N 1852 Estruturas Oceâniocas Fabricação e Montagem

-PÚBLICO-
N-1852 REV. G 01 / 2011
CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica
Estruturas Oceânicas - Fabricação e
Montagem de Unidades Fixas
SC-05
Instalações e Operações
Marítimas Revalidação
Revalidada em 07/2017.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS
-PÚBLICO-
N-1852 REV. G 05 / 2012
CONTEC
Técnica
SC-05
Marítimas 1a Errata
Esta é a 1a Errata da PETROBRAS N-1852 REV. G e se destina a modificar o seu texto na parte
indicada a seguir:
NOTA 1 A nova página com a alteração efetuada está colocada na posição correspondente.
NOTA 2 A página corrigida, com a indicação da data da errata, está colocada no final da norma, em
ordem cronológica, e não devem ser utilizada.
- Figura 9 : (1ª Errata)
Correção do título.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

-PÚBLICO-
N-1852 REV. G 05 / 2011
CONTEC
Técnica
SC-05
Marítimas 1a Emenda
Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-1852 REV. G e se destina a modificar o seu texto na parte
indicada a seguir:
NOTA 1 A nova página com a alteração efetuada está colocada na posição correspondente.
NOTA 2 A página emendada, com a indicação da data da emenda, está colocada no final da norma,
em ordem cronológica, e não devem ser utilizada.
- Subseção 8.2.14 g): (1ª Emenda)
Alteração do texto da quinta e da nona subenumeração.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

-PÚBLICO-
N-1852 REV. G 01 / 2011

Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 05 CONTEC - Subcomissão Autora.
Instalações e Operações As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Marítimas Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho

- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 55 páginas, Índice de Revisões e GT

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N-1852 REV. G 01 / 2011
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a fabricação e montagem de estruturas oceânicas
fixas de aço utilizadas em produção de petróleo e gás natural.
1.2 Esta Norma se aplica até a solda de ligação da estrutura com elementos complementares,
inclusive, tais como: “risers” e elementos dos sistemas de drenagem, grauteamento e alagamento.
1.3 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição.
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.
2 Referências Normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).
PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;
PETROBRAS N-115 - Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas;
PETROBRAS N-133 - Soldagem;
PETROBRAS N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de

Exploração e de Produção;
PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal;
PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;
PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia;
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo Visual;
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;
PETROBRAS N-1643 - Instalações de Anodos Galvânicos e Inertes;
PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado;
PETROBRAS N-1859 - Consumível de Soldagem com Propriedade Assegurada;
PETROBRAS N-1965 - Movimentação de Carga com Guindaste Terrestre;
PETROBRAS N-2298 - Instalação e Pré-Operação de Sistema de Proteção Catódica -

Dutos Terrestres;
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;
PETROBRAS N-2821 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia Computadorizada em Juntas

Soldadas;
PETROBRAS N-2896 - Digitalização de Filmes Radiográficos Industriais;
2
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N-1852 REV. G 01 / 2011
ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;
ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal;
ABNT NBR ISO 19901-5 - Indústrias de Petróleo e Gás Natural - Requisitos Específicos
para Estruturas Oceânicas - Parte 5: Controle de Peso Durante o Projeto e a Construção;
ISO IEC 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating
Certification of Persons;
AWS A5.01M/A5.01:2008 - Procurement Guidelines for Consumables - Welding and Allied

Processes - Flux and Gas Shielded Electrical Welding Processes;
AWS C4.1 SET - Oxygen Cutting Surface Roughness Gauge and Chart for Criteria
Describing Oxygen Cut Surfaces Wall Chart and Gauge;
AWS D1.1/D1.1M - Structural Welding Code - Steel;
API RP 2A WSD - Recommended Practice for Planning, Designing and Constructing Fixed
Offshore Platforms - Working Stress Design;
API RP 2X - Recommended Practice for Ultrasonic and Magnetic Examination of Offshore

Structural Fabrication and Guidelines for Qualification of Ultrasonic Technicians;
API SPEC 2B - Specification for the Fabrication of Structural Steel Pipe;
ASME BPVC Section IX:2010 - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators - Welding and Brazing Qualifications;
ASTM A6/A6M - Standard Specification for General Requirements for Rolled Structural Steel
Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling;
ASTM A20/A20M:2010 - Standard Specification for General Requirements for Steel Plates
for Pressure Vessels;
ASTM A 370 - Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel
Products;
ASTM E 384 - Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials;
BSI BS EN 473 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of NDT Personnel

- General Principles;
BSI BS EN 10160:1999 - Ultrasonic Testing of Steel Flat Products of Thickness Equal or

Greater than 6 mm (Reflection Method);
BSI BS EN 10225 - Weldable Structural Steels for Fixed Offshore Structures - Technical
Delivery Conditions;
DNV OS F101 - Submarine Pipeline Systems;
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1
componente
chama-se componente a qualquer peça saída de fábrica, tais como: virola, tramo e nó (ver Figura 1,
detalhes 1, 2 e 4) ou ao subconjunto formado por 2 ou mais peças fabricadas, tais como: tramo e nó
com membro tubular (ver Figura 1, detalhe 5)
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N-1852 REV. G 01 / 2011
3.2
grau de conformação
relação entre a espessura e o dobro do raio de curvatura da superfície externa de uma peça
conformada
3.3
junta tubular
junta soldada entre a extremidade, recortada convenientemente, de um contraventamento ou
ramificação e a superfície externa do tronco (ver Figura 2)
3.4
junta tubular sobreposta (“overlapping joint”)
junta soldada entre a extremidade recortada de um contraventamento ou ramificação e a superfície
externa de outro contraventamento ou ramificação (ver Figura 2)
3.5
membro tubular
subconjunto final resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais tramos
com eixo comum (ver Figura 1, detalhe 3)
3.6
plano crítico
qualquer plano definido por, pelo menos, 2 juntas soldadas no mar unindo 2 conjuntos ou
subconjuntos
3.7
tramo
peça resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais virolas ou 2 ou mais
tubos sem costura com eixo comum
NOTA O tramo deve ser soldado a virola(s) e/ou outro(s) tramo(s) e/ou cone(s) para formar um
membro tubular, uma estaca ou o tronco de um nó (ver Figura 1, detalhe 2).
3.8
virola
peça cilíndrica fabricada pela conformação de uma chapa e posterior soldagem por junta de topo, ao
longo da geratriz de fechamento da superfície cilíndrica (ver Figura 1, detalhe 1)
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-PÚBLICO-
N-1852 REV. G 01 / 2011
Junta tubular sobreposta

("overlapping loint")
Juntas longitudinais
Juntas tubulares
Juntas circunferênciais
Figura 2 - Diversos tipos de Juntas Soldadas
4 Procedimentos para Fabricação e Montagem
Devem ser emitidos procedimentos específicos para fabricação e montagem, conforme determinado
em 4.1 a 4.11.
4.1 O procedimento de recebimento, identificação e armazenagem de materiais e componentes deve

conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada:
a) objetivo;
b) normas aplicáveis;
c) definições;
d) critérios de conferência dos documentos de fabricação: certificado de fabricação dos
componentes, certificados de qualidade dos materiais, laudos de END e exames
dimensionais;
e) método e extensão da inspeção de recebimento, incluindo os seguintes itens:
identificação, estado geral da superfície, exame dimensional e proteção das peças e
componentes;
f) sistema de identificação e método de marcação;
g) definição das condições de armazenagem, da divisão das áreas de armazenamento e do
método de estocagem e preservação de todos os componentes e materiais utilizados;
h) métodos de movimentação de materiais e componentes;
i) segurança no armazenamento de produtos inflamáveis.
4.2 O procedimento de preaquecimento deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência

indicada:
a) objetivo;
c) definições;
d) métodos e equipamentos a serem utilizados;
e) tipo, composição dos combustíveis e comburentes;
f) método e extensão de verificação e medição dos limites máximo e mínimo de
temperatura.
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N-1852 REV. G 01 / 2011
4.3 O procedimento de fabricação deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência

abaixo:
a) objetivo;
c) definições;
d) relação dos componentes a serem fabricados;
e) plano de inspeção com o seguinte conteúdo mínimo:
— pontos de inspeção previstos ao longo de todo o ciclo de produção, incluindo a
inspeção em subfornecedores, a inspeção durante a produção e a inspeção final;
— características que são inspecionadas em cada ponto;
— tipos de exames, ensaios, testes ou verificações a serem efetuados em cada ponto;
— indicação dos procedimentos que são utilizados;
— indicação dos critérios de aceitação;
— indicação dos pontos de espera obrigatórios;
— planos de amostragem, se utilizados;
f) sistema de transferência e identificação dos componentes de acordo com o plano de
corte;
g) método de traçagem, corte e transferência da identificação;
h) processos de conformação;
i) tipo de bases, suportes e guias utilizados;
j) método de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes:
— posição relativa dos componentes (método e equipamentos de verificação, medições
e locais para execução das medições);
— dispositivos de ajustagem e pré-fixação (tipos, aplicação, quantidade, afastamento e
dimensões);
— método de ponteamento;
k) cuidados gerais a serem adotados na soldagem;
l) seqüência de montagem dos componentes;
m) seqüência de soldagem dos componentes;
n) método de identificação de juntas soldadas;
o) método de controle e correção de deformação;
p) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, variações
de temperatura, equipamentos, métodos, referências, recalques admissíveis de apoios e
plano de inspeção contendo fases da execução).
4.4 O procedimento de montagem deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência

abaixo:
a) objetivo;
c) definições;
d) plano de inspeção com o seguinte conteúdo mínimo:
— pontos de inspeção previstos ao longo de todo o ciclo de produção, incluindo a
inspeção em subfornecedores, a inspeção durante a produção e a inspeção final;
— características que são inspecionadas em cada ponto;
— tipos de exames, ensaios, testes ou verificações a serem efetuados em cada ponto;
— indicação dos procedimentos que são utilizados;
— indicação dos critérios de aceitação;
— indicação dos pontos de espera obrigatórios;
— planos de amostragem, se utilizados;
e) tipos de bases e suportes provisórios e permanentes, selas de giro e apoios pivotados;
f) método de alinhamento e nivelamento dos apoios de estrutura;
g) preparação e testes do terreno;
h) métodos de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes à estrutura:
— posição relativa dos componentes (método e equipamentos de verificação, medições
e locais para execução das medições);
— dispositivos de ajustagem e pré-fixação (tipos, aplicação, quantidade, afastamento e
dimensões);
i) seqüência de montagem dos componentes;
j) seqüência de soldagem dos componentes;
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N-1852 REV. G 01 / 2011
k) método de identificação de juntas soldadas;

l) tipos de andaimes, escadas e elevadores (plano de instalação, inspeção e manutenção);
m) cuidados gerais a serem tomados na soldagem;
n) método de controle e correção de deformações;
o) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, variações
de temperatura, equipamentos, métodos, referências, recalques admissíveis de apoios,
deformações antes, durante e após a montagem, pré-deformações, eixos de seções e
plano de inspeção contendo as fases de execução).
4.5 O procedimento de recebimento, tratamento, conservação e manuseio de consumíveis de

soldagem deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência abaixo:
a) objetivo;
c) definições;
d) sistema de controle de distribuição dos consumíveis para os soldadores e operadores de
soldagem;
e) requisitos exigidos pela PETROBRAS N-133.
4.6 O procedimento de enchimento adicional, de reparo de solda e metal de base deve conter, no
mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada:
a) objetivo;
c) definições;
d) métodos e equipamentos para enchimento adicional;
e) método para remoção de defeitos:
— limitações quanto às dimensões de defeitos a reparar, tipos de defeitos, posições,
acabamentos;
— métodos para remoção do metal da região do defeito;
— fases de inspeção e execução de exames não destrutivos;
f) procedimento de soldagem da executante, aplicável;
g) inspeções finais (exames não destrutivos);
h) quantidade máxima de reparos no mesmo local.
4.7 O procedimento de tratamento térmico deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na

seqüência indicada:
a) objetivo;
c) definições;
d) especificações e/ou características dos equipamentos de aquecimento utilizados:
dimensões e capacidade;
e) arranjo físico das peças em tratamento;
f) método de fixação, remoção de termopares e inspeção de área após remoção;
g) quantidade e locação dos termopares ao componente: croquis com a quantidade e
locação de termopares, bem como sua posição em relação aos elementos de
aquecimento e isolamento entre os termopares - termopar/elementos de aquecimento;
h) características e materiais dos termopares;
i) região a ser aquecida e isolada;
j) método para isolamento térmico;
k) método de preparação das peças: travamento, suportes e remoção do tratamento
térmico;
l) parâmetros de tratamentos térmicos;
m) registros e relatórios com os resultados.
4.8 O procedimento de exame dimensional deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na

seqüência indicada:
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N-1852 REV. G 01 / 2011
a) objetivo;
c) definições;
d) componentes e estruturas a serem inspecionados;
e) métodos, equipamentos, instrumentos e gabaritos utilizados no exame dimensional de
componentes e da estrutura;
f) descrição do método de execução dos exames e tolerâncias para os componentes e
estrutura, incluindo dimensões e geometria a serem inspecionados;
g) relatórios de registro de resultados.
4.9 O procedimento de movimentação de cargas deve estar de acordo com a PETROBRAS N-1965
e conter, no mínimo, o seguinte conteúdo:
a) objetivo;
c) definições;
d) condições gerais:
— máquinas disponíveis;
— catálogos e tabelas;
— acessórios utilizados;
— inspeção das máquinas e acessórios;
e) plano de movimentação de carga;
f) memórias de cálculo contendo:
— critérios adotados para cada plano ou fase específica;
— cuidados especiais com os componentes a serem movimentados;
— condições ambientais e de segurança operacional;
— sistema de sinalização, comunicação e coordenação de operação;
g) relatório de prova de carga direta sobre o terreno de fundação nas áreas de operação de
movimentação de carga, quando a prova de carga for realizada;
h) memorial descritivo abordando todas as fases de movimentação de carga;
i) certificado do teste de todos os acessórios de movimentação;
j) requisitos adicionais.
4.10 O procedimento de retirada dos apoios, após a conclusão da estrutura (“Jack-Down”), deve
conter, no mínimo, o seguinte conteúdo:
a) objetivo;
c) definições;
d) equipamentos utilizados: faixa de utilização compatível com os valores previstos;
e) tipo de apoio: tubos, chapas e/ou perfis metálicos;
f) verificação dos esforços nos acessórios;
g) determinação das cargas previstas nos apoios;
h) diferença de cota prevista e tolerância, após retirada dos apoios, nos pontos de
referência;
i) plano de execução do serviço, e método de retirada dos apoios;
j) determinação da seqüência de retirada dos apoios;
k) formulário do relatório de registro dos valores dos deslocamentos absolutos da estrutura
em cada uma das fases da seqüência da retirada;
l) memória de cálculo de verificação da resistência estrutural, considerando todas as fases
da operação.
4.11 Procedimento de Pesagem
Deve ser elaborado de acordo com a ABNT NBR ISO 19901-5.
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N-1852 REV. G 01 / 2011
5 Condições Gerais
5.1 A preparação do terreno, bem como as fundações e estruturas de concreto armado (blocos e
pistas de embarque) devem estar de acordo com a PETROBRAS N-1644. O espaçamento entre
apoios deve ser tal que não cause deformações ou tensões maiores que as admissíveis no membro
apoiado ou no restante da estrutura. Deve ser feita uma marcação de eixo e elevação nas bases e
suportes.
5.2 O sistema de pintura da zona de transição e da zona atmosférica deve estar rigorosamente de
acordo com a PETROBRAS N-1374, obedecendo à padronização das cores da PETROBRAS
N-2747. O recebimento, a armazenagem, o manuseio e a aplicação das tintas deve estar de acordo
com a PETROBRAS N-13.
5.3 O recebimento, armazenagem e manuseio dos anodos para o sistema de proteção catódica,
devem estar de acordo com a PETROBRAS N-2298. A instalação dos anodos deve estar de acordo
com a PETROBRAS N-1643.
5.4 A fabricação e montagem dos “risers”, bem como os materiais a serem empregados, devem
seguir às recomendações da DNV OS F101.
5.5 A fabricação e montagem das linhas de tubulação dos sistemas de drenagem, grauteamento,
insuflação, alagamento e de outros sistemas da jaqueta devem seguir às recomendações da
PETROBRAS N-115.
6 Recebimento, Armazenamento e Identificação
6.1 O estado geral da superfície dos materiais e componentes deve atender a ASTM
A20/A20M:2010. Os reparos por solda em chapas na usina não devem ser permitidos.
6.2 O certificado do aço emitido pelo fabricante deve incluir todos os resultados dos ensaios
mecânicos requeridos, incluindo o ensaio de “Charpy” - com e sem envelhecimento, conforme
aplicável - e os ensaios de soldabilidade.
6.3 Os componentes estruturais devem atender aos requisitos de controle dimensional,

posicionamento de soldas e identificação, estabelecidos nesta Norma.
6.4 Os chanfros devem ser submetidos a um exame visual dimensional de acordo com o 9.1.3 desta
Norma.
6.5 A armazenagem e movimentação não devem causar avarias nos materiais e componentes.
6.6 A armazenagem e movimentação devem ser tais que assegurem a preservação da identificação,
sua visibilidade e acesso.
6.7 Itens tais como: chapas, tubos e perfis podem ser armazenados ao tempo, com os necessários
cuidados para evitar empenos devido à posição inadequada ou escoramento insuficiente e utilizando
calços para evitar que fiquem em contato direto com o solo. [Prática Recomendada]
6.8 Os tubos devem ser armazenados com ligeira inclinação para evitar empoçamentos.
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N-1852 REV. G 01 / 2011
6.9 Perfis e tubos pintados devem ser armazenados com o devido cuidado, a fim de evitar danos na
camada protetora. Materiais galvanizados somente podem ser armazenados empilhados se
estiverem em local abrigado, sem incidência de chuva.
6.10 As chapas devem ser armazenadas umas sobre as outras com defasagem nas bordas para
facilitar o manuseio, devendo essa parte defasada ser protegida com óleo à prova d’água. O terreno
deve ser em desnível e revestido com brita.
6.11 Para armazenagem de tubos pode ser utilizado o arranjo em pirâmide, respeitando-se a
resistência do solo. [Prática Recomendada]
6.12 Os consumíveis para soldagem devem ser recebidos e armazenados conforme a PETROBRAS
N-133. Deve ser verificado se o número da corrida dos consumíveis de soldagem recebidos coincide
com o número da corrida constante nos certificados e se os certificados estão de acordo com as
especificações aplicáveis e a PETROBRAS N-1859.
6.13 Todos os componentes devem possuir identificação, efetuada mediante emprego de punção
com pontas arredondadas. O local da identificação deve ser revestido com verniz ou tinta, de modo
que a marcação seja mantida até a utilização na estrutura.
6.14 Devem ser utilizadas cores para cada tipo de material, observando-se que cada componente
deve ter uma faixa de 50 mm de largura pintada em toda a extensão de seu eixo longitudinal no caso
dos grupos I e II, sendo que no caso do grupo III devem ser pintadas 2 faixas da mesma cor. As cores
devem estar de acordo com a Tabela 1.
Tabela 1 - Cores de Identificação
Grupo do aço Classe Cor de identificação

A Preto
I B Verde
C Sem pintura
A Azul
II B Vermelho
C Sem pintura
A Amarelo
III B Verde
C Sem pintura
NOTA Os grupos I, II e III definidos em função da resistência mecânica, conforme a
API RP 2A WSD.
6.15 O arranjo da identificação deve ser tal que seus dígitos possam estar contidos, no máximo em
um retângulo de 250 mm x 300 mm e, no mínimo, 120 mm x 200 mm. A altura dos dígitos deve estar
compreendida entre 13 mm e 25 mm. A identificação deve ser feita em uma das extremidades,
sempre do lado externo, devendo ser transferida em caso de corte do componente.
7 Fabricação e Montagem
7.1 Condições Gerais
7.1.1 Após a traçagem e antes do corte, deve-se transferir a identificação das peças para cada parte
a ser cortada.
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N-1852 REV. G 01 / 2011
7.1.2 A superfície de corte deve se apresentar lisa e uniforme, sem ranhuras profundas, de acordo
com o especificado na AWS D1.1/D1.1M e 8.2.2 c) desta Norma.
7.1.3 Os defeitos de laminação em superfícies cortadas, bem como as descontinuidades de

laminação, devem ser analisados e avaliados segundo item 9.1.3 desta Norma.
7.1.4 As juntas de topo de membros alinhados axialmente ou por uma das superfícies, devem ser
preparadas de tal modo que a transição da espessura não exceda a uma inclinação de 1:4.
7.1.5 Devem ser previstos meios de ajuste fino entre peças, quando do acoplamento das peças em
locais de difícil acesso ou quando as peças possuírem peso excessivo.
7.1.6 Em caso de nós, juntas tubulares e cruzamentos de perfis, o acoplamento deve ser verificado
após a montagem e antes da soldagem.
7.1.7 Juntas soldadas com cobre-junta devem ser avaliadas segundo os critérios de fadiga da
AWS D1.1/D1.1M, sendo admitidas somente quando não tiverem acesso para contra-solda ou
inspeção visual da raiz ou, ainda, quando especificadas pelo projeto.
7.1.8 Caso ocorram danos superficiais na operação de montagem, que não sejam permitidos pelo
9.1.3 desta Norma, estes devem ser reparados por esmerilhamento ou soldagem (ver 8.6 desta
Norma). Para tal, as peças devem ser afastadas ou mesmo retiradas do local de montagem.
7.1.9 Quando forem utilizados calços, estes devem ser empregados gradual e uniformemente ao
longo de toda a peça em trabalho. Tal procedimento não deve provocar deformação plástica
localizada na superfície da chapa em grau superior ao admitido no 7.2.1 desta Norma.
7.1.10 O fechamento da virola pode ser feito em dispositivos especiais, desde que a virola não saia
da calandra ou da prensa com folga circunferencial, entre bordas, superior a 50 mm.
[Prática Recomendada]
7.1.11 No caso de esquadrejamento da virola após retirada da calandra, a diferença na direção

longitudinal entre bordas não deve ser superior a 25 mm (ver Figura 3).
25 mm
Figura 3 - Diferença na Direção Longitudinal entre Bordas de Virola
7.1.12 Quando da utilização da conformação por prensa, a virola prensada não deve apresentar
marcas da ferramenta visíveis na superfície. Quando estas marcas existirem, devem ser
esmerilhadas e examinadas segundo a AWS D1.1/D1.1M. A peça não deve apresentar forma
poligonal durante ou após a conformação.
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N-1852 REV. G 01 / 2011
7.1.13 A seqüência de montagem e soldagem deve ser elaborada de forma a minimizar a ocorrência
e a intensidade de tensões residuais de montagem na estrutura, conforme AWS D1.1/D1.1M.
Deve-se procurar fazer com que os subconjuntos a serem incorporados à estrutura utilizem o máximo
possível a solda em posição plana, bem como os processos de soldagem automáticos ou
semi-automáticos.
7.1.14 Caso seja necessário montar algum acessório provisório tais como: escadas, passadiços e
olhais, devem ser sempre utilizados procedimentos de soldagem qualificados e estes devem atender
ao 8.1.8 desta Norma.
7.2 Conformação a Frio (Temperatura Menor que 200 °C)
7.2.1 O grau de conformação máximo admissível para o caso de conformação a frio dos materiais
classes A e B deve ser conforme abaixo:
a) aços estruturais totalmente acalmados ao alumínio (teor de alumínio solúvel > 0,015 %) -
5 %;
b) aços estruturais acalmados ao Si (teor mínimo de Si de 0,15 %) - 4 %.
7.2.2 Caso seja necessário submeter o material a graus de conformação superiores aos indicados
no 7.2.1, devem ser realizados testes de envelhecimento artificial do material em cada corrida a ser
conformada.
7.2.3 O teste de envelhecimento deve ser feito utilizando-se um corpo-de-prova de tração conforme
ASTM A370. O corpo-de-prova deve ter deformação permanente igual a 5 %, ou valor igual ao grau
de conformação a ser imposto ao material durante a fabricação, o que for maior, e a seguir
envelhecido artificialmente a 250 °C durante 1 h. O corpo-de-prova de tração deve ser retirado de
forma que se possa dele obter 3 corpos-de-prova para ensaio de impacto conforme ASTM A370,
“charpy” - entalhe V - tipo A, com mesma orientação que os corpos-de-prova de impacto utilizados na
certificação do material. Os corpos-de-prova de impacto devem ser obtidos alinhados
transversalmente, com entalhes contidos na seção transversal média do corpo-de-prova de tração
(Figura 4) e perpendiculares à espessura da chapa (KVT). As condições e resultados do ensaio de
impacto devem atender ao mínimo requerido pelo Projeto para o material na condição não
envelhecido.
7.2.4 Caso os resultados do teste de envelhecimento não atendam ao disposto no 7.2.3 desta
Norma, o componente conformado deve sofrer tratamento térmico de alívio de tensões, conforme
Seção 10 desta Norma.
Tração: ASTM A 370, fig. 4 , "platetype" 12 mm (mín.)

Impacto: ASTM A 370, "charpy v-nortch type a"
Figura 4 - Corpos-de-Prova para Teste de Envelhecimento Artificial
7.3 Conformação a Quente
7.3.1 Não deve ser efetuada nenhuma operação de conformação no intervalo de temperatura de
205 °C a 425 °C.
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7.3.2 Qualquer conformação efetuada em temperaturas superiores a 425 ºC em qualquer ponto do

material e em qualquer fase da operação, deve ter o seu procedimento qualificado segundo o 7.3.4
desta Norma.
7.3.3 Os métodos de aquecimento e de controle de temperatura devem ser tais que assegurem a
homogeneidade de aplicação do calor, bem como a manutenção da temperatura correta ao longo e
através de toda a peça.
7.3.4 O processo de conformação deve ser qualificado através de ensaio de impacto (sem
envelhecimento), tração e dobramento, realizados conforme a especificação do material aplicável. Na
amostra para teste deve ser aplicada a conformação e os ciclos térmicos equivalentes aos que o
material deve sofrer durante e após o processo de conformação. Os resultados dos ensaios devem
atender ao mínimo requerido pelo Projeto para a especificação do material na condição não
coformado.
7.3.5 A temperatura do material não deve exceder 550 °C durante a operação de conformação a
quente.
7.3.6 Caso o processo de conformação implique em um grau de conformação superior aos limites
impostos no 7.2.1 desta Norma, deve ser avaliada a necessidade de tratamento térmico de alívio de
tensões do componente. Esse tratamento deve ser incluído no ciclo térmico da qualificação conforme
7.3.4.
7.3.7 No caso de reparo de não-conformidade dimensional utilizando-se aquecimento localizado, o

procedimento deve ser qualificado como previsto no 7.3.4 desta Norma.
7.3.8 Processo de conformação em temperatura superior a 550 °C somente pode ser executado se
tiver sido qualificado, conforme 7.3.4, em peça de teste da mesma corrida da peça sendo
conformada.
7.4 Componentes Tubulares
7.4.1 Fabricação e Montagem
7.4.1.1 Em qualquer comprimento de 3 m de tubo, devem existir no máximo 2 soldas

circunferenciais, para fabricação.
7.4.1.2 A defasagem entre as juntas longitudinais deve ser, no mínimo, de 90°. Para o tronco, pode
ser adotado 90° ou 600 mm, o que for menor.
7.4.2 Controle Dimensional
Os componentes tubulares devem ter suas variáveis dimensionais verificadas conforme 7.4.2.1 a
7.4.2.7.
7.4.2.1 Diâmetro
Devem ser controlados através da medida do perímetro da virola na sua extremidade, de acordo com
a API SPEC 2B.
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7.4.2.2 Espessura
Deve ser verificada fora da área de solda e deve obedecer aos seguintes limites:
a) no caso de componentes tubulares com costura, deve prevalecer o disposto na

ASTM A20/A20M:2010 Tabela 1;
b) no caso de componentes tubulares sem costura, deve prevalecer o disposto na norma
de fabricação do tubo.
7.4.2.3 Comprimento
O comprimento mínimo de cada virola utilizada na fabricação de estacas deve ser de 1,0 m. Para
outras aplicações a virola deve ter como comprimento mínimo, o menor valor entre 1 m e uma vez o
diâmetro externo do componente e deve seguir o estabelecido no 7.4.1 desta Norma. Caso não
sejam especificadas tolerâncias de fabricação especiais, o comprimento de cada componente não
deve diferir do comprimento nominal mais do que 12 mm por cada metro, restrito a um máximo de
mais ou menos 300 mm.
7.4.2.4 Flecha
A máxima flecha permissível em quaisquer 3 m deve ser de 3 mm, sendo que para quaisquer 12 m a
flecha máxima deve ser de 12 mm. Para comprimentos maiores que 12 m, a flecha máxima para o
comprimento total deve ser de 13 mm A flecha deve ser medida em, no mínimo, 3 planos espaçados
de 120° ao longo do perímetro.
7.4.2.5 Alinhamento de Juntas de Topo
a) para juntas de topo circunferências, o desalinhamento não deve exceder a 10 % da

espessura da parede do componente e o máximo valor permitido é 6 mm, desde que
qualquer desalinhamento maior que 3 mm receba solda de ambos os lados e mantenha
a transição especificada no 7.1.4 desta Norma;
b) para juntas de topo longitudinais, o desalinhamento não deve exceder a 3 mm ou 10 %
da espessura da parede do componente, o que for menor;
c) para tubos de diâmetro menor ou igual a 300 mm (12”), o alinhamento interno da junta
circunferencial pode ser obtido através de esmerilhamento (adoçamento),, com a
transição especificada no 7.1.4 desta Norma.
7.4.2.6 Ovalização
A máxima ovalização permitida em qualquer extremidade da virola deve ser de 1 % do diâmetro

nominal ou 6 mm, o que for menor; ou seja, quando a diferença entre o maior e o menor diâmetro
exceder a 1 % do diâmetro nominal ou 6 mm, o que for menor. Essa verificação deve ser feita em no
mínimo 2 posições defasadas de 90°.
7.4.2.7 Esquadro de Biséis
A face da raiz nas extremidades dos tramos não deve estar fora de esquadro excedendo a 0,5 % do
diâmetro externo, máximo de 4 mm, medido com esquadro topado na extremidade do tramo (ver
Figura 5). Esta verificação deve ser feita em, no mínimo, 2 posições defasadas de 90°.
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X/2 X
X/2 Esta verificação deve ser feita em, no

mínimo, 2 posições defasadas de 90
Figura 5 - Esquadro de Biséis
7.4.3 Inspeção
Antes da montagem de anéis enrijecedores, a área no tronco deve ser examinada 100 %, por ensaio
por ultra-som, com a finalidade de se pesquisar defeitos de laminação. Esta área deve se estender
até 100 mm de cada lado do anel. O critério de registro e aceitação deve ser o previsto na
BSI BS EN 10160:1999 S3/E4.
7.5 Nós e Juntas Tubulares T, K, Y
7.5.1 Soldagem
7.5.1.1 A menos que claramente especificado no projeto, todas as soldas devem apresentar
penetração completa. As juntas tubulares sobrepostas e as soldas que unem chapas de reforço,
passantes ou não, aos membros principal e secundário, estão incluídas neste caso.
7.5.1.2 A mínima espessura de solda, abertura de raiz, ângulo de chanfro, devem ser as indicadas
na AWS D1.1/D1.1M. Devem ser controladas pelo menos nas posições 0 °, 90 °, 180 ° e 270 °. No
caso da espessura de solda, este controle deve ser feito através de riscador na superfície do tronco
nas posições 0°, 90°, 180° e 270° fora da área da solda.
7.5.1.3 O perfil de acabamento da solda de juntas tubulares T, K, Y deve ser especificado pelo
projeto, conforme definido na AWS D1.1/D1.1M.
7.5.2.1 A fabricação dos elementos estruturais que fazem parte do tronco e ramificações ou
contraventamento deve seguir o disposto na Seção 7 desta Norma.
7.5.2.2 Não devem ser usados métodos de ajuste e abertura de chanfro, com chama ou eletrodo de
carvão com a ramificação ou contraventamento em posição.
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7.5.2.3 As tolerâncias de ajustagem devem seguir a AWS D1.1/D1.1M.
7.5.2.4 Técnicas e Critérios
Quando a montagem dos componentes não satisfizer aos critérios da AWS D1.1/D1.1M, então as
seguintes exigências são aplicáveis:
a) aberturas de raiz maiores do que 6 mm e menores ou iguais a 13 mm e com

comprimento menores ou iguais a 10 % do perímetro da ramificação, podem ser
aprovados para enchimento por solda (“amanteigamento”) do membro principal, sem
remoção da ramificação, desde que a junta não esteja incluída em uma das condições
previstas na Nota 1;
b) aberturas de raiz maiores do que 6 mm e menores ou iguais a 19 mm e com
comprimento menores ou iguais a 5 % do perímetro da ramificação, podem ser
aprovados para enchimento por solda (“amanteigamento”) do membro principal, sem
remoção de ramificação, desde que a junta não esteja incluída em uma das condições
previstas na Nota 1;
c) para aberturas de raiz excedendo ao previsto nas a) ou b), a PETROBRAS pode aceitar,
a seu critério:
— enchimento (“amanteigamento”) conforme descrito nas a) ou b); ou
— janela para acesso ao lado interno da ramificação para contra-solda; ou
— remoção da ramificação para fins de enchimento e radiografia ou ultra-som antes da
reinstalação; ou
— remoção da seção da ramificação e recolocação da peça de material equivalente; ou
— o uso de técnica de enchimento controlado, no membro principal, como detalhado na
Figura 6, antes da reinstalação do membro secundário.
NOTA 1 Para aplicações críticas tais como juntas com pelo menos uma das seguintes condições
citadas abaixo, uma das técnicas citadas na c) deve ser aplicada exceto o amanteigamento,
que não é aceitável:
— vida a fadiga abaixo de 100 anos;
— sobreposição;
— anéis internos;
— especificação do perfil controlado conforme AWS D1.1/D1.1M.
NOTA 2 O enchimento deve ser executado por um soldador qualificado para enchimento (ver 8.3.2).
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7.5.2.5 Após a montagem e antes da soldagem, os valores reais dos ângulos dos chanfros nas
posições 0 ° 90 °, 180 ° e 270 ° devem ser registrados.
7.5.2.6 Caso seja necessário, na fabricação de nós, que dentro do comprimento mínimo especificado
para a ramificação seja realizada uma solda circunferencial, esta deve ficar a uma distância mínima
de 300 mm da solda da junta tubular (ver dimensão “x” da Figura 7).
1 m ou,
1 Diâmetro, o que for menor
Tronco
2E
Figura 7 - Tolerância para Posicionamento de Juntas Soldadas no Tronco e

Ramificação
7.5.2.7 No caso de ocorrência de superposição de soldas, estas devem ser esmerilhadas até seu
nivelamento com o metal-base em uma extensão correspondente a 3 vezes a espessura do tronco.
Esta região deve sofrer inspeção por ultra-som e partículas magnéticas.
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7.5.2.8 A extremidade da solda longitudinal da ramificação deve ser esmerilhada até nivelar com o
metal-base, em uma região correspondente a 2E (E = espessura do tronco) conforme a Figura 8. Esta
região deve sofrer inspeção por ultra-som e partículas magnéticas.
2E
Figura 8 - Esmerilhamento de Soldas Longitudinais da Ramificação
7.5.2.9 Na região hachurada da Figura 7 não devem ser posicionadas soldas circunferenciais ou
longitudinais. Caso isto não possa ser respeitado às soldas devem ser esmerilhadas até nivelar com
o metal-base, em uma extensão correspondente a 2 E (E = espessura do tronco). Esta região deve
sofrer inspeção por ultra-som e partícula magnética, além de tratamento de alívio de tensões pós
soldagem. O alívio de tensões pode ser dispensado caso a Nota do 10.1 seja atendida.
7.5.2.10 A distância mínima de qualquer solda circunferencial da ramificação e a extremidade para

solda no canteiro deve ser de, no mínimo, 1 diâmetro ou 1 m, o que for menor (ver Figura 7). Caso
isto não possa ser respeitado, a solda deve ser completamente esmerilhada até nivelar com o
metal-base. Esta região deve sofrer inspeção por ultra-som e partículas magnéticas.
7.5.2.11 Quando a ramificação for interceptada por reforço externo, a montagem destes deve
atender a API RP 2A WSD. A distância de qualquer solda longitudinal ou circunferencial da
ramificação ou contraventamento à solda da interseção com o reforçador deve ser, no mínimo,
300 mm. Caso isto não possa ser respeitado, as soldas envolvidas devem ser completamente
esmerilhadas até nivelar com o metal-base.
7.5.3.1 Após a soldagem o nó deve obedecer as tolerâncias da Figura 9. Para nós da estrutura
fabricados no canteiro (montagem integral, sem pré-fabricação), só devem ser controlados os pontos
de trabalho.
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7.5.3.2 Na extremidade de cada membro, após montagem e soldagem, devem ser feitas medições
de perímetro e ovalização. Tais medições devem estar dentro das tolerâncias previstas no 7.4.2 desta
Norma.
7.5.3.3 As medições da flecha do membro principal devem ser feitas de acordo com o disposto no
7.4.2.4, inclusive critérios de aceitação.
7.5.4 Inspeção
7.5.4.1 Antes da montagem da ramificação ou contraventamento, a área da solda no tronco deve ser
examinada 100 %, por ensaio por ultra-som, com a finalidade de se pesquisar defeitos de laminação.
Esta área deve se estender até 3 vezes a espessura do tronco, medindo-se a partir do ponto de
encontro da geratriz externa da ramificação ou contraventamento com o diâmetro externo do tronco.
O critério de registro e aceitação deve ser o previsto na BSI BS EN 10160:1999 S3/E4.
7.5.4.2 A concordância da solda com o metal de base deve ser suave.
7.5.4.3 Quando do uso de chapas de reforço passantes, o acabamento superficial da solda de

ligação da chapa de reforço à ramificação ou contraventamento na região da extremidade da chapa
de reforço deve apresentar uma superfície lisa e em concordância com o metal-base.
7.6 Perfis
7.6.1 Soldagem
7.6.1.1 Todas as soldas devem apresentar penetração total, inclusive chapas de reforço soldadas à
alma ou à mesa do perfil, exceto nos casos especificados no projeto.
7.6.1.2 As peças a serem unidas por solda de filete devem apresentar o maior contato possível e, em
nenhum caso, devem estar afastadas mais do que 3,0 mm. Quando o afastamento for 1,5 mm ou
maior, a perna de solda de filete deve ser aumentada do valor correspondente à diferença de
abertura real para a abertura de 1,5 mm.
7.6.1.3 Para soldas de filete em juntas sobrepostas, o 7.6.1.2 desta Norma também é aplicável.
7.6.1.4 Os passes de acabamento devem ser depositados, utilizando-se a técnica de deposição

retilínea.
7.6.2.1 As juntas de topo entre peças, tendo larguras diferentes, devem ter uma transição suave,
com inclinação máxima de 1:4 ou, raio de 600 mm, tangente à menor largura (ver Figura 10), exceto
nos casos especificados no projeto.
7.6.2.2 A distância mínima entre 2 juntas deve ser 2 vezes a altura da viga ou 1 m, o que for menor,
desde que não se tenha mais de 3 juntas em quaisquer 3 m.
7.6.2.3 Além do estabelecido no 7.6.2.2 acima, as emendas devem ser tais, que a distância mínima
entre quaisquer juntas e os apoios, prevista na Figura 11, seja obedecida.
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mm
600
1
R=
4
L1
L1
L2
L2
OU
4
1
L1 > L2
Figura 10 - Concordância de Perfis
Regiões onde não podem

existir juntas soldadas
L/8 L/8 L/8 L/8

L/2
L/2 L/2
L
L
Figura 11 - Tolerância para Posicionamento de Juntas Soldadas
7.6.3.1 No caso de perfis soldados, as tolerâncias dimensionais devem atender aos requisitos da
Tabela 2 e Figuras 12 e 13.
Tabela 2 - Tolerância de Alinhamento e da Seção Transversal
Valor
Cota Tolerância
Tipo de desvio Figura Notação máximo
referência %
mm
Flecha Lateral ou Vertical do Perfil 20 f L ± 0,15 30
Comprimento (Notas 1 e 2) 20 L L ± 0,10 10
Altura 21 h h ± 0,10 6
Inclinação da Alma 21 V h ± 0,8 25
Rotação do Flange 21 V2 b/2 ± 2,5 10
Flecha Lateral da Alma (Flambagem) 21 V3 h ± 0,75 25
Excentricidade da alma com a mesa 21 V1 b ± 1,0 10
NOTA 1 Para o caso de pré-fabricação, podem ser adotadas outras tolerâncias que visem
facilitar a montagem da estrutura no canteiro. As novas tolerâncias devem ser
registradas claramente em desenhos aprovados e devem sempre ser inferiores em
valor absoluto às mostradas nesta Tabela.
NOTA 2 O desalinhamento permitido nas juntas de topo dos perfis deve ser de acordo com a
AWS D1.1/D1.1M.
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f (Lateral)
f (Vertical)
Figura 12 - Flechas
V2
V2
V1
V
b/2
V3
h
Figura 13 - Seção Transversal
7.6.3.2 No caso de reforços longitudinais e transversais, as tolerâncias dimensionais devem atender

às Tabelas 3 e 4, respectivamente, e a Figura 14.
Tabela 3 - Tolerâncias para Reforços Longitudinais em Perfis
Cota de
Tipo Notação Tolerância %
referência
Flecha Normal à Alma da Viga f1 Lo ± 0,30
Flecha Paralela à Alma da Viga f2 Lo ± 0,30
Rotação R b ± 1,5
Desvio de Posição V h ± 1,0
NOTA Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor em cada caso,
como cota de referência.
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Tabela 4 - Tolerâncias para Reforços Transversais em Perfis
Valor
Cota de Tolerância
Tipo Notação máximo
referência %
(mm)
Flecha Normal à Alma da Viga f1 h ± 0,30 -
Flecha Paralela f2 h ± 0,30 -
Rotação R b ± 1,5 15
Desvio de Posição V Lo ± 1,0 15
NOTA Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor em cada caso,
como cota de referência.
Lo
f2
V
R
Figura 14 - Reforços Transversais e Longitudinais em Perfis
7.6.3.3 No caso de serem utilizados perfis laminados tipos S, M, W, C, MC, L ou T, as tolerâncias

dimensionais a serem adotadas devem ser as previstas na ASTM A6/A6M, tabelas aplicáveis a cada
tipo de perfil.
7.6.3.4 Embora os perfis laminados possam ser fornecidos segundo o disposto no 7.6.3.3 desta
Norma, a tolerância final exigida na montagem deve ser obedecida.
7.6.4 Inspeção
7.6.4.1 Na união da alma com a mesa, a transição do metal de solda para o metal-base deve ser
suave e sem recobrimento.
7.6.4.2 Caso a solda de união entre a mesa e a alma seja tipo em ângulo, o acabamento deve
atender o disposto na AWS D1.1/D1.1M.
7.6.4.3 Quando a região das mesas das vigas principais receberem solda de modo a haver
probabilidade de decoesão lamelar, as mesas devem ser ensaiadas 100 % por ultra-som em uma
região de até 3 vezes a espessura da mesa, para cada lado da solda, antes da soldagem de acordo
com a BSI BS EN 10160:1999 S3/E4. Essa exigência não se aplica a solda de união da alma com a
mesa.
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7.7 Montagem Integral (Bocas-de-Lobo)
Respeitado o 11.9 desta Norma, a folga para montagem de pontos de trabalho na montagem integral
é de 1 % do diâmetro do tronco. A distância entre as soldas das derivações em nenhum caso deve
ser inferior a 51 mm.
7.8 Dispositivos Auxiliares de Montagem
7.8.1 Deve ser empregado um procedimento de soldagem qualificado para a soldagem dos
dispositivos auxiliares de montagem.
7.8.2 Deve haver um mapeamento dos dispositivos em todos os locais de aplicação, contendo sua
localização, dimensão e inspeção realizada.
7.8.3 A remoção dos dispositivos deve ser feita por goivagem ou oxicorte, seguida de
esmerilhamento. Não deve ser empregado impacto.
7.8.4 Nos casos de remoção em que não há necessidade de soldagem para recomposição do metal
de base a região deve ser ensaiada, pelo menos, por líquido penetrante ou partícula magnética.
7.8.5 Nos casos em que a remoção dos dispositivos implicar em necessidade de reparo do metal de
base, esse deve seguir a PETROBRAS N-133. A remoção do metal de base pode ser feita somente
até 20 % da espessura.
8 Soldagem
8.1.1 A soldagem deve atender a PETROBRAS N-133 além dos requisitos desta Norma.
8.1.2 Os inspetores de soldagem devem estar qualificados pelo Sistema Nacional de Qualificação e
Certificação de Pessoal de Soldagem (SNQC-PS), conforme ABNT NBR 14842. No caso dos
inspetores de soldagem nível II, é requerida qualificação conforme AWS D1.1/D1.1M.
8.1.3 Os procedimentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a PETROBRAS N-2301
além dos requisitos desta Norma.
8.1.4 Os consumíveis devem atender à PETROBRAS N-133.
8.1.4.1 Na soldagem dos componentes de estruturas que sejam de material do tipo A, deve sempre
ser utilizado consumível que atenda a PETROBRAS N-1859. Estruturas outras que não de material
tipo A e que não apresentem condições específicas previstas pelo projeto, podem fazer uso dos
seguintes tipos de consumíveis:
a) soldagem de material Tipo B ou C: consumível AWS aplicável, fornecido conforme

AWS A5.01M/A5.01:2008 “schedule” J, sendo o lote de consumível definido conforme
PETROBRAS N-1859;
b) soldagem de material tipo D: consumível AWS aplicável.
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8.1.4.2 Em soldas dissimilares de materiais do tipo A, B, C ou D, deve ser utilizado o tipo de

consumível conforme o determinado para o aço de maior exigência.
8.1.4.3 Deve ser prevista uma sistemática de identificação e rastreabilidade dos consumíveis,
correlacionando todas as corridas às juntas onde foram empregadas.
8.1.4.4 Em membros com requisitos de tenacidade (“Charpy-V” ou CTOD), a largura do passe

depositado deve ser no máximo 3 vezes o diâmetro da alma do eletrodo.
8.1.5 A marcação da junta soldada deve ser feita por meio de punção com ponta arredondada e de
acordo com a PETROBRAS N-133.
8.1.6 As soldas não devem ser interrompidas antes que tenham sido completados pelo menos 25 %
da área da seção transversal da junta.
8.1.7 Os passes de acabamento devem utilizar a técnica de deposição retilínea.
8.1.8 Toda operação de ponteamento, soldagem provisória e selagem, deve atender aos requisitos
da PETROBRAS N-133.
8.1.8.1 O comprimento mínimo de um ponto deve ser de 50 mm para membros da estrutura principal
(nível de inspeção I e II) e quando a dimensão da peça permitir.
8.1.8.2 Após o fechamento da virola na calandra ou em dispositivos especiais, esta deve ser
ponteada imediatamente. Os pontos devem ter, no mínimo, 80 mm de comprimento e devem ser
espaçados de, no máximo, 40 mm.
8.1.8.3 Pontos ou passes de selagem em componentes da estrutura com nível de inspeção I ou II

que sejam removidos por goivagem, por lixadeira ou esmeril, devem ser inspecionados, por líquido
penetrante ou partículas magnéticas segundo PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente.
8.1.8.4 Os pontos de solda e passes de selagem a serem incorporados às soldas devem ser
esmerilhados e inspecionados visualmente.
8.1.8.5 Todos os dispositivos auxiliares de montagem devem ser removidos após a conclusão da
montagem de acordo com a PETROBRAS N-133, e as regiões das soldas, em estrutura principal,
ensaiadas por líquido penetrante ou partícula magnética, segundo PETROBRAS N-1596 ou N-1598,
respectivamente.
8.1.9 Para as juntas tubulares, subsequente à preparação do bisel da ramificação e antes da

soldagem do passe de raiz deve ser providenciada uma marcação em todo o contorno do elemento
da ramificação. Essa marcação deve ser feita a uma distância especificada da face da raiz, conforme
Figura 15, de forma a prover uma exata localização da mesma após o término da soldagem. Essa
marcação auxiliará na diferenciação entre defeitos e penetração da solda na raiz no exame por
ultra-som posterior.
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8.1.10 Após a soldagem do passe de raiz das juntas tubulares, deve ser providenciada uma
marcação no tronco que indique a espessura total de solda a ser depositada, de forma a atender o
mínimo estrutural requerido pela AWS D1.1/D1.1M (dimensão t w ,conforme as figuras de
detalhamento de juntas de penetração completa para ramificações tipo T, K e Y na AWS
D1.1/D1.1M).
8.1.11 As regiões goivadas, mesmo quando essa operação não se destinar a reparos, devem estar
completamente esmerilhadas, não devendo apresentar superfície irregular.
8.1.12 Para as dimensões que possam ser afetadas pela soldagem, essas devem ser verificadas
antes, durante e após essa operação.
8.1.13 As Especificações dos Procedimentos de Soldagem (EPS’s) devem ser emitidas com base
em registros de qualificação de procedimentos de soldagem aprovados conforme os requisitos dessa
Norma. As EPS’s emitidas para a soldagem de materiais das classe A deve também atender ao
seguinte:
a) não pode haver adição ou subtração de processos de soldagem em relação ao Registro

da Qualificação do Procedimento de Soldagem (RQPS) de base;
b) não pode ser suprimida ou adicionada goivagem em relação ao RQPS de base;
c) não podem ser excedidos os limites de aporte térmico definidos pelos fabricantes dos
consumíveis em seus certificados.
8.1.14 As Instruções de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS’s) devem ser emitidas atendendo
aos mesmos critérios das EPS’s de base, conforme 8.1.13.
8.2 Qualificação do Procedimento de Soldagem
8.2.1 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados de acordo com a AWS D1.1/D1.1M e
os requisitos desta Norma.
8.2.2 A limitação das variáveis essenciais deve ser conforme determinado na AWS D1.1/D1.1M com
as exigências adicionais abaixo:
a) troca do consumível (especificação, classificação ou marca comercial);

b) troca dos limites de espessuras conforme definido na Tabela 5 desta Norma e suas
Notas;
c) no caso de preparação do bisel para soldagem, o padrão de acabamento deve
preferencialmente ser conforme o previsto na AWS D1.1/D1.1M; a adoção do padrão de
acabamento definido pela AWS C4.1 SET, conforme previsto na AWS D1.1/D1.1M, na
qualificação do procedimento de soldagem, qualifica o padrão de acabamento previsto
na AWS D1.1/D1.1M.
8.2.3 Para a qualificação dos procedimentos de soldagem devem ser realizados os ensaios não
destrutivos definidos na AWS D1.1/D1.1M. Nos casos em que não é possível realizar ensaio por
ultra-som ou radiográfico deve ser realizado, além do ensaio visual, ensaio por partícula magnética.
8.2.3.1 Na impossibilidade de acesso para a execução do ensaio por partículas magnéticas, o

mesmo pode ser substituído pelo ensaio por líquido penetrante.
8.2.3.2 Em processos que possam gerar falta de fusão (transferência por curto circuito), deve ser
previsto ensaio de ultra-som.
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N-1852 REV. G 01 / 2011
8.2.3.3 Os ensaios por partículas magnéticas, líquido penetrante e visual devem, sempre que o
acesso o permitir, ser feitos pelos 2 lados da junta soldada.
8.2.4 Os ensaios mecânicos de tração e dobramento na qualificação do procedimento devem ser

realizados conforme definido na AWS D1.1/D1.1M. Os exames de macrografia, dureza e impacto
devem ser realizados conforme a Tabela 5.
8.2.5 A faixa de espessura qualificada no procedimento de soldagem deve ser conforme a

AWS D1.1/D1.1M, à exceção de que a soldagem em corpos-de-prova com espessura inferior a 51
mm só qualifica o emprego do procedimento até essa espessura.
Tabela 5 - Ensaios Mecânicos para Qualificação de Procedimentos de Soldagem
Espessura Ensaios mecânicos

de Macro / dureza Impacto
Tipo de junta
referência (Notas 1 a
(mm) Chapas Tubos 4)
Topo, com penetração total (tubos e e < 51 1 2 4 conj.
chapas) e ≥ 51 1 2 6 conj.
e < 51 2 - 4 conj.
Ângulo, com penetração total (chapas)
e ≥ 51 2 - 6 conj.
e < 51 - 3 4 conj.
Tubulares
e ≥ 51 - 3 6 conj.
Ângulo, com solda de filete Qualquer 2 2 -
NOTA 1 O ensaio de impacto da zona fundida, zona afetada termicamente e metal-base devem
ser realizados nas seguintes temperaturas:
Espessura Temperatura (°C)

mm (pol) Aços Classes A Aço Classe B Aço Classe C
e < 12,7 (1/2”)
12,7(1/2”)  e < 25,4 (1”) Tp - 20 °C NA
Tp - 40 °C
25,4 (1”)  e < 50,8 (2”)
e  50,8 (2”) Tp - 40 °C Tp - 20 °C
NOTA 2 No RQPS deve sempre ser empregado material de base equivalente ao que será
empregado na solda de produção. RQPS que emprega material de base de classe
mais nobre não qualifica material de classe inferior.
NOTA 3 Os corpos de prova de impacto devem ser retirados a 2mm da superfície, com
entalhes localizados no centro da zona fundida, na linha de fusão, e no metal de base
a 2mm da linha de fusão e a 5mm da linha de fusão. Para espessuras maiores do que
51mm dois corpos de prova adicionais devem ser removidos da região da raiz da
solda, com entalhe localizado no centro de solda e na linha de fusão.
NOTA 3 Em caso de utilização de mais de um processo de soldagem na mesma junta a
extensão de ensaios de impacto é ampliada de forma a amostrar todos os processos,
desde que o processo de solda seja incorporado à junta soldada. Os corpos-de-prova
dos conjuntos são retirados com o entalhe no centro da zona fundida e na linha de
fusão nas regiões correspondentes a cada processo. Nesse caso os corpos de prova a
2mm e 5mm da linha de fusão devem ser retirados na região correspondente ao
processo de maior energia de soldagem.
NOTA 4 Para materiais Classe C, com e < 25,4 mm, não é necessário o ensaio de impacto.
8.2.6 As juntas soldadas por um só lado devem ser montadas de forma a impedir a visualização da
raiz durante a qualificação.
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8.2.7 As chapas devem ter a indicação da direção de laminação.
t = t2
t1 t2
75 mm
t1
t = t1
t2 t3
Figura 16 - Espessuras do Metal de Base para Referência
8.2.8 Na qualificação de juntas soldadas de topo, a preparação das chapas de teste e a retirada dos
corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo e Figura 17:
a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste no registro de qualificação

de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação paralela à direção da
soldagem;
b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda correspondente ao
último passe.
400 mm (mín.)
Dobramento
50 mm (mín.)
Tração
Dobramento
Metal de solda
800 mm (mín.)
Linha de fusão
Charpy
Zat - 2 mm
v
Zat - 5 mm
50 mm (mín.)
Dobramento
Tração
Dobramento
Macro/dureza
Figura 17 - Chapa de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas de

Topo
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8.2.9 Na qualificação da junta soldada de topo, a preparação de tubos de teste e retirada dos
corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo e a Figura 18:
a) os tubos de teste e o registro de qualificação do procedimento de soldagem devem ter a

indicação de direção de laminação, quando for exigido ensaio de impacto;
b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda correspondente ao
último passe; caso o procedimento inclua a soldagem na posição vertical ascendente, o
corpo-de-prova para ensaio de impacto deve ser retirado desta posição.
Parte superior
Macro/dureza
Impacto
Dobramento Tração
Dobramento
Metal de solda
Linha de fusão
ZTA 2 mm
ZTA 5 mm
Dobramento Dobramento
Tração
Macro/dureza
Figura 18 - Tubo de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas de

Topo com Penetração Total em Tubos
8.2.10 Na qualificação de juntas de ângulo soldadas com penetração total, as peças de teste e a
retirada dos corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo e a Figura 19:
a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste no registro de qualificação

de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação paralela à direção da
soldagem;
b) as espessuras e preparação dos chanfros devem ser selecionadas, tendo em vista as
faixas a qualificar, de acordo com a AWS D1.1/D1.1M. Devem ser consideradas as
faixas de espessuras da ASW D1.1/D1.1M e a Nota 1 da Tabela 5 desta Norma,
considerando como máxima espessura qualificada “e” < 51 mm. Para espessuras
superiores, a chapa de teste deve ter a espessura real da junta a ser qualificada, sendo
que espessuras maiores qualificam as menores até 31 mm.
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Macro/dureza
Metal de solda
Impacto Linha de fusão
ZTA 2 mm
ZTA 5 mm
Macro/dureza
.)
200 mm (mín.)
ín
(m
m
m
0
60
400 mm (mín.)
Figura 19 - Peças de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas de

Ângulo com Penetração Total
8.2.11 Na qualificação de juntas de ângulo com solda de filete, a preparação das chapas de teste e a
retirada dos corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo:
a) as chapas de teste para qualificação devem seguir a configuração correspondente para

junta de ângulo com solda de penetração total;
b) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados da região correspondente,
nas chapas de teste para juntas de ângulo com soldas de penetração total.
8.2.12 Na qualificação de juntas tubulares com penetração total, a preparação da peça de teste e a
retirada dos corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo e a Figura 20:
a) quando for requerido ensaio de impacto, as peças de testes para o registro de

qualificação de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação paralela à
direção da soldagem;
b) para juntas tubulares soldadas com progressão ascendente, os corpos-de-prova para
ensaio de impacto devem ser retirados da posição correspondente a 90° ou 270° da
circunferência da ramificação;
c) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados das posições 0°,
90° e 180° ou 0°, 180° e 270°;
d) para qualificação de juntas tubulares em fábrica, é permitido o posicionamento horizontal
do membro principal conforme a Figura 7.
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200 mm
(mín.)
0°
Ramificação (eixo
270° 90° 270° inclinado para baixo)
180°
60 mí
300 mm
0 n.)
(mín.)
(
m
m
45°
d
Tronco
(eixo vertical)
Figura 20 - Peça de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas

Tubulares com Penetração Total
8.2.13 Os ensaios não destrutivos devem estar de acordo com o 9.1 desta Norma e avaliados de
acordo com o 9.3 desta Norma.
8.2.14 Os ensaios mecânicos devem ser realizados e avaliados da seguinte forma:
a) tração: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com a AWS D1.1/D1.1M; o

ensaio deve ser conduzido conforme ASTM A370 e os resultados devem atender aos
requisitos da AWS D1.1/D1.1M;
b) dobramento lateral: a preparação dos corpos-de-prova, os ensaios e os resultados
devem atender aos requisitos da AWS D1.1/D1.1M;
c) dobramento de face e de raiz e lateral: a preparação dos corpos-de-prova, os ensaios e
os resultados devem atender aos requisitos da AWS D1.1/D1.1M;
d) macrografia: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com o procedimento
do ASME BPVC Section IX:2010, QW 470 e QW 471 sendo que a macrografia deve
mostrar claramente a zona fundida e a zona afetada termicamente, o exame da seção
deve ser feito com um aumento entre 5 vezes e 10 vezes e deve ser obtida uma
fotografia em escala 1:1 e a junta deve apresentar transições suaves entre zona fundida
e metal-base e deve atender os limites de aceitação de descontinuidades estabelecidos
na AWS D1.1/D1.1M;
e) solda em ângulo: a junta soldada deve apresentar fusão na raiz;
f) dureza: os corpos-de-prova previamente preparados para o exame macrográfico devem
atender aos seguintes critérios:
— devem ser utilizados no ensaio de dureza, devendo ser utilizada a medição de dureza
pelo método “Vickers”, com carga de 50 N;
— as impressões devem ser feitas ao longo de linhas distando 1 mm das superfícies do
material;
— devem ser feitas, no mínimo, 6 impressões ao longo das linhas, na região da solda;
— na ZTA, devem ser feitas impressões a cada 0,5 mm, começando o mais próximo
possível da linha de fusão (ver Figura 21);
— o ensaio deve ser conduzido conforme a ASTM E 384
— a dureza máxima admitida em qualquer ponto testado deve ser 350 HV;
34
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g) impacto: os corpos-de-prova e procedimento de ensaio devem seguir os seguintes

critérios:
— devem ser de acordo com a ASTM A370, entalhe em V, tipo A;
— os corpos-de-prova devem ser retirados a uma distância de 2 mm da face do
metal-base correspondente ao último passe da solda;
— os 4 conjuntos de corpos-de-prova requeridos para espessura menor ou igual a
51 mm devem ser retirados, respectivamente, com entalhes localizados no centro da
zona fundida, na linha de fusão e a 2 mm e 5 mm da linha de fusão, conforme a
Figura 22;
— os 2 conjuntos adicionais requeridos, quando a espessura for maior que 51 mm,
devem ser retirados da região da raiz, no centro da zona fundida e linha de fusão (ver
Figura 22);
— o valor médio das energias absorvidas pelos 3 corpos-de-prova de cada um dos
conjuntos, não deve ser inferior ao seguinte: 21 Joules para aços do grupo I de limite
de resistência, 36 Joules para aços do grupo II, 45 Joules para aços do grupo III;
— adicionalmente, nenhum dos corpos-de-prova pode apresentar energia absorvida
inferior a 75 % do valor requerido para média;
— para juntas de materiais de classes diferentes, deve ser considerado o material de
menor limite de escoamento e/ou de classe menos nobre;
— a direção de soldagem no corpo-de-prova deve ser paralela à direção de laminação;
— na impossibilidade da direção de soldagem ser paralela à direção de laminação, os
valores para energia não devem ser inferiores aos seguintes: 32 Joules para aços do
grupo I de limite de resistência, 54 Joules para aços do grupo II, 68 Joules para aços
do grupo III"; esse acréscimo não se aplica a corpos-de-prova retirados do centro da
solda.
8.2.15 Reteste
As exigências da AWS D1.1/D1.1M devem ser atendidas.
8.3 Qualificação de Soldadores
8.3.1 Geral
8.3.1.1 As exigências gerais para qualificação de soldadores e operadores de soldagem devem ser
de acordo com a AWS D1.1/D1.1M.
8.3.1.2 Soldadores e operadores de soldagem previamente qualificados podem ser aceitos a

julgamento exclusivo da PETROBRAS. Aos soldadores e operadores de soldagem somente deve ser
permitida a execução de soldagem para as quais eles tenham sido qualificados. As qualificações
devem ser executadas com materiais usados na fabricação ou materiais de soldabilidade equivalente,
conforme a AWS D1.1/D1.1M. Soldadores e operadores de soldagem não devem ser qualificados em
soldas de produção.
8.3.1.3 Métodos de teste dos corpos-de-prova, os resultados dos ensaios e os retestes devem estar
de acordo com as exigências da AWS D1.1/D1.1M. No caso da soldagem do calcanhar de juntas
tubulares com acesso por um só lado e com ângulo entre tronco e ramificação ou contraventamento
inferior ou igual a 30°, o soldador deve ser qualificado de acordo com as exigências da AWS
D1.1/D1.1M. Entretanto os soldadores estão sujeitos à requalificação, se suas soldas apresentarem
um índice de reparo superior a 2,5 %, considerando-se o comprimento de solda inspecionada por
ultra-som.
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8.3.1.4 Para testes de qualificação de soldagem, cada soldador e cada operador de soldagem deve
possuir um número de identificação ou um símbolo que o mesmo deve usar para identificar toda a
soldagem a ser feita por ele. O soldador ou operador de soldagem não pode trocar sua identificação
após ou durante a execução da fabricação. Os índices de desempenho de soldadores devem ser
aplicados após a inspeção de 3 m de solda por ultra-som ou após a execução de 20 radiografias de
cada soldador.
8.3.2 Exigências Adicionais para Soldadores
Quando o enchimento de metal de solda (“amanteigamento”) no membro da ramificação ou tronco

com a ramificação instalada é permitido pela PETROBRAS, o soldador executante do enchimento
deve demonstrar sua habilidade para executar este trabalho pela aprovação no teste da “caixa de
amanteigamento” para cada posição que usar na produção do trabalho. Os detalhes do teste da
“caixa de amanteigamento” são mostrados na Figura 23. O critério de aceitação visual para ambas as
extremidades da macro/seção atacada e polida e incluída como superfície soldada é o seguinte:
a) não deve haver trincas;

b) deve haver total fusão entre as camadas adjacentes ao metal de solda e entre o metal
de solda e o metal-base;
c) mordedura não deve exceder a 1 mm de profundidade;
d) a máxima dimensão de qualquer inclusão de escória não deve ser maior do que 2,5 mm;
e) a soma da maior das dimensões de todas as inclusões de escória não deve exceder a
6,0 mm;
f) a máxima dimensão de qualquer poro não deve exceder a 1,6 mm;
g) a soma da maior das dimensões de todos os poros maiores que 1,0 mm não deve
exceder a 6,0 mm.
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8.4 Controle da Soldagem de Produção
8.4.1 Deve ser instituída uma prática de verificação diária da soldagem sendo executada, Devem ser
emitidos registros listando as variáveis sendo empregada pelos soldadores e operadores de
soldagem, como voltagem, amperagem, velocidade de progressão, posição de soldagem e oscilação
empregada, além do aporte térmico. O registro deve conter também a identificação do soldador ou
operador de soldagem, e da EPS sendo empregada.
8.4.2 Essa verificação deve ser executada em todos os turnos de trabalho, procurando abranger
todos os procedimentos de soldagem sendo empregados e todos os soldadores e operadores de
soldagem. Caso sejam encontradas soldas sendo executadas fora dos parâmetros permitidos pela
EPS aplicável, um novo teste deve ser realizado para qualificar uma nova EPS, empregando para
isso os parâmetros encontrados. Caso o teste não obtenha resultado satisfatório. A solda executada
fora dos parâmetros deverá ser removida.
8.4.3 Essa verificação deverá ser realizada por inspetor de solda qualificado.
8.5 Testes de Produção
8.5.1 Deve ser preparado um plano de execução de testes de produção para as soldas de
penetração total contendo:
a) EPS da executante utilizadas;

b) metragem de solda e faixa de espessura prevista para cada EPS utilizada;
c) quantidade de testes de produção para cada EPS;
d) identificação, espessura e tipo de junta de cada teste de produção.
8.5.2 Para materiais classe A deve ser realizado um teste de produção para cada 200 m ou fração de
solda concluída, para cada procedimento de soldagem, onde a espessura soldada exceder 20 mm.
8.5.3 Para materiais classe B ou C deve ser realizado um teste de produção para cada 400 m ou
fração de solda concluída, para cada procedimento de soldagem, onde a espessura soldada exceder
20 mm.
8.5.4 Na soldagem de membros de classes diferentes prevalece a extensão requerida para o de

menor exigência.
8.5.5 As peças de teste para testes de produção devem ser preparadas conforme 8.2 desta Norma.
8.5.6 A soldagem da peça de teste deve ser realizada simultaneamente a uma solda normal de
produção, utilizando um dos soldadores ou operadores envolvidos na execução das soldas de
produção e sem qualquer alteração nas variáveis definidas pelo procedimento de soldagem da
executante em questão.
8.5.7 Os ensaios não destrutivos e ensaios mecânicos a executar em cada teste de produção devem
ser aqueles previstos na qualificação do procedimento de soldagem para o tipo de junta em questão.
8.5.8 A retirada de corpos-de-prova das peças de teste deve ser de acordo com os 8.2.2 a 8.2.7
desta Norma.
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8.5.9 Os critérios de aceitação para os ensaios não destrutivos e para os ensaios mecânicos devem
ser os mesmos da qualificação dos procedimentos de soldagem.
8.5.10 Para o caso de juntas longitudinais soldadas de topo, a chapa de teste, deve ser conforme a
seguir:
a) a chapa de teste deve ser conforme definida para a qualificação de juntas soldadas de
topo, em chapas, conforme 8.2.5 desta Norma;
b) a chapa de teste deve ser ponteada como um complemento da junta longitudinal, de
modo que cada passe depositado nos componentes em fabricação seja também
depositado na chapa de teste.
8.5.11 Para o caso de juntas circunferenciais soldadas de topo, a peça de teste deve ser conforme
definido para qualificação de juntas soldadas de topo em tubos, conforme 8.2.6 desta Norma, e deve
ter o diâmetro e a espessura de acordo com o procedimento de soldagem da executante e, no
mínimo, 500 mm de comprimento. Para diâmetros acima de 600 mm, pode ser utilizada a chapa de
teste definida no 8.2.5 desta Norma.
8.5.12 Para o caso de juntas tubulares, a peça de teste deve ser conforme a Figura 20 desta Norma
e deve ter suas dimensões escolhidas em função dos limites estabelecidos pelo 8.2.9 desta Norma.
8.5.13 Para o caso de juntas de ângulo soldadas com penetração total, a peça de teste deve ser
conforme a Figura 19 e 8.2.7 desta Norma. Quando a soldagem for automática, deve ser utilizada a
peça de teste ponteada como uma extensão da solda de produção.
8.5.14 Caso algum teste de produção obtenha resultado insatisfatório, toda a soldagem executada
desde o último teste de produção aprovado deve ser considerada rejeitada. A razão para esse
resultado deve ser determinada de forma a serem tomadas as medidas corretivas necessárias. Para
isso podem ser requeridos ensaios adicionais aos já efetuados. A menos que se consiga comprovar a
adequação das soldas aos requisitos contratuais, deve ser realizada a remoção de todas as soldas
realizadas com base no procedimento de soldagem reprovado.
8.6 Reparo
8.6.1 O reparo de soldas e do metal de base deve seguir a PETROBRAS N-133. A remoção do metal
de base pode ser feita somente até 20 % da espessura.
8.6.2 No caso de goivagem para reparo, a superfície goivada deve ser completamente esmerilhada,
não devendo apresentar superfície irregular. A superfície esmerilhada deve ser ensaiada por
partículas magnéticas ou por líquido penetrante, segundo PETROBRAS N-1596 ou N-1598,
respectivamente, e não deve apresentar descontinuidades superiores àquelas mostradas no 9.3.1
desta Norma.
8.6.3 Para regiões da estrutura de níveis de inspeção I e II, a área reparada com deposição de metal
de solda deve ser submetida aos mesmos ensaios não destrutivos exigidos para a junta original,
sendo que o trecho deve ser totalmente ensaiado e deve estender-se, no mínimo, em 100 mm a partir
de cada extremidade do reparo.
8.6.4 Nos casos de reparos sem deposição de metal de solda, a região reparada deve ser ensaiada,
pelo menos, por líquido penetrante.
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8.6.5 A ocorrência de trincas nas soldas de produção deve sempre ser investigada. O uso do
procedimento de soldagem deve ser suspenso até que as causas das trincas tenham sido
determinadas, e que medidas tenham sido tomadas para evitar sua ocorrência.
9 Inspeção
Para aços dos grupos I e II da API RP 2A WSD, a inspeção não deve ser executada antes de
decorridas 24 horas do término da soldagem. Para aços do Grupo III o tempo de espera deve ser de
48 horas antes da execução dos ensaios não destrutivos.
Para as soldas sujeitas a tratamento térmico de alívio de tensões, a inspeção deve ser realizada
somente após a execução desse etapa.
9.1.1 Inspetores e Operadores para Ensaios Não Destrutivos
a) os inspetores e operadores para ensaios não destrutivos devem estar qualificados

conforme a PETROBRAS N-1590 e ABNT NBR NM ISO 9712; para serviços executados
no exterior, a qualificação e certificação deve ser conforme estabelecido acima ou por
entidades internacionais independentes que atendam aos requisitos da ISO IEC 17024 e
que operem em conformidade com as ABNT NBR NM ISO 9712 ou BSI BS EN 473,
sendo neste caso requerida a aprovação prévia da PETROBRAS;
b) quando utilizado ultra-som computadorizado/mecanizado (motorizado ou não), o
profissional nível 3 deve estar qualificado ou possuir treinamento documentado na
técnica de ultra-som computadorizado/mecanizado (ex.: UT-Phased Array);
c) quando utilizado ultra-som computadorizado/mecanizado (motorizado ou não), o
Profissional Nível 2 deve estar qualificado de acordo com o 9.1.1 a), no subnível
compatível com a inspeção a ser realizada; adicionalmente, os inspetores nível 2 devem
ser formalmente qualificados e certificados, por entidades independentes ou por um
profissional nível 3 da empresa de inspeção que vai realizar o ensaio, especificamente
para aplicar esta técnica na inspeção de soldas de produção; as evidências e os
relatórios de qualificação devem ser mantidos disponíveis para a PETROBRAS.
9.1.2 Procedimentos de Ensaios Não Destrutivos
A inspeção por meio de ensaios não destrutivos deve ser realizada segundo procedimentos
qualificados conforme a seguir:
a) ensaio não destrutivo - ultra-som: PETROBRAS N-1594;

b) ensaio não destrutivo - radiografia: PETROBRAS N-1595;
c) ensaio não destrutivo - líquido penetrante: PETROBRAS N-1596;
d) ensaio não destrutivo - visual: PETROBRAS N-1597;
e) ensaio não destrutivo - partículas magnéticas: PETROBRAS N-1598;
f) ensaio não destrutivo - radiografia computadorizada em juntas soldadas: PETROBRAS
N-2821;
g) digitalização de filmes radiográficos industriais: PETROBRAS N-2896;
NOTA 1 Os procedimentos devem ser qualificados por inspetores nível 3, qualificados pelo Sistema
Nacional de Qualificação e Certificação de Ensaios Não Destrutivos. Para serviços
executados no exterior, a exceção descrita no 9.1.1 a) se aplica;
NOTA 2 No caso de aplicação do ensaio de ultra-som computadorizado/mecanizado, a qualificação
do procedimento deve ser demonstrada à PETROBRAS e validada pelo nível 3. Deve ser
demonstrada e validada a eficiência do ensaio por ultra-som computadorizado/mecanizado
em comparação com o ensaio radiográfico, para a detecção e dimensionamento de
descontinuidades;
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NOTA 3 Quando empregado ensaio de ultra-som computadorizado/mecanizado, motorizado ou não,

os arquivos originais de dados adquiridos devem ser entregues à PETROBRAS juntamente
com o respectivo programa (“software”) de visualização e organizados de maneira a permitir
a rastreabilidade e a recuperação da informação relativa à junta inspecionada.
9.1.3 Inspeção de Chanfros
9.1.3.1 As descontinuidades em superfícies cortadas das chapas devem ser analisadas e avaliadas
segundo AWS D1.1/D1.1M ou conforme o 8.2.2 c) desta Norma, se aplicável.
9.1.3.2 Os chanfros preparados para solda devem ser examinados antes da montagem e devem se
apresentar completamente lisos e uniformes. Qualquer descontinuidade na superfície dos chanfros
deve ser lixada, esmerilhada ou reparada por solda. Posteriormente, a região do reparo deve ser
examinada por ultra-som e por partículas magnéticas ou líquido penetrante.
9.1.3.3 As descontinuidades de laminação, detectadas após a soldagem estar terminada, devem ter
sua extensão avaliada e reportada, através de ensaio por ultra-som específico. O critério de aceitação
deve estar conforme AWS D1.1/D1.1M.
9.2 Extensão e Seleção dos Ensaios Não Destrutivos
9.2.1 A seleção dos ensaios não destrutivos deve ser feita em função do nível de inspeção a que o
componente está sujeito e a extensão desses ensaios deve ser conforme a Tabela 6. O projeto pode
alterar o nível de inspeção de um determinado componente através de análise específica.
a) nível de inspeção I:
— nós das pernas;
— perna de jaqueta;
— perna de convés;
— estacas;
— luva de estaca;
— olhais de içamento, inclusive de acessórios;
— interseção de componentes e acessórios de nível de inspeção II e III com quaisquer
membros definidos acima e também com a chapa de ligação do vigamento principal
com as pernas do convés;
— pedestal de guindastes;
— juntas tubulares (exemplo: T, K, Y) das pernas;
b) nível de inspeção II:
— vigamento principal do convés;
— nós das faces;
— nós das mesas;
— contraventamento de jaqueta e convés;
— outras juntas tubulares (exemplo: T, K, Y);
— estrutura de suporte da tocha (“flare”);
— vigas de deslizamento;
— anéis de reforço;
— interseção de componentes e acessórios de nível de inspeção III com quaisquer
membros acima;
— amarração (peiação / “sea-fastening”);
— tanques de flutuação e suportes;
— suporte de dutos de interligação (“riser”);
— tubos de revestimento (“casing”);
— tubos coletores de óleo (“sump”);
c) nível de inspeção III:
—guia de estacas;
—bandeja de lama;
—guia de condutores;
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N-1852 REV. G 01 / 2011
—batentes (“bumpers”);
—vigamento de piso, passarelas e escadas;
—anodos.
Tabela 6 - Extensão e Seleção de Ensaios não Destrutivos (%) - Notas 1 a 4 e 8 a 16
Convés Jaqueta Estacas

Nível de PM ER PM ER PM
Tipo de solda ER
inspeção US Notas Nota US Notas Nota US Notas
Nota 4
5e6 14 5e6 14 5e6
JASA - - 100 - - 100 - - -
Chapas
JTPT - 50 100 20 50 100 - - -
e Perfis
JAPT - 100 100 - 100 100 - -
20
I JASA - - 100 - - 100 - - (Nota
7)
Tubos JTPT
5 50 100 5 50 100 5 20 20
Longitudinal
JTPT circular 5 100 100 5 100 100 5 100 100
Tubular - 100 100 - 100 100 - - -
JASA - - 50 - - 50 - - -
Chapas
e Perfis JTPT - 50 - 20 - - -
50 50 20 20
JAPT - 50 - 20 - - -
JASA - - 20 - - 20 - - -
II JTPT
5 20 20 5 20 20 - - -
Longitudinal
Tubos
JTPT
5 20 50 5 50 50 - - -
Circular
TUBULAR - 20 20 - 20 100 - - -
NOTA 1 A extensão dos ensaios indicados na Tabela 6 para os níveis de Inspeção I e II são aplicáveis
para cada solda. As soldas dos componentes de nível de inspeção III devem ser inspecionadas
apenas por ensaio visual.
NOTA 2 A extensão dos ensaios pode ser reduzida à metade nas soldas totalmente executadas por
processo automático (arco submerso), excetuando-se as soldas existentes nos troncos.
NOTA 3 Os símbolos utilizados significam:
a) JASA (Junta de Ângulo com Solda de Filete);
b) JTPT (Junta de Topo com Penetração Total);
c) JAPT (Junta de Ângulo com Penetração Total);
d) ER (Ensaio Radiográfico);
e) US (Ensaio por Ultra-Som);
f) PM (Ensaio por Partículas Magnéticas).
NOTA 4 Quando a inspeção de uma solda em que esteja especificada a extensão parcial de ensaio não
destrutivo revelar defeitos, 2 outras regiões adjacentes da mesma solda devem ser examinadas
cada uma com a extensão original. Se nos 2 ensaios adicionais não forem revelados defeitos, a
solda pode ser aceita após o reparo e ensaio da região original. Se um dos 2 exames adicionais
revelar defeitos, toda a solda deve ser ensaiada.
NOTA 5 Pelo lado interno, quando houver acesso, mesmo percentual.
NOTA 6 Em regiões sem acesso para o ensaio por partículas magnéticas, pode ser utilizado líquido
penetrante.
NOTA 7 Aplicável nas juntas de ângulo com solda em ângulo das unhas de estacas.
NOTA 8 Caso seja especificado tratamento térmico de alívio de tensões de uma junta soldada, os
ensaios não destrutivos, com exceção de radiografia, devem ser realizados após o tratamento.
NOTA 9 Nos casos de reparo do chanfro, a superfície deve ser ensaiada com líquido penetrante, em 100
%, ou por meio de partículas magnéticas (técnica dos eletrodos).
NOTA 10 No caso de enchimento adicional com solda no chanfro, a superfície deve ser ensaiada
100 % com líquido penetrante e ultra-som.
NOTA 11 Quando requerido ensaio radiográfico parcial, preferencialmente devem ser examinadas as 2
extremidades.
NOTA 12 Nos locais de membros nível I e II, onde forem removidas soldas provisórias, deve ser realizado
ensaio por partícula magnética em 100 % da região, após esmerilhamento.
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Tabela 6 - Extensão e Seleção de Ensaios não Destrutivos (%) - Notas 1 a 4 e 8 a 16

(Continuação)
NOTA 13 Quando efetuado um tratamento de pós-aquecimento conforme a PETROBRAS N-133,

requisitos referentes ao aço-carbono manganês, os ensaios não destrutivos podem ser
realizados tão logo a peça atinja a temperatura ambiente.
NOTA 14 As juntas com penetração total, soldadas por um só lado, sem cobre junta, exceto juntas
circunferenciais em estacas, devem ter o percentual de inspeção não destrutiva complementada
para:
— JTPT = 100 % ER;
— JAPT = 100 % US.
O ensaio radiográfico pode ser substituído pela inspeção de ultra-som computadorizado

empregando a técnica “Time of Flight Diffraction” (ToFD) + Pulso-Eco.
NOTA 15 Para JTPT onde haja acesso para ensaio visual pelo lado da raiz da junta soldada e nos casos
onde não haja acesso, porém a vida a fadiga da junta seja superior a 100 anos, o ensaio
radiográfico pode ser substituído pelo ensaio por ultra-som; o percentual dos demais ensaios
deve ser mantido conforme indicado na Tabela 6.
NOTA 16 Dispositivos auxiliares de montagem que tenham sido instalados para prover rigidez às peças
durante a sua movimentação devem ter suas soldas consideradas como nível II de inspeção.
9.2.2 Todas as soldas devem ser inspecionadas por ensaio visual, em uma extensão de 100 %.
9.2.3 Na inspeção de soldas entre metais de base fabricados por Processos de Conformação Termo
Controlados (TMCP), o procedimento de ultra-som deve considerar possíveis alterações de
propriedades acústicas decorrentes de efeitos de anisotropia elástica, tal como a alteração do ângulo
esperado para o feixe sônico. Nestes casos, devem ser fabricados blocos de calibração de mesmo
material (mesma especificação), considerando a mesma direção de laminação em relação às
direções previstas para varredura do ultra-som.
9.2.4 Deve ser implementado um sistema de registro da taxa de ocorrência de defeitos, que deve ser
atualizado semanalmente para cada área (“site”) em que são desenvolvidas as atividades de
soldagem e inspeção.
9.2.5 Nos casos em que o registro semanal indicar a ocorrência repetida de defeitos em uma taxa
igual ou superior a 10 % das soldas inspecionadas, o nível de inspeção deve ser aumentado para
100 % US mais 100 % PM para todas as soldas da área (“site”) realizadas no período em que a taxa
foi determinada. Esse nível de inspeção deve ser mantido até que a causa da ocorrência dos defeitos
tenha sido determinada, e que o registro semanal indique que a taxa tenha sido reduzida até valor
menor ou igual a 2,5 %.
9.2.6 Recomenda-se que seja estabelecida uma defasagem máxima de uma semana entre a
execução da soldagem e a inspeção da junta. Dessa forma procura-se garantir acesso aos
componentes que podem sofrer o aumento do nível de inspeção, ocasionado por um possível
acréscimo da taxa de defeitos. [Prática Recomendada]
9.3 Critérios de Avaliação
9.3.1 Critérios de Avaliação de Descontinuidades Superficiais em Juntas Soldadas Detectadas por

Exame Visual, Partículas Magnéticas e Líquido Penetrante
As soldas não devem apresentar descontinuidades que excedam aos limites da AWS D1.1/D1.1M.
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9.3.2 Critérios de Avaliação de Descontinuidades em Juntas Soldadas, Detectadas por Ultra-Som
9.3.2.1 Este critério se aplica a procedimentos de ultra-som elaborados de acordo com a

PETROBRAS N-1594, exceto quanto à técnica de calibração da sensibilidade que deve atender os
requisitos da API RP 2X.
9.3.2.2 Toda avaliação de descontinuidades deve ser efetuada com o ganho primário corrigido, ou
seja, o ganho primário acrescido das perdas por transferência.
9.3.2.3 Devem ser classificadas, dimensionadas e registradas todas as descontinuidades que

tiverem refletividade maior do que -6dB em relação à curva de referência primária.
9.3.2.4 O registro das descontinuidades deve conter:
a) a posição da descontinuidade na direção longitudinal da junta soldada;

b) a posição da descontinuidade na seção transversal da junta soldadas através de croqui
em escala 1:1;
c) o comprimento da descontinuidade;
d) a classificação da descontinuidade, de acordo com a API RP 2X;
e) a amplitude do eco da descontinuidade em relação à curva de referência, em dB;
f) a altura da descontinuidade (quando o critério “nível C” da API RP 2X for aplicável).
9.3.2.5 As descontinuidades registradas devem ser avaliadas de acordo com o critério “nível A” do
API RP 2X, exceto as descontinuidades localizadas na raiz de juntas tubulares soldadas por um só
lado, que satisfaçam às condições abaixo, as quais devem ser avaliadas pelo critério “nível C”:
a) tenham vida a fadiga superior a 100 anos;

b) não sejam sobrepostas (“overlaping”);
c) não tenham enrijecedores internos;
d) o perfil da solda não tenha sido melhorado conforme AWS D1.1/D1.1M.
NOTA 1 Para a aplicação da exceção acima citada, os inspetores de ultra-som devem ser
qualificados conforme ABNT NBR NM ISO 9712 na modalidade de ultra-som, nível 2,
sub-nível US-N2-AE1 e sub-nível US-2X da PETROBRAS N-1590 ou qualificação
equivalente aceita previamente pela PETROBRAS, para o dimensionamento da altura das
descontinuidades.
NOTA 2 Considerar como raiz a região até 3 mm para o interior da solda.
9.3.2.6 Quando empregada a técnica de ultra-som computadorizada/mecanizada de ToFD +

Pulso-Eco em substituição ao ensaio radiográfico, deve ser utilizado o critério de aceitação
estabelecido na API RP 2X nível “C”, desde que aprovado pelo Projeto. Quando for empregado
técnicas de ultra-som, que para avaliação, não empregam amplitude de sinal (p.ex. ToFD), deve ser
utilizado o critério de aceitação estabelecido na API RP 2X nível “C”, devendo sua aplicação ser
aprovada pelo Projeto.
9.3.2.7 Se, à luz do critério mencionado, a avaliação dos resultados der margem a dúvidas sobre a
qualidade da solda, pode-se optar por 2 alternativas:
a) reparar a solda;
b) executar um “teste de controle”, que consiste em radiografar a solda ou abrí-la por
amostragem em alguns locais; neste caso, pode-se aplicar, para avaliação dos
resultados, o critério de avaliação de descontinuidades para ensaio radiográfico,
conforme 9.3.3 desta Norma, desde que todas as descontinuidades anteriormente
detectadas no ensaio por meio de ultra-som tenham sido também detectadas por meio
do ensaio radiográfico, ou desde que a abertura da solda tenha permitido identificar
claramente a natureza das descontinuidades.
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9.3.2.8 Devem ser registradas todas as descontinuidades transversais à solda que tiverem
refletividade maior que a curva de 20 %.
9.3.2.9 Descontinuidades com a mesma posição na profundidade devem ser separadas por uma
distância igual a, pelo menos, uma vez o comprimento da maior descontinuidade, para que possam
ser consideradas como descontinuidades distintas. Caso contrário, devem ser consideradas como
uma descontinuidade única, com comprimento igual à soma do comprimento das descontinuidades
com a distância que as separa, conforme a Figura 24.
Desc. A Desc. B
Dist.< A
Comprimento
Figura 24 - Descontinuidades Distintas
9.3.3 Critérios de Avaliação de Descontinuidades em Juntas Soldadas, Detectadas por Radiografia
9.3.3.1 O critério de avaliação de descontinuidades internas, em juntas soldadas, detectadas por

ensaio radiográfico deve ser conforme o estabelecido na Tabela 7.
Tabela 7 - Limites de Aceitação de Descontinuidades Internas de Juntas Soldadas
Tipo de descontinuidade Critério de aceitação

Falta de fusão ou penetração
Não aceitáveis
incompleta
Porosidade e inclusão de tungstênio
De acordo com a AWS D1.1/D1.1M
Inclusão de escória
Concavidade interna sem acesso São aceitáveis se a densidade medida na região da
para inspeção visual concavidade for menor ou igual à medida no metal de base
Trincas Não aceitáveis
NOTA 1 Se descontinuidades alongadas estão situadas em linha e a distância entre elas é menor
que o comprimento da indicação mais longa, as descontinuidades devem ser avaliadas
como uma indicação contínua.
NOTA 2 Qualquer grupamento tais como: inclusões de escória, porosidade e falta de fusão, deve
ser julgado como a mais séria das descontinuidades agrupadas.
NOTA 3 Os limites indicados nas Notas 1 e 2 não podem ser aplicados mais de uma vez dentro de
um comprimento de solda igual a 5 vezes o comprimento da região defeituosa.
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10 Tratamentos Térmicos
10.1 O tratamento térmico de alívio de tensões deve ser aplicado devido ao grau de conformação a
frio e a quente conforme previsto nos 7.2 e 7.3 desta Norma e nos seguintes casos:
a) juntas tubulares T, K, Y, nós e anéis enrijecedores em que a espessura do membro

principal a ser soldado seja superior a 38 mm;
b) todas as juntas de topo ou ângulo com solda de penetração total e espessura superior a
63 mm;
c) soldas circunferenciais e longitudinais do membro principal posicionados na região
hachurada na Figura 7;
d) elementos estruturais de grande complexidade geométrica, mesmo que não estejam
enquadrados nos casos anteriores, sempre que especificado pelo projeto.
NOTA: Nesses casos, o tratamento térmico pode ser dispensado se o metal de base possuir
garantia de tenacidade obtida por meio de testes de soldabilidade com CTOD (ver BSI
BS EN 10225). O consumível de soldagem também deve atender às exigências da
PETROBRAS N-1859.
10.2 Os parâmetros de tratamento térmico devem estar de acordo com os requisitos da AWS
D1.1/D1.1M.
10.3 As temperaturas devem ser controladas por termopares em contato efetivo com a peça em
tratamento e devem estar em número suficiente, de forma a garantir o controle das faixas de
temperatura e gradientes especificados.
10.4 As temperaturas indicadas pelos termopares devem ser registradas em gráficos contínuos
durante toda a execução do tratamento.
10.5 O tratamento térmico localizado deve atender os seguintes itens:
a) só é permitido tratamento térmico localizado em juntas de topo circunferenciais e juntas

de topo de perfis cujas extremidades estejam livres para poderem dilatar, o qual só deve
ser feito abrangendo toda a extensão da junta;
b) para componentes tubulares, uma região de pelo menos 50 mm ou a maior espessura
na junta sendo tratada (o que for menor) deve ser mantida na temperatura requerida
para o tratamento, pelo tempo requerido (região tratada);
c) uma região de pelo menos 2,5 R  e (onde “R” é o raio externo e “e” a espessura de
referência do material) a partir da região aquecida deve ser protegida e monitorada
durante o tratamento, de forma que a temperatura na extremidade não seja inferior à
metade da temperatura requerida para o tratamento (região de controle de gradiente);
d) a região a ser isolada deve ser igual a 10 R  e no total;
e) a região aquecida deve ser isolada de tal modo que a temperatura do material na
extremidade fora do isolamento não exceda a 300 °C.
10.6 Não é permitido o tratamento térmico localizado em nós e em juntas tubulares.
11 Controle Dimensional na Montagem e Edificação da Estrutura
11.1 Carreiras de Embarque
As carreiras de embarque, bem como os apoios de concreto, devem ser tais que os recalques sejam
reduzidos ao mínimo possível. O espaçamento entre apoios deve ser tal que não cause deformações
ou tensões maiores que as admissíveis no membro apoiado ou no restante da estrutura.
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11.2 Tolerâncias de Painéis
Devem estar de acordo com a Tabela 8 e Figura 25.
Tabela 8 - Tolerância de Painéis
Cota de Valor máximo

Tipo Notação Tolerância %
referência (mm)
Comprimento L L ± 0,10 10
Largura W W ± 0,10 10
Deflexão lateral f L ± 0,15 20
Viga transversal
f
W
Viga longitudinal
Figura 25 - Painéis
11.3 Tolerâncias para Montagem das Vigas Transversais e Longitudinais de Painéis
Tabela 9 - Vigas Transversais e Longitudinais de Painéis
Cota de Tolerância Valor máximo

Tipo Notação
referência % (mm)
Flecha normal ao painel f1 Lo (Wo) ± 0,30 -
Flecha paralela ao plano do painel f2 Lo (Wo) ± 0,30 -
Rotação R bo (b1) ± 1,5 15
Desvio de posição V Wo (Lo) ± 1,0 -
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wo
b1
Viga transversal
bo
f1
f2
Lo
Viga longitudinal
Figura 26 - Vigas Transversais e Longitudinais de Painéis
11.4 Tolerâncias para Colunas e Vigas Simples (Sem Reforços)
Devem estar de acordo com a Tabela 2, complementada pela Tabela 10 e Figura 27.
Tabela 10 - Colunas e Vigas Simples

Tipo Notação
referência % (mm)
Inclinação da coluna ou viga E L ± 0,15 30
Inclinação da viga de fechamento h1 + h2 b1 + b2 ± 0,5 30
Linha de
centro
da coluna e
Linha de
centro
da viga
h1
h2
L
b1 b2
Inclinação da coluna Inclinação da coluna de fechamento
Figura 27 - Coluna e Viga Simples
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11.5 Tolerância Finais de Montagem de Treliças (Membros da Treliça)
Tabela 11 - Tolerâncias Finais de Montagem de Treliças de Conveses

Tipo Notação
referência % (mm)
Flecha de membros verticais fv h ± 0,15 -
Flecha de membros
fh L ± 0,15 -
horizontais
distância
Flecha ao longo dos
- entre nós h, ± 0,15 -
membros entre nós
Lo, LD
Comprimento da treliça - L ± 0,10 -
Altura da treliça - h ± 0,10 -
Profundidade - h ± 0,20 -
Rotação R h ± 0,40 20
Desvio do ponto de trabalho
e1 h ± 0,15 -
no plano da treliça
Desvio do ponto de trabalho
e2 h ± 0,15 -
fora do plano da treliça
NOTA Essas tolerâncias se aplicam aos membros estruturais em perfis ou tubulares.
R
fh
Linha de
centro
e2
h
A
LD
e1 Lo fv
A
Corte A-A
L
Figura 28 - Treliças
11.6 Tolerâncias Finais de Montagem do Conjunto de Treliça de Conveses
Devem estar de acordo com a Tabela 12 e com a Figura 29.
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Tabela 12 - Conjunto de Treliças de Conveses
Tipo Tolerâncias
Distância entre centros nos apoios (treliças adjacentes) L4 ± 15 mm
Distância entre centros, entre vigas paralelas nos pontos de interseção
± 10 mm
(entre os apoios) (treliças adjacentes) L1
Desvio angular entre filas de treliça “no plano” (treliças adjacentes) 1 minuto
Comprimento/largura total ± 20 mm
Altura total ± 15 mm
Distância em qualquer ponto entre treliças paralelas na região entre os
± 20 mm
apoios e as interseções (treliças adjacentes) L2
L1
2
L
h
L4
Figura 29 - Treliça de Convéses
11.7 Tolerância para Juntas Cruciformes
Deve estar de acordo com a Figura 30.
NOTA 1 D = E/4 mm, máx. 4 mm (linha de centro)

NOTA 2 E: espessura mais fina das chapas não-contínuas.
Figura 30 - Tolerâncias para Juntas Cruciformes
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11.8 Tolerância para Anéis de Transição
Devem estar de acordo com a Figura 31 e os itens abaixo:
a) tolerância para o raio do anel: ± 6 mm;

b) fora de esquadro para a face superior: máximo 6 mm;
c) para a face inferior utilizar o critério do 7.4.2.7 desta Norma;
d) desvio angular do eixo teórico.
Eixo teórico
±3'
(A) Desvio do
(B)
eixo teórico
Eixo teórico
±3'
Desvio do
eixo teórico
Figura 31 - Anéis de Transição
11.9 Tolerâncias Finais da Jaqueta e Conveses
Devem estar de acordo com os itens abaixo:
a) a distância mínima entre soldas longitudinais da ramificação e um componente, ou entre

componentes, durante a montagem da estrutura, deve ser de 300 mm ou 90°, o que for
menor;
b) distâncias horizontais: em qualquer plano crítico para acoplamento no mar, das colunas
dos conveses às pernas da jaqueta ou estacas, a tolerância da distância medida no
plano horizontal entre linhas de centro de quaisquer colunas adjacentes ou pernas é de
± 6 mm de dimensão indicada no projeto;
c) em planos não críticos, esta tolerância estende-se a ± 20 mm;
d) as distâncias diagonais em planos retangulares devem estar dentro da tolerância de
± 19 mm nos planos críticos citados em b); em planos não críticos deve ser adotada a
tolerância de ± 50 mm;
e) o alinhamento das pernas e colunas da jaqueta e convés deve ser mantido dentro da
tolerância de ± 6 mm para estruturas que utilizam estacas no interior das pernas; nos
outros casos esta tolerância é de ± 13 mm;
f) os topos das pernas da jaqueta devem estar dentro de uma tolerância de ± 6 mm da
elevação de projeto;
g) contraventamentos no plano horizontal e vertical: os contraventamentos de qualquer
plano horizontal devem ser posicionados verticalmente dentro de ± 13 mm das
elevações especificadas no projeto; a mesma tolerância deve ser adotada para as cotas
indicadas entre pontos de trabalho de quaisquer outros contraventamentos;
h) guias de condutores e estacas: a tolerância para guias de condutores na cota de centro
a centro, em um mesmo painel ou elevação, deve ser tal que, na montagem das várias
elevações, o centro das guias pertencentes a um mesmo condutor e/ou estacas, não
deve desviar-se de mais de 12 mm em relação à linha de centro teórica; caso estejam
disponíveis as dimensões dos condutores e/ou estacas a serem utilizadas na fase de
produção e instalação respectivamente, as tolerâncias podem ser recalculadas com base
nesta dimensões;
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i) vigas do convés e de fechamento:

— as linhas de centro das vigas do convés que chegam à extremidade devem estar
dentro de ± 13 mm das suas localizações de projeto;
— as linhas de centro das vigas de fechamento devem estar dentro de ± 13 mm de suas
localizações de projeto.
11.10 Facilidades para Controle Dimensional
11.10.1 Para o controle dimensional da estrutura da jaqueta e do convés devem ser instaladas, ao
redor da estrutura, estações de medição e marcos topográficos auxiliares e permanentes, localizados
convenientemente, de modo a assegurar a boa precisão dos desvios a serem verificados e que
possam ser utilizados durante toda a fase de construção e montagem e, inclusive, durante o
embarque da estrutura (ver Figura 32).
11.10.2 As estações principais de medição devem estar preferencialmente localizadas no

prolongamento teórico da linha de centro da jaqueta, e devem ser construídas em pilares de concreto
com dispositivo de montagem para o teodolito utilizado.
11.10.3 Os marcos topográficos auxiliares devem ser posicionados nos prolongamentos teóricos das
elevações da jaqueta, das pernas e das linhas de centro da estrutura. Estes marcos podem ser de
concreto com parafuso de latão puncionado como referência.
11.10.4 Um marco topográfico permanente deve ser instalado para servir de referência para todas as
estações e marcos auxiliares. Sua construção e fundação devem ser tais que não permitam
recalques ou variações dimensionais da base durante os serviços.
54
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
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ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A, B, C, D e E
Não existe índice de revisões.
REV. F
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Revalidação
REV. G
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisão
IR 1/1
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GRUPO DE TRABALHO - GT-05-28
Membros
Nome Lotação Telefone Chave

Andre Mariano ENGENHARIA/SL/SEQUI/ATFCM 8193468 CSM0
Paulo Mauricio Videiro CENPES/EB-E&P/EG 8126254 BX70
Ricardo Teles Araujo E&P-ENGP/IPP/EN 7044274 EM5Y
Secretário Técnico
Marcelo Patti de Menezes ENGENHARIA/AG/NORTEC-GC 819-0471 E3HE
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g) impacto: os corpos-de-prova e procedimento de ensaio devem seguir os seguintes

critérios:
— devem ser de acordo com a ASTM A370, entalhe em V, tipo A;
— os corpos-de-prova devem ser retirados a uma distância de 2 mm da face do
metal-base correspondente ao último passe da solda;
— os 4 conjuntos de corpos-de-prova requeridos para espessura menor ou igual a
51 mm devem ser retirados, respectivamente, com entalhes localizados no centro da
zona fundida, na linha de fusão e a 2 mm e 5 mm da linha de fusão, conforme a
Figura 22;
— os 2 conjuntos adicionais requeridos, quando a espessura for maior que 51 mm,
devem ser retirados da região da raiz, no centro da zona fundida e linha de fusão (ver
Figura 22);
— o valor médio das energias absorvidas pelos 3 corpos-de-prova de cada um dos
conjuntos não deve ser inferior ao requisito de energia requerido pela API
RP 2A WSD, de acordo com o grupo do aço definido em função do limite de
escoamento nominal de projeto;
— adicionalmente, nenhum dos corpos-de-prova pode apresentar energia absorvida
inferior a 75 % do valor requerido para média;
— para juntas de materiais de classes diferentes, deve ser considerado o material de
menor limite de escoamento e/ou de classe menos nobre;
— a direção de soldagem no corpo-de-prova deve ser paralela à direção de laminação;
— na impossibilidade da direção de soldagem ser paralela à direção de laminação, os
valores de energia da API RP 2A WSD devem ser acrescidos de 50 %; esse
acréscimo não se aplica a corpos de prova retirados do centro da solda.
8.2.15 Reteste
As exigências da AWS D1.1/D1.1M devem ser atendidas.
8.3 Qualificação de Soldadores
8.3.1 Geral
8.3.1.1 As exigências gerais para qualificação de soldadores e operadores de soldagem devem ser
de acordo com a AWS D1.1/D1.1M.
8.3.1.2 Soldadores e operadores de soldagem previamente qualificados podem ser aceitos a

julgamento exclusivo da PETROBRAS. Aos soldadores e operadores de soldagem somente deve ser
permitida a execução de soldagem para as quais eles tenham sido qualificados. As qualificações
devem ser executadas com materiais usados na fabricação ou materiais de soldabilidade equivalente,
conforme a AWS D1.1/D1.1M. Soldadores e operadores de soldagem não devem ser qualificados em
soldas de produção.
8.3.1.3 Métodos de teste dos corpos-de-prova, os resultados dos ensaios e os retestes devem estar
de acordo com as exigências da AWS D1.1/D1.1M. No caso da soldagem do calcanhar de juntas
tubulares com acesso por um só lado e com ângulo entre tronco e ramificação ou contraventamento
inferior ou igual a 30°, o soldador deve ser qualificado de acordo com as exigências da AWS
D1.1/D1.1M. Entretanto os soldadores estão sujeitos à requalificação, se suas soldas apresentarem
um índice de reparo superior a 2,5 %, considerando-se o comprimento de solda inspecionada por
ultra-som.
35

N 1852 Estruturas Oceâniocas Fabricação e Montagem

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-PÚBLICO-

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N-1852 REV. G 05 / 2012

- Figura 9 : (1ª Errata)

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

N-1852 REV. G 05 / 2011

- Subseção 8.2.14 g): (1ª Emenda)

Alteração do texto da quinta e da nona subenumeração.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

N-1852 REV. G 01 / 2011

Estruturas Oceânicas - Fabricação e

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 55 páginas, Índice de Revisões e GT

N-1852 REV. G 01 / 2011

1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-115 - Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas;

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

PETROBRAS N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de

PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal;

PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;

PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;

PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo Visual;

PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;

PETROBRAS N-1643 - Instalações de Anodos Galvânicos e Inertes;

PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado;

PETROBRAS N-1859 - Consumível de Soldagem com Propriedade Assegurada;

PETROBRAS N-1965 - Movimentação de Carga com Guindaste Terrestre;

PETROBRAS N-2298 - Instalação e Pré-Operação de Sistema de Proteção Catódica -

PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;

PETROBRAS N-2821 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia Computadorizada em Juntas

PETROBRAS N-2896 - Digitalização de Filmes Radiográficos Industriais;

N-1852 REV. G 01 / 2011

ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;

AWS A5.01M/A5.01:2008 - Procurement Guidelines for Consumables - Welding and Allied

AWS D1.1/D1.1M - Structural Welding Code - Steel;

API RP 2X - Recommended Practice for Ultrasonic and Magnetic Examination of Offshore

API SPEC 2B - Specification for the Fabrication of Structural Steel Pipe;

BSI BS EN 473 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of NDT Personnel

BSI BS EN 10160:1999 - Ultrasonic Testing of Steel Flat Products of Thickness Equal or

DNV OS F101 - Submarine Pipeline Systems;

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

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N-1852 REV. G 01 / 2011

Junta tubular sobreposta

Figura 2 - Diversos tipos de Juntas Soldadas

4 Procedimentos para Fabricação e Montagem

4.1 O procedimento de recebimento, identificação e armazenagem de materiais e componentes deve

4.2 O procedimento de preaquecimento deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência

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4.3 O procedimento de fabricação deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência

4.4 O procedimento de montagem deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência

N-1852 REV. G 01 / 2011

k) método de identificação de juntas soldadas;

4.5 O procedimento de recebimento, tratamento, conservação e manuseio de consumíveis de

4.7 O procedimento de tratamento térmico deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na

4.8 O procedimento de exame dimensional deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na