Livro 3 - Análise de Falhas

MÓDULO 3 – ANÁLISE DE
MÓDULO X – A ESTRATÉGIA DA
FALHAS
QUALIDADE
ÁREA DE GESTÃO
MODULAR CURSOS ONLINE

Criado por: Deyvid Souza.
RCM BASEADO NA NBR5462 – ANÁLISE DE FALHAS
ÁREA DE GESTÃO – MODULAR CURSOS
Do Autor
Seja bem-vindo(a) à Modular Cursos. Muito obrigado por nos
escolher. Esperamos que você tire muito proveito de todo o conteúdo que
fizemos especialmente para você.
Este curso foi desenvolvido para formar profissionais capacitados a
implantar, gerenciar e otimizar a gestão da manutenção por meio do RCM
(Reliability Centered Maintenance), ou Manutenção Centrada da
Confiabilidade (MCC). Seremos guiados por meio da análise da NBR5462
que estabelece os padrões necessários para a correta utilização do RCM,
transformando os conceitos em prática e as definições em uma linguagem
simples e funcional. A metodologia do curso foi pensada no
desenvolvimento e no amadurecimento das competências e da visão do
aluno ao longo de cada módulo.
Desejamos a você um excelente estudo e que este material possa
mudar a sua vida. Estamos sempre disponíveis para ouvir você, então
sinta-se à vontade. Bom estudo!
INFORMAÇÕES
CURSO: RCM BASEADO NA NBR5462
MÓDULO: 3
ÁREA: Gestão da manutenção
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PRODUZIDO POR: Modular Cursos Online

DATA: agosto de 2021

contato@modularcursos.com | www.modularcursos.com.br
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Sumário
RESUMO ................................................................................................. 5
MANUTENÇÃO: A ciência das falhas ....................................................... 6
1. DEFEITOS .................................................................................... 9
2. FALHAS ..................................................................................... 10
3. PANE ......................................................................................... 12
4. ERROS ....................................................................................... 12
5. ENSAIOS .................................................................................... 12
6. DADOS ...................................................................................... 14
7. PROJETOS ................................................................................. 14
8. TEMPO DE DESEMPENHO ......................................................... 15
CICLO DE VIDA DOS ATIVOS .................................................................. 16
1. CICLO DE VIDA .......................................................................... 16
2. FASE EMBRIONÁRIA .................................................................. 17
3. FASE DE NASCIMENTO .............................................................. 17
4. FASE DE CRESCIMENTO............................................................. 18
5. FASE ADULTA (MATURIDADE) ................................................... 18
6. FASE DE ENVELHECIMENTO ...................................................... 19
7. FASE DE MORTE (DESCARTE) .................................................... 19
8. CONSIDERAÇÕES....................................................................... 20
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A CURVA PF .......................................................................................... 22
9. O que é a Curva PF .................................................................... 22

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10. O que é falha potencial? ........................................................ 23
11. O que é falha funcional? ........................................................ 25
12. Intervalo PF............................................................................ 26
ANÁLISE DE FALHAS SEGUNDO A NBR5462 .......................................... 28
1. O FMEA ..................................................................................... 30
Como elaborar ou implantar um FMEA ............................................ 32
2. DIAGRAMA DE BLOCOS DE CONFIABILIDADE ............................ 38
ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS .......................................................... 39
CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................... 41
Referências Bibliográficas ..................................................................... 42
REVISÃO ............................................................................................... 42
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RESUMO
Neste módulo, vamos começar a entrar no estudo das falhas.
Vamos primeiro estudar as definições e os conceitos das falhas e depois
vamos estudar o comportamento delas. Neste módulo, entraremos a
fundo na curva do ciclo de vida de um ativo, conhecida como a curva
da banheira. Com o estudo das falhas ao longo do tempo, vamos
entender como as falhas se comportam e estudar as técnicas para
mitigar essas falhas.
Com a abordagem da curva PF poderemos entender o
comportamento dos sintomas das falhas potenciais ao longo do tempo
até chegar à falha funcional, o que nos permitirá maior compreensão
de qual tipo de manutenção usar.
O objetivo deste módulo é que o aluno absorva plenamente o
conceito de falha e que pense no ativo como um organismo vivo, sendo
dever da manutenção aumentar o máximo possível essa vida útil.
Além disso vamos ver ferramentas de Análise de Falhas, como o
FMEA, RBD e FTA. Com essas técnicas e ferramentas seremos capazes
de implantar o RCM de forma poderosa.
Boa leitura!
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MANUTENÇÃO: A ciência das falhas
A manutenção está diretamente relacionada às falhas, afinal são essas

falhas que a manutenção deve combater, e são elas que aterrorizam a
operação. Como vimos no módulo anterior, os indicadores, os níveis de
confiabilidade, a mantenabilidade e a disponibilidade estão diretamente
relacionados à ocorrência de falhas e ao reparo delas.
Assim, o estudo do comportamento das falhas é primordial e deve fazer
parte do dia a dia da gestão da manutenção e, claro, da TPM e do RCM. Vamos
lembrar da casa da TPM?
TPM
Zero: perdas, erros, defeitos, desperdícios, poluição e acidentes
Segurança, higiene e meio

Manutenção da qualidade
Treinamento e educação
Manutenção autônoma
Manutenção planejada
TPM administrativa
Melhoria específica
Controle inicial
5S
PESSOAS
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Figure 1 - A casa do TPM. Fonte: Modular Cursos. 2021

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A TPM busca a redução total de perdas, erros, defeitos, desperdícios,

poluição e acidentes. Uma das melhores formas de fazer isso é pela redução
máxima de falhas. Sabemos que falhas são inerentes ao processo, tudo pode
falhar e em algum momento vai falhar. O objetivo então deve ser:
1. analisar e entender o comportamento de falhas, erros e defeitos;

2. prever a ocorrência da falha;
3. Atuar antes da ocorrência da falha;
4. mitigar os efeitos do pós-falha.
Com base nesses 4 objetivos, a manutenção poderá atingir níveis baixos

de falhas, gerando, assim, os resultados desejados pela TPM. Com isso, todos
os 8 pilares da TPM devem estar envolvidos com o primeiro objetivo: analisar e
entender o comportamento das falhas.
➢ Manutenção autônoma: o operador responsável por fazer a
manutenção do posto de trabalho ou do equipamento deve ser
capaz de entender quais são as falhas que podem ocorrer, quais
são os modos de falhas (sintomas da ocorrência da falha) e
também quais são os efeitos ou o impacto que isso vai gerar na
performance da máquina e no nível de serviço do seu posto de
trabalho.
➢ Melhoria específica: só é possível melhorar aquilo que se conhece.
Para melhorar pontualmente um processo ou equipamento, é
fundamental entender quais são os defeitos, os erros e as falhas
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que estão predispostos a ocorrer, tanto em sentido operacional

quanto no ponto de vista da manutenção do equipamento.

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➢ Manutenção planejada: o planejamento da manutenção visa à

redução das falhas e ao aumento da produtividade por meio das
manutenções preditivas, preventivas, inspeções e lubrificações. E
tudo isso é visando a não ocorrência de falhas.
➢ Treinamento e educação: como a falha é um ponto crítico, logo os
envolvidos devem ser treinados e educados no que diz respeito à
gestão de falhas. Afinal, todos na empresa são responsáveis em
manter os processos funcionando da melhor forma possível, e para
isso é necessário que haja zero falhas.
➢ Manutenção da qualidade: é evidente que a ocorrência de uma
falha implica perda da qualidade, logo a manutenção da qualidade
deve estar focada na redução de defeitos, erros e falhas a fim de
melhorar os processos e atingir o nível de qualidade exigido pelos
clientes interno e externo.
➢ Controle inicial: as falhas podem ocorrer ainda em fase de projeto
de um item, na fabricação, no armazenamento, no transporte,
chegando até a falhas de instalação desse item no local de
operação. Desse modo, as falhas devem ser combatidas no estado
mais inicial possível.
➢ TPM administrativo: falhas ocorrem em todos os setores. Além
disso, há falhas administrativas que podem causar falhas em
equipamentos.
➢ Saúde, segurança e meio ambiente: falhas podem causar
inúmeros problemas, incluindo insegurança aos colaboradores,
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redução da qualidade de trabalho, fatores de risco e, em alguns

casos, um desastre ambiental. Uma falha em uma máquina ou
equipamento pode afetar não apenas a máquina, mas todo o

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ambiente à sua volta, e principalmente as pessoas. Por isso, reduzir

falhas também contribui para a saúde e a segurança dos
colaboradores, e para o próprio meio ambiente.
Agora que vimos como é importante o estudo e a análise das falhas,

vamos definir alguns conceitos básicos e fundamentais para seguir com o RCM.
Neste e no próximo módulo, vamos entender o comportamento das falhas,
começando com a definição de defeitos e falhas segundo a NBR 5462.
1. DEFEITOS
Definição: é uma alteração na forma ideal de funcionamento, podendo

afetar ou não o desempenho do item.
• Defeito crítico: é um defeito que gera insegurança de trabalho ou
operacional.
• Defeito não crítico: que não é crítico.
• Defeito maior: é o defeito que provavelmente resultará em uma
falha ou perda da performance, podendo ser crítico ou não.
• Defeito menor: que não causará falha ou perda de performance.
• Defeito de projeto: defeito proveniente do projeto inadequado.
• Defeito de fabricação: defeito proveniente da fabricação
inadequada.
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2. FALHAS
Definição: é o término da capacidade de performar uma função. Depois

da falha pode vir a parada (pane). A falha é um evento, e a parada é um estado.
Assim, estuda-se a falha, e não a parada.
• Critério de falha: são as regras e políticas aplicadas aos tipos de
falhas e sua gravidade.
• Falha crítica: é uma falha que gera insegurança de trabalho ou
operacional.
• Falha não crítica: é uma falha que não gera insegurança de
trabalho ou operacional.
• Falha por uso incorreto: ocorre devido a erros de produção, uso,
instalação ou excesso de uso.
• Falha por manuseio: causada pelo manuseio incorreto ou falta de
cuidado.
• Falha por fragilidade: causada quando o item falha ao ser
submetido ao funcionamento normal previsto e mesmo assim
apresenta falha, isso mostra a fragilidade do item. Essa falha por
fragilidade pode ocorrer por motivos inerentes ou induzidos.
• Falha de projeto: falha proveniente do projeto inadequado.
• Falha de fabricação: defeito proveniente da fabricação
inadequada.
• Falha aleatória: qualquer falha que ocorra de forma imprevisível,
porém é possível usar métodos probabilísticos para entendê-la.
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• Falha por deterioração: qualquer falha que ocorra por

deterioração inerente do item, ou seja, o item tem deterioração
normal gradual durante o uso, e a falha vai ocorrer por esse motivo

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após determinado período, ou sua possibilidade de ocorrência

aumenta com o passar do tempo.
• Falha repentina: qualquer falha que ocorra sem nenhuma forma
de ter sido prevista por exames anteriores, ou seja, não
apresentou nenhuma falha potencial antes.
• Falha gradual: causada com a mudança gradual, com o tempo de
certas características de um item. Pode ser prevista com
antecedência por meio de manutenções preditivas, por exemplo,
assim pode ser evitada. Falha potencial.
• Falha catastrófica: falha repentina que resulta na incapacidade de
operação.
• Falha relevante: falha que deve ser analisada e considerada como
parte dos resultados operacionais ou de ensaio, ou no cálculo do
valor de uma medida de confiabilidade. Cabe à empresa definir
esses requisitos que definem o que é a relevância.
• Falha irrelevante: falha que pode ser desconsiderada nos
resultados.
• Falha primária: é a falha direta, não causada pela falha de outro
componente.
• Falha segundaria: é a falha indireta, causada pela falha de outro
componente.
• Causa da falha: o que produz a falha (projeto, fabricação ou uso).
• Mecanismo de falhas: relativo ao que conduz a uma falha, como
processos físicos, químicos ou outros.
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• Falha sistemática: é a falha que só pode ser resolvida pela

mudança do item, seja no projeto, seja na fabricação, uso,

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operação, manutenção, procedimentos, documentação ou outros

fatores.
• Falha parcial: causa a incapacidade de o item desempenhar
integralmente suas funções.
• Falha por degradação: que é ao mesmo tempo gradual e parcial.
• Falha completa: quando o item não consegue desempenhar
nenhuma função requerida.
3. PANE
Definição: estado de incapacidade produtiva, excluindo a incapacidade

durante paradas planejadas, geralmente causado por uma falha.
4. ERROS
Definição: é a diferença entre um valor observado e o valor verdadeiro

especificado ou teórico. Erro pode ser humano, por exemplo: os cálculos de
produção de uma máquina em pane.
5. ENSAIOS
Definição: experimento feito para medir ou classificar, identificar ou

quantificar uma característica do item, ou seja, o ensaio é um experimento
técnico para descobrir certa característica do item. O ensaio pode ser de alguns
tipos:
• ensaio de conformidade: usado para provar a conformidade com
os requisitos;
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• ensaio de determinação: usado para estabelecer um requisito,

característica ou propriedade do item;

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• ensaio de laboratório: ensaio de conformidade ou determinação

feito em laboratório com as condições controladas;
• ensaio de campo: ensaio de conformidade ou determinação feito
em laboratório com as condições normais de operação;
• ensaio de vida: ensaio aplicado durante um intervalo de tempo
para verificar características;
• ensaio acelerado: aplica-se uma carga maior de trabalho sobre o
item para acelerar a ocorrência de falhas, sintomas ou defeitos,
também serve para ampliar ou maximizar uma falha durante um
intervalo de tempo;
• ensaio de solicitação escalonada: idem ao teste acelerado, porém
as cargas vão sendo aplicadas aos poucos;
• ensaio seletivo: ensaios destinados a detectar e remover itens
defeituosos ou que estão na eminência de uma falha;
• fator de aceleração: fator ou relação para obter o mesmo número
de falhas em duas amostras diferentes;
• verificação da mantenabilidade: para checar se os requisitos de
mantenabilidade foram atingidos;
• demonstração de mantenabilidade: verificação pelo ensaio de
conformidade.
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6. DADOS
Por meio dos ensaios e das análises, podemos colher dados que vão nos
ajudar a definir todas as características de um item. Com isso, os principais
dados são:
• observados: dados obtidos por medição ou aferição;
• ensaio: dados obtidos em ensaio geralmente feito em laboratório;
• campo: dados obtidos em campo, ou seja, no ambiente da
operação (in loco);
• referência: dados teóricos obtidos principalmente por pesquisas
ou pelo fabricante.
7. PROJETOS
Mesmo partindo do projeto, existem alguns tópicos que vão influenciar

nas análises de falhas, como:
• redundância: existência de mais de um meio de desempenhar a
mesma função desejada;
• redundância ativa: redundância em que o projeto é feito para que
esses itens operem juntos, caso um falhe, o outro sustenta a
operação;
• redundância de prontidão (stand by): redundância em que o
projeto é feito para que um opere, e outro esteja parado, de
prontidão; assim, quando um item falha, o outro entra em
operação;
• proteção contra falhas: propriedade de projeto que mitiga que um
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item tenha falhas ou que sua falha cause uma parada (pane).

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• tolerância a panes: quando um item tem a característica de

conseguir operar mesmo quando alguns componentes ou subitens
apresentam falhas ou panes;
• mascaramento de pane: condição de pane em um subitem que
não pode ser detectada em razão da estrutura do item ou por
causa de outra pane no mesmo subitem ou em outro.
8. TEMPO DE DESEMPENHO
Desempenho (ou performance) é um conjunto de características ou

capacidades de rendimento de um item. Assim, ao analisar o rendimento de
um item, podemos destacar o tempo como uma das principais variáveis; afinal,
quanto mais tempo sem falha e operando em alto nível, melhor. Veja algumas
definições de tempo de desempenho que ajudam a entender também o
impacto das falhas.
• Tempo até a primeira falha: do início até a primeira falha.
• Tempo até a falha: do reestabelecimento até a falha.
• Tempo entre falhas: tempo entre a ocorrência de duas falhas.
• Tempo de reestabelecimento: tempo entre a ocorrência de uma
falha e a colocação do item em estado disponível.
• Vida útil: é o ciclo desde a primeira operação até o fim da
possibilidade de uso do item.
• Vida de armazenagem: tempo em que um item pode ficar
armazenado sem interferir no seu posterior desempenho.
• Período de falhas prematuras: falhas que ocorrem logo no início
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da operação e que são mais prováveis do que no período posterior.

Falhas de instalação, manutenção mal realizada etc., acabam
causando uma falha logo após a instalação ou reparo.

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• Período de intensidade de falha constante: período eventual na

vida de um item reparado, durante o qual a intensidade da falha é
aproximadamente constante.
• Período de taxa de falha constante: período eventual na vida de
um item não reparado, durante o qual a taxa de falha é
aproximadamente constante.
• Período de falhas por deterioração: falhas de final de vida, em que
a ocorrência de falhas instantâneas acaba sendo maior, tanto para
itens não reparados quanto para itens reparados.
• Vida média: média dos tempos até a falha de um item ou itens de
características semelhantes.
CICLO DE VIDA DOS ATIVOS
Agora que vimos os conceitos básicos de falhas, podemos começar a

estudar a vida de um ativo (equipamento ou componente) do ponto de vista de
suas falhas, e com base no tempo de performance. A partir disso, vamos poder
compreender melhor como funciona o padrão das falhas ao longo da vida útil
do equipamento e como atuar para mitigá-las.
1. CICLO DE VIDA
Definição: ciclo de vida é o tempo útil que um equipamento possui,

compreendendo desde sua concepção até seu descarte.
Exemplo 1: o pneu de um automóvel tem um tempo de vida útil
aproximado de 60.000 Km. Provavelmente, após esse tempo de uso, o pneu
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perde suas propriedades básicas passando a não ser mais indicado para uso,
pois pode oferecer risco de acidentes. Assim, nesse momento, o pneu chegou

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ao fim de sua vida útil. Tudo o que ocorreu entre a colocação do pneu pela
primeira vez até o descarte configura o ciclo de vida.
Exemplo 2: uma máquina de costura de uma indústria têxtil operou
continuamente por 5 anos. Após esse período, começou a apresentar inúmeros
problemas, por isso a empresa decidiu doar essa máquina para uma
cooperativa de facção, na qual a máquina operou por mais 3 anos e foi
descartada. Assim, o ciclo de vida útil durou 8 anos de uso e passou por duas
organizações distintas.
Como no caso de seres vivos, o ciclo de vida começa no processo
embrionário (gestação), depois vêm o nascimento, o crescimento, a vida
adulta, o envelhecimento e, por fim, a morte (isso vai formar a curva da
banheira, que vamos ver no final deste módulo). Desse modo, também
máquinas e equipamentos têm ciclo de vida, como você pode ver a seguir.
2. FASE EMBRIONÁRIA
A fase embrionária é marcada por planejamento, projetos, testes e

elaboração de um novo equipamento. Do ponto de vista da produção e da
manutenção industrial, essa é a fase em que se estuda o tipo de máquina a ser
comprado e suas características técnicas.
3. FASE DE NASCIMENTO
Após a aquisição propriamente dita, começa a fase de preparação e

instalação. Agora, é necessário fazer os ajustes na planta industrial, treinar os
operadores e a equipe de manutenção, traçar as metas etc. Nessa fase, há duas
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etapas básicas, a etapa que antecede a chegada da máquina, e a etapa quando

o equipamento já está na empresa.

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4. FASE DE CRESCIMENTO
Ocorre no período inicial de operação do equipamento. Esse período

pode variar de máquina para máquina e de empresa para empresa.
Equipamentos grandes, complexos e que necessitam de ajustes finos para a
operação tendem a ter a fase de crescimento mais longa, enquanto
equipamentos menores, simples e que não necessitam de ajustes tendem a ter
a fase de crescimento mais rápida.
O crescimento envolve o período em que a operação e a manutenção
ainda estão aprendendo a lidar com a máquina, buscando o amadurecimento
dos processos para atingir a produtividade e a manutenção ideal. Como o
equipamento está no começo de sua vida útil, há geralmente vários problemas
até se chegar a uma adequação de operação e uso, e isso envolve falhas,
reparos, mudanças, ajustes, setups diferentes e erro humano, uma vez que se
trata de uma operação nova.
Obs.: as falhas iniciais e a fase de crescimento também são chamadas de
Mortalidade Infantil.
5. FASE ADULTA (MATURIDADE)
Quando a máquina atinge um nível de operação robusta e constante. As

falhas iniciais já passaram, a máquina agora está em sua vida adulta, com alta
produtividade e bons níveis de manutenção. Como a máquina ainda está longe
de chegar a seu fim de vida, as características de desgaste ainda não estão
presentes.
Nesse momento, porém, o que impera são as falhas aleatórias.
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➢ Aleatório: imprevisto, que não segue um padrão ou uma probabilidade.

Uma falha aleatória acontece de forma inesperada, sem frequência
definida, e pode ter qualquer causa e quaisquer consequências.

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6. FASE DE ENVELHECIMENTO
Após o período da fase adulta, a máquina começa a apresentar maiores

probabilidades de falhas por desgaste, deterioração, excesso de uso e por
acúmulo de falhas anteriores ou por problemas mal resolvidos nas fases
anteriores. Nessa fase, chamamos as falhas de terminais, pois elas indicam que
a máquina está terminando sua vida útil.
7. FASE DE MORTE (DESCARTE)
Este é o ponto no qual a máquina perde suas funções, ou sua utilidade.

Aqui, podem ocorrer quatro tipos de mortes, como você pode ver a seguir.
i. Falha mortal: quando ocorre uma falha que impede o funcionamento
da máquina, ou seja, a máquina fica improdutiva e passa a não ter mais
utilidade para a empresa.
ii. Excesso de falhas: a máquina ainda tem potencial produtivo, porém o
excesso de falhas faz com que a disponibilidade e a confiabilidade da
máquina alcancem níveis em que fica impraticável manter a máquina
em operação, por isso decide-se encerrar o uso do equipamento.
iii. Custo elevado: a manutenção e a operação ficam tão onerosas (caras)
que é preciso analisar se ainda vale a pena manter a máquina em
operação. Em muitos casos, manter é mais caro do que substituir, não
somente com relação aos custos, mas também com relação à
produtividade, ou seja, ao retorno de produção propiciado pela
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operação da máquina. Assim, decide-se encerrar a operação da

máquina.
iv. Obsolescência: após um longo período de vida, a máquina pode
apresentar obsolescência, ou seja, ficar ultrapassada ou desatualizada

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em relação à planta da fábrica ou aos modelos mais novos. Pode

acontecer de não haver mais suporte para a máquina, peças de
reposição, atualizações de função, hardware ou de software. Assim,
decide-se encerrar ou não a operação da máquina.
8. CONSIDERAÇÕES
Além do ciclo de vida natural do equipamento, deve ser feito o registro

dos eventos que ocorrem durante a vida da máquina, como se fosse uma
espécie de diário que registra os acontecimentos relevantes durante a
operação do equipamento. Por isso, geralmente é feito um diário (físico e/ou
digital) no qual são anotados os itens a seguir.
➢ Ocorrência de falhas: quais falhas ocorreram, qual é a causa e qual é o
efeito. Hora e data de início e fim da falha. Dessa forma, é possível gerar
estatísticas, e é feita a previsão de falhas futuras.
➢ Alterações: quais peças foram trocadas, repostas, alteradas, de forma a
manter um registro atualizado do estado atual do equipamento. Além de
ajudar na gestão de estoque, é possível ver quais são as alterações mais
comuns, o que pode servir como um ponto de partida para a análise de
falhas. Marca, modelo, tipo, ano etc. também são informações
importantes para analisar como cada tipo se comporta em relação ao
outro, gerando, assim, a informação de quais modelos, marcas, tipos etc.
são mais propícios, satisfatórios ou indicados.
➢ Manutenções: o registro das intervenções de manutenção é importante
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para gerar MTBF (Tempo médio entre falhas) , MTTR (Tempo médio para
reparo), Backlog, disponibilidade, confiabilidade e Lead Time.

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➢ Produção: quais produtos, waves, lotes, tipo de produção, hora e data

de início e fim, além de Ordem de Produção (OP), de modo a dar
embasamento para saber como o sistema funciona para cada tipo de
produção.
➢ Operação: registros de falha humana, erros de operação, setup, tempo
de máquina desligada, horários de almoço, café e banheiro, além do
apontamento dos níveis de produtividade e ajustes do equipamento. Isso
tudo dará informações para ser feito o quadro geral de operação e como
um banco de dados para procurar correlações com falhas, causas e
efeitos.
Como resumo, temos o gráfico ilustrativo a seguir.
Figure 2 - Ciclo de Vida. Fonte: Modular Cursos. 2021
Além de entender esse perfil da vida útil, é interessante acompanhar o

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item até que a falha ocorra, e assim entender como as curvas de falhas se
comportam.

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A CURVA PF
No módulo anterior, começamos nosso estudo sobre as falhas e vimos a

importante curva da banheira, que mostrava as falhas iniciais, aleatórias e de
desgaste (finais). Com a curva PF, será possível mapear o comportamento de
falha de um item específico.
9. O que é a Curva PF
A curva PF ou curva de falha potencial (potential failure) é um gráfico que

ilustra a potencialidade de falha de um item ao longo do tempo. Essa curva é
muito usada na gestão da manutenção e principalmente nas estratégias de
confiabilidade.
Ela mostra a relação entre a resistência a falhas e o tempo, sendo que no
eixo Y está a resistência a falhas (probabilidade de não ocorrência de falhas), e
no eixo X está o tempo. A linha traçada sobre o gráfico é chamada de curva de
performance. Por causa disso, o eixo Y também é chamado de eixo de
performance. Veja o exemplo a seguir.
Y
P
100%
Resistência a falhas
(performance)
F
0%
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Tempo
O ponto P é o momento da ocorrência da falha potencial.

O ponto F é o momento da ocorrência da falha funcional.

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10. O que é falha potencial?
A falha potencial é um evento que tem potencial para se tornar uma

falha, ou seja, é uma potencial falha. Lembrando que falha é quando um item
para de desempenhar sua função. Na falha potencial, o item continua
desempenhando sua função, entretanto, com o passar do tempo, tende a levar
a uma falha funcional.
A falha potencial também pode ser entendida como o modo de falha, ou
seja, o sintoma da falha. É muito difícil precisar o exato momento em que um
item apresenta um defeito. Assim, a partir da falha potencial é que é possível
detectar que existe algo de errado. É a partir do ponto P que as técnicas de
manutenção preditiva e detectiva (inspeções) vão poder detectar esse
problema. Com isso, é comum considerar que o ponto P é realmente o início da
falha, pois é nesse momento que os sintomas aparecem, desde a deterioração
da performance até a diminuição da eficiência das funções do item.
Veja alguns exemplos de falha potencial a seguir.
Para bombas, compressores, sopradores e turbinas:
• elevação nos níveis de ruído;
• elevação nos níveis de vibração;
• elevação nos níveis de temperatura dos rolamentos;
• queda na vazão;
• queda na pressão.
Veja outros exemplos.
Para edificações:
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• fissuras (sobrecarga);
• manchas (vazamentos de líquidos);
• eflorescência (alto teor de sais solúveis presentes nos materiais);

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• corrosão de armaduras de aço (cobrimento insuficiente das

armaduras, causando exposição);
• deterioração do concreto armado (causado pela abrasão ou
corrosão).
Para veículos:
• baixa refrigeração do ar-condicionado (problema no gás, filtro
etc.);
• dificuldade na partida do motor (problema nas velas);
• ruídos de borracha derrapando (correia frouxa);
• aquecimento do motor (vazamento ou falta de óleo).
É comum a confusão da falha potencial com as falhas ocultas. O que é

uma falha oculta? Geralmente, é definida como uma falha que não é
identificada pela operação nem pela manutenção, e geralmente não apresenta
sintomas. O que revela essas falhas é a ocorrência de falhas secundárias, ou
seja, falhas provenientes da falha oculta primária. Assim, essas falhas ocultas
acabam sendo descobertas por outros motivos.
Note que nem toda falha oculta é uma falha potencial, nem toda falha
potencial será uma falha oculta. Pode acontecer uma combinação das duas,
sendo uma falha oculta e potencial ao mesmo tempo. Nesse caso, a detecção
prematura é muito mais difícil, sendo mais comum de ser descoberta após a
ocorrência de falhas secundárias e a partir dos sintomas apresentados por elas,
de modo que se chega a essas falhas potenciais ocultas.
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11. O que é falha funcional?
É a falha propriamente dita, que leva à perca da função do item,

causando geralmente uma pane (parada). Após a falha potencial, com o passar
do tempo, a situação vai se agravando até chegar à falha funcional. Assim, para
os exemplos anteriores, podemos dizer que a falha potencial levou às falhas
funcionais apontadas a seguir.
Para bombas, compressores, sopradores e turbinas, possíveis falhas
funcionais são:
• eixo travado ou sem transmissão de torque (rolamento quebrado);
• perda total de pressão e vazão;
• quebra de selo mecânico;
• rotor não pressuriza o fluido.
Veja outros exemplos.
Para edificações:
• fissuras (P) -> desmoronamento por sobrecarga (F);
• manchas (P) -> rompimento do encanamento com vazamentos de
líquidos (funcional);
• corrosão de armaduras de aço (P) -> cobrimento insuficiente das
armaduras, causando exposição (F).
Para veículos:
• baixa refrigeração do ar-condicionado (P) -> problema no gás (F);
• dificuldade na partida do motor (P) -> problema nas velas (F);
• ruídos de borracha derrapando (P) -> amaciamento da correia (F);
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• aquecimento do motor (P) -> vazamento ou falta de óleo (F).

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12. Intervalo PF
O intervalo entre o ponto P e o ponto F é chamado de curva PF ou

intervalo PF.
INTERVALO DE ALTA INTERVALO P-F

PERFORMANCE P
100%
(Performance)
0%
Tempo
O ponto P da falha potencial é um divisor de tempo e performance. Note

que antes da ocorrência da falha potencial, o item vem performando muito
bem, com resistência a falhas muito alta (ideal tendendo a 100%).
Quando ocorre a falha potencial, a resistência a falhas começa a cair com
o passar do tempo (tendendo a 0%), ou seja, o item começa a ficar mais
propenso a uma falha. Com isso, a probabilidade de ocorrência de uma falha
funcional aumenta.
Como trabalhar a manutenção em cima da curva PF?
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Manutenção Manutenção Manutenção

100% proativa P preditiva preventiva Corretiva
(Performance)
F
0%
Tempo
Cada etapa da curva demanda um tipo de manutenção diferente. A

melhor forma de evitar uma falha potencial é pelo uso de técnicas de
manutenção proativa. A melhor maneira para identificar de forma precoce uma
falha potencial é por meio da manutenção preditiva. Quando os efeitos da falha
potencial já são perceptíveis, utiliza-se a manutenção preventiva e detectiva.
Quando se detecta algo na preditiva, na inspeção ou na preventiva, realiza-se
uma manutenção corretiva programada, mas quando a falha funcional
finalmente ocorre, a única alternativa é a correção ou o reparo.
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ANÁLISE DE FALHAS SEGUNDO A NBR5462
Até aqui, vimos a fundo o que são falhas, como elas se comportam e
como a ocorrência de uma falha pode afetar todo o ecossistema de uma
empresa, não somente a operação ou a produção. Contudo, não basta
conhecer as falhas, é necessário fazer um estudo para mitigar essas falhas, não
apenas em relação a seu impacto, mas também em relação à sua ocorrência.
Entre os métodos usados para fazer isso, estão as análises de falhas. Existem
algumas análises que são fundamentais no que diz respeito à manutenção
centrada em confiabilidade, como mostra a NBR 5462.
• Previsão: processo de cálculo para obter uma previsão de estado
futuro.
• Modelo de confiabilidade: modelo matemático usado para a
previsão ou a estimativa das medidas de confiabilidade de um
item.
• Análise dos modos de falhas e seus efeitos (FMEA).
• Análise dos modos de falhas, seus efeitos e sua criticidade
(FMECA).
• Análise da árvore de falhas (FTA): ou árvore de falhas.
• Diagrama de blocos da confiabilidade: modelo que mostra os
modos de funcionamento de um item completo e as panes dos
subitens (representados por blocos), em que as combinações delas
resultam em panes do item.
• Diagrama de transição de estados: diagrama mostrando os
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possíveis estados de um item e as transições diretas entre eles.

• Análise de panes: análise de um item para identificar as
probabilidades, causas e consequências de possíveis panes ou
paradas.

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• Análise de falhas: análise de um item para identificar as

probabilidades, causas e consequências de possíveis falhas.
• Árvore de manutenção: diagrama que mostra as sequências de
ações elementares de manutenção que podem ser executadas em
um item, e as condições de escolha de cada alternativa.
Neste módulo, vamos ver as três principais e mais importantes análises:

1. FMEA;
2. blocos de confiabilidade;
3. árvore de manutenção ou árvore de falhas.
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1. O FMEA
Failure mode and effect analysis ou FMEA é a sigla em inglês para análise
de modo e efeitos de falha. É uma metodologia de estudo e mitigação de falhas
que teve seu destaque durante a corrida aeroespacial na década de 1960, em
que os erros, as falhas e os defeitos nas aeronaves eram mortais e muito caros,
por isso deveriam ser mitigados ou até mesmo extintos.
O FMEA se estabelece como um conjunto de técnicas que tem como
meta principal identificar e evitar a ocorrência de falhas, visando também à
melhoria. Essas técnicas se aplicam a processos, produtos e ativos. Pelo estudo
das falhas, deseja-se aumentar a confiabilidade do sistema, tornando o item
mais resiliente e robusto para com a falha.
O FMEA se baseia em três fundamentos:
1. avaliação de falhas potenciais;
2. identificação de ações que mitigam ou extinguem a possibilidade
da falha potencial;
3. documentação do processo.
Um dos principais erros na utilização do FMEA é fazer a análise de falha

somente após a ocorrência da falha funcional. O FMEA deve ser feito o quanto
antes, desde antes da ocorrência de uma falha potencial até o momento da
compra e do cadastro de um equipamento. A importância da análise de falha
se reflete nas exigências de normas e regras, como a própria ISO 9000 e a QS
9000.
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O FMEA exige um custo inicial para a empresa, pois será necessário

empregar esforço de mão de obra e tempo para elaboração do FMEA. Contudo,
se bem realizado, esse custo pode ser convertido em investimento, uma vez
que haverá redução de falhas, menor custo de manutenção, maior

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disponibilidade, confiabilidade e mantenabilidade, além de impactos diretos

em outros processos, como maior produtividade e performance de produção,
maior qualidade para o cliente interno e externo, e maior percepção de
segurança.
Existem alguns tipos de FMEA, como você pode ver a seguir.
• Sistema: análise de falhas das funções globais do sistema.
• Design ou projeto: análise das falhas dos componentes e
subsistemas.
• Processo: análise das falhas dos processos de fabricação e
montagem.
• Serviço: análise das falhas em funções de serviço.
• Software: análise das falhas em funções de software.
Todos eles têm um objetivo em comum: controle absoluto sobre as

falhas. No caso da manutenção, o FMEA aplicado é relativo ao processo. A
utilização do FMEA vai auxiliar na elaboração de planos de manutenção. E esse
benefício é sentido nos três tópicos apontados a seguir.
1. Saber com antecedência quais falhas o time de manutenção vai
enfrentar: pela determinação das falhas e modos de falha, com origem
tanto de diagnósticos operacionais quanto de hipóteses de engenharia
e ensaios.
2. Saber com antecedência quais riscos e impactos cada falha poderá
oferecer: pela análise de riscos de cada modo de falha, estabelecendo
com antecedência a severidade, a ocorrência e a detecção da falha; bem
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como os impactos na operação, na qualidade e nos custos.

3. Priorizar ações de manutenção, planejamento e controle: por meio do
cálculo do RPN (Risk Priority Number). Com esse indicador, é possível

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desenhar quais ações tomar primeiro e quais são os pontos de maior

atenção.
Aliado ao FMEA também deve ser feito o estudo de causa e efeito para
chegar à causa raiz das falhas, e assim agir de forma a eliminar futuras
recorrências ou falhas similares.
Como elaborar ou implantar um FMEA
Como toda metodologia, o FMEA segue um passo a passo bem simples e

de fácil execução, como você pode ver a seguir.
1. Comitê de elaboração do FMEA: a menos que “só exista uma
máquina e um processo” é recomendável que seja montada uma
equipe para elaboração do FMEA. Afinal, para ambientes nos quais há
vários tipos de equipamentos, componentes, processos e diferentes
setores, o volume de informações e detalhes é enorme, tornando
impossível para uma única pessoa fazer toda a análise. Por isso,
recomenda-se que seja montada uma equipe com diferentes núcleos,
ou seja, envolvendo operadores, técnicos de manutenção,
engenharia, gestores, analistas, segurança do trabalho, CIPA,
membros de grupos de melhoria contínua etc. Quanto mais
multidisciplinar e multinível hierárquico for o grupo, melhor.
Contudo, não basta apenas colocar essas pessoas em uma sala e fazer
o plano em 2h, pelo contrário. O FMEA vai demandar longos estudos
e um bom tempo para levantar todas as informações, então este deve
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ser um grupo com disponibilidade para investimento de tempo nessas

atividades. Além disso, todos da comissão devem receber um
treinamento sobre o que é, como funciona e quais são os objetivos do

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FMEA, assim será possível direcionar e otimizar os resultados obtidos

nas reuniões.
2. Monte ou analise o mapeamento dos processos e cadastro dos
equipamentos: é impossível fazer um FMEA do que não se conhece,
por isso é fundamental que seus processos e equipamentos estejam
devidamente mapeados e cadastrados. Com essas informações em
mão, identifique cada componente que o processo e o equipamento
contêm. Se a lista ou tabela estiver muito grande, é recomendável que
a implantação do FMEA seja dividida em pedaços menores, mais
fáceis de gerenciar, para isso use um Pareto, dividindo entre a
classificação ABC dos equipamentos. Comece pelos itens com
classificação A.
3. Promova brainstormings: com a comissão montada e tudo o que vai
ser analisado em cima da mesa, inicie um processo de brainstorming
contínuo, pensando fora da caixa e também de forma técnica, para
encontrar todas as possíveis hipóteses de falhas e modos de falhas e
funções de cada componente. Discuta, analise, estude, avalie e
mantenha somente os pontos relevantes que foram levantados.
4. Liste os modos de falhas: para cada falha levantada, descreva os
sintomas ou o modo como a falha potencial se manifesta.
5. Liste os efeitos das falhas: com a triagem da etapa anterior, monte
uma lista com os efeitos dos modos de falhas para cada componente.
É normal e possível que um único componente possa ter diferentes
falhas, diferentes modos de falhas e diferentes impactos ao ocorrer
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uma falha. Por isso, fique atento à definição da função do item em

análise.

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6. Liste as causas das falhas: para cada falha, levante possibilidades de

causa, ou seja, o problema raiz que deu origem ou que causou a falha
em questão.
7. Crie uma lista com a classificação da gravidade (G): essa gravidade
ou severidade deve receber uma nota de 0 a 10, sendo que 0 significa
sem gravidade alguma, e 10 significa extremamente grave; gravidade
no que diz respeito à intensidade dos impactos negativos de uma
falha.
8. Crie uma lista com a classificação da ocorrência (O): essa ocorrência

ou chance de ocorrência da falha deve receber uma nota de 0 a 10,
sendo que 0 significa com pouca chance de ocorrer, e 10 significa
extrema chance de ocorrer; ocorrência no que diz respeito à
probabilidade de uma falha acontecer.
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9. Crie uma lista com a classificação da detecção (D): essa detecção ou

chance de descobrir a falha deve receber uma nota de 0 a 10, sendo
que 0 significa que é fácil descobrir a falha, e 10 significa que é
extremamente difícil descobrir a falha; detecção no que diz respeito
à probabilidade de uma falha ser descoberta com antecedência.
10. Cálculo do NPR (RPN): NPR ou Número de Prioridade de Risco (em

inglês RPM - risk priority number) é o resultado da multiplicação das
notas dadas pela ocorrência, gravidade e detecção, ou seja:
𝑅𝑃𝑁 = 𝐺 ∗ 𝑂 ∗ 𝐷
✓ Quando maior for o RPN, maior será o risco atribuído a certa
falha de um dado item (componente). O maior RPN possível é
de 1.000.
✓ Quanto menor for o RPN, menor será o risco atribuído a certa
falha de um dado item (componente). O menor RPN possível é
de 1.
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11. Desenvolvimento do plano de ação: para cada RPN calculado,

determinar qual será a melhor ação a ser tomada, ou seja, se será uma
manutenção, uma melhoria, uma troca ou mesmo um completo
redesenho do projeto.
12. Plano de manutenção e mitigação: no caso do passo anterior, se for
uma manutenção, quais tarefas serão feitas? Se for uma melhoria,
como fazer essa melhoria? Entre outros.
13. Execução: determinar quem será responsável por qual ação e em
qual período de tempo. Por exemplo: uma ação do setor de
manutenção pode envolver atividades preditivas, e o prazo de tempo
será repetitivo (periódico), assim, deve-se fazer a intervenção
propriamente dita.
14. Avaliação das melhorias e novo NPR (RPN): após o plano de ação
executado, verificar novamente o RPN, pois no caso de uma melhoria,
a gravidade pode ter sido reduzida, detecção agora pode ser
simplificada etc. Assim, haverá uma reclassificação contínua, e um
processo de melhoria contínua.
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Ao montar o FMEA, lembre-se de que o que falha são os componentes,

então o foco deve ser o estudo dos componentes. Por exemplo, o motor não

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falha, o que falha é o rolamento do motor. E quando lembramos da curva da

banheira e da curva DIPF, vemos claramente que o tempo muda o estado do
item, logo o FMEA não é estático, e sim dinâmico. Por isso, o FMEA deve ser
contínuo e revisado com frequência, se necessário, atualizado a cada mudança
perceptível nos componentes, de modo a manter um plano de ação e manter
os riscos sob controle.
Você percebeu que todas as atividades descritas em cada etapa são
referentes a listar efeitos, falhas, modos, critérios etc.? É por isso que
normalmente uma lista de Excel já é suficiente para fazer um bom FMEA. O
importante é a correta implantação, uso e atualização dos dados. Não adianta
ter um super sistema de FMEA e não saber utilizá-lo corretamente. Assim, o
mais importante é a correta execução do FMEA e seu uso constante e adequado
às necessidades da empresa.
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2. DIAGRAMA DE BLOCOS DE CONFIABILIDADE
Até agora consideramos a confiabilidade e as falhas do ponto de vista do

componente e do equipamento. Contudo, tudo está conectado, máquinas
compõem linhas de produção, componentes compõem equipamentos, e assim
por diante. É claro que um componente afeta a operação de outro componente
dentro do mesmo conjunto, desse modo, um equipamento afeta o
funcionamento dos outros equipamentos em uma linha de produção.
Assim, ao fazer a análise de falhas, também é necessário entender como
o sistema se comporta na ocorrência de uma falha. Para isso, usamos o método
de diagrama de blocos de confiabilidade.
Nesse diagrama, os equipamentos, componentes ou itens são
representados por blocos. Cada bloco carrega as curvas de confiabilidade,
mantenabilidade, disponibilidade, MTTR, MTBF e FMEA. E a relação entre os
itens é representada por setas que ligam os blocos. Com isso, temos uma
representação do tipo:
Confiabilidade do Sistema
R(t)
EQUIPAMENTO A
R(t) = 40% MTTR = 20h
M(t) = 90% MTBF = 500H
D(t) = 96% FMEA
Nesse caso, como só há um bloco, a confiabilidade do sistema como um

todo será igual à confiabilidade do bloco. Entretanto, existem pelo menos três
configurações básicas de sistemas: sistemas em série, sistemas em paralelo e
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sistemas mistos.

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ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS
A árvore de falhas foi desenvolvida na década de 1960 e é uma excelente

ferramenta para entender as consequências das falhas, melhorando a
confiabilidade do sistema. Usa-se o termo árvore porque existem ramificações
entre falhas, como se fosse uma verdadeira árvore com troncos e galhos.
Para montar a árvore de falhas, usa-se um método indutivo, ou seja, para
cada falha é feita uma estimativa de quais seriam as próximas falhas. Para isso,
é preciso seguir alguns passos, como você pode ver a seguir.
• Primeiro: defina o escopo do estudo da falha, isto é, em que ponto
ela deve começar e até que ponto poderá ir. Isso é importante para
não fazer uma árvore grande demais nem simples demais.
• Segundo: escolha uma falha inicial (topo da árvore).
• Terceiro: relacione falhas que são provenientes da falha anterior.
Lembre-se da relação de falha primária e secundária.
• Quarto: determine se as falhas secundárias ocorrerão juntas (E) ou
de forma independente (OU).
• Quinto: repetir os passos três e quatro até chegar ao evento.
• Sexto: entender o evento.
O evento é definido como o momento em que ocorreu determinada

ação, que pode ser uma falha fatal, por exemplo. Ao fazer essa árvore, a ideia
é um questionamento constante, como você pode ver a seguir.
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✓ Se a falha A acontece, a falha B e/ou C acontecem?

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Assim, a estrutura da árvore de falhas será:
Falha
1 Topo
Indesejado
Combinação “E”
2 3 Falhas
Intermediárias
Combinação “OU”
A Evento Inicial
B C
Básico
Essa árvore de falhas mostra que:

✓ se ocorrer o evento C, vai ocorrer a falha 3;
✓ se ocorrer o evento A ou o evento B, vai ocorrer a falha 2;
o combinação OU: o evento superior ocorre se qualquer
evento inferior ocorrer, representa a soma;
✓ a falha 1 só vai ocorrer se a falha A e a falha B ocorrerem;
o combinação E: o evento superior só ocorre se todos os
eventos inferiores ocorrerem, representa a multiplicação.
Aqui, vemos que para o evento indesejado ocorrer, o evento C deve

sempre ocorrer, e ao mesmo tempo o A ou o B também tem que ocorrer.
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CONSIDERAÇÕES FINAIS
A análise de falhas faz parte das principais estratégias do RCM, uma vez
que o controle absoluto sobre as falhas traz consigo a confiabilidade tão
desejada pelo RCM.
O FMEA é a principal ferramenta para analisar falhas e traçar estratégias
para eliminação da falha e mitigação dos seus impactos no nosso sistema.
Vale aqui o incentivo ao estudante para se qualificar de forma mais
profunda na Análise e Tratamento de Falhas, saiba mais sobre nossos
treinamentos e continue sua jornada de crescimento profissional.
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REVISÃO
Entender o ciclo de vida de um item é fundamental para a
manutenção lançar suas estratégias. Para cada uma das fases, vimos
técnicas que devem ser aplicadas para otimizar a performance do
equipamento, reduzir suas falhas, aumentar a produtividade e, por fim,
ampliar a vida útil do ativo.
A manutenção deve sempre estar analisando e estudando as
falhas como parte de seu processo natural. Entender onde o
equipamento está na sua vida útil é relevante para poder direcionar o
estudo de falhas, adequar os orçamentos de custos e investimentos e
elaborar treinamentos.
A Curva PF nos mostra a relação entre a performance de um item
e o tempo, considerando os eventos de Falha Potencial (seus sintomas
e efeitos) e a Falha Funcional. Para cada estágio temos estratégias
diferentes de manutenção, visando otimizar os custos, nossos recursos
de mão de obra e planejamento, bem como aumentar a confiabilidade
e disponibilidade do sistema.
A Análise de Falha por meio do FMEA, RBD (Reliability Block
Diagram) e da FTA (Fault Tree Analysis) nos dão uma visão profunda,
sistêmica e padronizada de como gerenciar as falhas e seus riscos.
Com base em todas essas ferramentas podemos implantar o
RCM de forma robusta.
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(48) 999 323 994
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XENOS, H. G. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Editora

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Livro 3 - Análise de Falhas

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MÓDULO 3 – ANÁLISE DE

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MANUTENÇÃO: A ciência das falhas ....................................................... 6

8. TEMPO DE DESEMPENHO ......................................................... 15

CICLO DE VIDA DOS ATIVOS .................................................................. 16

1. CICLO DE VIDA .......................................................................... 16

2. FASE EMBRIONÁRIA .................................................................. 17

3. FASE DE NASCIMENTO .............................................................. 17

5. FASE ADULTA (MATURIDADE) ................................................... 18

6. FASE DE ENVELHECIMENTO ...................................................... 19

7. FASE DE MORTE (DESCARTE) .................................................... 19

9. O que é a Curva PF .................................................................... 22

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10. O que é falha potencial? ........................................................ 23

11. O que é falha funcional? ........................................................ 25

12. Intervalo PF............................................................................ 26

ANÁLISE DE FALHAS SEGUNDO A NBR5462 .......................................... 28

Como elaborar ou implantar um FMEA ............................................ 32

2. DIAGRAMA DE BLOCOS DE CONFIABILIDADE ............................ 38

ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS .......................................................... 39

CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................... 41

Referências Bibliográficas ..................................................................... 42

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MANUTENÇÃO: A ciência das falhas

A manutenção está diretamente relacionada às falhas, afinal são essas

Segurança, higiene e meio

Figure 1 - A casa do TPM. Fonte: Modular Cursos. 2021

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A TPM busca a redução total de perdas, erros, defeitos, desperdícios,

1. analisar e entender o comportamento de falhas, erros e defeitos;

Com base nesses 4 objetivos, a manutenção poderá atingir níveis baixos

que estão predispostos a ocorrer, tanto em sentido operacional

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➢ Manutenção planejada: o planejamento da manutenção visa à

redução da qualidade de trabalho, fatores de risco e, em alguns

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ambiente à sua volta, e principalmente as pessoas. Por isso, reduzir

Agora que vimos como é importante o estudo e a análise das falhas,

Definição: é uma alteração na forma ideal de funcionamento, podendo

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Definição: é o término da capacidade de performar uma função. Depois

• Falha por deterioração: qualquer falha que ocorra por

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após determinado período, ou sua possibilidade de ocorrência

• Falha sistemática: é a falha que só pode ser resolvida pela

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operação, manutenção, procedimentos, documentação ou outros

Definição: estado de incapacidade produtiva, excluindo a incapacidade

Definição: é a diferença entre um valor observado e o valor verdadeiro

Definição: experimento feito para medir ou classificar, identificar ou

• ensaio de determinação: usado para estabelecer um requisito,

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• ensaio de laboratório: ensaio de conformidade ou determinação

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Mesmo partindo do projeto, existem alguns tópicos que vão influenciar

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• tolerância a panes: quando um item tem a característica de

Desempenho (ou performance) é um conjunto de características ou

da operação e que são mais prováveis do que no período posterior.

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• Período de intensidade de falha constante: período eventual na