Apostila Pedreiro de Alvenaria

Pedreiro
de alvenaria
© SENAI – Departamento Regional de Goiás
Proibida a reprodução total ou parcial deste material, por qualquer meio ou sistema, sem
autorização prévia do SENAI Goiás.
Presidente do Conselho Regional do SENAI de Goiás

Paulo Afonso Ferreira
Diretor Regional do SENAI de Goiás
Paulo Vargas
Diretor de Educação e Tecnologia
Manoel Pereira da Costa
Gerente de Educação Profissional
Ítalo de Lima Machado
Coordenação
Moacir Candido da Silva – GEP
Trabalho organizado, atualizado e enriquecido após pesquisas em diversas outras fontes, a partir das
apostilas “Pedreiro” e “Pedreiro de Alvenaria” de acordo com permissões concedidas pelo SENAI -
Departamentos Regionais do Pará e de Pernambuco.
Revisão, organização e atualização técnica - Francisco Rodrigues dos Santos – Escola SENAI Vila Canaã
Apoio didático, pedagógico, revisão gramatical e linguística – Moacir Candido da Silva - GEP
Tratamento de imagens – Luciano de Castro Tomazett
Normalização
Geuza Lídia da Silva – GTI
Ficha catalográfica
S474m SENAI. DR/GO/DET. Pedreiro

Goiânia, 95p.
1. Educação profissional. 2.
Construção Civil
3. Pedreiro
I. Autor
II. Título
CDD - 693
SENAI – Departamento Regional de Goiás
Av. Araguaia n.º 1544 – Setor Vila Nova
CEP: 74 610-060 – Goiânia – Goiás
Telefax: (0xx62) 3219-1324 Home page: www.senaigo.com.br
2
SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO .................................................................................................................................. 3
1. PERFIL PROFISSIONAL NACIONAL ............................................................................................... 4
1.1. COMPETÊNCIAS PROFISSIONAIS ........................................................................................................................... 4
2. FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS .................................................................................................... 6
2.1. METRO ARTICULADO ......................................................................................................................................... 6
2.2. TRENA ............................................................................................................................................................ 8
2.3. ESCANTILHÃO ................................................................................................................................................... 9
2.4. ESQUADROS................................................................................................................................................... 11
2.5. PRUMO DE FACE ............................................................................................................................................. 18
2.6. PRUMO DE CENTRO ......................................................................................................................................... 20
2.7. NÍVEL DE BOLHA ............................................................................................................................................. 20
2.8. MANGUEIRA DE NÍVEL ..................................................................................................................................... 22
2.9. ENXADA ........................................................................................................................................................ 28
2.10. PÁ ............................................................................................................................................................. 28
2.11. ARGAMASSEIRA ............................................................................................................................................ 29
2.12. BALDE PLÁSTICO ........................................................................................................................................... 29
2.13. COLHER DE PEDREIRO .................................................................................................................................... 30
2.14. LINHA DE PEDREIRO ....................................................................................................................................... 30
2.15. MARTELO DE CORTE ...................................................................................................................................... 31
2.16. RÉGUA DE ALUMÍNIO ..................................................................................................................................... 31
2.17. DESEMPENADEIRAS ....................................................................................................................................... 32
2.18. BROCHA ...................................................................................................................................................... 32
2.19. PENEIRA ...................................................................................................................................................... 33
2.20. TALHADEIRA E PONTEIRO................................................................................................................................ 33
2.21. LÁPIS ESTACA ............................................................................................................................................... 34
2.22. GIZ DE LINHA................................................................................................................................................ 34
2.23. PALANQUE .................................................................................................................................................. 35
3. ARGAMASSAS E CONCRETOS ..................................................................................................... 36
3.1. PRODUÇÃO .................................................................................................................................................... 36
3.2. COMPOSIÇÃO ................................................................................................................................................. 36
3.3. DOSAGEM ..................................................................................................................................................... 36
3.4. MISTURA ...................................................................................................................................................... 38
3.5. ARGAMASSA .................................................................................................................................................. 38
3.6. CONCRETO .................................................................................................................................................... 42
4. FUNDAMENTOS TÉCNICOS DA CONSTRUÇÃO.......................................................................... 46
4.1. PRUMO ......................................................................................................................................................... 46
4.2. ALINHAMENTO ............................................................................................................................................... 46
4.3. NÍVEL ........................................................................................................................................................... 46
4.4. ESQUADRO .................................................................................................................................................... 46
4.5. DIMENSÃO .................................................................................................................................................... 46
4.6. PLANICIDADE ................................................................................................................................................. 46
4.7. TEXTURA ....................................................................................................................................................... 46
5. LOCAÇÃO DE OBRAS .................................................................................................................... 47
5.1. GABARITO DE LOCAÇÃO .................................................................................................................................... 48
5.2. REFERÊNCIA DE NÍVEL E EIXOS ............................................................................................................................ 48
5.3. DEMARCAÇÕES DA ESCAVAÇÃO PARA ALICERCES.................................................................................................... 49
6. FUNDAÇÕES.................................................................................................................................... 51
6.1. SONDAGEM ................................................................................................................................................... 51
6.2. TIPOS DE FUNDAÇÕES ...................................................................................................................................... 51
7. ALVENARIA DE VEDAÇÃO ............................................................................................................ 55
7.1. JUNTAS ......................................................................................................................................................... 55
7.2. AMARRAÇÕES ................................................................................................................................................ 58
7.3. VERGAS E CONTRAVERGAS ................................................................................................................................ 61
7.4. APERTO OU ACUNHAMENTO ............................................................................................................................. 63
7.5. ASSENTAMENTO DE TIJOLOS .............................................................................................................................. 64
8. CONTRAMARCOS E ESQUADRIAS .............................................................................................. 73
8.1. CONTRAMARCOS DE ALUMÍNIO .......................................................................................................................... 73
8.2. ESQUADRIAS MADEIRA .................................................................................................................................... 75
8.3. ESQUADRIAS DE AÇO ....................................................................................................................................... 77
9. REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS ........................................................................................... 78
9.1. PADRÕES DE REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS ..................................................................................................... 78
9.2. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA ....................................................................................................... 79
9.3. PROPRIEDADES DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA ............................................................................................... 79
9.4. PROJETO DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA ..................................................................................................... 82
9.5. PREPARAÇÃO DO SUBSTRATO OU BASE DE APLICAÇÃO ............................................................................................ 82
9.6. CHAPISCO...................................................................................................................................................... 83
9.7. TALISCAMENTO .............................................................................................................................................. 85
9.8. MESTRAS ...................................................................................................................................................... 87
9.9. APLICAÇÃO DA ARGAMASSA (CHAPAMENTO)........................................................................................................ 87
9.10. SARRAFEAMENTO ......................................................................................................................................... 88
9.11. DESEMPENO ................................................................................................................................................ 89
9.12. FELTRAGEM ................................................................................................................................................. 89
9.14. ESPESSURAS RECOMENDADAS ......................................................................................................................... 89
9.15. DETALHES CONSTRUTIVOS............................................................................................................................... 90
9.16. EXECUÇÃO DE REVESTIMENTO EM TETO ............................................................................................................. 92
9.16. NORMAS GERAIS PARA EXECUÇÃO DE REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS .................................................................. 93
10. CONTRAPISO ................................................................................................................................ 93
10.1. FUNÇÕES DO CONTRAPISO .............................................................................................................................. 93
10.2. CARACTERÍSTICAS ADEQUADAS ........................................................................................................................ 94
10.3. PROCEDIMENTOS PARA A EXECUÇÃO DO CONTRAPISO .......................................................................................... 94
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................................... 96
FONTES DE PESQUISAS .................................................................................................................... 96
2
APRESENTAÇÃO
O SENAI-GOIÁS, buscando desempenhar a sua missão de promover a educação

profissional e tecnológica, investiu no desenvolvimento deste material didático
voltado para a formação profissional.
Este trabalho é resultado da compilação de materiais didáticos disponibilizados no

Banco de Recursos Didáticos do Departamento Nacional do SENAI, acrescida de
pesquisas atualizadas referentes ao tema abordado. Dessa forma, este material
didático está direcionado aos participantes do curso de pedreiro, contemplando
técnicas e procedimentos relacionados à execução de serviços gerais de pedreiro,
em suas necessidades básicas e especificas.
As informações contidas neste material didático são aplicáveis no dia-a-dia do

profissional, de forma prática, em linguagem simples e de fácil assimilação.
Possibilita, de forma eficiente, o aperfeiçoamento do aluno que se dedica ao estudo
do conteúdo apresentado. Esses conhecimentos constituem complemento
indispensável à formação profissional.
Continue sempre lendo, estudando, analisando e tendo como objetivo compartilhar

conhecimentos.
Seja sempre um bom e competente profissional.
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1. PERFIL PROFISSIONAL NACIONAL
1.1. Competências Profissionais

1.1.1. Competência Geral
Executar os processos construtivos relativos às vedações verticais e horizontais,

alvenaria estrutural, concretagem e aplicação de revestimentos de pisos, paredes e
tetos com segurança, qualidade e economia, seguindo as especificações, as normas
e os prazos estabelecidos em projeto.
1.1.2. Unidades de Competência
• Planejar e organizar o próprio trabalho;

• Executar alvenaria sem função estrutural;
• Executar concretagem;
• Executar revestimentos em argamassa para pisos, paredes e tetos;
• Assentar componentes de revestimento decorativo e artefatos de concreto;
• Montar lajes pré-moldadas;
• Executar alvenaria estrutural.
1.1.3. Descrição funcional
• Profissional: Construção Civil;

• Segmento Tecnológico: Edificações;
• Qualificação Profissional: Pedreiro;
• Nível de Educação Profissional: Formação Inicial de Trabalhadores (Básico);
• Nível de Qualificação: Corresponde a uma ocupação completa, que abrange
algumas atividades profissionais bem delimitadas e que requerem, sobretudo,
um trabalho de execução, exige capacidade para utilizar instrumentos e
técnicas que lhes são próprias e envolvem grau médio de dificuldade. O
trabalhador executa as atividades com certo grau de autonomia, iniciativa e
responsabilidade, mas com supervisão direta.
1.1.4. Competências de Gestão
• Realizar serviços de acordo com as normas pertinentes ao desenvolvimento

do trabalho;
• Demonstrar habilidades de trabalhar em equipe;
• Comunicar-se com clientes, subordinados e superiores;
4
• Responsabilizar-se pela conservação dos equipamentos;
• Exigir a calibração dos equipamentos;
• Atualizar-se acompanhando novas tecnologias;
• Planejar o próprio trabalho;
• Detectar problemas e tomar decisão dentro de suas competências técnicas.
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2. FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS
2.1. Metro articulado

O metro articulado é instrumento de medição linear usado pelo pedreiro nas
medições de pequenas distâncias. Sua forma permite que ele seja fechado a um
comprimento de 30 cm aproximadamente e estendido no seu comprimento total que
pode ser de 1,0m ou 2,0m o que facilita o seu uso.
O metro articulado é fabricado em madeira, alumínio ou plástico, e é graduado no
sistema métrico decimal e no sistema inglês (polegadas e pés).
Figura 1: Metro articulado - Fonte: Momfort
2.1.1 Processo de medição com o metro articulado
Medir com o metro é uma operação manual executada pelos profissionais, com
auxílio do “metro”, nas construções em geral, para determinar a distância entre dois
pontos, o tamanho de um objeto, ou determinar, sobre um objeto, qualquer
comprimento.
1º passo: Abra as partes do metro, uma por uma, segurando-o com uma das mãos
e, com a outra, fazendo girar as partes, cuidado para que o metro não se rompa.
Figura 2: Manuseio do metro articulado
6
Observações
• Deve-se manter segura a parte do metro já aberta. Enquanto se gira a outra
parte;
• A abertura das partes do metro deve começar pelo início da numeração.
2º passo: Coloque o extremo “zero” do metro no ponto determinado, e faça uma
marca na medida desejada.
Figura 3: Marcação do ponto de medição
Observação
• Em determinados casos, é mais prático fazer coincidir a medida desejada
com o extremo do objeto e marcar no ponto “zero” do metro.
Figura 4: Medição com metro articulado 1
7
Precauções:
• Quando não se está utilizando o metro, deve-se mantê-lo fechado;
• Coloque o metro de maneira que o extremo “zero” do mesmo coincida com
um dos pontos.
Figura 5: Medição com metro articulado 2
Observação
• Os pontos cujo intervalo será medido podem ser as marcas (traços) dos
extremos de um objeto.
3º passo: Leia no metro a medida que coincide com o outro ponto.

Observação
• Caso a distância que se esteja medindo seja maior que o metro simples ou
duplo, ao final deste, devem-se fazer marcas sempre em linha reta, e
completar a medida.
2.2. Trena
A trena é uma fita de aço ou fibra de vidro, graduada no sistema métrico decimal e no
sistema inglês (polegadas e pés), alojada caixa plástica, dotada de um dispositivo de
recolhimento (mola ou manivela). O seu comprimento varia entre 5,00m e 30,00m.
8
Figura 6: Tipos de trena
Fonte: Starrett
2.3. Escantilhão
O escantilhão é um instrumento usado na elevação de alvenaria. Consiste numa régua

escalonada com a altura das fiadas da alvenaria, na qual se coloca a linha de
orientação para a elevação das fiadas. Os escantilhões devem instalados nos cantos
dos painéis a serem elevados, de modo que fiquem em perfeito alinhamento, prumo
e nível, o que garantirá a perfeita conformação do painel.
Existem dois tipos de escantilhão:
Escantilhão regulável com molas: utilizado na elevação de alvenarias de vedação em
estruturas convencionais (pilares-vigas-lajes). Sendo fixado por pressão das molas
no piso e na laje.
Figura 7: Escantilhão regulável com molas –

Fonte: Metalúrgica Desterro
9
Figura 8 : Instalação de escantilhões telescópico com molas –
Fonte: Equipa obra
Escantilhão de tripé: utilizado na elevação de alvenaria auto-estrutural. Sendo fixado

por apoios do tipo mão francesa.
Figura 9: Escantilhão de tripé

Fonte: Mplan
10
Figura 10: Instalação de escantilhões de tripé
Fonte: Metalúrgica Desterro
2.4. Esquadros
O esquadro é um instrumento importante do pedreiro. É usado para verificar se o

encontro de duas paredes, o canto, está no esquadro, ou seja, no ângulo de 90°. Os
dois lados do esquadro formam este ângulo entre si.
Existem dois tipos de esquadros:
• O esquadro de mão que consiste numa régua graduada, de medida 12’’,
com cabo de metal ou plástico;
• O esquadro metálico é constituído por barras metálicas que formam um
triangulo retângulo (um dos ângulos em 90º), usualmente nas medidas:
• A= 100 cm, B= 80 cm, C= 60 cm, ou;
• A= 50 cm, B= 40 cm, C= 30 cm
11
Figura 11: Esquadro mão
Fonte: Momfort
Figura 12: Esquadro metálico
2.4.1. Esquadrejamento com uso do esquadro metálico
O uso do esquadro metálico é simples. Estando o mesmo aferido, basta posicioná-lo

no canto onde se deseja esquadrejar ou conferir o esquadrejamento, e observar se
as superfícies estão paralelas aos lados do esquadro. As figuras a seguir
demonstram estes processos.
12
Figura 13: Uso do esquadro metálico em parede
Figura 14: Uso do esquadro metálico nas linhas de marcação
13
2.4.2. Esquadrejamento com uso de instrumento de medição
Para se aferir o esquadro com o uso de instrumento de medição (trena, metro

articulado), usa-se a teoria do triangulo retângulo, ou seja, a medida do lado do
triângulo que está oposta ao ângulo de 90º é igual à raiz quadrada da somatória das
medidas dos outros 2 lados elevadas a segunda potência. Segundo a fórmula a
seguir:
X = √ Y² + Z²
Marcados os pontos A, B e C, como na figura XX abaixo, sendo as distâncias entre

os pontos:
A e B = 80 cm, chamaremos de Y;
B e C = 60 cm, chamaremos de Z.
Para que a parede esteja no esquadro reto, a distância entre os pontos A e C
(chamaremos de X), deverá ser igual a 100 cm.
Figura 15: Marcação de pontos de esquadro
14
Vejamos:
X = √ Y² + Z²
X = √ 80² + 60²
X = √ 6400 + 3600
X = √ 10000
X = 100
Figura 16: Conferência de esquadro
2.4.3. Esquadrejamento pelo processo 3-4-5
Processo com o metro articulado

1° passo: Marque um pequeno traço sobre o alinhamento conhecido, onde será feito
o alinhamento em esquadro (ponto A da figura 17).
2° passo: Meça e marque 30 cm (3) sobre o alinhamento conhecido, partindo do
ponto A, obtendo o ponto B (figura 17)
3° passo: Meça e marque 40 cm (4), partindo do ponto A, estimativamente em
esquadro com o alinhamento conhecido, fazendo do metro um compasso para obter
uma marca em forma de arco (figura 17).
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Figura 17: Marcação do 1º e 2º pontos de esquadro 3-4-5
4° passo: Meça e marque 50 cm (5), partindo do ponto B, fazendo do metro um

compasso cujo arco cruze com o arco do compasso anterior (40 cm), obtendo o
ponto C (figura 18).
Figura 18: Marcação do 3º ponto de esquadro 3-4-5
16
Figura 19: Ponto de esquadro 3-4-5 definido
Processo de esquadrejamento com uso da trena

1º passo: Marque um pequeno traço sobre o alinhamento conhecido, onde será feito
o alinhamento em esquadro (ponto A da figura 20).
2º passo: Pregue um prego ou similar no ponto A.
3º passo: Meça e marque 3 metros o alinhamento conhecido, partindo do ponto A,
obtendo o ponto B (figura 20).
Observações:
• A marcação deverá ser feita cravando-se um prego no ponto B;
• O Zero da trena deverá estar fixo no ponto A.
4º passo: Prolongue a trena até situar a medida de 8 metros em frente ao ponto A,
aproximadamente.
5º passo: Continue prolongando a trena em direção ao ponto A até unir a marca dos
12 metros neste ponto.
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6º passo: Estique a trena um prego na marca dos 8 metros, obtendo o ponto C (figura
20)
7º passo: Coloque uma linha que passe sobre os pontos A e C.
Observação:
• Esta linha estará em esquadro com o alinhamento conhecido, passando pelo
ponto A.
Figura 20: Esquadrejamento 3-4-5 com uso da trena
2.5. Prumo de face

O prumo consta como instrumento de primeira necessidade. É usado para assentar
os tijolos do canto no prumo, e verificar se as paredes estão em plano vertical.
Devido ao seu peso mantêm-se sempre vertical, quando pendurado no fio. Compõe-
se de três peças, a saber: o taco, que é de madeira, o fio do prumo, que é de cordão
e o corpo do prumo, que é um cilindro de latão, cheio de chumbo. Existem prumos de
1 e 2 kg de peso. Quanto mais pesado, menos erro pode proporcionar. (um vento
forte pode deslocar o prumo).
18
Figura 21: Prumo de Face
Fonte: Momfort
Figura 22: Uso do prumo de Face
19
2.6. Prumo de centro
O prumo de centro é usado para marcar centros, alinhamentos e alicerces. É
composto do fio e do prumo. Este tem a forma de cone.
Figura 23: Prumo de Centro

Fonte: Momfort
2.7. Nível de bolha
O nível é um instrumento de verificação que serve para determinar e verificar a

horizontalidade de um elemento de construção. Existem níveis com diversos
comprimentos, que variam entre 30 cm e 1,00 m. São construídos de madeira e
também de metal, como por exemplo, o alumínio ou o ferro fundido. No corpo do
nível são embutidos pequenos tubos de vidro, ligeiramente curvados, que contém um
líquido, em geral água ou álcool com corante, e uma bolha de ar. Nos centros dos
tubos estão marcados dois riscos. Colocando-se o nível acima da superfície a ser
verificada, esta está no nível quando a bolha de ar se encontra exatamente entre os
dois riscos do tubo. É necessário verificar permanentemente a exatidão do nível.
Para isto é colocado numa parede revestida e faz-se um risco ao longo dele. Virando-
o agora no sentido oposto (sempre deixando os vidros para cima), pode-se
considerar o nível exato, quando a bolha permanece entre os riscos, como
anteriormente.
20
Figura 24: Nível de bolha - Fonte: Momfort
2.7.1. Processo de nivelamento com nível de mão
1º passo: Nivele a peça no sentido longitudinal.

• Limpe o local de apoio do nível.
• Apóie o nível sobre a peça no sentido longitudinal, observando para que
lado se desloca a bolha da ampola do nível.
• Levante ou abaixe as extremidades da peça e vá calçando até que a bolha
fique imóvel entre os traços indicadores do nivelamento existente na
ampola.
• Retire o nível.
Figura 25: Nivelamento com nível de bolha 1
21
2º passo: Nivele a peça na transversal, procedendo conforme o passo anterior.
• Caso as dimensões a nivelar sejam maiores que o comprimento do nível,
utilizar nível com o auxílio da régua desempenada.
Figura 26: Nivelamento com nível de bolha 1
2.8. Mangueira de Nível

Entre os níveis mais usados para nivelar à distância e marcar diversos pontos,
empregasse o chamado “nível de borracha”. Este é uma mangueira de plástico
transparente com o comprimento praticamente ilimitado. Cheio de água, podemos
marcar os diversos pontos de nível em paredes, pilares, etc. Devemos ter o cuidado
de não deixar nenhuma bolha de ar dentro da mangueira. É um instrumento muito
usado em demarcação de obras.
Figura 27: Nível de mangueira

Fonte: Famastil Taurus
22
Figura 28: Nivelamento com mangueira nível
2.8.1. Nivelamento com uso da mangueira de nível
Nivelar com mangueira é uma operação que consiste em transportar pontos ou

referências, com auxílio de uma mangueira de plástico transparente e cheia de água.
É utilizada na construção a fim de estabelecer pontos de nível distantes que, se
determinarmos pelo nível de bolha, apresentariam imprecisões.
Processo de Execução
1º passo: Prepare a mangueira.

• Encha de água a mangueira, colocando uma de suas pontas no bico de
uma torneira (figura 29).
Figura 29: enchimento da mangueira de nível
23
Observações:
• A mangueira deve ser de plástico transparente;
• É necessário que esteja limpa e sem dobras;
• Não devem existir vazamentos nem bolhas de ar dentro da mangueira;
• Verifique se a superfície de água nos dois extremos da mangueira está na
mesma altura. Deve-se deixar uma folga de 10cm a 15cm entre a superfície
da água em repouso dentro do tubo e os extremos deste (Figura 30).
Figura 30: limite de enchimento da mangueira de nível
2º passo: Conduza a mangueira até o local do nivelamento.

3º passo: Inicie o nivelamento.
• Determine um ponto inicial de referência numa parede ou numa estaca bem
fixada no terreno.
Figura 31: Marcação do ponto de nível
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• Marque, com lápis ou giz, um traço horizontal no ponto determinado.
Figura 32: ponto de nível marcado
Observações:
• É necessário tampar os extremos da mangueira com os polegares;
• A partir deste passo, o operador necessita de um auxiliar para realizar a
operação;
• Para facilitar a identificação do traço, coloque um símbolo abaixo do mesmo
(Figura 32);
• Coloque uma das pontas da mangueira sobre o ponto inicial, segura pelo
ajudante, mantendo fechado o orifício da mangueira.
Figura 33: Estabilização da marcação de nível
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Observações:
• Ponto inicial deverá facilitar o atendimento às condições do projeto;
• É necessário colocar este ponto a uma altura que facilite a execução do
nivelamento, isto é, cerca de um metro acima do piso de trabalho;
• A superfície da água deve estar bem próxima da marca;
• Outro extremo da mangueira também permanecer fechado pelo polegar do
operador;
• Conduza a outra ponta para um segundo local onde marcará o ponto de
nível como no primeiro;
• Os locais dos pontos a serem marcados devem ser escolhidos previamente;
• Quando os locais dos pontos estão muito afastados, colocam-se locais
intermediários provisórios em função do comprimento da mangueira;
• Coloque a outra ponta sobre o local que, a olho, julga estar nivelado com o
primeiro ponto de referência.
Observações:
• Continue a manter os dois orifícios da mangueira, fechados;
• Destampe a ponta da mangueira e avise o auxiliar para fazer o mesmo no

ponto inicial.
4º passo: Execute o nivelamento

• Avise o ajudante para colocar o plano da superfície da água da mangueira,
na mesma altura do traço inicial;
• Acompanhe os movimentos do ajudante, suspendendo ou baixando a ponta
da mangueira;
• Marque o segundo ponto, riscando, na parede ou na estaca, um traço com
lápis ou giz, que esteja na mesma altura da superfície da água na
extremidade da mangueira (figura 34).
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Figura 34: marcação de nível
Observações
• O movimento é necessário para que a água não extravase do tubo e entre
em repouso para indicar o nível.
• O 2º traço deve ser dado pelo operador quando o ajudante avisar que a
superfície da água, na outra extremidade da mangueira coincide com o
primeiro traço.
• Deve-se fazer a marcação de modo que facilite encontrar o traço.
Figura 35: Transferência da marcação de nível
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5º passo: Prossiga nas marcações, repetindo o 3º e 4º passos, até completar o
nivelamento.
Observação:
• É necessário confirmar a precisão da operação, fechando os pontos
nivelados, isto é, conferido se o último ponto está de nível com o primeiro.
Caso não estejam, será preciso refazer o trabalho para eliminar o erro.
2.9. Enxada
A enxada é uma ferramenta auxiliar na preparação das argamassas. Também serve
na escavação para alicerces. O tamanho preferido é de 12” ou 30cm de largura.
Figura 36: Enxada

Fonte: Paraboni
2.10. Pá
A pá serve para misturar as argamassas e para a movimentação de terra. Existem na

forma retangular e de bico, em vários tamanhos.
Figura 37: Pá
Fonte: Paraboni
28
2.11. Argamasseira
É o recipiente adequado para o armazenamento da argamassa no momento da
aplicação. São fabricadas em vários modelos, sendo que o ideal para o trabalho do
pedreiro é com rodízio e regulagem de altura. Quanto ao material pode ser plástico
ou metálico.
Figura 38: Argamasseira com suporte e rodízio

Fonte: Mplan
2.12. Balde plástico

O balde é um equipamento necessário para transportar e guardar água e argamassa.
Muitas vezes é substituído por uma lata vazia de querosene. O seu volume em geral
é de 15 a 18 litros.
Figura 39: Balde plástico

Fonte: Famastil Taurus
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2.13. Colher de pedreiro
A colher é a ferramenta principal do pedreiro. Praticamente todos os trabalhos são
executados com a colher. É usada para assentar tijolos, misturar, chapear e alisar
argamassa. Existem colheres de vários tamanhos e formas. As mais usadas são as
de forma triangular e com os tamanhos de 10, 15 e 20 cm, ou de 4”, 6” e 8”, como
eram designadas antigamente. Estas medidas se referem ao comprimento da paleta,
excluindo-se o cabo. A paleta é de aço, e deve ser completamente lisa, para facilitar
a saída da argamassa. A colher deve ser limpa, não podendo ter argamassa
endurecida nas suas faces, ou ser enferrujada.
Figura 40: Colher de pedreiro

Fonte: Momfort
2.14. Linha de pedreiro
A linha serve para alinhar as fiadas de tijolos, azulejos e cerâmicas. Também tem a
sua utilidade na determinação o alinhamento dos elementos da construção.
Figura 41: Linha de pedreiro

Fonte: Monofil
30
2.15. Martelo de corte
É uma ferramenta auxiliar para cortar tijolos, pregar e outros serviços semelhantes. O
martelo tem duas partes: o martelo, fabricado de aço, e o cabo, de madeira. Existem
martelos de diversos pesos. O mais indicado é o de 1,5 kg.
Figura 42: Martelo de corte

Fonte: Tramontina
2.16. Régua de alumínio
Ferramenta utilizada no sarrafeamento de argamassa nos trabalhos de reboco,

contrapisos, calçamentos em concreto e outros, são usadas também para executar
as requadrações de vãos e arestas. São fabricadas em perfis de alumínio, se seção
retangular de 25 mm x 50 mm, o comprimento é de 6,0 m, sendo cortadas em variados
tamanho conforme a necessidade, sendo mais usual de 1,0 m, 1,5 m, 2,0 m. A régua
de alumínio também é usada para a conferência de alinhamento e planicidade
de alvenaria e do reboco.
Figura 43: Régua de pedreiro

Fonte: Alumitec
31
2.17. Desempenadeiras
É uma ferramenta utilizada no desempenamento das argamassas. Existem diversos

tipos de desempenadeiras, cada qual com sua finalidade, e de vários tamanhos.
• Desempenadeira de PVC: usada no desempeno da argamassa aplicada;
• Desempenadeira de madeira: usada no desempeno da argamassa aplicada;
• Desempenadeira de aço lisa: usado para a queima do revestimento, quando
se deseja uma superfície mais lisa;
• Desempenadeira de aço revestida com feltro ou borracha: usado para
“camurçar” o reboco, deixando a superfície com uma textura menos rústica.
Figura 44: Desempenadeiras

Fonte: Momfort
2.18. Brocha
A brocha é uma ferramenta auxiliar que serve para molhar o revestimento de parede
e pisos durante os trabalhos de desempenamento.
Figura 45: Brocha

Fonte: Pinceis Tigre
32
2.19. Peneira
É uma ferramenta utilizada para selecionar a areia necessária para serviços como
reboco e assentamento de azulejos. É constituída com uma rede de malhas de aço
com diversas aberturas. Estas vão de 0,3 mm a 2,0 mm. No mercado são adquiridos
com malhas grossas, médias e finas.
Figura 46: Peneira

Fonte: Dutra Máquinas
2.20. Talhadeira e Ponteiro

São ferramentas usadas para execução de serviços de cortes, rasgos e escariações
em paredes, demolições em geral e retiradas de rebarbas. A talhadeira é uma
ferramenta auxiliar para cortar azulejos ou ladrilhos. O pedreiro emprega-a também
para abrir rasgos na parede. É fabricada de aço. A talhadeira é usada batendo-se
com um martelo na sua cabeça. Neste lugar se formam rebarbas que devem ser tiradas
de preferência com o esmeril, pois podem causar ferimentos nas mãos.
Figura 47: Talhadeira

Fonte: Tramontina
33
2.21. Lápis estaca
Usados para fazer as marcações necessárias para orientação na execução dos
serviços, como marcação de gabarito, marcação de nível, cortes e outras.
Figura 48: Lápis estaca

Fonte: Faber Castell
2.22. Giz de linha

Usada para fazer marcações de linha de nível e de alinhamentos de paredes e outros
elementos a serem construídos.
Figura 49: Giz de Linha

Fonte: Starrett
34
2.23. Palanque
Equipamento usado para executar trabalho em áreas elevadas internas
Figura 50: Palanque

Fonte: Equipa obra
35
3. ARGAMASSAS E CONCRETOS
As argamassas e o concreto são materiais essenciais para a execução das

construções. Sendo que cada um tem suas propriedades, características e funções
bem definidas, porém existem alguns aspectos que são comuns aos dois materiais,
veremos a seguir os conceitos e definições destes aspectos.
3.1. Produção
É o processo pelo qual se realiza a mistura dos componentes da argamassa
(aglomerantes + agregado + aditivos + água). Observando-se a composição,
dosagem, processo e tempo de mistura, para se obter um material com as
características e propriedades adequadas a sua finalidade.
3.2. Composição
A composição diz respeito aos materiais constituintes da argamassa. Cada um
desses materiais apresenta características próprias que interferem nas propriedades
finais da produção, devendo ser consideradas no momento da definição do tipo de
argamassa ou concreto.
3.3. Dosagem
A dosagem se refere á proporção dos materiais, comumente denominada traço. Para
que o produto (argamassa ou concreto) possa cumprir satisfatoriamente suas
funções, os materiais empregados devem ser de boa qualidade, possuindo
características e propriedades adequadas ao tipo de construção e ao local de
aplicação, além de serem compatíveis com as condições ambientais.
Leitura do traço
Argamassa: traço 1:2:8 - cimento:cal:areia:
• O primeiro algarismo 1 representa as partes do cimento;
• O segundo algarismo 2 representa as partes de cal;
• O terceiro algarismo 8 representa as partes de areia.
Concreto: traço 1:2:4 - cimento:areia:brita:
• O primeiro algarismo 1 representa as partes do cimento;
• O segundo algarismo 2 representa as partes de areia;
• O terceiro algarismo 4 representa as partes de brita.
36
Medidores dos materiais
A qualidade dos equipamentos de medição dos materiais é um fator de grande
importância no processo de dosagem. A padronização destes equipamentos é que
assegurarão as proporções corretas dos componentes do traço da argamassa e do
concreto.
Geralmente em obras de menor porte são utilizadas latas de 18 litros como medidor
de traço. Em obras de maior complexidade, onde a dosagem deve ser controlada,
são utilizadas as padiolas padronizadas para cada tipo de componentes, conforme o
tipo de traço.
Figura 51: Padiola com pneu de câmara

Fonte: MPlan
Figura 52: Padiola simples

Fonte: elmeza
Observações:
• Um saco de cimento é igual a duas latas de 18 litros;
• Em caso de uso de aditivos, observar as recomendações do fabricante.
37
3.4. Mistura
A mistura é a etapa da produção na qual se faz a homogeneização dos componentes
por meio manual ou mecânico. Em ambos devem-se tomar as devidas precauções
para se garantir a qualidade da mistura.
No processo mecânico de mistura, devemos atentar para alguns fatores importantes:
Ordem de colocação dos componentes: Não existem regras estabelecidas para a
ordem de colocação dos materiais na betoneira, porém, observando-se as
características dos materiais, o meio de preparo, e o tipo de equipamento pode-se
estabelecer uma ordem mais lógica.
Tempo de mistura: Tempo de mistura é contado a partir da colocação do último
material, e deverá durar sem interrupção, o tempo necessário para a completa
homogeneização da mistura dos componentes, esta duração aumenta de acordo como
volume da betonada, e aumentará quanto mais seco for o concreto. Este é um fator
de relevante importância na produção do concreto. A não observação deste fator
acarretará:
• Tempo reduzido: Prejudica a homogeneidade, e reduz resistência do
produto;
• Tempo elevado: Favorece a segregação e enrijecimento
Velocidade do equipamento de mistura: A velocidade de rotação do equipamento

deve estar devidamente ajustada, de acordo com o princípio de funcionamento deste,
pois exerce forte influência no resultado final da produção, uma vez que:
• Velocidade baixa: Prejudica a homogeneidade e consistência;

• Velocidade alta: Provoca a segregação dos componentes e o acúmulo dos
agregados na parede do tambor da betoneira em razão da pela força
centrífuga.
3.5. Argamassa
É o material resultante da mistura de aglomerantes, agregados (cimento, cal, areia) e
água e, quando necessário, aditivos químicos, utilizados para o assentamento de
blocos de alvenaria, revestimentos de paredes e fixação de componentes da
construção como marcos, contramarcos, suporte, dutos e outros.
38
3.5.1. Componentes das argamassas
Aglomerantes
Os aglomerantes são os componentes que tem a finalidade de juntar partículas e
uni-las com o desenvolvimento de sua resistência mecânica.
Cimento: É o componente que dá a resistência mecânica á argamassa. A maior
quantidade de cimento aumenta a resistência e a aderência da argamassa com a
base. Porém, aumenta a retração (ocasiona fissuras) e diminui a capacidade de
absorver deformações da argamassa (resiliência).
Cal: É um componente utilizado somente na produção das argamassas de

revestimento e assentamento, apresenta baixa resistência mecânica e baixa aderência
com o substrato. No entanto é responsável pela retenção de água e pela resiliência
das argamassas mistas de cimento e cal.
Areia: É o material granuloso e inerte que compõe as argamassas com a função de

resistir aos esforços, diminuir a retração e o consumo do aglomerante. É denominada
areia natural o material resultante da ação de agentes da natureza e de areia artificial
o material oriundo da britagem ou de outros processos indústrias.
Água: Combina quimicamente os materiais e confere trabalhabilidade à mistura. A

água exerce grande influência nas argamassas, a dosagem inadequada pode influir
fortemente na resistência, caso seja excedente, e na plasticidade e trabalhabilidade,
prejudicando a mistura, em caso de quantidade reduzida. São funções específicas
da Água:
• Dar plasticidade ao conjunto, enquanto úmido;

• Reagir com o cimento, permitindo o endurecimento.
39
3.5.2. Tabela de traços de argamassas
APLICAÇÕES TRAÇOS
Grupo Subdivisão Cimento Cal Areia Tipo da Areia
1 tijolo - 20 a 22 cm 1 1,5 6 Grossa comum
Alvenaria de Tijolos Maciços 1/2 tijolo - 10 a 11 cm 1 2 8 Grossa lavada
1/4 tijolo - 5 a 6 cm (cutelo) 1 2 8 Grossa lavada
Alvenaria de Tijolos 1 tijolo - 20 a 22 cm 1 1 6 Grossa lavada
Laminados (maciços ou 21 1/2 tijolo - 10 a 11 cm 1 1 5 Grossa lavada
furos)
Alvenaria de Tijolos de 6 1 vez 1 1,5 6 Grossa comum
Furos 1/2 vez 1 2 8 Grossa lavada
Alvenaria de Tijolos de 8 1 vez 1 1,5 6 Grossa comum

Furos 1/2 vez 1 2 8 Grossa lavada
Alvenaria de Blocos de 20 cm 1 0,5 8 Grossa lavada

Concreto para Vedação 15 cm 1 0,5 8 Grossa lavada
10 cm 1 0,5 6 Grossa lavada
Alvenaria de Blocos de 20 cm 1 0,25 3 Grossa lavada
Concreto Auto-portantes 15 cm 1 0,25 3 Grossa lavada
Alvenaria de Blocos de Vidro 1 0,5 5 Média lavada
Alvenaria de Pedras 1 4 Grossa comum
Irregulares
Alvenaria de Elementos 6 cm 1 3 Média lavada
Vazados de Concreto
Sobre alvenaria 1 4 Grossa lavada
Chapisco Sobre concreto e tetos 1 3 Grossa lavada
Interno, base para reboco. 1 4 Média lavada
Interno, base para cerâmica. 1 1,25 5 Média lavada
Emboço Interno, para tetos. 1 2 9 Média lavada
Externo, base para reboco. 1 2 9 Média lavada
Externo, base para cerâmica. 1 2 8 Média lavada
Interno, base para pintura. 1 4 Fina lavada
Externo, base para pintura. 1 3 Fina lavada
Reboco Barra lisa 1 1,5 Fina lavada
Interno, para tetos, base para pintura. 1 2 Fina lavada
Interno - cerâmico 1 1 5 Média lavada
Assentamento de
Externo-cerâmicas 1 0,5 5 Média lavada
Revestimentos
Peitoris, soleiras e capeamentos. 1 4 Média lavada
Base regularizadora para cerâmicas 1 5 Grossa lavada
Base regularizadora p/ pisos 1 3 Grossa lavada
monolíticos
Base regularizadora p/ tacos 1 4 Grossa lavada
Pisos
Colocação de cerâmicas 1 0,5 5 Média lavada
Colocação de tacos 1 4 Média lavada
Cimentados alisados 1 3 Fina lavada
• Para areia e cal usar caixa ou padiola ou caixa 35 x45 x 23 cm, ou lata de 18 litros,
• Em caso de substituir a Cal por aditivo, observar as especificações do fabricante.
• 1 saco de cimento equivale a 02(duas) latas
40
3.5.2. Produção de argamassa
Preparo manual da argamassa:

1- Certificar qual composição do traço a ser preparado;
2- Medir os componentes criteriosamente utilizando os medidores adequados;
3- Espalhe a areia formando uma camada de uns 15 cm;
4- Sobre a areia, coloque o cimento e a cal hidratada;
5- Com uma pá ou enxada mexa a areia e o cimento até formar uma mistura bem
uniforme;
6- Espalhe a mistura formando uma camada de 15 cm a 20 cm;
7- Faça um monte com um buraco (coroa) no meio;
8- Adicione e misture a água aos poucos, evitando que escorra.
Preparo mecânico da argamassa:

• Argamassa em betoneira sem carregador
3- Ligar a betoneira;
4- Colocar a areia;
5- Adicione metade de água e misture por um minuto;
6- Colocar o cimento e a cal hidrata;
7- Colocar o resto da água;
8- Deixar rodar pelo tempo de 3 a 5 minutos.
• Argamassa em betoneira com carregador
4- Colocar a água no tambor da betoneira (75% aproximadamente);
5- Colocar no carregador da betoneira 50% da areia;
6- Colocar no carregador da betoneira todo o cimento e a cal hidratada;
7- Colocar no carregador da betoneira o restante da areia (50%);
8- Despejar o conteúdo do carregador no tambor da betoneira;
9- Adicionar no tambor da betoneira o restante da água e misture por um minuto;
10- Deixar rodar pelo tempo de 3 a 5 minutos .
41
3.6. Concreto
É o material resultante da mistura de um aglomerante (cimento), um agregado
graúdo (brita ou seixo rolado), um agregado miúdo (areia), água e outros aditivos
químicos.
3.6.1. Componentes do concreto
Aglomerantes
Os aglomerantes são os componentes que tem a finalidade de juntar partículas e uni-
las com o desenvolvimento de sua resistência mecânica.
Cimento: É o componente que dá a resistência mecânica ao concreto. A maior

quantidade de cimento aumenta a resistência, porém, aumenta a retração (ocasiona
fissuras) e diminui a capacidade do concreto de absorver deformações(resiliência).
Agregados
São materiais granulosos e inertes que compõem as argamassas e concreto com a
função de resistir aos esforços, diminuir a retração e o consumo do aglomerante.
Agregado miúdo: é a areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas

estáveis, ou a mistura de ambas, cujo diâmetro grãos varia entre 0,05 mm e 4,8 mm.
Agregado graúdo: é o pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis, ou a
mistura de ambos, cujos grãos apresentam entre 4,8 mm e 152 mm.
O pedregulho é o agregado graúdo que pode ser utilizado em concreto como é
encontrado na natureza, passando apenas pelo processo de lavagem e seleção.
Também é conhecido como cascalho ou seixo rolado.
A brita é o agregado graúdo originado através da fragmentação artificial de rocha.
Comercialmente as britas são classificadas como:
• Brita 0.............. Grãos de 4,8 mm a 9,5 mm;
• Brita 1.............. Grãos de 9,5 mm a 19,0 mm;
• Brita 2............. Grãos de 19,0 mm a 25,0 mm;
• Brita 3............. Grãos de 25,0 mm a 38,0 mm;
• Brita 4............. Grãos de 38,0 mm a 76,0 mm.
3.6.1. Tabela de traços de concreto para uso em obras
42
TABELA PRÁTICA DE TRAÇOS DE CONCRETO PARA USO EM OBRAS
CONSUMO DE MATERIAL ALTURA
CARACTERISTICAS POR M3 DE CONCRETO
RESISTÊNCIA
PROVÁVEL NA TRAÇO AREIA AREIA
CIMENTO BRITA 1 BRITA 2 ÁGUA AREIA
UTILI ZAÇÃO COMPRESSÃO EM SECA UMIDA
(Kg) (l) (l) (l) (cm)
(Kg/cm2) VOLUME (l) (l)
514
(10,28
400 1: 1: 2 SACOS) 363 465 363 363 226 28,7
387
350 1: 1 1/2: 3 (7,75 SACOS) 409 524 405 405 189 21,5
374
298 1: 2: 2 1/2 (7,75 SACOS) 528 676 330 330 206 28,7
Obras de 344
responsabilidade 254 1: 2: 3 (7,0 SACOS) 486 622 364 364 210 28,7
319
228 1: 2 1/2: 3 (6,38 SACOS) 562 719 337 337 207 25,9
Colunas
297
Baldrames e
(6,0 SACOS)
Vigas médias 210 1: 2: 4 420 538 420 420 202 28,7
293
195 1: 2 1/2: 3 1/2 (6,0 SACOS) 517 662 362 362 208 23,9
Estrutura de 276
concreto Armado 185 1: 2 1/2: 4 (5,5 SACOS) 487 625 350 350 204 23,9
Cintas de
246
amarração,
(5,0 SACOS)
pequenas lajes. 157 1: 2 1/2: 5 435 557 435 435 195 23,9
229
124 1: 3: 5 (4,58 SACOS) 486 622 405 405 202 28,7
208
100 1: 3: 6 (4,16 SACOS) 441 564 441 441 198 28,7
161
Leitos e Camadas
(3,22
Preparatórias
50 1: 4: 8 SACOS) 456 584 456 456 194 28,7
Observações
Largura = 45 cm
Comprimento = 35 cm
1 saco de cimento equivale a 2 latas de 18 litros
3.6.2. Outros agregados
Argila expandida: É um agregado graúdo, leve, obtido pela expansão a quente, e

sob controle, de certos tipos de argilas. Possui resistência razoável e é isolante
termo-acústico.
Vermiculita: É um produto mineral utilizado como agregado miúdo em argamassas
com a função de isolante termo-acústico. O produto não apresenta odor, não é
perecível, não conduz eletricidade, e tem baixa resistência mecânica.
Água: Combina quimicamente os materiais e confere trabalhabilidade à mistura. A
água exerce grande influência no concreto, a dosagem inadequada pode influir
fortemente na resistência, caso seja excedente, e na plasticidade e trabalhabilidade,
prejudicando a mistura, em caso de quantidade reduzida. São funções específicas da
Água:
• Dar plasticidade ao conjunto, enquanto úmido;
• Reagir com o cimento, permitindo o endurecimento.
Aditivos
São produtos químicos que quando adicionados à mistura na produção de concretos
e argamassas, em proporção sobre o peso de cimento, modificando as propriedades
físico-químicas desses, buscando melhorar a trabalhabilidade, e eliminar os efeitos
indesejáveis como segregação, fissuramento e bolhas, melhorando assim a resistência
mecânica, impermeabilidade, aparência e durabilidade.
3.6.2. Produção de concreto
Preparo manual do concreto:

3- Espalhe a areia formando uma camada de uns 15 cm;
4- Sobre a areia, coloque o cimento;
5- Com uma pá ou enxada mexa a areia e o cimento até formar uma mistura bem
uniforme;
6- Espalhe a mistura formando uma camada de 15 cm a 20 cm;
7- Coloque a pedra sobre essa camada, misturando tudo muito bem;
8- Faça um monte com um buraco (coroa) no meio;
9- Adicione e misture a água aos poucos, evitando que escorra.
44
Preparo mecânico do concreto:
• Concreto em betoneira sem carregador
4- Colocar a brita na betoneira;
5- Adicione metade de água e misture por um minuto;
6- Colocar o cimento;
7- Colocar o resto da água;
8- Colocar a areia;
• Concreto em betoneira com carregador
4- Colocar a água no tambor da betoneira (75% aproximadamente);
5- Colocar no carregador da betoneira 50% da brita;
6- Colocar no carregador da betoneira toda a areia;
7- Colocar no carregador da betoneira todo o cimento;
8- Colocar no carregador da betoneira o restante da brita (50%);
9- Despejar o conteúdo do carregador no tambor da betoneira;
10- Adicionar no tambor da betoneira o restante da água e misture por um minuto;
IMPORTANTE:
No caso de uso de aditivos, seguir rigorosamente as instruções do fabricante
contidas no rótulo do produto.
45
4. FUNDAMENTOS TÉCNICOS DA CONSTRUÇÃO
Na construção civil todos os serviços devem obedecer a alguns requisitos essenciais

na sua execução, de modo a apresentarem em seu aspecto final, certas características
que garantiram o seu melhor desempenho quanto a sua estética e funcionalidade.
4.1. Prumo
É o perfeito posicionamento do elemento construtivo em relação ao plano vertical da
construção.
4.2. Alinhamento
É o perfeito alinhamento elemento construtivo em relação aos eixos dados pelo projeto
da planta de eixos da construção.
4.3. Nível
É dado pelo correto posicionamento dos elementos construtivos em relação ao plano
horizontal.
4.4. Esquadro
É a medida correta dos ângulos formados pelos elementos construtivos, como também
pela construção como um todo, obedecendo as medidas dadas pelo projeto.
4.5. Dimensão
É a conformidade das dimensões estabelecidas pelo projeto na execução do serviço,
observando dimensão de vãos, dos panos e dos compartimentos, inclusive as
locações dos vãos.
4.6. Planicidade
É dada pelo aspecto final do elemento construtivo, onde este apresente a superfície
livre de deformações (bacias, barrigas, dentes, frestas, brocas, falhas e rachaduras e
etc.).
4.7. Textura
É o aspecto final da face do elemento construtivo. Conforme a finalidade de uso do
elemento ela pode ser mais áspera ou mais lisa.
46
5. LOCAÇÃO DE OBRAS
É a implantação do projeto no terreno, de modo a determinar todos os referenciais

necessários à construção da obra. A locação tem como parâmetro o projeto de
localização ou de implantação do edifício.
No projeto de locação, o edifício sempre está referenciado a partir de um ponto
conhecido e previamente definido, chamado referencial primário. A partir deste ponto,
passa-se a posicionar (locar) no terreno a projeção do edifício.
É comum ter-se como referência primária os seguintes pontos:
• O alinhamento da rua;
• Um poste no alinhamento do passeio;
• Um ponto topográfico;
• Uma lateral do terreno.
Os referenciais primários são utilizados para determinar os referenciais principais no
terreno ou no gabarito de locação.
Para iniciar a locação da obra são necessárias as seguintes condições:
• Terreno liberado;
• Estarem executadas: demolições;
• Escavações; contenções; drenagem, etc.;
• Projetos disponibilizados;
• Materiais para construção do gabarito.
A locação define:
• Posicionamento da obra;
• Referenciais principais do edifício;
• Referência de nível – RN (cota básica);
• Eixos principais;
• Eixos auxiliares;
• Elementos de fundações;
• Blocos, estacas, sapatas, vigas baldrames, etc.;
• Elementos estruturais;
• Pilares, paredes, cortinas.
47
5.1. Gabarito de locação
Existem diferentes métodos de locação, que usualmente variam em função do tipo de
edifício. O mais usual é o gabarito corrido que consiste de um polígono de madeira
com lados ortogonais que circunscreve a área onde a edificação será locada. No
gabarito são marcados referenciais principais e os eixos e faces dos elementos de
fundações e de estruturas do edifício conforme projeto. Estes eixos, através do
cruzamento de linhas, possibilitam a locação dos elementos desejados sem a
necessidade de aparelhos.
Figura 53: Gabarito de locação
5.2. Referência de nível e eixos

A referencia de nível (RN) e os dois eixos principais devem ser materializados no
terreno de forma segura e duradoura, pois serão referenciais fixos que orientarão
todas as demais locações da obra.
48
Figura 54: Marcação de referência de nível no gabarito de locação
5.3. Demarcações da escavação para alicerces
Figura 55: Planta baixa arquitetura
49
5.3.1. Material, Ferramentas e Utensílios.
Tábuas de pinho, bruto, de 12 x 1’’, pontaletes de pinho 7 x 7, pregos 18 x 27 e
17 x 21, arame recozido n.º 18, nível de bolhas, nível de borracha, metro, trena,
esquadro, prumo de cento, linha, martelo.
5.3.2. Processo de Execução
1º passo: Arme o cavalete de demarcação, conforme os desenhos, nivelando-os a
1,00m acima do piso acabado da casa a ser construída.
2º passo: Demarque no cavalete todas as paredes perpendiculares ao alinhamento,
deslocando um prego 18x27 no ponto do eixo e dois 17x21 nas faces da futura parede.
Acerte o esquadro das paredes externas com o alinhamento.
3º passo: Demarque em seguida as paredes paralelas ao alinhamento prosseguido
conforme fase 2.
4º passo: Estique os arames na direção da parede, cujo alicerce queira marcar.
5º passo: Marque as arestas da parede na terra com auxilio de uma barra de ferro ou
de um sarrafo, guiando-as ao lado dos arames esticados.
Figura 56: Marcação dos eixos e faces dos componentes
Nota
Não esqueça: O alicerce é mais largo do que a parede. A escavação será portanto
mais larga do que a parede ou o alicerce.
50
6. FUNDAÇÕES
As fundações são os elementos estruturais com função de transmitir as cargas da

estrutura para o solo. Portanto, as estas devem ter resistência adequada para
suportar as tensões causadas pelos esforços solicitantes, bem como o solo necessita
de resistência e rigidez apropriadas para não sofrer ruptura e não apresentar
deformações exageradas ou diferenciais.
Para escolher a fundação mais adequada, devem-se conhecer os esforços atuantes
sobre a edificação, as características do solo e dos elementos estruturais que
formam as fundações.
Fundações bem projetadas correspondem de 3% a 10% do custo total do edifício;
porém, se forem mal concebidas e mal projetadas, podem atingir 5 a 10 vezes o
custo da fundação mais apropriada para o caso.
6.1. Sondagem
É trabalho técnico que consiste na retirada de amostras do subsolo em diversas
profundidades e locais do terreno, para realizar a avaliação de suas características e
propriedades, com o objetivo de se poder determinar qual o tipo de fundação mais
adequado para a construção.
Na maioria dos casos, a avaliação e o estudo das características do subsolo do terreno
sobre o qual será executada a edificação se resume em sondagens de simples
reconhecimento, mas dependendo do porte da obra ou se as informações obtidas
não forem satisfatórias, outros tipos de pesquisas deverão ser executados.
6.2. Tipos de fundações

As fundações se classificam em diretas e indiretas, de acordo com a forma de
transferência de cargas da estrutura para o solo onde ela se apóia.
Fundações diretas são aquelas que transferem as cargas para camadas de solo
capazes de suportá-las sem deformar-se exageradamente. As fundações diretas
podem ser subdivididas em rasas e profundas. A fundação rasa se caracteriza
quando a camada de suporte está próxima à superfície do solo (profundidade até 2,5
m), quando as dimensões ultrapassam este limite a fundação é considerada profunda.
Fundações indiretas são aquelas que transferem as cargas por efeito de atrito lateral
do elemento com o solo e por efeito de ponta As fundações indiretas são todas
profundas, devido às dimensões das peças estruturais.
51
Tabela de Tipos de fundação
Fundações diretas rasas Blocos e alicerces

Sapatas Corrida
Isolada
Associada
Alavancada
Radiers
Fundações diretas profundas Tubulões Céu aberto
Ar comprimido
Fundações indiretas brocas
Estacas de madeira
Estacas de aço
Estacas de concreto pré-moldadas
Estacas de concreto moldadas in Strauss
loco Franki
Raiz
Barrete/Estacão
6.3. Execução de fundação direta rasa
O tipo de fundação mais usado para obras de pequeno porte e em solo firme, até
uma profundidade de 60 cm, é a viga baldrame, este tipo de fundação consiste de uma
viga corrida que pode ser executada de vários tipos:
• Viga de concreto armado com molde de forma de madeira;
• Viga de canaleta de concreto com enchimento de concreto e barras de ferro
corrido;
• Alvenaria de tijolos maciços, em bloco simples ou escalonado;
• Pedras compactadas e lastro de concreto simples.
52
Figura 57: Viga baldrame com canaleta de concreto
Fonte: ABCP
Figura 58: Viga baldrame concreto armado

Fonte: ABCP
53
Caso o terreno não apresente solo firme na profundidade de 60 cm, é necessário
apoiar a viga baldrame sobre estacas de concreto, o que proporcionará maior
estabilidade para a construção.
Figura 59: Viga baldrame concreto armado com estaca

Fonte: ABCP
54
7. ALVENARIA DE VEDAÇÃO
A alvenaria é um conjunto coeso e rígido construído de pedras ou blocos, naturais ou

artificiais, ligadas entre si de modo estável pela combinação de juntas e interposição
de argamassa.
Geralmente utilizamos a alvenaria para execução de paredes, mas, ela pode ser
empregada na confecção de diversos elementos construtivos como: abóbadas,
sapatas, vigas de alicerces, gabiões e etc.
Existem dois tipos de alvenaria:
• Alvenaria de vedação: É a alvenaria que não tem função estrutural, e tem
como finalidade a vedação, divisão de ambientes;
• Alvenaria estrutural: é o tipo de alvenaria que além das finalidades de
vedação e divisão, também tem função estrutural, ou seja, suporta cargas
como: peso das lajes, telhados, pavimento superior, etc.
As alvenarias devem possuir algumas características técnicas que são:
• Resistência mecânica: capacidade de suportar impactos mecânicos;
• Isolamento térmico e acústico: capacidade de isolar calor, frio e sons;
• Resistência ao fogo: incombustibilidade;
• Estanqueidade: capacidade de impedir a entrada ou a saída de líquidos;
• Durabilidade: resistência as intempéries com o decorrer do tempo (sol,
chuva, vento e etc.).
7.1. Juntas
7.1.1. Juntas de interposição
Junta de interposição é o espaço (fresta) regular entre duas fiadas do material

componente da alvenaria, podendo ser preenchida ou não com argamassa.
As juntas da alvenaria podem ser dois tipos:
• Junta amarrada;
• Junta paralela ou a prumo.
7.1.2. Junta Amarrada
Sistema de execução das alvenarias em que as juntas verticais entre blocos ou tijolos
de fiadas consecutivas são dispostas de uma maneira desencontradas.
55
7.1.3. Junta á prumo ou paralela
Sistema de execução das alvenarias em que as Juntas verticais entre blocos ou

tijolos de fiadas consecutivas são dispostas de uma maneira coincidente e contínua.
7.1.4. Amarração entre fiadas de alvenaria
Preferencialmente, deve-se adotar a amarração denominada a "meio-tijolo" ou a

"meio-bloco", termo indicativo de que as juntas verticais de assentamento estão
posicionadas a meia dimensão dos blocos das fiadas adjacentes
A amarração é um dos meios mais importantes para proporcionar a necessária
rigidez às paredes.
A amarração na parede de 1/2 tijolo é conseguida assentando-se os tijolos da 2º
fiada de modo tal, que a junta entre tijolos fique exatamente no meio do tijolo
correspondente da 1º fiada.
A 3ª fiada é executada como a 1ª e a 4ª como a 2ª, e assim sucessivamente. Podemos
dizer que todas as fiadas de números ímpares serão como a 1ª, todas as
de números pares como a 2ª.
Figura 60: Amarração de fiadas com meio-bloco
56
7.1.5. Juntas verticais não preenchidas
O não preenchendo as juntas verticais possibilita-se que haja uma dissipação, nestas
juntas, das tensões induzidas pelas deformações:
• Intrínsecas (retração e expansão higrotérmicas, deformação lenta, etc.);
• Extrínsecas a ela (deformações da estrutura reticulada).
Objetivos:
• Absorver as deformações;
• Evitar fissuras na própria alvenaria.
Figura 61: juntas verticais não preenchidas
7.1.6. Interação bloco-argamassa
As propriedades da alvenaria são dependentes das características dos componentes

constituintes e da adequada interação bloco-argamassa.
Esta interação, entre os blocos e as juntas de argamassa é a responsável pela
obtenção de um produto considerado "homogêneo", coeso e monolítico, a partir de
produtos isolados.
Fatores de influência na aderência bloco-argamassa:
• Qualidade das argamassas;
• Capacidade de retenção de água;
• Qualidade dos blocos;
57
• Velocidade de absorção (sucção inicial);
• Condições da superfície (partículas soltas, textura, etc.);
• Qualidade de mão-de-obra;
• Tecnologia de assentamento;
• Preenchimento completo da junta;
• Intervalo de tempo entre o espalhamento de argamassa e a colocação do
bloco;
• Intervalo de tempo entre a mistura e o uso da argamassa, etc.
• Condições de cura.
7.2. Amarrações
Entende-se como amarração da alvenaria o engastamento entre painéis de paredes
ou entre as paredes e a estrutura da edificação.
Tipos de amarrações da alvenaria:
• Amarração das Juntas;
• Amarração entre painéis;
• Amarração entre painéis e estrutura.
7.2.1. Ligação entre painéis de paredes
Existem casos de cruzamentos ou junções de painéis de alvenaria perpendiculares

entre si. Nestes casos é necessário que haja o travamento entre estes painéis.
A ligação entre painéis de alvenaria se dá por meio da amarração bloco a bloco, ou
seja, intercalando-se os blocos fiada a fiada, com a interposição de argamassa.
Conforme o tipo de estrutura da edificação e o bloco utilizado na alvenaria, as
amarrações nos encontros dos painéis receberá o reforço com tela metálica,
grampos ,ganchos ou hastes metálicas.
Os encontros de painéis de alvenarias podem ocorrer de três formas:
Amarração em “L”
Amarração em “T”
Amarração em “X”
58
Figura 61: Tipos de ligação entre paineis de alvenaria
7.2.2. Ligação das paredes aos componentes estruturais
O detalhamento das ligações dos painéis de alvenaria à estrutura depende das

características de deformabilidade da estrutura e do grau de vinculação entre
paredes e estrutura, previsto no projeto estrutural. São registradas três
possibilidades:
1º caso: A alvenaria funciona como travamento da estrutura, devendo trabalhar

rigidamente ligada a ela.
Neste caso a execução da estrutura acontece posterior a execução da alvenaria,
estando esta pronta, monta-se a forma do pilar ou viga, arrochando-as com grampos,
prendendo-as aos painéis de alvenaria (forma arrochada).
A figura a seguir demonstra os casos mais comuns.
59
Figura 62: interação painel–estrutura em estrutura travada pela alvenaria
2º caso: A alvenaria não funciona como travamento e está envolta por estrutura
altamente deformável (pórticos de grandes vãos, lajes do tipo cogumelo, etc.).
3º caso: A alvenaria não funciona como travamento e a estrutura é pouco deformável.
Inclui a grande maioria dos edifícios convencionais.
No 2º e 3º casos a ligação é feita com argamassa de assentamento sobre a face
vertical do pilar previamente limpa e chapiscada, e reforçadas com o uso de ferros de
espera ou tela metálica.
Figura 63: interação painel–estrutura em estrutura pouco deformável
60
7.3. Vergas e contravergas
A presença de vãos nas janelas alvenarias exige a construção de vergas e contra-
vergas de modo a se distribuir da melhor forma os esforços concentrados nas região
dos vãos. As vergas são pequenas vigas de concreto que sustentam as cargas sobre
elas depositadas (cargas localizadas sobre o vão) e redistribuem estas cargas nas
regiões laterais aos vãos.
As vergas e contra-vergas podem ser moldas in loco ou pré-moldadas, sendo que a
segunda situação é a mais comumente utilizada. Em situações particulares as vergas
e contra-vergas poderão ser substituídas pelo assentamento de canaletas
posteriormente preenchidas (no caso de alvenarias de blocos de concreto).
7.3.1. Verga
Viga de concreto armado colocada sobre as aberturas nas alvenarias, tais como,
vãos de portas e janelas, com a função de sustentar os elementos construtivos sobre
elas e impedir a transmissão de esforços para as esquadrias, quando existirem.
7.3.2. Contraverga ou Verga Inferior
Viga de concreto armado colocada sob as aberturas de janelas, com a função de

evitar o surgimento de trincas na alvenaria.
As contravergas são peças similares às vergas e simétricas a elas em relação aos
vãos. As cargas aos vãos de caixilhos são novamente redistribuídas pelas
contravergas nas regiões abaixo das mesmas.
61
Figura 64: funcionamento de vergas e contravergas
O dimensionamento das vergas e contravergas deverá ser tal que atenda aos valores
indicados na tabela abaixo:
Verga Contra-Verga
Vão L Traspasse Mínimo Comprimento Vão L Traspasse Comprimento
(cm) (cm) Máximo da parede (cm) Mínimo (cm) Máximo da parede
(m) (m)
50 à 100 10 < 8,0 50 30 < 8,0
100 à 180 20 < 8,0 100 40 8,0 - 12,0
180 à 320 30 < 12,0 320 60 8,0 - 12,0
62
7.4. Aperto ou acunhamento
O aperto ou acunhamento consta da interposição de materiais resistentes entre a
alvenaria e o concreto, devidamente consolidados, de forma a evitar folgas e trincas
nas juntas entre estes elementos.
Por este processo, ao se executar a alvenaria, deixa-se um espaço livre entre sua
extremidade superior e a estrutura da edificação (viga ou laje). Este espaço será
posteriormente preenchido por cunhas de cimento ou por tijolos cerâmicos maciços,
fortemente apertados e argamassados, ou por "argamassa expansiva”, própria para
este fim, travando-a em relação ao restante da estrutura.
7.4.1. Condições para execução
• Parede executada há no mínimo 15 dias;

• Dois pavimentos superiores com alvenaria executada;
• Executar o aperto em grupo de pavimentos (por exemplo, de 3 em 3) e de
cima para baixo, com intervalo mínimo de 24 horas entre eles. Se possível
iniciar o aperto pelo último pavimento;
• Utilizar no aperto argamassa de mesmo traço da de emboço interno, porém
a argamassa não será amolentada com água pura, e sim com mistura (Cola
Rhodopás 012 DC: água) na proporção de 1:5;
• Preencher a folga do aperto por um lado da parede, aplicando a argamassa
com colher de pedreiro e compactando-a em camadas com uma regüinha
de madeira. Após 12 horas desta atividade, complementa-se o aperto pelo
outro lado da parede. No caso das paredes externas, o aperto pelo lado de
fora será executado pela equipe de emboço no período de preparação da
fachada;
• Manter o local permanentemente limpo.
63
Figura 65: Acunhamento com argamassa expansiva
7.5. Assentamento de tijolos
Processo de Execução
1º passo: Assentar argamassa na marcação.
Figura 66: assentamento da argamassa na marcação
64
2º passo: Assentar o 1º tijolo na argamassa e bater com a colher.
Figura 66: assentamento do tijolo
3º passo: Retirar o excesso de argamassa.
Figura 66: corte do excesso de argamassa
65
7.5.1.Assentamento de parede de tijolo de 112 vez
1' Fiada
li li li li li
2' Fiada
12 Tjao
I li li li li li
Figura 67:Assentamento de tiJolo de 112 vez
GG
7.5.2.Assentamento de parede de tijolo de 1 vez
1.a Fiada
2' Fiada
Fi raG8:A etae191lt> d&tfolo de.1/2ve.z
67
7.5.3.Construção de parede de 112 vez com pilar de reforço de tijolo de 1 vez
1• Fiada
2" Fiada
I I
11 Iu I I
BBBI I I I I I fgg
I[J[lOOOI
00000
Flgura 69:parede de 1/2 vez com pilar de reforço de tl)obde 1 vez
GB
7.5.4. Construção de parede de canto em ângulo reto de tijolo de 1/2 vez
Figura 70: Parede de canto em ângulo reto de tijolo de 1/2 vez
69
7.5.5.Construção de parede de canto em ângulo reto de tijolo de 1 vez
1' Fiada 2• Fi ada
1/2lljUD
1fHIDIO
/
Figura 71:parede de cantoem ângulo reto de tiJolo de 1 vez
70
7.5.6.Ugação de paredes de tijolo de 112 vez em ângulo reto
1• Fiada
2' Fiada
C l Cl - 112 11):10
a
Figura 72:Ligação de paredes de tiJolo de 112 vez em ângub reto
71
7.5.7. Ligação de paredes de tijolo de 112 vez em cruz
1a Fiada 201 Fiada
Figura 7!J:Ligação d4par4s tijolo d4 1/2 V4Z 4m cruz
72
8. CONTRAMARCOS E ESQUADRIAS
8.1. Contramarcos de alumínio

O contramarco é um marco fabricado com o mesmo material usado nas esquadrias
que depois ficará encoberto por esta.
8.1.1. Aspectos gerais
• Devem ser instalados após a execução da cobertura e antes do reboco;

• Determinam a altura de pisos, e espessuras iguais de paredes;
• Permitem que a esquadria só seja colocada na fase final da obra;
• A instalação deve obedecer rigorosamente os critérios da prumagem,
nivelamento, alinhamento e esquadro.
8.1.2. Finalidades do contramarco
• Auxiliar no correto preparo do vão para receber a esquadria;

• Permitir dar o acabamento do vão, sem provocar danos na esquadria;
• Permitir fabricar as esquadrias somente após todos os contramarcos
estarem instalados;
• Servir como gabarito para acabamento do vão e para que as esquadrias
sejam fabricadas com as mesmas dimensões;
• Através das medidas internas dos contramarcos, as dimensões das
esquadrias são definidas com suas respectivas folgas de fabricação.
8.1.3. Recomendações
• Alvenaria deve estar concluída e chapiscada com vãos das aberturas com
folgas de 3 a 7 cm de cada lado;
• A estrutura deverá estar concluída para que seja possível aprumar os
contramarcos a partir de fio de prumo externo;
• As taliscas das paredes internas também devem estar indicando o plano
final do acabamento;
• Deverá haver uma referência de nível do peitoril em relação ao piso
acabado padrão para todas as janelas do mesmo pavimento;
• Controlar a uniformidade de medidas dos contramarcos em um conjunto de
peças de mesmas dimensões.
73
• Fechar o quadro do contramarco, com a colocação de vedante de silicone
nos vértices, pontos mais vulneráveis às infiltrações;
• Assentar os contramarcos, com o auxílio de gabaritos de metalon, evitando
deformações e sobretudo garantindo o esquadro dos vãos;
• O uso de cunhas de madeira para a sua fixação dos contramarcos pode
acarretar:
a) Torsão do perfil, impossibilitando a montagem das esquadrias;
b) Ponto de infiltração, decorrente da não retirada dessas cunhas após
a conclusão do chumbamento.
• Devido o coeficiente de dilatação diferente entre o contramarco e o
substrato de assentamento, recomenda-se a aplicação de um mastique
flexível no ponto de junção entre o contramarco e o material de
revestimento;
• Quando da execução do acabamento do vão onde será instalada a
esquadria, deve haver especial quanto à possível redução deste vão no ato
de assentamento do revestimento circundante, o que poderá dificultar ou até
mesmo impossibilitar a instalação da peça.
8.1.4. Assentamento de contramarcos de alumínio
a) Dependendo das dimensões do vão, utilizar sarrafos de madeira de 1"x2" em cruz

ou verticais para dar suporte ao ajuste pela face externa do contramarco e cunhas
de madeira;
b) Os contramarcos deverão ser amarrados precariamente nos sarrafos com arames
recozidos para permitir os ajustes de prumo, alinhamento e nível;
c) Preferencialmente os chumbadores de aço devem ocupar a folga entre o
contramarco e o vão, sem que haja necessidade de fazer rasgos na parede;
d) Os chumbadores devem ficar a 20 cm dos cantos e em número suficiente para que
não fiquem a mais de 80 cm uns dos outros;
e) Fazer os ajustes de nível, alinhamento, prumo e esquadro usando cunhas, réguas
e demais ferramentas;
f) O alinhamento deve compatibilizar a face externa com a face interna da parede e
se ocorrer diferenças adotar, preferencialmente, a face externa como referência;
g) após conferir todas as referências, dar o aperto no arame de amarração nos
sarrafos;
74
h) Encaixar os chumbadores (grapas metálicas) no contramarco em número
suficiente (ver norma e indicação do fornecedor);
i) conferir novamente esquadro, nível, prumo e alinhamento;
j) fazer o chumbamento definitivo com argamassa de cimento e areia média, no traço
1:3, apenas nos pontos de ancoragem;
k) aguardar 24 horas e completar o preenchimento com argamassa e dar o
acabamento (requadro);
l) no caso de contramarcos de portas é recomendável a colocação de uma proteção
na soleira para evitar que o trânsito de carrinhos e pessoas danifique a peça de
alumínio;
m) após 24 horas podem ser retirados os sarrafos.
Figura 74: Esquema de assentamento de contramarco

Fonte: UEPG
8.2. Esquadrias Madeira
As esquadrias de madeira são sistemas funcionais constituídos de batente ou marco,
guarnição (alisares ou vistas), folha e ferragens (dobradiças, fechadura, travas e
fixadores).
8.2.1. Batente
É o elemento fixo que guarnece o vão da parede onde se prende a folha de porta, e
que tem um rebaixo (jabre) contra o qual a folha de porta se fecha.
75
8.2.2. Folha
É a parte móvel da porta, e quando é do tipo de articulação, o sentido de abertura é à

direita ou à esquerda de quem olha a porta do lado em que não aparecem as
dobradiças.
8.2.3. Alisar (guarnição ou vista)
É a peça fixada ao batente e destinada a emoldurá-lo (para arremate junto da

parede).
8.2.4. Fixação dos batentes de portas
O processo para a fixação dos batentes das portas vai depender do tipo de parede,
de batente, tipo de porta etc. Seja qual for o método, o principal cuidado deve ser em
relação às medidas, prumos, níveis e alinhamentos.
Qualquer desvio dimensional na colocação dos batentes irá provocar o
funcionamento incorreto da porta, obrigando a retrabalhos, aumento de custos e
atrasos na entrega da obra e insatisfação do cliente.
8.2.5. Recomendações
• Alvenaria concluída e vãos das aberturas aprumados e nas dimensões

determinadas pelo projeto (sempre com uma folga de 1 a 1,5 cm de cada
lado);
• Se a fixação for com espuma expansiva de poliuretano as faces dos vãos
devem estar chapiscadas e requadradas com emboço;
• O contrapiso deve estar pronto e nível do piso deve estar rigorosamente
marcado ou com taliscas até seu nível final (se a acabamento for em
carpete ou qualquer outro material considerar a espessura final do
acabamento);
• As taliscas (tacos) do revestimento das paredes devem ter sido colocadas;
• Se a obra comportar trabalhos em série (padronização e repetição) a
montagem dos batentes pode ser feita em bancada centralizada;
• Definir as dimensões padrões de altura das ombreiras (montantes)
efetuando os cortes necessários com absoluto rigor de esquadro;
76
• Posicionar a travessa já cortada na medida indicada sobre os montantes e
fixar com pregos 18x36, fazendo furos com broca de 5 mm na madeira para
evitar rachaduras;
• Conferir o esquadro entre os montantes e a travessa e fixar os travamentos
(sarrafos de 1"x2") já devidamente cortados com pregos 15x15.
8.2.6. Preparação do vão para a fixação do batente
Fixação provisória do batente

A fixação dos batentes pode ser feita com parafusos, com tacos ou grapas ou ainda
pelo sistema de porta pronta. Seja qual for a forma de fixação deve-se adotar os
seguintes procedimentos:
• Posicionar o batente junto ao vão apoiando os pés dos montantes no nível
do piso acabado, ajustando o prumo e mantendo folgas iguais em ambos os
lados dos montantes;
• Acertar o alinhamento usando régua de alumínio posicionada no plano da
parede acabada (taliscas);
• Verificar o prumo e nível em todas as faces dos montantes e da travessa;
• Usar cunhas somente para garantir que o prumo não seja alterado até a
fixação final com a colocação da porta e nunca como calço;
• No caso da fixação com espuma expansiva de poliuretano, a superfície das
faces deve estar chapiscada e emboçada, limpa e levemente umedecida;
• Preferencialmente conservar os sarrafos de travamento por alguns dias até
que a madeira absorva a umidade natural do local e no mínimo o
travamento do pé, evitando assim o empenamento das peças.
8.3. Esquadrias de Aço

As esquadrias de aço podem substituir tanto as portas de madeira como as de
alumínio, devendo-se levar em consideração os aspectos técnicos (segurança e base
para fixação), estéticos e de custo envolvidos.
As esquadrias de aço são mais indicadas para edificações comerciais e industriais.
Com relação à instalação das esquadrias de aço os cuidados são muito semelhantes
aos adotados na instalação de portas de madeira ou alumínio, considerando a folga
no vão, dimensões, nivelamento, alinhamento e prumos das superfícies, com a
vantagem de que as portas em geral são instaladas já montadas (porta, batentes e
chumbadores).
77
9. REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS
Revestimentos argamassados são todos os procedimentos utilizados na aplicação de

materiais de proteção e de acabamento sobre superfícies horizontais e verticais de
uma edificação, tais como: alvenarias e estruturas.
A execução dos revestimentos com argamassas envolve uma série de processos
executivos e pré-requisitos que se não forem bem observados incorrerá na perda de
qualidade do serviço acarretando prejuízos irrecuperáveis.
Nas edificações, consideraram-se três tipos de revestimentos argamassados conforme
a sua base de aplicação (substrato):
• Revestimento de paredes;
• Revestimento de pisos;
• Revestimento de tetos.
9.1. Padrões de revestimentos argamassados

Os revestimentos de argamassados se dividem em: reboco, que recebem
acabamento em pintura e emboço quando recebem revestimentos.
Para a execução do revestimento argamassado é necessário observar alguns
requisitos:
• Terem decorridos 3 dias da aplicação do chapisco;
• Taliscamento executado;
• Caixas e quadros elétricos já embutidos;
• As tubulações hidráulicas e elétricas já embutidas;
• Rasgos devidamente preenchidos;
• Tacos dos batentes assentados;
• Marcos e contramarcos das esquadrias já assentados;
• Reforço de telamento;
• Preferencialmente o contrapiso executado.
9.1.1. Emboço
É a argamassa de regularização que tem a função de uniformizar e impermeabilizar a

superfície das alvenarias de tijolos ou blocos de concreto, corrigindo pequenas
irregularidades, prumos, alinhamento dos painéis, para atuar como base para a
aplicação do revestimento de acabamento.
78
9.1.2. Reboco
Revestimento de argamassa aplicado em camada única, acabado, sem proteção de

outro revestimento, usualmente protegido por um sistema de pintura.
9.2. Funções do revestimento de argamassa

O revestimento de argamassa tem como função:
• Proteção dos elementos de vedação as intempéries e agentes agressivos;
• Auxiliar os elementos de vedação nas funções de isolamento termo-acústico
e a estanqueidade;
• Regularizar a superfície dos elementos de vedação, adequadando-os ao
recebimento do acabamento final;
• Contribuir para a estética da fachada.
9.3. Propriedades do revestimento de argamassa
Importante:
Não é função do revestimento argamassado corrigir imperfeições grosseiras
decorrentes das falha de execução das alvenarias e da estrutura.
O revestimento argamassado apresenta certas propriedades, relativas ao seu estado

fresco e endurecido, que possibilitam o cumprimento adequado de suas funções.
A compreensão dessas propriedades e dos fatores que influenciam na sua obtenção,
permite prever o comportamento do revestimento nas diferentes situações de uso.
9.3.1. Propriedades da Argamassa no Estado Fresco
Massa específica
A massa específica é a relação entre a massa da argamassa e o seu volume. A
massa específica é fundamental na dosagem das argamassas, para a conversão do
traço em massa para traço em volume, que é comumente empregado na produção
das argamassas.
79
Teor de ar incorporado
É a quantidade de ar existente em um determinado volume de argamassa. Quanto
maior o teor de ar, menor será a massa específica relativa da argamassa.
O teor de ar da argamassa pode ser aumentado através dos aditivos incorporadores
de ar. Sendo o uso desses aditivos realizado de modo criterioso, pois pode interferir
negativamente nas demais propriedades da argamassa.
Trabalhabilidade
É a propriedade da argamassa, que propicia ao profissional a facilidade de preparo,
manuseio e aplicação. Uma argamassa é considerada trabalhável quando:
• Deixa penetrar facilmente a colher de pedreiro, sem ser fluida;
• Mantém-se coesa ao ser transportada, mas não adere à colher ao ser
lançada;
• Distribui-se facilmente e preenche todas as reentrâncias da base;
• Não endurece rapidamente quando aplicada.
Alguns fatores que influenciam na trabalhabilidade da argamassa, como:
• As características dos materiais constituintes da argamassa;
• O traço;
• O uso aditivos incorporadores de ar.
Retenção de água
É a capacidade de a argamassa reter a água de amassamento, evitando assim a
perda acelerada de água seja pela absorção pela base ou pela evaporação. Isto
permite que as reações de cura da argamassa seja gradativa, proporcionando a
adequada hidratação do cimento e conseqüente ganho de resistência.
A perda acelerada de água compromete as propriedades da argamassa em seu estado
endurecido, como:
• Aderência;
• Capacidade de absorver deformações;
• Resistência mecânica;
• Durabilidade;
• Estanqueidade.
80
9.3.2. Propriedades da Argamassa no estado endurecido
Aderência
É a capacidade da argamassa de se fixar ao substrato, e ocorre devido ao
endurecimento do aglomerante (cimento) que penetra nos poros superficiais da base
junto com a água de amassamento, estabelecendo a ancoragem mecânica da
argamassa nas reentrâncias e saliências da base.
Os principais responsáveis pela aderência são: teor de cimento, retenção de água,
características do substrato, qualidade da mão-de-obra.
Capacidade de absorver deformações
A argamassa deve ser capaz de absorver as deformações da base e dela própria, sem
apresentar fissuras nem diminuir sua aderência. Esta propriedade está diretamente
relacionada com o módulo de deformação e é inversamente proporcional à resistência
à compressão da argamassa.
As deformações ocorrem, na argamassa fresca, devido à perda de água decorrente
da sucção da base e pela evaporação ao ambiente. Depois de endurecida, são
decorrentes de tensões geradas por gradientes de temperatura, umidade, vibrações,
sobrecargas e outros.
Resistência mecânica
As argamassas devem possuir resistência mecânica compatível com os esforços a
que será solicitada. Em argamassas de assentamento para alvenarias estruturais, a
resistência à compressão é uma propriedade fundamental. No caso de argamassas
de revestimento, entretanto, a argamassa deverá possuir resistência a esforços de
abrasão superficial, cargas de impacto e movimentos de contração e expansão do
revestimento em função de variações higrotérmicas (temperaturas e umidades), mas
a resistência à compressão não deve ser elevada.
Permeabilidade
É a capacidade da argamassa de permitir a passagem de água por meio de uma
rede de poros. É influenciada principalmente pela proporção e natureza dos materiais
constituintes, pela técnica de execução, pela espessura da camada, pela natureza da
base e por fissuras existentes.
A permeabilidade ao vapor da água, é recomendável, pois favorece a secagem da
parede e impede a condensação de água em sua superfície.
81
Características da superfície
A rugosidade e a porosidade superficiais estão relacionadas com o acabamento e
com a compatibilização com o sistema de pintura, além de influenciar na
estanqueidade, resistência mecânica e durabilidade.
Durabilidade
Principais condições de exposição a serem consideradas no projeto do revestimento
argamassado: movimentações de origem térmica, higroscópica ou impostas por
forças externas ao revestimento, espessura excessiva do revestimento e crescimento
de microorganismos.
9.4. Projeto dos revestimentos de argamassa

A elaboração do projeto do revestimento de argamassa é de fundamental importância
para a obtenção de um resultado melhor na produção do revestimento e no seu
desempenho, através do aumento da qualidade e produtividade e da redução das
falhas, desperdícios e custos.
O projeto do revestimento de argamassa deve apresentar um conjunto de
informações relativas ás características do produto e a forma de produção. De maneira
geral, esse projeto deve definir:
• O tipo de revestimento (número de camadas);
• O tipo de argamassa e espessura das camadas;
• Os detalhes arquitetônicos e construtivos;
• As técnicas mais adequadas para a execução;
• O padrão de qualidade dos serviços.
Todas essas definições devem ser feitas com base em parâmetros tecnológicos,
considerando as exigências do revestimento frente às condições de exposição.
9.5. Preparação do substrato ou base de aplicação

Antes da aplicação do revestimento argamassado é necessário fazer a preparação
do substrato deixando-o devidamente preparado para o recebimento da camada de
argamassa, estes serviços são essenciais para que o revestimento cumpra
satisfatoriamente a sua função na construção.
Esta preparação envolve um conjunto de atividades que visam adequar a base ao
recebimento da argamassa. E vão da limpeza da estrutura e da alvenaria; à eliminação
das irregularidades superficiais; à remoção das incrustações metálicas e ao
preenchimento de furos.
82
Limpeza da base
A limpeza da base deve ser feita por meio da escovação, lavagem ou jateamento,
dependendo da extensão e dificuldade de remoção das sujeiras. Essa limpeza deve
proporcionar a eliminação de elementos que venham a prejudicar a aderência, tais
como: pó; barro; fuligem; graxas e óleos desmoldantes da estrutura; fungos e
eflorescências.
Eliminação de irregularidades
A eliminação das irregularidades superficiais, como as rebarbas de concretagem e os
excessos de argamassa nas juntas, remoção de incrustações. Caso não seja
possível a remoção das incrustações, elas devem ser cortadas e aplicada tinta anti-
óxido de boa qualidade sobre o local.
Também deve ser feito o enchimento de furos, rasgos e depressões com argamassa
apropriada.
Reforço com tela metálica
É a colocação de telas metálicas nos pontos de interação alvenaria-estrutura,
visando atenuar as elevadas tensões que ocorrem nestes locais em função das
deformações decorrentes do trabalho da estruturas. Adota-se também este
procedimento nos casos em que os revestimentos apresentem espessuras
superiores ao limite máximo recomendado por norma.
9.6. Chapisco
É a primeira camada aplicada sobre superfícies de concreto ou alvenaria, tendo a
função de garantir a aderência do revestimento à base.
A argamassa do chapisco é bastante fluída, e deve ser aplicada sobre as superfícies
previamente umedecidas e tem a propriedade de produzir um véu impermeabilizante,
além de criar um substrato de aderência para a fixação de outro elemento.
O chapisco deve ser sempre aplicado nas fachadas e nas superfícies de concreto, de
acordo com as especificações do projeto.
Existem diferentes tipos de chapisco, sendo que cada um apresenta características
especificas:
Chapisco tradicional: Argamassa de cimento, areia e água, adequadamente
dosada resulta em uma película rugosa, aderente e resistente, apresenta um elevado
índice de desperdício, em função da reflexão do material, pode ser aplicado sobre
alvenaria e estrutura.
83
Figura 75: Chapisco tradicional
Fonte: Explicativo construção
Chapisco industrializado: argamassa industrializada, só é necessário acrescentar a

água no momento da mistura na proporção definida é aplicado com desempenadeira
dentada somente sobre a estrutura de concreto apresenta uma elevada produtividade
e rendimento
Figura 76: Chapisco industrial corrido

Fonte: Quartzolit
Chapisco rolado: obtido da mistura de cimento e areia, com adição de água e resina
acrílica argamassa bastante plástica, aplicada com um rolo para textura acrílica em
demãos. Pode ser aplicado na fachada, tanto na estrutura como na alvenaria
proporciona uma elevada produtividade e um maior rendimento do material, e
necessita do controle rigoroso da produção da argamassa e da sua aplicação sobre a
base.
84
Figura 77: Chapisco rolado
Fonte: Quartzolit
9.7. Taliscamento
O taliscamento consiste na fixação de pequenas peças de madeira ou de ladrilhos

cerâmicos, com a mesma argamassa utilizada para o revestimento, em pontos
específicos visando garantir a espessura definida para a espessura do revestimento.
As taliscas devem ser aprumadas e niveladas nas distâncias indicadas pelos
projetos, redobrando o cuidado em relação ao em que se encontram os registros,
pontos de água, caixas dos interruptores e tomadas elétricas. Se necessário fazer os
ajustes nesses elementos para obedecer o plano de acabamento (prumo) desejado.
Observações
• Antes de iniciar o revestimento de qualquer base, devem ser criadas as

referências para a definição do plano a ser obtido, que deve apresentar
angularidade prevista no projeto, em relação aos revestimentos de parede,
teto e piso que estejam ligados entre si;
• Nas paredes internas que apresentam aberturas, os marcos já assentados
servem como referência de espessura, prumo e esquadro para o
revestimento;
• No caso das fachadas, essas referências são obtidas através da locação dos
arames de fachada seguida da atividade de mapeamento da fachada, que
envolve a medição das distâncias entre os arames e a superfície da fachada
em pontos específicos: nas vigas e na alvenaria a meia distância entre
vigas;
• Os arames de fachada devem estar posicionados de forma adequada,
alinhados e em esquadro com a estrutura;
85
• A partir do mapeamento é feita a definição da espessura do revestimento da
fachada;
• É recomendável que o taliscamento seja feito previamente em toda a
extensão da superfície a ser revestida, de forma que a argamassa se
encontre endurecida, mantendo as taliscas fixas e firmes, para apoiarem e
servirem de referência para a execução das mestras.
Figura 78: Detalhe das taliscas – Vista Frontal

Fonte: UEPG
Figura 79: Detalhe das taliscas – Vista Lateral

Fonte: UEPG
86
9.8. Mestras
As mestras são faixas estreitas e contínuas de argamassa feitas entre duas taliscas,
que servem de guia para a execução do revestimento. Através desses elementos,
fica delimitada uma região onde será aplicada a argamassa. Sobre as mestras, a
régua metálica é apoiada para a realização do sarrafeamento.
Figura 80: Detalhe da disposição das mestras

Fonte: UEPG
9.9. Aplicação da argamassa (Chapamento)

A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feita por projeção enérgica do
material sobre a base, de forma manual ou mecânica (argamassa projetada).
É aconselhável que a aplicação da argamassa seja feita de maneira seqüencial, em
cada trecho delimitado pelas mestras. Depois de aplicada a argamassa, deve ser
feita uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando os espaços vazios e
alisando a superfície.
Observações
• Durante a aplicação da argamassa, é importante considerar também o seu

adequado manuseio;
• Prestar atenção às adequadas condições de estocagem da argamassa:
recipiente adequado, tempo de utilização e acréscimo de água, a fim de
manter a plasticidade, e somente utilizar dentro do período, para viabilizar o
seu reaproveitamento.
87
Figura 81: Detalhe de chapamento de argamassa
Fonte: UEPG
9.10. Sarrafeamento
Após ser aplicada a argamassa e esta atingir o ponto de trabalho, segue a atividade
do sarrafeamento, que consiste no aplainamento da superfície revestida, utilizado
uma régua de alumínio apoiada nos referenciais de espessura, descrevendo um
movimento de vaivém de baixo para cima. Concluída essa etapa, as taliscas devem
ser retiradas e os espaços deixados por elas, preenchidos.
Figura 82: Detalhe de sarrafeamento de argamassa

Fonte: UEPG
88
9.11. Desempeno
O desempeno consiste em imprimir a desempenadeira, certa pressão, sobre a
superfície do emboço ou do reboco, e fazendo movimentos circulares, buscando
obter uma superfície mais plana. Essa operação pode exigir a aspersão de água
sobre a superfície.
9.12. Feltragem
A feltragem consiste na fricção da superfície do revestimento com um pedaço de
esponja ou com uma desempenadeira com espuma, realizando movimentos
circulares. A feltragem proporciona uma textura mais lisa e regular para as
superfícies, sendo recomendado no caso do acabamento final especificado do
revestimento ser uma pintura com tintas minerais, com látex acrílico sobre massa
acrílica ou com textura acrílica em uma única demão.
9.14. Espessuras Recomendadas

A espessura da camada é um fator de grande influência no desempenho geral de
revestimento. Além da influência exercida nas propriedades especificas do
revestimento, a espessura da camada do revestimento ainda influencia no consumo
de materiais, no esforço no trabalho de execução, tempo de trabalho, sobrecarga na
estrutura e outros.
Quando não se é possível atender às espessuras admissíveis, devem ser tomados
cuidados especiais, adotando soluções que dêem as garantias necessárias para o
desempenho satisfatório do revestimento.
Observações
• No caso da espessura do revestimento estar entre 3 e 5 cm, a aplicação da

argamassa deve ser feita em duas demãos, respeitando um intervalo de 16
horas entre elas, no mínimo;
• Se a espessura for de 5 a 8 cm, a aplicação deve ser feita em três demãos,
sendo as duas primeiras encasquilhadas. Nesses casos também podem ser
previstos o uso de telas metálicas no revestimento;
• Se a espessura for menor, não deve ultrapassar alguns limites, para que a
proteção do revestimento à base não seja prejudicada.
As espessuras admissíveis para os revestimentos de argamassa são estabelecidas
de acordo com a norma NBR 13749 (ABNT, 1996).
89
Tabela de espessuras admissíveis para o revestimento de argamassa
Revestimento Espessura (mm)

Parede interna 5 ≤; e ≤; 20 mm
Parede externa 20 ≤; e ≤; 30 mm
Tetos internos e externos e ≤; 20 mm
Fonte: ABNT
9.15. Detalhes construtivos

Os detalhes construtivos devem ser previstos no projeto para contribuir para o melhor
desempenho do revestimento de argamassa. Existem diversos tipo de detalhes,
sendo destacados: as juntas de trabalho, os peitoris, as pingadeiras, as quinas e
cantos e o reforço do revestimento com tela metálica.
9.15.1. Juntas de trabalho
As juntas de trabalho são definidas como o espaço regular cuja função é subdividir o
revestimento para aliviar tensões provocadas pela movimentação da base ou do
próprio revestimento. Elas podem ser horizontais ou verticais.
O espaçamento entre juntas de trabalho varia com alguns fatores, tais como: as
características de deformabilidade do substrato; a existência de aberturas; as
condições de exposição.
De uma forma geral, as juntas do revestimento são mais freqüentes no revestimento
de fachada. Nesse caso, recomenda-se que as juntas horizontais estejam localizadas
a cada pavimento e as verticais a cada 6 m, para painéis superiores a 24 m². Essa
junta deve ser executada logo após a conclusão de pano do emboço ou da massa
única, em uma região delimitada, utilizando-se ferramentas adequadas, que
permitem o seu adequado posicionamento e alinhamento.
9.15.2. Peitoris
O peitoril é um detalhe que protege a fachada da ação da chuva e que precisa ser
devidamente projetado.
Recomenda-se que o peitoril avance na lateral para dentro da alvenaria, ressalte do
plano da fachada, pelo menos 25 mm, e apresente um canal na face inferior para o
descolamento da água, que é usualmente denominado pingadeira. O caimento do
peitoril deve ser de 7%, no mínimo.
Ainda é recomendado o emprego de um peitoril pré-moldado ou de pedras naturais,
com textura lisa, apresentando baixa permeabilidade à água.
90
9.15.3. Pingadeiras
As pingadeiras são saliências ou projeções da fachada que podem ser feitas com
argamassa, com pedras ou com componentes cerâmicos e que servem para o
descolamento do fluxo de água sobre a fachada.
As pingadeiras de argamassa devem ser executadas após a conclusão do
revestimento e estar associada a uma junta de trabalho na sua face inferior. Elas
devem avançar cerca de 4 cm do plano da fachada.
As pingadeiras, constituídas por faixas de cerâmica ou de pedra, devem ser fixadas
ao revestimento, já concluído, com uma argamassa colante aplicada sobre o
revestimento e sobre o tardoz dos componentes cerâmicos ou da pedra.
Essa faixa deve se projetar, no mínimo, 20 mm da superfície do revestimento e,
também, deve estar associada a uma junta de trabalho na sua face inferior. Na face
superior da faixa, é necessário fazer um acabamento em argamassa com inclinação
de 45º.
9.15.4. Quinas e Cantos
As quinas e os cantos também são detalhes que devem ser considerados do projeto,
porque envolvem aspectos que irão interferir nas atividades de execução do
revestimento e na sua programação. Esses detalhes podem representar um ponto
frágil ou de fácil penetração da água, quando não definidos e executados
corretamente.
9.15.5. Reforço do revestimento com tela metálica
O reforço do revestimento de argamassa com tela metálica galvanizada deve ser

feito nas regiões de elevadas tensões da interface alvenaria-estrutura. Essa solução
também é adotada no caso dos revestimentos com espessuras superiores ao limite
máximo recomendado por norma.
Existem dois tipos de reforços do revestimento: a argamassa armada e a ponte de
transmissão. No primeiro, a tela fica imersa na camada de revestimento; no segundo,
a tela é chumbada na alvenaria ou concreto por meio de fixadores (grampos,
chumbadores, pinos) e é usada uma fita de polietileno na interface estrutura- alvenaria,
para que as tensões sejam efetivamente distribuídas pela tela ao longo do
revestimento.
91
É recomendado que a argamassa armada seja feita em revestimentos com
espessura maior ou igual a 30 mm. A ponte de transmissão pode permitir uma
espessura menor do revestimento de, no mínimo, 20 mm.
9.16. Execução de revestimento em teto

1) Monte os andaimes apropriados para execução do revestimento, verificando a
estabilidade;
2) Remova as rebarbas de concreto;
3) Borrife o teto com água, utilizando a brocha;
4) Chapisque o teto, podendo utilizar chapisco industrializado, rolado ou convencional
(fabricado na própria obra);
5) Aguardar a cura do chapisco, no mínimo 3 dias;
6) Verifique o nível do teto, podendo utilizar mangueira de nível, nível alemão ou a
laser;
7) Assente as taliscas com a mesma argamassa que será utilizada na execução do
revestimento;
8)Fixe uma linha em nível, próxima aos cantos e junto às paredes;
Construa as mestras intermediarias em toda a extensão do teto, a uma distância
entre 1,5 e 1,8 m;
9) Chape a argamassa no intervalo entre duas mestras consecutivas;
10) Aguarde o endurecimento das mestras, comece a sarrafear, apoiando a régua
nas mestras, com movimentos da direita para a esquerda e vice-e-versa, vindo de
frente para trás.
Observações
• Em caso de falhas, enche-las com as costas da colher de pedreiro e

sarrafear novamente, deixando a superfície plana;
• Corrija os pequenos defeitos com a desempenadeira;
• Espessuras superiores ou iguais a 3 cm, executar o revestimento por
etapas, com um intervalo de 16 horas entre as cheias, e não ultrapassando
a espessura de 3 cm em cada camada de revestimento;
• Na utilização de uma argamassa industrializada, observar se a mesma é
indicada para a situação presente da obra, não ultrapassar o tempo de 2
horas e 30 minutos.
92
9.16. Normas gerais para execução de revestimentos argamassados
• As superfícies a revestir deverão ser limpas e molhadas antes de qualquer
revestimento ser aplicado;
• Preferencialmente, antes de ser iniciado qualquer serviço de revestimento,
deverão ser instalados e testados todos os dutos embutidos dos sistemas
elétricos, de comunicação, gás e hidro-sanitários;
• As superfícies estruturais em concreto, tijolos laminados ou prensados,
serão previamente chapiscadas, logo após o término da elevação das
alvenarias;
• O emboço só será aplicado após completa pega da argamassa de
assentamento das alvenarias e do chapisco, e as superfícies deverão ser
molhadas convenientemente antes do processo;
• Quando houver necessidade de espessura de emboço acima de 2 cm,
deverão ser executados em camadas, respeitando a espessura de 1,5 cm
cada;
• No caso de uso de cal hidratada usada na confecção das argamassas para
emboço, deve ser peneirada, para eliminar os grãos de cal, que se existirem
na argamassa, darão origem ao processo de hidratação higroscópica
retardada, cuja conseqüência é o aparecimento do vulgarmente chamado
empipocamento do revestimento;
• Uso da nata de cal na argamassa para reboco deve passar pelo processo
de hidratação completa, deixando-se o elemento descansar pelo menos 3
dias, ou seja, 72 horas, em lugar protegido do sol e ventilação.
10. CONTRAPISO
Os contrapisos são feitos em argamassa de cimento e areia e têm a finalidade de

corrigir as imperfeições, com relação ao nível superior das lajes, oriundas da
concretagem. Um fator a ser observado no contrapiso é a sua capacidade de
aderência, tanto na interação com a laje, como na interação com o revestimento.
10.1. Funções do contrapiso

• Promover declividades;
• Embutir as instalações;
• Funcionar como isolante termo-acústico;
93
• Regularizar a base;
• Promover desníveis entre os ambientes.
10.2. Características adequadas

• Capacidade de aderência;
• Compacidade;
• Durabilidade;
• Condições superficiais adequadas;
• Resistência mecânica;
• Capacidade de absorver deformações.
10.3. Procedimentos para a execução do contrapiso

Os procedimentos a seguir são indicados para o caso de áreas internas sobre lajes
com contrapiso com espessura mínima de 2,0 cm e espessura máxima dependendo
do desnível necessário ou da correção de nível exigida.
1) retirar todos os entulhos do ambiente, assim como óleos, graxas, cola, tinta, material
que possa soltar-se (usar ponteiro);
2) Marcar o nível das mestras de acordo com o projeto (transferir o nível) usando
nível de mangueira, lembrando que nas áreas onde haverá escoamento de água
(ralo) prever um caimento mínimo de 1%;
3) Executar as taliscas conforme o nível determinado fixando-os com a mesma
argamassa que vai ser usada no contrapiso.
• Molhar o local onde vai ser colocado a talisca e polvilhar com cimento
comum para garantir a perfeita aderência da argamassa com a base.
• As taliscas devem ser colocadas 2 dias antes da execução do contrapiso;
• As taliscas deverão ficar a uma distância máxima de 2 metros;
4) Após 2 dias, lavar bem a superfície (água em abundância) e executar as mestras.
• Polvilhar cimento nos locais das mestras, espalhando e misturando com a
água para formar uma nata de aderência;
• Espalhar a argamassa entre as taliscas numa espessura um pouco acima
da altura dos tacos e compactando-a com um soquete (a argamassa deve
estar em ponto de farofa);
• Em seguida, usando as taliscas como apoio, nivelar a mestras com uma
régua de alumínio e retirar as taliscas, preenchendo o espaço com a mesma
argamassa;
94
5) Após a execução das mestras lançar argamassa entre elas até um pouco acima das
mestras, espalhando com uma enxada (espessura máxima por camada de 5 cm),
compactar preenchendo os espaços que ficarem abaixo das mestras;
6) Sarrafear a argamassa com uma régua de alumínio, fazendo o acabamento (cimento
alisado ou desempenho) de acordo com o tipo de revestimento que será executado.
Observações:
• Isolar a área por no mínimo 3 dias após o término do serviço e controlar o

trânsito de equipamentos que possam danificar o contrapiso;
• Liberar para a execução do revestimento decorridos 28 dias de cura;
• Aos 14 dias fazer a verificação e aderência com um ponteiro de aço;
• Testar o caimento jogando água sobre o contrapiso;
• Refazer onde for necessário.
Figura 83: Esquema de execução de contrapiso
95
BIBLIOGRAFIA
SENAI.DR.PE. Pedreiro de Alvenaria. SENAI.PE/DITEC/DET, Recife, 2003.
FONTES DE PESQUISAS
www.alumitec.com.br;
www.dutramaquinas.com.br;
www.elmeza.ind.br;
www.equipaobra.com.br;
www.faber-castell.com.br;
www.famastil.com.br;
www.irwin.com.br;
www.mdesterro.com.br;
www.momfort.com.br;
www.monofil.com.br/;
www.mplan.com.br;
www.paraboni.com.br;
www.pinceistigre.com.br;
www.starret.com.br;
www.tramontina.com.br;
www.explicativoconstrucao.spaces.live.com.
96

Apostila Pedreiro de Alvenaria

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O SENAI-GOIÁS, buscando desempenhar a sua missão de promover a educação

Este trabalho é resultado da compilação de materiais didáticos disponibilizados no

As informações contidas neste material didático são aplicáveis no dia-a-dia do

Continue sempre lendo, estudando, analisando e tendo como objetivo compartilhar

Seja sempre um bom e competente profissional.

1.1. Competências Profissionais

Executar os processos construtivos relativos às vedações verticais e horizontais,

1.1.2. Unidades de Competência

• Planejar e organizar o próprio trabalho;

1.1.3. Descrição funcional

• Profissional: Construção Civil;

1.1.4. Competências de Gestão

• Realizar serviços de acordo com as normas pertinentes ao desenvolvimento

2.1. Metro articulado

Figura 1: Metro articulado - Fonte: Momfort

2.1.1 Processo de medição com o metro articulado

Figura 2: Manuseio do metro articulado

Figura 3: Marcação do ponto de medição

Figura 4: Medição com metro articulado 1

Figura 5: Medição com metro articulado 2

3º passo: Leia no metro a medida que coincide com o outro ponto.

O escantilhão é um instrumento usado na elevação de alvenaria. Consiste numa régua

Figura 7: Escantilhão regulável com molas –

Escantilhão de tripé: utilizado na elevação de alvenaria auto-estrutural. Sendo fixado

Figura 9: Escantilhão de tripé

O esquadro é um instrumento importante do pedreiro. É usado para verificar se o

Figura 12: Esquadro metálico

2.4.1. Esquadrejamento com uso do esquadro metálico

O uso do esquadro metálico é simples. Estando o mesmo aferido, basta posicioná-lo

Figura 14: Uso do esquadro metálico nas linhas de marcação

Para se aferir o esquadro com o uso de instrumento de medição (trena, metro

Marcados os pontos A, B e C, como na figura XX abaixo, sendo as distâncias entre

Figura 15: Marcação de pontos de esquadro

Figura 16: Conferência de esquadro

2.4.3. Esquadrejamento pelo processo 3-4-5

Processo com o metro articulado

4° passo: Meça e marque 50 cm (5), partindo do ponto B, fazendo do metro um

Figura 18: Marcação do 3º ponto de esquadro 3-4-5

Processo de esquadrejamento com uso da trena

Figura 20: Esquadrejamento 3-4-5 com uso da trena

2.5. Prumo de face

Figura 22: Uso do prumo de Face

Figura 23: Prumo de Centro

O nível é um instrumento de verificação que serve para determinar e verificar a

2.7.1. Processo de nivelamento com nível de mão

1º passo: Nivele a peça no sentido longitudinal.

Figura 25: Nivelamento com nível de bolha 1

Figura 26: Nivelamento com nível de bolha 1

2.8. Mangueira de Nível

Figura 27: Nível de mangueira

2.8.1. Nivelamento com uso da mangueira de nível

Nivelar com mangueira é uma operação que consiste em transportar pontos ou

1º passo: Prepare a mangueira.

Figura 29: enchimento da mangueira de nível

Figura 30: limite de enchimento da mangueira de nível

2º passo: Conduza a mangueira até o local do nivelamento.

Figura 31: Marcação do ponto de nível