Apostila Hidraulica e Pneumatica 2 2007

COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS
PPU
UCC--M
MGG EEnnggeennhhaarriiaa M
Meeccâânniiccaa
CHP – Comandos Hidráulicos &

Pneumáticos
Prof.ª Mara Nilza Estanislau Reis

2º Semestre de 2007
0
PREFÁCIO
Aos meus (minhas) queridos (as) alunos (as).
O material a seguir é o resultado da compilação do conteúdo de vários livros, apostilas,

artigos, etc. e da experiência acumulada ao longo dos anos dentro da área de COMANDOS
HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS. De maneira alguma, este material busca esgotar todo o
conteúdo relacionado no programa da disciplina, nem tampouco é fonte única para o
desenvolvimento de atividades futuras, mesmo dentro da disciplina, mas antes, é uma forma de
orientar o estudo de tal disciplina fornecendo um ponto de partida para consultas e
direcionamentos. Este material dá suporte às aulas teóricas da disciplina COMANDOS
HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS do curso de Engenharia Mecânica, sendo desenvolvidas e
complementadas em sala de aula.
O conteúdo apresentado nas aulas expositivas deve ser enriquecido nas práticas de
laboratório, visitas técnicas e através da bibliografia e referências recomendadas.
O programa da disciplina acompanha o dinamismo das tecnologias, impondo revisões
periódicas para atualização deste material.
Espero que esta compilação oferecida a vocês possa abrir os horizontes dentro da área
de COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS em geral e ajude-os (as) no dia-a-dia
profissional de cada um (a).
Atenciosamente,
Prof.a. Mara Nilza Estanislau Reis
1
ÍNDICE
1ª PARTE – PNEUMÁTICA 14
15
1 – Considerações Gerais 15
2 – Características do Ar Comprimido 15
2.1 – Vantagens 16
2.2 – Desvantagens 16
3 – Produção do Ar Comprimido 16
3.1 – Compressores 17
3.2 – Simbologia 17
3.3 – Tipos de Compresssores 17
3.3.1 – Compressor de Embolo 18
3.3.1.1 – Compressor de Embolo com Movimento Linear 18
3.3.1.2 – Compressores de Membrana 20
3.3.2 – Compressor Rotativo 20
3.3.2.1 – Compressor Rotativo Multicelular 20
3.3.2.2 – Compressor Rotativo de Duplo Parafuso (2 Eixos) 21
3.3.2.3 – Compressor Roots 22
3.3.3 – Turbo Compressores 22
3.4 – Diagrama de Volume e Pressão Fornecida 22
3.5 – Refrigeração 23
3.6 – Lugar de Montagem 24
3.7 – Regulagem da Capacidade 24
3.7.1 – Readmissão do Ar By-Pass 25
3.7.2 – Partida e Parada Automática do Motor Elétrico 25
3.7.3 – Alívio nas Válvulas de Adminissão 26
3.8 – Manutenção 27
4 – Resfriamento 27
4.1 Resfriamento do Ar 27
4.1.1 – Intercooler 28
4.1.2 – Aftercooler 28
5 – Armazenamento e Distribuição do Ar Comprimido 29
5.1 – Reservatório de Ar Comprimido 29
5.1.1 – Localização 30
5.2 – Rede de Distribuição de Ar Comprimido 31
5.2.1 – Vazamentos 33
5.2.2 – Material da Tubulação 34
5.2.2.1 – Tubulações Principais 34
5.2.2.2 – Tubulações Secundárias 35
5.2.3 – Conexões para Tubulações 35
5.2.3.1 – Conexões para Tubos Metálicos 35
6 – Preparação do Ar Comprimido 36
6.1 – Impurezas 36
6.1.1 – Secagem por Absorção 37
6.1.2 – Secagem por Adsorção 38
2
6.1.3 – Secagem por Resfriamento 39

6.1.4 – Filtro de Ar Comprimido 40
6.1.4.1 – Funcionamento do Dreno Automático 42
6.1.5 – Regulador de Pressão com Orifício de Escape 43
6.1.6 – Regulador de Pressão sem Orifício de Escape 44
6.1.7 – Lubrificador 45
6.1.7.1 – Funcionamento do Lubrificador 45
6.1.8 – Unidades de Conservação 46
6.2 – Manutenção 47
7 – Elementos Pneumáticos de Trabalho 48
7.1 – Elementos Pneumáticos de Movimento Retilíneo 48
7.1.1 – Cilindros de Simples Ação 48
7.1.2 – Cilindro de Dupla Ação 50
7.1.2.1 – Cilindro de Dupla Ação com Haste Passante 50
7.1.2.2 – Cilindro Tandem 51
7.1.2.3 – Cilindro de Dupla Ação com Amortecimento 51
7.1.2.4 – Cilindro Rotativo com Amortecimento 52
7.1.2.5 – Cilindro de Múltiplas Posições 53
7.1.2.6 – Cilindro de Membrana 54
7.1.3 – Tipos de Fixação 54
7.1.4 – Vedações 56
7.2 – Elementos Pneumáticos com Movimento Giratório 57
7.2.1 – Motores de Pistão 57
7.2.2 – Motor de Palhetas 58
7.2.3 – Motores de Engrenagem 59
7.2.4 – Turbo Motores 59
7.2.5 – Características dos Motores Pneumáticos 60
8 – Válvulas 60
8.1 – Válvulas Direcionais 61
8.1.1 – Simbologia das Válvulas 61
8.1.2 – Tipos de Acionamentos de Válvulas 64
8.1.3 – Funcionamento 67
8.1.4 – Características de Construção das Válvulas Direcionais 68
8.1.4.1 – Válvulas de Sede ou de Assento 68
8.1.4.1.1 – Válvula de Sede Esférica 68
8.1.4.1.2 – Válvula de Sede de Prato 69
8.1.4.2 – Válvulas Corrediças 76
8.1.4.2.1 – Válvula Corrediça Longitudinal 77
8.1.4.2.2 – Válvula Corrediça Giratória 80
8.2 – Válvulas de Bloqueio 82
8.2.1 – Válvula de Retenção 82
8.2.2 – Válvula Alternadora ou de Isolamento (Elemento “ou”) 83
8.2.3 – Válvula de Escape Rápido 84
8.2.4 – Expulsor Pneumático 84
8.2.5 – Válvula de Simultaneidade 85
8.3 – Válvula de Fluxo 86
8.3.1 – Válvula Reguladora de Fluxo Unidirecional 86
8.4 – Válvulas de Pressão 88
3
8.4.1 – Válvula de Sequência 88

8.5 – Combinações Especiais 89
8.5.1 – Acionamento Pneumático com Comutação Retardada 89
8.5.1.1 – Temporizador (Normalmente Fechado) 89
8.5.1.2 – Temporizador (Normalmente Aberto) 90
9 – Simbologia 91
10 – Comandos Pneumáticos 104
10.1 – Introdução 104
10.2 – Classificação dos Grupos 104
10.3 – Cadeia de Comandos 105
11 – Circuitos Complexos 112
11.1 – Circuito para Desligamento de Sinais 122
11.2 – Métodos Sistemáticos de Esquemas 126
11.3 – Condições Marginais 142
EXERCÍCIOS 151
2ª PARTE – HIDRÁULICA 177
12.1 – Introdução à Hidráulica 178

12.2 – Sistema Óleo Hidráulico 179
12.3 – Exemplos de Aplicações 179
12.3.1 – Hidráulica Industrial 180
12.3.2 – Hidráulica em Construções Fluviais, Lacustres e Marítimos 180
12.3.3 – Hidráulica em Aplicações Técnicas Especiais I 180
12.3.4 – Hidráulica em Aplicações Técnicas Especiais II 180
12.3.5 – Hidráulica na Indústria Naval 180
12.4 – Classificação 180
12.4.1 – Quanto à Pressão 180
12.4.2 – Quanto à Aplicação 180
12.4.3 – Quanto ao Tipo de Bomba 180
12.4.4 – Quanto ao Controle de Direção 181
12.5 – Esquema Geral de um Sistema Hidráulico 181
12.6 – Transmissão de Energia Hidráulica 181
12.7 – Vantagens e Desvantagens do Sistema Hidráulico 182
12.7.1 – Vantagens do Sistema Hidráulico 182
12.7.2 – Desvantagens do Sistema Hidráulico 183
12.8 – Um Pouco de História 183
12.8.1 – A Lei de Pascal 184
12.9 – Definição de Pressão 186
12.10 – Pressão em uma Coluna de Fluido 186
12.11 – Princípio da Multiplicação de Pressão 187
12.12 – Conservação de Energia 187
12.13 – Como é Gerada a Pressão 189
12.14 – Fluxo em Paralelo 189
12.15 – Fluxo em Série 190
12.16 – Princípio de Fluxo 191
12.16.1 – Vazão de Velocidade 191
12.16.1.1 – Velocidade 191
4
12.16.1.2 – Vazão 192

12.16.2 – Atrito e Escoamento 194
12.16.3 – Queda de Pressão através de uma Restrição (Orifício) 195
12.16.4 – Tipos de Escoamento 197
12.16.4.1 – Fluxo Laminar 197
12.16.4.2 – Fluxo Turbulento 197
12.17 – Princípio de Bernoulli 198
12.18 – Perda de Carga na Linha de Pressão de um Sist. Hidráulico 199
12.18.1 – Determinação do Fator “f” 200
12.18.2 – Determinação de Ls,L1 e L 201
12.18.3 – Determinação de “D” 201
12.18.4 – Determinação de v 202
12.18.5 – Determinação de ? 202
12.18.6 – Procedimento de Cálculo 202
12.18.7 – Perda Térmica 203
12.18.8 – Tabela de Perda de Carga 204
12.19 – Trabalho e Energia 205
12.19.1 – Potência Hidráulica 205
12.20 – Fluidos Hidráulicos 206
12.20.1 – Funções dos Fluidos Hidráulicos 206
12.20.2 – Propriedade dos Fluidos Hidráulicos 208
12.20.2.1 – Índice de Viscosidade 209
12.20.2.1.1 – Conversão de Viscosidades 209
12.20.2.2 – Ponto de Fluidez 209
12.20.2.3 – Capacidade de Lubrificação 209
12.20.2.4 – Resistência à Oxidação 211
12.20.2.4.1 – Prevenção da Ferrugem e Corrosão 211
12.20.2.5 – Demulsibilidade 212
12.20.2.6 – Uso de Aditivos 212
12.20.3 – Fluidos Resistentes ao Fogo 213
12.20.3.1 – Características 213
12.20.3.2 – Água Glicóis 214
12.20.3.3 – Emulsões de Água em Óleo 215
12.20.3.4 – Óleo em Água 216
12.20.3.5 – Outras Características 216
12.20.4 – Fluidos Sintéticos Resistentes ao Fogo 217
12.20.4.1 – Características 217
12.20.5 – Manutenção do Fluido 218
12.20.6 – Armazenagem e Manipulação 219
12.20.7 – Cuidados durante a Operação 219
12.21 – Tubulação e Vedação Hidráulica 219
12.21.1 – Tubulação 219
12.21.2 – Tubos Rígidos 220
12.21.2.1 – Vedações para Tubos Rígidos 220
12.21.2.2 – Conexões 221
12.21.3 – Tubulação semi-Rígida 222
12.21.3.1 – Especificação de Tubulação 222
12.21.3.2 – Conexões para Tubos Semi-Rígidos 223
5
12.21.4 – Mangueira Flexível 224

12.21.4.1 – Conexões para Mangueiras 225
12.21.5 – Consideração de Pressão e Fluxo 225
12.21.6 – Considerações sobre o Material 227
12.21.7 – Recomendações de Instalação 227
12.21.8 – Retentores de Vazamento 230
12.21.9 – Materiais de Vedação 238
12.21.10 – Como Evitar Vazamentos 240
12.22 – Reservatórios 242
12.22.1 – Armazenamento de Óleo 243
12.22.2 – Construção do Reservatório 243
12.22.3 – Acessórios 244
12.22.3.1 – Respiro 244
12.22.3.2 – Chicana 244
12.22.3.3 – Local de Enximento 245
12.22.3.4 – Indicadores de Nível 245
12.22.3.5 – Magnetos 246
12.22.4 – Conexões e Montagens de Linha 246
12.22.5 – Dimensionamento de um Reservatório 246
12.22.6 – Regra da Altura do Filtro de Sucção 247
12.22.7 – Resfriamento do Fluido 247
12.22.8 – Circulação Interna de Ar 248
12.23 – Filtros 249
12.23.1 – Filtros para Linhas de Sucção 250
12.23.2 – Filtros para Linhas de Pressão 252
12.23.3 – Filtros para Linhas de Retorno 253
12.23.4 – Materiais Filtrantes 255
12.23.5 – Os Tipos de Elementos Filtrantes 255
12.23.6 – Filtros de Fluxo Total 256
12.23.7 – Filtros Tipo Indicador 256
12.24 – A Pressão Atmosférica Alimenta a Bomba 257
12.25 – Bombas Hidráulicas 258
12.25.1 – Especificações de Bombas 259
12.25.1.1 – Pressão Nominal 259
12.25.1.2 – Deslocamento 260
12.25.1.3 – A Vazão (lpm) 260
12.25.1.4 – Rendimento Volumétrico 261
12.25.2 – Classificação e Descrição das Bombas 261
12.25.3 – Tipos de bombas 265
12.25.3.1 – Bombas Manuais 266
12.25.3.2 – Bombas de Engrenagens 267
12.25.3.3 – Bombas de Rotores Lobulares 268
12.25.3.4 – Bombas de Palhetas 269
12.25.3.4.1 – Bombas Tipo Não Balanceado 270
12.25.3.4.2 – Bombas Tipo Balanceado 270
12.25.3.4.3 – Bombas Duplas Redondas 271
12.25.3.4.4 – Bombas de Palhetas Tipo “Quadrado” 271
12.25.3.4.5 – Bombas de Palhetas de Alto Rendimento 273
6
12.25.3.4.5.1 – Intrapalhetas 274

12.25.3.4.5.2 – Conj. Rotativo Pré-Montado “cartucho” 275
12.25.3.4.5.3 – Posições dos Pórticos 276
12.25.3.4.5.4 – Carac. de Op. de Bombas de Palhetas 276
12.25.3.5 – Bombas de Pistão Axial com Placa Inclinada 277
12.26 – Válvulas de Pressão 280
12.26.1 – Válvula de Segurança (Alívio de Pressão) 282
12.26.1.1 – Válvula de Alívio e Seg. de Op. Direta (Simples) 283
12.26.1.2 – Válvula de Alívio e Segurança Diferencial 285
12.26.1.3 – Válvula de Alívio e Seg. de Operação Indireta 286
12.26.1.4 – Válvula de Segurança Pré-Operada 287
12.26.1.5 – Válvula Limtadora de Pressão Pré-Operada com
291
Descarga Por Solenóide
12.26.2 – Válvula de Descarga 292
12.26.3 – Válvula de Sequência 292
12.26.3.1 – Válvula e Sequência de Pressão Pré-Operada 293
12.26.4 – Válvula de Contrabalanço 294
12.26.5 – Válvula Redutoras de Pressão 294
12.26.5.1 – Válvula Redutoras de Pressão de Ação Direta 295
12.26.5.2 – Válvula Redutoras de Pressão Pré-Operadas 296
12.27 – Válvulas Direcionais 297
12.27.1 – Válvulas Centradas por Molas, com Molas Fora de Centro e
297
Sem Mola
12.27.1.1 – Tipos de Centros Dos Carretéis 298
12.27.2 – Válvulas de Desaceleração 300
12.28 – Válvulas de Bloqueio 301
12.28.1 – Válvulas de Retenção 301
12.28.1.1 – Válvulas de Retenção em Linha 302
12.28.1.2 – Válvulas de Retenção em Ângulo Reto 303
12.28.1.3 – Válvulas de Retenção com Desbloqueio Hidráulico 304
12.28.2 – Válvula de Sucção ou de Pré-Enximento 310
12.29 – Controle de Vazão 312
12.29.1 – Os Métodos de Controlar o Fluxo 312
12.29.2 – Válvulas de Controle de Vazão 314
12.29.3 – Válvula Contr. de Vazão com Compensação de Temp. 316
12.30 – Pressão Induzida em um Cilindro 317
12.31 – Vazão Induzida em um Cilindro 318
12.32 – Sistema Regenerativo 319
12.33 – Cálculos 320
SIMBOLOGIA 323
EXERCÍCIOS 336
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 368
7
Figuras e Tabelas
Pneumática
Figuras
Figura 1 - Equipamentos e acessórios ideais na geração de ar comprimido 17
Figura 2 - Tipos de compressores 18
Figura 3 – Compressor de êmbolo de 1 estágio 19
Figura 4 – Compressor de dois estágios com refrigeração intermediária 19
Figura 5 – Compressor de membrana 20
Figura 6 – Compressor rotativo multicelular 21
Figura 7 – Compressor duplo parafuso 21
Figura 8 – Compressor Roots 21
Figura 9 – Compressor axial 22
Figura 10 – Compressor radial 22
Figura 11 – Diagrama de Volume e Pressão fornecido 23
Figura 12 – Aletas de refrigeração 24
Figura 13 – Readmissão do ar ou by-pass 25
Figura 14 – Partida e parada automática do motor elétrico 26
Figura 15 – Alívio nas válvulas de admissão 26
Figura 16 - Intercooler 28
Figura 17 - Aftercooler 29
Figura 18 – Reservatório de ar comprimido 30
Figura 19 – Rede de distribuição de circuito aberto 31
Figura 20 – Tubulação com circuito fechado 32
Figura 21 – Rede combinada 32
Figura 22 – Tomada de ar 33
Figura 23 - Conexão com anel de corte permite várias montagens e
35
desmontagens
Figura 24 - Conexão com anel de pressão para tubos de aço e cobre com anel
36
interno especial serve também para tubos plásticos
Figura 25 - Conexão com reborbo prensado 36
Figura 26 - Conexão com reborbo flangeado 36
Figura 27 – Secagem por absorção 38
Figura 28 – Secagem por adsorção 39
Figura 29 – Secagem por resfriamento 40
Figura 30 – Filtro 41
Figura 31 – Dreno automático 42
Figura 32 – Regulador de pressão com orifício de escape 43
Figura 33 – Regulador de pressão sem orifício de escape 44
Figura 34 – Princípio de Venturi 45
Figura 35 – Lubrificador 46
Figura 36 – Conjunto lubrefil 47
Figura 37 – Conjunto lubrefil (detalhado/simplificado) 47
Figura 38 – Cilindro de simples ação 49
Figura 39 – Cilindro de simples ação 49
8
Figura 40 – Cilindro de dupla ação 50

Figura 41 – Cilindro de dupla ação com haste passante 51
Figura 42 – Cilindro Tandem 51
Figura 43 - Cilindro de dupla ação com amortecimento nos fins de curso 52
Figura 44 - Cilindro rotativo com amortecimento nos fins de curso 53
Figura 45 – Cilindro de múltiplas posições 53
Figura 46 – Cilindro de membrana 54
Figura 47 – Tipos de fixação 55
Figura 48 – Tipos de vedações para êmbolos 57
Figura 49 – Motor radial e motor axial 58
Figura 50 – Motor de palhetas - sentido de rotação 59
Figura 51– “Esqueleto” de uma válvula direcional 67
Figura 52 – Válvulas direcionais – de sede esférica 69
Figura 53 - Válvulas direcionais (NA) – de sede de prato 69
Figura 54 - Válvulas direcionais (NF) – de sede de prato 70
Figura 55 – Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (normal aberta) 70
Figura 56 - Válvula direcional de 3 vias (3/2) (sede de prato) acionada
71
pneumaticamente
Figura 57 – Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (acionamento
71
pneumático)
Figura 58 - Válvula direcional de 3 vias por 2 posições com princípio de
72
assento de prato
Figura 59 - Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (Princípio de assento). 73
Figura 60 - Válvula direcional de 3 vias com 2 posições (acionamento
73
eletromagnético)
Figura 61 – Válvula direcional de 4 vias por 2 posições (solenóide e
74
servocomando)
Figura 62 – Válvula direcional de 3 vias por duas posições, com acionamento
75
por rolete, servocomandada (normal fechada)
Figura 63 – Válvulas direcionais de 3 vias por duas posições, com
76
acionamento por rolete, servocomandada (normal aberta)
Figura 64 – Válvula direcional de 4 vias por 2 posições (servopilotada) 76
Figura 65 – Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (princípio de
77
corrediça longitudinal)
Figura 66 – Tipos de vedação entre êmbolo e corpo da válvula 78
Figura 67 – Válvula corrediça longitudinal manual. Válvula direcional de 3
79
vias por duas posições
Figura 68 – Válvula direcional corrediça plana longitudinal de 4/2 vias
80
comando por alívio bi-lateral de pressão
Figura 69 - Esquema de comando por impulso negativo 80
Figura 70 – Válvulas corrediça giratória 81
Figura 71 – Válvula de retenção 83
Figura 72 – Válvula alternadora 83
Figura 73 – Válvula de escape rápido 84
Figura 74 – Expulsor pneumático 85
Figura 75 – Válvula de simultaneidade 86
Figura 76 – Válvula reguladora de fluxo unidirecional 87
Figura 77 – Válvula reguladora de fluxo unidirecional com acionamento 87
9
mecânico regulável (com rolete)

Figura 78 – Válvula de seqüência 88
Figura 79 - Temporizador (normalmente fechado) 89
Figura 80 - Temporizador (normalmente aberto) 90
Figura 81 – Disposição segundo o esquema da cadeia de comando 106
Figura 82 – Esquema pneumático 108
Figura 83 – Representação de um elemento de sinal 110
Figura 84 – Rolete escamoteável 122
Figura 85 –Circuito temporizado 125
Figura 86 – Circuito para desligamento de sinais 125
Figura 87 - Válvulas de inversão (memória) 126
Figura 88 – “Caixa preta” 126
Tabelas
Tabela1 27
Tabela 2 – Vazamentos e perda de potência em furos 34
2. Forma de tabela 113
10
Hidráulica
Figuras
Figura 1 - A pressão (força por unidade área) é transmitida em todos os
184
sentidos de um líquido confinado
Figura 2 - A alavanca hidráulica 185
Figura 3 - Pressão hidrostática 186
Figura 4 - Multiplicador de pressão 197
Figura 2.1 – A energia não pode ser criada nem destruída 188
Figura 5 - Pressão causada por uma restrição e limitada por uma válvula
189
controladora de pressão
Figura 6 - Fluxo em paralelo 190
Figura 7 - Fluxo em série 191
Figura 8 - Leis da vazão 193
Figura 9 - Vazão e velocidade 194
Figura 10 - Atrito e queda de pressão 194
Figura 11 - Queda de pressão e fluxo de óleo através de uma restrição 196
Figura 12 - Fluxo laminar 197
Figura 13 - Fluxo turbulento 198
Figura 14 - A altura das colunas de fluido representa as pressões em cada
199
posição
Figura 15 – Propriedades de lubrificação dos óleos 210
Figura 16 - Vedações para canos 221
Figura 17 - Tipos de conexões 221
Figura 18 - Conexões flangeadas para tubos rígidos de grande diâmetro 222
Figura 19 - Conexões e adaptadores rosqueados usados com tubos semi-
223
rígidos
Figura 20 - Construção das mangueiras (tubos flexíveis) 225
Figura 21 – Retentores 232
Figura 22 – Anel de secção redonda 233
Figura 23 - Anel de encosto 234
Figura 24 - Retentores de secção retangular (cortados em torno) 234
Figura 25 - Anel tipo "T" 235
Figura 26 - Retentor labial 235
Figura 27 - Retentor tipo copo 236
Figura 28 - Anéis de pistão 236
Figura 29 - Gaxetas de compressão 237
Figura 30 - Retentor de face 238
Figura 31 - Partes de reservatório 244
Figura 32 - Chicana vertical 245
Figura 33 - Bujões magnéticos 250
Figura 34 - Filtro de sucção 251
Figura 35 – O filtro de sucção (entrada) protege a bomba 252
Figura 36 - Filtro de pressão 253
Figura 37 - O filtro para linha de pressão é instalado na saída das bombas 253
11
Figura 38 - Filtro de retorno 254

Figura 39 - O filtro de retorno é instalado no retorno para o reservatório 254
Figura 40 - Elemento filtrante (tipo de superfície) 255
Figura 41 - Filtro de fluxo total 256
Figura 42 - Filtro tipo indicador 257
Figura 43 - Bombas centrífugas 258
Figura 44 - Bomba de êmbolo de simples efeito 263
Figura 45 - Bomba de êmbolo de simples efeito 263
Figura 46 - Bomba alternativa de pistão de simples efeito 264
Figura 47 - Bomba alternativa de pistão de duplo efeito 264
Figura 48 - Bombas rotativas 265
Figura 49 - Bomba manual de dupla ação 266
Figura 50 - Bomba de engrenagens externas 267
Figura 51 - Bombas de engrenagens internas 267
Figura 52 - Bomba de rotores lobulares 268
Figura 53 - Funcionamento de uma bomba de palhetas não balanceadas 269
Figura 54 - Deslocamento de uma bomba de palhetas 269
Figura 55 - Bomba de palhetas de deslocamento variável compensado por
270
pressão
Figura 56 - Princípio de balanceamento em uma bomba de palhetas 271
Figura 57 - Bomba dupla redonda 271
Figura 58 - Bomba de palheta tipo "quadrado" 272
Figura 59 - Princípio de funcionamento 272
Figura 60 - Bomba dupla "quadrada" 273
Figura 61 - Bomba de palhetas de alta eficiência 274
Figura 62 - Construção de bomba dupla de alto rendimento 274
Figura 64 - Conjunto rotativo pré-montado 276
Figura 65 e 66 - Bomba de pistões em linha 277
Figura 68 - Variação do deslocamento da bomba de pistões em linha 279
Figura 69 - Funcionamento do compensador 280
Figura 70 – Símbolo e válvula de segurança 283
Figura 71 - Válvula de segurança composta 285
Figura 72 – Operação de válvula de segurança de pistão balanceado 287
Figura 73 - "Ventagem" de uma válvula de segurança 289
Figura 74 - Válvula de segurança simples acoplada ao pórtico de ventagem 289
Figura 75 - Válvula limitadora de pressão tipo DB, pré-operada 290
Figura 76 - Válvula limitadora de pressão pré-operada com descarga por
291
solenóide
Figura 77 - Válvula de seqüência de pressão pré-operada 293
Figura 78 - Válvula redutora de pressão 295
Figura 79 – Válvula redutora de pressão operada por piloto 296
Figura 80 -Válvula redutora de pressão com válvula de retenção integral 297
Figura 81 - Válvula com mola fora de centro 298
Figura 82 - Tipos de centros dos carretéis 299
Figura 83 - Posição dos êmbolos 300
Figura 84 - Princípio de funcionamento e simbologia de uma válvula de 301
12
retenção
Figura 85 - Válvula de retenção em linha 302
Figura 86 - Princípio de funcionamento de uma válvula de retenção em
302
linha
Figura 87 - Válvula de retenção em ângulo reto 303
Figura 88 - Funcionamento de uma válvula de retenção em ângulo reto 303
Figura 89 - Placa retificadora com 4 válvulas de retenções e válvula
304
reguladora
Figura 90 - Corte de uma placa retificadora tipo Z4S com indicação do
304
sentido do fluxo
Figura 91 a) a esquerda: Válvula de retenção pilotada, com conexão por
305
roscas
Figura 92 - Construção sem conexão para dreno 305
Figura 93 - Construção com conexão para drenos externos 308
Figura 94 - Válvula de retenção com desbloqueio hidráulico geminada 309
Figura 95 - Válvula de sucção 310
Figura 96 - Válvula de sucção em corte 311
Figura 97 - Controle de vazão na entrada (Meter-in) 312
Figura 98 - Controle de vazão na saída do atuador (Meter-Out) 313
Figura 99 - Controle de vazão em desvio (Bleed-off) 314
Figura 100 - Válvula controladora de vazão não compensada 315
Figura 101 - Válvula controladora de vazão compensada por pressão 315
Figura 102 - Válvula controladora de vazão com válvula de retenção
316
incorporada
Figura 103 - Funcionamento de uma válvula controladora de vazão
317
compensada por pressão e temperatura
Tabelas
Tabela de perda de carga 204
Tabela 1- Compatibilidade entre os tipos de materiais e os fluidos
218
hidráulicos
Tabela 2 - Tabela para selecionar diâmetro interno dos tubos 226
Tabela 3 - Dimensionamento de tubos 227
Tabela 4 – Tabela Típica de Especificações 260
13
Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais

IPUC - Departamento de Engenharia Mecânica
Comandos Hidráulicos e Pneumáticos
PNEUMÁTICA (1a PARTE)
Professora: Mara Nilza Estanislau Reis

10 semestre 2007
14
PNEUMÁTICA
1 - CONSIDERAÇÕES GERAIS
A maioria das indústrias possui instalações de ar comprimido, dependendo da aplicação,

consumirão grandes quantidades de ar ou este será apenas um elemento secundário no processo.
O ar comprimido é relativamente caro e, portanto, é conveniente assegurarmos que o sistema
trabalhe com ótimo rendimento, evitando perdas na instalação.
O usuário geralmente desconhece o aspecto econômico e por tratar-se de “ar”, um fluido
econômico e não perigoso, não se dá a devida importância às pequenas perdas.
Contrariamente ao vapor, o ar comprimido não condensa nas tubulações, portanto, não existem
perdas fixas, o que torna relativamente fácil detectar sua existência.
Durante as paradas da fábrica o consumo deve ser nulo. Se este não for, indicará uma perda.
Evitar as perdas não é o único ponto a levar-se em conta. Em qualquer parte de uma instalação
de ar comprimido pode-se melhorar o rendimento.
? Conceito: É a tecnologia que estuda os movimentos e fenômenos dos gases.
? Etimologia: Do antigo grego provém o termo Pneuma, que expressa vento, fôlego.
2 - CARACTERÍSTICAS DO AR COMPRIMIDO
2.1 – Vantagens
? Volume - O ar a ser comprimido encontra-se em quantidades ilimitadas praticamente em

todos os lugares;
? Transporte - Facilmente transportável por tubulações;
? Armazenagem - O ar pode ser sempre armazenado ou transportado em reservatórios;
? Temperatura - Garantia de funcionamento seguro, apesar das oscilações de
temperatura;
15
? Segurança - Não existe o perigo de explosão ou de incêndio;

? Limpeza - O ar comprimido é limpo, não polui o ambiente;
? Construção - Os elementos de trabalho são de construção simples;
? Velocidade - O ar comprimido permite alcançar altas velocidades de trabalho;
? Regulagem - As velocidades e forças dos elementos a ar comprimido são reguláveis sem
escala;
? Segurança contra sobrecarga - Os elementos e ferramentas a ar comprimido são
carregáveis até a parada final e, portanto, seguros contra sobrecarga.
2.2 - Desvantagens
? Preparação - O ar comprimido requer uma boa preparação. Impureza e umidade devem

ser evitadas, pois provocam desgastes;
? Compressibilidade - Não é possível manter uniformes e constantes as velocidades dos
pistões mediante o ar comprimido;
? Escape de ar - O escape de ar é ruidoso;
? Custos - O ar comprimido é uma fonte de energia muito custosa. O custo de ar
comprimido torna-se mais elevado se na rede de distribuição e nos equipamentos houver
vazamentos consideráveis.
3 - PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO
3.1 – Compressores
Para a produção de ar comprimido são necessários compressores, os quais comprimem o ar para

a pressão de trabalho desejada. Na maioria dos acionamentos e comandos pneumáticos se
encontra, geralmente, uma estação central de distribuição de ar comprimido. Não é necessário
calcular e planejar a transformação e transmissão da energia para cada consumidor individual. A
instalação de compressão fornece o ar comprimido para os devidos lugares através de uma rede
tubular.
Instalações móveis de produção são usadas, principalmente, na indústria de mineração, ou para
máquinas que freqüentemente mudam de local.
16
Já ao projetar, devem ser consideradas a ampliação e aquisição de outros novos aparelhos

pneumáticos. Por isso é necessário sobredimensionar a instalação para que mais tarde não se
venha constatar que ela está sobrecarregada. Uma ampliação posterior da instalação se torna
geralmente muito cara.
A geração ideal de ar comprimido, equipamentos e acessórios, é demonstrada abaixo:
Sistema de Controle
de Temperatura Separador de
Aftercooler Umidade
Sistema de
Drenagem
Pulmão
Compressor
Figura 1 - Equipamentos e acessórios ideais na geração de ar comprimido.
Muito importante é o grau de pureza do ar. Um ar limpo garante uma longa vida útil de
instalação. O emprego correto dos diversos tipos de compressores também deve ser
considerado.
3.2 Simbologia
3.3 - Tipos de Compressores
Sempre, conforme as necessidades fabris, em relação à pressão de trabalho e ao volume, são

empregados compressores de diversos tipos de construção.
Serão diferenciados dois tipos básicos de compressores:
17
? O primeiro se trata de um tipo baseado no princípio de redução de volume. Aqui se

consegue a compressão, sugando o ar para um ambiente fechado, e diminuindo-se
posteriormente o tamanho deste ambiente. Este tipo de construção denomina-se compressor
de êmbolo ou pistão (compressores de êmbolo de movimento linear).
? O outro tipo de construção funciona segundo o princípio de fluxo. Sucção de ar de um lado
e compressão no outro por aceleração de massa (turbina).
Figura 2 - Tipos de compressores.
3.3.1 - Compressor de Êmbolo
3.3.1.1 Compressor de êmbolo com movimento linear
Este tipo de compressor é hoje o mais utilizado.

Ele é apropriado não só para a compressão a baixas e médias pressões, mas também para altas
pressões. O campo de pressão é de cerca de 100 kPa (1 bar) até milhares de kPa.
18
Figura 3 – Compressor de êmbolo de 1 estágio. Figura 4 – Compressor de dois estágios

com refrigeração intermediária.
Para se obter ar a pressões elevadas, são necessários compressores de vários estágios de

compressão. O ar aspirado será comprimido pelo primeiro êmbolo (pistão), refrigerado
intermediariamente, para logo, ser comprimido pelo segundo êmbolo (pistão). O volume da
segunda câmara de compressão é, em relação ao primeiro, menor. Durante o trabalho de
compressão se forma uma quantidade de calor, que tem que ser eliminada pelo sistema de
refrigeração.
Os compressores de êmbolo podem ser refrigerados por ar ou água. Para pressões mais elevadas
são necessários mais estágios, como segue:
até 100 kPa (4 bar), 1 estágio
até 1500 kPa (15 bar), 2 estágios
acima de 1500 kPa (15 bar), 3 ou mais estágios.
Não é muito econômico, mas podem ser utilizados compressores:
de 1 estágio, até 1200 kPa (12 bar)
de 2 estágios, até 3000 kPa (30 bar)
de 3 estágios, até 22000 kPa (220 bar)
Para os volumes fornecidos, ver figura (diagrama).
19
3.3.1.2 Compressores de membrana
Este tipo pertence ao grupo dos compressores de êmbolo. Uma membrana separa o êmbolo da
câmara de trabalho; o ar não tem contato com as peças móveis. Portanto, o ar comprimido está
isento de resíduos de óleo.
Estes compressores são empregados com preferência nas indústrias alimentícias, farmacêuticas e
químicas.
Figura 5 – Compressor de membrana.
3.3.2 - Compressor Rotativo
Neste tipo, se estreitam (diminuem) os compartimentos, comprimindo então o ar contido em seu

interior.
3.3.2.1 Compressor rotativo multicelular
Em um compartimento cilíndrico, com aberturas de entrada e saída, gira um rotor alojado

excentricamente. O rotor tem, nos rasgos, palhetas que em conjunto com as pareces, formam
pequenos compartimentos (células). Quando em rotação, as palhetas serão, pela força
centrífuga, apertadas contra a parede. Devido à excentricidade de localização do rotor há uma
diminuição e aumento das células.
20
As vantagens deste compressor estão em sua construção um tanto econômica em espaço, bem
como em seu funcionamento silencioso, contínuo e equilibrado, e no uniforme fornecimento de
ar, livre de qualquer pulsação.
Figura 6 – Compressor rotativo multicelular.
3.3.2.2 Compressor rotativo de duplo parafuso (dois eixos)
Dois parafusos helicoidais, os quais, pelos perfis côncavo e convexo comprimem o ar que é
conduzido axialmente. O volume fornecido está na figura que contém diagrama.
Figura 7 – Compressor duplo parafuso. Figura 8 – Compressor Roots.
21
3.3.2.3 Compressor Roots
Nestes compressores o ar é transportado de um lado para outro, sem alteração de volume. A

compressão (vedação) efetua-se no lado da pressão pelos cantos dos êmbolos.
3.3.3 - Turbo Compressores
Estes compressores trabalham segundo o princípio de fluxo e são adequados para o

fornecimento de grandes vazões. Os turbo compressores são construídos em duas versões: axial
e radial.
Em ambas as execuções o ar é colocado em movimento por uma ou mais turbinas, e esta energia
de movimento é então transformada em energia de pressão.
Figura 9 – Compressor axial. Figura 10 – Compressor radial.
A compressão, neste tipo de compressor, se processa pela aceleração do ar aspirado no sentido

axial do fluxo. O ar é impelido axialmente para as paredes da câmara e posteriormente em
direção ao eixo e daí no sentido radial para outra câmara sucessivamente em direção à saída.
3.4 - Diagrama de volume e pressão fornecida
Neste diagrama estão indicadas as capacidades, em quantidade aspirada e pressão alcançada,

para cada modelo de compressor.
22
Figura 11 – Diagrama de Volume e Pressão fornecido.
3.5 - Refrigeração
Provocado pela compressão do ar e pelo atrito, cria-se no compressor, o qual deve ser
dissipado. Conforme o grau de temperatura no compressor, é necessário escolher a refrigeração
mais adequada.
23
Em compressores pequenos são suficientes algumas aletas de refrigeração, para que o calor seja
dissipado. Compressores maiores são equipados com um ventilador para dissipar o calor.
Figura 12 – Aletas de refrigeração.
Tratando-se de uma estação de compressores com uma potência de acionamento de mais de 30

KW (40 HP), uma refrigeração a ar seria insuficiente. Os compressores devem então ser
equipados com uma refrigeração de água circulante ou a água corrente. Freqüentemente não é
levada em consideração uma instalação de refrigeração completa, com torre de refrigeração,
devido ao seu alto custo, porém uma refrigeração adequada prolonga em muito a vida útil do
compressor e produz um ar melhor refrigerado o que em certas circunstâncias, torna
desnecessária uma refrigeração posterior, ou a mesma pode ser feita com menor empenho.
3.6 - Lugar de montagem
A estação de compressores deve ser montada dentro de um ambiente fechado, com proteção
acústica para fora. O ambiente deve ter boa ventilação. O ar sugado deve ser fresco, seco e livre
de poeira.
3.7 - Regulagem da capacidade
24
A regulagem da capacidade dos compressores visa adequar o volume de ar comprimido

produzido pelo compressor à demanda real. Os tipos mais utilizados são:
3.7.1 - Readmissão do ar By-pass
Figura 13 – Readmissão do ar ou by-pass.
Quando a pressão do reservatório atinge um valor preestabelecido, ela aciona, através de um

pressostato, uma válvula direcional que dirigirá o fluxo para a admissão, economizando
trabalho.
3.7.2 - Partida e parada automática do motor elétrico
O reservatório de ar é conectado a um pressostato de modo que a pressão, ao alcançar um valor

prefixado, fará com que este desligue a chave magnética que comanda o motor elétrico. A
pressão diminui com o consumo e, quando chega abaixo de um determinado valor, a chave
magnética é ligada automaticamente, permitindo nova marcha do compressor.
25
Figura 14 – Partida e parada automática do motor elétrico.
3.7.3 - Alívio nas válvulas de admissão
É o sistema mais empregado. Ao atingir uma pressão fixada, as válvulas de admissão do

compressor são mantidas abertas, por meio de um gana acionada por comando pneumático,
permitindo que o compressor trabalhe em vazio. Quando a pressão diminuir ou estiver
estabilizada, o trabalho de compressão é reiniciado.
Figura 15 – Alívio nas válvulas de admissão.
26
3.8 - Manutenção
A seguir, são apresentados alguns problemas observados nos compressores com as possíveis
causas.
Tabela 1
PROBLEMAS POSSÍVEIS CAUSAS
*Falta de óleo no cárter
*Válvulas presas
Aquecimento excessivo *Refrigeração insuficiente
*Válvulas sujas
*Óleo muito viscoso
*Filtro de ar entupido
*Carvão no pistão
*Folga ou desgaste nos pinos que prendem as
Barulho anormal buchas ou pistões mancais do virabrequim
defeituosos
*Válvula mal assentada
*Entupimento do filtro de ar
Períodos longos de *Perda de ar nas linhas
funcionamento *Válvulas sujas ou empenadas
*Consumo excessivo de ar
4 – RESFRIAMENTO
4.1 - Resfriamento do ar
A finalidade de uma instalação de ar comprimido é ministrar ar nos pontos de consumo nas

melhores condições - limpo, seco e com o mínimo de queda de pressão. Qualquer falha poderá
aumentar o desgaste de ferramentas; diminuir a eficiência em equipamentos como pistolas de
pintura, e os custos operacionais serão maiores do que deveriam ser.
27
4.1.1 - Intercooler
Resfriamento intermediário feito entre os estágios num compressor de multi estágios. Sua
função é resfriar o ar quente entre um estágio e outro.
Esse resfriamento reduz o volume, o que aumenta o rendimento do compressor, mas ao mesmo
tempo provoca a condensação de parte da água contida no ar.
É necessário drenar o condensado do intercooler. Esta drenagem pode ser feita por meio de um
purgador, específico para ar comprimido, conforme Fig. 16.
Intercooler
Compressor
Purgador de Bóia
ou
Purgador Eletrônico
Figura 16 - Intercooler.
4.1.2 – Aftercooler
Em compressores de dois estágios com resfriador intermediário (intercooler), boa parte da

umidade é retirada. Porém, o ar é descarregado na linha a uma temperatura ainda elevada,
devendo passar por um resfriador posterior, conhecido como aftercooler. Este é um trocador de
calor de resfriamento que deve ser instalado após o compressor para a obtenção de uma melhor
temperatura. A maior parcela de umidade contida no ar condensa nesses dois resfriadores, sendo
eliminada, preferencialmente, por meio de separadores de umidade, instalados após o aftercooler
e no tanque de armazenamento (pulmão).
A temperatura do ar, após o aftercooler, depende do dimensionamento do mesmo e da
temperatura do fluido refrigerante. Normalmente, o aftercooler é refrigerado com água da rede
ou a ar, para pequenos compressores.
28
A fim de evitar desperdícios da água, pode-se utilizar uma válvula controladora de temperatura
para resfriamento.
A perda de carga em um aftercooler não deve exceder a 0,2 bar. Nesse tipo de equipamento
consegue-se temperaturas de saída do ar entre 10 e 15 oC acima da temperatura de entrada da
água, condições estas que satisfazem as exigências normais de aplicação industrial.
Sistema de Controle
de Temperatura
Ar do
Compressor
Ar para
o Pulmão
Sistema de Drenagem
Figura 17 - Aftercooler.
5 - ARMAZENAMENTO E DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO
5.1 - Reservatório de ar comprimido
Um sistema de ar comprimido é dotado, geralmente, de um ou mais reservatórios,

desempenhando grandes funções junto a todo o processo de produção.
29
Figura 18 – Reservatório de ar comprimido.
Em geral, o reservatório possui as seguintes funções:

? Armazenar o ar comprimido
? Resfriar o ar auxiliando a eliminação de condensado
? Compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição
? Estabilizar o fluxo de ar
? Controlar as marchas dos compressores, etc.
Os reservatórios são construídos no Brasil conforme a norma PNB 109 da ABNT que
recomenda: Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da Pressão Máxima de
Trabalho permitida, exceto quando a válvula de segurança estiver dando vazão; nesta condição,
a pressão não deve ser excedida em mais de 6% do seu valor.
5.1.1 - Localização
Os reservatórios devem ser instalados de modo que todos os drenos, conexões e aberturas de
inspeção sejam facilmente acessíveis.
30
Em nenhuma condição o reservatório deve ser enterrado ou instalado em local de difícil acesso;
deve ser instalado de preferência fora da casa dos compressores, na sombra, para facilitar a
condensação da umidade e do óleo contidos no ar comprimido; deve possuir um dreno no ponto
mais baixo para fazer a remoção deste condensado acumulado em cada 8 horas de trabalho; o
dreno, preferencialmente, deverá ser automático.
Os reservatórios são dotados ainda de manômetro, válvulas de segurança, e são submetidos a
uma prova de pressão hidrostática, antes da utilização.
5.2 - Rede de distribuição de ar comprimido
É de importância não somente o correto dimensionamento, mas também a montagem das

tubulações.
As tubulações de ar comprimido requerem uma manutenção regular, razão pela quais as mesmas
não devem, dentro do possível, ser montadas dentro de paredes ou cavidades estreitas, pois isto
dificulta a detecção de fugas de ar. Pequenos vazamentos são causas de consideráveis perdas de
pressão.
Figura 19 – Rede de distribuição de circuito aberto.
Geralmente as tubulações são montadas em circuito fechado. Partindo da tubulação principal,

são instaladas as ligações em derivação.
Quando o consumo de ar é muito grande consegue-se mediante esse tipo de montagem, uma
alimentação uniforme.
O ar flui em ambas as direções.
31
Figura 20 – Tubulação com circuito fechado.
A rede combinada também é uma instalação de circuito fechado, a qual por suas ligações
longitudinais e transversais oferece a possibilidade de fornecimento de ar em qualquer local.
Mediante válvulas de fechamento, existe a possibilidade de bloquear determinadas linhas de ar
comprimido quando as mesmas não forem usadas ou quando for necessário pô-las fora de
serviço por razões de reparação e manutenção. Também pode ser feito um melhor controle de
estanqueidade.
Figura 21 – Rede combinada.
As tubulações, em especial as redes em circuito aberto devem ser montadas com um declive de
1 a 2%, na direção do fluxo.
Por causa da formação de água condensada, é fundamental em tubulações horizontais, instalar
os ramais de tomadas de ar, na parte superior do tubo principal.
32
Dessa forma evita-se que a água condensada eventualmente existente na tubulação principal
possa chegar às tomadas de ar através dos ramais. Para interceptar e drenar a água condensada
devem ser instaladas derivações com drenos na parte inferior da tubulação principal.
Figura 22 – Tomada de ar.
5.2.1 – Vazamentos
As quantidades de ar perdidas através de pequenos furos, acoplamentos com folgas, vedações

defeituosas, etc., quando somadas, alcançam elevados valores.
A importância econômica desta contínua perda de ar torna-se mais evidente quando comparada
com o consumo de um equipamento e a potência necessária para realizar a compressão.
Desta forma, um vazamento na rede representa um consumo consideravelmente maior de
energia, que pode ser verificado através da tabela 2.
É impossível eliminar por completo todos os vazamentos, porém estes devem ser reduzidos ao
máximo com uma manutenção preventiva do sistema, de 3 a 5 vezes por ano, sendo verificada,
por exemplo: substituição de juntas de vedação defeituosa, engates, mangueiras, tubos, válvulas,
33
reapertando as conexões, refazendo vedações nas uniões roscadas, eliminando ramais de

distribuição fora de uso e outras que podem aparecer dependendo da rede construída.
Tabela 2 – Vazamentos e perda de potência em furos.
5.2.2 - Material da Tubulação
5.2.2.1 - Tubulações principais
Na escolha do material da tubulação temos várias possibilidades:
Cobre Tubo de aço preto

Latão Tubo de aço zincado (galvanizado)
Aço Liga Material sintético
Toda tubulação deve ser fácil de instalar, resistente à corrosão e de preço vantajoso.
Tubulações instaladas para um tempo indeterminado devem ter uniões soldadas que, neste caso,
serão de grande vantagem, pois, são bem vedadas e não muito custosas. A desvantagem destas
uniões é as escamas que se criam ao soldar. Estas escamas devem ser retiradas da tubulação. A
costura da solda também é sujeita à corrosão e isto requer a montagem de unidades de
conservação.
34
Em redes feitas com tubos de aço zincado (galvanizado), o ponto de conexão nem sempre é
totalmente vedado. A resistência à corrosão nestes tubos é muito melhor do que a do tubo de
aço preto. Lugares decapados (roscas) também podem enferrujar razão pela qual também aqui é
importante o emprego de unidades de conservação. Em casos especiais prevêm-se tubos de
cobre ou de material sintético (plástico).
5.2.2.2 - Tubulações Secundárias
Tubulações à base de borracha (mangueiras) somente devem ser usadas onde for requerida certa
flexibilidade e onde, devido a um esforço mecânico mais elevado, não possam ser usadas
tubulações de material sintético. Tubulações à base de borracha podem ser mais caras e menos
desejáveis do que as de material sintético.
Tubulações à base de polietileno e poliamida hoje são mais freqüentemente usadas em
maquinários, e aproveitando novos tipos de conexões rápidas, as tubulações de material
sintético podem ser instaladas de maneira rápida e simples, sendo ainda de baixo custo.
5.2.3 - Conexões para Tubulações
5.2.3.1 - Conexões para tubos metálicos
Especialmente para tubos de aço e cobre.
Figura 23 - Conexão com anel de corte permite várias montagens e desmontagens.
35
Figura 24 - Conexão com anel de pressão para tubos de aço e cobre. Com anel interno
especial serve também para tubos plásticos.
Figura 25 - Conexão com reborbo prensado.
Figura 26 - Conexão com reborbo flangeado.
6 - PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO
6.1 - IMPUREZAS
Na prática encontramos exemplos onde se deve dar muito valor à qualidade do ar comprimido.
Impurezas em forma de partículas de sujeira ou ferrugem, restos de óleo e umidade originam
muitas vezes falhas nas instalações e equipamentos pneumáticos e avarias nos elementos
pneumáticos.
36
Enquanto a eliminação primária do condensado é feita no separador após o resfriador, a

separação final, filtragem e outros tratamentos secundários do ar comprimido são executados no
local de consumo. É necessária especial atenção para a umidade contida no ar comprimido.
A água (umidade) já penetra na rede através do ar aspirado pelo compressor. A quantidade de
umidade depende, em primeiro lugar, da umidade relativa do ar, que por sua vez, depende da
temperatura e condições atmosféricas.
Precauções:
Filtragem correta do ar aspirado pelo compressor. Utilização de compressores livres de óleo.
O ar comprimido deve, em casos de ocorrência de umidade, passar por uma secagem
posterior.
Embora seja eliminada a maior parte da umidade nos separadores, outra parte certamente
condensará na instalação em pontos mais frios.
Algumas aplicações necessitam de ar extremamente seco e torna-se necessário a aplicação de
um secador especial para diminuir o ponto de orvalho.
Para isto existem vários tipos de secagem:
? Secagem por absorção
? Secagem por absorção
? Secagem por resfriamento
6.1.1 - Secagem por absorção
A secagem por absorção é um processo puramente químico. Neste processo, o ar comprimido é

conduzido no interior de um volume através de massa higroscópica insolúvel que absorve a
umidade do ar, processando-se uma reação química. Esta mistura deve ser removida
periodicamente do absorvedor. Essa operação pode ser manual ou automática.
Com o tempo, o elemento secador é consumido e o secador deve ser reabastecido
periodicamente (duas a quatro vezes por ano).
O secador por absorção separa ao mesmo tempo vapor e partículas de óleo. Porém, quantidades
maiores de óleo influenciam no funcionamento do secador. Devido a isso é conveniente antepor
um filtro fino ao secador.
37
Figura 27 – Secagem por absorção.
O processo de absorção caracteriza-se por:

? Montagem simples de instalação;
? Desgaste mecânico mínimo já que o secador não possui peças móveis;
? Não necessita de energia externa.
6.1.2 - Secagem por adsorção
A secagem por adsorção está baseada num processo físico.

(Adsorver: admitir uma substância à superfície de outra).
O elemento secador é um material granulado com arestas ou em forma de pérolas. Este
elemento secador é formado de quase 100% de dióxido de silício. Em geral é conhecido pelo
nome "GEL" (sílica gel).
É evidente que a capacidade de acumulação de uma camada de "GEL" é limitada. Cada vez que
o elemento secador estiver saturado, poderá ser regenerado de uma maneira fácil: fazendo-se
fluir ar quente pelo interior da câmara saturada, a umidade é absorvida por este ar é eliminada
do elemento.
38
A energia calorífica para a regeneração pode ser gerada por eletricidade ou por ar comprimido
quente.
Mediante a montagem em paralelo de duas instalações de adsorção, uma delas pode ser ligada
para secar enquanto a outra está sendo tratada com ar quente (regeneração).
Figura 28 – Secagem por adsorção.
6.1.3 - Secagem por Resfriamento
O secador de ar comprimido por resfriamento funciona pelo princípio da diminuição de

temperatura até o ponto de orvalho.
A temperatura do ponto de orvalho é a temperatura à qual deve ser esfriado um gás para obter a
condensação do vapor de água nele contido. O ar comprimido a ser tratado entra no secador,
passando primeiro pelo denominado trocador de calor ar-ar.
Mediante o ar frio e seco proveniente do trocador de calor (vaporizador) é esfriado o ar que
está entrando.
A formação de condensado de óleo e água é eliminada pelo trocador de calor.
39
Esse ar comprimido pré-esfriado circula através do trocador de calor (vaporizador) e devido a

isso, sua temperatura desce até 274,7 K (1,7°C) aproximadamente. Desta maneira o ar é
submetido a uma segunda separação de condensado de água e óleo.
Posteriormente, o ar comprimido pode ainda passar por um filtro fino a fim de serem eliminados
corpos estranhos.
Figura 29 – Secagem por resfriamento.
6.1.4 – Filtro de ar comprimido
A função do filtro de ar comprimido é reter as partículas de impureza, bem como a água

condensada.
40
Figura 30 – Filtro.
Para entrar no copo (1), o ar comprimido deve passar por uma chapa defletora (2) com ranhuras
direcionais. Como conseqüência, o ar é forçado a um movimento de rotação. Com isso,
separam-se as impurezas maiores, bem como as gotículas de água por meio de força centrífuga,
depositando-se no fundo do copo coletor.
O filtro (4) sinterizado tem uma porosidade que varia entre 30 e 70 µm. Por ele as partículas
sólidas maiores são retidas. O elemento filtrante deve ser limpo ou substituído em intervalos
regulares quando estiver saturado. O ar limpo passa então pelo regulador de pressão e chega à
unidade de lubrificação e daí para os elementos pneumáticos. O condensado acumulado no
fundo do copo deve ser eliminado ao atingir a marca do nível máximo admissível, através de um
parafuso purgador (3). Se a quantidade de água é elevada, convém colocar no lugar do parafuso
(3) um dreno automático. Dessa forma a água acumulada no fundo do copo pode ser eliminada,
41
porque caso contrário a água será arrastada novamente pelo ar comprimido para os elementos
pneumáticos.
6.1.4.1 - Funcionamento do dreno automático
A água chega através do canal (1) até à câmara (2). À medida que aumenta o nível da água, a
bóia (3) sobe, e a uma determinada altura abre a passagem (4). Pelo tubo (5) passa ar
comprimido a outra câmara e empurra o êmbolo (6) contra a mola (7). Esta se comprime dando
passagem para a água sair pelo orifício (8). A bóia (3) fecha novamente a passagem (4) à
medida que vai diminuindo a água. O ar restante escapa para a atmosfera pela passagem (9).
Isso pode ser realizado manualmente também pelo pino (10).
Figura 31 – Dreno automático.
42
6.1.5 - Regulador de pressão com orifício de escape
O regulador tem por função manter constante a pressão de trabalho (secundária) independente
da pressão da rede (primária) e consumo de ar. A pressão primária tem que ser sempre maior
que a pressão secundária. A pressão regulada por meio de uma membrana (1). Uma das faces da
membrana é submetida à pressão de trabalho, enquanto a outra é pressionada por uma mola (2)
cuja pressão é ajustável por meio de um parafuso de regulagem (3).
Com o aumento da pressão de trabalho, a membrana se movimenta contra a força da mola. Com
isso a secção nominal da passagem na sede de válvula (4) diminui até o fechamento completo.
Isto significa que a pressão é regulada pela vazão. Por ocasião do consumo a pressão diminui e
a força da mola reabre a válvula. Com isso, o manter da pressão regulada se torna um constante
abrir e fechar da válvula. Para evitar a ocorrência de uma vibração indesejável, sobre o prato da
válvula (6) é constituído um amortecedor por mola (5) ou ar. A pressão de trabalho é indicada
por manômetro. Se a pressão crescer demasiadamente do lado secundário, a membrana é
pressionada contra a mola. Com isso, abre-se o orifício da parte central da membrana e o ar em
excesso sai pelo furo de escape para a atmosfera.
Figura 32 – Regulador de pressão com orifício de escape.
43
6.1.6 – Regulador de pressão sem orifício de escape
No comércio encontram-se reguladores de pressão sem abertura de escape. Nesses casos, não se
pode permitir a fuga do ar contido no sistema para a atmosfera.
Funcionamento:
Por meio do parafuso de ajuste (2) é tensionada a mola (8) juntamente com a membrana (3).
Conforme a regulagem da mola (8) a passagem do primário para o secundário se torna maior ou
menor. Com isso o pino (6) encostado à membrana afasta ou aproxima a vedação (5) do
assento.
Se do lado secundário não houver passagem de ar, a pressão cresce e força a membrana (3)
contra a mola (8). Desta forma, a mola (7) pressiona o pino para baixo e a passagem é fechada
pela vedação (5). Somente quando houver demanda de ar pelo lado secundário é que o ar
comprimido do lado primário voltará a fluir.
Figura 33 – Regulador de pressão sem orifício de escape.
44
6.1.7 – Lubrificador
O lubrificador tem a tarefa de abastecer suficientemente, com material lubrificante, os elementos

pneumáticos. O elemento lubrificante é necessário para garantir um desgaste mínimo dos
elementos móveis, manter tão mínimo quanto possível as forças de atrito e proteger os
aparelhos contra a corrosão.
Os lubrificadores trabalham, geralmente, segundo o princípio de "VENTURI". A diferença de
pressão (queda de pressão), entre a pressão antes do bocal nebulizador e a pressão no ponto
estrangulado do bocal, será aproveitada para sugar óleo de um reservatório e misturá-lo com o
ar, formando uma neblina.
O lubrificador somente começa a funcionar quando existe um fluxo suficientemente grande.
Quando houver uma pequena demanda de ar, a velocidade no bocal é insuficiente para gerar
uma depressão (sucção) que possa sugar o óleo do reservatório.
Deve-se, portanto, prestar atenção aos valores de vazão (fluxo) indicados pelos fabricantes.
Figura 34 – Princípio de Venturi.
6.1.7.1 - Funcionamento do lubrificador
O lubrificador mostrado trabalha segundo o princípio do Venturi. O ar comprimido entra no

lubrificador pela entrada (1) até a saída (2). Pelo estreitamento da secção da válvula (5), é
produzida uma queda de pressão. No canal (8) e na câmara de gotejamento (7) é produzida uma
45
depressão (efeito de sucção). Através do canal (6) e do tubo elevador (4), o óleo chega na
câmara de gotejamento (7) e no canal (8) até o fluxo do ar comprimido, que flui para a saída
(2). As gotas de óleo são pulverizadas pelo ar comprimido e chegam em forma de neblina nos
aparelhos.
A sucção de óleo varia segundo a quantidade de ar que passa e segundo a queda de pressão. Na
parte superior do tubo (4) pode-se realizar outro ajuste da quantidade de óleo, por meio de um
parafuso. Uma determinada quantidade de ar exerce pressão sobre o óleo que se encontra no
depósito, através da válvula de retenção (3).
Figura 35 – Lubrificador.
6.1.8 - Unidade de conservação
A unidade de conservação é uma combinação dos seguintes elementos:

? Filtro de ar comprimido
? Regulador de pressão
46
? Lubrificador de ar comprimido
Figura 36 – Conjunto lubrefil.
Devem-se observar os seguintes pontos:
1. A vazão total de ar em m³/hora é determinante para o tamanho da unidade. Uma demanda

(consumo) de ar grande demais provoca uma queda de pressão nos aparelhos. Devem-se
observar rigorosamente os dados indicados pelos fabricantes.
2. A pressão de trabalho nunca deve ser superior à indicada no aparelho. A temperatura
ambiente não deve ser maior que 50°C (máximo para copos de material sintético).
Figura 37 – Conjunto lubrefil (detalhado/simplificado)
6.2 - Manutenção
47
Freqüentemente, são necessários os seguintes serviços de manutenção:
Quanto ao filtro de ar comprimido

O nível de água condensada deve ser controlado regularmente, pois a altura marcada no copo
indicador não deve ser ultrapassada. A água condensada acumulada pode ser arrastada para a
tubulação de ar comprimido e para os equipamentos. Para drenar a água condensada, deve-se
abrir o parafuso de dreno no fundo do copo indicador.
O cartucho filtrante, quando sujo, também deve ser limpo ou substituído.
Quanto ao regulador de pressão de ar comprimido

Na existência de um filtro de ar comprimido antes do regulador, este não necessita de
manutenção;
Deve-se:
? Controlar o nível de óleo no copo indicador. Se necessário, completar o óleo até a
marcação;
? Limpar, somente com querosene, os filtros de material plástico e o copo do lubrificador;
? Usar somente óleos minerais de baixa viscosidade (3,15°E a 20°C) no lubrificador.
7 - ELEMENTOS PNEUMÁTICOS DE TRABALHO
A energia pneumática será transformada, por cilindros pneumáticos, em movimentos retilíneos e

pelos motores pneumáticos em movimentos rotativos.
7.1 - Elementos pneumáticos de movimento retilíneo (cilindros pneumáticos)
A geração de um movimento retilíneo com elementos mecânicos, conjugada com acionamentos

elétricos é relativamente custosa e ligada a certas dificuldades de fabricação e durabilidade. Por
esta razão utilizam-se os cilindros pneumáticos.
7.1.1 - Cilindros de simples ação
48
Os cilindros de simples ação são acionados por ar comprimido de um só lado, e, portanto,

realizam trabalho em um só sentido. O retrocesso efetua-se mediante uma mola ou através de
força externa. A força da mola é calculada para que possa retroceder o êmbolo à posição inicial,
com uma velocidade suficientemente alta, sem absorver, porém, energia elevada. Em cilindros
de simples ação com mola, o curso do embolo é limitado pelo comprimento desta. Por esta
razão fabricam-se cilindros de ação simples com comprimento de curso até aproximadamente
100 mm.
Estes elementos são utilizados principalmente, para fixar, expulsar, prensar, elevar, alimentar,
etc.
Figura 38 – Cilindro de simples ação.
Cilindro de êmbolo
A vedação é feita por um material flexível alojado em um êmbolo metálico, ou de material

sintético (Perbunan). Durante o movimento do êmbolo, os lábios da junta deslizam sobre a
superfície interna do cilindro.
Na segunda execução mostrada, o curso de avanço é feito por uma mola e o retrocesso por ar
comprimido. São utilizados para freios de caminhões e vagões ferroviários. Vantagem:
Frenagem instantânea quando da falta de energia.
49
Figura 39 – Cilindro de simples ação.

7.1.2 - Cilindro de dupla ação
A força exercida pelo ar comprimido movimenta o êmbolo do cilindro de dupla ação realizando
movimento nos dois sentidos. Será produzida uma determinada força no avanço, bem como no
retorno do êmbolo.
Os cilindros de dupla ação são utilizados especialmente onde é necessário também realizar
trabalho no retrocesso. O curso, em princípio, é ilimitado, porém é importante levar em
consideração a deformação por flexão e flambagem. A vedação aqui se efetua mediante êmbolo
(êmbolo de dupla vedação).
Figura 40 – Cilindro de dupla ação.
7.1.2.1 - Cilindro de dupla ação com haste passante
Este tipo de cilindro de haste passante possui algumas vantagens. A haste é mais bem guiada
devido aos dois mancais de guia. Isto possibilita a admissão de uma ligeira carga lateral. Os
elementos sinalizadores podem ser montados na parte livre da haste do êmbolo. Neste cilindro,
as forças de avanço e retorno são iguais devido a mesma área de aplicação de pressão em ambas
as faces do êmbolo.
50
Figura 41 – Cilindro de dupla ação com haste passante.
7.1.2.2 - Cilindro Tandem
Esta construção nada mais é do que dois cilindros de dupla ação os quais formam uma só
unidade. Desta forma, com simultânea pressão nos dois êmbolos, a força é uma soma das forças
dos dois cilindros. O uso desta unidade é necessário para se obter grandes forças em locais onde
não se dispõe de espaço suficiente para a utilização de cilindros de maior diâmetro.
Figura 42 – Cilindro Tandem.
7.1.2.3 - Cilindro de dupla ação com amortecimento nos fins de curso
Quando volumes grandes e pesados são movimentados por um cilindro, deve existir neste, um
sistema de amortecimento para evitar impactos secos ou até danificações. Antes de alcançar a
posição final, um êmbolo de amortecimento interrompe o escape direto do ar, deixando somente
uma pequena passagem geralmente regulável.
51
Com o escape do ar restringido, cria-se uma sobre-pressão que, para ser vencida absorve parte
da energia e resulta em perda de velocidade nos fins de curso. Invertendo o movimento do
êmbolo, o ar entra sem impedimento pelas válvulas de retenção, e o êmbolo pode, com força e
velocidade total, retroceder.
Figura 43 - Cilindro de dupla ação com amortecimento nos fins de curso.
7.1.2.4 - Cilindro rotativo com amortecimento nos fins de curso
Neste tipo, a haste de êmbolo tem um perfil dentado (cremalheira). A haste de êmbolo aciona
com esta cremalheira uma engrenagem, transformando o movimento linear num movimento
rotativo à esquerda ou direita, sempre de acordo com o sentido do curso. Os campos de rotação
mais usuais são vários, isto é, de 45° - 90° - 180° - 290° até 720°. Um parafuso de regulagem
possibilita, porém a determinação do campo de rotação parcial, dentro do total.
O momento de torção depende da pressão de trabalho da área do êmbolo e da relação de
transmissão. O acionamento giratório é utilizado para virar peças, curvar tubos, regular
instalações de ar condicionado, e no acionamento de válvulas de fechamento e válvulas
borboleta.
52
Figura 44 - Cilindro rotativo com amortecimento nos fins de curso.
7.1.2.5 - Cilindro de múltiplas posições
Este tipo de cilindro é formado de dois ou mais cilindro de dupla ação. Estes elementos estão,
como ilustrado, unidos um ao outro. Os cilindros movimentam-se, conforme os lados dos
êmbolos que estão sob pressão, individualmente. Com dois cilindros de cursos diferentes obtêm-
se quatro (4) posições.
Figura 45 – Cilindro de múltiplas posições.
Aplicação:
? Seleção de ramais para transporte de peças em esteiras;
? Acionamento de alavancas;
? Dispositivo selecionador (peças boas, refugadas e a serem aproveitados).
53
7.1.2.6 - Cilindro de membrana
Uma membrana, que pode ser de borracha, de material sintético ou também metálico, assume a
tarefa do êmbolo. A haste do êmbolo é fixada no centro da membrana. Nesse caso a vedação
deslizante não existe. Em ação contrária existe somente a força elástica da membrana.
Estes elementos são utilizados na fabricação de ferramentas e dispositivos, bem como em
prensas de cunhar, rebitar e fixar peças em lugares estreitos.
Figura 46 – Cilindro de membrana.
7.1.3 - Tipos de fixação
Determina-se o tipo de fixação pela montagem dos cilindros em máquinas e dispositivos. O

cilindro pode ser construído para certo tipo de fixação, se este tipo de fixação não necessitar
modificações. Pelo contrário, ainda é possível modificar o cilindro para uma outra fixação
usando peças de montagem padronizadas. Especialmente ao usar um grande número de cilindros
54
é vantajoso um estoque racional simplificado das peças de montagem padronizada, pois assim,
basta apenas combinar o cilindro básico com o tipo de fixação desejado.
Figura 47 – Tipos de fixação.
55
7.1.4 - Vedações:
O-Ring (junta Toroidal) Anel de vedação em "L"
Quadring (perfil quadrado) Junta toroidal achatada internamente
Juntas copo de encaixe bilateral
Junta tipo faca (lábio simples)
Junta copo de encaixe unilateral
Junta duplo lábio (T-DUO)
Junta duplo copo com anel deslizante
56
Figura 48 – Tipos de vedações para êmbolos.
7.2 - ELEMENTOS PNEUMÁTICOS COM MOVIMENTO GIRATÓRIO
Estes elementos transformam a energia pneumática em movimento de giro. São os motores a ar

comprimido.
Motores a ar comprimido
O motor pneumático com campo angular ilimitado é um dos elementos de trabalho mais
utilizados na pneumática. Os motores pneumáticos estão classificados, segundo a construção,
em:
? Motores de pistão;
? Motores de palhetas;
? Motores de engrenagens;
? Turbomotores (turbinas).
7.2.1 - Motores de pistão
Este tipo está subdividido em motores de pistão radial e axial. Por pistões em movimento radial,
o êmbolo, através de uma biela, aciona o eixo do motor. Para que seja garantido um movimento
sem golpes e vibrações são necessários vários pistões. A potência dos motores depende da
pressão de entrada, número de pistões, área dos pistões e do curso dos mesmos. O
57
funcionamento dos motores de pistão axial é similar ao dos motores de pistão radial. Um disco
oscilante transforma a força de 5 cilindros, axialmente posicionados, em movimento giratório.
Dois pistões são alimentados simultaneamente com ar comprimido. Com isso obter-se-á um
momento de inércia equilibrado, garantindo um movimento do motor, uniforme e sem vibrações.
Existem motores pneumáticos com rotação à direita e à esquerda. A rotação máxima está fixada
em 5000 rpm e a faixa de potência, em pressão normal, varia entre 1,5 a 19 KW (2 a 25 CV).
Figura 49 – Motor radial e motor axial.
7.2.2 - Motor de palhetas
Graças à construção simples e pequeno peso, os motores pneumáticos geralmente são

fabricados segundo este tipo construtivo. Estes são, em princípio, de funcionamento inverso aos
compressores multicelular de palhetas (compressor rotativo).
O rotor fixado excentricamente em um espaço cilíndrico. O rotor é dotado de ranhuras. As
palhetas colocadas nas ranhuras serão, pela força centrífuga, afastadas contra a parede interna
do cilindro. A vedação individual das câmaras é garantida.
Por meio de pequena quantidade de ar, as palhetas serão afastadas contra a parede interna do
cilindro, já antes de acionar o rotor. Em tipos de construção diferente, o encosto das palhetas é
feito por pressão de molas. Motores desta execução têm geralmente entre 3 a 10 palhetas. Estas
formam no motor, câmaras de trabalho, nas quais pode atuar o ar, sempre de acordo com o
tamanho da área de ataque das palhetas. O ar entra na câmara menor, se expandindo na medida
do aumento da câmara.
58
A rotação do rotor varia de 3000 a 8500 rpm e a faixa de potência, em pressão normal, é de 0,1
a 17 KW (0,1 a 24 CV).
Existem motores pneumáticos com rotação à direita e à esquerda.
Figura 50 – Motor de palhetas - sentido de rotação.
7.2.3 - Motores de engrenagem
A geração do momento de torção efetua-se neste tipo, pela pressão do ar contra os flancos dos
dentes de duas engrenagens engrenadas. Uma engrenagem é montada. Fixa no eixo do motor, a
outra livre no outro eixo.
Estes motores são utilizados como máquinas de acionar; estão à disposição com até 44 KW (60
CV). O sentido de rotação destes motores, fabricados com engrenagens retas ou helicoidais, é
reversível.
7.2.4 - Turbomotores
Turbomotores somente são usados para trabalhos leves, pois sua velocidade de giro é muito alta
(são utilizados em equipamentos dentários até 500.000 rpm). O princípio de funcionamento é o
inverso dos turbocompressores.
59
7.2.5 - Características dos motores pneumáticos
? Regulagem sem escala de rotação e do momento de torção;

? Grande escolha de rotação;
? Construção leve e pequena;
? Seguro contra sobre-carga;
? Insensível contra poeira, água, calor e frio;
? Seguro contra explosão;
? Conservação e manutenção insignificantes;
? Sentido de rotação fácil de inverter.
8 - VÁLVULAS
GENERALIDADES:
Os circuitos pneumáticos são constituídos por elementos de sinal, de comando e de trabalho. Os

elementos emissores de sinais e de comando influenciam no processo dos trabalhos, razão pela
qual serão denominadas “válvulas".
As válvulas são elementos de comando para partida, parada e direção ou regulagem. Elas
comandam também a pressão ou a vazão do fluido armazenado em um reservatório ou
movimentado por uma hidro-bomba. A denominação "válvula" é válida considerando-se a
linguagem internacionalmente usada para tipos de construção como: registros, válvulas de
esfera, válvulas de assento, válvulas corrediças, etc.
Esta é a definição da norma DIN/ISO 1219, conforme recomendação da CETOP (Comissão
Européia de Transmissões Óleo-hidráulicos e Pneumáticas).
Segundo suas funções as válvulas se subdividem em 5 grupos:
1. Válvulas direcionais.
2. Válvulas de bloqueio.
3. Válvulas de pressão.
4. Válvulas de fluxo (vazão).
5. Válvulas de fechamento.
60
8.1 - Válvulas direcionais
Componentes usados para controlar a direção do fluxo e para que sejam obtidos os movimentos
desejados dos atuadores (cilindros, motores, etc.), de maneira a efetuar o trabalho exigido. São
elementos que influenciam no trajeto do fluxo de ar, principalmente nas partidas, nas paradas e
na direção do fluxo.
8.1.1 - Simbologia das válvulas
Para representar as válvulas direcionais nos esquemas, são utilizados símbolos; estes símbolos
não dão idéia da construção interna da válvula; somente a função desempenhada por elas. É
usada para válvulas de sinal e de comando e para válvulas direcionais de 2,3,4 ou 5 vias.
As posições das válvulas são representadas por meio de quadrados.
O número de quadrados unidos indica o número de posições que uma válvula pode assumir.
O funcionamento é representado simbolicamente dentro dos quadrados.
As linhas indicam as vias de passagem. As setas indicam o sentido do fluxo.

Os bloqueios são indicados dentro dos quadrados com traços transversais.
61
A união de vias dentro de uma válvula é simbolizada por um ponto.
As conexões (entrada e saída) serão caracterizadas por traços externos, que indicam a posição
de repouso da válvula. O número de traços indica o número de vias.
Outras posições obter-se-ão deslocando os quadrados, até que coincidam com as conexões.
As posições de comando podem ser indicadas por letras minúsculas (a,b,c, 0).
Válvula com 3 posições de comando. Posição Central = posição de repouso.
Define-se como "posição de repouso" àquela condição em que, através de molas, por exemplo,
os elementos móveis da válvula são posicionados enquanto a mesma não está sendo acionada.
A posição de partida (ou inicial) será denominada àquela em que os elementos móveis da
válvula assumem após montagem na instalação e ligação da pressão de rede, bem como a
possível ligação elétrica, e com a qual começa o programa previsto.
62
Vias de exaustão sem conexão (escape livre).

Triângulo no símbolo.
Vias de exaustão com conexão (escape dirigido)

Triângulo afastado do símbolo
Para garantir uma identificação e uma ligação correta das válvulas, marcam-se as vias com letras
maiúsculas, ou números.
Convenciona-se o seguinte:
Vias para utilização (saídas) A,B,C,D (2,4,6)

Linhas de alimentação (entrada) P (1)
Escapes (exaustão) R,S,T (3,5,7)
Linhas de comando (pilotagem) Z,Y,X (12, 14,16)
Nota:
A norma ISO 5599 recomenda as seguintes numerações (em parênteses acima), para a
identificação das ligações das válvulas:
63
8.1.2 - Tipos de acionamentos de válvulas
1. Acionamento por força muscular
Geral
Botão
Alavanca
Pedal
2. Acionamento mecânico
Came
Mola
Rolete
Rolete escamoteável (gatilho)
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3. Acionamento elétrico
Eletroímã (bobina solenóide) com 1 enrolamento

ativo
Com 2 enrolamentos ativos no mesmo sentido
Com 2 enrolamentos ativos em sentido contrário
4. Acionamento pneumático
Acionamento direto
Por acréscimo de pressão (positivo)
Por decréscimo de pressão (negativo)
Por acionamento de pressão diferencial
Acionamento indireto
Por acréscimo de pressão na válvula de pré-

comando (servo-piloto-positivo)
65
Por decréscimo de pressão na válvula de pré-

comando (servo-piloto-negativo)
5. Acionamento combinado
Por eletroímã e válvula de pré-comando

pneumático
Por eletroímã ou válvula de pré-comando
Exemplo 1:
Válvula direcional de 3 vias, 2 posições, acionada por botão; retorno por mola.
Exemplo 2:
Válvula direcional de 4 vias, 2 posições, acionada diretamente por acréscimo de pressão; retorno
por mola.
Segundo o tempo de acionamento, distinguem-se:
66
1. Acionamento contínuo
Durante o tempo da comutação, a válvula é acionada mecânica, manual, pneumática ou

eletricamente.
O retorno efetua-se manual ou mecanicamente através da mola.
2. Acionamento momentâneo (impulso)
A válvula é comutada por um breve sinal (impulso) e permanece indefinidamente nessa posição,
até que um novo sinal seja dado repondo a válvula à sua posição inicial.
8.1.3 - Funcionamento
Nestes componentes, uma peça cilíndrica, com diversos rebaixos (carretel), este se desloca a
partir de acionamento. Dentro de um corpo no qual são usinados diversos furos, por onde entra
e sai o fluido. Os rebaixos existentes no carretel são utilizados para intercomunicar as diversas
tomadas de fluido desse corpo, determinando a direção do fluxo. O acionamento pode ser
manual, elétrico pneumático, hidráulico e o retorno a posição natural poderá ser feita por mola
ou qualquer outro tipo de acionamento.
Figura 51– “Esqueleto” de uma válvula direcional.
67
8.1.4 - Características de construção das válvulas direcionais
As características de construção das válvulas determinam sua vida útil, força de acionamento,
possibilidades de ligação e tamanho.
Segundo a construção, distinguem-se os tipos:
Válvulas de assento: Válvulas de sede esférica

Válvulas de sede de prato
Válvulas corrediças: Corrediça longitudinal (carretel)

Corrediça plana longitudinal (comutador)
Corrediça giratória (disco)
8.1.4.1 - Válvulas de sede ou de assento
As ligações nas válvulas de sede são abertas por esfera, prato ou cone. A vedação das sedes de
válvula efetua-se de maneira muito simples, geralmente com elemento elástico de vedação. As
válvulas de sede possuem poucas peças de desgaste e têm, portanto uma longa vida útil. Elas
são robustas e insensíveis à sujeira.
A força de acionamento é relativamente alta; sendo necessário vencer a força da mola de retorno
e do ar comprimido agindo sobre a área do elemento de vedação.
8.1.4.1.1 - Válvulas de sede esférica
A construção de válvulas de sede esférica é muito simples e, portanto, de preço vantajoso. Estas
válvulas se caracterizam por suas reduzidas dimensões.
Uma mola força a esfera contra a sede, evitando que o ar comprimido passe do orifício de
pressão P para o orifício de trabalho A. Por acionamento da haste da válvula, afasta-se a esfera
da sede. Para isto, é necessário vencer a força da mola e a força do ar comprimido. Estas são
válvulas direcionais de 2 vias, pois têm 2 posições de comando (aberto e fechado) e 2 ligações,
entrada e saída (P e A).
68
Com um canal de exaustão pela haste elas podem ser empregadas também como válvulas
direcionais de 3 vias. O acionamento pode ser realizado manual ou mecanicamente.
Figura 52 – Válvulas direcionais – de sede esférica.
8.1.4.1.2 - Válvula de sede de prato
As válvulas mostradas nas figuras abaixo são construídas e baseadas no princípio de sede de
prato. Elas têm uma vedação simples e boa. O tempo de comutação é curto. Um pequeno
movimento do prato libera uma área bastante grande para o fluxo do ar. Também estas como as
de sede esférica, são insensíveis à sujeira e têm uma longa vida útil.
Ao acionar o apalpador são interligados, num campo limitado, todos os três orifícios: P, A e R.
Isto provoca, quando em movimento lento, um escape livre de um grande volume de ar, sem ser
aproveitado para o trabalho. Quando isto ocorre, dizemos que existe "exaustão cruzada".
Figura 53 - Válvulas direcionais (NA) – de sede de prato.
69
As válvulas construídas segundo o princípio de sede de prato único, são livres de exaustão
cruzada. Não existe perda de ar quando de uma comutação lenta.
Ao acionar o apalpador primeiro fecha-se a passagem de A para R (escape), pois o mesmo se
veda no prato. Empurrando mais ainda, o prato afasta-se da sede, abrindo a passagem de P para
A; o retorno é feito por meio da mola.
Figura 54 - Válvulas direcionais (NF) – de sede de prato.
As válvulas direcionais de 3/2 vias são utilizadas para comandar cilindros de ação simples ou
como emissores de sinal para pilotar válvulas de comando.
Uma válvula em posição de repouso aberta, ao ser acionada, é fechada primeiramente a ligação
entre P e A com um prato e posteriormente a passagem A para R através de um segundo prato.
Uma mola retrocede o apalpador com os dois pratos na posição inicial.
O acionamento das válvulas pode ser feito manual, mecânica, elétrica ou pneumaticamente.
Figura 55 – Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (normal aberta).
Uma válvula direcional de 4 vias (4/2), construída com sede de prato, consiste na combinação
de duas válvulas de 3 vias (3/2); uma válvula em posição inicial fechada e outra aberta.
70
Na figura abaixo estão abertas as vias de P para B e de A para R. Ao serem acionados

simultaneamente os dois apalpadores, serão fechadas as vias de P para B e de A para R.
Empurrando-se ainda mais os apalpadores até os pratos, deslocando-as contra a mola de
retorno, serão abertas as vias de P para A e de B para R. Esta válvula é livre de exaustão
cruzada e volta à posição inicial por meio de mola. Estas válvulas são usadas em comando de
cilindro de ação dupla.
Figura 56 - Válvula direcional de 3 vias (3/2) (sede de prato) acionada pneumaticamente.
Acionando-se o pistão de comando com ar comprimido na conexão Z, será deslocado o eixo da

válvula contra a mola de retorno. Os orifícios P e A serão interligados. Após a exaustão do sinal
de comando Z, o pistão de comando será recolocado na posição inicial por intermédio da mola.
O prato fecha a via de P para A. O ar do canal de trabalho A pode escapar através de R.
Figura 57 – Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (acionamento pneumático).
71
Uma outra válvula de 3/2 vias construída com sede de prato está representada na figura abaixo.
A pressão de comando na conexão Z aciona uma membrana ligada ao pistão de comutação,
afastando o prato de sua sede. Invertendo-se as ligações P e R, pode ser constituída uma válvula
normal fechada ou aberta. A pressão mínima de acionamento é de 120 KPa (1,2 bar); a pressão
de trabalho é de 600 KPa (6 bar). A faixa de pressão está entre 120 KPa a 800 KPa (1,2 a 8
bar). A vazão nominal Qn é de 100 l/min.
Figura 58 - Válvula direcional de 3 vias por 2 posições com princípio de assento de prato.
A figura abaixo mostra uma válvula direcional de 5/2 vias (5 vias por 2 posições). Trata-se de
uma válvula da linha miniatura, que trabalha segundo o princípio de assento flutuante. Esta
válvula é comutada alternadamente por impulsos, mantendo a posição de comando até receber
um novo impulso (bi-estável). O pistão de comando desloca-se, como no sistema de corrediça,
ao ser submetido à pressão. No centro do pistão de comando encontra-se um prato com anel
vedante, o qual seleciona os canais de trabalho A e B, com o canal de entrada P de pressão. A
exaustão é feita através dos canais R ou S.
Montada sobre uma placa base de conexões padronizadas, a válvula pode ser retirada e
substituída sem interferir nas ligações.
72
Figura 59 - Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (Princípio de assento).
Válvulas eletromagnéticas
Estas válvulas são utilizadas onde o sinal de comando parte de um timer elétrico, de uma chave
fim de curso elétrico, de um pressostato ou de aparelhos eletrônicos. Em comandos com
distância relativamente grande e de tempo de comutação curto, escolhe-se na maioria dos casos,
comando elétrico.
As válvulas de acionamento eletromagnético dividem-se em válvulas de comando direto e
indireto. As de comando direto são usadas apenas para pequenas secções de passagem. Para
passagens maiores são usadas as válvulas eletromagnéticas com servocomando (indireto).
Figura 60 - Válvula direcional de 3 vias com 2 posições (acionamento eletromagnético).
Quando energizada a bobina, o induzido é puxado para cima contra a mola. O resultado é a
interligação dos canais P e A. A extremidade superior do induzido fecha o canal R. Cessando o
73
acionamento da bobina, a mola pressiona o induzido contra a sede inferior da válvula e

interrompe a ligação de P para A. O ar do canal de trabalho A escapa por R. Esta válvula tem
cruzamento de ar. O tempo de atuação é curto.
Para poder manter pequena a construção do conjunto eletromagnético, são utilizadas válvulas
solenóides com servocomando (comando indireto). Estas são formadas de duas válvulas: a
válvula solenóide com servo, de medidas reduzidas e a válvula principal, acionada pelo ar do
servo.
Figura 61 – Válvula direcional de 4 vias por 2 posições (solenóide e servocomando).
Funcionamento
Da alimentação P na válvula principal deriva uma passagem para a sede da válvula

servocomando (comando indireto). O núcleo da bobina é pressionado por uma mola contra a
sede da válvula piloto. Após excitação da bobina, o induzido se ergue e o ar flui para o pistão de
comando da válvula principal, afastando o prato da sede. O ar comprimido pode agora fluir de P
para A. O canal de exaustão R, porém, já foi fechado (sem cruzamento). Em válvulas direcionais
de 4 vias (4/2), ocorre, simultaneamente, uma inversão, o lado fechado se abre e o lado aberto
se fecha.
Ao desenergizar a bobina, uma mola pressiona o induzido sobre a sede e fecha o canal do ar
piloto. O pistão de comando da válvula principal será recuado por uma mola na posição inicial.
74
Válvula direcional de 3 vias (3/2) servocomandada (princípio de sede de prato):
Para reduzir a força de atuação em válvulas direcionais com comando mecânico, é utilizado o
sistema de servocomando.
A força de acionamento de uma válvula é geralmente determinante para a utilização da mesma.
Esta força, em válvulas de 1/8" como a descrita, a uma pressão de serviço de 600 KPa (6bar)
resulta num valor de 1,8 N (0,180 Kp).
Figura 62 – Válvula direcional de 3 vias por duas posições, com acionamento por rolete,
servocomandada (normal fechada).
Funcionamento
A válvula piloto é alimentada através de uma pequena passagem com o canal de alimentação P.
Acionando a alavanca do rolete, abre-se a válvula de servocomando. O ar comprimido flui para
a membrana e movimenta o prato da válvula principal para baixo.
A comutação da válvula é feita em duas etapas:
Primeiro fecha-se a passagem de A para R; segundo abre-se a passagem de P para A. O retorno
é feito após soltar-se a alavanca do rolete. Isto provoca o fechamento da passagem do ar para a
membrana, e posterior exaustão. Uma mola repõe o pistão de comando da válvula principal na
posição inicial.
Este tipo de válvula também pode ser utilizado como válvula normal aberta ou fechada. Devem
ser intercambiadas apenas as ligações P e R e deslocada em 180° a unidade de acionamento
(cabeçote).
75
Figura 63 – Válvulas direcionais de 3 vias por duas posições, com acionamento por rolete,
servocomandada (normal aberta).
Em válvulas direcionais servopilotadas de 4 vias (4/2) serão, através das válvulas piloto,
acionadas simultaneamente duas membranas e dois pistões de comando que conectam os pontos
de ligação. A força de acionamento não se altera; é de 1,8 N (0,180 Kp).
Figura 64 – Válvula direcional de 4 vias por 2 posições (servopilotada).
8.1.4.2 - Válvulas corrediças
Os diversos pontos de ligação das válvulas corrediças serão interligados e fechados por pistões
corrediços, comutadores corrediços ou discos giratórios.
76
8.1.4.2.1 - Válvula corrediça longitudinal
Esta válvula tem como elemento de comando um pistão que seleciona as ligações mediante seu
movimento longitudinal. A força de acionamento é pequena, pois não é necessário vencer a
pressão do ar ou da mola, ambas inexistentes (como nos princípios de sede esférica e de prato).
Neste tipo de válvulas são possíveis todos os tipos de acionamentos: manual, mecânico, elétrico
e pneumático, o mesmo é válido também para o retorno à posição inicial. O curso é
consideravelmente mais longo do que as válvulas de assento assim como os tempos de
comutação.
Figura 65 – Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (princípio de corrediça

longitudinal).
A vedação nesta execução de válvula corrediça é bastante problemática. A conhecida vedação

"metal sobre metal" da hidráulica, requer um perfeito ajuste da corrediça no corpo. A folga entre
a corrediça e o cilindro em válvulas pneumáticas não deve ser maior do que 0,002 a 0,004mm.
Uma folga maior provocaria grandes vazamentos internos.
77
Para diminuir as despesas para este custoso ajuste, veda-se geralmente com anéis "O" (O-Ring)
ou com guarnições duplas tipo copo, montados no pistão (dinâmico) ou com anéis "O" (O-
Ring) no corpo da válvula (estático). As aberturas de passagem de ar podem ser distribuídas na
circunferência das buchas do pistão evitando assim danificações dos elementos vedantes.
Figura 66 – Tipos de vedação entre êmbolo e corpo da válvula.
A figura abaixo mostra uma simples válvula corrediça longitudinal manual. Por deslocamento da
bucha serão unidas as passagens de P para A ou de A para R. Esta válvula, de construção
78
simples, é utilizada como válvula de fechamento (alimentação geral) antes da máquina ou

dispositivo pneumático.
Figura 67 – Válvula corrediça longitudinal manual. Válvula direcional de 3 vias por duas
posições.
Uma outra válvula corrediça plana longitudinal difere da anterior pelo tipo de acionamento. Esta
é uma válvula comutada por alívio de pressão.
O ar comprimido, nesta, deve ser também enviado às duas câmaras de comando. Por isso
existem em ambos os lados do pistão de comando pequenos orifícios, os quais estão ligados
com o canal P. Na existência de ar comprimido no canal P, ambos os lados do pistão de
comando também ficam sob pressão. Existe equilíbrio de forças.
Exaurindo o canal Y, a pressão cai deste lado. No lado oposto Z, existe uma pressão maior e
esta pressão empurra o pistão de comando para o lado despressurizado. O canal P será ligado
com o canal B e o canal de trabalho A com o escape R.
Após fechar o canal de comando Y, a pressão aumenta outra vez nesta câmara, e o pistão
permanece em sua posição até que, por abertura do canal de comando Z, sucede uma
comutação em direção contrária. Isto resulta numa união do segundo canal de trabalho A com o
canal P e do canal B com o canal R.
A confecção de um comando com estas válvulas fica simples e econômica, porém não é muito
seguro, porque no caso de rompimento de uma tubulação da válvula, ela será automaticamente
invertida. Comandos e exigências suplementares não podem ser solucionados em todos os
casos. Em diferentes comprimentos de tubulação de comando (volume) pode suceder, ao ligar a
energia, uma comutação falsa. Para garantir uma comutação perfeita, é necessário manter o
volume da câmara tão pequeno quanto possível.
79
Figura 68 – Válvula direcional corrediça plana longitudinal de 4/2 vias comando por
alívio bi-lateral de pressão.
Comando por alívio bi-lateral de pressão
Figura 69 - Esquema de comando por impulso negativo.
8.1.4.2.2 - Válvula corrediça giratória
Estas válvulas são geralmente de acionamento manual ou por pedal. É difícil adaptar-se outro
tipo de acionamento a essas válvulas. São fabricadas geralmente como válvulas direcionais de
3/3 vias ou 4/3 vias. Mediante o deslocamento rotativo de duas corrediças pode ser feita a
comunicação dos canais entre si.
80
A figura A mostra que na posição central todos os canais estão bloqueados. Devido a isso, o
êmbolo do cilindro pode parar em qualquer posição do seu curso, porém essas posições
intermediárias não podem ser fixadas com exatidão. Devido a compressibilidade do ar
comprimido, ao variar a carga a haste também varia sua posição.
Prolongando os canais das corrediças, consegue-se um outro tipo de posição central.
A figura B mostra que na posição central os canais A e B estão conectados com o escape. Nesta
posição, o êmbolo do cilindro pode ser movido por força externa, até a posição de ajuste.
Figura 70 – Válvulas corrediça giratória.
81
8.2 - Válvulas de bloqueio
São elementos que bloqueiam a passagem preferentemente em um só sentido, permitindo

passagem livre em direção contrária. A pressão do lado de entrada, atua sobre o elemento
vedante e permite com isso uma vedação perfeita da válvula.
8.2.1 - Válvula de retenção
Estas válvulas impedem completamente a passagem em uma direção; em direção contrária, o ar

flui com a mínima queda de pressão. O fechamento em um sentido pode ser feito por cone,
esfera, placa ou membrana.
Símbolo:
Válvula de retenção com fechamento por atuação de uma pressão sobre o elemento vedante.
Válvula de retenção com fechamento por atuação de contra pressão, por exemplo, por mola.
Fecha quando a saída é maior ou igual a entrada.
82
Figura 71 – Válvula de retenção.
8.2.2 - Válvula alternadora ou de isolamento (elemento “ou”)
Também chamada “válvula de comando duplo ou dupla retenção”.

Esta válvula possui duas entradas X e Y, e uma saída A. Quando o ar comprimido entra em X, a
esfera bloqueia a entrada Y e o ar circula de X para A. Em sentido contrário quando o ar circula
de Y para A, a entrada X fica bloqueada. Quando o ar retorna, quer dizer, quando um lado de
um cilindro ou de uma válvula entra em exaustão, a esfera permanece na posição em que se
encontrava antes do retorno do ar.
Figura 72 – Válvula alternadora.
Estas válvulas são chamadas também de “elemento OU (OR)”; seleciona sinais emitidos por
válvulas de “sinais” provenientes de diversos pontos e impede o escape de ar por uma segunda
válvula.
Se um cilindro ou uma válvula de comando deve ser acionado de dois ou mais lugares, é
necessária a utilização desta válvula (alternadora).
83
8.2.3 - Válvula de escape rápido
Estas válvulas são usadas para aumentar a velocidade dos êmbolos dos cilindros. Tempos de
retorno elevados, especialmente em cilindros de ação simples podem ser eliminados dessa forma.
A válvula é dotada de uma conexão de pressão P, uma conexão de escape R bloqueado e uma
saída A.
Quando se aplica pressão em P, a junta desloca-se contra o assento e veda o escape R. O ar
circula até a saída A. Quando a pressão em P deixa de existir, o ar, que agora retorna pela
conexão A, movimenta a junta contra a conexão P provocando seu bloqueio. Dessa forma, o ar
pode escapar por R rapidamente para a atmosfera. Evita-se com isso, que o ar de escape seja
obrigado a passar por uma canalização longa e de diâmetro pequeno até a válvula de comando.
O mais recomendável é colocar o escape rápido diretamente no cilindro ou então o mais
próximo possível do mesmo.
Figura 73 – Válvula de escape rápido.
8.2.4 - Expulsor pneumático
Na indústria, há muito tempo é utilizado o ar comprimido para limpar e expulsar peças. O

consumo de ar é neste caso, muito alto. Ao contrário do método conhecido, no qual o consumo
do ar da rede é contínuo, com o expulsor o trabalho se torna mais econômico. O elemento
consiste de um reservatório com uma válvula de escape rápido. O volume do reservatório
corresponde ao volume de ar necessário.
84
Uma válvula direcional de 3/2 vias, aberta na posição inicial é utilizada como elemento de sinal.
O ar passa pela válvula e pela válvula de escape rápido até o pequeno reservatório. Ao acionar a
válvula de 3/2 vias, a passagem de ar é interrompida para o reservatório e o canal até a válvula
de escape rápido será exaurido. O ar do depósito escapa então rapidamente pela válvula de
escape rápido para a atmosfera. A vazão de ar concentrada permite expulsar peças de
dispositivos e ferramentas de corte, de esteiras transportadoras, dispositivos classificadores e
equipamentos de embalagens.
O sinal para a expulsão pode ser feito de forma manual, mecânica, pneumática ou elétrica.
Figura 74 – Expulsor pneumático.
8.2.5 - Válvula de simultaneidade
Esta válvula possui duas entradas X e Y e uma saída A. O ar comprimido pode passar
unicamente quando houver pressão em ambas as entradas. Um sinal de entrada em X ou Y
impede o fluxo para A em virtude do desequilíbrio das forças que atuam sobre a peça móvel.
Quando existe uma diferença de tempo das pressões, a última é a que chega na saída A. Se os
sinais de entrada são de pressões diferentes, a maior bloqueia um lado da válvula e a pressão
menor chega até a saída A. Caso haja diferença de tempo entre a aplicação dos sinais de entrada,
o sinal atrasado aparecerá na saída.
Esta válvula é também chamada de "elemento E (AND)".
É utilizada em comandos de bloqueio, funções de controle e operações lógicas.
85
Figura 75 – Válvula de simultaneidade.
8.3. – Válvula de fluxo
Estas válvulas servem para reduzir a seção de passagem com o objetivo de modificar a vazão do
ar comprimido e por conseqüência controlar a velocidades dos atuadores. Para uma determinada
seção de passagem a vazão depende somente da diferença de pressão existente nas duas
extremidades da restrição. A restrição pode ser relativamente longa em relação ao diâmetro
(estrangulador) ou de pequeno comprimento em relação ao diâmetro (diafragma).
8.3.1 - Válvula reguladora de fluxo unidirecional
Também conhecida como "válvula reguladora de velocidade" ou regulador unidirecional. Nesta

válvula a regulagem do fluxo é feita somente em uma direção. Uma válvula de retenção fecha a
passagem numa direção e o ar pode fluir somente através da secção regulável. Em sentido
contrário, o ar passa livre através da válvula de retenção aberta. Estas válvulas são utilizadas
para a regulagem da velocidade em cilindros pneumáticos.
Para os cilindros de ação dupla, são possíveis dois tipos de regulagem. As válvulas reguladoras
de fluxo unidirecional devem ficar o mais próximo possível dos cilindros.
86
Figura 76 – Válvula reguladora de fluxo unidirecional.
Válvula reguladora de fluxo unidirecional com acionamento mecânico regulável (com

rolete)
São utilizadas quando houver necessidade de alterar a velocidade de um cilindro, de ação

simples ou dupla, durante o seu trajeto. Para os cilindros de ação dupla, podem ser utilizadas
como amortecimento de fim de curso. Antes do avanço ou recuo se completar, a massa de ar é
sustentada por um fechamento ou redução da secção transversal da exaustão. Esta aplicação se
faz quando for recomendável um reforço no amortecimento de fim de curso.
Por meio de um parafuso pode-se regular uma velocidade inicial do êmbolo. Um came, que
força o rolete para baixo, regula a secção transversal de passagem.
Em sentido contrário, o ar desloca uma vedação do seu assento e passa livremente.
Figura 77 – Válvula reguladora de fluxo unidirecional com acionamento mecânico

regulável (com rolete).
87
8.4 - Válvulas de pressão
São válvulas que têm influência principalmente sobre a pressão, e pelas quais podem ser feitas as
regulagens; ou válvulas que dependem da pressão em comandos. Distinguem-se:
* Válvula reguladora de pressão.
* Válvula limitadora de pressão.
* Válvula de seqüência.
8.4.1 - Válvula de seqüência
O funcionamento é muito similar ao da válvula limitadora de pressão. Abre-se a passagem

quando é alcançada uma pressão superior à ajustada pela mola. Quando no comando Z é
atingida uma certa pressão pré-ajustada, o êmbolo atua uma válvula 3/2 vias, de maneira a
estabelecer um sinal na saída A.
Estas válvulas são utilizadas em comandos pneumáticos que atuam quando há necessidade de
uma pressão fixa para o processo de comutação (comandos em função da pressão). O sinal é
transmitido somente quando for alcançada a pressão de comando.
Figura 78 – Válvula de seqüência.
88
8.5. - Combinações especiais
Quando existe a necessidade de um espaço de tempo entre uma operação e outra em um circuito
pneumático, a válvula de retardo ou temporizador pneumático representa uma eficiente solução.
8.5.1 - Acionamento pneumático com comutação retardada (temporizador)
Esta unidade consiste de uma válvula direcional de 3/2 vias, com acionamento pneumático, de
uma válvula reguladora de fluxo unidirecional e um reservatório de ar.
8.5.1.1 - Temporizador (normalmente fechado)
Figura 79 - Temporizador (normalmente fechado).
Funcionamento
O ar comprimido entra na válvula pelo orifício P. O ar de comando entra na válvula pelo orifício
Z e passa através de uma reguladora de fluxo unidirecional; conforme o ajuste da válvula passa
uma quantidade maior ou menor de ar por unidade de tempo para o depósito de ar, incorporado.
Alcançada a pressão necessária de comutação, o êmbolo de comando afasta o prato do assento
89
da válvula dando passagem de ar de P para A. O tempo de formação da pressão no reservatório

corresponde ao retardo da válvula.
Para que a válvula temporizadora retorne à sua posição inicial, é necessário exaurir o ar do
orifício Z. O ar do reservatório escapa através da válvula reguladora de fluxo; o piloto da
válvula direcional fica sem pressão, permitindo que a mola feche a válvula, conectando a saída A
com o escape R.
8.5.1.2 - Temporizador (normalmente aberto)
Figura 80 - Temporizador (normalmente aberto).
Funcionamento
Esta válvula também é uma combinação de válvulas, integrada por uma válvula 3/2 vias, uma
válvula reguladora de fluxo unidirecional e um reservatório de ar. A válvula direcional 3/2 vias é
uma válvula normalmente aberta.
Também neste caso, o ar comando entra em Z; uma vez estabelecida no reservatório a pressão
necessária para o comando, é atuada a válvula de 3/2 vias. Devido a isso, a válvula fecha a
passagem P para A. Nesse instante o orifício A entra em exaustão com R. O tempo de retardo
corresponde também ao tempo necessário para estabelecer a pressão no reservatório.
90
Caso for retirado o ar de Z, a válvula de 3/2 vias voltará à sua posição inicial.
Em ambos os temporizadores, o tempo de retardo normal é de 0 a 30 segundos. Este tempo
pode ser prolongado com um depósito adicional. Se o ar é limpo e a pressão constante, podem
ser obtidas temporizações exatas.
9 - SIMBOLOGIA
Segundo DIN/ISO 1219 e CETOP

Obs.: Abaixo alguns símbolos mais importantes para aplicações da PNEUMÁTICA
1.TRANSFORMAÇÃO DE ENERGIA
Denominação Simbologia
* compressor (um sentido de fluxo, de deslocamento de ar constante)
* motor pneumático:
a) de deslocamento de ar constante com
- um sentido de rotação
- dois sentidos de rotação
b) de deslocamento de ar variável com
- um sentido de rotação
- dois sentidos de rotação
* cilindro de simples ação

- retorno por uma força não especificada
91
- retorno por mola
* cilindro de dupla ação
* cilindro pneumático com campo giratório limitado
* cilindro de ação dupla com haste de êmbolo passante
* cilindro de ação dupla (amortecimento regulável em ambos os lados)
* cilindro telescópico de ação simples (retorno por força externa)
* cilindro telescópico de ação dupla
* intensificador para o mesmo meio de pressão
* intensificador para ar e óleo
92
VÁLVULAS
2.1. Distribuidores
* válvula de 2/2 vias
- posição normal fechada
- posição normal aberta
- posição normal fechada
- posição normal aberta
* válvula 3/3 vias posição intermediária fechada
93
- posição intermediária fechada
- posição intermediária com saídas em exaustão
94
2.2. Bloqueio
- sem mola
- com mola
- comandada
* válvula alternadora ou de isolamento (elemento “ou”)
* válvula de escape rápido
* válvula de simultaneidade (elemento “e”)
95
2.3. Fluxo
* válvula de fluxo
- com estrangulamento constante
- com estrangulamento regulável nos dois lados
* válvula reguladora de vazão com retorno livre

(válvula de fluxo com estrangulamento fixo ou regulável) ou válvula reguladora de
fluxo unidirecional
96
2.4. Fechamento, representação simplificada.
2.5. De Pressão
* válvula de seqüência
* válvula limitadora de pressão regulável (alívio)
* válvula de seqüência, regulável (função 3 vias) com escape
- não normalizada
- normalizada
* válvula reguladora de pressão sem orifício de escape
* válvula reguladora de pressão com orifício de escape
2.6. Combinações especiais
* comportamento temporizado de partida retardada (NF)
97
* válvula para corte de sinal (NA)
98
3. TRANSMISSÃO E CONDICIONAMENTO DA ENERGIA
* fonte de pressão
* linha de trabalho (utilização)
* linha de comando (piloto)
* linha de escape ou sangria (exaustão)
* canalização flexível
* conexão fixa (derivação)
* cruzamento de linhas não interligadas
* conexão de descarga
- escape livre
- escape canalizado (dirigido)
* tubulação pneumática
99
* silenciador
* reservatório
* ponto de escape
* ponto de ligação de pressão com conexão
3.1. Unidades de preparação do ar
* filtro
* purgador com dreno manual
* purgador com dreno automático
* lubrificador
* resfriador
100
* secador
* unidade de conservação (conjunto lubrefil)
- detalhado
- simplificado
4. MEIOS DE ACIONAMENTO
4.1. Por ação muscular
* Geral (sem identificação do modo de operação)
* Botão
* Alavanca
* Pedal
4.2. Por ação mecânica
* Apalpador, Pino, Came
* Rolete
* Gatilho (atua num único sentido)
101
ou rolete escamoteável
4.3. Por pressão
* Piloto (por acréscimo de pressão - positivo)
4.4. Elétrico
* Solenóide
- com uma bobina
- com duas bobinas operando em um único sentido
- com duas bobinas operando em sentidos contrários
4.5. Retorno
* Mola
* Trava
5. APARELHOS DIVERSOS
* indicador de pressão (manômetro)
* indicador de temperatura
* aparelho medidor de fluxo (vazão)
102
* aparelho medidor de fluxo (volume)
6. DESIGNAÇÕES ABREVIADAS DE CONEXÃO
- canalizações de trabalho A, B, C, ... (2, 4, 6, ...)

- alimentação, ligação de ar comprimido P (1)
- escape de ar, exaustão R, S, T (3, 5, 7)
- comando Z, Y, X (12, 14, 16)
103
10 - COMANDOS PNEUMÁTICOS
10.1 - INTRODUÇÃO
O termo “Pneumática” no sentido usual não é mais suficiente hoje em dia para definir e delimitar
claramente o vasto campo de “trabalho” e “comando” através do ar.
Existem muitas designações para os diferentes campos da pneumática, sendo que se entende por
pneumática em geral, a aplicação industrial do ar como meio de trabalho. Pretende-se com isso
nesse ponto, estabelecer uma determinação mais ou menos arbitrária, que deverá auxiliar e
proporcionar clareza na confusão de termos existentes.
10.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS GRUPOS
- Pneumática de baixa pressão:

Campo de pressão: até 1,5 bar aproximadamente. Estão nesta categoria todos os sistemas para a
solução dos problemas de comando com a pressão mencionada.
- Pneumática de pressão normal:
Campo de pressão: 1,5 a 16 bar. Engloba toda a pneumática “normal” dos elementos de
comando e trabalho que funcionam dentro destas pressões consideradas. Também chamada de
pressão “econômica”.
- Pneumática de pressão alta:
Engloba as aplicações especiais da pneumática na parte de trabalho. Não se trata mais dos
comandos utilizados na pneumática convencional, ou seja, em pressões de 1,5 a 16 bar. Os
elementos de informações sem contato, tais como os sensores de proximidade, ocupam lugares
cada vez mais importantes nos circuitos, classificados na categoria de baixa pressão.
104
10.3 - CADEIA DE COMANDOS
A disposição gráfica dos diferentes elementos é análoga a representação esquemática da

cadeia de comando, ou seja, o fluxo dos sinais é de baixo para cima. A alimentação é um fator
muito importante deve ser bem representada. É recomendável representar elementos necessários
a alimentação na parte inferior e distribuir a energia, tal como mencioná-la de maneira
ascendente.
Quadro I
Elementos de Cilindros Exec ução da
trabalho motores, etc ordem
Elementos de Válvulas Saída dos

comando d irec io na is sinais
Elementos de Válv. "memória"

Elem. "OU", "E" Tratamento
p rocessamento
de sinais temporizadores dos sina is
Botão, fim de
Elementos curso, detector Introdução
de sinais de proximidade dos sina is
Elementos de Unidade de
p rod. trat. e conse rvação, válv. Fonte de
d istribuiç ã o de fechamento e energia
d istribuidor
O quadro mostrado predetermina que o esquema seja desenhado sem considerar a

disposição física real dos elementos, recomendando-se ainda representar todos os cilindros e
válvulas direcionais horizontalmente.
105
Como por exemplo, podemos considerar a disposição seguinte:
ELEMENTO DE TRABALHO
V1
ELEMENTO DE COMANDO
ELEMENTO DE PROCESSAMENTO DE SINAIS
V1
ELEMENTOS DE SINAIS
ELEMENTO DE ENERGIA
Figura 81 – Disposição segundo o esquema da cadeia de comando.
No esquema pneumático pode-se observar, além da disposição segundo o esquema da

cadeia de comando, a separação da situação do elemento final de curso. Esse final de curso
“V1” será na realidade instalado na posição final dianteira do cilindro.
Como, porém se trata de um módulo de sinal, o mesmo está representado na parte
inferior do esquema. Para se obter a correspondência entre as duas disposições, a situação real é
representada por um traço (? ), com a respectiva indicação.
Em comandos onde há vários elementos de trabalho, convém decompor o mesmo em
várias cadeias de comandos individuais, podendo se formar uma cadeia de comando para cada
elemento de trabalho.
Convém que cada cadeia de comando seja representada, se possível, na seqüência do
transcurso do movimento, lado a lado.
DESIGNAÇÃO ABREVIADA DAS CONEXÕES:

Denominação: Simbologia:
Canalizações de trabalho A, B, C, ... (2,4,6, ...)
Alimentação, ligação de ar comprimido P (1)
Escape de ar, exaustão R, S, T (3,5,7)
Comando Z, Y, X (12,14,16)
106
DESIGNAÇÃO DOS ELEMENTOS:

Dois tipos podem ser encontrados com freqüência:
Identificação por algarismos
Identificação por letras
Identificação por Algarismos:

Cada elemento dentro de um circuito pneumático tem sua função e para a sua
identificação é utilizada a seguinte regra:
A identificação é composta de um número de grupo e a numeração seguinte indica a
função do elemento.
Divisão de Grupos:
Todos os elementos do abastecimento de energia Grupo “0”
Diversas cadeias de comando
(um número de grupo/cilindro) Grupo “1,2,3”...
Numeração corrente:
Elementos de trabalho .0
Elementos de comando .1
Todos os elementos que influenciam no .2, .4, ...
avanço do elemento de trabalho considerado
(n0 par)
Todos os elementos que influenciam no retorno .3, .5, ...
(n0 ímpar)
Elementos entre o elemento de comando e o .01, .02 ...
elemento de trabalho (Ex.: válvula de fluxo)
107
Figura 82 – Esquema pneumático.
Identificação por letras:

Este método é muito importante no estudo de esquemas para os comandos programados
em função de trajetória.
Este estudo necessita cálculos, desenho do diagrama e tabelas.
A utilização deste método, através de letras, facilita a supervisão.
Elementos de trabalho A, B, C, ...
Chaves fim de curso acionadas a0, b0, c0, ...
na posição final traseira dos cilindros A, B, C, ...
Chaves fim de curso acionadas a1, b1, c1, ...
na posição final dianteira dos cilindros A, B, C, ...
108
Generalidades:
Representação de Equipamentos:
Todos os equipamentos devem ser representados no esquema na posição inicial de
comando. Caso isto não seja possível ou caso não se proceda desta maneira, é necessário fazer
uma observação.
Quando válvulas com posição normal forem desenhadas em estado acionado, isto deve
ser indicado, por exemplo, através de seta ou em caso de chave fim de curso, através do
desenho de ressalto.
? Definição das posições segundo DIN 24300:
Posição normal: posição de comando ocupado pelas partes móveis da válvula. Quando
esta não estiver ligada (para válvula com existência de reposicionamento).
Posição inicial: posição que as partes móveis da válvula ocupam após a sua montagem
em uma instalação e ligação da pressão da rede e com a qual o programa da comutação previsto
inicia.
Representação de um elemento de sinal (fim de curso) com posição de repouso normal
fechada é indicado no esquema em posição de trabalho. Válvulas com rolete escamoteável
(gatilho) emitem sinais em um só sentido de acionamento. Nos esquemas, deve-se indicar o
sentido de acionamento do gatilho. (conforme figura, respectivamente).
109
1.3
Figura 83 – Representação de um elemento de sinal.
Canalizações, dados gerais:

As canalizações devem ser, sempre que possível desenhadas de modo retilíneo e sem
cruzamentos, no que, em comandos de volume não muito grande. As canalizações de trabalho
podem ser contínuas e as de comando pontilhadas.
Válvulas distribuidoras; campos de aplicação e utilização:

? Função de 2 vias:
Para simples tarefas de fechamento.
Comando de cilindros de ação simples
Comando de válvulas comutadas por acréscimo de pressão
Em geral: em todos os casos onde se necessita de uma sinal para o acionamento de uma
ocorrência e se necessita e evacuá-lo através da válvula utilizada.
Para o comando de cilindros de ação dupla e como válvula alternadora para combinações
de sinais.
110
Como na função de 4 vias, porém equipada com 2 escapes (para cada canalização de
trabalho). Existe a possibilidade de influenciar o escape separadamente (por exemplo: regulação
de velocidade).
Diferenciação:
? Comando direto:
Apenas pode ser escolhido se não existir grande volume do cilindro e principalmente se o
transcurso a influenciar pode ser comandado a partir de um só elemento de sinal.
? Comando indireto:
Quando existem vários sinais e quando os elementos de comando e módulos de sinal não
podem ser agrupados. O elemento de sinal pode ser mantido pequeno, enquanto que a válvula
principal apresenta as características correspondentes às dimensões do cilindro. A canalização
de alimentação do elemento de comando ao cilindro pode ser bastante curta. Isto significa que o
espaço morto e assim também o consumo de ar pode ser mantido pequeno enquanto que o
trajeto elemento de sinal - elemento de comando pode ser transporto por uma canalização de
comando de pequena secção transversal.
111
11 - CIRCUITOS COMPLEXOS
A automatização baseia-se na associação das ações de mais de um cilindro, fazendo o

encadeamento de seus funcionamentos por meio de válvulas. Os circuitos que têm, por
finalidade, fazer funcionar vários cilindros, segundo uma ordem pré-determinada, são
denominados seqüências, que podem ser direta ou indireta.
- Cada cilindro é designado por uma letra maiúscula
- Para a seqüência estar completa cada cilindro deverá realizar suas duas operações
(avanço/retorno)
A + B +C + A - B - C -
(+) ? avanço (-) ? retorno
Direta: se a ordem de operação se repete inteiramente independente do tipo de
operação.
A+B-C+D-A-B+C-D+
Indireta: quando houver uma única inversão na ordem das operações.
A+B-C+D-A-C-B+D+
A + B + (C + B-) A - C –
Possibilidades de representação da seqüência de trabalho:

A necessidade de representar seqüências de movimentos e estados de comutação de
elementos de trabalho e de comando de maneira facilmente visível não necessita de maiores
esclarecimentos.
Assim que existir um problema um tanto mais complexo, as relações não são
reconhecíveis rápida e seguramente, se não for escolhida uma forma apropriada da
representação. Uma representação simples facilita a compreensão em um âmbito maior.
Exemplo:
Pacotes que chegam sobre a correia de rolos são elevados por um cilindro pneumático e
empurrados por um segundo cilindro para uma segunda correia. O cilindro B apenas pode
retornar quando o cilindro A houver alcançado a posição final traseira. O sinal de partida deve
ser introduzido através de um botão manual, para uma seqüência de trabalho em cada vez.
112
Esboço da situação:
Diagrama de trajeto e passo:

Seqüência:
Constituição do circuito:
1. Relação em seqüência cronológica:
- o cilindro A avança e eleva os pacotes
- o cilindro B empurra os pacotes para a segunda correia
- o cilindro A desce
- o cilindro B retrocede
2. Forma de tabela:
Passo de trabalho Movimento cilindro “A” Movimento cilindro “B”
1 Para frente -
2 - Para frente
3 Para trás -
113
4 - Para trás
3. Diagrama de setas (representação simplificada) forma vetorial:

(? ) avanço (? ) retorno
A?
B?
A?
B?
4. Maneira de escrever abreviada (em forma algébrica):
( + ) avanço ( - ) retorno
A+B+A-B-
5. Representação gráfica em forma de diagrama:
Os diagramas de funcionamento são utilizados para a representação das seqüências funcionais,
de comandos mecânicos, pneumáticos, hidráulicos, elétricos e eletrônicos, assim como para
combinações destes tipos de comandos, por exemplo, eletropneumáticos e eletrohidráulicos.
O diagrama de funcionamento é em muitos casos a base para a elaboração dos esquemas
de funcionamento.
Na representação de seqüências de funcionamento deve-se distinguir entre:
Diagrama de movimento: representa os estados dos elementos de trabalho e das
unidades construtivas.
Diagrama de comando: fornece informações sobre o estado de elementos de comando
individual (aplicação: manutenção).
Ambos os diagramas em conjunto são denominados de diagramas de funcionamento.
Diagrama de movimento:
? Diagrama de trajeto e passo: representa a seqüência de operação de um elemento de

trabalho, levando-se ao diagrama a indicação do movimento em dependência de cada passo
(variação do estado de qualquer unidade construtiva) considerado.
114
1 2 3 4 5
em frente
Cilindro A
atrás
Trajeto
Passos
Recomendações para o traçado do diagrama:

1. os passos devem ser desenhados horizontalmente e com as mesmas distâncias.
2. o trajeto não deve ser desenhado em escala e deve ser igual para todas as unidades
construtivas.
3. no caso de haver várias unidades, a distância vertical entre os trajetos não deve ser
muito pequena.
4. podem ser introduzidos passos intermediários se durante o movimento altera-se a
condição da instalação, por exemplo, pela atuação de uma chave fim de curso na posição central
do cilindro, ou pela modificação da velocidade de avanço.
5. a designação da condição da instalação pode ser de duas formas: através de indicação
da posição (atrás-frente, encima-embaixo, etc.) ou também através de números (por exemplo:
“0” para a posição final traseira e “1” ou “L” para a posição final dianteira).
6. a designação da respectiva unidade deve ser anotada ao lado esquerdo do diagrama,
por exemplo, cilindro A.
? Diagrama de trajeto e tempo: o trajeto de uma unidade construtiva é representado

em função do tempo. Representa com mais clareza, as sobreposições e as diferentes velocidades
de trabalho.
115
Cilindro A
0
Cilindro B
0
Trajeto Passos
Diagrama de comando: Anotam-se os estados de comutação de sinais e dos elementos

de processamentos de sinais, sobre os passos, não considerando-se os tempos de comutação.
1 2 3 4 5 6
Aberto
Fechado
Estado Passos
1 2 3 4 5 6
b1
116
Recomenda-se o seguinte:
1. deve se possível, ser desenhado em combinação com o diagrama de movimentos.
2. os passos ou tempos devem ser desenhados em forma horizontal.
3. a distância vertical das linhas de movimentos pode ser igual, porém, devem ser bem
visíveis.
O diagrama de funcionamento (diagrama de movimento e de comando) para o exemplo
está representado na figura abaixo:
A
0
B
0
L
1.1
0
L
2.1
0
L
2.2
0
Elaboração de um problema de comando:

(situação do problema, estabelecimento das condições)
Deve haver desde o início um estabelecimento claro e definido do problema e, sobretudo
dos objetivos. Relação exata das condições marginais com vistas a:
conforto na operação,
segurança exterior da instalação,
segurança de funcionamento, etc.
Condições Marginais:
1. Para a seqüência de funcionamento:
117
condições de partida,
condições de instalação,
condições de segurança.
2. Para influências operacionais:
influências do ambiente, local de utilização, alimentação, pessoal .
Realização de um esquema:
A disposição gráfica deve ser efetuada segundo o esquema da cadeia de comando, deve
haver um fluxo de sinal de baixo para cima. Como a alimentação de energia é importante para o
esquema, deve ser representada no mesmo, sendo que todos os elementos necessários ao
abastecimento de energia distribuída em seguida de baixo para cima.
Recomenda-se representar todos os cilindros e válvulas distribuidoras horizontalmente, o
esquema seja desenhado sem considerar a disposição física dos elementos.
A posição dos elementos de sinal deve ser indicada através de um traço de marcação.
Representar os equipamentos em posição inicial de comando.
Desenhar as canalizações sempre que possível de modo retilíneo e sem cruzamentos.
COMPOSIÇÃO DE ESQUEMAS PARA COMANDOS DE TRAJETÓRIA

PROGRAMADA
Se o diagrama de movimento e as condições marginais estiverem definidos, pode-se

iniciar a composição do esquema. O tipo de representação e a disposição gráfica foram descritos
detalhadamente anteriormente. Segundo esta sistemática inicia-se então a construção do
circuito.
Esta construção e com ela também a sistemática fundamental para a composição do
esquema dependem do tipo de desligamento de sinal utilizado.
Para comandos mais simples e principalmente em todos os casos onde se pode aceitar as
desvantagens do desligamento de sinais através de roletes escamoteáveis, pode-se recomendar a
aplicação de válvulas com acionamento por roletes escamoteáveis.
Em todos os demais casos convém instalar um desligamento de sinal através de válvulas
de inversão.
Esta sistemática para a composição metódica de esquemas é designada também como o
assim chamado “método de cascata” ou “passo-a-passo”.
118
Recomenda-se então o seguinte procedimento para a composição do esquema:

1. desenho dos elementos de trabalho (representado horizontalmente);
2. desenho dos elementos de comando correspondentes (representar horizontalmente);
3. desenho dos módulos de sinal necessários sem símbolo de acionamento;
4. desenho dos elementos de abastecimento de energia (embaixo);
5. conectar as canalizações de comando (retilíneo e sem cruzamento);
6. numerar os elementos;
7. conversão do diagrama de movimento em esquema;
8. verificação dos locais onde se tornam necessários desligamentos de sinal;
9. desenho dos tipos de acionamento;
10. eventualmente, introdução das condições marginais.
Pode-se verificar no diagrama de funcionamento, se há necessidade de desligamento de
sinal e onde.
Em geral o diagrama de comando é desenhado como se houvesse apenas válvulas com
acionamento por rolete ou por came na função de chaves fim de curso. Além disto, deve-se
observar que os sinais que influenciam o mesmo cilindro sejam desenhados uns sob os outros.
119
SOLUÇÃO:
Trajeto-Passo
Trajeto-Comando
120
121
11.1 - CIRCUITO PARA DESLIGAMENTO DE SINAIS
Desligamento mecânico
Por rolete escamoteável
Caso o sinal a desligar seja fornecido por um fim de curso, pode-se utilizar uma válvula
de acionamento através de rolete escamoteável (gatilho).
Figura 84 – Rolete escamoteável.

Devem-se observar os seguintes pontos na utilização:
- o rolete escamoteável deve ser completamente ultrapassado, ou seja, fica liberado na
posição final.
- não há precisão nas posições finais de curso (importante em caso de cilindros com
curso pequeno).
- a velocidade de acionamento não pode ser muita elevada (com velocidades
demasiadamente elevadas, obtêm-se sinais demasiadamente curtos).
- a duração do sinal depende do comprimento do came de acionamento e da velocidade
do cilindro.
- como o gatilho é liberado na posição final do curso, não existe a possibilidade de
utilizar o sinal para outras operações posteriores, pois o sinal desaparece após o acionamento.
- nenhuma possibilidade para temporização.
- posição correta no sentido do acionamento.
O uso do rolete escamoteável permite projetar esquemas no método intuitivo.
122
123
124
Através de circuito temporizado

Desligamento de sinais mediante retardo do sinal, utilizando-se um temporizador
normalmente aberto ou corte de sinal.
A a
P R
Figura 85 –Circuito temporizado.

Estes circuitos são muito confiáveis no funcionamento, porém, na utilização em
comandos mais volumosos, os mesmos são complexos e caros. Além disso, eles são utilizáveis
apenas para o simples desligamento de sinais, não oferecendo possibilidades de executar um
bloqueio contra acionamentos repetidos. Isto se torna claro no exemplo a seguir.
Um cilindro de dupla ação deve avançar e retornar automaticamente mesmo que a válvula de
partida continue sendo acionada. Uma partida só deve ser possível soltando-se a válvula e
acionando-a novamente (bloqueio de ciclo contínuo).
Figura 86 – Circuito para desligamento de sinais.
125
Anulação de sinais através de válvulas de inversão (memória)

Nesse método, utiliza-se válvula direcional de duplo piloto pneumático de 3/2, 4/2 ou
5/2 vias, também chamada de “memória”.
Figura 87 - Válvulas de inversão (memória).
Este método é utilizado com maior freqüência na prática. O mesmo funciona com grande
segurança, pressupondo um dimensionamento correto, possuindo ainda a vantagem de que,
freqüentemente, se consegue reunir diversos sinais para o desligamento e assim manter o volume
relativamente pequeno.
A idéia básica é de se permitir ação do sinal apenas no instante em que o mesmo é
necessário. Com os sinais, podem-se realizar muitas combinações.
11.2 - MÉTODOS SISTEMÁTICOS DE ESQUEMAS
O caminho mais simples para a construção de qualquer comando e de forma segura,

consiste em desconectar o sinal quando este não é mais necessário, o que significa a anulação
após cada passo ou operação.
Por exemplo, quando se trata de realizar anulações, pode-se representar da seguinte
forma:
S1 S2 S3 S4
e1 e2 e3 e4
Figura 88 – “Caixa preta”.
“e1, e2, e3 e e4” representam os sinais de entrada. “S1, S2, S3 e S4” representam os
sinais de saídas.
126
Esta unidade deve solucionar o problema dos sinais permanentes e deve realizar as
exigências determinadas.
- o número de sinais de entrada é igual ao número de sinais de saída.
- para cada sinal de entrada existe um sinal de saída.
- os sinais de saída são memorizados, quer dizer, devem permanecer mesmo que tenha
desaparecido o sinal de entrada correspondente.
- somente pode estar presente um único sinal de saída e deve existir a possibilidade de
desconectar estes sinais de saída de forma controlada.
- os sinais de entrada devem ter efeito, somente seguindo uma ordem pré-estabelecida: 1
- 2 - 3 - 4 - 1 -2 - ...
Pode ter duas versões:
- CASCATA
- PASSO - A - PASSO
Método Cascata
Este método é aplicado com maior freqüência na prática. Funciona com grande
segurança. Permite a ação do sinal apenas no instante em que mesmo é necessitado, isto pode
ser conseguido bloqueando o sinal após o módulo de sinal através de uma válvula ou fornecendo
energia ao módulo de sinal apenas quando o sinal for necessitado. Para a inversão utiliza
normalmente uma válvula de inversão. Esta sistemática para a composição metódica de
esquemas é designada também “método de cascata”. (deve-se assegurar que exista apenas um
sinal de saída das válvulas de inversão após cada inversão, isto pode ser alcançado através de
conexão em série em forma de degraus, de válvulas de 4/2 vias, ou 5/2 vias e acionamento por
duplo piloto positivo).
Através desta disposição assegura-se que existe ar comprimido em apenas uma saída a
cada vez e que todas as outras saídas encontram-se em exaustão. Os limites do método são
dados através da característica de que a energia é introduzida através de uma conexão. O ar flui
através de todas as válvulas da cascata antes de acionar uma ocorrência de comando.
Regras Gerais: (Procedimentos na composição de esquemas)
- Estabelecer a seqüência dos movimentos na forma algébrica do diagrama trajeto passo.
- Divisão em grupos: Letras iguais não devem pertencer ao mesmo grupo.
- O número de grupos corresponde ao número de linhas auxiliares da cascata.
127
- O número de linhas menos um é igual ao número de válvulas distribuidoras (“memória”

de 4/2 vias ou 5/2). São ligadas em série (conexão de válvulas em forma escalonada), a primeira
válvula da série alimenta as duas primeiras linhas e assim por diante. Somente a última válvula
da série é alimentada com pressão da rede.
- A cada grupo deve-se trocar de linha.
- Verificar a que grupo pertence o último movimento:
Neste método sempre vamos ter ao final do ciclo, ar na 1ª ou na última linha.
- Se o último movimento pertencer ao 1º grupo então desenhar circuito com ar
na 1ª linha.
- Se o último movimento pertencer ao último grupo então desenhar o circuito
com ar na última linha.
- É recomendado no máximo 5 linhas auxiliares.
Características:
- Maior segurança
- Maior facilidade na construção de circuitos (não existe contrapressão)
- Não usa gatilho
- Não usa memórias
- Não usa Flip-Flop
- Todos os elementos são ligados nas linhas de rede da cascata.
128
Limitações:
É conseqüência da alimentação de energia que é realizada através de uma única válvula.
O ar que passa por todas as válvulas antes de iniciar o processo de comando, pode sofrer uma
excessiva queda de pressão que chega a ser considerada e, portanto prejudicial, quando se
necessita de rapidez em determinados momentos do processo. A queda de pressão é maior à
medida que se aumenta o número de válvulas no comando, e em conseqüência se obtém um
funcionamento mais lento. Recomenda-se, portanto, não montar esquemas com mais de 4
memórias (5 linhas).
A série abaixo mostra passo por passo a seqüência na comutação da cascata.
129
Configurações:
130
131
132
Método Passo-a-passo (convencional)

Ao contrário do método cascata, no sistema passo a passo são utilizadas “memórias” de
3/2 vias (duplo piloto) não dispostas em série, mas conectadas independentemente uma das
outras, tanto na alimentação como na distribuição (ligadas em paralelo em linha horizontal).
Deste modo é possível abastecer cada uma das válvulas (memórias) diretamente com o
ar da rede. A desvantagem da queda de pressão do método cascata aqui não existe.
Para que ocorra a emissão de um único sinal de saída, cada sinal de entrada comuta uma
válvula que inverte a memória ativada no passo anterior, simultaneamente com a alimentação do
passo em questão.
Como na cascata, o passo a passo requer a divisão da seqüência. A diferença, no
entanto, é que neste método, cada movimento deve ser separado e a cada divisão damos o nome
de PASSO. Cada PASSO será comandado nesta técnica por uma válvula 3/2 duplo piloto. O
número de válvulas de comando é igual ao número de passos.
Exemplo:
A+ A- B+ B-
1 2 3 4
A figura abaixo mostra a conexão fundamental das válvulas para uma cadeia de passo-a-
passo quaternária.
1a versão:
Para que seja possível um bloqueio dos sinais de entrada, é conectado diante de cada
entrada um elemento “e”.
A figura a seguir mostra a ligação dos elementos “e” com as memórias.
133
2a versão:
Regras Gerais: (Procedimentos na composição de esquemas)

- Estabelecer a seqüência dos movimentos na forma algébrica do diagrama trajeto passo.
- Divisão em grupos: cada passo corresponde a um grupo.
- O número de grupos corresponde ao número de linhas auxiliares.
- O número de linhas corresponde ao número de válvulas “memória” + elemento “E”.
- A cada passo deve-se trocar de linha; todos os elementos de sinais estarão abaixo das
linhas.
- Neste método, ao final do ciclo, sempre vamos ter pressão na última linha.
134
135
Princípio de funcionamento dos módulos passo-a-passo:

Em primeiro lugar, devem-se distinguir dois tipos de módulos:
Módulo tipo “A”:
O módulo “A” recebe, através da conexão “Yn”, um sinal de partida e comuta a

memória que se encontra alimentada de pressão. Com isso:
- Ativa a saída de sinal “A”;
- Alimenta o elemento “E” para o passo seguinte;
- Ativa o indicador óptico de sinal de saída;
- Repõe a memória do passo anterior através da conexão “Zn”.
Quando em “X” chega um sinal de informação proveniente de um fim de curso (por
exemplo, o avanço ou recuo de um cilindro) e, simultaneamente, a informação “A” da
memória, atua-se o elemento “E” que comuta a memória do passo seguinte.
Mediante um sinal na conexão “L” , proveniente, por exemplo, da “EMERGÊNCIA”,
desativa a memória do módulo “A”.
Designação das conexões:
A - sinal de saída
Yn - sinal para o início do ciclo ou reposição da memória anterior
P - pressão
Zn - repor memória anterior
L - emergência
X - sinal para mudança de linha
Yn+1 - comuta memória seguinte
Zn+1 - repor memória
136
Módulo “B”:
Este módulo é uma variante do módulo “A” e é utilizado quando o último passo de uma
seqüência for necessário para colocar em posição de partida o primeiro passo.
O “start” ou partida só será possível quando:
- existir uma ordem de colocar em posição de partida;
- quando se desenvolveram todos os movimentos até a última fase.
Deve-se assegurar que, durante o processo de desenvolvimento dos movimentos, não
pode existir nenhuma informação de “Partida”.
O módulo “B” garante essa exigência, recebendo sinal da primeira memória, pela
conexão “Zn+1”.
Pela conexão “L”, por exemplo, em caso de uma avaria ou “Parada de emergência”,
todas as memórias recebem um sinal, que as recoloca em sua posição original.
Seqüência de um comando passo-a-passo de 4 saídas:

O sinal “Yn+1” do último passo está combinado em série com o botão (função “E”) e a
saída do botão de partida está conectada com a conexão “Yn” do primeiro passo que
ativa a saída “A1”, repondo a última memória.
137
138
139
140
141
11.3 - CONDIÇÕES MARGINAIS

Além da seqüência de movimentos necessários no comando, na prática encontramos
outras exigências que não pertencem diretamente ao funcionamento normal do comando. Estas
condições chamadas condições marginais podem ser, por exemplo:
- Partida
- Manual / automático (ciclo único e ciclo contínuo)
- Parada
- Reposição a zero
- Parada de emergência
- Contador
Estas condições significam, por um lado na simplificação ou comodidade no serviço. Por
outro lado, funções adicionais do comando são especialmente importantes na pneumática, pois
nota-se uma tendência clara na construção em placas e painéis de comando, que facilitam a
montagem, manutenção e supervisão.
Com estas condições se repetem continuamente ou voltam a aparecer de forma similar,
é vantajoso o projeto de um comando básico com várias destas condições incluídas.
Isto proporciona ao projetista uma facilidade de poder trabalhar em projetos (unir,
acoplar as diferentes partes do comando).
Desenvolvimento de um comando:
Para solucionar um problema de automatismo, o principal e mais importante é o
planejamento do problema.
É importante um planejamento esquemático do comando para poder chegar a uma
determinação total do problema.
Um comando se divide em 3 grupos: entrada de sinais ? tratamento das informações ?
saída do sinal ou execução da ordem.
Segundo esse padrão examina-se o problema, quer dizer, primeiro se estuda cada grupo
em separado.
Muito importante é também uma relação das condições marginais com vistas a:
MAG - Magazine (depósito de peças a ser alimentadas)
Sinais:
PS - Sinal proveniente do processamento de sinais
142
Definições das condições adicionais (Marginais):
Comando liga-desliga:
Mediante o uso de uma válvula com trava se pode ligar ou desligar a distribuição de
energia de forma controlada.
Partida
Acionando o “botão de partida” se coloca em funcionamento o circuito.
Manual / Automático
Através de uma válvula seletora (acionamento por alavanca) pode-se pré-selecionar
partida manual ou automático.
Manual
Em posição MAN, através de botões adicionais, pode-se efetuar o movimento individual
de cada elemento de trabalho.
Instalar - cada elemento pode ser comandado individualmente em seqüência arbitrária.
Posicionar - através do acionamento do botão de posicionamento a instalação é colocada
em uma posição definida.
A partida AUT fica sem efeito.
Automático
O automático se subdivide em:
? Ciclo único (uma seqüência de trabalho)
? Ciclo contínuo (seqüência contínua)
No caso do ciclo contínuo, após acionar o botão de partida, a instalação deve funcionar
indefinidamente até que uma ordem contrária seja dada (parada).
Parada: com o acionamento do botão de “parada” é anulado o ciclo contínuo. O ciclo é
completado e o sistema volta a posição inicial.
- Conforto na operação
- Segurança exterior da instalação
- Segurança de funcionamento, etc.
A fim de obter uma maneira de expressão uniforme, os seguintes termos e divisões
correspondentes necessitam ser precisados:
143
Condições Marginais:
- Condições marginais para a seqüência de funcionamento:
a. Condições de partida
b. Condições de instalação
c. Condições de segurança
- Condições marginais para influências operacionais:
a. Influência do ambiente. Local de utilização
b. Alimentação
c. Pessoal
Um comando se divide em 3 grupos:
- Entrada de sinais
- Tratamento das informações
- Saída do sinal ou execução da ordem
Abreviaturas (Símbolos)
Para maior compreensão destas informações, abaixo as abreviaturas das funções dos
elementos, com letras ou símbolos, utilizados nos esquemas.
Botão ou interruptor:
AUT - Automático
MAN - Manual
START - Partida (AUT)
STOP - Parada (AUT)
- Ciclo Único (AUT)
- Ciclo Contínuo (AUT)
RESET - Posicionar para partida (MAN)
PE - Parada de emergência
DE - Desbloqueio da emergência
Informação de retorno: (acionamento mecânico ou emissão de
sinais sem contato)
FC - Elemento de sinal para confirmação do último movimento da
seqüência ou fim de ciclo.
144
Voltar a zero (Reset):

Através de um sinal de “Voltar a zero” (botão), todas as válvulas memoriais de uma
cascata ou passo a passo voltam a sua posição inicial.
Parada de emergência
A posição dos elementos de trabalho nesta condição deve ser claramente definida de
antemão.
Na eletrônica ou eletricidade, ao ser produzido um sinal de “parada de emergência”,
toda a instalação fica sem energia.
Na pneumática essa possibilidade, devido a compressibilidade do ar e a falta de auto
retenção, raras vezes é utilizada. Ter-se-a o êxito desejado após a observação do tipo de
trabalho que os elementos de trabalho (cilindros, motores, etc.) estão submetidos.
Além disso, pode ocorrer que para um mesmo cilindro estas condições mudem várias
vezes durante o desenvolvimento do ciclo de trabalho.
Observando a haste de um cilindro, vemos que, ao chegar o sinal de parada de
emergência, este pode estar em uma das suas posições finais ou em movimento.
Desbloqueio de parada de emergência
A instalação é liberada novamente para a continuação do funcionamento.
A instalação deve partir, após o desbloqueio da parada de emergência, do ponto em que
parou ou deve voltar à posição inicial.
Estas considerações no problema da parada de emergência e desbloqueio da parada de
emergência se faz ver claramente que não podem existir definições nem regras de validade geral.
A aplicação de qualquer tipo de parada de emergência depende unicamente da
problemática de cada instalação e seus pontos perigosos. Isto significa que as condições devem
ser definidas para cada caso, problema ou instalação.
145
146
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148
149
150
EXERCÍCIOS
1a parte: Circuitos fundamentais
1. O êmbolo de um cilindro de simples ação deve avançar por acionamento de um botão

e retornar imediatamente a posição final após a liberação do botão.
2. Como no exercício anterior, entretanto, o cilindro de simples ação deve ser substituído
por um de dupla ação.
3. Pretende-se comandar um cilindro de dupla ação através de duas válvulas V1 e V2 de
maneira que o êmbolo avance no acionamento da válvula V1 e permaneça em sua posição final
dianteira mesmo após a liberação de V1 até que seja dado o sinal contrário para o retorno
através de V2.
4. Alcançada a posição final dianteira, o êmbolo do cilindro de dupla ação deve acionar o
seu próprio comando de retorno (automaticamente), se a válvula (botão) que leva ao avanço
não estiver mais acionada.
5. O avanço de um cilindro de dupla ação deve ser comandado por uma válvula de
botão. Alcançando o fim de curso o cilindro deve retornar automaticamente mesmo que a
válvula de botão continue acionada.
6. Pretende-se tornar possível o avanço e o retorno da haste de um cilindro de dupla
ação por impulsos pneumáticos. O êmbolo deve poder ser retido em qualquer posição
intermediária através da liberação do botão correspondente e, se possível pneumaticamente, ser
preso nesta posição.
6.1. com válvulas 2/2 vias bloqueando as canalizações do cilindro;
6.2. com uma válvula 5/3 vias com centro fechado.
7. A velocidade do êmbolo de um cilindro de simples ação deve ser regulada para o
curso de avanço.
8. A velocidade do êmbolo de um cilindro de simples ação deve ser regulada para o
curso do retorno.
9. A velocidade do êmbolo de um cilindro de simples ação deve ser ajustável para o
curso de avanço e retorno e ser regulada separadamente.
151
10. A velocidade do êmbolo de um cilindro de simples ação deve ser ajustável para o
curso de avanço e retorno não ajustável separadamente.
11. A velocidade do êmbolo de um cilindro de dupla ação deve ser regulada
separadamente para os cursos de avanço e retorno:
11.1. com estrangulamento de ar de entrada;
11.2. com estrangulamento de ar de escape.
12. Um reservatório deve ser preenchido através de uma válvula de acionamento manual.
Após soltar o acionamento o reservatório deve ser rapidamente exaurido.
13. A velocidade de retorno da haste de um cilindro de simples ação deve ser aumentada.
14. Da mesma forma para o avanço da haste de um cilindro de dupla ação.
15. Um cilindro de simples ação deve ser comandado a partir de dois locais distintos
através de duas válvulas de 3/2 vias.
16. A haste de um cilindro de dupla ação deve avançar ao ser acionada de dois pontos
distantes diferentes.
17. A haste de um cilindro de simples ação deverá avançar somente quando forem
acionadas simultaneamente duas válvulas direcionais de 3/2 vias (ligação em série).
18. Acionamento de um cilindro de simples ação com montagem de válvula “E”.
19. Após o acionamento de um botão manual, o êmbolo de um cilindro de dupla ação
deve avançar, permanecer na posição final dianteira durante um certo tempo ajustável e em
seguida retornar por ação própria.
20. Como no exercício anterior, entretanto o comando de retorno em função do tempo
sem válvula fim de curso.(dependente do tempo sem controle de posição final).
21. O avanço de um cilindro de dupla ação se dá por intermédio de uma válvula botão. O
cilindro deve avançar até o fim de curso e retornar automaticamente mesmo que o botão
continue sendo acionado. Uma nova partida só deve ser possível soltando-se o botão e
acionando-o novamente (bloqueio da repetição mesmo com o botão constantemente acionado).
22. O avanço de um cilindro de dupla ação deve ser comandado por uma válvula de
botão. Alcançada a posição final o cilindro deve retornar automaticamente mesmo que o botão
permaneça acionado, com a velocidade de avanço ajustável e a velocidade de retorno a máxima
possível.
152
23. O movimento de um cilindro de dupla ação deve ser comandado, aleatoriamente,

pelo botão V1 da válvula A ou pelo botão V2 da válvula B, O retorno do cilindro só pode
ocorrer se este tiver alcançado o fim de curso e se for acionado o botão V3 da válvula C.
24. A haste do êmbolo do cilindro de dupla ação deve avançar através de um sinal de
partida manual e ser comutada na posição final dianteira. O retorno apenas deve efetuar-se, caso
na posição final exista pressão máxima no interior do cilindro.
153
Prensa de duas pressões
Em um dispositivo, chapas deverão ser deformadas. Ao ser dada a partida, um cilindro

de dupla ação deverá avançar lentamente até encostar na chapa, com uma pressão na câmara
traseira de 1 bar.
Nesta posição ele deverá permanecer durante 15 segundos, a fim de aquecer a chapa.
Após esse período, a câmara traseira deverá receber uma pressão de 6 bar para o trabalho de
deformação.
Após a deformação, o cilindro deverá retornar rápida e automaticamente à posição
inicial, sem auxílio de fim de curso.
Pede-se:
Esquema de comando pneumático.
Esboço do dispositivo:
154
2a parte: Circuitos complexos
Dispositivo de giro de mesas

Ao ser dada a partida, o cilindro “A” destrava a mesa; em seguida o cilindro “B” da um
passo na mesa e o cilindro “A” volta a travar novamente a mesa, voltando em seguida o cilindro
“B”.
Pede-se:
Seqüência algébrica.
Diagrama de funcionamento.
Esquema de comando pneumático segundo o método intuitivo.
155
Dispositivo de Colagem
Ao ser dada a partida os cilindros “A” deverão fixar as placas de madeira; em seguida, o
cilindro “B” deverá uni-las. Após um determinado tempo de secagem, os cilindros “A” deverão
soltar as peças e em seguida o cilindro “B” retorna à posição inicial.
Pede-se:
.
156
Dispositivo para carimbar peças

As válvulas são colocadas no dispositivo manualmente. Ao ser dada a partida o cilindro
(1.0) “A” avança carimbando a válvula, retornando em seguida. Logo após o cilindro (2 .0) “B”
avança expulsando a válvula para um cesto, retornando em seguida.
Pede-se:
.
157
Dispositivo de furação
As peças são colocadas no dispositivo manualmente. Ao ser dada a partida o cilindro
(1.0) “A” avança fixando a peça. Logo em seguida o cilindro (2.0) “B” avança lentamente até a
peça, realizando a furação. Depois de terminado o processo, o cilindro (2.0) “B” retorna a sua
posição inicial, acionando em seguida o retorno do cilindro (1.0).
Pede-se:
.
158
Dispositivo de dobrar chapas

Pretende-se dobrar chapas sobre uma ferramenta de dobrar acionada pneumaticamente.
Após o tensionamento da peça através de um cilindro de tensionamento A, de ação simples,
efetua-se a primeira dobra através de um cilindro de ação dupla B e finalmente, por um outro
cilindro de ação dupla C, a dobra final da peça. A partida se dá por um botão manual. O circuito
deve ser desenvolvido de maneira a efetuar um ciclo de trabalho em cada partida.
Esboço da situação:
Pede-se:
159
Rebitagem de passadores
As peças são introduzidas manualmente no dispositivo. O cilindro (1 .0) “A” fixa a peça.
Dois cilindros (2.0) “B” introduzem os rebites, mantendo-os fixos.
O cilindro (3.0) “C” remacha as extremidades dos rebites. As peças prontas são extraídas
manualmente.
Pede-se:
Esquema de comando pneumático segundo método cascata.
160
Gravação de perfis especiais

Em um perfil especial devem ser gravadas marcas. O perfil é colocado manualmente no
dispositivo. Os cilindros (1.0) “A” (2.0) “B” e (3.0) “C” gravam as marcas correspondentes uma
após a outra. Cada cilindro deve retornar a posição inicial após a gravação.
Pede-se:
161
Pretende-se rebitar dois grampos sobre uma prensa semi-automatizada. As partes e o

rebite são introduzidos manualmente e retirados após o processo de rebitagem, novamente de
maneira manual. A parte automatizada da seqüência de trabalho compõe-se da fixação e
tensionamento das partes (cilindro A), assim como da rebitagem (cilindro B), e deve ser
percorrida, após o acionamento do botão de partida, até a posição inicial.
Pede-se:
162
Torno semi-automático. Acabamento de buchas (diâmetro interno)

As buchas são conduzidas até a placa por intermédio de um carrinho que avança,
mediante o cilindro (1.0) “A”. Quando o carrinho chega na posição final dianteira, o cilindro
(2.0) “B” empurra a bucha entre as castanhas da placa. O cilindro (3.0) “C” aciona a placa e a
bucha é fixada. A unidade de avanço hidropneumática (4.0) “D” movimenta o carro porta-
ferramenta, executando o trabalho. A peça é solta e retirada manualmente.
Pede-se:
163
Dispositivo de Estampagem
A peça é colocada manualmente no dispositivo. Ao ser dada a partida, o cilindro “A”
avança, introduzindo a matriz na cavidade e, sucessivamente, os cilindros “B” e “C” e “D”
efetuam em seqüência a estampagem. Após a última fase do cilindro “D”, voltam à posição
inicial os cilindros “B”, “C” e “D”. Por último, o cilindro “A” retorna e extrai a matriz da peça
que é retirada manualmente.
Pede-se:
164
Dispositivo de Montagem de Parafuso de Vedação

Em um parafuso de vedação para válvulas, deve-se colocar uma junta toroidal (o-ring).
Por meio de um vibrador, o dispositivo é alimentado de parafusos. Os parafusos são
individualmente colocados em um garfo, situado no cilindro “B”. O cilindro “A” levanta o o-
ring quando há sinal de partida.
O cilindro “B” retrocede o garfo. O cilindro “C” introduz o parafuso no o-ring. Os
cilindros “A”, “B” e “C” retrocedem às suas posições iniciais. O cilindro “D” levanta a peça do
dispositivo para ser levada a um depósito, mediante um bico ejetor “E”.
Pede-se:
165
166
Carimbador
Em uma máquina especial, peças retangulares são carimbadas. As peças são retiradas de
um depósito de queda, introduzidas na máquina através de um cilindro até um batente e
tensionadas. Em seguida, são carimbados através de um segundo cilindro e eliminados por um
cilindro ejetor.
Condições Marginais
1. Partida da instalação por botão manual PARTIDA.
2. Chave de seleção ciclo único (um ciclo de trabalho deve ser percorrido após o que se
deseja a parada na posição inicial) ciclo contínuo (após o acionamento do botão de PARTIDA)
seqüência completamente automática até o sinal contrário “ciclo único”.
3. Através de uma chave fim de curso, o nível de depósito deve ser verificado. Se não
houver mais peça alguma no depósito, a instalação deve ser paralisada na posição inicial e
bloqueada com vistas a uma nova partida podendo ser acionada apenas após o carregamento do
depósito.
4. Todas as hastes de êmbolo dos 3 cilindros deve retornar imediatamente de cada uma
das posições à posição inicial em caso de acionamento de um botão de PARADA DE
EMERGÊNCIA e apenas entrarem novamente em condições de serviço após o desbloqueio.
167
Pede-se:
168
Dado a seqüência algébrica seguinte: A+B+B-A-

Pede-se:
Esquema de comando pneumático, obedecendo as seguintes condições marginais:
a. ciclo contínuo.
b. função emergência: retorno imediato à posição inicial e desarme do ciclo contínuo.
169
Dispositivo de furação
Diagrama trajeto-passo
Pede-se:
Esquema de comando pneumático segundo o método cascata, obedecendo as seguintes
condições:
a. partida (Start).
b. ciclo único.
c. ciclo contínuo.
d. desarme do ciclo contínuo.
e. depósito de peças (magazine) - na falta de peças a instalação deve parar na posição
inicial e bloqueada com vistas a uma nova partida.
170
f. parada de emergência - na PARADA DE EMERGÊNCIA todos os cilindros deve

retornar imediatamente de qualquer posição para a posição inicial, porém, os cilindros A e C
somente quando o B tiver alcançado a posição final traseira.
g. desbloqueio de emergência.
h. reset - recomposição das válvulas de inversão.
i. controle de velocidade no avanço do cilindro B.
1a vez = 10 cm/s
2a vez = 15 cm/s
171
Dado a seqüência algébrica abaixo:

(A- B+) B- C- B+ C+ B- 5s (A+B+) B- A- A+ 10s
Pede-se :
a. diagrama de trajeto-passo.
b. esquema de comando pneumático segundo método cascata, obedecendo as seguintes
condições:
c. ciclo único.
d. ciclo contínuo.
e. desarme do ciclo contínuo.
f. depósito de peças (magazine) - na falta de peças a instalação deve parar na posição
inicial e bloqueada com vistas a uma nova partida. Se a informação do magazine não existir, os
elementos de sinal devem emitir um sinal acústico no acionamento.
g. parada de emergência - na PARADA DE EMERGÊNCIA todos os cilindros deve
retornar imediatamente de qualquer posição para a posição inicial, porém, o cilindro B retorna,
logo depois A avança e só depois C avança.
h. desbloqueio de emergência.
i. reset - recomposição das válvulas de inversão.
j. controle de velocidade no avanço do cilindro B.
1a vez = 10 cm/s
2a vez = 15 cm/s
3a vez = 20 cm/s
172
Dado o esquema de comando pneumático abaixo pede-se:

Dado o esquema de comando pneumático abaixo pede-se:
173
174
Dispositivo de corte
175
Diagrama trajeto-passo
Pede-se:
Esquema de comando pneumático segundo o método passo-a-passo (2a e 3a versão).
176
Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais

IPUC - Departamento de Engenharia Mecânica
Comandos Hidráulicos e Pneumáticos
Hidráulica (2ª PARTE)
Professora: Mara Nilza Estanislau Reis

10 semestre 2007
177
HIDRÁULICA
12.1- Introdução à Hidráulica
A palavra hidráulica é definida da raiz grega “hidro” que significa água, “aulos” que
significa cano. Compreendia-se, antigamente, por isso, todas as leis e comportamentos
relativos à água. Hoje, entende-se, por hidráulica, a transmissão, controle de forças e
movimentos, por meio de um fluido. No nosso estudo tratamos apenas do óleo
hidráulico que é um ramo da hidráulica que utiliza o óleo como fluido.
A Hidráulica consiste no estudo das características e usos dos fluidos. Desde o início, o
homem serviu-se dos fluidos para facilitar o seu trabalho. A história antiga registra que
dispositivos engenhosos, como bombas e rodas d'água já eram conhecidos desde épocas
remotas. Entretanto, só no século XVII, o ramo da hidráulica que nos interessa, foi utilizado.
Experiências têm mostrado que a hidráulica é agora indispensável como um método
moderno de transmissão de energia.
Acionamentos e comandos hidráulicos ganharam importância através dos tempos, com a
automatização e mecanização.
Grande parte das modernas e mais produtivas máquinas e instalações são hoje parcial ou
totalmente comandadas por sistemas hidráulicos. Um fluido é usado como meio de transmissão
de energia. Na maior parte dos casos, são usados óleo mineral, podendo, entretanto, ser um
fluido sintético, ou uma emulsão óleo-água.
Óleo Hidráulico ou hidráulico industrial: meio de transmitir energia através de líquido

confinado sob pressão.
Atualmente há milhares de máquinas operadas por pressão, que dividem a hidráulica em
duas ciências:
Hidrostática: mecânica dos fluidos estáticos, teoria das condições de equilíbrio dos fluidos sob
pressão. A energia é transmitida empurrando um líquido confinado. O líquido precisa se mover
178
ou fluir para causar o movimento, porém, esta é uma decorrência da força aplicada (energia
potencial) ? sistemas de óleo hidráulicos estáticos.
Hidrodinâmica: é a ciência dos líquidos em movimento. Uma roda d’água ou turbina

representa um dispositivo hidrodinâmico. A energia é transmitida pelo impacto do fluido em
movimento contra lâminas ou palhetas (energia cinética, ou energia do movimento que o líquido
contém) ? sistemas óleo hidráulicos cinéticos. Mecânica dos fluidos em movimento (teoria da
vazão).
Um exemplo de hidrodinâmica pura é a transformação de energia dinâmica da água, nas
usinas hidrelétricas.
12.2- Sistema Óleo Hidráulico
São sistemas transmissores de potência ou movimento, utilizando óleo com o

movimento transmissor que é praticamente incompressível (transmite força
instantaneamente). Podem ser classificados de duas formas:
Estáticos: onde a energia utilizada é a potencial, com o fluido sob alta pressão e baixa
velocidade (+ ou – 1000bar). Nosso estudo se voltará mais aos sistemas estáticos aplicados, por
exemplo, em prensas, guindastes, máquinas, ferramentas, injetoras de plásticos, etc.
Cinéticos: onde a energia utilizada é cinética, para a transmissão de potência, altas velocidades
em torno de 50m/s (180km/h).
12.3- Exemplos de aplicações
Para que se possa, inicialmente, fazer uma idéia geral sobre os vários campos de
aplicação da hidráulica, os mesmos foram divididos em 5 setores como segue:
12.3.1 - Hidráulica Industrial

Injetoras de plástico e outros materiais; Prensas; Indústria pesada (metalúrgica
laminação; máquinas-ferramentas).
179
12.3.2 - Hidráulica em construções fluviais, lacustres e marítimas.

Comportas e eclusas; Acionamento de pontes; Máquinas de mineração; Turbinas; Usinas
nucleares.
12.3.3 - Hidráulica em aplicações técnicas especiais.

Escavadeiras, dragas e gruas; Máquinas rodoviárias e agrícolas; Mecânica
automobilística.
12.3.4 - Hidráulica em aplicações técnicas especiais.

Acionadores de telescópios; antenas; bóias de investigação marítima; trens de
aterrissagem e controle de aeronaves; máquinas especiais.
12.3.5 - Hidráulica na Indústria Naval.

Acionamento de lemes; Guindastes de bordo; Gruas; Plataformas; Escotilhas de cargas.
12.4- Classificação
12.4.1- Quanto a pressão:
00 - 14 bar = baixa pressão

14 - 35 bar = média pressão
35 - 85 bar = média-alta pressão
85 - 210 bar = extra-alta pressão
12.4.2- Quanto a aplicação:
Classificados em sistema de pressão contínua ou sistema de pressão intermitente.
12.4.3- Quanto ao tipo de bomba:
Vazão constante ou vazão variável.
180
12.4.4- Quanto ao controle de direção:
Controlado por válvulas.

Controlado por bombas reversíveis.
12.5- Esquema geral de um sistema hidráulico
De acordo com o tipo de aplicação, existe uma grande infinidade de tipos de circuitos
hidráulicos, porém, todos eles seguem sempre um mesmo esquema, que poderíamos dividir em
três partes principais.
Sistema de Geração Sistema de distribuição Sistema de aplicação de

? e controle ? energia
? ? ?
Reservatório Válvulas Atuadores:

Filtros controladoras Cilindro-linear
Bomba de vazão, pressão Motor hidráulico-rotativo
Motor de acionamento e direcionais
Acumulador
Intensificador de pressão e
outros acessórios
12.6- Transmissão de energia hidráulica
O componente de entrada de um sistema hidráulico chama-se bomba e o de saída

atuador.
O sistema hidráulico não é uma fonte de energia. A fonte de energia é o acionador, tal como, o
motor que gira a bomba. Então porque não esquecer a hidráulica e ligar a parte mecânica
diretamente ao acionador principal? Devido a versatilidade de um sistema hidráulico, o qual
oferece algumas vantagens sobre outros meios de transmissão de energia.
181
12.7- Vantagens e Desvantagens do sistema hidráulico
12.7.1- Vantagens do sistema hidráulico

Faremos uma rápida comparação dos sistemas hidráulicos com os sistemas mecânicos ou
elétricos equivalentes.
- Velocidade:
Consegue-se, num sistema bem dimensionado, uma variação contínua e precisa de
velocidade, seja cilindro ou motor hidráulico, bastando para isto mudar a vazão da bomba ou
controlá-la através da válvula adequada.
- Reversibilidade:
Sem desligar a máquina, bastando apenas alterar a posição do êmbolo da válvula
direcional, ocorre a inversão do movimento do atuador, enquanto que para se obter, por
exemplo, a inversão do sentido de rotação de um motor elétrico, é necessário desligá-lo, inverter
os fios (pólos) e dar nova partida. Existem chaves especiais para este fim, mas apesar da rapidez
da operação, a inversão não é suave e o pico de consumo de partida do motor não é evitado.
- Proteção contra sobrecarga:
Quando a carga excede os limites de trabalho ocorre o aumento da pressão do fluido a
um valor limitado pela válvula de segurança, que nessa situação se abre impedindo qualquer
dano ao sistema.
- Limitação de força (ou torque):
Há possibilidade de se limitar a força máxima de um cilindro, ou torque máximo de um
motor, pela válvula de segurança, e se existir a necessidade de um limite mais baixo para um
movimento do que para outro, pode-se utilizar uma válvula redutora de pressão.
- Dimensões reduzidas:
Como a força e a velocidade dos atuadores dependem apenas de pressão e vazão
respectivamente, o peso e o tamanho dos componentes hidráulicos são reduzidos em relação aos
equivalentes equipamentos mecânicos e elétricos da mesma potência.
- O óleo hidráulico é um excelente condutor de calor, o que inclusive é um fator importante no
dimensionamento do reservatório que poderá servir como trocador de calor, etc.
- Fácil instalação dos diversos elementos, oferecendo grande flexibilidade, inclusive em
espaços reduzidos. O equivalente em sistemas mecânicos já não apresenta esta flexibilidade.
182
- São sistemas auto-lubrificados, não ocorrendo o mesmo com os mecânicos ou elétricos.

- Tem pequeno peso e tamanho com relação a potência consumida em comparação aos
sistemas elétrico e mecânicos.
- Parada instantânea. Se pararmos instantaneamente um motor elétrico, podemos danificá-lo
ou queimar o fusível. Da mesma forma as máquinas não podem ser paradas bruscamente e ter
seu sentido de rotação invertido, sem a necessidade de se dar a partida novamente.
Entretanto, um atuador hidráulico pode ser parado sem danos quando sobrecarregado, e
começar imediatamente assim que a carga for reduzida. Durante a parada, a válvula de
segurança simplesmente desvia, a vazão da bomba ao tanque.
12.7.2- Desvantagens do sistema hidráulico
- Seu custo inicial é mais alto em comparação aos sistemas mecânicos e elétricos.
- Perigos de incêndios, pois o óleo, normalmente é inflamável. Atualmente tem-se empregado
em certos casos fluidos resistentes ao fogo que, na realidade, apenas evitam a propagação do
fogo.
- O rendimento global de um sistema hidráulico, sem levar em consideração o rendimento do
motor que aciona a bomba, varia, em função dos componentes especificados, de 80% a 90%.
São três os fatores responsáveis pela variação do rendimento:
- Vazamentos internos em todos os componentes, esses vazamentos são
necessários para promover a lubrificação das partes móveis dos diversos componentes.
- Perda de energia provocada pelas perdas de carga nos tubos e válvulas,
com o conseqüente aquecimento do óleo.
- Várias transformações do estado da potência, a bomba recebe em seu
eixo potência mecânica, a transforma em potência hidráulica e o atuador recebe a potência
hidráulica e a transforma novamente em mecânica.
12.8- Um pouco de História
A hidráulica data de milhares de anos atrás, em sistemas de abastecimento de água e

irrigação. Compreendia-se, antigamente, por isso, todas as leis e comportamentos
relativos a água.
183
Antes do século XV, época que Leonardo da Vinci era o gênio da Europa, o conceito de
pressão era virtualmente desconhecido. Embora ele tivesse apresentado várias sugestões de
projetos de máquinas hidráulicas, não conseguiu desenvolver um conceito claro de pressão.
Mais de cem anos depois o italiano Torricelli observou o princípio de barômetro de mercúrio e
relacionou ao peso da atmosfera. Baseando-se na descoberta de Torricelli, o cientista francês
Blaise Pascal descobriu o princípio da alavanca hidráulica conhecido como Lei de Pascal (sec.
XVII).
12.8.1- A lei de Pascal:
"A Pressão exercida em um ponto qualquer de um fluido em repouso transmite-se

integralmente a todos os pontos do fluido e atua perpendicularmente contra as paredes do
recipiente que o contém".
Este preceito explica o fato de uma garrafa de vidro quebrar-se caso sua rolha seja
forçada a entrar, com o recipiente completamente cheio: o fluido, praticamente incompressível,
transmite a pressão aplicada pela rolha ao fundo da garrafa, como a área do fundo é muito maior
que a rolha, produz-se uma força no fundo, excessivamente alta a ponto de quebrá-la.
Figura 1 - A pressão (força por unidade área) é transmitida em todos os sentidos de um

líquido confinado.
184
Talvez, pela simplicidade da Lei de Pascal, é que o homem não percebeu o seu enorme
potencial por dois séculos. Somente, no princípio da Revolução Industrial, é que um mecânico
britânico, Joseph Bramah, veio a utilizar a descoberta de Pascal para desenvolver uma prensa
hidráulica.
Bramah, conclui que, se uma força moderada aplicada a uma pequena área, produz-se
proporcionalmente, uma força maior numa área maior, o único limite à força de uma máquina
seria a área em que se aplicasse a pressão. A figura demonstra como Bramah aplicou o princípio
de Pascal à prensa hidráulica.
Figura 2 - A alavanca hidráulica.
A força aplicada é a mesma utilizada na rolha e o pistão menor tem a mesma área, ou
seja, 1cm². O pistão maior tem 10cm².
O pistão maior é empurrado com 10kgf numa área de 1cm², para que possa suportar um
peso de 100kgf. Observa-se que as forças que equilibram este sistema são proporcionais às áreas
dos cilindros. Assim sendo, se a área de saída for de 200 cm², a força de saída será de 200 kgf
(no caso, a cada cm² correspondem 10 kgf). Este é o princípio de operação de um macaco
hidráulico ou de uma prensa hidráulica. É interessante notar a semelhança entre a prensa simples
e uma alavanca mecânica (vista B).
185
12.9- Definição de pressão
Somente para sistemas estáticos:

F
P?
A
kgf N lbf lbf

Unidades: bar; ; = Pa; ; = psi ; atm ; mmHg ; mca
cm 2 m 2 ft 2 in 2
12.10- Pressão numa coluna de fluido
Em uma coluna de fluido ocorre uma pressão como conseqüência do peso da massa de
fluido sobre uma determinada área. A pressão é dependente da altura (h) da coluna, da
densidade (? ) e da aceleração da gravidade(g).
Pressão de coluna = ? . g. h = h . ?
Figura 3 - Pressão hidrostática.
Tomando recipientes de formas diferentes, cheios com o mesmo fluido, a pressão, em um

determinado ponto, dentro do fluido, depende apenas da altura da coluna acima do ponto.
A pressão hidrostática exerce uma força sobre o fundo do reservatório.
Caso a pressão, conforme mostra a figura, atua sobre superfícies iguais ( A1 = A2 = A3 ), as
forças resultantes serão também iguais. (F1 = F2 = F3).
186
12.11- Princípio da multiplicação de pressão
Figura 4 - Multiplicador de pressão.
Dois êmbolos de diâmetros diferentes são unidos entre si por uma haste. Atuando-se
com a pressão P1 sobre a área A1, temos no êmbolo maior a força F1. A força F1 é transmitida
pela haste ao êmbolo menor. Essa força age sobre a superfície A2 e provoca a pressão P2.
Eliminando o atrito, teremos:
F1 = F2 = F
P1 . A1 = P2 . A2
Com isso teremos: P1 . A1 = F1
P2 . A2 = F2
P1 A2
Ou então: =
P2 A1
Em um multiplicador de pressão, as pressões são inversamente proporcionais às áreas.
12.12- Conservação de energia
Uma lei fundamental da física afirma que a energia não pode ser nem criada nem
destruída.
187
A energia provém da natureza. Podemos fazer a transformação da energia.

Um princípio anunciado por Lavoisier: “Na natureza nada se cria e nada se perde tudo se
transforma”.
É comum vermos em sistemas hidráulicos a energia elétrica transformada em mecânica e
esta última transformada em hidráulica.
A multiplicação de forças não é o caso de se obter alguma coisa por nada. O pistão
maior, movido pelo fluido deslocado do pistão menor, faz com que a distância de cada pistão se
movimente inversamente proporcional às suas áreas. O que se ganha com relação a força tem
que ser sacrificado em distância ou velocidade.
Observa-se que a hidráulica obedece ao “Princípio da Alavanca”.
Figura 2.1 – A energia não pode ser criada nem destruída.
188
12.13- Como é gerada a pressão?
A pressão resulta da restrição ou resistência oferecida ao fluxo do fluido ou da

resistência à força que tenta fazer o líquido fluir. A resistência é função de:
- da carga de um atuador;
- de uma restrição (ou orifício) na tubulação;
- estreitamento da passagem ou de obstáculos nos elementos de trabalho e nas seções
de passagem dos condutores e aparelhos.
Figura 5 - Pressão causada por uma restrição e limitada por uma válvula controladora de
pressão.
12.14- Fluxo em paralelo
Quando houver duas vias de fluxo paralelas, cada qual com resistências ao escoamento
diferentes, a pressão aumentará até vencer a resistência menor, quando ocorrerá fluxo pela via
correspondente. Costuma-se dizer que os fluidos "escolhem os caminhos mais fáceis".
189
Figura 6 - Fluxo em paralelo.
12.15- Fluxo em série
Quando resistências ao fluxo, estão ligadas em série, somam-se pressões.

A figura mostra as mesmas válvulas da figura anterior, porém ligadas em série. Os
manômetros, localizados nas linhas, indicam a pressão suficiente para superar cada resistência da
válvula, mais a contrapressão que cada válvula sucessiva oferece. A pressão no manômetro da
bomba indica a soma das pressões necessárias para abrir cada válvula individualmente.
190
Figura 7 - Fluxo em série.
12.16- Princípio de fluxo
Num sistema hidráulico a força é transmitida só pela pressão, o fluxo provoca o

movimento dos atuadores. A bomba é responsável pelo fornecimento de óleo, produzindo-se
assim um fluxo.
Há duas maneiras para medir fluxo de um fluido:
12.16.1- Vazão e velocidade
12.16.1.1- Velocidade: É a distância que as partículas percorrem em uma unidade de tempo.

Sua unidade no Sistema Internacional é (m/s).
- Velocidade de um atuador:
191
A velocidade com que um cilindro se desloca ou um motor gira depende de seu tamanho
e da vazão de óleo que está recebendo.
Velocidade (V) depende da vazão (Q) e independe da pressão (P)
Força (F) depende da pressão (P) e independe da vazão (Q).
- Velocidade na tubulação:
A velocidade com que o fluido hidráulico passa pela tubulação é um fator importante de
projeto, pelo efeito que a velocidade causa sobre o atrito.
Geralmente, a faixa de velocidade recomendada pelo fabricante é:
VICKERS
- Linha de sucção = 6 a 12 dm/s
- Linha de pressão e retorno = 20 a 60 dm/s
RACINE
- Sucção e preenchimento: 60,96 a 121,92 cm/s
- Retorno: 304,8 a 457,20 cm/s
- Para pressão abaixo de 210 bar: 762,2 a 914,14 cm/s
- Para pressão acima de 210 bar: 457,2 a 509,6 cm/s
12.16.1.2- Vazão: É o volume que atravessa uma seção de tubo em uma unidade de tempo. Sua
unidade no Sistema Internacional é (m3/s). Conforme varia a seção transversal de uma tubulação
a velocidade média das partículas do fluido varia inversamente, apesar de a vazão ser constante.
Se um fluido flui por um tubo com vários diâmetros, o volume que passa em uma unidade de
tempo é o mesmo, independente da seção. A velocidade do fluxo varia, a vazão não.
V
Q?
t
Onde:
Q = vazão (L3/t)
V = volume (L3)
t = tempo (t)
A = área da seção transversal (L2)
192
s = curso (L)
v = velocidade (L/t)
V = (A. s)
Substituindo na fórmula da vazão:

A? s
Q?
t
O curso s na unidade de tempo t é:
s
v?
t
De onde podemos ter, com:
Q ? A? v Equação da continuidade.
A1 ? v1 ? A2 ? v 2
Q1 ? Q2
Figura 8 - Leis da vazão.
193
Figura 9 - Vazão e velocidade.
12.16.2- Atrito e Escoamento:
- Atrito: A energia hidráulica ao ser transmitida pela tubulação acarreta sempre uma perda de
carga. Visto que nas paredes do tubo e no próprio líquido se produz atrito, que por sua vez,
gera calor. Uma perda de energia hidráulica significa uma perda de pressão do líquido
hidráulico.
Figura 10 - Atrito e queda de pressão.
A determinação da perda de carga é importante para saber se a pressão fornecida ao

sistema é ou não suficiente para aquilo que o sistema se propõe.
194
As restrições (curvas, estrangulamentos, etc.) contribuem grandemente para a perda de

carga no sistema e conseqüentemente aquecimento do óleo.
Influem na perda de carga:
- Velocidade do fluxo.
- Tipo de fluxo (laminar ou turbulento).
- Diâmetro do tubo.
- Viscosidade do líquido.
- Rugosidade do tubo.
- Volume de passagem.
- Restrições (válvulas, acessórios, etc.).
O atrito cria turbulência no fluido oferecendo resistência ao fluxo, o que resulta numa
queda de pressão ao longo da linha.
O ideal para circuitos óleo hidráulicos é que o regime de escoamento seja laminar, (R ?
2000, menor perda de carga), pois, em escoamento de regime turbulento, as perdas de carga são
maiores, sempre que possível, deve-se evitar o emprego de restrições ou curvas abruptas nos
circuitos.
12.16.3 - Queda de pressão através de uma restrição (orifício):
Esta perda de pressão nas restrições ou estreitamentos, devido a conversão de energia de

pressão em energia térmica, são provocadas em alguns casos, deliberadamente (p.ex.: na válvula
redutora de pressão), mas não se deseja que nos estreitamentos, haja perda de pressão por
aquecimento. Todo líquido hidráulico se aquece, pois durante o trabalho, o líquido passa por
muitos estreitamentos que existem nos elementos hidráulicos.
Na interrupção do fluxo, o líquido para: estando em repouso, não se produz atrito.
Conseqüentemente, a pressão é a mesma antes e depois do ponto de estrangulamento. Quanto
maior for o fluxo maior será a queda de pressão (P).
195
Figura 11 - Queda de pressão e fluxo de óleo através de uma restrição.
Nos líquidos em movimento, podemos notar que os processos são mais complexos, pois
podemos verificar que o dobro da diferença de pressão (P), não significa que a vazão se
duplique como ocorre na eletrotécnica, onde o dobro da tensão significa o dobro da corrente.
Uma expressão que demonstra a relação da vazão e a queda da pressão é:
Onde:
? = Fator hidráulico (0,6 a 0,9), valor dependente da viscosidade e da forma do estreitamento.
A = Superfície do estreitamento em (m²).
p = Queda de pressão em (Pa).
? = Massa específica ou densidade absoluta em (kg/m³).
Podemos também usar a seguinte expressão reduzida:
196
Ou seja, a vazão em um estreitamento não tem um comportamento linear em relação a queda de

pressão. Notamos que a curva característica é uma parábola.
Conclusão: O valor exato da vazão a ser ajustada é obtido de forma experimental.
12.16.4- Tipos de escoamentos:

São dois tipos de fluxos de fluidos:
12.16.4.1- Fluxo laminar:

Em um fluxo laminar, as moléculas do fluido se movem até determinadas velocidades, de
uma forma mais ou menos ordenada, em camadas estáveis. Não há interferência entre as
moléculas, nem tampouco influem em seu movimento.
Figura 12 - Fluxo laminar.
12.16.4.2- Fluxo turbulento:

Caso a velocidade aumenta a seção de passagem não varia, a partir de certa velocidade
(velocidade crítica) o fluxo se transforma em um movimento desordenado, turbulento. As
moléculas já não se movem mais ordenadamente em uma direção geral, mas sim de forma
irregular, influenciando o movimento das outras.
197
Figura 13 - Fluxo turbulento.
As resistências ao fluxo aumentam e as perdas hidráulicas crescem. Por esses motivos, o

fluxo turbulento é indesejável em instalações hidráulicas.
12.17- Principio de Bernoulli
A lei da conservação da Energia nos diz que em um fluxo, a energia permanece

constante, enquanto não houver troca de energia com o exterior.
Deixando de lado as formas de energia que não se modificam no fluxo de um fluido,
podemos dividir a energia total desta forma.
Energia potencial: energia de posição em função da altura da coluna de fluido. Energia de

pressão (pressão estática).
Energia cinética: energia de movimento em função da velocidade do fluxo (pressão dinâmica).
Equação de Bernoulli.
?P v2 ?
?? ? gz ? ?? ? H ? cons tan te
? ? 2 ?
Com relação à energia de pressão estática teremos:

P 2
Pt ? Pst ? ? ? g ? h ? ?v
2
Onde:
198
Pt = pressão total.
Pst = pressão estática.
? .g.h = pressão da coluna de fluido.
P 2
? v = pressão dinâmica.
2
Observando-se a equação da continuidade e a equação de energia, podemos deduzir que

quando se diminui a seção transversal de passagem, a velocidade aumenta, com isso aumenta
também a energia cinética.
Já que a quantidade de energia total permanece constante, é necessário que se reduzam a
energia de posição ou de pressão, ou ambas.
A energia de posição, no entanto, varia de forma desprezível nestes casos.
Com isso a pressão estática tem que variar em função da pressão dinâmica e esta em
função da velocidade.
Figura 14 - A altura das colunas de fluido representa as pressões em cada posição.
12.18- Perda de carga na linha de pressão de um sistema hidráulico
Durante o escoamento do fluido através do sistema hidráulico, pode ocorrer uma perda
de pressão (mais comumente denominada perda de carga), que é devida a vários fatores. Todos
esses fatores entram no cálculo de perda de carga no sistema hidráulico que é feito da seguinte
maneira:
L v 2 .? 1
? ? ? f. . .
D 9266 215915
199
Onde:
? P = perda de carga do sistema em (bar)
f = fator de fricção (número puro)
L = L1 + Ls = comprimento total da tubulação em (cm)
L1 = comprimento da tubulação retilínea em (cm)
Ls = comprimento equivalente das singularidades em (cm)
D = diâmetro interno da tubulação em (cm)
v = velocidade de escoamento do fluido em (cm/s)
? = massa específica ou densidade absoluta do fluído em (kg/m 3 ).
215915x9266 = fator de conversão para a uniformização das unidades.
12.18.1- Determinação do fator “f”:
Esse fator “f” é devido a temperatura do fluido e rugosidade interna do duto, isto é
quanto mais rugoso for internamente o duto, maior dificuldade terá o óleo para escoar.
X
f ?
R
X = 64 para tubos rígidos e temperatura constante.

X = 75 para tubos rígidos e temperatura variável ou para tubos flexíveis e temperatura
constante.
X = 90 para tubos flexíveis e temperatura variável.
Re = número de Reynolds
v.D
Re = , onde:
?
v = velocidade do fluido em (cm/s).

D = diâmetro interno da tubulação em (cm).
? = viscosidade cinemática do fluido em Stokes (cm²/s).
0 ? Re ? 2300 escoamento laminar.
200
2300 ? Re ? 4000 zona de transição.

Re ? 4000 escoamento turbulento.
12.18.2- Determinação de Ls, L1 e L:
Como salientamos anteriormente, restrições, curvas, bifurcações, etc., causam perda de

carga e aquecimento do fluido. A esse tipo de perda de carga, damos o nome de perda de carga
localizada.
Podemos observar, então, que as curvas de 90,45? ou 30?, bifurcações, cotovelos, etc.,
também fornecem certa resistência ao fluxo de óleo, ocasionando, portanto, outra perda de
carga localizada. Como é muito difícil se estabelecer uma queda de pressão para cada tipo de
cotovelo ou curva, etc., o que se costuma fazer é transformar, em cálculos, esse cotovelo ou
curva em um “comprimento equivalente” de canalização retilínea, e para tal, existem tabelas que
nos auxiliam nestas transformações.
Saliente-se que estes cotovelos, curvas, registros, etc., são denominados de
singularidades.
12.18.3- Determinação de “D”:
O diâmetro da tubulação é determinado a partir do cálculo da área da seção do duto “A”

obtido através da vazão e velocidade do fluxo do fluido. Assim, temos que:
Q
Q = v. A ? A =
v
Como a perda de carga que está nos interessando ocorre em linhas de pressão, adotamos
a velocidade “v” recomendada de 15 ft/s ou 457,20 cm/s.
Portanto,
Q( ft 3 / s ) Q(cm3 / s)
A= ou A ?
15 457,20
201
Uma vez determinado “A”, sabemos que:
? . D2 4. A 4. A
A= ? D2 ? ? D?
4 ? ?
Ou ainda,
D = 1,128 A
12.18.4- Determinação de v:
A velocidade do fluido deverá ser aquela recomendada (15ft/s ou 457,20cm/s em linhas

de pressão).
Existe um motivo para essa recomendação. Como vimos anteriormente, para que não
ocorra uma grande perda de carga no sistema, o escoamento deverá ser laminar e o número de
Reynolds deverá estar abaixo de 2300. Experimentalmente verificou-se que para que essa
condição seja observada, as velocidades deveriam ser aquelas recomendadas pelos fabricantes.
12.18.5- Determinação de ? :
Gama ( ? ) é o peso específico do fluido em (Kgf/m 3 ).
12.18.6- Procedimento de cálculo:
1. Determine “f”.
2. Determine “Ls” e as perdas localizadas em válvulas especiais, através dos catálogos do
fabricante. Adicione “Ls” a “L1” para obter “L”.
3. Determine P e efetue a soma deste cálculo com as perdas de carga localizadas nas
válvulas especiais para obter a perda de carga total no sistema.
4. Uma vez determinada a perda de carga total, verifique se a mesma não influirá no
sistema. Por exemplo, se nosso sistema precisa de 190 bar para executar um
determinado trabalho enquanto que fornecemos 210 bar e temos uma perda de carga de
30 bar a pressão útil disponível será: P = 210 - 30 = 180 bar, insuficiente para o
202
trabalho que o sistema hidráulico se propõe a fazer, pois é menor do que a pressão
necessária de 190 bar.
12.18.7- Perda térmica:
A perda térmica gerada em um sistema hidráulico caracteriza-se pela perda de potência

que pode ser vista em termos de taxa de calor gerada devido às perdas de carga.
É importante salientar que essa taxa de calor propaga-se pelas tubulações por meio do
sistema, elevando a temperatura do fluido em movimento. Daí a necessidade das chicanas
(aletas) no interior do reservatório. Porém, se a magnitude dessa taxa de calor atinge valores
relativamente grandes e não consegue ser dissipada na recirculação pelo tanque, tornar-se-á
necessário o uso de um trocador de calor, que pode ser dimensionado a partir dessa taxa de
calor conhecida. Assim:
q = 1,434 * ? PT* QB
Em que:
? ? PT = Perda de carga total [bar]

? QB = Vazão fornecida pela bomba hidráulica [l/min]
? q = Perda térmica [Kcal/h]
? 1,434 = Fator de Conversão
?
Observação: Apesar de parecer trabalhoso efetuar o dimensionamento dos atuadores,
tubulações e perda de carga, de acordo com esses procedimentos, é certo que eles conduzem a
uma completa otimização do sistema. Em outras palavras, o sistema resultará mais compacto e
certamente de custo menor.
203
12.18.8- Tabela de perda de Carga:
Comprimentos Equivalentes a perdas localizadas

(em polegadas de canalização retilínea)
Cotovelo Cotovelo Cotovelo Curva Curva

DIÂMETRO Cotovelo
90º 90º 90º 90º 90º Curva Entrada Entrada
Raio Raio Raio 45º Raio Raio 45º normal de borda
mm Pol. Longo Médio Curto Longo Curto
3,175 1/8 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94
6,350 1/4 7,87 7,87 11,81 3,94 3,94 7,87 3,94 3,94 7,87
9,525 3/8 7,87 11,81 15,75 7,87 7,87 7,87 7,87 7,87 11,81
12,700 1/2 11,81 15,75 19,69 7,87 7,87 11,81 7,87 7,87 15,75
15,875 5/8 11,81 19,69 23,62 7,87 7,87 11,81 7,87 7,87 15,75
19,050 3/4 15,75 23,62 27,56 11,81 11,81 15,75 7,87 7,87 19,76
22,225 7/8 15,75 23,62 27,56 11,81 11,81 15,75 7,87 7,87 23,62
25,400 1 19,69 27,56 31,50 15,75 11,81 19,69 7,87 11,81 27,56
28,575 1,1/8 23,63 31,50 39,37 19,69 15,75 23,62 11,81 15,75 31,50
31,750 1,1/4 27,56 35,43 43,31 19,69 15,75 23,62 11,81 15,75 35,43
34,925 1,3/8 31,50 39,37 47,24 23,62 19,69 27,50 11,81 15,75 39,37
38,100 1,1/2 35,43 43,31 51,18 23,62 19,69 27,50 11,81 19,96 39,37
41,275 1,5/8 39,37 47,24 55,12 27,56 19,69 31,50 11,81 23,62 43,31
44,450 1,3/4 43,31 51,18 59,06 27,56 23,62 31,50 15,75 23,62 51,18
47,625 1,7/8 43,31 51,18 62,99 31,50 23,62 35,43 15,75 27,56 55,12
50,800 2 43,31 55,12 66,93 31,50 23,62 35,43 15,75 27,56 59,06
57,150 2,1/4 47,24 62,99 74,80 35,43 27,56 39,37 19,69 31,50 66,93
63,500 2,1/2 51,18 66,93 78,74 35,43 31,50 39,37 19,69 35,43 74,80
69,850 2,3/4 59,06 74,80 90,55 43,31 35,43 47,24 23,62 39,37 82,68
76,200 3 62,99 82,68 98,43 47,24 39,37 51,18 23,62 43,31 86,61
82,550 3,1/4 66,93 86,61 106,30 51,18 43,31 55,12 23,62 47,24 98,43
88,900 3,1/2 74,80 94,49 118,11 55,12 47,24 59,06 27,56 55,12 106,30
95,250 3,3/4 78,74 98,43 125,98 55,12 47,24 59,06 27,56 59,06 118,11
101,600 4 82,68 102,36 133,86 59,06 51,18 62,99 27,56 62,99 125,98
107,950 4,1/4 90,55 110,24 141,73 62,99 55,12 66,93 31,50 66,93 133,86
114,300 4,1/2 94,49 125,98 149,61 66,93 59,06 74,80 31,50 70,87 141,73
120,650 4,3/4 102,36 133,86 157,48 70,87 59,06 78,74 35,43 74,80 149,61
127,000 5 107,75 145,67 165,35 74,80 62,99 82,68 35,43 78,74 157,48
204
Válvula Válvula
DIÂMETRO Válvula Saída
Tê de Tê de Tê de de de
Registro Registro Registro de de
passagem saída saída Retenção Reten-
de gaveta de globo de ângulo pé e Canali-
mm Pol. direta lado bi-lateral tipo ção tipo
crivo zação.
leve pesada
3,175 1/8 3,94 31,50 27,56 3,94 11,81 11,81 35,43 3,94 11,81 15,75
6,350 1/4 3,94 94,49 51,18 3,94 19,69 19,69 70,87 7,87 19,69 31,50
9,525 3/8 3,94 145,67 78,74 7,87 31,50 31,50 106,30 11,81 31,50 47,24
12,700 1/2 3,94 192,91 102,36 11,81 39,37 39,37 141,73 15,75 43,31 62,99
15,875 5/8 3,94 228,35 122,05 11,81 47,24 47,24 181,10 15,75 55,12 78,74
19,050 3/4 3,94 263,78 141,73 15,75 55,12 55,12 220,47 19,69 70,87 94,48
22,225 7/8 3,94 291,34 161,42 15,75 59,06 59,06 251,97 19,69 74,80 110,24
25,400 1 7,87 322,63 181,10 19,69 66,93 66,93 287,40 19,69 82,62 125,98
28,575 1,1/8 7,87 385,83 220,47 23,62 78,74 78,74 342,52 27,56 94,45 141,73
31,750 1,1/4 7,87 444,88 220,47 27,56 90,55 90,55 393,70 35,43 106,30 157,48
34,925 1,3/8 11,81 488,19 263,78 31,50 106,36 106,36 425,20 39,37 118,11 173,23
38,100 1,1/2 11,81 527,56 263,78 35,43 110,24 110,24 456,69 39,37 125,98 188,98
41,275 1,5/8 11,81 566,93 283,46 39,37 118,11 118,11 480,31 43,31 137,80 204,72
44,450 1,3/4 15,75 606,30 299,21 39,37 125,98 125,98 492,18 51,18 145,67 220,47
47,625 1,7/8 15,75 645,67 318,90 43,31 129,92 129,92 511,81 55,12 157,48 236,22
50,800 2 15,75 685,04 334,65 43,31 137,80 137,80 551,18 59,06 465,35 251,97
57,150 2,1/4 15,75 755,90 366,14 47,24 153,54 153,54 610,24 66,93 185,04 287,40
63,500 2,1/2 15,75 826,77 393,70 51,18 169,29 169,29 669,29 74,80 204,72 318,90
69,850 2,3/4 19,69 944,88 452,75 59,06 188,98 188,98 728,35 82,68 228,35 350,39
76,200 3 19,69 1.023,62 511,81 62,99 204,72 204,72 787,40 86,61 248,03 381,89
82,550 3,1/4 23,62 1.102,36 551,18 66,93 220,47 220,47 818,90 98,43 267,72 413,39
88,900 3,1/2 23,62 1.181,10 590,55 74,80 236,22 236,22 846,46 106,30 291,34 444,88
95,250 3,3/4 27,56 1.259,84 629,92 78,74 248,06 248,06 885,83 118,11 311,02 476,38
101,600 4 27,56 1.338,58 669,29 82,68 263,78 263,78 905,51 125,98 330,71 507,87
107,950 4,1/4 31,50 1.429,13 708,66 90,55 279,53 279,53 976,38 133,86 350,39 539,37
114,300 4,1/2 31,50 1.515,75 748,03 94,49 299,21 299,21 1.043,31 141,73 370,08 570,87
120,650 4,3/4 35,43 1.606,30 787,40 102,36 314,96 314,96 1.114,17 146,61 389,76 602,36
127,000 5 35,43 1.692,91 826,77 106,30 330,71 330,71 1.181,10 157,48 409,45 633,86
12.19- Trabalho e energia
W = F.d (movimenta uma força a uma certa distância)

W
P? (velocidade em que o W é realizado)
t
d
P? F P ? F ?V
t
12.19.1- Potência Hidráulica:
No motor elétrico:
205
P(W) = V (volts). I (Ampéres)
Na bomba:
P ( Pa) ? Q(m 3 / s)
P (W ) ?
?t
? t = ? v x ? hm
? t = rendimento total.
? v = rendimento volumétrico ?(devido a fuga de líquido nas bombas e motores).
? hm = rendimento hidráulico-mecânico (?devido ao atrito nas bombas).
P (kgf / cm 2 ) ? Q(lpm)
P (cv ) ?
426
1 cv = 4500 Kgfm/min = 75 Kgfm/s = 736 W = 10,52 Kcal/min = 41,8 Btu/min
12.20- Fluidos Hidráulicos
A escolha e o cuidado com o fluido hidráulico para uma máquina terão um efeito
importante no seu desempenho e na vida dos seus componentes.
Aqui, encontraremos os fatores básicos envolvidos na escolha de um fluido e sua
utilização adequada.
O fluido no uso geral em hidráulica se refere ao líquido utilizado com meio de transmitir
energia, seja ele um óleo mineral especialmente composto ou um fluido especial resistente ao
fogo, que pode ser um composto sintético.
12.20.1- Funções dos fluidos hidráulicos:
O fluido hidráulico tem 4 funções básicas:

- Transmissão de Energia
Como meio de transmitir energia, o fluido precisa circular livremente nas linhas e
passagens dos componentes. Muita resistência ao fluxo, cria uma perda de energia considerável.
206
O fluido também precisa ser o mais incompressível possível para que a ação seja instantânea a
partir de um comando.
- Lubrificação das Peças Móveis
Na maioria dos componentes hidráulicos, o fluido fornece a lubrificação interna. Os
elementos da bomba e outras peças de desgaste deslizam sobre uma película de fluido.
Para maior durabilidade dos componentes o óleo precisa possuir os aditivos necessários
para assegurar as características antidesgaste. Nem todos os óleos hidráulicos contêm esses
aditivos.
A Vickers recomenda a nova geração de óleos hidráulicos industriais por conterem
quantidades adequadas de aditivos antidesgaste.
Para serviço geral em hidráulica, estes óleos oferecem proteção superior contra o
desgaste de bombas, motores e durabilidade no serviço.
Além disso, fornecem boa demulsibilidade (capacidade de isolar água) além de proteção
contra a ferrugem.
Esses óleos são conhecidos geralmente como óleos hidráulicos do tipo antidesgaste. A
experiência demonstrou que o óleo automotivo tipo "MS" (viscosidade SAE 10 W E 20 W) é
excelente para o serviço hidráulico severo onde deve ter ausência ou pouca presença de água.
O único efeito adverso é que seu aditivo detergente tende a manter a água em emulsão e
impedir a separação desta, mesmo em longo prazo.
É preciso notar que são poucos os problemas causados pela água no uso desses óleos
nos sistemas hidráulicos.
A condensação normal não tem sido um problema. Os óleos "MS" são altamente
recomendados para os sistemas hidráulicos de equipamento móbil (tratores, guindastes,
empilhadeiras etc).
- Vedação das folgas entre estas peças
Em muitos casos, o fluido é a única vedação contra a pressão dentro de um componente
hidráulico. O ajuste mecânico preciso e a viscosidade de óleo determina o índice de vazamento.
- Resfriar ou dissipar o calor
A circulação do óleo através das linhas e ao redor das paredes do reservatório, dissipa o
calor gerado no sistema.
207
Complementando essas funções básicas, o fluido hidráulico, deverá ter vários outros
requisitos de qualidade, que freqüentemente resultam de uma composição especial e nem sempre
existentes em todos os fluidos, tais como:
- Impedir ferrugem.
- Impedir a formação de lodo, goma e verniz.
- Diminuir a formação de espuma.
- Manter-se estável e conseqüentemente reduzir o custo de manutenção.
- Manter um índice de viscosidade relativamente estável, numa ampla faixa de temperaturas.
- Impedir a corrosão e erosão.
- Separar a água.
- Compatibilidade com as vedações e gaxetas.
12.20.2- Propriedades dos fluidos hidráulicos
Vamos considerar as propriedades de um fluido hidráulico, que permitem executar as

funções primárias e satisfazer alguns ou todos os requisitos de qualidade.
Viscosidade é um termo que classifica os fluidos em função de sua fluidez.
Se um fluido escoa facilmente, sua viscosidade é baixa. Pode-se dizer que o fluido é fino
ou pouco encorpado.
Um fluido que escoa com dificuldade tem alta viscosidade. Pode-se dizer que seja grosso
ou muito encorpado.
Para qualquer máquina hidráulica, a viscosidade do fluido deve ser um compromisso. É
desejável uma alta viscosidade para manter a vedação entre superfícies justapostas.
Entretanto, uma viscosidade muito alta aumenta o atrito, resultando o seguinte:
- Alta resistência ao fluxo.
- Aumento de consumo de energia devido as maiores perdas do atrito.
- Alta temperatura causada pelo atrito.
- Maior queda de pressão devido a resistência.
- Possibilidade de operação vagarosa.
- Dificuldade em separar o ar do óleo no reservatório.
Se a viscosidade for baixa demais:
- O vazamento interno aumenta.
208
- Desgaste excessivo ou talvez engripamento, sob carga pesada, devido à decomposição

química da película de óleo entre as peças móveis.
- Pode reduzir o rendimento da bomba, com uma operação mais lenta do atuador.
- Aumento de temperatura devido a perdas por vazamento.
12.20.2.1- Índice de viscosidade:
O índice de viscosidade é uma medida relativa da mudança de viscosidade de um fluido

com relação às variações de temperatura.
Um fluido que tem uma viscosidade relativamente estável à variação de temperaturas,
tem uma alto índice de viscosidade. Um fluido que é espesso, quando frio, e fino, quando
quente, tem um baixo índice de viscosidade.
A escala original de índice de viscosidade varia de 0 a 100, representando as
características desde o pior até o melhor óleo, até então conhecidos.
12.20.2.1.1- Conversão de viscosidades:
Hoje, os aditivos e a técnica de refinaria aumentaram o índice de viscosidade de certos

óleos até acima de 100.
Um alto índice de viscosidade é desejável quando o equipamento opera com
temperaturas extremas. Entretanto, numa máquina que funciona a temperatura relativamente
constante, o índice de viscosidade do fluido é menos crítico.
12.20.2.2- Ponto de fluidez:
O ponto de fluidez é a temperatura mínima em que um líquido fluirá. É uma

especificação muito importante se o sistema hidráulico estiver exposto a uma temperatura
extremamente baixa. Como regra geral, o ponto de fluidez deverá estar 10°C abaixo da
temperatura mínima de trabalho.
12.20.2.3- Capacidade de lubrificação:
209
As peças móveis de um sistema hidráulico necessitam uma folga suficiente para se

movimentarem numa película de fluido.
Esta condição se chama película de lubrificação. Enquanto o fluido estiver com
viscosidade adequada, as imperfeições mínimas nas superfícies das peças não se tocam.
Entretanto, em certos equipamentos de alto rendimento, o aumento da velocidade e
pressão juntamente com as tolerâncias exigidas, fazem com que a película de fluido fique ainda
mais fina. Originando-se então a condição limite de lubrificação. Neste ponto, poderá haver
contato direto do metal com metal nas imperfeições das duas superfícies ajustadas; assim, um
óleo com propriedades químicas especiais tornara-se necessário.
Lubrificação de peças com pequenas tolerâncias necessitam de aditivos químicos.

Figura 15 – Propriedades de lubrificação dos óleos.
210
12.20.2.4- Resistência a oxidação:
A oxidação, ou a reação química com oxigênio reduz sensivelmente a vida útil de um

fluido. Óleos de petróleo são facilmente sujeitos à oxidação, já que o oxigênio se combina
rapidamente com o carbono e o hidrogênio presentes na composição destes óleos.
A maioria dos derivados da oxidação são solúveis no óleo, quando então reações
posteriores ocorrem, formando goma, lodo e verniz.
Dos produtos da primeira reação, que permanecem no óleo, tem-se ácido em estado
natural que causa a corrosão no sistema inteiro e aumenta a viscosidade do óleo. A goma
solúvel, o lodo e o verniz entopem os orifícios, aumentam o desgaste e prendem as válvulas.
Há sempre um número de catalisadores de oxidação num sistema hidráulico. Calor,
pressão, água, superfícies metálicas e agitação, são alguns fatores que aceleram a oxidação tão
logo a mesma se inicie. A temperatura é particularmente importante.
Os testes demonstram que em temperaturas abaixo de 56°C, a oxidação do óleo é lenta.
Porém, a faixa de oxidação (ou qualquer outra reação química) duplica aproximadamente, para
cada aumento de 10°C de temperatura.
Os fabricantes de óleos hidráulicos incorporam aditivos para que estes resistam à
oxidação, já que muitos sistemas operam as temperaturas mais altas.
Esses aditivos:
- Impedem a oxidação logo no início, ou,
- Reduzem o efeito dos catalisadores de oxidação.
12.20.2.4.1 - Prevenção da ferrugem e corrosão:
A ferrugem é a reação química do ferro (ou aço) com o oxigênio. A corrosão é reação
química entre o metal e um produto químico, geralmente um ácido. Os ácidos resultam da união
química da água com certos elementos.
Como não é possível evitar que o ar e a umidade penetrem em um sistema hidráulico,
sempre há condição favorável a ocorrência de ferrugem e corrosão. Durante a corrosão,
partículas de metal são dissolvidas e se separam do componente.
211
A ferrugem e a corrosão contaminam o sistema e aceleram o desgaste, como

conseqüência ocorre vazamento excessivo nas partes afetadas e podem até causar engripamento
dos componentes.
A ferrugem e a corrosão podem ser inibidas pela incorporação de aditivos que revestem
as superfícies do metal, evitando que estas sejam atacadas quimicamente.
12.20.2.5- Demulsibilidade:
Uma pequena quantidade de água pode ser tolerada na maioria dos sistemas. De fato,
alguns aditivos contra a ferrugem promovem um grau de emulsificação, ou a mistura com
alguma água que entra no sistema. Isto impede que a água se assente e penetre através da
película antiferrugem. Entretanto, muita água no óleo gera uma reunião de contaminantes,
prendendo válvulas acelerando o desgaste.
Um óleo hidráulico bem refinado deve ter um alto grau de demulsibilidade, ou
capacidade de isolar a água.
12.20.2.6- O uso de aditivos:
Como a maioria de propriedades desejáveis de um fluido é devida aos aditivos, pode-se

pensar que os aditivos comerciais deveriam ser incorporados em qualquer óleo para torná-lo
adequado para um sistema hidráulico.
Os fabricantes, entretanto, advertem esclarecendo que os aditivos têm que ser
compatíveis com o fluido bem como entre si e mais ainda, que esta compatibilidade não pode ser
determinada no campo. Salvo se houver laboratório para verificar a compatibilidade, a
aditivação é competência do fabricante do fluido.
O óleo derivado de petróleo é, até agora, o mais usado como fluido hidráulico. As
características ou propriedades dos fluidos de petróleo dependem de 3 fatores:
- O tipo do óleo cru que é usado.
- O grau e o método de refinação.
- Os aditivos usados.
Geralmente, o petróleo tem uma excelente lubricidade. Alguns óleos crus têm
propriedades melhores do que o normal, de lubrificação ou antidesgaste. Dependendo do trato,
212
alguns óleos crus se destacam em melhor demulsibilidade, mais resistência contra oxidação a
temperaturas elevadas ou maior índice de viscosidade que outros.
O óleo protege naturalmente contra a ferrugem, veda bem, dissipa facilmente o calor e é
fácil mantê-lo limpo pela filtragem ou separação por gravidade dos contaminantes. A maioria
das propriedades desejáveis de um fluido, se já não está inclusa no óleo cru, pode ser
incorporada através de refinação ou aditivação.
Uma desvantagem do óleo de petróleo é a sua combustibilidade.
Para aplicações onde há risco de incêndio, tais como tratamento térmico, solda elétrica,
fundição, forja e muitos outros, vários tipos de fluidos incombustíveis são disponíveis.
12.20.3- Fluidos resistentes ao fogo
Entre os fluidos resistentes ao fogo encontramos, mais comumente, os fosfatos de

ésteres, cloridratos de hidrocarbonos, água glicóis e água em óleo.
Além de ser resistente ao fogo, esse tipo de fluido possui muitas outras características
que o difere do óleo mineral. Essas características devem ser levadas em considerações quando
esse fluido é utilizado. Entre elas podemos incluir:
12.20.3.1 - Características:
Os glicóis com água geralmente têm boas características de resistência contra desgaste,
desde que as altas velocidades sejam evitadas.
O fluido tem uma alta densidade (é mais pesado que o óleo), o que pode exigir maior
depressão na entrada das bombas. Certos metais como zinco, cádmio e magnésio reagem com
os glicóis e devem ser evitados nos sistemas.
A maioria dos materiais sintéticos para retentores são compatíveis com o glicol com
água. Evita-se o uso de asbestos, couro e materiais impregnados de cortiça nos retentores
rotativos, pois esses tendem a absorver água.
Algumas desvantagens desses fluidos são:
213
- Necessidade de se verificar com freqüência a porcentagem de água e compensar sua

evaporação a fim de se conservar a viscosidade desejada.
- Redução de viscosidade através do uso normal;
- Ocorre a evaporação de alguns aditivos, reduzindo-se assim a vida útil do fluido e a dos
componentes.
- As temperaturas de trabalho precisam ser baixas para que a evaporação seja mínima.
- O custo inicial e de manutenção, é maior que o dos óleos minerais.
- Aumento do desgaste do equipamento quando da utilização de base aquosa;
- Deterioração de pinturas (internas no reservatório) vedações, metais e isolantes térmicos;
- Separação da base aquosa através das partes móveis dos componentes do sistema.
Este fluido não combate o fogo, mas impede sua propagação, devido a evaporação da
água que impede o contato do oxigênio com as chamas.
12.20.3.2- Água glicóis:
As soluções de água glicóis vêm, geralmente, na mistura de 24 a 50% de água com

etileno ou propileno de glicol. A resistência ao fogo, evidentemente, é devida a água, porém,
essa resistência decresce e a viscosidade aumenta com a evaporação da água. Assim sendo,
análises constantes do fluido devem ser feitas a fim de que o sistema hidráulico não seja afetado.
Certos tipos de aditivos auxiliam na lubrificação e agem contra a corrosão que pode ser
provocada pela evaporação da água. A temperatura de operações do fluido deve ser limitada a
50º C a fim de se prevenir uma evaporação excessiva da água, aparecimento de espuma e
evaporação dos aditivos. Altas temperaturas tendem a formar compostos pastosos do fluido
que, mesmo com a redução da temperatura, não voltarão à fase líquida. Esses compostos
pastosos causarão entupimento do filtro e a sucção da bomba será afetada.
A vida útil da água glicol é bem menor do que a do óleo mineral ou do fluido sintético.
A água adicionada ao sistema deve ser destilada e desionizada a fim de se prevenir a
falência de metais como o ferro, devido à formação de corrente galvânica no sistema. Por essa
razão, metais como zinco, cádmio, manganês e outros, não podem estar presentes no sistema.
As impurezas, geralmente, ficam em suspensão, dessa forma uma boa filtragem deve ser
feita. Em certos casos entretanto, não podemos usar uma malha menor do que 25 ? no filtro
para evitar problemas de sucção.
214
Quando se muda de óleo a base de petróleo para glicol com água num sistema, este deve
ser inteiramente limpo e enxaguado. Recomenda-se remover a tinta original do interior do
reservatório substituindo-se as peças de zinco, as banhadas de cádmio e certas conexões
fundidas.
Pode ser necessário inclusive substituir as peças de alumínio, a não ser que estas estejam
bem tratadas, assim como qualquer equipamento que não for compatível com o fluido.
12.20.3.3- Emulsões de água em óleo:
Os fluidos do tipo emulsão são os fluidos incombustíveis mais econômicos. Como os

glicóis, estes dependem do conteúdo de água para torná-los resistentes ao fogo. Além da água e
do óleo, as emulsões contêm: emulsificadores, estabilizadores e outros aditivos.
As emulsões de água em óleo são as mais comuns. Partículas de água ficam em
suspensão numa base predominante de óleo.
Com o óleo, esses fluidos têm excelente lubricidade e consistência. E mais ainda, a água
dispersa fornece ao fluido uma melhor capacidade de resfriamento.
Inibidores da ferrugem são incorporados para ambas as bases, a de água e a de óleo.
Aditivos antiespumantes são também usados sem dificuldades.
Essas emulsões geralmente contêm 40% de água. Entretanto, alguns fabricantes
fornecem um fluido concentrado e o cliente adiciona água quando da instalação.
Esse tipo de fluido é geralmente uma solução de óleo, água (geralmente a 40%) e um
emulsificador. A emulsão de água em óleo é o fluido menos dispendioso dos resistentes ao fogo.
Pequenas variações na percentagem de água causam grandes variações na viscosidade da
solução.
Algumas considerações levantadas no água glicol também devem ser observadas nas
emulsões de água em óleo como, por exemplo, os efeitos da temperatura, a ação solvente dos
emulsificantes e aditivos e a qualidade da água adicionada.
Os emulsificantes tendem a isolar as impurezas e mantê-las em suspensão, sendo que,
uma boa filtragem, é recomendada. Filtros químicos não devem ser usados, pois, poderiam reter
qualquer emulsificante ou aditivo. Os filtros, em geral, não podem ser de malha muito fina, pois,
separariam o óleo da água.
215
Podem ser usados os mesmos tipos de vedação e metal, presentes em circuitos com óleo
mineral, salientando-se, apenas, que no caso de certos tipos de metais, o desgaste seria mais
acelerado devido a presença da água nesse tipo de fluido (corrente galvânica).
Verificamos, portanto, que podemos esperar uma redução da vida útil do componente hidráulico
quando aplicamos emulsões de água em óleo. A aceleração ou não da redução dessa vida útil irá
depender do ciclo de trabalho, temperatura e volume em percentagem de água contida no fluido.
12.20.3.4- Óleo em água:
As emulsões de óleo em água contêm partículas de óleo especialmente refinado,

espalhadas na água. Dizemos que a água está em base contínua e as características do fluido são
mais devidas à água do que ao óleo.
É altamente resistente ao fogo, tem baixa viscosidade e características de esfriamento
excelentes. Pode-se incorporar aditivos para melhorar má lubricidade e para proteção contra
ferrugem. No passado este fluido só era usado com bombas de baixa velocidade. Agora as
bombas hidráulicas convencionais também podem ser usadas com este tipo de fluido.
12.20.3.5- Outras características:
As temperaturas de operação precisam ser mantidas baixas em qualquer emulsão água-

óleo para evitar a evaporação e a oxidação. O fluido precisa circular e não deve ser congelado e
descongelado seguidamente, pois as duas fases podem se separar. As condições de sucção
devem ser cuidadosamente escolhidas devido a densidade mais alta destes fluidos e sua alta
viscosidade inerente.
As emulsões parecem ter uma afinidade maior com a contaminação e requerem atenção
especial à filtragem, incluindo bujões magnéticos para atrair partículas de ferro.
As emulsões são geralmente compatíveis com todos os metais e retentores usados em
sistemas hidráulicos para óleos a base de petróleo.
216
12.20.4- Fluidos sintéticos resistentes ao fogo
São eles os fosfatos de ésteres e cloridratos de hidrocarbonos, que devido as suas

estruturas químicas oferecem resistência a propagação do fogo. Possuem boas características de
lubrificação e resistem bem ao tempo de uso. Um dos grandes inconvenientes apresentados é o
alto custo de aquisição.
Os fluidos sintéticos resistentes ao fogo são provenientes de produtos químicos
sintetizados em laboratórios os quais são menos inflamáveis que os óleos de petróleo.
Os fluidos sintéticos tendem a deteriorar os elementos elásticos e de isolamento elétrico
do sistema, assim como agem semelhantemente a um solvente quando em contato com tintas
(por esse motivo não se recomenda a pintura interna de um reservatório quando utilizamos um
fluido sintético).
É importante observarmos que, quando trabalhamos a alta temperatura, o fluido
sintético, em forma de vapor, pode atacar o sistema elétrico causando danos irreparáveis e por
vezes, de conseqüências desastrosas.
Esse tipo de fluido tende, com o tempo de uso, a ter um decréscimo considerável na sua
viscosidade. Devido a isso se costuma usar aditivos que suavizam, porém, não resolvem o
problema.
12.20.4.1- Características:
Enquanto os sintéticos não contiverem água ou material volátil eles trabalham bem a
altas temperaturas, sem perder qualquer elemento essencial. São também próprios para sistema
de alta pressão.
Os fluidos sintéticos resistentes ao fogo não operam muito bem em sistemas de baixa
temperatura. Em lugares frios, um aquecimento auxiliar pode se tornar necessário.
Além disso, esses fluidos têm a mesma alta densidade que qualquer outro tipo e as
condições de sucção na bomba requerem cuidados especiais.
Algumas bombas de palhetas são construídas com corpos especiais para melhorar as
condições de entrada e evitar a cavitação. O índice de viscosidade é relativamente baixo, a
viscosidade varia de 80 a 400 SSU.
Sendo assim, só podem ser utilizados em sistemas onde a temperatura varie pouco.
217
Os fluidos sintéticos não são compatíveis com borracha nitrílica (buna) e retentores de
Neoprene. Portanto, a troca de um óleo mineral, água-glicol ou água-óleo para um fluido
sintético, requer a substituição de todos os retentores.
Retentores especiais feitos de materiais compatíveis podem ser fornecidos para
substituição de todos os componentes Vickers.
Podem ser adquiridos por peça ou conjuntos, ou então incluídos em unidades novas,
encomendadas especificamente para este tipo de fluido. A figura abaixo é uma tabela mostrando
os tipos de materiais que são compatíveis com os vários fluidos hidráulicos.
Tabela 4- Compatibilidade entre os tipos de materiais e os fluidos hidráulicos
12.20.5- Manutenção do fluido
Numa instalação, o custo do fluido NÃO é irrelevante, portanto a sua constante

substituição, e procedimentos incorretos de lavagem e limpeza são muitos onerosos. Sendo
assim todas as especificações de manutenção do fluido devem ser respeitadas.
218
12.20.6- Armazenagem e manipulação
Eis algumas regras simples para prevenir a contaminação do fluido durante a

armazenagem e manipulação:
- Armazenar os tambores verticalmente. Se possível guardá-los sob um teto.

- Antes de abrir um tambor, limpar a parte superior e o tampão de tal maneira que a sujeira não
possa entrar.
- Usar somente recipientes limpos, mangueiras etc., para transferir o fluido do tambor ao
reservatório hidráulico. Uma bomba para transferir óleo equipada com filtros de 25 microns é
recomendada.
- Providenciar um filtro de malha de 200 no tubo de abastecimento. Mantendo o fluido limpo e
livre de umidade contribui para uma maior durabilidade e evita-se danos de contaminação às
peças de precisão nos componentes hidráulicos.
12.20.7- Cuidados durante a operação
Cuidados apropriados para o fluido hidráulico durante a operação incluem:
- Evitar a contaminação mantendo o sistema fechado e usando filtragem apropriada, tanto para
o ar como para o fluido.
- Estabelecer intervalos para a troca do fluido. Substituir o fluido antes de sua inutilização. Se
necessário, o fornecedor pode testar as amostras no laboratório em intervalos regulares
ajudando a estabelecer a freqüência de troca.
- Abastecer adequadamente o reservatório para aproveitar as características de dissipação de
calor e evitar que a umidade condense nas paredes internas.
- Reparar os pontos de vazamento.
12.21- Tubulação e Vedação Hidráulica
12.21.1- Tubulação
219
Tubulação é o termo geral que engloba os vários tipos de condutos que transportam o
fluido hidráulico entre os componentes assim como as conexões utilizadas entre eles.
Os sistemas hidráulicos utilizam principalmente 3 tipos de condutos:

- Tubos rígidos.
- Tubos semi-rígidos.
- Mangueiras flexíveis.
Atualmente, o tubo rígido é o mais barato dos três enquanto que os tubos semi-rígidos e
mangueiras são mais convenientes e de manutenção mais simples.
O futuro poderá trazer o encanamento de plástico, o qual gradativamente está sendo
aplicado.
12.21.2- Tubos rígidos
Os tubos rígidos foram os primeiros condutos a serem usados em sistemas hidráulicos e

ainda o são devido a seu baixo custo.
Recomenda-se o uso de tubos de aço sem costura, com o seu interior livre de ferrugem,
escamas ou sujeira.
12.21.2.1- Vedações para tubos rígidos:
As roscas de tubos rígidos são cônicas, contrariamente às dos tubos semi-rígidos e

algumas conexões de mangueiras que têm roscas paralelas. As juntas são vedadas pela
adaptação entre as roscas do macho e da fêmea quando estas são apertadas.
Quando se quebra uma junção, o tubo precisa ser apertado um tanto mais para se obter
vedação novamente.
Freqüentemente isto requer uma substituição de parte do encanamento com as seções
um pouco mais longas. Entretanto, essa dificuldade é superada pelo uso de teflon ou outros
compostos para vedar novamente as juntas dos tubos defeituosas.
É necessário o uso de machos e de tarraxas especiais para abertura de roscas do sistema
hidráulico. As roscas são do tipo de "vedação seca". Estas são diferentes das roscas "standard",
220
pois os fundos e os topos das roscas se tocam antes dos flancos, evitando-se assim a folga
espiral.
Figura 16 - Vedações para canos.
12.21.2.2- Conexões:
Como os tubos rígidos só podem ter roscas machos, e não podem ser dobrados, vários
tipos de conexões são usadas para uni-los e modificar-lhes a direção.
Figura 17 - Tipos de conexões.
221
Normalmente as conexões têm rosca fêmea para acoplamento com os tubos, embora
existam também conexões com rosca macho para alguns tipos de montagem em
válvulas e bombas, e também para certas interligações entre conexões.
As conexões num circuito representam vários pontos para ocorrência de vazamento,
especialmente para altas pressões. As conexões rosqueadas são usadas até 11/4", para bitolas
maiores, as conexões são substituídas por flanges soldados aos canos.
Usam-se gaxetas ou anéis "O" para vedá-los.
Figura 18 - Conexões flangeadas para tubos rígidos de grande diâmetro.
12.21.3- Tubulação semi-rígida
Uma instalação feita com tubos de aço sem costura oferece vantagens bem visíveis sobre
uma instalação feita com tubos rígidos.
Os tubos de aço sem costura podem ser dobrados, são mais fáceis de trabalhar e podem
ser montados e desmontados freqüentemente sem problemas de vedação. Normalmente, a
quantidade de conexões é reduzida.
Nos sistemas de baixa vazão, suportam pressões mais elevadas bem como conduzem o
fluxo ocupando menos espaço com peso menor.
Entretanto, são mais caras, assim como são, as conexões que os acompanham.
12.21.3.1- Especificação de tubulação:
A especificação para tubos semi-rígidos se refere ao diâmetro externo. As medidas

disponíveis são encontradas em incrementos de 1/16", de 1/8" até 1" de diâmetro externo e em
222
incrementos de 1/4", para diâmetros maiores que 1", em várias espessuras de parede para cada
tamanho. O diâmetro interno é igual ao diâmetro externo menos duas vezes a espessura da
parede.
di ? de ? 2 ? t
12.21.3.2 - Conexões para tubos semi-rígidos:
A vedação não ocorre por roscas e sim por conexões de diversos tipos. Algumas destas
conexões vedam pelo contato de metal com metal e são conhecidas como conexões de
compressão.
Podem utilizar tubos com ponta biselada ou não. Outras usam anéis tipo "O" ou então
retentores. Além das conexões rosqueadas, os flanges também são usados para serem soldados
aos tubos de dimensões maiores.
- Conexões biseladas
A conexão Biselada de 37° é a mais comum para tubos que possam ter a extremidade
moldada para esse ângulo.
As conexões mostradas na figura A-B são vedadas pela compressão da extremidade do
tubo previamente aberto em forma de funil e apertado por meio de uma porca sobre a superfície
cônica existente na extremidade do corpo da conexão.
Uma luva ou extensão da porca tem por finalidade suportar o tubo a fim de diminuir a
vibração. A conexão biselada padrão 45° é utilizada para pressões muito altas.
Esta também é feita num desenho invertido com roscas macho na porca de compressão.
- Conexões de compressão de luva ou com anel de borracha tipo "O"

Para tubos que não possam ser biselados ou simplesmente para evitar a necessidade de
afunilá-los já existem várias conexões de compressão com anel de penetração, (vistas D-F), e
juntas de compressão cuja vedação é assegurada por anéis tipo "O" (vista E).
A junta com anel tipo "O" permite uma ligeira variação no comprimento e na
perpendicularidade do corte na extremidade do tubo.
- Conector com anel "O" de rosca reta
223
Quando um componente hidráulico está equipado com pórticos de rosca reta, pode-se
usar juntas conforme mostra a figura C. Isto é ideal para a aplicação de alta pressão, pois é
comprimida com o aumento da pressão.
Figura 19 - Conexões e adaptadores rosqueados usados com tubos semi-rígidos.
12.21.4- Mangueira flexível
A mangueira flexível é recomendada quando as linhas hidráulicas são sujeitas ao

movimento, por exemplo, as linhas ligadas ao cabeçote de uma furadeira. A mangueira é
fabricada em camadas de borracha sintética e trançados têxteis ou em fios de aço. As com
trançados em fio de aço naturalmente permitem pressões mais elevadas. A camada interna da
mangueira deve ser compatível com o fluido usado. A camada externa é normalmente de
borracha para proteger a camada trançada. A mangueira deve ter no mínimo 3 camadas
múltiplas, dependendo da pressão do sistema. Quando existem várias camadas de fio de aço elas
podem ser alternadas com camadas de borracha ou simplesmente montadas umas sobre as
outras.
224
Figura 20 - Construção das mangueiras (tubos flexíveis).
12.21.4.1- Conexões para mangueira:
As conexões para as mangueiras são essencialmente as mesmas usadas para os tubos.

Existem conexões para as extremidades da maioria das mangueiras, apesar de existirem
conectores reaproveitáveis do tipo parafusado ou grampeado à ponta da mangueira.
É geralmente desejável conectar as extremidades das mangueiras com juntas tipos união
com porcas giratórias.
A união é normalmente acoplada ao conector, porém pode ser construída para ser
acoplada à mangueira.
Uma mangueira tem normalmente uma conexão não rotativa em uma extremidade e uma
união rotativa na outra, para permitir sua montagem, pois nunca se deve torcer uma mangueira
na instalação.
12.21.5- Consideração de pressão e fluxo
As normas padrão da indústria recomendam um fator de segurança de pelo menos 4, até

8, em capacidade de pressão.
Se a pressão de operação for de 0 a 70 bar, o fator de segurança deverá ser de 8 vezes.
De 70 a 170 bar, o fator deve ser 6 vezes e para as pressões acima de 170 bar,
recomenda-se uma fator de segurança de 4 vezes.
Fator de segurança (FS) = Pressão de ruptura

Pressão de trabalho
225
Portanto, será necessário verificar-se o diâmetro interno adequado para comportar o

fluxo na velocidade recomendada, bem como espessura de parede suficiente para suportar a
pressão. A figura a seguir é um nomograma que pode ser útil para:
Tabela 5 - Tabela para selecionar diâmetro interno dos tubos.
- Selecionar o diâmetro interno se a vazão for conhecida.

- Determinar precisamente qual seria a velocidade, se o tamanho do tubo e a vazão forem
conhecidos.
Para usar esta tabela, coloque uma régua ligando dois valores conhecidos e leia o valor
desejado na 3ª coluna.
Os fabricantes de tubos normalmente fornecem dados sobre as capacidades de pressão e suas
respectivas bitolas, veja exemplo na figura abaixo.
226
Tabela 6 - Dimensionamento de tubos.
12.21.6- Considerações sobre o material
Se o custo não for proibitivo, é preferível usar tubos semi-rígidos devido a uma melhor
vedação, além da conveniência de serem reaproveitáveis e de manutenção mais rápida.
Mangueiras flexíveis não precisam ser limitadas às aplicações móveis.
Podem ser convenientemente usadas em linhas curtas e têm capacidade de amortecer
choques hidráulicos.
As conexões hidráulicas devem ser de aço, com exceção das linhas de sucção, linhas de
retorno e de dreno onde o ferro maleável pode ser usado.
Canos e conexões galvanizados devem ser evitados porque o zinco pode reagir com
certos aditivos do óleo. Tubulações de cobre também devem ser evitadas porque as vibrações
do sistema hidráulico podem temperar o cobre rachando-o nas juntas. Além disso, o cobre
diminui a vida do óleo.
12.21.7- Recomendações de instalação
Uma instalação apropriada é essencial para evitar vazamentos, contaminação do sistema

e operação barulhenta.
Algumas recomendações gerais de instalação seguem:
- Limpeza
227
A maior causa de falhas em sistemas hidráulicos é o óleo sujo. Os componentes de

precisão estão especialmente sujeitos os danos devidos a resíduos na instalação da tubulação.
Portanto, é necessário limpá-la bem na instalação. Quando são feitas as operações tais
como cortar, afunilar e rosquear, verifique sempre se os cavacos de metal não se depositaram
em lugares onde o óleo possa ser contaminado. Os métodos recomendados para o tratamento de
tubos antes da instalação são: jatos de areia, eliminação de graxa e decapagem química.
Mais informações sobre estes processos pode ser obtido dos fabricantes de componentes
e dos distribuidores de equipamentos de limpeza.
Preparação de tubos e conexões antes da instalação de um sistema hidráulico
Ao se instalar os diversos tipos de tubos e conexões em um sistema hidráulico, é

absolutamente necessário que estejam limpos, livres de cavacos e de outros materiais estranhos.
Para alcançar este objetivo algumas regras básicas devem ser obedecidas, pois um sistema
contaminado é uma fonte certa de inúmeros problemas.
Assim teremos:
1. Após o corte, as bordas dos tubos e canos devem ser escariadas, para evitar rebarbas.
2. As peças são então decapadas numa solução adequada até a remoção total de carepas e
ferrugem. A preparação para a decapagem exige um desengraxamento em tricloretileno ou
outro solvente comercial.
3. Neutralizar a solução de decapagem.
4. Lavar as peças e preparar para armazenagem.
5. Os tubos não devem ser soldados após a montagem, pois se torna impossível uma limpeza
adequada. Eles devem ser dobrados e ajustados com exatidão para evitar força-los quando
por ocasião de montagem.
6. Quando se usam conexões flangeadas, deve-se ter cuidado de montá-las em esquadro com
as faces de montagem e as prender com parafusos de comprimentos adequados. Os
parafusos e pinos devem ser apertados de modo uniforme para evitar distorções.
7. Deve-se assegurar sempre que todas as aberturas do sistema hidráulico estejam protegidas a
fim de impedir a entrada de sujeira, de cavacos de metal etc., quando ocorrer um trabalho de
usinagem, solda etc... perto da unidade.
228
8. Ao usar conexões rosqueadas o sistema deve ser inspecionado para evitar que as rebarbas
das roscas sejam introduzidas no sistema.
9. Antes de introduzir o óleo no reservatório, certifique-se que o óleo é o especificado e que
está limpo. Não use filtros de tecido e óleos estocados em recipientes contaminados.
10. Use um filtro de malha de 120 ao colocar óleo no reservatório. Opere por um certo período
de tempo para eliminar o ar das linhas. Acrescente mais fluido se for necessário.
11. Precauções de Segurança
Normalmente os produtos químicos usados para limpeza e decapagem, são perigosos. Eles
devem ser guardados em recipientes próprios e ser manuseados com extremo cuidado.
- Suportes
As linhas hidráulicas longas estão sujeitas as vibrações e choques quando o óleo que
nelas flui é parado repentinamente ou tem seu sentido de escoamento invertido. Vazamentos
podem ocorrer pela fadiga das juntas ou quando elas se soltarem.
As linhas devem ter apoios a intervalos regulares, com abraçadeiras ou grampos, sendo
melhor colocá-los afastados das conexões para facilitar a montagem e desmontagem. Materiais
moles tais como madeira ou plástico são melhores para este fim.
- Funções das linhas hidráulicas

Há numerosas considerações especiais relativas às funções das linhas (tubulações) que
devem ser mencionadas:
1. O pórtico de entrada da bomba é normalmente maior que a da saída para acomodar uma
linha de bitola maior. É recomendável manter esta bitola por toda a linha de sucção e a fazê-
la tão curta quanto possível. As curvas devem ser evitadas e a quantidade de conexões deve
ser reduzida ao mínimo.
2. Como sempre há uma depressão na entrada de uma bomba, as conexões na linha de entrada
precisam ser montadas de modo a não permitir a entrada de ar no sistema.
3. Nas linhas de retorno, as restrições são responsáveis pela contra pressão, resultando em
desperdício de energia. Usar bitolas adequadas para assegurar a velocidade baixa. Aqui
também se deve evitar curvas e muitas conexões.
229
4. As linhas de retorno soltas podem também admitir ar no sistema pela aspiração. Estas linhas
precisam ser apertadas e devem terminar abaixo do nível do óleo para que não haja aeração
nem turbulência.
5. As linhas entre os atuadores e válvulas de controle de fluxo devem ser curtas e firmes para
um controle de fluxo preciso.
- Instalação de mangueiras
As mangueiras flexíveis devem ser instaladas de modo que não se torçam durante a
operação da máquina. Deve-se permitir uma folga para o movimento livre e para a absorção dos
picos de pressão.
Mangueiras muito longas e com possibilidades de sofrer torção devem ser evitadas.
Pode-se tornar necessário o uso de braçadeiras para evitar que a mangueira se enrosque ou se
embarace com peças móveis.
A mangueira sujeita a atritos com qualquer peça deve ser protegida.
12.21.8- Retentores e vazamento
Vazamento excessivo num circuito hidráulico reduz o rendimento, consumindo energia.
- Vazamento interno
A maioria dos componentes é construído com uma tolerância que permite certa
quantidade de vazamento interno. As peças móveis naturalmente precisam ser lubrificadas e as
passagens são projetadas para esse fim, além disso, certos controles têm passagens de
vazamento interno para evitar o desequilíbrio de êmbolos e válvulas e pistões. O vazamento
interno não significa perda do fluido. Este volta através de um dreno externo ou interno do
componente.
O aumento de vazamento ocorre quando houver desgaste do componente e a folga entre
as peças aumenta. Este aumento de vazamento reduz a eficiência do sistema diminuindo a
velocidade de trabalho e gerando calor.
Finalmente, se a passagem interna for suficientemente grande, toda a vazão da bomba
pode passar através dela e a máquina deixa de operar.
230
- Vazamento externo
O vazamento externo é desagradável e pode ser tornar perigoso. É antieconômico
porque raramente se pode reaproveitar o óleo.
A causa principal do vazamento externo é uma instalação inadequada. O vazamento
pelas juntas é devido a má instalação ou a vibrações e choques que ocasionam a soltura das
linhas.
Linhas de dreno inadequadas, pressão de operação excessiva e contaminação do fluido
são fatores que danificam os retentores.
- Vedação
A vedação é necessária para manter a pressão, impedir a perda de óleo e manter
afastados os contaminantes.
São vários os métodos de vedar os componentes hidráulicos, dependendo se os
retentores precisam ser positivos ou não positivos, se a aplicação da vedação será estática ou
dinâmica, da pressão a ser usada, e outros fatores.
Um retentor positivo não deixa passar nada. Um retentor não positivo permite uma
pequena quantidade de vazamento interno tal como: a folga mínima de um êmbolo no corpo de
uma válvula para fornecer uma camada de lubrificação.
- Retentores estáticos
Um retentor que é comprimido entre duas peças solidamente conectadas, é classificado
como um retentor estático.
O retentor pode se movimentar um pouco, conforme a pressão seja aplicada ou não
alternadamente, porém as duas peças não se movimentam em relação a si próprias.
Alguns exemplos de retentores estáticos são gaxetas, conexões de roscas de cano,
retentores de juntas flangeadas, conexões de anéis sob compressão e anéis de borracha tipo "O".
As aplicações de vedação estática são relativamente simples, pois os retentores não estão
sujeitos a atritos e se desgastam muito pouco quando montados corretamente.
231
Figura 21 - Retentores.
- Retentores dinâmicos
Os retentores dinâmicos são instalados entre peças que se movem uma em relação à
outra. Assim pelo menos uma das peças fricciona contra o retentor, o que faz com que os
retentores dinâmicos estejam sujeitos a desgastes. Isto naturalmente torna seu projeto e sua
aplicação mais difíceis.
- Retentores tipo anel "O"

Provavelmente o retentor mais comum usado em equipamento hidráulico, é o anel "O".
Um anel "O" é de borracha sintética moldada e tem sua seção transversal circular.
O anel de borracha é instalado num encaixe usinado numa das peças. Na instalação, este
anel é comprimido em ambos os diâmetros, tanto interno como externo. Entretanto, é um
retentor tanto atuado por pressão como compressão.
A pressão força o anel contra um lado do encaixe e para fora em ambos os diâmetros.
Assim a vedação é positiva contra duas superfícies circulares e uma superfície plana. O
acréscimo de pressão significa maior força contra as superfícies de vedação, permitindo reter
pressões extremamente altas. Os anéis "O" são usados principalmente em aplicações estáticas.
Entretanto, podem ser usados também em aplicações dinâmicas quando há movimentos
recíprocos de curta extensão. Não são adequadas para vedar peças com movimento rotativo
(eixos) ou em aplicações onde a vibração é um problema.
- Anéis de encosto - (Backup)
232
Sob pressões elevadas, o anel de borracha de seção circular tem a tendência de ser
extrudado entre as folgas das peças que se acoplam. Numa aplicação estática, isto não seria tão
grave, porém a extrusão pode causar desgaste acelerado numa aplicação dinâmica.
Isto pode ser superado, instalando um anel de encosto rígido, no encaixe do anel "O", no
lado oposto ao da pressão.
Utilize anéis de encosto em ambos os lados do anel tipo "O", quando a pressão atuar
alternadamente, nos dois lados do retentor.
Figura 22 – Anel de secção redonda.
233
Figura 23 - Anel de encosto.

- Anéis cortados em torno
Em aplicações estáticas, o retentor cortado em torno é um substituto aceitável para um
anel de borracha de seção circular. Os anéis torneados são mais econômicos que os de tipo "O",
sendo cortados de tubos extrudados e não moldados individualmente. Existem muitas aplicações
onde os retentores torneados e os anéis do tipo "O" são intercambiáveis, se forem do mesmo
material.
Figura 24 - Retentores de secção retangular (cortados em torno).
- Anel do tipo "T"
234
O anel tipo "T" é largamente utilizado para vedar os pistões dos cilindros, haste e outras
partes que se movimentam alternadamente. É feito de borracha sintética moldado na forma "T"
e é apoiado por anéis de encosto nos dois lados. Os pontos de vedação são arredondados e a
vedação é semelhante à de anel "O". Obviamente, este retentor não terá a tendência de rolar
como o tipo "O". O anel T não é limitado às aplicações de curso curto.
Figura 25 - Anel tipo "T".

- Retentor labial
Estes retentores são dinâmicos de baixa pressão, usados, principalmente para vedar eixos
rotativos.
Um retentor típico de lábio consiste de um receptáculo metálico para suporte e
alinhamento da borracha sintética ou couro formando um lábio que é encaixado no eixo.
Freqüentemente se usa uma mola para manter o lábio em contato com o eixo.
Os retentores labiais são do tipo positivo. A vedação até certo ponto é ajudada pela
pressão. A pressão agindo no lábio (ou depressão atrás dele) produz uma aderência maior deste
contra o eixo, produzindo a vedação adequada.
Figura 26 - Retentor labial.
Altas pressões não podem ser retidas porque o lábio não tem apoio. Em certas
aplicações, a câmara que está sendo vedada, alterna sua condição de pressão à de depressão.
235
Existem retentores com dois lábios opostos para essas aplicações, para impedir a entrada
de ar ou sujeira bem como para reter o óleo.
- Retentores tipo copo

O retentor tipo copo, é um retentor positivo utilizado em muitos pistões de cilindros. É
atuado pela pressão em ambas as direções. A vedação é efetuada forçando o lábio do copo
contra a parede do cilindro.
Este tipo de retentor é aplicado e suporta altas pressões. Os retentores tipo copo
precisam ser bem apertados e ajustados no lugar. O pistão do cilindro é realmente uma placa
circular, onde são fixados os retentores tipo copo.
Figura 27 - Retentor tipo copo.

- Anéis de pistão
Os anéis de pistão são fabricados de ferro fundido ou de aço, polidos e as vezes
cromados.
Figura 28 - Anéis de pistão.
236
Oferecem menor atrito ao movimento que o couro ou os retentores sintéticos. São

freqüentemente utilizados em pistões de cilindros.
Um anel único não forma necessariamente uma vedação positiva. A vedação torna-se
positiva quando vários anéis são colocados lado a lado. São capazes de suportar altas pressões.
- Gaxetas de compressão
As gaxetas de compressão formam um dos primeiros dispositivos para vedação
utilizados em sistemas hidráulicos e são usadas em aplicações tanto estáticas como dinâmicas.
Em aplicações estáticas as gaxetas estão sendo substituídas pelos anéis "O" ou então retentores
torneados. A maioria das gaxetas em uso atualmente são moldadas em forma de "U" ou "V", e
são usadas gaxetas múltiplas para tornar a vedação eficaz.
As gaxetas são comprimidas apertando-se um anel flangeado. Um ajuste apropriado é
crítico, porque o aperto excessivo acelerará o desgaste. Em certas aplicações a gaxeta é
suportada por uma mola para manter a força e diminuir o desgaste.
Figura 29 - Gaxetas de compressão.

- Retentor de face
Um retentor de face é usado em aplicações onde se necessita uma vedação para alta
pressão, ao redor de um eixo rotativo. A vedação se efetua pelo contato permanente entre duas
superfícies planas bem lisas, freqüentemente carbono e aço. O anel estacionário é colocado no
corpo da unidade. O outro é colocado no eixo e gira contra o primeiro, estacionário. Uma das
peças geralmente tem uma mola para melhorar o contato inicial e absorver o desgaste. A
pressão aumenta a força de contato, melhorando a vedação. Como se pode esperar, a
237
multiplicidade de peças e a precisão de usinagem nas faces de vedação tornam este tipo de
retentor bem dispendioso.
Figura 30 - Retentor de face.

- Juntas
Juntas são dispositivos utilizados para vedar superfícies planas. Os projetos antigos
previam juntas para vedação de flanges e válvulas em subplacas, atualmente utilizam-se anéis
"O".
12.21.9- Materiais de vedação
Até o desenvolvimento de borrachas sintéticas, na II Guerra Mundial, utilizava-se couro,

cortiça ou fibras impregnadas para se promover a vedação. Em função das alterações sofridas
pela borracha natural (alteração de forma e decomposição química) quando em contato com
óleo mineral, seu uso é raro em equipamentos hidráulicos.
As borrachas sintéticas são compatíveis com óleo mineral, e em função do tipo de
operação, podem apresentar várias composições diferentes.
A maioria dos retentores para equipamentos hidráulicos é feito de:
- Buna N (borracha nitrílica);
- Silicone;
- Neoprene;
- Teflon ou butyl.
- Retentores de couro
238
O couro sobreviveu à revolução da vedação com borracha sintética (elastômero) só

porque é barato e muito resistente. Muitos retentores tipo copo, de lábio e gaxetas de
compressão, de couro, são empregnados com um elastômero para melhorar a capacidade de
vedação.
A desvantagem do couro é uma tendência a produzir ruído quando seco e uma faixa
limitada de resistência a altas temperaturas.
Poucos retentores de couro suportam temperaturas acima de 74°C, temperatura esta que
é insuficiente para a maioria dos sistemas. O limite absoluto de temperatura de operação para o
couro deve ser ao redor de 93°C. Entretanto, o couro funciona bem a baixas temperaturas de
0°C à - 50°C.
- Buna N
O elastômero Buna N (borracha nitrílica) é o material de vedação mais usado nos
sistemas hidráulicos modernos. É razoavelmente resistente, seu desgaste é moderado e é
econômico. Há muitas composições compatíveis com o óleo mineral. A maioria se molda
facilmente em qualquer forma.
A Buna N tem uma faixa de temperatura razoavelmente alta, quando em contato com a
maioria dos óleos minerais. Entretanto, pode se deformar (inchar) em contato com alguns
fluidos sintéticos.
- Silicone
O silicone é um elastômero que conserva suas características numa faixa de temperatura
mais ampla que a Buna N é, portanto um material com boas características para vedar eixos
rotativos e para ser usado como retentor estático em sistemas onde há variações muito grandes
de temperatura. Este mantém sua forma e a capacidade de vedar desde -50°C até 260°C.
A altas temperaturas, o silicone tende a absorver óleo e inchar. Isto, entretanto, não é
uma desvantagem em aplicações estáticas.
Não é usado para retentores em movimento alternativo, porque se rasga e sofre abrasão
com muita facilidade. Retentores de silicone são compatíveis com a maioria dos fluidos, sendo
mais usados com fluidos resistentes ao fogo do que com os a base de petróleo.
- Neoprene
239
Um dos materiais elásticos mais antigos utilizados para vedação nos sistemas hidráulicos
é o Neoprene. É um material resistente, porém de uso limitado para sistemas usando óleos
minerais a baixa temperatura. Acima de 70°C, não convém usar Neoprene, pois este tem
tendência de se vulcanizar.
- Plásticos Flúor-plásticos e Flúor-elastômeros.

Vários materiais de vedação são sintéticos, pela combinação de flúor com um elastômero
ou plástico. Entre estes podemos citar o "Kel-F", "Viton A" e o "Teflon".
O nylon é outro material sintético com propriedades semelhantes, é freqüentemente
combinado com elastômeros para torná-los mais resistentes. Ambos, nylon e teflon são usados
como anéis de encosto, bem como para vedação.
O teflon é usado em forma de fita, para a vedação de juntas de tubos. Todos estes têm
resistência excepcional à alta temperatura (até 260°C) e são compatíveis com a maioria dos
fluidos hidráulicos.
12.21.10- Como evitar vazamentos
As três considerações gerais para se evitar um vazamento são:

1. Projetar um sistema que diminua essa probabilidade. (gaxetas ou montagem com subplaca)
2. Instalação apropriada
3. Controle das condições de operação.
Vamos analisar rapidamente cada um desses casos:
- Projeto contra vazamento
Já vimos que os projetos de conexões com roscas retas e flanges soldados apresentam
menor possibilidade de vazamento do que as conexões padrão para tubos.
A instalação de válvulas com os tubos conectados permanentemente às placas de
montagem tem feito uma grande diferença em evitar vazamentos bem como facilitar a
manutenção.
240
A maioria das válvulas construídas atualmente é desse tipo. A expressão "montagem por
gaxeta", foi originalmente aplicada a este desenho porque as gaxetas foram usadas nas primeiras
válvulas montadas com subplaca.
O termo montagem "por gaxeta" ou em subplaca, é ainda usado para fazer referência às
válvulas montadas em subplacas vedadas com anéis de borracha tipo "O" ou anéis torneados.
Mais um passo foi dado nesse tipo de montagem, é o uso de blocos (Manifold).
Alguns são furados e outros combinam placas de montagem com placas recortadas,
soldadas umas sobre as outras, providenciando ligações entre as válvulas e eliminando tubulação
externa.
- Instalação apropriada
Uma instalação cuidadosa, não "mordendo" ou torcendo um retentor, assegura uma

conexão à prova de vazamento. Os fabricantes freqüentemente recomendam uma ferramenta
especial para a colocação correta de retentores de eixo do tipo labial. A vibração e a tensão nas
juntas são os fatores mais comuns que causam os vazamentos externos. Devem ser evitados em
uma instalação adequada.
- Condições de trabalho
O controle sobre as condições de trabalho pode se tornar muito importante para a vida
do retentor.
Os seguintes fatores de operação podem ajudar a evitar um vazamento:
- Evitar a contaminação
Um ambiente contaminado com umidade, sujeira ou qualquer material abrasivo, tende a
encurtar a vida dos retentores de eixo e de hastes de pistões ao ar.
Deve-se usar dispositivos de proteção nos ambientes contaminados. Igualmente
importante é ter o fluido limpo para evitar dano aos retentores internos.
- Compatibilidade de fluido
Alguns fluidos resistentes ao fogo atacam quimicamente e desintegram certos retentores.
Poucos retentores são compatíveis com todos os fluidos. O fabricante deve ser sempre
241
consultado quando da mudança de tipo de fluido, se houver qualquer dúvida quanto ao retentor
apropriado a ser usado. Os aditivos para fluidos (colocados pelo usuário de máquinas), também
podem atacar os retentores e devem ser usados somente após recomendação do fornecedor do
fluido.
- Temperatura
Em temperaturas extremamente baixas um retentor pode se tornar quebradiço, perdendo
assim sua função. Em temperaturas muito altas, um retentor pode ficar duro, mole ou
deformado. A temperatura de operação deve ser mantida dentro da faixa de resistência dos
retentores em uso.
- A Pressão
O excesso de pressão no fluido, pode danificar um retentor, causando o vazamento.
- Lubrificação
Nenhum retentor deve ser instalado ou operado a seco. Deverá ser lubrificado caso
contrário ele se gastará rapidamente e permitirá vazamento. Os retentores de couro devem ser
embebidos no fluido antes da instalação. Os retentores sintéticos não são absorventes como o
couro, porém devem ser lubrificados antes da instalação.
12.22- Reservatórios
O projetista de sistemas hidráulicos industriais tem uma vantagem sobre os de sistemas

aeronáuticos ou de equipamento móbile. Esta vantagem está na flexibilidade do projeto de um
reservatório.
Como raramente há problemas de localização ou de tamanho, o reservatório pode ser
projetado para desempenhar várias funções. Basicamente, armazena o fluido até que este seja
solicitado pelo sistema.
O reservatório deve ter espaço para a separação do ar do fluido, como deve permitir
também que os contaminantes sólidos sedimentem.
Além disso, um reservatório bem projetado ajudará a dissipar o calor gerado pelo
sistema.
242
12.22.1- Armazenamento de óleo:
O fluido utilizado em um sistema hidráulico deve ser armazenado de tal forma que
nunca seja insuficiente ou excessivo. Deve suprir tanto as necessidades mínimas como
máximas do sistema.
Deve satisfazer uma série de exigências: depósito de reserva, separador do líquido sob
pressão e ar, trocador de calor, suporte da bomba.
12.22.2- Construção do reservatório:
A base do reservatório deve ter o fundo suportado por 4 pés de no mínimo 150 mm (6
pol.) de altura, para facilitar sua remoção, drenagem, troca de calor com o ambiente. Os pés
devem ter furos para facilitar a fixação do tanque no solo.
No interior do reservatório deve existir uma chicana vertical para assegurar a circulação
do óleo, e se necessário um outro chicana horizontal para se evitar a formação do vórtice.
Nas laterais menores deve existir duas tampas de inspeção para auxiliar no momento da
limpeza.
O fundo do reservatório deve ser confeccionado de tal forma que todo o fluido
armazenado possa ser drenado. A parte superior deve ser bem rígida para suportar uma possível
montagem de componentes do sistema. Essa tampa deve ser soldada perimetralmente às paredes
do reservatório.
Todos os dutos que venha a ter início ou fim no reservatório devem possuir uma
vedação perfeita através de anéis, flanges ou outros dispositivos. O duto de sucção deve
terminar a uma altura mínima de 50 mm (2”) do fundo do tanque e os dutos de retorno
e dreno deverão estar mergulhados, no mínimo, 75mm (3”) abaixo do nível do fluido,
ou ainda, como regra básica, uma vez e meia o diâmetro do duto de retorno para evitar
a entrada de ar. O reservatório deve ser pintado interna e externamente para se evitar a
oxidação. A tinta utilizada precisa ser compatível com o fluido usado.
Um reservatório industrial típico conforme as normas da indústria é mostrado na figura
na página seguinte.
243
Figura 31 - Partes de reservatório.

É recomendável o uso de visores para facilitar as verificações do nível do fluido. Na
abertura para o abastecimento do fluido existe uma tela filtrante para evitar que se contamine o
fluido durante o reabastecimento.
12.22.3- Acessórios:
12.22.3.1 – Respiro
O respiro deve ter a forma de um capacete que impeça a precipitação de impurezas sobre
a tomada de ar.
Um tampão com respiro é utilizado na maioria dos tanques e este deve ter um filtro de ar
adequado para não alterar a pressão no interior do tanque, esteja ele cheio ou vazio. Em geral,
quanto maior for a vazão tanto maior deve ser o respiro. Em reservatórios pressurizados
naturalmente, não se usa respiro, e sim uma válvula para regular a pressão interna.
Um reservatório de grande capacidade necessita de vários respiros, para que seja
mantida a pressão atmosférica em seu interior.
12.22.3.2 – Chicana
244
Uma chicana, que se estende longitudinalmente através do centro do tanque deve ter
uma altura de 2/3 do nível do fluido, é usada para separar a linha de entrada da de retorno
evitando assim a recirculação contínua do mesmo óleo.
Figura 32 - Chicana vertical.

Assim, a chicana:
1. Evita turbulência no tanque;
2. Permite o assentamento de materiais estranhos;
3. Ajuda a separar o ar do fluido;
4. Ajuda a dissipar o calor através das paredes do tanque.
12.22.3.3 – Bocal de enchimento
Quando colocamos fluido no reservatório, no servimos de um bocal, que é chamado de

bocal de enchimento. Essa peça pode vir acompanhada de um filtro de tela, com abertura entre
malhas de, aproximadamente, 200? (0,2mm). A função desse filtro é evitar que qualquer objeto
sólido entre no reservatório, pois caso o sistema não tenha filtro de sucção ou foi retirado, esse
objeto será succionado pela bomba, danificando de forma irreparável.
12.22.3.4 – Indicadores de nível
Geralmente são usados de dois em dois e devem estar localizados de tal forma que
indiquem o nível mínimo e máximo de fluido no reservatório.
245
12.22.3.5 – Magnetos
São imãs utilizados para a captação de limalhas contidas no fluido, provenientes do
desgaste do equipamento hidráulico, ou mesmo, de um ambiente contaminado com esse tipo de
impureza.
12.22.4- Conexões e montagens de linhas
A maioria das linhas para o reservatório termina abaixo do nível do óleo. As conexões
dessas linhas ao tanque são feitas por flanges com vedação.
Este sistema evita a penetração de sujeira bem como facilita a remoção dos filtros para a
limpeza.
As linhas de sucção e de retorno devem estar bem abaixo do nível do fluido; de outra
forma, o ar pode se misturar com o óleo e formar espuma.
As linhas de dreno, entretanto, podem terminar acima do nível do fluido para evitar
contrapressão nas mesmas. As conexões sobre o nível do óleo precisam ser bem vedadas para
não permitir a entrada de ar no sistema.
As que estão sob o nível são apertadas o suficiente para permanecerem conectadas.
As linhas de sucção e de retorno devem estar abaixo do nível e as que não tenham filtros
acoplados, devem ser cortadas num ângulo de 45°. Isto evita uma restrição às correntes
normais do fluxo.
Numa linha de retorno, a abertura angulada deve ser posicionada de tal maneira que o
fluxo seja dirigido às paredes do tanque no lado oposto à linha de sucção da bomba.
12.22.5- Dimensionamento de um reservatório
Uma regra prática de dimensionamento de reservatório é fazer com que o seu volume
seja igual ou três vezes maior a vazão da(s) bomba(s) que alimenta(m) o sistema. Essa regra,
entretanto, nem sempre pode ser aplicada, pois em sistemas mais complexos, com muitos
cilindros e linhas de transmissões grandes, devemos estudá-los como se fosse um caso
particular, levando em consideração que não podemos ter fluido nem a menos, nem a mais.
É sempre desejável um reservatório grande para promover o resfriamento e a separação
dos contaminantes. No mínimo um reservatório deve conter todo o fluido do sistema assim
246
como manter um nível suficientemente alto para que não haja vórtices na linha de sucção. Se
isto ocorrer, haverá mistura de ar com o fluido.
A dilatação térmica do fluido, as alterações de nível devido à operação do sistema, a área
interna do tanque exposta à condensação de vapor de água e o calor gerado no sistema são
fatores a considerar.
Em equipamentos industriais é costume dimensionar um reservatório para pelo menos
duas ou três vezes o volume deslocado pela bomba operando por um minuto.
Regra Geral:
V (volume do reservatório) = Q (1/min) x 2 ou 3 (min)
Em sistema móbil ou aeronáutico, as vantagens de um reservatório grande, às vezes
precisam ser sacrificadas devido à limitação de espaço e peso.
12.22.6- Regra da altura do filtro de sucção
Se o filtro de sucção não estiver completamente submerso no fluido, introduziremos uma

grande quantidade de ar no sistema. Se, entretanto, o filtro estiver mergulhado a uma altura
muito pequena, poderemos ter a formação de vórtice na sucção, o que também acarretará a
entrada de ar.
A cota mínima “h” do nível do fluido ao filtro seja de 76,2 mm. (3 polegadas). Formulou
como cota mínima, uma vez e meia o diâmetro do duto de sucção; que a cota h, deve ser de no
mínimo 50 mm, a fim de que as impurezas precipitadas no fundo do reservatório, não venham a
entupir a parte inferior do filtro de sucção.
Caso seja impossível se observar uma dessas duas condições de cota h, costuma-se
introduzir no reservatório uma chicana horizontal um pouco abaixo do nível do fluido, pois
dessa forma, mesmo que ocorra a formação de um vórtice, o mesmo se extinguirá antes de
chegar ao filtro.
12.22.7 - Resfriamento do fluido
A geração de calor em um sistema hidráulico pode ser devida a vários fatores:

- Perdas mecânicas na bomba ou motor hidráulico;
247
- Restrições na linha devido a curvas mal elaboradas ou introdução de válvulas, tais como
reguladoras de pressão e vazão;
- Válvulas mal dimensionadas, e, é, válvulas que permitam uma vazão máxima menor do que
aquela exigida pelo sistema;
- Manifolds com excesso de válvulas;
- Fricção nas vedações internas dos cilindros, etc.
Grande quantidade desse calor gerado pelo sistema é levado para o reservatório, através
do próprio fluxo de fluido.
De acordo com a complexidade do circuito hidráulico, esse calor pode ser dissipado
apenas através das paredes dos cilindros e da tubulação e, principalmente, no reservatório.
Em contato com as paredes do tanque, o calor do fluido é trocado através da condução e
radiação, pois o calor é transmitido de um corpo mais quente para um outro mais frio. O corpo
mais quente, nesse caso, é o fluido, e o mais frio, o ar.
Um fator importante a ser levado em consideração é de nunca se colocar o duto de
retorno próximo de duto de sucção, pois o fluido que retorna ao reservatório volta
imediatamente para o circuito hidráulico, sem efetuar a troca de calor. Chicana vertical, que
obriga a circulação do fluido.
Quando do retorno do fluido, o mesmo percorre por duas vezes o comprimento do
reservatório para chegar ao duto de sucção. Ao percorrer todo esse caminho, o calor contido no
fluido vai se dissipando da forma como vimos.
Dependendo da necessidade, introduzimos um maior número de chicanas verticais para
forçar mais a circulação do fluido, aumentando a troca do calor pelo fenômeno da convecção.
12.22.8 - Circulação interna de ar
Todo reservatório hidráulico deve possuir um respiro (respiro: manter Patm, eliminar os
gases devido o aquecimento) na base superior. Quando succionamos fluido para o sistema, o
nível decresce e aquele espaço antes ocupado pelo fluido, deve ser ocupado por alguma outra
coisa, pois, do contrário, teríamos a formação de uma pressão negativa (Pint < Patm) e não
conseguiríamos succionar o fluido para o reservatório. Na condição oposta, i, e , quando ocorre
o retorno do fluido ao reservatório, o nível elevar-se-á novamente e teremos que desocupar
algum espaço para que isso ocorra, pois, do contrário, teríamos uma contrapressão na linha de
248
retorno. A pressão interna do reservatório deverá ser sempre igual a pressão atmosférica,
excetuando-se, evidentemente, o caso de termos um reservatório pressurizado.
Esse espaço deve ser ocupado ou desocupado pelo ar atmosférico, e assim fica evidente
a utilização do respiro.
O fluido quando retorna ao reservatório pode absorver ar, devido a movimentação da
superfície livre, que deve ser eliminado para que sejam evitados problemas na sucção. Essa
desaereação só pode ser feita através do escape do ar contido nas bolhas de espuma, e esse
escape é feito pelo respiro.
12.23- Filtros
O fluido hidráulico é mantido limpo no sistema, principalmente por dispositivos tais

como filtros.
Utilizam-se também bujões magnéticos para captar partículas de aço no fluido. Estudos
recentes indicaram que mesmo partículas muito pequenas, de 1 até 5 microns têm efeitos
degradantes, causando falhas no sistema e acelerando a deterioração do óleo em muitos casos.
Relação entre malha e mícron

Uma tela metálica simples é classificada pela capacidade de filtrar, por um número de
malha ou seu equivalente. Quanto mais alto o número da malha mais fina é a tela.
Os filtros feitos de outro material são classificados pelo tamanho mícron. Um mícron é
equivalente a um milionésimo (1/1. 000.000) de um metro. A menor partícula que o olho
humano pode ver tem aproximadamente 40 mícrons.
249
Figura 33 - Bujões magnéticos.
Especificações nominais e absolutas

Quando se especifica um filtro em microns, refere-se à especificação nominal do filtro.
Um filtro de 10 microns, por exemplo, reterá a maioria das partículas de 10 microns ou de
tamanho maior.
A capacidade absoluta, entretanto, será um pouco maior, provavelmente ao redor de 25
microns.
A especificação absoluta é efetivamente, o tamanho da menor partícula a ser retida e é
um fator importante somente quando for imperativo que nenhuma partícula de um tamanho
específico possa circular no sistema.
12.23.1- Filtros para linhas de sucção
Encontra-se instalado no reservatório, abaixo do nível do fluido. Sua função é impedir

que os corpos sólidos de maior tamanho sejam succionados pela bomba, danificando-a
totalmente.
As malhas desse filtro devem ser maiores dos que as malhas dos filtros de pressão e
retorno, pois nunca podemos causar problemas na sucção. A abertura existente entre as malhas
é de 149? . Deve-se evitar micragem pequena ? maior entrada de ar.
Em um sistema hidráulico, o filtro pode estar localizado em três áreas distintas: na linha
de entrada, na linha de pressão, ou na linha de retorno. Os filtros de tela metálica são geralmente
usados para as linhas de sucção.
250
Os filtros micrômicos são geralmente usados nas linhas de retorno.

A figura abaixo demonstra um filtro de tela metálica, típico instalado dentro do
reservatório, na entrada da bomba.
Um filtro de malha 100, que serve para óleo fino, protege a bomba de partículas de 150
microns ou maiores.
Há também filtros para linha de sucção que são montados fora do reservatório bem
próximo à bomba. Este também é de malha grossa. Este filtro, normalmente como elemento de
celulose, cria uma queda de pressão às vezes não tolerável numa linha de sucção.
Figura 34 - Filtro de sucção.
- O filtro de sucção é feito de tela metálica.
251
Figura 35 – O filtro de sucção (entrada) protege a bomba.
12.23.2- Filtros para linhas de pressão
É montado na linha de pressão do sistema, quando se necessita uma perfeita limpeza do

fluido a ser introduzido em um componente do sistema.
Existem filtros projetados para uso nas linhas de pressão que podem reter as partículas
bem menores que os filtros de sucção. Um filtro assim pode ser aplicado onde se deseja fazer
uma filtragem mais perfeita do fluido, tais como válvulas, que toleram menos sujeira do que uma
bomba. Naturalmente, estes filtros precisam resistir à pressão do sistema e são instalados na
saída das bombas. É de alto custo de aquisição. (Válvulas servo pilotadas)
252
Figura 36 - Filtro de pressão.
Figura 37 - O filtro para linha de pressão é instalado na saída das bombas.
12.23.3- Filtros para linhas de retorno
Esse filtro é responsável pela filtragem de todo o fluido que retorna ao tanque, carregado
de impurezas que foram absorvidas no ciclo de trabalho.
Quando o elemento filtrante vai ficando contaminado, a pressão vai aumentando até
chegar a 1 bar, quando é acionada a válvula em bypass. Dessa forma, é sempre interessante
termos um manômetro de leitura de 0 a 10bar, colocado antes da válvula, pois assim, saberemos
que chegou a hora de trocar o elemento filtrante quando este manômetro estiver registrando 1
bar.
253
Estes filtros também podem reter partículas muito finas antes que o fluido retorne para o
reservatório. São úteis principalmente em sistemas que não têm grandes reservatórios para
permitirem o assentamento dos contaminantes. Um filtro de retorno é quase que obrigatório em
sistemas que utilizam bombas de alto rendimento, pois estas possuem tolerâncias pequenas em
suas peças e não podem ser protegidas suficientemente apenas por um filtro de sucção.
Figura 38 - Filtro de retorno.
Figura 39 - O filtro de retorno é instalado no retorno para o reservatório.
254
12.23.4- Materiais filtrantes
Os tipos de materiais filtrantes são classificados em mecânicos absorventes ou

adsorventes.
Os filtros mecânicos operam com telas ou discos de metal para reter as partículas. A
maior parte dos filtros mecânicos é de malha grossa.
Adsorvente - Adsorventes ou ativos, tais como carvão, não devem ser usados nos sistemas
hidráulicos, pois podem eliminar os aditivos essenciais do fluido hidráulico.
Absorvente - Esses filtros são usados para reter as partículas minúsculas nos sistemas
hidráulicos. São feitos de material poroso como: papel, polpa de madeira, algodão,
fios de algodão ou lã e celulose. Os filtros de papel são banhados com resina para
fortificá-los.
12.23.5- Os tipos de elementos filtrantes
São construídos de várias maneiras:

O tipo de superfície é o mais comum. Este tipo de filtro é feito de tecido trançado ou
então de papel tratado, que permitem a passagem do fluido. Um controle preciso de porosidade
é típico nos elementos tipo superfície.
Figura 40 - Elemento filtrante (tipo de superfície).
255
12.23.6- Filtros de fluxo total
O termo "fluxo total" aplicado ao filtro significa que todo fluxo no pórtico de entrada
passa através do elemento filtrante.
Na maioria desses filtros, entretanto, há uma válvula que abre numa pressão pré-
estabelecida para dirigir o fluxo direto ao tanque.
Isto evita que o elemento entupido restrinja o fluxo excessivamente.
O filtro da série OFM da Vickers é deste tipo. Foi projetado primariamente para linhas
de retorno com filtragem de 10 ou 25 microns através de um elemento tipo superfície. O fluxo,
como mostrado, é de fora para dentro, isto é, ao redor do elemento e através do centro. Uma
válvula de retenção se abre quando o fluxo total é restringido pelo elemento contaminado,
elevando a pressão. Para se trocar o elemento basta remover um só parafuso.
Figura 41 - Filtro de fluxo total.
12.23.7- Filtros tipo indicador
Os filtros indicadores são projetados para indicar ao operador quando se deve limpar o
elemento.
Havendo acúmulo de sujeira, a pressão diminui, movimentando assim o elemento. Em
uma extremidade deste está conectado um indicador, que mostra ao operador o estado do
256
elemento. Outra característica deste tipo de filtro é a facilidade com que se remove ou substitui
o elemento. A maioria dos filtros deste tipo foi projetada para uso na linha de sucção.
Figura 42 - Filtro tipo indicador.
12.24 - A pressão atmosférica alimenta a bomba
Quem alimenta a bomba?

Diferença de pressão entre o reservatório e sua entrada. É necessário criar um vácuo
parcial ou uma pressão reduzida para que haja fluxo.
No vácuo total os líquidos vaporizam ? ?formação de bolhas de ar no óleo (cavitação)
atravessam a bomba, explodindo com força considerável quando expostos à P saída.
Mesmo que o óleo tenha boas características de vaporização uma P muito baixa na entrada
permitirá ao ar misturado com óleo escapar (mistura ar com óleo) ? ?pode causar a cavitação.
Quanto mais rápido a bomba girar menor será esta pressão, aumentando assim, a
possibilidade de cavitação.
Pressão à entrada de bomba menor ou igual à pressão de vapor ? ?cavitação ? ?fator
limitativo da altura de colocação de uma bomba Hmax ? ?P1 = Pv
Cavitação: ?fenômeno que ocorre na câmara de bombeamento devido a implosão de bolhas de

vapor ou gás no fluido, quando se atinge a pressão de vaporização do mesmo.
Recomendações para se evitar cavitação:

- vácuo máximo de 0,85 Kgf/cm2;
- verificar filtro de sucção, está totalmente imerso no fluido e se o respiro do reservatório não
se encontra obstruído;
257
- evitar altas rotações da bomba;

- utilizar fluido na viscosidade indicada;
- alturas excessivas para que as linhas de entrada permitem o fluxo com um mínimo de atrito;
- uniões do ducto de sucção estão bem vedadas;
- dimensões na linha de sucção estão corretas.
12.25- Bombas hidráulicas
A bomba é provavelmente o componente mais importante e menos compreendido no

sistema hidráulico. Sua função é a de converter a energia mecânica em energia hidráulica,
recalcando o fluido hidráulico ao sistema.
As bombas são feitas em vários tamanhos e formas, mecânicas e manuais com diversos
mecanismos de bombeamento e para diversas aplicações. Todas as bombas, entretanto, são
classificadas em uma de duas categorias básicas: Hidrodinâmica ou Hidrostática.
- Hidrodinâmica
As bombas de deslocamento não positivo, por exemplo, as centrífugas, são usadas
normalmente na transferência de fluidos, onde a resistência ao escoamento é provocada apenas
pelo peso do fluido e pelos atritos conseqüentes ao escoamento. A maioria das bombas de
deslocamento não positivo opera pela força centrífuga onde o fluido, ao entrar na bomba, é
expelido para a saída por meio de um impulsor que gira rapidamente.
Figura 43 - Bombas centrífugas.
258
Não existe uma vedação positiva entre os pórticos de entrada e de saída e as capacidades
de pressão dependem da velocidade de giro. Embora estas bombas forneçam um fluxo suave e
contínuo, sua vazão diminui quando a resistência aumenta. É possível bloquear completamente o
pórtico da saída em pleno funcionamento da bomba. Por estas razões, as bombas de
deslocamento não positivo são raramente usadas em sistemas hidráulicos.
- Hidrostática
As bombas de deslocamento positivo são denominadas, também, de bombas hidrostáticas. Uma
vedação mecânica separa a entrada e saída da bomba, e o volume de fluido succionado é
transferido para o lado de saída e fornecido para o sistema. A sucessão de pequenos volumes de
fluidos transferidos dessa forma proporciona uma vazão bem uniforme, independente do
aumento de pressão no sistema, tendo-se assim, uma quantidade de fluido positiva que é
transferida ao mesmo sistema por unidade de revolução ou curso. Naturalmente, a vazão poderá
ser mais ou menos uniforme, de acordo com a característica construtiva da bomba.
Como permitem a transmissão de potência, essas bombas são aplicadas em circuitos
óleos-hidráulicos.
As bombas de deslocamento positivo são geralmente, apresentadas pela sua capacidade
máxima de pressão a que pode resistir e vazão nominal, a partir de uma determinada rotação e
potência fornecidas.
A vazão da bomba aumenta ou diminui em uma relação direta com a rotação fornecida.
As bombas podem ser de deslocamento fixo ou variável, sendo que, as variáveis podem
ter a possibilidade de variar a vazão de um valor máximo até zero, em sentido único ou com
reversão de sentido. As bombas de deslocamento positivo fornecem uma dada quantidade de
fluido para cada rotação ou ciclo. A vazão, à exceção de perdas por vazamento é independente
da pressão, tornando-se adequadas para transmitir força.
12.25.1- Especificações de bombas
As bombas são geralmente classificadas por sua capacidade de pressão e pela sua vazão a uma
dada velocidade de giro.
12.25.1.1- Pressão nominal
259
A faixa de pressão de uma bomba é determinada pelo fabricante, baseado numa vida útil
razoável da bomba sob condições de operação específicas. É importante notar que não há um
fator de segurança padronizado nesta relação. Operando com pressões elevadas pode-se reduzir
a vida de serviço da bomba ou causar danos sérios.
12.25.1.2- Deslocamento
Uma bomba é caracterizada por sua vazão nominal. Realmente sem carga a vazão
recalcada é maior que à pressão de trabalho. Sua vazão também é proporcional à velocidade de
giro. O deslocamento é o volume de fluido transferido numa rotação. É equivalente ao volume
de uma câmara de bombeamento multiplicado pelo número de câmaras. Expressa-se o
deslocamento em cm³/rot.
A maioria das bombas tem um deslocamento fixo que não pode ser modificado a não ser
pela substituição de certos componentes. É possível, entretanto, variar as dimensões da câmara
de bombeamento por meio de controles externos, variando assim o deslocamento. Em certas
bombas de palhetas não balanceadas e também em muitas unidades de pistões, o deslocamento
pode ser variado de zero ao máximo, tendo algumas ainda a possibilidade de inverter a direção
do fluxo.
12.25.1.3- A vazão (lpm)
Muitos fabricantes fornecem uma tabela ou gráfico, mostrando a vazão de uma bomba e
a demanda de energia sob condições de teste em relação às velocidades de rotação e pressão.
Tabela 4 – Tabela Típica de Especificações
260
12.25.1.4- O rendimento volumétrico
Teoricamente, uma bomba desloca uma quantidade de fluido igual a seu deslocamento
em cada ciclo ou rotação. Na realidade, o deslocamento verdadeiro é inferior devido a
vazamentos internos. Quanto maior a pressão, maior será o vazamento da saída para a entrada
da bomba ou para o dreno, reduzindo assim, o rendimento volumétrico.
O rendimento volumétrico é igual à vazão real que a bomba recalca, dividida pela vazão
que teoricamente recalcaria se não ocorressem vazamentos.
?v= Vazão real x 100
Vazão teórica
Por exemplo, se teoricamente uma bomba recalcaria 40 l/min e a 70 bar recalca 36 l/min, seu
rendimento volumétrico é de 90% a 70 bar.
36
? v ? ? 100 ? 90%
40
12.25.2- Classificação e descrição das bombas
As bombas de deslocamento positivo podem ser:

A Pistão Duplo efeito Simplex Acionadas por
L ou Duplex vapor
T Êmbolo
E Acionadas por
R Simplex motores de
N Duplex combustão
A Simples efeito Triplex interna ou
T Duplo efeito Multiplex elétricos
I
V
A Simplex Operação por
S Diafragma Multiplex fluido ou
mecanicamente
261
R Um só rotor Palhetas deslizantes

O Pistão rotativo oscilantes
T Elemento flexível flexíveis
A Parafuso simples
T
I
V
A exteriores
S Engrenagens interiores
Rotor lobular
Pistões oscilatórios
Rotores múltiplos duplos
Parafusos múltiplos
Nas bombas volumógenas existe uma relação constante entre a descarga e a velocidade
do órgão propulsor da bomba.
Nas bombas alternativas, o líquido recebe a ação das forças diretamente de um pistão ou
êmbolo (pistão alongado) ou de uma membrana flexível (diafragma).
Podem ser de:
Simples efeito - quando apenas uma face do êmbolo atua sobre o líquido.
Duplo efeito - quando as duas faces atuam.
Chamam-se ainda:
Simplex - quando existe apenas uma câmara com pistão ou êmbolo.
Duplex - quando são dois pistões ou êmbolos.
Triplex - quando são três os pistões ou êmbolos.
Multiplex - quando são quatro ou mais pistões ou êmbolos.
262
Figura 44 - Bomba de êmbolo de simples efeito.
Podem ser acionadas pela ação do vapor (steam pumps) ou por meio de motores
elétricos ou também por motores de combustão interna (power pumps).
Nas bombas citadas, o pistão ou êmbolo pode ser de simples ou duplo efeito. As figuras
abaixo representam croquis de várias bombas de êmbolo.
`
Figura 45 - Bomba de êmbolo de simples efeito.
263
Figura 46 - Bomba alternativa de pistão de simples efeito.
Figura 47 - Bomba alternativa de pistão de duplo efeito.
Nas bombas rotativas, o líquido recebe a ação de forças provenientes de uma ou mais
peças dotadas de movimento de rotação que, comunicando energia de pressão, provocam seu
escoamento. A ação das forças se faz segundo a direção que é praticamente a do próprio
movimento de escoamento do líquido. A descarga e a pressão do líquido bombeado sofrem
pequenas variações quando a rotação é constante. Podem ser de um ou mais rotores.
Existe uma grande variedade de tipos de bombas rotativas, entre as quais as indicadas na
Fig. 48.
264
Figura 48 - Bombas rotativas.
12.25.3- Tipos de bombas
- Tipos de bombas de vazão fixa:

- manuais
- engrenagens
- parafusos
- palhetas
radiais
- pistões
axiais
- Tipos de bombas de vazão variável:
- manuais
265
- palhetas
radiais
- pistões
axiais
12.25.3.1- Bombas manuais:
A bomba manual é aquela que é acionada pela força muscular do operador. A mais
conhecida delas é a bomba de poço, de aplicação bem conhecida em locais em que a água é
obtida de poços.
Seu funcionamento é simples, e, para melhor ilustrá-lo, explicaremos o acionamento da
bomba manual na figura que segue.
Figura 49 - Bomba manual de dupla ação.
Quando movimentamos a alavanca no sentido indicado pela flecha, o pistão interno ao

cilindro mover-se-á da esquerda para a direita, succionando fluido do reservatório pela entrada
“1” e impulsionando óleo de dentro do cilindro pela saída “4”, ao mesmo tempo em que a
entrada “2” permanece fechada pela ação da mola e da pressão do óleo que está sendo
impulsionado, assim como a saída “3” também permanece fechada pela ação da mola e da
pressão negativa ocasionada na sucção. O mesmo acontece no movimento inverso em que a
entrada do óleo se dá pelo orifício “2” e saída pelo “3” enquanto “1” e “4” permanecem
fechados.
266
12.25.3.2- Bombas de engrenagens:
A bomba consiste de duas engrenagens, sendo uma motriz acionada pelo eixo e outra
movida, montadas numa carcaça com placas laterais (chamadas placas de desgaste ou pressão).
Figura 50 - Bomba de engrenagens externas.
As engrenagens giram em sentidos opostos criando uma depressão na câmara de entrada

da bomba. O fluido introduz-se nos vãos dos dentes e é transportado junto à carcaça até a
câmara de saída. Ao se engrenarem novamente, os dentes forçam o fluido para a abertura de
saída. A alta pressão na abertura de saída impõe uma carga radial desbalanceadora nas
engrenagens e nos rolamentos que as apóiam. A figura abaixo, ilustra uma bomba típica de
engrenagens com dentes internos, nesta, as câmeras de bombeamento são formadas entre os
dentes das engrenagens.
Uma vedação em forma de meia lua é montada entre as engrenagens e localizada no
espaço entre a abertura de entrada e de saída, onde a folga entre os dentes das engrenagens é
máxima.
Figura 51 - Bombas de engrenagens internas.
267
Características das bombas de engrenagens
A maioria das bombas de engrenagens é de deslocamento fixo. Elas existem numa faixa de
pequenas a grandes vazões.
Devido ao fato de serem do tipo não balanceado, são geralmente unidades de baixa pressão,
porém existem bombas de engrenagens que atingem até 200 bar. Com o desgaste, o vazamento
interno aumenta.
Entretanto, as unidades são razoavelmente duráveis e toleram a sujeira mais do que outros
tipos. Uma bomba de engrenagens com muitas câmaras de bombeamento gera freqüências altas
e, portanto tende a fazer mais barulho, porém, foram feitos muitos melhoramentos nestes
últimos anos, com o intuito de diminuir o nível de ruído.
12.25.3.3- Bomba de rotores lobulares
Seu princípio de funcionamento é idêntico ao das bombas de engrenagens, sendo

que, as engrenagens, são substituídas pelos rotores do tipo Roots, que chamamos de lóbulos.
Figura 52 - Bomba de rotores lobulares
Aqui não existe o contato direto entre os lóbulos como ocorre na bomba de
engrenagens. Os rotores são acionados por duas engrenagens que ficam externamente à bomba.
Podemos notar que, a vazão menos suave neste tipo de bomba e o nível de ruído será mais
elevado, além de seu custo também ser relativamente alto. Sua utilização, portanto, será limitada
a casos específicos.
268
12.25.3.4- Bombas de palhetas
O princípio de funcionamento de uma bomba de palhetas é mostrado na figura abaixo.

Um motor provido de ranhuras gira dentro de um anel excêntrico. Nas ranhuras do rotor são
colocadas as palhetas as quais entram em contato com a face interna do anel quando o rotor
gira.
Figura 53 - Funcionamento de uma bomba de palhetas não balanceadas.
A força centrífuga e a pressão sob as palhetas as mantém contra o anel. Formam-se

câmaras de bombeamento entre palhetas, rotor, anel e as duas placas laterais. Na abertura de
entrada, a pressão diminui quando aumenta o volume entre o rotor e o anel. O óleo que entra
neste volume fica preso nas câmaras, sendo empurrado para a abertura de saída quando este
volume diminui. A vazão da bomba depende da espessura do anel e do rotor, bem como do
contorno do anel.
Figura 54 - Deslocamento de uma bomba de palhetas.
269
12.25.3.4.1- Bombas tipo não balanceado
A construção da bomba é do tipo não balanceado e o eixo sofre uma carga radial quando
houver pressão no sistema e, portanto, no rotor. Esta construção do tipo não balanceado é
limitada, em grande parte, à bomba de deslocamento variável.
Figura 55 - Bomba de palhetas de deslocamento variável compensado por pressão.
O deslocamento desta bomba pode ser modificado através de um controle externo, tal
como um volante ou então, um compensador de pressão. O controle movimenta o anel
mudando a excentricidade entre o anel e o rotor, reduzindo ou aumentando, conforme a posição
do anel e câmara de bombeamento.
12.25.3.4.2- Bombas tipo balanceado
Hoje, a maioria das bombas de palhetas de deslocamento fixo utiliza o conjunto

balanceado idealizado por Harry Vickers, que desenvolveu a primeira bomba de palhetas
hidraulicamente balanceada, de alta velocidade e de alta pressão, na década de 1920. Esta
bomba e suas invenções subseqüentes contribuíram ao rápido avanço da indústria da hidráulica e
da companhia por ele fundada, conhecida hoje como a divisão Vickers da TRINOVA.
Neste tipo, o anel é elíptico ao invés de redondo, o que permite dois conjuntos de
pórticos internos.
270
Figura 56 - Princípio de balanceamento em uma bomba de palhetas.
As duas aberturas de saída e as duas de entrada, são separadas de 180°, de tal forma que
as forças de pressão ou de sucção no rotor se cancelam evitando a carga radial no eixo e nos
rolamentos. O deslocamento de fluido deste tipo não pode ser variado. Porém, são fabricados
anéis intercambiáveis com elipses diferentes, tornando possível modificar uma bomba para
aumentar ou diminuir sua vazão.
12.25.3.4.3- Bombas duplas redondas
As bombas redondas também são construídas em versões duplas, com dois conjuntos
rotativos e com um único eixo comum. A figura abaixo mostra uma bomba dupla.
Figura 57 - Bomba dupla redonda.
12.25.3.4.4- Bombas de palhetas tipo "quadrado"
Estas bombas foram feitas originalmente projetadas para aplicações mobile. São também
hidraulicamente balanceadas, porém sua construção é mais simples que as bombas redondas. O
conjunto rotativo consiste de um anel, montado entre o corpo da bomba e a tampa, um rotor,
doze palhetas e uma placa de pressão, comprimida por uma mola. O pórtico da entrada se
271
encontra no corpo da bomba e o de saída na tampa a qual pode ser montada em quatro posições
diferentes, para facilitar a montagem da tubulação.
Figura 58 - Bomba de palheta tipo "quadrado".
Funcionamento
A mola comprime a placa de pressão contra o anel. Quando a pressão na abertura de

saída aumenta esta se associa à pressão da mola para fixar a placa contra o anel e o rotor,
superando as forças internas que tendem a separá-los.
Figura 59 - Princípio de funcionamento.
A partida é efetuada ao se gira o eixo a aproximadamente 600 rpm, com isto a força
centrífuga será suficiente para expulsar as palhetas de dentro das ranhuras encostando-as na
superfície interna do anel.
A placa de pressão possui ranhuras que permitem que a pressão de recalque atuem sob
as palhetas de tal forma a aumentar a intensidade da força que as comprimem contra o anel.
272
Se for necessário inverter o sentido de rotação do eixo, será preciso remover o anel e
recolocá-lo invertido. As setas, impressas no próprio anel, indicam em que sentido o eixo deve
girar.
Estas bombas são fabricadas em vários tamanhos, com diversos conjuntos disponíveis
para cada modelo. As bombas duplas têm uma abertura de entrada comum, entre as duas
unidades.
Figura 60 - Bomba dupla "quadrada".
A descarga de um conjunto normalmente o maior dos dois, está localizada no lado do

eixo, e a outra, na tampa. A construção do conjunto é igual à de uma bomba simples, facilitando
as combinações de tamanhos e vazões.
12.25.3.4.5- Bombas de palhetas de alto rendimento
O mais recente projeto de bombas de palhetas balanceadas é a série de alto rendimento,

para pressões mais altas e maiores velocidades de acionamento.
Uma bomba simples típica e a bomba dupla é mostrada nas figuras abaixo.
273
Figura 61 - Bomba de palhetas de alta eficiência.
Figura 62 - Construção de bomba dupla de alto rendimento.
12.25.3.4.5.1- Intrapalhetas
Os conjuntos de bombas de alto rendimento incorporam intrapalhetas (pequenos

suplementos nas palhetas), para variar a força de contato destas contra o anel, nos quadrantes de
alta e baixa pressão.
274
As bombas redondas e quadradas já mencionadas utilizam a pressão de saída na parte

inferior das palhetas, constantemente, para promover o contato efetivo desta contra o anel.
Nas unidades de alto rendimento, devido à relação entre tamanho e pressão, esta
caracterização pode resultar em sobrecarga e desgaste prematuro nas pontas das palhetas e do
contorno do anel.
Nestas bombas a pressão é mantida nas duas extremidades das palhetas, por meio de
furos especiais no rotor, bem como no vão proporcionado pela intrapalheta.
Como a pressão atua nas duas extremidades da palheta, esta fica equilibrada, restando
então somente a força centrífuga, para fazer o contato deste contra o anel.
Esta característica elimina cargas excessivas no contato da palheta com o anel bem como
impede que esta se separe do anel em condições de cavitação.
12.25.3.4.5.2- Conjunto rotativo pré-montado (Cartucho)
O conjunto rotativo utilizado na bomba de alto rendimento é composto de um anel,

rotor, palhetas, intrapalhetas, placas de pressão flexíveis, placas de desgaste, pinos guia e
parafusos pré-montados.
Conjuntos para reposição são fornecidos (pré-testados) para substituição rápida. São
montados para girar só à direita ou só à esquerda, porém podem ser alterados, se necessário,
para girar em sentido oposto. As setas servem como guia do sentido de acionamento. Os
pórticos de entrada e saída da bomba não se modificam, tanto com rotação à direita quanto à
esquerda.
275
Figura 64 - Conjunto rotativo pré-montado.
12.25.3.4.5.3- Posições dos pórticos
As séries de bombas de alto rendimento assim como as bombas "quadradas" são

construídas de tal maneira que as posições dos pórticos possam ser facilmente modificadas para
qualquer uma das quatro combinações.
Isto é conseguido removendo-se os quatro parafusos e girando a tampa. O conjunto
dentro do corpo precisa ser girado também, caso contrário a abertura de entrada pode ser
restringida pelo conjunto.
Os dois pinos guia se encaixam nos furos de tampa para facilitar a montagem, bem como
para assegurar a posição correta do conjunto.
12.25.3.4.5.4- Características de operação de bombas de palhetas
As bombas de palhetas cobrem uma faixa de pequena a grande vazão, com pressões de
trabalho de até 200 bar. São seguras, de fácil manutenção. A superfície interna do anel e as
pontas das palhetas são os pontos de maior desgaste, e esses são compensados pelas palhetas
que podem se mover mais nas ranhuras do rotor. A limpeza e um fluido apropriado são
essenciais para uma vida longa em serviço. Recomenda-se óleo de petróleo com boas
características anti-desgaste. Entretanto, muitas bombas têm trabalhado, com sucesso com
fluidos sintéticos.
276
12.25.3.5- Bombas de pistão axial com placa inclinada
Em bombas de pistão do tipo axial, o conjunto de cilindros e o eixo estão na mesma

direção e os pistões se movimentam paralelamente ao eixo de acionamento. O tipo mais simples
é mostrado na figura abaixo. Um eixo gira o bloco de cilindros. Os pistões são ajustados aos
cilindros e apoiados por sapatas sobre uma placa inclinada.
Figura 65 e 66 - Bomba de pistões em linha.
Quando se gira o conjunto as sapatas seguem a inclinação da placa, causando um

movimento alternado dos pistões nos seus cilindros.
277
Os pórticos são localizados de tal maneira que a linha de sucção se situe onde os pistões
começam a recuar e a abertura de saída onde os pistões começam a ser forçados para dentro dos
cilindros no conjunto.
Deslocamento
Nessas bombas, o deslocamento também é determinado pelo tamanho, quantidade de

pistões e seus cursos a função da placa inclinada é a de controlar o curso dos pistões.
Nos modelos de deslocamento variável, a placa está instalada num balancim.
Movimentado-se este, o ângulo da placa varia para aumentar ou diminuir o curso dos pistões.
Este pode ser posicionado manualmente, por servo controle, por compensador de pressão, ou
então por qualquer outro meio de controle. As figuras abaixo demonstram um controle por
compensador. O ângulo máximo nas unidades mostradas é 17,5 graus.
278
Figura 68 - Variação do deslocamento da bomba de pistões em linha.
Funcionamento do compensador
O funcionamento do compensador numa bomba de pistões em linha é mostrado

esquematicamente na figura abaixo. O controle consiste de uma válvula compensadora
equilibrada entre a pressão do sistema e a força de uma mola, um pistão que é controlado pela
válvula que movimenta o balancim e uma mola para retornar este balancim.
279
Figura 69 - Funcionamento do compensador.
Se não houver pressão no sistema a mola segura o balancim na inclinação máxima. A

medida que a pressão do sistema for aumentando, ela age na extremidade do embolo da válvula.
Quando esta pressão for suficiente para vencer a força da mola do embolo compensador, este se
desloca e permite que o óleo entre no pistão (o que é movimentado pela pressão do óleo)
diminuindo o ângulo do balancim e, portanto diminuindo o deslocamento da bomba. Se a
pressão do sistema for menor que a força da mola, o êmbolo será forçado a voltar, o óleo do
pistão será drenado na carcaça da bomba e uma mola empurra o balancim ao ângulo máximo.
Assim, o compensador ajusta a vazão de óleo necessária para manter uma determinada pressão.
Evita-se assim uma perda excessiva de energia, que normalmente ocorre através da válvula de
segurança descarregando a vazão total da bomba durante operações de travamento.
12.26- Válvulas de pressão
As válvulas controladoras de pressão assumem diversas funções nos sistemas

hidráulicos, tais como: estabelecer a pressão máxima, reduzir a pressão de certas linhas
do circuito, estabelecer seqüências de movimentos e outras. A base de operação dessas
válvulas é um equilíbrio entre pressão e a força de uma mola. A maioria é de
280
posicionamento infinito; isto é, a válvula pode assumir várias posições entre a de

totalmente aberta e a de totalmente fechada, dependendo da vazão e da diferença de
pressão. As válvulas controladoras de pressão, são usualmente chamadas por suas
funções primárias, ou seja, válvulas de segurança, de seqüência, de frenagem etc.. Elas
são classificadas pelo tipo de conexões, pelo tamanho e pela faixa de pressões de
trabalho.
As válvulas reguladoras de pressão têm por função básica limitar ou determinar a
pressão do sistema hidráulico para a obtenção de uma determinada função do equipamento
acionado. Podem ser encontradas trabalhando em qualquer uma das cinco situações seguintes:
Limitando a pressão máxima do sistema
Todos os sistemas que possuírem uma bomba de deslocamento fixo necessitam de uma
válvula de segurança. Quando por exemplo, uma bomba manda fluido para um cilindro e este
chega ao fim de curso, a pressão sobe de tal forma até um nível máximo em que ocorre dano ao
sistema. Vemos, portanto, que a limitação da pressão, através de uma reguladora de pressão, é
decisiva nesse tipo de circuito.
Determinando um nível de pressão de trabalho
Em alguns sistemas o alívio é um mero fator de segurança, em outros, é componente do

controle do trabalho. Aqui, a reguladora de pressão mantém a pressão do sistema em um nível
uniforme, às vezes desviando para o tanque parte de todo o fluido fornecido pela bomba durante
determinados momentos do ciclo de trabalho. Ela controla a força ou torque máximo dos
atuadores, assegurando a não danificação do equipamento ou da peça a ser trabalhada.
Determinando dois níveis diferentes de pressão
Alguns sistemas necessitam de pressões mais elevadas em determinadas partes do ciclo

de trabalho e mais inferiores em outras. Isso pode ser previsto na utilização das reguladoras de
pressão.
281
Determinando ao mesmo tempo dois níveis de pressão distintos
Uma reguladora do tipo alívio determina a alta pressão e uma redutora, a baixa. Uma
pode ser ajustada diferentemente da outra sem se afetarem mutuamente, de acordo com a
posição que elas assumiram no sistema hidráulico.
Descarregando a bomba
Alguns circuitos às vezes não necessitam de toda a potência fornecida em determinadas

fases do ciclo. A potência em excesso, geralmente, transforma-se em calor, aquecendo o fluido.
Uma reguladora ajustada de forma conveniente evita que isso ocorra.
Os dispositivos de controle de pressão conhecidos podem ser:
- Válvulas de alívio e segurança

- Válvulas de descarga
- Válvulas de contrabalanço
- Válvulas de seqüência
- Válvulas redutoras
- Válvulas supressoras de choque
12.26.1- Válvula de segurança (Alívio de pressão)
As válvulas de segurança estão presentes em praticamente todos os sistemas

hidráulicos. É uma válvula normalmente fechada, situada entre a linha de pressão (saída
da bomba) e o reservatório. Sua função é a de limitar a pressão no circuito ou em parte
dele, , a um nível pré-selecionado, pelo desvio de uma parte ou de toda a vazão da
bomba ao reservatório quando o ajuste da válvulas é alcançado., e, proteger o sistema,
e os diversos equipamentos que o compões, contra sobrecargas.
282
12.26.1.1- Válvula de alívio e segurança de operação direta (Válvula de segurança

simples)
Constitui-se basicamente de um corpo contendo duas aberturas, sendo uma de entrada

de fluido sob pressão e outra de saída para o reservatório.
Como mostra a fig. dentro do corpo se encontram montados uma esfera ou “poppet”
(cone) mantidos contra sua sede por efeito da mola cuja tensão é regulada através de um
parafuso.
Figura 70 – Símbolo e válvula de segurança.
Seu principio de funcionamento é simples. A pressão existente no sistema é aplicada

diretamente sobre a parte da esfera ou “poppet” exposta a pressão. Essa esfera ou “poppet” é
mantida assentada na sede pela ação da mola. Quando a pressão sobrepuja a ação da mola, a
esfera ou “poppet” afasta-se da sede permitindo que o fluido escape para o reservatório,
aliviando a pressão.
Se a pressão continua a subir, comprimimos mais a mola afastando ainda mais a esfera
ou “poppet” e dessa forma uma vazão maior de fluido retorna para o reservatório.
Vemos, portanto, que quanto maior for a pressão, mais comprimida estará a mola,
guardando entre si uma relação diretamente proporcional até um valor máximo em que toda a
vazão da bomba é desviada para tanque.
283
Observe-se que apesar de acontecer o desvio de determinada vazão de fluido para o

reservatório, a pressão do sistema permanece constante pois, se de alguma forma ela decrescer a
um nível abaixo da mínima pressão de abertura, imediatamente a mola empurra a esfera ou
“poppet” contra a sede, fechado novamente a passagem.
A pressão na qual a válvula começa a abrir é denominada de “pressão de
abertura”(cracking pressure). A pressão na qual toda a vazão da bomba é desviada para tanque é
denominada de “pressão de máxima vazão” (full flow pressure) que é maior do que a pressão de
abertura. E finalmente, depois de feito o alívio, a válvula deve novamente, e para se iniciar um
novo ciclo, a pressão deve cair para um nível inferior à pressão de abertura, já que a tendência
do óleo é continuar a fluir (equação de Bernoulli); a essa pressão damos o nome de “pressão de
ressentamento” (reseating pressure).
A título de caráter informativo, podemos dizer que a pressão de abertura gira em torno
de 50 a 60% da pressão de máxima vazão. Podemos observar que durante o intervalo entre
essas duas pressões, passamos a ter um sistema em baixa eficiência com perda de potência
transformada em calor.
- Utilização
O uso das válvulas de alívio de ação direta é limitada, pois, não permitem uma
regulagem precisa da pressão, não possuindo boa repetibilidade e estabilidade. É uma válvula
desse tipo, regulada para 70 bar, pode abrir a uma pressão bem diferente desse valor regulado.
- Onde pode ser utilizada
Para sistemas de baixa potência e vazão, a válvula de alívio e segurança de operação

direta é a melhor escolha devido ao custo. Para sistemas de maior potência só se recomenda sua
operação em “stand by” a fim de prever a segurança do circuito.
Podemos também utilizar essa válvula como controladora do piloto de uma válvula de
alívio de operação indireta (controle remoto,). Da mesma forma são utilizadas em linhas de
ventagem em que, como nas linhas piloto, a vazão é menor.
- Onde não pode ser utilizado
284
Alguns tipos de válvulas de alívio de operação direta emitem um pequeno ruído a

determinadas vazões e pressões. Esse ruído é provocado por uma vibração interna ou flutuação
da esfera ou “poppet”, que, se danificarão, caso a válvula esteja sendo utilizada constantemente
para a descarga da bomba.
Devido a grande diferença entre a pressão de abertura e a pressão de vazão máxima, a
alívio de operação direta não fornece uma boa proteção ao sistema se estiver regulada para
prever uma operação em “bleed” (sangria ou desvio de fluido). Se for regulada para uma
pressão mais baixa, a válvula comprometerá a velocidade e potência dos atuadores, assim
como, haverá uma geração de calor excessiva.
12.26.1.2- Válvula de alívio e segurança diferencial
Trata-se de uma variação de alívio direta cuja finalidade é expor uma área menor do
poppet a ação da pressão do sistema, permitindo a utilização de molas mais fracas e de menores
dimensões com melhores características, aumentando assim, a performance da válvula.
A figura mostra esse tipo de válvula no qual temos um pequeno pistão diferencial que
possui um pescoço na parte central e um ressalto na parte inferior. Esta válvula opera em dois
estágios. O estágio piloto no corpo superior contém a válvula limitadora de pressão e um
pequeno pistão é mantido na sede por uma mola ajustável. Os pórticos se encontram no corpo
inferior, e o desvio de fluxo é conseguido devido ao deslocamento de um pistão balanceado
localizado neste corpo. A pressão do sistema entrando por qualquer uma das duas tomadas
laterais, vai agir em uma área anular que é dada pelo valor da área do pequeno pistão menos a
área do ressalto da parte inferior.
Figura 71 - Válvula de segurança composta.
285
Pela variação do diâmetro do ressalto, variamos a área efetivamente exposta à pressão,

de acordo com o desejado. A pressão do sistema sobrepujando a ação da mola, obriga o
conjunto a se deslocar até que, num determinado ponto, o óleo é aliviado para tanque.
Quando se necessita de válvulas diferenciais para altas capacidades de pressão e vazão,
utiliza-se esse tipo de válvula.
12.26.1.3 - Válvula de alívio e segurança de operação indireta
Também denominadas de válvulas de alívio e segurança pilotadas. São aqueles em que

uma válvula de operação direta comanda a operação de uma válvula direcional de duas vias.
O princípio de funcionamento da válvula de alívio pilotada é simples. Tomando como
referência o esquema da figura anterior, vemos que a pressão procedente do sistema hidráulico
penetra na válvula pela entrada de pressão e age contra o “spool”(carretel) que se encontra na
posição tal que fecha a passagem de óleo para tanque. Essa mesma pressão irá agir contra a
válvula de alívio de operação direta de controle através do orifício existente no “spool”. Ao
mesmo tempo, essa pressão irá agir em ambos os lados do “spool” que, tendo a mesma área,
sofre esforços idênticos em sentidos contrários. Dessa forma, o “spool” mantém-se balanceado
hidraulicamente e é obrigado a ocupar a posição normalmente fechada por efeito de uma mola
existente em sua parte superior.
A pressão de abertura desejada é regulada na válvula de alívio de operação direta
modificando-se a tensão aplicada na mola através do parafuso de regulagem. Quando a pressão
atinge o valor selecionado, afasta o “poppet” de sua sede e uma pequena vazão de óleo começa
a fluir através da válvula e pelo dreno interno para o lado da descarga e daí para o reservatório.
A câmara acima do “spool” tende a esvaziar-se e iniciar então uma vazão de fluido a
altíssima velocidade através do orifício. Essa vazão provoca uma perda de carga no orifício,
fazendo com que haja um diferencial entre ambas as faces do “spool”.
Esse diferencial provoca o deslocamento do “spool” para cima comunicando a entrada
de pressão com a descarga para tanque, fazendo com que a pressão do sistema seja aliviada.
O filtro existente no “spool” é um acessório que impede que, qualquer impureza obstrua
o orifício, comprometendo o bom funcionamento da válvula.
286
A válvula de alívio e segurança de operação indireta pode permitir a passagem de vazões

maiores, mesmo porque, a vazão que atravessa o duto piloto para abertura da válvula é bem
pequena, comparada com a vazão total do sistema.
12.26.1.4 - Válvula de segurança pré-operada
Figura 72 – Operação de válvula de segurança de pistão balanceado.
O fluxo, restringido provoca um aumento de pressão na câmara inferior. Isto cria

desequilíbrio de forças hidráulicas e o óleo levanta o pistão de sua sede.
Quando a diferença de pressão entre as câmaras superior e inferior for suficiente para
vencer a tensão da mola (aproximadamente 1,5 bar) o pistão maior (do estágio inferior) é
forçado para fora de sua sede permitindo que o fluxo passe ao tanque. Quanto maior o fluxo,
maior a vazão que retorna, porém, como a compressão é feita apenas em uma mola fraca, a
sobrepressão é mínima.
Ventagem
Fazer a ventagem de um sistema hidráulico significa despressurizá-lo por meio de uma

conexão ligada na válvula limitadora de pressão; fazendo-se necessário quando da
partida/parada das bombas hidráulicas, principalmente em sistemas de média/alta pressão, bem
287
como naqueles onde esses componentes permanecem muito tempo em funcionamento sem
efetiva realização de trabalho.
Com isso temos a elevação da vida útil das bombas com a significativa redução no
consumo de energia elétrica, uma vez que os picos de partida/parada serão muito mais suaves.
A ventagem pode ser feita manualmente, porém nos circuitos industriais é feita por uma
válvula direcional acionada por solenóide. Tal válvula pode vir montada no corpo da válvula
reguladora de pressão principal ou separada desta, dependendo do princípio construtivo da
mesma.
Ao ser acionada, a válvula direcional permite a passagem do fluxo, que atuará sobre o
poppet de regulagem, diretamente para o tanque com baixa resistência ao deslocamento do
mesmo, assim no lado da mola, a pressão cai e o êmbolo principal da limitadora de pressão fica
aberto por ação da pressão na área anterior do mesmo (lado contrário da mola) devido a
diferença de pressão causada pelo pequeno orifício de passagem. Enquanto houver fluxo pela
válvula direcional, a válvula reguladora de pressão estará aberta.
As válvulas de segurança pré-operadas podem ser controladas remotamente por meio de
um pórtico ligado à câmara superior.
Quando esta câmara está aberta para o tanque, a única força segurando o pistão contra a
sede é uma mola fraca e a válvula abrirá a aproximadamente 1,5 bar.
Controle remoto
É possível ainda conectar esta tomada da reguladora de pressão principal à outra válvula
de alívio a fim de se controlar a pressão remotamente. O controle remoto permitirá que se
controle uma válvula reguladora de pressão de um ponto distante do local onde ela está
montada no circuito, por exemplo, próximo ao operador, permite ainda que em combinação
com a ventagem, pela junção de controles hidráulicos direcionais, consiga-se diversos valores de
pressão de ação indireta (grande vazão) e tanto a válvula direcional como as demais reguladoras
de pressão possam ser de pequeno porte, uma vez que a vazão que passará por elas será inferior
àquela que fluirá pela válvula limitadora de pressão principal.
288
Figura 73 - "Ventagem" de uma válvula de segurança.
Algumas vezes, esta mola padrão é substituída por outra, de até 5 bar, quando se
necessita de uma pressão piloto. Outra vantagem da mola mais forte é que o assentamento do
pistão é mais rápido e positivo. Também é possível conectar uma válvula de segurança simples
ao pórtico de ventagem para controlar a pressão remotamente.
Figura 74 - Válvula de segurança simples acoplada ao pórtico de ventagem.
Para se obter controle será necessário regular a válvula de controle remoto a uma
pressão menor que a da válvula piloto principal.
A figura a seguir mostra como é uma válvula de pressão na prática. Por uma combinação
de gicleurs (3.1 e 3.2) na linha de comando, a pressão de entrada atua sobre o cone da válvula
pré-operadora 1 e por um outro gicleur (3.3) sobre a parte posterior do êmbolo principal.
Quando a pressão no sistema A é maior que a regulada na mola 5, o fluido flui através da
válvula piloto até o tanque.
289
Produz-se um diferencial de pressão que permite ao êmbolo deslocar-se para cima, uma
grande válvula de piloto até o tanque.
É instalado um filtro 6 para proteger o gicleurs 3.2 de impurezas.
O gicleur (3.3) serve como amortecimento para o êmbolo principal. A mola 4 é
relativamente fraca, de forma que o aumento de pressão correspondente ao curso da mola é
desprezível.
Figura 75 - Válvula limitadora de pressão tipo DB, pré-operada.
O dreno no fluido de comando pode ser interno (como na figura) ou externo.

Deve-se observar que quando o dreno é interno, qualquer contrapressão na conexão até
o tanque, atua sobre a parte posterior do cone de válvula piloto. A pressão da abertura se eleva
na grandeza da contrapressão.
Símbolo:
290
12.26.1.5- Válvula limitadora de pressão pré-operada com descarga por solenóide
Figura 76 - válvula limitadora de pressão pré-operada com descarga por solenóide.
A válvula mostrada anteriormente é agora combinada com uma válvula direcional 2/2
acoplada diretamente.
Na posição inicial, a válvula direcional bloqueia o canal de pressão no qual tem conexão
com o cone de pré-operação. A válvula limitadora de pressão funciona nesse caso como descrito
anteriormente.
Quando o êmbolo da válvula direcional é acionado para a esquerda através do solenóide,
se estabelece a conexão entre o tanque e a zona de pressão; esta se descomprime e permite ao
êmbolo deslocar-se para cima sendo desviado um grande fluxo de fluido ao tanque, quase sem
pressão; esta se descomprime e permite ao êmbolo deslocar-se para cima sendo desviado um
grande fluxo de fluido ao tanque, quase sem pressão, contra a força da mola (aprox. 3 bar).
Exemplos de aplicação: funcionamento inicial da bomba sem pressão, ou em instalações
paradas com circulação de fluido em baixa pressão, tendo como conseqüência, um consumo
mínimo de energia.
291
12.26.2- Válvula de descarga
É usada para descarregar parte do sistema hidráulico numa pressão menor que àquela
ajustada na válvula de alívio.
O princípio de funcionamento é bem semelhante ao anterior, porém neste caso a
pilotagem é externa, podendo o dreno ser interno.
A diferença construtiva da válvula de descarga para a válvula de alívio é a inclusão de
um pistão de pilotagem externa com área 15% maior que a do poppet principal; em outras
palavras queremos dizer que de uma válvula de alívio podemos fazer uma válvula de descarga.
Exemplo de aplicação: em circuitos de alta/baixa pressão/vazão, circuitos com
acumuladores, circuitos com bomba de pistões radiais com divisão da vazão dos pistões, entre
outros.
12.26.3- Válvula de seqüência
São usadas nos sistemas hidráulicos para determinar uma seqüência de passos no
processo ou seqüência de movimentos entre dois atuadores.
Princípio de funcionamento: o fluido chega na conexão de entrada da válvula que
encontra-se bloqueada para a saída: é acionado o atuador que está ligado na tubulação
conectada à entrada da válvula de seqüência (antes de entrar na mesma); quando esta etapa for
concluída a pressão da linha aumenta até vencer a força da mola de regulagem, permitindo assim
a passagem para a conexão de saída. No sentido contrário o fluxo passa por uma válvula de
retenção simples (by pass).
Vale ressaltar que as válvulas de seqüência podem ser de piloto interno ou externo,
porém o dreno deve ser externo e o valor regulado nela será menor que o valor ajustado na
válvula de alívio.
Uma válvula de alívio pode ser transformada em válvula de seqüência observando-se a
posição do dreno, bem como a necessidade de retorno livre (by pass).
As válvulas de alívio e descarga quando abertas deslocam o fluxo de óleo para o tanque
e as válvulas de seqüência para a realização da próxima etapa de trabalho.
292
12.26.3.1- Válvula de seqüência de pressão pré-operada
Símbolo
Representação de uma válvula de conexão de pressão para utilização como válvula de

seqüência.
Figura 77 - Válvula de seqüência de pressão pré-operada.
Para vazões maiores é necessário utilizar válvulas de seqüência de pressão pré-operadas.

A válvula de pilotagem 1 é uma válvula de êmbolo
A pressão proveniente do sistema 1 (conexão A) - atua sobre o êmbolo principal 2. Ao
mesmo tempo a pressão atua sobre o êmbolo de pilotagem 4 passando pela linha de comando 3,
e por um gicleur 5 no êmbolo principal atingindo a câmara superior. A mola regulada para a
pressão correspondente à atuação, mantém na sua posição inicial. Se a pressão ultrapassar o
valor regulado na mola, o êmbolo pré-operador se desloca para a direita. Na instalação como
válvula pré-tensionadora ou de seqüência, permite que o fluido da câmara da mola do êmbolo
principal passe para o sistema II (conexão B) passando pelo gicleur 6 e linha de comando 8. Pela
293
combinação de gicleurs 5 e 7 se produz um diferencial de pressão entre a face superior e inferior

do êmbolo principal. O êmbolo principal 2 se desloca para cima, estabelecendo a união entre A e
B, enquanto a pressão no sistema é mantida.
A alimentação do fluido de pilotagem é interna neste caso.
Na utilização como válvula pré-tensionadora, o fluido do dreno no êmbolo pré-operador
é desviado internamente para o canal B. Na válvula de seqüência, a câmara da mola deve ser
aliviada externamente pela conexão Y.
Caso seja utilizada como válvula de circulação, a admissão de óleo de pilotagem através
do canal X, bem como seu dreno em Y, são feitos externamente.
12.26.4- Válvula de contrabalanço
É usada para suportar a força impelida ao atuador hidráulico pela carga que está sendo
transportada/deslocada (pressão induzida).
Trata-se de uma válvula de seqüência que é montada invertida, ou seja, a válvula de
seqüência, quando aberta deixa o óleo fluir para o atuador e a válvula de contrabalanço deixa o
óleo sair do atuador; portanto, de uma válvula de alívio também podemos obter uma válvula de
contrabalanço.
O piloto pode ser interno ou externo dando-se preferência para o externo e o dreno
também pode ser interno ou externo (caso não exista resistência à seqüência de fluxo, que após
a válvula de contrabalanço deve ser direcionado para o tanque, deve-se preferir o dreno
interno).
12.26.5- Válvulas redutoras de pressão
Tem como função reduzir a pressão em determinadas partes do circuito hidráulico. A

válvula redutora de pressão pode ser conseguida a partir de uma válvula de alívio - inverte-se o
êmbolo interno e troca-se as conexões: onde era a entrada passa a ser saída e onde era saída
passa a ser entrada; a pilotagem continua no mesmo ponto e a exemplo das válvulas de
seqüência, o dreno deve ser externo.
Existem duas diferenças básicas entre essa válvula e as anteriores: a redutora de pressão
é normal aberta (observe nas simbologias que nas anteriores a seta está deslocada em relação à
294
linha de fluxo e nesta a seta está alinhada com a tubulação enquanto as demais são todas
fechadas na posição normal; o piloto é na saída enquanto nas demais, o piloto é na entrada).
O problema mais comum no funcionamento das válvulas reguladoras de pressão é no
êmbolo (poppet) de comando que se desgasta formando uma marcação de forma anelar no
ponto de contato com a sede.
Pelo exposto podemos concluir que qualquer válvula reguladora de pressão pode ser
obtida a partir da válvula de alívio, fazendo-se pequenas alterações. Para isto, basta um certo
conhecimento e dedicação dos técnicos responsáveis pela manutenção nos processos
produtivos.
As válvulas são atuadas pela pressão de saída, que tende a fecha-la quando é atingido o
ajuste efetuado, evitando assim um aumento indesejável de pressão. As válvulas redutoras
podem ser de ação direta ou operadas por piloto.
12.26.5.1- Válvulas redutoras de pressão de ação direta
Esta válvula é mostrada na figura abaixo. Ela usa um êmbolo acionado por uma mola,
que controla a pressão de saída.
Se a pressão na entrada for menor que o ajuste da mola, o fluido escoará livremente da
entrada para a saída.
Uma passagem interna ligada à saída da válvula transmite a pressão de saída ao êmbolo
contra a mola. Quando a pressão na saída se eleva ao ajuste da válvula, o êmbolo se move
bloqueando parcialmente o pórtico da saída. Apenas um fluxo suficiente para manter o ajuste
pré-fixado passa para a saída.
295
Figura 78 - Válvula redutora de pressão.
Se a válvula fechar completamente, o vazamento através do êmbolo poderia aumentar a

pressão no circuito principal. Entretanto, um dreno contínuo ao tanque faz com que a válvula se
mantenha ligeiramente aberta evitando um aumento de pressão além do ajuste da válvula. A
válvula tem uma passagem separada para conduzir este vazamento ao tanque.
12.26.5.2- Válvulas redutoras de pressão pré-operadas
A válvula redutora de pressão pilotada tem uma ampla faixa de ajuste e geralmente
oferece um controle mais preciso. A pressão de operação é ajustada por uma mola regulável no
estágio piloto, localizado no corpo superior. O êmbolo da válvula, no corpo inferior, funciona
da mesma maneira que a válvula redutora de ação direta, explicada anteriormente. Na vista A,
mostra a condição onde a pressão é menor que o ajuste da mola.
Figura 79 – Válvula redutora de pressão operada por piloto.
A – A pressão do sistema é inferior B – Regulando a pressão do

ao ajuste da válvula. sistema secundário.
O êmbolo está hidraulicamente balanceado, através de um orifício no seu centro, e uma

leve mola o mantém na posição aberta. Na vista B, a pressão atingiu o ajuste da válvula, e o
piloto dirige à passagem de dreno, limitando assim a pressão sobre o êmbolo. O fluxo através do
296
orifício do êmbolo cria uma diferença de pressões que levanta o êmbolo forçando-o contra a
mola. O êmbolo fecha parcialmente o pórtico de saída e provoca uma queda de pressão no
sistema secundário.
Mais uma vez, o pórtico de saída não está inteiramente fechado. Mesmo que não haja
fluxo no sistema secundário, haverá sempre um dreno contínuo de 1 a 2 litros por minuto
através do orifício do êmbolo e do piloto ao tanque.
Fluxo livre de retorno
A válvula ilustrada na figura anterior permite fluxo livre de retorno quando a pressão do
sistema for menor que o ajuste da válvula. Se a pressão de retorno for maior, uma válvula de
retenção tornar-se-à necessária. Esta é parte integrante da válvula mostrada na figura abaixo.
Figura 80 -Válvula redutora de pressão com válvula de retenção integral.
12.27- Válvulas direcionais
12.27.1- Válvulas centradas por molas, com mola fora de centro e sem mola
Os termos se referem à utilização de molas para o retorno dos êmbolos das válvulas às
posições normais.
Uma válvula centrada por molas, utiliza-se para centrar o êmbolo quando sobre este não
mais existir esforço. Uma válvula com mola fora de centro é uma válvula com duas posições. O
êmbolo volta à uma posição extrema por força de mola, quando cessa a operação.
297
Figura 81 - Válvula com mola fora de centro.
Uma válvula sem molas sempre precisa ser atuada por um controle externo. O êmbolo
pode até flutuar entre duas posições na falta de controle, a não ser que tenha um pino de
retenção (detente), ou um atrito suficiente para manter o êmbolo numa determinada posição.
Por esta razão é uma boa prática manter a válvula sob controle durante todo o ciclo.
12.27.1.1- Tipos de centros dos carretéis
A maioria das válvulas de 3 posições é fabricada com uma variedade de êmbolos

intercambiáveis. Todos os êmbolos para 4 vias têm as passagens de fluxo idênticas quando
acionadas, porém as passagens centrais diferentes conforme a figura abaixo.
298
Figura 82 - Tipos de centros dos carretéis.
O tipo de centro aberto interliga todos os pórticos e a vazão da bomba flui para o tanque
a baixa pressão. O centro da bomba flui para o tanque a baixa pressão.
O centro fechado bloqueia todos os pórticos, assim a vazão da bomba pode ser usada
para outras operações no circuito, caso contrário, fluirá ao tanque através da válvula de
segurança, à pressão de trabalho.
Outros tipos de centro bloqueiam pórticos selecionados, mantendo outros abertos. O
tipo tandem tem os dois pórticos de cilindro bloqueados na posição neutra, porém o pórtico de
299
pressão está aberto ao tanque, permitindo assim, ligar duas ou mais válvulas em série ou
"tandem".
Os êmbolos podem ser mantidos em sua posição central das molas, pinos de retenção
(detentes) ou então pela pressão, que é o meio mais rápido e positivo.
Figura 83 - Posição dos êmbolos.
12.27.2- Válvulas de desaceleração
Freqüentemente, os cilindros hidráulicos têm amortecedores incorporados para que haja

uma desaceleração no fim do curso, porém quando se torna necessário desacelerar um pistão
numa posição intermediária, ou então desacelerar ou parar um atuador rotativo (motor),
necessita-se de uma válvula externa.
A maioria das válvulas desaceleradoras são operadas mecanicamente por came e têm
êmbolos chanfrados. São usados para diminuir ou fechar gradativamente o fluxo de saída de um
300
cilindro ou motor hidráulico, quando em movimento. Uma válvula normalmente aberta corta o
fluxo quando o rolete for calcado por um came.
Ela pode ser usada para controlar a velocidade de uma furadeira, permitir avanço rápido
e avanço lento, ou então para parar suavemente mesas pesadas em grandes prensas.
Algumas aplicações requerem a válvula desaceleradora, para permitir o fluxo quando
calcada e cortar ou bloquear o fluxo quando não calcada.
12.28- Válvulas de bloqueio
12.28.1- Válvulas de retenção
Uma válvula de retenção pode funcionar como uma válvula direcional ou como um
controle de pressão.
Entretanto, uma válvula de retenção nada mais é que uma válvula que permite fluxo
livre em uma direção e bloqueia o fluxo no sentido contrário.
Figura 84 - Princípio de funcionamento e simbologia de uma válvula de retenção.
O símbolo gráfico correto de uma válvula de retenção indica duas posições, uma aberta e
outra fechada. É um desenho complicado e não muito usado para uma válvula tão simples.
Universalmente, o simples símbolo de uma esfera e um assento é usado e assim será
mostrado por todo este manual para designar uma válvula de retenção.
301
12.28.1.1- Válvulas de retenção em linha
Essas válvulas são assim chamadas porque óleo flui através das mesmas em linha reta. O
corpo dessa válvula é rosqueado diretamente à tubulação, e o interior desta, forma uma sede
para um pistão móvel ou para uma esfera.
Figura 85 - Válvula de retenção em linha.
Figura 86 - Princípio de funcionamento de uma válvula de retenção em linha.
Uma mola leve mantém o pistão na sede, permitindo a montagem da válvula em qualquer
posição.
Na direção de fluxo livre, a mola será vencida e a válvula abrirá a aproximadamente 0,5
bar de pressão. As molas não possuem pressões reguláveis, porem existem numa variedade de
tensões, para casos específicos como: criar pressões piloto, ou então contornar um trocador de
calor ou filtro, nos casos de entupimento destes, ou como proteção a sobrecargas de pressão.
Nestes casos, essas válvulas não estão sendo usadas como válvulas de retenção, mas sim como
válvulas de seqüência ou de segurança. Apesar de operar a pressões de até 200 bar, as válvulas
302
de retenção em linha não são recomendadas para casos sujeitos as altas velocidades de fluxo nas
linhas de retorno ou em circuitos sujeitos a choques hidráulicos.
12.28.1.2- Válvulas de retenção em ângulo reto
A válvula de retenção em ângulo reto é uma unidade mais robusta. É composta de um

pistão de aço e uma sede temperada prensada num corpo de ferro fundido.
Figura 87 - Válvula de retenção em ângulo reto.
Figura 88 - Funcionamento de uma válvula de retenção em ângulo reto.
A passagem de fluxo da entrada para a saída está em ângulo reto. Essas válvulas são
construídas para conexão por roscas, flanges ou gaxetas. Sua capacidade varia de 12 até a 1.200
l/min, com uma grande variedade de pressões de abertura.
Esquema de ligação e funcionamento de uma placa retificadora montada com 4
retenções e válvula reguladora.
303
Figura 89 - Placa retificadora com 4 válvulas de retenções e válvula reguladora.
Figura 90 - Corte de uma placa retificadora tipo Z4S com indicação do sentido do fluxo.
12.28.1.3- Válvulas de retenção com desbloqueio hidráulico
304
Figura 91 a) a esquerda: Válvula de retenção pilotada, com conexão por roscas.

b) a direita: Válvula de retenção geminada, para montagem como placa intermediária.
Ao contrário da retenção simples, a retenção pilotada também pode permitir a vazão no

sentido do bloqueio.
Estas válvulas podem ser utilizadas, por exemplo:
- Para bloquear um circuito hidráulico sob pressão.
- Como segurança, para impedir o retorno da carga, no caso de ruptura de tubulação ou falta
de pressão.
- Para evitar avanços lentos de consumidores hidráulicos, devido a vazamentos.
Figura 92 - Construção sem conexão para dreno.
O desenho em corte mostra a válvula tipo SV, sem conexão de dreno, com cone de
descompressão.
305
No sentido de A para B, o fluxo é livre; de B para A o cone principal 1 como cone de

descompressão 2, é mantido contra o assento, pela pressão da mola 3, além da pressão do
sistema contra o assento.
Ao pressurizar a conexão X, o êmbolo de comando de pilotagem 4 se desloca para a
direita. Assim, primeiro o cone de descompressão e em seguida o cone principal são deslocados
de seu assento. Agora o fluxo também pode passar de B para A.
Por meio do cone de descompressão, ocorre uma liberação suave e amortecida do fluido
sob pressão, e livre de golpes.
Para que a válvula possa ser comandada pelo êmbolo é necessária uma pressão mínima
de pilotagem.
A pressão de pilotagem necessária na conexão X:
A1
Pst ? P1 ? ? c
A3
Pressão na conexão B:
Ak F
P1 ? P ? ?
AR AR
Significado das abreviações:
A1 = Área do cone principal (cm²).
A3 = Área do êmbolo de pilotagem (cm²).
c = Constante para a mola e atrito (bar).

Ak = Área do êmbolo no cilindro (cm²).
306
AR = Área da coroa circular no cilindro (cm²).
F = Carga no cilindro (N).

A2 = Área do cone de descompressão.
O circuito seguinte permite a visualização das relações dadas para a equação da pressão
necessária para a pilotagem.
A figura também mostra ao mesmo tempo, que a conexão A da válvula deve estar sem pressão
na ocasião do bloqueio. A pressão na conexão A atuaria em sentido contrário à pressão de
comando no êmbolo de pilotagem.
Símbolo da válvula tipo SL, com conexão para dreno e cone de descompressão.
Símbolo:
A diferença com a válvula tipo SV é a instalação de uma conexão adicional para o dreno
Y.
Neste caso, sobre a área da coroa circular do êmbolo de comando de pilotagem não atua
a pressão na conexão A.
A pressão na conexão A atua somente sobre a área A4 do êmbolo de comando.
307
Figura 93 - Construção com conexão para drenos externos.
P1 ? A1 ? P2 ? ( A1 ? A4 )
PSt ? ? c
A3
O esquema mostra que, com o deslocamento hidráulico a conexão A está pressurizada
por uma válvula redutora de vazão intercalada.
Nesse caso é necessária uma válvula de retenção com desbloqueio hidráulico, com
conexão externa para o dreno.
O esquema mostra que, com o desbloqueio hidráulico a conexão A está pressurizada por uma
válvula redutora de vazão intercalada.
308
Figura 94 - Válvula de retenção com desbloqueio hidráulico geminada.
Símbolo simplificado.
Símbolo detalhado.
No sentido de A para A1 e de B para B1, o fluxo é livre. De A1 para A e de B1 para B,

o fluxo está bloqueado.
Se a válvula receber o fluxo de A para A1 o êmbolo de pilotagem 3 é deslocado para a
direita e levanta o cone do assento da válvula de retenção 2. Desta forma o fluxo de B1 para B é
liberado. Da mesma forma a válvula funciona quando o fluxo tem sentido de B para B1.
O esquema seguinte mostra a função de uma válvula de retenção com desequilíbrio
hidráulico geminada.
309
As duas conexões de cilindro estão bloqueadas sem vazamentos. Quando o cilindro está
parado em determinada posição, não pode ser movimentado, nem mesmo por forças externas.
Isto quer dizer que, por exemplo, um cilindro nesta situação, mesmo sob carga por períodos de
tempo prolongados, não se moverá nem sequer lentamente.
Para garantir um fechamento seguro dos dois cones de assentamento é necessário
despressurizar as conexões A e B da válvula direcional com a linha de retorno, quando a mesma
estiver na posição central.
Uma válvula de retenção geminada, normalmente é colocada
como uma placa intermediária entre a válvula direcional e a placa
de ligação. Válvulas com tamanhos nominais maiores são
construídas com cone de descompressão.
12.28.2- Válvula de sucção ou de pré-enchimento
Figura 95 - Válvula de sucção.
As válvulas de sucção são válvulas de retenção pilotadas, e de grandes dimensões. São

utilizadas principalmente para preenchimento do volume em grandes cilindros, e para
fechamento quando o circuito principal de trabalho é submetido à pressão, como, por exemplo,
310
em prensas. Para melhor compreensão, a função será explicada com auxílio do desenho em corte
e um esquema de aplicação.
O cone de descompressão 1 e 0 cone principal 2 são mantidos em seus assentos pela

mola 3. A mola 4 mantém o êmbolo de comando 5 em sua posição inicial.
A conexão A é conectada com um reservatório instalado acima do cilindro. Sobre os
cones 1 e 2 atua a pressão da correspondente coluna do fluido.
Ao mover-se o cilindro para baixo, seja por seu próprio peso com o alívio da área AR ou
através do sistema de cilindros auxiliares de ação "rápida" é criada na câmara superior, do lado
da área do êmbolo Ak, uma depressão. Essa depressão atua, na conexão B da válvula de sucção
na parte posterior dos cones de bloqueio, estes se levantam de seus assentos permitindo a
passagem para o reservatório. Com isto, no avanço, o cilindro succiona o fluido do reservatório.
Figura 96 - Válvula de sucção em corte.
311
12.29- Controle de vazão
As válvulas controladoras de vazão são usadas para regular a velocidade. Nos módulos
anteriores foi mencionado que a velocidade de um atuador depende da quantidade de óleo a ele
bombeada por unidade de tempo.
É possível regular o fluxo com uma bomba de deslocamento variável, porém em muitos
circuitos é mais prático usar uma bomba de deslocamento fixo e regular o fluxo com uma
válvula de controle de vazão.
12.29.1- Os métodos de controlar o fluxo
Existem 3 maneiras de se aplicar válvulas controladoras de fluxo para controlar as

velocidades de atuadores:
- "Meter-in", controle de fluxo na entrada do atuador.

- "Meter-out", controle de fluxo na saída do atuador.
- "Bleed-off", uma sangria da linha de pressão ao tanque (derivação).
- Controle na entrada (Meter-in)
Nessa operação, a válvula controladora de vazão é colocada entre a bomba e o atuador.
Figura 97 - Controle de vazão na entrada (Meter-in).
312
Desta maneira, está válvula controla a quantidade de fluido que "entra" no atuador. A
vazão da bomba em excesso, isto é quantidade de óleo além da controlada, é desviada para o
tanque através da válvula de segurança.
Com a válvula instalada na linha do cilindro, conforme mostrado, a vazão é controlada
em apenas um sentido. Será necessário incluir uma válvula de retenção em paralelo com a
válvula para permitir o retorno livre do fluxo.
Se for desejado controlar a velocidade em ambos os sentidos, a válvula controladora de vazão
deverá ser instalada na linha de saída da bomba, antes da válvula direcional.
Este método é bem preciso e usado em aplicações onde a carga sempre resiste ao
movimento do atuador, tal como levantando uma carga por um cilindro vertical ou então
empurrando uma carga numa velocidade controlada.
- Controle na saída (Meter-out)
Este controle é usado onde a carga tende a fugir do atuador ou deslocar-se na mesma
direção deste (carga negativa).
Figura 98 - Controle de vazão na saída do atuador (Meter-Out).
A válvula é instalada de forma a restringir o fluxo de saída do atuador. Para regular a

velocidade em ambos os sentidos, a válvula é instalada na linha ao tanque da válvula direcional.
Freqüentemente, há a necessidade de se controlar o movimento em um único sentido; a
válvula é então colocada entre o atuador e a válvula direcional, na linha que corresponde à
restrição de saída do fluxo. Aqui também, será necessário uma válvula de retenção a fim de
permitir o fluxo reverso livre.
313
- Controle em desvio (Bleed-off)
Nesta aplicação, a válvula é colocada na linha de pressão por uma conexão "T" e a
velocidade do atuador é controlada pelo desvio de parte da vazão da bomba para o tanque.
Figura 99 - Controle de vazão em desvio (Bleed-off).
A vantagem dessa aplicação é que a bomba opera à pressão necessária para o trabalho,
pois o fluxo em excesso volta para o tanque através da válvula controladora de vazão e não
através da válvula de segurança.
A desvantagem deste sistema está na menor precisão de controle, pois o fluxo regulado
indo ao tanque e não ao atuador, torna este último sujeito à variações provocadas pela flutuação
da carga.
Este circuito não deve ser aplicado onde a carga tende a fugir no mesmo sentido que o
movimento do pistão.
12.29.2- Válvulas de controle de vazão
São duas as categorias básicas para válvulas controladoras de vazão.

Com compensação à pressão e sem compensação à pressão. A última é usada onde as
pressões permanecem relativamente constantes e pequenas variações da velocidade não são
críticas.
314
Pode-se controlar a vazão com uma restrição fixa ou então uma válvula de agulha
variável, porém existem unidades mais sofisticadas que incorporam uma válvula de retenção,
para o retorno livre do fluxo.
Figura 100 - Válvula controladora de vazão não compensada.
O uso de válvulas controladoras de vazão sem compensação à pressão é limitado, uma

vez que o fluxo através de um orifício é proporcional à raiz quadrada da queda de pressão
através do mesmo. Isto significa que qualquer mudança na carga afetará a velocidade.
A válvula do tipo restrição, também mantém uma diferença de 1,5 bar, através de seu
ajuste, por meio de um hidrostato. Nesta válvula, o hidrostato é normalmente aberto e tende a se
fechar, bloqueando a passagem do fluxo excedente da bomba.
Figura 101 - Válvula controladora de vazão compensada por pressão.
Nesta válvula a pressão provocada pela carga e pela mola atuam no sentido de abrir o
hidrostato. A pressão na entrada da restrição atuando no hidrostato, nas faces opostas à mola,
315
tende a fechá-lo permitindo uma passagem de fluxo através da restrição somente ao equivalente
à diferença de 1,5 bar.
Devido à sua tendência de criar um bloqueio ao fluxo quando este tende a exceder o
valor ajustado, as válvulas do tipo de "restrição" podem ser usadas para todas as três aplicações:
"Meter-in", "Meter-out" e "Bleed-off”.
Ao contrário do tipo "by-pass" duas ou mais válvulas de restrição podem ser usadas em
paralelo com a mesma bomba, uma vez que a vazão excedente desta retorna ao tanque através
da válvula de segurança.
Quando se coloca esta válvula na linha do atuador, uma válvula permite retenção
incorporada (opcional) é usada para permitir o fluxo livre de retorno.
Figura102 - Válvula controladora de vazão com válvula de retenção incorporada.
A retenção não será necessária se a válvula for colocada diretamente na linha de pressão
antes da válvula direcional ou então na linha ao tanque, após a válvula direcional.
12.29.3- Válvula controladora de vazão com compensação de temperatura
A vazão através de uma válvula controladora de vazão compensada a pressão é sujeita a

variar em função da temperatura de óleo.
Os modelos mais recentes de válvulas Vickers incorporam compensação à temperatura.
Apesar de o óleo fluir mais facilmente quando quente, mantém-se uma vazão constante,
diminuindo o orifício quando se eleva a temperatura. Consegue-se isto com uma haste
compensadora a qual se expande com o calor e se contrai quando esfria.
316
Figura 103 - Funcionamento de uma válvula controladora de vazão compensada por

pressão e temperatura.
O dispositivo nestas válvulas se compõe de uma simples barra que é movida para dentro
ou para fora de um orifício de ajuste. A haste de compensação térmica é instalada entre a barra
de restrição e o orifício de ajuste.
Este tipo também é fabricado com uma válvula de retenção integrada para permitir um
livre fluxo de retorno.
12.30 - Pressão induzida em um cilindro
Pressão é originada a partir da resistência a passagem do fluxo de fluido.

Um duto ou filtro de retorno mal dimensionado, ou qualquer outra resistência à saída de
fluido do cilindro, pode criar uma pressão induzida que poderá ser maior ou menor do que a
pressão fornecida ao cilindro.
Fa
Pia ? ? Pb
Ac
Fa ? Pb ? Ap
Fr
Pir ?
Ap
Fr ? P ? Ac
317
Fr ? Fa
ou
Pia ? Pb ? r
Pb
Pir ?
r
Ap
r?
Ac
Pb = pressão fornecida ao cilindro sempre que possível, devemos evitar a formação da pressão
induzida, pois, indiretamente, estaremos evitando o choque hidráulico.
12.31 - Vazão induzida em um cilindro
Quando fornecemos uma vazão qualquer a um cilindro hidráulico de duplo efeito, na

tomada de saída do fluido (B – no avanço, A - no retorno) teremos uma vazão que poderá ser
maior ou menor do que aquela primeira.
Qia ? Va ? Ac ? Qb
Qir ? Vr ? Ap ? Qb
ou
Qb
Qia ? ? Qb
r
Qir ? Qb ? r ? Qb
Qb = vazão fornecida pela bomba
Filtros, dutos de retorno e válvulas em geral que receberão fluido proveniente de
cilindros, devem sempre ser dimensionados à partir da máxima vazão (Qir).
318
12.32 - Sistema regenerativo
Quando o fluido que sai do lado da haste do cilindro é dirigido ao lado da cabeça deste
para aumentar a velocidade.
No duto “1” temos um fluido vindo da bomba, que se ramifica para os dutos “2” e “3” a
P = 20 Kgf /cm2
Fa = 120 Kgf /cm2 Fr = 80 Kgf /cm2
Ft = 40 Kgf /cm2
Se existe uma Ft (força resultante) cujo
sentido é da esquerda para direita, forçosamente o
fluido contido em “A” está sendo jogado para fora do
cilindro, como pelo duto “1” temos fluido vindo da
bomba e como o fluido sempre percorre o caminho
mais fácil, todo o fluido “A” está seguindo para “B”.
No ponto de junção dos dutos o fluido
proveniente em “A” soma-se aquele proveniente da bomba. Se fornecermos ao cilindro a vazão
proveniente da bomba e mais alguma outra vazão, estaremos aumentando a sua velocidade em
comparação à velocidade que teríamos se só a bomba fornecesse a vazão que o cilindro recebe
ao avanço.
O sistema regenerativo não pode ser aplicado no retorno do cilindro.
Fr ? Fa
Ft ? P ? Ah
Qb = vazão da bomba
Qb Q 2 Q1
va ? ? ?
Ah Ac Ap
Q2=Vazão que sai de “A”, Qia ? Va ? Ac
Q1 = Qb + Q2
Observações:
1- No caso de a relação de áreas entre os dois lados do cilindro ser 2:1 o cilindro terá
velocidade idênticas Va = Vr.
319
2- Para uma determinada carga, a pressão deverá ser o dobro da necessária para um circuito
não regenerativo.
3- Variando-se a relação de áreas aumentaremos ou diminuiremos proporcionalmente as
velocidades e as forças de um cilindro.
4- A força e tempo de avanço são menores do que a força e tempo de avanço do sistema
comum ou alternativo.
5- Velocidade de avanço é bem maior do que o sistema comum (o tempo de avanço é menor).
Conclusão:
O circuito é excelente quando queremos aumentar a velocidade de avanço e diminuir o

tempo de avanço.
E como desvantagem apresenta uma redução da força de avanço.
Ft << Fa
12.33- Cálculos
Geralmente, o que mais nos interessa em um cilindro, é a força que ele pode fornecer,
assim como, a velocidade de trabalho ou tempo de avanço e retorno.
Basicamente, as fórmulas mais empregadas para o cálculo do cilindro são:
F F
1) P ? ou A? ou F ? P?A
A P
Q Q V
2) Q ? v ? A ou v ? ou A ? ; Q?
A v t
V
V ? Q ? t ou t ? ; Q ? Vt ? n , Vt ? V 1 ? V 2
Q
? ..D 2 4. A
3) A ? ou D?
4 ?
s s
4) v ? ou s ? v ? t ou t?
t v
Onde:
320
P = pressão V2 = volume para retrair o pistão

F = força Vt = volume total
A = área t = tempo
Q = vazão n = número de ciclos
v = velocidade ? = 3,1416
V = volume D = diâmetro
V1 = volume para estender o pistão s = curso
Adotando o número 1 para simbolizar o avanço do pistão e o número 2 para simbolizar

o retorno, das fórmulas acima podemos tirar:
F1 F2
1) Ap ? e Ac ? ou F 1 ? P1 ? Ap e F 2 ? P 2 ? Ac
P1 P2
onde:
? .D p
2
? .Dh
2
Ac ? Ap ? Ah Ap ? Ah ?
4 4
4Ap 4 Ah
Dp ? Dh ?
? ?
Obs.: Supondo que a pressão no avanço é igual no retorno (P1 = P2), simbolizamos essa
pressão simplesmente por P.
Ap = Área do pistão
Ah = Área da haste
Ac = Área da coroa
Dp = Diâmetro do pistão
Dh = Diâmetro da haste
Q1 Q1
2) Q1 ? v1 ? Ap ou v1 ? ou Ap ?
Ap v1
321
Q2 Q2
Q 2 ? v 2 ? Ac ou v 2 ? ou Ac ?
Ac v2
V1 V1
Q1 ? ou V 1 ? Q1 ? t1 ou t1 ?
t1 Q1
V2 V2
Q2 ? ou V 2 ? Q 2 ? t 2 ou t 2 ?
t2 Q2
Obs.: Supondo que a vazão para o avanço é igual a vazão para retorno (Q1 = Q2),
simbolizamos essa vazão simplesmente por Q.
s s
3) v1 ? ou t1 ? ou s ? t1 ? v1
t1 v1
s s
v2 ? ou t 2 ? ou s ? t 2 ?v 2
t2 v2
322
SIMBOLOGIA
Normas DIN/ISO 1219 e ABNT (em estudo).
BOMBAS HIDRÁULICAS
Vazão variável
Manual
(com 2 sentidos de fluxo)
Vazão fixa
MOTORES HIDRÁULICOS
Com 1 sentido de rotação
Vazão variável (com 1 sentido de fluxo) Com 2 sentidos de rotação
323
Com 2 sentidos de rotação com torque e Ação dupla (sem amortecimento)

volume de absorção variável
CILINDROS HIDRÁULICOS
Ação simples (retorno por força externa) Ação dupla (com amortecimento regulável no
avanço e retorno)
Ação simples (retorno por mola) Ação dupla com haste passante igual
Telescópio (de ação simples) Retenção simples - mola diferente de 0,5 bar
(indicar contrapressão junto ao símbolo)
Telescópio (de ação dupla) Retenção com desbloqueio hidráulico (piloto

externo e dreno interno)
324
Multiplicador de pressão Retenção com desbloqueio hidráulico (piloto e

dreno externo)
VÁLVULAS DE BLOQUEIO
Retenção simples (mola 0,5 bar)
Limitadora de pressão pré-operada com

Retenção com desbloqueio hidráulico,
regulagem manual
geminada.
Limitadora de pressão pré-operada com

Sucção ou de pré-enchimento descarga por solenóide
325
VÁLVULAS DE PRESSÃO
Limitadora de pressão com comando de

operação próprio com regulagem manual
Seqüência diretamente operada Redutora de pressão pré-operada
Seqüência pré-operada Segurança e descarga do acumulador

(interruptora de pressão pré-operada).
326
VÁLVULAS DE VAZÃO
Redutora de pressão diretamente operada
Redutora de vazão
Redutora de vazão com retorno livre Reguladora de vazão com pressão

compensadora e retenção com comando
direcional
Redutora de vazão com retorno livre,

Retificador para regulador de vazão (placa
geminada.
GRAETZ)
Reguladora de vazão com pressão

Frenagem (retardamento)
compensada e retenção
327
Frenagem e segurança Controle do manômetro
VÁLVULAS DIRECIONAIS Seletora para manômetro
Direcional Rotativa
Válvula solenóide para água Direcional manual (centragem por mola)
328
Direcional pré-operada por solenóide e

Direcional manual (com travamento) controlada hidraulicamente (centragem por
pressão hidráulica)
Direcional diretamente operada por solenóide Direcional mobil com acionamento manual e
(centragem por mola) centragem por mola
329
Direcional pré-operada por solenóide e Direcional de assento (1 esfera)

controlada hidraulicamente (centragem por
molas)
Direcional de assento (2 esferas) SERVO-VÁLVULAS
Servo-válvulas de pressão
Alternadora Servo-válvulas direcional
330
Elemento lógico
VÁLVULAS PROPORCIONAIS
Direção proporcional
Reguladora de vazão, proporcional. Limitadora de pressão acionada por motor de

corrente continua
Limitadora de pressão, proporcional. ACESSÓRIOS
Acumulador (bexiga)
331
Redutora de pressão, proporcional Acumulador (membrana)
Acumulador (pistão)
ACESSÓRIOS Pressostato com dreno interno (com 1

Filtro de ar c/bocal de enchimento contato)
Filtro de óleo
Pressostato (com 2 contatos)
Trocador de calor
332
Fluxostato
Aquecedor
Pressostato com dreno externo

Registro aberto
(com 1 contato)
ACESSÓRIOS
Termômetro
Registro fechado
333
Termostato
Indicador de nível de óleo
Indicador elétrico de nível do óleo

Manômetro/Vacuômetro
(com 2 contatos)
Acoplamento
Rotâmetro
Engate rápido (macho e fêmea)
334
ACESSÓRIOS Mangueira ou tubo flexível
Conexão
Junta de expansão
Linhas não interligadas
Linhas interligadas
335
EXERCÍCIOS
EXERCÍCIOS
1ª parte:
1- Definir hidráulica.
2- Definir óleo-hidráulica.
3- Definir e classificar os sistemas óleo-hidráulicos.
4- Citar vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos. Justificar
5- Explicar o “princípio da conservação de energia” em sistemas hidráulicos.
6- Como se identifica o componente de saída de um circuito hidráulico? E o de entrada?
7- Normalmente, qual é a pressão disponível para preencher a entrada de uma bomba?
8- Qual é a função de uma bomba no sistema hidráulico?
9- Quais as características básicas das bombas de deslocamento positivo? Cite os tipos mais
usuais e suas aplicações.
10- Porque não se usa uma bomba centrífuga para transmitir pressão?
11- Citar algumas propriedades de um fluido hidráulico.
12- Citar algumas funções de um fluido hidráulico.
13- Como se cria a pressão em um sistema hidráulico?
14- O que determina a velocidade de um atuador?
15- Qual a relação entre a velocidade do fluido e atrito num tubo?
16- Relacionar as velocidades recomendadas pelos fabricantes na tubulação.
17- Citar 3 funções de um reservatório e como ele deve ser dimensionado.
18- Qual é a utilidade de um respiro em um reservatório?
19- Qual é a função de uma chicana horizontal e vertical?
20- Onde deverá ser localizado o bujão de dreno de um reservatório?
21- Mencionar 3 possíveis lugares onde se pode colocar um filtro.
22- De que forma regula a velocidade de um sistema hidráulico?
23- Qual é a função de uma válvula de segurança?
24- O que é vazão induzida em um sistema hidráulico?
336
2ª parte:
25- Calcular a área de seção e diâmetro interno do duto na linha de pressão, sucção e retorno de
um sistema hidráulico com uma vazão de 8 lpm.
26- Calcular a potência hidráulica, em cv, para girar uma bomba com vazão de 20 lpm e pressão
máxima de 120 bar com rendimento de 75%.
27- Calcular a força e a velocidade de avanço e de retorno de um cilindro hidráulico de dupla
ação com diâmetro de pistão de 50 mm e de haste de 30 mm. A pressão de trabalho é 60 bar
e a vazão da bomba é constante e igual a 6 lpm.
28- Um cilindro hidráulico de dupla ação tem um diâmetro de pistão igual a 150 mm, diâmetro
de haste igual a 80 mm e curso de 200 mm. Se ele trabalhar a uma pressão de 80 bar com
uma bomba fornecendo uma vazão de 50 lpm, determinar:
a) as velocidades de avanço e de retorno.
b) os tempos gastos no avanço e no retorno.
c) a pressão necessária nas câmaras traseira e dianteira para que ele realize uma força de 3000
Kgf.
29- Calcular a força exercida no avanço e no retorno de um cilindro de 2” de diâmetro de pistão
e 1 1/2” de diâmetro de haste, sabendo que a pressão fornecida é de 210 bar.
30- Para uma pressão de 70 bar quero obter uma força de avanço de 5000 Kgf e outra de
retorno de 2000 Kgf. Calcular as áreas de pistão, haste e coroa e diâmetro de pistão e haste
para que isso possa ocorrer.
31- Dimensionar o cilindro de uma prensa de chapas de 1.00 cm de espessura, sabendo que a
força necessária a prensagem será de 100 toneladas força para uma pressão de 210 bar.
32- Sabendo que para efetuar uma força de avanço de 5000 Kgf, precisamos de um cilindro de
diâmetro de pistão de 9,45 cm e diâmetro de haste de 7,31 cm uma força de retorno de 2000
Kgf. Calcular as vazões necessárias para o avanço e retorno do cilindro, sabendo que o
curso do mesmo é de 500 mm e o tempo de ida é de 3,0s e retorno 1,5s.
33- Calcular a perda de carga de um sistema sabendo que:
a) a vazão máxima é de 20 lpm.
b) os tubos são flexíveis e a temperatura do fluido é constante.
c) o comprimento da canalização retilínea é de 1400 centímetros.
d) são encontradas as seguintes singularidades no sistema:
337
d.1) 2 cotovelos de 90º raio longo

d.2) 2 cotovelos de 90º raio curto
d.3) 2 cotovelos de 45º
d.4) 4 curvas de 90º raio longo
d.5) 2 “tês” de saída bilateral
d.6) 1 registro globo
e) válvulas RACINE usadas na linha de pressão;
e.1) 2 válvulas de controle direcional de 1/4” ( ? P = 3,5 bar)
e.2) 2 válvulas de sequência de 3/8” ( ? P = 2,8 bar)
e.3) 1 válvula de controle de vazão (vazão máxima 30 lpm) (? P = 3,5 bar)
e.4) 1 válvula de retenção pilotada de 3/4” montada em placa ( ? P = 0,8 bar)
f) o fluido é óleo SAE-10.
Sabendo-se que o sistema necessita de uma pressão mínima de 160 bar e que a pressão
máxima fornecida é de 210
bar, a que conclusão chegamos após o cálculo da perda de carga total do sistema?
34- Sabendo que um cilindro que trabalha em sistema regenerativo, recebe óleo da bomba a uma
vazão de 60 lpm e pressão máxima de 70 Kgf /cm2, calcular a força resultante e a
velocidade de avanço para um diâmetro de pistão igual a 8”, e diâmetro de haste igual a 5”.
Adotando um curso de 500 mm em quanto tempo o cilindro se estenderá? Faça a seguir, o
cálculo da força, velocidade e tempo de avanço utilizando os mesmos dados acima e
imaginando como se o sistema não fosse regenerativo. Estabeleça conclusões entre o
primeiro e o segundo caso.
35- Calcular a vazão necessária para que um cilindro de uma máquina injetora, de curso igual a
370 mm, diâmetro de pistão 13,26 cm e diâmetro de haste de 7,66 cm de haste, efetue a
injeção de cinco peças por minuto.
36- Calcular a vazão necessária para um cilindro de uma prensa hidráulica, de 400 mm de curso
e diâmetro de pistão 10,16 cm e diâmetro de haste de 6,35 cm de forma que gaste 10
segundos para o avanço e 5 segundos para o retorno, perfazendo portanto um tempo total
de 15 segundos (avanço e retorno).
338
3ª parte:
Transmissão Hidráulica de força
F1 = 250 Kgf
A2 = 20 cm2
A1 = 5 cm2
F2 = ?
Conclusão:
339
Transmissão Hidráulica de pressão
P1 = 40 bar
A1 = 15 cm2
A2 = 5 cm2
P2 = ?
Conclusão:
340
Macaco Hidráulico
G = 200 Kgf
A2 = 10 cm2
A1 = 2,5 cm2
P=?
F1 = ?
Determinar o número de vezes que o operador terá que bombear para elevar o veículo 15 cm.
O deslocamento do êmbolo é de 10 cm.
341
Dimensionar as tubulações do circuito hidráulico abaixo:
Dados:
Q = 30 lpm
P = 210 bar
Relação de áreas do cilindro: (2:1)
342
Projetar o esquema de comando simplificado para uma plataforma de elevação.
343
Guincho para pequenas cargas
Um guincho hidráulico deverá erguer uma carga através do acionamento de uma válvula
acionada por alavanca e o seu retorno se dará somente pelo desacionamento da mesma.
Projetar o esquema hidráulico para o sistema descrito acima.
344
Porta de caldeira
Um cilindro de dupla ação tem a função de abrir e fechar a porta de uma caldeira e
deverá ser controlado por uma válvula direcional com retorno por mola, sendo que, no
acionamento promove-se o avanço, no desacionamento, o retorno.
Projetar o esquema hidráulico para o sistema descrito acima.
Projetar o esquema de comando para o dispositivo de prensagem mostrado abaixo. O cilindro

de dupla ação deve avançar (movimento de descida) quando for acionada uma alavanca e
345
permanecer avançado enquanto a alavanca estiver acionada. Ao terminar a prensagem a

alavanca deve ser desacionada e o cilindro deve retornar a sua posição de partida (totalmente
recuado), permanecendo assim, até que um novo comando seja efetuado.
346
Um cilindro de dupla ação deve comandar o movimento de avanço de uma mesa posicionadora
de um dispositivo de usinagem. O dispositivo possui várias estações de usinagem, portanto, a
mesa deve poder parar em qualquer posição ao longo do curso do cilindro.
Projetar o esquema de comando para o cilindro da mesa.
347
Um cilindro hidráulico comanda a operação de descarga de um silo para armazenagem. Deve-se

comandar a abertura e o fechamento da porta do silo, sabendo-se que o produto armazenado
pode fluir em maior ou menor quantidade, em função da capacidade de carga do veículo a ser
carregado.
Projetar o esquema de comando.
348
Um cilindro de dupla ação deve comandar o movimento de abertura e fechamento de uma porta
de um forno para tratamento térmico. O movimento de subida da porta (abertura) deve se dar
rapidamente e o movimento de descida deve possuir velocidade controlada para que a porta não
sofra impactos durante o seu fechamento.
349
Um elevador de cargas deve transportar volumes de grande peso da linha de produção (posição
A) para o estoque (posição B). Durante a retirada do material a plataforma deve ficar
hidraulicamente fixada.
350
O cilindro de dupla ação deverá prender peças de diferentes materiais (cerâmica,

madeira, metal, vidro, etc.).
Projetar um esquema hidráulico onde a pressão, para cada peça de diferente material,
possa ser ajustável.
351
Circuito Hidráulico 1: Sistema hidráulico simples (circuito aberto).
1. Identificar os componentes.
2. Descrever o circuito.
3. De que depende a velocidade de avanço do cilindro?
4. De que depende a força disponível no circuito?
5. Onde é regulada a pressão máxima admissível (carga máxima com a qual o sistema pode
solicitar)?
6. Como é determinado o valor real da pressão?
352
Circuito Hidráulico 2: Sistema hidráulico com válvulas direcionais em série.
3. Qual a pressão necessária no sistema para o cilindro 1?
4. De que dependem as velocidades do cilindro?
353
Circuito Hidráulico 3: Sistema hidráulico com cilindro ligado em circuito

regenerativo.
3. Estabelecer conclusões entre o sistema hidráulico regenerativo e não regenerativo.
354
Uma prensa é acionada por um circuito que contém duas bombas.

Uma bomba de grande vazão é responsável pelo movimento do cilindro e a outra de
grande pressão responsável pela força efetiva da prensagem.
Durante o movimento de posicionamento da mesa, as duas bombas atuam em conjunto.
No momento da prensagem somente a de alta pressão atua ficando a grande vazão
descarregando toda a sua vazão para o tanque.
Dados:
Pressão máxima de operação = 250 bar.
Pressão de descarga = 170 bar.
Pede-se:
Projetar o circuito hidráulico.
355
Projetar um circuito hidráulico para erguer uma carga de 10000 Kgf sendo dados:
Pressão máxima de operação = 70 Kgf/cm2.
Velocidade no avanço de 12 cm/s, com no mínimo 8 movimentos completos por minuto.
Curso de 600 mm para erguer.
Rendimento total de 60%.
Relação de áreas do cilindro: (2:1)
Pede-se:
Dimensionar o cilindro hidráulico.
Dimensionar a bomba e o motor de acionamento.
Calcular as vazões e pressões induzidas no avanço e na retração.
Calcular a perda de carga no circuito.
Dimensionar as tubulações.
Dimensionar o reservatório.
Identificar os componentes e descrever o circuito hidráulico.
356
Descrever o circuito hidráulico abaixo:
357
358
359
360
361
362
363
Circuito Série
Suponha três cilindros hidráulicos conectados em série desenvolvendo o mesmo curso aplicando
a mesma intensidade de força.
1. Descrever o princípio de funcionamento.

2. Determinar as pressões indicadas pelos manômetros: P1, P2 e P3.
3. Determinar as relações de volume para as câmaras traseiras, na posição em que se
encontra o êmbolo.
4. Supondo que no circuito sejam utilizados cilindros com relação r = 2:1, determinar a
razão de volumes.
5. Citar a (s) conclusão (conclusões) deste circuito.
364
Circuito Paralelo
Suponha que os vetores F sejam de intensidades diferentes e os diâmetros dos atuadores iguais.
1. Descrever o princípio de funcionamento.
2. Determinar as pressões indicadas pelos manômetros: P1, P2 e P3.
3. Determinar a velocidade dos atuadores.
4. Suponha que o esquema seja utilizado para erguer uma carga e admitindo um curso de
30 cm, r = 2:1, Dp = 4 cm e F = 9000 N. Determinar a vazão, a pressão e a potência de
uma bomba, para que a carga seja erguida em t = 10segundos.
365
1. Descrever o funcionamento do circuito hidráulico abaixo.

2. Determinar a perda de carga total e perda térmica do circuito abaixo, verificando sua
viabilidade quanto à condição final de funcionalidade.
Dados:
- (1) válvula de controle direcional tipo J (fabricante: REXROTH)
- (2) válvula de seqüência tipo DZ 10 P (fabricante: REXROTH)
- (3) válvula de retenção tipo SV TN 10 (fabricante: REXROTH)
- (4) válvula controladora de fluxo tipo DRV 8 (fabricante: REXROTH)
- 5m lineares com diâmetro externo de 5/8”
- 1 tê de saída bilateral, 2 tês de passagem direta, 2 curvas 90? de raio longo, 2 cotovelos
90? de raio médio
- tubos rígidos e temperatura constante
- fluido ISO VG 32 a 50?
- viscosidade cinemática: 21,06 cSt
- massa específica: 0,8580 g/cm3
- vazão máxima do sistema = 45 lpm
- pressão nominal = 150 bar
- pressão de trabalho = 60 bar
366
Em um elevador de cargas, o cilindro hidráulico de atuação é comandado manualmente através

de um macaco hidráulico, cujo circuito é mostrado esquematicamente na figura abaixo.
Considere o sistema sem perdas e que o retorno do cilindro hidráulico seja feito pela ação da
gravidade.
a) Explique o funcionamento desse circuito hidráulico.

b) Admitindo que o ciclo de movimento da alavanca ocorra em 1 segundo e que o curso do
atuador linear seja 100 mm, determine a carga máxima que pode ser suspensa pelo
cilindro hidráulico e sua velocidade média de elevação.
367
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
Apostila THR, Rexroth Hidráulica Ltda.

Apostila MHR, Rexroth Hidráulica Ltda.
Automação Pneumática - CJA-B, Schrader Bellows, Parker Pneumatic, Centro Didático
de Automação.
Cilindros Pneumáticos e Componentes para máquinas de produção, Schrader Bellows,
Parker Pneumatic, Centro Didático de Automação.
Coletânea de Artigos Técnicos - Volume I e II, Associação Brasileira de Hidráulica e
Pneumática.
EP211 - Introdução a Sistemas Eletropneumáticos, Festo Didactic - Brasil, 1994.
EP222 - Técnicas e Aplicação de Comandos Eletropneumáticos, Festo Didactic - Brasil,
1988.
E311 - Introdução a Controladores Lógicos Programáveis, Festo Didactic - Brasil,
1991.
E322 - Programação de Controladores Programáveis, Festo Didactic - Brasil, 1992.
Fialho, Arivelto Bustamante, Automação Hidráulica – Projetos, Dimensionamento e
Análise de circuitos, Editora Érica Ltda, 2ª edição, 2004.
H511, Introdução a Hidráulica, Festo Didactic - Brasil, 1995.
H521, Técnicas, Aplicação e Montagem de Comandos Hidráulicos, Festo Didactic -
Brasil, 1987.
Hasebrink, J. P e R. Kobler, Técnica de comandos 1, Fundamentos de Pneumática/
Eletropneumática, 1975.
Hidráulica Básica - volume I, Rexroth Hidráulica Ltda.
Macintyre, Archibald Joseph, Bombas e Instalações de Bombeamento, Editora
Guanabara S.A., Rio de Janeiro, 1987.
Manual de Hidráulica Básica, Racine - Albarus Hidráulica Ltda, 1989.
Manual de Hidráulica Industrial, Sperry Vickers 1986.
Manual de Pneumática - Fundamentos - Volume I, parte I, Rexroth, Divisão
Pneumática.
Manutenção de Instalações e Equipamentos Pneumáticos, Festo Didactic – Brasil,
1981.
368
Negri, Victor Juliano de, Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos para Automação e

Controle, Parte I, II, III, Brasil 2001.
P111 - Introdução à Pneumática, Festo Didactic - Brasil, 1994.
P121 - Análise e Montagem de Sistemas Pneumáticos, Festo Didactic - Brasil, 1995.
P122 - Projeto de Sistemas Pneumáticos, Festo Didactic - Brasil, 1988.
P131 - Projeto Avançado de Comandos Pneumáticos, Festo Didactic - Brasil, 1986.
Princípios Básicos; Produção; Distribuição e Condicionamento do ar comprimido,
Schrader Bellows, Parker Pneumatic, Centro Didático de Automação.
Projetos de sistemas hidráulicos - volume III, Rexroth Hidráulica Ltda.
Técnicas de Comandos Pneumáticos. Circuitos conceituais, Schrader Bellows, Parker
Pneumatic, Centro Didático de Automação.
Técnicas de Comandos Pneumáticos. Métodos de resolução, Schrader Bellows, Parker
Válvulas Pneumáticas e Simbologia dos Componentes, Schrader Bellows, Parker
369

Apostila Hidraulica e Pneumatica 2 2007

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COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

CHP – Comandos Hidráulicos &

Prof.ª Mara Nilza Estanislau Reis

Aos meus (minhas) queridos (as) alunos (as).

O material a seguir é o resultado da compilação do conteúdo de vários livros, apostilas,

Prof.a. Mara Nilza Estanislau Reis

6.1.3 – Secagem por Resfriamento 39

8.4.1 – Válvula de Sequência 88

2ª PARTE – HIDRÁULICA 177

12.1 – Introdução à Hidráulica 178

12.16.1.2 – Vazão 192

12.21.4 – Mangueira Flexível 224

12.25.3.4.5.1 – Intrapalhetas 274

Figura 40 – Cilindro de dupla ação 50

mecânico regulável (com rolete)

Figura 38 - Filtro de retorno 254

Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais

PNEUMÁTICA (1a PARTE)

Professora: Mara Nilza Estanislau Reis

A maioria das indústrias possui instalações de ar comprimido, dependendo da aplicação,

? Conceito: É a tecnologia que estuda os movimentos e fenômenos dos gases.

? Volume - O ar a ser comprimido encontra-se em quantidades ilimitadas praticamente em

? Segurança - Não existe o perigo de explosão ou de incêndio;

? Preparação - O ar comprimido requer uma boa preparação. Impureza e umidade devem

Para a produção de ar comprimido são necessários compressores, os quais comprimem o ar para

Já ao projetar, devem ser consideradas a ampliação e aquisição de outros novos aparelhos

Figura 1 - Equipamentos e acessórios ideais na geração de ar comprimido.

3.3 - Tipos de Compressores

Sempre, conforme as necessidades fabris, em relação à pressão de trabalho e ao volume, são

? O primeiro se trata de um tipo baseado no princípio de redução de volume. Aqui se

Figura 2 - Tipos de compressores.

3.3.1 - Compressor de Êmbolo

3.3.1.1 Compressor de êmbolo com movimento linear

Este tipo de compressor é hoje o mais utilizado.

Figura 3 – Compressor de êmbolo de 1 estágio. Figura 4 – Compressor de dois estágios

Para se obter ar a pressões elevadas, são necessários compressores de vários estágios de

3.3.1.2 Compressores de membrana

Figura 5 – Compressor de membrana.

3.3.2 - Compressor Rotativo

Neste tipo, se estreitam (diminuem) os compartimentos, comprimindo então o ar contido em seu

3.3.2.1 Compressor rotativo multicelular

Em um compartimento cilíndrico, com aberturas de entrada e saída, gira um rotor alojado

Figura 6 – Compressor rotativo multicelular.

3.3.2.2 Compressor rotativo de duplo parafuso (dois eixos)

Figura 7 – Compressor duplo parafuso. Figura 8 – Compressor Roots.

3.3.2.3 Compressor Roots

Nestes compressores o ar é transportado de um lado para outro, sem alteração de volume. A

3.3.3 - Turbo Compressores

Estes compressores trabalham segundo o princípio de fluxo e são adequados para o

Figura 9 – Compressor axial. Figura 10 – Compressor radial.

A compressão, neste tipo de compressor, se processa pela aceleração do ar aspirado no sentido

3.4 - Diagrama de volume e pressão fornecida

Neste diagrama estão indicadas as capacidades, em quantidade aspirada e pressão alcançada,

Figura 11 – Diagrama de Volume e Pressão fornecido.

Figura 12 – Aletas de refrigeração.

Tratando-se de uma estação de compressores com uma potência de acionamento de mais de 30

3.6 - Lugar de montagem

3.7 - Regulagem da capacidade

A regulagem da capacidade dos compressores visa adequar o volume de ar comprimido

3.7.1 - Readmissão do ar By-pass

Figura 13 – Readmissão do ar ou by-pass.

Quando a pressão do reservatório atinge um valor preestabelecido, ela aciona, através de um

3.7.2 - Partida e parada automática do motor elétrico