variar, a intensidade de corrente varia significativamente (figura 9, em baixo) provocando
alteração da taxa de fusão do fio de forma a compensar a variação do comprimento do arco.
Para entender o funcionamento do sistema de autorregulação, suponhamos que na figura
8 é aumentado, por um qualquer motivo, o comprimento do arco (Larco). Atendendo a que se
pressupõe que a mão do soldador segura a tocha sempre à mesma distância da peça a soldar,
ou seja, L é constante e que o desbobinador de fio está regulado para uma velocidade de
rotação constante pelo que a velocidade de saída do fio é aproximadamente constante (a
menos da diferença do diâmetro da bobine que vai diminuindo conforme o fio é consumido),
então a tensão V vai aumentar (ver Figura 9‐em cima, já apresentada no capítulo da SER).
L extensão
(Stick‐out)
Figura 8‐ Esquema da auto‐regulação na MIG/MAG.

Naturalmente, da Figura 8 também se vê que se Larco aumenta então stick‐out diminui o

que, por sua vez, conduz a uma menor velocidade de fusão do fio (ver Figura 4). Ora, se isso
acontece então vai existir menos consumo de fio e uma vez que ele está sempre a andar à
mesma velocidade, o stick‐out aumenta e o Larco é restabelecido. Há que acrescentar que,
quando o stick‐out diminui, também acontece o mesmo ao calor gerado por efeito de Joule
(ver Figura 3). Assim, o fio derrete menos e, portanto, o stick‐out irá aumentar.
Tensão do Arco
l1
l2
l3
Intensidade
Arco longo
Tensão (V)
Arco médio
Arco curto
Saída da fonte
de corrente
Intensidade (A)
Variação de corrente
Figura 9‐ Relações entre corrente e tensão do arco para 3 comprimentos de arco l1>l2>l3(em cima);
esquema da variação da corrente em fonte com característica plana (em baixo).
3.9.2‐ Controlo da tensão do arco

Com este tipo de sistema de controlo usa‐se uma fonte de corrente com característica do tipo
mergulhante. Neste sistema a tensão do arco é medida continuamente sendo qualquer
variação da tensão do arco em relação a um valor prefixado, usada para variar a velocidade do
fio – elétrodo (Figura 10).
Inicialmente, a máquina é regulada para uma determinada tensão de referência Vf e
assume‐se que VA=Vf. Se, por qualquer motivo, o comprimento do arco aumentar em relação a
um dado comprimento do arco inicial, então a tensão do arco VA medida também aumentará,
isto é, VA> Vf. Neste caso, a velocidade do fio será aumentada automaticamente até
restabelecer a condição de equilíbrio VA=Vf. Se, pelo contrário, se verificar que VA> Vf a
velocidade do fio será diminuída. Com este sistema torna‐se necessário usar fontes de
corrente de característica mergulhante com as quais a intensidade de corrente é praticamente
constante e independente da velocidade do fio.
Motor
Amplificador
Variação
da
tensão
Comparador
de
Va Vf tensão
Peça
Figura 10‐ Controlo da tensão do arco.
4‐ Transferência de metal no arco

Na soldadura MIG/MAG convencional existem as seguintes formas de transferência de metal
através do arco eléctrico:
 Em curto‐circuito;
 Globular;
 Em spray ou chuveiro;
 Por explosão;
 Rotacional.
Globular Chuveiro Curto-circuito

Figura 11‐ Modos principais de transferência.
Entre estes, são considerados principais (Figura 11), a transferência por curto‐circuito,
globular e por spray, cujas características serão detalhadas mais adiante.
A ocorrência destes modos de transferência é influenciada pelos seguintes parâmetros do
processo:
 Intensidade e polaridade da corrente de soldadura;
 Diâmetro do elétrodo;
 Composição química do elétrodo;
 Extensão do elétrodo;
 Gás de proteção.
4.1‐ Transferência em curto‐circuito

A transferência em curto‐circuito ocorre quando são utilizadas intensidades de corrente baixas
e fios‐elétrodo de pequeno diâmetro (são usados elétrodos com diâmetros de 0,6 mm a 1,6
mm). Um aumento do diâmetro origina um aumento da duração do arco e consequente
aumento de penetração.
A Figura 12 apresenta a sequência de fenómenos que ocorrem durante este tipo de
transferência:
corrente
tensão
Curto Período arco aberto

circuito
tempo
A B C D
Figura 12‐ Transferência curto‐circuito.
No início da fusão, forma‐se o banho de fusão e a ponta do elétrodo penetra nesse banho,
causando um curto‐circuito. Este facto origina um aumento da corrente e da temperatura do
fio (A, B). O metal em fusão da ponta do elétrodo sofre um estrangulamento e destaca‐se
deste (C), dando inicio ao arco eléctrico. Este arco mantém o circuito eléctrico e origina calor
suficiente para manter a fluidez do banho de fusão. O elétrodo começa a fundir novamente,
penetrando outra vez no banho de fusão originando um novo curto circuito (D) e um novo
ciclo.
A fonte de corrente mais usada é a de característica plana, usando uma indutância para
controlar a elevação da corrente durante o curto‐circuito. Esta elevação de corrente deve ser
suficiente para aquecer o elétrodo e provocar a transferência de metal, mas suficientemente
baixa para originar poucos salpicos.
A composição do gás de proteção tem uma grande influência na estabilidade operatória do

processo, influenciando a dimensão da gota, a duração do curto‐circuito e a quantidade de
salpicos. O uso de CO2 puro origina um arco mais instável e mais salpicos, mas maior
penetração. Para um compromisso entre a penetração e os salpicos usam‐se misturas de
Árgon e CO2.
4.2‐ Transferência globular

As características principais da transferência globular são:
 destaque de gotas de grande dimensão (diâmetro superior ao diâmetro do fio);
 intensidades de corrente baixas (quando comparadas com a corrente de transição);
 polaridade inversa (elétrodo positivo);
 qualquer tipo de atmosfera protetora;
 qualquer diâmetro de fio‐elétrodo consumível.
Com intensidades de corrente ligeiramente superiores às da transferência por curto‐

circuito e com atmosfera protetora de gás inerte (ou mistura com elevada percentagem de gás
inerte), dá‐se a transferência globular com gotas simétricas que se deslocam axialmente. Por
outro lado, se a proteção for de CO2 formam‐se gotas não simétricas, devido a forças
electromagnéticas geradas pela corrente de soldadura como se pode ver em 1 na figura 13 (P‐
força de estricção electromagnética; R‐ reacção do ânodo, que tende a manter a gota na ponta
do elétrodo).
Elétrodo
Figura 13‐ Transferência globular.
A situação mais vulgar é representada em 2, onde existe a formação de um curto‐circuito

originando o destacamento de muitos salpicos e um cordão de soldadura irregular (limitando a
gama de usos deste tipo de transferência).
4.3‐ Transferência spray ou em chuveiro

Quando a intensidade de corrente é baixa a transferência do metal é feita sob a forma de
grandes gotas as quais são transferidas pela ação da gravidade. À medida que a intensidade de
corrente aumenta, conservando constantes todos os outros parâmetros, a velocidade de
transferência das gotas aumenta até um valor tal para o qual outras forças entram em jogo
diminuindo o tamanho das gotas com consequente aumento da frequência de transferência
das gotículas. A intensidade para a qual se dá a transição do modo de transferência globular
para spray (Figura 14) é chamada corrente de transição, a qual varia com a polaridade, tipo de
material, gás de proteção, diâmetro do fio e extensão do elétrodo.
Para intensidades maiores que a CORRENTE de TRANSIÇÃO forma‐se um spray de gotículas

de pequeno diâmetro: verifica‐se que essas gotículas são arrancadas do fio e aceleradas
através da coluna do arco, formando‐se um arco rígido, e a transferência é feita
independentemente da gravidade. Com este tipo de transferência as forças da gravidade e da
tensão superficial são anuladas por forças de grandeza superior.
Arco
Gotas elétrico
Peça
Figura 14‐ Transferência spray
O plasma de gás existente no arco move‐se a uma velocidade elevada (cerca de 500 km/h),
mas acima de 400 A este jacto torna‐se extremamente forte e a turbulência induzida na
corrente do gás de proteção pode ser suficiente para introduzir ar na corrente de gás, dando
origem a defeitos nas soldaduras como inclusões de óxidos e aspecto irregular da soldadura,
principalmente nas soldaduras de alumínio.
Para que esta forma de transferência ocorra é necessário usar polaridade inversa e
intensidades superiores à corrente de transição.
As principais forças que actuam sobre uma gotícula de metal fundido condicionando o seu
modo de transferência são (figura 15):
 Peso da gota ou força da gravidade (Fg);

 Força de Lorentz (Fem). É uma força eletromagnética que depende das dimensões
da gota , do diâmetro do fio elétrodo e da intensidade da corrente;
 Força de vaporização (Fv). Para intensidades de corrente altas, dá‐se a vaporização
de alguns elementos do consumível. É assim criado um jato que exerce uma força
de reação sobre a gota de metal de adição.
 Força de arrasto (Fa). É criada quando uma corrente de fluido a alta velocidade
passa através dum obstáculo neste caso uma gota;
 Tensão superficial (F). Esta força atua no sentido de reduzir ao mínimo a energia
superficial livre, que no caso de líquidos, conduz a uma forma esférica.
Figura 15‐ Balanço de forças: Fa – força de arrasto; Fg – força da gravidade; Fem – força
eletromagnética; F – força da tensão superficial; Fv – força de vaporização.
Destas forças a tensão superficial e a força de vaporização são as únicas que oferecem
resistência ao arrancamento da gotícula de metal fundido, contrariando as outras e portanto
condicionando o seu modo de transferência. Assim, o destacamento da gota só ocorre quando
Fem + Fg + Fa > F + Fv.
Aplicações da transferência spray:

 Soldadura de ligas de alumínio e cobre (todas as posições), com intensidades
de corrente na ordem dos 100 a 300 A para espessuras de 6 a 16 mm.
 Soldadura de ligas ferrosas ou níquel de espessura superior a 5 mm. Neste
caso só se utiliza na posição ao baixo, devido à formação de banhos de fusão
apreciáveis (devido às elevadas correntes > 200 A) que seriam difíceis de
controlar.
Como referido, a corrente de transição necessária para produzir transferência por Spray é
no caso dos materiais ferrosos relativamente elevada (à volta de 50% mais elevada que no
caso do sistema Alumínio – Árgon), de modo que a energia térmica posta em jogo é elevada,
dando origem a aquecimento elevado da peça e não permitindo portanto a soldadura em
posição quando são utilizados fios sólidos (nota: fio fluxado vem alterar esta preposição)
5‐ MIG pulsado. Transferência spray controlada

Esta técnica de soldadura foi desenvolvida a fim de permitir a soldadura em posição com
transferência spray.
As forças necessárias para destacar e transferir as gotas de metal fundido do fio para a
peça são proporcionais ao quadrado da intensidade da corrente. Com densidades de corrente
baixas formam‐se normalmente gotas de grandes dimensões sendo a transferência feita
normalmente por acção da gravidade; pelo contrário densidades de correntes elevadas dão
origem à transferência tipo spray devido às elevadas forças criadas. Em soldadura com arco
pulsado é debitada uma densidade de corrente elevada em períodos determinados a fim de
destacar e transferir a gota de metal fundido a qual tem vindo a formar‐se durante um período
em que a intensidade de corrente é baixa.
Com esta técnica usam‐se duas fontes de corrente: uma debita uma corrente de base,
suficiente para escorvar o arco e manter ionizado o espaço entre o elétrodo e a peça; a outra
debita a intensidade de corrente elevada que irá provocar a transferência da gota. A
intensidade média assim obtida determinará a velocidade de fusão do elétrodo.
Naturalmente, para o bom funcionamento do sistema há um certo tempo de base

associado à corrente de base e um tempo de pico durante o qual é debitada a corrente de
pico. Em geral pode dizer‐se que se o valor da corrente máxima for demasiado elevado dá
lugar a defeitos de mordeduras e por outro lado se a corrente de base for elevada pode dar
origem a transferência globular (as gotas formam‐se mais depressa que os impulsos).
Quanto mais baixa for a intensidade de corrente usada mais baixa será a frequência
dos impulsos. Para pequenas frequências a velocidade de soldadura possível é limitada (devido
a problemas de molhagem do banho de fusão). Têm‐se verificado experimentalmente que
frequências de 50 ou 100 impulsos/s permitem a utilização de diâmetros de fio de 0.8, 1.2 e
1.6 mm: para uma dada densidade de corrente quanto menor for o diâmetro do fio maior terá
que ser a frequência.
Esta técnica de soldadura veio alargar o campo de aplicação do processo MIG tanto na
soldadura de metais ferrosos como não ferrosos. As principais vantagens do MIG pulsado são:
- Soldadura isenta de projeções (salpicos);

- Aspecto regular da superfície do cordão;
- Penetração constante;
- Possibilidade de ser usada em todas as posições;
- Energia térmica posta em jogo por unidade de metal depositado mais elevada que no
caso de Curto‐circuito;
- Conteúdo de Carbono do metal depositado mais reduzido;
- Gama de intensidades utilizável para os diferentes diâmetros de fio mais vasta.
Não é habitual usar o arco pulsado na soldadura de aços macios, embora seja possível. De
facto, o MIG pulsado surge como uma resposta à necessidade de soldar aços inoxidáveis sem
salpicos (que danificam o aço). O aço inoxidável requer o uso de um gás inerte, daí o MIG.
6‐ Soldadura por pontos

O processo MIG/MAG podem ser adaptado de modo a ser possível fazer soldadura por pontos,
do mesmo modo que o processo TIG. Em geral as modificações que são introduzidas no
equipamento base são:
- bocais especiais de modo a poder aplicar‐se pressão na zona a soldar;
- temporizadores para controlar o tempo de débito do fio, corrente, gás, água de
arrefecimento (se for caso disso) etc.
7‐ Preparação das juntas

O tipo de preparação das chapas é em geral semelhante ao adoptado na soldadura com
elétrodo revestido; com este processo deve, no entanto, ter‐se em conta que devido às
dimensões da pistola e à necessidade de usar comprimentos de arco pequenos podem surgir
problemas de acesso que devem ser considerados quando se projectam as juntas.
Existe ainda outro problema, associado a todos os processos de grande penetração, que é
a ocorrência de fissuração a quente quando o desenho da junta não é adequado. Se
designarmos por “factor de forma” F a razão P/W (Figura 16), quando F é superior a 1
verificou‐se que a formação das dendrites tem um crescimento numa direcção tal que
favorece a ocorrência de fissuração a quente.
W
Figura 16‐ Largura e penetração de soldadura.

8‐ Soldadura com fio fluxado

O processo consiste essencialmente no uso de um fio oco (figuras 17 e 18) que contem fluxo
no seu interior que realiza as mesmas funções do revestimento de um elétrodo revestido, isto
é, funções de ionizador, desoxidante, criando ao mesmo tempo uma atmosfera gasosa e uma
escória protetora. Repare‐se que estes fios permitem, para o mesmo diâmetro, uma densidade
de corrente bastante superior à usada num fio sólido pelo que é muito fácil atingir o modo
spray.
Secção
Figura 17‐ Classificação de diferentes arames de soldadura tubulares com diferentes secções
transversais segundo o IIW (International Institute of Welding).
Escória solidificada Tubo de contacto

Escória fundida Fio fluxado
Fluxo
Gás criado pela queima do fluxo

Arco e transferência de metal
Banho de fusão
Metal de adição solidificado
Figura 18‐ Esquema da soldadura com fio fluxado.
Podem ao mesmo tempo juntar‐se elementos de adição que permitem obter metal
depositado com uma dada composição. Na prática pode usar‐se o fio fluxado sem gás de
proteção, sendo neste caso a quantidade de gases e escória produzidos suficientes para
proteger o metal fundido da contaminação pela atmosfera, ou o caso mais corrente em que o
fio fluxado é usado conjuntamente com um gás de proteção que pode ser o CO2 ou Ar + CO2.
Nesta variante a escória formada serve de isolamento térmico evitando arrefecimentos
bruscos.
O fluxo pode ser do tipo básico, ácido, rutilo ou outros, à semelhança do processo por
elétrodo revestido, no entanto, a variedade é muito menor pois é muito mais caro produzir um
fio fluxado que um elétrodo revestido.
Os fios mais fáceis de produzir são os de forma tubular. No entanto para diâmetros
elevados (3.2 mm) prefere‐se adoptar as formas mais complexas visto que as características do
arco são superiores uma vez que a maior parte do fluxo está em contacto direto com o metal
sendo bem pré‐aquecido.
Existem dois tipos de fios fluxados, com e sem proteção por gás exterior, a seguir
descritos.
8.1‐ Soldadura com fio fluxado com proteção por CO2

O principal atrativo da soldadura com fio fluxado com proteção por CO2 é a sua capacidade de
depositar metal ao baixo com velocidades de deposição superiores ao processo convencional
com fio sólido. Convém desde já referir que o fio fluxado pode e é muitas vezes utilizado com
proteção Argon + CO2, de forma análoga ao fio sólido. Neste caso, é desperdiçado um dos
atrativos do fio fluxado que é precisamente poder usar CO2 simples. Com o uso da mistura, a
soldadura vai ficar mais cara pois o Argon é mais caro que o CO2.
Algumas das vantagens que lhe são apontadas, aparte considerações de ordem económica
– o fio fluxado é caro – são:
- Deposição de material com boas características de resiliência;
- Evita o defeito de falta de fusão que aparece associado ao fio sólido em virtude da
transferência por curto‐circuito (pois o fio fluxado trabalha em spray);
- Possibilidade de usar fio fluxado básico que, de forma análoga ao elétrodo básico,
garante a melhor resistência da soldadura;
- A energia térmica posta em jogo é elevada, eliminando a necessidade de pré‐
aquecimento;
- Cordões isentos de defeitos: a ação combinada do fluxo e do gás de proteção
contribuem para diminuir a ocorrência de defeitos;
- Bom aspeto superficial: a ação da escória e gás de proteção produzem cordões com
bom acabamento;
- Economia de material de adição: o processo tem elevada penetração o que permite o
uso de desenho de juntas com ângulos de abertura menores.
Há, no entanto, alguns problemas associados a este processo, tais como,

- Produção elevada de fumos que exigem dispositivos de extração adequados;
- Soldadura em posição: com o fio de  2.4 mm que era o mais utilizado; o processo só
pode ser usado em soldadura ao baixo. Com a produção de fios de  1.6 mm, 1.2 e
menores é possível a soldadura em posição embora sejam menos evidentes as
vantagens económicas em relação ao fio sólido.
8.2‐ Soldadura com fio fluxado sem gás de proteção

Este fio fluxado dito autoprotegido tem elementos incorporados no fluxo que quando se
volatilizam sob a ação do arco libertam gases suficientes para proteger o banho de fusão
juntamente com a escória produzida sem a utilização de qualquer gás de proteção. A
quantidade de fumos libertada é de tal modo alta que estes fios não são adequados ao uso em
ambiente fechado como por exemplo no interior de uma fábrica.
Os diâmetros mais utilizados deviam ser, em princípio, maiores que os do fio fluxado
normal mas, na realidade, existem com os mesmos diâmetros.
As principais vantagens apontadas são:
- Velocidade de deposição elevada;
- Custos de soldadura baixos;
- Soldadura de qualidade elevada associada com facilidade de execução e simplicidade
do equipamento ‐ permite a utilização de um aparelho de soldar que é mais simples
pois não existe o sistema de condução do gás de proteção. Na prática pode ser
utilizado o mesmo aparelho com o gás fechado ou mesmo sem garrafa de gás.
A principal aplicação deste processo tem sido na soldadura de estruturas metálicas no

exterior, onde consegue substituir os elétrodos revestidos. Um grande problema destes fios é
o seu preço que é cerca de 4 vezes superior ao fio sólido. Já o fio fluxado normal custa cerca do
dobro do fio sólido.
Capítulo 4 – Soldadura TIG e plasma
Designações segundo o código ASME (American Society of Mechanical Engineers) e AWS (American
Welding Society):
GTAW (Gas Tungstenl Arc Welding) – processo TIG
PAW (Plasma Arc Welding) – processo Plasma
Designações Europeia (e Portuguesa):

TIG (Tungsten Inert Gas)
Plasma
Índice
1 ‐ Definição ............................................................................................................................................3
2 ‐ Polaridade ..........................................................................................................................................4
2.1 ‐ Corrente contínua (CC) ............................................................................................................... 4
2.1.1 ‐ Elétrodo negativo................................................................................................................ 4
2.1.2 ‐ Elétrodo positivo ................................................................................................................. 4
2.2 ‐ Corrente alternada ..................................................................................................................... 5
3 ‐ Características do arco ...................................................................................................................... 6
4 ‐ Elétrodos usados com o processo TIG ............................................................................................... 8
5 ‐ Preparação do elétrodo para a soldadura ......................................................................................... 8
6 ‐ Escolha do gás de proteção ............................................................................................................... 9
7 ‐ Efeito da estricção térmica .............................................................................................................. 11
8 ‐ Fontes de corrente .......................................................................................................................... 12
8.1 ‐ Equipamento de corrente contínua ......................................................................................... 12
8.2 ‐ Equipamento de corrente alternada ........................................................................................ 12
8.3 ‐ Curvas características ............................................................................................................... 12
9 ‐ Pistolas de soldadura ....................................................................................................................... 13
10 ‐ Equipamento auxiliar em soldadura TIG ....................................................................................... 15
10.1 ‐ Unidades de alta‐frequência .................................................................................................. 15
10.2 ‐ Dispositivo impulsor de tensão. Reignição do arco ................................................................ 16
10.3 ‐ Unidades de supressão ........................................................................................................... 18
10.4 ‐ Dispositivo anti‐cratera .......................................................................................................... 18
10.5 – Outros dispositivos ................................................................................................................ 19
10.5.1 ‐ Árgon............................................................................................................................... 19
10.5.2 ‐ Água de arrefecimento ................................................................................................... 19
10.5.3 ‐ Lentes do gás de proteção .............................................................................................. 19
11‐Aplicações e procedimento de soldadura ....................................................................................... 20

11.1 ‐ Preparação do metal base ...................................................................................................... 20
11.2 ‐ Procedimento de soldadura ................................................................................................... 21
11.2.1 ‐ Juntas topo a topo .......................................................................................................... 21
11.2.2 ‐ Juntas de canto ............................................................................................................... 22
11.2.3 ‐ Soldadura em posição ..................................................................................................... 22
11.3 ‐ Materiais base ........................................................................................................................ 22
11.4 ‐ Espessuras e tipos de juntas ................................................................................................... 23
12 ‐ TIG ‐ fio quente .............................................................................................................................. 24
13 ‐ Soldadura TIG por pontos .............................................................................................................. 24
14 ‐ TIG com arco pulsado .................................................................................................................... 25
15 – Soldadura plasma.......................................................................................................................... 26
15.1 ‐ Definição .................................................................................................................................26
15.2 ‐ Princípio de funcionamento ................................................................................................... 26
15.3 ‐ Fontes de energia ................................................................................................................... 28
15.4 ‐ Gases utilizados ...................................................................................................................... 28
15.5 ‐ Pistolas de soldadura .............................................................................................................. 28
15.6 ‐Vantagens e limitações do plasma vs. TIG............................................................................... 29
1 ‐ Definição
A soldadura TIG (Tungsten Inert Gas ) é um processo de soldadura no qual se produz um

arco elétrico entre um elétrodo não consumível e a peça numa atmosfera de um gás inerte. O
calor desenvolvido pelo arco é suficiente para fundir a peça formando um banho de fusão ao
qual se pode juntar um metal da adição para completar a soldadura. A proteção do metal
fundido é feita pela atmosfera de gás inerte. O elétrodo utilizado é em geral de tungsténio. As
imagens da Figura 1 mostram o princípio de funcionamento do processo TIG.
Bocal
Elétrodo não
consumível
Figura 1‐ O processo TIG: arco elétrico entre elétrodo e peça com metal (vareta) de adição (em cima à
esquerda); soldador a unir um tubo (em cima à direita); esquema do processo (em baixo).
2 ‐ Polaridade
2.1 ‐ Corrente contínua (CC)
Quando se utiliza CC é necessário especificar a polaridade isto é, o elétrodo (de tungsténio) está
ligado ao pólo positivo ou ao pólo negativo.
2.1.1 ‐ Elétrodo negativo
Quando se utiliza esta ligação forma‐se no elétrodo ou cátodo um ponto chamado "ponto
catódico" onde se processa a emissão de electrões (o ponto catódico pode mover‐se sobre a superfície
do elétrodo devido a variações de temperatura localizadas). Em geral o elétrodo é aguçado para
concentrar o ponto catódico na sua ponta e assim dar origem a um arco mais estável. A emissão de
electrões faz‐se neste caso do elétrodo para a peça desenvolvendo‐se mais calor na peça do que no
elétrodo. Assim obtém‐se uma penetração muito boa.
2.1.2 ‐ Elétrodo positivo
Neste caso o ponto catódico forma‐se na peça e o fluxo de electrões processa‐se da peça para
o elétrodo. O bombardeamento electrónico faz com que o calor desenvolvido no elétrodo seja superior
ao desenvolvido na peça. Assim, para um mesmo diâmetro e intensidade de corrente do elétrodo, a
temperatura desenvolvida na sua ponta é muito mais elevada quando está ligado ao polo positivo do
que quando está ligado ao pólo negativo, o que faz com que no primeiro caso se forme uma gota de
metal fundido na sua ponta; o elétrodo apresenta então uma forma arredondada. Um elétrodo de um
dado diâmetro pode suportar até cinco vezes mais intensidade de corrente quando ligado ao polo
negativo. A penetração obtida quando se usa a polaridade positiva é baixa e a largura do banho de fusão
é elevada.
Uma característica importante deste tipo de ligação é a chamada "Decapagem

catódica". A decapagem catódica é um fenómeno que ocorre na soldadura do alumínio e
magnésio e suas ligas. Ele consiste na propriedade do arco remover a camada de óxidos que
existe na superfície daqueles metais. Estes óxidos são refractários e, por isso, têm uma
temperatura de fusão muito alta que o arco elétrico não consegue fundir. A decapagem
catódica arranca estes óxidos permitindo a fusão do alumínio. Quando se solda o alumínio em
polaridade positiva forma‐se de cada lado da soldadura uma área completamente decapada e
brilhante, se for usado o árgon como gás de proteção . Este fenómeno não se verifica quando o
elétrodo é negativo. O seu efeito é mais pronunciado quando se usa o árgon como gás de
proteção e sendo menor quando se usa o hélio. A largura da zona decapada aumenta com o
aumento da intensidade de corrente e com o aumento do caudal de gás de proteção ,
diminuindo com o aumento da velocidade de soldadura.
Pensa‐se, que o fenómeno de decapagem catódica é devido ao bombardeamento da superfície

da peça pelo fluxo ou corrente de iões do elétrodo para a peça. Embora alguns autores considerem que
a sua causa é devida à emissão eléctrónica da peça, esta hipótese não se verifica no caso do gás de
proteção ser o hélio, o que confere maior peso ao argumento, de que a causa do fenómeno seja a
corrente de iões e não a de electrões.
Já foi referido que a "corrente do arco" (que é composta por uma corrente iónica do ânodo para
o cátodo e um fluxo de electrões entre o cátodo e o ânodo) se concentra num ponto de pequenas
dimensões ou "ponto catódico". Verificou‐se que o "ponto catódico" se movimenta sobre a superfície do
cátodo a alta velocidade dentro de uma área aproximadamente circular. A velocidade de deslocação do
ponto catódico é tal que a aparência do arco é a um tronco de cone entre o elétrodo e a peça. O filme
de óxidos é disperso numa banda de largura aproximadamente igual à área coberta pelo "ponto
catódico".
2.2 ‐ Corrente alternada
Já fizermos referência à propriedade que a ligação do elétrodo ao polo positivo tem de quebrar o
filme de óxidos existentes na superfície do alumínio. No entanto esta propriedade é limitada pelo facto
de ser difícil arrefecer o elétrodo e pela pequena penetração obtida. A solução para este problema foi
encontrada usando corrente alternada com a qual o filme de óxidos é removido durante a metade
positiva do ciclo e o arrefecimento do elétrodo e penetração obtidos durante a metade negativa do
ciclo.
Na figura a seguir, é indicada a distribuição de calor no elétrodo e peça nos casos de corrente
contínua e corrente alternada e as respectivas características geométricas do cordão obtido.
Elétrodo=±1/3 Elétrodo=±2/3 Elétrodo=±1/2

Peça= ±2/3 Peça= ±1/3 Peça= ±1/2
fluxo de
eletrões
CC elétrodo CC elétrodo CA corrente

negativo positivo alternada
Figura 2‐ Balanço térmico no processo TIG
Assim, pode dizer‐se que de um modo geral é utilizada corrente alternada na soldadura do
alumínio e magnésio e respectivas ligas. A corrente contínua com elétrodo negativo é usada para a
maioria dos restantes metais. Não é habitual o uso de elétrodo positivo pois isso conduz a um rápido
sobreaquecimento e destruição do mesmo.
3 ‐ Características do arco
Entre a tensão do arco e a intensidade de corrente existe uma relação do tipo ilustrado na
Figura 3 (semelhante aos processos SER e MIG/MAG), para um dado comprimento do arco L.
Figura 3‐ Curvas caraterísticas do arco elétrico
Excepto para pequenas intensidades de corrente a curva característica para um dado

comprimento do arco apresenta uma pequena inclinação positiva. O andamento das curvas é idêntico
em polaridade negativa ou positiva, mas para uma dada intensidade de corrente e comprimento do
arco, a tensão do arco é mais elevada em polaridade positiva. Outras variáveis que influenciam a relação
tensão de funcionamento‐intensidade de corrente, são o tipo de gás de proteção , (o hélio tem um
potencial de ionização mais elevado que o árgon) composição do elétrodo, ângulo da ponta do elétrodo
(C.C.). Em soldadura manual a característica da fonte de corrente é do tipo mergulhante (ver capítulo da
SER).
No processo TIG é relativamente simples perceber como se obtêm as curvas caraterísticas do

arco e da fonte de energia (ou fonte de corrente). Uma forma de obter a curva caraterística do arco
consiste em fazer vários ensaios de soldadura em que se manteve constantes todas as condições de
operacão (comprimento do arco, tipo de elétrodo, inclinação do elétrodo, material base e sua
temperatura, tipo de gás, etc) e se variou unicamente o parâmetro intensidade de corrente da fonte,
conforme esquema da figura 4.
PEÇA A SOLDAR
Figura 4‐ Montagem para obtenção das curvas caraterísticas do arco. S01, S02 e ADM representam um
voltímetro, um amperímetro e uma placa de aquisição de dados, respetivamente.
Durante cada ensaio mede‐se a tensão e a intensidade de trabalho e com isso obtém‐se um
ponto da curva caraterística do arco (Figura 5).
Figura 5‐ Construção de uma curva caraterística do arco (pontos) através da variação da intensidade de
corrente na fonte.
A curva caraterística da fonte pode ser obtida de modo similar. Para isso, basta fazer ensaios em que
se mantem a regulação da fonte mas ligam‐se os bornes de saída a cargas de diferentes resistências
(figura 6). Devido às flutuações comuns nas condições do arco, este não é normalmente utilizado na
determinação de curvas caraterísticas de fontes.
Resistência
Figura 6‐ Montagem para obtenção da curva caraterística da fonte.
De forma idêntica ao caso anterior, também agora, durante cada ensaio mede‐se a tensão e a
intensidade e com isso obtém‐se um ponto da curva caraterística da fonte (Figura 7).
Figura 7‐ Construção da curva caraterística da fonte (pontos) através da variação da resistência ligada à
saída da fonte.
4 ‐ Elétrodos usados com o processo TIG
Inicialmente começou por se usar elétrodos de tungsténio puro, no entanto verificou‐se que a
adição de 1% a 2% de Tório (óxidos de tório) ou Zircónio (óxidos de zircónio), trazia vantagens evidentes
para o processo. A adição destes óxidos ao tungsténio puro aumenta a emissão de electrões
melhorando deste modo o escorvamento do arco e sua reignição e portanto a estabilidade do arco,
particularmente com intensidades de corrente baixa. Ao mesmo tempo, esses elementos aumentam a
duração dos elétrodos, podem ser utilizados com maiores intensidades de corrente e diminuem a
possibilidade de introduzir inclusões de tungsténio no metal depositado.
Os elétrodos de tungsténio com 1‐2% de Tório são recomendados para soldadura em corrente
contínua; o seu uso não é recomendado na soldadura do alumínio e ligas leves.
Os elétrodos de tungsténio com zircónio foram desenvolvidos para usar com corrente alternada e,
portanto são particularmente recomendados para a soldadura de alumínio e magnésio e respectivas
ligas.
Há outros tipos de elementos químicos que também são usados para a obtenção de elétrodos para
TIG, tais como o Cério, o Tântalo, o Molibdénio e o Lantânio. Os elétrodos de carvão também já foram
usados pois o escorvamento era muito fácil mas a sua fácil desintegração retirou‐os do mercado.
5 ‐ Preparação do elétrodo para a soldadura
Quando se utiliza este processo em corrente contínua a ponta do elétrodo deve ser
afiada usando uma mó reservada para este efeito a fim de evitar a contaminação do elétrodo. A
penetração e a largura do cordão são influenciados pelo ângulo da ponta do elétrodo (Figura 8).
Figura 8‐ Influência do ângulo da ponta do elétrodo TIG na penetração e na largura do cordão.
Assim, verificou‐se experimentalmente que a largura do cordão diminuiu numa fracção de 2

e a penetração aumentou 50% quando o ângulo na ponta do elétrodo variou de 30‐120 graus.
O ângulo da ponta do elétrodo é contudo função da intensidade de corrente usada, conforme
indicado na Tabela 1.
Tabela 1‐ Valores habituais do ângulo do elétrodo
6 ‐ Escolha do gás de proteção
O gás de proteção utilizado realiza duas funções:

‐ Proporcionar uma atmosfera facilmente ionizável.
‐ Proteger o banho de fusão da contaminação pelo oxigénio e azoto do ar.
O escoamento do gás de proteção deve fazer‐se idealmente de um modo "laminar" e não

turbulento pois assim a introdução de ar atmosférico na corrente de Árgon (ou outro gás de proteção) é
bem menor. Assim, para se fazer uma proteção do banho de fusão de um modo adequado o bocal da
pistola de soldar deve ter dimensões apropriadas. A proteção será perturbada pela introdução de ar na
corrente de gás usada. Quando se faz a descarga duma coluna de gás directamente para a atmosfera, a
introdução de ar far‐se‐á dum modo progressivo, sendo tanto maior quanto maior for a distância do
bico ou orifício. Na figura 9 está ilustrada a situação de um processo de soldadura onde a corrente de
gás é interrompida pela peça a soldar.
área
Figura 9‐ Introdução de ar da atmosfera na corrente de Árgon.

Pela observação das figuras atrás, no caso de escoamento livre e quando se encontra um
obstáculo, verifica‐se que a área protegida depende do diâmetro do bocal e da distância do bocal à
peça.
A eficiência da proteção depende em larga medida do desenho da pistola e do bocal.

Normalmente, as pistolas têm um difusor de modo a evitar que o gás entre directamente no bocal.
Quando se escorva o arco, a corrente de gás é aquecida o que aumenta a turbulência da corrente de gás
para pequenos caudais. Para caudais de gás e intensidades de corrente médias verificou‐se que o arco
estabiliza rapidamente ficando o banho de fusão devidamente protegido. Com intensidades de corrente
elevadas pode dar‐se a introdução de ar na corrente de gás de proteção devido ao "efeito do jato de
plasma", o qual pode provocar variações de pressão na zona do arco dando origem à "sucção" de ar da
atmosfera: nestes casos deve escolher‐se um diâmetro e caudal de gás apropriado de modo a evitar
aquele fenómeno. O mesmo se aplica nos casos em que a soldadura é feita ao ar livre onde podem
existir correntes de ar, ou nos casos em que a velocidade de soldadura é elevada (o gás é como que
"arrastado" atrás da pistola). Daí, o uso de pistolas com ângulos em relação à peça superiores a 90
graus. Em geral, o gás protege só o banho de fusão e material adjacente, mas para metais altamente
reactivos como o titânio e zircónio, torna‐se necessário proteger também o metal no estado sólido a
alta temperatura. Assim, torna‐se necessário utilizar técnicas de proteção pelo inverso e proteção
suplementar do cordão enquanto não arrefece totalmente.
Os gases mais utilizados com o processo TIG são:
a) ÁRGON:
O Árgon, é um gás inerte, sem cheiro, não tóxico, monoatómico e tem as seguintes características:
‐ Produz um arco estável;

‐ A tensão do arco é baixa para uma dada corrente;
‐ Boa decapagem catódica em soldadura do alumínio;
‐ Óptimo para soldadura em posição;
Por vezes adiciona‐se uma pequena percentagem de hidrogénio (1‐2%) o que eleva levemente a
tensão do arco. Consideram, alguns autores que a adição de hidrogénio contribui para um aumento da
penetração e velocidade de soldadura dos aços inoxidáveis. Em geral, usa‐se Árgon com uma pureza de
99.95%.
b) HÉLIO:
O Hélio é menos denso do que o Árgon, e por isso apresenta como desvantagem em relação ao
Árgon o facto de necessitar de 2 a 2,5 vezes maior caudal para dar a mesma proteção. Como
características principais podem apontar‐se:
‐ Tensão do arco elevada a penetração elevada (elevado potencial de ionização o que torna
especialmente atractivo na soldadura de fortes espessuras e materiais de elevada condutibilidade
térmica (soldadura de cobre);
‐ É mais caro que o Árgon (na Europa);
‐ Decapagem catódica em menor grau, quando se solda o alumínio;
c) AZOTO:
O Azoto que é inerte a temperaturas normais é um gás diatómico que se dissocia a alta
temperatura, combinando‐se com o oxigénio do ar circundante e com vapores metálicos do arco. Pode
ser usado com bons resultados na soldadura do cobre, mas não é recomendado para os restantes
metais. O uso de gases diatómicos aumenta a transferência de calor para a chapa ou componente a
soldar devido em parte à dissociação e recombinação ao nível da peça com libertação de calor. Esta
quantidade e calor extra, com a penetração adicional que lhe está associada, é vantajosa quando se
soldar materiais de elevada condutibilidade térmica, como é o caso do cobre.
O caudal de gás necessário para conferir uma proteção adequada, depende de diversos
factores, tais como: o metal base, o diâmetro do bocal, tipo de junta, e local onde é efectuada a
soldadura (fábrica ou estaleiros). Em geral, existe uma relação entre o caudal de gás e a intensidade de
corrente. No caso do Árgon e para diâmetros de bocal de 10 e 16 mm são recomendados caudais da
ordem de 5 a 10 l /min. (para soldar o alumínio). Com metais ferrosos pode usar‐se um caudal menor.
NOTA: A distância bocal‐peça é bastante importante, pois mesmo sob condições de escoamento
laminar pode dar‐se difusão de Azoto do ar para a corrente de Árgon de proteção se forem usados
comprimentos do arco excessivo.
7 ‐ Efeito da estricção térmica
Se, o gradiente da temperatura do centro da coluna do arco para o exterior aumentar, o arco
será restringido com diminuição do diâmetro da coluna do arco. Este efeito é conhecido como "estricção
térmica". Este efeito pode ser conseguido aumentando o caudal do gás de proteção (Figura 11) ou
reduzindo o diâmetro do orifício através da qual o gás se escoa (arco restringido mecanicamente) –
Figura 10. O efeito imediato da estricção térmica é que, para um dado comprimento do arco e corrente,
a tensão do arco aumenta, bem como a penetração.
.
Figura 10‐ Estricção térmica obtida mecanicamente.
Com um bocal de desenho especial e arrefecido a água podem conseguir‐se estricções do arco
elevadas. Este efeito é utilizado no processo de soldadura por PLASMA.
Figura 11‐ Estricção térmica obtida pelo incremento do caudal.
8 ‐ Fontes de corrente
8.1 ‐ Equipamento de corrente contínua
A fonte de corrente é geralmente um transformador‐rectificador (igual ao usado na SER) ou um

gerador normalmente equipados com filtros para proteger os enrolamentos da corrente de
alta‐frequência.
A tensão em vazio é em geral > 60 V.
8.2 ‐ Equipamento de corrente alternada
A fonte de corrente é um transformador, com proteção contra correntes de alta‐frequência,

com tensão em vazio da ordem dos 100V.
Devido à demarcada divisão na utilização da C.C. e C.A., geralmente preferem‐se equipamentos

capazes de debitar C.C. e C.A. o que aumenta a sua versatilidade. Para aplicações específicas,
preferem‐se, no entanto, fontes de corrente de um tipo ou outro pois a sua produtividade é superior,
bem como o preço é mais baixo.
8.3 ‐ Curvas características
Para soldadura manual, a curva característica estática é do tipo "mergulhante", de modo a

debitar uma intensidade de corrente constante independentemente das variações do comprimento do
arco introduzidas pelo operador.
No caso, de instalações automáticas TIG, onde o comprimento do arco é sensivelmente

constante, podem utilizar‐se fontes de corrente com características planas. A fonte de corrente dispõe
em geral, de válvulas que regulam o caudal de gás com temporizadores que asseguram o arrefecimento
do elétrodo de tungsténio depois de extinguido o arco.
9 ‐ Pistolas de soldadura
As pistolas ou tochas de soldadura usadas no processo TIG podem ser de 3 tipos:

 Pistola para TIG manual;
 Pistola para TIG semi‐automático;
 Pistola para TIG automático
Geralmente, as pistolas para TIG automático são refrigeradas a água. Nos casos das pistolas para TIG
manual e TIG semi‐automático depende da produção pretendida, podendo ou não existir refrigeração
forçada. A Figura 12 mostra 2 tipos de pistola manual com e sem refrigeração a água. Na mesma figura,
no final é apresentada uma imagem de uma pistola manual à qual foi adicionado um sistema de adição
de fio, que a transforma num sistema semi‐automático ou mesmo automático.
Figura 12: Pistolas para TIG‐ com refrigeração por água (em cima); sem refrigeração (ao centro) e
semi‐automática (em baixo).
As pistolas de soldadura usadas com intensidades de corrente até 200A, são arrefecidas a ar (ar
ambiente), mas para intensidades de corrente elevadas ou equipamentos com factores de marcha
elevados torna‐se necessário o arrefecimento por água, como é o caso de equipamento automático.
As dimensões das pistolas são tais, que permitam ao soldador movimentar facilmente a pistola
e ter visão completa do arco.
Os bocais das pistolas são em geral de cerâmica para aplicações até 250A, sendo a resistência ao
calor e o isolamento elétrico as duas propriedades principais do material. Para intensidades maiores, é
recomendado o uso de bocais metálicos arrefecidos a água (caso de instalações automáticas).
10 ‐ Equipamento auxiliar em soldadura TIG
10.1 ‐ Unidades de alta‐frequência
Para escorvar um arco, torna‐se necessário ionizar o espaço entre o elétrodo e a peça.
Se não quisermos tocar com o elétrodo na peça – e nós não queremos pois, ao contrário do que
acontece na SER, aqui o elétrodo não é para destruir, isto significa que se tem que aplicar um
potencial ou tensão mais elevada que o potencial de ionização do gás existente entre o
elétrodo e a peça. Em geral, esta tensão é de tal modo elevada que levanta problemas de
segurança do operador e de construção de fontes de correntes apropriadas. Ao mesmo tempo
que se aplica essa tensão, é necessário que a temperatura do cátodo suba de modo a facilitar a
emissão de electrões (efeito termoiónico), necessária para estabelecer o arco. Estas duas
condições podem ser realizadas pelo uso duma faísca ou descarga de alta‐frequência entre o
eléctodo e a peça, a qual tem uma tensão elevada. Esta descarga de alta‐frequência irá por um
lado ionizar a camada de gás e ao mesmo tempo aumentar a temperatura do cátodo de modo a
iniciar‐se a emissão de electrões.
Figura 13‐ Esquema de uma unidade de alta‐frequência.
Uma unidade de alta‐frequência, cujo esquema é apresentado na Figura 13, funciona do

seguinte modo: um transformador de alta tensão T1 carrega um condensador C, o qual faz saltar uma
faísca. A transferência de energia eléctrica entre o campo elétrico do acumulador e o campo magnético
do secundário do transformador induz no circuito de soldadura correntes oscilatórias de alta‐frequência
(300 Kc / s até 3 Mc / s), através do transformador T2. Este tipo de unidade, devido à faixa de
frequências produzidas, causa interferências nas emissões de rádio e televisão. Deste modo, as unidades
são dotadas de filtros para evitar o "Feed back" de alta‐frequência na rede. Não é simples eliminar as
radiações electromagnéticas provenientes dos cabos de soldadura (edifícios metálicos tendem a reduzir
o seu efeito). Uma vez escorvado o arco em corrente contínua, a unidade de alta‐frequência é desligada
por um relé que actua quando a tensão em vazio baixa para a tensão do arco.
A fim de evitar interferências com rádio e televisão, desenvolveu‐se um gerador de faíscas que
funciona de modo idêntico ao de um distribuidor ‐ vela dum automóvel. Aquele gerador é incorporado
em fontes de corrente contínua para escorvar o arco. As faíscas produzidas tem frequências e tensões
mais baixas do que no caso das unidades de alta‐frequência.
Quando se usam fontes de corrente contínua, pode escorvar‐se o arco tocando ou raspando
levemente o elétrodo na peça ou escorvar‐se o arco num bloco de carvão. Quando o elétrodo aquece
transfere‐se rapidamente para a peça a soldar e escorvar‐se de novo o arco no ponto apropriado. Este
método não é recomendado pois pode contaminar o elétrodo com metal base ou introduzir inclusões
de tungsténio na soldadura.
10.2 ‐ Dispositivo impulsor de tensão. Reignição do arco
Com arcos em corrente alternada a tensão do arco e a corrente anulam‐se em cada centésimo
de segundo (para uma frequência da rede de 50 Hz) e portanto o arco extingue‐se e precisa de ser
escorvado 100 vezes por segundo. No instante em que o arco se extingue a tensão eleva‐se até à tensão
em vazio; se for atingido um valor suficiente elevado da tensão dar‐se‐á reignição do arco. Se pelo
contrário, a tensão em vazio não for suficientemente elevada para se dar a reignição, é necessário usar
um equipamento auxiliar como "unidades de alta‐frequência" ou "impulsores de tensão". Portanto, a
reignição automática ou assistida depende da fonte de corrente utilizada, ou melhor da sua tensão em
vazio, no instante em que o arco se extingue. Terá que haver então, um atraso suficiente entre a tensão
em vazio e a tensão do arco, devido à reactância do circuito. Se o atraso for pequeno a reignição
atrasará e a corrente positiva será reduzida: este fenómeno é conhecido por "Rectificação parcial" como
a figura 14 indica. Se não se der a reignição durante a metade positiva do ciclo, ocorrerá a "Rectificação
completa".
Figura 14‐ Esquemas de retificação da corrente parcial e completa.
Em arcos em correntes alternada verifica‐se outra forma de assimetria a qual resulta da diferença
entre a tensão do arco para o caso do elétrodo positivo ou negativo. Uma tensão do arco mais elevada
durante a metade positiva do ciclo, significa que a intensidade de corrente será menor. É o efeito de
"Rectificação inerente", como ilustrado na Figura 15.
Figura 15‐ Esquema de retificação inerente da corrente.
As rectificações parciais e completas resultam do problema da reignição ou de materiais não

idênticos (elétrodo e peça com características de emissividade diferentes).
Para muitas aplicações, uma unidade de alta‐frequência acoplada a um transformador de 100V é

satisfatória para garantir a reignição do arco. No entanto, em algumas aplicações e para certos
materiais, (soldadura automática do magnésio), não é tolerável o risco da rectificação e torna‐se
necessário 100% de reignição. Nestes casos, torna‐se necessário o uso de impulsores de tensão.
Basicamente, o impulsor de tensão é um dispositivo que introduz no arco um impulso de alta tensão no
momento em que a corrente se anula (Figura 16).
Figura 16‐ Impulsor de tensão.

A unidade de alta tensão não é condutora. O relé T actua quando a corrente se anula de modo a
entrar em acção a unidade de alta tensão. O impulsor de alta tensão não é em geral usado para
escorvar, devendo o escorvamento do arco ser feito usando o equipamento já referido.
10.3 ‐ Unidades de supressão
O efeito combinado da rectificação parcial e inerente produz um excesso de corrente negativa a

qual produz uma corrente pulsatória unidireccional que pode ser indicada por um amperímetro de
corrente contínua. Esta corrente é designada por "componente contínua". A presença desta
componente significa que, haverá menos decapagem catódica na soldadura do alumínio e magnésio. Ao
mesmo tempo pode dar origem a sobreaquecimento do transformador e baixos factores de potência
devido à saturação magnética que provoca no núcleo. A componente contínua da corrente produz um
arco pulsatório dando origem a soldaduras com superfícies irregulares. Deste modo, procura‐se eliminar
aquela componente. O método usado para suprimir essa componente depende da sua origem:
‐‐ Se é devida à rectificação parcial ou completa, introduzem‐se na fonte de corrente

dispositivos auxiliares para a reignição;
‐‐ Se é devida à rectificação inerente, a sua supressão pode fazer‐se pela introdução da força
electromotriz duma bateria que se oponha ao excesso de corrente negativa, ou colocando um
acumulador em série com o arco o qual elimina automaticamente a componente contínua, ou ainda por
meio duma resistência em série com o arco (não muito eficiente). Em geral, o método mais eficiente
consiste na utilização dum banco de condensadores, de capacitância 200 µFarad por Ampére de
corrente. As baterias são uma boa alternativa embora tenham maiores problemas de manutenção.
10.4 ‐ Dispositivo anti‐cratera
Quando se soldam determinados tipos de materiais existe uma certa tendência para a formação
duma cratera na extremidade de soldadura a que está por vezes associada fissuração. A formação de
crateras pode ser eliminada:
‐‐ Reduzindo gradualmente a corrente de soldadura no final do cordão;

‐‐ Afastando o elétrodo e aumentando portanto o comprimento do arco.
Não se conhece ainda bem o mecanismo de enchimento da cratera mas chegou‐se à conclusão
que o grau de enchimento que se pode obter está directamente ligado à condutibilidade térmica do
metal.
O método de redução da corrente é o mais utilizado uma vez que é simples de aplicar. A
redução da corrente pode ser contínua (Figura 17) ou em degraus.
Figura 17‐ Método de redução linear da corrente para o dispositivo anti‐cratera
10.5 – Outros dispositivos
10.5.1 ‐ Árgon
Quando se extingue o arco no final de uma soldadura, o gás de proteção deve continuar a ser
fornecido até que o elétrodo e a peça arrefeçam suficientemente de modo a evitar a sua contaminação
pelo ar circundante. Muito do equipamento à venda no mercado dispõe de dispositivos automáticos
que retardam o fecho do gás em relação ao momento em que se extingue o arco através de um circuito
apropriado, (o tempo de atraso anda à volta de 20 segundos). Este mecanismo de atraso rearma
automaticamente no final do "tempo de atraso", de modo a estar pronto a funcionar novamente na
soldadura seguinte.
10.5.2 ‐ Água de arrefecimento
Quando a pistola é arrefecida com água, introduzem‐se no circuito electro‐válvulas, cuja

função é permitir o fluxo da água durante a operação de soldadura.
10.5.3 ‐ Lentes do gás de proteção
Quando se usam as pistolas de soldadura com bocais standard, para determinadas aplicações,
tais como: soldaduras em cantos ou preparações em V profundas, pode ocorrer turbulência na corrente
de gás de proteção. Nestes casos podem usar‐se "lentes" que são colocadas no bocal (Figura 18).
bocal
Figura 18‐ Lentes para focar o gás
Estas têm com o efeito focar a corrente de gás, aumentando a sua "rigidez", diminuindo a
turbulência e aumentando a distância de proteção efectiva do gás além do bocal.
Com esta proteção adicional, é possível aumentar a extensão do elétrodo além do bocal,
melhorando deste modo a visibilidade do banho de fusão e o acesso a juntas difíceis.
11‐Aplicações e procedimento de soldadura
11.1 ‐ Preparação do metal base
Antes de iniciar a soldadura, é necessário assegurar a limpeza total das superfícies a unir.
Noutros processos a remoção das impurezas existentes é conseguida através da acção dum fluxo, mas
neste processo não é utilizado qualquer fluxo, e portanto a qualidade da soldadura dependerá em larga
medida do estado de limpeza do material de adição. Os dois processos adoptados em geral para limpar
as superfícies são:
‐‐ Limpeza química; por meio dum solvente apropriado, tal como Acetona, Tricloroetileno e
Tetracloreto de carbono ou similar;
‐‐ Escovas de arame rotativas. Para a limpeza de aços resistentes à corrosão, alumínio, ligas de
Níquel e Titânio devem usar‐se escovas de aço inox. Escovas de aço podem ser usadas para aços macios
e de baixa liga.
11.2 ‐ Procedimento de soldadura
11.2.1 ‐ Juntas topo a topo
Na Figura 19 é ilustrada a técnica usada para exectuar soldaduras com o processo TIG.
Figura 19‐ Técnica de soldadura TIG com e sem material de adição.
O metal de adição, quando necessário, deve ser introduzido na extremidade do banho de

fusão e não no arco. Por outro lado, a ponta da vareta deve estar sempre sob a corrente de árgon de
modo a evitar a sua oxidação. No final da soldadura, a pistola deve ser mantida em posição durante
aproximadamente 15 segundos, com o gás ligado (sem corrente) de modo a garantir que o banho de
fusão e o elétrodo arrefecem sob proteção gasosa.
A técnica de manipulação da pistola e da vareta varia com a espessura a soldar. Assim,

soldaduras topo a topo de materiais finos são feitas imprimindo à pistola um movimento de avanço
contínuo sem balanceamento da pistola. No caso espessuras médias e grandes a técnica é diferente.
Quando o diâmetro da vareta aumenta, com o aumento da espessura a soldar, há uma certa tendência
para o material da vareta contaminar a ponta do elétrodo, o que causa instabilidade do arco e pode
resultar em inclusões de tungsténio no metal depositado. A fim de evitar esta ocorrência, deve
aumentar‐se ligeiramente o comprimento do arco (aprox. 6mm). Para a soldadura de espessuras médias
e grandes usa‐se então, um movimento de avanço e recuo da pistola conforme exemplificado na Figura
20.
Figura 20‐ Técnica de manipulação da pistola e vareta na soldadura TIG.

A zona a soldar é fundida sob a acção do arco, a pistola recua aproximadamente 6mm ao longo
da linha da junta e introduz‐se então a vareta de material de adição; a pistola avança em seguida e
simultaneamente a vareta recua. E assim sucessivamente até finalizar a soldadura.
11.2.2 ‐ Juntas de canto
Figura 21‐ Técnica de soldadura TIG em juntas de canto.
Adopta‐se neste caso, uma técnica idêntica à seguida para as juntas topo a topo, sendo a vareta
introduzida de modo a fazer um pequeno ângulo agudo em relação às chapas a soldar (Figura 21).
Adopta‐se a técnica Avanço‐Recuo nos casos de espessuras superiores a 4‐5 mm de modo a garantir
penetração total na raiz.
11.2.3 ‐ Soldadura em posição
A soldadura em posição deve evitar‐se, sempre que possível, uma vez que se reduz a
velocidade de soldadura, mantendo‐se a energia térmica constante, dando lugar a um aumento da
distorção. O banho de fusão e a penetração na raiz são também mais difíceis de controlar quando se
compara com a soldadura ao baixo.
A soldadura vertical ascendente deve‐se fazer só para espessuras superiores a 6 mm, podendo
usar‐se com vantagem a posição vertical descendente para espessuras finas.
11.3 ‐ Materiais base
O processo TIG pode ser usado para soldar uma grande variedade de materiais. É
especialmente indicado para a soldadura de materiais altamente reactivos com os quais se podem obter
soldaduras isentas de defeitos quando se utilizam câmaras de árgon ou proteção no lado oposto à
soldadura. O comportamento dos metais durante a soldadura com TIG pode ser correlacionado com a
estabilidade do óxido que se forma à sua superfície. Na Tabela 2, são indicados os defeitos que podem
ocorrer e modo de os evitar, para diversos tipos de materiais.
Tabela 2‐ Defeitos típicos da soldadura TIG em função do tipo de óxido formado no metal base.
11.4 ‐ Espessuras e tipos de juntas
A soldadura TIG não se usa normalmente para espessuras superiores a 6mm, e a sua principal
aplicação é na soldadura de chapas finas. No entanto, pode ser usada em chapas mais espessas
recorrendo ao multipasse. É ainda muito utilizada na execução de passes de raiz de juntas com acesso
de um só lado, em peças de responsabilidade. O caso mais importante é na soldadura de tubagens (1º
passe em tubos de diâmetro médio ou grande). Uma vez que se adiciona o metal de adição ao banho de
fusão, manualmente ou automáticamente, o processo é lento. Este processo requer soldadores com
bastante habilidade de modo a obter bons resultados.
Antes de se iniciar a soldadura, é necessário formar um banho de fusão adequado. Para uma
dada espessura e intensidade de corrente o tempo necessário para produzir esse banho de fusão é
inversamente proporcional à difusividade térmica do material ():
Condutibil idade térmica


Calor específico * Densidade
Quando as difusividades são superiores a 1, torna‐se difícil iniciar o banho de fusão. São dados a
seguir alguns valores das difusidades para alguns materiais (Tabela 3):
Tabela 3‐ Difusividade térmica de alguns metais.

12 ‐ TIG ‐ fio quente
A forma normal de adicionar o metal de adição ao banho de fusão é introduzi‐lo manualmente por
meio de movimentos de aproximação – afastamento, ou seja, ponto a ponto. Se a alimentação for feita
com um fio pré‐aquecido – pelo qual foi passada uma corrente eléctrica, com alimentação por uma
fonte independente – é possível mergulhar continuamente o material de adição no banho de fusão,
atrás do arco elétrico, e efetuar uma soldadura mais rapidamente.
Na figura 22 é ilustrado esquematicamente o modo de funcionamento.
Figura 22‐ Esquema da soldadura TIG‐fio quente.
A fim de minimizar a ocorrência de sopro magnético, usa‐se uma fonte de corrente alternada
para aquecimento do fio de adição. É possível, deste modo, conseguir taxas de deposição semelhantes
às do processo MIG/MAG.
A eficácia do processo depende da resistência do fio, que é função do seu diâmetro, extensão e
resistividade do material. Este processo é usado geralmente na soldadura de aços e ligas de níquel, bem
como, em operações de enchimento.
13 ‐ Soldadura TIG por pontos
Este processo foi introduzido para suprir a necessidade de fazer soldaduras por pontos com
acesso de um lado só. O equipamento utilizado consiste numa fonte de corrente contínua, temporizador
e dispositivo de enchimento de crateras. O comprimento de arco é regulado antecipadamente,
usando‐se em geral comprimentos suficientemente longos para obter penetração nas duas chapas. Os
bocais utilizados são especiais para poder aplicar pressão sobre as chapas a soldar.
A resistência dos pontos obtida é comparável à dos pontos soldados por resistência
eléctrica, no entanto este processo não é um processo de substituição mas sim, pode ser
complementar. O processo tem sido usado com aços macios, aços inox, ligas de Níquel, Titânio
e Alumínio. No caso do alumínio torna‐se necessário adicionar metal de adição para encher a
cratera. O tempo e a intensidade de corrente são os dois parâmetros principais a controlar,
juntamente com o comprimento do arco como referido atrás.
14 ‐ TIG com arco pulsado
Na soldadura de chapas finas pode tirar‐se partido do uso de corrente modulada com uma fonte
de corrente contínua.
Figura 23‐ Onda quadrada no TIG pulsado.
Com este processo usa‐se uma corrente de pequena intensidade Ib para manter o arco. A esta
corrente sobrepõe‐se uma corrente pulsatória (onda rectangular) Ip com uma intensidade suficiente
para produzir o banho de fusão (Figura 23). Se a pistola se deslocar ao longo da junta com um
movimento uniforme formam‐se uma série de pontos ao longo da junta. Estes podem estar separados
ou sobrepostos de modo a formar um cordão contínuo. As vantagens reclamadas para esta técnica são:
‐‐ Mais fácil controlo de penetração;

‐‐ O calor dissipa‐se entre os impulsos de corrente de modo que se evita a acumulação de calor com
a consequente diminuição da distorção, principalmente em chapas finas.
‐‐ Torna‐se mais fácil a soldadura de peças com capacidades caloríficas diferentes.
A forma da função da intensidade de corrente não é necessariamente como a representada na
Figura 23. A Figura 24 apresenta um outro tipo também utilizado que é a forma híbrida de onda
quadrada com dente de serra, a qual permite maior tolerância da preparação da junta e enche a cratera,
eliminando o potencial de fissuração que lá pode ocorrer.
Figura 24‐ Onda híbrida no TIG pulsado.

15 – Soldadura plasma
15.1 ‐ Definição
A soldadura por plasma é um processo muito similar à soldadura TIG. De facto, trata‐se de um
desenvolvimento da soldadura TIG que visa um aumento de produtividade. Na soldadura plasma
existem dois fluxos de gás separados – o gás plasma que flui à volta do elétrodo de tungsténio,
formando o núcleo do arco plasma e um gás de proteção que evita a contaminação do banho de fusão.
A soldadura plasma é utilizada de três formas:

 Soldadura Microplasma, com correntes de soldadura de 0,1 a 20A;
 Soldadura Plasma‐médio, com correntes de soldadura de 20 a 100A;
 Soldadura Keyhole (furo controlado), acima dos 100A, em que o arco plasma penetra
toda a espessura do material a soldar (exemplo: 12mm, 600A, sem material de adição).
Esta técnica é largamente utilizada na obtenção de juntas soldadas de alta qualidade e
grande espessura nas indústrias aeronaútica/aeroespacial, química e petrolífera.
O plasma é um gás que é aquecido a uma temperatura extremamente elevada e que é também
ionizado e, portanto, torna‐se um condutor de electricidade. O processo de soldadura plasma
assemelha‐se muito ao processo TIG, pelo facto de se utilizar elétrodos não consumíveis e gases inertes.
As diferenças são tipo de tocha e tensão do arco elétrico além dos recursos necessários à fonte de
energia. É importante notar que os dois processos possuem regiões com as mesmas temperaturas
máximas, porém, com a constrição do arco, obtém‐se uma substancial modificação da concentração de
calor na superfície da peça tornando‐a mais favorável ao processo de soldadura. O gás de plasma
recombinado não é suficiente para a proteção da região soldada e do banho de fusão, deste modo, é
fornecido um fluxo gasoso suplementar e independente para proteção contra a contaminação
atmosférica.
15.2 ‐ Princípio de funcionamento
As imagens seguintes (Figura 25) mostram o esquema de funcionamento do processo de

soldadura Plasma. É importante referir que este processo utiliza uma tocha que aproveita o efeito da
estricção térmica (referido em 7) para obter uma coluna de arco elétrico bastante uniforme e estável,
mesmo com altas intensidades de corrente, parecido com um feixe LASER (embora com diâmetro
habitualmente superior) e assim concentrar o calor num local muito mais restrito, permitindo uma
soldadura com maior penetração para a mesma intensidade de corrente e portanto conseguir uma
menor distorção do material base. Há tochas manuais para o Plasma a baixas intensidades, à
semelhança do TIG, bem como é possível usar material de adição. Já o Plasma Keyhole, é um processo
normalmente automático e não é habitual existir material de adição.
Figura 25‐ Esquema de funcionamento do processo de soldadura por Plasma: Em Inglês (à esquerda); em
Português (à direita).
As imagens apresentadas na Figura 26 permitem comparar os arcos elétricos nos dois processos
TIG e Plasma. Nota‐se claramente o arco mais estreito e com diâmetro constante do Plasma.
Figura 26‐ Comparação entre TIG (à esquerda) e Plasma (à direita).

15.3 ‐ Fontes de energia
No processo PAW, as fontes de potência convencionais usadas são do tipo CC (e o elétrodo é

ligado ao negativo), no entanto, rectificadores são preferidos ao invés de geradores, devido às
características elétricas de saída. O elétrodo de tungsténio ou tungsténio com óxido de tório são os mais
usados. A corrente de soldadura varia entre 0.1 e 500 A (no Keyhole pode até ser mais). Geralmente, são
soldados com o processo PAW, os seguintes materiais:
∙ Ligas de aço;
∙ Aços inoxidáveis;
∙ Ligas de níquel;
∙ Titânio e suas ligas;
As fontes CC com elétrodo ligado ao positivo são reservadas para uso limitado de soldadura do
alumínio mas um aquecimento excessivo do elétrodo limita o uso desta polaridade a níveis de correntes
menores do que 100 A. A corrente alternada com estabilização de alta frequência pode ser usada para
soldadura de alumínio e ligas de magnésio. A corrente varia entre 10 e 100 A, pois maiores amperagens
poderiam danificar o elétrodo durante o ciclo positivo da onda.
15.4 ‐ Gases utilizados
No caso do processo PAW são utilizados dois gases: um que é utilizado na criação do Plasma e outro
que é utilizado para a proteção do banho de soldadura. Os mais utilizados são os seguintes:
∙ Árgon;
∙ Hélio;
∙ Mistura de Árgon e Hélio;
∙ Mistura de Árgon e Hidrogénio;
15.5 ‐ Pistolas de soldadura
As pistolas do processo PAW são mais complexas do que no GTAW conforme pode ser visto na
figura 27. É necessária uma série de passagens para alimentar a tocha: gás de plasma, gás de proteção,
líquido de refrigeração para arrefecer o conjunto do bocal de constrição, alimentação elétrica, entre
outros.
- Tocha manual:
É geralmente leve e apresenta um ângulo que varia de 70 a 90° entre o punho e o elétrodo.
- Tocha para soldadura automática:

É parecida com a tocha manual, exceto que é projectada com linhas rectas e outras
configurações de equilíbrio na fixação.
Figura 27‐ Tocha manual de Plasma.
15.6 ‐Vantagens e limitações do plasma vs. TIG

O processo PAW possui inúmeras vantagens, sendo que boa parte delas se aplicam em relação ao
processo TIG:
∙ elétrodo protegido, o que oferece longos intervalos entre sua manutenção;
∙ capacidade de soldadura estável em muito baixa e muito alta corrente;
∙ densidade de energia de arco chega a ser três vezes mais alta do que no processo TIG;
∙ alto volume de produção;
∙ consegue soldar elementos de muito baixa espessura (0.1mm);
∙ a coluna do arco tem maior estabilidade direccional;
∙ cavidades estreitas (razão entre profundidade e largura) para uma dada penetração, resultando em
menor distorção;
∙ menor zona termicamente afectada.
O Plasma apresenta, no entanto, algumas limitações:

∙ necessário grande conhecimento do processo;
∙ a tocha utilizada é de construção mais difícil e portanto mais cara;
∙ pequena tolerância para desalinhamento da junta de solda, devido ao arco estreito;
∙ as tochas de soldagem manual com plasma são geralmente difíceis de serem manipuladas se
comparadas com as tochas TIG;
∙ para uma qualidade consistente da solda, o bocal de constrição (estricção térmica) deve ser bem
mantido e regularmente inspeccionado pois qualquer pequena deterioração causa problemas de
soldadura.
Em resumo, o processo de soldadura plasma pode ser utilizado para unir a maioria dos metais em
todas as posições. Fornece um melhor controlo direccional do arco e menores zonas termicamente
afectadas, comparado com o processo TIG. O maior problema é o custo relativamente alto dos
equipamentos de controlo, e um treino mais consistente do operador. O processo de soldadura a arco
com plasma é basicamente uma extensão do processo TIG, no entanto, tem maior densidade energética
do arco e maior velocidade do gás de plasma em virtude do plasma ser forçado através o bocal de
constrição causando um aumento significativo da temperatura no plasma.
Capítulo 5 – Soldadura por arco submerso

SAW (Submerged Arc Welding)
Índice
1 – Definição ........................................................................................................................... 2
2 – Princípio de funcionamento.............................................................................................. 2
3 – Sistemas de controlo dos parâmetros de soldadura ........................................................ 3
3.1 – Controlo do comprimento do arco ....................................................................... 3
3.2 – Controlo da intensidade de corrente .................................................................... 4
4 – Características operatórias ............................................................................................... 4
4.1 – Preparação da junta .............................................................................................. 4
4.2 – Procedimento de soldadura .................................................................................. 5
4.3 – Selecção dos parâmetros de soldadura ................................................................ 5
4.1 – Técnicas especiais de soldadura ......................................................................... 10
5 – Defeitos de soldadura ..................................................................................................... 11
5.1 – Porosidade .......................................................................................................... 12
5.2 – Fisssuração .......................................................................................................... 12
6 – Variantes do processo de soldadura por arco submerso ............................................... 12
6.1 – Arco Submerso com um elétrodo. Processo básico ............................................ 12
6.2 – Elétrodos múltiplos em paralelo ......................................................................... 14
6.3 – Elétrodos múltiplos em série .............................................................................. 14
6.4 – Processos usando múltiplas fontes de corrente ................................................. 15
7 – Material de adição .......................................................................................................... 16
7.1 – Fluxos .................................................................................................................. 17
7.2 – Fio – elétrodo ...................................................................................................... 19
7.3 – Escolha do material de adição ............................................................................ 19
1 – Definição
O processo de soldadura por arco submerso é um método de soldadura onde se gera

um arco eléctrico entre a ponta de um elétrodo (fio – arame) contínuo e a peça.
Simultaneamente, na zona do arco, é depositado um fluxo granular e fusível que cobre
completamente o arco e o banho de fusão formado, surgindo daí o nome arco submerso.
2 – Princípio de funcionamento
O princípio do processo é ilustrado na Figura 1.
Sentido da
soldadura
Figura 1‐ Esquema do Processo SAS.
Uma fonte de corrente M (Figura 1) é ligada ao elétrodo através do tubo de contacto e à

peça através do cabo massa. O material de adição é constituído por um fio contínuo e um fluxo
granular que é armazenado num pequeno silo e depositado na zona do arco. A fim de evitar
que o elétrodo sofra um sobre aquecimento devido às altas intensidades de corrente usadas, a
tomada de corrente pelo elétrodo é feita num ponto próximo da zona do arco, à semelhança
do que acontece no processo MIG/MAG (de facto, uma máquina MIG/MAG consegue fazer
SAS, com as devidas adaptações). O arco formado está contido numa cavidade cheia de gases
(CO2, CO, etc.) e vapores dos metais fundidos: esta cavidade é circundada por um lado pelo
metal base não fundido e por outro pelo metal depositado que está a solidificar‐se. No topo do
metal solidificado forma‐se uma camada de escória sólida que terá que ser removida uma vez
terminada a operação de soldadura. Uma vez que o arco está completamente ocultado pela
camada de fluxo não existem salpicos, fumos ou as perigosas radiações do arco comuns a
outros processos de soldadura. Deste modo não é necessário tomar as medidas de segurança
e precauções exigidas noutros casos. O fluxo é um elemento básico de todo o processo
tornando possível as condições de funcionamento que o diferenciam de todos os outros
processos de soldadura. De facto o fluxo no estado fundido torna‐se extremamente condutor
de electricidade, não sendo no entanto condutor a frio, o que pode dificultar o escorvamento
do arco. Um dos artifícios que é por vezes usado para escorvar o arco, principalmente quando
se usa corrente alternada, consiste em colocar um bocado de palha de aço entre o elétrodo e a
peça, embora o truque mais usual consista em afiar a ponta do elétrodo, e para isso basta que
o arame tenha sido cortado com um alicate – ou com uma serra em ângulo (porquê?). O curto
circuito gerado deste modo é suficiente para fundir uma porção do fluxo que rodeia a ponta
do elétrodo, estabelecendo‐se o arco através do fluxo fundido. O fluxo não é totalmente
consumido durante a operação de soldadura, podendo o excesso não fundido ser recuperado
e usado novamente uma vez que a sua composição e propriedades não são alteradas.
Embora possa ser usado na versão semi – automática em determinadas aplicações é a
sob forma automatizada que ele é mais usado produzindo soldaduras de elevada qualidade
com taxas de deposição elevadas.
A recuperação dos elementos contidos no elétrodo e fluxo é quase 100%, uma vez que
as perdas devidas aos salpicos são praticamente nulas. Ao mesmo tempo as perdas de calor
são diminutas uma vez que o arco é envolvido por uma camada de fluxo fundido com óptimas
propriedades de isolamento térmico ao mesmo tempo dando origem a uma concentração de
calor na zona do banho de fusão. Por esta razão o processo de soldadura por arco submerso
apresenta valores de eficiência térmica da ordem dos 60% comparados com 25% para o
processo de soldadura manual com elétrodo revestido.
O consumo de fluxo é aproximadamente igual ao consumo do fio (1Kg de fluxo para 1Kg
de arame), embora a razão exacta peso de fio consumido/peso de fluxo consumido dependa
do tipo de fluxo e dos parâmetros de soldadura usados.
3 – Sistemas de controlo dos parâmetros de soldadura
3.1 – Controlo do comprimento do arco
O controlo do comprimento do arco é necessário para:
- proceder ao escorvamento do arco evitando a colagem do elétrodo à peça;

- manter constante o comprimento do arco durante o funcionamento mesmo que haja
variação da distância da cabeça de soldadura à peça.
O controlo pode ser feito de dois modos:
- controlo da tensão de funcionamento;

- controlo da intensidade de corrente
O método de controlo da tensão utiliza um sistema de “feedback” para manter um

comprimento de arco estável de tal modo que qualquer variação daquele – correspondente a
uma alteração da tensão do arco dá lugar a um aumento ou diminuição da velocidade de
alimentação do fio até que as condições de equilíbrio sejam restabelecidas. A tensão de
funcionamento é constantemente comparada com uma tensão de referência fixada ao regular
a velocidade de alimentação do fio.
Qualquer alteração detectada servirá para variar a velocidade de alimentação do fio:
portanto este sistema de controlo utiliza unidades de alimentação de velocidade variável.
A intensidade de corrente é aumentada ou diminuída por variação da velocidade de
alimentação do fio e mantendo constante a tensão.
Este sistema de controlo é o mais usado pois é aquele que permite maior sensibilidade
para diâmetros maiores que 2 mm. As fontes de corrente usadas possuem em geral
características do tipo mergulhante.
A corrente é introduzida no elétrodo a uma distância de 25 mm da ponta do fio o que

permite o uso de intensidades de corrente elevadas sem o perigo de sobreaquecimento, ao
contrário do que acontece em soldadura manual com elétrodos revestidos. Por exemplo a
intensidade de corrente máxima que pode ser usada com um fio de 4 mm é da ordem de 800 A
enquanto num elétrodo de 4 mm é da ordem dos 190 A. Daqui se pode inferir que tanto a
penetração como a taxa de deposição são mais elevados com o arco submerso.
3.2 – Controlo da intensidade de corrente
Quando se utilizam fontes de corrente com características planas ou de potencial

constante, e fios de diâmetro inferior a 2.4 mm a tensão do arco é auto – regulável. Neste caso
a velocidade de alimentação é constante. Este tipo de controlo é pouco usado em soldadura
por arco por submerso uma vez que é pouco adequado quando se usam fios com diâmetros
superiores a 2 mm.
Determinados tipos de equipamento de soldadura por Arco Submerso podem ser
também usados em soldadura MIG/MAG com pequenas alterações (a unidade de contacto é
substituída por uma pistola refrigerada a água). Neste tipo de equipamento a unidade controlo
tem a possibilidade de se poder desligar o sistema de feedback, sendo assim o fio alimentado a
uma velocidade constante que é em geral elevada. A fonte de corrente terá que ter
característica plana.
4 – Características operatórias
Antes de iniciar a operação de soldadura é necessário fazer a preparação do trabalho

cuidadosamente de modo a reduzir os custos e aumentar a produtividade. Assim deverá ser
definida antecipadamente a preparação da junta, procedimento de soldadura e os parâmetros
de soldadura a usar.
4.1 – Preparação da junta
A preparação da junta, depende da espessura da chapa, tipo de junta – circunferencial

ou longitudinal – e nalguns casos da norma segundo a qual a estrutura é fabricada.
As chapas de espessura até 14 mm podem ser soldadas topo a topo sem qualquer
preparação não devendo no entanto o afastamento entre elas exceder 10% da espessura da
chapa, até uma máximo de 1mm de afastamento (porquê?). Espessuras maiores que 14 mm
exigem preparação se se pretende obter penetração total.
Deve chamar‐se desde já a atenção para o facto da preparação da junta e
posicionamento das partes a ligar ser de importância especial se se pretendem obter
soldaduras com qualidade elevada. Na verdade no caso de soldadura manual o soldador pode
adaptar a técnica de deposição de modo a ter em conta variações no afastamento da junta ou
no talão da preparação. No caso de soldadura automática isso não é possível: se os
parâmetros de soldadura forem escolhidos tendo em conta um afastamento de 0,5 mm e na
prática se encontram valores de 2 e 3 mm provavelmente irá haver perfuração da junta a
menos que se usem cobrejuntas. Nestes casos é preferível fazer um ou dois passes iniciais com
soldadura manual ou semiautomática MIG/MAG.
A limpeza das partes a ligar é essencial: assim, toda a ferrugem, calamina, óleo, tinta
deve ser cuidadosamente removida da zona da soldadura. A presença destas impurezas pode
dar lugar ao aparecimento de porosidades ou fissuração.
O cuidado posto na preparação da junta paga em geral dividendos pois as operações de
reparação são extremamente caras e provocam atrasos que poderão ser importantes.
4.2 – Procedimento de soldadura
A especificação do procedimento de soldadura a adoptar para uma dada aplicação

depende em geral do grau de qualidade e propriedades mecânicas exigidas à soldadura.
Quando a junta soldada deva ter propriedades de resilência elevadas deve reduzir‐se a
intensidade de corrente de modo a diminuir a energia térmica especifica do processo o que
implica o uso da técnica de multipasse. Por exemplo quando se usa este processo na soldadura
do aço inoxidável a energia térmica deve ser baixa dado que o aço inoxidável possui
condutividade térmica baixa e um coeficiente de dilatação elevado quando comparado com o
aço macio. Este dois efeitos tem como consequência o sobreaquecimento e deformação
elevados se forem usadas intensidades de corrente elevadas e diâmetros de fio elevados.
Assim devem usar‐se fio de pequeno diâmetro e soldaduras feitas em multipasse.
4.3 – Selecção dos parâmetros de soldadura
A escolha dos parâmetros de soldadura apropriados para uma dada espessura e

preparação de junta é uma operação importante se se pretendem obter soldaduras sãs e
isentas de defeitos. Os principais parâmetros a ter em conta são:
- Polaridade do elétrodo
- Intensidade da corrente
- Diâmetro do elétrodo
- Tensão do arco
- Velocidade de soldadura
- Extensão do elétrodo
- Ângulo do elétrodo
- Quantidade de fluxo
Estes parâmetros controlam não só a forma e tamanho do cordão, grau de penetração e

também incidência da fissuração, porosidade e composição do metal depositado. Algumas
propriedades estão relacionadas como no caso da forma do cordão e fissuração.
4.3.1 – Polaridade
Com o elétrodo ligado ao polo positivo (+Ve) obtém‐se a máxima penetração. O aspecto
do cordão é também o melhor. Confere maior resistência à porosidade (expecto no caso de
aços com teores elevados de P e S). A forma de cordão é também óptima.
É especialmente vantajosa na execução de soldaduras de canto devido à maior
penetração obtida.
A polaridade directa ou elétrodo negativo (‐Ve) conduz a velocidades de fusão do fio
mais elevadas (cerca de 35%) mas com penetração inferior uma vez que se desenvolve maior
quantidade de calor na ponta do elétrodo do que na superfície da chapa. Por esta razão a
polaridade negativa – Ve é usada na soldadura de aços com fraca soldabilidade (pequena
diluição) ou em enchimentos: em ambas as situações interessa que a diluição seja tão pequena
quanto possível. A razão consumo de fluxo / consumo de fio é menor com o elétrodo (‐) do
que com o elétrodo (+), de modo que a transferência de elementos de liga do fluxo para o
metal depositado é menor.
Quando se muda de polaridade do elétrodo (+) para elétrodo negativo é necessário
aumentar a tensão do arco de modo a obter um cordão com uma forma idêntica.
A corrente alternada produz resultados entre a polaridade (+) e polaridade (‐). É
particularmente útil quando se produz o sopro magnético e é por vezes usada nas variantes
deste processo que utilizam elétrodos múltiplos.
O sopro magnético é um desvio do arco da sua posição normal de operação causada por
uma distribuição assimétrica das forças de Lorentz, que pode ser causada pela variação brusca
na direção da corrente e/ou distribuição não uniforme de material ferromagnético em torno
do arco. A Figura 2 mostra esse efeito.
Algumas medidas para minimizar o sopro do arco são:
- Inclinar o elétrodo para o lado do sopro;
- Soldar com arco mais curto;
- Usar corrente mais baixa;
- Colocar o cabo massa longe do arco;
- Usar mais que um cabo massa (é uma prática corrente na SAS mais não seja pelas
elevadas correntes em jogo);
- Usar corrente alternada.
Sentido do
sopro
magnético
Figura 2‐ Causas do sopro magnético.
4.3.2 – Intensidade de corrente
Quando se aumenta a velocidade de alimentação do fio aumenta a intensidade da

corrente de modo que a taxa de deposição aumenta com o aumento da intensidade de
corrente.
O grau de penetração obtido é função da densidade de corrente usada: quanto maior
for esta maior é aquela. Para um dado tipo de fluxo existe um limite inferior para a densidade
de corrente abaixo do qual o arco é instável. Assim se para um dado diâmetro de fio a
intensidade for baixa o arco será instável e o cordão obtido terá um aspeto irregular.
Intensidades demasiado elevadas conduzem também a instabilidade do arco por
sobreaquecimento do elétrodo. O defeito de bordos queimados pode também ocorrer.
Na Figura 3 são indicadas a gama de intensidade de corrente para fios de aço macio de
1.6 – 6 mm de diâmetro e as taxas de deposição em kg/hr à intensidade mínima e máxima. A
polaridade usada foi elétrodo + Ve. Com o elétrodo – Ve as taxas seriam 35% mais elevadas
aproximadamente. A intensidade deve ser escolhida de modo a obter a penetração desejada.
Figura 3‐ Taxa de deposição no processo SAS.
4.3.3 – Diâmetro do elétrodo
A intensidade de corrente necessária para uma dada aplicação implica o uso de

determinado diâmetro do fio, como se pode ver na figura anterior.
Para uma dada corrente, alterando o diâmetro do elétrodo irá alterar a densidade de
corrente o que significa que um diâmetro maior conduzirá a penetração mais pequena e a
diminuição da possibilidade de perfuração, mas por outro tornará mais difícil o escorvamento
do arco e a estabilidade do arco será afectada.
4.3.4 – Tensão do arco
A tensão do arco tem maior efeito na diluição obtida do que na penetração. No caso de
soldaduras sobre chapa ou soldaduras topo a topo de bordos rectos com afastamento nulo,
quando a tensão do arco aumenta, também aumenta a largura do cordão mas a penetração
obtida é sensivelmente a mesma (Figura 4).
Figura 4‐ Efeito da tensão no cordão efetuado em SAS.
Se a preparação por outro lado tiver um pequeno chanfro, quando se eleva a tensão de
funcionamento pode diminuir a penetração como se vê na Figura 5.
Figura 5‐ Efeito da tensão no cordão efetuado em SAS, topo a topo com chanfro.
Quando aumenta a tensão do arco o comprimento do arco aumenta de modo que a

largura do cordão aumenta, o reforço diminui, aumenta o consumo de fluxo, sendo a
probabilidade de ocorrência de sopro do arco maior.
Quando se usam fluxos contendo elementos de liga, o comprimento do arco e tensão
do arco são muito importantes uma vez que para tensões elevadas a quantidade de fluxo
fundido é maior e portanto é maior a transferência de elementos de liga para o metal
depositado de modo que se pode concluir que a tensão do arco pode influenciar a composição
química do metal depositado.
4.3.5 – Velocidade de soldadura
A secção do cordão depositado é inversamente proporcional à velocidade de soldadura.

Velocidades elevadas reduzem a penetração, largura do cordão, aumenta a possibilidade de
ocorrência de porosidade, e poderá eventualmente conduzir a cordões irregulares e/ou bordos
queimados.
Com velocidades de soldadura elevadas devem usar‐se tensões baixas, caso contrário
poderá aparecer sopro do arco.
Se, por outro lado, a velocidade é baixa pode ocorrer perfuração das chapas a soldar.
O uso de tensões do arco elevadas combinadas com velocidades de soldadura baixas
pode dar lugar a formação de cordões com forma em “chapeu” os quais são susceptíveis ao
aparecimento de fissuração a quente, como ilustra a Figura 6.
Fendas
Figura 6‐ Fissuração provocada por cordão em forma de chapéu.
4.3.6 – Extensão do elétrodo
A extensão do elétrodo (stick‐out) é uma variável importante, pois dela depende a

quantidade de calor desenvolvida por efeito Joule. Se a extensão é pequena a quantidade de
calor desenvolvida por efeito Joule é pequena e a penetração é elevada. Se a extensão
aumenta a temperatura do elétrodo aumenta mas diminui a penetração, aumentando a taxa
de deposição. Esta propriedade é atraente quando se pretendem fazer enchimentos.
Em soldadura normal a extensão do elétrodo deve ser da ordem dos 25‐30 mm para o
aço macio e 20‐25 mm para aços inoxidáveis: a condutividade eléctrica do fio inox é menor do
que no caso de aços macios.
4.3.7 – Ângulo do elétrodo
O ângulo entre o elétrodo e a peça determina o ponto de aplicação e direção da força

do jacto de plasma do arco e tem portanto bastante influência na penetração obtida e na
ocorrência de defeitos do tipo bordos queimados ou mordedura. Na Figura 7 é ilustrada a sua
influência em soldaduras de canto feitas na posição horizontal enquanto na Figura 8 se pode
observar o efeito do ângulo em soldaduras topo a topo usando o elétrodo verticalmente em
relação à chapa, avançado ou atrasado. De notar que o efeito da ocorrência de mordeduras
pode ser bastante acentuado, função do ângulo do elétrodo.
Catetos iguais Maior penetração

Figura 7‐ Efeito da inclinação do elétrodo na penetração numa junta de canto.
Inclinação: a puxar vertical a empurrar
Penetração: grande média pequena
Reforço: máximo médio mínimo
Probabilidade de
surgirem mordeduras: grande média mínima
Figura 8‐ Efeito da inclinação do elétrodo na penetração numa junta topo a topo.
4.3.8 – Espessura da camada de fluxo
A espessura da camada de fluxo deve ser suficiente para cobrir o arco, embora no ponto
onde o elétrodo entra em contacto com o banho deva ser ligeiramente visível o banho em
fusão. Se a camada de fluxo for muito fina o arco pode não ser completamente coberto o que
pode dar lugar à ocorrência de porosidade por protecção inadequada do banho de fusão. Por
outro lado fluxo em excesso produz cordões com fraca aparência e em soldaduras
circunferenciais pode originar derramamento de fluxo e portanto desperdício. Na soldadura de
chapas de grande espessura em que o chanfro é profundo deve evitar‐se usar fluxo em
excesso pois obtêm‐se soldaduras com forma irregular sendo a escória difícil de remover.
4.1 – Técnicas especiais de soldadura
4.4.1 – Soldaduras circunferenciais
Quando se efectuam soldaduras circunferenciais em tubos, reservatórios ou outras

peças com configuração cilíndrica devem tomar‐se as devidas precauções de modo a evitar
derramamento de fluxo ou do banho de fusão.
Na Figura 9 são ilustradas três posições possíveis do elétrodo em relação à peça. A
posição 2 é aquela que conduz a melhores resultados sob o ponto de vista de aparência do
cordão e facilidade de remoção da escória.
A posição 1 é aquela que produz cordões com pior aparência sendo difícil controlar o
banho de fusão principalmente em peças de pequeno diâmetro.
Pequena
penetração
Boa aparência e
fácil remoção da
escória
Penetração
elevada
Figura 9‐ Efeito da posição do elétrodo numa soldadura circunferencial.
O valor do desfasamento do elétrodo em relação à posição vertical deve ser o suficiente

para que o metal depositado esteja completamente solidificado ao passar no ponto vertical de
modo a evitar o derramamento do banho de fusão ou distorção do cordão. Naturalmente, esse
valor dependerá da espessura da peça, da intensidade de corrente, velocidade de soldadura,
etc.
4.4.2 – Enchimentos
O processo por Arco Submerso pode ser usado para fazer o enchimento de peças
desgastadas ou corroídas ou para fazer a placagem de um metal com outro tipo (ex. aço macio
placado com aço inox).
Quando se faz um enchimento duro ou não pretende‐se em geral por razões
metalúrgicas, que a penetração seja pequena (de modo a diminuir a diluição) e a taxa de
deposição elevada de modo a aumentar a produtividade. Assim usa‐se sempre a Polaridade
Directa (‐Ve). Embora possam usar‐se elétrodos de secção circular, está a ter grande
incremento o uso de fitas como elétrodos. Estas tem em geral 0,5 mm de espessura e 60‐100
mm de largura. A vantagem principal do seu uso reside na fraca penetração obtida aliada a
taxas de deposição relativamente elevadas. Usando fluxos apropriados conseguem‐se usar
correntes até 1200 A com fitas em aço austenítico inoxidável sendo as taxas de deposição da
ordem dos 32 kg/hr.
5 – Defeitos de soldadura
Tal como noutros processos de soldadura podem ocorrer com o processo de soldadura
por Arco Submerso defeitos cujas causas são descritas a seguir.
5.1 – Porosidade
A porosidade é um defeito bastante vulgar, podendo ser influenciado por múltiplos

factores. Pode ocorrer à superfície ou no interior da soldadura.
As causas mais comuns são:
- Contaminação das superfícies da junta por óleo, tinta, massa lubrificante, óxidos, etc.
Estas substâncias decompõem‐se por efeito do calor desenvolvido pelo arco dando
origem a produtos gasosos;
- Fluxo que contenha humidade;
- Fluxo insuficiente, principalmente em cordões circunferenciais;
- Contaminantes contidos do fluxo, tais como poeiras;
- Polaridade incorrecta. A polaridade (+) é menos susceptível ao aparecimento da
porosidade .
-
5.2 – Fisssuração
Os problemas de fissuração que podem ocorrer são:
- Fissuração induzida pelo hidrogénio. Não muito frequente com este processo a menos
que o fluxo não esteja bem seco;
- Fissuração na solidificação ou a quente, mais frequente. Está em geral associada com a
forma do cordão. Cordões estreitos e profundos são susceptíveis a este tipo de
fissuração. Este problema pode ser agravado quando existem no metal base
elementos como o enxofre e o fósforo em teores elevados, devendo nestes casos
diminuir‐se ao máximo a diluição e prestar atenção à forma do cordão.
6 – Variantes do processo de soldadura por arco submerso
Até agora falamos num sistema que possuía um único elétrodo, e referimos já o
princípio de funcionamento. Este é considerado o processo básico e é aquele que é mais
utilizado na prática industrial. No entanto existem variantes deste processo as quais se
desenvolveram em três direcções:
- uso de elétrodos múltiplos;

- modificação da forma do elétrodo;
- uso de material de adição auxiliar;
6.1 – Arco Submerso com um elétrodo. Processo básico
6.1.1 – Fontes de corrente
Podem ser usadas fontes de corrente contínua ou alternada. Já foi indicada a influência
da polaridade e do uso de corrente alternada nas características de penetração e deposição do
processo.
6.1.2 – Diâmetro dos elétrodo
O diâmetro dos fios ou arame usados varia entre 2‐6 mm. São indicadas na Tabela 1
gamas de intensidade que podem ser usadas com cada um dos diâmetros.
Tabela 1‐ Intensidade da corrente para um determinado diâmetro de elétrodo.
Diâmetro Intensidade (limites)

mm A
2.0 130‐800
3.0 200‐1000
4.0 320‐1100
5.0 400‐1300
6.0 500‐1600
Como se pode ver existe sobreposição nas gamas de intensidades que se podem usar
com cada diâmetro, o que permite tirar partido do efeito do diâmetro. Como já se disse para
uma dada intensidade de corrente um elétrodo de diâmetro menor produzirá um cordão mais
estreito e com penetração mais elevada que um elétrodo de diâmetro elevado. O
escorvamento e estabilidade é melhor com fios de pequeno diâmetro. Os fios fluxados estão
também a ser usados, embora as intensidades de corrente sejam inferiores às dos fios sólidos
e não sejam de uso muito comum.
6.1.3 – Limitações
Este processo é um geral usado na posição ao baixo sendo a inclinação máxima do

cordão 15º devido ao perigo de derramamento do fluxo ou banho de fusão. É possível fazer
soldaduras na posição horizontal desde que sejam usados dispositivos para manter o fluxo em
posição.
Os cordões circunferenciais são em geral executados rodando a peça e mantendo
estacionária a cabeça de soldadura.
A principal limitação do processo é em termos da produtividade conseguida: de facto
existe um limite para a intensidade máxima e velocidade de soldadura máxima utilizáveis.
6.1.4 – Variantes
Aumentando a distância tubo de contacto – peça até valores da ordem dos 100 mm
conseguem‐se taxas de deposição elevadas, como já referido.
Podem também ser usados fios elétrodos auxiliares aquecidos alimentados por uma
unidade independente.
6.2 – Elétrodos múltiplos em paralelo
6.2.1 – Processo básico
Podem usar‐se dois ou mais elétrodos ligados em paralelo à mesma fonte de corrente,
como ilustra a figura 10:
Figura 10‐ Elétrodos a soldar em tandem (2) e em paralelo (1); (3) indica a direção da soldadura.
Quando se usa corrente contínua os arcos convergem, divergindo em corrente

alternada. O feito da polaridade é o mesmo do obtido com um só elétrodo.
Na figura é mostrado também o efeito da posição dos elétrodos: transversalmente ou
em tandem relativamente à direção de soldadura.
Aplicações: enchimentos com os elétrodos colocados transversalmente; soldadura com
elétrodos em tandem conseguindo‐se velocidades de soldadura mais elevadas em 50% do que
do caso do elétrodo simples.
6.3 – Elétrodos múltiplos em série
6.3.1 – Processo básico
Este processo que está representado esquematicamente na Figura 11 utiliza dois

elétrodos que estão ligados aos dois pólos da fonte de corrente, mas são alimentados
separadamente. Os arcos saltam entre os dois elétrodos e o banho de fusão.
Figura 11‐ Dois elétrodos em série: (1) fonte de corrente alternada ou contínua; (2) deflexão do arco
em corrente contínua ; (3) força resultante.
Quando se usa corrente contínua os arcos têm polaridade contrária e divergirão

portanto. O elétrodo ligado ao pólo (+) penetrará mais que o ligado ao pólo (‐). O uso de
corrente alternada produz soldaduras com perfil uniforme. Os elétrodos são colocados em
geral a 45º em relação à peça podendo fazer‐se a soldadura com elétrodos posicionados
transversalmente ou em tandem em relação à direção de soldadura.
6.4 – Processos usando múltiplas fontes de corrente

Outras variantes do Processo de Soldadura por Arco Submerso podem envolver o uso
de elétrodos múltiplos, cada elétrodo dispondo de fonte de corrente, unidade de alimentação
e controlo próprios. A colocação dos elétrodos é em tandem tendo cada arco funções bem
determinadas. O arco mais avançado é operado a uma intensidade de corrente mais elevada
de modo a garantir a penetração do processo. Os arcos que seguem (um ou dois) conferem as
taxas de deposição elevadas, características destas variantes – assim as intensidades são em
geral inferiores mas as tensões do arco são mais elevadas. A característica principal destes
sistemas é permitirem taxas de deposição elevadas a velocidades elevadas.
6.4.1 – Sistema C.C – C.A
Este sistema utiliza um rectificador e um transformador.

Figura 12: Sistema CC – CA: (1) fonte de corrente contínua; (2) fonte de corrente alternada; (3) arco
de trás; (4) arco da frente.
A principal limitação é a possibilidade de ocorrência do sopro magnético em

determinadas aplicações (secções complexas).
O elétrodo anterior ligado à fonte de corrente contínua produz a penetração.
6.4.2 – Sistema C.A – C.A.
Esta variante é menos susceptível à ocorrência do sopro magnético, mas a forma do

cordão e características operatórias dependem da correcta fixação de desfasamento dos arcos.
6.4.3 – Sistema C.C. – C.C

Muito susceptível ao sopro magnético tem sido usada na execução de juntas de canto a
velocidade elevada. Só pode ser usado em peças com geometria simples.
6.4.4 – Sistemas com arcos triplos
Estes sistemas permitem obter taxas de deposição ainda mais elevadas para
velocidades de soldadura elevadas, embora só possam ser usados em aplicações bem
específicas.
As variantes em uso são:
1 – C. C – C. A – C. A
2 – C. A – C. A. – C. A.
3 – C. C. – C. C. – C. A
7 – Material de adição
O material de adição usado com o Processo de Soldadura por Arco Submerso é

composto por dois elementos: o fio – elétrodo e o fluxo.
7.1 – Fluxos
Os fluxos usados em soldadura por arco submerso são compostos minerais fusíveis em
várias proporções e sob forma granular. A classificação dos diversos tipos de fluxos existentes
no mercado pode ser feita de diversos modos, atendendo à sua composição, características
químicas, método de fabrico ou uso.
A seguir é feita a classificação dos fluxos atendendo aos fatores enunciados atrás. Deve
referir‐se no entanto que a classificação é também feita por meio de símbolos em
determinados códigos como por exemplo o código ASME – II – Parte C; a simbologia utilizada
poderá variar com o código ou normalização existente.
a) Tipos de fluxos por composição
TIPO VANTAGENS LIMITAÇÕES

A – Silicato de Ca Intensidades Elevadas. Pouco Resiliência do metal
% Silica elevada sensível à ferrugem depositado fraca
B – Silicato de Ca Resist. e Resiliência média.
Soldadura Multipasse
C – Silicato de Ca Boa resiliência e resistência Sensível à presença de
% Silica baixa média velocidades de soldadura óxidos; não é usado com
elevadas elétrodos múltiplos
D – Básico (% Silica Boa resistência e resiliência em Sensível à presença de
baixo, % Alumina soldadura multipasse contaminantes. Usado só com
média) C.C. (+). Remoção de escória
difícil
E – Silicato de Mn Resistência e resiliência Pouco usado em
pequenas. Pouco sensível a soldaduras multipasse
ferrugens. Velocidades elevadas
F – Alumina (à base Intensidades elevadas, Pouco usado em
de bauxite) velocidades de soldadura elevadas, soldaduras multipasse ou
boa resiliência, pouco sensível à quando tratado termicamente
ferrugem
G – Alumina Rutilo
b) Tipos de fluxo por características químicas
TIPOS COMPOSIÇÃO CARACTERÍSTICAS

Ácido A, E Teor em O2 elevado.
Aumenta % Si na soldadura;
perda de C
Neutro B, F % de O2 menor que o
ácido; menor alteração da
composição depositado
Básico C % O2 baixa
Altamente Básico D Não há perda de C; Perda
de S e Si
Ligados ao Mn E (C) Aumenta % Mn no metal
depositado; outras alterações
dependem da basicidade
c) Método de fabrico
Os fluxos podem ser divididos em dois grupos:
- Fundidos
- Aglomerados
O fluxo fundido é preparado a partir duma mistura a seco dos diferentes constituintes a
qual é depois fundida num forno eléctrico. As principais vantagens deste tipo de fluxo são:
- Apresentam boa homogeneidade química;

- Não são higroscópicos;
- Podem ser recuperados sem alteração apreciável das suas propriedades ou
granulometria;
- Permitem velocidades de soldadura elevadas.
A desvantagem principal é que não permitem a adição de desoxidantes ou ferroligas.
Os fluxos aglomerados ou sintéticos são fabricados a partir de componentes que foram

triturados e reduzidos a pó praticamente, são misturados a seco e ligados com um
aglomerante de silicato de sódio ou potássio.
Esta mistura é seca a baixa temperatura e finalmente é triturada dando‐lhe uma
granulometria conveniente. As vantagens deste tipo de fluxo são:
- A sua densidade é menor;

- A escória é facilmente destacável.
Estes fluxos são higroscópicos e exigem portanto cuidados especiais na armazenagem.

Por vezes é usado com este tipo de fluxos um aglomerante cerâmico o qual não permite a
inclusão de desoxidantes ou ferroligas devido ao facto da operação de secagem ser efectuada
a alta temperatura.
Os fluxos do tipo A foram provavelmente a primeira variedade a ser utilizada em larga
escala; hoje estão ultrapassados dado que produzem metal depositado com resiliência baixa
podendo dar origem a problemas de fissuração (% Si no metal depositado é elevada).
Desenvolveram‐se então os fluxos contendo menos silica e mais CaO que é adicionado
sob a forma de silicato de cálcio para diminuir o grau higroscópico do fluxo (o CaO absorve
água facilmente do ar). O teor de silica é reduzido até um valor inferior ao do silicato de cálcio
adicionando ou carbonatos de cálcio ou outros compostos como óxidos de magnésio, fluoretos
de cálcio e alumina (já presente em pequenas quantidades nos fluxos à base de silicatos de
cálcio) que constituem os fluxos básicos correntemente utilizados.
Além destes fluxos foram também desenvolvidos os fluxos de silicatos de Mn

recomendados para soldaduras de velocidade elevada e os fluxos de alumina que apresentam
a vantagem adicional de poderem ser usados para intensidades de corrente elevada
produzindo metal depositado com teores de O2 baixos.
Fluxos de rutilo contendo boro são também utilizados. O boro confere boas
propriedades de resiliência ao metal depositado. O boro pode ser introduzido através do fluxo
ou do fio – elétrodo.
7.2 – Fio – elétrodo
A classificação dos fios utilizados em arco submerso é feita em geral em função do

conteúdo de C ou Mn. Por exemplo o código ASME – II – Parte C classifica os fios em função da
% de C (no caso de elétrodos de aço ao C). Noutros casos, principalmente na Europa, é a
percentagem de Mn que é usada na classificação. Assim existem no mercado fios contendo
0.5, 1, 1.5 e 2% Mn (S1 – S4) os quais produzem metal depositado com resistência crescente.
Deve referir‐se desde já que o fio deve ser seleccionado conjuntamente com o fluxo uma vez
que a quantidade de Mn transferida para o metal depositado durante a operação de soldadura
depende do tipo de fluxo usado. Os fluxos do tipo silicado de Mn (E) são usados
conjuntamente com os fios do tipo S1 enquanto fluxos do tipo A devem ser usados do tipo S4.
Fios contendo 1% Mo são também comuns. A adição de Mo além de conferir ao metal

depositado resistência contribui para uma melhoria da sua tenacidade. Tanto os fios com ou
sem Mo podem conter também 1% Ni o que os torna particularmente atractivos para
aplicações a muito baixa temperatura.
As variedades de fio referidas e especialmente a variedade S3 têm em geral teores de S
e P baixos de modo a reduzir o nível de inclusões no metal depositado o que contribui para
aumentar a resistência à fractura ao mesmo tempo que reduz o risco de fissuração a quente.
7.3 – Escolha do material de adição
7.3.1 – Particularidades do processo de soldadura por arco submerso
Quando se escolhem os materiais de adição a utilizar no Arco Submerso devem ter‐se

em conta as particularidades próprias deste processo.
7.3.1.1 – Diluição elevada

A diluição do material base nos passes de raiz ou nas soldaduras efectuadas num ou
dois passes reduz consideravelmente a possibilidade de alterar a composição química do metal
depositado através da variação da composição química do fio. De facto verifica‐se que para
uma diluição de 70% (que não é invulgar em soldadura por arco submerso) a mudança dum fio
contendo 0.5 % Mn para outro contendo 2 % Mn implicam um aumento de 0,45 % somente no
total depositado; este valor poderia reduzir‐se para 0.3 % devido a acção de determinados
tipos de fluxos.
7.3.1.2 – Energia térmica elevada

As energias térmicas específicas próprias deste processo conduzem a velocidades de
arrefecimento lentas que podem implicar redução de resistência do metal depositado e
redução da tenacidade do metal depositado e zona afectada pelo calor.
7.3.1.3 – Influência do tipo de fluxo na composição do metal depositado

Determinados tipos de fluxos contêm teores elevados de Mn tais como os fluxos do tipo
E, F, G. Fluxos do tipo A (incluindo os do tipo E) contribuem para um aumento do teor de Si no
metal depositado, reduzem o seu teor em C e produzem metal depositado com teores de O2
elevados e portanto níveis de inclusões elevados. Os fluxos básicos não introduzem
praticamente Si e não reduzem o teor de C. Ao mesmo tempo o teor de O2 é baixo sendo
portanto o nível de inclusões também baixo.
7.3.2 – Propriedades das soldaduras e exigências
7.3.2.1 – Economia de soldadura

A economia duma operação de soldadura está associada à velocidade de soldadura,
taxa de deposição, facilidade de remoção da escória e por vezes à sensibilidade do processo à
presença de ferrugem. Todas estas características como vimos são controladas pelo fluxo.
7.3.2.2 – Soldaduras com perfil adequado

Em muitas aplicações é essencial a obtenção de soldaduras com perfil adequado de
modo a minimizar a ocorrência de pontos de concentração de tensões perigosas. A forma do
cordão é controlada pelos parâmetros de soldadura usados e pelas propriedades do fluxo
fundido ou banho escória: a viscosidade e a tensão superficial do banho controlam essa forma
embora a sua relação não seja muito clara.
7.3.2.3 – Propriedades mecânicas das soldaduras

Das propriedades mecânicas exigidas aos cordões de soldadura a tenacidade do metal
depositado é aquela que em geral põe maiores problemas.
A resistência do metal depositado à rotura frágil é controlada pela microestrutura do
metal depositado e a sua tensão de cedência as quais dependem da composição química do
metal depositado e da velocidade de arrefecimento. O fluxo é aqui um dos factores a ter em
conta juntamente com o material base e o fio e ainda os parâmetros de soldadura usados.
Metal depositado com tenacidade elevada é obtido quando são introduzidos elementos
de liga como Mn, Mo, Ni e B e ainda elementos como Nb e V por diluição do metal base. Nos
casos em que o metal base é microligado valores elevados de tenacidade acima da
temperatura de transição tem sido associados a soldaduras com níveis de inclusões baixas
(teores de O2 e S baixos), devendo nestes casos usar‐se fluxos básicos, embora fluxos de
alumina e de silicatos de cálcio com baixo teor de silica, também dêem bons resultados.
7.3.3 – Materiais de adição para diversos tipos de aços
7.3.3.1 – Aços macios

A escolha do fluxo está dependente em geral do grau de soldabilidade requerida
excepto em aplicações para baixas temperaturas. Nestes casos é preferível usar fluxos que
produzam metal depositado com um nível de inclusões baixo.
Em geral os fabricantes de materiais de adição dão indicações que podem ser úteis na
escolha do binário fio – fluxo mais indicado para determinada aplicação.
7.3.3.2 – Aços C – Mn microligados

Devido ao efeito da diluição elementos de liga do metal base podem ser introduzidos no
metal depositado o que poderá alterar significativamente as propriedades do metal
depositado.
O Nb por exemplo aumenta a resistência do metal depositado embora possa reduzir a
sua tenacidade. O mesmo se passa com o V principalmente se o Nb está presente também.
Boas propriedades de resistência e tenacidade são obtidas quando os teores de Mn e
Mo, Ni e B são suficientemente elevados.
Capítulo 6 – Soldadura por resistência
Designação segundo o código ASME (American Society of Mechanical Engineers) e AWS (American
Welding Society):
ERW (Electric Resistance Welding)
Índice
1 ‐ Introdução ........................................................................................................................................ 2
2 ‐ Principais variantes da soldadura por resistência ............................................................................ 2
2.1 ‐ Soldadura topo a topo ............................................................................................................... 2
2.2 – Soldadura incandescente ......................................................................................................... 3
2.3 – Soldadura por roletes e bossas................................................................................................. 4
3 – Soldadura por pontos ...................................................................................................................... 5
3.1 – Descrição do processo .............................................................................................................. 5
3.2 – Fontes de corrente ................................................................................................................... 6
3.3 – Princípios da soldadura por pontos .......................................................................................... 6
3.3.1 – Formação da soldadura .................................................................................................................... 6
3.4 ‐ Parâmetros de soldadura ........................................................................................................ 10
3.4.1 ‐ Intensidade e tempo ....................................................................................................................... 10
3.4.2 ‐ Força de compressão ...................................................................................................................... 12
3.4.3 ‐ Estado da superfície ........................................................................................................................ 12
3.5 ‐ Elétrodos ................................................................................................................................. 12
3.6 ‐ Análise térmica da soldadura por pontos ............................................................................... 14
3.7 ‐ Aspectos metalúrgicos ............................................................................................................ 15
3.8 ‐ Defeitos de soldadura ............................................................................................................. 16
3.9 – Controlo das soldaduras ......................................................................................................... 17
1 ‐ Introdução
Nos processos de soldadura por resistência, o calor necessário para se processar a soldadura de
dois componentes é gerado por efeito de Joule, calculado pela expressão (1):
Q  I2  Rt (1)
onde Q (Joule) é a energia térmica, I (Ampére) é a intensidade de corrente que atravessa as peças, R
(Ohm) é a resistência elétrica e t (segundo) é o tempo (segundo).
Nos processos de soldadura por arco eléctrico, o calor é, habitualmente, gerado à superfície da
peça, sendo distribuído por condução através da secção da peça. Nos processos de soldadura por
resistência, cria‐se artificialmente um ponto ou zona de resistência elevada, de modo a concentrar o
calor desenvolvido nessa área. O modo como se produz aquela resistência caracteriza as diferentes
variantes do processo de soldadura por resistência.
A corrente elétrica necessária para produzir o calor é introduzida na peça através de condutores
apropriados, os quais devem contactar as peças a ligar. Este contacto físico tem a finalidade de
proporcionar uma passagem de corrente confinada. A resistência R está em geral dependente da
resistividade das peças a ligar e da geometria do condutor.
Para executar a operação de soldadura, é ainda necessário aplicar pressão para manter as peças
em posição e consolidar a junta.
2 ‐ Principais variantes da soldadura por resistência
As principais variantes do processo de soldadura por resistência são:
 Soldadura topo a topo (Resistance Butt Welding);

 Soldadura incandescente (Flash Welding).
 Soldadura (contínua) por roletes (Seam Welding);
 Soldadura por bossas (Projection Welding);
 Soldadura por pontos (Spot Welding);
2.1 ‐ Soldadura topo a topo
Na figura 1 é ilustrado o princípio deste processo, que é usado, na prática, na soldadura de

arame, fita e tubos.
Figura 1‐ Esquema da soldadura por resistência na variante topo a topo.
As extremidades do material a soldar são colocadas topo a topo, fazendo‐se passar a corrente
elétrica através delas. O material na vizinhança da junta atinge uma temperatura elevada devido ao
calor desenvolvido por resistência, efectuando‐se uma operação de forjagem a essa temperatura.
Esta operação vai provocar a expulsão de uma certa quantidade de material, que forma uma
rebarba, a qual pode ser posteriormente maquinada.
2.2 – Soldadura incandescente
projeções
contacto
pressão
transformador
Figura 2‐ Esquema da soldadura por resistência (topo a topo) incandescente.
Neste processo (figura 2), as extremidades das peças a soldar são postas em contacto leve com o
circuito elétrico fechado. A corrente irá ser conduzida através dos pontos de contacto, dando origem ao
desenvolvimento de calor intenso, que funde e vaporiza essas pequenas saliências, estabelecendo‐se
pequenos arcos localizados. As extremidades são mantidas permanentemente em contacto, até que
toda a secção das peças esteja no estado de fusão. Tal como na soldadura topo a topo, também agora
as peças são comprimidas pela aplicação de uma força, com a consequente expulsão de material
fundido e de eventuais óxidos presentes, efectuando‐se uma soldadura de elevada qualidade.
É importante referir que a soldadura incandescente pode ser uma soldadura topo a topo
incandescente mas não necessariamente, ou seja, é possível soldar materiais rugosos, cujas
extremidades têm áreas diferentes (figura 3).
soldadura
Figura 3‐ Soldadura incandescente em peças com áreas diferentes.
2.3 – Soldadura por roletes e bossas
A figura 4 mostra esquematicamente o ciclo da soldadura na variante por roletes, em que os

eléctrodos são discos que permitem a execução de soldaduras descontínuas ou contínuas (na soldadura
por pontos – ver secção 3 ‐ é possível fazer uma soldadura contínua se os pontos formados estiverem
ligeiramente sobrepostos).
Figura 4‐ Soldadura por roletes.
No processo de soldadura por bossas, uma das partes a soldar contem pequenas bossas ou
saliências, que foram previamente formadas por estampagem ou por um qualquer outro meio, as quais
determinam os pontos de soldadura (figura 5).
Figura 5‐ Soldadura por bossas em chapas (a); em perno ou pino com chapa (b).
3 – Soldadura por pontos
3.1 – Descrição do processo
O processo de soldadura por pontos (figura 6) permite efetuar uma soldadura por resistência,
com o qual duas peças sobrepostas são ligadas através de um ou mais pontos de soldadura gerados pelo
calor desenvolvido por resistência à passagem de corrente através de peças que são mantidas em
posição pela força de compressão exercida pelos condutores ou eléctrodos. As superfícies em contacto
na zona onde é concentrada ou confinada a passagem de corrente são aquecidas por um impulso de
corrente de intensidade elevada e baixa tensão durante um período de tempo curto, formando‐se uma
soldadura com a forma de uma lentilha. Quando cessa a passagem de corrente, a força de compressão
dos eléctrodos é mantida até se dar a solidificação completa do ponto de soldadura.
Figura 6‐ Soldadura por pontos.

3.2 – Fontes de corrente
Para se formar o ponto de soldadura, é necessária uma quantidade suficiente de calor obtida
por efeito de Joule, para o que são necessárias intensidades de corrente elevadas (que podem ir até 100
000 A ou mais, dependendo da espessura e material a soldar). Dado que a resistência dos componentes
a soldar é em geral baixa, conseguem‐se aquelas intensidades para tensões relativamente baixas, da
ordem de 1 a 20V.
As fontes de corrente mais vulgarmente utilizadas são os transformadores monofásicos, por

questões de maior simplicidade e portanto economia no fabrico do equipamento.
O problema de controlo do tempo de aplicação da corrente, inicialmente feito manualmente,
está hoje em dia resolvido graças ao recurso a dispositivos electrónicos, habitualmente do tipo
transistor. Como exemplo da precisão requerida no controlo do tempo de passagem de corrente, refere‐
se que, numa soldadura em sobreposição simples de duas chapas de aço de 1mm, a intensidade poderá
ser da ordem de 8 000 A, o tempo de soldadura de 25 ciclos (meio segundo), e a pressão dos eléctrodos
da ordem de 220Kg: uma variação daqueles parâmetros de ±20% daria lugar à formação de soldaduras
defeituosas. Considera‐se que a variação deve ser inferior a 10% para se produzirem soldaduras de boa
qualidade e consistência.
Quando é necessário soldar materiais de espessura elevada ou com condutibilidade elevada, são
necessárias intensidades de corrente elevadas, somente conseguidas pelo recurso a transformadores
trifásicos, os quais, além de terem potências mais elevadas, conduzem também a uma distribuição de
carga mais equilibrada na rede.
A soldadura por pontos é um método de soldadura simples e expedito, uma vez definidas as
condições de soldadura correctas. A sua automatização permite que possa ser integrado em linhas de
produção em série, como é o caso da indústria automóvel, onde são utilizadas cabeças de soldadura
montadas em robôs comandados por computador.
O custo do equipamento é directamente proporcional à sofisticação do mesmo, podendo o

investimento inicial ser muito elevado. No entanto, o custo por soldadura pode vir a ser baixo se a
produção for elevada (da ordem do 1 cêntimo por ponto de soldadura).
3.3 – Princípios da soldadura por pontos
3.3.1 – Formação da soldadura
Numa soldadura por resistência, podem considerar‐se as seguintes resistências:
‐ duas resistências de contacto entre os elétrodos e as peças;
‐ uma resistência de contacto entre as peças e,
‐ duas resistências óhmicas correspondentes às partes das peças atravessadas pela corrente.
As resistências óhmicas e as resistências de contacto são afetadas de forma diferente pela

temperatura; a pressão apenas afecta as segundas. É da acção simultânea da pressão e da temperatura
que resulta a concentração de calor na zona do ponto necessário à sua formação.
3.3.1.1 – Natureza da resistência de contacto
Uma superfície metálica não é idealmente plana, mas tem, pelo contrário, um micro‐relevo que
constitui a sua rugosidade (figura 7). O contacto entre duas superfícies nunca é total, restringindo‐se
apenas aos pontos mais salientes, que de resto se deformam sob a acção das pressões efetivas geradas.
A área de contacto real é pequena inicialmente, aumentando à medida que a pressão aplicada aumenta.
O contacto total só será conseguido quando a pressão aplicada for suficiente para deformar
plasticamente toda a secção.
Figura 7‐ Área de contacto real entre superfícies.
A resistência de contacto depende de vários factores, considerados a seguir:
a) Natureza dos materiais:
‐ A condutibilidade térmica, o calor específico e a massa específica vão condicionar a

difusividade térmica e, portanto, a elevação de temperatura criada pela passagem de corrente;
‐ A dureza e resistência à compressão vão condicionar, em função das pressões exercidas, a

área total de contacto e daí a resistência de contacto. É importante também considerar a
variação das características mecânicas com a temperatura.
‐ A resistividade elétrica e sua variação com a temperatura.
b) Acabamento da superfície:
‐ O estado micro geométrico é um factor fundamental.
‐ O grau de contaminação das superfícies afecta também a resistência.
c) Pressão de contacto:
A resistência diminui com o aumento da pressão, resultado esperado, dado o aumento da

secção real de contacto por cedência das micro‐asperezas. A Figura 8 mostra a variação da resistência
com a pressão.
elétrodo/peça
Força de compressão [Kg]
Figura 8‐ Variação da resistência de contacto com a força de compressão.
d) Temperatura:
A temperatura faz baixar a resistência de contacto na medida em que os materiais se tornam

mais plásticos e as micro‐asperezas cedem com mais facilidade às pressões exercidas.
3.3.1.2 ‐ Mecanismo de formação do ponto de soldadura
A finalidade na soldadura por pontos é concentrar uma quantidade de calor tal na zona de
contacto das duas peças, que aí se forme uma bolsa de material fundido, de dimensões controladas e
altura inferior à espessura da chapa. Se o calor gerado é insuficiente, não há fusão e dá‐se apenas uma
colagem; se é exagerado, as chapas são furadas.
A força de compressão diminui as resistências de contacto, que são de 2 tipos: eléctrodo‐peça e

peça‐peça. Interessa que ela seja maior entre as peças. Para a mesma pressão, a resistência eléctrodo‐
peça é inferior, porque o eléctrodo é constituído por um material bom condutor de electricidade e calor,
sendo ainda arrefecido continuamente.
A força de compressão não pode ser pequena, caso contrário a resistência eléctrodo‐peça seria
grande e formar‐se‐ia uma fonte de calor nessa zona que prejudicaria o efeito de concentração
pretendido e a vida do eléctrodo. Uma força de compressão elevada diminui a resistência de contacto e
torna difícil a localização de calor. O uso de pressões baixas põe ainda problemas de reprodutibilidade
da qualidade da soldadura. Na prática, o valor da força de compressão deve ser um valor de
compromisso que tenha em conta os efeitos atrás referidos.
Na figura 9 estão representados os três tipos de resistências existentes:
R1‐Resistência de contacto
elétrodo/peça
R2‐ Resistência óhmica das

peças
Rc‐ Resistência de contacto

peça/peça
Figura 9‐ Esquema de resistências na soldadura por pontos.
É, por conseguinte, na zona de contacto que se vai originar, por efeito de Joule, a maior
libertação de calor. O efeito é muito rápido e, se a intensidade for suficiente, a temperatura eleva‐se e
com ela baixa a resistência de contacto, que se torna nula ao atingir‐se a fusão dos materiais. De facto,
com a fusão das duas peças, passamos a ter um só material pelo que não há essa resistência.
A resistência desaparece mas aumenta a resistência óhmica (nesse ponto de soldadura) por
acção da temperatura e o calor continua a ser gerado no local pretendido. A evolução da resistência em
função do tempo é ilustrada na Figura 10. A diminuição da resistência na parte final é devida ao
aumento da secção do ponto de soldadura.
Figura 10‐ Evolução da resistência na zona do ponto de soldadura em função do tempo.
É a resistência de contacto entre as peças que desencadeia a localização desejada de calor

durante um tempo ti, muito curto, que pode ser da ordem de uma alternância (1 ciclo – a frequência da
rede elétrica e da máquina de soldar é de 50 Hz, ou seja 50 ciclos/s) ou menos. Com uma intensidade
inicial elevada e um forte gradiente de calor, existe um campo de temperaturas que vai desde a
temperatura de fusão do material até à temperatura do eléctrodo, pouco superior à do ambiente, visto
que é arrefecido interiormente. Desaparecida a resistência de contacto na zona de separação, é a
resistência óhmica das zonas contíguas, muito aquecidas, que continua a acção de localização do calor.
Se, pelo contrário, nos primeiros instantes de passagem da corrente, o aquecimento na zona de
contacto das chapas é fraco ‐ resistência de contacto muito baixa ou intensidade insuficiente ‐ o campo
de temperaturas é mais uniforme e a resistividade será praticamente igual em todos os pontos. Neste
caso, o aquecimento será uniforme em vez de se concentrar na zona de separação e não haverá um
ponto de soldadura.
3.4 ‐ Parâmetros de soldadura
A qualidade de um ponto de soldadura depende os seguintes factores, todos eles

interdependentes:
‐ intensidade da corrente;
‐ tempo de passagem da corrente;
‐ força de compressão;
‐ estado da superfície;
3.4.1 ‐ Intensidade e tempo

t
A quantidade de calor criada por efeito de Joule pode ser calculada por R  I dt : daqui se 
2
0
deduz que teoricamente existe uma infinidade de valores de I e t capazes de nos darem um ponto
soldado.
Para cada tipo de soldadura, consoante a natureza e espessura das chapas, força de
compressão, dimensões dos eléctrodos, etc., podemos traçar um diagrama relacionando a intensidade
da corrente com o tempo de soldadura, como ilustrado na Figura 11.
Força de compressão (kgf)
635
315
225
180
160
125
Figura 11‐ Diagrama intensidade, tempo e força de compressão.

Neste diagrama podem distinguir‐se 3 zonas:
Zona A – tempos de soldadura muito longos;
Zona B – valores de intensidade e tempo bem selecionados ‐ zona de soldadura ótima;
Zona C – intensidade excessiva, calor a mais, aparecimento de projeções de metal fundido, risco
de perfurar as chapas, etc.
Ou seja, podemos optar por tempos maiores ou menores, agindo sobre a intensidade da
corrente.
A soldadura rápida, com intensidades elevadas, apresenta uma série de vantagens:
‐ menores perdas por condutibilidade e irradiação, por conseguinte, melhor rendimento

térmico;
‐ melhor conservação dos eléctrodos. Graças à rapidez da operação, só a zona de contacto fica
sujeita a temperaturas altas, terminando‐se a soldadura antes que a superfície atinja temperaturas
elevadas. Desta forma, os eléctrodos mantêm‐se frios, não se deformam e conservam a sua dureza. A
constância da forma do eléctrodo garante densidades de corrente constantes e uma boa regularidade
do trabalho, mesmo ao fim de períodos longos.
As soldaduras rápidas são absolutamente necessárias nos seguintes casos:
‐ soldadura de metais de elevada condutibilidade térmica, pois o calor escoa‐se muito

rapidamente calor. Exemplos: Al e Cu;
‐ soldaduras de localização precisa, impostas por materiais a soldar com diferentes espessuras
ou materiais diferentes (temperaturas de fusão diferentes nos dois materiais – por exemplo, soldar aço
ao carbono com aço inoxidável):
Os tempos de soldadura curtos agem, no entanto, nas velocidades de arrefecimento. Se a

soldadura é rápida, o campo de temperaturas é menos uniforme e no arrefecimento as trocas de calor
são menos demoradas porque são maiores os gradientes. Assim, nos materiais temperáveis corremos o
risco de ter zonas martensíticas, mais resistentes, mas também menos capazes de sofrer as
deformações que sejam impostas às peças soldadas.
Os tempos de soldadura longos são normalmente aconselháveis nos materiais mais

temperáveis, embora o volume do material fortemente aquecido aumente, o que provoca uma perda
ligeira de resistência. Por outro lado, os elétrodos em contacto com o metal aquecido, que ficou mais
dúctil, poderão dar origem a indentação acentuada das peças.
Na prática, admite‐se que variações de intensidade da ordem dos 6% e do tempo de 8.5% em

relação aos valores recomendados conduzirão a variações da resistência do ponto de soldadura
inferiores a 10% do valor médio.
3.4.2 ‐ Força de compressão
A força de compressão é um factor importante a ter em conta na soldadura por resistência,

devendo o seu controlo ser bastante apertado (não são admissíveis variações superiores a 10%).
Devido aos fenómenos de dilatação e contracção que ocorrem durante a operação de soldadura, o
sistema deve possuir uma capacidade de acomodação adequada a fim de evitar a colagem dos
eléctrodos ou a variação acentuada da pressão que, se mal dimensionado, pode conduzir à projecção do
metal fundido.
Por razões de natureza metalúrgica pode ser necessário utilizar pressões mais elevadas durante
o período de arrefecimento da soldadura, a fim de evitar problemas de fissuração, defeitos como
rechupes, etc. O arrefecimento do metal fundido dá‐se num espaço confinado, fazendo‐se, como é
normal, da periferia para o centro, com contracção. A formação das dendrites faz‐se segundo as
direcções de escoamento de calor. Na ausência de compressão exterior, o invólucro da zona líquida
comporta‐se de um modo rígido, não acompanhando a contracção durante a solidificação, do que
resulta a formação de poros, rechupes e ainda tensões residuais que podem ser elevadas. A aplicação
duma compressão obriga o material adjacente a seguir a contracção, eliminando possíveis defeitos.
A aplicação da pressão é feita por meio de molas nas máquinas mais pequenas ou cilindros
pneumáticos ou hidráulicos em máquinas mais sofisticadas. A utilização de outros meios
eletromecânicos, tais como motorredutor com fuso ou roda dentada e cremalheira substituem, por
vezes, os sempre dispendiosos sistemas óleo‐hidráulicos.
3.4.3 ‐ Estado da superfície
O estado superficial das peças a soldar é um factor importante, uma vez que determina a
resistência de contacto entre as peças. Assim, essa resistência está dependente da presença de calamina
(óxido de ferro produzido devido à reação do aço quente com o oxigénio durante a laminagem de
chapas ou perfis – trata‐se de uma camada de ferrugem que tem uma resistência mecânica apreciável
devido ao esmagamento que lhe foi imposto durante a laminagem), massas lubrificantes ou outras
substâncias contaminadoras, e ainda da rugosidade da superfície. Deste modo, e a fim de assegurar uma
qualidade de soldadura consistente, é necessário um controlo prévio do estado superficial das peças.
Um controlo visual por pessoa experimentada é por vezes o suficiente.
3.5 ‐ Elétrodos
Os elétrodos são peças ocas (Figura 13) com circulação interior de água que devem ter as seguintes
propriedades:
‐ Boa condutibilidade eléctrica;
‐ Boa condutibilidade térmica;
‐ Uma resistência de contacto com as peças a soldar tão pequena quanto possível;
‐ Uma dureza e resistência mecânica que lhe garantam a indeformabilidade, mesmo a

temperaturas de 200‐300 °C.
Os eléctrodos são constituídos por ligas à base de cobre, nos quais se encontra Cr, Mo, W ou Cd. O
cobre puro não tem dureza nem resistência suficientes para este tipo de utilização. Os eléctrodos têm
que ser retocados regularmente e um bom eléctrodo aguenta 4000 a 6000 pontos enquanto um
eléctrodo de cobre aguenta apenas algumas centenas de pontos.
entrada de água
saída de água saída de água
Figura 13‐ Interior de um elétrodo para soldadura por pontos.
Nas chapas finas, qualquer que seja a intensidade da corrente, logo que o tempo seja suficiente,
o diâmetro do ponto é cerca de 30% maior que o diâmetro da ponta do eléctrodo. Nas chapas grossas,
há uma tendência ao afastamento das linhas de corrente pois a densidade de corrente torna‐se máxima
ao centro e diminui para a periferia. Em virtude destas constatações, o diâmetro do eléctrodo deve ser o
apropriado para a espessura das peças a soldar (e). Assim,
pela "AWS ‐ American Welding Society":  eléctrodo  2 * e  2.5 ; (e ‐ em mm)

Pela “British Standard”:  eléctrodo  e ; (e ‐ em polegadas)
Os eléctrodos podem terminar segundo uma forma tronco‐cónica ou esférica (Figura 14).
Figura 14‐ Tipos de ponta de elétrodo para soldadura por pontos.

Esta última oferece as seguintes vantagens:
‐ melhor encosto;
‐ alinhamento dos eléctrodos menos crítico;
‐ melhor aspecto dos pontos;
‐ melhor arrefecimento das pontas dos eléctrodos.
As tabelas 1 e 2 indicam, respetivamente, os parâmetros de soldadura e as dimensões da ponta

do eléctrodo em função de diversos materiais e espessuras a soldar.
Tabela 1‐ Parâmetros de soldadura para diversos materiais.
Diâmetro
Espessura da Intensidade Tempo de Força de do
chapa [mm] de corrente [A] soldadura compressão ponto[mm]
[ciclos] [kg]
Aço macio
0,5 6000 5 100 3,5
1 9000 8 200 5
1,5 12000 12 330 6,5
2 14000 14 450 7,5
2,5 16000 16 500 8
3 18500 20 600 8,5
Aço inox:
0,5 3200 3 140 2,5
1 7000 6 350 4,6
1,5 9000 8 450 5,6
2 12000 12 800 7
3 16000 16 1100 8,5
Alumínio:
0,5 18000 4 140 3
1 28000 7 240 4,5
1,5 34000 12 350 6
2 42000 14 400 7
3 63000 15 650 9
Tabela 2: Dimensões da ponta do elétrodo.

Espessura da chapa [mm] 1 2 3 4 5 6 7 8
Diâmetro da ponta (tronco-
cónica) 4,5 6,5 8,5 10,5 12,5 14,4 16,5 18,5
do eléctrodo [mm]
Raio da ponta(esférica) do
50 75 75 100 100 150 200 200
eléctrodo [mm]
3.6 ‐ Análise térmica da soldadura por pontos
A soldadura é formada pelo calor gerado na interface. Quanto maiores forem a condutibilidade
eléctrica e térmica, mais difícil se torna a soldadura pois a quantidade de calor formada é menor e ao
mesmo tempo as perdas por condução são também mais elevadas. Assim, a soldadura do cobre puro é
praticamente impossível, havendo problemas na soldadura do alumínio e em ligas com condutibilidade
elevada. No caso de materiais de condutibilidade térmica baixa, como é o caso dos aços inoxidáveis, o
problema é o inverso: tornando‐se necessário remover calor a fim de evitar a ebulição do metal fundido
e consequente projeção.
A figura 15 mostra o esquema de uma soldadura por pontos entre duas chapas com espessura
diferente.
Figura 15‐ Balanço térmico na soldadura de espessuras diferentes.
Para conseguir um balanço térmico na soldadura que forme o ponto no centro das duas chapas, a
situação anterior é semelhante à soldadura de materiais com composição química diferente. De facto,
nestes dois casos, o calor produzido ou as perdas podem ser maiores ou menores numa das peças a
soldar e, consequentemente, poderá formar‐se uma soldadura assimétrica em relação ao plano de
separação de duas peças, o que torna a ligação menos resistente. Em geral, o balanço térmico é
conseguido através do uso de eléctrodos com diâmetros de ponta diferentes, ou composições químicas
diferentes (condutibilidade térmica diferente); assim a igualdade de fusão é conseguida através do
aumento da quantidade de calor produzido na espessura mais fina ou material com condutibilidade
mais elevada, o que equivale na prática a usar na espessura mais fina eléctrodos com diâmetro de ponta
menor (que aumenta a densidade de corrente) ou usando um intercalar de resistência elevada (para
reduzir as perdas de calor) em contacto com a chapa mais fina ou de maior condutibilidade (pode
recorrer‐se ao uso de eléctrodos construídos ou revestidos com material de resistividade mais elevada).
3.7 ‐ Aspectos metalúrgicos
Os problemas de índole metalúrgica que podem ocorrer por efeito de uma soldadura por pontos
são muito menores do que no caso de outros processos de soldadura. Dado que o contacto do metal
fundido com a atmosfera é reduzido, o perigo de contaminação do metal fundido é pequeno, o que faz
com que mesmo materiais altamente reactivos, como é o caso do titânio, possam ser soldados com este
processo.
Os defeitos do tipo "rechupe" podem ocorrer no centro do ponto de soldadura, mas o seu efeito
na resistência estática ou dinâmica da soldadura pode considerar‐se pequena, desde que esses efeitos
estejam confinados ao centro. Os rechupes de dimensões elevadas ‐ formados devido aos fenómenos de
dilatação e contracção do metal da soldadura ‐ podem ser evitados através de um aumento da força de
compressão durante a solidificação.
A zona afectada pelo calor é, neste caso, relativamente pequena, dada a rapidez do ciclo
térmico. Isto implica que, no caso de aços de carbono ou de liga, se formem estruturas temperadas (do
tipo bainítico ou martensítico).
Em geral, este problema é solucionado através de uma redução da velocidade de arrefecimento,

que pode ser conseguida por um ciclo de tratamento térmico: o ciclo de soldadura é seguido de um ciclo
com uma intensidade mais baixa e um tempo mais longo, como ilustrado na figura 16 a).
Figura 16‐ Ciclos de tratamento térmico.
Quando esta solução conduz a tempos de soldadura elevadas, é preferível usar um método
alternativo, no qual o ciclo de soldadura é seguido de um impulso de revenido, deixando‐se arrefecer a
soldadura durante um certo tempo, antes de efetuar o respetivo ciclo de revenido (figura 16 b).
3.8 ‐ Defeitos de soldadura
Há diversos tipos de defeitos que podem ocorrer numa soldadura por pontos. Alguns dos
defeitos mais comuns são ilustrados na Figura 17:
Figura 17‐ Defeitos de soldadura por pontos.

- ponto assimétrico. Pode surgir devido à soldadura de materiais de diferentes composições ou

eléctrodos desalinhados ou gastos. A falta de simetria conduz a superfícies indentadas ou falta
de penetração numa das chapas, com o consequente decréscimo de resistência;
- indentação superficial. Esta não pode em geral eliminar‐se, mas deve reduzir‐se a um valor não
superior a 10% da espessura da chapa;
- fusão superficial. É resultante do aumento da resistência de contacto eléctrodo‐peça; é um

defeito indesejável devido ao mau aspecto que confere aos pontos;
- separação excessiva das chapas. É um defeito que está associado à indentação superficial e não
pode ser eliminado. Deve reduzir‐se ao mínimo, uma vez que tem como efeito aumentar o
momento‐flector na junta e a distorção do conjunto da peça;
- expulsão de metal da interface. Está, geralmente, associado à presença de defeitos, como

porosidades e fendas, sendo causado pelo desenvolvimento de uma quantidade de calor
elevado e uma força de compressão baixa. Quando a quantidade de calor gerada é elevada,
aumenta também a indentação;
Na prática, pode dizer‐se que defeitos internos dos pontos têm pouca influência na resistência
estática e dinâmica dos pontos, a menos que tenham grande dimensão ou introduzam efeitos de
entalhe acentuados.
3.9 – Controlo das soldaduras
O controlo de qualidade de soldaduras por pontos ou contínuas é difícil, dada a sua geometria,
de modo que é limitado em geral a um exame visual destinado a detectar possíveis defeitos superficiais.
Assim assumem grande importância os ensaios destrutivos. Na Figura 18 são indicados alguns ensaios,
que poderão ser realizados, a fim de verificar a qualidade de uma soldadura e a sua reprodutibilidade.
ensaios de tração
a) ensaio de tração em cruz
b) ensaio de tração
ensaio de torção
Figura 18‐ Ensaios de controlo de soldaduras por pontos.

Capítulo 7 – “Soldagem” e brasagem
Índice
1‐ Introdução ................................................................................................................................. 2
2 – Teoria e Princípios .................................................................................................................... 2
2.1‐Capilaridade ......................................................................................................................... 3
3‐Soldagem .................................................................................................................................... 5
3.1‐ Considerações Gerais .......................................................................................................... 5
3.2‐Operação de Soldagem ........................................................................................................ 5
3.3‐Ligas usadas como Soldas ..................................................................................................... 5
3.3 ‐ Limpeza .............................................................................................................................. 7
3.4– Fluxos ................................................................................................................................. 7
3.5– Aprovisionamento e forma do material de adição .............................................................. 7
4– Brasagem .................................................................................................................................. 8
4.1 – Considerações gerais ......................................................................................................... 8
4.1.1‐Vantagens ........................................................................................................................................... 8
4.1.2‐Limitações ........................................................................................................................................... 8
4.2‐ Materiais de adição ............................................................................................................. 8
4.2.1‐Características ..................................................................................................................................... 8
4.2.2‐Tipos .................................................................................................................................................... 9
4.3‐ Fluxos para Brasagem ......................................................................................................... 9
4.4‐Desenho da junta ............................................................................................................... 10
5‐ Métodos de aquecimento ......................................................................................................... 10
6‐ Resistência de juntas ligadas por Brasagem ............................................................................. 11
7‐ Brasagem a Bronze .................................................................................................................. 11
1‐ Introdução
A brasagem consiste na ligação heterogénea de dois elementos metálicos (metais base) através
da adição de um metal, em estado líquido (solda), na constituição da junta. Contrariamente a outros
processos, os metais base não fundem.
Mediante a temperatura de fusão do metal de adição, Tf, podem considerar‐se dois tipos de
brasagem:
 Brasagem fraca (também conhecida por Soldagem), se Tf ≤450⁰C;
 Brasagem forte ou Brasagem, se Tf> 450⁰C.
Como não ocorre fusão dos metais base, estes requerem um aquecimento uniforme para
garantir a posterior união. É comum recorrer‐se à chama oxi‐gás (oxi‐acetilénica ou oxi‐propano), ao
forno, alta frequência ou resistência/indução eléctrica para assegurar o aquecimento necessário.
Segue‐se o contacto e consequente fusão do metal de adição, criando a junta entre metais
base. Em geral, o metal de adição penetra quase instantaneamente por entre estas superfícies por
efeito de capilaridade.
De modo a ser obtida uma brasagem bem sucedida o metal de adição deve possuir certos
atributos:
 Banhar a superfície das partes a ligar (capacidade de molhagem), o que poderá solicitar
o uso de fluxos;
 Ponto de fusão inferior ao dos metais base;
 Deve formar uma boa ligação por difusão molecular com o metal base sem que se
formem compostos inter‐metálicos frágeis.
2 – Teoria e Princípios
Princípio base para o enchimento da junta: “O metal de adição, no estado de fusão, deve
penetrar por capilaridade na junta criada entre metais base.”
A penetração ou escoamento do metal de adição através da junta depende das forças

superficiais (tensão superficial) do sistema. Por sua vez, a velocidade de penetração depende da
resistência ao movimento e da interacção entre o metal de adição e o metal base, i.e., molhagem.
Seja SS1 a tensão superficial na interface sólido/líquido. Para uma largura igual à unidade, a força nas
duas interfaces devido à tensão superficial é:
F1=2.dx.Ss1
Sendo F1 a força correspondente à tensão superficial do sólido previamente à molhagem, para

que se dê o avanço do líquido é necessário uma força F maior que F1, ou seja:
F=2.dx.Ss
Se F> F1 => Ss‐Ss1> 0
Devido à significativa dificuldade de medição, as tensões superficiais Ss e Ss1 são avaliadas
indirectamente através da relação:
Ss = Ss1 + S1.cos ()  Ss – Ss1 = S1.cos ()
Esta traduz a condição que deve ser satisfeita quando um líquido, em contacto com um sólido,
atinge o equilíbrio.  é o ângulo de contacto e S1 é a tensão superficial do líquido (em contacto com o
ar).
Figura 1‐ Estado de equilibrio sólido‐líquido numa superfície.
Numa operação de brasagem ocorre molhagem completa, que implica  = 0⁰ e cos() = 1, logo:
Ss = Ss1 + S1
Para a ocorrência de penetração e, consequente, enchimento da junta:

Ss – Ss1> 0, logo
S1.cos () > 0
Como S1> 0, então: cos () >0 e  < 90⁰
Partindo do ângulo de contacto pode determinar‐se se existe penetração do metal de adição

(em estado de fusão), mas não indica o modo como essa penetração se dá, nomeadamente a velocidade
de progressão. Devido à temperatura potencialmente elevada, o enchimento da junta é complexo.
Podem ocorrer fenómenos de difusão com alteração da composição do metal líquido, das suas
características de molhagem ou mesmo da sua temperatura de solidificação; originando uma
solidificação prematura e a interrupção da progressão do metal líquido.
Desprezando a possibilidade de alteração dos teores dos elementos de liga no metal líquido e
considerando um escoamento contínuo, o tempo de enchimento duma junta com comprimento l e
largura D é dado por (junta na posição horizontal):
3.
t .l 2
S1 . cos( ).D
Verifica‐se que o tempo de enchimento diminui com o aumento do afastamento da junta e da
tensão superficial ou com a diminuição do ângulo de contacto.
2.1‐Capilaridade
Para uma melhor percepção do efeito de capilaridade de uma liga usada na brasagem, pode
considerar‐se um dispositivo como o ilustrado nas figuras seguintes (construído no material que se
pretende ligar e tendo uma espessura de 1mm).
Figura 2‐Efeito de Capilaridade numa junta de brasagem.
Figura 3‐Relação entre a largura de rasgo e profundidade de penetração por capilaridade.
Figura 4 – Efeito de capilaridade em função da folga.

Para afastamentos entre 0.05 e 0.5mm o enchimento da junta é automático, por efeito das
forças de atracção capilar, no instante em que o metal entra em contacto com a junta.
3‐Soldagem
3.1‐ Considerações Gerais
A soldagem apresenta o atributo da temperatura de fusão do material de adição ser baixa, pelo
que se evitam problemas de transformações metalúrgicas indesejáveis. Podem ligar‐se metais
heterogéneos sem se verificar o perigo da ocorrência de formação de compostos intermetálicos.
As suas principais limitações residem nas juntas criadas. Estas não podem ser utilizadas a
elevadas temperaturas e têm baixa resistência mecânica, tornando‐se necessária a aplicação de ligações
metálicas com a solda a funcionar como elemento responsável pela estanquecidade.
Figura 5‐Junta tipo para Soldagem.
3.2‐Operação de Soldagem
Para que o processo de soldagem seja bem sucedido, devem ter‐se em conta algumas
particularidades:
 As partes devem ser montadas com um espaçamento na ordem dos 0.08‐0.13mm, a fim
da solda em fusão penetrar na junta por efeito de capilaridade;
 As superfícies a ligar devem estar limpas e isentas de sujidade, óxidos ou calamina.
Durante a operação de soldagem utiliza‐se um fluxo, que elimina óxidos presentes e
evita a sua formação devido ao aquecimento;
 O aquecimento das partes é obtido por meio de chama oxiacitilénica, aquecimento por
indução, resistência ou por aquecimento em forno.
3.3‐Ligas usadas como Soldas
A maior parte das ligas utilizadas baseia‐se no sistema chumbo‐estanho. Existem dois critérios
fundamentais na escolha da liga a utilizar num processo de soldagem: o seu custo e suas propriedades
de molhagem. Quanto mais elevado o teor de chumbo (Pb) mais económica é a liga, mas as suas
características de molhagem são inferiores, piorando as propriedades de ligação. A percentagem de
estanho pode aumentar a resistência da solda mas só até um certo ponto (figura 7)
Figura 6‐Ligas mais frequentes para soldagem.
A tabela 1 e a figura 6 apresentam os tipos de ligas usuais na brasagem fraca.
Tabela 1‐Ligas chumbo/estanho mais frequentes.

Liga Composição [% Sn/Pb] Características
A 95‐100% Sn Trabalhos de qualidade
Composição Eutética:
‐ Ponto de fusão mais baixo;
B 60/40 (Sn/Pb)
‐ Resistência ao corte mais elevada.
C 50/50 Liga de aplicação geral

D 40/60 Mais económica, ligação de chapas finas (ex: condutas de ar)
Trabalhos de pichelaria e reparação automóvel.
‐ Elevado intervalo de solidificação (≈80⁰C) logo pastoso e
E 30/70 moldável;
‐ Más propriedades de molhagem, necessária pré‐aplicação
de camadas de Sn.
Figura 7‐Distribuição das tensões de corte das ligas (máxima para a liga B).
Outras soldas usadas na industria são:
 Liga 97% estanho/3% antimónio (Tmolhagem = 235⁰C): tem resistência mais elevada para
temperaturas de serviço mais elevadas;
 Liga 53% bismuto/32% chumbo/16% estanho‐eutéctico (Tm = 95⁰C);
 Liga 50% bismuto/25% chumbo/12.5% estanho/12.5 cádmio (Tm = 70⁰C): também
designadas de Woods Metal, estas possuem fracas propriedades de molhagem pelo que se
recomenda a aplicação às superfícies duma camada de uma liga de estanho (% estanho mais
elevada). A resistência das juntas é fraca.
3.3 ‐ Limpeza
Por motivos de boa fixação e molhagem, as juntas devem estar limpas, isentas de gorduras,
pinturas ou vernizes. Assim, na preparação das peças deve‐se proceder a:
 Desengordurá‐las com solvente apropriado (ex: tricloroetileno);
 Remover mecanicamente camadas espessas de óxidos ou calamina utilizando escovas,
decapagem, etc.
3.4– Fluxos
Utilizam‐se fluxos para remover os óxidos não eliminados durante a limpeza inicial e para evitar
a oxidação durante a operação de ligação. Facilitam enormemente a molhagem. Naturalmente, existem
vários tipos de fluxos:
 com metais de adição Pb/Sn o fluxo utilizado é do tipo cloreto de zinco, com 10% de cloreto de
amónia para reduzir o ponto de fusão. Este fluxo é enérgico e altamente corrosivo pelo que deve
ser removido imediatamente com água quente;
 quando não é possível remover o fluxo (trabalhos eléctricos), o fluxo usado deve ser não‐
corrosivo. Este tipo de fluxo, à base de resinas, tem fraco poder de limpeza, assegurando
unicamente protecção durante a ligação. Em geral, os componentes são cobertos por um banho de
prata ou cádmio e revestidos com resina a seguir ao fabrico. As propriedades de limpeza deste tipo
de fluxo podem ser melhoradas quando as resinas são activadas com hidrocloretos de hidrazina ou
anilina. Quando os componentes são aquecidos, estes compostos decompõem‐se, libertando ácido
hidroclorídrico. A decomposição deve ser total dado que os resíduos são corrosivos (exige‐se um
aquecimento adequado).
No caso do aço inoxidável, os óxidos existentes à superfície requerem o uso de um fluxo mais
energético. Em geral usa‐se uma solução de 50% de cloreto de zinco + 50% ácido hidroclorídrico. Após a
ligação é necessário proceder a uma lavagem com água para evitar corrosão. Já para o alumínio, a
presença de películas de óxidos refractários torna difícil a ligação com soldas. Estas podem ser
removidas por decapagem química com meios mecânicos, ou recorrendo a fluxos com ponto de fusão
mais elevado, como prata/zinco (Tm entre 420‐510⁰C).
3.5– Aprovisionamento e forma do material de adição
Forma:
 Barra, fio ou fita;
 Fio tubular com fluxo.
O material pode ser cortado com a forma da junta e colocado em posição para aquecimento
posterior.
Para casos de produção em série podem usar‐se banhos de solda em fusão, quando é necessário
efectuar juntas múltiplas (exemplo típico: radiadores de automóveis).
Pode ainda usar‐se a forma de pó misturado com fluxo. Esta mistura forma uma pasta que pode
ser moldada numa posição desejada.
4– Brasagem
A brasagem é usada quando se pretende obter juntas com resistência mais elevada do que a
obtida com soldagem. A operação é idêntica, só diferindo no material de adição usado.
4.1 – Considerações gerais
No processo de brasagem o metal de adição é colocado em contacto íntimo com uma superfície
limpa e aquecida (metal base) resultando na sua fusão. A difusão não constitui uma fase essencial do
processo de ligação, contudo, ocorre de uma maneira geral. A sua extensão depende das temperaturas
e tempos de brasagem, bem como as características de difusão do sistema.
Na interface metal de adição/metal base, verifica‐se a diluição do metal de adição podendo
formar‐se fases intermetálicas frágeis. A sua formação é obviamente um problema sério, pelo que a
temperatura e o tempo de brasagem deverão ter os valores mínimos compatíveis com o preenchimento
adequado da junta. A selecção do metal de adição deve ter em consideração a possibilidade de
formação de compostos intermetálicos frágeis.
Para a brasagem de ligas usadas a altas temperaturas, foram feitas tentativas no sentido de usar
um processo de difusão, possível com a utilização de metais de adição com teores de Boro, o qual possui
elevada mobilidade e capacidade difusora no metal base.
4.1.1‐Vantagens
 Níveis de tensões residuais e empenos ou distorções reduzidos ao mínimo;

 Possibilidade de ligações entre materiais heterogéneos;
 Facilidade de adaptação à produção automática;
 Possibilidade de combinação com tratamentos térmicos.
4.1.2‐Limitações
 Interdição para juntas de dimensão elevada (volume a encher);

 Necessidade de uma forma apropriada da junta de modo a se obter o efeito de capilaridade;
 Combinação de diferentes materiais pode ocasionar corrosão galvânica (quando na presença de
meios corrosivos).
4.2‐ Materiais de adição
4.2.1‐Características
 Intervalo de fusão inferior ao dos metais base;

 Composição estável e homogénea;
 Fluidez, para facilitar a penetração na junta;
 Capacidade de molhagem, a fim de se obter uma ligação metalúrgica forte;
 Propriedades mecânicas e físicas apropriadas;

 Composição isenta de elementos tóxicos ou voláteis.
4.2.2‐Tipos
 Metais de adição à base de Alumínio (10% Silício): usados em alumínio e ligas de alumínio com
teores de magnésio inferiores a 2% (Gama de temperaturas de fusão, 520‐630⁰C;
 Metais de adição à base de Cobre:

 Cobre, para a ligação de aços em atmosfera de hidrogénio, usando um afastamento máximo
de 0.051mm (Temperatura de fusão: 1083⁰C);
 Cu‐P, para a ligação de cobres. O fósforo pode causar fragilização na ligação com metais
ferrosos (Gama de fusão: 640‐900⁰C);
 Cu‐Zn, largamente empregue na ligação de aços. Na eventualidade de sobreaquecimento
durante a operação de brasagem, a volatilização do zinco originará porosidades (Gama de
fusão: 855‐935⁰C).
 Metais de adição à base de Prata: aplicáveis a uma grande gama de materiais.

Contêm geralmente cobre e zinco como elementos de liga. Outros elementos, como cádmio,
fósforo ou níquel, podem ser adicionados. Por vezes, adiciona‐se lítio para permitir a brasagem
sem necessidade de fluxo. Ajustando a composição, podem obter‐se ligas com pontos de fusão
na gama de 600‐790⁰C. A adição de prata às ligas de brasagem conduz a uma redução da
temperatura de fusão da liga (610‐800⁰C), mas sua adição implica um aumento no custo da liga.
A adição de zinco reduz a temperatura de fusão em somente 50⁰C por cada 10% adicionados.
Acima de 45% de zinco, a liga Cu/Zn torna‐se frágil.
 Metais de adição à base de Níquel: para ligações em peças trabalhando a altas temperaturas. Os
principais elementos de liga são o crómio, o silício e o boro (Gama de fusão: 960‐1140⁰C).
4.3‐ Fluxos para Brasagem
Os fluxos usados em brasagem devem preencher duas funções primárias:

 Permitir o metal de adição molhar a superfície das partes a ligar;
 Dissolver óxidos das superfícies a ligar (este é evidentemente um dos requisitos para a
molhagem) e impedir posterior oxidação.
A escolha do fluxo assenta principalmente naquele que possa fundir a uma temperatura inferior à
do ponto de fusão do metal de adição.
Na maioria dos trabalhos, o fluxo é aplicado sob a forma de uma pasta, embora em algumas
aplicações um fluxo volátil pode ser introduzido com o gás da chama. Este último método só pode ser
usado quando a chama incide directamente na superfície a ser coberta com metal de adição, não dando
bons resultados em juntas nas quais a ligação é realizada por capilaridade.
Os fluxos mais utilizados são do seguinte tipo:
 Boratos (Na, K e Li), para utilização a temperaturas acima de 760⁰C. Apresentam boa
capacidade de dissolução dos óxidos e eficaz protecção contra oxidação;
 Fluoboratos (Na e K), usados a elevadas temperaturas. Possuem melhor capacidade de
dissolução dos óxidos e maior fluidez do que os boratos;
 Fluoretos (Na, K e Li), são muito activos, aumentando a fluência por capilaridade.
Utilizados especialmente na ligação de alumínio e suas ligas. Possuem fraca protecção
contra a oxidação e têm o inconveniente de produzir fumos tóxicos;
 Cloretos, com propriedades e aplicações idênticas às dos fluoretos, no entanto menos

eficazes;
 Ácido Bórico Calcinado, bom agente de limpeza das superfícies que constitui a base de
muitos fluxos. Reduz a viscosidade do fluxo e facilita a remoção dos seus resíduos.
4.4‐Desenho da junta
A escolha da junta recai fundamentalmente na sua resistência e na facilidade de penetração do

material de adição.
O enchimento da junta depende das características de molhagem entre o metal de adição e o
metal de base e das forças de capilaridade, que só ocorrem se os afastamentos forem pequenos.
Para se garantir um afastamento desejado é necessário manter as partes em posição através de
diversas técnicas como gabarits, indentações (nas partes a ligar), pontos de soldadura, expansão,
parafusos e rebites.
No que concerne à forma da junta, é necessário criar uma sobreposição na junta, como ilustrado
de seguida.
Figura 8‐Formas de junta da brasagem.
5‐ Métodos de aquecimento
De entre as várias fontes de calor usadas, o requisito essencial é a aplicação uniforme e o fácil
controlo. Existem essencialmente dois tipos de fontes: as de operação manual e as de instalação
permanente.
A operação manual é mais económica e confere elevada flexibilidade de operação. Suas
principais objecções residem na necessidade de operadores qualificados, para além do factor humano
interferir na qualidade e consistência do processo. A selecção do tipo de tocha a usar depende do gás de
combustão utilizado. Acetileno e oxigénio permitem a utilização de tochas usadas em soldadura oxi‐
acetilénica. Usando o acetileno obtêm‐se elevadas velocidades de aquecimento e altas temperaturas,
para além da possibilidade do calor ser localizado, útil em trabalhos complexos. Como inconveniente, as
elevadas temperaturas podem provocar o sobreaquecimento do metal base. A utilização de gás de
carvão e ar comprimido constitui uma solução atraente na ligação de pequenos componentes, devido
ao risco reduzido de sobreaquecimento.
As instalações permanentes variam em dimensão e complexidade. Os tipos mais usados incluem
queimadores fixos, fornos de mufla (com ou sem atmosfera protectora), aquecedores de indução de
alta frequência e equipamento de resistência eléctrica. Todos estes equipamentos têm o inconveniente
de serem relativamente dispendiosos tal como sua operação e manutenção. Exige‐se, ainda, um
conhecimento especializado para operar o equipamento. Estes métodos são ideais para grandes
produções ou em casos em que a reprodutibilidade de características é requerida.
6‐ Resistência de juntas ligadas por Brasagem
Normalmente, o material usado como metal de adição tem resistência inferior ao metal base. A
resistência de uma junta obtida por brasagem pode, contudo, ser superior à resistência do metal de
adição utilizado.
7‐ Brasagem a Bronze
Neste processo utiliza‐se equipamento e técnica idêntica à usada na soldadura oxi‐acetilénica,

embora o metal base não atinja o ponto de fusão. Para a ligação topo‐a‐topo de chapas espessas, deve
fazer‐se a preparação dos seus bordos. Através deste processo podem executar‐se juntas topo‐a‐topo e
de canto em todas as posições.
Na brasagem a bronze, os tipos de metal de adição usados são baseados em ligas Cobre/Estanho
(tabela 2).
A soldadura a bronze encontra larga aplicação na soldadura de chapas galvanizadas, em que a
presença de um cordão de soldadura de aço faria perder as propriedades de resistência à corrosão do
revestimento zincado.
Tabela 2‐Metais de adição da brasagem a bronze.

Compo‐ Temperatura Tensão Tensão
Metal Aplicação
sição de de Limite de
Rotura Elasticidade
de Adição Fusão [⁰C]
[Kg/mm2] [Kg/mm2]
Silício‐
Cu/Sn/Si 875 45 17 chapas e tubos de
Bronze
latão e cobre
Níquel‐ aço e ferro

Cu/Sn/Ni 910 57 26 maleável,
Bronze
Manganês‐
Cu/Sn/Mn 895 47 22 enchimentos duros
Bronze
Capítulo 8‐ Fenómenos térmicos na soldadura
Índice
1‐Introdução ____________________________________________________________ 2
2‐ Distribuição de temperaturas na soldadura __________________________________ 2
3‐ Condições de temperatura no banho de fusão _______________________________ 8
4‐ Análise experimental ___________________________________________________ 9
1‐Introdução
Os ciclos térmicos a que estão sujeitos o metal depositado e a zona afectada pelo
calor numa soldadura por fusão vão dar origem a três tipos de efeitos:
 Modificações estruturais do material;

 Tendência para a ocorrência de fissuração;
 Deformações dos componentes soldados.
Geralmente, a operação de soldadura utiliza o movimento contínuo de uma fonte de

calor ao longo da superfície da junta a soldar. Esta fonte de calor (altamente localizada)
produz temperaturas elevadas, gradientes térmicos importantes e alterações bruscas na
temperatura do metal depositado e da zona afectada pelo calor. Ao mesmo tempo, devido à
expansão e contracção térmica do material, as quais se opõem as zonas da peça não
aquecidas, criam‐se na zona soldada campos de tensões e deformações complexos.
É possível obter resultados experimentais para construir diagramas dos ciclos
térmicos a que é sujeita a zona afectada pelo calor e a zona do metal depositado. Assim,
pode observar‐se a distribuição da temperatura antes, durante ou após a soldadura bem
como a temperatura máxima atingida em qualquer ponto durante a soldadura e respectivas
velocidades de aquecimento e arrefecimento.
Com estes dados é possível prever e controlar as modificações estruturais (ocorrem
na zona afectada pelo calor e, também, na zona do metal depositado) e as deformações. A
distribuição e grandeza das tensões residuais podem igualmente ser obtidas.
Os ciclos térmicos associados à soldadura estão dependentes de vários parâmetros,
tais como o processo e parâmetros de soldadura, as propriedades térmicas do material e a
geometria da junta soldada. Devido a isto, têm‐se conduzido vários estudos no sentido de
desenvolver técnicas analíticas para calcular os ciclos térmicos associados à soldadura.
Importa referir que, embora as soluções teóricas proporcionem uma ideia do tipo e
extensão das modificações térmicas (em material e parâmetros de soldadura) que ocorrem
numa soldadura, estas apresentam uma discrepância considerável relativamente aos
resultados experimentais.
2‐ Distribuição de temperaturas na soldadura
Na investigação dos fenómenos térmicos, Rosenthal (1938, 1945 e 1946) estudou

duas situações distintas de soldadura:
 Fonte de calor pontual, que se move sobre a superfície de uma chapa de largura
infinita, com fluxo de calor tridimensional (Figura 1);
Fonte de
calor
Figura 1‐ Soldadura com fonte de calor pontual em chapa de largura infinita.
 Fonte de calor linear que se move sobre uma chapa fina de largura infinita onde o fluxo
de calor é considerado bidimensional, como ilustrado na figura 2.
Fonte de
calor
Figura 2‐ Soldadura com fonte de calor linear em chapa fina de largura infinita.
Estas pretendem simular, no primeiro caso uma soldadura multipasse de uma chapa
espessa (escoamento de calor em três direcções); no segundo, uma soldadura com
penetração total de uma chapa fina (escoamento bidimensional do calor).
Como resultado das observações, Rosenthal propôs as seguintes equações para
descrever a distribuição de calor em redor de uma fonte de calor móvel. Sob condições de
equilíbrio forma‐se uma isotérmica quasi‐estacionária que se desloca com a fonte de calor
(equações 1 e 2).
q vR
Chapa Fina: T  T0  e  v  / 2 K 0 (1)
2 k 2
q e  v R / 2
Chapa Espessa: T  T0  e  v  / 2 (2)
2 k d R
em que:
T é a temperatura num dado ponto (x, R); sendo x a distância ao longo da soldadura e R
a distância até à fonte de calor (Figura 3);
T0, a temperatura inicial da peça;
q=EI/v é a energia térmica (heat input) por unidade de comprimento (J/m), onde  é o
rendimento, E a tensão e I a intensidade usadas no processo;
d, o valor da penetração da soldadura na chapa;
K, condutividade térmica;
K0, função de Bessel (cujo valor pode ser obtido em tabelas matemáticas).
 = x‐vt é a distância, medida ao longo do eixo x, entre a fonte e um determinado ponto

x;
t, o tempo;
v, a velocidade (constante) de soldadura;
(em m2/s) é a difusividade térmica que pode ser obtida através de:
1 K
= =
2 C
C, o calor específico;
a densidade do material.
Figura 3‐ Sistema de coordenadas da solução de Rosenthal.
Das expressões anteriores são obtidos os valores das velocidades de arrefecimento

no eixo da soldadura, que se supôs serem representativas da zona de metal depositado, os
quais são dados pelas seguintes equações:
2
dT h
Chapa Fina:  2KC   (T  T0 ) 3 (3)
dt Q
dT 2K
Chapa Espessa:  (T  T0 ) 2 (4)
dt Q
com Q=q/v.
Estas equações, propostas por Rosenthal, foram deduzidas atendendo a certas

hipóteses:
 Considera‐se o calor emitido por uma fonte pontual (para o caso de chapas
espessas) e por uma fonte linear numa aproximação bidimensional (caso de chapas
finas);
 As propriedades térmicas do material não variam com a temperatura,
 A transferência de calor ocorre somente por condução;
 A chapa é suficientemente comprida e larga para se considerar infinita;
 Não há fusão do material na zona adjacente à fonte de calor.
Como se pode ver, estas hipóteses não são completamente verdadeiras e surgiram
outros autores a proporem modificações às equações de Rosenthal de modo a simplifica‐las
ou a melhorar a sua precisão.
Nas figuras seguintes são apresentadas as distribuições de temperatura à volta das
fontes de calor, os ciclos térmicos na zona afectada pelo calor e a distribuição da
temperatura máxima atingida durante a soldadura.
Curva de
temperatura
máxima
Distância x desde a fonte de calor (mm)
Figura 4. Distribuição de Temperatura em função da distância à fonte de calor.
A distribuição de temperatura em redor de uma fonte de calor em movimento é

constituída por uma família de curvas isotérmicas de forma aproximadamente elíptica
(Figuras 5, 6 e 7) que tendem a encontrar‐se na zona adjacente à fonte de calor.
Figura 5‐ Efeito da velocidade de soldadura no banho de fusão e na ZAC para soldadura numa
chapa de espessura d=3mm.
Aumento da espessura
Espessura
infinita
Secção X‐K Secção Y‐T
Aço ao carbono Linhas de Pontos de

temperatura temperatura
Figura 6‐ Efeito da espessura no banho de fusão e na ZAC.

Alumínio
Aço ao carbono
Aço inoxidável Direção do movimento
Figura 7. Efeito da condutividade do material base no banho de fusão e na ZAC para soldadura
numa chapa de espessura d=60mm.
Como se pode constatar, a forma das curvas depende do material, da espessura, da

energia térmica específica do processo, da velocidade de soldadura, etc.
Embora existam grandes discrepâncias entre os valores teóricos e experimentais, em
relação à distribuição de temperaturas e velocidades de arrefecimento, podem retirar‐se
alguns dados interessantes das análises teóricas:
 Um dado ponto situado perto da zona de soldadura aquece rapidamente e
arrefece lentamente;
 A linha (representada a interrompido nas figuras 5 e 7) que liga os pontos onde a
largura das isotérmicas é maior, separa as zonas que estão a ser aquecidas das que
estão a arrefecer. O alongamento das isotérmicas aumenta quando a difusibilidade
do material diminui (caso do aço inox) e quando a velocidade aumenta;
 A largura máxima de cada isotérmica está dependente da energia térmica por
unidade de comprimento e espessura.
Experimentalmente, tem‐se verificado que a razão comprimento/largura da

isotérmica tem interesse, uma vez que têm sido associadas fendas longitudinais com
contornos alongados da isotérmica (a este tipo de contorno estão associadas tensões
térmicas elevadas). Em geral, contornos estreitos estão associados a energia térmica elevada
e condutividade baixa.
A velocidade de arrefecimento, que indica qual a probabilidade de formação ou

ocorrência de modificações estruturais no material (tal como a martensite), depende da
energia térmica posta em jogo. A maiores velocidades de arrefecimento estão associadas
energias térmicas baixas.
Em determinadas circunstâncias, um outro método para controlar as velocidades
consiste no uso de pré‐aquecimento e controlo das temperaturas entre passes. O uso do
pré‐aquecimento destina‐se a evitar a fissuração a frio, induzida pelo hidrogénio que pode
ocorrer em materiais com estruturas susceptíveis a esse tipo de fissuração.
A informação obtida em relação às temperaturas máximas atingidas é igualmente
importante, uma vez que dá uma indicação da extensão da zona afectada pelo calor. Em
geral, temperaturas elevadas dão origem a velocidades de arrefecimento lentas originando
cordões de maiores dimensões, logo maiores zonas afectadas pelo calor. Estas condições
poderão ser benéficas no caso de aços susceptíveis à fissuração a frio, mas prejudiciais no
caso de materiais que sofrem uma redução das propriedades mecânicas quando expostas a
temperaturas elevadas (caso das ligas de alumínio tratáveis termicamente, onde se devem
utilizar processos de soldadura com energias térmicas baixas).
Os resultados obtidos, tanto a partir de deduções teóricas como de medições
experimentais, permitem concluir que as condições térmicas existentes na zona da junta
soldada são complexas e podem variar entre limites bastante latos, estando directamente
dependentes dos processos de soldadura adoptados e, dentro de cada processo, dos
parâmetros de soldadura escolhidos. Verificou‐se que as temperaturas máximas na zona da
soldadura podem variar desde a temperatura ambiente até à temperatura de fusão e as
velocidades de aquecimento e arrefecimento podem variar desde alguns graus por segundo
a muitas centenas de [ºC/s].
Seguem‐se, a título de exemplo, os valores obtidos em três processos de soldadura
distintos:
Tabela 1‐ Variação da temperatura para vários processos.

Temp. máxima 650⁰C Temp. máxima 1200⁰C Parâmetros de Soldadura
Processo Aquecimento Arrefecimento Aquec. Arrefec. e [mm] q [kJ/mm]
Micro Plasma 200 ⁰C/s 28 ⁰C/s 600 ⁰C/s 88 ⁰C/s 1,65 0,24
Arco Submerso 22 2 140 13 6,35 1,1
TIG 7 1 20 6 3,17 1
Normalmente, estas variações de temperatura têm lugar em zonas muito estreitas,

de modo que os gradientes térmicos verificados sejam elevados (podendo atingir centenas
de ºC/mm).
3‐ Condições de temperatura no banho de fusão
A temperatura do banho de fusão criado tem sido determinada,

experimentalmente, para diversos processos de soldadura e materiais.
Experiências feitas com banhos de fusão estacionários em alumínio, cobre, estanho
e chumbo mostraram que 75‐80% do banho de fusão está a uma temperatura que se
aproxima à temperatura de fusão do material (num intervalo que dista 300‐400⁰C do ponto
de fusão). As determinações da temperatura são feitas usando métodos directos –
termopares – ou indirectos, baseados nos dados obtidos a partir das condições de equilíbrio
das reacções escória/metal ou gás/metal. As principais conclusões tiradas dos trabalhos de
investigação são:
 A temperatura do banho de fusão está a uma temperatura situada num

intervalo de 300‐400⁰C do ponto de fusão;
 Existe uma pequena zona, imediatamente debaixo do arco, que está a uma
temperatura mais elevada. Os valores sugeridos são de 2100⁰C (ferro),
1700⁰C (cobre), 1900⁰C (alumínio);
 No banho de fusão existem gradientes de temperatura elevados;
 O banho de fusão, devido ao efeito das forças de Lorentz geradas, encontra‐
se num estado de turbulência.
As velocidades de arrefecimento verificadas no banho de fusão são bastante

elevadas: valores como 600⁰C/s a temperaturas da ordem dos 2300‐1600⁰C e 60‐100⁰C/s
para temperaturas na ordem dos 1700‐1500⁰C, ocorrido na soldadura do aço com Arco
Submerso.
4‐ Análise experimental
Como se referiu anteriormente, o conhecimento do ciclo térmico originado numa

operação de soldadura é importante, uma vez que a partir dele é possível prever as
modificações estruturais ocorridas no material a ser soldado, daí os inúmeros trabalhos de
investigação efectuados no sentido de definir relações analíticas que permitissem, com
rigor, determinar aquelas transformações, mas os resultados obtidos a partir das equações
não inspiram muita confiança. Deste modo, têm‐se desenvolvido técnicas experimentais
adequadas ao estudo dos ciclos térmicos da soldadura.
Método de Análise Térmica por Derivação: segundo este princípio, as curvas de
arrefecimento determinadas com a ajuda de termopares (localizados na zona afectada pelo
calor ou no metal depositado), são derivadas de modo a fazer ressaltar possíveis
descontinuidades existentes. As descontinuidades que poderão estar presentes numa curva
de arrefecimento (em geral não perceptíveis) devem‐se à libertação de calor ocorrida no
momento em que se dá uma transformação da austenite (no caso dos aços). Estas
descontinuidades pouco perceptíveis aparecem de um modo muito nítido sobre as
derivadas daquela curva. Na prática, a derivação pode fazer‐se intercalando um
condensador no circuito do termopar. De facto, a intensidade de corrente, I, que atravessa
um condensador é proporcional à capacidade do condensador C e à derivada da tensão (E)
em relação ao tempo, isto é:
dE d
I C  KC
dt dt
Deste modo, qualquer variação da temperatura será detectada na derivada da curva

de arrefecimento, ou melhor na 2ª derivada. A título de exemplo é mostrado na figura
seguinte o registo síncrono de uma curva de arrefecimento e respectivas derivadas.
Com este método de análise é possível determinar as temperaturas
correspondentes ao início e fim das transformações perlítica, bainítica e martensítica. A
vantagem imediata do seu conhecimento é permitir controlar as modificações ocorridas,
alterando os parâmetros de soldadura de modo a obter as características mecânicas
pretendidas, tanto no metal depositado, como na zona afectada pelo calor (ex: tipo de
estrutura que confere ao material melhores propriedades de resiliência).
Figura 8‐ Representação gráfica do método da análise térmica por difusão com as

descontinuidades representadas no gráfico à direita.
Capítulo 9‐ Soldabilidade dos aços e temperaturas de pré‐aquecimento
Índice
1‐ Soldabilidade____________________________________________________________ 2
1.1‐Definição ____________________________________________________________ 2
1.2‐ Factores que controlam a soldabilidade ___________________________________ 2
2‐ Soldabilidade dos Aços. Factores de influência _________________________________ 3
2.1‐Zona Afectada pelo Calor (ZAC) __________________________________________ 3
2.2 ‐ Composição Química do Metal _________________________________________ 4
2.3 – Tensões Residuais ___________________________________________________ 5
2.4 ‐ Procedimento de soldadura ____________________________________________ 6
3‐Determinação de temperaturas de pré‐aquecimento de aços ao carbono ____________ 6
3.1 ‐ Parâmetros _________________________________________________________ 6
3.1.1‐Carbono equivalente _______________________________________________ 7
3.1.2‐Espessura combinada ______________________________________________ 7
3.1.3‐Potencial de H2 ___________________________________________________ 8
3.1.4‐Energia térmica do arco ____________________________________________ 8
3.2 ‐ Gráficos de temperaturas de pré‐aquecimento de aços ao carbono ____________ 9
3.3 ‐ Uso de eléctrodos austeníticos ________________________________________ 15
3.4 – Temperaturas de pré‐aquecimento para aços ao carbono e ligas _____________ 15
1‐ Soldabilidade
1.1‐Definição
Definição proposta pelo IIW (International Institute of Welding) – Comissão IX:

“Um material metálico pode considerar‐se soldável (num determinado grau, por um dado
processo e para um determinado fim) quando é possível obter uma ligação contínua de
natureza metálica por meio de uma operação de soldadura e usando um procedimento
apropriado, de tal modo que a junta soldada tenha propriedades em conformidade com as
exigências requeridas relativamente à soldadura em si e ao comportamento global do
componente onde se situa a junta.”
Definição segundo a AWS (American Welding Society):

“Soldabilidade é a capacidade de um material ser soldado sob determinadas condições de
fabrico impostas para uma certa estrutura e que responda às necessidades do serviço.” Assim,
de acordo com esta definição, alguns metais podem ter uma boa soldabilidade sob certas
condições mas que pode ser fraca se os requisitos forem outros.
De facto, não existe uma definição consensual para a soldabilidade, nem tão pouco se
expressa em termos quantitativos. Assim, a soldabilidade de um material deve ser exposta em
função dos factores que a controlam: a consideração de cada um dos factores permite fazer
uma avaliação qualitativa da soldabilidade dum dado material em termos restritos. Uma
avaliação efectiva só pode ser conhecida através do comportamento em serviço do
componente soldado.
1.2‐ Factores que controlam a soldabilidade
Os factores que controlam a soldabilidade de um determinado material são

principalmente:
 Propriedades químicas;
 Propriedades físicas;
 Propriedades metalúrgicas;
 Concepção do componente soldado.
As propriedades físicas e químicas do material são, em geral, facilmente acessíveis, não

se podendo dizer o mesmo do comportamento metalúrgico sob condições de soldadura. A
concepção do componente tem em conta o método de fabrico na análise da acessibilidade e
rigidez, de modo a minorar as dificuldades da soldadura.
A maior dificuldade prende‐se na avaliação da susceptibilidade do material à
fissuração; daí os ensaios de fissuração aparecerem como sinónimo de ensaios de
soldabilidade.
Os próprios processos de soldadura podem ser considerados como factor a ter em
conta devido a materiais serem soldáveis com um dado processo, mas não com outro. Esta
limitação depende das propriedades do material serem mais ou menos afectadas pelo ciclo
térmico da soldadura.
2‐ Soldabilidade dos Aços. Factores de influência
2.1‐Zona Afectada pelo Calor (ZAC)
Localizada entre material base e material depositado, corresponde à zona do material

adjacente à soldadura. Representa essencialmente a zona por onde a soldadura pode partir,
resultado das mudanças microestruturais. Estas mudanças traduzem‐se no aumento do
tamanho de grão, que tornam o material menos dúctil, mais frágil. A extensão destas
transformações microestruturais depende da composição química do material e das
velocidades de aquecimento verificadas no ciclo térmico. Na Zona Afectada pelo Calor, ZAC
(também designada de Zona Termicamente Afectada, ZTA – ver Figura 1), verifica‐se a
ocorrência de têmperas por ser a zona por onde o material vai arrefecer. Para evitar a têmpera
do material, recorre‐se ao seu pré‐aquecimento.
A velocidade de arrefecimento na ZAC depende da geometria da peça, da espessura do
material base e do processo usado. Para uma dada energia térmica posta em jogo (J/m), a
velocidade de arrefecimento aumenta rapidamente com a espessura da chapa. Se o material
base for temperável, então obter‐se‐ão, na ZAC, estruturas duras para as velocidades de
arrefecimento normalmente associadas a uma operação de soldadura.
O factor mais importante, que influencia as estruturas e propriedades mecânicas do
metal depositado e a ZAC, é o ciclo térmico associado à soldadura. Os seus aspectos mais
importantes são:
 Temperatura máxima atingida;
 Tempo de trabalho a temperaturas elevadas;
 Velocidade de arrefecimento.
Preparação da junta
Escoamento de calor durante

a soldadura
Metal
Linha de depositado
fusão
Metal base Zona afectada

pelo calor (ZAC)
Figura 1‐Zona Afectada pelo Calor (ZAC) ou Zona Termicamente Afectada (ZTA).
2.2 ‐ Composição Química do Metal
Na sua formação, o aço é vazado em lingotes, os quais são posteriormente

laminados de modo a obter as suas diferentes formas: chapa, perfil, varões, etc. As
suas propriedades mecânicas estão dependentes da temperatura de laminagem e da
velocidade de arrefecimento. De modo a melhorar as propriedades mecânicas do
material, recorre‐se a operações de laminagem ou forjamento; no entanto, o seu
efeito dependerá da espessura do material. Para grandes espessuras (trabalho de
laminagem é menor), torna‐se necessário alterar a composição química do aço (teores
de carbono e manganês) para obter as mesmas propriedades mecânicas (tensão de
rotura, limite elástico, alongamento) que o material menos espesso.
Durante a solidificação pode ocorrer segregação de determinados elementos, o
que tende a provocar anisotropia no material laminado: este efeito será mais
acentuado quanto maior for a espessura, uma vez que, devido ao menor trabalho de
laminagem, a redistribuição das segregações não se fará de um modo completo.
A presença de impurezas ou elementos residuais nos aços (enxofre, cobre,
alumínio, etc.) pode implicar dificuldades na sua soldadura, como o aparecimento de
fissuras e outros problemas na ZAC. Os efeitos são mais acentuados no caso de
grandes espessuras, devido à possibilidade de concentrações desses elementos por
segregação. A remoção das impurezas é possível, no entanto demasiado dispendiosa
para uso corrente.
A composição do metal depositado é outra variável que é difícil predizer, uma
vez que ele resulta da diluição do metal de adição com o material base. Assim, para
uma boa soldadura é importante que o metal de adição possua melhores
características que o material base. A diluição verificada estará dependente do tipo de
preparação adoptada, processo de soldadura, etc.
Do exposto ressalta que as dificuldades que podem ocorrer durante uma
operação de soldadura aumentam quando a espessura do material base aumenta;
torna‐se mais difícil garantir a resistência total das peças (que também depende da
velocidade de arrefecimento).
2.3 – Tensões Residuais
Numa junta soldada, estas deformações plásticas são o resultado de

aquecimentos localizados e arrefecimentos associados ao ciclo térmico da soldadura,
especialmente à contracção do material depositado. Assim, se numa parte do corpo
existir uma área de tensões residuais de tracção, haverá na outra uma área de tensões
residuais de compressão (Figura 2).
x‐Tensões residuais
longitudinais
y‐Tensões residuais
transversais
Figura 2‐Distribuição de tensões residuais.
Após uma soldadura, o metal depositado arrefece e contrai, contracção que é

contrariada pelo metal base adjacente. Deste modo, a contracção verificada é obtida à custa
de deformação plástica do material depositado. Como resultado desta deformação plástica,
constata‐se que o nível de tensões residuais no material depositado é da ordem de grandeza
da tensão limite elástico do material.
O nível de deformação plástica sofrida pelo metal depositado depende, em larga
medida, do grau de rigidez oferecido pelo material base (aumenta com a dimensão da peça e a
espessura). Na soldadura, para diminuir o valor das tensões residuais deve deixar‐se o material
deformar.
As deformações plásticas podem também provocar alterações das propriedades do
material, como são exemplo as reduções da ductilidade e resiliência do metal depositado,
atribuídas ao fenómeno designado de envelhecimento por deformação, o qual pode ser
acompanhado por fenómenos de endurecimento por precipitação.
2.4 ‐ Procedimento de soldadura
Um factor influente na soldabilidade de um aço é o processo de soldadura usado e

respectivo procedimento adoptado. A principal diferença entre os diversos processos de
soldadura reside na sua energia térmica específica, i.e., a energia térmica fornecida pelo
processo. Assim, os principais processos de soldadura podem ser ordenados do seguinte modo
(ordem crescente de energia térmica média):
 TIG;
 SER;
 MIG/ MAG;
 SAS.
Quanto maior a energia térmica (J/m) fornecida em cada processo, maior a propensão
para a ocorrência de problemas (baixas velocidades de arrefecimento do metal depositado e
da zona afectada pelo calor – notar que isto nem sempre é um problema. Porquê?). Assim, a
soldadura TIG é mais utilizada, nomeadamente em obras de grande responsabilidade.
A escolha de um processo de soldadura é condicionada por diversos factores e, para
minimizar as deficiências do processo, adoptam‐se procedimentos de soldadura especiais.
Estes podem envolver o uso de pré‐aquecimento, controlo da temperatura entre passes e
tratamentos após soldadura. Como os próprios nomes indicam, aquelas técnicas supõem a
aplicação de calor às partes a soldar antes, durante e após a soldadura, respectivamente.
3‐Determinação de temperaturas de pré‐aquecimento de aços ao carbono
O método que a seguir se expõe só se aplica a aços ao carbono, pois os aços de liga
requerem um tratamento especial e, muitas vezes, são dificilmente ou até impossíveis de
soldar.
3.1 ‐ Parâmetros
A aplicação de pré‐aquecimento e o controlo da temperatura entre passes é usado na

minimização de problemas associados à soldadura como é o caso da fissuração a frio. Utilizam‐
se temperaturas relativamente baixas (T <300⁰C) de modo a não se obterem grandes
alterações microestruturais e é regra geral garantir o aquecimento total da junta.
A fim de definir a temperatura de pré‐aquecimento e temperatura entre passes, é
necessário definir os seguintes parâmetros (Fonte: método A da norma EN 1011‐2:2001):
 Carbono Equivalente do material em causa;
 Espessura combinada;
 Potencial de H2 do processo adoptado;
 Energia térmica do arco.
3.1.1‐Carbono equivalente
O carbono equivalente (CE) do material corresponde a uma percentagem que
descreve, de um modo simples, a sua composição química (até determinados níveis de
elementos constituintes). De entre as várias fórmulas propostas, uma das mais utilizadas é:
Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
CE  C   
6 5 15
Esta expressão só pode ser usada para os limites no material base indicados na tabela 1 e para
um CE na gama 0.3 – 0.7.
Tabela 1‐ Campo de aplicação da EN 1011‐2.
Uma medida mais precisa (embora esta decisão não faça parte da norma EN 1011‐2)
obtém‐se utilizando o carbono equivalente compensado (CEcomp) que também depende da
espessura (e):
CEcomp =CE + 0,0254.e
A soldabilidade dos aços pode ser medida pelo CEcomp e é normal considerar‐se que:
CEcomp ≤ 0,45 Aços soldáveis
0,45 < CEcomp ≤ 0,7 Aços medianamente soldáveis
CEcomp > 0,7 Aços dificilmente soldáveis
3.1.2‐Espessura combinada
Soma de espessuras de chapa que convergem na zona do cordão (numa distância de
75mm). Se a espessura aumentar bruscamente a partir dos 75 mm, pode ser necessário usar
valores superiores para a espessura combinada .
d1=espessura média no comprimento 75mm
Para 2 cordões opostos

depositados em simultâneo, a
espessura combinada é
(d1+d2+d3)/2
Espessura combinada = d1+d2+d3
Espessura combinada = (D1+D2)/2 Diâmetro máximo = 40 mm

Figura 3‐Cálculo da espessura combinada.
3.1.3‐Potencial de H2
A presença de hidrogénio (por exemplo, devido à humidade) nos processos de
soldadura enfraquece as ligações e provoca fissuração logo, quanto maior o potencial de H2,
pior para a soldadura.
Consideram‐se cinco níveis de hidrogénio, expressos através da escolha de uma dada
escala de valores do H2 para cada 100g de metal depositado:
Tabela 1‐ Escalas de níveis de hidrogénio.
Conteúdo de hidrogénio Escala de

difusível hidrogénio
ml/100g de metal depositado
Por exemplo, a escala A é para materiais de adição que depositem material com um teor
de H2 > 15ml/ 100g (de metal depositado).
É importante começar por referir que o fabricante dos consumíveis indica o nível
potencial de hidrogénio na ficha técnica dos elétrodos e fios.
Em geral, com os eléctrodos básicos pode usar‐se a escala B, e com os restantes tipos
(rutilo, celulósicos, etc.) a escala A. Na verdade, tanto a escala B como a C e a D, podem ser
usadas com eléctrodos básicos. Na escala D é requerido um aquecimento prévio dos
eléctrodos a temperaturas de, pelo menos, 450⁰C.
A escala C poderá usar‐se no caso do MIG/ MAG com arame sólido.
Com o processo TIG (pouca humidade) pode usar‐se a escala D ou E.
No caso do arco submerso e MIG/ MAG com fio fluxado, os níveis de H2
correspondentes podem ser das escalas A à D, dependendo do estado do fluxo (que absorve
hidrogénio), ou seja, a escala a usar deve ser avaliada para cada caso.
3.1.4‐Energia térmica do arco

Pode ser calculada a partir da expressão seguinte:
Tensão do arco V   Intensidad e[ A]

E J / m    
Velocidade de soldadura m / s 
(repare‐se que 1J=1W.1s e 1V=1W/1A portanto, se substituirmos no 2º membro da equação

anterior, teremos J.A.s/s.A.m=J/m)
 ‐ Eficiência térmica do processo:
 Soldadura manual por eléctrodo revestido: 80%;
 TIG: 60%;
 Arco submerso: 100%;
 MIG/ MAG: 80%.
3.2 ‐ Gráficos de temperaturas de pré‐aquecimento de aços ao carbono

Nas figuras que se seguem encontram‐se as representações gráficas das condições de
pré‐aquecimento a seguir, de modo a evitar o risco de fissuração a frio. O seu uso é explicado
no final deste item por meio de um exemplo.
Figura 4‐Determinação das temperaturas de pré‐aquecimento: 1‐espessura combinada; 2‐energia

térmica [kJ/mm]; 3‐ Temperatura mínima de pré‐aquecimento [ºC]; 4‐escala de H2; 5‐ Para CE que não
exceda os valores indicados.

exceda os valores indicados (continuação).




3.3 ‐ Uso de eléctrodos austeníticos
Em determinadas circunstâncias (CE > 0.60), quando os valores da temperatura de pré‐

aquecimento são demasiado elevados, podem usar‐se eléctrodos austeníticos, os quais não
requerem pré‐aquecimento, para aços (material base) com % C <0.3.
Para % C> 0.4, é recomendada uma temperatura de pré‐aquecimento de 150ºC. Os
eléctrodos usados em geral são do tipo E 309 Mo (AWS).
Os eléctrodos austeníticos são muitas vezes usados para permitir ou melhorar a
soldabilidade de aços de baixa liga.
3.4 – Temperaturas de pré‐aquecimento para aços ao carbono e ligas
A tabela 2 apresenta um extrato retirado da norma AWS D1.1:2006, na qual são apresentados
os valores das temperaturas de pré‐aquecimento para diversos tipos de aços. Para se verificar
a temperatura de pré‐aquecimento é usual o recurso a lápis (de cera especial) que mudam de
cor consoante a temperatura atingida (Figura 6). Os lápis são feitos para alterarem a sua cor a
uma temperatura específica, ou seja, cada lápis só deteta uma determinada temperatura.
Figura 6‐Lápis detetor de temperatura.

Tabela 2‐ Indicação da temperatura de pré‐aquecimento em aços ao carbono e ligas (AWS D1.1:2006).

Capítulo 10‐ Fenómenos de fissuração na soldadura dos aços
Índice
1 ‐ Fissuração na solidificação dos aços – “Solidification Cracking” ...................................................... 2
1.1 ‐ Natureza do problema ............................................................................................................... 2
1.2 – Factores que promovem a fissuração na solidificação ............................................................. 3
1.3 – Medidas para atenuar a fissuração de solidificação ................................................................. 4
2 – Fissuração intergranular na zona termicamente afetada ‐“Burning and Hot Tearing” ou “Heat
Afected Zone Liquation Cracking” ................................................................................................................ 5
2.1 – Natureza do problema .............................................................................................................. 5
2.2 – Medidas para atenuar a fissuração na zona termicamente afetada ........................................ 7
3 – Arrancamento lamelar – “Lamellar Tearing” ................................................................................... 7
3.1 – Natureza do problema .............................................................................................................. 7
3.2 – Medidas para atenuar o arrancamento lamelar ....................................................................... 9
4 – Fissuração no re‐aquecimento após soldadura – “Re‐Heating Cracking” ou “Heat‐Treatment
Cracking” .................................................................................................................................................... 11
4.1 – Natureza do problema ............................................................................................................ 11
4.2 – Medidas para atenuar a fissuração no reaquecimento .......................................................... 11
5 – Fissuras induzidas pelo hidrogénio – “Hidrogen Induced Cracking” ............................................. 12
5.1 – Natureza do problema ............................................................................................................ 12
5.2 – Medidas para atenuar a fissuração a frio ............................................................................... 13
6 – Fontes de hidrogénio na soldadura ............................................................................................... 14
6.1 – Nível potencial de hidrogénio ................................................................................................. 14
Durante ou após a soldadura dos aços podem ocorrer 5 tipos de fissuração descritos nas páginas
seguintes:
1 ‐ Fissuração na solidificação dos aços – “Solidification Cracking”
1.1 ‐ Natureza do problema
As impurezas contidas nos aços são mais ou menos solúveis nos grãos do metal em vias de
solidificação. As impurezas não absorvidas pelos grãos, migram para a sua periferia. Esta segregação de
impurezas para as juntas dos grãos é prejudicial para as propriedades mecânicas já que a sua presença
impede ou diminui as ligações intergranulares.
Numa soldadura, o metal fundido recolhe as impurezas presentes no metal base devido ao
fenómeno de diluição do metal base com o de adição. A solidificação do metal fundido faz‐se por
crescimento de cristais a partir da zona de ligação para o centro da zona fundida. A cristalização é
acompanhada de segregação das impurezas de modo que o metal líquido se vai enriquecendo em
impurezas com um consequente abaixamento do seu ponto de solidificação. No final da solidificação,
quando os cristais começam a encontrar‐se no centro da zona fundida, pode suceder que o metal
líquido residual tenha um ponto de solidificação bastante baixo e que portanto, a existência do filme
líquido se mantenha durante um período de tempo relativamente longo. Ao mesmo tempo que se dá a
solidificação, o arrefecimento e contracção do metal fundido e do metal base adjacente originam o
aparecimento de tensões na junta. Pode suceder que a ductilidade do metal depositado, devido à
presença do metal líquido, atinja um valor tão baixo que não possa absorver as tensões existentes e,
então dá‐se a fissuração (Figura 1).
Deformação na contração
Sentidos de solidificação
Figura 1‐ Esquema da fissuração na solidificação.
Esta forma de fissuração é muito frequente em soldadura. É evidente que o fenómeno é

largamente afectado pelo teor de elementos de liga e impurezas no material base e pelo nível das
tensões desenvolvidas durante a solidificação. Como a constituição do metal da zona fundida resulta da
composição inicial do metal base e do metal de adição, os dois não podem ser estudados isoladamente.
A fissuração na solidificação distingue‐se facilmente dos outros tipos pois só ocorre no metal de
adição e está mais ou menos centrada com o cordão. Normalmente estas fissuras vêm até à superfície
do cordão portanto são facilmente visíveis a olho nu.
1.2 – Factores que promovem a fissuração na solidificação
A fissuração na solidificação pode ocorrer em diferentes circunstâncias:
a)– Forma da junta:
A fissuração pode surgir se os parâmetros de soldadura estiverem mal definidos conduzindo a

uma forma de cordão desfavorável. A figura 2 apresenta uma dessas situações num cordão profundo e
estreito. Os bordos da junta excessivamente afastados são também um factor de fissuração.
Figura 2‐ Fissuração na solidificação: cordão muito profundo e estreito (em cima à esquerda); bordos da junta
excessivamente afastados (em cima à direita e em baixo).
b) – Contaminação da junta:
A contaminação da junta por elementos como o enxofre e o fósforo, situação que se pode
encontrar na reparação por soldadura de materiais que tenham estado sujeitos a um ambiente
sulfuroso e estejam cobertos por uma película de sulfuretos, pode provocar a fissuração intergranular
na solidificação (Figura 3).
Figura 3‐ Fissuração na solidificação: (a) impurezas segregadas para as juntas dos grãos; (b) fendas de
solidificação entre os grãos.
c) – Deslocação dos bordos:
A deslocação dos bordos da junta pode resultar de uma distorção devida a uma defeituosa
montagem dos elementos a ligar.
Um caso muito frequente de fissuração ocorre na soldadura de tubos (ou outras circulares)
quando a soldadura é contínua. A contracção da primeira parte da soldadura origina tensões elevadas
durante a solidificação da zona oposta da soldadura.
Figura 4‐ Fissuração na solidificação num cordão circular.
d) – Material de adição:
O material de adição pode não ter sido escolhido tendo em conta o nível de impurezas do
material base.
1.3 – Medidas para atenuar a fissuração de solidificação
- Se a solidificação resulta de tensões cuja causa pode ser eliminada, a solução é evidente. A
fixação correcta dos elementos que constituem a junta pode ser o remédio suficiente;
Figura 5‐ Sequência de soldadura circular por forma a minimizar as tensões.
No caso particular das soldaduras de circulares, a execução numa sequência conforme a

apresentada na figura 5 reduz substancialmente as tensões durante a solidificação.
- Se o problema não for resolvido desta maneira, é aconselhável verificar a limpeza da junta,
em particular nos casos de reparação de peças que possam ter adquirido uma película de
sulfuretos devido às condições de serviço;
- Melhoria da preparação dos bordos de junta;
- A utilização de processos de soldadura que tolerem um nível alto de impurezas são também
soluções a encarar. Neste último aspecto, os eléctrodos básicos são muito mais seguros que
os elétrodos de rutilo;
- Pode ser necessária a verificação do material base para detectar eventuais níveis
exagerados de impurezas. Se existirem níveis altos de impurezas mas não se puder
substituir o metal base então a utilização de um processo de soldadura que conduza a um
mínimo de diluição poderá ser a solução para o problema.
2 – Fissuração intergranular na zona termicamente afetada ‐“Burning and Hot

Tearing” ou “Heat Afected Zone Liquation Cracking”
2.1 – Natureza do problema
Este fenómeno está relacionado com a existência no metal base de inclusões de enxofre sob a
forma de sulfuretos de ferro. Na região adjacente à zona de ligação, onde as temperaturas atingidas são
muito elevadas, podem ocorrer nas fronteiras dos grãos fusões localizadas devido à formação, a 985ºC,
de um eutéctico Fe / SFe. Este fenómeno tem o nome de “brûlure” em francês e “burning” em inglês e é
conhecido desde há muito por poder ocorrer a altas temperaturas durante as operações de
processamento dos aços. Em soldadura as tensões na zona termicamente afetada que acompanham a
operação podem originar micro‐fissuras nas fronteiras dos grãos onde se formou o filme líquido
intergranular, micro‐fissuras que se mantêm durante o arrefecimento. Além disso, o líquido residual
solidifica originando filmes de sulfuretos nas fronteiras dos grãos conduzindo a uma baixa acentuada da
resistência da zona termicamente afetada.
Material
depositado
Fronteira da
fusão
Material
base
Figura 6‐ Fissuração intergranular na ZAC: esquema (em cima); macrografia a mostrar microfissuras – as setas
(em baixo à esquerda); ampliação (em baixo à direita).
Embora seja duvidoso que a existência destas micro‐fissuras, só por si, tenham um efeito pernicioso
nas características mecânicas da junta, o facto de se situarem numa zona de baixa resiliência é um factor
a ter em conta.
Este problema pode ser controlado pelo teor de enxofre no metal base. Grosseiramente, uma
relação Mn / S = 20 assegura a ausência de fissuração nos aços ao carbono‐manganês com um carbono
abaixo de 0.20%. contudo, em certos aços de liga ou aços com teores de carbono muito elevados, o teor
de enxofre tem de ser menor.
O ensaio de dobragem sobre provetes cortados de uma junta de ensaio, realizado com o
material base em causa e soldado nas mesmas condições da obra é um processo cómodo de verificar a
susceptibilidade a este tipo de fissuração. De facto, o aparecimento de fendas na zona termicamente
afetada durante este ensaio indicará que há mais problemas nesta zona.
2.2 – Medidas para atenuar a fissuração na zona termicamente afetada
Os gráficos das figuras seguintes apresentam os resultados de ensaios que demonstram a

relação entre este tipo de fissuração e a composição química no que se refere ao C, Mn e S.
Figura 7‐ Relação da composição química do material com a propensão à fissuração intergranular na zona
termicamente afetada.
O fósforo também tem um efeito importante na susceptibilidade a este tipo fissuração.
Em primeira aproximação, podemos admitir que os aços de liga têm um comportamento

semelhante ao dos aços ao C‐Mn no que se refere aos teores de C, Mn, S e P.
Assim, é recomendável que os teores de S e P estejam sempre abaixo dos teores limites que
conduzem à fissuração intergranular na ZAC (Zona Afetada pelo Calor ou Zona Termicamente Afetada –
ZTA).
O grau de fissuração intergranular na ZAC é afectado pelo processo de soldadura. Os processos

caracterizados por uma energia térmica específica elevada, tais como o arco submerso e electro‐escória,
terão mais tendência a produzir fissuras na zona termicamente afetada do que processos como a SER e
o MIG /MAG. Isto resulta, simultaneamente, de nos dois primeiros processos haver tempos
relativamente longos de permanência à temperatura que proporciona a fissuração intergranular na ZAC
e serem maiores as tensões resultantes da soldadura por serem elevadas as energias térmicas
específicas.
3 – Arrancamento lamelar – “Lamellar Tearing”
A anisotropia das chapas laminadas provoca uma diminuição da ductilidade no sentido da

espessura onde as propriedades de alongamento, estricção e tenacidade sob entalhe chegam a sofrer
um abaixamento de 50%, ou mais, relativamente às mesmas propriedades no sentido da laminagem. O
abaixamento da ductilidade limita a aptidão do aço a transmitir no sentido da espessura, tensões
resultantes da operação de soldadura ou da aplicação de uma carga exterior. Uma fissuração típica –
conhecida pelo nome de arrancamento lamelar – produz‐se então na zona termicamente afetada de
soldaduras de ângulo ou soldaduras com chanfro de juntas em T ou L que são particularmente
favoráveis ao desenvolvimento de tensões de tracção no sentido da espessura de uma das chapas da
junta (Figura 8).
Deformação
na contração
Figura 8‐ Representação do arrancamento lamelar.
O arrancamento lamelar resulta de uma diminuição da ductilidade no sentido da espessura

provocada pela disposição em bandas de inclusões não metálicas em planos paralelos à superfície e à
direcção de laminagem. Estas inclusões são os produtos da desoxidação que se realiza a quando da
elaboração dos aços (silicatos, alumínios, óxidos) ou que se formam durante a solidificação do lingote
(sulfuretos, etc.) e que depois sofrem uma deformação durante a laminagem. Para haver arrancamento
lamelar são necessárias tensões de tracção no sentido da espessura quer sejam tensões residuais de
soldadura ou tensões devidas a forças exteriores.
A secção transversal dum arrancamento lamelar é caracterizada por uma disposição em degraus
com zonas horizontais nitidamente mais longas que as verticais (Figura 9). Este aspecto é o elemento
mais notável da diferença entre este tipo de fissuração e o da fissuração induzida pelo Hidrogénio na
zona termicamente afetada.
Figura 9‐ Formação de fendas em degraus no arrancamento lamelar.
O arrancamento lamelar pode ocorrer quer em aços macios, quer em aços de baixa liga, sejam
calmados ou semi‐calmados. Para um mesmo nível de inclusões, o fenómeno é mais provável quando a
resistência do aço aumenta.
3.2 – Medidas para atenuar o arrancamento lamelar
a) – Tipo de junta:
A melhoria do projecto das juntas pode permitir a eliminação da solicitação através da

espessura da chapa.
passante
Possível modificação para tubo não

passante, reduz consideravelmente o
risco de fissuração (no tubo)
Figura 10‐ Alteração do projeto da junta para minorar a fissuração por arrancamento lamelar.
b) – Tipo de material:
A utilização de produtos forjados pode ser a solução nos casos em que juntas críticas não
podem ser evitadas. De facto, a distribuição de inclusões nos produtos forjados não é tão favorável ao
aparecimento do arrancamento lamelar como acontece nos produtos laminados.
c) – Selecção das chapas:
Actualmente não há garantia de se poder fazer uma escolha de chapas pela utilização de
métodos de controlo não destrutivos, incluindo os ultra‐sons. A utilização de chapas obtidas por
processos que conduzem a um nível de inclusões extremamente baixo não é total garantia da
eliminação do problema. Assim, só a realização de ensaios destrutivos permite revelar com segurança a
susceptibilidade de um dado material ao arrancamento lamelar se se encontrar uma baixa ductilidade
no sentido da espessura.
d) – Material de adição:
A utilização de um material de adição de baixo limite de elasticidade pode ser uma solução já
que assim se podem reduzir as tensões transmitidas ao metal base.
e) – Enchimento por soldadura – “Beurrage” – “Buttering”:
Este procedimento é apresentado nas figuras seguintes. Trata‐se de um processo caro mas
normalmente eficiente. Justifica‐se, contudo, se juntas críticas não podem ser evitadas ou se há dúvidas
quanto à qualidade do material base.
Figura 11‐ Enchimento por soldadura para diminuir o risco de fissuração por arrancamento lamelar.
Uma alternativa ao enchimento com metal macio, que pode alcançar o mesmo resultado,
consiste na utilização de uma sequência de passes estreitos (que introduzem menos calor, menos
deformação e menos tensões) com o metal de adição normal. Um exemplo é apresentado na figura 12.
Figura 12‐ Sequência de passes para diminuir o risco de fissuração por arrancamento lamelar.
4 – Fissuração no re‐aquecimento após soldadura – “Re‐Heating Cracking” ou “Heat‐

Treatment Cracking”
A fissuração dá‐se quando estão associados uma concentração de tensões – devido ao efeito de
entalhe na transição do cordão de soldadura com o metal base – e uma baixa de ductilidade do metal
depositado ou da zona termicamente afetada quando sobe a temperatura. Esta baixa de ductilidade é
atribuida à precipitação nas juntas dos grãos de carbonetos de Crómio, Molibdénio e Vanádio quando a
temperatura sobe.
Estão sujeitos a este tipo de fissuração os aços ao Cr‐Mo, Cr‐Mo‐V e Mn‐Mo nos quais os
elementos adicionados para promover um bom comportamento a alta temperatura conduzem muitas
vezes a um abaixamento da ductilidade a alta temperatura.
Este tipo de fissuração é encontrado, quase exclusivamente, na ZAC (figura 13).
Fenda longitudinal ZAC

no grão grosseiro
da ZAC
Regiões de grão
Metal base grosseiro na ZAC
Soldadura
Conjunto de planos com
Grão refinado na ZAC microfendas, habitualmente
perpendiculares à fronteira
de fusão
Figura 13‐ Fissuração no reaquecimento após soldadura.
4.2 – Medidas para atenuar a fissuração no reaquecimento
- É benéfico o afagamento, por esmerilagem, dos cordões de soldadura já que assim se pode
reduzir o grau de concentração de tensões devido ao efeito de entalhe na transição do
cordão de soldadura com o metal base;
- O controlo do teor de enxofre, para se evitar a fissuração intergranular na zona
termicamente afetada, é também benéfico já que se verificou que as micro‐fissuras da zona
termicamente afetada podem ser pontos de iniciação da fissuração no reaquecimento.
5 – Fissuras induzidas pelo hidrogénio – “Hidrogen Induced Cracking”
Este tipo de fissuração é também conhecido pelo nome de fissuração a frio – “cold Cracking” –
porque o fenómeno tem lugar sempre à temperatura ambiente ou a uma temperatura muito próxima
desta. É um tipo de fissuração que surge principalmente na ZAC (Figura 14).
A fissuração a frio resulta da presença simultânea das três factores verificando‐se que nenhum
deles, por si só, é suficiente para provocar o fenómeno:
a) ‐ Têmpera:
As condições de soldadura utilizadas (Energia, Temperatura) podem conduzir à têmpera, isto é,

a zona termicamente afetada e o metal depositado podem ser a sede de uma transformação
martensítica total ou parcial. Os aços ao carbono não ligados só são sensíveis ao fenómeno se o teor em
carbono é relativamente elevado; os aços de liga estão mais sujeitos ao fenómeno devido à sua
temperabilidade. A sensibilidade aumenta com a espessura dos elementos de junta e também aumenta
quando a energia diminui (cordões de soldadura de montagem, cordões descontínuos, primeiro passe
das soldaduras multi‐passe).
As estruturas de têmpera são frágeis e além disso são fragilizadas fortemente pela presença de
Hidrogénio mesmo em quantidades reduzidas.
b) – Tensões associadas à operação de soldadura:
Verifica‐se que as juntas soldadas livres são menos sensíveis à fissuração a frio que as juntas
rígidas. Contudo, para teores elevados de Hidrogénio e juntas soldadas com estruturas francamente
martensíticas, as tensões resultantes da deposição de um cordão de soldadura são suficientes para
provocar a fissuração.
Figura 14‐ Fissuração a frio.
c) – Hidrogénio:
O Hidrogénio é introduzido durante a soldadura no metal fundido e resulta da decomposição no

arco dos compostos hidrogenados presentes, tais como: óxidos, óleo, humidade, etc. O gás dissolvido é
extremamente móvel e durante o arrefecimento e à temperatura ambiente difunde‐se para a zona

termicamente afetada. Como a solubilidade do hidrogénio no aço é praticamente nula à temperatura
ambiente, todo o Hidrogénio presente difunde‐se para o ambiente por um processo muito lento que,
em chapas muito espessas, pode demorar semanas.
As fissuras a frio não aparecem, necessariamente, à superfície do material e podem surgir na

ZAC ou no próprio cordão.
Pelo facto de carácter diferido de certas fissuras, é recomendável que o controlo não destrutivo
para detecção da fissuração seja realizado após um certo tempo, por exemplo, quarenta e oito horas
após a execução da última soldadura de um conjunto soldado. Por outro lado, devido ao risco da
extensão das fissuras durante o tratamento térmico de eliminação de tensões, é após este tratamento
térmico que se deve proceder àquele controlo.
5.2 – Medidas para atenuar a fissuração a frio
As precauções a tomar para evitar a fissuração a frio na soldadura dos aços podem ser
resumidas em três grupos:
a) – Escolha do processo de soldadura e dos materiais de adição:
No que se refere a este ponto pode dizer‐se que a sensibilidade à fissuração é directamente
função do teor em hidrogénio do metal depositado. Contudo, no caso de aços muito temperáveis o risco
de fissuração mantém‐se mesmo para teores de Hidrogénio muito baixos e só um modo operatório
apropriado pode eliminar esse risco.
É ainda necessário garantir a ausência de humidade dos materiais de adição quer sejam
eléctrodos revestidos, fluxos, gases de protecção ou mesmo fios‐eléctrodos. Simultaneamente é
necessário assegurar a protecção contra as fontes exteriores de Hidrogénio.
b) – Condições de fabricação:
As condições de fabricação determinam as tensões a que ficam sujeitas as juntas durante a sua
execução e nas horas que se lhe seguem. Quanto mais sensível for o aço a soldar mais se deve procurar
eliminar situações de rigidez durante a montagem, limitar as reacções elásticas das peças a soldar sem
esquecer o efeito possível resultante do peso próprio das peças.
c) – Modo operatório:
Seguidamente é indicado o papel dos seus diferentes factores:
- Energia de soldadura: o seu aumento, aumenta o tempo de arrefecimento e pode evitar ou

diminuir a têmpera;
- Temperatura inicial: joga no mesmo sentido da energia e do pré‐aquecimento e contribui

para evitar ou diminuir a têmpera. Ao mesmo tempo como o aumento da temperatura
inicial prolonga o arrefecimento é desfavorecida a difusão do Hidrogénio;
- Temperatura entre passes: como a fissuração a frio se produz abaixo de uma dada
temperatura, bastante baixa, é possível no caso da soldadura em vários passes evitá‐la se a
temperatura entre passes se mantiver superior aquele valor. Esta situação pode ser obtida
agindo sobre a temperatura inicial – pré‐aquecimento – ou sobre o tempo entre passes

sucessivos. Pode‐se, para o feito, soldar por pequenos cordões;
- Pós‐aquecimento: favorece a difusão do hidrogénio permitindo um arrefecimento posterior

sem fissuração;
- Tratamento térmico: um aquecimento imediatamente após a soldadura provoca uma

difusão ainda mais rápida do Hidrogénio e o revenido da martensite. Suprime‐se assim o
risco de fissuração;
- Escolha do material de adição: a fissuração é evitada pelo emprego de um metal de adição

austenítico (Cr‐Ni ou Cr‐Ni‐Mo).
6 – Fontes de hidrogénio na soldadura
A presença de Hidrogénio nas soldaduras dos aços é inevitável. O Hidrogénio resulta da

decomposição do vapor de água no arco eléctrico; a origem do vapor de água é diversa conforme o
processo de soldadura adoptado. Assim pode ser devido à humidade contida no revestimento dos
elétrodos, fluxos, gases de protecção ou óleos, massas lubrificantes contidas nos arames usados nos
processos MIG / MAG, Arco Submerso ou varetas no processo TIG, compostos hidrogenados contidos
nos revestimentos ou fluxos e ainda óxidos hidratados (ex.: ferrugem) ou limpeza deficiente do metal
base.
6.1 – Nível potencial de hidrogénio
Durante uma operação de soldadura o Hidrogénio presente na atmosfera do arco é

absorvido pelo banho de fusão, conforme ilustrado na figura 15.
Figura 15‐ Nível potencial de H2 na soldadura em função do H2 presente na atmosfera do arco.
Durante o arrefecimento, muito deste Hidrogénio escapa‐se por difusão para a atmosfera mas
uma parte dele difunde‐se para a zona afetada pelo calor e material base. A quantidade de H2 que se
difunde para a zona afetada pelo calor depende de vários factores tais como a quantidade de H2
absorvida pelo banho de fusão, a dimensão da soldadura, a diminuição da solubilidade do H2 com as
condições de arrefecimento do metal depositado, conforme ilustrado na figura 16.
Figura 16‐ Solubilidade do H2 em função da temperatura.
A solubilidade do H2 no metal depositado diminui com o abaixamento de temperatura.

De um modo geral pode dizer‐se que quanto mais elevado for a quantidade de H2 presente no
metal depositado maior é o risco de fissuração. O controlo do nível de H2 presente no metal depositado
pode ser conseguido, diminuindo a quantidade de H2 absorvida inicialmente, ou adoptando um
procedimento de soldadura tal que permita a difusão do H2 antes de se dar o arrefecimento do metal
depositado. Em geral a adopção dum método que combine aquelas duas maneiras de controlar o nível
de H2 é a melhor solução.
A humidade existente nos fluxos pode ser devida à água absorvida, água de cristalização dos sais
ou moléculas de água presentes na estrutura dos silicatos. A água sob aquelas diferentes formas pode
decompor‐se para produzir Hidrogénio; diferentes materiais e processos de fabrico produzirão
diferentes níveis de humidade. Quanto mais firmemente estiver a humidade entranhada mais elevada
terá de ser a temperatura de secagem para a eliminar.
O H2 gerado por fios sujos ou material base é em geral devido a processos de fabrico anteriores
(lubrificantes usados no estiramento ou trefilagem do arame, soluções, óxidos hidratados, etc.).
A medição directa da percentagem de humidade ou nível de Hidrogénio existente num dado
material de adição produz um valor denominado Nível Potencial de H2 (ver capítulo 9) do processo de
soldadura em causa. A escolha desta designação é devida ao facto de se saber que nem todo o
Hidrogénio contido no material de adição é absorvido pelo banho de fusão. Está disponível,
potencialmente, podendo afirmar‐se que em geral quanto mais elevado for o nível potencial de H2 mais
elevada será a percentagem de H2 de facto existente no metal depositado.
Claro que se pode medir laboratorialmente o Nível de H2 no Metal Depositado. Estas medições
permitirão aferir se os materiais de adição usados estão a introduzir os valores mínimos de H2 no metal
depositado. Podem ainda servir para fazer a computação de tempos e temperaturas dos tratamentos
pós‐soldadura com vista a eliminar o H2.
O controlo do Nível de H2 Potencial dos materiais de adição, recebidos dos fabricantes,

dependerá em elevado grau das condições de armazenamento dos mesmos: os armazéns devem ser
secos e quentes a fim de limitar ao máximo que os materiais de adição apanhem humidade.
Na figura 17 são indicados níveis de H2 típicos para diferentes processos de soldadura e
materiais de adição.
MAG fio fluxado
MIG/MAG fio sólido

TIG
Hidrogénio difusível (ml/100g) de metal depositado
Figura 17‐ Nível de H2 no metal depositado para vários processos de soldadura.
No caso do arco submerso a quantidade de H2 no metal depositado depende do nível de H2

potencial no fluxo e fio e pode variar entre 5 e 25 ml / 100g de metal depositado conforme o seu estado.
Existem eléctrodos como os celulósicos em que a humidade existente no revestimento é

essencial para o bom funcionamento do eléctrodo, produzindo assim níveis de Hidrogénio elevados (25
ml / 100g) devendo nestes casos tomar‐se precauções especiais.
Capítulo 11 ‐ Deformações em soldadura
Índice
1‐Deformações em soldadura .......................................................................................................... 2
1.1‐Introdução .............................................................................................................................. 2
2‐Causas da ocorrência das deformações ........................................................................................ 2
2.1‐Energia térmica....................................................................................................................... 4
2.2‐Grau de rigidez da peça .......................................................................................................... 4
2.3‐Tensões presentes no metal base .......................................................................................... 5
2.4‐Propriedades do metal base ................................................................................................... 5
3‐Tipos de deformação..................................................................................................................... 7
4‐Controlo de deformações ............................................................................................................. 8
5‐Métodos de fixação das peças a soldar ...................................................................................... 11
6‐Tolerâncias de montagem ........................................................................................................... 11
7‐Correção das deformações ......................................................................................................... 11
1‐Deformações em soldadura
1.1‐Introdução
As deformações são um dos problemas mais graves que ocorrem no fabrico por
soldadura de um dado componente. O elevado número de parâmetros em jogo numa
operação de soldadura torna extremamente difícil a previsão e controlo das deformações.
Uma dada construção soldada é em geral projectada para um dado fim obedecendo a
dimensões e tolerâncias bem definidas. Deste modo se não for possível prever, controlar ou
mesmo corrigir as deformações podemos obter no final um componente que não irá
cumprir a missão para a qual foi projectado.
O problema da ocorrência de deformações é comum a todos os processos de fabrico
que utilizam calor. No caso da soldadura é mais notório dada a concentração de calor na
junta a soldar.
A deformação de uma junta soldada resulta da expansão e contração não uniforme
do metal depositado e material base adjacente, durante o ciclo térmico (aquecimento e
arrefecimento) provocado por uma operação de soldadura. Durante um ciclo térmico a
contração do metal é afectada por diversos factores o que torna o controlo das
deformações num problema de solução difícil. De facto as propriedades mecânicas e físicas
do material sobre as quais são feitos os cálculos variam com a temperatura do metal. Assim
verifica‐se que quando a temperatura do metal depositado se eleva o limite elástico,
módulo de elasticidade e a condutibilidade térmica do aço diminuem enquanto o
coeficiente de expansão térmica aumenta como se vê na figura 1. Estas variações por sua
vez irão afectar o fluxo de calor e a sua distribuição. Daqui se pode inferir as dificuldades
referidas.
módulo
Coef. expansão térmica
Tensão limite
elástico
Temperatura (oF)
Figura 1‐ Variação da tensão limite elástico, módulo de elasticidade e coeficiente de expansão térmica
com a temperatura.
2‐Causas da ocorrência das deformações
Para se compreender porque aparecem deformações nas peças soldadas

consideremos o caso de uma barra de aço que foi uniformemente aquecida. Devido ao
aquecimento a barra dilata em todas as direções, e quando arrefece recupera a forma inicial
(Figura 2‐a). Se agora a barra fosse aquecida, mas se restringisse a dilatação numa das
direções (Figura 2‐b) a barra dilataria só na direcção vertical. Ao dar‐se o arrefecimento a
barra tenderia a contrair em todas as direções (Figura 2‐c) resultando uma barra mais
estreita e espessa, ou seja, a barra ficaria deformada permanentemente.
Barra
aquecida
Barra à tempª
ambiente antes de Barra com restrição Barra obtida após
ser aquecida e após horizontal durante o arrefecimento
arrefecimento livre aquecimento
(a) (b) (c)
Figura 2‐ Restrição mecânica da deformação de uma barra durante o arrefecimento.
Numa junta soldada ocorrem exactamente os fenómenos atrás indicados, isto é,

existe dilatação e contração do metal depositado e metal base. Quando o metal depositado
está a iniciar o processo de solidificação ocupa o máximo volume. Ao arrefecer contrai de
modo a ocupar o volume que ocuparia normalmente a baixa temperatura, mas é
contrariado pela resistência do metal base adjacente a mais baixa temperatura. Deste modo
vão desenvolver‐se tensões residuais que atingem e ultrapassam por vezes o limite elástico
do metal depositado. Nesse instante o metal depositado poderá fluir dando origem a uma
distensão do metal depositado, eliminando ou redistribuindo as tensões residuais criadas.
Material base
Eixo da
soldadura Soldadura
Figura 3‐ Distribuição de tensões residuais numa junta topo a topo.
No entanto as tensões residuais podem permanecer na junta soldada mesmo depois do

completo arrefecimento da junta se o metal base adjacente ou forças exteriores (grampos
de fixação por ex.) impusessem resistência ao movimento da junta. A remoção dessas forças
pode dar lugar a deslocamentos das peças soldadas que permitem uma distensão da peça
mas à custa de uma deformação da mesma (acomodação das tensões residuais existentes).
A Figura 3 mostra a distribuição de tensões residuais numa junta soldada neste caso, junta
topo a topo. As tensões opostas tracção/compressão foram naturalmente impostas pelas
deformações (devidas ao aquecimento/arrefecimento) da chapa soldada. De facto, a
contração do material base adjacente à soldadura irá contribuir para o aumento das tensões
que provocam deformações nas peças. Durante a operação de soldadura o material base
adjacente à soldadura é aquecido até muito próximo da temperatura de fusão; ao mesmo
tempo a temperatura da peça a alguma distância do cordão será substancialmente mais
baixa. Este gradiente de temperatura irá provocar uma expansão não uniforme da peça
soldada seguida de movimento das peças se as partes ligadas não estiverem rigidamente
fixadas. O arrefecimento do metal base e do metal depositado dá‐se a velocidades de
arrefecimento diferentes, ou seja, teremos contrações não uniformes que darão origem a
tensões que irão deformar a peça.
O volume de material que contribui para a deformação da peça até certo ponto pode
ser controlado pelo procedimento de soldadura adoptado.
Por exemplo, velocidades de soldadura elevadas diminuem a largura do banho de
fusão e da zona de metal base afetada pelo calor (ZAC) pelo que teremos menores
deformações.
De um modo geral podemos apontar como principais causas da ocorrência de
deformações:
A energia térmica específica do processo

O grau de rigidez da peça
Tensões residuais já presentes no material base
Propriedades do metal base
2.1‐Energia térmica
O calor produzido durante uma operação de soldadura contribui para a introdução

de tensões nas peças soldadas as quais são aliviadas por efeito da deformação das mesmas
peças cuja forma e dimensões variará para acomodar aquelas tensões quando a peça
regressa à temperatura ambiente. As deformações provocadas dependerão assim da
energia térmica do processo, do tipo de fonte de calor e modo como se faz a aplicação do
calor.
O calor pode ser introduzido por outros meios que não a soldadura como por
exemplo um pré‐aquecimento mal aplicado.
2.2‐Grau de rigidez da peça
O grau de rigidez ou grau de fixação das partes a soldar influencia o valor das tensões
residuais introduzidas e as deformações ocasionadas. Assim se durante a soldadura as peças
não forem devidamente fixadas em posição, as tensões originadas obrigarão a peça a
deformar‐se que assim acomodará as tensões presentes (através duma redistribuição). A
fim de controlar o movimento das peças dentro de limites aceitáveis recorre‐se por vezes ao
uso de dispositivos mecânicos (que serão descritos mais tarde) se as partes a serem
soldadas não tiverem rigidez suficiente. No entanto à medida que se aumenta o grau de
fixação ou encastramento aumentará também a deformação que o metal depositado terá

que acomodar (eventualmente por deformação plástica) de modo que deve ter‐se sempre
em atenção se as deformações causadas podem ser suportadas sem haver perigo de
fissuração. Este problema é importante especialmente no caso de peças espessas (de
grande rigidez portanto).
2.3‐Tensões presentes no metal base
O estado das peças ou chapas a soldar tem um papel importante na mecânica das
deformações. De facto num componente que vai ser soldado pode afirmar‐se que existem
já tensões residuais provocadas por operações de laminagem, conformação, corte e outras
operações cuja grandeza depende da extensão do trabalho realizado. O calor aplicado
durante a soldadura tenderá a relaxar essas tensões de modo que a distorção final da peça
será a devida ao efeito combinado da soldadura e das tensões inerentes à peça, que
eventualmente se podem anular ou somar.
2.4‐Propriedades do metal base
Uma vez que as deformações são causadas pelos efeitos do aquecimento e

arrefecimento e envolvem rigidez e cedência pode concluir‐se que as propriedades
mecânicas e físicas dos materiais soldadas irão afectar o grau ou severidade das
deformações. O conhecimento dos valores dos coeficientes de expansão térmica,
condutibilidade térmica, módulo de elasticidade e tensão de cedência do metal depositado
podem ajudar o projectista a calcular ou, pelo menos, a ter uma ideia da severidade da
deformação.
Coeficiente de expansão térmica
Indica‐nos o valor da expansão ou contração dum metal quando é aquecido ou

arrefece. Por conseguinte materiais com coeficientes de expansão térmica elevados dilatam
e contraem mais que materiais com coeficientes de expansão ou dilatação baixas para um
dado gradiente de temperatura, e portanto as deformações poderão ser mais elevadas.
Condutibilidade térmica
É a propriedade que os materiais têm de conduzirem com maior ou menor facilidade

o calor por condução (ou seja, através do material). Materiais com condutibilidades
térmicas baixas (caso dos aços inoxidáveis e ligas de níquel) não dissipam o calor
rapidamente, ao contrário do que acontece no caso de alumínio e cobre. A soldadura de
materiais com condutibilidades térmicas baixas dá assim lugar à ocorrência de gradientes
térmicos elevados que aumentam a contração do metal depositado e material base
adjacente.
Tensão de cedência
Para acomodar a contração do metal depositado na zona afectada, durante o

arrefecimento, as tensões criadas atingem a tensão de cedência do metal depositado. Assim
quanto mais elevada for a tensão de cedência do material na zona de soldadura mais
elevadas poderão ser as tensões residuais criadas que podem contribuir para deformar a
peça. Materiais com tensão de cedência baixa estão sujeitos a deformações menores, uma
vez que se dá uma relaxação das tensões criadas, que atingem valores mais baixos.
Módulo de elasticidade
Mede a rigidez do material; quanto mais elevado for, menor será a probabilidade de
ocorrência de deformação.
Na tabela 1 são indicadas as propriedades de alguns metais que serão,

seguidamente, comparados.
Tabela 1‐ Propriedades de alguns metais.

Tensão de Módulo de Condutibilidade Coeficiente de
cedência elasticidade Térmica dilatação
(GPa) (W/oK m) (10‐6 oK)
Aço macio 275 210 52 12
Aço inox 290 190 16 19
Alumínio 200 70 210 24
Aço Macio – Aço Inox
A tensão de cedência e o módulo de elasticidade são da mesma ordem de

grandeza pelo que é de prever uma pequena diferença relativamente à deformação.
A condutibilidade térmica do aço inox é aproximadamente igual a 1/3 da dos
aços macios o que aumentará a contração no aço inox.
O coeficiente de dilatação do aço inox é 1.5 superior à do aço macio o que
agravará o efeito de contração verificada no aço inox.
Conclusão: para o mesmo tipo de soldadura e dimensão da parte a soldar o aço
inox tenderá a deformar mais.
Aço Macio – Alumínio
O coeficiente de dilatação do alumínio é duplo daquele do aço macio. Se os dois

materiais pudessem ser soldados à mesma temperatura as deformações seriam
muito mais elevadas no alumínio do que no aço. No entanto, como a temperatura de
fusão do aço é superior à do alumínio os factores de dilatação serão
aproximadamente iguais.
A condutibilidade térmica do alumínio é cerca de 4 vezes superior à do aço o que
daria lugar a gradientes de temperatura inferiores ao do aço e como tal a
deformação deve ser inferior.
O módulo de elasticidade do alumínio é cerca de 1/3 do aço fazendo prever

maior deformação no alumínio.
A tensão de cedência pode variar bastante conforme o tipo liga de alumínio e
portanto o seu efeito na distorção não é conhecido.
Conclusão: A probabilidade de ocorrência de deformações é a mesma, embora o
grau de distorção ocorrido dependa do tipo de liga de alumínio (cuja diversidade é
enorme)
Aço Macio – Aço de Alta Resistência
A diferença mais importante verifica‐se na tensão de cedência, assim nos aços de

Alta Resistência a distorção será mais elevada devido ao elevado valor da tensão de
cedência cujo efeito é agravado pelo facto de devido à sua alta resistência se usarem
componentes mais finos (de menor espessura pois a resistência mecânica é grande).
3‐Tipos de deformação
A contração de uma soldadura dá origem a diversos tipos de deformação

ilustradas na figura 4, cujos principais são:
Contração transversal
Contração longitudinal
Distorção angular
Encurvadura (principalmente em materiais finos)
Efeito de fecho (tesoura)
Flexão longitudinal
Contração Distorção Tesoura

transversal angular
Contração Encurvadura Flexão

longitudinal longitudinal
Figura 4‐ Principais tipos de deformações em soldadura.
Naturalmente, estas deformações podem ocorrer combinadas.

4‐Controlo de deformações
A fim de evitar ou minimizar a ocorrência de deformações devem ser adotados

métodos a nível de projecto ou na oficina de modo a contrabalançar os efeitos do ciclo
térmico. A contração do material não pode ser evitada mas pode ser controlada.
Controlar a quantidade de metal depositado – Quanto maior for a quantidade de

metal depositado maiores serão as tensões criadas. O correcto dimensionamento de
uma soldadura não só diminui as deformações como torna mais económica a
soldadura: este facto será mais evidente no caso das soldaduras de canto. Nas
soldaduras topo a topo o tipo de preparação da junta e montagem controla a
quantidade de metal depositado; deste modo o uso de preparações em U ou X será
benéfico sob este ponto de vista (Figura 5).
Por razões económicas usam‐se na prática preparações em V para espessuras até 13

‐ 16 mm; nestes casos devido ao facto da soldadura não ser balanceada, a distorção angular
pode ocorrer, a qual poderá ser controlada actuando no ângulo de abertura da junta e
afastamento. Para espessuras superiores a 13‐16 mm duplo V ou U são em geral preferidas
(caso se possam usar) pois a soldadura (passes) pode ser efectuada de modo a conseguir‐se
um balanço em relação à linha neutra. No caso de preparações assimétricas, a sequência de
soldadura deve ser estudada com cuidado.
Reforço excessivo (acima de T) aumenta a

distorção
Evitar soldadura Reduzir o ângulo de abertura

em excesso (é preferivel aumentar o
afastamento na raíz)
Preparação em duplo V
Preparação da junta
Figura 5‐ Alguns métodos de preparação da junta com vista à diminuição da deformação.
Usar soldadura intermitente (Figura 6)
Usar o menor número de passes (Figura 6)
Colocar as soldaduras no eixo neutro (ou balancear a soldadura à volta da

linha neutra ‐ Figura 6)
Fraco
Melhor
Usar soldadura Usar o nº mínimo de passes

intermitente
Fraco
Fraco
Melhor
Melhor
Usar soldadura próxima Usar soldadura em

do eixo neutro torno do eixo neutro
Figura 6‐ Alguns métodos de execução da soldadura com vista à diminuição da deformação.
Convém aqui referir que, para o mesmo volume de metal depositado, um pequeno
número de passes (de grande volume) provoca uma grande contração longitudinal e uma
pequena deformação transversal. O inverso também é verdadeiro.
Sequência de soldadura e posição inicial das peças a soldar (Figura 7)
Flexão
prévia
Antes de Depois de
soldar soldar
Soldadura com
passe à Sequência
retaguarda dos passes
Posicionamento das Sequência

peças a soldar dos passes
Figura 7‐ Minimização das deformações finais controladas pela sequência de soldadura ou

pela posição inicial das peças a soldar.
A colocação das partes a soldar fora de posição ou uma pré‐dobragem poderão ser
usadas para acomodar as deformações verificadas. Outra prática corrente consiste em
posicionar soldaduras idênticas uma contra a outra e fixá‐las rigidamente: as soldaduras são
feitas nos dois conjuntos e deixadas arrefecer antes de se retirarem os grampos de fixação.
A pré‐dobragem pode ser usada com este método também (inserindo cunhas em posições
predeterminadas. Em geral estes métodos são usados somente quando com base em
experiência anterior ou ensaios realizados se conhece a deformação ou desalinhamento

prévio a dar às peças a soldar.
Cunhas de fixação e outros dispositivos que permitem aplicar pressão na

zona da junta ou a uma distância considerável como ilustrado na Figura 8
são bastante usados.
Colocar um calço com a

mesma espessura do
afastamento na raiz
Soldar aqui
Figura 8‐ Fixação das peças a soldar.
Técnica de passe à retaguarda:
A progressão da soldadura é feita por segmentos efetuados em sentido oposto. O

efeito da dilatação/contração obriga a chapa a abrir/fechar e assim contrariar o efeito
tesoura (ver (g) na Figura 7).
Remoção das forças de contração após soldadura
A martelagem das soldaduras tem sido por vezes usada como método de relaxação
de tensões que é conseguida por deformação plástica do material (devido à martelagem);
no entanto o seu uso é limitado.
O tratamento térmico de distensão pode ser usado em determinadas construções
soldadas.
Reduzir ao mínimo os tempos de soldadura
A distribuição de calor na zona onde foi afectada a soldadura está dependente do

tempo de soldadura: quanto maior for o tempo de soldadura maior extensão de material
será afetado.
5‐Métodos de fixação das peças a soldar
A prática de fixação das partes antes de se iniciar a soldadura de modo a limitar o

seu movimento é usada largamente no fabrico de peças soldadas de modo a garantir que o
produto final será dimensionalmente correto. O método de fixação usada é variado, tais
como grampos, gabaris, etc. Também se usam com frequência os “pingos de montagem”
que são pequenos pontos de soldadura dados em posições estratégicas com o fim de fixar
as peças a soldar entre si ou mesmo ligadas a uma base rígida. O grau de rigidez imposto às
partes durante a soldadura irá influenciar a deformação obtida. Este método produz em
geral tensões residuais elevadas uma vez que os movimentos das partes a soldar serão
totalmente restringidos. Deve por isso ter‐se em conta que uma elevada rigidez pode
originar fissuração do metal depositado ou da zona afectada pelo calor e como tal pode ser
necessário tomar outros cuidados como sejam o estudo da sequência de soldadura, uso de
pré‐aquecimento, etc.
6‐Tolerâncias de montagem
A existência de contrações numa construção soldada é inevitável. Deste modo

quando se faz a montagem das diversas partes devem deixar‐se excessos de material que
compensem as contrações verificadas. A estimativa das tolerâncias para contração é difícil
de fazer e em geral a experiência de fabricações anteriores é o melhor guião.
7‐Correção das deformações
Nem sempre é possível controlar as deformações dentro de limites aceitáveis

especialmente quando não existe experiência anterior relativamente a uma dada
construção soldada. Em certos casos pode ser mesmo mais económico ou prático corrigir
uma deformação depois de uma soldadura do que tomar medidas que evitem a sua
ocorrência. Noutros casos mesmo depois de cuidadoso estudo das sequências de montagem
e procedimento de soldadura não foi possível evitar o aparecimento de deformações que
têm que ser assim corrigidas.
Partes de uma construção soldada que encurvaram poderão ser corrigidas por meios
mecânicos (usando uma prensa por exemplo) ou por martelagem.
Painéis planos que tem deformações podem ser corrigidos fixando‐os a uma base
rígida e procedendo em seguida a um tratamento térmico de distensão.
O uso de calor concentrado pode ser usado com vantagem na correcção das
deformações. Quando um componente metálico é aquecido localmente a porção
aquecida tenderá a dilatar, dilatação a que se oporá o metal adjacente mais frio.
Como a zona aquecida é pequena, as forças de reacção que se opõe à dilatação
tenderá a comprimir o metal que foi aquecido. Quando arrefece a parte que foi
aquecida contrai obrigando o componente a deformar‐se. Ao aplicar‐se o calor numa
dada peça deve evitar‐se provocar contracções exageradas caso contrário a peça
pode ficar ainda mais deformada. Por outro lado a temperatura da área aquecida
não deve ser superior a 600‐650ºC (caso dos aços).
Capítulo 12‐Preparação de juntas para soldadura
Índice
1‐ Considerações Gerais ......................................................................................................... 2
1.1‐ Excesso de soldadura .................................................................................................. 3
1.2‐ Acessibilidade dos cordões ......................................................................................... 4
1.3‐ Posição de soldadura .................................................................................................. 5
1.4‐ Minimização de tensões.............................................................................................. 5
1.5‐ Tolerâncias de maquinação ........................................................................................ 6
2‐ Posições de execução das soldaduras ................................................................................ 7
3‐ Terminologia usada na preparação de chanfros e outras definições .......................... 11
3.1‐ Definições .................................................................................................................. 11
3.2‐ Dimensões de uma junta .......................................................................................... 12
3.3‐ Tipos de preparações de juntas: ............................................................................... 13
4‐ Tipos de chanfros usados na preparação de juntas soldadas .......................................... 15
4.1‐ Introdução ................................................................................................................. 15
4.2‐ Factores que condicionam a escolha de uma dada preparação ............................... 15
4.2.1‐ Distribuição de calor e controlo da penetração ................................................ 15
4.2.2‐ Técnica de multipasse ........................................................................................ 17
4.2.3‐ Soldadura de espessuras desiguais.................................................................... 18
4.2.4‐ Acessibilidade .................................................................................................... 19
4.2.5‐ Deformação ....................................................................................................... 19
5‐ Processos utilizados na preparação de chanfros.............................................................. 19
5.1‐ Guilhotina .................................................................................................................. 19
5.2‐ Trincadeiras ............................................................................................................... 20
5.3‐ Torno; Fresadora; Limador ........................................................................................ 20
5.4‐ Esmeriladora ............................................................................................................. 20
5.5‐ Oxicorte ..................................................................................................................... 20
5.6‐ Corte por plasma ....................................................................................................... 22
5.7‐ Processo arc‐air – elétrodo de carvão....................................................................... 22
5.8‐ Elétrodos ................................................................................................................... 22
5.9‐ Máquina de chanfrar ................................................................................................. 23
6‐ Representação simbólica das soldaduras nos desenhos .................................................. 23
6.1‐ Símbolos elementares ............................................................................................... 23
6.2‐ Símbolos suplementares ........................................................................................... 23
6.3‐ Posição dos símbolos sobre os desenhos ................................................................. 24
6.3.1‐ Posição da linha de chamada............................................................................. 24
6.3.2‐ Posição do símbolo em relação à linha de referência ....................................... 25
6.4‐ Dimensão das soldaduras ......................................................................................... 25
6.4.1‐ Regras gerais ...................................................................................................... 25
6.4.2‐ Cotas principais a indicar ................................................................................... 26
6.5‐ Indicações complementares ..................................................................................... 27
6.5.1‐ Soldaduras periféricas ....................................................................................... 27
6.5.2‐ Soldaduras feitas no estaleiro ........................................................................... 27
6.5.3‐ Indicação do processo de soldadura ................................................................. 28
6.6‐ EN ISO 2553:1991...................................................................................................... 28
6.7‐ EN ISO 2553:1991 vs. AWS A2.4‐98 .......................................................................... 29
1‐ Considerações Gerais
As juntas são elementos essenciais para a obtenção de resultados satisfatórios na

execução de uma soldadura; podemos apontar duas razões fundamentais da sua necessidade:
‐ Permitir a execução de uma soldadura sã
‐ Limitar o volume de metal depositado
Notemos que a utilização de uma junta inadequada ou mal preparada, implica o
aparecimento de defeitos na soldadura ou a execução de juntas pouco económicas.
Quando pretendemos definir um determinado tipo de junta temos de considerar os
seguintes fatores:
‐ Processo de soldadura (manual, semi‐automático ou automático).
‐ A posição de soldadura e eventualmente a acessibilidade aos dois lados da junta.
‐ A espessura da peça, o número de passes e o tipo de ligação.
‐ O grau de penetração da soldadura pretendido.
‐ A possibilidade de evitar as deformações resultantes da operação de soldadura.
‐ A natureza do metal de base.
‐ Tipo de materiais de adição.
‐ Qualificação da mão‐de‐obra.
‐ Economia na preparação de bordos e a quantidade de metal depositado.
Portanto, e resumindo, ao realizar‐se uma preparação adequada dos bordos, pretende‐se

executar uma soldadura sã nas melhores condições de trabalho e economia.
Normalmente a forma e dimensões das peças a soldar, assim como a qualidade do metal
base, dependem das necessidades do projecto, limitando‐se o projectista, na maioria dos
casos a indicar a localização das juntas, eventualmente através do uso de simbologia
apropriada; no entanto o projectista de uma construção soldada deve ter em mente um
determinado número de regras que poderão tornar mais económica ou até mais resistente
essa construção.
A soldadura é um processo tecnológico de ligação que permite uma grande flexibilidade no
cálculo, na concepção e nas mudanças rápidas no projecto mesmo durante o fabrico sem
inutilizar o conjunto das peças; as partes componentes de uma dada construção podem ter a
forma e as dimensões desejados; podemos numa mesma peça ligar os materiais mais diversos
de modo a resistir da melhor maneira aos esforços. No entanto a soldadura tem também
determinadas limitações cujo conhecimento é indispensável para a realização de um bom

projecto.
Um componente de uma construção bem calculado (sob o ponto de vista da soldadura) é
aquele que apresenta o “menor número de partes a soldar e requer o mínimo de soldadura”.
Enfim podemos afirmar que a junta soldada deve ser tal que da sua localização não
resultem deformações excessivas ou juntas demasiado rígidas.
Apresentam‐se seguidamente algumas regras a ter em consideração no projeto de uma
construção soldada.
1.1‐ Excesso de soldadura
A junta deve ter o mínimo de material compatível com as tensões em jogo na zona ligada,
a menos que outras condições como a aparência da junta ou ulterior maquinação fixem a
quantidade de material a depositar:
O comprimento total dos

B
cordões A e B não deve exceder o
A necessário para suportar a força P;
Figura 1‐ Junta de canto.
Figura 2‐ Modificação da forma da soldadura.

Por vezes a modificação da forma de determinadas juntas pode dar lugar à diminuição da
quantidade de metal depositado (Figura 2).
Conseguem‐se cordões mais pequenos quando as duas partes a ligar têm a mesma
espessura (Figura 3).
menos correto mais conveniente
Figura 3‐ Exemplos de formas de juntas.
1.2‐ Acessibilidade dos cordões
Todos os cordões devem ser acessíveis para facilitar a sua deposição, controlo e eventual
reparação.
Exemplo
A O cordão A é pouco acessível;

era preferível fazê‐lo em B, C ou D
C
D Figura 4‐ Acessibilidade dos cordões.

1.3‐ Posição de soldadura
Consideram‐se normalmente 4 posições fundamentais de soldadura: ao baixo; horizontal;

vertical (ascendente ou descendente) e ao tecto.
A soldadura ao baixo é a mais fácil de executar pelo que sempre que possível as juntas
devem ser projectadas para que as soldaduras sejam executadas ao baixo.
A ordem de preferência para outras posições de soldadura é a seguinte:
‐ A soldadura de canto horizontal é preferível à soldadura de canto vertical
‐ As soldaduras verticais topo a topo devem ser preferidas a soldaduras horizontais topo
a topo
‐ A soldadura ao tecto deve ser evitada sempre que possível
1.4‐ Minimização de tensões
As juntas devem ser projectadas de modo a reduzir ao mínimo as tensões devidas à

contracção do cordão e à sua excentricidade.
Indesejável razoável boa
pobre pobre boa

Figura 5‐ Excentricidade nas juntas.
Figura 6‐ Tensões residuais devidas à contracção no arrefecimento.

As elevadas tensões residuais formadas são diminuídas quando se usam braços ou furos
no disco central.
1.5‐ Tolerâncias de maquinação
É extremamente difícil indicar tolerâncias aconselháveis para uma construção soldada, a

fim de facilitar ulterior maquinação. As tolerâncias da ligação dependem da precisão com que
as várias partes do conjunto foram cortadas e ligadas.
A contracção do cordão depende do tamanho do cordão, do metal de adição, tipo de
cordão (de topo ou de canto: transversal ou longitudinal); daquela e da distensão das tensões
residuais do metal base dependente em grande parte a deformação da peça soldada – a
deformação que se pode verificar na peça é responsável pelas fracas tolerâncias que se podem
obter – aliás, neste campo, a experiência é a melhor guia na determinação das tolerâncias para
a maquinação: podemos indicar, “grosso modo” como tolerância 6‐12mm, dependendo do
tamanho da estrutura e da grandeza da soldadura feita.
Para finalizar devemos referir que a situação do cordão relativa à superfície que vai ser
maquinada tem importância.
Superfície a maquinar
menos correto correto

(terá que ser retirado material de adição na
maquinação ‐solução menos económica)
Figura 7‐ Posição do cordão relativamente à superfície a maquinar.

2‐ Posições de execução das soldaduras
A tabela 1 mostra as posições de execução das soldaduras segundo a American Society of

Mechanical Engineers e a American Welding Society, respetivamente ASME Section IX e AWS
A3.0, bem como na norma Europeia e Internacional EN ISO 6947:2011.
Tabela 1‐ posições de execução das soldaduras segundo a ASME Section IX, AWS A3.0 e EN ISO
6947:2011.
ASME Section IX EN ISO 6947:2011

Soldaduras
AWS A3.0
topo a topo
ao baixo (o tubo roda) ao baixo
horizontal horizontal
vertical ascendente
Tabela 1‐ (continuação)
Soldaduras ASME Section IX EN ISO 6947:2011

topo a topo AWS A3.0
vertical descendente
ao teto
vertical ascendente (tubo fixo)
vertical descendente (tubo fixo)
soldadura ascendente em posição inclinada (tubo fixo)

Soldadura ASME Section IX EN ISO 6947:2011

topo a topo AWS A3.0
soldadura descendente em posição inclinada (tubo fixo)
Soldaduras
de canto
ao baixo
ao baixo (tubo roda)
horizontal
horizontal (tubo roda)

Soldaduras ASME Section IX EN ISO 6947:2011

de canto AWS A3.0
vertical ascendente
vertical descendente
ao teto
vertical ascendente (tubo fixo)
vertical descendente (tubo fixo)

3‐ Terminologia usada na preparação de chanfros e outras definições
3.1‐ Definições
Junta:
Espaço a preencher com metal de adição entre dois elementos cujos bordos foram
convenientemente preparados para o efeito.
Perfil da junta:
Forma de uma secção recta da junta.
Preparação de bordos:
Operação que consiste em dar aos bordos uma forma correspondente ao perfil da junta.
Preparação da junta:
Operação que consiste em preparar os bordos e em dispô‐los segundo o perfil a dar à junta.
Reprise:
Ou passe de confirmação; é o cordão feito na raiz, do lado oposto à junta que se encheu de
metal de adição, a fim de eliminar a hipotética falta de penetração (Figura 8). Este termo, de
origem Francesa, corrente nas designações Portuguesas é, por vezes, confundido com a
definição da “retoma” pois uma tradução direta de “retoma” no Português dá “reprise” em
Francês .
Figura 8‐ algumas designações em Francês e Inglês.

Retoma:
Continuação de uma soldadura que, por um qualquer motivo, foi interrompida antes de se
atingir o seu comprimento total.
Raiz (da soldadura):

Região da preparação mais afastada do soldador.
Preparação de bordo reto:

Uma das faces a soldar faz um ângulo de 90º como as superfícies do elemento. Na preparação
de bordos retos, as duas faces a soldar são paralelas e fazem 90º com as superfícies dos
elementos.
Preparação de simples abertura:

As faces a soldar abrem‐se de um só lado.
Preparação com abertura dupla:

As faces a soldar abrem‐se dos dois lados.
Preparação simétrica:
O perfil da junta e do metal base adjacente tem um eixo de simetria comum.
Preparação assimétrica:
Não existe um eixo de simetria.
3.2‐ Dimensões de uma junta

β
 – ângulo de abertura
d  – ângulo de chanfragem
s e
g – afastamento
g s – talão
d – profundidade
α
Figura 9‐ Terminologia das juntas e chanfros.

3.3‐ Tipos de preparações de juntas:
Bordos levantados
Bordos rectos
Bordos rectos com chapa de

encosto no inverso (cobrejunta)
Preparação em V
Preparação em Y
Preparação em meio‐V
Preparação em meio‐V parcial
Preparação em U (ou tulipa)
Preparação em U parcial
Figura 10‐ Tipos de preparações de juntas.

Preparação em I (ou meio U)
Preparação em J parcial
Preparação em X
Preparação em X parcial
Preparação em K
Preparação em K parcial
Figura 10‐ (continuação)

Preparação em duplo U
Preparação em duplo U parcial
Preparação em duplo J parcial
Figura 10‐ (continuação)
Nota: Utilizam‐se também preparações mistas das anteriormente indicadas.
4‐ Tipos de chanfros usados na preparação de juntas soldadas
4.1‐ Introdução
Uma operação de soldadura envolve a preparação prévia dos bordos dos componentes a
soldar; essa preparação pode eventualmente exigir a remoção de material são o qual irá ser
substituído por metal depositado (de custo elevado). Esta operação que à primeira vista
parece contraditória é justificada por diversas razões que irão ser apontadas a seguir.
Como será amplamente mostrado em capítulos seguintes a variedade de preparações de
juntas à disposição dum projectista é enorme, o que por vezes põe problemas de escolha.
Só um conhecimento por parte do projectista dos meios à disposição para o fabrico do
componente e das limitações e particularidades dum processo de soldadura permitirá a
escolha da preparação mais adequada para uma dada aplicação.
4.2‐ Factores que condicionam a escolha de uma dada preparação
4.2.1‐ Distribuição de calor e controlo da penetração
O fim último de uma dada preparação é fazer o melhor uso possível da energia térmica
específica e força de penetração de um dado processo. Suponhamos o caso mais simples duma
preparação com bordos rectos. A espessura máxima que se poderá soldar depende da
profundidade de penetração própria do processo escolhido ou existente. Na prática, no
entanto, pode ser impossível usar a penetração máxima que se pode obter com um dado
processo pois outros parâmetros entram em jogo – a força do arco pode ser de tal modo
elevada que pode perfurar a peça ou projectar o banho de fusão; diluição excessiva do metal
base pode trazer complicações de origem metalúrgica; banhos de fusão grandes podem não
ser compatíveis com soldadura em posição ou podem dar origem a estruturas com grão
grosseiro.
São indicados a seguir valores aceitáveis da penetração máxima que se podem obter com
diferentes processos de soldadura em soldaduras ao baixo de juntas com penetração total de
bordos rectos:
Tabela 2‐ Penetração máxima (típica) de alguns processos de soldadura.
Processo Espessura Max
(mm)
TIG 2
SER 3
MIG/MAG 4
SAS 8
Se for possível o uso de cobrejuntas podem então usar‐se processos com penetração mais
elevada.
Figura 11‐ Exemplificação de cobrejuntas.
À medida que a espessura das peças a unir aumenta torna‐se necessário chanfrar os
bordos. Este artifício permite diminuir a força necessária para penetrar completamente a junta
ao mesmo tempo que concentra o calor na zona que se pretende efectivamente fundir.
Figura 12‐ Exemplificação de uso de chanfros.
Em geral neste tipo de preparação é deixado um afastamento de 1,5‐3 mm. O uso de um

afastamento adequado na preparação permite obter penetrações maiores e a eventual
redução do ângulo de chanfragem. No entanto no caso de soldadura automática, como por

exemplo na SAS, tal não é possível pois o fluxo iria cair.
A escolha do ângulo de abertura resulta em geral de um compromisso entre a facilidade de
deposição (ângulo de abertura grande) e economia de metal depositado (ângulo pequeno).
4.2.2‐ Técnica de multipasse

Para espessuras maiores que as consideradas atrás torna‐se necessário fazer o enchimento
do chanfro com diversos passes. Como veremos esta técnica tem pelo menos uma vantagem
que é fazer um refinamento da estrutura do passe imediatamente anterior. Se houver acesso
pelos dois lados da junta pode fazer‐se a deposição de metal em ambos os lados.
Figura 13‐ Técnica de multipasse.
Nestes casos é possível fazer a soldadura do seguinte modo: para espessuras médias (até
13‐15mm) em que se usam preparações em V e em soldaduras em que é necessário garantir
penetração total, se a penetração total não tiver sido conseguida com o primeiro passe (ou
passe de raíz) faz‐se um pequeno chanfro pelo lado inverso (com esmeriladora ou
rebarbadora, arc‐air, etc.) e deposita‐se um cordão de soldadura (um passe) que se designa
por REPRISE ou passe de confirmação.
Arc-air, rebarbadora Reprise
Figura 14‐ Exemplificação de uso de cordão de reprise.
Quando as espessuras aumentam, se for possível soldar pelos dois lados, torna‐se mais
económico chanfrar as peças dos dois lados (usam‐se então as preparações em duplo V).
Conforme a possibilidade de acesso a ambos os lados da junta e a espessura a soldar, pode
o projectista recorrer a preparações mais elaboradas conforme os exemplos a seguir sempre
com o fim de obter maior economia de metal depositado e diminuir as deformações
introduzidas na peça:
Figura 15‐ Exemplos de preparações de juntas.
Deve referir‐se, no entanto, que há limitações relativamente à redução de volume de

metal necessário para o enchimento duma junta, tendo em vista a economia de soldadura.
Assim:
‐ Preparações com bordos completamente verticais não são recomendadas pois
pode dar origem a defeitos de falta de fusão lateral.
‐ Por outro lado deve evitar‐se o uso de preparações estreitas e profundas pois
podem dar origem a fissuração durante a solidificação do metal depositado como
veremos.
‐ Afastamentos na raiz exagerados devem também ser evitados pois podem ser
causa de fissuração na raiz particularmente fissuração a frio induzida pelo H2.
4.2.3‐ Soldadura de espessuras desiguais
A soldadura de dois componentes de espessuras diferentes é uma das situações que

podem surgir na prática. O problema que se põe neste caso é um problema de balanço do
calor desenvolvido pelo processo de soldadura. Assim para uma dada energia térmica
especifica do processo, o escoamento de calor através da chapa mais espessa é mais elevado
que através da peça mais fina. Deste modo podemos cair em duas situações: se a quantidade
de calor é suficientemente elevada para fundir a peça mais espessa é provável que a peça mais
fina seja sobreaquecida com possível excesso de penetração ou perfuração da peça; se pelo
contrário a quantidade de calor é regulada para fundir em boas condições a peça mais fina
pode acontecer que haja falta de fusão na mais espessa.
Deste modo, o que se faz na prática é reduzir a espessura da chapa mais espessa como
ilustrado na figura, conseguindo‐se deste modo uma melhor distribuição do calor (Figura 16).
inclinação 1:4
Figura 16‐ Exemplo de soldadura de espessuras diferentes.

Este artifício tem ainda a vantagem de reduzir o factor de concentração de tensões na

zona da junta, de grande importância em determinadas aplicações (solicitações dinâmicas ou
componentes sujeitos a tensões elevadas).
4.2.4‐ Acessibilidade
O acesso à junta é um factor a ter em conta no seu projecto, sendo a preparação diferente
conforme as condições de acesso.
Em geral, pode dizer‐se que uma preparação deve ter um ângulo de abertura
suficientemente grande para permitir uma manipulação do elétrodo ou pistola.
Para soldadura em posição é geralmente requerida uma maior flexibilidade de movimento
sendo usual o emprego de juntas com maior ângulo de abertura.
Por exemplo em soldaduras horizontais é usada uma preparação assimétrica que evita o
escorrimento do metal por efeito da acção da gravidade.
Com processos automáticos, de maior penetração podem usar‐se preparações mais
estreitas compatíveis com o posicionamento do elétrodo.
4.2.5‐ Deformação
A preparação adotada numa dada junta tem grande influência nas deformações obtidas
por efeito da operação da soldadura.
Em geral pode dizer‐se que as deformações aumentam com o volume de metal
depositado. Assim uma preparação em U ou duplo V em vez de um V simples, além de ser mais
económica é aquela que produz deformações menores.
Quando se usam preparações que envolvem a soldadura pelos dois lados pode diminuir‐se
a deformação angular usando técnicas de deposição adequadas (soldadura alternada, dois
operadores, etc.). Para contrabalançar a deformação originada pelo primeiro passe podem
usar‐se preparações assimétricas (menor volume do lado que vai ser soldado em primeiro
lugar).
5‐ Processos utilizados na preparação de chanfros
5.1‐ Guilhotina
‐ De lamina
‐ De rolos
Permitem executar somente chanfros em V.
Existem máquinas especiais que podemos englobar na categoria de guilhotinas de rolos

que combinam o corte por rolos + maquinação, uma vez que o cabeçote porta‐rolos está
munido de um buril que permite a obtenção de qualquer tipo de chanfro.
5.2‐ Trincadeiras
São máquinas manuais de chanfrar muito utilizadas para tubos (podem também ser
usadas em chapas), que permitem fazer chanfros em V ou V parcial.
O princípio de funcionamento da trincadeira é o seguinte: o cabeçote é encostado contra a
chapa a chanfrar – um buril animado de movimento alternativo vai retirando da chapa
sucessivas aparas até obter o chanfro pretendido.
5.3‐ Torno; Fresadora; Limador

Sempre que as peças a chanfrar sejam de pequenas dimensões; podemos fazer qualquer
tipo.
5.4‐ Esmeriladora
Mais conhecida por rebarbadora, além de ser muito usada para fazer a limpeza da raiz do
cordão para se fazer o passe de confirmação e outras limpezas (de salpicos‐projeções, etc), é
também usada para fazer chanfros de pequena dimensão (só pequena dimensão em virtude
do ruído enorme que produz). Acrescente‐se ainda que os chanfros de pequena dimensão,
por exemplo numa cantoneira, são muito difíceis de executar com outro processo.
5.5‐ Oxicorte
É o processo de preparação de chanfros mais utilizado. Só se pode utilizar no entanto para
o corte de metais ferrosos. O oxicorte permite a obtenção de chanfros em V, X, K, com grande
precisão e perfeição.
As máquinas de oxicorte podem ser fixas ou portáteis.
As máquinas portáteis são normalmente formadas por um pequeno carro motorizado
sobre o qual se aplica um dispositivo específico de posicionamento do maçarico e um
regulador de variação de velocidade. O deslocamento é feito sobre a própria chapa a chanfrar
ou exterior a ela; pode ser equipada com 1‐3 maçaricos.
As máquinas fixas são habitualmente com controlo numérico (ou computador) e
apresentam‐se em 2 tipos principais: pórtico e braço. A estrutura tipo braço tem a vantagem
de permitir a colocação e corte de peças maiores que a própria mesa de trabalho. É
importante referir que um e outro tipo permitem fazer os mesmos trabalhos e que o
movimento relativo da tocha com a chapa se pode dar através do movimento absoluto da
tocha ou da chapa.
Na operação de chanfragem a chapa deve estar perfeitamente posicionada a ser plana,
caso contrário obter‐se‐ão chanfros irregulares.
‐ Chanfro em V
Executa‐se normalmente com 1 maçarico.
‐ Chanfro em V com talão (V parcial)
Chapa cortada em esquadria; basta fixar a altura

do talão t
Chapa não cortada em esquadria (a operação

pode ser feita em duas operações) um só maçarico
ou mínima só com 2 maçaricos – um avançado e
Excesso outro recuado
Figura 17‐ Preparação de chanfro em V com talão.
‐ Chanfro em X sem talão
B A
Os dois maçaricos deslocam‐se desfasados (o
maçarico que anda avançado executa o chanfro
inferior, enquanto que o maçarico A recuado
executa o superior
Figura 18‐ Preparação de chanfro em X sem talão.

‐ Chanfro em K (ou em X com talão)
Com o auxílio de um terceiro maçarico poderíamos

executar este chanfro numa chapa que não estivesse
em esquadria
Figura 19‐ Preparação de chanfro em K.
5.6‐ Corte por plasma

Existe na versão manual e automática com comando numérico (ou computador). É um
processo que se baseia no mesmo princípio da soldadura por plasma com a diferença de o
material levado à fusão pelo arco elétrico ser empurrado por um jato de ar comprimido
paralelo ao arco. É o processo de corte utilizado nos aços inoxidáveis pois o oxi‐corte não é
adequado a esse caso.
5.7‐ Processo arc‐air – elétrodo de carvão

Princípio do processo:
O arco gerado entre um elétrodo de carvão e o metal base funde o metal: ao mesmo
tempo uma corrente de ar comprimido que sai paralelamente ao elétrodo – arrasta consigo o
metal fundido que se vai formando.
O alicate usado neste processo é por isso especial, pois além de segurar o elétrodo e fazer
o contacto é percorrido também por uma corrente de ar comprimido. Utiliza‐se normalmente
um posto de corrente contínua com polaridade inversa. A corrente de ar comprimido além de
arrastar o metal fundido realiza ainda a função de arrefecedor do elétrodo.
5.8‐ Elétrodos
Também se utilizam elétrodos revestidos especiais que permitem cortar os materiais
5.9‐ Máquina de chanfrar

É um dispositivo constituído por um motor que tem na sua ponta uma fresa cilíndrica e por
uma mesa em V para suporte das chapas a chanfrar.
6‐ Representação simbólica das soldaduras nos desenhos

As indicações seguintes referem‐se à norma ISO 2553:1974. Durante a explicação do texto é
efetuada uma atualização para a EN ISO 2553:1991
6.1‐ Símbolos elementares

Tabela 3‐ Símbolos elementares de soldadura.
Soldadura bordos levantados
1
completamente fundidos
2 Soldadura bordos direitos ou rectos
3 Soldadura em V
4 Soldadura em meio V
5 Soldadura em Y
6 Soldadura em meio Y
7 Soldadura em U (ou tulipa)
8 Soldadura em J (ou meio U)
9 Reprise
10 Soldadura de canto
11 Soldadura em entalhe
12 Soldadura por pontos

Se necessário utilizam‐se combinações de símbolos elementares.
6.2‐ Símbolos suplementares

Os símbolos elementares podem ser completados por um símbolo que caracteriza a forma
exterior da soldadura:
Soldadura plana
Soldadura convexa
Soldadura côncava
Figura 20‐ Símbolos suplementares.
6.3‐ Posição dos símbolos sobre os desenhos
3
2 1 – linha de chamada
1
2 – linha de referência
3 – símbolo
Junta
Figura 21‐ Posição dos símbolos
6.3.1‐ Posição da linha de chamada

A posição da linha de chamada em relação à representação esquemática da soldadura
pode ser qualquer, excepto nos tipos 4, 6 e 8 (preparações assimétricas) em que terá que estar
dirigida para a chapa com chanfro.
Figura 22‐ Posição da linha de chamada.

NB: A linha de chamada pode ser colocada:
‐ Do lado da soldadura
‐ Do lado oposto à soldadura
junta
junta
Soldadura do lado A soldadura está do lado oposto
da linha da chamada à linha de chamada
Figura 23‐ Colocação da linha de chamada.
6.3.2‐ Posição do símbolo em relação à linha de referência
Posição Representação Simbologia
Acima da linha de referência, a

soldadura é feita pelo lado da linha da
chamada
Por baixo da linha de referência, a

soldadura é feita pelo lado oposto à
linha de chamada
Figura 24‐ Posição do símbolo em relação à

linha de referência.
6.4‐ Dimensão das soldaduras
6.4.1‐ Regras gerais

Cada símbolo de soldadura pode ser acompanhado de um certo número de cotas:
‐ À esquerda do símbolo, a cota principal relativa à secção transversal (a)
‐ À direita do símbolo, a cota relativa à dimensão longitudinal (l)
a l
A figura ao lado apresenta a l
exemplos dessas regras
Figura 25‐ Regras gerais.
No caso das soldaduras topo a topo, as soldaduras são contínuas, salvo indicações em
contrário, ao longo de todo o comprimento da junta e a penetração é total.
6.4.2‐ Cotas principais a indicar

As cotas principais a apresentar estão indicadas no quadro a seguir. Naturalmente, nos
desenhos, as letras serão substituídas pelos valores numéricos.
Designação Definição Inscrição
soldadura s S – distância mínima s

topo a topo da superfície da
s
chapa à raiz do s
cordão
Soldadura a – altura do maior

de canto triangulo isósceles a
inscrito na secção
e – distância entre
a
2 elementos de
a n x l x (e)
Soldadura e soldadura vizinhos
l
de canto
descontinua l – comprimento
da soldadura
Soldadura de canto a nxl (e)
l e a nxl (e)
descontinua com n – n.º de
elementos alternados elementos de
soldadura
d – diâmetro do d n x (e)
ponto
Soldadura d
e – entre eixo dos
por pontos e pontos
n – n.º de pontos
Figura 26‐ Cotas principais a indicar e sua representação.

Notas:
1‐ A ausência de indicação à direita do símbolo significa que a soldadura é contínua a
todo o comprimento dos elementos soldados.
2‐ Salvo indicação em contrário, as soldaduras topo a topo são de penetração total.
3‐ Nos cordões de canto deve‐se indicar as letras a ou z conforme figura 27 (EN ISO
2553:1991 ‐ ver também a figura 28).
4‐ Os símbolos, ao contrário do que possa parecer em alguns desenhos acima, devem
tocar numa das linhas, de identificação ou de referência (EN ISO 2553:1991 ‐ ver
figuras 27 e 28).
Figura 27‐ Indicação de cordões de canto.
6.5‐ Indicações complementares
As indicações complementares podem ser necessárias para precisar certos aspetos das
soldaduras
6.5.1‐ Soldaduras periféricas

Soldadura executada ao longo do contorno de uma peça
Figura 28‐ Soldadura periférica.
6.5.2‐ Soldaduras feitas no estaleiro

Quando a soldadura é feita no estaleiro (exterior da fábrica) junta‐se uma bandeira,
conforme indicado
Figura 29‐ Soldadura feita no estaleiro.
6.5.3‐ Indicação do processo de soldadura

Sempre que seja necessário indicar o procedimento de soldadura a utilizar o n.º ou letra
que o identifica é inscrito conforme se mostra na figura 30.
23
Figura 30‐ Indicação do processo de soldadura.
6.6‐ EN ISO 2553:1991
A revisão da norma ISO 2553 em 1991 veio trazer algumas alterações das quais se destaca
a introdução de uma linha a interrompido, designada por linha de identificação, que se pode
situar por cima ou por baixo da linha de referência (linha contínua). Quando o símbolo de
soldadura está colocado pelo lado da linha contínua, então a soldadura faz‐se por esse lado. Se
o símbolo de soldadura estiver do lado da linha a interrompido, isso significa que a soldadura é
para se fazer pelo outro lado da peça. Na indicação de uma soldadura a ser efetuada por um
determinado lado, é importante notar que o facto de a linha de identificação se situar por cima
ou por baixo da linha de referência obriga à mudança da posição do símbolo (figura 31). Nas
soldaduras simétricas deve‐se prescindir da linha de identificação (figura 31 ‐ em cima e figura
32).
só para soldaduras
simétricas
para ser soldado deste lado para ser soldado do outro lado
Figura 31‐ Posição do símbolo de soldadura.
Figura 32‐ Indicação de soldaduras simétricas: chanfros em meio V na chapa horizontal e cordões de
canto com catetos de 6mm (à esquerda); só cordões de canto (à direita).
6.7‐ EN ISO 2553:1991 vs. AWS A2.4‐98
As normas Europeia e Americana apresentam diferenças significativas na representação da

simbologia de soldadura nos desenhos. A figura 33 mostra opções de indicação de uma junta
em “V” em cada uma das normas, onde se pode observar que:
- segundo a AWS não existe linha de identificação;
- os princípios básicos de posição dos símbolos na linha de referência (por cima ou
por baixo) têm significados opostos nas duas normas.
Figura 33‐ Comparação ISO / AWS.

É portanto natural concluir que é fundamental que o desenho indique a norma seguida.
Capítulo 13 – Tratamentos térmicos após soldadura
Índice
1. Introdução .......................................................................................................................... 2
2. Tratamento pós‐aquecimento ............................................................................................ 2
3. Tratamento térmico após soldadura (PWHT) ..................................................................... 2
3.1. Relaxação das tensões residuais .................................................................................. 2
3.2. Efeitos metalúrgicos .................................................................................................... 3
1. Introdução
Os tratamentos térmicos aplicados às construções soldadas mais utilizados

podem ser de dois tipos:
‐ tratamentos a temperaturas inferiores a 500ºC: tratamentos de

eliminação de hidrogénio;
‐ tratamentos a temperaturas entre 500ºC e 700ºC: tratamentos de

relaxação de tensões e revenido metalúrgico.
Os tratamentos térmicos a temperaturas mais altas (tratamento de

normalização; têmpera) são por vezes também usados, embora com menor frequência
e só em casos específicos.
Naturalmente as exigências de tratamentos térmicos estão amplamente

documentadas nos códigos (ou normas) europeus e americanos, como por exemplo o
EN e ASME.
2. Tratamento pós‐aquecimento
O tratamento pós‐aquecimento realizado a temperaturas moderadas

(inferiores a 500ºC) consiste em manter a peça soldada a uma temperatura igual ou
superior à do pré‐aquecimento durante o tempo suficiente para permitir a evolução do
hidrogénio contido no metal depositado, evitando assim que se concentrem na zona
afectada pelo calor níveis de hidrogénio que possam induzir fenómenos de fissuração
diferidos (a frio).
3. Tratamento térmico após soldadura (PWHT)
O post weld heat treatment (PWHT) é um tipo de tratamento térmico em geral

realizado a temperaturas entre os 500‐700ºC, tendo como finalidade:
‐ a relaxação das tensões residuais;

‐ efeito de revenido do metal depositado, zona afectada pelo calor e material
base.
3.1. Relaxação das tensões residuais
O tratamento térmico após soldadura consiste em:

- aquecimento a uma velocidade moderada até atingir a temperatura
máxima;
- manutenção à temperatura de patamar durante um tempo que é função

da espessura do componente;
‐ arrefecimento lento no forno e em seguida ao ar.
A fase do aquecimento é fundamentalmente para a relaxação das tensões,
sendo também importante a temperatura máxima atingida durante o tratamento.
3.2. Efeitos metalúrgicos
O tratamento térmico após soldadura produz efeitos de carácter metalúrgico

tanto no metal depositado como no metal base e zona afectada pelo calor.
Como efeitos benéficos do tratamento térmico podem‐se referir os seguintes:

- melhoria das propriedades mecânicas (tensão de rotura, tensão de
cedência, resiliência) do metal depositado de soldaduras de aços aos Cr‐
Mo .
- restauração parcial da ductilidade de materiais fragilizados por efeito de
deformações (aquando de operações de conformação a frio ou de
soldadura);
- melhoria da tenacidade do metal depositado de aços ao C‐Mn;
‐ revenido de estruturas de têmpera porventura formadas na zona afectada
pelo calor.
O tratamento térmico pode no entanto produzir efeitos indesejáveis, a saber:
- diminuição dos níveis de resiliência em certos casos (aços ao C‐Mn

microligados ao Nb ou V, por exemplo);
- diminuição dos valores das tensões de cedência e de rotura para
determinadas condições de tratamento e certos aços;
- risco de fragilização por revenido;
- risco de fissuração por reaquecimento;
- risco de precipitação de carbonetos de Cr no caso de aços austeníticos.
Capítulo 14 ‐ Oxicorte
Índice
1‐ Definição ......................................................................................................................... 2
1.1. Equipamentos ......................................................................................................... 2
2‐ Princípio de operação ..................................................................................................... 3
3‐ Reacções químicas .......................................................................................................... 3
4‐ Consumo de oxigénio ..................................................................................................... 4
5‐ Pré‐aquecimento ............................................................................................................ 5
6‐ Combustão de gases ....................................................................................................... 5
7‐ Efeitos metalúrgicos ....................................................................................................... 7
8‐ Deformação .................................................................................................................... 7
9‐ Comparação com outros processos ............................................................................... 7
1‐ Definição
O oxicorte é um método de corte de metais que utiliza uma reacção química

em que o metal, pré‐aquecido, é cortado ou removido por oxidação rápida numa
corrente de oxigénio puro. O pré‐aquecimento é efectuado com uma chama
oxiacetilénica, de oxipropano ou outra.
O corte de metais resistentes à oxidação pode ser possível com a adição de fluxos
ou pós de ferro à corrente de oxigénio.
1.1. Equipamentos
A configuração mais simples de uma estação de trabalho deve ter no mínimo os

componentes ilustrados na figura 1:
Garrafa de O2
Garrafa de C2H2
Figura 1 – Configuração mínima para o oxi‐corte (vulgarmente designado por maçarico).

2‐ Princípio de operação
Aquece‐se uma pequena área à superfície do meta (4 a 5 segundos), até se

atingir o rubro (temperatura entre 760 a 870ºC). Um jacto de oxigénio é dirigido para
aquela área, causando uma oxidação rápida do metal aquecido com libertação de calor
(reacção exotérmica). O calor gerado funde não só o óxido como um filme de metal
adjacente ao óxido. O jacto de oxigénio arrasta o óxido fundido efectuando o corte. À
medida que o corte progride forma‐se uma ranhura de corte com uma determinada
largura.
A chama inicia a oxidação e sustenta a reacção de oxidação ao aquecer
continuamente o metal ao longo da linha de corte. A chama, por outro lado, efectua
uma limpeza da superfície, removendo calamina e sujidades que obstruem o jacto de
oxigénio.
Quando a espessura do metal a cortar aumenta, as perdas de calor aumentam
também, pelo que é necessário:
‐ aumentar o caudal dos gases que formam a chama

ou
‐ reduzir a velocidade de corte.
O caudal do oxigénio de corte é aumentado quando a espessura aumenta.
O oxicorte é usado primordialmente para efectuar o corte de aços ao C/C‐Mn e

aços de baixa liga.
Ao aços inoxidáveis e ferros fundidos podem ser oxicortados injectando pós de

ferro no jacto de oxigénio (de referir que este processo não é usual pois o PLASMA de
corte é mais fácil, económico e preciso). Os pós de ferro fornecem o calor necessário
para a combustão e ao mesmo tempo quebram os filmes de óxidos.
Não existe um limite superior da espessura máxima que é possível cortar com
oxicorte.
Em geral, a qualidade do corte diminui para corte de pequenas espessuras (3 a

5 mm) e espessuras elevadas.
3‐ Reacções químicas
O corte de aços ao carbono e aços de baixa liga é feito por oxidação do aço. O
produto principal da reacção de oxidação e o óxido de ferro Fe3O4, de acordo com a
equação.
3 Fe + 2 O2 ‐‐‐‐‐‐‐ Fe3O4 + 267 000 calorias
A equação acima também pode ser expressa como:

Durante a operação de corte, nem todo o ferro é oxidado. Entre 30 a 40% é

arrastado na corrente de oxigénio juntamente com o óxido.
4‐ Consumo de oxigénio
O consumo de oxigénio depende não só da qualidade do corte pretendida,

como ainda da espessura a cortar e velocidade de corte.
Durante uma operação de corte, à medida que o jacto de oxigénio progride ao

longo da espessura, a quantidade de O2 disponível para reagir com o Fe vai
diminuindo. Se o caudal de O2 for suficiente, o corte não é afectado e a superfície de
corte permanece vertical.
Se o caudal for insuficiente ou a velocidade de corte for muito elevada, a parte

inferior da espessura da chapa reagirá mais lentamente e a superfície de corte
aparecerá com um aspecto curvo.
atraso = x/e %
O atraso pode ser usado

como parâmetro para aferir
a qualidade do corte e
economia do consumo de
oxigénio
Figura 2 – Atraso no oxicorte.
Para espessuras até 75mm, considera‐se que um atraso de 10 a 15% é

indicativo de um bom corte, efectuado em condições económicas.
Se o atraso for elevado, o corte pode não ter lugar.

No caso de chapas com pequena espessura, o atraso tem pouco significado.
O oxigénio de corte deve ter um grau de pureza elevado: da ordem dos 99.5%.
Uma diminuição de 0.5% do grau de pureza (99%) diminui o rendimento do corte. A
90% o corte pode ser mesmo impossível (as impurezas presentes no O2 são em geral o
vapor de água e gases inertes).
O teor de elementos de liga pode afectar a taxa de oxidação do aço. Quando o

teor de elementos de liga é inferior a 5%, a velocidade de corte não é afectada.
Quando o teor de elementos é elevado, o uso de pré‐aquecimento da chapa

melhora as condições de corte.
5‐ Pré‐aquecimento
A temperatura de pré‐aquecimento varia com o teor de elementos de liga e

portanto com o grau de temperabilidade do material. As temperaturas de pré‐
aquecimento podem atingir os 500ºC.
O pré‐aquecimento preenche três funções principais:
a) reduz o gradiente térmico na zona de corte, diminuindo a dilatação

diferencial que pode originar deformação;
b) aumenta a velocidade de corte e melhora a superfície de corte,

especialmente em aços de espessura elevada e corte difícil (teor de
elementos de liga elevado);
c) reduz a velocidade de arrefecimento, suprimindo o aparecimento de

estruturas duras.
6‐ Combustão de gases
A combustão do gás combustível produz a chama de pré‐aquecimento com as

seguintes funções:
- facilita o início da operação de corte;

- rodeia o jacto de oxigénio e estabiliza a operação de corte.
Como funções específicas podem referir‐se:
i) aquecimento da chapa até à temperatura de ignição;

ii) remover calamina e óxidos da superfície;
iii) fornecer o calor necessário para manter o balanço energético
necessário à prossecução da operação de corte;
iv) proteger a corrente de oxigénio de interacção com o ar ambiente.
Os principais gases usados como combustíveis em operações de corte são

(características para combustão em oxigénio):
Gases Tempª. da chama

Acetileno 3090 – 3480ºC
Gás Natural 2540 – 3037ºC
Propano 2540 – 3120ºC
Mapp 2020 ‐‐ 2930ºC
Higrogénio 2760 – 2793ºC
Butano 2760 – 2926ºC
Oxigénio (% estequiométrica)
Figura 3 ‐ Curvas estequiométricas de diversos combustíveis.
Acetileno: 2 C2H2 + 5 O2 ‐‐‐‐‐‐‐ 4 CO2 + 2 H2O
Para uma reacção completa, é necessária uma razão oxigénio/ acetileno de 2.5
para 1. O oxigénio necessário pode ser retirado do ar ou da corrente de oxigénio de
corte. O consumo de oxigénio é mais baixo do que nos casos em que se usa gás natural
ou propano.
Gás Natural: mistura de gases, sendo constituído principalmente por metano

(CH4). Uma mistura típica: 85% metano (CH4), 4% etano (C2H6) e 11% (N21, H2, O2 e
H2O)
Equação para a combustão completa:
CH4 + 2 O2 ‐‐‐‐‐‐‐ CO2 + 2 H2O
Consumo de oxigénio: razão oxigénio/ metano – 2:1.
Propano: (C3H8)
A combustão completa requer uma razão oxigénio/ propano de 5:1.
Mapp: mistura comercial de metil acetileno‐propadieno (C3H4) (pouco usada em

Portugal).
A combustão completa é obtida para razões oxigénio/ Mapp de 2.17:1 a 3:1.
7‐ Efeitos metalúrgicos
As temperaturas atingidas nas zonas adjacentes à superfície de corte são

suficientes para induzir transformações metalúrgicas no aço, podendo formar‐se
estruturas martensíticas dependendo do grau de temperabilidade do aço, espessura,
velocidade de corte e do uso ou não de pré‐aquecimento da chapa.
A largura da zona afectada pelo calor varia entre 0.8mm a 25mm para
espessuras entre 10mm e 150mm.
O uso de pré‐aquecimento e/ ou velocidades de corte mais baixas podem ser

suficientes para baixar os níveis de dureza para valores aceitáveis. Nos casos em que
não é tolerável a presença de superfícies de corte com dureza média ou presença de
microfendas pode efectuar‐se a maquinagem ou rebarbagem das superfícies de corte.
8‐ Deformação
Em geral a deformação provocada pela operação de corte é desprezável. A

deformação pode constituir um problema nos seguintes casos:
i) corte de chapas finas;

ii) corte de peças longas e estreitas;
iii) cortes de componentes com tolerâncias apertadas;
iv) corte de chapas que possuam níveis elevados de tensões residuais.
9‐ Comparação com outros processos
Em relação a outros processos de corte, o oxi‐corte apresenta as seguintes

vantagens e limitações:
Vantagens
a) Disponibilidade: podem ser utilizados diversos gases combustíveis e o O2 por
sua vez é encontrado na atmosfera. Além disto o processo não necessita electricidade.
b) Pequeno investimento inicial: os materiais necessários como maçaricos,
reguladores e mangueiras são relativamente baratos se comparados a outros
processos de corte tais como plasma ou LASER.
c) Facilidade operacional: o processo é de fácil aprendizagem e não possui muitas
variáveis, sendo assim de fácil operação.
Limitações
a) Restrições: em função das condições necessárias para corte anteriormente
descritas, a diversos metais usados industrialmente tais como aço inoxidável, níquel,
alumínio, cobre e suas ligas, não podem ser cortados por este processo.
b) Portabilidade: os materiais periféricos como cilindros de gás, são pesados e de

difícil manuseio, o que dificulta o acesso a lugares altos ou postos de trabalho que se
encontrem afastados dos cilindros. Uma solução encontrada para sanar esta limitação
é o transporte de todo o conjunto, facto este que coloca riscos adicionais como queda
dos cilindros ou danificação das mangueiras condutoras de gases.
c) Segurança: a constante manipulação de cilindros de O2 que, além de ser um
gás comburente está sob alta pressão, requer a utilização de ferramentas e
procedimentos adequados para se evitar vazamentos e explosões. As mangueiras e
válvulas (reguladoras e anti‐retrocesso) devem ser constantemente inspeccionadas na
sua funcionalidade e estanqueidade. O mesmo se pode dizer do gás combustível que
além disso é tóxico.
Capítulo 15 – Defeitos de soldadura
Índice
1 ‐ Introdução ......................................................................................................................... 2
1.1 – Classificação dos defeitos de soldadura .................................................................... 2
2 – Níveis de aceitação de defeitos ‐ Soldadura por arco em aço ........................................ 11
2.1 – Aplicabilidade da norma EN 25817:1996................................................................. 11
2.2 – Definição de parâmetros ......................................................................................... 11
2.3 – Designações ............................................................................................................. 12
2.4 – A avaliação das soldaduras ...................................................................................... 12
ANEXO A – Nível de aceitação de defeitos (extrato da NP EN 25817:1996) ........................ 13
1 ‐ Introdução
Uma imperfeição de soldadura é um qualquer desvio da soldadura ideal que, segundo o

seu tamanho, forma, orientação, ou propriedade pode ser inadmissível para uma dada função
específica. Nesse caso, a imperfeição passa a ser considerada um defeito.
1.1 – Classificação dos defeitos de soldadura
A NP EN ISO 6520‐1:2000 (Classificação de imperfeições em materiais metálicos. Parte 1:

Soldadura por fusão) enumera os seguintes defeitos de soldadura:
– Fissuras;
– Cavidades;
– Inclusões sólidas;
– Falta de fusão ou penetração;
– Defeitos de forma ou dimensão ;
– Defeitos diversos;
A Figura 1 mostra alguns desses defeitos.
Figura 1 – Exemplos de alguns tipos de defeitos de soldadura.
FISSURAS
As fissuras são roturas de comprimento variável que resultam de tensões elevadas e

modificações estruturais associadas à operação de soldadura. Podem surgir no metal
depositado, na zona de ligação da soldadura, no metal base não afectado pelo calor e na zona
afectada pelo calor (ZAC).
As fissuras constituem o tipo de defeito mais grave e por isso são inaceitáveis. Propagam‐
se com qualquer tipo de solicitação provocando a rotura para cargas inferiores às admissíveis.
As microfissuras, por vezes só detectadas por ultra‐sons, desempenham um papel muito

importante na fissuração em operações de reaquecimento.
As fissuras podem classificar‐se em:
a) Fissuras a Quente: Desenvolvem‐se durante a solidificação e a sua propagação é

irtergranular (entre grãos).
b) Fissuras a Frio: Formam‐se logo depois da solidificação e propagam‐se entre e através
dos grãos (inter e transgranular).
Segundo a sua forma, as fissuras também são classificadas nos seguintes tipos (Figura 2):
‐ Fissuras Longitudinais: São paralelas ao eixo da soldadura. Em soldaduras de arco

submerso, são normalmente associadas a altas velocidades e às vezes estão relacionadas com
problemas de porosidades. As fissuras longitudinais em pequenas soldaduras são frequentes
devido à grande velocidade de arrefecimento.
‐ Fissuras Transversais: São perpendiculares ao eixo de soldadura. Geralmente aparecem

como resultado dos esforços criados pelas contrações longitudinais em metais de baixa
ductilidade.
‐ Fissuras Radiais: As fissuras radiais provêm de um ponto comum e podem estar situadas
no metal depositado ou na ZAC ou ainda no metal base. As pequenas fissuras deste tipo são
designadas “Fissuras Estrela”.
‐ Fissuras de Cratera: Uma fissura na cratera no final do cordão de soldadura ocorre

quando o arco é terminado incorrectamente. Geralmente são fissuras estrela, são superficiais
e formam‐se a quente.
‐ Fissuras de Raiz: São longitudinais e situadas na raiz da soldadura ou na superfície da

mesma. Podem ser fissuras a quente ou a frio.
‐ Fissuras de Bordo: São geralmente fissuras a frio que se iniciam e propagam desde o
bordo da soldadura, onde se concentram os esforços de contração. Iniciam‐se
perpendicularmente à superfície do metal base. Estas fissuras são geralmente resultado de
contrações térmicas que atuam na ZAC.
‐ Fissuras de Garganta: São fissuras longitudinais situadas na garganta da soldadura.

Normalmente são fissuras a quente, mas nem sempre isso acontece.
‐ Fissuras sob o cordão e na ZAC: Normalmente são fissuras curtas que, no entanto, podem
unir‐se e formar uma fissura contínua. As que se dão debaixo do cordão podem converter‐se
num sério problema quando estão presentes o hidrogénio, uma microestrutura pouco dúctil e
altos esforços residuais. Ambas podem ser fissuras a quente ou a frio e são encontradas em
intervalos regulares sob a soldadura e também no contorno da ZAC onde os esforços residuais
são máximos.
‐ Grupos e Ramificações de Fissuras: Os grupos são constituídos por fissuras separadas que
podem estar situadas no metal depositado, na ZAC ou no metal base. As ramificações são
grupos de fissuras interligadas que se originam através de uma fissura comum e se distinguem
do grupo de fissuras separadas e das fissuras radiais.
1 ‐ Fissura Longitudinal
2 ‐ Fissura Transversal
3 ‐ Fissura na Raiz
4 ‐ Fissura no Bordo
5 ‐ Fissura na Garganta
6 ‐ Fissura na ZAC
7 ‐ Fissura no metal de soldadura
8 ‐ Fissura Radial
9 ‐ Fissura na Interface
Figura 2 – Tipos de fissuras.
CAVIDADES
As cavidades são formadas por poros que resultam da obstrução do gás, na contração do
metal durante a solidificação ou na interrupção de um arco.
A descontinuidade do tipo de cavidade formada por poros (Porosidade) divide‐se,

essencialmente, em quatro tipos:
a) Porosidade uniformemente distribuída (Figura 3 (a)): apresentam‐se na forma de

uma certa quantidade de poros esféricos de gás, distribuídos de uma forma
essencialmente uniforme através do metal depositado. Esta porosidade é causada
pela aplicação de uma técnica de soldadura incorrecta ou por materiais
defeituosos. Se a soldadura arrefecer de forma suficientemente lenta para permitir
que a maior parte do gás chegue à superfície antes da solidificação, haverá poucos
poros na soldadura.
b) Porosidade agrupada (Figura 3 (b)): consiste num conjunto organizado e localizado

de poros de gás com uma distribuição geométrica aleatória, designado por “ninho
de poros”. Geralmente resulta de um início ou fim inadequado do arco de
soldadura.
c) Porosidade linear (Figura 3 (c)): é um agrupamento de poros de gás, alinhados,

normalmente situados em paralelo com o eixo da soldadura.
d) Porosidade vermicular: constituída por poros vermiculares que são cavidades

tubulares (forma de verme) cuja forma e posição são determinadas pela
solidificação e pela origem do gás. Geralmente estão agrupadas em feixes e
distribuídas em forma de espinha. Este tipo de porosidade, por vezes estende‐se
desde a raiz até à superfície de soldadura. Os poros alongados e vermiculares têm
uma influência nefasta, não sendo por isso permitidos.
(a) (b)
Figura 3 – Radiografias de porosidades: (a) uniformemente distribuída; (b) agrupada e (c) linear.
Figura 3 – (continuação).
INCLUSÕES SÓLIDAS
São corpos sólidos estranhos ao metal base aprisionados na massa do metal fundido. De
acordo com as circunstâncias da formação e do material, tais inclusões podem ser:
‐ Inclusões de escória (Figura 4): são inclusões não metálicas presas no metal de soldadura
ou mesmo entre o metal de soldadura e o metal base. A sua formação pode aparecer de três
tipos: isolada (Figura 4 (a)), alinhada (Figura 4 (b)), ou agrupada. Em geral, estas inclusões
resultam de falhas na técnica de soldadura, do desenho da junta que não permita um acesso
adequado, ou então uma limpeza defeituosa entre os cordões de soldadura. As inclusões
alinhadas não deverão ser permitidas na medida em que correspondem à não existência de
ligação metálica numa longa extensão
‐ Inclusões de fluxo: são inclusões derivadas do fluxo obstruído no metal depositado. Estas
inclusões também aparecem na forma isolada, alinhada, ou agrupada.
‐ Inclusões de óxido: são inclusões formadas por óxidos metálicos retidos no metal
depositado durante a solidificação. Tais inclusões podem ser isoladas, alinhadas, ou agrupadas,
mas em certos casos, especialmente nas ligas de alumínio, pode mesmo aparecer uma camada
do óxido espessa resultante de uma combinação de uma insatisfatória protecção e da
turbulência no banho de fusão (filme de óxido).
‐ Inclusões metálicas (Figura 4 (c)): as inclusões deste tipo podem ser de tungsténio, de
cobre, ou ainda de outros metais. Estas inclusões são inaceitáveis por poderem provocar
localmente fragilização, no caso do tungsténio, ou fissuração, no caso do cobre.
(a) (b) (c)
Figura 4 – Radiografias de inclusões sólidas na soldadura: (a) inclusão isolada de escória; (b)
inclusão alinhada de escória e (c) inclusão isolada de tungsténio.
FALTA DE FUSÃO OU PENETRAÇÂO
Falta de fusão (Figura 5): consiste numa descontinuidade causada por uma falta de ligação
à escala atómica entre o material depositado e o metal base (que não participou na fusão) ou
entre os cordões de soldadura. Acontece quando a técnica de soldadura, a preparação do
metal base, ou o desenho de junta são inapropriados. Entre as deficiências que causam a falta
de fusão destacam‐se a insuficiente quantidade de calor dada à soldadura e a falta ou
dificuldade de acesso às superfícies de fusão. Há três categorias de falta de fusão: falta de
fusão no flanco, entre passes e na raiz.
(a) (b)
Figura 5 – Falta de fusão: (a) entre o metal depositado e o metal base e (b) entre passes.
Falta de penetração: é uma fusão incompleta dos bordos a soldar na raiz da junta,
deixando um interstício não ligado entre os bordos. Este fenómeno pode resultar da
insuficiência do calor de soldadura, do desenho da junta inapropriado (por exemplo demasiada
espessura para ser penetrada pelo arco) ou do inapropriado arco de soldadura. Alguns
processos têm uma maior capacidade de penetração que outros. As soldaduras em tubos são
especialmente vulneráveis a este tipo de descontinuidade, dado que o lado interior é

usualmente inacessível.
(a) (b)
Figura 6 – Falta de penetração: (a) esquema e (b) radiografia.
A falta de fusão ou de penetração são defeitos altamente perigosos, quer por reduzirem a
secção resistente da junta, quer por poderem originar fissuração; são inaceitáveis,
principalmente nos casos de solicitações dinâmicas (fadiga), devido ao efeito de entalhe que
provocam.
DEFEITOS DE FORMA OU DIMENSÃO
São defeitos que consistem numa falta de conformidade geométrica das superfícies
externas em relação ao perfil correto. De um modo geral os defeitos de forma não
comprometem a resistência das juntas quando estas são sujeitas a solicitações estáticas, o que
não acontece quando sujeitas a solicitações dinâmicas. Neste grupo de defeitos podem incluir‐
se os seguintes:
‐ Sulcos;
‐ Mordeduras (ou bordos queimados);
‐ Excesso de metal;
‐ Convexidade excessiva;
‐ Excesso de penetração;
‐ Concordância imperfeita;
‐ Desbordo;
‐ Escorrimento;
‐ Desalinhamento;
‐ Deformação Angular;
‐ Chupado na raiz (cavidade de contracção na raiz);
‐ Recomeço imperfeito;
As Figuras 7 e 8 apresentam alguns dos vários defeitos de forma.
Figura 7 – Alguns defeitos de forma.

(a) (b)
(c) (d)
Figura 8 – Radiografias de peças soldadas que apresentam defeitos de forma: (a) excesso de penetração;
(b) mordedura na raiz; (c) chupado na raiz e (d) mordedura na face.
DEFEITOS DIVERSOS
Neste grupo incluem‐se defeitos não propriamente resultantes da operação de soldadura,

mas antes devido a descuidos operatórios.
É o caso dos golpes de escorvamento, salpicos, rebarbagem excessiva do cordão,

projecção de tungsténio, golpes de escopro, etc.
Os golpes de escorvamento e salpicos não são permitidos nos aços de liga, aços
temperáveis e aços inoxidáveis pois podem originar endurecimentos locais, fissuração e perda
de resistência à corrosão.
2 – Níveis de aceitação de defeitos ‐ Soldadura por arco em aço
2.1 – Aplicabilidade da norma EN 25817:1996

De forma a padronizar os níveis de aceitação de defeitos em soldadura, a versão
portuguesa NP da norma europeia EN 25817 de 1996, transcreve um conjunto de
critérios para a aceitação ou não de um determinado defeito de soldadura.
Esta norma, aplica‐se a:
 Soldaduras por arco com eléctrodo consumível;
 Soldadura por arco submerso;
 Soldadura por arco com eléctrodo consumível sob protecção gasosa;
 Soldadura por plasma;
 Processos manuais, mecanizados e automáticos;
 Todas as posições de soldadura;
 Soldaduras topo a topo, de canto e tubulares;
 Materiais de espessura compreendida entre os 3 e os 63 mm.
Quando se verificam desvios significativos na geometria e dimensão da junta em

relação às especificações desta norma internacional, é necessário avaliar até que
ponto as cláusulas da presente norma são aplicáveis.
2.2 – Definição de parâmetros

Os defeitos podem incidir sobre vários aspectos, e esta norma define para cada
um deles os limites aceitáveis de defeito, para que estes não prejudiquem a função
final da peça. Aplicam‐se as seguintes definições:
 Aptidão ao uso
Um produto está apto para o uso para o qual foi concebido quando funciona
satisfatoriamente durante o tempo de vida previsto. O produto pode deteriorar‐se
em serviço mas nunca de modo a que se registe uma fractura que dê origem à sua
falha.
 Espessura do cordão
o Cordão de canto “a”: altura igual ao maior triângulo isósceles que pode
ser inscrito na secção do cordão;
o Cordão de topo “s”: distância mínima da superfície da peça até ao ponto

inferior da penetração, que não pode ser maior do que a espessura da
peça mais fina.
 Defeito curto
Um ou mais defeitos cujo comprimento total não excede 25mm em cada
100mm do cordão ou um máximo de 25% do comprimento do cordão.
 Defeito longo
Um ou mais defeitos com um comprimento total superior a 25mm em cada
100mm de cordão ou um mínimo de 25% do comprimento do cordão.
 Área projectada
Área calculada pelo produto entre o comprimento e a largura máxima do
cordão de soldadura.
 Área de fratura
Área a considerar após a fratura. É a área da secção fraturada.
2.3 – Designações
As designações apresentadas no Anexo A têm o seguinte significado:
a ‐ Espessura nominal da garganta do cordão

b ‐ Largura da sobre‐espessura do cordão
d ‐ Diâmetro do poro
h ‐ Dimensão (altura ou largura) do defeito
l ‐ Comprimento do defeito
s ‐ Espessura nominal de uma soldadura topo‐a‐topo ou, no caso de penetração
parcial, a profundidade da penetração especificada
t ‐ Espessura da parede ou da chapa
z ‐ cateto de uma soldadura de canto
2.4 – A avaliação das soldaduras

No anexo A são apresentados os limites para os defeitos de soldadura segundo a
NP EN 25817 de 1996. Esta norma estabelece as regras para a aceitação ou rejeição de
soldaduras com defeitos. Estabelece igualmente padrões de qualidade para uma
classificação da soldadura.
ANEXO A – Nível de aceitação de defeitos (extrato da NP EN 25817:1996)

ANEXO A – (continuação)
Capítulo 16‐Qualificação de soldadores e homologação de um procedimento
de soldadura ‐ gestão da qualidade
Índice
1‐ Qualificação de soldadores e operadores .......................................................................... 2
1.1‐Introdução: ................................................................................................................... 2
1.2‐ Exames a soldadores e operadores ............................................................................. 2
2‐Qualificação de um procedimento de soldadura ................................................................ 3
2.1 – Introdução.................................................................................................................. 3
2.2 – Obtenção da qualificação .......................................................................................... 4
2.2.1 – Procedimento de Soldadura ............................................................................... 4
2.2.2 – Certificado de qualificação ................................................................................. 4
3 – Gestão da qualidade ......................................................................................................... 5
Anexo A ‐ Certificado de qualificação de soldador (EN 287‐1:2011)...................................... 6
Anexo B ‐ Impressos usados na qualificação de um procedimento de soldadura (ISO 15614‐
1:2004) .......................................................................................................................................... 7
Anexo C – Procedimento operacional da área de soldadura ………………………………………….. 10

Anexo D – Instrução de controlo da área de soldadura ………………………………………………….. 21
1‐ Qualificação de soldadores e operadores
1.1‐Introdução
Uma boa soldadura é aquela que é barata, tem bom aspeto e resiste às ações para as quais
foi calculada, ou seja, pretende‐se que se faça de forma rápida, eficiente e que o soldador
saiba o que está a fazer. Naturalmente, para se obter uma boa soldadura é necessário ter os
ingredientes corretos – são eles a máquina de soldar certa, o soldador que a saiba operar e os
materiais base e adição devidamente selecionados e controlados. Todas estas condições só
serão devidamente garantidas se existir um controlo eficaz que deverá ser efectuado
antes, durante e depois da soldadura.
No que respeita ao controlo antes da execução da soldadura, terá por finalidade prevenir
tanto quanto possível deficiências de materiais, inaptidão da mão‐de‐obra, dos equipamentos
e métodos operatórios que impeçam o cumprimento das especificações de qualidade.
O controlo durante a execução de soldadura destina‐se a verificar a constância dos

parâmetros definidos e aprovados na fase anterior de preparação e na sua aplicação à
soldadura de produção.
O controlo após soldadura será uma verificação do estado final da construção soldada, de
forma a decidir sobre a sua aceitabilidade em função das especificações exigidas.
1.2‐ Exames a soldadores e operadores
A qualificação de soldadores e de operadores de máquinas automáticas de soldadura

constitui uma fase fundamental do controlo antes da soldadura.
Para o êxito da operação de soldadura, é indispensável a perícia e a aptidão comprovadas

dos soldadores ou operadores das máquinas de soldadura nos processos automáticos.
Esta comprovação é feita através de ensaios de qualificação que consistem na realização

de soldaduras de amostragem, com o mesmo tipo de equipamento, com os mesmos materiais
de base e de adição e métodos operatórios semelhantes aos utilizados na soldadura de
produção, seguidas dos exames e ensaios necessários à avaliação da qualidade da soldadura e
competência do soldador.
Existem várias normas que regulamentam aqueles exames sendo as mais comuns em
Portugal:
 EN 287 (Norma Europeia) e ASME (American Society of Mechanical Engineers) nos

processos SER, SAS (parcialmente automatizado),TIG, MIG, MAG, Plasma e
soldadura oxiacetilénica;
 EN 1418 e ASME na soldadura por resistência por pontos na qualificação de
operadores.
Apesar de existirem algumas raras exceções, é de sublinhar que as regras gerais da EN 287
ditam o seguinte:
- cada exame qualifica o soldador para um único processo;

- um soldador qualificado para soldar nas três posições – horizontal, vertical e ao
teto ‐ fica qualificado para soldar em todas as posições;
- a qualificação em soldadura topo a topo não qualifica a soldadura de canto e vice
versa;
- o caso das chapas é separado do dos tubos, devido aos problemas particulares de
posição e de penetração na raiz que os últimos acarretam.
Os exames e ensaios mais usados para avaliar a qualificação nas provas são não
destrutivos (exame visual e radiografia) e destrutivos (ensaios de dobragem ‐ de face, de raiz
ou lateral ‐ macrografia e fractura)
O ensaio de dobragem é suficiente para detetar certos defeitos difíceis de constatar nos
exames não destrutivos, como é o caso das colagens.
Nos exames visuais e na macrografia avalia‐se:
- dimensão e perfil da soldadura;

- uniformidade de aspecto;
- grau de bordos queimados;
- outros defeitos superficiais;
- penetração na raiz,
enquanto na radiografia se detetam eventuais defeitos internos.
O prazo de validade da qualificação é de dois anos e pode ser revalidado pela direção da
qualidade da empresa se esta estiver credenciada para o efeito. Para certos trabalhos de
responsabilidade são impostas especificações que exigem a revalidação da qualificação do
soldadores ao fim de períodos de tempo inferiores, nomeadamente 6 meses e nalguns casos 3
meses.
O anexo A mostra o impresso retirado da EN 287‐1:2011 que pode ser usado para
certificado de qualificação de soldador.
2‐Qualificação de um procedimento de soldadura
2.1 – Introdução
Existem vários códigos e especificações que exigem que os procedimentos de soldadura

usados numa dada construção soldada devam ser previamente qualificados de modo a
garantir que as soldaduras obtidas tenham propriedades mecânicas adequadas para o fim em
vista, através da realização de um determinado número de ensaios mecânicos. Para qualificar
os procedimentos de soldadura é indispensável comprovar que as condições especificadas são

capazes de proporcionar soldaduras sem defeitos, quando realizadas por soldadores
competentes e efectuadas com equipamentos e condições apropriados. Embora os tipos de
ensaio prescritos nas normas possam variar de código para código e de país para país, existem
no entanto alguns códigos cujos ensaios de homologação são mais ou menos universalmente
reconhecidos, como sejam:
‐ AWS Structural Welding Code

‐ ASME Code – Section IX
‐ API Codes
‐ ISO e normas europeias (EN)
2.2 – Obtenção da qualificação
Segundo a EN ISO 15607:2003 e ISO 15614:2004, a qualificação de um procedimento de

soldadura envolve duas partes:
1 ‐ redação do procedimento de soldadura (WPS ‐ Welding Procedure Specification);

2 ‐ registo dos resultados de ensaios executados em provetes retirados de uma
amostra soldada segundo o procedimento proposto (WPQR – Welding Procedure Qualification
Record).
Os dois documentos referidos, o WPS e o WPQR, constituirão a qualificação do

procedimento de soldadura.
2.2.1 – Procedimento de Soldadura
O procedimento de soldadura pode ser definido como as instruções de soldadura a enviar

para a oficina. Por conseguinte, naquele devem ser indicados:
‐ materiais a soldar;
‐ metal de adição;
‐ preparação das juntas;
‐ técnica de soldadura, etc.
isto é, devem ser fornecidas todas as indicações necessárias à execução do trabalho, ou sejam
as diferentes variáveis do processo.
2.2.2 – Certificado de qualificação
Uma vez definida uma dada especificação de soldadura (WPS), é necessário verificar
experimentalmente que as propriedades das soldaduras assim obtidas são satisfatórias. Para
isso, é executado uma amostra soldada usando um procedimento idêntico ao definido no
WPS, em que as variáveis essenciais não foram alteradas. Dessa amostra serão retirados um
determinado número de provetes que serão ensaiados posteriormente. O código define o tipo
de material, espessura do material da amostra ‐ que poderá ser chapa ou tubo ‐ e o número e
tipo de ensaios a fazer.
Em geral, a execução da amostra e realização dos ensaios são feitos na presença de uma
entidade inspectora que emite o respectivo certificado de qualificação, onde, além das
variáveis essenciais do processo, são indicados os resultados dos ensaios feitos. O anexo B
apresenta os impressos retirados da ISO 15614‐1:2004 habitualmente usados na qualificação
de um procedimento de soldadura.
3 – Gestão da qualidade
A norma NP EN ISO 9000:2000 contem as regras para certificação de empresas que, dito
de uma forma simples, pretendem produzir um determinado produto com a qualidade
suficiente para satisfazer as necessidades do cliente. Esta qualidade tem de ser garantida, ou
seja, o produto deve ser produzido de forma controlada pois só assim se garante que satisfaz
os requisitos pretendidos. As empresas certificadas possuem documentos que vão sendo
adaptados e reescritos à medida da natural evolução do produto fabricado ou dos métodos de
fabrico que podem ter sido alterados ao longo do tempo. Estes documentos dizem como é que
uma determinada operação, por exemplo a soldadura MIG, se deve efetuar – é a instrução de
trabalho; o que é que se deve soldar – são os desenhos; como é que na empresa se trata a
área de soldadura – é o procedimento operacional da área de soldadura e, como é que se
controla se a soldadura está ou não bem executada – é a instrução de controlo.
Um dos pontos chave numa obra de responsabilidade consiste na garantia de que tudo se
fez para evitar e que é possível descobrir quem foi o responsável por uma hipotética falha.
Esta questão designa‐se por rastreabilidade e, no caso da soldadura, consiste em ter os
soldadores devidamente qualificados e referenciados – o soldador fulano tem um punção com
a letra “X” que marca de forma indelével junto à soldadura que efetuou. Esta mesma
soldadura pode, se o critério de qualidade imposto a essa obra assim o exigir, ser alvo de uma
análise a efetuar pelo inspetor da qualidade que, também ele, marca com a letra “Q”.
Naturalmente são efetuados registos de não conformidades que servirão para a melhoria
contínua da qualidade na empresa.
Os anexos C e D apresentam, a título de exemplo, respetivamente, um procedimento
operacional e uma instrução de controlo da área de soldadura de uma determinada empresa
que produz estruturas metálicas.
Anexo A ‐ Certificado de qualificação de soldador (EN 287‐1:2011)

Anexo B ‐ Impressos usados na qualificação de um procedimento de

soldadura (ISO 15614‐1:2004)
Capítulo 16 ‐ PROCEDIMENTO OPERACIONAL PODP02
ANEXO C ÁREA DE SOLDADURA Página 1 de 11
ÍNDICE
1. OBJECTIVO ..................................................................................................................... 1
2. ÂMBITO ......................................................................................................................... 1
3. SIGLAS, SIGNIFICADOS E DEFINIÇÕES ........................................................................... 1
4. RESPONSABILIDADES..................................................................................................... 2
5. PROCEDIMENTO ............................................................................................................ 2
6. ALTERAÇÕES À EDIÇÃO ANTERIOR .............................................................................. 11
1. OBJECTIVO
Definir a metodologia de trabalho na área de soldadura.
2. ÂMBITO
Aplicável ao processo de soldadura.
3. SIGLAS, SIGNIFICADOS E DEFINIÇÕES
3.1 SIGLAS E SIGNIFICADOS
DQ – Direção da Qualidade
DP – Direção de Produção
DO – Direção de obra
PO – Procedimento operacional
Doc – Documento
3.2 DEFINIÇÕES
Soldaduras Tipo são soldaduras executadas em peças de construção soldada, em que a

especificação técnica é sempre a mesma. Isto é, só varia a dimensão, tecnicamente é sempre
igual.
Edição 1 Revisão (sem) Elaborado Aprovado Nº da cópia

Data: 2010‐02‐02 Data: (assina DQ) (assina administração) 2
Empresa xxx http://xxx.com Tel: xx
IDQ02/2
Defeitos Curtos um ou mais defeitos cujo comprimento total não excede 25 mm em cada 100
mm do cordão ou um máximo de 25% do comprimento do cordão, para uma soldadura de
comprimento inferior a 100 mm.
Defeito Longo um ou mais defeitos com um comprimento total superior a 25 mm em cada 100
mm do cordão ou um mínimo de 25% do comprimento do cordão, para uma soldadura de
Produto não conforme é um produto que não satisfaz os requisitos especificados.
Correção são ações desenvolvidas com a finalidade de tornarem um produto não conforme
em produto conforme.
4. RESPONSABILIDADES
A DP é responsável por:
‐Fazer cumprir este procedimento
Os operadores de soldadura são responsáveis por:
‐Cumprir com as especificações de soldadura

‐Cumprir com os desenhos
‐Cumprir com a instrução do trabalho
‐Efetuar o auto controlo
‐Registar o auto controlo
5. PROCEDIMENTO
As soldaduras efetuadas pela empresa xxx, devem cumprir os requisitos das normas adotadas
bem como as regras da “Boa Execução”.
O processo de soldadura utilizado, para a execução de grande parte das soldaduras a realizar
pela empresa xxx é o processo MAG, isto para as soldaduras realizadas em oficina. As
soldaduras realizadas em obra são geralmente por elétrodo revestido.
Sempre que a DO e ou a DP acharem conveniente utilizar outro processo de soldadura que não
o MAG, tem de elaborar especificações de soldadura, de preparação das juntas, do material de
adição a usar e certificar‐se que existe na empresa operador qualificado para tal. A DP e ou a
DO tem de indicar no desenho qual o processo.
Sempre que ao longo do fabrico por razões alheias à DO existir a emenda de elementos com
base numa viga de aço que vão constituir um componente, deve a DP consultar a DO para
averiguar qual o processo mais indicado e se tal se pode realizar.

IDQ02/2
O operador cumpre com a instrução de trabalho respetiva. Esta instrução faz referência a uma
série de Doc., tabelas e desenhos.
Os operadores de soldadura são operadores com formação específica e são os operadores que
constam na lista de soldadores.
5.1 ATUAÇÃO DOS OPERADORES
O operador cumpre com a instrução de trabalho ITDP11 de soldadura, com os desenhos e com
este procedimento.
As operações de soldadura sofrem controlo antes, durante e depois da soldadura quer isto
dizer,
5.1.1 – Antes da soldadura, ou seja, na escolha correta do material de adição e do

processo de soldadura a utilizar, na verificação da preparação da junta soldada e na formação
do soldador:
1. O soldador tem de utilizar o processo indicado, ou seja, em fábrica utiliza o processo

MAG (semi‐automático), nos processos indicados poderá ser utilizado o processo SER
(soldadura por elétrodo revestido).
2. Os materiais de adição utilizados são:
Processo de Material de adição

Materiais de Base
soldadura Classe AWS Designação Tipo
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 ER 70 S‐6 Autal SG2* Fio de alma
MIG/MAG NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR Goldmatic cheia
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 E 71 T‐IMJH4 FLUXOFIL M10 Fio fluxado
NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR *
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 E 6013 Rutilo Elétrodo

SER NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR revestido
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 7018‐1 Básico Elétrodo
NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR revestido
*ou outra marca que respeite a classe.
3. O soldador tem de constar na lista de soldadores afixada na fábrica.

4. A preparação da junta a soldar tem de estar de acordo com a tabela TAB. S01, S02 e
S03 e ou com os desenhos.
5. A máquina de soldar tem que ter uma etiqueta com o seu estado de inspeção
indicando a última e a próxima verificação, esta data deve estar válida.
6. Identificar a peça com a referência do soldador.
5.1.2 – Durante o processo de soldadura o controlo baseia‐se no auto‐controlo, efetuado

pelo operador. Este auto controlo consta de:

IDQ02/2
1. Controlo dimensional da espessura do cordão e das dimensões do cordão

(comprimento). Ver instrução do controlo ITD11 (IC pontos 1 e 2).
2. Controlo dos defeitos, ver tabela do ponto 5.3 deste procedimento.
5.1.3 – Controlo final das soldaduras. O controlo baseia‐se no auto controlo e no controlo
da Inspeção da Qualidade:
1. Controlo dimensional da espessura do cordão e das dimensões do cordão

(comprimento). Ver instrução do controlo ITD11 (IC pontos 1 e 2).
2. Controlo dos defeitos ver tabela do ponto 5.3 deste procedimento.
3. Verificar se existe empeno, caso exista informar o chefe hierárquico.
5.2 ATUAÇÃO EM CASO DE DESVIO
Sempre que após verificação se detete uma não conformidade, dependendo da fase de
execução e do tipo, os soldadores actuam do seguinte modo:
 Se os defeitos são antes de iniciarem a soldadura e transitaram do posto de trabalho

anterior, então elaborar o RNC e entregar ao chefe hierárquico.
 Se os defeitos de soldadura encontrados são os descritos na tabela 6.3 deste

procedimento atuar conforme definido.
Quando o operador tiver dificuldade em decidir sobre a conformidade do produto fabricado

contata com o seu superior hierárquico de modo a auxilia‐lo na sua decisão.
Quando a Não Conformidade for detetada pela Inspeção de Qualidade, é elaborado o RNC que
é entregue ao chefe de setor ou ao encarregado geral, da área onde surgiu a Não
Conformidade.
Este por sua vez avalia a Não Conformidade e decide sobre a mesma. Providencia a execução
da correção e ou a implementação da ação corretiva, ou a sua identificação e consequente
deslocação para a zona de produtos não conforme (caso exista).
As correções efetuadas são verificadas pela Inspeção de Qualidade ou Inspeção por auto
controlo.
Em qualquer dos casos descritos, o autor da decisão deve preencher o RNC no campo
respetivo. Este por sua vez é entregue na DQ para análise e parecer sobre o mesmo.

IDQ02/2
5.3 TABELA DE DEFEITOS/CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO/CORREÇÕES
Inspeção Visual
Tipo de Descrição Desenho esquemático Critérios de Deci‐ Correção
defeito do defeito aceitação são
Bordos Depressão com Defeitos OK Refazer a
forma de soldadura,
Queimados Curtos
entalhe, no efetuando
metal de base um novo
acompanhando Defeitos X cordão
a margem do Longos
cordão de
soldadura
Defeito de Cordão de Defeitos OK

canto, cujas
Simetria Curtos
pernas são Refazer a
(em significativamen soldadura,
soldaduras te desiguais e efetuando
de canto) em desacordo Defeitos X um novo
com a cordão
Longos
configuração do
projeto
Deposição Insuficiência de Nas juntas X Refazer o

meta na face do cordão
Insuficiente Topo a Topo
cordão
Abatimento Falta de Defeitos OK

enchimento do Refazer a
do Cordão Curtos
cordão de soldadura,
soldadura efetuando
um novo
Defeitos X cordão
Longos
Fissuras Descontinuidad Retirar a

e bidimensional soldadura e
Não Permitido X
produzida pela efetuar de
rotura local do novo
material
OK ‐ ACEITAR
X – EFETUAR A CORREÇÃO INDICADA

IDQ02/2
Inspeção Visual
Tipo de Descrição Desenho esquemático Critérios de Deci‐ Correção
defeito do aceitação são
defeito
Inclusão de Material não Topo a Topo Retirar a
metálico soldadura e
Escória Não X
retido dentro efetuar de
da zona permitido novo
fundida
Inclusão Metal Topo a Topo Retirar a

estranho soldadura e
Metálica Não X
retido na efetuar de
zona fundida permitido novo
Porosidades Conjunto de Poro isolado OK
poros
distribuídos
(poro é um
vazio Ninhos de X Retirar a
arredondado, poros soldadura e
no interior do efetuar de
cordão) novo
Salpicos Gotas de Aceitar São limpos

material antes das
Nota: O
fundido que peças
aderem à soldador entrarem na
superfície do deve decapagem
metal de base diminuir o
ou à zona
mais
fundida já
solidificada possível
OK ‐ ACEITAR
X – EFETUAR A CORREÇÃO INDICADA
Os defeitos do quadro acima poderão ser visíveis aquando da limpeza de cordões (interpasse),
nas soldaduras topo a topo.

IDQ02/2
Inspeção com Ensaios Não Destrutivos (END)

Tipo de Descrição do Desenho esquemático Critérios de Deci‐ Correção
defeito defeito aceitação são
Falta de Fusão incompleta Retirar a
entre a zona soldadura e
fusão Norma NP EN
fundida e o metal efetuar de
de base, ou entre 25817‐D novo
passes de
soldadura, podendo
ser localizada
‐ Na zona de ligação
‐ Entre passes
‐ Na raiz da
soldadura
Falta de Insuficiência de Retirar a

metal na zona da soldadura e
penetra‐ Norma NP EN
raiz da soldadura efetuar de
ção 25817‐D novo
Penetra‐ Excesso de material Retirar a

depositado soldadura e
ção Norma NP EN
resultante da efetuar de
Excessiva contracção da zona 25817‐D novo
fundida já
X
solidificada Se tiver acesso
5.4 RECOMENDAÇÕES PARA O SOLDADOR
5.4.1 Técnicas Operatórias
Neste processo de soldadura o sentido de execução processa‐se com a pistola inclinada para
trás fazendo um ângulo de 60o em relação à zona soldada.
Deve‐se trabalhar com a manga da pistola o mais estendida possível.
Há três processos de soldadura “MAG”, os quais são:
 Clássico ou arco longo (Spray‐Arc) trabalha normalmente com fios‐elétrodos de

diâmetros iguais ou superiores a 1,2 mm e com intensidades a partir de 180 A. É
utilizado normalmente em chapas de espessura superior a 8 mm e em juntas de
ângulo e ao baixo. Permite uma maior penetração, uma maior velocidade de execução

IDQ02/2
mas provoca maiores empenos motivados pela maior quantidade de calor

desenvolvido pelo arco elétrico.
 Arco curto ou curto‐circuito (Short‐Arc) trabalha com fios‐elétrodos de diâmetros

iguais ou inferiores a 1,2 mm. Permite maior facilidade de emprego em todas as
posições, soldaduras de chapas finas e passes de raiz em juntas chanfradas, menor
possibilidade de deformação com velocidade de soldadura elevada e possibilidade de
trabalhar em juntas imperfeitas ou com afastamento irregular.
 Arco pulsado (Puls‐Arc) permite além de soldaduras de chapas grossas, soldar chapas
finas com fios‐elétrodos de 1,2 e 1,6 mm de diâmetro.
Para diâmetros de 0,8 e 1 mm em juntas de ângulo exterior ou de topo a topo em chapas finas,
a ponta de contato deve posicionar‐se a topo com o local de proteção ou quando muito 2 mm
recolhido. Em diâmetros superiores a ponta de contato não deve estar mais do que 5 mm em
relação ao topo do bocal. Só no processo do arco longo ele deve recolher à volta de 10 mm no
máximo. Tudo isto permite uma maior estabilidade do arco, em função dos respetivos
diâmetros do fio‐elétrodo utilizados.
Deve‐se evitar as grandes distâncias entre a ponta do fio elétrodo e a peça a soldar, para não
diminuir a proteção gasosa no banho de fusão. A distância entre o bocal de proteção e a peça
está compreendida entre 10 e 15 mm no máximo.
Se a distância aumenta, diminui a intensidade e consequentemente a penetração o que

contribui para o aparecimento de colagens tanto nos flancos do chanfro como entre cordões
ou passagens.
O ângulo de incidência da pistola de soldadura coma junta não deve ser inferior a 60º para não
permitir um escoamento rápido do gás de proteção, que a verificar‐se deixa desprotegida a
zona adjacente ao banho de fusão e anteriormente soldada
Na regulação da Máquina há dois fatores a considerar:
‐ A espessura a soldar
‐ O diâmetro do fio elétrodo a utilizar
Para a mesma espessura e um mesmo diâmetro de fio, temos:
1) Aumentando a velocidade de alimentação, aumenta a intensidade na ponta do fio‐

elétrodo e o arco processa‐se muito fora do bocal de proteção.
2) É preciso aumentar a voltagem até que o arco seja suave, com o mínimo de salpicos e se
estabeleça aproximadamente a 10 mm fora do bocal.
3) Diminuindo a velocidade de alimentação, tem que se diminuir a tensão, porque senão o

arco estabelece‐se dentro do bocal, chegando até a fundir a ponta de contato.
5.4.2 Recomendações

IDQ02/2
 Manter o bocal e a ponta de contato bem limpos e isentos de grainhas, para evitar
curtos‐circuitos entre o bocal e a ponta de contato.
 Utilizar a ponta de contato correta em relação ao diâmetro do fio.
 Ter as ligações de alimentação do gás bem apertadas para que não haja fugas.
 Utilizar os roletes do desbobinador corretamente em relação ao diâmetro do fio.
 Regular a máquina de forma a fazer uma soldadura com bom aspeto e boa
penetração.Em soldaduras de ângulo, que a face do cordão seja plana e isenta de
salpicos.
 Sempre que a deposição de metal seja interrompida, cortar a ponta do fio que se
apresenta oxidada para que o escorvamento se faça rápida e eficientemente.
 Não trabalhar com débitos de gás elevados. O excesso de gás é tão prejudicial como a
falta do mesmo.
 Trabalhar com um afastamento (bocal‐peça) constante. Aumentando o afastamento

há menor penetração e menor proteção do banho, diminuindo o afastamento há
maior penetração e a proteção é mais eficiente.
5.5 REGRAS E PRECAUÇÕES PARA O SOLDADOR
5.5.1 Proteção do soldador
 Usar máscara de cabeça (de preferência) munida de vidro filtrante nº 12 para melhor
proteção dos olhos.
 Usar luvas não inflamáveis, camisa de manga comprida, calças sem dobras, botas,
avental, boné para proteger o cabelo, de tal maneira que a pele se mantenha
protegida das radiações. As projeções quentes podem alojar‐se nas dobras das
mangas, das calças, nos bolsos, etc.
 O pescoço, braços e peito devem estar protegidos para evitas as queimaduras

produzidas pelos raios ultravioletas e salpicos.
 Os postos de trabalho vizinhos devem ser protegidos das radiações diretas ou das
refletidas por superfícies brilhantes, radiações essas que provocam conjuntivites
dolorosas (inflamação nos olhos).
 Não devem efetuar soldaduras, cortes ou quaisquer outros trabalhos a quente em

recipientes, depósitos, tanques ou outros contentores usados enquanto não tenham

IDQ02/2
sido cuidadosamente limpos de substâncias que possam produzir vapores tóxicos e ou

inflamáveis.
 Uma vez terminadas as operações de soldadura devem ser inspecionadas as áreas de

trabalho e verificar‐se a ausência de chispas ou projeções de metal fundido que
possam causar um posterior incêndio.
 Não utilizar cabos de soldadura gastos, nus ou com isolamento deteriorado. Não se
deve sobrecarregar o cabo e as ligações ou emendas devem ser sempre corretamente
isoladas.
 O equipamento deve permanecer desligado enquanto não estiver a ser utilizado, uma
vez que uma descarga acidental pode causar sobreaquecimentos com risco de
incêndio. Não deve enrolar‐se o cabo de soldadura sobre o corpo.
 O cabo de massa deve estar ligado à peça de soldar o mais perto possível da área de
soldadura.
 A roupa, as áreas de trabalho, os cabos de soldadura, os porta‐elétrodos e os

equipamentos de soldadura devem manter‐se bem secos.
5.6 TABELA COM ALGUNS EXEMPLOS DE DEFEITOS/CAUSAS E SOLUÇÕES
DEFEITOS CAUSAS SOLUÇÕES

1‐ Relação profundidade/largura Aumentar a tensão ou diminuir a
do cordão demasiado elevada intensidade da corrente para aumentar a
largura do cordão e diminuir a penetração
2‐ Cordão de soldadura Diminuir a velocidade de soldadura com o
demasiado estreito objectivo de aumentar a seção transversal
FISSURAS (particularmente nas soldaduras do cordão
de canto e passes de raiz)
3‐ Arrefecimento demasiado A‐Controlar a velocidade de arrefecimento
rápido da cratera no fim da B‐ Enchimento adequado das crateras
soldadura C‐ Utilizar a técnica passe peregrino para
terminar o cordão
1‐Soldadura multipasse por Remover quaisquer impurezas que se
curto‐circuito (tipo inclusões de encontrem no cordão de soldadura antes
INCLUSÕES escória) de realizar os passes seguintes
2‐ Velocidade de soldadura A‐Reduzir a velocidade de soldadura
elevada (inclusões do tipo filme) B‐ Usar um elétrodo melhor desoxidado
C‐ Aumentar a tensão do arco

IDQ02/2
DEFEITOS CAUSAS SOLUÇÕES

A‐Aumentar o caudal para diminuir o ar
da zona soldadura
B‐ Diminuir o caudal com o fim de evitar
turbulência e consequente mistura de ar
no gás de protecção
1‐ Proteção gasosa inadequada
C‐ Remover salpicos do interior do bico da
pistola
D‐ Eliminar correntes de ar (provenientes
de ventiladores, portas abertas, etc.) que
interferem com o arco
A‐Usar elétrodos limpos e secos
B‐ Eliminar contaminação de lubrificantes
POROSIDADES 2‐ Elétrodo contaminado
provenientes quer do alimentar quer dos
condutores
A‐Remover todas as impurezas como
massa, óleos, ferrugem tintas e poeiras da
3‐ Peça contaminada superfície da peça antes da soldadura
B‐ Usar elétrodos com maior poder
desoxidante
4‐ Tensão de arco demasiado Diminuir a tensão do arco
elevada
5‐ Distância bico‐peça demasiado Reduzir a extensão do elétrodo
elevada
1‐Superficies a soldar Remover todas as irregularidades antes
apresentando filmes ou da operação de soldadura
irregularidades provenientes da
maquiagem
A‐Aumentar a velocidade de alimentação
FALTA DE
2‐ Entrega térmica insuficiente do fio e a tensão do arco
FUSÃO
B‐ Diminuir a velocidade de soldadura
Reduzir o balanceamento do arco, para
3‐ Banho de fusão demasiado
produzir um banho de fusão mais
largo
controlável
6. ALTERAÇÕES À EDIÇÃO ANTERIOR

IDQ02/2
Capítulo 16 ‐ INSTRUÇÃO DE CONTROLO ICDQ06
ANEXO D ÁREA DE SOLDADURA Página 1 de 4
ÍNDICE
1. OBJECTIVO ..................................................................................................................... 1
2. ÂMBITO ......................................................................................................................... 1
3. SIGLAS, SIGNIFICADOS E DEFINIÇÕES ........................................................................... 1
4. INSTRUÇÃO .................................................................................................................... 2
5. ALTERAÇÕES À EDIÇÃO ANTERIOR ................................................................................ 4
1. OBJECTIVO
Definir a metodologia de trabalho na área de soldadura.
2. ÂMBITO
Aplicável às obras da empresa xxx.
3. SIGLAS, SIGNIFICADOS E DEFINIÇÕES
3.1 SIGLAS E SIGNIFICADOS
DQ – Direção da Qualidade
IC – Instrução de Controlo
Des. – Desenho
PIE – Plano de Inspeção e Ensaio
IQ – Inspeção da Qualidade
3.2 DEFINIÇÕES
Defeitos Curtos um ou mais defeitos cujo comprimento total não excede 25 mm em cada 100
mm do cordão ou um máximo de 25% do comprimento do cordão, para uma soldadura de
comprimento inferior a 10 0mm.
Defeito longo um ou mais defeitos com um comprimento total superior a 25 mm em cada 100
mm do cordão ou um mínimo de 25% do comprimento do cordão, para uma soldadura de

IDQ02/2
4. INSTRUÇÃO
Esta instrução de controlo aplica‐se às soldaduras executadas pelos processos do seguinte

quadro:
Processo de Material de adição

Materiais de Base
soldadura Classe AWS Designação Tipo
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 ER 70 S‐6 Autal SG2 Fio de alma
MIG/MAG NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR Goldmatic cheia
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 E 71 T‐IMJH4 FLUXOFIL M10 Fio fluxado
NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 E 6013 Rutilo Eléctrodo

SER NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR revestido
DIN 17100 – ST37.2/ST44/ST52 7018‐1 Básico Eléctrodo
NP EN 1027 – S235JR/S275JR/S355JR revestido
Esta instrução tem como referência a norma ISO 5817 (juntas soldadas por arco em aço. Guias
de níveis de aceitação de defeitos) e a norma ISO 6520 (classificação das imperfeições nas
soldaduras de aços), são também considerados como referência as Regras da Boa Arte, estas
transmitidas através da formação e da experiência adquirida.
Os critérios de aceitação são definidos em função dos níveis de exigência estipulados, tal como
a norma de referência consideramos três níveis.
O nível a considerar é o Nível de exigência moderado, isto nos casos em que o cliente tenha
exigências deste nível ou inferiores. Nos casos em que o cliente especifique níveis superiores
serão elaboradas especificações próprias para essa obra cumprindo o estipulado pelo cliente.
Esta indicação consta do PIE de cada obra.
As soldaduras executadas na empresa xxx são alvo de três tipos de inspeção, por auto controlo
(AC), controlo volante (CV) e entidade externa.
A frequência de controlo é definida pelo cliente no caderno de encargos e transferida para o

PIE, excepto o auto controlo que é a 100%.
Tipo de Documentos de Frequência Documento de Referência

Inspeção Registo
AC V A punção sobre 100% ITPR
D o componente Desenhos
IQ V IDQ25 PIE ICDQ06
D Desenhos
Entidade V Relatório PIE Normas
Externa D Outros
Ensaios
Legenda: V – Visual; D – Dimensional

IDQ02/2
O auto controlo é da responsabilidade do operador e sendo o seu registo efetuado a punção

com a ref, do soldador, conforme instrução de trabalho ITDP.
O controlo volante é efetuado pela inspeção da Qualidade (IQ), sendo o seu registo efetuado
na ficha de inspeção (IDQ25).
ATUAÇÃO DA INSPEÇÃO DA QUALIDADE
Todas as operações de soldadura são alvo de inspeção por parte do serviço de inspeção. Esta
inspeção é feita ao longo do processo produtivo, podendo ser antes da soldadura, ou seja, na
preparação da junta, após operação de soldadura, antes da operação de decapagem, após
operação de decapagem ou numa fase de pintura bem como na inspeção final.
A inspeção de soldadura ao efetuar a inspeção visual tem em conta o seguinte:
‐ A morfologia do cordão
‐ O aspeto do cordão
‐ Extensão do cordão
‐ As dimensões do cordão
‐ O tipo de junta
Esta inspeção é registada na ficha de inspeção IDQ25, a inspeção visual das soldaduras consiste
da constatação da existência ou não de defeitos de soldadura, alguns dos defeitos estão
descritos na ficha em que a IQ regista mediante da existência ou não desses defeitos.
A extensão dos defeitos são definidos em três níveis Bom, Aceitável e Não aceitável. Isto é:
IDQ25 ISO 5817 CRITÉRIOS

B – Bom A extensão dos defeitos é a considerada no nível Aceitar
intermédio e severo da norma ISO 5817
A – Aceitável A extensão dos defeitos é a considerada no nível Aceitar
moderado da norma ISO 5817
N – Não Aceitável A extensão dos defeitos é superior ao considerado Rejeitar a)
no nível moderado da norma ISO 5817
a) Nesta situação o serviço de inspeção elabora um RNC que entrega à DP.
Os defeitos não enumerados na IDQ25 devem ser enumerados no campo “observações”.
Sempre que a IQ realize inspeção final ou de pintura, efetua sempre uma inspeção visual das
soldaduras.
No caso da inspeção de soldadura ser efetuada através de ensaio, estando este definido no
Plano de Inspeção e Ensaio da respectiva obra o resultado é dado pelo relatório da entidade
que efetuou o ensaio, nomeadamente entidades credenciadas para o efeito. (por exemplo o
ISQ)

IDQ02/2
5. ALTERAÇÕES À EDIÇÃO ANTERIOR
Reajuste do texto ao novo organigrama.
Revisão do impresso IDQ02.

IDQ02/2
Capítulo 17 ‐ Cálculo de custos de soldadura
Índice
1‐Aspetos económicos da soldadura................................................................................................ 2
1.1‐Introdução .......................................................................................................................... 2
1.2‐Escolha do processo de soldadura ..................................................................................... 2
2‐Orçamento de uma obra ............................................................................................................... 3
2.1‐Custo da soldadura............................................................................................................. 4
2.1.1‐Custos de consumo ..................................................................................................... 4
2.1.2‐Custos de mão‐de‐obra ............................................................................................... 4
2.1.3‐Despesas gerais ........................................................................................................... 5
2.2‐Amortização das instalações e equipamentos ................................................................... 6
3‐Fatores que afectam os custos de soldadura ................................................................................ 7
3.1‐Fase de projeto................................................................................................................... 7
3.2‐Fase de produção ............................................................................................................... 8
1‐Aspetos económicos da soldadura
1.1‐Introdução
Na realização de qualquer projeto existem três requisitos fundamentais na obtenção do
produto:
 eficiência
 custo
 aspeto
A ordem destes requisitos será, naturalmente, função do propósito do produto. Assim, num
redutor de engrenagens a eficiência e o custo são fundamentais, enquanto o aspecto é secundário;
por outro lado no caso da carroçaria de um automóvel, já os três factores são importantes e
provavelmente pela ordem: aspeto; eficiência; custo.
O conhecimento do custo inerente à construção de um produto industrial é da máxima
importância, uma vez que permite:
 determinar o preço em função da oferta
 estabelecer uma base para um controlo económico
 fornecer a base para agir de modo a reduzir o custo
 escolher entre diversos processos
 fazer um estudo económico entre utilizar o equipamento existente ou adquirir um
equipamento novo
Quanto à eficiência é fundamental atender a que qualquer componente deve ser

suficientemente resistente para suportar as cargas a que vai estar submetido, cargas essas que o
Engenheiro deve conhecer para poder projetar convenientemente. O projetista deve também ter em
consideração todos os factores que possam afectar as operações de soldadura e o custo do
componente.
1.2‐Escolha do processo de soldadura
A escolha do processo de soldadura a adotar depende de vários factores, entre os quais se

destacam os seguintes:
 composição química do material e espessura. Alguns materiais limitam à partida a escolha do
processo. Por exemplo o processo SER não permite, em boas condições, a soldadura do
cobre ou alumínio. Por outro lado certos processos são limitados quanto à espessura que
podem soldar em condições técnicas e/ou económicas, satisfatórias – o TIG é muito caro
para soldar grandes espessuras;
 quantidade de peças a produzir . É um dos factores mais influentes na escolha de um
processo de soldadura, uma vez que ele determina quando se deve escolher um processo de
entre os existentes ou optar pela aquisição de equipamento mais apropriado. Na realidade,
se o número de componentes a fabricar for elevado pode justificar‐se a escolha, e em alguns
casos a aquisição, de um processo automático ou semi‐automático;
 soldadura no local ou na oficina. É evidente que alguns aspetos tais como as condições de
trabalho, a supervisão, as fontes de corrente e as posições de soldadura, tornam‐se mais
difíceis e trabalhosas no local de aplicação da obra e podem levar a restrições na escolha do
processo;
 acessibilidade. A localização da zona a soldar pode condicionar fortemente a escolha do
processo de soldadura. Com efeito, os processos manuais, automáticos e semi‐automáticos
exigem diferentes graus de acesso na vizinhança de uma junta. Por exemplo, a soldadura de
flanges e similares pode limitar o uso de processos automáticos. Por outro lado a falta de
acesso de um dos lados obriga à escolha de processos com maior penetração;
 exigências de qualidade da soldadura. De uma forma geral, para se obterem soldaduras de
qualidade elevada devem‐se escolher processos automáticos. Se, por outro lado é o aspecto
que está em causa, a soldadura por arco submerso é aconselhável e preferível à SER;
 contaminação do ambiente. Quando a soldadura é executada em espaços limitados
(ambientes fechados) tornam‐se indesejáveis determinados processos de soldadura, como
por exemplo o processo MAG com fio fluxado, devido à produção excessiva de fumos, a não
ser que se utilize um processo de extração adequado;
 procedimento de soldadura. Para uma determinada junta, um processo de soldadura pode
parecer a escolha mais económica, mas necessitar de testes de qualificação para cumprir as
exigências dos códigos. Assim, um processo que já tenha sido aprovado pode ser a escolha
verdadeiramente económica, por causa do custo desses testes;
 pré‐aquecimento. O objectivo fundamental do pré–aquecimento é diminuir a velocidade de
arrefecimento de modo a evitar a formação de estruturas martensíticas. A necessidade do
pré–aquecimento varia com a escolha do processo. Assim pode tornar‐se mais económico
usar um processo mais caro, mas reduzir ou mesmo eliminar os custos do pré–aquecimento;
 tratamento térmico posterior. Devido a desiguais velocidades de arrefecimento criam‐se nas
juntas soldadas tensões residuais e distorções. Por outro lado devido às elevadas
temperaturas que se atingem e às velocidades no arrefecimento surgem estruturas de grão
grosseiro e por vezes estruturas martensíticas. Torna‐se então necessário submeter essas
juntas a tratamentos térmicos posteriores, quer de anulação de tensões residuais, quer de
normalização de grão, quer outros. Esta necessidade vária com o processo escolhido;
 grau de penetração exigido. Cada processo de soldadura tem uma penetração específica. Por
exemplo, quando se pretende obter penetração total na soldadura de uma junta topo a topo
com acesso por ambos os lados, o uso do processo MAG com fio fluxado, ou do arco
submerso é preferível ao uso do SER uma vez que reduz a quantidade a depositar no passe
de confirmação;
 manuseamento e dispositivos auxiliares de fixação. A facilidade de montagem e preparação
de juntas é de extrema importância na soldadura. Ao escolher um processo que apenas
permite soldar ao baixo torna‐se necessário prever a manipulação dos conjuntos de peças a
soldar. Ao desejar‐se soldar o componente num dispositivo de fixação, a escolha do processo
deve ser tal que a acessibilidade não seja diminuída devido à fixação;
 controlo da distorção. O controlo dos empenos determina que seja depositada a menor
quantidade possível de metal de adição compatível com as exigências de resistência, e que se
faça um balanceamento das juntas a soldar em torno do eixo neutro do conjunto, entre
outros;
 Inspeção. Na preparação de juntas, deve prever‐se uma fácil inspeção posterior à soldadura.
De facto alguns tipos de juntas, tais como juntas em T, por exemplo, tornam difícil a
interpretação radiográfica e o exame por ultra‐sons.
2‐Orçamento de uma obra
O custo de uma obra envolve várias parcelas, tais como:

 aquisição e armazenagem dos matérias primas;
 preparação desses materiais para serem soldados (oxicorte, maquinagem, etc.);
 fixações dos componentes a soldar, por meio de guias, dispositivos de fixação, etc.;
 soldadura;
 operações posteriores de maquinagem (rebarbar, tornear, rectificar);

 tratamentos térmicos;
 inspecção e controlo.
O cálculo do custo de soldadura não difere basicamente do cálculo do custo de qualquer outra
operação. Assim, para se obter o custo final do componente soldado é necessário relacioná‐lo
directamente com o custo de mão‐de‐obra, de materiais e equipamentos e instalações envolvidos no
fabrico do componente.
2.1‐Custo da soldadura
Em termos gerais podemos considerar o custo de soldadura dividido em três partes:

 custos de consumo (metal de adição, fluxos, gases, energia, etc.);
 custos de mão‐de‐obra;
 despesas gerais.
Os dois primeiros constituem os custos directos, as despesas gerais incluem vários encargos
ligados indirectamente à soldadura, tais como a depreciação das instalações, a manutenções, a
formação de pessoal, a supervisão técnica, etc., vulgarmente designados por custos indirectos de
soldadura.
2.1.1‐Custos de consumo
Os custos de consumo podem ser divididos nas seguintes parcelas:

 metal de adição. Os elétrodos são geralmente vendidos ao kg. Nos eléctrodos revestidos o
revestimento já está incluído no preço mas em certos processos, que requerem a utilização
de fluxos ou de gases de protecção, o custo real do metal de adição deve ser a soma destes;
 rendimento do elétrodo. Cada processo apresenta um rendimento que, naturalmente, é
inferior à unidade sendo devido às perdas por salpicos, volatilização, pontas não
aproveitáveis e outros. O rendimento típico dos processos manuais é da ordem dos 70%
enquanto nos automático e semi‐automático chega aos 90%;
 energia. O consumo relativo à energia elétrica é função do número de kW.h consumidos e,
se desprezarmos o fator de potência (habitualmente designado por cos()), é dado por:
(1)
ç .
onde V e I são a tensão e a intensidade de trabalho, respetivamente e t o tempo durante o
qual se esteve a soldar. Naturalmente, a energia consumida, , pode ser obtida
directamente de um contador de energia, ou, no caso de se pretender fazer uma estimativa
usar os valores típicos do processo de soldadura.
2.1.2‐Custos de mão‐de‐obra
Os custos de mão‐de‐obra constituem a maior e mais importante parte dos custos totais de
soldadura. Estes custos são função do tempo, e como tal, dependem do tempo de fusão do metal de
adição (tempo de deposição).
Apenas uma pequena parte do tempo de trabalho de um soldador é ocupado na tarefa útil de
soldar, o tempo restante é gasto a remover escória, limpar e preparar o trabalho a soldar, etc. Para
determinar o tempo total de soldadura deve indexar‐se o tempo de deposição com um fator que
tenha em conta o tempo necessário para estas operações (tempo de manuseamento), o mesmo
varia com o processo e o tipo de trabalho ou de fabrico envolvido bem como da qualidade da mão‐
de‐obra. Esse fator, designado por fator de marcha, é dado por:
ã é
100 (2)
onde o tempo total de trabalho inclui o tempo de fusão, o tempo de manuseamento e outros.
O tempo de fusão por unidade de comprimento de soldadura (horas/metro) e o seu inverso –

velocidade de soldadura ‐ ou a taxa de deposição (kg de metal depositado por unidade de tempo)
são dados em tabelas (por exemplo nos catálogos de fabricantes) para vários tipos de juntas,
espessuras e processos. Estes valores são dados normalmente para a intensidade máxima admissível.
Conhecendo o factor de marcha à intensidade máxima pode calcular‐se o factor de marcha à
intensidade de trabalho, através da relação:
á (3)
O tempo de manuseamento é mais difícil de obter e apenas pode ser calculado com base nas
técnicas de medida de tempos e economia de movimentos. Para se obter um factor de marcha
elevado, o tempo de manuseamento deve ser mínimo, de forma a fazer‐se uma boa utilização do
tempo de soldadura. Este facto é muito importante pois um soldador é um operário especializado e
consequentemente recebe um salário elevado, não devendo executar tarefas de manuseamento. Em
certos casos pode então tornar‐se mais económico colocar um ajudante de muito menor qualificação
(e menor salário) a realizar essas tarefas, ficando o soldador totalmente ocupado com o trabalho de
soldadura e permitindo obter um maior rendimento do equipamento. O uso de dispositivos
auxiliares de fixação e de guias permitem também diminuir o tempo de manipulação, aumentando
assim o factor de marcha. Verifica‐se assim que o factor de marcha depende muito da organização da
oficina e que varia com o processo utilizado.
A tabela 1 apresenta os valores típicos de factores de marcha para vários processos de soldadura.
Tabela 1: Valores típicos de factores de marcha para vários processos de soldadura.
PROCESSO FACTOR DE MARCHA
Soldadura automática 90%
Soldadura semiautomática 50%
Soldadura manual 30%
2.1.3‐Despesas gerais
Estas despesas incluem todos os custos indirectos de soldadura. Podemos distinguir as despesas
gerais de produção e outras despesas gerais.
‐ Despesas gerais de produção (encargos de fabrico):

 Rendas e impostos
 Aquecimento e iluminação
 Amortização e depreciação das máquinas
 Mão‐de‐obra indireta e supervisão
 Inspeção
 Materiais diversos
 Manutenção
 Armazenagem
 Transportes internos
 Planeamento e controlo
 Serviços sociais; Saúde; Cantinas; etc
 Controlo de qualidade
‐ Outras despesas gerais:

 Acabamentos, armazenagem de produtos acabados e embalagem
 Transportes externos
 Encargos administrativos (rendas, impostos, equipamentos e iluminação)
 Serviços de venda (estudos de mercado, representações, anúncios)
 Investigação e desenvolvimento
 Formação de pessoal
Normalmente as despesas gerais aparecem como uma percentagem do custo de mão‐de‐

obra. Numa firma pequena o trabalho pode ser averbado nas despesas gerais como um todo. Neste
caso o valor total das despesas gerais é calculado e dado em percentagem do custo total da mão‐de‐
obra. Isto dá‐nos a percentagem das despesas gerais que devem ser adicionadas, como uma
proporção da carga de mão‐de‐obra, a cada trabalho particular. Alternativamente, podem
estabelecer‐se essas despesas gerais para cada oficina ou secção ou mesmo para cada máquina ou
peça de equipamento particular, resultando valores mais realistas, mas envolvendo uma mais
detalhada análise de trabalho.
Percentagens de 250 a 350% sobre o custo de mão‐de‐obra, são valores normais para as
despesas gerais. No entanto estes valores podem elevar‐se a 500 – 700%, dependendo da
organização e dos produtos envolvidos.
2.2‐Amortização das instalações e equipamentos

Nos casos mais vulgares de oficinas, em que o trabalho de soldadura apenas constitui uma
pequena parte do trabalho total, o custo de amortização do equipamento e instalações de soldadura
é imputado às despesas gerais, não se considerando para o cálculo dos custos diretos de soldadura
(custos de consumo + custos de mão de obra). Por outro lado, no caso de empreitadas de soldadura,
predominantemente contratadas para trabalhos em estaleiros e não possuindo oficinas, é normal
adicionar a cada tarefa o custo de amortização do equipamento. Para isso estabelece‐se a duração
normal de cada máquina ou aparelho de forma a poder determinar o custo horário de depreciação
“custo amortização/hora”. Ao custo de cada produção é então adicionado o custo de amortização, na
proporção da vida de equipamento gasto.
3‐Fatores que afectam os custos de soldadura

Embora se possa economizar nas oficinas de soldadura ou estaleiros de construção, pela adopção
de medidas fortuitas de correcção ou melhoria de processos de acção, tal não é o processo mais
aconselhável pois na grande maioria dos casos já é tarde para remediar esse trabalho anti‐
económico. A verdadeira economia consegue‐se pelo estudo cuidado e racional do projecto (a
executar no gabinete de projeto) e pela organização geral da oficina ou estaleiro. Estes estudos,
embora constituam custos indirectos, têm uma grande influência no custo final do fabrico. Assim,
podemos intervir positivamente no custo de soldadura através dos seguintes meios:
 Na fase do projecto: devem adoptar‐se soluções de simples e funcionais, com vista à
redução dos custos de fabricação.
 Na fase de produção: as economias são mais diretas e são de natureza prática (limpeza,
correção de erros, eliminação ou diminuição de desperdícios, etc.).
 Economia geral: é da competência da direção técnica e administrativa, e consegue‐se
procurando baixar as despesas gerais de supervisão e de trabalho.
3.1‐Fase de projeto
A introdução da tecnologia da soldadura veio abrir novos campos no tipo de formas
estruturais que podem ser produzidas. É assim possível produzir estruturas com a forma idealizada,
usando as técnicas de oxi‐corte, plasma, etc. e de soldadura para cortar e unir os membros. No
entanto, e dado o elevado custo da soldadura, o uso das secções normalizadas, embora menos
desejável do ponto de vista teórico, pode resultar num trabalho mais económico. Contudo, o baixo
custo não é necessariamente o requisito principal, pelo que ao comparar dois projectos se deve
escolher o que permite obter os requisitos funcionais principais ao preço mais razoável.
É bem conhecida a regra que indica que sempre que possível se deve soldar ao baixo. Na
realidade a soldadura ao baixo tem numerosas vantagens relativamente a outras posições, tais
como:
 Possibilidade de uso de eléctrodos de alto rendimento
 Possibilidade de usar eléctrodos de maior diâmetro, aumentando a taxa de deposição
 Maior velocidade de soldadura, o que diminui o custo de mão‐de‐obra
 Diminui a fadiga do soldador (posição mais cómoda), o que melhora o factor de marcha
Assim, ao projectar uma junta devem ter‐se em consideração estes pontos, particularmente
no caso de soldaduras em estaleiro ou no caso das peças a soldar não poderem ser posicionadas.
Naturalmente, outro aspecto a prever na fase de projeto é a acessibilidade da junta.
Uma vez que o custo da soldadura é aproximadamente proporcional ao peso (ou volume) de
metal depositado, é interessante comparar o volume de metal necessário para os diferentes tipos
normalizados de juntas. Facilmente se conclui que a preparação em “V” tem um volume maior do
que a “X” ou “U”, especialmente notório nas grandes espessuras. No entanto, para seleccionarmos o
tipo de junta não nos devemos cingir ao volume de metal depositado necessário. De facto há outros
factores a considerar, tais como:
 Custo da preparação: A forma em “U” apresenta um valor maior do que o da preparação
em “V”; o custo das preparações duplas é muito mais elevado do que o das preparações
simples; a preparação em bordos rectos é a mais económica.
 Facilidade de operação: as preparações em “U” permitem a utilização de eléctrodos de
maior diâmetro para execução de 1º passe.
No caso de juntas de canto, a resistência é proporcional ao produto da altura pelo comprimento

do cordão. Então, se duplicarmos o comprimento ou a altura do cordão, duplicamos igualmente a
resistência. No entanto, duplicar o comprimento do cordão equivale a duplicar o seu volume e
consequentemente o seu preço, enquanto duplicar a altura do cordão equivale a quadruplicar o
preço. Assim, devemos utilizar cordões de soldadura tão pequenos quanto possível. Por outro lado o
uso de cordões contínuos é preferível ao uso de cordões intermitentes ou de altura elevada. Uma
excepção a esta regra verifica‐se quando o tamanho mínimo do cordão está limitado por
considerações metalúrgicas (caso de espessuras elevadas) e neste caso, a utilização de cordões
intermitentes do volume indicado para cordões contínuos, pode obviamente mostrar certa economia
e deve estão ser adotada.
Os principais factores a considerar no projecto de uma junta são:
 posição de soldadura: de preferência ao baixo;
 economia na preparação da junta e no volume de metal a depositar;
 tipo de junta necessária: condicionada pelo grau de penetração, por exemplo;
 espessura das peças a soldar;
 processo de soldadura e tipo de eléctrodos a utilizar. Atender a que a soldadura automática
é vantajosa;
 evitar a distorção: depositar o menor volume de metal de adição em cada passe e utilizar
preparações duplas;
 utilização de preparações de fácil execução e montagem (posicionamento).
3.2‐Fase de produção
Uma das grandes fontes de problemas na soldadura é a correcção de erros, que implicam
não só a repetição do trabalho mas também a destruição (levantamento do cordão) do trabalho
anterior, de modo a preparar a nova operação de soldar. Paralelamente, nova inspeção de soldadura
vai ser necessária, provavelmente antes e depois de tornar a soldar. Todos estes factos fazem crescer
significativamente os custos. Estes erros podem ser devidos a diversas causas, tais como:
 deficiente interpretação dos desenhos;
 utilização de eléctrodos impróprios (quanto à composição química do material, espessura
das chapas, etc.);
 utilização de processos de soldadura impróprios para material a soldar;
 má preparação das juntas;
 execução da soldadura em sequência errada.
Se o gabinete de projecto tiver experiência no projecto de soldaduras e fornecer toda a

informação necessária, ou se o Engenheiro estabelecer a conveniente ligação entre a sala de projeto
e a oficina, poder‐se‐ão evitar a maior parte destes erros.
Capítulo 18 ‐ Controlo das construções soldadas
Índice
1 – Introdução ......................................................................................................................... 2
2– Operações de controlo antes da execução das soldaduras ............................................... 2
2.1‐Controlo do material base ........................................................................................ 2
2.2‐Controlo dos materiais de adição ............................................................................. 2
2.3‐Controlo da mão‐de‐obra ......................................................................................... 2
2.4‐Controlo de desenhos e chanfros ............................................................................. 2
3– Operações de controlo durante a execução das soldaduras ............................................. 2
3.1‐Controlo das condições de execução das soldaduras............................................... 2
3.2‐Controlo sobre placa testemunho e sobre peça testemunho .................................. 3
4– Operações de controlo após a execução da soldadura ..................................................... 3
4.1‐Controlo destrutivo ................................................................................................... 4
4.2‐Controlo não destrutivo............................................................................................ 4
4.2.1‐Controlo visual ................................................................................................... 4
42.2‐Controlo de estanqueidade ................................................................................ 5
4.2.3‐Controlo por líquidos penetrantes (ou por ressudação) ................................... 7
4.2.4‐Controlo por magnetoscopia ............................................................................. 9
4.2.5‐Controlo por ultra‐sons.................................................................................... 10
4.2.6‐Controlo radiográfico ....................................................................................... 12
1 – Introdução
O controlo das construções soldadas é um conjunto de medidas que se tomam, em todas

as fases de execução de uma construção soldada, para garantir que as juntas soldadas
satisfazem as condições requeridas pela utilização do material fabricado.
As operações de controlo de uma construção soldada devem ser efetuadas antes, durante
e após a execução das soldaduras.
2– Operações de controlo antes da execução das soldaduras
2.1‐Controlo do material base

O material base foi, naturalmente, selecionado segundo uma determinada norma e é o
indicado pelo projetista para uma certa construção soldada. Na receção do material é
necessário verificar se o certificado de qualidade que o acompanha corresponde ao
requisitado. Esta verificação documental não impede, no entanto, que se efetuem ensaios ao
material rececionado, tais como a tração de provetes ou análise química.
2.2‐Controlo dos materiais de adição

Tal como no caso do metal base há que garantir a conformidade documental do material de
adição com a especificação correspondente. No entanto, o verdadeiro controlo do material de
adição só é efetuado se existir um procedimento de soldadura (ver capítulo 16) que defina as
condições de utilização numa determinada junta pois a qualidade final depende do processo
de soldadura e condições de execução, do material base e da junta bem como das condições
de serviço do componente soldado.
2.3‐Controlo da mão‐de‐obra
O controlo da mão‐de‐obra consiste na qualificação dos soldadores (ver capítulo 16)
através da realização de um exame.
Para efeitos de rastreabilidade e verificação contínua da qualidade do soldador, é normal
efetuar controlos por raios X ou ultra‐sons das juntas soldadas, onde este marca com um
punção, junto a cada cordão de soldadura, uma letra que o identifica.
2.4‐Controlo de desenhos e chanfros

Os desenhos de soldadura que vão para o fabrico devem ser controlados para verificar se
há cordões de soldadura que não podem ser executados ou que só podem ser executados
dificilmente com o processo de soldadura previsto, bem como verificar se as preparações das
juntas são as mais aconselhadas. Naturalmente, em obra, é também necessário verificar se os
chanfros e a montagem dos diferentes elementos a soldar correspondem aos desenhos.
3– Operações de controlo durante a execução das soldaduras
3.1‐Controlo das condições de execução das soldaduras

Consiste em garantir que a operação de soldadura é executada de acordo com o
procedimento previsto. Para isso, entre outros, há que verificar:
 a qualidade dos materiais de adição;

 os diâmetros dos elétrodos;
 o tipo de corrente e intensidade utilizados;
 as temperaturas de pré‐aquecimento;
 as posições de soldadura e sua sequência;
 a limpeza entre passes.
3.2‐Controlo sobre placa testemunho e sobre peça testemunho

O controlo sobre placa testemunho consiste na verificação sobre provetes retirados de
uma placa soldada simultaneamente com uma junta da construção soldada.
A placa é da mesma qualidade e espessura do material base da construção a fabricar e
tem a mesma preparação de bordos da junta a soldar (figura 1).
Figura 1 – Placa testemunho em cordão longitudinal.
Já o controlo sobre peças testemunho é, na prática um ensaio destrutivo pois implica a

execução de ensaios destrutivos sobre uma junta soldada ou sobre uma peça do lote.
4– Operações de controlo após a execução da soldadura
As operações de controlo após a execução das soldaduras têm por fim detetar os
defeitos presentes nas soldaduras de modo a permitir apreciar os riscos que representam, em
função dos seus tipos, dimensões e densidade, para a segurança de uma dada construção
soldada.
Antes de selecionar o método de controlo devem ser considerados os seguintes
pontos:
- processo de soldadura utilizado;
- metal base, metal de adição e tratamento (térmico ou outro) previsto;
- tipo de junta e geometria;
- configuração do componente (acessibilidade, tipo de superfície, etc);
- nível de qualidade;
- tipo de imperfeição (e sua orientação) previstas.
4.1‐Controlo destrutivo
Só se aplica ao fabrico em série já que implica a destruição de um ou mais dos
produtos fabricados. Este ensaio pretende averiguar se a rotura se dá ou não no cordão de
soldadura ou na zona termicamente afetada.
4.2‐Controlo não destrutivo
4.2.1‐Controlo visual
É o primeiro controlo que se deve efetuar pois permite realizar uma inspeção muito
valiosa e de baixo custo. A inspeção visual permite detetar todos os defeitos de forma, todos
os outros defeitos superficiais bem como descobrir os defeitos interiores que se propagam até
à superfície. A utilização de equipamento de controlo apropriado permite estender ou
melhorar o campo da simples inspeção visual:
 Calibres: são também conhecidos por medidores de cordões de soldadura. Permitem

medir a sobre‐espessura nos cordões topo a topo, a garganta dos cordões de canto,
desnivelamento dos bordos das juntas topo a topo, etc (Figura 2).
 Lupa: permite um maior detalhe da inspeção pois a ampliação proporciona uma
melhor visulização.
 Endoscópio: permite examinar a raíz dos cordões circulares de tubagens (Figura 3). A
luz, emitida por uma lâmpada que faz parte do equipamento, depois de o atravessar
vai incidir e iluminar a área a inspecionar. É depois refletida e canalizada de volta
através de uma câmara ótica acoplada a uma câmara de video do equipamento que
permite mostrar a superfície da soldadura ampliada.
Figura 2 – Diversos tipos de calibres para soldadura.

divisor de
feixe de luz espelho lâmpada
emissora
100 Câmara ótica Câmara de vídeo

mm
bocal
peça a
insoecionar
Figura 3 – Esquema de um endoscópio com sistema de vídeo incorporado.
42.2‐Controlo de estanqueidade
Os ensaios para controlo de estanqueidade podem classificar‐se em:
 globais. São aplicáveis a recipientes;
 locais. Quando há que verificar a estanqueidade da soldadura numa determinada área
de soldadura.
Em relação ao fluído de prova podem classificar‐se em:

 hidrostáticos. O fluído é líquido, normalmente água;
 pneumáticos. O fluído é gasoso, normalmente ar mas podem se outros gases como o
fréon, o hélio ou o amoníaco.
No que se refere à pressão de teste, estes podem ser ensaios a:
 alta pressão: são, geralmente, os ensaios hidrostáticos;

 baixa pressão: os ensaios pneumáticos;
 pressão atmosférica: os enchimentos com água.
Os ensaios a alta pressão são, simultaneamente, ensaios de resistência. A pressão de

ensaio é calculada a partir da pressão de cálculo ou de serviço multiplicando‐a por um
coeficiente de segurança definido pelo código ou regulamento que rege a construção ou
utilização do recipiente.
Nos ensaios a baixa pressão, as fugas são reveladas pelas bolhas que aparecem nas juntas,
previamente pinceladas com sabão líquido que, sob a ação do sopro da fuga forma bolhas
denunciadoras. A pressão usada é sempre muito baixa, da ordem dos 1.5 bar.
Os ensaios à pressão atmosférica são usados nos recipientes sem pressão. O recipiente é
cheio com água para verificação visual das fugas.
Os ensaios de estanqueidade local podem ser efetuados através de:
 caixa de vácuo (ou pressão negativa) ‐ adequado para os casos em que as soldaduras
a inspeccionar estão em chapas planas (em juntas topo a topo ou canto) e são
acessíveis só de um lado. Antes da colocação da caixa de vácuo, a soldadura é
molhada com sabão líquido. Quando se faz uma pequena percentagem de vácuo na
caixa criam‐se condições para o aparecimento de bolhas gasosas se não houver
estanqueidade (figura 4).
 pressão – é um método que usa a pressão (positiva) do ar para revelar um defeito na

soldadura que foi previamente molhada com sabão líquido (figura 5).
 capilaridade – é também designado por líquidos penetrantes mas não deve ser
confundido com o método descrito mais abaixo. É aplicável, apenas, quando há
acesso a ambos os lados da soldadura. O líquido penetrante é aplicado numa das
faces da soldadura e o revelador na outra face. Se houver defeito através de toda a
espessura, o penetrante atravessa‐se por capilaridade e vai corar o revelador,
mostrando assim a falta de estanqueidade (figura 6).
Vacuómetro
(Dimensões indicativas)
Venturi
Figura 4 – Desenho de caixa de vácuo para inspeção de soldaduras: planta (em cima); vista em
corte rodada a 90° (em baixo).
Injeção de ar comprimido
Figura 5 – Esquema do controlo por pressão: perno roscado com furo de passagem do ar (1);
conetor à mangueira do ar (2); mangueira do ar – pressão (3).
Figura 6 – Esquema do controlo por capilaridade.
4.2.3‐Controlo por líquidos penetrantes (ou por ressudação)
Na superfície a examinar, previamente limpa com um solvente, detergente ou outro

meio (figuras 7‐a e 7‐b) – não deve ser usada a decapagem por granalha de aço, uma escova
de aço ou outros meios mecânicos pois podem mascarar, fechando por deformação plástica,
as descontinuidades superficiais ‐ é aplicado (com pincel, spray ou imersão da peça) um líquido
de forte poder penetrante (figura 7‐c) que, por capilaridade, penetra nos defeitos superficiais
(figura 7‐d). A posterior aplicação de um emulsificador pode ou não fazer‐se, dependendo do
tipo de líquido penetrante utilizado. Depois, com um pano limpo, procede‐se à remoção do
líquido penetrante que se encontra na superfície (figura 7‐e) até que esta fique isenta de
qualquer vestígio do mesmo (figura 7‐f). Nas superfícies lisas, é fácil retirar o líquido
penetrante mas nas áreas mais rugosas é quase impossível pelo que, nestes casos, é comum
usar o mesmo solvente da limpeza inicial embebido num pano (figura 7‐g). Esta operação de
limpeza é crítica e é fundamental não direcionar o spray de limpeza para a superfície a analisar
pois, nesta fase, não se pretende eliminar o líquido penetrante que está retido nas cavidades
dos defeitos (figura 7‐h). Por outro lado, uma limpeza deficiente poderá indicar falsos defeitos
o que é de todo inaceitável. Finalmente aplica‐se o revelador (pó seco ou em suspensão líquida
volátil ‐ figura 7‐i) que forma uma fina película que absorve o penetrante para fora das
cavidades onde tinha penetrado (figura 7‐j). Assim, o revelador só é molhado nos locais dos
defeitos (figura 7‐k).
Os líquidos penetrantes podem ser de dois tipos:
- visíveis: a inspeção é feita à luz natural;
- fluorescentes: a inspeção faz‐se em zona obscurecida sob a ação de uma lâmpada

de raios ultra‐violeta (figura 7‐l).
(a) (b) (c) (d)
(e) (f) (g) (h)
(i) (j) (k) (l)
Figura 7 – Esquema da aplicação do teste por líquidos penetrantes.
Este método só permite detetar defeitos que se propaguem até à superfície, tendo
particular interesse no caso de materiais não magnéticos (aços austeníticos, alumínio e ligas
leves) aos quais o controlo por magnetoscopia não pode ser aplicado.
Algumas das normas, usuais em Portugal, seguidas na aplicação do método de controlo por
líquidos penetrantes são:
 ASTM E 165-80 - Standard Practice for Liquid Penetrant Inspection

 ASTM E 270-88 - Standard Definitions of Terms Relating to LP Examination

 ASTM E 433-71 - Standard Reference Photographs for LP Inspection
 ASTM E 1208-87 - Test Method for Fluorescent Liq. Penetrant Examination Using the
Lipophilic Post - Emulsification Process
Water-Washable Process
Hydrophilic Post-Emulsification Process
Solvent-Removable Process
 ASTM E 1220-87 - Test Method for Visible Penetrant Examination Using Solvent-
Removable Process
 ISO 3453 – Non destructive testing – Liquid penetrant inspection – means of verification
4.2.4‐Controlo por magnetoscopia
Quando se cria um campo magnético numa barra de aço o campo é desviado se encontrar
um obstáculo no seu percurso. Se este obstáculo está perto da superfície, as linhas de força do
campo podem sair para o exterior da peça. Aplicando na superfície da peça um pó magnético,
este concentra‐se nos pontos de saída das linhas de força, materializando assim a presença de
um defeito subjacente (figura 8). Para obter o máximo de percetibilidade de um defeito é
essencial que, na medida do possível, a direção do campo magnético seja perpendicular à
dimensão principal dos defeitos. Se é paralelo às linhas de força o campo não é praticamente
perturbado, assim, não há fuga e o defeito não é detetado (figura 9). Em consequência, o
controlo de uma superfície deve ser executado segundo duas direcções perpendiculares.
Em construções soldadas o método de magnetização utilizado, normalmente, é por
circulação de corrente na própria peça (figura 10). A corrente utilizada pode ser contínua ou
alternada. Qualquer que seja a espessura da chapa basta uma corrente de 300 a 500A para
uma distância entre contactos de 20 a 35cm para se obterem indicações válidas.
O pó magnético detetor pode ser utilizado seco ou em suspensão líquida. Neste último caso, o
pó pode ser fluorescente e assim utiliza‐se uma lâmpada de radiação ultra violeta para a
inspeção.
Partículas Magnéticas
Figura 8 – Esquema de funcionamento do método de controlo por magnetoscopia.

Figura 9 – Orientação das fendas, para serem detectadas pelo método de controlo por magnetoscopia.
Figura 10 – Colocação do magnetoscópio.
O controlo por magnetoscopia pode ser aplicado a todos os materiais magnéticos para a
deteção de defeitos que se propagam até à superfície mas é particularmente utilizado na
procura de fissuras por ser este o tipo de defeito que tem mais influência sobre o desvio das
linhas de força. Há que ter em conta na aplicação deste método de controlo que para um
defeito que não se propaga até à superfície, a deteção se torna cada vez mais difícil à medida
que a sua profundidade aumenta.
Algumas das normas, usuais em Portugal, seguidas na aplicação do método de controlo por
magnetoscopia são:
 ASTM E 125‐63:2008 – Standard Reference Photographs for Magnetic Particle
Indication on Ferrous Castings
 ASTM E 709‐08 ‐ Standard Guide for Magnetic Particle Examination
 ASTM E 1316:2013 ‐ Standard Terminology for Nondestructive Examinations
 EN 1330‐1:1998 – Non destructive testing – Terminology – Part 1: List of general terms
 EN 1330‐2:1998 – Non destructive testing – Terminology – Part 2: Terms common to
the non‐destructive testing methods
4.2.5‐Controlo por ultra‐sons

O método mais usado no controlo das soldaduras é o da reflexão no qual os impulsos
eléctricos aplicados a um cristal piezoeléctrico emissor (transdutor ou sonda) se transformam
em vibrações mecânicas produzindo ondas sonoras de alta frequência que penetram e se

propagam no material a examinar e são recebidas pelo mesmo cristal após reflexão em
qualquer obstáculo. As descontinuidades que existem no interior do material em exame
refletem, total ou parcialmente, o feixe ultra‐sónico. O sinal da descontinuidade (eco) é
recebido pelo transdutor emissor onde é convertido em sinais eléctricos que são transmitidos
a um osciloscópio. No écran do osciloscópio o eco da descontinuidade é observado sob a
forma de uma deflexão vertical na linha base dos tempos horizontal. Esta base é calibrada em
distâncias permitindo, assim, a localização da descontinuidade na peça relativamente ao ponto
de entrada do feixe emitido (figura 11).
As frequências dos ultra‐sons são geralmente compreendidas entre 0.5 e 10MHz mas a
mais frequentemente aplicada ao controle das soldaduras é a de 2MHz com transdutores
angulares.
A identificação dos defeitos detetados exige uma longa prática do operador de ultra‐
sons e é baseada na amplitude do eco, sua nitidez e sua variação quando se desloca ou se roda
a sonda. Os defeitos planos: fissuras, falhas de penetração e faltas de fusão – dão
normalmente ecos nítidos e intensos. É ainda de referir que os ultra‐sons são largamente
utilizados para evidenciar defeitos de folheamento devidos à laminagem no metal base.
Os ultra‐sons são actualmente o único método de controlo que compete com o
controle radiográfico em espessuras acima de 7 a 8 mm. A evolução notável da eletrónica e da
informática veio permitir que hoje seja bastante fácil efetuar o varrimento completo de uma
soldadura com poucas passagens da sonda. De facto, os scanners atuais usam sistemas de
arrays em fase que, através da eletrónica, geram e recebem feixes de ultra‐sons, o que lhes
permite uma muito maior cobertura do cordão com a mesma posição da sonda (figura 13).
Assim, os scanners de ultra‐sons apresentam algumas vantagens relativamente aos RX:
- não existe radiação;
- inspeção mais rápida;
- boa indicação da altura (em profundidade) do defeito – naturalmente impossível
de obter no RX.
Figura 11 – Esquema do processo de controlo de soldadura através de ultra sons com uma sonda angular:
esquema da emissão dos ultra‐sons (à esquerda); visualização no osciloscópio (à direita).
Figura 12 – Controlo por ultra‐sons.
Figura 13 – Scaner de ultra‐sons. A tecnologia dos arrays em fase permite a inspeção simultânea de toas as zonas
da soldadura na mesma posição. A colocação de uma sonda em cada lado da soldadura permite a cobertura fácil ,
fiável e completa do cordão. No caso apresentado, a sonda está verificar a zona F3.
4.2.6‐Controlo radiográfico
O controlo radiográfico pode ser efetuado com 4 tipos de aparelhos:

 raios X;
 raios ;
 aceleradores lineares (AL);
 aceleradores circulares (AC).
Os raios X são o caso mais comum. Na prática da construção soldada, os raios  permitem
estender o controlo radiográfico a espessuras inacessíveis aos aparelhos de raios X correntes.
Já os aceleradores lineares conseguem atingir espessuras muito maiores que os raios X ou ,
superiores a 200 mm
Os raios X são produzidos numa aparelhagem eléctrica pelo choque numa placa
(habitualmente de tungsténio) convenientemente colocada (alvo) de um fluxo de electrões
acelerados por uma diferença de potencial muito elevada (figura 13). Regulando a diferença de
potencial atua‐se sobre a energia cinética dos electrões. O feixe de raios emitido pela fonte é
caracterizado pela sua intensidade da qual depende o poder de penetração.
Eletrões
Figura 13 – Esquema do processo de formação dos raios X.
No caso dos raios , a fonte é um corpo radioactivo que emite em permanência com uma
intensidade que lhe é própria, sem possibilidade de regulação. Em consequência, a emissão de
uma fonte de raios X pode ser interrompida enquanto uma fonte de raios  emite até ao seu
esgotamento. Daqui resulta que as medidas a tomar para segurança dos operadores tenham
de ser mais severas no segundo caso. Além disso, com os raios , os tempos de exposição são
mais longos e as imagens obtidas são menos nítidas.
Os aceleradores lineares são aparelhos semelhantes aos aparelhos convencionais de raios

X. A principal diferença reside no método utilizado para acelerar os eletrões que no caso dos
AL é efetuado através de uma onda elétrica de alta frequência que adquire velocidade ao
longo de um tubo reto (nos AC a onda circula ao longo de uma forma circular). Quando os
eletrões atingem o alvo transformam a energia cinética em calor e raios X com muito alta
energia. Nos raios X convencionais são normais energias de 100 Kev enquanto nos AL se chega
a vários Mev e nos AC é possível atingir dezenas de Mev.
O princípio da aplicação do controlo radiográfico é apresentado na figura 14, na qual se

pode observar que uma descontinuidade (uma falta de material, por exemplo um poro) é
revelada sob uma mancha mais escura na radiografia pois a radiação atravessou o material
com maior facilidade e portanto chegou com maior intensidade à película queimando‐a mais.
A figura 15 mostra um equipamento de radiografia. A radiação criada no tubo de raios X sai de
forma desorganizada pelo que é direcionada e transformada num feixe com raios
aproximadamente paralelos no colimador.
Película radiográfica
Figura 14 – Esquema do processo de obtenção de uma radiografia.
Figura 15 – Equipamento de radiografia.
Os raios X e os raios  atravessam os materiais opacos à luz ordinária verificando‐se que o

feixe emergente apresenta uma intensidade menor que a do feixe incidente. Mantendo‐se
todos os outros factores constantes, a diminuição de intensidade é função da natureza e
espessura do feixe emergente. Pode escrever‐se, em primeira aproximação, a relação seguinte
para o valor da radiação que atravessou a peça:
I = I0 . e ‐.t (1)
em que:
 ‐ coeficiente de absorção que depende do número atómico e da massa
específica do material atravessado pelo feixe e do comprimento de onda da
radiação utilizada;
t – espessura atravessada;
e – base dos logaritmos naturais ou número de Euler (2.718);
I0 – radiação emitida.
As variações de intensidade do feixe da radiação emitida podem ser então reveladas numa
radiografia sendo, assim, traduzidas em diferenças de densidade ótica num filme radiográfico.
Para se obter uma boa imagem a fonte de radiação deve ser tão pontual quanto possível.
A imagem radiográfica é, assim, formada pelas projeções das diferentes partes do objeto a
examinar e dela podem‐se deduzir as variações de espessura e a forma das diferentes zonas
atravessadas pelas radiações.
O controlo radiográfico permite detetar os defeitos na medida em que estes dão origem a
uma descontinuidade de absorção dos raios X e . Assim, são facilmente detetáveis as
inclusões não metálicas, as porosidades, faltas de penetração, quando não são muito estreitas,
e as fissuras quando a sua orientação em relação aos raios incidentes é apropriada (ou seja, o
plano que contem a fissura deve ser paralelo ao feixe de radiação incidente). Naturalmente, o
controlo radiográfico, tal como como os ultra‐sons, são pouco praticáveis em juntas de canto.
Seguidamente são indicadas algumas das normas utilizadas na aplicação do método de
controlo radiográfico:
 EN 444:1994 – Non-destructive testing – general principles for radiographic
examination of mettalic materials by X- and Gamma-rays
 EN 1435:1997 + A1:2002 - Radiographic testing of welded joints
 EN 12517:1998 - Non-destructive examination of welds - Part 1 – evaluation of welded
joints in steel, nickel, titanium and their alloys by radiography – acceptance levels
Capítulo 19 ‐ Higiene e segurança nos trabalhos de soldadura
Índice
1‐Regras de segurança na soldadura .............................................................................. 2
1‐Regras de segurança na soldadura
A operação de soldadura e as preparações que lhe estão associadas apresentam um nível

de perigosidade que obriga a cuidados especiais. Os riscos associados à soldadura vão desde a
simples queimadura até ao mais grave risco de asfixia e eletrocussão pelo que devem ser
tomadas precauções especiais que, naturalmente, dependem do processo de soldadura
utilizado. As linhas seguintes indicam alguns cuidados principais:
 O soldador deve usar máscara de cabeça (de preferência) munida de vidro filtrante n.º
12 para melhor proteção dos olhos.
 Usar luvas não inflamáveis, camisa de manga comprida, calças sem dobras, botas,
avental, boné para proteger o cabelo, de tal maneira que a pela se mantenha
protegida das radiações. As projeções quentes podem alojar‐se nas dobras das
mangas, das calças, nos bolsos etc.
 O pescoço, braços e peito devem estar protegidos para evitar as queimaduras

produzidas pelos raios ultravioletas e salpicos.
 Os postos de trabalho vizinhos devem ser protegidos das radiações diretas ou das
refletidas por superfícies brilhantes, radiações essas que provocam conjuntivites
dolorosas (inflamação nos olhos). Os casos ligeiros são habitualmente tratados pelo
próprio com “Visadron” ou equivalente, que é um descongestionante vendido nas
farmácias, com 2 gotas colocadas em cada olho conforme indicação do medicamento.
Em situações de queimaduras por radiação mais graves, são usados anestesiantes pois
a dor não é eliminada com um simples descongestionante – os soldadores ou outras
pessoas afetadas devem ser analisadas por um médico especialista.
 Não devem efectuar‐se soldaduras, cortes ou quaisquer outros trabalhos a quente em

recipientes, depósitos, tanques ou outros contentores usados enquanto não tenham
sido cuidadosamente limpos de substâncias que possam produzir vapores tóxicos e ou
inflamáveis.
 Uma vez terminadas as operações de soldadura, as áreas de trabalho devem ser

inspecionadas e verificada a ausência de chispas ou projecções de metal fundido que
possam causar um posterior incêndio. É muito fácil que um desperdício ou trapo
utilizado numa limpeza inicie uma combustão lenta que só é detetada após muitos
minutos.
 Não utilizar cabos de soldadura gastos, nus ou com o isolamento deteriorado. Não se
deve sobrecarregar o cabo e as ligações ou emendas devem ser sempre correctamente
isoladas.
 O equipamento deve permanecer desligado enquanto não estiver a ser utilizado, uma
vez que uma descarga acidental pode causar sobreaquecimentos com risco de
incêndio. Não deve enrolar‐se o cabo de soldadura sobre o corpo.
 O cabo de massa deve estar ligado à peça a soldar o mais perto possível da área de
soldadura.
 A roupa, as áreas de trabalho, os cabos de soldadura, os porta‐eléctrodos e os

equipamentos de soldadura devem manter‐se bem secos.
Capítulo 20 – Fratura de juntas coladas
Índice
1 ‐ Aspectos gerais das ligações coladas ......................................................................... 2
2 ‐ caracterização dos adesivos....................................................................................... 5
3 ‐ Resistência de juntas coladas de sobreposição ......................................................... 8
4 ‐ Ensaios de fratura .................................................................................................... 12
5 ‐ Ensaios de juntas de sobreposição simples ............................................................. 14
Referências .................................................................................................................... 15
1 ‐ Aspectos gerais das ligações coladas
As juntas coladas têm actualmente um vasto campo de aplicações, que vai desde a indústria
das embalagens até à exigente indústria aeronáutica [A1,C1,D2,E1,G1,H1,K1,M1,Z1]. As
características dos adesivos poliméricos ditos estruturais permitem a utilização crescente de
juntas coladas primárias, isto é, de juntas cujo desempenho é crítico para a integridade da
estrutura em que se inserem. Entre as principais vantagens das juntas coladas, podemos citar:
‐ a elevada resistência mecânica, se a junta for bem concebida;

‐ economia de peso e no número de peças em relação às ligações aparafusadas e rebitadas;
‐ minimização de problemas de corrosão, sobretudo nas ligações de materiais diferentes;
‐ capacidade de vedação e de isolamento térmico;
‐ amortecimento de vibrações, devido ao comportamento viscoelástico das colas;
‐ boa resistência à fadiga, para a qual contribuem fortemente a ausência de furos e do
respectivo efeito de concentração de tensões;
‐ boa aparência estética;
‐ o facto de serem frequentemente a opção mais económica.
As juntas coladas são particularmente interessantes para ligar materiais avançados de alta
resistência, como é o caso dos compósitos de matriz polimérica [D2,E1,M1]. As ligações
rebitadas e aparafusadas alternativas são muito menos eficientes do que nos materiais
metálicos, devido à baixa ductilidade e à fraca resistência ao esmagamento dos compósitos.
As juntas coladas apresentam porém várias limitações:

‐ as dificuldades actuais no projecto rigoroso das juntas, que conduzem à adopção de
métodos empíricos ou de processos de cálculo bastante conservadores;
‐ sensibilidade a cargas de clivagem;
‐ necessidade de procedimentos de limpeza e de preparação das superfícies;
‐ o tempo que pode ser necessário para desenvolver a resistência (tempo de cura nos
termoendurecíveis);
‐ algumas dificuldades na inspecção;
‐ impossibilidade de desmontagem sem destruição da junta;
‐ sensibilidade à exposição ambiental (temperatura, humidade, radiação UV, etc.) e à
fluência.
A figura 1 mostra os tipos principais de juntas coladas. As mais utilizadas são as juntas de
sobreposição simples e de sobreposição dupla. As juntas em escada e em rampa têm elevado
desempenho e aplicam‐se sobretudo na aeronáutica para peças de materiais compósitos com
uma espessura relativamente elevada (acima de 5 mm) [E1]. Os custos de fabrico destas juntas
são bastante superiores aos custos das juntas de sobreposição.
sobreposição simples
sobreposição dupla
escada rampa
Figura 1: Os tipos mais comuns de juntas coladas.
As juntas coladas podem ser solicitadas de 3 formas principais [A1,A2,E1] (figura 2): a)
clivagem; b) tracção; c) corte.
a) b) c)
Figura 2: Modos de solicitação de juntas coladas.
Um princípio fundamental na concepção das ligações coladas é que o adesivo deve transmitir
preferencialmente esforços de corte. As cargas de clivagem são altamente prejudiciais. As
solicitações de tracção também são de evitar, pois desalinhamentos inevitáveis provocam
esforços de clivagem. De salientar contudo que, nas juntas de sobreposição ao corte, há

sempre tensões de clivagem localizadas.
A ruína da junta pode dar‐se de 3 formas [A1,C2,D2,E1,K1]:

‐ rotura adesiva, isto é, por descolamento numa das interfaces aderente/adesivo;
‐ rotura coesiva do adesivo;
‐ ruína de um dos aderentes.
Uma das causas principais da rotura adesiva é a preparação inadequada das superfícies
[C2,D2,K1]. A acção específica da preparação consiste normalmente em: a) aumentar a
rugosidade das superfícies, de forma a promover o contacto mecânico com o adesivo; b)
provocar alterações químicas que favoreçam a atracção electrostática ao nível atómico,
através das forças de van der Waals. Os procedimentos dependem naturalmente dos materiais
a ligar e são frequentemente objecto de normas, que estão particularmente bem estabelecidas
para ligas de Al [C1‐C3,D1,D2]. A primeira fase da preparação é a limpeza das superfícies,
sobretudo a nível de desengorduramento, usando solventes, soluções detergentes, vapor de
Tricloroetano (tóxico), ultrasons, etc. A rugosidade das superfícies pode ser aumentada
aplicando papel abrasivo fino ou por projecção de granalha, sendo posteriormente necessário
remover as partículas soltas. No caso dos metais, é recomendável efectuar um ataque químico
com soluções apropriadas, ou mesmo tratamentos electroquímicos, como é o caso da
anodização de ligas de Al. A aplicação de primários favorece a durabilidade da ligação.
Foram já apresentados diversos estudos acerca do efeito da preparação das superfícies no

modo de rotura e na resistência das juntas coladas [C2,C3,D1,D2,M1,S1]. As conclusões,
porém, nem sempre vão no mesmo sentido, quer quanto aos modos de rotura quer no que
toca à classificação dos tratamentos de superfície. Em [D2] considera‐se que a rotura
interfacial se deve a procedimentos de colagem deficientes, nomeadamente à preparação
inadequada ou à contaminação das superfícies. No entanto, quer em [C3], onde foi revista
uma vastíssima quantidade de resultados experimentais de juntas coladas de Al, quer em [D1],
verificaram‐se casos de roturas interfaciais mesmo quando foram utilizados tratamentos
sofisticados. As roturas interfaciais parecem inclusive ser bastante frequentes após a exposição
mais ou menos prolongada a ambientes de temperatura e humidade relativamente elevadas.
Num estudo em larga escala promovido no Japão [I1], observaram‐se frequentes roturas
adesivas em juntas com aderentes de aço. Todavia, segundo [M2], há casos de rotura
interfacial aparente nos quais métodos de análise mais sofisticados permitem verificar a
presença de uma finíssima camada adesiva nas superfícies de fratura.
Outro factor que importa controlar é a espessura da camada adesiva, para a qual existe um
intervalo ótimo, geralmente entre 0,1 e 0,3 mm [A1,K1,C1,E1]. A resistência da junta diminui
acentuadamente com a espessura da camada adesiva acima de certos valores, devido à maior
probabilidade da existência de defeitos. Por outro lado, espessuras demasiado finas
aumentam consideravelmente o risco de falhas na camada adesiva. O controlo da espessura
pode ser feito através dos dispositivos de fixação utilizados na operação de colagem. Noutros
casos, podem ser adicionados ao adesivo pequenas esferas de vidro que garantem uma dada
espessura. A utilização de adesivos sob a forma de filmes possibilita um melhor controlo da
espessura da junta, se bem que com custos geralmente mais elevados.
Finalmente, a escolha adequada do adesivo é fulcral para o desempenho da junta

[A1,K1,C1,E1,Z1]. Os adesivos estruturais são normalmente polímeros termoendurecíveis, uma
vez que os termoplásticos são mais susceptíveis de fluência e de degradação de propriedades
por exposição ambiental. Os tipos de adesivos mais comuns são os epóxidos, os poliuretanos,
os acrílicos modificados e os cianocrilatos. Os adesivos epóxidos são os mais utilizados, dada a
boa resistência química e o bom comportamento à fluência. É grande a variedade de
formulações, relativamente frágeis de base, mas que se tornam muito dúcteis mediante a
adição de partículas de borracha ou de termoplástico. A cura processa‐se geralmente a
temperaturas entre os 20 e os 120 ºC, pelo que podem ser necessários meios de aquecimento.
Os adesivos poliuretanos curam por reacção com humidade ambiente, têm excelente
tenacidade e custo moderado. A resistência à exposição ambiental e à fluência são as
principais limitações, que são partilhadas pelos adesivos acrílicos, ditos modificados, por serem
derivados de formulações termoplásticas. Estes têm contudo boa resistência à clivagem, custo
moderado e são menos exigentes na preparação das superfícies. Os cianocrilatos curam
rapidamente e têm boa resistência à clivagem, mas a durabilidade das ligações é relativamente
baixa.
2 ‐ caracterização dos adesivos
A caracterização do comportamento dos adesivos é algo delicada. Na realidade, os ensaios

mais vulgarizados de juntas coladas não fornecem directamente propriedades mecânicas dos
adesivos, tendo sobretudo um valor comparativo ou de controlo de qualidade. Estão
claramente nesta categoria os ensaios de clivagem. As figuras 3‐a e b representam os dois

provetes mais comuns, especificados pelas normas ASTM D 1876 e ASTM D 3762,
respectivamente. No primeiro caso, é medida a força necessária para romper
progressivamente a junta, enquanto no segundo ensaio se mede normalmente o avanço da
fenda na junta relativamente à posição da cunha. Estes ensaios apenas permitem comparar
adesivos e/ou técnicas de preparação de superfícies, bem como avaliar o efeito da exposição
ambiental.
a) b)
Figura 3: Ensaios de clivagem de juntas coladas: a) ASTM D1876; b) ASTM D3762.
Está também bastante divulgado o ensaio de corte de juntas de sobreposição simples. A figura
4 mostra esquematicamente o provete da norma ASTM D 1002 para metais.
P
P
inserto colado L 1.6

63.5 25.4
área de aperto 25.4
Figura 4: Provete da norma ASTM D 1002.
O comprimento de sobreposição L é determinado de forma a que não haja cedência dos

aderentes antes da rotura da junta, uma vez que se pretende medir a tensão de rotura ao
corte média do adesivo. Mais uma vez, este ensaio tem apenas valor comparativo, pois não
permite medir a verdadeira resistência ao corte do adesivo [A1,A2,H2]. De facto, a distribuição
da tensão de corte ao longo de L não é uniforme (figura 5). Por outro lado, a excentricidade da
carga provoca flexão dos aderentes (figura 6) e tensões de clivagem nas extremidades da
ligação.
Figura 5: Distribuição de tensões de corte numa junta de sobreposição.
P
P
Figura 6: Efeito de flexão numa junta de sobreposição simples.
Os ensaios que permitem obter as propriedades mecânicas dos adesivos são mais complexos.
A resistência ao corte pode ser obtida do ensaio dito de "aderentes espessos" (ASTM D 5656).
Trata‐se novamente de uma junta de sobreposição simples com aderentes de 9,5 mm de
espessura de forma a minimizar deformações de flexão e tensões de clivagem. O comprimento
de sobreposição L é proporcionalmente pequeno (9,5 mm), para que a distribuição da tensão
de corte seja aproximadamente uniforme. A utilização de um extensómetro permite também
obter o módulo de corte do adesivo Ga. Mais complexo mas potencialmente mais rigoroso é o
ensaio "Napkin ring" (ASTM E 229), de torção de cilindros unidos por juntas anelares finas.
Segundo Adams [A2], as juntas topo‐a‐topo de cilindros são inadequadas para medir a tensão
de rotura à tracção do adesivo, devido à sensibilidade aos desalinhamentos e às diferentes
contracções radiais aderentes/adesivo, que originam concentração de tensões no bordo.
Utilizam‐se portanto provetes maciços, que se obtêm vazando adesivo em moldes
apropriados. Nos ensaios de tracção, podem medir‐se o módulo de Young (Ea), o coeficiente de
Poisson (a) e a tensão de rotura à tracção do adesivo (ua). Dadas as dificuldades nos ensaios
de corte, utilizam‐se frequentemente estes resultados para obter o módulo de corte Ga =
Ea/2/(1 + a) e a tensão de rotura ao corte através do critério de von Mises ua = 0,ua . Na
realidade, é questionável a representatividade dos provetes, muito mais espessos do que a
camada adesiva e produzidos em condições diferentes, geralmente problemáticas, face ao
sobreaquecimento resultante da cura exotérmica e ao aprisionamento de bolhas de ar [A2,I1].
3 ‐ Resistência de juntas coladas de sobreposição
Subsistem actualmente dificuldades importantes no dimensionamento de juntas coladas

[A2,A3,D2,E1,W1]. Na análise de tensões, há uma singularidade na interface aderente/adesivo
que dificulta a utilização das tensões obtidas com os modelos de Elementos Finitos (EF). Por
conseguinte, recorre‐se normalmente a análises simplificadas que, apesar das inevitáveis
limitações, não deixam de ser recomendadas por códigos de projecto [E1]. Estas análises
aplicam‐se sobretudo a juntas com aderentes à tracção (figura 7).
P
ti
ta
P
to
P
to ta
2P
ti
to ta
P
L
Figura 7: Juntas de sobreposição à tracção.
A análise mais conhecida é a de Goland‐Reissner [G2], que tem em conta o efeito de flexão na
junta de sobreposição simples, mas que é claramente irrealista ao admitir comportamento
linear elástico para o adesivo [A2,E1]. Ao invés, a análise de Hart‐Smith [H2] considera a
plastificação do adesivo através de uma aproximação elasto‐perfeitamente plástica (figura 8).
p
Áreas iguais
e  e + p 
Figura 8: Aproximação de Hart‐Smith ao comportamento do adesivo.

Em qualquer dos casos, o parâmetro fundamental de dimensionamento é o comprimento de

sobreposição L. Este deve ser suficiente para evitar que a rotura se deva às tensões de
clivagem e que a tensão de corte média seja demasiado elevada, promovendo deformações de
fluência excessivas. No entanto, a partir de um certo valor, não há vantagem em aumentar L,
pois penaliza a junta em termos de peso sem quaisquer ganhos na resistência da junta. Nesta
fase, a dificuldade reside na ausência de um critério de rotura suficientemente rigoroso. Hart‐
Smith [H2] verificou que, a curto prazo, as juntas podem atingir cargas de rotura próximas do
menor dos seguintes valores:
   Et 
P1  2 p t a  e   p  E i t i 1  i i  (1)
 2   Eo t o 
   E t 
P2  2 p t a  e   p  E o t o 1  o o  (2)
 2   Ei t i 
para juntas de sobreposição simples e
   2Ei t i 
P1  2  p t a  e   p  E i t i 1   (3)
 2   E o o 
t
   E t 
P2  2  p t a  e   p 2 E o t o 1  o o  (4)
 2   2 Ei t i 
para juntas de sobreposição dupla. No entanto, dadas as incertezas, a filosofia de projecto visa
sobretudo garantir a durabilidade da junta e a resistência à fluência. Hart‐Smith [H2] sugere
que as zonas plásticas nas extremidades da junta (figura 9) sejam dimensionadas para suportar
integralmente a carga aplicada, enquanto a zona elástica interior fica de reserva para conferir
à junta resistência à fadiga e à fluência. O seu comprimento (Le) deve ser tal que a tensão de
corte mínima seja 10 % de p.
p
Lp Le Lp
Figura 9: Variáveis para dimensionamento de juntas de sobreposição.
A análise de Hart‐Smith tem servido de base à preferência por adesivos dúcteis, pois a maior
deformação à rotura p resulta numa maior resistência da junta. Há contudo diversos
resultados experimentais que não confirmam o melhor desempenho dos adesivos dúcteis [I1].
Adams [A2] também levanta várias objecções a esta análise, alegando que:
‐ ignora o papel das tensões de clivagem;
‐ se baseia numa análise de tensões demasiado simplista;
‐ despreza o efeito do reforço (figura 1.3‐4) que decorre naturalmente do fluxo de adesivo na
operação de colagem.
Segundo Adams, a superfície de fratura da junta tem geralmente o aspecto esquematizado na

figura 10, pelo que é necessário ter em conta o “filete” de reforço e as tensões normais que,
em conjunto com as tensões de corte, provocam a rotura local numa direcção oblíqua. A
complexidade do estado de tensão exige por isso modelos de EF. De forma a contornar o
problema da singularidade, Adams [A2] sugere que, em vez de aresta viva, se considere um
raio de curvatura no bordo do aderente, e propõe um critério de rotura baseado na
deformação principal máxima.
superfície de fractura
Figura 10: Reforço de colagem no bordo e representação da linha de fratura.
O problema desta abordagem é que os resultados se tornam sensíveis à curvatura admitida no

bordo do aderente [T1]. Towse et al [T1] sugeriram um critério de rotura baseado no efeito de
tamanho, traduzido por uma distribuição de Weibul. Estes autores argumentam que o volume
de material sujeito a tensões elevadas, onde se inicia a rotura, é de tal maneira pequeno, que a
resistência local é muito superior à resistência medida num ensaio de tracção do adesivo. Este
critério é menos sensível à geometria local admitida, mas cria obviamente o problema da
determinação dos parâmetros apropriados da distribuição de Weibul, ou mesmo se esta é de
todo aplicável.
Outro tipo de abordagem ao problema da previsão da rotura de juntas coladas, consiste na

aplicação da Mecânica da Fratura (MF) [C4,F1‐F3,I2,P1,P2,R1,W1]. Fernlund et al [F1‐F3,P1]
realizaram vários estudos acerca da aplicabilidade da MF a ligações coladas com aderentes de
Al. Além dos ensaios de fratura mais conhecidos: o “Double Cantilever Beam” (DCB), de modo
I, e o “End Notched Flexure” (ENF), de modo II, esquematicamente representados na figura 11,
os referidos autores desenvolveram ainda um ensaio de modo‐misto [F2].
DCB
ENF
Figura 11: Ensaios DCB e ENF.
Os referidos autores [F1‐F3,P1] obtiveram um critério de rotura expresso em função das taxas
críticas de libertação de energia GIc e GIIc, bem como da percentagem dos modos de
solicitação. Esse critério foi depois aplicado à previsão da rotura de juntas de sobreposição,
tendo os autores reportado boa concordância com os valores experimentais [F2,F3], mesmo
quando não foi criada uma fenda inicial na junta. Concluíram também que, ao contrário do que
é preconizado por Adams [A1,A2,T1], a presença do excesso de cola na extremidade da junta
(figura 10) praticamente não influenciava a carga de rotura. A fenda começava por formar‐se
nesse excesso de cola, e só depois de alguma propagação é que ocorria o colapso da junta.
Apesar deste aparente sucesso, podem ser apontadas várias objecções à abordagem de
Fernlund et al [F1‐F3,P1]. Na realidade, eles utilizaram sempre comprimentos de sobreposição
elevados, maiores que 140 mm, e aderentes de Al bastante espessos, em geral entre 6,27 e
12,54 mm. Tais dimensões não são representativas das aplicações práticas, e afectam os
modos de rotura observados, por exemplo, verifica‐se geralmente que a rotura das juntas é
relativamente brusca [A1,A2,T1]. Além disso, houve problemas nos próprios ensaios de
fratura, quando, em vez do adesivo bastante frágil, os referidos autores utilizaram um adesivo
dúctil. Neste caso forma‐se uma extensa zona de plasticidade e de microfendas, o que torna
difícil definir a posição exacta da fenda. Isto afecta obviamente a fiabilidade dos Gc medidos, e
coloca mesmo em causa a aplicabilidade da MF linear elástica. Esta opinião é corroborada por
Chai [C4,C5], que realizou estudos detalhados do processo de fratura no ensaio ENF de
adesivos frágeis e dúcteis. De facto, Chai verificou que o processo de cedência plástica do
adesivo e de formação de microfendas se iniciava muito antes da propagação instável. Em
[C5], conseguiu mesmo obter boa concordância entre medições locais da deformação de
rotura ao corte nos ensaios ENF e nos ensaios “Napkin ring”, tendo avançado uma relação
entre aquela e os GIIc medidos. Chai deparou‐se também com outras dificuldades nos ensaios
ENF [C4]. O valor muito elevado de GIIc dos adesivos dúcteis obrigou à utilização de aços de
muito alta resistência (tensão de cedência de 1500 MPa) de modo a evitar cedência dos
aderentes antes da propagação da fenda. Por outro lado, as microfendas formaram‐se a 45º
com a direcção da pré‐fenda, acabando por se unir nas duas interfaces. A rotura foi portanto
parcialmente interfacial, o que implica que as medições dependeram do aderente utilizado.
Como a orientação das fendas observadas é segundo a tensão principal máxima, o modo de
rotura é localmente modo I, facto em que se baseia um número considerável de autores para
negar a relevância prática do modo II [O1]. Há também estudos que indicam que, em grande
parte dos polímeros, não existe verdadeiramente uma rotura ao corte ao nível microscópico
[P3].
4 ‐ Ensaios de fratura
Um ensaio de fratura em modo I (figura 11) consiste no carregamento do provete até se

observar a propagação da fenda, seguido de descarga completa. São registadas as curvas carga
(P) – deslocamento (), onde o valor da flexibilidade é C = /P.
A taxa crítica de libertação de energia de deformação em modo I (GIc) é obtida recorrendo à

Teoria das Vigas Corrigida (TVC) [I3], segundo a qual, na ausência de grandes deslocamentos e
de blocos de transmissão de carga,
3Pc  c
G Ic  (5)
2b(a  )
onde Pc e c são os valores críticos da carga e deslocamento, respectivamente, a é o

comprimento da fenda, b é a largura do provete e  é uma correcção para rotação e
deslocamento do aderente junto à frente da fenda. A correcção  é determinada através de
1/3
uma regressão linear (C) versus a. No exemplo da figura 12 obtém‐se  = ‐30 mm.
C
1
3
mm/ N  
1
3
0,3
0,2
0,1
0
-50 0 50 100 150 200
a[mm]
Figura 12: Determinação de  da TVC.
2
A consistência dos resultados pode ser avaliada pelo valor do coeficiente de correlação r
obtido na regressão anterior, bem como pela estimativa do módulo à flexão
8P(a  ) 3
E (6)
bh 3
cujo valor se deve manter aproximadamente constante (h é a espessura da chapa).
A geometria e a preparação dos provetes para os ensaios ENF são semelhantes às dos ensaios
DCB (figuras 11). A taxa crítica de libertação de energia de deformação em modo II (GIIc) pode
ser obtida através da Teoria das Vigas (TV) [P4]
9a 2 Pc  c
G IIc  (7)
2b(2c 3  3a 3 )
sendo c igual a meio‐vão.
5 ‐ Ensaios de juntas de sobreposição simples
O comprimento L numa junta de sobreposição simples (figura 4) deve ser escolhido de modo a
evitar cedência plástica das chapas com uma margem de segurança (por exemplo 30 %), ou
seja,
 oh
L (8)
1.3 ma
onde o é a tensão de cedência das chapas e ma é a tensão de corte média de rotura no
adesivo.
Nos ensaios, mede‐se a carga de rotura da junta Pu, onde os resultados são expressos por
Pu
 ma  (9)
bL
Mede‐se também o deslocamento à rotura da junta, me,, através de um extensómetro, com

um determinado comprimento de referência Le , colocado à volta da zona de sobreposição.
Como medida da ductilidade do adesivo, usa‐se a deformação
 me
 me  (10)
Le
sendo  me o deslocamento à rotura da junta.
Como foi referido antes, ma não é a tensão de rotura ao corte do adesivo, devido à
distribuição não uniforme de  ao longo do comprimento de sobreposição, bem como à
presença de tensões de clivagem. No entanto, a comparação os valores de ma permite
classificar os adesivos.
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Capítulo 21 – Resistência de ligações soldadas
Índice
1 ‐ Introdução............................................................................................................................. 2
2 ‐ Cordões de penetração total .............................................................................................. 3
3 ‐ Cordões de penetração parcial e de canto ....................................................................... 4
4 ‐ Análise de tensões em cordões de canto ........................................................................... 5
4.1 – Cálculo de cordões segundo o Eurocódigo 3 ................................................................. 5
4.2 – Exemplos ......................................................................................................................... 7
Nota: Este capítulo foi extraído dos apontamentos da disciplina de “Sistemas Mecânicos” com a
qual é lecionado em anos alternados.
1 ‐ Introdução
As ligações soldadas ocupam um lugar de destaque na construção metálica actual. Uma

das principais vantagens é a alta resistência, pois é igual ou superior à das peças ligadas. As
limitações mais importantes são a não‐desmontabilidade e os custos relativamente elevados.
O bom desempenho de uma ligação soldada depende fortemente de vários fatores ligados
à tecnologia dos processos de soldadura, que devem ser tidos em conta ainda na fase de
projeto. De facto, o projeto de construções soldadas obedece geralmente a normas, códigos
ou recomendações, conforme as aplicações. Seguiremos aqui com algumas adaptações os
métodos do Eurocódigo 3 (EC3) – para maiores detalhes, ver NP EN 1993‐1:2010 ‐ para
ligações soldadas em estruturas de aço ao baixo/médio carbono.
Há uma grande variedade de juntas, conforme a posição relativa das chapas a soldar (figura
1) e o tipo de cordão a depositar. As juntas podem ter cordões de penetração total (figura 2),
de penetração parcial (figura 3) ou de canto (figura 4). A escolha do par junta/cordão é
condicionada por vários fatores, tais como a resistência pretendida, os custos de fabrico, a
acessibilidade dos cordões, etc. Face ao baixo custo e às especificidades no dimensionamento, a
análise incidirá sobretudo nas juntas com cordões de canto, muito utilizadas em construções
metálicas.
Figura 1. Classificação das juntas quanto à posição das chapas.
Figura 2. Exemplos de juntas com cordões de penetração total.

Figura 3. Exemplos de juntas com cordões de penetração parcial.
Figura 4. Exemplos de juntas com cordões de canto.
2 ‐ Cordões de penetração total
Os cordões de penetração total usam‐se geralmente quando se pretende que a junta não
constitua um ponto fraco. Para isso o material depositado deverá ter propriedades não
inferiores às do metal base. Utilizam‐se com maior frequência nas juntas topo a topo sujeitas a
esforços de tração ou de compressão (figura 5). A tensão média
F
σ= (1)
hl
deve ser inferior à tensão admissível, que é igual à do metal base para soldaduras de
boa qualidade.
Figura 5. Junta com cordão de penetração total à tração.
A sobreespessura no cordão não é considerada no cálculo, pois embora represente um

reforço da área resistente, provoca também concentração de tensões. Em certas aplicações
envolvendo cargas de fadiga ou nas quais é importante uma boa aparência, deve‐se remover a
sobreespessura.
Os cordões de penetração total necessitam quase sempre de preparação das chapas e,

para placas mais espessas, requerem vários passes, o que aumenta consideravelmente os
custos. Além disso, nem sempre é necessário que a junta seja tão resistente como as chapas
a ligar. Nestes casos é mais económico usar cordões de canto ou cordões de penetração
parcial.
3 ‐ Cordões de penetração parcial e de canto
Neste tipo de cordões as tensões são calculadas com base na chamada área da garganta
usando as metodologias expostas nos pontos 4 ou 6. A garganta (a) é igual à altura do maior
triângulo isósceles que se pode inscrever na secção do cordão. As figuras 6 e 7 mostram
como se define a garganta de cordões de penetração parcial e de canto.
Figura 6. Definição da garganta em cordões de penetração parcial.
Figura 7. Definição da garganta em cordões de canto.
No cálculo da área da garganta pode‐se usar o comprimento efetivo do cordão lc = l − 2a
em vez do comprimento total l. Este procedimento justifica‐se pelo facto das extremidades
do cordão poderem ter porosidades, mas complica substancialmente os cálculos. O EC3
permite que se considere l desde que os procedimentos de soldadura garantam a qualidade
e a altura nominal h nas extremidades do cordão, e que l ≥ 6a ≥ 30 mm. A altura h dos cordões
de canto não deve exceder a espessura da chapa mais fina, tmin. Exceto no caso de secções
tubulares de paredes finas, deve ter a ≥ 3 mm em cordões que suportem cargas significativas.
4 ‐ Análise de tensões em cordões de canto
Como é evidente, o estado de tensão num cordão de canto é complexo. O modelo

que se descreve de seguida corresponde ao método dito “direcional” actualmente adotado no
EC3.
4.1 – Cálculo de cordões segundo o Eurocódigo 3
A garganta de um cordão de canto pode, no caso mais geral, estar sujeita ao estado de
tensão assinalado na figura 8 a). Na nomenclatura utilizada os índices l e p são associados
às direções paralela e perpendicular ao eixo do cordão, respetivamente.
Figura 8. Estado geral de tensão num cordão de canto.
O dimensionamento inicia‐se com a obtenção das tensões que actuam num dos lados da
garganta (figura 8 b) através das técnicas de Mecânica das Estruturas. No cálculo destas
tensões, porém, as forças devem ser divididas pela área efectiva da garganta e não pela área
do lado. Isto é, como se a garganta tivesse sido rebatida (figura 8 b) para um dos lados. As leis
de rotação do tensor das tensões permitem então obter o estado de tensão na garganta. No
caso da figura 8, facilmente se obtém
(2)
onde se excluiu a tensão normal paralela ao eixo do cordão (σla), pois resultados
experimentais demonstraram que não influencia a resistência da junta.
Figura 9. Exemplo de estado de tensão num cordão de canto.
A fase seguinte consiste em calcular uma tensão equivalente a partir das componentes (2) e
limitá‐la a um valor admissível. O EC3 estabelece a tensão equivalente
(3)
que traduz a maior relevância das tensões de corte. O EC3 impõe que
(4)
em que fu é a tensão de ruptura do metal depositado ou do metal base mais fraco, βw um
fator de correlação empírico (tabela 1) e M2 = 1.25 um coeficiente de segurança parcial relativo
às características do material. Note‐se que a referência é a tensão de rotura pois as distribuições
de tensões nos cordões são complexas e há geralmente zonas do cordão que sofrem
cedência com carregamentos relativamente modestos. Por outro lado, as tensões devem ser
calculadas com as forças multiplicadas por fatores de segurança.
Tabela 1. Propriedades dos aços de construção para espessuras t ≤ 40 mm.
Gra fy fu β
S23 23 36 0.8
S27 27 43 0.8
S35 35 51 0.9
S42 42 54 1.0
S46 46 56 1.0
Como se tornará evidente nos exemplos seguintes, a determinação das tensões

suportadas pelos cordões implica admitir algumas hipóteses simplificadoras, o que é
perfeitamente admissível à luz do EC3.
4.2 – Exemplos
Exemplo 1: calcule os 2 cordões de canto longitudinais (figura 10).
Figura 10: Barra suportada por 2 cordões.
Resolução: os esforços equivalentes no centróide do conjunto de cordões são uma força

transversal V = F e um momento fletor M = FL, que provocam nos cordões as forças indicadas
na figura 11.
Figura 11: Forças nos 2 cordões.
As condições de equilíbrio conduzem a:
2 2
(5)
portanto,
,
2
(6)
Quanto às tensões, se aplicarmos a conhecida fórmula tensão=força/área obtemos
(7)
e, a partir das equações (2), uma vez que  p =0, teremos
(8)
Aplicando (3) e (4), o dimensionamento do cordão passaria por resolver as equações em
relação a a e considerar o seu maior valor como sendo a solução.
(9)
Exemplo 2: Dimensione os 4 cordões de canto (figura 12)
Figura 12: Viga fixa por 4 cordões
Resolução: A análise faz‐se considerando separadamente os efeitos do corte transversal e

do momento fletor (figura 13).
Figura 13: Forças nos 4 cordões.
O equilíbrio estático impõe que

F = 2(V1 + V2 ), M=T1(d+a)+T2(l+a) (10)
onde é clara a natureza hiperestática do problema. Portanto, há que admitir hipóteses

simplificadoras para determinar as forças nos cordões. A hipótese mais simples será admitir
distribuições uniformes de tensões, isto é,
(11)
e, recorrendo a (10) e admitindo que a << d, l, é M=T1d+T2l e em consequência,
(12)
Assim, por sobreposição das tensões, obtemos
cordões horizontais:
cordões verticais:
(13)

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Tecnologia dos processos de ligação 1

Capítulo 1 ‐ Introdução à tecnologia dos processos de soldadura

2 – Propriedades dos processos de soldadura

- fornecer energia para promover a união;

- evitar a contaminação pelo meio circundante (que normalmente é a atmosfera mas

3 – Classificação dos processos de soldadura.

Figura 1 – Força de atração/repulsão em função da distância atómica.

A preparação das superfícies com grau de precisão atómica é extraordinariamente difícil

- por aplicação de pressão;

Se aplicarmos pressão às duas partes a ligar, as suas superfícies deformar‐se‐ão

Figura 2 – Esquema da soldadura por pressão.

Figura 3 – Ligação com metal no estado líquido.

Os dois tipos de métodos de soldadura atrás descritos são basicamente diferentes e

Soldadura no Soldadura por

Proteção por Proteção por

Elétrodo Soldadura Com guia

Ultra-sons Estampagem Contínua Elétrodo Arco

Forjagem Pontos Hidrogénio

Designação segundo o código ASME (American Society of Mechanical Engineers) e AWS

Designação Europeia (em Inglês):

A soldadura por arco elétrico com elétrodos revestidos (SER) é um processo de

Neste processo estabelece‐se o arco elétrico entre o elétrodo revestido e a peça

Figura 1 – Princípio de funcionamento da SER.

O escorvamento (ignição, início ou arranque) do arco é efetuado através do toque

Figura 3 ‐ Movimentos do elétrodo durante a soldadura ao baixo: 1‐cordão corrido; 2‐cordão

Movimento do elétrodo Movimento do elétrodo

A figura 2 mostra a formação de uma cratera de metal fundido na ponta de elétrodo e

Figura 5 ‐ Curvas características do arco elétrico, com l1>l2>l3 .

Alterações do comprimento do arco (l) dão origem a diferentes curvas características do

Tabela 1 ‐ Variáveis do processo e efeitos da sua má parametrização.

2.1‐ Características das fontes de corrente

Peq. variação Intensidade

A alteração do comprimento do arco implica que a tensão do arco pode aumentar ou

2.2‐ Tipos de fontes de corrente

Fontes de corrente alternada (ou transformadores de corrente alternada):

Fontes de corrente contínua (ou retificadores):

Fontes de corrente contínua inverter:

Existem ainda os geradores rotativos e geradores accionados por motor de explosão

2.3‐ Correção do fator de potência

Em equipamentos de soldadura de corrente alternada a tensão no secundário do

condensadores no quadro elétrico de alimentação do aparelho cuja capacitância depende da

2.4‐ Fator de marcha

O fator de marcha é definido como a razão entre o tempo de soldadura efectivo e o

Tempo efectivo de soldadura

A norma EN 60974‐1 estabelece que o ciclo de trabalho para cálculo do fator de

(Imax)2 . (Fator de marcha a I max) = (Ix)2 . (Fator de marcha a Ix)

Tabela 3 ‐ Valores típicos de fatores de marcha.

Soldad. Automática 90%

3.1‐ Fabrico dos elétrodos

A técnica mais utilizada no fabrico dos elétrodos é a da extrusão: o arame depois de

O arame utilizado no fabrico dos elétrodos é de aço efervescente. O aço efervescente

O controlo de qualidade dos elétrodos é feito através da análise química e

3.2‐ Revestimento dos elétrodos

3.2.1‐ Funções do revestimento

Os revestimentos dos elétrodos foram desenvolvidos de modo a conferir estabilidade ao

- Produzir as características do arco e transferência de metal desejadas.

As funções do revestimento podem dividir‐se em vários grupos conforme os fatores que

- Fatores que afetam a qualidade final da soldadura.

3.2.1.1‐ Fatores que afetam a qualidade final da soldadura

Os revestimentos ao decomporem‐se libertam gases que criam uma atmosfera que

O revestimento ao fundir forma um banho de escória que dá uma protecção adicional

É possível introduzir no banho de fusão através do revestimento elementos de adição

- Compensar eventuais perdas de elementos por oxidação ou volatilização.

b) Produção de soldaduras isentas de defeitos (porosidades, mordeduras)