Glulam Made From Eucalyptos Globulus in Portugal

Universidade do Minho
Escola de Engenharia
Aiuba Suleimana
Avaliação das Potencialidades do Uso do Eucalipto na Produção de Madeira

Lamelada Colada e Madeira Lamelada Colada Cruzada
Setembro de 2019
Universidade do Minho
Escola de Engenharia
Aiuba Suleimana
Avaliação das Potencialidades do Uso do Eucalipto na Produção de Madeira

Lamelada Colada e Madeira Lamelada Colada Cruzada
Dissertação de mestrado
Mestrado em Construção e Reabilitação Sustentáveis
Trabalho efetuado sob a

orientação do Professor Doutor
Jorge Manuel Branco e
Professor Doutor Aires Camões
Setembro de 2019
Avaliação das potencialidades do uso do Eucalipto na produção de madeira lamelada colada e madeira lamelada colada cruzada
AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador, Professor Jorge M. Branco e ao meu coorientador, Professor Aires Camões,
pela paciência e orientação nos momentos de dúvida e incertezas diante de múltiplas opções a serem
consideradas na realização deste trabalho desde o princípio até ao ultimo minuto.
Aos colaboradores do projeto HEST do Instituto de Bolsas de Estudo em Moçambique em

especial ao dr. Baiane Eugénio Langa, dr. Belarmino Santos, dr. Albertino Ubísse entre outros que tiveram
um papel importante na coordenação do projeto, com intuito de dar assistência pontual ou mesmo tardia
para os meus pedidos e solicitações.
À minha esposa Rabia Amade Ali e ao meu filho Ridwán Aiuba Ali Suleimana que foram a força
motriz durante esses longos e duros dois anos que passei longe deles. Ao meu pai Suleimana Momade
Nthendhe e à minha mãe Zainabo Muquissiba pela confiança e zelo que tiveram na minha educação
basilar que até hoje continua e continuará sendo meu alicerce durante a minha jornada. Aos meus
irmãos, com especial atenção Essumaila S. Momade, Johar S. Momade, Muquissiba S. Momade,
Abubacar S. Momade e Fátima S. Momade, por ser deles onde surge o meu orgulho e força para
continuar sendo o vosso alfa nas novas caminhadas levo vocês em todas as ocasiões.
À coordenação do MCRS que teve as portas abertas para resolver os pequenos impasses que
foram surgindo durante o meu percurso. Aos técnicos de laboratórios, na pessoa do Eng. Marco António
Peixoto Jorge e do Senhor António Matos que com a paciência estiveram à minha disposição para sanar
quaisquer dúvidas técnicas do laboratório de estruturas. Aos colegas e amigos do MCRS 2017/2018,
em especial a Alicja M. Kropidlowska, Daniela Cenci, ao Darlan de Lima, Adilson Lourenço e ao Fábio
Oliveira e aos amigos de Guimarães, em geral, ao Elídio Tomás de Sousa em particular, que no momento
necessário cada um de vós destes seus apoios para a realização deste projeto, levo uma parte de vocês
comigo e uma parte minha, de certeza, estará em vocês para sempre. “Forte Abraço”.
Agradeço também a todos aqueles que cruzaram o meu caminho e aos de alguma maneira
incentivaram-me a dar mais um passo em direção a realização de mais uma etapa da minha jornada (a
vida). O meu muito obrigado.
ii
2019 I Aiuba Suleimana – Dissertação de mestrado em construção e reabilitação sustentáveis
RESUMO
A madeira é um material de construção de origem vegetal, diferente de vários materiais aplicados

na construção, cuja a sua proveniência, na sua maioria é mineral (rochas). As necessidades para vencer
vãos maiores nas construções foram os principais motivos que levaram o homem a buscar outras
alternativas. Neste contexto com o surgimento, na indústria em Zurique, de madeiras lameladas coladas
(MLC) à base de colas orgânicas de alta resistência, em 1906 (Szücs, 2010), tornou-se uma alternativa,
com maior destaque, na história de construção com recurso a madeira. Atualmente, com evolução das
tecnologias e das colas sintéticas, a produção da MLC está cada vez mais aprimorada.
Este trabalho resulta de avaliação das potencialidades da madeira de Eucalipto (Eucalyptus

globulus) para a produção de vigas lameladas coladas (MLC) para utilização em estruturas. Até ao
momento, em Portugal esta madeira folhosa é utilizada nas construções menos nobre e industrialmente
à produção de papel. A partir dos ensaios realizados neste trabalho, foi possível observar que as
qualidades estruturais desta madeira são motivadoras para a indústria de construção, em particular, na
aplicação em estruturas. Apesar desses resultados encorajadores, ainda são necessários vários estudos
complementares para avaliar outras capacidades a serem consideradas no desenho de estruturas. No
entanto, vale ressaltar que, os resultados obtidos para as propriedades mecânicas neste programa
experimental são superiores aos apresentados pelas espécies resinosas, na medida em que atingem
valores estruturais três vezes maiores à classe mais alta (GL32h). Sendo assim, há uma necessidade de
atualização da classificação da MLC apresentada pela Norma EN 14800. Esta madeira poderá ser uma
alternativa à madeira do Pinho-bravo (Pinus pinaster), à do Espruce (Picea abies) e outras madeiras
resinosas utilizadas para produção de MLC e de madeira lamelada colada cruzada (MLCC) na Europa.
Palavras-chave: Madeira; Eucalipto; MLC e MLCC.
iii
ABSTRACT
Wood is a building material of plant origin, unlike various materials applied in construction that
mostly come from minerals (from rocks). The needs to overcome larger gaps in construction were the
main reasons that led the man in search of alternatives. The advent of high strength organic glue-
laminated timber (glulam) in 1906 from the Zurich industry (Szücs, 2010), it has become a major
alternative in the history of wood construction. Currently evolving technologies and synthetic glues, the
production of glulam is increasingly improved.
This work evaluated the potentialities of eucalyptus wood (Eucalyptus globulus) for the production
of glued lamellar beams (glulam) for use in structures. So far, this hardwood is used in less noble buildings
and is associated with paper production in Portugal. From the tests performed in this work, it was
observed that the structural qualities of wood are motivating for the construction industry, particularly in
the structural application. Furthermore, several studies will be needed to evaluate other properties to be
considered in structural design. The results obtained from mechanical properties were higher compared
to those presented by resinous species to the point of reaching structural values three times the highest
class (GL32), thus creating a need to update the glulam classification presented by EN 14800 Standard.
This wood could be an alternative to Pinus pinaster, Spruce (Picea abies) and other softwoods used for
the production of glulam and cross-glued laminated wood (CLT) in Europe.
Keywords: Wood; Eucalyptus; Glulam and CLT.
iv
Índice
ÍNDICE
AGRADECIMENTOS .............................................................................................................................II
RESUMO ............................................................................................................................................III
ABSTRACT .........................................................................................................................................IV
ÍNDICE ................................................................................................................................................V
ÍNDICE DE QUADROS ........................................................................................................................ VII
ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................................................... VIII
LISTA DE SIGLAS, SÍMBOLOS OU GLOSSÁRIO ....................................................................................XI
CAPÍTULO 1 ..................................................................................................................................... 12
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................................... 12
1.1 ENQUADRAMENTO ................................................................................................................. 12
1.2 OBJETIVOS .......................................................................................................................... 14
1.3 ORGANIZACÃO DA DISSERTAÇÃO ............................................................................................... 14
CAPÍTULO 2 ..................................................................................................................................... 16
2. ESTADO DO CONHECIMENTO .............................................................................................. 16
2.1 PLANTAÇÕES DE EUCALIPTO EM PORTUGAL ................................................................................ 16
2.2 MADEIRA DE EUCALIPTO ......................................................................................................... 17
2.3 VARIABILIDADE DA MADEIRA ..................................................................................................... 18
2.4 PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DA MADEIRA........................................................................ 20
2.4.1 Propriedades físicas da madeira .................................................................................... 20
2.4.1.1 Teor de água ......................................................................................................... 20
2.4.1.2. Massa volúmica ..................................................................................................... 22
2.4.1.3. Retração e expansividade ....................................................................................... 23
2.4.2 Propriedades mecânicas................................................................................................ 24
2.4.2.1 Compressão Axial ou paralela às fibras .................................................................. 24
2.4.2.2 Resistência ao corte paralelo .................................................................................. 26
2.4.2.3 Resistência à Flexão............................................................................................... 27
2.5 DEFEITOS DA MADEIRA ........................................................................................................... 31
2.5.1 Fissuras Internas ........................................................................................................... 31
2.5.2 Nós ............................................................................................................................... 32
2.5.3 Degradação causada por fungos e insetos ..................................................................... 33
2.6 O HISTORIAL DA MLC E DA MLCC ........................................................................................... 34
2.7 A PRODUÇÃO DO MLC E MLCC............................................................................................... 35
2.7.1 A cola utilizada na produção de lamelados ..................................................................... 36
2.7.2 A durabilidade da madeira lamelada colada ................................................................... 37
2.8 CERTIFICAÇÃO DA MLC E/OU DA MLCC ................................................................................... 38
2.9 EXEMPLOS DE USO DE MLC E MLCC NA CONSTRUÇÃO ATUAL NO MUNDO ........................................ 40
CAPÍTULO 3 ..................................................................................................................................... 43
3. TRABALHO EXPERIMENTAL .................................................................................................. 43
3.1 MATERIAIS ........................................................................................................................... 44
3.1.1 Provetes de madeira ...................................................................................................... 44
3.1.1.1 Geometria dos provetes ......................................................................................... 44
3.1.2 Material ou equipamentos do laboratório ....................................................................... 48
3.1.3 Material de segurança pessoal ....................................................................................... 50
3.2 PROCEDIMENTOS DO PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................................... 51
v
Índice
3.2.1 Caracterização física do Eucalipto .................................................................................. 51

3.2.1.1 Estabilização do teor de água do provete ................................................................ 51
3.2.1.2 Determinação da massa volúmica .......................................................................... 52
3.2.1.3 Determinação de teor de água ............................................................................... 54
3.2.1.4 Ensaio de retração ................................................................................................. 55
3.2.2 Caracterização mecânica do Eucalipto ........................................................................... 58
3.2.2.1 Ensaio de compressão axial ................................................................................... 59
3.2.2.2 Ensaio de flexão estática ........................................................................................ 61
3.2.2.3 Ensaio de resistência ao corte ................................................................................ 63
3.2.3 Ensaio das juntas de cola ou linhas de corte .................................................................. 65
3.2.3.1 Ensaio de resistência corte provete de juntas coladas (sobreposição) ...................... 66
3.2.3.2 Ensaio de resistência ao corte do provete de juntas coladas (justaposição) ............. 69
3.2.4 Ensaio de vigas ............................................................................................................. 73
CAPÍTULO 4 ..................................................................................................................................... 79
4. RESULTADOS E ANÁLISES .................................................................................................... 79
4.1 RESULTADOS DAS PROPRIEDADES FÍSICAS ...................................................................... 79
4.1.1 Resultados de retração .................................................................................................. 79
4.2 RESULTADOS DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS ............................................................... 82
4.2.1 Resistência de corte ...................................................................................................... 82
4.2.2 Resistência à compressão ............................................................................................. 84
4.2.3 Resistência à flexão ....................................................................................................... 85
4.2.4 Resistência de corte em provetes coladas em sobreposição ........................................... 87
4.2.5 Resistência ao corte de provetes coladas em justaposição.............................................. 89
4.3 RESULTADOS DE ENSAIO DAS VIGAS ................................................................................ 91
4.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS .............................................................................................. 95
4.4.1 Análise da massa volúmica e teor de água. .................................................................... 95
4.4.2 Análise da retração e expansão...................................................................................... 96
4.4.3 Análise das propriedades mecânicas ............................................................................. 96
4.4.4 Análise do comportamento de corte das juntas de cola .................................................. 98
4.4.5 Análise dos resultados das vigas .................................................................................... 99
CAPÍTULO 5 ................................................................................................................................... 100
5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ................................................................................... 100
5.1 CONCLUSÕES................................................................................................................. 100
5.2 RECOMENDAÇÕES ......................................................................................................... 102
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................... 103
7. ANEXOS E APÊNDICES: ...................................................................................................... 106
7.1 ANEXOS: ........................................................................................................................... 106
ANEXO I: RESULTADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE CORTE ............................................................... 107
ANEXO II. RESULTADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE COMPRESSÃO ..................................................... 108
ANEXO III. RESULTADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE FLEXÃO ............................................................ 109
ANEXO IV: RESULTADOS DE ENSAIO A RETRAÇÃO ................................................................................... 110
ANEXO V: DADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE PROVETES COLADAS (TIPO SOBREPOSTAS) ........................ 111
ANEXO VI: DADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE PROVETES COLADAS (TIPO JUSTAPOSTAS) ........................ 116
7.2 APÊNDICES ........................................................................................................................ 119
APÊNDICES I: FICHA TÉCNICA DA COLA UTILIZADA .................................................................................. 119
vi
Índice
ÍNDICE DE QUADROS
Quadro 1. Valores característicos de resistência para a produção de lamelados (EN 14080, 2014). .. 29
Quadro 2. Especificações técnicas da cola MUF 1247 (Patent N. 05, 2009). ..................................... 37
Quadro 3. Durabilidade e empregabilidade de algumas espécies da madeira (Gaspar et al., 2014). ... 38
Quadro 4. O conjunto de equipamento utilizado durante o programa experimental ............................ 50
Quadro 5. Resultados de teor de água de verificação......................................................................... 52
Quadro 6. Valores médios obtidos após os cálculos da massa volúmica para os provetes .................. 54
Quadro 7. Exemplo dos resultados de teor de água calculados dentro do programa........................... 55
Quadro 8. Resultados de ensaio de retração para 10 provetes .......................................................... 58
Quadro 9. Resultados obtidos depois dos cálculos de tensão de rotura .............................................. 61
Quadro 10. Os valores obtidos no ensaio de ensaio de flexão ............................................................ 63
Quadro 11. Valores de força máxima de corte e respetiva tensão de rotura ....................................... 65
Quadro 12. Força de rotura e tensão nas uniões em dois provetes. ................................................... 69
Quadro 13. Valores de força de rotura e tensão por linha de cola para dois provetes de quatro juntas 72
Quadro 14. Especificações de prensagem da viga com base na largura e espessura das lamelas ...... 74
Quadro 15. Resultados parciais do ensaio das vigas.......................................................................... 77
Quadro 16. Módulo de elasticidade calculado ................................................................................... 78
Quadro 17. Resultados de retração linear, volumétrica e o teor de água de saturação. ...................... 80
Quadro 18. Resultados do ensaio de corte do programa experimental ............................................... 82
Quadro 19. Resumo dos resultados de força aplicada e tensão a compressão. .................................. 84
Quadro 20. Resultados de ensaio a flexão ......................................................................................... 85
Quadro 21. Resultados de propriedades mecânicas para provetes de juntas sobrepostas .................. 87
Quadro 22. Resultados resistência mecânica para provete de juntas justapostas ............................... 90
Quadro 23. Resultados de flexão das vigas e módulo de elasticidade global ....................................... 92
Quadro 24. Resultados da massa volúmica e teor de água dos provetes ............................................ 95
Quadro 25. Resultados de retração linear, volumétrica e os coeficientes ............................................ 96
Quadro 26. Matriz dos resultados do programa experimental-propriedades mecânicas do Eucalipto ... 96
Quadro 27. Propriedades da madeira do Eucalipto. (Alvite, et al ,2002) ............................................. 97
Quadro 28. Propriedades físicas e mecânicas de diferentes espécies de madeira .............................. 98
Quadro 29. Resultados resistência em provetes coladas.................................................................... 98
Quadro 30. Características mecânicas em N/mm² e densidade em kg/m³ para MLC (EN 14080, 2014).
................................................................................................................................................ 99
vii
Índice
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Distribuição do eucaliptal em Portugal: proporção da área ocupada em cada NUT III (Alves,
2014). ...................................................................................................................................... 17
Figura 2. Seção de um tronco de Eucalipto ....................................................................................... 18
Figura 3. Orientação das fibras na madeira (Coutinho, 1999) ............................................................ 18
Figura 4. Madeira de pau-preto a) Madeira de Balsa b) (Fruto de Arte, 2018; Montalvão, 2018). ....... 19
Figura 5. Curvas de equilíbrio higroscópico para determinados valores da temperatura (Dos Santos,
2007). ...................................................................................................................................... 21
Figura 6. O comportamento da água na madeira (Coutinho, 1999). .................................................. 22
Figura 7. Efeitos de retração, conforme a origem da peça dentro do tronco (Borges, 2013) ............... 24
Figura 8. Padrões da falha por compressão paralela às fibras, segundo a norma ASTM D 143 (ASTM D
143, 1994) ............................................................................................................................... 25
Figura 9. Origem das tensões de corte por compressão a) tração b) em um plano de corte paralelos. 26
Figura 10. Equipamento de ensaio de corte conforme a (NP-623, 1973). .......................................... 27
Figura 11. Distribuição dos esforços, dos momentos e das tensões durante a flexão: trações,
compressões e cortes paralelos e transversais. a) antes da flexão, b) representação física dos
esforços c) momentos e tensões (Dos Santos, 2007) ................................................................ 28
Figura 12. Esquema de ensaio de flexão, uma carga no meio do vão a) e duas cargas entre os apoios
(ASTM D 143, 1994) ................................................................................................................ 29
Figura 13. Curva caraterística relacionando carga/deformação, num ensaio de flexão estática em
madeira ou derivados (Dos Santos, 2007) ................................................................................. 30
Figura. 14 Rachaduras internas provocadas pela retração na secagem. ............................................ 32
Figura 15. Ilustração de um nó vivo a) e um morto b) (Sergio & Quoirin, 2004). ................................ 32
Figura 16. Madeira atacada por fungos a) e comprometida a sua estabilidade e atacada por insetos b)
ainda em estado estável (Cruz, 2011b). .................................................................................... 33
Figura 17. Peças de glulam para aplicação direta na construção (Nogueira, 2017). ........................... 34
Figura 18. Processo de corte de peças para produção de MLC (Szücs, 2010). .................................. 35
Figura 19. Fase de prensagem das peças para produção de vigas (Vilas Boas, 2016). ..................... 36
Figura 20. Aplicação de produtos de acabamento final, como tapa poros ou velaturas (Szücs, 2010). 36
Figura 21. Marcação CE de Madeira Lamelada Colada (EN 14080) (EN 14080, 2014). .................... 39
Figura 22. Construção de Madeira casa (Costyedil, 2018) ................................................................. 40
Figura 23. Edifício contemporâneo (Óscar Niemeyer – São Paulo) (Morgado et al., 2012).................. 41
Figura 24. Estação ferroviária de Estocolmo (Maria & Balseiro, 2007). .............................................. 41
Figura 25. Em obra a) e o salão desportivo b), c) da Redbridge School (Leitão, 2019, Metrass, 2017).
................................................................................................................................................ 42
viii
Índice
Figura 26. Fluxograma do programa experimental realizado .............................................................. 43

Figura 27. Desenho do provete de corte (à esquerda) e a imagem real (à direita) .............................. 44
Figura 28. Desenho do provete de compressão axial (à esquerda) e imagem (à direita) ..................... 45
Figura 29. Provete de retração linear e todos seus detalhes (à esquerda) e imagem do provete utilizado
(à direita) .................................................................................................................................. 45
Figura 30. Provete de flexão e todos seus detalhes (à esquerda) e imagem do provete utilizado (à direita)
................................................................................................................................................ 46
Figura 31. Provete de 7 junta de cola e todos seus detalhes à esquerda e imagem do provete à direita
................................................................................................................................................ 46
Figura 32. Provete de 4 linhas de cola e todos seus detalhes geométricos (parte superior) e a imagem
do provete (parte inferior) .......................................................................................................... 47
Figura 33. Viga de MLC para ensaio à flexão segundo a DIN EN 408 ................................................. 48
Figura 34. Paquímetro digital a) e balança de precisão b), utilizados para medição dos provetes ....... 48
Figura 35. Máquina ou molde de ensaio de corte com os detalhes descritos à direita, molde de ensaio
flexão no topo à esquerda. ........................................................................................................ 49
Figura 36. Provetes dentro da camara climática para estabilização do teor de água ........................... 51
Figura 37. Quantificação da massa do provete por pesagem ............................................................. 53
Figura 38. Esquema das etapas necessárias para o ensaio de retração ............................................. 55
Figura 39. Medição dos lados (tangencial e radial) do provete ........................................................... 56
Figura 40. Provetes de retração mergulhados no tanque de água. ..................................................... 56
Figura 41. Limpeza e medição dos lados do provete após duas semanas dentro de água .................. 57
Figura 42. Provetes húmidos a serem secos no ambiente (à esquerda) e no exsicador (à direita) ....... 57
Figura 43. Esquema dos ensaios de caracterização mecânica, E2/E4 (pórticos de ensaio mecânico). 59
Figura 44. Ensaio de compressão ..................................................................................................... 60
Figura 45. Esquema de ensaio de flexão estática. ............................................................................. 62
Figura 46. Exemplo da rotura obtida nos ensaios à flexão estática. .................................................... 63
Figura 47. Esquema de ensaio de corte de provete simples .............................................................. 64
Figura 48. A ocorrência da rotura dos provetes de corte. Antes de corte a) depois de corte b) e a seção
de corte c) ................................................................................................................................ 64
Figura 49. Esquema de orientação do provete de juntas sobrepostas ................................................ 66
Figura 50. Esquema de orientação do provete para ensaio da primeira linha de corte ........................ 67
Figura 51. Ensaio de sete juntas cola, entrada do provete a) e saída da peça b). ............................... 67
Figura 52. Os procedimentos subsequentes para as linhas de cola 2 a 7. ......................................... 67
Figura 53. Os tipos de corte possíveis de ocorrer nas linhas de corte................................................. 68
ix
Índice
Figura 54. Os tipos de corte do provete de sete juntas. Corte de fibras (1), moderado (2) e corte a partir
de cola (3). ............................................................................................................................... 68
Figura 55. Esquema de orientação do provete para ensaio da primeira linha de corte ........................ 70
Figura 56. Esquema de orientação do provete para cada linha de cola .............................................. 70
Figura 57. Ensaio de corte para provete de quatro linhas de cola. ..................................................... 71
Figura 58. Pormenores de tipos de corte na linha de corte após o teste............................................. 71
Figura 59. Os tipos de corte, 1- corte nas fibras, 2- o corte metade fibra e metade cola, 3- corte na cola
................................................................................................................................................ 72
Figura 60. Etapas do ensaio de flexão estrutural, T3 (pórtico de ensaio). ........................................... 73
Figura 61. Lamelas lixadas e prontas para a colagem, dentro de instalações da empresa Rusticasa. . 74
Figura 62. Processo de colagem que começa com colocação da cola a), sobreposição das lamelas com
a cola b), prensagem das lamelas c) e comando da prensagem d). ........................................... 75
Figura 63. Esquema do ensaio da viga estrutural .............................................................................. 76
Figura 64. Ensaio das vigas. ............................................................................................................. 76
Figura 65. Ensaio de retração e as observações de várias fases ........................................................ 81
Figura 66. Fissuras em alguns provetes de retração .......................................................................... 81
Figura 67. A fixação dentro do molde e rotura das fibras do provete de corte ..................................... 83
Figura 68. Gráficos de rotura dos provetes de corte à esquerda e a gráfico médio à direita. ............... 83
Figura 69. Gráficos de resistência a compressão (à esquerda) e o gráfico médio (à direita). ............... 84
Figura 70. Tipos de rotura no ensaio de compressão que são por corte a) e esmagamento (b e c). .... 85
Figura 71. Gráficos de resistência a flexão estática à esquerda e a média à direita. ........................... 86
Figura 72. Ilustração das roturas a), b) e c) nos provetes de flexão. ................................................... 86
Figura 73. Gráfico de resistência ao corte dos provetes de juntas sobrepostas, curva por provete à
esquerda e a média à direita. .................................................................................................... 88
Figura 74. Os cortes nos provetes de sete uniões .............................................................................. 88
Figura 75. Gráficos de resistência de provete justapostas, curva por provete à esquerda e a média à
direita ....................................................................................................................................... 89
Figura 76. Os cortes observados nas juntas de cola .......................................................................... 91
Figura 77. Gráficos das vigas, representando a força (kN) e deslocamento (mm) ............................... 92
Figura 78. Gráfico da média (três provetes) de resistência a flexão das vigas ..................................... 93
Figura 79. Gráficos da região elástica das vigas. ............................................................................... 93
Figura 80. Imagem de rotura do provete VG_03, no inicio a) e após a rotura completa b). ................. 94
Figura 81. Rotura por tração em a), b), e c), delaminação em (d) e esmagamento em a). .................. 94
Figura 82. Provete proposta para juntas coladas sobrepostas de 50x50x65mm3 .............................. 102
x
Índice
LISTA DE SIGLAS, SÍMBOLOS OU GLOSSÁRIO
ASTM D American society for tests and materials

BS EN British Standards European, Norma Britânica, Europeia
DPC Diretiva dos Produtos de Construção
Dynamic Tests, Sistema de teste de esforços mecânico do Laboratório de estruturas da
Dyna Tests Universidade do Minho
Eurocódigo Norma europeia de estruturas de edifícios e outras obras de engenharia
Exposição mundial de 1998, realizada oficialmente em Lisboa, atualmente denomina-se
EXPO’ 98 o edifício no qual o evento decorreu
F Força aplicada
fc Resistência à compressão
fm Resistência à flexão
fv Resistência ao corte das fibras
GL28c Glulam classe resistência de 28 e combinado
ISO International Satandarization Organization
LEST Laboratório de estruturas da Universidade do Minho
LVDT Linear Variable Diferential Transformer
Marcação CE Sistema de certificação de produtos para venda no mercado europeu
M-F Melamina formaldeído
MLC Madeira lamelada colada
MLCC Madeira lamelada colada cruzada
NP Norma portuguesa
NUT Nomenclatura de Unidades Territoriais
P-F Fenol formaldeído
P-R-F Fenol-resorcinol-formaldeído
PSF Ponto de saturação das fibras
R-F Resorcina formaldeído
S Teor em água de saturação das fibras do provete
U-F Ureia-formaldeído
W Teor de água no provete
𝜀 Retração linear da madeira
𝜎 Tensão deformação da peça quando submetida a esforços mecânicos
𝑉𝐻 Volume do provete
𝑎𝑣 Coeficiente de retração volumétrica do provete
𝑚𝐻 Massa do provete
𝜀𝑣 Retração volumétrica da madeira
𝜎𝑐𝐻 Tensão de compressão da peça quando submetida a esforços mecânicos
𝜎𝑓 Tensão de flexão do provete
𝜎𝜏 Tensão de corte da peça quando submetida a esforços mecânicos
xi
Capítulo 1 – Introdução
CAPÍTULO 1
1. INTRODUÇÃO
1.1 ENQUADRAMENTO
O uso de madeira na construção é uma das técnicas construtivas mais antigas da humanidade,
à semelhança do uso de pedra e terra/argila. Sendo a que apresenta mais vantagens a nível económico,
ambiental e social é a que mais sofreu alterações ao longo da evolução da humanidade. Desde a era
pré-histórica, o Homem usou os troncos de árvores para flutuar nos rios e/ou ligar as suas margens,
sendo um mecanismo de travessia permitindo a expansão dos territórios de caça e coleta de frutos
silvestres para o seu alimento.
A madeira é um material leve, resistente, fácil de transportar e manusear, e que é abundante

em todo o mundo. O seu uso espalhou-se por todas as civilizações do planeta. Cada terreno, clima e
tipos de árvores predominantes em cada região determinaram o método de aplicação da madeira, desde
mobiliário, utensílios domésticos, barcos, obras artísticas, edificações e pontes. Em cada região
predominou um certo tipo de arquitetura e aplicação específica de madeira, adaptando-se às
necessidades do Homem ao que lhe era possível a cada época evolutiva (Afonso & Almeida, 1997; Cruz
& Nunes, 2012).
Segundo Morgado (2012), o país Europeu que mais se destaca no uso de madeira é a Noruega.
Os Noruegueses fazem da madeira o seu principal elemento construtivo devido às suas propriedades
para isolamento térmico. O laft1 é o estilo que predomina nas casas Norueguesas mais antigas, onde as
paredes eram construídas com troncos de madeira empilhados na horizontal. Contudo, existem também
registos de casas feitas de troncos colocados verticalmente no norte da Europa, obtendo-se o isolamento
com ripas coloridas entre os troncos ou a partir de uma pasta elaborada (nas casas mais pobres).
Normalmente essas casas tinham de estar inabitadas durante um ano para os troncos assentarem
1 Modelo construtivo usando empilhamento de troncos de madeira horizontalmente.

12
(perdendo assim na casa, alguns centímetros de altura). As desvantagens deste método residiam na
dificuldade de se encontrarem suficientes troncos direitos e no fato de os cantos da casa estarem
expostos às mudanças de temperaturas, provocando, deste modo, a aceleração da degradação das
mesmas. No entanto, as serrações mecanizadas facilitaram este tipo de construção. Nos edifícios mais
modernos é utilizada a madeira maciça, sendo as paredes bastante largas, o que permite um bom
isolamento (Cruz & Nunes, 2012).
No caso especifico de Portugal segundo Cruz (2007) a cobertura do Pavilhão Atlântico foi a
primeira grande estrutura de madeira lamelada colada (MLC) construída no país. O então designado
Pavilhão Multiusos de Lisboa ou Pavilhão da Utopia foi construído para acolher a EXPO’982. O conjunto
é constituído por uma nave principal (Sala Atlântico e por uma nave contígua (Sala Tejo) mais próxima
do rio. A estrutura de madeira da Sala Atlântico, concluída em 1997 foi igualmente inovadora a nível
internacional, uma vez que constituiu um dos primeiros exemplos de uma grande estrutura dimensionada
de acordo com o Eurocódigo 5 (então ENV 1995-1-1). A estrutura de cobertura é constituída por 17 arcos
transversais triangulados com dimensões variáveis, tendo o maior arco 114 m de comprimento, e altura
máxima de 47 m em relação à arena. Estes arcos são de madeira lamelada colada de Espruce (Picea
abies), tendo sido usada no seu fabrico a cola do tipo I (adequada para interiores e exteriores). Por sua
vez, estes elementos que compõem os arcos, na sua forma e dimensão final, receberam um tratamento
preservador superficial inseticida e fungicida (adequado à Classe de Risco 2 definida na EN 335-2).
Atualmente, a aplicação da MLC na construção está, cada vez mais aprimorada, utilizando-se
em grandes escalas as madeiras resinosas, com mais enfoque na madeira de espruce (Picea abies) ou
casquinha (Albie alba mill), cujas classes de resistência variam entre GL24 a GL28. Contudo, a madeira
de Eucalipto pode ser uma alternativa viável para produção de lamelados com classes de resistência
mecânicas superiores às de casquinha, embora seja uma madeira folhosa com uma densidade de
792kg/m3 como mostram os resultados do programa experimental. Devido a estas qualidades, a madeira
de Eucalipto torna-se numa aposta para o mercado de lamelados, uma vez que melhora a oferta da
madeira, respondendo dessa forma, às necessidades estruturais.
Para suprir a falta de madeira e atender às demandas do mercado na indústria de construção,

foi criado um programa experimental que visa avaliar a possibilidade de se usar a madeira de Eucalipto
2
Edifício construído em Lisboa para exposição internacional de cultura em 1998
13
na produção de lamelados. Esta medida, além de reduzir a procura por Espruce para a produção dos
lamelados, também contribui para a valorização do uso da madeira de Eucalipto na construção.
1.2 OBJETIVOS
A presente dissertação tem como principal objetivo avaliar as potencialidades do uso da madeira
do Eucalipto na produção de lamelados colados ou lamelados colados cruzados.
Especificamente, este estudo procura impulsionar o uso desta espécie de madeira na

construção, dado que é a principal espécie da floresta portuguesa, como indicam os dados do NUT III
(Alves, 2014). Ademais, este estudo implica a realização de vários testes com o intuito de caracterizar
físico e mecanicamente a madeira em causa.
Tendo em conta que as colas utilizadas, atualmente, neste tipo de elementos estruturais são
feitas à base de resinas sintéticas com uma boa resistência mecânica, assim como, resistentes à variação
de temperaturas e à agentes degradantes, torna-se necessário testar o comportamento das juntas de
cola ou juntas de corte para a análise das resistências mecânicas das uniões submetidas a esforços
mecânicos. Por fim, o estudo vai avaliar o comportamento mecânico de elementos estruturais, neste
caso, em vigas
1.3 ORGANIZACÃO DA DISSERTAÇÃO
No 1º capítulo, apresenta-se a parte introdutória do presente trabalho, onde é contemplado o

enquadramento do tema, os objetivos traçados e a organização da dissertação.
No 2º, encontra-se toda a revisão bibliográfica, na qual se faz a caracterização física e mecânica
da madeira, defeitos da madeira, construção em madeira no mundo, com destaque para Portugal, e os
procedimentos necessários para produção de madeira lamelada colada.
14
No 3º, descreve-se a metodologia e os materiais utilizados para a realização deste trabalho,

recorrendo-se à caracterização física e mecânica do Eucalipto, aos ensaios de provetes colados, de forma
a caraterizar o comportamento do Eucalipto em relação às juntas de colagem.
No 4º, faz-se a apresentação dos resultados obtidos a partir dos ensaios realizados, discute-se o
comportamento físico-mecânico do Eucalipto, apresentam-se gráficos e os mapas dos resultados obtidos
durante o programa experimental.
No 5º, fez-se a conclusão e apresentam-se as recomendações para trabalhos futuros. Por fim, a
bibliográfica consultada para o desenvolvimento do trabalho.
15
Capítulo 2 – Estado do conhecimento
CAPÍTULO 2
2. ESTADO DO CONHECIMENTO
2.1 PLANTAÇÕES DE EUCALIPTO EM PORTUGAL
A cultura da madeira de Eucalipto foi introduzida nos meados de séc. XIX, no sul da Europa.
Todavia a sua introdução em Portugal data de 1954. Originária da Austrália, esta madeira teve desde
logo, um grande impacto na região, por ser uma solução viável para dar resposta à necessidade de
material lenhoso, tão escasso naquela época (Alves, 2014; Borralho, Nuno M. G., Bradley M. Potts,
2015).
A distribuição do Eucalipto no território fez-se claramente de acordo com as preferências eco

fisiológicas da espécie. O mapa da Figura 1 mostra a proporção da área de Eucalipto em cada região
NUT III. Na atualidade, as plantações ocorrem predominantemente no Litoral do país, com maior
incidência na faixa litoral da região Centro. As regiões NUT III com maior proporção de ocupação de
Eucalipto (superior a 15%) são as de Grande Porto, Entre Douro e Vouga, Baixo Vouga, Baixo Mondego,
Pinhal Interior Norte, Médio Tejo e Oeste. Estas unidades geográficas perfazem 40% da área total de
Eucalipto e localizam-se predominantemente no eixo Porto-Aveiro-Coimbra. Em oposição a estas regiões,
estão as que têm uma proporção de Eucalipto inferior a 5%, localizadas no interior norte do país, no
Alentejo interior, em Lisboa e no Algarve, e que representam 46% da área de Portugal Continental (Alves,
2014).
Segundo Alves (2014), esta expansão de uma árvore exótica, que no jargão dos ecólogos e dos
técnicos florestais, quer dizer, originária de um país ou clima diferente daquele em que vive, deveu-se a
razões tecnológicas e económico-sociais, nomeadamente: i) à elevada qualidade do material lenhoso da
Eucalyptus globulus como matéria-prima para pasta de papel e à instalação e expansão da respetiva
indústria em Portugal; ii) às características produtivas da espécie e às potencialidades climáticas e de
solos para uma elevada produtividade em muitas regiões do país iii) às possibilidades de intensificação
do cultivo quer através das técnicas de silvicultura, quer do recurso, verificado mais tarde, ao
16
melhoramento genético. A intensificação da cultura, permitindo obter produções em períodos

incomparavelmente mais curtos do que a generalidade das espécies florestais, foi um grande atrativo
económico especialmente no contexto de despovoamento rural emergente nos meados do século XX.
A disponibilidade desta árvore exótica no território português possibilita, por um lado, a sua
Figura 1. Distribuição do eucaliptal em Portugal: proporção da área ocupada em cada NUT III
(Alves, 2014).
aplicação na construção e na produção de madeira lamelada colada e/ou madeira lamelada colada
cruzada, de forma a responder à demanda do setor de construção na procura de elementos estruturais
em madeira. Por outro, é uma forma de potenciar o uso deste recurso natural, cuja sua aquisição ainda
é de baixo valor.
2.2 MADEIRA DE EUCALIPTO
A madeira de Eucalipto é o resultado de acúmulo de lenho durante um período (7 a 40 anos) da

vida útil da árvore, que é extraído, processado e usado na criação de móveis ou utilizado na indústria de
construção. É constituída pelas paredes rígidas e resistentes das células mortas do lenho. Embora se
possa aproveitar a madeira resultante das desramas, a maioria do material lenhoso utilizado provém do
tronco da árvore. Além de constituir o suporte do organismo vegetal durante a vida da árvore, o tronco
desempenha a condução das matérias necessárias ao processo de fotossíntese e o armazenamento de
substâncias elaboradas e de água, durante os períodos de menor atividade fisiológica ou mesmo de
17
repouso. O crescimento da árvore em diâmetro é devido à adição de novas células produzidas pelo
câmbio, o qual produz lenho para o interior, bem como casca e entrecasco para o exterior, enquanto se
afasta progressivamente da medula, (Cruz & Nunes, 2012). A composição do tronco de Eucalipto é
apresentada na Figura 2.
Figura 2. Seção de um tronco de Eucalipto

A – Casca, B – entrecasco, C – Câmbio, D – borne, E - cerne, F – medula, G – raios lenhosos
2.3 VARIABILIDADE DA MADEIRA
O processo de crescimento da árvore determina uma simetria axial e uma direção predominante
das células que constituem o lenho. Este arranjo resulta numa anisotropia marcada, tanto nas
propriedades mecânicas como nas propriedades físicas (retração) da madeira, pelo que estas são
normalmente referidas aos diferentes planos da madeira ou direções indicadas na Figura 3 (Cruz &
Nunes, 2012).
Figura 3. Orientação das fibras na madeira (Coutinho, 1999)

18
As variações climáticas proporcionam uma habilidade de variação das madeiras, mesmo sendo
da mesma espécie, como se pode verificar nas madeiras tropicais que apresentam o lenho mais denso
e destacado (Berger, 2000; Kolleman, 1968). Sendo possível observar, igualmente, nas madeiras
provenientes de pau-rosa (Dalbergia nigra), umbila (Pterocarpus angolensis), chanfuta (Afzelia
quanzensis) e pau-preto (Dalbergia melanoxylon), embora, este último seja um dos mais densos do
planeta, todas apresentam uma coloração escura e percutido um som metálico. Contrariamente, as
madeiras das regiões mais próximas a zonas polares são leves e menos densas, como são os casos do
pinho, balsa, espruce, entre outras.
Segundo Cruz (2012), a grande diversidade de espécies florestais exploradas comercialmente

implica o primeiro fator de variabilidade da madeira. Esta variação entre espécies é particularmente
notória na família das folhosas, que engloba desde madeiras claras, leves, pouco resistentes e pouco
duráveis como a balsa até madeiras escuras, densas, muito resistentes e duráveis como o pau-santo.
Para uma ilustração sobre a diferença dos vários tipos de madeira e sua variabilidade com base
na sua densidade e tonalidade, apresenta-se a seguir madeiras de pau-preto e balsa, Figura 4, da
esquerda à direita e das mais escuras e duráveis às claras e leves, respetivamente.
a) b)
Figura 4. Madeira de pau-preto a) Madeira de Balsa b) (Fruto de Arte, 2018;

Montalvão, 2018).
Estes aspetos levam a acreditar que este efeito da densidade e tonalidade se devem à evolução
das espécies florestais das regiões tropicais para criar uma resistência natural, pois o ambiente é
propenso à existência de agentes biológicos de degradação (Kolleman, 1968). Nas regiões frias,
naturalmente os agentes biológicos não conseguem sobreviver às temperaturas baixas, não forçando as
árvores dessa região a desenvolverem esta resistência natural. Outra hipótese pode ser as variações das
estações anuais, quer dizer, os invernos com temperaturas negativas forçam as plantas a colocarem-se
19
na defensiva, deixando cair as folhas e reduzindo o seu crescimento e da primavera a verão, elas
explodem para o seu crescimento rápido, tendo assim, um crescimento dividido em épocas de anos e
definindo-se os anéis de crescimento. Em oposição as plantas nativas tropicais geralmente não
apresentam interrupção no seu crescimento anual (Berger, 2000).
2.4 PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DA MADEIRA
As propriedades da madeira podem ser divididas em duas partes fundamentais, as físicas e as

mecânicas.
2.4.1 Propriedades físicas da madeira
2.4.1.1 Teor de água
O teor de água na madeira é o quociente, expresso em percentagem da massa da água que se

evapora da madeira por secagem a 103oC +/- 2oC até à massa constante, pela massa do provete após
seca. O teor em água de referência de provete de madeira é de 12% (NP-614, 1973).
Além de poder conter água no estado livre, nos espaços vazios da sua estrutura, a madeira é
um material higroscópico tende a absorver ou a ceder a água conforme as condições de temperatura,
estado higrométrico e pressão atmosférica do ar que a rodeia (Dos Santos, 2007). Este valor de equilíbrio
e a sua relação com a temperatura e humidade relativa do ambiente local é calculado sob a forma gráfica
com base nos valores médios, uma vez que existe diferença por espécie e em cada ambiente circundante.
O cálculo do teor de água deve ser feito usando a Fórmula (1):
𝑚1 −𝑚2
𝑊= × 100% (1)
𝑚2
Sendo 𝑚1 a massa do provete húmido, expressa em gramas e;𝑚2 massa do provete

seco, expressa em gramas.
20
Segundo Moraes (2009) a temperatura do local não tem muita influência por si só e as variações
não são muito significativas, pois as curvas se apresentam bastante próximas umas das outras, a
temperaturas variadas, como é ilustrado nos gráficos apresentados na Figura 5. Ela mostra-se de uma
forma inovadora, o efeito da elevação da temperatura num ambiente fechado sem introdução ou retirada
de humidade. Cada curva corresponde a uma humidade absoluta constante, que acontece quando nesse
ambiente se faz aumentar a temperatura.
Figura 5. Curvas de equilíbrio higroscópico para determinados valores da temperatura (Dos Santos,
2007).
A água que nas árvores é uma condição de sobrevivência vegetal existe na madeira em três
estados:
A água de constituição: encontra-se em combinação química com os principais constituintes do

material lenhoso. Esta proporção não é eliminada na secagem da madeira.
Água de embebição: impregnada nas paredes das células lenhosas. Provoca uma considerável
expansão dessas paredes, levando a uma alteração notável de volume da peça de madeira com variação
da água de embebição. Todo comportamento físico-mecânico da madeira fica alterado com a presença
ou variação da água de embebição. De fato, por exemplo, para resistência à compressão pode verificar-
se uma variação de 4 a 5% para resistência a flexão, uma variação de 2% a 4 % quando o teor de água
varia de 1% de água de embebição. Se as paredes das células se encontram totalmente saturadas de
21
água, mas não começou a escoar diz-se ponto de saturação das fibras (PSF) que para a maioria das
espécies da madeira varia entre 25 a 30%. Após embeber completamente as paredes das fibras a água
começa a encher os vazios capilares: é esta água livre que nem o aumento dela causa qualquer alteração
dimensional da peça. Nesta situação o teor de água da madeira é superior ao ponto de saturação das
fibras (PSF) como ilustrado na Figura 6.
Figura 6. O comportamento da água na madeira (Coutinho, 1999).
2.4.1.2. Massa volúmica
A massa volúmica indica a massa contida na unidade de madeira após a sua pesagem e medição
das arestas para o cálculo do volume da peça, as unidades mais usadas são g/m3 ou kg/m3 (NP-616,
1973). A expressão da massa volúmica em H% de água é:
𝑚𝐻
𝜌𝐻 = [𝑔⁄𝑚3 ] (2)
𝑉𝐻
A expressão de massa volúmica de referência:
(10+12)(100+𝑎𝑣𝐻′)
𝜌12 = 𝜌𝐻 (10+𝐻)(100+12𝑎𝑣)
(3)
22
Onde 𝑚𝐻 é a massa do provete, expressa em gramas; 𝑉𝐻 é o volume do provete, expresso em

centímetro cúbico; H é o teor de água no provete, expresso em percentagem, 𝑎𝑣 é o coeficiente de
retração volumétrica do provete, expresso em percentagem.
A massa volúmica varia bastante de espécie para espécie, depende das condições climáticas,
da parte da árvore de onde se retirou a amostra e do teor em água. A madeira dos ramos é normalmente
mais densa que a do tronco e a do cerne mais densa que a do borne e a do lenho juvenil menos densa
do que todas as outras (Dos Santos, 2007; Pinto, 2014).
2.4.1.3. Retração e expansividade
Retração e/ou expansividade da madeira são propriedades que a madeira possui na falta de teor
de água ou na presença dela de se retrair ou expandir, respetivamente. A retração é uma característica
que depende da espécie, dos ciclos de crescimento dela e da direção das fibras (NP-615, 1973).
Segundo Dos Santos (2007), dentro de uma dada espécie caracterizam-se os parâmetros ligados
à retração, como sendo, a retração na direção tangencial às camadas de crescimento (que apresentam
os valores mais elevados), a retração na direção radial (retrações de 1/3 a metade da anterior) e,
finalmente, a retração na direção das fibras ou axial (apresentando valores muito pouco significativos, na
prática, desprezíveis). Outras relações importantes são os coeficientes de retração, linear (em cada uma
das diferentes direções) e volumétrico, e, ainda, a razão entre a retração tangencial e a radial que dá
uma primeira indicação quanto à tendência da madeira para empenar.
A intensidade desta movimentação (retração ou expansão) está relacionada diretamente com a

espécie de madeira e suas características intrínsecas (elementos anatómicos, conteúdo de extrativos,
densidade), com o tipo de corte da peça no perímetro do tronco (radial ou tangencial) e, ainda, com a
sua posição na árvore (parte mais interna ou externa do tronco – na base, metade ou no topo). A Figura
7 ilustra as diferentes movimentações dimensionais das peças, conforme sua posição no tronco da árvore
(Borges, 2013; Remade, 2018).
23
Figura 7. Efeitos de retração, conforme a origem da peça dentro do tronco (Borges, 2013)
Ademais a mesma Figura 7 ilustra o efeito de retração da madeira de acordo com a origem da
peça dentro do tronco. Embora seja difícil identificar a origem da peça singularmente, estando no tronco,
existe uma fácil perceção do efeito da retração ou da expansão das peças sabendo apenas a origem. As
peças sofrem esforços mecânicos na secagem e surge tração lateral num lado e compressão no outro
que proporcionam o empenamento.
2.4.2 Propriedades mecânicas
Propriedades mecânicas são aquelas que compreendem a resposta da madeira às ações

mecânicas externas, avaliadas pela capacidade de desenvolvimento de deformações reversíveis como a
flecha e irreversíveis como a fratura/rotura. Geralmente avaliam-se por meio de ensaios laboratoriais que
indicam relação tensão-deformação da madeira com base em uma certa carga aplicada. Neste trabalho,
serão abordadas as propriedades.
2.4.2.1 Compressão Axial ou paralela às fibras
A NP 618 define dimensões dos provetes a utilizar nos ensaios de compressão axial ou paralela
às fibras como sendo 20x20x60mm3 para provetes de caracterização da espécie da madeira. Os ensaios
estruturais de madeira e seções muito fortes são feitos a partir de provetes de tamanho 50x50 mm².
Estes provetes podem proporcionar a obtenção de valores práticos, uma vez que contemplam madeira
de uso natural incluindo pequenos defeitos e singularidades tais como: nós, desvio do eixo, pequenas
fendas e outras anomalias que a madeira pode proporcionar. Para isso, a NP 618 considera o modelo
descrito para ensaios de compressão axial e os procedimentos descritos no Capítulo 3. Sabendo-se que
24
o teor em água interfere nas propriedades mecânicas, este parâmetro deve ser controlado e registado.
Embora as normas não obriguem que os ensaios sejam realizados a valores bem definidos do teor em
água, está implícito que caso não haja necessidade de outras condições, deverão prevalecer os valores
padrão de 12 % ± 2 % (Dos Santos, 2007; NP-618, 1973). Estes ensaios fornecem módulo de
elasticidade, tensão máxima, tensão de rotura, limite de elasticidade e deformação máxima até ao limite
elástico, sendo na sua maioria a caracterização mecânica a mais essencial da madeira.
A ASTM D 143 faz uma análise detalhada dos modos de rotura por compressão, como ilustrado
na Figura 8, tipificando os diferentes modos possíveis e dando uma explicação para as causas de cada
um deles. São assim definidas como: a) esmagamento – quando o enrugamento das fibras dá-se num
plano paralelo aos topos e afastado destes; b) em cunha – quando um ou dois planos são inclinados e,
por vezes, em direções preferenciais quer tangencial quer radial; c) por corte – quando o plano ou planos
se apresentam com ângulo superior a 45º; d) fendilhado – quando aparece uma grande fenda de
separação entre as fibras; e) compressão e corte; f) em escova ou enrolamento superficial – quando as
fibras se dobram na superfície de contacto (ASTM D 143, 1994).
Figura 8. Padrões da falha por compressão paralela às fibras, segundo a norma ASTM D 143 (ASTM D
143, 1994)
Não é a rotura de um provete no teste de compreensão que proporciona a separação do provete
em duas ou mais partes, mas sim o seu encolhimento, a partir da movimentação das fibras como se
tratasse de redução da massa, proporcionando, por um lado, algumas falhas ou fendas, como se pode
ver na Figura 8, por outro, reduzindo o valor da força solicitada no ensaio.
25
2.4.2.2 Resistência ao corte paralelo
A resistência ao corte é avaliada quando se submete a esforços no provete de madeira para

rotura num plano horizontal às fibras, como ilustrado na Figura 9. O corte paralelo da madeira é o
responsável por um número maior de roturas nas estruturas de madeira, quer pela tração, flexão ou
mesmo compressão axial. As tensões de corte devem-se a tendência para deslizamento entre diferentes
planos, o que pode ser provocado por tensões de compressão ou tração de sentidos opostos e atuando
em planos afastados entre si a) e b) (Dos Santos, 2007; NP-623, 1973).
Figura 9. Origem das tensões de corte por compressão a) tração b) em um plano de

corte paralelos.
A Figura 9 ilustra perfeitamente a explicação dada para o cálculo da tensão de rotura usa-se a
seguinte expressão:
𝐹
𝜎=𝐴 (4)
Onde F é a força em Newton (N), A é a área de atuação (mm2) e 𝜎 é a tensão deformação

(N/mm2).
As tensões de corte apresentadas na Figura 9, obtidas pela expressão (4), correspondem à força
aplicada sobre a área do eixo de corte. As tensões de corte têm uma componente de compressão ou
tração que lhes dão origem, como ilustrado na Figura 9. Por uma questão de princípio de equilíbrio de
estática terão o terceiro componente no plano perpendicular. A NP-623 usa há muitos anos
procedimentos de medição de tensão de rotura ao corte baseado num equipamento de suporte e gaveta
26
deslizante, que um lado se prende o provete enquanto do outro se aplica uma força sobre a gaveta
deslizante, forçando desta forma, o deslizamento de uma parte do provete, enquanto isso o programa
de teste regista a força crescente aplicada até à ocorrência da rotura (NP-623, 1973). O equipamento é
ilustrado na Figura 10 e o procedimento é detalhado no capítulo 3.
Figura 10. Equipamento de ensaio de corte conforme a (NP-623, 1973).

O procedimento de ensaio descrito torna possível determinar a tensão de rotura ao corte, que é
a divisão da força máxima de corte pela área (eixo de corte) onde o corte é observado no provete assim
como a fórmula de tensão anteriormente apresentada.
2.4.2.3 Resistência à Flexão
A resistência à flexão é uma das propriedades mecânicas fundamentais para elementos

estruturais de madeira. Para que as peças de Eucaliptos sejam aceitáveis na produção de madeira
lameladas coladas devem apresentar bons resultados de resistência à flexão.
A flexão por natureza é composta por diversos esforços mecânicos, como a tração, compressão
e corte em diferentes direções. Assim sendo, a flexão engloba uma grande parte de grande importância
no desenho de projetos. O estudo e a caracterização dos materiais para posterior obtenção de dados
para cálculo e projeto, os ensaios laboratoriais de flexão devem estar concentrados num número reduzido
de procedimentos, como é ilustrado na Figura 11.
27
Figura 11. Distribuição dos esforços, dos momentos e das tensões durante a flexão: trações,
compressões e cortes paralelos e transversais. a) antes da flexão, b) representação física dos
esforços c) momentos e tensões (Dos Santos, 2007)
A Figura 11 ilustra uma viga que está sob efeito de uma força concentrada (F) e duas reações
(R) nos apoios simples, antes de qualquer deformação a), recebendo uma força ainda maior, começa a
deformação pela tração na sua base e no topo pela compressão b), o momento fletor Mf é 0 (zero) no
ponto R e aumentando até atingir o máximo no ponto de aplicação da força. Neste caso, incorpora além
de tensão de flexão, a tensão de corte transversal τzy com uma distribuição parabólica, como ilustrada
na Figura 11c.
a) Ensaio de resistência à flexão
Este ensaio tem como objetivo principal reproduzir as condições mecânicas nas quais o elemento
estrutural fica exposto durante a sua vida útil. O ensaio pode ser efetuado sob distintas formas e nesta
seção vamos abordar dois métodos principais, o primeiro onde se aplica a carga concentrada sobre a
viga e o segundo quando se aplica duas cargas separadas uma da outra no meio entre os dois apoios,
como ilustra a Figura 12. Este segundo método obriga que a zona entre as duas forças durante o ensaio
esteja sujeita à flexão pura (momento fletor constante) recomendando sempre que possível aproximar
as condições reais sujeitas à viga durante a utilização (Martins, 2010).
28
Figura 12. Esquema de ensaio de flexão, uma carga no meio do vão a) e duas cargas entre
os apoios (ASTM D 143, 1994)
A norma AMST D143 utiliza para este ensaio o método a) e sugere um provete de dimensões
50x50x760mm3 ou em alternativa um provete menor de 25x25x410mm3. Com uma velocidade de
2.5mm/min e os intervalos de medição da flecha são de 2.5mm, a distância entre os apoios fica
estipulada como 710mm para os provetes de maior seção e 360mm para os provetes de menor seção.
A relação de espessura relativamente ao comprimento deve ser de 14 vezes (ASTM D 143, 1994).
O Quadro 1 apresenta os valores característicos para produção de madeira lamelada. A Norma

EN 14080 (2014) impõe que a classe varie entre o intervalo de GL20h mínima e GL32h máxima,
característica esta, obtida a partir do ensaio de resistência à flexão em N/mm²ou MPa.
Quadro 1. Valores característicos de resistência para a produção de lamelados (EN 14080, 2014).
29
b) Módulo de elasticidade à flexão
Elasticidade é entendida como sendo a capacidade que um material tem de sob efeitos de força
a se deformar e após remoção da tal força voltar ao seu estado normal ou similar com pequena
deformação residual (DIN EN 408, 2004; Dos Santos, 2007; Martins, 2010).
Todos os materiais estruturais, e muito particularmente a madeira, apresentam um certo grau

de elasticidade, característica muito vantajosa no que diz respeito ao seu comportamento em serviço,
uma vez que, se aproveitada neste sentido, permite uma redistribuição de cargas por todos os elementos
de um conjunto estrutural e além disso a própria deformação pode ser um bom indicador do estado de
tensão de um componente ou de toda a estrutura (Dos Santos, 2007; Martins, 2010). O módulo de
elasticidade à flexão é determinado pelo ensaio de flexão estática, registando-se ao longo do ensaio, em
intervalos pequenos, os pares de valores correspondentes a carga aplicada e que correspondem a flecha.
A Figura 13 representa o módulo de elasticidade de madeira e seus derivados.
Figura 13. Curva caraterística relacionando carga/deformação, num ensaio de flexão

estática em madeira ou derivados (Dos Santos, 2007)
O gráfico da Figura 13 ilustra a relação carga/deformação dividido em três regiões que são a) a
região inicial b) região intermediária e c) região final. A zona a) mostra uma relação não proporcional
entre a carga e a deformação correspondente. Por sua vez, a zona b) mostra uma linha reta que indica
ser para iguais aumentos de cargas proporciona iguais aumentos de deformação, indicando uma
proporcionalidade entre as variáveis e a zona c) ilustra que o aumento de proporcionalidade foi
ultrapassado, indicando para um aumento de deformação cada vez maior e não proporcional ao aumento
de carga.
30
2.5 DEFEITOS DA MADEIRA
Os defeitos são fatores que comprometem a funcionalidade da madeira, sendo a degradação

por agentes biológicos o principal defeito da madeira. Além da degradação, surgem defeitos por fissuras
internas e nó que são descritos a seguir.
2.5.1 Fissuras Internas
O processo de secagem é um fator fundamental na produção de peças de qualidade desejada,

sendo o fator importante a observar para evitar o surgimento de fissuras internas. Segundo Sérgio &
Quoirin (2004), durante o processo de secagem de peças de madeira, fissuras internas podem surgir
devido a gradientes de teor de água entre o interior e o exterior da peça e as diferenças de retração nas
diferentes direções dentro da peça.
No início da secagem, a região externa da peça de madeira perde teor de água, de modo mais
rápido do que a região interna. A madeira ao atingir um teor de teor de água abaixo do ponto de saturação
das fibras, as camadas mais externas passam a retrair-se e como o teor de água nas camadas mais
internas, por outro lado, é mais elevada, não ocorre o fenómeno de retração nesta região. Assim, as
regiões externas passam a sofrer esforços de tensão, e as regiões internas são comprimidas. Se a
evaporação na superfície é forte, a retração é intensa e rachaduras superficiais podem surgir (Cruz,
2011a; Sergio & Quoirin, 2004). A Figura 14 mostra o efeito de rachaduras internas, com alteração do
teor de água externa, o teor de água interna tenderá manter-se equilibrada e pela secagem rápida na
parte externa provocará o efeito de rachaduras internas. Quando a parte externa se encontra seca, vai
retrai-se e tender a estabilização do teor de água, enquanto a parte interna estiver com elevado teor de
água e à medida que vai perdendo, podem surgir esforços de tração e provocando pequenas separação
das fibras que causam rachaduras internas.
31
Figura. 14 Rachaduras internas provocadas pela retração na secagem.

Outros tipos de fissuras podem surgir no processo de corte ou mesmo na época de crescimento.
As fissuras em formas de anel ou forma de arco, que são paralelas aos anéis de crescimento, são
causadas pela ação de esforços externos ou presença de lenho de compressão.
2.5.2 Nós
O Nó é a base de um ramo localizada no tronco ou no outro ramo. Se o ramo ainda estiver vivo
na altura do seu corte, as fibras lenhosas do tronco envolvem o nó e continuam a crescer, e é chamado
nó vivo e as suas fibras estão em continuidade com as demais fibras do tronco. Em contrapartida quando
um ramo morre, as fibras do tronco crescem em volta de um tecido morto em volta do nó e chama-se
nó morto, apresentando uma descontinuidade das fibras da madeira (Sergio & Quoirin, 2004). Os Nós
constituem defeitos da madeira, pois proporcionam dificuldades no processamento da madeira, reduzem
a resistência mecânica das peças e podem provocar a separação entre as fibras. A Figura 15 ilustra os
dois tipos de nó possíveis para madeira.
a) b)
Figura 15. Ilustração de um nó vivo a) e um morto b) (Sergio & Quoirin, 2004).
32
2.5.3 Degradação causada por fungos e insetos
A degradação ocorre na madeira pela influência de agentes biológicos, como é o caso dos
carunchos, das térmitas, dos fungos, assim como da formiga. Estes agentes são atraídos por ser o seu
alimento natural e influenciados pela presença de teor de água acima de 20%, causando defeitos na
madeira e comprometendo a função para qual foi projetada. O aumento do teor de água é o principal
fator para degradação de madeira. Com o teor de água em excesso, a madeira começa a atrair mais
agentes biológicos (térmitas, carunchos ou mesmo algas e fungos). O tipo de agentes degradantes a
serem atraídos dependem da espécie da madeira em questão e/ou da percentagem de água disponível
na madeira (Cruz, 2011b; Da Costa, 2013). Quanto mais água na madeira maior é a quantidade de
agentes a serem atraídas. A Figura 16 mostra, à esquerda, uma madeira atacada por fungos e a estrutura
comprometida, e do direito mostra outra peça atacada por carunchos.
a) b)
Figura 16. Madeira atacada por fungos a) e comprometida a sua estabilidade e atacada por
insetos b) ainda em estado estável (Cruz, 2011b).
Segundo Cruz (2011b), no caso de ataque por carunchos, a redução da resistência do elemento
deriva de uma perda de seção, a qual se limita frequentemente à camada periférica de borne, muitas
vezes de pequena espessura, cuja profundidade pode também ser averiguada com ajuda de métodos
não destrutivos. Assim permite estimar a seção residual dos elementos a considerar para efeitos de
dimensionamento.
33
2.6 O HISTORIAL DA MLC E DA MLCC
A Madeira Laminada-Colada (MLC) surge em 1906, com o aparecimento da cola de caseína

(derivada do leite) quando o mestre carpinteiro suíço Otto Hetzer teve a ideia de substituir pela cola, as
ligações metálicas de braçadeiras e parafusos, utilizadas pelo coronel Emy (Szücs, 2010), por sua vez,
a madeira lamelada colada cruzada (MLCC) ou CLT é um material que nasceu em Zurique, Suíça, em
1990, mas que foi desenvolvido posteriormente na Austrália através de uma cooperação entre a indústria
e a universidade. Este material baseia-se no mesmo conceito de colagem de várias camadas de tábuas
(lamelas) de madeira utilizado na produção da madeira lamelada colada (MLC). No caso específico da
MLCC, a cola é colocada em camadas sucessivas com as tábuas dispostas ortogonalmente, sendo que
uma das suas principais inovações assenta na produção de elementos em painel, ao invés dos comuns
elementos lineares, podendo servir como elementos quer de parede, quer de laje. Além disso, a
configuração cruzada das lamelas de madeira permite atingir capacidades de resistência e rigidez mais
elevadas, quer no plano, quer fora do plano (Silva & Branco, 2012).
Diferentemente da MLCC, a MLC ou glulam é já uma certeza no setor da construção, pois exibe
um forte desenvolvimento com a utilização de colas mais resistentes e a possibilidade de ser fabricado
nas medidas pré-estabelecidas pelas empresas de construção. Este derivado da madeira proporciona
uma capacidade de criação de peças à medida do solicitante, como é o caso da peça de espruce (Picea
abies), mostrada na Figura 17, usada para vigas estruturais (Nogueira, 2017).
Figura 17. Peças de glulam para aplicação direta na construção (Nogueira, 2017).
34
2.7 A PRODUÇÃO DO MLC E MLCC
A madeira lamelada colada pode ser encarada como madeira maciça reconstituída,
apresentando um comportamento físico e mecânico que é, na sua essência, o da madeira maciça natural
(Cruz, 2007a).
O princípio de fabrico de elementos de madeira lamelada colada é relativamente simples,

consistindo no empilhamento de tábuas de madeira aparelhada, orientadas com o fio sempre na mesma
direção, que são coladas de topo (por ligações correntemente designadas por finger-joints) e de face, por
forma a obter elementos com o comprimento e a seção transversal desejada (Cruz, 2007b; Gonçalves,
2012). A produção de elementos de MLC de alta qualidade, por um lado, necessita de uma indústria
especializada nas áreas conhecidas no mercado internacional da madeira. Por outro, é possível
recorrendo a um processo de fabrico que se pode assumir como artesanal, dado a simplicidade do
processo e os equipamentos que podem ser utilizados (Szücs, 2010). De uma forma resumida, o
processo de fabrico organiza-se nas três grandes etapas que se descreve a seguir.
1ª etapa – A preparação da madeira antes da colagem compreende a classificação visual, a

eliminação dos grandes defeitos, o armazenamento, a secagem, a união longitudinal entre as tábuas e
o armazenamento antes da colagem (Remade, 2018; Szücs, 2010). A preparação das tábuas/peças
antes da colagem ilustra-se na Figura 18.
Figura 18. Processo de corte de peças para produção de MLC (Szücs, 2010).
2ª etapa – Esta etapa compreende a aplicação da cola, a composição do elemento, a

conformação do elemento sobre um molde (também chamado berço) e a aplicação da pressão de
35
colagem (Remade, 2018; Szücs, 2010). Na Figura 19 apresenta-se a aplicação da cola nas peças de
madeira, numa produção artesanal de madeira lamelada colada.
Figura 19. Fase de prensagem das peças para produção de vigas (Vilas Boas, 2016).
3ª etapa – É a fase do acabamento que compreende, aplainar lateralmente, recortar as

extremidades do elemento estrutural, executar certos furos e encaixes previstos nas ligações e a
aplicação final de um conservante ou simplesmente um selador ou velaturas (Remade, 2018; Szücs,
2010). A Figura 20 mostra a aplicação de produtos de acabamento nos elementos de MLC.
Figura 20. Aplicação de produtos de acabamento final, como tapa poros ou velaturas (Szücs, 2010).
2.7.1 A cola utilizada na produção de lamelados
Atualmente, as colas utilizadas na produção de elementos de MLC têm uma constituição à base
de resinas sintéticas, apresentando, de um modo geral, uma boa resistência mecânica, resistência ao
teor de água e a temperaturas elevadas e elevada durabilidade face a agentes biológicos. O tipo de cola
empregue é determinado pelas condições de serviço previstas para a estrutura (classe de serviço, ver
Eurocódigo 5 (1998)), recomendando-se o uso de colas de resorcina formaldeído (R-F), fenol-formaldeído
(P-F) ou fenol-resorcinol-formaldeído (P-R-F) em ambientes exteriores ou naqueles em que a temperatura
de serviço possa exceder 50ºC, podendo, em situações menos exigentes, ser usadas colas de ureia-
formaldeído (U-F) ou melamina-formaldeído (M-F) (Gaspar, at al, 2014). Como exemplo, apresenta-se a
36
cola MUF 1247, com o endurecedor 2526, à base de resinas sintéticas que apresenta 0% percentagem
de formaldeídos (ver Quadro 2).
Quadro 2. Especificações técnicas da cola MUF 1247 (Patent N. 05, 2009).
A cola MUF 1247, combinada com o endurecedor 2526, cumpre os requisitos da norma EN 301
para colas de tipo I, classe de serviço 1, 2, 3, segundo a norma EN 386, assim como os requisitos da
norma DIN 68141 para a produção de construções destinadas a suportar cargas, de acordo com a
norma DIN 1052. Esta combinação pode ser usada para a produção de vigas lameladas, conforme a
norma EN 14080.
2.7.2 A durabilidade da madeira lamelada colada
Segundo Gaspar et al (2014), a durabilidade da madeira usada no fabrico de elementos de

madeira lamelada colada deve, portanto, ser adequada à classe de risco biológico.
A NP EN 335-2 estabelece 4 classes de risco para aplicações em ambiente terrestre, baseadas,

sobretudo, no risco de ataque por fungos de podridão. Em Portugal deve, além disso, ser tido em
consideração um risco de ataque por térmitas nas mesmas condições de desenvolvimento dos fungos e
um risco de ataque por carunchos na generalidade das situações. A suscetibilidade da maioria das
madeiras a cada um daqueles agentes é conhecida, sendo apresentada na EN 350-2 extensa informação
relativa à sua durabilidade e impregnabilidade. O Quadro 3 resume a informação de durabilidade para
as espécies resinosas usadas na produção de lamelados-colados.
37
Quadro 3. Durabilidade e empregabilidade de algumas espécies da madeira (Gaspar et al., 2014).
De notar que as linhas de cola não constituem barreira a um eventual ataque da madeira por
agentes biológicos. No entanto, verifica-se que, perante situações de humidificação acidental, elementos
de maiores dimensões terão maior dificuldade em atingir e manter valores de teor em água necessários
para o desenvolvimento de fungos de podridão ou de térmitas subterrâneas (teor em água superior a
20%) (Cruz, 2007b).
2.8 CERTIFICAÇÃO DA MLC E/OU DA MLCC
Durante o fabrico dos elementos de madeira lamelada colada, são controlados os seguintes
fatores que afetam a resistência do produto final e a sua durabilidade: temperatura e humidade relativa
do ar ambiente, limpeza e afinação de máquinas, calibração de equipamentos de medida; teor em água,
dimensões das lamelas de madeira, sua resistência mecânica, qualidade e orientação; mistura,
qualidade e quantidade da cola; tempo, temperatura e pressão de colagem. O controlo de produção
interno da fábrica deve incluir a verificação e o registo dos parâmetros de fabrico acima referidos e a
realização sistemática de ensaios de flexão de ligações finger-joints, bem como ensaios de corte e de
delaminação de juntas coladas (colagem de face entre lamelas) (Cruz, 2007b).
Segundo Cruz (2007b), os produtos para os quais exista já uma certa tradição e/ou que possam
ser considerados produtos correntes, a Diretiva dos Produtos de Construção (DPC) prevê a demonstração
38
da aptidão ao uso por referência a Normas Europeias harmonizadas. É este o caso da madeira lamelada
colada para estruturas, cuja marcação CE deve, desde 01-04-2007, ser baseada na Norma Europeia
harmonizada EN 14080: Timber structures – Glued laminated timber, Requirements (EN 14080, 2014)
em vigor desde 01-04-2006. No seu anexo ZA, a EN 14080 define o sistema de comprovação de
conformidade aplicável aos elementos de madeira lamelada colada, como sendo o sistema 1, que
pressupõe a atuação permanente de uma entidade independente (organismo notificado), garantindo a
existência de um controlo de qualidade adequada, na fábrica. A conformidade da madeira lamelada
colada com as exigências desta norma e com os valores declarados (incluindo as classes de resistência)
deve ser demonstrada através de:
 Ensaios ou avaliação de tipo inicial (em laboratório aprovado);
 Controlo de produção pelo fabricante.
A marcação CE da madeira lamelada colada cujo selo é mostrado na Figura 22, corresponde ao
nível mais elevado de garantia de qualidade, rastreabilidade e consistência do produto, trazendo ao
mercado vários benefícios de que se destacam uma correta facilidade de identificação do produto e a
garantia de fornecimento de produtos submetidos a um controlo de qualidade adequado (Cruz, 2007b).
Figura 21. Marcação CE de Madeira Lamelada Colada (EN 14080) (EN 14080, 2014).
39
A marcação CE deve ser colocada da maneira visível, facilmente legível e indestrutível, na peça,
num rótulo nele fixado, na respetiva embalagem ou documentos comerciais com informação completa,
como ilustrado na Figura 21, que inclui valores característicos, propriedades mecânicas, capacidade de
flexão, resistência ao fogo, tipo de cola utilizada, durabilidades naturais das peças utilizadas na produção
dos lamelados.
2.9 EXEMPLOS DE USO DE MLC E MLCC NA CONSTRUÇÃO ATUAL NO MUNDO
A indústria de construção está sempre evoluindo desde os tempos primordiais da humanidade,

e a madeira é um dos materiais de construção que acompanhou essa evolução até os dias de hoje. Na
verdade, a madeira e, em particular, a MLC e a MLCC podem ser utilizadas desde a construção de
residências familiares, como ilustra Figura 22, até às mais complexas construções da atualidade, como
é o caso de edifício contemporâneo que se encontra na Figura 23.
Figura 22. Construção de Madeira casa (Costyedil, 2018)

Está disponível no mercado um leque variado de sistemas construtivos de casas de madeira.
Metade das empresas tem no seu portfólio casas de madeira em mais do que um sistema construtivo.
Cerca de metade das empresas utiliza sistemas desenvolvidos por uma empresa parceira internacional
e pouco mais de metade das empresas adota sistemas correntes que foram progressivamente
aperfeiçoados pela empresa com base na sua experiência (Morgado et al., 2012). A Figura 23 ilustra
uma construção contemporânea construída em madeira lamelada colada, em São Paulo, Brasil.
40
Figura 23. Edifício contemporâneo (Óscar Niemeyer – São Paulo) (Morgado et al., 2012).
Já nos países em que a madeira é uma matéria-prima comum, como a Suécia, Finlândia,
Noruega, Canadá, etc., a MLC é muito utilizada (Maria & Balseiro, 2007). Algumas grandes obras, como
a estação ferroviária de Estocolmo ilustrada na Figura 24.
Figura 24. Estação ferroviária de Estocolmo (Maria & Balseiro, 2007).
41
A Redbridge School é um dos edifícios públicos, em Portugal, construído à base de madeira

lamelada colada em com 4200 m2 integrando as classes do Ensino básico, as áreas comuns de convívio
(refeitório, biblioteca, ginásio coberto) e os escritórios da administração da escola (Vide a Figura 25)
(Metrass, 2017).
a)
b) c)
Figura 25. Em obra a) e o salão desportivo b), c) da Redbridge School (Leitão, 2019, Metrass, 2017).
42
Capítulo 3 – Trabalho experimental
CAPÍTULO 3
3. TRABALHO EXPERIMENTAL
Neste capítulo apresenta-se a vasta campanha experimental que constitui a parte central da
presente dissertação. Aqui apresentam-se os ensaios realizados, descrevendo-se os materiais usados, as
normas seguidas, os esquemas e os procedimentos de ensaios adotados. A Figura 26 procura apresentar
de uma forma simples o fluxograma detalhado do trabalho experimental realizado.
Programa Experimental
1ª fase 2ª fase 3ª fase
Ensaio de Ensaio das juntas Ensaio de viga

caracterização coladas estrutural
Norma
Determinação de
NP-615
retração
Propriedades físicas
Norma Norma
Comportamento ao corte das juntas de cola
Determinação do Provete de
teor em água NP-614
juntas Ensaio de
justapostas BS EN-16351 flexão
DIN EN 408
Determinação da NP-616
massa volúmica
Provete de
Ensaio de BS EN-14800
NP-618 juntas
Propriedades mecanicas
compressão
sobrepostas
Ensaio de corte NP-623
Ensaio de flexão NP-619

estática ISO-3133
Figura 26. Fluxograma do programa experimental realizado
O programa experimental está dividido em 3 fases que são: i) a caracterização do material, ii) o
comportamento ao corte das juntas coladas e, por fim, iii) o ensaio à flexão de elementos com dimensões
estruturais, como é o caso das vigas.
43
3.1 MATERIAIS
O material utilizado neste trabalho pode ser dividido em três grandes grupos que são: provetes
de madeira de Eucalipto, equipamentos de laboratório e o material de segurança pessoal.
3.1.1 Provetes de madeira
A madeira utilizada neste trabalho experimental é madeira de Eucalipto (Eucalyptus globulus)

gentilmente fornecida pela empresa Somaia. Nalgumas etapas da campanha experimental foi necessário
colar elementos de madeira de Eucalipto tendo estas colagens sido realizadas pela empresa Rusticasa.
De seguida, apresentam-se as diferentes geometrias dos provetes utilizados para cada um dos diferentes
tipos de ensaios realizados.
3.1.1.1 Geometria dos provetes
Prende-se apresentar os desenhos geométricos e outros detalhes que se julgam importantes dos
provetes utilizados em cada tipo de ensaio realizado. Cada provete é isento de defeitos (nós e fendas) e
de madeira com um teor em água próximo do valor de referência, 12%, conforme a norma recomenda.
Provete de ensaio de corte simples
O provete de corte foi produzido como recomenda a Norma Portuguesa NP 623, que estabelece
as características descritas na Figura 27, como as seguintes medidas 50x50x64mm3 e uma reentrância
de 19x14x50mm3.
Dimensões em milímetros
Figura 27. Desenho do provete de corte (à esquerda) e a imagem real (à direita)

44
Provete de ensaio de compressão axial
O provete de compressão axial, compressão paralela às fibras, foi produzido como recomenda a
Norma Portuguesa NP 618, que estabelece as características descritas na Figura 28, de 20x20x50mm3
de volume.
Figura 28. Desenho do provete de compressão axial (à esquerda) e imagem (à direita)
Provete de ensaio de retração linear
O provete de retração linear foi produzido como recomenda a Norma Portuguesa NP-615 que
estabelece as características descritas na Figura 29, de 10x50x50mm3 de medida.
Figura 29. Provete de retração linear e todos seus detalhes (à esquerda) e imagem do
provete utilizado (à direita)
Nesta imagem à direita (Figura 29), pode notar-se a orientação das fibras do provete, assim
como descrito no desenho à esquerda.
45
Provete de ensaio de flexão
O provete de ensaio à flexão foi produzido como recomenda a Norma Portuguesa NP 619 que
estabelece as características descritas na Figura 30, com 20x20x340mm3 de volume.
Dimensões em
milímetros
Figura 30. Provete de flexão e todos seus detalhes (à esquerda) e imagem do provete utilizado
(à direita)
O provete da Figura 30 tem um comprimento de 340mm, e precisa de 240mm para os extremos,
50mm para cada lado do extremo colocação no apoio/molde para o seu teste.
Provete de juntas coladas (sobreposição) surface bonding
Este provete é composto por 7 uniões de cola, com uma disposição uniforme do sistema de
colagem, uma vez, que foi colado em placas de 700mm de comprimento, 176mm de largura e 50mm
de espessura. Destas placas fez-se corte para produção de provetes com as características descritas na
Figura 31.
Figura 31. Provete de 7 junta de cola e todos seus detalhes à esquerda e imagem do provete à
direita
46
O provete da Figura 31 tem um comprimento de 176x50x50mm3 volume, formado por 8 peças

coladas lateralmente uma à outra, assim recomenda a Norma EN 14080, anexo D.
Provete de juntas coladas (justaposição) edge bonding
Este provete é composto por 4 uniões de cola, com uma disposição uniforme do sistema de
colagem, uma vez, que foi colado em placas de 700m de comprimento e 350m de largura e 22mm de
espessura como mostra a Figura 32. Destas placas fez-se corte para produção de provetes com as
características geométricas descritas, como se segue.
Figura 32. Provete de 4 linhas de cola e todos seus detalhes geométricos (parte superior) e
a imagem do provete (parte inferior)
O provete da Figura 32 tem um comprimento de 350x50x22mm3 de volume, formado por 5
peças coladas lateralmente uma à outra, assim recomenda a Norma EN 16351, no seu anexo D.
Provete de viga
A viga de ensaio a flexão é composta por 7 lamelas de 21mm de espessura cada uma, 0.42mm
de linha de cola compondo um volume de 76x150x2400mm3, assim como ilustrado na Figura 33, trata-
47
se de uma viga de lamelados colados à base de colas de resinas sintéticas, como indicada na ficha
técnica, apresentada no anexo 01.
Figura 33. Viga de MLC para ensaio à flexão segundo a DIN EN 408
3.1.2 Material ou equipamentos do laboratório
O laboratório de estruturas e o de bio sustentabilidade são os espaços físicos onde se realizou

este programa experimental. A seguir mostram-se, na Figura 34 (paquímetro digital e balança de
precisão) e Figura 35 (moldes de ensaio de corte e de flexão em peças de menor dimensão) e, no Quadro
5, alguns dos equipamentos e sua relação geral, utilizados no programa.
b
a
Figura 34. Paquímetro digital a) e balança de precisão b), utilizados para medição dos
provetes
48
A Figura 35 ilustra o molde de ensaio de corte, os detalhes geométricos e os de corte, no topo

do lado esquerdo consta o molde de ensaio à flexão de peças de menores dimensões.
Figura 35. Máquina ou molde de ensaio de corte com os detalhes descritos à direita, molde de ensaio
flexão no topo à esquerda.
O Quadro 4, apresenta a descrição completa dos equipamentos utilizados para cada finalidade.
49
Quadro 4. O conjunto de equipamento utilizado durante o programa experimental

Equipamento Objetivo ou finalidade de uso Figura
Defletómetro fixado no Usado para medição dos lados dos provetes antes e depois de
38 e 40
molde específico saturação.
Usado para serrar as peças de madeiras coladas para cerrar
Serra elétrica de corte
placas coladas de dimensões prescritos nos provetes e produção
de madeira
de provetes de juntas de cola.
Tanque de 7 litros de
Usado para mergulhar provetes de expansividade. 39
água
Papel de filtro Para limpeza exterior após ter os provetes saturados em água. 40
Balança eletrónica de
Usado para medição das massas dos provetes. 33 b)
precisão digital
Computador equipado
Usado para determinação dos resultados de força de rotura no
com software de ensaio
momento de ensaio.
próprio
Pórticos e máquinas
Estruturas para realização de todos ensaios/testes de esforços
com sistemas
mecânicos.
hidráulicos
Molde de ensaio de Uma máquina preparada para prender o provete um lado enquanto
34
corte de madeira o outro lado vai ser pressionado para ocorrer o corte.
Com espaço suficiente para colocação dos provetes com
Câmara climática /
temperatura e humidade relativa controlada a 20ºC e 60% 35
Climat Chamber
respetivamente.
Espaço usado para elevar a temperatura dos provetes à 103ºC
Estufa com variação de +/-2ºC que serve criar evaporação da água
contida nos provetes.
Fita métrica de 3m Usado para tirar as medidas em centímetro.
Um molde metálico desenvolvido especificamente para servir de
34 (topo
Molde de flexão apoio nas laterais do provete quando submetido a esforço
esquerdo)
mecânico no centro do provete.
Para fixação de alguns apoios ou LVDT e outros detalhes
Pistola de cola quente
necessários aos ensaios.
Paquímetro digital Usado para tirar as medidas em milímetros. 33 a)
Com objetivo de desviar o provete de compressão axial após a
Rótula 43
rotura, evitando assim desvio indevido e acidentes.
Para conservar os provetes depois estabilizados de modo a evitar
Exsicador 41 (à direita)
absorção de teor de água.
3.1.3 Material de segurança pessoal
Além dos dois primeiros grupos de materiais descritos, aqui se apresenta, resumidamente, o
terceiro e, não menos importante, o grupo de equipamento de segurança pessoal, composta por botas
biqueira de aço, luvas de nylon, protetor auditivo e máscara.
50
3.2 PROCEDIMENTOS DO PROGRAMA EXPERIMENTAL
Nesta seção são apresentados os procedimentos utilizados e os respetivos detalhes para a

realização de cada ensaio. Como descrito no princípio deste capítulo, o programa experimental
contempla 3 diferentes fases ou grupos de ensaio, começando com a caracterização (físicas e
mecânicas) dos provetes, avaliação do comportamento de corte nas juntas de cola e, por fim, a avaliação
estrutural de ensaio de flexão.
3.2.1 Caracterização física do Eucalipto
Neste ponto, ilustram-se as propriedades físicas avaliadas dentro do programa experimental,

começando com a determinação da massa volúmica dos provetes como indicado pela NP-616,
determinação de teor de água como indica a NP-614 e ensaio de retração como indicado pela NP-615.
3.2.1.1 Estabilização do teor de água do provete
Antes de cada ensaio, os provetes após terem sido colocados na câmara climática com 20ºC de
temperatura e 60% de humidade relativa, procede-se a verificação de estabilização do seu teor de água,
que consiste no seguinte:
a) Primeiro são colocados na câmara climática para estabilização do teor de água, assim como
a Figura 36 ilustra.
b) Retirados da câmara climática;
Figura 36. Provetes dentro da camara climática para estabilização do teor

de água
51
c) Pesa-se e volta-se a colocá-los na câmara num intervalo de duas (2h) horas e volta-se a pesá-
los, com os resultados de massa obtidos. Nesse intervalo aplica-se a Fórmula 5, que abaixo
se apresenta para calcular a estabilização do teor de água.
𝑚1 −𝑚2
𝑇𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎 = × 100% (5)
𝑚2
Onde m1 é a massa do provete na primeira pesagem e m2 é a massa do provete na

segunda pesagem.
Os valores obtidos não devem estar acima de 0.5% da massa, caso, o resultado seja acima 5%
da massa, os provetes são devolvidos na câmara climática até à estabilização. Caso apresente valores
inferiores a 0.5%, considera-se que os provetes estão prontos para serem ensaiados. O Quadro 5, abaixo,
mostra alguns resultados obtidos após verificação de estabilidade do teor de água dos provetes.
Quadro 5. Resultados de teor de água de verificação

Massa 1 Massa 2 Teor de água
Provete
(mg) (mg) (%)
DF_01 168.24 167.90 0.2%
FD_02 158.17 158.07 0.1%
DF_03 161.00 160.80 0.1%
DF_04 171.36 170.58 0.4%
DF_05 163.90 163.61 0.2%
FD_06 167.29 167.16 0.1%
DF_07 163.46 163.21 0.2%
FD_08 163.55 163.41 0.1%
FD_09 172.79 172.28 0.3%
FD_10 161.90 161.62 0.2%
DF_11 165.19 164.74 0.3%
Deste modo, como os valores obtidos são inferiores a 0.5%, considera-se que os provetes de
madeira estão estabilizados. Caso se registasse valores acima, os provetes continuariam na câmara
climática, repetindo-se o processo de verificação já descrito até ser atingida a estabilização do teor em
água dos provetes de madeira.
3.2.1.2 Determinação da massa volúmica
Todos os provetes de madeira utilizados no programa experimental foram sujeitos à medição da

sua massa volúmica, adotando os seguintes procedimentos:
52
a) Medição do volume do provete utilizando o paquímetro ou a fita métrica, dependendo do

caso;
b) Medição da massa e volume do provete no dia de realização do teste, como ilustrado na

Figura 37.
c) De seguida, faz-se o cálculo da massa volúmica (kg/m3) de cada provete, usando a fórmula
abaixo, conforme a NP-616
Figura 37. Quantificação da massa do provete por pesagem

A massa volúmica (kg/m3) é igual a massa do provete, no dia de ensaio, dividida pelo volume do
provete como mostrado na Fórmula 6.
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎(𝑔) 𝑘𝑔
𝑀𝑣 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒(𝑐𝑚3 ) × 1000 [𝑚3 ] (6)
Alguns resultados obtidos após estes ensaios estão apresentados no Quadro 6 que apresenta os
valores médios das medidas dos provetes e da massa volúmica (kg/m3).
53
Quadro 6. Valores médios obtidos após os cálculos da massa volúmica para os provetes
Volume Massa Massa Volúmica
Ensaio
(cm3) (g) (kg/m3)
corte 187.37 164.9255 880.03
Compressão 24.32 19.5157 802.43
Retração 32.74 26.62 813.10
Flexão 134.14 108.59 809.50
Junta colada
439.52 324.72 738.87
sobreposta
Junta colada
364.26 259.62 712.72
justaposta
Os valores apresentados no quadro anterior foram obtidos a partir dos valores médios de cada
provete.
3.2.1.3 Determinação de teor de água
Este ensaio fez-se de forma indireta e em todos os provetes utilizados no programa, seguindo-se
os procedimentos:
a) Medição do volume utilizando o paquímetro ou a fita métrica, dependendo do caso;
b) Pesagem da massa do provete no dia de realização do teste, como ilustrado na Figura 36;
c) Após serem testados em diferentes ensaios, todo provete foi colocado na estufa de alta
temperatura 103oC com uma variação média de +/- 2oC durante 72hrs;
d) Utilizando-se os procedimentos de verificação de teor de água descritos no subtítulo

anteriores procedeu-se à análise da secagem dos provetes e;
e) De seguida, fez-se o cálculo do teor de água (%) de cada provete, usando a Fórmula 7,
conforme a NP-614
𝑚1− 𝑚2
𝑊 𝑜𝑢 𝐻 [%] = 𝑚2
× 100 (7)
Onde m1 é a massa do provete registada no dia de ensaio em gramas e m2 é a massa do

provete na segunda pesagem.
54
O exemplo dos resultados de determinação de teor de água é apresentado no Quadro 7.

Quadro 7. Exemplo dos resultados de teor de água calculados dentro do programa.
Massa inicial Massa seca Teor de água
Provete
(m ) (g)
1 (m ) (g)
2 (W) (%)
RC_01 16.12 14.77 9.14
RC_02 18.69 16.98 10.07
RC_03 19.84 18.21 8.95
RC_04 18.2 16.62 9.51
RC_05 20.56 18.61 10.48
RC_06 16.48 15.05 9.50
RC_07 20.93 19.21 8.95
RC_08 22.95 20.70 10.87
RC_09 21.83 20.00 9.15
RC_10 20.17 18.33 10.04
O teor de água (W) de cada provete está apresentado em percentagem em apenas 10 provetes,
podendo ser encontrados os valores globais no Capítulo 4 (resultados e análise).
3.2.1.4 Ensaio de retração
Este ensaio realizou-se seguindo a NP-615. Os procedimentos utilizados estão apresentados,

conforme o esquema da Figura 38.
3a Etapa
1a Etapa 2a Etapa
 Medição inicial (lado
 Aquisição da matéria  Estabilização da
tangencial, radial e axial)
prima; humidade dos provetes;
do provete usando o
 Preparação dos  Medição do volume e da
aparelho fixado nele o
provetes. massa
defletómetro
2 ciclos
5a Etapa 4a Etapa
 Medição do nível (lado  Mergulho dos provetes
tangencial, radial e axial) na água durante 2
de expansão do provete semanas.
6a Etapa o
Após 2 ciclo
 Secagem dos provetes a
103oC (+/-2o C);
 Medição do volume e da
massa.
Figura 38. Esquema das etapas necessárias para o ensaio de retração
55
Os procedimentos foram ordenados de 1ª a 5ª etapa, como se pode ver a seguir em detalhes:
A 1ª Etapa é a produção de provetes de madeira de Eucalipto como recomenda a NP-615;
A 2ª Etapa é de estabilização do teor de água do provete e os respetivos procedimentos seguidos

nesta etapa estão descritos no subtítulo apresentado anteriormente para esta finalidade;
Uma vez feitas as duas primeiras etapas, a 3ª começa com a medição da massa, dos lados
(tangencial, radial e axial) dos provetes com o aparelho apresentado na Figura 39. Porém, a espessura
ou direção axial da sua medição é feita com o paquímetro digital.
Figura 39. Medição dos lados (tangencial e radial) do provete
A 4ª etapa consiste em mergulho dos provetes durante duas semanas num balde de água. Este
processo requere delicadeza, uma vez que os provetes não absorvem água, no primeiro tempo continuam
a flutuar. Para isso, usou-se um pano de algodão com peças metálicas (parafusos fixos com arrame) nos
vértices e serviu para afundar os provetes, assim como a Figura 40 ilustra, esta etapa deve durar duas
semanas.
Figura 40. Provetes de retração mergulhados no tanque de água.
56
A 5ª etapa deste ensaio começa com a retirada dos provetes após duas semanas de mergulho,
e limpá-lo com papel filtro ou papel higiénico, seguido de medição da massa e dos lados (radial e
tangencial) como ilustrado na Figura 41. Para a medição do lado axial utilizou-se o paquímetro.
Figura 41. Limpeza e medição dos lados do provete após duas semanas dentro de água
Após todas as medições realizadas como foi descrito, procede-se ao processo de secagem dos
provetes a temperatura ambiente ou dentro de câmara climática (20ºC e 60% Hr). Quando secos, são
colocados no exsicador durante um ou dois dias para encerrar o teor de água. Após os procedimentos
descritos, volta-se a efetuar a partir do 2ºciclo dos procedimentos descritos. A Figura 42 mostra os
provetes dispostos para evaporação da água e no exsicador.
Figura 42. Provetes húmidos a serem secos no ambiente (à esquerda) e no exsicador (à direita)
Realizados os procedimentos de 2ª a 5ª etapa pela segunda vez, realiza-se a 6ªetapa. Esta
consiste, por sua vez, na secagem dos provetes na estufa a uma temperatura de 103ºC, durante 48 a
72horas e faz-se as suas medições de massa volume e os lados (tangencial, radial e axial), seguindo os
mesmos procedimentos descritos na 2ª ou 3ªetapa.
Para a determinação dos resultados foram usadas as Fórmulas 8, 9, 10 e 11.
𝑙1 −𝑙3
𝜀= 𝑙3
× 100 (8)
57
𝑉1 −𝑉2
𝜀𝑣 = 𝑉3
× 100 (9)
𝑙2 −𝑙3
𝛼= 𝑙3 ×𝐻
× 100 (10)
𝜀
𝑠 = 𝛼𝑣 (11)
𝑣
Onde 𝜀 representa o cálculo de retração linear (tangencial, radial e axial) em

percentagem,𝜀𝑣 é o cálculo de retração volumétrica em percentagem, 𝛼 é o coeficiente de
retração linear (tangenciar, radial e axial) em percentagem, S é o teor em água de saturação das
fibras, 𝑙1, 𝑙2, 𝑒 𝑙3 é a dimensão do provete numa dada direção (tangencial, radial e axial), saturado
(1), seco ao ar (2) e seco na estufa (3) e H é o teor de água do provete seco ao ar.
O Quadro 8 apresenta os resultados obtidos para ensaio de retração apenas para 10

provetes, podendo serem encontrados os resultados globais no capítulo dos resultados e
discussão
Quadro 8. Resultados de ensaio de retração para 10 provetes

Retração linear (Ɛ) Coef. de retração (α) linear Retração Coeficiente de
Teor de água
PROVETE volumétrica retração
Radial Tangencial Axial Radial Tangencial Axial saturação (S)
(Ɛv) volumétrica (αv)
E_01 7.66% 16.33% 0.64% 40% 79% -3% 12% 120% 0.10
E_02 7.99% 16.60% 0.63% 41% 75% 3% 13% 122% 0.10
E_03 8.25% 17.33% 0.53% 42% 82% -2% 14% 126% 0.11
E_04 15.01% 18.08% 1.76% 98% 84% 2% 17% 196% 0.08
E_05 7.48% 11.85% -0.78% 35% 35% -7% 12% 64% 0.19
E_06 8.31% 19.48% 1.85% 44% 96% 5% 15% 150% 0.10
E_07 8.51% 18.89% 0.92% 49% 98% -3% 14% 152% 0.09
E_08 10.71% 16.24% 1.87% 62% 76% 10% 13% 154% 0.09
E_09 10.44% 19.91% 1.76% 62% 104% 13% 13% 190% 0.07
E_10 8.24% 18.39% 0.19% 42% 94% 0% 13% 142% 0.09
Os resultados são obtidos a partir das médias das duas medições feitas da 2ª a 5ª etapa,
enquanto para a sexta etapa é feita uma vez.
3.2.2 Caracterização mecânica do Eucalipto
Neste ponto, ilustram-se as propriedades mecânicas avaliadas dentro do programa experimental,

que são: ensaio de compressão axial como indica a NP-618, ensaio de flexão estática como indica NP-
58
619 e ensaio de corte como indicado pela NP-623. Os ensaios para avaliação das propriedades
mecânicas estão divididos em 4 etapas como a Figura 43 ilustra.
1a Etapa
2a Etapa
 Aquisição da matéria
 Estabilização da
prima;
humidade dos provetes;
 Preparação dos
 Medição dos provetes
provetes.
3a Etapa
4a Etapa
 Teste na máquina E2  Secagem dos provetes;
ou E4.  Medição dos provetes
Figura 43. Esquema dos ensaios de caracterização mecânica, E2/E4 (pórticos de ensaio mecânico).
3.2.2.1 Ensaio de compressão axial
Este ensaio visa avaliar a característica mecânica de resistência a compressão axial, em provetes
com disposição das fibras no sentido longitudinal e paralela à força aplicada, sendo apresentados a
seguir os procedimentos das três etapas:
A 1ª etapa consiste na produção dos provetes a partir da madeira do Eucalipto como é

recomendada pela NP 618;
A 2ª etapa começa com a estabilização do teor de água como descrito no subcapítulo de

propriedades físicas com a medição da massa e das arestas para determinação do volume do provete;
59
A 3ª começa com a preparação dos equipamentos necessários para o teste, que é sob a máquina
E4. Da base, coloca-se uma rótula e por cima dela é colocado o provete no sentido vertical (como
mostrado na Figura 44), o atuador utilizado neste teste é de 100kN;
Sentido da
força aplicada
Rótula
Figura 44. Ensaio de compressão
Coloca-se o provete sobre o prato inferior da máquina centrado com o eixo vertical. Faz-se descer
o atuador até contactar com a face do provete procurando não transmitir qualquer pré-carga. De seguida,
aplica-se a força a uma velocidade de 0.01Microns/segundo até atingir a rotura do provete, que deverá
suceder ao fim de cerca de 3 minutos, tal como a norma sugere.
Para a quantificação da tensão de rotura à compressão foi usada a Fórmula 12.
𝐹
𝜎𝑐𝐻 = 𝑏×ℎ (12)
Onde: 𝜎𝑐𝐻 é a tensão de rotura à compressão axial (MPa); b e h são as dimensões da

seção transversal do provete (mm2).
Por fim, a 4ª etapa é da secagem dos provetes numa estufa a temperatura de 103ºC (+/-2ºC)
para medição da massa seca, utilizando a balança de precisão. Os resultados obtidos após o cálculo da
tensão de rotura estão apresentados no Quadro 9 e na generalidade estão apresentados no Capítulo 4.
60
Quadro 9. Resultados obtidos depois dos cálculos de tensão de rotura
Altura (h) Base b) Força Tensão de rotura

PROVETE
(mm) (mm) (kN) (MPa)
RC_1 20 20 24.19 60.48
RC_2 20 20 27.56 68.90
RC_3 20 20 34.54 86.35
RC_4 20 20 30.07 75.18
RC_5 20 20 30.25 75.63
RC_6 20 20 25.74 64.35
RC_7 20 20 34.55 86.38
RC_8 20 20 30.05 75.13
RC_9 20 20 31.05 77.63
RC_10 20 20 32.00 80.00
RC_11 20 20 24.82 62.05
RC_12 20 20 29.47 73.68
RC_13 20 20 32.63 81.58
RC_14 20 20 21.01 52.53
3.2.2.2 Ensaio de flexão estática
Este ensaio tem como objetivo de avaliar a característica mecânica de resistência a flexão
estática em provetes de pequenas dimensões com a disposição das fibras no sentido longitudinal e
perpendicular à força aplicada ao mesmo. O ensaio contempla 4 etapas esquematizadas na Figura 43
que são:

recomendada pela NP 619.
A 2ª etapa começa com a estabilização do teor de água como descrito no subcapítulo de

propriedades físicas e medição da massa e das arestas para determinação do volume do provete;
A 3ª etapa começa com a preparação dos equipamentos necessários para o ensaio, com o
auxílio do nível de pedreiro para colocação do molde alinhado. Coloca-se o provete sobre os apoios
orientado, de modo que a força seja aplicada segundo a direção tangencial da madeira, e procurando-se
que o seu eixo fique perpendicular aos eixos dos apoios e a sua seção média fique igualmente distanciada
destes. Faz-se descer o atuador da máquina até o cutelo contactar com a face do provete (Figura 45),
mas procurando não lhe transmitir forças como descrito na NP 619. De seguida, aplica-se uma força
máxima do atuador 25 kN e velocidade constante 0.010 Mícron/seg. para que ocorra a rotura num
61
período máximo de 3min no mesmo intervalo de tempo. No final, dá-se um comando de subida do
atuador da máquina para retirada do provete e preparação do novo teste.
Figura 45. Esquema de ensaio de flexão estática.
Por fim, segue-se a 4ª etapa, que consiste na secagem dos provetes numa estufa a temperatura
de 103ºC (+/-2ºC). Após 72 horas fez-se a medição da massa seca, utilizando-se a balança de precisão.
Para a determinação da tensão de flexão em MPa aplicou-se a Fórmula 13.
3𝐹𝑙
𝜎𝑓𝐻 = 2𝑏ℎ2 (13)
Onde: 𝜎𝑓𝐻 é a tensão de rotura por flexão estática a 12% de teor de água, expressa em
MPa, F é a força máxima de rotura registada durante o ensaio em Newtons, L é o vão entre os
apoios da viga em mm e b x h é a seção transversal do provete em mm2.
Os resultados obtidos após o cálculo da tensão de rotura estão apresentados no Quadro 10 e na

generalidade estão apresentados no capítulo dos resultados.
62
Quadro 10. Os valores obtidos no ensaio de ensaio de flexão

Altura (h) Base b) Vão livre (l) Força (F) Tensão (𝜎𝑓𝐻 )
PROVETE
(mm) (mm) (mm) (kN) (MPa)
RF_01 20 20 280 2.94 154.35
RF_02 20 20 280 2.26 118.65
RF_03 20 20 280 2.75 144.38
RF_04 20 20 280 2.52 132.30
RF_05 20 20 280 2.4 126.00
RF_06 20 20 280 3.35 175.88
RF_07 20 20 280 3.34 175.35
RF_08 20 20 280 2.72 142.80
RF_09 20 20 280 3.16 165.90
RF_10 20 20 280 3.05 160.13
RF_11 20 20 280 3.33 174.83
RF_12 20 20 280 2.86 150.15
RF_13 20 20 280 3.04 159.60
RF_14 20 20 280 2.53 132.825
RF_15 20 20 280 2.99 156.975
A Força (F) é aplicada até se atingir a rotura. As roturas verificadas para todos os provetes
ensaiados caracterizam-se por apresentar uma grande deformação como a rotura do provete de madeira
por tração (ver Figura 46).
Figura 46. Exemplo da rotura obtida nos ensaios à flexão estática.

Este ensaio foi conduzido como recomenda a norma portuguesa NP-619. em concordância com
as demais normas NP-616 e NP-614.
3.2.2.3 Ensaio de resistência ao corte
Este ensaio tem como objetivo avaliar a resistência ao corte da madeira de Eucalipto. Os ensaios
já descritos contemplam 4 etapas principais para a sua realização (ver Figura 43). A seguir descreve-se
cada um dos procedimentos:
63

recomendada pela NP 623.
A 2ª tem início com a colocação dos provetes na estufa com finalidade de estabilização do teor
de água. Faz-se todas as medições conforme descritos no subtítulo de caracterização física.
Com o provete com o teor de água ideal (W=12%), começa a 3ª. Prepara-se as máquinas de
ensaio, com ajuda do nível de pedreiro, é coloca-se o molde de ensaio de corte ajustado e centrado na
base do pórtico de ensaio. Coloca-se o provete no suporte e encosta-se ao cutelo, ajusta-se com os
parafusos de fixação as peças que o imobilizam (vide a Figura 47). Aplica-se uma força do atuador de
200 kN e velocidade constante 0.010Mm/seg. para que ocorra a rotura.
Figura 47. Esquema de ensaio de corte de provete simples

O detalhe de colocação do provete, que recomenda uma distância de separação entre o eixo de
corte é de 3mm e uma placa colocada na base de 0.5mm de espessura mínima. A rotura ocorre no
intervalo de tempo entre 2 a 3 min, a Figura 48 ilustra o processo de rotura.
Figura 48. A ocorrência da rotura dos provetes de corte. Antes de corte a) depois de corte b) e a
seção de corte c)
64
Terminado os testes na máquina, os provetes são colocados em estufa a 103ºC para perda do
teor de água e colher a madeira seca. Após 72hrs retira-se e mede-se a massa seca (4ª etapa).
Para a determinação da tensão de rotura, aplica-se a Fórmula 14.
𝐹
𝜏𝐻 = 𝑎 ×𝑏 (14)
Onde: 𝜏𝐻 é a tensão de rotura expressa em MPa e a x b são as dimensões da área de

corte (mm2).
O Quadro 11 apresenta os valores de força máxima de rotura durante o ensaio de corte e a

tensão calculada, seguindo os procedimentos da NP 623.
Quadro 11. Valores de força máxima de corte e respetiva tensão de rotura
Área de corte Força (F) Tensão (𝜏)

Provete
(mm ) 2
(kN) (MPa)
DF_01 2500.0 25.52 10.21
FD_02 2600.0 31.17 11.99
DF_03 2600.0 31.03 11.93
DF_04 2500.0 31.39 12.56
DF_05 2550.0 30.46 11.95
FD_06 2500.0 28.27 11.31
DF_07 2500.0 33.00 13.20
FD_08 2550.0 33.12 12.99
FD_09 2550.0 28.95 11.35
FD_10 2600.0 27.78 10.68
DF_11 2600.0 31.73 12.20
FD_12 2550.0 28.73 11.27
DF_13 2500.0 32.72 13.09
FD_14 2550.0 37.33 14.64
DF_15 2650.0 31.48 11.88
FD_16 2500.0 31.60 12.64
DF_17 2500.0 30.31 12.12
DF_18 2550.0 34.06 13.36
FD_19 2600.0 28.21 10.85
DF_20 2550.0 32.18 12.62
3.2.3 Ensaio das juntas de cola ou linhas de corte
Este ensaio tem dois tipos de provetes e o objetivo é avaliar o comportamento das juntas de cola
perante uma força para causar tensão de corte entre duas peças de madeira coladas uma da outra. O
65
ensaio tem as 4 etapas como os ensaios de caracterização mecânica (ver a Figura 43). Os respetivos
procedimentos para cada tipo de provete são apresentados a seguir.
3.2.3.1 Ensaio de resistência corte provete de juntas coladas (sobreposição)
Para o ensaio dos provetes de juntas coladas sobrepostas, os procedimentos utilizados são os
seguintes:
A 1ª etapa consiste na produção dos provetes, a partir da madeira do Eucalipto como é

recomendada pela EN 14800;
A 2ª começa com a identificação das uniões e com a medição da massa e das arestas do provete
para determinação do volume;
A 3ª começa com a calibragem do aparelho e com a colocação do provete no aparelho de corte

assim como mostra a Figura 49. De seguida, liga-se o comando no computador e move-se o atuador até
o contacto com a parte superior do aparelho de corte, coloca-se o pré-esforço mínimo de 0.05kN. O
passo seguinte é ligar o atuador de 200kN de força a uma velocidade constante de
0.010Mícrons/segundo para o início do ensaio, que deve ser monitorado até à rotura do eixo/linha de
corte, que é o local de união entre as peças que compõem o provete. Para este ensaio, o provete é
composto por 8 peças que totalizam 7 ligações/juntas de colagem. Após o primeiro corte que dura
aproximadamente 3 minutos, o ensaio é interrompido, e a partir de um comando específico, levanta-se
o atuador para dar início a um novo ensaio. O tempo médio para o ensaio de cada provete é de 45
minutos. Os detalhes de colocação do provete estão apresentados nas Figuras 49 e Figura 50.
Figura 49. Esquema de orientação do provete de juntas sobrepostas

66
Figura 50. Esquema de orientação do provete para ensaio da primeira linha de corte
As imagens da Figura 51 mostram a colocação do provete, frontal à esquerda a) e do posterior

à direita b), preparados para o ensaio da primeira linha de cola.
b)
a)
Figura 51. Ensaio de sete juntas cola, entrada do provete a) e saída da peça b).
Após o término do teste da primeira linha, é colocado para ser ensaiada a segunda linha de
corte, até à sétima, utilizando os mesmos procedimentos, assim como o esquema da Figura 52. Os
provetes ensaiados são conservados para colheita da massa seca (4ª etapa).
Figura 52. Os procedimentos subsequentes para as linhas de cola 2 a 7.
67
O corte é representado na Figura 53 que se apresenta a seguir, e pode ser de três tipos: corte a
partir das fibras de madeira (1), o corte moderado na madeira e metade cola (2) e corte a partir de cola
e o corte ocorre na cola, sem arranhar as fibras (3).
Figura 53. Os tipos de corte possíveis de ocorrer nas linhas de corte.
As imagens da Figura 54 ilustram os diferentes tipos de cortes possíveis de ocorrer durante o

ensaio.
(3)
(1)
(2) (1)
Figura 54. Os tipos de corte do provete de sete juntas. Corte de fibras (1), moderado (2) e corte a partir
de cola (3).
68
Para a determinação da tensão de rotura é usada a Fórmula 15.
𝐹
𝜏𝐻 = 𝑎 ×𝑏 (15)
Onde: 𝜏𝐻 é a tensão de rotura expressa em MPa, F é a força máxima de rotura (kN) e,

𝑎 × 𝑏 é a seção de corte do provete (mm2).
O Quadro 12 apresenta os valores de força máxima de rotura e a tensão calculada, para dois
provetes com sete linhas de cola.
Quadro 12. Força de rotura e tensão nas uniões em dois provetes.

Tensão /
Área de Corte linha de Força / Linha Força (F) Tensão (𝜏)
Provete linha
cola
(mm²) (kN) (MPa) (kN) (MPa)
1 45.16 18.06
2 44.02 17.61
3 48.06 19.22
A_01 2500 4* - - 44.27 17.71
5 50.14 20.06
6 40.51 16.20
7 37.72 15.09
1 32.55 13.02
2 50.34 20.14
3* - -
A_02 2500 4 20.88 8.35 35.52 14.21
5 31.68 12.67
6 29.99 11.99
7 47.68 19.07
Obs. Os resultados de união 4* e 3* do provete 1 e 2, respetivamente, não foram apresentados,

pois, não foi possível realizar os testes dessas juntas, na ocorrência da rotura de uma união antecedente
a cada uma delas, comprometeu uma das partes que compõe as juntas (4* e3*).
3.2.3.2 Ensaio de resistência ao corte do provete de juntas coladas (justaposição)
Para o ensaio dos provetes coladas justapostas, os procedimentos utilizados são os seguintes:

recomendada pela EN 16351;
69
A 2ª começa com a identificação das uniões e medição da massa e das arestas do provete para
determinação do volume;
A 3ª é o teste na máquina E2, em que começa com a calibragem do aparelho e colocação do

provete no aparelho de corte, como mostrado na Figura 55. Liga-se o comando do atuador até o contacto
com a parte superior do aparelho de corte, e de seguida, coloca-se o pré-esforço mínimo de 0.05 kN no
provete. Liga-se o atuador com uma força de 200kN e velocidade de 0.010Mícrons/segundo para o início
do teste, que deve ser monitorado até à rotura do eixo/linha de corte. Após o primeiro corte, o ensaio é
interrompido, levanta-se o atuador para dar início a um novo ensaio. O tempo médio para o ensaio de
cada provete é de 30 minutos.
Figura 55. Esquema de orientação do provete para ensaio da primeira linha de corte
A Figura 56 indica a orientação do provete desde o ensaio da primeira linha de cola à última,
que é feita duma maneira sequenciada desde o primeiro teste.
Figura 56. Esquema de orientação do provete para cada linha de cola

70
As imagens da Figura 57 mostram a colocação do provete, frontal à esquerda, e posterior à

direita, preparados para o ensaio da primeira linha de cola.
Figura 57. Ensaio de corte para provete de quatro linhas de cola.

O corte ocorre nas juntas de colagem (linha de corte) mas fazendo arranhão das fibras de
madeira que compõem a união, com exceção de alguns casos pontuais, onde o corte ocorre na cola,
sem arranhar as fibras. A Figura 58 ilustra os diversos tipos de corte, avaliando-se também como sendo
corte das fibras de madeira (1), corte a partir da cola (3), no meio entre os dois tipos colocamos uma
classificação moderada (2).
Figura 58. Pormenores de tipos de corte na linha de corte após o teste

As imagens da Figura 59 ilustram os cortes em que possivelmente ocorrem o ensaio de rotura
de juntas de cola.
71
1) 2)
3)
2)
Figura 59. Os tipos de corte, 1- corte nas fibras, 2- o corte metade fibra e metade cola,
3- corte na cola
Para a determinação da tensão de rotura é usada seguinte fórmula:
𝐹
𝜏𝐻 = ℎ ×𝑏 (16)
Onde𝜏𝐻 é a tensão de rotura (MPa), 𝐹 é a força de rotura máxima (kN),e ℎ × 𝑏 é a

seção transversal do provete (mm2).
O Quadro 13 apresenta os valores de força máxima de rotura e a tensão calculada, para dois
provetes, as quatro linhas de cola cada.
Quadro 13. Valores de força de rotura e tensão por linha de cola para dois provetes de quatro juntas
Área de Força / Tensão /
Base b) Altura (h) linha de Força (F) Tensão
Provete Corte Linha linha
cola
mm mm (mm²) (kN) (MPa) (kN) (MPa)
1 10.55 9.59
2 4.65 4.22
1 22 50 1100 8.95 8.13
3 12.43 11.30
4 7.35 6.68
1 8.23 7.48
2 14.06 12.78
2 22 50 1100 11.92 10.84
3 12.15 11.05
4 11.7 10.64
72
3.2.4 Ensaio de vigas
Nesta seção apresentam-se as etapas que envolvem o ensaio de viga à flexão estrutural, as
imagens das 5 etapas e o esquema, apresentado na Figura 60. Este ensaio foi realizado com 3 vigas de
76x150x2400mm como ilustrado na seção dos materiais.
1a Etapa 4a Etapa
 Produção de lamelas  Limpeza das vigas
a partir da madeira com lixadeira ou
do Eucalipto. plainadeira.
3a Etapa
 Colagem das lamelas;
 Prensagem e
estabilização da vigas.
2a Etapa 5a Etapa
 Limpeza das lamelas  Estabilização da
com lixadeira ou humidade das vigas;
plainadeira.  Teste na máquina T3.
Figura 60. Etapas do ensaio de flexão estrutural, T3 (pórtico de ensaio).

Os procedimentos para este ensaio, esquematizados na Figura 60, são detalhados a seguir:
A 1ª etapa consiste na produção de lamelas em dimensões pré-estabelecidas (espessuras,

largura e comprimento) a partir de troncos de Eucalipto.
Após a realização da primeira etapa, as lamelas são secas em estufas caso tenha teor de água
acima dos 12%, caso não, a superfície da lamela é submetida a limpeza (lixadas) para tirar a impureza
(poeiras) que pode comprometer a aderência da cola. A Figura 61 ilustra as lamelas lixadas e prontas
para a colagem (2ª etapa).
73
Figura 61. Lamelas lixadas e prontas para a colagem, dentro de instalações da empresa Rusticasa.
A 3ª etapa é o processo de colagem e produção das vigas, com as lamelas limpas são
submetidas a um jato constante da cola e imediatamente coladas uma a outra, sequencialmente dentro
do molde e prensa hidráulica a uma pressão máxima de 135bar e 133bar de mínima, determinados a
partir da largura (160mm) e espessura (22mm) das lamelas como as especificações da prensa
apresentadas no Quadro 14. A Figura 62 ilustra os processos de colagem e prensagem.
Quadro 14. Especificações de prensagem da viga com base na largura e espessura das lamelas
74
A prensagem da viga leva uma hora. Durante este período, as perdas da pressão são
compensadas automaticamente pela máquina até a estabilização, que é verificada quando a pressão é
constante, a prensa desliga-se automaticamente ver a Figura 62c e d. Depois das vigas estarem prontas,
são limpas, para remover os restos da cola e alinhar as extremidades (4ª etapa).
b)
a)
c) (d)
Figura 62. Processo de colagem que começa com colocação da cola a), sobreposição das
lamelas com a cola b), prensagem das lamelas c) e comando da prensagem d).
A 5ª etapa começa com a identificação dos provetes, medição da massa e do volume, seguida
de preparação dos equipamentos para o teste na máquina T3 (pórtico do ensaio), a calibragem com
auxílio do nível do pedreiro, colocação do LVDT para medição da flecha e da deformação da viga (Figura
63, fase A). E, faz-se a colação da viga no pórtico de modo que o atuador esteja centrado e possibilite
descer com força uniforme aplicada sobre a viga em dois pontos separados a 900mm uma da outra
como mostra a Figura 62, fase B.
75
Figura 63. Esquema do ensaio da viga estrutural
Liga-se o atuador e faz-se descer até o contacto com a parte superior do provete para o pré-
esforço mínimo de 0.10 kN no provete. De seguida liga-se o atuador cuja a força é de 200kN e velocidade
de 0.13Mícrons/segundo para o início do teste, carrega-se até aproximadamente 25kN e faz-se a
descarga. Na sequência, o provete começa a sofrer um deslocamento (flecha) constante até atingir o seu
limite para começar a rotura que se observa em 6min (ver a Figura 62 fase C). A Figura 64 mostra as
imagens das vigas registadas sendo submetidas aos testes, criando uma ligeira flecha.
a) b)
(d)
c)
Figura 64. Ensaio das vigas.

76
Os provetes VG_01 b), VG_02 a) e VG_03 c), são apresentados com uma flecha inicial percetível,
como se pode observar nas imagens da Figura 64, enquanto o provete VG_04 d) não é possível notar
ocorrência de um deslocamento.
Para determinação dos resultados da tensão à flexão dos provetes foi utilizada a Equação 17 e
Equação 18, com exceção do provete VG_04 para qual se utilizou a Fórmula 14.
𝑎 × 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝑓𝑚 = (17)
2 ×𝑊
𝑏×ℎ2
𝑊= (18)
6
Onde Fmax é a força do atador máxima ou de rotura em Newton, a é distância entre o ponto de
aplicação de uma das forças e o apoio mais próximo e W é o módulo de flexão da viga.
Os resultados parciais obtidos estão apresentados no Quadro 15 e na generalidade estão

apresentados no Capítulo 4.
Quadro 15. Resultados parciais do ensaio das vigas

massa
Altura Base Fmax Tensão
Provete volúmica
(mm) (mm) (kg/m )
3
(kN) (MPa)
VG_01 854.83 89.65 106.16
VG_02 793.25 76.28 90.33
150 79
VG_03 825.51 85.37 101.10
VG_04 777.19 55.06 89.36
O módulo de elasticidade global foi determinado a partir da Fórmula 19.
𝑙3 (𝐹 −𝐹1 ) 3𝑎 𝑎 3
𝐸𝑚,𝑔 = b ℎ3 (𝑤2 [( 4𝑙 ) − ( 𝑙 ) ] (19)
2 −𝑤1 )
Onde (F2 – F1) é o incremento da carga correspondente a 0.1F max e 0.4Fmax com uma correlação
linear superior a 0.99 e que contenha pelo menos a porção reta entre 0.2F max e 0.3F max em Newton, (W2 –
W1) é o incremento correspondente a deformação das F2 e F1 em milímetros, b é a base da viga em
milímetros, h é a altura da seção de viga em milímetros, l é o vão em flexão ou distância entre os dois
apoios em milímetros e a é a distância entre o ponto de aplicação de uma das forças e o apoio mais
77
próximo em milímetros. Os resultados de módulo de elasticidade das vigas estão apresentados no Quadro
16.
Quadro 16. Módulo de elasticidade calculado

0.1 Forca 0.4 Forca 0.1 flecha 0.4 flecha a F max E mg Flecha
Provete
(kN) (kN) (mm) (mm) (mm) (kN) (GPa) (mm)
VG_01 8.96 35.86 3.9 15.9 89.65 23.67 59.6
VG_02 7.63 30.51 3.7 14.4 675.0 76.28 22.58 46.9
VG_03 8.54 34.15 3.5 13.8 85.37 26.30 49.0
O módulo de elasticidade foi calculado em apenas 3 vigas, cujos resultados foram apresentados
no Quadro 16, por terem o comprimento suficiente para análise deste parâmetro, sendo que a VG_04
apenas foi analisada nos parâmetros de força e tensão de flexão e os resultados globais foram
apresentados no Capítulo 4.
78
Capítulo 4 – Resultados e análises
CAPíTULO 4
4. RESULTADOS E ANÁLISES
Neste capítulo apresentam-se os resultados obtidos das propriedades físicas e mecânicas,

comportamento de corte das juntas de cola e de ensaio estrutural da viga, as roturas registadas durante
o programa experimental. E apresenta-se a análise das mesmas comparações e a sua utilidade.
4.1 RESULTADOS DAS PROPRIEDADES FÍSICAS
Nesta seção, estão apresentados os resultados das propriedades físicas, com enfoque nas
propriedades de retração. Os resultados da massa volúmica e teor de água, são apresentados juntamente
a cada tipo de ensaio.
4.1.1 Resultados de retração
O Quadro 17, apresenta os resultados de retração lineares, coeficiente de retração linear, os

resultados de retração volumétrica, coeficiente de retração volumétrica e o teor de água de saturação.
Trata-se de valores obtidos após todos os procedimentos de ensaio de retração como recomenda a NP-
615.
79
Quadro 17. Resultados de retração linear, volumétrica e o teor de água de saturação.
Coef. de retração (α) Retração Coeficiente de

Retração linear (Ɛ) Teor de água
PROVETE linear volumétrica retração
saturação (S)
Radial Tangencial Radial Tangencial (Ɛv) volumétrica (αv)
E_01 7.66% 16.33% 40% 79% 12% 120% 0.10
E_02 7.99% 16.60% 41% 75% 13% 122% 0.10
E_03 8.25% 17.33% 42% 82% 14% 126% 0.11
E_04 15.01% 18.08% 98% 84% 17% 196% 0.08
E_05 7.48% 11.85% 35% 35% 12% 64% 0.19
E_06 8.31% 19.48% 44% 96% 15% 150% 0.10
E_07 8.51% 18.89% 49% 98% 14% 152% 0.09
E_08 10.71% 16.24% 62% 76% 13% 154% 0.09
E_09 10.44% 19.91% 62% 104% 13% 190% 0.07
E_10 8.24% 18.39% 42% 94% 13% 142% 0.09
E_11 8.61% 14.59% 43% 56% 13% 94% 0.14
E_12 8.44% 19.84% 43% 102% 14% 149% 0.10
E_13 9.47% 17.64% 52% 82% 14% 139% 0.10
E_14 8.56% 18.52% 46% 96% 14% 140% 0.10
E_15 10.57% 23.69% 63% 138% 13% 216% 0.06
E_16 8.99% 17.68% 48% 83% 14% 131% 0.10
E_17 9.96% 20.10% 54% 102% 15% 161% 0.09
E_18 7.80% 16.82% 43% 83% 12% 132% 0.09
E_19 9.54% 19.00% 54% 96% 13% 156% 0.08
E_20 8.42% 20.21% 43% 108% 14% 157% 0.09
E_21 7.83% 17.23% 40% 84% 12% 129% 0.09
E_22 8.34% 17.81% 46% 80% 15% 134% 0.11
E_23 8.36% 17.08% 46% 83% 13% 165% 0.08
E_24 9.69% 20.36% 54% 108% 14% 160% 0.09
E_25 10.17% 17.40% 53% 81% 15% 153% 0.10
Média 9.09% 18.04% 49.73% 88.16% 13.63% 145.22% 0.10
Co.V. 16.80% 12.14% 24.72% 21.22% 8.06% 20.72% 24.38%
Os resultados mostram uma retração linear radial máxima registada de 15.01%, e mínima de
7.48%. No caso da tangencial, a retração máxima foi de 23.69% e a mínima de 11.85%, enquanto que
para retração linear axial os valores foram de 4.20%, como sendo máximo, e valores negativos, para a
retração mínima. Observou-se, ainda, valores de retração volumétrica que variam de 16.62% máximo e
11.86% de mínimo e o teor de água de saturação média é 0.10 uni.
Na Figura 65 mostram-se as diversas etapas para realização do ensaio de retração dos provetes.
Começa com medição inicial dos provetes antes de ser submerso em água, o provete no estado saturado
80
na fase seguinte e as devidas medições e a secagem a 103ºC temperatura para depois novamente fazer-
se as devidas medições.
a)
b)
c) (d)
Figura 65. Ensaio de retração e as observações de várias fases
Após os provetes serem colocados na estufa durante 72hrs para elevar a temperatura e provocar
a evaporação da água que faz a saturação, observou-se o surgimento de fissuras no centro de alguns
provetes, como pode ser observado na Figura 66.
a) b)
Figura 66. Fissuras em alguns provetes de retração
81
4.2 RESULTADOS DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS
Nesta seção estão apresentados os resultados obtidos nos testes de caracterização mecânica
dos provetes, incluindo a massa volúmica, e o teor de água de cada ensaio.
4.2.1 Resistência de corte
O Quadro 18 apresenta os resultados de força de corte máxima, usando a fórmula de cálculo de

tensão de rotura apresentada no capítulo de procedimentos de ensaio, com os dados colhidos durante
os testes.
Quadro 18. Resultados do ensaio de corte do programa experimental

Massa Teor de água Força Tensão de corte
Provete
(kg/m )3
(%) (kN) (MPa)
DF_01 891.47 21.07 25.52 10.21
FD_02 814.54 15.78 31.17 11.99
DF_03 872.21 16.52 31.03 11.93
DF_04 907.49 23.56 31.39 12.56
DF_05 872.03 19.02 30.46 11.95
FD_06 933.85 16.40 28.27 11.31
DF_07 890.54 18.17 33.00 13.20
FD_08 873.29 16.09 33.12 12.99
FD_09 900.10 24.73 28.95 11.35
FD_10 877.03 17.80 27.78 10.68
DF_11 860.71 18.95 31.73 12.20
FD_12 805.80 16.98 28.73 11.27
DF_13 880.22 16.68 32.72 13.09
FD_14 944.90 16.80 37.33 14.64
DF_15 848.30 15.23 31.48 11.88
FD_16 919.19 21.35 31.60 12.64
DF_17 874.58 20.56 30.31 12.12
DF_18 892.07 16.71 34.06 13.36
FD_19 874.38 17.38 28.21 10.85
DF_20 867.97 16.20 32.18 12.62
Média 880.03 18.30 30.95 12.14
CoV (%) 3.84 14.52 8.43 8.64
A Figura 67 ilustra os gráficos de ensaios de rotura dos provetes, num total de vinte (à esquerda)
e o gráfico resumo da média aritmética (à direita).
82
Figura 68. Gráficos de rotura dos provetes de corte à esquerda e a gráfico médio à direita.
Os resultados observados mostram a tensão de corte das fibras máxima de 14.64 MPa e mínima
de 10.21 MPa, sendo que a força de rotura média calculada é de 30.95 kN, equivalente a tensão de
12.14 MPa. As roturas dos provetes estão apresentadas na Figura 68.
b)
a)
c) (d)
Figura 67. A fixação dentro do molde e rotura das fibras do provete de corte
83
4.2.2 Resistência à compressão
Os resultados de resistência a compressão dos testes realizados durante o programa

experimental estão resumidos no Quadro 19, onde podem ser observados os resultados de teor de água,
massa volúmica, a força e tensão de rotura.
Quadro 19. Resumo dos resultados de força aplicada e tensão a compressão.

Massa Teor de água Força Tensão
Provete
(kg/m3) (%) (kN) (MPa)
RC_01 694.83 9.14 24.19 60.48
RC_02 778.75 10.07 27.56 68.90
RC_03 826.67 8.95 34.54 86.35
RC_04 771.19 9.51 30.07 75.18
RC_05 856.67 10.48 30.25 75.63
RC_06 686.67 9.50 25.74 64.35
RC_07 830.56 8.95 34.55 86.38
RC_08 925.40 10.87 30.05 75.13
RC_09 866.27 9.15 31.05 77.63
RC_10 813.31 10.04 32.00 80.00
RC_11 828.63 10.54 24.82 62.05
RC_12 845.42 8.74 29.47 73.68
RC_13 818.15 9.97 32.63 81.58
RC_14 691.53 9.16 21.01 52.53
Média 802.43 9.65 29.14 72.84
CoV (%) 8.83 7.04 13.75 13.75
A Figura 69 ilustra os gráficos de todos ensaios de compressão realizados, comportamento da

amostra (à esquerda) e o gráfico médio à direita.
Figura 69. Gráficos de resistência a compressão (à esquerda) e o gráfico médio (à direita).
84
Os resultados observados para ensaio de compressão mostram a tensão de rotura das fibras
máxima de 86.38 MPa e mínima de 52.53 MPa. Sendo que a força de rotura média calculada é de
29.14KN, gera uma tensão de compressão média de 72.84 MPa. A Figura 70 apresenta os tipos de
rotura que ocorrem nos provetes por deformação ou por esmagamento (b e c) e por corte a).
a) b) c)
Figura 70. Tipos de rotura no ensaio de compressão que são por corte a) e esmagamento (b e c).
Este ensaio procedeu-se como recomenda a norma portuguesa NP-618, em consonância com
as normas de determinação da massa volúmica NP6 -16 e de determinação de teor de água NP-614.
4.2.3 Resistência à flexão
Os resultados obtidos durante o ensaio de flexão em provetes menores estão apresentados no

Quadro 20.
Quadro 20. Resultados de ensaio a flexão
Massa Teor de água Força Tensão de flexão
Provete
(kg/m ) 3
(%) (kN) (MPa)
RF_01 799.85 10.19 2.94 154.35
RF_02 958.21 8.82 2.26 118.65
RF_03 615.00 9.18 2.75 144.38
RF_04 664.10 8.67 2.52 132.30
RF_05 684.03 8.69 2.40 126.00
RF_06 899.10 9.09 3.35 175.88
RF_07 952.76 8.57 3.34 175.35
RF_08 788.13 8.28 2.72 142.80
RF_09 890.52 9.98 3.16 165.90
RF_10 777.09 8.32 3.05 160.13
RF_11 843.53 9.58 3.33 174.83
RF_12 810.45 9.00 2.86 150.15
RF_13 794.93 6.58 3.04 159.60
RF_14 914.18 8.55 2.53 132.83
RF_15 750.67 9.38 2.99 156.98
Média 809.50 8.86 2.88 151.34
CoV (%) 12.76 9.56 12.06 12.06
85
Os valores da resistência à flexão mostram um valor médio de tensão de 151.34 MPa e uma
força de 2.88kN em provetes menores. A seguir a Figura 71 representa os gráficos de resistência à flexão
obtidos a partir dos resultados observados durante os testes, os gerais à esquerda e o gráfico médio à
direita.
Figura 71. Gráficos de resistência a flexão estática à esquerda e a média à direita.

Com os resultados obtidos para o ensaio de resistência à flexão estática, observou-se a
resistência de rotura máxima de 3.35 kN, que corresponde a uma tensão de 175.88 MPa e mínima de
2.40 kN que equivale a tensão de 126.00 MPa, sendo que a rotura média calculada é de 2.88 kN,
correspondente a tensão de flexão média 151.34 MPa. A Figura 72 apresenta as imagens de roturas
registadas durante o período de teste dos provetes.
a)
b) c)
Figura 72. Ilustração das roturas a), b) e c) nos provetes de flexão.
86
4.2.4 Resistência de corte em provetes coladas em sobreposição
O Quadro 21 apresenta os resultados de força máxima de corte dos provetes resultante das
forças de rotura das juntas de cola e a tensão de rotura calculada para cada provete, usando a fórmula
de cálculo de tensão de rotura apresentada no capítulo de procedimentos de ensaio, com os dados
registados durante os testes.
Quadro 21. Resultados de propriedades mecânicas para provetes de juntas sobrepostas

Massa Teor de água Força Tensão de corte
Provete
(kg/m )3
(%) (kN) (MPa)
A_01 738.18 11.22 44.27 17.71
A_02 725.68 11.27 35.52 14.21
A_03 751.55 11.30 45.50 21.23
A_04 737.80 11.94 43.80 17.52
A_05 747.27 11.92 38.28 15.31
A_06 730.11 11.23 42.98 17.19
A_07 750.55 11.43 33.44 11.15
A_08 737.75 11.18 40.11 16.04
A_09 736.77 12.02 37.13 17.33
A_10 725.93 11.86 37.42 14.97
A_11 748.95 11.71 35.77 14.31
A_12 745.52 11.57 37.42 14.97
A_13 729.73 11.24 34.77 13.91
A_14 746.59 11.93 37.00 14.79
A_15 737.00 11.86 39.50 13.16
A_16 732.32 11.96 35.20 11.72
A_17 732.20 11.91 30.90 12.36
A_18 737.32 11.80 28.40 9.47
A_19 737.32 12.42 36.30 14.51
A_20 739.95 12.59 37.20 14.90
A_21 731.61 11.96 36.50 9.74
A_22 724.41 8.60 26.30 8.78
A_23 745.80 11.89 39.40 13.14
A_24 743.73 12.13 35.00 13.98
A_25 744.73 12.04 31.00 10.33
A_26 739.09 11.79 36.30 14.53
A_27 741.61 11.66 38.90 15.56
A_28 748.82 11.63 36.00 14.39
Média 738.87 11.64 36.80 14.19
CoV (%) 1.06 5.98 11.99 19.57
87
A Figura 73 mostra os gráficos obtidos a partir dos dados obtidos nos testes, à esquerda consta
os gráficos gerais, e à direita, o gráfico da média.
Figura 73. Gráfico de resistência ao corte dos provetes de juntas sobrepostas, curva por
provete à esquerda e a média à direita.
A Figura 74 mostra os resultados das imagens observadas durante o programa experimental
a)
b)
c)
Figura 74. Os cortes nos provetes de sete uniões
88
Os gráficos para o ensaio de corte das juntas, apresentam o valor de resistência máximo de
rotura observada num provete 45.50 kN correspondente a uma tensão de 21.23 MPa e a resistência
mínima de 26.30 kN, que equivale à tensão de 8.78 MPa, sendo que a rotura média calculada é de
36.80 kN, correspondente à tensão média de 14.19 MPa. As imagens da Figura 74 indicam cortes em
fibras. Nos três tipos, onde 62.09% das juntas o corte ocorreu em fibras de madeiras, 7.69% o corte
registou-se entre as fibras de madeira e uma pequena parte de colagem e 12.09% que se detetou o corte
em colagem, sendo reduzida a percentagem de fibras cortadas, tendo registado 18.13% de juntas
testadas por erro de corte em uma junta antecedente a ela.
4.2.5 Resistência ao corte de provetes coladas em justaposição
O Quadro 22 apresenta os resultados médios para as quatro uniões de força máxima aplicada
para cisalhamento das juntas de cola observados para os provetes de quatro juntas de corte e a tensão
máxima.
A Figura 75 apresenta os gráficos dos resultados observados durante os testes.
Figura 75. Gráficos de resistência de provete justapostas, curva por provete à

esquerda e a média à direita
89
Quadro 22. Resultados resistência mecânica para provete de juntas justapostas

Massa volúmica Teor de água Força Tensão de corte
Provete
(kg/m ) 3
(%) (kN) (MPa)
B_01 719.50 11.37 8.95 8.14
B_02 735.00 10.73 11.93 10.84
B_03 719.44 11.53 10.17 9.97
B_04 735.83 11.35 10.37 10.16
B_05 702.43 11.84 13.27 13.01
B_06 726.00 11.59 12.15 11.91
B_07 724.40 11.22 13.73 13.46
B_08 728.21 11.40 11.31 11.09
B_09 721.41 11.38 11.14 10.92
B_10 717.32 10.85 11.42 11.20
B_11 724.67 11.29 9.62 9.43
B_12 699.44 11.31 13.29 13.03
B_13 730.12 12.82 11.62 11.39
B_14 742.78 12.34 12.09 11.85
B_15 718.95 10.84 14.04 13.76
B_16 704.56 11.46 13.04 12.78
B_17 716.23 11.36 12.98 12.73
B_18 704.17 11.18 9.85 9.66
B_19 693.16 11.31 12.93 12.67
B_20 709.15 11.57 12.45 12.21
B_21 698.65 11.58 13.92 13.65
B_22 695.81 11.68 13.58 13.31
B_23 699.17 11.61 13.89 13.62
B_24 705.00 10.82 11.15 10.93
B_25 718.33 11.49 14.53 14.25
B_26 713.06 11.41 14.26 13.98
B_27 703.61 10.91 12.71 12.46
B_28 690.27 11.97 11.25 11.02
B_29 696.11 10.88 13.07 12.82
B_30 688.89 11.25 15.03 14.73
Média 712.72 11.41 12.32 12.03
CoV(%) 2.05 3.89 12.71 13.30
Os provetes de quatro uniões, o valor de resistência máximo de rotura observada num provete é
15.03 kN, que equivale a uma tensão de rotura de 14.73 MPa e a resistência mínima registada foi de
8.95 kN, que equivale a tensão de 8.14 MPa, sendo que a rotura média calculada é de 12.32 kN,
equivalente à tensão de rotura média de 12.03 MPa (ver Quadro 22). A seguir, a Figura 76 mostra os
resultados das imagens das roturas observadas durante o programa experimental.
90
a)
c)
b) d)
Figura 76. Os cortes observados nas juntas de cola
As imagens da Figura 76 indicam cortes em fibras, dos quais para estes provetes se registou
57.50% das juntas o corte verificou-se em fibras de madeiras, 16.67% das juntas o corte registou-se
entre as fibras de madeira e uma pequena parte de colagem, 23.33% delas observou-se o corte apenas
na colagem e 2.5% das uniões não testadas.
4.3 RESULTADOS DE ENSAIO DAS VIGAS
O Quadro 23 apresenta os resultados de força de corte máxima, tensão de rotura por viga e a
média, o módulo de elasticidade, flecha máxima registada no momento da força máxima e o tipo de
rotura observado.
91
Quadro 23. Resultados de flexão das vigas e módulo de elasticidade global
Teor de água Massa volúmica F max Tensão E mg Flecha Modo de

Provete
Rotura
(%) (kg/m ) 3
(kN) (MPa) (GPa) (mm)
VG_01 11.65 854.83 89.65 106.16 23.67 59.59 Dúctil
VG_02 10.82 793.25 76.28 90.33 22.58 46.90 Frágil
VG_03 11.01 825.51 85.37 101.10 26.30 49.01 Dúctil
VG_04 10.79 777.19 55.06 89.36 ------- 47.21 Frágil
Média 11.07 812.70 76.59 96.74 24.18 50.68
CoV (%) 3.11 3.68 17.41 7.37 6.46 10.28
Os resultados apresentados no Quadro 23, mostram uma resistência média à flexão de 96.74
MPa, uma flecha média máxima antes de rotura de 50.68mm. De seguida, a Figura 77 mostra os gráficos
de resistência em cada viga e o gráfico da média aritmética em cada ponto da força aplicada e o respetivo
deslocamento.
Figura 77. Gráficos das vigas, representando a força (kN) e deslocamento (mm)
Para Viga 2 (VG_02) os gráficos mostram que a rotura começa com uma força de
aproximadamente 70 kN com um deslocamento de 45 mm assim como ilustrado na Figura 77 e pela
ductilidade da viga. Após a rotura das lamelas de tração (parte inferior da viga), ela (viga) resiste com
uma força suficiente para suportar mais carga. Além disso, observou-se uma continuidade até aos 65
mm de deslocamento, ocorrendo, deste modo, uma rotura considerável, que ocasionou uma queda de
força para abaixo de 45 KN. Mesmo assim, a viga continua a resistir, embora muito abaixo da Fmax. Este
92
pormenor verifica-se em todas as vigas. Na Figura 78 é representado o gráfico médio de 3 provetes,

obtido após o cálculo da média da força registada durante os testes.
Figura 78. Gráfico da média (três provetes) de resistência a flexão das vigas
A média da força é de aproximadamente 80 kN atingida num deslocamento de 45mm e prolonga-

se até aos 55 mm de deslocamento (flecha). Depois se observou uma queda para 60KN, por causa de
uma rotura em uma das lamelas tracionadas do provete. A região elástica das vigas abrange uma região
que compreende de 7.6 kN equivalente a 10% da força (.1Fmax) aplicada sobre o provete VG_02, e um
deslocamento (W1) mínimo de 3.5 mm do provete VG_03 (extremo mínimo) e uma força de 35.86 kN e
15.9 mm. Ambos parâmetros do provete VG_01, podem ser observados na Figura 79.
Figura 79. Gráficos da região elástica das vigas.

A Figura 80 apresenta as imagens das roturas observadas nas vigas durante os testes, podendo
ser possível observar o começo da rotura parcial da viga na parte inferior dela na imagem a) e a rotura
completa na imagem b) da mesma figura.
93
b)
a)
Figura 80. Imagem de rotura do provete VG_03, no inicio a) e após a rotura completa b).
É possível observar o início da rotura da viga por baixo do ponto da aplicação da força do lado
esquerdo da imagem a) da Figura 80 e o corte mais acentuado na imagem b) da mesma figura. A rotura
foi observada em lamelas tracionadas das vigas e esmagamento, na parte superior, onde ocorre a
compressão, como mostram as imagens da Figura 81.
a)
b)
c) (d)
Figura 81. Rotura por tração em a), b), e c), delaminação em (d) e esmagamento em a).
A Figura 81 mostra as imagens captadas durante os testes, sendo possível perceber as roturas
que foram registadas nos provetes.
94
4.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS
Nesta seção, são apresentados, de forma resumida, e analisados todos os resultados obtidos
durante o programa experimental, em comparação com a madeira de espruce ou casquinha. Nesse
processo tem-se sempre em atenção que se trata de uma madeira mais utilizada para a produção de
lamelados usados nas estruturas.
4.4.1 Análise da massa volúmica e teor de água.
O Quadro 24 apresenta o resumo dos resultados das propriedades físicas da madeira de

Eucalipto obtidas durante o programa experimental.
Quadro 24. Resultados da massa volúmica e teor de água dos provetes

Provetes Provetes P. Colados
Propriedades físicas Provetes Provetes de
de de Sete Quatro Resumo
de corte compressão
Flexão retração juntas juntas
Desvio padrão 0.03 0.07 0.10 0.02 0.01 0.01 0.04
Massa volúmica
(ρ) V. médio (kg/m³) 880.03 802.43 809.50 813.07 738.87 712.72 792.77
CoV. (%) 3.84 9.40 12.76 2.05 1.09 2.01 5.19
Desvio padrão 0.03 0.01 0.01 0.00 0.01 0.00 0.01
Teor de água
(W) V. médio (%) 18.30 9.05 8.86 11.26 11.63 11.41 11.75
Co. V. (%) 14.52 7.51 9.56 2.85 5.56 3.82 7.30
Os resultados apresentados no Quadro 24 mostram que a massa volúmica (ρ) da madeira do

Eucalipto é de 792.77 kg/m3, quando seca em ambientes com humidade e temperatura controladas
atinge a estabilidade com o teor de água (W) médio de 11.75%. Um teor de água ótimo no período dos
testes com uma ligeira elevação nos provetes de corte simples (18.30%) e muito baixos nos provetes de
flexão (8.86%).
95
4.4.2 Análise da retração e expansão
O Quadro 25 apresenta os resultados de retração linear, volumétrica e os seus coeficientes.
Quadro 25. Resultados de retração linear, volumétrica e os coeficientes
Coeficiente de retração Retração Teor de água

Retração linear (Ɛ) Coef. de retração
Parâmetros (α) linear volumétrica de saturação
volumétrica (αv)
(Ɛv) (S)
Radial tangencial Radial tangencial
Média 9.09% 18.04% 49.73% 88.16% 13.63% 145.22% 0.098
Co.V. 16.80% 12.14% 24.72% 21.22% 8.06% 20.72% 0.24
A retração (ɛ) radial do Eucalipto é de 9.09%, tangencial é de 18.04%, sendo a retração tangencial
duas vezes maior em relação ao radial, enquanto, a retração volumétrica média (ɛv) é de 13.63%. A partir
de Alvite (2002), a leitura das propriedades físicas e mecânicas apresentadas no Quadro 27 desta
madeira pode significar que a retração radial varia de 2.90% a 11.16% e a retração tangencial tem um
intervalo de 6.9% a 20%, sendo notável que os resultados obtidos neste programa pertencem aos
intervalos por ele estabelecidos
4.4.3 Análise das propriedades mecânicas
O Quadro 26 apresenta os resultados das propriedades mecânicas da madeira de Eucalipto,

obtidas durante o programa experimental.
Quadro 26. Matriz dos resultados do programa experimental-propriedades mecânicas do Eucalipto

Coeficiente de variação
Propriedade mecânica Tensão média (Mpa) Desvio padrão
(%)
Resistência à compressão axial 68.66 10.02 14.59
Resistência à flexão estática 151.34 18.26 12.06
Resistência ao corte paralela às
12.14 1.05 8.64
fibras
Os resultados dos provetes menores apresentam o seguinte comportamento mecânico: para

tensão de compressão (σcH) é de 68.66 MPa com um desvio padrão de 10.02 e 14.59% de coeficiente
96
de variação, por sua vez, a tensão média de flexão (σƒ) estática calculada a partir dos resultados obtidos
é de 151.34 MPa, com 18.26 de desvio padrão e 12.06% de coeficiente de variação. Enquanto, a tensão
média de corte (τ ) paralelo nos provetes simples é de 12.14 MPa, com um desvio padrão e coeficiente
H
de variação de 1.05 e 8.64%, respetivamente. As propriedades mecânicas dos Eucaliptos estão

apresentadas no Quadro 27 (Alvite, et al, 2002), sendo que os resultados obtidos no programa
experimental fazem parte dos intervalos por ele apresentados.
Quadro 27. Propriedades da madeira do Eucalipto. (Alvite, et al ,2002)

Propriedades Média Intervalo Coeficiente de Resultado
variação
Peso especifico (kg/cm ) 3
0.76 0.42 – 1.07 11% a 20% Médio
Dureza 6.0 3 – 10.1 22% a 28% Médio - alto
Retração radial total (%) 7.5 2.9 – 11.6 13% a 30% Alto
Retração tangencial total (%) 13.8 6.9 – 20 8% a 27% Alto
Ponto de saturação das fibras (%) 37 27 – 53 5% a 14% Alto
Modulo de elasticidade (MPa) 20580 6500 – 33000 17% a 31% Alto
Resistência à compressão (Mpa) 71 39 – 107 12% a 20% Alto
Resistência de flexão (MPa) 130 48 – 181 12 a 23% Alto
O Quadro 28 mostra as propriedades físicas e mecânicas de vários tipos de madeiras possíveis

e encontrados no mercado português para construção e ornamentação. Dos quais: a madeira de pinho
bravo (Pinus pinaster), a da câmbala (Milícia régia e Milícia excelsa), a da casquinha branca e vermelha
(Picea abies e Scots pine), a de espruce (Picea Abies) (Coutinho, 1999) apresentadas, em comparação
com os resultados de madeira de Eucalipto comum (Eucalyptus globulus), obtidos a partir deste
programa experimental. É possível notar, os resultados desta espécie folhosa em estudo indicam
características mecânicas superiores à de madeiras resinosas aqui apresentadas.
97
Quadro 28. Propriedades físicas e mecânicas de diferentes espécies de madeira

Provetes de dimensões Espécie de madeira resinosa Espécie de madeira folhosa
menores com teor de água Unidade e símbolo Pinho Eucalipto
Abeto Casquinha Câmbala 3
média a 12% bravo comum 4
Propriedades físicas
Massa volúmica Kg/m 3 ρ 450 530-600 400-530 580-620 712-880
Coeficiente Radial %/% α r 0.21 0.11-017 0.15-0.17 0.497
de retração Tangencial %/% α t 0.36 0.19-0.33 0.24-0.26 0.882
Coeficiente volumétrica %/% α v 0.60 0.29-0.53 0.41 1.452
Propriedades mecânicas
Resistência à compressão
MPa f c 42.0-54.0 47.3-68.0 68.66
paralela as fibras
Resistência à flexão MPa f
m 69.0-98.0 98.5-111.0 151.34
Resistência ao corte paralelo
MPa f v 1.5-9.8 9.02-10.8 12.14
as fibras
No Quadro 28 é possível observar que a massa volúmica da madeira do Eucalipto (Eucayptus

globulus) é aproximadamente duas vezes maior que a da madeira do Espruce (Picea abies) e quase
mesma proporção em relação a Pinho-bravo (Pinus pinaster). Estas duas espécies são mais utilizadas
para a produção de MLC e MLCC para estruturas em Portugal, em particular, e em toda a Europa, em
geral. Todavia, a madeira de eucalipto, quando comparada a madeira de Espruce (Picea abies) e Pinho
bravo (Pinus pinaster), tem a desvantagem, não só de ser mais pesada, mas também de ser suscetível
aos inchamentos, em caso de atingir o seu PSF. Apesar dessas desvantagens, esta madeira mostra-se
ser a maior resistência mecânica em relação às espécies resinosas descritas.
4.4.4 Análise do comportamento de corte das juntas de cola
As propriedades mecânicas das juntas de cola estão apresentadas no Quadro 29.
Quadro 29. Resultados resistência em provetes coladas

Força média coeficiente de
Tensão média
Resistência de corte nas juntas de cola variação
(kN) (Mpa) (%)
Provetes de juntas sobrepostas 36.80 14.20 17.02%
Provetes de juntas justapostas 12.32 11.75 16.27%
3
Dados destas madeiras, obteve-se em (Coutinho, 1999).
4
Resultados do programa experimental.
98
No Quadro 29 apresenta-se a tensão de cisalhamento (τ ) entre as partes coladas ou das juntas de

H
coladas sobrepostas de 14.20 MPa com um desvio padrão e coeficiente de variação de 2.39 e 19.57%
respetivamente. Enquanto os provetes de juntas justapostas apresentam uma tensão de cisalhamento
(τH) médio nas uniões de 11.75 Mpa, com um desvio padrão de 1.91 e coeficiente de variação de 16.27%.
As duas tensões de cisalhamento das uniões apresentam um valor médio de 12.98 MPa. Este valor é
similar ao corte de fibras paralelas simples que é de 12.14 MPa, sendo possível afirmar que é resultado
positivo para o propósito deste programa experimental, embora existam outros estudos a serem
aprofundados sobre a mesma madeira.
4.4.5 Análise dos resultados das vigas
Segundo a EN 14080 (2014) a madeira lamelada colada de provetes homogéneas deve

apresentar as propriedades apresentadas no Quadro 30, que definem a sua classificação de GL20h à
GL32h.
Quadro 30. Características mecânicas em N/mm² e densidade em kg/m³ para MLC (EN 14080, 2014).
Classificação da madeira lamelada colada homogénea
Propriedade Símbolo
GL 20h GL 22h GL 24h GL 26h GL 28h GL 30h GL 32h
Resistência à
f 20 22 24 26 28 30 32
flexão
m,g,k
Resistência à
f 20 22 24 26 28 30 32
compressão
c,0,g,k
Módulos de E 0,g,mean 8 400 10 500 11 500 12 100 12 600 13 600 14 200

elasticidade E 0,g,05 7 000 8 800 9 600 10 100 10 500 11 300 11 800
ρ g,k 340 370 385 405 425 430 440
Massa volúmica
ρ g,mean 370 410 420 445 460 480 490
Sendo as vigas de MLC com todas as lamelas de madeira de Eucalipto, isto é, homogéneas em
todas as vigas, de 812.70kg/m3 de massa volúmica e, tendo obtido uma resistência à flexão média de
96.74N/mm2, sendo um valor três vezes desta classe (GL32h), não sendo possível enquadrar nas vigas
padrão da norma EN 14800, apresentados no Quadro 30, pode afirmar-se que a madeira é da classe
mais elevada (GL32h), uma vez que não consta nos parâmetros apresentados no Quadro 30. O módulo
de elasticidade da mesma espécie varia de 22.58GPa à 26.30GPa, sendo valores de aproximadamente
duas vezes ao módulo de elasticidade de GL32h.
99
Capítulo 5 – Conclusões e recomendações
CAPíTULO 5
5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
5.1 CONCLUSÕES
Neste capítulo, e de uma forma sucinta, apresentam-se as conclusões mais importantes

obtidas no programa experimental realizado e atrás apresentado. Embora os vários resultados
retirados do programa experimental realizado tenham já sido alvo de análise, aqui se apresenta
uma análise mais completa e integrada, tendo em conta os objetivos globais do mesmo. O
programa experimental foi desenvolvido assumindo como objetivo principal a avaliação das
potencialidades do uso da madeira de Eucalipto na produção da MLC e/ou MLCC. Após análise
de todas as variáveis testadas conclui-se que:
 Em relaçã às propriedades físicas:
Observou-se que a massa volúmica (ρ) da madeira de Eucalipto apresenta um valor médio
que varia de 712kg/m3 a 880kg/m3, com um teor de água (W) médio de 11.75% para todas as
amostras utilizadas no programa experimental. Por sua vez, a retração linear foi avaliada e os
resultados mostram que:
a) O valor médio da retração radial (Ɛr) é 9.09% o que representa um coeficiente de retração
(αr) médio na mesma direção de 0.497%/% e;
b) O valor médio da retração tangencial (Ɛt) é 18.04% resultando num coeficiente de

retração(αr) nesta direção de 0.882 %/%.
Estes resultados mostram uma relação de 1 para 2 entre a radiação radial e a tangencial,
que vai ao encontro com o que a bibliografia refere, indicando que para o mesmo volume de água
sujeita numa mesma peça desta espécie, a direção tangencial vai expandir-se duas vezes que a
direção radial, ou a mesma proporção de perda de água vai proporcionar um encolhimento duas
vezes a direção tangencial que a radial. Por sua vez, a direção axial foi desprezada, pois apresentou
valores abaixo de 1% de variação.
100
 Para as propriedades mecânicas:
Os resultados do ensaio à compressão mostram que esta espécie apresenta um valor de

resistência à compressão (fc) em provetes de pequenas dimensões de 68.66 MPa, sendo que os
provetes se rompem na sua maioria por esmagamento. Por sua vez, o teste de corte em provetes
com fibras dispostas paralelamente apresenta um valor médio de resistência ao corte (fv) de 12.14
MPa. Por último, a resistência à flexão (fm) utilizando provetes de pequenas reduções apresenta
um valor médio de 151.34 MPa.
 Para o comportamento ao corte em provetes colados e vigas:
Os resultados obtidos no caso dos provetes de juntas sobrepostas quando submetidas ao

corte no sentido paralelo à cola indicam uma resistência média de 14.19 MPa. Na sua maioria,
os cortes entre as fibras de madeira foram de 62% e os 7.69% das juntas obtiveram um corte
intermédio e 12.09% de corte na colagem, porém, 18.13% das uniões não foram registadas por
erro durante o ensaio. Enquanto para provetes com juntas justapostas quando submetidas à ação
de força paralela à colagem, apresentam uma resistência média de 12.03 MPa, entre elas 57.50%
das uniões ocorre corte entre as fibras, 16.67% de corte intermédia, 23.33% de corte em colagem
e 2.50% das uniões não foram ensaiadas por erros na montagem. Estes dados demonstram uma
apetência desta espécie para a colagem, chegando a resistência igual ou superiores à resistência
ao corte paralelo entre as fibras de provetes naturais sem cola (fv =12.14MPa), em condições de
temperatura e humidade relativa do ar e teor de água da madeira comparáveis.
As vigas ensaiadas apresentam uma resistência média à flexão (fm) de 96.74 MPa com
um módulo de elasticidade global (Emg) de 24.18 GPa, duas vezes mais elásticas que a classe mais
elevada do Quadro 30. Verifica-se que a resistência à flexão obtida em vigas é 1.5 vezes maior do
que a resistência à flexão em provetes de menores dimensões e três vezes maior que a classe
mais alta na classificação da Norma BS EN 14800. Assim se enquadra a viga do lamelado colado
de Eucalipto (Eucalyptus globulus) numa classe GL 32h do Quadro 30, pois não existe a classe de
resistência equivalente nas classes pré-estabelecidas. Os parâmetros como a massa volúmica e o
módulo de elasticidade não estão enquadrados em nenhum dos parâmetros desta classificação,
dado que o parâmetro de classificação fundamental é a resistência à flexão, sendo que os
parâmetros (módulo de elasticidade e massa volúmica) apresentados nesta classificação são para
madeiras resinosas, enquanto a madeira em estudo é folhosa.
101
5.2 RECOMENDAÇÕES
Nesta seção apresentam-se algumas recomendações a ter em conta em futuros

programas experimentais com MLC de madeira de Eucalipto (Eucalyptus globulus):
 Para uma precisão nas medições laboratoriais para provetes de tração deve-se
utilizar o relógio digital de defletómetro e/ou extensómetro em substituição do
paquímetro;
 Por falhas na rotura que comprometem as lamelas em provetes coladas de juntas

sobrepostas, recomenda-se que a geometria dos mesmos deva ter as seguintes
dimensões 50x50x65 por lamela ou peça de colagem, como mostrada a Figura
82.
Figura 82. Provete proposta para juntas coladas sobrepostas de 50x50x65mm3
Para poder ter-se uma avaliação mais concisa sobre MLC e MLCC utilizando esta espécie
de madeira, sugere-se que sejam propostas futuras investigações abrangendo os seguintes pontos:
 Determinar a resistência a delaminação das lamelas;
 Avaliar o comportamento da MLC da espécie em relação a resistência ao fogo;
 Analisar o comportamento de degradação sob influência da radiação solar;
 Avaliar o comportamento da MLC da espécie em relação a degradação sob

influência de agentes biológicos.
102
6 – Referências bibliográficas
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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105
7 – Anexos e apêndices
7. ANEXOS E APÊNDICES:
7.1 ANEXOS:
106
ANEXO I: RESULTADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE CORTE
Volume Área de influência de Disposição das Força Tensão Com nó ou Massa 01 Massa 02 Teor de Massa seca Teor água Massa volúmica
Provete
(cm3) corte (mm2) fibras (kN) (MPa) sem nó (g) (g) água (%) (g) (W) (g/cm3)
DF_01 188.34 2500.00 d/f 25.52 10.21 SN 168.24 167.90 0.2% 138.68 21% 0.89
FD_02 194.06 2600.00 f/d 31.17 11.99 SN 158.17 158.07 0.1% 136.53 16% 0.81
DF_03 184.36 2600.00 d/f 31.03 11.93 SN 161.00 160.80 0.1% 138.00 17% 0.87
DF_04 187.97 2500.00 d/f 31.39 12.56 SN 171.36 170.58 0.4% 138.05 24% 0.91
DF_05 187.62 2550.00 d/f 30.46 11.95 SN 163.90 163.61 0.2% 137.46 19% 0.87
FD_06 179.00 2500.00 f/d 28.27 11.31 SN 167.29 167.16 0.1% 143.61 16% 0.93
DF_07 183.27 2500.00 d/f 33.00 13.20 SN 163.46 163.21 0.2% 138.12 18% 0.89
FD_08 187.12 2550.00 f/d 33.12 12.99 SN 163.55 163.41 0.1% 140.76 16% 0.87
FD_09 191.40 2550.00 f/d 28.95 11.35 SN 172.79 172.28 0.3% 138.12 25% 0.90
FD_10 184.28 2600.00 f/d 27.78 10.68 SN 161.90 161.62 0.2% 137.20 18% 0.88
DF_11 191.40 2600.00 d/f 31.73 12.20 SN 165.19 164.74 0.3% 138.50 19% 0.86
FD_12 198.20 2550.00 f/d 28.73 11.27 SN 159.94 159.71 0.1% 136.53 17% 0.81
DF_13 183.84 2500.00 d/f 32.72 13.09 SN 161.97 161.82 0.1% 138.69 17% 0.88
FD_14 183.12 2550.00 f/d 37.33 14.64 CN 173.24 173.03 0.1% 148.14 17% 0.94
DF_15 188.00 2650.00 d/f 31.48 11.88 SN 159.72 159.48 0.2% 138.40 15% 0.85
FD_16 193.91 2500.00 f/d 31.60 12.64 CN 178.64 178.24 0.2% 146.88 21% 0.92
DF_17 191.20 2500.00 d/f 30.31 12.12 SN 167.59 167.22 0.2% 138.70 21% 0.87
DF_18 182.16 2550.00 d/f 34.06 13.36 SN 162.62 162.50 0.1% 139.23 17% 0.89
FD_19 184.60 2600.00 f/d 28.21 10.85 SN 161.65 161.41 0.1% 137.51 17% 0.87
DF_20 186.32 2550.00 f/d 32.18 12.62 SN 161.84 161.72 0.1% 139.17 16% 0.87
107
ANEXO II. RESULTADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE COMPRESSÃO
Área de
Teor de água Massa
influência Tensão Massa 01 Massa 02 Teor de
Provete Volume (cm ) 3
Força (kN) de verificação Massa seca (g) volúmica
de corte (MPa) (g) (g) água (W)
(%) (g/cm )3
(mm ) 2
RC_1 23.20 400.00 24.19 60.48 16.30 16.27 0.18% 14.77 0.70 10.16%
RC_2 24.00 400.00 27.56 68.90 18.80 18.72 0.43% 16.98 0.78 10.25%
RC_3 24.00 400.00 34.54 86.35 19.90 19.84 0.30% 18.21 0.83 8.95%
RC_4 23.60 400.00 30.07 75.18 18.30 18.25 0.27% 16.62 0.77 9.81%
RC_5 24.00 400.00 30.25 75.63 20.70 20.65 0.24% 18.61 0.86 10.96%
RC_6 24.00 400.00 25.74 64.35 16.60 16.53 0.42% 15.05 0.69 9.83%
RC_7 25.20 400.00 34.55 86.38 21.00 20.93 0.33% 19.21 0.83 8.95%
RC_8 24.80 400.00 30.05 75.13 23.00 22.95 0.22% 20.70 0.93 10.87%
RC_9 25.20 400.00 31.05 77.63 21.90 21.83 0.32% 20.00 0.87 9.15%
RC_10 24.80 400.00 32.00 80.00 20.20 20.17 0.15% 18.33 0.81 10.04%
RC_11 24.80 400.00 24.82 62.05 20.60 20.55 0.24% 18.59 0.83 10.54%
RC_12 24.00 400.00 29.47 73.68 20.50 20.45 0.24% 18.66 0.85 9.59%
RC_13 24.80 400.00 32.63 81.58 20.40 20.35 0.25% 18.45 0.82 10.30%
RC_14 23.60 400.00 21.01 52.53 16.60 16.52 0.48% 14.95 0.70 10.50%
108
ANEXO III. RESULTADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE FLEXÃO

Teor de água Massa
Massa 02 Massa seca
Provete Volume (cm ) 3
Força (kN) Massa 01 (g) de verificação volúmica Teor água (W) Tensão (MPa)
(g) (g)
(%) (g/cm3)
RF_01 134 2.94 107.6 107.18 0.39 0.80 97.27 10.19% 154.35
RF_02 134 2.26 128.9 128.4 0.39 0.96 117.99 8.82% 118.65
RF_03 134 2.75 82.9 82.51 0.47 0.62 75.48 9.31% 144.375
RF_04 134 2.52 89.3 88.99 0.35 0.66 81.89 8.67% 132.3
RF_05 134 2.4 92.2 91.76 0.48 0.68 84.33 8.81% 126
RF_06 134 3.35 121.1 120.58 0.43 0.90 110.44 9.18% 175.875
RF_07 134 3.34 128.1 127.67 0.34 0.95 117.59 8.57% 175.35
RF_08 134 2.72 106.2 105.71 0.46 0.79 97.53 8.39% 142.8
RF_09 134 3.16 119.9 119.33 0.48 0.89 108.5 9.98% 165.9
RF_10 134 3.05 104.8 104.33 0.45 0.78 96.13 8.53% 160.125
RF_11 136 3.33 115.3 114.75 0.48 0.84 104.69 9.61% 174.825
RF_12 134 2.86 109.1 108.6 0.46 0.81 99.63 9.00% 150.15
RF_13 134 3.04 107.1 106.72 0.36 0.80 99.94 6.78% 159.6
RF_14 134 2.53 123.2 122.68 0.42 0.92 112.85 8.71% 132.825
RF_15 134 2.99 101.2 100.79 0.41 0.75 91.96 9.60% 156.975
109
ANEXO IV: RESULTADOS DE ENSAIO A RETRAÇÃO

Massa
Inicial SATURADO Seco na estufa a 103*C Retração linear (Ɛ) Coef. de retração (α) linear Coefi. De Teor de Volúmica
Retração
retração agua (g/cm3)
PROVETE volumétrica
Teor volumétrica saturação
VOLUME Lado Lado Lado VOLUME Lado Lado Lado VOLUME Lado Lado Lado massa Lado Lado Lado Lado Lado Lado (Ɛv)
de (αv) (S)
(mm3) Radial Tangencial Axial (mm3) Radial Tangencial Axial (mm3) Radial Tangencial Axial (g) Radial Tangencial Axial Radial Tangencial Axial
agua
E_01 33721.20 58.00 57.00 10.20 37404.99 59.73 60.83 10.30 29677.73 55.48 52.29 10.23 23.30 11.33% 7.66% 16.33% 0.64% 40.09% 79.50% -2.59% 12.41% 120% 0.10 0.82
E_02 33779.20 58.00 56.00 10.40 37479.87 59.86 60.06 10.43 29579.86 55.43 51.51 10.36 24.05 11.60% 7.99% 16.60% 0.63% 39.97% 75.14% 3.33% 12.51% 122% 0.10 0.84
E_03 33985.68 58.00 57.00 10.28 38054.70 59.96 61.29 10.36 29803.81 55.39 52.24 10.3 23.72 11.17% 8.25% 17.33% 0.53% 42.18% 81.56% -1.74% 13.65% 126% 0.11 0.81
E_04 33787.32 58.00 57.00 10.22 38404.96 60.04 61.63 10.38 27788.04 52.2 52.19 10.2 23.52 11.01% 15.01% 18.08% 1.76% 100.90% 83.69% 1.78% 16.62% 196% 0.08 0.79
E_05 33456.72 58.00 57.00 10.12 37221.62 59.97 61.33 10.12 31207.04 55.8 54.83 10.2 23.39 11.29% 7.48% 11.85% -0.78% 34.93% 35.06% -6.95% 12.06% 64% 0.19 0.83
E_06 34977.48 58.00 57.00 10.58 39422.38 59.86 61.46 10.72 29909.29 55.27 51.44 10.52 24.22 11.27% 8.31% 19.48% 1.85% 43.82% 95.89% 5.06% 14.86% 150% 0.10 0.81
E_07 34084.86 58.00 57.00 10.31 38154.58 59.64 61.31 10.44 29306.53 54.96 51.57 10.34 23.7 10.76% 8.51% 18.89% 0.92% 51.41% 97.86% -2.70% 13.89% 152% 0.09 0.83
E_08 35999.44 59.00 58.00 10.52 40117.23 61.04 62.04 10.60 30599.80 55.13 53.37 10.4 24.04 11.48% 10.71% 16.24% 1.87% 61.14% 75.56% 10.05% 13.46% 154% 0.09 0.80
E_09 35451.92 59.00 58.00 10.36 39393.77 60.85 62.31 10.39 29231.19 55.1 51.96 10.21 23.5 11.19% 10.44% 19.91% 1.76% 63.24% 103.87% 13.13% 13.49% 190% 0.07 0.78
E_10 35076.66 58.00 57.00 10.61 38958.25 59.91 61.17 10.63 30343.91 55.35 51.67 10.61 24.08 10.96% 8.24% 18.39% 0.19% 43.67% 94.09% 0.00% 12.79% 142% 0.09 0.80
E_11 33423.66 58.00 57.00 10.11 37479.40 60.05 61.28 10.19 30130.90 55.29 53.48 10.19 23.37 11.68% 8.61% 14.59% -0.05% 41.96% 56.34% -6.72% 13.46% 94% 0.14 0.82
E_12 34679.94 58.00 57.00 10.49 38993.37 59.97 61.37 10.60 29763.41 55.3 51.21 10.51 24.19 11.12% 8.44% 19.84% 0.81% 43.91% 101.67% -1.71% 14.49% 149% 0.10 0.81
E_13 34382.40 58.00 57.00 10.40 38651.61 59.97 61.30 10.52 29659.15 54.78 52.11 10.39 23.73 11.46% 9.47% 17.64% 1.20% 51.28% 81.87% 0.84% 14.39% 139% 0.10 0.82
E_14 33324.48 58.00 57.00 10.08 37352.04 59.86 61.36 10.17 29031.26 55.14 51.77 10.17 23.38 10.56% 8.56% 18.52% 0.00% 49.10% 95.62% -8.38% 13.87% 140% 0.10 0.82
E_15 36410.08 59.00 58.00 10.64 40278.09 60.87 62.11 10.66 29299.04 55.05 50.21 10.6 24.48 11.23% 10.57% 23.69% 0.52% 63.87% 138.11% 3.36% 13.20% 216% 0.06 0.80
E_16 32902.24 58.00 56.00 10.13 36767.11 59.98 60.16 10.19 28581.44 55.03 51.12 10.16 23.22 11.54% 8.99% 17.68% 0.30% 46.76% 82.71% -2.56% 13.52% 131% 0.10 0.83
E_17 34349.34 58.00 57.00 10.39 38584.15 60.08 61.40 10.46 29049.25 54.64 51.12 10.4 23.74 11.33% 9.96% 20.10% 0.58% 54.27% 101.51% -0.85% 14.58% 161% 0.09 0.81
E_18 34845.24 58.00 57.00 10.54 38449.64 59.65 60.96 10.58 30401.37 55.33 52.18 10.53 24.27 11.08% 7.80% 16.82% 0.43% 43.54% 83.34% 0.86% 11.86% 132% 0.09 0.83
E_19 36170.54 59.00 58.00 10.57 40114.92 60.93 62.26 10.58 30759.11 55.62 52.32 10.57 24.15 11.26% 9.54% 19.00% 0.05% 53.96% 96.39% 0.00% 12.82% 156% 0.08 0.78
E_20 34051.80 58.00 57.00 10.30 38012.81 59.96 61.14 10.37 28969.35 55.3 50.86 10.3 23.85 11.19% 8.42% 20.21% 0.68% 43.61% 107.84% 0.00% 13.67% 157% 0.09 0.83
E_21 34977.48 58.00 57.00 10.58 38635.54 59.83 60.95 10.60 30493.66 55.49 51.99 10.57 24.41 11.43% 7.83% 17.23% 0.24% 39.58% 84.31% 0.83% 12.00% 129% 0.09 0.82
E_22 34580.76 58.00 57.00 10.46 39138.09 59.70 61.22 10.71 29775.16 55.10 51.96 10.4 23.84 12.08% 8.34% 17.81% 2.98% 43.57% 80.29% 4.78% 15.31% 134% 0.11 0.82
E_23 34514.64 58.00 57.00 10.44 38265.37 59.71 60.84 10.54 28944.89 55.10 51.96 10.11 23.99 11.67% 8.36% 17.08% 4.20% 45.09% 83.11% 27.97% 12.96% 165% 0.08 0.83
E_24 33423.66 58.00 57.00 10.11 37420.71 59.95 61.23 10.20 28356.46 54.65 50.87 10.2 23.15 11.14% 9.69% 20.36% -0.05% 55.00% 108.13% -7.92% 14.10% 160% 0.09 0.82
E_25 35143.35 59.00 57.00 10.45 39600.14 61.30 61.59 10.49 30181.16 55.64 52.46 10.34 24.22 10.73% 10.17% 17.40% 1.45% 56.25% 80.62% 9.91% 14.77% 153% 0.10 0.78
110
ANEXO V: DADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE PROVETES COLADAS (TIPO SOBREPOSTAS)

Força Tensão
Área de Corte Volume Massa 1 Massa 2 Massa seca Massa volúmica Força Tensão Tipo Pela Pela
Provete Teor de água Linha de cola ou união Zona de rotura Média média moderado outros
(mm²) (mm³) (g) (g) (g) (g/cm3) (kN) (MPa) Rotura madeira cola
(kN) (MPa)
1 45.16 18.06 no eixo pela fibra 1.00
3 48.06 19.22 fora de eixo pela fibra 1.00
A_01 2500 440000 324.85 324.8 292.04 11.22% 0.74 4 erro erro 44.27 17.71 1.00
2 50.34 20.13 no eixo pela cola 1.00
3 erro erro 1.00
A_02 2500 440000 319.31 319.3 286.95 11.27% 0.73 4 20.88 8.35 no eixo pela fibra 35.52 14.21 1.00
6 29.99 11.99 for a de eixo pela fibra 1.00
5 33.63 13.45 for a de eixo pela fibra 1.00
2 43.69 17.47 no eixo pela cola 1.00
3 erro erro 1.00
A_04 2500 440000 324.64 324.63 290 11.94% 0.74 4 46.6 18.64 no eixo pela fibra 43.80 17.52 1.00
5 38.14 15.25 no eixo moderado 1.00
2 36.49 14.59 no eixo pela cola 1.00
6 erro erro 1.00
3 erro erro 1.00
5 43.17 17.26 no eixo pela cola 1.00
7 44.81 17.92 no eixo pela cola 1.00
3 no eixo erro 1.00
A_07 2500 440000 330.25 330.24 296.37 11.43% 0.75 4 33.75 13.5 no eixo pela cola 33.44 11.15 1.00
7 erro erro 1.00
111
Área de Corte Volume Massa 1 Massa 2 Massa seca Teor de Massa volúmica Linha de cola ou Força Força Média Tensão média Pela Pela Outro
Provete Tensão (MPa) Rotura Tipo Rotura Moderado
(mm²) (mm³) (g) (g) (g) água (g/cm3) união (kN) (kN) (MPa) madeira cola s
1 43.03 17.21 No eixo Moderado 1.00
2 37.77 15.10 No eixo Pela cola 1.00
3 43.35 17.34 No eixo Pela fibra 1.00
A_08 2500 440000 324.64 324.61 291.97 11.18% 0.74 4 40.96 16.38 No eixo Pela fibra 40.11 16.04 1.00
6 Erro Erro 1.00
1 33.9 13.56 No eixo Pela cola 1.00
A_09 2500 440000 324.2 324.18 289.4 12.02% 0.74 4 30.2 12.08 No eixo Pela fibra 37.13 17.33 1.00
5 34.94 13.97 No eixo Pela cola 1.00
7 43.38 17.35 No eixo Pela cola 1.00
3 35.36 14.14 No eixo Pela cola 1.00
For a de
A_10 2500 440000 319.46 319.41 285.55 11.86% 0.73 4 43.43 17.37 Pela fibra 37.42 14.97 1.00
eixo
5 Erro Erro 1.00
2 38.33 15.33 No eixo Pela cola 1.00
A_11 2500 440000 329.55 329.54 295 11.71% 0.75 4 37.75 15.1 No eixo Pela cola 35.77 14.31 1.00
6 Erro Erro 1.00
A_12 2500 440000 328.05 328.03 294 11.57% 0.75 4 37.16 14.86 No eixo Pela fibra 37.42 14.97 1.00
6 Erro Erro 1.00
7 32.08 12.83 No eixo Pela cola 1.00
A_13 2500 440000 321.12 321.08 288.65 11.24% 0.73 4 Erro Erro 34.77 13.91 1.00
7 32.37 12.94 No eixo Pela cola 1.00
112
Área de Corte Volume Massa 1 Massa 2 Massa seca Teor de Massa volúmica Linha de cola ou Força Tensão Força Média Tensão média Pela Pela Outro
Provete Rotura Tipo Rotura Moderado
(mm²) (mm³) (g) (g) (g) água (g/cm3) união (kN) (MPa) (kN) (MPa) madeira cola s
5 erro erro 1.00
3 erro erro 1.00
A_15 2500 440000 324.32 324.28 289.9 11.86% 0.74 4 39.37 15.75 no eixo moderado 39.5 13.16 1.00
6 erro erro 1.00
7 40.05 16.02 no eixo pela cola 1.00
2 40.64 16.26 no eixo pela cola 1.00
5 erro erro 1.00
6 erro erro 1.00
A_17 2500 440000 322.19 322.17 287.88 11.91% 0.73 4 erro erro 30.9 12.36 1.00
2 Erro Erro 1.00
5 erro erro 1.00
3 erro erro 1.00
7 38.15 15.26 no eixo pela cola 1.00
113
Área de Corte Volume Massa 1 Massa 2 Massa seca Teor de Massa volúmica Linha de cola ou Força Tensão Força Média Tensão média Pela Pela Outro
Provete Rotura Tipo Rotura Moderado
(mm²) (mm³) (g) (g) (g) água (g/cm3) união (kN) (MPa) (kN) (MPa) madeira cola s
7 Erro erro 1.00
3 erro erro 1.00
5 erro erro 1.00
7 erro erro 1.00
3 erro erro 1.00
5 erro erro 1.00
5 erro erro 1.00
7 erro erro 1.00
6 erro erro 1.00
3 erro erro 1.00
5 erro erro 1.00
6 37.36 14.94 no eixo pela cola 1.00
114
Provete Área de Volume Massa Massa Massa Teor de Massa volúmica Linha de cola Força Tensão Zona de Tipo Força Média Tensão média Pela Modera Pela Outr
Corte (mm³) 1 (g) 2 (g) seca (g) água (g/cm3) ou união (kN) (MPa) Rotura Rotura (kN) (MPa) madeira do cola os
(mm²)
5 erro erro 1.00
6 41.6 16.64 no eixo pela cola 1.00
1 37.81 15.12 no eixo pela cola 1.00
5 erro erro 1.00
115
ANEXO VI: DADOS COMPLEMENTARES DE ENSAIO DE PROVETES COLADAS (TIPO JUSTAPOSTAS)
Área de Teor de Massa Linha

massa massa massa Força Tensão Região Tipo Força Tensão Pela Pela No For a
Provete Corte Volume (mm³) agua volúmica ou Moderado Outros
1 (g) 2 (g) seca (kN) (MPa) de Rotura Rotura média média fibra cola eixo do eixo
(mm²) (W) (%) (g/cm3) união
1 10.55 10.34 No eixo pela fibra 1 1
2 4.65 4.55 No eixo pela cola 1 0
B_01 1020 367200 264.4 264.2 237.22 11.37% 0.719499 8.75 8.57
4 7.35 7.21 No eixo moderado 1 0
B_02 1000 360000 264.8 264.6 238.95 10.73% 0.7350 11.545 11.31
B_03 1000 355000 255.7 255.4 229 11.53% 0.719437 10.17 9.97
3 10.37 10.17 fora do eixo pela fibra 1 1
B_04 1000 360000 265.1 264.9 237.89 11.35% 0.735833 10.37 10.16
B_05 1000 370000 260.2 259.9 232.38 11.84% 0.702432 13.27 13.01
B_06 1000 350000 254.1 254.1 227.71 11.59% 0.726 12.15 11.92
B_07 1020 367200 266.2 266 239.17 11.22% 0.724401 13.7275 13.46
B_08 1020 367200 267.5 267.4 240.04 11.40% 0.728214 11.31 11.09
B_09 1020 367200 265.1 264.9 237.83 11.38% 0.721405 11.14 10.92
B_10 1020 367200 263.5 263.4 237.62 10.85% 0.71732 11.42 11.19
116

massa massa massa Força Tensão Região de Tipo de Força Tensão Pela Pela No For a
1 (g) 2 (g) seca (kN) (MPa) Rotura Rotura média média fibra cola eixo do eixo

B_11 1020 367200 266.1 266.1 239.1 11.29% 0.724673 2 11.44 11.21 No eixo moderado 9.62 9.42 1 0
B_12 1000 360000 251.8 251.8 226.22 11.31% 0.699444 13.29 13.03
B_13 1020 367200 268.1 268.1 237.64 12.82% 0.73012 3 11.88 11.65 No eixo pela fibra 11.62 11.39 1 1
14.63
4 14.92 No eixo pela fibra 1 1
B_14 1000 360000 267.5 267.4 238.03 12.34% 0.742778 12.09 11.85
13.42
B_15 1020 367200 264 264 238.19 10.84% 0.718954 2 13.67 No eixo pela cola 14.04 13.76 1 0
B_16 1020 377400 265.9 265.9 238.56 11.46% 0.704557 13.04 12.77
B_17 1020 367200 263.1 263 236.18 11.36% 0.716231 12.98 12.73
1 erro erro 1 0
B_18 1000 360000 253.7 253.5 228.01 11.18% 0.704167 9.85 9.66
4 6 5.88 No eixo pela cola 1 0
B_19 1020 377400 261.7 261.6 235.01 11.31% 0.693164 12.93 12.67
B_20 1020 367200 260.4 260.4 233.4 11.57% 0.70915 12.45 12.21
117

massa massa massa Força Tensão Região de Tipo de Força Tensão Pela Pela No For a
1 (g) 2 (g) seca (kN) (MPa) Rotura Rotura média média fibra cola eixo do eixo
1 erro erro 1 0
B_21 1000 370000 258.7 258.5 231.67 11.58% 0.698649 2 12.25 12.01 No eixo moderado 13.92 13.64706 1 0
4 erro erro 1 0
B_22 1020 367200 255.5 255.5 228.77 11.68% 0.695806 13.58 13.31373
B_23 1000 360000 251.7 251.7 225.51 11.61% 0.699167 13.8925 13.6201
4 18 17.65 fora do eixo pela fibra 1 1
B_24 1000 360000 253.9 253.8 229.02 10.82% 0.705 11.145 10.92647
B_25 1000 360000 258.8 258.6 231.94 11.49% 0.718333 14.5325 14.24755
B_26 1000 360000 256.7 256.7 230.41 11.41% 0.713056 14.2575 13.97794
B_27 1000 360000 253.3 253.3 228.39 10.91% 0.703611 12.71 12.46078
B_28 1000 370000 255.6 255.4 228.1 11.97% 0.69027 11.245 11.02451
B_29 1000 360000 250.6 250.6 226.01 10.88% 0.696111 13.0725 12.81618
B_30 1000 360000 248.1 248 222.93 11.25% 0.688889 15.0275 14.73284
118
7.2 APÊNDICES
APÊNDICES I: FICHA TÉCNICA DA COLA UTILIZADA
119

Glulam Made From Eucalyptos Globulus in Portugal

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Universidade do Minho

Avaliação das Potencialidades do Uso do Eucalipto na Produção de Madeira

Avaliação das Potencialidades do Uso do Eucalipto na Produção de Madeira

Trabalho efetuado sob a

Aos colaboradores do projeto HEST do Instituto de Bolsas de Estudo em Moçambique em

A madeira é um material de construção de origem vegetal, diferente de vários materiais aplicados

Este trabalho resulta de avaliação das potencialidades da madeira de Eucalipto (Eucalyptus

Palavras-chave: Madeira; Eucalipto; MLC e MLCC.

Keywords: Wood; Eucalyptus; Glulam and CLT.

3.2.1 Caracterização física do Eucalipto .................................................................................. 51

Figura 26. Fluxograma do programa experimental realizado .............................................................. 43

LISTA DE SIGLAS, SÍMBOLOS OU GLOSSÁRIO

ASTM D American society for tests and materials

A madeira é um material leve, resistente, fácil de transportar e manusear, e que é abundante

1 Modelo construtivo usando empilhamento de troncos de madeira horizontalmente.

Para suprir a falta de madeira e atender às demandas do mercado na indústria de construção,

Especificamente, este estudo procura impulsionar o uso desta espécie de madeira na

1.3 ORGANIZACÃO DA DISSERTAÇÃO

No 1º capítulo, apresenta-se a parte introdutória do presente trabalho, onde é contemplado o

No 3º, descreve-se a metodologia e os materiais utilizados para a realização deste trabalho,

2.1 PLANTAÇÕES DE EUCALIPTO EM PORTUGAL

A distribuição do Eucalipto no território fez-se claramente de acordo com as preferências eco

melhoramento genético. A intensificação da cultura, permitindo obter produções em períodos

2.2 MADEIRA DE EUCALIPTO

A madeira de Eucalipto é o resultado de acúmulo de lenho durante um período (7 a 40 anos) da

Figura 2. Seção de um tronco de Eucalipto

2.3 VARIABILIDADE DA MADEIRA

Figura 3. Orientação das fibras na madeira (Coutinho, 1999)

Segundo Cruz (2012), a grande diversidade de espécies florestais exploradas comercialmente

Figura 4. Madeira de pau-preto a) Madeira de Balsa b) (Fruto de Arte, 2018;

2.4 PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DA MADEIRA

As propriedades da madeira podem ser divididas em duas partes fundamentais, as físicas e as

2.4.1 Propriedades físicas da madeira

2.4.1.1 Teor de água

O teor de água na madeira é o quociente, expresso em percentagem da massa da água que se

Sendo 𝑚1 a massa do provete húmido, expressa em gramas e;𝑚2 massa do provete

A água de constituição: encontra-se em combinação química com os principais constituintes do

Figura 6. O comportamento da água na madeira (Coutinho, 1999).

2.4.1.2. Massa volúmica

A expressão de massa volúmica de referência:

Onde 𝑚𝐻 é a massa do provete, expressa em gramas; 𝑉𝐻 é o volume do provete, expresso em

2.4.1.3. Retração e expansividade

A intensidade desta movimentação (retração ou expansão) está relacionada diretamente com a

2.4.2 Propriedades mecânicas

Propriedades mecânicas são aquelas que compreendem a resposta da madeira às ações

2.4.2.1 Compressão Axial ou paralela às fibras

2.4.2.2 Resistência ao corte paralelo

A resistência ao corte é avaliada quando se submete a esforços no provete de madeira para

Figura 9. Origem das tensões de corte por compressão a) tração b) em um plano de

Onde F é a força em Newton (N), A é a área de atuação (mm2) e 𝜎 é a tensão deformação

Figura 10. Equipamento de ensaio de corte conforme a (NP-623, 1973).

2.4.2.3 Resistência à Flexão

A resistência à flexão é uma das propriedades mecânicas fundamentais para elementos

a) Ensaio de resistência à flexão

O Quadro 1 apresenta os valores característicos para produção de madeira lamelada. A Norma

b) Módulo de elasticidade à flexão

Todos os materiais estruturais, e muito particularmente a madeira, apresentam um certo grau

Figura 13. Curva caraterística relacionando carga/deformação, num ensaio de flexão

2.5 DEFEITOS DA MADEIRA

Os defeitos são fatores que comprometem a funcionalidade da madeira, sendo a degradação

2.5.1 Fissuras Internas

O processo de secagem é um fator fundamental na produção de peças de qualidade desejada,

Figura. 14 Rachaduras internas provocadas pela retração na secagem.