Processamento de Materiais Plásticos [ 1 / 21 ]

CURSO TÉCNICO EM
PLÁSTICOS

INJ-I
PROCESSO DE INJEÇÃO

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Injeção de Termoplásticos

SUMÁRIO

1. PROCESSAMENTO POR INJEÇÃO DE MATERIAIS PLÁSTICOS ..................................................................... 3

1.1. TIPOS DE CONTROLE DAS MÁQUINAS INJETORAS ....................................................................................... 3
1.1.1. Diferenças entre Máquinas Convencionais e CNC ................................................................................................ 3
1.2. CARACTERIZAÇÃO DAS MÁQUINAS INJETORAS .......................................................................................... 3
1.3. PROBLEMAS EM PEÇAS INJETADAS ................................................................................................................. 4
1.4. SEQÜÊNCIA DO PROCESSO DE INJEÇÃO .......................................................................................................... 4
1.5. REGULAGENS DAS MÁQUINAS INJETORAS .................................................................................................... 4
1.5.1. CURSOS ................................................................................................................................................................. 5
1.5.2. VELOCIDADES ..................................................................................................................................................... 5
1.5.3. TEMPOS ................................................................................................................................................................ 6
1.5.4. PRESSÕES ............................................................................................................................................................. 6
1.5.5. TEMPERATURAS :................................................................................................................................................ 7
1.5.6. BOTOEIRAS .......................................................................................................................................................... 7
1.5.7. MEMORIZAÇÃO ................................................................................................................................................... 7
1.5.8. CURSOS ................................................................................................................................................................. 8
1.5.9. VELOCIDADES ..................................................................................................................................................... 8
1.5.10. TEMPOS ............................................................................................................................................................ 9
1.5.11. PRESSÕES ......................................................................................................................................................... 9
1.5.12. TEMPERATURAS .............................................................................................................................................. 9
1.5.13. BOTOEIRAS ...................................................................................................................................................... 9
1.5.14. MEMORIZAÇÃO ............................................................................................................................................. 10
1.5.15. BOOSTERS ...................................................................................................................................................... 10
1.6. CONCEITOS GERAIS ............................................................................................................................................ 10
1.6.1. Temperatura do Cilindro de Plastificação........................................................................................................... 10
1.6.2. Dosagem .............................................................................................................................................................. 10
1.6.3. Descompressão .................................................................................................................................................... 10
1.6.4. Contra-pressão .................................................................................................................................................... 10
1.6.5. Pressão de Injeção ............................................................................................................................................... 11
1.6.6. Velocidade de Injeção .......................................................................................................................................... 11
1.6.7. Pressão de Recalque ............................................................................................................................................ 11
1.6.8. Tempo de Injeção ................................................................................................................................................. 11
1.6.9. Tempo de Resfriamento ........................................................................................................................................ 11
1.6.10. Tempo de Recalque .......................................................................................................................................... 11
1.7. REGULAGENS GERAIS PARA INÍCIO DE UMA INJETORA ........................................................................... 12
1.7.1. 1ª Fase.................................................................................................................................................................. 12
1.7.2. 2ª Fase.................................................................................................................................................................. 12
1.7.3. 3ª Fase.................................................................................................................................................................. 13
1.7.4. 4ª Fase.................................................................................................................................................................. 13
1.7.5. 5ª Fase.................................................................................................................................................................. 13
1.7.6. 6ª Fase.................................................................................................................................................................. 14
1.7.7. 7ª Fase (se necessário) ......................................................................................................................................... 14
1.7.8. 8ª Fase.................................................................................................................................................................. 14
2. VARIÁVEIS QUE INFLUENCIAM DURANTE A REGULAGEM DA VELOCIDADE ..................................... 15
2.1. VELOCIDADE ALTA ............................................................................................................................................ 15
2.2. VELOCIDADE BAIXA ................................................................................................................................................. 15
3. VARIÁVEIS QUE INFLUENCIAM A REGULAGEM DA DOSAGEM : .............................................................. 15

4. PROCEDIMENTOS PARA INICIO DE PRODUÇÃO :........................................................................................... 16

5. PROCEDIMENTOS PARA PARADA DA MÁQUINA: ........................................................................................... 16

6. PARADA PARA MANUNTEÇÃO: ............................................................................................................................. 17

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6.1. CUIDADOS DO OPERADOR ................................................................................................................................ 17

6.2. CURSO DE DOSAGEM / VELOCIDADE DE DOSAGEM .................................................................................................. 18
6.2.1. Compensação da Contração Volumétrica ........................................................................................................... 20
6.2.2. Colchão ou Almofada ........................................................................................................................................... 20

1. PROCESSAMENTO POR INJEÇÃO DE MATERIAIS PLÁSTICOS

1.1. TIPOS DE CONTROLE DAS MÁQUINAS INJETORAS

Convencional: máquinas dotadas de comandos simples que proporcionam regulagens manuais ou digitais
(microprocessador). Permitem serem fabricadas peças que não exijam grandes recursos de controle de processo e
com menor grau de precisão.
CN – CNC: máquinas comandadas numericamente, sem o uso de válvulas ou dispositivos de regulagem manual.
Apresentam um controlador que permite diversos recursos mais avançados comparadas às máquinas convencionais
– CLP.

1.1.1. DIFERENÇAS ENTRE MÁQUINAS CONVENCIONAIS E CNC

CONVENCIONAL CN / CNC
TEMPOS Temporizadores (± 1,0 seg.) Microprocessadores (0,01 seg.)
Controlados por chaves fim de Controlados por transdutores de
CURSOS
curso (± 1,0 mm) posição (0,1 mm)
Reguladas e controladas por Reguladas e controladas por
TEMPERATURAS pirômetros e medidas por cabos microprocessadores, medidas por cabos
termopares termopares.
Válvulas do tipo VCD manuais e Válvulas tipo Proporcionais e com alta
VÁLVULAS DE PRESSÃO
com pouca precisão de regulagem; precisão na sua regulagem; acionadas por
E VELOCIDADE
acionadas manualmente. microprocessador.
Recursos avançados com dados
REGULAGENS As necessárias estatísticos de processo e recursos
gráficos.

1.2. CARACTERIZAÇÃO DAS MÁQUINAS INJETORAS

De acordo com as principais necessidades para a aquisição de uma injetora, dois aspectos são importantes:
Força de Fechamento (Ton): capacidade da unidade hidráulica em suportar valores altos de pressão de injeção,
evitando a abertura do molde durante a injeção do material plástico;
Capacidade de Injeção: capacidade máxima de material plástico que a máquina é capaz de injetar de uma única
vez.

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1.3. PROBLEMAS EM PEÇAS INJETADAS

Rechupes: contração volumétrica do material plástico;

Bolhas de ar: presença de umidade no material plástico;
Rebarbas: quantidade de material aparente fora da moldagem, que representa regulagens em excesso durante a
fase de injeção.

1.4. SEQÜÊNCIA DO PROCESSO DE INJEÇÃO

C B A

Representa o volume de material necessário para completar

(A) Injeção
volumetricamente a moldagem.
Representa o volume de material necessário para completar a
(B) Recalque moldagem durante a fase de contração do material plástico. Varia
conforme o índice de contração de cada tipo de material plástico.
Quantia de material que sobra, necessária para garantir o recalque.
(C) Colchão ou Almofada
Varia conforme padrão de 2 a 4 mm de curso.
Representa o ponto de mudança da fase de injeção para a fase de
(O) Comutação
recalque.

1.5. REGULAGENS DAS MÁQUINAS INJETORAS

Ao avaliarmos um produto, 4 fatores são responsáveis pelas características finais do mesmo.

MÁQUINA INJETORA
MOLDE DE INJEÇÃO
RODUTO
MATÉRIA-PRIMA
FINAL
PROCESSO

Dos 4 fatores, o processo é o geralmente mais influencia e é o que menos se procura analisar com cautela. Para
o processamento dos mais diversos produtos existentes no mercado, 3 diferentes tipos de injetoras podem ser
caracterizadas :

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Injetora Convencional
Injetora CN
Injetora CNC (Automática)

As injetoras Convencionais são dotadas de regulagens básicas e avançadas, porém, as regulagens são quase
que totalmente manuais. As principais características funcionais das injetoras Convencionais são :

1.5.1. CURSOS

Obtidos pela regulagem de cames que delimitam a posição do acionamento das chaves fim de curso. Estas são
interligadas com componentes elétricos que reagem em função deste sinal, normalmente desligando algum
dispositivo da injetora. Apresenta precisão na casa numérica (1,0 mm)

Unidade padrão para regulagem : mm

1.1. C

Figura 1: Exemplos de chaves fim de curso (esquerda) e cames (direita).

1.5.2. VELOCIDADES

Ajustadas mediante regulagens de válvulas controladoras de vazão. O ajuste das velocidades é feito
manualmente através de uma válvula controladora de vazão. Nesta não se tem muita precisão nas regulagens,
sempre buscando-se o número de voltas do manípulo. Não apresenta grande precisão quanto à sua regulagem.

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Figura 2: Esquema de funcionamento de uma válvula controladora de vazão manual.

3
Unidade padrão para regulagem : cm /seg

1.5.3. TEMPOS

Estabelecidos através de temporizadores. Apresenta precisão na casa numérica (1,0 seg.)

Unidade padrão para regulagem : seg.

1.5.4. PRESSÕES

Ajustadas através de válvulas controladoras de pressão.

TANQUE

PRESSÃO
DO ÓLEO
( BOMBA )

Figura 3: Esquemas de funcionamento das válvulas reguladoras de pressão.

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2
Unidade padrão para regulagem : Kgf/cm

1.5.5. TEMPERATURAS :

Ajustadas por intermédio de pirômetros.

1.5.5.1. Termopar

Dispositivo utilizado para medição e controle de temperatura. É composto por um par de cabos termoelementos
de diferente potencial elétrico. O termopar é composto pelos termoelementos e bulbo . Para que haja a indicação da
temperatura no pirômetro, a energia proveniente dos termoelementos provoca uma força eletromotriz dentro do
pirômetro e esta faz o movimento do indicador de temperatura.

1.5.5.2. Termoresistor

Dispositivo utilizado para leitura de temperatura. É comumente chamado de termopar, porém apresenta um único
elemento em forma de “resistência” que capta a temperatura no local de contato e envia ao pirômetro. Este tipo de
dispositivo apresenta uma perda que fica em torno de 10%. Ele é muito mais preciso que o termopar e não precisa

Unidade padrão para regulagem : °C

1.5.6. BOTOEIRAS

Existem botoeiras junto ao painel frontal para proporcionar movimentos de partes da máquina no modo
manual. as funções aplicadas às botoeiras relacionam-se :

- Molde ( abertura e fechamento )

- Extrator ( avanço e recuo )
- Conjunto injetor ( avanço e recuo )
- Plastificação ( injeção e dosagem )

1.5.7. MEMORIZAÇÃO

Os dados retirados de um try out ( 1º teste do molde ) devem ser registrados em fichas de processo.
As injetoras CN e CNC (Comando Numérico Computadorizado) são dotadas de regulagens básicas e avançadas,
com inclusão de incrementos nos dispositivos de controle. Isto possibilita maior precisão nos movimentos, melhor
ajuste de posição e memorização dos dados em um CLP (Controlador Lógico Programável) . Neste, todos os dados
relacionados ao processo são memorizados em um disquete, o qual permite a implementação destes dados em
outros equipamentos idênticos.
Alguns aspectos podem ser relacionados para as máquinas CN e CNC :

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1.5.8. CURSOS

Obtidos digitando-se a distância desejada junto à um controlador lógico programável ( CLP ).

Figura 4: Esquema de funcionamento de um potenciômetro linear.

Os cursos são controlados por potenciômetros lineares (transdutores de posição) que se encontram em cada
ponto de movimento da máquina. Isto fornece maior precisão na posição desejada. O seu funcionamento é
controlado eletronicamente.

Unidade padrão para regulagem : mm Precisão: 0,1 mm (decimal)

1.5.9. VELOCIDADES

Digitada no CLP onde ocorre o ajuste de válvulas controladoras de vazão trabalhando em paralelo, conforme
a velocidade desejada. Geralmente são em grupos de 4 ou 8 válvulas e cada qual é responsável por uma vazão
correspondente.

SOMA DE 1+2+4+8 = 15 NÍVEIS

VCPP = Válvula Controladora de Pressão Proporcional

VCV = Válvula Controladora de Vazão

Figura 5: Esquema de funcionamento das válvulas controladoras de vazão.

3
Unidade padrão para regulagem : Nível de abertura de Válvula ou cm /seg

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1.5.10. TEMPOS

Digitar via teclado o valor desejado. O controle do tempo é feito via microprocessadores interligados ao CLP.

Unidade padrão para regulagem : seg. Precisão: 0,01 seg. (milesimal)

1.5.11. PRESSÕES

Ajustadas através de válvulas controladoras de pressão normais ou proporcionais. No lugar do manípulo são
colocados solenóides que comandam as ações da válvulas, através de impulsos elétricos recebidos do CLP.

Figura 6: Imagens de válvulas diversas.

1.5.12. TEMPERATURAS

Digitar via teclado o valor desejado. As temperaturas são controladas por microprocessadores, sendo a
verificação da mesma é feita com cabos termopares. Em máquinas de laboratório, os termopares são substituídos
por termoresistores, onde o par de termoelementos é substituído por uma resistência padrão. Neste caso, a precisão
da leitura é muito maior.
Unidade padrão para regulagem : °C

1.5.13. BOTOEIRAS

As botoeiras apresentam as mesmas funções apresentadas para as máquinas convencionais. Há normalmente

uma outra botoeira que serve para auxiliar na troca de molde, que também já é padrão para algumas máquinas
convencionais.

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1.5.14. MEMORIZAÇÃO

Todas as informações do processo são registrados no CLP e gravados em disquetes ou memobox.

1.5.15. BOOSTERS

Estes intensificadores de pressão são utilizados tanto nas máquinas convencionais quanto nas automáticas,
pois, tem como função ampliar a pressão do sistema proveniente da bomba hidráulica, garantindo a movimentação
de certas partes da máquina (molde, conjunto injetor e injeção).

1.6. CONCEITOS GERAIS

1.6.1. TEMPERATURA DO CILINDRO DE PLASTIFICAÇÃO

É responsável pelo amolecimento completo do material plástico na fase de operação da máquina (dosagem,
injeção).
O aquecimento ocorre com o uso de resistências elétricas encaixadas em torno do cilindro de plastificação e por
atrito entre o material, rosca e parede do cilindro.

1.6.2. DOSAGEM

Corresponde à quantia de material que será carregada durante a fase de dosagem, ou seja, é a quantia de
material necessária para o preenchimento das cavidades do molde.
Ocorre pelo movimento da rosca (rotação) que empurra o material para frente pela inclinação dos filetes; o
material é acumulado na frente (ponta da rosca) ocasionando uma pressão que empurra a rosca para trás até o
limite de dosagem (fim de curso).

1.6.3. DESCOMPRESSÃO

Consiste em recuar hidraulicamente a rosca sem que haja rotação; ocorre após a dosagem; alivia a pressão
interna e evita um possível vazamento de material pelo orifício do bico.

1.6.4. CONTRA-PRESSÃO

É uma pressão de óleo contrária ao deslocamento da rosca no instante da dosagem, ou seja, esta pressão se
opõem ao deslocamento da rosca para trás. Isto acontece da seguinte forma: o óleo existente na câmara traseira do

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cilindro hidráulico de injeção, utilizado no instante da fase de injeção, deve retornar para tanque quando ocorre a
dosagem. Este retorno do óleo poderá estar mais obstruído ou não, conseqüentemente maior ou menor será a
pressão que se forma contrária ao êmbolo na câmara traseira deste cilindro, facilitando ou não o deslocamento para
trás da rosca na fase de dosagem.
Este trabalho da contrapressão gera as seguintes vantagens: ....

1.6.5. PRESSÃO DE INJEÇÃO

É a pressão (força) com que o material é injetado para dentro das cavidades do molde.

1.6.6. VELOCIDADE DE INJEÇÃO

É a velocidade com que a rosca avança no momento da injeção, empurrando todo o material para as cavidades
do molde;
Representa o volume de material que é descarregado em um determinado tempo.

1.6.7. PRESSÃO DE RECALQUE

Atual após o preenchimento das cavidades do molde, ou seja, atua logo após o tempo de injeção (quando for
utilizado recalque por tempo); quando for utilizado recalque por curso, obedece ao curso programado.
Evita que o material retorne do interior do molde para o bico, mantêm o nível de compactação desejável dentro
das cavidades do molde, evitando problemas como o rechupe.

1.6.8. TEMPO DE INJEÇÃO

É o tempo suficiente para que todo o material seja injetado nas cavidades do molde (preenchimento).

1.6.9. TEMPO DE RESFRIAMENTO

É um tempo necessário para solidificação do material nas cavidades do molde.

1.6.10. TEMPO DE RECALQUE

É um tempo necessário para a solidificação dos canais ou ponto de injeção.

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1.7. REGULAGENS GERAIS PARA INÍCIO DE UMA INJETORA

1.7.1. 1ª FASE

- Regular a velocidade de injeção no máximo;

- Regular a pressão de injeção no mínimo;
- Apresentar o curso fim de dosagem pré-calculado ou aproximado;
- Regular o tempo de injeção em torno de 5 segundos ou um tempo mais elevado;
- Regular o tempo de resfriamento em torno de 20 segundos ou mais adequado;
- Desligar todas as regulagens que se referem ao recalque;
- Desligar todas as regulagens que se referem à contra-pressão;
- Desligar todas as regulagens que se referem à descompressão;
- Prosseguir aumentando a pressão de injeção até que a moldagem preencha.

1.7.2. 2ª FASE

- Regular a velocidade de injeção no máximo;

- Manter a pressão de injeção obtida na regulagem anterior;

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As demais regulagens devem permanecer como na 1ª Fase;

Prosseguir reduzindo a velocidade de injeção até que a moldagem apresenta falha. É neste momento que se
deve reavaliar o curso de dosagem → colchão inicial.
Outra técnica de se detectar a velocidade ideal é setando-se o tempo de alarme (injeção) e observar-se o tempo
real, não devendo aumentar mais do que 10%.

1.7.3. 3ª FASE

- Manter a velocidade única;

- Manter a pressão de injeção ideal;
- Manter demais regulagens de contra-pressão e descompressão;
- Ligar a água do molde e corrigir o tempo de resfriamento;
Reduzir o tempo de injeção até que a moldagem comece a falhar. A partir deste momento faz-se preencher a
moldagem e acrescenta-se ao tempo de injeção 7% do tempo de ciclo → pré-compactação da moldagem → fase de
compactação da injeção. Para tal, deve-se buscar o tempo ideal de resfriamento, ligando-se a refrigeração do molde
e alterando o tempo de resfriamento de forma adequada. É com base neste ciclo que se retira os 7%.

1.7.4. 4ª FASE

- A partir da velocidade padrão, regular o perfil de injeção:

V1 = 20 – 30% da velocidade padrão C1 = 20 – 30% da dosagem de injeção
V2 = velocidade padrão + 20% C2 = 50 – 70% da dosagem de injeção
V3 = 10 – 20% da velocidade padrão C3 = 10 – 20% da dosagem de injeção

- Manter a pressão de injeção obtida na regulagem anterior (se necessário, aumentar de 5 a 10%);
Iniciar com os menores percentuais e ajustar durante o processo.

1.7.5. 5ª FASE

Esta não deve ser utilizada como ideal, utilizar a 6ª fase.

- Escolher o tipo de recalque;

- Regular pressão de recalque em torno de 30% da pressão de injeção;
- Regular o tempo de recalque igual ao tempo de injeção → cuidar com o excesso de compactação na
cavidade;
- Manter desligada todas as regulagens que se referem à descompressão e contra-pressão.
- Avaliar o rechupe residual e avaliar a necessidade do perfil de recalque.

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1.7.6. 6ª FASE

Regular o escalonamento da pressão de recalque;

- 1ª pressão de recalque = pressão de injeção

- 1º tempo de recalque = 0,2 a 0,5 segundos
- 2ª pressão de recalque = pressão de injeção – 20 a 30 bar
- 2º tempo de recalque = 0,5 segundos
- 3ª pressão de recalque = pressão 2 de recalque – 20 a 30 bar
- 3º tempo de recalque = 0,5 segundos
- 4ª pressão de recalque = 30% da pressão de injeção
- 4º tempo de recalque = ideal
Para materiais de alta cristalinidade, o tempo de recalque = 3,5 × espessura máxima peça;

1.7.7. 7ª FASE (SE NECESSÁRIO)

- Regular pressão de contra-pressão;

- Regular curso de contra-pressão;
- Reavaliar tempo de resfriamento;
- Regular curso de descompressão;
- Regular pressão de contra-pressão
Avaliar acabamento superficial do produto.

1.7.8. 8ª FASE

- Reavaliar colchão (almofada);

Avaliar a precisão exigida do produto.

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2. VARIÁVEIS QUE INFLUENCIAM DURANTE A REGULAGEM DA VELOCIDADE

- configuração da peça
- tipo de canal de entrada
- localização do canal de entrada
- temperatura do molde
- temperatura da massa
- espessura de parede

2.1. VELOCIDADE ALTA

- para alcançar um curto tempo de injeção

- para preencher a peça com a mesma fusão
- para manter baixa a força de fechamento
- para preenchimento de peças finas

2.2. Velocidade Baixa

- para não provocar muito atrito

- para não aquecer muito o canal
- para o preenchimento de peças com espessuras elevadas
- para conseguir uma boa superfície da peça

obs : as pressões e velocidades devem ser tão alta o quanto necessário e tão baixa o quanto possível.
No inicio da operação nunca se deve iniciar com força máxima, mas sim iniciar com mínimas até chegar as
condições ideais para o produto.

3. VARIÁVEIS QUE INFLUENCIAM A REGULAGEM DA DOSAGEM :

- tipo de material a ser injetado

- velocidade da rosca
- curso de dosagem
- pressão de dosagem
- contra - pressão
- temperatura do material
- taxa de compressão da rosca
- folga na rosca

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RECALQUE: compensar a contração volumétrica, manter a compactação do material fundido evitando o retorno
do mesmo

4. PROCEDIMENTOS PARA INICIO DE PRODUÇÃO :

- Ligar disjuntor no painel geral;

- Ligar chave geral da máquina;
- Ligar aquecimento e ajustar a temperatura de acordo com a material a ser processado;
- Abrir registro de entrada de água para a máquina ( base do funil e trocador de calor );
- Ligar o motor ( bomba );
- Trocar ou fixar o molde;
- Verificar os movimentos da máquina : tais como fechamento, abertura e extração;
- Verificar se o funil esta isento de materiais que possam a vir contaminar o material ( limpa-lo );
- Abastecer o funil com a matéria prima adequada;
- Limpar o molde para retirar óleos e graxas;
- Verificar a estabilização da temperatura;
- Verificar qual foi o material processado anteriormente, caso necessário com a máquina no sistema manual
limpar o cilindro, purgando o mesmo;
- Iniciar o processo no sistema semi – automático, com o curso de dosagem inferior ao especificado ou com
pressão de injeção baixa;
- Proceder avaliações em relação as regulagens da máquina para obter o produto desejado, verificando :
velocidade de injeção, pressão de injeção, tempo de injeção, e recalque ( deve permanecer desligado durante toda a
fase de preenchimento )
- Ligar recalque para garantir a compactação.

5. PROCEDIMENTOS PARA PARADA DA MÁQUINA:

- Fechar o registro de entrada de água para o molde;

- Fechar a saída de material do funil, continuar injetando no sistema semi ou automático até que se esgote
todo o material do cilindro;
- Passar a maquina para o sistema manual;
- Recuar o conjunto injetor ( deve-se manter a rosca avançada );
- Abrir o molde e extrair a peça;
- Pulverizar as cavidades do molde com óleo protetor;
- Caso necessário realizar a troca do molde;

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- Quando não for realizado a troca do molde , deve- se pulverizar as cavidades e a superfície externa
somente após o molde estar frio e fechar o mesmo, porém, o molde não deve permanecer travado para evitar
fadigas nas colunas;
- Desligar a bomba;
- Desligar a chave geral da máquina ;
- Desligar chave no painel geral;
- Realizar a devida limpeza no equipamento e em sua área.

Obs: Dependendo do tipo de material processado como : POM, PA, PC, PVC, é recomendável que antes de
promover os passos citados, reduzir a temperatura do cilindro e bico além de purgar o material e deixar a rosca
avançada.

6. PARADA PARA MANUNTEÇÃO:

1 Fechar o registro de entrada de água para o molde ,

2 Reduzir a temperatura do bico e do cilindro,

3 Caso o defeito não impeça a injeção, deixar a rosca avançada e dependendo do tipo de material
purga-lo totalmente do interior do cilindro e bico,

4 Desligar a bomba,

5 Ao reiniciar, ajustar a temperatura reduzir a pressão e regular conforme a necessidade, abrir os

registros de água para o molde somente após a peça completar.

6.1. CUIDADOS DO OPERADOR

Alguns cuidados devem ser tomados pelo operador de uma injetora, pois nem todas as máquinas possuem
sistemas de segurança.

1 Antes de colocar a máquina em funcionamento verifique se a proteção mecânica esta regulada,

2 Utilizar somente haste de latão para retirar peças presas no molde,

3 Evitar o contato direto com as resistências elétricas,

4 Antes de acionar a rotação do fuso, verifique se as temperaturas estão estabilizadas,

5 Não operar a máquina com as portas de proteção aberta ou danificadas,

6 Verifique se os registros e água para o funil e para o trocador de calor estão funcionando,

7 Cuidado ao retirar peças pressas no molde, podendo se cortar em função dos cantos vivos das
cavidades e dos pinos extratores,

8 Verifique o nível de óleo do reservatório,

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9 Não opere dispositivos, gabaritos ou estampos sem as devidas condições de segurança,

10 Não execute a limpeza da máquina estando esta em movimento,

11 Não introduza as mãos por baixo ou por cima das portas de proteção durante o funcionamento da
máquina ,

12 Ao interromper o processo de funcionamento da máquina devido à qualquer paralisação passe o

comando da máquina para a posição manual e desligue o motor – bomba,

13 Evite conversar durante a preparação da máquina ,

14 Ao preparar a injetora, deixe-a mais ágil possível desde que tenha sido muito bem regulado seus
parâmetros principais afim de evitar anormalidade que venha a danificar o molde e também a
máquina

15 Ao encerrar a produção em determinada máquina , manter o funil sem material e limpo. O canhão
sem material e com o fuso avançado e o molde pulverizado com óleo, protetor e fechado ( não
travado ).

6.2. Curso de Dosagem / Velocidade de Dosagem

Consiste no recuo da rosca proporcionado pela pressão do material plástico levado até a frente da rosca pelo giro
da mesma. Este recuo propicia um aumento do espaço a frente da ponta da rosca, para que uma maior quantidade
de polímero possa ser alojado.
Este espaço pode ser regulado em mm ou em % corresponde à quantidade de material plástico necessário para
preencher uma moldagem (peça + canais + colchão).
A velocidade de dosagem, gerada pelo giro de um motor, deve ser controlada conforme o tipo de material a ser
trabalhado. Para materiais olefínicos a velocidade de dosagem pode ser alta, possibilitando menor tempo de ciclo e
melhor plastificação do material. Já para materiais Vinílicos a dosagem deve ser média / baixa, pois há grande
possibilidade de que haja degradação termo-oxidativa, pelo excesso de atrito gerado com o contato com a rosca e
cilindro.
Durante o giro da rosca, a hélice formada pelos filetes provoca um movimento retilíneo do material, o qual
provoca cisalhamento com a superfície do cilindro de plastificação. Este movimento é denominado “ screw surface
speed ” , ou seja, velocidade da superfície da rosca.
Como os materiais plásticos são sensíveis ao atrito, muitos destes acabam degradando antes mesmo de
completar o seu percurso até a ponta da rosca. Em injetoras mais recentes como Sandretto e Engel, este recurso
está representado pela “velocidade periférica da rosca”, por tratar-se da medida da velocidade na periferia da
rosca (filete). A unidade utilizada para esta velocidade é mm/seg . Abaixo está representada a ideal e a máxima
velocidade de superfície da rosca para os diversos materiais plásticos.
Tabela II: Dados da rotação periférica ideal (optimum) e máxima.

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Para cada nova peça a ser injetada deve-se calcular a dosagem correspondente. Este cálculo soma 3 etapas do
curso como um todo. Estas 3 etapas são :

Preenchimento Volumétrico
Compensação da Contração Volumétrica
Colchão ou Almofada

Peça Dosagem

Figura 9: Desenho representando a dosagem para a peça em questão.

a) Preenchimento Volumétrico

Corresponde à maior parte do curso de dosagem e eqüivale ao volume de material necessário para o
preenchimento da(s) peça(s). É a fase pela qual o material é transferido ao interior da cavidade do molde. Esta fase
tem influência direta sobre a qualidade da peça, no que diz respeito à qualidade superficial e mecânica. Ao ser
ajustada corretamente, permite :

- Bom preenchimento nas zonas mais distantes do ponto de injeção, em particular para peças longas ou com
espessura fina.

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Injeção de Termoplásticos

- Melhor resfriamento da peça, pois um preenchimento veloz permite uma menor diferença de temperatura entre
as várias zonas do molde.
- Melhor fluência do material no interior da cavidade, sem que se formem reduções na seção de passagem do
material pela peça.
- Tempos de ciclo reduzido.

6.2.1. COMPENSAÇÃO DA CONTRAÇÃO VOLUMÉTRICA

Corresponde ao volume de material necessário para compensar a contração volumétrica de toda a moldagem,
apesar do objetivo ser o produto. Este valor é retirado pela contração do material a ser injetado. Após preenchida
volumetricamente a moldagem, o material plástico, estando ainda quente, tende a retornar pelo bico de injeção.
Assim sendo, deve-se fazer com que a rosca permaneça mais tempo empurrando o material, até que o ponto de
injeção (gate) resfrie.
A fase de recalque eqüivale à fase posterior à injeção, onde o material recebe um esforço menor da rosca para
que o mantenha dentro da cavidade do molde, sem que retorne à câmara de injeção. Esta fase determina vários
fatores sobre o produto:

- A compensação da contração volumétrica da peça ocorrida durante a injeção.

- As dimensões e o peso final da peça.
- O nível de tensionamento do produto final.
- As deformações residuais da moldagem.

O valor correto da pressão e do tempo de recalque determinam a qualidade final da peça acabada. Um valor
muito baixo de tempo ou de pressão, permitem ao material retornar à câmara de injeção. Um valor muito alto de
pressão e tempo, geram um empacotamento excessivo da estrutura molecular, o que gera maior tensionamento da
peça e perda da resistência mecânica.
A fase de recalque também altera o valor da densidade do material, normalmente ocasionando aumento de peso
da peça final. O valor adequado de tempo de pressão deve ser avaliada a partir do tipo de material e da espessura
da peça.

6.2.2. COLCHÃO OU ALMOFADA

Este volume de material é sempre necessário, pois, proporciona a atuação efetiva do Recalque e possibilita a
entrada de mais material plástico quando necessário para o processamento. Para facilitar o cálculo, o colchão já é
padronizado para o processo entre 2 à 4 mm de curso da rosca.
Seguindo-se estes 3 critérios que devem constar no curso total de dosagem, o cálculo para se chegar ao valor
ideal é apresentado abaixo.

1°) Busca das informações da Injetora

Capacidade de Injeção (gramas) = 500 g
Curso máximo de dosagem (mm) = 350 mm

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- Material padrão para as injetoras = PSC - Densidade = 1,04 g/cm

2°) Determinação do material a ser injetado

Nome do Polímero = Poliacetal Copolímero
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Densidade do Polímero (g/cm ) = ** 0,89 a 0,905 g/cm
Contração do Polímero (%) = ** 2,0 a 2,5 %

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