P Potência (KW ) / h 0

M Massa a ser aquecida em Kg em Kcal/Kg. °C 100

Ce Calor específico ( ver tabela na pg. 2 ) 100
T2 Temperatura final a ser atingida em °C 100
T1 Temperatura inicial do produto em °C 100
860 Constante de cálculo

Resultado em KW/h
Ou seja, a potência necessária para atingir a temperatura final em UMA HORA.

Massa / volume = largura(m) x altura(m) x espessura(m) x peso específico (Kg)

· Para quadrados e retângulos

Massa / volume = altura(m) x π x R 2 (m) x peso específico (Kg)

· Para cilindros

Acrescentar de 5 a 30% no valor final obtido, a fim de compensar as perdas térmicas, conforme a isolaçã

Conforme a solução a ser aquecida, verifique na tabela guia de corrosão

( Págs. 3 e 4 ) qual deverá ser o material mais adequado para a confecção
da resistência assim como a aplicação ou não de capa complementar na resistência elétrica.

Tabela Calor Específico x Peso Específico X Ponto de Fusão

Ponto de
Produto Calor Espec. Peso Espec.
Fusão
Acetona 0.52 790 56
Ácido Acético 0.47 910 118

Ácido
0.33 1,840 325
Sulfúrico
Aço 0.12 7,850 1,538
Água 1 1,000 100
Aguarrás 0.41 860 159
Álcool 0.58 800 78
Alumínio 0.23 2,750 658
Antimônio 0.05 6,690 630
Ar 0.24 1.290 Kg/m3 -x-
Borracha 0.4 900 125
Cálcio 0.17 1,580 851
Cera abelha 0.7 960 62
Chumbo 0.03 11,030 327
Cobre 0.09 8,850 1,083
Enxofre 0.2 2,000 110
Estanho
0.05 7,280 232
sólido
Estanho
0.06 7,000 -x-
derretido
Éter 0.5 740 35
Ferro Forjado 0.12 7,850 1,538

Ferro Fundido 0.13 7,250 1,200

Glicerina 0.58 1,260 290

Grafite 0.2 2,220 3,000
Latão 0.1 8,400 900
Leite 0.94 1,030 -x-

Óleo Algodão 0.47 900 300

Óleo
0.5 940 300
Lubrificante

Óleo Oliva 0.47 920 300

Papel 0.45 900 -x-
Parafina 0.7 870 54

Parafina
0.71 890 400
derretida

Percloretileno 0.21 1,620 121

Prata 0.06 1050 960
Sebo 0.5 930 30
Solda 50%
chumbo/50% 0.04 9,290 213
estanho

Vidro 0.2 2,700 1,200

Zinco 0.09 7,130 420
 P = [M x Ce x ( T2 – T1)]/860

forme a isolação que existe no material a ser aquecido.

Guia Básico de corrosão para Tubos

Precauções quanto à corrosão:

As resistências tubulares, quando diretamente imersas em certas soluções, estão suje

Para maior durabilidade de suas resistências, alertamos que certos fatores modificado
1. Elevação da temperatura de trabalho
2. Aumento da concentração da solução
3. Presença de agentes inibidores
4. Presença de gases dissolvidos
5. Descargas elétricas
6. Presença de outros ácidos, causando reações secundárias.
7. Fluxos em suspensão
8. Circulação turbulenta da solução
9. Acúmulo de escórias no fundo do tanque
10. Presença de agentes oxidantes

11. Corrosão galvânica

oluções, estão sujeitas a problemas de corrosão. Para diminuir este efeito, devem-se utilizar elementos com a cap

fatores modificadores, contribuem para o aumento da corrosão dos elementos aquecedores, vindo assim a dimin
r elementos com a capa de material adequado a carga superficial específica compatível com o produto a ser aqu

s, vindo assim a diminuir-lhes a vida útil, tais como:

m o produto a ser aquecido.