Gabriel Bahia ProjetoFinal

MONITORAMENTO E CONTROLE DE UM SUBSISTEMA DA ESTAÇÃO DE
TRATAMENTO DE EFLUENTES
Gabriel Santos de Lima Bahia
Projeto Final apresentado ao Departamento

de Engenharia de Controle e Automação do
Centro Federal de Educação Tecnológica Celso
Suckow da Fonseca campus Nova Iguaçu, como
parte dos requisitos necessários à obtenção do
título de Bacharel em Engenharia de Controle
e Automação.
Orientador: Cristiano de Souza de Carvalho
Nova Iguaçu
Julho de 2023
PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CENTRO

FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA CELSO SUCKOW DA FONSECA
COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO
GRAU DE BACHAREL EM ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO.
Examinado por:
Prof. Cristiano de Souza de Carvalho, D.Sc.
Assinado de forma digital por LUIZ CARLOS

LUIZ CARLOS GOMES SACRAMENTO
GOMES SACRAMENTO JUNIOR:05303578798
JUNIOR:05303578798 Dados: 2023.08.11 14:31:24 -03'00'
Prof. Luiz Carlos Gomes Sacramento Júnior, M.Sc.
Prof. Fabrício Lopes e Silva, M.Sc.
Assinado digitalmente
VALDINEI MORAIS DE porVALDINEI MORAIS DE
OLIVEIRA:10126213755OLIVEIRA:10126213755
Data:2023.08.11 14:45:11-03'00'
Prof. Valdinei Morais de Oliveira, Esp.
NOVA IGUAÇU, RJ – BRASIL

JULHO DE 2023
Cefet/RJ – Sistema de Bibliotecas – campus Nova Iguaçu
B151 Bahia, Gabriel Santos de Lima.
Monitoramento e controle de um subsistema da estação de
tratamento de efluentes / Gabriel Santos de Lima Bahia. – 2023.
57 f. : il. (algumas color.)
Projeto Final (graduação) Centro Federal de Educação Tecnológica

Celso Suckow da Fonseca, 2023.
Bibliografia: f. 50.
Orientador: Cristiano de Souza de Carvalho.
1. Automação industrial. 2. Águas residuais – Estações de

eliminação. 3. Recursos marinhos – Conservação. 4. Proteção ambiental
– Controle automático. 5. Sistemas de controle supervisório.
6. Sistemas de controle inteligente. 7. Controle de processo.
I. Carvalho, Cristiano de Souza de (orient.). II. Título.
CDD 629.8
Ficha catalográfica elaborada por: Vania Coutinho Gomes Andrade – CRB7-4952
Dedico este trabalho a meus pais,
meus irmão e minha namorada,
que desde sempre estiveram
comigo e foram minha fortaleza
em todos os momentos
iv
Agradecimentos
Agradeço principalmente meu pai e minha mãe, minha namorada e meus irmãos,
pelo apoio constante e encorajamento incansável ao longo desta jornada acadêmica.
Seu amor e suporte foram pilares essenciais para o meu sucesso, acreditaram sempre
no meu potencial e sou eternamente grato por tê-los ao meu lado.
Gostaria também de expressar meu sincero agradecimento à instituição e ao meu
orientador. À instituição, sou grato pela oportunidade de estudar e pelo ambiente
acadêmico inspirador que me proporcionaram. Quero agradecer especialmente ao
meu orientador, que me guiou com sabedoria, dedicação e expertise ao longo deste
trabalho. Sua orientação foi fundamental para o sucesso deste projeto. Agradeço
pela disponibilidade, paciência e apoio contínuo, que foram de grande importância
para o meu crescimento acadêmico. Além disso, agradeço a meus amigos Enzo
Ferreira, Vitor Vital e Jonas Gusmão que fiz na faculdade e estiveram comigo desde
o início até o final dessa jornada.
Por fim, agradeço também à empresa onde realizei meu estágio. Agradeço a todos
os profissionais que colaboraram comigo durante esse período, fornecendo suporte,
conhecimento, experiência e um ambiente de aprendizado enriquecedor que pro-
porcionaram. Sou grato pela oportunidade de aplicar na prática os conhecimentos
adquiridos na faculdade, o que contribuiu significativamente para o desenvolvimento
deste projeto.
v
Resumo do Projeto Final apresentado ao CEFET/RJ campus Nova Iguaçu como
parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Bacharel em Engenharia
de Controle e Automação.

Julho/2023
Orientador: Cristiano de Souza de Carvalho

Departamento: Engenharia de Controle e Automação
A implementação de uma estação de tratamento de efluentes na indústria é uma

medida essencial para garantir a conformidade com as regulamentações ambientais,
promovendo a responsabilidade social corporativa e a conservação do meio ambiente.
Neste contexto, este trabalho aborda o monitoramento e controle de um sistema em
uma estação de tratamento de efluentes, utilizando técnicas de automação industrial.
O estudo apresenta uma fundamentação teórica sobre o funcionamento de uma
estação de tratamento de efluentes e os princípios do controle de processos industri-
ais, contendo a automação do sistema e desenvolvimento de documentações como
matriz de causa efeito, diagramas de tubulação e instrumentação (P&ID), além dos
diagramas lógicos funcionais.
Finalmente, a partir de toda a documentação gerada, torna-se possível a imple-
mentação prática da automação do processo, contemplando a programação do PLC,
juntamente do supervisório, de modo que o controle e monitoramento do sistema
seja realizada conforme o pretexto do trabalho.
vi
Abstract of Bachelor Report presented to CEFET/RJ campus Nova Iguaçu as a
partial fulfillment of the requirements for the degree of Bachelor in Control and
Automation Engineering.
MONITORING AND CONTROL OF A SUBSYSTEM OF THE WASTEWATER

TREATMENT PLANT
July/2023
Advisor: Cristiano de Souza de Carvalho

Department: Control and Automation Engineering
The implementation of waste water treatment plant in industry is an essential

measure to ensure compliance with environmental regulations, promoting corporate
social responsibility and environmental conservation. In this context, this work
addresses the monitoring and control of a system in an effluent treatment station
using industrial automation techniques.
The study provides a theoretical foundation on the operation of an effluent treat-
ment station and the principles of industrial process control, including the automa-
tion of the system and the development of documentation such as the cause and
effect matrix, piping and instrumentation diagrams (P&ID), and functional logic
diagrams.
Finally, based on all the generated documentation, the practical implementation
of the process automation becomes possible, encompassing the programming of the
PLC along with the supervisory system, ensuring the control and monitoring of the
system as described in the pretext of this work.
vii
Lista de Figuras
2.1 Etapas do processo físico químico reproduzidas em laboratório. . . . . 9

2.2 Etapa flotação reproduzida em laboratório. . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.1 Fluxograma desenvolvimento do trabalho. . . . . . . . . . . . . . . . 16

3.2 Misturador Estático de um processo Físico-químico. . . . . . . . . . . 17
3.3 Diagrama misturador estático utilizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4 Processo de coagulação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.5 Processo de neutralização. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.6 Processo de floculação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.7 Diagrama do processo de remoção dos flocos. . . . . . . . . . . . . . . 21
3.8 Etapas do processo de remoção dos flocos. . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.9 Diagrama de blocos sistema de controle em malha aberta. . . . . . . . 24
3.10 Diagrama de blocos sistema de controle em malha fechada. . . . . . . 25
3.11 PLC Allen-Bradley Rockwell. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.1 Matriz Causa e Efeito do Processo Físico-Químico. . . . . . . . . . . 33

4.2 Diagrama lógico etapa misturador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3 Código ladder misturador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4 Código funcionamento controle PID etapa coagulação. . . . . . . . . 36
4.5 Código funcionamento controle PID etapa neutralização. . . . . . . . 37
4.6 Diagrama lógico tanque de flotação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.7 Código nível alto e muito alto flotação. . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.8 Código funcionamento tanque de flotação. . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.9 Código funcionamento motor do raspador. . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.10 Diagrama lógico ar comprimido recirculação. . . . . . . . . . . . . . . 39
4.11 Código funcionamento válvula de ar comprimido recirculação. . . . . 39
4.12 Diagrama lógico remoção do lodo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.13 Código funcionamento válvula de transferência tanque de lodo. . . . . 40
4.14 Código funcionamento válvula ar comprimido tanque de lodo. . . . . 41
4.15 Tela inicial supervisório. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.16 Tela supervisório escolha de processo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
viii
4.17 Tela Supervisório processo físico-químico primário. . . . . . . . . . . . 43
4.18 Fluxograma comunicação IHM - Supervisório. . . . . . . . . . . . . . 44
4.19 Ícone RSLinx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.20 Passo 1 RSLinx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.21 Passo 2 RSLinx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.22 Passo 3 RSLinx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.23 Passo 4 RSLinx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.24 Passo 5 RSLinx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
ix
Lista de Tabelas
2.1 Identificação dos instrumentos. Fonte: [1]. . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.2 Padrão de simbologia dos instrumentos. Fonte: [1] . . . . . . . . . . . 15
2.3 Símbolos de linhas P&ID. Fonte: [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1 Simbologias da instrumentação utilizada neste processo, com base na

Norma ISA 5.1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.1 Lista de TAGs utilizadas. Fonte: Próprio autor. . . . . . . . . . . . . 47
x
Lista de Símbolos
Kd Ganho derivativo, p. 26
Ki Ganho integral, p. 26
Kp Ganho proporcional, p. 26
· Tau, p. 26
d Derivada, p. 26
dt Derivada em relação a t, p. 26
t Tempo, p. 26
xi
Lista de Abreviaturas
CPU Unidade Central de Processamento, p. 5
D Controle Derivativo, p. 26
FBD Diagrama de Bloco Funcional, p. 29
FV válvula de fluxo, p. 13
HG válvula manual, p. 13
IHM Interface Homem-Máquina, p. 4
ISA Sociedade Internacional de Automação, p. 11
I Controle Integral, p. 26
LD Diagrama Ladder, p. 29
LG Visor de nível, p. 13
LICA controlador indicador de nível com alarme, p. 14
PCV válvula controladora de pressão, p. 14
PIC controlador indicador de pressão, p. 14
PID Controlador Proporcional-Integral-Derivativo, p. 23
PLC Controlador Lógico Programável, p. 5
PSV válvula de segurança de pressão, p. 14
PT transmissor de pressão, p. 14
P&ID Piping & Instrument Diagram - Diagrama de Tubulação e Ins-

trumentação, p. 16
P Controle Proporcional, p. 26
mA um milésimo de Ampère, p. 28
pH potencial Hidrogeniônico, p. 23
xii
Sumário
Lista de Figuras viii
Lista de Tabelas x
Lista de Símbolos xi
Lista de Abreviaturas xii
1 Introdução 1
1.1 Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Justificativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4 Organização do trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 Fundamentação teórica 4
2.1 Controle e monitoramento de um processo industrial . . . . . . . . . 4
2.1.1 Componentes de um sistema supervisório . . . . . . . . . . . . 4
2.2 Processo físico-químico em uma estação de tratamento de efluentes . 6
2.3 Norma ANSI/ISA 5.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3 Método proposto 16
3.1 Diagrama do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.1.1 Misturador estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.2 Remoção dos flocos gerados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2 Controle de pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 Automação do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4 Resultados e discussões 32
4.1 Matriz causa e efeito do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2 Desenvolvimento da lógica do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.2.1 Misturador estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3 Supervisório . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
xiii
5 Conclusões 48
Referências Bibliográficas 50
A Anexos 51
xiv
Capítulo 1
Introdução
A crescente preocupação com o meio ambiente e a busca por práticas susten-

táveis têm impulsionado a implementação de sistemas de tratamento de efluentes
como uma estratégia para minimizar os impactos negativos da atividade humana
no ecossistema. Uma estação de tratamento de efluentes na indústria desempenha
um papel fundamental na proteção do meio ambiente e na promoção da sustenta-
bilidade. Essa instalação é responsável por receber, tratar e purificar os efluentes
gerados durante os processos industriais, removendo contaminantes e substâncias
nocivas antes de serem descartados ou reutilizados. Através de processos físicos,
químicos e biológicos, a estação de tratamento de efluentes reduz a carga poluente,
melhora a qualidade da água e minimiza os impactos ambientais adversos. Além
disso, a recuperação de recursos valiosos, como a água e materiais utilizados no pro-
cesso, é uma prática comum nesses sistemas, contribuindo para a eficiência industrial
e para a preservação dos recursos naturais. A implementação de uma estação de
tratamento de efluentes na indústria é uma medida essencial para garantir a confor-
midade com as regulamentações ambientais, promovendo a responsabilidade social
corporativa e a conservação do meio ambiente.
No entanto, para garantir a eficiência e a segurança desses sistemas, é essencial
que haja um monitoramento contínuo e preciso das variáveis físico-químicas envol-
vidas no processo de tratamento. Além disso, o controle adequado dessas variáveis
permite otimizar o desempenho do sistema, garantindo a qualidade do efluente tra-
tado e reduzindo os custos operacionais.
Diante desse cenário, a automação e o controle dos processos em estações de tra-
tamento de efluentes têm se mostrado uma solução viável e eficiente. Nesse contexto,
o desenvolvimento de um sistema supervisório surge como uma ferramenta funda-
mental para o monitoramento e controle em tempo real das variáveis do processo,
permitindo uma tomada de decisão mais precisa e ágil.
1
1.1 Motivação
A falta de um sistema de supervisão adequado pode comprometer a eficiência do
processo de tratamento, levando a problemas como a poluição hídrica, a contami-
nação do solo e a ameaça à saúde pública. Portanto, é fundamental desenvolver um
sistema supervisório que permita o monitoramento em tempo real das variáveis do
sistema, a detecção precoce de anomalias e a intervenção rápida e precisa, visando a
otimização do processo de tratamento, a garantia da qualidade do efluente tratado
e a redução dos custos operacionais.
1.2 Justificativa
A implementação do sistema de monitoramento e controle de um subsistema da
estação de tratamento visa contribuir significativamente para o avanço da automação
e do controle de processos industriais, aplicando conceitos e tecnologias atualizadas
em um contexto prático e relevante. Além disso, o trabalho também tem relevân-
cia social, uma vez que busca aprimorar a qualidade do tratamento de efluentes,
garantindo a preservação dos recursos hídricos e a saúde pública. Ao desenvolver
um sistema supervisório eficiente, capaz de monitorar e controlar em tempo real as
variáveis físico-químicas, espera-se obter um melhor gerenciamento dos processos de
tratamento, reduzindo os impactos ambientais e contribuindo para a sustentabili-
dade. Dessa forma, este trabalho apresenta uma relevância significativa tanto para
a área de Engenharia de Controle e Automação quanto para a sociedade como um
todo, promovendo um desenvolvimento tecnológico responsável e a preservação do
meio ambiente.
1.3 Objetivo
Pretende-se, por meio da implementação desse sistema, proporcionar um acom-
panhamento contínuo e em tempo real das variáveis físico-químicas envolvidas no
processo de tratamento, bem como viabilizar um controle automatizado e eficiente,
visando a melhoria da eficiência do sistema, a redução de custos operacionais e a
preservação do meio ambiente.
1.4 Organização do trabalho

A organização deste trabalho se deu da seguinte maneira: No Capítulo 1 o
trabalho foi apresentado de maneira introdutória, sendo discorrido sua motivação,
justificativa, objetivo e metologia do projeto.
2
No Capítulo 2 se trata da fundamentação teórica, sendo abordado o funciona-
mento de uma estação de tratamento de efluentes e seus estágios e o que é necessário
para se realizar o controle de um processo industrial. Além disso, foi introduzida,
também, a norma técnica utilizada como referência para este projeto.
Já no Capítulo 3 é abordado o método proposto, que contém os diagramas do
processo utilizados neste trabalho, com suas etapas explicadas, o tipo de controle
utilizado no sistema e, por fim, o passo a passo necessário para a automação do
processo em questão.
O Capítulo 4 contém os resultados e discussões, e nele são desenvolvidas as
documentações do projeto, como: matriz causa e efeito, diagrama lógico funcional,
além do desenvolvimento da lógica do controlador e o supervisório.
Por fim, no Capítulo 5, a conclusão do trabalho é apresentada, mostrando os
objetivos alcançados, bem como as dificuldades encontradas e as propostas de tra-
balhos futuros.
3
Capítulo 2
Fundamentação teórica
Neste capítulo são abordados dois temas principais, o controle e a automação de

um processo industrial, e o processo físico-químico em um sistema de tratamento de
efluentes
2.1 Controle e monitoramento de um processo in-

dustrial
A implementação do sistema de supervisão na indústria possibilita um geren-
ciamento mais preciso e eficiente do processo, resultando em um aproveitamento
aprimorado da mão de obra e dos recursos utilizados para a produção em questão.
O monitoramento de dados está intrinsecamente ligado à obtenção de informa-
ções através de uma abordagem metodológica, que visa medir as condições dos
equipamentos e interpretar as medidas coletadas para realizar diagnósticos. Es-
sas medidas oferecem um controle que busca aumentar a produtividade e os lucros
alcançados por meio de sua implementação.
2.1.1 Componentes de um sistema supervisório

Os sistemas de supervisão possuem diversos componentes em sua configuração,
abrangendo desde a captura de um simples sinal emitido por um dispositivo em
campo até a etapa final, na qual os dados são disponibilizados ao operador em
uma estação de trabalho (Interface Homem-Máquina - IHM). As informações, que
consistem na troca de dados entre as estruturas físicas de controle em uma rede,
permitem ao operador do sistema gerenciar e manipular as variáveis do processo.
Essas informações são armazenadas e atualizadas constantemente em bancos de
dados locais ou remotos, com o propósito de registro histórico.
Para que todo esse fluxo seja possível, podem ser listados os seguintes itens:
4
• Sensores e atuadores
Os sensores são dispositivos que são conectados aos componentes envolvidos no
processo e têm a capacidade de converter variáveis físicas, como pressão, vazão,
velocidade, temperatura e nível, em sinais elétricos, sejam eles analógicos ou
digitais. Esses sinais são então transmitidos para a unidade de controle central,
permitindo o monitoramento e controle das variáveis do processo.
Por outro lado, os atuadores são responsáveis por executar ações físicas nos
equipamentos envolvidos no processo. Eles recebem comandos da unidade de
controle e realizam a operação de ligar ou desligar os equipamentos específicos
necessários para o funcionamento adequado do processo industrial. Em re-
sumo, os atuadores têm a função de controlar o acionamento ou desligamento
dos equipamentos com base nas instruções recebidas da unidade de controle.
• Controle
PLC (Programmable Logic Controller - Controlador Lógico Programável) é um
dispositivo eletrônico utilizado na automação industrial que é projetado para
controlar processos automatizados, monitorar entradas e saídas, e executar
tarefas lógicas e sequenciais de acordo com um programa pré-programado.
Este controlador é composto por uma unidade central de processamento
(CPU), que executa o programa armazenado na memória, e por módulos de
entrada e saída, responsáveis pela comunicação com os sensores e atuadores
do sistema. Além disso, ele possui interfaces de comunicação para se inte-
grar a outros dispositivos e sistemas, como computadores, redes industriais e
dispositivos de interface homem-máquina, já mencionados anteriormente.
O PLC oferece flexibilidade e confiabilidade na automação de processos indus-
triais, permitindo a rápida alteração e reprogramação de seu funcionamento
para atender a diferentes requisitos de produção. Ele é amplamente utilizado
em diversos setores da indústria, como manufatura, automobilística, petroquí-
mica, alimentos, entre outros.
• Programação
Envolve a criação de um conjunto de instruções lógicas e sequenciais que defi-
nem o comportamento do sistema automatizado. Por meio de uma linguagem
de programação específica, o desenvolvedor configura as ações a serem execu-
tadas, as condições de controle e as interações com os dispositivos e sensores
do processo.
Em conjunto ao PLC, a programação deste sistema, a qual será desenvolvida
na linguagem de programação Ladder, é de extrema importância para que a co-
5
municação entre os dados recebidos pelos sensores e o controle do equipamento
ocorra, pelo fato de permitir o desenvolvimento das lógicas desejadas.
• Interface de operação (IHM):

É a parte do sistema supervisório que permite a interação entre os operadores
e o sistema, que consiste em uma interface gráfica intuitiva, geralmente exibida
em um computador ou painel de controle, onde os operadores podem visualizar
e controlar o processo. Podendo incluir elementos como telas, botões, gráficos,
alarmes, tendências e relatórios.
A partir de todos estes itens, torna-se possível realizar o monitoramento e o

controle de um sistema industrial, permitindo um controle automatizado e eficiente,
visando a melhoria da eficiência do sistema e a redução de custos operacionais.
2.2 Processo físico-químico em uma estação de

tratamento de efluentes
O termo “físico-químico” é utilizado para descrever o processo que ocorre em
uma estação de tratamento de efluentes devido à natureza das reações e processos
envolvidos. Este processo combina princípios físicos e químicos para remover ou
transformar contaminantes presentes nos efluentes industriais ou domésticos.
O processo físico-químico envolve uma série de operações e reações que visam
separar, degradar ou transformar substâncias indesejadas nos efluentes. Essas subs-
tâncias podem ser sólidos suspensos, óleos, metais pesados, compostos orgânicos,
nutrientes, pH desequilibrado e outras impurezas.
As operações físicas incluem processos de separação, como sedimentação, flota-
ção, filtração e adsorção, que ajudam a remover os sólidos suspensos e outras par-
tículas presentes nos efluentes. Essas operações são baseadas em princípios físicos,
como a diferença de densidade entre as partículas e o meio líquido.
Já as operações químicas envolvem o uso de produtos químicos, como coagulan-
tes, floculantes, oxidantes ou ajustadores de pH, para promover reações químicas que
auxiliam na remoção ou transformação dos contaminantes. Essas reações químicas
podem incluir coagulação/floculação, precipitação, oxidação, redução, neutralização
e complexação, dependendo da natureza dos contaminantes a serem tratados.
Portanto, o termo “físico-químico”é utilizado para descrever o processo de tra-
tamento de efluentes devido à combinação de operações físicas e reações químicas
necessárias para alcançar a remoção eficaz e transformação de contaminantes pre-
sentes nos efluentes, contribuindo para a melhoria da qualidade da água antes do
descarte ou reúso.
6
Para ser possível detalhar o processo físico-químico do tratamento de efluentes,
serão descritas superficialmente nos tópicos abaixo as etapas da estação de trata-
mento de modo a contextualizar o processo a ser estudado neste trabalho:
• Coleta e pré-tratamento
Nesta etapa, ocorre a remoção de sólidos grosseiros, como areia e resíduos
sólidos, por meio de processos como grades, caixas de areia e desaeradores.
• Tratamento primário - Sistema físico-químico

Nesse estágio, são aplicados processos como coagulação, floculação, sedimen-
tação química ou flotação para a remoção de sólidos suspensos, substâncias
químicas dissolvidas e poluentes específicos presentes nos efluentes.
• Tratamento secundário - Tratamento biológico

Nessa etapa, os efluentes são tratados por meio da atividade de micro-
organismos, que degradam a matéria orgânica presente nos efluentes.
• Filtros de areia e carvão ativado

Após o tratamento biológico, os efluentes passam por um processo de filtragem
adicional usando filtros de areia e carvão ativado.
• Descarte
Os efluentes tratados, agora adequadamente tratados e desinfetados, podem
ser direcionados para um sistema de descarte apropriado, como corpos d’água
receptoras ou sistemas de disposição controlada, de acordo com os padrões
regulatórios e ambientais.
Porém, para este trabalho, o estudo de monitoramento e controle por supervi-

sório será focado no sistema primário de tratamento físico-químico.
Um sistema físico-químico primário em uma estação de tratamento de efluen-

tes é composto por diferentes etapas sequenciais e cruciais, como coagulação,
neutralização, floculação e flotação. Para cada etapa existem parâmetros a serem
controlados, o que é o objetivo deste projeto, e serão descritos abaixo:
Coagulação: Nesta primeira etapa são adicionados agentes coagulantes ao

efluente, como o cloreto férrico. Quando adicionado à água, o coagulante forma
pequenas partículas chamadas flocos. Esses flocos têm a capacidade de atrair e
unir as impurezas presentes na água, como partículas suspensas, matéria orgânica e
micro-organismos. Para garantir uma coagulação eficiente, os seguintes parâmetros
devem ser controlados:
7
• pH: É importante monitorar e ajustar o pH do efluente para a faixa ideal de
coagulação, geralmente entre 4 e 5 (utilizando como base a faixa de pH de 0 a
14);
• Dosagem do coagulante: A quantidade de coagulante adicionado deve ser cui-

dadosamente controlada para atingir a formação adequada dos flocos.
Neutralização: Na etapa seguinte do processo, um agente neutralizante, como

hidróxido de cálcio ou ácido sulfúrico, é adicionado apenas para ajustar o pH do
efluente. O controle dos seguintes parâmetros é fundamental:
• pH: O objetivo é ajustar o pH do efluente para uma faixa adequada, geralmente

entre 7 e 8 (utilizando como base a faixa de pH de 0 a 14), para neutralizar
a acidez ou alcalinidade indesejada para que o processo de remoção dos flocos
ocorra na etapa seguinte de maneira correta.
• Dosagem do agente neutralizante: A quantidade de agente neutralizante adi-

cionado deve ser controlada para alcançar o pH desejado.
Floculação: Na última etapa com reação química deste processo, é adicionado

o agente floculante, onde são agitados suavemente para promover o crescimento dos
flocos e sua aglutinação, o que possibilitará sua remoção. Nesta fase, os parâmetros
a serem controlados são:
• Tempo de floculação: É necessário um tempo suficiente de agitação para per-

mitir que os flocos se aglutinem e formem flocos maiores e mais densos.
• Dosagem do agente floculante
Estas etapas são fundamentais no processo de aglutinação dos flocos e, após

isso, o sistema possui um sistema de raspagem que permite a remoção deste lodo
formado, mantendo um efluente com melhor qualidade para a seguinte etapa da
estação de tratamento.
Além desses parâmetros específicos para cada etapa, outros fatores, como a
temperatura, a pressão de bombeamento e a vazão do efluente, também devem ser
monitorados e controlados ao longo do processo.
8
Figura 2.1: Etapas do processo físico químico reproduzidas em laboratório.
Fonte: Próprio autor.
Além dessas etapas vistas na Figura 2.1, após realizada a floculação do efluente
(formação do lodo), este precisa ser retirado, e por isso existe um sistema de ar
comprimido que é responsável por garantir que o lodo fique no topo para ser removido
mais facilmente, essas etapas seguintes são chamadas de flotação e remoção do lodo.
Flotação: Neste processo, o sistema emprega automação industrial para garan-
tir um controle preciso e eficiente. Válvulas automatizadas desempenham um papel
essencial no controle do fluxo de entrada do efluente no tanque de flotação, sensores
de nível são utilizados para monitorar o nível do tanque, enviando informações para
o sistema de controle automatizado que controla a abertura e o fechamento das vál-
vulas, ajustando o fluxo do efluente de acordo com as necessidades. Além disso, a
automação controla o fluxo de ar ascendente no tanque de flotação, além de terem
medidores de pressão monitoram a pressão do ar fornecido pelos sopradores, asse-
gurando que o fluxo de ar seja adequado e consistente. Dessa forma, a automação
industrial garante que a flotação dos flocos ocorra de maneira eficiente, controlando
o fluxo de entrada e o fornecimento de ar no tanque de flotação.
9
Figura 2.2: Etapa flotação reproduzida em laboratório.
Remoção dos flocos: Neste processo final, a automação industrial desempenha

um papel fundamental no acionamento de mecanismos de raspagem automatizados.
Por meio de um controle preciso, a automação industrial ativa os mecanismos de
raspagem automatizados, removendo os flocos da superfície do tanque de flotação.
Além disso, a automação também pode estar envolvida no processo de descarte
dos flocos, utilizando válvulas automatizadas para direcionar os flocos removidos
para um sistema de coleta ou disposição adequados. Com isso, todo o processo de
remoção dos flocos é realizado de forma eficiente, minimizando a intervenção manual
e garantindo uma operação controlada e confiável.
O controle rigoroso desses parâmetros em cada etapa do sistema físico-químico
primário é fundamental para garantir a eficiência do tratamento de efluentes, faci-
litando a remoção de impurezas e preparando o efluente para as próximas fases do
processo de tratamento.
O intuito deste projeto é realizar o estudo das automações deste sistema, visando
permitir o controle e monitoramento de cada uma das variáveis presentes nas etapas
deste processo. Portanto, conhecendo as cada etapa do sistema que precisa ser
controlada, é possível inserir a automação em seus processos, que será realizada no
Capítulo 3.
10
2.3 Norma ANSI/ISA 5.1
Com o avanço da automação nas indústrias, torna-se cada vez mais importante
a utilização de normas técnicas para o desenvolvimento de toda a documentação dos
projetos, seja para questões de segurança, automação de procedimentos, interface
homem-máquina ou gerenciamento de alarmes [2].
Para o desenvolvimento de cada documentação utilizada neste trabalho, será
utilizada como base a Norma ANSI/ISA 5.1. isa [1].
A norma ISA 5.1 (ISA-5.1-2009), intitulada “Instrumentation Symbols and Iden-
tification”, é uma norma técnica estabelecida pela International Society of Automa-
tion (ISA) que fornece diretrizes para a identificação e simbologia de instrumentos
em sistemas de controle e automação industrial. Essa norma define símbolos padro-
nizados para representar diferentes tipos de instrumentos e equipamentos utilizados
na indústria, como transmissores de pressão, controladores, válvulas, entre outros.
A importância da norma ISA 5.1 está na padronização e clareza da comunicação
visual dos elementos de controle e instrumentação em projetos industriais. Ao seguir
as diretrizes estabelecidas pela norma, as empresas e profissionais da área podem ga-
rantir uma representação consistente e compreensível dos instrumentos em sistemas
de controle, simplificando a interpretação e comunicação das informações.
A norma ISA 5.1 desempenha um papel crucial na indústria, pois fornece uma
linguagem visual comum que é compreendida por profissionais em todo o mundo.
Essa padronização facilita a troca de informações entre engenheiros, operadores e
técnicos, reduzindo o risco de interpretações errôneas e aumentando a eficiência na
comunicação.
Além disso, a norma ISA 5.1 contribui para a segurança e a qualidade dos projetos
e operações industriais. Ao utilizar a simbologia correta e identificar os instrumentos
de forma clara, os profissionais podem evitar erros de projeto, instalação e manuten-
ção, garantindo um ambiente de trabalho mais seguro e confiável. A padronização
também facilita a compreensão dos diagramas e desenhos técnicos por parte dos
operadores, possibilitando uma melhor operação e manutenção dos sistemas.
Em resumo, a norma ISA 5.1 é de extrema importância na indústria, pois estabe-
lece um padrão visual universal para a identificação e simbologia dos instrumentos
em sistemas de controle e automação. Sua aplicação garante uma comunicação
clara, eficiente e segura, contribuindo para o desenvolvimento de projetos de quali-
dade, a operação confiável dos sistemas industriais e a segurança dos profissionais
envolvidos.
Tratando-se de simbologia, cada instrumento deve se identificar com um sistema
de letras, que o classifique funcionalmente, e números que servem para identificar
a malha de controle na qual o instrumento está inserido. O identificador funcional
11
começa com uma primeira letra denotando a variável física que está sendo medida.
Quando for necessário, a variável é seguida de um modificador. O segundo grupo
de letras é responsável por qualificar a finalidade/funcionalidade do instrumento.
Na Tabela 2.1 é possível observar as letras utilizadas para estabelecer os identi-
ficadores funcionais, sendo a primeira e segunda coluna referentes à primeira letra e
as demais colunas referentes às letras subsequentes.
12
Tabela 2.1: Identificação dos instrumentos.
Fonte: [1].
PRIMEIRA LETRA LETRAS SUBSEQUENTES

Variável Medida Função de informação
Modificadora Função Final Modificadora
ou Inicial ou passiva
A Analisador - Alarme - -
Chama de
B - Indefinida Indefinida Indefinida
queimador
Condutividade
C - - Controlador -
elétrica
Densidade ou
D Diferencial - - -
massa específica
E Tensão elétrica - Elemento primário - -
F Vazão Razão (fração) - - -
G Medida dimensional - Visor - -
H Comando Manual - Indicador - Alto
I Corrente elétrica - Indicador - -
Varredura
J Potência - - -
ou Seletor
L Nível - Lâmpada Piloto - Baixo
Médio
M Umidade - - -
intermediário
N Indefinida - Indefinida Indefinida Indefinida
Orifício de
O Indefinida - - -
restrição
P Pressão ou vácuo - Ponto de teste - -
Quantidade ou Integrador ou
Q - - -
evento totalizador
Registrador
R Radioatividade - - -
ou impresso
Velocidade de
S Segurança - Chave -
frequência
T Temperatura - - Trasmissor -
U Multivariável - * Multifunção * Multifunção * Multifunção
V Viscosidade - - Válvula -
W Peso ou força - Poço - -
X Não classificada - Não classificada Não classificada Não classificada
Relé ou
Y Indefinida - - -
computação
Elemento final
Z Posição - - de controle -
classificado
Exemplos de identificação de instrumentos:
• LG visor de nível
• HV válvula manual
• FV válvula de fluxo
13
• PCV válvula controladora de pressão
• PSV válvula de segurança de pressão
• LICA controlador indicador de nível com alarme
• PIC controlador indicador de pressão
• PT transmissor de pressão
A primeira letra é escolhida de acordo com a variável medida ou variável iniciali-

zadora e não de acordo com a variável manipulada. Assim, uma válvula de controle
variando a vazão de acordo com a saída de um controlador de nível, é uma LV e não
uma FV. Além disso, o número de letras não deve ultrapassar 4. Se o instrumento
é registrador e indicador da mesma variável, o I pode ser omitido.
Por outro lado, tratando-se de simbologia, esta consiste em uma variedade de
símbolos gráficos que representam diferentes tipos de instrumentos, como trans-
missores de pressão, controladores, válvulas, medidores de vazão, entre outros, que
podem ser observados na Figura 2.2. Os símbolos são elaborados de forma clara e
intuitiva, facilitando a compreensão e interpretação dos elementos de controle pelos
profissionais da área. A norma também estabelece convenções para a localização e
dimensionamento dos símbolos, garantindo uma representação visual consistente e
coerente nos desenhos técnicos e diagramas industriais.
14
Tabela 2.2: Padrão de simbologia dos instrumentos.
Fonte: [1]
Ademais, o tipo de linha em um fluxograma de engenharia também tem signifi-

cado, na Tabela 2.3 é possível observar alguns exemplos destas linhas.
Tabela 2.3: Símbolos de linhas P&ID.

Fonte: [1]
15
Capítulo 3
Método proposto
Nesta seção, serão apresentados detalhadamente cada etapa do processo, a partir

de diagramas, P&ID, destacando as variáveis a serem controladas em cada um, além
dos instrumentos necessários para que este controle ocorra [3]. Na Figura 3.1 é
possível observar o escopo e as etapas abordadas durante todo este processo.
Figura 3.1: Fluxograma desenvolvimento do trabalho.

3.1 Diagrama do processo

Como apresentado no capítulo 2, no processo físico químico ocorrem três trans-
formações no efluente: coagulação, neutralização e floculação. E, após os focos
estarem formados, eles são removidos em um outro processo neste mesmo sistema.
O diagrama completo do processo pode ser observado no Anexo A, e neste capí-
tulo serão detalhadas cada etapa do sistema.
Para a confecção do P&ID foi utilizada como base a Norma ISA 5.1, que esta-
belece símbolos e convenções gráficas padronizadas para representar componentes e
dispositivos utilizados em sistemas de controle e automação industrial. O objetivo
desta norma é fornecer uma linguagem comum para a representação gráfica de sis-
temas de controle, permitindo uma compreensão clara e consistente dos elementos
do sistema por parte dos engenheiros, técnicos e operadores envolvidos no projeto,
instalação e operação desses sistemas. As válvulas utilizadas neste processo podem
ser observadas na Figura 3.1.
16
Tabela 3.1: Simbologias da instrumentação utilizada neste processo, com base na Norma
ISA 5.1.
Fonte: Próprio autor
3.1.1 Misturador estático

A primeira fase do processo Físico-Químico ocorre a partir de um misturador es-
tático, que é um dispositivo utilizado para promover a mistura de fluidos ou compo-
nentes em um processo de forma eficiente e uniforme. Ao contrário dos misturadores
convencionais, como agitadores mecânicos, os misturadores estáticos não possuem
partes móveis. Em vez disso, eles são compostos por uma série de elementos estáti-
cos, como placas, defletores ou injetores, que são projetados para criar turbulência
e promover a mistura dos fluidos.
Figura 3.2: Misturador Estático de um processo Físico-químico.

Fonte: [4].
Esses elementos estáticos são estrategicamente posicionados dentro de uma câ-
17
mara ou tubulação, onde o fluido flui. Quando o fluido passa pelos elementos, ocor-
rem fenômenos como cisalhamento, turbulência e difusão, que ajudam a misturar os
componentes presentes no fluido. A geometria e o arranjo dos elementos estáticos
são projetados de acordo com as características do processo e as propriedades dos
fluidos envolvidos.
Os misturadores estáticos são amplamente utilizados em diversas aplicações in-
dustriais, como na mistura de reagentes químicos, na homogeneização de produtos
alimentícios, na diluição de substâncias, entre outros. Eles oferecem vantagens como
baixo consumo de energia, facilidade de instalação, manutenção simplificada e ope-
ração contínua. Além disso, os misturadores estáticos são capazes de alcançar resul-
tados de mistura consistentes e precisos, contribuindo para a eficiência dos processos
industriais.
Para este caso, o misturador estático é utilizado para promover a mistura dos
reagentes químicos e permitir que as etapas de coagulação, neutralização e flocu-
lação ocorram. O misturador utilizado neste projeto pode ser visto através de seu
diagrama na Figura 3.3.
Figura 3.3: Diagrama misturador estático utilizado.

Nos processos que ocorrem no misturador estático são utilizadas válvulas de

retenção e válvulas esfera operadas manualmente, além de um medidor de fluxo e
sensores de pH e temperatura, de modo que seja possível possuir uma operação e
automação robusta no processo, garantindo que cada etapa ocorra como o necessário.
A válvula de retenção é frequentemente utilizada na dosagem de produtos quími-
cos em processos industriais para garantir um fluxo unidirecional do líquido ou gás
que está sendo dosado. Ela desempenha um papel importante ao evitar o retorno
do produto químico para o sistema de dosagem ou para o recipiente de armazena-
mento. Este instrumento proporciona segurança, precisão e proteção ao sistema de
18
dosagem e aos equipamentos envolvidos. Ela contribui para um processo confiável,
evita contaminação, garante a qualidade da dosagem e otimiza o uso dos recursos
disponíveis. Por isso, como existem três diferentes pontos de dosagem nestas etapas,
três válvulas de retenção são utilizadas durante o misturador.
Já a válvula esfera é comumente utilizada na adição de produtos químicos em
processos industriais devido às suas características e vantagens específicas, que ofere-
cem um controle preciso do fluxo, resistência química, baixa perda de carga, vedação
confiável e durabilidade. Essas características tornam as válvulas esfera uma esco-
lha adequada para garantir uma dosagem precisa, segura e eficiente de produtos
químicos.
Em termos de automação industrial, um sensor de pH é conectado a um sistema
supervisório ou controlador programável, que permite a leitura contínua do valor
do pH em tempo real. Esses sensores são projetados para fornecer sinais elétricos
proporcionais ao pH da solução sendo monitorada. Os sensores de pH possuem van-
tagens consideráveis no contexto deste projeto, tais como o monitoramento contínuo
e em tempo real, a redução do erro humano, a possibilidade de integração com outros
sistemas e dispositivos de controle, além da capacidade de ajustar automaticamente
parâmetros com base nas leituras de pH. Isso contribui para a eficiência dos proces-
sos, garantindo a qualidade do produto final, a conformidade com regulamentações
e a otimização dos recursos utilizados.
O primeiro processo que ocorre no misturador estático é a coagulação, que acon-
tece a partir da adição de um coagulante, neste caso o Cloreto Férrico, e que neces-
sita de um controle preciso de pH para que a reação ocorra de maneira adequada,
pois este reagente deve ser adicionado até que se atinja um pH específico no eflu-
ente. Essa automação permite uma coagulação eficiente e precisa. Quanto à reação
que ocorre no efluente durante a coagulação, o coagulante adicionado provoca uma
aglutinação das partículas suspensas, formando flocos maiores que podem ser facil-
mente separados da água, contribuindo para a remoção de impurezas e substâncias
indesejadas.
Figura 3.4: Processo de coagulação.

19
Para que o processo continue de maneira efetiva, o efluente deve possuir um
pH perto de neutro, na faixa de 7 a 8, e por isso após a adição do coagulante, é
necessária a adição de um neutralizante para ajustar o pH, no caso deste projeto o
utilizado é o hidróxido de cálcio (também chamado de Cal), e para que este controle
preciso ocorra torna-se necessário também um sensor de pH no sistema, assim como
na etapa de coagulação.
Essa neutralização adequada prepara o efluente para as próximas etapas de trata-
mento, promovendo a remoção eficiente de substâncias contaminantes e contribuindo
para a qualidade da água tratada.
Figura 3.5: Processo de neutralização.

Já na etapa de floculação são utilizados agentes floculantes, no caso deste projeto

é utilizado o Polímero aniônico, que auxilia na aglutinação das partículas e ajudam
a aumentar o tamanho e a densidade dos flocos, facilitando sua sedimentação e
remoção em etapas posteriores que serão abordadas ainda neste capítulo.
Figura 3.6: Processo de floculação.

É válido ressaltar que o ajuste de pH é fundamental nas etapas de coagulação,

neutralização e floculação no tratamento. O pH afeta a eficiência da coagulação, a
formação e a estabilidade dos flocos, bem como a aglutinação das partículas suspen-
sas. Um pH adequado nessas etapas garante a remoção eficiente de sólidos suspensos
e a criação de flocos robustos, contribuindo para um processo de tratamento mais
eficaz e confiável.
20
3.1.2 Remoção dos flocos gerados
Em seguida, ocorre o processo de flotação, que ocorre no diagrama mostrado
na Figura 3.7 e com seus processos detalhados na Figura 3.8, onde os flocos são
introduzidos em um tanque ou compartimento especial. Nesse ambiente, é criada
uma corrente de ar ascendente que faz com que os flocos flutuem na superfície da
água. Os flocos separados podem ser removidos mecanicamente por meio de um
raspador ou coletor de superfície. Dessa forma, é possível separar os flocos da água
tratada, que é então direcionada para a próxima etapa do processo de tratamento.
Figura 3.7: Diagrama do processo de remoção dos flocos.

21
Figura 3.8: Etapas do processo de remoção dos flocos.
Fonte: [4].
Neste processo de remoção de lodo existem alguns passos importantes:

Após o processo de floculação, são criados e agrupados os flocos do efluente,
chamado também de lodo, o que deve ser retirado no processo de tratamento de
efluente. Porém, para serem retirados de maneira mais eficiente, esses flocos de-
vem estar suspensos no efluente, em sua parte superior, permitindo que eles sejam
removidos através de um mecanismo específico.
Para que tal etapa aconteça, existe um sistema de recirculação neste processo,
o que é composto por uma bomba, válvulas e um medidor de pressão. A bomba
é responsável por utilizar efluente do próprio processo, já filtrado, e recircular no
sistema, com o auxílio da injeção de ar comprimido, formando micro-bolhas no
efluente que permitem que os flocos sejam enviados para a parte superior. Neste
sistema de recirculação existe uma válvula de ar comprimido antes da bomba, que
ajuda a aumentar a pressão da linha e criar as micro-bolhas.
Com isso, já com os flocos no topo do compartimento, ele precisa ser retirado,
então quando é atingido um certo nível do reservatório, o mecanismo de raspagem do
lodo é acionado, retirando todos os flocos da parte superior do efluente, deixando-o
filtrado e permitindo ir para a próxima etapa da estação de tratamento de efluentes.
Já para o lodo que foi retirado, este vai para um compartimento separado dentro
deste próprio sistema, que quando atinge um certo nível possui sua válvula aberta
e então é enviado para o tanque de lodo.
22
3.2 Controle de pH
Como visto na Seção anterior, para que todo este processo ocorra como o espe-
rado, com as reações químicas ocorrendo de maneira ideal, é necessário um controle
de pH para as etapas que ocorrem no misturador estático, e por isso para as do-
sagens nas etapas de coagulação e neutralização, as quais necessitam de um ajuste
de pH, será utilizado um controlador PID para cada uma dessas dosagens, que visa
manter a variável controlada no valor especificado, comparando o valor da variável
medida (sensor de pH), ou a condição a controlar, com o valor desejado (set point),
e fazendo as correções em função do desvio existente entre estes dois valores, sem a
necessidade de intervenção do operador.
E nesta seção, serão apresentados os fundamentos, os tipos de malhas de con-
trole, o cálculo e os pontos mais importantes do controlador Proporcional, Integral
e Derivativo (PID). O controlador PID é uma técnica amplamente utilizada em
sistemas de controle devido à sua eficácia e versatilidade.
Fundamentos
O controlador PID é um dispositivo que busca manter a saída de um sistema de

controle o mais próximo possível do valor de referência desejado. Ele é composto por
três termos principais: o termo proporcional (P), o termo integral (I) e o termo deri-
vativo (D). Cada um desses termos desempenha um papel fundamental no controle
do sistema.
O termo proporcional atua proporcionalmente ao erro atual entre o valor de
referência e a saída atual do sistema. Ele gera um sinal de controle proporcional a
esse erro, ajudando a corrigir desvios mais rapidamente.
O termo integral considera a integral do erro acumulado ao longo do tempo.
Ele ajuda a eliminar o erro em regime permanente, corrigindo pequenos desvios
persistentes que podem ocorrer mesmo quando o erro proporcional é zero.
O termo derivativo examina a taxa de variação do erro. Ele fornece uma ação de
controle com base na velocidade com que o erro está mudando. O termo derivativo
ajuda a antecipar tendências e reduzir a oscilação excessiva da resposta do sistema.
Tipos de malhas
O controlador PID pode ser utilizado em diferentes tipos de malhas de controle,

dependendo das características do sistema e dos requisitos de controle. Os princi-
pais tipos de malhas são a malha aberta, a malha fechada e a malha fechada com
realimentação.
Na malha aberta, a ação de controle é determinada exclusivamente pelo valor de
referência e não há medição ou correção do desvio em relação ao valor desejado. Esse
23
tipo de malha é adequado para sistemas de controle simples e bem caracterizados,
onde as perturbações podem ser facilmente compensadas, e na Figura 3.9 é possível
observar um diagrama de blocos deste tipo de malha.
Figura 3.9: Diagrama de blocos sistema de controle em malha aberta.

Fonte: [5].
Neste contexto, os cálculos para um sistema de malha aberta partem dos seguin-
tes princípios:
1. Valor de referência (Setpoint): O valor de referência, também conhecido como

setpoint, é o valor desejado para a variável controlada. É o ponto de operação
que se pretende atingir no sistema.
2. Ação de controle: Na malha aberta, a ação de controle é calculada com base

no valor de referência e é aplicada diretamente ao sistema sem considerar a
realimentação da saída. Não há cálculos complexos envolvidos nesse tipo de
malha, pois a ação de controle é determinada de forma direta, geralmente por
meio de uma fórmula simples.
3. Exemplo de cálculo em malha aberta: Considerando um exemplo de um sis-

tema de dosagem de químicos em que uma bomba de dosagem é controlada
por uma malha aberta. O objetivo é ajustar a bomba para fornecer uma
quantidade específica de químico, independentemente das condições atuais do
processo.
Suponha que o valor de referência seja de 100 ml/min (mililitros por minuto).
Nesse caso, o cálculo da ação de controle consiste em definir a taxa de dosagem
da bomba para 100 ml/min.
A fórmula básica para calcular a ação de controle na malha aberta nesse exem-
plo seria:
Ação de Controle = Valor de Referência
Ação de Controle = 100 ml/min (3.1)
Portanto, na malha aberta, o controlador simplesmente envia um comando

para a bomba de dosagem para fornecer a taxa desejada de 100 ml/min, inde-
pendentemente das condições atuais do sistema.
24
É importante ressaltar que, na malha aberta, não há correção ou ajuste contínuo
com base na realimentação do sistema. Isso significa que a malha aberta não é
capaz de lidar com perturbações externas ou variações nas condições do processo.
Portanto, é mais adequada para sistemas em que as variáveis e as condições do
processo são bem conhecidas e estáveis.
Vale destacar também que a malha aberta não fornece informações sobre a res-
posta real do sistema em relação ao valor de referência. Portanto, não é possível
garantir a precisão e a estabilidade da saída do sistema na malha aberta sem a in-
corporação de mecanismos adicionais, como a realimentação na forma de um sensor
de medição e um controlador de realimentação.
Em resumo, na malha aberta, a ação de controle é calculada apenas com base
no valor de referência e não leva em conta a realimentação da saída do sistema.
Isso significa que a correção e o ajuste da ação de controle não ocorrem com base
nas condições atuais do sistema. Portanto, a malha aberta é mais adequada para
sistemas simples e bem caracterizados, onde as perturbações podem ser facilmente
compensadas e as condições do processo são estáveis.
Já a malha fechada, possível ser observada na Figura 3.10, é um tipo de configura-
ção de controle em que a ação de controle é determinada com base na realimentação
da saída do sistema. Nesse tipo de malha, um sensor mede a variável controlada
e a compara com o valor de referência desejado. Com base nessa comparação, o
controlador calcula e aplica uma ação de controle apropriada para corrigir qualquer
desvio entre a saída real e o valor desejado.
Figura 3.10: Diagrama de blocos sistema de controle em malha fechada.

Fonte: [5].
Neste contexto, os cálculos para um sistema de malha aberta partem dos seguin-
tes princípios:
1. Valor de referência (setpoint): Assim como na malha aberta, o valor de refe-

rência representa o valor desejado para a variável controlada. É o ponto de
operação que se pretende atingir no sistema.
25
2. Sensor de medição: Na malha fechada, um sensor é utilizado para medir a
variável controlada em tempo real. Esse sensor fornece o feedback necessário
para comparar a saída real com o valor de referência.
3. Erro: O erro é calculado subtraindo-se o valor medido pelo sensor do valor de

referência:
Erro = Valor de Referência - Valor medido
4. Ação de controle: A ação de controle na malha fechada é calculada com base

no erro. O controlador utiliza o erro para determinar a magnitude e a direção
da correção necessária. E para a ação de controle é utilizada a Equação 3.2.
⁄ t
de(t)
Ação de Controle = Kp · e(t) + Ki · e(· ) d· + Kd · (3.2)
0 dt
onde:
• Ação Proporcional (P)

– O termo proporcional é dado por Kp · e(t), onde:
Kp é o ganho proporcional, que determina a influência da di-
ferença entre o valor de referência e a saída atual na ação de
controle;
e(t) é o erro instantâneo, calculado subtraindo-se o valor de refe-
rência do valor medido atual.
• Ação Integral (I)
st
– O termo integral é dado por Ki · 0 e(· ) d· , onde:
Ki é o ganho integral, que controla a contribuição da integral do
erro acumulado ao longo do tempo na ação de controle;
st
0e(· ) d· é a integral do erro no tempo, representando a área sob
a curva do erro ao longo do tempo. A integral ajuda a corrigir
desvios persistentes e eliminar o erro em regime permanente.
• Ação Derivativa (D)
– O termo derivativo é dado por Kd · de(t)
dt
, onde
Kd é o ganho derivativo, que determina a influência da taxa de
variação do erro na ação de controle;
de(t)
dt
é a derivada do erro em relação ao tempo, representando a
taxa de variação do erro. A derivada ajuda a antecipar tendências
e reduzir a oscilação da resposta do sistema.
26
A combinação desses três termos, proporcional, integral e derivativo, permite
ao controlador PID ajustar a ação de controle de forma precisa e adaptativa
com base nas características do sistema e nos requisitos de desempenho.
É importante destacar que a sintonia adequada dos ganhos (Kp , Ki e Kd ) é
crucial para obter um controle eficiente e estável do sistema. A escolha dos
valores ideais dos ganhos depende das características específicas do sistema,
dos requisitos de desempenho desejados e da técnica de sintonia utilizada.
5. Exemplo de cálculo na malha fechada: Continuando com o exemplo anterior

do sistema de dosagem de químicos, agora com uma malha fechada. Dado
que o valor de referência seja novamente de 100 ml/min e o sensor de medição
esteja fornecendo uma leitura atual de 95 ml/min.
O cálculo da ação de controle na malha fechada envolveria os seguintes passos:
• Calcular o erro:
Erro = 100 ml/min ≠ 95 ml/min = 5 ml/min (3.3)
• Utilizar o erro para determinar a ação de controle com base no contro-

lador PID, considerando os ganhos (Kp , Ki e Kd ) ajustados a partir da
Equação (3.2).
• A partir do cálculo acima, o controlador PID determina o sinal de controle
a ser aplicado, como a velocidade da bomba de dosagem, por exemplo.
O controlador PID utiliza o erro atual, o erro acumulado ao longo do tempo

(integral) e a taxa de variação do erro (derivada) para calcular a ação de
controle de forma mais precisa e adaptativa.
É importante mencionar que, na malha fechada, o controlador realiza esses cál-

culos continuamente, atualizando a ação de controle de acordo com a realimentação
recebida do sensor. Isso permite que o sistema se ajuste automaticamente às va-
riações e perturbações, buscando manter a saída o mais próxima possível do valor
desejado.
Além disso, a malha fechada proporciona uma maior robustez e precisão em
relação à malha aberta, pois leva em consideração a realimentação do sistema. Isso
permite lidar com perturbações e variações nas condições do processo, ajustando a
ação de controle de acordo com as alterações na saída real do sistema.
Portanto, na malha fechada, os cálculos envolvem a medição da variável contro-
lada, a comparação com o valor de referência para obter o erro e o uso do controlador
para calcular a ação de controle com base no erro e nos ganhos do controlador PID.
27
Isso permite uma correção contínua e adaptativa, tornando a malha fechada mais
adequada para sistemas complexos e variáveis, onde é necessário um controle preciso
e estável.
Controle através da velocidade da bomba
Para este projeto será utilizada uma bomba que possua recebimento de sinal 4
a 20 mA .A utilização de um sinal de 4 a 20 mA para controlar uma bomba em
um sistema industrial proporciona uma forma confiável e precisa de controle. O
controlador PID recebe o sinal de referência e o sinal de retorno do sensor, calcula o
erro e utiliza os coeficientes de ganho do controlador (Kp, Ki e Kd) para determinar
o sinal de controle a ser enviado para a bomba. A bomba interpreta o sinal de cor-
rente recebido e ajusta sua velocidade ou vazão de acordo com a magnitude desse
sinal. Uma corrente de 4 mA representa a condição mínima de operação da bomba,
enquanto uma corrente de 20 mA representa a condição máxima. Essa relação entre
o sinal de 4 a 20 mA e a bomba permite um controle preciso e contínuo, permi-
tindo ao controlador PID manter a variável controlada próxima ao valor desejado,
contribuindo para um sistema de dosagem de produtos químicos eficiente e preciso.
3.3 Automação do sistema

Já sendo conhecidos o diagrama do sistema e cada variável passível de controle
e/ou monitoramento (apresentados na Seção 3.1), torna-se possível a implementação
da automação deste sistema, além do sistema supervisório do mesmo, permitindo a
visualização pelos operadores do andamento e resultados do processo. A construção
de um supervisório a partir dos instrumentos utilizados para a automação de um
processo requer alguns passos importantes. Desde o início abordando a captação de
informações pelo PLC e a comunicação entre o PLC e o software do supervisório.
1. Identificação dos instrumentos e sensores: Primeiramente, é necessário identifi-

car os instrumentos e sensores que serão utilizados para coletar as informações
relevantes do processo. Esses podem incluir sensores de temperatura, pressão,
nível, vazão, entre outros, dependendo das variáveis a serem monitoradas.
2. Conexão dos instrumentos ao PLC: Os instrumentos e sensores selecionados

são conectados ao PLC por meio de cabos de comunicação apropriados. Cada
instrumento possui uma interface de comunicação específica, como analógica
(4-20 mA, 0-10 V) ou digital (Modbus, Profibus, Ethernet/IP), e o PLC deve
ter as entradas adequadas para receber esses sinais.
28
3. Programação do PLC: O PLC precisa ser programado para capturar os dados
dos instrumentos conectados. Isso é feito por meio de uma linguagem de
programação específica, como ladder diagram (LD) ou function block diagram
(FBD). A programação permite que o PLC leia e armazene as informações dos
sensores em suas variáveis internas.
4. Configuração do software do supervisório: O software do supervisório deve ser

configurado para estabelecer a comunicação com o PLC. É necessário definir
os protocolos de comunicação compatíveis com o PLC, como Modbus TCP/IP,
Ethernet/IP ou OPC (OLE for Process Control). O software deve ser configu-
rado para acessar as variáveis do PLC e receber as informações captadas pelos
sensores.
5. Desenvolvimento da interface do supervisório: Com base nas informações dis-

poníveis no PLC, é possível criar a interface gráfica do supervisório. Isso
envolve o desenvolvimento de telas, gráficos, alarmes, tendências e outras fun-
cionalidades que permitam visualizar e interagir com os dados do processo de
forma intuitiva.
6. Estabelecimento da comunicação entre o PLC e o supervisório: Através dos

protocolos de comunicação configurados, o software do supervisório estabelece
a conexão com o PLC. As variáveis do PLC são mapeadas e vinculadas aos
elementos da interface do supervisório, permitindo a atualização em tempo
real dos dados e a interação entre o operador e o processo.
7. Testes e ajustes: Após a configuração e desenvolvimento do supervisório, é

importante realizar testes para garantir que a comunicação entre o PLC e o
software esteja funcionando corretamente. Verifica-se se as informações são
transmitidas adequadamente, se os alarmes são acionados corretamente e se
a interface do supervisório está respondendo conforme o esperado. Ajustes
podem ser feitos conforme necessário.
Para este projeto, durante todo o processo, foi utilizado PLC da marca Allen-
Bradley oferecido pela Rockwell, e um exemplo pode ser visto na Figura 3.11.
29
Figura 3.11: PLC Allen-Bradley Rockwell.
Fonte: [6]
Com isso, buscando uma melhor sintonia entre os sistemas utilizados, foi utili-
zado o software RSLogix 5000 para a realização da lógica de programação do PLC
em Ladder, também desenvolvido pela Rockwell contemplando todos os instrumen-
tos utilizados que possuíam comunicação. E, além disso, foi utilizado também o
software FactoryTalk View Studio, também da Rockwell para o desenvolvimento do
supervisório, o qual pode ser observado através do IHM (Interface Homem-Máquina)
no local.
E, para que se tenha comunicação entre o PLC e o supervisório, é necessário
utilizar um Protocolo de Comunicação, que, no caso deste trabalho, foi escolhido o
Protocolo Ethernet/IP.
Um protocolo de comunicação é um conjunto de regras e procedimentos que
define como os dispositivos em uma rede se comunicam e trocam informações entre
si. Essas regras estabelecem os formatos de dados, os métodos de transmissão, a
sequência de ações e outros aspectos necessários para garantir uma comunicação
confiável e eficiente.
Esses protocolos são essenciais para permitir a interoperabilidade entre disposi-
tivos de diferentes fabricantes e garantir a integridade dos dados durante a trans-
missão. Eles definem as normas que governam o envio, o recebimento e o processa-
mento de mensagens, permitindo que os dispositivos se compreendam e coordenem
suas ações. Na indústria, são utilizados diversos protocolos de comunicação, como
Modbus, PROFIBUS, DeviceNet, Profinet e Ethernet/IP.
No caso específico do Ethernet/IP, escolhido neste trabalho, é um protocolo de
comunicação industrial baseado no protocolo Ethernet padrão. Ele utiliza o Ethernet
como meio físico para transmitir dados entre dispositivos em uma rede industrial.
30
Este protocolo permite a troca de dados em tempo real entre dispositivos in-
dustriais, como controladores programáveis (PLCs), dispositivos de entrada/saída
remotos (remotes I/Os), sensores, atuadores e outros equipamentos. Ele oferece
recursos avançados, como endereçamento IP, protocolo de transporte TCP/UDP,
mensagens explícitas e implícitas, serviços de descoberta de dispositivos, serviços de
configuração e diagnóstico, além de recursos de segurança.
A aplicação do Ethernet/IP é ampla na indústria, abrangendo diversas áreas,
como automação de processos, controle de máquinas, monitoramento e coleta de
dados em tempo real. Ele permite que diferentes dispositivos se comuniquem de
maneira padronizada, facilitando a integração de sistemas e a coordenação de ope-
rações industriais.
Por exemplo, um sistema de automação industrial pode utilizar o Ethernet/IP
para permitir que um PLC controle e monitore sensores, atuadores e outros dispo-
sitivos distribuídos em uma linha de produção. O Ethernet/IP possibilita a transfe-
rência rápida de informações entre esses dispositivos, permitindo um controle preciso
e eficiente dos processos industriais.
Em resumo, o Ethernet/IP é um protocolo de comunicação industrial baseado
no Ethernet que permite a troca de dados em tempo real entre dispositivos em uma
rede industrial. Sua aplicação abrange diversas áreas da automação industrial, pro-
porcionando integração, coordenação e controle eficientes dos processos industriais.
E, no Capítulo 4 será explicado o passo a passo para se estabelecer essa comunicação
entre o PLC e o supervisório.
31
Capítulo 4
Resultados e discussões
A partir do P&ID do sistema visto no Capítulo 3 e tendo em em mãos os softwares

a serem utilizados para os diferentes processos, torna-se possível o desenvolvimento
de toda a documentação necessária e a lógica que permitirá o funcionamento do
sistema em questão.
4.1 Matriz causa e efeito do processo

A matriz de causa e efeito de automação desempenha um papel fundamental na
identificação e análise dos possíveis cenários e interações entre os componentes do
sistema automatizado. Essa matriz, também conhecida como matriz de interação
ou matriz de lógica, é uma ferramenta poderosa para mapear as causas e os efeitos
das variáveis de entrada e saída do sistema. Através da matriz de causa e efeito, é
possível visualizar de forma clara as relações entre as entradas, os dispositivos de
controle, os processos e as saídas, auxiliando no entendimento das interações e no
diagnóstico de problemas potenciais.
A matriz de causa e efeito é usada para mapear e visualizar os relacionamentos
entre diferentes dispositivos e sistemas de intertravamento, mostrando como cada
intertravamento está conectado a outros dispositivos e quais são as possíveis cau-
sas de sua ativação ou desativação. Isso ajuda a entender a lógica por trás dos
intertravamentos e a identificar possíveis falhas ou problemas de segurança.
Essa análise permite que os engenheiros de automação projetem, otimizem e
implementem estratégias de controle adequadas, garantindo um funcionamento efi-
ciente e seguro do sistema automatizado. A matriz de causa e efeito de automação
é uma valiosa ferramenta de engenharia que auxilia na tomada de decisões emba-
sadas e na criação de soluções eficazes para os desafios enfrentados na automação
industrial e na confecção do diagrama lógico que será visto na Seção 4.2.
A Matriz de Causa e Efeito deste projeto pode ser vista na Figura 4.1.
32
Figura 4.1: Matriz Causa e Efeito do Processo Físico-Químico.
• No misturador estático existem três diferentes dosagens de químicos e, elas

só podem acontecer caso tenha fluxo de efluente no sistema. Por, isso, caso
o medidor de fluxo atinja seu nível muito baixo, ocorre um intertravamento
33
para desligar as bombas de dosagens;
• Na linha de recirculação existem dois intertravamentos. O primeiro é o desli-

gamento da bomba de recirculação em caso de um nível muito alto no tanque
de flotação, de modo a evitar seu transbordo;
• Além disso, caso a pressão de recirculação esteja muito alta, a válvula de que
injeta ar comprimido nesta linha é fechada;
• Por fim, também existe um intertravamento relacionado ao tanque de lodo,

fechando sua válvula de transferência em caso de nível muito alto, também
para evitar transbordo do mesmo.
4.2 Desenvolvimento da lógica do sistema

Nesta etapa serão desenvolvidas as lógicas do sistema, iniciando pelo diagrama
lógico funcional quer irá auxiliar a confecção do código em Ladder para cada parte
do processo.
Utilizando o software RSLogix 5000, deve-se desenvolver cada linha de código
em Ladder que permita todo o funcionamento do processo em questão, realizando a
comunicação com cada instrumento que permita a ligação com o PLC.
Assim como nos capítulos anteriores, a confecção do código será dividida em
duas etapas: iniciando pelo misturador estático, parte inicial deste processo, e em
seguida as demais etapas.
4.2.1 Misturador estático

Para o desenvolvimento da lógica no misturador estático, é necessário seguir
como base alguns pontos específicos para cada passo deste processo (coagulação,
neutralização e floculação).
No misturador estático existem dois sistemas de controle de pH através de contro-
lador PID (explicado na seção3.2) e que controlará a velocidade da bomba conforme
a necessidade de dosagem dos químicos, tanto na etapa de coagulação quanto na
etapa de neutralização. Neste trabalho não será desenvolvida a modelagem da ma-
lha, o que ficará para um trabalho futuro e, foram utilizados os parâmetros com
base nos resultados do trabalho em PIRES [5], sendo eles: Kp = 0, 642, Ti = 0, 80 e
Td = 0, 20.
Na Figura 4.2 é possível observar o diagrama lógico do misturador estático, o
que mostra a maneira como as bombas de dosagem são ligadas e desligadas.
O sinal é transmitido pelo FIT-0005 enviado para o supervisório e utilizado em
um bloco de comparação, e caso seja menor que o set point, indica que o fluxo está
34
muito baixo no sistema. Este sinal também é utilizado como intertravamento para
as bombas de dosagem.
Figura 4.2: Diagrama lógico etapa misturador.

Baseando-se no diagrama lógico visto na Figura 4.2, foi possível a realização

do código em questão, seguindo os mesmo passos mencionados, como a lógica de
comparação do medidor de fluxo e os intertravamentos das bombas de dosagem.
Além disso, no código da Figura 4.3 pode-se perceber a presença das letras “L”
e “U” nos sinais de saída, chamados latch e unlatch. Latching é um conceito que
geralmente se refere a um mecanismo de retenção do estado de um dispositivo,
frequentemente utilizado em circuitos de controle ou comutação. Quando um botão
de pressão momentânea é pressionado, por exemplo, um sinal é enviado para ativar
o latching, fazendo com que a saída permaneça ligada, mesmo depois de soltar o
botão. Em outras palavras, o latching "trava"o estado da saída, e para desativá-lo,
geralmente é necessário aplicar um sinal específico ou realizar uma ação específica,
como pressionar outro botão, por exemplo.
Este termo pode ser confundido com set e reset, porém latching é um mecanismo
que mantém a saída em um estado específico mesmo após soltar um botão de pressão,
enquanto set e reset são operações específicas para definir ou redefinir o estado de
um dispositivo de memória ou flip-flop.
Portanto, na Figura 4.3 é possível observar a utilização de latch e unlatch expli-
cados anteriormente.
35
Figura 4.3: Código ladder misturador.
Coagulação
Para a fase de coagulação, deve-se ter um pH na faixa de 4 a 5 (utilizando a faixa

de pH de 0 a 14), e essa leitura ocorre pelo instrumento pH01 visto no P&ID desta
etapa na Figura 3.4 e a partir do controlador PID ocorre esse ajuste de dosagem
(Figura 4.4, onde foi utilizado o bloco PID existente dentro do próprio RSLogix 5000
e sendo realizadas as devidas configurações dos coeficientes). Além disso, para que
ocorra esta dosagem, deve-se garantir que esteja acontecendo um fluxo de efluente
pelo misturador, e isso é possível determinar a partir do medidor de fluxo (FIT-0005)
existente no início do misturador estático (código relacionado ao medidor de fluxo
na Figura 4.3).
Figura 4.4: Código funcionamento controle PID etapa coagulação.

36
Neutralização
A fase de neutralização é baseada somente no pH do efluente, então o comando é

conectado diretamente ao valor emitido pelo sensor de pH após a dosagem do químico
pois, conforme o pH varia, a dosagem é ajustada também por um controlador PID
(Figura 4.5, onde foi utilizado o bloco PID existente dentro do próprio RSLogix 5000
e sendo realizadas as devidas configurações dos coeficientes).
E, por outro lado, para garantir que exista um fluxo de efluente no percurso,
existe também na programação uma lógica relacionada ao medidor de fluxo do início
do sistema, assim com na coagulação, o qual nos mostra se o sistema está parado
ou não, não permitindo que ocorra dosagem do químico com o equipamento parado
(código relacionado ao medidor de fluxo na Figura 4.3).
Figura 4.5: Código funcionamento controle PID etapa neutralização.

Floculação
Por fim, na etapa de floculação, a lógica é ligada somente no fluxo do efluente,

assim como nas fases anteriores. Portanto, no código visto na Figura 4.3 é possível
observar que a dosagem do químico responsável pela floculação só depende de um
fluxo existente no efluente, lido através do medidor de fluxo FIT-0005.
Flotação
Após o misturador estático, o efluente vai para o tanque de flotação, onde possui
um sensor de nível LIT-1349 que envia um sinal para o supervisório sendo utilizado
em dois blocos de comparação, um para verificar se está em nível alto e outro para
verificar se está em nível muito alto. Um sendo utilizado para ligar e desligar o
motor de raspagem de lodo e outro para desligar a bomba de recirculação, respecti-
37
vamente. Todos estes processos podem ser observados no diagrama lógico funcional
na Figura 4.6.
Figura 4.6: Diagrama lógico tanque de flotação.

Tendo em vista o diagrama lógico confeccionado, foi possível a realização da

programação em ladder para esta etapa da flotação, tanto o modo de ligar de desligar
da bomba de recirculação (Figura 4.8), utilizando o método de latch e unlatch,
quanto o acionamento do motor de raspagem do lodo (Figura 4.9). Porém, para
esses acionamentos é necessário anteriormente a definição dos níveis alto e muito
alto no tanque, realizados no código da Figura 4.7.
Figura 4.7: Código nível alto e muito alto flotação.

Figura 4.8: Código funcionamento tanque de flotação.

38
Figura 4.9: Código funcionamento motor do raspador.
Também relacionado ao sistema de recirculação, ainda existe um outro processo,

que pode ser visto na Figura 4.10. Um medidor de pressão (FIT-1339) envia um sinal
para o supervisório, e esse valor é utilizado em um bloco de comparação para verificar
se este valor está muito alto, e sendo verdadeiro, a válvula 1349VE01 que fornece ar
comprimido para a linha de recirculação é fechada. O código de programação para
este processo pode ser visto na Figura 4.11.
Figura 4.10: Diagrama lógico ar comprimido recirculação.

Para a válvula de ar comprimido ser fechada basta a pressão estar em valores

mais altos do que o estipulado, porém para abri-la um botão de reset localizado em
campo precisa ser acionado e, juntamente a isso, o valor da pressão no momento
deve ser mais baixo do que o definido para o nível “muito alto”, além da bomba de
recirculação estar em funcionamento do momento.
Figura 4.11: Código funcionamento válvula de ar comprimido recirculação.

Finalmente, para o sistema de remoção de lodo, alguns processos também devem

ocorrer. No diagrama na Figura 4.12 é possível observar a atuação em duas diferente
39
válvulas (1349VE39 e 1349VE09). Nesse processo existe um tanque de lodo, o qual
possui um sensor de nível que envia um sinal para o supervisório, que é utilizado em
um bloco de comparação de modo a verificar se o nível encontra-se no estado “muito
alto”. Caso esteja neste estado, a válvula de transferência de lodo (1349VE39) é
fechada de modo a evitar o transbordo do tanque.
Paralelamente, a outra válvula (1349VE09) auxilia nesta transferência do lodo,
ficando aberta por 10 segundos entre intervalos de 1 minuto. Para isso foram utili-
zados blocos temporizadores (“TON”) de modo a tornar esta lógica possível.
Figura 4.12: Diagrama lógico remoção do lodo.

Com isso, os códigos para ambas as válvulas (1349VE39 e 1349VE09) podem ser
vistos nas Figuras 4.13 e 4.14, respectivamente.
Figura 4.13: Código funcionamento válvula de transferência tanque de lodo.

40
Figura 4.14: Código funcionamento válvula ar comprimido tanque de lodo.
4.3 Supervisório
Conhecendo cada etapa do processo físico-químico estudado neste projeto e de-
senvolvimento de suas lógicas, torna-se possível o desenvolvimento do supervisório
utilizando o software FactoryTalk View [7].
O surgimento do sistema supervisório está intrinsecamente ligado ao avanço tec-
nológico na indústria. Com a evolução dos sistemas de automação e o desenvolvi-
mento de tecnologias de coleta de dados em tempo real, os supervisórios surgiram
como uma solução para o controle e monitoramento eficiente dos processos indus-
triais. Esses sistemas automatizados permitem a coleta, visualização e análise de
informações cruciais em tempo real, proporcionando uma visão completa do processo
e facilitando a tomada de decisões assertivas.
Para este trabalho, foi desenvolvido um sistema supervisório que contempla todo
o processo do Sistema Físico-Químico Primário de uma Estação de Tratamento de
Efluentes, cujo é o foco deste estudo. E para tal foi utilizado como base o P&ID
estudado anteriormente e pode ser observado de maneira integral no anexo A.
O supervisório desenvolvido para este processo e que ficará disponível no IHM
para a operação pode ser observado na Figura 4.17, contendo instrumento e cada
variável do processo a ser analisada. Nas Figuras 4.15, 4.16 e 4.17 é possível observar
as telas de supervisório desenvolvidas para este projeto.
41
Figura 4.15: Tela inicial supervisório.
Figura 4.16: Tela supervisório escolha de processo.

Na Figura 4.16 é possível observar diferentes botões referentes à diferentes telas.

Porém, para este trabalho foi desenvolvido e estudado apenas o processo Físico-
42
Químico Primário, sendo os demais botões apenas caminhos para as demais telas
da Estação de Tratamento. E, por fim, na Figura 4.17 tem-se a tela desenvolvida
para o processo escolhido, tendo como base o Fluxograma de Engenharia e contendo
cada instrumento e variável do sistema.
Figura 4.17: Tela supervisório processo físico-químico primário.

Protocolo de comunicação
E, após a programação da lógica no PLC e da tela de supervisório, é necessário

estabelecer a comunicação entre eles, de modo que as variáveis dos instrumentos
vistar no PLC possam ser observadas também no supervisório. E para isso foi
utilizado o protocolo de comunicação Ethernet/IP [8].
43
Figura 4.18: Fluxograma comunicação IHM - Supervisório.
Antes de realizar a configuração do protocólo nos softwares RSLogix e Factory-

Talk View, responsáveis pela programação do PLC e do supervisório, respectiva-
mente, é necessário utilizar um terceiro software, também da Rockwell, chamado
RSLinx, o qual é essencial para que haja conectividade e comunicação eficiente en-
tre dispositivos de automação e aplicativos de software. Ele desempenha um papel
central na integração dos sistemas e no suporte a diversas atividades relacionadas à
automação industrial. Portanto, o primeiro passo para o estabelecimento do proto-
colo é a configuração no RSLinx, cujo possui o ícone visto na Figura
Figura 4.19: Ícone RSLinx.

Dentro do software, alguns passos devem ser tomados:
• Em “communications”, clicar em “Configure Drivers”.
44
Figura 4.20: Passo 1 RSLinx.
Fonte: [8].
• A partir do menu “Available Driver Types”, escolher o driver EtherNet/IP.

Fonte: [8].
• Escolher um nome para esse driver.

[8].
• Informar o IP do driver desejado.

Fonte: [8].
45
• Por fim, basta voltar à tela iniciar e clicar no ícone em evidência para verificar
se a comunicação do driver está ocorrendo de maneira correta.

Fonte: [8].
Após essas ações, torna-se possível utilizar este driver configurado nos demais
softwares utilizados.
O RSLogix 5000 permite configurar o PLC, definir TAGs, programar a lógica
de controle e realizar a configuração do módulo de comunicação Ethernet/IP. Ele
desempenha um papel fundamental na configuração do PLC e no estabelecimento
da comunicação entre o PLC e outros dispositivos na rede.
O passo a passo a seguir descreve os procedimentos para configurar o PLC no
RSLogix 5000:
Primeiro, no projeto correspondente ao PLC no RSLogix, Configurar o módulo
de comunicação Ethernet/IP, definindo o endereço IP do módulo, protocolo Ether-
net/IP e outros parâmetros necessários, definir as TAGs no PLC que serão monitora-
das ou controladas pelo supervisório e, por fim, Estabelecer as conexões necessárias
para a troca de dados entre o PLC e o supervisório, especificando as configurações
de entrada e saída. Na Tabela 4.1 é possível observar a lista de TAGs utilizadas
neste projeto.
46
Tabela 4.1: Lista de TAGs utilizadas.
Após o protocolo ser configurado no RSLogix, deve ser configurado também no

FatoryTalk View Studio, e para isso basta definir o tipo de dispositivo de comunica-
ção como “Ethernet/IP”, inserir o endereço IP do PLC para estabelecer a conexão
e importar as TAGs ou variáveis do PLC para o supervisório.
A facilidade de comunicação entre o FactoryTalk View Studio e o RSLogix 5000
utilizando o protocolo Ethernet/IP está relacionada à integração e interoperabilidade
oferecidas pela Rockwell Automation em seus produtos. Ambos os softwares são
desenvolvidos pela mesma empresa, o que permite uma integração mais fluida entre
eles.
47
Capítulo 5
Conclusões
Ao longo deste trabalho, foram adquiridos conhecimentos significativos tanto na

instituição de ensino, CEFET/NI, quanto no estágio realizado em uma empresa na
área de automação. Essa combinação de experiências foi extremamente enriquece-
dora, permitindo compreender a importância do monitoramento e controle de um
sistema na estação de tratamento de efluentes.
Durante a formação acadêmica, foram estudados os fundamentos teóricos neces-
sários para compreender o funcionamento de uma planta contendo automações e
controle de um processo industrial. Além disso, foi possível ter acesso à norma téc-
nica que serviu como referência para este projeto, proporcionando uma base sólida
para o desenvolvimento do trabalho.
A realização do estágio em automação complementou a formação teórica, per-
mitindo aplicar os conhecimentos adquiridos em um ambiente prático. Através da
automação do sistema na estação de tratamento de efluentes, foi possível vivenciar
os desafios e as soluções encontradas no campo da automação industrial.
Este trabalho, além de contribuir para a formação pessoal e profissional, também
possui um propósito educacional mais amplo. O material desenvolvido pode ser
utilizado como recurso didático em disciplinas de automação, proporcionando aos
alunos a oportunidade de compreender a aplicação prática dos conceitos teóricos
estudados.
Durante a realização deste projeto, algumas dificuldades foram encontradas, es-
pecialmente em relação aos equipamentos disponíveis. No entanto, essas dificuldades
foram superadas com a busca de alternativas e adaptações necessárias para garantir
o progresso do trabalho.
Para trabalhos futuros, sugere-se a realização de experimentos dentro do labo-
ratório, com o objetivo de aprimorar o controle PID e a modelagem de uma planta
similar à estação de tratamento de efluentes. Esses experimentos proporcionariam
um maior entendimento das características do processo e a oportunidade de testar
diferentes estratégias de controle.
48
Em suma, a combinação do conhecimento adquirido na instituição de ensino
e no estágio, aliada à aplicação prática na área de automação, possibilitou uma
visão abrangente sobre o monitoramento e controle de um sistema na estação de
tratamento de efluentes. Espera-se que este trabalho contribua não apenas para
a formação dos estudantes, mas também para o aprendizado de outros interessa-
dos em automação, além de servir como ponto de partida para futuras pesquisas e
experimentos no laboratório.
49
Referências Bibliográficas
[1] “ISA-5.1-2009: Instrumentation Symbols and Identification”. ISA, 2009. Stan-

dard No. ISA-5.1-2009.
[2] C. E. G. PAIOLA, E. H. R. E. A. C. R. “A IMPORTÂNCIA DAS NOR-

MAS DE AUTOMAÇÃO PARA A INDÚSTRIA 4.0”, The Journal of
Engineering and Exact Sciences, v. 05, n. 05, pp. 9. doi: 10.18540/
jcecvl5iss5pp0415-0423.
[3] FIORILLO, P. E. S. T. . D. “Controle de Processos: Definições e terminologias”.

2023. Disponível em: <http://www.ene.unb.br/estognetti/files/
20151/3_Aula2-Definicoes_terminologias.pdf>.
[4] ENVIROCHEMIE. “Physicochemical wastewater treat-

ment”. 2023. Disponível em: <https://www.
envirochemie.com/en/services/water-treatment-products/
physicochemical-wastewater-treatment>.
[5] PIRES, V. P. “Sintonia de um controlador PID em um sistema de controle de

vazão”. Trabalho de Conclusão de Curso, 2019.
[6] AUTOMATION, R. “PLC Programmable Controllers”. 2023. Disponí-

vel em: <https://www.rockwellautomation.com/en-us/products/
hardware/allen-bradley/programmable-controllers.html>.
[7] SANTOS, D. H. D. “UTILIZANDO O SOFTWARE FACTORY TALK PARA

SIMULAR UM PROCESSO INDUSTRIAL”. Trabalho de Conclusão de
Curso, 2012.
[8] AUTOMATION, R. EtherNet/IP Implementation Guide, n.d. Dis-

ponível em: <https://literature.rockwellautomation.com/idc/
groups/literature/documents/um/enet-um006_-en-p.pdf>.
50
Apêndice A
Anexos
51
52
53
54
55
56
57

Gabriel Bahia ProjetoFinal

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MONITORAMENTO E CONTROLE DE UM SUBSISTEMA DA ESTAÇÃO DE

Gabriel Santos de Lima Bahia

Projeto Final apresentado ao Departamento

Orientador: Cristiano de Souza de Carvalho

Gabriel Santos de Lima Bahia

PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CENTRO

Prof. Cristiano de Souza de Carvalho, D.Sc.

Assinado de forma digital por LUIZ CARLOS

Prof. Luiz Carlos Gomes Sacramento Júnior, M.Sc.

Prof. Fabrício Lopes e Silva, M.Sc.

NOVA IGUAÇU, RJ – BRASIL

Projeto Final (graduação) Centro Federal de Educação Tecnológica

1. Automação industrial. 2. Águas residuais – Estações de

MONITORAMENTO E CONTROLE DE UM SUBSISTEMA DA ESTAÇÃO DE

Gabriel Santos de Lima Bahia

Orientador: Cristiano de Souza de Carvalho

A implementação de uma estação de tratamento de efluentes na indústria é uma

MONITORING AND CONTROL OF A SUBSYSTEM OF THE WASTEWATER

Gabriel Santos de Lima Bahia

Advisor: Cristiano de Souza de Carvalho

The implementation of waste water treatment plant in industry is an essential

2.1 Etapas do processo físico químico reproduzidas em laboratório. . . . . 9

3.1 Fluxograma desenvolvimento do trabalho. . . . . . . . . . . . . . . . 16

4.1 Matriz Causa e Efeito do Processo Físico-Químico. . . . . . . . . . . 33

2.1 Identificação dos instrumentos. Fonte: [1]. . . . . . . . . . . . . . . . 13

3.1 Simbologias da instrumentação utilizada neste processo, com base na

4.1 Lista de TAGs utilizadas. Fonte: Próprio autor. . . . . . . . . . . . . 47

CPU Unidade Central de Processamento, p. 5

FBD Diagrama de Bloco Funcional, p. 29

IHM Interface Homem-Máquina, p. 4

ISA Sociedade Internacional de Automação, p. 11

LICA controlador indicador de nível com alarme, p. 14

PCV válvula controladora de pressão, p. 14

PIC controlador indicador de pressão, p. 14

PID Controlador Proporcional-Integral-Derivativo, p. 23

PLC Controlador Lógico Programável, p. 5

PSV válvula de segurança de pressão, p. 14

P&ID Piping & Instrument Diagram - Diagrama de Tubulação e Ins-

Lista de Figuras viii

Lista de Abreviaturas xii

A crescente preocupação com o meio ambiente e a busca por práticas susten-

1.4 Organização do trabalho

Neste capítulo são abordados dois temas principais, o controle e a automação de

2.1 Controle e monitoramento de um processo in-

2.1.1 Componentes de um sistema supervisório

• Interface de operação (IHM):

A partir de todos estes itens, torna-se possível realizar o monitoramento e o

2.2 Processo físico-químico em uma estação de

• Tratamento primário - Sistema físico-químico

• Tratamento secundário - Tratamento biológico

• Filtros de areia e carvão ativado

Porém, para este trabalho, o estudo de monitoramento e controle por supervi-

Um sistema físico-químico primário em uma estação de tratamento de efluen-

Coagulação: Nesta primeira etapa são adicionados agentes coagulantes ao

• Dosagem do coagulante: A quantidade de coagulante adicionado deve ser cui-

Neutralização: Na etapa seguinte do processo, um agente neutralizante, como

• pH: O objetivo é ajustar o pH do efluente para uma faixa adequada, geralmente

• Dosagem do agente neutralizante: A quantidade de agente neutralizante adi-

Floculação: Na última etapa com reação química deste processo, é adicionado

• Tempo de floculação: É necessário um tempo suficiente de agitação para per-

• Dosagem do agente floculante

Estas etapas são fundamentais no processo de aglutinação dos flocos e, após

Remoção dos flocos: Neste processo final, a automação industrial desempenha