Monografia PDF

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E TECNOLOGIA DE SO PAULO
Diego Aparecido de Oliveira Santos Gretha Lorena Dias Rozzi Pablo Paiva Ferreira Tiago Marculino de Albuquerque
SO PAULO 1 SEMESTRE / 2010
AUTOMATIZAO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM MOLDES PERMANENTES EM FUNDIO POR AO DE GRAVIDADE
Monografia apresentada ao Instituto Federal de Educao Cincia e
Tecnologia de So Paulo como parte dos requisitos necessrios para
aprovao na disciplina de Projeto de automao na manufatura no quarto semestre do curso de tecnologia em Gesto da produo Industrial.
ORIENTADORES: PROF: SRGIO ARAKI
Prof: Roberto Vergueiro
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E TECNOLOGIA DE SP
COMISSO JULGADORA Prof. Srgio Araki Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia de So Paulo Assinatura: _______________________________________________
Prof. Roberto Vergueiro Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia de So Paulo Assinatura: _______________________________________________
Ficha Catalogrfica
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia de So Paulo. rea da Mecnica Automatizao do Processo de Abertura e Fechamento de Moldes Permanentes em Fundio por Ao de Gravidade
AGRADECIMENTOS
Agradecemos primeiramente a Deus que nos d sade e fora para corrermos atrs de nossas realizaes, a nossos familiares, que perto ou distante sempre nos apoiaram, aos mestres Srgio Araki e Vergueiro, que to nobremente sempre se dispuseram a nos ajudar na realizao deste trabalho e aos colaboradores funcionrios da empresa Metalbron, que gentilmente nos abriram as portas e permitiram a execuo desta monografia.
RESUMO
Santos, Diego Aparecido de Oliveira; Rozzi, Gretha Lorena Dias; Ferreira, Pablo Paiva; Albuquerque, Tiago Marculino de Albuquerque (2010) Automao no
processo de abertura e fechamento de moldes permanentes em fundio por ao da gravidade - Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia de So Paulo.
Pode-se dizer que o homem encontrou metal pela primeira vez a cerca de oito mil anos atrs. A primeira civilizao a tomar contato com os metais e a desenvolver a tcnica de fundio teria se estabelecido na Mesopotmia, ao sul do Mar Morto, dando incio Idade do Cobre. Desde o descobrimento do metal, passando por diversas eras da humanidade, as tcnicas de fundio se aprimoraram at chegar aos dias de hoje. Pode-se chamar de fundio o conjunto de atividades requeridas para dar forma aos materiais por meio da sua fuso conseqente liquefao e seu escoamento ou vazamento para moldes adequados e posterior solidificao. Dentre os diversos tipos de fundio, o projeto destaca a fundio por coquilha em gravidade e tem como objetivo a melhoria deste processo em molde permanente da empresa Metalbron. Isto se d atravs da automatizao das fases de abertura e fechamento da coquilha, bem como automatizao da extrao da pea, tendo em vista que atualmente esses processos so feitos manualmente. Pistes hidrulicos agiro nos processos supracitados atravs do acionamento de uma bomba hidrulica por meio de uma alavanca. A automatizao do processo de fundio por coquilha reduzir custos de mo de obra, tempo de fabricao, eliminando gargalos, reduzir tambm o desgaste do operador e a probabilidade de avarias nas peas, aumentando, assim, a produtividade no processo.
Palavras Chaves: Fundio. Molde Permanente. Coquilha. Automatizao.
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ABSTRACT
Santos, Diego Aparecido de Oliveira; Rozzi, Gretha Lorena Dias Ferreira, Pablo Paiva, Albuquerque, James Marculino de Albuquerque (2010) - Automation in the process of opening and closing of permanent mold casting gravity Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia de So Paulo.
Man found metal by first time about eight thousand years ago. The first civilization that got contact with metals and improved foundry techniques lived in Mesopotamy, at the south of Dead Sea, beginning Copper Era. Since metal discovery, crossing many human epochs, foundry techniques got to accomplish until nowadays. Foundry is the kit of necessary activities to make materials get form trough their fusion, liquefaction and flowing off to specific mould and solidification. Among many types of foundry, the project overtops steelworks by gravity coquilha and it has the purpose of improvement in this kind of foundry process from Metalbron company. It happens trough automatization of opening and closing coquilha stages, like piece extraction automatization too, reminding that nowadays these processes are made manually. Hydraulic pistons will work at above-mentioned processes trough operating of a hydraulic bomb by a manual crank. The automatization of foundry processes by coquilha will to reduce work cost, manufacturing time, eliminating necks, it will reduce also the worker tiredness and the products damages possibility, increasing, by the way, the productivity in the process.
Keywords: Casting. Permanent mold. Die. Automation.
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SUMRIO
APRESENTAO
I INTRODUO........................................................................................................11 1.1 OBJETIVO..........................................................................................................12 1.2 JUSTIFICATIVA..................................................................................................12 1.3 ITENS APRESENTADOS...................................................................................12
II NFORMAES TECNOLGICAS.......................................................................13 2.1 O QUE FUNDIO.........................................................................................13 2.2 PROCESSOS DE FUNDIO EM MOLDES PERMANENTES........................13 2.2.1 Fundio sob presso..................................................................................14 2.2.1.1 Vantagens do processo.................................................................................15 2.2.1.2 Desvantagens do processo...........................................................................15 2.2.2 Fundio em coquilha por gravidade...........................................................15 2.2.2.1 A fundio em coquilha por gravidade indicada.........................................16 2.2.2.2 Projeto da coquilha (matriz metlica)............................................................17 2.2.2.3 Materiais empregados nas matrizes.............................................................18 2.3 - PROCESSOS EM MOLDES COM AREIA.......................................................18 2.3.1 O Processo de moldagem em areia verde..................................................19 2.3.1.1 As caractersticas necessrias para um bom molde ...................................20 2.3.1.2 Ensaios.........................................................................................................20 2.3.1.2.1 Ensaios analticos.....................................................................................20 2.3.1.2.2 Ensaios tecnolgicos.................................................................................21 2.3.1.3 Molde............................................................................................................21 2.3.1.4 Modelo..........................................................................................................22 2.3.1.5 Macho...........................................................................................................22 2.3.1.6 Caixa de moldagem.....................................................................................23 2.3.1.7 Caixa de Macho............................................................................................23 2.3.1.8 Vantagens do processo...............................................................................23 2.3.1.9 Desvantagens do processo..........................................................................24 2.3.2 O Processo de cura a frio.............................................................................24
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2.3.2.1 Vantagens do processo................................................................................26 2.3.2.2 Desvantagens do processo..........................................................................26 2.3.3 O Processo Shell molding............................................................................ 26 2.3.3.1 Vantagens do processo...............................................................................27 2.3.3.2- Desvantagens do processo........................................................................27 2.3.4 O Processo Cold-Box ou (Caixa-Fria).........................................................27 2.3.5 O Processo Hot-Box ou (Caixa-Quente).....................................................28 2.3.6 O Processo de CO2.......................................................................................29 2.3.6.1 Vantagens do Processo...............................................................................31 2.3.6.2 Desvantagens do Processo.........................................................................31 2.4 FUNDIO EM CERA PERDIDA OU MICRO-FUSO.....................................31 2.4.1 A tcnica de fundio por cera perdida consiste basicamente................32 2.4.2 Vantagens do processo................................................................................33 2.4.3 Desvantagens do processo..........................................................................33 2.5 FUNDIO POR CENTRIFUGAO................................................................34 2.5.1 Fundio por centrifugao horizontal.......................................................35 2.5.2 Fundio por centrifugao vertical...........................................................35 2.5.2.1 Fundio centrifugada propriamente dita....................................................36 2.5.2.2 Fundio semi-centrifugada.........................................................................36 2.5.2.3 Fundio sob presso devida centrifugao.............................................37 2.6-FUNDIO CONTNUA.....................................................................................37 2.7 TIXOFUNDIO................................................................................................38 2.8 FORNOS............................................................................................................40 2.8.1 Fornos de Cadinho.......................................................................................40 2.8.1.1 Aquecidos por combustvel..........................................................................40 2.8.1.1.1 Forno a leo..............................................................................................41 2.8.1.1.2 Forno a gs...............................................................................................41 2.8.1.2 Aquecidos eletricamente.............................................................................42 2.8.1.2.1 Por resistncia eltrica..............................................................................42 2.8.1.2.2 Por arco eltrico........................................................................................43 2.8.2 Fornos Rotativos...........................................................................................43 2.8.2.1 Aquecidos por combustvel..........................................................................43 2.8.2.2 Aquecidos eletricamente..............................................................................44 2.8.2.2.1 Por arco eltrico........................................................................................44
2.8.2.2.2 Por resistncia eltrica..............................................................................45 2.8.3 Fornos Reverberatrios ou Revrbero.......................................................45 2.8.3.1 Aquecidos por combustvel..........................................................................46 2.8.3.2 Aquecidos eletricamente..............................................................................46 2.8.3.2.1 Por resistncias eltricas..........................................................................46 2.8.3.2.2 Por eletrodo irradiante...............................................................................46 2.8.4 O Forno cubil...............................................................................................46
III HISTRICO DO PROCESSO DE FUNDIO....................................................49 3.1 HISTRIA GERAL DA FUNDIO...................................................................49 3.1.1 Idade do cobre...............................................................................................51 3.1.2 Idade do bronze ............................................................................................51 3.1.3 Antigas tcnicas de fundio.......................................................................53 3.1.4 O Desenvolvimento da fundio na bacia do mediterrneo.....................54 3.1.5 A fundio dos sinos e canhes.................................................................55 3.1.6 Perodo do renascimento.............................................................................57 3.1.7 Tempos modernos .......................................................................................58 3.2 PROCESSOS DE MOLDAGEM ........................................................................59 3.2.1 Processo de moldagem por coquilha ........................................................60
IV AUTOMATIZAO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM MOLDES PERMANENTES EM FUNDIO POR AO DE GRAVIDADE..........62
V PROCESSO DE FUNDIO EM MOLDE PERMANENTE.................................64 5.1 PROCESSO DE FABRICAO........................................................................64 5.2 GRFICO DO PROCESSO ATUAL..................................................................67
VI PROPOSTA DE MELHORIA NO PROCESSO DE FUNDIO EM MOLDE PERMANENTE........................................................................................................68 6.1 ABERTURA DA COQUILHA..............................................................................71 6.2 FECHAMENTO DA COQUILHA........................................................................71 6.3 ABERTURA DA COQUILHA E EXTRAO DA PEA FUNDIDA....................72 6.4 PRODUTO.........................................................................................................73
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VII CONCLUSO DOS RESULTADOS................................................................. 74 7.1 INVESTIMENTO................................................................................................74 7.2 CUSTO ATUAL PARA FABRICAO DE PEAS............................................75 7.3 PROJEES DO NOVO PROCESSO..............................................................75 7.4 AMORTIZAO DO INVESTIMENTO...............................................................76 7.5 CONCLUSES..................................................................................................77 REFERNCIAS........................................................................................................78
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LISTA DE FIGURAS Figura 1 Molde permanente..................................................................................13 Figura 2 Peas fundidas sob presso...................................................................14 Figura 3 Vazamento por ao da gravidade em coquilha.....................................16 Figura 4 Corte de uma matriz para a fundio sob presso..................................17 Figura 5 Vazamento por gravidade em moldes em areia verde............................20 Figura 6 Ilustrao de tipo de molde.....................................................................21 Figura 7 Tipos de modelo......................................................................................22 Figura 8 Tipo de macho.........................................................................................22 Figura 9 Caixa de moldagem.................................................................................23 Figura 10 Operadores no momento do vazamento em molde de areia................24 Figura 11 Operadores no momento da moldagem e parte do molde pronto........25 Figura 12 Representao da moldagem em Shell molding..................................27 Figura 13 Momento da moldagem com areia Cold Box........................................28 Figura 14 Sequncia de procedimentos na fabricao de machos Hot Box.........29 Figura 15 Momento da gasagem do macho Co2..................................................30 Figura 16 Arvore de modelos de cera perdida......................................................32 Figura 17 Vazamento de ao fundido em coquilha centrifugada..........................34 Figura 18 Maquina de centrifugao horizontal....................................................35 Figura 19 Mquina de centrifugao vertical........................................................36 Figura 20 Esquema de processo de fundio continua........................................38 Figura 21 Simulao de preenchimento do molde de uma pea tixofundida.......39 Figura 22 Forno de cadinho fixo...........................................................................40 Figura 23 Forno de cadinho basculante...............................................................41 Figura 24 Forno de cadinho tipo estacionrio......................................................41 Figura 25 Forno de induo de alta freqncia....................................................42 Figura 26 Forno eltrico a arco trifsico...............................................................43 Figura 27 Forno rotativo para alta temperatura....................................................44 Figura 28 Forno a arco eltrico monofsico.........................................................45 Figura 29 Forno reverberatrio para fuso de alumnio.......................................45 Figura 30 Forno Cubil para a fuso de ferro fundido...........................................48 Figura 31 Coquilhadeira manual............................................................................60 Figura 32 Coquilhadeira automatizada..................................................................61
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Figura 33 Partes internas e cavidades de coquilha...............................................64 Figura 34 Coquilha sendo aquecida por chama a gs..........................................65 Figura 35 Aplicao de tinta na superfcie interna da coquilha.............................65 Figura 36 Coquilha fechada e presa por grampo..................................................66 Figura 37 Vazamento do alumnio liquido para a cavidade da coquilha...............66 Figura 38 Operao manual de abertura da coquilha...........................................67 Figura 39 Pisto de comando hidrulico, da ferramenta.......................................69 Figura 40 Pisto de acionamento dos extratores..................................................69 Figura 41 Irradiador e suas dimenses.................................................................70 Figura 42 Operao da alavanca de acionamento da bomba hidrulica..............70 Figura 43 Operao da alavanca de acionamento da bomba hidrulica..............71 Figura 44 Pisto direcionando o molde ao fechamento........................................72 Figura 45 Abertura do molde permanente.............................................................72 Figura 46 Operao de extrao da pea fundida de seu molde metlico...........73 Figura 47 Irradiador Fanem provenientes da abertura e extrao manuais.........73
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LISTA DE GRFICOS Grfico 01 Ilustrao do processo atual................................................................67 Grfico 02 Perspectiva de dados aps alterao..................................................68 Grfico 03 ndices de Rejeio..............................................................................76
LISTA DE TABELAS Tabela 01 Custo dos materiais para implantao do projeto................................74 Tabela 02 Custo de mo de obra para confeco da estrutura............................75 Tabela 03 Custos com mo de obra.....................................................................75 Tabela 04 Custos de mo de obra aps a implantao do projeto.......................76
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1 - INTRODUO
Com o advento do sculo XXI e da infinita gama de tecnologias que o acompanha, notrio que o processo evolutivo pelo qual as empresas esto sujeitas hoje, se d de maneira muito rpida e intensa, sendo assim, aquelas que no se adaptam ou no se adequam a essa velocidade de transformao em que as coisas ocorrem, esto sujeitas e se extinguirem cada vez mais do mercado global.
Um dos setores que mais cresce no mundo sem dvida o setor automotivo, setor este que no ano de 2009 cresceu 12,66% em relao ao ano anterior, segundo a Federao Nacional da Distribuio dos Veculos Automotores (Fenabrave). O setor ainda conta com uma projeo de crescimento girando em torno de 9,0% para o ano de 2010 (Webmotors).
Com o objetivo de se preparar para esse aumento de demanda a empresa Metalbron, que atua no segmento de fundio e atravs do fornecimento de peas tem neste mercado sua principal fonte de renda.
Mas com o aumento da demanda tambm surge certas preocupaes, pois necessrio avaliar se esse aumento ir compensar o investimento em novos maquinrios, pois a compra de uma nova mquina implicaria no aumento do consumo de energia, insumos, ferramentas, mo de obra, impostos, etc.
Isso faz com que sejam realizados estudos para viabilizar as possibilidades de melhorias internas nos processos produtivos.
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1.1 Objetivo
O objetivo desta monografia promover uma melhoria do processo em molde permanente (coquilha), demonstrando o processo atual de forma manual e o processo automatizado por pistes hidrulicos, para a fabricao de irradiadores. Para isso foi necessrio explicar os processos, tipos de fundies, sua histria, o produto, seus resultados e porque foi necessria a mudana de fabricao. 1.2 Justificativa
Buscando acompanhar de maneira slida e consistente o crescimento evolutivo do mercado automobilstico gerando aumento de produtividade, rentabilidade e qualidade de vida aos seus funcionrios e colaboradores, sugeriu-se a melhoria do processo atravs da automatizao do processo de abertura e fechamento do moldes coquilhados, utilizados na empresa Metalbron.
1.3 - Itens apresentados
I - Introduo II Informaes Tecnolgicas III Histrico do Processo IV Automatizao do processo de abertura e fechamento de moldes permanentes em fundio por ao de gravidade V - Processo de fundio em molde permanente VI Proposta de melhoria do processo de fundio em molde permanente VII - Resultados
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2- Informaes Tecnolgicas
2.1 - O que Fundio
O processo de fundio definido como o conjunto de atividades requeridas para dar forma aos materiais por meio da sua fuso, conseqente liquefao e seu escoamento ou vazamento para moldes adequados e posterior solidificao, seus mtodos so muito antigos e sua importncia fundamental para o crescimento tecnolgico desde os primrdios da humanidade. (ABM 1963) 2.2 Processos de fundio em moldes permanentes
De um modo geral denomina-se fundio em molde permanente a qualquer processo de fundio em que o metal lquido vertido em um molde metlico, conhecido popularmente como Coquilha (Fig.01). A designao molde permanente vem do fato de que este molde pode ser utilizado inmeras vezes, sem comprometimento do mesmo ou da pea produzida. (ABM 1963)
A seguir sero analisados os processos mais importantes de fundio em moldes permanentes. (ABM 1963)
Figura 01 - Molde permanente (www.cimm.com.br)
2.2.1 Fundio sob presso
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O processo de fundio sob presso (pressure die casting) o processo de manufatura que consiste na transferncia do metal lquido para o interior de um molde metlico sob a ao de um pisto a elevadas presses, obtendo-se, com isso, peas de alta caracterstica mecnica e com tolerncias dimensionais restritas (Fig. 02). Atravs deste processo, paredes de espessura de at 1,0 mm podem ser conseguidas, alm de uma baixa rugosidade superficial, proporcionando peas com excelente aparncia, reduzindo em muito as operaes complementares de acabamento superficial. (ABM 1963)
Por se tratar de um processo que envolve equipamentos e ferramentas complexos e de altos requisitos para o controle do processo, indicado para a produo de peas em grande escala, principalmente para as indstrias automobilsticas e de equipamentos eletrnicos. (ABM 1963)
Utiliza mquinas de injeo de cmara quente, onde o sistema de injeo encontrase submerso no metal lquido, ou de cmara fria, no qual o metal lquido transferido manual ou automaticamente para a bucha de injeo, sendo ento introduzido no molde por meio de um pisto. Este processo atualmente utilizado principalmente na produo de peas em ligas no ferrosas como Magnsio, Alumnio e Zinco. (ABM 1963)
Figura 02 Peas fundidas sob presso. (www.dag.com.br)
2.2.1.1 - Vantagens do processo:
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Alta produtividade; Excelente preenchimento da cavidade do molde; Excelente acabamento e preciso dimensional; Ausncia de bolhas, devido a alta presso; Obteno de estruturas finas, devida a elevada velocidade de resfriamento. (ABM 1963)
2.2.1.2 - Desvantagens do processo:
Pode ocorrer ataque qumico as matrizes; Pode provocar colamento ou soldagem das peas fundidas matriz; A turbulncia muita elevada, o que d origem a incluses que deterioram a qualidade mecnica da pea. (ABM 1963)
2.2.2 - Fundio em coquilha por gravidade A fundio em coquilha por gravidade (gravity die casting) o processo em que o molde metlico preenchido unicamente pela ao da gravidade (Fig.03). Neste caso geralmente a coquilha aberta e fechada manualmente, o mesmo acontecendo com a movimentao dos machos metlicos. No entanto possvel em alguns casos a mecanizao total ou parcial da abertura e do fechamento das matrizes, assim como de movimentao dos machos metlicos. Na fundio em coquilha por gravidade pode se tambm utilizar machos de areia, ou meio molde em areia e meio molde em metal. Neste caso costuma-se dar ao processo o nome de fundio semi-permanente. (ABM 1963)
Exemplo: A fundio de algumas peas em alumnio de pequena seriao; A fundio em coquilha de cilindros laminadores em ferro fundido; A fundio de rodas coquilhadas, etc. A fundio seriada de pistes de alumnio para a indstria automobilstica, constitui um importante exemplo de fundio deste gnero, em que tanto a matriz externa como os machos so metlicos, de comando manual ou semimecanizado. (ABM 1963)
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Figura 03 Vazamento por ao de gravidade em coquilha. (Metalbron 2010)
2.2.2.1 - A fundio em coquilha por gravidade indicada:
Quando o numero de peas a serem fundidas for relativamente pequeno, inferior a 5000; Quando a espessura da parede da pea aprecivel, da ordem de 10 a 12 mm ou mais; Quando o volume e a massa da pea, a ser fundida, so relativamente grandes. Geralmente a massa da pea no passa de 25 kg, podendo excepcionalmente, atingir massas bem maiores;
Quando se deseja uma tolerncia dimensional, no muito apreciada; Quando no se quer inverter capital em equipamentos e em ferramental. De fato, enquanto que a fundio sob presso exige investimento em mquina de fundir sob presso e em matrizes caras, a fundio por gravidade exige, geralmente, uma coquilha de muito menor custo e mais simples;
Quando se tem urgncia em produzir as primeiras peas, em virtude da maior simplicidade na confeco de matrizes de coquilhas para fundio por gravidade. (ABM 1963)
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2.2.2.2 - Projeto da coquilha (matriz metlica)
Qualquer matriz, para fundio por gravidade ou sob presso, deve ser bem projetada, do ponto de vista mecnico/metalrgico (Fig.04), e bem executada para que atinja alta eficincia e durabilidade, compatveis com seu alto preo. (ABM 1963)
No caso da fundio por gravidade deve se evitar na mesma coquilha, a presena de sees grossas e finas. Tanto quanto possvel, as paredes de uma coquilha devem ser de espessura homognea. (ABM 1963)
Durante a confeco de uma matriz, os cantos devem ser arredondados para permitir melhor sada da pea. Isto significa, em outra palavras, que a pea a ser fundida em coquilha deve ser convenientemente projetada. (ABM 1963)
Figura 04 - Corte de uma matriz para fundio sob presso. (Tecnologia Mecnica Vol. I 1978)
A ventilao deve ser prevista de forma adequada, os canais de entrada nas peas, devem ser dimensionados e dispostos de forma correta. Quando existirem machos metlicos, estes devem ser deixados com suficiente sada. (ABM 1963)
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2.2.2.3 - Materiais empregados nas matrizes
Na confeco de matrizes para fundio por gravidade, geralmente emprega-se ferro fundido perltico, tendo de 3,0 3,5% de C, 1,6 2,0% de Si, 0,5 0,8% de Mn, podendo ainda conter cerca de 0,5% de Cr, 1,0% de Ni e 0,2% de Mo. Para prevenir distoro dos moldes, eles devem ser recozidos antes de serem usinados. Os canais de entrada, de subida e de ventilao devem ser localizados na diviso do molde metlico. (ABM 1963)
Na confeco de matrizes para fundio sob presso geralmente utilizam se aos especiais que resistam as condies rigorosas de presso e temperatura. Por razes de economia as matrizes so neste caso, confeccionadas com aos de duas qualidades, a saber: a parte principal sob forma de um enxerto central, da matriz, que recebe os maiores choques mecnicos e trmicos, e onde se encontram esculpidas as peas e os canais, costumam ser feitas em ao de alta qualidade, para trabalho a quente; J o suporte ou retaguarda da matriz, propriamente dita, costuma ser feito em ao simplesmente ao Carbono (0,2 a 0,4%de C). (ABM 1963)
Uma boa matriz deve suportar at 1000 injees, ou mais, dependendo da qualidade do ao, da eficincia do tratamento trmico do mesmo, da temperatura de injeo do metal, da presso da injeo, das tintas protetoras empregadas, da manuteno da matriz, etc, sem se falar no prprio projeto da matriz e no esmero de sua execuo. (ABM 1963)
2.3 - Processos em moldes com areia
Dependendo das exigncias de uma determinada pea fundida, quanto ao tamanho, acabamento superficial, preciso dimensional ou custo, haver um determinado processo de fundio mais adequado. (ABM 1963)
Os mais comuns so:
Fundio em areia sinttica tambm chamada areia verde;
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Fundio em areia de cura frio; Fundio em areia Shell; Processo cold-box; Processo hot-box; Processo CO2.
A qualidade de um fundido com relao s caractersticas citadas anteriormente, cresce no sentido, areia sinttica micro fuso. Porm, o custo tambm cresce neste sentido e de forma bem acentuada. Alm disto, para os processos Shell, cermica e micro fuso existe uma limitao quanto ao tamanho das peas (normalmente com peso abaixo de 20 kg) (ABM 1963)
2.3.1 - O processo de moldagem em areia verde
O processo de moldagem em areia (SiO2) um dos processos mais antigos e tambm um dos mais utilizados nos dias de hoje pela maioria das fundies, no s no Brasil como em todo o mundo. (ABM 1963)
Nada mais do que a adio de argila e gua areia de fundio (areia base), que pode ser natural ou sinttica. Em muitos casos tambm se faz necessria a adio de aditivos de origem orgnica ou inorgnica, estes por sua vez tm a finalidade de melhorar as caractersticas do molde. (ABM 1963)
O processo consiste em gerar uma cavidade no molde (atravs da compactao da areia base sobre um modelo), onde ser vazado o metal em seu estado lquido, conforme apresentado na Figura 05, que atravs do processo de solidificao, resultar na pea metlica desejada. (ABM 1963)
durante esse processo que so colocados os massalotes, os resfriadores, os canais de vazamento, os respiros e as partes internas da pea conhecidas popularmente como machos. (ABM 1963)
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2.3.1.1 - As caractersticas necessrias para um bom molde so:
Resistncia; Permeabilidade; Fluidez (moldabilidade); Plasticidade; Inrcia qumica; Fcil desmoldagem; Baixo custo em relao ao produto.
Figura 05 Vazamento por gravidade em moldes em areia verde. (Tecnologia de Fundio em areia a verde - 2001)
2.3.1.2 Ensaios
Para que haja um bom controle de tais caractersticas se faz necessria a realizao de ensaios peridicos que podem ser classificados em: ensaios analticos e ensaios tecnolgicos. (SENAI 2006)
2.3.1.2.1 - Ensaios analticos:
Determinam a proporo e as caractersticas dos componentes da areia de fundio. (SENAI 2006)
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2.3.1.2.2 - Ensaios Tecnolgicos:
So aqueles que determinam as propriedades da areia de fundio, resultando nas caractersticas que exprimem o seu comportamento nas condies requeridas para o seu uso. (SENAI 2006)
So ensaios tecnolgicos:
Determinao do teor de umidade; Determinao do teor de argila; Ensaio granulomtrico; Ensaio de resistncia mecnica; Ensaio de permeabilidade; Ensaio de dureza; Ensaio a altas temperaturas, etc. (SENAI 2006)
2.3.1.3 - Molde
o recipiente do material fundido, com seus respectivos canais de descida, distribuio, massalotes, com paredes de areia compactada, envolto pela caixa de moldagem, conforme apresentado na Figura 06. (ABM 1963)
Figura 06 Ilustrao de tipo de molde. (www.cimm.com.br)
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2.3.1.4 - Modelo
um elemento com a configurao do produto que se deseja e serve para gerar o molde (Fig 07). Podem ser: de madeira, de metal, de resina, de isopor, de cera, etc... (Tecnologia de Fundio em areia a verde - 2001)
Figura 07- Tipos de Modelo (modelcraft.com.br)
2.3.1.5 - Macho
o elemento que promove um vazio na pea (Fig. 08), normalmente uma pea de areia ligada com resina e um catalisador, possui uma resistncia muito superior a areia verde. (Tecnologia de Fundio em areia a verde - 2001)
Figura 08- Tipo de Macho (grupometal.com.br)
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2.3.1.6 - Caixa de moldagem:
o recipiente onde ser confeccionado o molde. (Fig.09) (Tecnologia de Fundio em areia a verde - 2001)
Figura 09- Caixa de Moldagem (Metalbron - 2010)
2.3.1.7 - Caixa de Macho:
Este por sua vez o recipiente onde ser feito o macho. Aps todo o processo de montagem do molde necessrio que se efetue a pintura do mesmo, utilizando-se, uma tinta refratria, que formar uma camada protetiva em torno do molde evitando assim que determinados defeitos venham a ocorrer e contribuindo tambm para uma melhora no acabamento superficial da pea. Feito isto d-se incio o fechamento da caixa, a partir da a mesma seguir para a linha de vazamento. (Tecnologia de Fundio em areia a verde - 2001)
Baixo custo; As caixas de moldagem esto prontas para reutilizao em um mnimo espao de tempo; Boa estabilidade dimensional; Menor possibilidade de surgimento de trincas. (Tecnologia de Fundio em areia a verde - 2001).
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Figura 10 Operadores no momento do vazamento em molde de areia. (Tecnologia de Fundio em areia a verde - 2001)
O controle da areia crtico; Maior eroso quando as peas fundidas so de maior tamanho; O acabamento da superfcie piora em peas de maior peso; A estabilidade dimensional menor nas peas de maior tamanho. (Tecnologia de Fundio em areia a verde - 2001)
2.3.2 - O processo de cura frio
Este processo normalmente empregado em peas de grande porte e machos para moldagem, baseado na mistura de dois componentes com a areia que promove a cura temperatura ambiente imediatamente aps a mistura ( Fig. 11). Aps o perodo de cura, o molde ou macho podem ser desmoldados, esse perodo varia em funo do tipo de resina utilizada, agente catalisador e quantidade, tipo de areia e temperatura. (SENAI - 2006)
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O catalisador usado o cido fosfrico 85%, sendo ele o agente de cura ou solidificao da resina, sua proporo depende da temperatura ambiente, da temperatura da areia e do tamanho do macho. (SENAI - 2006)
Empregam-se geralmente, resinas furnicas que so compostos basicamente de uria-fenolformoldedo e lcool furfurlico. Nesta formulao bsica so feitas modificaes para dotar a resina de caractersticas apropriadas para o tipo de metal na qual ir ser utilizada. (SENAI - 2006)
Um fator de grande importncia o teor de nitrognio, principalmente quando o metal a ser fundido o ao ou peas que apresentam problemas de porosidade ou de Pin-holes. (SENAI - 2006)
Figura 11 Operadores no momento da moldagem e parte do molde pronto. (www.fundicaoces.com.br - 2010)
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Bom acabamento superficial; Boa estabilidade dimensional; No necessita de qualquer tipo de aparato para sua cura; Boa colapsibilidade; Alta resistncia mecnica do molde. (SENAI - 2006)
Teor de nitrognio; Recuperao da areia; Eliminao de seus gases; Descarte do material aps o uso. (SENAI - 2006)
2.3.3 O processo Shell Molding
Este processo consiste na utilizao de uma resina sinttica que envolve os gros de areia e quando submetido ao aquecimento em torno de 250 300 C, a resina sofre um amolecimento de modo que, a capa que envolve cada gro, forma uma ponte de liquido viscoso com os gros vizinhos e em seguida em funo da reao de decomposio trmica da hexamina que libera o formol, ocorrem reaes com os demais componentes da resina (fenol) promovendo a ligao das molculas parcialmente condensadas da resina fenlica, causando seu endurecimento. (SENAI - 2006)
Aps 10 segundos de contato com placa aquecida (Fig.12), a areia no alterada removida e a casca formada, que permaneceu aderente a placa modelo, curada por exposio ao calor. A casca assim obtida destacada da placa modelo e colada a uma outra metade para formar o molde completo. (SENAI - 2006)
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Figura 12 Representao da moldagem em shell molding. (Custom PartNet 2008)
Excelente acabamento superficial; Obteno de moldes complexos; Permite longos perodos de estocagem; Boa colapsibilidade. (SENAI - 2006)
2.3.3.2- Desvantagens do processo:
No curvel em temperatura ambiente; Processo no recomendado para produo de peas de grande porte; Recuperao da areia; Descarte do material aps o uso. (SENAI - 2006)
2.3.4 - O processo Cold Box ou Caixa Fria
Neste processo a areia misturada com uma resina fenlica modificada com um isocianato (cada um deles dissolvido em solvente prprio). O catalisador, que s ser introduzido por gasagem aps a compactao do macho, uma amina terciria
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(por exemplo, trietilamina TEA ou dimetilamina DMEA). Tais aminas so lquidas nas condies normais e por isso, precisam ser vaporizadas e introduzidas numa corrente de outro gs (CO2 ou ar), formando uma suspenso gasosa que, por sua vez, injetada na caixa de macho contendo a mistura de areia compactada. (SENAI 2006)
A cura se d em poucos segundos (Fig13), mas antes da extrao, este deve ser purgado com um fluxo de ar para eliminar resduos de amina. (SENAI - 2006)
As aminas aqui empregadas so substncias irritantes, txicas e em determinadas condies, podem causar exploso. Por isso as caixas de macho devem ser especiais, permitindo a ligao a dispositivos perifricos para a coleta dos efluentes gasosos a seu posterior tratamento, antes que sejam descarregados no ambiente. (SENAI - 2006)
Figura 13 Preparo da moldagem em Cold Box. (www.ribersid.com.br-2010)
2.3.5 - O processo Hot Box ou Caixa Quente
O processo hot-box pode empregar resinas de diversos tipos. O conversor empregado tido como latente, isto , quando decomposto pelo calor da caixa de macho libera o composto ativo que promove a cura. Em geral um sal de base fraca a cido forte como, por exemplo, sais de amnia ou cloreto frrico. (SENAI - 2006)
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Como outros processos que requerem calor para a cura, o processo hot-box (Fig. 14) sofre at hoje com os efeitos dos altos custos da gerao de calor para aquecimento das caixas de macho. Mesmo assim um dos processos mais utilizados na fabricao seriada de machos, porque as alternativas frias, com exceo do CO2, exigem maiores investimentos e mais controles. (SENAI - 2006)
Recentemente tm sido demonstradas as possibilidades de se trabalhar com caixas de macho a temperaturas significativamente mais baixas que as usuais no processo (120 180 C, contra 220 280 C). Isto possvel utilizando um sistema furnico modificado que consiste de uma resina furnica mais reativa que as convencionais de cura frio a um conversor de cido sulfnico atenuado com uria. Este processo denominado warm-box ou caixa-morna. (SENAI - 2006)
Figura 14 Seqncia de procedimentos na fabricao de machos Hot-Box. (www.semeatofundicao.com.br - 2010)
2.3.6 - O processo CO2
Neste caso o aglomerante o silicato de sdio que uma soluo aquosa, composta por silicato e soda misturados em uma relao silicato/soda de 1,90 a 3,22 para 1. As relaes de 2,0 2,8 para 1 so mais utilizadas nas fundies. Quanto mais alta a relao, mais reativo ser o sistema. Esta relao tambm um dos
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principais determinantes da performance do aglomerante, pois ela influncia na resistncia final e no tempo de gasagem. (SENAI - 2006)
Este processo engloba dois mecanismos de cura:
O primeiro a gelificao. Na qual o silicato de sdio e a gua reagem com o gs para formar uma mistura de carbonato de sdio e slica gel na gua. O CO 2 e a gua do aglomerante formam cido carbnico. O silicato de sdio alcalino. Quando o cido carbnico se forma, o pH do silicato diminui, reduzindo a quantidade de soda e aumentando a de slica. Neste ponto o aglomerante atinge de 20 40% de sua resistncia final. (SENAI - 2006)
Figura 15 Momento da gasagem do macho CO 2 (Metalbron - 2010)
A segunda parte do processo a desidratao do aglomerante, que ocorre depois da secagem do hidrogel de slica, quando se forma uma camada aglomerante vtrea. durante esta fase que alcanada a resistncia final (Fig.15). Um dos maiores problemas deste processo a tendncia a uma gasagem excessiva em algumas partes do macho, que pode comprometer a cura por igual de todas as partes. A gasagem em excesso diminui a vida til e prejudica na produo de machos friveis. (SENAI - 2006)
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2.3.6.1 - Vantagens do Processo:
Ele ambientalmente limpo; A gasagem pode ser rpida e o gs no necessita de purificao; As matrias primas so abundantes e relativamente baratas; Neste processo pode se utilizar qualquer tipo de misturador; O processo compatvel com modelos de madeira, resina ou metal. (SENAI - 2006)
2.3.6.2 - Desvantagens do Processo:
A colapsibilidade menor se comparado ao processo de Shell-Molding; Com o excesso ou a falta de gasagem, a vida til do macho acaba sendo comprometida; Capacidade de cura reduzida em temperaturas abaixo de 10 C; A areia deve ser regenerada para poder ser usada novamente. (Senai - 2006)
2.4 Fundio em cera perdida ou micro fuso
A origem da fundio por cera perdida se d quando o homem molda argila, imprimindo nela uma forma volumosa, que pode ser a ponta de uma lana ou um machado. Essa argila queimada e depois de endurecida servir de molde para que se deposite o metal lquido incandescente. (Senai - 2006)
Esse era um mtodo adequado para peas grandes e pesadas, sem detalhes ou preciso. No entanto, o homem quis seguir alm de suas descobertas e poder gerar objetos mais refinados, de linhas mais finas e delicadas. Comeou ento o processo realmente dito de fundio por cera perdida. Peas eram esculpidas em cera de abelha e inseridas no barro que era posto para secar. Deixava-se uma abertura para que a cera pudesse escorrer quando a argila se aquecia. Depois, o metal lquido era injetado para dentro desse molde. Quando frio, o barro era quebrado e surgia ento o objeto de metal. (Senai - 2006)
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A poca do surgimento dessa tcnica incerta, no entanto, objetos encontrados na tumba de Tutankamon foram produzidos por esse mtodo. (Senai - 2006)
O processo de micro-fuso, tambm conhecido como investment casting, fundio de preciso ou fundio por cera perdida, basicamente uma forma econmica de se fabricar componentes prximos de sua forma final, com preciso e bom acabamento superficial, em virtualmente todos os tipos de liga metlica. um processo industrial com rgidos e refinados controles em cada etapa de fabricao. Utiliza um modelo consumvel de cera ou plstico obtido por injeo em matriz metlica. A seguir vrios canais, tambm de cera ou plstico, so unidos ao modelo para facilitar o escoamento do metal no molde na fundio e na solidificao. Esta montagem, chamada de rvore de modelos (Fig.16), posteriormente revestida com material refratrio formando a casca cermica. Aps uma aceitvel resistncia e espessura a casca est pronta, a cera ou plstico so ento removidos por fuso ou queima. A casca ento aquecida at a temperatura desejada e o metal lquido vazado na cavidade antes ocupada pelo modelo. Aps o resfriamento a temperatura ambiente, a casca removida mecnica ou quimicamente. A pea, separada dos canais por corte ou tocha, limpa, inspecionada, tratada termicamente e expedida. (Senai - 2006)
Figura 16 rvore de modelos em cera perdida. (www.escolabellarte.com.br - 2010)
2.4.1- A tcnica de fundio por cera perdida consiste basicamente:
A cera fundida injetada na matriz para a produo do modelo e dos canais de vazamento;
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Os modelos em cera so montados nos canais de alimentao ou vazamento, formando uma rvore; A rvore mergulhada em uma lama refratria; O material do molde endurece e os modelos so derretidos e escoam; O molde aquecido preenchido com o metal lquido por gravidade, centrifugao ou a vcuo; Depois que a pea se solidifica, o material do molde quebrado para que as peas sejam retiradas; Finalmente as peas so rebarbadas e limpas. (SENAI - 2006)
2.4.2 - Vantagens do processo:
Possibilidade de produo em massa de peas com formato complexo, difceis ou impossveis de serem produzidos atravs de outros processos; Possibilidade de reproduo de detalhes precisos, cantos vivos, paredes finas, etc.; Flexibilidade de formas; Melhor preciso dimensional e melhor acabamento; Possibilidade de uso de praticamente todos os metais e ligas. (SENAI - 2006)
2.4.3- Desvantagens do processo:
Dimenses das peas limitadas (cerca de 5,0 kg), devido ao custo elevado e equipamentos disponveis; O custo se eleva medida que as dimenses da pea aumentam; Para peas com mais de 5,0 kg o investimento inicial elevado; Processo moroso e exigente de obteno dos modelos. (SENAI - 2006)
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2.5 - Fundio por centrifugao
Na fundio centrifugada as formas cilndricas ou simtricas podem ser vazadas usando a fora centrfuga num molde giratrio (Fig. 17), de modo a forar o metal a entrar sob presso para o interior deste. Neste processo de fundio o canal de vazamento est normalmente localizado junto ao centro de rotao da pea. A fora centrfuga gerada pela rotao ajuda a que o metal vazado sob presso preencha pequenas seces e mantenha um bom contato entre a moldagem e o metal. Neste processo os elevados fluxos de calor que se escoam proporcionam uma reduo do tempo de solidificao, resultando em melhores propriedades mecnicas dos fundidos. Podem usar-se moldagens simples ou mltiplas, devendo ter-se em considerao o desenho de gitos, de maneira a que estes produzam pequenas ou nenhuma turbulncia. (ABM 1963)
Figura 17 Vazamento de ao fundido em coquilha centrifugada. (www.mgf.com 2010)
Na realizao de uma pea, a temperatura mantida o mais baixo possvel, mas permitindo ainda a obteno de peas sem defeitos. A introduo de metal no molde pode ser efetuada por um ou pelos dois topos ou ainda por um canal de espessura varivel. A velocidade de derramamento do metal varia de acordo com o metal utilizado e o tamanho do fundido a produzir. Dentro do processo de centrifugao podem-se distinguir dois processos:
Fundio por centrifugao horizontal; Fundio por centrifugao vertical. (ABM 1963)
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2.5.1 - Fundio por centrifugao horizontal
O processo de fundio por centrifugao horizontal usado para produzir peas que possuem um eixo de revoluo horizontal (Fig.18). A produo de fundidos baseia-se na fora centrfuga gerada pela rotao de uma moldagem cilndrica que impele o metal em fuso contra a parede do molde para desta forma gerar a geometria pretendida. Inicialmente este processo era usado para a produo de ferro fundido cinzento de paredes finas, ferro fundido malevel e tubos de ligas de cobre. Mais recentemente este processo aplicado em todo o tipo de peas cilndricas usadas em inmeras indstrias. (ABM 1963)
Figura 18 Mquina de centrifugao horizontal (ABM 1963)
2.5.2 - Fundio por centrifugao vertical
O processo de fundio por centrifugao vertical usado para produzir peas que no so simtricas e/ou cilndricas (Fig.19). Os processos de fundio vertical dividem-se em trs variantes:
Fundio centrifugada propriamente dita; Fundio semi-centrifugada; Fundio sob presso devida centrifugao. (ABM 1963)
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Figura 19 Mquina de centrifugao vertical (ABM 1963)
2.5.2.1 - Fundio centrifugada propriamente dita
Neste processo de fundio, a forma da superfcie da pea deriva da prpria centrifugao, sendo, portanto cilndrica e de espessura determinada pela quantidade de material vazado. o caso dos tubos vazados por centrifugao, e que assim no necessitam de macho. Quando se faz o enchimento, o material tende a ficar imvel por inrcia e, s por atrito que a moldagem lhe vai comunicando um momento cintico. Por isso, quando se faz o vazamento, a velocidade tem de ser bem controlada para assim garantir que o metal agarre imediatamente s paredes. Se a velocidade de rotao for excessiva, o metal lquido em vez de rodar com o molde, escorre sem o acompanhar na rotao. (ABM 1963)
2.5.2.2 - Fundio semi-centrifugada
Neste caso, a forma do fundido dada essencialmente pela moldagem e a centrifugao destina-se apenas a assegurar uma presso superior do que a presso devida altura da coluna lquida esttica (originada pelo peso prprio do metal). o caso das rodas vazadas em fundio semi-centrifugada. (ABM 1963)
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2.5.2.3 - Fundio sob presso devida centrifugao
Este processo de fundio distingue-se dos outros dois tipos pelo fato de o eixo de rotao ser exterior pea. Tal como nos outros processos, necessrio garantir o equilbrio em rotao, pois se tal no suceder, surgem vibraes que retiram qualidade aos fundidos. A condio ideal a de haver equilbrio antes do vazamento; isto exige que os moldes sejam simtricos ou que sejam vazados simultaneamente em peas iguais e dispostas simetricamente. Se tal no for possvel, utiliza-se um dispositivo com contrapeso que equilibre a moldagem. Como neste ltimo caso no se pode equilibrar simultaneamente a moldagem vazia e a moldagem cheia, deve procurar-se ento o equilbrio quando est cheia, com o metal a solidificar, pois nessa altura que se devem evitar vibraes. (ABM 1963)
Outro ponto a considerar a escolha das ligas, pois nem todas so adequadas ao vazamento por centrifugao. No o so, por exemplo, quando algum dos seus elementos tem densidade muito diferente, caso em que aqueles tendem a separarse, ficando os mais densos nas zonas de maiores dimetros. o caso da maior parte dos metais brancos. No caso dos metais no adequados para centrifugao, o resultado obtido caracteriza-se pelo fato do interior das peas ficarem mais macios. As segregaes por diferenas de densidade podem se tornar um problema em ligas que contenham elementos de ligas imiscveis ou pesados. (ABM 1963)
2.6- Fundio contnua
Todas as vezes que se funde um metal, o lquido metlico servir, em seguida ou para produzir peas fundidas (fundio propriamente dita), ou para produzir lingotes. Os lingotes so posteriormente submetidos a tratamentos mecnicos. A lingotagem constitui, portanto uma importante operao que deve necessariamente preceder os tratamentos mecnicos dos metais (laminao, forjamento, extruso, etc.). (ABM 1963)
O sistema mais comum de lingotagem o em que o molde se mantm esttico durante o vazamento, em posio vertical, enquanto o metal vazado de uma
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panela de transferncia. Este o caso mais comum, muitssimo empregado no lingotamento de aos e tambm de ligas no ferrosas. (ABM 1963)
Existem sistemas de revoluo panela-molde em que a panela de vazamento e a lingoteira so movimentadas simultaneamente, de maneira a obter-se um vazamento tranqilo sem turbilhes. Estes sistemas de revoluo aplicam se as ligas que tendem a oxidar-se facilmente, o vazamento tranqilo sem turbilho, visa impedir o emulsionamento dos xidos no interior do metal. (ABM 1963)
A fundio ou lingotagem continua dos metais, permite a obteno de uma estrutura compacta isenta de vazios, extremamente uniforme ao longo do lingote (Fig.20), com cristais colunares desenvolvendo-se da periferia para o centro. (ABM 1963)
Figura 20 Esquema de Processo de Fundio Contnua. (www.minasgranalhas.com.br2010)
2.7 - Tixofundio
Tambm chamado de fundio de ligas semi-slidas de alumnio, o processo novo no Brasil, mas j utilizado em larga escala em pases desenvolvidos como Japo, Estados Unidos, Alemanha e Itlia. A tecnologia utiliza, ao invs de alumnio lquido, o metal em "pasta (Fig21), evitando o desgaste no contato entre o metal e o molde e aumentando a produtividade. As principais aplicaes desse processo se do na indstria automotiva, na fabricao de peas como suspenses, carcaas e discos de embreagem, entre outras. (Abal - 1998)
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A tcnica usada desde 1982 e tem como uma de suas principais vantagens o menor desgaste das peas usadas no processo. Por ser um material 60% slido e 40% lquido, a fundio de semi-slidos permite um menor atrito entre o molde e o metal, aumentando sua vida til e, conseqentemente, a produtividade. Com isso, o material fundido no apresenta porosidades, tampouco segregao de elementos de liga, oferecendo um resultado de melhor qualidade ao produto final. (Abal - 1998)
A tixofundio usada na produo de componentes como suporte de suspenso (traseira e dianteira), bandejas de suspenso, carcaas de sistema de injeo eletrnica, caixa de direo, carcaas de cilindro mestre, disco de embreagem, entre outras. Num exemplo prtico, o uso do processo de fundio de ligas semi-slidas de alumnio permite que uma pea como o suporte do motor tenha seu peso reduzido de 5 kg para 3 kg com a tixofundio. (Abal - 1998)
Figura 21 Simulao em computador do preenchimento do molde de uma pea de alumnio tixofundida. (www.sapr.ru 2010)
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2.8 Fornos So os equipamentos utilizados para realizar a fuso e tratamento dos metais, podendo haver fornos aquecidos por combustvel e fornos aquecidos eletricamente, com recipiente de cadinho, rotatrios ou reverbatrios. (ABM 1971)
2.8.1 - Fornos de Cadinho
Um cadinho um dispositivo de carboneto de silcio, usado para fundir substncias ou misturas. Um cadinho de carboneto de silcio pode suportar altas temperaturas da ordem dos 2000 C, podendo fundir dentro dele at o ao e outros elementos com elevada temperatura de fuso. (ABM 1971)
Os fornos cadinho podem ser aquecidos por combustvel ou eletricamente aquecidos, conforme demonstrado abaixo em figuras captulos. (ABM 1971) nos seus respectivos
2.8.1.1 - Aquecidos por combustvel
De acordo com a classificao geral, podem ser fixos (Fig.22) ou basculantes (Fig.23). Em ambos os casos, de acordo com o tipo de combustvel empregado, podem ser: leo ou a gs. Consistem essencialmente, em uma cmara de aquecimento cilndrica de refratrio, onde colocado o cadinho. Se o forno fixo, o cadinho mvel, isto deve ser retirado do forno por meio de tenazes especiais. Se o forno basculante, o cadinho fixo ao forno, com ele basculando. Nesse caso a vida do cadinho ser maior que no anterior, no qual os choques trmicos so sempre muito grandes. (ABM 1971)
Figura 22 Forno de cadinho fixo (ABM 1971)
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Figura 23 Forno de cadinho basculante (ABM 1971)
2.8.1.1.1 - Forno a leo: No caso do forno a leo, o cadinho assentado sobre um queijo de material refratrio (Fig.24). O calor fornecido por um queimador de leo. So geralmente acessrios necessrios: Um depsito de leo, bomba de leo, compressor de ar e reguladores de entrada de leo e de ar. (ABM 1971)
Figura 24 Forno de cadinho tipo estacionrio. (Tecnologia Mecnica Vol. II 1978)
2.8.1.1.2 - Forno a gs:
O forno a gs em tudo semelhante ao forno a leo, com diferena que o queimador deve ser adequado para a queima de gs natural ou de gasognio (gs obtido atravs da queima de carvo). (ABM 1971)
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2.8.1.2 - Aquecidos eletricamente
2.8.1.2.1 - Por resistncia eltrica:
A corrente eltrica percorre elementos de aquecimento colocados ao redor do cadinho (Fig.25). So chamados fornos de resistncia, aplicveis a fuso de ligas, tendo no mximo, a temperatura de fuso do alumnio. So geralmente fornos de manuteno do banho, de capacidade relativamente pequena, e que utilizam cadinhos metlicos (de ao ou de ferro fundido). So por tanto aplicveis a ligas de alumnio, de magnsio, zinco, chumbo e estanho. (ABM 1971)
Tambm pode ter corrente induzida no seio da carga contida no cadinho, que se aquece por efeito Joule. So os fornos de induo. (ABM 1971)
Figura 25 Forno de induo de alta freqncia. (Tecnologia Mecnica Vol. II 1978)
O forno propriamente dito, consiste de uma bobina de cobre resfriada por gua, no interior da qual colocado o cadinho contendo a carga metlica que constituir o secundrio. A carga se aquece e funde por efeito Joule de correntes de Foucault geradas em seu seio. (ABM 1971)
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2.8.1.2.2 - Por arco eltrico:
Para a fuso de grandes quantidades de metais e ligas de alto ponto de fuso e baixa oxidabilidade , por vezes, indicado o forno eltrico trifsico, basculante, no qual o arco se forma entre a carga e os eletrodos (Fig. 26). O princpio destes fornos consiste essencialmente numa carcaa de ao revestida de material refratrio e fechada por uma abbada refratria, atravessada pelos eletrodos que so de grafita. Exemplo de aplicao: fuso e refino de cobre e ao. (ABM 1971)
Figura 26 Forno eltrico a arco trifsico. (Tecnologia Mecnica Vol. II 1978)
2.8.2 - Fornos Rotativos
Podem ser aquecidos por combustvel ou eletricamente aquecidos.
2.8.2.1 - Aquecidos por combustvel
Consistem essencialmente em uma carcaa de ao, cilndricas, revestidas de material refratrio e capaz de girar em torno de seu eixo (Fig.27). A carcaa
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geralmente aberta nos dois extremos onde tambm se localizam os queimadores de um lado, e a exausto de gases do outro. em torno desse eixo que o forno pode girar, sempre no mesmo sentido, ou alternadamente num sentido e no outro. Pode ser usado para a fuso de bronzes e lates, a capacidade variando geralmente de 50 at 2000kg. (ABM 1971)
A fuso poder se processar em condies oxidantes, neutras ou redutoras, conforme convenincias. muito grande o perigo de oxidao e de contaminao por gases, o que exige uma cuidadosa tcnica de fuso. (ABM 1971)
Figura 27 Forno Rotativo para alta Temperatura. (www.engenhariatermica.eng.br - 2010)
Os fornos rotativos eletricamente aquecidos se subdividem em:
Fornos rotativos aquecidos por arco eltrico; Fornos rotativos aquecidos por resistncia eltrica.
2.8.2.2.1 - Por arco eltrico:
Nos fornos rotatrios o arco eltrico indireto, e o forno monofsico. Seu movimento rotatrio no contnuo, oscilante (fig 28). muito usado para a liga de
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monel e ligas de cobre. Sua capacidade pode variar de alguns quilos at algumas toneladas. (ABM 1971)
Figura 28 Forno a arco eltrico monofsico (Tecnologia Mecnica Vol. II 1978)
2.8.2.2.2 - Por resistncia eltrica:
O calor necessrio fornecido pelo aquecimento de um elemento de carbono que se estende de uma extremidade a outra do forno. O movimento poder ser rotatrio ou oscilante. um forno pouco utilizado. (ABM 1971)
2.8.3 - Fornos Reverberatrios ou Revrbero Podem ser aquecidos por combustvel ou por eletricidade. (Fig. 29) (ABM 1971)
Figura 29 Forno Reverbatrio para fuso de Alumnio. (www.grionfornos.com.br - 2010)
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2.8.3.1- Aquecidos por combustvel
O aquecimento da carga feito pelo contato direto da chama. Fornos deste tipo, aquecidos a leo, exigem uma tcnica apurada, para que no haja excessiva oxidao e contaminao por gases, especialmente hidrognio. (ABM 1971)
O aquecimento ainda pode ser feito por gs ou combustvel pulverizado. Os fornos reverberatrios podem ser estacionrios ou basculantes. Podem ser utilizados satisfatoriamente para algumas ligas de cobre (alguns bronzes e lates, quando se funde primeiro o cobre e depois se introduz o zinco, etc). No entanto, maiores so os perigos de contaminao por gases e maior a oxidao. As precaues devem ser aumentadas: fundir com chama neutra ou ligeiramente oxidante e adicionar os elementos de liga oxidveveis no fim, pouco antes do vazamento, etc. (ABM 1971)
Podem ser aquecidos por resistncias eltricas ou por eletrodo radiante. (ABM-1971)
2.8.3.2.1 - Por resistncias eltricas:
Os elementos de aquecimento so geralmente instalados na abbada do forno. Um exemplo tpico o Brown Boveri, muito utilizado para a fuso de ligas de alumnio. (ABM 1971)
2.8.3.2.2- Por eletrodo irradiante:
O elemento de aquecimento consiste em eletrodo de grafita, que atravessa as paredes laterais do forno, sendo paralelo a abbada e a soleira. (ABM 1971)
O calor se irradia do eletrodo para a carga disposta na soleira e tambm para a abbada que reflete o calor para a carga. (ABM 1971)
um forno de investimento relativamente baixo. Porm, os custos operacionais e de manuteno do refratrio costumam ser altos. (ABM 1971)
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Pode ser aplicado tanto para ferrosos quanto para no ferrosos. Entre estes ltimos, poder ser indicado para ligas de cobre, de nquel e de alumnio. Para ligas de zinco e de magnsio no seria recomendado. (ABM 1971)
Para a fuso de zinco e suas ligas o que se recomenda, geralmente, o emprego de cadinhos de ferro fundido com aquecimento a leo combustvel ou a gs. (ABM 1971)
Para magnsio e suas ligas o que se recomenda o forno com cadinho de ao aquecido geralmente por induo ou leo combustvel. (ABM 1971)
2.8.4 - O FORNO CUBIL
O Cubil o forno mais usado para produzir ferro fundido cinzento, normalmente sua altura de trs a cinco vezes o seu dimetro. construdo em uma base de ao geralmente de 10 mm de espessura interiormente forrada com tijolos de argila refratria. A estrutura inteira erguida em pernas ou colunas. Para o topo do forno, h uma abertura pela qual o combustvel colocado. O ar que necessrio para a combusto soprado pelas ventaneiras localizadas a aproximadamente 900 mm acima da base do forno. Ligeiramente acima da base e na frente, h um furo vedado e uma calha que permite o ferro fundido ser coletado. Tambm h uma abertura de escria localizada na parte de trs e acima do nvel do furo vedado (porque a escria flutua na superfcie do ferro fundido). O fundo do Cubil est fechado com portas removveis para esvaziar o resduo de coque ou metal e tambm habilitar a manuteno e o conserto do forno em linha. (Apostila 2000 Fundio parte III)
Operao : Uma base de areia de moldagem batida primeiro no fundo at formar uma espessura de cerca de 150 mm ou mais. A base de coque de aproximadamente 1 m de espessura e colocado sobre a areia. O coque aceso e o ar inflado a uma taxa abaixo do normal. Depois a carga colocada no Cubil, muitos fatores como a composio da carga, afetam a estrutura final do ferro fundido cinzento obtido. Geralmente a carga composta de 25% de ferro gusa (bruto), 50% de sucata de ferro fundido cinzento, 10% de sucata de ao, 12% de coque como
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combustvel, e 3% de calcrio. Estes componentes formam camadas alternadas de coque, calcrio e metal. s vezes, so somados briquetes de ferro-mangans e inoculantes so adicionados carga para controlar e melhorar a estrutura do ferro fundido a ser produzido. (Apostila 2000 Fundio parte III)
Figura 30 Forno Cubil para a fuso de Ferro Fundido. (Tecnologia Mecnica Vol. II 1978)
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3 - HISTRICO DO PROCESSO DE FUNDIO
3.1 - Histria geral da fundio
A histria do desenvolvimento da fundio de metais no ferrosos, pelas suas profundas razes no tempo, constitui de um lado, um dos pontos de apoio para compreenso da histria da humanidade. Por outro lado, fornece os elementos fundamentais da prpria histria da metalurgia e da industrializao dos povos. (ABM 1971)
De fato, admite-se que o homem encontrou o metal, pela primeira vez, a cerca de 8.000 anos atrs. Isto foi ainda em plena idade Neoltica (idade da pedra polida), algum tempo depois de ter desenvolvido as mais primitivas formas de agricultura, de ter domesticado alguns animais e de ter aprendido a confeccionar potes de argila cozida. (ABM 1971)
Quando o homem aprendeu a dominar o fogo e a fazer potes de argila cozida passou, na realidade, a ter em suas mos dois elementos fundamentais para fundio de metais: o calor para fundi-los e o vasilhame para conte-los durante a fuso e o vazamento. (ABM 1971)
geralmente aceito que a primeira civilizao a tomar contato com os metais e a desenvolver a tcnica de sua fundio teria se estabelecido na Mesopotmia, ao sul do Mar Morto, no vale localizado entre o Tigre e o Eufrates. (ABM 1971)
A utilizao da tcnica de fundio nos primeiros metais, no ferrosos teria se desenvolvido no corredor da Eursia que passaria ento por ser a regio de nascimento dos metais. (ABM 1971)
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O ouro teria sido o primeiro metal a atrair a ateno do homem primitivo. No entanto, em virtude de sua grande ductilidade e baixa dureza o ouro foi de pequena valia para a produo de ferramentas e de armas servindo apenas como adorno. (ABM 1971)
Posteriormente, alm do ouro, o homem primitivo descobriu outros metais nativos tais como cobre e prata. Quando martelou o cobre nativo para confeccionar ornamentos o homem aprendeu a sua primeira lio sobre a cincia dos metais: o cobre martelado endurece e pode, todavia, tomar a forma de ferramentas e de armas. E assim a pedra vermelha tornou-se mais til que a amarela. (ABM 1971)
O cobre nativo teria sido utilizado no Oriente Prximo (sia Menor) desde o 6 milnio a.C e tudo indica que foi tambm conhecido pelas culturas indgenas pr colombianas. (ABM 1971)
Mais tarde, cerca de 5000 a 4000 a.C, o homem descobriu que o nativo , por aquecimentos e martelamentos alternados podia se amolecido (ou recozido) e conformado em uma grande variedade de objetos. Foi descoberta a possibilidade de martelar 2 ou 3 pedaos aquecidos de cobre em uma nica massa caldeada por forjamento, tendo assim nascido o primeiro metal industrial. (ABM 1971)
O terceiro metal nativo a ser descoberto foi a prata, tambm na sia Menor. (ABM1971)
A era que se caracterizou pelo uso dos trs metais nativos (ouro, cobre e prata) e por uma quantidade desprezvel de ferro meteortico (ferro puro), algumas vezes chamada de Era calcoltica (termo relacionado com pedra e cobre). Durante este perodo, o homem utilizava os metais nativos da mesma maneira como utilizou a pedra, osso ou madeira durante muitos milnios, tudo indica que, de inicio, o homem olhava para os metais como uma espcie de pedra malevel, at que aprendeu a distingu-los das demais rochas. (ABM 1971)
geralmente aceito, pelos estudiosos da Pr-histria, que o perodo Neoltico (ou pedra polida) vai desde o Paleoltico Superior at cerca de 3000 a.C que a Idade do
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Bronze se estende de 3000 a.C a 1200 a.C e que Idade do Ferro teria comeado a cerca de 1200 a.C se estendendo at nossos dias. Est claro que no existem limites ntidos entre as diversas idades, havendo perodos de transio que se interpenetram. Um desses perodos de transio seria a idade do cobre, antecedendo o do bronze propriamente dita. (ABM 1971)
3.1.1 - Idade do Cobre
A verdadeira Idade do Metal s teria comeado quando o homem aprendeu, por acaso, como fundir os metais. Assim teria comeado a idade do cobre, o mais antigo perodo da Idade do Metal, no quinto milnio a.C, provavelmente, em primeiro lugar na Mesopotmia e logo depois no Antigo Egito. Isto teria acontecido a cerca de 4000 a.C. Parece provvel que esta descoberta tenha ocorrido quando o homem usou, por acaso, minrio de cobre (carbonato, xido, ou ambos) para proteger sua fogueira da noite e descobriu, na manh seguinte, nas cinzas da fogueira, alguns glbulos brilhantes de cobre. (ABM 1971)
O desenvolvimento da reduo dos minrios de cobre, algo mais que uma simples fuso, constitui um dos marcos mais importantes da historia do homem. (ABM 1971).
3.1.2 - Idade do Bronze
Indica o incio da associao do estanho com o cobre. Tal fato, provavelmente, deve ter novamente ocorrido por acaso, pela reduo de minrio de estanho misturado acidentalmente a minrio de cobre. Os metalurgistas primitivos, aps esta feliz associao, verificaram que a liga resultante era mais dura que o cobre, era mais fcil de fundir e apresentava uma fluidez superior. (ABM 1971)
A produo de bronze deve ter comeado entre os sumrios ai por 3000 a.C, mais tarde, este conhecimento deve ter atingido o Egito e subsequentemente a Europa e a China. (ABM 1971)
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Nos primeiros bronzes produzidos, provavelmente entre os sumerianos, como j foi dito acima, os teores de estanho eram baixos e errticos, em muitos casos, seria mesmo difcil chamar uma tal liga de bronze. (ABM 1971)
Mais tarde, minrio de estanho e carvo de madeira eram adicionados durante a fuso do cobre metlico, com a finalidade de se obter a liga desejada. A ltima fase na fabricao do bronze teria sido aquela com a adio de estanho metlico (depois da reduo do xido de estanho com carvo de madeira) carga metlica de cobre contida no recipiente de fuso. (ABM 1971)
As anlises qumicas de peas produzidas por volta do ano 2000 a. C, mostram que elas eram feitas de uma mistura de uma parte de estanho com nove partes de cobre, composio esta que era verificada com uma grande regularidade, embora no soubessem fazer analises qumicas. Na antiguidade a composio dos bronzes era avaliada pelo tom, cor, dureza e fluidez. (ABM 1971)
Algumas vezes era difcil conseguir estanho (ou minrio de estanho), sendo procurados substitutos para ele, chumbo foi utilizado em algumas regies e antimnio em outras (como, por exemplo, na regio da atual Hungria). Pequenas impurezas foram tambm utilizadas (acidentalmente ou no) tais como arsnico (no Egito), nquel (na Alemanha), zinco (na ndia) e antimnio (em algumas regies centrais da Europa). (ABM 1971)
Para se compreender certo paralelismo, existente no desenvolvimento das primeiras ligas e tcnicas de fundio, usadas no Oriente Mdio e na China distante, admitese que teriam existido duas rotas comerciais, igualmente fceis, para a China, uma atravs das regies da Sibria denominada Altai e Lago Balkhash e outra atravs do Tarim e Turkesto. Isto explicaria a tradio chinesa de que o metal teria vindo do Ocidente (ou Oeste). (ABM 1971)
Alm do bronze, outras ligas foram fortuitamente produzidas. Como exemplos podem se citadas as seguintes ligas entre os chineses: as ligas paitung (nosso cupro-nquel) e pakton (nossa alpaca, ou liga cobre-nquel-zinco). Tais ligas teriam sido obtidas de um minrio complexo encontrado na provncia chinesa de Yunnan,
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contendo cobre e nquel. Para obter uma cor mais agradvel a liga cobre-niquel era tratada por colamina (minrio de carbonato de zinco), disso resultando a incorporao do zinco a liga. (ABM 1971)
Tudo indica que as ligas cobre-niquel foram produzidas aproximadamente 2000 anos antes do nquel ter sido descoberto como metal puro. (ABM 1971)
A Idade do Bronze no Oriente Prximo terminou no perodo que vai de 1400 a 1000 a.C., quando comeou a Idade do Ferro. Tal fato no ps um fim ao uso das aplicaes do bronze, ao contrrio, durante a Idade do Ferro, que continua at nossos dias, a produo do bronze cresceu com uma intensidade maior que durante a Idade do Bronze. (ABM 1971)
3.1.3 - Antigas tcnicas de fundio
A antiga fogueira, feita por acaso sobre minrio de cobre, onde apareceram os primeiros fragmentos brilhantes desse metal, pode ser considerada o primeiro forno precusor das mais modernas e sofisticadas instalaes de fuso existentes. (ABM 1971)
A primeira etapa constitui em fazer uma depresso para coletar o metal lquido, esta cavidade, mais cedo ou mais tarde, foi revestida com argila resistente ao calor. Posteriormente, a referida depresso no piso da fogueira foi cercada por pedras que foram arrumadas formando uma parede em torno da cavidade, dando origem assim a um forno primitivo. (ABM 1971)
O primitivo metalurgista aprendeu logo que o vento faz o fogo queimar mais livremente, ficando assim descoberto o efeito do sopro. (ABM 1971)
Para transferir o metal do seu forno primitivo para os moldes, o homem confeccionou cadinhos de argila cozida. Estes cadinhos eram muito pequenos, mas
suficientemente grandes para conter o metal lquido necessrio para uma pequena pea. (ABM 1971)
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Quanto aos moldes utilizados, o primeiro passo dos antigos fundidores foi fundir seus prprios produtos primitivos (ferramentas e armas) em moldes abertos de areia ou argila que grosseiramente reproduziam um lado do artigo. O outro lado do artefato era exposto ao ar e, subsequentemente, era conformado por martelamento. Muitas vezes, quando desejavam fundir um grande numero de peas iguais, escavavam o molde em rochas adequadas que, assim, podiam ser usadas muitas vezes, constituindo os primitivos moldes permanentes em pedra. (ABM 1971)
Depois do molde aberto, o passo seguinte no desenvolvimento da fundio foi o molde em duas metades. (ABM 1971)
Molde de micaxisto em 2 metades, para a fundio de machados. Estes moldes j deviam ser usados a cerca de 2600 anos a.C. (ABM 1971)
Para a produo de formas mais complexas foi desenvolvido o molde slido ou interio. Um modelo de objeto a ser fundido foi feito em cera, madeira ou outro material combustvel que foi envolvido em argila, o recipiente de argila foi cozido em fogo at adquirir rigidez, enquanto o fogo destrua o contedo combustvel, deixando uma cavidade, igual ao negativo da pea desejada, para receber o metal. Assim surgiu o processo da cera perdida, processo este que foi esquecido e redescoberto inmeras vezes atravs dos tempos. De fato, o processo da cera perdida teria sido inventado primeiramente pelos sumerianos no terceiro milnio a.C. Os egpcios aprenderam seu uso a cerca de 2500 a.C e os chineses 2000 a.C. (ABM 1971)
Quanto ao emprego de machos em fundio, tudo indica que esta pratica no deve ter se iniciado antes de 2000 a.C. Os machos eram confeccionados de argila e carvo de madeira, ou de areia. (ABM 1971)
3.1.4 - O Desenvolvimento da fundio na bacia do Mediterrneo
Os gregos do passado foram insuperveis em sua arte de fundio. Os trabalhos dos grandes escultores do quinto sculo a.C (Fdias, Miron e Policlitos) e do quarto sculo a.C (Praxiteles e Lissipos, alm de outros) so ainda admirados at hoje. (ABM 1971)
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Concepo artstica do Colosso de Rodes, uma das sete maravilhas do mundo antigo, que era uma enorme esttua de bronze em homenagem a Apolo, o DeusSol. Segundo as tradies, esta esttua, erguida em 290 a.C, teria cerca de 30m de altura (cerca de 2/3) da Estatua da Liberdade do porto de Nova York e pesaria cerca de 360 toneladas e teria sido fundida em sees. Em 224 a.C teria sido destruda por um terremoto, permanecendo quebrada no porto de Rodes, por 900 anos, at que os rabes que conquistaram Rodes, no ano de 672 de nossa era, venderam o gigante cado a um sucateiro da poca que teria carregado 900 camelos com seu bronze. (ABM 1971)
As tradies bblicas falam tambm da famosa bacia ou piscina de bronze do rei Salomo, que teria sida fundida por Hiram, da cidade de Tiro. Esta pea teria cerca de 4,5m de dimetro e pouco mais de 2m de profundidade, pesando mais de 45t. originalmente, teria sido montada sobre oito bois de bronze, fundidos separadamente. (ABM 1971)
Com relao aos romanos, eles no acrescentaram muita coisa as artes metalrgicas. No entanto, durante o Imprio Romano, para satisfazerem suas atividades guerreiras e comerciais, os romanos procuraram explorar mais intensamente e de maneira mais organizada as velhas minas do Oriente prximo, da Espanha e da antiga Britnica (atual Inglaterra) e procuraram fundir moedas de bronze e depois de lato. (ABM 1971)
Embora no tenham dado grande contribuio ao progresso da Metalurgia, no se deve pensar que os romanos no utilizaram peas fundidas. Ao contrrio, os fundidos eram largamente empregados no tempo dos romanos. Os seus circos possuam milhares de esttuas de bronze. Esttuas e objetos de adorno de bronze eram encontrados nas casas dos poderosos. As banheiras romanas Museum de Londres, atestam o que foi dito. (ABM 1971) inmeros
outros objetos de bronze, existentes nos grandes museus, em particular no Brito
Quatro sculos aps o nascimento de Cristo, o ento decadente e corrupto imprio romano caiu ante a invaso dos brbaros e o mundo civilizado envolveu-se no
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obscurantismo da Idade Mdia. Durante esse longo perodo de aproximadamente mil anos, poucos avanos foram observados na Metalurgia e, em particular, na Fundio. No se deve da concluir que, durante a Idade Mdia, a fundio tenha se tornado uma arte perdida. Os segredos dessa tcnica passaram a ser cuidadosamente guardadas pelos monges e pelos mais poderosos senhores feudais. Estes para confeccionarem suas armas, escudos e fortificaes e aqueles, seus sinos, candelabros, incensrios, etc. (ABM 1971)
Dessa poca so conhecidos poucos escritos que mencionassem a arte da fundio. Um deles devido ao monge Tefilo, que inclui descries da pratica da fundio no sculo onze, aparentemente como um manual de fundio. Seu Shedula Divesarum Artium considerado o mais antigo texto conhecido sobre fundio. Depois de Tefilo, h um completo vazio nos registros, at os sculos quinze e dezesseis, quando famosos textos foram preparados por Biringuccio, da Vinci e Agrcola. (ABM 1971)
3.1.5 - A fundio de sinos e canhes
A religio constitui uma das maiores influncias durante a Idade Mdia. A construo de catedrais e igrejas de enormes tamanhos exigiu o aperfeioamento da pericia dos artesos. Os sinos eram partes integrantes desses edifcios e sua fabricao dependia inteiramente da arte dos fundidores. A medida que as catedrais iam aumentando em tamanho, os fundidores tinham que produzir sinos cada vez maiores. A necessidade imperiosa de mold-los em uma nica pea, conduziu ao desenvolvimento dos mtodos de moldagem e de fuso que, posteriormente, passaram a ser teis para outros produtos. (ABM 1971)
A fundio de sinos, sem dvida alguma, foi responsvel pelo desenvolvimento da moldagem em terra de moldar com chapelonas (loam molding) e do forno reverberatrio, desenvolvimentos estes que marcaram a passagem da fundio de uma fase puramente artstica para a industrial. (ABM 1971)
A moldagem circular, de moldes ou de machos, empregando gabaritos ou chapelonas (strickle board e sweep molding ) constitui uma tcnica que nasceu
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com a indstria dos sinos e que utilizada at hoje, na moldagem de peas e de machos de sees circulares. (ABM 1971) At hoje os sinos so modados da mesma maneira (ABM 1971)
Muitos sinos foram fundidos para todas as igrejas do mundo, de tamanhos mais variveis, desde alguns quilos at dezenas de toneladas. Alguns se tornaram famosos. O maior deles, o Rei dos Sinos, (Tsar Kolokol), pode ser visto no Diapositivo seguinte. Foi fundido na Rssia em 1733, e pesa cerca de 200 toneladas. Quando pronto, sofreu um acidente que o fragmentou, e constitui hoje uma curiosidade para os visitantes. Em Moscou existem mais dois sinos de grande tamanho, um pesando cerca de 150 toneladas e outro 100 toneladas. (ABM 1971)
Os primeiros canhes foram fundidos em bronze no ano de 1313, por um monge na cidade de Ghent. Foram fundidos com machos. (ABM 1971)
Os dispositivos seguintes apresentam as diversas etapas de moldagem de um canho no sculo XV, podendo-se distinguir a chapelona fixa que permite obter o contorno exterior do canho. (ABM 1971) Os canhes de bronze sucederam, mais tarde os canhes de ferro fundido. (ABM 1971)
3.1.6 - Perodo do Renascimento
O longo milnio da Idade Mdia, finalmente atingiu um fim, dando lugar um esplndido despertar do Renascimento. (ABM 1971)
O primeiro acontecimento metalrgico desta nova era foi devido a descoberta da prensa tipogrfica na Alemanha em 1456 por Gutemberg. Esta prensa usava tipos moveis fundidos em ligas de chumbo. Os fundidores de tipos tornaram-se, portanto, meros fundidores trabalhando com ligas fundidas e moldes permanentes. Este grande acontecimento na arte da fundio de metais teve um considervel impacto sobre a nossa civilizao e tornou possvel a vasta indstria da comunicao
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existente hoje em dia. Pode-se ainda acrescentar a obteno de tipos de imprensa constituiu uma tcnica precursora das modernas mquinas de fundir sob presso. (ABM 1971)
Em 1492 Cristvo Colombo descobriu o Novo Mundo e com ele povos em estgios diferentes de civilizao. Os indgenas norte-americanos estavam apenas emergindo da Idade da Pedra. Usavam algum outro, prata e cobre martelando como adornos, somente quando encontrados no estado nativo. No Mxico os astecas j se encontravam na Idade do Cobre, mas ainda no conheciam a roda. Eles tinham acabado de aprender a fundir o ouro e a prata em peas ornamentais. No Peru, o imprio dos Incas encontrava-se um pouco mais adiantado que os astecas mexicanos e j tinham entrado na Idade do Bronze. (ABM 1971)
3.1.7 - Tempos modernos
No incio da nossa era o conhecimento humano no ia alm de sete metais (ouro, prata, ferro, mercrio, estanho, cobre e chumbo). Este conhecimento permaneceu at aproximadamente 1500. De 1500 a 1700 outros 3 foram descobertos, no sculo 18 mais quatorze metais foram encontrados, desde 1801 outros 51 metais foram isolados. Os mais importantes destes novos metais foram, zinco, nquel, magnsio e alumnio (na seqncia de sua descoberta). (ABM 1971)
O zinco, embora usado por cerca de dois milnios, geralmente sob a forma de calamina, na produo de lato e de alpaca (liga chinesa denominada paktong), no era conhecido como um metal separado. O zinco foi primeiramente isolado por alquimistas orientais por volta do sculo XII de nossa era, e usado na China e na ndia. Na Europa, este metal s foi isolado em 1721. Atualmente o zinco constitui a base para um importante grupo de ligas para fundio sob presso. (ABM 1971) O nquel, embora utilizado durante quase dois milnios nas ligas cupro nquel e alpacas chinesas (em virtude de certos minrios de cobre da provncia de Yunnan conterem tambm nquel) somente foi isolado em 1751 pelo cientista sueco Cronstedt. (ABM 1971)
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3.2 Processos de moldagem
Quando analisamos os diferentes processos de moldagem, vemos uma grande diversidade de materiais usados para dar a forma mais adequada e sadia ao fundido, normalmente usando materiais como areia misturada com vrios aditivos que melhoram suas propriedades de resistir presso do metal, que do uma certa liberdade de sada aos gases liberados no encontro entre o metal e o molde, e propiciam um resfriamento adequado do metal, que permite que os ltimos pontos de solidificao sejam atendidos com o volume de material necessrio para evitar a formao dos inconvenientes rechupes. (Guia da Siderurgia)
Aditivos como a bentonita, diferentes resinas e outros compostos qumicos so adicionados aos materiais bsicos de constituio do molde de forma que, endurecidos ou curados de diferentes maneiras, possam dar resistncia ao molde e garantia da melhor preciso dimensional, o mais prximo possvel da forma final da pea pronta e usinada (o chamado near net shape), reduzindo o sobremetal a ser removido pela usinagem e agregando cada vez mais valor ao fundido. (Guia da Siderurgia)
H tambm a classe dos moldes que so preparados com cera ou isopor, que ajudam na formao do molde e depois so descartados antes do vazamento (como no caso da cera perdida na fundio de microfundidos) e no caso do isopor (como no processo lost foam).(Guia da Siderurgia)
Outro processo de moldagem bastante especfico o de centrifugao, usado para fundir potes, tubos e camisas de diferentes metais, como ao, ferro cinzento ou nodular e bronze, seja com a ferramenta (coquilha) disposta e girando com seu eixo tanto na posio vertical quanto na horizontal, que, embora seja um processo aparentemente simples devido smetria cilndrica do molde, apresenta uma srie de detalhes tecnolgicos importantes relacionados com o projeto da bica de vazamento, da coquilha e sua refrigerao sistemtica. Existe tambm nesse processo a possibilidade de ganhar produtividade agregando em srie vrias peas na mesma coquilha e diferentes coquilhas na mesma mquina, para ganho de produtividade, como tem sido ofertado ao mercado pelos fabricantes de seus
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equipamentos. (Guia da Siderurgia)
3.2.1 - Processo de moldagem por coquilha
Coquilha para fundio de materiais fundidos de metal leve e uso de tal molde, bem como de um material de ferro fundido. A presente inveno refere-se a coquilha para a moldagem (fundio) de materiais de fundio de metal leve fabricado partindo de um material de ferro fundido em liga com Ni e/ou em liga com Mn, cujo de teor Ni e/ou de Mn dimensionado de uma maneira tal que o coeficiente de expanso trmica da coquilha ajustado at o coeficiente de expanso trmica do material de fundio de metal leve que precisa ser fundido em cada caso. Por meio da inveno fornecida uma coquilha que possa ser fabricada de uma maneira econmica que possui propriedades otimizadas de uso e ao mesmo tempo permita resultados de fundio otimizados. Uma tal coquilha consequentemente, bem adequada em particular como uma parte constituinte de um molde de fundio de areia para a fundio de um bloco de cilindro de um material de fundio de metal leve. A coquilha pode ser manual (Fig. 31) ou automatizada (Fig 32). (Patentes online)
Figura 31 Coquilhadeira manual. (Comaltec - 2010)
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Figura 32 Coquilhadeira automatizada. (Calende - 2010)
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4 AUTOMATIZAO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO DE MOLDES PERMANENTES EM FUNDIO POR AO DE GRAVIDADE
Foi com a inteno de suprir a necessidade de crescimento da empresa Metalbron que esta monografia foi elaborada, utilizando o bem de maior valor que uma empresa pode possuir: O conhecimento aplicado de seus funcionrios,
colaboradores e pessoas envolvidas no processo.
No captulo II ser feita uma abordagem referente aos processos de fundio e suas variveis, com base no conhecimento e na experincia dos integrantes do grupo aliado a um intenso trabalho de pesquisa e coleta de dados.
No captulo III apresentado um histrico inerente ao processo de fundio e sua evoluo no decorrer dos anos que se passaram at ento, visando assim uma maior percepo do contedo abordado.
Com base nas informaes fornecidas nos captulos II e III, ser mais ntida a observao do trabalho realizado, que apresentado atravs do processo atual no capitulo V e a proposta de melhoria no captulo VI
No captulo V o intuito foi de demonstrar como o processo de fundio em coquilha na empresa Metalbron. Onde o sistema de vazamento, se d atravs o efeito da gravidade e todo o trabalho de abertura e fechamento do molde so realizados de forma completamente manual.
No captulo VI o objetivo foi de explanar de maneira clara e objetiva a forma como foi realizada a melhoria sugerida, lembrando que a mesma consiste na automatizao dos sistemas de abertura e fechamento dos moldes supracitados, promovendo assim, um considervel ganho de produtividade, reduo de custos e mo de obra,
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alm da otimizao do tempo e dos recursos relacionados ao processo produtivo.
No captulo VII sero apresentados os resultados decorrentes da melhoria.
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5 - PROCESSO DE FUNDIO EM MOLDE PERMANENTE
Atualmente, na empresa Metalbron, os irradiadores do cliente FANEN so fundidos em uma coquilha bipartida de abertura horizontal (Fig. 33). O material fundido vazado para dentro da cavidade do molde fechado, onde, aps a sua solidificao, inicia-se o processo de abertura da coquilha e extrao da pea de seu molde metlico. Ambas as operaes so feitas manualmente. (Metalbron 2010)
Fig. 33. Parte interna de ambas as partes da coquilha, com suas cavidades (negativos da pea) e canais de alimentao. (Metalbron - 2010)
5.1 Processo de fabricao
O processo de fabricao inicia-se pelo aquecimento de ambas as partes da coquilha por meio de chama aplicada diretamente as faces internas do conjunto, onde as mesmas devem atingir uma temperatura mdia de 250C. (Fig. 34) (Metalbron 2010)
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Fig.34- Coquilha sendo aquecida por chama de gs. (Metalbron - 2010)
Aps feito o aquecimento da coquilha at a temperatura estipulada, utiliza-se tinta para coquilhas com intuito de facilitar a extrao da pea j solidificada e prover bom acabamento superficial a pea fundida. (Fig.35) (Metalbron 2010)
Fig.35- Aplicao de tinta na superfcie interna da coquilha. (Metalbron - 2010)
Fecha-se a coquilha manualmente. So colocados grampos para garantir o fechamento da mesma (Fig. 36) e em seguida vazado o alumnio em estado lquido para a parte interna da coquilha por meio do canal de alimentao. (Fig. 37) (Metalbron 2010)
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Fig. 36- Coquilha fechada e presa por grampo. (Metalbron- 2010)
Fig. 37 - Vazamento do alumnio lquido para a cavidade da coquilha. (Metalbron- 2010)
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Solidificada a pea, a abertura da coquilha e a extrao da pea da mesma, so feitos manualmente (Fig.38) Feito isso, a pea inspecionada visualmente pelo operador, para garantir que no haja falhas e defeitos provenientes do processo de fundio. (Metalbron -2010)
Fig.38 Operao manual de abertura da coquilha (Metalbron - 2010)
5.2 Grfico do processo atual
Sendo manuais duas das principais operaes, os tempos para abertura da coquilha e extrao da pea se tornam causas de improdutividade e altos ndices de rejeio. (Grfico 01) (Metalbron - 2010)
200 150 100 50 2 0 PROCESSO ANTIGO QUANT MO DE OBRA INDICE DE REJEIO TOTAL PRODUZIDO *DIAS TRABALHADOS 47 9 145
Grfico 01 Grfico do processo atual, mostrando o total produzido e seu ndice de rejeio. (Metalbron- 2010)
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6 PROPOSTA DE MELHORIA NO PROCESSO DE FUNDIO EM MOLDE PERMANENTE
Tendo em vista a baixa produtividade com seu gargalo sendo exatamente o fechamento da coquilha e a extrao da pea, sugerimos automatizar a abertura e o fechamento da mesma, visando obter maior produtividade (Grfico 02), e menor desgaste do operador por conta das operaes 100% manuais. (Metalbron 2010)
Abertura e fechamento da coquilha que provenham da ao de dois pistes com comando hidrulico, montado sobre uma mesa fixa a coquilha, sendo um deles, o pisto para avano e recuo do fechamento da coquilha (Fig. 39), e o outro para promover o avano e recuo dos pinos extratores da ferramenta (Fig. 40). (Metalbron - 2010)
250 200 150 100 50 0 1
220
11 P R OJ E T O
Q UA NT M O DE O B R A INDIC E DE R E J E I O
TO TA L P R O DUZIDO *DIA S TR A B A L HA DO S
Grfico 02 Perspectiva de dados aps alterao. (Metalbron - 2010)
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Fig. 39 - Pisto de comando hidrulico, conectado parte posterior da ferramenta. (Metalbron - 2010)
Fig.40 - Pisto de acionamento dos extratores. (Metalbron - 2010)
As aes de abertura e fechamento da coquilha, incluindo a ao de extrao da pea da cavidade do molde permanente, sendo elas executadas pela ao do movimento dos pistes, gera uma maior facilidade no procedimento e garante a
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iseno de defeitos na pea provenientes das aes de abertura manual, tais como avarias nas dimenses da pea ou empenamentos. (Fig. 41) O trabalho que antes envolvia dois operadores, passa agora a ser feito por apenas um operador, e limitase ao procedimento de abertura e fechamento do dispositivo dando-se pelo acionamento da alavanca da bomba hidrulica. (Fig.42) (Metalbron 2010)
Fig. 41 Irradiador apresentando empenamento e discrepncia em suas dimenses. (Metalbron - 2010)
Fig. 42 Operador manipulando a alavanca de acionamento da bomba hidrulica. (Metalbron - 2010)
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6.1 - Abertura da coquilha
Com a aplicao dos pistes hidrulicos, a abertura da coquilha inicia-se a partir da movimentao para cima da alavanca de acionamento da bomba hidrulica do pisto 01. O operador pode ento aplicar os procedimentos de aquecimento e pintura do molde permanente. (Ver Cap. 5.1 Figuras 36 e 37) Aps a aplicao de tais procedimentos, inicia-se a preparao para o fechamento da mesma. (Metalbron 2010) 6.2 Fechamento da coquilha
Aps o trmino da pintura da mesma, o fechamento do molde d-se atravs da movimentao para baixo da alavanca da bomba hidrulica do pisto 01. (Fig.43) Assim feito, o pisto direcionado ao fechamento da coquilha, onde ao se encontrarem as partes direita e esquerda do molde, recebero uma presso de 250bar visando a total vedao de sua cavidade, para evitar a fuga de material fundido pelo interstcio das partes. (Fig.44) Realizado o fechamento do molde, tomase o procedimento de vazamento do alumnio fundido para dentro da cavidade do molde metlico (Ver Cap.5.1 Fig.37). (Metalbron 2010).
Fig. 43 Operador manipulando a alavanca de acionamento da bomba hidrulica. (Metalbron - 2010)
72
Fig. 44 Pisto direcionando o molde ao fechamento. (Metalbron - 2010)
6.3 - Abertura da coquilha e extrao da pea fundida
A abertura da coquilha volta a ser feita com o operador levantando a alavanca de acionamento da bomba do pisto hidrulico 01, onde o mesmo voltar a sua posio original a uma velocidade de 0,2m/s. (Fig.45) Tal velocidade aplicada visando abertura segura da coquilha, sem avariar a pea ou a cavidade interna do molde metlico. (Metalbron 2010).
Fig.45 Abertura do molde permanente. (Metalbron - 2010)
73
O procedimento de extrao inicia-se pelo levantamento da alavanca de acionamento da bomba do pisto hidrulico 02, que impulsiona os extratores em direo a pea, exercendo uma presso de 100bar a uma velocidade de 0,1m/s. (Fig.46) (Metalbron 2010).
Os extratores, movidos pela fora do pisto hidrulico 02, impulsionam a pea a destacar-se do molde, posteriormente, o operador retira a pea solidificada com o auxlio de uma tenaz. (Metalbron 2010)
Fig.46 Operao de extrao da pea fundida de seu molde metlico. (Metalbron - 2010)
6.4 Produto
Apresenta-se a seguir o irradiador do cliente FANEM. (Fig.47)
Fig.47 Irradiador FANEM isento de empenamentos e avarias provenientes da abertura e extrao manuais. (Metalbron - 2010)
74
7 - Concluses e resultados
Os resultados aps alterao do processo de fundio em molde permanente sero, a seguir avaliados, tendo em vista o investimento feito, comparando o custo atual do processo com o custo do mesmo aps a automatizao, para calcular o tempo de amortizao do investimento. (Metalbron 2010)
7.1 - Investimento
Para que se realizasse o projeto da automatizao na abertura e fechamento da ferramenta de coquilha, a empresa Metalbron adquiriu materiais descritos na tabela 01. (Metalbron 2010)
Material Pisto Hidrulico c/ Curso de 600 mm e Camisa 4" de dimetro. Pisto Hidrulico c/ Curso de 60 mm e Camisa 4" de dimetro. Chapa de Ao 1500x500x30mm Total
Preo R$ 2.200,00
R$ 1.750,00 R$ 612,50 R$ 4.562,50
Tabela 01 Custo dos materiais para implantao do projeto. (Metalbron - 2010)
Para a montagem da estrutura e base de apoio dos pistes, a Metalbron conta com seus profissionais serralheiros e toda a estrutura de mquinas e ferramentas para o desenvolvimento do projeto, havendo apenas despesa com salrio dos serralheiros (Tab. 02). O prazo estipulado para a entrega da estrutura montada de 03 dias. (Metalbron - 2010)
75
Custo de Profissional Salrio/Hora Horas para Confeco Serralheiro Ajudante R$ 11,36 R$ 4,09 Total 27 Mo de Obra R$ 306,72 R$ 110,43 R$ 417,15
Tabela 02 Custo de mo de obra para confeco da estrutura. (Metalbron - 2010)
7.2 Custo atual para fabricao das peas
Para a fabricao dos irradiadores, a Metalbron tem como custo, a mo de obra descrita na tabela 03.
Profissional
Salrio p/ Hora Horas para Fabricao *
Custo Mo de Obra*
Coquilheiro
R$ 5,90
81
R$ 477,90
1/2 Oficial Coquilheiro
R$ 4,30
81
R$ 348,30
* Lote de 140 peas.
Total
R$ 826,20
Tabela 03 Custos com mo de obra. (Metalbron - 2010)
7.3 Projees do novo processo
A aplicao do projeto interfere diretamente nos custos com mo de obra (Tab. 04), tendo em vista no serem mais necessrios dois operadores. O tempo para fabricao das peas ser menor e, eliminando-se a operao manual de abertura e fechamento, os ndices de rejeio sero menores. (Graf. 03)
76
Salrio p/ Profissional Coquilheiro 1/2 Oficial Coquilheiro

* Lote de 140 peas.
Horas para Fabricao *
Custo Mo de Obra*
Hora R$ 5,90
27
R$ 159,30
R$ 4,30
0
Total
R$ 0,00
R$ 159,30
Tabela 04 Custos de mo de obra aps a implantao do projeto. (Metalbron - 2010)
ndices de Rejeio
30%
30% 20%
5% 10% 0%
Processo Atual Projeto
Grfico 03 ndices de Rejeio. (Metalbron - 2010)
7.4 Amortizao do Investimento
Atualmente no processo manual se faz necessria utilizao de 02 operadores para uma produo mensal de aproximadamente 483 peas, sendo que destas, aproximadamente 156 so rejeitadas, totalizando assim um volume de 327 peas liberadas para venda ou aproximadamente 2,5 lotes/ms (considerando-se um lote de 140 peas). Portanto, neste processo o ndice de refugo de 32,41%.
Levando em considerao que o valor o valor unitrio de cada pea de R$ 70,00 e seu custo de fabricao atual de R$ 45,00, temos:
77
Receita Bruta (vendas): R$ 22.890,00; Custo de produo: R$ 14.715,00 ______________________________ Faturamento Lquido: RS 8.715,00
Com a implantao do novo projeto, no houve mais a necessidade de dois operadores, reduzindo ento para apenas um (j provendo uma reduo de custo de R$ 946,00 mensais).
A capacidade produtiva passou de 483 para 1320 peas mensais e o ndice de refugo caiu de 32,41% para 5,0%, o que gerou uma produo de 1254 peas/ms ou aproximadamente 09 lotes mensais, prontos e aprovados para venda final. No novo processo temos ento:
Receita Bruta (vendas): R$ 87.780,00; Custo de produo: R$ 56.430,00 ______________________________ Faturamento Lquido: RS 31.350,00 7.5 Concluses:
Com a implantao da melhoria, a capacidade de produo dos irradiadores FANEN aumentou 383%, podendo gerar um ganho de 360% no faturamento mensal, uma vez que, o volume de produo aumentou consideravelmente e alm disso, a melhoria proporcionou uma ao corretiva no antigo ndice de refugo que atingia um patamar incrvel, superior a 30% do volume de produo.
A implantao do novo projeto gerou um investimento de aproximadamente R$ 5.000,00 (gastos com maquinrio e mo de obra), portanto, sua amortizao se dar em 05 dias de trabalho.
78
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS Apostila 2000 Fundio parte III pgs 17 e 18 Apostila Senai, rea da Fundio, Areias de Fundio, So Paulo, 2006 Associao Brasileira do Alumnio 1998 pgs 57 at 59 Associao Brasileira de Fundio 2006. Associao Brasileira de Metalrgica - 1963 pgs 123 e 128 Associao Brasileira de Metalrgica - 1971 pgs 213 at 220 Chiaverini, Vicente, Tecnologia Mecnica, Volume I, Ed. Mc Graw Hill do Brasil So Paulo, 1978, pg 205 Chiaverini, Vicente, Tecnologia Mecnica, Volume II, Ed. Mc Graw Hill do Brasil So Paulo, 1978, pgs 215 Costa, Diana Gio Orqudea, Tecnologia de Fundio em areia a verde, Universidade do Porto, Portugal, 2001 Empresa Metalbron Engenharia de Processos (8/04/2010 at 13/05/2010) http://www.abal.org.br/aluminio/processos_fundicao.asp - (data 16/03/2010); horrio 12:24 http://www.engenhariatermica.eng.br/fornos.htm 2010 - (26/04/2010); horrio 12:54 http://www.grionfornos.com.br/home-page/reverbero.htm 2010 - (7/04/2010); horrio 13:10 Metais, Associao Brasileira, VII Curso de Fundio, ABM, So Paulo, 1963 Metais, Associao Brasileira, Curso de Fundio de Ligas No Ferrosas, ABM So Paulo, 1971, pg 125 Qumica, Alba, Resinas sintticas para fundio, livraria cultura, So Paulo, 1989, pgs 14 e 15
79
80

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E TECNOLOGIA DE SO PAULO

SO PAULO 1 SEMESTRE / 2010

AUTOMATIZAO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM MOLDES PERMANENTES EM FUNDIO POR AO DE GRAVIDADE

SO PAULO 1 SEMESTRE / 2010

AUTOMATIZAO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM MOLDES PERMANENTES EM FUNDIO POR AO DE GRAVIDADE

Monografia apresentada ao Instituto Federal de Educao Cincia e

Tecnologia de So Paulo como parte dos requisitos necessrios para

ORIENTADORES: PROF: SRGIO ARAKI

Prof: Roberto Vergueiro

SO PAULO 1 SEMESTRE / 2010

AUTOMATIZAO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM MOLDES PERMANENTES EM FUNDIO POR AO DE GRAVIDADE

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E TECNOLOGIA DE SP

Palavras Chaves: Fundio. Molde Permanente. Coquilha. Automatizao.

Keywords: Casting. Permanent mold. Die. Automation.

IV AUTOMATIZAO DO PROCESSO DE ABERTURA E FECHAMENTO EM MOLDES PERMANENTES EM FUNDIO POR AO DE GRAVIDADE..........62

1.3 - Itens apresentados

2.1 - O que Fundio

Figura 01 - Molde permanente (www.cimm.com.br)

2.2.1 Fundio sob presso

Figura 02 Peas fundidas sob presso. (www.dag.com.br)

2.2.1.1 - Vantagens do processo:

2.2.1.2 - Desvantagens do processo:

Figura 03 Vazamento por ao de gravidade em coquilha. (Metalbron 2010)

2.2.2.1 - A fundio em coquilha por gravidade indicada:

2.2.2.2 - Projeto da coquilha (matriz metlica)

2.2.2.3 - Materiais empregados nas matrizes

2.3 - Processos em moldes com areia

Os mais comuns so:

Fundio em areia sinttica tambm chamada areia verde;

2.3.1 - O processo de moldagem em areia verde

2.3.1.1 - As caractersticas necessrias para um bom molde so:

2.3.1.2.1 - Ensaios analticos:

Determinam a proporo e as caractersticas dos componentes da areia de fundio. (SENAI 2006)

2.3.1.2.2 - Ensaios Tecnolgicos:

Figura 06 Ilustrao de tipo de molde. (www.cimm.com.br)

Figura 07- Tipos de Modelo (modelcraft.com.br)

Figura 08- Tipo de Macho (grupometal.com.br)

2.3.1.6 - Caixa de moldagem:

Figura 09- Caixa de Moldagem (Metalbron - 2010)

2.3.1.7 - Caixa de Macho:

2.3.1.8 - Vantagens do processo:

2.3.1.9 - Desvantagens do processo:

2.3.2 - O processo de cura frio

Figura 11 Operadores no momento da moldagem e parte do molde pronto. (www.fundicaoces.com.br - 2010)

2.3.2.1 - Vantagens do processo:

2.3.2.2 - Desvantagens do processo:

2.3.3 O processo Shell Molding

Figura 12 Representao da moldagem em shell molding. (Custom PartNet 2008)

2.3.3.1 - Vantagens do processo:

2.3.3.2- Desvantagens do processo:

2.3.4 - O processo Cold Box ou Caixa Fria

Figura 13 Preparo da moldagem em Cold Box. (www.ribersid.com.br-2010)

2.3.5 - O processo Hot Box ou Caixa Quente

Figura 14 Seqncia de procedimentos na fabricao de machos Hot-Box. (www.semeatofundicao.com.br - 2010)

2.3.6 - O processo CO2

Este processo engloba dois mecanismos de cura:

Figura 15 Momento da gasagem do macho CO 2 (Metalbron - 2010)

2.3.6.1 - Vantagens do Processo:

2.3.6.2 - Desvantagens do Processo:

2.4 Fundio em cera perdida ou micro fuso

Figura 16 rvore de modelos em cera perdida. (www.escolabellarte.com.br - 2010)

2.4.1- A tcnica de fundio por cera perdida consiste basicamente:

2.4.2 - Vantagens do processo: