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Universidade Federal de Minas Gerais

Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais






























Introduo Metalurgia da
Soldagem








Paulo J. Modenesi
Paulo V. Marques
Dagoberto B. Santos



Belo Horizonte, janeiro de 2012

Nota de Apresentao:


A soldagem o mais importante processo industrial de fabricao de peas metlicas.
Processos de soldagem ou processos afins so tambm utilizados na recuperao de peas
desgastadas, para a aplicao de revestimentos de caractersticas especiais sobre
superfcies metlicas e para corte. O sucesso da soldagem est associado a diversos fatores
e, em particular, com a sua relativa simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta
simplicidade, no se pode esquecer que a soldagem pode ser muitas vezes um processo
traumtico para o material, envolvendo, em geral, a aplicao de uma elevada densidade
de energia em um pequeno volume do material, o que pode levar a alteraes estruturais e
de propriedades importantes dentro e prximo da regio da solda.

O desconhecimento ou a simples desconsiderao das implicaes desta caracterstica
fundamental pode resultar em problemas inesperados e, em alguns casos, graves. Estes
problemas podem se refletir tanto em atrasos na fabricao ou em gastos inesperados,
quando o problema prontamente detectado, ou mesmo em perdas materiais e,
eventualmente, de vidas, quando o problema levado s suas ltimas consequncias.

Alm de aspectos metalrgicos, a engenharia de soldagem envolve conhecimentos em
diferentes reas como a fsica, qumica, eletricidade e eletrnica, mecnica, higiene e
segurana. Estes aspectos no sero considerados neste texto.

Este texto foi desenvolvido com base em diferentes disciplinas ministradas pelos autores
nos cursos de Graduao em Engenharia Metalrgica e de Ps-graduao em Engenharia
Metalrgica e de Minas da Universidade Federal de Minas Gerais. Os captulos 1 e 3
foram escritos em conjunto pelos professores P. J. Modenesi e P. V. Marques, o captulo 2
foi escrito por P. J. Modenesi e D. B. Santos, os captulos 4 a 8 por P. J. Modenesi e o
captulo 9 por D. B. Santos. Os autores agradecem a todos que, ao longo de vrios anos,
colaboraram e, tambm, queles que venham a colaborar com sugestes e crticas para o
aperfeioamento deste trabalho.






Paulo J Modenesi


Sumrio

1. Introduo
1.1. Mtodos de unio dos metais
1.2. Definio de soldagem
1.3. Pequeno histrico da soldagem
1.4. Formao da junta soldada
1.5. Processos de soldagem
1.6. Escopo da metalurgia da soldagem
1.7. Referncias bibliogrficas

2. Fundamentos de metalurgia fsica
2.1. Introduo
2.2. Estrutura cristalina
2.3. Diagrama de fases
2.4. Aspectos cinticos
2.5. Metalurgia fsica dos aos
2.5.1. Solidificao dos aos
2.5.2. Diagrama de equilbrio Fe-C
2.5.3. Estrutura dos aos resfriados lentamente
2.5.4. Distribuio dos elementos de liga nos aos
2.5.5. Influncia dos elementos de liga sobre os campos o e
do diagrama Fe-C
2.5.6. Aspectos cinticos
2.5.7. Tratamento trmico dos aos
2.6. Referncias bibliogrficas

3. Fluxo de calor em soldagem
3.1. Introduo
3.2. Balano trmico na soldagem por fuso
3.3. Estudo terico do fluxo de calor
3.4. Mtodos experimentais
3.5. O ciclo trmico de soldagem
3.6. Influncia dos parmetros operacionais
3.7. Mtodos para o clculo da velocidade de resfriamento
3.8. Macroestrutura de soldas
3.9. Referncias bibliogrficas

4. Efeitos Mecnicos do Ciclo Trmico
4.1. Introduo
4.2. Tenses Residuais em Soldas
4.2.1. Origem
4.2.2. Distribuio
4.2.3. Determinao Experimental
4.2.4. Consequncias
4.2.5. Controle e Alvio de Tenses Residuais
4.3. Distoro de Soldas
4.3.1. Tipos
4.3.2. Efeito das Propriedades do Material na Distoro
4.3.3. Controle e Correo da Distoro

4.4. Bibliografia

5. Influncias metalrgicas no metal fundido
5.1. Introduo
5.2. Interaes metal-gs
5.3. Interaes metal-escria
5.4. Diluio e formao da zona fundida
5.5. Solidificao da poa de fuso
5.6. Regies da Zona Fundida
5.7. Microestrutura da Zona Fundida
5.8. Referncias bibliogrficas

6. Influncias metalrgicas no metal base e no metal solidificado
6.1. Introduo
6.2. Formao da zona termicamente afetada
6.3. Fragilizao da zona termicamente afetada
6.4. Referncias bibliogrficas

7. Fissurao em juntas soldadas
7.1. Aspectos gerais
7.2. Trincas associadas com a solidificao
7.3. Trincas por liquao na zona termicamente afetada
7.4. Trincas por perda de dutilidade (ductility dip cracking)
7.5. Trincas pelo hidrognio
7.6. Decoeso lamelar
7.7. Tipos de fissurao em servio
7.8. Ensaios de fissurao
7.9. Referncias bibliogrficas

8. Aspectos do comportamento em servio de soldas
8.1. Introduo
8.2. Fratura frgil
8.3. Fratura por fadiga
8.4. Corroso de juntas soldadas
8.5. Referncias bibliogrficas

9. Tcnicas metalogrficas para soldas
9.1. Introduo
9.2. Macrografia
9.3. Micrografia
9.4. Tcnicas que envolvem feixes de eltrons
9.5. Exemplos de aplicao
9.6. Referncias bibliogrficas

























Captulo 1

Introduo



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.1
1 - INTRODUO


A soldagem o mais importante processo industrial de fabricao de peas metlicas. Processos
de soldagem e processos afins so tambm utilizados na recuperao de peas desgastadas, para
a aplicao de revestimentos de caractersticas especiais sobre superfcies metlicas e para corte.
O sucesso da soldagem est associado a diversos fatores e, em particular, com a sua relativa
simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta simplicidade, no se pode esquecer que a
soldagem pode ser muitas vezes um processo traumtico para o material, envolvendo, em
geral, a aplicao de uma elevada densidade de energia em um pequeno volume do material, o
que pode levar a importantes alteraes estruturais e de propriedades dentro e prximo da regio
da solda.

O desconhecimento ou a simples desconsiderao das implicaes desta caracterstica
fundamental pode resultar em problemas inesperados e, em alguns casos, graves. Estes
problemas podem se refletir tanto em atrasos na fabricao ou em gastos inesperados, quando o
problema prontamente detectado, ou mesmo em perdas materiais e, eventualmente, de vidas,
quando o problema levado s suas ltimas consequncias.


1.1 - Mtodos de Unio dos Metais

Os mtodos de unio dos metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto ,
aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas macroscpicas entre as partes a serem
unidas e aqueles baseados em foras microscpicas (interatmicas ou intermoleculares). No
primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistncia da junta dada
pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as foras de atrito entre as
superfcies em contato. No segundo caso, a unio conseguida pela aproximao dos tomos e
molculas das partes a serem unidas, ou destas e um material intermedirio, at distncias
suficientemente pequenas para a formao de ligaes qumicas primrias (metlica, covalente
ou inica) ou secundrias (ligao de Van der Waals). Como exemplos desta ltima categoria
citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.


1.2 - Definio de Soldagem

Um grande nmero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao de peas,
equipamentos e estruturas se encaixa no termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem
considerada como um mtodo de unio, porm, muitos processos de soldagem ou variaes
destes so usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando a recuperao de
peas desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas especiais.
Diferentes processos intimamente relacionados com os processos de soldagem so utilizados
para o corte de peas metlicas. Os aspectos trmicos destas operaes de recobrimento e corte
so bastante semelhantes aos de soldagem e, por isso, muitos pontos abordados na Metalurgia
da Soldagem so vlidos para estas operaes.

Apresentam-se, abaixo, diferentes definies propostas para soldagem:

"Processo de juno de metais por fuso".
(Deve-se ressaltar que no s metais so soldveis e que possvel soldar metais sem fuso).

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.2

"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas".
(Aqui, o termo "continuidade" tem um significado similar ao da continuidade das funes
matemticas).

"Operao que visa obter a coalescncia
1
localizada, produzida pelo aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio."
(Esta definio meramente operacional e a adotada pela AWS - American Welding
Society).

"Processo de juno de materiais no qual as foras de unio estabelecidas entre as partes
sendo unidas so de natureza similar quelas existes no interior das partes e responsveis
pela prpria existncia destas como materiais slidos (isto , as foras de ligao qumica)".
(Esta definio coloca a soldagem e a brasagem juntas diferencia estes dois processos da
colagem, pois esta baseada em foras de ligao de diferente tipo para a formao da
junta).


1.3 - Pequeno Histrico da Soldagem

Embora a soldagem, na sua forma atual, seja basicamente um processo recente, com menos de
150 anos de aplicao, alguns processos, tais como a brasagem e a soldagem por forjamento,
tm sido utilizados desde pocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um
pingente de ouro com indicaes de ter sido soldado e que foi fabricado na Prsia por volta de
4000 AC.

O ferro, cuja fabricao se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na
confeco de diversos artefatos. O ferro era produzido em fornos por reduo direta
2
e
conformado por martelamento na forma de blocos com um peso de poucos quilogramas. Quando
peas maiores eram necessrias, estes blocos eram soldados por forjamento, isto , o material era
aquecido ao rubro, colocava-se areia entre as peas e martelava-se at a formao da solda.
Como um exemplo da utilizao deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de
altura e mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Delhi, na ndia.

A soldagem foi tambm usada, na antiguidade e na idade mdia, para a fabricao de armas e
outros instrumentos cortantes. Isto ocorreu porque o ferro obtido por reduo direta tem um teor
de carbono muito baixo (inferior a 0.1%), no sendo, portanto, endurecvel por tmpera. Por
outro lado, o ao, com um teor maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, tendo
de ser fabricado a partir da cementao de tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram
inicialmente fabricadas em ferro com tiras de ao soldadas nos locais de corte e endurecidas por
tmpera. Espadas de elevada resistncia mecnica e tenacidade foram fabricadas no oriente
mdio, na antiguidade, utilizando-se um processo semelhante, no qual tiras alternadas de ao e
ferro eram soldadas entre si e deformadas por compresso e toro. O resultado era uma lmina
com uma fina alternncia de regies de alto e baixo teor de carbono.


1
Segundo a AWS, coalescncia significa crescimento conjunto ou crescimento em um nico corpo dos
materiais sendo soldados.
2
Neste processo, o minrio de ferro era misturado com carvo em brasa e soprado. Desta forma, o xido de ferro era
reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metlico sem a fuso do material

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.3
Como se viu, a soldagem foi, durante este perodo, um processo importante na tecnologia
metalrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do ao e (2) o
tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por reduo direta.

Esta importncia comeou a diminuir com o desenvolvimento de tecnologia para a fabricao de
grandes quantidades de ferro fundido no estado lquido, atravs de utilizao da energia gerada
em rodas d'gua, nos sculos XII e XIII, e com o desenvolvimento do alto forno nos sculos XIV
e XV. Com isto, a fundio tornou-se um processo importante de fabricao, enquanto a
soldagem por forjamento foi substituda por outros processos de unio, particularmente a
rebitagem e parafusagem, mais adequados, naquela poca, para unio de peas. A soldagem
permaneceu como um processo secundrio de fabricao at o sculo XIX.

A partir deste sculo, a tecnologia de soldagem comeou a mudar radicalmente, principalmente
pelo desdobramento das experincias de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco eltrico,
com a descoberta do acetileno por Edmund Davy e com o desenvolvimento de fontes produtoras
de energia eltrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de soldagem por fuso
(1.1)
.

A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e
Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de
carvo e a pea a ser soldada. Este processo ilustrado na figura 1.1.

Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rssia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metlico nu (isto , que no
possui um revestimento capaz de estabilizar o arco e fornecer um meio de proteo contra o ar
atmosfrico). At o final do sculo XIX, os processos de soldagem por resistncia, por
aluminotermia e a gs foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Sucia) patenteia o
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento
era constitudo de uma camada de cal, cuja funo era unicamente estabilizar o arco.
Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais utilizado no mundo.




Figura 1.1. Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvo de acordo com a patente de
Bernados.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.4
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilizao, estando restrita principalmente
execuo de reparos de emergncia, at a ecloso da 1 grande guerra, quando, devido s
necessidades da poca, a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como processo de
fabricao.

A partir da, a soldagem se desenvolveu rapidamente. Os processos usados at ento foram
aperfeioados, novos processos foram desenvolvidos e novos equipamentos e tecnologias foram
incorporados soldagem. Paralelamente, desenvolvimentos em outras reas, como a
eletrotcnica, a eletrnica e a metalurgia tambm contriburam para o avano da soldagem.

Nos ltimos anos, tcnicas modernas de instrumentao e controle tambm foram absorvidas
pela soldagem, juntamente com os desenvolvimentos na rea de robtica e informtica. Modelos
tericos e principalmente empricos tm sido usados para uma melhor compreenso dos
fenmenos associados soldagem. Tudo isto possibilitou o desenvolvimento de sistemas com
maior grau de mecanizao e automao e, at mesmo, capacidade de tomada de deciso e
alterao dos parmetros de soldagem, durante o processo, independentemente do operador.
Estes novos equipamentos se tornaram menores e mais eficientes, com menor custo de
fabricao e manuteno.

Os consumveis para soldagem tambm evoluram, sendo adaptados para aplicao aos novos
materiais e equipamentos, de forma cada vez mais rpida e eficiente, contribuindo para uma
diminuio nos tempos e custos das operaes de soldagem. O resultado final um grande
aumento na qualidade e produtividade com menor dependncia de habilidade manual do
soldador.

Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem tm alguma utilizao industrial e a
soldagem o mais importante mtodo para a unio permanente de metais. Esta importncia
ainda mais evidenciada pela presena de processos de soldagem e afins nas mais diferentes
atividades industriais, incluindo desde segmentos de baixa tecnologia (a indstria serralheira, por
exemplo) at aqueles de elevada tecnologia e complexidade (as indstrias nuclear e aeroespacial,
por exemplo). Como consequncia, tem-se observado, ao longo das ltimas dcadas, uma
necessidade constante por novos tipos de ao e de outras ligas metlicas com uma
soldabilidade
3
adequada para novas e mais exigentes aplicaes.


1.4 - Formao da junta soldada

De forma simplificada, pode-se considerar que uma pea metlica formada por um grande
nmero de tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina, veja
captulo 2). tomos localizados no interior desta estrutura so cercados por um nmero de
vizinhos mais prximos, posicionados a uma distncia r
0
, na qual a energia do sistema mnima,
figura 1.2.



3
Capacidade de um material ser soldado, nas condies impostas em uma dada estrutura corretamente
projetada, e de se comportar adequadamente em servio.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.5


Figura 1.2. Variao de energia potencial para um sistema composto de dois tomos em funo
da distncia de separao entre eles.

Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar
com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois os
tomos esto ligados a um nmero menor de vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de
energia do que os tomos no seu interior. Esta energia pode se reduzir caso os tomos
superficiais se liguem a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia
suficientemente pequena, os tomos das superfcies destas podem, em princpio, interagir,
levando formao de uma ligao permanente, isto , uma solda seria formada entre as peas,
como ilustrado na figura 1.3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em
contato ntimo dois blocos de gelo.




Figura 1.3. Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.


Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito
especiais. A explicao est na existncia de obstculos que impedem uma aproximao efetiva
das superfcies at distncias da ordem de r
0
. Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos:

As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em
escala microscpica e sub-microscpica, tabela 1.I e figura 1.4. Mesmo uma superfcie com
um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50 nm (5x10
-8
m) de altura,
isto , cerca de 200 camadas atmicas. Isto impede uma aproximao efetiva das superfcies,
o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o nmero de ligaes
formadas insuficiente para garantir qualquer resistncia para a junta.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.6

Figura 1.4. Representao esquemtica da superfcie metlica limpa.


As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade,
gordura, poeira e outros materiais o que impede um contato real entre as superfcies,
prevenindo a formao de ligaes. Estas camadas resultam exatamente do maior nvel
energtico da superfcie metlica e, na presena da atmosfera, tendem a se formar
rapidamente (tabela 1.II).

Tecnologicamente, dois modos principais so utilizados para superar estes obstculos que, por
sua vez, originam os dois grandes grupos de processos de soldagem:

Processos de soldagem por presso se baseiam na aplicao de presses elevadas de forma
a deformar plasticamente as superfcies metlicas permitindo a aproximao atmica a
distncias da ordem de r
0
. Em geral, as peas so aquecidas localmente para facilitar a sua
deformao. Esta forma de soldagem mostrada esquematicamente na figura 1.5.

Tabela 1.I Faixas de rugosidade mdia em funo do tipo de acabamento superficial.
Processo de Acabamento Rugosidade Mdia (m)
Super acabamento 0,05 - 0,2
Afiao 0,05 - 0,4
Polimento 0,1 - 0,8
Esmerilhamento 0,1 - 1,6
Torneamento com diamante 0,1 - 0,4
Torneamento 0,4 - 6,3
Perfurao 0,4 - 6,3
Mandrilagem 0,8 - 3,2
Fresagem 0,8 - 6,3
Perfilamento 1,6 - 12,5


Tabela 1.II Tempo necessrio para a formao de uma camada monomolecular de gs em
uma superfcie metlica em funo da presso do ar
(1.2)
.
Presso (mm Hg) Tempo (s) Presso (mm Hg) Tempo (s)
760 2,4x10
-9
10
-6
1,8
100 1,8x10
-8
10
-7
18
10 1,8x10
-7
10
-8
180
10
-2
1,8x10
-4
10
-9
1,8x10
3

10
-5
0,18

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.7




Figura 1.5. Soldagem por presso (esquemtica).


Processos de soldagem por fuso consistem na aplicao localizada de calor na regio de
unio para a sua fuso e do metal de adio (quando este for utilizado), produzindo a ligao
pela solidificao do metal fundido e, portanto, a destruio das interfaces, figura 1.6.





Figura 1.6. Soldagem por fuso (esquemtico).


1.5 - Processos de Soldagem

Alguns dos processos de soldagem de maior importncia tecnolgica sero discutidos
simplificadamente a seguir. Para uma apresentao mais completa destes, recomenda-se
consultar literatura tcnica
(1.3-1.10)
.


1.5.1 - Processos de Soldagem por Presso

Este primeiro grupo inclui, entre outros, os processos de soldagem por ultrassom, por frico, por
forjamento, por resistncia eltrica, por difuso e por exploso. Diversos destes processos, como
a soldagem por resistncia e, mais recentemente, o processo de soldagem por frico com
mistura (Friction Stir Welding, FSW), tm enorme importncia tecnolgica.

Nestes processos, a unio obtida principalmente pela deformao do material confinada,
preferencialmente, em uma regio restrita s vizinhanas da junta. Para isto, em vrios desses
processos, essa regio aquecida em relao ao restante das peas. Nos processos de soldagem

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.8
por resistncia, isto conseguido pela passagem de uma corrente eltrica elevada em funo de
uma maior resistncia eltrica no contato entre as peas e/ou das condues de extrao de calor
na junta. Nos processos de soldagem por frico, o calor gerado pelo atrito entre as superfcies
das peas colocadas em movimento relativo e a deformao final pela aplicao, imediatamente
a interrupo do movimento entre as peas, de uma fora de compresso. No processo de
soldagem por frico com mistura, em especial, o aquecimento e a deformao so conseguidos
atravs de uma ferramenta especial que, em rotao, forada contra e entre as peas (figura
1.7).



Figura 1.7. Soldagem por frico com mistura (representao esquemtica).


Nos processos de soldagem por deformao, em geral, as temperaturas atingidas pela material
so inferiores quelas atingidas na soldagem por fuso. Desta forma, as alteraes de estrutura e
propriedades mais significativas (e, geralmente, com maior potencial de causar efeitos mais
negativos) ocorrem na soldagem por fuso. Como este grupo engloba os processos de maior
importncia na atualidade, os processos de soldagem por presso no sero mais discutidos neste
captulo introdutrio. Este ser complementado com uma apresentao resumida das
caractersticas dos processos de soldagem por fuso mais importantes.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.9
1.5.2 - Processos de Soldagem por Fuso

Devido ao grande nmero de processos de soldagem por fuso, estes so normalmente separados
em subgrupos. Uma classificao muito til e utilizada agrupa os processos de acordo com o tipo
de fonte de energia usada para fundir as peas. A tabela 1.III mostra alguns processos de
soldagem por fuso e suas caractersticas principais.

Dentre os processos de soldagem por fuso, aqueles que utilizam o arco eltrico como fonte de
energia so os mais utilizados industrialmente e, por isso, sero discutidos rapidamente a seguir.


Tabela 1.III Processos de soldagem por fuso
(1.11)
.

PROCESSO
FONTES DE
CALOR
TIPO DE
CORRENTE E
POLARIDADE
AGENTE PROTETOR
OU DE CORTE

OUTRAS CARACTERSTICAS

APLICAES
Soldagem por
eletro-escria
Aquecimento
por resistncia
da escria
lquida
Contnua ou
alternada
Escria Automtica/Mecanizada. Junta na
vertical. Arame alimentado
mecanicamente na poa de fuso.
No existe arco
Soldagem de aos carbono, baixa e alta
liga, espessura > 50 mm. Soldagem de
peas de grande espessura, eixos, etc.
Soldagem ao
Arco
Submerso
Arco eltrico Contnua ou
alternada.
Eletrodo +
Escria e gases gerados Automtica/mecaniz. ou semi-
automtica. O arco arde sob uma
camada de fluxo granular
Soldagem de aos carbono, baixa e alta
liga. Espessura > 10 mm. Posio plana ou
horizontal de peas estruturais, tanques,
vasos de presso, etc.
Soldagem
com Eletrodos
Revestidos
Arco eltrico Contnua ou
alternada.
Eletrodo + ou -
Escria e gases gerados Manual. Vareta metlica recoberta
por camada de fluxo
Soldagem de quase todos os metais, exceto
cobre puro, metais preciosos, reativos e de
baixo ponto de fuso. Usado na soldagem
em geral.
Soldagem
com Arame
Tubular
Arco eltrico Contnua.
Eletrodo +
Escria e gases gerados
ou fornecidos por fonte
externa. Em geral o
CO2
O fluxo est contido dentro de um
arame tubular de pequeno
dimetro. Automtico ou semi-
automtico
Soldagem de aos carbono com espessura
> 1 mm. Soldagem de chapas
Soldagem
MIG/MAG
Arco eltrico Contnua.
Eletrodo +
Argnio ou Hlio,
Argnio + O2, Argnio
+ CO2, CO2
Automtica/mecaniz. ou semi-
automtica. O arame slido
Soldagem de aos carbono, baixa e alta
liga, no ferrosos, com espessura > 1 mm.
Soldagem de tubos, chapas, etc. Qualquer
posio
Soldagem a
Plasma
Arco eltrico Contnua.
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
Argnio + Hidrognio
Manual ou automtica. O arame
adicionado separadamente.
Eletrodo no consumvel de
tungstnio. O arco constrito por
um bocal
Todos os metais importantes em
engenharia, exceto Zn, Be e suas ligas,
com espessura de at 1,5 mm. Passes de
raiz
Soldagem TIG Arco eltrico Contnua ou
alternada.
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
misturas destes
Manual ou automtica. Eletrodo
no consumvel de tungstnio. O
arame adicionado separadamente.
Soldagem de todos os metais, exceto Zn,
Be e suas ligas, espessura entre 1 e 6 mm.
Soldagem de no ferrosos e aos inox.
Passe de raiz de soldas em tubulaes
Soldagem por
Feixe
Eletrnico
Feixe
eletrnico
Contnua.
Alta Tenso.
Pea +
Vcuo (10
-4
mm Hg) Soldagem automtica. No h
transferncia de metal. Feixe de
eltrons focalizado em um pequeno
ponto.
Soldagem de todos os metais, exceto nos
casos de evoluo de gases ou vaporizao
excessiva, a partir de 25 mm de espessura.
Indstria nuclear e aeroespacial.
Soldagem a
Laser
Feixe de luz Argnio ou Hlio Como acima Como acima. Corte de materiais no
metlicos
Soldagem a
Gs
Chama oxi-
acetilnica
Gs (CO, H2, CO2,
H2O)
Manual. Arame adicionado
separadamente
Soldagem manual de ao carbono, Cu, Al,
Zn, Pb e bronze. Soldagem de chapas finas
e tubos de pequeno dimetro


Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) um processo
no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido
entre um eletrodo especial revestido e a pea.

O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), recoberto por uma camada de minerais
e/ou outros materiais (revestimento). A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve como
metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio sendo
soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so incorporados

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.10
solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas. A figura 1.8 ilustra
o processo e a tabela 1.IV mostra suas vantagens, limitaes e aplicaes.

O equipamento necessrio ao processo consiste de porta-eletrodo, cabos e fonte de energia, que
pode ser de corrente contnua (CC) ou alternada (CA) dependendo do tipo de eletrodo e material
sendo soldado.




Figura 1.8. Soldagem com eletrodos revestidos.


Tabela 1.IV Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem com eletrodos revestidos.
Vantagens e limitaes Aplicaes
Equipamento simples, porttil e barato. Soldagem de produo, manuteno e em
montagens no campo.
No necessita fluxos ou gases externos. Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
Pouco sensvel presena de correntes de ar. Soldagem de ferro fundido.
Processo extremamente verstil em termos de
materiais soldveis.
Soldagem de alumnio, nquel e suas ligas.
Facilidade para atingir reas de acesso restrito.
Aplicao difcil para materiais reativos.
Produtividade relativamente baixa.
Exige limpeza aps cada passe de soldagem.


Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como mais conhecida no Brasil,
TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a coalescncia dos metais obtida pelo
aquecimento destes por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a
pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte, normalmente o
argnio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adio pode ser utilizado ou no. A
figura 1.9 mostra esquematicamente o processo e a tabela 1.V mostra suas vantagens, limitaes
e aplicaes.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.11


Figura 1.9. Soldagem GTAW.


A soldagem GTAW pode ser manual ou mecanizada. O processo GTAW considerado o mais
controlvel dos processos de soldagem a arco. As suas principais variveis so: corrente de
soldagem, composio, dimetro e forma do eletrodo, composio do gs de proteo e metal de
adio. O equipamento bsico do processo consiste de fonte de energia (de CC para a maioria
das ligas metlicas), tocha com eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um
sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequncia).


Tabela 1.V Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem GTAW.
Vantagens e limitaes Aplicaes
Excelente controle da poa de fuso. Soldagem de preciso ou de elevada qualidade.
Permite soldagem sem o uso de metal de
adio.
Soldagem de peas de pequena espessura e
tubulaes de pequeno dimetro.
Pode ser usado para soldar a maioria dos
metais.
Execuo do passe de raiz em tubulaes.
Produz soldas de alta qualidade e excelente
acabamento.
Soldagem de ligas especiais, no ferrosas e
materiais exticos.
Gera pouco ou nenhum respingo.
Exige pouca ou nenhuma limpeza aps a
soldagem.

Permite a soldagem em qualquer posio.
Produtividade relativamente baixa.
Custo de consumveis e equipamento
relativamente elevado.



Soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de soldagem a arco que
produz a coalescncia dos metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido
entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (figura 1.10). A tabela 1.VI mostra
as vantagens, limitaes e principais aplicaes do processo.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.12


Figura 1.10. Soldagem GMAW (esquemtica).


Tabela 1.VI Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem GMAW.
Vantagens e limitaes Aplicaes
Processo com eletrodo contnuo. Soldagem de ligas ferrosas e no ferrosas.
Permite soldagem em qualquer posio. Soldagem de carrocerias e estruturas de
veculos.
Elevada taxa de deposio de metal. Soldagem de tubulaes, etc.
Elevada penetrao.
Pode, em princpio, soldar diferentes ligas
metlicas.

Exige pouca limpeza aps soldagem.
Processo exige, em geral, menos habilidade do
soldador que a soldagem SMAW.

Processo de ajuste mais difcil e sensvel que o
processo SMAW.

Equipamento relativamente caro e complexo.
Pode apresentar dificuldade para soldar juntas
de acesso restrito.

Proteo do arco sensvel a correntes de ar.
Pode gerar elevada quantidade de respingos.

A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte,
o processo tambm chamado de MIG (Metal Inert Gas). Se o gs for ativo, o processo
chamado de MAG (Metal Active Gas).

O processo normalmente operado de forma semi-automtica e apresenta elevada produtividade.
A transferncia de metal atravs do arco se d, basicamente, por trs mecanismos: aerosol
(spray), globular e curto-circuito, dependendo de parmetros operacionais, tais como o nvel de
corrente, sua polaridade, dimetro e composio do eletrodo, composio do gs de proteo e
comprimento do eletrodo.

O equipamento bsico para este processo consiste de tocha de soldagem, fonte de energia de
corrente constante, fonte de gs e alimentador de arame.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.13

Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) um processo no qual a
coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular
contnuo e a pea. O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha as
funes de estabilizar o arco e ajustar a composio da solda.

O processo apresenta duas variaes principais: soldagem auto-protegida, em que o fluxo interno
fornece toda a proteo necessria na regio do arco, e soldagem com proteo gasosa, em que a
proteo fornecida por um gs, semelhante ao processo GMAW. Em ambas as formas, o
processo normalmente operado na forma semi-automtica, utilizando basicamente o mesmo
equipamento do processo GMAW. A tabela 1.VII mostra as vantagens, limitaes e principais
aplicaes do processo.


Tabela 1.VII Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem FCAW.
Vantagens e limitaes Aplicaes
Elevada produtividade e eficincia. Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
Soldagem em todas as posies. Soldagem de fabricao e de manuteno.
Custo relativamente baixo. Soldagem de partes de veculos.
Produz soldas de boa qualidade e aparncia. Soldagem de montagem no campo.
Equipamento relativamente caro.
Pode gerar elevada quantidade de fumos.
Necessita limpeza aps soldagem.

Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding - SAW) um processo no qual a
coalescncia dos metais produzida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre
um eletrodo metlico contnuo e a pea. O arco protegido por uma camada de material fusvel
granulado (fluxo) que colocado sobre a pea enquanto o eletrodo alimentado continuamente.
O fluxo na regio prxima ao arco fundido, protegendo o arco e a poa de fuso e formando,
posteriormente, uma camada slida de escria sobre o cordo. O fluxo fundido ajuda a estabilizar
o arco e desempenha uma funo purificadora sobre o metal fundido. Como o arco ocorre sob a
camada de fluxo, ele no visvel, da o nome do processo. A figura 1.11 ilustra o processo e a
tabela 1.VIII mostra as suas vantagens, limitaes e principais aplicaes.



Figura 1.11. Soldagem a Arco Submerso (esquemtica).



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.14
O equipamento necessrio para o processo consiste normalmente de fonte de energia,
alimentador de arame, painel de controle, tocha de soldagem, porta fluxo e sistema de
deslocamento da tocha, que normalmente feito de forma mecanizada.


Tabela 1.VIII Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem a arco submerso.
Vantagens e limitaes Aplicaes
Alta velocidade de soldagem e elevada taxa de
deposio.
Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
Produz soldas uniformes e de bom acabamento
superficial.
Soldagem de nquel e suas ligas.
Ausncia de respingos e fumos. Soldagem de membros estruturais e tubos de
grande dimetro.
Dispensa proteo contra radiao uma vez que
o arco no visvel.
Soldagem em fabricao de peas pesadas de
ao.
Facilmente mecanizado. Soldagem de recobrimentos, manuteno e
reparo.
Elevada produtividade.
Soldagem limitada s posies plana e filete
horizontal.

Aporte trmico elevado pode prejudicar
propriedades da junta em alguns casos.

Necessidade de retirada de escria entre passes.


1.6 - Escopo da Metalurgia da Soldagem

Pelo que se apresentou at aqui, pode-se notar que a operao de soldagem causa alteraes
localizadas e bruscas de temperatura no material sendo soldado. Estas alteraes, por sua vez,
podem provocar mudanas estruturais e, consequentemente, nas propriedades do material. Em
geral, estas alteraes se do na forma de uma degradao nas propriedades, o que pode ter
importantes implicaes na futura utilizao da pea soldada. Existem duas maneiras de se
enfrentar este problema. A primeira desenvolver materiais que sejam menos sensveis
soldagem, isto , melhorar a "soldabilidade" dos materiais. A segunda controlar a operao de
soldagem (e, possivelmente, executar operaes complementares) de modo a minimizar, ou
remover, a degradao de propriedades da pea.

A metalurgia de soldagem visa estudar o efeito da operao de soldagem sobre a estrutura e
propriedades dos materiais para:

Obter informaes que auxiliem no desenvolvimento de novos materiais menos sensveis
soldagem.

Determinar os parmetros operacionais de soldagem de maior influncia nas alteraes da
estrutura e propriedades do material. Alternativamente, o desenvolvimento de operaes
complementares, seja para minimizar a degradao de propriedades, seja para reverter esta
degradao, pode ser procurado. A figura 1.12 ilustra este processo.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.15



Figura 1.12. Escopo da metalurgia de soldagem.


1.7 - Referncias Bibliogrficas:

1. MILLER ELECTRIC Welding and the World of Metals. Miller Electric Manufacturing
Company, Appleton, USA, 1969, 31p.
2. NIKOLAEV G., OLSHANSKY, N. Advanced Welding Processes. MIR Publishers,
Moscou, 1977, 245p.
3. MARQUES, P. V. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. Editora UFMG, Belo
Horizonte, 2005, 362p.
4. QUITES, A. M. Introduo Soldagem a Arco Voltico. Soldasof, Florianpolis, 2002,
352p.
5. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes. LTC, Rio de
Janeiro, 1982, 461p.
6. DRAPINSKI, J. Elementos de Soldagem. Mc Graw-Hill, So Paulo, 1978, 280p.
7. WAINER, E. Soldagem, Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, So Paulo,
1979, 720p.
8. CARY, H. B. Modern Welding Technology. 4 edio, Prentice-Hall, Upper Saddle
River, USA, 1998, 736p.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 1.16
9. WAINER, E., BRANDI, S. D. e MELLO, F. D. H de. Soldagem - Metalurgia e
Processos., Edgard Blucher, So Paulo, 1992, 494p.
10. MACHADO, I. G. Soldagem & Tcnicas Conexas: Processos. Editado pelo autor, Porto
Alegre, 1997, 477p.
11. LANCASTER, J.F., Metallurgy of Welding, George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp.
9-11.
12. PARMAR, R.S. Welding Processes and Technology, Khanna Publishers, Delhi, 1995,
760p.


























Captulo 2

Fundamentos de Metalurgia Fsica


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.1
2 - FUNDAMENTOS DE METALURGIA FSICA

2.1 - Introduo

A maioria dos metais de alguma importncia tecnolgica encontrada na natureza na forma de
compostos, principalmente xidos e sulfetos, e diferentes operaes precisam ser realizadas para
a sua reduo e refino. Estas operaes frequentemente envolvem a fuso e resultam em um
produto intermedirio, na forma de uma pea fundida ou lingote. Por exemplo, o processo mais
comum para a obteno dos aos envolve a reduo do minrio de ferro pelo monxido de
carbono, em um alto forno, resultando em uma liga impura de ferro e carbono (ferro gusa), a qual
refinada sobre um jato de oxignio em um convertedor. Nesta operao, o oxignio queima o
excesso de carbono, enquanto a escria formada ajuda a retirar elementos nocivos, como enxofre
e fsforo, do banho. Ao final do processo, elementos de liga e desoxidantes podem ser
adicionados e operaes complementares de refino realizadas para ajustar a composio final do
material. Este ento vazado e, aps sua solidificao, obtm-se um lingote, ou placa, que
submetido a um conjunto de operaes de conformao mecnica e tratamentos trmicos,
visando a obteno de um produto final com forma (chapa, barra, perfil, etc), dimenses e
propriedades desejadas. Para maiores detalhes sobre este extenso assunto, recomenda-se
consultar a literatura tcnica especializada
(2.1,2.2)
.

Os tratamentos trmicos e mecnicos aplicados a um produto intermedirio no visam apenas a
obteno de uma pea final de formato e dimenses desejadas. Objetivam, tambm, controlar e
otimizar suas propriedades. Isto porque, ao contrrio de sistemas lquidos e gasosos, muitas
propriedades dos slidos esto diretamente relacionadas com a estrutura resultante dos
processamentos anteriores sofridos pelo material, isto , de sua histria. A figura 2.1 ilustra este
efeito para um ao com 0,8% de carbono, aps aquecimento a 900

C, durante uma hora. Pode-se


observar que, neste caso, as condies de resfriamento podem causar uma variao de 300% na
resistncia deformao plstica do material.


Figura 2.1. Variao do limite de escoamento com a velocidade de resfriamento para um ao
SAE 1080, inicialmente aquecido a 900

C por uma hora.



0.01 0.1 1 10 100 1000 10000
0
250
500
750
1000
L
i
m
.

d
e

E
s
c
o
a
m
e
n
t
o

(
M
P
a
)
Vel. de Resfriamento (
o
C/s)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.2
O termo estrutura muito geral e compreende desde aspectos grosseiros, com dimenses
superiores a cerca de 0,1 mm (macroestrutura), at detalhes da organizao interna dos tomos
(estrutura eletrnica). Para analisar a relao estrutura-propriedades, a metalurgia fsica
interessa-se, principalmente, pelo arranjo e interao dos tomos (estrutura cristalina) que
compem as diversas fases de uma liga e pelo arranjo, interaes e dimenses de diversas partes
(gros) destas fases (microestrutura). Diversas propriedades mecnicas, fsicas e qumicas das
ligas metlicas podem ser estudadas a estes nveis. A tabela 2.I ilustra os diferentes nveis
estruturais com exemplos de detalhes comumente observados nestes nveis.

Tabela 2.I Nveis estruturais, exemplos de tcnicas usuais de estudo e de detalhes que
podem ser observados(a).

Nvel
Estrutural
Dimenses
Aproximadas
Exemplos de Tcnicas de
Estudo
Detalhes Comuns
Macroestru-
tura
> 100m Macrografia, Radiografia Segregao, trincas, camadas cementadas.

Microestru-
100m a
0,1m
Microscopia tica (MO), microscopia
eletrnica de varredura (MEV)
Tamanho de gro, microconstituintes,
microtrincas.
tura 0,1m a
0,1nm
Microscopia eletrnica de transmisso
(MET)
Precipitados submicroscpicos, clulas de
deslocaes
Estrutura
Cristalina
1nm a
0,1nm
Difrao de raios X Clulas unitrias, parmetros de rede,
defeitos cristalinos
Estrutura
Eletrnica
< 0,1nm Espectroscopia de emisso tica Nveis atmicos, defeitos eletrnicos

Observaes: (a) Esta tabela apenas ilustrativa e a separao adotada dos nveis estruturais
arbitrria.
(b) 1m = 0,001 mm, 1nm = 0.001 m.
(c) Diversos dos termos citados so discutidos ao longo do
presente captulo.

Este captulo tem como objetivo propiciar uma viso geral dos fundamentos de metalurgia fsica
de modo a facilitar a compreenso dos captulos seguintes. O significado dos diferentes termos
que definem caractersticas ou propriedades mecnicas de um material sero, contudo, supostos
como conhecidos. Para uma discusso mais exaustiva deste assunto recomenda-se consultar a
literatura
(2.1-2.14)
.


2.2 - Estrutura cristalina

Ao se observar no microscpio metalogrfico a seo de um metal puro, polida e atacada
convenientemente, pode-se notar que este formado por gros separados entre si por contornos
de gros (figura 2.2). No nvel atmico, os gros so formados por um arranjo de tomos que
pode ser descrito pela repetio, nas trs dimenses, de uma unidade bsica (clula unitria),
isto , um agrupamento de um pequeno nmero de tomos com uma configurao caracterstica.
Este arranjo de tomos forma a estrutura cristalina do material. Existem diferentes tipos de
estruturas cristalinas, caracterizadas por suas clulas unitrias. A grande maioria dos metais,
contudo, existe em uma, ou mais, de trs estruturas bsicas: Cbica de Corpo Centrado (CCC),
Cbica de Face Centrada (CFC) e Hexagonal Compacta (HC), figura 2.3. A tabela 2.II mostra a
estrutura cristalina de alguns metais puros comuns.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.3


Figura 2.2. Representao esquemtica de uma pea de um metal puro indicando os diferentes
nveis estruturais.



Figura 2.3. Estruturas cristalinas mais comuns dos slidos metlicos. As dimenses a e c so os
parmetros de rede.


Tabela 2.II Estrutura cristalina de alguns metais puros.

Estrutura Cristalina Exemplos
CCC Fe (abaixo de 910C), Cr, V, Mo, W, Nb
CFC Fe (entre 910 e 1390C), Al, Ag, Au, Cu, Ni, Pt
H C Zn, Mg, Be, Zr, Hf


O tipo de estrutura cristalina confere diversas caractersticas particulares a um dado metal. Por
exemplo, aqueles que se cristalizam no sistema CFC tendem a apresentar, mais fortemente do
que os demais, caractersticas tpicas de metais, isto , apresentam, em geral, elevadas
ductilidade, tenacidade e condutividades trmica e eltrica. Alm disto, estes metais tendem a
no apresentar mudana de comportamento mecnico dctil para frgil quando a temperatura
reduzida. Alguns metais mudam de forma cristalina em funo da temperatura e presso. Esta

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.4
caracterstica apresentada, por exemplo, pelo ferro, sendo de enorme importncia tecnolgica
por possibilitar a resposta dos aos a tratamentos trmicos. Na presso normal, o ferro tem
estrutura CCC abaixo de 910C (ferro o). Entre 910C e 1390C, este elemento tem estrutura
CFC (ferro ) e, entre 1390C e 1538C, volta a ter estrutura CCC (ferro o). A 1538C, o ferro se
funde.

Embora os metais puros sejam eventualmente utilizados industrialmente, muito mais comum se
trabalhar com ligas, que so formadas pela mistura de um metal com um ou mais elementos
diferentes, metlicos ou no (elementos de liga). Por outro lado, a quase totalidade das ligas e
mesmos os metais considerados como "puros" contm quantidades variveis de elementos
residuais, ou impurezas. A presena de elementos de liga e de impurezas pode causar alteraes
importantes nas propriedades do metal. Por exemplo, a presena de carbono no ferro (ao) ou de
zinco no cobre (lato) tende a aumentar a resistncia mecnica e a dureza e a reduzir a
condutividade trmica.

Um elemento de liga (ou uma impureza) pode permanecer em soluo slida na estrutura
cristalina do elemento principal ou pode causar o aparecimento de novas fases. Fase uma parte
homognea do sistema (no presente caso, a liga metlica) cuja composio e propriedades fsicas
e qumicas so idnticas ao longo do seu domnio, o qual est separado das outras partes do
sistema por uma superfcie de diviso visvel, chamada interface
2.7,2.8
. Por exemplo, em uma
mistura de gua e gelo, a gua uma fase e o gelo outra. Para os problemas de metalurgia fsica,
contudo, esta definio geralmente muito rgida, pois, nas condies de ausncia de equilbrio
global, variaes de composio qumica, por exemplo, podem existir dentro do domnio de uma
fase.

Em uma soluo slida, tomos do elemento de liga de dimenses semelhantes aos tomos do
elemento principal podem substituir estes em posies da rede cristalina (soluo slida
substitucional, figura 2.4.a). Este o caso de ligas de cobre com at 35% Zn. Caso as dimenses
atmicas do elemento de liga sejam suficientemente pequenas, eles podem ocupar os interstcios
(vazios) da estrutura, formando uma soluo slida intersticial (figura 2.4.b). o caso do
carbono ou nitrognio no Fe .




Figura 2.4. Tipos de soluo slida: (a) intersticial e (b) substitucional.


Em muitas situaes, quando a quantidade de um elemento de liga exceder um valor (limite de
solubilidade) para uma dada temperatura, uma nova fase tende a se formar. A quantidade relativa
das diferentes fases de um material, a morfologia e arranjos destas, junto com as dimenses dos
seus gros so caractersticas fundamentais da microestrutura do material. A possibilidade de se
alterar (ou controlar) estas caractersticas de grande importncia tecnolgica devido j

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.5
mencionada relao estrutura-propriedades. Assim, a grande variao no limite de escoamento
apresentado pelo ao SAE 1080 na figura 2.1 est diretamente ligada a este fato.

A descrio da estrutura cristalina apresentada at o momento fornece uma imagem
extremamente esttica dos metais e incapaz de explicar diversas de suas caractersticas como,
por exemplo, a deformao plstica. Na verdade, a estrutura dos metais apresenta imperfeies
na forma de rupturas de sua organizao cristalina (defeitos). Estas imperfeies podem ser
divididas em pontuais, lineares, superficiais e volumtricos e afetam, de diferentes formas, o
comportamento dos metais. Alguns defeitos cristalinos mais importantes so descritos a seguir:

Lacunas: um defeito pontual causado pela ausncia de um tomo de um stio cristalino
que deveria estar ocupado. Este tipo de defeito importante no transporte de matria no
interior do cristal (difuso em volume).

Intersticial: um defeito pontual representado pela presena de um tomo em uma posio
do cristal que no deveria ser ocupada (interstcio).

Deslocao (discordncia): um defeito linear que acomoda desarranjos nas ligaes
qumicas devido ao movimento relativo (por cisalhamento) de uma regio do cristal em
relao a outra. Uma discusso mais detalhada deste importante conceito pode ser encontrada
na literatura
(2.6)
. Deve-se, contudo, enfatizar que deslocaes exercem um papel fundamental
na deformao plstica dos metais e que interaes destas com lacunas, tomos intersticiais,
outras deslocaes e contornos de gro so fundamentais para explicar o comportamento
mecnico de diferentes materiais.

Contorno de gro: a superfcie de separao entre gros adjacentes sendo, portanto, um
defeito superficial e resulta das diferenas de orientao cristalina entre os gros.


2.3 - Diagrama de fases

Diagramas binrios de fases definem as regies de estabilidade das fases que podem ocorrer em
um sistema usualmente sob presso constante, tendo, como ordenada, a temperatura e, como
abcissa, a composio. Estes diagramas so muito importantes no estudo de ligas metlicas, pois
indicam as fases esperadas a uma dada temperatura para uma composio especfica. Estas
relaes so vlidas, contudo, somente para condies de equilbrio.

Um dos sistemas simples de dois componentes aquele em que se forma uma nica fase slida
alm do lquido (sistema isomorfo), e que pode ser exemplificado pelo sistema de equilbrio
Cu-Ni (figura 2.5). A rea deste diagrama acima da linha lquidus corresponde regio de
estabilidade do lquido e a rea abaixo da linha slidus representa a regio de estabilidade do
slido. Entre estas duas regies, as duas fases (slido e lquido) coexistem em equilbrio.

Na figura 2.5, o ponto x corresponde a uma liga que contm 20% em peso de cobre e 80% de
nquel. Para a temperatura considerada (500C), a liga se encontra na regio da fase slida, a qual
possui a mesma estrutura cristalina do Cu e do Ni (CFC). Observada ao microscpio
metalogrfico, esta liga ter um aspecto semelhante a um metal puro. Suas propriedades,
contudo, tendero a serem diferentes das propriedades do nquel e cobre puros. Ela apresentar
maior resistncia mecnica e menores condutividades trmica e eltrica, alm de ter brilho e cor
diferentes.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.6




Figura 2.5. Diagrama de equilbrio cobre-nquel (esquemtico).


Ser analisada, agora, a solidificao de uma liga com 70% Cu a partir de 1300C (figura 2.6). Se
um cadinho contendo um pouco desta liga resfriar de forma suficientemente lenta, a solidificao
se iniciar quando a temperatura cair abaixo da linha lquidus, isto , penetrar na regio bifsica.
Nesta regio, as composies das duas fases so fixas a cada temperatura e so determinadas
pelas intersees da isoterma (linha horizontal) com as fronteiras das fases (no presente exemplo,
as linhas slidus e lquidus). Assim, os primeiros cristais a se formarem tero a composio do
ponto a (figura 2.6), possuindo um menor teor de cobre que a composio mdia da liga. A
medida que a temperatura diminui, a quantidade de lquido se reduz e a do slido aumenta e suas
composies variam, respectivamente, ao longo das linhas b-n-d e a-m-c. Na temperatura dos
pontos c e d, a solidificao estar terminando, com o ltimo resduo lquido tendo a composio
do ponto d. Na regio bifsica, as quantidades relativas de cada fase dependem exclusivamente
da temperatura e da composio da liga (Regra da Alavanca):
100
1 2
2
1 %

=
de Composio de Composio
Mdia Composio de Composio
Fase (2.1)

100
1 2
1
2 %

=
de Composio de Composio
de Composio Mdia Composio
Fase (2.2)


0 20 40 60 80 100
400
600
800
1000
1200
1400
Linha Slidus
Lquido
Linha Lquidus
Slido e
Lquido
Slido
x
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Teor de Cu (%)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.7
50 60 70 80 90 100
1100
1200
1300
62%
78%
y
c
m
d
n
b
a
Teor de Cu (%)


Figura 2.6. Detalhe do diagrama Cu-Ni.


Por exemplo, na figura 2.6, para uma temperatura de 1200C e 70%Cu, tem-se:

% 50 100
62 78
70 78
100 % =

=
m n
y n
Slido

% 50 100
62 78
62 70
100 % =

=
m n
m y
Lquido

Sistemas isomorfos s ocorrem quando os seus componentes formam soluo slida para
qualquer composio. Na maioria dos casos, haver somente um intervalo restrito de soluo
slida e, frequentemente, fases e compostos intermedirios sero formados. A formao de
soluo slida em toda a faixa de composies s possvel em solues substitucionais e,
nestas, somente em alguns casos restritos, onde os componentes:
apresentam diferena de tamanho atmico inferior a 15%,
possuem a mesma estrutura cristalina,
no apresentam diferena aprecivel de eletronegatividade, e
tm a mesma valncia qumica.

Se qualquer uma destas regras (Regras de Hume-Rothery) no for satisfeita, duas ou mais fases
slidas devero existir no diagrama. Um exemplo de diagrama com soluo slida limitada e
coexistncia de duas fases slidas mostrado na figura 2.7. Este diagrama apresenta a reao
Euttica, que uma reao invariante na qual um lquido de composio fixa (b) se transforma,
a uma temperatura constante (Te), em duas fases slidas de composies tambm fixas (a e c).
Esta reao ocorre (em Te) para qualquer liga cuja composio esteja entre a e c.

Considerando-se, agora, o resfriamento a partir do estado lquido (ponto I, figura 2.7), de uma
liga de composio C
0
, a solidificao se inicia pela formao de gros da fase |, enriquecidos
do componente B, quando a vertical ABC corta a linha lquidus e penetra na regio bifsica
(| + L). A medida que a temperatura cai, as composies do lquido e de | variam,

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.8
respectivamente, ao longo das linhas lquidus e slidus e as quantidades relativas das duas fases
podem ser calculadas pela regra da alavanca. Por exemplo, no ponto II, tem-se:
%L
C C
C C
=


2 0
2 1
100 (2.3)

% % | = 100 L (2.4)

A liga formada, neste ponto, por uma mistura de um lquido de composio C
1
e cristais de |
de composio C
2
(ver representao esquemtica II na figura 2.7.b).



Figura 2.7. (a) Diagrama binrio euttico e (b) representao esquemtica da formao da
microestrutura, durante um resfriamento a partir da fase lquida, de uma liga de composio C
0
.


Quando a temperatura euttica atingida, todo o lquido remanescente se solidifica como uma
mistura das fases o e |. O slido resultante desta reao um constituinte euttico. Ao final da
solidificao, o material ser constitudo por gros de | formados acima da temperatura euttica
(constituinte proeuttico) e pelo constituinte euttico (representao III na figura 2.7.b).

Os diagramas de equilbrio so, sem dvida, ferramentas valiosas no estudo da constituio das
ligas metlicas. Contudo, as suas limitaes devem ser realadas, em particular, o fato destes
diagramas mostrarem fases existentes em condies de equilbrio termodinmico. O estado de

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.9
equilbrio o estado final ideal para processos naturais e pode ser representado matematicamente
por um ponto de mnimo na energia livre (G) do sistema a temperatura (T) e presso (P)
constantes, isto :
dG
T P ,
= 0 (Condio de Equilbrio) (2.5)
Se um sistema puder existir, a uma dada temperatura, em duas formas com diferente energias
livres, este sistema tender a se transformar na fase de menor energia (isto , esta fase age como
um atrator para o sistema). Por exemplo, temperatura e presso normais, tem-se para um
sistema composto de alumnio, oxignio e alumina:
mol kcal G O Al O Al / 377 2 / 3 2
3 2 2
= A + (2.6)
O valor negativo de AG (energia livre da alumina menor) implica na tendncia da reao ocorrer
para a direita, isto , no sentido da oxidao do alumnio. A energia livre de um sistema
definida como:
G H TS = (2.7)
onde H, entalpia, representa a energia total do sistema na forma de energias cintica e potencial e
do trabalho realizado pelo ambiente sobre o sistema e o termo TS, temperatura x entropia,
representa a energia do sistema necessria para a sua existncia como tal.


2.4 - Aspectos Cinticos

Embora o estado de equilbrio seja um atrator para os processos naturais, ele frequentemente no
atingido pelos materiais comumente utilizados em engenharia. Por exemplo, peas de ao ou
alumnio podem permanecer por muitos anos em contato com o oxignio atmosfrico sem se
transformarem completamente em xidos. Garrafas e outros utenslios de vidro (material que
pode ser considerado como um lquido base de slica que foi resfriado muito abaixo de sua
temperatura de solidificao), confeccionados na antiguidade, podem ser encontrados hoje,
praticamente inalterados e sem sinais de cristalizao. Uma transformao de fase envolve
frequentemente o transporte de matria no sistema (mudanas de composio), o rearranjo da
organizao atmica (mudana de estrutura cristalina, por exemplo), variaes de volume,
criao ou destruio de interfaces, etc. A ocorrncia de alguns destes eventos pode dificultar
(isto , agir como uma barreira) a transformao, tornando necessrio um tempo mais ou menos
longo para esta se completar. Assim, a cintica de evoluo de uma estrutura um aspecto
complementar do estudo de suas transformaes.

Uma discusso muito simplificada de alguns destes aspectos pode ser feita para a solidificao
de um metal puro. A figura 2.8 mostra, esquematicamente, as energias livres das fases slida e
lquida de um metal puro em funo da temperatura.

A temperatura T
e
, onde as energias livres do slido e do lquido se igualam, corresponde
temperatura de equilbrio das duas fases (AG = 0). Acima desta temperatura, o lquido a fase
mais estvel (G
L
< G
S
) e, abaixo, o slido tem maior estabilidade (G
L
> G
S
). A diferena de
energia entre as duas fases a fora motriz, a uma dada temperatura, para a transformao da
fase menos estvel na mais estvel.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.10


Figura 2.8. Variao da energia livre em funo da temperatura das fases lquida e slida de um
metal.


Idealmente, assim que a temperatura cai abaixo da temperatura de solidificao, o metal lquido
poderia se transformar em slido. Na realidade isto no ocorre instantaneamente em todo o
volume do material. A probabilidade de todos os tomos do lquido, em um dado instante,
assumirem sua posio na rede cristalina do slido extremamente pequena. Assim, a
solidificao tende a se iniciar pela formao de pequenas partculas (ncleos) de slido
separadas do lquido por uma interface. Desta forma, para o incio da solidificao, o lquido
deve ser super-resfriado, isto , resfriado de forma aprecivel abaixo da temperatura de
solidificao, para que a fora motriz existente possa compensar a energia necessria criao da
interface entre o ncleo e o lquido.

A formao de um ncleo no meio do metal lquido sem a participao de um substrato
chamada de nucleao homognea. Em geral, contudo, a nucleao tende a ocorrer nas
superfcies de um molde, em partculas de outras fases (incluses), etc, sendo chamada, nestes
casos, de nucleao heterognea. Em transformaes no estado slido, por exemplo, na
decomposio do Fe em Feo, a nucleao tende a ocorrer heterogeneamente a partir dos
contornos de gro. Uma vez formado, o ncleo tende a crescer custa da fase instvel.

Desta forma, a velocidade global de uma transformao depender das velocidades de nucleao
e crescimento. As velocidades de nucleao e de crescimento tendem, em geral, a crescer com o
afastamento da temperatura de equilbrio, devido ao aumento da fora motriz. Contudo, para as
transformaes que ocorrem no resfriamento, quando o super-resfriamento for muito grande, a
mobilidade dos tomos dentro de um material (difuso) pode se tornar extremamente pequena e
dificultar tanto a nucleao quanto o crescimento, reduzindo portanto a velocidade de
transformao (figura 2.9). Em resumo, pode-se afirmar que:

Velocidade de resfriamento baixa (ou um super-resfriamento pequeno) faz com que a
transformao ocorra lentamente e com o crescimento de um pequeno nmero de ncleos.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.11
Velocidade de resfriamento elevada (ou um super-resfriamento maior) resulta em uma
transformao mais rpida devido s maiores velocidades de nucleao e crescimento. A
estrutura tende a ser mais fina, isto , com menor tamanho de gro.

Velocidade de resfriamento excessivamente elevada, levando rapidamente o material at
temperaturas suficientemente baixas, pode suprimir a transformao descrita acima e a fase
instvel pode permanecer inalterada por longos perodos de tempo ou sofrer um outro tipo de
transformao, para uma fase diferente da prevista pelo diagrama de equilbrio.




Figura 2.9. Diagrama mostrando esquematicamente a variao das velocidades de nucleao,
crescimento e global de uma transformao em funo da temperatura
(2.9)
. As escalas para as
diferentes velocidades so arbitrrias.

Uma transformao de fase pode ser facilitada pela mudana dos mecanismos atmicos
associados com ela. Como j descrito, em geral, em temperaturas elevadas, no muito afastadas
da temperatura de equilbrio, a transformao ocorre pelo movimento desordenado (difuso) de
tomos atravs da interface que separa as fases sendo transformadas e, eventualmente, atravs
destas. Estas transformaes so conhecidas como reconstrutivas. Quando a fora motriz
suficientemente elevada, uma transformao pode ocorrer pelo movimento coordenado de
tomos, usualmente por uma distncia, em relao aos seus vizinhos mais prximos, inferior
distncia entre tomos. Este movimento tem como resultado a ocorrncia de deformaes com
uma importante componente de cisalhamento associadas com a transformao que conhecida
como do tipo displacivo. Como este tipo de transformao no depende necessariamente da
difuso atmica, ela pode ocorrer de forma muito mais rpida do que as transformaes
reconstrutivas em temperaturas em que a difuso muito lenta. Um exemplo de grande
importncia tecnolgica de uma transformao displaciva a formao da martensita em aos de
baixa liga (ver a prxima seo).



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.12
2.5 - Metalurgia Fsica dos Aos

Os aos so basicamente ligas de ferro e carbono, cujo teor deve ser inferior a 2% em peso,
contendo ainda diversos outros elementos residuais de seu processo de fabricao ou adicionados
intencionalmente visando a obteno de certas propriedades. Compreendem o grupo de ligas
mais usadas pelo homem, pela abundncia de matria prima bsica, relativa facilidade de refino,
baixo custo e vasta gama de propriedades obtidas pela adio de elementos de liga e pelo
controle de sua estrutura por tratamentos trmicos e mecnicos. Em particular, so tambm os
materiais mais utilizados em estruturas soldadas. Nesta seo, os conceitos discutidos
resumidamente nas sees anteriores sero aplicados no estudo dos aos.


2.5.1 - Solidificao dos aos

A solidificao dos aos um processo complexo e suas caractersticas afetam a estrutura e as
propriedades de uma pea de ao fundido. Seus efeitos persistem, inclusive, numa pea
conformada e tratada termicamente.

A solubilidade dos gases no ao lquido diminui acentuadamente medida que o metal
resfriado at o intervalo de temperatura onde comea a transio entre o lquido e o slido.
Durante a solidificao de lingotes, os gases so liberados em quantidades dependentes das
originalmente presentes no ao lquido. O principal componente gasoso o oxignio que, na
forma de FeO, reage com o C, produzindo CO. Os gases, que evoluem nas pores ainda
lquidas do lingote, podem ser aprisionados nas interfaces slido-lquido, produzindo bolhas
gasosas (blowholes). A adio de elementos desoxidantes ao ao lquido diminui a quantidade de
oxignio dissolvido e o grau de desoxidao determina quatro tipos de aos: acalmado, semi-
acalmado, capeado e efervescente, figura 2.10.



Figura 2.10. Estrutura dos lingotes. (a) acalmado, (b) semi-acalmado, (c) capeado e (d)
efervescente. A linha pontilhada indica a altura original do ao lquido.


Ao acalmado (figura 2a): nele no se forma nenhuma quantidade de gs. Sua superfcie
superior levemente cncava e, diretamente abaixo do topo, existe uma cavidade de rechupe
interrompida intermitentemente. Em geral, estes aos so vazados em lingoteiras com cabea
quente de tipo refratrio, para confinar a cavidade de rechupe ao massalote, que
posteriormente cortado.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.13

Ao semi-acalmado (figura 2b): nele evolui uma quantidade reduzida de gases, mas
suficiente para compensar totalmente a contrao de volume devida solidificao. A
presso ferrosttica exercida pelo ao lquido impediu a formao de bolhas na parte inferior
do lingote.

Ao capeado (figura 2c): a evoluo de gs no incio da solidificao foi muito intensa, mas
a sua intensidade foi reduzida tapando-se a lingoteira e aumentando-se assim a presso
ferrosttica.

Ao efervescente (figura 2d): a reao de efervescncia ocorreu intensa e livremente e a sua
contrao de volume devida solidificao foi compensada pela formao de bolhas.
Superficialmente o lingote apresenta uma camada muito pura, entretanto o seu centro
caracterizado pela segregao mais intensa de elementos como o carbono, fsforo e enxofre.

Atualmente, praticamente todo o ao produzido solidificado por lingotamento contnuo. Para
ser usado neste processo, o ao deve estar acalmado e, por consequncia, as outras formas acima
citadas so raramente encontradas. Contudo, particularmente se as condies de proteo durante
a soldagem no forem adequadas, a reao de efervescncia poder ocorrer na poa de fuso.

A macroestrutura de lingotes de aos acalmados apresenta trs zonas distintas com diferentes
morfologias de gro (figura 2.11). Essas zonas so:
Zona Coquilhada: Forma-se junto da parede da lingoteira ou molde. A proximidade da
parede garante uma extrao forte de calor e, desta forma, um super-resfriamento elevado.
Assim, ocorre a formao de um grande nmero de nmero de ncleos durante a
solidificao que favorecem a formao, nesta regio, de pequenos gros equiaxiais
orientados ao acaso.
Zona Colunar: Forma-se aps a anterior, quando o super-resfriamento se torna pequeno
devido ao afastamento da interface slido-lquido da parede do molde e liberao de calor
latente de solidificao. Com isso, a nucleao de novos gros praticamente cessa. Os gros
localizados junto interface de solidificao crescem basicamente sem qualquer limitao
tornando-se alongados e dispostos paralelamente direo do fluxo de calor durante a
solidificao.
Zona Equiaxial Central: formada por gros equiaxiais e normalmente maiores que os da
zona coquilhada.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.14


Figura 2.11. Seo longitudinal de um lingote, mostrando as trs zonas de solidificao.


2.5.2 - Diagrama de equilbrio Fe-C

O estudo da constituio e estrutura das ligas de ferro (aos e ferros fundidos) deve comear com
o diagrama de equilbrio Fe-C. As caractersticas bsicas deste sistema (figura 2.12) influenciam
at o comportamento dos aos mais complexos, ou seja, as fases do diagrama Fe-C persistem
nestes aos, sendo, entretanto, necessrio examinar os efeitos dos elementos de liga sobre a
formao e propriedades destas fases. O diagrama de equilbrio Fe-C fornece um conjunto de
informaes fundamentais para o conhecimento e compreenso dos aos carbono e aos ligados
na sua imensa variedade.

As fases representadas neste diagrama so: lquido, austenita (), ferrita (o e o) e cementita Fe
3
-
C. A austenita a soluo slida intersticial de carbono no ferro (CFC), a ferrita a soluo
slida do carbono no ferro o e o (CCC) e a cementita um carboneto de ferro de estrutura
ortorrmbica.

A solubilidade do carbono maior na austenita do que na ferrita. Por exemplo, a 727C, a
austenita pode dissolver 0,77%C e a ferrita somente 0,02%C (pontos indicados por S e P na
figura 2.12, respectivamente). Esta diferena pode ser compreendida, comparando-se as
dimenses dos interstcios do ferro (1,48) e do ferro o (0,38), que podem ser ocupados
pelos tomos de carbono, com dimetro de 1,54. Para ocupar uma posio intersticial no ferro
o, um tomo de carbono precisa distorcer muito mais violentamente a sua estrutura cristalina.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.15
Carbono (%atmica)


Figura 2.12. Diagrama de equilbrio metaestvel Fe-Fe
3
C
(2.10)
.
.


A figura 2.12, embora sua abcissa corresponda porcentagem de carbono, representa um
diagrama metaestvel Fe-Fe
3
C. O carboneto cementita menos estvel que a grafita e o
diagrama de equilbrio verdadeiro o Fe-C. Entretanto, o carbono na forma de grafita ocorre
apenas em ferros fundidos (2 a 4%C), sendo muito difcil de ser encontrado nos aos. Deste
modo, do ponto de vista prtico do comportamento dos aos, o diagrama metaestvel Fe-Fe
3
C
aquele usualmente utilizado.

O diagrama Fe-Fe
3
C apresenta trs reaes invariantes, caracterizadas pelos pontos:
perittico, a 0,17%C e 1495C (H),
euttico, a 4,30%C e 1147C (C) e
eutetide, a 0,77%C e 727C (S).

A reao perittica (ponto H, figura 2.12) ocorre a 1495C, em aos com at 0,5%C resfriados a
partir do estado lquido. Uma quantidade inicial de ferrita o formada medida que o
resfriamento progride. Ao se atingir a temperatura perittica, o lquido remanescente e a ferrita
reagem formando a austenita pela reao:

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.16

C
C
C C
o
L
% 17 , 0
1495
% 09 , 0 % 53 , 0
o + (2.8)
Nesta, a seta nos dois sentidos indica que, no aquecimento, a reao ocorrer no sentido oposto,
isto , a austenita se transformar em lquido e ferrita. A figura 2.13 mostra a regio perittica
ampliada do diagrama Fe-Fe
3
C.



Figura 2.13. Regio perittica do diagrama Fe-Fe
3
C.


A reao euttica (ponto C da figura 2.12) ocorre quando o lquido se transforma em austenita e
cementita (reao euttica). Ela ocorre a 1147C, durante a solidificao de ligas contendo de 2 a
6,67%C. Estas ligas correspondem aos ferros fundidos e o constituinte formado na reao
denominado ledeburita (figura 2.14). A equao da reao a seguinte:
C Fe L
C
C
C
o
3 % 2
1147
% 3 , 4
+ (2.9)

A reao eutetide ocorre a 727C, para um teor de carbono na austenita de 0,77% (ponto S da
figura 2.12). A equao (2.10) descreve esta reao.
o
0 77%
727
0 02% 3 , , C
C
C
o
Fe C + (2.10)
O constituinte resultante desta reao chamado perlita, que possui uma estrutura caracterstica
formada por uma matriz de ferrita contendo lamelas de cementita regularmente espaadas.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.17


Figura 2.14. Ferro fundido branco hipoeutetide formado por perlita (reas escuras maiores) e
por ledeburita (fundo claro de cementita com pequenas regies escuras de perlitada). Ataque:
cido nital. 1000x.


2.5.3 - Estrutura dos aos resfriados lentamente

De acordo com o seu teor de carbono, os aos podem ser divididos em trs grupos:
aos hipoeutetides, com teor de carbono inferior a 0,77%,
aos eutetides, com teor de carbono em torno de 0,77% e
aos hipereutetides, com teor de carbono superior a 0,77%.

Um ao com 0,45%C, aquecido a 900C, apresenta uma estrutura austentica, que a fase estvel
a esta temperatura, segundo o diagrama Fe-Fe
3
C (figura 2.12). Se este ao for resfriado
lentamente a partir desta temperatura, ao alcanar a linha GS (775C), os primeiros cristais da
fase o comearo a ser formados. medida que o ao se resfria, mais ferrita se forma e a
quantidade de austenita diminui.

Quando a temperatura de 727C alcanada, a austenita remanescente se transforma em ferrita e
cementita, de acordo com a reao eutetide, dando origem perlita. Aps esta reao, o
material no sofre mais nenhuma alterao significativa em seu resfriamento at a temperatura
ambiente. Assim, a sua microestrutura final ser constituda de ferrita pr-eutetide (formada
antes da reao eutetide) e perlita. A figura 2.15a mostra a microestrutura de um ao
hipoeutetde na qual as regies claras so ferrita pr-eutetide e as escuras so perlita.

Um ao com cerca de 0,8%C, resfriado lentamente a partir da austenita, apresentar, na
temperatura ambiente, uma microestrutura constituda essencialmente por perlita (figura 2.15b).

Um ao com 0,95%C, quando resfriado lentamente a partir da regio austentica, ter a cementita
como constituinte pr-eutetide. A cementita comea a se formar quando, no resfriamento, a
linha SE alcanada (800C). Na sequncia do resfriamento, mais cementita se forma enquanto a
quantidade de austenita diminui. Na temperatura de 727C, a austenita se transforma em perlita.
temperatura ambiente, o ao ser constitudo de cementita pr-eutetide, localizada
geralmente nos antigos contornos de gro da austenita, e por perlita (figura 2.15c).


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.18


500x
(a)

500x
(b)

1000x
(c)
Figura 2.15. Microestruturas de aos carbono resfriados lentamente. (a) ao com 0,45%C, (b)
ao com 0,8%C e (c) ao com 0,95%C. Ataque: Nital 2%.


As estruturas descritas so formadas para condies de resfriamento tais que as transformaes
ocorram no equilbrio. medida que a velocidade de resfriamento aumentada, as
transformaes tendem a se afastar do equilbrio e a granulao se torna mais fina. As lamelas de

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.19
perlita ficam menos espaadas entre si e a quantidade relativa dos constituintes varia, no
podendo ser mais calculada pela regra da alavanca. Se a velocidade de resfriamento for
suficientemente grande, uma nova fase, no prevista pelo diagrama de equilbrio, ser formada.
A microestrutura final depender da velocidade de resfriamento, da composio qumica do ao,
do tamanho de gro da austenita e de sua homogeneidade
(2.10)
. Estes aspectos sero discutidos na
seo 2.5.6.


2.5.4 - Distribuio dos elementos de liga nos aos

A distribuio dos elementos nos aos depender de sua tendncia inerente de participar de uma
soluo slida, ou de formar um composto, uma fase intermediria ou mesmo uma incluso no
metlica. Para que um elemento se distribua em uma ou mais fases necessrio que haja tempo
suficiente para sua movimentao dentro do ao, seja na fase lquida ou slida. Esta distribuio
depende tambm da presena e da concentrao de outros elementos. Deste modo, somente
tendncia gerais de distribuio dos diversos elementos de liga no ao podem ser mostradas
(Tabela 2.III) e estas podem ser tomadas como uma aproximao geral do comportamento destes
elementos no ao.

Os tomos de carbono, nitrognio, oxignio, hidrognio e boro possuem raios atmicos
pequenos em relao ao ferro e formam com este soluo slida do tipo intersticial. A
solubilidade destes elementos limitada pela grande distoro que provocam na rede cristalina e,
em alguns casos, pela sua afinidade qumica com o ferro ou outro elemento de liga (Tabela
2.IV).


Tabela 2.III Tendncias gerais de distribuio dos elementos qumico no
ao
(2.11)
.
Elementos
Em soluo
slida na
ferrita
Combinado
em
carbonetos
Em incluses
no
metlicas
Em compostos
intermetlicos
Nquel Ni
Silcio
Alumnio
Zircnio
Mangans
Cromo
Tungstnio
Molibdnio
Vandio
Titnio
Nibio
Fsforo
Enxofre
Ti(C,N)
Si
Al
Zr
Mn
Cr
W
Mo
V
Ti
Nb
P
S
Mn
Cr
W
Mo
V
Ti
Nb
Al O
ZrO
MnS
Cr O
MnO
V O
Ti O
(Mn, Fe)S
ZrS
2 3
2
x
x
x
y
y
Ni Si
3
Ni Al
3
Al N
x y
Zr N
x y
y
V N
x y
Ti N
x y




Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.20
Tabela 2.IV Solubilidade em % atmica dos elementos intersticiais no ferro o e no
ferro .

Elemento
Raio
atmico
Fe - o Fe -
() Solub. mxima
(%)
Temperatura
(C)
Solub. mxima
(%)
Temperatura
(C)
C 0,77 0,095 727 8,7 1148
N 0,72 0,40 590 10,3 650
O 0,60 0,7-1,3x10
-4
906 ? ?
H 0,46 1-2x10
-2
905 5x10
-2
1400
B 0,98 0,02 915 ? ?


Carbono e nitrognio so os elementos que apresentam as maiores solubilidades. A baixa
solubilidade do oxignio se deve sua tendncia de formar xidos mais estveis do que a
soluo slida. O hidrognio tem forte tendncia a permanecer na forma molecular (H
2
),
apresentando solubilidade muito baixa no ferro. O boro, por sua vez, um elemento que tem um
raio atmico grande para se posicionar em um interstcio e pequeno para ocupar uma posio
substitucional. Sua solubilidade no ferro muito baixa.

Os elementos metlicos cromo, nquel, mangans e outros possuem raios atmicos prximos do
raio do ferro, podendo substituir tomos deste na sua rede cristalina, formando solues
substitucionais. A solubilidade destes elementos depende da estrutura cristalina do ferro, da
temperatura e da presena de outros elementos. Elementos como Cr e Si possuem grande
solubilidade no ferro o, enquanto que o nquel se dissolve bem no ferro . A solubilidade de um
elemento qualquer tende geralmente a aumentar com a temperatura. Alguns elementos podem
formar (ou tentar formar) outras fases ou compostos em certas faixas de temperatura. Compostos
intermedirios e fases ordenadas podem se formar em certos aos ligados em funo de sua
"histria", causando alteraes em suas propriedades, como um aumento de dureza ou perda de
ductilidade.

A presena de elementos em soluo slida tende a aumentar a dureza e resistncia mecnica de
uma fase (endurecimento por soluo slida). A figura 2.16 mostra o efeito endurecedor de
alguns elementos na ferrita. Nos aos estruturais utilizados comumente, o aumento de resistncia
mecnica por soluo slida pequeno frente a outros mecanismos como o refino da estrutura ou
a formao de fases mais duras.

Quando a afinidade do elemento de liga pelo carbono for superior do ferro, carbonetos
diferentes da cementita podem ser formados. Estes podem influenciar o comportamento do ao,
melhorando, por exemplo, a sua resistncia mecnica a alta temperatura ou sua resistncia
abraso. Obviamente, estas e outras propriedades do ao so afetadas pela quantidade,
composio, forma e dimenses dos carbonetos.

Nquel, silcio e alumnio tm menor afinidade pelo carbono que o ferro. Por outro lado
mangans, cromo, molibdnio, tungstnio, tntalo, vandio, titnio e nibio possuem maior
afinidade, aumentando do mangans para o nibio. Com exceo do mangans, que capaz de
se combinar na cementita, os demais elementos formadores de carboneto se dissolvem somente
em pequena quantidade nesta e tendem a formar outros tipos de carbonetos.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.21


Figura 2.16. Endurecimento por soluo slida devido a vrios elementos na ferrita
(2.11)
.


Os aos podem conter ainda uma pequena quantidade de material no metlico, distribudo na
forma de partculas pequenas e dispersas (incluses). Estas, em um material comercial, so
normalmente partculas de certos minerais tais como xidos complexos, silicatos e sulfetos, que
se formam nas etapas finais do processamento do ao lquido, como resultado da diminuio da
solubilidade de diversas impurezas com a reduo da temperatura e a solidificao do ao.
Disperses muito finas de incluses no metlicas, assim como disperses finas de nitretos de
alumnio, podem reduzir o crescimento excessivo de gros que tende a ocorrer quando o ao
aquecido a temperaturas muito elevadas (acima de 1000C por exemplo). Por outro lado,
disperses grossas no so desejveis, pois tendem a prejudicar as propriedades mecnicas.


2.5.5 - Influncia dos elementos de liga sobre os campos o e do diagrama Fe-C

Os elementos de liga podem alterar o diagrama Fe-C de duas formas principais:
expandindo o campo e favorecendo a presena da austenita num intervalo maior de
temperaturas e numa faixa ampla de composio,
contraindo o campo e favorecendo a formao de ferrita em uma ampla faixa de
composio e em um maior intervalo de temperaturas.

Os elementos que agem da primeira forma so conhecidos como estabilizadores da austenita, ou
gamagneos, enquanto os ltimos so os estabilizadores de ferrita ou alfagneos. Os diagramas
de equilbrio destes elementos com o ferro podem ser divididos em quatro classes principais:

Classe 1 - Campo aberto (figura 2.17a): Os principais elementos deste grupo so nquel e
mangans, mas tambm fazem parte cobalto, rdio, smio, etc. Quando em altas
concentraes, estes elementos tendem a estabilizar a austenita mesmo temperatura
ambiente. Estes elementos provocam um abaixamento das temperaturas de transformao A
3

e A
1
.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.22
Classe 2 - Campo expandido (figura 2.17b): Carbono e nitrognio so os elementos mais
importantes deste grupo. O campo austentico expandido, mas sua faixa de existncia
interrompida pela formao de compostos. Ouro, zinco e cobre tambm fazem parte deste
grupo.
Classe 3 - Campo fechado (figura 2.17c): Silcio, alumnio, berlio fsforo e alguns
elementos formadores de carboneto como Ti, V, Mo e Cr fazem parte deste grupo. Estes
elementos aumentam a estabilidade da ferrita (CCC), tendendo a tornar os campos a e d
contnuos.
Classe 4 - Campo contrado (figura 2.17d): Fazem parte deste grupo elementos como B,
Ta, Nb e Zr. A contrao do campo austentico acompanhada pela formao de compostos.


Figura 2.17. Classificao dos diagramas de fase do ferro com diferentes elementos de liga: (a)
campo aberto, (b) campo de expandido, (c) campo de fechado, (d) campo de
contrado
(2.11)
.


Uma forma conveniente de ilustrar o efeito de um elemento de liga no campo austentico do
sistema Fe-C projetar, no plano Fe-C, os contornos desses campos (para teores crescentes de
um elemento particular) de um sistema ternrio. A figura 2.18 ilustra o efeito do titnio e do
cromo. De acordo com esta figura, 1%Ti suficiente para eliminar o campo , enquanto o teor
necessrio de Cr de 20%.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.23

Figura 2.18. Efeito do Ti e do Cr no campo
(2.11)
.


2.5.6 - Aspectos cinticos

O estudo do diagrama de equilbrio Fe-C desenvolvido nas sees 2.5.2 e 2.5.3 fornece
informaes bsicas sobre as transformaes no estado slido que podem ocorrer em um ao (em
particular a transformao da austenita no resfriamento, que a de maior interesse prtico).
Entretanto, as transformaes descritas ocorrem em condies de equilbrio ou prximas deste.
Para isto, a velocidade de resfriamento deve ser suficientemente baixa para que o tempo
disponvel permita as reparties de elementos de liga e as mudanas de estrutura cristalina
associadas com a transformao. medida que a velocidade de resfriamento se torna maior, as
transformaes tendem a ocorrer a menores temperaturas, demandando um tempo maior (devido
reduo da velocidade de difuso). Desta forma, a transformao passa a ocorrer em condies
cada vez mais distantes das de equilbrio. Como resultado, ocorrem mudanas na morfologia,
dimenses e arranjo dos gros ou partculas das fases formadas (Fe-o e carboneto) e,
eventualmente, a formao destas pode ser suprimida, de acordo com os princpios gerais de
cintica discutidos na seo 2.4.

A variao do limite de escoamento de um ao eutetide em funo de sua velocidade de
resfriamento (figura 2.1) pode ser associada com as alteraes que ocorrem em sua
microestrutura. Com velocidade de resfriamento extremamente baixa, a transformao eutetide
ocorre aps super-resfriamento pequeno e em condio prxima do equilbrio. A microestrutura
resultante grossa, constituda de uma matriz ferrtica com partculas de carboneto. Este
constituinte, esferoidita, torna o ao macio e pouco resistente. Com velocidade de resfriamento
ligeiramente superior, perlita grosseira formada. A transformao se inicia a temperaturas cada
vez menores e, como resultado da maior taxa de nucleao e a menor velocidade de difuso do
carbono, a microestrutura se torna cada vez mais fina. Este refino da estrutura endurece e
aumenta o limite de escoamento do ao. Finalmente, quando a velocidade de resfriamento atinge
valor suficientemente elevado, a austenita super-resfriada violentamente sem que ocorra a sua
transformao em ferrita e carboneto. Esta transformao fica suprimida e uma nova fase
(martensita) pode ser formada.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.24
A martensita uma fase metaestvel, no prevista pelo diagrama de equilbrio Fe-C e se forma
por um curto movimento simultneo de grupos de tomos (isto , por deformao localizada),
devido enorme instabilidade da austenita. Esta fase tem uma estrutura cristalina tetragonal de
corpo centrado (semelhante estrutura CCC, mas com uma de suas arestas maior que as outras
duas), uma morfologia de lminas ou agulhas, quando observada ao microscpio metalogrfico,
e o constituinte de maior dureza dos aos comuns (figura 2.19). Devido s suas caractersticas,
a transformao martenstica ocorre instantaneamente (at uma certa extenso) abaixo de uma
temperatura tpica (temperatura de incio de formao de martensita, M
i
), que depende da
composio qumica do ao. Esta temperatura pode ser estimada atravs de frmulas empricas
como, por exemplo
(2.10)
:

M
i
(
o
C) = 539 - 423%C - 30,4%Mn - 17,7%Ni - 12,1%Cr - 7,7%Mo (2.11)

A quantidade de martensita formada a uma dada temperatura fixa para um dado ao e, quanto
mais baixa, maior a quantidade de martensita formada. Pode-se definir assim, para um ao de
uma certa composio, uma temperatura em que a estrutura, aps um resfriamento
suficientemente rpido, completamente martenstica (temperatura M
f
). Esta temperatura
tambm pode ser estimada por frmulas empricas, por exemplo:

M
f
(
o
C) = 346 - 474%C - 33%Mn - 17%Ni - 21%Mo (2.12)

A figura 2.20 mostra esquematicamente a variao da microestrutura em funo da velocidade
de resfriamento, para um ao hipoeutetide.



Figura 2.19. Martensita em um ao baixo carbono. Ataque: Nital. 200x.


Existem diagramas que fornecem as fases e constituintes formados em um ao, em funo de
suas condies de resfriamento a partir do campo austentico. Estes diagramas podem ser
baseados em transformaes a temperatura constante (aps o material ser resfriado rapidamente a
partir do campo austentico at a temperatura de interesse), conhecidos como diagramas TTT
(Tempo, Temperatura e Transformao) ou em transformaes desenvolvidas durante um
resfriamento contnuo, diagramas TRC (Transformao em Resfriamento Contnuo).

Estes diagramas so experimentais, obtidos a partir de amostras de um dado ao, que so
aquecidos at uma temperatura no campo austentico e que, aps permanecerem nesta

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.25
temperatura por um certo tempo, so resfriados de acordo com o tipo de diagrama. A
transformao da austenita pode ser acompanhada pela anlise metalogrfica de amostras
resfriadas rapidamente, aps seguirem a forma desejada de resfriamento por diferentes perodos
de tempo, ou atravs da medida de variaes com o tempo de propriedades fsicas (ou outras
caractersticas) dependentes da estrutura do ao, como por exemplo a liberao de calor (anlise
trmica), a resistividade eltrica, etc.

Ferrita
+
Perlita
Ferrita
+
Perlita
Martensita
Velocidades de Resfriamento Maiores
Microestrutura:
Esferoidita


Figura 2.20. Microestrutura de um ao hipoeutetide em funo de sua velocidade de
resfriamento a partir do campo austentico. (esquemtica).


A figura 2.21 mostra um diagrama TTT de um ao hipoeutetide. Este diagrama marcado pela
presena de curvas em forma de "C", que indicam o incio (curvas mais a esquerda) e o final da
transformao da austenita. Por exemplo, a 600C, a austenita comea a se transformar em ferrita
aps cerca de 2 segundos. Aps 4 segundos, a formao de ferrita interrompida e inicia-se a
formao de perlita. Aps cerca de 15 segundos, a transformao est terminada e a
microestrutura final do material constituda de cerca de 15% de ferrita e 85% de perlita. O
tempo de transformao mnimo (a velocidade de transformao mxima) para uma
temperatura em torno de 530C. Acima desta temperatura, os produtos da transformao so a
ferrita proeutetde e a perlita e, para temperaturas mais baixas, aparece o constituinte conhecido
como bainita (figura 2.22). Esta, da mesma forma que a perlita, um agregado de ferrita e
carbonetos, apresentando, entretanto, algumas caractersticas prximas da martensita. Ela
formada, basicamente, por lminas ou agulhas de ferrita com uma fina disperso de carbonetos.

Em aos carbono, as curvas de transformao da perlita e da bainita se sobrepem dando a
impresso de uma s curva (figura 2.21). Em aos ligados, estas curvas podem se separar,
resultando em um diagrama TTT com duas famlias de curvas de transformao (figura 2.23).

Outro aspecto importante que pode ser observado comparando-se as figuras 2.21 e 2.23 que o
tempo de transformao tende a aumentar com o aumento do teor de liga. Esta caracterstica
implica em uma maior facilidade na transformao da austenita em martensita em aos mais
ligados. Outros fatores que afetam a transformao da austenita so a granulao e sua
homogeneidade. Estruturas austenticas mais grossas e mais homogneas, que podem resultar,
por exemplo, da austenitizao em temperatura excessivamente elevada e/ou por um perodo de
tempo longo, tendem a sofrer uma transformao mais lenta.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.26


Figura 2.21. Diagrama TTT de um ao hipoeutetide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,
0,15%Cr)
(2.12)
.




Figura 2.22. Microestrutura de um ao baixo carbono constituda basicamente de bainita e
martensita (fundo claro). Ataque: Nital. 200x.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.27

Figura 2.23. Diagrama TTT de um ao baixa liga (0,35%C, 0,23%Si, 0,65%Mn, 1,10%Cr,
0,18%Cu, 0,23%Ni, 0,05%Mo)
(2.12)
.


A utilizao do diagrama TTT limitada porque este prev as fases formadas a uma temperatura
constante. Os tratamentos trmicos normalmente utilizados promovem a transformao da
austenita atravs de resfriamento contnuo. Para a previso das fases que sero formadas nestas
condies foram desenvolvidos os diagramas TRC. Estes diagramas registram o
desenvolvimento de transformaes medida que a temperatura decresce, para diferentes taxas
de resfriamento.

A figura 2.24 apresenta o diagrama TRC do ao cujo diagrama TTT mostrado na figura 2.21.
Acompanhando, por exemplo, a curva de resfriamento mais lento, observa-se que esta passa
pelas regies de formao da ferrita e da perlita. Assim, quando o ao alcanar a temperatura
ambiente, ter sua microestrutura formada por estes dois constituintes e apresentar uma dureza
Vickers de 195HV.

Diversos destes diagramas, para diferentes composies de aos e ferros fundidos, foram
construdos e podem ser utilizados para a previso da microestrutura destes materiais em funo
das condies de resfriamento.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.28

Figura 2.24. Diagrama TRC de um ao hipoeutetide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,
0,15%Cr)
(2.12)
.


2.5.7 - Tratamento trmico dos aos

Tratamentos trmicos podem ser definidos como processos em que um metal, no estado slido,
submetido a um ou mais ciclos de aquecimento e resfriamento para alterar, de forma desejada,
uma ou mais de suas propriedades
(2.14)
. Os aos podem ser submetidos a diferentes tratamentos
trmicos visando um dos seguintes objetivos
(2.13)
:
remover as tenses induzidas pelo trabalho a frio ou remover as tenses originadas por
resfriamento no uniforme de peas aquecidas;
diminuir a dureza e aumentar a ductilidade;
aumentar a dureza, a resistncia mecnica e a resistncia ao desgaste;
aumentar a tenacidade de forma a combinar uma alta resistncia trao e uma boa
ductilidade, permitindo suportar choques de maior intensidade;
melhorar a usinabilidade;
melhorar as propriedades de corte de ferramentas e
alterar as propriedades eltricas e magnticas.

Os principais tratamentos trmicos dos aos so:

Tmpera: consiste no aquecimento de uma pea at a sua completa austenitizao, seguido
de seu resfriamento a uma velocidade suficientemente rpida para causar a formao de
martensita. Isto usualmente conseguido por imerso em banho de salmoura, gua ou leo.
Devido maior inrcia para a transformao dos aos mais ligados, estes so mais facilmente

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.29
temperveis. Assim, por exemplo, enquanto peas "espessas" de ao inoxidvel martenstico
(com 12%Cr) so temperadas at o centro (onde a velocidade de resfriamento menor) com
resfriamento ao ar, peas de mesma dimenso de ao carbono (por exemplo, SAE 1045)
podem no ser temperadas no centro por resfriamento em gua. A tmpera pode causar um
aumento significativo na dureza e resistncia dos aos, particularmente daqueles com maior
teor de carbono (figura 2.25). Este aumento de resistncia , contudo, acompanhado por uma
perda proporcional de ductilidade.



Figura 2.25. Dureza de aos carbono em funo do teor de carbono e da microestrutura
(2.11)
.


Revenimento: pode ser realizado aps a tmpera com o objetivo de reduzir a fragilizao do
ao, s custas de uma certa perda de dureza. Isto conseguido atravs da decomposio da
martensita (que uma fase metaestvel e com uma estrutura cristalina intensamente
distorcida pelos tomos de carbono em soluo slida) em uma disperso de carbonetos
numa matriz ferrtica. O tratamento realizado a uma temperatura inferior temperatura
eutetide e a perda de dureza aumenta usualmente com a temperatura e o tempo de
revenimento (figura 2.26). Aos com adies de elementos como Cr, V, Mo e Nb podem
sofrer endurecimento secundrio (precipitao de carbonetos finos e duros) durante o
revenimento e ter um comportamento diferente (figura 2.27).

Recozimento: Este tratamento tem como objetivo obter no material uma estrutura prxima
do equilbrio. Uma forma de recozimento consiste em austenitizar o ao e em seguida resfri-
lo lentamente, usualmente dentro do prprio forno. Outra o recozimento de recristalizao,
que aplicado a um material encruado (deformado plasticamente a frio). Durante este
tratamento, o material sofre recristalizao, isto , a sua estrutura deformada, dura, com
grande quantidade de defeitos cristalinos (principalmente deslocaes) e, portanto, afastada
do equilbrio, substituda por uma estrutura com uma quantidade muito menor de defeitos e
sem deformao atravs da nucleao e crescimento de novos gros. Aps o recozimento, o
ao tende a se tornar macio, dctil e fcil de ser cortado e dobrado.

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
200
400
600
800
1000
Estrutura esferoidizada
Estrutura perltica
(resf. ao ar)
Estrutura martenstica
(temperado)
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Teor de carbono (%)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.30


Figura 2.26. Variao da dureza em funo da temperatura de revenimento para o ao SAE
1080
(2.13)
.



Figura 2.27. Variao da dureza em funo da temperatura de revenimento para o ao ferramenta
AISI M2
(2.13)
.


Normalizao: Este tratamento consiste em austenitizar o material e em seguida resfri-lo ao
ar, e, portanto, de uma forma mais rpida que no tratamento anterior. A normalizao
usualmente utilizada para a obteno de uma estrutura mais fina e mais dura do que a obtida
no recozimento e, tambm, para tornar a estrutura mais uniforme ou para melhorar a
usinabilidade.

Alvio de tenses: Consiste no aquecimento do ao a uma temperatura inferior sua
temperatura eutetide e tem como objetivo causar a relaxao de tenses internas no
material, resultantes de processos de conformao mecnica, soldagem, etc.

150 300 450 600
20
30
40
50
60
70
D
u
r
e
z
a

R
C
Temperatura (C)
100 200 300 400 500 600 700
50
55
60
65
70
Tempo de revenimento (horas)
1,0
10
100
D
u
r
e
z
a

R
C
Temperatura (C)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 2.31

2.6 - Referncias Bibliogrficas:

1. VOLSKI, E.S. Theory of Metallurgical Processes. Mir, Moscou, 1978. 360p.
2. GILCHRIST, J.D. Extraction Metallurgy. Pergamon Press, Oxford, 1980. 456p.
3. VAN VLACK, L.H. Princpios de Cincias dos Materiais. 5 edio, Editora Campus,
So Paulo, 1984. 567p.
4. GUY, A.G. Cincia dos Materiais. Ed. USP, So Paulo, 1980. 435p.
5. CAHN, R.W. Physical Metallurgy. North Holland Co. Amsterd, 1970.
6. REED-HILL, R.E. ABBASCHIAN, R. Physical Metallurgy Principles, 3 ed. PWS
Publishing Company, Boston, 1994. 926p.
7. MOFFAT, W.G. et al. Cincia dos Materiais. vol. 1. LTC, Rio de Janeiro, 1972.
8. GERASIMOV, Y.A. et al. Physical Chemistry. Mir, Moscou, 1974.
9. BROPHY, J.H, ROSE, R.M., WULLF, J. Cincia dos Materiais. vol. 2. LTC, Rio de
Janeiro, 1972.
10. HONEYCOMBE, R.W.K., BHADESHIA, H.K.D.H. Steels - Microstructures and
Properties. 2 ed. Edward Arnold, Londres, 1995. 324p.
11. BAIN, E.C., PAXTON, H.W. Alloying Elements in Steel. ASM, Metals Park, 1966.
12. MAX-PLANK INSTITUTE, Atlas zur Wrmebehadlung der Stle. Verlag Stahleisen
M.B.H., Dusseldorf, 1961.
13. SMITH, J.D. Heat Treatment of Steel. In: Heat Treater's Guide. ASM, Metals Park,
1982.
14. AVNER, S.H. Introduccin a la Metalurgia Fsica. Mc Graw-Hill, Mxico, 1975. 559p.


























Captulo 3

Fluxo de Calor em Soldagem




Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.1
3 FLUXO DE CALOR EM SOLDAGEM

3.1 - Introduo:

Na maioria dos processos de soldagem, a junta precisa ser aquecida at uma temperatura
adequada. Na soldagem por fuso, particularmente, trabalha-se com fontes de calor (o arco
eltrico ou uma chama, por exemplo) de elevada temperatura (1.000 a 20.000
o
C), concentradas
(superfcie de contato com a junta de poucos milmetros quadrados) e, portanto, de elevada
intensidade (tabela 3.I), as quais, ao serem deslocadas ao longo da junta, resultam na formao
da solda pela fuso e solidificao localizadas da junta.


Tabela 3.I Intensidade da fonte de calor para diferentes processos de
soldagem
(3.1)
.
Processo de Soldagem Intensidade da Fonte (GW/m
2
)
Eletrodo Revestido (SMAW) 0,005 - 0,5
Processo MIG/MAG (GMAW) 0,005 - 0,5
Soldagem Plasma (PAW) 0,005 50
Feixe de Eltrons/Laser (EBW/LBW) 50 5000
Obs: 1 GW = 1x10
9
W


Esta transferncia de calor da fonte para a junta causa alteraes de temperatura na solda e nas
regies adjacentes do metal base, que dependem da forma com que o calor difundido para o
restante do material sendo soldado.

Por sua vez, estas variaes de temperatura causam, alm da fuso e solidificao do cordo de
solda, variaes dimensionais e alteraes microestruturais localizadas que podem resultar em
efeitos indesejveis, tais como:
Tenses residuais e distoro;
Deteriorao de propriedades mecnicas (dutilidade, tenacidade, resistncia mecnica, etc);
Formao de trincas devido a (a) e (b);
Deteriorao de propriedades fsicas, qumicas, etc.

Em condies prticas, a intensidade de uma fonte de calor em soldagem no pode ser
facilmente medida. Um parmetro alternativo, de uso mais comum, a Energia de Soldagem,
(H), que a quantidade de energia gerada pela fonte de calor por unidade de comprimento da
junta:

v
P
t L
t q
L
q
H = = =
/
/
(3.1)
onde q a energia gerada pela fonte, L o comprimento da junta, t o tempo de soldagem, P a
potncia (energia/tempo) gerada e v a velocidade de soldagem. H expressa, em geral, em
kJ/mm ou kJ/cm. Na soldagem a arco, em condies em que os valores de corrente (I) e tenso
(U) de soldagem so relativamente constantes, H pode ser calculada como:

v
UI
H=
(3.1a)
Para condies de soldagem em que a tenso e a corrente de soldagem variam fortemente, por
exemplo, em processos com corrente pulsada ou com transferncia por curto-circuito, o uso dos

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.2
valores mdios de U e I para o clculo da potncia mdia do processo (equao 3.1a) no
adequado. Nestes casos, deve-se usar a equao 3.1, com a potncia mdia sendo calculada pelo
produto dos valores instantneos da corrente e da tenso de soldagem.

Somente uma parte desta energia transferida para a pea sendo soldada. Considerando este
aspecto, pode-se definir a Energia Imposta de Soldagem (H
L
) ou Aporte Trmico como:
H H
L
=q (3.1b)
onde q o rendimento trmico do processo (q < 1). O restante da energia, (1 - q)H, a
quantidade de energia por comprimento de solda que no foi transferida para a pea e representa
as perdas do processo. O valor do rendimento trmico depende do processo e das condies de
soldagem. A tabela 3.II mostra as faixas usuais de q para diferentes processos de soldagem. O
rendimento trmico , em geral, medido atravs de mtodos calorimtricos. Uma pequena
discusso sobre estes mtodos apresentada por Chriestensen
(3.2)
.


Tabela 3.II Rendimento trmico para alguns processos de soldagem.
Processo Rendimento Trmico (q)
Arco Submerso (SAW) 0,85 - 0,98
MIG/MAG (GMAW) 0,75 - 0,95
Eletrodo Revestido (SMAW) 0,70 - 0,90
TIG (CC-) (GTAW) 0,50 - 0,80
TIG (CC+) (GTAW) 0,20 - 0,50
Laser (LBW) 0,005 - 0,70


A energia de soldagem um parmetro cuja medida simples, sendo utilizado em normas e
trabalhos tcnicos para especificar as condies de soldagem. Contudo, sua utilizao deve ser
feita com alguma cautela. Nem sempre existe uma relao direta entre a energia de soldagem e
seus efeitos na pea, pois os parmetros de soldagem (corrente, tenso e velocidade de
deslocamento) afetam de modo diferente a intensidade do arco (tabela 3.I) e o rendimento
trmico do processo (tabela 3.II). Assim, embora utilizando o mesmo processo e energia de
soldagem, possvel obter soldas de formatos completamente diferentes pela variao individual
dos parmetros de soldagem, figura 3.1.






Figura 3.1. Efeito de alteraes nos parmetros de soldagem na geometria de cordes de solda
depositados com uma energia de soldagem de aproximadamente 1,8 kJ/mm (esquemtico)
(3..3)
.
Condies de soldagem: (a) 800 A, 26 V e 12 mm/s e (b) 125 A, 26 V e 1,7 mm/s.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.3
Um outro parmetro freqentemente utilizado o rendimento terico ou eficincia de fuso
(q
f
) do processo. Esta definida como a razo entre a energia terica mnima necessria para a
obteno do cordo de solda (isto , a energia necessria para aquecer o material do cordo at a
sua temperatura de fuso e fundi-lo) e a energia efetivamente gasta no processo:

( ) | |
q
H H H m
f Inicial T Fuso T w
f
A +
= q
(3.1c)
onde m
w
(kg) a massa do metal que foi fundido para formar o cordo de solda,
(H
T Fuso
- H
T Inicial
) a quantidade de energia (J/kg) necessria para aquecer o material do cordo
desde a sua temperatura inicial at a sua temperatura de fuso e AH
f
(J/kg) o seu calor latente
de fuso. Na soldagem a arco, a eficincia de fuso tipicamente varia entre cerca de 5 e 50%. Os
maiores valores desta so obtidos quando os valores de q e da velocidade de soldagem so
maximizados simultaneamente.


3.2 - Balano Trmico na Soldagem por Fuso:

Correndo o risco de simplificar demasiadamente o problema, pode-se considerar que os
seguintes processos so os mais relevantes para a anlise do escoamento de calor em soldagem:

Entradas de calor:
Fonte de calor utilizada (chama, arco, resistncia de contato, etc);
Reaes metalrgicas exotrmicas.

Sadas de calor:
Conduo atravs da pea;
Conduo atravs do eletrodo;
Perdas por radiao e conveco e
Reaes endotrmicas.

Uma estimativa da importncia relativa dos processos citados acima na repartio da energia
durante a soldagem pode ser obtida a partir de um exemplo apresentado por Chriestensen
(3.2)
, no
qual considera-se a deposio de um cordo de solda sobre chapa com um eletrodo revestido de
3,2 mm de dimetro, com uma velocidade de 2,5 mm/s, corrente de 150 A e tenso de 23 V. O
cordo obtido tinha uma seo transversal (NA) de cerca de 25 mm
2
. A potncia eltrica
dissipada e a energia de soldagem foram:
kW VI E 45 , 3
1
= =
, ou
mm kJ v E H / 38 , 1 /
1 1
= =
A este termo ser atribudo um valor de 100%. A quantidade de energia gerada atravs das
reaes exotrmicas ser estimada grosseiramente supondo que o eletrodo tenha um
revestimento cujo peso equivale a cerca de 35% do peso da alma e contenha cerca de 4% de Si
na forma de Fe-Si. A quantidade de silcio disponvel para desoxidao, em relao ao peso da
alma ser:
014 , 0 04 , 0 35 , 0 = = x M
Si
, ou 1,4%
Considerando um rendimento de deposio de 100% (isto , sem perdas como respingos, etc.), a
massa de silcio consumida por unidade de tempo ser:
| | s g x cm g x s cm x cm M
Si
/ 10 7 ) / ( 8 , 7 ) / ( 25 , 0 ) ( 25 , 0 014 , 0
3 3 2
= =
ou

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.4
s moles x
x
M
Si
/ 10 5 , 2
09 , 28
10 7
4
3

= =

A reao de oxidao do silcio e a entalpia de formao da slica a 1600C so:
mol kJ H SiO O Si / 870
2 2
= A +
A energia gerada por esta reao ser, portanto:
kW s mol x x mol kJ M x H E
Si
2 , 0 ) / ( 10 5 , 2 ) / ( 870
4
2
= = A =


O que, em relao a E
1
, corresponde a cerca de 6%. Desta forma, devido sua contribuio
relativamente pequena, a energia devida s reaes exotrmicas , em geral, desprezada no
estudo do fluxo de calor em soldagem. A energia recebida pela pea durante a soldagem foi
medida por calorimetria e foi igual a:
kJ E 75 , 2
3
= , ou
mm kJ H / 1 , 1
3
=
Este valor corresponde a um rendimento trmico (q) igual a:
80 , 0 45 , 3 / 75 , 2 = = q
Nem toda a energia gerada pela fonte de calor usada para a formao da solda, sendo uma parte
perdida para o ambiente ou usada para superaquecer a poa de fuso e as regies adjacentes do
metal base. A quantidade mnima de energia para se obter uma solda por fuso seria dada pela
energia necessria para aquecer o material do cordo de solda desde a temperatura ambiente at a
sua temperatura de fuso (AH
aq
) e fundi-lo (AH
f
) sem superaquec-lo, isto :

kW H H v NA E
f Aq
63 , 0 ] [
4
= A + A = , ou
mm kJ H H NA H
f Aq
/ 253 , 0 ] [
4
= A + A = , ou

A razo entre E
4
(ou H
4
) e E
1
(ou H
1
) a eficincia de fuso (q
f
) do processo. Para os dados
utilizados neste exemplo, obtm-se um valor de 0,18 (ou 18%) para q
f
(isto , os restantes 82%
de energia fornecida pelo arco foram perdidos para o ambiente ou superaqueceram a poa de
fuso e as regies adjacentes).

A energia recebida pela pea dissipa-se de seu ponto de aplicao por conduo atravs da pea e
por conveco e radiao a partir da superfcie desta. As perdas por conveco e radiao podem
ser estimadas por:
( ) A T T h E
0 5
=
onde h o coeficiente de transmisso de calor por conveco e radiao, T a temperatura mdia
da superfcie radiante, T
0
a temperatura ambiente e A a rea da superfcie radiante.

Supondo-se T = 1600C, um coeficiente de transmisso de cerca de 4x10
-4
W/mm
2
C e uma rea
superficial a uma temperatura mdia de 1600C de cerca de 100 mm
2
, tem-se:
( ) kW x x E 06 , 0 100 25 1600 10 4
4
5
= =


Este valor corresponde a somente cerca de 2% da energia gerada pelo arco, justificando, assim, a
suposio, geralmente adotada, de que o calor dissipa-se da regio da solda somente por
conduo atravs da pea. A tabela 3.III
(3.2)
mostra de forma resumida os clculos feitos. No
pode ser esquecido que estes clculos tm valor apenas para ilustrar a importncia relativa das
diversas entradas e sadas de calor de em uma soldagem a arco. Em situaes especficas, estes
valores devem variar, em alguns casos de forma significativa. Por exemplo, na soldagem de
juntas de pequena espessura, as perdas por conduo e radiao na superfcie da junta podem se
tornar significativas.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.5

Tabela 3.III Balano trmico na soldagem por fuso. Valores de energia colocados em
funo da energia gerada no arco (100%).
ENTRADAS DE CALOR VALOR (%)
1. Arco eltrico
2. Reaes exotrmicas
100
6
SADAS DE CALOR VALOR (%)
1. Perdas no arco e no eletrodo
2. Conduo atravs da pea
3. Perdas na superfcie da pea
20
78
2


3.3 - Estudo Terico do Fluxo de Calor:

Na maioria dos processos de soldagem por fuso, uma fonte de calor concentrada e de alta
intensidade aplicada em uma posio da junta e deslocada ao longo desta. O calor gerado por
esta fonte escoa principalmente por conduo atravs das peas e, exceto para a soldagem de
peas de pequenas dimenses, as perdas por radiao e conveco na superfcie da pea e o
efeito de outras fontes de calor pode ser desprezada (ver seo anterior).

Em princpio, as variaes de temperatura associadas com a operao de soldagem podem ser
modeladas a partir de solues adequadas da equao de balano de energia:
( ) ( ) ( ) s T k cT v cT
t
+ V V = V +
c
c
(3.2)
onde a massa especfica do material, c o calor especfico, T a temperatura, t o tempo, v
a velocidade, k a condutividade trmica e s o calor gerado.

Solues desta equao para a soldagem de topo e para algumas outras condies foram obtidas
por Rosenthal, na dcada de 30. Para isto, algumas simplificaes tiveram de ser feitas
(3.1,3.4)
:

A soluo vlida para um estado quasi-estacionrio. Neste, supe-se que a distribuio de
temperaturas se mantm inalterada para um sistema de coordenadas que se move junto com a
fonte de calor, como mostrado na figura 3.2. Com esta simplificao, o problema torna-se
independente do tempo. Teoricamente, o estado quasi-estacionrio ocorre aps um tempo
suficientemente longo (isto , infinito) de soldagem. Em vrias situaes reais, condies em
que o este estado pode ser uma suposio razovel so obtidas para soldas relativamente
curtas. Em particular, esta suposio razovel para soldas realizadas a uma velocidade
aproximadamente constante, sem movimento de tecimento, em peas relativamente grandes
e de baixa difusividade trmica desde que os instantes inicial (quando as temperaturas em
torno do eletrodo aumentam) e final (aps a extino do arco) da soldagem sejam
desprezados.


A forma da fonte de calor simplificada para um ponto na superfcie da chapa ou uma linha
que atravessa a chapa de um lado a outro (figura 3.3). A primeira suposio aplicvel na
deposio de um cordo de solda na superfcie de uma chapa relativamente espessa e a
segunda na soldagem de uma chapa fina com penetrao total.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.6




Figura 3.2. Sistema de coordenadas utilizado para a obteno do estado quasi-estacionrio.




Figura 3.3. Simplificaes geomtricas utilizadas para representar a forma da fonte de calor.


O formato da pea simplificado para uma chapa de comprimento, largura e, em alguns
casos, espessura infinitos. Elimina-se, desta forma, a necessidade de se especificar condies
de contorno nas bordas, o que dificultaria a soluo do problema.

A variao das propriedades fsicas com a temperatura desprezada, adotando-se valores
mdios. Obviamente, diversas propriedades fsicas do material, como a sua condutibilidade
trmica, variam com a temperatura. Levar em conta esta variao, contudo, tornaria o
problema muito complexo e de soluo analtica, na maioria dos casos, impossvel. A tabela
3.IV mostra valores mdios de propriedades fsicas de alguns metais e ligas de interesse.

Tabela 3.IV Valores aproximados das propriedades fsicas de alguns materiais
Propriedade
Material Massa especfica
[]
(kg/m
3
)
Calor especfico
[c]
(J/kg C)
Condutividade
trmica [k]
(W/m C)
Temperatura de
fuso [T
f
]
(C)
Ao carbono 7800 630 45 1520
Ao inoxidvel 7900 590 25 1500
Alumnio 2700 1050 225 658
Cobre 8900 420 380 1083


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.7
Devido a simplificaes que so adotadas, as solues obtidas fornecem somente uma
representao aproximada da distribuio de temperatura em uma solda. Estas solues
permitem, entretanto, obter uma ideia geral das caractersticas do fluxo de calor em soldagem
para muitos casos de interesse.

Para a soldagem com uma fonte de calor pontual (figura 3.3a) deslocando-se com uma
velocidade v na superfcie de uma placa de espessura infinita (situao aproximada da deposio
de um cordo na superfcie de uma placa grande e espessa), a distribuio de temperatura,
considerando-se um sistema de coordenadas retangulares, com o eixo x paralelo direo de
soldagem (figura 3.2), dada por
( )
(

+ + = R x
v
kR
P
T T
o t 2
exp
2
0
(3.3a)
onde P =qUI (para a soldagem a arco), k e o so, respectivamente, a condutividade e a
difusividade trmicas da pea, v a velocidade de soldagem, R =(x
2
+y
2
+z
2
)
1/2
e T
0
a
temperatura inicial da pea. A figura 3.4 mostra um exemplo de uma distribuio de temperatura
baseada neste modelo.



Figura 3.4. Distribuio de temperaturas (estado quasi-estacionrio) na deposio de um cordo
sobre uma chapa espessa de ao. P = 4,2 kW e v = 1 mm/s
(3.2)
.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.8

Quando ambos P e v so elevados, o problema anterior pode ser tratado como o de uma fonte
linear instantnea que atua no eixo x. Neste caso, uma soluo alternativa equao (3.3a) seria:

( )
(

+ =
t
r
kt
v P
T T
x
o t 4
exp
2
2
0
(3.3a')
onde (P/v =H
L
) a energia de soldagem, t o tempo de soldagem e r
x
=(y
2
+z
2
)
1/2
a distncia
lateral do ponto considerado ao eixo da solda (observe que esta equao bidimensional, em y e
z, e leva em considerao o tempo de soldagem).

Para caso de uma fonte de calor linear, distribuda ao longo da espessura da chapa (figura 3.3b),
a distribuio de temperatura dada por:
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
+ =
o o t 2 2
exp
2
/
0 0
vr
K
vx
k
h P
T T (3.3b)
onde h a espessura da chapa, r =(x
2
+y
2
)
1/2
e K
0
a funo de Bessel modificada de segundo
tipo e ordem zero (figura 3.5). Neste modelo, a temperatura varia apenas nas direes x e y,
permanecendo constante ao longo da espessura da pea.


Figura 3.5. Funo de Bessel modificada de segundo tipo e ordem zero, K
0
(x).


Como na condio anterior, quando ambos P e v forem elevados, o problema pode ser tratado
como o de uma fonte superficial instantnea que atua no plano xz. Neste caso, uma soluo
unidimensional alternativa equao (3.3b) seria:

( )
( )
(

+ =
t
y
h ct k
v P
T T
o
t
4
exp
4
2
2 / 1
0
(3.3b)

Para o caso de uma fonte de calor pontual (figura 3.3.a) atuando na superfcie de uma chapa de
espessura finita (h), a distribuio de temperatura pode ser obtida a partir da soluo para chapa
de espessura infinita (equao 3.3a), supondo que no ocorre transferncia de calor atravs das
superfcies da chapa. Esta situao representada considerando-se fontes de calor imaginrias
colocadas acima e abaixo da superfcie em que se localiza a fonte de calor e a distncias (2kh)
desta (com k variando de - a +). A equao resultante toma a forma de uma srie:

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.9

+
= (
(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
|
+ =
j
j
j
R
v
R
vx
k
P
T T
o o t 2
exp
1
2
exp
2
0
(3.3c)
onde R
j
=[x
2
+y
2
+(z-2jh)
2
]
1/2
.

A figura 3.6 mostra distribuies de temperatura previstas por estes trs modelos (equaes 3.3a,
3b e 3c), no plano xz e em torno da poa de fuso, em uma chapa de ao baixo carbono de
10 mm de espessura soldada com uma energia de soldagem de 0,6 kJ/mm. Para a soluo
bidimensional (equao 3.3b), as isotermas so verticais pois, como j mencionado, a varivel z
no considerada neste modelo. Os resultados das solues que utilizam a fonte pontual de calor
(equaes 3.3a e 3.3c) so semelhantes junto da superfcie superior da chapa e da fonte de calor.
Contudo, uma diferena importante observada na superfcie inferior pois a equao 3.3c
considera que no existe fluxo de calor nesta superfcie.

(a)
(b)
(c)

Figura 3.6. Distribuies de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso previstas pelos
modelos de Rosenthal (equaes 3.2a, b e c). Material: ao carbono (chapa de 10 mm de
espessura). Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.


A figura 3.7 mostra, para as mesmas condies usadas na figura 3.6, a variao de temperatura
prevista pelos trs modelos para dois pontos fixos (isto , no amarrados fonte de calor), um
localizado na superfcie superior e o outro na superfcie inferior da chapa. Esta figura indica que
as equaes 3.3b e 3.3c tendem a apresentar resultados similares para menores temperaturas,
quando a fonte de calor j se afastou do ponto. Quanto a fonte de calor est prxima dos pontos
(isto , no aquecimento e para temperaturas elevadas), para o ponto localizado na superfcie
superior da chapa, as equaes 3.3a e 3.3c tendem a apresentar resultados similares.

A figura 3.8 compara as variaes de temperatura em um ponto previstas pelos modelos que
trabalham com chapa de espessura semi-infinita (equaes 3.3a e 3.3a) para um mesmo valor de

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.10
energia de soldagem (10 kJ/cm). Pode-se observar que, como esperado, o resultado do modelo
simplificado (equao 3.3a) tende a coincidir com o da equao 3.3a quando ambos P e v
aumentam (figura 3.8b). Os modelos se aproximam tambm no resfriamento a medida que a
temperatura reduzida.

0 5 10 15 20 25 30
0
200
400
600
800
1000
(3b)
(3c)
(3a)


T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)
(a)

0 5 10 15 20 25 30
0
200
400
600
800
1000
(3c)
(3b)
(3a)


T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)
(b)
Figura 3.7. Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de Rosenthal
(equaes 3.3a, b e c) para (a) um ponto localizado na superfcie superior da chapa (z = 0) e a
5 mm do eixo da solda (y = 5) e (b) um ponto localizado na superfcie inferior (z = 10) e no eixo
da solda. Material: ao carbono (chapa de 10 mm de espessura). Energia de soldagem:
0,6 kJ/mm. Velocidade de soldagem: 300 mm/min.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.11
0 10 20 30 40 50
0
100
200
300
400
500
600
(3a')
(3a)
P = 2,5 kW
v = 0,25cm/s

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(

C
)
Tempo (s)
(a)
0 10 20 30 40 50
0
100
200
300
400
500
600
(3a)
(3a')
P = 10kW
v = 1,0 cm/s


T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(

C
)
Tempo (s)
(b)

Figura 3.8. Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de Rosenthal
(equaes 3.3a e 3.3a) para um ponto localizado na superfcie superior da chapa (z = 0) e a
10 mm do eixo da solda (y = 10). (a) P = 2,5 kW e v = 2,5 mm/s, (b) P = 10 kW e v = 10 mm/s,
Material: ao carbono. Energia de soldagem: 1 kJ/mm.

A aplicao de fontes virtuais de energia para eliminar o fluxo de calor atravs das superfcies
das peas, que foi usada para se obter a equao 3.3c, pode ser estendida lateralmente para criar
um modelo que representa a soldagem em uma chapa de largura finita (L):


+
=
+
=
)

(
(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
|
+ =
j i
ij
ij
R
v
R
vx
k
P
T T
o o t 2
exp
1
2
exp
2
0
(3.3d)
onde R
ij
=[x
2
+(y-jL)
2
+(z-2ih)
2
]
1/2
.

A escolha do modelo mais adequado para uma dada aplicao depende de vrios fatores, em
particular, as condies de soldagem, a forma da pea e as propriedades fsicas do material. Em
termos mais prticos, condies que levem a uma solda de penetrao total em um nico passe
devem ser melhor descritas pela equao 33b. Por outro lado, a deposio de um cordo na

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.12
superfcie de uma chapa que no cause um aquecimento sensvel da face oposta da chapa deve
ser melhor descrita pela equao 3.3a. Casos intermedirios seriam melhor tratados pela equao
3.3c. Este assunto ser abordado novamente nas sees 5 e 6.

As solues analticas do fluxo de calor em soldagem propostas por Rosenthal so aproximadas,
tendo sido obtidas com uma srie de simplificaes. Elas podem ser adequadas ou no para
representar a distribuio de temperatura encontrada em uma operao real de soldagem. Para
analisar a adequao destas solues, Chriestensen
(3.2)
realizou uma srie de testes em alumnio e
ao utilizando diferentes condies de soldagem e mediu parmetros que caracterizam as
dimenses dos cordes obtidos (a largura do cordo e a espessura da zona termicamente afetada,
por exemplo) e a velocidade mdia de resfriamento e comparou os resultados com os obtidos
pela soluo terica. Para poder comparar resultados de diferentes materiais e processos de
soldagem, Chriestensen modificou as equaes propostas por Rosenthal, tornando-as
adimensionais. Por exemplo, a equao 3.3a toma a forma:
( ) | |
3
3
3
exp

u + =
n
(3.4)
onde u =(T T
0
)/(T
C
T
0
), sendo T
C
uma temperatura crtica do material, por exemplo, a sua
temperatura de fuso, =vx/2o, =vy/2o e , =vz/2o so as coordenadas admensionais,

3
= (
2
+
2
+,
2
)
1/2
, e n
3
=Pv/[4to
2
c(T
C
T
0
)] o parmetro operacional.

A figura 3.9 compara valores medidos experimentalmente e calculados da largura de cordes de
solda. Nela, a largura est representada na forma adimensional, obtida multiplicando-a por v/2o.
A distribuio dos pontos experimentais segue relativamente bem a curva terica em um amplo
intervalo do parmetro operacional, que definido em funo das condies de soldagem e das
propriedades do material e sugere que os modelos de Rosenthal so adequados para descrever
em linhas gerais alguns aspectos da solda ligados ao fluxo de calor. Entretanto, quando se
considera pontos isolados, diferenas apreciveis entre os valores previstos e obtidos podem ser
observadas.



Figura 3.9. Relao entre valores tericos e medidos da largura do cordo
(3.2)
.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.13

O modelo de Rosenthal foi modificado e estendido por diversos autores. Por exemplo, Wells
(3.5)

simplificou a equao para soldagem de chapa fina com penetrao total para obter a largura do
cordo. Adams
(3.6)
calculou a distribuio de temperaturas mximas na pea. Outros autores
desenvolveram equaes considerando fontes de calor de geometria mais real. Grong
(3.7)

apresenta um modelo que considera vrias fontes de calor pontuais distribudas na pea. Neste
modelo, a distribuio de temperatura seria dada por:

+ =
a
a
T T T
0
(3.5a)
onde T
a
, a contribuio de cada fonte individual seria:

(
(

|
.
|

\
|
+
(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
|
=

+
=
+
= j
j
j
i
i
i
a
a
R
v
R
R
v
R
vx
k
P
T
o o o t 2
exp
1
2
exp
1
2
exp
4

(3.5a)
sendo:
( ) ( ) ( )
2 2 2
2 z id z y y x x R
i
A + A + A = (3.5b)
( ) ( ) ( )
2 2 2
2 z jd z y y x x R
j
A + + A + A = (3.5c)
A posio de cada fonte em relao origem do sistema de coordenadas definida pelos termos
Ax, Ay e Az (figura 3.10). A soma das potncias P
a
s associadas com as fontes igual potncia
total disponvel, isto :

VI P P
a
a
q = =

(3.5d)
Este modelo representa de uma melhor forma as fontes de calor reais usadas em soldagem as
quais no esto concentradas em um ponto ou uma linha, mas se apresentam distribudas em uma
certa rea ou volume. Alm disso, ele permite similar a fonte em diferentes alturas da junta e no
apenas na superfcie da chapa. Ele foi usado, com sucesso, por Ramirez
(3.8)
para modelar a
variao de temperatura em certas posies da junta na soldagem em vrios passes

Solues da equao de fluxo de calor com um menor nmero de simplificaes foram obtidas
por mtodos numricos. A comparao das equaes de Rosenthal com estas solues sugere
que as primeiras predizem mais adequadamente a distribuio de temperatura e as velocidades de
resfriamento para pontos afastados da poa de fuso. Exemplos de solues numricas podem
ser encontrados na literatura
(3.9-3.11)
.




Figura 3.10. Definio dos termos Ax, Ay e Az da equao 3.5.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.14
3.4 - Mtodos Experimentais:

A anlise experimental do fluxo de calor dificultada pela grande variao de temperatura, em
um pequeno volume de material e em um pequeno intervalo de tempo, caractersticas da maioria
das operaes de soldagem. A seguir so discutidos alguns mtodos experimentais que podem
ser utilizados no estudo do fluxo de calor em soldagem. Para uma discusso mais completa, o
leitor deve recorrer literatura citada:

Medida da temperatura atravs de termopares
(3.12-3.13)
: Termopares podem ser
implantados na pea ou inseridos na poa de fuso de forma a fornecer a variao de
temperatura no seu ponto de implante durante a operao de soldagem, figura 3.11.

O termopar deve ser adequado para a faixa de temperatura atingida na regio da solda (utiliza-
se, em geral, termopar de Pt-PtRh para aos) e ter pequeno dimetro (da ordem de 0,1 mm),
para acompanhar adequadamente as rpidas variaes de temperatura. As tcnicas de
implantao de termopares so bastante trabalhosas, exigindo um procedimento experimental
cuidadoso e bem planejado.




Figura 3.11. Utilizao de termopares para o estudo da variao de temperaturas em soldagem.


Anlise Metalogrfica: A identificao metalogrfica das regies onde ocorrem
transformaes de fase (fuso, austenitizao, etc) permite determinar as regies que foram
submetidas a temperaturas superiores temperatura de transformao considerada. Um
exemplo de aplicao deste mtodo so as medidas de largura do cordo da figura 3.9.

Simulao: Ciclos trmicos de soldagem podem ser simulados de maneira controlada em um
corpo de prova com o uso de equipamentos especiais. Um exemplo deste tipo de
equipamento a mquina "Gleeble" (figura 3.12), na qual um corpo de prova, geralmente
com as dimenses de um corpo de prova Charpy, preso por garras de cobre refrigeradas a
gua, aquecido pela passagem de corrente eltrica. A temperatura no centro do corpo de
prova medida por um termopar e controlada pelo equipamento, de forma a reproduzir um
ciclo trmico qualquer. Esforos mecnicos podem ser aplicados simultaneamente. A
simulao de ciclos trmicos utilizada, por exemplo, em estudos de soldabilidade, embora
existam evidncias de que esta tcnica no reproduz perfeitamente a microestrutura das
regies da solda, havendo uma tendncia para um maior tamanho de gro nos corpos de
prova obtidos por simulao.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.15


(a)

(b)
Figura 3.12. (a) Diagrama esquemtico de um equipamento simulador de ciclos trmicos. (b)
Cabeote do equipamento. (Fonte: Ramss Ferreira da Silva, PPGEM/UFMG, 2010)


Calorimetria
(3.2)
: Medidas calorimtricas permitem obter informaes como, por exemplo, a
quantidade de calor absorvida pela pea. Estas medidas so feitas em corpos de prova
especiais, refrigerados em gua. A quantidade de energia absorvida pela pea obtida pela
medida da variao de temperatura na gua.


3.5 - O Ciclo Trmico de Soldagem:

A variao de temperatura durante a soldagem em um ponto da pea descrita pelo seu Ciclo
Trmico de Soldagem (figura 3.13). Cada ponto submetido a um ciclo trmico particular que
depende, entre outros fatores, da localizao deste ponto em relao solda. Os principais
parmetros que descrevem o ciclo trmico so:


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.16
Temperatura de Pico (T
p
): a temperatura mxima atingida em um dado ponto. A
temperatura de pico indica a possibilidade de ocorrncia de transformaes microestruturais
neste ponto. Depende das condies de soldagem, da geometria e propriedades trmicas da
pea, sua temperatura inicial e da distncia do ponto considerado fonte de calor. A partir da
equao 3.3a (isto , para a soldagem de topo de uma pea muito espessa com P e v
elevados), pode-se mostrar a temperatura de pico a uma distncia (r
x
) do eixo da solda dada
por:

2
0
2
x
L
P
cr
H
e
T T
t
|
|
.
|

\
|
+ = (3.6a)
onde (H
L
=P/v) a energia de soldagem.

Para a soldagem de topo, em um passe com penetrao total (cujo fluxo de calor seria
descrito pela equao 3.3b), esta dependncia pode ser estimada pela expresso:

chy
H
e
T T
L
P
t 2
2
2 / 1
0
|
|
.
|

\
|
+ = (3.6b)
ou, alternativamente, como
(3.14)
:

0 0
1 1
T T H
y ch A
T T
f L
f
P

+ =


(3.6c)
onde: A igual a (2te)
1/2
(= 4,133); a massa especfica do material; c o calor especfico
do material; h a espessura da pea; y
f
a distncia do ponto considerado linha de fuso, T
f

a temperatura de fuso do material e T
0
a temperatura inicial ou de pr-aquecimento.




Figura 3.13. Representao esquemtica do ciclo trmico na soldagem em um s passe.


A figura 3.14 mostra esquematicamente a variao da temperatura de pico com a distncia em
relao ao centro da solda (eixo y) e a energia de soldagem. A tabela 3.IV mostra valores
tpicos das propriedades trmicas de alguns materiais.

Tempo de Permanncia (t
c
) acima de uma Temperatura Crtica (T
c
): Este parmetro pode
ser de interesse para materiais em que a dissoluo de precipitados e/ou crescimento de gros
pode ocorrer (figura 3.13).


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.17
Velocidade de Resfriamento (|): Este parmetro importante na determinao da
microestrutura em materiais como os aos estruturais comuns, que podem sofrer
transformaes de fase durante o resfriamento. Em uma dada temperatura, a velocidade de
resfriamento dada pela inclinao da curva de ciclo trmico nesta temperatura (figura 3.13).

A velocidade de resfriamento ao longo do eixo da solda (para y e z nulos) para uma fonte de
calor pontual na superfcie de uma chapa grossa (equao 3.3a) dada por:

( )
|
t
=
2
0
2
k T T
H
L
(3.7a)



Figura 3.14. Curvas de repartio trmica. H
1
e H
2
energia de soldagem.


Para chapas finas com penetrao total e fluxo de calor bidimensional (equao 3.3b), tem-se:
( ) | t =
|
\

|
.
| 2
2
0
3
k c
h
H
T T
L
(3.7b)

Para ambas as equaes acima, k a condutividade trmica do material (tabela 3.IV), T a
temperatura na qual se deseja calcular a velocidade de resfriamento e os outros smbolos tm
o significado j mostrado anteriormente neste captulo.

Como j discutido, os termos chapa grossa e chapa fina aqui usados no tm um significado
absoluto, dependendo das condies de soldagem. Assim, nem sempre muito claro quando
as equaes 3.5a e b so aplicveis. Para isto, pode-se definir a espessura relativa (t) da
junta como:

( )
L crit
H
T T c
h
h
h
0

= =

t (3.8)

A equao 3.7a se aplica para t > 0,9 e a equao 3.7b para t < 0,6. Para valores
intermedirios, nenhuma das equaes se aplicaria
(3.6,. 3.13, 3.14)
. Contudo, segundo Ramirez
(3.8)
,
a diviso arbitrria entre chapa grossa e fina em t = 0,75 no leva a erros superiores a 15%,
podendo ser adequada para vrias aplicaes.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.18

Em uma liga transformvel, como um ao carbono, a microestrutura final de uma solda e das
regies vizinhas depende da velocidade de resfriamento na soldagem. Entretanto, esta varia
continuamente com a temperatura (figura 3.13) e, para caracterizar as transformaes
microestruturais, ela deve se referir a uma dada temperatura. Por exemplo, a velocidade de
resfriamento a 300C (ou a 700
o
C) , s vezes, usada em trabalhos relacionados com a
soldagem de aos carbono e de baixa liga.

Um parmetro alternativo o tempo de resfriamento entre duas temperaturas determinadas
(At
T1/T2
, figura 3.13), comumente entre 800 e 500C ou 700 e 300C (At
8/5
ou At
7/3
). At
inversamente proporcional velocidade de resfriamento, isto , At cresce para menores
velocidades de resfriamento. Para chapas espessas (escoamento tridimensional de calor),
pode-se mostrar, a partir da equao da velocidade de resfriamento (equao 3.7a), que At
8/5

dado por:

|
|
.
|

\
|

= A
0 0
5 / 8
800
1
500
1
2 T T k
H
t
L
t
(3.9a)

Resultado similar obtido para o caso do resfriamento em condies bidimensionais:


( )
( ) ( )
|
|
.
|

\
|

= A
2
0
2
0
2
2
5 / 8
800
1
500
1
2 T T ch k
H
t
L
t
(3.9b)

Resultados experimentais indicam que, para temperaturas suficientemente baixas em relao
temperatura de pico, a velocidade de resfriamento aproximadamente igual para diferentes
pontos da pea. Em particular, na soldagem dos aos, os valores de At
8/5
so sensivelmente
constantes para todos os pontos da solda e do metal de base submetidos a temperaturas de
pico superiores a cerca de 900C.

3.6 - Influncia dos parmetros operacionais:

As diversas variveis de uma operao de soldagem podem afetar o fluxo de calor na pea e
portanto os ciclos trmicos associados. A influncia de algumas destas variveis discutida
abaixo, de uma forma simplificada:

Condutividade Trmica da Pea: Materiais de menor condutividade trmica dissipam o
calor por conduo mais lentamente, tendendo a apresentar gradientes trmicos mais
abruptos no aquecimento e menores velocidades de resfriamento (figura 3.15). Nestes
materiais, a energia trmica melhor aproveitada para a fuso localizada necessria
soldagem. Por outro lado, materiais de elevada condutividade trmica, como o cobre e o
alumnio, dissipam rapidamente o calor, dificultando a fuso localizada e exigindo, em geral,
fontes de calor mais intensas ou, em certos casos, a utilizao de pr-aquecimento para a
obteno de uma fuso adequada.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.19
(a)
(b)

Figura 3.15. Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para (a)
um metal de alta condutividade trmica (cobre) e (b) um de baixa (ao inoxidvel austentico).
Espessura: 10 mm. Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.


Espessura da Junta: Para uma mesma condio de soldagem, uma junta de maior espessura
permite um escoamento mais fcil do calor por conduo. Assim, quanto mais espessa a
junta, mais rapidamente esta tender a se resfriar durante a soldagem. A figura 3.16 ilustra o
efeito da espessura na distribuio de temperatura. Observe o efeito no tamanho e formato da
poa de fuso e nas isotermas no metal base. A figura 3.17 mostra os ciclos trmicos de
pontos no centro do cordo para as condies da figura 3.16.

A variao da velocidade de resfriamento no centro da solda a uma dada temperatura em
funo da espessura da junta mostrada esquematicamente na figura 3.18. Para soldagem de
penetrao total, onde o fluxo de calor predominantemente bidimensional, a velocidade de
resfriamento no centro da chapa varia com o quadrado da espessura da junta. Quando a
espessura da junta torna-se muito maior do que as dimenses da poa, um fluxo
tridimensional de calor passa a predominar e a velocidade de resfriamento torna-se
praticamente independente da espessura.

Geometria da Junta: outro fator que influencia a velocidade de resfriamento de uma
solda de forma importante. Por exemplo, esta velocidade ser maior na soldagem de juntas
em T do que em juntas de topo, quando as variveis do processo, inclusive a espessura dos
componentes da junta, forem semelhantes. Novamente, uma maior facilidade para o
escoamento de calor por conduo a explicao para esta tendncia (figura 3.19).

A Norma Europia EN1011 (Parte 2)
(3.19)
utiliza o conceito de espessura combinada para
caracterizar o efeito da geometria da junta nas suas condies de resfriamento. A figura 3.20
explica este conceito.

Energia de Soldagem: A velocidade de resfriamento da solda (figura 3.21) tende a diminuir
e a repartio trmica (figura 3.14) a ficar mais aberta com um aumento na energia de
soldagem. Deve-se ter em mente, entretanto, as limitaes do parmetro H
L
que foram
discutidas anteriormente.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.20
(a)
(b)
(c)
Figura 3.16. Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para
chapas de ao carbono de (a) 5, (b) 10 e (c) 20 mm de espessura. Energia de soldagem:
0,6 kJ/mm.

0 5 10 15 20 25 30 35
0
300
600
900
1200
1500
0,6 kJ/mm
20 mm
10 mm
5 mm


T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)


Figura 3.17. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapas de diferentes
espessuras. Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.21


Figura 3.18. Variao da velocidade de resfriamento (|) a uma dada temperatura com a
espessura da chapa.




Figura 3.19. Dissipao de calor durante a soldagem de juntas de (a) topo e de (b) ngulo (em T).



Figura 3.20. Conceito de espessura combinada segundo a Norma Europia EN1011
(Parte 2)
(3.19)
.

Temperatura de Pr-aquecimento: Define-se, como temperatura de pr-aquecimento, a
temperatura inicial em que toda a pea ou a parte desta onde a solda ser realizada colocada
antes do inicio da operao. Como a energia de soldagem, a utilizao de pr-aquecimento

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.22
causa uma diminuio na velocidade de resfriamento (principalmente nas temperaturas mais
baixas), figura 3.22, e nos gradientes trmicos.


0 5 10 15 20 25 30 35
0
300
600
900
1200
1500
25
o
C
0,3 kJ/mm
0,6 kJ/mm
1,2 kJ/mm


T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)


Figura 3.21. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes energias de soldagem.


Do ponto de vista operacional, estes dois ltimos parmetros so aqueles em que o responsvel
pela operao de soldagem tem uma maior liberdade para atuar. Isto muito importante pois a
seleo adequada destes permite um certo controle sobre a velocidade de resfriamento da regio
da solda e, portanto, sobre a sua microestrutura e propriedades.

0 5 10 15 20 25 30 35
0
300
600
900
1200
1500
0,6 kJ/mm
25
o
C
100
o
C
200
o
C


T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)


Figura 3.22. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes temperaturas de pr-aquecimento.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.23

3.7 - Mtodos Para o Clculo da Velocidade de Resfriamento

A velocidade de resfriamento muito importante na determinao da microestrutura da solda de
ligas que sofrem transformao microestrutural no estado slido, particularmente os aos. Assim,
em vrias situaes, interessante poder conhecer esta velocidade em funo das diversas
variveis de soldagem. A velocidade de resfriamento pode ser medida diretamente, por exemplo,
com termopares (seo 4) ou estimada atravs de modelos matemticos (sees 3 e 5). Abaixo,
mais dois mtodos desenvolvidos para este fim e um exemplo de aplicao so mostrados.

Equaes de Rosenthal: As equaes apresentadas na seo 3.5 podem ser usadas para
estimar a velocidade de resfriamento ou o At
8/5
. Para isto, importante verificar primeiro
qual a condio de resfriamento (atravs da equao 3.8) para determinar qual equao
(3.7a ou 3.7b) seria a mais adequada para calcular a velocidade de resfriamento.

Para o clculo do At
8/5
, devem ser usadas as equaes 3.9a e 3.9b. Neste caso, para definio
da condio de resfriamento que deve ser usada, uma espessura crtica, similar usada no
caso do clculo da velocidade de resfriamento, pode ser definida igualando as equaes 3.9a e
3.9b e explicitando a espessura:


|
|
.
|

\
|

=
0 0
800
1
500
1
T T c
H
h
L
crit

(3.10)

Nomogramas do IRSID
(3.15)
: Estes nomogramas, desenvolvidos na Frana, com base em
modelos analticos e complementados experimentalmente, permitem o clculo do tempo de
resfriamento na soldagem de aos C-Mn e microligados. A figura 3.23 mostra o nomograma
para At
8/5
. Nesta figura, so mostrados dois exemplos de aplicao. Um deles, para a
soldagem MIG com energia de 20 kJ/cm em uma junta em T (ambos os membros com
espessura de 20 mm) e um pr-aquecimento de 200C, indica um At
8/5
entre 7 e 10 segundos.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.24


Figura 3.23. Nomograma do IRSID para a determinao de At
8/5
(3.15)
.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.25
Mtodo de Inagaki
(3.16,3.17)
: Baseando-se em extensas pesquisas sobre a influncia de
diferentes variveis de soldagem na velocidade de resfriamento, autores japoneses
propuseram a expresso abaixo para At
8/5
.

( )
At
k H
T
h h
h
n
8 5
0
2
0
1
600 1
2
/
arctan
=

+
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

(
|
t
(3.11)
onde H a energia de soldagem (J/cm), T
0
a temperatura de pr-aquecimento (C), h a
espessura da chapa (mm), k, n, h
0
e h
1
so constantes que dependem do processo de soldagem
e | uma constante que depende da geometria da junta (para a deposio de cordo sobre
chapa, | = 1 e, para solda de filete, | = 2).

Para a soldagem com eletrodos revestidos, esta equao torna-se:

( )
( )
At
H
T
h
8 5
1 5
0
2
135
600 1
2 14 6
6
/
,
,
arctan
,
=

+
|
\

|
.
|

|
\

|
.
|

(
|
t
(3.12a)
E, para a soldagem GMAW-CO
2
, tem-se:

( )
( )
(

|
.
|

\
|
|
|
.
|

\
|
+

= A
5 , 3
0 , 13
arctan
2
1 600
345 , 0
2
0
7 , 1
5 / 8
h
T
H
t
t
|
(3.12b)

Por ajuste de dados experimentais: A velocidade de resfriamento do cordo de solda,
algum tempo aps a sua solidificao (por exemplo, no caso da soldagem de aos, na faixa
de temperatura em que ocorre a transformao da austenita, isto , entre cerca 900
o
C e a
temperatura de incio de formao da martensita), pode ser descrita de forma razovel pela
equao
(3.18)
:

( )
L
B
H
T T A
0

= | (3.13)
onde A e B so constantes para um dado processo de soldagem e geometria da junta. Estas
constantes podem ser ajustadas por regresso a partir de curvas de resfriamento obtidas
experimentalmente.

Pela Norma Europia EN1011 (Parte 2): Esta norma
(3.19)
apresenta em seu anexo D um
procedimento para estimar o tempo de resfriamento em soldagem (At
8/5
). Este baseado em
equaes gerais para o clculo do tempo de resfriamento (equaes 3.9a e 3.9b) e equaes
especficas para aos comuns nas condies de fluxo de calor bidimensional (3.14a) e
tridimensional (3.14b):

( )
( ) ( )
2 2
0
2
0
2
5
0 5 / 8
800
1
500
1
10 3 , 4 4300 F
T T h
H
T t
L

|
|
.
|

\
|

|
.
|

\
|
= A (3.14a)

( )
3
0 0
0 5 / 8
800
1
500
1
5 6700 F
T T
H T t
L

|
|
.
|

\
|

= A (3.14b)


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.26
Nas equaes acima, as unidades da energia imposta de soldagem (H
L
) so kJ/mm, a unidade da
espessura (h) mm e os fatores de forma F
2
e F
3
so dados pela tabela 3.V. A condio de
resfriamento (bi ou tridimensional) pode ser estimada atravs da figura 3.24.


Tabela 3.V Fatores de forma
(3.19)
.





Figura 3.24. Espessura de transio
(3.19)
.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.27
Exemplo de Ciclo Trmico e Clculo de seus Parmetros: A figura 3.25 apresenta ciclos
trmicos medidos experimentalmente com termopares tipo K (Cromel-Alumel), com fios de
dimetro de 0,25 mm, na deposio de um cordo TIG sobre uma chapa de ao carbono com
10 mm de espessura (h). Os parmetros de soldagem foram: corrente (I) igual a 200 A,
tenso de 14 V e velocidade de soldagem (v) igual a 15 cm/min. A proteo foi feita com
argnio puro na vazo de 12 L/min e o comprimento do arco foi de 2,5 mm. A soldagem foi
feita sem pr-aquecimento (temperatura ambiente de cerca de 25
o
C).

As temperaturas de pico (T
p
) alcanadas em pontos distantes 2,3, 2,5 e 3,0 mm da superfcie
da chapa, como mostrado na figura 3.26, podem ser estimadas diretamente a partir da figura
3.25, bem como os tempos de resfriamento entre 800 e 500C (At
8/5
). Este ltimo parmetro
pode ser calculado, com base no modelo de Rosenthal para chapas grossas, pela equao 3.9 e
pelo mtodo do IRSID. Considerando-se um rendimento trmico de 65% para o processo
TIG, obtm-se um aporte trmico de soldagem de 730 J/mm para o teste. Usando-se este
valor e os dados da tabela 3.IV e considerando a temperatura entre 500 e 800
o
C (650
o
C),
obtm-se uma espessura relativa (equao 3.8) de 0,65. Assim, para o procedimento de
soldagem usado, tem-se uma condio de resfriamento intermediria entre chapa grossa e
chapa fina e a equao 3.9 s pode ser usada de uma forma aproximada. Apesar desta
restrio, os valores obtidos so mostrados na tabela 3.VI. Aparentemente, para os tempos de
resfriamento relativamente curtos obtidos nos testes realizados, ambas as abordagens levaram
a resultados menores que o obtido experimentalmente. Contudo, levando em considerao
que, para o modelo de Rosenthal, a equao 3.8 no foi usada em sua melhor condio de
aplicao, os resultados calculados ficaram relativamente prximos do valor medido.


0 20 40 60 80 100 120
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
C
B
A
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Tempo (s)

Figura 3.25. Ciclos trmicos de soldagem medidos experimentalmente.


Para 700
o
C, a espessura relativa vale 0,67 caracterizando, tambm, uma condio entre
resfriamento de chapa grossa e de chapa fina. Assim, a velocidade de resfriamento a 700
o
C no
mesmo ponto foi determinada experimentalmente e, tambm, calculada atravs das equaes
para chapas fina e grossa (equaes 3.5a e 3.5b). Os resultados so mostrados na tabela 3.VII.
O valor determinado experimentalmente ficou entre os dois valores obtidos a partir do modelo

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.28
de Rosenthal, o que poderia ser esperado considerando-se o valor da espessura relativa entre
0,6 e 0,9.

Tabela 3.VI Tempo de resfriamento de uma solda TIG em ao carbono.
Distncia do
ponto superfcie
(mm)
Tempo de resfriamento entre 800 e 500 C - AT
8/5
(s)
Determinada Calculado pelo modelo/mtodo de
Experimentalmente Rosenthal IRSID
2,3 2,5 2,0 1,8




Figura 3.26. Seo transversal de um cordo sobre chapa TIG indicando o ponto de insero do
termopar para medida do ciclo trmico.

Tabela 3.VII Velocidades de resfriamento de uma solda TIG em ao carbono.
Distncia Velocidade de resfriamento a 700 C (C/s)
superfcie Determinada Modelo de Rosenthal
(mm) Experimentalmente Chapa fina Chapa grossa
2,3 116 84 184


3.8 - Macroestrutura de Soldas

Durante a realizao de uma solda, esta e as regies adjacentes do metal base so submetidas a
ciclos trmicos cujas temperaturas de pico decrescem medida que se afasta do eixo central da
solda (figura 3.14). Nestas condies, podem-se esperar alteraes microestruturais, em relao
ao material original, ao longo de sua seo transversal. Desta forma, em uma solda por fuso,
pode-se arbitrariamente considerar a existncia de trs regies bsicas (figura 3.27):

Zona Fundida (ZF): regio onde o material foi fundido durante a soldagem e caracterizado
por temperaturas de pico superiores sua temperatura de fuso.

Zona Termicamente Afetada (ZTA): regio no fundida do metal base, mas cuja
microestrutura e/ou propriedades foram alteradas pelo ciclo trmico de soldagem. As
temperaturas de pico so superiores a uma temperatura crtica (T
c
) caracterstica do metal
base.

Metal Base (MB): Regies mais afastadas da solda que no foram alteradas pelo ciclo
trmico. Suas temperaturas de pico so inferiores a T
c
.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.29

Na soldagem multipasse, os pontos da junta podem ser submetidos a ciclos trmicos mltiplos
devido aos mltiplos passes (figura 3.28). Assim, a estrutura resultante mais complexa devido
influncia de cada passe sobre as zonas fundidas e termicamente afetadas originadas nos passes
anteriores (figuras 3.29 e 3.30).




Figura 3.27. Macroestrutura esquemtica da seo transversal de uma junta soldada e sua relao
com as temperaturas de pico. A - ZF, B - ZTA e C - MB.



Figura 3.28. Representao esquemtica dos ciclos trmicos em dois pontos genricos (1 e 2) da
ZTA de uma solda de vrios passes. A, B e C so, respectivamente, o primeiro, segundo e
terceiro passes realizados.




Figura 3.29. Representao esquemtica da estrutura da ZF e da ZTA na soldagem com um
passe (a) e com vrios passes (b).


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.30



Figura 3.30. Seo transversal (macrografia) de uma solda real de vrios passes (chanfro em K).


Em soldas obtidas por processos por deformao, a macroestrutura apresenta alguma
similaridade com o que foi descrito anteriormente. Mais especificamente, em processos em que
ocorre a formao de uma zona fundida, por exemplo, na soldagem de resistncia por pontos
(RSW, figura 3.31), a macroestrutura essencialmente idntica descrita anteriormente para
soldas de um passe. Em processos realizados sem a formao de lquido ou em que este
expulso durante a deformao final, no existe uma zona fundida definida, tendo-se a presena
da zona termicamente afetada que, em geral, caracterizada por alteraes microestruturais
menos pronunciadas do que as observadas em soldas obtidas em processos por fuso (devido s
menores temperaturas de pico). Adicionalmente, quando a deformao durante a soldagem tem
uma influncia marcante na formao da microestrutura da junta, pode-se considerar, alm da
ZTA, a presena de uma zona termomecanicamente afetada (ZTMA).



Figura 3.31. Seo (macrografia) de um ponto de solda de resistncia por ponto.

No processo de soldagem por frico com mistura (FSW), a ao da ferramenta leva ao
desenvolvimento de uma regio de deformao intensa e de mistura do material (figura 3.32) que
ainda aquecido pelo atrito da ferramenta e pela deformao plstica do material. A figura 5.33
mostra esquematicamente a macroestrutura de uma solda obtida com este processo. Como em
outros processos de soldagem por deformao, a solda formada pela ZTA e a ZTMA. Dentro
desta ltima, existe uma regio submetida deformao mais severa durante a soldagem que

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 3.31
reflete a natureza assimtrica da deformao na soldagem FSW (de um lado da junta o
movimento de rotao da ferramenta coincide com a direo de soldagem, enquanto, do outro, a
rotao oposta ao avano da soldagem.




Figura 3.32. Regies de processamento durante a soldagem FSW
(3.20)
.



Figura 3.33. Macroestrutura esquemtica da seo transversal de uma solda FSW
(3.21)
. MB
Metal base, ZTA Zona termicamente afetada, ZTMA Zona termomecanicamente afetada e
ZM Zona misturada (Nugget, regio que passa pela deformao mais severa e pelo
deslocamento do material devido ao movimento de rotao da ferramenta).


3.9 Referncias Bibliogrficas:

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12, 20-52.
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Iorque, 1978, 399p.
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ZAC de soldagens multipasse de aos inoxidveis duplex, Tese de Doutorado, Poli-USP,
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12. PERDIGO, S.C. "Ciclos trmicos de soldagem", Metalurgia ABM, 38, 295, 1982, pp.
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13. PHILLIPS, R.H. "In-situ determination of transformation in the weld heat affected zone",
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14. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, vol. 1, 8 Ed., AWS, Miami,
1987, pp. 66-87.
15. IRSID, Soudalit des Aciers an C-Mn et Microallies, Relatrio final, jun. 1976, pp. 9-10.
16. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C., Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC, Rio de
Janeiro, 1982, pp. 67-70.
17. SAKIRO, Y., HORIKAWA, K., KAMURA, H. Welding Heat Input Limit of Rolled
Steels for Building Structures based on Simulated HAZ Tests Transactions of the
JWRI 30(1), 2001, p. 127-134.
18. BHADESHIA, H.K.D.H., Reliability of weld microstructure and properties
calculations, Welding Journal, Setembro de 2004, p. 237s-243s.
19. Norma EN1011-2: Recommendations for Welding of Metallic Materials. Maio de 2001
58p.
20. MISHRA, R. S., MA, Z.Y., Friction stir welding and processing, Materials Science and
Engineering R 50 (2005) 1-78.
21. NANDAN, R, DebROY, T., BHADESHIA, H.K.D.H., Recent advances in friction-stir
welding Process, weldment structure and properties, Progress in Materials Science 53
(2008) 980-1023.
































Captulo 4

Efeitos Mecnicos do Ciclo Trmico



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.1
4 EFEITOS MECNICOS DO CICLO TRMICO

4.1. Introduo:

Como discutido no captulo anterior, a soldagem, particularmente nos processos por fuso,
caracterizada por um aquecimento localizado das peas, permanecendo o restante destas em
temperaturas muito inferiores. As regies aquecidas tendem a se dilatar, mas esta dilatao
restringida pelas partes adjacentes submetidas a temperaturas menores, o que resulta no
desenvolvimento de deformaes elsticas e plsticas concentradas nas regies aquecidas.
Devido deformao plstica localizada, ao final do processo de soldagem, tenses internas
(tenses residuais) permanecem na junta soldada que ainda tende a apresentar mudanas
permanentes de forma e de dimenses (distores).

Distores so observadas de forma relativamente fcil e, por motivos bvios, devem ser
controladas na fabricao com soldagem. Por outro lado, tenses residuais no so visveis
diretamente, mas afetam o comportamento da junta soldada em diferentes aspectos como, por
exemplo, levando formao de trincas e mudanas na resposta fadiga, tendncia fratura
frgil e corroso. Desta forma, fundamental o conhecimento das caractersticas e das
medidas para a sua preveno e controle tanto das tenses residuais como da distoro. No
presente texto, como o enfoque nos aspectos metalrgicos, ser dado um tratamento mais
focado nas tenses residuais. Embora estas e as distores estejam intimamente relacionadas,
interessante analisar separadamente os dois fenmenos uma vez que cada tem
conseqncias e tcnicas de controle prprias. De fato, em vrias situaes, medidas para a
reduo de distores causam um aumento no nvel de tenses residuais e vice versa.

Tenses residuais so aquelas que permanecem na pea quando todas as suas solicitaes
externas so removidas. Essas tenses aparecem freqentemente em peas submetidas a
diferentes processamentos trmicos ou mecnicos (fundio, soldagem, laminao,
forjamento, usinagem, dobramento, tmpera, etc.). Uma das principais causas de seu
aparecimento a ocorrncia de deformaes plsticas no uniformes, o que pode ser causado
por efeitos mecnicos ou trmicos. Um exemplo simples o aparecimento de tenses
residuais prximo da superfcie de uma pea submetida a processos como o esmerilhamento
ou jateamento com granalhas que causam o escoamento plstico do material prximo da
superfcie (figura 4.1). Neste caso, as tenses compressivas formadas junto superfcie da
pea tm um efeito benfico na sua resistncia fadiga.


Figura 4.1 - Tenses residuais desenvolvidas junto superfcie de uma pea sendo
esmerilhada.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.2

Em sistemas compostos por vrios componentes, tenses residuais podem tambm resultar de
foras de reao que se desenvolvem quando os componentes so colocados em posio. Por
exemplo, em uma estrutura parafusada, quando os parafusos so apertados, tenses se formam
nos parafusos e nos componentes presos por eles. Estas tenses independem de solicitaes
externas, podendo ser, portanto, consideradas como tenses residuais.

Finalmente, as mudanas de volume associadas com transformaes de fase do material
podem ser, tambm, responsveis pelo aparecimento de tenses residuais e distores. Por
exemplo, peas temperadas tendem a apresentar tenses residuais de trao na sua superfcie.
Estas aparecem devido ao aumento de volume associado com a decomposio da austenita
que tende a ocorrer, nas regies centrais da pea, posteriormente transformao das regies
localizadas junto sua superfcie (devido elevada taxa de retirada de calor durante a
tmpera, a superfcie de uma pea tende a resfriar muito mais rapidamente do que a sua parte
central).

Uma vez que as tenses residuais existem na ausncia de solicitaes externas, a fora e o
momento (M) resultantes destas tenses, em uma dada seo da pea, devem ser nulos para
manter o equilbrio mecnico, isto :


o =
}
dA
A
0 , e (4.1)
dM
A
}
= 0 (4.2)
O auto-equilbrio das tenses residuais restringe a forma da distribuio destas tenses ao
longo de uma seo da pea como ser discutido nas prximas sees.

4.2. Tenses Residuais em Soldas:

4.2.1. Origem:

Devido sua importncia para a soldagem, sero aqui consideradas as tenses residuais
associadas com a ocorrncia de deformao plstica no uniforme por efeitos trmicos.

Quando um material aquecido, suas dimenses aumentam proporcionalmente variao de
temperatura (AT = T - T
0
), o que descrito pela equao de dilatao trmica:
A A l l l l T = =
0 0
o (4.3)
onde (Al) a variao do comprimento inicial (l
0
) e o o coeficiente de dilatao trmica
linear. Para pequenos intervalos de temperatura, o pode ser considerado como constante
(tabela 4.I).

Tabela 4.I Valores do coeficiente de dilatao trmica (a 20C) de alguns metais e ligas.
Material o (10
-6
/K)
Alumnio
Ao carbono
Ao inoxidvel (AISI 304)
Cobre
Nquel
Tugstnio
23
13
17,3
17
13
4,5


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.3
Se um objeto for aquecido e resfriado de modo uniforme e no existirem restries s suas
variaes dimensionais, estas no resultam em efeitos mecnicos importantes no objeto, isto
, aps o ciclo trmico, o objeto no dever apresentar nem tenses residuais nem distores.
Contudo, se a variao de temperatura no for uniforme ao longo da pea ou se esta no puder
se expandir ou contrair livremente durante o ciclo trmico, tenses residuais e/ou distores
podem se desenvolver.

Como um exemplo inicial, considere trs barras de um ao de baixo carbono de mesmo
comprimento e seo e unidas em suas extremidades por duas bases, de forma que nenhuma
pode se alongar ou contrair independentemente das outras (figura 4.2). Se a barra central
(barra 2) for aquecida enquanto as externas forem mantidas a temperatura ambiente, essa
tender a se dilatar, mas ser impedida pelas outras atravs das bases. Assim, tenses de
compresso se desenvolvero na barra central e, nas barras externas, tenses de trao de
magnitude igual metade do valor na barra central, pois, pela equao 1, tem-se:
0
3 3 2 2 1 1
= + + A A A o o o (4.4a)
onde o
i
e A
i
so, respectivamente, a tenso mdia e a rea da seo transversal de cada barra.
Considerando que as reas das sees das barras so iguais (A
1
= A
2
= A
3
) e que o mesmo
ocorre com a tenso nas barras externas (o
1
= o
3
), tem-se:

2
2
1
o
o = (4.4b)


(a) (b)
Figura 4.2 - (a) Conjunto de barras presas nas extremidades. (b) Barra central sendo aquecida.

A figura 4.3 ilustra a evoluo da tenso longitudinal mdia na barra central em funo de sua
temperatura. No incio do aquecimento (figura 4.3, A-B), as tenses e deformaes resultantes
da dilatao da barra central sero elsticas. Como as barras mantm o mesmo comprimento
aproximado, a dilatao trmica tem de ser compensada por deformaes elsticas, e a
seguinte relao deve ser obedecida:

E
T
E
l
t
c
o
o
o
+ A = (4.5)
onde E e E
t
so, respectivamente, os mdulos de elasticidade do material temperatura
ambiente e temperatura (T) da barra central e o
c
e o
l
so os valores de tenso na barra
central e nas barras laterais. Como as barras tm a mesma seo, o
l
= -0,5o
c
, e, assim:
o o
c
t
T
E
E E
=
+
A
2
1 2
(4.6)


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.4
Quando a tenso na barra central (o
c
) atinge o limite de escoamento, esta barra passa a se
deformar plasticamente (ponto B, figura 4.3). Considerando um ao com um limite de
escoamento de 250 MPa, E = E
t
= 210 GPa e o = 1,3x10
-5
m/(m
o
C), a temperatura na barra
central para o incio de sua deformao plstica pode ser estimada, com a equao 6, em cerca
de 175
o
C (considerando T
0
= 25
o
C).


Figura 4.3 - Variao da tenso (o
c
) com a temperatura na barra central (figura 4.2).


Nesta temperatura, a tenso na barra central atinge o seu limite de escoamento e, acima desta
temperatura, ela passa a se deforma plasticamente, isto , de forma irreversvel. Como o limite
de escoamento tende a diminuir com a temperatura, o valor da tenso na barra central tende a
cair medida que a sua temperatura aumenta e a barra sobre uma maior deformao plstica
(curva BC, figura 4.3). Se o aquecimento interrompido no ponto C, a barra central se contrai
com a queda da temperatura. Devido s restries impostas pelas barras externas, as tenses
de compresso na barra central so reduzidas e tornam-se nulas acima da temperatura
ambiente (pois, devido sua deformao plstica, a barra se tornou mais curta do que as
externas. Com a continuao do resfriamento, tenses de trao passam a atuar nela at que o
limite de escoamento (agora sob condies de trao) seja atingido no ponto D. A partir desta
temperatura, a barra central passa a deformar plasticamente at atingir a temperatura
ambiente.

Ao final do processo, temperatura ambiente, como resultado de sua deformao plstica, a
barra central ainda ter um comprimento menor do que as externas. Assim, como as barras
esto unidas pelas bases, as diferenas de comprimento entre elas sero acomodadas por
deformaes elsticas que geraro tenses residuais. Na barra central, estas tenses sero de
trao e de valor prximo ao do limite de escoamento do material (figura 4.3, ponto E). Nas
barras externas, para se manter o equilbrio de foras (equao 1), existiro tenses de
compresso de valor igual metade da tenso na barra central (supondo que as sees
transversais das barras ainda tenham a mesma rea).

Uma situao similar pode ser considerada para uma junta soldada, associando-se a regio da
solda com a barra central e as regies mais afastadas do metal de base, com as barras externas.
Por este raciocnio, pode-se esperar, como conseqncia da operao de soldagem, o

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.5
desenvolvimento de tenses residuais de trao na regio da solda e de tenses de compresso
no metal de base. A figura 4.4 compara, esquematicamente, a distribuio de tenses residuais
na montagem das barras com a esperada em uma solda.

A figura 4.5 ilustra o desenvolvimento de tenses devido ao aquecimento no uniforme de
uma junta soldada. Na seo AA', muito distante da poa de fuso e ainda no aquecida pela
fonte de calor, no existem variaes de temperatura e o material ainda est isento de tenses. Na
seo BB', junto poa de fuso, o material aquecido tende a se expandir sendo, contudo,
restringido pelas regies mais frias da pea, gerando, assim, tenses de compresso em regies
prximas ZF e tenses de trao nas regies um pouco mais afastadas. Quando o seu limite de
escoamento atingido, o material aquecido deforma-se plasticamente em compresso. Na poa
de fuso, como o material est no estado liquido, as tenses so nulas. Com o resfriamento e
aps a solidificao da solda, o material passa a se contrair, sendo novamente impedido pelas
regies mais frias e afastadas da solda. Assim, na seo CC' surgem tenses de trao junto ao
cordo e de compresso nas regies mais afastadas. Estas tenses aumentam de intensidade
levando ao escoamento da regio aquecida. Aps o resfriamento completo, seo DD', as
tenses residuais no centro da solda chegam a nveis prximos ao limite de escoamento do
material e existe uma distribuio de tenso similar mostrada na figura 4.4b.


o
x
y
y
x
o
x
y
y
x

(a) (b)
Figura 4.4 - Comparao entre as tenses residuais desenvolvidas na montagem de trs barras
(a) e as tenses residuais longitudinais formadas ao longo da direo transversal (y) a uma
solda de topo (b).



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.6


Figura 4.5 - Desenvolvimento de tenses residuais longitudinais durante a soldagem.


4.2.2. Distribuio:

As tenses residuais, presentes em uma estrutura soldada durante a sua fabricao e seu uso,
so de dois tipos:
1. Tenses residuais produzidas na soldagem de seus membros sem restrio (item 2.1).
2. Tenses de reao resultantes da ligao entre os diversos membros da estrutura e entre
estes e outras estruturas.

A figura 4.6 mostra esquematicamente a distribuio de tenses residuais longitudinais e
transversais em uma solda de topo. A distribuio de tenses longitudinais foi discutida
anteriormente e pode ser aproximada empiricamente por (Masubuchi, 1980):

( )
o o
X m
y b
y
b
e =
|
\

|
.
|

(
(

1
2 1
2
2
(4.7)
onde b, a largura do pico de tenses de trao, depende das condies de soldagem e do
material e o
m
a tenso mxima (no centro da solda) cujo valor , em geral, prximo do
limite de escoamento do material.

A distribuio de tenses transversais (figura 4.6c) caracterizada, em soldas isoladas por
valores menores de tenses. Contudo, quando a solda faz parte de uma estrutura incluindo
outras partes e soldas, tenses de reao tendem a se somar s tenses de origem trmica
resultando em maiores valores de tenses residuais (linha tracejada na figura 4.6c). Em outros
tipos de juntas (soldas de vigas em T ou de tubulaes, por exemplo), uma distribuio mais
complexa de tenses residuais tende a se formar em funo das foras de reao que se
desenvolvem pela prpria geometria do componente soldado.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.7


Figura 4.6 - Distribuio tpica de tenses residuais em uma solda de topo. (a) Sistema de
coordenadas e tenses. (b) Tenses longitudinais. (c) Tenses transversais (linha tracejada:
distribuio de tenses quando a solda faz parte de uma estrutura e est sujeita a tenses de
reao).


Quando o componente soldado apresenta uma grande espessura (superior a cerca de 25 mm),
as tenses residuais nesta direo (z) e a variao das tenses em outras direes com a
espessura podem se tornar significativas. A figura 4.7 ilustra a distribuio das tenses o
x
, o
y

e o
z
ao longo da espessura de uma solda de 25 mm de espessura de ao carbono depositada
com o processo SMAW de acordo com dados de Gunnert (1958).


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.8


Figura 4.7 - Distribuio das tenses o
x
, o
y
e o
z
ao longo da espessura de uma solda.


Estruturas soldadas tendem a apresentar uma distribuio complexa de tenses residuais que
pode ser caracterizada, na regio da solda, por esforos de trao em duas (ou trs)
dimenses. Este estado de tenso tende a dificultar a deformao plstica da regio da solda
podendo favorecer o desenvolvimento de rupturas localizadas (trincas) nessa regio quando
essa apresenta baixa ductilidade ou quando a estrutura colocada em um ambiente agressivo
e/ou submetida a solicitaes severas.

Em resumo, a distribuio de tenses residuais em um componente soldado afetada por
diversos fatores, incluindo as caractersticas do metal de base e da solda ( temperatura
ambiente e a altas temperaturas), a geometria da junta soldada e a sua ligao com outros
componentes e as condies de soldagem (e pela distribuio de temperaturas resultante na
pea durante a soldagem).

A figura 4.8 ilustra a distribuio de tenses residuais associada com a soldagem de um
remendo (patch) circular em uma chapa furada. O efeito das soldas em lados apostos do
remendo favorece o aparecimento de tenses de trao em todo o remendo.


Figura 4.8 - Distribuio de tenses residuais na soldagem de um remendo.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.9


A figura 4.9 mostra distribuies estimadas, atravs de modelos computacionais (Andrews e
outros, 1970), de tenses residuais em soldas de um ao de baixo carbono e de um ao ligado
de elevada resistncia mecnica. Este ltimo caracterizado, em relao ao primeiro, por um
maior valor da tenso residual mxima e por um pico mais estreito de tenses de trao no
centro do cordo. Este efeito foi associado maior resistncia mecnica do ao ligado a
temperaturas elevadas, o que restringiu a regio deformada plasticamente a uma faixa mais
estreita da junta.




Figura 4.9 - Distribuio da tenso residual longitudinal calculada por um modelo
computacional para um ao de baixo carbono (limite de escoamento de 250 MPa) e um ao de
alta resistncia (escoamento de 1400 MPa).


Resultados experimentais indicam que, para aos, a tenso residual mxima no centro do
cordo no acompanha o limite de escoamento medida que este aumentado (figura 4.10).
Este resultado inesperado estaria associada tendncia dos aos de maior resistncia
mecnica apresentarem uma maior temperabilidade e uma menor temperatura Ms. Assim, a
decomposio da austenita durante a soldagem ocorre a menores temperaturas e, como esta
reao acompanhada por um aumento de volume, ela tenderia a reduzir as tenses residuais
no cordo de solda associadas com a contrao do material durante o resfriamento da solda.


0 10 20 30 40 50 60 70 80
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Aos
o
y
= 250 MPa
o
y
= 1400 MPa
T
e
n
s

o

(
M
P
a
)
Distncia (mm)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.10

Figura 4.10 - Tenses residuais de soldagem de vrios aos de alta resistncia.


4.2.3. Determinao Experimental:

Diversas tcnicas podem ser utilizadas para a determinao de tenses residuais em soldas
(tabela 4.II).


Tabela 4.II - Tcnicas para a determinao experimental de tenses residuais.
Grupo Tcnica
- Tcnicas de relaxao de tenso




- Tcnicas de difrao de Raios X


- Tcnicas baseadas em propriedades
sensveis tenso


- Tcnicas de fissurao

- Tcnicas com strain gages eltricos
- Tcnicas com strain gages mecnicos
- Tcnicas com revestimentos frgeis
- Tcnicas com revestimentos fotoelsticos

- Difrao em filme
- Difrao com difratmetro

- Tcnicas com ultrassom
- Tcnicas com medidas de dureza
- Tcnicas magnticas

- Fissurao pelo hidrognio
- Fissurao por corroso sob tenso


As tcnicas de relaxao de tenses so baseadas na medida da deformao elstica que
ocorre quando uma parte de um corpo de prova contendo tenses residuais removida. A
mudana de forma resultante da deformao pode ser medida por diferentes sensores. Assim,
dependendo do tipo de sensor usado, de sua forma de colocao e de remoo do material,
diferentes tcnicas so definidas. Quando sensores eltricos (strain gages) ou mecnicos so

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.11
usados, as deformaes elsticas associadas remoo de material podem ser determinadas
quantitativamente e, com a aplicao de equaes da teoria da elasticidade, as tenses
residuais inicialmente existentes no material podem ser determinadas. Embora sejam tcnicas
destrutivas, estas so as mais usadas para a determinao experimental de tenses residuais.

As tcnicas de difrao de raios X baseiam-se na determinao dos parmetros de rede da
estrutura cristalina de pequenas regies da pea. Como deformaes elsticas alteram o valor
destes parmetros, eventuais variaes destes determinadas por difrao podem ser associadas
com as deformaes elsticas presentes no material submetido a tenses residuais. Esta
tcnica permite medir deformaes superficiais em pequenas reas (~3m de dimetro) e no
destrutiva. Contudo, tende a ser mais demorada e menos precisa do que a anterior.

Tcnicas baseadas em propriedades sensveis tenso, de forma similar anterior, medem
alteraes de alguma propriedade qualquer do material e as associam com as deformaes
elsticas presentes na regio de medida. So, tambm, tcnicas no destrutivas. Tcnicas com
ultrassom baseiam-se na determinao de alteraes no ngulo de polarizao de ondas
ultrassnicas polarizadas, na taxa de absoro de ondas sonoras ou na velocidade de
propagao do som para estimar o estado de tenso no material. Tcnicas de dureza so
baseadas em pequenas variaes na dureza do material que ocorrem com a presena de
tenses elsticas. Finalmente, tcnicas magnticas baseiam-se em variaes de propriedades
magnticas de materiais ferromagnticos (basicamente aos) com as tenses elsticas. Destas
tcnicas, apenas a ltima tem aplicao fora de laboratrios, existindo dispositivos portteis
para a determinao no destrutiva de tenses residuais.

Finalmente, tcnicas de fissurao so baseadas na avaliao qualitativa do padro de
fissurao desenvolvido em corpos de prova colocados em ambientes capazes de formar, no
corpo de prova, trincas induzidas pelo estado de tenses dos corpos de prova. As trincas so,
em geral, desenvolvidas por fragilizao pelo hidrognio ou por corroso sob tenso.


4.2.4. Consequncias:

As tenses residuais podem contribuir para o aparecimento de vrios problemas em juntas
soldadas. Contudo, antes de discutir esses, ser discutida abaixo a consequncia da aplicao
de um carregamento externo sobre a distribuio de tenses residuais em uma junta. Esta
discusso permitir definir os tipos de problemas usuais para os quais a presena de tenses
residuais poder ter uma maior influncia.

Quando um componente soldado, contendo uma distribuio inicial de tenses residuais
(figura 4.11, curva 0), submetido a um carregamento de trao, as tenses residuais se
somam diretamente s tenses do carregamento, enquanto todas as deformaes forem
elsticas, isto , no ocorrerem deformaes plsticas no componente. Desta forma, se o
carregamento externo for aumentado lentamente, as regies da solda, nas quais as tenses
residuais de trao so mais elevadas, devem atingir condies de escoamento plstico antes
do resto do componente (ver as curvas 1, 2 e 3, figura 4.11). O desenvolvimento de
deformaes plsticas, localizadas principalmente na regio da solda, tende a diminuir as
variaes dimensionais ocorridas durante a soldagem e que so as principais responsveis
pela existncia das tenses residuais. Desta forma, tendo ocorrido deformaes plsticas
localizadas durante o carregamento, quando este for retirado, o nvel das tenses residuais
tende a ficar menor do que existia anteriormente (curva 4, figura 4.11). Isto , as variaes

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.12
dimensionais ocorridas na soldagem e responsveis pelas tenses residuais so, pelo menos
parcialmente, removidas pela deformao plstica causada pelo carregamento posterior e as
tenses residuais so aliviadas.

o
o
0
1
2
3
4
y y
o
x

Figura 4.11 - Distribuio de tenses em um componente com uma solda de topo submetido a
carregamentos crescentes (curvas 1, 2 e 3) e distribuio de tenses residuais aps a liberao
do carregamento (curva 4).


A anlise anterior permite destacar os seguintes aspectos relevantes relativos ao efeito das
tenses residuais em um dado componente:
- A presena de tenses residuais mais importante para fenmenos que ocorrem com
baixos nveis de tenso (inferiores ao limite do escoamento do material) como a fratura
frgil, a fragilizao pelo hidrognio e a corroso sob tenso.
- Em estruturas de materiais dcteis submetidas a um carregamento, quanto maior for o nvel
das tenses aplicadas, menor ser o efeito das tenses residuais. Quando o nvel de
carregamento for suficientemente elevado, parte da pea pode escoar e, como resultado, as
tenses residuais so reduzidas.
- Em estruturas de materiais frgeis submetidas a um carregamento, tenses residuais de
trao podem precipitar a ocorrncia da falha por fratura frgil.
- Se a estrutura carregada alm de seu limite de escoamento, as suas tenses residuais se
tornam desprezveis.
- Mtodos que utilizam alguma forma de solicitao mecnica podem ser usados para
diminuir as tenses residuais de um componente soldado.

Alguns efeitos especficos da presena de tenses residuais em um componente soldado sero
discutidos a seguir.

a. Flambagem:

Considere um perfil estrutural. Um aspecto importante para a sua aplicao sua rigidez, isto
, a sua capacidade de resistir a cargas laterais (no axiais). A rigidez depende de vrios
fatores, particularmente das propriedades mecnicas no material do perfil e das suas
dimenses e da forma de sua seo transversal. Ela depende tambm das tenses aplicadas na

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.13
direo axial do perfil. Neste sentido, tenses axiais de trao enrijecem o perfil enquanto
tenses de compresso o tornam mais flexvel, isto , menores foras transversais so
necessrias para causar uma dada deformao lateral no perfil. Finalmente, quando a tenso
axial de compresso for suficientemente elevada, uma fora lateral infinitamente pequena
pode causar uma deformao lateral (o) grande do perfil. Esta instabilidade um risco em
componentes estruturais que atuam sob compresso, particularmente naqueles longos e
delgados e conhecida como flambagem(ou cambagem ou, em ingls, buckling). Em
algumas situaes, a flambagem pode levar falha rpida e inesperada de um componente
submetido a uma tenso, em geral, menor que o limite de escoamento do material (figura
4.12). Em outras situaes, embora no chegue causar a falha final do componente, a
flambagem pode levar ao aparecimento de intensas distores na estrutura.

P
P
Componente
falhado
o

Figura 4.12 - Flambagem de uma coluna.


Uma vez que as tenses residuais so de compresso em regies mais afastadas da solda (e de
trao prximo desta), as tenses residuais nessas regies podem reduzir a resistncia
flambagem de estruturas soldadas. Como estruturas soldadas tendem a apresentar tambm
distores (seo 3) e como a flambagem est associada com deformaes perpendiculares ao
eixo ou plano do componente (figura 4.12) e aplicao de cargas fora de centro, distores
causadas por soldagem ou outros processos podem comprometer seriamente a resistncia
flambagem. Em juntas soldadas feitas em chapas ou outros componentes de pequena
espessura, a distoro por flambagem resultante das tenses trmicas e residuais pode tambm
ocorrer dando junta um aspecto irregular ou enrugado (ver seo 3.1).

b. Falha por fadiga:

Em um sentido amplo, fadiga envolve a deteriorao de propriedades de um material devido a
aplicao neste de esforos mecnicos de intensidade varivel. Mais restritamente, um
mecanismo de falha que envolve a nucleao e o crescimento de trincas no material devido a
esforos mecnicos variveis e o seu exemplo mais conhecido para o leigo a quebra de um
pedao de arame pela sua flexo alternada de forma repetida. Contudo, importante salientar
que a fadiga a forma mais comum de falha em componentes mecnicos submetidos a
tenses que variam com o tempo, estando associada com grandes desastres a acidentes. Nestes
casos, a fadiga tende a se desenvolver com cargas inferiores ao limite de escoamento do
material e por perodos de tempo superiores a um ano (mas, que podem ser muito menores). A
maior parte deste tempo tende a ser gasto na nucleao inicial da trinca e, assim, qualquer

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.14
fator que facilite esta nucleao (como, por exemplo, defeitos superficiais) pode reduzir
grandemente o tempo de vida esperado de uma pea.

Como j discutido, quando a solicitao mecnica externa pequena, as tenses residuais se
somam a esta. Desta forma, a presena de tenses residuais de compresso na superfcie de
um componente reduz localmente o valor da solicitao mecnica e, desta forma, dificultam a
iniciao de trincas de fadiga. Por outro lado, por exemplo, em um componente soldado, a
presena de tenses residuais de trao pode ter um efeito negativo no seu desempenho
fadiga, aumentando localmente o valor da solicitao mecnica e facilitando a nucleao
inicial da trinca de fadiga junto da solda. Para mais informaes, ver os captulos 7 e 8.

c. Corroso sob Tenso:

Na presena de um ambiente agressivo, trincas de corroso podem se desenvolver de forma
acelerada devido presena de tenses de trao. No caso de aos estruturais ao carbono ou
de baixa liga, por exemplo, este fenmeno desencadeado pelo contato com hidrxidos ou
com sulfeto de hidrognio. Em estruturas soldadas, as tenses residuais so muitas vezes
suficientes para o desenvolvimento de corroso sob tenso dependendo do material e do
ambiente. Neste sentido, por exemplo, certos cdigos impem limitaes quanto dureza
mxima da ZTA (por exemplo, inferior a 325 HV) como uma forma de limitar o nvel de
tenses residuais e prevenir a corroso sob tenso em tubulaes soldadas para transporte de
petrleo (ambiente que pode apresentar teores perigosos de H
2
S). Para mais informaes
sobre corroso sob tenso, ver os captulos 7 e 8.

d. Fratura Frgil:

A fratura final de um componente metlico quando uma trinca, que pode ter se desenvolvido
por diferentes mecanismos (por fadiga, por exemplo), atinge um tamanho suficientemente
grande pode ocorrer de duas formas bsicas, do ponto de vista metalrgico: (1) dctil ou (2)
frgil. No primeiro caso, o crescimento da trinca controlado por deformao plstica e tende
a exigir uma quantidade relativamente elevada de energia. Na fratura frgil, por sua vez, a
quantidade de deformao associada tende a ser muito pequena e o crescimento da trinca
basicamente controlado pela quebra de ligaes dentro dos gros (clivagem) ou ao longo de
seus contornos. Este processo necessita de uma quantidade muito menor de energia para a sua
ocorrncia.

Do ponto de vista mecnico, a fratura pode ocorrer de forma estvel ou instvel. No primeiro
caso, a quantidade de energia disponvel em um dado momento (na forma de energia elstica
armazenada no material e de trabalho feito pelas solicitaes mecnicas externas) no capaz
de fornecer a energia necessria para o crescimento da trinca. Desta forma, necessrio
aumentar a quantidade de energia disponvel, por exemplo, elevando a solicitao externa,
para a trinca crescer (lentamente). Quando a quantidade de energia disponvel no sistema
suficiente para manter o crescimento da trinca, sem a necessidade de se aumentar esta
quantidade de energia, a fratura se torna instvel, com a trinca crescendo de forma rpida e
descontrolada at a ruptura final. Na fratura final de um componente, em geral, a propagao
da trinca ocorre inicialmente de forma estvel podendo mudar para instvel. Obviamente,
como a fratura frgil necessita, para a sua propagao, de uma quantidade muito menor de
energia (do que a fratura dctil), situaes em que a trinca se propaga de forma frgil podem
se tornar instveis (fratura rpida e incontrolvel) mais facilmente com um maior potencial
para a ocorrncia de acidentes.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.15

A fratura frgil pode ocorrer em componentes metlicos em situaes quando a deformao
plstica (associada com o desenvolvimento de uma ruptura dctil) inibida. Isto pode ocorrer
por fatores metalrgicos (por exemplo, pela formao de constituintes frgeis ou pela
presena de precipitados e incluses) ou mecnicos (por exemplo, em estruturas de grande
espessura ou muito rgidas). Em aos estruturais e em outras ligas metlicas de estrutura
cristalina CCC, adicionalmente, uma menor temperatura de operao e o aumento do tamanho
de gro so fatores que favorecem a fratura frgil.

Em estruturas soldadas, a fratura frgil particularmente perigosa devido a diversos fatores,
destacando-se:
- Uma estrutura soldada monoltica, no apresentando interfaces (como em uma estrutura
rebitada ou aparafusada) que possam interromper a propagao da trinca. Assim, a fratura
pode se iniciar em uma rea restrita e se propagar por grandes distncias.
- A regio da solda apresenta alteraes estruturais caracterizadas, frequentemente, por um
aumento do tamanho de gro em relao ao metal de base, o que, em alguns materiais,
tende a diminuir a tenacidade do material.
- A regio da solda pode apresentar diversas descontinuidades ou defeitos, tais como trincas,
incluses de escria e deficincias (falta) de fuso, que podem atuar como concentradores
de tenso e pontos de iniciao da fratura.
- Tenses residuais elevadas de trao existem na regio da solda. Estas tenses,
eventualmente associadas com as tenses devido s solicitaes externas, podem ser
suficientemente elevadas para causar a fratura frgil.

Assim, no projeto de estruturas soldadas , em geral, levar em considerao a presena das
tenses residuais e, em muitas situaes, necessrio se tomar medidas para a reduo ou
eliminao destas. Existem diversos exemplos de falha por fratura frgil de componentes
soldados, muitos com grande perda material e de vidas humanas. Para mais informaes sobre
fratura frgil, ver o captulo 8.

e. Formao de Trincas em Soldas:

Trincas so frequentemente formadas em soldas. Estas trincas podem ser associadas
basicamente a dois fatores: (a) uma solicitao, isto tenses mecnicas de trao e (b) uma
incapacidade (fragilizao), muitas vezes momentnea, do material de acomodar esta
solicitao deformando-se plasticamente. Fragilizao da regio da solda e de regies
adjacentes solda pode acorrer por diversos motivos (formao de filmes de lquido em
contornos de gro a alta temperatura, crescimento de gro, presena de hidrognio dissolvido
no material, precipitao, etc) durante e aps a soldagem. Para mais informaes, ver o
captulo 7.

f. Instabilidade Dimensional:

Quando um componente soldado usinado ou submetido outra operao de remoo de
material, o balano de foras devido s tenses residuais, isto , as equaes (1) e (2) deixam
momentaneamente de ser satisfeitas. Para restaurar o equilbrio de foras e de momento, o
componente tende a sofrer pequenas distores que causam uma redistribuio das tenses
residuais dentro do componente. Isto similar ao que ocorre durante a medio de tenses
residuais pelo mtodo da relaxao de tenses (seo 2.3). No presente caso, contudo, esta
instabilidade pode ser uma dificuldade. Por exemplo, na usinagem de uma pea com tenses

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.16
residuais, a distoro que ocorre durante o processo torna difcil atingir com preciso a forma
final desejada.

4.2.5. Controle e Alvio de Tenses Residuais:

O nvel de tenses residuais em uma junta soldada pode ser diminudo reduzindo-se a
quantidade de calor fornecido junta ou a quantidade de metal depositado. Na prtica,
isto pode ser feito otimizando-se o desenho do chanfro (reduzindo-se o ngulo do chanfro ou
usando-se preparaes simtricas, por exemplo) e evitando-se depositar material em excesso
(evitando-se reforo excessivo em soldas de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas de
filete). A seleo de processos de maior eficincia trmica (fonte de maior intensidade)
uma possvel alternativa de controle, mas difcil de ser justificvel economicamente em
muitos casos. Tenses residuais tambm podem ser reduzidas pelo uso de metal de adio
com a menor resistncia mecnica permissvel no projeto, assim como uma reduo dos
vnculos externos da junta soldada (minimizando-se, assim, as tenses de reao). Para a
soldagem de alguns tipos de aos, metais de adio que sofrem transformao martenstica
a uma temperatura suficientemente baixa podem ser usados. Como j mencionado, a
formao de martensita vem acompanhada por um aumento de volume que contrabalanceia a
contrao do material e, assim, reduz o nvel de tenses residuais.

Aps a soldagem, as tenses residuais podem ser aliviadas em uma pea ou estrutura por
mtodos trmicos ou mecnicos (tabela 4.III). Estes mtodos se baseiam em permitir a
deformao permanente localizada do componente que possui tenses residuais reduzindo ou
eliminando as variaes dimensionais responsveis pela existncia das tenses residuais. No
caso do uso de mtodos trmicos, a elevao da temperatura leva a uma reduo do limite de
escoamento do material facilitando a sua deformao plstica. Alm disto, dependendo da
temperatura e do tempo de tratamento, deformao por fluncia pode ocorrer no material e
contribuir para o alvio de suas tenses residuais. Os mtodos mecnicos se baseiam em
facilitar o escoamento plstico localizado pela aplicao de alguma forma de carregamento
mecnico como foi discutido no incio da seo 4.2.4.

4.3. Distoro de Soldas:

4.3.1. Tipos:

Distoro so alteraes de forma e dimenses que componentes soldados sofrem como
resultado do movimento de material (deformao plstica) que ocorre em funo das tenses
trmicas desenvolvidas durante o processo de soldagem. Distores afetam a forma e
dimenses de um componente ou estrutura de modo tanto global como localizado (quando so
tambm chamadas de deformidades), figura 4.13. A distoro final de um componente
soldado sempre oposta e, em geral, da mesma ordem de grandeza do movimento de material
que ocorre durante a soldagem (figura 4.14).

Em juntas simples, trs tipos bsicos de distoro podem ocorrer: (1) contrao transversal
(perpendicular linha da solda), (2) contrao longitudinal (paralela linha da solda) e (3)
distoro angular (rotao em torno da linha da solda), figura 4.15. Estas distores bsicas
causam distores mais complexas em juntas reais de solda como, por exemplo, o dobramento
(figura 4.16a) e a toro de vigas e a distoro por flambagem em juntas de peas de pequena
espessura (figura 4.16b). Durante a soldagem de componentes livres (isto , que no estejam
presos por soldas de ponteamento ou por algum dispositivo de fixao), estes podem sofrer

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.17
distoro rotacional (figura 4.17), o que pode dificultar as condies de soldagem e modificar
o padro final da distoro da junta soldada.


Tabela 4.III - Mtodos para aliviar tenses residuais (Okimura & Taniguchi, 1982).
Procedimento Descrio Caractersticas Limitaes

Martelamento
Martelamento do
metal depositado e de
suas adjacncias
durante ou aps a
soldagem.
Mtodo simples,
pode causar refino
de gro.
Inadequado para
materiais de baixa
ductilidade.



(a)
Encruamento
A junta soldada
deformada
plasticamente pela
aplicao de cargas
de trao.
Bastante eficiente
para tanques
esfricos e
tubulaes.
Inadequado para
estruturas
complicadas pela
dificuldade de
aplicar tenses
uniformes.

Vibrao
Vibraes so
aplicadas na estrutura
causando uma
ressonncia de baixa
frequncia o que
ocasiona deformao
plstica parcial da
estrutura e alvio de
tenses.
Operao simples.
Inadequado para
chapas grossas ou
grandes estruturas.
Alvio de tenses
no uniforme.

Recozimento
para alvio de
Tenses
Aquecimento a 600-
700
o
C (aos
ferrticos) ou 900
o
C
(aos austenticos)
seguido de
resfriamento lento.
Pode ser local ou
total.
Muito utilizado e
bastante eficiente.
Inaplicvel para
grandes estruturas e
difcil de ser
executado no
campo. Custo
elevado.
(b)
Recozimento
a alta
temperatura
Aquecimento a 900-
950
o
C (aos
ferrticos) seguido de
resfriamento lento.
Pode ser local ou
total.
Podem eliminar
completamente as
tenses residuais.
Inaplicvel para
grandes estruturas e
difcil de ser
executado no
campo. Custo muito
elevado.

Alvio de
tenses
a baixas
temperaturas
Aquecimento do
local da solda a 150-
200
o
C em uma
largura total de 60 a
130mm.
Adequado para
grandes estruturas.
O alvio de tenses
baixo.
(a) Processos mecnicos (b) Processos trmicos




Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.18


Figura 4.13 Distoro localizada caudada por uma pequena solda entre chapas de ao
inoxidvel. Adaptado do Welding Journal, fevereiro de 2011, pg. 54.

o
t
o
t
Deflexo, o
Tempo
Soldagem

Figura 4.14 - Deflexo longitudinal de uma barra pelo calor de soldagem. o
t
- Deflexo
(distoro) final.

(a)
(b)
(c)

Figura 4.15 - Distores bsicas: (a) Contrao transversal, (b) contrao longitudinal e (c)
distoro angular.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.19


(a) (b)
Figura 4.16 - (a) Dobramento de uma viga T e (b) flambagem em chapas finas.


(a) (b)
Figura 4.17 - Rotao durante a soldagem para (a) baixo e (b) alto aporte trmico.


Uma estimativa da contrao transversal (C
T
) em soldas de topo de ao ao carbono ou de
baixa liga dada pela equao emprica:
C
A
t
f
T
W
= + 0 0 05 ,2 , (4.8)

onde A
W
a rea da seo transversal da solda, t a espessura das chapas e f a abertura
(fresta) da raiz do chanfro. O valor real de C
T
depende de vrios fatores como, por exemplo, o
grau de restrio da junta, a quantidade de rotao da junta durante a soldagem e o nmero de
passes usados. De uma forma geral, um maior nmero de passes (atravs do uso de eletrodos
de menor dimetro ou de uma maior velocidade de soldagem) causa maiores contrao
transversal e distoro angular.

A contrao longitudinal tende a ser menor que a transversal (cerca de 1/1000 do
comprimento da solda), contudo, ela pode causar efeitos importantes como o dobramento em
peas soldadas fora de sua linha neutra e a distoro por flambagem em chapas finas (figura
4.16).

Distoro angular ocorre quando a contrao transversal no uniforme ao longo da
espessura da junta, podendo ocorrer tanto em soldas de topo como em soldas de filete (figura
4.15c). A figura 4.18 ilustra as variaes angulares em juntas T de ao carbono soldadas dos

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.20
dois lados da junta em funo da espessura do flange e do peso de metal depositado por
comprimento da junta.

O dobramento de uma viga de ao soldada ao longo de todo o seu comprimento (L) pode se
estimado por (figura 4.19):

I
L d A
W
2
005 , 0 = A (4.9)

onde A
W
a rea da seo transversal da solda ou soldas, d a distncia do centro de
gravidade da(s) solda(s) linha neutra da viga e I o momento de inrcia do membro.








u
Aw
Aw
t

t - espessura
Figura 4.18 - Distoro angular em juntas de T de ao carbono.




d
A
L

Figura 4.19 Dobramento de uma viga.


4.3.2. Efeito das Propriedades do Material na Distoro:

A distoro causada pelo aquecimento e resfriamento no uniforme da pea ou estrutura e o
escoamento plstico localizado resultante. Assim, a quantidade de distoro depende das
propriedades trmicas e mecnicas do material, particularmente o seu coeficiente de expanso
5 10 15 20 25 30
0
1
2
3
4
5
6
Peso de metal
depositado (g/cm)
2,5
4,0
6,3
10,0
V
a
r
i
a

o

a
n
g
u
l
a
r

(
g
r
a
u
s
)
Espessura (mm)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.21
(o) e a sua condutividade trmica (k), o limite de escoamento (o
YS
) e o seu mdulo de
elasticidade (E).

Materiais com um maior coeficiente de expanso trmica sofrem uma maior expanso e
contrao durante o ciclo trmico e, desta forma, tendem a apresentar uma maior distoro.
Materiais de baixo coeficiente de expanso trmica apresentam, durante a soldagem,
gradientes de temperatura mais elevados, o que aumenta a deformao localizada e, desta
forma, a distoro. Um elevado limite de escoamento favorece o desenvolvimento de tenses
mais elevadas e uma maior distoro. Assim, para minimizar este problema, os metais devem
ser soldados, sempre que possvel, na condio recozida. Metais com um maior mdulo de
elasticidade tendem a resistir melhor distoro. A tabela 4.IV mostra valores relativos
(considerando o valor do ao como 1) das propriedades discutidas acima.

Tabela 4.IV Valores relativos de propriedades de metais (ao carbono = 1).
Metal E o
YS
o
k
Ao carbono 1,0 1,0 1,0 1,0
Ao inoxidvel 1,0 1,2 1,4 0,3
Ligas de alumnio 0,3 0,5 1,7 4,2
Ligas de cobre 0,5 0,3 1,3 7,5


4.3.3. Controle e Correo da Distoro:

Diversas medidas podem ser usadas para reduzir a distoro em soldagem.

(a) No projeto de estruturas soldadas:
- Projetar estruturas com a menor quantidade possvel de soldas.
- Usar chanfros que necessitem a deposio de menos metal de adio.
- Usar chanfros simtricos (X, K, duplo U, etc).
- Posicionar soldas junto da linha neutra da pea ou em posies simtricas em relao
linha neutra.
- Especificar o menor tamanho possvel das soldas compatvel com as solicitaes
existentes.

(b) Na fabricao:
- Estimar a distoro que ocorrer na estrutura e posicionar as peas de forma a compensar
esta distoro. (Difcil de aplicar em estruturas complexas)
- Colocar peas na sua posio correta, ou prximo desta, e utilizar dispositivos de fixao
ou outras tcnicas para aumento da restrio das peas ao movimento (ponteamento antes
da soldagem, gabaritos, etc).
- Usar sequncias de deposio de cordes de solda (deposio por partes, uso de mais de
um soldador iniciando a operao no mesmo ponto e soldando em direes opostas) e de
montagem (montagem por subcomponentes, etc) que minimizem a distoro.
- Usar tcnicas ativas de controle da distoro. Em geral, estas tcnicas usam, durante a
soldagem, fontes adicionais de aquecimento (e de resfriamento) de forma a gerar tenses
trmicas adicionais capazes de contrabalancear as tenses geradas pela soldagem e, desta
forma, reduzir a distoro. Um exemplo desta tcnica envolve o emprego de fontes de
aquecimento (maaricos) colocadas lateralmente e deslocando-se junto com a tocha de
soldagem. Estas tcnicas ainda so muito pouco usadas industrialmente.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.22

(c) Aps a soldagem (correo da distoro):
c.1. Remoo a quente:
- Aquecimento localizado (isto , de forma similar ao que gerou a distoro, mas de
forma a contrabalance-la).
- Aquecimento uniforme e conformao mecnica.
c.2. Remoo a frio:
- Calandragem.
- Prensagem.
- Martelamento, etc.



4.4. Bibliografia:

Andrews, J.B. e outros, (1970) Analysis of Thermal Stress and Metal Movement During
Welding, NASA Contractor Report NASA CR-61351.
Gunnert, R. (1958) Method for Measuring tri-axial residual stresses, Doc. IIW X-184-57-OE,
Commission X of the International Institute of Welding.
Masubuchi, K. (1980) Analysis of Welded Structures, Pergamon Press.
Okimura, T. & Taniguchi, C. (1982) Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC, captulo 5.



























Captulo 5

Influncias Metalrgicas no Metal Fundido



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.1
5 - INFLUNCIAS METALRGICAS NO METAL FUNDIDO


5.1 - Introduo

Foi discutido, no captulo 3, o fluxo de calor na soldagem por fuso. Mostrou-se que a solda e as
regies adjacentes a esta so submetidas a variaes de temperatura cujos valores de pico variam
desde a temperatura ambiente at nveis prximos da temperatura de ebulio do material. Neste
captulo, a influncia destes ciclos trmicos na formao da zona fundida ser discutida de uma
forma geral, sem se considerar caractersticas especficas dos materiais.

Devido ao pequeno volume dos reagentes e ao pequeno tempo de interao entre eles, a
soldagem por fuso pode ser considerada como um processo metalrgico de escala quase
microscpica quando comparada com a maioria dos outros processos que envolvem a fuso de
metais, figura 5.1. Neste contexto, a soldagem apresenta peculiaridades como:
temperaturas elevadas,
curto tempo de durao,
elevada interao do metal fundido com suas vizinhanas,
presena de fluxos ou escrias complexas, etc.

A tabela 5.I compara as caractersticas gerais dos processos de soldagem por fuso com aquelas
correspondentes em um forno eltrico.



Poa de Fuso
Solda
Metal
Base
Escria
Fluxo
Eletrodo
Regio I
Regio II Regio III


Figura 5.1. Representao esquemtica da regio do arco na soldagem por fuso com eletrodo
consumvel.


Na soldagem a arco eltrico, o metal de adio e o metal base so fundidos pelo calor do arco.
Esta fuso seguida por um superaquecimento considervel, particularmente na gota de metal de
adio. Na atmosfera do arco, vapores metlicos e de diversos constituintes da escria e
diferentes gases esto presentes em forma molecular, atmica ou ionizada, sendo estas ltimas
mais reativas. Os gases so violentamente aquecidos e agitados pelo arco eltrico. A rea
especfica de contato para interao entre metal fundido, gases e escrias muito grande se
comparada com outros processos metalrgicos. Assim, existem condies altamente favorveis
para o desenvolvimento de interaes fsicas e qumicas entre o metal fundido e o ambiente que
o cerca. Estas interaes so particularmente intensas nas pequenas gotas de metal fundido
formadas a partir do eletrodo consumvel. Somente em poucas situaes especiais (na soldagem
realizada no vcuo ou em uma atmosfera completamente inerte) se pode esperar a ausncia

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.2
destas reaes. De um modo geral, todas estas interaes podem afetar de modo desfavorvel a
estrutura e propriedades do metal de solda.


Tabela 5.I Comparao entre as condies em um forno eltrico e a regio do arco de
soldagem.

Caracterstica Valores tpicos
na gota Na poa em forno eltrico
Temperatura mdia do metal fundido/ao (C) 2.100 - 2.350 1.700 - 2.000 aprox. 1.600
Tempo de interao com a vizinhana (s) 0,1 - 0,2 3 - 40 10
3

Massa de metal fundido (g) 0,08 - 0,25 0,5 - 50 toneladas
rea especfica de interao (cm
2
/g) 2,1 - 4,1 0,4 - 1,0 0,001


Na soldagem a arco com eletrodos consumveis, considerando o aquecimento muito localizado
pelo arco e as caractersticas da transferncia de metal, pode-se supor que a regio do arco e poa
de fuso seja dividida em trs sub-regies distintas (figura 5.1):
Regio I: Gotas de metal de adio localizadas na ponta do eletrodo e no arco;
Regio II: Parte anterior da poa de fuso e regio localizada sob a raiz do arco;
Regio III: Parte posterior da poa de fuso, localizada aps o arco.

A Regio I caracterizada por temperaturas mais elevadas e maior rea especfica (tabela 5.I).
Nesta regio, as interaes com o ambiente ocorrem de forma mais intensa. Em particular, a
dissoluo, no metal fundido, de gases e de outros elementos existentes no arco (O, N, H, etc.) ou
na escria (Si, Mn, O, etc.) pode ocorrer fortemente. Na Regio II, uma quantidade de metal base
fundida e misturada com o metal de adio (diluio). Como nesta regio as temperaturas ainda
so muito elevadas, as reaes de incorporao de gases e de outros elementos ainda ocorrem,
mas de forma menos intensa. Na Regio III, caracterizada por temperaturas menores e
decrescentes at a temperatura de solidificao do metal de solda, ocorrem as reaes de
evoluo de gases dissolvidos na poa, precipitao de compostos (formao de escria e de
incluses) e a solidificao da solda.

Devido s variaes rpidas de temperatura, em geral, no se pode considerar que as reaes que
ocorrem nestas regies atinjam o equilbrio. Assim, consideraes termodinmicas fornecem
somente indicaes quanto ao sentido das reaes, tendo uma validade limitada para a obteno
de dados quantitativos, por exemplo, para a previso da composio qumica final de uma solda.
Neste contexto, a soldagem difere de vrios processos metalrgicos para os quais uma
suposio razovel considerar que uma dada reao atinge o equilbrio. Alm disso, os fluxos e
escrias utilizados em soldagem tm, em geral, uma formulao complexa para atender aos
diversos requisitos operacionais da soldagem, o que torna difcil uma anlise terica do
problema. Como resultado, a interao do metal fundido com sua vizinhana, particularmente na
soldagem com fluxos e escrias, tem sido estudada de uma forma predominantemente emprica.
Apesar destas dificuldades, modelos tericos baseados em consideraes termodinmicas e
cinticas e, em geral, resolvidos analiticamente ou por tcnicas numricas em computadores tem
sido desenvolvidos para a previso da microestrutura e propriedades de soldas
(5.1, 5.2)
. Alm disto,
foram desenvolvidos modelos computacionais que podem estimar as propriedades de soldas com

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.3
base em resultados de testes anteriores atravs de tcnicas numricas como regresso mltipla e
redes neurais
(5.3)
.


5.2 - Interaes Metal-Gs

Em quase todos os processos de soldagem por fuso, o metal fundido entra em contato com
diferentes gases com os quais pode reagir. Estes gases podem ser classificados como:
Gases monoatmicos ou inertes (argnio e hlio): So insolveis e no reagem com os
metais lquidos. No sero, portanto, considerados aqui.
Gases diatmicos simples (N
2
, O
2
, H
2
, etc.): Em condies usuais podem se dissociar na
forma atmica na superfcie do metal lquido e ser dissolvidos neste.
Gases complexos (CO, CO
2
, H
2
O, SO
2
, etc.): So formados por espcies atmicas diferentes,
tambm podem se dissociar e ser incorporados na poa de fuso..

Pode-se citar, como exemplo de interaes entre diferentes gases e a poa de fuso, a interao
do O
2
, N
2
e H
2
com o ao, alumnio, titnio e zircnio, do O
2
e H
2
com o cobre e do N
2
com o
nquel. Estas interaes podem resultar na absoro e dissoluo do gs na poa de fuso e, como
consequncia, na formao de descontinuidades (particularmente porosidade) e/ou na
degradao de propriedades. , assim, vital minimizar o contato do metal fundido (e, na
soldagem de ligas de titnio, do metal base superaquecido) com estes gases, atravs de um meio
de proteo adequado, ou adotar medidas que reduzam os seus efeitos negativos (por exemplo,
pelo uso de elementos capazes de reagir com as contaminaes e prend-las).

A quantidade de um dado gs presente em um cordo de solda depende de fatores como o tipo e
as caractersticas do meio de proteo usado, as condies de soldagem, incluindo aspectos como
modo de transferncia e sua estabilidade, e as condies ambientais (incluindo, por exemplo, a
condio superficial da pea e a presena de correntes de ar). A figura 5.2 mostra as faixas usuais
de teores de oxignio e nitrognio no metal de solda para alguns processos de soldagem a arco.



Figura 5.2. Faixas tpicas dos teores de oxignio e nitrognio do metal de solda obtido por alguns
processos de soldagem a arco.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.4

As interaes metal-gs englobam aspectos como
(5.4)
:
absoro de gs pelo metal fundido,
reaes entre o(s) elemento(s) contido(s) no gs e outros elementos da poa,
evoluo de gs durante o resfriamento e a solidificao da poa e
permanncia em soluo na solda aps a solidificao.


Absoro de Gs pelo Metal Fundido:

Para gases diatmicos simples (N
2
, O
2
, H
2
, etc.), a sua solubilizao no metal lquido pode ser
expressa pela reao:

G G 2
2
(5.1)
Para esta, a solubilidade (S
n
) do gs dada pela lei de Sievert:

2 G n
P k S = (5.2)
onde P
G2
a presso parcial do gs sobre o metal e k uma constante que depende do sistema
gs-metal considerado e da temperatura. A solubilidade de um gs no metal lquido pode ser
expressa, por exemplo, em ml de gs por 100 g de metal ou em ppm (partes por milho).
Basicamente em todos os casos de interesse na soldagem, a reao de solubilizao
endotrmica e, neste caso, o valor de k (e, portanto, a solubilidade) aumenta com a temperatura
(T). Por exemplo, no sistema Fe-H
2
, k pode ser expressa como:
k T =

318 10 218
2
, ,
para S
n
em ml/100g de metal, P
G
em atmosferas e temperaturas entre 1540 e 2000C. Para
temperaturas prximas do ponto de ebulio do metal, S
n
passa a diminuir aps passar por um
valor mximo (figura 5.3). A solubilidade de um gs, em geral, se reduz fortemente com a
solidificao do metal. Por exemplo, a solubilidade do hidrognio no alumnio, na temperatura
de fuso deste e para uma presso parcial de hidrognio de 1 atm, passa de 0,69 ml/100g no
alumnio lquido para 0,04 ml/100g no slido. Para o ferro, em condies similares, as
solubilidades no metal lquido e slido (Fe-o) so, respectivamente, 27,7 e 7,8 ml/100g.

Os valores indicados acima dependem, tambm, da composio qumica do metal lquido. Por
exemplo, em ao, adies de C, B, Si e Al reduzem a solubilidade do hidrognio enquanto que
adies de Mn, Ni e Cr aumentam a sua solubilidade.

Na soldagem a arco, os diferentes gases so, em geral, absorvidos de forma mais intensa na poa
de fuso do que a prevista pelas consideraes dos pargrafos anteriores. Por exemplo, o teor de
H
2
em soldas de ao carbono depositadas com eletrodo revestido rutlico ou celulsico chega a
cerca de 27 ml/100g de metal depositado na temperatura ambiente que prximo da solubilidade
do hidrognio no ferro lquido na temperatura de fuso e sob uma presso de 1 atm de H
2
.
Alguns trabalhos
(5.5)
mostram que a quantidade de H
2
dissolvido no ao lquido varia com a raiz
quadrada de sua presso parcial para a soldagem com eletrodo revestido e GTAW (TIG),
seguindo, portanto, a Lei de Sievert. Outros trabalham mostram uma relao linear entre a
quantidade de gs dissolvido e sua presso parcial tanto para o H
2
no ao
(5.4)
como para o O
2
no
titnio
(5.5)
. Em condies simulando a soldagem GTAW, Uda
(5.6)
observou uma absoro muito
mais intensa de N
2
do que em condies sem arco (figura 5.4). Alm disso, para presses
parciais deste gs acima de 0,24 atm, um valor de saturao na quantidade de gs absorvido,
cerca de 650 ppm, era atingido na fuso com arco. Acredita-se que absoro mais intensa de
gases na presena do arco esteja ligada quebra das molculas e ionizao dos tomos pelo arco
eltrico, o que aumenta a sua reatividade e solubilidade na poa de fuso.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.5



Figura 5.3. Curvas de solubilidade do hidrognio (1 atm) em metais no estado lquido
(5.5)
.




Figura 5.4 Comparao das solubilidades do nitrognio em ferro puro fundido em forno e atravs
do arco eltrico
(5.6)
.

Como os gases dissolvidos na poa de fuso podem ocasionar diferentes efeitos negativos na
solda, importante controlar a sua absoro. Em linhas gerais, isto realizado, nos diferentes
processos de soldagem, por medidas como:
uso, na soldagem com proteo gasosa, de um gs de proteo de composio e pureza
adequadas para o processo;
uso de uma vazo correta de gs de proteo, juntamente com um bocal adequado e
equipamento em boas condies de funcionamento;
limpeza da junta, por meios mecnicos ou qumicos, para eliminar xidos, graxas e de outras
contaminaes superficiais capazes de gerar gases indesejveis durante a soldagem;
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12
0.00
0.02
0.04
0.06
0.08
Fuso por Levitao (2200C)
Fuso a Arco
T
e
o
r

d
e

N
i
t
r
o
g

n
i
o

(
%
)
(P
N2
)
1/2
, atm
1/2

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.6
na soldagem com eletrodo revestido, uso de eletrodos com o revestimento em boas condies
fsicas e, quando for o caso, adequadamente secos;
execuo da soldagem com parmetros corretos, evitando condies que favoream operao
instvel ou perturbao no meio de proteo, particularmente corrente e comprimento de
arco excessivos;
execuo da soldagem em locais protegidos contra correntes de ar, particularmente para
processos com proteo gasosa.


Reaes com componentes da poa de fuso:

Certos elementos dissolvidos na poa de fuso podem reagir com outros componentes desta,
particularmente na regio III (figura 5.1). O produto resultante desta reao pode ser um gs ou
uma fase condensada.

No primeiro caso, o gs formado gera bolhas que podem se tornar porosidade se no escaparem
do metal lquido antes de sua solidificao. Um exemplo importante a formao de porosidade
em ao ou em ligas de nquel pelo CO resultante da reao entre o oxignio e o carbono
dissolvidos na poa de fuso (2C + O
2
2CO). Esta reao pode ocorrer quando o teor de
elementos desoxidantes (neste caso, elementos que apresentam uma maior afinidade pelo
oxignio do que o carbono) na poa de fuso for insuficiente para preveni-la. Em um diagrama
de energia livre de formao de xidos (figura 5.5), os elementos candidatos a desoxidantes so
aqueles cujas linhas se localizam abaixo das linhas dos elementos que no devem ser oxidados.



Figura 5.5. Diagrama de energia livre padro para a formao de alguns xidos comuns.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.7

De interesse particular, devido sua influncia na formao de porosidade, a comparao da
posio relativa das linhas de diferentes elementos em relao s linhas de energia livre de
formao do CO (importante na soldagem do ao e nquel) e da gua (2H
2
+ O
2
2H
2
O,
importante na soldagem do cobre). Elementos desoxidantes utilizados em soldagem incluem, por
exemplo, o mangans e o silcio, na soldagem dos aos e de ligas de cobre, o fsforo, para o
cobre, e o alumnio e o titnio, para ligas de cobre e nquel.

A formao, como resultado da reao de elementos dissolvidos na poa de fuso, de uma fase
condensada insolvel pode gerar escria ou incluses na solda. Escrias sobrenadam a poa de
fuso e, aps a solidificao, cobrem total ou parcialmente o cordo de solda. Na soldagem com
vrios passes, a retirada completa desta escria antes da deposio do passe seguinte muito
importante pois parte desta pode ficar presa entre os passes, gerando uma descontinuidade do
cordo de solda. Quando a fase condensada no atinge a superfcie da poa da antes de sua
solidificao, ela fica presa no interior do cordo na forma de incluses no metlicas
microscpicas. A presena destas incluses em grande quantidade pode afetar negativamente as
propriedades mecnicas da solda, particularmente a sua ductilidade. Por outro lado, estas
incluses tm um papel fundamental na formao da microestrutura de soldas de ao estrutural
(ver seo 5.5.8). Finalmente, se o produto da reao possuir um ponto de fuso superior ao do
prprio material da poa, esse poder agir como uma barreira fsica dificultando a formao da
poa. Este o caso, por exemplo, da formao de Al
2
O
3
ou MgO na soldagem de ligas de
alumnio ou de magnsio.

Em alguns casos, um gs dissolvido na poa de fuso pode no reagir com outros elementos e
permanecer dissolvido, em grande parte, na solda aps a solidificao da poa. Neste caso, ele
no gera incluses ou porosidade nem dificulta a formao da poa de fuso, contudo, este pode
posteriormente causar a formao de precipitados que podem fragilizar a solda. o que ocorre,
por exemplo, com a absoro de oxignio e nitrognio em soldas de ligas de titnio, zircnio e
tntalo
(5.5)
.


Evoluo de Gs durante o Resfriamento e Solidificao da Poa:

Na parte posterior da poa de fuso (Regio III), a queda de temperatura do metal lquido e a
rejeio de parte dos solutos dissolvidos no metal de solda durante a sua solidificao (figura 5.3)
cria condies para que esses fiquem supersaturados (isto , seus teores atingem valores acima
de seus limites de solubilidade). Como resultado, os elementos gasosos dissolvidos na poa
tendem a escapar da poa de fuso. Este processo ocorre pela formao ou nucleao de bolhas
de gs no metal lquido, que tendem a crescer e, caso no sejam envolvidas pelo metal sendo
solidificado, atingem a superfcie da poa de fuso permitindo que o gs escape para a atmosfera.

Na nucleao homognea (seo 2.4) de uma bolha esfrica de gs no interior de um lquido,
necessrio que a sua presso interna, P
i
, seja igual ou superior presso local do lquido, P
e
, mais
o acrscimo de presso devido tenso superficial, 2/r:

r
P P
e i
2
+ > (5.3)
onde a tenso superficial da interface lquido-gs e r o raio do ncleo.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.8
Como a poa de fuso , em geral, rasa, pode-se considerar que P
e
seja igual presso
atmosfrica. A solubilidade de um gs diatmico no metal lquido (S
n
) dada pela equao de
Sievert:
S k P
n e
= (5.4)
Por outro lado, a concentrao de gs dissolvido necessria para a formao do ncleo (S
i
), seria:

i i
P k S = (5.5)
Tirando-se os valores de P
e
e P
i
das equaes (5.4) e (5.5) e colocando estes na equao (5.3),
obtm-se:

r
k
S S
n i
2
2 2
+ > (5.6)
Assim, para o nucleao homognea de uma bolha no metal lquido, este precisa estar
supersaturado do gs (S
i
> S
n
) de, pelo menos, 2k/r. Como r (raio inicial do ncleo) tende a ser
muito pequeno, a supersaturao necessria pode ser muito grande, indicando a dificuldade da
nucleao homognea do gs no metal lquido. Contudo, a presena na poa de fuso de diversas
heterogeneidades, como incluses, facilita a formao da bolha de gs sem a necessidade de uma
supersaturao to elevada.

Na parte posterior da poa de fuso (Regio III, figura 5.1) ocorrem condies que favorecem
tanto a supersaturao de algum gs dissolvido no metal lquido como a presena de incluses e
outras heterogeneidades. Nesta regio, a temperatura cai rapidamente de valores prximos
temperatura de ebulio do metal lquido, na regio da poa sob o arco, at a sua temperatura de
solidificao, na interface slido-lquido. Esta queda de temperatura reduz fortemente a
solubilidade dos gases dissolvidos na poa de fuso. Alm disto, o metal lquido
adicionalmente enriquecido por solutos que so rejeitados pelo metal sendo solidificado devido
brusca queda da solubilidade que ocorre com esta (figuras 5.3 e 5.6). Desta forma, os gases, que
foram absorvidos intensamente nas Regies I e II, podem se tornar supersaturados na regio III.
Alm disso, incluses, precipitados, cavidades de contrao e pontos da frente de solidificao,
existentes no lquido prximo da interface com o slido, podem agir como stios para facilitar a
nucleao de bolhas de gs.


Temperatura
S
n
gases
Absoro
Evoluo
Solidificao e
aprisionamento
Temp. de solidificao


Figura 5.6. Evoluo esquemtica da solubilidade de um gs com a temperatura e mecanismo de
formao de porosidade na solda pela evoluo de gs.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.9

Uma bolha de gs pode ser aprisionada pelo metal solidificado, formando um poro, quando essa
no se desprende de seu ponto de nucleao antes que o metal solidificado a cerque. O
desprendimento da bolha influenciado por vrios fatores como a sua velocidade de
crescimento, a sua facilidade de se soltar do substrato, a velocidade e a morfologia da frente de
solidificao, a composio qumica do metal lquido, etc. Refletindo a complexidade deste
problema, a incidncia de porosidade em soldas pode apresentar alguns aspectos contraditrios.
Por exemplo, soldas em ao feitas com eletrodos rutlicos ou celulsicos, que propiciam a
absoro de elevados teores de hidrognio pela poa de fuso, so relativamente imunes
porosidade. Por outro lado, soldas feitas com eletrodos bsicos, que geralmente levam a menores
teores absorvidos de hidrognio, so mais sensveis formao de porosidade. A tabela 5.II
mostra alguns gases que podem causar porosidade em soldas.

Porosidade fina e dispersa pode ser tolerada na maioria das aplicaes, pois no afeta
apreciavelmente as resistncias mecnica e fadiga da solda. Contudo, porosidade densa ou
grosseira pode exigir a remoo da regio afetada e o seu reparo. A figura 5.7 mostra poros
formados um uma solda de alumnio feita com o processo GMAW. A quantidade e o tipo de
porosidade dependem tanto da quantidade de gases absorvida pelo metal fundido como das
condies para a evoluo destes gases na poa. Por sua vez, estes fatores so afetados pelas
condies de soldagem que, assim, influenciam o nvel de porosidade em uma solda. A figura
5.8 ilustra este efeito na soldagem GMAW de alumnio. Esta figura mostra um aumento na
quantidade de poros com a reduo da tenso, possivelmente devido a uma perda de estabilidade
do processo.

Tabela 5.II Exemplos de gases que podem causar problemas de porosidade em soldas.
Gs ORIGEM Materiais

H
2

Umidade atmosfrica, gua absorvida em fluxos ou
revestimentos, oxidao na superfcie da pea, substncias
orgnicas no revestimento do eletrodo, contaminao de leo,
graxa, etc.

Ao, Al
N
2
Contaminao atmosfrica Ao, Ni, Cu
CO da reao C + O CO Ao, Ni
H
2
O da reao Cu
2
O + 2H 2Cu + H
2
O Cu
H
2
S da reao S + 2H H
2
S Ao


A evoluo de gases na poa de fuso pode tambm causar, segundo alguns autores, a formao
de respingos.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.10


Figura 5.7. Seo transversal da ZF de uma solda de alumnio (processo GMAW) com
porosidade esfrica e interdendrtica. Aumento 80x
(5.7)
.



Figura 5.8. Quantidade de porosidade (% em volume) formada na ZF de alumnio (processo
GMAW) em funo das condies de soldagem.
(5. 7)

Permanncia em Soluo Slida aps a Solidificao da Poa:

Alguns elementos absorvidos da atmosfera do arco podem permanecer em soluo slida no
cordo de solda aps a sua solidificao. o caso, por exemplo, do hidrognio, carbono e
nitrognio no ao. Com a reduo da temperatura, a solubilidade desses elementos tende a cair
fortemente, podendo ocorrer a formao de precipitados ou a sua permanncia como uma
soluo slida super-saturada. Em ambos os casos, a dutilidade e a tenacidade do metal de solda
so, em geral, prejudicadas.

5.3 - Interaes Metal-Escria

Na soldagem a arco, os principais processos que utilizam escria so: SAW (arco submerso),
SMAW (eletrodo revestido) e FCAW (arame tubular). Alm disto, existe uma variante do

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.11
processo GTAW (processo TIG ativado, ATIG) que utiliza uma fina camada de um formado de
escria colocado na superfcie do metal base com o objetivo de controlar a penetrao do cordo
de solda.

Define-se, como escria, o resduo no metlico produzido em alguns processos de soldagem e
na brasagem que, no estado lquido, entra em contato com o metal fundido, podendo proteg-lo
contra a ao do ar atmosfrico e interagindo com o material de uma forma mais ou menos
intensa. No processo de soldagem ao arco submerso, denomina-se fluxo ao material utilizado
para a formao de escria. No processo SMAW, os componentes formadores da escria esto
contidos no revestimento do eletrodo e, na soldagem FCAW, estes esto colocados no ncleo
do arame. Alm da formao de escria, estes materiais podem, tambm, gerar gases (para a
proteo), fornecer elementos de liga (para ajuste da composio qumica da solda) e remover
contaminaes do metal lquido. Embora o termo fluxo tambm tenha uma conotao de
componente gerador de escria reativa (ver discusso abaixo), no presente texto, este ser usado
como uma designao geral para um gerador de qualquer tipo de escria. Neste sentido, ele
poder designar tanto um fluxo para SAW ou um revestimento ou ncleo de eletrodo.

De acordo com seus constituintes principais, pode-se considerar a existncia de trs grupos
bsicos de fluxos para soldagem
(5.8)
:
Fluxos de sais halognicos, tais como CaF
2
-NaF, CaF
2
-BaCl
2
, KCl-NaCl-Na
3
AlF
6
e BaF
2
-
MgF
2
- CaF
2
-LiF, que so isentos de oxignio e usados para a soldagem de metais no
ferrosos, como, por exemplo, ligas de alumnio e de titnio.
Fluxos de sais halognicos e xidos, tais como CaF
2
-CaO-Al
2
O
3
, CaF
2
-CaO-SiO
2
, CaF
2
-
CaO-Al
2
O
3
-SiO
2
e CaF
2
-CaO-MgO-Al
2
O
3
, que so ligeiramente oxidantes e usados em geral
na soldagem de aos de alta liga.
Fluxos de xidos, tais como MnO-SiO
2
, FeO-MnO-SiO
2
e CaO-TiO
2
-SiO
2
, que podem ser
fortemente oxidantes e so usados na soldagem dos aos carbono e de baixa liga.

Do ponto de vista de sua interao com o metal lquido, uma escria pode ser protetora
(inativa) ou fluxante (reativa) ou, mais comumente, apresentar ambas as caractersticas com
diferentes intensidades.

Uma escria protetora tende a envolver a poa de fuso e as gotas de metal sendo transferidas
atravs do arco e apresentar uma baixa permeabilidade passagem de gases, dificultando a sua
incorporao pelo metal lquido. A difuso dos gases tende a ser mais lenta em escrias de maior
viscosidade o que favorece a proteo. Adicionalmente, uma escria de maior viscosidade tende
a restringir o escorrimento do metal lquido na poa de fuso, facilitando a soldagem fora da
posio plana. Outra propriedade importante de uma escria protetora a sua tenso superficial.
Quando esta tem um menor valor, a escria tende a molhar e se espalhar mais facilmente na
superfcie do metal lquido, envolvendo-o e tornando a proteo mais eficiente. Alm disto,
escrias de menor tenso superficial tendem a reduzir o ngulo de contato entre o metal lquido e
o metal base, reduzindo a convexidade do cordo e melhorando o seu perfil.

Uma escria fluxante exerce um efeito ativo durante a soldagem, removendo camadas
superficiais de xido e de outras contaminaes que podem dificultar a operao, por exemplo,
formando uma camada refratria (na soldagem de alumnio) ou dificultando o escoamento do
metal de adio (na brasagem). Para esta ao, a escria deve (a) reagir com a camada superficial
formando um composto de menor temperatura de fuso, (b) dissolver os componentes da camada
ou (c) reduzi-los.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.12
Na soldagem a arco, o fluxo pode, ainda, fornecer elementos que so vaporizados e incorporados
ao arco e afetam fortemente as suas caractersticas operacionais. Alguns destes elementos podem
aumentar a estabilidade do arco, tornando mais fcil o controle do processo e permitindo a
soldagem com corrente alternada. Outros tornam o arco mais intenso, levando a um aumento da
penetrao. Existem, ainda, evidncias de que a escria em contato com a poa de fuso pode
controlar as caractersticas do movimento de metal lquido na poa de fuso a afetar de forma
importante o formato do cordo. Este tipo de efeito utilizado na soldagem GTAW com fluxo
(soldagem ATIG, Active Flux TIG Welding), permitindo um ganho de penetrao superior a
100% (figura 5.9).

Percebe-se, assim, que os diferentes fenmenos, que ocorrem na soldagem quando uma escria
colocada em contato com a fonte de calor e o metal lquido, afetam diversos aspectos do
processo sendo determinantes para diferentes caractersticas do cordo de solda. A tabela 5.III
mostra alguns materiais usados na fabricao de eletrodos revestidos para a soldagem de aos e a
sua funo e a tabela 5.IV mostra exemplos de formulaes de eletrodos revestidos para ao.



(a) (b)
Figura 5.9. Seo transversal de cordes depositados com a soldagem GTAW convencional (a) e
com fluxo (b) em chapas de ao inoxidvel AISI304 de 5 mm de espessura.

As interaes entre uma escria e o metal fundido envolvem diferentes aspectos fsicos e
qumicos. Resumidamente, uma escria pode desempenhar algumas das seguintes funes gerais
em um processo de soldagem:
Dissolver e escorificar impurezas, facilitando o contato direto entre os metais base e de
adio fundidos. Na soldagem do alumnio, por exemplo, a camada superficial de xido, cujo
ponto de fuso (2050C) muito superior ao do metal base (660C), pode se tornar uma
barreira fsica formao da solda. Um fluxo capaz de reagir com este xido e formar uma
escria de menor ponto de fuso pode eliminar esta barreira. A escorificao de impurezas
superficiais fundamental tambm na brasagem. Nesta, o uso de fluxos contendo, por
exemplo, brax e cido brico garante a formao, na escria, de boretos de baixo ponto de
fuso capazes de dissolver impurezas superficiais. Fluoretos podem tambm ser adicionados
para reduzir o ponto de fuso do fluxo e aumentar a sua atividade. Em muitos casos, o fluxo
e sua escria devem ser cuidadosamente removidos para se evitar problemas de corroso.
Formar uma barreira, impedindo a contaminao do metal fundido por gases da atmosfera.
Isto pode ser conseguido pela gerao de gases, como resultado da queima de compostos
orgnicos ou da decomposio de carbonatos, ou pelo envolvimento do metal lquido por
uma camada de escria fundida. Para isto, o fluxo precisa fundir a temperaturas inferiores ao
metal de solda e apresentar, na temperatura de operao, uma viscosidade suficientemente
alta para ser impermevel aos gases da atmosfera, mas baixa o suficiente para permitir o seu

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.13
escoamento e garantir o completo envolvimento do metal fundido. Ainda, a escria e o metal
fundido devem apresentar uma boa molhabilidade.
Fornecer elementos de liga para o ajuste da composio ou refino da poa de fuso. Estes
elementos podem estar na forma de adies (como ferro-ligas, metal puro ou carbonetos em
p) ou resultarem da decomposio de componentes do fluxo. Para ser utilizado efetivamente
como desoxidante, um elemento deve ter uma elevada afinidade pelo oxignio. Contudo, esta
no deve ser excessiva para no ocorrer a oxidao prematura deste elemento antes dele
atingir a parte posterior da poa de fuso. Neste sentido, na soldagem de ao, Si e Mn so
preferencialmente utilizados em relao ao Al e Ti.


Tabela 5.III Componentes usuais de revestimentos para eletrodos de ao.
Funo Componentes
Estabilizadores do arco: Rutilo (TiO
2
), sais de potssio.
Formadores de gs: Celulose, carbonato de clcio (CaCO
3
)
Agentes escorificantes: Criolita, BaF
2
, LiF, LiCl
Formadores de escria: Bauxita, feldspato, fluorita (CaF
2
), Ilmenita (FeTiO
3
),
slica (SiO
2
), rutilo (TiO
2
), periclaso (MgO)
Facilitadores da extruso: Argila, mica, talco, glicerina
Agentes ligantes: Silicato de sdio ou de potssio, amido, goma arbica
Desoxidantes/Liga: Ferro-alumnio, ferro-silcio, ferro-mangans, ferro-
titnio, cromo, mangans, nquel

Tabela 5.IV Exemplos de formulao (%em peso) de revestimentos para eletrodos de ao.
Componente E6010 E6013 E7018
Celulose 26,0 12,0
Rutilo 13,0 10,3 4,0
Areia de zirconita 13,8
Titanato de potssio 12,3
Ilmenita 10,0
Amianto 10,0
Carbonato de clcio 3,0 2,7 20,0
Silica 5,0
Talco 3,0 7,7
Feldspato 14,4
Argila 2,0
Betonita 2,0
Alumina 2,7
Fluorita 20,0
P de ferro 24,0
Fe-Si 3,0 8,0
Fe-Mn 12,0 5,6 10,0
Silicato de sdio 13,0
Silicato de potssio 18,5 12,0
Umidade 3 a 6 0,8 a 1,2 0,3 a 0,5
Revestimento* 10 a 14 14 a 17 30 a 35
Obs.: * - Porcentagem em relao ao peso total do eletrodo

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.14

Promover a escorificao (remoo) de elementos considerados nocivos solda, como o
enxofre e o fsforo na soldagem de ao.
Estabilizar o arco, pela presena de elementos facilmente ionizveis (por exemplo, o sdio e
o potssio), de forma a tornar a operao mais fcil e suave e, em alguns casos, permitir a
soldagem com corrente alternada.
Facilitar a soldagem fora de posio gerando uma escria de viscosidade suficientemente
elevada para reduzir a tendncia do metal lquido escoar.

Para poder atuar favoravelmente em todos estes aspectos, um fluxo deve possuir um conjunto de
caractersticas fsicas e qumicas (granulometria, intervalo de fuso, variao de viscosidade com
a temperatura, energia interfacial com o metal lquido, etc.) muito bem controlado.

Na soldagem de aos e de outras ligas, um aspecto fundamental da interao entre o fluxo e o
metal fundido a basicidade do fluxo. Esta pode ser indicada pelo seu ndice de basicidade (B),
cuja definio usual :

( )
( )
B
CaO MgO Na O K O CaF FeO MnO
SiO Al O TiO ZrO
=
+ + + + + +
+ + +
2 2 2
2 2 3 2 2
1 2
1 2
/
/
(5.7)
onde CaO, MgO, etc. so as porcentagens em peso dos componentes do fluxo. Um fluxo
considerado cido quando B inferior a 1,0; neutro para B entre 1,0 e 1,5 e bsico para B
superior a 1,5. De uma maneira geral, fluxos bsicos garantem menores teores de oxignio
(figura 5.10) e enxofre na solda e, assim, melhores propriedades mecnicas e maior resistncia
fissurao durante a solidificao pela presena de enxofre. Em contrapartida, estes fluxos
tendem a causar pior estabilidade operacional e destacabilidade da escria.




Figura 5.10. Variao do teor de oxignio na ZF obtidas com o processo SAW em funo do
ndice de Basicidade do fluxo.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.15
5.4 - Diluio e Formao da Zona Fundida

A zona fundida formada por contribuies do metal base e do metal de adio, que so
misturados, no estado lquido, na poa de fuso. Define-se como coeficiente de diluio (o), ou
simplesmente diluio, a proporo com que o metal base participa da zona fundida, isto :
(%) 100 =
solda de cordo do total Massa
base metal do fundida Massa
o (5.8)
A diluio pode ser obtida pela medida, em uma macrografia da seo transversal da solda, das
reas proporcionais s quantidades de metal base (B) e de adio (A) fundidos (figura 5.11). Na
soldagem multipasse, a diluio assim obtida apenas um valor mdio, pois a diluio varia com
os passes, tendendo a ser maior no passe de raiz e menor nos passes de acabamento.




Figura 5.11. Medida da diluio na seo transversal de um cordo de (a) um cordo depositado
sobre chapa e (b) uma solda de topo.


O coeficiente de diluio pode variar entre 100% (soldagem autgena) e 0% (brasagem) e o seu
valor depende, alm do processo de soldagem, das condies de operao, da espessura de pea
e do tipo de junta (figura 5.12).

O conceito de diluio importante quando se deseja controlar a participao do metal base na
formao da solda como, por exemplo, na soldagem de metais dissimilares, em processos de
recobrimento por soldagem e na soldagem de um metal base cuja composio seja desconhecida
ou apresente elevados teores de impurezas ou elementos prejudiciais solda.

A partir da diluio pode-se estimar a composio da zona fundida, considerando-se as
contribuies do metal base e do metal de adio e desprezando-se a influncia do fluxo ou do
meio ambiente na composio da solda:

% % % X X X
A B
=
|
\

|
.
|
+
|
\

|
.
|
1
100 100
o o
(5.9)

onde %X a concentrao de um elemento (C ou Mn, por exemplo) na zona fundida, %X
A
a
sua concentrao no metal de adio e %X
B
a sua concentrao no metal base.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.16


Figura 5.12. Influncia de diferentes fatores na diluio: (a) soldas de topo, com penetrao total
e sem chanfro apresentam alta diluio; (b) e (c) soldas em juntas chanfradas e com vrios passes
apresentam menor diluio (o ~ 20%); (d) e (e) juntas idnticas soldadas por processos ou
condies de soldagem diferentes e (f) e (g) soldas realizadas em condies idnticas mas em
chapas de espessuras diferentes
(5.9)
.


A equao (5.9) no considera a possibilidade de interao do metal fundido com escrias, gases
e o meio ambiente em geral nem a volatilizao de algum de seus componentes. Esta condio
seria encontrada apenas na soldagem com uma atmosfera completamente inerte, como no
processo GTAW, e, de forma aproximada, na soldagem a arco submerso ou por eletroescria
com fluxos no ativos, isto , que no influenciam a composio do metal lquido.

Para a maioria dos outros processos e, em particular, para a soldagem a arco submerso com fluxo
ativo, a equao (5.9) precisa ser modificada para levar em considerao o efeito do fluxo na
composio da solda. Thier
(5.10)
props a equao abaixo para incluir este efeito:


( ) % % % X X X X
A B
=
|
\

|
.
|
+ +
|
\

|
.
|
1
100 100
o o
A (5.10)

onde AX um coeficiente que indica a influncia das reaes que ocorrem na ponta do eletrodo
(regio I, figura 5.1) na composio qumica. Esta equao despreza o efeito das reaes que
ocorrem nas outras regies da zona de soldagem, considerando-as muito menos intensas, como
j discutido. O coeficiente AX pode ser determinado experimentalmente atravs da anlise
qumica do eletrodo e do ltimo passe de uma solda de almofada (cordo de vrios passes
depositado, na superfcie de um metal base, com um passe sobre o anterior de forma a reduzir
diluio do metal base). Nestas condies, para uma diluio nula, AX dado, simplesmente,
pela diferena das concentraes do elemento considerado no cordo e no eletrodo.
Experimentalmente, observa-se que o coeficiente AX depende da composio qumica do

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.17
eletrodo e da corrente e tenso de soldagem. A figura 5.13 ilustra estes efeitos para o coeficiente
AMn.



(a)

(b)
Figura 5.13. Variao do AMn em funo do teor de Mn no arame, (%Mn)
A
e da (a) tenso e (b)
corrente para a soldagem ao arco submerso com diferentes fluxos.
(5.10)








Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.18
5.5 - Solidificao da poa de fuso

Na parte posterior da poa de fuso, o metal lquido solidifica dando origem ao cordo de solda.
O processo de solidificao determina diversas caractersticas macro e microestruturais do
cordo, tendo, assim, um importante efeito sobre as propriedades e o comportamento da solda.
Esta seo discutir de uma forma simplificada alguns aspectos da solidificao da poa de fuso
sem, contudo, avaliar aspectos mais fundamentais deste importante processo. Para tanto,
recomenda-se uma consulta literatura.
(5.11 a 5.13)


5.5.1 Estrutura de solidificao de um lingote:

Uma pea fundida tende a apresentar uma macroestrutura composta de trs regies
caractersticas (ver figura 2.11).

A regio coquilhada constituda por gros equiaxiais e finos. Estes so formados devido
elevada taxa de nucleao que ocorre no metal lquido em contato com o molde em funo do
grande super-resfriamento deste lquido (que perde muito calor para o molde) e da utilizao de
materiais isolantes na superfcie do molde (que previnem o contato entre este e o lquido e
fornecem stios para a nucleao heterognea).

A regio colunar formada a partir de gros do lado interno da regio coquilhada que crescem
preferencialmente em direo ao centro do lingote. Este processo passa a predominar quando a
taxa de nucleao grandemente reduzida pela forte diminuio do super-resfriamento do metal
lquido devido gerao de calor latente de solidificao e o afastamento da interface slido-
lquido da parede do molde. O crescimento dos gros colunares ocorre no sentido oposto ao de
extrao de calor pelo molde. Esta regio apresenta certa textura cristalogrfica devido
competio entre os gros durante o seu crescimento (crescimento competitivo). Este resulta da
maior facilidade de crescimento dos gros que possuem uma direo cristalina especfica (por
exemplo, <100> para os cristais cbicos) paralela direo de extrao de calor, em comparao
com outros gros desfavoravelmente orientados. Como resultado, os gros melhor orientados
crescem frente dos demais, aprisionando e impedindo o crescimento destes e a estrutura final
torna-se caracterizada por gros grosseiros, colunares e com uma orientao cristalina
preferencial.

A regio colunar persiste at que as condies de solidificao se modifiquem e favoream a
nucleao de novos gros que bloqueiam o crescimento dos gros colunares e levam formao
da regio equiaxial. Esta favorecida, na parte central da pea, por uma maior concentrao de
solutos e impurezas resultantes de sua segregao e pelo resfriamento do lquido.

Em soldagem, como ser discutido abaixo, as condies existentes na poa de fuso so
desfavorveis formao das regies coquilhada e de gros equiaxiais e a estrutura da solda
tende a ser formada, em geral, apenas pela regio de gros colunares.

5.5.2 Comparao entre as condies de solidificao em um lingote e em soldagem

Embora, em muitos aspectos, a poa de fuso possa ser considerada como um lingote em
miniatura, essa possui caractersticas prprias que resultam em diferenas importantes em termos
da estrutura de solidificao e, consequentemente, de propriedades. Essas caractersticas podem
ser resumidas como:
(5.11)


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.19
Na soldagem, o incio da solidificao no ocorre com a formao de um elevado nmero de
ncleos slidos como na regio coquilhada de uma pea fundida. Na poa de fuso, o metal
lquido molha perfeitamente os gros do metal base que formam a parede da poa e estes
esto aquecidos a temperaturas muito prximas de seu ponto de fuso. Desta forma, uma
regio coquilhada no formada.
Na soldagem, a velocidade de solidificao pode ser algumas ordens de grandeza maior do
que as geralmente encontradas em peas fundidas. Ela depende da velocidade de soldagem e
pode atingir at 10
3
mm/s. Em soldagem, a velocidade de resfriamento tambm pode ser
muito maior do que na fundio convencional (tabela 5.V).
Os gradientes trmicos na poa de fuso so muito elevados e podem atingir 10
2
C/mm ou
mais. Estes elevados gradientes trmicos e o pequeno volume da poa dificultam, na maioria
dos processos de soldagem, a formao da regio equiaxial.
O formato da interface slido-lquido varia progressivamente com o tempo em uma pea de
fundio. Na soldagem, particularmente em processos mecanizados e sem tecimento (de
forma similar ao lingotamento contnuo), esta interface se mantm essencialmente a mesma.


Tabela 5.V Comparao entre as condies de resfriamento em fundio, soldagem e
tcnicas de resfriamento rpido.
Processo
Faixa usual de velocidade
de resfriamento (C/s)
Fundio/Lingotamento contnuo 10
-2
a 10
2

Soldagem a arco 10
1
a 10
3

Soldagem a laser e feixe de eltrons 10
3
a 10
6

Tcnicas de resfriamento rpido 10
4
a 10
7



A figura 5.14 representa, esquematicamente, a poa de fuso. Nesta, na linha ADB, ocorre a
fuso do metal base e, na linha ACB, ocorre a solidificao da solda. Na condio mais simples,
isto , na execuo de um cordo autgeno com penetrao total sobre uma chapa fina, o
problema essencialmente bidimensional e a velocidade de solidificao em um ponto da frente
de solidificao dada por
(5.12)
:
( )


R v = cos u (5.11)
onde R a velocidade de solidificao, v a velocidade de soldagem e u o ngulo entre a
normal frente de solidificao no ponto considerado e o vetor velocidade de soldagem.
Segundo esta expresso, a velocidade de solidificao na poa de fuso varia de zero, nas bordas
da poa (pontos A e B), at v, no centro do cordo (ponto C).

O formato da poa de fuso fica relativamente inalterado se no ocorrerem variaes na
velocidade de soldagem, na intensidade da fonte de energia, nas condies de dissipao de calor
e nem nas condies de transferncia de metal de adio. Estas perturbaes estaro presentes na
maioria dos casos prticos, mas podem ser pouco importantes na soldagem mecanizada, para a
qual a discusso acima se aplica melhor.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.20

Figura 5.14. Representao esquemtica de uma poa de fuso simples.



5.5.3 Solidificao inicial da poa de fuso

O incio da solidificao na poa de fuso e a influncia do tamanho de gro do metal base
adjacente zona fundida (ZF) e da orientao cristalina deste sobre a estrutura de solidificao
da solda foi estudada por Savage na dcada de 60
(5.14)
. A solidificao se inicia na linha que
passa entre os pontos de largura mxima (pontos A e B, figura 5.15) e profundidade mxima da
poa de fuso. Savage observou que, usualmente, os gros na ZF se formam como um
prolongamento dos gros do metal base, sem a necessidade da nucleao de novos gros e
denominou este processo de crescimento epitaxial.

O crescimento epitaxial ocorre devido s condies existentes na poa de fuso como gradientes
trmicos elevados, aquecimento do metal slido em contato direto com a poa de fuso at
temperaturas prximas de sua fuso e contato direto entre metais lquido e slido com
composies qumicas semelhantes e, aps a solidificao, com a mesma estrutura cristalina.
Estas condies dificultam a nucleao de novos gros no metal lquido e alternativamente
facilitam o crescimento direto do slido no lquido a partir dos gros da ZTA em contato com o
lquido (figura 5.15a) com um super-resfriamento mnimo (da ordem de 1C). Como resultado,
os gros da ZF apresentam uma largura semelhante e a mesma orientao cristalina dos gros do
metal base dos quais so prolongamentos. Isto , os gros da ZF localizados junto linha de
fuso so uma continuao dos gros adjacentes da ZTA, o que pode ser facilmente observado
em soldas de ligas que no sofrem transformaes de fase posteriores no estado slido, como
cobre, alumnio e certos aos inoxidveis (figura 5.16). Como o tamanho de gro na ZTA
depende das caractersticas metalrgicas do metal base e do ciclo trmico, pode-se esperar que o
tamanho de gro primrio na ZF dependa tambm dos parmetros de soldagem que afetam o
ciclo trmico, particularmente, da energia de soldagem.

Quando a composio qumica da solda sensivelmente diferente da composio do metal base
e, principalmente, as estruturas cristalinas do metal base e a resultante na ZF durante a sua
solidificao so diferentes, o crescimento epitaxial pode ser inibido e a solidificao, neste caso,
pode se iniciar pela nucleao de novos gros.
(5.15)
Isto pode ocorrer, por exemplo, na soldagem
de metais dissimilares ou na aplicao de revestimentos soldados, situaes em que o metal de
solda tende a ter composio qumica e estrutura cristalina diferentes do metal base. Nesta
situao, no se observa a continuao dos gros da ZTA dentro da ZF.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.21


Figura 5.15. Incio de solidificao da poa de fuso: (a)vista de cima, (b)corte transversal em
AB. PF - poa de fuso, MB - metal base, v - velocidade de soldagem, BB' - linha de fuso, BB''-
frente de solidificao. As setas no interior dos gros em (a) indicam esquematicamente as
orientaes cristalinas destes.



Figura 5.16. Crescimento epitaxial dos gros de uma solda autgena em um ao inoxidvel
ferrtico. A linha pontilhada marca a fronteira entre a ZTA e a ZF. Fonte: Aperam.


5.5.4 Crescimento competitivo

A solidificao da poa de fuso caracterizada por um crescimento competitivo entre os gros
similar ao que ocorre na regio colunar de peas fundidas. Alm disso, condies favorveis para
uma transio para a formao da regio equiaxial, em geral, no ocorrem em soldagem. Como
resultado, a estrutura de solidificao da ZF determinada principalmente pelo processo de
crescimento competitivo entre os gros colunares o qual pode influenciar as propriedades finais
desta zona.
(5.11)


O crescimento competitivo decorre, como j discutido, da tendncia dos materiais cristalinos
crescerem, durante a solidificao, com uma maior facilidade em certas direes cristalinas.
Como resultado, os gros melhor orientados em relao direo de extrao de calor tendem a
crescer frente dos demais gros, bloqueando-os e impedindo o seu crescimento, figura 5.17. A
direo de extrao de calor corresponde normal frente de solidificao em cada ponto desta
(figura 5.14).


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.22


Figura 5.17. Crescimento competitivo entre gros da ZF.

5.5.5 Formato da poa de fuso e sua influncia

Pelo discutido, pode-se concluir que o formato da poa de fuso influencia diretamente a
estrutura de solidificao da zona fundida e que mudanas neste formato, devidas, por exemplo,
a variaes nos parmetros de soldagem, podem alterar esta estrutura. Dois formatos bsicos
para a poa so observados na soldagem com processos mecanizados:
Poa de fuso elptica: caracterstica de baixas velocidades de soldagem (figura 5.18a e c).
Neste caso, a orientao da frente de solidificao muda progressivamente da linha de fuso
at o centro do cordo, isto , o ngulo u (equao 5.11) muda continuamente de valor.
Como resultado, nenhum gro encontrar sempre condies timas para o seu crescimento e
um maior nmero de gros ter condies de sobreviver durante a solidificao.
Poa de fuso em gota: ocorre para valores maiores da velocidade de soldagem. A frente de
solidificao tem uma orientao relativamente constante em relao direo de soldagem,
o que favorece o crescimento, desde a linha de fuso at o centro da solda, somente dos gros
inicialmente melhor orientados (figura 5.18b e d). A solidificao se desenvolve como duas
paredes, uma de cada lado do cordo, que se deslocam e se encontram no meio deste.

A transio da forma da poa de fuso de elptica para em gota est associada com as condies
de dissipao de calor latente de solidificao (AH
f
) na parte posterior da poa
(5.12)
. O gradiente
trmico nesta parte da poa menor do que em outras regies e, portanto, a sua capacidade de
dissipar calor por conduo tambm menor. Por outro lado, a velocidade de solidificao nesta
regio maior do que em outras regies (pois u = 0) e, portanto, uma maior quantidade de calor
latente tende a ser gerada na parte posterior da poa. Se a velocidade ou a corrente de soldagem
forem suficientemente elevadas, pode-se tornar impossvel dissipar o calor latente de
solidificao gerado na parte posterior de uma poa elptica. Assim, a frente de solidificao
torna-se instvel e alterada para a forma em gota de modo a reduzir o tamanho da regio de
mxima gerao de calor a um ponto (figura 5.18b). A velocidade de soldagem em que esta
mudana ocorre tende a ser inversamente proporcional corrente. Ela depende tambm das
propriedades fsicas do metal base. Assim, a formao de uma poa de fuso em gota
favorecida na soldagem de ligas de baixa condutividade trmica (como o ao inoxidvel
austentico) enquanto que, na soldagem de ligas de alta condutividade trmica (como o
alumnio), a forma elptica favorecida.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.23



(c) (d)
Figura 5.18. Formatos comuns da poa de fuso em processos mecanizados: (a) elptica, (b) em
gota, (c) cratera formada a partir de uma poa elptica e (d) em gota.


Diferenas na macroestrutura resultantes do formato da poa de fuso podem ter um importante
efeito nas propriedades do cordo, como ser discutido adiante.


5.5.6 Subestruturas de solidificao e segregao

Uma forma de analisar o processo de solidificao considerar que este ocorre atravs de uma
interface entre o slido e o lquido que se move em direo ao lquido deixando para trs o
material j solidificado. Muitas vezes, pode-se considerar que esta interface seja essencialmente
plana (figura 5.19). Contudo, em vrias situaes, a interface plana se torna instvel e a sua
forma muda para uma que apresenta irregularidades (protuberncias) mais ou menos intensas
(figura 5.20). Estas mudanas tm uma importncia fundamental no processo de solidificao,
gerando por exemplo diferentes distribuies espaciais de soluto (segregao) no material
solidificado que influenciam a formao de sua microestrutura (figura 5.21) e, portanto, as suas
propriedades. A existncia, durante a solidificao, de diferentes formas da interface slido-
lquido pode ser associada com fatores como a ocorrncia de um gradiente negativo de
temperatura ou de uma camada enriquecida de soluto no lquido localizado imediatamente
frente do slido (pela rejeio desse soluto pelo slido quando este tem uma menor capacidade
do que o lquido de manter o soluto dissolvido). Uma discusso mais detalhada destes fatores no
ser apresentada neste texto. O leitor pode encontrar esta discusso em textos especializados em
solidificao
(5.13)
.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.24


Figura 5.19. Interface de solidificao.




Figura 5.20. Interface de solidificao em funo do nvel de instabilidade de uma interface
plana: (a) Interface plana, (b) celular, (c) celular-dendrtica, (d) colunar-dendrtica e (e) equiaxial.



(a) (b)
Figura 5.21. Zona fundida de uma solda GTAW (liga Fe-Mn-Al-Si-C) com subestrutura de
solidificao dendrtica. Aumentos: (a) 100X e (b) 1600X.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.25

A formao de subestruturas de solidificao relacionadas com interfaces no planas
favorecida por variaes suaves de temperatura (pequenos gradientes trmicos, G = dT/dx) e
pelo enriquecimento do lquido adjacente interface slido-lquido em solutos. Este
enriquecimento, por sua vez, favorecido por velocidade de solidificao e concentrao de
soluto elevadas.

A influncia relativa destas variveis mostrada esquematicamente no diagrama da figura 5.22,
onde G/R, a razo entre o gradiente trmico no lquido junto interface slido-lquido e a
velocidade de solidificao, conhecido como parmetro de solidificao. Este parmetro
pode ser pode ser estimado em funo dos parmetros de soldagem. Para isto, considera-se
primeiro o gradiente trmico:

v dt dx
t T
dx
dt
t
T
x
T
G
|
=
c c
=
c
c
=
c
c
=
/
/
(5.12)
A velocidade de resfriamento (v) dada pelas equaes (3.7a) e (3.7b) para a soldagem de
chapas grossas e finas com penetrao total respectivamente. Portanto:

( )
q
T T k
G
m
D
2
0
3
2
=
t
(5.13a)
e
( )
3
0
2
2
2 T T
q
h
c vk G
m D

|
|
.
|

\
|
= t (5.13b)
onde T
m
a temperatura de fuso e os demais smbolos tem o mesmo significado usado no
captulo 3. A velocidade de solidificao, por sua vez, dada pela equao 5.11. Assim, o
parmetro de solidificao, para condies de extrao de calor tri- e dimensionais ser,
respectivamente:
( )
( )
( ) u
t
cos
2
2
0
3
qv
T T k
R
G
m
D

= (5.14a)
e
( )
( )
( )
3
0
2
2
cos
2
T T
q
h c k
R
G
m
D

|
|
.
|

\
|
=
u
t
(5.14b)

Estas equaes mostram que a formao de subestruturas de solidificao mais complexas
favorecida por uma maior energia de soldagem e, de uma forma menos importante, por elevada
velocidade de soldagem
(5.11, 5.16)
.




Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.26


Figura 5.22. Diagrama esquemtico mostrando a influncia de G, R e da composio qumica na
forma da interface de solidificao.


Como a velocidade de solidificao varia ao longo da frente de solidificao da poa (ACB,
figura 5.14), o parmetro (G/R) tambm varia, diminuindo das bordas para o centro do cordo e
aumentando a chance de crescimento dendrtico. Experimentalmente, verificou-se que a maioria
das soldas apresenta uma subestrutura celular, celular-dendrtica ou uma mistura de ambas
(5.12)
.
Estruturas colunar-dendrtica ou plana so mais raramente observadas, esta ltima somente na
linha de fuso e em materiais de elevada pureza.

A distncia (espaamento) mdia entre subestruturas de solidificao (clulas, dendritas, ramos
de dendritas, etc) um parmetro importante para peas fundidas pois afeta vrias das
propriedades destas. Sabe-se, empiricamente, que o espaamento interdendrtico inversamente
proporcional velocidade de resfriamento elevada a uma dada potncia. Como a velocidade de
resfriamento em soldagem , em geral, muito superior do que em fundio, o espaamento
interdendrtico tende a ser muito menor em soldas. Este, contudo, tende a crescer com a energia
de soldagem
(5.11)
, uma vez que a velocidade de resfriamento reduzida com esta.

Da mesma forma que em fundio, a solidificao da poa de fuso ocorre com alteraes locais
de composio qumica (segregao). Esta pode causar variaes de propriedades mecnicas ao
longo do material e, em casos mais graves, problemas de fissurao. Em soldagem, as formas
mais comuns de segregao so:
Segregao intercelular e interdendrtica: este tipo de segregao ocorre dentro dos gros
com uma certa periodicidade que depende do espaamento intercelular ou interdendrtico. O
seu mecanismo o mesmo que ocorre em fundio ou lingotamento e, em todos os casos, a
segregao mais pronunciada quando o modo de solidificao for dendrtico, figura 5.23.
Segregao em contornos de gro: esta forma de segregao mais intensa do que a
anterior e ocorre entre os gros que se solidificam.
Segregao central: esta segregao ocorre no centro do cordo, podendo ser
particularmente intensa quando resulta do encontro de duas frentes de solidificao, como
ocorre em uma poa de fuso em gota (figura 5.18b).
Segregao na cratera: A solidificao final do cordo ocorre em sua cratera de uma forma
similar ao que acontece em uma pequena pea fundida, com uma regio de segregao final

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.27
e, s vezes, com a formao de um pequeno rechupe (vazio formado pela contrao
associada com a solidificao das ltimas pores de lquido).
Bandeamento transversal: esta forma de segregao caracterstica da soldagem, sendo
observada em processos tanto manuais como automticos, com ou sem metal de adio. O
bandeamento transversal formado por regies sucessivas ao longo do cordo, enriquecidas
e empobrecidas em soluto e parece associado com ondulaes peridicas na superfcie da
solda, observadas mesmo quando processos automticos so utilizados. Esta forma de
segregao associada com um deslocamento intermitente da frente de solidificao devido
necessidade de evoluo peridica de calor latente, a variaes peridicas da fonte de
energia e a pulsaes da poa de fuso.




Figura 5.23. Esquema da distribuio de solutos nos crescimentos (a) celular e (b) dendrtico
(5.14)
.


5.6 Regies da Zona Fundida

At o momento foi assumido que a solidificao da poa de fuso se inicia exatamente em uma
superfcie (observada macroscopicamente na seo transversal de uma solda como uma linha - a
linha de fuso) e que no existe diferena sensvel de composio entre o metal base e a solda.
Isto no , em geral, estritamente correto, uma vez que grande nmero de materiais utilizados
comercialmente solidifica-se em um intervalo mais ou menos amplo de temperaturas. Em muitos
casos, a composio do metal de adio pode diferir bastante do metal base. Assim, Savage
(5.12)

props que a ZF pode apresentar as seguintes regies (figura 5.24):
Regio misturada: compreende a maioria do cordo e tem uma composio resultante da
mistura completa do metal base e do metal de adio na poa de fuso.
Regio no misturada: corresponde a uma fina camada (de 50 a 150m)
(5.5)
adjacente
linha de fuso, na qual o material de base fundido no se misturou com o metal de adio e
que pode ser revelada metalograficamente por reagentes especiais. Esta camada pode estar
ligada com problemas observados na soldagem de alguns materiais, como aos temperados e
revenidos de elevada resistncia, nos quais microtrincas podem se originar nesta regio.
Regio Parcialmente Fundida: corresponde regio com temperaturas de pico entre as
temperaturas lquidus e slidus do metal base. Esta regio corresponde transio entre a

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.28
ZTA e a ZF, sendo caracterizada por uma fuso apenas parcial durante a soldagem, podendo
ser uma fonte potencial de microtrincas.




Figura 5.24. Regies da zona fundida (esquemtico): (A) regio misturada, (B) regio no
misturada e (C) regio de fuso parcial. As larguras de (B) e (C) esto exageradas no desenho.


5.7 Microestrutura da Zona Fundida

Ao final da soldagem, a zona fundida apresentar uma microestrutura resultante das interaes
ocorridas no metal lquido (absoro e evoluo de gases e as reaes destes com outros
componentes da poa), do processo de solidificao (descritos em sees anteriores) e de
eventuais transformaes no estado slido que ocorram durante o resfriamento da solda (por
exemplo, formao de precipitados). Alm disso, na soldagem em vrios passes, o aquecimento
dos passes j depositados por um novo passe causa mudanas adicionais na estrutura da zona
fundida. Em termos gerais, pode-se afirmar que esta estrutura ser constituda por incluses e,
eventualmente, poros e outras descontinuidades, constituintes formados e estabilizados pela
variao de composio qumica devido segregao e por precipitados diversos em uma matriz
de gros colunares e grosseiros. Dependendo da A estrutura de gros colunares pode ser
completamente modificada em ligas cujos constituintes se tornam instveis com a reduo da
temperatura como, por exemplo, em aos e ligas de titnio.

A zona fundida de aos baixo carbono e de baixa liga tende a apresentar uma microestrutura
complexa que bem diversa da usualmente encontrada no metal base (neste caso, em geral,
composta predominantemente por ferrita e perlita). Aps a solidificao e resfriamento at
temperaturas ainda acima de A
3
, a ZF composta de gros grosseiros e colunares de austenita
contendo, em geral, uma elevada quantidade de finas incluses (na maioria dos processos de
soldagem a arco, o teor de oxignio da ZF pode ser superior a 200ppm, figura 5.10, muito maior
que o usual no metal base). Durante o resfriamento final da solda, a austenita ser decomposta
em diferentes agregados de ferrita e carbonetos, podendo ainda alguma quantidade de martensita
ser formada dependendo da composio qumica e condies de resfriamento. O grande tamanho
de gro da austenita e o resfriamento rpido associado com a maioria das condies de soldagem
dificultam a nucleao da ferrita, a qual tende a ocorrer com super-resfriamentos relativamente
elevados. Alm disso, a grande quantidade de incluses favorece a nucleao intragranular da
ferrita. O elevado super-resfriamento favorece o desenvolvimento na ferrita de uma morfologia
predominantemente acicular. A figura 5.25 mostra a microestrutura da ZF de um ao baixo
carbono soldado com o processo GMAW-CO
2
(MAG). Os diferentes tipos de constituintes
formados na ZF tm importante papel na determinao das propriedades mecnicas da solda,
particularmente a sua tenacidade. O estudo desta influncia est, contudo, fora do escopo deste
texto.

Aos inoxidveis austenticos so basicamente ligas Fe-Cr-Ni que podem se solidificar,
dependendo de detalhes de sua composio qumica, como ferrita, austenita ou uma mistura

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.29
destas duas fases. A figura 5.26 mostra uma seo do diagrama Fe-Cr-Ni. Desconsiderando-se o
efeito de outros elementos, o constituinte (ou constituintes) formado na solidificao depender
basicamente da relao Cr/Ni. Assim, para uma baixa relao (figura 5.26a), a solda se
solidificaria como austenita. Para uma relao elevada (figura 5.26c), a solidificao seria como
ferrita, seguida da formao da austenita aps a solidificao. Para relaes intermedirias
(figura 5.26b), os dois constituintes seriam formados na solidificao, com a transformao de
parte da ferrita em austenita ocorrendo tambm aps o final da solidificao. A transformao da
ferrita em austenita no , em geral, completa devido alta velocidade de resfriamento e
estabilizao da ferrita pela segregao de elementos alfagnicos em partes da ZF. A
microestrutura final da solda fica constituda por uma matriz austentica com a ferrita
remanescente apresentando diferentes morfologias (figura 5.27). Quando o teor deste constituinte
fica entre cerca de 2 e 10%, a solda apresenta uma tima resistncia formao de trincas
durante a sua solidificao (prximo captulo), sendo esta microestrutura considerada a mais
adequada para as aplicaes gerais deste material
(5.16)
. Uma solda com microestrutura
completamente austentica no , em geral, desejvel devido sua maior tendncia fissurao,
o que torna necessrio o uso de cuidados especiais durante a soldagem. Seu uso s se justifica
para aplicaes especficas como para componentes sujeitos a condies muito severas de
corroso ou para uso em temperatura muito baixa, na qual a ferrita pode reduzir a tenacidade da
solda. A figura 5.28 mostra a microestrutura da ZF de um ao AISI309 constituda de austenita
(fundo claro) e ferrita (constituinte escuro).


Figura 5.25. Microestrutura da ZF obtida na soldagem GMAW de um ao baixo carbono com
0,70%Mn e 0,32%Si. 200x. Ataque: Nital.




Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.30

Figura 5.26. Seo vertical do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para um teor de ferro de 70%. (b)
Desenvolvimento da microestrutura para as trs condies indicadas no diagrama.




Figura 5.27. Desenvolvimento da microestrutura para as trs condies indicadas no diagrama da
figura anterior.




Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.31

Figura 5.28. Microestrutura da zona fundida de um eletrodo AWS E309-L15. Fundo claro:
austenita, constituinte escuro: ferrita. 500X. Ataque: Nygreen.



5.7.1 Relao entre a estrutura de solidificao e as propriedades da solda

Como o modo de solidificao da poa de fuso controla o tamanho e a forma dos gros
solidificados, pode-se esperar uma relao entre o modo de solidificao e as propriedades da
solda. Embora esta relao seja esperada, a sua comprovao experimental complicada devido
dificuldade de se estudar o efeito de modificaes no modo de solidificao
independentemente das condies de soldagem.

O modo de solidificao influencia as propriedades mecnicas do metal de solda principalmente
devido ao padro de segregao resultante da solidificao. Este efeito ocorre tanto em escala
macroscpica como microscpica. Alm disso, o crescimento competitivo, particularmente em
condies de uma poa de fuso em gota, pode levar a uma certa anisotropia na solda. Em ligas
de estrutura CCC incapazes de sofrer transformaes de fase no estado slido, a granulao
grosseira da ZF um fator importante de fragilizao, agravado pela orientao preferencial dos
gros. Estes problemas esto presentes, por exemplo, na soldagem de aos inoxidveis ferrticos.

A segregao de solutos e impurezas no centro do cordo pode levar formao de precipitados,
incluses e, eventualmente, partculas de segunda fase nos contornos de gro e entre dendritas.
Isto pode fragilizar a regio central em relao ao restante da solda e, em casos extremos, resultar
em problemas de fissurao.

Em ligas no transformveis, a natureza e a extenso da segregao na zona fundida pode
influenciar a sua resistncia e resposta a tratamentos trmicos ps-soldagem. Em ligas de
alumnio e magnsio, por exemplo, observou-se que a resistncia mecnica da solda maior para
menores espaamentos interdendrticos
(5.17)
, os quais aumentam com a energia de soldagem. A
resposta a tratamento trmico de homogenizao torna-se tambm melhor quando o espaamento
interdendrtico menor, pois o nvel de segregao e as distncias para difuso so menores. Em
ligas transformveis, a segregao pode alterar localmente a microestrutura final.





Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.32
5.7.2 Formao de gros equiaxiais

Em fundio, a transio do crescimento colunar para o crescimento equiaxial pode ser facilitada
tanto pelo controle da taxa de nucleao, usando-se inoculantes, como pelo refinamento
dinmico da estrutura, utilizando-se a nucleao forada em superfcies livres ou a fragmentao
dos gros por meios trmicos ou mecnicos
(5.11)
. Em soldagem, essa transio relativamente
rara devido s condies existentes na poa de fuso (tamanho reduzido e gradientes trmicos
elevados), as quais tambm dificultam a aplicao das tcnicas citadas acima. A possibilidade de
utilizao de inoculantes em poa de fuso de grandes dimenses (soldagem a arco submerso)
foi mostrada por Garland
(5.11)
, que utilizou partculas de carboneto e nitreto de titnio como
inoculantes. Outros trabalhos tm demonstrado a possibilidade de refinar a granulao em soldas
realizadas por outros processos, utilizando-se adies de alumnio e nitrognio (figura 5.29).
Tcnicas de refinamento do gro baseadas em oscilao, ou vibrao, do eletrodo, na pulsao
ou na oscilao eletromagntica do arco e na agitao da poa de fuso pela aplicao de
ultrassons tm sido aplicadas na soldagem pelos processos GTAW, arco submerso e
eletroescria.



Figura 5.29. Efeito de adies de alumnio e nitrognio no tamanho de gro mdio da ZF em
soldas realizadas pelo processo GTAW em um ao inoxidvel ferrtico estabilizado com nibio e
titnio
(5.18)
.


5.8 - Referncias Bibliogrficas:

1. BHADESHIA, H.K.D.H., SVENSSON, L.-E., GRETOFT, B. Prediction of
microstructure of the fusion zone of multicomponent steel weld deposits, Advances in
Welding Technology and Science, ASM, Metals Park, Ohio, U. S. A., 1987, pp. 225-229
2. MITRA U., EAGAR T.W. Slag-metal reactions during welding: Part III: Verification of
the theory, Metallurgical Transactions B, 22B, Fevereiro de 1991, p. 83-100.
0.0 0.4 0.8 1.2 1.6
80
100
120
140
160
180
0% N
2
1% N
2
T
a
m
a
n
h
o

d
e

G
r

o

(
m

)
Teor de Alumnio (%)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.33
3. LALAM, S.H. Modelling of Mechanical Properties of Ferritic Steel Weld Metals, Tese
de Doutorado, University of Cambridge (Inglaterra), 2000.
4. MARCHENKO, A.E. Metallurgical Processes in Arc Welding, Naukova Dumka, Kiev,
URSS, 1976, 28p.
5. LANCASTER, J.F. Metallurgy of Welding, 4 Ed., George Allen & Unwin, Londres,
1987, pp. 53-94.
6. UDA, M., WADA, T. "Solubility of nitrogen in arc-melted and levitation-melted iron
and ion alloys", Transactions of National Research Institute for Metals, 10(2), 1968, pp.
21-33.
7. MOTA, C.A M. da Estudo de Porosidade em Soldas de Alumnio, Fabricadas pelo
Processo de Soldagem MIG, Dissertao de Mestrado, CPGEM/UFMG, 1985.
8. KOU, S. Welding Metallurgy, John Wiley & Sons, Nova Iorque, 1987, p. 78.
9. LINNERT, G.E. Welding Metallurgy, American Welding Society, Nova York, 1967, pp.
436-438.
10 THIER, H. "Precalculation of weld metal composition in submerged-arc welding", Doc.
XII-802-83, International Institute of Welding, 1983, 25 p.
11. DAVIES, G.J., GARLAND, J.G. "Solidification structures and properties of fusion
welds", International Metallurgical Reviews, (20), 1975, pp. 83-106.
12. SAVAGE, W.F. "Solidification, segregation and weld imperfections", Welding in the
World, (18), 5/6, 1980, pp. 89-112.
13. GARCIA, A. Solidificao Fundamentos e Aplicao, Editora da UNICAMP,
Campinas, 2001, 399p.
14. SAVAGE, W.F., LUNDIN, C.D., ARONSON, H. "Weld metal solidification
mechanics", Welding Journal, 44 (4), 1965, pp. 175s-181s.
15. T. W. NELSON, J. C. LIPPOLD, M. J. MILLS, Nature and Evolution of the Fusion
Boundary in Ferritic-Austenitic Dissimilar Weld Metals, Part 1 - Nucleation and Growth,
Welding Journal, 78 (10) 1999, 329s-337s.
16. SOLARI, M.J.A. Metalurgia del Metal de Soldadura, Comision Nacional de Energia
Atomica, Buenos Aires, 1981, 10p.
17. NISHIO, K. et al. "Tensile deformation behavior of aluminum alloys with modeled
segregation layer", Transactions of the Japan Welding Society, (12), 2, Out. 1981, pp. 42-
50.
18. LOURENO, G.C., "Efeitos da Adio de Alumnio e Nitrognio na Solda de Ao
Inoxidvel Ferrtico Estabilizado com Nibio e Titnio", Dissertao de Mestrado,
CPGEM/UFMG, 1985.


























Captulo 6

Influncias metalrgicas no metal base
e no metal solidificado



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.1
6 - INFLUNCIAS METALRGICAS NO METAL BASE E NO METAL
SOLIDIFICADO


6.1 - Introduo

Neste captulo, ser discutida a influncia dos ciclos trmicos na formao da ZTA e o
desenvolvimento de tenses residuais na regio da solda, sem se considerar caractersticas
especficas dos materiais. Alguns destes aspectos, para a soldagem dos aos carbono, aos baixa
liga e aos inoxidveis, so discutidos em outros volumes desta srie.

6.2 - Formao da Zona Termicamente Afetada

A ZTA compreende as regies do metal base cuja estrutura ou propriedades foram alteradas
pelas variaes de temperatura durante a soldagem (captulo 3). Devido s peculiaridades destas
variaes e ao desenvolvimento de um complexo estado de tenses e deformaes, as alteraes
que ocorrem na ZTA podem levar a resultados indesejveis. A formao desta regio
influenciada basicamente pelas caractersticas do metal base e pelos fatores que determinam o
ciclo trmico de soldagem.

6.2.1 - Influncia do metal base

Para sistematizar a discusso da formao da ZTA em funo do metal base, as diferentes ligas
metlicas sero agrupadas em quatro tipos bsicos
(6.1)
:
Ligas endurecidas por soluo slida
Ligas endurecidas por encruamento
Ligas endurecveis por precipitao
Ligas transformveis

Deve-se ter em mente que esta uma diviso simplificada e sem grande rigidez. Neste sentido,
vrios materiais podem pertencer a mais de uma classe e, em alguns casos, materiais que no
pertenam a uma dada classe, podem ser analisados, sob alguns aspectos, dentro dessa classe.
Esta classificao tem o mrito de permitir uma viso geral e sistematizada das alteraes que
podem ocorrer na ZTA para inmeros diferentes materiais.


Ligas endurecidas por soluo slida

Podem ser consideradas, como pertencentes a esta classe, diversas ligas de cobre, nquel e de
alumnio e, ainda, aos inoxidveis austenticos e ferrticos de baixo teor de elementos
intersticiais no estado recozido. De um modo geral, estes materiais, que no sofrem alteraes
microestruturais marcantes no estado slido, so considerados, com algumas excees, fceis de
soldar do ponto de vista da ZTA.

A principal alterao que caracteriza a ZTA destas ligas o crescimento de gro prximo da
linha de fuso (figura 6.1). O tamanho final de gro nesta regio depender da temperatura de
pico e do tempo de permanncia acima da temperatura na qual o crescimento de gro do metal
base se torna aprecivel. Para um dado metal base, o crescimento de gro ser mais pronunciado
quanto maior for o valor da temperatura de pico (T
p
) e do tempo de permanncia (t
c
). Assim, o

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.2
tamanho de gro final tender a ser maior junto linha de fuso e ser afetado por fatores do
procedimento de soldagem que determinam t
c
como a energia de soldagem, figura 6.2.




Figura 6.1. Representao esquemtica da regio da solda de uma liga endurecvel por soluo
slida. A ZTA caracterizada pelo seu crescimento de gro.


0 200 400 600 800 1000
0
100
200
300


Ao no estabilizado
Ao estabilizado com (Nb+Ti)
T
a
m
a
n
h
o

d
e

g
r

o

(

m
)
Energia de Soldagem (J/mm)

Figura 6.2. Influncia da energia de soldagem no tamanho de gro da ZTA em aos inoxidveis
ferrticos
(6.2)
.


Em ligas de estrutura cristalina CCC, o crescimento de gro na ZTA pode causar um aumento de
sua temperatura de transio dtil-frgil medida no ensaio Charpy e uma diminuio de sua
tenacidade temperatura ambiente. Este efeito particularmente importante em ligas de metais
como o nibio, zircnio e titnio e em aos inoxidveis ferrticos. Ligas de estrutura CFC (ligas
de alumnio, nquel e cobre) so, em geral, insensveis a este problema.

Sensibilidade problemas de corroso na ZTA pode ocorrer em aos inoxidveis ferrticos e
austenticos, nos quais carbonetos e, eventualmente, nitretos podem precipitar durante o ciclo
trmico de soldagem. Os carbonetos, ricos em cromo, precipitam principalmente ao longo dos
contornos de gro, causando uma reduo desse elemento nestas regies e uma reduo local da
resistncia corroso. A precipitao de carbonetos ou de compostos intermetlicos, tanto inter

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.3
como intragranularmente, pode tambm causar problemas de fragilizao na ZTA de certos
materiais.


Ligas endurecidas por encruamento

Basicamente, os mesmos materiais do grupo anterior esto includos neste grupo, com a
diferena, contudo, de terem sido deformados a frio visando, em geral, um aumento de
resistncia mecnica. Neste caso, a ZTA ser composta por uma regio de recristalizao e,
como na classe anterior, por uma regio de granulao grosseira, figuras 6.3 e 6.4.

Na regio de recristalizao, o ciclo trmico suficiente para causar a recristalizao do material,
isto , a substituio da estrutura deformada por uma isenta de deformao. Mais prximo da
linha de fuso, o ciclo trmico suficiente para, alm de recristalizao, causar um crescimento
de gro como no caso anterior. Aos com baixo teor de carbono trabalhados a frio apresentam
uma ZTA cuja estrutura similar descrita acima, embora um pouco mais complexa devido s
mudanas de fase no estado slido (austenitizao).

A regio da solda (ZTA e ZF) de ligas endurecidas por encruamento tende a apresentar menor
resistncia mecnica do que o metal base em vista da perda de encruamento com a sua
recristalizao (figura 6.5).



Figura 6.3. Representao esquemtica da regio da solda em ligas encruadas. (a) Regio de
recristalizao e (b) regio de granulao grosseira da ZTA.


Figura 6.4. ZTA em uma chapa de ao inoxidvel ferrtico AISI 409 laminada a frio. Fonte:
Aperam.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.4



Figura 6.5. Variao esquemtica da dureza na ZTA de uma liga encruada. (A) Regio de
recristalizao e (B) regio de granulao grosseira.


Ligas endurecveis por precipitao

Nestes materiais, consegue-se um aumento considervel de resistncia mecnica e dureza por
tratamentos trmicos de solubilizao e envelhecimento. Tais ligas possuem um diagrama de
equilbrio do tipo mostrado na figura 6.6, de forma que, aquecendo-as a uma temperatura T
1
,
ocorre a dissoluo da fase |, estvel temperatura ambiente. O tratamento de solubilizao
consiste em aquecer o material at T
1
, para a dissoluo de |, e, em seguida, resfri-lo
rapidamente de forma a impedir que esta fase se precipite novamente. Como resultado, obtm-se
uma soluo slida super-saturada de | que tende a ser macia e dtil. Contudo, se o material for
aquecido a uma temperatura moderada (T
2
), a fase |, ou uma outra fase meta-estvel (isto ,
diferente da fase |, a esperada pelo diagrama de equilbrio, mas cuja velocidade de formao seja
maior), poder se precipitar em uma forma extremamente fina, endurecendo o material
consideravelmente (tratamento de envelhecimento). A escolha da temperatura T
2
(e do tempo de
permanncia nesta temperatura) muito importante pois, se esta for muito elevada (T
3
, por
exemplo), os precipitados obtidos podem ter um tamanho excessivo para causar o aumento
desejado nas propriedades mecnicas (super-envelhecimento). A tabela 6.I mostra valores
aproximados para as propriedades mecnicas de uma liga endurecvel por precipitao em
funo do tratamento trmico realizado.

So exemplos de ligas endurecveis por precipitao: ligas de alumnio e cobre (ANSI srie
2000), alumnio e zinco (srie 7000), ligas de magnsio (AZ80A, ZK60A e HM21A conforme a
norma ASTM B275), ligas de nquel contendo Al ou Nb (Waspalloy, Nimonic 90, etc), ligas de
titnio e certos aos inoxidveis (17-7 PH, 17-4 PH, etc).

Materiais endurecveis por precipitao respondem de forma mais complexa ao ciclo trmico de
soldagem e sua ZTA pode apresentar diferentes regies em funo da temperatura de pico,
tempo de permanncia e condio inicial da liga. Para uma liga envelhecida, a ZTA formada
basicamente por duas regies principais, figura 6.7. Prximo linha de fuso, o material
aquecido at o campo monofsico (regio ou campo o) e resfriado, em geral, a uma taxa
suficientemente rpida para garantir a solubilizao da fase |. A regio formada (regio de

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.5
solubilizao) mais macia que o metal base e pode apresentar uma granulao grosseira.
Contudo, possvel restaurar suas propriedades mecnicas atravs de um tratamento de
envelhecimento ps-soldagem.




Figura 6.6. Detalhe do diagrama de fases de uma liga endurecvel por precipitao.


Tabela 6.I Propriedades mecnicas de uma liga endurecvel por precipitao (Al - 4,5%Cu)
em funo do tratamento trmico
(6.3)
.

Condio
Limite de
resistncia
(MPa)
Limite de
escoamento
(MPa)
Alongamento
em 50mm (%)
Solubilizada 240 110 40
Envelhecida 420 310 20
Super-envelhecida 170 70 20
Recozida 170 70 15


Para pontos suficientemente afastados da linha de fuso, T
p
torna-se menor que T
4
(figura 6.7). A
partir deste ponto, o metal base no chega a sofrer solubilizao. Contudo, possvel ocorrer
algum super-envelhecimento (regio super-envelhecida). Esta regio tambm perde dureza pela
soldagem. Para restaurar suas propriedades originais, torna-se necessrio refazer os tratamentos
de solubilizao e envelhecimento em toda a pea. Finalmente, regies da pea mais afastadas da
junta soldada sofrem apenas um super-envelhecimento moderado, que no alterara
apreciavelmente suas propriedades.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.6


Figura 6.7. Diagrama esquemtico de regio da solda de uma liga endurecvel por precipitao.
A - Zona fundida, B - regio solubilizada, C - regio super-envelhecida e D - metal base no
afetado.


Embora seja praticamente impossvel soldar uma liga endurecvel por precipitao de elevada
resistncia sem que alguma perda de resistncia ocorra, algumas medidas podem ser adotadas
para minimiz-la
(6.1)
:
Tratar termicamente (solubilizao e envelhecimento) toda a estrutura. Esta a medida mais
efetiva em termos de recuperao de propriedades mecnicas. A sua utilizao pode ser,
contudo, difcil e de alto custo, podendo ser mesmo impossvel no caso de estruturas de
grande porte.
Submeter a junta a um tratamento de envelhecimento. Este tratamento pode recuperar parte
da resistncia da regio solubilizada, mas no afeta a regio super-envelhecida.
Soldar a pea na condio solubilizada e envelhecer toda a pea aps a soldagem.
Novamente, a regio super-envelhecida permanecer com menor resistncia.
Prever a perda de resistncia e compens-la aumentando a espessura da pea na regio da
solda. Esta alternativa raramente justificvel devido aos altos custos envolvidos na
usinagem e perdas de material.
Utilizar processos que permitam a execuo da junta com uma menor energia de soldagem e,
portanto, com uma menor ZTA.


Ligas transformveis

Nestes materiais, a ZTA ainda mais complexa, podendo apresentar vrias regies com
diferentes constituintes. Encontram-se nesta classe, os aos carbono e os aos de baixa e mdia
liga utilizados em estruturas soldadas. Ferros fundidos e certas ligas de cobre e de titnio tambm
podem ser enquadrados nesta categoria.

A figura 6.8 mostra esquematicamente as principais regies que podem ser observadas na ZTA
de um ao carbono:

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.7
Regio de granulao grosseira (GGZTA),
Regio de granulao fina (GFZTA) ou regio normalizada,
Regio intercrtica (ICZTA) e
Regio subcrtica (SCZTA).



Figura 6.8. Regies da solda de um ao carbono. Ver texto.


Regio de Granulao Grosseira (A): localizada junto linha de fuso e submetida a
temperatura de pico superior a 1200C, caracterizada por um grande tamanho de gro
austentico. A microestrutura final desta regio depende da composio qumica do ao e da sua
velocidade de resfriamento aps soldagem. Em funo do aumento da temperabilidade da regio
(devido ao aumento do tamanho de gro austentico), esta regio caracterizada por uma
microestrutura rica em constituintes aciculares como bainita e martensita. Assim, tende a ser a
regio mais problemtica da ZTA, podendo apresentar dureza elevada, perda de tenacidade e ser
um local comum para a formao de trincas. Estes problemas so mais comuns para aos com
teor de carbono mais elevado (maior temperabilidade e elevadas dureza e fragilidade da
martensita) e para aos ligados (maior temperabilidade).

Regio de Granulao Fina (B): a temperatura de pico varia entre 1200C e a temperatura A
3
.
Sua estrutura apresenta granulao fina, semelhante a de um material normalizado, no sendo,
em geral, uma regio problemtica na ZTA dos aos.

Regio Intercrtica (C): apresenta transformao parcial de sua estrutura original e submetida
a temperaturas de pico entre A
3
e A
1
. Em alguns casos, particularmente na soldagem multipasse,
constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade podem se formar nesta regio.

Regio Subcrtica (D): corresponde ao metal base aquecido a temperaturas inferiores a A
1
. Na
soldagem de aos tratados termicamente, esta regio pode sofrer um super-revenimento e ocorrer
uma perda de resistncia mecnica ou dureza (em relao ao metal base).


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.8

6.2.2 - Influncia do Procedimento de Soldagem

A energia de soldagem e a temperatura de pr-aquecimento so as variveis do procedimento de
soldagem que mais facilmente podem ser alteradas para se controlar o fluxo de calor em
soldagem (captulo 3).

O aumento da energia de soldagem aumenta a extenso da ZTA, pois a curva de repartio
trmica (figura 3.8) torna-se mais aberta. O tempo de permanncia tambm aumenta e a regio
de granulao grosseira torna-se mais extensa e tende a apresentar um maior tamanho de gro.
Por outro lado, a velocidade de resfriamento reduzida e isto tem uma importncia fundamental
na determinao da estrutura final de ligas transformveis, em particular, dos aos. Nestes
materiais, a elevada velocidade de resfriamento que pode ocorrer na ZTA, quando a energia de
soldagem relativamente baixa, pode ser suficiente para causar a tmpera desta regio, com a
formao de martensita. Uma maior energia de soldagem, resultando em menores velocidades de
resfriamento, pode levar formao na ZTA de produtos mais macios, figura 6.9. A temperatura
de pr-aquecimento tem um efeito semelhante energia de soldagem, sendo efetiva na reduo
da velocidade de resfriamento. Esta caracterstica importante na soldagem dos aos estruturais,
para a preveno da formao de trincas na ZTA, como ser discutido no captulo 6

A figura 6.10 mostra a variao de dureza e de tenacidade da ZTA de um ao estrutural em
funo das suas condies de resfriamento na soldagem. Para elevadas velocidades de
resfriamento (baixos valores de At
8/5
), a microestrutura tende a ser predominantemente
martenstica, de elevada dureza e baixa tenacidade. Para condies de resfriamento lento,
associadas, por exemplo, com uma elevada energia de soldagem, a microestrutura da ZTA torna-
se muito grosseira e, embora seja formada por produtos de baixa dureza, a sua tenacidade pode
ser tornar baixa.



(a) (b)
Figura 6.9. Efeito da energia de soldagem na microestrutura (200x) da GGZTA de um ao
estrutural de baixo carbono. (a) H = 10 kJ/mm, microestrutura: martensita e bainita e (b) H = 25
kJ/mm, microestrutura: bainita
(6.4)
.




Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.9


Figura 6.10. Variaes de tenacidade (energia absorvida no ensaio Charpy) e de dureza da ZTA
de um ao de baixa liga em funo das condies de resfriamento na soldagem.


6.3 - Fragilizao da Zona Termicamente Afetada

A ZTA sofre alteraes microestruturais mais ou menos pronunciadas que mudam a sua
microestrutura original. Estas alteraes so relativamente descontroladas podendo, portanto,
prejudicar as propriedades no material nesta regio.

Um aspecto importante em muitas estruturas soldadas a sua resistncia fratura. Alteraes
metalrgicas resultantes do ciclo trmico de soldagem podem afetar esta resistncia. Nas regies
prximas linha de fuso, o crescimento de gro fragilizante para vrios materiais. A difuso
de hidrognio da poa de fuso para a ZTA causa fragilizao no ao (temporria), em cobre no
desoxidado e em vrios outros materiais, embora o seu efeito seja menor em ligas de estrutura
CFC. Absoro de oxignio e nitrognio do ar diretamente pelo material slido super-aquecido
pode ser altamente fragilizante para ligas de titnio. Precipitao de carbonetos, nitretos e outras
fases e segregao junto a contornos de gro tambm podem causar fragilizao em diferentes
materiais. Em casos extremos, os problemas de fragilizao, juntamente com o desenvolvimento
de tenses de trao na regio da solda, podem levar ao aparecimento de trincas. A formao de
trincas considerada extremamente indesejvel na maioria das aplicaes e ser tratada, do
ponto de vista metalrgico, no prximo captulo.


6.4 - Referncias Bibliogrficas:

1. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, Vol. 1, 8 Ed., AWS, Miami,
1987, pp. 89-123.
2. ALFARO, S.C.A. Estudo da Soldabilidade e Propriedades Mecnicas da Zona
Termicamente Afetada dos Aos Inoxidveis Ferrticos com Nibio, Dissertao de
Mestrado, CPGEM/UFMG, 1983.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 6.10
3. VAN VLACK, L. H. Princpios de Cincia dos Materiais, 5
a
Ed., Editora Campus, Rio
de janeiro, 1984, p. 428-432.
4. AL, R.M. "Soldabilidade do Ao WSTE-36" Dissertao de Mestrado,
CPGEM/UFMG, 1985.
5. MASUBUCHI, K. Analysis of Welded Structures, Pergamon Press, London, 1980, 642p.
6. OKIMURA, T. & TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC,
1982, captulo 5.






























Captulo 7

Fissurao em Juntas Soldadas





Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.1
7 - FISSURAO EM JUNTAS SOLDADAS

7.1 Aspectos Gerais

Fissuras, ou trincas, so consideradas um dos tipos mais graves de descontinuidade em uma junta
soldada. Formam-se quando tenses de trao se desenvolvem em um material fragilizado,
incapaz de se deformar plasticamente para absorver estas tenses. Tenses de trao elevadas se
desenvolvem na regio da solda como resultado das expanses e contraes trmicas localizadas
(associadas com o aquecimento no uniforme caracterstico da soldagem), das variaes de
volume devido a transformaes de fase e como resultado das ligaes entre as peas sendo
soldadas e o restante da estrutura.

A fragilizao na regio da solda pode resultar de mudanas estruturais, da absoro de
elementos nocivos, de alteraes posteriores durante outras operaes de fabricao (por
exemplo, tratamentos trmicos) ou, ainda, em servio.

Problemas de fissurao em soldagem podem ocorrer tanto em aos como em ligas no ferrosas,
com as fissuras se localizando na ZF, na ZTA e no metal base, figura 7.1. As fissuras podem ser
macroscpicas, com at vrios centmetros de comprimento (macrofissuras) ou serem visveis
somente com um microscpio (microfissuras).




Figura 7.1. Classificao do tipo de fissurao de acordo com a localizao da trinca
(3.4)
: (1)
Fissurao na cratera, (2) fissurao transversal na ZF, (3) fissurao transversal na ZTA, (4)
fissurao longitudinal na ZF, (5) fissurao na margem da solda, (6) fissurao sob o cordo,
(7) fissurao na linha de fuso e (8) fissurao na raiz da solda.


Diferentes mecanismos de fissurao podem ser associados com a soldagem. Alguns destes
ocorrem para diferentes materiais e processos de soldagem, enquanto outros so mais comuns
para um tipo particular de material. Classificar os diferentes mecanismos de fissurao pode ser
uma tarefa complicada. Como o problema melhor conhecido e estudado para a soldagem dos
aos, particularmente, os aos carbono e de baixa liga, ser apresentada, a seguir, uma tentativa
de classificao aplicvel a estes materiais e baseada na temperatura e no momento de formao

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.2
da descontinuidade. Para cada classe de problema, so tambm citados alguns mecanismos de
fissurao conhecidos.

Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem quando o material est submetido a
altas temperaturas, isto , superior metade de sua temperatura lquidus, expressa em graus
Kelvin
(7.1)
, mas, mais comumente, prximas dessa temperatura. Como exemplos deste tipo
de fissurao, citam-se:
Fissurao na solidificao
Fissurao por liquao na ZTA
Fissurao por perda de dutilidade (ductility-dip cracking)

Estas formas de fissurao so comumente referidas, particularmente a fissurao na
solidificao, como fissurao a quente (hot cracking ou high temperature cracking).

Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem, ou logo aps esta operao,
quando o material est submetido a temperaturas inferiores metade de sua temperatura
lquidus, em graus Kelvin. Como exemplos citam-se
Fissurao pelo Hidrognio (fissurao a frio ou cold cracking)
Decoeso Lamelar

Problemas de fissurao que ocorrem durante operaes subsequentes de fabricao ou
durante o servio. Exemplos:
Fissurao ao Reaquecimento
Decoeso Lamelar
Fissurao por Corroso sob Tenso
Fadiga

Destes mecanismos, os dois ltimos esto mais relacionados com as com as condies de servio
do que com a operao de soldagem embora esta possa exercer um efeito importante.


7.2 Fissurao na Solidificao

Este tipo de trinca est associado com a presena de segregaes que levam formao de filmes
lquidos intergranulares, nas etapas finais da solidificao
(7.1)
. Esta forma de fissurao apresenta
as seguintes caractersticas
(7.2)
:

Ocorre a altas temperaturas, em geral, prximas temperatura slidus do material ou quase
certamente acima da metade desta temperatura expressa em graus Kelvin. Excees podem
ocorrer em alguns poucos casos (por exemplo, certas ligas de alumnio) onde a trinca parece
se formar a temperaturas bem inferiores slidus, quando o filme final de metal lquido j se
solidificou
(7.3)
.

A trinca aparece entre os contornos de gro, contornos interdentrticos ou entre clulas
(figura 7.2), isto , a sua morfologia intergranular em relao estrutura primria de
solidificao.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.3


Figura 7.2. Microtrincas de solidificao na ZF de uma liga Fe-Mn-Al-Si-C. 200x.


Quando a trinca aflora externamente, a sua superfcie apresenta-se geralmente oxidada,
refletindo a sua alta temperatura de formao.

As trincas so, em geral, longitudinais e superficiais, ocorrendo, com frequncia no centro do
cordo (figura 7.3), mas podem ser tambm transversais ou, na cratera, radiais. Trincas
internas podem tambm ser formadas e serem macro ou microscpicas.



(a) (b)
Figura 7.3. Exemplos de trincas no centro do cordo (a) trinca superficial observada de cima em
um cordo TIG em ao inoxidvel e (b) trinca interna em uma solda unindo peas de aos de
baixo e mdio teores de carbono.


Esta forma de fissurao pode ocorrer em associao a todos os processos de soldagem
conhecidos e, tambm, com processos de fundio.

A superfcie da trinca, quando observada com o microscpio eletrnico de varredura (MEV),
apresenta uma aparncia "dendrtica" tpica, associada frequentemente com filmes de
segregao (figura 7.4).


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.4
O problema pode ocorrer na soldagem da maioria das ligas usadas industrialmente. Contudo,
algumas so particularmente sensveis: aos cromo-nquel com estrutura de solidificao
completamente austentica, ligas de alumnio com silcio (0 - 1,5%Si), cobre (0,5 - 5,0%Cu)
ou magnsio (1,0 - 4,0 %Mg), ligas de cobre contendo bismuto ou chumbo, bronze de
alumnio (com cerca 7,5%Al) e ligas de nquel contendo elementos como Pb, Bi, S, P, Cd, Zr
e B.

A chance de formao de trincas aumenta com o nvel de restrio da junta. Entende-se,
como nvel de restrio, a maior ou menor falta de liberdade que os membros da junta tm
para se mover e acomodar as tenses resultantes da soldagem. O nvel de restrio aumenta
com a espessura da junta e com uma maior rigidez da montagem, figura 7.5.

A forma da poa de fuso e o seu padro de solidificao tambm influenciam a
sensibilidade fissurao (figura 7.6). Condies de solidificao que levem ao crescimento
dos gros colunares para o interior da poa, favorecem o aparecimento de trincas. Essas
condies ocorrem em cordes de elevada relao penetrao/largura, com formato de sino
ou de acabamento cncavo. O efeito est ligado, como ocorre em fundio, menor
facilidade de partes da poa de fuso serem alimentadas com metal lquido nas etapas finais
da solidificao.







Figura 7.4. Superfcie de uma trinca de solidificao em ao inoxidvel ferrtico observada ao
microscpio eletrnico de varredura.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.5
(a)
(b)
Baixo grau de
restrio
Baixo grau de
restrio
Alto grau de
restrio
Alto grau de
restrio


Figura 7.5. Nvel de restrio em funo (a) das dimenses da solda em relao junta e (b) da
rigidez da montagem
(7.3)
.


Trinca Trinca
Trinca
Trinca
(a) (b)
(c) (d)


Figura 7.6. Formao de trincas de solidificao em (a) cordes cncavos em soldas de filete, (b)
cordes cncavos em passe de raiz, (c) soldas de topo com elevada razo penetrao/largura e (d)
em cordes em forma de sino.


Como discutido anteriormente, pode-se associar a formao de uma trinca de solidificao com
dois fatores bsicos: incapacidade do material se deformar e presena de esforos de trao,
causando tenses que eventualmente podem ultrapassar a capacidade de resistncia do material.
Uma fragilizao pode ocorrer nas etapas finais do processo de solidificao, quando os gros
ainda esto largamente separados por filmes de material lquido, existindo apenas poucos pontos
de contato entre os gros
(7.4)
. Nestas condies, o material incapaz de se deformar
apreciavelmente, apresentando, contudo, alguma resistncia mecnica (figura 7.7). A
temperatura na qual o material passa a possuir resistncia mecnica, ao final da solidificao,
conhecida como temperatura coerente.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.6

Figura 7.7. Propriedades mecnicas (alongamento e tenso de ruptura) de uma liga Al-0,7%Sn
em altas temperaturas
(7.4)
.


O intervalo de temperatura entre a temperatura coerente e aquela em que a dutilidade do material
passa a aumentar rapidamente conhecida como intervalo de fragilidade. Este intervalo pode ser
usado como indicao da sensibilidade do material fissurao na solidificao, isto , quanto
maior o seu valor, maior a sensibilidade esperada do material fissurao na solidificao. O
intervalo de fragilizao tende a ser grande, por exemplo, quando a composio qumica do
material favorece a formao de uma pequena quantidade de euttico ao final da solidificao,
figura 7.8.

Tempe-
ratura
Tendncia
Fissurao
A B
Teor de Soluto
a
b
c
d
Intervalo de
Fragilizao
o + |
Lquido
L o + o

Figura 7.8. Efeito da composio qumica na sensibilidade a fissurao de ligas eutticas
(7.4)
.

620 630 640
0.0
0.1
0.2
0.3
Temperatura (C)
A
l
o
n
g
a
m
e
n
t
o

(
%
)
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
T
e
n
s

o

d
e

R
u
p
t
u
r
a

(
M
P
a
)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.7
Outro fator importante a maior ou menor capacidade do lquido de molhar os contornos de
gro, isto , a sua capacidade de se espalhar, na forma de finos filmes. Assim, o mangans, que
tende a globulizar os sulfetos, ajuda a prevenir a fissurao da solda em aos por reduzir a
molhabilidade dos sulfetos.

7.3 - Fissurao por Liquao na ZTA

Este termo refere-se a trincas formadas na ZTA, em regies aquecidas a temperaturas prximas
do slidus do metal base, e que so associadas com a formao, por diferentes causas, de bolses
de material lquido nesta regio. Este lquido, em contato com contornos de gro e dependendo
de sua capacidade de molh-los, pode espalhar-se entre os gros na forma de um fino filme.
Nestas condies, o material fica fragilizado e trincas podem se formar no resfriamento, com o
aparecimento de tenses trativas. Este tipo de fissurao foi observado em aos austenticos e
ligas no ferrosas e est associado a incluses e precipitados que podem se fundir durante o ciclo
trmico de soldagem, tais como
(7.1)
:
incluses de sulfetos;
incluses de silicatos e espinlio de baixo ponto de fuso;
carbonetos e carbonitretos (NbC, M
6
C, Zr(C,N), TiC, M
26
C
6
);
boretos (M
3
B
2
, Ni
4
B
2
) e
fases intermetlicas (por exemplo, em ligas de Al).

A formao de lquido causada pela dissoluo fora do equilbrio de precipitados durante o
aquecimento rpido que ocorre na soldagem. A figura 7.9 ilustra este efeito.



Figura 7.9. Modelo para a formao de lquido durante o aquecimento rpido da ZTA na
soldagem. Em T
1
, tem-se o material na sua condio inicial formado por uma matriz o e
precipitados de |. Na figura mostrado um precipitado no contorno de gro. Em T
2
, o
precipitado est se dissolvendo. Contudo, devido s condies rpidas de aquecimento, a regio
da matriz adjacente ao precipitado fica enriquecida em B. Em T
3
, acima da temperatura euttica,
as regies da matriz mais enriquecidas em B se transformam em lquido.


Trincas de liquao ocorrem sempre prximas da linha de fuso, embora possam, s vezes,
penetrar em regies submetidas a menores temperaturas de pico, particularmente quando
associadas com outros mecanismos de fissurao. Ao microscpio tico, este tipo de trinca
apresenta um aspecto serrilhado tpico de abertura varivel, ocorrendo sempre ao longo dos
contornos de gro.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.8

7.4 - Fissurao por perda de dutilidade (ductility dip cracking)

Em certas ligas, problemas de fissurao a alta temperatura foram observados sem a formao de
fase lquida e tm sido associados uma perda de dutilidade a temperatura elevada observada
nestes materiais (figura 7.10). Exemplos de materiais sensveis incluem: aos cromo-nquel de
estrutura completamente austentica e certas ligas de nquel e cromo-nquel
(7.3)
.

A trinca ocorre ao longo de contornos de gro sem apresentar, contudo, evidncias de filmes de
segregao na superfcie dos gros. Este tipo de fissurao parece ocorrer a temperaturas
inferiores do que os tipos discutidos anteriormente. Assim, a sua presena mais comum em
regies mais afastadas da linha de fuso, podendo ocorrer em associao com trincas iniciadas
durante a solidificao ou por liquao.

O mecanismo fragilizante no bem conhecido, mas parece estar associado com a segregao,
durante exposio a temperaturas elevadas, de impurezas, principalmente o fsforo, e de
elementos de liga, como o nquel, para contornos de gro. Paralelamente, a ocorrncia de
precipitao no interior dos gros causaria um endurecimento destes concentrando os esforos
nos contornos.




Figura 7.10. Variao da dutilidade de ligas binrias Cu-Ni com a temperatura
(7.3)
.


7.5 Fissurao pelo hidrognio

Esta forma de fissurao considerada um dos maiores problemas de soldabilidade dos aos
estruturais comuns, particularmente para processos de baixa energia de soldagem. Ela pode
ocorrer tanto na ZTA como na ZF. A trinca se forma quando o material est prximo da
temperatura ambiente. A sua formao se inicia aps um perodo inicial, tendendo a crescer de
forma lenta e descontnua e levando at 48 horas aps soldagem para a sua completa formao.
A fissurao pelo hidrognio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de
componentes soldados, ajudando a iniciao de fratura frgil ou por fadiga. A fissurao pelo
400 600 800 1000 1200
0
20
40
60
80
100
18% Ni
30% Ni
A
l
o
n
g
a
m
e
n
t
o

(
%
)
Temperatura (C)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.9
hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com diferentes nomes, como: "cold
cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada), "underbead cracking"
(fissurao sob o cordo) e "toe cracking" (fissurao na margem do cordo).

As trincas podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais, se originando,
frequentemente, a partir de concentradores de tenso, como a margem ou a raiz da solda. Ocorre
principalmente na ZTA, na regio de crescimento de gro, mas pode tambm ocorrer na zona
fundida. A figura 7.11 mostra o aspecto tpico de uma trinca pelo hidrognio.

A fissurao pelo hidrognio causada quando ocorrem simultaneamente 3 fatores: (a) presena
de hidrognio na regio da solda, (b) formao de microestrutura de elevada dureza, capaz de ser
fortemente fragilizada pelo hidrognio, e (c) solicitao de tenses residuais e externas. Para
minimizar a chance de fissurao, deve-se atuar nos fatores acima, por exemplo, atravs da
seleo de um material menos sensvel, da reduo no nvel de tenses, da seleo do processo
de soldagem e do controle da velocidade de resfriamento.

Durante a soldagem, o hidrognio proveniente de molculas de material orgnico e umidade que
so dissociadas no arco absorvido pela poa de fuso, ficando em soluo na solda aps a
solidificao. O hidrognio difunde-se rapidamente no ao, atingindo regies da ZF e,
principalmente, da ZTA cuja microestrutura fortemente fragilizada pela sua presena. Com a
ocorrncia de tenses de trao (residuais e externas), fissuras podem ser formadas. A
fragilizao pelo hidrognio particularmente intensa temperatura ambiente.



(a) (b)
Figura 7.11. Trincas de hidrognio: (a) aspecto macrogrfico (b) aspecto microgrfico obtido por
microscopia tica. Ataque: Nital. Aumento 100X.


Microestruturas de elevada dureza, particularmente a martensita, so, em geral, mais sensveis
fissurao pelo hidrognio. Neste contexto, frmulas de carbono-equivalente, que
representam o efeito dos diversos elementos de liga, na temperabilidade, em termos de seu teor
equivalente de carbono, servem para avaliar a sensibilidade do metal base fissurao pelo
hidrognio. Uma frmula de carbono-equivalente muito usada :

3
%
15
%
15
%
5
%
4
%
6
%
%
P Cu Ni Cr Mo Mn
C CE + + + + + + =
(% em peso) (7.1)
Um critrio simples, baseado nesta frmula, considera que, se CE < 0,4, o ao insensvel
fissurao e, se CE > 0,6, o material fortemente sensvel, exigindo tcnicas especiais de
soldagem, por exemplo, o uso de processos de baixo nvel de hidrognio e de pr-aquecimento.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.10

O nvel de tenses residuais na solda pode ser minimizado, reduzindo, assim, a chance de
fissurao, por medidas que podem ser tomadas no projeto. Cita-se, por exemplo, a seleo
adequada da disposio das soldas e da sequncia de montagem do componente ou estrutura. Na
execuo, a adoo de sequncias especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de
mordeduras, reforo excessivo e falta de penetrao na raiz tambm ajudam a minimizar o nvel
de tenses localizadas na solda e, desta forma, a chance de fissurao.

A liberdade de escolha de processos de soldagem muitas vezes limitada por consideraes
prticas e econmicas. Exigncias de propriedades mecnicas, particularmente tenacidade,
podem forar a utilizao de um dado processo em lugar de outro. De uma maneira geral,
processos que usam elevada energia de soldagem, como a soldagem a arco submerso e por
eletroescria, apresentam menor risco de fissurao pelo hidrognio. Na soldagem com eletrodo
revestido de juntas de pequena espessura de ao baixo carbono, eletrodos celulsicos e rutlicos
so comumente usados. Por outro lado, para aos ligados e aos de alta resistncia mecnica,
eletrodos bsicos so mais utilizados pois estes podem garantir menor quantidade de hidrognio
na soldagem. Estes, contudo, so altamente higroscpicos e exigem cuidados especiais para a sua
armazenagem e uso para evitar que absorvam umidade. Em geral, cuidados devem ser tomadas
para evitar a contaminao de consumveis ou do metal base com umidade, leos ou graxa, pois
estas substncias podem fornecer hidrognio solda.

Finalmente, a fissurao por hidrognio pode ser controlada pelo pr-aquecimento da pea a ser
soldada. Esta medida reduz a velocidade de resfriamento, possibilitando a formao de uma
estrutura menos dura na ZTA e propiciando um maior tempo para que o hidrognio escape da
pea antes que se atinja as temperaturas de fragilizao por este elemento. O pr-aquecimento
pode ser uniforme em toda a pea ou, mais comumente, ser localizado, na regio da junta. Neste
caso, deve-se garantir que uma faixa suficientemente larga do material seja aquecida at uma
temperatura adequada (por exemplo, 75 mm de cada lado da junta).

Em casos particularmente sensveis fissurao, a junta ou toda a pea pode ser mantida
aquecida aps a soldagem (ps-aquecimento). Este procedimento permite que o hidrognio
escape da regio da solda, reduzindo, assim, a chance de formao de trincas. Para ser efetivo,
temperaturas superiores a 200
o
C e tempos relativamente longos (superiores a 2 horas) devem ser
usados e o resfriamento final, at a temperatura ambiente, deve ser lento.


7.6. Decoeso Lamelar

A decoeso lamelar, ou trinca lamelar, uma forma de fissurao que ocorre no metal base (e s
vezes na ZTA), em planos que so essencialmente paralelos superfcie da chapa. Estas trincas
ocorrem tipicamente em soldas de vrios passes em juntas em T feitas em chapas ou placas
laminadas de ao com espessura entre cerca de 12 e 60mm. Foram observadas na construo de
prdios e pontes de estrutura metlica e na fabricao de vasos de presso, navios, estruturas
"off-shore" e caldeiras e equipamento nuclear.

Na anlise macrografica, a trinca lamelar apresenta uma aparncia tpica em degraus, figura 7.12.
Esta aparncia est associada com o seu mecanismo de formao, que est ligado decoeso ou
fissurao de incluses alongadas, quando o metal base submetido a tenses de trao no
sentido da espessura (direo Z). Os vazios formados crescem e se unem por rasgamento plstico

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.11
da matriz entre as incluses ao longo de planos horizontais e verticais, resultando na sua
morfologia caracterstica.


Incluses
Trinca


Figura 7.12. Desenho esquemtico do aspecto de trincas lamelares em uma junta em T.


As caractersticas das incluses no metlicas no metal base a varivel de maior influncia na
formao da trinca lamelar. Como resultado do processo de laminao, uma chapa ou placa de
ao possui uma certa quantidade de incluses alongadas. Incluses de sulfeto e, em menor grau,
as incluses de silicato so os tipos mais deformveis e, portanto, capazes de se apresentarem
numa forma alongada. Estas incluses prejudicam fortemente a dutilidade na direo Z, tendo
um efeito muito menor nas outras direes.

Assim, a medida mais comum para evitar a formao de trincas lamelares o uso de um metal
base com boas propriedades na direo Z, em juntas que apresentam condies favorveis
sua formao. Isto conseguido principalmente pela reduo do teor de enxofre no ao e/ou
pela adio de certos elementos de liga que tendem a tornar as incluses menos deformveis.

O ensaio de trao de um corpo de prova retirado na direo Z pode ser utilizado para avaliar a
sensibilidade decoeso de um ao, sendo a reduo de rea (RA) o parmetro mais usado
nesta avaliao. Considera-se comumente que, se RA for superior a 30%, o material no
sensvel ao problema; se RA estiver entre 20 e 30%, o material pouco sensvel e, finalmente,
para RA inferior a 20%, o material considerado fortemente sensvel.

Outras medidas para minimizar a ocorrncia de trincas lamelares so baseadas principalmente
em mudanas no projeto da junta ou no procedimento de soldagem. Exemplos de mudanas no
projeto da junta compreendem:
reduo do volume de metal depositado por mudana da geometria da junta (figura 7.13 - a
e b),
reduo do nvel de tenses na direo z por troca da pea a ser chanfrada ou por alterao
da configurao da junta (figura 7.13 - c e d),
substituio local da chapa laminada por um material insensvel ao problema, por exemplo,
uma pea forjada (figura 7.13 - e).

Alm dessas, alguns cuidados relacionados com o procedimento podem ser indicados na
soldagem de juntas com elevado risco de decoeso lamelar:
martelamento entre passes (quando permitido),

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.12
utilizao de eletrodo de menor limite de escoamento,
soldagem com processo de baixo hidrognio e
"amanteigamento" (deposio de uma camada de solda), na regio de alto risco, com um
material de alta dutilidade antes da soldagem propriamente dita.


Pea Forjada


Figura 7.13. Exemplos de tcnicas baseadas no projeto da junta usadas para minimizar a
ocorrncia de decoeso lamelar.

7.7. Tipos de Fissurao em Servio

Inmeros fatores podem levar ao aparecimento de trincas em uma junta soldada nas etapas
posteriores de um processo de fabricao ou durante o uso (servio) desta. Durante a fabricao,
trincas podem ser formadas em uma junta em funo de solicitaes mecnicas excessivas
devido a um processamento inadequado. Absoro de um elemento nocivo, como hidrognio,
durante a deposio de camadas protetoras por mtodo eletroqumico, pode causar a fragilizao
do material e a formao de trincas.

Trincas de reaquecimento (ou trincas de alvio de tenso) podem ser formadas durante
tratamentos trmicos ps-soldagem (a temperaturas entre cerca de 450 e 700
o
C) em alguns
materiais, particularmente aos Cr-Mo-V e aos inoxidveis austenticos. Um tipo similar de
fissurao pode, tambm, se desenvolver em juntas soldadas, aps vrios anos de servio a
temperaturas em torno de 300 a 400
o
C, em usinas trmicas, qumicas ou em refinarias. Trincas
de reaquecimento ocorrem, em geral, na ZTA, regio de crescimento de gro, e propagam ao
longo dos contornos de gro austenticos (no caso de aos estruturais ferrticos, os contornos dos
gros austenticos que existiam quando o material estava submetido a alta temperatura).

Juntas soldadas de materiais dissimilares, em equipamentos submetidos a temperaturas elevadas,
podem desenvolver, tambm, trincas de fadiga trmica devido a tenses que aparecem em
funo de diferenas nos coeficientes de expanso trmica dos materiais.

Trincas de fadiga so causadas por esforos mecnicos variveis. A fadiga de um material um
fenmeno progressivo, que se inicia em regies localizadas, nas quais existe, em geral, um
entalhe qualquer, originrio de projeto ou do processo de fabricao, capaz de causar uma
concentrao de tenses. Em juntas soldadas, mordeduras, falta de penetrao na raiz, trincas
(a) (b)
(c) (d)
(e)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.13
pr-existentes e outras descontinuidades podem desempenhar este papel e acelerar o
aparecimento da trinca de fadiga. A figura 7.14 compara o efeito da presena de porosidade nos
limite de resistncia mecnica e fadiga de soldas de ao baixo carbono. Pode-se observar que a
porosidade tem um efeito mais pronunciado na fadiga do que na resistncia ao carregamento
esttico. Por exemplo, enquanto uma perda da rea na seo da solda de cerca de 10% devido a
porosidade reduz o limite de resistncia aproximadamente da mesma quantidade, a resistncia
fadiga reduzida cerca de 50%.


(a) (b)
Figura 7.14. Reduo do limite de resistncia mecnica (a) e na resistncia fadiga (b) devido
presena de porosidade em soldas de ao de baixo carbono
(7.5)



A trinca de fadiga se propaga lentamente por um perodo de tempo at atingir um tamanho
crtico, quando a ruptura final tende a ocorrer de forma rpida e, em geral, inesperada e com
consequncias desastrosas. Devido s suas caractersticas, particularmente possibilidade de
ruptura inesperada com tenses nominais abaixo do limite de escoamento, a possibilidade da
ocorrncia de fadiga uma considerao fundamental no projeto e fabricao de vrios
componentes soldados. A figura 7.15 mostra a macrografia de uma junta soldada, parte de um
brao de uma escavadeira, que se em servio devido a formao de uma trinca de fadiga. A
trinca se iniciou na raiz da solda devido a um entalhe resultante de um desalinhamento dos
componentes da junta (seta). Devido a este entalhe, o desenvolvimento da trinca de fadiga foi
fortemente abreviado, levando falha do componente aps poucos meses de servio.



Figura 7.15. Trinca de fadiga formada a partir de um entalhe na raiz da solda (seta). A junta era
parte de um brao de escavadeira que falhou em servio.

0 10 20 30
0
100
200
300
400
500
rea de Porosidade (%)
R
e
s
i
s
t

n
c
i
a

M
e
c

n
i
c
a

(
M
P
a
)
0
20
40
60
80
100
R
e
d
u

o

P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

(
%
)
0 10 20 30
0
40
80
120
160
200
240
rea de Porosidade (%)
R
e
s
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s
t

n
c
i
a

a

F
a
d
i
g
a

(
M
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40
60
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100
R
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u

o

P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

(
%
)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.14
Trincas de corroso sob tenso (CST) podem aparecer em soldas de diferentes materiais
quando estes esto tensionados e em contato simultneo com um dado ambiente corrosivo. Este
problema no especfico de juntas soldadas, mas, nestas, a sua ocorrncia facilitada pela
presena de um nvel elevado de tenses residuais (ver captulo 4). Alm disto, as alteraes
microestruturais causadas pela soldagem podem tornar o material mais sensvel corroso sob
tenso do que o metal base em um dado ambiente. As trincas de CST tendem a se formar aps
um perodo de incubao que pode ser mais ou menos longo e propagar de forma relativamente
rpida (em comparao, por exemplo, com a fadiga). Numerosas trincas altamente ramificadas
tendem a se formar.

Na regio da solda, as tenses residuais podem atingir um valor prximo ao limite de
escoamento do material e, em geral, superior ao limite mnimo para a formao de trincas de
corroso sob tenso. Em alguns casos, a formao de trincas pode ser reduzida ou inibida pelo
controle do procedimento de soldagem. Por exemplo, a fissurao em ao carbono em ambiente
de H
2
S necessita de um nvel de tenso relativamente elevado e o problema pode ser controlado
limitando-se a dureza da solda a valores inferiores a 200 Brinnel. Em muitos casos, um
tratamento trmico de alvio de tenses pode ser realizado aps soldagem para reduzir a chance
de ocorrncia de corroso sob tenso.

A figura 7.16 mostra trincas de CST formadas em uma chapa de ao inoxidvel austentico que
fazia parte da camisa de gua da abboda de um forno. As trincas se iniciaram a partir do lado da
chapa em contato com a gua. Soldas colocadas como uma tentativa de fechar algumas trincas
possivelmente aceleraram o processo. Para maiores informaes sobre CST podem ser
encontradas no captulo 8.




Figura 7.16. Trincas de corroso sob tenso em uma chapa de ao inoxidvel austentico.


7.8 Ensaios de Fissurao

Um grande nmero de trabalhos tem sido realizado h vrias dcadas para a compreenso e a
caracterizao das diversas formas de fissurao que podem ocorrer em uma solda. Aspectos
como a influncia da composio qumica da solda ou do metal base, dos parmetros de
soldagem e dos nveis de tenso tm sido estudados. Por outro lado, a tendncia de uma trinca se
formar em um dado componente soldado um evento complexo que depende de inmeros
fatores, vrios deles de difcil caracterizao. Como consequncia, um grande nmero de ensaios
de fissurao (ou de soldabilidade) tem sido desenvolvido por diferentes autores.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.15

Alguns ensaios foram desenvolvidos para avaliar uma forma de fissurao em uma dada
aplicao bem especfica. Estes ensaios tentam reproduzir com uma montagem, em geral, de
pequenas dimenses, as condies existentes na estrutura soldada de interesse. Vrios ensaios
fornecem resultados apenas qualitativos (do tipo trinca/no trinca). Outros ensaios fornecem
resultados quantitativos, contudo, na maioria dos casos, estes resultados no podem ser usados
diretamente para prever se trincas podero se formar durante a soldagem de uma estrutura real.
Apesar destas limitaes, ensaios de fissurao so usados em diferentes aplicaes, por
exemplo, incluindo a seleo de materiais para soldagem, o desenvolvimento de um
procedimento de soldagem, a homologao de consumveis de soldagem e estudos mais
acadmicos dos mecanismos que controlam uma certa forma de fissurao.

Alguns ensaios so bastante simples, podendo ser realizados em qualquer oficina e com
equipamentos ou ferramentas de baixo custo. Consistem em realizar uma solda em uma junta
simples e, depois, romp-la de alguma forma e examinar a superfcie de fratura para se
determinar a presena de descontinuidades de soldagem, inclusive trincas. Devido sua
simplicidade, os ensaios em juntas simples so comumente requeridos em normas de fabricao
ou em especificaes de consumveis de soldagem.

Outros ensaios utilizam uma junta especial capaz de gerar, na solda, tenses transientes e
residuais que podem levar formao de trincas. Como as tenses se originam da prpria
montagem, este tipo de ensaio comumente chamado de ensaio auto-restringido. Finalmente,
existem ensaios nos quais a solicitao imposta por um dispositivo externo que aplica uma
carga ou deformao controlada ao corpo de prova, durante ou aps a soldagem. So conhecidos
como testes com restrio externa. A tabela 7.I lista alguns dos ensaios de fissurao citados na
literatura. Uma descrio destes ensaios e de vrios outros pode ser encontrada no livro de Stout
e Doty
(7.6)
. A seguir, alguns ensaios selecionados de cada um dos tipos definidos acima sero
discutidos de forma resumida.


Tabela 7.I Alguns testes de fissurao.
Testes auto-restringidos Testes com restrio
externa
Testes com juntas
simples
Ensaio do cordo de solda
circular
Ensaio de Implante Teste Nick-break
Ensaio de Severidade
Trmica Controlada
(CTS).
Ensaio Varestraint Teste de junta de
filete
Ensaio Tekken Ensaio Murex
Ensaio Cruciforme
Ensaio Lehigh
Ensaio Houldcroft


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.16
Ensaio CTS:

Este ensaio foi concebido para avaliar a sensibilidade de aos fissurao (pelo hidrognio) em
condies de resfriamento que so controladas pela espessura das chapas usadas na montagem
do corpo de prova e pelo nmero de caminhos disponveis para o escoamento do calor de
soldagem. O corpo de prova consiste de duas chapas, uma quadrada (chapa de topo, de espessura
t) e a outra retangular (chapa de base, de espessura b), unidas por um parafuso de 12,5mm de
dimetro (figura 7.17). Duas soldas de teste so depositadas em cada corpo de prova. Primeiro
deposita-se a solda mostrada direita na figura 7.17. Aps o corpo de prova se resfriar
completamente, a solda esquerda depositada. Esta ltima apresenta condies mais
favorveis para a difuso do calor de soldagem (captulo 3), apresentando uma maior velocidade
mdia de resfriamento e, portanto, maior chance de vir a trincar. Aps o corpo de prova
permanecer por 72 horas temperatura ambiente, trs amostras metalogrficas da seo
transversal de cada solda de teste so retiradas e o comprimento das trincas eventualmente
presentes medido. A severidade do ensaio pode ser aumentada usando-se chapas de topo e de
base de maior espessura ou, alternativamente, aumentando-se a abertura da raiz das soldas de
teste pela usinagem de um pequeno rebaixo na chapa de topo ou pela colocao de uma arruela
no parafuso, entre as chapas de topo e de base (ensaio CTS modificado).

O ensaio CTS usado na Inglaterra como um teste padro para avaliar a sensibilidade
fissurao pelo hidrognio de aos estruturais de mdia e alta resistncia.




Parafuso
b
t
Solda
"tri-termal"
Solda de ancoramento
Solda de ancoramento
Solda
"bi-termal"
100 75
12,5
178


Figura 7.17. Corpo de prova do ensaio CTS (esquemtico).


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.17
Ensaio Tekken:

O ensaio Tekken foi desenvolvido no Japo, tendo se tornado um dos mais utilizados para a
avaliao de problemas de fissurao pelo hidrognio em aos estruturais de alta resistncia. Esta
popularidade se justifica por ser este ensaio considerado um dos mais sensveis fissurao pelo
hidrognio, por permitir a avaliao e medio de seus resultados de uma forma relativamente
simples e por apresentar uma razovel repetibilidade de resultados. A figura 7.18 ilustra o corpo
de prova usado neste ensaio. A solda de teste (de um nico passe) realizada na parte central do
corpo de prova de cerca de 80mm. Decorrido um perodo de tempo aps a soldagem, usualmente
48 horas, amostras metalogrficas so retiradas da seo transversal da solda de teste e a
presena ou no de trincas observada. As trincas so observadas principalmente na raiz da
solda, tanto na ZTA como na ZF.


60
t/2
t/2
2
Seo AA'
Soldas de ancoramento
150
200 mm (aprox.)
A'
A
50 50 80

Figura 7.18. Corpo de prova do ensaio Tekken (esquemtico). t espessura.


Ensaio Houldcroft:

O ensaio Houldcroft foi desenvolvido para avaliar a sensibilidade fissurao na solidificao
em chapas finas. Neste ensaio, uma srie de entalhes de profundidade varivel feita nos dois
lados do corpo de prova de forma a desenvolver um grau de restrio varivel ao longo deste
(figura 7.19). A soldagem feita usualmente com o processo GTAW, sem metal de adio, em
condies de soldagem que permitam a obteno de um cordo de penetrao total e feita da
regio de maior restrio (menores entalhes) para a de maior restrio. O resultado do ensaio
expresso como o comprimento da trinca formada.

Ensaio de Implante:

O ensaio de implante foi desenvolvido pelo Institut de Soudure (Frana) como um mtodo para
se obter informaes quantitativas sobre a sensibilidade fissurao pelo hidrognio. O ensaio
utiliza uma pequena barra (implante) do material que ser testado e que colocada em um furo
com ajuste folgado feito em uma chapa auxiliar (figura 7.20). O implante tem um dimetro de 6
a 8mm e um entalhe de 1mm de profundidade colocado em posio tal que este fique localizado

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.18
na ZTA, na regio de crescimento de gro, aps a soldagem do conjunto. Para facilitar o
posicionamento do entalhe nesta regio, pode-se usinar alternativamente uma rosca na
extremidade do implante que ser colocada no furo. Um cordo de solda depositado sobre a
chapa de teste e o implante. Aps a soldagem, uma carga constante de trao aplicada na barra
e o tempo para a ruptura registrado. Desta forma, variando-se a carga em uma srie de testes
possvel determinar a curva de tempo de fratura em funo da carga aplicada para o material e as
condies de soldagem testadas.




Figura 7.19. Diagrama do corpo de prova usado no ensaio Houldcroft (dimenses aproximadas).


Chapa base
Implante
Carga
Solda


Figura 7.20. Esquema do ensaio de implante.


O ensaio de implante foi modificado por alguns pesquisadores
(7.7)
para permitir o seu uso no
estudo da fissurao ao reaquecimento. Para esta aplicao, ainda necessrio, alm do sistema
de aplicao de carga, de um sistema para o aquecimento do conjunto (um forno), o qual usado
para simular o tratamento trmico ps soldagem, e de um sistema de monitorao que usado
para o acompanhamento da evoluo da temperatura e da carga sobre o implante durante o
tratamento trmico. Em lugar de se trabalhar com uma carga constante, prefervel, para este
tipo de ensaio, a aplicao de uma deformao constante e a monitorao do alvio da carga
durante o tratamento trmico. A figura 7.21 mostra, de uma forma esquemtica, um dispositivo
para o ensaio de implante modificado
(7.8)
. Uma descrio do ensaio de implante para avaliao da

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.19
sensibilidade fissurao pelo hidrognio de soldas pode ser encontrada, por exemplo, na norma
francesa NF A 89-100.


Si nal do Termopar
Mdul o de
Potnci a
Indi cador de
Pesagem
Forno
Sol da
Pl aca de Teste
Suporte de Apoi o
Base da Estrutura
Corpo de Prova
Barra de Al avanca
Base da Estrutura
Cl ul a de Carga
Barra Inferi or
Porca
Si stema
Hi drul i co
Mi crocomputador
com Pl aca A/D
Impressora
Control ador de
Temperatura
Programvel


Figura 7.21. Diagrama de uma montagem para o ensaio de implante modificado
(7.8)
.


Ensaio Varestraint:

O ensaio Varestraint foi desenvolvido por Savage e Lundin
(7.9)
para avaliar quantitativamente a
influncia do metal base e de outras variveis do processo de soldagem na tendncia de formao
de trincas de solidificao. Neste ensaio, um nvel definido de deformao aplicado a um corpo
de prova durante a sua soldagem e a quantidade de trincas formadas em torno da poa de fuso
naquele instante , posteriormente, medida. A deformao aplicada forando o corpo de prova
a se dobrar, durante a soldagem, sobre uma matriz de dimenses conhecidas (figura 7.22). A
quantidade de deformao na face da solda dada por:

R
t
2
= c (7.2)
onde t espessura do corpo de prova e R o raio de curvatura da matriz. Assim, a quantidade de
deformao aplicada no teste pode ser alterada simplesmente mudando-se a matriz.

A figura 7.22 ilustra a montagem e o procedimento do ensaio. O corpo de prova (por exemplo,
uma chapa de 50x305mm) montado em balano sobre o matriz de dobramento. A soldagem
iniciada no ponto A continuando em direo do ponto C. Quanto a poa de fuso atinge o ponto
B, o sistema de dobramento acionado, forando o corpo de prova a se dobrar sobre a matriz. A
regio da solda, prxima do ponto B, posteriormente examinada em uma lupa (aumentos de 40
a 80X) para a determinao da presena de trincas. O resultado do ensaio pode ser registrado, em
funo da deformao aplicada (equao 2) e de outras variveis do processo, atravs de diversos

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.20
parmetros como, por exemplo, o nmero de trincas, o tamanho da maior trinca observada ou o
tamanho total das trincas (soma dos comprimentos de todas as trincas observadas).

Uma descrio mais detalhada do ensaio Varestraint e de seu procedimento de execuo podem
ser encontrados na norma AWS B 4.0
(7.10)
.


A
Corpo de prova
Matriz
C
B
F
Local de formao de trincas


Figura 7.22. Diagrama da montagem e procedimento de execuo do ensaio Varestraint.


Ensaio Nick Break:

O ensaio Nick Break uma forma simples de se avaliar a presena de descontinuidades
(porosidade, incluses ou trincas) em uma solda de topo. O corpo de prova retirado do material
soldado tendo, por exemplo, um comprimento de 230mm e uma largura igual a 25mm (figura
7.23). Entalhes so feitos em ambos os lados da solda e o corpo de prova dobrado at se
romper na seo entalhada. A superfcie de fratura , ento, inspecionada para se determinar a
presena de descontinuidades na solda. O ensaio Nick Break usado, por exemplo, na norma
API 1104
(7.11)
para a qualificao de procedimentos de soldagem e de soldadores.


Ensaio de Filete:

Este ensaio usado para avaliar o desempenho de um consumvel de soldagem ou verificar a
seleo adequada de parmetros e tcnica de soldagem para produzir soldas isentas de
descontinuidades em juntas de filete. Sua execuo similar a do ensaio anterior. Consiste na
deposio de uma pequena solda de filete, a sua ruptura pela raiz (figura 7.24) e o exame da
superfcie de fratura para avaliar a presena de porosidade, falta de penetrao e outras
descontinuidades. Este ensaio descrito na norma AWS B 4.0
(7.10)
.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.21


19 mm (MIN)
25 mm
t
230 mm (aprox.)


Figura 7.23. Corpo de prova do ensaio Nick Break.




250 (min.)
100 (aprox.)
125 (aprox.)

Figura 7.24. Corpo de prova do ensaio de filete (dimenses em mm). Seta local de aplicao da
carga para a ruptura do corpo de prova.


7.9 - Referncias Bibliogrficas:

1. HEMSWORTH, B., BONISZEWSKI, T., EATON, N.F. "Classification and definition of
high temperature welding cracks in alloys", Metal Construction and British Welding
Journal, Fev. 1969, pp. 5-16.
2. MACHADO, I.G., KISS, J.F. "Mecanismo e natureza das trincas de solidificao nas
soldas, partes I e II", Tecnologia de Soldagem, Associao Brasileira de Soldagem, So
Paulo, 1980, pp. 1-30.
3. LANCASTER, J.F. Metallurgy of Welding, 4 Ed., George Allen & Unwin, Londres,
1987, 361p.
4. BORLAND, J.C. "Fundamentals of solidification cracking in metals. Part I", Welding
and Metal Fabrication, Jan/Fev. 1979, pp. 19-29.
5. MASUBUCHI, K. Analysis of Welded Structures, Pergamon Press, London, 1980, 642p.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.22
6. STOUT, R. D., DOTY, W. DO. Weldability of Steels, Welding Research Council, Nova
Iorque, 1978, pp. 253-269.
7. GRANJON, H., DEBIEZ, S. Evaluation du risque de fissuration des ensembles
soudes sur acier, Revue de Metallurgie, Dez. 1973, pp. 1033-1941.
8, MARTINS, F., FERRARESI, V.A., TREVISAN, R.E. Projeto, construo e aferio
de um equipamento de teste de implante modificado para o estudo de trincas de
reaquecimento Anais do XIII Congresso Brasileiro e II Congresso Ibero-americano
de Engenharia Mecnica, UFMG - Belo Horizonte, 12-15 de dezembro de 1995, 1995,
4p.
9. SAVAGE, W. F., LUNDIN, C. D. Application of the Varestraint Test Technique to the
Study of Weldability, Welding Journal, 45(11), 1966, pp. 497s-503s.
10. AMERICAN WELDING SOCIETY Standard Methods for Mechanical Testing of
Welds, ANSI/AWS B4.0-77, Miami, 1977. 60p.
11. AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE Standard for Welding Pipelines and Related
Facilities, API STD 1104, 14
a
ed., Washington, 1977. 46p.

























Captulo 8

Aspectos do Comportamento em Servio
de Soldas



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.1
8 - ASPECTOS DO COMPORTAMENTO EM SERVIO DE SOLDAS


8.1 - Introduo

Um componente mecnico, soldado ou no, pode, em resposta s solicitaes a que submetido,
sofrer processos que levam impossibilidade deste desempenhar de forma adequada as suas
funes (isto , levam sua falha). Em muitos casos, pode-se considerar que a falha se
desenvolve em duas etapas: (I) Por diferentes mecanismos, ocorre uma reduo progressiva da
seo do componente, de forma localizada ou no, ou a formao e crescimento estvel de uma
trinca. (II) Quando a trinca ou a reduo de espessura atinge um valor crtico para as condies
normais de operao ou ocorre uma sobrecarga (acidental ou no), o componente sofre a sua
falha final, a qual pode ser por: (a) fratura (quebra), (b) deformao plstica, (c) vazamento (em
tubulaes e vasos de conteno), (d) instabilidade sob compresso (flambagem) e (f)
deformao ou fratura por fluncia (para componentes que trabalham a temperaturas elevadas).
Como mecanismos mais usuais responsveis pela primeira etapa (perda de espessura ou
crescimento estvel de trinca) podem-se citar: (a) fadiga, (b) diferentes formas de corroso, (c)
abraso e eroso, (d) fluncia, (e) corroso sob tenso e (f) mecanismos resultantes da interao
de dois ou mais dos anteriores (por exemplo, fadiga sob corroso).

As estruturas soldadas so construdas para desempenhar alguma funo por um certo perodo de
tempo. A soldagem, contudo, pode ser considerada, em muitos casos, como uma "agresso" ao
material. Esta gera alteraes localizadas de microestrutura, propriedades e, frequentemente,
descontinuidades tanto fsicas como metalrgicas; tudo isto podendo afetar negativamente o
comportamento geral da estrutura em servio. A diferena de propriedades entre o metal de base
e a regio da solda depende das caractersticas dos materiais envolvidos, do processo de
soldagem, do procedimento operacional e da sua execuo. Na soldagem por fuso, as alteraes
de microestrutura e propriedades tendem a serem importantes tanto para a zona fundida como a
zona termicamente afetada. Como resultado, as propriedades mecnicas podem variar de forma
mais ou menos significativa ao longo da junta. Alm disto, a resistncia a diferentes formas de
corroso pode ser afetada e tanto a ZF como a ZTA podem ser seletivamente atacadas pelo
ambiente em contato com a junta. A interao com o ambiente pode, sob a influncia das tenses
residuais resultantes da prpria soldagem, levar formao de trincas por corroso sob tenso.
Mesmo na ausncia de efeitos metalrgicos significativos, descontinuidades geomtricas como
trincas, mordeduras, poros e reforo excessivo podem reduzir a seo til da solda ou atuar como
concentradores de tenso e acelerar o desenvolvimento de trincas de fadiga ou a ocorrncia de
fratura frgil. Em funo de todos estes aspectos, pode-se esperar que falhas tendam a ocorrer,
com uma maior probabilidade, a partir da regio da solda do que de outras partes de uma
estrutura ou componente (figura 8.1).

A falha prematura de um componente soldado pode ocasionar grandes perdas dependendo do
tipo de componente considerado e da extenso e localizao do problema. Por exemplo, em uma
caldeira de uma central termoeltrica podem existir milhares de soldas em tubulaes e a ruptura
de uma delas pode forar a parada de toda a caldeira. Em estruturas, deficincias em uma nica
solda podem ser de pouca gravidade, contudo, se a solda estiver localizada em uma posio
crtica, a sua ruptura pode condenar ou mesmo causar o colapso de toda a estrutura. Alm disto,
trincas e outras discontinuidades, mesmo localizadas em soldas consideradas menos crticas,
podem crescer por processos como fadiga e eventualmente levar falha de toda a estrutura ou
componente. Existem inmeros exemplos de falhas de estruturas e componentes soldados,
alguns deles de grande porte e com resultados espetaculares. A figura 8.2 mostra o navio

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.2
tanque MV Kurdistan aps se romper em dois, prximo da costa do Canad em maro de
1979
(8.2)
. A parte posterior da embarcao foi recuperada, levada para um estaleiro e uma nova
proa soldada a ela a um custo de cerca de 2,75 milhes de libras esterlinas e o inqurito
resultante custou algo em torno de 3,3 milhes de libras, sem contar as perdas dos donos da
embarcao devido impossibilidade de usar a embarcao
(8.3)
. A investigao do acidente
determinou que a fratura se iniciou uma solda com falta de penetrao feita em uma quilha no
bojo do navio (figura 8.3).




Figura 8.1. Diagrama mostrando a quantidade acumulada de falhas por fluncia em tubulaes
de um forno reformador de vapor e metano
(8.1)
.



(a) (b)
Figura 8.2. O MV Kurdistan aps o seu acidente
(8.3)
. (a) Proa e (b) popa.


10
3
10
4
10
5
10
6
0.01
0.1
1
10
Tubulaes
Soldas
Q
u
a
n
t
i
d
.

A
c
u
m
u
l
a
d
a

d
e

F
a
l
h
a
s

(
%
)
Tempo de Servio (horas)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.3

(a) (b)
Figura 8.3. (a) Popa do navio na doca seca e (b) diagrama esquemtico do local em que a falha se
iniciou
(8.3)
. O crculo em (a) indica a localizao do detalhe (b).


Assim, uma das principais razes para se tentar compreender os complexos processos fsicos e
metalrgicos, que se desenvolvem durante a soldagem, o aumento da confiabilidade das juntas
soldadas atravs da especificao correta de materiais, procedimentos e tcnicas de controle mais
adequados. Uma discusso interessante de falhas de estruturas soldadas e as suas consequncias
pode ser encontrada, por exemplo, nas referncias 8.3 e 8.4.

Neste captulo sero discutidos alguns problemas que podem ocorrer durante a vida em servio
de um componente soldado. Contudo, em funo da complexidade e extenso destes problemas,
esta discusso ser feita de uma forma bastante resumida e simplificada. Maiores informaes
podem ser conseguidas na literatura especializada citada ao final do captulo.


8.2 - Fratura frgil

Fratura frgil uma forma de ruptura caracterizada pela ausncia de deformao plstica
macroscpica. Em uma escala microscpica, esta fratura muitas vezes caracterizada pela
ruptura dos gros ao longo de seus planos de clivagem, o que confere superfcie de fratura, um
aspecto brilhante e granular tpico. A possibilidade de ocorrncia de fratura frgil em uma
estrutura, soldada ou no, deve ser cuidadosamente considerada sob o ponto de vista de duas de
suas caractersticas
(8.5)
:
na presena de concentradores de tenso, a fratura pode ocorrer para tenses inferiores s
correspondentes ao escoamento generalizado. Neste caso, critrios de projeto baseados em
tenses mdias no garantem a imunidade da estrutura quanto a este problema, e
a trinca pode se propagar de forma instvel, isto , sem a necessidade do aumento das tenses
e com uma elevada velocidade de propagao (que pode atingir cerca de 2000m/s em aos),
ocasionando frequentemente graves acidentes quando ocorrem em servio.

Em estruturas soldadas, a fratura frgil pode ter consequncias ainda mais graves devido s
caractersticas prprias destas estruturas (particularmente, a sua continuidade estrutural),
possibilidade de formao de entalhes (trincas, mordeduras, falta de fuso, etc) capazes de causar
forte concentrao de tenses, ao desenvolvimento de tenses residuais de trao junto ao cordo
de solda e s alteraes microestruturais na regio da solda que podem causar uma importante
reduo de tenacidade na regio.

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.4

A fratura frgil no , em condies normais, observada em ligas com estrutura cristalina CFC
(por exemplo, em ligas de nquel e em aos inoxidveis austenticos), mas pode ocorrer em ligas
de estrutura CCC (por exemplo, nos aos estruturais comuns) e de estrutura HC. A ocorrncia da
fratura frgil favorecida por:
baixa temperatura ou elevada velocidade de deformao ou de aplicao de carga (impacto),
espessura ou rigidez elevadas,
presena de concentradores de tenso na forma de, por exemplo, transies bruscas de
espessura ou descontinuidades de soldagem,
material de microestrutura inerentemente frgil (por exemplo, de granulao grosseira) ou
fragilizado por algum motivo, e
elevada resistncia mecnica.

Falhas por fratura frgil em estruturas de ao tm sido noticiadas desde cerca de 1850, quando o
material se tornou disponvel em maiores quantidades
(8.6)
. O mais conhecido caso de falha por
fratura frgil est associado com os navios tanques e cargueiros ("Liberty Ships") fabricados por
soldagem, nos Estados Unidos, durante a 2 Guerra Mundial. Dos cerca de 5000 navios
fabricados durante este perodo, aproximadamente 1000 navios experimentaram cerca de 1300
falhas diversas antes de abril de 1946, quando a maioria dos navios tinha menos de trs anos de
uso. Falhas graves, resultando na perda total do navio ocorreram em aproximadamente 250 casos
e cerca de 20 navios simplesmente se partiram ao meio. Estas falhas foram estudadas por
numerosos comits que mostraram que as fraturas ocorreram de modo frgil e se originaram
sempre de descontinuidades estruturais (50% dos casos), como cantos de janelas, ou originrias
da soldagem ou de operaes de corte (50% dos casos).

Exemplos de falha por fratura frgil foram observados em pontes (por exemplo, a "King's
bridge" na Austrlia, 1962), vasos de presso, tanques de armazenamento, trocadores de calor e
em navios (figuras 8.2 e 8.3), avies e foguetes fabricados com aos de elevada resistncia
(8.5-8.7)
.
As fraturas tendem a se iniciar de descontinuidades geomtricas capazes de causar concentrao
de tenses como, por exemplo, trincas na ZF ou ZTA, trincas de fadiga, marcas de abertura do
arco, ponto do trmino de soldas de filete e faltas de penetrao ou de fuso em soldas. Esta
caracterstica reala a importncia do controle do processo de soldagem em aplicaes em que
existe a possibilidade de ocorrncia de fratura frgil.

A anlise de falhas em servio ou fabricao e o estudo experimental e terico deste problema
demonstram que a presena de descontinuidades essencial para a ocorrncia de fratura frgil
com um baixo nvel de tenses. Descontinuidades de formato aproximadamente esfrico so
relativamente inofensivas, enquanto que descontinuidades de formato planar, como trincas e falta
de fuso, so as mais perigosas. Para iniciar a propagao instvel de uma fratura frgil em uma
estrutura de um dado material e submetida a um certo carregamento a uma dada temperatura,
uma descontinuidade precisa ter um tamanho superior a um valor crtico. Atualmente, existem
metodologias que permitem a estimativa deste tamanho
(8.8 e 8.9)
.

Tubulaes para transporte de gases comprimidos e vasos de presso submetidos a uma rpida
sobrecarga podem sofrer uma falha instvel por fratura dtil, isto , com deformao plstica
macroscpica
(8.5)
. Esta forma de ruptura tem, como fora motriz, a elevada presso do gs e pode
propagar por milhares de metros em tubulaes antes de ser interrompida
(8.10)
.

O ensaio de impacto charpy com entalhe em V (C
v
) ainda hoje o mtodo mais utilizado para se
estimar a resistncia de um material fratura frgil. Detalhes deste ensaio podem ser encontrados

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.5
na literatura
(8.11)
. A figura 8.4 mostra um exemplo de resultados deste teste, em funo da
temperatura, para um ao de baixo carbono. Os resultados deste ensaio podem ser expresso
principalmente como:

Temperatura de transio, isto , temperatura que caracteriza uma mudana de
comportamento do corpo de prova. Diversos critrios podem ser considerados para a
determinao da temperatura de transio, como, por exemplo, uma queda no valor da
energia absorvida para a metade de seu valor mximo, uma certa porcentagem de fratura
fibrosa (dtil) ou um valor arbitrrio de energia absorvida (27J, por exemplo), e

Valor da energia absorvida a uma certa temperatura.

a. Energia Absorvida
b. Contrao Lateral
c. Aparncia da Fratura
50
100
4
12
40
80
120
-40 0 40 80 120
Temperatura de Ensaio (C)
(J)
(%)
(%)
T
27
T
2
T
50


Figura 8.4. Exemplo do resultado de um conjunto de ensaios charpy em funo da temperatura.
(a) Energia absorvida na fratura, (b) deformao (contrao) lateral do corpo de prova e (c)
aparncia da superfcie de fratura
(8.6)
.


O ensaio charpy possui uma srie de limitaes que tornam questionvel a sua utilizao para a
determinao da resistncia fratura frgil de uma pea. Entre as principais limitaes pode-se
citar:
entalhe usinado no corpo de prova , em geral, um concentrador de tenses menos severo do
que aqueles encontrados na prtica,
corpo de prova tem uma espessura padronizada, em geral, diferente da encontrada na
estrutura de interesse, e

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.6
certos materiais, em particular aos de elevada resistncia, no tm uma transio de
comportamento bem marcada como os aos de baixo carbono.

Devido a estas limitaes, torna-se impossvel a aplicao dos resultados do ensaio C
v

diretamente no projeto de uma estrutura ou componente soldado e, em geral, correlaes
empricas entre estes resultados e experincias prvias para um dado material e aplicao so
usadas. Este o caso, por exemplo, do valor de 27J (20lb.ft) na menor temperatura de servio
adotado em construo naval com ao de baixo carbono. A adoo deste valor, contudo, para
outros tipos de aos, como aos de baixa liga ou temperados e revenidos, e para outras aplicaes
no um procedimento recomendvel e pode ter efeitos desastrosos. De uma maneira geral,
pode-se afirmar que a energia mnima obtida no ensaio C
v
, para garantir resistncia fratura
frgil em uma dada aplicao, aumenta rapidamente com o limite de escoamento do material
(8.7)
.

Tendo em vista as limitaes do ensaio charpy, ensaios alternativos foram desenvolvidos para a
avaliao da resistncia fratura frgil em condies mais prximas da realidade, pela utilizao
de entalhes mais severos e/ou de corpos de prova de grandes dimenses. Exemplos destes
ensaios so mostrados nas figuras 8.5 e 8.6. Uma descrio geral destes ensaios e de outros pode
ser encontrada na literatura
(8.6,8.12,8.13)
.



Corpo de prova com
solda frgil na
face inferior
sobre o corpo
Peso liberado
de prova


Figura 8.5. Ensaio DWT ("Drop Weight Test"). Neste ensaio, o entalhe formado pela
deposio de um cordo de solda de um material frgil, no corpo de prova, na face oposta face
onde a carga ser aplicada.


Alternativamente, vrias tcnicas de ensaio foram desenvolvidas baseadas em uma disciplina
conhecida como Mecnica da Fratura. Estes ensaios utilizam corpos de prova avaliam a
resistncia fratura em corpos de prova contendo descontinuidades geomtricas na forma de
trincas. A mecnica da fratura parte da premissa de que praticamente toda estrutura fabricada
pelo homem possui descontinuidades agudas e que, para analisar a tendncia desta
descontinuidade crescer na forma de uma trinca, algum tipo de descrio do estado de tenses (e
deformaes) na regio junto extremidade da descontinuidade deve ser feita
(8.14)
, em geral,
supondo que as dimenses desta descontinuidade so muito maiores do que as caractersticas
microestruturais do material de forma a poder ser considerada como localizada em um meio
contnuo e isotrpico.

Assim, a ferramenta bsica da mecnica da fratura so solues da distribuio de tenses,
deformaes ou do fluxo de energia em corpos que contm uma trinca e que so utilizadas para
determinar algum parmetro da regio na ponta da trinca capaz de descrever o comportamento

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.7
deste corpo na fratura. A idia central desta abordagem em problemas de engenharia a
possibilidade de comparar o comportamento de diferentes corpos de um mesmo material
contendo trincas. Em particular, um corpo de prova pode ser testado em laboratrio para se
determinar o valor crtico de algum parmetro que possa descrever a resistncia propagao da
trinca sob certas condies especficas. Este valor pode ser, ento, utilizado para determinar as
combinaes de carga e tamanho de trinca capazes de causar o crescimento da trinca em uma
dada estrutura. Em estruturas de grande espessura de parede e/ou feitas com material de muito
alta resistncia mecnica, para as quais a deformao plstica durante o processo de fratura fica
confinada a uma pequena regio na ponta da trinca, um parmetro comumente utilizado para
estabelecer um critrio para a propagao instvel da trinca o Fator de Intensidade de
Tenses Crtico (K
IC
). Para materiais capazes de sofrer maior deformao plstica na ponta da
trinca, outros parmetros foram desenvolvidos (por exemplo, o valor da abertura da ponta da
trinca no incio de sua propagao, CTOD ou o). Uma descrio dos princpios da mecnica da
fratura e dos diversos mtodos de ensaio baseados nesta est alm do escopo deste texto. Para
maiores detalhes, o leitor deve consultar a literatura especializada
(8.14-8.16)
.



Figura 8.6. Corpo de prova do ensaio Robertson. Neste ensaio, utiliza-se um corpo de prova de
grandes dimenses submetido a tenses de trao e a um gradiente de temperaturas ao longo de
sua largura. O resultado do ensaio dado em termos da temperatura do ponto onde uma trinca,
gerada na parte mais fria do corpo de prova, interrompida.


8.3 - Fratura por Fadiga

A fratura por fadiga ocorre em estruturas ou componentes submetidos aplicao de cargas
variveis, que podem ser consideravelmente inferiores ao limite de resistncia do material e que,
se fossem aplicadas lentamente ou de uma forma esttica, seriam insuficientes para causar a

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.8
ruptura. A fadiga um fenmeno progressivo, que se inicia em regies localizadas, onde existe,
em geral, uma concentrao de tenses originria, por exemplo, de descontinuidades resultantes
do projeto ou do processo de fabricao. Na presena de solicitaes flutuantes (de trao), a
trinca se desenvolve progressivamente por um perodo de tempo. Quando esta atinge um
tamanho crtico, sua propagao final pode ocorrer de uma forma rpida e inesperada. Nestas
condies, as suas consequncias podem ser desastrosas.

Resultados de testes de fadiga so tradicionalmente representados na forma da curva S/N ou de
Whler (figura 8.7). Nesta curva, a tenso de ensaio (S) representada em funo do nmero de
ciclos (N) para produzir a ruptura. Para alguns materiais, em particular os aos de baixo carbono,
possvel estabelecer um limite de resistncia fadiga abaixo do qual o material no se rompe.
Em outros materiais, este limite pode no ser observado.


Figura 8.7. Curvas S/N para um material ferroso (a) e um no ferroso (b).


Acredita-se que a ruptura por fadiga seja responsvel por cerca de 90% das falhas em servio de
componentes que sofrem uma forma ou outra de movimento
(8.17)
. Fadiga uma considerao
muito importante no projeto de diversos tipo de construo soldada. Por exemplo, em estruturas
marinhas para a extrao de petrleo, oscilaes causadas pela ao de ventos e das ondas do
mar devem ser consideradas no projeto do ponto de vista da ocorrncia de fadiga
(8.7)
. A utilizao
crescente de aos de maior resistncia mecnica observada nos ltimos anos tende a aumentar
ainda mais os problemas de fadiga pois, nestes materiais, o limite de resistncia fadiga no
acompanha proporcionalmente o limite de escoamento. Uma discusso mais profunda da fadiga
pode ser encontrada na literatura, por exemplo, na referncia 8.17.

Como a trinca de fadiga tende a se iniciar em descontinuidades capazes de gerar concentraes
de tenses, a presena destas precisa ser minimizada para aumentar a vida til de pea sujeitas
fadiga. A figura 8.8 compara o efeito da presena de porosidades no limite de resistncia
mecnica e fadiga em soldas de aos de baixo carbono. Pode-se observar que o efeito das
porosidades muito mais pronunciado na fadiga do que em condies de carregamento lento.
Por exemplo, na figura, uma perda de rea de 10% associada porosidade resulta em uma
reduo de cerca de 50% no limite de resistncia fadiga.

10
4
10
5
10
6
10
7
10
8
150
200
250
300
B
A
A
m
p
l
i
t
u
d
e

d
e

t
e
n
s

o

(
A
S
)
Nmero de ciclos p/ ruptura

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.9
Juntas soldadas produzem, quase sempre, concentraes de tenses capazes de reduzir o limite
de fadiga da junta em comparao com um componente sem a unio soldada. Juntas soldadas de
topo e livres de trincas e mordeduras tendem a apresentar melhor resistncia fadiga do que
juntas rebitadas ou parafusadas. Juntas de topo obtidas por soldagem por frico ou resistncia
so, em geral, melhor do que aquelas feitas por soldagem a arco
(8.7)
. Nestas, a resistncia fadiga
aumenta com o ngulo de contato do reforo da solda, podendo atingir um valor semelhante ao
metal de base se o reforo for corretamente usinado e outras descontinuidades no estiverem
presentes.


(a) (b)

Figura 8.8. Reduo no limite de resistncia mecnica (a) e no limite de fadiga (b) devido
presena de porosidades em soldas de baixo carbono
(8.6)
.


Uma vez que produzem concentraes de tenso mais severas, soldas de filete tendem a ser mais
problemticas, do ponto de vista da fadiga, do que soldas de topo. Assim, placas soldadas de
filete como um reforo para a estrutura podem reduzir drasticamente o resistncia fadiga desta.
Pontos de trmino de soldas, particularmente em soldas intermitentes, e marcas acidentais de
abertura do arco so pontos favorveis iniciao de trincas de fadiga. Entre as descontinuidades
resultantes do processo de soldagem, trincas, mordeduras, falta de fuso e de penetrao so
consideradas as mais prejudiciais em juntas de topo. Quanto sua localizao, descontinuidades
superficiais so, em geral, mais problemticas do que descontinuidades internas. Valores
aproximados da reduo relativa nas resistncias mecnica e fadiga para juntas em T e de topo
so mostrados nas figuras 8.9 e 8.10, respectivamente.


8.4 - Corroso em juntas soldadas

Uma junta soldada apresenta geralmente uma resistncia corroso similar ao metal de base.
Contudo, variaes de composio qumica e alteraes metalrgicas e geomtricas resultantes
da soldagem podem favorecer o aparecimento de problemas de corroso em algumas situaes.
Para algumas combinaes material e ambiente, tenses residuais de soldagem tambm
favorecem problemas especficos de corroso. Nestes casos, falhas prematuras e, eventualmente,
catastrficas associadas com problemas de corroso podem ocorrer em equipamentos ou
estruturas, se uma seleo e controle adequados de materiais e procedimentos de soldagem no
forem realizados. Uma discusso detalhada dos diferentes tipos de corroso e seus mecanismos
0 10 20 30
0
100
200
300
400
500
rea de Porosidade (%)
R
e
s
i
s
t

n
c
i
a

M
e
c

n
i
c
a

(
M
P
a
)
0
20
40
60
80
100
R
e
d
u

o

P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

(
%
)
0 10 20 30
0
40
80
120
160
200
240
rea de Porosidade (%)
R
e
s
i
s
t

n
c
i
a

a

F
a
d
i
g
a

(
M
P
a
)
0
20
40
60
80
100
R
e
d
u

o

P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

(
%
)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.10
pode ser encontrada na literatura, por exemplo, em (8.19). Material adicional e diretamente
ligado a problemas de corroso em juntas soldadas pode ser encontrado nas referncias (8.20) e
(8.21).

Juntas em T
Padres de
tenses
Resistncia
mecnica
Resistncia
fadiga
100%
40%
80%
25%
30%
10%


Figura 8.9. Linhas de tenso e resistncias mecnica e fadiga em juntas de filete
(8.18)
.


Juntas de
Padres de
tenses
Resistncia
mecnica
Resistncia
fadiga
150%
100%
85%
35%
70%
15%
topo
60%
10%


Figura 8.10. Linhas de tenso e resistncias mecnica e fadiga em juntas de topo
(8.18)
.


Problemas de corroso seletiva em soldas podem tornar-se inevitveis em certos ambientes
devido a diferenas na estrutura metalrgica e na composio da ZF e do metal de base e
presena de segregao na ZF. Devido rea relativamente pequena da regio da solda,a
corroso pode se tornar particularmente importante quando a zona fundida, ou a zona
termicamente afetada forem mais andicas do que o restante da estrutura. A figura 8.11 mostra

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.11
diferentes formas de ataque seletivo que podem ocorrer em juntas soldadas. Em muitos casos, a
forma predominante de ataque no facilmente previsvel. Por exemplo, juntas soldadas de ao
carbono expostas gua do mar podem sofrer corroso tanto na ZTA como na ZF e, em
ambientes midos contendo CO
2
, o ataque , em geral, confinado ZTA.

Consumveis para aos carbono e C-Mn so usualmente especificados com base em suas
propriedades mecnicas, com pouco ou nenhuma considerao quanto a sua resistncia
corroso. Em termos gerais, um aumento no teor de liga, principalmente Ni e Cu, na zona
fundida tornar esta mais catdica do que o metal de base. Um excesso destes elementos,
contudo, pode no resolver o problema ao deslocar a corroso para regies da ZTA.
Consumveis de soldagem capazes de fornecer cerca de 0,5%Ni e 0,5%Cu na solda so
comumente utilizados para evitar a corroso em aos C e C-Mn.

Zona Fundida
Metal de Base
(a) (b)
(c) (d)

Figura 8.11. Formas de corroso seletiva em juntas soldadas.

Aos inoxidveis austenticos podem sofrer corroso preferencial da ZF em vrias situaes. Em
ambientes contendo cido clordrico. que podem ser encontrados na indstria alimentcia, a ZF
de um ao do tipo AISI 316 pode ser atacada seletivamente. Uma soluo aumentar o teor de
molibdnio da ZF para cerca de 1% acima do teor do metal de base. Na fabricao da uria, o
vaso reator pode ser revestido internamente por soldagem com um ao do tipo AISI 316L. Se a
ZF conter uma quantidade aprecivel de ferrita delta, esta fase poder ser atacada
preferencialmente. Assim, neste tipo de aplicao, a quantidade de ferrita delta geralmente
limitada a um mximo de 2%. A corroso preferencial da ferrita delta pode ocorrer, tambm, em
associao com cidos minerais a quente. O alumnio til na manipulao de cido ntrico,
mas, para as condies mais severas, a pureza deste metal deve ser elevada para se evitar o
ataque seletivo na ZF, provavelmente, devido a problemas de segregao na ZF.

Ataque intergranular em regies adjacentes solda pode ocorrer em aos inoxidveis como j
discutido no captulo 6. Em aos austenticos, o problema evitado pela utilizao de metal de
base de baixo teor de carbono ou, ento, estabilizado. Em aos ferrticos no estabilizados, tanto
carbono como nitrognio devem ser reduzidos a nvel extremamente baixos no metal de base e
ZF.

Corroso em fendas em juntas soldadas pode ocorrer de diferentes formas: em trincas ou
porosidade superficiais, encrustaes de escria, mordeduras, falta de penetrao e em
descontinuidades originrias do projeto. Assim, certos tipos de juntas, por exemplo juntas

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.12
sobrepostas, so inadequadas do ponto de vista da preveno da corroso em fendas. Neste caso,
juntas de topo de penaetrao total so mais recomendveis. Como todas as formas de ataque
localizado, a corroso em fendas no ocorre em todas as combinaes de metal e ambiente.

Alguns metais so mais sensveis do que outros, particularmente aqueles que dependem da
formao de filme de xido para a sua proteo como, por exemplo, aos inoxidveis e alumnio.
Nos casos em que esta forma de corroso pode ocorrer, medidas utilizadas para combater este
problema incluem a escolha de ligas menos sensveis, o projeto e execuo da soldagem
criteriosos, de forma a evitar a formao de fendas, e uma operao cuidadosa com a utilizao
de manutenes peridicas de forma a manter as superfcies limpas e isentas de detritos. Do
ponto de vista da seleo de materiais, esta uma forma de corroso particularmente
problemtica uma vez que pode ocorrer em ambientes que poderiam ser normalmente
considerados incuos para o materrial.

A ao conjunta de tenses de trao e de um ambiente agressivo pode resultar na formao de
trincas de corroso sob tenso. Diversos materiais so sensveis ao problema, mas o nmero de
combinaes material/ambiente em que o problema pode ocorrer relativamente pequeno
(tabela 8.I).

Tabela 8.I Exemplos de combinaes de material/ambiente sensveis formao de trincas
por corroso sob tenso
(8.1)
.
Material Ambiente
Ligas de
alumnio
Ar mido, vapor dgua, gua do mar, solues de
NaCl em H
2
O
2
.
Ligas de
magnsio
cido ntrico, ambientes custicos, solues de HF,
ambientes costeiros.
Ligas de
cobre
Amnia, hidrxido de amnia, aminas e mercrio.
Ao carbono Solues de NaOH, amnia anidra, solues de
nitrato, solues de CO/CO
2
, solues aquosas de
cianeto e H
2
S.
Ao
inoxidvel
gua do mar, solues cidas contendo cloretos,
solues de H
2
S.
Ligas de
nquel
Soda custica fundida, cido clordrico.
Titnio gua do mar, cido ntrico fumegante, soluo de
metanol/HCl.

A fissurao por corroso sob tenso pode ser causada por tenses residuais resultantes de
trabalho a frio, soldagem ou tratamento trmico ou tenses externamente aplicadas em servio.
As principais caractersticas desta forma de corroso so:
trincas ramificadas, intergranulares ou transgranulares,
a formao das trincas necessita de uma tenso de trao (ou melhor, de um fator de
intensidade de tenses, K) superior a um valor crtico,
a fratura tem, macroscopicamente, um aspecto frgil, embora a liga seja normalmente dtil
na ausncia do meio agressivo,
problema depende do estado metalrgico do material,

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.13
problema pode ocorrer em ambientes que, em outras situaes seriam considerados
fracamente corrosivos para o material e
longos perodos de tempo (muitas vezes, anos) podem se passar antes que as trincas se
tornem visveis; contudo, uma vez formadas, as trincas tendem a se propagar rapidamente
podendo resultar em uma falha inesperada do componente.

Na regio da solda, as tenses residuais presentes podem atingir um valor prximo ao limite de
escoamento do material e, em geral, superior ao limite mnimo para a formao de trincas de
corroso sob tenso. Isto, contudo, no sempre verdade e, em alguns casos, a formao de
trincas pode ser inibida pelo controle do procedimento de soldagem. Por exemplo, problemas de
fissurao em aos em ambiente de sulfeto de hidrognio ou em solues aquosas de cianeto
necessitam de um nvel de tenso relativamente elevado e podem ser controlados limitando-se a
dureza da solda. Em muitos casos, um tratamento trmico de alvio de tenses pode ser realizado
aps soldagem para reduzir a chance de ocorrncia de corroso sob tenso (figura 8.12).




Figura 8.12. Condies que exigem tratamento trmico de alvio de tenses em juntas soldadas
em aos carbono de forma a evitar corroso sob tenso em soluo de soda custica
(8.1)
.

A corroso sob tenso em aos inoxidveis austenticos foi discutida no captulo 6. Em princpio,
tratamentos trmicos de alvio de tenses aps soldagem podem ser utilizados para minimizar a
ocorrncia deste problema nestes materiais. Este tratamento, contudo, pouco usado pois pode
causar problemas de distoro. Uma soluo alternativa utilizar uma liga menos sensvel.
Assim, aos do tipo 316, que contm Mo, so significantemente mais resistentes do que aos dos
tipos 304, 321 ou 347. Um aumento ou uma reduo do teor de nquel pode tambm ser
benfico. Contudo, ligas mais ricas em Ni so mais caras e ligas com menor teor deste elemento
como, por exemplo, aos inoxidveis ferrticos e duplex, que, muitas vezes, so menos caras,
podem apresentar problemas de fragilizao na regio da solda.


8.5 - Referncias Bibliogrficas

1. Lancaster, J.F. Metallurgy of Welding, 4 ed., George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp.
20 40 60
20
40
60
80
100
Alvio de tenses
desnecessrio
Alvio de tenses
necessrio
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
o
C
)
Conc. de Soda Custica (%)

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 8.14
2. Garwood, S.J. Investigation of the MV Kurdistan casualty, Engeneering Failure Analysis,
1, (4), 1997, pp. 3-24.
3. Harrison, J.D. te al. "The costs of fracture in welded equipment", Welding & Metal Fab., 58,
(3), 1990, pp. 144-147.
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1985, pp. 203-218.
5. Cetlin, P.R., Silva, P.S.P.da Anlise de Fraturas, Associao Brasileira de Metais, So
Paulo, 1978, pp. 59-180.
6. Masubuchi, K. Analysis of Welded Structures, Pergamon Press, Londres, 1980, pp. 336-
448.
7. Weck, R. "Avoiding failures in welded constructions", Metal Progress, Abr. 1976, pp. 37-
43.
8. Technical Comittee WEE/37 PD6493 Guidance on Methods for Assessing the
Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structurs, British Standard Institute, 1991, 118p.
9. JWES WES 2805 Method of Assessment for Flaws in Fusion Welded Joints with Respect
to Brittle Fracture and Fadigue Crack Growth, Japan Welding Engineering Society, 1997,
165p.
10. Howden, D.G. "Defeitos de soldagem como causa de fratura em tubulaes", Metalurgia
ABM, Abr. 1975, pp. 235-241.
11. Souza, S.A. Ensaios Mecnicos de Materiais Metlicos, Ed. Edgard Blucher, So Paulo
1974, pp. 99-110.
12. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, vol. 1, 8 ed., AWS, Miami,
1987, pp. 385-410.
13. Stout, R.D., Doty, W.D. Weldability of Steels, Welding Research Council, 1978, pp. 113-
163.
14. Ewalds, H.L. Fracture Mechanics, Eduard Arnold, 1985, 304 p.
15. Broek, D. Elementary Engineering Fracture Mechanics, Martinus Nijhoff Publishers,
Dordrecht, 1986, 501 p.
16. Anderson, T.L. Fracture Mechanics: Fundamentals and Applications, CRC Press, 1995,
688p.
17. Meyers, M.A., Chawla, K.K. Princpios de Metalurgia Mecnica, Editora Edgard Blucher,
1982, pp. 422-454.
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19. Fontana, M.G., Greene, N.D. Corrosion Engineering, MacGraw Hill, Tquio, pp. 1-115.
20. Noble, D.N. "Understanding and preventing corrosion in welded joints", Welding & Metal
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21. Kane, R.D. et al. "What's behind the corrosion of microalloy steel weldments?", Weldind
Journal, 70, (5), 1991, pp. 56-64.

























Captulo 9

Tcnicas Metalogrficas para Soldas



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.1
9 - TCNICAS METALOGRFICAS PARA SOLDAS



9.1 - Introduo

O estudo da metalurgia da soldagem concentra-se em trs pontos: os parmetros envolvidos na
soldagem, a estrutura metalrgica obtida e o conjunto de propriedades resultantes. Quando se
varia a quantidade de energia fornecida a uma solda, para um dado processo, determinadas
modificaes ocorrem na estrutura da solda, na zona termicamente afetada e na pea de um
modo geral. De acordo com a composio qumica da liga, dos materiais de solda, velocidades
de aquecimento e resfriamento e outros fatores inerentes ao processo utilizado, pode-se esperar
que ocorram variaes de microestrutura. Por outro lado, as propriedades mecnicas resultantes
so funo desta microestrutura.

As tcnicas metalogrficas constituem uma srie de procedimentos utilizados para estudar a
estrutura dos metais e ligas metlicas. Estes procedimentos so bsicos, isto , so os mesmos
utilizados na metalografia das ligas metlicas, havendo ou no a solda.

A metalografia consiste na preparao de uma superfcie plana e polida, devidamente atacada por
um reativo adequado, observao e interpretao da estrutura e obteno de um documento que
reproduza os resultados obtidos no exame. A estrutura dos metais pode ser abordada em trs
nveis: estrutura cristalina, microestrutura e macroestrutura. A metalografia convencional estuda
os metais no nvel de suas microestrutura e macroestrutura, enquanto a metalografia moderna
atua no nvel das estruturas cristalina e sub-microscpica.

As tcnicas metalogrficas convencionais utilizam a lupa e o microscpio tico metalogrfico.
As tcnicas modernas utilizam os microscpios eletrnicos, de varredura e transmisso, a
microssonda eletrnica e a difratometria de raios-X, alm de outros instrumentos. Neste captulo,
a nfase ser dada s tcnicas metalogrficas convencionais, macrografia e micrografia. Tambm
sero abordados os princpios e aplicaes da microscopia eletrnica de varredura e
microssondagem eletrnica, microscopia eletrnica de transmisso, microscopia Auger e
difrao de raios-X. As tcnicas e instrumentos mencionados so utilizados nos exames e
anlises de materiais de um modo geral, sejam metlicos, cermicos ou polimricos, diferindo de
acordo com a natureza de cada um. Contudo, os exemplos citados so dirigidos para a rea de
soldagem.


9.2 - Macrografia

A macrografia consiste na preparao de uma superfcie plana, atravs do lixamento sucessivo
da amostra e do ataque desta superfcie por um reativo adequado, na interpretao dos resultados
e na obteno de documentos que reproduzam os resultados dos exames. O exame da superfcie
atacada feito a olho n ou com o auxlio de uma lupa, com aumento de at cerca de 50 vezes.

A tcnica macrogrfica pode ser dividida nas seguintes etapas:
a - Corte
b - Lixamento
c - Ataque da superfcie
d - Exame e interpretao

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.2
e - Elaborao do documento de exame.

O corte da amostra feito atravs de serra mecnica, arco de serra, disco abrasivo, etc. Em
qualquer caso deve-se tomar cuidado para no aquecer excessivamente a pea durante o corte,
pois este aquecimento pode resultar em mudanas na microestrutura da amostra. A escolha da
seo a ser cortada funo dos objetivos do exame. Para uma solda, as seguintes caractersticas
podem ser observadas em um exame macrogrfico: porosidades, bolhas, incrustaes,
granulao grosseira, nmero de passes de soldagem, profundidade e penetrao dos cordes,
extenso da zona termicamente afetada (ZTA) e homogeneidade da solda. estas caractersticas
podem ser observadas em corte transversal solda, que contenha a solda e o metal base.

A figura 9.1 mostra um exemplo de macrografia em uma solda. Podem ser observadas as
seguintes caractersticas: ZTA e Zona Fundida (ZF), extenso da ZTA, nmero de passes e
estrutura colunar da ZF.


Figura 9.1. Macrografias de soldas.


Aps o corte da amostra, a superfcie preparada atravs de lixamentos sucessivos. Se for
necessrio um desbaste superficial da superfcie de corte, pode-se utilizar uma lixadeira rotativa
do tipo fita, o esmeril ou a plaina. O lixamento sucessivo consiste em lixar a pea utilizando-se
lixas de granulao decrescente, na seguinte seqncia: 180, 240, 280 e 320. Aps cada etapa do
lixamento, a pea girada de 90, de modo que os riscos da lixa anterior estaro perpendiculares
ao da lixa corrente. Desta forma mais fcil saber quando se deve interromper o lixamento com
uma determinada granulao, isto , quando desaparecerem todos os riscos da lixa anterior. Aps
a ltima lixa, aplica-se um lixamento circular aleatrio, para evitar regies de ataque qumico
preferencial na etapa seguinte. Na figura 9.2 so mostradas lixas com diferentes granulaes. As
partculas do abrasivo (Al
2
O
3
) esto presas a folhas de papel atravs de um aglutinante. Pode-se
observar que as arestas das partculas so muito ponteagudas, objetivando o corte do metal.

Completada a etapa de lixamento, limpa-se a superfcie da amostra e, em seguida, procede-se o
ataque qumico. Este pode ser feito aplicando-se o reativo de ataque com um chumao de
algodo ou imergindo a superfcie preparada diretamente na soluo de ataque. terminado o
ataque, a superfcie lavada em gua corrente para interromper a ao do reativo e secada com o
auxlio de um jato de ar quente. Lavar a superfcie com lcool aps a lavagem em gua corrente
auxilia na secagem da amostra, pois o lcool evapora mais facilmente.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.3
Os reativos de ataque so misturas de sais com gua destilada ou solues cidas diludas em
diferentes concentraes, de acordo com o objetivo do exame, tempo e temperatura de ataque. A
Tabela 9.I lista alguns tipos de reativos e suas caractersticas.

O reativo corri a superfcie da amostra de maneira no homognea, isto , regies com
composio qumica (segregaes, incluses, incrustaes, diferentes fases, etc.) e/ou com
estrutura cristalina diferentes (granulao grosseira, estrutura dendrtica, regies afetadas pelo
calor, zona fundida, etc.) so mais atacadas pelo reativo. Assim, possvel diferenciar as diversas
regies que compem uma solda e interpretar os resultados do exame.

(a)
(b)
(c)

Figura 9.2. Fotografia obtida no microscpio eletrnico de varredura das lixas nmeros (a) 120,
(b) 320 e (c) 600.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.4
importante ressaltar que na fase de interpretao dos resultados do exame macrogrfico
fundamental considerar a histria da solda, isto , composio qumica do metal base, do metal
de adio, procedimentos utilizados, resultados de outros exames realizados e as condies a que
a pea ser submetida em servio, para se chegar a uma concluso final.

A documentao do exame pode ser feita atravs de uma ou mais fotografias, nas quais dever
haver uma escala para avaliao das dimenses da solda, caractersticas e defeitos. A figura 9.3
ilustra um esquema para a obteno de fotomacrografias.

Tabela 9.I - Reativos para exame macrogrfico.

Reativo Composio Comentrios Usos
cido
clordrico
50 ml HCl,
50 ml H
2
O.
Usar a 71-82C por 1-60 min,
dependendo do tamanho da
amostra, tipo de ao e estrutura a
ser revelada.
Usar capela.
Mostra segregao, porosidade,
trincas. Pode produzir trincas
em aos tensionados.
Mistura de
cidos
38 ml HCl,
12 ml H
2
SO
4
,
50 ml H
2
O.
Usar quente ou fervendo por 15-45
min ou fria por 2-4 h. Usar capela.
Aos. Macro em geral, um dos
melhores. Mostra segregao,
trincas, zona temperada, pontos
macios, estruturas de soldas.
cido ntrico
em gua
(A) 25 ml HNO
3
,
75 ml H
2
O.

(B) 0,5-1,0 ml HNO
3
,
99,5-99,0 ml H
2
O.
Usar frio sobre grandes superfcies
que no podem ser aquecidas.

Imerso 30-60 s aps preparao
da superfcie.
Mesmo que o reativo HCl.


Mostra estrutura de soldas.
Nital 5 ml HNO
3
,
95 ml C
2
H
5
OH.
Atacar 5 min, seguindo 15 min em
10% HCl em H
2
O.
No armazenar.
Revela limpeza, profundidade
de tmpera, cementao e
descarbonetao.
Persulfato de
amnio
10 ml (NH
4
)S
2
O
8
,
90 ml H
2
O.
Ataque por aplicao. Revela estrutura de gros,
crescimento excessivo de gros,
recristalizao em soldas,
linhas de fluxo.
Kalling 1,5 g CuCl
2
,
33 ml HCl,
33 ml H
2
O.
Tempo de ataque muito curto. Revela estrutura dendrtica no
ao, ataca aos inox. ferrticos e
martensticos. Ferrita escurece,
martensita preta, austenita
clara.
Villela 1 g cido pcrico,
50 ml HCl,
50 ml H
2
O.
Pode ser usado quente. Aos Cr-Ni e Cr-Mn. Revela
contorno de gro austentico.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.5


Figura 9.3. Esquema para obteno de fotomacrografias.


9.3 - Micrografia

Para o exame microgrfico, a superfcie da amostra ser preparada, inicialmente, de forma
similar da macrografia. Porm, o lixamento ser conduzido at uma lixa mais fina (nmero
600). Em seguida, a amostra deve ser polida de forma especular e ento atacada pelo reativo.

O exame microgrfico realizado utilizando o microscpio metalogrfico, cujas ampliaes
variam de 50 a 2000 vezes. As caractersticas que podem ser observadas neste exame so:
tamanho de gro da solda e do metal base, fases e constituintes, incluses no-metlicas,
microporosidades, microtrincas, precipitao, produtos de corroso, etc. A tcnica metalogrfica
consiste nas seguintes etapas:

a - Corte
b - Embutimento
c - Lixamento
d - Polimento
e - Ataque qumico
f - Exame e interpretao
g - Elaborao de documento que reproduza os resultados do exame.

As etapas de corte e desbaste so feitas como na macrografia. A escolha da rea pode ser feita
baseando-se nos resultados de exame macrogrfico. Na micrografia, as dimenses da amostra
so normalmente mais reduzidas (cerca de 20 mm de dimetro) que as da macrografia. Para
facilitar a manipulao da amostra, esta embutida em molde de resina acrlica ou termofixa, do
tipo baquelite.

O lixamento feito em lixadeiras rotativas, do tipo prato, na seguinte seqncia de lixas: 280,
320, 400 e 600. Quando a superfcie da amostra estiver riscada em um s sentido, passa-se lixa
seguinte, girando-a de 90, tal como feito na macrografia.

Terminado o lixamento, a amostra polida de forma especular, utilizando-se abrasivos que so
aplicados sobre um pano prprio para metalografia. Este pano colado em um prato que vai

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.6
girar a cerca de 300 rpm. O polimento feito atritando a amostra contra o pano e girando-a no
sentido contrrio ao de rotao do prato da politriz.

O melhor abrasivo existente a pasta de diamante, nas granulometrias de 7, 3, 1 e 1/4 de mm,
respectivamente. Outros abrasivos como alumina, xido de cromo, xido de ferro e xido de
magnsio tambm so usados nesta etapa.

Antes de proceder ao ataque qumico, a amostra observada no microscpio metalogrfico para
verificao do polimento, ou seja, se os riscos do lixamento foram eliminados. Verifica-se
tambm a existncia de microtrincas, porosidades e incluses no metlicas. Se a superfcie
estiver bem preparada, procede-se o ataque qumico com o reativo adequado. A Tabela 9.II lista
alguns reativos utilizados em soldas, suas caractersticas e aplicaes. O ataque pode ser feito por
aplicao ou imerso, seguindo-se lavagem da amostra e secagem.




Tabela 9.II - Reativos para exame microgrfico.
Nital 2 ml HNO
3
,
98 ml C
2
H
5
OH.
No to bom quanto picral para
alta resoluo em estruturas tratadas
termicamente. Excelente para
delinear contornos de gro ferrticos.
Tempo de ataque: 3-60 s.
Para aos carbono: fornece
contraste mximo entre perlita
e ferrita ou rede de cementita,
revela contornos ferrticos;
distingue ferrita de martensita.
Picral 4 g de cido pcrico,
100 ml de C
2
H
5
OH.
No to bom quanto Nital para
revelar contornos de gro ferrticos.
Fornece maior resoluo com perlita
fina, martensita revenida e bainita.
Deteta carbonetos. Tempo de ataque:
5-60 s ou mais.
Para todos os aos
carbono:recozido, normalizado,
temperado e revenido,
esferoidizado e austemperado.
Metabissulfito
de sdio
(A) 8 g Na
2
S
2
O
5
,
100 ml H
2
O.


(B) 1 g Na
2
S
2
O
5
,
100 ml H
2
O.
Reativo geral para aos. Resultados
similares ao Picral. Tempo de
ataque: 5-60 s.

Imerso da amostra por 2 min at
que a superfcie polida torna-se
laranja. Melhor usar luz polarizada.
Escurece a martensita.



Tinge a martensita de baixo
carbono (ripas) em ligas Fe-C.
Villela 5 ml HCl,
1 g cido pcrico,
100 ml C
2
H
5
OH.
Melhores resultados so obtidos para
martensita revenida.
Para revelar tamanho de gro
austentico em aos temperados
e temperados e revenidos.
Cloreto frrico 5 g FeCl
3
,
50 ml H
2
O.
Imerso at revelao da
microestrutura.
Revela estrutura de nquel e
aos inoxidveis.
Marble 5 g CuSO
4
,
20 ml HCl,
20 ml H
2
O.
Imerso at revelao da
microestrutura
Para aos inox. e outros de alto
Ni ou Co.


O reativo qumico atua sobre o metal atravs de dois mecanismos: (a) corri preferencialmente
uma determinada fase, o contorno de gro e o contorno de fase e (b) deposita um filme sobre
uma determinada fase. Portanto, o contraste na micrografia tica resultar das diferentes
reflexes da luz proveniente do relevo, da amostra (figura 9.4), ou de diferentes regies que

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.7
foram atingidas de maneira distinta. A maioria das micrografias apresentadas neste texto resulta
do ataque do tipo corroso que provoca relevo.


A A B B
Feo
Fe C
3
Fe C
3
Feo
Feo
Feo
Fe C
3
Feixe de luz Feixe de luz
Sombra Sombra


Figura 9.4. Formao do contraste no microscpio metalogrfico.


A interpretao do exame microgrfico ser baseada no mecanismo de ataque do reativo
utilizado, na composio qumica da liga metlica, no tipo de resfriamento a que foi submetida a
amostra, nos diagramas de equilbrio e nos diagramas de transformao isotrmica ou de
resfriamento contnuo. Isto , de acordo com a histria trmica da solda, faz-se uso dos
diagramas convenientes.

Na figura 9.5 mostrado um esquema do princpio de funcionamento de um microscpio
metalogrfico. Tambm possvel desviar os raios de luz para uma cmara fotogrfica,
permitindo a obteno de fotografias do que observado.

Uma tcnica microgrfica utilizada mais recentemente a metalografia a cores. O ataque feito
por imerso e, em muitos casos, este o nico mtodo capaz de revelar satisfatoriamente a
microestrutura. Este tipo de ataque baseia-se na formao de uma fina pelcula capaz de tingir a
superfcie da amostra. Deste modo. possvel obter evidncias das variaes de microestrutura
que normalmente estariam invisveis, como por exemplo, zonas termicamente afetadas,
separao de constituintes, etc. Uma outra grande vantagem que o processo no requer nenhum
equipamento adicional. Alm disso, realizado temperatura ambiente.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.8
Corpo de prova
Objetiva
Luz
Condensador Prisma
Prisma
Ocular
Vidro Fosco


Figura 9.5. Princpio de funcionamento do microscpio metalogrfico.

9.4 - Tcnicas que envolvem feixe de eltrons

Os microscpios eletrnicos e tico tm a mesma funo bsica: observar objetos que so muito
pequenos para serem observados a vista desarmada. Contudo, diferenas substanciais aparecem
nos seus sistemas de iluminao. O microscpio eletrnico de varredura (MEV) e o de
transmisso (MET) utilizam um feixe de eltrons, enquanto o microscpio tico usa a luz
proveniente de uma lmpada (incluindo a regio ultra-violeta do espectro). Outras diferenas so
resumidas na Tabela 9.III.

A figura 9.6 ilustra a formao de imagens no microscpio tico, eletrnico de varredura e de
transmisso. como os microscpios eletrnicos utilizam o feixe de eltrons para iluminar a
amostra, uma restrio se impe sua operao: ele deve funcionar sob vcuo, caso contrrio os
eltrons se chocariam com as molculas de gs.

No microscpio eletrnico de varredura o feixe de eltrons focalizado sobre a superfcie da
amostra e se movimenta no sentido longitudinal e transversal, varrendo uma determinada rea.
As amostras normalmente observadas so opacas ao feixe de eltrons, resultando na produo de
diversos sinais, esquematizados na figura 9.7.

Estes sinais so utilizados para formarem uma ou mais imagens no tubo de raios catdicos, bem
como para a anlise qumica de micro-regies atravs dos raios-X gerados.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.9
Tabela 9.III Comparao entre o microscpio eletrnico de varredura e o microscpio tico.
tem Microscpio Eletrnico de
Varredura
Microscpio Otico
Iluminao


Meio

Lentes

Resoluo

Profundidade de
campo

Ampliao


Sistema de
focalizao

Imagens obtidas

Contraste


Monitor
Feixe de eltrons (comprimento de onda:
0,06 aprox.)

Vcuo

Eletromagnticas

Imagem de eltrons secundrios: 60

30 mm (a 100 X)


10 a 18.000 X (contnua)


Eltrico


Eltrons secundrios e retro-espalhados

Forma geomtrica, propriedades fsicas e
qumicas

Tubo de raios catdicos
Feixe de luz (comprimento de
onda: 2000 a 7500 aprox.)

Atmosfera

ticas

Regio visvel: 2.000

Em torno de 0,1 mm


10 a 2.000 X (troca de lentes)


Mecnico


Transmitidas e refletidas

Absoro e reflexo da luz
(cor e brilho)

Observao direta ou projeo
em tela


A preparao de amostras pode envolver um procedimento metalogrfico convencional ou, s
vezes, somente o corte, devido s limitaes dimensionais do porta-amostras. O MEV permite
observao de finos detalhes (alta resoluo) com um bom foco (grande profundidade de campo)
sobre uma grande extenso da superfcie examinada. A imagem produzida clara (semelhante
quela vista a olho nu), variando de aspectos macroscpicos a estruturas de algumas dezenas de
ngstrons. O contraste varia de acordo com o relevo e composio qumica da amostra, de forma
que informaes preciosas podem ser obtidas diretamente da imagem formada. Em sua estrutura
bsica, o MEV pode ser imaginado como uma combinao de uma cmara de TV e um monitor.
A figura 9.8 ilustra a gerao de sinais a diferentes profundidades dentro da amostra.

Os raios-X gerados podem ser detectados atravs de dois tipos de detectores: o espectmetro de
comprimento de onda dispersivo de raios-X (WDS)e o espectmetro de energia dispersiva
(EDS). No primeiro caso, como mostra a figura 9.9 (a), os raios-X so difratados em um cristal
analisador e detectados em um contador proporcional. Pela Lei de Bragg tem-se:
n d sen u = 2 ( ) (9.1)
onde n um inteiro, d o espaamento entre os planos do cristal, q o ngulo de difrao e l o
comprimento de onda dos raios-X.


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.10


Figura 9.6. Formao de imagens nos microscpios tico e eletrnicos.



Feixe de eltrons incidente
Fora
Eletromotriz
Eltrons absorvidos
Eltrons transmitidos
Eltrons Auger
Eltrons retorespalhados
Eltrons secundrios Raios X
Ctodo-luminescncia
Amostra


Figura 9.7. Sinais produzidos por um feixe de eltrons incidente.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.11
Feixe de eltrons
Eltrons Auger Eltrons secundrios
Eltrons retroespalhados
Raio X caracterstico
Raio X contnuo
Fluorescncia de raio X


Figura 9.8. Gerao de sinais a diferentes profundidades dentro da amostra.



O elemento qumico de peso atmico Z pode ser identificado quando a equao (9.1) satisfeita
porque, segundo Moseley:


( )

o
=

K
Z
2
(9.2)

onde k e s so constantes. Por outro lado, o comprimento de onda dos raios-X se relaciona com a
energia atravs da equao:

= =
hc
eE E
12 398 ,
(9.3)

onde h a constante de Planck, c a velocidade da luz e e a carga do eltron. A energia dada
em keV e l em . A partir de 1963 foram desenvolvidos e detetores de raios-X de estado slido.
Este detetor um cristal de silcio dopado com ltio que, ao ser atingido por um fton de raio-X,
emite um pulso de corrente cuja intensidade proporcional energia do fton (figura 9.9 b).

O MEV equipado com os espectmetros EDS ou WDS passa a funcionar como uma
microssonda eletrnica. Assim possvel detectar e contar os raios-X gerados na amostra,
obtendo-se uma anlise qumica qualitativa, atravs da identificao dos elementos presentes na
regio examinada, e tambm quantitativa, comparando-se as contagens de raios-X da amostra
examinada com as de padres de composio qumica bem definida.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.12
Amostra
Feixe de
eltrons
Contador
Proporcional
Pr-Amplif.
Amplif.
SCA Escala
R M Registrador
Fonte de
Alimentao
Computador
Cristal
RX

(a)

Pr-Amplif.
Cristal
Nitrognio Lquido
Criostato
Controle Alimentao
Amostra
Feixe de
eltrons
Raios X
Analisador
multicanal
Osciloscpio Registr. X-Y
Impressora

(b)

Figura 9.9. Princpio de funcionamento dos espectmetros (a) WDS e (b) EDS.


9.4.1 - Microscpio eletrnico de varredura e de transmisso

A combinao do microscpio eletrnico de varredura com o de transmisso resultou na
construo de um microscpio eletrnico de varredura e transmisso. O uso de duas lentes
condensadoras para colimar o feixe para a varredura tambm forma um ponto suficientemente
pequeno para analisar reas de 20 nm. O instrumento foi projetado para estudar partculas abaixo
de 10 mm de dimetro. Os sinais produzidos pelo MEVT so os mesmos da figura 9.7. Os mais
importantes do ponto de vista de anlise so os eltrons secundrios, os retroespalhados, os raios-
X emitidos e os eltrons transmitidos. Consequentemente, possvel estudar a morfologia,

Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.13
composio qumica e estrutura cristalogrfica de partculas muito pequenas, num mesmo
instrumento.


9.4.2 - Microscpio Auger

O bombardeamento do feixe de eltrons sobre a amostra resulta na ionizao dos tomos que
emitem raios-X e eltrons Auger. A emisso Auger envolve a transferncia de um eltron para
um estado de energia mais baixo com a ejeo simultnea de um segundo eltron. A energia
cintica do eltron ejetado relacionada com o nmero atmico do tomo envolvido e pode ser
medida com um analisador de energia. Desde que estes eltrons tm um caminho livre mdio
muito curto, devido sua baixa energia, somente eltrons da superfcie (0,3 - 3 nm de
profundidade) podem escapar da amostra. Em adio, os eltrons Auger predominam nos tomos
de peso atmico baixo. Assim, possvel a anlise de elementos leves, no analisados por EDS.
As principais desvantagens da microscopia Auger esto no custo do instrumento, dificuldades na
anlise quantitativa e variaes nas respostas espectrais para um mesmo elemento, dependendo
do seu ambiente qumico. A figura 9.10 ilustra o processo de emisso de um eltron Auger.


Banda de Valncia
Banda de Conduo
Eltron primrio
Eltron Auger
K
L
K
L
Raio-X


Figura 9.10. Emisso de raios-X e eltrons Auger.


9.5 - Exemplos de aplicaes

Exemplos de fotografias obtidas no MEV so mostradas nas figuras 9.2 a-c.

Uma aplicao do MEVT e do microscpio Auger no estudo e microanlise de estruturas de
soldas pode ser vista nas figuras 9.11 a 9.14. Estes instrumentos foram utilizados no estudo da
sensibilidade formao de trincas de solidificao e nas razes dos efeitos benficos da ferrita
delta na reduo desta sensibilidade em soldas de aos inoxidveis austenticos.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.14


Figura 9.11. Constituinte euttico observado no metal de solda e na ZTA de um ao inoxidvel
completamente austentico com alto teor de nibio. A - Ponta da trinca no metal de solda. B - No
contorno de gro e matriz da ZTA. Micrografia tica
(9.1)
.





Figura 9.12. Anlise por espectroscopia Auger do constituinte euttico e adjacente na matriz da
ZTA em um ponto a 40 mm da linha de fuso. Micrografia do MEV
(9.2)
.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.15


Figura 9.13. Micrografia do MET da ferrita em forma de ripas : A - Na solda de uma liga 22 Cr
13 Ni. B - Difrao de eltrons para identificao da fase
(9.1)
.


9.6 - Referncias Bibliogrficas

1. Brooks, J.A. A Fundamental Study of The Beneficial Effects of Delta Ferrite in Reducing
Weld Cracking. Welding Journal, 3, 1974. pp. 71-5, 83-5.

2. Ogawa, T. and Tsunetomi, E. Hot Cracking Susceptibility of Austenitic Stainless Steels.
Welding Journal, 3, 1982. pp. 82s-93s.


Leitura Suplementar

a. Jeol Ltd. Principles of Scanning Electron Microscopy (SEM Training Textbook). Tokyo,
Japan. 1981.

b. Rowlands, N. Electron Beam Techniques for the Analysis of Fine Particles in Minerals
Industry. Journal of Metals, 6, 1985. pp. 16-19.



Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 9.16

(a)

(b) (c)

(d)

Figura 9.14 Ferrita euttica de uma liga 19 Cr 11 Ni dopada com 0,3% P. A - Imagem do
MEVT. Espectros do EDS: B - Partculas ao longo da interface s - g, C - Ferrita, D
- Ferrita-austenita superposto ferrita (preto)
(9.1)
.