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GGH/16

GRUPO DE ESTUDO DE GERAÇÃO HIDRÁULICA - GGH

ENROLAMENTOS DE BARRAS E DE BOBINAS, ONDULADOS E IMBRICADOS - UMA COMPARAÇÃO EM

HIDROGERADORES MODERNOS

THOMAS HILDINGER(1)
VOITH HYDRO LTDA.(1)

RESUMO

Os hidrogeradores são construídos com enrolamentos distribuídos de dupla camada. Um enrolamento de duas
camadas pode ser construído de forma muito econômica, uma vez que apenas dois tipos de barras ou um tipo de
bobina são fabricados. Usando um enrolamento de barras, os engenheiros de projeto têm a escolha entre a
execução imbricada e a ondulada. Se a barra ou a bobina multi-espiras se adequa melhor a determinada máquina
depende dos parâmetros de saída: tensão e corrente da máquina. Bobinas multi-espiras tem sua a aplicação limitada
a (aprox..) 120 MVA. Os enrolamentos de barra podem ser aplicados quase em qualquer faixa de potência.

PALAVRAS-CHAVE: Hidro-gerador; Bobinas; Barras; Enrolamento Ondulado; Enrolamento Imbricado.

1.0 INTRODUÇÃO

Os hidrogeradores de médio e grande porte seguem os mesmos princípios de enrolamento desde há muito tempo:
enrolamentos distribuídos de dupla camada. Esses enrolamentos são, com a devida licença poética, as “artérias e
as veias” de toda grande máquina elétricas.
Um enrolamento de duas camadas pode ser construído de forma muito econômica, uma vez que apenas dois tipos
de barras ou um tipo de bobina devem ser fabricados. Os enrolamentos de uma camada têm várias barras ou bobinas
diferentes e as conexões entre barras ou entre bobinas são um considerável desafio geométrico em máquinas de
média e grande porte.
Um maior grau de liberdade na execução do encurtamento (para reduzir/mitigar certos harmônicos) também é um
benefício da execução em duas camadas. Em hidrogeradores, o enrolamento do estator é, usualmente, feito de
barras simples ou bobinas multi-espiras. Usando um projeto de enrolamento de barras, os engenheiros de projeto
têm a escolha entre o chamado imbricado e o chamado enrolamento ondulado. Que os enrolamentos ondulados
funcionam bem, foi provado na teoria e prática, durante todo o século passado. Este trabalho pretende mostrar as
vantagens e desvantagens dos três tipos comuns de enrolamento – bobinas multi-espiras, barras imbricadas e barras
onduladas - em máquinas hidrelétricas de médio e grande porte.

Figura 1- Bobina (imbricada) Figura 2 – Barras Imbricadas Figura 3 – Barras Onduladas

thomas.hildinger@hotmail.com
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As figuras 1 a 3 mostram as três possibilidades mencionadas. Uma barra é, geralmente, feita de vários fios, sendo
estes conectados entre si (“curto-circuitados”) nas extremidades e assim a diferença de potencial entre os fios é
muito reduzida, quase próxima de zero (apenas na ordem de mV). Cada espira dentro de uma bobina multi-espiras
também é feita de fios simples, como mostrado na figura 4, porém as espiras da bobina estão conectadas em série
e a tensão entre eles pode alcançar desde alguns volts até centenas de V.

É preciso algum esforço de engenharia para tomar a melhor decisão entre a execução imbricada ou ondulada para
um determinado projeto e em vários casos também para decidir pelo uso de bobinas ou de barras. Os fatores
determinantes são perdas, corrente de excitação, faixa de aplicação, encurtamento/distribuição (harmônicos),
amortecimento de forças magnéticas, custos, tempo de montagem e esforço de engenharia. Este artigo também
aborda a questão de reparos de enrolamentos de armadura, bem como em máquinas com refrigeração direta com
água, sob o ponto de vista do projeto de enrolamento. Três estudos de caso reais foram selecionados para
demonstrar o impacto do enrolamento de barras imbricadas e onduladas e do enrolamento de bobinas multi-espiras
em máquinas hidrelétricas modernas.

Figura 4 – Secção transversal de uma bobina multi-espiras com isolação dedicada (DTI

2. ENROLAMENTOS DE BOBINA MULTI-ESPIRAS

Os enrolamentos de bobina multi-espiras, também chamados de enrolamentos de bobina de diamante (do termo
anglo-saxônico “diamante coil”) são feitos de várias espiras. Cada espira consiste em um ou vários fios na largura e
na altura. Em geral, os enrolamentos de bobinas multi-espiras são mais “econômicos” (no sentido de menor preço
ou mais barato) do que os enrolamentos de barras. Isso torna as bobinas muito atraentes para máquinas pequenas
e médias, principalmente em mercados governados por menos preços inicial. A razão para custos mais baixos é
baseada principalmente em um processo de fabricação muito simples e menor consumo de materiais isolantes
Além das razões econômicas, há também vantagens técnicas no uso de bobinas multi-espiras. Devido às espiras
múltiplas, menos fluxo magnético é requerido para induzir a tensão necessária para uma determinada combinação
de comprimento e o diâmetro da máquina. A fórmula para o cálculo da onda fundamental (B1) da densidade de fluxo
magnético é bem conhecida e pode ser escrita como:

𝑑Φ 𝑈 ∙𝑎
𝑈 ~𝑛 ∙ 𝐵 ~𝑘
𝑑𝑡 ∙ 𝐷 ∙𝑙∙𝑛 ∙𝑛 ∙𝑛

A “constante de proporcionalidade” k inclui fatores geométricos do enrolamento do estator que não podem ser muito
influenciados. A velocidade de rotação (nN) e tensão nominal (UM) são, geralmente, pré-definidas. Projetar uma
máquina longa (l) com um grande diâmetro interno (Di) leva a um B1 baixo, mas é, obviamente, uma desvantagem
econômica e técnica para o desempenho da máquina. Em um determinado intervalo, diminuir o número de circuitos
paralelos (a) ajudará a reduzir a indução. Aumentar o número de ranhuras (nranhuras) do estator também contribuirá
para baixo B1, mas sendo um fator relevante de custo é importante manter o número de ranhuras relativamente
baixo. Quanto mais ranhuras forem incluídas na máquina, além de aumentar os custos de fabricação e instalação,
mais ferro será “perdido” o que, por sua vez, leva à necessidade de um diâmetro maior.

Com bobinas multi-espiras pode-se aumentar o número de espiras por ranhura (nturns) para diminuir as induções. É
por isso que as bobinas de múltiplas espiras tendem a levar à máquinas compactas com bom comportamento de
saturação, contribuindo para potências e correntes de excitação adequadas. Para máquinas pequenas, com menos
de 30MVA...35 MVA, o sistema de excitação pode ser simplificado e os rotores podem ser construídos de forma mais
compacta já que a corrente de campo será menor. Isso e custos mais baixos são o motivo pelo qual as bobinas multi-
espiras são a escolha número um para máquinas de pequenas centrais hidrelétricas.
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As principais razões técnicas para tomar uma decisão entre uma com bobinas multi-espiras ou uma solução da barra
são a tensão e a potência nos terminais do estator. Os enrolamentos de barras podem ser aplicados, praticamente,
em qualquer hidrogerador de médio e grande porte. Em teoria, as bobinas poderiam ser desenvolvidas para os
mesmos níveis de tensão e potência que os enrolamentos de barras, mas na prática, a faixa de potência razoável
para máquinas com bobinas multi-espiras vai até aprox. 120 MVA, eventualmente 150 MVA.

Para esta faixa de potência, as tensões nominais entre 6kV até 16kV são valores de projeto adequados. Altas tensões
terminais também levam a altas tensões entre espiras. Eventualmente, serão necessários isolamentos dedicados
especiais (DTI) entre as espiras e um espaço valioso nas ranhuras do estator será perdido.

Pode-se dizer também que a potência do gerador é um critério de exclusão. E Isso está, essencialmente, correto:
com a potência sendo o produto da corrente e tensão e com a tensão das bobinas, normalmente limitada a 16 kV, a
corrente limitará a potência máxima. Um número importante para excluir qualquer solução é a chamada corrente por
ranhura. Como o nome indica, as bobinas multi-espiras têm várias espiras dentro de uma ranhura, enquanto uma
barra tem “apenas uma espira”.

Assumindo, apenas para efeitos didáticos, o mesmo número de circuitos em paralelos e mesma tensão, as bobinas
sempre terão correntes por ranhura mais altas e, como consequência, cargas térmicas mais altas.

𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 × 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑡𝑖𝑜𝑠 𝑒𝑚 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑜

Quanto maior a corrente por ranhura, maior será a densidade de perda no do enrolamento do estator. Se a corrente
por ranhura for muito alta, as temperaturas irão exceder os limites permissíveis. Para potências acima de (aprox..)
120 MVA, a corrente por ranhura tenderá a ser muito elevada para ser tecnicamente razoável. O número de circuitos
em paralelos também é limitado e relacionado à tensão. Quanto mais circuitos em paralelos forem usados (geometria
“congelada” e mesmo número de ranhuras), maior será o valor de B1, levando a um desempenho ruim.

Embora seja tecnicamente possível fabricar bobinas multi-espiras com tensão nominal de 18 kV ou acima, na prática
dificilmente se encontrará bobinas multi-espiras com tensão nominal acima de 16 kV. As razões físicas para isso:
• Aumentar a tensão para obter uma corrente mais baixa levará a um isolamento principal mais espesso, o que
prejudica significativamente a dissipação de calor. Embora a corrente diminua, a temperatura não o fará da mesma
forma.
• Para tensões mais elevadas, os comprimentos das cabeças de bobinas também aumentarão devido ao sistema de
proteção anti-corona mais longo e a necessidade de maior distância entre as “pernas” das bobinas. Isso reduzirá a
eficiência e diminuirá ou até mesmo anulará a vantagem das soluções de bobina em serem mais curtas para
economizar espaço.

Portanto, do ponto de vista econômico, as bobinas multi-espiras serão menos atraentes para tensões acima de 16kV.
Naturalmente, uma bobina tem dois lados ou duas “pernas”, enquanto uma barra é única. Durante a montagem, é
sempre o lado ou perna inferior da bobina que é inserido primeiro, finando no fundo da ranhura. Leva algum tempo
até que o lado ou perna superior da bobina seja fixado na ranhura, porque as bobinas vizinhas dentro do passo da
bobina precisam ser inseridas antes. Quanto maior o passo, mais difícil fica inserir o lado superior da bobina e todas
as bobinas dentro do passo. Embora o termo técnico “enrolamento” indique que o cobre é enrolado, de fato ele não
é muito elástico. A isolação principal é bastante rígida. Essa rigidez dá ao enrolamento uma estabilidade importante
para resistir às vibrações e às forças de curto-circuito, mas também limita a montagem de bobinas de grande
envergadura.

Há uma parte das perdas adicionais (ou parasitárias) que deve ser tratada de forma diferente para bobinas e barras;
são as chamadas “correntes circulantes”. A corrente dentro da ranhura cria um campo magnético tangencial (ver
figura 5) que cresce linearmente do fundo da ranhura até o diâmetro interno. Dependendo de suas posições, todos
os fios dentro de uma bobina serão concatenados de forma diferente com o fluxo e, portanto, seu potencial elétrico
será diferente. Como consequência, correntes fluirão entre os fios.

Como a transposição Roebel não é adequada para enrolamentos de bobina multi-espiras, os fabricantes podem
limitar essas perdas por correntes circulantes com várias execuções alternativas: ter apenas alguns fios por espira
na “altura” (direção radial) limitará o campo magnético tangencial dentro de uma espira e as perdas serão inferiores
a 10% das perdas ôhmicas ou perdas em corrente contínua.

Outra estratégia é ter muitos fios em uma espira. Sem esforço extra para reduzir os efeitos do campo tangencial, as
perdas por correntes circulantes podem chegar em torno (ou até mais) de 50% das perdas em corrente contínua.
Para evitar essas perdas adicionais, os fabricantes desenvolveram várias soluções. A mais comum é uma
transposição de 180° nos terminais da bobina ou mais comumente uma torção de meia-volta em torno do próprio
eixo dentro da bobina; essa última popularmente conhecida como “twist”. Com muitos fios por espiras na altura e do
twist é recomendável aplicar um isolamento dedicado entre as espiras (conhecido como DTI).
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Figura 5 – Campo tangencial nas ranhuras do estator

Embora uma máquina possa ser equipada com bobinas multi-espiras e seu desempenho seja equivalente a uma
solução de barra, vários operadores ou consultores tendem a especificar enrolamentos de barras, convencidos de
que é a melhor solução quando se trata de reparos. Substituir bobinas pode ser mais complicado do que substituir
barras, mas não é impossível. Especialmente o lado ou perna superior da bobina pode ser substituído com relativa
facilidade, desde que a operação seja executada por pessoal com experiência e conhecimento. Se uma bobina
completa tiver que ser substituída, todas as demais bobinas dentro de dois passos completos do enrolamento devem
ser removidas. Para máquinas com sistemas de impregnação total (global VPI), as substituições são tecnicamente
muito complexas. Por outro lado, no caso de barras com impregnação total a substituição também está longe de ser
simples ou trivial.

3. ENROLAMENTOS DE BARRAS
Os enrolamentos de bobina multi-espiras estão limitados ao intervalo mostrado na figura 16, mas tecnicamente os
enrolamentos de barra podem ser usados quase sempre. Barras de até 120 MVA podem ser substituídas por bobinas
se um número adequado de circuitos em paralelos for usado. Se as barras podem ser substituídas por bobinas multi-
espiras, depende da tensão e do número de circuitos em paralelo, pois esses dois parâmetros definem a corrente.
Acima de (aprox..)120 MVA, a corrente levará à decisão técnica de usar barras (não é incomum, como já mencionado
anteriormente, que os operadores ou consultores também especificam soluções de enrolamento de barras para suas
máquinas).
Neste artigo, por “enrolamento de barra” entende-se a chamada barra Roebel com transposição típica de 360° com
todos os fios individuais sendo curto-circuito nos terminais da barra. Usando barras de Roebel, as correntes
circulantes devido ao campo tangencial da ranhura do estator podem ser quase eliminadas. Como a transposição
dos fios é feita apenas dentro da ranhura e as extremidades das barras estão em curto-circuito, uma pequena
quantidade de correntes circulantes é gerada devido a campos magnéticos parasitários na região das cabeças. Essas
perdas fazem parte das perdas de adicionais e serão medidas durante os testes de rendimento (mais especificamente
no teste de curto-circuito).

A grande desvantagem das barras Roebel é o esforço de fabricação. Cada fio tem que ser dobrado duas vezes, os
fios têm que ser montados e combinados para formar a barra, as ferramentas para dobrar a barra final são muito
mais complexas e todo o processo é mais lento (consome mais tempo) do que para bobinas. No final, os custos das
barras tendem a ser significativamente mais elevados do que os custos das bobinas.

Caso a opção seja por um enrolamento com barras, ainda há a necessidade em escolher entre enrolamento
imbricado e enrolamento ondulado. Os enrolamentos imbricados são mais comuns e duas barras são combinadas
para formar uma bobina eletromagnética. Mas, diferentemente do que ocorre com as bobinas multi-espiras, os
passos do enrolamento são diferentes no lado acoplado (LA) e lado oposto (LNA). Por exemplo, o primeiro passo
pode ir 9 ranhuras à frente no lado oposto (LNA) e retornar 8 ranhuras no lado acoplado (LA). Portanto, ele terminará
próximo a ranhura onde o passo começou (ver figura 6).

O enrolamento ondulado é, possivelmente, a maneira mais elegante de projetar um enrolamento de estator. Ele se
desenvolve ao redor do estator sem formar uma bobina real; essa é a razão pela qual muitos engenheiros
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simplesmente não gostam dessa solução. Especialmente quando se trata de enrolamentos altamente fracionários, o
projeto é complexo e consome tempo.

Em muitos casos, os enrolamentos ondulados são a solução perfeita para máquinas de grande diâmetro com um alto
número de polos. O número de interconexões (jumpers) e de barramentos circulares é reduzido ao mínimo e, em
alguns casos, os barramentos circulares podem até ser eliminados. Isso reduz o esforço técnico e o tempo de
montagem.

Figura 6- Enrolamento Imbricado Figura 6 – Enrolamento Ondulado

O número de jumpers em um enrolamento imbricado é 3 x número de pólos, uma vez que cada grupo de barras deve
ser conectado ao próximo pólo. Usando enrolamento ondulado, o número de jumpers depende do número de circuitos
em paralelos, número de pares de polos, número de ranhuras e passo do enrolamento. Como regra geral, haverá
cerca de 6 x (nº de ranhuras – passo x número de pólos) jumpers. Assumindo uma máquina de 84 polos com 3
circuitos em paralelo, passo de 6,5 ranhuras e 567 ranhuras, isso significa cerca de 126 jumpers para o enrolamento
ondulado. A mesma máquina com enrolamento imbricado terá 252 jumpers.
Máquinas com apenas um circuito em paralelo e elevado número de polos sempre devem usar enrolamento ondulado
para reduzir o número de jumpers e podem ser executadas sem anéis de ligação (ou barramentos circulares).
O benefício de não haver perdas extras nos anéis de ligação e jumpers do circuito pode ser parcialmente reduzido
devido as cabeças mais longas. O passo de um enrolamento ondulado é geralmente maior do que no caso do
enrolamento imbricado. Um enrolamento imbricado tem um passo curto, quando a barra retorna à ranhura ao lado
de onde começou.

Para evitar jumpers, o enrolamento ondulado tem que se mover com uma largura média de passo equivalente a um
passo polar. Isso resulta em cabeças mais longas e, portanto, uma resistência de armadura ligeiramente maior e
uma reatância de dispersão também ligeiramente maior para soluções onduladas. Com mais dispersão, a corrente
de excitação aumentará, mas em vários casos é necessária uma dispersão maior para reduzir os torques durante
curtos-circuitos ou falhas de sincronização. Para enrolamentos com cinco ou mais circuitos em paralelo, o
enrolamento ondulado torna-se menos atraente, porque os anéis de ligação (barramentos circulares) serão
necessários novamente.

As Figuras 8 e 9 fornecem uma visão sobre o que é um critério para fabricação no caso de impregnação a vácuo
individual (single VPI). Os tanques de impregnação dos fabricantes e suas estufas para cura final da resina possuem
limitações de espaço. O enrolamento ondulado precisa de mais espaço porque a saliência vai em ambas as direções;
portanto menos barras caberão no tanque e na estufa e os custos aumentam. Como a barra ondulada também é um
pouco mais longa, ela consome um pouco mais materiais como cobre e mica. No final, uma barra ondulada pode ser
um pouco mais cara do que uma barra imbricada.
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Figura 7 – “Segmento” do estator com barras Figura 8 - “Segmento” do estator com barras
imbricadas onduladas

Muitos operadores preferem ter soluções de barras porque os reparos podem ser feitos com menos esforço do que
para bobinas. As barras superiores podem ser facilmente removidas, enquanto as barras inferiores também exigem
a remoção de quase todas as barras dentro de um passo polar no caso de enrolamentos imbricados e de quase dois
passos polares no caso de enrolamentos ondulados, como se pode depreender a partir das figuras 8 e 9. Como a
barra ondulada vai em ambas as direções, o número de barras que devem ser removidas para substituir uma barra
inferior é maior do que para enrolamentos imbricados.

As Figuras 10 e 11 mostram ferramentas usadas para remover barras em uma máquina de grande porte.
Pode ser surpreendente que a escolha entre enrolamento imbricado e ondulado possa ter um impacto significativo
no arranjo dos mancais, principalmente em máquinas verticais. Uma solução de enrolamento ondulado para uma
determinada máquina pode precisar de um mancal de guia adicional. Como os enrolamentos ondulados são
desenvolvidos ao longo da circunferência do estator de maneira muito elegante, evitando jumpers e anéis de ligação,
os circuitos em paralelo também serão distribuídos ao redor do estator.

Figura 9 – Remoção de barras com ferramenta Figura 10- Ferramenta alternativa para
especial remoção de barras

Ao contrário, é da natureza dos enrolamentos de barras imbricados (e das bobinas) serem mais concentrados em
uma determinada área. As ondas de excentricidade devido a um rotor ou estator “imperfeito” (excêntrico) serão
amortecidas mais fortemente quanto mais os circuitos em paralelo forem concentrados. Em outras palavras, os
enrolamentos ondulados têm menos amortecimento magnético do que os enrolamentos imbricados (e as bobinas).
No entanto, com o uso de jumpers de equalização, pode ser possível aumentar o efeito de amortecimento dos
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enrolamentos ondulados, caso isso seja necessário. Projetar enrolamentos ondulados que amortecem o empuxo
magnética e evitam conexões e jumpers exige muito esforço de engenharia e nem sempre é possível.

3.1 Qual é a solução preferida para enrolamentos estatóricos refrigerados diretamente a água?

O calor gerado durante a operação das máquinas convencionais é dissipado pelo ar através dos trocadores de calor
ar-água. A elevação de temperatura nas partes individuais é assim mantida dentro dos limites impostos pelos
materiais isolantes utilizados.
Por razões econômicas, as capacidades das máquinas e sua utilização estão sendo constantemente aumentadas,
isso leva a densidades de corrente mais altas nos enrolamentos do estator e essas densidades de corrente mais
altas podem ser aceitas como critérios de projeto apenas aumentando os limites de temperatura permitidos ou
intensificando a dissipação de calor (resfriamento) . Uma vez que existem limites estritos para elevar as temperaturas
(apesar dos materiais isolantes aprimorados), intensificar o resfriamento é o principal método pelo qual a densidade
de corrente (e de energia) pode ser aumentada significativamente.

Figura 11 – Secção transversal típica e esquema de conexões hidráulicas de barras com refrigeração direta
a água

O resfriamento é mais eficiente se o calor for dissipado pela água diretamente em seu ponto de origem e é por isso
que, para enrolamentos do estator de alta corrente por ranhura, a refrigeração direta com água às vezes é usada
como solução preferida.

No entanto, a principal preocupação no caso de enrolamentos refrigerados diretamente a água é garantir que o
sistema completo esteja estanque e que nenhum vazamento de água ocorra durante a operação da máquina. Um
vazamento, mesmo que relativamente pequeno, pode ser o gatilho para um curto-circuito na área do enrolamento
levando algumas vezes, dependendo do tipo e extensão do curto-circuito, a um dano severo do gerador.

Em relação a qual tipo de solução (enrolamento imbricado ou ondulado) seria a melhor a ser utilizada para
enrolamentos estatóricos refrigerados diretamente a água, do ponto de vista eletromagnético, não há diferença
significativa. A recomendação prática, no entanto, é utilizar sempre que possível (principalmente para máquinas com
maior número de pólos) uma solução de enrolamento ondulado, pois o número de jumpers neste caso é muito menor
do que na solução com enrolamento ondulado e quanto menor o número de jumpers que precisam ser resfriados
diretamente pela água, menor é o risco de haver um possível vazamento na área do enrolamento durante a operação.

O maior número de jumpers a serem refrigerados a água demanda também mais tempo na fase de montagem devido
a peças adicionais a serem montadas para garantir a estanqueidade e também devido aos testes de estanqueidade
a serem realizados antes da máquina estar apta para a operação.

Os enrolamentos do estator refrigerados diretamente a água só podem ser construídos com barras. Para bobinas o
processo de fabricação e principalmente a ligação das câmaras de água nos terminais das bobinas é tecnicamente
inviável.
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4. ESTUDOS DE CASO

Três estudos de caso interessantes são apresentados para demonstrar o impacto do enrolamento de barras
imbricadas, barras onduladas e enrolamentos de bobinas multi-espiras em máquinas hidrelétricas modernas. Os
estudos de caso a seguir visam destacar aspectos especiais da escolha dos enrolamentos do estator, mostrando as
vantagens e desvantagens dos diferentes tipos de enrolamentos.

4.1 Gerador 546/588 MVA, 64 Polos, Arranjo IM 8205 – “Umbrella”

Grandes geradores hidrelétricos com alta potência de mais de 400 MVA são frequentemente equipados com dois
mancais radiais (ou de guia) do gerador, tipo de construção IM 8225 (IEC), o chamado tipo “semi umbrella”. Com
este tipo de construção, o gerador é guiado radialmente por um mancal guia superior no topo da máquina vertical e
um segundo mancal abaixo do gerador. O mancal inferior em muitos casos é um mancal tipo combinado, que inclui
o mancal radial mencionado, bem como o mancal axial (escora) da unidade. Essas unidades são equipadas com um
terceiro mancal radial diretamente acima da turbina hidráulica. Assim, ao todo, três mancais guiam a unidade
radialmente.

O caso aqui discutido descreve uma grande unidade hidrelétrica, onde o mancal radial acima do gerador poderia ser
eliminado, basicamente devido à redução do empuxo magnética radial pelo efeito de amortecimento das correntes
equalizadoras entre os circuitos em paralelo dos enrolamentos do estator. Durante a década de 1980, quatro
unidades de menor potência e construção do tipo “umbrella” IM 8205 foram instaladas na casa de força. Naquela
época, dois poços adicionais foram deixados livres para instalação posterior de unidades adicionais. Uma dessas
unidades adicionais foi licitada em 2006. Para manter o mesmo arranjo dentro da casa de força em comparação com
as unidades instaladas anteriormente, optou-se por uma construção do tipo “umbrella” também. No entanto, a
potência da nova unidade foi aumentada em cerca de 20% em comparação com as existentes.

Com potência máxima do gerador de 588 MVA, velocidade nominal de 112.5 rpm e sobrevelocidade máxima de 212
rpm, quase 14 m de diâmetro interno e mais de 2.5 m de comprimento axial do núcleo do estator, a nova máquina é
significativamente volumosa para a aplicação do tipo “umbrella” de arranjo de mancais. A fim de manter a dinâmica
do rotor dentro dos limites usuais, normalmente essas unidades são equipadas com três mancais de guia com 2 dos
mancais de guia localizados diretamente no gerador.

A tensão do estator também foi definida para manter o mesmo valor de 16 kV das unidades existentes. Portanto, a
corrente do estator na potência de saída contínua máxima atinge mais de 21 kA. Dentro do gerador, 21 kA não
podem ser tratados em um circuito e, portanto, um projeto eletromagnético foi desenvolvido com o enrolamento do
estator disposto em 8 circuitos em paralelos.

Em relação ao tipo de enrolamento do estator para esta máquina, um enrolamento de bobina multi-espiras clássico
obviamente não é uma boa solução. Não há dúvida de que a máquina também é muito grande para impregnação
total (global VPI). Assim, o enrolamento do estator com barras pode ser executado como barras onduladas ou barras
imbricadas. Com 64 polos, um arranjo de enrolamento ondulado poderia economizar muitos jumpers (conexões de
passo de polar para outro).
Além disso, o número de anéis de ligação também pode ser reduzido. Por outro lado, o passo médio do enrolamento
pode ser escolhido com 10.5 ranhuras; em comparação o passo médio do enrolamento imbricado é de 8.5 ranhuras.
Isso resulta em algumas economias de cobre e diminuição da perda do enrolamento imbricado devido às barras
serem mais curtas. Uma comparação do parâmetro principal de ambos os tipos de enrolamento é mostrada na Tabela
1.
Ondulado Imbricado Observação
Número de ranhuras 672 672
Número de circuitos em paralelo 8 8
Número de barras 1 344 1 344
Número de ranhuras por polo e por aase) 3 1/2 3 1/2
Passo do enrolamento (LNA / LA) 10 / 11 -8 / 9 Comprimento das cabeças
Número de interconexões (“jumper”) 32 192 Material + Instalação
Massa das barras 33.3 t 32 t
Massa dos jumpers 0.8 t 1.8 t
Massa dos anéis de ligação 3.6 t 4.8 t
Perdas ôhmicas (CC) no enrolamento do
1 260 kW 1 240 kW
estator (potência máxima e 90°C)
Empuxo magnético (radial) 350 kN/mm 230 kN/mm
Influência nos mancais e na
Força radial para curto-circuito em 50% dos
4 500 kN 3 000 kN dinâmica da linha de eixo
polos
Tabela 1 – Estudo de caso 1 – máquina com 588 MVA – Enrolamento Ondulado x Imbricado
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No caso de excentricidade entre rotor-estator, haverá correntes de equalização entre os circuitos em paralelos do
enrolamento do estator. No caso teórico de um amortecimento perfeito (100%), essas correntes equalizariam
completamente a excentricidade e manteriam constante a indução do entreferro magnético ao redor da
circunferência. Na prática, o amortecimento é reduzido devido ao número limitado de circuitos em paralelos,
distribuição não perfeita dos enrolamentos na circunferência (basicamente para enrolamentos ondulados) e
principalmente devido à impedância limitadora de corrente, que é basicamente a reatância de dispersão do
enrolamento do estator xσ1.

Nesse caso, as forças radiais magnéticas relevantes podem ser diminuídas significativamente pela escolha do arranjo
do enrolamento imbricado (ver Tabela 1). As razões são uma melhor distribuição dos circuitos em paralelo ao redor
da circunferência e, além disso, a menor reatância de dispersão do enrolamento imbricado devido ao menor
comprimento da cabeça do enrolamento do estator. Com um empuxo magnético radial reduzido, foi possível projetar
a máquina com arranjo de mancais tipo “umbrela”, cumprindo todos os requisitos relativos à vibração e estabilidade
mecânica com apenas um mancal de guia do gerador, em vez do arranjo típico com dois mancais de guia do gerador.

Figura 123 – Vista da inserção do rotor do gerador de 546/588 MVA no estator

4.2 Gerador de 7.6 MVA, 52 Polos

A vantagem de um enrolamento de bobina multi-espiras é o aumento da tensão induzida, sem a introdução de

ranhuras adicionais no estator. Basicamente, as bobinas multi-espiras “economizam” ranhuras no estator, reduzem
o espaço necessário e os custos para a isolação principal, aplicando várias espiras, mas apenas uma vez a isolação
principal.

A tensão entre as espiras é relativamente baixa, comparada com a tensão da bobina contra terra; portanto, o
isolamento entre espiras é menos dispendioso e menos intensivo em espaço.
Ou seja, aumenta-se a tensão induzida a custos relativamente baixos, sem investir na área A (tamanho da máquina),
nem na indução magnética B (corrente de excitação, perdas em vazio), e sem aumentar o número de ranhuras do
estator.
𝑑
𝑈 ~ 𝑛 ∙ Φ̇ ~ 𝑛 ∙𝑛 ∙𝐵 ∙𝐴∙
𝑑𝑡

O estudo de caso a seguir descreve a necessidade de um enrolamento de bobina espiras em um projeto de

modernização com 7 unidades, cada uma com 7.6 MVA de potência, rotação nominal de 115.4 RPM e tensão nominal
de 11 kV no estator.

A casa de força original, construída nos anos de 1915 a 1920, é classificada pelas autoridades locais como patrimônio
industrial, com a consequência de que a aparência completa da casa de máquinas, incluindo as tampas do gerador,
não pode ser alterada.

Com o equipamento original chegando ao fim de sua vida útil, foi decidido substituir as unidades de potência
completas por novas, incluindo a mudança do tipo de turbina Francis para Kaplan, mas mantendo a aparência casa
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de máquinas sem alterações. Assim, os novos geradores com potência aumentada de 5.2 MVA para 7.6 MVA, devem
caber dentro das antigas carcaças de ferro fundido, como mostrado na Figura 14.

Além disso, optou-se por manter os cabos de média tensão entre os geradores e os transformadores da estação,
pois estes haviam sido trocados recentemente. Verificou-se que esses cabos são capazes de suportar o aumento
da tensão e, aumentando essa tensão dos 8 kV originais para o novo valor de 11 kV, a corrente pode ser (aprox..)
mantida.

Para o projeto dos novos geradores, essas condições de contorno significam aumentar a tensão do estator e
aumentar a potência de saída, mas diminuir as dimensões da máquina para caber nas carcaças originais existentes.
Ao mesmo tempo, o rendimento em carga parcial tem uma avaliação econômica muito elevada (Euro/kW), resultando
em um projeto com perdas constantes (perdas não dependentes da carga) minimizada; neste caso um projeto com
baixa indução magnética para diminuir as perdas magnéticas do estator.

A fórmula simples apresentada acima, representando a tensão induzida do estator, pode explicar melhor adequação
de um enrolamento de bobinas multi-espiras para esta aplicação: com uma área limitada A (tamanho limitado do
gerador) e d/dt fixo (velocidade da turbina), o aumento da tensão do estator para 11 kV pode ser alcançado
aumentando o número de espiras por bobina (nespiras), mesmo com baixa indução magnética B1 (baixas perdas
constantes).

O número de espiras do estator para este projeto foi escolhido como 390, com um enrolamento de 4 espiras por
bobina e disposto em 2 circuitos em paralelo.

Um enrolamento de barra comparável resultaria em 780 ranhuras do estator e 1560 barras por estator. Cada uma
das barras tem que ser equipada com a isolação principal, o que obviamente é muito mais caro e até quase
impossível de arranjar dentro das limitações de espaço dadas. Mantendo o diâmetro do estator não haveria quase
nenhum espaço para os dentes do núcleo do estator, com o resultado de uma indução magnética muito alta nos
dentes do estator e com altas perdas e alta corrente de excitação como consequência.

Figura 134 – Vista da casa de força com as 7 unidades modernizadas dentro das carcaças originais

4.3 Gerador 52 MVA, 44 Polos

A vantagem de um enrolamento do estator com barras em arranjo de enrolamento ondulado é o baixo número de
jumpers e a redução de anéis de ligação incorporados. Um enrolamento ondulado não precisa de jumpers de conexão
de um passo de pólo para o próximo passo polar. Em comparação, um enrolamento imbricado requer tal conexão
para cada fase e cada pólo. Os únicos jumpers necessários nos enrolamentos ondulados são aqueles para ajustar
o encurtamento do enrolamento. Um exemplo deste tipo de enrolamento pode ser visto na Figura 1, representando
um enrolamento do estator para uma modernização de um gerador com 44 polos e potência nominal de 52 MVA. O
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enrolamento é conectado com todas as barras por fase em série, ou seja, em um único circuito (sem paralelos). Em
vez de 132 jumpers, como seria necessário para um enrolamento imbricado, apenas 6 jumpers são necessários no
caso do enrolamento ondulado. Todas as conexões de entrada e saída para o enrolamento são dispostas muito
próximas aos terminais da máquina, de modo que não são necessários anéis de ligação (barramentos circulares).

Figura 15 – Enrolamento Ondulado

5. CONCLUSÃO
Se uma barra ou uma solução de bobina multi-espiras se adequa melhor a uma determinada máquina depende
significativamente dos parâmetros de saída, ou seja, da tensão e corrente da máquina. A Figura 16 mostra a faixa
típica para bobinas considerando que a tensão nominal é igual ou menor que 16 kV. As bobinas contribuem para
baixa amplitude da onda fundamental, precisam de menos espaço, os custos são baixos e o tempo de montagem é
curto. Infelizmente, para máquinas de alta potência, a corrente será tecnicamente muito alta e isso limita a aplicação
das bobinas multi-espiras a (aprox..) 120 MVA.
Os enrolamentos de barra podem ser aplicados quase em qualquer faixa de potência. Eles podem “conduzir”
correntes bastante elevadas, tornando-se a melhor solução para máquinas de alta potência, acima 120 MVA até
mais de 1.000 MVA.

Figure 146 – Diagrama para aplicação de bobinas e barras

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Uma vez escolhido o enrolamento em barra, para máquinas lentas com grande número de polos e grande diâmetro
com quatro ou menos circuitos em paralelo a melhor solução será o enrolamento ondulado. Nos demais caso,
recomenda-se a escolha de enrolamentos imbricados de barras. Se um mancal de guia superior puder eliminado, os
enrolamentos imbricados se tornarão ainda mais atraentes devido ao maior amortecimento das forças magnéticas.

Para projetos de modernização, os requisitos de espaço também orientam as decisões de usar enrolamentos
imbricados, uma vez que estes têm cabeças mais curtas. Em hidrelétricas de médio e grande porte, uma parcela
significativa das máquinas será equipada com enrolamentos de barra imbricadas que podem ser usados em quase
todos os casos

Preocupações práticas, como facilidade de reparos, também podem desempenhar um papel fundamental na decisão.
Embora reparar o enrolamento do estator seja sempre difícil, os enrolamentos da barra imbricadas apresentam
algumas vantagens práticas na substituição de componentes.

No final, depende de cada caso específico qual será a melhor solução para uma determinada máquina. Porém, os
estudos de caso apresentados e bem como os argumentos mencionados acima podem ajudar a entender as
vantagens e desvantagens dos três principais tipos de enrolamento de estatores usados em hidrogeradores.

DADOS BIOGRÁFICOS

(1) THOMAS HILDINGER

Graduado em engenharia elétrica em 1983 pela Escola Politécnica da Universidade de São
Paulo e graduado em administração de empresas em 1989 pelo Faculdade de Economia e
Adminstração da a Universidade de São Paulo. Trabalhou na Siemens-Brasil a partir de 1984
no design de motores e geradores de alta-tensão e ingressou na Voith Hydro em 2000,
quando a JV Voith Siemens Hydro foi estabelecida. Atualmente responde pela área de
materiais e tecnologia de geradores na Voith Hydro Corporate Techology. Após servir como
“regular member” da Alemanha junto ao SC A1 no CIGRE, por 2 mandatos, atua no SC A1
como “expert”.