Reatores Térmicos e Eletrolíticos

TÉCNICO EM QUÍMICA - 4º MÓDULO
OPERAÇÕES UNITÁRIAS II
REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS
Estudos de Casos
1- Produção de ferro gusa
Etapa: tratamento das matérias primas, insumos/fundentes,
combustível, gases, produtos.
Preparo das matérias primas:

Minério de ferro (hematita, limonita, magnetita, siderita, pirita)
→ mistura (blendagem) para obtenção de teores de Fe entre 60 e
69%, com boa redutibilidade; retirada de finos para promover a
permeabilidade da carga dentro do forno (utilizar sínter ou
pelotas); secagem para retirada da umidade.
Estudos de Casos
Preparo do insumos/fundentes:
Calcário, quartzito, bauxita → retirada de finos e secagem.
Preparo dos combustíveis:

Carvão vegetal → blendagem, retirada de finos e secagem (com
cuidado para não queimar); cuidados no armazenamento, com
silos fechados e manuseio que dificulte a geração de finos.
Coque → retirada de finos, secagem, cuidados no
armazenamento, com silos fechados e manuseio que dificulte a
geração de finos.
Estudos de Casos
Tratamento dos gases:
Ar → aquecimento em trocador de calor (glendon)
Gases recirculados → retirada de materiais particulados (filtros, ciclones,
lavadores de gases, queima, outros)
Tratamento dos produtos:

Ferro gusa → moldagem, classificação, armazenamento, limpeza
(tamboramento).
Escória → classificação e armazenamento/disposição correta.
Finos e material particulado → secagem (quando necessário),
classificação e armazenamento/disposição correta.

Estudos de Casos
Etapa: reações no alto forno.
Calcular o leito de fusão → manual ou por programas
de computador; a partir da composição química do
ferro gusa a ser produzido e da composição química da
escória, de acordo com o volume projetado pelas
dimensões do alto forno; definir as quantidades de
matérias primas, fundentes/insumos e combustível
que deverão ser utilizadas por tonelada de ferro gusa e
considerando a capacidade do alto forno.
Estudos de Casos
Exemplo de cálculo do leito de fusão.
Minério A (33%)
SiO2 = 1,45%; Al2O3 = 1,04%; Fe = 66,91%; Mn = 0,060%; P =
0,053%; PPC = 0,95%
Minério B (34%)
SiO2 = 3,98%; Al2O3 = 1,39%; Fe = 64,23%; Mn = 0,30%; P =
0,056%; PPC = 2,00%
Minério C (33%)
SiO2 = 5,03%; Al2O3 = 1,61%; Fe = 63,52%; Mn = 0,37%; P =
0,046%; PPC = 1,64%
Média (ponderada)
SiO2 = 3,4916%; Al2O3 = 1,3471%; Fe = 64,87%; Mn = 0,24%; P =
0,052%; PPC = 1,53%

Estudos de Casos
Ferro gusa a ser produzido:
%Fe = 95%; %Si = 0,30%; %P máx = 0,16%
CaO das cinzas do carvão vegetal = 10Kg/ton de gusa
Calcário = 54% CaO
Quartzito = 95% SiO2
Escória objetivada:
IB = 0,80
% de Al2O3 = 15%
Fechamento = 97,5

Estudos de Casos
Resolução:
1000Kg . 0,95 = 950Kg de Fe
950KgFe/64,87% = 1464,47Kg de minério/tonelada
de gusa

Estudos de Casos
Cálculo do volume de escória:
1467,47Kg . 1,3471% Al2O3 = 19,73Kg de alumina
19,73Kg/15% Al2O3 objetivada = 131,53Kg de

escória/tonelada de gusa
131,53Kg . 0,975 = 128,24Kg de escória
131,53Kg – 19,73Kg = 108,51Kg


Estudos de Casos
SiO2 + Al2O3 + CaO = 97,5%
SiO2 + CaO = 97,5% - 15% = 82,5% ⇒ 108,51Kg
IB = 0,80 ⇒ CaO/SiO2 = 0,80 ⇒ CaO = 0,80SiO2
SiO2 + 0,80SiO2 = 108,51Kg ⇒ 1,80SiO2 = 108,51Kg ⇒ SiO2

= 108,51Kg/1,80 = 60,28Kg
SiO2 + CaO = 108,51Kg ⇒ CaO = 108,51Kg – SiO2 ⇒ CaO =

108,51Kg – 60,28Kg = 48,22Kg

Estudos de Casos
Cálculo do Quartzito:
Fcv (Si p/ SiO2) = 60/28 = 2,14
1000Kg . 0,30% Si = 3Kg de Si . 2,14 = 6,42Kg de SiO2
SiO2 da escória = 60,28Kg
Quartzito = SiO2 do minério – SiO2 p/ silício e escória
(1467,47Kg . 3,4916%) – (60,28Kg + 6,42kg) = 51,24Kg –
66,70Kg = - 15,46Kg
15,46Kg de quartzito → 16,27Kg de quartzito (95% de
SiO2)

Estudos de Casos
Cálculo do Calcário
CaO das cinzas do carvão – CaO da escória = 10Kg
-48,22Kg = -38,22Kg
Tem que entrar 38,22Kg de CaO pelo Calcário
38,22Kg – 100% de CaO
x - 54% de CaO
(regra inversamente proporcional)
38,22 . 100/54 = 70,77Kg de Calcário

Estudos de Casos
Leito a ser enfornado por tonelada de ferro gusa:
Minério de Ferro = 1467,47Kg
Quartzito = 16,27Kg
Calcário = 70,77Kg

Estudos de Casos
Outro exemplo de cálculo de leito de fusão:
Minério A (30%)
SiO2 = 4,18%; Al2O3 = 1,86%; Fe = 60,89%; Mn = 0,12%; P =
0,071%
Minério B (25%)
SiO2 = 13,37%; Al2O3 = 1,28%; Fe = 57,80%; Mn = 0,010%; P
= 0,046%
Minério C (45%)
SiO2 = 3,70%; Al2O3 = 0,70%; Fe = 65,80%; Mn = 0,040%; P
= 0,030%
Média (ponderada)
SiO2 = %; Al2O3 = %; Fe = %; Mn = %; P = %
Estudos de Casos
Cálculo da média ponderada dos minérios:
SiO2 = (4,18 . 0,3) + (13,37 . 0,25) + (3,70 . 0,45)/1
SiO2 = 1,254 + 3,3425 + 1,665/1
SiO2 = 6,2615/1 = 6,2615%
Al2O3 = (1,86 . 0,30) + (1,28 . 0,25) + (0,70 . 0,45)/1

Al2O3 = 0,558 + 0,32 + 0,315/1
Al2O3 = 1,193/1 = 1,193%
Fe = (60,89 . 0,30) + (57,80 . 0,25) + (65,80 . 0,45)/1

Fe = 18,267 + 14,45 + 29,61/1
Fe = 62,327/1 = 62,327%

Estudos de Casos
Ferro gusa a ser produzido:
%Fe = 95%; %Si = 0,30%; %P máx = 0,16%
CaO das cinzas do carvão vegetal = 10Kg/ton de gusa
Calcário = 54% CaO
Quartzito = 95% SiO2
Escória objetivada:
IB = 0,80
% de Al2O3 = 15%
Fechamento = 98,5

Estudos de Casos
Cálculo do Minério de Ferro:
1000Kg . 95% = 950Kg
950kg (MF) – 100% de Fe
x - 62,327% de Fe
x = 950 . 100/62,327
x = 95000/62,327 = 1524,22Kg de minério de ferro
por tonelada de ferro gusa
Estudos de Casos
Cálculo do volume de escória:
1524,22Kg . 1,193% Al2O3 = 18,18Kg de alumina
18,18Kg Al2O3 – 15% da escória

x - 100% da escória
x = 18,18 . 100/15 = 1818/15 = 121,20Kg de escória por tonelada de
ferro gusa
18,18Kg/15% Al2O3 objetivada = 121,20Kg de escória/tonelada de gusa
121,20 . 0,985 = 119,38Kg de escória
121,20Kg – 18,18Kg = 103,02Kg


Estudos de Casos
SiO2 + Al2O3 + CaO = 98,5%
SiO2 + CaO = 98,5% - 15% = 83,5% ⇒ 103,02Kg
IB = 0,80 ⇒ CaO/SiO2 = 0,80 ⇒ CaO = 0,80SiO2
SiO2 + CaO = 103,02Kg ⇒ SiO2 + 0,80SiO2 = 103,02Kg ⇒

1,80SiO2 = 103,02Kg ⇒ SiO2 = 103,02Kg/1,80 = 57,23Kg
SiO2 + CaO = 103,02Kg ⇒ CaO = 103,02Kg – SiO2 ⇒ CaO =

103,02Kg – 57,23Kg = 45,79Kg

Estudos de Casos
Cálculo do Quartzito:
Fcv (Si p/ SiO2) = 60/28 = 2,14
1000Kg . 0,30% Si = 3Kg de Si . 2,14 = 6,42Kg de SiO2
SiO2 da escória = 57,23Kg
Quartzito = SiO2 do minério – SiO2 p/ silício e escória
(1524,22Kg . 6,2615%) – (57,23Kg + 6,42kg) = 95,44Kg
– 63,65Kg = 31,79Kg
Não é necessário enfornar quartzito.

Estudos de Casos
Cálculo do Calcário
CaO das cinzas do carvão – CaO da escória = 10Kg
-45,79Kg = - 35,79KgKg
Tem que entrar 35,79Kg de CaO pelo Calcário
35,79Kg – 100% de CaO
x - 54% de CaO
35,79 . 100/54 = 66,28Kg de Calcário

Estudos de Casos
Leito a ser enfornado por tonelada de ferro gusa:
Minério de Ferro = 1524,22Kg
Quartzito = 0,00Kg
Calcário = 66,28Kg
**É necessário corrigir o leito, pois está entrando
um excesso de SiO2 de 31,79Kg, proveniente da
mistura de minérios de ferro.
Estudos de Casos
Principais reações:
Dessecação: entre 300 e 350ºC; evaporação da água contida na
carga sólida (desidratação).
Redução: entre 350 e 750ºC; redução do óxido de ferro do
minério de ferro a ferro elementar, pela ação do CO.
Carburetação: entre 750 e 1.150ºC; combinação parcial do ferro
com carbono.
Fusão: entre 1.150 e 1.180ºC; passagem do ferro carburado, do
estado sólido para o estado líquido.
Liquefação: a 1.600ºC; o metal líquido se funde no fundo do
cadinho e a escória flutua sobre o metal; a escória age como um
meio de proteção, impedindo o ar injetado de oxidar o metal
líquido.

Estudos de Casos
Alto Forno
Se divide em regiões: tragante; zona de
préaquecimento; zona de redução; zona de
carburetação/carburação; zona de fusão; cadinho.
https://kaiohdutra.files.wordpress.com/2017/05/p
m_aula2_produc3a7c3a3o-de-ferro-gusa-alto-forn
o.pdf

Estudos de Casos
Sobre escória de alto forno:

ufrgs.br/termodinamica2/crbst_72.html
Estudos de Casos
Refino do ferro gusa: produção do aço.
Eliminação ou redução de impurezas (C, S, P, Si) do ferro gusa através de oxidação
em conversores ou fornos elétricos.
Conversor Bessemer: injeção de ar comprimido; carga é de gusa líquido;
capacidade de 10 a 40 Ton; 10 a 20 minutos de processamento; revestido
internamente com sílica.
Conversor Thomas: injeção de ar comprimido; carga é de gusa líquido e fundente;
capacidade em torno de 50 Ton; alta produtividade; revestido internamente com
material básico (calcário, dolomita); permite usar gusa com alto teor de fósforo.
Conversor Linz-Donawitz (LD): injeção de oxigênio puro sob alta pressão; carga é
de gusa líquido e fundente; capacidade de 100 Ton; revestido internamente com
dolomita ou magnesita.
Forno a arco elétrico: calor gerado pelo arco elétrico; carga é de sucata de aço +
gusa, minério de ferro e fundente; capacidade de 40 a 70 Ton; revestimento
interno pode ser ácido ou básico.
Forno de indução: calor gerado por corrente induzida dentro da própria carga;
carga é de sucata de aço; capacidade de 08 Ton; fusão rápida e alta eficiência.

Estudos de Casos
Conformação mecânica.
Laminação a quente: reaquecimento a 1200ºC,
submetido a esforços de compressão, produzindo
fios e chapas de aço.
Trefilação: os fios produzidos na laminação sofrem
deformação microestrutural com o alongamento
dos fios e recozimento, produzindo pregos e
arames.

Reatores Térmicos e Eletrolíticos

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Reatores Térmicos e Eletrolíticos

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TÉCNICO EM QUÍMICA - 4º MÓDULO

Preparo das matérias primas:

Preparo dos combustíveis:

Tratamento dos produtos:

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

1467,47Kg . 1,3471% Al2O3 = 19,73Kg de alumina

19,73Kg/15% Al2O3 objetivada = 131,53Kg de

131,53Kg . 0,975 = 128,24Kg de escória

131,53Kg – 19,73Kg = 108,51Kg

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

SiO2 + CaO = 97,5% - 15% = 82,5% ⇒ 108,51Kg

IB = 0,80 ⇒ CaO/SiO2 = 0,80 ⇒ CaO = 0,80SiO2

SiO2 + 0,80SiO2 = 108,51Kg ⇒ 1,80SiO2 = 108,51Kg ⇒ SiO2

SiO2 + CaO = 108,51Kg ⇒ CaO = 108,51Kg – SiO2 ⇒ CaO =

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

Al2O3 = (1,86 . 0,30) + (1,28 . 0,25) + (0,70 . 0,45)/1

Fe = (60,89 . 0,30) + (57,80 . 0,25) + (65,80 . 0,45)/1

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

1524,22Kg . 1,193% Al2O3 = 18,18Kg de alumina

18,18Kg Al2O3 – 15% da escória

18,18Kg/15% Al2O3 objetivada = 121,20Kg de escória/tonelada de gusa

121,20 . 0,985 = 119,38Kg de escória

121,20Kg – 18,18Kg = 103,02Kg

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

SiO2 + CaO = 98,5% - 15% = 83,5% ⇒ 103,02Kg

IB = 0,80 ⇒ CaO/SiO2 = 0,80 ⇒ CaO = 0,80SiO2

SiO2 + CaO = 103,02Kg ⇒ SiO2 + 0,80SiO2 = 103,02Kg ⇒

SiO2 + CaO = 103,02Kg ⇒ CaO = 103,02Kg – SiO2 ⇒ CaO =

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

Sobre escória de alto forno:

REATORES TÉRMICOS E ELETROLÍTICOS

Você também pode gostar