Radiografia, Ultrassom e Acústica
Ensaio de Raio X e Gama
A radiografia é um dos métodos usados na inspeção não destrutiva
que tem como base na absorção diferenciada da radiação que
penetra na peça objeto da análise. O princípio básico dessa técnica é
que diferenças na densidade e as variações da espessura dos
materiais, ou mesmo diferenças nas características de absorção
oriundas da variação da composição do material, acarretam
diferentes graus de absorção da radiação penetrante. Essa absorção
diferenciada da radiação poderá ser detectada com o uso de um filme
apropriado ou mesmo através de um tubo de imagem ou mesmo
medida por sistemas de detecção eletrônicos de radiação.
Existem duas frequências básicas dentro do espectro eletromagnético
que trazem interesse para a radiografia:
• Raios Gama: é uma onda eletromagnética de alta frequência
(superiores a 10¹⁸ Hz) que se propaga à velocidade da luz, com alto
poder de penetração e que é produzida por elementos radioativos.
• Raios X: é uma onda eletromagnética de comprimento pequeno (de
0,01 a 10 nanômetro, frequências na faixa de 10¹⁶ a 10¹⁹ Hz, e com
características físicas e poder de penetração relativamente alto nos
materiais. Os comprimentos de onda dos raios X são bem menores do
que os dos raios ultravioleta (UV) e maiores tipicamente do que os
dos raios gama.
Os Raio X com uso na indústria são gerados através de uma ampola
de vidro, denominada tubo de Coolidge, que possui duas partes
distintas: o ânodo e o cátodo. Essas partes são submetidas a uma
tensão elétrica da ordem de alguns milhares de Volts, tendo o polo
positivo ligado ao ânodo e o pólo negativo ligado ao cátodo. O ânodo
é construído com uma parte fabricada em tungstênio, que também é
denominada “alvo” e o cátodo é constituído de um pequeno
filamento, semelhante ao existente de uma lâmpada incandescente,
por onde circula uma corrente de alguns mA. Quando o tubo é
energizado, a corrente elétrica do filamento é aquecida e passa a
emitir elétrons que são atraídos e acelerados em direção ao alvo.
Com a emissão, ocorre a desaceleração dos elétrons, transformando a
energia cinética adquirida em Raios X.
O Raio X tem algumas vantagens e uma das maiores é o registro
permanente do ensaio realizado que pode ser feito no campo com um
custo relativamente pequeno comparado com o Raio Gama. No
entanto, temos algumas limitações com essa tecnologia: as radiações
ionizantes requerem cuidados especiais com a proteção dos
trabalhadores além de que o inspetor precisa ser especialista
qualificado e devidamente reconhecido por organismos oficiais, com
conhecimentos dos processos de fabricação para permitir a emissão
de um laudo técnico assertivo que é gerado a partir do filme
fotográfico.
O Raio Gama tem como princípio o fato de que alguns isótopos de
determinados elementos químicos terem seus núcleos em
desequilíbrio devido ao excesso de nêutrons e com isso, tendem a
evoluir espontaneamente para uma configuração mais estável em um
ponto de menor energia.
Essas transformações nucleares são sempre acompanhadas da
emissão intensa de ondas eletromagnéticas com baixo comprimento
de onda e praticamente com as mesmas propriedades dos Raio X. Os
isótopos radioativos mais utilizadas na indústria são o Cobalto – 60
(Co-60, Z-27) e o irídio-192 (Ir-192, Z-77) no entanto, o Selênio-75
(Se-75) tem se mostrado melhor devido a boa qualidade de imagem
observada, assemelhando-se à qualidade das imagens feitas com o
Raio X.
O Raio X tem ainda outra vantagem importante: pode-se regular a
tensão anódica e por isso, pode ser controlado o poder de penetração
através da variação do comprimento de onda. Essa característica não
é observada nos Raio Gama pelo fato de que o comprimento de onda
é uma característica do isótopo. Considerando a qualidade das
imagens, o Raio X oferece imagens bem melhores que os Raios
Gama, no entanto, estes apresentam uma vantagem considerável: as
emissões são espontâneas e não há necessidade de alimentação
elétrica – o que pode ser significativo em inspeções no campo.
Também precisamos considerar que para grandes espessuras (acima
de 90 mm) o poder de penetração dos Raio X não é suficiente para
permitir uma análise apurada.
Outro ponto importante a ser considerado é que os Raios Gama têm
mais facilidade de serem utilizados em instalações industriais visto
que muitas instalações têm restrições ao funcionamento dos
aparelhos de Raios x. Os equipamentos de Raio Gama também são
mais flexíveis no posicionamento em relação às peças. Outra
vantagem dos Raios Gama é que a emissão esférica a partir da fonte,
permite que sejam efetuadas radiografias circunferenciais com uma
única exposição – o que pode ser uma vantagem na obtenção de
panoramas.
Vale também mencionar as características dos filmes radiográficos
que consistem em uma fina chapa de plástico transparente, que é
revestida em um ou em ambos os lados, com uma emulsão de
gelatina com aproximadamente 0,03 mm de espessura, que contém
grãos muito finos de brometo de prata. Quando esse filme é exposto
aos Raios X, Raios Gama ou mesmo à luz visível, os cristais de
brometo tem uma reação que os tornam sensíveis ao processo
químico de revelação, e assim, converte em depósitos negros de
prata metálica.
A interpretação da radiografia pelo inspetor é realizada ao observar-
se os detalhes da luz que atravessou e impactou o filme. As áreas de
alta densidade, que foram expostas a grandes quantidades de
radiação, aparecem em um tom cinza escuro enquanto as áreas de
baixa densidade, que foram menos expostas à radiação, aparecem no
tom de cinza claro.
Ultrassom
Uma onda acústica ou também denominada como sonora precisa se
propagar em um meio material. Essas ondas são tridimensionais, ou
seja, se propagam em todas as direções, e também são longitudinais,
ou seja, sua vibração ocorre na direção da propagação da própria
onda. Assim como a luz e as ondas eletromagnéticas, o som também
possui um espectro que compreende os sons audíveis e os não
audíveis pelos seres humanos.
A caracterização de uma onda sonora é feita a partir dos seguintes
parâmetros:
• Intensidade: que permite a classificação dos sons em alto ou fraco;
• Altura: que permite classificar os sons em graves e agudos.
• Timbre: que é um atributo de som complexo que permite distinguir
sons com a mesma intensidade e a mesma altura quando produzidos
por diferentes fontes sonoras.
Cada frequência tem uma intensidade mínima abaixo do qual o
ouvido humano não consegue distinguir e também há uma máxima
intensidade que a membrana do tímpano humano não consegue
suportar. Na realidade, para podermos descrever a sensibilidade do
ouvido humano às ondas sonoras é utilizado uma grandeza
denominada nível de intensidade sonora ou nível sonoro. Essa
intensidade é medida em Bel (B). Na Figura 1 temos a representação
desses níveis sonoros para o ouvido humano médio.
Figura 1: Limites da Intensidade Sonora para Humanos
O ensaio de Ultrassom se utiliza de sons extremamente graves ou
agudos que normalmente não são percebidos pelo ouvido humano
por serem vibrações com frequências muito baixas ( maiores de 20
Hz) ou muito altas (de até 20 KHz) e ambas são inaudíveis.
A vibração produzida ao percorrer algum meio elástico, reflete ao
incidir em uma descontinuidade ou falha interna na peça. Com o uso
de dispositivos especiais é possível detectar essas reflexões no
interior da peça, sendo possível localizar e interpretar as
descontinuidades. Como a velocidade do som no meio é conhecida, a
localização da posição é feita facilmente através da medição do
tempo de ida e do retorno do sinal sônico.
O ensaio de ultrassom tem várias vantagens:
• Localização muito precisa das descontinuidades existentes nas
peças, sem a necessidade de processos intermediários como a
utilização dos filmes radiográficos.
• Existe alta sensibilidade ao se detectar as descontinuidades.
• Há maior penetração nas peças para detectar descontinuidades
internas.
• Temos respostas imediatas pelo uso do equipamento de análise.
No entanto esse método tem algumas limitações:
• O operador precisa ser treinado e qualificado para interpretação dos
resultados.
• Deve-se ter total atenção durante o ensaio para que sejam
percebidas as descontinuidades.
• O equipamento precisa estar calibrado com padrões adequados.
• Há necessidade da aplicação de uma substância que permita a
conexão do sensor do equipamento emissor da onda e a peça
(Acoplantes).
Os equipamentos de emissão de ondas de ultrassom se utilizam de
sensores piezoresistivos na forma de cristais que apresentam uma
característica importante: geram corrente elétrica à uma variação de
pressão mecânica. E o contrário também ocorre: uma pressão
mecânica pode se transformar em uma corrente elétrica.
Ao se acoplar o transmissor na peça a ser inspecionada,
imediatamente aparece uma camada de ar entre o sensor e a peça
que impede que as vibrações mecânicas produzidas pelo sensor se
propaguem para a peça. Vale lembrar que o ar tem piores
características de transmissão sonora que os líquidos. Essa é a razão
que leva a necessidade de uso de um líquido que reduza essa
impedância acústica. Esses líquidos são chamados de Acoplantes e
são escolhidos em função do tipo de peça, seu acabamento e as
condições técnicas para realização do ensaio.
Análise Acústica
Quando trabalhamos com a manutenção preditiva precisamos do uso
de todos os sentidos existentes no corpo humano. Assim temos:
• Olfato: A existência de odores anormais vindos de equipamentos
podem caracterizar algum mal funcionamento. Odor de queimado é
um forte indicador de instabilidade térmica na máquina ou mesmo
alguma oxidação. Até mesmo o craqueamento do óleo lubrificante
gera esse tipo de desconforto visto que as reações químicas
produzem odores muito peculiares como ácido, cáustico ou acre que
muitas vezes parecem o tradicional cheiro de ovo podre”. Também a
contaminação do óleo lubrificante com alguns compostos
nitrogenados e sulfurados ou por microrganismos geram odores
característicos.
• Visão: o sentido da visão é um dos mais importantes que o inspetor
utiliza porque permite identificar, durante as rotinas de manutenção,
diversos tipos de anormalidades como mudanças no nível do óleo
lubrificante, a eventual formação de espuma nos visores de nível,
escurecimento ou turvação do óleo lubrificante e a formação de
verniz, são sinais de falhas. Amostras de óleo analisadas em
laboratório podem levar muito tempo para que seus laudos possam
ser recebidos e às vezes, uma simples análise visual já permite
antecipar a necessidade de ações emergenciais.
• Tato: As superfícies externas das máquinas podem atingir altas
temperaturas motivadas por alterações nas condições internas e
embora não se recomende tocar nessas superfícies, uma monitoração
dessas condições é importante. Eventualmente vibrações atípicas
podem ser percebidas e são sinais de desalinhamento de eixos,
desbalanceamento de motores ou peças desprendidas no interior dos
equipamentos. Esse tipo de inspeção é útil para detectar falhas,
rolamentos, mancais e engrenagens.
• Acústica: os sons são os primeiros sinais a serem verificados
durante uma rotina de manutenção. Motores elétricos, bombas
hidráulicas, compressores de ar, moto redutores de velocidade e
outros equipamentos típicos emitem sons característicos e uniformes
quando operem em boas condições. No entanto, a presença de
estalidos, cliques, batidas, som de chocalho e modulação de sons não
usuais revelam desalinhamento de eixos, desbalanceamentos de
rotores, sobrecargas em mancas, folgas internas com interferência,
peças frouxas ou soltas.
A correta utilização da acústica é uma das melhores ferramentas na
manutenção preditiva. E para que isso possa ser realizado é
necessário que a análise do ruído seja feita com um equipamento
adequado e que o inspetor detenha a qualificação para sua
realização. A detecção da vibração é uma das principais aplicações
dessa tecnologia e permite obter diagnósticos mais precisos sobre o
funcionamento da máquina.
Essa técnica é utilizada principalmente para detecção de:
• Falta de lubrificação ou óleos lubrificantes com prazo de validade já
que o atrito provoca ruído demasiado.
• Desbalanceamentos.
• Falta de alinhamento de eixos.
• Elementos de máquinas desgastados, com folgas ou choques
(rolamentos e engrenagens).
• Uso das máquinas acima da capacidade pré-estabelecida.
O estetoscópio eletrônico é um instrumento com alta qualidade e que
permite a determinação desses problemas e condições anormais nas
máquinas por meio da detecção de ruídos ou vibrações. Esse
equipamento tipicamente possui um fone de ouvido com sondas de
diferentes comprimentos (de 70 a 220 mm), sendo que alguns
fabricantes ainda disponibilizam sistemas de registro das audições
para consulta futura.
Atividade Extra
Ver o vídeo sobre uso de radiação gama nas inspeções de peças e
disponível no site: [Link]
v=tg_txiz7lZU.
Referência Bibliográfica
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