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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

MODELO YMC2
ROLAMENTO MAGNÉTICO CENTRÍFUGO
REFRIGERADORES DE LÍQUIDOS
ESTILO A

215 toneladas a 380

toneladas 755 kW a 1340 kW
Usando HFC-134a
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Índice

Introdução................................................. .................................................. .................................................. .................................................. .... 3

Foco na Sustentabilidade................................................... .................................................. .................................................. ........................................... 5
Avaliações ....... .................................................. .................................................. .................................................. .................................................. ... 7 Centro de controle
OptiView........................................... .................................................. .................................................. ........................................ 8 Componentes da
Unidade........ .................................................. .................................................. .................................................. ................................... 12 Visão geral do
equipamento............. .................................................. .................................................. .................................................. ....................... 14 Acessórios e
Modificações............ .................................................. .................................................. ............................................. 18 Dados do
Aplicativo . .................................................. .................................................. .................................................. ........................................... 19
Nomenclatura...... .................................................. .................................................. .................................................. ........................................... 24 Dimensões (pés. - Pol.) -
Unidade ............................................ .................................................. .................................................. .............................. 26 Pesos -
Inglês ................ .................................................. .................................................. .................................................. ......................... 35 Dimensões (mm) -
Unidade.................. .................................................. .................................................. .................................................. ............ 36 Pesos -
SI.......................... .................................................. .................................................. .................................................. ................. 45 Especificações do
guia......................... .................................................. .................................................. .................................................. ...... 46 Conversão de Métricas
SI......................................... .................................................. .................................................. .............................................. 51

2 CONTROLES JOHNSON
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Introdução
O chiller YORK® YMC²™ oferece um pacote completo de recursos
para total satisfação do proprietário. Os principais benefícios incluem
eficiência, sustentabilidade, operação silenciosa e confiabilidade.
EFICIÊNCIA
A eficiência real do chiller não pode ser determinada pela análise da
eficiência teórica de qualquer componente do chiller. Requer uma
combinação específica de trocador de calor, compressor e desempenho
do motor para atingir o menor kW/ton do sistema. A tecnologia YMC²
combina os componentes do sistema do chiller para fornecer a máxima
eficiência do chiller sob condições operacionais reais – e não apenas
teóricas. O chiller YMC² reduz os custos de energia com uma eficiência
até 10% melhor do que os projetos existentes, tanto em condições de
carga total como parcial.
A Johnson Controls foi pioneira no termo “Energia do Mundo Real”
para ilustrar o potencial de economia de energia ao focar no
desempenho do chiller durante condições fora do projeto. As condições
fora do projeto não são observadas apenas em carga parcial, mas
também em operação em plena carga, aproveitando a redução da
temperatura da água de entrada no condensador (ECWTs). É aqui que
os chillers operam 99% do tempo e onde os custos operacionais
aumentam. Os chillers YMC² são os únicos projetados para operar
continuamente com ECWT frio e fluxo total do condensador em todos
os pontos de carga, aproveitando ao máximo as condições do mundo
real. Este tipo de operação também beneficia a torre de resfriamento,
reduzindo o ciclo do motor do ventilador e garantindo uma boa cobertura
do enchimento da torre de resfriamento. Os chillers YMC² oferecem a
operação mais eficiente no mundo real de qualquer chiller, o que
significa custos operacionais mais baixos e um excelente retorno do
investimento no chiller.
Os compressores de estágio único YORK são projetados para reduzir
custos de energia. Os impulsores do compressor em liga de alumínio
de alta resistência apresentam palhetas curvadas para trás para alta
eficiência. A regulação de fluxo mecânico controlada dinamicamente
com velocidade do motor permite que o compressor descarregue
suavemente da carga máxima para a mínima, proporcionando excelente
desempenho de carga parcial em aplicações de ar condicionado.
Os trocadores de calor do chiller YMC² oferecem a mais recente
tecnologia, como filme descendente, além da mais recente tecnologia
em design de superfície de transferência de calor para oferecer máxima
eficiência, carga reduzida de refrigerante e um design compacto. A
unidade maior possui um trocador de calor de apenas 14' (4,3 m) de
comprimento.
O Centro de Controle YORK OptiView™, fornecido como padrão em
cada chiller, oferece o máximo em eficiência, monitoramento, registro
de dados, proteção do chiller e facilidade de operação. O OptiView
Control Center é um sistema de controle baseado em microprocessador
de última geração, montado em fábrica, conectado e testado, para
chillers centrífugos HFC-134a.
CONTROLES JOHNSON
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Os pontos de ajuste podem ser alterados de um local remoto via
0-10VDC, 4-20mA, fechamentos de contato ou através de comunicações
seriais. A faixa ajustável de reinicialização remota [até 11,1°C (20°F)]
fornece uso flexível e eficiente do sinal remoto, dependendo das
necessidades de reinicialização. A interface de dados seriais para o
Sistema de Automação Predial (BAS) é feita através do E-Link opcional
montado de fábrica e instalado dentro do Centro de Controle.
SUSTENTABILIDADE
Noventa e oito por cento do potencial de aquecimento global (GWP)
de um chiller centrífugo provém do efeito indireto – ou dos gases de
efeito estufa gerados na produção de eletricidade para operar o chiller.
Dois por cento do GWP provém do efeito direto ou da liberação de
gases refrigerantes na atmosfera.
Para lidar com o efeito direto, o chiller YMC² primeiro reduz as chances
de vazamentos de refrigerante, reduzindo drasticamente o número de
conexões, uma queda de 57% em comparação com designs de chillers
tradicionais. Em seguida, empregamos a tecnologia de evaporador de
filme descendente que reduz a carga geral de refrigerante em até 30%
e melhora a eficiência do evaporador. Isso pode ajudar a qualificar seu
projeto para até mais 2 pontos LEED usando o crédito avançado de
gerenciamento de refrigerante. Finalmente, ao eliminar o sistema de
lubrificação, o chiller YMC² permite evitar todos os problemas
ambientais de manuseio e descarte de óleo saturado de refrigerante.
Some tudo isso e você verá porque pode contar com o chiller YMC²
para produzir um resultado ambiental positivo.
O chiller YMC² emprega um dos refrigerantes mais ecológicos
disponíveis, o HFC-134a, sem potencial de destruição da camada de
ozônio e sem data de eliminação progressiva de acordo com o
Protocolo de Montreal.
A utilização do HFC-134a alcançará melhores resultados do que o
HCFC-123, que será eliminado em breve, ao usar o modelo EAc4
(Enhanced Refrigerant Management) do US Green Building Council
(USGBC) para calcular o impacto do refrigerante do seu projeto.
Os trocadores de calor utilizados no chiller YMC² apresentam um
design patenteado de evaporador de filme descendente que ajuda não
apenas a operar com mais eficiência, mas também nos permite reduzir
nossas cargas de refrigerante em até 30% além dos designs de chiller
convencionais.
Para garantir a máxima eficiência, o chiller YMC² utiliza um motor de
ímã permanente hermeticamente selado. O compressor é acionado
diretamente pelo motor, eliminando eventuais perdas decorrentes do
uso de engrenagens para transmissão de potência. Rolamentos
magnéticos ativos são usados para apoiar o eixo do motor
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Introdução - continuação

permitindo que esta série de chillers seja completamente LIVRE DE ÓLEO,
sem necessidade de sistema de gerenciamento de óleo.
CONTROLE OPTISOUND™
Os chillers YMC² são equipados com o YORK OptiSound Control como
padrão. OptiSound Control é uma combinação patenteada de hardware e
software de resfriador centrífugo que reduz os níveis de ruído operacional,
expande a faixa operacional do resfriador e melhora o desempenho do
resfriador. O OptiSound Control monitora continuamente as características
do gás de descarga do compressor e otimiza o espaçamento do difusor
para minimizar interrupções no fluxo de gás do impulsor. Também pode
reduzir os níveis de som em carga parcial abaixo do nível de carga total.
front-end ativo embalado de fábrica para garantir que a % atual de Distorção
de Demanda Total (TDD) seja mantida abaixo de 5% e que um fator de
potência de deslocamento do chiller de pelo menos 0,97 seja mantido para
ajudar seu edifício a cumprir as diretrizes do IEEE Padrão 519. Em segundo
lugar, para garantir a segurança e a longevidade do equipamento, este chiller
está equipado com a opção de um disjuntor ou de um interruptor de
desconexão. Terceiro, opções de tensão de 380 V e 460 V (60 Hz), 400 V e
415 V (50 Hz) estão disponíveis para atender nossos clientes globais.
Os chillers YMC² são projetados para manter baixos os custos de instalação.
Onde o acesso à instalação não for um problema, a unidade pode ser
enviada completamente embalada, incluindo o OptiSpeed VSD montado na
unidade, exigindo o mínimo de tubulação e fiação para concluir a instalação.

Utilizamos um motor de ímã permanente e tecnologia de rolamento

magnético ativo para eliminar o som do sistema de transmissão.
CONFIABILIDADE
Projetado para os chillers mais confiáveis que já fabricamos, o compressor
de rolamento magnético YMC² YORK alcançará um desempenho muito
A maioria dos componentes dos chillers YMC² foram testados ao longo do
tempo em dezenas de milhares de chillers YK operando globalmente. O
chiller YMC² emprega o acionamento mais avançado disponível - um
acionamento de rolamento magnético ativo - para levitar o eixo de
transmissão no ar. O resultado é uma operação sem atrito e menos peças

melhor porque é baseado em uma linha bem-sucedida de compressores
eficientes de estágio único YORK. Com menos peças móveis e design
simples, os compressores de estágio único YORK têm durabilidade
comprovada em inúmeras aplicações, especialmente aplicações onde o
tempo mínimo de inatividade é uma preocupação crítica.
O chiller YMC² é acionado por um inversor de velocidade variável (VSD)
Op-tiSpeed™ da Johnson Controls para garantir desempenho ideal no
mundo real, especialmente em condições de carga parcial. Primeiro, o
OptiSpeed foi projetado com um padrão,
móveis sujeitas a quebras, e é por isso que usamos esse acionamento
magnético em nossos chillers de missão crítica desde 1998.
O chiller YMC² incorpora princípios de design de serviço que são consistentes
com nossos Chillers Centrífugos Modelo YK.
Garantimos que este chiller, e especificamente a linha de transmissão,
pudesse ser reparado em campo por um único fornecedor, que também é a
maior força de serviço do setor.

4 CONTROLES JOHNSON
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Foco na Sustentabilidade

POTENCIAL DE DEPLEÇÃO DE OZÔNIO (ODP)
O chiller YORK YK emprega um dos refrigerantes mais ecologicamente
corretos disponíveis atualmente, o HFC-134a, sem potencial de
destruição da camada de ozônio (ODP) e sem data de eliminação
progressiva de acordo com o Protocolo de Montreal.
O ozono é uma parte muito pequena da atmosfera, mas a sua
presença é, no entanto, vital para o bem-estar humano. A maior
parte do ozônio reside na parte superior da atmosfera. Esta região,
chamada estratosfera, está a mais de 10 quilómetros (6 milhas)
acima da superfície da Terra. Lá, cerca de 90% do ozônio atmosférico
está contido na “camada de ozônio”, que nos protege da radiação
ultravioleta prejudicial do sol. No entanto, foi descoberto em meados
da década de 1970 que alguns produtos químicos produzidos pelo
homem poderiam destruir o ozônio e esgotar a camada de ozônio.
O aumento resultante da radiação ultravioleta na superfície da Terra
pode aumentar a incidência de câncer de pele e catarata ocular.
Após a descoberta desta questão ambiental, os investigadores
concentraram-se em obter uma melhor compreensão desta ameaça
à camada de ozono.
As estações de monitorização mostraram que os produtos químicos
que destroem a camada de ozono estavam a aumentar
constantemente na atmosfera. Estas tendências estavam ligadas à
crescente produção e utilização de produtos químicos como os
clorofluorcarbonos (CFC) para refrigeração e ar condicionado,
sopro de espuma e limpeza industrial. Medições em laboratório e na
atmosfera caracterizaram as reações químicas envolvidas na
destruição do ozônio. Modelos informáticos que empregam esta
informação poderiam prever a quantidade de destruição da camada
de ozono que estava a ocorrer e quanto mais poderia ocorrer no futuro.
As observações da camada de ozônio mostraram que o esgotamento
estava de fato ocorrendo. O mais grave e mais surpreendente
Descobriu-se que a perda crescente de ozônio é recorrente na
primavera na Antártica. A perda nesta região é comumente chamada
de “buraco de ozônio” porque a destruição da camada de ozônio é
muito grande e localizada. Uma diminuição da camada de ozônio
também foi observada em outras regiões do globo, como o Ártico e
as latitudes médias setentrionais. O trabalho de muitos cientistas em
todo o mundo forneceu uma base para a construção de uma
compreensão científica ampla e sólida do processo de destruição da
camada de ozono. Com esta compreensão, sabemos que a
destruição da camada de ozono está a ocorrer e porquê. E, o mais
importante, sabemos que se os gases que destroem a camada de
ozono continuassem a acumular-se na atmosfera, o resultado seria
uma maior destruição da camada de ozono. Em resposta à
perspectiva de aumento da destruição da camada de ozono, os
governos de todo o mundo elaboraram o Protocolo de Montreal das
Nações Unidas de 1987 como um meio global para resolver esta
questão global. Como resultado do amplo cumprimento do Protocolo
e das suas Emendas e Ajustamentos e, o que é de grande
importância, do desenvolvimento pela indústria de substitutos
“amigos do ozono” para os produtos químicos agora controlados, a
acumulação global total de gases que destroem a camada de ozono
abrandou e começou a diminuir. diminuir. Isto reduziu o risco de uma
maior destruição da camada de ozono.
O PROTOCOLO MONTREAL ABORDA OS CFC
E HCFC
O Protocolo de Montreal (MP) abordou os CFCs e HCFCs com um
cronograma de eliminação gradual para todas as partes membros
do MP com base nas características do ODP. Portanto, isto afeta as
duas primeiras categorias de refrigerantes listadas na tabela. Os
fabricantes dos países desenvolvidos estão no processo final de
conversão de HCFCs para HFCs, de acordo com o tratado do
Protocolo de Montreal. Os mercados nos países em desenvolvimento
já estão a assistir a uma transição dos HCFC, à frente dos requisitos
legislativos.

COMUM USO GLOBAL EM 2007

REFRIGERANTE ODP PAG STATUS
USAR (TONELADAS)

CFC-11 CENTRÍFUGAS 1,00 5.000 DESATIVADO VESTÍGIO

CFC-12 CENTRÍFUGAS 0,80 8.500 DESATIVADO VESTÍGIO

ROLOS, PARAFUSOS,
HCFC HCFC-22 0,05 1700 DESLIGANDO 700.000
PRODUTOS UNITÁRIOS
HCFC-123 CENTRÍFUGAS 0,02 120 DESLIGANDO 4.000

HFC-134A CENTRÍFUGAS, PARAFUSOS - 1300 SEM FASE OUT 250.000

HFC-407C PARAFUSOS, ROLOS - 1600 SEM FASE OUT 100.000
PERGAMINHOS, -
HFC-410A 1890 SEM FASE OUT
PRODUTOS UNITÁRIOS
HFC-404A - 3750 SEM FASE OUT

HFC-245FA CENTRÍFUGAS - 1020 SEM FASE OUT VESTÍGIO

HFO-1234YF CENTRÍFUGAS - 4 SEM FASE OUT

PARAFUSOS, CENTRÍFUGAS - 1 SEM FASE OUT

HC-717 (NH3 )
ABSORÇÃO, VAPOR -
HC-718 (ÁGUA) 0 SEM FASE OUT
REFR.)
COMPRESSÃO
- 3 SEM FASE OUT
HC-290 (PROPANO)
-
HC

HC-600A (BUTANO) 3 SEM FASE OUT

- 1 SEM FASE OUT
HC-744 (CO2 )

CONTROLES JOHNSON 5
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Foco na Sustentabilidade - continuação
Os HCFCs foram usados como refrigerante de transição, pois
eram um “mal menor” e permitiram que a indústria de HVAC
abandonasse rapidamente os CFCs, mantendo a eficiência
energética. O facto é que destroem a camada de ozono e estão
legislados para serem completamente eliminados.
O Protocolo de Montreal não se estende aos HFC, uma vez que
não possuem PDO, nem aos refrigerantes naturais pela mesma
razão.
6 CONTROLES JOHNSON
O uso típico do refrigerante, o status de eliminação progressiva
pelo Protocolo de Montreal e o uso global de refrigerante em
toneladas são mostrados na tabela da página 5.
O gráfico à esquerda mostra o uso crescente de HFC-134a em
resfriadores centrífugos de 1995 a 2010 e a previsão até a
eliminação progressiva dos HCFCs.
POTENCIAL DE AQUECIMENTO GLOBAL (GWP)
Outro tópico ambiental importante é o potencial de aquecimento
global (GWP), e quando falamos sobre aquecimento global
estamos falando principalmente de chaminés e tubos de escape.
85% do GWP é atribuído às emissões de CO2, enquanto apenas
cerca de 2% está relacionado com HFC.
No entanto, quando falamos sobre o impacto direto que nosso
Chiller Centrífugo YORK YK tem no meio ambiente, podemos
fazer progressos, como garantir a criação de projetos à prova de
vazamentos, e os fabricantes estão trabalhando para reduzir as
cargas de refrigerante tanto quanto possível.
POTENCIAL DE AQUECIMENTO GLOBAL DIRETO E INDIRETO
98% do potencial de aquecimento global de um chiller centrífugo
provém do efeito indireto ou dos gases de efeito estufa produzidos
para gerar a eletricidade necessária para operar o chiller. O chiller
centrífugo YORK YK e seus níveis de eficiência superiores
reduzem drasticamente o GWP indireto. 2% do GWP provém do
efeito direto ou da liberação de gases refrigerantes na atmosfera.
Minimizar o impacto climático total (GWP direto e indireto) requer
uma abordagem abrangente à escolha do refrigerante.
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Avaliações
APROVEITE A TORRE DE RESFRIAMENTO MAIS FRIA
TEMPERATURAS DA ÁGUA
Os chillers YMC² foram projetados para aproveitar ao máximo as
temperaturas mais frias da água da torre de resfriamento, que estão
naturalmente disponíveis durante a maior parte das horas de operação.
Economias de energia consideráveis são obtidas deixando a
temperatura da água da torre cair, em vez de mantê-la artificialmente
acima de 24°C (75°F), especialmente em carga baixa, como exigem
alguns chillers.
Desempenho do Chiller YMC² 250 Toneladas
A - 85°F ECWT B - 75°F ECWT
C - 65°F ECWT D - 55°F ECWT
ACEITAÇÃO UL – SUA GARANTIA DE CONFIABILIDADE
Os chillers YMC² são aprovados de acordo com a norma UL 1995 para
serem listados por um laboratório de testes qualificado reconhecido
nacionalmente nos Estados Unidos e Canadá. O reconhecimento da
segurança e da confiabilidade é a garantia de um desempenho sem
problemas na operação diária do edifício.
Classificado de acordo com a última edição do
Padrão ARI 550/590.
CONTROLES JOHNSON
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PROGRAMA DE CERTIFICAÇÃO AHRI
O desempenho do chiller YMC² foi certificado pelo Instituto de Ar
Condicionado, Aquecimento e Refrigeração (AHRI) em conformidade
com as seções de certificação da última edição do Padrão AHRI
550/590. No âmbito deste Programa de Certificação, os chillers são
testados regularmente em estrita conformidade com esta Norma. Isso
fornece uma verificação independente e de terceiros do desempenho
do chiller.
CLASSIFICAÇÕES DE DESEMPENHO INFORMATIZADAS
Cada chiller é personalizado para atender à carga individual do edifício
e aos requisitos de energia. Uma variedade de trocadores de calor
padrão e arranjos de passagem estão disponíveis para fornecer a
melhor combinação possível.
Não é prático fornecer desempenho tabelado para cada combinação,
pois os requisitos de energia tanto em carga total quanto em carga
parcial variam significativamente com cada trocador de calor e arranjo
de passagem. Avaliações computadorizadas estão disponíveis em
cada escritório de vendas da Johnson Controls. Cada classificação
pode ser adaptada a um requisito específico do trabalho e faz parte do
Programa de Certificação AHRI.
DESEMPENHO FORA DO DESIGN
Como a grande maioria de suas horas de operação são gastas em
condições fora do projeto, um chiller deve ser escolhido não apenas
para atender ao projeto de carga total, mas também por sua capacidade
de desempenho eficiente em cargas mais baixas e temperaturas mais
baixas da água da torre. Não é incomum que chillers com a mesma
eficiência em plena carga tenham uma diferença de custo operacional
superior a 10% devido a diferenças nas eficiências fora do projeto
(carga parcial).
As informações de carga parcial podem ser geradas com facilidade e
precisão por um computador. E por ser tão importante para o orçamento
operacional do proprietário, essas informações foram agora
padronizadas dentro do Programa de Certificação AHRI na forma de
um Valor de Carga Parcial Integrado (IPLV) e um Valor de Carga
Parcial Não Padrão (NPLV).
A fórmula IPLV/NPLV atual do padrão AHRI 550/590 rastreia mais de
perto as operações reais do chiller e fornece uma indicação mais
precisa do desempenho de um chiller do que a fórmula IPLV/APLV
anterior. Uma análise mais detalhada deve levar em conta os perfis
reais de carga do edifício e os dados meteorológicos locais. Os dados
de desempenho em carga parcial devem ser obtidos para cada trabalho
usando seus próprios critérios de projeto.
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Centro de controle OptiView
CENTRO DE CONTROLE OPTIVIEW
NOTA: CONSULTE O FORMULÁRIO NÚMERO 160.78-O2 (MANUAL
DE OPERAÇÃO DO CENTRO DE CONTROLE OPTIVEW)
PARA UMA DESCRIÇÃO COMPLETA DOS RECURSOS E FUNCIONALIDADE
O Centro de Controle OptiView YORK, fornecido como padrão em
cada chiller, oferece o máximo em eficiência, monitoramento, registro
de dados, proteção do chiller e facilidade de operação. O OptiView
Control Center é um sistema de controle baseado em microprocessador
de última geração, montado em fábrica, conectado e testado, para
chillers centrífugos HFC-134a.
O painel é configurado com 10,4 pol. Tela de cristal líquido (LCD)
colorida na diagonal (264 mm) cercada por teclas programáveis, que
são redefinidas com um toque de tecla com base na tela exibida
naquele momento. Este desenvolvimento revolucionário torna a
operação do chiller mais rápida e fácil do que nunca. Em vez de exigir
pressionamento de tecla após pressionamento de tecla para buscar
informações em uma pequena tela LCD monocromática, um único
botão revela uma ampla gama de informações em uma ilustração
grande e colorida do componente apropriado, o que facilita a
interpretação das informações. Tudo isso é montado no meio de uma
interface de teclado e instalado em um gabinete trancado.
O display LCD animado do chiller, dos subsistemas do chiller e dos
parâmetros do sistema permite a apresentação de vários parâmetros
operacionais ao mesmo tempo. Além disso, o operador pode visualizar
uma representação gráfica do histórico de operação do chiller, bem
como da operação atual. Uma barra de status é exibida o tempo todo
em todas as telas. Ele contém o Sistema - Linha de Status e Linha de
Detalhes, a Fonte de Controle, Nível de Acesso, Hora e Data.
As localizações dos vários parâmetros do chiller estão claramente
marcadas e as instruções para operações específicas são fornecidas.
8 CONTROLES JOHNSON
fornecido em muitas das telas. A linguagem do painel está disponível
em cinco idiomas e pode ser alterada rapidamente, sem a necessidade
de desligar o resfriador. Os dados podem ser exibidos em unidades
inglesas ou métricas, além de entrada no teclado.
O acesso de segurança é fornecido para evitar alterações não
autorizadas dos pontos de ajuste. Isso é feito com três níveis diferentes
de acesso e senhas para cada nível.
Existem determinadas telas, valores exibidos, pontos de ajuste
programáveis e controles manuais disponíveis somente durante a
manutenção do resfriador. Isso inclui diagnósticos avançados e
informações de solução de problemas do chiller e do painel.
O painel é fundido através de um transformador de 1-1/2 ou 2 kVA na
partida do motor do compressor para fornecer energia individual
protegida contra sobrecorrente para todos os controles. São fornecidas
réguas de terminais numeradas para fiação, como partida/parada
remota, interruptores de fluxo e dispositivos de ciclagem local ou
remota. O painel também possui contatos de relé normalmente abertos
disponíveis para indicar o status do chiller ao cliente/equipamento
externo. Esses contatos incluem um contato de Modo Remoto Pronto
para Partida, um Desligamento Cíclico, um Desligamento de
Segurança e um contato de Funcionamento do Chiller.
Os transdutores de pressão detectam as pressões do sistema e os
termistores detectam as temperaturas do sistema. A saída de cada
transdutor é uma tensão CC análoga à entrada de pressão. A saída
de cada termistor é uma tensão CC análoga à temperatura que ele
está detectando.
Os pontos de ajuste podem ser alterados de um local remoto via
Sinais de 0-10VDC, 4-20mA ou através de comunicações seriais. A
faixa ajustável de reinicialização remota [até 4,4°C (40°F)] fornece
uso flexível e eficiente do sinal remoto, dependendo das necessidades
de reinicialização. Interface de dados serial para o
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O Sistema de Automação Predial (BAS) é feito através do E-Link opcional
montado na fábrica e instalado dentro do Centro de Controle. O
programa operacional é armazenado em memória flash não volátil para
eliminar falhas do chiller devido a falha de energia CA/descarga da
bateria. Os pontos de ajuste programados são retidos na memória RTC
alimentada por bateria de lítio por um período mínimo de dez anos.
A Proteção Inteligente do Ponto de Congelamento permitirá operar o
resfriador a 36°F (2,2°C), deixando o ponto de ajuste da temperatura da
água gelada, e não permitirá desarmes incômodos devido à baixa
temperatura da água. O sofisticado programa e sensor monitorarão a
temperatura da água do resfriador para evitar congelamento. Cada ponto
programável possui uma tela pop-up mostrando as faixas permitidas. Isso
evita que o chiller seja programado para operar fora dos limites de projeto.
Quando a energia é aplicada ao chiller, a tela HOME é exibida. Esta tela
exibe uma representação visual do chiller e uma coleção de dados
detalhando operações e parâmetros importantes. Quando o chiller está
funcionando, o fluxo do líquido resfriado é mostrado como um pictograma
animado. Os valores primários que precisam ser monitorados e
controlados são mostrados nesta tela. Nesta tela você pode realizar o
seguinte.
Somente para exposição
• Temperatura do líquido resfriado - saída
• Temperatura do Líquido Resfriado - Entrando
• Temperatura do Líquido do Condensador - Saída
• Temperatura do Líquido do Condensador - Entrando
• % de entrada de corrente de carga total
• Potência de entrada (kW)
• Horas de funcionamento
• Funcionamento do motor (LED)
Com as teclas “soft” o operador está a apenas um toque das 8 telas
principais que permitem acesso às principais informações e componentes
do chiller. As 8 telas são SISTEMA, EVAPORADOR, CONDENSADOR,
COMPRESSOR, CONTROLE DE CAPACIDADE, VSD, SETPOINTS e
HISTÓRICO. Também na tela inicial está a capacidade de executar/parar
a unidade, fazer login, sair e imprimir. Log In e Log Out são os meios
pelos quais diferentes níveis de segurança são acessados.
A tela SYSTEM fornece uma visão geral dos parâmetros comuns do
chiller para ambos os reservatórios. Esta é uma vista final do chiller com
um corte 3D de ambas as carcaças.
A tela EVAPORADOR exibe uma vista em corte do evaporador do chiller.
Todos os pontos de ajuste relativos ao lado do evaporador do chiller são
mantidos nesta tela.
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
A animação do processo de evaporação indica se o chiller está atualmente
na condição RUN (borbulhando) e o fluxo de líquido nos tubos é indicado
por tons alternados de cores entrando e saindo dos tubos. Limites
ajustáveis nos pontos de ajuste de baixa temperatura da água permitem
que o resfriador ligue e desligue para maior eficiência e menos ciclos do
resfriador. O resfriador desliga quando a temperatura da água gelada de
saída está abaixo do ponto de ajuste e é ajustável de 1°F (0,55°C) abaixo
até um mínimo de 36°F (2,2°C).
A reinicialização é ajustável do ponto de ajuste até um máximo de 80°F
(44,4°C). O painel verificará o fluxo para evitar o congelamento dos
tubos. Se o fluxo for interrompido, o desligamento ocorrerá após no
mínimo cinco segundos.
A tela CONDENSER exibe uma vista em corte do condensador do chiller.
O fluxo do líquido é animado para indicar o fluxo através do condensador.
Todos os pontos de ajuste relativos ao lado do condensador do chiller
são mantidos nesta tela.
Com o nível de acesso adequado, esta tela também serve como porta de
entrada para controlar o Nível do Refrigerante.
A tela COMPRESSOR exibe uma vista em corte do compressor, revela o
impulsor e mostra todas as condições associadas ao compressor.
Quando o impulsor do compressor está girando, isso indica que o chiller
está atualmente na condição FUNCIONAMENTO. Essa tela também
serve como porta de entrada para fornecer controle avançado do
Controlador de Rolamento Magnético (MBC).
A tela do VSD exibe uma visualização do VSD e inclui uma demanda
suspensa programável para limitar automaticamente a carga de entrada
do VSD e minimizar as cobranças de demanda do edifício. Controle do
período de tempo suspenso durante quatro horas e verificação do tempo
restante no ciclo suspenso a partir da leitura do display. Setpoint digital
separado para limitação de corrente entre 30 e 100%.
A tela MOTOR DETAILS exibe detalhes, incluindo o enrolamento do
motor e as temperaturas da carcaça.
A tela CONTROLE DE CAPACIDADE exibe todos os dados e
configurações relacionados ao controle de capacidade de nível superior.
Nesta tela você pode visualizar leituras e pontos de ajuste relacionados
ao controle de temperatura, limites de cancelamento, controle anti-surto
e status dos dispositivos de controle de capacidade. Com acesso
adequado, esses pontos de ajuste podem ser ajustados e os dispositivos
podem ser controlados manualmente para fins de solução de problemas.
A tela SETPOINTS fornece um local conveniente para programar os
pontos de ajuste mais comuns envolvidos no controle do chiller. Os
Setpoints são mostrados em outras telas individuais, mas para evitar
pesquisas desnecessárias, eles estão nesta tela. Esta tela também serve
como porta de entrada para uma subtela para definição da configuração
dos parâmetros gerais do sistema.
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
Centro de controle OptiView - continuação
O SETUP é o nível superior dos parâmetros de configuração geral.
Permite programar a hora e a data, além de especificar como a hora
será exibida. Além disso, é exibida a configuração do chiller determinada
pela microplaca e pelos interruptores de programa.
A tela SCHEDULE contém mais valores programáveis do que uma tela
normal. Cada valor programável não está vinculado a um botão
específico; em vez disso, a tecla select é usada para ativar as setas do
cursor e a tecla check para programar os horários de início/parada para
qualquer dia da semana com até 6 semanas de antecedência. O usuário
tem a capacidade de definir um conjunto padrão de horários de início/
parada que são utilizados todas as semanas ou especificar exceções
para criar uma semana especial.
A tela USER permite definir o idioma de exibição do chiller e definir a
unidade de medida.
A tela COMMS permite a definição dos parâmetros de comunicação
necessários.
A tela IMPRESSORA permite definir os parâmetros de comunicação
necessários para a impressora.
A tela ORDEM DE VENDA permite a definição dos parâmetros do
pedido.
Nota: Esta informação é carregada na fábrica ou pelo instalador/
Serviço técnico.
A tela OPERAÇÕES permite a definição de parâmetros relacionados ao
funcionamento do chiller. O que está definido é se o controle do chiller
será Local, Remoto Digital, Remoto Analógico, Remoto por Modem ou
Remoto BAS.
A tela HISTÓRICO permite ao usuário navegar pelas últimas dez falhas;
desligamentos de segurança ou cíclicos com as condições enquanto o
chiller está funcionando ou parado. As falhas são codificadas por cores
para facilitar a determinação rápida da gravidade, registrando a data,
hora e descrição. (Consulte Mensagens de exibição para obter os
significados dos códigos de cores.)
Ao pressionar a tecla VER DETALHES você passará para a
Tela DETALHES DO HISTÓRICO . Nessas telas você poderá ver uma
impressão na tela de todos os parâmetros do sistema no momento do
desligamento selecionado.
Também sob a tela Histórico está a tela TENDÊNCIAS , acessível pela
tecla marcada com a mesma. Nesta tela, até 6 parâmetros selecionados
pelo operador, selecionados em uma lista de mais de 140, podem ser
plotados em formato gráfico X/Y. O gráfico pode ser personalizado para
registrar pontos uma vez a cada
10
segundo até uma vez a cada hora. Existem dois tipos de gráficos que
podem ser criados: uma tela única ou uma tela contínua.
A tela única coleta dados para uma largura de tela (450 pontos de dados
no eixo X) e então para. A tela contínua continua coletando os dados,
mas os dados mais antigos desaparecem do gráfico da esquerda para
a direita no próximo intervalo de coleta de dados. Para facilitar a
identificação, cada parâmetro plotado, título e rotulagem do eixo Y
associado é coordenado por cores.
A tela TREND SETUP é usada para configurar a tela de tendências.
Os parâmetros a serem analisados são selecionados na tela Trend
Common Slots acessada a partir do botão Slot #s ou da lista de números
de slots mestre encontrada no manual de operação. O intervalo no qual
todos os parâmetros são amostrados é selecionado no botão Intervalo
de coleta. Os valores mínimo e máximo dos pontos de dados podem
ser ajustados dentro do intervalo para aumentar a resolução de
visualização.
A tela TREND COMMON SLOTS exibe o
Master Slot Numbers Lista dos parâmetros monitorados.
EXIBIR MENSAGENS
O OptiView Control Center monitora continuamente o sistema operacional
exibindo e registrando a causa de quaisquer desligamentos (Segurança,
Ciclagem ou Normal). A condição do chiller é exibida na linha System
Status que contém uma mensagem descrevendo o estado operacional
do chiller; esteja ele parado, em execução, iniciando ou desligando.
Uma linha de Detalhes do Sistema exibe mensagens de Advertência,
Ciclagem, Segurança, Inibição de Partida e outras que fornecem mais
detalhes das mensagens da Barra de Status. As mensagens são
codificadas por cores: Verde – Operações normais, Amarelo – Avisos,
Laranja – Desligamentos de ciclismo e Vermelho – Desligamentos de
segurança para ajudar na identificação rápida de problemas.
As mensagens de status incluem:
• Sistema pronto para iniciar
• Desligamento do Ciclismo – Reinicialização Automática
• Desligamento de Segurança – Reinicialização Manual
• Desligamento suave – reinicialização manual
• Inicialização MBC
• Execução do Sistema (com temporizadores de contagem regressiva)
• Sistema Coastdown (com temporizadores de contagem regressiva)
• Iniciar inibição
As mensagens de execução incluem:
• Saindo do Controle de Líquido Resfriado
• Limite suspenso atual
CONTROLES JOHNSON
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Drive de velocidade variável OptiSpeed
UNIDADE DE VELOCIDADE VARIÁVEL (VSD) OPTISPEED PARA
O REFRIGERADOR YMC²
O novo YORK OptiSpeed VSD é um retificador/inversor refrigerado a
líquido, com porta isolada, baseado em transistor bipolar (IGBT) e
modulado por largura de pulso (PWM) em um pacote altamente
integrado. Este pacote é pequeno o suficiente para ser montado
diretamente no resfriador. A seção de potência do inversor é composta
por quatro blocos principais: uma seção retificadora trifásica CA para
CC com um filtro de entrada integrado e circuito de pré-carga, uma
seção de filtro do barramento CC, uma seção trifásica do inversor CC
para CA e uma rede de filtro senoidal de saída.
Um dispositivo de desconexão de entrada conecta a linha CA a um
filtro de entrada e, em seguida, ao retificador PWM trifásico CA para
CC. O dispositivo de desconexão pode ser uma chave seccionadora
rotativa trifásica (padrão) ou um disjuntor eletrônico (opcional). Os
indutores no filtro de entrada limitam a quantidade de corrente de falta
no VSD; entretanto, para proteção adicional dos transistores IGBT do
retificador PWM, fusíveis semicondutores são fornecidos entre o
dispositivo de desconexão de entrada e o filtro de entrada. O retificador
PWM trifásico usa transistores IGBT, montados em um dissipador de
calor resfriado a líquido e controlados em alta frequência, para
converter a tensão de linha CA em uma tensão CC rigorosamente
regulada. Além disso, o retificador PWM molda a corrente da linha
em uma forma de onda quase senoidal, permitindo que o VSD produza
baixos níveis de distorção harmônica e, ao mesmo tempo, ajuda o
edifício a cumprir os requisitos do IEEE Std. 519, Práticas e Requisitos
Recomendados pelo IEEE para Controle Harmônico em Sistemas
Elétricos de Potência. O retificador PWM também contém um circuito
de pré-carga proprietário, que mantém a corrente de partida no VSD
em um valor mínimo, bem abaixo do nominal.
A seção de filtro do barramento CC do inversor consiste em um
componente básico, um banco de capacitores de filtro. Os capacitores
fornecem um reservatório de energia para uso pela seção do inversor
CC para CA do OptiSpeed Drive. Os capacitores estão contidos no
OptiSpeed Power Pole, assim como os resistores “sangradores”, que
fornecem um caminho de descarga para a energia armazenada nos
capacitores.
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
A seção do inversor DC para AC PWM do OptiSpeed serve para
converter a tensão DC em tensão AC na magnitude e frequência
adequadas, conforme comandado pela placa lógica OptiSpeed. A
seção do inversor consiste em transistores IGBT de comutação rápida
montados em um dissipador de calor resfriado a líquido. O OptiSpeed
Power Pole é composto pelos módulos IGBT inversores (com
dissipador de calor), pelos módulos IGBT retificadores (com dissipador
de calor), pelo capacitor de filtro do link CC, pelos resistores
“sangradores”, pelo barramento de interconexão laminado e pelo
OptiSpeed Placa do driver do portão. A placa OptiSpeed Gate Driver
fornece os comandos de ligar e desligar para os transistores do
retificador e do inversor. A placa OptiSpeed Logic determina quando
os comandos de ligar e desligar devem ocorrer. Além disso, a placa
lógica OptiSpeed monitora o status do sistema OptiSpeed VSD, gera
todas as falhas do sistema OptiSpeed (incluindo a falha à terra) e se
comunica com o painel de controle OptiView.
A rede de filtros senoidais de saída OptiSpeed é composta por
indutores e capacitores. A função da rede de filtros de saída é
eliminar harmônicos de tensão da saída do inversor e fornecer uma
tensão quase senoidal de alta qualidade ao motor. Isto elimina
completamente todos os problemas relacionados a falhas prematuras
de isolamento do motor devido a picos de alta tensão gerados pelo
inversor e, adicionalmente, permite que o motor funcione mais frio,
aumentando assim a confiabilidade do sistema.
Outros sensores e placas são usados para fornecer operação segura
do inversor OptiSpeed. Os módulos transistores IGBT possuem
termistores montados que fornecem informações para a placa lógica
OptiSpeed. Esses sensores, bem como termistores adicionais que
monitoram a temperatura ambiente interna, protegem o OptiSpeed
contra condições de superaquecimento. Um sensor de tensão é
usado para garantir que os capacitores do filtro do barramento CC
estejam devidamente carregados. Três transformadores de corrente
de entrada e três de saída protegem o inversor e o motor contra
condições de sobrecorrente.
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Componentes da Unidade

VSD de 490 A

VSD de 744 A

12 CONTROLES JOHNSON
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VSD de 490 A

VSD de 744 A

CONTROLES JOHNSON 13
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Visão geral do equipamento
EM GERAL
Os Chillers Centrífugos de Líquido YORK YMC² são completamente
embalados de fábrica, incluindo o evaporador, condensador, compressor,
motor, VSD, centro de controle e todas as tubulações e fiação da unidade
de interconexão.
A carga inicial de refrigerante é fornecida para cada chiller em recipientes
separados e aprovados. Quando as válvulas de isolamento do condensador
opcionais são encomendadas, a maioria das unidades é enviada totalmente
carregada com refrigerante. Os procedimentos reais de envio dependerão
de vários detalhes específicos do projeto.
Os serviços de um representante de serviço de campo treinado na
fábrica da Johnson Controls são contratados para supervisionar ou
realizar o teste final de vazamento, carregamento, inicialização e
instruções simultâneas do operador.
COMPRESSOR
O compressor é do tipo centrífugo de estágio único acionado diretamente
por um motor de ímã permanente hermeticamente selado.
Um impulsor totalmente revestido em alumínio fundido é montado
diretamente no eixo do motor usando um parafuso de fixação esticado. As
vedações do impulsor empregam uma geometria de labirinto, dimensionada
para fornecer carga de empuxo mínima no impulsor em toda a faixa de
operação. O impulsor é balanceado dinamicamente e testado contra
velocidade excessiva para uma operação suave e sem vibrações.
As carcaças do compressor em ferro fundido são projetadas para pressão
de trabalho de 235 psig (16,2 barg) e pressão hidrostática testada a 355
psig (24,4 barg).
CONTROLE DE CAPACIDADE
O controle de capacidade será alcançado pelo uso combinado de controle
de velocidade variável e regulação de fluxo mecânico para fornecer controle
totalmente modulante da carga máxima à carga mínima. Para aplicações
normais de ar condicionado, o chiller pode ajustar a capacidade de 100% a
15% do projeto. Para cada condição, os dispositivos de controle de
capacidade serão ajustados automaticamente para manter constante a
temperatura do líquido resfriado de saída com eficiência otimizada, com
base nas informações alimentadas por sensores localizados em todo o
resfriador.
Todos os atuadores mecânicos são dispositivos elétricos externos que
posicionam componentes de forma automática e precisa por meio de
ligações sólidas.
MOTOR
O motor do compressor é um projeto hermeticamente selado e de alta
velocidade com um rotor de ímã permanente suportado por rolamentos
magnéticos ativos. Cada cartucho de rolamento magnético inclui rolamentos
radiais e axiais (axial). Os controles dos rolamentos fornecem um sistema
operacional totalmente isento de óleo. O rotor e o estator do motor são
resfriados por um circuito de refrigerante acionado por pressão para manter
temperaturas operacionais aceitáveis.
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Os rolamentos magnéticos ativos são equipados com sistemas automáticos
de redução de vibração e balanceamento para garantir uma operação suave
e confiável. No caso de uma falha de energia, os rolamentos magnéticos
permanecerão em operação durante a desaceleração do compressor,
utilizando uma fonte de energia de reserva.
Os rolamentos mecânicos são incluídos como apoio aos rolamentos
magnéticos e projetados para situações de toque de emergência.
A carcaça do motor em alumínio fundido foi projetada para pressão de
trabalho de 235 psig (16,2 barg) e pressão hidrostática testada a 355 psig
(24,4 barg).
CONTROLE DE OPTISOM
Os chillers YMC² são equipados com o YORK OptiSound Control como
padrão. O YORK OptiSound Control é uma combinação patenteada de
hardware e software de resfriador centrífugo que reduz os níveis de ruído
operacional, expande a faixa operacional do resfriador e melhora o
desempenho do resfriador.
O recurso OptiSound Control monitora continuamente as características do
gás de descarga do compressor e otimiza o espaçamento do difusor para
minimizar interrupções no fluxo de gás do impulsor. Esta tecnologia
inovadora melhora os níveis sonoros de funcionamento do chiller em média
7 dBA e até 13 dBA nos modelos maiores. Também pode reduzir os níveis
sonoros de carga parcial abaixo do nível de carga total.
Além disso, o OptiSound Control oferece o benefício de uma faixa
operacional ampliada. Ele melhora o desempenho e a confiabilidade,
minimizando o travamento do gás do difusor em operações fora do projeto,
especialmente em condições de carga muito baixa combinadas com pouco
ou nenhum alívio de água do condensador. A eliminação da condição de
parada de gás também pode resultar em maior eficiência do chiller em
condições fora do projeto.
OPTISPEED VSD
Um VSD trifásico de 460 V 60 Hz, 380 V trifásico 60 Hz, 415 V trifásico 50
Hz ou 400 V trifásico 50 Hz é fornecido de fábrica e montado no chiller
YMC². Ele é projetado para variar a velocidade do motor do compressor,
controlando a frequência e a tensão da energia elétrica para o motor. A
lógica de controle de capacidade deve ajustar automaticamente a velocidade
do motor e a geometria do difusor do compressor para máxima eficiência
de carga parcial, analisando as informações fornecidas a ele. por sensores
localizados em todo o chiller.
O VSD é montado em um gabinete NEMA-1 com toda a fiação de
alimentação e controle entre o inversor e o chiller instalada de fábrica. São
fornecidos terminais elétricos para a fiação de entrada de energia e todo o
pacote do resfriador é listado na UL/cUL.
O VSD fornece correção automática do fator de potência de deslocamento
para 0,97 ou melhor em todas as condições de carga. Não são necessários
capacitores de correção do fator de potência de deslocamento separados.
CONTROLES JOHNSON
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Os recursos padrão incluem: uma porta com uma chave seccionadora ou
disjuntor intertravado e travável; proteção contra falta à terra; proteção
contra sobretensão e subtensão; Proteção contra sobrecorrente do motor
com detecção trifásica; Proteção de sobrecorrente de entrada de detecção
trifásica; proteção monofásica; insensível à rotação de fase; proteção
contra superaquecimento; leitura digital no OptiView Control Center de:
• Frequência de saída
• Voltagem de saída
• Corrente de entrada trifásica
• Corrente de saída trifásica
• Entrada kVA
• Potência de entrada (kW)
• Quilowatt-hora (kWH)
• Distorção harmônica total da tensão de entrada (THD)
• Distorção de Demanda Total de Corrente de Entrada (TDD)
• Parâmetros de serviço de autodiagnóstico
TROCADORES DE CALOR
Cartuchos
As carcaças do evaporador e do condensador são fabricadas a partir de
placas laminadas de aço carbono com costuras soldadas por fusão ou
tubo de aço carbono. Chapas de tubos de aço carbono, perfuradas e
fresadas para acomodar os tubos, são soldadas na extremidade de cada
carcaça. Os suportes de tubos intermediários são fabricados a partir de
placas de aço carbono, perfurados e fresados para eliminar arestas vivas
e espaçados não mais que um metro e meio. O lado do refrigerante de
cada carcaça é projetado, testado e carimbado de acordo com o Código
ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção VIII – Divisão I, ou outro
código de vasos de pressão, conforme apropriado.
Tubos
Os tubos do trocador de calor são de última geração, de alta eficiência,
do tipo aprimorado externa e internamente para fornecer desempenho
ideal. Os tubos no evaporador e no condensador têm diâmetro externo de
3/4" (19 mm) ou diâmetro externo de 1" (25,4 mm) de liga de cobre e
utilizam o design “skip-fin”, proporcionando uma superfície interna e
externa lisa em cada suporte de tubo intermediário. Isto proporciona
espessura de parede extra (até duas vezes mais espessa) e cobre não
endurecido no local de suporte, prolongando a vida útil dos trocadores de
calor. Cada tubo é expandido por rolo nas folhas do tubo, proporcionando
uma vedação à prova de vazamentos e pode ser substituído individualmente.
Evaporador
O evaporador é um trocador de calor híbrido de película descendente tipo
casco e tubo. Ele contém um equilíbrio entre tecnologia de filme inundado
e descendente para otimizar a eficiência, minimizar a carga de refrigerante
e manter um controle confiável. Um distribuidor de spray projetado
especificamente fornece distribuição uniforme de refrigerante em todo o
comprimento do casco para proporcionar ótima transferência de calor. Um
defletor de sucção está localizado acima do feixe de tubos para evitar o
transporte de refrigerante líquido para o compressor.
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
Um visor de nível de líquido de 1-1/2" (38 mm) está convenientemente
localizado na lateral do invólucro para auxiliar na determinação da carga
adequada de refrigerante. O invólucro do evaporador contém um arranjo
duplo de válvula de alívio de refrigerante ajustado em 235 psig (16,2 barg)
ou um arranjo de válvula de alívio único, se o resfriador for fornecido com
válvulas de isolamento de refrigerante opcionais. Uma válvula de
carregamento de refrigerante de 1" (25,4 mm) é fornecida para acesso de manutençã
Condensador
O condensador é do tipo casco e tubo, com um defletor de gás de descarga
para evitar impacto direto de alta velocidade nos tubos. O defletor também
é usado para distribuir adequadamente o fluxo de gás refrigerante para
uma transferência de calor mais eficiente. Um sub-resfriador integral está
localizado na parte inferior do invólucro do condensador, proporcionando
sub-resfriamento de refrigerante líquido altamente eficaz para fornecer a
mais alta eficiência de ciclo. O condensador contém válvulas duplas de
alívio de refrigerante ajustadas para 235 psig (16,2 barg).
Caixas d'água
As caixas d'água removíveis são fabricadas em aço. A pressão de
trabalho projetada é de 150 psig (10,3 barg) e as caixas são testadas a
225 psig (15,5 barg). Defletores de água de aço integrais estão localizados
e soldados dentro da caixa d'água para fornecer os arranjos de passagem
necessários. Conexões de bocais de água com ranhuras ANSI/AWWA
C-606 são soldadas às caixas d'água. Essas conexões de bico são
adequadas para acoplamentos ANSI/AWWA C-606, soldagem ou flanges
e são tampadas para envio. Conexões de drenagem e ventilação plugadas
de 3/4 pol. (19 mm) são fornecidas em cada caixa d'água, exceto para
caixas de água marinha com bicos verticais onde há apenas conexões de
drenagem.
VÁLVULAS DE ISOLAMENTO DE REFRIGERANTE
Válvulas de isolamento instaladas de fábrica na linha de descarga do
compressor e na linha de líquido refrigerante são fornecidas como padrão.
Isto permite o isolamento e o armazenamento da carga de refrigerante no
condensador do chiller durante a manutenção, eliminando transferências
demoradas para recipientes de armazenamento remotos. Ambas as
válvulas são de fechamento positivo, garantindo a integridade do sistema
de armazenamento.
INTERRUPTORES DE FLUXO DE ÁGUA
Os interruptores de fluxo de água do tipo térmico são montados de fábrica
nos bicos de água resfriada e do condensador e são conectados de fábrica
ao painel de controle OptiView. Esses sensores de fluxo de estado sólido
possuem um pequeno elemento de aquecimento interno. Eles usam o
efeito de resfriamento do fluido que flui para detectar quando uma vazão
adequada foi estabelecida. A sonda do sensor selada é de aço inoxidável
316, adequada para pressões de trabalho muito altas.
CONTROLE DE FLUXO DE REFRIGERANTE
O fluxo de refrigerante para o evaporador é controlado pelo YORK
sistema de controle de orifício variável. O nível do refrigerante líquido é
monitorado continuamente para fornecer um subresfriador ideal,
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
Visão geral do equipamento - continuação
desempenho do condensador e do evaporador. O orifício variável ajusta-se
eletronicamente a todas as condições operacionais do mundo real, proporcionando
a operação mais eficiente e confiável de controle de fluxo de refrigerante.
CENTRO DE CONTROLE OPTIVIEW
O chiller é controlado por um centro de controle independente baseado em
microprocessador. O centro de controle fornece controle da operação do chiller e
monitoramento dos sensores, atuadores, relés e interruptores do chiller.
PAINEL DE CONTROLE
O painel de controle inclui um monitor de 10,4 pol. Tela de cristal líquido (LCD)
colorida na diagonal (264 mm) cercada por teclas “soft” que são redefinidas com
base na tela exibida naquele momento, montada no meio de uma interface de
teclado e instalada em um gabinete trancado. A tela detalha todas as operações e
parâmetros, utilizando uma representação gráfica do chiller e seus principais
componentes. A linguagem do painel está disponível em oito idiomas e pode ser
alterada rapidamente, sem a necessidade de desligar o resfriador. Os dados podem
ser exibidos em unidades inglesas ou métricas. A Proteção Inteligente do Ponto de
Congelamento operará o resfriador a 36°F (2,2°C), deixando a temperatura da água
gelada, e não causará disparos incômodos em baixa temperatura da água. O
sofisticado programa e sensor monitora a temperatura da água do resfriador para
evitar congelamento. Quando necessário, o controle Hot Gas Bypass está
disponível como opção.
O painel exibe mensagens do cronômetro de contagem regressiva para que o
operador saiba quando as funções estão iniciando e parando.
Cada ponto programável possui uma tela pop-up com as faixas permitidas, de
forma que o chiller não possa ser programado para operar fora dos limites de
projeto.
O painel de controle do chiller também fornece:
1. Informações operacionais do sistema, incluindo:
a. temperatura de retorno e saída da água gelada
b. temperatura da água de retorno e saída do condensador c. pressão de
saturação do evaporador e do condensador d. porcentagem de corrente
do motor
e. temperatura de saturação do evaporador e do condensador f. temperatura
de descarga do compressor g. horas de funcionamento
h. número de partidas do compressor
2. Programação digital de setpoints através do teclado incluindo:
a. temperatura da água gelada de saída b. limite de
corrente percentual c. limitação de
demanda suspensa
d. cronograma de seis semanas para iniciar e interromper o
chiller, bombas e torre
e. faixa de temperatura de reinicialização remota
16
3. Mensagens de status indicando:
a. sistema pronto para iniciar
b. sistema em execução
c. desligamento de segurança do sistema – reinicialização manual
d. desligamento cíclico do sistema – reinicialização automática
e. desligamento suave do sistema – reinicialização manual
f. Inicialização do MBC
g. iniciar inibir
h. desaceleração do sistema
4. O texto exibido no campo de status do sistema e detalhes do sistema é exibido
como uma mensagem codificada por cores para indicar a gravidade: vermelho
para falhas de segurança, laranja para falhas de ciclo, amarelo para avisos e
verde para mensagens normais.
5. Desligamentos de segurança anunciados através do display e da barra de status
e consistem em status do sistema, detalhes do sistema, dia, hora, causa do
desligamento e tipo de reinicialização necessária. Consulte a seção do centro
de controle OptiView para obter uma lista de mensagens de desligamento de
segurança.
6. Desligamentos cíclicos anunciados através do display e da barra de status e
consistem no status do sistema, detalhes do sistema, dia, hora, causa do
desligamento e tipo de reinicialização necessária. Consulte a seção OptiView
Control Center para obter uma lista de desligamentos cíclicos.
7. Acesso de segurança para evitar alterações não autorizadas dos pontos de
ajuste, para permitir o controle local ou remoto do chiller.
8. Dados de tendência com a capacidade de personalizar pontos de uma vez por
segundo a uma vez por hora. O painel analisará a tendência de até 6
parâmetros diferentes de uma lista de mais de 140, sem a necessidade de
um sistema de monitoramento externo.
9. O programa operacional é armazenado na memória não volátil (EPROM) para
eliminar a reprogramação do chiller devido a falha de energia do chiller ou
descarga da bateria. Os pontos de ajuste programados são retidos na
memória RTC alimentada por bateria de lítio por um período mínimo de 10
anos com a alimentação removida do sistema.
10. Uma conexão com fusível através de um transformador na partida do motor
do compressor para fornecer energia individual protegida contra sobrecorrente
para todos os controles.
11. Uma régua de terminais numerada para todos os intertravamentos de campo necessários
fiação.
12. Uma porta RS-232 para enviar todos os dados operacionais do sistema,
mensagens de desligamento/ciclagem e um registro dos últimos 10 ciclos ou
desligamentos de segurança para uma impressora fornecida em campo.
Os registros de dados podem ser enviados para uma impressora em um
intervalo programável. Esses dados podem ser pré-programados para
imprimir de 1 segundo a 1 dia.
13. A capacidade de interagir com um sistema de automação predial por meio de
conexões com fio para cada recurso para fornecer:
CONTROLES JOHNSON
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a. partida e parada remota do chiller CONTENÇÃO DE REFRIGERANTE

b. ajuste remoto da temperatura do líquido do chiller de saída c.

A unidade padrão foi projetada como um chiller completo e compacto,
ajuste remoto do ponto de ajuste do limite de
fornecido de fábrica. Como tal, possui juntas mínimas das quais o
corrente d. remoto pronto para iniciar
refrigerante pode vazar. Todo o conjunto foi exaustivamente testado quanto
contatos e. contatos de desligamento de segurança
a vazamentos na fábrica antes do envio. O chiller YMC² inclui válvulas de
f. contatos de desligamento de ciclismo
serviço convenientemente localizadas para facilitar a transferência de
g. executar contatos
refrigerante para um sistema remoto de armazenamento/reciclagem de

CÓDIGOS E PADRÕES refrigerante. As válvulas de isolamento do condensador permitem o

armazenamento da carga no condensador.
• Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão – Seção Vlll Divisão 1.
PINTAR

• Padrão AHRI 550/590 As superfícies externas são protegidas com uma camada de tinta para
• c/UL – Laboratório de Subscritores máquinas azul caribenha, durável, alquídica modificada, esmalte vinílico.

• ASHRAE 15 – Código de Segurança para Refrigeração Mecânica

ENVIO
• Diretriz ASHRAE 3 – Redução da emissão de refrigerantes halogenados
em equipamentos e sistemas de refrigeração e ar condicionado A cobertura protetora é fornecida na partida do motor, no Centro de
Controle, no VSD e nos controles montados na unidade. Os bicos de água

• NEC – Código Elétrico Nacional
• OSHA – Lei de Segurança e Saúde Ocupacional
MONTAGEM DE ISOLAMENTO
A unidade é fornecida com quatro suportes de isolamento de vibração com altura
operacional nominal de 1". As almofadas possuem um revestimento de neoprene
almofada para entrar em contato com a fundação, colada a uma placa de aço. Os
conjuntos de almofadas de isolamento de vibração são montados sob placas de
aço soldadas às placas dos tubos do resfriador.
são tampados com invólucros de plástico ajustados. Toda a unidade é
protegida com cobertura retrátil reforçada de nível industrial.
CERTIFICAÇÃO SÍSMICA IBC/OSHPD
Os chillers YORK YMC² atendem aos requisitos sísmicos IBC.
Os chillers YORK YMC² também atendem ao Escritório Estadual de
Planejamento e Desenvolvimento de Saúde da Califórnia (OSHPD)
Pré-aprovação Sísmica Especial (OSP). Para obter o OSP, vários
modelos dentro de uma linha de produtos são necessários para
demonstrar com sucesso a operação funcional após um teste em
mesa agitadora. Todos os equipamentos da Johnson Controls são
projetados e fabricados para o mais alto nível de segurança. Entre em
contato com um escritório de vendas da Johnson Controls para obter
uma seleção específica para uma aplicação de conformidade sísmica.

FIGO. 1 – PRÉ-APROVAÇÃO DE CERTIFICAÇÃO SÍSMICA ESPECIAL

Nível SDS de 1,45g montado em almofadas de neoprene.

Nível SDS de 0,97g montado em isoladores de mola especialmente projetados para aplicações sésmicas restritas nas direções horizontal e vertical.

Os Chillers Centrífugos YORK YMC² atendem à Pré-aprovação Sísmica Especial do OSHPD da Califórnia.

(Nota: SDS = aceleração de resposta espectral de projeto em períodos curtos [g], de acordo com IBC-2009.)

CONTROLES JOHNSON 17
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Acessórios e Modificações
CONTROLE REMOTO BAS
Uma interface de comunicação que permite a troca completa de dados
do chiller com qualquer sistema BAS está disponível com um gateway E-
Link opcional. O E-Link também permite que o sistema BAS emita
comandos ao chiller para controlar o seu funcionamento. Os gateways E-
Link vêm em quatro modelos, dependendo do protocolo de comunicação
e do arranjo de montagem.
ISOLAMENTO DE FÁBRICA DO EVAPORADOR
O isolamento térmico aplicado na fábrica, do tipo plástico flexível de
célula fechada, com 3/4" (19 mm) de espessura, é fixado com cimento
à prova de vapor ao invólucro do evaporador, à câmara de fluxo, às
placas do tubo, à conexão de sucção e (conforme necessário) ao a
tubulação auxiliar. Não está incluído o isolamento de caixas d'água
compactas e bicos. Este isolamento normalmente evitará a condensação
em ambientes com umidade relativa de até 75% e temperaturas de bulbo
seco variando de 50° a 90°F (10° a 32,2°F). C). O isolamento de 1
1/2" (38 mm) de espessura também está disponível para umidade relativa
de até 90% e temperaturas de bulbo seco variando de 50° a 90°F (10° a
32,2°C).
FLANGES DE ÁGUA
Quatro flanges de face elevada ANSI de 150 lb para conexões de água
do condensador e do evaporador são soldadas de fábrica à água
18
bicos. Flanges, parafusos, porcas e juntas complementares não estão
incluídos.
MONTAGEM DE ISOLAMENTO DE MOLA
A montagem com isolamento por mola está disponível em vez dos
suportes de montagem com isolamento padrão, quando desejado.
Quatro conjuntos isoladores de vibração tipo mola com ajuste de nível e
almofadas antiderrapantes são fornecidos para instalação em campo.
Os isoladores são projetados para deflexão de uma polegada (25 mm).
CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS
As caixas d'água marítimas permitem acesso de serviço para limpeza
dos tubos do trocador de calor sem a necessidade de quebrar a
tubulação de água. As tampas aparafusadas são dispostas para acesso
conveniente. As conexões de bico ANSI/AWWA C-606 são padrão;
flanges são opcionais. Caixas d'água marítimas estão disponíveis para
condensador e/ou evaporador.
ENVIO DESMONTADO
O chiller pode ser enviado desmontado em subconjuntos principais
(evaporador, condensador, linha de transmissão, etc.), conforme
necessário, para instalação em espaços apertados. Isto é particularmente
conveniente para edifícios existentes onde o acesso à sala de
equipamentos não permite montar um chiller fornecido de fábrica.
CONTROLES JOHNSON
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dados de aplicativos
A discussão a seguir é um guia do usuário na aplicação e instalação de
chillers YMC² para garantir a vida confiável e sem problemas para a qual
este equipamento foi projetado.
Embora este guia seja direcionado para aplicações normais de
resfriamento de água, um engenheiro de vendas da Johnson Controls
pode fornecer recomendações completas sobre outros tipos de aplicações.
LOCALIZAÇÃO
Os chillers YMC² são praticamente livres de vibrações e geralmente
podem ser localizados em qualquer nível de um edifício onde a
construção suportará o peso operacional total do sistema.
O local da unidade deve ser um piso, suporte de montagem ou fundação
nivelado dentro de 1/4" (6,4 mm) e capaz de suportar o peso operacional
da unidade.
Deve ser fornecido espaço livre suficiente para permitir serviço normal
e trabalho de manutenção ao redor e acima da unidade. Deve ser
fornecido espaço adicional em uma extremidade da unidade para permitir
a limpeza dos tubos do evaporador e do condensador, conforme
necessário. Uma porta ou outra abertura devidamente localizada pode
ser usada.
O resfriador deve ser instalado em um local interno onde as temperaturas
variam de 40°F a 104°F (4,4°C a 40°C).
A temperatura do ponto de orvalho na sala de equipamentos deve estar
abaixo da temperatura da água de entrada no condensador para evitar a
condensação de vapor de água dentro do VSD de baixa tensão. As
aplicações que utilizam fontes de resfriamento diferentes dos métodos
de troca de ar evaporativo ou de circuito fechado precisam solicitar uma
válvula de controle de temperatura fornecida de fábrica para evitar
condensação dentro do VSD. Outras áreas suscetíveis à condensação
de vapor de água estão fora da carcaça do condensador e das caixas
d'água do condensador. Exemplos de aplicações incluem o resfriamento
de água do condensador usando água gelada, poços, rios ou outros
fluidos de baixa temperatura.
Para aplicações externas, entre em contato com a Equipe de Aplicação
de Grande Tonelagem.
CIRCUITOS DE ÁGUA
Taxa de fluxo – Para operação normal de resfriamento de água, as
taxas de fluxo do evaporador e do condensador são permitidas em níveis
de velocidade da água nos tubos dos trocadores de calor entre 3 pés/
seg (3,3 para condensadores) e 12 pés/seg (0,91 m/s e 3,66 m/s). e). As
unidades de duas passagens também estão limitadas a uma queda de
pressão da água de 45 pés H20 (134 kPa). O limite de três passagens é
67,5 pés H20 (201 kPa). O fluxo variável no condensador não é
recomendado, pois geralmente aumenta o consumo de energia do
sistema ao manter alta a pressão do condensador no chiller. Além disso,
a taxa de incrustação no condensador aumentará em velocidades mais
baixas da água associadas ao fluxo variável, aumentando os custos de
manutenção do sistema. Torres de refrigeração
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
normalmente têm faixas estreitas de operação em relação às taxas de
fluxo e serão mais eficazes com fluxo total de projeto.
Ref. Tabela 1 para limites de vazão nas condições de projeto.
Há um interesse crescente em usar sistemas de fluxo primário variável
(VPF) em grandes usinas de água resfriada. Os sistemas VPF podem
oferecer custos de instalação e operação mais baixos em muitos casos,
mas exigem controle e monitoramento de fluxo mais sofisticados.
Os chillers YMC² funcionarão com sucesso em sistemas VPF.
Com uma velocidade mínima permitida do tubo do evaporador de 1-1/2
fps (0,5 m/s) para tubos padrão em condições nominais de carga
parcial, os chillers YMC² acomodarão a ampla variação no fluxo exigida
por muitas aplicações VPF de água gelada.
Os chillers podem tolerar uma mudança de vazão de 50% em um minuto,
o que normalmente está associado à ativação ou desativação de um
chiller adicional; no entanto, uma alteração menor da taxa de fluxo é
normalmente usada para melhor estabilidade do sistema e controle do
ponto de ajuste. O sequenciamento adequado por meio do sistema de
automação predial tornará essa transição muito suave.
Faixas de temperatura – Para serviço normal de resfriamento de água,
as temperaturas de saída da água resfriada podem ser selecionadas
entre 38°F (3,3°C) [36°F (2,2°C) com Smart Freeze ativado] e 70°F
(21,1°C) para obter deltas de temperatura entre a temperatura da água
gelada de entrada e de saída de 3°F a 30°F (1,7°C e 16,7°C).
Qualidade da Água – A aplicação prática e econômica de resfriadores
de líquidos exige que a qualidade do abastecimento de água para o
condensador e evaporador seja analisada por um especialista em
tratamento de água. A qualidade da água pode afetar o desempenho de
qualquer chiller através de corrosão, deposição de incrustações
resistentes ao calor, sedimentação ou crescimento orgânico.
Isto irá degradar o desempenho do chiller e aumentar os custos de
operação e manutenção. Normalmente, o desempenho pode ser mantido
através de tratamento corretivo da água e limpeza periódica dos tubos.
Se existirem condições de água que não possam ser corrigidas pelo
tratamento adequado da água, pode ser necessário fornecer uma
tolerância maior para incrustações e/
ou para especificar materiais especiais de construção.
Tubulação Geral – Todas as tubulações de água gelada e de água do
condensador devem ser projetadas e instaladas de acordo com as
práticas de tubulação aceitas. As bombas de água gelada e de água do
condensador devem ser localizadas para descarregar através do
resfriador para garantir pressão positiva e fluxo através da unidade. A
tubulação deve incluir compensações para proporcionar flexibilidade e
deve ser disposta de modo a evitar a drenagem de água do evaporador
e do condensador quando as bombas forem desligadas. A tubulação
deve ser adequadamente apoiada e fixada independentemente do
resfriador para evitar a imposição de tensão nos componentes do
resfriador. Os cabides devem permitir o alinhamento
19
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dados do aplicativo - continuação

TABELA 1 – LIMITES DE TAXA DE FLUXO DE ÁGUA (GPM) – COM BASE EM TUBOS PADRÃO @ PROJETO CARGA TOTAL
CONDIÇÕES

EVAPORADOR CONDENSADOR

MODELO 1 PASSE 2 PASSE 3 PASSE MODELO 1 PASSE 2 PASSE 3 PASSE

MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
CA2110-BS 479 1727 240 864 160 576
CA2110-CS 612 2205 306 1102 204 735
CA2110-DS 681 2455 341 1227 227 818
CA2110-ES 770 2773 385 1387
CA2110-2S 602 2170 301 1085 201 723
CA2110-3S 838 3019 419 1509
EA2510-BS 629 2516 314 1180 210 745 CA2510-BS 779 2807 389 1404 260 936
EA2510- CS740 2958 370 1351 247 844 CA2510-CS 896 3228 448 1614 299 1076
EA2510-2S 475 1901 238 950 158 634 CA2510-DS 1120 4035 560 2017 373 1345
EA2510-3S 662 2647 331 1323 221 882 CA2510-ES 1397 5035 699 2517
CA2510-2S 912 3288 456 1644 304 1096
CA2510-3S 1322 4762 661 2381
EA2514-BS 629 2516 314 1003 210 639 CA2514-BS 779 2807 389 1290 260 851
EA2514-CS 740 2958 370 1157 247 732 CA2514-CS 896 3228 448 1470 299 971
EA2514-2S 475 1901 238 950 158 629 CA2514-DS 1120 4035 560 1801 373 1192
EA2514-3S 662 2647 331 1315 221 823 CA2514-ES 1397 5035 699 2181
CA2514-2S 912 3288 456 1644 304 1096
CA2514-3S 1322 4762 661 2381

TABELA 2 – LIMITES DE TAXA DE FLUXO DE ÁGUA (L/S) — COM BASE EM TUBOS PADRÃO @ PROJETO CARGA TOTAL
CONDIÇÕES
EVAPORADOR CONDENSADOR
MODELO 1 PASSE 2 PASSE 3 PASSE MODELO 1 PASSE 2 PASSE 3 PASSE
MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
CA2110-BS 30 109 15 54 10 36
CA2110-CS 39 139 19 70 13 46
CA2110-DS 43 155 21 77 14 52
CA2110-ES 49 175 24 87
CA2110-2S 38 137 19 68 13 46
CA2110-3S 53 190 26 95
EA2510-BS 40 159 20 74 13 47 CA2510-BS 49 177 25 89 16 59
EA2510-CS 47 187 23 85 16 53 CA2510-CS 57 204 28 102 19 68
EA2510-2S 30 120 15 60 10 40 CA2510-DS 71 255 35 127 24 85
EA2510-3S 42 167 21 83 14 56 CA2510-ES 88 318 44 159
CA2510-2S 58 207 29 104 19 69
CA2510-3S 83 300 42 150 28 100
EA2514-BS 40 159 20 63 13 40 CA2514-BS 49 177 25 81
EA2514-CS 47 187 23 73 16 46 CA2514-CS 57 204 28 93 19 61
EA2514-2S 30 120 15 60 10 40 CA2514-DS 71 255 35 114 24 75
EA2514-3S 42 167 21 83 14 52 CA2514-ES 88 318 44 138
CA2514-2S 58 207 29 104 19 69
CA2514-3S 83 300 42 150

20 CONTROLES JOHNSON
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do tubo. Isoladores na tubulação e nos suportes são altamente
desejáveis para obter controle de som e vibração.
Considerações de conveniência – Para facilitar a execução do
trabalho de manutenção de rotina, algumas ou todas as etapas a seguir
podem ser executadas pelo comprador. As caixas d'água do evaporador
e do condensador são equipadas com conexões de ventilação e
drenagem obstruídas, exceto para caixas d'água marítimas com bicos
verticais onde há apenas conexões de drenagem. Se desejado, válvulas
de ventilação e drenagem podem ser instaladas com ou sem tubulação
para um dreno aberto. Manômetros com torneiras e válvulas de corte
podem ser instalados nas entradas e saídas do condensador e na linha
de água gelada o mais próximo possível do resfriador. Um monotrilho
ou viga superior pode ser usado para facilitar a manutenção.
Conexões – O resfriador padrão foi projetado para uma pressão de
trabalho projetada de 150 psig (10,3 barg) nos circuitos de água gelada
e de água do condensador. A conexão
COND. 1
COND. 2
S1
T E VAP. 1
E VAP. 2
S2
S – Sensor de Temperatura para Controle de Capacidade do Chiller
T – Termostato para Controle de Capacidade do Chiller
FIGO. 1 – EVAPORADORES PARALELOS CON-
DENSORES
COND. 1
T S1
EVAP. 1
FIGO. 3 – EVAPORADORES DE SÉRIE CONDENSADORES DE
FLUXO DE CONTADOR DE SÉRIE
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
As conexões (bicos de água) para esses circuitos são fornecidas com
ranhuras de acordo com a norma ANSI/AWWA C-606 para juntas
ranhuradas e com ressalto. A tubulação deve ser disposta para facilitar
a desmontagem na unidade para limpeza do tubo. Toda a tubulação de
água deve ser completamente limpa de toda sujeira e detritos antes que
as conexões finais sejam feitas ao resfriador.
Água gelada – Um filtro de água com furos perfurados de no máximo
1/8" (3,2 mm) deve ser instalado em campo na linha de entrada de água
gelada o mais próximo possível do resfriador. Se localizado próximo o
suficiente do resfriador, a bomba de água gelada pode ser protegido
pelo mesmo filtro. O filtro é importante para proteger o resfriador de
detritos ou objetos que possam bloquear o fluxo através dos tubos
individuais do trocador de calor. Uma redução no fluxo através dos tubos
pode prejudicar seriamente o desempenho do resfriador ou até mesmo
resultar no congelamento do tubo. Um fluxostato do tipo térmico é
instalado de fábrica no bocal do evaporador e conectado ao painel
OptiView, o que garante fluxo adequado de água gelada durante a
operação.
COND. 1 COND. 2
T S1 S2
EVAP. 1 EVAP. 2
S – Sensor de Temperatura para Controle de Capacidade do Chiller
T – Termostato para Controle de Capacidade do Chiller
FIGO. 2 – EVAPORADORES SÉRIE CON-
DENSORES
COND. 2
S2
EVAP. 2
21
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
Dados do aplicativo - continuação
Água do condensador – O chiller foi projetado para máxima eficiência
tanto no projeto quanto na operação com carga parcial, aproveitando as
temperaturas mais frias da água da torre de resfriamento que ocorrem
naturalmente durante os meses de inverno.
Economias de energia apreciáveis são obtidas com essas cabeças
reduzidas. Na inicialização, a temperatura da água de condensação de
entrada pode ser até 16,7°C (30°F) mais fria do que a temperatura da água
gelada em espera.
Aplicações de salmoura – Vários tipos de salmoura podem ser usados
tanto no evaporador quanto no condensador no lugar da água.
O painel de controle OptiView™ é programado de fábrica para permitir a
extensão do evaporador, deixando o ponto de ajuste da temperatura da
salmoura abaixo de 36°F (2,2°C). O corte de pressão baixa do evaporador é
programado de fábrica para o valor apropriado, dependendo da concentração
percentual (%) e do tipo de solução de salmoura.
Quando o chiller não estiver funcionando, a salmoura não deve passar pelo
evaporador. No entanto, se houver salmoura passando pelo evaporador,
deverá haver fluxo através do condensador para evitar o congelamento dos
tubos. Em aplicações de salmoura, o controle da bomba do condensador
fecha quando a temperatura de saturação do condensador atinge 35°F
(1,7°C) e a bomba desliga quando a temperatura aumenta para 40°F (4,4°C).
Isto é aplicável se estiver vinculado ao controle da bomba do condensador.
Para aplicações de salmoura, a bomba de água do condensador e a energia
de controle podem exigir uma fonte de alimentação de reserva no caso de
perda de energia da rede elétrica. Esta energia de reserva mantém o fluxo
até que a temperatura de saturação do refrigerante esteja em 4,4°C (40°F)
ou superior para evitar o congelamento dos tubos do condensador.
MÚLTIPLAS UNIDADES
Seleção – Muitas aplicações exigem múltiplas unidades para atender aos
requisitos de capacidade total, bem como para fornecer flexibilidade e algum
grau de proteção contra equipamentos.
desligamento do equipamento. Existem vários arranjos de unidades comuns
mentos para este tipo de aplicação. O chiller YMC² foi projetado para ser
facilmente adaptado aos requisitos desses diversos arranjos.
Disposição Paralela (Consulte a Fig. 1, página 23) – Os chillers podem
ser aplicados em múltiplos com circuitos de água gelada e de condensador
conectados em paralelo entre as unidades.
A Figura 1 representa um arranjo paralelo com dois chillers.
Arranjos de resfriadores paralelos podem consistir em unidades de tamanhos
iguais ou diferentes. Quando múltiplas unidades estão em operação, elas
carregam e descarregam em porcentagens iguais da carga total projetada
para o chiller.
Dependendo do número de unidades e das características operacionais das
unidades, os esquemas de carga e descarga devem ser projetados para
otimizar a eficiência global do
22
a planta de resfriamento. Recomenda-se usar um arranjo de tubulação de
derivação do evaporador para desviar o fluido ao redor do evaporador de
qualquer unidade que tenha desligado em condições de carga reduzida.
Também é recomendado alternar a ordem dos ciclos do resfriador para
equalizar as partidas e as horas de funcionamento do resfriador.
Disposição em série (Consulte a Fig. 2, página 23) – Os chillers podem
ser aplicados em pares com circuitos de água gelada conectados em série
e circuitos de água do condensador conectados em paralelo. Toda a água
gelada flui através de ambos os evaporadores
ratores com cada unidade lidando com aproximadamente metade da carga
total. Quando a carga diminui para um valor de carga selecionado pelo
cliente, uma das unidades será desligada por um controle de sequência.
Como toda a água flui através da unidade operacional, essa unidade resfriará
a água até a temperatura desejada.
Disposição de contrafluxo em série (Consulte a Fig. 3, página 23) - Os
resfriadores podem ser aplicados em pares com circuitos de água gelada
conectados em série e com a água do condensador em contrafluxo em série.
Toda a água gelada flui através de ambos os evaporadores. Toda a água do
condensador flui através de ambos os condensadores. As faixas de água
são divididas, o que permite uma menor diferença de temperatura ou
“cabeça” em cada chiller, do que múltiplas unidades em paralelo. Para
resfriadores iguais, a máquina no nível de temperatura mais alto normalmente
fornecerá um pouco mais da metade da capacidade. O compressor em cada
chiller é frequentemente combinado, de modo que a máquina de alta
temperatura possa operar em condições de baixa temperatura quando uma
unidade é desligada em carga parcial (em comparação com chillers em série
paralela que normalmente não são idênticos).
A aplicação de contrafluxo em série pode proporcionar uma economia
significativa de energia em edifícios para plantas de grande capacidade que
possuem faixas de temperatura da água resfriada e do condensador maiores
do que os requisitos típicos da AHRI.
TUBULAÇÃO DE ALÍVIO DE REFRIGERANTE
Cada chiller é equipado com válvulas de alívio de pressão duplas no
condensador e duas válvulas de alívio duplas no evaporador.
no evaporador, ou duas válvulas de alívio simples no evaporador se as
válvulas de isolamento de refrigerante opcionais forem solicitadas. As
válvulas de alívio duplas no condensador são redundantes e permitem a
troca de qualquer uma das válvulas enquanto a unidade está totalmente
carregada. A finalidade das válvulas de alívio é aliviar rapidamente o excesso
de pressão da carga de refrigerante para a atmosfera, como medida de
segurança em caso de emergência, como incêndio. Eles são configurados
para aliviar a pressão interna conforme indicado na placa de dados do vaso
de pressão e são fornecidos de acordo com o código de segurança ASHRAE
15 e ASME ou código de vaso de pressão aplicável.
Dimensionada de acordo com os requisitos dos códigos aplicáveis, uma linha
de ventilação deve passar do dispositivo de alívio para o exterior do edifício.
Esta tubulação de alívio de refrigerante deve incluir uma tubulação lavável,
CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

coletor de sujeira vertical para capturar a condensação da pilha de ventilação. TABELA 3 – VARIAÇÕES DE TENSÃO
A tubulação de ventilação deve ser disposta de modo a evitar tensão
NOME- TENSÃO OPERACIONAL
na conexão de alívio e deve incluir uma conexão flexível. AVALIADO
FREQUENCIA. PLACA
TENSÃO
TENSÃO MÍN. MÁX.
CONSIDERAÇÕES SOBRE SOM E VIBRAÇÃO
380 380 342 423
60Hz
Um chiller YMC² não é uma fonte de som e vibração questionáveis em 460 440/460/480 414 508

aplicações normais de ar condicionado. Suportes de isolamento de 400 380/400 342 423

50Hz
neoprene opcionais estão disponíveis com cada unidade para reduzir 415 415 374 456

a transmissão de vibração. Conjuntos opcionais de isolador de mola

com ajuste de nível projetados para deflexão estática de 1" (25 mm)
também estão disponíveis para maior isolamento.
As classificações de nível de pressão sonora do chiller YMC² serão
fornecidas mediante solicitação. O controle da transmissão de som e
vibração deve ser levado em consideração na construção da sala de
equipamentos, bem como na seleção e instalação dos equipamentos.
ISOLAMENTO TÉRMICO
Nenhuma economia operacional apreciável pode ser alcançada
isolando termicamente o chiller. Contudo, as superfícies frias do chiller
devem ser isoladas com uma barreira de vapor suficiente para evitar
a condensação. Um chiller pode ser isolado de fábrica com isolamento
de 3/4" (19 mm) ou 1-1/2" (38 mm) de espessura, como opção. Este
isolamento normalmente evitará a condensação em ambientes com
temperaturas de bulbo seco de 50°F a 90°F (10°C a 32°C) e umidades
relativas de até 75% [3/4" (19 mm) de espessura] ou 90% [1-1/2" (38
mm) de espessura]. O isolamento é pintado e a superfície é flexível e
razoavelmente resistente ao desgaste. Destina-se a um chiller instalado
em ambientes internos e, portanto, normalmente não é necessária
nenhuma cobertura protetora do isolamento.
Caso seja aplicado isolamento nas caixas d'água no canteiro de obras,
ele deverá ser removível para permitir acesso aos tubos para
manutenção de rotina.
VENTILAÇÃO
CONSIDERAÇÕES ELÉTRICAS
O tamanho do condutor de entrada da unidade deve estar de acordo
com o Código Elétrico Nacional (NEC), ou outros códigos aplicáveis,
para os amperes de carga total da unidade (FLA). Consulte os
desenhos de envio para FLA e Ampacidade de Corrente Mínima (MCA)
específicos para cada aplicação. Um conduíte flexível deve ser usado
nos últimos metros do resfriador para fornecer isolamento de vibração.
A Tabela 3 lista a variação permitida na tensão fornecida ao chiller.
A placa de identificação da unidade contém a tensão e a frequência da
unidade.
Starters – Um starter separado não é necessário, pois o chiller YMC²
é equipado com um VSD montado na unidade instalado de fábrica.
Controles – Nenhuma fiação de controle de campo é necessária, pois
o OptiSpeed VSD é instalado de fábrica como padrão. O chiller
incluindo o VSD é totalmente controlado pelo painel de controle.
Condutores de Cobre – Somente condutores de cobre devem ser
conectados aos motores do compressor e partidas.
Os condutores de alumínio provaram ser insatisfatórios quando
conectados a terminais de cobre. O óxido de alumínio e a diferença na
condutividade térmica entre o cobre e o alumínio não podem garantir a
conexão estanque necessária durante um longo período de tempo.

O Código de Segurança Padrão 15 da ASHRAE para Refrigeração

Mecânica exige que todas as salas de máquinas sejam ventiladas para
o exterior utilizando ventilação mecânica por um ou mais ventiladores.
Esta norma, mais a Norma 90A da National Fire Protection Association,
códigos estaduais, locais e quaisquer outros códigos relacionados
devem ser revisados para requisitos específicos.
Como o motor do chiller YMC² é hermeticamente selado, não é
necessária ventilação adicional devido ao calor do motor.
Além disso, o Padrão ASHRAE 15 exige que um detector de vapor de
refrigerante seja empregado para todos os refrigerantes. Ele deve estar
localizado em uma área onde o refrigerante de um vazamento possa
se concentrar. Um alarme deve ser ativado e a ventilação mecânica
iniciada em um valor não superior ao TLV (Threshold Limit Value) do
refrigerante.
Capacitores de correção do fator de potência de deslocamento –
O OptiSpeed VSD fornece correção automática do fator de potência de
deslocamento para um mínimo de 0,97 em todas as condições de
operação, portanto, capacitores adicionais não são necessários.
Proteção contra sobrecorrente do circuito derivado – O(s)
dispositivo(s) de proteção contra sobrecorrente do circuito derivado
devem ser do tipo com retardo de tempo, com uma classificação
mínima igual à próxima classificação padrão do fusível/disjuntor acima do valor ca
Consulte os desenhos de apresentação para os cálculos específicos
para cada aplicação.

CONTROLES JOHNSON 23
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Nomenclatura

Tabela de Nomenclatura do Sistema

Posição: 1,2,3,4 -5 6,7,8,9 10 11
YMC2 Modelo de resfriador

S Compressor de estágio único

#### Capacidade nominal em kW
A Refrigerante HFC R-134a
Um nível de mod

Tabela de Nomenclatura de Compressores

Posição: 1,2 3 - 7894,5,6

M1 Motor M1
B Nível de revisão do motor
### Impulsor
F Rotação para frente
A Nível de revisão do projeto do impulsor
Nível de revisão do caminho de fluxo B

24 CONTROLES JOHNSON
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Tabela de nomenclatura VSD

Posição: 1,2,3 4,5,6,7 89 10,11 12 - 13,14
HIP Tipo VSD
490 490 Amperes
744 744 Amperes
X Montado na fábrica
H Modelo YMC2
15 Trocador de calor DWP, 150 PSIG
30 Trocador de calor DWP, 300 PSIG
D Interruptor de desconexão
B Disjuntor
40 380 V, 60Hz
46 460 V, 60Hz
50 400 V, 50Hz
68 415 V, 50Hz

Tabela de nomenclatura de trocadores de calor

Posição: 1 2 3,4 5,6 - 7,8,9 - 10 11 12 - 13 14 15 16

E Evaporador
C Condensador
A Nível de mod do trocador de calor
## Diâmetro interno nominal em polegadas
## Comprimento nominal em pés
### Número do tubo
B Código de contagem de tubos de 3/4" 1

C Código de contagem de tubos de 3/4" 2

D Código de contagem de tubos de 3/4" 3

E Código de contagem de tubos de 3/4" 4

2 Código de contagem de tubos de 1" 1

3 Código de contagem de tubos de 1" 2

S Código de pressão lateral do refrigerante da embarcação, 235

1 Código de pressão do lado da água, 150 psi
3 Código de pressão do lado da água, 300 psi
# Número de passes
G Tipo de conexão de água, ranhurada, padrão
F Tipo de conexão de água, Flangeada
C Tipo caixa d’água, Compacta
M Tipo caixa d'água, Marinha
Entrada R à direita (ao visualizar o painel de controle)
Entrada L à esquerda (ao visualizar o painel de controle)

CONTROLES JOHNSON 25
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (pés - pol.) - Unidade

FOLGA DE ALTURA OPERACIONAL ADICIONAL PARA O PISO

TIPO DE MONTAGEM DO CHILLER M

ISOLADORES DE ALMOFADA DE NEOPRENE 1-3/4"

ISOLADORES DE MOLA 1" DEFLEXÃO 1"

MONTAGEM DIRETA 3/4"

DIMENSÕES (FT-IN)
EVAPORADOR CONDENSADOR
B
CÓDIGO CÓDIGO A C D E
744A VSD 490A VSD

EA2510 CA2110 5'-5” 7'-4” 6'-3" 1'-3-1/2” 1'-3-1/2” 10'-0”

EA2510 CA2510 5'-5” 7'-9” 6'-8" 1'-3-1/2” 1'-3-1/2” 10'-0”

EA2514 CA2514 5'-5” 7'-9” 6'-8" 1'-3-1/2” 1'-3-1/2” 14'-0”

NOTAS:
1. Todas as dimensões são aproximadas. Dimensões certificadas estão disponíveis mediante solicitação.
2. Os bicos de água padrão são de tamanho de tubo Schedule 40, fornecidos como pontas de soldagem com ranhuras ANSI/AWWA C-606, permitindo a opção de soldagem, flanges
ou uso de acoplamentos ANSI/AWWA C-606. Bicos flangeados de água instalados de fábrica, classe 150 (ANSI B16.5, aço carbono forjado redondo com face elevada de 1/16")
são opcionais (adicionar 1/2" ao comprimento do bico). Flanges, porcas, parafusos e juntas complementares não são fornecidos.
3. Os arranjos de bicos de uma, duas e três passagens estão disponíveis apenas em pares mostrados para todos os códigos de carcaça. Qualquer par de bicos evaporadores pode
ser usado em combinação com qualquer par de bicos condensadores. As caixas d'água compactas em um trocador de calor podem ser usadas com as caixas d'água marítimas
nos outros trocadores de calor.
4. A água do condensador deve entrar na caixa d'água através da conexão inferior para que o sub-resfriador funcione corretamente e atinja o desempenho nominal.
5. Para determinar a altura total, adicione a dimensão “M” para o tipo de isolador apropriado.

26 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (pés - pol.) - Disposições dos bicos

EVAPORADORES – CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS

1-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

ESQUERDA
EXTREMIDADE DIREITA
FIM
1
CERTO
EXTREMIDADE ESQUERDA
FIM

2-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

INFERIOR DIREITO
EXTREMIDADE SUPERIOR DIREITA
FIM
2
INFERIOR ESQUERDA
EXTREMIDADE SUPERIOR ESQUERDA
FIM

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS-150 PSI

TAMANHO DO TUBO DO BICO (POL) DIMENSÕES DO BICO DO EVAPORADOR (FT-IN)

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM
CÓDIGO DA CASCA C
1 2 3 AA5 AA5 BB5 EE AA5 BB5 EE

EA25 8 6 4 1'-3-1/2" 1'-10" 1'-5" 2'-3" 0'-5" 1'-5" 2'-3" 0'-5"

CONTROLES JOHNSON 27
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (pés - pol.) - Caixas d'água compactas Evap

EVAPORADORES – CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS

F F

UMA PASSAGEM

G
F

DOIS PASSES

F F

TRÊS PASSES

EVAPORADOR DIMENSÃO (FT-IN)

CÓDIGO DA CASCA F G

EA25 1'-2-1/8" 0'-6-5/16"

NOTAS:
1. Os bicos de água padrão são fornecidos como pontas de soldagem com ranhuras ANSI/AWWA C-606, permitindo a opção de soldagem, flanges ou uso de acoplamentos ANSI/AWWA C-606. Bicos
flangeados de água instalados de fábrica, classe 150 (ANSI B16.5, deslizamento redondo, aço carbono forjado com face elevada de 1/16") são opcionais (adicionar 1/2" ao comprimento do bico). Flanges,
porcas, parafusos e juntas complementares não são fornecidos.
2. Os arranjos de bicos de uma, duas e três passagens estão disponíveis apenas nos pares mostrados e para todos os códigos de carcaça. Qualquer par de bicos evaporadores pode ser usado em combinação
com qualquer par de bicos condensadores.
3. A água do evaporador e do condensador deve entrar na caixa d’água através da conexão inferior para atingir o desempenho nominal.
4. A tubulação conectada deve permitir a remoção de caixas d'água compactas para acesso e limpeza dos tubos.
5. Adicione a dimensão "M" conforme mostrado na página 28 para o tipo de isolador apropriado.
6. Caixas de pressão de projeto padrão de 150 PSI mostradas.

28 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (pés - pol.) - Disposições dos bicos

CONDENSADORES – CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS

1-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

NÃO. DE CONDENSADOR
PASSES EM FORA

EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

1
EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

2-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

CONDENSADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

INFERIOR DIREITO
EXTREMIDADE SUPERIOR DIREITA
FIM
2
INFERIOR ESQUERDA
EXTREMIDADE SUPERIOR ESQUERDA
FIM

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS-150 PSI

TAMANHO DO TUBO DO BICO (POL) DIMENSÕES DO BICO DO CONDENSADOR (FT-IN)

CONDENSADOR
NÃO. DE PASSES 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM
CÓDIGO DA CASCA C
1 2 3 AA5 AA5 BB5 AA5 BB5

CA21 10 6 6 1'-3/12" 1'-11-1/2" 1'-5" 2'-6" 1'-5" 2'-6"

CA25 12 8 6 1'-3/12" 2'-1-1/2" 1'-5-7/8" 2'-9-1/8" 1'-5-7/8" 2'-9-1/8"

CONTROLES JOHNSON 29
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (pés - pol.) - Caixas de água compactas Cond

CONDENSADORES – CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS

F F

UMA PASSAGEM

G
F

DOIS PASSES

F F

TRÊS PASSES

CONDENSADOR DIMENSÃO (FT-IN)

CÓDIGO DA CASCA
F G

CA21 1'-1-3/4" 0'-5-13/16"

CA25 1'-1-3/4" 0'-6-5/16"

NOTAS:
1. Os bicos de água padrão são fornecidos como pontas de soldagem com ranhuras ANSI/AWWA C-606, permitindo a opção de soldagem, flanges ou uso de acoplamentos ANSI/AWWA C-606. Bicos
flangeados de água instalados de fábrica, classe 150 (ANSI B16.5, deslizamento redondo, aço carbono forjado com face elevada de 1/16") são opcionais (adicionar 1/2" ao comprimento do bico). Flanges,
porcas, parafusos e juntas complementares não são fornecidos.
2. Os arranjos de bicos de uma, duas e três passagens estão disponíveis apenas nos pares mostrados e para todos os códigos de carcaça. Qualquer par de bicos evaporadores pode ser usado em combinação
com qualquer par de bicos condensadores.
3. A água do evaporador e do condensador deve entrar na caixa d’água através da conexão inferior para atingir o desempenho nominal.
4. A tubulação conectada deve permitir a remoção de caixas d'água compactas para acesso e limpeza dos tubos.
5. Adicione a dimensão "M" conforme mostrado na página 28 para o tipo de isolador apropriado.
6. Caixas de pressão de projeto padrão de 150 PSI mostradas.

30 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (pés - pol.) - Disposições dos bicos

EVAPORADORES – CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS

1-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

ESQUERDA
EXTREMIDADE DIREITA
FIM
1
CERTO
EXTREMIDADE ESQUERDA
FIM

2-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

INFERIOR DIREITO
EXTREMIDADE SUPERIOR DIREITA
FIM
2
INFERIOR ESQUERDA
EXTREMIDADE SUPERIOR ESQUERDA
FIM

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS-150 PSI

TAMANHO DO TUBO DO BICO (POL) DIMENSÕES DO BICO DO EVAPORADOR (FT-IN)

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM
CÓDIGO DA CASCA C
1 2 3 AA5 AA5 BB5 EE AA5 BB5 EE

EA25 8 6 4 1'-3/12" 3'-7" 1'-2" 3'-7" 1'-5-1/2" 1'-2" 3'-7" 1'-5-1/2"

CONTROLES JOHNSON 31
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (pés - pol.) - Bicos

EVAPORADORES – CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS

EVAPORADOR 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM

CÓDIGO DA CASCA F EU F EU G F EU

EA25 1'-6-5/8" 0'-8-11/16" 1'-4-1/2" 0'-7-5/8" 0'-6-5/16" 1'-4-1/2" 0'-7-5/8"

NOTAS:
1. Todas as dimensões são aproximadas. Dimensões certificadas estão disponíveis mediante solicitação.
2. Os bicos de água padrão são de tamanho de tubo Schedule 40, fornecidos como pontas de soldagem com ranhuras ANSI/AWWA C-606, permitindo a opção de soldagem, flanges ou uso de acoplamentos
ANSI/AWWA C-606. Bicos flangeados de água instalados de fábrica, classe 150 (ANSI B16.5, deslizamento redondo, aço carbono forjado com face elevada de 1/16") são opcionais (adicionar 1/2" ao
comprimento do bico). Flanges, porcas, parafusos e juntas complementares não são fornecidos.
3. Os arranjos de bicos de uma, duas e três passagens estão disponíveis somente nos pares mostrados e para todos os códigos de carcaça. Qualquer par de bicos evaporadores pode ser usado em
combinação com qualquer par de bicos condensadores. Waterboxes compactos em um trocador de calor podem ser usados com Marine Waterboxes no outro trocador de calor.
4. A água do condensador deve entrar na caixa d'água através da conexão inferior para que o sub-resfriador funcione corretamente e atinja a capacidade nominal.
desempenho.
5. Adicione a dimensão "M" conforme mostrado na página 28 para o tipo de isolador apropriado.

32 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (pés - pol.) - Disposições dos bicos

CONDENSADORES – CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS

1-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

NÃO. DE CONDENSADOR
PASSES EM FORA

EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

1
EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

2-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

CONDENSADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

INFERIOR DIREITO
EXTREMIDADE SUPERIOR DIREITA
FIM
2
INFERIOR ESQUERDA
EXTREMIDADE SUPERIOR ESQUERDA
FIM

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS-150 PSI

TAMANHO DO TUBO DO BICO (POL) DIMENSÕES DO BICO DO CONDENSADOR (FT-IN)

CONDENSADOR
NÃO. DE PASSES 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM
CÓDIGO DA CASCA C
1 2 3 AA5 AA5 BB5 AA5 AA5 BB5 EE

CA21 10 6 6 1'-3/12" 3'-10-1/2" 1'-5-1/2" 3'-10-1/2" 1'-4-1/2" 1'-5-1/2" 3'-10-1/2" 1'-4-1/2"

CA25 12 8 6 1'-3/12" 4'-0-1/2" 1'-5-1/2" 4'-0-1/2" 1'-6-1/2" 1'-5-1/2" 4'-0-1/2" 1'-6-1/2"

CONTROLES JOHNSON 33
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (pés - pol.) - Bicos

CONDENSADORES – CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS

CONDENSADOR 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM

CÓDIGO DA CASCA F EU F EU G F EU

CA21 1'-8-9/16" 0'-9-3/4" 1'-4-7/16" 0'-7-11/16" 0'-5-13/16" 1'-4-7/16" 0'-7-11/16"

CA25 1'-11-1/4" 0'-11" 1'-7-1/8" 0'-8-15/16" 0'-6-5/16" 1'-7-1/8" 0'-8-15/16"

NOTAS:
1. Todas as dimensões são aproximadas. Dimensões certificadas estão disponíveis mediante solicitação.
2. Os bicos de água padrão são de tamanho de tubo Schedule 40, fornecidos como pontas de soldagem com ranhuras ANSI/AWWA C-606, permitindo a opção de soldagem, flanges ou uso de acoplamentos
ANSI/AWWA C-606. Bicos flangeados de água instalados de fábrica, classe 150 (ANSI B16.5, deslizamento redondo, aço carbono forjado com face elevada de 1/16") são opcionais (adicionar 1/2" ao
comprimento do bico). Flanges, porcas, parafusos e juntas complementares não são fornecidos.
3. Os arranjos de bicos de uma, duas e três passagens estão disponíveis somente nos pares mostrados e para todos os códigos de carcaça. Qualquer par de bicos evaporadores pode ser usado em
combinação com qualquer par de bicos condensadores. Waterboxes compactos em um trocador de calor podem ser usados com Marine Waterboxes no outro trocador de calor.
4. A água do condensador deve entrar na caixa d'água através da conexão inferior para que o sub-resfriador funcione corretamente e atinja a capacidade nominal.
desempenho.
5. Adicione a dimensão "M" conforme mostrado na página 28 para o tipo de isolador apropriado.

34 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Pesos - Inglês

TABELA 4 – PESO APROXIMADO DA UNIDADE* (CONTAGEM MÁXIMA DE TUBO USANDO CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS DE 150 PSI)
PESO DE ENVIO PESO OPERACIONAL
COMPRESSOR EVAP COND EST REF CHRG
744A VSD 490A VSD 744A VSD 490A VSD

EA2510 CA2110 555 11770 10920 12740 11890

M1-197FAB EA2510 CA2510 610 12790 11940 14070 13220

EA2514 CA2514 860 14970 14120 16620 15770

EA2510 CA2110 555 11790 10940 12760 11910

M1-205FAB EA2510 CA2510 610 12810 11960 14090 13240

EA2514 CA2514 860 14990 14140 16630 15780

1. A quantidade e os pesos da carga de refrigerante variam com base na contagem de tubos.

2. Peso de envio com base na remessa do Formulário 1

* Consulte os desenhos do produto para obter informações detalhadas sobre peso

TABELA 5 – PESOS DA CAIXA DE ÁGUA MARINHA DO EVAPORADOR (A SER ADICIONADO AOS PESOS DA UNIDADE PADRÃO
MOSTRADO NA TABELA 4)
AUMENTO DE PESO DE ENVIO (LBS) AUMENTO DE PESO OPERACIONAL (LBS)
EVAPORADOR
1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM

EA2510 702 365 737 1192 561 1130

EA2514 702 365 737 1192 561 1130

TABELA 6 - PESOS DA CAIXA DE ÁGUA MARÍTIMA DO CONDENSADOR (A SER ADICIONADO AOS PESOS DA UNIDADE PADRÃO
MOSTRADO NA TABELA 4)
AUMENTO DE PESO DE ENVIO (LBS) AUMENTO DE PESO OPERACIONAL (LBS)
CONDENSADOR
1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM

CA2110 557 269 551 996 413 843

CA2510 797 403 805 1453 708 1400

CA2514 797 403 805 1453 708 1400

CONTROLES JOHNSON 35
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (mm) - Unidade

FOLGA DE ALTURA OPERACIONAL ADICIONAL PARA O PISO

TIPO DE MONTAGEM DO CHILLER M

ISOLADORES DE ALMOFADA DE NEOPRENE 45

ISOLADORES DE MOLA 1" DEFLEXÃO 25

MONTAGEM DIRETA 19

DIMENSÕES (MM)
EVAPORADOR CONDENSADOR
B
CÓDIGO CÓDIGO A C D E
744A VSD 490A VSD

EA2510 CA2110 1651 2235 1905 394 394 3048

EA2510 CA2510 1651 2362 2032 394 394 3048

EA2514 CA2514 1651 2362 2032 394 394 4267

NOTAS:
1. Todas as dimensões são aproximadas. Dimensões certificadas estão disponíveis mediante solicitação.
2. Para todas as caixas d'água (compactas mostradas acima), determine o comprimento total da unidade adicionando a profundidade da caixa d'água ao comprimento da placa do tubo.

3. Os bicos de água podem estar localizados em qualquer extremidade da unidade. Adicione 13 mm ao comprimento do bico para conexões flangeadas.

4. Para determinar a altura total, adicione a dimensão “M” para o tipo de isolador apropriado.
5. O uso de motores com coberturas pode aumentar as dimensões gerais da unidade.

36 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (mm) - Disposição dos Bicos

EVAPORADORES – CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS

1-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

ESQUERDA
EXTREMIDADE DIREITA
FIM
1
CERTO
EXTREMIDADE ESQUERDA
FIM

2-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

INFERIOR DIREITO
EXTREMIDADE SUPERIOR DIREITA
FIM
2
INFERIOR ESQUERDA
EXTREMIDADE SUPERIOR ESQUERDA
FIM

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS-150 PSI

TAMANHO DO TUBO DO BICO (POL) DIMENSÕES DO BICO DO EVAPORADOR (MM)

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM
CÓDIGO DA CASCA C
1 2 3 AA5 AA5 BB5 EE AA5 BB5 EE

EA25 8 6 4 394 559 432 686 127 432 686 127

CONTROLES JOHNSON 37
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (mm) - Arranjos dos bicos Evap

EVAPORADORES – CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS

F F

UMA PASSAGEM

G
F

DOIS PASSES

F F

TRÊS PASSES

EVAPORADOR DIMENSÃO (MM)

CÓDIGO DA CASCA F G

EA25 359 160

NOTAS:
1. Os bicos de água padrão são fornecidos como pontas de soldagem com ranhuras ANSI/AWWA C-606, permitindo a opção de soldagem, flanges ou uso de acoplamentos ANSI/AWWA C-606. Bicos
flangeados de água instalados de fábrica, classe 150 (ANSI B16.5, deslizamento redondo, aço carbono forjado com face elevada de 1,6 mm) são opcionais (adicione 13 mm ao comprimento do bico).
Flanges, porcas, parafusos e juntas complementares não são fornecidos.
2. Os arranjos de bicos de uma, duas e três passagens estão disponíveis apenas nos pares mostrados e para todos os códigos de carcaça. Qualquer par de bicos evaporadores pode ser usado em combinação
com qualquer par de bicos condensadores.
3. A água do evaporador e do condensador deve entrar na caixa d’água através da conexão inferior para atingir o desempenho nominal.
4. A tubulação conectada deve permitir a remoção de caixas d'água compactas para acesso e limpeza dos tubos.
5. Adicione a dimensão "M" conforme mostrado na página 38 para o tipo de isolador apropriado.
6. Caixas de pressão de projeto padrão de 150 PSI (10,3 barg) mostradas.

38 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (mm) - Caixas d'água compactas Cond

CONDENSADORES – CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS

1-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

NÃO. DE CONDENSADOR
PASSES EM FORA

EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

1
EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

2-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

CONDENSADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

INFERIOR DIREITO
EXTREMIDADE SUPERIOR DIREITA
FIM
2
INFERIOR ESQUERDA
EXTREMIDADE SUPERIOR ESQUERDA
FIM

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS-150 PSI

TAMANHO DO TUBO DO BICO (POL) DIMENSÕES DO BICO DO CONDENSADOR (MM)

CONDENSADOR
NÃO. DE PASSES 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM
CÓDIGO DA CASCA C
1 2 3 AA5 AA5 BB5 AA5 BB5

CA21 10 6 6 394 597 432 762 432 762

CA25 12 8 6 394 648 454 841 454 841

CONTROLES JOHNSON 39
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (mm) - Arranjos de bicos de condensação

CONDENSADORES – CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS

F F

UMA PASSAGEM

G
F

DOIS PASSES

F F

TRÊS PASSES

CONDENSADOR DIMENSÃO (MM)

CÓDIGO DA CASCA F G

CA21 349 148

CA25 349 160

NOTAS:
1. Os bicos de água padrão são fornecidos como pontas de soldagem com ranhuras ANSI/AWWA C-606, permitindo a opção de soldagem, flanges ou uso de acoplamentos ANSI/AWWA C-606. Bicos
flangeados de água instalados de fábrica, classe 150 (ANSI B16.5, deslizamento redondo, aço carbono forjado com face elevada de 1,6 mm) são opcionais (adicione 13 mm ao comprimento do bico).
Flanges, porcas, parafusos e juntas complementares não são fornecidos.
2. Os arranjos de bicos de uma, duas e três passagens estão disponíveis apenas nos pares mostrados e para todos os códigos de carcaça. Qualquer par de bicos evaporadores pode ser usado em combinação
com qualquer par de bicos condensadores.
3. A água do evaporador e do condensador deve entrar na caixa d’água através da conexão inferior para atingir o desempenho nominal.
4. A tubulação conectada deve permitir a remoção de caixas d'água compactas para acesso e limpeza dos tubos.
5. Adicione a dimensão "M" conforme mostrado na página 38 para o tipo de isolador apropriado.
6. Caixas de pressão de projeto padrão de 150 PSI mostradas.

40 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (mm) - Disposição dos Bicos

EVAPORADORES – CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS

1-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

ESQUERDA
EXTREMIDADE DIREITA
FIM
1
CERTO
EXTREMIDADE ESQUERDA
FIM

2-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

INFERIOR DIREITO
EXTREMIDADE SUPERIOR DIREITA
FIM
2
INFERIOR ESQUERDA
EXTREMIDADE SUPERIOR ESQUERDA
FIM

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

NÃO. DE PASSES EVAPORADOR

EM FORA

3 EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS-150 PSI

TAMANHO DO TUBO DO BICO (POL) DIMENSÕES DO BICO DO EVAPORADOR (MM)

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM
CÓDIGO DA CASCA C
1 2 3 AA5 AA5 BB5 EE AA5 BB5 EE

EA25 8 6 4 394 1092 356 1092 445 356 1092 445

CONTROLES JOHNSON 41
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (mm) - Bicos

EVAPORADORES – CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS

EVAPORADOR 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM

CÓDIGO DA CASCA F EU F EU G F EU

EA25 473 221 419 194 160 419 194

NOTAS:
1. Todas as dimensões são aproximadas. Dimensões certificadas estão disponíveis mediante solicitação.
2. Os bicos de água padrão são de tamanho de tubo Schedule 40, fornecidos como pontas de soldagem com ranhuras ANSI/AWWA C-606, permitindo a opção de soldagem, flanges ou uso de
acoplamentos ANSI/AWWA C-606. Bicos flangeados de água instalados de fábrica, classe 150 (ANSI B16.5, deslizamento redondo, aço carbono forjado com face elevada de 1,6 mm) são
opcionais (adicione 13 mm ao comprimento do bico). Flanges, porcas, parafusos e juntas complementares não são fornecidos.
3. Os arranjos de bicos de uma, duas e três passagens estão disponíveis somente nos pares mostrados e para todos os códigos de carcaça. Qualquer par de bicos evaporadores pode ser usado em
combinação com qualquer par de bicos condensadores. Waterboxes compactos em um trocador de calor podem ser usados com Marine Waterboxes no outro trocador de calor.
4. A água deve entrar na caixa d'água através da conexão inferior para atingir o desempenho nominal.
5. Adicione a dimensão "M" conforme mostrado na página 38 para o tipo de isolador apropriado.

42 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (mm) - Disposição dos Bicos

CONDENSADORES – CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS

1-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

NÃO. DE CONDENSADOR
PASSES EM FORA

EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

1
EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

2-PASSE

ARRANJOS DE BICOS

CONDENSADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

INFERIOR DIREITO
EXTREMIDADE SUPERIOR DIREITA
FIM
2
INFERIOR ESQUERDA
EXTREMIDADE SUPERIOR ESQUERDA
FIM

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE DIREITA EXTREMIDADE ESQUERDA

3-PASSAGEM

ARRANJOS DE BICOS

EVAPORADOR
NÃO. DE PASSES
EM FORA

3 EXTREMIDADE ESQUERDA EXTREMIDADE DIREITA

CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS-150 PSI

TAMANHO DO TUBO DO BICO (POL) DIMENSÕES DO BICO DO CONDENSADOR (MM)

CONDENSADOR
NÃO. DE PASSES 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM
CÓDIGO DA CASCA C
1 2 3 AA5 AA5 BB5 AA5 AA5 BB5 EE

CA21 10 6 6 394 1181 445 1181 419 445 1181 419

CA25 12 8 6 394 1232 445 1232 470 445 1232 470

CONTROLES JOHNSON 43
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Dimensões (mm) - Bicos

CONDENSADORES – CAIXAS DE ÁGUA MARINHAS

CONDENSADOR 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM

CÓDIGO DA CASCA F EU F EU G F EU

CA21 522 248 418 195 148 418 195

CA25 591 279 486 227 160 418 227

NOTAS:
1. Todas as dimensões são aproximadas. Dimensões certificadas estão disponíveis mediante solicitação.
2. Os bicos de água padrão são de tamanho de tubo Schedule 40, fornecidos como pontas de soldagem com ranhuras ANSI/AWWA C-606, permitindo a opção de soldagem, flanges ou uso de
acoplamentos ANSI/AWWA C-606. Bicos flangeados de água instalados de fábrica, classe 150 (ANSI B16.5, deslizamento redondo, aço carbono forjado com face elevada de 1,6 mm) são
opcionais (adicione 13 mm ao comprimento do bico). Flanges, porcas, parafusos e juntas complementares não são fornecidos.
3. Os arranjos de bicos de uma, duas e três passagens estão disponíveis somente nos pares mostrados e para todos os códigos de carcaça. Qualquer par de bicos evaporadores pode ser usado
em combinação com qualquer par de bicos condensadores. Waterboxes compactos em um trocador de calor podem ser usados com Marine Waterboxes no outro trocador de calor.
4. A água do condensador deve entrar na caixa d'água através da conexão inferior para que o sub-resfriador funcione corretamente e atinja o desempenho nominal.
5. Adicione a dimensão "M" conforme mostrado na página 38 para o tipo de isolador apropriado.

44 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Pesos - SI
TABELA 7 – PESO APROXIMADO DA UNIDADE*(CONTAGEM MÁXIMA DE TUBO USANDO CAIXAS DE ÁGUA COMPACTAS)
PESO PESO OPERACIONAL
COMPRESSOR EVAP COND EST REF CHRG
744A VSD 490A VSD 744A VSD 490A VSD

EA2510 CA2110 255 5340 4954 5780 5394

M1-197FAB EA2510 CA2510 280 5800 5414 6380 5994

EA2514 CA2514 390 6790 6404 7530 7144

EA2510 CA2110 255 5340 4954 5780 5394

M1-205FAB EA2510 CA2510 280 5810 5424 6390 6004

EA2514 CA2514 390 6800 6414 7540 7154

1. A quantidade e os pesos da carga de refrigerante variam com base na contagem de tubos.

2. Peso de envio com base na remessa do Formulário 1
* Consulte os desenhos do produto para obter informações detalhadas sobre peso

TABELA 8 – PESOS DA CAIXA DE ÁGUA MARINHA DO EVAPORADOR (A SER ADICIONADO AOS PESOS DA UNIDADE PADRÃO
MOSTRADO NA TABELA 7)
AUMENTO DE PESO DE ENVIO (KG) AUMENTO DE PESO OPERACIONAL (KG)
EVAPORADOR
1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM

EA2510 318 166 334 541 254 513

EA2514 318 166 334 541 254 513

TABELA 9 - PESOS DA CAIXA DE ÁGUA MARINHA DO CONDENSADOR (A SER ADICIONADO AOS PESOS DA UNIDADE PADRÃO
MOSTRADO NA TABELA 7)
AUMENTO DE PESO DE ENVIO (KG) AUMENTO DE PESO OPERACIONAL (KG)
CONDENSADOR
1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM 1-PASSE 2-PASSE 3-PASSAGEM

CA2110 253 122 250 452 187 382

CA2510 362 183 365 659 321 635

CA2514 362 183 365 659 321 635

CONTROLES JOHNSON 45
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Especificações do guia
EM GERAL pressão e pressão hidrostática testadas a 355 psig para unidades
HFC-134a.
Fornecer unidade(s) YORK YMC² conforme indicado nos desenhos.

O controle de capacidade deve ser alcançado pelo uso combinado de

Cada unidade deverá produzir uma capacidade ____ toneladas, resfriamento
controle de velocidade variável e regulação de fluxo mecânico para
de ____ gpm de _____ de ____ para ____ °F quando fornecido
fornecer controle totalmente modulante da carga máxima para a carga
____ gpm de água do condensador a ____°F. A entrada de energia
mínima. A unidade deverá ser capaz de operar com água da torre de
não deve exceder O resfriador ____ KW com IPLV de ____.
deve ser selecionado para _____ fator de incrustação e pés. Lado da resfriamento de temperatura mais baixa durante a operação com carga
água parcial, de acordo com o padrão AHRI 550/590. Todos os dispositivos
uma queda máxima de pressão do líquido ____
de controle de capacidade devem ser controlados automaticamente
deve ser projetada para pressão de trabalho de ____ psig. O condensador
deve ser selecionado para _____ fator de incrustação e pés. O lado da para manter constante a temperatura da água gelada de saída.

a queda máxima de pressão do líquido ___ água deve

MOTOR
deve ser projetada para pressão de trabalho de ____ psig. A energia
deve ser fornecida à unidade em ____
Hz. volts – trifásico - ___ O motor do compressor deve ser do tipo hermético, isento de óleo e de
O chiller deve usar HFC-134a. ímã permanente acoplado diretamente ao compressor. O motor será
aparafusado a uma placa adaptadora de ferro fundido montada no
ou compressor para fornecer alinhamento de fábrica do eixo. O eixo do motor
deve ser apoiado em rolamentos axiais e radiais magnéticos ativos. O
Cada unidade deverá produzir uma capacidade ____ kW, °C de controle do rolamento magnético deve ser equipado com sistemas
____ l/s de _____ de ____ para ____ resfriamento quando automáticos de redução e balanceamento de vibração. Durante um
____ alimentado com l/s de água do condensador a ____°C. A entrada evento de falha de energia, os rolamentos magnéticos permanecerão
de energia não ____
deve exceder KW com um IPLV do____.
refrigerador ativos durante a parada por inércia do compressor. Os rolamentos de
será selecionado para _____ m2 fator de incrustação C/W e um elementos rolantes devem ser fornecidos como apoio aos rolamentos
a queda máxima de pressão do líquido ____ kPa. Lado da água magnéticos projetados para situações de pouso de emergência. O estator
deve ser projetada para o ____ barg de pressão de trabalho. O e o rotor do motor devem ser equipados com um circuito de resfriamento
condensador e deve ser selecionada para _____ fator de incrustação e de refrigerante acionado por pressão para manter temperaturas
a queda máxima de pressão do líquido deve ___ kPa. Lado da água operacionais aceitáveis.
ser projetada para pressão de trabalho de ____ barg. A energia deve ser
fornecida à unidade em Hz. O chiller ____ volts – trifásico - ___
deve usar HFC-134a. ACIONAMENTO DE VELOCIDADE VARIÁVEL (VSD)

Um VSD deverá ser instalado de fábrica no chiller. Ele irá variar a

Cada unidade será completamente embalada de fábrica, incluindo
velocidade do motor do compressor controlando a frequência e a tensão
evaporador, OptiSpeed VSD montado na unidade, condensador, sub-
da energia elétrica do motor. A lógica de controle de capacidade ajustará
resfriador, compressor, motor hermético, Centro de Controle OptiView
automaticamente a velocidade do motor para máxima eficiência de carga
e toda a tubulação e fiação da unidade de interconexão. O chiller deve
parcial, analisando as informações fornecidas por sensores localizados
ser pintado antes do envio.
em todo o resfriador.

O desempenho deve ser certificado de acordo com a Norma AHRI

O inversor deverá ser do tipo PWM utilizando IGBTs com fator de
550/590. Somente os chillers listados no Programa de Certificação
potência de deslocamento de 0,97 ou melhor em todas as cargas e velocidades.
AHRI para Chillers de Água Centrífugos e de Parafuso Rotativo são
aceitáveis. O VSD deve ser montado na unidade em um gabinete NEMA -1 com toda
a fiação de alimentação e controle entre o inversor e o resfriador instalada
A carga inicial de refrigerante deverá ser fornecida, carregada de
de fábrica. A fiação de energia de campo deverá ser uma conexão de
fábrica no chiller ou enviada em contêineres e cilindros para instalação
ponto único e serão fornecidos terminais elétricos para a fiação de energia
em campo.
de entrada. Todo o pacote do chiller deve ser listado pela UL.

COMPRESSOR

O compressor será do tipo centrífugo de estágio único alimentado por
um motor elétrico de acionamento direto de alta velocidade. Um
impulsor de alumínio fundido totalmente revestido deve ser montado
diretamente no eixo do motor. O impulsor deve ser projetado para
empuxo balanceado, balanceado dinamicamente e testado sobre
velocidade para operação suave e sem vibração. As peças fundidas
do compressor devem ser projetadas para operação de 235 psig (16 barg).
O VSD deverá ser resfriado com água do condensador e todas as
conexões de resfriamento deverão ser instaladas de fábrica.
Os seguintes recursos serão fornecidos:
a. Chave seccionadora rotativa intertravada com porta ou disjuntor
capaz de ser travado com cadeado.
b. Proteção contra falha à terra.

46 CONTROLES JOHNSON
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c. Proteção contra sobretensão e subtensão.
d. Proteção contra sobrecorrente do motor com detecção trifásica.
e. Entrada de detecção trifásica sobre proteção de corrente.
f. Proteção monofásica.
g. Insensível à rotação de fase.
h. Proteção contra superaquecimento.
eu. Ajuda a construção a estar em conformidade com a IEEE Std. 519.
j. Leitura digital no painel de controle da unidade de resfriamento da
frequência de saída, tensão de saída, corrente de entrada
trifásica, corrente de saída trifásica, kVA de entrada, quilowatts
e quilowatts-hora, tensão de entrada THD, corrente de entrada
TDD, serviço de autodiagnóstico parâmetros.
Medidores separados para esta informação não serão aceitáveis.
k. Medidor KW - O consumo de energia de entrada da unidade será
medido e exibido digitalmente através do painel de controle da
unidade. A precisão do medidor KW é normalmente de +/- 3% da
leitura. A escala do medidor KW é de 0 a 788 KW.
eu. Medidor KWh – O consumo cumulativo de energia de entrada da
unidade é medido e exibido digitalmente através do painel de
controle da unidade. O medidor KWh pode ser reinicializado e
sua precisão é normalmente de +/- 3% da leitura. A escala do
medidor KWh é de 0 a 999.999 kWh.
m. Amperímetro – Leitura digital trifásica True RMS simultânea através
do painel de controle da unidade. Seis transformadores de
corrente fornecem detecção isolada. A precisão do amperímetro
é normalmente de +/- 3% da leitura.
A escala do amperímetro é de 0 a 545 A
RMS. n. Voltímetro – Leitura digital trifásica True RMS simultânea da
tensão de entrada e da tensão do motor através do painel de
controle da unidade. A precisão do voltímetro é normalmente de
+/- 3% da leitura. A escala do voltímetro é de 0 – 670 VCA.
ó. Medidor de tempo decorrido – A leitura digital do tempo de
funcionamento decorrido da unidade (0 – 876.600 horas, tabela
de reinicialização) é exibida através do painel de controle da unidade.
EVAPORADOR
O evaporador será do tipo casco e tubo, híbrido de película descendente,
projetado para pressão de trabalho de 235 psig (16 barg) no lado do
refrigerante. O casco será fabricado em chapa laminada de aço carbono
com costuras soldadas por fusão; possuir chapas tubulares de aço carbono,
perfuradas e fresadas para acomodar os tubos; e suportes de tubos
intermediários com espaçamento não superior a quatro pés. O lado do
refrigerante deve ser projetado, testado e estampado de acordo com o
Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção VIII- Divisão 1.
Os tubos devem ser de alta eficiência, do tipo aprimorado interna e
externamente, com superfícies de cobre simples em todos os suportes
intermediários do tubo para fornecer espessura máxima da parede do tubo
na área de suporte. Cada tubo será expandido por rolo nas placas do tubo,
proporcionando uma vedação à prova de vazamentos, e poderá ser
substituído individualmente. A velocidade da água através dos tubos não
deve exceder 12 fps. Um visor de nível de líquido estará localizado na lateral
da carcaça para ajudar na determinação adequada
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
carga de refrigerante. Um eliminador de defletor de sucção será localizado
acima do feixe de tubos para evitar o transporte de refrigerante líquido para
o compressor. O evaporador deverá ter um dispositivo de alívio de
refrigerante dimensionado para atender aos requisitos do Código de
Segurança ASHRAE 15 para Refrigeração Mecânica.
As caixas d'água devem ser removíveis para permitir a limpeza e substituição
dos tubos. Devem ser fornecidas conexões robustas de água com ranhuras
ANSI/AWWA C-606. As caixas d'água devem ser projetadas para pressão
de trabalho projetada de 150 psi (10,3 bar) e testadas a 225 psig (15,5 bar).
Conexões de ventilação e drenagem com plugues devem ser fornecidas em
cada caixa d'água, exceto em caixas d'água marítimas com bicos verticais
onde há apenas conexões de drenagem. A proteção de baixo fluxo deve
ser fornecida por um sensor de fluxo do tipo térmico, montado de fábrica na
conexão do bocal de água e conectado ao OptiView Control Center do chiller.
CONDENSADOR
O condensador deverá ser do tipo casco e tubo, projetado para pressão de
trabalho de 235 psig (16 barg) no lado do refrigerante. O casco será fabricado
em chapa laminada de aço carbono com costuras soldadas por fusão;
possuir chapas tubulares de aço carbono, perfuradas e fresadas para
acomodar os tubos; e suportes de tubos intermediários com espaçamento
não superior a quatro pés. O lado do refrigerante deve ser projetado, testado
e estampado de acordo com o Código ASME para Caldeiras e Vasos de
Pressão, Seção VIII- Divisão 1. Os tubos devem ser de alta eficiência, do
tipo aprimorado interna e externamente, com cobre liso em todos os suportes
intermediários do tubo para fornecem espessura máxima da parede do tubo
na área de suporte. Cada tubo deve ser expandido por rolo nas placas do
tubo, proporcionando uma vedação à prova de vazamentos e ser substituível
individualmente. A velocidade da água através dos tubos não deve exceder
12 fps.
As caixas d'água devem ser removíveis para permitir a limpeza e substituição
dos tubos. Serão fornecidas conexões de água robustas com ranhuras ANSI/
AWWA C-606. As caixas d'água devem ser projetadas para pressão de
trabalho projetada de 150 psi (10,3 bar) e testadas a 225 psig (15,5 bar).
Conexões de ventilação e drenagem com bujões devem ser fornecidas em
cada caixa d'água, exceto nas caixas d'água marítimas com bicos verticais
onde há apenas conexões de drenagem.
VÁLVULAS DE ISOLAMENTO DE REFRIGERANTE
Devem ser fornecidas válvulas de isolamento instaladas de fábrica na linha
de descarga do compressor e na linha de líquido refrigerante.
Estas válvulas permitirão o isolamento e o armazenamento da carga de
refrigerante no condensador do chiller durante a manutenção, eliminando
transferências demoradas para recipientes de armazenamento remotos.
Ambas as válvulas deverão ter fechamento positivo, garantindo a integridade
do sistema de armazenamento.
CONTROLE DE FLUXO DE REFRIGERANTE
O fluxo de refrigerante para o evaporador deve ser controlado por um orifício
variável. O controle de orifício variável deve
47
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Especificação do Guia - continuação

ajuste automaticamente para manter o nível adequado de refrigerante no c. limitação de demanda suspensa
condensador e no evaporador. Isto deve ser controlado monitorando o nível d. cronograma de seis semanas para iniciar e interromper o
do líquido refrigerante no condensador, garantindo o desempenho ideal do resfriador, bombas e torre e. faixa
subresfriador. de temperatura de reinicialização remota

CENTRO DE CONTROLE OPTIVIEW 3. Mensagens de status indicando:

Geral: O chiller deve ser controlado por um centro de controle independente a. sistema pronto para iniciar
baseado em microprocessador. O Centro de Controle OptiView do chiller b. sistema em execução
fornecerá controle da operação do chiller e monitoramento dos sensores, c. desaceleração do sistema
atuadores, relés e interruptores do chiller. d. desligamento de segurança do sistema - reinicialização manual
e. ciclo do sistema desligamento-reinicialização automática
f. Inicialização do MBC
Painel de controle: O painel de controle deverá incluir um display de cristal g. iniciar inibir
líquido (LCD) colorido na diagonal de 10,4 polegadas cercado por teclas “soft”
que são redefinidas com base na tela exibida naquele momento. Deve ser 4. O texto exibido no campo de status do sistema e detalhes do sistema deve
montado no meio de uma interface de teclado e instalado em um gabinete ser exibido como uma mensagem codificada por cores para indicar a
trancado. gravidade: vermelho para falha de segurança, laranja para falhas de
A tela deverá detalhar todas as operações e parâmetros, utilizando uma ciclagem, amarelo para avisos e verde para mensagens normais.
representação gráfica do chiller e seus principais componentes. A linguagem
do painel estará disponível em inglês como padrão e em outros idiomas como
5. Desligamentos de segurança anunciados através do display e da barra de
opção, com o inglês sempre disponível. Os dados devem ser exibidos em
status e consistem em status do sistema, detalhes do sistema, dia, hora,
unidades inglesas ou métricas. A Proteção Inteligente do Ponto de
causa do desligamento e tipo de reinicialização necessária. As
Congelamento deve operar o resfriador a 36,0°F deixando a temperatura da
paralisações de segurança devem incluir:
água gelada e não causar disparos incômodos em baixa temperatura da água.
O sofisticado programa e sensor monitorarão a temperatura da água do a. Evaporador – Baixa Pressão
resfriador para evitar congelamento. b. Evaporador – Transdutor ou Sonda de Saída de Líquido
c. Evaporador – Transdutor ou Sensor de Temperatura
Quando necessário, o Bypass de Gás Quente está disponível como opção. d. Condensador – Contatos de alta pressão abertos
O painel exibirá mensagens de contagem regressiva para que o operador e. Condensador – Alta Pressão
saiba quando as funções estão iniciando e parando. f. Condensador – Transdutor de pressão fora da faixa
Cada ponto programável deverá ter uma tela pop-up com as faixas permitidas, g. Segurança Auxiliar – Contatos Fechados
para que o chiller não possa ser programado para operar fora dos limites de h. Descarga – Alta Temperatura
projeto. eu. Descarga – Baixa Temperatura
j. Painel de controle – falha de energia
k. Watchdog – Reinicialização de software
O painel de controle do chiller também deverá fornecer: eu. MBC – Falha Interna
m. MBC – Alta temperatura do rolamento
1. Informações operacionais do sistema, incluindo: n. MBC – Falha no cabo
ó. MBC – Falha no sinal de velocidade
a. retornar e sair da temperatura do líquido resfriado
pág. MBC – Falha de Excesso de Velocidade
b. temperatura do líquido de retorno e saída do condensador
q. MBC – Comunicação
c. temperatura de saturação do evaporador e condensador
R. MBC – Alta Corrente de Rolamento
d. pressão do evaporador e condensador
S. MBC – Alongamento do Rotor
e. temperatura de descarga do compressor
t. MBC – Falha do Oscilador
f. porcentagem de corrente do motor em plena carga
você. MBC – Falha na fonte de alimentação
g. frequência do motor
v. MBC – Rotação Não Autorizada
h. status de levitação do rolamento magnético
c. MBC – Sem rotação
eu. temperaturas dos rolamentos magnéticos j.
x. Desligamento do VSD – Solicitação de dados de falha
horas de funcionamento
você. VSD – Parar contatos abertos
k. número de partidas do compressor
z. VSD – Bloqueio de pré-regulação do barramento CC
ah. VSD – Plugue da Placa Lógica
2. Programação digital de setpoints através do teclado universal incluindo:
bb. VSD – Falta à Terra
cc. VSD – Fase __ Entrada DCCT (A,B,C)
a. deixando a temperatura do líquido resfriado b. dd. VSD – Fase ee. VSD __ Motor DCCT (A,B,C)
limite atual percentual – Sobrecarga de corrente de entrada

48 CONTROLES JOHNSON
Machine Translated by Google
ss. VSD – 105% de sobrecarga de corrente do motor
obg. VSD – Fase alta __ Temperatura da placa de base de entrada
(A,B,C)
ah. VSD – Alta fase (A,B,C) __ Tempera da placa de base do motor
ii. VSD – Desequilíbrio de Corrente do Motor ou Estator
jj. VSD – Falha THD da Corrente do Motor
kkk. VSD – Falha de Sincronização do Motor
tudo. VSD – Falha no Programa Retificador
mm.VSD – Falha no programa do inversor
6. Desligamentos cíclicos anunciados através do display e da barra de
status e consistem no status do sistema, detalhes do sistema, dia,
hora, causa do desligamento e tipo de reinicialização necessária. As
paralisações de ciclismo devem incluir:
a. Ciclismo Multi Unidade – Contatos Abertos
b. Ciclagem do Sistema – Contatos Abertos
c. Painel de controle – falha de energia
d. Saindo do líquido resfriado – baixa temperatura
e. Deixando o líquido resfriado – interruptor de fluxo aberto
f. Condensador – Interruptor de Fluxo Aberto
g. Controlador do Motor – Contatos Abertos
h. Controlador do Motor – Perda de Corrente
eu. MBC – Posição
j. MBC – Deslocamento de Baixa Frequência
k. MBC – Vibração
eu. MBC – Alta Temperatura do Amplificador
m. MBC – Alta temperatura DC/DC
n. MBC – Sem Levitação
ó. MBC – Falha de comunicação serial
pág. Falha de energia
q. Painel de Controle – Agenda
R. VSD - Pré-carga – Baixa Tensão do Barramento CC
S. VSD – Pré-regulação do barramento CC
t. VSD – Fonte de Alimentação para Placa Lógica
você. VSD – Alta Tensão do Barramento CC
v. VSD – Fase Alta __ Corrente de Entrada (A,B,C)
c. VSD – Fase Alta x. VSD – __ Corrente do Motor (A,B,C)
Fase __ Driver da porta de entrada (A, B, C)
__ do motor de fase (A,B,C)
você. VSD – Driver de portão
z. VSD – Potência de entrada monofásica
ah. VSD – Subtensão do barramento CC
bb. VSD – Fase Baixa __ Temperatura da placa de base de entrada
(A,B,C)
cc. VSD – Turva de fase baixa __ Tempera da placa de base do motor
(A,B,C)
dd. VSD – Alta temperatura ambiente interna
ee. VSD – Comunicações Seriais
ss. VSD – Processador de Placa Lógica
obg. VSD – Sinal de execução
ah. VSD - Desligamento – Solicitação de dados de falha
ii. VSD – Parar contatos abertos
jj. VSD – Falha na inicialização
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)
7. Acesso de segurança para evitar alterações não autorizadas dos pontos
de ajuste, para permitir o controle local ou remoto do chiller.
8. Dados de tendência com a capacidade de personalizar pontos de uma
vez por segundo a uma vez por hora. O painel deverá analisar até
seis parâmetros diferentes de uma lista de mais de 140, sem a
necessidade de um sistema de monitoramento externo.
9. O programa operacional armazenado na memória não volátil (EPROM)
para eliminar a reprogramação do resfriador devido a falha de energia
CA ou descarga da bateria. Os pontos de ajuste programados devem
ser retidos na memória do RTC alimentada por bateria de lítio por um
período mínimo de onze anos com a alimentação removida do sistema.
10. Uma conexão com fusível através de um transformador na partida do
motor do compressor para fornecer energia individual protegida contra
sobrecorrente para todos os controles.
11. Uma régua de terminais numerada para todos os intertravamentos de campo necessários
fiação.
12. Uma porta RS-232 para enviar todos os dados operacionais do sistema,
mensagem de desligamento/ciclagem e um registro dos últimos 10
ciclos ou desligamentos de segurança para uma impressora fornecida
em campo. Registros de dados em uma impressora em um intervalo
programável definido. Esses dados podem ser pré-programados para
imprimir de um minuto a um dia.
13. Capacidade de interface com um sistema de automação predial para
fornecer:
a. partida e parada remota do chiller
b. ajuste remoto da temperatura do líquido do chiller de saída
c. ajuste remoto do ponto de ajuste do limite de corrente
d. remoto pronto para iniciar contatos
e. contatos de desligamento de segurança
f. contatos de desligamento de ciclismo
g. executar contatos
TREINAMENTO DE STARTUP E OPERADOR
Os serviços de um representante de serviço de campo treinado na fábrica
serão fornecidos para supervisionar o teste final de vazamento, a carga e a
partida inicial e conduzir instruções simultâneas ao operador.
ISOLAMENTO DE FÁBRICA
O isolamento anti-suor aplicado de fábrica deve ser fixado ao invólucro do
resfriador, à câmara de fluxo, às placas do tubo, à conexão de sucção e
(conforme necessário) à tubulação auxiliar. O isolamento deverá ser de
plástico flexível, de célula fechada, com ¾ polegada de espessura, aplicado
com adesivo sensível à pressão e cimento à prova de vapor. O isolamento
normalmente evitará a transpiração em ambientes com umidade relativa de
até 75% e temperaturas de bulbo seco variando de 50 a 90 °F.
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Especificações do Guia - continuação

MONTAGEM DE ISOLAMENTO FORMULÁRIO DE ENVIO #1

Incluídos com a unidade estão quatro suportes de isolamento de vibração,
consistindo de almofadas de isolamento de neoprene de 1" de espessura,
para montagem em campo. As almofadas devem ser montadas sob as
almofadas de montagem de aço nas placas do tubo. Adequado para
instalação no piso térreo.
A unidade deverá estar completamente montada, com todas as tubulações
principais, auxiliares e de controle instaladas, controles conectados,
testes de vazamento concluídos, testes de funcionamento de ar concluídos
e carga de refrigerante instalada. Outros materiais diversos devem ser
embalados separadamente.

50 CONTROLES JOHNSON
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FORMULÁRIO 160.78-EG1 (1121)

Conversão de Métrica SI

Os valores fornecidos neste manual estão no sistema inglês polegada-libra (I-P).

Os fatores a seguir podem ser usados para converter do inglês para os valores mais comuns da métrica Sl.

MULTIPLICAR ISSO PARA OBTER ISSO

MEDIÇÃO POR
VALOR INGLÊS VALOR DA MÉTRICA

CAPACIDADE TONELADAS DE EFEITO REFRIGERANTE (TON) 3.516 QUILOWATTS (KW)

QUILOWATTS (KW) SEM MUDANÇA QUILOWATTS (KW)

PODER
POTÊNCIA (HP) 0,7457 QUILOWATTS (KW)

QUOCIENTE DE VAZÃO GALÕES/MINUTO (GPM) 0,0631 LITROS / SEGUNDO (L/S)

PÉS (FT) 304,8 MILÍMETROS (MM)

COMPRIMENTO
POLEGADAS (POL) 25,4 MILÍMETROS (MM)

PESO LIBRAS (LB) 0,4536 QUILOGRAMAS (KG)

VELOCIDADE PÉS / SEGUNDO (FPS) 0,3048 METROS / SEGUNDO (M/S)

PÉS DE ÁGUA (FT) 2.989 QUILOPASCAIS (KPA)

QUEDA DE PRESSÃO
LIBRAS / SQ. POLEGADA (PSI) 6.895 QUILOPASCAIS (K PA)

TEMPERATURA FATOR DE INCLUSÃO

Para converter graus Fahrenheit (°F) em graus Celsius (°C), subtraia INGLÊS IP MÉTRICA Sl EQUIVALENTE
32° e multiplique por 5/9 ou 0,5556.
(fl2 °F h/Btu) (m2k /kW)

Para converter uma faixa de temperatura (ou seja, faixa de água 0,0001 0,018

gelada de 10°F ou 12°F) de Fahrenheit para Celsius, multiplique 0,00025 0,044

por 5/9 ou 0,5556.
0,0005 0,088

0,00075 0,132

EFICIÊNCIA

No sistema l-P inglês, a eficiência do chiller é medida em kW/ton:

= kW de
kW/ton
entrada toneladas efeito refrigerante

No sistema Sl Metric, a eficiência do chiller é medida em Coeficiente

de Desempenho (COP).

= efeito de refrigeração kW
POLICIAL
entrada de kW

kW/ton e COP estão relacionados da seguinte forma:

= 3.516
kW/ton
POLICIAL

= 3.516
POLICIAL
kW/ton

CONTROLES JOHNSON 51
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Emitido em 04/11/2021