Instrumentação Estudo Carga Laminação Laminador

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE

MATERIAIS
VANTUIL MANOEL THEBAS
INSTRUMENTAÇÃO E ESTUDO DA CARGA DE LAMINAÇÃO NO

LAMINADOR MACHINE DUO REVERSÍVEL DE 8 TONELADAS A PARTIR
DOS MODELOS DE PREDIÇÃO DE CARGA DA LAMINAÇÃO A FRIO
Vitória
2016

Dissertação apresentada ao Programa de Pós –

Graduação em Engenharia Metalúrgica e de
Materiais do Instituto Federal do Espírito Santo,
como requisito parcial à obtenção do Grau de
Mestre em Engenharia Metalúrgica e de Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Marcelo Lucas Pereira

Machado
Vitória
2016
(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)
T375i Thebas, Vantuil Manoel.

Instrumentação e estudo da carga de laminação no laminador
Machine Duo Reversível de 8 toneladas a partir dos modelos de predição
de carga da laminação a frio / Vantuil Manoel Thebas. – 2016.
107 f. : il. ; 30 cm
Orientador: Marcelo Lucas Pereira Machado.
Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

Programa de Pós-graduação em Engenharia Metalúrgica e de Materiais,
Vitória, 2016.
1. Metalurgia. 2. Laminação (Metalurgia). 3. Mecânica – Estudo e

ensino. 4. Engenharia metalurgica – Estudo e ensino. I. Machado,
Marcelo Lucas Pereira. II. Instituto Federal do Espírito Santo. III. Título.
CDD: 669
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE
MATERIAIS

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação em

Engenharia Metalúrgica e de Materiais do Instituto Federal do
Espírito Santo como requisito parcial para obtenção do título
de Mestre em Engenharia Metalúrgica e de Materiais.
Aprovada em 11 de março de 2016
COMISSÃO EXAMINADORA
______________________________________________
PROF. DR. MARCELO LUCAS PEREIRA MACHADO
IFES – Instituto Federal do Espírito Santo
(Orientador)
______________________________________________
PROF. DR. ESTÉFANO APARECIDO VIEIRA
IFES – Instituto Federal do Espírito Santo
______________________________________________
PROF. DR. JOSÉ DENTI FILHO
UFES – Universidade Federal do Espírito Santo
DECLARAÇÃO DO AUTOR
Declaro, para fins de pesquisa acadêmica, didática e técnico-científica que a

presente Dissertação de Mestrado pode ser parcialmente utilizada desde que se
faça referência à fonte e ao autor.
Vitória, 11 de março de 2016
___________________________________
Vantuil Manoel Thebas
AGRADECIMENTOS
Quero agradecer a Deus, causa primeira de todas as coisas, sem o qual o homem
se torna fraco e nada consegue realizar.
Quero agradecer ao meu Orientador, Professor Dr. Marcelo Lucas Pereira

Machado, e ao Professor Dr. José Denti Filho pelas inúmeras contribuições
importantes na realização deste trabalho.
Meus agradecimentos à Coordenadoria de Automação Industrial do IFES Campus

Serra e ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Materiais
pela oportunidade de realização com consequente crescimento pessoal.
À minha esposa, Ana Lúcia Saraiva Thebas, pelo amor e apoio incondicionais,
pela força e compreensão nos momentos críticos, pela paciência e pelos cuidados
com nossa filha pequena durante o período de realização desse trabalho.
RESUMO
Neste trabalho, foi realizado um estudo do comportamento da carga de laminação

no laminador Machine duo reversível de 8 toneladas, utilizado para ensino e
aprendizagem dos alunos do Curso Técnico em Mecânica e no Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Materiais do Instituto Federal do
Espírito Santo. Para o levantamento da carga de laminação em função da
espessura da tira laminada usou-se os modelos teóricos de predição de Ekelund
e Bland & Ford. A cedagem do laminador e a velocidade de saída da tira laminada
também foram preditas a partir dos mesmos modelos. A simulação foi validada
comparando-se os valores de carga preditos pelos modelos com aqueles medidos
diretamente no laminador. A partir do valor de cedagem obtido pela simulação, foi
estabelecida uma expressão matemática que permite a rápida determinação da
carga de laminação em função do gap e da espessura final do material laminado.
Palavras-chave: Laminação a frio. Ekelund. Bland & Ford. Kulikov. Tsélikov.

ABSTRACT
In this work, a study of the rolling force behavior on the 8-ton duo reversible rolling
mill was performed, which is used for teaching and learning of students from the
Technical Course in Mechanics and in the Graduate Program in Metallurgical and
Materials Engineering in the Federal Institute of the Espírito Santo. For the
calculations of rolling force based on the rolled sheet thickness, the theoretical
prediction models of Ekelund and Bland & Ford were used. The elastic strain of
the rolling mill and the rolled sheet output speed were also predicted from the same
models. The simulation was validated when comparing the force values predicted
by the models with those values measured directly from the rolling mill. From the
elastic strain value obtained from the simulation, a mathematical expression was
established, that allows fast determination of the rolling force as a function of the
gap and the finished thickness of the rolled sheet.
Keywords: Cold rolling. Ekelund. Bland & Ford. Kulikov. Tsélikov.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Laminador do Laboratório de Conformação Mecânica – IFES ................. 18

Figura 2 – Fluxograma para obtenção de produtos laminados ................................. 22
Figura 3 – Cilindros de laminação em trem contínuo ................................................ 23
Figura 4 – Comprimento do arco de contato ............................................................. 24
Figura 5 – Deformação do material na laminação a frio ............................................ 25
Figura 6 – Condição de: (a) Agarre e (b) Arraste da tira pelos cilindros .................... 27
Figura 7 – Distribuição de tensões e atrito no arco de contato.................................. 28
Figura 8 – Ângulo neutro e ângulo motriz versus ângulo de contato 𝜶 ..................... 29
Figura 9 – Geometria da laminação no ponto neutro ................................................ 31
Figura 10 – Momento de laminação nos cilindros ..................................................... 34
Figura 11 – Relação (Pmed/𝑆) em função de (𝛿) para diferentes (∆ℎ/hi)𝑥100 ......... 36
Figura 12 – Blocos para análise das tensões no arco de contato ............................. 38
Figura 13 – Tensões nos blocos infinitesimais isolados ............................................ 39
Figura 14 – Colina de fricção da teoria da laminação ............................................... 42
Figura 15 – Força de laminação nos cilindros ........................................................... 43
Figura 16 – Curvas de controle dimensional na laminação ....................................... 44
Figura 17 – Efeito da variação TEM na espessura do material laminado ................. 45
Figura 18 – Efeito da variação de hi na espessura final do material laminado .......... 46
Figura 19 – Diagrama geral da instrumentação do laminador ................................... 49
Figura 20 – Painel de comando do laminador e inversor CFW09 ............................. 50
Figura 21 – Circuito de potência do laminador .......................................................... 52
Figura 22 – Sensor óptico IR e encoder linear .......................................................... 53
Figura 23 – Sensor óptico IR e seu objeto-alvo......................................................... 54
Figura 24 – Circuito divisor de tensão do sensor IR .................................................. 55
Figura 25 – Medição da velocidade com gerador DC ............................................... 56
Figura 26 – Comportamento do gerador DC ............................................................. 57
Figura 27 – Circuito elétrico do gerador DC .............................................................. 58
Figura 28 – Sistema para medição da carga de laminação ...................................... 59
Figura 29 – Disposição dos extensímetros na base metálica ................................... 60
Figura 30 – Curva tensão versus deformação de um sólido genérico ....................... 61
Figura 31 – Curva tensão x deformação segundo NL................................................ 62
Figura 32 – Representação gráfica do efeito de Poisson .......................................... 62
Figura 33 – Representação do efeito de Poisson na ponte de Wheatstone .............. 64
Figura 34 – Circuito ponte total interligado ao módulo ADS0500 .............................. 66
Figura 35 – Sensibilidade das células de carga 1 e 2 ............................................... 68
Figura 36 – Histerese das células de carga 1 e 2 ..................................................... 68
Figura 37 – Interconexões do módulo ADS0500 ....................................................... 69
Figura 38 – Curva de comportamento da célula 1 ..................................................... 69
Figura 39 – Curva de comportamento da célula 2 ..................................................... 70
Figura 40 – Comportamento do canal 9 após recalibração ....................................... 70
Figura 41 – Comportamento do canal 11 após recalibração ..................................... 71
Figura 42 – Placa Arduíno Uno R3............................................................................ 72
Figura 43 – Máquina universal para ensaio de tração ............................................... 73
Figura 44 – Curva tensão x deformação de engenharia para a liga 6063-T5 ........... 74
Figura 45 – Curva tensão x deformação verdadeira para a liga 6063-T5 ................. 75
Figura 46 – Amostras da liga de Alumínio 6063-T5 .................................................. 76
Figura 47 – Módulo SDS3-1 da Digitech Automação Industrial................................. 78
Figura 48 – Carga de laminação nas amostras 1 a 7 ................................................ 79
Figura 49 – Velocidade dos cilindros do laminador ................................................... 80
Figura 50 – Dados a partir do inversor CFW09 ......................................................... 81
Figura 51 – Colina de fricção para a amostra 7......................................................... 82
Figura 52 – Variação de espessura das amostras no arco ....................................... 83
Figura 53 – Variação de espessura das amostras no arco ....................................... 84
Figura 54 – Curva carga-deformação das tiras laminadas ........................................ 86
Figura 55 – Comparativo da cedagem do laminador (1/K) ........................................ 87
Figura 56 – Cargas medidas e preditas pela cedagem do laminador ....................... 89
Figura 57 – Velocidade de saída da tira laminada .................................................... 91
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 – Arco de contato da tira com os cilindros do laminador ......................... 24

Equação 2 – Ângulo de contato da tira com os cilindros do laminador ..................... 25
Equação 3 – Deformação homogênea ...................................................................... 25
Equação 4 – Deformação em função do ângulo (φ) ................................................. 26
Equação 5 – Deformação efetiva do material............................................................ 26
Equação 6 – Tempo de aplicação do passe de laminação ....................................... 26
Equação 7 – Taxa de deformação efetiva do material no passe ............................... 27
Equação 8 – Taxa de deformação efetiva do material no passe ............................... 27
Equação 9 – Condição de agarre e arraste da tira pelos cilindros do laminador....... 27
Equação 10 – Máxima redução de espessura permitida na tira ................................ 28
Equação 11 – Condição de equilíbrio no plano neutro do arco de contato ............... 29
Equação 12 – Ângulo neutro em função do ângulo (α)............................................. 29
Equação 13 – Expressão simplificada do ângulo neutro ........................................... 30
Equação 14 – Expressão simplificada do ângulo motriz ........................................... 30
Equação 15 – Expressão de Hitchcock para o raio deformado (R') .......................... 30
Equação 16 – Ângulo de contato em função do raio (R’) .......................................... 31
Equação 17 – Velocidade tangencial dos cilindros do laminador .............................. 32
Equação 18 – Espessura da tira no ângulo neutro.................................................... 32
Equação 19 – Velocidade da tira na saída do laminador .......................................... 32
Equação 20 – Fator de deslizamento da tira ............................................................. 32
Equação 21 – Fator de deslizamento à frente da tira laminada ................................ 32
Equação 22 – Área de contato dos cilindros de laminação ....................................... 33
Equação 23 – Modelo de Ekelund para cálculo da carga de laminação ................... 33
Equação 24 – Expressão quadrática em (R′. ∆h ) por Ekelund e Hitchcock .............. 33
Equação 25 – Resolução da expressão quadrática em (R′. ∆h ) ............................... 34
Equação 26 – Momento de laminação sem deformação dos cilindros ...................... 34
Equação 27 – Momento de laminação com deformação dos cilindros ...................... 35
Equação 28 – Momento de fricção devido aos mancais do laminador ...................... 35
Equação 29 – Potência elétrica consumida no passe de laminação ......................... 35
Equação 30 – Momento determinado pela potência elétrica do passe ..................... 35
Equação 31 – Carga de laminação pelo modelo de Kulikov ..................................... 36
Equação 32 – Equação fundamental dos gráficos de carga estática ........................ 36
Equação 33 – Determinação da carga de laminação via gráfico de carga estática .. 37
Equação 34 – Relações matemáticas nos blocos infinitesimais M e N ..................... 39
Equação 35 – Somatório das forças horizontais devido às tensões longitudinais..... 39
Equação 36 – Somatório das forças horizontais devido à pressão radial ................. 39
Equação 37 – Somatório das forças horizontais devido às forças de atrito .............. 40
Equação 38 – Condição de equilíbrio nos blocos infinitesimais M e N ...................... 40
Equação 39 – Distribuição de pressão na região de saída sem tensão externa ....... 40
Equação 40 – Distribuição de pressão na região de entrada sem tensão externa.... 40
Equação 41 – Variável para simplificação da distribuição de pressão ...................... 40
Equação 42 – Distribuição de pressão na região de saída com tensão externa ....... 41
Equação 43 – Distribuição de pressão na região de entrada com tensão externa.... 41
Equação 44 – Determinação do ângulo neutro a partir de (H𝑁 )................................ 41
Equação 45 – Variável para simplificação da expressão do ângulo neutro (α𝑁 ) ...... 41
Equação 46 – Carga de laminação pelo modelo de Bland & Ford ............................ 41
Equação 47 – Gap do laminador considerando sua cedagem .................................. 44
Equação 48 – Equação do gap explícita para (K) ..................................................... 47
Equação 49 – Sistema de equações para se determinar o valor de (K) ................... 48
Equação 50 – Equação final para determinação do (K) da cadeira .......................... 48
Equação 51 – Equação final para determinação do gap da cadeira ......................... 48
Equação 52 – Lei de Hooke ...................................................................................... 60
Equação 53 – Equação de Ludwik ............................................................................ 61
Equação 54 – Coeficiente de Poisson (γ) ................................................................. 63
Equação 55 – Fator gage ou fator do extensímetro (K′) ............................................ 63
Equação 56 – Segunda Lei de Ohm ......................................................................... 63
Equação 57 – Variação de resistência em função do coeficiente de Poisson ........... 64
Equação 58 – Resistência (R fio ) do extensímetro .................................................... 64
Equação 59 – Sensibilidade da célula de carga ........................................................ 65
Equação 60 – Variação do sinal de saída da célula de carga ................................... 65
Equação 61 – Sensibilidade do circuito ponte total ................................................... 65
Equação 62 – Tensão verdadeira (σv ) ...................................................................... 74
Equação 63 – Deformação verdadeira (εv ) ............................................................... 75
Equação 64 – Tensão verdadeira em função da tensão de engenharia ................... 75
Equação 65 – Deformação verdadeira em função da deformação de engenharia.... 75
Equação 66 – Predição da carga pela cedagem do laminador ................................. 88
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Dados resultante do ensaio laboratorial da célula de carga 1 ................. 66

Tabela 2 – Dados resultante do ensaio laboratorial da célula de carga 2 ................. 67
Tabela 3 – Composição química (wt%) da liga de Alumínio 6063-T5 ....................... 76
Tabela 4 – Composição química (wt%) do aço AISI 52100 ...................................... 77
Tabela 5 – Propriedades físicas e mecânicas do aço AISI 52100............................. 77
Tabela 6 – Espessuras das amostras antes e depois da laminação ......................... 79
Tabela 7 – Constantes da rotina carga de laminação ............................................... 84
Tabela 8 – Sequência de cálculos da rotina carga de laminação.............................. 85
Tabela 9 – Cedagem da cadeira do laminador Machine (mm/ton) ............................ 87
Tabela 10 – Cargas medidas e preditas pela cedagem do laminador ....................... 89
Tabela 11 – Sequência de cálculos da rotina velocidade de laminação ................... 90
LISTA DE SÍMBOLOS
A [mm2 ] – Área de contato da tira com os cilindros do laminador;

[adm] – Adimensional;
AGC – Sistema de controle automático de espessura no laminador;
Ai [mm2 ] – Área instantânea da secção transversal do corpo de prova;
ASC [m2 ] – Área de secção transversal do filamento metálico;
b [m] – Braço de aplicação da carga de laminação;
D [mm] – Diâmetro dos cilindros do laminador;
dc [m] – Diâmetro do pescoço do cilindro de encosto do laminador;
dD [mm] – Variação infinitesimal do diâmetro de um material metálico cilíndrico;
DEncosto [m] – Diâmetro do cilindro de encosto do laminador;
dh [mm] – Variação infinitesimal da espessura do material laminado;
dl [mm] – Variação infinitesimal do comprimento do filamento metálico;
dR fio [mm] – Variação infinitesimal da resistência do filamento metálico;
Dtrab [m] – Diâmetro do cilindro de trabalho do laminador;
dx [mm] – Espessura infinitesimal dos blocos M e N;
dρ [Ωxm] – Variação infinitesimal da resistividade do filamento metálico;
dσx [Kgf/mm2 ] – Variação infinitesimal da tensão aplicada nos blocos M e N;
E [Kgf/mm2 ] –Módulo de Young ou módulo de elasticidade do material;
EFonte [Vcc] – Tensão de alimentação do circuito ponte completa;
E0 [mV] – Sinal de saída do circuito ponte completa;
F [Kgf] – Força resultante na superfície do cilindro;
FCP [Kgf, N] – Força aplicada ao corpo de prova;
f(δ) [adm] – Função do coeficiente do gráfico de carga estática (δ);
∆h ∆h
f ( h ) [adm] – Função da redução de espessura relativa ( h );
i i
gap [mm] – Abertura entre os cilindros do laminador (gap);

hf [mm] – Espessura final da tira;
hi [mm] – Espessura inicial da tira;
hi + hf
[mm] – Média das espessuras inicial e final do material laminado;
2
hN [mm] – Espessura da tira no ponto neutro;

HN [adm] – Variável de simplificação da expressão do ângulo neutro;
H(φ) [adm] – Variável de simplificação da expressão de Bland & Ford;
K [mm/Kgf] – Módulo de rigidez da cadeira do laminador;
K L [Mpa, Kgf/mm2 ] – Coeficiente de resistência do material por Ludwik;
K ′ [adm] – Fator de gage ou fator do extensímetro;
l [m] – Comprimento do filamento metálico;
L [mm] – Comprimento do arco de contato;
li [mm] – Comprimento instantâneo do corpo de prova;
l0 [mm] – Comprimento inicial do corpo de prova;
m [t] – Massa do material a ser laminado;
Mfrc [N. m] – Momento resistente devido à força de atrito nos cilindros;
Mlam [N. m] – Momento ou torque de laminação;
Mvaz [N. m] – Momento resistente do laminado operando a vazio;
N [Kgf] – Força normal à superfície dos cilindros;
NL [adm] – Coeficiente de encruamento do material por Ludwik;
P [N] – Carga de laminação nos cilindros;
Pmed [N⁄mm2 ] – Pressão média nos cilindros do laminador;
Pmed
[adm] – Razão da pressão específica média pela tensão de escoamento biaxial;
S
Pr [Kgf/mm2 ] – Pressão radial aplicada nos blocos infinitesimais M e N;

P + [Kgf/mm2 ] – Distribuição de pressão na região de saída do arco de contato;
P − [Kgf/mm2 ] – Distribuição de pressão na região de entrada do arco de contato;
Qlam [KW] – Potência elétrica consumida no passe;
R [mm] – Raio dos cilindros do laminador;
R fio [Ω] – Resistência elétrica de um filamento metálico;
R′ [mm] – Raio deformado dos cilindros do laminador;
R 0 [Ω] – Resistência inicial de um extensímetro;
S [Kgf/mm2 ] – Tensão de escoamento biaxial no estado plano de deformação;
S̅ [Kgf/mm2 ] – Tensão de escoamento média biaxial no estado plano de deformação;
Sf [Kgf/mm2 ] – Tensão de escoamento final do material;
SG1 , SG2 , SG3 e SG4 [Ω] – Resistências nominais dos extensímetros da célula.
Si ou σ0 [MPa, Kgf/mm2 ] – Tensão de escoamento inicial do material;
t [s] – Tempo de duração do passe de laminação;
T [Kgf] – Força tangente à superfície dos cilindros;
t f [Kgf] – Tensão à frente no material laminado;
t i [Kgf] – Tensão à ré no material laminado;
U [rpm] – Velocidade de rotação dos cilindros do laminador;
Vf [mm/s] – Velocidade da tira na saída da cadeira do laminador;
Vi [mm/s] – Velocidade da tira na entrada da cadeira do laminador;
VN [mm/s] – Velocidade da tira no ponto neutro;
Vr [mm/s] – Velocidade periférica dos cilindros do laminador;
W [mm] – Largura nominal da tira;
̅
Y [Kgf/mm2 ] – Tensão de escoamento média do material laminado;
α [rad] – Ângulo de contato sem deformação nos cilindros;
α′ [rad] – Ângulo de contato com deformação nos cilindros;
αM [rad] – Ângulo da área motriz, dentro do ângulo de contato;
αN [rad] – Ângulo neutro, definido pelo plano neutro no ângulo de contato;
αN máx [rad] – Ângulo neutro máximo no ângulo de contato;
β [adm] – Fator de correção do comprimento do braço de aplicação da carga;
γ [adm] – Coeficiente de Poisson do material;
δ [adm] – Coeficiente do gráfico de carga estática em função no atrito exterior;
∆E0 [mV] – Variação de tensão na saída de um circuito ponte completa;
∆h [mm] – Redução da espessura da tira;
Δhmáx [mm] – Máxima redução de espessura da tira;
∆h
( h ) x100 [adm] – Redução relativa de espessura no passe;
i
∆l
[adm] – Deformação da base metálica dos extensímetros;
l0
∆Rfio
[adm] – Variação percentual da resistência elétrica dos extensímetros;
R0
∆w [KJ⁄t] – Consumo de energia elétrica no passe;

ε [adm] – Deformação de engenharia do material;
ε̇ [s −1 ] – Taxa de deformação efetiva do material no passe;
εe [adm] – Deformação efetiva do material;
εh [adm] – Deformação homogênea;
εv [adm] – Deformação verdadeira do material;
ε(φ) [adm] – Deformação em função do ângulo φ;
λ [adm] – Fator de deslizamento da tira;
λf [adm] – Fator de deslizamento à frente da tira;
μ [adm] – Coeficiente de atrito entre a tira e os cilindros;
μ′ [adm ] – Coeficiente de atrito nos mancais do laminador;
ρ [Ωxm] – Resistividade do filamento metálico;
σ [MPa, Kgf/mm2 ] – Tensão de engenharia do material;
σv [MPa, Kgf/mm2 ] – Tensão verdadeira do material;
σx [Kgf/mm2 ] – Tensão longitudinal no bloco M;
φ [rad] – Variável de integração no ângulo de contato (0 ≤ φ ≤ α);
ψ [rad] – Ângulo do atrito entre a tira e os cilindros;
ωc [s−1 ] – Frequência dos cilindros do laminador.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 18
2 OBJETIVOS ................................................................................................. 20
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 21
3.1 LAMINAÇÃO DE TIRAS A FRIO .................................................................. 21
3.2 PARÂMETROS DA LAMINAÇÃO ................................................................ 23
3.2.1 Comprimento do arco de contato (𝑳) ........................................................ 24
3.2.2 Ângulo de contato (𝜶) ............................................................................... 25
3.2.3 Deformação na laminação (𝜺) .................................................................. 25
3.2.4 Tempo de aplicação da deformação (𝒕).................................................. 26
3.2.5 Taxa de deformação do material (𝜺) ....................................................... 26
3.2.6 Condição de agarre e arraste da tira pelos cilindros (𝜶 < 𝝍) ............ 27
3.2.7 Determinação do ângulo neutro (𝜶𝑵 ) ..................................................... 28
3.2.8 Deformação elástica nos cilindros do laminador (𝑹′) ......................... 30
3.2.9 Fator de deslizamento à frente (𝝀𝒇) ........................................................ 31
3.2.10 Cálculo da carga na laminação de tiras a frio ....................................... 32
3.2.11 Determinação da carga de laminação pelas características físicas do

laminador .................................................................................................... 42
4 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................... 49
4.1 INSTRUMENTAÇÃO DO LAMINADOR ..................................................... 49
4.1.1 Controle da velocidade dos cilindros de laminação ............................... 50
4.1.2 Medição da abertura entre os cilindros do laminador (gap) ................... 52
4.1.3 Medição da velocidade dos cilindros do laminador ................................ 53
4.1.4 Medição da força de laminação nos cilindros ......................................... 59
4.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ......................................................... 73
4.2.1 Caracterização da Liga de Alumínio 6063-T5 ........................................... 73
4.2.2 Equipamentos utilizados ........................................................................... 76

4.2.3 Dados obtidos do processo de laminação ............................................... 78
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................. 82
6 CONCLUSÕES ............................................................................................ 92
7 TRABALHOS FUTUROS ............................................................................. 93
REFERÊNCIAS......................................................................................94
APÊNDICE A – Circuito de Comando do Laminador.............................96
APÊNDICE B – Fluxograma Bland&Ford..............................................97
APÊNDICE C – Rotina Bland&Ford......................................................98
APÊNDICE D – Rotina Carga de Laminação.......................................102
APÊNDICE E – Rotina Velocidade de Laminação...............................104
APÊNDICE F – Rotina Arduíno R3......................................................106
18
1 INTRODUÇÃO
Segundo Machado (2009), a laminação é um processo de conformação mecânica

no qual o material é forçado a passar entre dois cilindros, girando em sentidos
opostos e com as mesmas velocidades tangenciais, separados entre si por uma
distância menor que o valor da espessura inicial do material a ser deformado.
No caso específico deste trabalho, todas as considerações e estudos têm por base
o laminador Machine duo reversível de 8 toneladas de carga do Laboratório de
Conformação Mecânica do IFES campus Vitória, o qual pode ser visualizado na
figura 1. Este laminador é atualmente usado pelo Programa de Pós-Graduação
em Engenharia Metalúrgica e de Materiais e pelo Curso Técnico em Mecânica do
Instituto Federal do Espírito Santo – IFES.
Figura 1 – Laminador do Laboratório de Conformação Mecânica – IFES
Fonte: Autor, 2016
A força nos cilindros de um laminador depende da temperatura do material a ser

laminado, da redução de espessura do material no passe, do atrito entre os
cilindros e o material, da velocidade de laminação, da composição química do
material a ser laminado, da área de contato entre o material e os cilindros do
laminador, dentre outros fatores. Sua correta medição a partir de dispositivos
específicos torna-se fundamental para o estudo de quaisquer modelos
19
matemáticos de predição da carga de laminação. Não menos importante, a

medição da velocidade e da abertura entre os cilindros do laminador (gap do
laminador) torna possível o controle da espessura final do material laminado.
Surge assim a necessidade de se equipar o laminador com os sensores e
dispositivos necessários à obtenção desses e de outros dados, uma vez que o
laminador não possui inicialmente quaisquer mecanismos de medição já
incorporados de fábrica.
Neste trabalho é usado um inversor de frequência WEG CFW09 no acionamento

do laminador, o qual permite o acesso a parâmetros de acionamento do motor
(torque, potência, consumo de energia elétrica dentre outros) e também o controle
da velocidade dos cilindros, abrindo um novo leque de pesquisas no campo da
laminação a frio de metais não ferrosos no IFES.
Também implementa um encoder linear óptico para a medição da abertura entre

os cilindros, evitando possíveis erros pelo uso de uma escala graduada durante a
realização de um experimento. A velocidade de giro dos cilindros do laminador é
obtida por sensores acoplados diretamente aos mesmos.
A instalação de duas células de carga na cadeira do laminador possibilita a medição

da força de laminação, principal objeto de estudo dos modelos citados, e a partir de
outros modelos específicos se determina a velocidade teórica de saída da amostra
laminada. Essa velocidade de saída constitui informação importantíssima,
especialmente em linhas de produção industriais onde os laminadores são dispostos
na configuração de trem contínuo.
A partir da instrumentação do laminador Machine foi possível a coleta de dados para

análise em rotinas de cálculo desenvolvidas por software, as quais foram baseadas
nos dados experimentais e nos modelos de predição da carga aplicáveis à laminação
a frio de materiais metálicos.
20
2 OBJETIVOS
O objetivo geral deste trabalho é o desenvolvimento de um sistema de

instrumentação para o estudo da carga de laminação de metais não ferrosos no
laminador Machine duo reversível de 8 toneladas do Laboratório de Conformação
Mecânica do Instituto Federal do Espírito Santo campus Vitória.
Assim, os seguintes objetivos específicos a serem atingidos seriam:

 Equipar o laminador Machine do Laboratório de Conformação Mecânica do
IFES campus Vitória com um painel de comando capaz de permitir a operação
com e sem o uso de um inversor de frequência (driver do motor do laminador);
 Equipar o laminador Machine com sensores capazes de medir a velocidade

dos cilindros de laminação, a abertura entre os mesmos (gap do laminador) e
principalmente a carga de laminação;
 Realizar o controle manual do sentido de giro e da velocidade dos cilindros

de laminação a partir do controle da rotação do motor do laminador, possibilitando
a escolha da taxa de deformação do material a ser laminado;
 Realizar coleta de dados para estudo com os modelos de predição de carga

e velocidade na laminação de metais não ferrosos, a partir da instrumentação
instalada no laminador interfaceada com um microcomputador (PC);
 Realizar um comparativo entre os valores obtidos pelos modelos de

predição da carga de laminação para materiais metálicos não ferrosos e os valores
obtidos a partir dos sensores implementados na instrumentação do laminador;
 Habilitar o laminador Machine como ferramenta de pesquisa para realização de

outros estudos na linha de pesquisa de simulação e modelagem de processos
industriais no Programa de Pós-Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Materiais
do IFES Campus Vitória.
21
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 LAMINAÇÃO DE TIRAS A FRIO
Os primórdios da laminação são bastante antigos, datando do ano de 1486, quando

Leonardo da Vinci teria projetado um dos primeiros laminadores destinado à
laminação a frio de barras chatas de ouro e prata para a cunhagem de moedas. Por
volta do ano de 1600, a laminação do Chumbo (Pb) e do Estanho (Sn) era realizada
à temperatura ambiente por meio de laminadores operados manualmente. No
princípio do século XVIII surgiu na Europa Ocidental o processo de laminação a
quente do Ferro (Fe), que permitiu a transformação de barras em tiras. Antes disso,
os únicos laminadores existentes eram utilizados em operações de corte na produção
de pregos e produtos similares.
Atualmente a laminação pode ser realizada a quente ou a frio. O trabalho a quente é

usado para reduzir os esforços de laminação e/ou permitir a recristalização do material
durante o processo de conformação. A temperatura mais elevada do trabalho a
quente é limitada bem abaixo do ponto de fusão do material, devido à possibilidade
de fragilização causada por compostos com menor ponto de fusão dissolvidos na liga
metálica. Como a laminação a quente altera a microestrutura do material, ela deve
ser projetada de modo a se obter a microestrutura desejada para o produto final
laminado.
Já a deformação no trabalho a frio é realizada em condições que não permitem a

ocorrência da recristalização, possibilitando o aumento da resistência mecânica das
tiras através do encruamento do material. A distinção básica entre trabalho a quente
e a frio está na temperatura de recristalização do material, a qual pode variar
dependendo do tipo de material laminado. Normalmente a laminação a quente é
usada para operações de desbaste e a laminação a frio em operações de
acabamento, geralmente no final da linha de produção industrial.
A obtenção de produtos laminados passa geralmente por algumas etapas principais

de produção, as quais são apresentadas na figura 2.
22
Figura 2 – Fluxograma para obtenção de produtos laminados
Fonte: Adaptado de MACHADO, 2009
Durante estas etapas se faz necessário efetuar o controle da qualidade do produto

laminado objetivando detectar a presença de defeitos, tais como trincas e vazios
internos. Isso evita que um produto com excesso de defeitos seja processado com
desperdício de tempo e energia.
Um equipamento de laminação moderno deve ser capaz de submeter o material a

uma sequência de passes para se alcançar a espessura final desejada. Quando o
equipamento consiste somente de um conjunto de cilindros, isto pode ser conseguido
variando-se a distância entre os cilindros de trabalho durante a operação do
laminador.
Outra forma de se realizar estes passes com diferentes reduções seria a colocação
de laminadores em linha (trem contínuo), conforme apresentado pela figura 3, a uma
distância predeterminada, de modo que eles possam trabalhar o material sucessiva e
simultaneamente, com a laminação a frio iniciando-se após o trabalho a quente.
23
Figura 3 – Cilindros de laminação em trem contínuo
As matérias-primas iniciais para a laminação são constituídas geralmente por lingotes

fundidos, blocos, tarugos ou placas provenientes do lingotamento contínuo e é
possível obter-se produtos acabados como tiras, barras e perfis, bem como placas
semiacabadas. A laminação é um dos processos de conformação mais utilizados na
indústria por sua alta produtividade e controle dimensional do produto final.
3.2 PARÂMETROS DA LAMINAÇÃO
A teoria da laminação serve principalmente para se calcular tensões, deformações e

taxas de deformações. A partir dessas grandezas fundamentais calculam-se forças,
momentos e potências de laminação. O conhecimento das condições teóricas da
laminação é importante não somente para a execução de novos projetos, mas
também ajuda o técnico na escolha de programas de otimização através da alteração
das condições de trabalho do maquinário industrial.
As principais variáveis que influenciam na laminação são o diâmetro dos cilindros (D),
a resistência à deformação do metal laminado, o atrito entre os cilindros e o metal, a
presença de tração à frente ou a ré na tira laminada, a espessura de entrada do
material e a velocidade de laminação. A resistência à deformação, por sua vez, é
afetada por alguns parâmetros tais como:
a) A composição química do material laminado (ex.: o % de carbono no aço);
24
b) As características metalúrgicas do material (ex.: o tamanho de grão);

c) A temperatura do material (acima ou abaixo da temperatura de recristalização);
d) A geometria da zona de deformação (secção retangular, circular, quadrada, etc);
e) O atrito externo na zona de deformação (atrito entre a tira e os cilindros);
f) Histórico de trabalho do material (se já foi trabalhado mecanicamente antes);
g) A deformação e a taxa de deformação aplicada ao material.
3.2.1 Comprimento do arco de contato (𝑳)
Conforme figura 4, denomina-se arco de contato ao arco medido sobre o cilindro de

laminação, compreendido entre os pontos limites de contato do cilindro com a tira.
Esses pontos são caracterizados segundo a direção de laminação: o ponto A é o ponto
de entrada e o ponto C é o ponto de saída da tira.
Figura 4 – Comprimento do arco de contato
Fonte: Adaptado de HELMAN e BARBOSA et al., 1988
Considerando que o raio R é muito maior que ℎ𝑖 , pode-se escrever a equação 1.
L = √R . ∆h.............................................................................................................(1)
Equação 1 – Arco de contato da tira com os cilindros do laminador
25
3.2.2 Ângulo de contato (𝜶)
Segundo (HELMAN, BARBOSA, et al., 1988), o ângulo de contato α é o ângulo central

correspondente ao arco ̅̅̅̅
𝐴𝐶 na figura 4. Considerando que 𝛼 é pequeno, tem-se que
𝛼 ≅ sin 𝛼 e então pode-se escrever a equação 2.
∆ℎ
𝛼 = √ 𝑅 .................................................................................................................(2)
Equação 2 – Ângulo de contato da tira com os cilindros do laminador
3.2.3 Deformação na laminação (𝜺)
A deformação constitui parâmetro de fundamental importância no estudo da

laminação. A tira laminada pode ser representada conforme figura 5.
Figura 5 – Deformação do material na laminação a frio
A deformação logarítmica homogênea sofrida pela tira ao sair do laminador pode ser
determinada pela equação 3.
ℎ
𝜀ℎ = 𝑙𝑛 [ ℎ𝑖 ].............................................................................................................(3)
𝑓
Equação 3 – Deformação homogênea

26
Segundo (HELMAN, BARBOSA, et al., 1988), a deformação num ponto genérico B

pertencente ao arco de contato dos cilindros do laminador pode ser determinada em
função da posição angular correspondente, conforme a equação 4.
ℎ𝑖
𝜀(𝜑) = 𝑙𝑛 [ ℎ ]..................................................................................(4)
𝑓 + 2 . 𝑅 . (1− cos 𝜑)
Equação 4 – Deformação em função do ângulo (𝛗)
A deformação efetiva do material, dada pela equação 5, pode ser obtida pelo produto
da deformação logarítmica homogênea pelo critério de Von Mises (SICILIANO, 1999)
(MACHADO, 2005).
2 ℎ
𝜀𝑒 = . 𝑙𝑛 [ ℎ𝑖 ].......................................................................................................(5)
√3 𝑓
Equação 5 – Deformação efetiva do material
3.2.4 Tempo de aplicação da deformação (𝒕)
O tempo de aplicação da deformação é aproximadamente igual ao tempo necessário

para que o cilindro se mova de um ângulo 𝛼, correspondente ao arco de contato. A
distância angular 𝛼 coincide com os pontos de entrada e saída do material nos
cilindros do laminador. Assim, o tempo de aplicação da deformação pode ser
determinado pela equação 6 (SICILIANO, 1999) (MACHADO, 2005).
60 . 𝛼
𝑡= ...............................................................................................................(6)
2. 𝜋. 𝑈
Equação 6 – Tempo de aplicação do passe de laminação
3.2.5 Taxa de deformação do material (𝜺̇ )
Segundo (MACHADO, 2009) (SCHAEFFER, 1999), a velocidade com que o material

se deforma entre os cilindros do laminador pode ser definida como a razão entre a
deformação efetiva e o tempo de aplicação da deformação, conforme equação 7.
27
𝜀𝑒
𝜀̇ = ......................................................................................................................(7)
𝑡
Equação 7 – Taxa de deformação efetiva do material no passe
Assim, a taxa de deformação efetiva no passe pode ser expressa pela equação 8.
𝜋 . √3 . 𝑈 ℎ
𝜀̇ = . 𝑙𝑛 (ℎ 𝑖 ).................................................................................................(8)
45 . 𝛼 𝑓
Equação 8 – Taxa de deformação efetiva do material no passe
3.2.6 Condição de agarre e arraste da tira pelos cilindros (𝜶 < 𝝍)
No instante em que a tira entra em contato com os cilindros de laminação no ponto A,

uma força normal N e uma força de atrito T, tangente à superfície, atuam sobre a
mesma. Considerando que ocorre atrito coulombiano (𝑇 = 𝜇 . 𝑁) com coeficiente µ, a
condição fundamental para que a tira seja agarrada pelos cilindros é que a resultante
de forças na direção 𝑥 (Fx) seja maior que zero (HELMAN, BARBOSA, et al., 1988).
A figura 6 ilustra a condição de agarre e arraste das tiras pelos cilindros do laminador
e a equação 9 expressa essa condição.
Figura 6 – Condição de: (a) Agarre e (b) Arraste da tira pelos cilindros
𝑁 . (𝜇 . cos 𝛼 − sin 𝛼) > 0.........................................................................................(9)

Equação 9 – Condição de agarre e arraste da tira pelos cilindros do laminador
28
Considerando que 𝜓 é o ângulo do atrito, então tem-se 𝑡𝑎𝑛 𝛼 < 𝑡𝑎𝑛 𝜓 no momento do
agarre, ou seja, 𝛼 < 𝜓. Naturalmente que o caso limite ocorre para 𝛼 = 𝜓,
apresentado pela equação 10. Essa condição possibilita o cálculo da redução máxima
de espessura que permitirá o agarre da tira pelos cilindros do laminador.
Δℎ𝑚á𝑥 = 𝜇 2 . 𝑅.......................................................................................................(10)
Equação 10 – Máxima redução de espessura permitida na tira
3.2.7 Determinação do ângulo neutro (𝜶𝑵 )
A velocidade da tira ao sair dos cilindros do laminador (𝑉𝑓 ) é maior que a velocidade
periférica dos cilindros (𝑉𝑟 ), que por sua vez é maior que a velocidade da tira na
entrada dos cilindros (𝑉𝑖 ). Assim, existe um plano vertical dentro da zona de
deformação que é denominado “plano neutro”, no qual a velocidade da tira se iguala
à velocidade periférica dos cilindros (MACHADO, 2009).
As forças de atrito que se desenvolvem na superfície de contato do material são

̅̅̅̅ é denominada
convergentes para o plano neutro, como mostra a figura 7. A região 𝐴𝐵
“área motriz” e a região ̅̅̅̅
𝐵𝐶 oferece resistência ao movimento da tira.
Figura 7 – Distribuição de tensões e atrito no arco de contato

29
Segundo (HELMAN, BARBOSA, et al., 1988), se 𝛼 é o ângulo de contato e αN o ângulo

neutro, a posição de αN pode ser calculada através da equação 11, que expressa a
condição de equilíbrio das forças horizontais no processo de deformação da tira.
𝜶𝑵 𝛼
∫0 𝐹̅ (𝜑)𝑑𝜑 + ∫𝜶 𝐹̅ (𝜑)𝑑𝜑 = 0............................................................................(11)
𝑵
Equação 11 – Condição de equilíbrio no plano neutro do arco de contato
A hipótese de um modelo de atrito coulombiano e pressão uniforme constante ao

longo do arco de contato na equação 11 resulta na equação 12, na qual αN se anula
em 𝛼 = 0 e 𝛼 = 2𝜓.
𝜇 . sin(𝛼) + cos(𝛼)−1
𝛼𝑁 = 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 [ ].............................................................................(12)
2. 𝜇
Equação 12 – Ângulo neutro em função do ângulo (𝛂)
𝜓
O valor máximo de 𝛼 (𝛼𝑁𝑚á𝑥 ) será e ocorrerá em 𝛼 = 𝜓. Isso pode ser visualizado
4
no exemplo apresentado pela figura 8, em que 𝜓 = 0,2 (𝑟𝑎𝑑).
Figura 8 – Ângulo neutro e ângulo motriz versus ângulo de contato 𝜶
Helman et al. (1988) apresenta as equações 13 e 14 como uma forma simplificada

para se calcular 𝛼𝑁 e 𝛼𝑀 , válidas somente para pequenos valores desses ângulos.
30
𝛼 1 𝛼 2
𝛼𝑁 = − . ( 2 ) ..................................................................................................(13)
2 𝜇
Equação 13 – Expressão simplificada do ângulo neutro
A “área motriz” apresenta 𝛼𝑀 = 𝛼 − 𝛼𝑁 e logo chega-se à equação 14.
𝛼 1
𝛼𝑀 = + . 𝛼 2 .................................................................................................(14)
2 4. 𝜇
Equação 14 – Expressão simplificada do ângulo motriz
3.2.8 Deformação elástica nos cilindros do laminador (𝑹′)
Com as elevadas pressões desenvolvidas durante a laminação de tiras a frio não se

pode ignorar a deformação elástica nos cilindros do laminador, uma vez que ela
exerce influência marcante sobre a carga de laminação e a espessura mínima da tira
que se pode produzir nesse laminador (HELMAN, BARBOSA, et al., 1988).
Nas expressões que determinam a carga de laminação aparece um valor R’ diferente

de R para o raio do arco de contato. Esse valor não leva em consideração a
deformação elástica da tira e considera que a distribuição de pressão no arco de
contato é aproximadamente elíptica. O valor R’ pode ser calculado pela expressão de
Hitchcock (apud Helman et al., 1988), dada pela equação 15.
𝑐 𝑃
𝑅 ′ = 𝑅 . [1 + (ℎ − ℎ . (𝑊)].....................................................................................(15)
𝑖 𝑓)
Equação 15 – Expressão de Hitchcock para o raio deformado (R')
Onde,
16 . (1−𝛾2 )
𝑐= , sendo 𝛾 (𝑎𝑑𝑚) e 𝐸 (𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑚𝑚2 ) são respectivamente o Coeficiente de
𝜋. 𝐸
Poisson e o Módulo de Young do material dos cilindros do laminador.
Pode-se expressar o ângulo de contato em função do raio R’, segundo a equação 16.
31
∆ℎ
∆ℎ (1 − )
4 . 𝑅′
𝛼′ = √[ ]................................................................................................(16)
𝑅′
Equação 16 – Ângulo de contato em função do raio (R’)
Como na expressão de Hitchcock aparece explicitamente o valor da carga de

laminação, o cálculo da distribuição de pressão deverá ser feito de forma iterativa até
sua convergência, obtendo-se valores mutuamente consistentes para P e R’.
Entende-se que com a convergência o processo iterativo alcança uma condição de
operação a partir da qual qualquer aumento de carga deixa de ter efeito sobre a
redução da espessura da tira laminada (HELMAN, BARBOSA, et al., 1988).
3.2.9 Fator de deslizamento à frente (𝝀𝒇 )
Segundo (SICILIANO, MINAMI, et al., 1996), para se determinar os valores exatos da

taxa de deformação e do tempo entre passes, importante quando se tem laminadores
dispostos em linha, a velocidade de saída da tira em cada passe deve ser estimada
precisamente, o que pode ser melhor visualizado com o auxílio da figura 9.
Figura 9 – Geometria da laminação no ponto neutro
Fonte: Adaptado de SICILIANO e MINAMI et al., 1996
Sabe-se que a velocidade de saída da tira é maior que a velocidade tangencial dos
cilindros de trabalho. A velocidade tangencial dos cilindros no ponto neutro B tem
relação com a velocidade angular (𝑈) dos cilindros, sendo dada pela equação 17.
32
2 . 𝜋 . 𝑅′ . 𝑈
𝑉𝑟 = ......................................................................................................(17)
60
Equação 17 – Velocidade tangencial dos cilindros do laminador
O valor de ℎ𝑁 pode ser determinado substituindo-se o raio R pelo raio deformado R’ e

o ângulo 𝛼 por 𝛼𝑁 na expressão que determina a espessura da tira ao longo do arco
de contato. Assim a expressão para ℎ𝑁 fica conforme equação 18.
ℎ𝑁 = ℎ𝑓 + 2 . 𝑅 ′ . (1 − cos 𝛼𝑁 )................................................................................(18)
Equação 18 – Espessura da tira no ângulo neutro
Pode-se observar na figura 9 que 𝑉𝑁 = 𝑉𝑟 cos 𝛼𝑁 . Aplicando-se a equação de fluxo

de massa no ponto B tem-se que 𝑉𝑓 ℎ𝑓 = 𝑉𝑁 ℎ𝑁 . Segundo (SICILIANO, MINAMI, et
al., 1996) a velocidade de saída da tira será dada pela equação 19.
2 . 𝑅′
𝑉𝑓 = 𝑉𝑟 . [1 + ( . cos 𝛼𝑁 − 1) . (1 − cos 𝛼𝑁 )]......................................................(19)
ℎ𝑓
Equação 19 – Velocidade da tira na saída do laminador
Assim o fator de deslizamento 𝜆 pode ser definido pela equação 20.
2 . 𝑅′
𝜆= ( . cos 𝛼𝑁 − 1) . (1 − cos 𝛼𝑁 )......................................................................(20)
ℎ𝑓
Equação 20 – Fator de deslizamento da tira
E o fator de deslizamento à frente pode ser definido pela equação 21.
𝜆𝑓 = 1 + 𝜆..............................................................................................................(21)
Equação 21 – Fator de deslizamento à frente da tira laminada
3.2.10 Cálculo da carga na laminação de tiras a frio
Segundo (PLAUT, 1987), uma estimativa para a carga de laminação de tiras a frio
pode ser obtida considerando o processo de laminação como uma compressão
homogênea, ou seja, a distribuição de pressão ao longo do arco de contato é uniforme.
A área de contato dos cilindros com a tira será dada pela equação 22.
33
𝐴 = 𝐿 . 𝑊 = √𝑅. Δℎ . 𝑊...........................................................................................(22)
Equação 22 – Área de contato dos cilindros de laminação
3.2.10.1 O Modelo de Ekelund
Uma expressão de grande utilidade para o cálculo da carga de laminação, devido à

sua facilidade matemática e razoável precisão, foi proposta por Ekelund em 1972.
Nela aparecem o coeficiente de atrito (𝜇) e o raio deformado dos cilindros (R’), dado
pela equação de Hitchcock. Segundo (NETO, 2006), o modelo de Ekelund para
determinação da carga de laminação pode ser obtido pela equação 23.
𝑃 1,6 . 𝜇 . √𝑅 ′ . Δℎ − 1,2 . Δℎ
= 𝑆̅ . √𝑅 ′ . Δℎ [1 + (ℎ𝑖 + ℎ𝑓 )
]...............................................................(23)
𝑊
Equação 23 – Modelo de Ekelund para cálculo da carga de laminação
Esta expressão conduz a resultados satisfatórios num amplo intervalo de espessuras

e reduções do material, sendo particularmente adequada para inclusão em programas
computacionais para cálculo de sequências de passe.
Substituindo o modelo de Ekelund na expressão de Hitchcock (equação 15), obtém-

se uma expressão quadrática em √𝑅 ′ . ∆ℎ , conforme expressão 24.
1 1,6 . 𝜇 . 𝑆̅ 1,2 . Δℎ ∆ℎ
(𝐶 . − (ℎ𝑖 + ℎ𝑓 )
) . 𝑅 ′ . ∆ℎ − 𝑆̅ . (1 − (ℎ𝑖 + ℎ𝑓 )
) . √𝑅 ′ . ∆ℎ − = 0 ..............................(24)
𝑅 𝐶
Equação 24 – Expressão quadrática em (√𝐑′ . ∆𝐡 ) por Ekelund e Hitchcock
A condição suficiente para a existência de raízes reais desta expressão quadrática é

1 1,6 . 𝜇 . 𝑆̅
que (𝐶 . > (ℎ𝑖 + ℎ𝑓 )
). Assim, resolvendo-se a expressão quadrática 24 para o raio
𝑅
deformado R’, resulta na equação 25.

34
2
2
1,2 . Δℎ 1,2 . Δℎ 1 ̅ ∆ℎ
1,6 . 𝜇 . 𝑆
𝑆̅.(1 − ) + √𝑆̅ 2 (1 − ) + 4.( − ).
(ℎ𝑖 + ℎ𝑓 ) (ℎ𝑖 + ℎ𝑓 ) 𝐶 . 𝑅 (ℎ + ℎ ) 𝐶
′ 1 𝑖 𝑓
𝑅 = . ..................................(25)
∆ℎ 1 ̅
1,6 . 𝜇 . 𝑆
2 .( − )
𝐶 . 𝑅 (ℎ + ℎ )
[ 𝑖 𝑓
]
Equação 25 – Resolução da expressão quadrática em (√𝐑′ . ∆𝐡 )
A equação 25 permite o cálculo direto do raio deformado R’ e somente tem significado

físico o valor positivo da raiz. Uma vez determinado o raio R’, pode-se usar o modelo
de Ekelund (equação 23) na determinação da carga de laminação.
3.2.10.2 O Método de Kulikov, Bielenki e Raputiov
O método desenvolvido por Kulikov et al. (1976) propõe a determinação da potência

dos motores de acionamento das cadeiras de laminação através de gráficos de carga
estática. Esse método propõe a determinação da carga de laminação aplicada aos
cilindros do laminador por material metálico não ferroso.
A figura 10 ilustra o momento de laminação apresentado pela equação 26, causado

pela deformação plástica do material laminado e definido em função da carga de
laminação e do braço de alavanca que ocorre nos cilindros do laminador.
𝑀𝑙𝑎𝑚 = 2. 𝑃. 𝑏 = 2. 𝑃𝑚𝑒𝑑 . 𝐴. 𝑏...................................................................................(26)

Equação 26 – Momento de laminação sem deformação dos cilindros
Figura 10 – Momento de laminação nos cilindros

35
Ao se considerar a possibilidade de deformação dos cilindros no laminador, pode-se

calcular o momento de laminação pela equação 27.
𝑀𝑙𝑎𝑚 = 2. 𝛽. 𝑃. √𝑅. ∆ℎ..............................................................................................(27)

Equação 27 – Momento de laminação com deformação dos cilindros
O momento de fricção do laminador é definido como aquele gerado pelos mancais

dos cilindros e pelo mecanismo de transmissão do laminador (KULIKOV, BIELENKI e
RAPUTIOV, 1976). Como o momento entre os mancais e os cilindros é muito maior
que aquele gerado pelo mecanismo de transmissão, pode-se definir a equação 28.
𝐷
𝑀𝑓𝑟𝑐 ≈ 𝑃. 𝜇 ′ . 𝑑𝑐 . 𝐷 𝑡𝑟𝑎𝑏 ...............................................................................................(28)
𝑎𝑝𝑜𝑖𝑜
Equação 28 – Momento de fricção devido aos mancais do laminador
A potência necessária em determinado passe no qual ocorre um alongamento do

material laminado pode ser dada pela equação 29.
𝑚 . ∆𝑤
𝑄𝑙𝑎𝑚 = ..........................................................................................................(29)
𝑡
Equação 29 – Potência elétrica consumida no passe de laminação
O momento determinado por esta potência de laminação (𝑄𝑙𝑎𝑚 ) leva em consideração

o momento de laminação e o momento de fricção, mas não leva em conta o momento
do laminador a vazio. Segundo Kulikov et al. (1976), o momento do laminador
operando a vazio (𝑀𝑣𝑎𝑧 ) pode ser considerado como sendo de 3% a 5% do momento
nominal do motor acionador da cadeira de laminação, chegando-se à equação 30.
𝑄𝑙𝑎𝑚
(𝑀𝑙𝑎𝑚 + 𝑀𝑓𝑟𝑐 ) = 103 . ......................................................................................(30)
𝜔𝑐
Equação 30 – Momento determinado pela potência elétrica do passe
Substituindo (𝑀𝑙𝑎𝑚 + 𝑀𝑓𝑟𝑐 ) na equação 30 e considerando que o laminador opera

com cilindros achatados de mesmo diâmetro, chega-se à equação 31.
36
103 . 𝑄𝑙𝑎𝑚
𝑃≅ (2.𝛽.√𝑅 . ∆ℎ + 𝜇 ′ . 𝑑𝑐 ) . 𝜔𝑐
..........................................................................................(31)
Equação 31 – Carga de laminação pelo modelo de Kulikov
Segundo Kulikov et al. (1976), os métodos teóricos devem ser empregados na

determinação dos gráficos de carga estática de novas ligas metálicas ou no início de
operação de novos trens contínuos, quando não existirem dados empíricos confiáveis
referentes às pressões médias ou consumos específicos de energia disponíveis. Os
métodos teóricos usados na determinação da carga de laminação nos cilindros dos
laminadores se fundamentam na equação 32.
𝑃𝑚𝑒𝑑
𝑃 = 𝐴 . 𝑆. ( ).......................................................................................................(32)
𝑆
Equação 32 – Equação fundamental dos gráficos de carga estática
𝑃𝑚𝑒𝑑
A figura 11 apresenta um exemplo de gráfico de carga estática, onde ( ) depende
𝑆
do atrito exterior (𝛿), da relação existente entre o comprimento do arco de contato (L)
ℎ𝑖 + ℎ𝑓
e a espessura média do material laminado ( ) e também da redução relativa de
2
∆ℎ
espessura no passe ( ℎ ) 𝑥100.
𝑖
Figura 11 – Relação (𝐏𝐦𝐞𝐝/𝑺) em função de (𝜹) para diferentes (∆𝒉/𝐡𝐢)𝒙𝟏𝟎𝟎
Fonte: Adaptado de KULIKOV, BIELENKI e RAPUTIOV, 1976

37
Kulikov et al. (1976) afirma que todos os métodos teóricos de cálculo conhecidos
𝑃𝑚𝑒𝑑
diferem um do outro pelo procedimento empregado para se determinar ( ).
𝑆
𝑃𝑚𝑒𝑑
O método de A. Tsélikov, um dos mais utilizados, permite determinar ( ) = 𝑓(𝛿)
𝑆
∆ℎ
para diferentes reduções de espessura ( ℎ ) 𝑥100. O coeficiente 𝛿 é determinado pela
𝑖
𝑅 ∆ℎ
expressão 𝛿 = 2. 𝜇√∆ℎ, onde 𝜇 é o atrito exterior. Os valores de 𝑆 = 𝑓 ( ℎ ) e 𝜇 podem
𝑖
ser encontrados em literatura específica para tratamento de metais não ferrosos.

Determina-se a carga de laminação nos cilindros pelo uso dos gráficos de carga
estática a partir da equação 33.
𝑃 = 𝑃𝑚𝑒𝑑 . 𝑊. √𝑅. ∆ℎ.................................................................................................(33)

Equação 33 – Determinação da carga de laminação via gráfico de carga estática
38
3.2.10.3 O Modelo de Bland & Ford
Um modelo fundamentado na teoria da laminação e destinado ao cálculo da carga de

laminação a frio foi proposto por Bland & Ford (1948, apud Helman et al., 1988). Este
modelo realiza uma análise da distribuição de tensões e deformações locais baseada
na geometria do passe. O cálculo das tensões desenvolvidas durante o processo de
laminação realiza-se pelo método dos blocos, sendo feitas as seguintes suposições:
𝑖 – Estado plano de deformações;

𝑖𝑖 – Deformação homogênea em cada secção plana;
𝑖𝑖𝑖 – Coeficiente de atrito constante em cada arco de contato;
𝑖𝑣 – Arco de contato circular de raio R’;
𝑣 – Deformação elástica desprezível da tira.
Na figura 12 nota-se o ponto N na região de saída do arco de contato e o ponto M na

região de entrada, separados pelo ponto B, ponto de convergência das forças de atrito
da tira laminada.
Figura 12 – Blocos para análise das tensões no arco de contato
Para se deduzir a equação de equilíbrio no ponto de entrada M deve-se isolar o bloco

M, de espessura infinitesimal e lados perpendiculares ao plano de laminação,
caracterizado pelo ângulo 𝜑, conforme mostrado na figura 13.
39
Figura 13 – Tensões nos blocos infinitesimais isolados
Analisando-se o bloco M, obtém-se as relações expressas pela equação 34.
𝑑ℎ
= 𝑑𝑥 . tan 𝜑 = 𝑅 ′ . 𝑑𝜑 . sin 𝜑.................................................................................(34)
2
Equação 34 – Relações matemáticas nos blocos infinitesimais M e N
Bland & Ford (1948, apud Helman et al., 1988) consideram que a largura da tira é
unitária e estudam as componentes de todas as forças que atuam em cada bloco
separadamente. Adotando-se como positivas as forças nos blocos (M e N) que se
dirigem da direita para a esquerda, obtêm-se na direção x as seguintes forças:
𝑖 – Devido às tensões longitudinais, a equação 35.
(𝜎𝑥 + 𝑑𝜎𝑥 ). (ℎ + 𝑑ℎ) − ℎ . 𝜎𝑥 ...................................................................................(35)

Equação 35 – Somatório das forças horizontais devido às tensões longitudinais
𝑖𝑖 – Devido à pressão radial (Pr) de ambos os cilindros na direção 𝑥, a equação 36.
𝑑𝑥
2 . (𝑃𝑟 . cos 𝜑) . sin 𝜑...................................................................................................(36)
Equação 36 – Somatório das forças horizontais devido à pressão radial

40
𝑖𝑖𝑖 – Devido às forças de atrito (µ.Pr) nos dois cilindros na direção 𝑥, a equação 37.
𝑑𝑥
2 . 𝜇 . (𝑃𝑟 . cos 𝜑) . cos 𝜑..............................................................................................(37)
Equação 37 – Somatório das forças horizontais devido às forças de atrito
Aplicando-se a condição de equilíbrio (∑ 𝐹𝑥 = 0) separadamente nos dois blocos M e

N, que são similares, pode-se reunir a análise em uma única equação conforme 38.
𝜎𝑥 . 𝑑ℎ + ℎ. 𝑑𝜎𝑥 + 2 . 𝑃𝑟 . 𝑑𝑥 . tan 𝜑 ± 2 . 𝜇 . 𝑃𝑟 . 𝑑𝑥 = 0................................................(38)

Equação 38 – Condição de equilíbrio nos blocos infinitesimais M e N
Bland & Ford (1948, apud Helman et al., 1988) desenvolveram essa condição de
equilíbrio dada pela equação 38 para os dois blocos e chegaram às expressões que
definem a distribuição de pressão nas regiões de saída e entrada do arco de contato
após algumas simplificações seguidas de considerável trabalho algébrico.
A distribuição de pressão nas regiões de saída e entrada do arco de contato, sem a

aplicação de tensões externas, podem ser dadas pelas equações 39 e 40.
𝑃+ ℎ
= ℎ . 𝑒𝑥𝑝 (+ 𝜇. 𝐻(𝜑)).........................................................................................(39)
𝑆 𝑓
Equação 39 – Distribuição de pressão na região de saída sem tensão externa
𝑃− ℎ
= ℎ . 𝑒𝑥𝑝 [𝜇 . (𝐻𝑖 − 𝐻(𝜑))]..................................................................................(40)
𝑆 𝑖
Equação 40 – Distribuição de pressão na região de entrada sem tensão externa
Onde,
𝑅′ 𝑅′
𝐻(𝜑) = 2 . √ℎ . 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 (√ℎ . 𝜑)............................................................................(41)
𝑓 𝑓
Equação 41 – Variável para simplificação da distribuição de pressão

41
A equação 38 constitui-se numa variável de simplificação. As mesmas equações 39

e 40 podem ser definidas para a situação em que se tem a aplicação de tensões
externas, resultando respectivamente nas equações 42 e 43.
𝑃+ 𝑡𝑓 ℎ
= (1 − ) . ℎ . 𝑒𝑥𝑝 (+𝜇. 𝐻(𝜑))..........................................................................(42)
𝑆 𝑆𝑓 𝑓
Equação 42 – Distribuição de pressão na região de saída com tensão externa
𝑃− 𝑡𝑖 ℎ
= (1 − ) . ℎ . 𝑒𝑥𝑝 [𝜇 . (𝐻𝑖 − 𝐻(𝜑))]...................................................................(43)
𝑆 𝑆𝑖 𝑖
Equação 43 – Distribuição de pressão na região de entrada com tensão externa
Pode-se calcular a posição do ângulo neutro 𝛼𝑁 fazendo-se 𝑃+ = 𝑃− nas equações

anteriores, de onde se obtém para o ângulo neutro a equação 44.
ℎ 𝐻𝑁 ℎ
𝛼𝑁 = √𝑅𝑓′ . 𝑡𝑔 [ . (√ 𝑅𝑓′ )]......................................................................................(44)
2
Equação 44 – Determinação do ângulo neutro a partir de (𝐇𝐍 )
Onde,
𝑡𝑓
ℎ𝑖 .(1− )
𝐻𝑖 1 𝑆𝑓
𝐻𝑁 = − 2 . 𝜇 . 𝑙𝑛 [ 𝑡 ].....................................................................................(45)
2 ℎ𝑓 .(1− 𝑖 )
𝑆𝑖
Equação 45 – Variável para simplificação da expressão do ângulo neutro (𝛂𝐍 )
Segundo Bland & Ford (1948, apud Helman et al., 1988), calcula-se a carga de
laminação pela integral da função distribuição de pressão nas regiões de saída (+) e
entrada (-) do arco de contato dos cilindros, segundo a equação 46.
𝑃 𝛼 𝛼
= 𝑅 ′ . (∫0 𝑁 𝑃+ (𝜑) . 𝑑𝜑 + ∫𝛼 𝑃− (𝜑) . 𝑑𝜑 ).............................................................(46)
𝑊 𝑁
Equação 46 – Carga de laminação pelo modelo de Bland & Ford
As expressões que definem a distribuição de pressão no arco de contato podem

ser representadas graficamente pela “colina de fricção”, conforme figura 14.
42
Figura 14 – Colina de fricção da teoria da laminação
Nela podem-se visualizar duas regiões: a região A, que representa a força

necessária à deformação homogênea do material sem atrito, e a região B, que
representa a força adicional necessária devido ao atrito. Pode-se usar o critério
de escoamento de Tresca (𝜎𝑥 = 𝑆 − 𝑃) para se calcular a tensão longitudinal 𝜎𝑥 em
um ponto qualquer do arco de contato.
3.2.11 Determinação da carga de laminação pelas características físicas do

laminador
A teoria para se determinar a carga de laminação pelas características físicas do

laminador foi desenvolvida para ligas metálicas ferrosas a partir de um laminador
constituído também de materiais ferrosos. No presente trabalho tem-se uma liga
metálica de Alumínio 6063-T5 processada pelos cilindros de aço do laminador
Machine. As diferenças entre metais ferrosos e não ferrosos passa pelas
propriedades particulares das ligas metálicas e também pela magnitude das cargas
de laminação envolvidas no processo. Faz-se então necessário uma ressalva quanto
à teoria tomada de empréstimo dos metais ferrosos, no sentido de que ela carece de
uma investigação mais aprofundada para se confrontar sua validade prática.
43
Segundo Machado (2005), quando um esboço é laminado entre dois cilindros de um

laminador aparece uma força conhecida como carga de laminação tendendo a separá-
los. Essa força traduz a maior ou menor dificuldade em se fazer girar estes cilindros
durante processo de laminação, devendo ser suprida pelo motor do laminador. Por
sua vez, o motor do laminador deve então vencer a resistência do metal, o atrito do
esboço contra os cilindros de laminação, o atrito entre engrenagens da caixa de
pinhões e as perdas no próprio motor elétrico, dentre outras resistências mecânicas.
A figura 15 torna a ideia mais clara, onde se representa o material a ser laminado e
as forças nos cilindros do laminador Machine.
Figura 15 – Força de laminação nos cilindros
Suponha que as distâncias entre os cilindros do laminador girando a vazio seja hf.
Quando se introduz o material a ser laminado, a abertura do cilindro aumenta para h
(h > hf) como resultado da deformação que comprime os cilindros contra seus
mancais, do alongamento das colunas da cadeira de laminação, da flexão dos
cilindros e desaparecimento das folgas existentes no conjunto. A diferença (ℎ − ℎ𝑓 )
denomina-se “cedagem do laminador”, ou seja, o quanto o laminador literalmente cede
elasticamente durante o processo de laminação. A cedagem depende diretamente da
força de laminação, das características do material da cadeira e do tipo construtivo de
cadeira, o que define a rigidez mecânica do laminador.
Mantendo-se fixo o diâmetro (D) dos cilindros de laminação, o tipo de material

laminado, a espessura inicial da tira e as condições de atrito, então a carga de
laminação P pode ser expressa em termos da espessura final da tira hf. A abertura
44
necessária entre os cilindros de uma determinada cadeira de laminação (gap) pode

ser calculada a partir da equação 47.
𝑃
𝑔𝑎𝑝 = ℎ𝑓 − 𝐾...........................................................................................................(47)
Equação 47 – Gap do laminador considerando sua cedagem
Como o módulo de rigidez de um laminador (K) não é um valor infinito, uma quantidade
significativa de deformação ocorre quando esta estrutura é submetida a elevadas
cargas de laminação. A figura 16 mostra uma representação gráfica das variáveis de
processo envolvidas. O ponto C constitui-se no ponto de operação do sistema, sendo
formado pelo cruzamento das curvas “carga-deformação do laminador” e “carga-
deformação da tira laminada”.
Figura 16 – Curvas de controle dimensional na laminação
O segmento (AB) na curva carga-deformação do laminador corresponde à região dos

cilindros de laminação relacionada com o aparecimento da coroa térmica, definida
pela temperatura superficial no perímetro dos cilindros do laminador, e também com
a variação da espessura da camada de filme de óleo nos mancais, dentre outros
aspectos. Somente após a neutralização destas folgas pela carga de laminação
haverá uma proporcionalidade linear direta entre a deformação da cadeira e a força
de laminação aplicada à mesma (BC).
45
A figura 17 ilustra graficamente a situação de aumento da resistência à deformação

do material a ser laminado (aumento da TEM - limite de escoamento médio da tira),
com implicações no aumento da espessura final do produto evidenciando a
necessidade de correções na abertura dos cilindros.
Figura 17 – Efeito da variação TEM na espessura do material laminado
O ponto de operação do sistema desloca-se de C para D devido ao aumento do limite

de escoamento do material laminado e com esse novo ponto de operação, evidencia-
se uma variação Δh para mais na espessura final do produto laminado. Neste caso,
a deformação da cadeira seria maior que o previsto devido à maior força aplicada ao
laminador pelo material laminado, causada pelo aumento de sua resistência
mecânica. A correção necessária na abertura dos cilindros para se evitar esse erro
dimensional exige um aumento da carga de laminação até o valor P3, ou seja, a
operação do sistema deve ser deslocada para o ponto E.
Segundo Machado (2009), a situação analisada pode ser produzida geralmente por
matéria-prima não homogênea ou por recozimento não uniforme, que provoquem
alterações aleatórias da TEM – tensão de escoamento média do material laminado.
Vale ressaltar que o inverso da situação analisada também se aplica, ou seja, uma
redução no limite de escoamento do material laminado implicaria em redução da
46
espessura final do produto, evidenciando novamente a necessidade de correções na

abertura dos cilindros, o que se faria nesse caso pela redução da carga de laminação.
Outra análise que pode ser feita é quanto à variação da espessura inicial do esboço
influenciando na espessura final do produto laminado. A figura 18 permite visualizar
a correção necessária na abertura dos cilindros para se evitar o erro dimensional no
produto final laminado.
Figura 18 – Efeito da variação de hi na espessura final do material laminado
O aumento na espessura final Δℎ do produto laminado foi provocado pelo aumento da

espessura do esboço na entrada da cadeira de laminação. Tal como na situação
anterior, seria necessário um aumento da carga de laminação para se corrigir a
abertura dos cilindros e evitar o erro dimensional no produto laminado. Caso a
situação fosse de redução da espessura inicial do esboço, seria necessário então uma
redução da carga de laminação para se evitar o erro dimensional provocado por essa
redução de espessura.
Um aumento ou redução do coeficiente de atrito entre o cilindro e o esboço no

processo de laminação provocaria um aumento ou redução da carga necessária para
promover a deformação do material. Por este motivo, os efeitos da variação do
coeficiente de atrito são semelhantes aos produzidos por alterações da tensão de
47
escoamento no material sendo laminado, e as correções necessárias para se evitar o

erro dimensional no produto final laminado também seguem o mesmo padrão. As
alterações do coeficiente de atrito podem ser basicamente produzidas por mudanças
circunstanciais na lubrificação, sejam por transformações no óleo (viscosidade,
temperatura, etc) ou mecanismos de fornecimento do lubrificante (bombas,
distribuidores, etc).
As variações na espessura final provocadas pelos diferentes fatores analisados

anteriormente podem ser corrigidas operando-se por meio dos parafusos de controle
na abertura entre os cilindros. As variações na espessura produzidas durante a
operação podem ser detectadas por medidores diretos (por contato, por radiação,
capacitivos, etc.) ou indiretos, através da carga de laminação. As correções
introduzidas podem ser realizadas por algum sistema de controle automático de
espessura no laminador (AGC). Estas características são fundamentais para a
seleção do método de controle da operação de laminadores modernos, com diferentes
graus de sensibilidade e velocidades de resposta.
Para a determinação do módulo de rigidez (K) de uma determinada cadeira de

laminação pode-se utilizar a equação 48, que relaciona a carga de laminação (P) com
a espessura final da tira hf e a abertura dos cilindros na cadeira (g).
𝑃
𝐾= (ℎ𝑓 − 𝑔𝑎𝑝)
..........................................................................................................(48)
Equação 48 – Equação do gap explícita para (K)
No entanto, as dificuldades encontradas na prática para a medição do valor de g

tornam esse método inadequado para tal finalidade. Podemos então laminar duas
tiras de espessuras diferentes através da mesma abertura (g) dos cilindros, medindo-
se as cargas de laminação P1 e P2 e as espessuras finais obtidas hf1 e hf2. Os
resultados obtidos podem ser substituídos na equação 48 para o cálculo da força de
laminação, resultando num sistema de equações conforme 49.
48
𝑃1 = 𝐾(ℎ𝑓1 − 𝑔𝑎𝑝)
...................................................................................................(49)
𝑃2 = 𝐾(ℎ𝑓2 − 𝑔𝑎𝑝)
Equação 49 – Sistema de equações para se determinar o valor de (K)
Resolvendo esse sistema de equações, encontram-se as equações 50 e 51 para o

cálculo do módulo de rigidez (K) e abertura dos cilindros de laminação (g).
𝑃1 −𝑃2
𝐾= .............................................................................................................(50)
ℎ𝑓1 −ℎ𝑓2
Equação 50 – Equação final para determinação do (K) da cadeira
𝑃1 ℎ𝑓2 −𝑃2 ℎ𝑓1

𝑔𝑎𝑝 = ...................................................................................................(51)
𝑃1 −𝑃2
Equação 51 – Equação final para determinação do gap da cadeira
Onde,
P1 e P2 – Carga de laminação das tiras 1 e 2 respectivamente, medidas a partir do
sensor de força tipo célula de carga instalado no laminador;
hf1 e hf2 – Espessura final das tiras 1 e 2 respectivamente.
Torna-se conveniente que este procedimento seja repetido várias vezes a fim de se
determinar a incerteza de K como função das possíveis variações de g. Esta última
equação permite saber qual o valor correcional necessário a ser aplicado à abertura
entre os cilindros de laminação (gap) a fim de se corrigir o erro dimensional numa
cadeira final da laminação.
A predição da abertura entre os cilindros de uma cadeira de laminação é de

fundamental importância nos modelos matemáticos computacionais de controle da
espessura (AGC), pois permite a geração de comandos para que os cilindros de
laminação se mantenham a uma distância previamente calculada, que geralmente não
é atingida devido ao afastamento introduzido pela força de laminação.
49
4 MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 INSTRUMENTAÇÃO DO LAMINADOR
Dentre os objetivos propostos por este trabalho encontra-se o estudo da carga de

laminação do laminador Machine a partir de modelos matemáticos para predição da
carga de laminação e a habilitação do laminador como ferramenta de pesquisa para
realização de outros estudos no Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Metalúrgica e de Materiais do Instituto Federal Espírito Santo campus Vitória.
Para tanto, foi proposto um projeto de instumentação do laminador que fizesse a

medição da abertura entre os cilindros do laminador (gap), a medição da velocidade
dos cilindros do laminador e também sua carga de laminação. Um microcomputador
interligado a uma interface de hardware (placa de Arduíno) e ao inversor de
frequência, apresentado na figura 20, para a captura dos sinais medidos e posterior
processamento dos dados coletados. A figura 19 apresenta uma ideia geral do projeto
de instrumentação proposto para o laminador Machine.
Figura 19 – Diagrama geral da instrumentação do laminador
Fonte: Autor, 2016
Um painel de comando foi montado ao lado do laminador para implementação da

lógica de comando e dos circuitos de potência, abrigando componentes tais como
50
disjuntores, contatores, relés de temporização, tomadas elétricas, chaves e botões de

comando, lâmpadas de sinalização, etc. Ele pode ser energizado e desenergizado a
partir de uma chave geral removível, a critério do operador, por questões de
segurança. O inversor de frequência acionador do motor do laminador (driver) foi
montado externo ao quadro de comando devido à necessidade de arrefecimento do
mesmo. A lógica de comando implementada no painel de comando permite a
operação do laminador em “modo manual” ou “modo inversor”, com a possibilidade
de inversão suave do sentido de giro dos cilindros nos dois modos de operação.
Foram usados cabos blindados na transmissão dos sinais medidos pelos sensores de
velocidade dos cilindros do laminador e nas células de carga, objetivando eliminar
possíveis interferências eletromagnéticas (ruído eletromagnético) no sinal medido.
4.1.1 Controle da velocidade dos cilindros de laminação
O controle da taxa de deformação do material a ser laminado depende do controle da

velocidade nos cilindros de laminação, a qual depende diretamente de um motor
trifásico 220 Vac com potência nominal 5 Cv que aciona os cilindros do laminador.
Para controlar a velocidade do motor acionador do laminador foi montado o inversor
de frequência modelo CFW-09 (WEG EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS S.A., 2008),
capaz de controlar motores trifásicos 220 Vac com potência até 7,5 Cv. A figura 20
apresenta o inversor CFW09 montado ao lado do painel do laminador.
Figura 20 – Painel de comando do laminador e inversor CFW09
Fonte: Autor, 2016

51
Este inversor tem por padrão duas entradas analógicas (uma para referência remota
da velocidade e outra sem função) e duas saídas analógicas (uma para o sinal de
velocidade e outra para a corrente do motor controlado). Para sua correta operação
foi necessário seguir o manual do fabricante e realizar a configuração do mesmo
ajustando alguns parâmetros, tais como tempo de aceleração e desaceleração,
corrente de sobrecarga, parâmetros de placa do motor (tensão, corrente, velocidade,
frequência e potência nominais) e também a configuração da comunicação serial.
A montagem do inversor de frequência foi acompanhada de seu aterramento à

estrutura do painel e à malha de aterramento do IFES. O inversor não poderá ser
desligado e religado na sequência, respeitando-se um tempo mínimo de 6 minutos
entre acionamentos subsequentes (imposto por relés temporizadores) a fim de se
garantir o completo restabelecimento do inversor, observando-se o manual do
fabricante. Outra característica funcional importante do conjunto painel-inversor é
que, para se garantir o funcionamento seguro em modo manual e modo inversor e
ainda com a inversão do sentido de giro dos cilindros, foi necessário implementar um
intertravamento elétrico entre os contatores acionadores dessas opções no painel de
comando do laminador.
No apêndice A deste trabalho pode-se visualizar o circuito de comando montado no

painel do laminador. Os contatores CM1 e CM2 do circuito de comando acionam
respectivamente os contatores de potência KM1 e KM2 apresentados pela figura 21,
estabelecendo o giro horário e anti-horário do motor do laminador. O contator CA por
sua vez é intertravado com CM1 e CM2 através dos contatores auxiliares AUX1 e
AUX2 além de acionar os contatores de potência KA e KB simultaneamente. A ação
conjunta do circuito de comando e de potência resulta na operação segura do
laminador, em modo manual e em modo inversor. Quanto aos relés temporizados,
enquanto o relé Tof conta o tempo de 6 min exigido pelo manual do fabricante do
inversor entre acionamentos subsequentes, o relé Ton conta um tempo de 6 segundos
para que ocorra a frenagem do motor do laminador, por ocasião de uma inversão
brusca do sentido de giro do motor. A figura 21 apresenta o circuito de potência
montado no painel do laminador.
52
Figura 21 – Circuito de potência do laminador
Fonte: Autor, 2016
A referência de velocidade do inversor deve ser estabelecida pelo experimentador

através do parâmetro P001 do software SuperDrive versão 5.91, instalada no
microcomputador, ou ainda diretamente no inversor através de sua IHM, como pode
ser visualizado na figura 20. O software para interface com o inversor CFW09 é
fornecido pelo fabricante juntamente com o mesmo por ocasião de sua compra.
4.1.2 Medição da abertura entre os cilindros do laminador (gap)
Foi instalado no laminador um encoder linear óptico de forma a realizar a medição da

abertura entre os cilindros da cadeira do laminador (gap). O sinal gerado pelo encoder
linear óptico é indicado no contador, nome atribuído ao módulo SDS3-1 (VITOR &
BUONO LTDA) dado o fato de sua eletrônica contar os pulsos originados do encoder.
O módulo SDS3-1 permite a indicação correta da abertura entre os cilindros de

laminação da cadeira do laminador. Quando não há nenhuma abertura entre os
53
cilindros, um botão de zero pode ser pressionado a fim de que a indicação em seu
display seja zero. Quando o volante de abertura dos cilindros do laminador for
manualmente atuado, o display do módulo contador indicará o valor da abertura,
permitindo ao experimentador a escolha do valor do gap desejado para a realização
do experimento. Uma escala de medição com resolução de 1 mm foi instalada anexa
ao encoder linear para simples visualização física do valor ajustado na abertura. A
figura 22 apresenta o encoder linear óptico instalado no laminador e o sensor
infravermelho (IR) para a medição da velocidade de rotação dos cilindros.
Figura 22 – Sensor óptico IR e encoder linear
Fonte: Autor, 2016
4.1.3 Medição da velocidade dos cilindros do laminador
A medição da velocidade de rotação dos cilindros do laminador é de fundamental

importância numa planta industrial. Se as cadeiras estiverem dispostas em trem
contínuo, uma das formas de disposição mais utilizadas nos parques industriais, o
fator de deslizamento à frente, apresentado pela equação 21, torna-se parâmetro de
fundamental importância no processo de laminação.
54
A instalação de dois sensores de velocidade, um em cada cilindro do laminador,

permite a determinação da velocidade de giro dos cilindros do laminador a partir de
dois métodos de medição diferentes: um a partir de um sensor óptico difuso tipo PNP
com capacidade máxima de corrente de carga de 400 mA, usando o contato NA de
sua saída e alimentado por uma tensão de 10 Vcc, é apresentado nas figuras 22 e 23;
e outro a partir de um motor DC usado como tacogerador, apresentado na figura 25.
O sensor óptico difuso apresentado na figura 23 funciona emitindo um raio de luz

infravermelho e captando essa radiação de volta em seu circuito receptor
(THOMAZINI e BRAGA DE ALBUQUERQUE, 2005), sendo os circuitos emissor e
receptor desse sensor óptico encontram-se juntos no mesmo encapsulamento. Ele
faz isso a partir da reflexão da radiação em um objeto-alvo colado na lateral de um
dos cilindros do laminador. O objeto-alvo em papel adesivo possui um formato circular
subdividido em dezoito setores iguais, sendo nove setores na cor branca intercalados
com outros nove setores na cor preta, possibilitando uma reflexão pulsada da radiação
emitida pelo sensor. Após o ajuste adequado da sensibilidade do sensor, a radiação
infravermelha se reflete nos setores de cor branca e ignora os setores na cor preta,
gerando um trem de pulsos cuja frequência é representativa da velocidade de rotação
dos cilindros do laminador. Quanto maior a velocidade de rotação dos cilindros maior
será a frequência dos pulsos do trem de pulsos na saída do sensor.
Figura 23 – Sensor óptico IR e seu objeto-alvo
Fonte: Autor, 2016

55
Como o sensor difuso foi alimentado por uma tensão de aproximadamente 10 Vcc a
partir do módulo ADS0500 (LYNX TECNOLOGIA ELETRÔNICA LTDA, 2003) e a
máxima tensão permitida na entrada digital do Arduíno é de 5 Vcc, foi necessário um
circuito divisor de tensão antes que os pulsos do sensor pudessem ser capturados
pelo Arduíno. A figura 24 apresenta a interligação do sensor difuso à placa Arduíno,
e esta por sua vez interligada ao microcomputador.
Figura 24 – Circuito divisor de tensão do sensor IR
Fonte: Autor, 2016
O Arduíno Uno R3 por sua vez possui seis pinos de entrada analógica (A0 até A5) e
quatorze pinos de I/O digital, dos quais seis permitem saída PWM (EVANS, NOBLE e
HOCHENBAUM, 2013). A placa tem um processador ATmega328P com clock de 16
MHz e uma memória flash de 32 KB.
O programa gravado na placa Arduíno recebe o nome de sketch (MONK, 2013) e é

apresentado no apêndice F – Rotina Arduíno R3. A função “pulseIn” implementada
no sketch do Arduíno, especificamente na seção “//Velocidade do sensor
infravermelho”, permite a determinação do período do trem de pulsos gerado no
sensor. Essa função precisa interromper a execução do sketch e aguardar um tempo
máximo especificado para realizar a leitura do período do trem de pulso do sensor. O
tempo máximo de interrupção do sketch nesse projeto foi de 500 ms, o que torna
impossível medir velocidades menores que 13,33 rpm. Considerando esta como uma
velocidade mínima para execução de um experimento, as amostras levariam cerca de
56
4 segundos para passarem pelos cilindros do laminador resultando na captura de

apenas 8 pontos de velocidade para cada amostra laminada. A partir da função
“pulseIn” chega-se à frequência dos pulsos do sensor, que multiplicada por 60
segundos e dividida por 9 pulsos, uma vez que cada rotação do cilindro implica em
nove pulsos gerados pelo objeto-alvo do sensor, chega-se então à velocidade de
rotação dos cilindros do laminador. Posteriormente esse resultado em rotações por
minuto (rpm) é disponibilizado na porta serial do Arduíno, permitindo a leitura no PC.
A fim de determinar a relação de transmissão do laminador, ajustou-se a

velocidade do motor acionador para 1200 rpm através da IHM do inversor CFW09.
Mediu-se a velocidade de 32,0 rpm nos cilindros do laminador com um tacômetro
digital fotoelétrico da Minipa, modelo MDT-2244B, na faixa de 999,9 rpm
selecionada automaticamente pelo instrumento dentre outras faixas possíveis até
99999 rpm. Assim, a cada 75 rotações do eixo do motor têm-se 2 rotações nos
cilindros do laminador Machine (relação de transmissão 75:2).
Para que um motor DC possa medir velocidades ele necessita ser usado como um
tacômetro analógico, o qual consiste em um pequeno motor com seu rotor imerso em
um campo magnético permanente (BALBINOT e BRUSAMARELLO, 2007). O eixo
de um gerador DC foi firmemente acoplado a um dos cilindros do laminador para que
sua rotação possa gerar uma tensão proporcional à velocidade de rotação do cilindro.
A figura 25 apresenta o tacômetro analógico montado a partir de um gerador DC.
Figura 25 – Medição da velocidade com gerador DC
Fonte: Autor, 2016

57
Para que esse gerador DC pudesse ser usado como sensor de velocidade foi
necessário o levantamento de sua curva de comportamento no laboratório de
Instrumentação do IFES. Um segundo motor com a possibilidade de variação de sua
velocidade foi acoplado ao eixo do gerador DC formando um conjunto moto – gerador
solidário. Usou-se o osciloscópio digital GW-Instek, modelo GDS-1102A de 100 MHz,
para medir a velocidade do conjunto solidário a partir da frequência dos pulsos de um
sensor binário indutivo acoplado ao conjunto, e o calibrador de processo digital modelo
Victor 78, na função multímetro e na escala automática, para medir o sinal de saída
em tensão do gerador DC. Observou-se nesse levantamento que, apesar do interesse
nas velocidades mais baixas, a maior linearidade do gerador DC se faz para
velocidades mais elevadas, sendo o conjunto solidário ensaiado para velocidades
crescentes até próximo de 2000 rpm. Na figura 26 foi apresentado apenas a faixa
interesse do ensaio devido à escala do gráfico, ou seja, a faixa de 0 até 35 rpm.
Figura 26 – Comportamento do gerador DC
Fonte: Autor, 2016
Como o sentido de rotação dos cilindros do laminador é reversível, a polaridade do

sinal de tensão na saída do gerador DC também se torna reversível. Assim, para
implementar do gerador DC como sensor de velocidade nos cilindros do laminador
58
Machine foi necessário conectar simultaneamente a saída de sinal do gerador DC em

oposição de polaridade a dois canais do módulo de aquisição de dados ADS0500 da
Lynx. O ganho x1000 foi ajustado para os dois canais do módulo ADS0500,
proporcionando uma variação de sinal analógica em tensão de 0 a 5 Vcc para o canal
conectado na entrada A0 da placa Arduíno, e uma variação analógica de 0 a - 5 Vcc
para o canal conectado na entrada A2, dependendo do sentido de giro dos cilindros
do laminador. Ambos os canais apresentam uma variação de sinal analógica em
proporcionalidade à variação de velocidade de 0 a 32 rpm, diferenciando-se apenas
em polaridade segundo o sentido de giro dos cilindros. A figura 27 apresenta as
conexões elétricas realizadas para o gerador DC.
Figura 27 – Circuito elétrico do gerador DC
Fonte: Autor, 2016
O tratamento dispensado aos sinais analógicos de velocidade do gerador DC,

capturados pelo Arduíno em suas entradas analógicas A0 e A2, pode ser visualizado
no sketch (MCROBERTS, 2015) apresentado no apêndice F – Rotina Arduíno R3,
especificamente na seção “//Carga de laminação e velocidade do gerador DC”. Como
o Arduíno atribui o valor zero a um sinal negativo em sua entrada analógica, pode-se
observar que os sinais das entradas A0 e A2 são somados e escalonados para a faixa
de velocidade de 0 a 32 rpm, sendo posteriormente disponibilizado na porta serial para
captura e visualização no microcomputador.
59
4.1.4 Medição da força de laminação nos cilindros
A carga de laminação é sem dúvida uma das grandezas mais importantes a serem
medidas em um laminador industrial. Muitos pesquisadores criaram modelos
matemáticos diversos para sua predição tanto a quente quanto a frio. O esforço entre
os cilindros é fator determinante da potência elétrica do motor que os aciona.
Para realizar a medição da carga de laminação foram necessários dois sensores de

força tipo célula de carga instalados sob os dois parafusos de aperto do cilindro móvel
do laminador Machine. Os parafusos de aperto ou de pressão atuam sobre os
mancais dos cilindros do laminador, sendo o principal ponto de apoio dos cilindros
quando submetidos a um esforço causado pelo material em processo de laminação.
A figura 28 ilustra a estrutura descrita anteriormente para a medição da carga de
laminação nos cilindros do laminador Machine.
Figura 28 – Sistema para medição da carga de laminação
Fonte: Autor, 2016
Os sensores de força tipo célula de carga foram confeccionados a partir de uma base
metálica cilíndrica em aço inox, cada uma com 4 extensímetros de 350 Ω interligados
eletricamente entre si, firmemente colados à superfície da base metálica e com os
eixos de simetria dispostos alternadamente a 90º uns dos outros, conforme figura 29.
60
Figura 29 – Disposição dos extensímetros na base metálica
Fonte: Autor, 2016
Em 1678 Robert Hooke (apud Balbinot e Brusamarello, 2007) estabeleceu a relação

existente entre a tensão e a deformação em corpos sujeitos a esforços mecânicos.
Quando uma força é aplicada em uma mola, ocorre uma deflexão da mola descrita
pela Lei de Hooke, a qual pode ser estendida a corpos compactos submetidos a
pequenas deformações longitudinais. A Lei de Hooke é apresentada na equação 52.
𝜎 = 𝐸 . 𝜀..................................................................................................................(52)
Equação 52 – Lei de Hooke
A tensão 𝜎 e deformação 𝜀 expressas na equação 52 são as versões normalizadas

da força e da deflexão. A tensão é a força por unidade de área e a deformação é o
alongamento por unidade de comprimento inicial do corpo. Assim, verifica-se a Lei de
Hooke em pequenas deformações para a grande maioria dos materiais, que
estabelece a proporcionalidade direta entre tensões e deformações no material, válida
apenas no domínio elástico da curva apresentada. A figura 30 apresenta a curva
tensão x deformação obtida para um sólido genérico a partir de um ensaio de tração.
61
Figura 30 – Curva tensão versus deformação de um sólido genérico
Fonte: Adaptado de BALBINOT e BRUSAMARELLO, 2007
Segundo (FORGAS, 2009), algumas equações descrevem o comportamento da

deformação plástica de materiais policristalinos, dentre elas as equações de
Hollomon, de Ludwik e de Swift. A análise de Ludwik configura-se dentre as mais
usadas para descrever o comportamento tensão x deformação verdadeira em regime
plástico, sendo apresentada pela equação 53.
𝜎𝑣 = 𝜎0 + 𝐾𝐿 . 𝜀 𝑁𝐿 ....................................................................................................(53)
Equação 53 – Equação de Ludwik
Segundo (HELMAN, BARBOSA, et al., 1988), o coeficiente de encruamento 𝑁𝐿 pode

variar desde o valor 𝑁𝐿 = 0 (sólido perfeitamente plástico, sem encruamento), o que é
bastante razoável para materiais muito encruados, até 𝑁𝐿 = 1 (encruamento linear,
sólido perfeitamente elástico). Para a maioria dos metais, o coeficiente 𝑁𝐿 assume
um valor entre 0,10 e 0,50, sendo representado pela figura 31.
62
Figura 31 – Curva tensão x deformação segundo NL
A deformação, por sua vez, não ocorre apenas na direção em que a força é aplicada
(direção x), mas também ocorre uma redução (ou aumento) da secção transversal do
corpo (direções y e z), conforme apresentado pela figura 32.
Figura 32 – Representação gráfica do efeito de Poisson
Segundo (BALBINOT e BRUSAMARELLO, 2007), o coeficiente de Poisson 𝛾 é

definido como sendo a relação entre a deformação transversal e a longitudinal do
corpo para materiais isotrópicos (aqueles que apresentam as mesmas propriedades
mecânicas em todas as direções). Assim, o coeficiente de Poisson para um material
cilíndrico de comprimento l e diâmetro D é definido pela equação 54.
63
𝑑𝐷⁄
𝐷
−𝛾 = 𝑑𝑙⁄ ...............................................................................................................(54)
𝑙
Equação 54 – Coeficiente de Poisson (𝛄)
Cada extensímetro apresentado pela figura 29 é constituído por um filamento metálico

disposto em várias dobras depositadas sobre uma película de resina isolante.
Respeitando a Lei de Hooke (apud Balbinot e Brusamarello, 2007), a base metálica
da célula de carga se deforma pela ação da carga de laminação nos cilindros do
laminador. Essa deformação se estende aos filamentos metálicos dos extensímetros
provocando uma variação de resistência elétrica proporcional à carga nos cilindros de
laminação. A variação de resistência de cada extensímetro depende do material
metálico a partir do qual ele é produzido, de sua geometria e da deformação
transferida ao extensímetro pelo material base da célula de carga. O fator gage (K’)
ou fator do extensímetro definido pela equação 55, determina a deformação
transferida ao extensímetro pelo material base da célula de carga.
∆𝑅𝑓𝑖𝑜
⁄𝑅
′
𝐾 = ∆𝑙⁄
0
............................................................................................................(55)
𝑙0
Equação 55 – Fator gage ou fator do extensímetro (𝐊 ′ )
A resistência elétrica R fio de um fio com comprimento l, secção transversal Asc e

resistividade 𝜌 é dada pela equação 56. Quando o fio é deformado longitudinalmente,
cada uma dessas três quantidades que afetam o valor de R fio se alteram contribuindo
com o valor total de resistência do extensímetro.
𝑙
𝑅𝑓𝑖𝑜 = 𝜌 . 𝐴 ...........................................................................................................(56)
𝑠𝑐
Equação 56 – Segunda Lei de Ohm
Derivando-se a expressão 55 em relação ao comprimento l chega-se a uma equação

que apresenta a variação da resistência em função do coeficiente de Poisson 𝛾. A
equação 57 é válida somente na região do material sujeita à deformação elástica.
64
𝑑𝑅𝑓𝑖𝑜 𝑑𝜌 𝑑𝑙
= + (1 + 2 . 𝛾)..........................................................................................(57)
𝑅𝑓𝑖𝑜 𝜌 𝑙
Equação 57 – Variação de resistência em função do coeficiente de Poisson
𝑑𝜌
A parcela é referente ao material, e para muitos materiais a relação entre a variação
𝜌
de resistência e a variação da deformação é linear. Para pequenas deformações

𝑑𝑅𝑓𝑖𝑜 ∆𝑅𝑓𝑖𝑜
≈ = 𝐾′ . 𝜀, e a resistência do extensímetro pode ser dada pela equação 58.
𝑅0 𝑅0
𝑑𝑅𝑓𝑖𝑜
𝑅𝑓𝑖𝑜 = 𝑅0 . (1 + ) ≈ 𝑅0 . (1 + 𝐾′ . 𝜀) ................................................................(58)
𝑅0
Equação 58 – Resistência (𝐑 𝐟𝐢𝐨 ) do extensímetro
Como todos os extensímetros estão colados ao metal base da célula de carga e

submetidos à ação da força que se deseja medir, a disposição física apresentada
pelos mesmos na figura 29 permite dispô-los segundo o circuito ponte de Wheatstone
da figura 33, sendo este sensível às variações de resistência dos mesmos.
Figura 33 – Representação do efeito de Poisson na ponte de Wheatstone
Segundo (BALBINOT e BRUSAMARELLO, 2007), a sensibilidade da célula de carga

é influenciada diretamente pelo número de extensímetros, pela posição dos
extensímetros colados no material base e pela configuração da ponte de Wheatstone.
65
Tomando-se a figura 33 e fazendo-se 𝜀 = 𝑅𝑓𝑖𝑜 + ∆𝑅𝑓𝑖𝑜 e −𝛾. 𝜀 = 𝑅𝑓𝑖𝑜 − 𝛾. ∆𝑅𝑓𝑖𝑜 , a
sensibilidade da célula de carga será dada em 𝑚𝑉⁄𝑉 pela equação 59.
𝐸0 𝐾′ . 𝜀 . (1+ 𝛾) 𝑥 10−3
= .....................................................................................(59)
𝐸𝐹𝑜𝑛𝑡𝑒 2 + 𝐾′ . 𝜀 . (1− 𝛾) 𝑥 10−6
Equação 59 – Sensibilidade da célula de carga
A variação do sinal na saída do circuito ponte de Wheatstone ∆𝐸0 para um circuito

ponte total, com 4 extensímetros ativos, é dada pela equação 60.
𝐸𝐹𝑜𝑛𝑡𝑒
∆𝐸0 = . 𝐾 ′ . 𝜀. (1 + 𝛾)......................................................................................(60)
2
Equação 60 – Variação do sinal de saída da célula de carga
Uma outra maneira de se determinar a sensibilidade da célula de carga é através da

equação 61, a qual baseia-se na mesma disposição dos extensímetros apresentada
pelas figuras 29 e 33.
𝐸0 𝑆𝐺1 𝑆𝐺4
= [(𝑆𝐺1+𝑆𝐺2) − (𝑆𝐺4+𝑆𝐺3)].................................................................................(61)
𝐸𝐹𝑜𝑛𝑡𝑒
Equação 61 – Sensibilidade do circuito ponte total
Pode-se afirmar assim que a variação de resistência ôhmica nos extensímetros da

célula de carga será proporcional à variação da carga de laminação aplicada pelos
parafusos de aperto dos cilindros do laminador. Como o circuito ponte apresenta uma
variação do sinal de saída (𝐸0 ) diretamente proporcional à variação de resistência
ôhmica dos extensímetros, têm-se que o sinal medido em sua saída representa a força
aplicada pelos parafusos de aperto dos cilindros do laminador às células de carga. A
figura 34 apresenta o circuito ponte de uma célula de carga conectado ao módulo
ADS0500 para tratamento de sinal.
66
Figura 34 – Circuito ponte total interligado ao módulo ADS0500
Fonte: Adaptado de LYNX TECNOLOGIA ELETRÔNICA LTDA, 2003
As células de carga usadas no projeto de instrumentação do laminador Machine foram

ensaiadas em laboratório pelo fabricante (EXCEL SENSORES IND. COM. E
EXPORTAÇÃO LTDA), sendo o resultado apresentado pelas tabelas 1 e 2.
Tabela 1 – Dados resultante do ensaio laboratorial da célula de carga 1
Célula de Ensaios realizados (valores de saída em mV/V)

carga Nº 1
Primeiro Ensaio Segundo Ensaio Terceiro Ensaio
Carga (Kgf)
Crescente Decrescente Crescente Decrescente Crescente Decrescente
0 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
500 0,0086 0,0095 0,0081 0,0092 0,0081 0,0092
1000 0,0217 0,0245 0,0217 0,0243 0,0217 0,0243
1500 0,0351 0,0389 0,0351 0,0387 0,0353 0,0388
2000 0,0487 0,0532 0,0488 0,0527 0,0490 0,0528
2500 0,0633 0,0671 0,0626 0,0667 0,0628 0,0668
3000 0,0764 0,0804 0,0764 0,0803 0,0766 0,0804
3500 0,0894 0,0926 0,0895 0,0927 0,0896 0,0928
4000 0,1016 0,1043 0,1019 0,1045 0,1020 0,1047
4500 0,1138 0,1158 0,1143 0,1161 0,1144 0,1163
5000 0,1258 0,1270 0,1263 0,1274 0,1264 0,1276
5500 0,1372 0,1380 0,1378 0,1384 0,1380 0,1386
6000 0,1486 0,1486 0,1490 0,1490 0,1490 0,1490
Fonte: (EXCEL SENSORES IND. COM. E EXPORTAÇÃO LTDA)
Como a capacidade máxima de carga do laminador é de 8000 Kgf e sua cadeira

necessita dois sensores de força para a medição da carga de laminação, as células
67
de carga foram ensaiadas individualmente pelo fabricante até 6000 Kgf, o que totaliza
uma faixa de medição de 0 Kgf a 12000 Kgf. Essa faixa de medição é 50% maior que
aquela necessária para cobrir o limite máximo de carga suportado do laminador.
Tabela 2 – Dados resultante do ensaio laboratorial da célula de carga 2
Célula de Ensaios realizados (valores de saída em mV/V)

carga Nº 2
Primeiro Ensaio Segundo Ensaio Terceiro Ensaio
Carga (Kgf)
Crescente Decrescente Crescente Decrescente Crescente Decrescente
0 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
500 0,0181 0,0181 0,0170 0,0184 0,0171 0,0184
1000 0,0375 0,0398 0,0372 0,0405 0,0370 0,0402
1500 0,0560 0,0590 0,0557 0,0596 0,0555 0,0594
2000 0,0737 0,0766 0,0734 0,0772 0,0733 0,0775
2500 0,0908 0,0930 0,0907 0,0939 0,0905 0,0939
3000 0,1073 0,1095 0,1072 0,1104 0,1069 0,1100
3500 0,1228 0,1244 0,1227 0,1251 0,1223 0,1250
4000 0,1380 0,1380 0,1381 0,1396 0,1376 0,1394
4500 0,1530 0,1534 0,1528 0,1540 0,1525 0,1537
5000 0,1677 0,1677 0,1674 0,1682 0,1670 0,1679
5500 0,1820 0,1817 0,1819 0,1820 0,1813 0,1817
6000 0,1955 0,1955 0,1959 0,1959 0,1955 0,1955
Fonte: (EXCEL SENSORES IND. COM. E EXPORTAÇÃO LTDA)
Observa-se nas figuras 35 e 36 que as células de carga 1 e 2 apresentam

comportamento ligeiramente diferentes, não somente sob o aspecto da linearidade. A
célula 2 apresenta maior sensibilidade e menor histerese (BEGA, DELMÉE, et al.,
2003) que a célula 1, e isso exigirá ajustes específicos para cada célula na eletrônica
de tratamento de sinal. A diferença no comportamento das células de carga se deve
aos aspectos de sua fabricação, tais como a colagem dos extensímetros, o
posicionamento dos mesmos na base metálica, as soldas dos fios, etc.
68
Figura 35 – Sensibilidade das células de carga 1 e 2
Fonte: Autor, 2016
As características apresentadas pelas figuras 35 e 36 foram obtidas a partir dos dados

apresentados anteriormente nas tabelas 1 e 2.
Figura 36 – Histerese das células de carga 1 e 2
Fonte: Autor, 2016
O módulo ADS0500 disponibiliza uma tensão estável de 10 Vcc nos canais 9 e 11

para alimentar as células de carga 1 e 2 respectivamente, além de filtrar e amplificar
69
os sinais gerados pelas mesmas antes de disponibilizá-los nos pinos 28 e 31. Na

figura 37 observa-se as interconexões elétricas do módulo ADS0500.
Figura 37 – Interconexões do módulo ADS0500
Fonte: Autor, 2016
Conforme pode ser observado na figura 35, a sensibilidade máxima das células de
carga 1 e 2 são respectivamente 0,150 mV/V e 0,195 mV/V, que alimentadas pelo
módulo ADS0500 apresentaram um comportamento conforme figuras 38 e 39.
Figura 38 – Curva de comportamento da célula 1
Fonte: Autor, 2016

70
Figura 39 – Curva de comportamento da célula 2
Fonte: Autor, 2016
Ao se observar as figuras 38 e 39, nota-se que a abertura entre as curvas crescente

e decrescente se apresenta maior para a célula 1, denotando sua maior histerese.
O comportamento dos canais 9 e 11 do módulo ADS0500 após sua recalibração

pode ser observado nas figuras 40 e 41.
Figura 40 – Comportamento do canal 9 após recalibração
Fonte: Autor, 2016

71
Figura 41 – Comportamento do canal 11 após recalibração
Fonte: Autor, 2016
Os canais 9 e 11 do módulo ADS0500 foram recalibrados a fim de se escolher a

melhor opção de ganho dentre os valores disponíveis no módulo (x1, x5, x100,
x300, x600 e x1000). Após alguns ensaios observou-se que o ganho x300
mostrou-se satisfatório, uma vez que ganhos mais elevados potencializaram a
instabilidade no sinal de saída, possivelmente pela presença de ruídos nos sinais
gerados pelas células de carga.
Conforme figuras 38 e 39, para uma força de 6000 Kgf em cada célula pode-se
observar um sinal de 1,48 mV na saída da célula 1 e 1,94 mV na saída da célula 2.
Na figura 37 observa-se que estas células estão respectivamente conectadas aos
canais 9 e 11 na entrada do módulo ADS0500, o qual disponibiliza nos pinos 28 e 31
um sinal de saída de 428 mV e 564 mV respectivamente. O canal A1 do Arduíno
recebe o sinal do pino 28 do módulo ADS0500 e o canal A3 recebe o sinal do pino 31.
A placa do Arduíno Uno R3 é responsável por fazer a captura dos sinais medidos
pelas células de carga 1 e 2 e disponibilizá-los na porta USB do microcomputador.
O sketch do Arduíno é apresentado no apêndice F – Rotina Arduíno R3, mais
especificamente na seção “//Carga de laminação e velocidade do gerador DC”. Ele
faz o tratamento do sinal analógico capturado pelos canais A1 e A3, começando pela
leitura de sinal no canal A1 e escalonando esse valor na faixa de 0 a 5 Vcc.
72
Internamente o Arduíno converte esse valor para faixa de 0 a 88, no caso do canal
A1, e posteriormente na faixa de saída de 0 a 6000 Kgf. Depois ele repete o mesmo
procedimento para o canal A3 considerando uma faixa interna de 0 a 115,
disponibilizando a soma dos dois valores escalonados em sua saída serial. A
diferença entre os valores internos de faixa no sketch do Arduíno se deve às
diferenças entre as faixas de sinais gerados pelas células de carga 1 e 2 do projeto.
A placa do Arduíno Uno R3 interliga-se por cabo a uma das portas USB do
microcomputador e pode ser visualizada na figura 42.
Figura 42 – Placa Arduíno Uno R3
Fonte: Autor, 2016
Os valores disponibilizados na saída serial do Arduíno foram lidos no

microcomputador com o software Hyper Terminal Applet versão 6.1, disponível no
sistema operacional do microcomputador. Esse software consegue capturar os dados
de entrada da porta USB do PC e armazená-los em uma planilha de cálculo. Um
software matemático tal como Matlab (CHAPMAN, 2010) ou Scilab também poderia
ser usado para essa mesma finalidade.
73
4.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
4.2.1 Caracterização da Liga de Alumínio 6063-T5
O ensaio de tração é um dos ensaios mais importantes para se fazer a caracterização

do comportamento mecânico de um material, isso devido a sua facilidade de execução
e reprodutibilidade dos resultados. A curva tensão x deformação constitui-se numa
descrição gráfica do comportamento da deformação do material solicitado a partir de
uma carga de tração uniaxial. Assim, foram elaborados cinco corpos de prova com
dimensões dadas pela norma ABNT NBR ISO 6892-1:2013, os quais foram
submetidos à tração em uma máquina universal, modelo EMIC DL10000 no
Laboratório de Ensaios Mecânicos do IFES, conforme figura 43.
Figura 43 – Máquina universal para ensaio de tração
Fonte: Autor, 2016
Utilizou-se uma célula de carga de 10000 Kgf e uma velocidade de deslocamento das
garras da máquina de 1 mm/min para o CP1, 5 mm/min para CP2 e CP3, 10 mm/min
para CP4 e 50 mm/min para CP5. A aproximação da curva tensão x deformação
verdadeira pela equação de Ludwik e a determinação do limite de escoamento da liga
de Alumínio 6063-T5 constituiu-se no principal objetivo deste ensaio de tração.
Os ensaios realizados com os cinco corpos de prova apontam para uma tensão de
escoamento média (TEM) da ordem de 129,8 ± 7,0 MPa (13,2 ± 0,7 Kgf/mm2) e a
74
curva de comportamento tensão x deformação de engenharia para a liga de Alumínio

6063-T5 obtida diretamente da máquina de ensaio pode ser visualizada na figura 44.
Figura 44 – Curva tensão x deformação de engenharia para a liga 6063-T5
Fonte: Autor, 2016
A interpretação do diagrama tensão x deformação de engenharia é limitada, pois

considera que a tensão necessária para deformar o material em qualquer ponto é a
carga nesse ponto dividida pela área inicial. Na verdade, a área da secção reta
decresce rapidamente na região de pescoço do corpo de prova, resultando numa
redução da capacidade da amostra ensaiada em suportar a carga.
Segundo (CALLISTER, 2006), a tensão verdadeira 𝜎𝑣 é definida em função da área

de secção reta instantânea 𝐴𝑖 na qual a deformação está ocorrendo (isto é, a área do
pescoço do corpo de prova), sendo dada pela equação 62.
𝐹𝐶𝑃
𝜎𝑣 = ..................................................................................................................(62)
𝐴𝑖
Equação 62 – Tensão verdadeira (𝝈𝒗 )
A deformação verdadeira, por sua vez, pode ser definida segundo a equação 63,
sendo 𝑙𝑖 o comprimento instantâneo do corpo de prova.
75
𝑙
𝜀𝑣 = ln (𝑙 𝑖 )..............................................................................................................(63)
0
Equação 63 – Deformação verdadeira (𝜺𝒗 )
CALLISTER (2006) afirma que, considerando que não ocorre nenhuma mudança de
volume durante a deformação do corpo de prova, ou seja, se a relação 𝐴𝑖 . 𝑙𝑖 = 𝐴0 . 𝑙0 ,
a tensão verdadeira e a deformação verdadeira podem ser determinadas em função
de seus equivalentes de engenharia segundo as equações 64 e 65, válidas até o
estabelecimento do pescoço na amostra ensaiada.
𝜎𝑣 = 𝜎 . (1 + 𝜀)......................................................................................................(64)
Equação 64 – Tensão verdadeira em função da tensão de engenharia
𝜀𝑣 = ln(1 + 𝜀).........................................................................................................(65)
Equação 65 – Deformação verdadeira em função da deformação de engenharia
A partir das equações 64 e 65 e dos dados fornecidos pela máquina de ensaio de

tração universal EMIC DL10000 foi possível o estabelecimento da curva tensão
verdadeira x deformação verdadeira, apresentada pela figura 45.
Figura 45 – Curva tensão x deformação verdadeira para a liga 6063-T5
Fonte: Autor, 2016

76
Os parâmetros de Ludwik definidos pela equação 53 que melhor se adaptaram à curva

tensão verdadeira x deformação verdadeira para a liga de Alumínio 6063-T5 foram
𝜎0 = 5 𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑚𝑚2 , 𝐾𝐿 = 95 𝐾𝑔𝑓⁄𝑚𝑚2 e 𝑁𝐿 = 0,85. Estes parâmetros são
fundamentais na predição da carga de laminação pelo modelo Bland&Ford.
4.2.2 Equipamentos utilizados
O experimento foi realizado laminando-se barras chatas extrudadas da liga de

Alumínio 6063-T5. As amostras foram cortadas com 300 mm de comprimento de um
perfil retangular possuindo valores nominais de 50,80 mm de largura por 6,45 mm de
espessura, conforme ilustra a figura 46.
Figura 46 – Amostras da liga de Alumínio 6063-T5
Fonte: Autor, 2016
O fabricante atesta que as propriedades mecânicas das barras são conforme NBR
7000 (Propriedades mecânicas do produto), com Limite de Escoamento Mínimo de
105 Mpa, Limite de Resistência Mínimo de 145 Mpa, Alongamento Mínimo de 8% e
Dureza Brinell de 66 HB, e a composição química das barras conforme NBR 6834
(Alumínio e suas ligas). A tabela 3 apresenta a composição química dessas barras.
Tabela 3 – Composição química (wt%) da liga de Alumínio 6063-T5
Al Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Outros
Restante 0,20 - 0,60 0,35 0,10 0,10 0,45 - 0,90 0,10 0,10 0,10 0,15
Fonte: (ALUMIPLAST PRODUTOS EM ALUMÍNIO)
77
Os equipamentos e materiais utilizados no experimento foram:

a) Laminador Machine duo reversível de 8 toneladas;
b) Sete barras chatas extrudadas com 6,45 mm de espessura;
c) Escala de medição Marberg de 600 mm, com resolução de 1 mm;
d) Módulo contador SDS3-1 e escala óptica fabricados por Digitech Automação
Industrial, com resolução de 0,001 mm;
e) Paquímetro universal Zaas Precision, com resolução de 0,05 mm.
O laminador Machine possui dois cilindros confeccionados em aço AISI 52100 com
diâmetro de 55 mm e dureza superficial de 60 RC. A composição química do aço AISI
52100 pode ser observada na tabela 4.
Tabela 4 – Composição química (wt%) do aço AISI 52100
Fe Cr C Mn Si S P
96,5 – 97,32 1,30 - 1,60 0,98 – 1,10 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 < 0,025 < 0,025
Fonte: (AZO MATERIALS)
Algumas propriedades físicas e mecânicas associadas ao material dos cilindros do

laminador são essenciais nos modelos matemáticos usados na laminação de tiras a
frio, como o Módulo de Elasticidade e o Coeficiente de Poisson (AZO MATERIALS).
A tabela 5 apresenta algumas dessas propriedades físicas e mecânicas.
Tabela 5 – Propriedades físicas e mecânicas do aço AISI 52100
Propriedades Valor
Coeficiente da expansão Térmica 11,9 µm/m°C
Condutibilidade Térmica (aço típico) 46,6 W/mK
Densidade 7,81 g/cm3
Ponto de Fusão 1424°C
Módulo de Elasticidade 190 - 210 GPa
Coeficiente de Poisson 0,27 - 0,30
Fonte: (AZO MATERIALS)
Inicialmente foram medidas as espessuras e larguras das amostras envolvidas no

experimento usando-se o paquímetro universal Zaas Precision, sendo obtidos para
78
todas as amostras os valores de 6,45 mm de espessura e 50,8 mm de largura.

Seguiu-se a laminação das mesmas com um valor de gap previamente ajustado para
cada amostra, visualizando-se o valor no módulo SDS3-1 (VITOR & BUONO LTDA).
Novas medições foram realizadas, após o esmagamento das tiras pelo laminador,
objetivando-se o levantamento de dados para as rotinas de cálculo que fazem a
predição da carga de laminação imposta pelo laminador a cada uma das amostras.
Numa etapa posterior realizou-se a simulação da carga de laminação a partir dos
modelos matemáticos de predição de carga descritos no Capítulo 3. A figura 47
apresenta o valor ajustado no gap do laminador para o esmagamento da sexta
amostra do experimento realizado.
Figura 47 – Módulo SDS3-1 da Digitech Automação Industrial
Fonte: Autor, 2016
4.2.3 Dados obtidos do processo de laminação
Os dados no geral foram obtidos por medição manual, através da placa de Arduíno
Uno R3 interligada ao microcomputador, pelos softwares Hyper Terminal Applet
versão 6.1 e SuperDrive 5.91 (WEG EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS S.A., 2008),
sendo este último fornecido juntamente com o inversor de frequências. A taxa de
amostragem utilizada foi de 5 amostras por segundo, ou seja, um período de
amostragem de 200 milissegundos, tanto no sketch do Arduíno como no software
SuperDrive 5.91 para gerenciamento do inversor.
79
Os valores obtidos especificamente para as espessuras das amostras, antes e

depois do esmagamento das mesmas no laminador Machine, foram obtidos a
partir do módulo SDS3-1 e manualmente pelo uso do paquímetro universal Zaas
Precision, esse com resolução de 0,05 mm, sendo apresentados na tabela 6.
Tabela 6 – Espessuras das amostras antes e depois da laminação
Amostras 1 2 3 4 5 6 7
Largura (wi) 50,8 mm 50,8 mm 50,8 mm 50,8 mm 50,8 mm 50,8 mm 50,8 mm
Espessura (hi) 6,45 mm 6,45 mm 6,45 mm 6,45 mm 6,45 mm 6,45 mm 6,45 mm
Gap Laminador 6,001 mm 5,800 mm 5,600 mm 5,400 mm 5,200 mm 5,002 mm 4,800 mm
Espessura (hf) 6,45 mm 6,35 mm 6,25 mm 6,10 mm 6,00 mm 5,85 mm 5,70 mm
Largura (wf) 50,8 mm 50,8 mm 50,8 mm 50,9 mm 50,9 mm 51,0 mm 51,0 mm
Fonte: Autor, 2016
Nota-se que, mesmo com o gap do laminador ajustado para um valor menor que
a espessura inicial da primeira amostra, ainda assim não houve redução de
espessura na amostra após sua passagem pelos cilindros. Obteve-se as forças
de esmagamento nos cilindros para cada uma das amostras a partir do Arduíno
Uno e os valores foram tratados, reagrupados e apresentados na figura 48.
Figura 48 – Carga de laminação nas amostras 1 a 7
Fonte: Autor, 2016

80
Observa-se a partir da figura 48 que quanto menor a abertura do gap do laminador

maior a carga de laminação em seus cilindros, sendo que essa relação visivelmente
não implica em uma relação linear, com variações iguais na espessura do gap
correspondendo a variações iguais na carga de laminação.
A velocidade de rotação dos cilindros do laminador Machine durante processo de

esmagamento das tiras foi obtida a partir do gerador DC acoplado a um dos
cilindros da máquina. A determinação da velocidade de saída da tira laminada
depende diretamente da velocidade tangencial dos cilindros do laminador, sendo
os valores de velocidade tangencial medidos e apresentados na figura 49.
Figura 49 – Velocidade dos cilindros do laminador
Fonte: Autor, 2016
Observa-se que foi necessário a obtenção de um comportamento médio em função

do tempo face aos dados ruidosos de velocidade obtidos com o gerador DC, sendo
esse valor médio 26,44 rpm confirmado por um tacômetro digital fotoelétrico,
modelo MDT-2244B da Minipa, como sendo 26,64 rpm.
Foram ainda obtidos os dados de velocidade, corrente, torque e potência do motor

acionador do laminador através do software SuperDrive 5.91 que gerencia o
81
inversor. O torque do motor foi escalonado para uma faixa de 0% a 150% de seu
valor nominal, sendo resultante de um processamento interno realizado pelo
inversor, assim como seus valores de potência. A figura 50 apresenta uma
sequência de dados obtidos para uma outra série de sete amostras ensaiadas no
laminador, onde a velocidade do motor foi escalonada para um valor 50 vezes
menor objetivando uma melhor visualização gráfica.
Figura 50 – Dados a partir do inversor CFW09
Fonte: Autor, 2016
Como a amostra passa pelos cilindros do laminador num tempo muito pequeno,
observa-se picos de corrente, torque e potência elétrica. A intensidade dos picos
aumenta para as amostras que sofrem as maiores deformações e a rotação do
motor se mantém constante durante todo o experimento. Apesar de promissor, os
dados de potência elétrica do motor do laminador não foram obtidos na mesma
base de tempo que os demais dados, não podendo assim ser usado na estimativa
da carga de laminação em comparação com os modelos de Ekelund e Bland&Ford.
82
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Após a coleta dos dados no laminador Machine iniciou-se a fase de análise e

processamento dos mesmos a partir das rotinas de predição implementadas no
Matlab (CHAPMAN, 2010). O apêndice B apresenta o fluxograma Bland&Ford
ilustrando a computação executada na rotina Bland&Ford do apêndice C.
A rotina Bland&Ford determina a carga de laminação no passe uma vez fornecidos os

valores iniciais e finais da espessura e largura da tira em cada passe bem como o gap
nos cilindros do laminador. Os valores da tensão à frente e à ré também necessitam
ser informados, e valem zero no caso deste projeto. Os valores de carga fornecidos
pela mesma foram transcritos na rotina carga de laminação do apêndice D objetivando
um comparativo entre os valores preditos e medidos no laminador.
A rotina Bland&Ford permite a visualização da colina de fricção (figura 14), a variação

da espessura e da deformação da tira ao longo da discretização no arco de contato
do material laminado. A figura 51 apresenta a tensão de escoamento S e a
distribuição de pressão P ao longo do arco de contato da amostra 7.
Figura 51 – Colina de fricção para a amostra 7
Fonte: Autor, 2016

83
Nela pode-se observar as regiões de entrada e saída do arco de contato separadas

por um valor de pico da distribuição de pressão P, o qual corresponde ao ângulo
neutro (𝛼𝑁 ) do arco de contato.
As figuras 52 e 53 também obtidas a partir da rotina Bland&Ford permitem a

visualização da variação da espessura da tira (mm) e da deformação (%) ao longo do
arco de contato discretizado. Foram consideradas aqui somente a discretização do
arco de contato das amostras 2, 5 e 7.
Figura 52 – Variação de espessura das amostras no arco
Fonte: Autor, 2016
Pode-se observar nas figuras 52 e 53 que a amostra 7 tem a menor espessura final e
as maiores deformações acumuladas ao longo do arco de contato. Como para a
amostra 2 se sucede o inverso, pode-se afirmar que quanto maiores as deformações
impostas às amostras menores serão as espessuras finais dessas amostras. Na
figura 53 observa-se que as taxas de deformação imposta às amostras são maiores
na entrada do arco de contato e menores na saída do mesmo. Isso se explica pelo
fato de que na região de saída do arco de contato o material já acumula deformações
plásticas maiores, dificultando a variação da espessura da amostra laminada.
84
Figura 53 – Variação de espessura das amostras no arco
Fonte: Autor, 2016
A rotina carga de laminação do apêndice D carrega inicialmente as constantes

necessárias ao desenvolvimento dos cálculos, sendo obtidas do laminador Machine,
dos materiais dos cilindros e da amostra ensaiada (Alumínio 6063-T5). Os valores
das constantes e coeficientes podem ser visualizados na tabela 7.
Tabela 7 – Constantes da rotina carga de laminação
Nome das constantes VALOR

Raio dos cilindros (mm) 27,50
Folga entre os cilindros (mm) 0,45
Coeficiente de Poisson min dos cilindros (adm) 0,27
Coeficiente de Poisson max dos cilindros (adm) 0,30
Módulo Young min (Kgf/mm 2) 1,9388E+04
Módulo Young max (Kgf/mm2) 2,1429E+04
Limite de escoamento uniaxial, Yuniax (Kgf/mm2) 15,7
Limite de escoamento biaxial, Sbiax (Kgf/mm2) 18,1
Cmed (mm2/Kgf) 2,2970E-04
Fonte: Autor, 2016
85
A rotina carga de laminação segue determinando os valores de carga segundo o

modelo de Ekelund (equação 23) em processo iterativo com a equação de Hitchcock
(equação 15). Os valores transcritos da rotina Bland&Ford e aqueles medidos a partir
das células de carga instaladas no laminador são apresentados graficamente
juntamente com os valores preditos por Ekelund. A sequência de cálculos
desenvolvida pela rotina pode ser visualizada na tabela 8.
Tabela 8 – Sequência de cálculos da rotina carga de laminação
Amostras 1 2 3 4 5 6 7
hi (mm) 6,45 6,45 6,45 6,45 6,45 6,45 6,45
hf (mm) 6,45 6,35 6,25 6,10 6,00 5,85 5,70
Wi (mm) 50,80 50,80 50,80 50,80 50,80 50,80 50,80
Wf (mm) 50,80 50,80 50,80 50,90 50,90 51,00 51,00
gap (mm) 6,00 5,80 5,60 5,40 5,20 5,00 4,80
Δh (mm) 0,00 0,10 0,20 0,35 0,45 0,60 0,75
Wmed (mm) 50,80 50,80 50,80 50,85 50,85 50,90 50,90
Atrito (adm) [eq. 10] 0,00 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,16
L (mm) [eq. 1] 0,00 1,72 2,40 3,16 3,58 4,12 4,60
Ekelund (Kgf/mm) [eq. 23] 0,00 31,22 43,85 57,94 65,77 76,16 85,46
R’ (mm) [eq. 15] 27,50 29,47 28,88 28,55 28,42 28,30 28,22
Carga Ekelund (ton) [eq. 23] 0,00 1,33 1,87 2,47 2,80 3,25 3,65
Carga Bland&Ford (ton) [eq. 46] 0,00 0,60 1,04 1,73 2,22 3,01 3,87
Carga Medida (ton) 0,00 0,69 1,43 1,81 2,45 2,82 3,27
Fonte: Autor, 2016
Para a maior parte das amostras os valores medidos se aproximaram daqueles

preditos pelo modelo de Bland&Ford (equação 46), havendo maior distanciamento
somente no caso da amostra que sofre a maior deformação. O modelo de Ekelund
(equação 23) estimou os maiores valores para a carga de laminação para todas as
amostras ensaiadas. A figura 54 apresenta as curvas carga - deformação para cada
amostra ensaiada, sendo possível uma melhor comparação dos valores de carga
preditos pelos modelos de Ekelund e Bland&Ford com os valores medidos no
laminador Machine.
86
Figura 54 – Curva carga-deformação das tiras laminadas
Fonte: Autor, 2016
Se considerarmos somente as amostras de 2 a 7 têm-se que a média dos erros

obtidos a partir do modelo de Ekelund foi de 482 Kgf correspondendo a
aproximadamente 33% de erro. Para o modelo de Bland&Ford essa média foi de 264
Kgf que corresponde a aproximadamente 13% de erro. Assim, podemos considerar
que o modelo de modelo de Bland&Ford (equação 46) consegue representar melhor
as cargas de laminação desse experimento.
A rotina carga de laminação também determina os valores de cedagem da cadeira do

laminador Machine a partir da equação 48, considerando os valores de carga preditos
pelos modelos de Ekelund e Bland&Ford e também os valores medidos no laminador.
A sequência de cálculos da cedagem do laminador é apresentada pela tabela 9.
87
Tabela 9 – Cedagem da cadeira do laminador Machine (mm/ton)
Amostras 1 2 3 4 5 6 7
hf (mm) 6,45 6,35 6,25 6,10 6,00 5,85 5,70
Gap (mm) 6,00 5,80 5,60 5,40 5,20 5,00 4,80
Cedagem Ekelund (mm/ton) [eq. 48] inf 0,41 0,35 0,28 0,29 0,26 0,25
Cedagem Bland&Ford (mm/ton) [eq. 48] inf 0,91 0,63 0,40 0,36 0,28 0,23
Cedagem Medida (mm/ton) [eq. 48] inf 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
Fonte: Autor, 2016
A cedagem de um laminador (1/K) é definida como sendo o inverso do módulo de

rigidez da cadeira desse laminador (K) e apresenta um valor infinito quando a
carga de laminação tende a zero. Assim, quanto menores as deformações no
esmagamento das tiras menores serão as cargas de laminação envolvidas e
consequentemente maiores e mais divergentes serão os valores de cedagem
apurados. Como a primeira amostra do experimento não sofreu nenhuma
deformação, seus valores de cedagem foram ao infinito, como pode ser observado
na figura 55. Assim, quando se tem maiores deformações envolvidas no processo
de laminação, os valores tendem a convergir para um ponto específico, tal como
apresentado pela figura 55.
Figura 55 – Comparativo da cedagem do laminador (1/K)
Fonte: Autor, 2016

88
Para os valores medidos da carga de laminação a cedagem permaneceu estável em

0,14 mm/ton para todas as amostras que sofreram alguma deformação, conforme
pode ser observado na figura 55. Esse valor só foi obtido quando inserido uma folga
de 0,45 mm no modelamento matemático realizado para a sua determinação. A não
inserção dessa folga no modelo definido pela equação 48 (observável nos valores
apresentados para a amostra 1 na tabela 6) implica em valores de cedagem que
acompanham a tendência dos valores estimados a partir dos modelos citados. Nesse
caso, como as equações inicialmente não preveem a folga no gap do laminador,
conclui-se que o valor real de cedagem para o laminador se aproxima daquele obtido
quando se insere a folga na rotina de cálculo, ou seja, o valor de 0,14 mm/ton. Uma
vez determinado o valor correto para a cedagem de um laminador, a determinação da
carga de laminação para uma dada amostra pode ser feita facilmente retrocedendo-
se à equação 48.
Assim, dentre os modelos propostos para predição da carga de laminação, o

modelo de Bland&Ford (equação 46) foi aquele que melhor se adaptou ao conjunto
de valores medidos nesse experimento.
𝑃 𝛼 𝛼 𝑐 𝑃
= 𝑅 ′ . (∫0 𝑁 𝑃+ (𝜑) . 𝑑𝜑 + ∫𝛼 𝑃− (𝜑) . 𝑑𝜑 ), com 𝑅 ′ = 𝑅 . [1 + ℎ − ℎ . (𝑊)]
𝑊 𝑁 𝑖 𝑓
Uma vez que a laminação a frio geralmente envolve valores de carga mais elevados,
pode-se usar a equação 66 na determinação do raio deformado R’ que aparece no
modelo Bland&Ford. Modificada pela folga nos cilindros do laminador, a determinação
da carga de laminação pode ser realizada pela equação 66.
[ℎ𝑓 −(𝑔𝑎𝑝+0,45)]
𝑃= ..................................................................................................(66)
0,14
Equação 66 – Predição da carga pela cedagem do laminador
A capacidade de aproximação da equação 66 para a carga de laminação desenvolvida

para cada uma das amostras ensaiadas no laminador pode ser constatada a partir da
média dos erros percentuais apurados em relação aos valores de carga medidos no
laminador. Esse valor foi de 32 Kgf o que corresponde a 1,7% de erro
89
aproximadamente. A tabela 10 apresenta os valores de carga preditos pela equação

66 em comparação com os valores medidos.
Tabela 10 – Cargas medidas e preditas pela cedagem do laminador
Amostras 1 2 3 4 5 6 7
Carga predita pela cedagem do
0,00 0,71 1,43 1,79 2,50 2,86 3,21
laminador Machine (ton) [eq. 66]
Carga Medida (ton) 0,00 0,69 1,43 1,81 2,45 2,82 3,27
Fonte: Autor, 2016
Os valores apresentados pela tabela 10 podem ser melhor visualizados na figura 56.
Figura 56 – Cargas medidas e preditas pela cedagem do laminador
Fonte: Autor, 2016
A rotina velocidade de laminação, disponível no apêndice E, faz a predição da

velocidade de saída das tiras laminadas a partir das cargas obtidas pelos modelos de
Ekelund e Bland&Ford e dos valores medidos no laminador. Para isso a rotina
necessita que sejam fornecidos os valores iniciais e finais da espessura e largura da
tira em cada passe, o diâmetro e a velocidade de rotação medida nos cilindros do
laminador (figura 49). A rotina determina o raio deformado R’ a partir dos valores de
90
carga transcritos da rotina carga de laminação do apêndice D. A sequência de

cálculos desenvolvida pela rotina pode ser visualizada na tabela 11.
Tabela 11 – Sequência de cálculos da rotina velocidade de laminação
Amostras 1 2 3 4 5 6 7
hi (mm) 6,45 6,45 6,45 6,45 6,45 6,45 6,45
hf (mm) 6,45 6,35 6,25 6,10 6,00 5,85 5,70
Δh (mm) 0,00 0,10 0,20 0,35 0,45 0,60 0,75
Wi (mm) 50,80 50,80 50,80 50,80 50,80 50,80 50,80
Wf (mm) 50,80 50,80 50,80 50,90 50,90 51,00 51,00
Wmed (mm) 50,80 50,80 50,80 50,85 50,85 50,90 50,90
Atrito (adm) [eq. 10] 0,00 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,16
Ekelund (Kgf/mm) [eq. 23] 0,00 31,22 43,85 57,94 65,77 76,16 85,46
Bland&Ford (Kgf/mm) [eq. 46] 0,00 11,87 20,47 34,02 43,70 59,21 75,97
Medida (Kgf/mm) 0,00 13,64 28,13 35,63 48,20 55,46 64,18
RdefEkel (mm) [eq. 15] 27,50 29,15 28,66 28,38 28,27 28,17 28,10
RdefBland (mm) [eq. 15] 27,50 28,25 28,15 28,11 28,11 28,12 28,14
RdefMed (mm) [eq. 15] 27,50 28,36 28,39 28,14 28,18 28,08 28,04
AlfaLEkel (rad) [eq. 16] 0,00 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,16
AlfaLBland (rad) [eq. 16] 0,00 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,16
AlfaLMed (rad) [eq. 16] 0,00 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,16
AlfaNEkel (rad) [eq. 12] inf 0,02 0,02 0,03 0,03 0,04 O,04
AlfaNBland (rad) [eq. 12] inf 0,02 0,02 0,03 0,03 0,04 O,04
AlfaNMed (rad) [eq. 12] inf 0,02 0,02 0,03 0,03 0,04 O,04
VrEkel (mm/s) [eq. 17] 76,14 80,71 79,35 78,57 78,29 78,00 77,81
VrBland (mm/s) [eq. 17] 76,14 78,22 77,93 77,84 77,84 77,87 77,91
VrMed (mm/s) [eq. 17] 76,14 78,53 78,60 77,92 78,02 77,76 77,64
VfEkel (mm/s) [eq. 19] 76,14 80,78 79,50 78,83 78,62 78,45 78,40
VfBland (mm/s) [eq. 19] 76,14 78,29 78,07 78,09 78,17 78,32 78,50
VfMed (mm/s) [eq. 19] 76,14 78,60 78,75 78,18 78,35 78,21 78,21
Fonte: Autor, 2016

91
O comportamento convergente dos valores da velocidade de saída das tiras

laminadas apresentado na tabela 11 pode ser melhor observado na figura 57.
Figura 57 – Velocidade de saída da tira laminada
Fonte: Autor, 2016
A velocidade de saída da tira varia desde 76,14 mm/s até aproximadamente 78,XX
mm/s para a amostra número 7. Considerando-se os valores de velocidade
apresentados pela figura 57, têm-se que aqueles preditos com auxílio do modelo de
Bland&Ford são os que mais se aproximam daqueles preditos a partir dos valores de
carga medidos no laminador Machine. Para os três casos analisados, os valores da
velocidade de saída das tiras só se estabilizam para as amostras submetidas às
maiores deformações nos cilindros do laminador. Assim, quanto maior a deformação
na amostra maior será a concordância entre os vários valores da velocidade de saída
estimados a partir dos modelos implementados pela rotina velocidade de laminação,
fazendo com que a modelagem seja uma ferramenta eficaz na predição da velocidade
de saída das tiras laminadas.
92
6 CONCLUSÕES
As intervenções feitas no sentido de instrumentar o laminador Machine se adequaram

ao fornecimento de dados experimentais que permitiram a análise de modelos para a
predição da carga de laminação nos cilindros, permitindo as seguintes ponderações:
a) O modelo de Bland&Ford é o mais indicado para a predição da carga de laminação

nos cilindros do laminador Machine, uma vez que os dados preditos por esse modelo
foram os que mais se aproximaram dos valores medidos, observando que a
deformação ocorrida nos cilindros do laminador assume valores não desprezíveis.
b) A partir do valor da cedagem do laminador foi possível estabelecer a equação dada

por 𝑃 = [ℎ𝑓 − (𝑔𝑎𝑝 + 0,45)]⁄0,14 a qual permite a determinação rápida e muito
aproximada carga de laminação.
c) O valor de 0,14 mm/ton para a cedagem do laminador pode ser usado como fator
para a predição da carga de laminação enquanto não se modificar os ajustes
mecânicos feitos na cadeira da máquina e enquanto o material laminador for a mesma
liga em Alumínio (6063-T5).
d) Recomenda-se a determinação da velocidade de saída da tira laminada pela

implementação de rotinas de cálculo a partir das equações tradicionais disponíveis
na literatura. No entanto, esses modelos não puderam ser validados nesse trabalho
pelos dados obtidos com a instrumentação implementada no laminador Machine.
93
7 TRABALHOS FUTUROS
Fica como sugestão de futuros trabalhos a integração de todas as variáveis medidas

em uma única plataforma de gerenciamento supervisório, bem como a disponibilidade
dos dados obtidos com a instrumentação do laminador via internet. Não foi possível
a realização de tal integração nessa etapa devido à extensão das atividades face ao
tempo disponível para sua realização.
Pode-se também sugerir o estudo das microestruturas de variadas ligas metálicas não
ferrosas após níveis diferenciados de encruamento e velocidade de deformação no
passe, correlacionando-as com a carga de laminação implementada no material.
94
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Bookman, 2013. 160 p. (Série Tekne).
NETO, C. L. Simulação numérica da laminação a frio no laminador Sendzimir

Número 2 da Acesita. Dissertação (mestrado) – Universidade Federal de Minas
Gerais, Escola de Engenharia da UFMG, Belo Horizonte, nov. 2006.
PLAUT, R. L. Laminação de aços: tópicos avançados. 3. ed. São Paulo: ABM,

1987.
SCHAEFFER, L. Conformação mecânica. Porto Alegre: Imprensa Livre, 1999.
SICILIANO, F. Mathematical modeling of the hot strip rolling of Nb microalloyed

steels. (Ph.D. Thesis) – McGill University, Department of Minimg and Metallurgical
Engineering, Montreal, Canada, fev. 1999.
SICILIANO, F. et al. Mathematical modeling of the mean flow stress, fractional

softening and grain size during the hot strip rolling of C-Mn steels. ISIJ
Internacional, 36 (12), 1996. 1500 - 1506.
THOMAZINI, D.; BRAGA DE ALBUQUERQUE, P. U. Sensores industriais:

fundamentos e aplicações. São Paulo: Érica, 2005.
VITOR & BUONO LTDA. Digital readouts SDS3-1. [S.l.]: [s.n.], 18 p. Operation
manual.
WEG EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS S.A. Manual do inversor de frequência:

série CFW-09 versão 4.0X. Jaraguá do Sul: [s.n.], 2008. 359 p. Manual do usuário.
96
APÊNDICE A – Circuito de Comando do Laminador

97
APÊNDICE B – Fluxograma Bland&Ford

98
APÊNDICE C – Rotina Bland&Ford
%
clear all;
%
% Diâmetro e raio dos cilindros do laminador sem deformação (mm)
D = 55.0000; R = 0.5*D;
%
% Coeficiente de Poisson do material dos cilindros - 0,27 < Poisson < 0,30
PoissonMax=0.30; PoissonMin=0.27;
%
% Módulo de Young do material dos cilindros (Kgf/mm2) - 190(GPa) < Young < 210(GPa)
ModYoungMin = (190*10^3)/9.8; ModYoungMax = (210*10^3)/9.8;
%
% Tensão ou limite de escoamento do material a ser laminado (Kgf/mm2)
Yuniax = 13.2; Sbiax = 2*Yuniax/sqrt(3);
%
% Cálculo do coeficiente C médio da expressão de Hitchcock (mm2/Kgf)
Cmin = 16*(1-PoissonMin^2)/(pi*ModYoungMax);
Cmax = 16*(1-PoissonMax^2)/(pi*ModYoungMin);
Cmed = (Cmax + Cmin)/2;
%
% Carregamento dos dados experimentais apurados no laminador Machine
% wi hi gap hf wf
% Dados = [50.80 6.45 6.00 6.45 50.80;
% 50.80 6.45 5.80 6.35 50.80;
% 50.80 6.45 5.60 6.25 50.80;
% 50.80 6.45 5.40 6.10 50.90;
% 50.80 6.45 5.20 6.00 50.90;
% 50.80 6.45 5.00 5.85 51.00;
% 50.80 6.45 4.80 5.70 51.00];
%
% Carregamento dos parâmetros da curva de Ludwik
SigmaZero = 5; % Parâmetro da Curva de Ludwik (Kgf/mm2)
KL = 95; % Parâmetro da Curva de Ludwik (Kgf/mm2)
NL = 0.85; % Parâmetro da Curva de Ludwik
%
% Carrega os principais parâmetros do passe (fornecidos pelo usuário)
hi = 6.45; % Espessura inicial da tira - valor em (mm)
hf = 5.70; % Espessura final da tira - valor em (mm)
gap = 4.80; % Gap do laminador no passe - valor em (mm)
%
% Carrega os demais parâmetros do modelo Bland&Ford
Ei = 0; % Deformação logarítmica inicial - valor em % de 0 a 100%
Tensfrent = 0; % Tensão à frente - valor em (Kgf/mm2)
Tensre = 0; % Tensão à ré - Valor em (Kgf/mm2)
l = 15; % O número de intervalos do arco deve ser múltiplo de 3 e menor que 120
Deltah = hi - hf; % Redução de espessura do material - valor em (mm)
Somah = hi + hf; % Soma das espessuras do material - valor em (mm)
u = sqrt(Deltah/R); % Coeficiente de atrito - (adm)
%
% Testa as condições de operação quanto às tensões à frente e à ré
Ei = Ei/100; % Deformação logarítmica inicial - Valor de 0 a 1
Ef = Ei + log(hi/hf); % Deformação logarítmica final - Valor de 0 a 1
Sf = SigmaZero + KL*(Ef^NL); % Tensão de escoamento final - Valor em (Kgf/mm2)
Stf = 0.75*Sf; % Tensão de teste da tensão de escoamento final
Si = SigmaZero + KL*(Ei^NL); % Tensão escoamento inicial - Valor em (Kgf/mm2)
Saux = Si; % Armazena valor da tensão de escoamento inicial
Sti = 0.75*Si; % Tensão de teste da tensão de escoamento inicial
99
%
if hf >= hi
msg = 'A espessura final é maior ou igual à espessura inicial.'
return
elseif Tensfrent > Stf
msg = 'Tensão à frente excessiva.'
return
elseif Tensre > Sti
msg = 'Tensão à ré excessiva.'
return
end
%
% Valores da tensão de escoamento calculados em (Kgf/mm2)
S = SigmaZero + KL*(Ef^(NL+1)- Ei^(NL+1))/((Ef-Ei)*(NL+1));
Si = S*(1 - (Tensfrent + Tensre)/(2*S));
%
% Determinação do raio deformado R'(mm)
Rlinha(1) = R;
u = sqrt(Deltah/Rlinha(1));
L = sqrt(Rlinha(1)*Deltah);
for i=1:10
% Modelo de Ekelund P/W (Kgf/mm) - Equação 23
Ekelund(i) = Sbiax*L*(1 + (1.6*u*L - 1.2*Deltah)/Somah);
%
if i ~= 10
% Expressão de Hitchcock R' (mm) - Equação 15
Rlinha(i+1) = R*(1 + (Cmed*Ekelund(i))/Deltah);
u = sqrt(Deltah/Rlinha(i+1));
L = sqrt(Rlinha(i+1)*Deltah);
end
end
Rdef = Rlinha(10);
Ddef = 2*Rdef;
%
% Ângulo de contato (rad) pela equação 16
Alfa = sqrt(Deltah*(1 - Deltah/(4*Rdef))/Rdef);
%
U = 1 - Tensfrent/Sf; % Auxiliares para cálculo de Hn (adm)
V = 1 - Tensre/Saux; % Auxiliares para cálculo de Hn (adm)
Z = sqrt(Rdef/hf); % Auxiliares para cálculo de Hi (mm)
Hi = 2*Z*atan(Z*Alfa); % Parâmetro inicial da equação Bland&Ford (adm)
%
% Posição do ângulo neutro no arco de contato (adm)
Hn = Hi/2 - log((hi*U)/(hf*V))/(2*u);
if Hn < 0
msg = 'Condições de operação inviáveis, com ângulo neutro negativo, fora do arco de contato.'
return
end
%
% Cálculo do ângulo neutro alfan (rad)
Alfan = tan(Hn/(2*Z))/Z;
Ef = 100*Ef; % Mudança de Ef para valores percentuais (%)
if Alfan > Alfa
msg = 'Condições de operação inviáveis, com ângulo neutro maior que o ângulo de contato.'
return
end
n = Alfa/l; % Tamanho(rad) de cada intervalo do arco de contato
fi = Alfa; % Variável de integração para o arco de contato
for i = 1:(l+1)
if i > 1
100
if i < (l + 1)
h(i) = hf + Ddef*(1 - cos(fi));
else
fi = 0;
h(i) = hf; % Espessura final da tira (hf)
end
else
h(i) = hi; % Espessura inicial da tira (hi)
end
%
% Armazena espessura tira ao longo do arco de contato (h)
Matriz(1,i) = h(i);
%
% Cálculo da deformação logarítmica E ao longo do arco de contato
E(i) = abs(log(hi/h(i)) + Ei);
%
% Armazena deformação logarítmica E ao longo do arco de contato em porcentagem (%)
Matriz(2,i) = 100*E(i);
%
% Cálculo da tensão de escoamento S ao longo do arco de contato (Kgf/mm2)
S(i) = SigmaZero + KL*E(i)^NL;
%
% Armazena tensão de escoamento S ao longo do arco de contato (Kgf/mm 2)
Matriz(3,i) = S(i);
%
% Cálculo do parâmetro H da equação Bland&Ford ao longo do arco de contato
H(i) = 2*Z*atan(Z*fi);
%
if fi > Alfan
P(i) = S(i)*V*h(i)*exp(u*(Hi - H(i)))/hi;
else
P(i) = S(i)*U*h(i)*exp(u*H(i))/hf;
end
%
% Armazena distribuição de pressão P- e P+ no arco de entrada e saída (Kgf/mm2)
Matriz(4,i) = P(i);
fi = fi - n; % Decrementa o valor n da variável fi (rad)
end
%
for i = 1:3:(l-2)
S7(i) = P(i+1) + P(i+2);
SomaS7 = sum(S7); % Soma equivalente a [S7]
end
%
for i = 3:3:(l-3)
S8(i) = P(i+1);
SomaS8 = sum(S8); % Soma equivalente a [S8]
end
%
% Integral da carga de laminação (Eq 6.46 - Helman)
Int = 3*n*(P(1) + 3*SomaS7 + 2*SomaS8 + P(l+1))/8;
%
% Largura média da tira - valor em (mm)
if hf == 6.35
Wmed = 50.80;
elseif hf == 6.25
Wmed = 50.80;
elseif hf == 6.10
Wmed = (50.80 + 50.90)/2;
elseif hf == 6.00
101
Wmed = (50.80 + 50.90)/2;

elseif hf == 5.85
Wmed = (50.80 + 51.00)/2;
elseif hf == 5.70
Wmed = (50.80 + 51.00)/2;
else
Wmed = 50.80;
end
%
% Carga total no arco de contato (ton)
CargaBlandFord = Int*Rdef*Wmed/1000
%
% Plota os gráficos
% Dados de Bland&Ford para hf=6.00
Matriz(5,1)=6.4500; Matriz(5,2)=6.3921; Matriz(5,3)=6.3381; Matriz(5,4)=6.2881;
%
%
% Dados de Bland&Ford para hf=6.35
%
%
n=1:1:(l+1); figure(1);
plot(n,Matriz(7,n),'-bs',n,Matriz(5,n),'-gd',n,Matriz(1,n),'-ko','LineWidth',2);
title('Discretização do Arco de Contato das Amostras 2, 5 e 7');
xlabel('Discretização do Arco de Contato ( l )');
ylabel('Espessura da Tira (mm)');
legend('hf = 6,35','hf = 6,00','hf = 5,70','Location','SouthWest');
grid;
%
figure(2);
plot(n,Matriz(8,n),'-bs',n,Matriz(6,n),'-gd',n,Matriz(2,n),'-ko','LineWidth',2);
title('Discretização do Arco de Contato das Amostras 2, 5 e 7');
ylabel('Deformação na Tira (%)');
legend('hf = 6,35','hf = 6,00','hf = 5,70','Location','NorthWest');
grid;
%
figure(3);
plot(n,Matriz(3,n),'-bs',n,Matriz(4,n),'-go','LineWidth',2);
title('Discretização do Arco de Contato da Amostra 7');
ylabel('Distribuição P e Tensão S (Kgf/mm2)');
legend('Tensão de Escoamento S','Distribuição de Pressão P','Location','SouthEast');
grid;
%
102
APÊNDICE D – Rotina Carga de Laminação
%
clear all;
%
% Diâmetro e raio dos cilindros sem deformação (mm)
D = 55.0000; R = 0.5*D;
%
% Folga entre os cilindros do laminador Machine (mm)
folga = 0.45;
%
%
%
% Tensão ou limite de escoamento do material a ser laminado (Kgf/mm2)
Yuniax = 13.2; Sbiax = 2*Yuniax/sqrt(3);
%
%
% Carregamento dos dados apurados no laminador Machine
% wi hi gap hf wf
% Dados = [50.80 6.45 6.00 6.45 50.80;
% 50.80 6.45 5.80 6.35 50.80;
% 50.80 6.45 5.60 6.25 50.80;
% 50.80 6.45 5.40 6.10 50.90;
% 50.80 6.45 5.20 6.00 50.90;
% 50.80 6.45 5.00 5.85 51.00;
% 50.80 6.45 4.80 5.70 51.00];
%
% Calculo da redução e soma das espessuras das tiras
for i = 1:7
gap(i) = Dados(i,3); hf(i) = Dados(i,4);
Deltah(i) = Dados(i,2) - Dados(i,4);
Somah(i) = Dados(i,2) + Dados(i,4);
Wmed(i)=(Dados(i,1)+ Dados(i,5))/2;
end
%
n = 2;
for i=1:10
% Condição em que R' = R (sem deformação nos cilindros)
Ekelund(1,i) = 0;
Rdef(1,i) = R;
end
%
while n < 8
% Condição em que R' ~= R (com deformação nos cilindros)
Rdef(n,1) = R;
u(n,1) = sqrt(Deltah(n)/Rdef(1,1));
L(n,1) = sqrt(Rdef(1,1)*Deltah(n));
for i=1:10
% Modelo de Ekelund P/W (Kgf/mm) - Equação 23
Ekelund(n,i) = Sbiax*L(n,i)*(1 + (1.6*u(n,i)*L(n,i) - 1.2*Deltah(n))/Somah(n));
%
103
if i ~= 10
% Expressão de Hitchcock R' (mm) - Equação 15
Rdef(n,i+1) = R*(1 + (Cmed*Ekelund(n,i))/Deltah(n));
u(n,i+1) = sqrt(Deltah(n)/Rdef(n,i+1));
L(n,i+1) = sqrt(Rdef(n,i+1)*Deltah(n));
end
end
n = n + 1;
end
%
% Dados obtidos a partir da rotina Bland&Ford para cada amostra
CargaBlandFord(1) = 0.0000; CargaBlandFord(2) = 0.6026; CargaBlandFord(3) = 1.0396;
CargaBlandFord(4) = 1.7301; CargaBlandFord(5) = 2.2219; CargaBlandFord(6) = 3.0142;
CargaBlandFord(7) = 3.8672;
%
% Valores de carga medidos no laminador para cada amostra
CargaMedida(1) = 0.000; CargaMedida(2) = 0.693; CargaMedida(3) = 1.429;
CargaMedida(4) = 1.812; CargaMedida(5) = 2.451; CargaMedida(6) = 2.823;
CargaMedida(7) = 3.267;
%
% % Cálculo da cedagem e da carga de laminação pelo modelo de Ekelund
for i = 1:7
CargaEkelund(i) = Wmed(i)*Ekelund(i,10)/1000;
CedEkelund(i) = (hf(i)- gap(i))/CargaEkelund(i);
CedBlandFord(i) = (hf(i)- gap(i))/CargaBlandFord(i);
CedMedida(i) = (hf(i)- gap(i) - folga)/CargaMedida(i);
end
%
% Plota os gráficos
n = 1:1:7;
figure(1);
plot(hf(n),CargaEkelund(n),'-bo',hf(n),CargaBlandFord(n),'-kd',hf(n),CargaMedida(n),'-r*','LineWidth',2);
xlabel('Espessura Final da Tira (mm)');
ylabel('Carga de Laminação P (ton)');
legend('Ekelund','CargaBlandFord','CargaMed','Location','NorthEast');
grid;
%
figure(2);
plot(n,CedEkelund(n),'-bo',n,CedBlandFord(n),'-kd',n,CedMedida(n),'-r*','LineWidth',2);
xlabel('Número da Amostra ( n )');
ylabel('Cedagem do Laminador 1/K (mm/ton)');
legend('CedEkelund','CedBlandFord','CedMed','Location','NorthEast');
grid;
104
APÊNDICE E – Rotina Velocidade de Laminação
%
clear all;
%
% Diâmetro e raio dos cilindros sem deformação (mm)
D = 55.000; R = 0.5*D;
%
% Velocidade de rotação dos cilindros (rpm)
Urot = 26.44;
%
%
%
%
% Carregamento dos dados apurados no laminador Machine
% wi hi gap hf wf
Dados = [ 50.8 6.45 6.00 6.45 50.8;
50.8 6.45 5.80 6.35 50.8;
50.8 6.45 5.60 6.25 50.8;
50.8 6.45 5.40 6.10 50.9;
50.8 6.45 5.20 6.00 50.9;
50.8 6.45 5.00 5.85 51.0;
50.8 6.45 4.80 5.70 51.0];
%
% Calculo do atrito, largura média, redução e soma das espessuras
for i = 1:7
hf(i) = Dados(i,4);
Wmed(i)=(Dados(i,1)+ Dados(i,5))/2;
Deltah(i) = Dados(i,2) - Dados(i,4);
Somah(i) = Dados(i,2) + Dados(i,4);
Atrito(i) = sqrt(Deltah(i)/R);
end
%
% Carga de laminação transcritas das rotinas de predição de carga P/W (Kgf/mm)
Ekelund(1) = 0.000; Ekelund(2) = 26.104; Ekelund(3) = 36.722;
Ekelund(4) = 48.571; Ekelund(5) = 55.154; Ekelund(6) = 63.889;
Ekelund(7) = 71.705;
%
BlandFord(1) = (1000*0.000)/Wmed(1); BlandFord(2) = (1000*0.603)/Wmed(2);
BlandFord(7) = (1000*3.867)/Wmed(7);
%
Medida(1) = (1000*0.000)/Wmed(1); Medida(2) = (1000*0.693)/Wmed(2);
Medida(7) = (1000*3.267)/Wmed(7);
%
% Cálculo de R' (mm) segundo os modelos pela expressão de Hitchcock - Equação 15
RdefEkel(1) = R; RdefBland(1) = R; RdefMed(1) = R;
105
for i = 2:7
RdefEkel(i) = R*(1 + Cmed*Ekelund(i)/Deltah(i));
RdefBland(i) = R*(1 + Cmed*BlandFord(i)/Deltah(i));
RdefMed(i) = R*(1 + Cmed*Medida(i)/Deltah(i));
end
%
% Cálculo do ângulo de contato modificado (Equação 16) e
% do ângulo neutro (Equação 12) da tira com os cilindros do laminador
for i = 1:7
AlfaLEkel(i) = sqrt(Deltah(i)*(1-(Deltah(i)/(4*RdefEkel(i))))/RdefEkel(i));
AlfaNEkel(i) = asin((Atrito(i)*sin(AlfaLEkel(i)) + cos(AlfaLEkel(i)) - 1)/(2*Atrito(i)));
%
AlfaLBland(i) = sqrt(Deltah(i)*(1-(Deltah(i)/(4*RdefBland(i))))/RdefBland(i));
AlfaNBland(i) = asin((Atrito(i)*sin(AlfaLBland(i)) + cos(AlfaLBland(i)) - 1)/(2*Atrito(i)));
%
AlfaLMed(i) = sqrt(Deltah(i)*(1-(Deltah(i)/(4*RdefMed(i))))/RdefMed(i));
AlfaNMed(i) = asin((Atrito(i)*sin(AlfaLMed(i)) + cos(AlfaLMed(i)) - 1)/(2*Atrito(i)));
%
end
%
% Cálculo da velocidade tangencial (Equação 17) e de saída (19) das tiras laminadas
for i = 1:7
VrEkel(i) = (2*pi*RdefEkel(i)*Urot)/60;
LbdfEkel(i) = (1+((cos(AlfaNEkel(i))*2*RdefEkel(i)/hf(i))-1)*(1-cos(AlfaNEkel(i))));
LbdfEkel(1) = 1;
VfEkel(i) = VrEkel(i)*LbdfEkel(i)
%
VrBland(i) = (2*pi*RdefBland(i)*Urot)/60;
LbdfBland(i) = (1+((cos(AlfaNBland(i))*2*RdefBland(i)/hf(i))-1)*(1-cos(AlfaNBland(i))));
LbdfBland(1) = 1;
VfBland(i) = VrBland(i)*LbdfBland(i)
%
VrMed(i) = (2*pi*RdefMed(i)*Urot)/60;
LbdfMed(i) = (1+((cos(AlfaNMed(i))*2*RdefMed(i)/hf(i))-1)*(1-cos(AlfaNMed(i))));
LbdfMed(1) = 1;
VfMed(i) = VrMed(i)*LbdfMed(i)
end
%
% Plota gráfico da velocidade de saída das tiras dos cilindros do laminador
n=1:1:7; figure(1);
plot(n,VfEkel(n),'-bo',n,VfBland(n),'-kd',n,VfMed(n),'-r*','LineWidth',2);
xlabel('Número da Amostra (n)');
ylabel('Velocidades de Saída (mm/s)');
legend('por Ekelund','por BlandFord','por Carga Medida','Location','SouthEast');
grid;
106
APÊNDICE F – Rotina Arduíno R3
/*CABEÇALHO
Entrada analógica e saída serial modulada PWM
* Lê as entradas analógicas e mapeia o resultado em largura de pulso (PWM) no sinal de saída para a faixa
mais adequada a cada variável medida pelos sensores
* Imprime o resultado obtido no monitor serial e na saída Bluetooth do HC-05
Os sensores:
* Motor DC usado como sensor conectado no pino A0 da entrada analógica (+) (sentido horário)
* Motor DC usado como sensor conectado no pino A2 da entrada analógica (-) (sentido anti-horário)
* Célula de carga 1 conectada no pino A1 da entrada analógica
* Célula de carga 2 conectada no pino A3 da entrada analógica
* Sensor infravermelho (IR) conectado no pino 5 da entrada digital
Considerações:
* O motor DC ocupa duas entradas analógicas do ADS0500 (A0 e A2) devido à inversão de polaridade
em seu sinal de saída, quando se mede a velocidade dos cilindros do laminador nos dois sentidos de giro
* A força total nos cilindros de laminação resulta da soma dos sinais medidos em cada uma das células
de carga (células 1 e 2)
criado 31 Out. 2015

by Thebas
*/
#include <SoftwareSerial.h> //Carrega a biblioteca SoftwareSerial
// DECLARAÇÃO DE CONSTANTES
const int PinMotDC0 = A0; // Pino de entrada analógica em que o motor DC (+) está conectado
const int PinMotDC2 = A2; // Pino de entrada analógica em que o motor DC (-) está conectado
const int PinCel1 = A1; // Pino de entrada analógica em que a célula de carga 1 está conectada
const int PinCel2 = A3; // Pino de entrada analógica em que a célula de carga 2 está conectada
const int PinSenIR = 5; // Pino de entrada digital em que o sensor IR está conectado
// DECLARAÇÃO DE VARIÁVEIS
float MotorDC0 = 0; // Valor lido no motor DC (+)
float MotorDC2 = 0; // Valor lido no motor DC (-)
float Celula1 = 0; // Valor lido na célula 1
float Celula2 = 0; // Valor lido na célula 2
float durationH = 0; // Define variável para receber o tempo HIGH do pulso entrada
float durationL = 0; // Define variável para receber o tempo LOW do pulso entrada
float periodo = 0; // Define variável para receber o tempo LOW do pulso entrada
float freqIR = 0; // Define variável para receber a frequência do sinal entrada
float rpm = 0; // Define variável para receber a velocidade giro do cilindro
float OutCel1 = 0; // Valor de saída analógica PWM para a serial

float OutCel2 = 0; // Valor de saída analógica PWM para a serial
float OutMotDC = 0; // Valor de saída analógica PWM para a serial
void setup() {
Serial.begin(9600); // Inicializa a comunicação serial
pinMode(PinSenIR, INPUT); // Configura o pino 5 como entrada de dados
}
// CARGA DE LAMINAÇÃO E VELOCIDADE DO GERADOR DC
void loop() {
MotorDC0 = analogRead(PinMotDC0); // Lê entrada analógica motorDC (+)
MotorDC2 = analogRead(PinMotDC2); // Lê entrada analógica motorDC (-)
OutMotDC = map((MotorDC0 + MotorDC2), 0, 1023, 0, 32); // Mapeia para a faixa de saída analógica
Serial.println(OutMotDC); // Imprime o resultado no monitor serial
Celula1 = analogRead(PinCel1); // Lê o valor da entrada analógica da célula 1

OutCel1 = map(Celula1, 0, 88, 0, 6000); // Mapeia para a faixa de saída analógica da célula 1
107
Celula2 = analogRead(PinCel2); // Lê o valor da entrada analógica da célula 2

OutCel2 = map(Celula2, 0, 115, 0, 6000); // Mapeia para a faixa de saída analógica da célula 2
Serial.println(OutCel1 + OutCel2); // Imprime o resultado da soma carga para o monitor serial
// VELOCIDADE DO SENSOR INFRAVERMELHO

durationH = pulseIn(PinSenIR, HIGH, 500000); // Realiza leitura do tempo HIGH do pulso (µ segundos)
durationL = pulseIn(PinSenIR, LOW, 500000); // Realiza leitura do tempo LOW do pulso (µ segundos)
periodo = (durationH + durationL); // Determina o período dos pulsos do sensor (µ segundos)
if (periodo == 0){
rpm = 0; // Se extrapolar o tempo de 500 ms na função pulseIn, é porque o cilindro está parado
Serial.println(rpm); // Imprime o resultado determinado na serial
}
else {
freqIR = (1000000)/periodo; // Determina o valor da frequência (Hz) do sinal do Sensor
rpm = (60*freqIR)/9; // Determina a velocidade de giro do cilindro laminador (rpm)
Serial.println(rpm); // Imprime o resultado determinado na serial e módulo HC-05
}
delay(500); // Aguarda o tempo considerado antes do próximo passo de leitura
Serial.println(); // Salta uma linha em branco ao imprimir na serial
}

Instrumentação Estudo Carga Laminação Laminador

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INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE

VANTUIL MANOEL THEBAS

INSTRUMENTAÇÃO E ESTUDO DA CARGA DE LAMINAÇÃO NO

INSTRUMENTAÇÃO E ESTUDO DA CARGA DE LAMINAÇÃO NO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós –

Orientador: Prof. Dr. Marcelo Lucas Pereira

T375i Thebas, Vantuil Manoel.

Orientador: Marcelo Lucas Pereira Machado.

Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

1. Metalurgia. 2. Laminação (Metalurgia). 3. Mecânica – Estudo e

VANTUIL MANOEL THEBAS

INSTRUMENTAÇÃO E ESTUDO DA CARGA DE LAMINAÇÃO NO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação em

Aprovada em 11 de março de 2016

Declaro, para fins de pesquisa acadêmica, didática e técnico-científica que a

Vitória, 11 de março de 2016

Quero agradecer ao meu Orientador, Professor Dr. Marcelo Lucas Pereira

Meus agradecimentos à Coordenadoria de Automação Industrial do IFES Campus

Neste trabalho, foi realizado um estudo do comportamento da carga de laminação

Palavras-chave: Laminação a frio. Ekelund. Bland & Ford. Kulikov. Tsélikov.

Keywords: Cold rolling. Ekelund. Bland & Ford. Kulikov. Tsélikov.

Figura 1 – Laminador do Laboratório de Conformação Mecânica – IFES ................. 18

Equação 1 – Arco de contato da tira com os cilindros do laminador ......................... 24

Tabela 1 – Dados resultante do ensaio laboratorial da célula de carga 1 ................. 66

A [mm2 ] – Área de contato da tira com os cilindros do laminador;

gap [mm] – Abertura entre os cilindros do laminador (gap);

hN [mm] – Espessura da tira no ponto neutro;

Pr [Kgf/mm2 ] – Pressão radial aplicada nos blocos infinitesimais M e N;

∆w [KJ⁄t] – Consumo de energia elétrica no passe;

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 21

3.1 LAMINAÇÃO DE TIRAS A FRIO .................................................................. 21

3.2 PARÂMETROS DA LAMINAÇÃO ................................................................ 23

3.2.1 Comprimento do arco de contato (𝑳) ........................................................ 24

3.2.2 Ângulo de contato (𝜶) ............................................................................... 25

3.2.3 Deformação na laminação (𝜺) .................................................................. 25

3.2.4 Tempo de aplicação da deformação (𝒕).................................................. 26

3.2.5 Taxa de deformação do material (𝜺) ....................................................... 26

3.2.6 Condição de agarre e arraste da tira pelos cilindros (𝜶 < 𝝍) ............ 27

3.2.7 Determinação do ângulo neutro (𝜶𝑵 ) ..................................................... 28

3.2.8 Deformação elástica nos cilindros do laminador (𝑹′) ......................... 30

3.2.9 Fator de deslizamento à frente (𝝀𝒇) ........................................................ 31

3.2.10 Cálculo da carga na laminação de tiras a frio ....................................... 32

3.2.11 Determinação da carga de laminação pelas características físicas do

4 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................... 49

4.1 INSTRUMENTAÇÃO DO LAMINADOR ..................................................... 49

4.1.1 Controle da velocidade dos cilindros de laminação ............................... 50

4.1.2 Medição da abertura entre os cilindros do laminador (gap) ................... 52

4.1.3 Medição da velocidade dos cilindros do laminador ................................ 53

4.1.4 Medição da força de laminação nos cilindros ......................................... 59

4.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ......................................................... 73

4.2.1 Caracterização da Liga de Alumínio 6063-T5 ........................................... 73

4.2.2 Equipamentos utilizados ........................................................................... 76

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................. 82

7 TRABALHOS FUTUROS ............................................................................. 93

Segundo Machado (2009), a laminação é um processo de conformação mecânica

Figura 1 – Laminador do Laboratório de Conformação Mecânica – IFES

Fonte: Autor, 2016

A força nos cilindros de um laminador depende da temperatura do material a ser

matemáticos de predição da carga de laminação. Não menos importante, a

Neste trabalho é usado um inversor de frequência WEG CFW09 no acionamento

Também implementa um encoder linear óptico para a medição da abertura entre

A instalação de duas células de carga na cadeira do laminador possibilita a medição