NR 13 - CURSO COMPLEMENTAR

Segurança na Operação de Caldeiras, Vasos de pressão e Tubulações

3
4
Curso Complementar – Segurança na Operação de Caldeiras,
Vasos de Pressão e Tubulações

CAPACITAÇÃO EM NR-13

2016
5
4. Caldeiras

A caldeira é um equipamento para geração e armazenamento de vapor, com a finalidade

de transformar água em vapor de água. Para tanto, utiliza a queima de qualquer tipo de
combustível. São utilizadas em empresas de processos industriais que precisam de altas
temperaturas.

O vapor gerado pela caldeira segue em alta pressão por tubos. Utilizam-se dois métodos
mais comuns para aquecer a água e gerar o vapor: caldeira flamotubular e aquatubular.

A Norma que regimenta caldeiras e vasos de pressão é a NR 13, e suas atualizações,

sendo a última datada de 2014. É importante compreender que todas as caldeiras possuem
vasos de pressão, por isso tanto caldeira como vasos de pressão estão com os dispositivos de
segurança normatizados na mesma norma.

A NR 13 classifica as caldeiras em três tipos:

• Tipo A: aquelas com pressão de operação igual ou superior a 1960 kPa (19,98
kgf/cm2);

• Tipo C: aquelas com pressão de operação igual ou inferior a 588 kPa (5,99
kgf/cm2) e o volume interno é igual ou inferior a 100 litros (cem litros);

• Tipo B: qualquer caldeira que não se enquadre nas categorias acima.

Quanto à natureza de aplicação, as caldeiras podem ser fixas, portáteis, locomoveis

(para geração de energia) e marítimas.

6
4.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações

Existem vários tipos de caldeiras. Este equipamento é de uso específico (geração e

armazenamento de vapor de água), porém atende a uma ampla gama de finalidades industriais.

Há diversas maneiras de classificar as caldeiras:

• Quanto à localização água-gases: flamotubulares ou aquotubulares:

o As flamotubulares podem ainda ser classificadas como: Verticais, Horizontais,

Fornalhas corrugadas, Traseira seca, Traseira molhada;

o As aquotubulares poder ser: tubos retos, tubos curvos, Perfil A, Perfil D, Perfil O,
Lâmina, cortina ou Parede de água.

o Mistas

Quanto à disposição de água no interior da caldeira, pode ser:

Água
Gases

Gases Água

Água

• Quanto à energia aplicada para o aquecimento:

o Combustíveis sólidos, líquidos ou gases;

o Elétricas: jato de água, eletrodo ou resistores;

o Caldeiras de recuperação: gases de outro processo ou produção de soda ou licor

negro;

o Nuclear.

• Quanto à montagem:

o Caldeiras pré-montadas (compactas);

o Caldeiras montadas em campo.

7
 • Quanto à sustentação:

o Caldeiras auto-sustentadas;

o Caldeiras suspensas;

o Sustentação mista.

• Quanto à circulação de água:

o Circulação natural;

o Circulação forçada;

o Combinada.

• Quanto ao sistema de tiragem:

o Tiragem natural;

o Tiragem forçada;

o Tiragem balanceada ou induzida.

4.2. Partes de uma caldeira

Os principais componentes são:

• Fornalha com grelha ou queimadores de óleo ou gás;

• Cinzeiro: lugar onde depositam as cinzas e/ou eventualmente restos de combustíveis

que atravessam o suporte de queima sem completarem sua combustão;

8
 • Seção de irradiação: são as paredes da câmara de combustão revestidas internamente
por tubos de água;

• Seção de convecção: feixe de tubos de água recebendo calor por convecção forçada.
Pode ter uma ou mais passagem de gases;

• Superaquecedor: trocador de calor que aquecendo o vapor saturado transforma-o em

vapor superaquecido;

• Economizador: trocador de calor que através do calor sensível dos gases de combustão
saindo da caldeira aquecem a água de alimentação;

• Pré-aquecedor de ar: trocador de calor que aquece o ar de combustão também trocando

calor com os gases de exaustão da caldeira;

• Exaustor: faz a exaustão dos gases de combustão, fornecendo energia para vencer as
perdas de carga devido à circulação dos gases;

• Chaminé: lança os gases de combustão ao meio ambiente, geralmente a uma altura

suficiente para dispersão dos mesmos.

4.2.1. Caldeiras flamotubulares

As caldeiras flamotubulares são assim classificadas pela forma que os gases, provenientes
da combustão, trocam calor. Nesta configuração de caldeira, os gases passam pelo interior dos
tubos do evaporador, que por sua vez, estão mandrilados nos espelhos do tubulão da caldeira, onde
o vapor é separado do líquido e colocado na rede de utilidades.

9
 No início da Revolução Industrial, quando as caldeiras se tornaram mais comuns, a caldeira
com tubo de fogo era a mais utilizada, sendo montada com um tanque de água atravessado por
canos. Os gases quentes do fogo, feito com carvão ou madeira, atravessavam os canos para
esquentar a água no tanque, gerando o vapor para utilização nos processos industriais.

Esse tipo de caldeira é mais perigoso, já que o tanque está inteiramente sob pressão. Nesse
caso, se o tanque estourar, a explosão pode ceifar vidas ou provocar sérios acidentes.

Também conhecidas como caldeiras compactas, as caldeiras flamotubulares utilizam pouco

espaço físico e são utilizadas onde a pressão, temperatura e a necessidade de produção de vapor
são baixas isto é, com pressão até 12 BAR na temperatura de vapor saturado e produção até 10.000
kg de vapor por hora.

As vantagens das caldeiras flamotubulares são:

• Construção fácil e de baixo custo;

• Exigem pouca alvenaria;

• Não exigem tratamento de água muito apurado;

• Atendem bem a aumentos instantâneos de demanda de vapor.

As desvantagens das caldeiras flamotubulares são:

• Baixo rendimento térmico;

• Partida lenta devido ao grande volume de água interno;

• Limitação de pressão de operação (Max 15kgf/cm2);

10
 • Capacidade de produção limitada;

• Dificuldades para instalar economizadores, superaquecedor e pré-aquecedor.

4.2.2. Caldeiras aquatubulares

A operação baseia-se na diferença de densidade conseguida pelo diferencial de temperatura

existente entre o conjunto dos tubos. São usadas em estações de trabalho estacionárias onde o
serviço demanda uma grande massa de evaporação.

A água deve ser tratada antes de entrar no equipamento.

Os aços aplicados na construção das caldeiras expostas aos gases quentes precisam ser
continuamente resfriados por água ou mistura água-vapor para conservarem suas características de
resistência. Este resfriamento é fundamental para a segurança do equipamento e de seus
operadores.

11
 As vantagens das caldeiras aquatubulares são:

• Grandes pressões – 50 a 165 bar;

• Grandes produções;

• Rapidez de arranque;

• Fácil adaptação de diferentes tipos de combustível.

As principais desvantagens das caldeiras deste tipo são:

• Grandes dimensões;

• Sensíveis às variações bruscas de carga;

• Grandes exigências na qualidade de água de alimentação devido à elevada pressão

de funcionamento;

• Elevado custo;

• Grande complexidade de montagem.

Caldeira aquatubular compacta, alto rendimento térmico. Com capacidade de 10 a 120

toneladas de vapor/hora, vapor com até 500°C.

Caldeira horizontal de um tubulão, com fornalha aletada e superaquecedor integrado.

12
 Alguns dos destaques das caldeiras flamotubulares:

• Para processo, coogeração e geração de energia.

• Vapor saturado seco, ou superaquecido.

• Combustível: óleos diversos, gás natural e GLP, ou dual.

• Capacidade de 10 a 120 toneladas de vapor por hora.

• O fechamento da frente da fornalha também é refrigerado com a própria água da caldeira,

desta forma não há refratários grandes e pesados.

• A ampla fornalha é fator crucial para a eficiência e máxima transferência de calor por
radiação sendo capaz de comportar chama de gás ou óleo até sua total extinção.

• A chama pode ser observada diretamente pelo visor no frontal do queimador e no visor
montado na parte traseira da fornalha.

• O cavalete de gás é fornecido para pressão de entrada de 2 Bar com regulador de pressão
de gás principal, obedecendo a ABNT ou a outro código.

• Fechamento do fundo da fornalha em painel de tubos aletados, eliminando a necessidade de

refratário, gaxetas, e ainda provê superfície de aquecimento primária adicional para maior
eficiência.

• Chassi com absorção das dilatações.

13
4.2.3. Caldeiras elétricas

Como a água é um péssimo condutor de eletricidade, adicionam-se a ela determinados

tipos de sais na operacionalização das caldeiras elétricas.

As caldeiras elétricas são basicamente constituídas por vaso de pressão não sujeito a
chama, um sistema de aquecimento elétrico e um sistema de água de alimentação.

É um formato vertical, feito com o casco (que é o vaso de pressão), isolado termicamente
e aterrado de forma adequada. A alimentação da energia elétrica é feita através de eletrodos
suportes que ficam em contato com os eletrodos de contato, imersos em água.

A corrente elétrica, passando pela água, provoca seu aquecimento e vaporização.

Caldeira

As principais características das caldeiras elétricas são:

• Não necessita de área para estocagem de combustível;

• Ausência total de poluição (gases);

• Baixo nível de ruído;

• Modulação da produção de vapor de forma rápida e precisa;

• Alto rendimento térmico;

• Área de instalação reduzida;

• Necessidade de aterramento da caldeira de forma rigorosa;

• Tratamento de água rigoroso.

14
4.2.4. Caldeiras a combustíveis sólidos

O combustível sólido mais amplamente utilizado em caldeira é o carvão mineral. Hoje

também se utilizam resíduos de processos industriais e outras matérias orgânicas como a borra
do café, bagaço da cana de açúcar, serragem, entre outros.

O combustível é pulverizado e lançado com a injeção pneumática para o interior da

câmara de combustão, em movimentos verticóides.

15
 O processo possibilita a queima de combustíveis sólidos finos com alto teor de cinzas,
aproveita os finos resultantes da preparação do próprio carvão e admite a queima de grandes
quantidades, assegurando a sua aplicação em grandes caldeiras, possibilitando larga faixa de
controle da combustão.

Porém, o risco das partículas atingirem o meio ambiente é alto. É necessária também a
montagem da aparelhagem de preparação do combustível, do consumo de energia para
acionamento das máquinas e do calor dispendido da secagem do carvão.

4.2.5. Caldeiras a combustíveis líquidos

Os combustíveis líquidos são queimados nas câmaras de combustão, sempre em

suspensão, na forma pulverizada por meio de vários processos.

• Pulverização a ar: o óleo escoa por gravidade ou por impulsão de bomba. O ar é

insuflado por ventilador, sendo o veículo responsável pela pulverização do óleo
em gotículas.

• Pulverização a vapor: substituem o ar pelo vapor produzido na própria caldeira,

promovendo uma pulverização mais fina e fortemente acentuada pelo
aquecimento. A desvantagem é que perde um pouco de eficiência por o calor se
perde um pouco na saturação do vapor.

16
4.2.6. Caldeiras a combustíveis gasosos

O gás é o combustível mais fácil de ser queimado pois a mistura do comburente se

processa de forma muito mais fácil do que com qualquer outro combustível. Sua velocidade de
ignição pode ser sensivelmente aumentada mediante pré-aquecimento do suprimento do
comburente.

Queimadores

Peças destinadas a promover, de forma adequada e eficiente, a queima do combustível

em suspensão. Entre os componentes da caldeira está o queimador, num recipiente separado,
acoplado diretamente à caldeira. No queimador, o combustível utilizado para a alimentação da
caldeira é queimado ou liberado, criando o vapor necessário para a utilização na produção.

Os queimadores podem ser:

• Queimadores de mistura – misturam o ar com o gás antes de injetá-los na câmara de

combustão;

• Queimadores de difusão – injetam ambos os fluidos separadamente, proporcionando sua

mistura no interior da câmara de combustão.

4.3. Instrumentos, processos e dispositivos de controle de caldeiras

Os instrumentos e sistemas de controle em caldeiras devem receber manutenção
preventiva, conforme item 13.3.9, da NR 13.

4.3.1. Dispositivos de alimentação

Os sistemas de controle de água de alimentação devem regular o abastecimento de água
ao tubulão de evaporação para manter o nível entre os limites desejáveis. Esses limites devem
ser observados no indicador do nível. A quase totalidade das caldeiras é equipada com sistemas
automatizados, que proporcionam maior segurança, maiores rendimentos e menores gastos de
manutenção.

17
 A cada molécula vaporizada de água que sai da caldeira, uma outra precisa já estar na
linha de abastecimento para que a produção não caia em rendimento. Não havendo esta
reposição, o nível da água no interior da caldeira começa a baixar. Danos ao equipamento são
evitados se as superfícies metálicas ultra aquecidas estiverem em contato com a água,
submersas, mesmo em interface com gases quentes.

Visor de nível

Ao mesmo tempo, se o nível de água for maior que o limite permitido, a segurança do
equipamento e integridade dos operadores é colocada em risco. Podem-se criar rupturas nas
peças metálicas, ou mesmo explosões por conta do superaquecimento.

Um dos procedimentos de segurança é a atenção do operador no nível de água dentro da

caldeira, possibilitado pela janela transparente, e auxiliado pelos mecanismos e sensores
automatizados.

O aparelho de alimentação de água é o responsável pelo abastecimento para dentro da

caldeira. Ele desloca a massa de água associada a uma pressão capaz de superar a resistência
oferecida pelo circuito.

Lembrando que o vapor gerado pela caldeira pode ser usado em:

• Processos de fabricação e beneficiamento;

• Geração de energia elétrica;

• Geração de trabalho mecânico;

• Aquecimento de linhas e reservatórios de óleo combustível.

18
 Injetores:

Os injetores são equipamentos de abastecimento de água em pequenas caldeiras, de

comando manual. Utiliza-se de um princípio simples, de usar o próprio vapor da caldeira para
sugar a água. Ao ser injetado dentro do aparelho, este vapor aciona pequenos cones formando
um vácuo. A válvula de sucção é acionada pelo vácuo e arrasta a água do reservatório para
dentro da caldeira. Se a água entra em excesso, sai através de uma válvula de sobrecarga.

Bombas alternativas:

Também utilizadas como dispositivos para abastecimento, é aplicada em caldeira

pequena com altas pressões, pois as bombas centrífugas dificilmente atingem pequenas
capacidades.

Conhecidas como bombas de pistões, possui ação direta ou deslocamento positivo e

pode ser acionada por motores elétricos ou a vapor.

O vapor aciona pistões de maior diâmetro, movimentando pistões menores de injeção de

água.

19
 Por funcionar dependendo do movimento de pistões, que devem permanecer lubrificados,
observa-se o inconveniente do óleo ser arrastado para interior da caldeira.

Bombas centrífugas:

Bombas mais simplificadas, de bom rendimento atingindo até 500.000 litros de água por
hora, operam em regime contínuo sem a necessidade de recargas fracionadas. São
alimentadoras de água para caldeiras.

Seu funcionamento consiste em um disco com um jogo de palhetas que giram em alta
velocidade e fazem a sucção de água. Cada disco forma um estágio, cuja quantidade pode variar
de acordo com a capacidade da bomba. Nas caldeiras de baixa pressão emprega-se um estágio,
e nas mais potentes, os multiestágios.

O acionamento das bombas centrífugas pode ser por vapor ou energia elétrica.

Exemplo de bomba centrífuga

4.3.2. Controle de alimentação de água

Segundo a NR 13, no item 13.3.1., está declarada que constitui risco grave e iminente a
ausência do dispositivo operacional de controle do nível de água na caldeira.

O controle de alimentação de água em caldeiras pode ser feita por quatro maneiras, duas
com sistema liga-desliga e duas por sistema de água modulante:

20
4.3.2.1. Regulador de nível com eletrodos:

Por meio de três eletrodos de aço inoxidável e tamanhos diferentes correspondendo a um

nível de água, aproveita-se a sua condutividade elétrica. Este dispositivo é montado na parte
superior do tambor de vapor, e os eletrodos estão ligados a um relé de nível de água que,
através de seus contatos, comandará a bomba de alimentação da água.

A bomba funcionará quando o nível da água atingir o eletrodo central e deverá parar
quando a água atingir o eletrodo de nível máximo, que é o menor eletrodo dos três. Se o nível da
água atingir o eletrodo maior, o relé desligará o queimador ou ainda um alarme que avisará ao
operador a indicação do defeito.

4.3.2.2. Regulador de nível com bóia

Existem diversos modelos com basicamente o mesmo princípio: uma garrafa é ligada ao
tambor de vapor e uma bóia que flutua em seu interior. Qualquer flutuação do nível interno é
transmitida a esta bóia, presa na parte superior por uma haste. Esta haste se movimenta dentro
do recipiente e, ao passar pelo campo magnético produzido pelo imã permanente faz
movimentar a célula de mercúrio, alimentando ou não a caldeira.

Chave de nível tipo bóia magnética

4.3.2.3. Elemento termostático para controle de nível

Seu funcionamento baseia-se no princípio de dilatação de corpos pelo calor com a

finalidade de controlar o nível de água em uma caldeira.

Formado por dois tubos concêntricos, sendo que o tubo externo é o tubo de expansão e o
tubo interno serve para fazer a ligação com o tambor de vapor pela sua parte superior, onde

21
recebe uma quantidade de vapor. Liga-se também com o tambor de vapor em um ponto
correspondente ao nível mínimo, recebendo a água pela parte debaixo.

O tubo termostático abrange praticamente toda a extensão da fornalha, sendo que uma
de suas extremidades é rigidamente ligado à serpentina de aquecimento e outra extremidade
permanece livre, a fim de poder dilatar-se e mover a válvula de admissão da água.

Quando a caldeira está em queima total, a extremidade livre do tubo termostático mantém
a válvula de admissão em posição que passe apenas a água para repor a quantidade que está
sendo utilizada.

Se houver uma baixa no nível de água, aumentará a temperatura do tubo termostático,

devido ao aumento da quantidade de vapor no interior do tubo. Com isso, o tubo se dilata
movimentando o conjunto de comando da válvula de admissão de água, fazendo com que a
mesma se abra dando passagem à água de alimentação.

À medida que a água vai entrando no tambor, a quantidade de vapor dentro do tubo
termostático também vai diminuindo, dando lugar à água que é bem mais fria que o vapor. Isso
faz com que o tubo, que havia se expandido, se contraia por conta da mudança de temperatura e
isso reduz a entrada de água até que o nível seja equilibrado.

Pode-se abaixar ou elevar o nível de água na caldeira à vontade, dentro de limites

razoáveis. Uma porca de regulagem pode ser usada na extremidade do tubo para proporcionar o
nível desejado mesmo com a caldeira em funcionamento.

Um amortecedor protege o regulador contra esforços bruscos quando a válvula está

fechada e o tubo de expansão está contraído.

22
4.3.2.4. Elemento termohidráulico para controle de nível

O controle de nível termohidráulico opera graças à dilatação e contração da água contida

numa câmara cilíndrica anelar fechada. O primeiro, aletado em toda a extensão, forma uma
camisa fechada, enquanto o interno une-se ao tambor de forma a receber as oscilações do nível
de água.

O tubo externo, por sua vez, liga-se pela parte inferior ao diafragma de uma válvula de
controle. Pela conexão superior introduz-se água limpa até o fluido de água transbordar.

A caldeira em operação, apenas uma parcela desta câmara entra em contato com o
vapor o qual promove o aquecimento, e conseqüente dilatação da parte correspondente de água.
O aumento de volume reflete sobre o diafragma da válvula de controle, portanto sobre o orifício
de passagem da água de alimentação.

À medida que o nível oscila, a água contida na câmara recebe contato com maior ou
menor superfície de aquecimento, respondendo com variações nas dilatações e contrações do
fluido de maneira a transmitir à válvula de controle, posições diferentes de ingresso ou
interrupção de passagem de água.

23
4.3.3. Indicadores de pressão

Como já mencionado na seção de vapor, o manômetro é o indicador responsável por

medir e exibir através de um mostrador com ponteiro, a exata pressão no interior de um
recipiente ou sistema fechado, como: um sistema de ar comprimido, sistema hidráulico, entre
outros. O manômetro de pressão é um indicador que dispensa alimentação elétrica e está
arrolado como obrigatório no item 13.4.1.3. da NR 13.

A pressão do meio de medição atua no interior do tubo e produz um movimento linear no

final dele. Este movimento é proporcional à medição da pressão, indicada pelo ponteiro por meio
um sistema mecânico simples de movimento.

Utilizado para monitorar ou controlar a pressão em um sistema de bombas,

compressores, gases de solda, filtros, sistemas pneumáticos, vasos de pressão, caldeiras, e
outros.

A escala de um manômetro pode ser graduada em quilograma, força por centímetro

quadrado, em atmosferas, entre outros. E sua correlação pode ser feita com as medidas abaixo:

atm Kgf/cm2 Psi

1 1,033 14,22

0,96 1 14,7

0,065 0,068 1

24
 As caldeiras são projetadas especificamente para atender situações únicas. Assim, os
manômetros também precisam ser ajustados em suas escalas. A pressão máxima daquele
equipamento deve estar indicada no termômetro com uma linha vermelha para alertar o
operador, conforme item 13.4.1.4. da NR 13. Alguns manômetros são digitais e protegidos em
com invólucros de proteção a explosão.

4.3.4. Dispositivos de segurança

Como já mencionado, a cada caldeira os dispositivos de segurança, auxiliares ou não,
devem ser projetados especificamente para aquela demanda. Estes dispositivos podem
apresentar pequenas variações de modelos e mecanismos dependendo do porte, tipo e
finalidade da caldeira.

4.3.4.1. Válvulas de segurança

Tem como finalidade permitir o escape de excesso de vapor, caso seja ultrapassado o
limite de pressão da caldeira e também possibilita maior segurança caso outros dispositivos do
equipamento venham a falhar.

Ilustração da válvula de mola

25
 Se a caldeira possuir duas válvulas de segurança, uma deve abrir com 5% acima da
pressão máxima trabalho de permitida e a outra com 10%.

Para que as válvulas de segurança possam operar com eficiência, devem ser observados
os seguintes pontos:

• Todas as válvulas de segurança deverão ser manuseadas uma vez ao dia, com a
alavanca de teste manual;

• Inspecionar as sedes das válvulas pelo menos uma vez por ano;

• Fazer periodicamente um teste de funcionamento da válvula. Colocando-se um

manômetro aferido na caldeira para posterior fechamento de todas as saídas de vapor,
observar se a válvula começa a operar. Para a aferição da válvula devem ser observadas
as porcentagens indicadas acima, assim como observar se durante o teste a pressão
máxima da caldeira não deve ultrapassar 10% da pressão máxima permitida.

As válvulas de mola são as mais utilizadas atualmente. Há dois tipos:

• De baixo curso: a pressão de vapor atua sobre a área do disco de vedação, abrindo
totalmente a válvula;

• De alto curso: a ação da pressão abre parcialmente a válvula. O vapor escapa,

projetando-se sobre um disco provido de anel de regulagem que provoca a mudança de
direção do fluido. A força da reação completa a abertura da válvula. São mais eficientes,
pois abrem e fecham instantaneamente.

Cuidados especiais na instalação:

• Evitar choques;

• Acertar prumo;

• Não alterar a regulagem original do fabricante.

Cuidados especiais na operação:

• Impedir acréscimo de peso;

• Testar diariamente;

• Eliminar vazamentos contínuos.

26
 Para serem eficientes, as válvulas de segurança corretamente dimensionadas:

• Abrem totalmente a uma pressão definida, evitando o desprendimento de vapor

antecipadamente;

• Permanecem abertas enquanto não houver queda de pressão;

• Fecham instantaneamente e com perfeita vedação logo após a queda de pressão;

• Permanecem perfeitamente vedadas para pressões inferiores à sua regulagem.

A fabricação das válvulas deve ser feita sob controle e material de qualidade. Sua
instalação deve ser correta e deve ser inspecionada regulamente para funcionamento perfeito.

Válvulas de contrapeso

4.3.4.2. Proteção e controle de chamas

As caldeiras necessitam de um sistema de proteção e controle de chama. Dois pontos

essenciais devem ser supervisionados:

• Procedimento incorreto de ligação;

• Falta de chama por qualquer motivo.

Ocorrendo uma destas situações, a fornalha da caldeira fica sujeita à explosão, caso não
haja interrupção imediata do fornecimento de combustível.

Conforme a concentração da mistura, a magnitude de explosão poderá se tornar

perigosa, causando danos ao equipamento e provocando risco de morte ao operador.

27
4.3.5. Dispositivos auxiliares
Os dispositivos a seguir são projetados para garantir que a caldeira funcione em perfeita
segurança:

4.3.5.1. Pressostato
Controla a pressão interna da caldeira por meio de um comando para os queimadores.
Abaixo estão ilustrados diversos modelos de pressostato:

É constituído por um fole metálico que comanda uma chave elétrica por meio de um
dispositivo de regulagem de pressão. À medida que diminui a pressão da caldeira, o fole se
contrai, fechando o circuito elétrico, dando partida ao queimador. Quando a pressão for
restabelecida, o fole se dilata e faz a abertura dos contatos, interrompendo o funcionamento dos
queimadores.

4.3.5.2. Chave seqüencial

Tem a finalidade de promover na caldeira um ciclo completo de operações, ou seja:

• Modulação automática;

• Ignição elétrica;
28
 • Apagar a caldeira por motivo de segurança;

• Limitar a pressão;

• Promover a ignição automaticamente.

Seu funcionamento é parecido com o pressostato. Apresenta um conjunto de contatos, sendo

destinado um para cada operação a ser feita. Portanto, quando termina um ciclo de operação,
imediatamente começa outro. Promove um ciclo completo e seqüenciado durante o acendimento da
caldeira, especialmente para as de combustíveis fluidos.

4.3.5.3. Válvulas

Existem diversos tipo de válvulas, cada qual para uma finalidade.

Válvula solenóide

São usadas especialmente para as caldeiras flamotubulares com queima a óleo, óleo
diesel ou gás. É dotada de uma bobina que, quando energizada, atrai o obturador pelo campo
eletromagnético formado, abrindo passagem do combustível.

29
Válvula principal de saída de vapor

Permite a vazão de todo o vapor produzido pela caldeira. Na maior parte das aplicações,
são válvulas do tipo globo, por assegurarem controle mais perfeito da vazão.

A válvula conhecida como gaveta aplica-se em grandes unidades sem responsabilidade

sobre o controle da vazão.

Válvula de alimentação

Destinam-se a permitir ou interromper o suprimento de água no gerador de vapor.

Válvula de escape de ar

Destinam-se a controlar a saída ou entrada de ar na caldeira, no início e fim de operação.

30
Válvula de retenção

Geralmente, a válvula de alimentação permanece totalmente aberta. As válvulas de

retenção, colocadas logo após a anterior, impedem o retorno da água sob pressão do interior da
caldeira.

Válvula de descarga

Permite a purga da caldeira. Estão sempre ligadas às partes mais inferiores das caldeiras. O
lodo do material sólido em suspensão, geralmente acumulado no fundo dos coletores ou também
inferiores das caldeiras é projetado violentamente para fora da unidade, quando se abrem estas
válvulas.

De formatos e mecanismos variados, podem ser do tipo de descarga lenta, que assegura a
vedação do sistema, ou do tipo de descarga rápida, assegurando a vazão de água com violência
para arrastar os depósitos internos.

31
Válvula de alívio

É uma válvula instalada na parte superior para evitar pressões superiores aos níveis
adequados da caldeira. Sua inspeção negligenciada ocasiona muitos acidentes.

4.3.5.4. Redes

Rede de alimentação da água

Tubulações formam a rede de alimentação e passagem da água e vapor. Esta rede se inicia
com o fornecimento de água para a caldeira. Por motivos óbvios, não deve ter vazamento em
nenhum ponto.

32
 A água deve passar por um tratamento antes de ser bombeada para o interior da caldeira,
passando antes pelo preaquecedor.

Nesse trecho, dependendo da caldeira, vários mecanismos funcionam como uma

engrenagem interdependente para controlar a adição de água na caldeira e a interrupção de seu
fornecimento, ora ativando e desativando a bomba.

Se a água fria for lançada onde já tem vapor, poderá sofrer um choque térmico, ocasionando
sérias conseqüências inclusive implosão da caldeira. Portanto, a admissão é feita abaixo do nível de
água e o mais distante possível da fornalha.

Não se deve injetar água fria em caldeira quente quando o nível de água estiver baixo. Deve-
se diminuir o fogo e até apagá-lo, se necessário, esfriando a caldeira.

33
Rede geral de óleo combustível

Esta rede se inicia no reservatório de combustível, conduzindo-o até a bomba e

posteriormente para o combustor. Os esquemas de distribuição de combustível variam dependendo
da demanda e do projeto de fabricação.

De forma geral, os mecanismos elétricos controlam a bomba e dosam o fluxo de combustível

para a mistura adequada com o ar.

Também não deve ter vazamentos. Os combustíveis são inflamáveis, portanto podem
provocar acidentes. Além disso, criam ainda outra condição insegura ao trabalho, pois eliminam o
atrito e o operador pode sofrer uma queda.

Rede de drenagem

Esta é a rede que sai da parte mais baixa da caldeira e vai terminar fora da caldeira. A rede
conduz uma mistura de água e vapor para um local protegido, onde não possa atingir pessoas. O
objetivo é drenar a caldeira, ou seja, eliminar os detritos, sujeiras e composto de corrosão que se
acumulam dentro dela.

Na grande maioria das instalações a vapor, ocorrem picos de consumo que podem provocar
o arraste de água da caldeira. Além disso, um tratamento incorreto da água de alimentação ocasiona
o arraste. O desejável é que o vapor seja utilizado o mais seco possível.

Durante a instalação de tubulações novas, escórias de solda e resíduos de material vedante

ficam alojadas na linha. Com o passar do tempo, essas tubulações estão sujeitas a depósitos de
óxidos e carbonatos, que, ao se desprenderem, passam a circular juntamente com o vapor. Essas
partículas, normalmente, se depositam nas sedes dos purgadores, impedindo seu fechamento e
ocasionando perdas de vapor. Essas perdas passam a ser cada vez maiores, em função do
desgaste provocado pela passagem do vapor a altas velocidades. Pelo exposto, torna-se
fundamental a instalação de um filtro para retenção dessas partículas antes dos purgadores,
válvulas redutoras, medidores ou controladores em geral.

34
Rede de vapor

O vapor é uma substância pouco corrosiva, não oferecendo muito risco de corrosão às partes
componentes da caldeira. É claro que se verifica o limite de resistência mecânica de cada material
para a construção da caldeira.

A NR 13 (item 13.1.3.) especifica que existe a Pressão Máxima de Trabalho Permitido /

PMTP (ou PMTA – Pressão Máxima de Trabalho Admissível) considerando o maior valor de pressão
que a caldeira possa suportar dados a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do
equipamento e seus parâmetros operacionais.

Recomenda-se utilizar o separador de umidade para que se evite o arraste das gotículas do
vapor para a caldeira.

As aletas centrais obrigam o vapor a mudar de direção, adquirindo um movimento circular

aliado à diminuição de sua velocidade. As gotículas escoam para a parte inferior, por serem mais
pesadas.

O ideal é instalar um separador de umidade imediatamente após a saída da caldeira.

Importante também instalar este separador antes de qualquer equipamento do sistema para
assegura melhor operação.

Os limites da temperatura são fixados principalmente em função da resistência à fluência dos

diversos materiais. Os tubos de aço são ligados com solda específica. Podem conter em seu
processo de soldagem componentes como cromo e níquel. A composição do metal de base, do
metal de adição e o tipo de processo de soldagem afetam a composição específica e a concentração
encontrada nos fumos da soldagem.

Esses fumos podem ser cancerígenos a depender da concentração, toxicidade e tempo de

exposição e, na construção e manutenção das caldeiras, é necessário o respeito aos limites das
condições ambientais do fumo e do uso de mecanismos de proteção individual e coletiva.

35
Isolamento térmico

Todas as fontes potenciais de perdas de calor num sistema de vapor devem ser isoladas.
Todas as tubulações devem ter isolamento térmico. Como exemplo: uma tubulação de 2” de
diâmetro e 100 metros de comprimento, sem isolamento térmico, e submetido a uma temperatura
ambiente de 15º. C, transportando vapor a 10 bar de pressão, induz consumo adicional de 180 kg/h.

Também as válvulas e os flanges devem ser objetos de atenção uma vez que as perdas
produzidas, por exemplo, num par de flanges sem isolamento equivalem a 300 mm de tubulação nas
mesmas condições.

4.3.5.5. Outros acessórios

Preaquecedor

Existem vários modelos de preaquecedores. Sua finalidade é aproveitar o calor dos gases no
aquecimento do ar necessário á combustão. O preaquecedor transfere o calor dos gases quentes
para o ar que está entrando para a combustão.

36
Economizador

Sua finalidade é aquecer a água de alimentação da caldeira. Também são encontrados de

vários modelos. Localiza-se na parte alta da caldeira, entre o tambor de vapor e os tubos geradores
de vapor, sendo que os gases são obrigados a circular através dele, antes de saírem pelas
chaminés.

Superaquecedor

Elemento importante no funcionamento da caldeira especialmente para protegê-la de avarias,

uma vez que o aquecimento total da água até sua evaporação para formar o vapor superaquecido
poderia queimar os tubos.

37
 Para superaquecer o vapor empregam-se aparelhos denominados superaquecedores para
que aproveitem os gases da combustão objetivando aquecer ao vapor saturado, transformando-o
em vapor superaquecido.

Podem ser construídos em tubos de aço em forma de serpentina, lisos ou aletados e

localizam-se atrás do último feixe de tubos.

Purgador

São dispositivos automáticos que servem para eliminar o condensado formado nas linhas de
vapor e nos aparelhos de aquecimento, sem deixar escapar vapor. Devem eliminar também o ar e
outros gases incondensáveis, como o CO2.

Se este sistema não for bem projetado, o condensado pode ter dificuldade de chegar até o
purgador. Por isso se recomenda a instalação de pontos de drenagem a cada 30 metros lineares da
tubulação.

38
4.3.6. Tiragem de fumaça
Processo de retirada dos gases provenientes da combustão para a atmosfera. Pode ser
feita de maneira natural, forçada ou mista.

Tiragem natural

A tiragem natural acontece quando o ar entra na fornalha, alimentando a chama e sai

pela chaminé, devido à diferença de temperaturas existente entre a base e o topo.

Tiragem forçada e induzida

A tiragem acontece com o auxílio de ventiladores sopradores. Equipamentos que

dependem do porte da caldeira para que haja suficiente retirada de gases.

Tiragem mista

Depende de dois ventiladores: um introduz ar para dentro da caldeira e o outro retira este
ar (como exaustor).

4.3.6.1. Controle de tiragem

O controle é feito por registros colocados no circuito dos gases, possuindo palhetas que
podem ser comandadas manual ou automaticamente, os dampers.

Damper

39
 A tiragem é um processo que tem que ser bem executado, integrando vários
equipamentos. A chaminé faz parte deste sistema. Devido à diferença de pressões da base ao
topo, os gases, vapor de água e outros compostos resultados da combustão saem para a
atmosfera.

A fumaça que sai da chaminé também indica a eficiência do sistema de combustão, pois
quando é clara, significa que tem excesso de vapor de água; quando escura, indica presença de
combustível não queimado pela deficiência na alimentação de ar.

Com aparelhos, consegue-se fazer a análise da quantidade de CO2 e outros compostos

que saem pela chaminé.

4.4. Perdas em caldeiras

Visando um processo produtivo com maior eficiência em caldeiras, salientam-se pontos

críticos para serem observados e monitorados:

• Ação de gases dissolvidos na água de alimentação: a presença de gases como O2 e

CO2 causam corrosão nas superfícies metálicas das caldeiras;

• Água de alimentação não modulada (efeito On-Off) causando queda de pressão na

caldeira e choques térmicos;

• Presença de sólidos suspensos na água de alimentação;

• Presença de sólidos na água de alimentação causadores de incrustação nas áreas de

troca;

• Perda de calor devido a descargas excessivas;

• Comprometimento da segurança e rendimento da caldeira por descargas excessivas.

40
Ilustração de incrustação

Ilustração de incrustação

41
 Ilustração de incrustação

Na descarga de fundo, devem ser eliminadas as impurezas em suspensão na água, como

mencionado anteriormente. Por serem mais pesadas, essas impurezas tendem a se depositar no
fundo da caldeira, inibindo a transferência de calor e causando superaquecimento. Essa operação
pode ser feita manual ou automaticamente.

O tempo de abertura da válvula de descarga não deve exceder a 05 segundos, sendo que a
operação deve ser repetida de hora em hora.

Como exemplo tem-se uma caldeira operando a 10 bar de pressão e válvula de descarga de
fundo de 2”. Nessas condições, a descarga será de 14 kg/s. Na descarga manual, é muito difícil
manter a válvula aberta no tempo exato de 05 segundos. A cada segundo adicional, serão
descartados 14 kg.

Considerando:

• Válvula de 2”: 28 kg/ descarga (14 kg/s + 14 kg/s por segundo adicional)

• Jornada de trabalho: 8 horas diárias, 20 dias mensais

• Descarte: 28 * 8 * 20 = 4.480 kg/ mês desperdiçado.

42
Aproveitamento do condensado

O condensado pode ser considerado um recurso valioso e não resíduo que gera custo. A
grande quantidade de calor contida no condensado justifica o seu retorno para o tanque de
alimentação da Caldeira.

Isso porque o condensado contém água já tratada e destilada, economizando no processo de

tratamento da água.

Para cada 6º.C de aumento na temperatura na água de alimentação da caldeira,

obtém-se uma economia de 1% de combustível.

4.5. Fornecimento e tratamento de água

A água para caldeiras deve receber tratamento que permita a remoção total ou parcial de
sais de cálcio e magnésio, os quais produzem incrustações e levam à ruptura dos tubos.

Este processo é conhecido como abrandamento da água pela cal soldada, consiste na
injeção de soluções de CaO (cal) e NaCO3 (carbonato de sódio ou soda) para precipitar o carbonato
de cálcio e formar hidróxido de magnésio floculado, de modo a serem removidos antes da água ser
bombeada para a caldeira.

Como impurezas comuns encontradas na água têm-se:

• Sólidos dissolvidos – formadores de incrustações;

• Sólidos em suspensão – como a lama, por exemplo, e outros sedimentos orgânicos;

• Gases dissolvidos – dióxido de carbono e oxigênio;

• Substâncias espumantes – espumas minerais contendo soda, por exemplo.

Os sólidos totais dissolvidos, quando não retirados da água, podem provocar:

• Arraste de impurezas no vapor;

• Contaminação de produtos e processos;

• Bloqueio de sistemas de distribuição e drenagem;

• Baixa eficiência de troca térmica;

• Golpes de aríete;

• Formação de espuma afeta a leitura do nível de água da caldeira.

43
Métodos de tratamento da água

Clarificação: consiste na prévia floculação, decantação e filtração da água com vistas a reduzir
a presença de sólidos em suspensão.

Abrandamento: consiste na remoção total ou parcial dos sais de cálcio e magnésio presentes
na água, ou seja, consiste na redução de sua dureza.

Desmineralização: ou troca iônica

Desgazeificação: empregados equipamentos especiais que aquecem a água e desta forma são
eliminados os gases dissolvidos. Pode ser utilizado vapor direto para o aquecimento da água a
ser desgazeificada.

Remoção de sílica: a sílica produz uma incrustação muito dura e perigosa. Os tratamentos
normalmente empregados no interior da caldeira não eliminam a sílica. Os métodos mais usados
para esta finalidade são a troca e o tratamento com o óxido de magnésio calcinado.

São empregados também: eliminação da dureza, precipitação com fosfatos, tratamento

com quelatos, eliminação do oxigênio dissolvido, controle do teor de cloreto e sólidos totais.

Importante ressaltar que todo o tratamento para obter bons resultados depende de um
controle eficiente e sistemático, quer dos parâmetros químicos, físicos, como de certas
operações e procedimentos.

De acordo com a legislação ambiental, os efluentes industriais não devem ser jogados no
esgoto a alta temperatura. No caso da descarga de fundo, o correto é direcionar os resíduos
para um tanque objetivando o resfriamento.

Golpes de Aríete

Conhecido como “martelo de vapor”, é um fenômeno que pode ocorrer em sistemas de

tubulação de transporte de água, ocorrendo também em sistemas de vapor e de recuperação de
condensado (ou seja, quando há circulação de água). Em uma fábrica, uma bomba iniciando a
operação ou desligando, ou um eliminador de ar fechando são pontos onde pode ocorrer o golpe
de aríete.

Quando o vapor é inicialmente fornecido à tubulação de distribuição de vapor ou a

equipamentos que utilizam o vapor, há uma mudança brusca de pressão de mais de 10 MPa.

44
 Esse impacto pode abalar seriamente as tubulações, equipamentos ou a casa de
máquinas, possivelmente resultando em avarias à vedação das juntas, às roscas e às próprias
válvulas.

Há um grande risco de vazamento de vapor ou condensado quente, podendo ocasionar um

grave acidente.

Por que ocorre esta mudança brusca de pressão?

A Lei de Dalton postula que se os tipos diferentes de gás forem misturados, a pressão total
da mistura de gás será igual à soma das pressões parciais de cada tipo de gás.

A fórmula matemática que representa este raciocínio é:

PTotal = P1 + P2 + ... + Pn, onde P é a pressão.

Antes do vapor entrar no sistema, existe ar nas tubulações. O vapor é enviado para o espaço
de vapor da caldeira, onde é aquecido. Se o ar não for retirado, o espaço de vapor será preenchido
com uma mistura de ar e vapor. A pressão no manômetro (instrumento que mede a pressão de
fluidos) medirá então a pressão desta mistura e não somente do vapor.

PTotal = P1 (Ar) + P2 (Vapor)

A temperatura não aumentará até o valor esperado, pois a pressão real do vapor está abaixo
da pressão esperada, que seria a de saturação.

Assim, o manômetro mostrará uma pressão total (diferente da pressão de saturação do

vapor) e a temperatura se manterá constante. Se houver demora em reconhecer esta mistura de
gases, algum acidente poderá acontecer. Além de diminuir a eficácia do vapor como gerador de
energia, pois o ar se comporta como um isolante de calor.

45
 Deve-se evitar, portanto, equipamentos com configurações complexas de espaços de vapor
ou que usem tubulações sifonadas, para que o ar não fique bloqueado nestas seções. Um
eliminador para vapor pode remover o ar de dentro do equipamento.

Uma outra situação que pode ocasionar o golpe de aríete é o ar quente nos equipamentos
durante a operação. Se a água de alimentação não for bem tratada, pode permitir que o dióxido de
carbono ou outros gases alimentem os equipamentos durante a operação, aquecendo-se a altas
temperaturas.

Recomenda-se utilizar eliminadores do tipo pressão balanceada, porque abrem a uma

temperatura mais baixa que a temperatura de saturação. O ar quente passa a ser descarregado o
tempo todo independentemente das variações na pressão do vapor.

4.6. Sistemas de segurança

Objetiva-se ter vapor de maneira mais confiável possível em todas as linhas de distribuição.
Para tanto, o condensado deve ser removido por meio dos purgadores em locais adequados, como
já mencionado.

Significa dizer que os locais de instalação dos purgadores devem ser projetados com
critérios. Pois o fluxo de vapor é mais rápido nas tubulações de distribuição do que em máquinas e
pode alcançar velocidades acima de 30 m/s (metros por segundo). Nestas velocidades, quando a
área da seção transversal do cano é preenchida completamente pela água, projéteis de condensado
podem ser carregados através de uma tubulação a alta velocidade causando o golpe de aríete.

Visando evitar tal situação, orienta-se a prevenção destas ocorrências perigosas:

• Escolher criteriosamente a instalação do purgador:

1. Ao menos 30 a 50 metros um do outro, na parte inferior de subidas, na parte inferior de

descidas, em locais com chance de formar poça de condensado;

46
 2. Imediatamente antes das válvulas redutoras de pressão/controle para prevenir o acúmulo
do condensado quando a válvula estiver fechada.

3. Entre duas válvulas redutoras de pressão para remover o condensado preso entre as
válvulas durante a operação ou desligamento.

4. Na frente de válvulas fechadas por longos períodos de tempo para eliminar a poça de
condensado

5. Ao final da tubulação para drenar o sistema para uma operação segura e efetiva.

6. Na parte inferior das seções verticais para que o condensado eventualmente acumulado
não mude de sentido devido à gravidade.

• Fornecer apoio adequado às tubulações:

1. Instalar suporte de tubulação em intervalos apropriados;

2. Instalar tubulação sob uma taxa de inclinação não inferior a 1/100, para promover o fluxo;

3. Ajustar inclinação de calhas para não afetar o fluxo do condensado, atrapalhando a

drenagem.

• Remoção adequada do ar e condensado no final das linhas.

• Configuração de dimensões de dreno (bota de condensado).

47
 As conexões em aplicações que não estejam voltadas para aquecimentos ou processos,
geralmente variam entre 15 mm (1/2 polegada) e 25 mm (1 polegada).

Se a linha de vapor for maior em diâmetro, é possível que o condensado não consiga fluir
rapidamente e não entre em pequenas aberturas, ultrapassando as pernas de coletas na maioria
das vezes. Instala-se uma tubulação maior com dimensionamento adequado, chamado perna de
dreno, para auxiliar a remover efetivamente o condensado.

Deve-se evitar, portanto:

48
4.6.1. Placa de identificação

Deve ser afixada no corpo da caldeira uma placa de identificação em local de fácil acesso
e visível, contendo os seguintes dados:
• Nome do fabricante;
• Categoria da caldeira;
• Código ou número da caldeira;
• Número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
• Ano de fabricação;
• Pressão máxima de trabalho admissível;
• Pressão de teste hidrostático de fabricação;
• Capacidade de produção de vapor;
• Área de superfície de aquecimento;
• Código de projeto e ano de edição.

Documentação

Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalada, a seguinte

documentação devidamente atualizada:

• Prontuário da caldeira, fornecido por seu fabricante, contendo as seguintes informações:

o Código de projeto e ano de edição;

o Especificação dos materiais;
o Procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final;
o Metodologia para estabelecimento da PMTA;
o Registros da execução do teste hidrostático de fabricação;
o Conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil da
caldeira;
o Características funcionais;
o Dados dos dispositivos de segurança;
o Ano de fabricação;
o Categoria da caldeira;

49
 • Registro de segurança (conforme item 13.4.1.9), contendo inclusive informação quando a
caldeira não mais estiver com condições de uso;
• Projeto de instalação (conforme item 13.4.2.1.), respeitando espaço aberto ou fechado;
• Projeto de Alteração ou Reparo (conforme itens 13.3.6 e 13.3.7.);
• Relatórios de inspeção (conforme o item 13.4.4.14).

Segurança na operação de caldeiras

Toda caldeira deve possuir manual de operação atualizado, em língua portuguesa, em local
de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo (NR 13.4.3.1.):

a) procedimentos de partidas e paradas;

b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.

Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos calibrados e em boas

condições operacionais (NR13.4.3.2.).

Toda a caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e controle do operador de
caldeira, o qual deve manter em dia o disposto no Anexo 1 da NR 13. As exigências para este
profissional são:
• Possuir certificado de Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras;
• Possuir comprovação de estágio prático:
o 80 horas para caldeiras da categoria A;
o 60 horas para caldeiras da categoria B;
o 40 horas para caldeiras da categoria C.

Inspeção de segurança de caldeiras

As caldeiras devem passar por inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária.

Inicial: assim que a caldeira de vapor entrar em operação em seu local definitivo;

50
 Periódica: respeitando as seguintes circunstâncias (salvo para estabelecimentos que
possuam Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos):

• 12 meses para caldeiras das categorias A, B e C;

• 15 meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer categoria;
• 24 meses para caldeiras da categoria A, desde que aos 12 meses sejam testadas as
pressões de abertura das válvulas de segurança.

A inspeção gera imediatamente um relatório que deve ser anexado em até 60 dias à
documentação da caldeira.
O empregador deve informar a condição operacional da caldeira ao Sindicato da categoria
profissional predominante de seu estabelecimento num prazo de até 30 dias após o término da
inspeção de segurança (NR 13.4.4.12), e em 10 dias, o relatório.
O relatório de inspeção deve conter:
• Dados constantes na placa de identificação da caldeira;
• Categoria da caldeira;
• Tipo da caldeira;
• Tipo de inspeção executada;
• Data de início e término da inspeção;
• Descrição das inspeções, exames e testes executados;
• Registros fotográficos do exame interno da caldeira;
• Resultado das inspeções e providências;
• Relação dos itens desta NR que não estão sendo atendidos;
• Recomendações e providências necessárias;
• Parecer conclusivo quanto à integridade da caldeira até a próxima inspeção;
• Data prevista para a nova inspeção de segurança da caldeira;
• Nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do PH e nome legível
e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.

51
Referências

ABNT NBR 5413 – Iluminância de interiores

ABNT NBR 12177 – Inspeção de segurança de caldeiras estacionárias aquotubular e

flamotubular a vapor

ABNT NBR 12228 – Tanque estacionário destinado à estocagem de gases altamente

refrigerados: inspeção periódica

ABNT NBR 15417 – Vasos de pressão: inspeção de segurança em serviço

Capítulo V do Título II da CLT – Saúde e Medicina do Trabalho

BRASIL, MTE - Ministério do Trabalho e Emprego. NR 13: manual técnico de caldeiras e vasos
de pressão. Brasília, DF: MTE, SIT, DSST. 2006. 124 p.

FERREIRA, N. A. Pressão e Pressão Atmosférica. Brasil Escola. Disponível em

<http://brasilescola.uol.com.br/fisica/pressao-pressao-atmosferica.htm>. Acesso em 05 de
dezembro de 2016.

Serviço Social da Indústria, SESI. Legislação comentada: NR 13 – Caldeiras e vasos de

pressão. Departamento Regional da Bahia: Salvador, 2008. 22p.

SILVA, R.L.A. Gerenciamento de riscos de acidentes em áreas de caldeiras. Recife/PE:

IFPE. Artigo para o 35º. Encontro Nacional de Engenharia de Produção. 2015.

TOMAZINI, G.A. Diretrizes básicas para projetos de vasos de pressão segundo a ASME.
Guaratinguetá/SP: Trabalho de Conclusão da Graduação de Engenharia Mecânica, 2014.

52