EVD ice

Controle do superaquecimento para válvula de ex-

pansão eletrônica unipolar

Manual de usuário

NO POWER
& SIGNAL
CABLES
TOGETHER
READ CAREFULLY IN THE TEXT!

High Efficiency Solutions

 POR
ADVERTÊNCIAS ELIMINAÇÃO

CAREL baseia o desenvolvimento de seus produtos em décadas de experiência

em HVCA, no investimento contínuo na inovação tecnológica de produtos,
procedimentos e processos de qualidade rigorosos com testes in-circuito e
funcionais sobre 100% da sua produção, nas mais inovadoras tecnologias de INFORMAÇÕES AOS USUÁRIOS SOBRE O TRATA-
produção disponível no mercado. CAREL e suas filiais/afiliadas não garantem,
todavia, que todos os aspectos do produto e do software incluído no produto
MENTO CORRETO DOS RESÍDUOS DE EQUIPA-
respondam às exigências da aplicação final, apesar de o produto ser fabricado MENTOS ELÉTRICOS E ELETRÔNICOS (RAEE)
de acordo com as técnicas do estado da arte. O cliente (fabricante, projetista ou
instalador do equip. final) assume toda a responsabilidade e risco em relação à
Em relação à Diretiva 2002/96/CE do Parlamento Europeu e do Conselho
configuração do produto para obter os resultados previstos relativos à instalação
de 27 de Janeiro de 2003, e às respectivas normativas nacionais de atuação,
e/ou equipamento final específico. CAREL nesse caso, com base em acordos
informamos que:
específicos, pode intervir como consultora para o resultado positivo do start-up
1. subsiste a obrigação de não eliminar os RAEE como detritos urbanos e de
da máquina/aplicação final, no entanto, em nenhum caso pode ser considerada
efetuar, para esses resíduos, uma coleta diferenciada;
responsável pelo funcionamento correto do equipamento/sistema final.
2. para a eliminação, é necessário utilizar os sistemas públicos ou privados
de coleta previstos pelas legislações locais. Além disso, é possível entregar
O produto CAREL é um produto avançado cujo funcionamento é especificado
o equipamento ao distribuidor no final da vida útil do mesmo, no caso da
na documentação técnica fornecida com o produto ou que pode ser baixada,
compra de um novo;
mesmo antes da compra, do site www.carel.com. Cada produto CAREL,
3. este equipamento pode conter substâncias perigosas: uma inadequada
em relação ao seu avançado nível tecnológico, necessita de uma fase de
utilização ou uma incorreta eliminação pode gerar efeitos negativos para
qualificação/configuração/programação/comissionamento para que possa
a saúde humana e para o ambiente;
funcionar da melhor maneira possível para a específica aplicação. A falta
4. o símbolo (recipiente de lixo sobre rodas com uma cruz) presente no
desta fase de estudo, como indicado no manual, pode originar anomalias
produto ou na embalagem e no folheto de instruções indica que o
de funcionamento nos produtos finais pelos quais a CAREL não pode ser
equipamento foi colocado no mercado após sábado, 13 de agosto de
considerada responsável. Somente pessoal qualificado pode instalar ou
2005 e deve ser objeto de coleta diferenciada;
executar intervenções de assistência técnica sobre o produto. O cliente final
5. em caso de eliminação abusiva dos resíduos elétricos e eletrônicos são
deve usar o produto somente nas modalidades descritas na documentação
previstas sanções estabelecidas pelas normativas locais vigentes em
relativa ao mesmo produto.
matéria de eliminação.
Sem excluir a devida observância das demais advertências presentes no manual,
Garantia sobre os materiais: 2 anos (a partir da data de produção, excluindo
salienta-se que, em qualquer caso, para cada Produto da CAREL é necessário:
as partes de consumo).
• Evitar que os circuitos eletrônicos fiquem molhados. A chuva, a umidade e
todos os tipos de líquidos ou a condensação contêm substâncias minerais
Homologações: a qualidade e a segurança dos produtos CAREL INDUSTRIES
corrosivas que podem danificar os circuitos eletrônicos. Em todo o caso o
são garantidas pelo sistema de projetação e produção certificado ISO 9001.
produto deve ser usado ou armazenado em ambientes que respeitam os
limites de temperatura e umidade especificados no manual;
• Não instalar o dispositivo em ambientes particularmente quentes.
Temperaturas demasiado elevadas podem reduzir a duração dos
dispositivos eletrônicos, danificá-los e deformar ou derreter as peças
plásticas. Em todo o caso o produto deve ser usado ou armazenado
em ambientes que respeitam os limites de temperatura e umidade
NO POWER
especificados no manual;
& SIGNAL
• não tente abrir o dispositivo de modos diversos daqueles indicados no manual; CABLES
• não deixar o dispositivo cair, bater ou sacudir, dado que os circuitos internos TOGETHER
e os mecanismos podem sofrer danos irreparáveis; READ CAREFULLY IN THE TEXT!
• não usar produtos químicos corrosivos, solventes ou detergentes agressivos
para limpar o dispositivo;
• não utilizar o produto em aplicações diferentes daquelas especificadas no ATENÇÃO: separar o máximo possível os cabos das sondas e das entradas
manual técnico. digitais, dos cabos das cargas indutivas e de potência para evitar possíveis
interferências eletromagnéticas. Nunca devem ser introduzidos nas mesmas
Todas as sugestões acima aplicam-se igualmente aos controladores, placas canaletas (inclusive as dos quadros elétricos) cabos de potência e cabos de
seriais, chaves de programação ou qualquer outro acessório do portfólio de sinal.
produtos CAREL. CAREL adota uma política de contínuo desenvolvimento.
Portanto, a empresa CAREL reserva-se o direito de efetuar alterações e
aprimoramentos em qualquer produto descrito no presente documento sem
aviso prévio. Os dados técnicos presentes no manual podem sofrer alterações
sem obrigação de aviso prévio.

A responsabilidade da empresa CAREL, em relação aos seus produtos, é

regulada pelas condições gerais do contrato CAREL editadas no site www.
carel.com e/ou por específicos acordos com os clientes; em especial, na
medida consentida pela norma aplicável, em nenhum caso CAREL e seus
funcionários ou suas filiais/afiliadas serão responsáveis por eventuais faltas de
ganhos ou vendas, perdas de dados e de informações, custos de mercadorias
ou serviços substitutivos, danos a coisas ou pessoas, interrupções de atividade,
ou eventuais danos diretos, indiretos, acidentais, patrimoniais, de cobertura,
punitivos, especiais ou consequenciais causados por qualquer modo,
sejam eles contratuais, extra-contratuais ou devidos à negligência ou outra
responsabilidade, decorrentes da instalação, utilização ou impossibilidade de
utilização do produto, mesmo que CAREL, ou suas filiais/afiliadas, tenham sido
avisadas sobre a possibilidade de danos.

3 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

 POR
Índice

1. INTRODUÇÃO 7
1.1 Modelos ............................................................................................................ 7
1.2 Funções e características principais............................................................. 7
1.3 Acessórios.......................................................................................................... 7

2. INSTALAÇÃO 8
2.1 Dimensões - mm (pol)................................................................................... 8
2.2 Montagem no evaporador............................................................................. 8
2.3 Esquemas aplicativos...................................................................................... 9
2.4 Descrição da cablagem................................................................................. 10
2.5 Cabeamento.................................................................................................. 10

3. INTERFACE COM O USUÁRIO 11

3.1 Teclado............................................................................................................. 11
3.2 Tela e visualização.......................................................................................... 11
3.3 Modo programação....................................................................................... 11
3.4 Restabelecimento dos parâmetros de fábrica (default) ....................... 11

4. COLOCAÇÃO EM FUNCIONAMENTO 12
4.1 Procedimento de primeira colocação em funcionamento................... 12
4.2 Parâmetros de primeira configuração....................................................... 12

5. FUNÇÕES 13
5.1 Ajuste................................................................................................................ 13
5.2 Ajuste especial: smooth lines...................................................................... 14
5.3 Parâmetros de assistência............................................................................ 14

6. PROTEÇÕES 15
6.1 Proteções......................................................................................................... 15

7. TABELA DE PARÂMETROS 17

8. CONEXÃO EM REDE 18
8.1 Configuração serial RS485........................................................................... 18
8.2 Conexão em rede para a colocação em funcionamento com PC..... 18
8.3 Gerenciador de parâmetros visuais........................................................... 18
8.4 Restabelecimento dos parâmetros de default......................................... 19
8.5 Primeira colocação em funcionamento com cópia direta.................... 19
8.6 Primeira colocação em funcionamento com arquivo configuração..20
8.7 Leitura do arquivo de configuração do controle....................................20
8.8 Variáveis acessíveis mediante a serial....................................................... 21
8.9 Estados de ajuste...........................................................................................22
8.10 Estados particulares de ajuste.....................................................................23

9. ALARMES 24
9.1 Tipos de alarmes............................................................................................24
9.2 Alarmes sonda................................................................................................24
9.3 Alarmes de ajuste..........................................................................................24
9.4 Procedimento de fechamento de emergência da válvula....................24
9.5 Alarme de rede...............................................................................................24
9.6 Tabela de alarmes..........................................................................................25

10. RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS (TROUBLESHOOTING) 25

11. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 26

5 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

 POR
1. INTRODUÇÃO
EVD ice é um controle eletrônico do superaquecimento por válvulas de 1.3 Acessórios
expansão unipolares Carel. EVD ice foi especificamente projetado para
ser posicionado nas proximidades da válvula diretamente no circuito Sonda de pressão raciométrica cód. SPKT0013P0 (-1…9,3 bar)
frigorífico, simplificando a instalação e tornando sempre disponível a A sonda de pressão raciométrica prevista por default para a montagem
tecnologia da válvula de expansão eletrônica diretamente a bordo da é o cód. SPKT0013P0, com campo de trabalho de -1 a 9,3 barg. Em
máquina. alternativa é possível instalar mais sondas, configurando o parâmetro de
seleção. Consulte o capítulo “Funções”.
O material plástico que reveste o EVD ice garante uma proteção total
permitindo ao controle operar em condições ambientais particularmente
difíceis como, por ex., baixas temperaturas e alta concentração de
condensação. EVD ice pode ser instalado diretamente a bordo de um
aero-evaporador no interior de uma célula frigorífica.

O controle já equipado com sensores e cabos de sinal e alimentação:

para completar o sistema basta selecionar na gama de produto Carel 1 Fig. 1.a 2
compatível o corpo da válvula adequado à potência frigorífica exigida e
o transdutor de pressão desejado.
Cód. Tipo Refª.
EVD ice permite ajustar o superaquecimento do refrigerante e otimizar SPKT0053P0 -1…4.2 barg 1
o desempenho do circuito frigorífico. Garante grande flexibilidade SPKT0013P0 -1…9.3 barg
de instalação, sendo compatível com vários tipos de refrigerantes, em SPKT0043P0 0…17.3 barg
aplicações com refrigeradores e chiller/condicionadores. Está equipado SPKT0033P0 0…34.5 barg
com funções de proteção baixo superaquecimento (LowSH), alta pressão SPKT00B6P0 0…45 barg
de evaporação (MOP), baixa pressão de evaporação (LOP). Está também SPKT00E3P0 -1…12.8 barg
SPKT00F3P0 0…20.7 barg
equipado com uma interface com o usuário que visualiza constantemente SPKT00G1S0 0…60 barg 2
o valor instantâneo do superaquecimento, evidencia eventuais alarmes e SPKT00L1S0 0…90 barg
sobretudo permite regular os parâmetros de funcionamento. Tab. 1.b

Em fase de primeira ativação é suficiente selecionar 3 parâmetros iniciais

para começar o ajuste da válvula na instalação: Corpo da válvula unipolar
• tipo de refrigerante O corpo da válvula, a adquirir separadamente, deve ser montado com
• modo de funcionamento (célula frigorífica, balcão refrigerado, etc.) o estator fornecido com EVD ice. Para os códigos consultar o catálogo
• Ponto de ajuste do valor de superaquecimento. produtos CAREL.

EVD ice é facilmente acessível através da conexão serial RS485 (protocolo

Modbus) para obter a supervisão dos parâmetros de funcionamento e
dos alarmes em tempo real. A conexão serial pode ser utilizada também
para definir os parâmetros de funcionamento à distância; neste caso
aconselha-se a combinação com outros controles Carel (Supervisórios e
controles das células).

1.1 Modelos Fig. 1.b

Código Descrição
EVDM011R3* EVD ice 115/230 V, estator E2V, tela
EVDM011R1* EVD ice 115/230 V, estator E2V, tela, conetor módulo Ultracap
EVDM011R4* EVD ice 115/230 V, estator E3V, tela Módulo Ultracap (cód. EVDMU**R**)
EVDM011R2* EVD ice 115/230 V, estator E3V, tela, conetor módulo Ultracap O módulo garante a alimentação temporária ao driver em caso de
(*): 0/1=embalagem única/ múltipla (10 peças) ausência de tensão de alimentação, pelo tempo suficiente para o
Tab. 1.a fechamento imediato da válvula eletrônica ligada a ele.
Através da sua utilização pode evitar-se a instalação da válvula solenoide.
O módulo é realizado através de condensadores “ultracap” intermédios,
que garantem uma fiabilidade muito maior relativamente à bateria de
1.2 Funções e características principais chumbo.
Em breve:
• Ajuste do superaquecimento com funções de LowSH, MOP, LOP;
• compatibilidade com vários tipos de refrigerantes;
• procedimento guiado para a primeira ativação com introdução de
apenas 3 parâmetros na interface do usuário: refrigerante (Gás), tipo
de ajuste (Mode) e ponto de ajuste do superaquecimento (Superheat);
• ativação/desativação do ajuste através de entrada digital ou com
comando remoto pela via serial;
• Alimentação do controle e válvula integrada (230V/115V);
• comunicação serial RS485 integrada (protocolo Modbus);
• IP65/IP67; Fig. 1.c
• condições de funcionamento: -30T40C° (-22T104°F);
• Compatível com válvulas Carel unipolares E2V e E3V.
Da revisão software 1.7 foi introduzida a função Smooth lines.

7 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

POR
2. INSTALAÇÃO
2.1 Dimensões - mm (pol)
19.6 (0.8)

∅4.5 (0.2) 170 (6.7)

~230 (9.1)
45.5 (1.8)

Cabo (*) Comprimento (±5%)

Alimentação 500 (19.7)
61.3 (2.4) RS485 500 (19.7)
Sonda de pressão 800 (31.5) --> E2V
1800 (70.9) --> E3V
Sonda NTC 1800 (70.9)
Válvula E2V/ E3V 600 (23.6)
79.4 (3.1) Ultracap 100 (3.9)
40.7(1.6)
92.4 (3.6)
(*)= para códigos padrão CAREL
Fig. 2.a

2.2 Montagem no evaporador

Atenção:
• instalar EVD ice no evaporador longe dos pontos de formação de
gelo;
• efetuar as conexões do cabo de alimentação e da via serial na caixa de
derivação IP65;
• para a montagem da válvula E2V/ E3V consultar o guia “ExV sistema”,
cód. +030220810.

EVD ice pode ser instalado diretamente no evaporador. Marcar na parede

Condenser as posições dos furos e executá-los (Ø <4.5 mm). Apertar os parafusos
de fixação.
separator
Liquid

GAS Type

Super Heat
Mode
Compressor

Filter EVD ice

Liquid
indicator

M E2V/ E3V Unipolar

expansion valve

Solenoid
valve P T
Fig. 2.c
Evaporator

WALL

NTC temp. probe

Evaporator unit

Ratiometric pressure transducer

Fig. 2.b

“EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018 8

 POR
2.3 Esquemas aplicativos
COM VÁLVULA SOLENOIDE

COLD ROOM COLD ROOM COLD ROOM

OUT IN OUT

Electrical panel Evaporator Condenser

Solenoid Evaporator IP65

valve unit

230 V input
Regulator
EVD ICE
M driver
EEV 230 V

L N
P T Condenser
unit
ON / OFF

N
Compressor

Fig. 2.d

SEM VÁLVULA SOLENOIDE, COM MÓDULO ULTRACAP

COLD ROOM COLD ROOM COLD ROOM

OUT IN OUT

Electrical panel Evaporator Condenser

Evaporator IP65
unit

230 V input
Regulator
EVD ICE EVD ICE
driver ULTRACAP
EEV 230 V

P T
L N
Condenser
unit
ON / OFF

N
Compressor

Fig. 2.e

9 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

POR
2.4 Descrição da cablagem 2.5 Cabeamento
O uso do driver para o controle do superaquecimento prevê o uso da Para a instalação proceder como indicado a seguir, consultando os
sonda de pressão de evaporação S1 e da sonda de temperatura de esquemas elétricos e a tabela das características técnicas:
sucção S2, que serão posicionadas depois do evaporador, e da entrada 1. conectar a sonda de pressão do tipo correspondente ao refrigerante.
digital para o consentimento ao ajuste. E alternativa à entrada digital o Para a correspondência do refrigerante --> sonda de pressão
consentimento pode ser remoto por via serial. aconselhada, consultar a tabela de parâmetros.
2. conectar o cabo de alimentação e o cabo da entrada digital: para o
Nota: a entrada S1 é programável. Consulte o capítulo “Funções”. comprimento máximo, consultar a tabela das características técnicas;
3. alimentar o driver: a tela ilumina-se e o driver coloca-se à espera dos
No EVD ice estão precablados: parâmetros de primeira colocação em funcionamento. Consultar o
• o cabo da sonda de pressão e da sonda de temperatura; capítulo “Colocação em funcionamento”;
• o estator da válvula de expansão eletrônica; 4. programar o driver, se necessário: consultar o capítulo “Interface do
• o cabo para a conexão ao módulo Ultracap (nos modelos que o usuário”.
prevêem);
• o cabo de alimentação e da serial.
Nota: em caso de conexão em rede serial, respeitar o esquema
As conexões da alimentação e da porta serial são identificáveis pelas precedente para a modalidade de ligação da tela à terra.
cores dos fios.

Nota: para a instalação das sondas consultar o “Guia ao sistema EEV” Ambiente de instalação
(+030220810). Atenção: evitar a instalação dos drivers em ambientes com as
seguintes características:
B • fortes vibrações ou choques;
Non rimuovere
il cappuccio
ULTRACAP
Module A • exposição a atmosferas agressivas e poluentes (ex.: gases sulfúricos
di protezione A!
Do not remove
e amoniacais, névoas salinas, fumos) para evitar a corrosão e/ou a
fascetta di fissaggio/ fastening band
the protection cap A! oxidação;
CAREL E ² V/ E ³ V C • elevadas interferências magnéticas e/ou radiofrequências (evitar,
NTC

unipolar valve
ratiometric
transducer

portanto, a instalação das máquinas junto de antenas transmissoras);

pressure

0,3 Nm
Valve stator
A • exposições dos drivers à irradiação solar direta e aos agentes
atmosféricos em geral.

D fascia elastica/ elastic band

pasta conduttiva/ conductive cream Atenção: na conexão dos drivers é necessário respeitar as seguintes
advertências:
S2 S1
• se o driver for utilizado de modo diferente do especificado no presente
manual de uso, a proteção não é garantida;
• a incorreta conexão à tensão de alimentação pode danificar seriamente
o driver;
• separe o máximo possível (pelo menos 3 cm) os cabos das sondas
GAS Type

Mode

e das entradas digitais dos cabos das cargas de potência para evitar
Super Heat

possíveis interferências eletromagnéticas. Nunca inserir nas mesmas

canaletas (incluindo aquelas dos quadros elétricos) cabos de potência
e cabos sonda.
• evitar que os cabos das sondas sejam instalados muito perto de
dispositivos de potência (contatores, interruptores magnetotérmicos,
F E etc.). Reduzir o mais possível o percurso dos cabos das sondas e evitar
que efetuem percursos que englobem dispositivos de potência;
verde/ green - GND
bianco/ white - Tx/Rx+
marrone/ brown - L
blu/ blue - N
• o *EVD ice é um controle que deve ser incorporado no dispositivo final,
nero/ black - Tx/Rx- nero/ black - DI não utilizar para a montagem de parede;
1 PC

VPM 2 • * DIN VDE 0100: deve ser garantida a separação protetora entre
os circuitos SELV (Safety Extra Low Voltage) e os outros circuitos.
digital input to start

CVSTDUM0R0
230 Vac

Modbus®
the regulation

RS485 os requisitos da norma DIN VDE 0100 devem ser respeitados. Para
pCO shield shield
prevenir a violação da separação de proteção (entre os circuitos SELV
e os outros circuitos) é necessário proceder a uma fixação adicional
Fig. 2.f junto às terminações. Esta fixação adicional deve apertar o isolante e
não os condutores”.
Re- Cabo Descrição
f.ª
A ExV Conexão da válvula eletrônica unipolar
B Ultracap Conexão ao módulo Ultracap (acessório)
C Sonda S2 Sonda de temperatura NTC
D Sonda S1 Sondas de pressão raciométrica;
E Alimentação
L: castanho Fase 230 V
N: azul-escuro Neutro 230 V
DI: preto Entrada digital a 230 V para ativação do ajuste
F Serial
Tx/ Rx +: branco Conexão RS 485
Tx/ Rx -: preto
GND: verde
1 - Computador para configuração
2 - Conversor USB – RS485 (para computador)
Tab. 2.c

“EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018 10

 POR
3. INTERFACE COM O USUÁRIO
A interface do usuário é constituída pela tela de dois algarismos e pelo
teclado , constituído de 3 teclas, que, pressionadas individualmente ou GAS Type GAS Type

combinadas, permitem efetuar todas as operações de configuração e

123 --->
programação do driver. Mode Mode

Super Heat Super Heat

2
GAS Type

1 1 2
GAS Type GAS Type

Mode
-99 ---> Mode Mode

Super Heat Super Heat Super Heat

3
4
Fig. 3.a Fig. 3.b
Legenda
Nota: a vírgula decimal no dígito à direita indica o estado da
1 Etiqueta parâmetros (de primeira colocação em funcionamento)
2 Teclado entrada digital partida/parada de ajuste. Com entrada fechada, o ponto
3 LED estado de entrada digital partida/parada ajuste intermitente/ está aceso e intermitente
desligado
4 Tela de 2 algarismos
(*) quando a entrada digital está fechada, o LED está intermitente e o 3.3 Modo programação
ajuste está ativo. Os parâmetros são modificáveis através do teclado frontal.
Durante a primeira colocação em funcionamento, a etiqueta parâmetros
Atenção: NÃO modificar os parâmetros do controle, antes de
indica o significado dos segmentos que aparecem no primeiro algarismo,
ter completado o procedimento guiado de primeira colocação em
correspondentes aos três parâmetros a configurar:
funcionamento, descrita no cap.4.
A. GAS Type: tipo de refrigerante;
B. Mode: modo de funcionamento; Modificação dos parâmetros de Assistência
C. Super Heat: ponto de ajuste de superaquecimento. Os parâmetros de Assistência compreendem, além dos parâmetros para
a configuração da entrada S1, os relativos ao endereço de rede, à leitura
Consultar o capítulo ”Colocação em funcionamento”.
das sondas, às proteções e ao posicionamento manual. Consultar a tabela
GAS Type GAS Type GAS Type parâmetros. Procedimento:
1. Pressionar simultaneamente CIMA e BAIXO por mais de 5 s: aparece o
primeiro parâmetro: P1 = medição da sonda S1;
Mode Mode Mode
2. Pressionar CIMA/BAIXO até chegar ao parâmetro do qual se pretende
Super Heat Super Heat Super Heat modificar o valor;
3. Pressionar PRG/Set para visualizar o valor;
A. Refrigerante B. Modo de funcionam. Ponto de ajuste de superaquec. 4. CIMA ou BAIXO para modificar o valor;
5. pressionar PRG/Set para confirmar e voltar ao código do parâmetro;
6. repetir os passos 2…5 para modificar outros parâmetros;
7. (durante a visualização do código do parâmetro) pressionar PRG/ Set por
3.1 Teclado mais de 2 s para sair do procedimento modificação dos parâmetros.
Tecla Descrição
• incrementa/diminui o valor do ponto de ajuste GAS Type
CIMA/ ou de qualquer outro parâmetro selecionado
BAIXO • navegação através do menu
Mode
• terminado o procedimento de primeira
PRG/Ajuste colocação em funcionamento, premindo por 2 s, Super Heat
permite sair e ativar o ajuste;
• Entrada/saída do modo de ajuste, com
memorização dos parâmetros; Fig. 3.c
• reinício de alarme E8
Tab. 3.a Nota: se não for pressionada nenhuma tecla, após cerca de 30 s a
tela volta automaticamente para a visualização padrão.

3.2 Tela e visualização

Durante o normal funcionamento, a tela de 2 algarismos visualiza a
medição de superaquecimento e os eventuais alarmes. O intervalo de
visualização admitido para o superaquecimento é -5…55 K (-9…99 °F).
Em geral, são visualizados os valores entre -99 e 999, nas seguintes
modalidades:
1. os valores entre 0 e 10 são visualizados com o ponto e o número
decimal;
2. os valores superiores a 99 são visualizados em 2 passos:
- primeiro o algarismo das centenas, seguido de “H”
- depois os algarismos das dezenas e das unidades.
3. os valores inferiores a -9 são visualizados em 2 passos:
- primeiro o sinal “-“;
- depois os algarismos das dezenas e das unidades.
3.4 Restabelecimento dos parâmetros de
fábrica (default)
É possível repor o controle com os parâmetros de fábrica.
Procedimento:
Com a tela em visualização padrão, pressionar simultaneamente as três
teclas. Após 5 segundos a tela visualiza “rS”. Dentro de 10 segundos,
confirmar o procedimento de reinício de parâmetros, pressionando PRG/
SET por 3 segundos. Se não for pressionada nenhuma tecla, esgotado
esse tempo, o procedimento é anulado. Terminado o controle, visualiza
2 barras e depois fica à espera dos parâmetros de primeira colocação em
funcionamento.

11 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

POR
4. COLOCAÇÃO EM FUNCIONAMENTO
Atenção: se o refrigerante não estiver presente entre as seleções GAS Type
disponíveis do parâmetro refrigerante, contatar o Serviço de Assistência
CAREL para:
Mode
1. ter a confirmação de que o sistema: controle (c.pCO/Ultracélula,..., +
válvula de expansão eletrônica CAREL) seja compatível com o gás Super Heat
refrigerante que se deseja utilizar ((GAS Type=personalizado);
2. obter os parâmetros que definem o refrigerante personalizado e
5. Pressionar BAIXO para passar ao parâmetro sucessivo: Modo de
inseri-los nos parâmetros: “Orvalho de…f alto/baixo”. Consultar a
funcionamento (Mode), indicado pela barra mediana.
tabela das variáveis de supervisão.
6. Repetir os passos 2,3,4,5 para modificar os valores dos
parâmetros: Modo de funcionamento (Mode), Ponto de ajuste de
4.1 Procedimento de primeira colocação superaquecimento (Super Heat)
em funcionamento
GAS Type
Uma vez efetuadas as conexões elétricas (consultar o cap. instalação) e
depois de ter conectado a alimentação, as operações a executar antes
da primeira colocação em funcionamento do driver dependem do tipo
Mode
de interface utilizado, mas em definitiva consistem na configuração de
apenas 3 parâmetros: refrigerante, modo de ajuste, ponto de ajuste de Super Heat
superaquecimento.
7. Pressionar PRG/Set por 2 s para sair do modo de programação e
Atenção: ativar o ajuste. a tela regressa à visualização padrão (medida de
1. Enquanto o procedimento de primeira colocação em superaquecimento).
funcionamento não estiver completado, o ajuste não está ativo;
2. a troca de refrigerante comporta a troca da sonda do tipo de sonda
de pressão raciométrica.
Alimentar o driver: a tela ilumina-se e o driver coloca-se à espera dos 4.2 Parâmetros de primeira configuração
parâmetros de primeira colocação em funcionamento, indicados pela barra
da tela. Atenção: APENAS DURANTE A PRIMEIRA COLOCAÇÃO EM
1. Refrigerante (predefinido=3: R404A); FUNCIONAMEMNTO a troca de refrigerante comporta a troca do valor
2. Tipo de ajuste (predefinido=1: balcão refrigerado/Câmara Fria); do parâmetro sonda raciométrica; se não estiver especificado na tabela, a
3. Ponto de ajuste de superaquecimento (predefinido= 11 K). sonda raciométrica é do tipo (-1...9.3 barg).
Parâmetro/descrição Def.
Procedimento: Gas Type = refrigerante 3=
0 Personalizado R404A
GAS Type 1 R22 15 R422D 28 R1234ze(-1...4.2 barg)
2 R134a 16 R413A 29 R455A (-1...12.8 barg)
3 R404A 17 R422A 30 R170 (0...17.3 barg)
4 R407C 18 R423A 31 R442A (-1...12.8 barg)
Mode 5 R410A 19 R407A 32 R447A (-1...12.8 barg)
6 R507A 20 R427A 33 R448A
7 R290 21 R245FA 34 R449A
Super Heat 8 R600(-1...4.2 barg) 22 R407F 35 R450A (-1...4.2 barg)
9 R600a (-1...4.2 barg) 23 R32 (0...17.3 barg) 36 R452A (-1...12.8 barg)
1. A tela visualiza a barra em cima: refrigerante (GAS Type) 10 R717 24 HTR01 37 R508B (-1...4.2 barg)
11 R744 (0...45 barg) 25 HTR02 38 R452B
12 R728 26 R23 39 R513A (-1...4.2 barg)
GAS Type 13 R1270 27 R1234yf 40 R454B
14 R417A 41 R458A
Tab. 4.a
Mode
Nota: caso o gás refrigerante não esteja entre os selecionáveis no
Super Heat parâmetro “GAS Type=refrigerante”:
1. configurar quaisquer refrigerantes (por ex. R404);
2. Pressionar PRG/Set: aparece o valor do refrigerante 2. selecionar o tipo de ajuste principal, o ponto de ajuste de superaqu. e
terminar o procedimento de primeira colocação em funcionamento;
GAS Type 3. utilizar o programa VPM (Visual Parameter Manager, consultar o
capítulo “Conexão em rede”) e configurar o tipo de refrigerante:
“0=personalizado” e os parâmetros “Orvalho de…f alto/baixo” que
Mode
definem o refrigerante;
Super Heat 4. fazer partir o ajuste, por exemplo fechando o contato da entrada
digital que dá o consenso.
3. Pressionar CIMA ou BAIXO para modificar o valor Mode = Modo de funcionamento 1=
1 Balcão refrigerado/Câmara Fria Balcão re-
GAS Type 2 Ar Condicionado/Chiller com trocador a placas frigerado/
3 Ar Condicionado/Chiller com trocador de feixe de tubos Câmara
4 Ar Condicionado/Chiller com trocador aletado Fria
5 Reservado
Mode
6 Reservado
7 balcão refrigerado/célula CO2 (R744) subcrítica
Super Heat
Ponto de ajuste do superaquecimento 11 K(20°F)
Tab. 4.b
4. Pressionar PRG/Set para memorizar e regressar ao código (barra em
cima) do parâmetro refrigerante Nota: ter em conta a unidade de medida (K/°F) na configuração do
ponto de ajuste do superaquecimento (parâmetro Si).

“EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018 12

 POR
5. FUNÇÕES
5.1 Ajuste
O EVD ice é um controlador de superaquecimento. O tipo de
máquina frigorífica pode ser selecionada com o parâmetro “Modo de
funcionamento”.
Parâmetro/descrição Def.
Mode = Modo de funcionamento 1 = Balcão
1 Balcão refrigerado/Câmara Fria refrigera-
2 Ar Condicionado/Chiller com trocador a placas do/Câma-
3 Ar Condicionado/Chiller com trocador de feixe de tubos ra Fria
4 Ar Condicionado/Chiller com trocador aletado
5 Reservado
6 Reservado
7 Balcão refrigerado/célula CO2 (R744) subcrítica
Tab. 5.a
Com base na configuração do modo de funcionamento, o driver
configura automaticamente uma série de parâmetros de ajuste.
Modo de funcionamento PID: ganho PID: tempo Ponto de Proteção LowSH Proteção LOP Proteção MOP
proporcional integral ajuste do su- Limiar Tempo Limiar Tempo Limiar Tempo
peraquecim. integral integral integral
1 Balcão refrigerado/Câmara Fria 15 150 11 5 15 -50 0 50 20
2 Ar Condicionado/Chiller com trocador a placas 3 40 6 2 2,5 -50 4 50 10
3 Ar Condicionado/Chiller com trocador de feixe de tubos 5 60 6 2 2,5 -50 4 50 10
4 Ar Condicionado/Chiller com trocador aletado 10 100 6 2 10 -50 10 50 20
5 Reservado - - - - - - - - -
6 Reservado - - - - - - - - -
7 Balcão refrigerado/célula CO2 (R744) subcrítica 20 400 13 7 15 -50 0 50 20
Tab. 5.b

Controle de superaquecimento
O objetivo principal da válvula eletrônica é assegurar que a quantidade de
refrigerante que passa através do bico corresponda à capacidade pedida
pelo compressor. Desta forma o processo de evaporação completa-
se no comprimento total do evaporador e não fica nenhuma parte de
refrigerante líquido à saída (isto é, no ramo que leva ao compressor). O
líquido, de fato, sendo incomprimível, pode causar danos ao compressor
até à ruptura, que pode ocorrer no caso em que uma quantidade ingente
de líquido refrigerante chegue ao compressor e a situação se prolongue
no tempo.
Um superaquecimento baixo corresponde a uma situação de provável
instabilidade dada pelo aproximar-se do processo turbulento da
evaporação ao ponto de medição das sondas. O controle da válvula de
expansão deve trabalhar com extrema precisão e capacidade de reação
ao redor do ponto de ajuste do superaquecimento o qual será quase
sempre variável no intervalo 3…14 K. Valores do ponto de ajuste fora
deste intervalo são pouco frequentes e ligados a aplicações especiais.
C

Ajuste do superaquecimento
O parâmetro sobre o qual é executado o ajuste da válvula eletrônica é
o superaquecimento que dá a efetiva medição da presença ou não de L
líquido no fim do evaporador. O superaquecimento é calculado como S2S1
diferença entre: temperatura do gás superaquecido (medida através
de uma sonda de temperatura colocada no fim do evaporador) e F
CP
temperatura saturada de evaporação (calculada a partir da medida de
um transdutor de pressão no fim do evaporador e utilizando as curvas de S
conversão Tsat(P) de cada refrigerante)
Temperatura do Gás Temperatura saturada
Superaquecimento = – M
superaquecido(*) de evaporação
(*) em sucção
E
V EEV
Se o superaquecimento for elevado, isso significa que o processo de P T
evaporação se conclui muito antes do fim do evaporador e o fluxo de
refrigerante que passa através da válvula é insuficiente. Isto provoca uma
redução de desempenho frigorífico devido a um não aproveitamento de Fig. 5.a
parte do evaporador. Portanto deve ser aumentada a abertura da válvula.
Vice-versa, se o superaquecimento for reduzido significa que o processo Legenda
de evaporação não se conclui no fim do evaporador e uma certa CP compressor EEV válvula de expansão eletrônica
quantidade de líquido será ainda presente na entrada do compressor. C condensador V válvula solenoide
Portanto deve ser diminuída a abertura da válvula. O campo de trabalho do L receptor do líquido E evaporador
superaquecimento é limitado inferiormente: em caso de fluxo excessivo F filtro desidratador P sonda (transdutor) de pressão
S indicador do líquido T sonda temperatura
através da válvula o superaquecimento medido será próximo de 0 K. Isto
equivale à presença de líquido mesmo não sendo possível quantificar
a sua efetiva percentagem relativamente ao gás. Resulta, portanto, um Para as conexões elétricas consultar o cap. “Descrição do
estado de perigo indeterminado para o compressor e deve ser evitado. cabeamento”.
Além do mais, um elevado superaquecimento corresponde, como já foi
dito, a um insuficiente fluxo de refrigerante. O superaquecimento deve
ser sempre maior de 0 K e assumir o mínimo valor estável permitido pelo
sistema válvula-máquina.

13 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

POR
Parâmetros PID
SH_set+
O ajuste do superaquecimento é efetuado através de um controle do Smooth_line
tipo PID. O controle é calculado como soma de contributos separados:
proporcional e integral. SH set
• a ação proporcional abre ou fecha a válvula proporcionalmente t
com a variação do superaquecimento. Portanto, maior é o valor
de K (ganho proporcional) maior será a velocidade de resposta da
válvula. A ação proporcional não tem em conta o ponto de ajuste do
superaquecimento mas segue exclusivamente as suas variações. Se
Temp. set
o superaquecimento não variar sensivelmente, a válvula ficará quase
parada e não será garantido o alcance do ponto de ajuste.
• A ação integral está ligada ao tempo e faz mover a válvula em t
proporção com a distância do superaquecimento do ponto de ajuste. Fig. 5.b
Quanto maior for a distância, mais intensa será a ação integral; quanto Legenda
menor for o valor de Ti (tempo integral), mais enérgica será a ação.
SH Ajuste Ponto de ajuste do superaquecimento t tempo
O tempo integral representa em síntese a intensidade da reação da Ajuste da temp. Ponto de ajuste da temperatura
válvula em especial quando o superaquecimento está longe do ponto
de ajuste.
Nota: o ajuste de temperatura com base no respectivo ponto de
Aconselha-se a consultar o “Guia ao sistema EEV” +030220810 para ajuste é executado pelo controle master, enquanto que o controle de
aprofundamentos sobre a calibragem do ajuste PID. superaquecimento é executado pelo EVD ice.
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
- Ponto de ajuste do superaque- 11(20) LowSH: limite 55 (99) K(°F)
cimento 5.3 Parâmetros de assistência
CP PID: ganho proporcional 15 0 800 -
Os outros parâmetros de configuração, a configurar eventualmente antes
ti PID: tempo integral 150 0 999 s
da colocação em funcionamento do controle, dizem respeito:
• ao tipo de sonda de pressão raciométrica;
Nota: selecionando o Modo de funcionamento, serão • ao endereço serial para a conexão em rede;
automaticamente configurados os valores do ajuste PID sugeridos pela • ao tipo de unidade de medida
Carel para cada aplicação; • à ativação da troca do tipo de ajuste (Mode);
• ao número de passos (480/960) de ajuste da posição da válvula.
Parâmetros de controle das funções de proteção
Consultar o capítulo “Proteções”. Tipo de sonda de pressão (par. S1)
A S1 permite selecionar o tipo de sonda de pressão raciométrica.
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
5.2 Ajuste especial: smooth lines S1 Tipo de sonda S1 3 1 13 -
1 = -1…4.2 barg
Nota: o parâmetro Smooth_line é acessível só mediante o 2 = 0.4…9.3 barg
supervisório. 3 = -1…9.3 barg
4 = 0…17.3 barg
A função smooth lines permite otimizar a capacidade do evaporador 5 = 0.85…34.2 barg
com base no real pedido de resfriamento permitindo um ajuste mais 6 = 0…34.5 barg
eficaz e estável. A função elimina completamente o tradicional ajuste on/ 7 = 0…45 barg
off, modula a temperatura interna exclusivamente com a utilização da 8 = -1…12.8 barg
válvula eletrônica, regulando o ponto de ajuste do superaquecimento 9 = 0…20.7 barg
através de um cuidadoso ajuste de PI com base na efetiva temperatura 10 = 1.86…43.0 barg
de ajuste. O controle master (por ex. Ultracélula, conectado em serial ao 11 = Reservado
EVD ice), através de uma gestão dinâmica do parâmetro Smooth_line, 12 = 0…60 barg
modifica o ponto de ajuste do superaquecimento para a gestão da 13 = 0…90 barg
válvula eletrônica fazendo-o variar entre um mínimo (SH_SET) e um
máximo (SH_SET+Smooth_line): deste modo atua-se diretamente Nota: a troca de sonda de pressão comporta a adaptação
no controle PID que modifica a posição da válvula. Isto pode ser útil automática dos limites máximo e mínimo de alarme. Consultar a tabela
quando a temperatura de ajuste do controle se aproxima do ponto de das variáveis de supervisão.
ajuste; agindo no parâmetro Smooth_line impede-se à válvula de fechar
reduzindo a capacidade frigorífica do evaporador. Para poder utilizar esta Endereço rede (par. n1)
função é necessário configurar a entrada digital como BACKUP. Agindo Consultar o cap. “Conexão em rede”.
no parâmetro Smooth_line é possível modificar o ponto de ajuste
instantaneamente. No caso de perda da conexão de rede o parâmetro Unidade de medida (par. S1)
Smooth_line é reiniciado de foma a permitir o restabelecimento do
É possível definir o sistema de unidade de medida adotado pelo driver:
ajuste normal (PARTIDA/PARADA pela entrada digital e SH_SET pelo
• S.I. (°C, K, barg);
Ponto de ajuste do superaquecimento). Os efeitos principais são:
• Imperial (°F, psig).
• eliminação da oscilação das temperaturas e do superaquecimento por
ter atingido o ponto de ajuste; Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
• estabilidade de ajuste das temperaturas e do superaquecimento; Si Unidade de medida: 1=°C/K/barg; 2=°F/psig 1 1 2 -
• maximização da poupança energética devido à estabilização da carga.
Nota: a unidade de medida K/°F è relativa aos graus de Kelvin
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
di Configuração DI 1 1 2 - ou Fahrenheit adotados para a medição do superaquecimento e dos
1=start/stop parâmetros a ele relativos.
2=backup de ajuste
Smooth_ A: offset do ponto de ajuste de 0 -99(-55) 99(55) K/°F Mudando o sistema de unidade de medida, todos os valores dos
line aquecimento por smooth line parâmetros presentes no driver e todas as medidas das sondas serão
recalculados. Isto significa que com a troca do sistema de medição o
ajuste fica inalterado.

“EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018 14

 POR
Exemplo 1: Lendo uma pressão de 20 barg esta será imediatamente Entrada digital
convertida para o valor correspondente de 290 psig.
A função da entrada digital pode ser configurada mediante o parâmetro:
Exemplo 2: O parâmetro “ponto de ajuste do superaquecimento”
configurado para 10 K será imediatamente convertido para o valor Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
correspondente de 18 °F. di Configuração DI 1 1 2 -
1=Start/Stop ajuste;
Acesso ao parâmetro mode (par. IA) 2=backup de ajuste
A fim de evitar a modificação involuntária da modalidade de
funcionamento, é possível desativar o acesso ao parâmetro relativo Start/Stop ajuste:
(mode = modalidade de funcionamento). • entrada digital fechada: ajuste ativado;
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M. • entrada digital aberta: driver em stand-by (consultar o parágrafo
IA Ativação da modificação do modo de 0 0 1 - “Estados de ajuste”);
funcionamento
0/1 = sim/não Atenção: esta configuração exclui que a ativação/desativação do
ajuste possa chegar da rede. Consultar a
seleção seguinte.
Número de passos de ajuste (par. U3)
Número de passos totais entre a posição da válvula completamente Backup de ajuste: se conectado em rede, no caso de interrupção da
fechada e completamente aberta comunicação, o driver verifica o estado da entrada digital para determinar
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M. o estado de ajuste ativado ou em stand-by.
U3 Número de passos de ajuste da válvula 1 1 2 -
1 / 2 = 480/960 passos

6. PROTEÇÕES
São ajustes adicionais ativados em situações especiais de anomalia
potencialmente perigosas para a máquina que se está ajustando. Têm ação Nota: todos alarmes são gerados após um atraso fixo, como na tabela:
de tipo integral que se incrementa à medida que nos afastamos do respectivo Proteção Atraso (s)
limite de intervenção. Podem somar-se ou sobrepor-se (inibindo-o) ao LowSH 300
normal ajuste PID do superaquecimento. A gestão separada relativamente ao LOP 300
PID permite calibrar os parâmetros separadamente, permitindo por exemplo MOP 600
um ajuste normalmente pouco reativa que é tornada muito mais rápida caso
sejam superados os limites de intervenção de uma das proteções. LowSH (baixo superaquecimento)
A proteção intervém a fim de evitar que valores demasiado baixos de
superaquecimento possam comportar retornos de líquido ao compressor.
6.1 Proteções
As proteções são 3: Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
• LowSH, baixo superaquecimento; C1 Proteção LowSH: limite 5(9) -5(-9) Ponto de ajuste K(°F)
• LOP, baixa temperatura de evaporação; superaq.
C2 Proteção LowSH: tempo integral 15 0 800 s
• MOP, alta temperatura de evaporação;
As proteções são caraterizadas principalmente por: Quando o superaquecimento desce abaixo do limite, o sistema entra
• Limite de intervenção: dependente das condições de trabalho da no estado de baixo superaquecimento e é aumentada a intensidade de
unidade regulada: configurada automaticamente com base na ação fechamento da válvula: mais o superaquecimento desce relativamente ao
principal; limite, maior será a intensidade de fechamento da válvula. O limite LowSH
• tempo integral, que determina a sua intensidade (se configurado para deve ser inferior ou igual ao ponto de ajuste do superaquecimento.
0 desativa a proteção): configurado automaticamente com base no O tempo integral de baixo superaquecimento indica a intensidade da
tipo de ajuste principal; reação: quanto mais baixo for, maior será a intensidade da reação.
• alarme, com limite de intervenção (a mesma da proteção) e atraso de
intervenção. O tempo integral é configurado automaticamente com base no
modo de funcionamento.
Nota: a sinalização de alarme é independente da efetiva eficácia
da proteção, e indica apenas a superação do respectivo limite. Se uma SH
proteção for desativada (tempo integral nulo) é desativada também a Low_SH_TH
sinalização do respectivo alarme.
Cada proteção é influenciada pelo parâmetro ganho proporcional (CP)
do ajuste PID do superaquecimento. Quanto maior for o valor de CP, mais ON t
Low_SH
intensa será a reação da proteção. OFF

Características das proteções

ON t
Proteção Reação Restabelecimento A
LowSH Fechamento enérgico Imediato OFF
LOP Abertura enérgica Imediato
MOP Fechamento Controlado D B t
moderado
Tab. 6.a Fig. 6.a
Reação: descrição sumária do tipo de intervenção no ajuste da válvula. Legenda:
SH Superaquecimento A Alarme
Restabelecimento: descrição sumária do tipo de restabelecimento da Low_SH_TH Limite de proteção Low_SH D Atraso alarme
proteção. Ocorre de modo controlado para evitar oscilações ao redor Low_SH Proteção Low_SH t Tempo
do limite de intervenção ou o reaparecimento imediato da condição de B Restabelecimento automático do alarme
proteção.
15 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018
POR
LOP (baixa temperatura de evaporação) e um aumento do mesmo. A proteção terá, portanto, uma reação
LOP= Low Operating Pressure moderada que tende a limitar o aumento da temperatura de evaporação
O limite para a proteção LOP é inserido como valor de temperatura de mantendo-a abaixo do limite de intervenção tentando fazer aumentar o
evaporação saturada para o comparar facilmente com os dados técnicos dos menos possível o superaquecimento. O restabelecimento das condições
fabricantes de compressores. A proteção intervém a fim de evitar que valores normais de trabalho não será dado pela intervenção da proteção mas
demasiado baixos da temperatura de evaporação comportem a parada do pela redução da carga frigorífica solicitada que causou o aumento da
compressor por intervenção do pressostato de baixa pressão. A proteção é temperatura. Portanto, as condições melhores de funcionamento (pouco
muito útil em máquinas com compressor incorporado (em especial se for abaixo do limite) ficarão enquanto não mudarem as condições de carga.
multiestágio) onde a cada ativação ou eventual aumento de potencialidade Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
a temperatura de evaporação tende repentinamente para valores baixos. C5 Proteção MOP: limite 50 Proteção 200 C (°F)
Quando a temperatura de evaporação desce abaixo do limite de baixa (122) LOP: limite (392)
temperatura de evaporação, o sistema entra no estado de LOP e aumenta a C6 Proteção MOP: tempo integral 20 0 800 s
intensidade de abertura da válvula. Quanto mais a temperatura descer abaixo
do limite maior será a intensidade de abertura da válvula. O tempo integral O tempo integral é configurado automaticamente com base no
indica a intensidade da ação: quanto mais baixo for, maior será a intensidade. modo de funcionamento.
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M. Quando a temperatura de evaporação sobe acima do limite MOP, o sistema
C3 Proteção LOP: limite -50 -85 Proteção C (°F)
entra no estado de MOP, é interrompido o ajuste do superaquecimento
(-58) (-121) MOP: limite
C4 Proteção LOP: tempo integral 0 0 800 s para permitir o controle da pressão e a válvula fecha-se lentamente
tentando limitar a temperatura de evaporação. Sendo integral, a ação
O tempo integral é configurado automaticamente com base no depende diretamente da diferença entre a temperatura de evaporação
modo de funcionamento. e o limite de ativação. Quanto mais a temperatura de evaporação subir
relativamente ao limite MOP, maior será a intensidade de fechamento da
Notas: válvula. O tempo integral indica a intensidade da ação: quanto mais baixo
• o limite LOP deve ser inferior à temperatura de evaporação nominal for, maior será a intensidade.
da máquina, em caso contrário seria ativada desnecessariamente, e
superior à calibragem do pressostato de baixa pressão, de outra forma T_EVAP
seria inútil. Em primeira aproximação pode ser configurado um valor MOP_TH
exatamente a metade entre os dois limites indicados; MOP_TH - 1
• a proteção revela-se inútil em sistemas canalizados (balcões
refrigerados) onde a evaporação é mantida constante e o estado da ON t
MOP
válvula eletrônica não influencia o valor da pressão;
OFF
• o alarme LOP pode ser utilizado como alarme de vazamento de
refrigerante pelo circuito. Um vazamento de refrigerante comporta de fato
um anómalo abaixamento da temperatura de evaporação de trabalho ON t
PID
proporcional, por rapidez e relevância, à quantidade de refrigerante saído. OFF

T_EVAP
ON
t
LOP_TH ALARM
OFF

ON t D t
LOP
OFF Fig. 6.c
Legenda:
ON t T_EVAP Temperatura de evaporação MOP_TH Limite MOP
ALARM PID Controle PID de superaqueci- ALARME Alarme
OFF mento
MOP Proteção MOP t Tempo
D B t D Atraso alarme

Fig. 6.b Atenção: o limite MOP deve ser superior à temperatura de

Legenda: evaporação nominal da máquina, em caso contrário seria ativado
T_EVAP Temperatura de evaporação D Atraso alarme
LOP_TH Limite proteção baixa temp. evaporação ALARME Alarme desnecessariamente. O limite MOP muitas vezes é fornecido pelo
LOP Proteção LOP t Tempo fabricante do compressor. Habitualmente está compreendido entre 10
B Restabelecimento automático do alarme °C e 15 °C.

MOP (alta pressão de evaporação) No caso em que o fechamento da válvula provoca também um excessivo
MOP= Maximum Operating Pressure. aumento da temperatura de sucção (S2) acima do limite configurável
O limite para a proteção MOP é inserido como valor de temperatura no parâmetro (C7), a válvula será aberta gradualmente para evitar o
de evaporação saturada para o comparar facilmente com os dados superaquecimento dos enrolamentos do compressor esperando por
técnicos dos fabricantes de compressores. A proteção intervém a fim de uma redução da carga frigorífica. Se a proteção MOP estiver desativada
evitar que valores demasiado elevados da temperatura de evaporação colocando a zero o tempo integral, nem o controle sobre a máxima
comportem uma excessiva carga de trabalho para o compressor com temperatura de sucção intervém.
consequente superaquecimento do motor e possível intervenção da
proteção térmica. A proteção é muito útil em máquinas com compressor Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
incorporado em caso de ativação com elevada carga frigorífica ou C7 Proteção MOP: limite de inibição 30 -85 200 °C (°F)
sujeitas a repentinas variações da carga. A proteção revela-se útil (86) (-121) (392)
também em sistemas canalizados (balcões refrigerados) porque permite
ativar simultaneamente todos os utilizadores sem causar problemas de No fim da proteção MOP recomeça de modo controlado o controle do
alta pressão para os compressores. Para poder reduzir a temperatura de superaquecimento para evitar que a temperatura de evaporação suba
evaporação é necessário intervir reduzindo o desempenho da máquina novamente acima do limite.
frigorífica. Isso é possível fechando a válvula eletrônica de modo
controlado, o que implica o abandono do ajuste do superaquecimento,

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 POR
7. TABELA DE PARÂMETROS
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M. Tipo Carel Modbus® R/W Notas
BASE (PRIMEIRA CONFIGURAÇÃO)
Tipo Refrigerante 3 0 40 - I 12 139 R/W
de GÁS Gas Type = refrigerante 3 = R404A
0 Personalizado
1 R22 15 R422D 28 R1234ze(-1...4.2 barg)
2 R134a 16 R413A 29 R455A (-1...12.8 barg)
3 R404A 17 R422A 30 R170 (0...17.3 barg)
4 R407C 18 R423A 31 R442A (-1...12.8 barg)
5 R410A 19 R407A 32 R447A (-1...12.8 barg)
6 R507A 20 R427A 33 R448A
7 R290 21 R245FA 34 R449A
8 R600 (-1...4.2 barg) 22 R407F 35 R450A (-1...4.2 barg)
9 R600a (-1...4.2 barg) 23 R32 (0...17.3 barg) 36 R452A (-1...12.8 barg)
10 R717 24 HTR01 37 R508B (-1...4.2 barg)
11 R744 (0...45 barg) 25 HTR02 38 R452B
12 R728 26 R23 39 R513A (-1...4.2 barg)
13 R1270 27 R1234yf 40 R454B
14 R417A 41 R458A
Mode Modo de funcionamento 1 1 7 - I 13 140 R/W
1 Balcão refrigerado/Câmara Fria
2 Ar Condicionado/Chiller com trocador a placas
3 Ar Condicionado/Chiller com trocador de feixe de tubos
4 Ar Condicionado/Chiller com trocador aletado
5 Reservado
6 Reservado
7 balcão refrigerado/célula CO2 (R744) subcrítica
Supe- Ponto de ajuste do superaquecimento 11 Proteção 55 K A 10 9 R/W
raque- (20) LowSH: (99) (°F)
cim. limite
ASSISTÊNCIA
P1 Medição da sonda S1 - -85 200 barg A 6 5 R
(-290) (2900) (psig)
P2 Medição da sonda S2 - -85 200 °C (°F) A 7 6 R
(-121) (392)
tE Temperatura de evaporação (convertida) - -85 200 °C (°F) A 4 3 R
(-121) (392)
tS Temperatura de sucção - -85 200 °C (°F) A 3 2 R
(-121) (392)
Po Abertura da válvula - 0 100 % A 1 0 R
CP PID: ganho proporcional 15 0 800 - A 11 10 R/W
ti PID: tempo integral 150 0 999 s I 17 144 R/W
C1 Proteção LowSH: limite 5(9) -5 (-9) Ponto K A 12 11 R/W
de ajuste (°F)
superaq.
C2 Proteção LowSH: tempo integral 15 0 800 s A 13 12 R/W
C3 Proteção LOP: limite -50(-58) -85 Proteção °C (°F) A 14 13 R/W
(-121) MOP: limite
C4 Proteção LOP: tempo integral 0 0 800 s A 15 14 R/W
C5 Proteção MOP: limite 50 Proteção 200 °C (°F) A 16 15 R/W
(122) LOP: limite (392)
C6 Proteção MOP: tempo integral 20 0 800 s A 17 16 R/W
C7 Proteção MOP: limite de inibição 30 -85 200 °C (°F) A 19 18 R/W
(86) (-121) (392)
C8 Limite de alarme baixa temperatura de sucção -50 -85 200 °C (°F) A 18 17 R/W
(-58) (-121) (392)
S1 Tipo de sonda S1: Raciométrica (OUT=0…5V) 3 1 13 - I 14 141 R/W
1 = -1…4.2 barg 8 = -1…12.8 barg
2 = 0.4…9.3 barg 9 = 0…20.7 barg
3 = -1…9.3 barg 10 = 1.86…43.0 barg
4 = 0…17.3 barg 11 = Reservado
5 = 0.85…34.2 barg 12 = 0...60 barg
6 = 0…34.5 barg 13 = 0...90 barg
7 = 0…45 barg
n1 Endereço de rede 99 1 99 - I 10 137 R/W
n2 Baud rate (bit/s) 2 0 17 - I 20 147 R/W
0 4800, 2 stop bit, parity none 9 4800, 1 stop bit, parity even
1 9600, 2 stop bit, parity none 10 9600, 1 stop bit, parity even
2 19200, 2 stop bit, parity none 11 19200, 1 stop bit, parity even
3 4800, 1 stop bit, parity none 12 4800, 2 stop bit, parity odd
4 9600, 1 stop bit, parity none 13 9600, 2 stop bit, parity odd
5 19200, 1 stop bit, parity none 14 19200, 2 stop bit, parity odd
6 4800, 2 stop bit, parity even 15 4800, 1 stop bit, parity odd
7 9600, 2 stop bit, parity even 16 9600, 1 stop bit, parity odd
8 19200, 2 stop bit, parity even 17 19200, 1 stop bit, parity odd
Si Unidade de medida 1=°C/K/barg; 2=°F/psig 1 1 2 - I 16 143 R/W
IA Ativação da modificação do modo de funcionamento 0/1 = sim/não 0 0 1 - I 15 142 R/W
U1 Ativação do posicionamento manual válvula 0/1 = não/sim 0 0 1 - D 11 10 R/W
U2 Posição da válvula manual 0 0 999 passo I 7 134 R/W
U3 Passos de ajuste da válvula: 1/2 = 480/960 passo 1 1 2 - I 11 138 R/W
U4 Abertura da válvula em ativação (relação capacidade do evapora- 50 0 100 % I 19 146 R/W
dor/válvula)
Fr Versão firmware - - - - A 9 8 R

17 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

POR
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M. Tipo Carel Modbus® R/W Notas
di Configuração DI: 1=start/stop - 2=backup de ajuste 1 1 2 - I 18 145 R/W
rt Reservado 1 1 1 -
L1 Pressão S1: valor MÍNIMO de alarme -1 -85(-121) Pressão barg A 20 19 R/W
S1: valor (psig)
MÁXIMO de
alarme
H1 Pressão S1: valor MÁXIMO de alarme - Pressão 200 (392) barg A 21 20 R/W
S1: valor (psig)
MÍNIMO de
alarme
Tab. 7.a

8. CONEXÃO EM REDE
Através da conexão em rede o driver pode ser ligado a: Conectar o conversor RS485 aos controles e efetuar a conexão como
1. um Computador, no qual está instalado o software VPM, para a mostrado na figura. Para a atribuição do endereço serial ver o parâmetro
configuração dos parâmetros antes da colocação em funcionamento; n1. Para maiores informações, consultar a folha de instruções relativa ao
2. um controle pCO, no qual está instalado o programa de aplicação; conversor.
3. um supervisório PlantVisor/PlantVisorPro, para o monitoramento
remoto e o registro dos alarmes.
USB VPM

CVSTDUMOR0
8.1 Configuração serial RS485 USB-485
Converter
n1 atribui ao controle um endereço para a conexão serial a um

GND

T-
T+
sistema de supervisão e/ou teleassistência
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M. *
n1 Endereço de rede 1 1 99 -
n2 Baud rate (bit/s) 2 0 17 -
shield
0 4800, 2 stop bit, parity none
1 9600, 2 stop bit, parity none
2 19200, 2 stop bit, parity none
3 4800, 1 stop bit, parity none EVD ice 1
shield
4 9600, 1 stop bit, parity none
5 19200, 1 stop bit, parity none
6 4800, 2 stop bit, parity even
7 9600, 2 stop bit, parity even
8 19200, 2 stop bit, parity even EVD ice 2
shield
9 4800, 1 stop bit, parity even
10 9600, 1 stop bit, parity even
11 19200, 1 stop bit, parity even
12 4800, 2 stop bit, parity odd *
13 9600, 2 stop bit, parity odd
14 19200, 2 stop bit, parity odd EVD ice ...n
shield
15 4800, 1 stop bit, parity odd
16 9600, 1 stop bit, parity odd
17 19200, 1 stop bit, parity odd

Fig. 8.a
Atenção: todos os controles conectados em rede serial devem ter
os mesmos valores dos parâmetros de comunicação.

8.3 Gerenciador de parâmetros visuais

8.2 Conexão em rede para a colocação em
funcionamento com PC
Advertências:
• fixar adequadamente o conversor a fim de evitar desconexões;
• efetuar os cabeamentos sem a presença de alimentação;
• manter separados os cabos da interface CVSTDUMOR0 dos de
potência (alimentação);
• em conformidade com as normativas sobre a compatibilidade
eletromagnética, utilizar um cabo blindado adequado à transmissão
de dados RS485.
O conversor RS485 permite ligar um computador, no qual está instalado
o software VPM, aos drivers EVD ice conectados em rede serial, para a
colocação em funcionamento dos controles conectados. O sistema prevê
um máximo de 99 unidades com um comprimento máximo da rede de
500 m. Para a conexão são necessários os acessórios padrão (conversor
RS485-USB cód. CAREL CVSTDUMOR0) e uma resistência de terminação
de 120 Ω para posicionar nos terminais do primeiro e do último controle.
Do site http://ksa.carel.com, seguir as seguintes indicações. Selecionar
em sequência:
1. “Software & Suporte”
2. “Configuração & Atualização de Softwares”
3. “Software de Controle dos Parâmetros”
4. Gerenciador de Parâmetros Visuais
Abre-se uma janela com a possibilidade de baixar 2 arquivos:
1. VPM_setup_X.Y.Z.W_full.zip: programa completo;
2. X.Y.Z.W_VPM_Devices_Upgrade.zip: atualização dos dispositivos
suportados.
Se se tratar da primeira instalação, selecionar Setup full, para a atualização
Upgrade. O programa instala-se automaticamente, lançando o executável
setup.exe.
Nota: no caso de decidir efetuar a instalação completa (Setup full),
desinstalar eventuais versões anteriores de VPM.

“EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018 18


Programação
Na abertura do programa, pede-se para escolher o dispositivo a
configurar: EVD mini. Abre-se a página Home na qual se pode escolher
criar um novo projeto ou abrir um projeto existente. No caso de primeira
utilização do programa, escolher novo projeto.
POR
8.4 Restabelecimento dos parâmetros de
default
Para restabelecer no controle os valores dos parâmetros de default:
1. Estabelecer a conexão entre Computador e driver através da serial
RS485. Os LEDs do conversor USB/RS485 ficarão intermitentes;

Fig. 8.b
Agora pode escolher-se:
1. Acessar diretamente a lista de parâmetros memorizada em eeprom:
selecionar “RS485”;
Trabalha-se em tempo real (modalidade ON LINE), configurar em cima
à direita o endereço de rede 1 e escolher o procedimento guiado de
reconhecimento da porta USB de comunicação, e depois passar para
“Configuração do Dispositivo”;
Fig. 8.e
2. Selecionar “Atualizar dispositivo” e:
a. Pressionar o botão (A) para abrir o menu de opções;
b. Selecionar a lista de parâmetros relativa à versão firmware do
controle: “EVDMINI***.hex”;
c. Pressionar “Atualizar” para carregar os parâmetros da lista e logo a
seguir atualizar os parãmetros do controle aos valores de default.

C A

B
Fig. 8.c
Fig. 8.f
2. Selecionar o modelo da gama com base na versão Firmware e lista
dos parâmetros de configuração (EVDMINI0000E0X_R*.*). Trabalha- 3. Passar para “Configuração do dispositivo”: o programa lê
se na modalidade OFFLINE. automaticamente os parâmetros de default presentes no controle.

Menu: Nas páginas indicadas com 1) pode trabalhar-se Online ou

Offline, naquelas indicadas com 2) trabalha-se apenas Online. 8.5 Primeira colocação em funcionamento
com cópia direta
1
1. Na página Home selecionar RS485 (conector traseiro);

2
Fig. 8.d
As operações que podem ser executadas nas páginas indicadas com 1)
dependem desta primeira escolha.
Fig. 8.g
Nota: no programa é possível acessar o Help on line pressionando F1.
2. Passar para “Configuração do dispositivo”;
Refª. Descrição
Página inicial Seleção da modalidade de Online à RS485 (conector traseiro)
trabalho Offline à Modelo de didpositivo
Online Offline
Configuração Leitura instantânea dos Pressionar Load para carregar
do dispositivo valores dos parâmetros do uma lista de parâmetros .hex de
controle projeto, modificar e salvar um
novo projeto.
Resumo da Visualiza a lista atual de parâmetros predefinidos
configuração
Configuração Consultar ajuda on line.
do Cliente Fig. 8.h
Atualizar Seleção da lista de parâme- -
dispositivo tros e sucessivo Carregamen-
to no controle
Upload Seleção do firmware e Carre- -
firmaware gamento
Sinópticos e Sinóptico com posição de -
Gráficos sondas e valores de medição
das sondas e do superaqueci-
mento em tempo real

19 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

POR
a. na página “Configuração rápida” modificar os parâmetros “p_GAS_ Criação do arquivo de configuração
TYPE” = refrigerante e “p_SUPER_MAIN_REGULATION”= tipo de 1. Selecionar a página “Configuração do Dispositivo”;
ajuste; 2. Modificar os parâmetros com um duplo clique, como na figura:
a. na página “Configuração rápida” nos parâmetros “p_GAS_TYPE” =
refrigerante e “p_SUPER_MAIN_REGULATION”= tipo de ajuste;
b. na página “Configuração” no parâmetro “p_SH_SET”.

Fig. 8.i

b. na página “Configuração” modificar o parâmetro “p_SH_SET”.

Fig. 8.m

Fig. 8.j 3. Salvar a lista parâmetros, com um novo nome, por exemplo
“NEW_NAME.hex”. Para carregar e visualizar uma lista memorizada
3. Verificar se existem outros parâmetros para modificar (consultar o pelo usuário, pressionar em “Carregar” e seguir o percurso onde foi
capítulo “Funções”); salvado o arquivo. Se, em vez disso, você quiser carregar uma lista de
4. Por fim pressionar em “Escrever” para copiar os parâmetros no parâmetros fornecida pela CAREL, pressionar em “Carregar” e seguir
controle. o percurso:

CarregaràPluginsàCommissioning EVD mini àTXTàTXT32.

Fig. 8.k
Salvar Carregar

8.6 Primeira colocação em funcionamento

com arquivo de configuração Copiar o arquivo de configuração no controle
Selecionar “Atualizar dispositivo” e:
Na página “Página principal” selecionar “Modelo do dispositivo”. a. Pressionar o botão (A) para abrir o menu de opções;

C A

B
NEW_NAME.hex

Fig. 8.l
O procedimento de primeira colocação em funcionamento consiste Fig. 8.n
de 3 passos: b. Selecionar a lista de parâmetros relativa ao arquivo de projeto
1. Criação do arquivo de configuração; criado: “NEW_NAME.hex”;
2. Cópia do arquivo de configuração do controle; c. Pressionar “Atualizar” para efetuar o UPLOAD dos parâmetros no
3. Leitura do arquivo de configuração do controle. controle.

8.7 Leitura do arquivo de configuração do

controle
1. Selecionar a página “Home” e selecionar RS485 (conector traseiro);
2. Passar para “Device setup” para ler a lista de parâmetros do controle e
verificar se as configurações estão corretas.

“EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018 20

 POR
8.8 Variáveis acessíveis mediante a serial
Parâmetro Descrição Def. Mín Máx Tipo Carel Modbus® R/W Notas
Reg_status Estado de ajuste do controlador 0 0 20 I 1 128 R
Machine_type_SPV Tipo de máquina 0 0 32767 I 2 129 R
Hardware_code_SPV Código hardware 0 0 32767 I 3 130 R
EEV_Positions_steps Posição da válvula 0 0 999 I 4 131 R
Protection_status Estado das proteções 0 0 5 I 5 132 R
Sh_unit_power_percent Capacidade de resfriamento 0 0 100 I 6 133 R/W
Man_posit_steps Posição da válvula manual 0 0 999 I 7 134 R/W par. U2
Start_func_test Variável de entrada no teste funcional 0 0 30000 I 8 135 R/W
Func_test_2 Variável genérica de utilização no teste funcional 0 -32768 32767 I 9 136 R/W
Net_address Endereço de rede serial LAN 99 1 99 I 10 137 R/W par. n1
EEV_steps_doubling Duplicação dos passos da válvula 1 1 2 I 11 138 R/W par. U3
Gas_type Refrigerante 3 1 23 I 12 139 R/W Gas Type =
refrigerante
Super_main_regulation Ajuste principal 1 0 7 I 13 140 R/W Mode = modo
de funcionam.
Super_S1_probe_model Sonda S1 3 1 13 I 14 141 R/W par. S1
Inhibit_mode_setting Ativação da configuração do parâmetro mode 0 0 1 I 15 142 R/W par. IA
Unity_measure Unidade de medida 1 1 2 I 16 143 R/W par. Si
PID_Ti PID: tempo integral 150 0 999 I 17 144 R/W par. ti
Par_Digin1_Config Configuração de entrada digital: 1=Start/stop 1 1 2 I 18 145 R/W
regulation; 2=Regulation backup
Start_eev_opening_ratio Posição da válvula na partida 50 0 100 I 19 146 R/W par. U4
Net setting Baud rate 2 0 17 I 20 147 R/W par. n2
Reset Default (*) Reiniciar com parâmetros de fábrica 0 -32768 32767 I 21 148 R/W
Ultracella signature Reservado 0 -32768 32767 I 22 149 R/W
Tipo de ajuste Tipo de ajuste 1 1 9 I 23 150 R
Gas custom dew_a_h Orvalho a alto -288 -32768 32767 I 24 151 R/W
Gas custom dew_a_l Orvalho a baixo -15818 -32768 32767 I 25 152 R/W
Gas custom dew_b_h Orvalho b alto -14829 -32768 32767 I 26 153 R/W
Gas custom dew_b_l Orvalho b baixo 16804 -32768 32767 I 27 154 R/W
Gas custom dew_c_h Orvalho c alto -11664 -32768 32767 I 28 155 R/W
Gas custom dew_c_l Orvalho c baixo 16416 -32768 32767 I 29 156 R/W
Gas custom dew_d_h Orvalho d alto -23322 -32768 32767 I 30 157 R/W
Gas custom dew_d_l Orvalho d baixo -16959 -32768 32767 I 31 158 R/W
Gas custom dew_e_h Orvalho e alto -16378 -32768 32767 I 32 159 R/W
Gas custom dew_e_l Orvalho e baixo 15910 -32768 32767 I 33 160 R/W
Gas custom dew_f_h Orvalho f alto -2927 -32768 32767 I 34 161 R/W
Gas custom dew_f_l Orvalho f baixo -17239 -32768 32767 I 35 162 R/W
Net_alarm Alarme de rede 0 0 1 D 1 0 R anexo E6
Emergency_closing_alarm Ausência de alimentação de rede 0 0 1 D 2 1 R anexo E5
S1_alarm Alarme sonda S1 0 0 1 D 3 2 R anexo A1
S2_alarm Alarme sonda S2 0 0 1 D 4 3 R anexo A2
Low_sh_alarm Alarme Low_SH 0 0 1 D 5 4 R anexo E3
LOP_alarm Alarme LOP 0 0 1 D 6 5 R anexo E2
MOP_alarm Alarme MOP 0 0 1 D 7 6 R anexo E1
Low_suct_alarm Alarme de baixa temperatura de sucção 0 0 1 D 8 7 R anexo E4
Eeprom_alarm Eeprom danificada 0 0 1 D 9 8 R anexo EE
Digin1_status Estado de entrada digital 0 0 1 D 10 9 R
Manual_posit_enable Ativação da válvula manual 0 0 1 D 11 10 R/W par. U1
Incomplete closing alarm Fechamento de emergência incompleto 0 0 1 D 12 11 R/W anexo E8
Battery alarm Alarme bateria 0 0 1 D 13 12 R
EVD_CAN_GO Ativação do ajuste EVD 0 0 1 D 14 13 R/W
S1_Alarm_enable Ativa sonda S1 0 0 1 D 15 14 R/W
S2_Alarm_enable Ativa sonda S2 0 0 1 D 16 15 R/W
EEV_Position_percent Abertura da válvula 0 0 100 A 1 0 R par. Po
SH_SH Superaquecimento 0 -5(-9) 55(99) A 2 1 R
Sh_Suct_temp Temperatura de sucção 0 -85(-121) 200(392) A 3 2 R par. tS
Sh_Evap_temp Temperatura de evaporação 0 -85(-121) 200(392) A 4 3 R
Sh_Evap_pres Pressão de evaporação 0 -20(-290) 200(2900) A 5 4 R
S1_Value Medição da sonda S1 0 -85(-290) 200(2900) A 6 5 R par. P1
S2_Value Medição da sonda S2 0 -85(-121) 200(392) A 7 6 R par. P2
Positioning_mode_volt Entrada 0…10 V 0 0 10 A 8 7 R
Firm_release Versão firmware 0 0 800 A 9 8 R par. Fr
SH_Set Ponto de ajuste do superaquecimento 11 Low_Sh_ 55 A 10 9 R/W Super heat =
Threshold ponto de ajuste
superaquecim.
PID_Kp PID: ganho proporcional 15 0 800 A 11 10 R/W par. CP
Low_sh_threshold Baixo superaquecimento: limite 5 -5(-9) Ponto de A 12 11 R/W par. C1
ajuste su-
peraquec.
Low_sh_Ti Baixo superaquecimento: tempo integral 15 0 800 A 13 12 R/W par. C2
Lop_threshold LOP: limite -50(-58) -85(-121) MOP_treshold A 14 13 R/W par. C3
Lop_Ti LOP: tempo integral 0 0 800 A 15 14 R/W par. C4
MOP_Threshold MOP: limite 50 LOP_threshold 200 (392) A 16 15 R/W par. C5

(*) configurar para 1973 para restabelecer os parâmetros aos valore de predefinição.
MOP_Ti MOP: tempo integral 20 0 800 A 17 16 R/W par. C6
Low_Suct_alarm_threshold Limite alarme de baixa temp. de sucção -50(58) -85(-121) 200(392) A 18 17 R/W par. C8
Mop_Inhibition_threshold MOP: limite de inibição 30 (86) -85(-121) 200(392) A 19 18 R/W
Par_S1_Alarm_threshold_low Pressão S1: valor MÍNIMO de alarme -1 -85(-290) Par_S1_ A 20 19 R/W
Alarm_
treshold_high
Par_S1_Alarm_threshold_high Pressão S1: valor MÁXIMO de alarme 9.3 Par_S1_Alarm_ 200(2900) A 21 20 R/W
threshold_low
Tctrl_rev_set Reservado - -85(-121) 200(392) A 22 21 R/W
Pctrl_rev_set Reservado - -20(-290) 200(2900) A 23 22 R/W

21 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

POR
Parâmetro Descrição Def. Mín Máx Tipo Carel Modbus® R/W Notas
SH_actual_set Reservado 0 -40(-72) 180(324) A 24 23 R
SH_Set_smooth_line Offset do ponto de ajuste de sobreaquecimento 0 -55(-99) 55(99) A 25 24 R/W
para smooth line
S1_value_remote Reservado 0 -20(-290) 200(2900) A 26 25 R/W
Tab. 8.b

8.9 Estados de ajuste
O controle da válvula eletrônica assume 6 estados de ajuste diferentes,
a cada um dos quais pode corresponder quer uma fase bem definida
do funcionamento da máquina frigorífica quer um estado particular do
sistema driver-válvula. Os estados são os seguintes:
• Fechamento forçado: inicialização posição válvula na ativação do aparelho;
• stand-by: ausência de regulação com máquina em OFF termostático;
• espera: fase de abertura da válvula antes do início do ajuste, denominada
de pré-posicionamento, em correspondência com a ativação da máquina;
• ajuste: efetiva regulação da válvula eletrônica, máquina em ON;
• posicionamento: troca gradual da posição da válvula correspondente
ao início do ajuste a em uma troca de capacidade frigorífica da
máquina regulada (só para EVD conectados ao pCO);
• parada: fim do ajuste com fechamento da válvula, corresponde ao fim
do ajuste da máquina frigorífica para OFF termostático.
Fechamento forçado
O fechamento forçado é executado depois da alimentação do driver e
corresponde à execução de um número de passos em fase de fechamento
característico das válvulas unipolares E2V e E3V CAREL. Isto serve para realinhar
a válvula com a posção física de todo o fechamento. Driver e válvula estão
agora prontos para o ajuste e alinhados ambos com o 0 (zero). Com a ativação
do controlador é executado o fechamento forçado e entra-se em fase de
stand-by. O fechamento da válvula ocorre em caso de ausência de tensão de
alimentação alternada se estiver conectado o módulo Ultracap. Nesse caso o
parâmetro “Fechamento forçado da válvula não completado” é forçado para 1.
Na reativação, se o fechamento forçado da válvula teve êxito negativo:
1. O controle programável Master (pCO) verificará o valor do parâmetro e, se
valer 1, decidirá qual é a estratégia melhor a atuar com base na aplicação;
2. o driver na reativação posiciona a válvula conforme explicado no
parágrafo “Pré-posicionamento/início do ajuste”. O restabelecimento
do parâmetro para 0 (zero) é remetido para o controle Master (ex. pCO),
ou reiniciando-o pressionando a tecla PRG/Set mediante o teclado. O
driver, uma vez escrito o parâmetro a 1, recoloca-o a 0 (zero) apenas se
executa com sucesso um fechamento forçado de emergência.
Nota: O utilizador pode selecionar apenas a resolução do sinal de
comando à válvula: 480 ou 960 passos.
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
U3 Passos de ajuste da válvula: 1/2 = 480/ 960 step 1 1 2 -
Se a capacidade pedida for de 100%: Abertura (%)= (Abertura da válvula
na partida);
Se a capacidade pedida for inferior a 100% (parcialização): Abertura (%)=
(Abertura da válvula na partida) x (Capacidade frigorífica atual da unidade),
onde capacidade frigorífica atual da unidade é enviada ao driver via RS485
através do controlador pCO. Se o driver for autónomo vale sempre 100%.
Notas:
• este procedimento permite antecipar o movimento e aproximar-
se notavelmente da posição de trabalho nas fases imediatamente
sucessivas à ativação da máquina;
• se houver problemas de retorno de líquido após a partida da
unidade frigorífica ou em unidades que apresentam frequentes on-
off, a abertura da válvula na partida deverá ser diminuída. Se houver
problemas de baixa pressão após a ativação da unidade frigorífica a
abertura da válvula deverá ser aumentada.
Wait (Espera)
Depois de ter alcançado a posição calculada, independentemente
do tempo que é necessário para o seu alcance (variável segundo o
tipo de válvula e o mesmo valor da posição objetivo), é presente um
atraso constante de 5 segundos após os quais inicia a fase de ajuste
propriamente dito. Isto para criar um intervalo razoável entre o estado de
stand-by em que as variáveis não têm significado por não haver fluxo de
refrigerante e o ajuste propriamente dito.
Ajuste
O pedido re ajuste pode chegar respectivamente do fechamento da entrada
digital ou pela rede (RS485). A válvula solenoide ou o compressor devem ser
rativados quando a válvula após o procedimento de pré-posicionamento
alcançou a posição calculada. Na figura seguinte está representada a
sequência de eventos para o início do ajuste da máquina frigorífica.
ON
A
OFF
ON t
S
OFF

Stand-by ON t
P
O estado de stand-by corresponde a uma situação de descanso na qual não OFF
é pedido o ajuste da válvula eletrônica: ela está fechada e pode ser ativado
o posicionamento manual. O estado é normalmente imposto ao driver em
ON t
correspondência do desligamento da máquina frigorífica no modo manual R
(por ex. pelo supervisório) ou por ter atingido o ponto de ajuste de regulação. OFF
Verifica-se também em caso de abertura da entrada digital (que comporta
o fechamento da válvula) e alarme sonda. Em geral pode afirmar-se que o T1 W t
ajuste da válvula eletrônica deve ser enviado para stand-by (abrindo a entrada
digital) quando se desativa o compressor ou se fecha a solenoide de ajuste. Fig. 8.o
Legenda:
Pré-posicionamento/início do ajuste A Pedido de ajuste T1 Tempo de pré-posicionamento
Se durante a fase de stand-by for pedido para passar ao ajuste, antes da P Pré-posicionamento W Wait (espera)
partida desta última a válvula é colocada numa posição Inicial bem definida. S Stand-by t Tempo
R Ajuste
Internamente o tempo de pré-posicionamento é fixado para 6 s e representa
o tempo em que a válvula é mantida em posição fixa. Por predefinição a
válvula é aberta em 50 % no start up (partida mediante entrada digital), de Posicionamento (troca da capacidade frigorífica)
modo a minimizar a deslocação necessária para atingir a posição correta. Este estado de ajuste vale apenas para os controles conectados ao pCO
via RS485. No caso em que haja uma troca de capacidade frigorífica da
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M. máquina de pelo menos 10%, comunicado pelo pCO mediante a rede
U4 Abertura da válvula na partida 50 0 100 %
RS485, a válvula posiciona-se em proporção. Na prática efetua-se um
O parâmetro de abertura da válvula deve ser configurado com base na relação reposicionamento a partir da posição atual em proporção com quanto
entre a capacidade frigorífica nominal do evaporador e aquela da válvula (ex. cresceu ou diminuiu percentualmente a capacidade frigorífica da
capacidade frigorífica nominal do evaporador: 3kW, capacidade frigorífica máquina. Depois de alcançar a posição calculada, independentemente
nominal da válvula: 10 kW, abertura da válvula = 3/10 = 33%). O driver calcula do tempo necessário para o alcance, haverá uma espera constante de 5
a abertura da válvula com base na capacidade pedida: segundos após os quais recomeça a fase de ajuste.

“EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018 22

 POR
Posicionamento manual
Nota: no caso em que não seja possível ter a informação sobre a Em qualquer momento durante a fase de stand-by ou de regulação
variação da capacidade frigorífica da máquina, esta será considerada pode ser ativado o posicionamento manual. O posicionamento manual,
sempre funcionante a 100% e, portanto, o procedimento nunca será uma vez ativado, permite configurar livremente a posição da válvula
utilizado. Neste caso o controlador PID deverá ser mais reativo (consultar através do respectivo parâmetro. O ajuste é colocado em espera, todos
o capítulo Ajuste) de modo a reagir prontamente às variações de carga os alarmes de sistema e de ajuste são ativos mas nem o ajuste nem as
não comunicadas ao driver. proteções podem intervir. O posicionamento manual prevalece sobre
quaisquer estados/proteções do driver.
ON
A Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
OFF U1 Ativação do posic. da válvula manual: 0/1=sim/não 0 0 1 -
U2 Posição da válvula manual 0 0 999 passo
t
ON
C
Notas:
OFF
1. o estado de posicionamento manual NÃO é memorizado em caso de
t reinício sucessivo à ausência de alimentação elétrica;
ON 2. no caso em que, por qualquer motivo, se deseja manter a válvula imóvel
NP
OFF mesmo devido a ausência de tensão de rede sempre é possível:
t • remover o estator da válvula.
• configurar o ganho proporcional do PID=0. A válvula ficará imóvel na
ON
R posição de primeira abertura configurável pelo respectivo parâmetro.
OFF
t Recuperação da posição física da válvula
T3 W
Este procedimento torna-se necessário dado que, no motor de passo é
Fig. 8.p intrínseca a possibilidade de perder passos durante o movimento. Visto que
Legenda: a fase de ajuste pode durar ininterruptamente por algumas horas é provável
A Pedido de ajuste R Ajuste que a partir de um determinado ponto a posição estimada e enviada pelo
C Troca de capacidade T3 Tempo de reposicionamento controle da válvula não corresponda exatamente à posição física da haste do
NP Reposicionamento t Tempo obturador. Isto significa que quando o driver alcança a posição estimada de
W Wait (Espera) todo o fechamento ou toda a abertura é possível que a válvula não esteja
fisicamente naquela posição. O procedimento de “Sincronização” faz com
Parada/fim do ajuste que, atingido um extremo de regulação, o driver execute um número finito
O procedimento de parada prevê o fechamento da válvula da posição atual de passos na direção adequada para realinhar a válvula.
até atingir 0 passos, um número de passos suplementares de modo a garantir
o alcance do fim de curso. Após a parada regressa-se à fase de stand-by. Nota: o realinhamento é sempre intrínseco ao procedimento de
fechamento forçado e ativa-se a cada desativação e reativação do driver
A
ON e no procedimento de stand-by.
OFF
Desbloqueio da válvula
ON t Este procedimento é válido só se o driver estiver efetuando um ajuste
S de superaquecimento. O desbloqueio da válvula é um procedimento
OFF automático de segurança que tenta desbloquear uma válvula
supostamente bloqueada medindo as variáveis de ajuste (superaq.,
ON t posição da válvula). O desbloqueio pode ter êxito positivo ou não,
ST dependendo da gravidade do problema mecânico na válvula. Se por
OFF
10 minutos as condições são tão graves que possam fazer pensar a um
bloqueio, o procedimento é executado por um máximo de 5 vezes. Os
ON t sintomas medidos de uma válvula bloqueada não estão necessariamente
R ligados a um efetivo bloqueio mecânico. É também possível que se
OFF
verifiquem com as mesmas idênticas modalidades em outros casos:
• bloqueio mecânico da válvula solenoide a montante da válvula
T4 t eletrônica (se estiver presente);
Fig. 8.q • Danos elétricos da válvula solenoide a montante da válvula eletrônica;
Legenda: • Obstrução do filtro a montante da válvula eletrônica (se estiver presente);
• problemas elétricos ao motor da válvula eletrônica;
A Pedido de ajuste R Ajuste • problemas elétricos nos cabos de ligação driver-válvula;
S Stand-by T4 Tempo posição de parada
ST Parada t Tempo • problemas eletrônicos driver de comando da válvula;
• mal funcion. dos ventiladores/bomba do fluido secundário do evaporador;
• carência de refrigerante no circuito frigorífico;
• vazamento de refrigerante;
8.10 Estados particulares de ajuste • carência de subresfriamento do condensador;
Além dos estados de ajuste normal, o driver pode assumir 3 estados • problemas elétricos/mecânicos do compressor;
particulares ligados a funcionalidades específicas: • presença de resíduos de laboração ou umidade no circuito frigorífico.
• posicionamento manual: permite interromper o ajus para movimentar
a válvula configurando a respectiva posição desejada; Nota: o procedimento de desbloqueio da válvula é sempre
• recuperação da posição física da válvula: recuperação de passos físicos executado em cada um destes casos visto que não provoca problemas
da válvula ao atingi um extremo de ajuste; mecânicos nem de regulação. Aconselha-se, portanto, a verificar também
• desbloqueio da válvula: procedimento de movimento forçado da estas eventualidades antes de substituir a válvula eventualmente
válvula no caso em que o driver julgue que possa estar bloqueada. defeituosa.

23 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

POR
9.1 Tipos de alarmes
Os alarmes são de dois tipos:
• de sistema: EPROM, sonda e de comunicação;
• de regulação: baixo superaquecimento, LOP, MOP, baixa temperatura
de sucção.
A sua intervenção depende da configuração dos parâmetros de limite e
atraso de ativação. O alarme Eprom parâmetros de máquina gera em todo
o caso o bloqueio do controle e não pode ser restabelecido. Todos os
alarmes são de restabelecimento automático, uma vez que faltou a causa
que os provocou, exceto para o alarme “Fechamento de emergência não
completado”, que é de restabelecimento manual.
9.2 Alarmes sonda
Os alarmes sonda fazem parte dos alarmes de sistema. Quando o valor
registrado por uma das sondas sai do campo de medição, ocorre um
alarme. Os limites de alarme são aqueles de medição. Em caso de alarme
sonda, o driver fecha forçadamente a válvula, independentemente do
estado da entrada digital, até ao deaparecimento do erro.
Exemplo: a tela em sequência visualiza os alarmes sonda A1 e A2. O valor
do superaquecimento ultrapassou o limite máximo admitido e isto é
indicado pelos dois segmentos superiores.
GAS Type GAS Type
Mode Mode
Super Heat Super Heat
Fig. 9.a
Limites mínimo e máximo de superaquecimento
No caso de alarme sonda avariada, é possível que a medição do
superaquecimento saia do intervalo de visualização admitido -5…55 K
(-9…99°F). A tela visualiza então o código do alarme sonda avariada (A1/
A2) e:
1. se a medição do superaquecimento for inferior a -5K, a tela mostra os
dois segmentos inferiores;
2. se a medição do superaquecimento for superior a 55K, a tela mostra
os dois segmentos superior.
GAS Type GAS Type
Mode Mode
Super Heat Super Heat
1 2
Fig. 9.b
9.3 Alarmes de ajuste
São os alarmes que ocorrem durante io estado de ajuste
Alarme proteções
Os alarmes relativos às proteções LowSH, LOP e MOP intervêm apenas
durante o ajuste ao exceder o respetivo limite de intervenção, só se
tiver decorrido o tempo de atraso. Se uma proteção não estiver ativada
(tempo integral = 0 s) não haverá nenhuma sinalização de alarme. Se
antes de caducar o atraso a variável de controle da proteção regressar
dentro do limite respetivo, não ocorrerá nenhum alarme.
Nota: este é um evento muito provável visto que durante o atraso a
proteção terá a oportunidade de se tornar eficaz.
“EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018
9. ALARMES
Alarme de baixa temperatura de sucção
O alarme de baixa temperatura de sucção não está ligado a nenhuma
função de proteção. É caracterizado por um limite e por um atraso fixo
de 300 s e é útil em caso de mau funcionamento de sondas ou válvula
para proteger eventualmente o compressor assinalando simplesmente
um possível risco. Pode acontecer que por uma errada medição da
pressão de evaporação ou errada configuração do tipo de refrigerante,
o superaquecimento seja bastante superior ao real causando uma errada
e excessiva abertura da válvula. Uma medição da temperatura de sucção
demasiado baixa poderá, neste caso, indicar o provável alagamento do
compressor com a respetiva sinalização de alarme. O restabelecimento
do alarme é automático com um diferencial de 3°C fixo acima do limite
de intervenção.
Par. Descrição Def. Mín. Máx. U.M.
C8 Limite de alarme baixa -50 -85 200 °C
temperatura de sucção (-58) (-121) (392) (°F)
9.4 Procedimento de fechamento de
emergência da válvula
A descrição seguinte é válida só se o EVD ice estiver conectado ao
módulo Ultracap.
GAS Type
No caso de ausência de alimentação o EVD ice é capaz de efetuar o
fechamento de emergência da válvula permitindo desta forma bloquear
Mode
a eventual chegada de líquido refrigerante ao compressor.
Super Heat
O controle nesta fase gera dois alarmes: E8 e E5. Se o procedimento
se concluir com êxito (a válvula fecha-se completamente) o alarme E8
desaparece, mas continua o alarme E5 enquanto o módulo Ultracap
conseguir alimentar o driver.
• E8: fechamento de emergência não efetuado (incomplete closing
alarm). Ativa-se durante a fase de fechamento de emergência e fica
ativo até a válvula fechar completamente, depois disso o alarme E8
desaparece. No caso em que o procedimento de fechamento não se
conclua (por ex. porque o módulo Ultracap não acumulou uma carga
suficiente), na sucessiva ativação do controle o usuário deverá reiniciar
manualmente o alarme (pressionando a tecla PRG/SET ou colocando a
zero o parâmetro correspondente por meio da serial);
• E5: fechamento de emergência (emergency force closing alarm).
Está ligado à ausência de alimentação do controle e indica que o
procedimento de emergência está em curso.
Nota:
• se a tensão registrada descer abaixo de um determinado limite,
o controle, conectado ao módulo Ultracap, é capaz de iniciar o
procedimento de fechamento de emergência da válvula;
• durante o procedimento de fechamento de emergência da válvula a
tela é desligada para poupar energia (pelo que os alarmes até podem
não aparecer na tela ou aparecer por um breve instante);
• se durante o procedimento de fechamento a alimentação regressar,
os alarmes E8 e E5 são reiniciados e o fechamento é completado de
qualquer forma.
9.5 Alarme de rede
É possível só mediante supervisão configurar o parâmetro Configuração
da entrada digital = backup de ajuste. Em caso de erro de comunicação
entre controle pCO e driver, o estado da entrada digital determina se
continuar o ajuste (entrada fechada = a válvula fica na posição atual) ou
terminá-lo (entrada aberta).
24
 POR
9.6 Tabela de alarmes
Alar. LED vermelho Causa do alarme Restab. Efeitos no ajuste Verificações/Remédios
A1 intermitente Sonda S1 avariada ou excedeu o intervalo de alarme configurado autom. Válvula fechada Verificar as conexões da sonda.
A2 intermitente Sonda S2 avariada ou ultrapassou o intervalo alarme configurado autom. Válvula fechada Verificar as conexões da sonda.
E1 intermitente Intervenção de proteção MOP autom. Ação de proteção já em curso Verificação do parâmetro “Proteção MOP: limite”
E2 intermitente Intervenção de proteção LOP autom. Ação de proteção já em curso Verificação do parâmetro “Proteção LOP: limite”
E3 intermitente Intervenção de proteção LowSH autom. Ação de proteção já em curso Verificação do parâmetro “Proteção LowSH: limite”
E4 intermitente Baixa temperatura de sucção autom. Nenhum efeito Verificar o parâmetro limite.
E5 intermitente Fechamento de emergência autom. Válvula fechada
E6 intermitente Erro de rede autom. Ajuste com base no DI Verificar as conexões elétricas e que o pCO esteja atico e
em funcionamento
E7 intermitente Módulo Ultracap alimentado com baixa tensão ou nível de autom. Nenhum efeito Verificar as conexões elétricas, o nível da tensão de alimenta-
carga baixo ção e que tenha decorrido o tempo mínimo de recarga
E8 intermitente Fechamento de emergência incompleto Manual Válvula fechada Pressionar PRG/Set ou configurar para 0 a respetiva
variável de supervisão
EE aceso fixo Eeprom parâmetros de funcionamento e/ou de máquina Substituir Bloqueio total Substituir o driver/Contatar a assistência
danificada o driver/
Contatar
a assist.
Tab. 9.a

10. RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS (TROUBLESHOOTING)

A tabela seguinte reúne uma série de casos de mau funcionamento que podem se apresentar durante a ativação e funcionamento de driver e válvula
eletrônica. A casuística cobre os problemas mais comuns e tem o objetivo de dar as primeiras respostas para a resolução final.
PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃO
O superaquecimento As sondas não medem valores corretos Verificar que a pressão e a temperatura registrada estejam corretas e que a respetiva posição também esteja cor-
medido está errado reta. Verificar de ter configurado a sonda de pressão correta. Verificar as corretas conexões elétricas das sondas.
O tipo de refrigerante configurado está Verificar e corrigir o parâmetro tipo de refrigerante.
errado
Retorno do líquido ao O ponto de ajuste do superaquecimento é Aumentar o ponto de ajuste do superaquecimento. Inicialmente configurá-lo para 11 K e verificar o eventual
compressor durante o demasiado baixo desaparecimento do retorno de líquido. Em seguida reduzir gradualmente o ponto de ajuste verificando sempre
ajuste que não se presente de novo o retorno de líquido.
Proteção baixo superaquecimento ineficaz Se o superaquecimento permanecer por demasiado tempo em valores baixos com a válvula que demora a se
fechar, elevar o limite de baixo superaquecimento e/ou diminuir o tempo integral de baixo superaquecimento.
Configurar inicialmente o limite 3 °C abaixo do ponto de ajuste do superaquecimento, com um tempo integral
de 3-4 segundos. Em seguida, gradualmente podem ser baixado o limite de baixo superaquecimento e aumen-
tar o tempo integral de baixo superaquecimento, verificando que não retorne líquido em nenhuma condição
de trabalho.
Estator quebrado Ativar o posicionamento manual e verificar a abertura e o fechamento da válvula.
Válvula bloqueada aberta Verificar se o superaquecimento permanece sempre baixo (<2 °C) com posição da válvula permanentemente
a 0 passos. Se for o caso, configurar o ajuste manual da válvula e forçá-la toda fechada. Se o superaquecimento
permanecer sempre baixo verificar as conexões elétricas e/ou substituir a válvula.
O parâmetro “abertura da válvula na partida” Diminuir o valor do parâmetro “Abertura da válvula na partida” em todos os utilizadores verificando que não haja
é demasiado elevado em muitos balcões repercussões sobre as temperaturas de ajuste.
nos quais é atingido muitas vezes o ponto
de ajuste de regulação (apenas para balcões
refrigerados canalizados)
Retorno de líquido ao O superaquecimento medido pelo driver Verificar que o limite LowSH seja superior ao valor registrado do superaquecimento e que a proteção relativa
compressor só depois após o descongelamento e antes de atingir intervenha (tempo integral >0 s). Eventualmente diminuir o valor do tempo integral.
do descongelamento (só o regime de trabalho assume valores muito
para balcões refrigerados baixos durante alguns minutos
canalizados) O superaquecimento medido pelo driver Configurar parâmetros mais reativos para antecipar o fechamento da válvula: aumentar o fator proporcional até
não atinge valores baixos mas o retorno 30, aumentar o tempo integral até 250 s.
de líquido é igualmente medido na central
frigorífica
Muitos balcões descongelam simultanea- Prolongar os tempos de início de descongelamento. Na impossibilidade, se não se verificarem as condições dos
mente dois pontos anteriores, elevar de pelo menos 2 °C os pontos de ajuste do superaquecimento e os limites LowSH
dos balcões envolvidos.
A válvula é decididamente superdimensio- Substituir a válvula por uma de tamanho inferior.
nada
Retorno do líquido ao O parâmetro “abertura da válvula na partida” Verificar o cálculo inerente à relação entre a capacidade frigorífica nominal do evaporador e a da válvula; eventu-
compressor apenas a é demasiado elevado almente baixar o seu valor.
ativação do ajuste (após
um período de OFF)
O superaquecimento A pressão de condensação oscila Verificar o controlador relativo à condensação configurando parâmetros mais “brandos” (por ex. aumentar a ban-
oscila à volta do ponto da proporcional ou aumentar o tempo integral). Nota: a estabilidade requerida encontra-se em uma variação
de ajuste com amplitude contida entr +/- 0,5 bars. Caso não resulte eficaz ou não se possa intervir, adotar parâmetros de ajuste da válvula
superior aos 4°C eletrônica para sistema perturbado
O superaquecimento oscila mesmo com a Verificar a eventual causa da oscilação (por ex. carência de fluido refrigerante) e, eventualmente, remediar.
válvula bloqueada em ajuste manual (em
posição correspondente à média dos valores
assumidos em funcionamento)
O superaquecimento NÃO oscila com a vál- Como primeira abordagem, diminuir (de 30 a 50 %) apenas o fator proporcional. Posteriormente experimentar
vula bloqueada durante o ajuste manual (em aumentar o tempo integral da mesma porcentagem. Em todo o caso, adotar parâmetros similares aos aconse-
posição correspondente à média dos valores lhados para o sistema estável.
assumidos em funcionamento)
O ponto de ajuste do superaquecimento é Elevar o ponto de ajuste do superaquecimento e verificar a redução ou desaparecimento da oscilação. Inicial-
demasiado baixo mente configurar 13 °C, em seguida reduzir gradualmente o ponto de ajuste verificando que o sistema não
recomece a oscilar e que a temperatura da unidade alcance o ponto de ajuste de regulação.

25 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

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PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃO
Em fase de start-up com Proteção MOP desativada ou ineficaz Ativar a proteção MOP configurando o limite à temperatura saturada de evaporação desejada (limite de alta
alta temperatura ao evaporação para os compressores) e configurando o tempo integral de MOP para um valor maior que 0 (acon-
evaporador, a pressão de selhado 4 segundos). Eventualmente, tornar mais reativa a proteção diminuindo o tempo integral de MOP.
evaporação é elevada Carga frigorífica excessiva para o sistema ou Aplicar uma técnica de “soft start” ativando os utilizadores um de cada vez ou em pequenos grupos. Se não for
condições gravosas transitórias de partida possível, diminuir os valores dos limites MOP em todos os utilizadores.
(apenas para balcões refrigerados).
Em fase de partida inter- O parâmetro “Abertura da válvula na partida” Verificar o cálculo inerente à relação entre a capacidade frigorífica nominal do evaporador e a da válvula; eventu-
vém a proteção de baixa é demasiado baixo almente elevar seu valor.
pressão (apenas para uni- O driver em rede RS485 não inicia o ajuste e Verificar as conexões da sonda serial. Verificar se o eventual aplicativo pCO conectado ao driver gerencia correta-
dades com compressor a válvula permanece fechada mente o sinal de partida do driver. Verificar que o driver NÃO esteja na modalidade autônomo
incorporado) O driver na configuração autônomo não Verificar a conexão da entrada digital. Verificar que quando for pedido, o ajuste de entrada seja corretamente
inicia o ajuste e a válvula permanece fechada fechado. Verificar que o driver esteja na modalidade autônomo.
Proteção LOP desativada Configurar um tempo integral LOP maior que 0 s
Proteção LOP ineficaz Certificar-se de que o limite da proteção LOP esteja na temperatura saturada de evaporação desejada (entre a
temperatura nominal de evaporação da máquina e a temperatura correspondente à calibragem do pressostato
de baixa pressão) e diminuir o valor do tempo integral de LOP.
Solenoide bloqueada Verificar que a solenoide abra corretamente, verificar as conexões elétricas.
Carência de refrigerante Verificar se não há bolhas no indicador do líquido a montante da válvula de expansão. Verificar se o subresfria-
mento é adequado (maior que 5 °C); em caso contrário carregar o circuito.
Estator quebrado Ativar o posicionamento manual e verificar a abertura e o fechamento da válvula.
Válvula bloqueada fechada Utilizar o ajuste manual após a partida abrindo completamente a válvula. Se o superaquecimento permanecer
sempre alto verificar as conexões elétricas e/ou substituir a válvula.
A máquina dispara de Proteção LOP desativada Configurar um tempo integral LOP maior que 0 s
baixa pressão durante Proteção LOP ineficaz Certificar-se de que o limite da proteção LOP esteja na temperatura saturada de evaporação desejada (entre a
o ajuste (apenas para uni- temperatura nominal de evaporação da máquina e a temperatura correspondente à calibragem do pressostato
dades com compressor de baixa pressão) e diminuir o valor do tempo integral de LOP
incorporado) Solenoide bloqueada Verificar que a solenoide abra corretamente, verificar as conexões elétricas e o funcionamento do relé de
comando.
Carência de refrigerante Verificar se não há bolhas de ar no indicador do líquido a montante da válvula de expansão. Verificar se o subres-
friamento é adequado (maior que 5 °C); em caso contrário carregar o circuito.
A válvula é decididamente subdimensionada Substituir a válvula por uma de tamanho superior.
Estator quebrado Ativar o posicionamento manual e verificar a abertura e o fechamento da válvula.
Válvula bloqueada fechada Utilizar o ajuste manual após a partida abrindo completamente a válvula. Se o superaquecimento ficar sempre
alto substituir o corpo da válvula.
O balcão não aquece, Solenoide bloqueada Verificar que a solenoide abra corretamente, verificar as conexões elétricas e o funcionamento do relé.
apesar de o valor de Carência de refrigerante Verificar se não há bolhas de ar no indicador do líquido a montante da válvula de expansão. Verificar se o subres-
abertura da válvula ser friamento é adequado (maior que 5 °C); em caso contrário carregar o circuito.
máximo (apenas para A válvula é decididamente subdimensionada Substituir a válvula por uma de tamanho superior.
balcões refrigerados Estator quebrado Ativar o posicionamento manual e verificar a abertura e o fechamento da válvula.
Válvula bloqueada fechada Utilizar o ajuste manual após a partida abrindo completamente a válvula. Se o superaquecimento ficar sempre
canalizados)
alto substituir o corpo da válvula.
O balcão não aquece, O driver em rede RS485 não inicia o ajuste e Verificar as conexões de rede. Verificar se o eventual aplicativo pCO conectado ao driver gerencia corretamente
e a posição da válvula a válvula permanece fechada o sinal de partida do driver. Verificar que o driver NÃO esteja na modalidade autônomo
permanece sempre a O driver na configuração autônomo não Verificar a conexão da entrada digital. Verificar que quando for pedido, o ajuste de entrada seja corretamente
0 (apenas para balcões inicia o ajuste e a válvula permanece fechada fechado. Verificar que o driver esteja na modalidade autônomo.
refrigerados canalizados)
Tab. 10.a

11. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Alimentação 115…230 Vac (+10/-15%) 50/60 Hz
Absorção máx (W) 15
Alimentação de emergência 13 Vcc +/-10% (Se instalado o módulo opcional Ultracap para EVD ice, para EVDM011R1*/EVDM011R2*)
Condutor Válvula unipolar
Conexão da válvula Cabo de 6 pólos tipo AWG 18/22
Conexão de entradas digitais Entrada digital 230 V optoisolada. Corrente de fechamento: 10 mA
Lmax=10m para ambiente residencial/industrial, 2m para ambiente doméstico
Sondas
S1 Sonda de pressão raciométrica (0…5 V):
Resolução 0,1 % fs
Erro de medição: 2% fs máximo; 1% típico
S2 NTC baixa temperatura:
10kΩ a 25°C, -50T90°C
Erro de medição: 1°C no intervalo -50T50 °C; 3°C no intervalo +50T90 °C
Conexão serial RS485 Modbus, Lmax=500m, cabo blindado, ligação à terra de ambos os lados do cabo blindado
Montagem com parafusos
Dimensões LxHxW= 93 x 230 x 41 mm
Condições de funcionamento -30T40°C; <90% U.R. não condensante
Condições de armazenamento -35T60°C, umidade 90% U.R. não condensante
Grau de proteção IP65/ IP67
Poluição ambiental 2
Temperatura para teste de fio incandes- 850°C
cente
Proteção contra as supertensões Categoria II
Classe de isolamento II
Classe e estrutura do software A
Conformidade Segurança elétrica: EN 60730-1, UL 60730-1, UL 60730-2-9
Compatibilidade eletromagnética: EN 61000-6-1, EN 61000-6-2, EN 61000-6-3, EN 61000-6-4
EN61000-3-2, EN55014-1, EN61000-3-3
Tab. 11.a

“EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018 26

 “EVD ice” +0300038PT - rel. 1.1 - 23.04.2018

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