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PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA DO PARAN CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA ESPECIALIZAO EM ENGENHARIA DE MANUTENO

DIOGO CARDOSO REGO

INDICADOR DE EFICCIA NA GESTO DA MELHORIA CONTNUA APLICADO AO PROCESSO DE IMPRESSO FLEXOGRFICA

CURITIBA 2010

DIOGO CARDOSO REGO

INDICADOR DE EFICCIA NA GESTO DA MELHORIA CONTNUA APLICADO AO PROCESSO DE IMPRESSO FLEXOGRFICA

Monografia apresentada ao Curso de Ps-Graduao Manuteno, requisito parcial em da para Engenharia de Pontifcia obteno do

Universidade Catlica do Paran, como ttulo de especialista.

Orientador: Prof. Dr. Eduardo Portela

CURITIBA 2010

DIOGO CARDOSO REGO

INDICADOR DE EFICCIA NA GESTO DA MELHORIA CONTNUA APLICADO AO PROCESSO DE IMPRESSO FLEXOGRFICA

Monografia apresentada ao Curso de Ps-Graduao Manuteno, requisito parcial em da para Engenharia de Pontifcia obteno do

Universidade Catlica do Paran, como ttulo de especialista. COMISSO EXAMINADORA

Prof. Dr. Eduardo Portela Orientador

Prof. Membro1

Prof. Membro2

Prof. Membro3 Curitiba, ___ de __________ de 2010.

RESUMO

Este trabalho pretende proporcionar base de conhecimento para implantao do indicador de eficincia global de equipamentos, no processo de impresso flexogrfica. O estudo foi dedicado a aplicao do indicador para verificar a situao atual de dois equipamentos instalados na planta da empresa Emba Embalagens S/A, que recentemente aumentou a capacidade de impresso com equipamentos novos, e sugerindo os resultados e anlises das parcelas como ferramentas para a gesto do processo de melhoria contnua. Com base no modelo OEE (Overall Equipment Effectiveness), proposto por Hansen (2006) e os conceitos de Nakajima (1989) para a reduo das perdas, foram coletados os dados do sistema informatizado de manufatura e organizados para obteno das parcelas do OEE, Disponibilidade, Desempenho e Qualidade. Durante a etapa de anlise verificou-se que os equipamentos estudados apresentam valores mdios de OEE de 54,30% e 54,94%, respectivamente, o que considerado inaceitvel conforme referncias mundiais, abaixo de 65%. Sugerido ento a aplicao desta mtrica como metodologia para gesto da melhoria contnua e o foco na reduo das perdas no setup e velocidades de produo abaixo da especificada pelo fabricante. Outro resultado a utilizao dos fluxos identificar oportunidades de melhorias e o fluxo para tratamento de perdas durante o processo.

Palavras chave: Indicadores de eficcia, Flexografia, OEE, Eficincia global.

ABSTRACT

The following dissertation aims to provide knowledge base for deployment of the indicator of overall efficiency of equipment in the flexographic printing process. The study was dedicated to implementation of the indicator to check the current status of two equipments installed in the company Emba Embalagens S/A, which recently increased the capacity of printing with new equipment, and suggesting the results and analysis of the plots as tools for managing the process of continuous improvement. Based on the model OEE (Overall Equipment Effectiveness), proposed by Hansen (2006) and the concepts of Nakajima (1989) to reduce losses, the data were collected from computerized manufacturing system and managed to obtain the plots of OEE, Availability, Performance and Quality. During the analysis stage it was found that the equipments studied have a mean value of OEE 54.30% and 54.94%, respectively, which is considered unacceptable as global references, below 65%. Then suggested the application of this metric as the methodology for managing the continuous improvement and focus on reducing losses in the setup and production speeds below that specified by the manufacturer. Another result is the use of flows to identify opportunities for improvement and the flow to the treatment of losses during the process.

Key words: Efficiency Indicator, Flexography, OEE, Overall Efficiency.

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

COF DT PCP OEE ST TRF UV

- Coeficiente de frico - Downtime - Planejamento e controle de produo - Overall Equipment Effectiveness - Stoptime - Troca rpida de ferramenta - Ultra Violeta

TEEP - Total Effectiveness Equipment Performance

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 - Variveis flexografia ................................................................................................ 11 Figura 2 - Camadas fita dupla face...........................................................................................16 Figura 3 - Caractersticas dos sistemas de impresso...............................................................18 Figura 4 - Hierarquia dos indicadores de desempenho.............................................................22 Figura 5 OEE, Sistemtica de clculo ...................................................................................26 Figura 6 - Relao entre clculo da OEE e as perdas...............................................................27 Figura 7 Tipos de sacos de papel multifoliados.....................................................................31 Figura 8 - Impressora Millennium 6 cores ...............................................................................33 Figura 9 - Cabine de Luz ..........................................................................................................34 Figura 10 - Medidor de Atrito ..................................................................................................34 Figura 11 Viscosmetro Copo Ford........................................................................................35 Figura 12 - Estrutura Metodolgica de Gesto de Melhorias...................................................40 Figura 13 - Fluxograma processo de apoio a impresso ..........................................................46 Figura 14 - Fluxograma processo de impresso .......................................................................47 Figura 15 Indicador OEE MIL01 ..........................................................................................48 Figura 16 Indicador OEE MIL02 ..........................................................................................49 Figura 17 - ndice de Disponibilidade ......................................................................................50 Figura 18 - ndice de Desempenho...........................................................................................51 Figura 19 - ndice de Qualidade ...............................................................................................52 Figura 20 - Fluxograma de acompanhamento do OEE ............................................................53 Figura 21 - Poltica investigao de avarias .............................................................................54 Figura 22 - Causas relacionadas as perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL01 .........61 Figura 23 - Causas relacionadas s perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL02 .........62 Quadro 1 - Tipo de dados envolvidos no estudo ......................................................................42 Quadro 2 - Perdas Cadastradas no Sistema de Manufatura......................................................44

SUMRIO

1 1.1 1.2

INTRODUO...............................................................................................................10 PROBLEMA DE PESQUISA ................................................................................... 11 OBJETIVOS DE PESQUISA....................................................................................12 Objetivo geral ...........................................................................................................12 Objetivos especficos ................................................................................................12 JUSTIFICATIVA .......................................................................................................13 REVISO BIBLIOGRFICA ......................................................................................14 IMPRESSO FLEXOGRFICA..............................................................................14 Variveis na flexografia ...........................................................................................15 Clich.........................................................................................................................15 Montagem do clich .................................................................................................16 Tintas para flexografia ............................................................................................17 Mquinas flexogrficas............................................................................................18 Anilox ........................................................................................................................21 Operador...................................................................................................................21 MONITORAMENTO DA EFICCIA DE EQUIPAMENTOS ................................22 Eficcia global dos equipamentos OEE ..............................................................23 Perdas relacionadas ao equipamento .....................................................................26 Perdas relacionadas ao processo.............................................................................28 Benchmarking ..........................................................................................................29

1.2.1 1.2.2 1.3 2 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.1.7 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 3 3.1 3.1.1 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3

A EMBA EMBALAGENS S/A ......................................................................................30 EMBALAGENS ........................................................................................................30 Sacos multifoliados ..................................................................................................31 MTODOS E EQUIPAMENTOS DO PROCESSO .................................................32 Fluxo de impresso ..................................................................................................32 Equipamentos...........................................................................................................33 Perdas no processo de impresso............................................................................35

3.2.4 3.3 4 4.1 4.2 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.4 4.5 5 5.1

Metodologias utilizadas ...........................................................................................39 METODOLOGIA DE PESQUISA............................................................................41

ESTUDO PRTICO.......................................................................................................43 IMPLANTAO DO OEE .......................................................................................43 FLUXO PRODUTIVO ..............................................................................................45 ANLISE DO OEE...................................................................................................47 Disponibilidade.........................................................................................................49 Desempenho..............................................................................................................51 Qualidade..................................................................................................................52 MATRIZ DE DECISO ............................................................................................53 OPORTUNIDADES DE MELHORIA NO PROCESSO..........................................55 CONCLUSES ...............................................................................................................56 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS......................................................57

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INTRODUO

Uma empresa com excesso de capacidade produtiva tem uma demanda por seus produtos inferior a sua capacidade de produzi-los, ou seja, tem um investimento permanente em instalaes, ferramentas e equipamentos super dimensionado. Por outro lado, para uma empresa com escassez de capacidade produtiva apresenta-se uma demanda potencial por seus produtos superior a sua capacidade de produzi-los. Neste caso, a empresa tem um investimento permanente sub dimensionado. Nas duas situaes a rentabilidade das empresas no est sendo otimizada. A este respeito Paula Pessoa (2005), salienta que os problemas causados pelo excesso ou pela escassez de capacidade produtiva existentes em todas as empresas, particularmente quando se observa variao na demanda decorrente de ciclos econmicos, podem ser minimizados, mediante um adequado dimensionamento do investimento em mquinas e equipamentos. Com relao aos insumos Marcussi (2008), alerta que polticas para reduo de custos no fornecedor traz benefcios somente a curto prazo, para que este continue atendendo ir alterar a qualidade das matrias primas, refletindo em perdas no produto final, com qualidade, produtividade, rendimento, entre outras. Slack (2002) destaca que atravs de uma manufatura saudvel possvel cumprir as metas e objetivos estratgicos definidos pela organizao e para maximizar a utilizao da capacidade instalada necessria alta flexibilidade de recursos e a identificao e eliminao das perdas. Deste modo, faz-se necessrio o acompanhamento dos processos atravs de controles que indiquem a eficcia destes equipamentos e auxiliem na tomada de deciso. Chiaradia (2004) observou em 6 meses de monitoramento, do indicador de eficcia global, melhorias no desempenho de um processo na indstria metal-mecnica, este acompanhado e discutido sistematicamente tornando-o indicador de gesto e melhoria contnua dos equipamentos. Dentro deste cenrio uma empresa de embalagens de papel decidiu aumentar sua oferta investindo em equipamentos de impresso flexogrfica, aps a ampliao buscou-se neste processo controles eficientes para identificao e eliminao das perdas alm do acompanhamento do desempenho, neste contexto esta monografia se desenvolve com a

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aplicao de uma metodologia para o monitoramento da eficcia global dos equipamentos e o relacionamento das perdas com as causas.

1.1

PROBLEMA DE PESQUISA

A empresa de embalagens em questo atua no mercado a mais de 50 anos na fabricao de sacos de papel kraft multifoliados que ao passar dos anos acompanhou a crescente evoluo de processos e equipamentos. Devido a poltica de se perpetuar no mercado de embalagens a empresa segue tendncias tecnolgicas realizando investimento em diversas reas e processos de fabricao inclusive no processo de impresso flexogrfica. Muitas so as variveis que interferem nos resultados da impresso em flexografia, Figura 1. Um bom equipamento, matria prima, ferramental de qualidade, processos e a habilidade dos operadores definem a maior parte da qualidade do impresso. SCARPETA (2007).

Figura 1 - Variveis flexografia Fonte: Scarpeta (2007).

Este trabalho pretende discutir uma forma de monitoramento de desempenho deste processo e como esta metodologia pode auxiliar na gesto da melhoria contnua dos equipamentos de impresso flexogrfica.

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1.2

OBJETIVOS DE PESQUISA

A partir do problema apresentado segue o objetivo principal e os objetivos secundrios que guiaro todo o trabalho.

1.2.1 Objetivo geral

Baseado na implantao do indicador de eficcia global do equipamento, demonstrar o desempenho atual de um processo de pr-impresso, em uma empresa do ramo de embalagens do tipo sacos de papel multifoliados e propondo-o como metodologia para identificao e reduo das perdas deste processo.

1.2.2 Objetivos especficos

Para obteno do objetivo geral os objetivos especficos a seguir devero ser desenvolvidos: a) delimitar e descrever as variveis no processo de flexografia em questo; b) definir indicador de eficcia para o processo de pr impresso; c) desenvolver indicador de eficcia definido; d) mapear as perdas no processo de pr impresso, identificando e quantificando-as; e) determinar tipologia de paradas de equipamento; f) relacionar as principais perdas com as paradas de equipamento; g) sugerir aes para eliminao ou reduo das perdas relacionadas.

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1.3

JUSTIFICATIVA

A implantao de novos e eficientes sistemas de gesto, tanto no segmento industrial como no de servios, quer para pequenas, mdias ou grandes organizaes, uma necessidade imposta pelo mercado. E, o novo paradigma mercadolgico a reviso do conceito que sugeria: preo igual ao custo mais lucro, para lucro igual ao preo menos custos, sendo o preo um valor que definido pelo cliente. (ECKES, 2001). O indicador de desempenho permite que o gestor analise as reais condies de utilizao dos equipamentos, esta anlise tem carter estratgico para reduo de custos e monitoramento da melhoria contnua, o acompanhamento destas variveis fornece informaes que auxiliam para a tomada de deciso. (CHIARADIA, 2004). Atravs do desdobramento do indicador de desempenho podem ser identificadas oportunidades de melhoria que indiquem uma direo a seguir para obter o aumento da eficcia. (SANTOS e SANTOS, 2007). A medio da eficcia global de equipamentos pode ser aplicada de diferentes formas e objetivos na fbrica. Permite a partir de uma medio simplificada, indicar reas onde devem ser desenvolvidas melhorias. (JONSSON e LESSHAMMAR, 1999).

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REVISO BIBLIOGRFICA

Focado nos objetivos propostos, nesta reviso bibliogrfica apresentado, inicialmente, o processo de flexografia detalhando as variveis desde o processo de preparao dos recursos at a impresso. Posteriormente os mtodos para monitoramento de eficcia so descritos e o indicador eficcia OEE apresentado, demonstrando as formas de clculo, e a relao desta mtrica com as perdas no processo de flexografia. Durante o desenvolvimento, exposto como deve ser realizado a classificao das paradas e tambm referncias para comparao dos resultados aps a implantao do OEE.

2.1

IMPRESSO FLEXOGRFICA

Por volta da dcada de 30, a empresa Mosstype Corporation, desenvolveu chapas flexveis de borracha em substituio a tipos de chumbo, estanho e antimnio. Esta substituio foi uma evoluo importante para o processo de flexografia, porm, o princpio de impresso ainda consistia na entintagem das chapas de borracha, clichs, com uma tinta a base de anilina. Devido a este tipo de solvente ser txico, a empresa International Printing Ink Corporation aprimorou os recursos de entintagem e passaram a utilizar um cilindro recoberto de cobre e cromo gravado com clulas que retinham a tinta e a transferiam em dosagem controlada a chapa de borracha, este cilindro foi chamado de Anilox, que vastamente utilizado at hoje no processo de impresso flexogrfica. Esta evoluo significou um aumento de qualidade de impresso, nos ltimos anos. No entanto as melhorias refletem em materiais mais caros, equipamentos sofisticados, tintas mais pigmentadas, anilox com gravao a laser, controles automticos, ou seja, uma grande quantidade de variveis interferem nos resultados da impresso. (SCARPETA, 2007) Neste captulo apresentam-se as principais caractersticas do processo e os componentes que podem influenciar diretamente na disponibilidade, desempenho e qualidade do impresso.

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2.1.1 Variveis na flexografia

O processo de flexografia possui diversas variveis e todas influenciam diretamente a qualidade final da impresso. Um bom entendimento das variveis importante para que o ajuste do equipamento seja realizado o mais rpido possvel, minimizando as perdas pelo equipamento estar parado. Scarpeta (2007) relata que o processo de flexografia se tornou complexo devido a quantidade de variveis, mas que as caractersticas do processo permitem que o operador, ou impressor, faa as regulagens necessrias para atingir as especificaes. As principais variveis da flexografia so: Clich; Montagem do Clich; Mquina; Anilox; Operador; Tinta.

2.1.2 Clich

O clich uma chapa que pode ser de fotopolmero, borracha flexvel (natural ou mista), onde a impresso gravada em alto relevo a partir do desgaste desta chapa, a composio da chapa depende da finalidade, normalmente o fotopolmero traz melhores resultados. O desgaste do clich realizado a partir da revelao do layout a ser impresso nesta chapa pelo processo de exposio em lmpadas UV. Posterior a revelao a chapa exposta a um processo qumico ou trmico que ir desgastar as reas mais sensveis, que so as reas no reveladas pelas lmpadas UV. As propriedades da chapa dos clichs variam na composio, espessura, dureza e a impresso gravada em alto relevo. So fixadas em cilindros ou camisas apropriados e o mtodo de fixao das chapas pode variar, mas o mais utilizado a colagem com dupla-face. A espessura do clich determinada pelo ser o tipo de impressora e podem variar de 0,76mm a 5,00mm, quanto maior a espessura maior ser a deformao, que tambm pode ser influenciada pela dureza que varia de 25 a 85 Shore A, estas variveis so definidas conforme o substrato.

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Todas estas variveis devem estar especificadas, pois quando o clich entra em contato com o substrato a chapa tende a se deformar e a imagem tambm se deforma, aumentando o ganho de pontos, o que pode ocasionar aumento na tonalidade da imagem impressa. SCARPETA (2007).

2.1.3 Montagem do clich

Segundo Scarpeta (2007), a montagem uma importante etapa do processo de flexografia, pois dela depende o registro perfeito das cores, ajudando a evitar desperdcio de tempo durante a execuo de provas de impresso. No esquema da Figura 2 pode ser visualizado a como a chapa de clich fixada no cilindro/camisa porta clich e as camadas que compe a fita dupla face. Salienta que as propriedades da dupla face que influenciam no resultado de impresso so: espessura; maciez; tipo, e devem ser selecionadas de acordo com o tipo de impresso desejada.

Figura 2 - Camadas fita dupla face Fonte: Adaptado de Scarpeta (2007).

Para evitar freqentes necessidades de ajustes na presso de impresso durante a operao, o que pode incorrer em perdas de qualidade e produtividade, as fitas dupla face devem ter uma alta capacidade de recuperao, ou seja, quo efetiva a volta da fita a posio inicial aps a presso de impresso, especialmente em grandes tiragens. Atualmente existem 4 mtodos de montagem de clichs:

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- Montagem manual: a forma mais simples e mais imprecisa, visto que depende do cuidado e da experincia do montador que deve evitar a formao de bolhas entre o clich, a dupla face e o cilindro, podendo ocasionar a parada da mquina para correo no defeito de montagem. Devido a grande impreciso de montagem muitas vezes necessrio ajustes de posicionamento com o clich j em mquina; - Montagem ptica: com ajuda de um espelho de reflexo com fator de ampliao de 1:1 o montador posiciona uma imagem sobre a outra usando como referncia o espelho. O montador neste tipo de montagem deve ser especializado, pois demanda de percia e concentrao. - Montagem por pinos: maior preciso, visto que o clich furado e fixado no cilindro em um equipamento por meio de rguas. O processo simples, porm, pode causar o desprendimento do clich devido a infiltrao de tinta de impresso pelos furos. - Montagem por micro-pontos: possibilita absoluta preciso e permite fazer uma prova impressa para verificao do registro de cores. Possui cmeras de vdeo para visualizao dos micro-pontos gravados nos clichs. A camisa porta clich vem substituindo o cilindro nos ltimos anos devido a praticidade e ganhos de velocidade no setup por causa da leveza do material. A camisa colocada no eixo do porta-clich, que ligado ao ar comprimido que expande a camisa. Quando o ar desligado a camisa se fixa no porta-clich. Outra forma de poupar perdas de material e tempo para aprovao a utilizao aps a montagem do clich da prova de flexografia com um equipamento que simula a impresso flexogrfica, porm, ainda assim outras variveis como velocidade, viscosidade, folgas mecnicas, presso de impresso e entintagem podem fazer com que a prova fique diferente do resultado impresso.

2.1.4 Tintas para flexografia

Normalmente lquida e de secagem rpida, permitem boa velocidade de impresso, sem respingos. Sua dosagem deve ser feita com o mnimo necessrio, a tonalidade da cor obtida com concentrao maior e no na quantidade de tinta, visto que pode escorrer ou entupir a imagem gravada no clich. Alm disso, deve-se controlar a viscosidade, velocidade

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de secagem e tonalidade. Menores quantidades de tinta alm de significar menores custos com material proporcionam maiores velocidades de mquina porque a transferncia de tinta dificulta o acmulo de tinta sobre o clich. So compostas basicamente de pigmentos, resinas e solventes. Outros aditivos podem ser incorporados formulao para dar alguma caracterstica como por exemplo a adio de cera para proporcionar maior deslizamento. As tintas podem ser base de gua, porm, um cuidado especial com relao ao equipamento necessrio, devido ao carter alcalino todas as partes e peas que entraro em contato com a tinta ou com seus vapores, devero ser resistentes oxidao. Para o controle colhe-se uma amostra em um recipiente aps o impressor acertar a cor, anotando a composio da tinta e as configuraes da mquina (anilox, velocidade, viscosidade, etc.), quando esta cor voltar em impresso compara-se com a amostra utilizada anteriormente, evitando perdas de qualidade na aprovao de cor. SCARPETA (2007).

2.1.5 Mquinas flexogrficas

As mquinas impressoras podem ter diferentes configuraes que dependem do tipo de servio e substrato a ser impresso. Dentre os diferentes tipos tem-se: Sistema de impresso Caractersticas Caractersticas

Sistema

Satlite

ou

Tambor

Sistema Modular: semelhante ao Sistema Convencional ou Stack: Convencional, a diferena esta no h um cilindro contra-presso para posicionamento cada grupo impressor. em seqncia. dos grupos impressores que no Modular esto

Central: possui um cilindro contrapresso que comum a todos os grupos impressores.

Figura 3 - Caractersticas dos sistemas de impresso Fonte: Adaptado de Scarpeta (2007).

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As mquinas impressoras so compostas pelos seguintes elementos: - Sistema de Entrada e Sada do Substrato; - Grupos Impressores (entintagem, porta clichs); - Sistema de Secagem e Exausto (entre cores e final). A alimentao do substrato so em forma de bobinas, o que demanda um bom controle na entrada de mquina uma vez que o substrato deve ser mantido esticado em toda a extenso da impressora. Os Componentes de Entrada so compostos pelos eixos/tubetes, troca de bobinas, alinhadores, controle da tenso e roletes. - Eixos e Tubetes: so objetos onde as bobinas so colocadas e presas. Atualmente os eixos expansveis pneumticos so os mais comuns devido a rapidez e eficincia na troca de bobinas, porm requer cuidados para no danificar os componentes internos. - Tubetes: so os elementos base para o substrato, ou seja, sero enrolados nele. - Troca de Bobinas: podem ser manual, semi-automtico e automtico. No manual a mquina precisa parar a produo para realizao de emendas. A troca semi-automtica apenas se faz a reduo da velocidade da mquina e o operador deve intervir cortando a fita da emenda, pode ocasionar acidentes graves. Com o sistema automtico a mquina no precisa parar e pode ser mantida a velocidade normal de produo, sensores identificam o momento para a troca e preparam o equipamento, o operador deve apenas preparar a bobina que ser emendada, este sistema permite aumento da produtividade devido a reduo de paradas do equipamento. - Alinhadores: so dispositivos capazes de manter o substrato alinhado para que a impresso ocorra sempre na mesma posio e a bobina seja enrolada sem variaes na sua lateral. - Controle de Tenso: o esforo ocasionado por uma fora que opera em qualquer sentido, longitudinal ou transversal. Na entrada da mquina h cilindros de trao que submetem o material a certa tenso por meio de um balancim, a fim de controlar a tenso independentemente das variaes que a bobina possa sofrer enquanto desbobinada. - Roletes: so os elementos que conduzem o substrato atravs da mquina, auxiliam no alinhamento e dependendo do seu formato evitam as rugas no substrato. Os tipos de roletes so: roletes condutores; compensadores de tenso; compensadores de paralelismo; tracionadores; eliminadores de rugas e refrigerao. O Grupo Impressor onde a imagem formada e composto pelos cilindros contra presso, porta clichs e sistema de entintagem.

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- Cilindro Contra Presso e Tambor Central: o cilindro contra presso serve de apoio para o substrato no momento da impresso. Estes conjuntos devem ser precisos tanto os cilindros como os conjuntos de engrenagens, para os cilindros admite-se variaes de batimento entre 0,0010 mm e 0,0015 mm. Qualquer indcio de folga mecnica deve ser corrigido para que as impresses sejam realizadas em boas condies de ajuste, boa qualidade e estabilidade de produo. - Cilindros e Camisas Porta Clichs: o apoio onde sero fixados os clichs conforme captulo 2.1.3. A preciso quanto ao batimento neste componente igualmente importante aos cilindros contra presso e batimentos entre 0,0010 mm e 0,0015 mm so recomendados. - Sistema de Entintagem: so compostos pelo sistema de circulao da tinta, cilindro entintador (anilox) e tinteiros. A fim de diminuir o volume de tinta em circulao utilizam-se as banheiras internas e tinteiros arredondados, evitando tambm o acmulo de resduos nos cantos, facilitando tanto a mistura dos componentes da tinta como a limpeza no final da impresso. Comumente se utiliza a prpria lata da tinta como recipiente, isto ajuda a poupar tempo no setup, pois basta fechar a lata, pesar e devolver para que a fbrica de tintas analise e recupere, se for o caso. Atualmente para melhorar a qualidade e o controle da tinta pode ser implantado viscosmetros automticos que controlam eletronicamente a viscosidade da tinta de forma contnua, mantendo a cor constante durante o processo de impresso mesmo que haja variao de temperatura, dispensando os operadores para outras funes. A limpeza do sistema de entintagem um dos processos mais demorados aps o trmino da impresso, ocasionando as maiores perdas, recomenda-se manter mangueiras limpas reservas para troca assim que os tinteiros forem limpos, facilitando o trabalho de limpeza. Os Sistemas de Secagem e Exausto auxiliam para que haja uma secagem eficiente da tinta evitando problemas conhecidos como decalque ou blocagem e o odor residual, influenciando diretamente na qualidade final do impresso. SCARPETA (2007).

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2.1.6 Anilox

um cilindro com revestimento cermico composto por clulas hexagonais que so gravadas a laser ou mecanicamente (recartilhagem). A funo do anilox transferir e dosar a quantidade de tinta especificada para a superfcie do clich. Alm da capacidade volumtrica (BCM), a lineatura e o ngulo da retcula so os fatores que influenciam na especificao do anilox. A capacidade volumtrica, BCM, esta relacionado a quantidade de tinta que depositada no clich e variam conforme o servio: volume mais baixos para retculas e textos pequenos e volumes maiores para reas de traos grossos e chapados, ressalta-se que volumes altos tendem a entupir a retcula no clich. A lineatura deve ser especificada em pelo menos 5 vezes a lineatura da imagem no clich, caso contrrio o clich poder entupir por excesso de tinta. Com relao ao ngulo da retcula convencionado o ngulo de 60 para flexografia, o que comprovadamente o melhor para transferir a tinta que est dentro da clula para o clich. (SCARPETA, 2007) Para Marcussi (2008), o cilindro anilox um dos fatores mais importantes da flexografia, por isso demanda de cuidados extras, como um controle contendo todas as informaes para cada cilindro, uma poltica de limpeza sistemtica e a cada pedido. Dessa forma espera que as condies de impresso aprovadas sejam repetidas nos pedidos posteriores.

2.1.7 Operador

Na flexografia, grande parte da qualidade do impresso depende da sensibilidade, experincia e cuidados do impressor, dele depende a entintagem do clich, presso de encosto do clich no substrato, decidir o tipo de anilox a usar, balanceamento da tinta, padro de cor, dupla face adequada. Ou seja, o investimento em treinamento um dos melhores investimentos que a empresa faz para manter um nvel de conhecimento adequado em seu quadro de funcionrios.

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Scarpeta (2008), afirma que o impressor deve ser responsvel pelas aprovaes e qualidade da impresso.

2.2

MONITORAMENTO DA EFICCIA DE EQUIPAMENTOS

Os indicadores de desempenho aplicados a um processo realam as oportunidades de melhoria, indicam problemas a serem analisados e apontam solues para os problemas identificados. (WIREMAN, 2005). So ferramentas de gesto que permitem manter, mudar ou abortar o rumo das aes dentro de um processo. Tudo o que for crtico para uma empresa deve ser monitorado e medido para que seja possvel avaliar se as estratgias implantadas funcionaram ou no. (NOGUEIRA, 2008). Conforme a hierarquia de indicadores de desempenho proposto por Wireman (2005), Figura 4, os nveis inferiores devem apresentar valores que comprovem o desempenho do indicador corporativo, onde as estratgias e metas esto definidas, ou seja, cada departamento deve desenvolver indicadores alinhados a viso estratgica da empresa com a finalidade de atingir as metas estabelecidas.

Figura 4 - Hierarquia dos indicadores de desempenho Fonte: Wireman (2005).

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Segundo Wireman (2005), alguns objetivos devem estar em mente durante o desenvolvimento de um indicador: a) objetivos estratgicos devem estar claros, a fim de orientar toda a organizao; b) processos principais devem estar amarrados aos objetivos; c) focar nos fatores crticos de cada processo; d) utilizar indicadores para monitorar o desempenho verificando o progresso e problemas potenciais; e) identificar possveis solues para os problemas. Um bom sistema de indicadores deve considerar os principais processos, fcil atualizao, metas tangveis, atrelados s polticas da empresa, de fcil entendimento e visualizao. (KARDEC e FLORES, 2002). Segundo Nogueira (2008), os benefcios obtidos com a implantao de indicadores de desempenho so diversos, entre eles: maior produtividade gerencial, melhor avaliao nas decises, focalizao das aes gerenciais, reduo no tempo para interpretao de informaes, facilidade na comunicao de metas e objetivos, entre outros. Hansen (2006) define o conceito de fbrica Classe Mundial com caractersticas de produo eficaz, produzindo bons itens necessrios para satisfazer a demanda do mercado. Uma das principais medidas utilizadas para identific-las quo eficazmente elas operam seus processos quando so programadas para operar. O indicador de Eficcia Global dos Equipamentos (OEE Overall Equipment Effectiveness) tem por objetivo oferecer este nmero.

2.2.1 Eficcia global dos equipamentos OEE

Para classificao das perdas e conciliao dos diferentes resultados da OEE Hansen (2006), apresenta um grupo bsico de classificaes que podem ser utilizadas em cada rea da manufatura de forma comum possibilitando a empresa realizar benchmarking em reas ou equipamentos similares, tanto interna como externamente. Para o entendimento das perdas seguem algumas definies: Utilizao do ativo: percentual do tempo total no qual o equipamento est operando.

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Parada no programada (DT - Downtime): o DT Tcnica: falha no equipamento, que afeta mquina ou processo, incluindo equipamentos perifricos (utilidades, etc.) falhas por erros de manuteno ou ocasionadas por sujeiras, por exemplo. o DT Operacional: causada pela no observao de procedimentos operacionais; operao fora da especificao; erros do operador, etc. o DT Qualidade: causada por suprimentos e matrias primas fora das especificaes; problemas de controle do processo; testes no planejados; produtos no manufaturveis e sujeiras oriundas do produto ou processo. Tempo Excludo: tempo programado para no produzir. Paradas programadas para manuteno (planejadas), reunies programadas, tempo de teste, treinamento planejado, frias/feriados/finais de semana e falta de programao de produo. Considerar tambm quando os pedidos so concludos mais cedo devido ao bom desempenho que no deve prejudicar o valor da OEE. Tempo de Ciclo Ideal: a melhor taxa de velocidade ou ciclo para determinado tamanho e formato do produto. Observar se um produto mais complexo reduz drasticamente a taxa de ciclo identificando como no manufaturvel, importante para a definio do preo do produto. Tempo de Carga, Planejado ou Programado para Produo: o tempo no qual as operaes pretendem produzir. Incluem os eventos para atender as programaes, como troca de produtos, setups, transferncia de informaes, todo tempo de operao e as interrupes no planejadas para o equipamento, pessoas, qualidade e testes. Tempo Operacional ou Operao: o tempo no qual o sistema est realmente produzindo. Taxa de Qualidade: quantidade de produtos bons dividida pela quantidade total de produtos fabricados. Quantidade de Produtos Bons: produtos que atendem as especificaes. Perda de Velocidade: a reduo percentual da OEE pelo equipamento estar operando em velocidade inferior a Taxa de Ciclo Ideal, para um tamanho e formato de produto ou famlia de produto. Representa a diferena entre o tempo terico e o tempo real utilizado para produzir. Tempo de Parada, ST Stop Time (planejado ou no):

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o ST Operacional: parada planejada para aes operacionais como parada para troca de produto e mudanas de formatos, testes padro, carregamento de material planejado e recebimento de documentao. o ST Induzido: parada no planejada, quando a linha para por razes no relacionadas com a mquina, falta de matria prima, falta de pessoal, falta de informaes e reunies no planejadas. Tempo Terico de Operao: o tempo mnimo para produzir uma determinada quantidade de bons produtos, igual a Quantidade de Produtos Bons dividida pelo Tempo de Ciclo Ideal. Produtividade Efetiva Total dos Equipamentos (TEEP): percentual do Tempo Total (Calendrio) que o equipamento opera a uma velocidade ideal, produzindo bons produtos. Tempo Total: para um ano, a medida o tempo total do calendrio (60min. x 24h x 364 dias). Desperdcio: inclui desperdcio estrutural; desperdcio por incidentes; desperdcios por testes e desperdcio por retrabalho. O clculo da OEE definido e difundido originalmente por Nakajima o produto da disponibilidade (tempo real de operao versus tempo programado de operao) multiplicada pela taxa de desempenho (taxa de velocidade real versus taxa de velocidade terica) multiplicada pela taxa de qualidade (produtos bons versus total de produtos fabricados). Alm desta mtrica o OEE permite anlises mais detalhadas das perdas a partir do desdobramento dos clculos. 1. Tempo programado ou carga = Tempo Total Tempo Excludo 2. Tempo operao = Tempo carga (DT + ST) 3. Taxa de velocidade operacional = Volume total x Tempo de ciclo terico Tempo operao 4. Disponibilidade = Tempo de operao Tempo programado 5. OEE = Disponibilidade x Taxa de velocidade x Taxa de qualidade

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Esquematicamente:

Figura 5 OEE, Sistemtica de clculo Fonte: Hansen (2006).

2.2.2 Perdas relacionadas ao equipamento

A identificao das perdas o ponto de partida para restabelecer as condies dos equipamentos, garantindo alcanar a eficcia global, conforme estabelecido quando adquirido ou logo aps o equipamento ter sido reformado. Nakajima (1989) definiu seis grandes perdas existentes nos equipamentos: 1. Perdas por Quebra: so caracterizadas pela parada da funo, ou seja, o equipamento fica indisponvel por um determinado tempo, at que se restabelea a condio original e inicie novamente a operao, seja pela atividade da manuteno, pre-set, engenharia ou outro departamento. 2. Perdas por Setup e Regulagens: esto relacionadas a mudanas de produtos e regulagens at que seja concludo o setup. Cabe salientar que as regulagens feitas depois de concludo o setup devem ser caracterizadas como perdas, porm relacionadas perda 1 (por Quebra). A regulagem , de modo geral, responsvel pela maior parte do tempo perdido; 3. Perdas por Ociosidade e Pequenas Paradas: se caracteriza por interrupes dos ciclos dos equipamentos, paradas intermitentes de linhas de produo gerando

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partidas e paradas constantes. (SUEHIRO, 1992). Define tambm que as paradas pequenas no necessitam de mais de cinco minutos para o reparo, e para que a verdadeira causa seja encontrada. 4. Perdas por Reduo de Velocidade: caracterizam-se pela velocidade real ser menor que a velocidade terica ou de engenharia, implicando tempos elevados de ciclo. Estas perdas podem ser ocasionadas por problemas de manuteno, operao, qualidade ou processo, que levam os operadores, tcnicos de manuteno, entre outros, a reduzirem as velocidades de trabalho dos equipamentos, permitindo que os equipamentos se mantenham em operao, porm encobrindo as suas reais causas; 5. Perdas por Problemas de Qualidade e Retrabalhos: so relativas gerao de produtos no-conformes, causados pelo mau funcionamento dos equipamentos. De forma semelhante s perdas por quebras, os problemas de qualidade podem ocorrer de forma espordica e crnica; 6. Perdas por Queda de Rendimento (Startup): esto relacionadas s restries tcnicas dos equipamentos, que obrigam um perodo para estabilizao das condies dos equipamentos aps perodos de parada do equipamento. Shirose (2000) define que estas perdas so perdas oriundas de paradas do equipamento aps reparos peridicos ou corretivos, feriados, refeies, entre outras. As grandes perdas dos equipamentos se relacionam a sistemtica de clculo da OEE, Figura 6.

Figura 6 - Relao entre clculo da OEE e as perdas Fonte: Santos (2007).

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2.2.3 Perdas relacionadas ao processo

De modo a orientar o processo de anlise dos desperdcios, Ohno (1997) definiu sete desperdcios. Desperdcios estes chamados por Shingo (1996) como as sete perdas que, se eliminadas, conduziriam reduo dos custos, obtendo-se assim a melhoria na eficcia dos processos. (OHNO, 1997). As sete perdas definidas por Ohno so: 1. Perda por Superproduo: Considerada por Ohno (1997) como o maior inimigo, por ocultar outras perdas, caracteriza-se pela produo em quantidades acima do programado ou antecipadamente (SHINGO, 1996); 2. Perda de tempo disponvel ou Espera: esta perda origina-se do desperdcio de tempo no qual no h execuo de um processo ou operao por parte dos operadores ou mquinas; 3. Perda por Transporte: Segundo Shingo (1996), os procedimentos de transporte devem ser minimizados ou eliminados, por no agregarem valor. Melhorias neste sentido devem ser direcionadas primeiramente para alterao de layout, sob o foco do fluxo de produo e, posteriormente, nos transportes relacionados s operaes. (GHINATO, 1996); 4. Perda por Processamento em si: Ghinato (1996) descreve esta perda como parcelas relativas ao processamento que, se eliminadas, no afetariam as caractersticas e funes essenciais do produto ou servio. As melhorias para a eliminao desta perda devem estar voltadas Engenharia de Valor e Anlise de Valor. (SHINGO, 1996); 5. Perda por Movimentao: As perdas por movimentao relacionam-se aos movimentos desnecessrios realizados pelos operadores na execuo de uma operao. (GHINATO, 1996). 6. Perda por Estoque: Segundo Ghinato (1996), as perdas por este motivo so devido manuteno de estoques de matrias-primas, material em processo e produtos acabados. 7. Perdas por Produtos Defeituosos: Ghinato (1996), define que a perda por fabricao de produtos defeituosos resulta de produtos fabricados fora das caractersticas de qualidade ou fora de padro requeridos pelos clientes.

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2.2.4 Benchmarking

Hansen (2006), sugere motivar todos na empresa em direo a uma cultura OEE com um programa de educao, iniciando com um clculo simples para obter o ndice atual da OEE e posteriormente comparando o resultado da seguinte maneira: < 65% - Inaceitvel. Entre 65% e 75% - Aceitvel se as tendncias trimestrais estiverem melhorando. Entre 75% e 85% - Muito bom - Continuar buscando nvel Classe Mundial. Classe Mundial - > 85% para processos em lotes. > 90% para processos discretos e contnuos. Williamson (2004) e Hansen (2006) advertem que duas fbricas, ou manufaturas, possuem caractersticas que no permitem a simples comparao do resultado do clculo da OEE, ou seja, uma anlise profunda verificando as melhores prticas e tendncia das melhorias necessria. Observando que a metodologia de clculo da OEE assume que os fatores bsicos de disponibilidade, desempenho e qualidade possuem o mesmo peso e as perdas so igualmente importantes, e isso no inteiramente verdade, este clculo deve ser utilizado como acompanhamento da evoluo do desempenho do equipamento ou comparativamente entre equipamentos idnticos. Nakajima (1993), apresenta, baseado em experincias e resultados obtidos por empresas consideradas Classe Mundial, que um OEE de 85% deve ser buscado como uma meta ideal para os equipamentos. Ainda para o atingir essa meta os ndices que compe o clculo da OEE para atingir 85% devero ser maiores que 90% para o ndice de disponibilidade, maior que 95% para desempenho e maior que 99% para a qualidade. OEE = 0,90 X 0,95 X 0,99 X 100 = 85% (2)

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A EMBA EMBALAGENS S/A

A empresa EMBA Embalagens S/A iniciou suas atividades no setor de papis em 1941 com representaes comercias e distribuio de embalagens nos mercados paranaenses e catarinense. Foi ento depois de 21 anos, em 1962, que iniciaram as atividades industriais no ramo de embalagens de sacos de papel multifoliados. Devido a rpida evoluo, em 1966 j possibilitou a entrada no segmento de fabricao de papel e celulose tornando-se um dos principais fabricantes de papel reciclado do Brasil com fbricas em Curitiba (PR), Fraiburgo (SC), Farroupilha (RS) e Canela (RS). Ainda em 1966, comeou com a industrializao de caixas de papelo ondulado, atingindo diferentes segmentos do ramo de embalagens se firmando como a maior produtora de caixas de papelo ondulado do sul do Brasil. As unidades fabris esto dispostas em: trs plantas de Papel e Celulose, duas de Papelo Ondulado e uma de Sacos de Papel Multifoliados. Atuando no fornecimento de embalagens para todas as regies brasileiras e exportando para todos os pases da Amrica, toda a produo das fbricas de papel Kraft natural extensvel e reciclado destinada para a converso em embalagens de sacos multifoliados e caixas de papelo.

3.1

EMBALAGENS

A empresa EMBA Embalagens S/A produz grandes quantidades de papel, porm, os principais produtos so as embalagens de papel no formato de caixas de papelo e sacos multifoliados. As embalagens so recipientes que devem suportar movimentaes excessivas, impactos, vibrao, quedas entre outras solicitaes mecnicas desde o momento em que sai da convertedora at chegar ao cliente, que alm de proteger o contedo deve fornecer informaes bsicas para que o cliente possa decidir no momento da compra, instrues sobre manuseio e especificaes do produto.

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3.1.1 Sacos multifoliados

As embalagens projetadas em sacos de papel podem ter diversas aplicaes e so largamente utilizadas em detrimento aos sacos plsticos, principalmente pelo apelo ambiental, com a vantagem de ser reciclvel, proveniente de fonte renovvel e de fcil converso. Os produtos envasados em sacos de papel so cimento, raes, sementes, gros, minrios alm de produtos alimentcios para consumo humano como leite em p, cacau, farinhas, polvilhos e amidos. Para a fabricao dos sacos multifoliados o papel passa por duas fases de dobra e fechamento, a primeira no sentido longitudinal, denominada tubeira e a segunda fase de fechamento, que especificada conforme as caracterstica do processo do cliente, que pode ser com o fundo colado ou costurado. A Figura 7 demonstra os principais tipos de sacos de papel.

Boca Aberta Costurado

Boca Aberta Colado

Valvulado Colado

Figura 7 Tipos de sacos de papel multifoliados Fonte: Elaborado pelo autor.

A folha externa pode passar pela fase de impresso flexogrfica, para impresso das informaes do cliente, do produto, instrues de manuseio e dados complementares para rastreabilidade.

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3.2

MTODOS E EQUIPAMENTOS DO PROCESSO

Cada empresa possui caractersticas exclusivas, no modo de conduzir o negcio, estas peculiaridades so inerentes a cultura, embora as caractersticas tcnicas devam ser conhecidas e aplicadas. Nas sees a seguir os mtodos e equipamentos utilizados no processo de impresso flexogrfica da empresa Emba Embalagens S/A, so apresentados. Ainda nas sees subseqentes as principais falhas de impresso so descritas para que em posterior anlise possam ser consultadas para obteno de possveis solues.

3.2.1 Fluxo de impresso

O processo de impresso inicia-se na solicitao do cliente para o desenvolvimento de uma nova impresso, layout, ou alterao de um produto j existente. Ao receber a solicitao desenvolve-se novo layout que enviado ao cliente para aprovao, juntamente com as amostras de cores semelhantes aos padres de cores, so enviadas para que os aprove. Com a aprovao do cliente so fabricados os clichs e o lote de tintas para impresso em mquina da quantidade solicitada. Posteriormente os clichs so montados em camisas/cilindros porta clich e enviados para mquina e aps montagem das camisas na mquina inicia-se o processo de ajuste (setup), este processo pode variar de acordo com as caractersticas de impresso: - quantidade de cores, formas reticuladas, encaixes de impresso, policromias, etc. A primeira aprovao em mquina feita pelo responsvel tcnico que desenvolveu o layout, os pedidos posteriores devem seguir esta primeira prova at o momento que uma nova alterao seja realizada ou caso no sejam realizadas novas alteraes aps um ano, esta primeira prova deve ser substituda.

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3.2.2 Equipamentos

O conjunto de equipamentos composto por trs impressoras flexogrficas uma com 4 cores e outras duas idnticas com 6 grupos impressores, para o teste de cores e atrito este processo tambm dispe de equipamentos para monitoramento da viscosidade. O desenvolvimento do estudo se limitar s impressoras, as ferramentas adjacentes podero ser objetos de estudos especficos.

Figura 8 - Impressora Millennium 6 cores Fonte: Fabricante Flexo Tech.

As impressoras de 6 cores instaladas possuem as seguintes caractersticas: Marca: Flexo Tech Modelo: Millennium Nmero de cores: 6 cores Largura mxima do substrato: 1200 mm Altura de impresso: 280 a 1200 mm Potncia do motor principal: 15 cv (11 kW) Potncia total: 123,7 kW Velocidade mxima (mecnica): 300 m/min Velocidade mxima terica (processo): 180 m/min Tenso de trabalho: 380 V A velocidade mecnica de 300 m/min conforme projeto do fabricante, porm, a velocidade terica adotada de 180 m/min. Esta velocidade pode variar de acordo com o substrato, nmero de cores e tipo de impresso.

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A seguir os equipamentos acessrios, que esto disponveis para realizao de testes e conferncia da qualidade de impresso. Cabine de luz: para aprovao de cores est instalado uma cabine de luz com lmpadas fluorescentes T8 D5000, esta cabine imprescindvel para repetibilidade de iluminao, para comparao de cores com as amostras aprovadas.

Figura 9 - Cabine de Luz Fonte: O autor.

Medidor de atrito: o medidor de atrito composto por uma massa onde o substrato a ser testado aplicado e na base do medidor coloca-se o mesmo substrato, ao acionar o medidor, a rampa se inclina e se desliga automaticamente ao perceber qualquer movimento relativo entre a massa e a base. Ao desligar anota-se o ngulo em que se iniciou o movimento, a este valor d-se o nome de ngulo de atrito, ver Figura 10.

Figura 10 - Medidor de Atrito Fonte: O autor.

Viscosmetro: para determinao da viscosidade cinemtica utiliza-se um viscosmetro do tipo Copo Ford com orifcio n. 5, Figura 11, e o tempo de escoamento comparado com a ltima amostra ou com a primeira prova. Pode-se determinar viscosidade para tintas, vernizes e resinas.

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Figura 11 Viscosmetro Copo Ford Fonte: O autor.

3.2.3 Perdas no processo de impresso

Os desvios na impresso observados em mquina so corrigidos imediatamente pelo operador com pequenas paradas, outras falhas devem ser cautelosamente analisadas para que ao seja eficaz, abaixo se relacionam alguns defeitos com suas causas e possveis solues. 1) Falha de impresso (ausncia de tinta) Causas: - presso de impresso insuficiente; - anilox insuficiente; - clich desgastado - eixo excntrico. Solues: - criar sistemticas cercando as variveis envolvidas (anilox, clich, presso de impresso e ferramentas); - acompanhamento no sistema de vdeo com inspees peridicas; - utilizar sistemas de deteco como Vigitek, AVT ou BST. 2) Variao de registro (variao no padro de cores pr-definido) Causas: - porta-clich excntrico; - desgaste no conjunto de mancais do portaclich; - defeitos nas engrenagens do sistema de impresso; - excesso de tenso na puxada da bobina. Solues: - preveno dos desgastes mecnicos com manutenes preventivas peridicas nos cilindros, rolamentos, roletes e de todo o sistema de impresso; monitoramento das variveis de tensionamento e puxadores.

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3) Cor lavada (aspecto lavado e abaixo do padro mnimo) Causas: - excesso de diluio da tinta; - uso excessivo de verniz; anilox entupido ou gasto. Solues: controle de viscosidade; troca anilox com limpeza do cilindro entupido; criar sistemtica para checar o volume de carregamento do anilox; 4) Falha na sobreposio de tintas tapping, decalque ou blocagem blocking (arancamento, sobreposio das tintas, parte da tinta fica presa no verso do substrato aps rebobinamento) Causas: - desbalanceamento na secagem entre as tintas; - secagem entre as cores ineficiente; - umidade do ar elevada. Solues: - escalonar secagem das tintas ascendendo a partir da tinta que seca mais rpido; - trocar cores que se sobrepem distantes uma da outra ; - checar o sistema de secagem. 5) Variao da cor shifting (mudana de tom ou fora da cor) Causas: - variao da viscosidade; - excesso de diluio da tinta; contaminao da tinta a partir de vazamentos de outras tintas; - entupimento do anilox; desgaste do clich em reas de retcula; - excesso de presso de impresso; - deslocamento da fita dupla face ocasionando sobre presso no substrato alterando a cor devido a maior rea impressa; - variao no registro de cores. Solues: - monitoramento da viscosidade da tinta com viscosmetros eletrnicos com correes automticas; padronizar verificao da viscosidade periodicamente; - verificar entupimento do anilox, substituindo caso necessrio; substituir clich se houver desgaste, mantendo um clich reserva caso a vida til esteja chegando ao fim; - utilizar dispositivos do tipo folga zero para evitando quaisquer folgas nos componentes mecnicos. 6) Variao do passo da fotoclula (passo da foto clula aumenta e diminui) Causas: - desregulagem no sistema de tensionamento; Solues: - verificar regulagem da clula de carga e reajustar dispositivos de tensionamento; - montar novamente clich.

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7) Manchas na impresso (reas com aspecto diferente do padro aprovado) Causas: - entupimento do clich; - defeito pontual no anilox; - sujeira que pode estar grudado no clich; - sujeira no tambor central; - danos no tambor central ou cilindro contra presso. Solues: - limpeza do clich; - verificar condies do anilox, substituio; limpeza do tambor central e contra presso. 8) Moir no impresso (sobreposio da retcula aparece fenmeno moir) Causas: - ngulo da retcula do clich menor que 30; - anilox com lineatura menor que 3 vezes a lineatura do clich; - quando dois brancos chapados com as bordas em degrad pode acontecer que uma tinta arranque a outra. Solues: - corrigir os ngulos da retcula; - evitar lineatura de anilox e clich menor que 4 x 1; - acertar a secagem de tintas sobrepostas. 9) Riscos no impresso (linhas verticais ou horizontais) Causas: - sistema doctor blade com dente ou com pequena quebra; - anilox riscado; clich riscado; - pode haver material antes ou depois do impresso raspando por algum rolete fixo; - pode haver risco no tambor central ou nos cilindros contra presso. Solues: - verificar facas doctor blade, anilox e clichs, substituindo o item danificado; - acompanhar o risco, descobrindo onde se inicia. 10) Entupimento da retcula (acmulo de pontos nas reas de retcula) Causas: - tinta secando no clich; excesso de carga do anilox; - comum na borda de chapados com degrad o excesso de tinta acumula-se nas bordas. Solues: - acertar a secagem da tinta em relao a velocidade de mquina; - trocar anilox por outro com menor volume; - quando houver chapados diminuir a lineatura da retcula, se possvel dividir o clich em dois, sendo um com o chapado e outro com a retcula. 11) Ganho de pontos (ponto no impresso maior que o normal) Causas: - excesso de presso de impresso; - excesso de tinta; - desgaste da retcula do clich; - verificar se o dimetro primitivo da engrenagem corresponde ao servio a ser impresso; - verificar desgastes no sistema de engrenagem.

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Solues: - reajustar presso de impresso; - substituir clich, no caso de desgaste; corrigir dimetro primitivo com fita dupla face, engrenamento ou altura do clich. 12) Marcas de engrenagem (marcas horizontais com zonas claras e escuras) Causas: - desgaste do sistema de engrenamento; - folga mecnica no conjunto impressor; cilindro porta clich desbalanceado ou excntrico. Solues: - revisar conjunto de engrenagens e sistemas mecnicos; - ajustar folgas e verificar balanceamento do cilindro porta clich. 13) Fotografia (repetio mais fraca da imagem com outra cor) Causas: - defeito associado ao baixo volume de anilox; - tinta muito secativa; - ar sobre o anilox. Solues: - mudar anilox para maior volume; retardar a secagem de tinta; verificar excessos na ventilao/exausto fazendo com a tinta seque ainda dentro do anilox. 14) Chapado sem cobertura (reas de traos grossos sem uniformidade) Causas: - uso de dupla face macia demais; - anilox com pouco volume; - clich tende a repelir a tinta; - viscosidade alta da tinta. Solues: - usar dupla face mais rgida; - trocar anilox por um com maior cobertura; - trocar clich com acabamento correto; - diluir tinta para facilitar o espalhamento. 15) Mudana de contraste (reas claras e escuras mudam durante impresso) Causas: - variao da cor da tinta em decorrncia da viscosidade; - desgaste natural do clich devido a tiragens elevadas. Solues: - acertar e manter viscosidade durante a impresso; - substituir clich com vida til ultrapassada. 16) Falha nos pontos de retcula missing dots (pequenos pontos no imprimem) Causas: - desgaste natural do clich em longas tiragens; - arrancamentos no momento de limpeza do clich.

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Solues: - substituir clich e desenvolver sistemtica para avaliar vida til do clich; - estipular cuidados especiais para a limpeza dos clichs, evitando movimentos excessivos. 17) A tinta muda depois de impressa (mudana nas cores aps a impresso) Causas: - falta de resistncia a luz do pigmento; - utilizao de resinas com cadeias aromticas com as fumricas, fenlicas e alqudicas que tendem a amarelar. Solues: - trocar o pigmento por outro mais resistente a luz; - trocar a resina por resinas de sistema aliftico com as de nitro celulose.

18) Variao de COF (Coeficiente de Frico varia para mais alto ou mais baixo) Causa: - substrato absorvendo caracterstica deslizante da tinta; - tinta pode estar desbalanceada. Solues: - substituir tinta com COF adequado; - aplicar verniz ou substncia que abaixe o COF. Para relatar as perdas citadas, durante o processo de fabricao, no sistema informatizado de manufatura esto relacionados os cdigos e as descries das perdas com as informaes do produto que est em mquina para cada turno, dia e ordem de fabricao e em cada apontamento anotado o tempo total da parada.

3.2.4 Metodologias utilizadas

A anlise dos dados compilada em mtricas classificadas como indicadores estratgicos, tticos e operacionais. Esta classificao abrange o conceito estabelecido na pirmide apresentada na Figura 4 por Wireman (2005), esta se relaciona com a pirmide da Figura 12 definindo assim a hierarquia da metodologia de monitoramento utilizada.

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Figura 12 - Estrutura Metodolgica de Gesto de Melhorias Fonte: Procedimento de Gesto Emba Embalagens S/A.

Seguindo a metodologia, os indicadores de gesto devem estar interligados entre si e convergir para os objetivos corporativos e estratgicos, o desempenho avaliado pelo grupo de gesto de anlise crtica que toma as decises baseando nos seguintes critrios: - Fora dos limites de controle: Acima do terceiro desvio; - Seqncia: 5 pontos consecutivos de um mesmo lado da linha central; - Tendncia: 7 pontos consecutivos, ascendentes ou descendentes; - Proximidade da linha: 2 de 3 pontos consecutivos muito prximos do terceiro desvio. O processo de qualidade para melhoria de processo baseado em relatrios de no conformidade gerado a partir dos desvios observados no processo, por outros departamentos ou de no conformidades apontadas pelos clientes. Observou-se que nos ltimos anos houve atualizao tecnolgica dos equipamentos, e polticas para desenvolver reduo de setup com troca rpida de ferramentas e materiais podem ser desenvolvidas juntamente com a implantao de programas de qualificao dos operadores, na anlise do OEE podero ser visualizados pontos de melhoria especficos e o acompanhamento da tendncia do desempenho do equipamento monitorado.

41

3.3

METODOLOGIA DE PESQUISA

A partir da reviso bibliogrfica este trabalho se desenvolve nas etapas de coleta, organizao e anlise dos dados. A metodologia de clculo do OEE adotada proposta por Hansen (2006), e as perdas esto relacionadas aos conceitos de Nakajima (1989). A etapa de coleta direcionada a pesquisa de como e qual o tipo de dados sero obtidos no processo de forma sistemtica, ou seja, como os apontamentos de parada podem ser realizados a partir de formulrios manuais, diretamente do sistema de manufatura ou sistema automatizado, para que posteriormente possam ser utilizados para os clculos. Em pesquisa previa verificou-se a possibilidade de utilizar relatrios do sistema de manufatura, que apresentem os motivos de parada por unidade de tempo, conforme as caractersticas dos equipamentos de impresso. Para sistematizar o clculo do OEE, os motivos de parada extrados do sistema de manufatura devem ser organizados e relacionados s tipologias de paradas, com objetivo de categorizar cada motivo em grupos comuns, possibilitando identificao das maiores perdas associadas aos grupos. A etapa de anlise apresentar o desempenho dos equipamentos individualmente no perodo de 12 meses e anlise comparativa entre eles discutir os desvios apresentados e os resultados das parcelas que compem o OEE, que so Disponibilidade, Desempenho e Qualidade. Durante a anlise das componentes do OEE, a partir de estratificao com diagrama de Pareto, as maiores perdas podero ser relacionadas com os motivos de paradas. Com a relao perdas x motivos de parada oportunidades de melhorias sero visualizadas e sugeridas, focando nas causas e na reduo das perdas. As estratgias e misses da empresa sero consideradas na implantao e as melhorias sugeridas devem respeitar as polticas de investimento.

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A seguir descrevem-se como os dados sero adquiridos e forma de organizao para posterior anlise e comparao.

Tipo

Informao Tempos de mquina Variveis flexografia Volume de produo Volume de refugo Motivos de parada Referncias OEE Tipologia de parada Variveis flexografia Clculo OEE Grupo de perdas Motivos de parada Pesquisa

Fonte Sistema Manufatura Sistema Manufatura Sistema Manufatura Sistema Manufatura Pesquisa Metodologia Hansen Coleta Planilha eletrnica Estudo Pesquisa Estudo Referncias OEE Relao perdas x motivos

Funo Clculo OEE Organizar Dados Clculo OEE Clculo OEE Clculo OEE Comparar resultados Agrupar perdas Relacionar com tipologia Analisar resultados Identificar maiores perdas Anlise Causa-Efeito Diagrama Pareto Diagnosticar equipamento Identificar oportunidades

COLETA

ORGANIZAO

ANLISE

Relao perdas x motivos Comparar resultados Melhorias

Quadro 1 - Tipo de dados envolvidos no estudo Fonte: Elaborado pelo autor.

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ESTUDO PRTICO

Ljungberg (1998) destaca que a literatura no apresenta de maneira clara como os dados relativos s perdas devem ser coletados e classificados. Diante desta dificuldade, paralelamente a organizao e coleta dos dados para implantao do OEE foram realizadas anlises das metodologias j testadas ou implantadas na Emba Embalagens S/A. A base histrica encontrada de difcil compreenso, algumas metodologias foram elaboradas internamente para gesto de melhorias, porm, essas mtricas no puderam ser comparadas com o OEE apresentado por utilizarem metodologias diferentes, podendo induzir a erros de interpretao ou anlises tendenciosas. Os dados relativos ao OEE foram sistematizados para que o relatrio de paradas programadas gerado diretamente do sistema de manufatura pudesse ser exportado, gerando os indicadores em planilha eletrnica. Para entendimento do processo apresentado o fluxo na seo 4.2, este fluxo tambm utilizado para analise dos dados coletados e identificar em que etapa as perdas ocorrem. A partir da seo 4.4 apresenta-se o fluxo para reduo das perdas com a matriz de deciso e sugestes para melhoria das perdas relacionadas no processo estudado. O mtodo de clculo segue o modelo proposto por Hansen (2006) e os grficos dos dados apresentam-se a seguir.

4.1

IMPLANTAO DO OEE

Partindo da organizao dos dados coletados em relatrios no sistema de manufatura informatizado foi possvel elaborar o Quadro 2 contendo todas as perdas apontadas no perodo analisado, que foi de julho de 2009 a junho de 2010. Com a relao das possveis perdas do processo elaborada, realizamos uma pesquisa com os gestores das reas de manuteno, produo e engenharia com a finalidade de se obter um consenso para relacionar a tipologia de paradas da metodologia escolhida e as perdas apontadas no sistema de manufatura.

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O resultado do consenso e os cdigos para serem apontados manualmente no sistema so apresentados no quadro abaixo:

Cd. Perda 1 2 101 102 103 104 106 203 204 205 206 207 208 209 211 215 216 217 218 301 302 303

Descrio da Perda ACERTO DE FORMATO ACERTO DE IMPRESSAO CARGA DE MAQUINA MATERIAL DE ESTOQUE MATERIAL DE EMBALAGEM PAPEL TERCEIRO AGUARDANDO TINTA MONTAGEM DE CLICHE AMOSTRA LAY OUT CILINDRO OU CAMISA BUCHA FERRAGEM ORDEM DE FABRICACAO ENGR. DE IMPRESSAO ENGR. DE IMPRESAO DO REFORCO LIMPEZA E TROCA DE LAMINAS LIMPEZA DE ANILOX AGUARD. MONT / TROCA MANDRIL CLICHES NOVOS ESPECIFICACOES SD SOLICIT.DE DESENVOLVIMENTO

Tipologia Hansen ST Operacional ST Operacional ST Operacional DT Qualidade ST Induzida DT Qualidade ST Induzida ST Induzida ST Operacional ST Induzida DT Tcnica DT Tcnica DT Tcnica ST Induzida DT Tcnica DT Tcnica DT Tcnica DT Qualidade ST Induzida ST Induzida DT Operacional ST Operacional

Cd. Perda 304 306 401 402 403 404 501 502 503 505 508 603 604 605 606 607 608 609 610 611 613 614

Descrio da Perda PP - PEDIDO PILOTO AGUARDANDO GRAV. DO CLICHE FALTA DE ENERGIA ELETRICA MAUNT ELETRICA CORRETIVA MANUT MECANICA CORRETIVA MANUTENCAO PREVENTIVA PAPEL PAPEL PE PROGRAMACAO FORA DE LIMITES MAQUINA AGUARDANDO APROV. DO CLIENTE AJUSTES NA MAQUINA FALHA OPERACIONAL FALTA DE PESSOAL LIMPEZA OPERANDO OUTRA LINHA TREINAMENTO REUNIAO TROCA DE BOBINA GINASTICA LABORAL AJUSTE DE COR TROCA DE ANILOX

Tipologia Hansen Tempo excludo ST Induzida DT Tcnica DT Tcnica DT Tcnica Tempo excludo DT Qualidade DT Qualidade DT Qualidade ST Induzida ST Induzida ST Operacional DT Operacional ST Induzida ST Operacional ST Induzida Tempo excludo Tempo excludo ST Operacional Tempo excludo DT Qualidade ST Induzida

Quadro 2 - Perdas Cadastradas no Sistema de Manufatura Fonte: Elaborado pelo Autor.

Para o clculo de Qualidade do indicador OEE foi necessrio outro relatrio contendo os volumes de produo relacionando ao volume de matria prima, volume processado, volume refugado e volume de produtos bons. Assim, para facilitar os clculos aplicaram-se os relatrios em uma planilha eletrnica com as frmulas de clculo apresentadas na seo 2.2.1.

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4.2

FLUXO PRODUTIVO

O fluxo de produo para as impressoras identificadas como MIL01 e MIL02 so independentes e aleatrios, ou seja, o mesmo produto pode ser fabricado em ambas e esta demanda analisada pelo PCP que programa na mquina disponvel. Com a programao confirmada o setor de clicheria responsvel por disponibilizar as ferramentas necessrias para cada produo e isto envolve montagem dos clichs nos cilindros e camisas de impresso, posteriormente so montadas engrenagens, rolamentos e travas. Ao finalizar uma produo o operador e seus auxiliares iniciam o setup para o prximo pedido e isto inclui a retirada de todas as ferramentas utilizadas, limpeza completa do conjunto impressor, montagem das ferramentas disponibilizadas pela clicheria para nova impresso, este processo se caracteriza como maior dispndio de tempo com mquina parada. As bobinas de papel, tambm programadas pelo PCP, so carregadas e posicionadas para produzir, a tinta preparada em container e distribuda para as mquinas em baldes de 20 litros, o operador responsvel por alimentar a mquina com os baldes das cores e ajustar a viscosidade conforme a necessidade, com objetivo de atingir a consistncia e tonalidade pr aprovada pelo cliente. Com as ferramentas, bobinas e tintas devidamente instaladas o operador inicia o processo de ajuste fino de impresso, o tempo deste processo depende da complexidade do servio, esta complexidade definida em: - encaixes, policromias, impresso chapada e quantidade de cores. Finalizado o ajuste fino, o operador retira da mquina a primeira prova e simula manualmente o fechamento da embalagem para visualizar a impresso e comparar com a ltima amostra fabricada. Em casos de desvio o acerto continua at que esta amostra padro seja reproduzida. Caso o produto a ser impresso seja indito, para a aprovao de cores, impresso e formato solicitado ao projetista que participe do processo e auxilie o operador informando os ajustes, caso necessrio.

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Figura 13 - Fluxograma processo de apoio a impresso Fonte: Elaborado pelo autor.

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Figura 14 - Fluxograma processo de impresso Fonte: Elaborado pelo autor.

4.3

ANLISE DO OEE

O indicador OEE para o equipamento referenciado como MIL01, apresentou muitas variaes durante o perodo de julho de 2009 a junho de 2010, apresentando 43,48% como menor valor e 68,67% como maior valor de OEE, considerando que o valor mdio de

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54,30%, o ndice no ltimo ms cresceu 14,37%. Os valores representam o quanto o equipamento permaneceu em produo percentualmente ao tempo programado para produzir. Dentro do perodo houve variaes acima de um desvio padro, apesar de estar abaixo de 65% considerado inaceitvel conforme Hansen (2006), mas de acordo com os critrios do procedimento de gesto da empresa, seo 3.2.4, o equipamento est sob controle e nos ltimos perodos tendem a melhoria. O grfico mostra o nmero de ordens de fabricao acompanhando o valor do OEE, percebe-se que na maioria dos casos a quantidade de servios influencia diretamente na eficcia do OEE, ou seja, quanto mais ordens entram em mquina, menores so os ndices de eficcia.

Figura 15 Indicador OEE MIL01 Fonte: Elaborado pelo autor.

O indicador OEE para o equipamento MIL02, tambm apresentou muitas variaes acima e abaixo da mdia, comparado aos valores do equipamento MIL01 os desvios foram maiores, o que indica maior instabilidade no processo. Durante o perodo de julho de 2009 a junho de 2010, apresentando 33,40% como menor valor e 75,75% como maior valor de OEE, considerando que o valor mdio de 54,94%, o melhor ndice foi 20,81% em maro de 2010.

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Relacionado ao nmero de ordens de fabricao os nveis do OEE tambm so influenciados conforme verificado no equipamento MIL01.

Figura 16 Indicador OEE MIL02 Fonte: Elaborado pelo autor.

4.3.1 Disponibilidade

O ndice de disponibilidade composto pelas parcelas de ST Induzida, ST Operacional, DT Tcnica, DT Operacional e DT Qualidade, conforme quadro de tipologia de paradas apresentado no Quadro 2, o melhor resultado observado foi de 73% em outubro de 2009 para o equipamento MIL01 e de 81% em maro de 2010 para MIL02. Os piores ndices verificados so de 55% para MIL01 e 54% no equipamento MIL02, os valores observados neste ndice apresentaram muitas oscilaes e as variveis envolvidas neste ndice esto provocando as maiores perdas para o valor global do OEE.

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Figura 17 - ndice de Disponibilidade Fonte: Elaborado pelo autor.

Em anlise detalhada, foram gerados Diagramas de Pareto das paradas, Pareto em 1897 cria a Lei 80/20, e Joseph M. Juran conclui que 80% das perdas advm de 20% das causas. A Lei 80/20 pode ser verificada nesta anlise, no Apndice A observa-se que as maiores perdas esto acumuladas nas seis primeiras causas, ou seja, em 20% das paradas esto aproximadamente 80% das perdas, em ambos os equipamentos. Dentre os principais motivos, encontram-se o Acerto de Impresso, Limpeza, Ajustes na Mquina, Acerto de Formato, Ajuste de Cor e Montagem de Clich, apenas Ajuste de Cor e Montagem de Clich no fazem parte da tipologia ST Operacional, sendo respectivamente DT Qualidade e ST Induzida.

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4.3.2 Desempenho

O ndice de desempenho foi parcela responsvel pela queda do OEE nos meses de agosto e dezembro de 2009, tambm apresentou grandes oscilaes nos outros meses. A anlise deste ndice deve ser mais cautelosa com relao aos ndices de Disponibilidade e Qualidade, devido ao mix de produtos que delimita a velocidade dos equipamentos em funo da qualidade desejada. Verificou-se que o equipamento pode ser utilizado a uma velocidade de 180 m/min e atualmente esta velocidade est em mdia a 132 m/min, ou seja, 26% abaixo do esperado, e segundo o fabricante a velocidade mecnica de 300 m/min, ou seja, existe uma lacuna desconhecida entre o real e o projetado. Os meses em queda so considerados meses sazonais onde as embalagens do setor de sementes so impressos, grande parte destas impresses possuem caractersticas como retculas, impresses chapadas, policromias e utilizam todos os grupos impressores. Estas caractersticas submetem o equipamento a menores velocidades de produo e necessidade de pequenas paradas para limpezas e ajustes, durante o processo de impresso.

Figura 18 - ndice de Desempenho Fonte: Elaborado pelo autor.

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4.3.3 Qualidade

O ndice de qualidade apresentou pequenas variaes e manteve uma mdia de 96,40% no equipamento MIL01 e no MIL02 de 96,52%, as perdas so relativamente pequenas quando comparadas com os ndices de Disponibilidade e Desempenho, e a reduo destas perdas podero ser conseqncias de melhorias aplicadas as perdas dos ndices anteriores. As principais perdas ocorrem quando impresses so aprovadas com defeitos, como cor com tonalidade incorreta, falha de impresso, layout com erro e montagem de clich errado.

Figura 19 - ndice de Qualidade Fonte: Elaborado pelo autor.

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4.4

MATRIZ DE DECISO

Para nortear o processo de gesto de melhoria contnua sugere-se um fluxo focado em metas, que podem ser ajustadas conforme o processo se estabilize no patamar desejado. A modificao das metas poder ser realizada quando obtiver uma seqncia de 5 pontos dentro do primeiro desvio, considerando a mdia como meta, ou tendncia de crescimento com 7 pontos ascendentes consecutivos, com pelo menos 5 pontos acima da mdia. Quando atingido essas metas o processo de perdas ser considerado estvel. A proposta sugere uma avaliao mensal de acompanhamento da evoluo dos ndices e outra trimestral para anlise das perdas, planejamento das aes e tomada deciso. A eficcia das aes ser verificada com a evoluo do OEE global e as parcelas de Disponibilidade, Desempenho e Qualidade. Uma equipe multifuncional deve ser responsvel pelas anlises e planejamento das aes de melhoria, e a alta gerncia integrada com as aes. A aplicao do fluxo direcionada a processos que no tem nenhuma metodologia de gesto de melhoria implantada e o objetivo inicial a estabilizao das maiores perdas, posteriormente com o ajuste das metas ganhos efetivos podero ser alcanados.

Figura 20 - Fluxograma de acompanhamento do OEE Fonte: Elaborado pelo autor.

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Para reduzir as perdas relacionadas s pequenas paradas por falta de informao, o fluxo desenvolvido por Hansen (2006) a seguir deve ser adotado. Paradas desnecessrias sero tratadas rapidamente e perdas por pequenas paradas sero minimizadas. Tambm pretende evitar que grandes paradas ocorram devido a falta de comunicao e para novos integrantes da rea pode servir como orientao. Em virtude da abrangncia desta poltica todos os envolvidos devem aprovar e serem treinados para seguir este fluxo.

Figura 21 - Poltica investigao de avarias Fonte: Hansen (2006).

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4.5

OPORTUNIDADES DE MELHORIA NO PROCESSO

Os ndices apresentaram que, as maiores oportunidades de melhoria no processo esto concentradas na reduo de tempo no processo de acerto do equipamento, ou setup, e em tempos de ciclo abaixo do tempo terico. Com os processos adjacentes fundamentados na melhoria contnua e, principalmente, na reduo das perdas por setup, a implantao da metodologia Troca Rpida de Ferramentas sugerida para obter ganhos em curto prazo. As reas de apoio devem ter conscincia que o equipamento, depende completamente da eficcia dos seus servios e recursos. Sugere-se ento a utilizao de provas prvias, que so impresses realizadas em equipamentos que simulam a impresso, denominados finger print, ou seja, todos os recursos so montados previamente para realizar provas de encaixe de impresso, tinta, clich, etc, perdas de ajustes diretamente em mquina podero ser reduzidas. Para melhora dos tempos de ciclo sugere-se o aumento da taxa de velocidade, com aumento gradativo que pode ser incrementado at o limite mximo, este limite caracterizado quando situaes como quedas bruscas de qualidade, incapacidade de atendimento das reas de apoio, aumento dos nveis de manuteno no planejada, se tornam freqentes e sem controle. Essas deficincias devem ser analisadas com ferramentas e metodologias que identifiquem as causas que impossibilitam o aumento de velocidade. O aumento de velocidade consciente se d desenvolvendo estudos que demonstrem a verdadeira capacidade do equipamento e aplicao de tcnicas de confiabilidade, como Manuteno Centrada em Confiabilidade. Para que a implantao do OEE seja completa, os envolvidos na impresso flexogrfica devem ser treinados em tcnicas e ferramentas bsicas de qualidade, como ciclo PDCA, diagrama de Pareto, 5W2H, Diagrama de Causa-Efeito, que devem estar difundidas com bom nvel de entendimento, para que posteriormente possam evoluir para mtodos mais avanados. A metodologia do OEE assume que 90% dos investimentos para melhorias contnuas so direcionados a tempo de treinamento.

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CONCLUSES

Este estudo abordou a aplicao de uma metodologia para monitoramento da eficcia de um equipamento de impresso flexogrfica. Com o objetivo de ser utilizado como ferramenta de gesto no processo de melhoria contnua, para reduo das perdas. A metodologia escolhida foi o indicador OEE que possibilita, com o desdobramento de suas parcelas, a identificao das perdas envolvidas no processo. Com relao aos objetivos traados inicialmente pode-se realar os seguintes resultados. Reviso bibliogrfica sobre impresso flexogrfica, envolvendo todas as variveis que compreendem o processo, esta leitura proporciona o entendimento do processo de impresso em estudo. Posteriormente apresentado o mtodo de clculo do indicador OEE e a relao com as perdas do processo e equipamento. O desenvolvimento do indicador OEE foi possvel a partir da coleta dos dados apontados pela produo no sistema informatizado de manufatura, apesar das informaes estarem catalogadas, houve uma dificuldade em sistematizar os dados com o mtodo de clculo desenvolvido em planilha eletrnica, pois os dados apontados estavam dispersos e em formatos discrepantes aos da planilha eletrnica, porm, com alguns ajustes foi possvel elaborar uma planilha que atendesse o formato do relatrio. Durante a etapa de anlise foi discutido o desdobramento das perdas e ficou realado onde so mais intensas e que proporcionam aes estratgicas para melhoria da eficcia do equipamento, com oportunidades de ganhos no curto e longo prazo. A aplicao da metodologia foi delimitada entre julho de 2009 e junho de 2010, durante a anlise verificou-se que aproximadamente 45% do tempo programado para produzir desperdiado, e a maior parcela das perdas correspondem ao setup e ao tempo de ciclo, que se apresentou 26% abaixo da velocidade terica. [...] desenvolver a fbrica oculta em fbricas existentes custa cerca de 10 vezes menos do que construir novas capacidades. (ROHM & HASS CORPORATION, 1999 apud HANSEN, 2006, p. 37).

57

O diagrama de Pareto se apresentou como uma ferramenta de anlise para identificar as oportunidades de melhoria e comprovou que em torno de 80% das perdas so relacionadas a 20% dos motivos de paradas. O processo comparativo entre os equipamentos MIL01 e MIL02 foi vlido para identificar que o processo com um possui uma grande margem de desvios o que pode indicar que o processo ou equipamento so instveis, os motivos podem ser diversos e no foram discutidos neste estudo. Porm entre si apresentaram poucas diferenas de valores, mesmo assim ficando abaixo de 65% o que considerado inaceitvel para as referncias pesquisadas. Atualmente diversos programas de melhoria contnua podem ser abordados a partir de vrias ticas, o sucesso ou fracasso na implantao depende principalmente da compreenso e cultura de mudanas existente dentro da empresa. Por fim apresentou-se um fluxo para acompanhamento e orientao para gesto da melhoria contnua e outro fluxo para evitar as perdas durante o processo produtivo. O presente trabalho proporciona base de conhecimento para implantao do OEE em processos flexogrficos equivalentes, auxiliando na gesto da melhoria contnua. Partindo dos valores, anlises e conceitos apresentados, novas perspectivas sobre a eficcia dos equipamentos podero ser discutidas. O desenvolvimento obedeceu s caractersticas propostas por Hansen (2006), adequaes a cada empresa so recomendadas, porm, sem perder o foco na reduo das perdas.

5.1

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

A aplicao do mtodo TRF, Troca Rpida de Ferramentas, em processos de impresso flexogrfica pode proporcionar redues em tempos de setup, um estudo detalhado desta tcnica poder demonstrar tarefas com ganhos potenciais de tempo e at outras desnecessrias durante o acerto. Com relao aos dados da implantao do OEE, para maior acuracidade a utilizao de sistemas automatizados para coleta, clculo e anlise dos dados, pode levar a tomadas de deciso mais rpidas, pois h possibilidade de visualizao do andamento da eficcia do equipamento em tempo real.

REFERNCIAS

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APNDICE A PARETO NDICE DE DISPONIBILIDADE MIL01 E MIL02

Figura 22 - Causas relacionadas as perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL01 Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 23 - Causas relacionadas s perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL02 Fonte: Elaborado pelo autor.