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CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO – METODOLOGIA DE

GESTAO DA QUALIDADE APLICADA AO PROCESSO DE
FABRICAÇÃO DE EMBALAGENS PLASTICAS SOPRADAS
Jose Fernando Albuquerque Machado

Alexander Cascardo Carneiro
Jader Costa Mendes
Valter Lima Junior
RESUMO
Neste trabalho será apresentado a aplicação da metodologia do Controle Estatístico
de Processo (CEP) como ferramenta de gestão da qualidade para melhoria de
processo na fabricação de embalagens plásticas sopradas em PEAD (Polietileno de
Alta Densidade), com objetivo de redução de peso. Para garantir que o processo
produtivo atenda aos requisitos definidos para o produto serão monitorados ao longo
do tempo os principais parâmetros da embalagem, conforme determinado em
especificação. O controle será realizado nos resultados de peso e top load
(resistência a carga de compressão vertical), características importantes para
garantir que a embalagem atenda a especificação de produto e performance
operacional requerida, através da análise dos resultados de Cp (Capacidade do
processo), Cpk (Capabilidade do processo) e analisando cartas de controle. Como
ferramenta de controle estatístico nas linhas de produção foi utilizado o software
INFINITY. Este trabalho foi aplicado no controle da qualidade da linha de fabricação
de embalagens de 20L para óleo lubrificante com peso de produto de 1180g. O uso
da metodologia e ferramentas do CEP ajudará a reduzir as variações de processo
facilitando a identificação e priorização das possíveis causas de problemas.
Mantendo o processo sob controle estatístico será possível obter produtos com
parâmetros mais estáveis e previsíveis, aumentando a repetibilidade do processo ao
longo do tempo, podendo assim otimizar o peso das embalagens sem que isso afete
a performance das mesmas. A redução de peso em embalagens sopradas de PEAD
é um fator importante para maior competitividade do produto e para reduzir o
impacto ambiental gerado pela fabricação de materiais plásticos que posteriormente
serão descartados no meio ambiente, no entanto esse processo deve ser feito de
maneira controlada para não gerar problemas aos produtos finais e possíveis danos
ambientais. Esse trabalho poderá ser utilizado em outras linhas de produção de
embalagens seguindo os mesmos conceitos.
Palavras-chave: Controle estatístico de processo; embalagens; qualidade;

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INTRODUÇÃO
O mercado de embalagens no Brasil é o quinto maior do mundo, sendo o

Brasil a 7ª. maior economia no mundo por PIB nominal.
No Brasil, o setor de embalagens é dividido por classes de materiais, sendo

que papel, papelão e cartão tem a maior participação na produção física
representando 40,5%, seguidos por plástico (35%), metal (15,1%), vidro (8%) e
madeira (1,4%). O segmento da indústria de materiais plásticos se destaca com
cerca de 39% do faturamento do setor que, de forma consolidada, atingiu R$ 70,4
bilhões em 2017, segundo estimativa da Abre (Associação Brasileira de
Embalagens).
O mercado de embalagens plásticas sopradas expandiu e diversificou

significativamente sua atuação nos últimos anos, aumentando sua participação nos
mais variados mercados: produtos para beleza, produtos de limpeza, óleo
lubrificantes, produtos químicos, etc.
Junto com essa expansão o que se observa nas últimas décadas é um perfil
mais exigente dos consumidores com relação a qualidade e custo. Isso associado
ao elevado nível de competitividade deste setor tem gerado um aumento no nível de
profissionalismo das empresas e maior competitividade entre elas. Esse fator tem
levado as empresas fabricantes de embalagens a buscarem redução de custos e
vantagens competitivas afim de criar um diferencial no mercado em que atuam.
Segundo Juran (2008), algo fundamental para a obtenção de vantagens
competitivas em qualquer mercado é a melhoria dos processos produtivos. A
sobrevivência das empresas no mercado atual está diretamente relacionada à
produção de itens com alto padrão de qualidade e baixo custo.
Existem várias definições para qualidade, de acordo com sua época ou escola de
trabalho.
Segundo Feigenbaun (2014), "Qualidade é a correção dos problemas e de

suas causas ao longo de toda a série de fatores relacionados com marketing,
projetos, engenharia, produção e manutenção, que exercem influência sobre a
satisfação do usuário. ”
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Segundo Juran (2008), "Qualidade é ausência de defeitos".

Segundo Crosby (2001), "Qualidade é a conformidade do produto às suas
especificações.", ou seja, é fornecer ao cliente exatamente aquilo que foi prometido.
Segundo Deming (1993), " Qualidade é tudo aquilo que melhora o produto do
ponto de vista do cliente. Somente o cliente é capaz de definir a qualidade de um
produto. O conceito de qualidade muda de significado na mesma proporção em que
as necessidades dos clientes evoluem”.
Segundo Ishikawa (1989), "Qualidade é desenvolver, projetar, produzir e
comercializar um produto de qualidade que seja econômico, mais útil e sempre
satisfatório para o consumidor."
Com foco na busca da melhoria da qualidade as empresas buscaram várias
estratégias com objetivo de assegurar a qualidade de processos e produtos
industriais, proporcionando um controle mais efetivo.
Uma dessas estratégias é o uso da metodologia de Controle Estatístico do
Processo - CEP, que será o objeto de estudo desse trabalho.
O CEP vem sendo implementado nas empresas buscando ganhos de
produtividade e qualidade de produtos e processos. Mais do que um sistema de
gestão da qualidade ele estimula mudanças culturais na empresa, com foco na
redução de variações. Segundo Lopes (1999) a indústria passa a desejar não
somente a produção de produtos dentro da exigência dos clientes, mas também a
partir de ações corretivas, atingir um ponto no qual o seu processo produtivo forneça
produtos com especificações controladas em torno de um valor total ou médio.
Na visão de Montgomery (2004) o objetivo primário do Controle Estatístico do
Processo é a redução sistemática da variabilidade nas características-chave do
produto, fornecendo as ferramentas necessárias para avaliação e melhoria de
processos, produtos e serviços de forma abrangente. Ainda segundo Montgomery
(2004), uma definição para qualidade é que esta é inversamente proporcional à
variabilidade.
Este trabalho de conclusão de curso aborda o método estatístico como
ferramenta de controle da qualidade e gestão de melhoria continua de processos.
Para isso serão utilizados os conceitos de ferramentas da qualidade, análise de
capacidade (Cp) e capabilidade (CpK) de processo, analise de cartas de controle, e
por ser aplicado à linhas de produção de embalagens plásticas serão também
necessários o estudo de conceitos sobre processamento de polímeros.
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Neste trabalho o CEP será utilizado para monitorar a fabricação de

embalagens plásticas de 20L para óleo lubrificante, buscando a maior estabilidade
de processo que possibilite a redução de peso das mesmas mantendo as
características e performance operacional do produto de acordo com os requisitos
definidos em especificação. Essa ferramenta fornecerá a fábrica e aos gestores da
operação uma forma eficaz de controlar os processos e produtos, além de contribuir
para redução dos custos da não qualidade e perdas operacionais. Ajudará também a
definir ações mais assertivas para melhoria do processo e tomada de decisão para
redução de peso das embalagens em questão.
Com a iniciativa de otimização do peso das embalagens busca-se além de
uma vantagem competitiva no mercado, atuar na redução do impacto ambiental
causado pelo descarte das mesmas. O crescente volume de utilização de
embalagens plásticas se transformou em graves problemas ambientais a serem
resolvidos, sendo um deles o descarte correto de milhões de embalagens,
destinadas de forma incorreta.
Diante da necessidade iminente de reduzir o volume de resíduos plásticos
descartados de forma inadequada no meio ambiente, este estudo se torna
importante como uma forma adequada de repensar a geração de resíduos, unindo
as ideias de economia e ecologia, no mercado de embalagens plásticas sopradas. A
redução de peso mantendo a performance operacional é uma maneira de otimizar o
uso das embalagens diminuindo o impacto ambiental gerado.
OBJETIVOS
OBJETIVO GERAL
Este trabalho de conclusão de curso tem como objetivo

 Aplicar o controle estatístico de processo - CEP como ferramenta de
gestão da qualidade para implementação de melhoria de processos.
 Monitorar e revisar as cartas de controle relativas ao processo e seus
indicadores de capacidade e capabilidade, Cp e Cpk respectivamente.
 Implementar as seguintes etapas do método estatístico: definição do
problema, planejamento, coleta de dados, apuração de dados,
apresentação dos dados, analise e interpretação.
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Dessa maneira será possível analisar, monitorar o processo e implementar as

ações de melhoria.
OBJETIVO ESPECIFICO
Entre os objetivos específicos desse trabalho encontra-se:
 Analisar o processo de fabricação de embalagens sopradas de plástico
(PEAD) 20L para o mercado de óleo lubrificante, produzida pela
Graham Packaging do Brasil e através do uso do controle estatístico de
processo.
 Implementar um projeto de redução de peso da embalagem para
redução de custo e ganho de vantagem competitiva.
 Garantir a manutenção da performance operacional da embalagem
através da estabilidade de peso e top load.
A análise de dados será feita através das cartas de controle de peso e top
load (resistência a carga de compressão vertical) retiradas do software Infinity.
Além disso será estudado o método estatístico como ferramenta de melhoria
da qualidade a ser implementado em processo de produção continua para
embalagens plásticas, que poderá ser estendido as demais linhas de produção
através da definição dos parâmetros de controle do processo de sopro, tanto de
entrada, linha de fabricação, quanto de saída, produto.
Também será estudada a gestão da qualidade com o monitoramento dos
indicadores de Cp e CpK e uso das ferramentas da qualidade para melhoria e
redução das variações do processo e tomada de decisão visando o aumento da
lucratividade da empresa.
1. REFERENCIAL TEÓRICO
1.1. PROCESSAMENTO DE POLIMEROS
Para um melhor desenvolvimento do trabalho a ser apresentado neste TCC
primeiro precisamos entender um pouco os conceitos do processamento de
polímeros pelo método de extrusão e sopro.
O processo de moldagem por sopro em geral é utilizado na obtenção de

peças ocas através da insuflação de ar no interior de um molde refrigerado, de forma
a permitir a expansão da massa plástica, até a obtenção da forma desejada.
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A ideia de um vaso oco de vidro surgiu provavelmente no Egito. A técnica de

fundir uma substância vítrea para revestir objetos sólidos foi descoberta por volta de
4000 a.C. A técnica do sopro, como processo de fabricação difundiu-se pelo Império
Romano, sobreviveu com a produção de um elevado número de canecas romanas e
pequenos frascos de perfume.
A primeira patente foi registrada por Samuel Armstrong na década de 1850

para o processo de sopro com materiais que não vidro.
A palavra plástica tem origem na palavra Grega - πλαστική ύλη -que

representava tudo que podia ser moldado ou que pudesse mudar de forma com
facilidade.
A origem do uso do processo de moldagem por sopro para a fabricação de

peças plásticas foi publicada em 1881.
No início dos anos 1930, foram desenvolvidos materiais, como acetato de

celulose e poliestireno, mas o alto custo e baixo desempenho em relação às
garrafas de vidro impediram sua rápida adoção. Também na década de 1930 a Plax
Corporation desenvolveu a primeira máquina de sopro.
Figura 1:Primeira máquina de moldagem por sopro desenvolvida pela Plax Corporation
Fonte: Understanding blow molding 2ª. Edição 2007.

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O material plástico somente alcançou desenvolvimento em escala industrial,

mais acentuada após a 2ª. Guerra Mundial. O avanço tecnológico e pesquisas em
matéria-prima plástica foi vital para seu desenvolvimento.
A descoberta do polietileno de baixa densidade (PEBD) na metade dos anos

1940 e, principalmente, do polietileno de alta densidade (PEAD) no fim dos anos
1950, além da disponibilidade comercial de equipamentos para sopro, permitiu a
produção de frascos ou embalagens mais leves e resistentes.
Atualmente existe uma grande variedade de matérias-primas que podem ser

processadas em moldagem por extrusão-sopro. As principais são o polietileno de
alta densidade (PEAD), polietileno de média densidade (PEMD), polietileno de baixa
densidade (PEBD), polipropileno (PP), policloreto de vinila (PVC), poliestireno (PSAI
e GPPS), policarbonato (PC), poliamida (PA) e outras menos comuns.
De todos os materiais plásticos possíveis de serem soprados, o polietileno é o

de maior utilização comercial. Suas amplas faixas de densidade e o índice de
viscosidade garantem extensa variação de propriedades ao produto final. O produto
objeto de estudo desse trabalho é fabricado em PEAD.
1.2. MOLDAGEM POR EXTRUSAO SOPRO

Existem muitos métodos para a fabricação de produtos soprados a partir de
termoplásticos. O mais comum, porém, é baseado na extrusão de um “tubo” de
polímero fundido, o parison, também vulgarmente chamado de mangueira.
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Figura 2: Processos de moldagem por sopro
Fonte: Tecnologia de moldagem por sopro – Injeção e extrusão: Júlio Harada 2015
Neste trabalho será abordado a fabricação de peças através do processo de

moldagem por sopro com extrusão continua e mesa deslizante, conforme sinalizado
na figura acima.
Neste caso depois da extrusão, as duas metades do molde, no processo

contínuo, se fecham em torno do parison, que recebe o sopro internamente, com ar
comprimido. Isso pressiona o polímero pastoso contra as paredes do molde,
forçando o material a assumir a forma desejada e a solidificar-se em razão da baixa
temperatura provocada pelo resfriamento com água gelada no molde.
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Figura 3: Sistema esquemático do processo de sopro
Há atualmente uma grande variedade de equipamentos de moldagem por

sopro, adequados a cada caso específico em função do peso, do design, do volume
e da produtividade do artigo final.
Podemos citar como pontos principais desse processo as seguintes partes do
equipamento: extrusora, cabeçote/ programador e molde.
A extrusora tem como principal função a fusão e homogeneização do material
plástico, é nessa etapa em que se dá o aquecimento do material plástico. Os
principais componentes de uma extrusora podem ser vistos na figura abaixo.
Figura 4: Equipamento de extrusão e suas partes.
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Após essa fase de fusão e homogeneização a massa plástica é comprimida

no cabeçote que tem como função definir o perfil do parison e programação da
espessura dos pontos do produto a ser soprado.
De uma maneira simplista podemos dizer que os cabeçotes ou matrizes
podem ser divididas em convergente ou divergente, dependendo do projeto de
produto a ser soprado e da necessidade e distribuição de material.
Figura 5: Ilustração de matrizes convergente e divergente.
O material já fundido e comprimido e definido através do espaço (gap)

existente entre o corpo da matriz e o pino. A uniformidade da espessura de toda a
circunferência do corpo soprado dependerá da centralização do conjunto macho
(trafila ou pino) e fêmea (bucha).
A distribuição de espessura através do corpo do produto soprado sera
definida pelo programador. Sua função principal é realizar a distribuição homogênea
da resina durante o processo de extrusão, segundo um perfil previamente programa-
do. Ou seja, de acordo com uma programação previamente definida e com um sinal
fornecido pela máquina de sopro que coincida com o início de cada ciclo o parison é
programado da seguinte forma:
 O pino é montado em uma haste.
 A haste é conectada a uma válvula.
 A válvula é conectada a um programador.

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 O programador é usado para movimentar o pino para cima e para baixo,

abrindo um espaço entre o mandril e a matriz.
Figura 6: Programador de parison.
O último componente desse processo será o molde, sua função é dar formato
a uma peça plástica oca soprada.
Figura 7: Molde de uma cavidade.
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O molde de sopro é normalmente constituído por duas metades que, ao

serem acopladas, formam uma ou mais cavidades, que por sua vez encerram um ou
mais parisons para o sopro.
Por necessidade de uma alta condutividade térmica, os moldes são construídos
em ligas de alumínio fundido, ligas de zinco, ligas de cobre-berílio e também em aço,
quando são requeridos altos volumes de produção.
As duas metades dos moldes de sopro são guiadas com pinos e buchas para o
seu fechamento. Elas possuem ainda canais internos para o sistema de resfriamento
com água. Isso aumenta a produtividade e a qualidade dos produtos plásticos
soprados.
Os moldes de sopro para a moldagem por extrusão e sopro normalmente são

fixados em placas, que fazem parte de um dispositivo situado embaixo do cabeçote
da extrusão.
Dessa maneira podemos mostrar o processo de fabricação de embalagens
pelo método de extrusão sopro de acordo com o esquema abaixo.
Figura 8: Esquema do fluxo de fabricação de embalagem plástica por extrusão sopro.
Fonte: Graham Packaging – Treinamento de Polímeros

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O grau de controle de processo que pode ser obtido em um processo de

extrusão depende muito de como as medições são realizadas. Isso significa que não
só devemos medir os parâmetros corretos mas garantir que sejam usados os
equipamentos corretos e nos locais certos.
Segundo Rauwendaal (2008), em um processo normal de extrusão de

polímeros existem entre 50 e 100 parâmetros de processo que devem ser
monitorados para ter controle do processo e garantir sua estabilidade. Os
parâmetros mais importantes são:
 Dimensão da extrusora
 Pressão do cabeçote
 Pressão da extrusora
 Temperatura do polímero
 Carga do motor
 Velocidade de extrusão
 Temperatura das zonas de aquecimento
Após esse processo devem ser analisados também os parâmetros de sopro

do produto:
 Pressão de ar de sopro
 Temperatura de refrigeração do molde
 Tempo de sopro
Esses serão os parâmetros a serem controlados no processo de extrusão

sopro abordados nesse trabalho.
1.3. MÉTODO ESTATÍSTICO
O termo “estatística” surge da expressão em Latim statisticum collegium

palestra sobre os assuntos do Estado, de onde surgiu à palavra em língua italiana
statista, que significa "homem de estado", ou político, e a palavra alemã statistik,
designando a análise de dados sobre o Estado. A palavra foi proposta pela primeira
vez no século XVII, em latim, por Schmeitzel na Universidade de Lena e adotada
pelo acadêmico alemão Godofredo Achenwall. Aparece como vocabulário na
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Enciclopédia Britânica em 1797, e adquiriu um significado de coleta e classificação

de dados, no início do século XIX. (fonte: Wikipédia, a enciclopédia livre).
A estatística é uma área do conhecimento que utiliza teorias probabilísticas

para explicação de eventos, estudos e experimentos. Tem por objetivo obter,
organizar e analisar dados, determinar suas correlações, tirando delas suas
consequências para descrição e explicação do que passou e previsão e organização
para o futuro.
Podemos descrever o nosso conhecimento de forma matemática e tentar

aprender mais sobre aquilo que podemos observar. Isto requer:
 O planejamento das observações de forma a controlar a sua variabilidade

(concepção do experimento)
 Sumarização da coleção de observações
 Inferência estatística - obter um consenso sobre o que as observações nos
dizem sobre o mundo que observamos
Então a estatística pode ser pensada como a ciência de análise e/ou

aprendizagem a partir de um conjunto de dados e que fornece métodos para auxiliar
o processo de tomada de decisão na presença de incerteza.
Dessa maneira a estatística constitui uma ferramenta chave nos negócios e na

industrialização como um todo. É utilizada a fim de entender sistemas variáveis,
controle de processos (chamado de "controle estatístico de processo" ou CEP), para
sumarização de dados, e para tomada geral de decisão baseada em dados.
Podemos utilizar as ferramentas da estatística para entender a performance

de um processo, produto ou serviço em um determinado período e trabalhar para a
melhoria da sua qualidade. A estatística nos permite trabalhar de maneira orientada.
A palavra método tem sua origem na língua grega, methodos, “met” quer
dizer “através de”, “por meio de” e “hodós”, significa “caminho”.
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O método, portanto, sinaliza que as hipóteses definidas para um problema ou

oportunidade precisam seguir um caminho pré-determinado para obter resultados
seguros e confiáveis, embora este caminho não traga garantias de que os resultados
esperados sejam realmente alcançados.
Por tanto o método estatístico, diante da impossibilidade de manter as causas

constantes, admite todas essas causas presentes variando-as, registrando essas
variações e procurando determinar, no resultado final, que influências cabem a cada
uma delas.
As fases do método estatístico são:
o Definição do problema / oportunidade: Saber exatamente aquilo que

se pretende pesquisar.
o Planejamento: Como levantar informações? Que dados deverão ser
obtidos? Qual levantamento a ser utilizado? Qual o cronograma de
atividades? Quais os custos envolvidos? Etc.
o Coleta de dados: Fase operacional. É o registro sistemático de dados,
com um objetivo determinado.
o Apuração dos dados: Resumo dos dados através de sua contagem e
agrupamento. É a condensação e tabulação de dados.
o Apresentação dos dados: Há duas formas de apresentação, que não
se excluem mutuamente.
 Apresentação tabular: é uma apresentação numérica dos
dados em linhas e colunas distribuídas de modo ordenado,
segundo regras práticas fixadas pelo Conselho Nacional de
Estatística.
 Apresentação gráfica: constitui uma apresentação geométrica
permitindo uma visão rápida e clara do fenômeno.
o Análise e interpretação dos dados: A última fase do trabalho
estatístico é a mais importante e delicada. Está ligada essencialmente
ao cálculo de medidas e coeficientes, cuja finalidade principal é
descrever o fenômeno (estatística descritiva). Na estatística indutiva a
interpretação dos dados se fundamenta na teoria da probabilidade.
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O método estatístico é uma ferramenta efetiva para a melhoria de processos

e redução de defeitos. No entanto, são apenas ferramentas e podem não obter o
resultado esperado se usadas de forma incorreta.
No passado em geral as industrias dependiam de ter a produção para poder

fazer a inspeção ou controle final dos produtos e então definir se estes atendiam a
especificação ou se estaria segregados. Essa era a estratégia da detecção de
problemas, o que gerava desperdício de tempo e recursos investidos nos produtos e
processos.
Com o método estatístico o que se busca é definir uma estratégia de

prevenção agindo antes de que os defeitos apareçam no produto final e
redirecionando os processos caso necessário.
1.4. FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Para que seja implantado o sistema de gestão da qualidade são necessárias

algumas ferramentas para analisar fatos e auxiliar na tomada de decisão.
Esses instrumentos são conhecidos como ferramentas da gestão da

qualidade. Essas ferramentas podem ser utilizadas para definir, mensurar, analisar e
propor soluções aos problemas que possivelmente interferem no desempenho e no
resultado dos processos. Essas ferramentas ajudam a estabelecer métodos de
resolução de problemas baseados em fatos e dados, o que aumenta a taxa de
sucesso dos planos de ação.
As ferramentas da qualidade foram estruturadas, principalmente, a partir da

década de 50. Desde então, o seu uso tem sido de grande valor para os sistemas de
gestão, sendo um conjunto de técnicas estatísticas de uso consagrado para
melhoria de produtos, serviços e processos.
As ferramentas da qualidade serão utilizadas para análise das possíveis

causas de variação de processo e definição das possíveis ações corretivas.
As 7 ferramentas da qualidade são:
 Fluxograma
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o Auxilia na identificação do melhor caminho que o produto ou

serviço irá percorrer no processo, ou seja, mostra as etapas
sequenciais do processo, utilizando símbolos que representam
os diferentes tipos de operações;
 Diagrama de Ishikawa (Espinha-de-Peixe)
o Tem como objetivo identificar as possíveis causas de um
problema e seus efeitos, relacionando o efeito a todas as
possibilidades (causas) que podem contribuir para o problema
tenha ocorrido. Também conhecido como Diagrama de
Ishikawa, foi desenvolvido por Kaoru Ishikawa, da Universidade
de Tóquio, em 1943, onde foi utilizado para explicar para o
grupo de engenheiros da Kawasaki Steel Works como vários
fatores podem ser ordenados e relacionados.
 Folha de Verificação
o É uma lista de itens pré-estabelecidos que serão marcados a
partir do momento que forem realizados ou avaliados. É usada
para a certificação de que os passos ou itens pré-estabelecidos
foram cumpridos ou para avaliar em que nível eles estão. É
semelhante a um checklist;
 Diagrama de Pareto
o É um recurso gráfico utilizado para estabelecer uma
ordenação (da maior para a menor, por exemplo) nas causas de
um determinado problema ou não conformidade. Velfredo
Pareto foi um economista italiano que descobriu que a riqueza
não era distribuída de maneira uniforme. Ele formulou que
aproximadamente 20% do povo detinha 80% da riqueza criando
uma condição de distribuição desigual. Conhecido como regra
do 80/20.
 Histograma
o Tem como objetivo mostrar a distribuição de frequências de
dados obtidos por medições periódicas, criando assim um
panorama dos padrões que mais se repetiram em um
determinado período de tempo.
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 Diagrama de Dispersão
o Mostra o que acontece com uma variável quando a outra muda.
São representações de duas ou mais variáveis que são
organizadas em um gráfico, sempre tendo uma em função da
outra.
 Cartas de Controle
o São usadas para mostrar as tendências dos pontos de
observação em um período de tempo. Os limites de controle são
calculados definindo a faixa de tolerância limitada pela linha
superior (limite superior de controle), uma linha inferior (limite
inferior de controle) e uma linha média do processo (limite
central), que são estatisticamente determinadas. As cartas de
controle podem trabalhar tanto com dados por variável
(mensuráveis) como com dados por atributo (discretos).
Não obrigatoriamente devem ser usadas todas as ferramentas em todos os

casos de análise de variações, essas serão utilizadas de acordo com a necessidade
e impacto das variações.
Devidamente aplicadas, as ferramentas da qualidade poderão levar a

organização a: elevar os níveis de qualidade por meio da solução eficaz de
problemas, diminuir os custos, com produtos e processos mais uniformes, executar
projetos melhores, melhorar a cooperação em todos os níveis da organização,
identificar problemas existentes nos processos, fornecedores e produtos, identificar
causas raízes dos problemas e solucioná-los de forma eficaz, entre outros.
Corrêa e Corrêa (2006) enfatizam que as ferramentas não resolvem
problemas e nem melhoram situações, na verdade, as ferramentas apoiam e
auxiliam pessoas na tomada das decisões que resolverão problemas e melhorarão
situações.
1.4.1. ANALISE DA CARTA DE CONTROLE
Em maio de 1924 o Dr. Walter Shewhart, da empresa de telefonia “Bell

Telephone Laboratories”, propôs a utilização de seu gráfico de controle para análise
de dados resultantes da inspeção, um método para análise e ajuste da variação em
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função do tempo. Ele constatou que um processo pode ser descrito em função de
duas características: a sua centralização e a sua dispersão.
A partir da implantação desse método a importância dada à inspeção, um

procedimento baseado na detecção e correção de produtos defeituosos, começou a
ser substituída por uma ênfase no estudo de prevenção dos problemas
relacionados á qualidade, de modo a impedir que os produtos defeituosos fossem
produzidos.
A centralização do processo pode ser estimada a partir da média de uma ou

mais amostras e a dispersão pode ser estimada a partir do desvio padrão ou da
amplitude de uma série de amostras.
Uma carta de controle 3σ tem a aparência e divisões de acordo com a figura

abaixo.
Figura 9: Modelo de carta de controle
Fonte: Método Estatístico Gestão da qualidade para melhoria do processo; Jose Fernando
Machado 2010
A carta de controle deve apresentar os limites superior de controle e limite

inferior de controle, LSC e LIC respectivamente, estes são separados por uma linha
central (LC), além de uma zona de controle delimitada pelos limites naturais do
processo.
A carta de controle de um processo sob controle estatístico apresenta as
seguintes características:
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 A maioria dos pontos flutua próximo da linha central

 Poucos pontos próximos dos limites de controle
 Distribuição balanceada dos pontos acima e abaixo do valor central
 Não há sequência de 8 ou mais pontos consecutivos em um dos lados
da linha média;
 Não há sequência de seis ou mais pontos consecutivos crescentes ou
decrescentes
 Nenhum ponto fora dos limites de controle
Através da análise da carta de controle podemos entender se um processo

está sob controle estatístico ou não.
Quando um processo está sob controle estatístico somente existe atuação

de “causas comuns” em sua variabilidade, assim todos os pontos plotados
permanecem dentro dos limites de controle.
Figura 10: Carta de controle com causas comuns
Machado 2010
Portanto o primeiro passo para tornar um processo estatisticamente

controlado é eliminar as causas especiais de variação e assim seu desempenho
desse processo passa a ser previsível, pois sua distribuição é aleatória e simétrica
em torno da média, e existe então uma alta probabilidade de que sua performance
esteja contida dentro dos limites de controle. Os pontos principais que
demonstram a existência de causas especiais em uma carta de controle e a serem
avaliados são descritos na figura abaixo.
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Mão de obra
causas potenciais que afetam a variabilidade
Máquina
Medição
Material
da carta de média
x equipamento inadequado para medição

x Limites de controle não estão apropriados
x ajuste excessivo de máquina
Flutuação com pontos
Desvio acima ou abaixo da linha
central
x erro de ajuste de máquina

x erro de medida
pontos esporádicos fora dos x erro de lançamento
limites de controle, com x x operação incompleta ou errada
Rareza
desenho muito diferente do x troca de material
normal do processo
x problema na ferramenta utilizada

x x falhas de manutenção
x mudanças nos limites de operação
Tendencia de desvio do x Técnica inconsistente
Tendência
processo x Mudança no material utilizado
x troca de material
x ajuste excessivo de máquina
x operador novo ou troca de operadores
x uso de instrumentos diferentes para medição
Saltos Instabilidade
x falha no procediemnto de medição
Mudanças na operaçao da máquina (temperaturas,

x sistema hidrualico , etc)
x tecnica inconsistente
x rotatividade de operadores
Ciclo Ciclos
Figura 11: Causas especiais em cartas de controle e análise do processo
Machado; 2010
22
Em um processo com distribuição normal e sob controle estatístico a

probabilidade de ocorrência de dados dentro dos limites de controle em função da
quantidade de desvios padrão do processo é apresentada no quadro abaixo:
1.4.2. CAUSAS DE VARIAÇÕES
Em qualquer processo, seja ele de produção de bens ou de fornecimento de

serviços, está presente a variabilidade, independente do processo ser
constantemente fiscalizado ou não. A presença dessa variação é um fator inevitável
nos mais diversos setores de qualidade e pode ser ocasionada, segundo Werkema
(1995, P.3 [7]), devido a diferenças entre matérias-primas, às condições dos
equipamentos, aos métodos de trabalho, às condições ambientais e operadores
envolvidos no processo considerado.
Embora as causas das variações da qualidade sejam muitas, nem toda a
causa afeta a qualidade com a mesma intensidade. Algumas variações realmente
causam um grande impacto na qualidade do produto, enquanto outras embora de
grande importância teórica causam um pequeno impacto na qualidade quando são
devidamente controladas.
A partir dos conceitos anteriores sobre variações podemos começar a
entender suas causas. Existem dois tipos de causas relacionadas às variações
encontradas, causas comuns ou causas especiais.
23
1.4.2.1. Causas Comuns:
Figura 12: Distribuição com causas comuns ao longo do tempo
Machado; 2010
 Referem-se a muitas fontes de variação dentro de um processo que se

comporta de uma maneira suficientemente estável.
 Agem como um sistema constante de causas aleatórias
 Seus valores individuais se apresentam diferentes entre si, em grupos,
podem ser descritos por uma distribuição
 Podem ser caracterizadas por localização, dispersão e forma
1.4.2.2. Causas Especiais:
Figura 13: Distribuição com causas especiais ao longo do tempo
Machado; 2010
 Referem-se a qualquer fonte de variação que, não podem ser explicadas

adequadamente através de uma distribuição simples de resultados.
 Em geral são poucas causas que individualmente podem afetar o
resultado do processo, causando grandes variações
 Tornam o processo instável (imprevisível)
24
Comparando as causas de variações do processo:
Figura 14: Comparação de causas especiais e comuns
Machado; 2010
1.5. INDICADORES DE PERFORMANCE DO PROCESSO
O estudo de performance do processo tem por objetivo verificar se um

processo estatisticamente estável atende às especificações definidas para o produto
ou se há geração de itens não conformes.
Os índices de capacidade que serão apresentados possuem benefícios de tal
maneira eficientes que decisões importantes em empresas podem ser tomadas
apenas com o embasamento da capabilidade. A construção desses “indicadores”
não é complexa, porém antes de construí-los são necessárias algumas condições
iniciais.
Os índices de performance do processo são afetados se o processo não
estiver sob controle estatístico, portanto alguns itens devem ser atendidos
previamente para que possamos utilizar esses índices para análise do processo:
 O processo deve produzir uma curva normal

 O processo deve estar sob controle estatístico
 O tamanho da amostra deve ser grande o suficiente para que o cálculo
do desvio padrão seja adequado
Caso existam falhas nessas condições os resultados dos índices podem nos
levar a resultados equivocados assim como as ações que devem ser tomadas.
25
Para cumprir com a função de predizer quanto dos produtos do processo vão
satisfazer às especificações foi criado o índice Cp, chamado Índice de Capacidade
do Processo, que consegue relacionar a variabilidade inerente ao processo com
suas especificações.
A maioria das empresas adotam o valor Cp = 1,67 (ou Cp = 1,33) para

análises de curto prazo segundo recomendação de Juran e Gryna (1980). Este valor
dá certa garantia de que, quando as causas adicionais de variabilidade atuarem, o
Cp real do processo seja maior ou igual a 1,00, ou seja, como vimos que o processo
atenda a variação da especificação. Baseados no mesmo tipo de argumento, outros
autores sugerem um Cp = 1,5 para a fase de qualificação em equipamentos novos.
Para avaliar de forma mais eficientemente a capacidade do processo foi

introduzido o índice Cpk, que leva em conta não somente a variabilidade do
processo como também sua posição com respeito aos limites de especificação.
No caso de especificações bilaterais, o índice Cpk permite a avaliação da

capacidade do processo na "pior situação possível". Neste sentido, a utilização do
Cpk determina a estratégia "mais conservadora". Assim, um processo com Cpk alto
oferece garantias de um comportamento satisfatório, enquanto a estabilidade seja
mantida.
Agora olhando com um pouco mais de detalhes esses indicadores temos:
1.5.1. Cp – índice de capacidade do processo
Esse índice compara a variabilidade total permissível para o produto

(tolerância da especificação) com a variabilidade do processo, ou seja, é o resultado
entre a variabilidade esperada e a variabilidade real do processo.
Cp = Variabilidade esperada
Variabilidade real
ou seja,
Cp = Variabilidade da especificação
Variabilidade do processo
26
Sendo a variabilidade da especificação dada pela diferença entre o limite

superior e o inferior da especificação, temos a fórmula para Cp escrita da forma
abaixo:
Cp = LSE - LIE
6σ
 Se Cp < 1 o processo apresenta uma variabilidade maior do que a

desejada na especificação do produto
 Se Cp = 1 o processo apresenta a mesma variabilidade desejada na
especificação
 Se Cp > 1 o processo apresenta uma variabilidade maior do que a
desejada na especificação
Figura 15:Variações de Cp em um processo observadas no histograma
Machado; 2010
1.5.2. Cpk – índice de capabilidade do processo
Como vimos no item anterior o Cp relaciona as variabilidades do processo e

da especificação, no entanto não considera o posicionamento do processo em
relação aos limites especificados.
27
Para isso utilizamos o Cpk, esse índice introduz no seu cálculo o

posicionamento da média do processo em relação aos limites especificados.
O Cpk será o menor valor calculado entre a diferença da média de processo e

o limite de especificação, divididos por 3 vezes o desvio padrão, conforme fórmula
abaixo:
onde,
LSE = limite superior de especificação
LIE = limite inferior de especificação
Assim chamamos:
LSE  médiadeprocesso médiadeprocesso  LIE

Cpu = e Cpl =
3 3
Reescrevendo então podemos dizer que:
Cpk = min (Cpu; Cpl)
Figura 16: Identificação gráfica do Cpu e Cpl
Machado; 2010
28
Quanto menor for o Cpk, isso significa que mais o processo se distância da
média especificada, tendendo para os limites de especificação.
Valores negativos de Cpk podem ser encontrados quando a média do

processo está localizada fora dos limites especificados.
Quando calculamos o Cpk de um processo devemos ter o cuidado de antes

analisar se este está sob controle estatístico, ou seja, não possui causas especiais
de variação. Isso porque o Cpk é diretamente afetado pelo desvio dos valores em
relação à média assim como pelo deslocamento da média do processo.
Propriedades do Cpk:
 O Cpk é diretamente afetado por causas especiais.

 O valor de Cpk aumenta à medida que desvio padrão diminui.
 Mantendo o desvio padrão constante o Cpk aumenta à medida que a
média de processo se aproxima da média especificada.
 Duas distribuições de dados com o mesmo desvio padrão e equidistantes
em relação à média especificada possuem o mesmo Cpk.
1.6. MELHORIA DE PROCESSO
O processo de melhoria pode ser descrito como a implantação de uma

metodologia de trabalho, capaz de colher informações confiáveis para que sejam
tomadas decisões com o objetivo de implantação de melhorias continuas de
processos e procedimentos em busca de ganhos para uma empresa (BRAGA,
2009).
A origem da metodologia Kaizen voltada para a melhoria continua nas

empresas se deu no Japão, pouco tempo após o término da Segunda Guerra
Mundial. Com o fim da ocupação aliada no início da década de 50, o governo
japonês iniciou um projeto de estudos conjuntos na área da administração e gestão,
com foco na qualidade e com o objetivo de reestruturar a economia e os processos
industriais, para que as empresas japonesas pudessem voltar a ser competitivas no
cenário internacional.
29
Usando teorias administrativas já consagradas do conceituado engenheiro e

autor francês Jules Henri Fayol a ideias inovadoras de melhoria em processos do
estatístico e professor norte-americano William Edwards Deming, e aproveitando
que a filosofia Kaizen já estava fortemente enraizada na cultura japonesa, foi criado
um sistema de aprimoramento constante, que visa não somente o bem da empresa
mas também e principalmente o bem do homem que trabalha nela.
O sistema Kaizen de melhoria contínua busca constantemente eliminar

qualquer tipo de desperdício nas empresas, dos processos produtivos e
administrativos à manutenção de máquinas e equipamentos.
O Kaizen usa como base para sua execução a metodologia PDCA (Plan/ Do /
Check/ Analyze).
30
Figura 17: Fluxo de implementação do PDCA de inovação e melhoria
Fonte: Aguiar (2006)

31
Para implementação de melhorias no processo usando o CEP, em primeiro

lugar sempre devemos mover o processo de forma que ele se torne estatisticamente
controlado, eliminando as causas especiais de variação, uma vez que o processo
esteja controlado estatisticamente iremos mover ações para que ele atenda aos
limites de especificação desejados.
Segundo SILVA (2006), para que um produto atenda às necessidades do

cliente deve ser produzido por um processo que tenha estabilidade e previsibilidade.
O processo deve ser capaz de operar com variabilidade mínima em torno de um
valor nominal da característica de qualidade do produto.
Analisando os índices de performance de um processo, Cp e Cpk, podemos

mover ações para corrigir e melhorar o processo.
 Quando analisamos o resultado do Cp estamos levando em

conta o desvio padrão do processo
 Quando analisamos o Cpk estamos levando em conta o desvio
padrão e o posicionamento da distribuição de dados do
processo, a média do processo.
Partindo da análise dos índices de performance podemos verificar que em

primeiro lugar devemos atuar na variabilidade do processo reduzindo o desvio
padrão e com isso aumentando o Cp – índice de capacidade do processo, e depois
deslocar o processo para centralizar a média do processo na média nominal de
especificação, aumentando o Cpk – índice de capabilidade do processo, conforme
figura abaixo.
Figura 18: Melhoria de processo com avaliação de Cp e Cpk
Machado; 2010
32
Analisando o histograma de um processo já sob controle estatístico teremos:
Figura 19: Melhoria de processo avaliando o histograma
Machado; 2010
Finalmente teremos um processo com Cp>1 e Cpk>1, item D do quadro

acima, agora devemos manter o processo estável e centralizado.
33
2. DESENVOLVIMENTO
2.1. A EMPRESA
A Graham Packaging é uma empresa que faz parte do grupo Rank, um grupo
privado com sede na Nova Zelândia e operando nos mercados de embalagens,
produtos de consumo, autopeças e material para construção.
Figura 20: Grupo Rank
Fonte: Graham Packaging 2018
Dentro da divisão de embalagens a GEC Packaging Technologies é a união

entre Graham Packaging (embalagens plásticas sopradas), Evergreen Packaging
(embalagens cartonadas) e CSI – Closure System International (tampas plásticas).
A Graham Packaging é uma empresa líder mundial na fabricação e venda de

embalagens plásticas, fundada em 1970 em York, na Pensilvânia, Estados Unidos.
A empresa cria e personaliza, através de desenhos avançados, engenharia e

tecnologia de ponta, recipientes plásticos para alimentos, bebidas, produtos de
higiene e limpeza, produtos químicos e lubrificantes para automóveis. Desse modo,
a empresa oferece aos seus clientes embalagens inovadoras e personalizadas, o
que ajuda a construir e melhorar suas marcas.
34
A Graham Packaging atua em 16 países e é o principal fornecedor de

embalagens plásticas para óleo lubrificante nos Estados Unidos da América e no
Brasil, onde seus principais clientes são a Petrobras, Shell e Chevron.
No Brasil a Graham Packaging possui 42 % do mercado de embalagens de
1L e 53% no mercado de embalagens de 20L.
Figura 21: Market share em embalagens de 1L e 20L para o mercado de óleo lubrificante
Fonte: Graham Packaging 2018
A Graham Packaging possui uma atuação muito forte no fornecimento de

soluções sustentáveis para embalagens plásticas:
 Minimizando o impacto ao meio ambiente

 Fortalecendo seu valor para os clientes consumidores e
sociedade
 Fornecendo aos clientes soluções na cadeia de suprimentos
 Habilitando nossos clientes a atingirem suas metas de
sustentabilidade
Para isso trabalhando em redução de impactos, pesquisa, reciclagem e

redesenho das embalagens. Uma das formas em que a empresa trabalha para
minimizar o impacto ambiental de seus produtos é reduzir o peso das embalagens e
garantir a manutenção da performance, melhorando seus processos de fabricação
ou através de novos desenhos de embalagens.
35
2.2. O PRODUTO DE ESTUDO
O foco de estudo deste TCC é implementar um processo de redução de peso

do produto mantendo sua performance operacional. Para isso será feito o controle
estatístico de processo/produto para garantir estabilidade e repetibilidade dos
resultados em cada uma das fases e ajudar nas tomadas de decisão assim como na
definição de ações. Todo o processo será também executado com o apoio das
ferramentas da qualidade estudadas anteriormente.
O estudo será realizado em embalagens plásticas sopradas em polietileno de
alta densidade (PEAD) de 20 L para o mercado de óleo lubrificantes.
Figura 22: Embalagem 20L
Fonte: Sistema de gestão da qualidade Graham Packaging (2018)
Essas embalagens são produzidas em uma unidade da Graham Packaging

do Rio de Janeiro em 7 cores diferentes em uma linha de sopro Techne 900/900
com duas cavidades A1 e A2.
O ponto inicial de referência do produto é sua especificação original que

define o peso em 1180 g e top load de 290 kgf, conforme especificação abaixo.
36
ESPECIFICAÇÃO 20L SHELL (LIGHTWEIGHT 1100g)

Data: 26/03/2018 4.2.3 0 EP-CQ-BLF-0016
Página 1 de 1 Documento não controlado caso impresso
MATÉRIAS PRIMAS (Utilizar as listadas abaixo ou equivalentes)
RÓTULO NA
RESINA MPA-GerAqu-0002
PCR TDB
PIGMENTO MPA-GerAqu-0003
TAMPA
BERICAP – SK 50 mm HIS
FABRICANTE
Garboni GC 346 (Rev.7) – Tampa 45
DIMENSÕES VALOR ESPECIFICADO – ASTM D29011 MÉTODO DE TESTE
Peso 1100,00 +/- 50,00g POP-CQ-BLF-0005
“T” – Diâmetro da rosca 49,90 +/- 0,50 mm POP-CQ-BLF-0005 ou calibre
“E” - Diâmetro da base da rosca 46,00 +/- 0,50 mm

POP-CQ-BLF-0005 ou calibre
Diâmetro da catraca 58,00+/- 0,80 mm POP-CQ-BLF-0005 ou calibre
“H”- altura do bocal 19,00 +/- 0,50 mm POP-CQ-BLF-0005 ou calibre
“S” - Altura do primeiro filete de rosca 3,50 +/- 0,5 mm POP-CQ-BLF-0005 ou calibre
até a pista de selagem
Mínimo – 1,5 mm POP-CQ-BLF-0005 ou calibre
“Z”- Espessura da pista de selagem
Profundidade Total 300,00+/- 4 mm POP-CQ-BLF-0005
Largura Total 300,00 +/- 4 mm POP-CQ-BLF-0005
Altura Total 334,00 +3 /- 4 mm POP-CQ-BLF-0005
Espessura de Paredes TBD POP-CQ-BLF-0005
Perpendicularidade 1,0 mm – Máximo POP-CQ-BLF-0005
Espessura abaixo da alça 0,8 mm - Mínimo POP-CQ-BLF-0005
Figura 23: Especificação de produto 20L

37
PONTOS DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA
Figura 24: Continuação da especificação de produto 20L
Conforme visto, para que seja possível a implementação correta do projeto,

devem ser respeitadas algumas fases:
1. Identificação da oportunidade
2. Verificação da estabilidade e repetibilidade dos resultados
a. Foco no Cpk
38
b. Redução das variações

3. Verificação da necessidade de melhorias
4. Mudança / deslocamento do processo para o peso desejado
5. Reavaliação do processo
a. Foco no Cpk e análise das variações
Em comparação com outros produtos similares no mercado brasileiro o

produto em analise apresenta uma especificação superior à média para top load,
dessa maneira apresentando um potencial para redução de peso e adequação ao
mercado, podendo melhorar a competitividade do produto final.
Peso x Top load

Analise de mercado
Produtos Top Load Peso 1250
20L Chevron 250 950 1200
Bayer
20L Bayer 20L Bayer 200 1150 1150 BR Shell
20L Ipiranga Ipiranga 260 1000 1100
Weight Kg
20L Br BR 250 1100 1050 Ipiranga

20L Shell Shell 290 1180 1000
Chevron
950
900
850
800
120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
Top Load Kgf
Figura 25: Analise de mercado peso x top load para embalagens 20L
Identificação da oportunidade: Produto apresenta performance superior ao

mercado e com peso mais alto dos que os concorrentes. Possibilidade de redução
de peso e manter performance superior aos demais.
2.2.1. MAPEAMENTO DE PROCESSO - FLUXOGRAMA
Antes de iniciarmos as ações de melhoria e medições do processo/ produto, é

importante entender todas as fases do processo de fabricação da embalagem de
20L e para isso foi feito um fluxograma do processo desde a resina até o produto
final.
Com base nos itens definidos no item 1.1 – Processamento de Polímeros, é

necessário conhecer as variáveis críticas e definir ações de controle para elas.
39
A B
Raw material sistem
Parison
ColorBatch HDPE Regrind
Check pressure
gauge
N
N Grinder
CrC
Pre Blow
CrC
ok?
Parâmeters
OK?
S
S Photocell adjust
Maguire
N
Parison
CrC length ok?
CrC Check Process

Spreadsheet
CrC S CrC
N Cold water Mold Compressed air
Process Dehumidified air

CrC
Spreadshee Deflash
NCr
t ok?
CrNC
S NCr
Post cooling
NCr Extrusion
Leak Detector
Check Pression Change the filter
S
CrC Leak?
NCrC Pression
OK? N
N
S Check Quality
A N
Especifications
ok??
CrC
B
S
Packaging
NCr
Stock
NCr
Figura 26: Fluxograma de processo para fabricação 20L

40
Em cada etapa foi identificada as atividades críticas e não críticas assim como
as controladas e não controladas, identificadas da seguinte forma:
 Cr – Critica
 NCr – Não critica
 C – Controlada
 NC – Não controlada
Para as etapas críticas do processo é recomendado que existam controle

como ficha de processo, parâmetros definidos e procedimentos. Isso trará maior
controle e estabilidade no processo de fabricação.
“O controle permanente dos processos é condição básica para a manutenção

da qualidade de bens e serviços” (COSTA, 2003).
41
COD.: FP-LIN19- 20L SHELL 1180g

Ficha de Processo - Linha 19 REV.: 2
DATA DA REV.: 20/06/2017
UNIDADE: BELFORD ROXO PRODUTO: 20L SHELL PRETO PESO: 1100 g (+/-25)
EQUIPAMENTO: TECHNE 900 900 LINHA: 19 CICLO: 45 seg

PERFIL DO PARISON
PROGRAMA 1 PROGRAMA 2
Ponto Valor Ponto Valor
1 37,0% 1 39,4%
35 45,0% 35 43,2% Pontos do programa 1 - CAV A01
55 56,0% 50 64,5%
Pontos do programa 2 - CAV A02
75 67,5% 65 72,5%
85 70,0% 75 74,5% 340
320
100 73,5% 100 76,0%
300
125 71,2% 135 73,5% 275 500
150 67,0% 185 65,5% 250 450
400
180 60,0% 220 74,0% 220 340
200 60,0% 245 82,0% 200 320
180 300
220 73,0% 275 85,0% 275
150 245
250 76,0% 300 85,0% 125 220
275 82,7% 320 82,0% 100 185
135
300 82,7% 340 70,0% 85 100
320 74,5% 400 47,4% 75 75
55 65
340 64,5% 450 47,4% 50
35
35
400 37,0% 500 39,4% 1 1
450 37,0%
0,0% 20,0% 40,0% 60,0% 80,0% 100,0% 0,0% 20,0% 40,0% 60,0% 80,0% 100,0%
500 37,0%
TOLERÂNCIA: +/- 5%
PARISON 1 - CAV A01 PARISON 2 - CAV A02
POSIÇÃO INICIAL: 50% (+/-5) POSIÇÃO INICIAL: 50% (+/-5)
RANGE: 100% (+/-5) RANGE: 100% (+/-5)
PESO: 10,0% (+/-5) PESO: 9,0% (+/-5)
PESO REBARBA SUPERIOR: 206 (+/-3) PESO REBARBA SUPERIOR: 232,3% (+/-3)
PESO REBARBA INFERIOR: 225,9 (+/-3) PESO REBARBA INFERIOR: 228,7% (+/-3)
FERRAMENTA
DIVERGENTE CONVERGENTE
ALTURA DO CABEÇOTE ATÉ A FACA: 105 mm (+/-3) ALTURA DO CABEÇOTE ATÉ O MOLDE: 155 mm (+/-3)
ZONAS DE AQUECIMENTO (°C)
TE001 TE007 TE010 TE011 TE012 TE013 TE014 TE015 TE016 TE019 TE060 TOLERÂNCIA
EXTRUSORA
40 35 185 190 195 195 195 195 195 195 195
TE061 TE081 TE082 TE083 TE089 TE101
CABEÇOTE CAV A01
180 180 180 180 180 180 (+/-5)
TE071 TE091 TE092 TE093 TE099 TE102
CABEÇOTE CAV A02
180 180 180 180 185 185
EXTRUSORA
RESINA MASTER ADITIVO VEL A (rpm) VEL B (rpm) CORRENTE(A) PRESSÃO AB002 (BAR)
EXTRUSORA HS 5407 AMPACET 991350 - 15 (+/-10) 63 (+/-10) 106 (+/-10) 310 (+/-10)
REGULAGEM DO ALIMENTADOR
MATERIAL RESINA MASTER ADITIVO REESTRUSADO MOIDO
EXTRUSORA CENTRAL 54,3% (+/- 10 ) 0,7% (+/- 0,5 ) - 5% 40% (+/- 10 )
MOVIMENTO DO MOLDE MOVIMENTO DOS PINOS DE SOPRO
FECHAMENTO DESCIDA
mm %out ms mm %out ms
60 60 25 50
160 25 60 170 18 50
80 21 12 120 13 15
40 25 12
15 12 7 8
40 64
ABERTURA SUBIDA
12 50 50 24
40 40 50 90 32 20
100 60 30 330 15 20
380 20 60 380 10 12
15 60 10 50
10 320
438 3 100
TEMPERATURAS (°C)
Unidade hidráulica geral 35 (+/-10)
Entrada de água gelada 8 (+/-5)
Saída de água gelada SEM INDICADOR (+/-5)
Entrada de água industrial 20 (+/-5)
Saída de água industrial 25 (+/-5)
PRESSÕES (BAR)
Unidade hidráulica geral ( P1 ) 210 (+/-5)
Unidade hidraulica da moog ( P5 ) 200 (+/-10)
Unidade hidraulica da gaveta ( P6 ) 150 (+/-10)
Geral do ar 8 (+/-2)
Sopro 8 (+/-2)
Ar de parison / ar de apoio 0,9 (+/-0,3)
Água gelada (Chiller) 3,5 (+/-0,2)
Água Industrial (torre) 3 (+/-0,2)
TEMPORIZADORES (s)
TI001 Atraso fecho molde 0,10
TI002 Atraso subida pinos de sopro 0,80 (+/-0,3)
TI003 Atraso corte parison 1,00 (+/-0,5)
TI004 Tempo fecho corte parison 0,45 (+/-0,3)
TI005 Atraso translação carro a frente 0,10 (+/-0,3)
TI006 Atraso descida pinos de sopro 0,80 (+/-0,3)
TI007 Atraso insuflação 0,20 (+/-0,3)
TI008 Tempo insuflação baixa pressão 1,00 (+/-0,5)
TI009 Tempo total insuflação 32,00 (+/-2)
TI010 Tempo esvaziamento ar 2,00 (+/-0,7)
TI011 Atraso abertura molde 0,20 (+/-0,2)
TI017 Atraso pré-insuflação temporizada 25,00 (+/-2)
TI018 Tempo pré-insuflação temporizada 3,00 (+/-1)
TI089 Tempo descida buchas 1,65 (+/-0,6)
TI090 Atraso descida pinos de sopro com buchas molde baixas 1,55 (+/-0,6)
ANGULAÇÃO DO POST COOLING SOBRE O REBARBADOR ANGULAÇÃO DO POST COOLING SOBRE A SAÍDA
CAV A01 CAV A02 1 2 3 4 TOLERÂNCIA
(+/-0,1°)
Revisão Descrição de alteração de parâmetros Responsável Aprovado
Figura 26: Ficha de processo - linha de fabricação 20L

42
2.2.2. ANALISE DE RESULTADOS PRODUTO ORIGINAL
Uma vez mapeado o processo e definidos os pontos de controle podemos

iniciar as medições de produto, mantendo as demais variáveis de processo estáveis
e controladas, tais como: pressão de ar de sopro, temperatura de agua gelada e
temperatura de parison.
Com base nisso então foram retiradas amostras que apresentaram o

comportamento abaixo:
2.2.2.1. DISTRIBUIÇÃO DE PESO E TOP LOAD
1ª. medição
Figura 27: Medições de peso e top load 1180 g - cav A01

43
Após a 1ª. medição foi detectado uma boa estabilidade na variável peso da
embalagem, com Cpk = 2,52, no entanto foi identificado um baixo valor de Cpk no
top load, Cpk = 0,5.
Foram identificados, junto com a equipe de processo, pontos de ajustes

necessários para melhoria do processo de fabricação com o objetivo de eliminar
causas especiais como identificadas no gráfico de controle.
As principais causas especiais detectadas foram as trocas de ajuste de

processo a cada turno variações na pressão de sopro. Uma vez padronizada a ficha
de processo houve significativa melhora dos resultados.
Após a implementação das ações de correção e ajustes necessários foram

produzidas novas amostras e executadas novas medições para análise do processo
com a obtenção dos resultados abaixo.
2ª. medição
Figura 28: Medições de peso e top load 1180 g - cav A01

44
Dessa maneira foi possível melhorar a estabilidade do processo e

repetibilidade dos resultados com aumento do Cp e Cpk, se identificação de causas
especiais. Dessa forma o processo pode ser considerado sob controle estatístico.
2.2.2.2. MEDIÇOES DE ESPESSURA
Figura 29: Distribuição de espessura radial 1180g
Uma vez com o processo estável e sob controle estatístico foi feita a análise
de distribuição de material radial no produto para auxiliar no processo de ajuste para
redução de peso.
O objetivo é manter a distribuição o mais uniforme possível com reforço na

região das colunas, o que ajuda a aumentar a resistência a carga de compressão
vertical (top load).
2.2.3. ANALISE DE ISHIKAWA – ESPINHA DE PEIXE
O objetivo do uso dessa ferramenta é identificar as possíveis causas do

problema determinado, nesse caso, variação de top load na redução de peso da
embalagem. Ele permite estruturar hierarquicamente as causas potenciais de
determinado problema ou oportunidade de melhoria.
45
Para identificação das possíveis causas pode ser usado o método do

brainstorming. Após a identificação destas devem ser definidas ações de correção e
controle, que podem ser monitoradas através de um plano de ação.
ISHIKAWA
MÉTODO MÃO DE OBRA MEDIÇÃO
padronizaçao dos testes de

revisar ficha de processo treinamento dos operadores para controle dos
aprovaçao
pontos criticos
PQP 8h
treinamento do time da qualidade
Revisao do plano de inspeçao

Treinamento em ficha de processo
N/A
variaçao de top load para reduçao de peso
20L 1180 g para 1100 g
Ferramental atual com limite para ajustes
de distribuiçao de material
Inspeçao semanal no estqoue

revisao do sistema de pre sopro
Acompanhamento do
Manutençao dos moldes / confecçao de molde carregamento de produto
reserva acabado
MÁQUINA MATÉRIA-PRIMA MEIO-AMBIENTE
Figura 30: Diagrama de Ishikawa
2.2.4. MELHORIAS DO PROCESSO – REDUÇAO DE VARIAÇÕES
Com base no diagrama de Ishikawa acima, foram implementadas ações de

melhoria do processo e controle. Como definido foram realizados os treinamentos
com as mais diversas equipes envolvidas.
Aqui iremos abordar e explicar a ação que representou a mudança mais

significativa que foi a alteração do ferramental de máquina, substituindo um
ferramental fixo por um ferramental ajustável, uma tecnologia que proporciona maior
flexibilidade de ajustes e adiciona recursos ao processo.
46
2.2.4.1. MODIFICAÇÃO DO FERRAMENTAL
Para garantir uma distribuição mais homogênea e estável nas paredes da

embalagem e assim melhorar a distribuição de material radial nos pontos críticos
para performance do produto, foi modificada o ferramental da máquina,
originalmente de desenho fixo, instalando uma nova ferramenta variável com 40
pontos de ajustes conforme figura abaixo.
Figura 31: Ferramenta de ajuste móvel 20L

47
Dessa maneira cada ponto, na distribuição radial, poderá ter um ajuste de

acordo com a necessidade de espessura do produto. Isso facilita a retirada de
material para redução de peso apenas em pontos que não afetem a performance
operacional da embalagem. Cada ponto do ferramental pode ser facilmente
relacionado a posição correspondente no produto.
Figura 32: Ferramental com ajuste variável 20L sobreposto ao produto

48
2.2.4.2. MEDIÇÕES DE ESPESSURA
Após a substituição da ferramenta foi feito novo ajuste de processo e

medições de espessura para avaliar a distribuição radial ao longo da embalagem e
posteriormente medida performance de peso e top load com peso reduzido em
1100g, como figura abaixo.
Figura 33: Distribuição de massa radial e controle de peso e top load em BB de 20L com
1100 g
2.2.4.3. MEDIÇÕES DE PESO E TOP LOAD
O uso do novo ferramental apresentou uma performance satisfatória no novo

processo, de acordo com as medições de Cp e Cpk.
Com isso, e mantendo os demais pontos definidos no fluxograma do processo

sem alterações, foram produzidas novas amostras para medição e análise, seguindo
o procedimento de qualificação.
49
Data1 Range/Stdev Cp 1,9 Decimal Points 1,0 Range Count Distribution

359 Cpk 1,3 Unit of Measure 0,1 278,0 0 0,0
333 26 CpkU 2,5 Number of Entries 15,0 289,5 0 0,0
357 24 CpkL 1,3 Average 344,5 301,0 0 0,0
347 10 Cpm 0,9 Stdev 13,3 312,5 0 0,1
358 11 Pp 2,0 Median 344,0 324,0 1 0,6
349 9 Ppk 1,4 Mode 344,5 335,5 4 2,2
369 20 PpU 2,7 Minimum Value 323,0 347,0 4 4,0
342 27 PpL 1,4 Maximum Value 369,0 358,5 4 3,4
343 1 Stdev 13,3 Range 46,0 370,0 2 1,4
332 11 Min 323,0 LSL 290,0 381,5 0 0,3
325 7 Max 369,0 USL 450,0 393,0 0 0,0
352 27 Z Bench 3,9 Number of Bars 4,0 404,5 0 0,0
323 29 ZTarget 0,6 Number of Classes 4,0 416,0 0 0,0
335 12 % Defects 0,0% Class Width 11,5 427,5 0 0,0
344 9 PPM 0,0 Beginning Point 278,0 439,0 0 0,0
Expected 56,3 Stdev Est 14,1 450,5 0 0,0
Sigma 5,4 d2/c4 1,1 462,0 0 0,0
Target 370 473,5 0 0,0
Observed Expected Z 485,0 0 0,0
PPM<LSL 0,0 56,3 -3,9 496,5 0 0,0
PPM>USL 0,0 0,0 7,5 508,0 0 0,0
PPM 0,0 56,3 519,5 0 0,0
% Defects 0,0 0,0 531,0 0 0,0
Figura 34: Dados de top load para homologação da embalagem com 1100 g
Figura 35: Histograma com distribuição de dados de top load - homologação 1100 g

50
Figura 36: Medições de peso e top load 1100 g – cav A01
Figura 37: Medições de peso e top load 1100 g – cav A02

51
Uma vez que os resultados foram considerados aprovados para peso e top
load foi executado o teste de empilhamento para verificação da performance em
situação pratica e confirmação dos resultados de laboratório.
Figura 38: Teste de empilhamento para validação de resultados
Ao final de todos os testes e validação das ações de melhoria com analise

dos resultados de Cp e Cpk para peso e top load foi efetivado a redução de peso de
1180 g para 1100 g com um processo intermediário em 1130 g para validação de
52
toda a cadeia de suprimentos: fabricação da embalagem / estoque / transporte /

envase / armazenagem / transporte de produto acabado / distribuição final.
Esse processo intermediário é necessário, como uma medida de mitigação de

riscos de impacto ambiental devido a possibilidade de vazamentos e falhas
operacionais.
Dessa forma o processo e seus respectivos top load foram identificados

conforme figura abaixo.
Figura 39: Resumo do processo de Light weight 20L
3. METODOLOGIA
A metodologia adotada neste trabalho se dividiu nas seguintes áreas:
1. Amostragem – plano de inspeção

2. Coleta de dados – Métodos de teste
3. Apresentação e análise de dados – Carta de controle
4. Implementação – Alteração de peso
53
3.1. AMOSTRAGEM – plano de inspeção
As embalagens são inspecionadas na linha de produção de acordo com o

plano de amostragem definido para a linha de produção. Essa tarefa será executada
diretamente pelo operador da linha e após o lançamento dos dados no sistema
Infinity esses são avaliados pelo inspetor da qualidade.
Para esse trabalho foram definidos como parâmetros críticos para

desenvolvimento do projeto peso e top load (resistência a compressão por carga
vertical), devido a necessidade de empilhamento no estoque de produtos acabados,
pós envase no cliente e sistema de transporte, onde a embalagem deve suportar o
empilhamento de 6 unidades, divididas em 2 pallets com 3 camadas de altura cada.
Para implementação desse trabalho, também será importante analisar as

espessuras de cada ponto determinado na embalagem para garantir a correta
distribuição de material, seguindo a especificação de produto.
Os parâmetros importantes da linha de produção serão analisados para

garantir que possuem o correto controle, como temperatura de processo, pressão de
sopro e temperatura do molde, assim como os tempos de ciclo que podem afetar a
produtividade e qualidade.
Para amostragem de produtos na linha de produção e validação do processo /

produto foi definido um plano de amostragem baseado na velocidade de produção
horaria da máquina.
54
Figura 40:Plano de inspeção – amostragem
Fonte: Sistema de gestão da qualidade Graham Packaging
De acordo com o definido em projeto serão analisadas as cartas de controle

de peso e top load, que seguindo a amostragem do plano de inspeção acima devem
ser analisadas da seguinte forma:
Peso - 1 amostra de cada cavidade a cada uma hora
Top load - 1 amostra de cada cavidade a cada 2horas.

55
3.2. COLETA DE DADOS – Métodos de teste
3.2.1. Controle de peso
Para teste de peso será utilizada balança digital seguindo os passos

abaixo:
 Coletar as amostras a serem pesadas e levar até uma balança calibrada;

 Verificar o nivelamento da balança e agentes interferentes como a vibração
externa;
 Zerar a balança
 Posicionar a embalagem no centro do prato da balança e registrar no Sistema
CEP utilizado (Infinity).
3.2.2. Controle de Top Load
Para análise de top load, resistência a carga de compressão será

utilizado equipamento especifico e devem ser seguidos os seguintes passos:
 Coletar as amostras conforme o plano de inspeção;

 Aguardar pelo menos duas horas após a coleta antes de iniciar o teste;
 Tampar a bombona manualmente;
 Posicionar a embalagem no centro da base do equipamento
 Colocar o suporte para TOP LOAD sobre a bombona
 No programa TESC ajustar o parâmetro de teste
 Descer o prato do equipamento utilizando o comando eletrônico do painel até
que este toque a base do TOP LOAD exercendo uma pré carga de 8kgf até
10kgf;
 Zerar a posição no painel eletrônico (clicar no botão “P”);
 Clicar no botão “Ensaiar” (botão verde);
 Apertar a tecla enter no teclado do computador;
 Aguardar enquanto a máquina faz a compressão;
 Ler no indicador digital o valor de força obtido, em kgf;
 Registrar no sistema CEP em uso (Infinity).
56
Figura 41- Teste de top load
3.3. APRESENTAÇÃO E ANALISE DE DADOS – Carta de controle
Semanalmente serão coletados os dados do sistema para confecção e

análise das cartas de controle e indicadores estatísticos de Cp e Cpk. Com base
nessas analise poderão ser definidas ações de correção de processo para melhoria
dos indicadores, caso o processo não se mostre capaz ou com variações de causa
especificas, processo fora de controle estatístico, ou definição de próximos passos
para seguir com as ações de redução de peso.
Para que possa ser dado seguimento o processo de redução de peso sem
que este represente um risco de perda das características do produto os indicadores
de peso devem ser no mínimo Cp>1 e CpK > 1,33.
57
3.4. IMPLEMENTAÇAO – Alteração de peso
Há cada etapa de redução de peso deverá ser realizado o procedimento de

requalificação da linha de produção, que consiste em uma produção assistida de 8h
sem que sejam alterados quaisquer parâmetros de controle operacional. Durante a
produção serão realizadas amostragens com intervalos de 15min e ao final da
produção será gerado um relatório de qualidade com a análise dos parâmetros de
controle.
O parâmetro de peso deve apresentar Cpk> 1,33 e o parâmetro de top load

deve apresentar Cp > 1, sem ocorrência de pontos fora do especificado.
Atendendo a esses critérios a linha poderá ser considerada homologada,

dessa maneira iniciando a produção com o novo peso.
As embalagens produzidas durante as 8h assistidas devem ser segregadas

para possível inspeção pelo período de 15 dias. Devem ser retirados embalagens
suficientes para configuração de dois pallets e esses devem ser empilhados,
simulando o processo de armazenagem de produto acabado. Durante os 15 dias de
teste de empilhamento as embalagens não podem apresentar deformações
significativas, deformações plásticas, que comprometam a estabilidade do
empilhamento.
Teste de empilhamento
 Encha as bombonas com água até sua capacidade nominal, 20 litros, e

tampe;
 Empilhe as bombonas com 3 de altura, pallet sobre pallet;
 Isole a área com fita zebrada informando o risco de tombamento;
 Identifique o empilhamento com etiqueta vermelha com: Data de início do
teste, responsável e data prevista para término.
OBS 1: O piso da área de empilhamento deve ser plano, ou seja, livre de

declives, buracos e ressaltos.
OBS 2: Deve ser feito o monitoramento diário para verificar se a qualidade das
bombonas foram afetadas pelo stress causado pelo empilhamento.
58
Figura 42: Teste de empilhamento

59
3.4.1. ETAPAS PARA IMPLEMENTAÇAO DA REDUÇAO DE PESO
Para cada fase deve ser respeitado o seguinte cronograma, comtemplando

ajustes do processo e validação dos testes da qualidade na linha de produção e
envase.
Figura 43: Cronograma de implementação de redução de peso – fases
CONCLUSÃO
A qualidade deixou de ser um diferencial e tornou-se um dos pré-requisitos

obrigatórios nos diversos setores da economia. O foco na qualidade e na
produtividade tem relação direta com a redução dos custos, identificação e
diminuição de perdas nos processos, além do aumento da competitividade e
atenção às necessidades dos clientes.
Com base nos estudos realizados para realização deste trabalho, pode-se
concluir a importância do uso do CEP para gestão do processo de melhoria dos
processos e produtos. Entende-se que a qualidade não pode ser obtida somente por
meio da inspeção e do controle final, mas que é necessário construí-la através do
desenvolvimento integrado de produto e processo, com aplicação de métodos da
garantia da qualidade preventiva.
60
O fato de o processo produtivo ser controlado e monitorado por ferramentas

estatísticas auxilia na tomada de decisão para diminuir a variabilidade do processo,
o que consequentemente garante a redução dos custos de produção, aumento da
produtividade e melhoria da qualidade.
É importante ressaltar que o uso das ferramentas da qualidade auxilia a

implementação dos conceitos e tomadas de decisão para a qualidade, mas são
somente ferramentas para auxiliar o processo. Para que se tenham bons resultados
nos programas de melhoria continua da qualidade um fator muito importante é
disseminar o conceito e cultura da qualidade em todos os níveis da organização.
A qualidade deve ser aceita, implementada e executada em todos os níveis

da organização de acordo com uma metodologia definida.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
ABNT – Associação Brasileira de normas técnicas – NBR ISO 9001:2000,

29.01.2001
ABNT – Associação Brasileira de normas técnicas – NBR ISO 9004:2000,

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CHOWDHURY, SUBIR - Quem comeu o meu hambúrguer? O poder do seis sigma;

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Paulo: Medialdéa, 1981
HEGEDUS, CLOVIS – Cap 3 Os gurus da qualidade ;/2004
JURAN, J. M. – Juran na liderança pela qualidade um guia para executivos – São

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KUME, HITOSHI – Métodos estatísticos para a melhoria da qualidade- São Paulo:

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LEE, NORMAN C – Understanding blow molding - 2nd edition - Krugzell, Germany,

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melhoria continua- São Paulo: Saraiva 2010
MACHADO, JOSE FERNANDO ALBUQUERQUE – Tecnologia de moldagem por

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RAUWENDAAL,CHRIS – Statistical Process Control in Injection Molding and

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RIBEIRO JUNIOR, JOSE IVO – Métodos estatisticos aplicados a melhoria da

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RODRIGUES, MARCUS V. C. – Entendendo, aprendendo, desenvolvendo
qualidade padrão seis sigma - Rio de Janeiro, Qualitymark: 2006
ROTONDARO, ROBERTO G. – Seis Sigma Estratégia gerencial para melhoria de

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STAPENHURST, TIM – Mastering statistical process control: a handbook for

performance improvement using cases – Oxford, USA ; Elsevier Butterworth-
Heinemann , 1995.
SIQUEIRA, LUIZ GUSTAVO PRIMO – Controle estatístico de processo – São Paulo:

Editora Pioneira, 1997.

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1

CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO – METODOLOGIA DE

Jose Fernando Albuquerque Machado

Palavras-chave: Controle estatístico de processo; embalagens; qualidade;

O mercado de embalagens no Brasil é o quinto maior do mundo, sendo o

No Brasil, o setor de embalagens é dividido por classes de materiais, sendo

O mercado de embalagens plásticas sopradas expandiu e diversificou

Segundo Feigenbaun (2014), "Qualidade é a correção dos problemas e de

Segundo Juran (2008), "Qualidade é ausência de defeitos".

Neste trabalho o CEP será utilizado para monitorar a fabricação de

Este trabalho de conclusão de curso tem como objetivo

Dessa maneira será possível analisar, monitorar o processo e implementar as

O processo de moldagem por sopro em geral é utilizado na obtenção de

A ideia de um vaso oco de vidro surgiu provavelmente no Egito. A técnica de

A primeira patente foi registrada por Samuel Armstrong na década de 1850

A palavra plástica tem origem na palavra Grega - πλαστική ύλη -que

A origem do uso do processo de moldagem por sopro para a fabricação de

No início dos anos 1930, foram desenvolvidos materiais, como acetato de

Fonte: Understanding blow molding 2ª. Edição 2007.

O material plástico somente alcançou desenvolvimento em escala industrial,

A descoberta do polietileno de baixa densidade (PEBD) na metade dos anos

Atualmente existe uma grande variedade de matérias-primas que podem ser

De todos os materiais plásticos possíveis de serem soprados, o polietileno é o

1.2. MOLDAGEM POR EXTRUSAO SOPRO

Figura 2: Processos de moldagem por sopro

Neste trabalho será abordado a fabricação de peças através do processo de

Neste caso depois da extrusão, as duas metades do molde, no processo

Figura 3: Sistema esquemático do processo de sopro

Há atualmente uma grande variedade de equipamentos de moldagem por

Figura 4: Equipamento de extrusão e suas partes.

Após essa fase de fusão e homogeneização a massa plástica é comprimida

Figura 5: Ilustração de matrizes convergente e divergente.

O material já fundido e comprimido e definido através do espaço (gap)

 O pino é montado em uma haste.

 A haste é conectada a uma válvula.

 A válvula é conectada a um programador.

 O programador é usado para movimentar o pino para cima e para baixo,

Figura 6: Programador de parison.

Figura 7: Molde de uma cavidade.

O molde de sopro é normalmente constituído por duas metades que, ao

Os moldes de sopro para a moldagem por extrusão e sopro normalmente são

Figura 8: Esquema do fluxo de fabricação de embalagem plástica por extrusão sopro.

Fonte: Graham Packaging – Treinamento de Polímeros

O grau de controle de processo que pode ser obtido em um processo de

Segundo Rauwendaal (2008), em um processo normal de extrusão de

Após esse processo devem ser analisados também os parâmetros de sopro

Esses serão os parâmetros a serem controlados no processo de extrusão

1.3. MÉTODO ESTATÍSTICO

O termo “estatística” surge da expressão em Latim statisticum collegium

Enciclopédia Britânica em 1797, e adquiriu um significado de coleta e classificação

A estatística é uma área do conhecimento que utiliza teorias probabilísticas

Podemos descrever o nosso conhecimento de forma matemática e tentar

 O planejamento das observações de forma a controlar a sua variabilidade

Então a estatística pode ser pensada como a ciência de análise e/ou

Dessa maneira a estatística constitui uma ferramenta chave nos negócios e na

Podemos utilizar as ferramentas da estatística para entender a performance

O método, portanto, sinaliza que as hipóteses definidas para um problema ou

Por tanto o método estatístico, diante da impossibilidade de manter as causas

As fases do método estatístico são:

o Definição do problema / oportunidade: Saber exatamente aquilo que

O método estatístico é uma ferramenta efetiva para a melhoria de processos

No passado em geral as industrias dependiam de ter a produção para poder

Com o método estatístico o que se busca é definir uma estratégia de