Captulo 1

CONTROLE GEOMTRICO

O controle geomtrico trata basicamente dos procedimentos de determinao de dimenses,

forma e posio de elementos slidos. Para isto deve-se considerar o comportamento
metrolgico do sistema de medio e a condio do objeto a medir.

Deve-se ter em mente que na fabricao de uma pea no se consegue obter a forma
geomtrica perfeita, assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seo
transversal. Se este cilindro foi usinado em um torno comum, um torno de preciso ou uma
retifica, naturalmente e de se esperar que os erros de circularidade sejam, respectivamente, de
valor decrescente. Quanto mais sofisticado o processo de fabricao, menor ser o valor da
tolerncia de fabricao estipulada para a geometria em questo.

Desse modo, para garantir que os desvios de fabricao no prejudiquem a montagem e o

funcionamento perfeito das peas, o controle geomtrico passa a ser necessrio e realizado
atravs de especificaes de tolerncias geomtricas.

1.1 TOLERNCIA GEOMTRICA

Os desvios geomtricos permissveis para a pea so previamente indicados, aplicando-se

tolerncias geomtricas que so os limites dentro dos quais as dimenses e formas geomtricas
possam variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das
peas.

Tais desvios podem ser macrogeomtricos, sendo desvios macroscpicos como retilineidade,
planeza, dimenses nominais e desvios microgeomtricos, sendo desvios superficiais
microscpicos como rugosidade e aspereza.

A figura 1.1 ilustra os tipos de tolerncias que compem as tolerncias geomtricas.

Tolerncias Geomtricas

Tolerncia Dimensional Desvios de Forma

Tolerncia Tolerncia Tolerncia Tolerncia Tolerncia

de de de de de Rugosidade
Orientao Localizao Movimento Forma Ondulao

Figura 1.1 Quadro geral das Tolerncias Geomtricas.

1
1.1.1 Tolerncias Dimensionais (Tolerncias de Fabricao)

Os limites de erros (tolerncias dimensionais) que uma pea pode apresentar em sua
geometria, so estabelecidos pelo projetista da mesma, em funo da aplicao prevista para
a pea.

A determinao destas tolerncias um problema de projeto mecnico e no ser abordado

neste curso. Esta determinao exige grande experincia e/ou o conhecimento de
procedimentos normalizados.

Existem sistemas de tolerncia e ajustes normalizados para os elementos geomtricos

rotineiramente utilizados, como: elementos unidimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca,
engrenagens, etc.

A seguir, sero apresentados alguns conceitos sobre as tolerncias dimensionais do sistema

eixo/furo:

Dimenso nominal (D ou d): dimenso terica indicada no desenho ou projeto.

Dimenso efetiva (De ou de): dimenso real da pea obtida atravs de instrumentos de
medio.
Linha zero (Lz): nos desenhos de peas que se faz necessria a indicao dos limites
permissveis para a dimenso efetiva, indica-se linha zero, que uma linha tracejada,
colocada exatamente na posio correspondente dimenso nominal.
Dimenso mxima (Dmax ou dmax): dimenso mxima permitida para a dimenso efetiva sem
que a pea seja rejeitada.
Dimenso mnima (Dmin ou dmin): dimenso mnima permitida para a dimenso efetiva sem
que a pea seja rejeitada.
Afastamento superior (A S ou aS): diferena entre a dimenso mxima e a dimenso nominal.

AS = DMAX - D (para furos) e aS = dMAX - d (para eixos)

Afastamento inferior (A i ou ai): diferena entre a dimenso mnima e a dimenso nominal.

Ai = DMIN - D (para furos) e Ai = dMIN - d (para eixos)

tolerncia dimensional (t): variao permissvel da dimenso, podendo ser dada pela
diferena entre as dimenses mxima e mnima ou pela diferena entre os afastamentos
superior e inferior.

t = dMAX dMIN ou t = DMAX DMIN

t = as a i ou t = As - Ai

2
 ai

as
t

As

Ai
Linha zero

t
dimenso
nominal

eixo furo

Figura 1.2 Esquema dos afastamentos superiores e inferiores (eixos e furos).

Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negativos. Quando a dimenso

mxima ou mnima est acima da linha zero, o afastamento correspondente positivo; caso a
dimenso mxima ou mnima esteja abaixo da linha zero, o afastamento negativo.

O sistema de tolerncias e ajustes para eixo/furo, por exemplo, prev 18 nveis de qualidade.
Escolhido o nvel de qualidade a ser adotado na fabricao de um elemento da pea, a
tolerncia dimensional pode ser obtida pelo quadro da Tabela 1.1, em funo do grupo de
dimenso em que se enquadra.

Exemplo: Um eixo de 48 mm de dimetro, qualidade 7, ter uma tolerncia de fabricao de

25 m.

A posio do campo de tolerncia em relao a dimenso nominal (para mais, para menos,
distribudo em relao ao mesmo ou outro) um problema de ajuste, isto , diz respeito ao tipo
de encaixe que dever ser assegurado.

O posicionamento do campo de tolerncia para os diferentes ajustes, pode ser obtido a partir
da tabela da Tabela 1.2.

ExempIos: 1) O eixo com ajuste 48 g7, ter como limites de dimenso:

48,000 - 0,009 mm
- 0,034 mm, isto ,
dimetro mnimo: 47,966 mm
dimetro mximo: 47,991 mm

2) Eixo com ajuste 48 p7:

48,000 + 0,051 mm
+ 0,026 mm, isto ,
dimetro mnimo: 48,051 mm
dimetro mximo: 48,026 mm

3
 Grupos de
(m)
Qualidade IT (
dimenses
mm 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 0.3 0.5 0.8 1.2 2.0 3 4 6 10 14 25 40 60
> 13 0.3 0.5 0.8 1.2 2.0 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
> 36 0.4 0.6 1.0 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6 10 0.4 0.6 1.0 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 18 0.5 0.8 1.2 2.0 3.0 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18 30 0.6 1.0 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30 50 0.6 1.0 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
> 50 80 0.8 1.2 2.0 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
> 80 120 1.0 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
> 120 180 1.2 2.0 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
> 180 250 2.0 3.0 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2700
> 250 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
> 315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
> 400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000

Tabela 1.1 Qualidade de fabricao IT e grupos de dimenses.

O ajuste o acoplamento de dois elementos com a mesma dimenso nominal caracterizando-

se pelas tolerncias adotadas, grau de acabamento exigido para a execuo das peas e pela
diferena das dimenses efetivas do eixo e furo.

Existem trs condies de ajuste:

com folga: so aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos, de
forma que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo.

com Interferncia: so aqueles que sempre apresentam uma resistncia ao acoplamento,

caracterizando-se pela dimenso mnima do eixo superior dimenso mxima do furo.

incertos: entre dois elementos a serem acoplados, poder existir uma interferncia ou folga
conforme as dimenses efetivas das peas, as quais devem manter-se entre os limites
impostos. Para que ocorra o ajuste incerto, a dimenso mxima do furo superior
dimenso mxima do eixo, enquanto que a dimenso mnima do furo inferior dimenso
mxima do eixo.

Outros elementos geomtricos caracterizados por duas ou mais dimenses tem seus prprios
sistemas de tolerncia e ajuste.

Exemplo: - Cones : (DIN 229)

- Roscas : (DIN 13)

4
 Grupo Posio
de
dimenses j5 k4 k<3
mm a b c cd d e ef f fg g h js j7 j8 m n p r s t u v x y z za zb zc
j6 a k>7
k7
0a1 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 -6 0 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60

>13 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 1 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60

>36 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0 -2 -4 1 0 4 8 12 15 19 23 28 35 42 50 80

> 6 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0 -2 -5 1 0 6 10 15 19 23 28 34 42 52 67 97

> 10 14 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1 0 7 12 18 23 28 33 40 50 64 90 130

> 14 18 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1 0 7 12 18 23 28 33 39 45 60 77 108 150

> 18 24 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2 0 8 15 22 28 35 41 47 54 63 73 98 136 188

> 24 30 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2 0 8 15 22 28 35 41 48 55 64 75 88 118 160 218

> 30 40 -310 -170 -120 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10 2 0 9 17 26 34 43 48 60 68 80 94 112 148 200 274

> 40 50 -320 -180 -130 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10 2 0 9 17 26 34 43 54 70 81 97 114 136 180 242 325

> 50 65 -340 -190 -140 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2 0 11 20 32 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405

> 65 80 -360 -200 -150 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2 0 11 20 32 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480

> 80 100 -380 -220 -170 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15 3 0 13 23 37 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585

> 100 120 -410 -240 -180 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15 3 0 13 23 37 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690

> 120 140 -460 -260 -200 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27 43 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800

> 140 160 -520 -280 -210 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27 43 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900

> 160 180 -580 -310 -230 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27 43 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000

> 180 200 -660 -340 -240 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31 50 77 122 166 236 284 350 425 520 670 890 1150

> 200 225 -740 -380 -260 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250

> 225 250 -820 -420 -280 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31 50 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350

> 250 280 -920 -480 -300 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4 0 20 34 56 94 158 218 315 385 475 580 710 920 1200 1550

> 280 315 -1050 -540 -330 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4 0 20 34 56 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700

> 315 355 -1200 -600 -360 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28 4 0 21 37 62 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900

> 355 400 -1350 -680 -400 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28 4 0 21 37 62 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100

> 400 450 -1500 -760 -440 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32 5 0 23 40 68 126 232 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400

> 450 500 -1650 -840 -480 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32 5 0 23 40 68 132 252 360 530 660 820 1000 1250 1600 2100 2600

Tabela 1.2 Valores de afastamentos de referncia para eixos ( m).

Observaes:
Para eixos com ajustes de a at j, os afastamentos da tabela so superiores, de j at zc so inferiores.
Para furos, os afastamentos so iguais aos valores negativos dos tabelados.
Para furos com ajustes de A at H, os afastamentos da tabela so inferiores, de J at ZC so inferiores.

5
1.1.2 Desvios de forma

1.1.2.1 Tolerncias de Posio

Fig. 1.3 Tolerncias de Posio simbologia.

Tolerncia de posio: definida como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto,

reta, plano) em relao a sua posio terica.

Fig. 1.4 Tolerncia de posio especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de simetria: o campo de tolerncia limitado por duas retas paralelas, ou por dois
planos paralelos, distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relao ao
eixo (ou plano) de referncia.

Fig. 1.5 Tolerncia de simetria especificao em desenho e interpretao.

6
 Tolerncia de concentricidade: define-se concentricidade como a condio segundo a qual os
eixos de duas ou mais figuras geomtricas, tais como cilindros, cones etc., so coincidentes.

Fig. 1.6 Tolerncia de concentricidade especificao em desenho e interpretao.

1.1.2.2 Tolerncia de orientao

Fig. 1.7 Tolerncias de orientao simbologia.

Tolerncia de paralelismo: a condio de uma linha ou superfcie ser equidistante em

todos os seus pontos de um eixo ou plano de referncia.

Fig. 1.8 Tolerncia de paralelismo especificao em desenho e interpretao.

7
 Tolerncia de perpendicularidade: a condio pela qual o elemento deve estar dentro do
desvio angular, tomado como referncia o ngulo reto entre uma superfcie, ou uma reta, e
tendo como elemento de referncia uma superfcie ou uma reta, respectivamente.

Fig. 1.9 Tolerncia de perpendicularidade especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de inclinao: o campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, cuja
distncia o valor da tolerncia, e inclinados em relao superfcie de referncia do ngulo
especificado.

Fig. 1.10 Tolerncia de inclinao especificao em desenho e interpretao.

1.1.2.3 Tolerncia de forma

Fig. 1.11 - Tolerncias de forma simbologia.

8
 Tolerncia de retilineidade: a condio pela qual cada linha deve estar limitada dentro do
valor de tolerncia especificada.

Fig. 1.12 Tolerncia de retilineidade especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de planeza: a condio pela qual toda superfcie deve estar limitada pela zona
de tolerncia t, compreendida entre dois planos paralelos, distantes de t.

Fig. 1.13 Tolerncia de planeza interpretao.

Tolerncia de circularidade: condio pela qual qualquer crculo deve estar dentro de uma
faixa definida por dois crculos concntricos, distantes no valor da tolerncia especificada.

Fig. 1.14 Tolerncia de circularidade.

9
 Tolerncia de forma de superfcie: o campo de tolerncia limitado por duas superfcies
envolvendo esferas de dimetro igual tolerncia especificada e cujos centros esto situados
sobre uma superfcie que tem a forma geomtrica correta.

Fig. 1.15 Tolerncia de forma de superfcie especificao em desenho e interpretao.

Tolerncia de cilindricidade: a condio pela qual a zona de tolerncia especificada a

distncia radial entre dois cilindros coaxiais.

Fig. 1.16 Tolerncia de forma de cilindricidade especificao em desenho e interpretao.

1.1.2.4 Tolerncia de movimentao

Tolerncia de batimento radial: definida como um campo de distncia t entre dois crculos
concntricos, medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado.

Tolerncia de batimento axial: definida como o campo de tolerncia determinado por duas
superfcies, paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotao da pea, dentro do qual
dever estar a superfcie real quando a pea efetuar uma volta, sempre referida a seu eixo de
rotao.

10
 Fig. 1.17 Tolerncia de batimento radial e axial.

1.1.2.5 Rugosidade

o conjunto de irregularidades, isto , pequenas salincias e reentrncias que caracterizam uma

superfcie. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrnicos, a exemplo do
rugosmetro. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos
componentes mecnicos. Ela influi na:

qualidade de deslizamento;
resistncia ao desgaste;
transferncia de calor;
qualidade de superfcies de padres e componentes pticos;
possibilidade de ajuste do acoplamento forado;
resistncia oferecida pela superfcie ao escoamento de fluidos e lubrificantes;
qualidade de aderncia que a estrutura oferece s camadas protetoras;
resistncia corroso e fadiga;
vedao;
aparncia.

O parmetro de rugosidade mais usado baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade.

Ra a mdia aritmtrica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relao linha
mdia num comprimento de amostragem. Pode ser calculado da seguinte forma:

1 L A
L 0
Ra = y dx ou Ra =
Lc

onde: A = mdia da soma das reas acima e abaixo da linha mdia;

Lc = comprimento analisado para a obteno de A.

11
 Fig. 1.18 Rugosidade: ilustrao esquemtica para obteno de Raa.

1.1.3 Causas dos desvios de forma

Os desvios de forma que afetam as dimenses nominais das peas podem ser ocasionados por
diversos fatores, sendo os principais (conhecidos por 6M) listados a seguir:

material da pea: usinabilidade, conformabilidade ou dureza;

meio de medio: incerteza de medio, adequao do instrumento ao mensurando;
mquina-ferramenta: ferramenta de corte, defeitos nas guias, erros de posicionamento;
mo de obra: erros de interpretao, falta de treinamento;
meio ambiente: variao de temperatura, limpeza do local de trabalho;
mtodo: processo de fabricao para obteno da pea, parmetros de corte.

1 . 2 MEDIO DE UM COMPRIMENTO

Na determinao de um comprimento ou de um ngulo de uma pea, procede-se da mesma

forma como na determinao de qualquer outra grandeza fsica, para se alcanar a resultado da
medio.

Segue-se aqui as orientaes dada no captulo 7 da apostila 1 de metrologia e controle

geomtrico, considerando-se, adicionalmente, as fontes de erro ligados a medio de
comprimentos a serem analisados neste capitulo.

Caso o problema a ser resolvido saber se a peca se enquadra nos limites de tolerncia
especificados no projeto, o encaminhamento do problema distinto. Trata-se da execuo de um
controle dimensional.

1 . 3 CONTROLE DE UMA DIMENSO

Aps a fabricao das peas inicia-se o trabalho do metrologista, ou seja, realizar a verificao
se as peas produzidas tem dimenses dentro das especificaes do projeto. Nesta verificao a

12
pea ser classificada como boa ou refugo.

A partir do valor da tolerncia de fabricao (IT ou t), especifica-se qual o mximo erro admissvel
que pode ocorrer na medio da grandeza em questo.

A relao entre a incerteza de medio do processo de medio, no controle do dimetro de

determinado eixo, e a faixa de tolerncia do mesmo mostrada na figura 1.19

Para efeito de aprovao ou rejeio da pea toma-se simplesmente a indicao dada pelo
sistema de medio utilizado no processo de medio. Pelo fato da incerteza de medio ser um
dcimo do intervalo de tolerncia IT, considera-se o processo de medio como perfeito.

No entanto nem sempre dispomos de um processo de medio cuja incerteza de medio

inferior a um dcimo do intervalo de tolerncia.

Rejeio Dvida Aprovao Dvida Rejeio

LIT LST

- USM + USM valor nominal

tolerncia

Fig. 1.19 - Controle de uma dimenso.

Legenda:
LIT: limite inferior da tolerncia
LST: limite superior da tolerncia
USM : incerteza do sistema de medio

Conforme demonstra a figura 1.19 possvel acontecer 4 casos diferentes de resultado da

medio (resultado corrigido e incerteza associada) em relao aos limites de tolerncia.

No primeiro caso (quadrado na figura 1.19), sentido da esquerda para direita, possvel
afirmarmos que o produto deve ser refugado pois o resultado de medio apresenta-se
integralmente fora dos limites de tolerncia.

13
J no segundo caso (crculo), o resultado corrigido do processo de medio est dentro do limite
especificado para a tolerncia do produto. No entanto, devido a incerteza de medio, est
numa regio de dvida deste limite. Neste caso no possvel afirmar com segurana que o
produto est dentro de tolerncia para a dimenso medida. possvel afirmar somente que existe
grande probabilidade do mesmo apresentar-se dentro dos limites de tolerncia.

No terceiro caso (cruz) da figura 1.19, o resultado corrigido e a incerteza associada esto dentro
do limite de tolerncia. Nesta situao podemos afirmar com segurana que o produto atende as
especificaes com relao a tolerncia de fabricao.

No quarto caso (tringulo), o resultado corrigido do processo de medio est acima do limite
superior de tolerncia do produto. Neste caso no possvel afirmar com segurana que o
produto est fora de tolerncia para a dimenso medida, isto , que o mesmo deveria ser
refugado. Isto porque a incerteza do sistema de medio est abrangendo o valor da medida,
caracterizando uma regio de dvida acerca dos resultados dentro dessa faixa de valores.
possvel afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos
limites de tolerncia.

1.4 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIES DE COMPRIMENTO

1.4.1 Fatores de Natureza Mecnico

a) Fora de Medio

Na maioria dos casos o processo de medio a realizao da medio, est associado a um

contato mecnico entre os sensores do SM (apalpadores) e o objeto a medir. No caso de
medio por processo ptico, eletroindutivo ou eletrocapacitivo no h contato mecnico direto e
inexiste a fora de medio.

Ao contato mecnico est associada uma fora, denominada fora de medio. Uma certa fora
necessria para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira,
de leo, de graxa, de gases aderentes e semelhantes que aderem nas superfcies de contato.

Por outro lado, a fora de medio provoca no objeto, bem como no sistema de medio e
demais componentes mecnicos utilizados no processo, deformaes de vrios tipos introduzindo
assim erros de medio, na forma de retroao.

Assim, necessrio manter-se a fora de medio em valores mnimos necessrios ao

funcionamento dos SM e, adicionalmente, mant-la constante ao mximo possvel para se poder
levar, eventualmente, em considerao nas correes.

A fora de medio est, por exemplo, no caso de um micrmetro externo, na faixa entre 5 a 10
N. No relgio comparador comum usa-se a fora de medio entre 0,8 at 1,5 N, com variao
14
da mesma de 0,4 N no mximo; no caso de alguns relgios comparadores, a fora de medio
de 3 at 6 N, ou por outro lado, apenas 0,15 a 0,40 N. Interessante que deixando-se descer a
haste do relgio comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas, ocorre um pico de
fora de medio dinmica de at 70 N apesar da fora esttica ser de somente algumas
unidades de N.

b) Deformaes

Deformaes que ocorrem na medio no devem ser, sob hiptese alguma, de carter
permanente, mas sim, exclusivamente, elsticas. Deste ponto de vista h certo perigo nas reas
de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto quando ocorrer um
choque dinmico.

Deformaes indesejveis podem ocorrer, tambm, pelo peso prprio, quer do sistema de
medio, quer do objeto a medir especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos.

As inevitveis deformaes ou so mantidas dentro de determinados limites atravs de

dimensionamento adequado da pea, ou so isoladas e convenientemente consideradas
(correes introduzidas) no resultado da medio. Os limites admissveis das deformaes
dependem das correspondentes exigncias quanto a incerteza de medio mxima permitida para
o processo.

As deformaes podem ter carter de variao de comprimento (encurtamento ou alongamento),

de flexo, de distoro ou de achatamento na regio de contato.

b.1) Variao de comprimento:

A variao elstica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke:

F .L
L =
E. A

onde:

F (N): Fora atuante

L (mm): Comprimento sujeito a variao
E (N/mm2): Mdulo de elasticidade
A (mm2): rea da seo transversal

Exemplo numrico: Uma rgua de E = 21,5. 104 N/mm2, de ao com dimenses 9 x 35 mm,
A = 315 mm2, L = 1000 mm, sendo carregada axialmente por uma fora de medio de 10 N,
sofrer encurtamento,

L =(10).(1000)/(315).(21,5.104 ) = 0,000147 mm = 0,15 m

15
b.2) Flexo:

As deformaes transversais de elementos dos sistemas de medio ou objetos, podem ser

calculadas em casos simples usando-se as frmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas.

A flecha mxima y (m) de um mandril cilndrico apoiado pelas extremidades, entre pontas de
medio, calcular-se- pela frmula:

P.L3
Y = 425
E.d 4

onde P (N) a fora de medio atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios, e d
(mm) o dimetro do mandril.

A flecha devido ao peso prprio do mesmo mandril de ao com mdulo de elasticidade

(E = 21,5 . 104 N/mm2, e densidade = 0,078 (N/cm 3) calcula-se pela frmula:

L4
Y = 7,6 2 10 8
d

Para se ter uma idia sobre valores absolutos observar-se-o alguns exemplos numricos:

O mandril de ao, de comprimento L = 500 mm, de dimetro d = 30 mm flete, por peso

prprio no meio em 5 m. O mesmo mandril, sob fora de medio de 1 N flete no meio em
0,3 m.

Um suporte de relgio comparador, de ao, cuja parte vertical tem o comprimento L = 200
mm e a parte horizontal em balano de comprimento a = 70 mm, sendo a seo transversal
das duas partes circular, de dimetro d = 20 mm, recua verticalmente, na sua extremidade
em balano, sob fora de medio de 1 N, em 0,6 um.

Em alguns casos, por escolha adequada dos pontos de apoio, pode-se obter deflexes mais
convenientes.

Por exemplo, um bloco padro longo, apoiado em dois cutelos colocados a uma distncia das
extremidades de a = 0,2113 . L (figura 1.20a) (onde L o comprimento total do bloco) manter
ambos os planos extremos (superfcies de medio) paralelos apesar da deflexo transversal. A
mesma distncia entre apoios recomendvel para escalas, com divises na parte superior da
rgua.

Para as escalas, cujas divises so gravados na linha neutra da seo transversal, o apoio em
"pontos de Bessel", na distncia de a = 0,22031 L, proporciona o encurtamento mnimo do
comprimento total L (figura 1.20b).

16
 Fig. 1.20 Deformaes devido ao peso prprio.

No caso de uma rgua ser usada em seu comprimento total, recomenda-se que os pontos de
apoio estejam ajustados de a = 0,22315.L dos extremos. Neste caso, obtm-se a deflexo
transversal mnima, sendo a deformao nos extremos igual flecha no meio da rgua (figura
1.20c).

Se a rgua for usada apenas na sua parte central entre os apoios, vantajoso colocar os cutelos
de apoio na distncia de a = 0,2386.L das extremidades. Neste caso a deformao transversal
na regio entre os apoios ser pequena, sendo igual a zero na metade da distncia (figura
1.20d).

b.3) Achatamento:

Por achatamento se entende a aproximao que ocorre ente o sensor do sistema de medio e a
pea aps o primeiro contato fsico, em funo da ao de uma fora de medio. Pode ser
calculado, para os casos simples de contato, pelas equaes de Hertz, porm, com coeficientes
estabelecidos experimentalmente.

Nas frmulas que seguem, tem-se:

a (m) = valor do achatamento;

F (N) = fora de medio que aperta uma superfcie contra a outra
d (mm) = dimetro da esfera ou do cilindro;
L (mm) = comprimento de contato (se aplicvel).

17
As frmulas que seguem so vlidas para peas e sensores de ao:

- Duas esferas iguais, ou cilndricos cruzados

F2
a = 0,52575 3
d

- Esfera sobre um plano

F2
a = 0, 4173 3
d

- Cilindro sobre um plano

F 3 L
a = 0,047
L d

Para ilustrao, um apalpador semi esfrico atuando sobre um bloco padro provoca um
achatamento a = 0,5 m, se F = 3 N e d = 5 mm.

c) Desgaste:

O desgaste ocorre nas superfcies de medio de um instrumento sempre quando h um

movimento relativo entre as superfcies em contato e, portanto, quando se tem atrito.

Deve-se pois, dentro do possvel, evitar o movimento da superfcie de medio sobre a pea e/ou
reduzir o atrito.

Em muitos casos, entretanto, tem-se de contar para as superfcies em contato dos instrumentos de
medio, materiais de alta resistncia ao desgaste: aos de ferramentas com liga especial,
camadas de cromo duro, minerais (por exemplo: gata).

No s as superfcies de medio esto sujeitas ao desgaste, mas todas as superfcies mveis de

um SM, nas quais ocorre atrito.

Recomenda-se ento, j por ocasio do projeto, providenciar elementos e/ou mecanismos que
possibilitem ajustagem e, consequentemente, eliminao adicional do desgaste.

O usurio por sua vez deve inspecionar os sistemas de medio periodicamente e, se necessrio,
fazer a reajustagem. O problema que em virtude da interao de diversos fatores, o desgaste
no decorre nas superfcies uniformemente: superfcies planas tornam-se cncavas ou convexas,
guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares, e semelhantemente. A eliminao
completa do desgaste ocorrido torna-se, pois, muito difcil e as superfcies desgastadas do
origem a erros de medio.

18
1.4.2 Fatores de Natureza Geomtrica

a) Forma geomtrica da pea a medir:

Uma pea mecnica representada, num desenho tcnico, sempre em sua forma ideal e com
dimenses nominais. A pea depois de executada, no s diverge deste ideal em suas dimenses
mas, tambm, em sua forma geomtrica.

De acordo com a tcnica utilizada na fabricao a superfcie apresenta diferentes rugosidades,

asperezas, etc., que so chamadas de erros microgeomtricos.

Os desvios da forma geomtrica geral (retilineidade, cilindricidade, planeza de superfcies) so

denominados erros da macrogeometria.

Os desvios macrogeomtricos afetam o processo de medio e por isso as relaes geomtricas

de posio entre o sistema de medio e pea devem ser conhecidas, com clareza, para evitar
erros de medida.

Isto exige que se mea de tal modo que os desvios macrogeomtricos possam ser identificados.

Assim, tendo-se, por exemplo, uma placa retangular fabricada - erroneamente - em forma de um
quadriltero (figura 1.21a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares, em dois
lugares a e b, apenas, obtm-se, por exemplo, para a medida a um valor completamente
deliberado (que depender do lugar da medida, a1, a2, a3, etc.) e o operador no perceber o
desvio da forma. Para identificar os erros de forma geomtrica da pea necessrio medi-la em
vrios lugares, (por exemplo, a1, a2, b1, b2 na figura 1.21b).

a2
b
b1

a3
a2 b2
a1
a1

Fig. 1.21 Erros macrogeomtricos em peas.

Peas cilndricas, eixos ou pinos, podem afastar-se da forma circular em vrios pontos de sua
seco transversal, alm disso, afastar-se da forma cilndrica reta em vrios pontos na direo
axial. A figura 1.22 apresenta alguns exemplos esquemticos.
19
 Fig. 1.22 Erros macrogeomtricos em peas cilndricas.

Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 1.23a) ento pode-se
determinar o dimetro mximo e mnimo da mesma com duas superfcies de medio paralelos,
a, b, por exemplo, num paqumetro, micrmetro, etc, obtendo-se a diferena A ("ovalidade").

Usando-se, neste caso, um prisma (figura 1.23b) como apoio para a medio com um relgio
comparador R, a diferena B entre os dimetros apresenta-se apenas em proporo reduzida
(sendo B < A).

a) b)

B<A
A
a

prisma

Fig. 1.23 Erros geomtricos de circularidade ovalidade.

Se ocorrer, por outro lado, um iso-espesso E, figura 1.24, a medio entre planos paralelos no
registrar o erro de circularidade. O registro da excentricidade faz-se com auxlio de prisma. O
melhor resultado oferece o prisma cujo ngulo relacionado com o nmero n de lados do iso-
espesso de acordo com a frmula.

20
 360
= 180 k
n

onde k so os nmeros inteiros 1, 2, 3, ... , assim, obtm-se a seguinte tabela:

NMERO DE LADOS NGULO DO

DO IS0-ESPESSO PRISMA EM ( )
3 60
5 108 ou 36
7 128,6 ou 77,1
9 140 ou 100 ou 160

Fig. 1.24 Erros macrogeomtricos de circularidade iso-espesso.

Quando se suspeita da presena de algum desvio da forma circular, porm, no se sabe se se

trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o nmero par dos lados) ou de iso-espesso (cujo
nmero de lados desconhecido), a medio procede-se entre dois planos paralelos e depois
pelo menos em dois prismas diferentes, de ngulos 60o e 90o, respectivamente. O ngulo de 90o,
apesar de que no constar na tabela acima, suficientemente perto dos valores 108o ou 77,1o
citados.

Os problemas da influncia da forma geomtrica esto intimamente relacionados com as

dimenses das medidas e das tolerncias. Para a tcnica de medio de comprimentos, deve
ficar claro que, para a determinao da configurao real de uma pea, jamais basta uma nica
medida, mas que sempre necessrio considerar vrias medidas, bem como a relao entre as
mesmas.

21
b) Erro de Contato

Os elementos do instrumento de medio que tocam a pea a medir, ou seja, os sensores de

medio, devem ter a forma correspondente a configurao da pea, a fim de que se obtenha o
contato geometricamente bem definido: se a pea a medir plana, o sensor de medio
geralmente esfrico, figura 1.25a. Se por outro lado, a pea esfrica ou cilndrica, usam-se
sensores planos de medio, figura 1.25b. Na medio de roscas utilizam-se pontas sensoras de
forma cnica, cilndrica ou esfrica.

Se o contato entre a pea a medir e a superfcie de medio, devido a erros de forma de uma ou
de outra no tem uma relao geomtrica exata, correspondente ao recobrimento geomtrico
desejado, acontece ento o que denominamos de erro do contato.

a) b) pea c)
pea

pea A
Erro de contato

Fig. 1.25 Contato entre sensor do sistema de medio e a pea a medir.

Na figura 1.25c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples, quando no h
recobrimento geomtrico entre a superfcie plana da pea A e a superfcie plana de medio B de
modo que as duas tocam uma a outra em ngulo (fortemente exagerado no desenho). Este um
exemplo tpico de situao que acontece, por exemplo, quando medimos uma pea com um
micrmetro ou uma mquina de medir em que os sensores de medio apresentam erros de
paralelismo acentuado, gerando efetivamente erros de medio significativos.

A maioria dos problemas com erro de contato elimina-se por uma forma geomtrica impecvel
das superfcies de medio.

c) Relaes Geomtricas de Posio:

Erros geomtricos de posio de medio so evitados, de forma mais segura pelo emprego do
mtodo da substituio. A dimenso da pea captada com auxilio de um dispositivo e depois
comparado a padres de medio colocados exatamente no lugar e na posio da pea. Assim,
no podem ocorrer erros de posio devidos a movimentao de cursores (no perfeio de
guias) ou problemas semelhantes.

Se o mtodo da substituio no puder ser aplicado, deve-se ao menos obedecer ao princpio de

ABBE, enunciado por Ernst Abb, que exige que o trecho a medir deve constituir o
prolongamento retilneo da escala que serve como dispositivo de medio. Ambos, trecho a
22
medir, bem como o padro de medida, devem ser dispostos no mesmo eixo um atrs do outro.

No esquema de um paqumetro na figura 1.26, observa-se, que o princpio de Abb no

respeitado na configurao do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados:
o trecho a medir "dA" (dimetro de uma pea) encontra-se paralelo a escala de medio.
Observa-se que no instante da medio ocorre um erro em funo da distncia S entre a escala
do instrumento e o ponto de contato entre os sensores de medio e a pea. Nestes casos deve-
se realizar as medies posicionando-se a pea a medir o mais prximo possvel da escala do
instrumento de medio, de modo a diminuir a distncia S, e portanto, reduzir o erro de medio.

dA

Erro de 1a ordem
S
EI = S * tan
EI
Fig. 1.26 Erro de primeira ordem disposio paralela do padro com a pea.

J no caso de um micrmetro (figura 1.27) o trecho a medir L situa-se no prolongamento

retilneo da escala de medio que, neste caso, fica realizada pelo parafuso de medio do
micrmetro. Respeitado o princpio de Abb, obtm-se resultados com substancial minimizao
de erros, j que ocorrem somente os de 2o ordem.

23
 L L
cos =
L'
L

ERRO DE 2O ORDEM

L 2
0 25 mm 0.01mm E=
2

Fig. 1.27 Erro de segunda ordem disposio alinhada do padro com a pea.

1.4.3 Fator de Natureza Fsica

Deformao trmica:

Como o volume dos materiais metlicos sofre alterao com a variao da temperatura,
extremamente importante estabelecer uma temperatura de referncia.

A temperatura de 20,0 oC hoje adotada internacionalmente como temperatura de referncia

para apresentao de resultados de medio ou calibrao de instrumentos de medio da rea
de Metrologia Dimensional. Assim, os resultados do comprimento de blocos padro, os
resultados da calibrao de uma Mquina de Medir por Coordenadas, entre outros, so vlidos
para a temperatura de 20,0 oC.

Nas medies de comprimento necessrio dar uma ateno toda especial temperatura em
virtude da deformao trmica sofrida pelos instrumentos, padres, alguns dispositivos utilizados
no processo de medio, alm das deformaes sofridas pelas prprias peas sujeitas a medio.

A variao de comprimento calculada pela frmula:

L = L t

onde: L - Variao de comprimento (encurtamento ou alongamento do comprimento L);

L - comprimento original;
- coeficiente de expanso trmica;
t - a diferena de temperaturas.

24
Exemplo: Um bloco prismtico de ao de comprimento de 1 metro a 20,0 oC, ter na
temperatura ambiente de 26,0 oC o comprimento de 1000,069 mm, j que

L+I = I000 + 1000 . 11,5 . 10-6 . 6 = 1000,069 mm

Para o ao, o coeficiente = 11,5 m/m.K

Se a pea a medir tem o mesmo coeficiente de expanso trmica do padro usado (escala, bloco
padro, etc.), com o qual ser comparado, no ocorrer erro de medio por razes trmicas,
mesmo quando a medio se efetua em temperatura diferente da de referncia (20,0 oC) j que o
padro se deforma na mesma proporo que a pea a medir. Evidentemente isto s ocorrer se
ambos, pea e padro/instrumento estiverem na mesma temperatura (o que pode ser obtido
deixando-se pea e padro/instrumento estabilizando termicamente por um perodo de tempo
suficiente para atingir-se o equilbrio trmico). Este o motivo pelo qual os metais leves s podem
ser usados em instrumentos de medio mediante cuidados especiais a no ser no caso particular
em que as prprias peas so de metal leve. Por razes semelhantes no se utilizam calibradores
e padres de vidro, apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste.

Se a pea tiver um coeficiente de expanso trmica distinto do padro (o que s vezes

inevitvel), como por exemplo, padro de ao e pea de lato, ento ocorrer um erro quando a
temperatura de medio diferir da temperatura de referncia de 20,0 oC. Se, alm disso houver
ainda diferena de temperatura entre pea e padro (instrumento de medio utilizado no
processo de medio), podem ocorrer erros ponderveis de medio devidos a efeitos trmicos.

Se as temperaturas do padro e da pea a medir diferirem de 20 oC em t1 e t2 e se os

coeficientes de expanso trmica forem 1 e 2, respectivamente, o erro de medio L para um
comprimento L ser:

L = L ( t 1 1 t 2 2 )

Do anterior exposto, conclui-se uma aplicao importante para a prtica de medio. Deve-se
assegurar que a temperatura da pea e do sistema de medio sejam prximas tanto quanto
possvel da temperatura de referncia. Isto se obtm deixando ambos durante certo tempo num
ambiente a 20 oC. O tempo necessrio para a equalizao da temperatura depende do porte e
tipo de cada um dos elementos, e da diferena inicial de temperaturas, variando para as peas
usuais entre 4 e 24 horas. Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma
base metlica.

Se o tempo para equalizao de temperaturas foi insuficiente corre-se o risco de que diversas
partes da pea ou do padro apresentem diferenas de temperaturas entre si, o que provocar
no s erros em dimenses, mas tambm erros de forma. Semelhantemente, deve-se impedir que
ocorram variaes de temperatura durante a prpria medio.

O quadro apresentado a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinaes entre

25
materiais e temperatura:

PEA SM
CASO ERRO
MATERIAL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA
1 A 20 OC A 20 OC -
2 A T 20 C
O
A T -
3 A T A tT A(T-t)L
O O
4 A 20 C B 20 C -
5 A T 20 C
O
B T [ A(T-20) - B(T-20)]L
6 A T B tT [ A(T-20) - B(t-20)]L

Onde: A = coeficiente de dilatao trmica do material A (m/m.K)

B = coeficiente de dilatao trmica do material B (m/m.K)
L = comprimento medido (m)

O erro determinado em m.

26