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CONTEC Comissão de Normalização Técnica SC-17 Tubulação -CORPORATIVO- N-115 REV. F 08 / 2011 Fabricação

CONTEC

Comissão de Normalização Técnica

SC-17

Tubulação

-CORPORATIVO-

N-115

REV. F

N-115 REV. F 08 / 2011

08 / 2011

Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas 1 a Emenda
Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas 1 a Emenda

Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas

1 a Emenda

Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas 1 a Emenda
e Montagem de Tubulações Metálicas 1 a Emenda Esta é a 1 a Emenda da PETROBRAS

Esta é a 1 a Emenda da PETROBRAS N-115 REV. F, e se destina a modificar o seu texto na(s) parte(s) indicada(s) a seguir:

NOTA 1 A(s) nova(s) página(s) com a(s) alteração(ões) efetuada(s) está(ão) colocada(s) na(s) posição(ões) correspondente(s). NOTA 2 A(s) página(s) emendada(s), com a indicação da data da emenda, está(ão) colocada(s) no final da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizada(s).

-

Subseção 7.5.5: (1 a Emenda)

Alteração do texto.

-

Subseção 9.3.1: (1 a Emenda)

Alteração do texto.

-

Subseção 10.3.2: (1 a Emenda)

Estava duplicado. Foi renumerado.

-

Subseção 10.3.3: (1 a Emenda)

Renumerado.

-

Subseção 11.2.3: (1 a Emenda)

Alteração do texto.

-

Subseção 11.2.19: (1 a Emenda)

Alteração do texto.

-

Tabela A.2: (1 a Emenda)

Alteração da Tabela.

N-115 REV. F 11 / 2010 CONTEC Comissão de Normalização Técnica SC - 17 Tubulação

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

N-115 REV. F 11 / 2010 CONTEC Comissão de Normalização Técnica SC - 17 Tubulação Fabricação

CONTEC

Comissão de Normalização Técnica

SC - 17

Tubulação

Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão Autora.

As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade industrial.”

termos do direito intelectual e proprie dade industrial.” Apresentação As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

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N-115 REV. F 11 / 2010 Sumário 1 Escopo 6 2 Referência s Normativas 6

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

Sumário

1 Escopo

6

2 Referências Normativas

6

3 Termos e Definições

9

4 Condições Gerais

11

5 Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais

15

5.1 Controle do Material Recebido

15

5.2 Amostragem

16

5.3 Tubos

16

5.4 Flanges

17

5.5 Conexões

18

5.6 Válvulas

19

5.7 Purgadores

20

5.8 Juntas de Vedação

20

5.9 Juntas de Expansão

21

5.10 Filtros

22

5.11 Peças de Inserção Entre Flanges - Norma N-120

22

5.12 Parafusos e Porcas

23

5.13 Suportes de Mola

23

5.14 Outros Componentes de Tubulação

24

6 Fabricação

24

7 Montagem

25

7.1 Geral

25

7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - PETROBRAS N-1758

33

7.3 Flanges

33

7.4 Válvulas

34

7.5 Juntas de Vedação e Parafusos

35

7.6 Ligações Roscadas

35

7.7 Juntas de Expansão

36

7.8 Purgadores de Vapor

36

N-115 REV. F 11 / 2010 7.9 Linha de Aquecimento a V apor (“Steam Tr

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

7.9 Linha de Aquecimento a Vapor (“Steam Tracing”)

36

7.10 Tubulações Enterradas

37

8 Soldagem

37

9 Inspeção

38

9.1 Ensaios Não Destrutivos

38

9.2 Teste Pneumático

39

9.3 Medição de Dureza

39

10 Tratamentos Térmicos

41

10.1 Requisitos Gerais

41

10.2 Tratamento Térmico em Forno

41

10.3 Tratamento Térmico Localizado

41

11 Teste de Pressão

42

11.1 Considerações de Segurança

42

11.2 Preliminares do Teste

43

11.3 Temperatura de Teste

45

11.4 Fluido de Teste

45

11.5 Pressão de Teste

46

11.6 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste

46

11.7 Teste de Tubulações Durante a Manutenção

47

12 Condicionamento

48

12.1 Verificações Finais

48

12.2 Limpeza dos Sistemas

49

12.2.1 Geral

49

12.2.2 Limpeza com Água

50

12.2.3 Limpeza de Sistemas de Ar de Instrumentos

50

12.2.4 Limpeza com Vapor

50

12.2.5 Limpeza Química

50

12.2.6 Limpeza com Óleo (“Flushing”)

51

12.3

Secagem

51

13 Documentação

52

14 Aceitação e Rejeição

53

N-115 REV. F 11 / 2010 Anexo A - Exames Requeridos na Inspeção de Solda

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

Anexo A - Exames Requeridos na Inspeção de Solda de Tubulações

54

A.1

Objetivo

54

A.2

Classes de Inspeção

54

A.3 Amostragem

 

55

A.4

Exames das Juntas Soldadas

58

Anexo B - Amostragem

59

B.1

Objetivo

59

B.2 Amostragem

 

59

B.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e Rejeição

59

Anexo C - Procedimentos de Execução

62

C.1 Objetivo

 

62

C.2 Conteúdo

62

 

C.2.1

Procedimento de Inspeção de Recebimento de Materiais de Tubulação

62

C.2.2 Procedimento de Armazenamento e Preservação de Materiais de Tubulação

62

C.2.3 Procedimentos de Fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações

62

C.2.4

Procedimento de Pré-Tensionamento de Tubulações

63

C.2.5

Procedimento de Fabricação e Montagem de Suportes

63

C.2.6 Procedimento de Transporte de Materiais de Tubulação

63

C.2.7 Procedimento de Tratamento Térmico em Juntas de Tubulação

63

C.2.8

Procedimento de Teste de Válvulas

64

C.2.9

Procedimento de Teste Hidrostático de Tubulações

64

C.2.10

Procedimento de Teste Pneumático de Tubulações

65

C.2.11

Procedimento de Lavagem de Tubulações

65

C.2.12

Procedimento de Sopragem e Limpeza com Vapor

65

C.2.13

Procedimento de Limpeza Química de Tubulações:

65

 

Tabelas

Tabela A.1 - Classes de Inspeção (em Função da Classe de Pressão das Linhas)

54

Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda

56

Tabela B.1 - Codificação de Amostragem

59

N-115 REV. F 11 / 2010 Tabela B.2 - Plano de Amostragem Simples - Baseado

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

Tabela B.2 - Plano de Amostragem Simples - Baseado na Qualidade Limite para o Risco do

Consumidor Aproximadamente Igual a 5 %

60

Figuras

Figura 1 - Tolerâncias Dimensionais

13

Figura 2 - Boca-de-Lobo Penetrante

27

Figura 3 - Boca-de-Lobo Sobreposta

28

Figura 4 - Montagem dos Cachorros

31

Figura 5 - Batoque

32

Figura 6 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda

38

1 Escopo N-115 REV. F 11 / 2010 1.1 Esta Norma fixa as condições mínimas

1 Escopo

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

1.1 Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para a fabricação, montagem, manutenção,

condicionamento, inspeção e testes de tubulações metálicas em unidades industriais, compreendendo: instalações de exploração e produção em plataformas marítimas, áreas de processo, áreas de utilidades, parques de armazenamento e instalações auxiliares, terminais, bases de armazenamento, estações de bombeamento, estações de compressão e estações reguladoras de pressão e de medição de vazão de gás (“city-gates”), instalações de superfície de dutos, tais como:

a) instalações de válvulas intermediárias de bloqueio e/ou retenção;

b) instalações de lançadores/recebedores de PIGs.

1.2 Esta Norma não se aplica a:

a) tubulações não metálicas;

b) tubulações metálicas que sejam específicas de sistemas de instrumentação e controle, conforme o estabelecido na PETROBRAS N-57;

c) tubulações de despejos sanitários;

d) tubulações de drenagem industrial de instalações terrestres normalizadas pela PETROBRAS N-38;

e) tubulações pertencentes a equipamentos fornecidos pelo sistema de “pacote” (compactos), conforme estabelecido na PETROBRAS N-57;

f) oleodutos e gasodutos, exceto às instalações de dutos citadas em 1.1 (ver PETROBRAS N-464 e N-462).

1.3 Esta Norma se aplica às atividades previstas em 1.1 iniciadas a partir da data de sua edição.

1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

Norma Regulamentadora n o 18 (NR-18) - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção;

PETROBRAS N-12 - Acondicionamento e Embalagem de Válvulas;

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-38 - Critérios para Projetos de Drenagem, Segregação, Escoamento e Tratamento Preliminar de Efluentes Líquidos de Instalações Terrestres;

PETROBRAS N-42 - Projeto de Sistema de Aquecimento Externo de Tubulação, Equipamento e Instrumentação, com Vapor;

PETROBRAS N-57 - Projeto Mecânico de Tubulações Industriais;

PETROBRAS N-116 - Sistemas de Purga de Vapor em Tubulações e Equipamentos;

PETROBRAS N-118 - Filtro Temporário e Filtro Gaveta para Tubulação;

PETROBRAS N-120 - Peças de Inserção entre Flanges;

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

N-115 REV. F 11 / 2010 PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta Temperatura;

PETROBRAS N-269 - Montagem de Vaso de Pressão;

PETROBRAS N-462 - Fabricação, Construção e Montagem de Dutos Submarinos;

PETROBRAS N-464 - Construção, Montagem e Condicionamento de Duto Terrestre;

PETROBRAS N-505 F - Lançador

Terrestres;

e

Recebedor

de

“Pig”

para

Dutos

Submarinos

e

PETROBRAS N-896 - Montagem de Isolamento Térmico à Baixa Temperatura;

PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epóxi- Zinco Poliamida;

PETROBRAS N-1374 - Pintura de Plataforma Marítima de Exploração e de Produção;

PETROBRAS N-1438 - Terminologia de Soldagem;

PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal;

PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação Através de Testes pelo Ímã

e por Pontos;

PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Ímã e por Pontos;

PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não-Destrutivo - Estanqueidade;

PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;

PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;

PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual;

PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;

PETROBRAS N-1673 E - Critérios de Cálculo Mecânico de Tubulação;

PETROBRAS N-1758 - Suporte, Apoio e Restrição para Tubulação;

PETROBRAS N-1882 - Critérios para Elaboração de Projetos de Instrumentação;

PETROBRAS N-2162 - Permissão para Trabalho;

PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações Industriais

e Dutos em Operação;

PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;

PETROBRAS N-2344 - Segurança em Trabalho de Radiografia Industrial;

PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;

PETROBRAS N-2368 - Inspeção, Manutenção, Calibração e Teste de Válvulas de Segurança e/ou Alívio;

PETROBRAS N-2719 - Estocagem de Tubo em Área Descoberta;

PETROBRAS N-2767 - Padrão de Identificação de Materiais por Código de Cores;

N-115 REV. F 11 / 2010 PETROBRAS N-2820 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia Computadorizada para

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

PETROBRAS N-2820 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia Computadorizada para Detecção de Corrosão;

PETROBRAS N-2821 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia Computadorizada em Juntas Soldadas;

ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de Qualidade;

ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;

ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426;

ABNT NBR 6494 - Segurança nos Andaimes;

ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;

ABNT NBR

NM ISO 9712 - Ensaios

Não

Destrutivos

-

Qualificação

e

Certificação

de

Pessoal;

ISO/IEC 17024: 2003 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating Certification of Persons;

ISO 12944-2 - Paints and Varnishes - Corrosion Protection of Steel Structures by Protective Paint Systems - Part 2: Classification of Environments First Edition;

API 570 - Piping Inspection Code - In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of Piping Systems;

API RP 578 - Material Verification Program for New and Existing Alloy Piping System;

API RP 686 - Recommended Practices for Machinery Installation and Installation Design;

ASME BPVC Section VIII, Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels;

ASME BPVC Section IX - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Operators;

ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 Through NPS 24;

ASME B16.11 - Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded;

ASME B16.47 - Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through NPS 60;

ASME B31.1 - Power Piping;

ASME B31.3: 2008 - Process Piping;

ASME B31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Others Liquids;

ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems;

ASTM E 92 - Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials;

AWS D10.10 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing 3rd Edition;

BSI BS EN 473: 2008 - Qualification and Certification of Non-Destructive Testing Personnel - General Principles;

MSS SP-25 - Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unions;

N-115 REV. F 11 / 2010 MSS SP-44 - Steel Pipeline Flanges; MSS SP-55 -

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

MSS SP-44 - Steel Pipeline Flanges;

MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges, Fittings and Other Piping Components - Visual Method for Evaluation of Surface Irregularities;

SSPC PAINT 20 - Zinc-Rich Coating Type I Inorganic and Type II Organic Editorial Changes.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1

certificado de qualidade de material registro dos resultados de ensaios, testes e exames, exigidos pelas normas e realizados pelo

fabricante do material

3.2

chapa de bloqueio chapa de aço da mesma especificação do material da tubulação, soldada na extremidade da tubulação, de acordo com qualquer dos detalhes de soldagem de tampos planos da ASME BPVC Section VIII, Division 1, usada para bloquear o fluido no teste de pressão

3.3

condicionamento conjunto de operações prévias necessárias para deixar as tubulações, equipamentos e sistemas em

condições apropriadas para iniciar as atividades de pré-operação, operação ou hibernação

3.4

dispositivos auxiliares de montagem dispositivos, soldados ou não à tubulação, usados provisoriamente, com a finalidade de garantir o alinhamento e ajuste das diversas partes a serem soldadas

3.5

fabricação montagem de peças (“spools”) de tubulações em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”)

3.6

inspeção de recebimento inspeção realizada, segundo critério de amostragem preestabelecido, onde são verificadas as

características principais dos diversos materiais de tubulação, antes de sua aplicação

3.7

junta de vedação definitiva junta que se prevê ficar definitivamente instalada na tubulação desde a montagem até a operação

3.8

junta de vedação provisória junta que se prevê ser substituída antes da entrada da tubulação em operação

3.9

lote para amostragem conjunto de peças idênticas, entregues numa mesma data, do mesmo fabricante e, quando for o

caso, de uma mesma corrida

N-115 REV. F 11 / 2010 3.10 “P-number” agrupamento de materiais de base para soldagem

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

3.10

“P-number” agrupamento de materiais de base para soldagem baseado em sua soldabilidade conforme definido pelo ASME BPVC Section IX

3.11

procedimento de execução documento emitido pela empresa executante dos serviços que define os parâmetros e as suas condições de execução

3.12

sobrecomprimento comprimento adicional deixado nos “spools” fabricados visando permitir eventuais ajustes no campo

3.13

“spool” subconjunto de uma linha, formado pelo menos por uma conexão e um trecho de tubo, ou

2 conexões, que é montado em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”)

3.14

temperatura de teste temperatura do líquido de teste, definida pela média de uma série de medições efetuadas no reservatório. Para teste pneumático, é a temperatura do material da tubulação durante o teste

3.15

tubulação em serviço tubulação não desativada que já tenha operado, podendo estar ou não em operação no momento

considerado

3.16

ZAC zona afetada pelo calor, conforme definido pela PETROBRAS N-1438

3.17

END ensaio não destrutivo

3.18

PM ensaio não destrutivo com partículas magnéticas, conforme PETROBRAS N-1598

3.19

US ensaio não destrutivo com ultrassom, conforme PETROBRAS N-1594

3.20

LP ensaio não destrutivo com líquido penetrante, conforme PETROBRAS N-1596

N-115 REV. F 11 / 2010 3.21 RX ensaio não destrutivo com radiografia, conforme PETROBRAS

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

3.21

RX ensaio não destrutivo com radiografia, conforme PETROBRAS N-1594 ou N-2820 e N-2821

3.22

EV ensaio não destrutivo de exame visual, conforme PETROBRAS N-1597

3.23

TT tratamento térmico

4 Condições Gerais

4.1 Os serviços de recebimento, armazenamento, fabricação, montagem, manutenção,

condicionamento, tratamento térmico, limpeza, inspeção e testes em sistemas e componentes de tubulação devem ser executados de acordo com os procedimentos correspondentes de execução, elaborados em conformidade com esta Norma, com os documentos de projeto, com as padronizações de material de tubulação da norma PETROBRAS aplicável, e com os requisitos de segurança previstos na ABNT NBR 6494, NR-18 e nas normas PETROBRAS de segurança aplicáveis. Para obras fora do Brasil a legislação de segurança pertinente deve ser seguida, além dos requisitos contratuais referentes a segurança. Onde houver referência à norma de projeto, devem ser seguidos os preceitos dos ASME B31.1, B31.3:2008, B31.4 ou B31.8 conforme aplicável. No Anexo A são definidos os critérios para seleção do tipo e extensão dos exames não destrutivos. O Anexo B contém as orientações para o exame por amostragem dos componentes da tubulação. O Anexo C apresenta um exemplo para o conteúdo básico dos procedimentos de execução.

4.2 A soldagem deve ser planejada e executada conforme PETROBRAS N-133 e a Seção 8 desta

Norma.

4.3 Os ensaios não-destrutivos devem ser executados conforme procedimentos elaborados de

Para o ensaio de identificação de ligas deve ser atendida também a API RP 578.

4.4 A qualificação e certificação dos inspetores de soldagem devem obedecer a ABNT NBR 14842.

Para serviços executados fora do Brasil, a qualificação e certificação devem obedecer a ABNT

NBR 14842 ou entidades independentes que atendam aos requisitos da ISO/IEC 17024: 2003. Inspetores nível 2 devem ser submetidos à aprovação da PETROBRAS.

4.5 Os ensaios não destrutivos devem ser executados por pessoal qualificado pelo Sistema Nacional

de Qualificação e Certificação (SNQC) em Ensaios Não Destrutivos conforme ABNT NBR NM ISO 9712. Para modalidades de ensaios não destrutivos não contempladas pelo SNQC, utilizar sistema de qualificação da PETROBRAS N-1590. Para serviços executados fora do Brasil a qualificação e certificação devem ser de acordo com o estabelecido acima ou via entidades independentes que atendam aos requisitos da ISO/IEC 17024: 2003 e que operem em conformidade com as ABNT NBR NM ISO 9712 ou BSI BS EN 473: 2008. Neste caso a aprovação prévia da PETROBRAS é requerida.

4.6 Devem ser utilizados somente inspetores de soldagem qualificados de acordo com a

ABNT NBR 14842. No caso de inspetor de soldagem nível 2 é requerida a qualificação pela norma de

projeto aplicável.

N-115 REV. F 11 / 2010 4.7 Os consumíveis de soldagem devem ser manuseados de

N-115

REV. F

N-115 REV. F 11 / 2010

11 / 2010

4.7 Os consumíveis de soldagem devem ser manuseados de acordo com a PETROBRAS N-133.

4.8 Somente os materiais corretamente identificados, aprovados e liberados pela inspeção de

recebimento podem ser empregados na fabricação e montagem.

4.9 As peças, os tubos e os acessórios da tubulação devem ser limpos interna e externamente

imediatamente antes da fabricação e da montagem.

4.9.1 As extremidades a serem soldadas devem ser limpas de acordo com a PETROBRAS N-133.

4.9.2 As extremidades roscadas e flangeadas devem estar limpas e isentas de corrosão, tintas,

graxas, terra, mossas e serrilhados. Para ligações flangeadas, a remoção de tintas e graxas deve ser feita com solvente.

4.10 As plaquetas de identificação de equipamentos e acessórios devem ser protegidas durante a

montagem, e não podem ser encobertas por tinta ou isolamento térmico.

4.11 Antes da montagem deve ser verificado, topograficamente, se os suportes de tubulação

(metálicos ou de concreto) estão de acordo com o projeto.

4.12 As tubulações devem ser fabricadas e montadas de acordo com o projeto e dentro das

tolerâncias dimensionais estabelecidas pela norma de projeto, ou, na falta desta, pela Figura 1 desta

Norma.

N-115 REV. F 11 / 2010 4.13 No curvamento dos tubos devem ser seguidos os

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4.13 No curvamento dos tubos devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto, porém o raio

mínimo da linha de centro deve estar conforme a PETROBRAS N-57. Para tubos com revestimento, o

revestimento só pode ser aplicado após o curvamento.

4.14 Os suportes devem ser montados, soldados e tratados termicamente (ver 7.2) de acordo com o

projeto e a norma de projeto.

4.15 A remoção dos reforços das soldas de topo pode ser feita por esmerilhamento, tomando-se o

cuidado de não reduzir a espessura do tubo ou acessório.

4.16 Todas as juntas soldadas devem ser identificadas com o código do(s) soldador(es) ou

operador(es) de soldagem conforme a PETROBRAS N-133, sendo que a mesma identificação deve constar dos mapas de controle. As juntas devem ser identificadas também quando liberadas para soldagem e após a soldagem. As juntas devem ter numeração seqüencial de modo a permitir a

rastreabilidade de cada junta, por conjunto de tubulação.

4.17 A remoção dos dispositivos auxiliares de montagem soldados deve ser feita de modo a evitar o

arrancamento de material. No caso de necessidade de reparo por solda, esse deve ser feito segundo

procedimento de soldagem e por soldadores qualificados.

4.18 O tratamento térmico, quando requerido, deve ser executado de acordo com o método

constante do procedimento de execução aprovado (ver Seção 10).

4.19 A superfície do reparo deve ser submetida a exame por líquido penetrante ou partículas

magnéticas (PETROBRAS N-1596 ou N-1598), para assegurar a remoção total dos defeitos. O reparo das juntas soldadas deve ser executado de acordo com o procedimento de soldagem aprovado e somente após a remoção total dos defeitos. As juntas reparadas devem ser reinspecionadas e submetidas a novo tratamento térmico nos casos assim especificados.

4.20 A limpeza e remoção de escória das soldas, bem como a remoção e inspeção das áreas de

soldas de dispositivos auxiliares de montagem, devem ser completadas antes do teste de pressão da

tubulação.

4.20.1 Os suportes provisórios, utilizados apenas para fins de montagem, devem ser removidos

antes do teste de pressão do sistema de tubulações, exceto os suportes provisórios não soldados às

linhas e necessários à execução do teste hidrostático (exemplo: linhas de gás).

4.20.2 As áreas de soldas de suportes provisórios e de dispositivos auxiliares de montagem devem

ser esmerilhadas e examinadas visualmente de acordo com a PETROBRAS N-1597. Deve ser feito exame complementar por meio de líquido penetrante ou partículas magnéticas (PETROBRAS N-1596 ou N-1598). Caso haja arrancamento de material, a área deve ser reparada conforme o 4.19 desta Norma.

4.21 Em tubulações encamisadas devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto. Deve-se

atentar para a necessidade de inspeção e teste das soldas do tubo interno, antes da montagem da

camisa, e para o novo teste das ligações flangeadas, após a montagem do conjunto no campo.

4.22 Na entrada de vasos, compressores, turbinas, bombas e outros equipamentos que possam ser

prejudicados por detritos e que não tenham sido isolados do sistema devem ser colocados filtros temporários de acordo com a PETROBRAS N-118. Estes filtros devem ficar no sistema durante o teste de pressão, limpeza, pré-operação e início de operação.

N-115 REV. F 11 / 2010 4.23 Em casos especiais em que não seja admitida

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4.23 Em casos especiais em que não seja admitida qualquer contaminação pelo fluido de limpeza ou

de teste, devem ser instalados dispositivos de isolamento considerando os limites dos subsistemas na entrada e saída dos equipamentos.

4.24 Para reparo, alteração ou reclassificação de tubulações em serviço, recomendam-se adotar as

orientações da API 570. [Prática Recomendada]

4.25 Para reparos em tubulações em operação, ou sua interligação com tubulações novas, devem

ser seguidos os requisitos da PETROBRAS N-2163.

4.26 A pintura e isolamento térmico devem seguir as prescrições das normas PETROBRAS

aplicáveis ao projeto.

5 Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais

5.1 Controle do Material Recebido

5.1.1 É obrigatória uma estrutura de recebimento e armazenamento dos materiais que tenha no

mínimo:

a) pessoal apto para realizar o manuseio, conferência e arquivamento da documentação de recebimento dos materiais;

b) pessoal qualificado para execução dos testes de recebimento que forem exigidos nesta norma e aqueles requeridos na documentação de compra ou no procedimento de recebimento;

c) sistema de arquivamento da documentação de compra e recebimento de materiais;

d) infraestrura adequada para armazenamento adequado dos materiais, sendo requerido:

área coberta ao abrigo de intempéries ou uso de medidas para evitar o contato do material com a atmosfera agressiva ou acompanhamento periódico da corrosão dos equipamentos, para ambientes classificados como C5-I e C5-M de acordo com a ISO 12944-2;

e) sistema de controle de acesso às áreas de armazenamento que evite o trânsito de pessoal não autorizado nas áreas de armazenamento.

5.1.2 Cabe a estrutura de recebimento e armazenamento dos materiais as tarefas de:

a) verificar se a documentação do fornecedor está de acordo com os requisitos de compra;

b) verificar se a embalagem/suportação do produto apresenta avarias. Em caso de avarias a estrutura de recebimento e armazenamento deve descrever o estado do produto e proceder ao armazenamento ou devolução conforme o caso;

c) proceder a identificação de materiais. A identificação de materiais deve ser de acordo como o 5.1.3 desta Norma;

d) proceder ao armazenamento físico dos materiais de forma a permitir a rastreabilidade dos materiais com os documentos de recebimento. O armazenamento dos materiais deve ser de acordo como 5.1.4 desta Norma;

e) proceder a liberação dos materiais para as frentes de trabalho, de acordo com procedimento que permita o rastreamento do material nas frentes de trabalho.

N-115 REV. F 11 / 2010 5.1.3 A identificação de materiai s envolve as seguintes

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5.1.3 A identificação de materiais envolve as seguintes etapas:

a) inspeção dos materiais de acordo com os 5.3 a 5.14 desta Norma, e requisitos de compra ou decorrentes do procedimento de recebimento. Esta inspeção deve ser feita antes de sua aplicação na fabricação ou montagem;

b) identificação dos materiais recebidos de acordo com o procedimento e com a PETROBRAS N-2767. A identificação deve permitir rastreabilidade com o certificado;

c) inspeção visual dos materiais fundidos conforme MSS SP-55;

d) teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas, conforme API RP 578, para todos os materiais (exceto os de aço-carbono). Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo permitido, entretanto, o método qualitativo de teste por pontos conforme PETROBRAS N-1591. Em ambos os casos os resultados devem permitir o confronto com a composição química requerida do material;

e) após identificação marcar de forma indelével o tipo de material identificado.

5.1.4 Cuidados mínimos requeridos no armazenamento:

a) os materiais de aço inoxidável, ligas de níquel ou titânio e suas ligas devem ser armazenados, manuseados e processados totalmente segregados dos demais materiais, de forma a evitar o risco de contaminação;

b) os materiais rejeitados nas inspeções feitas conforme o 5.1.3 devem ser identificados e segregados dos demais materiais para evitar risco de uso indevido.

5.2 Amostragem

5.2.1 Nos itens onde for requerida a inspeção por amostragem, esta deve ser executada conforme

estabelecido na ABNT NBR 5426. As ABNT NBR 5425 e ABNT NBR 5427 apresentam informações complementares visando facilitar a aplicação da inspeção por amostragem da ABNT NBR 5426, podendo ser empregadas como ferramentas auxiliares.

5.2.2 O tamanho da amostra para verificação das características dos componentes deve ser dado

pelo nível geral de inspeção II, QL10, plano de amostragem simples e risco do consumidor 5 %, exceto para os casos citados a seguir:

a) tubos ASTM A 53 e ASTM A 120: adotar QL 15;

b) juntas com enchimento e juntas de anel: adotar QL 4.

5.2.3 O Anexo B desta Norma resume os dados necessários para a seleção do código literal da

amostra, determinação do seu tamanho, e os valores limites de aceitação e rejeição, todos para o

plano de amostragem simples.

5.2.4 Recomenda-se que, para os casos em que se supõe que a qualidade do produto é superior

àquela especificada, o uso de planos de amostragem dupla ou múltipla podem reduzir o tamanho da

amostra. Para sua aplicação devem ser consultadas as tabelas de planos de amostragem duplo ou múltiplo baseadas na qualidade-limite, para o risco de consumidor 5 %, constantes na ABNT NBR 5427 para a seleção do tamanho das amostras e os valores limites de aceitação e rejeição. [Prática Recomendada]

5.3 Tubos

5.3.1 Devem ser verificados se todos os tubos estão identificados, por pintura, de acordo com a

PETROBRAS N-2767 e com as seguintes informações: especificação completa do material, diâmetro e espessura. Se o lote possuir apenas um tubo identificado, esta identificação deve ser transferida

para os demais.

N-115 REV. F 11 / 2010 5.3.2 Devem ser verificados certificados de qualid ade do

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5.3.2 Devem ser verificados certificados de qualidade do material de todos os tubos, inclusive o

laudo radiográfico de tubos com costura e o certificado do tratamento térmico, quando exigido, em confronto com a especificação aplicável.

5.3.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2) se as seguintes características dos tubos

estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) espessura;

b) diâmetro;

c) circularidade em ambas as extremidades;

d) chanfro ou extremidades roscadas;

e) reforço das soldas;

f) estado das superfícies internas e externas (mossa e corrosão);

g) empenamento;

h) estado do revestimento;

i) perpendicularidade do plano de boca.

5.3.4 Os tubos devem ser armazenados de acordo com a PETROBRAS N-2719. Adicionalmente, o

armazenamento dos tubos revestidos internamente deve seguir a orientação do fabricante.

5.3.5 Os biséis dos tubos devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação de

uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.3.6 As extremidades rosqueadas devem ser protegidas, no recebimento, com graxa anticorrosiva e

com luva plástica, luva de aço ou tiras de borracha, devendo ser esta proteção verificada a cada

6 meses.

5.4 Flanges

5.4.1 Devem ser verificados se todos os flanges têm identificação estampada de acordo com a

especificação dos ASME B16.5, ASME B16.47 e MSS SP-25 ou MSS SP-44 e com as seguintes características: tipos de face, especificação do material, diâmetro nominal, classe de pressão, espessura, placa (TAG) do instrumento (para flanges de orifício) e marca do fabricante.

5.4.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade de material de todos os flanges, em

confronto com a especificação aplicável.

5.4.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características dos flanges

estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) diâmetro interno e externo;

b) espessura do pescoço;

c) altura e diâmetro externo do ressalto;

d) profundidade, tipo e passo de ranhura e rugosidade;

e) estado da face dos flanges;

f) espessura da aba;

g) chanfro ou encaixe para solda ou rosca (tipo e passo);

h) rebaixo para junta de anel;

i) estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas, e se estão devidamente protegidas;

j) estado dos revestimentos quanto a falhas ou falta de aderência;

k) furação;

l) dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (FJA).

N-115 REV. F 11 / 2010 5.4.4 Deve ser verificado em todos os flanges se

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5.4.4 Deve ser verificado em todos os flanges se existem trincas ou deformações bem como o

estado geral da face, se está em bom estado, sem mossas ou corrosão.

5.4.5 Os biséis dos flanges devem ser protegidos no recebimento contra corrosão, utilizando uma

fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.4.6 As faces e roscas devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas via:

a) um revestimento anti-corrosivo; b) graxa anti-corrosica; c) uso de placas de material não metálico afixadas aos flanges por meio de parafusos/arame galvanizado.

NOTA

No caso das soluções descritas em a) ou b) a proteção anti-corrosiva deve ser feita no recebimento e a cada 90 dias.

5.5 Conexões

5.5.1 Deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas com os seguintes dados:

a) especificação completa do material;

b) diâmetro;

c) classe de pressão ou espessura;

d) tipo e marca do fabricante.

5.5.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico e

o certificado de tratamento térmico de todas as conexões, quando exigido, em confronto com as

especificações aplicáveis.

5.5.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das conexões

estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) diâmetro nas extremidades;

b) circularidade;

c) distância centro-face;

d) chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo);

e) espessura;

f) angularidade das curvas;

g) estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas provisórias;

h) estado geral da galvanização ou revestimento quanto a falhas.

5.5.4 Os biséis das conexões devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação

de uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.5.5 As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa anticorrosiva

ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.5.6 O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das conexões e

contato direto entre elas ou com o solo.

5.6 Válvulas N-115 REV. F 11 / 2010 5.6.1 Deve ser verificado se todas as

5.6 Válvulas

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5.6.1 Deve ser verificado se todas as válvulas estão com a identificação estampada de acordo com a

codificação de projeto.

5.6.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material e de identificação de liga (teste

por ponto), em confronto com a especificação aplicável.

5.6.3 Devem ser verificados os certificados de teste hidrostático e vedação.

5.6.4 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das válvulas

estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) diâmetro das extremidades;

b) flanges (ver 5.4);

c) classe de pressão;

d) distância face a face;

e) área mínima de passagem;

f) chanfro ou encaixe para solda;

g) roscas (tipo e passo);

h) estado da superfície do corpo da válvula quanto a corrosão, amassamento e falhas de fundição;

i) existência de empenamento da haste e o aspecto geral do volante;

j) estado do engaxetamento das válvulas e sua conformidade com a especificação;

k) conformidade dos reforços do corpo (“bosses”) e das aberturas para soldas de encaixe ou roscas com a especificação;

l) revestimento interno.

5.6.5 O teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas deve ser executado em todos os

componentes das válvulas que não sejam de aço-carbono, conforme os 5.6.5.1 e 5.6.5.2.

5.6.5.1 Teste em 100 % dos materiais das válvulas (corpo e internos) que são acessíveis para a

execução do teste sem necessidade de desmontagem da válvula (geralmente aplicável para válvulas com diâmetro nominal acima de 3”).

5.6.5.2 Para válvulas de diâmetros menores, onde o teste por ponto dos internos implica a

desmontagem das válvulas, os testes dos materiais prontamente acessíveis (como corpo, castelo e parafusos, conforme aplicável) devem ser executados em 100 % das válvulas. O teste dos internos deve ser realizado por amostragem, sendo o tamanho da amostra definido conforme Tabela B.1, nível geral de inspeção II. Para a determinação do tamanho do lote as válvulas devem ser agrupadas por fornecedor e tipo de válvula.

5.6.6 Os testes de pressão do corpo e de vedação devem ser executados conforme os 5.6.6.1 e 5.6.6.2.

5.6.6.1 Teste em 100 % das válvulas cujos testes na fábrica não tiveram acompanhamento de

representante da PETROBRAS. Os testes devem seguir os mesmos parâmetros dos testes

executados durante a fabricação.

5.6.6.2 Válvulas que foram testadas em fábrica com acompanhamento de representante da

PETROBRAS devem ser testadas por amostragem, sendo o tamanho da amostra definido conforme Tabela B.1, nível geral de inspeção II. Para a determinação do tamanho do lote as válvulas devem ser agrupadas por fornecedor, tipo de válvula, diâmetro e classe de pressão.

N-115 REV. F 11 / 2010 5.6.7 A execução dos exames por amostragem conforme 5.6.6.2

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5.6.7 A execução dos exames por amostragem conforme 5.6.6.2 é aplicável somente onde houver

evidência de que o transporte das válvulas foi realizado de maneira apropriada. Por esse motivo o

recebimento das mesmas deve ser acompanhado por representante da fiscalização da PETROBRAS. Onde houver evidência de que o transporte não foi realizado de maneira apropriada, as válvulas devem ser 100 % inspecionadas.

5.6.8 Caso ocorra rejeição de alguma válvula por um dos testes citados nos 5.6.5.2 e 5.6.6.2, outras

2 válvulas do mesmo lote devem ser testadas. Caso alguma válvula seja rejeitada nessa segunda amostragem todas as válvulas daquele fornecedor devem ser testadas, independente do tipo,

diâmetro e classe de pressão.

5.6.9 A preservação e a embalagem das válvulas devem estar de acordo com a PETROBRAS N-12,

sendo efetuada no ato do recebimento (caso necessário) e, a partir deste, a cada 90 dias quando expostas a intempéries, ou a cada 180 dias quando armazenadas em local abrigado. Para as válvulas não abrigadas, a periodicidade deve ser reduzida em caso de chuvas freqüentes ou em locais com ação de maresia.

5.6.10 Os internos, hastes, pinos, caixas de redução, engrenagens externas e outras superfícies não

pintadas, tais como roscas, parafusos, porcas, biséis, devem estar permanentemente protegidas com graxa antioxidante, sendo esta preservação efetuada no ato do recebimento e a cada 180 dias.

5.6.11 As válvulas gaveta e globo, de diâmetro maior que 2”, devem ser armazenadas na posição

vertical.

5.6.12

Quando o tipo de válvula exigir a indicação do sentido do fluxo no corpo da válvula, a

inspeção deve ser 100 % do recebimento.

5.7 Purgadores

5.7.1 Deve ser verificado se todos os purgadores estão identificados por plaqueta, contendo as

seguintes características: tipo do purgador, classe de pressão, material e existência de filtro.

5.7.2 Deve ser verificado se consta no corpo de todos os purgadores a indicação do sentido do fluxo.

No caso de falta, esta indicação deve ser providenciada.

5.7.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2), as seguintes características do purgador:

a) dimensões do purgador, principalmente a distância entre as extremidades, devendo estar de acordo com o catálogo do fabricante;

b) estado geral e limpeza do purgador.

5.7.4 O armazenamento de purgadores deve ser feito em local abrigado em sua embalagem original

ou em prateleiras, protegidos contra avarias mecânicas e oxidação.

5.8 Juntas de Vedação

5.8.1 Deve ser verificado se todas as juntas estão identificadas, contendo as seguintes

características: material, tipo de junta, material do enchimento, diâmetros, classe de pressão, o padrão dimensional de fabricação e marca do fabricante.

N-115 REV. F 11 / 2010 5.8.2 Deve ser verificado em todas as juntas ti

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5.8.2 Deve ser verificado em todas as juntas tipo anel (JA) o estado da superfície, quanto à corrosão,

amassamento, avarias mecânicas e trincas.

5.8.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características da junta estão

de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) espessura;

b) diâmetro interno e externo;

c) passo (juntas espiraladas ou corrugadas);

d) espaçadores das juntas metálicas (diâmetro externo e espessura);

e) todas as dimensões da junta;

f) dureza da junta tipo anel (JA).

5.8.4 Deve ser verificada a compatibilidade do certificado de qualidade do material de todas as juntas

de vedação com a especificação aplicada.

5.8.5 O armazenamento das juntas deve ser feito em local abrigado de modo a evitar

amassamentos, avarias mecânicas e trincas. As juntas metálicas devem, também, ser protegidas contra corrosão.

5.9 Juntas de Expansão

5.9.1 Deve ser verificado se todas as juntas de expansão estão identificadas por plaqueta de acordo

com a codificação do projeto.

5.9.2 Deve ser verificado em todas as juntas de expansão se as seguintes características estão de

acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) distância entre extremidades;

b) extremidades (flanges e solda de topo);

c) diâmetro de extremidades;

d) tirantes;

e) travamento;

f) anéis de equalização;

g) pantógrafo;

h) soldas;

i) estado geral das peças da junta quanto a trincas, amassamentos e corrosão, principalmente na região do fole, onde não são admitidos quaisquer defeitos;

j) estado das gaxetas das juntas de expansão;

k) alinhamento;

l) marcação do sentido de fluxo;

m) verificação de pré-deformação, conforme valores de projeto;

n) memória de cálculo;

o) compatibilidade com as condições de projeto (pressão, temperatura e deslocamento);

p) refração interna;

q) isolamento externo.

5.9.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todas as

juntas de expansão com a especificação aplicada.

5.9.4 As faces usinadas dos flanges das juntas de expansão devem ser protegidas contra corrosão

conforme recomendado no 5.4.6.

N-115 REV. F 11 / 2010 5.9.5 Os biséis das extremidades das juntas de expansão

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5.9.5 Os biséis das extremidades das juntas de expansão devem ser protegidos contra corrosão no

recebimento, utilizando uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.9.6 O armazenamento das juntas de expansão deve ser feito em área abrigada de modo a evitar

danos, com especial atenção à proteção do fole, mantendo-se tirantes ou outros dispositivos

provisórios de travamento fornecidos pelo próprio fabricante, a fim de protegê-lo.

5.9.7 As roscas dos tirantes de travamento, as ligações aparafusadas dos anéis de equalização

(quando existirem) e as articulações das juntas de expansão devem ser protegidas contra corrosão

da mesma forma conforme determinado no 5.4.6.

5.10 Filtros

5.10.1

Devem ser verificados se todos os filtros estão identificados de acordo com a codificação do

projeto.

5.10.2

Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características do filtro

estão de acordo com as normas adotadas pelo projeto:

a) distância entre as extremidades;

b) dimensões dos suportes;

c) extremidades;

d) concordância do elemento filtrante com as normas de projeto e o seu estado;

e) estado geral do filtro;

f) certificação de teste.

5.10.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todos os

filtros com a especificação aplicada.

5.10.4

As faces usinadas dos filtros devem ser protegidas contra corrosão conforme determinado no

5.4.6.

5.10.5

Os biséis das extremidades dos filtros devem ser protegidos contra corrosão, no recebimento,

utilizando uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.10.6 O armazenamento dos filtros deve ser feito em suas embalagens originais, em local abrigado,

de modo a evitar danos.

5.11 Peças de Inserção Entre Flanges - PETROBRAS N-120

5.11.1 Deve ser verificado se todas as peças de inserção estão identificadas por marcação indelével

com as seguintes características: especificação completa do material, classe de pressão e diâmetro nominal.

5.11.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todas as peças de inserção,

em confronto com a especificação aplicável.

N-115 REV. F 11 / 2010 5.11.3 Deve ser verificado em todas as peças de

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5.11.3 Deve ser verificado em todas as peças de inserção o estado geral da superfície,

principalmente das ranhuras, quanto a existência de mossa, corrosão e se estão devidamente protegidas.

5.11.4 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das peças de

inserção estão de acordo com as especificações adotadas pelo projeto:

a) diâmetro interno e externo na região da junta;

b) profundidade, tipo e passo das ranhuras;

c) espessuras;

d) rebaixo para junta tipo anel;

e) posição do furo de rotação;

f) diâmetro do furo de rotação;

g) diâmetro do ressalto.

5.11.5 As faces das peças de inserção devem ser protegidas contra corrosão utilizando graxa

anticorrosiva ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível, no recebimento

e a cada 90 dias.

5.11.6 As faces das peças de inserção devem ser protegidas no recebimento contra avarias

mecânicas utilizando-se discos de madeira prensada impregnada com resina.

5.12 Parafusos e Porcas

5.12.1 Deve ser verificado se todos os lotes de parafusos e porcas estão identificados com as

características de material, diâmetro, tipo de rosca, processo de fabricação e marca do fabricante.

5.12.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todos os lotes de parafusos

e porcas, em confronto com as especificações aplicáveis.

5.12.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), em cada lote, se as seguintes características

das porcas e parafusos estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) grau de identificação da especificação do material estampado no parafuso e na porca;

b) comprimento do parafuso;

c) diâmetro do parafuso e porca;

d) altura e distância entre faces e arestas da porca;

e) tipo e passo da rosca;

f) estado geral quanto a amassamentos, trincas, corrosão e acabamento em geral e se estão devidamente protegidos.

5.12.4 Os parafusos, porcas e barras roscadas devem ser protegidos contra a corrosão, no

recebimento, sempre que necessário utilizando graxa anticorrosiva.

5.12.5 Os parafusos e porcas devem ser armazenados em local protegido contra intempéries.

5.13 Suportes de Mola

5.13.1 Deve ser verificado se todos os suportes de mola estão identificados por plaqueta de acordo

com a codificação do projeto.

N-115 REV. F 11 / 2010 5.13.2 Deve ser verificado em todos os suportes de

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5.13.2 Deve ser verificado em todos os suportes de mola e seus componentes o estado geral quanto

a corrosão, existência de amassamento e trincas.

5.13.3 Devem ser verificados se as cargas e o curso especificado na plaqueta dos suportes

correspondem às especificações de projeto.

5.13.4 Deve ser verificado se as posições a quente e a frio estão devidamente indicadas.

5.13.5 As articulações dos suportes de mola do tipo carga constante devem ser lubrificadas no

recebimento, de acordo com as recomendações do fabricante.

5.13.6 Os suportes de mola devem ser armazenados em local abrigado e seguro sem que sejam

retirados seus limitadores temporários.

5.14 Outros Componentes de Tubulação

Devem ser verificados para os outros componentes de tubulação se:

a) estão identificados como requerido pelo projeto;

b) os certificados de material e de testes estão de acordo com as especificações;

c) suas características estão de acordo com as normas adotadas no projeto, fazendo-se amostragem conforme 5.2.

6 Fabricação

6.1 A divisão das linhas em “spools” deve seguir as recomendações expressas nos 6.1.1 a 6.1.8, exceto quando os desenhos de fabricação dos “spools” forem executados pela projetista.

6.1.1 Todas as conexões devem ser incluídas nos “spools”.

6.1.2 Para cada linha a ser dividida, devem ser previstos, sempre que possível, graus de liberdade

nas 3 direções ortogonais, a fim de facilitar as ajustagens de campo.

6.1.3 As dimensões e pesos dos “spools” devem ser limitados em função da capacidade dos meios

de transporte e elevação de cargas disponíveis.

6.1.4 Todas as bocas-de-lobo e cortes em ângulo devem ser incluídos nos “spools”.

6.1.5 Deve ser incluído o maior número possível de soldas nos “spools”, a fim de minimizar a

quantidade de soldas de campo, principalmente as que devem sofrer tratamento térmico.

6.1.6 A distância mínima permitida entre soldas de penetração (circunferencial,

boca-de-lobo) em tubulação deve ser de 4 vezes a espessura do tubo ou 100 mm, o que for maior. Soldas em distâncias menores devem ser submetidas à aprovação prévia da PETROBRAS e inspecionadas conforme o A.4.7 desta Norma.

6.1.7 A distância mínima entre derivações deve respeitar o disposto no projeto.

N-115 REV. F 11 / 2010 6.1.8 Quando previsto o ensaio de ultrassom nas soldas

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6.1.8 Quando previsto o ensaio de ultrassom nas soldas de campo, estas soldas não devem ser

localizadas nas ligações entre tubo e conexão.

6.2 Antes da soldagem, todos os componentes de aços-liga e ligas metálicas não convenientemente

identificados (ver 5.1.3) devem ser submetidos ao teste de reconhecimento de ligas metálicas, conforme a API RP 578. Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo permitido entretanto o método qualitativo de teste por pontos conforme a PETROBRAS N-1591.

6.3 Na fabricação dos “spools”, deve ser analisada a necessidade de sobrecomprimento.

6.4 Todas as soldas e a numeração dos “spools” nos quais o sistema está dividido devem ser

assinaladas nos isométricos pela executante dos serviços. A numeração deve permitir a rastreabilidade.

6.5 Os “spools” devem ser identificados de modo claro e durável e de acordo com o sistema de

identificação especificado no procedimento de execução. A identificação deve conter no mínimo o

número do isométrico e o número do “spool”.

6.6 As dimensões das conexões devem ser verificadas antes do corte dos tubos, de modo que as

eventuais diferenças encontradas possam ser levadas em conta e compensadas.

6.7 A movimentação de “spools” somente ponteados deve ser cercada de cuidados especiais, para

evitar rompimento dos pontos ou surgimento de trincas.

6.8 Os “spools” fabricados devem ser limpos e preservados atendendo às mesmas recomendações

da Seção 5 desta Norma, onde aplicáveis.

6.9 Os “spools” prontos devem ser estocados de modo que nenhum dano possa ocorrer aos tubos

ou acessórios, bem como evitar acúmulo de detritos e/ou água de chuva. Devem ser estocados afastados do solo e, preferencialmente, separados por área de aplicação, identificados por plaquetas. A posição de estocagem deve ser tal que permita fácil visualização de identificação e movimentação

dos “spools”.

6.10 Devem ser previstos recursos adequados durante o transporte dos “spools” para não danificá- los. Cuidados especiais devem ser tomados principalmente para “spools” de pequenos diâmetros.

7 Montagem

7.1 Geral

7.1.1 As tubulações não devem ser montadas fora das tolerâncias recomendadas no 4.12, exceto

quando previsto no projeto o pré-tensionamento (“cold spring”), que deve ser detalhado em procedimento específico.

7.1.2 Os parafusos e porcas empregados na montagem devem ser os especificados em projeto e

devem estar perfeitamente identificados.

N-115 REV. F 11 / 2010 7.1.3 As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua

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7.1.3 As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua identificação e o sentido de

fluxo, bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de forma a facilitar a operação.

7.1.4 As válvulas de segurança, alívio e controle, devidamente calibradas, com seus respectivos

certificados, bem como os discos de ruptura, somente devem ser instaladas definitivamente após a limpeza da tubulação. Para o ajuste de montagem e teste hidrostático devem ser utilizados carretéis, flanges cegos ou peças de inserção.

7.1.5 O estado geral da superfície dos “spools” vindos da fabricação deve ser inspecionado antes da

montagem, quanto a avarias no transporte.

7.1.6 O

soldagem qualificado.

desalinhamento

das

extremidades

dos

tubos

deve

estar

conforme

procedimento

de

7.1.7 Tubos ou conexões fabricadas no campo ou ligações entre tubos, ou entre tubos e conexões,

que apresentem variações dimensionais fora dos limites tolerados, principalmente com relação aos diâmetros, devem ser verificados previamente, de modo a orientar a ajustagem dos “spools” conforme a norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação dos ASME na Figura 1 da PETROBRAS N-1673 E.

7.1.8 A

bocas-de-lobo e reduções, só é permitida quando indicado no projeto.

utiliização

de

conexões

fabricadas

no

campo,

tais

como

curvas

em

gomos,

7.1.8.1 Todas as soldas de conexões fabricadas no campo devem ser examinadas conforme a

classe de inspeção aplicável à tubulação (ver Anexo A desta Norma).

7.1.8.2 Os detalhes dos cortes em chanfros para bocas-de-lobo devem estar conforme as Figuras 2

e 3 desta Norma e Figura A.4 da PETROBRAS N-505 F, onde aplicável.

N-115 REV. F 11 / 2010 7.1.8.3 A soldagem e inspeção das bocas-de-lobo devem obedecer

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7.1.8.3 A soldagem e inspeção das bocas-de-lobo devem obedecer à seguinte seqüência:

a) o anel de reforço, caso seja previsto, só deve ser montado após a conclusão e exame da solda entre os tubos de ligação:

— este anel deve possuir um furo de 1/4”, roscado NPT, para permitir teste pneumático e desgaseificação; — o furo deve ser preenchido com graxa após o teste;

b) o comprimento máximo da derivação, medido a partir da geratriz superior do tubo principal, deve ser tal que permita a inspeção visual da penetração do passe de raiz da solda com o tubo principal;

c) o comprimento mínimo deve estar de acordo com o 6.1.6 desta Norma;

d) o passe de raiz da solda deve ser inspecionado visualmente, incluindo sua penetração, sem que esta interrupção comprometa o procedimento de soldagem;

e) após a conclusão da solda entre os tubos, devem ser realizados exames conforme a classe de inspeção aplicável à tubulação (ver Anexo A desta Norma);

f) concluídas satisfatoriamente as etapas anteriores, deve ser montado o anel de reforço, quando previsto, atendidas as dimensões mínimas das soldas em ângulo conforme a norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação dos ASME na Figura 1 da PETROBRAS N-1673 E.

7.1.8.4 As curvas em gomos devem atender aos requisitos da norma de projeto aplicável.

7.1.9 A correção de desalinhamentos do eixo de tubulação de até 20 mm pode ser feita pelo método de aquecimento localizado com chama, utilizando maçarico tipo chuveiro, desde que atendidas às exigências dos 7.1.9.1 a 7.1.9.5.

7.1.9.1

A temperatura máxima deve ser controlada por meios apropriados e deve ser limitada a

600 °C.

7.1.9.2

Caso seja aplicado o martelamento, deve ser utilizada uma chapa intermediária para

proteção da peça.

7.1.9.3 Exame com partículas magnéticas ou líquido penetrante deve ser executado na região que foi

aquecida, após correção do desalinhamento.

7.1.9.4 Para materiais não enquadrados pela norma de projeto aplicável em “P-number” 1, este

método de correção só pode ser empregado mediante aprovação da fiscalização. Nestes casos, ou quando exigido pela norma de projeto aplicável, deve ser medida a dureza nas áreas aquecidas. Os resultados devem estar dentro dos limites permitidos pela norma de projeto aplicável, caso contrário deve ser realizado tratamento térmico de acordo com a Seção 10 desta Norma.

7.1.9.5 O método de aquecimento localizado com chama para correção de desalinhamento não pode

ser empregado nos casos abaixo:

a) quando é exigido o teste de impacto para o material do tubo ou acessório;

b) em tubulações para serviço com H 2 S, H 2 , NaOH, HF, monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA) ou categoria M do ASME B31.3:2008;

c) em tubulações de aços inoxidáveis ou ligas de níquel;

d) para materiais normalizados ou temperados e revenidos.

7.1.10 Quando possível, o ponteamento deve ser realizado direto no chanfro; caso contrário, devem ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem, que permitam a contração transversal da solda, principalmente nos aços-liga, visando minimizar a possibilidade do aparecimento de trincas no passe de raiz.

N-115 REV. F 11 / 2010 7.1.11 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do

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7.1.11 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo cachorro devem ser

atendidos os requisitos dos 7.1.11.1 a 7.1.11.4.

7.1.11.1 A espessura do cachorro deve ser no máximo igual ao do maior dos seguintes valores: a

metade da espessura do tubo, ou 5 mm.

7.1.11.2 Os cachorros devem ser de material similar ao do tubo (mesmo “P-number”). Caso isto não

seja possível, deve ser feito um revestimento, na região de contato com o tubo, com metal depositado de composição química compatível com o tubo. A espessura do revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.

7.1.11.3 Cada cachorro deve ser montado com uma inclinação de 30º em relação à linha de centro

da tubulação e soldado alternadamente conforme Figura 4.

7.1.11.4 Recomenda-se que a remoção do cachorro seja feita através de esmerilhamento da solda

com o disco de corte, evitando-se o uso da talhadeira que pode levar ao arrancamento de material da

espessura do tubo. [Prática Recomendada]

30°
30°

Figura 4 - Montagem dos Cachorros

7.1.12 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo batoque devem ser

atendidos os requisitos dos 7.1.12.1 a 7.1.12.3.

7.1.12.1 O batoque deve ser utilizado somente para espessuras de tubulação acima de 12,5 mm.

7.1.12.2 O batoque deve ser tal que seu ponto de contato esteja na região média do chanfro

conforme Figura 5.

N-115 REV. F 11 / 2010 7.1.12.3 Os batoques empregados devem ser de aço- carbono

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7.1.12.3 Os batoques empregados devem ser de aço-carbono e sua utilização é restrita a material base de aço-carbono (“P-number” 1), e que não requeiram preaquecimento.

7.1.13 A quantidade de dispositivos auxiliares de montagem ou de ponteamento direto por junta soldada deve ser no máximo:

a) 3, para diâmetro até 4”;

b) 4, para diâmetro acima de 4” até 14”;

c) 5, para diâmetro acima de 14” até 24”;

d) para diâmetro acima de 24”, distância de 300 mm entre dispositivos.

7.1.14 A soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas provisórias devem atender aos requisitos da PETROBRAS N-133.

7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - PETROBRAS N-1758

7.2.1 Durante a montagem devem ser previstos suportes provisórios, de modo que a linha não sofra

tensões exageradas e não transmita esforços elevados não previstos no projeto para os equipamentos, mesmo que por pouco tempo. As soldas dos suportes nas tubulações devem estar de acordo com os procedimentos qualificados da executante.

7.2.2 Para linhas que requeiram tratamento térmico, as soldas entre os apoios e o tubo devem ser

tratadas termicamente, conforme norma de projeto aplicável.

7.2.3 As ancoragens só devem ser feitas após a conclusão dos trabalhos de montagem, alinhamento

e nivelamento e antes do teste de pressão.

7.2.4 As ancoragens dos sistemas de tubulações somente podem ser executadas nos locais

previstos pelo projeto, devendo ser retiradas as soldas provisórias usadas na montagem dos suportes deslizantes.

7.2.5 Os suportes para linhas sujeitas à dilatação térmica podem ser montados centrados ou

descentrados em relação à linha de centro do apoio, conforme indicado no projeto.

7.2.6 Os suportes de mola e as juntas de expansão devem permanecer travados até a conclusão do

teste de pressão e lavagem do sistema.

7.2.7 Deve ser verificado se os suportes de tubulação próximos a bocais de equipamentos rotativos e

bocais inferiores do equipamento de caldeiraria são de tipo regulável, conforme estabelecido na

PETROBRAS N-57.

7.3 Flanges

7.3.1 Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos e corrosão conforme o

5.4.6 e, após a remoção desta proteção, devem ser examinados criteriosamente.

7.3.2 Salvo indicação em contrário, os flanges são montados no tubo, de maneira que os planos

vertical ou horizontal que contêm a linha de centro da tubulação dividam igualmente a distância entre

os furos dos parafusos do flange.

N-115 REV. F 11 / 2010 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes fl anges devem

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7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e externamente

na tubulação, de maneira que a extremidade do tubo fique afastada da face do flange de uma distância igual à parede do tubo mais 3 mm. A solda interna deve ser executada de maneira que a face do flange não exija reusinagem.

7.3.4 Os flanges de orifício devem ser montados com as tomadas posicionadas conforme a

PETROBRAS N-1882.

7.3.5 A solda interna dos tubos com os flanges de orifício deve ter o seu reforço interno esmerilhado

rente com o tubo. No caso de linhas já existentes deve-se procurar uma seqüência de montagem que permita o esmerilhamento da solda, principalmente no flange a montante da placa.

7.3.6 Flanges de aço acoplados com flanges de ferro fundido devem ser montados com cuidado para

evitar que se danifique o flange de ferro fundido. Nestas montagens devem ser usadas juntas de face

inteira (“full face”).

7.3.7 Não é permitido o acoplamento de flange de face com ressalto com flange de face plana, assim

como as peças de inserção entre flanges devem ter suas faces compatíveis com as faces dos flanges entre os quais são montados.

7.3.8 Os furos dos flanges devem estar alinhados, independentemente de qualquer esforço e sem

que tenha sido inserido entre os flanges qualquer material que não seja a junta especificada, salvo peças de inserção previstas no projeto. Os parafusos devem passar pelos furos livremente após a linha estar soldada. As peças de inserção devem atender às exigências da PETROBRAS N-120.

7.3.9 Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites de

torque especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência em que sejam apertados parafusos diametralmente opostos. Não é permitido o uso de extensões nas chaves para aperto dos parafusos de flanges.

7.3.10 Quando especificado no projeto uma tensão de aperto, deve ser conseguida utilizando-se torquímetro ou medindo-se a extensão do parafuso.

7.4 Válvulas

7.4.1 Os flanges, biséis ou roscas das válvulas devem receber os mesmos cuidados citados nos

itens específicos desta Norma (ver Seção 5).

7.4.2 Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas, armazenadas e montadas

na posição fechada. As válvulas soldadas à tubulação devem, entretanto, estar abertas quando da execução da solda.

7.4.3 As válvulas que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento, como válvulas

esfera de pequeno diâmetro, devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem e tratamento térmico, exceto quando prevista extensão para soldagem.

7.4.4 As válvulas devem ser montadas limpas, secas e engraxadas. As partes que devem ser

protegidas são os internos e a haste, não sendo, entretanto, necessário desmontar a válvula para

esta proteção.

N-115 REV. F 11 / 2010 7.5 Juntas de Vedação e Parafusos 7.5.1 As juntas

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7.5 Juntas de Vedação e Parafusos

7.5.1 As juntas de vedação definitivas das ligações flangeadas devem estar de acordo com as

especificações de material do projeto de tubulação.

7.5.2 Em teste hidrostático de tubulação, todas as juntas de vedação sujeitas à pressão de teste,

inclusive as provisórias, devem estar de acordo com as especificações de material do projeto.

7.5.3 Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações flangeadas nas quais

as juntas são colocadas devem ser indicadas no campo de forma facilmente identificável.

7.5.4 Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas ou quaisquer

deformações visíveis.

7.5.5 Os parafusos e as porcas devem ser lubrificados quando da montagem, salvo restrição técnica

em contrário.

7.5.6 No aperto as porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou estojo.

Quando se tratar de estojo, as porcas devem ficar preferencialmente a igual distância das extremidades, deixando passar, para cada lado, pelo menos um fio de rosca, mas não mais que a metade da extensão da porca. Os parafusos já apertados devem ser identificados durante a montagem final.

7.5.7

Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas nos parafusos ou

peças.

7.6 Ligações Roscadas

7.6.1 No instante da execução da ligação roscada, as roscas devem estar conforme previsto no

4.9.2. Não devem ser montadas roscas cujos filetes apresentem sinais de corrosão ou mossas capazes de comprometer a estanqueidade da ligação roscada. Neste caso, a ponta roscada deve ser removida e nova rosca deve ser aberta imediatamente antes da montagem.

7.6.2 Nos casos de abertura de roscas no campo, estas devem sempre obedecer à especificação do

projeto e o seu perfil deve ser verificado com um gabarito, logo após a execução.

7.6.3 Após a abertura da rosca, havendo impossibilidade de montagem imediata, proteger a

superfície exposta contra corrosão e avarias mecânicas conforme recomendado no 5.3.6.

7.6.4 Após o rosqueamento do tubo, proteger a ligação roscada conforme os 7.6.4.1 e 7.6.4.2.

7.6.4.1

Tubos revestidos externamente: proteger a região exposta com revestimento similar ao do

tubo.

7.6.4.2

Tubos galvanizados: aplicar na região exposta duas demãos de uma tinta rica em zinco

conforme SSPC PAINT 20, level I, de modo a obter espessura seca mínima de 35 m por demão. A aplicação da primeira demão deve ser feita imediatamente após a execução da ligação roscada.

N-115 REV. F 11 / 2010 7.6.5 Em caso de utilização de vedante, este dev

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7.6.5 Em caso de utilização de vedante, este deve atender as especificações de projeto. Não é

permitida a utilização de zarcão, estopa ou barbante.

7.6.6 O vedante a ser aplicado deve ser capaz de suportar a temperatura máxima de operação da

linha, inclusive quando a purga com vapor for permitida.

7.6.7 Antes da aplicação do vedante deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de

rebarbas, limalhas e outros resíduos.

7.6.8 O aperto das roscas deve ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso de

extensões.

7.6.9 As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas no

projeto. A solda de selagem deve cobrir toda a rosca exposta.

7.6.9.1 Quando for empregada a solda de selagem, não deve ser permitida a aplicação de vedantes.

7.6.9.2 Não é permitida a solda de selagem em tubos galvanizados.

7.7 Juntas de Expansão

7.7.1 As juntas de expansão devem ser montadas de modo que não sejam submetidas a qualquer

esforço para o qual não foram projetadas como, por exemplo, alinhamento forçado.

7.7.2 As

convenientemente suportadas até a conclusão do teste hidrostático.

juntas

de

expansão

devem

ser

montadas

protegidas

e

mantidas

travadas

e

7.7.3 As juntas de expansão devem ter sua parte corrugada protegida por madeira, após a

montagem. Esta proteção deve ser removida antes do início da operação do sistema.

7.8 Purgadores de Vapor

7.8.1 A montagem dos purgadores de vapor deve ser conforme a PETROBRAS N-116.

7.8.2 Os purgadores devem ser montados obedecendo o sentido do fluxo e após a limpeza das

tubulações.

7.8.3 A descarga dos purgadores, quando para a atmosfera, deve ser dirigida de modo que não

atinja pessoas, equipamentos, estruturas e outras linhas.

7.9 Linha de Aquecimento a Vapor (“Steam Tracing”)

7.9.1 Os detalhes de instalação de linhas de aquecimento e a sua disposição geométrica em relação

à linha principal devem ser executados de acordo com o projeto e com a PETROBRAS N-42.

N-115 REV. F 11 / 2010 7.9.2 A soldagem das ancoragens e guias do tubo

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7.9.2 A soldagem das ancoragens e guias do tubo de aquecimento na linha principal deve ser feita

antes do teste de pressão em ambas e segundo o procedimento de soldagem qualificado da

executante.

7.9.3 Os tubos de aquecimento só devem ser fixados à linha principal após concluída a soldagem e o

exame das juntas da linha principal.

7.9.4 Os tubos de aquecimento devem ser fixados conforme a PETROBRAS N-42.

7.9.5 As linhas de aquecimento junto a flanges e válvulas da linha principal devem ser montadas

conforme requisitos da PETROBRAS N-42.

7.9.6 Na alimentação das linhas de aquecimento (vapor e condensado) devem ser instalados

suspiros em todos os pontos altos e drenos em todos os pontos baixos que não possuírem purgadores, mesmo que não sejam indicados no projeto.

7.10 Tubulações Enterradas

7.10.1 Todas as tubulações enterradas devem ser revestidas, conforme indicação do projeto. Devem

ser adotadas as recomendações da PETROBRAS N-464 no que se refere aos cuidados para preservação do revestimento e também para abaixamento e cobertura da vala.

7.10.2 O teste de pressão das juntas soldadas deve ser realizado antes que sejam revestidas.

7.10.3 Após a conclusão do revestimento, a vala deve ser reaterrada com material adequado, isento

de pedras soltas, raízes, restos de eletrodos ou outras impurezas que possam danificar o

revestimento da tubulação.

7.10.4 A vala da tubulação deve ser perfeitamente compactada, a fim de evitar deformações futuras.

7.10.5 Quando da compactação, o tubo deve estar apoiado para evitar deformações ou esforços

excessivos devidos à própria compactação.

8 Soldagem

8.1 A soldagem deve estar de acordo com a PETROBRAS N-133.

8.2 Cortes e biselamento para solda devem ser usinados ou esmerilhados. Para os aços “P-number” 1, 3 e 4, é aceitável o oxicorte, desde que previsto no procedimento de soldagem.

8.3 Defeitos de laminação e deformações nas extremidades dos tubos e conexões devem ser

verificados visualmente, antes da soldagem, devendo ser retirada a parte do tubo defeituosa ou reparada a extremidade.

8.4 Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final ou removidos quando utilizado o

processo TIG. Caso sejam incorporados devem ser inspecionados visualmente, de acordo com a PETROBRAS N-1597, quanto à correta penetração, e devem estar isentos de qualquer defeito. No caso de “spools” que forem transportados com componentes apenas ponteados, este exame deve ser feito no campo, imediatamente antes da solda.

N-115 REV. F 11 / 2010 8.5 Não são permitidos depósitos de cobre nas soldas,

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8.5 Não são permitidos depósitos de cobre nas soldas, chanfros, tubos ou outros acessórios. Devem

ser providenciados meios de ligação de cabos de solda e fixação de terra de modo a evitar centelhamentos.

8.6 Não é permitida a interrupção da soldagem antes que se tenha completada, pelo menos, a

segunda camada de solda.

8.7 Em juntas do tipo encaixe para solda deve ser deixada uma folga entre o tubo e as conexões

com cerca de 1,5 mm (ver Figura 6), antes do início da soldagem.

C C e 1,5 mm Aproximadamente antes da solda
C
C
e
1,5 mm
Aproximadamente antes da solda

Figura 6 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda

8.8 O excesso de penetração de solda não deve ultrapassar os valores da norma de projeto

aplicável, devendo ser removido quando possível. Para os casos de serviço com HF, H 2 , H 2 S, NaOH,

MEA, DEA ou categoria M do ASME B31.3:2008 o excesso de penetração não deve ser maior que 1,5 mm.

8.9 Para fluidos enquadrados na categoria M do ASME B31.3:2008 não é permitida a utilização de

matajunta fixa ou removível, nem de inserto consumível para juntas soldadas de topo.

9 Inspeção

9.1 Ensaios Não Destrutivos

9.1.1 Antes da realização de qualquer ensaio não destrutivo, todas as juntas soldadas do trecho

liberado devem ser examinadas visualmente para ser verificado se o estado da superfície está de acordo com a preparação requerida pelo ensaio a ser realizado e isenta de defeitos superficiais.

9.1.2 As soldas devem ser ensaiadas no tipo e na extensão prevista na Tabela A.2, desta Norma.

Todo reparo deve estar concluído e re-ensaiado antes da realização do teste de pressão.

9.1.3 Os critérios de aceitação dos resultados dos ensaios realizados devem ser os estabelecidos

pela norma de projeto aplicável.

N-115 REV. F 11 / 2010 9.1.4 Nos sistemas para os quais são indicados ensaios

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9.1.4 Nos sistemas para os quais são indicados ensaios por amostragem, deve ser atendido, no caso

de rejeição do ensaio o critério de aumento da amostragem (penalização) da norma de projeto aplicável. Quando inexistente o critério de penalização no código de projeto, adotar um aumento da amostragem de 10 % do tamanho do lote como critério de penalização.

acordo com as PETROBRAS N-1591, N-1592, N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598, e conforme normas de projeto aplicáveis. O teste de reconhecimento de ligas metálicas deve ser executado conforme a API RP 578. Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo permitido, entretanto, o método qualitativo de teste por pontos conforme PETROBRAS N-1591.

9.2 Teste Pneumático

Deve ser aplicado teste pneumático nas chapas de reforço de derivações tipo boca-de-lobo, de acordo com a PETROBRAS N-1593. Após o teste os furos devem receber uma proteção que evite a penetração de água entre a chapa e o tubo, como a que é realizada com o uso de graxa ou massa plástica. Essa proteção não pode ser feita de forma a reter a pressão no local (não podem ser empregados, por exemplo, bujões roscados).

9.3 Medição de Dureza

9.3.1 Deve ser efetuada a medida de dureza das juntas soldadas após a realização do tratamento

térmico pós-soldagem. Para serviços sujeitos a corrosão sob tensão o ensaio de dureza deve ser realizado também nas juntas antes da realização de tratamento térmico.

9.3.1.1 Quando os “spools” são tratados termicamente em forno, o número de juntas a serem testadas é de 10 % do total tratado, em cada fornada. Nesta amostragem devem ser incluídas, obrigatoriamente, as juntas de maior espessura.

9.3.1.2 Quando o tratamento térmico é local, todas as juntas devem ser ensaiadas.

9.3.2 Para os aços ligados com cromo e/ou molibdênio ("P-Number" 3, 4 e 5), quando o tratamento

térmico após soldagem não for requerido, a verificação da dureza da junta soldada deve obrigatoriamente ser feita na qualificação do procedimento de soldagem e nas juntas de campo. Nesse caso o número de juntas a serem testadas é de 10 % do total de cada soldador, por processo, devendo ser verificadas a solda e a ZAC, adotando-se como referência que as soldas de produção devem ter seu valor de dureza dentro do limite de ±15 % do valor obtido na qualificação do procedimento de soldagem. Nesta amostragem devem ser incluídas, obrigatoriamente, as juntas de maior espessura. Cada solda reprovada deve ser tratada termicamente, e outras 2 soldas de mesmo soldador devem ter a dureza medida. Se pelo menos uma solda for reprovada nesta segunda amostragem, todas as soldas do lote do soldador devem ser tratadas termicamente. A dureza de todas as soldas que forem tratadas devem ser medidas.

9.3.3 A

complementada com o ensaio de dureza, conforme a PETROBRAS N-133.

qualificação

do

procedimento

de

soldagem

para

os

casos

citados

acima

deve

ser

N-115 REV. F 11 / 2010 9.3.4 Quando for empregado aparelho portátil de dureza, deve

N-115

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9.3.4 Quando for empregado aparelho portátil de dureza, deve ser demonstrada a adequação deste

aparelho à execução do ensaio, pelo estabelecimento de comparações entre as medições de dureza tiradas pelo aparelho e as obtidas em durômetro de bancada. Esta comparação deve ser executada em uma junta soldada de material de mesma especificação da tubulação a ser ensaiada, utilizando o perfil de medições de dureza para chanfro duplo V, definido na PETROBRAS N-133. As medições efetuadas com o equipamento de bancada, utilizando método “Vickers” conforme ASTM E 92 e carga de 5 kgf devem ser similares àquelas obtidas em posições adjacentes com o aparelho portátil, sendo considerada aceitável uma variação máxima de +10 %. Para tubulações que podem estar submetidas à condição de corrosão sob tensão, a variação máxima deve ser de + 5 %. Variações negativas não são aceitáveis. O executante deve apresentar previamente o procedimento de medição a ser aprovado pela PETROBRAS.

NOTA 1 Não é admitida a comparação entre medições efetuadas em blocos-padrão, para se decidir pela adequação de aparelho portátil para a medição de dureza. NOTA 2 Esse requisito não é aplicável ao aparelho portátil tipo "Poldi" ou "Telebrineller".

9.3.5 Para a medição de dureza na zona afetada pelo calor (ZAC) deve-se empregar aparelhos

portáteis do tipo ultrasônico. Não são aceitáveis aqueles baseados no método "Leeb" (rebote). Para essa medida é necessário proceder o ataque químico da junta para que seja revelada a região da ZAC.

9.3.6 Para a medição com aparelho portátil tipo "Poldi" ou "Telebrineller", as barras-padrão devem ter,

de preferência, um fator de conversão menor ou igual a 1.

9.3.7 No caso de soldas dissimilares ambas as zonas afetadas termicamente devem ser

examinadas. Para juntas soldadas nas quais seja impossível medir a dureza, deve ser qualificado

procedimento específico para medição no campo que seja coerente com o método de medição utilizado em laboratório na qualificação do procedimento de soldagem.

9.3.8 Os valores máximos permissíveis de dureza são os constantes da norma de projeto aplicável,

exceto quando indicado diferentemente no projeto.

9.3.8.1 Para as tubulações de vapor, projetadas conforme ASME B31.1, deve-se empregar os

mesmos valores de dureza determinados na ASME B31.3: 2008.

9.3.8.2 Para tubulações em aço-carbono que vão operar com H 2 S ou H 2 , na qualificação do

procedimento de soldagem deve-se adotar o limite superior de 220 HV-5 (recomenda-se que a dureza obtida nessa etapa seja a menor possível). Para as soldas de produção deve-se adotar o limite de 200 HB (quando a medida é feita no metal de adição) ou 210 HV-5 (medida na ZAC, conforme 9.3.5).

9.3.8.3 Para outros materiais submetidos a serviços especiais deve-se adotar os limites de dureza

previstos nas normas adicionais aplicáveis (por exemplo, as ISO 15156, NACE MR 0103, NACE

SP 0472 ou API RP 945).

9.3.9 As juntas nas quais os valores medidos de dureza superem os máximos estabelecidos devem

ser submetidas a um novo tratamento térmico.

9.3.10 Quando possível, a medida de dureza deve ser realizada pelo lado da solda que é exposta ao fluido de processo.

N-115 REV. F 11 / 2010 10 Tratamentos Térmicos 10.1 Requisitos Gerais 10.1.1 Os tratamentos

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REV. F

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11 / 2010

10 Tratamentos Térmicos

10.1 Requisitos Gerais

10.1.1 Os tratamentos térmicos podem ser feitos em fornos ou localizados, estes através de indução

ou com resistência elétrica. Para promover o aquecimento não é permitido o uso de reações exotérmicas que não permitem o controle dos parâmetros do tratamento, como taxa de aquecimento

e resfriamento e temperatura de patamar (exclui-se, por exemplo, o uso de reações como a aluminotermia ou termite).

10.1.2 Os termopares e os aparelhos de registro e controle de temperatura, empregados nos

tratamentos térmicos, devem ser previamente calibrados.

10.1.3 As taxas de aquecimento e resfriamento, bem como a temperatura e o tempo do patamar,

devem estar de acordo com o requerido pela norma de projeto aplicável. Para o tratamento térmico de aços-carbono ("P-Number 1") em serviço com H 2 S recomenda-se o uso de temperatura de

patamar entre 620 °C e 640 °C.

10.1.4 Os “spools” de aço Cr-Mo que sofram tratamento térmico não podem ser movimentados no

período compreendido entre o término da soldagem e a realização do tratamento, exceto quando for aplicado o pós-aquecimento.

10.1.5 Os termopares para controle da temperatura de tratamento devem ser soldados a uma

distância de uma espessura do tubo ou conexão em relação à margem da solda, utilizando procedimento de soldagem qualificado. Após a remoção dos termopares as áreas devem ser inspecionadas por líquido penetrante ou partícula magnética.

10.2 Tratamento Térmico em Forno

10.2.1 Antes do tratamento térmico deve-se proteger as faces dos flanges que venham a ser

aquecidos contra a oxidação acelerada pelo aumento de temperatura. Deve-se também suportar

convenientemente a tubulação, evitando tensões indevidas nas regiões aquecidas.

10.2.2 Deve ser fixado um termopar a cada peça que deve ser tratada no forno, e esse termopar

deve ser instalado ao lado de uma das juntas. No caso de peças com componentes de espessuras diferentes, devem ser instalados termopares em ambos os lados da junta.

10.2.3 A atmosfera do forno deve ser controlada durante o tratamento, de forma a evitar alterações

metalúrgicas dos materiais sendo tratados.

10.3 Tratamento Térmico Localizado

10.3.1 Antes

procedimento específico para esse fim, devidamente aprovado por inspetor de solda nível 2.

da

realização

de

qualquer

tratamento

térmico

localizado

deve

ser

emitido

um

10.3.2 Devem ser seguidas as recomendações da AWS D10.10 para a determinação das grandezas

relativas ao tratamento térmico, a saber:

a) a largura da região sendo tratada;

N-115 REV. F 11 / 2010 a) a largura da região aquecida; b) a largura

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a) a largura da região aquecida;

b) a largura da região de controle do gradiente;

c) o gradiente axial máximo admissível durante o tratamento;

d) número de zonas de controle de temperatura, além do número e localização de termopares de controle e de acompanhamento, em função da posição da tubulação (horizontal ou vertical) e do seu diâmetro.

10.3.3 Quando for usado aquecimento por resistência elétrica, o termopar deve ser devidamente

protegido contra esta fonte de calor, através de isolamento adequado.

10.3.4 Antes do tratamento térmico deve-se tamponar os tubos para evitar correntes de ar, bem como proteger as faces dos flanges que venham a ser aquecidos contra a oxidação acelerada pelo aumento de temperatura. Deve-se também suportar convenientemente a tubulação, evitando tensões indevidas nas regiões aquecidas. As válvulas envolvidas devem permanecer abertas.

11 Teste de Pressão

11.1 Considerações de Segurança

11.1.1 Antes dos testes devem ser executadas Análises Preliminares de Risco (APR) detalhando as

necessárias medidas de segurança principalmente onde, em caso de falha, haja perigo para o pessoal ou para as instalações adjacentes. O teste pneumático é aceitável para as linhas de ar de instrumentos e de serviço, porém, nos demais casos, só pode ser realizado com autorização da PETROBRAS, conforme procedimento específico previamente aprovado. Durante a APR os seguintes itens devem ser avaliados como mínimo:

a) mecanismos de dano identificados na etapa de fabricação, durante as inspeções em serviço ou por meio de análise dos registros operacionais;

b) temperatura mínima de projeto de cada componente do sistema de tubulação,

comparando os valores obtidos com os valores previstos de temperatura durante o teste pneumático, visando avaliar o risco de fratura frágil;

c) níveis de tensão a que o sistema de tubulação será submetido durante o teste

pneumático; d) ensaios não destrutivos (tipo e extensão) executados nas juntas que não tenham sido previamente submetidas a teste hidrostático ou pneumático; e) energia armazenada no sistema de tubulação durante a pressurização no teste pneumático.

11.1.2 Mangotes flexíveis devem ser providos de dispositivos de contenção (correntes, cabos ou

similar) e cuidados devem ser tomados para evitar dano ao flexível como pessoas caminhando por cima dos mangotes.

11.1.3 Uma área restrita deve ser estabelecida em torno do sistema em teste e somente pessoal

relacionado ao teste deve ter acesso a esta área. A definição da área restrita deve envolver a atividade de segurança industrial.

11.1.4 Os dispositivos de teste de pressão devem ser de classe de pressão igual ou superior à da

linha a ser testada e devem atender ao ASME B31.3: 2008. Conexões roscadas ou de encaixe para solda devem atender ao critério de equivalência de classe e espessura do ASME B16.11. Estes dispositivos devem ser enquadrados para fins de inspeção nas classes I, II ou III da Tabela A.1 desta

Norma. Estas exigências também se aplicam aos dispositivos provisórios utilizados no teste.

11.1.5 Nenhum trabalho a quente pode ser executado no sistema em teste.

N-115 REV. F 11 / 2010 11.1.6 Em nenhuma circunstância deve-se reaper tar parafusos em

N-115

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11.1.6 Em nenhuma circunstância deve-se reapertar parafusos em ligações flangeadas, com o

sistema em teste.

11.1.7 Linhas

encarregado(s) do teste e da equipe envolvida no mesmo.

de

comunicação

dedicadas

devem

11.2 Preliminares do Teste

estar

à

disposição

do(s)

inspetor(es)

11.2.1 Antes de se iniciar o teste de pressão de qualquer sistema de tubulações, deve ser realizado

um exame visual ao longo de todas as linhas que compõem o sistema, observando-se no mínimo:

a) conformidade com o projeto;

b) acabamento externo quanto a respingos de soldas provisórias, escória de eletrodos e outros