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Solução PIPE Conveyor – PARTE 2

(Transportador de Correia Tubular)
O Sistema de
Transporte
simplesmente
imbatível!
Utilizado para todo o
tipo de material a
granel

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GRUPO TECNOMETAL

PIPE Conveyor – Vantagens Operacionais, Manutenção

e Preservação Ambiental
A seguir mostraremos que a solução PIPE conveyor apresentará as
seguintes vantagens operacionais, manutenção e preservação
ambiental.

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Vantagens

1 – Solução PIPE Conveyor – simplesmente imbatível

1.1 - Material transportado encapsulado
• Menor custo de manutenção

Eliminação de sujeira ao longo do PIPE.

Menor % de rolos trocados. Aumento da
vida útil dos componentes, tendo em vista
que não ocorre contaminação do material
manuseado com os rolamentos dos rolos

Facilidade da troca dos rolos, não
necessitando aliviar o Contra Peso

Eliminação da manutenção em coberturas

Estrutural. Não existe a possibilidade de
acúmulo de material manuseado nas
estruturas.

• Preservação Ambiental.
• Menor ruído comparado com outros
sistemas de transporte

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Vantagens

1 – Solução PIPE Conveyor – simplesmente imbatível

1.2 – Redução do espaço ocupado
• Preservação ambiental e menor investimento

Eliminação de cobertura.

Estruturas e colunas mais leve.

Menor custo de civil e na montagem.

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Vantagens

1 – Solução PIPE Conveyor – simplesmente imbatível

1.3 – Menor custo operacional / segurança operacional

Pipes operando na VCP desde de

2001 - 24 horas/dia – 7 dias/semana,
portanto podemos dar total garantia e
segurança operacional.

Manutenção similar aos
transportadores convencionais,
portanto simples manutenção, com a
vantagem da limpeza ao longo do
Pipe Conveyor

Aumento de confiabilidade do
sistema em comparação com vários
TC´s convencionais.

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Vantagens

1 – Solução PIPE Conveyor – simplesmente imbatível

1.4 – Menor custo manutenção

Menor quantidade de componentes

mecânicos e elétrico comparado com o
convencional (Tambores, raspadores,
redutores, freios, motores e etc), diminuindo o
estoque mobilizado.

Eliminação de várias torres de
transferências, eliminando a limpeza e troca de
componentes como raspadores, guias de
material e chapas de desgastes.

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Vantagens

1 – Solução PIPE Conveyor – simplesmente imbatível

1.5 – Cargas nos rolos

O bom projeto dimensiona o rolo para as

maiores cargas (F1), por essa razão os
rolos de retorno (F7 a F12) e os de menor
carga (F3 a F5) terão vida útil mais longa,
permitindo assim um rodízio com os rolos
de maior carga.

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Vantagens

1 – Solução PIPE Conveyor – simplesmente imbatível

1.6 – Tabela comparativa de vida útil de componentes

% de troca por ano – TCLD`s

Componentes Pipe Conveyor TC convencional
Rolos 2,0 % (*) 5,0%
Tambor – borracha/cerâmica 25% 50%
Vida útil – dobro da
Correia correia convencional Correia Standard
(**)

(*) Maiores detalhes ver itens 1.1 e 1.5

(**) Vai depender do comprimento entre o convencional e o PIPE

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2 - Desvantagens

2.1 – Maior consumo de energia comparado com um TC convencional não

regenerativo – aprox 10% a 20%, irá depender da quantidade de curvas do
projeto específico.
NOTA IMPORTANTE: Para transportadores regenerativos a potência
consumida com carga do PIPE Conveyor poderá ser menor comparado com o
transportador convencional. Alguns casos na qual substituem vários
transportadores convencionais alguns sendo regenerativos por um único
PIPE Conveyor, a potência consumida com carga poderá ser menor no PIPE
Conveyor em comparação com a soma das potências consumidas dos
transportadores de correia convencional, temos o exemplo da proposta do
Projeto Mina de Fábrica da VALE.

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Já existem soluções melhores para o Meio Ambiente

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Já existem soluções melhores para

conservação do seu equipamento

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Inspeção Pipe Conveyors
Problema principal:Giro do Tubo e troca de overlap.
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GRUPO TECNOMETAL
Plano de Inspeção
PLANO DE INSPEÇÃO Supervisão: Eng. Luís Antônio Morgado
EQUIPAMENTO: Estação de Retorno - PC 500 LOCAL: FIBRIA - Jacareí DATA: 08 -10/ 06 / 2015 Folha 1

NR COMPONENTE ITEM MANUAL DESCRIÇÃO/VERIFICAÇÃO STATUS

1 Estrutura 1.1.3; 1.2.3 Aperto dos parafusos das conexões OK NOK OBS
Danos na pintura ,falta de limpeza e corrosão OK NOK X OBS
2 Arranjos dos rolos 1.5.3 Fixação dos parafusos do suportes OK NOK OBS
Limpeza dos suportes OK NOK OBS
Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
3 Rolos de formação do Pipe 1.5.4 Concentricidade OK NOK OBS
Aperto dos parafusos do suportes OK NOK OBS
Limpeza dos suportes OK X NOK OBS
Controle acústico OK NOK OBS
Contato rolo/correia OK NOK OBS
4 Rolos Torpedos 1.5.5 Concentricidade OK NOK OBS
Aperto dos parafusos do suportes OK NOK OBS
Limpeza dos suportes OK NOK OBS
Controle acústico OK NOK OBS
Posicionamento em relação a correia (contato) OK NOK OBS
5 Chaves de Emergências 1.5.12; 1.27.1 a 1.27.4 Condições de operação OK NOK OBS
Danos e fixação da corda OK NOK OBS
Fixação do suporte OK NOK OBS
6 Coberturas, grades e janelas 1.7.7;1.7.8;1.7.10;1.711 Fixação OK NOK OBS
Danos físicos (amassamentos) OK NOK OBS
Isentos de Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
7 Paineis de Segurança 1.5.13 Ajustas a resistência para abertura dos painéis OK NOK OBS
Alinhamentos dos paineis OK NOK OBS
Limpeza dos suportes OK NOK OBS
Isentos de Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
8 Chute de Descarga e Guia de 1.5.1 e 1.12.2 Limpeza OK NOK OBS
Material Desgaste da borracha - Ajuste OK NOK OBS
Desgaste das paredes (chapa de desgaste) OK NOK OBS
Folga entre as chapas e a correia (minimo 40 mm) OK NOK OBS
Carregamento no meio da correia OK NOK OBS
9 Escadas 1.14.2 Aperto das conexões aparafusadas OK NOK OBS
Presença de corrosão na solda OK NOK OBS
Isentos de Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
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10 Tambor de Retorno 1.23.1 Centralização da correia OK NOK OBS
Limpeza OK NOK OBS
Estado do revestimento vulcanizado OK NOK OBS
Temperatura dos mancais OK NOK OBS
Ruído e vibrações OK NOK OBS
11 Chave de nível 1.29.3 Funcionamento da chave OK NOK OBS
Fixação e posição em relação ao fluxo OK NOK OBS
12 Chave de desalinhamento 1.27.11 Torque da haste da chave OK NOK OBS
Aperto dos parafusos da caixa OK NOK OBS
Torque do prensa cabo OK NOK OBS
13 Grade de piso 1.11.12 Fixação OK NOK OBS
Danos OK NOK OBS
Sinais de corrosão OK NOK OBS
14 Corrimão 1.2.3 Aperto dos parafusos de junção OK NOK OBS
Isentos de Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
15 Telas de proteção 1.7.7 Fixação das telas OK NOK OBS
Isento de corrosão OK NOK OBS
Isento de danos OK NOK OBS
16 Sensor de velocidade 1.27.5 Funcionamento da unidade OK NOK OBS
Distância sensora OK NOK OBS
17 Correia 1.20.5 Verificar se há giro da correia OK NOK OBS
Verificar se há danos na correia (bordas e coberturas) OK NOK OBS
OBS:
1 - Visualmente os parafusos estão conectados, porém foi solicitado a Fibria a verificação qto ao torque. Existem áreas com muito pó de cavaco empregnado na
estrutura, mesmo com a limpeza com ar comprimido não permite uma boa avaliação da estrutura, recomendamos que na próxima parada da fábrica, que realizem
limpeza total dessas áreas, há pontos de corrosão que devem ser rapidamente sanados. Fotos 1,2,3,4,5 e 6
2 - Realizar limpeza e recuperar as peças corroidas. Fotos 7 e 8
3 - Realizar limpeza e caso for necessário recuperar as peças corroidas. Ajustar os rolos de forma a contatar a correia, a falta desse ajuste irá provocar danos na correia e
no rolo anterior e posterior desse rolo não ajustado. Foto 9.
4 - Realizar limpeza. Ajustar os rolos seguindo o Manual de Operação e Manutenção, de forma a evitar danos na correia, com baixo raio de curvatura de fechamento,
proporcionando fissuras na correia. Foto 10 e 18.
5, 11, 12 e 16- Todos os dispositivos elétricos serão inspecionados quanto ao funcionamento pela Fibria. Durante a inspeção da Tecnometal-KOCH do Brasil, não foi
possível em função da disponibilidade do equipamento e não foi previsto pelo operador.
6 - Recomendamos retornar as coberturas e janelas, conforme o projeto original. Fotos 11, 12 e 13

7 - Realizar limpeza e caso for necessário recuperar as peças corroidas. Quando da parada geral, recomendamos verificar a resistência para abertura dos paineis. Foto 14.
8 - Ajustar as guias de materiais, para evitar a saida do pó pela guia de material. Foto 15.

10 - A correia está um pouco descentralizada (30 mm). O revestimento de borracha do tambor já provocou um ressalto, recomendamos a troca. Fotos 16, 17 e 18.
14 - Pequenos retoques de pintura nos corrimãos.
17 - Danos nas bordas da correia nas duas extrenidades não continuo. E fissuras na correia em função do rolo torpedo forçar uma curvatura acima da elasticidade da
correia. Fotos 19 e 20.
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Dimensionamento de Pipe Conveyor
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Diâmetro mínimo do tubo

O cálculo do diâmetro mínimo do tubo na década de 80, segue a formula abaixo:
D min = (4 x (Q/Pe) / (3.600 x V x 3,14 x Ge))^(1/2) x 1000 (mm)
Onde:
Q – Capacidade (t/h)
Pe – Peso especifico do material (t/m3)
V – Velocidade da correia (m/s)
Ge – Grau de enchimento (0,75)
Granulometria = 80 mm (3 x o maior tamanho do grão = 240 mm)
Exemplo:
Peso específico (Pe) = 1,14 t/m3
Capacidade (Q) = 320 t/h
Velocidade (V) = 2,09 m/s
Grau de enchimento (Ge) = 0,75
D min= (4 x (320/1,14) / (3.600 x 4 x 3,14 x 0,75))^(1/2) x 1000 = 182 mm
D tubo = 200 mm (pelo critério da capacidade)
D tubo = 250 mm (pelo critério da granulometria 1/3 = 83 mm> 80 mm)
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Dimensionamento de Pipe Conveyor

Com o desenvolvimento da tecnologia atualmente, o cálculo do diâmetro do tubo é

função além da capacidade volumétrica (Q/Pe), velocidade da correia e grau de
enchimento (85%), deve ainda considerar a granulometria, e o maior ângulo das
curvas horizontais/verticais, conforme descrito anteriormente, na curva vai ocorrer
pequena ovalização do tubo, e consequente diminuição da área, que deverá ser
considerado no cálculo do diâmetro mínimo do tubo, para que não ocorra
sobrecarga nessa região.

No exemplo anterior, a granulometria de 80 mm, e o ângulo da curva horizontal de

90 graus, o novo valor do diâmetro mínimo será de 276,7 mm, calculado com
desenvolvimento da tecnologia alemã, portanto, o diâmetro do tubo será de 300
mm, em vez de 250 mm no critério antigo.

Na definição do diâmetro mínimo do tubo, nunca desprezar a granulometria e o

maior ângulo da curva
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Força para manter o tubo fechado

A correia do Transportador Tubular (Pipe Conveyor), apresenta reforços transversais

para garantir a estabilidade da correia quando é fechada (tubo), para evitar o
colapso do tubo, e o cálculo desse esforço é função:
Módulo de elasticidade transversal da correia;
Relação de Poisson na direção longitudinal da correia;
Relação de Poisson na direção transversal da correia;
Espessura total da correia;
Espessura das lonas ou diâmetro dos cabos de aço;
Espessuras das coberturas superior e inferior;
Diâmetro do tubo.
Espaçamento dos rolos
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Porque a correia tubular falha?

1 – Muitos fabricantes de equipamento, deixa a responsabilidade do desempenho
da correia para o fabricante da correia, esquecendo que informações técnicas
importantes deveria ser passada para o fabricante da correia e ao mesmo tempo o
fabricante do equipamento necessita obter informações importantes oriundas dos
testes (ver – Transportador de Correia Tubular – Testes), sem essa interação
fabricante do equipamento e fabricante da correia, as chances de obter uma correia
tecnicamente correta é mínima.
2 – Muitos fabricantes de equipamento aprenderam a copiar outros projetos
existentes, sem ter a mínima noção da complexidade desse equipamento,
principalmente a correia tubular, dessa forma empurra toda a responsabilidade
para o fabricante da correia. Lembro de um fato que ao analisar o Data Book da
correia tubular, só constatei testes padrões de correia convencional, não havia
nenhum teste especifico para correia tubular, durante o comissionamento precisei
ouvir que o fabricante da correia exagerou na rigidez transversal da correia, e isso
provocou o dobro de aumento no peso do sistema de esticamento da correia,
acréscimo de um acionamento, ou seja, joga fora tudo que foi calculado e
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projetado, e em função dessa “nova” correia inicia um novo projeto, pois com as
tensões maiores, todos os componentes terão vida útil menor que anteriormente
calculado, além disso com o fator de segurança da correia menor, as chances das
emendas da correia colapsar com mais frequência é algo que naturalmente irá
ocorrer.

3 – Muitos fabricantes de correia de primeira linha, não sabem informar as

principais características técnicas da correia tubular, porque não querem realizar
alguns testes vitais para certificar a sua performance, e quando se pede o modulo
de rigidez à flexão transversal, informa o mesmo módulo de rigidez longitudinal, é
quando pede o coeficiente de poison transversal, aí o valor beira a total
imbecilidade.
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Equipamentos de Testes
Para garantir bom desempenho do Pipe Conveyor, recomenda-se a realização de
testes, que pode ser avaliada por um especialista em função da complexidade do
equipamento. Em geral, as configurações existentes dos equipamentos de testes
podem ser classificadas com base na sua capacidade de realizar testes estáticos e /
ou dinâmicos, e também a capacidade de determinar a geometria transversal da
correia deformada. A visão geral atual classifica os equipamentos de testes como
segue:
1) Dispositivos estáticos de rigidez de seis pontos;
2) Equipamentos de testes estáticos com várias estações de rolos;
3) Equipamentos de testes dinâmicos e medições de campo;
4) Equipamentos de testes com métodos experimentais inerentes utilizados para
determinar a deformação da geometria da correia.
5) Teste de acamamento (O mesmo realizado em correia convencional –
Troughability)
.
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Lista de Problemas em Transportador de Correia TUBULAR

Tendo em vista que no Brasil já são aprox. 40 km de Pipe Conveyor, será muito útil também
levantar, os problemas, causas possíveis e soluções previstas, abaixo listarei os problemas:
1 - Correia não forma propriamente um tubo, aparente mais um formato hexagonal.
2 - A sobreposição da correia tubular muda na zona de formação do tubo (reversão das
bordas)
3 - Correia move ao longo do tambor de acionamento na direção oposta a sobreposição da
correia
4 - Forma da correia tubular na área da curva é muito mais fechada que em outros lugares.
5 - Correia move ao longo do tambor de acionamento na direção da sobreposição da correia.
6 - Danos localizados na cobertura superior ao longo da correia, na região de contato da borda
interna do tubo.
7 - Tubo superior (carga) achatado na parte superior (sobreposição da correia).
8 - Giro da correia tubular, do lado da sobreposição.
9 - Giro da correia tubular, do lado oposto da sobreposição.
10 - Fissuras bem localizadas ao longo da correia tubular.
11 - Danos na borda interna da correia tubular.
12 - Danos na borda externa da correia tubular.
13 – Correia endurecida ou rachada
14 – .........