Apostila Completação de Poços

BR PETROBRAS
CEN-NOR
Centro de Desenvolvimento de
Recursos Humanos Norte-Nordeste
Use está cópia somente como Referência
A Completação de Poços no Mar
José Eduardo de Lima Garcia
Outubro/97
versão 3
José Eduardo de Lima Garcia, engenheiro eletricista formado em

1984 pela Universidade do Estado de São Paulo (UNESP),
campus de Ilha Solteira. Ingressou na Petrobrás em 1985,
participando do curso de especialização em engenharia de
petróleo. Trabalhou na Bacia de Campos de 1986 a meados de
1988, quando foi transferido para o CEN-NOR, onde vem
ministrando cursos, desde então, na área de completação. Nos
anos de 1995 e 1996 participou do programa de mestrado em
engenharia de petróleo na Universidade de Campinas
(UNICAMP).
FICHA CATALOGRÁFICA
Garcia, José Eduardo de Lima

A Completação de Poços no Mar / José Eduardo de
Lima Garcia - Salvador, BA: [s.n.], 1997.
Apostila, SEREC/CEN-NOR.
1. Completação marítima. 2. Equipamentos
3. Engenharia do petróleo.
A elaboração da apostila “A Completação de Poços no Mar” teve como objetivo
principal aglutinar, num único texto e de forma didática, uma grande quantidade de
informações que estão dispersas em diversos outros trabalhos, cuja lista está publicada
na sequência, em ordem alfabética do nome dos autores.
• Calmeto, João C.N; Quiroga, Marcelo H.V.: “Completação de Poços”, apostila

E&P-BC;
• Carneiro, Luiz E.G.: “Tie-back”, apostila DICRES/SEPONP, agosto de 84;
• Garcia, José E.L.: “Operações no Mar”, apostila SEREC/CEN-NOR, janeiro de 89
• Menezes, Fernando R.; Cambra, Silvia T.B.O.: “Perfis de Produção”, apostila E&P-
Sede, 1990
• Ogura, Jayme H.; Souza Neto, Irineu S.: “Sistema de Cabeça de Poço Submarino”,
apostila E&P-BC, novembro de 1994
• Reis, Tércio C.: “Sistemas de Controle de ANM’s em Uso na E&P-BC”, apostila
E&P-BC, a ser publicada;
• Ribeiro, Roberti H.: “Completação Submarina com Árvore de Natal Molhada”,
apostila E&P-BC, fevereiro de 96;
• Ribeiro, Roberti H.: “Riser de Completação”, apostila E&P-BC, agosto de 93;
• Rovina, Paulo S.: “Coluna de Produção”, Apostila E&P-BC, junho de 1996;
• Silva Filho, Hercílio P.: “Sistemas de DHSV”, apostila E&P-BC, abril de 1997;
• Vicente, Ronaldo; Garcia, José E.L.: “Fundamentos de Completação”, apostila
SEREC/CEN-NOR, janeiro de 91.
• Zivanov, Alexandre; Ogura, Jayme H.; Miranda Jr.,José S.;Toscano, Orman S.;
Piazza, Mário R.: “A DISESP e a Evolução dos Equipamentos e Sistemas de Cabeça
de Poço no Brasil”, IV Seminário de Operações Especiais, 1994.
Várias das figuras utilizadas no texto tiveram sua origem no documento seguinte:
“Manual de Completação E&P-BC”, E&P-BC, outubro de 88.
Esta apostila está disponível no formato eletrônico, e com pequeno esforço é possível
ser alterada, para incluir algum assunto relevante, ou desconsiderar parte das
informações disponíveis, adequando-a a um objetivo específico. Qualquer solicitação
neste sentido, contactar SEREC/CEN-NOR (rota 861-3814 ou 071-350-3814).
ÍNDICE
1. A Perfuração de Poços no Mar.................................................................... 1

1.1. Introdução ............................................................................................................ 1
1.2. Sistemas de perfuração mud-line (ML)................................................................ 2
1.3. Sistema de perfuração com cabos guia (GL) ....................................................... 5
1.4. Sistema de perfuração sem cabos guia (GLL) ..................................................... 8
1.5. A perfuração com uso de templates ..................................................................... 8
1.6. A evolução dos equipamentos e sistemas de cabeça de poço (SCPS) no Brasil.. 9
1.6.1. Filosofia de desenvolvimento ..................................................................... 9

1.6.2. Os SCPS utilizados na Petrobrás .............................................................. 10
a) Para unidades flutuantes ........................................................................... 10
b) Para unidades apoiadas no fundo do mar ................................................. 10
1.6.3. Classificação dos SCPS ............................................................................ 10
a) GRUPO I - Sistemas ultrapassados........................................................... 10
♦ HB-3...................................................................................................... 10
♦ SG1........................................................................................................ 11
b) GRUPO II - Sistemas intermediários........................................................ 11
c) GRUPO III - Sistemas de última geração ................................................. 14
1.6.4. Evolução da BGP até a BGP-R 1100A..................................................... 15
1.6.5. Jateamento do revestimento de 30" .......................................................... 16
1.6.6. O sistema 16.3/4 " com broca de 16"....................................................... 19
2. Filosofia de completação........................................................................... 23
3. Métodos de completação........................................................................... 25
3.1. Quanto ao posicionamento da cabeça dos poços ............................................... 25
3.2. Quanto ao revestimento de produção................................................................. 25
3.2.1. A poço aberto............................................................................................ 26
3.2.2. Com liner rasgado ou canhoneado ............................................................ 26
3.2.3. Com revestimento canhoneado ................................................................. 27
3.3. Quanto ao número de zonas explotadas............................................................. 27
3.3.1. Simples...................................................................................................... 27
3.3.2. Seletiva...................................................................................................... 27
3.3.3. Dupla......................................................................................................... 28
4. Classificação das operações .................................................................... 29
4.1. Investimento....................................................................................................... 29
4.1.1. Completação ............................................................................................. 29
4.1.2. Avaliação .................................................................................................. 29
4.1.3. Recompletação.......................................................................................... 29
4.2. Manutenção da produção ................................................................................... 30
4.2.1. Avaliação .................................................................................................. 30
4.2.2. Restauração ............................................................................................... 30
a) Elevada produção de água......................................................................... 30
b) Formação com permeabilidade estratificada ............................................ 31
c) Elevada produção de gás........................................................................... 31
d) Falhas mecânicas ...................................................................................... 31
e) Vazão restringida ...................................................................................... 31
4.2.3. Limpeza..................................................................................................... 32
4.2.4. Mudança do método de elevação .............................................................. 32
4.2.5. Estimulação............................................................................................... 32
4.2.6. Abandono.................................................................................................. 32
5. Detalhamento das fases de uma completação ........................................ 33
5.1. Instalação dos equipamentos de segurança ........................................................ 36

5.2. Condicionamento do poço ................................................................................. 37
5.3. Avaliação da qualidade da cimentação .............................................................. 38
5.3.1. Perfil sônico (CBL/VDL).......................................................................... 38
5.3.2. Perfil ultrassônico (CEL ou PEL) ............................................................. 40
5.4. Canhoneio .......................................................................................................... 41
5.5. Avaliação das formações ................................................................................... 43
5.5.1. Teste de formação a poço revestido (TFR)............................................... 43
5.5.2. Teste de produção (TP)............................................................................. 44
5.5.3. Registro de pressão (RP)........................................................................... 44
5.5.4. Medição de produção (MP) ...................................................................... 44
5.6. Equipagem do poço............................................................................................ 45
5.6.1. Segurança.................................................................................................. 45
5.6.2. Operacionalidade ...................................................................................... 46
5.6.3. Economicidade.......................................................................................... 46
5.6.4. Tipos de colunas mais usuais no E&P-BC ............................................... 47
a) Convencional com gas lift (GL)................................................................ 47
b) Bombeio centrífugo submerso (BCS)....................................................... 47
c) Conjunto de gravel pack ........................................................................... 48
d) Produção de gás ........................................................................................ 48
e) Produção seletiva ...................................................................................... 48
f) Poços com CO2/H2S .................................................................................. 48
g) Poços de injeção de água .......................................................................... 48
h) Poços de alta vazão ou poços horizontais................................................. 48
5.6.5. Componentes das colunas de produção .................................................... 59
a) Tubos de produção.................................................................................... 59
b) Shear-out................................................................................................... 60
c) Hydro-trip ................................................................................................. 62
d) Nipples de assentamento........................................................................... 62
♦ Nipple R (não seletivo) ......................................................................... 62
♦ Nipple F (seletivo)................................................................................. 63
e) Sliding sleeve............................................................................................ 64
f) Check valve................................................................................................ 65
g) Packer de produção................................................................................... 65
h) Packer permanente.................................................................................... 67
i) Unidade selante ......................................................................................... 67
♦ Âncora ................................................................................................... 68
♦ Trava ..................................................................................................... 68
♦ Batente................................................................................................... 68
j) Junta telescópica (TSR)............................................................................. 68
k) Mandril de gas lift (MGL) e válvula de gas lift (VGL) ............................ 70
♦ VGL de orifício ..................................................................................... 71
♦ VGL de pressão..................................................................................... 71
♦ VGL cega .............................................................................................. 71
l) Válvula de segurança de subsuperfície (DHSV) ....................................... 72
♦ Enroscadas na coluna ou insertáveis ..................................................... 73

♦ Controlável ou não controlável da superfície........................................ 73
♦ Auto-equalizável ou não auto-equalizável ............................................ 73
♦ DHSV para águas profundas ................................................................. 73
♦ DHSV’s utilizadas no E&P-BC ............................................................ 74
m) Bombeio centrífugo submerso................................................................. 76
♦ Motor elétrico........................................................................................ 77
♦ Selo........................................................................................................ 77
♦ Admissão............................................................................................... 77
♦ Bomba centrífuga .................................................................................. 78
♦ Cabeça de descarga ............................................................................... 78
♦ Separador (opcional) ............................................................................. 78
♦ Acessórios ............................................................................................. 79
5.6.6. Sistema Árvore de Natal Convencional (ANC)........................................ 80
a) Suspensor de coluna de produção ............................................................. 80
b) Adaptadores .............................................................................................. 80
♦ Adaptador A5-S .................................................................................... 80
♦ Adaptador BO-2 .................................................................................... 80
♦ Adaptador A3-EC.................................................................................. 81
c) Árvore de natal convencional (ANC) ....................................................... 83
5.6.7. Árvore de Natal Molhada (ANM)............................................................. 83
a) Classificação das ANM’s quanto ao fabricante ........................................ 84
b) Classificação das ANM’s quanto ao modo de instalação......................... 84
♦ DO (diver operated) .............................................................................. 84
♦ DA (diver assisted)................................................................................ 86
♦ DL (diverless)........................................................................................ 86
♦ DLL (diverless lay-away)...................................................................... 86
♦ GLL (diverless guidelineless) ............................................................... 88
c) Componentes e suas funções .................................................................... 91
♦ Base das linhas de fluxo........................................................................ 91
♦ Suspensor de coluna (tubing hanger) .................................................... 92
♦ Luva adaptadora (adapter bushing) ....................................................... 94
♦ ANM propriamente dita ........................................................................ 95
♦ Painel de produção .............................................................................. 102
d) Equipamentos de Manuseio.................................................................... 103
♦ Riser de completação .......................................................................... 103
♦ Drill Pipe Riser.................................................................................... 106
♦ Terminal head...................................................................................... 108
♦ Painel de serviço ................................................................................. 109
♦ Ferramenta da base adaptadora de produção....................................... 109
♦ Ferramenta do tubing hanger (THRT) ................................................ 109
♦ Ferramenta da ANM e capa ................................................................ 109
5.6.8. Árvore de Natal Molhada Horizontal (ANM-H) .................................... 110
a) Conceito .................................................................................................. 110
b) Principais vantagens ............................................................................... 110
c) Outras características .............................................................................. 111
d) ANM-H para poço RJS-477A com BCSS.............................................. 111
♦ Características ..................................................................................... 112

e) ANM-H para Marlim Sul e Roncador .................................................... 112
♦ Características ..................................................................................... 112
f) Discussão sobre ANM-H Petrobrás ........................................................ 113
5.7. Indução de surgência........................................................................................ 116
6. Operações com cimento na completação.............................................. 117
6.1. Compressão de cimento ................................................................................... 117
6.2. Recimentação................................................................................................... 118
7. Fraturamento hidráulico .......................................................................... 121
7.1. Conceituação.................................................................................................... 121
7.2. Histórico do fraturamento hidráulico............................................................... 123
7.3. Procedimento operacional................................................................................ 123
8. Acidificação .............................................................................................. 124
9. Amortecimento de poços......................................................................... 125
9.1. Circulação reversa............................................................................................ 126
9.2. Injeção direta.................................................................................................... 126
9.3. Segregação gravitacional ................................................................................. 127
9.4. Sonolog ............................................................................................................ 127
10. Operações com arame ........................................................................... 128
11. Perfilagem de produção......................................................................... 130
11.1. Production logging tool (PLT)....................................................................... 130
11.1.1. Continuous flowmeter ........................................................................... 130
11.1.2. Gradiomanômetro ................................................................................. 131
11.1.3. Fluid density meter ............................................................................... 131
11.1.4. Hidrolog ................................................................................................ 131
11.1.5. Perfil de temperatura............................................................................. 132
11.2. Termal decay time log (TDT) ........................................................................ 132
12. Operações com flexitubo....................................................................... 133
13. Operações com nitrogênio .................................................................... 134
14. Apêndice I Calibração de DHSV ............................................................ 135
14.1. Curva de pressão obtido em oficina............................................................... 135
14.2. Procedimento para fechamento da DHSV ..................................................... 135
14.3. Procedimento para abertura da DHSV........................................................... 135
14.3.1. DHSV sensitiva auto-equalizável ......................................................... 135
14.3.2. DHSV sensitiva não auto-equalizável .................................................. 136
14.3.3. DHSV não sensitiva com nitrogênio..................................................... 137
14.4. Exemplos numéricos...................................................................................... 137
14.5. Considerações ................................................................................................ 138
15. Apêndice II Especificação para tubulações de produção e cuidados de

manuseio....................................................................................................... 139
15.1. Especificação ................................................................................................. 139
15.2. Cuidados no manuseio ................................................................................... 142
15.2.1. Problemas de corrosão em tubos........................................................... 142
15.2.2. Danos mecânicos em tubos................................................................... 143
15.2.3. Montagem da coluna............................................................................. 143
15.2.4. Retirada da coluna................................................................................. 144
16. Apêndice III Poços horizontais.............................................................. 145
16.1. Tipos de equipamentos utilizados nos trechos horizontais ............................ 145
16.1.1. Poço aberto............................................................................................ 145
16.1.2. Liner rasgado......................................................................................... 145
16.1.3. Slotted liner........................................................................................... 145
16.1.4. Wire wrapped screen............................................................................. 146
16.1.5. Prepacked screen................................................................................... 146
16.1.6. Tela sinterizada (Sinterpack) ................................................................ 147
16.1.7. Excluder ................................................................................................ 148
16.1.8. Stratapac................................................................................................ 148
16.1.9. Poroplate ............................................................................................... 148
16.2. Escolha do tipo de equipamento do trecho horizontal ................................... 149
17. Apêndice IV Poço monobore ................................................................. 152
0

A Perfuração de Poços no Mar
1. A PERFURAÇÃO DE POÇOS NO MAR
1.1. Introdução
A perfuração de um poço de petróleo no mar pode ser executada em duas modalidades
básicas (Figura 1), com características operacionais bem distintas:
• perfuração através de unidade apoiada no fundo do mar (plataformas fixas ou
plataformas auto-elevatórias);
• perfuração através de unidade flutuante (semi-submersíveis ou navios-sonda),
subdivididas em:
• unidades ancoradas;
• unidades com posicionamento dinâmico.
Na perfuração através de unidade apoiada no fundo do mar (plataformas fixas ou
plataformas auto-elevatórias) observa-se uma maior similaridade com a perfuração em
terra firme, pois, não havendo movimentos da plataforma em relação ao fundo do mar,
cada coluna de revestimento se estende até a superfície, onde fica instalado o BOP (ou
ESCP - Equipamentos de Segurança de Cabeça de Poço).
Figura 1 - Tipos de sonda

Para evitar a transferência do peso das porções livres dos revestimentos para a
plataforma, utiliza-se um sistema de apoio próximo ao fundo do mar (conhecido como
sistema mud-line), que permite ainda a desconexão das colunas nos casos de abandono
definitivo ou temporário do poço, e posterior retorno (tie-back). A perfuração nesta
modalidade se dá em lâminas d’água de até 150 m, devido a limitações das unidades de
perfuração.
Na perfuração através de unidade flutuante (semi-submersíveis ou navios-sonda), como
os flutuantes estão em constante movimentação em relação ao fundo do mar, o BOP fica
submerso, conectado à superfície por uma coluna denominada riser. As colunas de
revestimento não se estendem até a superfície, sendo seqüencialmente apoiadas ao nível
1
do fundo do mar, por meio bases guias e de um conjunto de alojadores e suspensores

denominado SCPS (sistema de cabeça de poço submarino).
Uma série de equipamentos complementares são necessários para possibilitar a
perfuração com flutuantes, como juntas flexíveis (para permitir deslocamentos laterais
da sonda e flexão do riser), junta telescópica para permitir deslocamentos verticais da
sonda, compensadores de movimento para uniformizar as tensões suportadas pelo
guincho com a movimentação vertical da plataforma, tensionadores compensados para
manter constante a tensão no riser e nos cabos guias, linhas auxiliares para circulação
(externamente ao riser de perfuração), conectores hidráulicos para travar/destravar o
BOP na cabeça do poço, equipamentos especiais de manuseio de tubulação (girafas)
devido ao balanço da plataforma, etc.
A perfuração através de unidades flutuantes ancoradas é limitada em função da

capacidade de ancoragem. A maioria das sondas tradicionais pode ancorar em até
300 m. As de última geração podem ser ancoradas em 1000 m de lâmina d’água ou
pouco mais. A perfuração é tradicionalmente feita com sistemas com cabos guia
(guideline - GL) e mais recentemente, com sistemas sem cabo guia (guidelineless -
GLL);
A perfuração através de unidades flutuantes de posicionamento dinâmico (DP’s) é
limitada em função do comprimento do riser de perfuração. Em geral podem operar em
lâminas d’água superiores a 1000 m e é sempre feita com sistemas sem cabo guia
(guidelineless - GLL).
A partir do descobrimento de campos gigantes em águas profundas, a Petrobrás assumiu
uma posição de pioneirismo na perfuração em águas profundas, tendo impulsionado e
liderado o desenvolvimento dos sistemas de cabeça de poço GLL e respectivos
procedimentos operacionais, com soluções sempre pautadas na padronização e na
simplificação de ferramentas e procedimentos.
Como resultado deste esforço, o tempo necessário desde o início do poço até a descida
do BOP foi reduzido de cerca de 20 dias, em meados da década de 80, aos menos de 3
dias atualmente necessários, com isto gerando uma economia significativa em cada poço
perfurado. Agora, o início de poço em águas profundas, originalmente considerado
crítico e dificultoso, tornou-se prático e simples ao ponto de serem suas ferramentas e
procedimentos adotados também em águas mais rasas.
1.2. Sistemas de perfuração mud-line (ML)

As plataformas fixas (ou jaquetas) foram as primeiras unidades de perfuração marítima
utilizadas. São estruturas moduladas (Figura 2) instaladas no local de operação com
estacas cravadas no fundo do mar. Destas plataformas são perfurados (através de um
template) vários poços, sendo um vertical e os demais direcionais, de modo a atingir em
diferentes pontos a zona de interesse (ou diferentes zonas de interesse).
Na perfuração marítima, o revestimento é sempre ancorado no fundo do mar para evitar
sobrecarregamento da estrutura da plataforma, visando garantir sua estabilidade e
facilidade de abandono dos poços. Em poços perfurados com plataformas auto-
elevatórias, os sistemas de suspensão de fundo de mar nos permitem ancorar os
revestimentos logo após a cimentação, abandonar o poço e retornar a ele quando
necessário. Esta operação de retorno é denominada tie-back.
2
Apesar dos revestimentos estarem ancorados no fundo do mar, isto não significa
contudo, que não haverá um cabeçal de superfície. Este porém, terá apenas a função de
vedação secundária e de sustentação do peso dos tubos de revestimentos que se
encontram acima do fundo do mar (riser).
As cabeças de revestimento e os carretéis utilizados no mar, quanto a aspecto e
funcionamento, são idênticos aos equipamentos utilizados em terra.
Durante muito tempo foi utilizado no Brasil o sistema OBS (Ocean Bottom Suspension
System), desenvolvido pela FMC e fabricado no Brasil pela CBV, no qual os
revestimentos descidos ficam ancorados logo acima do revestimento anterior.
Posteriormente aparecerem dois outros sistemas: o ML-C (Mudline Compact) da Vetco
e o SD-1 (Stack-Down) da FMC/CBV. A evolução básica dos sistemas ML-C e SD-1
em relação ao sistema OBS é que a configuração dos sistemas é do tipo stack down, ou
seja, os revestimentos ficam ancorados de uma maneira tal que o revestimento seguinte
fica ancorado mais abaixo que o revestimento anterior.
Resumindo, os sistemas mudline já utilizados pela PETROBRÁS são os seguintes:
• CBV/FMC:
OBS-HO : não permite desconexão na altura do mudline
OBS-C : permite desconexão;
SD-1 : permite desconexão;
• VETCO:
MLC : permite desconexão (padrão internacional);
MLC-B : permite desconexão (adaptado para a Petrobrás).
O sistema OBS, amplamente empregado no passado, está hoje obsoleto, fora de
fabricação, restando alguns poucos conjuntos a serem descidos.
Os sistemas de cabeça de poço submarinos que não necessitam qualquer tipo de
desconexão ao nível do mudline, são aqueles utilizados na perfuração de poços após o
lançamento da jaqueta. Este tipo de perfuração traz dois grandes inconvenientes:
• é necessário aguardar a fabricação da jaqueta para perfuração dos poços;
• a estrutura deve ser robusta o suficiente para suportar a sonda especificada para a
perfuração (sonda modulada - SM) para executar estas operações (basicamente, o
ponto mais crítico é o manuseio das colunas de revestimentos) e o peso acumulado
de todos os trechos não cimentados destas colunas.
Menos usual, porém ainda possível, é a perfuração de poços por uma plataforma auto-
elevatória (PA) com a jaqueta já lançada ou sendo lançada pela própria PA, sendo que
nesta condição todos os procedimentos se equiparam à perfuração com uma sonda
modulada (SM) instalada sobre uma jaqueta.
O desenvolvimento de um campo offshore requer estudos de engenharia detalhados,
muito tempo consumido para construir equipamentos e trabalho offshore caro. Este tipo
de desenvolvimento, com base em plataformas fixas, pode levar quatro ou cinco anos:
estudo, instalação, perfuração, completação, conexão e produção.
Geralmente os estudos de viabilidade técnica e econômica (EVTE) sugerem a
explotação de um campo offshore com a instalação de jaqueta em água consideradas
rasas, já que o aumento da lâmina d’água eleva exponencialmente o custo de aquisição e
instalação da plataforma. O custo de manutenção da produção é sempre inferior para
plataformas fixas (e completações secas) quando comparadas com completações com
árvore de natal molhada (ANM).
3
A Figura 3 mostra um sistema de cabeça de poço submarino do tipo mudline (OBS-C)

para programa de revestimento 30" x 20" x 13.3/8" x 9.5/8" x 7".
Figura 2 - Plataforma fixa Figura 3 - Sistema mudline OBS-C

O revestimento de 30" pode ser cravado ou assentado e cimentado após a perfuração do
poço de 36". Este revestimento é descido com o anel de assentamento de 30" (buttweld
sub) soldado ao condutor, numa posição que permita ficar posicionado 2 a 3 metros
abaixo do solo marinho. A função do anel de assentamento é servir de ombro de apoio
para o suspensor de revestimento de 20" e transferir o peso do sistema para o solo
marinho.
Após a perfuração do poço de 26", é descido o revestimento de superfície de 20" e
suspensor, tendo acoplado o sub de assentamento e retorno. No seu perfil interno existe
um ombro de assentamento para o suspensor de 13.3/8" .
Após a perfuração do poço de 17.1/2", é descido o revestimento de 13.3/8" com o
suspensor e sub de assentamento. Após a perfuração do poço de 12.1/4" é descido o
revestimento de 9.5/8", com suspensor e sub de assentamento. Após a perfuração do
poço de 8.1/2" é descido o revestimento de 7", com suspensor e sub de assentamento.
O torque aplicado na coluna quando do tie-back é sempre feito com giro para a direita,
visando evitar desenroscamento da coluna. Para que isto seja possível, adota-se roscas à
esquerda e à direita no suspensor, em posições distintas, respectivamente para o
assentamento e para o retorno. O sub de assentamento terá rosca à esquerda (para
4
desenroscar com giro para a direita, no abandono) e o sub de retorno terá rosca à direita
(para enroscar com giro para a direita, no retorno).
A cada revestimento descido corresponde um carretel no cabeçal de superfície, onde
ocorre seu acunhamento e vedação, o que é feito após cada cimentação. Todo o cabeçal
é previamente montado, mesmo sem os revestimentos correspondentes, que são
ancorados após cada fase. Para o acunhamento, o cabeçal é aberto na posição
apropriada, são assentadas as cunhas, é liberado o peso da coluna até seu acunhamento e
só então é feito o corte do revestimento, o encamisamento de seu topo com a bucha de
vedação e o reaperto do carretel.
1.3. Sistema de perfuração com cabos guia (GL)

O sistema com cabos guia (ou, do inglês, guideline) é o sistema de convencional de

perfuração com flutuantes, que faz uso de 4 ou 6 cabos guias, normalmente com
diâmetro externo (OD) de 3/4”, ligando a unidade flutuante (semi-submersível ou navio-
sonda ancorados) à cabeça do poço.
As plataformas semi-submersíveis se caracterizam por serem lastreadas na locação, com
grande volume submerso, de modo a possuir boa estabilidade durante as operações. Este
arranjo tem por finalidade possibilitar as operações em condições de mar mais severas,
já que um grande volume submerso aumenta a inércia e o amortecimento hidrodinâmico
dos movimentos de balanço (roll) e arfagem (pitch), sendo o movimento crítico de uma
semi-submersível o de translação vertical (heave).
Nos sistemas mais antigos (SG-1, SG-5, SG-6, etc), o primeiro equipamento a ser
descido quando se perfura através de uma semi-submersível ancorada é a Base Guia
Temporária (BGT) (Figura 4), através da qual a broca de 36" é guiada. Para descer a
base guia temporária utiliza-se a ferramenta de descida, coluna de perfuração e quatro
cabos guias. Após descer a base guia temporária, a ferramenta de descida é liberada,
retirando-se peso da coluna de perfuração e girando a ferramenta para a direita. Uma
articulação utilizada na ferramenta de descida, permite sua liberação, mesmo com a
BGT desalinhada 10o da horizontal.
A seguir perfura-se a fase de 36". Um dispositivo denominado EGU (estrutura guia de
utilidades / utility guide frame) (Figura 5) é instalado ao redor da coluna de perfuração,
usando duas guias posicionadas nos cones guias da EGU. Isto feito, todo o conjunto é
descido e encaixado na BGT para iniciar a perfuração. A EGU pode ser retirada após a
primeira conexão. Após perfurado a fase de 36", é descido a base guia permanente
(BGP) (Figura 6) pelos quatro cabos guias descidos com a BGT. Os cabos guias correm
pelo interior dos postes da BGP.
O revestimento de 30" e a BGP são descidos como uma só unidade e apoiados na BGT.
A BGT possui em seu projeto, um dispositivo denominado gimbal, através do qual,
possíveis desnivelamentos da BGT (até 10 graus) não atrapalhem o nivelamento
necessário da BGP a ser descida em seguida. Descido o condutor de 30", é feita uma
circulação antes de sua cimentação. O revestimento de 30" é então cimentado da sapata
até o fundo do mar, sendo a ferramenta de descida liberada por rotação à direita. Como
alternativa para a perfuração da fase de 36", o revestimento de 30" pode ser jateado no
fundo do mar. Para que se use esse método, é necessária a presença de sedimentos
macios no fundo.
5
A próxima fase a ser perfurada é a de 26", para assentamento do revestimento de

superfície de 20". Caso esta fase seja perfurada sem retorno, a broca de 26" deve ser
descida, através do condutor de 30", com auxílio da estrutura guia de utilidades, de
maneira semelhante à perfuração da fase de 36".
Figura 4 - Instalação da base guia Figura 5 - Perfurando a fase de 36”

temporária (BGT)
Figura 6 - Instalação da base guia permanente (BGP)

Após a perfuração desta fase, o housing de alta pressão é descido solidário ao
revestimento de 20" (Figura 7), adaptando-se ao formato da base guia permanente
(BGP), no qual é fixado através da placa de cobertura (cover plate). O housing é fixado
6
ao condutor de 30" através de um anel de travamento. Na sequência é instalado o BOP

submarino (Figura 8) e as demais fase são perfuradas.
Figura 7 - Descida do housing de alta

pressão e revestimento de 20” Figura 8 - Instalação do BOP submarino
Os sistemas de cabeça de poço submarino (SCPS) com cabos guia, já utilizados na

Bacia de Campos, são os seguintes:
Tabela 1 - Sistemas GL já instalados no E&P-BC
Fabricante Sistema 16.3/4” 18.3/4” Pressão (ksi)

VETCO HB3 (STD) x 5
SG1 - 21.1/4”&13.5/8” 2e5
SG1 - 20.3/4”&13.5/8” 3 e 10
SG4 - 21.1/4” 10
SG5 x x 10
SG6 x 15
MS-700 PB x x 10 e 15
FMC\CBV UWD1 x x 10
UWD2 x 15
NATIONAL/ SKI (STD) x 10
EQUIPETROL SKII x 10
SB x 10
HUGHES CH2 x 10
CH3 x 10
CAMERON WS-I x 10
WS-II M x 10
WS-II M x 15
STC-10 x 10
DRIL QUIP SS-10 x x 10
(STD) standard SS-15 x x 15
Uma sonda de perfuração normalmente é equipada com ferramentas de manuseio de um

único sistema de cabeça de poço submarino (SCPS). Portanto, o sistema de cabeça do
poço submarino é definido no momento da escolha da sonda que vai perfurar o poço,
sendo normalmente função do preventor de erupções (BOP) existente na sonda.
7
O alojador de alta pressão, embora seja basicamente um elemento componente do

sistema de cabeça de poço submarino (SCPS), instalado durante a perfuração, apresenta
grande importância para a completação, pois é o elemento que permite a reentrada no
poço, provendo inclusive a vedação com os conjuntos de reentrada (BOP, ANM ou base
da linhas de fluxo).
Os suspensores de revestimento (casing hangers) são os elementos responsáveis pela
fixação dos revestimentos no interior do alojador de alta pressão (housing). Esta fixação
se dá devido à preparação interna da parede do housing, isto é, através de ranhuras
adequadamente posicionadas, onde se apoiam os suspensores.
Uma sequência padrão de revestimentos, a ser descido em cumprimento a um programa
de perfuração é: 30", 20", 13.3/8" e 9.5/8".
1.4. Sistema de perfuração sem cabos guia (GLL)

O sistema sem cabos guia (ou, do inglês, guidelineless) é aquele em que não são
empregados cabos guias ligando a unidade flutuante à cabeça de poço. São usados em
lâminas d’água profundas na perfuração a partir de unidades flutuantes que fazem uso
de sistema de posicionamento dinâmico (DP). Estas unidades flutuantes não empregam
sistema de ancoragem, e sim, um conjunto de thrusters controlados por computador que
mantém a unidade posicionada sobre a vertical do poço, posição esta demarcada pela
emissão de sinal a partir de refletores acústicos (beacons) instalados no fundo do mar.
Estes sistemas de perfuração também vêm sendo empregados por unidades flutuantes
ancoradas, sendo inviável o oposto, ou seja, unidades de posicionamento dinâmico
fazerem uso de sistemas com cabos guia.
1.5. A perfuração com uso de templates

O template é o gabarito submarino a partir do qual são furados os poços da plataforma.
A perfuração com uso de template pode ser realizada tanto por uma unidade flutuante,
quanto por uma unidade apoiada no fundo do mar, não esquecendo que os sistemas de
perfuração são distintos.
Figura 9 - Template
O template é instalado, com auxílio de uma barcaça ou uma semi-submersível, no local
designado para a plataforma e fixado ao solo, de modo geral por estacas. Tais estacas
também mantém a estrutura na horizontal, por meio de macacos hidráulicos, que travam
o template sobre as estacas.
8
Para a perfuração dos poços, o condutor de 30" é descido junto com o housing de 30" e
ligado ao template, recebendo mais tarde o housing de 18.3/4" no qual os suspensores
(casing hangers) dos revestimentos seguintes são ancorados e o BOP de perfuração é
conectado.
A Petrobrás aplicou este princípio recentemente nos Campos de Carapeba, Pargo e
Vermelho, do Polo Nordeste da Bacia de Campos, onde cerca de 120 poços foram pré-
perfurados com o uso de cinco templates a partir de plataformas semi-submersível (SS's)
enquanto as cinco plataformas estavam sendo construídas. Estas plataformas foram
então ajustadas sobre os templates e os poços conectados à superfície.
As características e vantagens de utilização do template estão listadas a seguir:
• permite fácil localização dos poços;
• fornece espaçamento regular;

• fornece guia vertical para as árvores de natal, caso se faça opção por completação
com árvore de natal molhada num template-manifolde;
• permite atingir diferentes objetivos determinados pelos estudos de reservatório,
através de poços desviados;
• possibilita a instalação da plataforma fixa sobre o template;
• possibilita a conexão dos poços pré-perfurados com a superfície através de risers ;
• pode ser também usado para guiar as estacas externas que serão usadas como guias
na instalação da plataforma fixa;
Vale lembrar que a perfuração direcional faz com que as operações sejam mais longas e
caras do que se fossem perfurados poços verticais, considerando que há maiores
possibilidade de: perda de equipamento, perda de circulação, prisão diferencial,
repetidas descidas para medida de desvio, chavetas, etc.
Estes problemas são bem conhecidos quando em operações terrestres ou em plataformas
fixas. Apesar disto suas soluções permanecem delicadas.
1.6. A evolução dos equipamentos e sistemas de

cabeça de poço (SCPS) no Brasil
1.6.1. Filosofia de desenvolvimento

Até o primeiro semestre de 1984, a PETROBRÁS importava parte dos equipamentos e
da mão de obra necessária para instalar os sistemas de cabeça de poço no Brasil. Os
sistemas eram comprados com base no desempenho dos mesmos no mercado
internacional, onde eram instalados por técnicos dos próprios fabricantes. A partir do
segundo semestre deste mesmo ano a PETROBRÁS iniciou a instalação dos
equipamentos de cabeça de poço através do seu próprio corpo técnico.
No decorrer destes 10 anos, com o aumento da perfuração em lâminas d'águas
profundas, deficiências foram sendo encontradas nos equipamentos e nos procedimentos
operacionais dos sistemas que estavam sendo utilizados, acarretando perda de tempo de
sonda e dificultando o trabalho do homem no campo. Diante disso, a PETROBRÁS
adotou uma postura de não mais conviver com sistemas deficientes e/ou ultrapassados.
Passou-se então a cobrar do fabricante alterações de projeto ou mesmo a apresentação
de novos sistemas.
9
Hoje a PETROBRÁS acumula a experiência inédita na instalação de cabeças de mais de

800 poços (aproximadamente 6000 operações) envolvendo 23 sistemas diferentes com
suas respectivas ferramentas e procedimentos operacionais .
1.6.2. Os SCPS utilizados na Petrobrás
a) Para unidades flutuantes

• VETCO: HB-3, SG-1, SG-4, SG-5, SG-6 e MS-700 10 PB
• HUGHES: CH-2 e CH-3
• CBV/FMC: UWD-I e UWD-II
• CAMERON: WS-1, WS-II M e STC-10

• NATIONAL/EQUIPETROL: SKI, SKII e SB
• DRIL-QUIP: SS 10 C
b) Para unidades apoiadas no fundo do mar

• CBV/FMC: OBS-C, OBS-HO e SD-I
• VETCO: MLC e MLC-B
• NATIONAL/EQUIPETROL: GDS
1.6.3. Classificação dos SCPS

Com uma visão didática, os SCPS podem ser classificados em 3 grupos: os sistemas
ultrapassados, os sistemas intermediários e os sistemas de última geração.
a) GRUPO I - Sistemas ultrapassados

Estes sistemas não são mais utilizados no Brasil e nem no mercado internacional:
HB-3 (1º SCPS DO MUNDO)
• SG-1 • UWD-II
• SG-4 • WS-I
• CH-2 • WS-II M
• CH-3 • SK-I
• UWD-I • SK-II
Sistemas como os da VETCO (HB-3, SG-1 e SG-4) foram muito utilizados no Brasil e
também no exterior na década de 70, no Brasil chegando até 1984. Concebidos para
utilização em lâminas d'água rasas até 200m, que atendiam as necessidades daquela
época, os sistemas eram importados e instalados por técnicos do próprio fabricante,
portanto não sofriam alterações no sentido de melhorá-los.
A seguir são apresentadas características de alguns destes sistemas.
♦ HB-3
• Sistema 16.3/4";
• Necessidade de alargamento para descer revestimento 13.3/8";
• Não era para H2S;
• Máxima pressão de trabalho de apenas 5000 psi;
• Existia uma ferramenta para cada diâmetro de suspensor (não era universal);
10
• O anel de travamento do suspensor era localizado no alojador de alta pressão, e em

caso de destravamento resultava em operação morosa e difícil;
• Inúmeras vezes o anel de travamento do suspensor era arrancado pela luva do
revestimento 13.3/8" durante a descida;
• Em caso de recuperação do pack-off, parte do mesmo ficava no poço;
• Sistema torque-set;
♦ SG1
• Necessita de dois BOP'S (21.1/4" e 13.5/8");
• Duas colunas de risers;
• Dois alojadores de alta pressão 13.5/8" para 5000 e 10000 psi;
• Problemas na recuperação do pack-off;

• Elevado número de ferramentas;
• Não era para H2S;
• Sistema torque-set.
Os demais sistemas vieram posteriormente e foram sendo utilizados ao longo da década
de 80, cada um trazendo alguma novidade em termos de ferramenta e/ou equipamentos.
As limitações de cada sistema foram aparecendo e tornavam-se maiores à medida que
aumentava a necessidade de perfurar em lâminas d'água mais profundas. Inúmeras
alterações foram sendo sugeridas pela PETROBRÁS aos fabricantes no sentido de
melhorar os sistemas e consequentemente diminuir o tempo de instalação tornando-os
mais confiáveis e seguros.
Os fabricantes acatavam as sugestões e as incorporavam no produto, alterando o projeto
original, e o sistema passava a ter nova sigla. Por exemplo: UWD I para UWD II, WS-I
para WS - II M e SK-I para SK-II.
Com o passar do tempo chegou-se no limite das alterações e ainda o produto se
apresentava deficiente, não atendendo as exigências mínimas, tanto é que hoje são
considerados ultrapassados.
A convivência com estes sistemas, teve seu lado benéfico, pois eles foram o grande
laboratório para os técnicos da PETROBRÁS que aprenderam a desenvolver o senso
crítico e a sugerir alterações do projeto.
b) GRUPO II - Sistemas intermediários

Envolve sistemas já concebidos com uma nova filosofia de projeto, sendo ainda
utilizados no mercado internacional e até pouco tempo, no Brasil. Podem ser
subdivididos em sistemas torque-set e sistemas weight-set. Estes termos referem-se ao
modo de energização do conjunto de vedação, respectivamente por aplicação de rotação
ou de peso, sendo esta a alternativa mais moderna.
São os seguintes os sistemas torque-set:
• SG-5 (= 160 cabeças de poço utilizadas)
• SG-6
São os seguintes os sistemas weight-set:
• STC-10 (apenas 11 cabeças utilizadas - não aprovou)
• SB (apenas 23 cabeças utilizadas - não aprovou)
11
O SG-5 foi o mais utilizado por muitos anos na PETROBRÁS e tinha motivos técnicos
para isto:
• sistema confiável;
• ferramentas simples e em pouco número;
• quantidade pequena de sobressalentes;
• a mesma ferramenta para todos os suspensores (dita então “universal”);
• conjunto de vedação universal (CVU);
• perfil externo dos suspensores eram iguais, permitindo por exemplo assentar o
suspensor 9.5/8" no lugar do de 13.3/8" sem nenhuma alteração;
• equipamentos de emergência [emergency seal assembly (ESA), external pack-off
(EPO)].
Entretanto mesmo com todo este potencial, o sistema sofreu inúmeras alterações a
pedido da PETROBRÁS e acatadas pela VETCO, que permitiram o sistema sobreviver
até 1990 (último descido jan/94).
Entre as alterações mais importantes podem ser citadas:
• o conjunto de vedação universal passou do tipo T para o tipo LTR (torque para
low torque retrievable);
• o tipo torque para ser energizado precisava de um torque mínimo de 18000 a
20000 lb.pé e quando recuperado parte do mesmo ficava no poço. O
LTR, além de precisar um torque menor para energizamento (14000 a 16000
lb.pé) era recuperado integralmente evitando pescaria;
• a ferramenta de recuperação do conjunto de vedação universal (CVU) passou a ter
pino na extremidade inferior permitindo a utilização de cauda (melhor
centralização);
• o emergency seal assembly (ESA) que anteriormente necessitava de enroscamento
total para promover vedação (3.1/2 a 4 voltas) passou a fazê-lo com apenas 1 volta
(abertura de mais dois canais para o-ring na extremidade inferior). Sofreu rebaixo no
ombro, permitindo assentá-la mesmo com conjunto de vedação universal (CVU)
acima da posição;
• a ferramenta de recuperação do conjunto de vedação universal (CVU) passou a ter
trava no sub superior, evitando que o mesmo viesse a desenroscar do corpo quando
do giro à esquerda para desenroscar o conjunto de vedação universal (CVU);
• a ferramenta do alojador de alta passou a ter perfil tipo CAM-ACTUATED,
eliminando a rosca. Este perfil hoje é padronizado para todos as fabricantes;
• com a alteração, a ferramenta do alojador passou também a testar o BOP a baixa
pressão;
• para teste do BOP com alta pressão, o sistema contava apenas com o test plug,
ferramenta que não isola o conjunto de vedação universal (CVU) durante o teste,
dando margem a dúvidas no caso de vazamentos. Partiu-se então para a criação da
ferramenta de teste do BOP tipo II, que além de isolar o conjunto de vedação
universal (CVU) pode ser assentada sobre as buchas de desgaste;
• fabricou-se uma ferramenta estampadora, para permitir verificar o desnível entre o
topo do suspensor e o topo do conjunto de vedação universal (CVU) garantindo o
total enroscamento do mesmo;
• o anel de travamento do suspensor passou a ser fixado por 3 parafusos em canal
oblongo, evitando a queda durante a descida do revestimento.
12
Mesmo com todo o suporte que as alterações forneceram ao sistema, a filosofia do

mesmo não poderia ser mudada (torque-set). Este foi o fator que inviabilizou o SG-5 no
Brasil já a partir de 1990. Para energizar o conjunto de vedação universal (CVU) eram
necessários 8,5 voltas e o torque final em torno de 16000 lb.pé, condições que vão
ficando mais críticas e inseguras a medida que se aumenta a lâmina d'água. O caminho
então era a utilização de sistemas em que o CVU fosse energizado por peso ao invés de
torque, os chamados sistemas weight-set.
No intuito de selecionar e balizar tecnicamente a compra de SCPS, os técnicos da
Petrobrás sentiram a necessidade de criar um mecanismo que facilitasse o setor de
compras a adquirir sistemas que realmente fossem melhores tecnicamente e não
simplesmente mais baratos. Este mecanismo resultou em um documento com 193
folhas chamado de RM (requisição de material).

Na RM, a Petrobrás especifica detalhadamente:
• todos os equipamentos (incluindo protetores);
• todas as ferramentas (incluindo protetores);
• manual de operação e manutenção (MOM) (como deve ser elaborado);
• skid para acondicionar as ferramentas;
• características gerais obrigatórias;
• treinamento e teste de campo;
• procedimentos de teste de fábrica (PTF);
• relação de desenhos (30 dias após AFM).
Em meados de 1991 a PETROBRÁS começou a ter problemas de estoque de SCPS,
devido principalmente aos planos lançados pelo governo que fizeram com que a
empresa interrompesse os processos de compra. Este aspecto trouxe um efeito colateral
muito negativo, pois as compras dos SCPS tiveram que ser feitas considerando como
principal fator o prazo de entrega e não qualidade técnica, ou seja, teríamos que passar
por cima da RM.
Para suprir o estoque a PETROBRÁS comprou 23 cabeças short body (NATIONAL
OILWELL) e posteriormente 11 cabeças STC-10 (COOPER OIL TOOL). Estes
sistemas foram utilizados inicialmente nos campos de Marlim e Albacora a partir de
junho de 92 com o short body e em 1993 o STC-10. A lâmina d'água em alguns dos
poços chegou a 952m expondo estes equipamentos a uma nova realidade operacional.
Tanto o SB como o STC-10 eram sistemas novos mas que traziam consigo muitas
características de sistemas ultrapassados como o SEA KING e o WS-II M fabricados
respectivamente pela NATIONAL OILWELL e COOPER OIL TOOL.
As dificuldades e deficiências foram aparecendo principalmente com as ferramentas
que, expostas a uma viagem longa dentro do riser, ficavam impregnadas de argila e
cascalho, comprometendo o mecanismo.
Ferramentas como a STMPT (SB) e a CHSART (STC10) que deveriam assentar o
suspensor e energizar o conjunto de vedação universal em única manobra não
funcionaram a contento, obrigando a descida e energização do conjunto de vedação
universal (CVU) em outra manobra, com ferramenta exclusiva.
Outros fatores a considerar:
• Falta de dupla centralização (ferramenta do alojador/SRS).
• Pinos de cisalhamento sem controle de qualidade e de diferentes tamanhos (carga de
cisalhamento muito diferente da especificada).
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• Ferramenta do alojador de alta com anel de travamento integral (sensível a off-set,

ficava presa).
• Ferramentas sem voltas mortas (acumulo de torque e dificuldade de liberação).
• Ferramenta de teste do BOP (isoladora) selo ficava no poço, mecanismo
comprometido.
• Não havia dupla área de fuga para argila e cascalho .
• Conjunto de vedação universal (CVU) sem vedação metal-metal (STC-10).
Todos estes fatores somados a outros não citados, contribuíram para que o custo de
instalação devido ao tempo perdido superasse o custo de aquisição dos sistemas,
confirmando definitivamente que a compra de um sistema de cabeça de poço submarino
deve ser feita balizada na RM e que só através deste mecanismo é possível adquirir um
produto de qualidade, confiável e que facilite o trabalho do homem no campo.

Atualmente tanto o SHORT BODY como o STC-10 estão desqualificados
tecnicamente.
c) GRUPO III - Sistemas de última geração

Estes sistemas já foram comprados sob uma nova filosofia, ou seja, baseado na
requisição de material (RM) onde são citadas todas as características para que o sistema
possa apresentar uma boa performance no campo.
São estes:
• MS 700 10 PB / ABB-VETCO GRAY
• SS 10-C / DRIL-QUIP
As principais características destes sistemas são:
• totalmente weight-set;
• permite testar o BOP à pressão máxima de teste (PMT) em qualquer fase do poço
com ferramenta isoladora e/ou TPU, assentada: diretamente no alojador de alta, no
suspensor de revestimento e nas buchas de desgaste;
• permite testar o BOP mesmo com o terceiro suspensor instalado;
• permite descer a bucha nominal (BN) instalada no alojador de alta e testar o BOP a
PMT;
• possui sub de desconexão rápida e sub testador, permitindo também o teste da
gaveta cega do BOP;
• conjunto de vedação universal metal/metal e totalmente recuperável em única
manobra;
• a força necessária para atuar (energizar) o conjunto de vedação universal (CVU) é
gerada através da pressão;
• o suspensor de revestimento possui dupla centralização e perfil de topo inclinado
para dentro, eliminando problemas de desalinhamento e apoio de material estranho
(lâminas de centralizador);
• possibilidade de assentar o suspensor de revestimento (casing hanger) 9.5/8" no
lugar do 13.3/8" com simples adaptação (anel de apoio);
• em poços onde não é descido o revestimento de 13.3/8" é possível assentar o
suspensor de revestimento 9.5/8" no alojador mantendo a altura com o uso do
suspensor simulado.
• ferramentas com voltas mortas e dupla centralização evitando acúmulo de torque e
de fácil liberação;
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• dispositivo anti-torque (DAT);

• ferramentas exclusivas desenvolvidas (conjunto de vedação universal (CVU) e
casing patch);
• equipamentos de emergência (CVE e EVE);
• utilização de anel tripartido e/ou aplicação de material especial, transformam o
alojador de alta pressão de 10000 para 15000 psi sem perder as capacidades
mecânicas.
Em abril de 94 foi utilizada a primeira cabeça da DRIL QUIP SS 10-C 16.3/4” sendo
que nesta data o sistema MS 700 10 PB da VETCO, 30 cabeças de poços tinham sido
descidas, entre os sistemas 18 e 16.3/4' em lâminas d'água de até 1801m (1BAS102 -
NS-14). Alguns problemas foram observados apenas com a ferramenta isoladora de
teste do BOP e a ferramenta de recuperação das buchas (SPEAR). O fato de apresentar

poucos problemas torna a sua instalação rápida, diminuindo muito o custo de instalação
pois quase não há tempo adicional (perdido).
Os custos de aquisição e instalação deste sistema, quando comparados com um do
GRUPO II como o SB ou o STC-10, apresentaram redução média de aproximadamente
40% (passando de US$ 296,000.00 para US$ 177,000.00).
1.6.4. Evolução da BGP até a BGP-R 1100A

As bases começaram ser fabricadas no Brasil no ano de 1974 pela VETCO (1°
fabricante no mundo) e pela EQUIPETROL (licenciada pela VETCO), e tinham como
características:
• postes fixados através de parafusos;
• perfil do topo dos postes standard;
• nivelador sólido com ombro de apoio para alojador de 30";
• cover plate com 12 parafusos para fixar a base no alojador de 30";
• rasgos em "V" para encaixe no anti-rotacional do alojador de 30" (para coincidir
furos de retorno).
Com essas características era impossível recuperá-la e para trocar um poste em caso de
empeno era necessário o uso de mergulhador e mesmo assim a operação não era
simples, pois como na época não se fazia mergulho saturado, o tempo máximo dentro
d'água era de no máximo 45 minutos para lâminas d'água de até 100m e dependia
também da luz do dia, condições de mar e correnteza. Como agravante muitas vezes a
base dos postes onde estava situado os parafusos se encontrava totalmente encoberta por
cimento e cascalho dificultando a ação do mergulhador e uma simples troca de postes
durava dias.
Como o topo dos postes eram standard, se algum cabo arrebentasse, a conexão remota
era impossível. Em 1985 o topo dos postes foi padronizada para perfil GL-4 HUGHES,
o que permitia a conexão remota do cabo sem qualquer interferência de mergulhador.
Mas esta padronização não se apresentava suficiente, pois persistia o problema da troca
do poste, bem como vislumbrava-se recuperar integralmente a base, o que resolveria
definitivamente os problemas em templates.
Em parceria com os fabricantes (principalmente VETCO e EQUIPETROL) iniciou-se o
desenvolvimento de mecanismos que pudessem eliminar todos os problemas.
15
Associando as idéias dos técnicos PETROBRÁS com as novidades trazidas pelos

fabricantes chegou-se a marca de 09 gerações de base. Embora apresentando bons
resultados, o sistema ainda poderia evoluir. A partir deste ponto a VETCO não mais se
interessou na evolução das bases e a EQUIPETROL não conseguia nos atender, tal era
a velocidade das alterações.
A CBV/FMC, já na década de 90, apresentou o desenho de uma nova base, com o
nivelador integral e uma revolucionária forma de travamento entre base e alojador de
30". Com a filosofia de parceria, foram passados à CBV todos os estudos
PETROBRÁS, inclusive o desenho dos rasgos dos postes que os tornavam auto-lock
com segurança. Finalmente, após inúmeras interações, obteve-se a 11° geração de base
chamada de BGP-R 1100A, que passou a ser o produto standard da CBV/FMC no
mercado internacional.
O alojador de 30", que também é padronizado, foi adaptado para esta base, provendo
uma larga flexibilidade operacional, sendo possível a partir da superfície:
• conexão remota dos cabos;
• troca de qualquer poste;
• recuperação integral da base;
• reassentamento da base, inclusive orientando-a;
• recuperação da capa e assentamento da base de abandono em única manobra;
• reassentamento da base e recuperação da capa de abandono em única manobra.
A recuperação da base não implica em manobra adicional e dispensa a substituição de
sobressalentes para a reutilização. Além, dessas características vantajosas, obteve-se
também a otimização em formas de quantidade de matéria prima utilizada na confecção
das bases, resultando em menores custos de aquisição.
Um grande número de bases (35 bases até 1994) já foram recuperadas e reutilizadas em
outros poços, reduzindo grandemente os pedidos de compra de bases, com substancial
economia para empresa.
1.6.5. Jateamento do revestimento de 30"

Jatear um tubulão para servir de sustentação inicial da cabeça de poços submarinos e
perfurar a fase seguinte em única descida, utilizando-se uma ferramenta "Duplo-J" é
uma operação rotineira na Petrobrás desde 1985. Inicialmente, este procedimento foi
utilizado apenas nos poços em águas profundas, com tubulão e alojadores de diâmetro
48" e 14 metros de comprimento, sendo que este tubulão era de difícil manuseio.
Em 1988 passou-se a utilizar o tubulão e alojador de 46", que passa pela mesa rotativa,
porém mantém algumas dificuldades operacionais. Os tubulões de 48" e 46" eram
descidos juntamente com a BGT e posteriormente a BGP/funil guia era descido com o
revestimento de 30".
Em agosto de 1992, passou-se a operar apenas com uma base guia, chamada BUP (base
única de perfuração) que é descida juntamente com o alojador e tubulão 42", através de
ferramenta DUPLO-J que possibilita, além do jateamento, perfurar a fase 36", com
broca de 26" e hole opener de 36", com uso de motor de fundo para prover rotação à
broca.
16
Figura 10 - BGP-R 1100A

Cimentar o revestimento de 30" é problemático, pois as formações superficiais (até 60m
abaixo do fundo do mar), não suportam o peso da pasta de cimento, não garantindo
assim a sustentação da cabeça do poço. Em algumas áreas aguardava-se pega da pasta de
cimento por até 24 horas, para garantir a estabilidade da cabeça do poço.
Operações de jateamento do revestimento de 30" (até 120m) são realizadas no Mar do
Norte e no Golfo do México desde 1980, porém as ferramentas utilizadas não permitiam
a perfuração da fase seguinte.
Em 1985 a ABB VETCO GRAY INC. , desenvolveu a ferramenta "Drill-ahead Tool"
(Projeto Jolliet - Golfo do México), que possibilitava o jateamento do revestimento de
30" e a perfuração do poço 26" em única descida. Após o jateamento, o mecanismo de
liberação que permite perfurar avante não funcionou. Esta ferramenta, além de jatear,
possibilitava cimentar o revestimento de 30". Foram feitas 3 revisões no projeto
original, as quais não solucionaram todos os problemas operacionais.
17
Tentou-se implantar no template de Enchova Oeste, em 1988, a perfuração seriada, que

consiste em iniciar a perfuração de 3 a 5 poços, até a instalação do revestimento de 20".
O BOP seria descido apenas uma vez, para concluir a perfuração dos poços já iniciados.
A idéia baseava-se no Projeto Jolliet/CONOCO - Golfo do México. Dificuldades
técnicas (falta de ferramentas para jatear o revestimento de 30") e estudos econômicos
inviabilizaram a idéia na época. A perfuração seriada foi retomada em 1996, sem o uso
de template, em poços próximos, mas independentes.
A PETROBRÁS e a ABB VETCO GRAY BR iniciaram em 1989 o desenvolvimento de
uma ferramenta exclusiva para jatear o revestimento de 30" e perfurar a fase de 26" em
uma única descida. Este projeto foi batizado JET-CAM. Foram adquiridas duas
ferramentas, com preço unitário de US$ 120,000.00, entregues no 2° semestre de 1992.
Em abril de 1993 o CENPES concluiu os estudos das formações superficiais

encontradas na Bacia de Campos e concluiu que o atrito lateral destas formações com o
revestimento de 30" jateado suporta todos os esforços gerados na cabeça do poço,
provendo sustentação suficiente e mais efetiva que quando cimentado. Estes estudos
concluíram que eliminando-se o apoio da base guia e o tubulão 42", seria necessário
pelo menos 2 juntas (24m) de revestimento 30" x 1.1/2", X-56, como extensão do
alojador de 30". Também a extensão do alojador de alta pressão foi padronizada em 20"
x 1", X-56. As limitações geradas (offset máximo de 3" e tração máxima do BOP de
290000 LB) não inviabilizam a operação de jateamento.
Em maio de 1993, com a perspectiva de paradas de algumas sondas devido falta de
equipamentos (bases e alojador 42") e já dispondo da JET-CAM , colocou-se em prática
esta técnica. No poço 3-BR-2-RJS (NS11), em lâmina d’água de 687m, após o
jateamento do revestimento de 30" (36m) não foi possível perfurar avante. A geometria
do J-SLOT dificultava a liberação do mandril da ferramenta, impedindo perfurar avante
e gerando overtorque no sistema de liberação JET-CAM x alojador de 30".
A PETROBRÁS sugeriu à ABB VETCO GRAY BR modificar o J-SLOT e criar o
dispositivo anti-torque (DAT). O fabricante implementou as modificações propostas em
tempo recorde (35 dias). Nos poços seguintes a JET-CAM funcionou a contento, tendo
porém incorporado algumas pequenas modificações para otimizar seu desempenho
(aletas na base para facilitar reentrada, eliminação de cantos vivos no topo da luva
atuadora, etc.).
Devido a dificuldades, principalmente em águas profundas (transmissão do torque para
liberar JET-CAM), o procedimento operacional também foi otimizado. Passou-se a
liberar a JET-CAM através do KELLY de perfuração e mesa rotativa. Como efeito
colateral, passou-se a liberar e reentrar com a JET-CAM no alojador de 30", logo após
concluído o jateamento do revestimento, para efetuar as conexões necessárias para
perfurar avante. Este é o procedimento utilizados em sondas que não dispõem de TOP
DRIVE. Hoje, a operação de jateamento é rotineira. Devido a quantidade de sondas em
operação, foi necessário adquirir mais ferramentas.
Foi também desenvolvida a 2a geração de ferramentas JET-CAM, que já incorporam a
experiência de campo após mais de 35 poços jateados. Esta 2a geração de ferramentas
possui inovações que tornaram as operações mais rápidas e seguras. Foram entregues 2
ferramentas em maio de 1994 que possuem as seguintes características:
• dispositivo anti-torque automático, que permite reconexão no alojador dispensando
manobra;
• voltas mortas, que evita overtorque na liberação;
18
• geometria de topo e base, que permite a reconexão da ferramenta e facilita a

passagem pela mesa rotativa;
• sistema de liberação de baixo torque, onde a luva atuadora está livre do momento
fletor gerado pelo offset sonda x poço e/ou correnteza, devido dupla centralização
entre mandril e o corpo;
• suporte para indicador de nível, que possibilita a monitoração da inclinação, quando
jateando sem base guia em poços isolados ou templates (BOP com funil down) e
também em plataforma auto-eleváveis;
• sistema reserva (back-up) para acionar sistema de liberação (luva atuadora);
• camisa "J" do mandril de fácil liberação, para perfurar avante (apenas torque reativo
do motor de fundo), com reconexão automática;
• maiores capacidades mecânicas para jatear à tração ou compressão;

• fácil manutenção, pois componentes que sofrem desgaste são substituíveis;
• a reentrada/reassentamento no alojador de 30", independe de orientação para alinhar
os furos de retorno.
Esta técnica, corretamente aplicada, além de otimizar a sustentação da cabeça do poço
submarino, proporciona uma significativa economia de tempo na perfuração dos poços,
com consequente redução de custos. Também facilita a perfuração de poços em talude.
A operação de jateamento do revestimento de 30", com uso da base de jateamento
(BAJA - Figura 11), dispensa a utilização da BUT (sistema GL), tubulão e alojador 42",
sapata flutuante 30", cimentação do revestimento de 30" e aguardo do tempo de pega da
pasta de cimento, e ainda elimina uma manobra completa com reentrada no poço
(perfuração da fase 26"). Além de reduzir o apoio logístico, o jateamento proporciona
uma redução média de 30 horas/poço, para poços em lâmina d’água de 1.000 metros.
A evolução desta técnica dispensará a utilização de bases guia, e provavelmente
eliminará o sistema de perfuração submarina com cabos guia, bastando para isto
desenvolver veículos de operação remota (ROV) de maior potência, funil down para os
BOP's e automatizar/modernizar os sistemas de navegação e posicionamentos das
unidades de perfuração marítima.
1.6.6. O sistema 16.3/4 " com broca de 16"

No sistema 16.3/4", o menor diâmetro interno no alojador de alta pressão era de
15.3/16", o que implicava em perfurar a fase com broca de 14.3/4" e depois alargar para
17.1/2", possibilitando a descida do revestimento 13.3/8".
Posteriormente para ganhar tempo passou-se a perfurar e alargar simultaneamente, mas
os inúmeros problemas persistiam e o tempo (custo) para completar a fase ainda eram
exageradamente altos. Os principais fatores que contribuíam para isto era:
• quebra dos pinos dos braços do alargador (underreamer) deixando os braços no
poço;
• maior número de manobras devido a limitação de horas de rotação dos braços
cortadores;
• devido o alto tempo de perfuração/alargamento as condições mecânicas dos poços
ficavam comprometidas (tempo de alargamento era o dobro do tempo de
perfuração);
• necessidade de descida da ferramenta de perfilagem tipo caliper;
19
• na retirada da coluna do poço, após completar a fase, não era possível jatear a cabeça
do poço e isto muitas vezes contribuía na perda de manobra na recuperação da bucha
de desgaste.
Figura 11 - Base de jateamento (BAJA) com alojadores de baixa (30”)

e de alta pressão
Em poços direcionais a operação de alargamento se torna muito mais difícil e
extremamente delicada visto que o KOP e o BUILD UP são feitos nessa fase do poço.
Algumas alternativas chegaram a ser utilizadas, como perfurar com broca de 15" para
posterior descida do revestimento de 13.3/8" FLUSH (Triple Seal Hydril), mas a
diferença de diâmetro poço/revestimento era muito pequena e qualquer reação da lama,
com consequente inchamento da formação, impedia a descida do revestimento,
ocasionando repasses e posterior descida do perfil caliper. O conector (Triple Seal
Hydril) era importado e a HYDRIL, o único fabricante.
Perfurar com broca 14.3/4" e estabilizadores bicêntricos alargando para 17.1/2" também
foi tentado sem resultados positivos, pois:
• estabilizador de difícil construção;
• utilização de vários estabilizadores na coluna;
• em formações duras havia desgaste excessivo com consequente queda na taxa de
penetração;
20
• aumento nas chances de prisão da coluna;

• necessidade do perfil caliper.
Tentou-se também a utilização de uma broca bicêntrica 14.3/4" para 17.1/2", mas os
resultados não foram satisfatórios, pois havia muitos repasses, a taxa de penetração era
controlada e exigia o perfil caliper, além do elevado custo da broca (mais de US$
80,000.00).
Contratou-se então uma unidade de posicionamento dinâmico com sistema 18.3/4" (NS-
13 KING FISHER). O navio esteve por um ano parado e quando chegou para operar,
apresentou inúmeros problemas com equipamentos, principalmente o BOP, o qual
estava com uma série de vazamentos. O consumo de óleo diesel era altíssimo devido ao
lay-out para comportar a coluna de riser 18.3/4" com os flutuadores. O navio não
chegou a furar um único poço completo.

O passo seguinte partiu da PETROBRÁS, buscando encontrar o que seria necessário
mudar para se dispor de um sistema 16.3/4" que permitisse passar com broca 16" e
posteriormente descer revestimento 13.3/8", sem alargar.
A partir de então foram feitas gestões junto aos fabricantes no sentido de buscar uma
solução definitiva, aumentando do drift de passagem do sistema 16.3/4", de maneira a
passar com broca de 16", broca esta que também teria que ser desenvolvida pelos
fabricantes. A modificação teria que ser feita sem que o alojador perdesse suas
capacidades mecânicas, principalmente a de ancoragem (especificada em 3500000 lbf)
já que com o aumento do drift, o ombro de carga onde apoia o suspensor 13.3/8" seria
diminuído.
A VETCO criou um anel tri-partido de material mais duro montado internamente no
alojador de modo a manter o ombro de carga com características e capacidades
mecânicas adequadas ao sistema MS-700 10 PB. Já a DRIL-QUIP emprega um
tratamento térmico localizado na região do ombro de assentamento assegurando as
capacidades mecânicas (sistema SS 10C).
A broca 16" foi desenvolvida e hoje já aparece na lista de brocas dos fabricantes. A
PETROBRÁS passou então a perfurar a fase com broca 16" e descer revestimento
13.3/8" convencional. Com isso foram eliminados todos os problemas citados
anteriormente, com ganho mínimo estimado por poço de 06 dias, viabilizando
definitivamente a perfuração de poços direcionais no sistema 16.3/4”, que é
importantíssimo para o desenvolvimento dos campos situados em lâminas d'água
profundas.
21
22

Filosofia de Completação
2. FILOSOFIA DE COMPLETAÇÃO
Grande parte da literatura de engenharia de petróleo ensina que uma boa completação é
aquela onde são observados os seguintes aspectos: de segurança, técnico/operacional e
econômico.
Sob o aspecto de segurança, um poço necessita pelo menos de duas barreiras de
segurança durante a sua vida (perfuração, completação e produção). Define-se barreira
de segurança como um sistema independente, dotado de uma certa confiabilidade,
formado por um conjunto solidário de elementos, capaz de manter sob controle o fluxo
de um poço de petróleo. A segurança de um poço de petróleo é a condição
proporcionada pelo conjunto de barreiras de segurança presentes no poço. As duas

barreiras de segurança devem ser independentes, isto é, a falha de qualquer componente
pertencente a uma barreira não pode comprometer a outra, salvaguardando o poço
contra o descontrole. A obrigatoriedade, por norma da Petrobrás, de duas barreiras para
o controle do poço, faz com que, a qualquer falha observada em um componente de uma
barreira, se intervenha no poço para o seu reparo ou substituição.
Quanto aos aspectos técnico e operacional, deve-se buscar uma completação de forma a:
maximizar a vazão de produção (ou injeção) sem danificar o reservatório, tornar a
completação a mais permanente possível, de forma que idealmente poucas ou nenhuma
intervenção seja necessária até o fim da vida produtiva do poço. Deve ainda minimizar o
tempo necessário para executar os trabalhos de intervenção no poço, bem como tornar a
intervenção a mais simples possível.
Para que se tenha uma completação bastante econômica, devem ser considerados os
seguintes aspectos: técnico, operacional e de padronização. Os aspectos técnico e
operacional trazem benefícios econômicos pois maximizam a produção de óleo e
minimizam o tempo e a frequência das intervenções, minimizando consequentemente o
custo com sonda, que é um dos custos mais relevantes numa intervenção. A
padronização dos equipamentos utilizados nos poços reduz os custos com estoques.
Considerando que a completação tem reflexos em toda a vida produtiva do poço e
envolve altos custos, se faz necessário um planejamento criterioso, onde os seguintes
fatores são considerados:
• investimento necessário;
• localização do poço (mar ou terra);
• tipo de poço (pioneiro, extensão, desenvolvimento);
• finalidade (produção, injeção);
• fluidos produzidos (gás seco, óleo, óleo e água, etc);
• volumes e vazões de produção esperados;
• número de zonas produtoras atravessadas pelo poço;
• possível mecanismo de produção do reservatório;
• necessidade de estimulação (aumento da produtividade);
• controle ou exclusão da produção de areia;
• possibilidade de restauração futura do poço;
• tipo de elevação dos fluidos (natural ou artificial);
• necessidade de recuperação secundária.
23
Após a completação inicial do poço, se faz necessário uma série de operações,

denominadas de manutenção da produção, visando corrigir problemas nos poços,
fazendo voltar a vazão ao nível normal ou operacional.
24
Métodos de Completação
3. MÉTODOS DE COMPLETAÇÃO
3.1. Quanto ao posicionamento da cabeça dos poços

Uma característica das reservas petrolíferas brasileiras é que as mesmas se apresentam
tanto lâminas d’água rasas quanto profundas. Disto resultam importantes diferenças na
maneira como é perfurado e completado um poço, principalmente no que se refere aos
sistemas de cabeça do poço submarino (SCPS) utilizados pela perfuração, e ao tipo
árvore de natal utilizada pela completação, se molhada (ANM) ou convencional (ANC).
No mar apresentam-se duas situações distintas (Tabela 2). Na primeira delas, em águas
mais rasas, tem-se o caso em que é técnica e economicamente viável trazer a cabeça do
poço para a superfície, efetuando-se a completação convencional ou seca. Neste caso é
imprescindível escorá-la com uma jaqueta apoiada no fundo do mar ou tracionar o poço
a partir do convés de uma unidade flutuante especial (tension leg plataform). Em ambos
os casos tem-se uma sonda instalada sobre a plataforma para execução dos serviços de
completação.
Tabela 2 - Padrões de perfuração e completação
Perfuração Completação Árvore Lâmina

d’água
Plataforma Auto-eleváveis (PA) ANC < 100 m
Sonda de Produção Marítica (SPM) / ANC < 120 m
Mudline Sonda Modulada (SM)
(ML) PA DO1 < 120 m
Semi-submersível (SS) / DO2 < 120 m
Navio-sonda (NS)
SPM / SM ANC < 150 m
SS / NS ancorados DO3 < 120 m
Guideline SS / NS ancorados DA < 300 m
(GL) SS / NS ancorados DL < 400 m
SS / NS ancorados DLL < 600 m
Guidelineless SS ancorada GLL < 1000 m
(GLL) SS / NS posicionamento dinâmico (DP) GLL > 600 m
Ainda em águas rasas, se for decidido deixar a cabeça do poço no fundo do mar,
completa-se com árvore de natal molhada (ANM) através de plataforma auto-elevatória,
plataformas semi-submersíveis ou navios-sonda ancorados.
Numa segunda situação, apresenta-se o caso de águas mais profundas, em que é
inviável trazer a cabeça do poço para a superfície, sendo indispensável deixá-la no
fundo do mar, equipada com árvore de natal molhada (ANM). Neste caso são utilizadas,
para execução dos serviços de completação, as mesmas plataformas semi-submersíveis
ou navios-sonda de posicionamento dinâmico que foram utilizadas durante a perfuração.
3.2. Quanto ao revestimento de produção

Buscando atender os requisitos básicos anteriormente citados, as completações podem
ser realizadas de acordo com os métodos a seguir discutidos. Tais métodos se referem às
25
configurações básicas poço-formação, aplicáveis a cada situação específica e podem

apresentar variações que os tornam bem mais sofisticados.
Quanto ao revestimento de produção, uma completação pode ser:
• a poço aberto;
• com revestimento canhoneado;
• com liner canhoneado ou rasgado.
3.2.1. A poço aberto

Durante a perfuração, ao se atingir o topo da zona produtora, o revestimento de
produção é descido e cimentado. Em seguida esta é perfurada até a profundidade final,
após o que se coloca o poço em produção com a zona totalmente aberta (Figura 12-a).
Caso seja necessário um novo revestimento de produção poderá ser assentado
posteriormente, convertendo o método em um dos outros três citados.
Obviamente, tal método é, somente, aplicável a formações totalmente competentes: os
embasamentos fraturados, os calcários, dolomitas e os arenitos muito bem consolidados.
Também o intervalo produtor não pode ser muito espesso, a menos que a formação
produtora tenha características permo-porosas homogêneas e contenha um único fluido.
As principais vantagens do método são: maior área aberta ao fluxo; economia de
revestimento e canhoneio; minimiza o dano de formação causado pelo filtrado do fluido
de perfuração e da pasta de cimento, já que se pode usar um fluido de perfuração
adequado para perfurar a zona produtora, após o assentamento do revestimento de
produção.
A desvantagem mais importante é a impossibilidade de se colocar em produção somente
parte do intervalo aberto, visto que não são poucas as vezes em que estão presentes
simultaneamente óleo, água e gás, sendo que normalmente o único interesse esta na
produção do óleo.
3.2.2. Com liner rasgado ou canhoneado

Quando utiliza-se liner, a coluna de revestimento anterior (de produção) é assentada e
cimentada acima do topo da zona de interesse, prosseguindo-se posteriormente a
perfuração até a profundidade final prevista. Avaliada a zona e decidido completar, é
descida uma coluna de tubos, os quais podem ser rasgados (Figura 12.b) ou lisos,
denominada liner, a qual ficará assentada no fundo do poço e suspensa pela extremidade
inferior do revestimento de produção.
As principais vantagens e desvantagens da completação com liner rasgado são similares
às do poço aberto. Pode ser acrescida nas vantagens o fato de que sustenta as paredes do
poço em frente a zona produtora e nas desvantagens o fato de resultar numa redução do
diâmetro do poço frente à zona produtora. Embora em desuso nos poços convencionais,
pode encontrar uma boa aplicação em poços horizontais.
No caso de liner com tubos lisos, o qual é cimentado, diferente portanto do liner
rasgado, as vantagens e desvantagens são similares ao do revestimento canhoneado.
Pode ser acrescida nas vantagens o menor custo com revestimento e nas desvantagens a
mudança de diâmetros dentro do poço, gerando dificuldades para passagem de
equipamentos.
26
Métodos de Completação
(a) (b) (c)

Figura 12 - Métodos de completação

(a) poço aberto (b) liner rasgado (c) liner canhoneado
3.2.3. Com revestimento canhoneado

Perfurado o poço até a profundidade final e avaliada a zona como produtora comercial
de óleo e/ou gás, é descido o revestimento de produção até o fundo do poço, sendo em
seguida cimentado. Posteriormente é canhoneado o revestimento defronte aos intervalos
de interesse mediante a utilização de cargas explosivas, colocando assim o reservatório
produtor em comunicação com o interior do poço (Figura 12.c).
Como grandes vantagens desse método tem-se: permite seletividade, tanto na produção
quanto na injeção de fluidos na formação; favorece o êxito das operações de
restauração; diâmetro único em todo o poço; permite controlar formações
desmoronáveis.
As principais desvantagens do método são: custo do canhoneio; tem sua eficiência
dependente de uma adequada operação de cimentação e canhoneio.
3.3. Quanto ao número de zonas explotadas

Sob este aspecto, as completações podem ser: simples, dupla ou seletiva.
3.3.1. Simples
Caracteriza-se pelo poço possuir uma tubulação metálica, descida pelo interior do
revestimento de produção, da superfície até próximo à formação produtora. Esta
tubulação, acompanhada de outros equipamentos, denomina-se coluna de produção
(Figura 13.a).
Este tipo de completação possibilita produzir de modo controlado e independente
somente uma zona de interesse. Duas zonas podem ser colocadas em produção pela
mesma coluna, o que usualmente não é recomendado, pois prejudica o controle dos
reservatórios.
3.3.2. Seletiva
Neste caso é descido somente uma coluna de produção, equipada de forma a permitir a
produção de várias zonas ou reservatórios seletivamente, ou seja, uma por vez. Disto
27
resulta o perfeito controle dos fluidos produzidos em cada reservatório, bem como a
facilidade operacional de se alterar a zona em produção (Figura 13.b).
(a) (b) (c)
Figura 13 - Tipos de completação

(a) simples (b) seletiva (c) dupla
3.3.3. Dupla
Este tipo de completação possibilita produzir simultaneamente, num mesmo poço, duas
zonas ou reservatórios diferentes, de modo controlado e independente, tanto no que diz
respeito a volumes produzidos como a pressões, razões gás/óleo e óleo/água, etc. Isto é
possível instalando-se duas colunas de produção com obturadores (packers) (Figura
13.c). Este tipo de completação ainda não foi utilizado em poços marítimos.
As principais vantagens deste método são:
• produção e controle de vários reservatórios produzidos simultaneamente;
• possibilidade de produção de zonas marginais que poderiam não justificar a
perfuração de poços somente para produzi-las;
• aceleração do desenvolvimento do campo;
• diminuição do tempo de utilização dos equipamentos e tubulações obtenção de uma
mesma produção acumulada do poço;
• liberação mais rápida do investimento para novas aplicações;
• diminuição do número de poços necessários para drenar as diversas zonas
produtoras.
As principais desvantagens do método são:
• maior dificuldade na seleção e utilização dos equipamentos, com maiores
possibilidades de problemas;
• as restaurações, embora menos frequentes, são mais complexas;
• maior dificuldade na aplicação dos métodos artificiais de elevação.
28
Detalhamento das Fases de Uma Completação
4. CLASSIFICAÇÃO DAS OPERAÇÕES

Normalmente, toda operação efetuada em um poço após a sua perfuração é chamada de
completação. Na verdade, completação é apenas uma das várias operações existentes.
Estas se dividem basicamente em dois grupos: investimento e manutenção da
produção.
As operações de investimento podem ser divididas em: completação, avaliação e
recompletação.
As operações de manutenção podem ser divididas em: avaliação, restauração, limpeza,
estimulação, mudança do método de elevação e abandono.
4.1. Investimento
É o conjunto de operações efetuadas durante a primeira intervenção em uma
determinada formação atravessada por um poço, após a conclusão dos trabalhos de
perfuração, visando a sua avaliação e posterior produção e/ou injeção de fluidos. Podem
ser operações de: avaliação, completação e recompletação.
4.1.1. Completação
Operação subseqüente à perfuração de um poço, quando o mesmo é condicionado,
canhoneado, avaliado e, se viável economicamente, equipado com uma coluna de
produção e um método de elevação artificial, se necessário.
4.1.2. Avaliação
Atividade executada visando definir os parâmetros da formação (permeabilidade, dano,
pressão estática, etc), identificar e amostrar o fluido da formação (composição, pressão
de saturação, viscosidade, grau API, densidade, etc), verificar a procedência dos fluidos
produzidos e o índice de produtividade (IP) ou injetividade (II) dos poços.
As operações de avaliação podem ser classificadas como:
• teste de formação à poço aberto (TF);
• teste de formação à poço revestido (TFR);
• teste de produção (TP);
• registro de pressão (RP);
• medição de produção (MP);
• amostragem de fluido produzido;
• perfilagem de produção.
4.1.3. Recompletação
Esta operação é executada em poços que podem produzir em mais de uma formação de
interesse. Assim, quando cessa o interesse em se produzir (ou injetar) em uma destas
formações, esta é abandonada e o poço é recompletado para produzir (ou injetar) na
outra. Também é executada quando se deseja converter um poço produtor em injetor (de
água, gás, vapor, etc.) ou vice-versa.
29
O abandono da antiga zona de interesse geralmente se dá através de um tampão

mecânico ou através de uma compressão de cimento nos canhoneados. Na sequência, se
recondiciona o poço para o canhoneio da nova zona produtora.
4.2. Manutenção da produção

É o conjunto de operações realizadas no poço, após sua completação inicial, visando
corrigir problemas de modo a permitir que a produção (ou injeção) de fluidos retorne ao
nível normal ou operacional. As principais causas geradoras de intervenções são:
• baixa produtividade;
• produção excessiva de gás;
• produção excessiva de água;

• produção de areia;
• falhas mecânicas na coluna de produção ou revestimento.
4.2.1. Avaliação
Operacionalmente é idêntica à avaliação de investimento. A diferença é que naquele
caso, o poço avaliado era recém-perfurado e nem necessariamente completado, visto que
a própria operação de avaliação é que definiria suas potencialidades. Na manutenção, o
poço já é produtor (ou injetor) e a operação de avaliação é realizada para monitoramento
do poço ou do reservatório.
4.2.2. Restauração
A restauração é um conjunto de atividades que visam restabelecer as condições normais
de fluxo do reservatório para o poço (retirada de dano de formação), eliminar e/ou
corrigir falhas mecânicas no revestimento ou na cimentação, reduzir a produção
excessiva de gás (alto RGO) ou água (alto RAO).
a) Elevada produção de água

A produção de óleo, com alta RAO (grande volume de água produzida), não é
interessante, visto que há um custo associado a produção, separação e descarte da água.
Se a zona produtora é espessa, pode-se tamponar os canhoneados com cimento ou
tampão mecânico, e recanhonear apenas na parte superior, resolvendo o problema
temporariamente.
Uma elevada RAO pode ser consequência de:
• elevação do contato óleo/água devido ao mecanismo de reservatório (influxo de
água) ou à injeção de água. Isto pode ser agravado pela ocorrência de cones ou
fingering;
• falhas na cimentação primária ou furo no revestimento;
• fraturamento ou acidificação atingindo a zona de água.
O aparecimento de água é normal em um reservatório com influxo de água ou sob
injeção da mesma. Algum dia tem-se que produzir água para recuperar petróleo. Quando
há permeabilidade estratificada (variação de permeabilidade horizontal ao longo do
intervalo produtor) este problema se torna mais complexo, devido ao avanço diferencial
da água, conhecido como fingering.
30
b) Formação com permeabilidade estratificada

O cone de água é um movimento essencialmente vertical da água na formação. Não
ultrapassa barreiras pouco permeáveis e ocorre normalmente em pequenas distâncias.
Tanto o cone de água quanto o fingering, são fenômenos altamente agravados pela
produção com elevada vazão. Quando a elevada razão água-óleo (RAO) não é devida a
esses dois fenômenos, pode-se suspeitar ou de dano no revestimento ou de fraturas mal
direcionadas.
Um dano no revestimento pode ser solucionado por uma compressão de cimento ou por
um isolamento com obturadores (packers) e/ou tampões mecânicos (bridge plugs). Já
uma fratura mal dirigida é um problema de difícil solução.
c) Elevada produção de gás

Uma razão gás/óleo muito elevada pode ter como causa o próprio gás dissolvido no
óleo, o gás de uma capa de gás ou aquele proveniente de uma outra zona ou reservatório
adjacente. Esse último caso é produto de uma falha no revestimento, de uma
estimulação mal concretizada ou falha na cimentação.
A produção excessiva de gás pode ser contornada temporariamente, recanhoneando-se o
poço apenas na parte inferior da zona de interesse.
Um cone de gás é mais facilmente controlado pela redução da vazão do que o cone de
água. Isto se deve a maior diferença de densidade entre o óleo e o gás do que entre o
óleo e a água. O fechamento do poço temporariamente é uma técnica recomendada para
a retração do cone de gás ou água.
d) Falhas mecânicas
Detectando-se um aumento da razão óleo/água (RAO) e se suspeitando de um provável
vazamento no revestimento, a água produzida deve ser analisada e comparada com a
água da formação, confirmando ou não a hipótese de furo no revestimento. Entre as
falhas mecânicas pode-se citar: defeitos na cimentação, vazamento no revestimento,
vazamento em colar de estágio, etc.
A localização do vazamento pode ser feita com: perfis de fluxo, perfis de temperatura
ou testes seletivos de pressão usando packer e tampão mecânico recuperável (BPR).
e) Vazão restringida
Um poço que esteja produzindo com vazão menor do que a esperada necessita de
restauração. Esta restrição na vazão pode ser causada por dano de formação,
tamponamentos nos canhoneados e/ou na coluna, emulsões, etc.
Uma produtividade limitada, muito frequentemente, é causada pela redução da
permeabilidade em torno do poço. Este fenômeno denomina-se dano de formação. Para
resolver este problema, é necessário ultrapassá-lo. Os métodos mais usuais são o
recanhoneio, a acidificação de matriz e o fraturamento de pequena extensão.
Acidificação de matriz é a injeção de um ácido na formação com pressão inferior à
pressão de quebra da formação, visando retirar algum dano de formação. Logo após uma
acidificação o ácido deve ser retirado da formação, o que evita a formação de produtos
danosos à mesma (precipitados insolúveis).
31
No caso de emulsão, a melhor solução é um tratamento com surfactantes (redutores de

tensão superficial).
4.2.3. Limpeza
A limpeza é um conjunto de atividades executadas no interior do revestimento de
produção visando substituir ou remover os equipamentos de subsuperfície, objetivando
um maior rendimento técnico e econômico.
Como exemplo de problemas geradores de intervenções para limpeza, podem ser
citados: furo em coluna de produção, vazamento no obturador, reposicionamento de
componentes da coluna de produção, vazamentos em equipamentos de superfície, entre
outros.
4.2.4. Mudança do método de elevação

Quando a vazão está sendo restringida devido a um sistema de elevação artificial
inadequado ou com defeito, basta substituí-lo. Normalmente os poços são surgentes
durante o período inicial de sua vida produtiva, passando a requerer um sistema de
elevação artificial após algum tempo de produção.
4.2.5. Estimulação
A estimulação é um conjunto de atividades que objetiva aumentar o índice de
produtividade ou injetividade de um poço, em um reservatório.
O método mais utilizado é o fraturamento hidráulico que pode ser definido como um
processo no qual um elevado diferencial de pressão, transmitido pelo fluido de
fraturamento, é aplicado contra a rocha reservatório, até a sua ruptura. A fratura, que é
iniciada no poço, se propaga através da formação pelo bombeio de um certo volume de
fluido, acima da pressão de fraturamento.
Para se evitar que a fratura induzida feche ao cessar o diferencial de pressão aplicado, é
bombeado um agente de sustentação (normalmente areia selecionada), junto com o
fluido de fraturamento. Assim, se cria um caminho preferencial de elevada
condutividade, o qual facilitará o fluxo de fluidos do reservatório para o interior do
poço, ou vice-versa.
Além de incrementar o índice de produtividade dos poços, o fraturamento pode
contribuir para o aumento da recuperação final das jazidas, no caso de formações
bastante fechadas (baixa permeabilidade). Em reservatórios de alta permeabilidade, o
fraturamento pode aumentar a vazão dos poços, contribuindo assim para melhorar o
fluxo de caixa, tendo no entanto, muito pouca influência no fator de recuperação.
4.2.6. Abandono
Pode ser:
• DEFINITIVO: quando o poço não será mais utilizado;
• PROVISÓRIO: quando há previsão ou a possibilidade de retorno ao poço no futuro.
32
5. DETALHAMENTO DAS FASES DE UMA COMPLETAÇÃO

Ao término da perfuração, o poço geralmente é abandonado temporariamente (Figura
14), para posterior completação.
São as seguintes, as fases da completação com árvore de natal convencional, cujo
método de elevação artificial utilizado é o gas lift.:
• instalação dos equipamentos de segurança para controle do poço;
• condicionamento do revestimento de produção, até topo do liner, utilizando água do
mar;
• condicionamento do liner, e substituição fluido nele contido por fluido de
completação (Figura 15);
TAMPÃO DE DRILL PIPE

CIMENTO
FLUIDO DE
PERFURAÇÃO
CONDICIONADOR
DE TOPO LINER
FLAPPER
VALVE
GÁS GÁS
ÓLEO ÓLEO
ÁGUA RASPADOR ÁGUA

BROCA
Figura 14 : O poço abandonado, com Figura 15: Condicionamento do liner e

tampões de cimento, após a perfuração substituição por fluido de completação
• verificação da qualidade da cimentação primária realizada pela perfuração, e
correção, se necessário (Figura 16);
• canhoneio na zona de interesse, para que se comunique o reservatório com o interior
do revestimento de produção, permitindo produção dos fluidos do reservatório
(Figura 17);
• avaliação das formações, através de um teste de formação à poço revestido (TFR), se
solicitado (Figura 18);
• descida da cauda de produção, geralmente com coluna de trabalho. A cauda de
produção tem o objetivo de isolar a formação, possibilitando a retirada apenas da
parte superior da coluna de produção numa futura intervenção, sendo que a
extremidade da coluna deve se posicionar a aproximadamente 30 metros acima do
topo da zona de interesse (Figura 19);
• retirada da coluna de trabalho, com a camisa do TSR (Figura 20);
• instalação dos equipamentos no interior do poço, para garantir a produção de forma
segura e eficiente (Figura 21);
• instalação da árvore de natal, convencional ou molhada;
33
• e indução de surgência, para que o poço entre em fluxo, injetando-se gás pelo anular
(Figura 22 e Figura 23). Pode-se também utilizar o flexitubo e injetar gás
diretamente no interior da coluna (Figura 24);
Um outro esquema final de completação de poços é mostrado na Figura 25, sendo que
nesta situação, o método de elevação artificial utilizado é o do bombeio centrífugo
submerso (BCS).
FLUIDO DE
COMPLETA- VÁLVULA DE
CCL
ÇÃO CIRCULAÇÃO
GR
EMISSOR
VÁLVULA
DE TESTE
R1 (3 pés) AMOSTRADOR
R2 (5 pés)
CIMENTAÇÃO CBL/VDL/GR/CCL
P&T PACKER
PRIMÁRIA
GÁS GÁS
ÓLEO ÓLEO
ÁGUA ÁGUA
Figura 16 : Avaliação da qualidade da Figura 18 : Avaliação da formação de

cimentação (perfis CBL / VDL / CEL) interesse com coluna especial para TFR
CABO
ELÉTRICO
CCL
JATOS
PACKER TSR
HIDRÁULICO
CANHÃO SLIDING SLEEVE
STANDING
VALVE +
GÁS NIPPLE R GÁS
ÓLEO ÓLEO
ÁGUA ÁGUA
Figura 17 : Canhoneio convencional a Figura 19 : Descida da cauda de

cabo da zona de interesse produção, efetuada geralmente com
coluna de trabalho
34
ANM’s D03, DL,

ANC e DA, LA, GLL
CAMISA
DO TSR ANM’s
D01, D02
MANDRIL
DO TSR
STANDING
VALVE +
NIPPLE R GÁS
GÁS
ÓLEO
ÓLEO
ÁGUA
ÁGUA
Figura 20 : Retirada da coluna de

Figura 22 : Início da indução de
trabalho, com a camisa do TSR
surgência, com injeção de gás no anular
DHSV
VÁLVULAS DE
MANDRIS DE PRESSÃO
GAS LIFT FECHADAS
VÁLVULA DE
ORIFÍCIO
GÁS
GÁS
ÓLEO PWF
PE ÓLEO
ÁGUA
ÁGUA
Figura 21 : Equipagem do poço, com

coluna para gas lift Figura 23 : Gás atinge a válvula
operadora (poço surgente) e a 1ª e 2ª
válvulas fecham
35
DHSV
CABO
ELÉTRICO
FLEXITUBO PACKER DUPLO
BCS
GÁS
GÁS
ÓLEO
ÓLEO
ÁGUA
ÁGUA
Figura 25 - Poço equipado com BCS,

Figura 24 - Induzindo surgência em um bastando ligar bomba para indução
poço com auxílio de flexitubo
5.1. Instalação dos equipamentos de segurança

É a primeira fase da completação e visa possibilitar o acesso ao interior do poço, com
toda a segurança necessária, para execução das demais fases.
No mar, em águas rasas, é possível, mas não obrigatório, trazer a cabeça do poço até a
superfície, prolongando-se os revestimentos que se encontram apoiados no fundo do
mar, e que foram deixados pela perfuração. Esta operação de reconexão dos
revestimentos é conhecida por tie-back e a completação passa a ser similar à
completação em terra, sendo denominada completação seca. Pode-se observar pela
Tabela 2 que o poço, neste caso, pode ser sido perfurado por uma plataforma auto-
elevável (sistema mudline), uma semi-submersíveis ou um navio-sonda ancorado
(sistema guideline).
A situação final da cabeça de poço, após serem efetuados os tie-backs e instalada a
cabeça de produção é apresentada na Figura 26. Na sequência é instalado o preventor de
erupções (BOP - blow out preventer).
A cabeça de produção é um equipamento que fica conectado, através de parafusos e
flanges, à cabeça de revestimento e ao preventor de erupções, tendo como função
principal servir de apoio à coluna de produção que será descida numa fase posterior da
completação, por meio de um suspensor. Possui saídas laterais que permitem o acesso
ao espaço anular entre o revestimento de produção e a coluna de produção. O preventor
de erupções é um equipamento instalado sobre a cabeça de produção e tem como
objetivo fundamental permitir o fechamento do poço com segurança no caso de um
fluxo inesperado da formação.
No caso de completação molhada, onde não é indicado trazer a cabeça do poço até a
superfície, o único equipamento a ser instalado é o preventor de erupções (BOP), que é
levado ao fundo do mar pelo riser de perfuração e conectado diretamente à cabeça do
poço (base guia permanente e alojador de alta pressão). O BOP em referência é o
36
mesmo utilizado pela perfuração, já que a sonda a ser utilizada também é a mesma,
mudando somente o tipo de trabalho, que ao invés de ser de perfuração passa a ser de
completação.
\
Figura 26 - Cabeça de poço de superfície em plataformas fixas
5.2. Condicionamento do poço

Uma vez instalado os equipamentos de segurança, procede-se a fase de
condicionamento do revestimento de produção e a substituição do fluido que se encontra
no interior do poço por um fluido de completação.
Para o condicionamento é descido broca e raspador (Figura 15), através de uma
tubulação metálica, conhecida por coluna de trabalho, de modo a deixar o interior do
revestimento de produção (e liner, quando presente) gabaritado e em condição de
receber os equipamentos necessários. A broca é utilizada para cortar os tampões de
cimento e tampões mecânicos, deixados no interior do poço quando de seu abandono
temporário pela perfuração, bem como restos da cimentação primária. O raspador é uma
ferramenta com lâminas retrateis, que desce raspando a parte interna do revestimento de
produção, retirando o que foi deixado pela broca.
Geralmente o condicionamento é feito até o colar flutuante, com peso sobre broca,
rotação da coluna e vazão de circulação direta do fluido adequadas, de forma que se
obtenha uma boa eficiência no corte e no carreamento das partículas de cimento até a
superfície. É importante não interromper a circulação, visto que o cimento cortado pode
decantar sobre a broca, ocasionando uma pescaria. Normalmente, a cada trinta metros de
cimento cortado, é deslocado um colchão viscoso para limpeza do poço.
37
Imediatamente antes e após o corte dos tampões de cimento e dos tampões mecânicos, é
efetuado teste de estanqueidade do revestimento de produção, pressurizando-o durante
dez ou quinze minutos, para verificação da existência ou não de vazamentos (furos,
conexões de revestimento vazando, etc). Caso não se consiga pressão de teste
estabilizada, procede-se a localização e correção do vazamento.
O fluido de completação, geralmente é uma solução salina, isenta de sólidos, compatível
com a formação e com os fluidos nela contidos, de forma a não causar nenhum tipo de
dano de formação, que restrinja a vazão do poço. Além disso, o fluido deve ter peso
específico capaz de fornecer pressão hidrostática no interior do poço um pouco superior
à pressão estática da formação.
A substituição do fluido é feita, com o auxílio de bombas de deslocamento positivo,
circulando o fluido diretamente pelo interior da coluna de trabalho, com retorno na

superfície pelo anular.
5.3. Avaliação da qualidade da cimentação

A cimentação destina-se a promover vedação hidráulica entre os diversos intervalos
permeáveis, ou até mesmo dentro de um único intervalo permeável, impedindo a
intercomunicação de fluidos por detrás do revestimento, bem como propiciar suporte
mecânico ao revestimento.
A existência de uma efetiva vedação hidráulica é de fundamental importância técnica e
econômica, garantindo um perfeito controle da origem (ou destino) dos fluidos
produzidos (ou injetados). O prosseguimento das operações no poço sem a observação
deste requisito pode gerar diversos problemas: produção de fluidos indesejáveis devido
a proximidade dos contatos óleo/água ou gás/óleo, testes de avaliação das formações
incorretos, prejuízo no controle dos reservatórios e operações de estimulação mal
sucedidas, com possibilidade inclusive de perda do poço.
Para se inferir a existência ou não de intercomunicações entre os intervalos de interesse,
avalia-se a qualidade da cimentação, que é função de uma série de fatores tais como
geometria do poço, qualidade do cimento, característica da pasta de cimento, parâmetros
de injeção e centralização do revestimento.
Caso seja comprovado a não existência de vedação hidráulica se procede a correção da
cimentação primária, efetuando canhoneio (furos no revestimento) e a compressão do
cimento nos intervalos deficientes. A decisão quanto a necessidade ou não da correção
de cimentação é uma tarefa de grande importância e deve ser tomada com a máxima
segurança possível, pois implica em elevados custos com a operação, principalmente no
caso de poços no mar.
Para se avaliar a qualidade da cimentação são utilizados perfis acústicos, que medem a
aderência do cimento ao revestimento e do cimento à formação. Em função da
interpretação dos perfis obtidos se decide quanto a necessidade ou não de correção da
cimentação.
5.3.1. Perfil sônico (CBL/VDL)

O sistema usado para perfilagem acústica é composto basicamente por um transmissor,
um receptor e um aparelho de medição (Figura 27). O transmissor é acionado por
energia elétrica, emitindo pulsos sonoros de curta duração que se propagam através do
38
revestimento, cimento e formação, antes de atingir dois receptores: um a 3 pés e outro a

5 pés do transmissor. Aí são reconvertidos em sinal elétrico e enviados para um medidor
na superfície, através de cabos condutores.
O perfil CBL (controle de aderência da cimentação) registra a amplitude, em mV, da
primeira chegada de energia ao receptor que está a 3 pés. A atenuação produzida pela
aderência do cimento ao revestimento depende da resistência do cimento à compressão,
do diâmetro e espessura do revestimento, e da percentagem da circunferência cimentada.
O perfil VDL (densidade variável) registra a onda detectada pelo receptor que está a 5
pés e apresenta-a, qualitativamente, durante um período de 1 ms (começando a 200 µs e
acabando a 1200 µs): as partes positivas da onda aparecem em escuro, e as negativas em
claro; a cor cinza corresponde à amplitude zero.
A boa aderência cimento-revestimento é detectada pela presença de valores baixos no

perfil CBL, enquanto a boa aderência cimento-formação é detectada pela ausência de
sinal de revestimento e presença de sinal de formação no perfil VDL.
• revestimento livre produz altos valores no perfil CBL e, no perfil VDL, um
característico padrão de faixas paralelas, retas, claras e escuras; as luvas são
reconhecíveis em ambos os perfis.
Os perfis de raios gama (GR) tem a função de colocar o perfil CBL/VDL em
profundidade com os perfis de poço aberto, cujas profundidades são consideradas como
referência durante toda a vida do poço. Estes perfis permitem colocar em profundidade
pois os mesmos não sofrem alteração de forma quando corridos a poço aberto ou a poço
revestido.
FLUIDO
REVESTIMENTO
CIMENTO
FORMAÇÃO
COMPOSIÇÃO
Figura 27 - Ferramenta acústica para perfilagem CBL/VDL

Os perfis de localização da luva dos revestimentos (CCL - casing colar locator), como o
próprio nome diz, localizam as luvas do revestimento, luvas estas que serão utilizadas
para posicionar corretamente os canhoneados, durante a operação de canhoneio.
As curvas de tempo de trânsito podem ser consideradas como perfis de verificação da
qualidade das curvas CBL/VDL, pois trazem diversas informações relevantes, tais como
se a leitura do CBL corresponde ao sinal que caminha pelo revestimento, se a
ferramenta sônica está bem centralizada no revestimento ou não, se existe alteração nas
39
dimensões do revestimentos descidos, sem um correspondente registro na pasta do poço

ou no programa de completação, etc.
A Figura 28 apresenta um perfil típico CBL/VDL/GR/CCL.
Figura 28 - Perfil típico CBL/VDL/GR/CCL
5.3.2. Perfil ultrassônico (CEL ou PEL)

O perfil CEL usa energia ultrassônica para avaliar a qualidade da cimentação em oito
direções, a 45º entre si, com muito boa resolução vertical. Ao contrário do perfil CBL,
que obtém um valor médio dos 360º de poço à sua volta, o perfil CEL proporciona boa
resolução circular. A resolução vertical do CEL é de poucas polegadas, ao passo que a
do CBL é de três pés e a do VDL de cinco pés.
Oito transdutores, distribuídos helicoidalmente na ferramenta, emitem pulsos de energia
acústica e recebem o eco do revestimento (Figura 29). Um nono transdutor mede o
tempo de trânsito do sinal no fluido do poço, em uma distância conhecida. Esse tempo é
usado para converter em distâncias os oito tempos medidos pelos demais transdutores,
com precisão de 0,1 mm. A soma das distâncias obtidas dos transdutores opostos,
acrescida do diâmetro da ferramenta, representa o diâmetro interno do revestimento na
direção medida; desta maneira obtém-se quatro diâmetros internos, a 45º entre si.
Reflexões do sinal gerado pelos transdutores acontecem a cada mudança da impedância
acústica (Z) do meio, a qual é definida como o produto da densidade do meio pela
velocidade da energia acústica do mesmo. Assim é possível reconhecer cimento,
revestimento e fluido, no perfil CEL, já que há consideráveis diferenças entre os valores
de impedância acústica correspondentes a cada meio.
A resistência do cimento à compressão é uma função da impedância acústica, fato este
provado em repetidas pesquisas de laboratório. Aceita-se de modo geral, que cimento
que tenha permeabilidade menor do que 0,1 mD e resistência à compressão maior do
500 psi, num intervalo mínimo de 10 pés, proporcionará aderência mecânica e
hidráulica adequadas, desde que exista tal resistência mínima em toda a circunferência
do revestimento
40
O perfil CEL não é tão eficiente quanto o CBL/VDL, para investigar a aderência
cimento-formação. O uso combinado de ambos os perfis, porém, permite a completa
avaliação da qualidade da cimentação.
Normalmente, um perfil CEL tem apresentação mostrada na Figura 30:
• na primeira pista, são registradas a média aritmética dos diâmetros (CALU), além
das curvas de descentralização (ECCE), raios gama (GR), localização de luvas
(CCLU) e posicionamento relativo (RB) da ferramenta;
• na segunda pista, duas curvas de
resistência do cimento à
compressão, máxima (CSMX) e
mínima (CSMN);
• na terceira pista, zonas escuras

indicam boa cimentação, enquanto
zonas em branco indicam má
qualidade do cimento. No extremo
direito desta pista, aparecem os
sinais indicadores de formações de
alta velocidade (linhas grossas) e da
presença de gás atrás do
revestimento (duas linhas finas).
Figura 29 - Ferramenta ultrassônica para
perfilagem CEL
Figura 30 - Perfil ultrassônico típico
5.4. Canhoneio
Uma vez avaliada a qualidade da cimentação e confirmada a existência de um bom
isolamento hidráulico entre os intervalos de interesse, a etapa seguinte é a do canhoneio.
41
É uma operação que tem por finalidade colocar a formação produtora em contato com o
interior do poço revestido, através de perfurações, com potentes cargas explosivas. Estas
perfurações penetram na formação algumas polegadas após atravessarem o revestimento
e o cimento, criando canais de fluxo por onde se processa a drenagem dos fluidos
contidos no reservatório.
As cargas explosivas são dispostas e alojadas de forma conveniente em canhões. Uma
vez estando o canhão posicionado em frente ao intervalo desejado é acionado um
mecanismo de disparo que detona as cargas explosivas. Estas cargas são devidamente
moldadas de forma a produzirem jatos de alta energia, com velocidades de até 6.000
m/s, que incidindo numa pequena superfície do revestimento geram pressões da ordem
de 4.000.000 psi e promovem a perfuração no revestimento, cimento e formação.
Os canhões utilizados podem ser de vários tipos, sendo necessário uma seleção
adequada para cada situação. Existem canhões que são descidos com cabo elétrico por
dentro do revestimento (convencional) (Figura 31), canhões descidos com cabo elétrico
por dentro da coluna de produção (through tubing) (Figura 33) e canhões descidos
enroscados com a própria coluna de tubos (TCP / tubing conveyed perfuration) (Figura
32).
Figura 31 - Canhoneio Figura 32 - Canhoneio Figura 33 - Canhoneio

convencional TCP thru-tubing
Os canhões convencionais e TCP tem diâmetro maior que os que descem pelo interior
da coluna de produção, permitindo o uso de cargas maiores, e consequentemente maior
poder de penetração. Uma série de parâmetros relacionados com a geometria de
canhoneio têm influência significativa no índice de produtividade do poço, tais como:
densidade de jatos (perfurações/unidade de comprimento), profundidade de penetração,
defasagem entre os jatos (0º, 90º, 120º e 180º), distância entre o canhão e o revestimento
e diâmetro de entrada do orifício perfurado.
O canhoneio pode deixar parte dos furos obstruídos e causar dano na formação,
resultante da ação compressiva dos jatos, comprometendo o índice de produtividade do
poço. Quando se utiliza canhoneio pelo interior da coluna ou do tipo TCP este dano
pode ser minimizado, realizando a operação com pressão hidrostática no interior do
poço inferior a pressão estática da formação. Desta forma se obtém um fluxo imediato
pelos orifícios perfurados, desobstruindo-os. As operações com canhão convencional
são realizadas com diferencial de pressão no sentido poço/formação, por motivos de
segurança.
42
5.5. Avaliação das formações
5.5.1. Teste de formação a poço revestido (TFR)

Durante a perfuração de um poço, pode-se (e almeja-se) encontrar indícios de rochas
portadoras de óleo e/ou gás, que necessitam ter o seu potencial devidamente avaliado. O
teste mais completo é o TFR. É descida uma coluna especial no poço (Figura 18),
composta de diversos equipamentos, dentre os quais podem ser destacados os
registradores de pressão e temperatura, o packer de operação, os amostradores, a válvula
para fechamento do poço no fundo, e as válvulas para circulação.
O poço é colocado em fluxo, pelo interior da coluna, visto que o packer isola o espaço
anular coluna de teste x revestimento do poço: mede-se então na superfície a vazão de
líquidos (Qlíquidos), vazão de gás (Qgás), determinando-se :
• a razão gás-líquidos (RGL): quantos m3 de gás foram produzidos para cada m3 de
líquido aferido. Note que o gás geralmente encontra-se dissolvido no seio do óleo
produzido.
• a razão gás-óleo (RGO): quantos m3 de gás foram produzidos para cada m3 de óleo
aferido);
• o CUT de água: % de água presente no volume de líquidos produzidos. Por
exemplo, se um determinado poço produz 100 m3/dia com CUT de 30 %, significa
que este poço produz 70 m3/dia de óleo e 30 m3/dia de água). É bastante utilizado
também o termo BSW, o qual se refere ao percentual do líquido que está sendo
produzido (óleo, água e sedimentos) que é água e sedimentos. Caso o poço não
produza sedimentos (areia), BSW e CUT têm o mesmo valor.
Durante o fluxo, os registradores estarão medindo a pressão de fluxo (Pwf) e a
temperatura. Note que existe uma Pwf para cada valor de Qlíquidos medida na superfície,
somente havendo sentido em referir-se a uma determinada Pwf quando associa-se a esta
a sua vazão correspondente razão gás-líquidos.
Por exemplo, caso um poço esteja produzindo com uma determinada vazão, com um
choke na superfície de 1/2”, ao restringir-se esta abertura do choke para 1/4”, a vazão
deverá diminuir e a pressão de fluxo lida no registrador no fundo irá aumentar. Se, ao
contrário, abrir-se o choke de 1/2” para 3/4”, a vazão deverá aumentar, e a pressão de
fluxo lida no registrador no fundo irá diminuir. Ou seja, quanto menor a abertura do
choke, maior a perda de carga observada, o que irá refletir-se também no fundo do poço.
Durante o fluxo, os amostradores de fundo, que descem abertos, são fechados, trapeando
amostras dos fluidos produzidos pela formação. Aciona-se então a válvula para
fechamento no fundo, iniciando então o período de estática. Nesse período, os
registradores estarão medindo um crescimento de pressão: se o poço fosse mantido
fechado por um longo período de tempo, esta pressão tenderia à pressão estática do
reservatório (Pest). Mas, mesmo que a Pest não seja atingida no período em que o poço
foi mantido fechado, técnicas de análise de pressões permitem extrapolar os valores
lidos e determinar a Pest extrapolada.
Ao final do TFR, as válvulas para circulação são abertas, permitindo o deslocamento do
óleo e gás da coluna por fluido de completação, amortecendo então o poço, permitindo a
posterior retirada da coluna de teste com segurança.
43
O índice de produtividade (IP) é um parâmetro que indica de forma simples e direta o

potencial de um determinado poço:
 m3 / dia  Q LIQUIDOS
IP =
 kgf / cm2  PEST − PWF
O IP representa quantos m3/dia de líquidos podem ser produzidos para uma diferencial
de pressão de 1 kgf/cm2 aplicado à formação. Por exemplo, se um determinado poço
tem um IP de 10 (m3/d)/(kgf/cm2), significa que ele é capaz de produzir 10 m3/d para
cada diferencial de pressão de 1 kgf/cm2 aplicados à formação. Se for imposto um
diferencial de pressão de 20 kgf/cm2 , este poço produzirá 200 m3/d.
Similarmente, o índice de injetividade (II) representa quantos m3/dia de fluidos podem
ser injetados para um diferencial de pressão poço-formação de 1 kgf/cm2.
5.5.2. Teste de produção (TP)

É semelhante ao TFR, porém o fechamento do poço ocorre na superfície, não existindo
a necessidade de uma coluna especial para o teste. Os registradores, tipo Amerada, são
descidos e posicionados no fundo do poço com arame.
O fato de fechar-se o poço na superfície faz com que a pressão lida nos registradores de
fundo seja influenciada significativamente pela compressibilidade dos fluidos
produzidos dentro do poço, gerando o efeito conhecido como estocagem. Quanto maior
for o volume do poço, maior também será o efeito da estocagem (esta na verdade é uma
das razões de se utilizar o fechamento no fundo nos TFR’s, diminuindo o volume da
câmara de estocagem). O TP exige um tempo maior de fechamento do poço, quando
comparado com um TFR, e técnicas especiais para a interpretação das cartas de fundo.
Quando a formação possui transmissibilidade muito elevada, não existem diferenças
significativas no tempo de estocagem para TFR e TP.
5.5.3. Registro de pressão (RP)

É feito somente o registro da pressão de fundo, sem, contudo, fazer as medições de
vazão.
5.5.4. Medição de produção (MP)

É feita somente a medição da vazão (e seus parâmetros, tais como BSW, RGO, etc.),
sem, contudo, haver registro de pressão.
44
5.6. Equipagem do poço

Nesta etapa, o poço recebe a coluna de produção e a árvore de natal, convencional
(ANC) ou molhada (ANM).
A coluna de produção é constituída basicamente por tubulação metálica removível
(tubulação de produção), onde ficam conectados uma série de outros componentes,
sendo descida pelo interior do revestimento de produção, com as seguintes finalidades
básicas:
• conduzir, de forma otimizada e segura, os fluidos produzidos até a superfície, com
auxílio inclusive de método de elevação artificial, se necessário;
• proteger o revestimento contra fluidos agressivos (CO2, H2S, etc) e pressões

elevadas;
• possibilitar a circulação de fluidos para o amortecimento do poço em intervenções
futuras.
A composição de uma coluna de produção é função de uma série de fatores, tais como:
• localização do poço (terra ou mar);
• regime de produção de fluidos (surgente ou com elevação artificial);
• tipo de fluido a ser produzido (óleo ou gás, com CO2 e/ou H2S);
• necessidade de contenção da produção de areia associada aos hidrocarbonetos;
• vazão de produção;
• número de zonas produzindo (completação simples, dupla ou seletiva), etc.
Uma composição ótima de coluna, deve levar em conta os aspectos de segurança,
técnico/operacional e econômico.
5.6.1. Segurança
O conjunto coluna de produção, revestimento, fluido de amortecimento e árvore de natal
ou BOP deve oferecer duas barreiras de segurança durante toda a vida produtiva e,
também, durante sua instalação ou intervenção para manutenção.
A primeira barreira de segurança, por exemplo, para um poço produtor com sistema de
elevação artificial por gas lift é composta de:
• revestimento de produção abaixo do packer bem cimentado;
• packer;
• tubos de produção do packer até a válvula de segurança (DHSV) e;
• DHSV.
A segunda barreira é composta de:
• revestimento de produção acima do packer bem cimentado em frente as formações
portadoras de hidrocarbonetos;
• alojador de alta pressão (housing) ou cabeça de produção;
• suspensor de coluna e;
• árvore de natal (durante a produção) ou tampão mecânico (plugue ou BPV) durante
a intervenção.
Estes dois conjuntos de barreiras de segurança são independentes, isto é, a falha de
qualquer um dos componentes pertencentes à mesma barreira não compromete a outra
barreira, salvaguardando o poço contra o descontrole. Como a norma obriga que sempre
45
se tenha duas barreiras de segurança para controle do poço, a falha de qualquer

componente implica na imediata intervenção para correção do problema.
Alguns poços produzindo com bombeio centrífugo submerso (BCS), sabidamente não
surgentes, não vêm mais fazendo uso de packers e válvulas de segurança de
subsuperfície (DHSV). Estes poços sequer são amortecidos para que sofrem trabalhos
de workover, já que o fato de não serem surgentes está sendo considerado como uma
primeira barreira de segurança.
5.6.2. Operacionalidade
Para o dimensionamento da coluna são considerados dois períodos distintos:
• durante a instalação ou intervenção e;

• durante a produção.
A operacionalidade durante a produção é conseguida através do cumprimento das
especificações fornecidas pelo grupo de métodos de elevação, baseado em simulações
poço a poço, onde as características da formação, fluido a ser produzido, capacidade da
unidade de produção para fornecimento de gas lift, entre outras, são consideradas. A
especificação para poços surgentes se restringe a diâmetro da coluna, otimizado para o
fluxo multifásico através da mesma. Nos poços com elevação artificial por gas lift
contínuo, a correta especificação compreende, além do diâmetro da coluna, a
profundidade, tipo e orifício das válvulas. Nos poços programados para produzir por
bombeio centrífugo submerso (reservatórios com baixa razão gás-óleo), a correta
especificação compreende a profundidade, tamanho e número de estágios da bomba, e
potência do motor.
A operacionalidade durante as intervenções objetiva facilitar os trabalhos executados no
poço para a manutenção da produção. Por exemplo, nos poços produtores com gas lift
existe um TSR instalado logo acima do packer, para que, sendo necessário retirar a
coluna de produção não seja necessário a retirada conjunta do packer, evitando que a
formação entre em contato com o fluido de completação, o que normalmente, ocasiona
perda significativa de fluido para a mesma.
5.6.3. Economicidade
O projeto da coluna de produção leva em consideração dois aspectos de economicidade:
em grande escala pela padronização dos tubos utilizados nos poços e, em menor escala,
pela otimização da operacionalidade de cada poço.
A padronização de tubos e componentes diminui a infra-estrutura e o controle
necessários para compra, recebimento, preservação, manuseio e instalação destes
materiais, diminuindo consequentemente o custo.
A otimização da operacionalidade da coluna durante a produção aumenta a eficiência de
fluxo e, durante a intervenção, reduz o tempo de utilização da sonda, que é responsável
pela maior parcela dos custos de intervenção.
Com os crescentes custos com intervenção em águas profundas, em função,
principalmente, das altas taxas diárias das sondas de posicionamento dinâmico, a E&P-
BC desenvolve ações que aumentem a vida útil da coluna de produção ou injeção. O
GESCOM dimensiona os mandris de gas lift para um horizonte de 10 anos, buscando
instalar apenas um mandril por poço (redução de pontos de falha) , considerando as
46
variações de composição do fluido produzido, especialmente o BSW e a RGO. O

GEQUIP estuda a adoção de tubos e acessórios em cromo 13 onde haja teores de CO2
que possam causar corrosão importante. Os grandes operadores internacionais
costumam empregar colunas em cromo 13 para os poços produtores (mesmo com
pequenos teores de CO2 ) e colunas com revestimento interno, em epoxi ou fibra de
vidro, para poços injetores de água.
5.6.4. Tipos de colunas mais usuais no E&P-BC

A depender das condições intrínsecas de cada poço, utiliza-se um tipo de coluna mais
adequado. As colunas podem ser classificadas como:
• convencionais;
• para BCS;
• para conjunto gravel pack;
• coluna com modulado de gás;
• coluna para poços com CO2/H2S;
• coluna para poços injetores.
a) Convencional com gas lift (GL)

É a composição mais simples, empregada em poços de óleo surgentes e/ou com
elevação por gas lift. Possui em sua composição:
• cauda modulada (sub de pressurização + nipple não seletivo R);
• packer hidráulico recuperável;
• junta telescópica (TSR);
• mandris de gas lift e;
• válvula de segurança de subsuperfície (DHSV).
A Figura 34 apresenta uma coluna de produção típica para poço completado com
elevação artificial pelo método de gas lift na E&P-BC.
b) Bombeio centrífugo submerso (BCS)

A composição mais comum (Figura 35) compreende:
• o conjunto de BCS;
• nipple R 2,75”;
• camisa deslizante;
• packer hidráulico duplo, com válvula de alívio para o anular;
• mandril de gas lift;
• válvula de segurança.
Nos poços comprovadamente sem risco de erupção, foram abolidos a camisa deslizante,
o packer, o mandril de gas lift e a válvula de segurança (Figura 36). Havendo a
necessidade de intervenção nestes poços, os mesmos não são amortecidos.
Há uma composição alternativa, chamada de BCS tubing mounted, onde a bomba fica
encapsulada por um revestimento conectado à coluna (Figura 37). Finalmente, em poços
chave, onde é previsto se fazer testes de produção periódicos para acompanhamento do
reservatório, utiliza-se a composição de coluna com bloco “Y” (Figura 38).
47
c) Conjunto de gravel pack

Em poços com produção de areia, associada aos hidrocarbonetos, é empregada a coluna
com conjunto de gravel pack (Figura 39), que consiste de um pacote de areia de
granulometria selecionada, que é confinada entre o revestimento canhoneado e os tubos
telados, que permitem a passagem do fluido produzido (com teor de areia muito
reduzido), um packer de fundo (sump packer) e um packer superior.
d) Produção de gás
Em poços produtores de gás ou com pressão anormalmente alta, emprega-se o conjunto
packer permanente/ locator, com pressão diferencial de trabalho superior à do conjunto
packer hidráulico/ TSR (em desuso).
e) Produção seletiva
Quando um poço possui 2 ou mais zonas de interesse para produção, emprega-se a
coluna seletiva (Figura 40), com um packer separando as zonas canhoneadas e uma
camisa deslizante (sliding sleeve) defronte à zona superior. Assim, estas zonas podem
produzir simultaneamente, ou isola-se a inferior com plugue produzindo a superior
através da sliding sleeve aberta, ou ainda produz-se a inferior, fechando a sliding sleeve
defronte a zona superior
f) Poços com CO2/H2S

Neste caso, os testes de produção indicam o teor destes gases corrosivos no fluido
produzido, o que irá determinar o tipo de liga metálica a ser usado para os tubos e
componentes da coluna a ser instalada, sendo obrigatório o selo duplo metal-metal,
cujos tipos de rosca mais comuns são TDS, PH-6, VAM-ACE. Este é o caso da Bacia de
Santos e do campo de Pampo (Figura 41)
g) Poços de injeção de água

As colunas usadas em poços injetores são bastante simples, estando a coluna típica de
injeção no campo de Marlim apresentada na Figura 42.
A DHSV foi substituída pela BRV (back pressure and retainer valve), sem linha de
controle, instalada próximo ao packer. A BRV elimina a possibilidade de falha em linha
de controle, ou seja, elimina uma das principais causas de intervenções em poços
relacionados a DHSV.
h) Poços de alta vazão ou poços horizontais

Com o início da completação de poços horizontais (Figura 43), programados para
vazões maiores que as dos poços direcionais convencionais em produção, já se
programa a completação com coluna de 5.1/2”. Nos módulo 2 a 5 de Marlim, por
exemplo, a vazão de produção deve ficar em torno de 2000 m3/dia e a de injeção em
3500 m3/dia. No futuro, a meta é aumentar também os diâmetros dos acessórios de
coluna e, com o advento da árvore de natal molhada horizontal, também o bore de
produção para 5.1/2”. Nos poços injetores foi abolido o uso da DHSV, sendo instalada a
BRV (back pressure e retainer valve).
48
Figura 34 - Coluna de produção convencional com GL
49
Figura 35 - Coluna de produção convencional para BCS
50
Figura 36 - Coluna de produção com BCS e sem DHSV e packer
51
Figura 37 - Coluna de produção com BCS encapsulado
52
Figura 38 - Coluna de produção com BCS e bloco em Y
53
Figura 39 - Coluna de produção com conjunto gravel pack
54
Figura 40 - Coluna de produção para completação seletiva
55
Figura 41 - Coluna de produção para poços com CO2/H2S
56
Figura 42 - Coluna de produção para poços injetores
57
Figura 43 - Coluna para poços horizontais ou de alta vazão
58
5.6.5. Componentes das colunas de produção
a) Tubos de produção
Na Petrobrás existe uma padronização nacional para tipos de conexão, grau do aço e
peso dos tubos de produção, facilitando o intercâmbio entre as regiões e permitindo
menos itens de estoque e, consequentemente, menores custos operacionais.
Na E&P-BC, as conexões padronizadas para colunas de produção são:
• EU (external upset);
•
NU (non-upset);
• TDS (tubing double seal);
• Buttress (para colunas 5.1/2”) e;
• VAM-ACE (Vallourec), empregada nos poços da Bacia de Santos.
A seleção da tubulação a ser empregada num determinado poço leva em conta 4 fatores:
• diâmetro interno do revestimento de produção: nos poços equipados com liner de 7”,
utiliza-se tubulação com diâmetro externo (OD) de 3.1/2” para facilidade de
pescaria, pois o diâmetro externo da luva é 4.1/2”. Alguns poços possuem zona de
interesse revestida por liner 5.1/2” e, nestes casos, utiliza-se a coluna 2.3/8” (OD da
luva 2,875”);
• máxima vazão esperada: determina-se o diâmetro nominal da coluna;
• fluido a ser produzido: define o tipo do aço (grau) dos tubos, bem como o tipo das
conexões;
• esforços mecânicos: calculando-se os esforços a que a coluna estará submetida
durante sua vida útil (tensões de tração, de colapso e pressão interna), e definido o
grau do aço, podemos determinar a espessura de parede requerida e,
consequentemente, seu peso por metro.
Devido ao uso prolongado da coluna de produção, prioriza-se nestes tubos a
confiabilidade da vedação ao invés da praticidade de manobra. Assim, privilegia-se as
roscas finas que promovem a vedação metal-metal na própria conexão. As roscas finas
podem ser classificadas como: de perfil redondo, de perfil quadrado e premium
As roscas EU e NU se enquadram na categoria de perfil redondo e são padronizadas
pela norma 5B do API. A rosca NU está em desuso em nossa região e a rosca EU é a
mais comumente utilizada, dada a grande quantidade de poços produtores de óleo, sem
outros fluidos agressivos associados, em nossa região. A Tabela 3 apresenta algumas
características destes tubos. Referências completas estão apresentadas no apêndice.
Nos poços completados com coluna 5.1/2” emprega-se os tubos de revestimento com
conexão BTC (Buttress thread casing), com 5 fios por polegada, padronizada pelo API,
as quais se enquadram na categoria de perfil quadrado. Os tubos comprados para
completar os poços de Marlim com esta coluna de 5.1/2” possuem grau N80 e peso de
17 lb/pé.
Em poços produtores de gás, com fluidos agressivos ou com alta pressão, são
empregados tubos com roscas premium, especificamente as roscas TDS e VAM-ACE.
59
Tabela 3 - Principais características dos tubos de produção mais comuns
2.7/8” EU 3.1/2” EU 4.1/2” EU

Grau do aço N-80 N-80 N-80
Peso (lb/pé) 6,5 9,3 12,75
ID (pol) 2,441 2,992” 3,958
Drift (pol) 2,347 2,867” 3,833
OD da luva (pol) 3,668 4,500 5,563
Colapso (psi) 11160 10530 7500
Pressão interna (psi) 10570 10160 8430
Tração (psi) 144960 202220 288040
Torque (lbf.pé) 2800 3200 4000

Capacidade (bpm) 0,0190 0,0286 0,0500
Deslocamento (bpm) 0,0074 0,0105 0,0146
Figura 44 - Tubos de produção mais usuais
b) Shear-out
É um equipamento instalado na extremidade inferior da cauda de produção, que permite
o tamponamento temporário da mesma. Também conhecido por sub de pressurização
(Figura 45 e Figura 46).
Possui três sedes, sendo a inferior tamponada. Atualmente tem sido descida sem a sede
inferior tamponada, isto é, apenas com duas sedes. Antes da descida, é dimensionada a
pressão de rompimento da mesma e, de acordo com o cálculo, colocados tantos
parafusos de cisalhamento quanto necessário. Ao se pressurizar a coluna, a força atuante
60
na sede faz com que os parafusos cisalhem, caindo a sede no fundo do poço e liberando
a passagem na coluna.
Necessitando-se tamponar novamente a shear out, lançam-se as esferas no poço (Figura
47), que se alojarão nas suas sedes. Para abrir ao fluxo novamente, basta pressurizar a
coluna. Uma vez rompida a sede inferior, a shear out passa a funcionar como uma boca
de sino, pois tem a sua extremidade inferior bizelada para facilitar a reentrada de
ferramentas na coluna de produção.
Figura 45 - Shear-out dupla em corte Figura 46 - Esquema da shear-out tripla
Figura 47 - Sedes e esfera da shear-out

As principais dimensões da shear out tripla para coluna 3.1/2” EU (a mais utilizada na
E&P-BC) são mostradas na Tabela 4 a seguir:
Tabela 4 - Principais dimensões da shear out tripla de 3.1/2”
SEDE ID c/ sede não rompida ID c/ sede rompida diam. esfera

Superior 1,800” 3,000” 2 1/8”
Intermediária 2,225” 3,000” 2 3/8”
61
c) Hydro-trip
Tal como a shear-out, serve para
tamponamento temporário da coluna.
Porém por ter rosca também na parte
inferior, pode ser instalada em qualquer
ponto da coluna. A sede no entanto não
cai para o fundo do poço, pois tem um
collet que se expande, entrando na
reentrância apropriada para isto. Como
desvantagem, não permite passagem
plena na coluna após o rompimento da
sede (Figura 48).

O dimensionamento dos parafusos de
cisalhamento e operação são
semelhantes à da shear-out.
As principais dimensões da hydro-trip
dupla para coluna 3.1/2” EU (a mais
utilizada na E&P-BC) são mostradas na
Tabela 5 a seguir:
Figura 48 - Hydro-trip dupla
Tabela 5 - Principais dimensões da hydro-trip dupla de 3.1/2”
ID c/sede não rompida ID c/sede rompida Diâmetro da esfera

inferior 2,000” 2,600” 2.1/8”
superior 2,300” 2,700” 2.1/2”
d) Nipples de assentamento
Os nipples (ou perfis) de assentamento são subs que possuem uma área polida para
vedação e uma sede de travamento. Servem para alojar, numa profundidade bem
definida, plugs (para isolamento de zonas produtoras), standing valves (para impedir
perda de fluido para a formação), instrument hanger com registradores de pressão para
testes de produção, e chokes (estes de uso raro, permitem a produção simultânea de 2
zonas com diferentes pressões). São especificados pelo seal bore, que é o diâmetro da
área polida onde as gaxetas dos equipamentos de controle de fluxo fazem a vedação.
Normalmente são instalados na cauda de produção, abaixo de todas as outras
ferramentas. Podem, também ser instalados tantos quantos necessários, em qualquer
ponto da coluna, ressalvando-se a seletividade dos mesmos.
Basicamente há dois tipos principais de nipples de assentamento: nipple R (não seletivo)
e nipple F (seletivo) (Figura 49).
♦ Nipple R (não seletivo)

Possuem um batente (no-go) na parte inferior com diâmetro interno menor que o
diâmetro interno da área polida (Figura 49).
Normalmente, é utilizado em dois casos: quando a coluna requer um único nipple ou
como o último (mais profundo) de uma série de nipples do mesmo tamanho. A
utilização de mais de um nipple não seletivo na mesma coluna, somente é possível se os
62
diâmetros internos dos mesmos forem diferentes, decrescendo com a profundidade de

instalação.
Os principais nipples R utilizados na E&P-BC são mostrados na Tabela 6.
Tabela 6 - Principais nipples R
Tamanho Nominal Conexão Área Polida “NO-GO”

2,75” 3 1/2” EU 2,750” 2,697”
2,25” 2 7/8” EU 2,250” 2,197”
1,87” 2 3/8” EU 1,875” 1,822”
♦ Nipple F (seletivo)
Não possuem no-go, isto é, a própria área selante serve de batente localizador (Figura
49). Podem ser instalados vários nipples seletivos de mesmo tamanho numa mesma
coluna. Neste caso, o posicionamento do equipamento desejado é feito pela ferramenta
de descida e/ou tipo de trava do equipamento a ser instalado.
A junta telescópica (TSR) e o tubing hanger têm um perfil F incorporado internamente,
com dimensões de 2,81” e 3,75”, respectivamente. Em caudas de produção large bore, o
perfil F do TSR tem diâmetro nominal de 3,50” e o nipple R pode ser de 3,25” ou 3,31”.
Os principais nipples F utilizados na E&P-BC são mostrados na Tabela 7.
Tabela 7 - Principais nipples F.
Tamanho Nominal Conexão Área Polida

3,81” 4 1/2” EU 3,812”
3,75” 4 1/2” EU 3,750”
3,68” 4 1/2” EU 3,680”
2,81 3 1/2” EU 2,812
2,75 3 1/2” EU 2,750
2,31 2 7/8” EU 2,312
1,87 2 3/8” EU 1,875
1,81 2 3/8” EU 1,812
Figura 49 - Nipples para assentamento Figura 50 - Standing Figura 51 - Standing

de tampões mecânicos (plugues) valve valve assentando
63
e) Sliding sleeve
A sliding sleeve (ou camisa deslizante) possui uma camisa interna que pode ser aberta
ou fechada através de operações de arame, para prover comunicação anular-coluna ou
coluna-anular (
Figura 52).
A área de fluxo, normalmente, é equivalente à área de passagem da coluna de produção.
Os diferentes tipos de camisas deslizantes existentes no mercado são bem semelhantes
quanto à sua concepção, variando apenas os tipos de elementos de vedação (gaxetas,
selos moldados ou o-rings), o sentido de abertura e fechamento (percussão para cima ou
para baixo) e a existência ou não de um perfil para assentamento de tampões mecânicos

com operações de arame.
Figura 52 - Camisa deslizante (sliding sleeve)

Seu uso está restrito, atualmente, para completação seletiva, onde permite a produção da
zona superior. Alguns poços antigos ainda possuem esta válvula na composição da
cauda, porém, este uso foi abolido nas novas colunas devido pouca confiabilidade na
vedação dos o-rings da camisa quando se fazia o fechamento com arame. Os principais
fornecedores tentam resolver este problema de diferentes formas: a Baker lançou uma
sliding sleeve com vedação metal-metal, a CAMCO preferiu a opção da camisa
insertável, onde se pode substituir os elastômeros à cada ciclo.
Sua função na cauda era ser um back-up para produção caso a extremidade da coluna
estivesse irremediavelmente plugueada. Com o advento do cortador químico, a zona
pode ser rápida e economicamente aberta com o corte da cauda modulada.
Quando houver a necessidade de se descer uma sliding sleeve no poço, jamais colocar
chave flutuante ou cunha no corpo da camisa. Enroscar previamente um pup joint no top
64
sub para o manuseio, e posicionar as chaves flutuantes no top e bottom subs para aplicar
o torque.
f) Check valve
É uma válvula de pé, que serve para impedir o fluxo no sentido descendente. É
composta de uma sede, com uma válvula de retenção que se abre quando pressurizada
de baixo para cima e veda quando pressurizada de cima para baixo (Figura 53). Serve
para evitar que o poço beba o fluido de completação presente na coluna, mantendo-a
cheia, e, em colunas com BCS, impedir o contra-fluxo pelo interior da bomba.
Figura 53 - Válvula de pé (check valve)
g) Packer de produção
O packer tem múltiplas funções:
• serve para compor a primeira barreira de segurança, conjuntamente com a DHSV, a
coluna de produção entre ao DHSV e o packer e o revestimento de produção bem
cimentado abaixo do packer;
• protege o revestimento (acima dele) contra pressões da formação e fluidos
corrosivos;
• possibilita a injeção controlada de gás, pelo anular, nos casos de elevação artificial
por gas lift;
• permite a produção seletiva de várias zonas por uma única coluna de produção (com
mais de um packer), etc.
É posicionado de tal forma que a extremidade da coluna de produção fique a
aproximadamente 30 m acima do topo da formação produtora, para permitir perfilagens
de produção e ampliações de canhoneio through tubing.
Os packers de produção são assentados por diferencial de pressão entre o interior e o
exterior da coluna, e consequentemente, em algum ponto da coluna abaixo do packer é
necessário instalar um sub de pressurização com este objetivo. Os packers são
compostos por elementos de vedação (borrachas), elementos de ancoragem (cunhas e
65
hold-down), pinos de cisalhamento para assentamento e pinos (ou anel) de cisalhamento

para desassentamento.
O hold-down, presente em alguns tipos de packer, são cunhas com a função de não
permitir que pressões abaixo do packer o desloquem para cima, pois quanto maior o
diferencial de pressões, maior será a fixação do hold-down ao revestimento. Nos packers
HH e HHL esta função é suprida pela próprio cunha, cujo desenho dos dentes lhe
permite um bom desempenho tanto com diferenciais de pressão de cima para baixo,
quanto o contrário.
A Tabela 8 apresenta as características dos packers usados na produção. Em função do
histórico de desempenho observado para cada modelo de packer de produção, os
mesmos são usados em situações diferentes, conforme mostrado pela Tabela 9.
Tabela 8 - Tabela com características dos packers de produção

FH FHL RH RHL HH HHL SC-1 SC-1L SC-2
9.5/8” 7” 9.5/8” 7” 9.5/8” 7” 9.5/8” 7” 9.5/8”
Hold-down sim sim sim sim não não não não não
Dupla ancoragem não não não não sim sim sim sim sim
Mecanismo anti-desas- não não não não sim sim não não não
sentamento hidráulico
Aceita âncora selante não não não não não não sim sim sim
Peso de coluna máxima 40 40 80 80 345 150 140 200 200
(Klbf)
∆P máximo
cima para baixo (psi) 3500 3500 5500 6000 6000 6000 6000 7500 7500
baixo para cima (psi) 10000 7500 5500 6000 10000 7500 6000 6000 10000
Temperatura máxima 275 275 350 350 330 330 300 300 350
elastômeros (oF)
ID (pol) 3,000 3,000 2,972 2,885 3,000 2,890 4,750 4,000 4,750
Assentamento
Pressão início (psi) 2000 2000 1375 1500 2030 1902 1600 1600 1600
Pressão final (psi) 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500
Número estágios 1 1 1 1 3 3 1 1 1
Desassentamento
tração (klbf) 50 50 50 43 54 54 15 15 15
externo (E) / interno (I) E E E E E E I I I
pino (P) / anel (A) A A 10 P 6P 6P 6P 6P 6P 6P
capacidade (klbf) 50 50 5,00 7,166 9,00 9,00 2,50 2,50 2,50
Tabela 9 - Recomendações para aplicação dos packers de produção

FH / FHL RH / RHL HH / HHL SC-1 / SC-1L / SC-2
Gravel pack não não não sim
Canhoneio TCP não pode ser usado (*) mais adequado pode ser usado
Abandono temporário mais adequado pode ser usado pode ser usado pode ser usado
Packer de produção bom muito bom muito bom não
TSR pré-balanceado não pode ser usado (*) mais adequado não
Histórico de desempenho bom muito bom muito bom muito bom
(*) consultar recomendações
66
Figura 54 - Elemento de
vedação (borrachas) do
packer HHL
Figura 56 - Esquema do packer de produção recuperável

HHL
Figura 55 - Conjunto de
ancoragem do packer
modelo HHL
h) Packer permanente
É um tipo de packer que, uma vez assentado, não se consegue mais recuperá-lo. Para
retirá-lo, é necessário cortá-lo e empurrá-lo para o fundo do poço.
É assentado a cabo, utilizando-se uma unidade de perfilagem. Para ser assentado, é
conectado a uma setting tool (ferramenta de assentamento) e descido até a profundidade
apropriada. Ao se acionar, eletricamente, a setting tool, há a detonação de um explosivo
que cria um movimento da camisa superior para baixo, comprimindo todo o conjunto
até a camisa retentora. Este movimento expande o elemento de vedação e as cunhas
contra o revestimento (Figura 57).
i) Unidade selante
É o equipamento descido na extremidade de uma coluna, que faz a vedação da mesma
com o orifício da packer ou do suspensor de subsuperfície. Para instalá-la, basta colocar
peso, pois tem uma rosca tipo wicker. Divide-se em três tipos principais (Figura 58).
67
♦ Âncora
Uma vez conectada, só permite a liberação com rotação à direita (14 voltas), possuindo
dispositivo anti-rotacional. Os dentes da garra têm perfil horizontal na parte superior, o
que garante a impossibilidade de liberação por tração.
♦ Trava
Uma vez conectada, permite a liberação com tração (cerca de 10.000 lb), pois não tem
um dispositivo anti-rotacional que permita seu giro para liberação.
♦ Batente
Por não ter a rosca wicker, não trava. Para retirá-la, basta tracionar a coluna.
Figura 57 - Packer permanente Figura 58 - Unidades selantes

modelo D Baker
j) Junta telescópica (TSR)

O TSR (tubing seal receptacle) ou junta telescópica (Figura 59 e Figura 60) é usado
para absorver a expansão ou contração da coluna de produção, devido à variação térmica
da mesma por causa das diferentes temperaturas a que é exposta quando da produção
(ou injeção) de fluidos. Permite também a retirada da coluna sem haver necessidade de
desassentar a cauda.
É composto basicamente de duas partes independentes: a camisa externa e o mandril. A
camisa é composta de um top sub, dois conjuntos de barreiras de detritos, quatro
conjuntos de unidades selantes e a sapata guia com J-slot. O mandril é composto de um
perfil F no topo, seguido de mandril polido e bottom sub com J-pino e duas sedes para
parafusos de cisalhamento.
A vedação entre os dois conjuntos (camisa externa e mandril) é promovida pelo
conjunto de unidades selantes sobre o mandril polido. O travamento entre os dois
conjuntos, para descida ou retirada, é promovido através do J-slot existente na sapata
guia (Figura 60 e Figura 61) que se encaixa no J-pino (no bottom sub do mandril) e por
68
parafusos de cisalhamento que tanto podem ser armados para rompimento por tração ou
compressão (Figura 60 e Figura 62).
Figura 59 - TSR armazenado na oficina da GENPO/GEQUIP

A sapata guia (Figura 63) tem também uma extremidade tipo overshot na meia-pata de
mula para facilitar o reencamisamento da camisa no mandril. O J-slot da sapata pode ser
do tipo “EASY-OUT”, “AUTO-IN” ou “AUTO-OUT”, todos com a opção de liberação
à direita ou à esquerda, o que deve ser definido em função da aplicação.
O perfil F no topo do mandril tem a finalidade de possibilitar o isolamento da coluna
através do tampão mecânico e também possibilitar a limpeza dos detritos, por
circulação, que porventura se acumulem acima do tampão antes de sua pescaria.
Figura 60 - Junta telescópica (TSR)
69
Figura 61 - J-slot na
sapata guia
Figura 62 - Ranhuras do Figura 63 - Sapata guia

mandril do TSR
k) Mandril de gas lift (MGL) e válvula de gas lift (VGL)

O mandril de gas lift (MGL) é um componente da coluna de produção usado como
alojamento de diversos tipos de válvulas, chamadas de válvulas de gas lift (VGL), que
promoverão a comunicação coluna-anular (Figura 64 e Figura 65). Estas válvulas podem
ser assentadas e retiradas através de operações com arame.
Os MGL são excêntricos, isto é, as bolsas de assentamento das válvulas são localizadas
na lateral do mandril, só sendo acessíveis com a utilização de ferramentas especiais
(desviadores) (Figura 66) através de operações com arame. Assim, os mandris mantêm
um diâmetro interno igual ao dos tubos de produção (full bore).
Os mandris são enviados para a sonda com a válvula já instalada e com 2 pup joints
instalados (1 acima e o outro abaixo). São marcados externamente com as informações:
tipo do mandril, diâmetro, tipo, orifício e calibração da válvula, posição na coluna, e se
as conexões estão torqueadas ou com aperto manual. Os mandris possuem rosca caixa
nas 2 extremidades e, para não se correr o risco de inverter sua posição de instalação,
deve-se lembrar que os orifícios estão situados na parte inferior do mandril. Os pup
joints conectados facilitam esta instalação. Em colunas 5.1/2 ” com mandris 4.1/2”,
emprega-se luvas de fluxo na transição, que cumprem dupla função: redução da rosca e
maior resistência à erosão devido à maior espessura de parede.
O ponto crítico de vazamento nos mandris é nas gaxetas da válvula e, devido a este fato,
são testados na oficina com 5000 psi antes de serem enviados para a sonda. Quando se
troca válvulas na sonda, este teste deve ser repetido.
Os principais tipos de válvulas de gas lift são: VGL de orifício, VGL de pressão e VGL
cega.
70
♦ VGL de orifício
Serve para injeção de gás em coluna de elevação artificial por gas lift. Está sempre
aberta no sentido anular-coluna, e não permite passagem no sentido coluna-anular
(Figura 67).
♦ VGL de pressão
Também chamada de VGL calibrada, serve para ajudar a aliviar o peso da coluna
hidrostática durante a indução de surgência. Na coluna de produção, trabalhando como
válvula de alívio (normalmente se utiliza mais de uma VGL calibrada), fica posicionada
acima da válvula operadora (de orifício), e é calibrada para fechar a determinada pressão
no anular, quando então não mais permite o fluxo de gás através de si (Figura 68 e
Figura 69).
♦ VGL cega
Serve para reservar uma posição estratégica na coluna para comunicação coluna-anular.
Não é possível a circulação através desta válvula, tendo a mesma de ser retirada da bolsa
do mandril para permitir a circulação.
Figura 65 - Alguns Figura 66 -

Figura 64 - Esquema do mandril de gas MGL, em corte, Instalando uma
lift com bolsa lateral usados na E&P-BC VGL na bolsa do
MGL
71
Figura 69 -
Figura 67 - Válvula de Engaxetamento inferior
Figura 68 - VGL de e check valve
orifício
pressão, em corte
l) Válvula de segurança de subsuperfície (DHSV)

A válvula de segurança de subsuperfície, DHSV (Down Hole Safety Valve), posicionada
sempre abaixo do fundo do mar, é um componente da coluna de produção, tendo a
função de barreira mecânica de segurança para evitar erupções ou fluxos descontrolados
do poço no caso de falhas dos equipamentos de segurança de superfície. Normalmente a
DHSV está na posição fechada. Para produzir o poço, a DHSV deve ficar na posição
aberta. Qualquer que seja a posição da válvula (aberta ou fechada), a mesma permite
injeção de fluido para o interior do poço.
Nas plataformas fixas, é instalada a 30 metros abaixo do mud line. Porém, quando se
prevê a perfuração de um poço no mesmo template, a mesma deve ser instalada abaixo
do kick-off point programado.
Nas completações com ANM, a válvula de segurança vem sendo instalada a 10 metros
abaixo do mud line. Recentemente, foi conduzido um estudo de possibilidade de falhas
em poços isolados, onde foi demonstrado que a DHSV pode ser dispensada para estes
poços. Há uma comissão nomeada para alterar a norma Petrobrás e iniciar a
implementação deste estudo.
São várias as formas de se classificar uma DHSV:
• Quanto a forma de instalação: tubing mounted ou insertáveis;
• Quanto ao mecanismo de acionamento: válvula controlável da superfície ou válvula
de velocidade de fluxo (storm choke);
• Quanto a equalização: auto-equalizável ou não auto-equalizável.
72
♦ Enroscadas na coluna ou insertáveis

As enroscadas na coluna, ou tubing mounted (TM) (Figura 70), são conectadas
diretamente na coluna de produção, são mais confiáveis, apresentam menor restrição ao
fluxo e são mais caras que as insertáveis. A principal desvantagem reside no caso de
mau funcionamento, ou problema que necessite removê-la, ter-se que retirar a árvore de
natal e coluna de produção. As insertáveis com unidade de arame, ou wireline
retriaveable (WL) (Figura 71 e Figura 72), permitem substituição sem a necessidade da
retirada da coluna.
♦ Controlável ou não controlável da superfície

As controláveis da superfície são normalmente fechadas (fail safe close), independem
das características de fluxo do poço, podem ser enroscadas na coluna (Figura 70) ou
insertáveis (Figura 71) e abrem aplicando-se pressão através de linha hidráulica. Para
fechá-la, drena-se a pressão na linha hidráulica que a liga ao painel de controle na
superfície
A não controlável da superfície (Figura 76), também chamada de válvula de velocidade
de fluxo, é normalmente aberta. É afetada pela variação de fluxo do poço. Um fluxo
superior ao utilizado na sua calibração atua a válvula provocando o seu fechamento. Sua
principal vantagem é a não utilização de linha de controle, mas o ajuste de calibração,
face as características do fluxo, constitui sua desvantagem.
♦ Auto-equalizável ou não auto-equalizável

A auto-equalizável (Figura 77) não necessita de fonte externa de pressão para equalizar
as pressões acima e abaixo do dispositivo de vedação (flapper ou esfera) para abertura
da válvula, já que possui um mecanismo de auto-equalização. Alguns tipos de
mecanismo permitem a possibilidade de vazamento interno na válvula.
Na não auto-equalizável, o dispositivo de vedação (flapper ou esfera) só deverá ser
acionado para abertura após equalizar as pressões acima e abaixo da válvula.
♦ DHSV para águas profundas

Os desafios oriundos da produção de campos de petróleo em águas profundas (> 700
metros) fez surgir novos equipamentos para atender as condições existentes, entre eles a
DHSV com câmara de nitrogênio (N2) (Figura 78).
Basicamente, além de atender a instalação a alta profundidade, as DHSV’s N2 têm como
requisitos necessários possuir baixa pressão de acionamento nos umbilicais de controle
e a confiabilidade no funcionamento. Suas principais características são a existência de
câmara de N2, ser insensitiva a pressão do poço, ter 2 (duas) linhas de controle
independentes e um mecanismo para mau funcionamento da válvula (fail safe) que
garanta o seu fechamento. A redundância da linha de controle é necessária, pois o
entupimento da mesma sempre foi a maior causa de intervenção em poços com
problemas na DHSV.
A câmara de N2 tem a finalidade de compor a resultante de forças que atuam no sentido
de fechar a DHSV quando ocorrer uma falha na válvula. No parágrafo acima é citado
como uma das características o fato da válvula ser insensitiva a pressão do poço, e como
no momento não há ainda tecnologia disponível que fabrique uma mola de material
suficiente para superar a pressão hidrostática na LC (esta pressão atua no sentido de
73
manter a válvula na posição aberta) a solução encontrada foi pré-calibrar a válvula com
N2 de acordo com a profundidade de instalação.
A pressão de abertura desse tipo de DHSV varia com a temperatura do poço, havendo
uma tabela de correção da pressão para a qual foi calibrada, em função da temperatura.
♦ DHSV’s utilizadas no E&P-BC

A Tabela 10 apresenta modelos de DHSV’s existentes e instalados na Bacia de Campos.
Tabela 10 - Modelos de DHSV’s na E&P- BC
Modelo Fabricante Insertável (WL) ou Flapper (F) Observação
tubing mounted (TM) ou esfera (E)
BFX Baker WL E Sensitiva

DKD Otis WL E Sensitiva
FXE Otis WL F Sensitiva
BFVE/H Baker WL F Sensitiva
WRDP-1 e 2 Camco WL F Sensitiva
DL Otis TM E Sensitiva
SL Baker TM E Sensitiva
FVL Baker TM F Sensitiva
FMX Otis/CBV TM F Sensitiva
FVHDM Baker TM F Sensitiva
TRDP-1A e 4A Camco TM F Sensitiva
TRCDH-1, 2 e 10 Camco TM F Não Sensitiva
TRCDH-2FP Camco TM F Não Sensitiva
Figura 70 - DHSV tubing mounted

Figura 71 - Desenho esquemático da DHSV
insertável
74
Figura 74 -
Engaxetamentos e furos de
entrada para fluido
hidráulico
Figura 75 -
Compartimento da flapper
valve
Figura 72 - DHSV
insertável
Figura 77 - Mecanismo de
auto-equalização
Figura 73 - Sistema de
travamento
Figura 76 - Storm choke
75
Figura 79 - Diagrama esquemático da DHSV/N2
Figura 78 - DHSV/N2
m) Bombeio centrífugo submerso

O bombeio centrífugo submerso é um método de elevação artificial que, conforme o
próprio nome indica, é formado por uma ou mais bombas centrífugas, acionadas por um
motor elétrico, sendo que todo o conjunto fica no fundo do poço.
É indicado para poços não surgentes (ou para aqueles com potencial para produção
maior do que o possível por surgência natural), em reservatórios sub-saturados, com
baixas RS e RGO. Como fatores limitantes, é necessário que o poço não produza areia
(que causa abrasão na bomba) e esteja numa profundidade tal que a pressão dinâmica
seja maior que a pressão de saturação, evitando assim a liberação de gás na admissão da
bomba.
É formado por cinco ou seis elementos básicos (Figura 80), quais sejam:
• motor elétrico;
• selo;
• admissão;
• bomba centrífuga;
• cabeça de descarga;
• separador (opcional).
76
Figura 81 - Admissão da bomba (intake)
Figura 80 - Conjunto bombeio

centrífugo submerso (BCS)
♦ Motor elétrico
Fica na base do conjunto. Seu diâmetro vai de 4.1/2”a 5.1/2”, por cerca de 3 a 5 metros
de comprimento. A potência varia, conforme a vazão e a pressão a serem fornecidas,
entre 50 a 240 HP, tendo, para isto, corrente entre 45 a 60 Ampéres e tensão entre 950 e
1300 Volts, para baixa potência (abaixo de 180 HP) e 2100 a 2300 V para altas
potências.
♦ Selo
Tem normalmente o mesmo diâmetro do motor, por cerca de 1,5 a 2 metros de
comprimento. Faz a conexão entre o motor e a bomba, impedindo que os fluidos que
estão sendo bombeados entrem em contato com o interior do motor, danificando-o.
Alguns modelos já vêm com o selo integrado ao motor.
♦ Admissão
Fica logo abaixo da bomba, e serve para admitir o fluido, que vem pelo anular, para
dentro da bomba (Figura 81).
77
♦ Bomba centrífuga
É onde o fluido ganha pressão. Formada basicamente de rotores (ou impelidores), onde
o fluido é admitido pelo centro e, devido à rotação, acelerado centrifugamente, saindo
pelas bordas; e estatores (ou difusores), onde a velocidade do fluido é transformada em
pressão e o fluido é redirigido para o centro, onde vai entrar em outro impelidor, para
reiniciar o processo. As bombas utilizadas na E&P-BC têm, normalmente, entre 50 e
220 estágios (cada estágio é formado por um par rotor/estator), sendo a quantidade
relacionada com o ganho de pressão que a bomba deve fornecer. Sua vazão bruta está
na faixa de 40 a 450 m3/dia (Figura 82).
Figura 82 - Bomba Centrífuga Submersa (BCS)
♦ Cabeça de descarga
Nada mais é que uma redução rosca/flange, que serve para conectar a bomba, flangeada,
na coluna de produção, rosqueada (Figura 82).
♦ Separador (opcional)
Quando a profundidade do conjunto não é suficiente para que a pressão de admissão
seja maior que a pressão de saturação, é necessário instalar um separador gás/líquido, na
admissão, pois a bomba é monofásica, isto é, só consegue bombear líquido. O separador
funciona por ação centrífuga, isto é, o fluido que é admitido dentro dele é girado. Por ter
um maior peso específico, o líquido é jogado para a periferia, enquanto o gás, mais leve,
fica no centro, processando-se, assim, a separação. O líquido entra na bomba, de onde é
recalcado para a coluna e o gás sobe pelo anular, sendo coletado na válvula lateral da
78
cabeça de produção, de onde é levado para o sistema de gás de baixa pressão da

plataforma.
♦ Acessórios
Há ainda os acessórios necessários para a instalação do conjunto BCS:
∗ Camisa de refrigeração
Como o motor é refrigerado pelo óleo que passa em volta dele, se a velocidade deste
óleo for pequena, é necessário envolver o motor com uma camisa que reduza a seção de
fluxo, aumentando, desta maneira, a velocidade do fluxo;
∗ Cabo elétrico, comumente chamado de cabo redondo

É um cabo com três condutores, 2 AWG. Cada condutor é eletricamente isolado. Entre
eles há um material de enchimento, para dar forma arredondada ao cabo e,
externamente, há uma proteção mecânica, para evitar que choques ou amassamentos,
comuns na operação de descida, danifiquem os isolamentos elétricos. É fornecido em
bobinas com comprimento variando de 1500 a 3000 metros, dependendo da
profundidade de instalação do BCS;
∗ Cabo chato
É um cabo, também com três condutores, que tem em uma das extremidades uma
“tomada”, que é conectada ao motor elétrico. Seu comprimento é de cerca de 18 metros
e, na outra extremidade ele é emendado ao cabo redondo. Seu nome se origina de sua
forma. Os condutores são paralelos, dando a forma chata ao cabo, para que este tenha
um menor diâmetro, já que vai ficar paralelo à bomba e ao selo, que têm um diâmetro
maior que a coluna, facilitando a entrada em partes “apertadas” do poço. Normalmente,
é protegido por calhas metálicas, já que tem baixa resistência mecânica;
∗ Penetrador
é um cabo, com dois rabichos, que serve para permitir a passagem do cabo elétrico por
equipamentos de vedação, tal como um packer duplo. É instalado no bore secundário do
packer, isolando a área acima do packer da área abaixo dele. O rabicho inferior é
emendado ao cabo chato, indo para o motor e o rabicho superior é emendado ao cabo
redondo, indo para a superfície;
∗ Mandril eletrosub
A semelhança do penetrador, o mandril eletrosub serve para vedar a passagem do cabo
elétrico pelo adaptador entre a cabeça de produção e a ANC, fazendo uma ponte entre a
superfície e o interior do poço. Na sua face inferior é conectado o pig-tail inferior,
previamente emendado ao cabo redondo, e, na face superior é conectado o pig-tail
superior, emendado ao cabo de alimentação que vai dar no trafo. Os “pig-tails” nada
mais são do que terminais-plug, isto é, em uma extremidade eles têm uma tomada, que é
conectada ao mandril eletrosub e, na outra extremidade, eles são cabos elétricos, que são
emendados em outros cabos.
79
5.6.6. Sistema Árvore de Natal Convencional (ANC)

É o equipamento responsável por suportar o peso da coluna de produção e vedar o
anular entre a coluna de produção e o último revestimento de produção para a superfície.
a) Suspensor de coluna de produção

Os suspensores de coluna são usados em conjunto com os adaptadores, os quais fazem a
interface entre a árvore de natal convencional (ANC) e a cabeça de produção. Os
suspensores de coluna possibilitam também a conexão da linha de controle da válvula
de segurança de subsuperfície (DHSV), cujo acesso se dá através do adaptador.
Há na Bacia de Campos 03 sistemas de suspensores de coluna usados com seus

respectivos adaptadores:
• extended neck (Figura 84) e adaptador A5S (Figura 83): este sistema (Figura 85) é o
utilizado atualmente na cabeça de poços surgentes e por elevação artificial por gas
lift;
• concêntrico e adaptador BO2 (Figura 86): este sistema está em desuso atualmente e
apresenta desvantagens em relação aos demais. Existem na bacia alguns poços
antigos com este sistema instalado;
• TC-B-EC eletrosub e adaptador A3EC (Figura 87) : sistema usado em poços
equipados com bombeio centrífugo submerso (BCS).
b) Adaptadores
É o equipamento utilizado para permitir a perfeita conexão entre a ANC e a cabeça de
produção, cobrindo o suspensor e viabilizando, através de gaxetas, a passagem do fluido
hidráulico de acionamento até a DHSV.
Os principais tipos de adaptadores são: A-5S, BO-2 e A3EC
♦ Adaptador A5-S
Usado conjuntamente com um suspensor tipo extended-neck (pescoço estendido), este
adaptador é de simples construção e fácil montagem (Figura 85). O suspensor é apoiado
na cabeça de produção, onde o-rings promovem a vedação, viabilizando a injeção de gás
no espaço anular. O adaptador é colocado sobre ela e parafusado. No pescoço
estendido, um jogo de gaxetas confina o fluido hidráulico para acionamento da DHSV,
fazendo com que este passe pelo interior do corpo do suspensor, na base do qual está
conectada a linha de controle. Este tipo de adaptador é muito utilizado em poços
surgentes ou equipados com gas lift.
♦ Adaptador BO-2
Devido a sua complexidade e dificuldade de montagem, o BO-2 (Figura 86) está em
desuso na E&P-BC. A grande vantagem deste tipo de adaptador, que na verdade só é
válida para poços surgentes, consiste em permitir o desencamisamento do TSR sem a
necessidade de retirar a ANC, apenas desconectando o adaptador da cabeça de produção
e erguendo todo o conjunto.
O aparato completo inclui, além do adaptador propriamente dito, um suspensor tipo
hanger coupling, que é enroscado no adaptador. Abaixo dele, é conectado um sistema
80
de dois tubos concêntricos, em cujo anular o fluido hidráulico da DHSV passa. Em

volta dele é instalado um packoff, que promove a vedação entre o tubo externo e a
cabeça de produção. Note que o comprimento do tubo concêntrico deve ser maior que o
curso do TSR, para permitir o desencamisamento deste. Finalmente, abaixo do tubo
concêntrico é enroscada uma luva quadrada, abaixo da qual são conectadas a coluna de
produção e a linha de controle da DHSV.
Figura 83 -
Adaptador A5-S
Figura 84 -
Suspensor de
coluna extended-
neck
Figura 85 - Adaptador A5S
♦ Adaptador A3-EC
Este adaptador (Figura 87) é usado em poços equipados com BCS. Trata-se de um
adaptador excêntrico, com dois bores (orifícios), sendo que o principal destina-se à
produção, sendo, por isto, flangeado, para se conectar a ANC.
No bore secundário é instalado o mandril eletrosub, que permite a conexão em suas
faces superior e inferior do cabo de alimentação elétrica do motor de fundo. Há ainda
um orifício de acesso para o fluido hidráulico de acionamento da DHSV. Para uma
perfeita estanqueidade, tanto o bore da linha de controle da DHSV quanto o bore de
produção possuem uma luva de vedação.
81
Figura 86 - adaptador BO2

Figura 87 - Adaptador A3-EC
c) Árvore de natal convencional (ANC)

A árvore de natal convencional (Figura 88) é o equipamento de superfície constituído
por um conjunto de válvulas gaveta (com acionamento hidráulico, pneumático e
manual), com a finalidade de permitir, de forma controlada, o fluxo de óleo do poço.
Normalmente as ANC’s estão equipadas com duas válvulas mestres (uma inferior
manual, e uma superior, com acionamento hidráulico), duas laterais (uma com
acionamento pneumático e outra manual) e uma válvula de pistoneio (manual).
As válvulas mestres têm a função principal de fechamento do poço.
As válvulas laterais (wings) têm o objetivo, similar às válvulas mestres, de controlar o
fluxo do poço, e permitem que o fluxo seja interrompido, enquanto equipamentos são
introduzidos no poço (por exemplo um registrador de pressão e temperatura tipo
Amerada, operados por meio de arame).
Na linha de surgência das ANC’s podem ser instaladas duas wings em série. A de
dentro é manual e a de fora é pneumática. A existência de acionamento hidráulico em
uma das válvulas mestres, e pneumático na válvula lateral, é decorrente da necessidade
de se dispor de duas fontes independentes para acionamento das válvulas e fechamento
do poço.
A válvula de pistoneio (swab) é uma válvula que fica localizada no topo das ANC’s,
acima do ponto de divergência do fluxo. Sua função é, quando aberta, permitir a descida
de ferramentas dentro da coluna de produção.
As ANC’s podem ser do tipo cruzeta ou bloco. Na do tipo bloco, as válvulas são
fabricadas a partir da usinagem de um bloco único de aço. No do tipo cruzeta (Figura
82
88), várias válvulas individuais independentes são conectadas entre si e à cruzeta através
de flanges.
Figura 88 - Árvore de natal convencional (ANC)
5.6.7. Árvore de Natal Molhada (ANM)

A árvore de natal submarina molhada, mais conhecida como árvore de natal molhada
(ANM) é um equipamento para uso submerso constituído basicamente por um conjunto
de válvulas gaveta, um conjunto de linhas de fluxo e um sistema de controle a ser
interligado ao painel localizado na plataforma de produção.
São as seguintes as válvulas de uma ANM:
• válvula mestra de produção: codificada como M1 (master 1);
• válvula lateral de produção: codificada como W1 (wing 1);
• válvula mestra do anular: codificada como M2 (master 2);
• válvula lateral do anular: codificada como W2 (wing 2);
• válvula de interligação: codificada como XO (crossover);
• válvula de pistoneio da produção: codificada S1 (swab 1);
• válvula de pistoneio do anular: codificada S2 (swab 2).
A Figura 89 representa um diagrama esquemático de uma árvore de natal molhada.
São as seguintes opções de operação realizadas pela Unidade Estacionária de Produção
(UEP) numa ANM:
• lavagem das linhas de 4" e 2": devem ser abertas as válvulas W1, CO e W2. É a
operação necessária à recuperação do óleo existente na linha de produção, no caso
de uma intervenção no poço;
• produção normal com injeção de gás pelo anular: devem ser abertas as válvulas M1,
W1, M2 e W2, mantendo fechada as demais. A abertura das válvulas M1 e W1
permite a passagem do óleo e das válvulas M2 e W2, a injeção de gás no anular. As
S1 e S2 não são controláveis pela plataforma de produção, permanecendo
normalmente fechadas para evitar acidentes, lembrando que acima delas existem
plugs para aumentar esta segurança;
• produção normal sem injeção de gás pelo anular: devem ser abertas as válvulas M1 e
W1, mantendo fechada as demais;
83
• produção pela linha de 2": em casos excepcionais, o fluido do poço pode ser
produzido pela linha de 2", abrindo as válvulas DHSV, M1, XO e W2, mantendo as
demais fechadas.
Figura 89 - Representação esquemática de um ANM
a) Classificação das ANM’s quanto ao fabricante

São os seguintes, os fabricantes de ANM’s:
• VETCO/CMV
• HUGHES
• CBV/FMC
• VILLARES/CAMERON
• CONFORJA EQUIPETROL
b) Classificação das ANM’s quanto ao modo de instalação

As ANM’s podem ser classificadas, quanto ao modo de instalação da ANM e conexão
das linhas de produção e controle, em:
• diver operated (DO);
• diver assited (DA);
• diverless (DL);
• diverless lay-away (DLL);
• diverless guidelineless (GLL).
♦ DO (diver operated)
As ANM’s do tipo diver operated (DO), de baixo custo de aquisição, foram
introduzidas para viabilizar a produção de campos ou poços marginais em águas rasas.
Na prática observou-se que o tempo de instalação é tão grande e dispendioso, que o
custo final (aquisição e instalação) fica maior do que se usando uma ANM do tipo diver
assisted (DA), mais avançada e de maior custo de aquisição.
84
Existem três tipos de ANM do tipo diver operated: DO-1, DO-2 e DO-3.
∗ ANM DO-1
São utilizadas em poços perfurados e completados com jack-up, em lâminas d’águas de
até 120 metros, onde trabalhos com mergulhadores são mais críticos. O sistema de
cabeça de poço submarino (SCPS) deve ser do tipo mudline, com possibilidade de
desconexão no fundo do mar (OBS-C, SD-1).
Neste tipo de árvore tem-se as seguintes operações realizadas por mergulhadores:
acionamento de algumas válvulas manuais; travamento/destravamento da ANM ao poço
através de conectores mecânicos; conexões das linhas de fluxo e de controle à ANM.
Na sequência operacional de completação, tem-se:
• instalação de uma cabeça de completação conectada a cabeça do poço, com conector

de topo do tipo rigid drive;
• instalação do tie-back;
• instalação do BOP de superfície;
• execução das operações de completação, internas ao poço;
• retirada do BOP e do tie-back;
• instalação da ANM.
∗ ANM DO-2
São utilizadas em poços perfurados por jack-up (OBS-C e SD-1) e completados com
semi-submersíveis, em lâminas d’águas de até 120 metros. Utiliza também a cabeça de
completação conectada a cabeça do poço, sendo que agora, o conector de topo é do tipo
H4, que permite conexão de BOP submarino, não sendo, portanto, necessária a operação
de tie-back. As operações realizadas com mergulhadores são idênticas às realizadas na
ANM do tipo DO-1.
Figura 90 - ANM tipo DO-1 Figura 91 - ANM tipo DO-2 com

ferramenta de instalação
85
∗ ANM DO-3
São ANM’s instaladas em poços perfurados e completados através de SS ou NS
ancorados (que fazem uso do SCPS guideline - GL), destinada a poços localizados em
profundidade de até 200 metros. São operadas válvulas manuais e realizadas conexões
das linhas de fluxo e controle com mergulhadores. Os mergulhadores não mais
executam travamento/destravamento da ANM ao poço através de conectores mecânicos,
sendo utilizados os conectores hidráulicos (similares ao conector H4). Buscou-se uma
simplificação das ANM diver assisted (DA), para que se diminuísse seu preço de
aquisição, o que posteriormente de mostrou economicamente pouco vantajoso.
♦ DA (diver assisted)
São ANM’s instaladas em poços perfurados e completados através de SS ou NS

ancorados (que fazem uso do SCPS guideline - GL), destinada a poços localizados em
profundidade de até 300 metros, onde o único trabalho previsto para mergulhadores é a
conexão das linhas de fluxo e controle. Não existem válvulas de acionamento manual.
Estas ANM’s trazem, similares as ANM’s do tipo DO, um inconveniente característico
da sua concepção: toda vez que for necessário retirar a ANM do poço, para que o
mesmo possa sofrer intervenção, se faz necessário o uso de mergulhadores para
desconexão das linhas de produção e controle da ANM, e para posterior reconexão.
♦ DL (diverless)
São ANM’s destinadas a poços de até 400 metros de lâmina d'água (Figura 94). Todas
as conexões e/ou acoplamentos são feitos através de ferramentas ou conectores
hidráulicos, inclusive linhas de fluxo e controle. A PETROBRÁS bateu a recorde
mundial de completação de poços com lâmina d’água profunda ao instalar a ANM
HUGHES do tipo DL no poço l-RJS-284 (383 metros) em 1985.
Podem ser consideradas as precursoras das atuais ANM’s DLL e GLL, pois os conceitos
utilizados nestas últimas foram evoluções decorrentes das muitas dificuldades
enfrentadas na instalação das ANM’s DL. Como as primeiras ANM’s DL foram
instaladas em lâminas d’água inferiores à 300 metros, onde é possível utilizar mergulho
saturado, várias dificuldades enfrentadas foram solucionadas com auxílio de mergulho,
o que não mais seria possível em maiores lâminas d’água. Os sistemas de conexão das
linhas de produção e controle à ANM eram de dimensões bastante elevadas e pouco
operacionais.
Este tipo de ANM pode ser considerado obsoleto, tanto que todas as ANM’s retiradas,
localizadas em lâminas d’água inferiores a 300 metros, para execução de trabalhos de
completação no poço sofreram transformações para torná-las diver assisted. Aquelas
que se encontram instaladas em maiores lâminas d’água continuam sem modificações.
♦ DLL (diverless lay-away)

Estas ANM’s solucionaram o maior problema das ANM’s do tipo DL, ou seja, a
dificuldade de conexões das linhas de fluxo e controle à ANM. Estas ANM’s já descem
com as linhas de fluxo e controle conectadas diretamente à ANM, ou como outra opção,
conectadas a uma base adaptadora de produção (BAP), descida antes da própria ANM.
Possuem também interface para operações com ROV.
86
Figura 92 - ANM tipo DO-3 Hughes Figura 93 - ANM tipo DA Hughes
Figura 94 - ANM tipo DL Hughes

A descida de ANM, ou da BAP, é feita em conjunto com as linhas de fluxo e controle
lançadas pelo navio (Flexservice I ou Sunrise), de onde vem a classificação lay-away.
Quando as linhas são descidas em conjunto com a ANM, é possível testar todas as
interfaces antes do lançamento das linhas, verificando e corrigindo qualquer tipo de
vazamento, antes da sua descida, o mesmo não ocorrendo quando as linhas são lançadas
com a base adaptadora de produção (BAP).
87
Um sequência operacional típica da
completação com ANM DLL é dada por:
• conexão dos cabos guia, retirada da
capa de abandono e jateamento da
cabeça do poço;
• instalação da base adaptadora de
produção (BAP);
• instalação do BOP submarino;
• execução das operações de
completação, internas ao poço;
• retirada do BOP;
• descida e instalação da ANM, com as
linhas de fluxo conectadas na
superfície (lançamento do tipo lay-
away).
Figura 95 - ANM tipo DLL

Este tipo de ANM, com lançamento de linhas do tipo lay-away, possuem o
inconveniente de se necessitar a coordenação de programação do barco de lançamento
com a sonda de completação, prejudicando a cronograma de lançamento de linhas do
barco, pois as operações de completação geralmente apresentam atrasos decorrentes das
anormalidades enfrentadas.
A grande vantagem deste sistema se refere a existência de um berço (cradle) na base
adaptadora de produção (BAP), onde o mandril das linhas de fluxo (MLF) vai se apoiar.
Caso seja necessário a retirada da ANM, durante uma intervenção, as linhas de fluxo e
controle permanecerão intocadas, tornando a reconexão automática, quando do retorno
da ANM à sua posição.
Na Bacia de Campos existe ANM desse tipo instalada à 492 metros, poço 3-RJS-376,
campo de Marimbá.
♦ GLL (diverless guidelineless)

Utilizadas para poços com lâmina d’água profunda (acima de 500 metros), perfurados
por unidades de posicionamento dinâmico (sem cabos guia) ou por unidades com padrão
de ancoramento especial (até 1000 metros de lâmina d’água).
Estas ANM’s (Figura 96) utilizam também uma base adaptadora de produção (BAP),
com funções idênticas àquelas das ANM’s DLL. Como o sistema de cabeça de poço
submarino (SCPS) não utiliza cabos guias, todas as orientações nos acoplamentos são
feitas através de grandes funis, utilizando sistemas com rasgos e chavetas.
Foi completado em junho de 1997 o poço MLS-3, numa lâmina d’água de 1700 metros,
com ANM GLL ABB VETCO, um novo recorde mundial. Este tipo de árvore é o mais
avançado modelo existente no mundo.
88
Figura 96 - ANM CBV tipo GLL-3

Um novo conceito de lançamento de linhas de produção e controle vem sendo
empregado com este tipo de ANM, ou seja, o antigo conceito lay-away, onde as linhas
de fluxo são lançadas conjuntamente com a ANM está sendo substituído pela conexão
vertical (CV), com uso de trenó (Figura 97). Neste tipo de conexão o mandril das linhas
de fluxo (MLF) é lançado, com o trenó, ao lado da cabeça do poço, independentemente
da descida da base adaptadora de produção (BAP) ou da ANM. Este procedimento
melhora a produtividade de lançamento de linhas do navio, já que não mais necessita de
sua coordenação simultânea com a descida da ANM ou da BAP.
Figura 97 - Conceito da conexão vertical (CV)
89
O conceito de conexão vertical (CV) foi estendido, originando o conceito de conexão
vertical direta (CVD), onde ao invés de se fazer uso do trenó para abandonar o mandril
das linhas de fluxo (MLF) ao lado do poço, o mesmo é posicionado diretamente em seu
berço localizado na BAP (Figura 98).
Figura 98 - Conceito da conexão vertical direta (CVD) na ANM CBV GLL-4

Um fato novo tem se verificado nas completações mais recentes. Anteriormente, as
bases adaptadoras de produção (BAP) eram compradas sempre em conjunto com a
ANM, possibilitando que os testes de estanqueidade das conexões das linhas de controle
e fluxo à ANM fossem realizados na fábrica e na sonda, antes de sua instalação.
Atualmente, em função dos cronogramas de completação existentes e visando
minimizar o estoque de ANM’s, as bases estão sendo compradas e entregues descasadas
das ANM’s. Com esta nova sistemática, os poços estão sendo completados até a
instalação suspensor de coluna (tubing hanger) na base adaptadora de produção, e
abandonados temporariamente. Isto se deve ao fato de que o tempo de fabricação de
uma ANM (em torno de 18 meses) é muito maior que o tempo de fabricação das bases
(3 meses), e desta forma, quando as ANM’s forem entregues e a unidade estacionária
de produção (UEP) puder receber a produção dos poços, a finalização das completações
se dará de forma bastante rápida, antecipando a produção dos poços.
Esta filosofia se assemelha à técnica da pré-perfuração em templates, enquanto a jaqueta
está sendo fabricada, como aconteceu no pólo nordeste da Bacia de Campos, pois
também visa a antecipação da produção dos poços. A diferença é que com a jaqueta,
enquanto a mesma não estiver instalada, nenhuma operação de completação pode ser
realizada.
90
c) Componentes e suas funções
♦ Base das linhas de fluxo

Equipamento que suporta as linhas de fluxo
e controle, nivelando-as em relação a ANM.
Este equipamento é utilizado pelas ANM’s
do tipo DO, DL, DLL e GLL.
Nas ANM’s DO-1 e DO-2 utiliza-se uma
base chamada cabeça de completação
(Figura 99), que é composta na parte
inferior por um adaptador, que faz a
interface com o poço, e na parte superior

por um alojador, que para completação com
ANM DO-1 apresenta conector do tipo
rigid drive, e para ANM DO-2, perfil para
conexão com conector H4. Possui também Figura 99 - Cabeça de completação com
válvulas laterais de acesso ao anular. conector superior do tipo rigid drive
Nas ANM’s DLL e GLL (Figura 96 e Figura 100), a base foi projetada a fim de
proporcionar uma nova cabeça de poço para o suspensor de coluna (tubing hanger) e a
ANM, livre de problema de interface com o tubing hanger e com a área de vedação do
anel VX do conector da ANM. Estas bases possuem uma estrutura guia para orientação
na BGP, um conector hidráulico para travamento e vedação no alojador de alta pressão
(housing) e na parte superior, um housing especial com perfil interno preparado para
receber o tubing hanger, e o perfil externo tipo H-4 para receber o conector da ANM. O
tubing hanger é auto orientado por sistema de chaveta no tubing hanger e rasgo na base
adaptadora de produção (BAP), não necessitando qualquer cuidado quanto ao
posicionamento do rasgo do conector H-4 do BOP. Na estrutura guia existe um berço
que recebe e ancora o mandril das linhas de fluxo (MLF) e controle, permitindo que a
ANM possa ser retirada sem que seja necessário recolher as linhas flexíveis.
Figura 100 - Base adaptadora de produção para ANM GLL-3 CBV

(a) vista superior (b) vista lateral
Para cada fabricante estas bases tem nomenclatura própria, sem que sua função básica
seja diferente (Tabela 11).
91
Tabela 11 - Tabela de nomenclatura das base das linhas de fluxo
Fabricante Tipo da ANM Nome da base

HUGHES DL Flow Line Base
VETCO/CMV DL Flow Line Alignment
DLL Adaptador de Podrução
CBV/FMC DO Cabeça de Completação
DLL/GLL Universal Guide Base
GLL Base Adaptadora de Produção
NATIONAL/EQUIPETROL DLL/GLL Flow Line Base
CAMERON/VILLARES GLL Base Adaptadora de Produção
As ANM’s DA não utilizam bases das linhas de fluxo, porém são as únicas que
necessitam a correta orientação do rasgo do conector H4 do BOP submarino (Figura
103), para posterior instalação do tubing hanger excêntrico.
♦ Suspensor de coluna (tubing hanger)

É o equipamento responsável pela interface entre a coluna de produção e o anular do
poço, com a ANM. Suporta o peso de coluna de produção, é ancorado e travado no
último suspensor de revestimento (casing hanger) nas ANM’s do tipo DA, e na base
adaptadora de produção nas ANM’s dos tipos DLL e GLL, e faz vedação para o anular,
formado entre o último revestimento e a coluna de produção. É dotado de alojamento
para tampão mecânico ou coletor de detritos, descidos com unidade de arame.
∗ Suspensor de coluna concêntrico

São os suspensores de coluna () que não necessitem de orientação, pois o acesso ao
anular se dá por um furo concêntrico externo ao furo interno de produção. Algumas
ANM's DO-2 e todas ANM's Hughes (DO-3, DA, DL) utilizem esse tipo de suspensor
de coluna. O suspensor Hughes possui válvulas para controle do anular (ASSSV).
Figura 101 - Tubing hanger concêntrico
∗ Suspensor de coluna excêntrico

Exceto os modelos de ANM citados no item anterior (suspensor concêntrico), todas as
outras ANM’s utilizam suspensor excêntrico. Os suspensores de coluna excêntricos
92
(Figura 102) possuem um furo de 4”, para acesso à coluna de produção, e um furo de 2”,
para acesso ao espaço anular. Possuem também um (ou dois) furo(s) de 1/2" para
permitir a passagem do fluido hidráulico de acionamento da válvula de segurança de
subsuperfície (DHSV). Um último furo, serve para passagem do cabo elétrico, utilizado
nos PDG's (permanet down hole gage), que é o equipamento responsável pela leitura e
envio, em tempo real, da pressão e temperatura de fundo.
Por serem excêntricos, estes suspensores de coluna necessitam de orientação, já que a
parte superior do tubing hanger é preparada para receber os stab subs do bloco de
válvulas, quando da descida da ANM (Figura 89). Essa orientação, nas ANM’s DA, é
dada por uma chaveta da ferramenta de descida do tubing hanger, que deve se encaixar
num rasgo do conector hidráulico H-4 do BOP, previamente posicionado em
concordância à árvore de natal que será instalada (Figura 103). Nas ANM’s DLL e GLL,
a instalação do tubing hanger é auto-orientada, já que as bases adaptadoras de produção
possuem rasgos com esta finalidade, não necessitando qualquer preocupação quanto ao
rasgo do conector H4 do BOP.
No tubing hanger, o drift de passagem do bore de produção deve permitir a passagem
das ferramentas descidas com arame, inclusive a instalação e retirada das válvulas de
segurança insertáveis. Nos modelos mais novos, o bore do anular está sendo equipado
com uma válvula de dupla vedação (VDV), que faz o isolamento do anular enquanto a
ANM não está instalada, evitando-se assim a instalação de um plug para isolamento
neste bore. Esta válvula é acionada mecanicamente pelo stab da ANM ou da ferramenta
de instalação e retirada do tubing hanger (tubing hanger running tool).
Figura 102 - Tubing hanger excêntrico
93
Figura 103 - Orientação do rasgo do conector H4 do BOP submarino
♦ Luva adaptadora (adapter bushing)

É o acessório utilizado para tornar compatível os tubing hangers de vários fabricantes
com os diversos sistemas de cabeça de poço. Possui o perfil interno para travamento e
vedação do tubing hanger e se acopla no último tubing hanger instalado na cabeça do
poço. É instalado com a ferramenta de instalação do pack-off.
(1) groove para travamento

do tubing hanger (TH)
(2) área para vedação do
tubing hanger (TH)
(3) selagem para vedação
Figura 104 - Luva adaptadora
94
♦ ANM propriamente dita
∗ Conector da ANM
É o componente existente na parte inferior de ANM que permite conexão/desconexão da
mesma na cabeça do poço. Também define o poço no qual a ANM poderá ser instalada.
Podem ser classificados como: conector mecânico e conector hidráulico
O conector mecânico é o tipo de conector utilizado nas ANM's DO-1 e DO-2. O
travamento/destravamento da ANM é feito com auxílio de mergulhadores e a vedação é
feita basicamente por elastômeros (o-rings, gaxetas).
(1) camisa de travamento

(2) anel de travamento
(3) stab de produção
(4) stab da DHSV
•
Figura 105 - Conector mecânico de ANM
O conector hidráulico é o tipo de conector utilizado em todas as outras ANM's. O
travamento/destravamento é feito através de acionamento hidráulico por painéis e a
vedação através de anéis metálicos denominados AX (5000 psi) ou VX (10000 psi).
Caso a área de vedação de cabeça da poço apresente danos e não permita vedação metal
x metal, poderão ser utilizados anéis AX ou VX com insertos de borracha (chamados
anéis HYCAR) ou chumbo (em uma das faces). Todos os poços perfurados por SS ou
NS na Bacia de Campos, tem a perfil externo VETCO como padrão, independentemente
do fabricante.
(1) bloco de válvulas da ANM

(2) housing
(3) adaptador superior do conector
(4) pistão do conector
(5) mordente (dog)
(6) pino indicador
(7) stab de produção
(8) stab do anular
(9) tubing hanger
(10) anel metálico VX
(11) bucha de orientação do conector
Figura 106 - Conector hidráulico de ANM
95
∗ Bloco de válvulas
Tem a função de conter, em um só corpo, a válvula mestra da linhas de 4" (acesso a
coluna de produção - MASTER 1 ou M1) e 2" (acesso ao anular - MASTER 2 ou M2) e
as válvulas de pistoneio ou swab (acesso vertical pela parte superior da ANM, quando o
poço necessita intervenção com sonda - SWAB 1 (S1) e SWAB 2 (S2)). O bloco possui
2 furos paralelos, um de 2" e outro de 4" ao longo dos quais estão os receptáculos das
válvulas. A distribuição das válvulas nas ANM's da PETROBRÁS sofre uma
padronização, que obriga todos os fabricantes a disporem as válvulas da mesma
maneira.
Não integrando fisicamente o bloco de válvulas, mas completando o conjunto de
válvulas da ANM, estão as válvulas laterais de acesso à coluna (WING 1) e acesso
lateral ao anular (WING 2) e a válvula de conexão entre as linhas de produção e do

anular (CROSSOVER - XO).
As válvulas de que dispõe as ANM’s são válvulas gaveta de passagem de 4.1/16” para a
produção e de 2.1/16” para o anular. As válvulas tem vedação metal/metal entre a
gaveta e a sede, com deposição de material de alta dureza e vedação resiliente entre a
sede e o corpo. Nas ANM’s mais recentes, uma das duas válvulas mestras de acesso à
coluna de produção foi suprimida, após ter sido realizado um estudo de confiabilidade.
Os atuadores são do tipo fail safe close, abrindo as válvulas com pressão na linha de
controle, e fechando quando da despressurização da mesma. A pressão mínima para se
abrir uma válvula deve ser de 200 a 300 psi, e a máxima pressão de trabalho dos
atuadores hidráulicos é de 1500 psi, à exceção das ANM's Hughes que são de 3000 psi.
As válvulas possuem um sistema de abertura e travamento mecânico (por mergulhador
ou com ROV), para se evitar um workover quando se constatar problema no atuador de
apenas uma válvula. Na extremidade exterior de cada atuador há um indicador visual da
posição da válvula, aberta ou fechada.
(1) atuador da válvula

gaveta 4.1/16”
(2) indicador visual de
aberta/fechada
(3) flange de conexão ao
tree manifold
(4) flange de conexão ao
conector H4
(5) saída lateral de 4.1/16”
(6) saída lateral de 2.1/16”
(7) atuador da válvula
gaveta 2.1/16”
Figura 107 - Bloco de válvulas HUGHES

Todos as válvulas das ANM's possuem atuadores hidráulicos do tipo fail safe close, ou
seja, são normalmente fechados, abrindo-se apenas com pressão hidráulica ou se atuados
mecanicamente (quando possível). Com exceção das ANM’s CAMERON importadas,
todas as demais tem indicador de posição aberta/fechada.
A seguir (Tabela 12) estão apresentados dados dos atuadores das válvulas das diversas
ANM’s.
96
Tabela 12 - Dados dos atuadores das válvulas de diversas ANM’s

Fabricante Modelo Dimensão Manual (M) Núm.voltas p/ Tamanho da chave
Hidráulica (H) acionamento sestavada
CBV M-20 3.1/8” M 17,75
M-20 3.1/8” H 28 1.7/16”
M-20 2.1/16” M 12,5
M-20 2.1/16” H 20 15/16”
M-120 4.1/16” H 24 1.7/16”
M-40 (*) 1” M 10
M-120 2.1/16” H 13 15/16”
M-20 4.1/16” H 38 1.7/16”

M-120 4.1/16” M 24
M-20 4.1/16” M 24,5
M-120 2.1/16” M 13
Equipetrol (**)
2.1/16” M 12,5
4.1/16” M 23,5
Hughes 2.1/16” H (**) 13,5 4.9/16”
(***) 4.1/16” H 23,5 4.9/16”
2.1/16” M 13,5
4.1/16” M 23,5
Vetco 2.1/16” H 13,0 1.1/4”
4.1/16” H 23 1.1/4”
2.1/16” M 13
4.1/16” M 23
Villares/ (**)
Cameron
(*) DHSV; (**) Atuadores hidráulico não possuem abertura mecânica;
(***) Com exceção das válvulas Hughes, que possuem pressão de trabalho de 1500 a
3000 psi, todas as demais possuem pressão de trabalho de 1500 psi
As válvulas tem um valor de pressão de abertura que varia de 200 a 300 psi, para que a
pressão hidrostática, em lâminas d’água grandes não abra as válvulas é instalado no
circuito hidráulico do atuador da válvula, um acumulador que fica aberto para o mar e
compensa a pressão hidrostática na linha de atuação da válvula (Figura 108).
∗ Conectores das linhas de fluxo (flow line conector)

É o elemento de ligação entre a ANM a as linhas de fluxo e controle (Figura 116). No
caso de ANM's DO e DA, esses conectores restringem-se a flanges rotativos ou
rotulados e placas hidráulicas, acopladas à ANM por mergulhadores. Nas ANM's DL,
DLL e GLL (Figura 116), são conectores hidráulicos que promovem a conexão das
linhas de fluxo e controle em um terminal próprio.
97
Figura 108 - Circuito hidráulico para acionamento das válvulas da ANM
(1) bore de 4”
(2) stab hidráulico
(3) mordente
(4) pino indicador
(5) pistão do conector
(6) anel metálico de
vedação
Figura 109 - Conector das linhas de fluxo
∗ Manifold da ANM (tree manifold)

É a componente do qual partem todas as linhas de controle das funções da ANM e
também chegam todas as linhas de controle de plataforma de produção (Figura 110 e
Figura 111). Possui perfil interno, nos bores de 4” e 2” para assentamento de plugs.
Possui perfil externo para travamento da ferramenta de instalação da ANM e para o
conector da tree cap (quando utilizada).
Nas ANM’s DO-1, DO-2 e algumas DO-3 as linhas hidráulicas chegam a uma placa
hidráulica (Figura 112), onde são acessados tanto pela completação quanto pela
produção. As ANM’s DO-2 não possuem alojamento para plug (apenas no tubing
hanger) e a ANM DO-3 apenas na linha de produção.
98
(1) bore de 4”
(2) bore de 2”
(3) bore hidráulico de controle
(4) perfil para plug
(5) perfil para travamento de ferramenta
(6) flange de conexão ao bloco de válvulas
Figura 110 - Tree manifold FMC/CBV
∗ Capa da arvore (tree cap)

É a equipamento que, quando instalado, faz a interligação entre os controles da
plataforma de produção e as funções de ANM (Figura 111).
As ANM's DO-1, DO-2 e DO-3 não possuem tree cap (Figura 112). Algumas árvores
DO-3 e DA utilizem em substituição às tree cap, as válvulas de dupla ação (shuttle
valve) de tamanho e preço bastante reduzidos, mas de confiabilidade não muito boa
(Figura 113).
As ANM’s VETCO/CMV que não utilizam a tree cap, utilizam um cartucho hidráulico
(Figura 114), que interliga a plataforma de produção à ANM assim que os stabs
hidráulicos da ferramenta de instalação da ANM é desencaixado.
A maior parte das árvores instaladas na Bacia de Campos são do tipo controle direto, ou
seja, existe uma linha de controle da plataforma de produção para cada função a ser
atuada. No template de Bonito (SS-8), as árvores possuem tree cap sequencial (controle
sequencial), onde são utiliza das apenas uma linha de suprimento e outra para atuação
dos módulos de operação através de variação de pressão.
Figura 111 - Função da tree cap numa ANM
99
COMPLETAÇÃO
FERRAMENTA
ATUADOR
PRODUÇÃO
Figura 112 - Acionamento através de Figura 113 - Acionamento através de

placa para ANM’s DO shuttle valve
C O M P L E T A Ç Ã O (C O N T R O L E )
CO R RO S IO N
CA P
CA R T U CH O
STA B FER R A M EN TA
ATUADOR BLOQU EA DO
PL A C A
PR O D U ÇÃ O
(C O N TR O L E )
- COMANDO HIDRAULICO PELA - COMANDO HIDRAULICO PELA

SONDA DE PRODUÇÃO SONDA DE COMPLETAÇÃO
- COMANDO PELA PRODUÇÃO

BLOQUEADO NO CARTUCHO
COM PLETAÇÃ O
STAB
ATUADOR
ATUADOR
PR O D U Ç Ã O
BLOQUEADO
M OLA
CA R T U C H O
CARTUCHO
Figura 114 - Sistema de acionamento por cartucho
100
∗ Capa de corrosão
São equipamentos instalados no topo da ANM, ou sobre a tree cap, como proteção e
isolamento das áreas de vedação dos receptáculos. Possuem, geralmente, travamento
por pinos de cisalhamento.
(1) pino de cisalhamento

(2) stab de 4”
(3) stab de 2”
(4) stab hidráulico
(5) pino guia
Figura 115 - Corrosion cap FMC/CBV
∗ Mandril das linhas de fluxo (MLF)

É o equipamento no qual são acoplados as linhas de fluxo e controle provenientes da
plataforma de produção. Nas ANM’s DO e DA restringem-se a flanges e placa
hidráulica, manuseados por mergulhadores. Nas DL são estruturas especiais (algumas
dotadas de flutuadores) que são acoplados nos conectores hidráulicos da ANM. Nas
ANM’s DLL e GLL (Figura 116) são mandris que reúnem num só componente para
acoplamento, as linhas de fluxo e controle hidráulico (também censores elétricos se
houver).
Figura 116 - Mandril das linhas de fluxo da ANM GLL-3 CBV
∗ Painel back-up
O painel back-up (Figura 117 e Figura 118) é um dos componentes do conjunto das
ANM’s GLL e DLL. Este painel permite o acionamento hidráulico secundário das
válvulas, em caso de dano (vazamento ou obstrução) no circuito hidráulico. Para ser
acionado (operar e monitorar), o painel requer recurso de um ROV (veículo de operação
remota) .
101
Figura 117 - Vista frontal do painel back-up localizado

no corpo da ANM DLL (solução ultrapassada)
Figura 118 - Circuito hidráulico do painel back-up para ANM GLL-4 CBV
♦ Painel de produção
Equipamento instalado na plataforma de produção através da qual se controla as funções
desejadas na ANM. É composto basicamente de válvulas direcionais a indicadores de
pressão (manômetros).
102
É muita importante que se controle a qualidade do fluido de acionamento. Dele

dependem a durabilidade das válvulas direcionais (nível de limpeza) e atuadores
hidráulicos da ANM (proporção óleo/água). Atentar também para valores máximos de
pressão recomendados pelos fabricantes. Evite trocar de painéis, pois cada ANM possui
um específico, e para um mesmo tipo de ANM as funções nem sempre coincidem.
d) Equipamentos de Manuseio
♦ Riser de completação
É um equipamento projetado para ser usado como coluna de instalação, juntamente com
as ferramentas das ANM’s e em quase todos os casos, ferramentas de suspensores de
coluna (tubing hanger). O riser de completação provê acesso vertical com completa
integridade de pressão às linhas de produção e anular.
Nas operações com ANM, os risers necessitam de um terminal head, um carretel com
umbilical de controle e um painel de intervenção.
Já nas operações com suspensor de coluna (tubing hanger), os riser não necessitam que
o umbilical vá até o poço, pois os risers possuem linhas hidráulicas internas que
permitem o controle da ferramenta a partir do terminal head. As operações com
suspensor de coluna são feitas por dentro do riser de perfuração e do BOP.
Os riser podem ser concêntricos (PC-2) ou excêntricos (MC-8S, MC-8D e MC-12D),
dependendo do projeto, e estão disponíveis em diversos comprimentos para facilitar a
composição de colunas. Os riser excêntricos e concêntricos não podem ser utilizados
simultaneamente. Quanto os risers MC-8S e MC-8D, podem ser utilizados na mesma
coluna, bastando que entre eles tenha uma ou mais juntas de transição (crossover).
∗ O riser PC-2
O riser PC-2, fabricado pela HUGHES e ENGEMAQ, é concebido para trabalhar com
sistema de ANM HUGHES e tem as seguintes características:
• é utilizado em lâminas d’água de até 500 metros;
• é do tipo concêntrico, ou seja não possui linha de 2”;
• é um riser com conexão por rosca;
• não é usado para descer tubing hanger;
• não têm comando hidráulico interno para acionamento das ferramentas;
• o diâmetro externo da junta é de 7”;
• a caixa desce voltada para cima;
• estão disponíveis juntas de riser de 10, 25 e 50 pés de comprimento.
∗ O riser MC-8S
O riser excêntrico MC-8S fabricado pela VETCO, ENGEMAQ e EQUIPETROL é
usados em equipamentos de vários fabricantes, e possuem as seguintes características:
• possui conexão com 8 dogs;
• é usado para descer ANM e tubing hanger;
• tem comando hidráulico interno para ferramenta (6 linhas);
• tem linha de produção de 4”e linha do anular de 2”;
• diâmetro externo da junta de 9.5/8”;
103
• o pino desce voltado para cima;

• estão disponíveis juntas de riser de 5, 10, 25, 35, 45 e 50 pés de comprimento.
∗ O riser MC-8D
O riser MC-8D (Figura 119) é quase que idêntico ao riser MC-8S, apresentando as
seguintes diferenças:
∗ Juntas de transição (crossover)

São juntas usadas em riser excêntricos para misturar numa mesma coluna riser MC-8S e
MC-8D. Possibilita conectar um terminal head, que possui conexão do tipo MC-8S, a
uma ferramenta que tenha conexão do tipo MC-8D, ou vice-versa.
Quase que idêntico ao riser MC-8D, apresentando as seguintes diferenças:
∗ Juntas de reforço
É uma junta com capacidade de resistência à tração e dobramento superior às juntas
normais. É usada logo acima da ferramenta da ANM. Podem ser do tipo MC-8S, MC-
8D e PC-2.
Diferenças das juntas de reforço e dos risers to tipo MC-8S:
• é usado para descer ANM;
• estão disponíveis juntas de reforço de 50 pés de comprimento.
Figura 119 - Riser de completação MC-8D

Diferenças das juntas de reforço e dos risers to tipo MC-8D:
104

• diâmetro externo da junta igual a 12.3/4”;
Diferenças das juntas de reforço e dos risers to tipo PC-2:
∗ Juntas de transição e reforço

É igual a junta de transição, porém, o tubo de 9.5/8” é mais resistente, permitindo maior
capacidade de tração e dobramento.
Podem ser:
• MC-8D PINO x MC-8S CAIXA
• MC-8D PINO x MC-12D CAIXA
Diferenças das juntas de reforço e transição MC-8D PINO x MC-8S CAIXA em relação
às juntas de reforço MC-8S:
Diferenças das juntas de reforço e transição MC-8D PINO x MC-12D CAIXA em
relação às juntas de reforço MC-8D:
∗ Operações com riser de completação

Compor a coluna necessária na operação, bastando para isso somar à lâmina d’água, a
altura da mesa rotativa mais 5 (cinco) metros de segurança. Dividir o total pelo
comprimento das juntas que estão em maior número. Após a orientação da chaveta,
torquear com chave allen 9/16”(200 lb.pé) gradualmente cada dog. Não é necessário que
todos os dogs encostem totalmente, bastando um mínimo de 4. Na dúvida não force o
dog, troque a junta.
A VETCO recomenda que para operação submarina demorada sejam tamponadas as
janelas da caixa dos risers com fita adesiva, a fim de evitar a perda de lubrificação.
Devem ser retirados pelo menos um dos plugs dos furos de acesso ao anular, existente
no pino e na caixa do riser MC-8D e MC-8S, para que a pressão externa não colapse o
riser.
Por ser um instrumento de comunicação vertical entre a plataforma e o poço, o riser
sofre esforços próprios das características operacionais dos risers. A intensidade dos
esforços que atuam sobre uma coluna de riser depende dos seguintes parâmetros:
• altura e período da onda;
• correnteza, embarcação e ângulo de incidência da onda em relação à embarcação;
• tipo de operação do riser;
• lâmina d’água;
• peso específico do fluido interno ao riser.
105
Para descer uma coluna de risers não basta conectar uma junta na outra, é necessário
observar os parâmetros citados acima e definir um equilíbrio entre eles. A coluna deve
estar sempre tracionada, para evitar que o peso excessivo force a junta para baixo, o que
fatalmente levará ao empeno.
O posicionamento da sonda em relação ao poço (offset) também é crítico, pois forçará a
parede da caixa da primeira junta, logo acima da ferramenta de instalação da ANM.
Sendo assim, deve ser estabelecido uma janela de operação (Figura 120), considerando
o offset, medido em percentagem da lâmina d’água, e o top tension (tração aplicada na
última junta de riser, menos o peso da catarina) para a lâmina d’água desejada. O sinal
negativo significa contra a corrente e o sinal positivo, a favor.
Para uma operação correta e segura, deve-se trabalhar sempre dentro da janela de
operação, e quanto mais próximo ao centro, melhor. É recomendado não permanecer

com a coluna de risers suspensa por um período muito longo, evitando com isto
possíveis fadigas entre as conexões.
700
590 590 590 590 590
600
500
Top Tension (KLBS)
500
420
400 388
350
300 324
300 250 265
220 T.Máximo (Klbs)
200 152 T.Médio (Klbs)
T.Mínimo (Klbs)
100
0
400 600 800 1000 1200
Lâmina d'água
Figura 120 - Janela de operação para riser de completação Vetco MC-8D 1000 e 1200 m
e CBV/FMC UN 1200 m com offset máximo permitido de 4% da lâmina d’água
♦ Drill Pipe Riser

Desde a completação do poço EN-38, em 1979, a esmagadora maioria das nossas
ANM’s (árvores de natal molhadas) e seus respectivos TH’s (tubing hangers) têm sido
instalados com riser de completação, que tem função similar ao riser de perfuração na
instalação do BOP.
Entretanto, o custo de aquisição é alto (US$ 12 milhões/2OOO m de riser de
completação) e o manuseio é complicado, acarretando elevados tempos de manobra.
Além disto, a experiência tem mostrado que este equipamento está sujeito a diversas
falhas operacionais, tais como vazamentos e problemas de encaixe, e alto custo de
manutenção. Evidentemente, o aumento da lâmina d'água agrava estes problemas, além
de trazer novos, tais como: limitação de espaço e peso nas sondas e alto tempo de
resposta do sistema de controle hidráulico direto, utilizado nos risers de completação.
Corno exemplo, vale a pena mencionar a completação do poço Marlim Sul-3, localizado
em lâmina d’água de l7O9 metros, onde o tempo de manobra foi de 1,5 dias, ou seja, um
erro significaria, no mínimo, perda de 3 dias de sonda correspondente a duas manobras.
106
Visando contornar este problema, foi desenvolvido o Drill Pipe Riser, que consiste,
basicamente, na utilização de uma coluna de perfuração (drill pipes) e um umbilical,
preso aos drill pipes, para substituir o riser de completação convencional.
O acesso ao anular é obtido através do umbilical preso aos drill pipes. Este umbilical é
conectado a um POD de controle multiplexado, que controla todas as funções
necessárias às operações de completação.
O umbilical, o POD de controle multiplexado e os demais equipamentos que compõem
o Drill Pipe Riser foram especialmente desenvolvidos através de um termo de
cooperação tecnológica com a Kongsberg, que atua como um EPC (Engineering,
Procurement and Construction). A carta de intenção foi assinada em 18/07/97 e prevê a
compra de dois conjuntos (protótipos) de Drill Pipe Riser para 2000 metros de lâmina
d’água, sendo o pagamento do segundo condicionado à aprovação do primeiro. O custo

final foi de menos da metade do riser de completação convencional.
A escolha dos drill pipes, desde o início do projeto, mereceu atenção especial, já que
estaríamos usando-os numa aplicação diferente daquela para a qual eles foram
projetados.
A idéia inicial era primeiro especificar e qualificar o tipo de drill pipe, através de riser
analysis e análise de elementos finitos (FEA) da conexão, e em seguida estabelecer um
termo de cooperação tecnológica com um fabricante habilitado a gerenciar o projeto nos
moldes de um EPC. No entanto, o desenrolar do processo mostrou haver uma
interdependência grande entre a riser analysis/FEA e o dimensionamento da stress joint,
terminal head, bucha adaptadora, entre outros, sendo melhor integrar todo o escopo num
só contrato.
Através do acordo de cooperação tecnológica com a BP foi possível obter maiores
detalhes sobre o projeto SWOPS, onde dois poços submarinos foram completados e
produzidos para um navio de posicionamento dinâmico usando-se drill pipes 6.5/8” FH.
A operação contínua do SWOPS durante 4 anos, sem problemas, motivou a escolher
este tipo de drill pipe. Escolheu-se, portanto, o drill pipe especial 6.5/8” FH da
Mannesmann, que possui dupla face de contato onde ocorre vedação metal-metal e um
anel de teflon (gas tight), contribuindo para o aumento da segurança operacional.
O umbilical de controle será utilizado para transmissão de sinais elétricos e hidráulicos
da superfície para a ANM/TH e ferramentas, bem como acesso ao anular através de uma
linha de diâmetro interno de 1”.
O umbilical é um equipamento crítico porque deve ter um diâmetro externo da ordem de
3" para viabilizar o manuseio e o tamanho do hose reel, que deve caber no moon pool da
sonda. Além disto, a linha de acesso ao anular pode estar vazia e, consequentemente, o
umbilical deve resistir à pressão de colapso correspondente a 2OOO metros de lâmina
d’água. Outra característica importante é a resistência ao enrolamento e desenrolamento
freqüentes, necessários durante as completações e intervenções.
A combinação destas três características representou um desafio para os fabricantes, e a
Multiflex apresentou a melhor proposta, após diversas discussões técnicas. A
profundidade máxima atual do umbilical é 2OOO metros, sendo a pressão de colapso o
fator limitante.
Considerando-se o grande número de funções (43) e a lâmina d'água, decidiu-se utilizar
um sistema de controle multiplexado para o controle da ANM e ferramentas.
107
O fornecedor do sistema de controle será a Kongsberg, que também será responsável

pelo treinamento dos técnicos da Petrobrás. Na verdade, será observada uma mudança
radical de cultura com a utilização de controle multiplexado em completações e
intervenções, e isto vai requerer um cuidadoso trabalho junto à unidade operacional para
evitar a inviabilização do projeto por falhas humanas. O sistema de controle
multiplexado já tem sido amplamente empregado para controle de BOP em águas
profundas e pode ser considerado field proven.
O primeiro Drill Pipe Riser deverá ser entregue até junho de 98. Caso este equipamento
comprove o desempenho esperado, ele substituirá os risers de completação
convencionais, o que acarretará uma redução de US$ 60 milhões/ano, incluindo ganhos
de produção.
Com isto, deveremos ser capazes de confirmar, mais uma vez, uma filosofia bem
sucedida desde o início da Bacia de Campos, que consiste no emprego de novas
tecnologias que conjugam simplicidade com inovação, permitindo ao E&P não só
atingir suas metas mais rapidamente, como estabelecê-las em patamares ainda mais
ambiciosos.
♦ Terminal head
Durante as operações com o riser de completação, o controle sobre os bores de 4" e 2"
(coluna e anular) se faz necessário. Para tanto, utiliza-se um pequeno bloco de válvulas,
denominado terminal head (Figura 121) com duas válvulas mestras, uma para cada
acesso e duas válvulas laterais, podendo uma delas ter acionamento hidráulico.
Figura 121 - Terminal head com válvulas de acionamento manual

A extremidade inferior do terminal head é dotada de uma conexão idêntica àquela do
riser de completação (MC-8S ou MC-8D). Na extremidade superior, os bores tem
conexões que permitem acoplar um lubrificador (BOP de arame) para permitir acesso
108
vertical ao poço com unidade de arame. O acesso às linhas hidráulicas do riser de

completação se dá através de uma placa de acesso, a qual se conecta o feixe de linhas de
controle, cuja outra extremidade está conectada ao painel de serviço.
♦ Painel de serviço
Utilizado nas fases de teste e descida da ANM, este painel, permite através de um
conjunto de válvulas e manifolds, com manômetros convenientemente posicionados,
acionar seletivamente qualquer das linhas hidráulicas de controle da ANM, quando
acoplado com a ferramenta de instalação da ANM.
♦ Ferramenta da base adaptadora de produção

É a ferramenta de assentamento e teste da BAP. Permite travamento e destravamento da

BAP à cabeça do poço, da ferramenta à BAP, e teste de vedação do anel AX do conector
hidráulico da BAP à cabeça do poço.
♦ Ferramenta do tubing hanger (THRT)

É a ferramenta de assentamento e teste do suspensor de coluna (tubing hanger). Operada
hidraulicamente através do painel de serviço, esta ferramenta assenta, orienta (para
ANM do tipo DA), trava e testa o assentamento. A ferramenta também permite o acesso
ao bore de produção (4") e ao bore do anular (2"), visto que é descida com riser de
completação.
Figura 122 - Ferramenta de instalação da BAP e BAP, para ANM GLL-3 CBV
♦ Ferramenta da ANM e capa

É a ferramenta de assentamento e retirada da ANM. Executa essa função ao mesmo
tempo em que permite o acesso ao bore de produção e anular, pelo fato de ser descida
com riser de completação. Pode também ser descida com drill pipe riser, fazendo com
que o acesso ao anular, se necessário, seja pelo umbilical de controle. Permite acesso a
todas as funções hidráulicas da ANM, bem como, fechamento e abertura da válvula de
segurança de subsuperfície.
O encaixe da ANM no housing e na BGP (para ANM do tipo DA), ou na base
adaptadora de produção (para ANM do tipo DLL ou GLL) deve ser realizado de forma
109
suave e com auxílio do compensador. Os stab subs de 4", 2", de acesso à(s) linha(s) de
controle e elétrico do bloco de válvulas devem estar corretamente encaixados no
suspensor de coluna (tubing hanger).
5.6.8. Árvore de Natal Molhada Horizontal (ANM-H)
a) Conceito
A ANM-H pode ser descrita como uma base adaptadora de produção (BAP) com
válvulas montadas na sua lateral, permitindo a intervenção no poço sem a retirada da
ANM. Mantém o propósito básico de controle do fluxo de hidrocarbonetos, com
redução no número de válvulas.

O tubing hanger é assentado no interior da ANM-H e direciona o fluxo de
hidrocarbonetos para a sua lateral, sendo que neste caso, as vedações do tubing hanger
com a ANM-H passam a desempenhar papel primordial. Um plugue, para manuseio
com unidade de arame, assentado no topo do tubing hanger tem as mesmas funções que
a válvula de pistoneio (swab valve) tem nas ANM's convencionais.
À exceção do tubing hanger e do plugue para arame, a ANM-H utiliza os mesmos
componentes já testados em campo e encontrados nas ANM's convencionais.
A ANM-H foi concebida, inicialmente, para utilizações com bombeio centrífugo
submerso submarino (BCSS), onde está previsto elevada freqüência de intervenções,
similar ao que acontece no poços equipados com BCS no Pólo Nordeste. Porém, a
instalação de BCSS no poço RJS-221, em lâmina d'água de 86 metros, em outubro de
1994, apresentou desempenho operacional acima do esperado, já que o mesmo
necessitou de intervenção somente em agosto de 1997.
b) Principais vantagens
Permite completo acesso vertical, para intervenção no poço, com retirada da coluna de
produção sem remoção da ANM-H. Este procedimento se mostra vantajoso pois,
historicamente, as necessidades de intervenções decorrentes de problemas com o interior
do poço são muito mais freqüentes que aquelas relacionadas com as ANM's
convencionais.
Simplifica as operações, com consequente ganho de tempo, pois:
• o elimina a base adaptadora de produção (BAP);
• elimina a necessidade de se usar riser de completação, do tipo dual bore, para a
instalação da ANM-H, ou nas intervenções, já que o acesso ao anular é feito através
da kill line do BOP;
• com a eliminação da necessidade de se usar risers de completação, do tipo dual bore
permite utilizar completação do tipo large bore no tubing hanger, uma vez eliminado
o furo vertical de acesso ao anular através do tubing hanger;
• permite maior flexibilidade na instalação das linhas de fluxo, a exemplo das tipo
diver assisted (DA), com maior economicidade para os projetos.
Reduz o tamanho, peso e consequentemente os custos de fabricação, já que o
componente mais caro, que é o bloco de válvulas, foi eliminado. Nesta primeira ANM-
H encomendada à CAMERON, a redução de custo prevista não vem se confirmando,
provavelmente aos custos de engenharia para o seu desenvolvimento embutidos em seu
preço final.
110
c) Outras características
Pode possuir tree cap externa (Figura 123) ou interna (Figura 124).
Figura 124 - ANM-H FMC com cabos

Figura 123 - ANM-H FMC com cabos guia (GL) e com tree cap interna
guia (GL) e com tree cap externa
No caso da tree cap interna:
• a mesma é recuperada e instalada pelo interior do riser de perfuração, o que propicia
maior segurança operacional, quando comparada com a tree cap externa;
• os acessos hidráulicos/elétricos ao tubing hanger devem ser feitos lateralmente;
• painel back-up deve necessariamente ser residente na ANM-H;
• pode ser sólida ou com perfil para o assentamento de plugue com arame e neste caso
permitir o acesso à coluna de produção sem a retirada da tree cap.
Durante a intervenção no poço pode-se fazer o controle das válvulas da ANM-H através
de ROV ou se utilizar um jumper hidráulico que passe externamente através do BOP
(Figura 125).
A ANM-H admite as opções diver assisted (DA), para lâminas d'água inferiores a 300
metros, ou sem cabos gula (GLL) para lâminas d'água superiores a 300 metros.
d) ANM-H para poço RJS-477A com BCSS

A instalação de elevação artificial por BCSS se deu no poço RJS-221, em lâmina d'água
de 86 metros, em outubro de 1994. O poço deixou de produzir em agosto de 1997,
devido a queima do motor, o que demonstra que o BCSS se mostrou confiável, além das
expectativas.
O PROCAP-2000 incluiu projeto para instalação de BCSS em lâmina d'água profunda
(RJS-477A). Foi assinado acordo de cooperação tecnológica com SADE VIGESA, que
posteriormente foi cancelado e firmado diretamente com CAMERON. A ANM-H GLL
CAMERON, para instalação em lâmina d'água de 1107 metros, no poço RJS-477A, está
com entrega prevista para o final de 1997.
111
♦ Características
Utiliza conceito sem cabos guia (GLL - guidelineless) e o conceito de conexão vertical
direta (CVD) para as linhas de fluxo (flowlines).
Utiliza tree cap externa, permitindo que as conexões elétricas de potência e de sinal
sejam feitas verticalmente. Durante a instalação, a ferramenta de instalação do tubing
hanger (THRT - tubing hanger running tool) permite monitoramento (isolamento e
continuidade) dos cabos de potência e de sinal do sensor de temperatura e pressão de
fundo de poço (PDG - permanent down-hole gage). A conexão elétrica do PDG, da tree
cap para o conector das linhas de fluxo, será feita através de jumper, com auxílio do
ROV. Identicamente, a conexão de potência até a tree cap também será feita com
jumper, com auxílio do ROV.
Por usar tree cap externa, dispõe de painel back-up hidráulico montado sobre a mesma.
Uma junta de riser cisalhável (monobore) é utilizada para permitir a desconexão rápida
e o fechamento do BOP em caso de perda de posicionamento da sonda
O conector da ANM-H à cabeça do poço é padronizado em 16.3/4", do tipo H-4, para o
sistema de cabeça de poço submarino (SCPS) SG-5. O perfil superior também é
padronizado para conector 16.3/4", do tipo H-4.
O controle das válvulas da ANM-H, durante o tempo em que houver o BOP instalado, é
feito através de ROV.
Possui vigas na parte superior que permitem o apoio da ANM-H nas vigas do moon
pool. Possui também um hub com hélice de orientação permite a guia e a conexão do
mandril das linhas de fluxo (MLF).
O projeto do mandril das linhas de fluxo (MLF) permite que as linhas de produção
sejam instaladas em qualquer sequência, aumentando a flexibilidade operacional,
permitindo também a passagem de pig.
e) ANM-H para Marlim Sul e Roncador

A escolha da ANM-H foi motivada pelo possibilidade de uso do large bore (,5.1/2") e
pela maior economicidade destes equipamentos.
Inicialmente foram especificadas 5 (cinco) ANM-H's para o projeto de Marlim Sul, que
prevê poços com vazão de até 5000 m3/dia. Posteriormente surgiu um horizonte de
outras 26 (vinte de seis) ANM-H's para o campo de Roncador.
♦ Características
Conceito GLL para ANM-H e conexão vertical direta (primeira e segunda pontas) para
as linhas de fluxo.
112
Figura 125 - Jumper passando através do BOP, para controle da ANM durante
a intervenção no poço
Dois mandris de linha de fluxo, sendo de 6" para o anular e 8" para a linha de produção,
com loop de pigagem. Os mandris das linhas de fluxo serão do tipo pescoço de ganso,
similares aos utilizados nos manifoldes de Albacora e Marlim.
Será utilizado tree cap externa, com painel back-up hidráulico incorporado.
Será acompanhada de BOP de workover, que permitirá intervenções dentro da coluna de
produção, sem a instalação do BOP convencional. O BOP de workover será preparado
para cortar flexitubo de 1. I/4"e, a seguir, vedar e fazer desconexão rápida. O BOP de
workover servirá também como ferramenta de instalação da ANM-H.
Serão padronizadas das interfaces topo da ANM-H / ferramenta de instalação / tree cap,
de forma a possibilitar intercambialidade entre ferramentas de diferentes fabricantes. Da
mesma forma, será padronizada a interface entre o BOP de workover e sua ferramenta
de instalação.
A desconexão rápida, em caso de perda de posicionamento, será feita com junta de riser
cisalhável e com uso da SSTT (subsea test tree) construída especificamente para este
fim,
f) Discussão sobre ANM-H Petrobrás

A concepção de uso de tree cap Interna objetiva permitir que todas as operações de poço
(completação, intervenção com ou sem retirada de coluna) possam ser feitas com uso de
BOP e coluna de trabalho convencionais, esta última funcionando como riser
113
monobore. O uso de tree cap externa para BCSS é uma excepcionalidade, pois objetiva
minimizar as interfaces elétricas.
Se for usada tree cap externa vazada, com plugue para unidade de arame assentado em
seu interior, será necessário amortecer o poço antes de se efetuar sua retirada, o que
difere pouco de um amortecimento completo do poço para ANM's convencionais. Este
amortecimento será dificultado por dispor-se de somente um riser monobore, e deverá
ser executado por injeção direta. Uma outra possibilidade seria descer, junto ao riser
monobore, um umbilical (2") que pudesse fornecer a segunda via para circulação do
poço.
O uso da tree cap interna aumenta a segurança operacional, pois o BOP convencional é
instalado com a mesma na posição, permitindo o amortecimento do poço por circulação,
utilizando-se a kill line do BOP convencional, com gaveta de tubo fechada.

A ANM-H dispensa o uso de BOP de workover, já que todas as operações através de
coluna podem ser feitas com a THRT, acoplada com uma árvore submarina de teste
(AST), instalada.
BOP de workover é interessante nas seguintes condições:
• se a sonda não dispõe de BOP em condições operacionais (situação bastante comum);
• para evitar-se a manobra de descida e retirada do BOP convencional, que consome
muito tempo, substituindo pela descida e retirada do BOP de workover.
Não se deve ignorar a experiência internacional (tabela I) de uso de ANM-H (entre 200
e 300 árvores), todas fabricadas com tree cap interna. Cabe ressaltar que tanto a ABB
Vetco, quanto a CBV/FMC, colocaram bem claro suas preocupações quanto ao uso de
tree cap externa.
Figura 126 - Árvore submarina de teste instalada através do riser de perfuração

Por outro lado, os argumentos utilizados pelos órgãos operacionais, (GEOP's) para
adoção da tree cap externa, são os seguintes-.
114
• dificuldade de se retirar os plugues com unidade de arame, pois estes plugues não
evoluíram ao longo dos anos. A adoção de plugues com tecnologia mais atual não
resolveria todos os problemas, mas contribuiria para minorá-los;
• dificuldade para retirar "dois" tubing hangers (tubing hanger e a tree cap interna).
Esta é uma área que necessita ser atualizada, pois os TH atuais são os mesmos do
sistema com cabos guia (GL). Trabalhando no projeto do TH e em procedimentos de
limpeza, pode-se minorar estes problemas.
A utilização de ANM-H com tree cap externa quase que a coloca no mesmo nível de
atratividade da ANM convencional, diferindo basicamente pela possibilidade de
completação do tipo large bore nas ANM-H's.
Tabela 13 - Histórico de ANM-H's da FMC
Companhia Projeto Qtde. Ano Dimensão/ Lâmina

Pressão (psi) d’água (m)
Phillips Joanne-UK 5 1993 5"x 7500 77
Amoco Liuhua-China 21 1994 4"x5000 300
Statoil Norme-Norway 14 1995 7"x10000 360
BPX Newsham-UK 2 1995 5"x5000 36
Phillips Dawn-UK 1 1995 5"x5000 35
Phillips Deborah-UK 1 1995 5"x5000 35
Conoco Banff-UK 2 1995 5"x5000 90
Westminco East Spar-Austrália 2 1995 7"x5000 90
Statoil Frwne Agreement-UK 82 1995 7"x10000 130-310
Phillips Frame Agreement-UK 30 1996 5"x10000 45-214
Agip Aquila-Mediterrâneo 2 1996 5"x5000 840
Mobil Zafiro-Fase2B 5 1996 7"x5000 165-490
Conoco Banff-Fase2 3 1997 5"x5000 90
115
5.7. Indução de surgência

É o conjunto de operações que visa reduzir a hidrostática do fluido de completação a um
valor inferior à pressão estática da formação, de modo que o poço tenha condições de
surgência.
Pode ser dividida em quatro grupos: indução através das válvulas de gas lift, indução
através de flexitubo, indução pela substituição do fluido da coluna por outro fluido mais
leve e pistoneio.
Os dois primeiros métodos trabalham com a gaseificação do fluido do interior da coluna
como forma de diminuir sua hidrostática. No primeiro, o gás é injetado inicialmente no

anular do poço, passando posteriormente para o interior da coluna, de forma controlada,
através de equipamentos especiais chamados de válvulas de gas lift. No segundo método
o gás é injetado por uma tubulação metálica flexível que é descida pelo interior da
coluna de produção.
116
Operações com Cimento na Completação
6. OPERAÇÕES COM CIMENTO NA COMPLETAÇÃO
6.1. Compressão de cimento

A compressão ou squeeze de pasta de cimento é uma operação muito frequente,
normalmente empregada com os seguintes objetivos:
• corrigir a cimentação primária;
• reduzir ou eliminar a produção de fluidos indesejados;
• tamponar canhoneados em zona produtora para abandono ou recanhoneio seletivo;
• reparar vazamentos em revestimento.

A pasta de cimento é uma dispersão constituída de água, partículas sólidas de cimento e
aditivos. As dimensões dessas partículas não permitem sua passagem pelos poros de
rochas permeáveis com menos de 100 D de permeabilidade, a menos que existam
fraturas naturais. Ao se comprimir a pasta contra uma rocha permeável ocorre um
processo de filtração com deposição de reboco e penetração do filtrado na rocha, a não
ser que a pressão exercida seja suficiente para fraturar a formação.
Por não haver qualquer vantagem para o sucesso da operação em se fraturar a formação,
muito pelo contrário, tal prática introduz riscos desnecessários como a própria
comunicação entre zonas que se pretendia isolar, deve-se preferencialmente realizar a
compressão de cimento a baixa pressão, ou seja, utilizando pressões de trabalho
inferiores a pressão de fratura.
Nas operações a baixa pressão é de fundamental importância que os furos e cavidades a
serem preenchidos com cimento estejam devidamente limpos. Geralmente tais furos
estão cheios de borras, asfaltenos, reboco do fluido de perfuração e outros detritos.
Existem vários processos de limpeza dos furos como pistoneio tradicional, pistoneio por
impacto, limpeza química e utilização de ferramentas de lavagem. O fluido de
completação presente no poço deverá ser comprimido e filtrado para a formação porosa,
de forma que o cimento deslocado ocupe as cavidades e furos a serem cimentados.
Sendo assim, a operação só é possível utilizando fluido limpo, não formador de reboco
e isento de sólidos.
O deslocamento da pasta de cimento até a posição desejada é geralmente feito por
injeção direta pela coluna de operação ou pelo deslocamento de um tampão
hidrostáticamente balanceado (Figura 127). Uma vez posicionada, a pasta é comprimida
em intervalos regulares para diversos níveis de pressão. O reboco de cimento depositado
na parte mais permeável da formação funciona como agente divergente, levando a pasta
a filtrar-se contra intervalos menos permeáveis expostos. Quando toda a formação em
contato com a pasta estiver impermeabilizada por este processo de desidratação, se
obterá uma filtração nula para o nível de pressão aplicado. Na superfície, o registro de
uma carta de pressão permite o acompanhamento da operação (Figura 128).
As quantidades de cimento efetivamente necessárias para cumprir as finalidades de uma
compressão são geralmente muito pequenas. Normalmente utiliza-se volumes maiores
de forma a facilitar e mistura, evitar a contaminação e permitir o deslocamento da pasta
até a posição desejada. Em operações feitas sem o fraturamento da formação este
volume varia normalmente entre 3 e 10 bbl, a depender do diâmetro do poço,
profundidade e objetivo do trabalho e, raramente, excede a 15 bbl. Durante a etapa de
117
compressão, se administra o volume disponível de pasta a ser injetado, de forma a não

permitir que os furos ou cavidades que se pretende tamponar fiquem lavados ou
descobertos.
Figura 128 - Carta de pressão

Figura 127 - Técnica do tampão balanceado
O desempenho de uma pasta depende basicamente das características do cimento,
temperatura e pressão a que o mesmo é submetido, concentração e tipo de aditivos,
razão água-cimento, ordem e energia de mistura. Uma série de testes laboratoriais
devidamente padronizados para poços de petróleo são realizados com o objetivo de
verificar o comportamento da pasta em cada tipo de operação e nas condições de fundo
de poço. Os principais testes são: tempo de espessamento, perda de fluido, reologia,
água livre, resistência compressiva e estabilidade. Para a maioria das operações na fase
de completação, uma pasta deve apresentar baixos valores de viscosidade, filtrado, água
livre e decantação de sólidos.
Para adequar as propriedades e o desempenho da pasta a uma variada gama de situações
de operação, são utilizados diferentes tipos de aditivos que devem ser adequadamente
adicionados a pasta e testados em laboratório. Os principais aditivos são: aceleradores e
retardadores de pega, controladores de filtrado, dispersantes, estendedores, adensantes e
controladores de perda de circulação.
6.2. Recimentação
A cimentação primária destina-se basicamente a propiciar suporte mecânico ao
revestimento, bem como promover a vedação hidráulica entre os diversos intervalos
permeáveis, impedindo a intercomunicação de fluidos por detrás do revestimento, no
espaço anular. A existência de um efetivo isolamento hidráulico é de fundamental
importância técnica e econômica, garantindo um perfeito controle da origem e/ou
destino dos fluidos produzidos e/ou injetados. A não observância deste requisito pode
gerar diversos problemas como a produção de fluidos indesejáveis, testes de avaliação
das formações incorretos, prejuízo no controle dos reservatórios e operações de
estimulação mal sucedidas, com possibilidade inclusive de perda do poço.
A avaliação da qualidade da cimentação é feita mediante a interpretação de perfis
acústicos corridos no poço. Pela análise destes perfis se detecta a posição do topo de
cimento no anular, intervalos de revestimento livre e presença de canalizações.
Normalmente uma recimentação é indicada para os casos de correção de cimentação em
que há fortes indícios de se obter sucesso na circulação da pasta, pois neste tipo de
118
Operações com Cimento na Completação
operação, o cimento não é comprimido, e sim, circulado por detrás do revestimento, de

maneira análoga a cimentação primária do revestimento.
Após devidamente detectado e selecionado, o intervalo a ser recimentado é
canhoneado na sua parte superior e inferior, de modo a permitir a circulação da pasta.
Um retentor de cimento é então assentado um pouco acima dos canhoneados inferiores
(Figura 129).
Figura 129 - Técnica da recimentação

O retentor de cimento é um equipamento assentado a cabo elétrico através da expansão
e fixação de cunhas e energização do elemento ou borracha de vedação. Quando uma
ponteira (stinger) colocada na extremidade da coluna de operação se encaixa no
retentor, há o deslocamento de uma camisa que permite a abertura e o fechamento da
comunicação com os canhoneados inferiores (Figura 130). Uma vez assentado, o
retentor não pode ser reutilizado e para sua remoção utiliza-se broca.
Uma vez estabelecida a circulação por detrás do revestimento, se promove a limpeza do
espaço anular ou dos canais, através da circulação a alta vazão de colchões lavadores e
grande volume de fluido. A total remoção de lama e reboco é uma etapa fundamental
para o sucesso de uma recimentação.
O volume de pasta necessário para a operação deve ser calculado e preparado em função
do caliper do poço e do comprimento do intervalo a ser cimentado. Após o
deslocamento da pasta, o stinger é desencaixado impedindo comunicação com os furos
inferiores, e uma circulação reversa pela coluna de operação é efetuada para limpeza de
algum provável excesso de pasta vindo dos furos superiores. Geralmente se faz
necessário a compressão de mais cimento nos furos superiores para completa vedação.
119
Figura 130 - Retentor de cimento (cement retainer)
120
Fraturamento Hidráulico
7. FRATURAMENTO HIDRÁULICO
7.1. Conceituação
Pode ser definido como um processo no qual um elevado diferencial de pressão,
transmitido pelo fluido de fraturamento, é aplicado contra a rocha reservatório, até a sua
ruptura (Figura 131). A fratura, que é iniciada no poço, se propaga através da formação
pelo bombeio de um certo volume de fluido, acima da pressão de fraturamento. Para se
evitar que a fratura induzida feche ao cessar o diferencial de pressão aplicado, é
bombeado um agente de sustentação (normalmente areia), junto com o fluido de
fraturamento. Assim, se cria um caminho preferencial de elevada condutividade, o qual

facilitará o fluxo de fluidos do reservatório para o poço (ou vice-versa).
No fraturamentos de rochas calcárias, em que são utilizadas soluções ácidas como fluido
fraturante, muitas vezes é dispensável o uso de agentes de sustentação. Nesses casos, a
dissolução irregular das faces da fratura formará os canais de alta capacidade de fluxo.
Figura 131 - Processo de fraturamento hidráulico

O fraturamento não altera a permeabilidade natural das rochas-reservatório. Faz
aumentar o índice de produtividade dos poços pelas seguintes razões:
• modifica o modelo do fluxo do reservatório para o poço. O fluxo passa a ser linear
dentro da fratura e nas proximidades e "pseudo radial" mais distante da fratura.
Como se pode deduzir, uma área maior do reservatório é exposta ao fluxo para o
poço. O fluido passa a percorrer caminhos de muito menor resistência ao fluxo;
• quando há dano à formação, a fratura ultrapassa a zona com permeabilidade
restringida, próxima ao poço;
• existe ainda a possibilidade de a fratura atingir uma área do reservatório, mais
distante do poço, com melhores condições de permo-porosidade;
• em reservatórios lenticulares (seções produtoras de pequenas espessuras,
intercaladas por folhelhos) a fratura criada poderá atingir zonas não previamente
conectadas ao poço, colocando-as em produção;
• em reservatórios naturalmente fraturados, uma fratura induzida hidraulicamente
também poderá interconectar fissuras naturais em quantidade suficiente para
aumentar a produção.
Além de incrementar o índice de produtividade dos poços, o fraturamento pode
contribuir para o aumento da recuperação final das jazidas.
121
O efeito das fraturas induzidas no fator de recuperação dos reservatórios depende de

muitos fatores, sendo os mais importantes a permeabilidade da formação e a orientação
da fratura com relação à área de drenagem (melhores resultados são conseguidos quando
a fratura se desenvolve paralela à maior dimensão desta área).
Em reservatórios de alta permeabilidade, o fraturamento pode aumentar a vazão dos
poços, contribuindo assim para melhorar o fluxo de caixa. Tem no entanto, muito pouca
influência no fator de recuperação. Em reservatórios de baixa permeabilidade esta
influência pode ser bastante significativa.
Tanto o fluido de fraturamento empregado, quanto o agente de sustentação, têm função
preponderante na qualidade final do tratamento. Os fluido de fraturamento podem ser à
base água ou à base óleo e são compostos basicamente de:
• água (base água) ou diesel (base óleo);

• agente gelificante (goma guar, HPG, etc);
• reticulador;
• quebrador de gel;
• aditivo controlador de perda de filtrado;
• desemulsificante.
Os fluidos de fraturamento devem possuir uma série de características desejáveis:
• baixa viscosidade quando estiver na tubulação dentro do poço, para diminuir a perda
de carga por fricção, diminuindo a potência das bombas injetoras, o que diminui o
custo do fraturamento;
• deve possuir grande poder de sustentação, para que o agente de sustentação carreado
para a fratura não se decante, o que prejudicaria bastante a condutividade da fratura,
bem como, este poder de sustentação não pode ser muito susceptível à temperatura da
formação, já que a área de contato do fluido com a formação é bastante grande, e o
seu aquecimento bastante rápido;
• deve resultar baixo coeficiente global de filtração (do fluido para as formações), já
que quanto maior este coeficiente, maior o volume de fluido a ser bombeado para a
execução de uma mesma fratura;
• ao término do bombeio, deve se degradar (quebrar o gel) somente após o completo
fechamento da fratura sobre o agente de sustentação, caso contrário ocorreria também
a decantação do mesmo, prejudicando a condutividade da fratura;
• não deve depositar uma quantidade significativa de resíduos nas paredes da fratura,
resíduos que são provenientes do gelificante, do reticulador, do aditivo controlador
de filtrado, pois esta deposição também prejudicaria a condutividade da fratura;
O tipos de agentes de sustentação mais empregados são: areia selecionada e bauxita. A
escolha do tipo de agente de sustentação (areia ou bauxita), a sua granulometria (8/12,
12/20, 16/30 ou 20/40 Mesh) e a quantidade a ser empregada por unidade de área de
fratura (libras de areia por pé quadrado de fratura) são função da condutividade
adimensional de fratura que se deseja, considerando a permeabilidade do reservatório
que está sendo fraturado e o estado de tensões presente.
O estado de tensões é muito importante na escolha do tipo de agente de sustentação,
pois após o fechamento da fratura, estes estarão sujeitos a tensões de confinamento, e
quanto maiores estas tensões, menores as condutividades de fratura resultantes. De uma
forma simplista, têm-se a utilização de areia selecionada para menores profundidades (e
portanto menores tensões de confinamento) e de bauxita para as maiiores profundidades
122
Fraturamento Hidráulico
(e maiores tensões). No Brasil, pelo alto custo de aquisição da areia (diferente do resto
do mundo), utiliza-se quase que exclusivamente bauxita.
7.2. Histórico do fraturamento hidráulico

O fraturamento hidráulico foi introduzido na indústria do petróleo em 1948, nos Estados
Unidos, e a partir de 1954 na União Soviética. Hoje em dia é uma técnica bastante
empregada no mundo inteiro, devido à sua eficácia.
Na Petrobrás, operações de fraturamento hidráulico tem sido executadas rotineiramente
para estimulação de reservatórios de baixa permeabilidade.
Os primeiros trabalhos de fraturamento eram executados com pequenos volumes de

fluido (menos de 1000 galões), baixas concentrações de areia (0,5 a 1 lb/gal) e baixas
vazões de bombeio (2 a 4 BPM). Com a evolução dos equipamentos e a introdução dos
fluidos de alta viscosidade, à base de goma guar e de outros polímeros, hoje é comum
tratamento com vazões de 10 a 50 BPM e concentrações de areia até de 15 lb/gal de
fluido.
Nos Estados Unidos, e também na Alemanha, têm sido realizados, nos últimos anos, os
chamados Massive Hydraulic Fracturing (MHF) com objetivo de produzir gás de
reservatórios com permeabilidade muito baixa (0,1 mD ou menos). Nesses
fraturamentos gigantes são bombeados volumes de 200 a 500 mil galões de fluido e
entre 500 mil e 1 milhão de libras de areia.
Outros processos de fraturamento das formações já foram pesquisados. Inicialmente
foram feitas experiências com a utilização de explosivos líquidos e, mais tarde, com o
emprego da energia nuclear. Devido aos altos riscos e custos envolvidos, até agora
nenhum outro método se mostrou competitivo; o fraturamento hidráulico, juntamente
com a acidificação, continuam sendo os mais eficazes métodos de estimulação
empregados na indústria petrolífera.
7.3. Procedimento operacional

As operações de fraturamento são executadas com bombas especiais para alta pressão. O
fluido de fraturamento é succionado dos tanques de estocagem para o equipamento de
mistura (blender) onde é feita a dosagem dos produtos químicos e do agente de
sustentação. A mistura é bombeada para a sucção das bombas de alta pressão e daí é
injetado na formação, através da coluna ou do próprio revestimento (Figura 131).
Para a execução dos trabalhos de estimulação de poços, a Petrobrás mantém contratos
com Companhias de Serviço especializadas, tais como Halliburton, Dowell e Sebep.
123
8. ACIDIFICAÇÃO
Uma acidificação, a depender de seu objetivo, pode ser uma estimulação (fraturamento
ácido) ou uma restauração (acidificação de matriz). É considerada estimulação quando
visa aumentar a produtividade da formação e é considerada restauração quando visa
remover um dano induzido na formação, durante as fases anteriores, de perfuração e
completação.
Na acidificação de matriz, ao contrário do fraturamento ácido, a injeção é feita com
pressão inferior à pressão de quebra da formação.
Uma acidificação de matriz somente é efetiva em formações de permeabilidade regular a
boa (este valor de permeabilidade varia a depender da região e do campo). Para

formações de baixa permeabilidade o mais indicado é o fraturamento, podendo este ser
convencional ou ácido a depender da quantidade de carbonatos presentes. Normalmente
o fraturamento ácido é utilizado como método de estimulação em formações com
grande quantidade de carbonatos.
A composição básica de um fluido acidificante, para acidificação de matriz, é: água,
ácido, inibidor de corrosão, surfactante e agente divergente.
Logo após uma acidificação (fraturamento ácido ou acidificação de matriz), o ácido
deve ser retirado da formação, o que evita a formação de produtos danosos à mesma
(precipitados insolúveis). Em poços de injeção ou de descarte, o ácido deve ser
deslocado para bem longe das imediações do poço, o que se consegue com um elevado
volume de fluido de deslocamento.
124
Operações com Arame
9. AMORTECIMENTO DE POÇOS
Entende-se por amortecimento de poço toda operação de manuseio de fluido de
completação para dentro do poço que resulte, interno ao poço, uma coluna de fluido cuja
pressão hidrostática (PH), em frente aos canhoneados abertos, seja superior à pressão
estática da formação (PE). Esta barreira hidráulica criada dentro do poço, decorrente da
sobrepressão imposta (overbalance, PH - PE), impede a surgência de qualquer fluido da
formação.
Pode-se definir fluido de completação como sendo uma solução salina, isenta de
sólidos, compatível com a formação de interesse, e que não ocasione dano de formação
quando em contato com a mesma. É essencial que o fluido de completação seja bem
filtrado para não haver o tamponamento dos poros e canais da rocha, por onde o óleo
escoa, o que traria danos irreparáveis ao poço, com perda de produtividade. É também
fundamental uma correta composição química do fluido, pois a reação dos íons
presentes no fluido com os argilominerais da rocha pode causar o inchamento destes,
também provocando danos severos.
O fluido de completação, além de ter a função de amortecer o poço, possibilita a
circulação do poço, de fundamental importância em operações como cimentação ou
limpeza de fundo, por exemplo, em que é necessário trazer os detritos até a superfície.
As pressões estáticas (PE) das formações, por sua vez, podem ser classificadas como:
• anormalmente baixas;
• normais;
• anormalmente altas.
As pressões normais são aquelas cuja hidrostática corresponde à uma coluna de água,
dentro do poço, sem adição de qualquer sal, sendo a situação mais frequente encontrada
nos poços exploratórios descobridores de novas acumulações de hidrocarbonetos.
As pressões anormalmente altas se referem a pressões cujo peso de fluido equivalente
fosse superior ao da água, e as anormalmente baixas, inferior ao da água. As pressões
anormalmente altas geralmente estão relacionados com reservatórios de pequenas
dimensões, ainda não explotados, que sofreram tectonismos, gerando estas pressões
elevadas. São reservatórios cuja depleção pode ser verificada em testes de formação (TF
ou TFR). Um outro motivo de se encontrar pressões anormalmente elevadas se refere a
processos de recuperação avançada, como por exemplo a injeção de água ou gás.
As pressões anormalmente baixas são bastante freqüentes nos reservatórios em fase
avançada de explotação, sem sistemas de injeção de água ou gás que consigam manter
as pressões originais (formações depletadas). É bastante comum encontrar esta situação
nas atividades de completação para manutenção de produção.
Para se conseguir uma determinada pressão numa determinada profundidade vertical
(em frente aos canhoneados) somente um parâmetro do fluido pode ser trabalhado, ou
seja, seu peso específico. Para se determinar o peso específico do fluido, que deve ser
utilizado, basta se conhecer a pressão estática da formação, a profundidade vertical dos
canhoneados e o gradiente geotérmico da área, já que o aquecimento do fluido de
completação ocasiona a diminuição de seu peso específico. Quanto maior o peso
específico do fluido a ser utilizado para amortecimento, maiores são os custos
envolvidos, até porque se torne necessário a utilização de sais especiais.
125
Por outro lado, existem poços com pressões bastante baixas, cujo amortecimento não
pode sequer se feito com água, mantendo o nível do fluido na superfície. Ou se utiliza
um fluido mais leve (diesel, óleo morto, fluido gaseificado, etc) ou se controla o
decaimento do nível do fluido (com sonolog), até o ponto em que o poço não receba
(beba) uma vazão considerável de fluido, o que poderia dificultar os procedimentos
operacionais subsequentes.
São várias as formas de se amortecer um poço, as quais dependem basicamente dos
equipamentos que estão internos ao poço, e podem ser classificadas em:
• circulação reversa;
• injeção direta;
• segregação gravitacional.
Nas formações depletadas, havendo somente a necessidade de substituição da coluna de

produção, sem a retirada da cauda, pode-se amortecer o poço por circulação reversa,
instalando também uma barreira mecânica na cauda, para que o poço não beba. Havendo
necessidade da retirada da cauda, com um indicativo de que a formação vai beber muito,
pode-se fazer um combate à perda, combate este que pode ser pelo embuchamento da
formação com calcita (que depois é removida com ácido clorídrico), com tampão de sal
(que depois é dissolvido pela própria água produzida) ou até com tampões de gel
reticulado (que depois acabam se degradando pela ação da temperatura).
9.1. Circulação reversa

O tipo mais comum de amortecimento é por circulação reversa. Neste caso, é
necessário haver um ponto de comunicação entre a coluna e o anular, ponto este que
pode ser um mandril de gas lift, uma sliding sleeve ou até mesmo um TSR
desencamisado.
Uma vez estabelecida a comunicação, bombeia-se o fluido de completação pelo anular,
com retorno do óleo ou gás pela coluna.
9.2. Injeção direta

Se não houver possibilidade de amortecer o poço por circulação reversa (por falta de
ponto de comunicação, perda para a formação, etc.), o poço pode ser amortecido por
injeção direta, isto é, recalcando-se o óleo que está na coluna de volta para a formação.
Neste caso, há dois efeitos indesejáveis:
• o primeiro é que nem todas as formações aceitam bem este retorno, e mesmo assim
acabam por beber algum fluido, já que, por ser mais pesado que o óleo, é impossível
recalcar todo óleo com fluido de completação sem que haja uma segregação, o que
faz com que uma parte do óleo sempre corte o fluido;
• o segundo é que este óleo que fica sobrenadante sempre tem uma porção de gás em
solução que, ao se liberar, faz com apareça uma pressão na cabeça do poço, sendo
que na maioria das vezes é muito demorado (às vezes até impossível) zerar esta
pressão para se poder iniciar a intervenção.
126
9.3. Segregação gravitacional

Em poços equipados com BCS, em que a coluna não vai até o fundo do poço,
inviabilizando a circulação reversa, ou que o BCS não permite que se pesque a
standing-valve da cauda, inviabilizando a injeção direta, utiliza-se o amortecimento por
segregação gravitacional.
Este método nada mais é que uma circulação reversa, porém, a uma altura distante do
fundo do poço. Faz-se a circulação a baixa vazão. Parte do fluido que sai do anular e
entra na coluna sobe, circulando normalmente. A outra parte, porém, acaba cortando o
óleo, por ser mais pesada, fazendo com que este óleo suba até a superfície. Embora este
método seja eficiente, o tempo despendido para o amortecimento é muitas vezes maior
que a circulação reversa pura e simples.
9.4. Sonolog
Poços excessivamente depletados não podem ser amortecidos e mantidos cheios, sem
que haja um combate à perda, na maioria das vezes danoso à formação. Se houver
necessidade de circulação, não resta outra saída senão efetuar este combate ou a
utilização de flexitubo. Assim, se não houver necessidade de encher o poço, o mais
vantajoso é deixá-lo no seu nível estático.
Neste caso, usa-se o sonolog, que é um aparelho que mede o nível de fluido no poço
através do tempo de propagação e reflexão de um pulso sonoro (eco). Desta maneira, se
o poço entrar em kick, o pessoal da sonda será alertado antes que este kick chegue até a
superfície, podendo prontamente tomar as medidas que se fizerem necessárias para
contornar a situação.
127
10. OPERAÇÕES COM ARAME

Uma vez descida a coluna de produção e instalada a árvore de natal, ainda assim se pode
fazer um grande número de operações no poço, utilizando-se as unidades de arame.
Estas unidades são constituídas de um módulo de força, com um motor diesel acionando
um motor hidráulico e este, através de mangotes, transferindo a potência para o módulo
de operação. Este é constituído por uma unidade de acionamento hidráulico, um
guincho, um sistema de medição de comprimento de arame (odômetro) e um sensor de
peso do arame. Os arames normalmente empregados são os de 0,092” e 0,125”de
diâmetro. Há também unidades de cabo de aço, porém, utilizando-se cabo, não se
consegue vedação no stuffing-box, já que o cabo não é liso. Isto inviabiliza a utilização
de cabo em poços com pressão.

As operações de arame podem ser feitas se houver pressão na cabeça, inclusive se o
poço estiver em fluxo. Para tanto, monta-se sobre a árvore de natal o seguinte aparato:
• na base, um tê de fluxo, que é um tubo com uma bifurcação, para permitir bombear
ou produzir qualquer fluido pela sua derivação. Este tê de fluxo deve ter válvulas de
fechamento em todos os seus ramos;
• sobre o tê de fluxo é montado o BOP de arame, que serve para fechar o poço em caso
de emergência;
• sobre o BOP é montado o lubrificador, que é uma câmara onde se aloja o BHA
(botton hole assembly - composição dos equipamentos que descerão no poço) durante
a montagem e desmontagem;
• finalmente, sobre o lubrificador fica posicionado o stuffing-box, que nada mais é que
um stripper, servindo para manter a vedação em volta do arame, enquanto este é
descido ou retirado do poço.
Figura 132 - Unidade de arame (sistema de medição e bobina de arame)

São inúmeras as operações com arame, entre elas podemos citar:
• abertura e fechamento de sliding-sleeves;
• substituição de válvulas de gas lift;
• assentamento ou retirada de standing-valves ou plugs nos nipples;
• substituição de DHSV insertáveis danificadas;
128
• descida de registradores de pressão, do tipo Amerada, para execução de testes de

produção (TP);
• gabaritagem de coluna e checagem do fundo do poço para verificar a viabilidade de
canhoneio, perfilagem, etc;
• pode-se ainda fazer estampas ou coletar amostras do fundo do poço ou de qualquer
obstrução da coluna;
• é possível, também, perfurar a coluna de produção.
Figura 133 - Unidade de arame Figura 134- Painel da unidade de arame

(guincho) (guincho) cabinada
(A)
(B) (C) (D) (E)

Fig. 20 - Trem de WL (wireline)
129
11. PERFILAGEM DE PRODUÇÃO
11.1. Production logging tool (PLT)

A ferramenta PLT pode fornecer os seguintes perfis:
• continuous flowmeter;
• densidade;
• gradiomanômetro;
• temperatura;
• pressão.
11.1.1. Continuous flowmeter

São perfis que registram continuamente a rotação de palhetas centralizadas da
ferramenta. A rotação das palhetas é função da velocidade de fluxo do fluido dentro do
poço, da velocidade o do sentido de movimentação do cabo elétrico (descendo ou
subindo) e da viscosidade dos fluidos.
O objetivo principal do perfil é determinar qual a velocidade de fluxo dos fluidos em
cada seção do poço, e por diferença se determinar a contribuição de cada intervalo, já
que se conhece a vazão de produção na superfície. A forma de analisar o perfil é se
determinar qual a velocidade do cabo que resulte em rotação igual a zero das palhetas.
Para que a velocidade relativa seja igual a zero, não pode haver movimento relativo
entre a ferramenta e o fluido produzido, e portanto, a velocidade do cabo é a própria
velocidade do fluido.
Como seria bastante trabalhoso (ou até não operacional) ficar alterando a velocidade do
cabo em cada trecho de interesse (entre os canhoneados abertos) de forma a se encontrar
a rotação das palhetas igual a zero, é muito mais simples se efetuar três manobras de
descida e subida, com velocidades de cabos diferentes entre cada manobra, e plotá-los
num gráfico cuja abscissa está a velocidade do cabo (Vcabo) e na ordenada, a rotação das
palhetas (RPS).
Traçando-se uma reta pelos pontos obtidos, pode-se extrapolar e encontrar a velocidade
do cabo que resulte rotação zero, para cada trecho de interesse. Como é sabido que a
velocidade de fluxo é igual a zero abaixo de todos os canhoneados (caso não se tenha
nenhum tipo de vazamento através de tampões mecânicos assentados para isolamento de
canhoneados abertos mais abaixo) e a vazão total de produção é conhecida na superfície,
é possível se determinar a contribuição na produção de um único fluido (geralmente,
óleo) de cada intervalo. Este procedimento também pode ser adotado para poços
injetores de água, para se determinar qual a parcela recebida em cada intervalo.
O perfil flowmeter corrido isoladamente, sem outras informações, somente pode
informar a contribuição de cada intervalo, se estivermos trabalhando com um único
fluido. Caso esteja presente a produção de dois fluidos, mais um perfil é necessário para
informar, além da contribuição de cada intervalo, qual a percentagem de cada fluido.
130
Perfilagem de produção
11.1.2. Gradiomanômetro
Este perfil registra continuamente a densidade da mistura de fluido dentro do poço em
função da profundidade, através da medição de pressão em dois pontos distintos,
afastados de dois pés. Sua resolução é de cerca de 0,01 g/cm3.
A diferença de pressão registrada é função da soma da coluna hidrostática com as perdas
por atrito e a diferença do efeito cinético entre os dois foles de medição de pressão.
Como em velocidades normais de fluxo o efeito do atrito não é muito grande e o efeito
cinético nos foles é normalmente desprezível, a diferença de pressão é reflexo da própria
densidade do fluido. Cuidados especiais devem ser tomados com poços direcionais, já
que o ângulo de inclinação do poço em cada ponto vai estar afetando esta diferença de
pressões. É portanto necessário se corrigir estas leituras, dividindo-se os valores do

perfil pelo cosseno do ângulo de desvio do poço.
Resumindo pode-se dizer que, caso o poço esteja produzindo somente dois fluidos (óleo
e água, óleo e gás, ou gás e água) é possível se determinar a contribuição e percentagem
de cada fluido em cada intervalo aberto para produção, correndo-se simultaneamente o
perfil flowmeter e o perfil gradiomanômetro.
11.1.3. Fluid density meter

Esta perfil apresenta a densidade do fluido que passa por dentro da própria ferramenta
(amostra de 4” por ½” de diâmetro) através de um sistema radioativo semelhante,
embora não igual, ao dos perfis que medem a densidade da formação a poço aberto. A
resolução do perfil, em condições normais de velocidade do cabo e constante de tempo,
é melhor que 0,02 g/cm3 e não precisa ser corrigido pelo desvio do poço, pois as
medidas de densidade não são afetadas por isto.
É interessante ressaltar, porém, que em fluxos multifásicos é usual que o fluido mais
leve vá pelo centro do conduto, enquanto o mais pesado vai pelas paredes do poço. A
ferramenta, sendo centralizada, costuma medir uma densidade menor que a real. Por
outro lado, em poços direcionais com desvio muito acentuado os centralizadores podem
não conseguir impedir certa descentralização da ferramenta e consequentemente a
medição da densidade fica mais afetada pelo fluido mais pesado.
11.1.4. Hidrolog
Para fluxos trifásicos, o uso simultâneo do flowmeter e de medidores de densidade do
fluido não é capaz de informar a contribuição e percentagem de cada fluido produzido
em cada intervalo. Têm-se agora um número de equações inferior ao número de
incógnitas.
O perfil hidrolog mede a constante dielétrica do fluido que passa por dentro da própria
ferramenta, indicando a percentagem de água presente na mistura. Esta indicação
repousa no fato que dentre os três tipos de fluidos (gás, óleo e água) apenas este último
apresenta alta constante dielétrica. Assim, o perfil é calibrado para fluxos bifásicos e
fornece já os valores da percentagem de água.
Semelhante ao perfil fluid density meter, este perfil centralizado costuma medir a
passagem do fluido no centro do conduto, normalmente o mais leve, ocasionando
valores de percentagem de água menores ou iguais ao real.
131
11.1.5. Perfil de temperatura

São utilizados para registrar a temperatura do fluido do poço. O estudo de anomalias de
temperatura pode fornecer diversas indicações tais como:
• que intervalos estão produzindo ou recebendo fluidos;
• localização de vazamentos;
• topo do cimento;
• altura de fraturas, etc.
A ferramenta é um sistema de ponte elétrica que usa um sensor elétrico como quarto
braço da ponte. Sua resolução é melhor que 0,01 oF. Pode registrar, além da temperatura
absoluta, o diferencial de temperatura, a partir da comparação das temperaturas
absolutas de dois pontos próximos, utilizando uma escala mais sensível.

As condições do poço antes e durante a perfilagem determinam a utilidade dos dados de
temperatura. As medidas são feitas durante uma injeção ou produção estabilizadas ou
em intervalos regulares após o poço ter sido fechado e o fluido de dentro do poço estar
retornando ao equilíbrio geotérmico, com as formações circundantes.
11.2. Termal decay time log (TDT)

O TDT é utilizado para traçar um perfil qualitativo das saturações dos fluidos existentes
no reservatório. Em outras palavras, determina os contatos gás-óleo e óleo-água.
O perfil é um registro contínuo do tempo de decaimento do nível termal da energia dos
nêutrons emitidos contra a formação pela fonte do aparelho versus a profundidade. Ao
atingirem um determinado nível, os nêutrons que são capturados emitem raios gama que
são captados e contados pelos detectores da ferramenta. Como tanto o gás, quanto o óleo
e a água têm uma diferente resposta à esta ativação, consegue-se, pois, distinguir as
diferentes saturações da rocha.
132
Operações com Flexitubo
12. OPERAÇÕES COM FLEXITUBO

Trata-se de um tubo de aço, com diâmetro externo (OD) de 1” a 1.1/2” (os mais
utilizados no Brasil), com comprimento suficiente para operar em todo o poço, e que
fica enrolado em um carretel especial. O aparato completo inclui, além do carretel com
o tubo, uma unidade de força, com um motor diesel e hidráulico, uma cabine de
comando, onde se tem o controle de comprimento (odômetro), peso, vazão e pressão, e
um equipamento de cabeça de poço, que inclui o injetor, que é quem coloca o tubo para
dentro do poço, um BOP que se fecha sobre o flexitubo, um lubrificador e um stuffing-
box.
O flexitubo pode operar tanto em poços com coluna de produção quanto em poços sem
coluna, sendo que a sua grande vantagem é a não necessidade de desequipar (e nem
amortecer) o poço para operar.
Entre as operações comumente efetuadas com flexitubo, estão:
• a indução de surgência com nitrogênio;
• a divergência de produtos químicos durante as estimulações;
• e a remoção de areia do fundo do poço.
Ultimamente tem-se tentado implementar novas operações com flexitubo, tais como:
• remoção mecânica de incrustação de colunas;
• abandono de intervalos por cimentação;
• corte de “peixes” dentro da coluna;
• corte de cimento abaixo da extremidade da coluna, com uma broca especial que se
abre ao sair da coluna, é acionada por uma turbina de fundo, para girar, e depois
fecha-se para passar novamente pela coluna;
• perfuração de poços laterais (lateral drilling).
Para o segundo semestre de 96 está prevista a perfuração de três poços horizontais com
flexitubo (de 2.3/8”) no Campo de Garoupa. Será aberta uma janela no revestimento de
7” e, a partir daí, será feito o desvio com o flexitubo, com o poço em “underbalance”
(isto é, produzindo), já que a formação é extremamente depletada.
Figura 135 - Unidade completa de FT ,com injetor(1), unidade de força(2), carretel(3) e

cabine de controle(4)
133
13. OPERAÇÕES COM NITROGÊNIO

É utilizado para aliviar o peso de uma coluna hidrostática, para os mais variados fins.
O nitrogênio é fornecido no estado líquido (N2 criogênico), pois só assim pode ser
bombeado às altas pressões requeridas, normalmente acima de 3000 psi (seria
necessário um compressor monstruoso para comprimi-lo até estes níveis de pressão).
Após ser bombeado, ele passa por um trocador de calor que o aquece, passando desta
forma para o estado gasoso, sem, no entanto, perder pressão. O volume, obviamente, se
expande. Desta forma ele é injetado no poço, seja através do anular (e mandris de gas
lift) ou através de um flexitubo.
Na injeção pelo anular, inicialmente bombeia-se o gás da plataforma até o nível máximo
de pressão possível, e só então entra-se com a unidade de N2. A utilização de N2 faz
com que não seja necessária a colocação de diversos mandris de gas lift (MGL) na
coluna para a indução de surgência do poço. Como exemplo, existem poços mais
antigos na E&P-BC com até 10 (dez) MGL’s. Hoje em dia, utiliza-se no máximo 3
(três).
Na injeção pelo flexitubo, o N2 é bombeado pelo interior até a sua extremidade,
gaseificando o anular flexitubo x coluna de produção, diminuindo a pressão hidrostática
e permitindo a reação da formação. Note que é imprescindível que o gás bombeado pelo
interior do flexitubo seja um gás inerte, como é o N2, por motivos de segurança, já que
um grande comprimento de flexitubo permanece na superfície, enrolado no carretel, e
um furo poderia ocasionar um acidente de graves proporções, se estivesse sendo
bombeado, por exemplo, gás natural.
134
Apêndice I
14. APÊNDICE I
CALIBRAÇÃO DE DHSV
14.1. Curva de pressão obtido em oficina

A curva de pressão é uma carta obtida através de teste de painel de controle, na oficina
da GENPO/GOPAV-WL, na qual se determinam as pressões de abertura e fechamento
na superfície (Figura 136). O ponto “a” representa a pressão de início da abertura da
DHSV ( PABi ) e o ponto “b”, a pressão de final da abertura ( PABf ). O ponto “c”
representa a pressão de início do fechamento da DHSV e o ponto “d”, o final do

fechamento. Estas pressões são aplicadas diretamente na linha de controle (LC) da
DHSV, e na análise das pressões de abertura e fechamento em condições de campo é
necessário computar as pressões internas ao poço (válvulas sensitivas) e a hidrostática
do fluido hidráulico de acionamento da DHSV. O trecho “ef” corresponde ao teste de
estanqueidade da válvula.
pressão (psi)
5000
f e
4500
4000
3500
3000
2500
2000
b
1500 c
a
1000 d
500
0
tempo (min) Figura 137 - DHSV na bancada
de teste na oficina do
Figura 136 - Carta da curva de pressão GENPO/GOPAV
14.2. Procedimento para fechamento da DHSV

Conforme visto anteriormente é necessário manter a linha de controle pressurizada para
abrir a válvula, logo, para fechá-la deve-se
DRENAR TODA A PRESSÃO DA LINHA DE CONTROLE.
14.3. Procedimento para abertura da DHSV
14.3.1. DHSV sensitiva auto-equalizável

O poço só deve ser aberto após equalização das pressões acima e abaixo da DHSV, caso
contrário o poço produzirá pelo orifício de equalização.
(1) Identificar e reportar a pressão na cabeça com o poço fechado ( PCAB1 ).
135
(2) Pressurizar a linha de controle com ( PLCi ) para abrir o mecanismo de auto-
equalização, onde :
PLCi = ( PABi − Ph ) + PCAB1
• PLCi : pressão da LC inicial, necessária p/acionar a mola de auto-equalização;

• PABi : pressão inicial de abertura da válvula (dado de oficina, que deve constar
no esquema de coluna do poço);
• PCAB1 : pressão na cabeça do poço, com o mesmo fechado;
• Ph : pressão hidrostática do fluido hidráulico na linha de controle.
(3) Observar durante 10 minutos o crescimento de pressão, pelo interior da coluna de
produção, na superfície.
• Se negativo, incrementar 100 psi na LC e aguardar resposta durante mais 5 minutos;
• Caso não haja indicativo de crescimento de pressão, revisar e reiniciar
procedimentos.
(4) Aguardar estabilização da pressão na superfície e anotar a pressão final estabilizada
na cabeça do poço ( PCAB2 )
(5) Pressurizar a LC com PLCf para abrir a DHSV, onde :
PLCf = ( PABf − Ph ) + ( PCAB2 + P H )
• PLCf : pressão na LC necessária para abrir a DHSV;

• Ph : pressão hidrostática do fluido hidráulico na LC;
• PABf : pressão final de abertura da válvula (dado de oficina, que deve constar
• PCAB2 : pressão estabilizada de superfície após auto-equalização;
• PH : pressão hidrostática do fluido no poço.
(6) Manter a DHSV aberta com margem de segurança
PLC+SEG = PLCf + 500 psi
14.3.2. DHSV sensitiva não auto-equalizável

Qualquer procedimento a ser executado só poderá ser feito após a regra máxima:
EQUALIZAR AS PRESSÕES ACIMA E ABAIXO DA VÁLVULA.
(1) Equalizar as pressões acima e abaixo do dispositivo de vedação da válvula (flapper
ou esfera), pelo interior da coluna usando gás, óleo de outro poço ou diesel.
(2) Pressurizar a LC com PLCab para abrir a DHSV, onde :
PLCab = ( PABf − Ph ) + PWELL
• PLCab : pressão na LC necessária para abrir a DHSV.

• PABf : pressão final de abertura da válvula (dado de oficina, que deve constar
136
Apêndice I
• PWELL : pressão esperada ou estimada do poço.

(3) Manter a DHSV aberta com margem de segurança
PLC+SEG = PLCab + 500 psi
14.3.3. DHSV não sensitiva com nitrogênio

(1) Equalizar as pressões acima e abaixo do dispositivo de vedação da válvula (flapper
ou esfera), pelo interior da coluna usando gás, diesel ou óleo de outro poço .
(2) Identificar a pressão final de abertura da válvula ( PABofic ) determinada na oficina @
90 °F (dado de oficina, que deve constar no esquema de coluna do poço).

(3) Pressurizar a LC com PLCab para abrir a DHSV, onde :
PLCab = ( PABofic − Ph ) + 0,2 PABofic
• PLCab : pressão na LC necessária para abrir a DHSV.
• PABofic : pressão final de abertura da válvula determinada na oficina (dado
constante no esquema de coluna do poço).
(4) Manter a DHSV aberta com margem de segurança, para garantir a produção do poço.
PLC+SEG = PLCab + 500 psi
14.4. Exemplos numéricos

(1) Determinar se a DHSV está ABERTA ou FECHADA, para as seguintes condições :
poço : 7-CH-05D-RJS
DHSV : TRDP-1ASSA ( NS : HCS 501)
PABi = 1200 psi
PABf = 1800 psi
PFCi = 1500 psi
PFCf = 950 psi
profundidade de instalação: 263 m
densidade do fluido hidráulico: 0,8
pressão do poço: 300 psi
pressão aplicada no painel: 3000 psi
(2) No poço RJS-437 foi instalada uma DHSV TRDP-1A, ns MFV-15, a uma
profundidade de 805 metros. No esquema de coluna do poço consta PABofic. =
2100/2650 psi e PFCofic. = 2400/1800 psi. Sabendo-se que o método de elevação é
por gas lift e que o poço está fechado na cabeça com pressões anular/coluna equalizada
em 1600 psi, qual a pressão no painel recomendada para manter a DHSV aberta,
considerando que a densidade do fluido hidráulico é igual a 0,8 ?
(3) Tendo-se as seguintes informações:
poço: 7-MRL-23-RJS
DHSV : TRCDH2 (NS: HKS-763)
LC1: PABofic = 2500/2900 psi
137
PFCofic = 2200/1950 psi

profundidade de instalação: 1000 m
densidade do fluido hidráulico HW-525: 1,039
temperatura na DHSV, poço em produção: 170 °F
Determine a pressão de suprimento da LC para manter a válvula na posição aberta.
14.5. Considerações
É importante citar alguns cuidados operacionais e algumas falhas cometidas nos
procedimentos de abertura.
• A NÃO-EQUALIZAÇÃO das pressões acima e abaixo da DHSV, antes de

pressurizar a LC para abrir a válvula. A não observância dessa equalização tem
causado empeno do pino da flapper, tendo como conseqüência falha na vedação
sede/flapper contra a pressão do poço;
• O descontrole do volume bombeado para o interior da coluna;
• Falta de acréscimo de pressão na LC equivalente ao aumento de pressão na cabeça,
em paradas programadas. Isso tem levado ao fechamento indevido da válvula;
• A presença de standing valve ou esfera/shear out no interior da coluna de produção
tem causado trapeamento de pressão abaixo da DHSV, dificultando ou até mesmo
impossibilitando sua abertura;
• Em poços equipados com BCS, a partida do conjunto sem antes ter observado
indicativo de abertura da DHSV, tem trapeado pressão abaixo da válvula.
138
Apêndice III
15. APÊNDICE II
ESPECIFICAÇÃO PARA TUBULAÇÕES DE PRODUÇÃO E
CUIDADOS DE MANUSEIO
15.1. Especificação
A tabela 1 indica as dimensões, resistências e torques recomendados para os diâmetros
utilizados em nossa região.
Tabela 14 - Tabelas de tubos para poços de pressão normal (TDS, BTC, NU e EU)
TIPOS DE TUBOS RESISTÊNCIAS

CLASSE NOVO CLASSE 2
Tensão PCOL PINT Tensão PCOL PINT
(KLB) (KSI) (KSI) (KLB) (KSI) (KSI)
2 3/8” NU 5,8 N-80 102,99 15,28 14,97 102,99 13,22 12,72
2 3/8” TDS 5,8 C-75 126,93 14,32 14,03 109,83 12,39 11,93
2 3/8” EU 5,95 N-80 135,40 15,28 14,97 117,15 13,22 12,72
2 7/8” NU 6,4 J-55 72,60 7,68 7,26 72,60 6,37 6,17
2 7/8” NU 6,4 N-80 105,60 11,16 10,56 105,60 8,46 8,98
2 7/8” EU 6,5 N-80 144,96 11,16 10,56 124,72 8,46 8,98
3 1/2” NU 9,2 J-55 109,40 7,40 6,99 109,40 5,96 5,93
3 1/2” NU 9,2 N-80 159,09 10,53 10,16 159,09 7,85 8,63
3 1/2” TDS 9,2 C-75 194,26 10,03 9,52 167,06 7,53 8,09
3 1/2” EU 9,3 N-80 207,21 10,53 10,16 178,20 7,89 8,63
4 1/2” TDS 12,6 C-75 270,00 7,20 7,90 231,73 5,12 6,71
4 1/2” EU 12,75 N-80 288,03 7,50 8,43 247,18 5,28 7,16
5 1/2” BTC 17,0 N-80 397,00 6,28 7,74 340,50 4,24 6,57
CLASSE 3
Tensão PCOL PINT
(KLB) (KSI) (KSI)
2 3/8” NU 5,8 N-80 98,18 11,08 10,48
2 3/8” TDS 5,8 C-75 92,04 10,38 9,82
2 3/8” EU 5,95 N-80 98,18 11,08 10,48
2 7/8” NU 6,4 J-55 71,47 4,51 5,08
2 7/8” NU 6,4 N-80 103,95 5,68 7,39
2 7/8” EU 6,5 N-80 103,95 5,68 7,39
3 1/2” NU 9,2 J-55 102,06 4,17 4,89
3 1/2” NU 9,2 N-80 148,45 5,18 7,11
3 1/2” TDS 9,2 C-75 139,17 5,03 6,66
3 1/2” EU 9,3 N-80 148,45 5,18 7,11
4 1/2” TDS 12,6 C-75 192,65 3,15 5,53
4 1/2” EU 12,75 N-80 205,50 3,26 5,90
5 1/2” BTC 17,0 N-80 283,00 2,71 5,41
139
CORPO DE TUBO LUVAS
TIPOS DE TUBOS OD ID DRIFT OD Torque Torque Torque
(POL) (POL) (POL) (POL) mínimo ótimo máximo
(lb.ft) (lb.ft) (lb.ft)
2 3/8” NU 5,8 N-80 2 3/8 1,867 1,773 2,875 1100 1460 1830
2 3/8” TDS 5,8 C-75 2 3/8 1,867 1,773 2,875 1110 1180 1330
2 3/8” EU 5,95 N-80 2 3/8 1,867 1,773 3,063 1680 2240 2800
2 7/8” NU 6,4 J-55 2 7/8 2,441 2,347 3 1/2 790 1050 1310
2 7/8” NU 6,4 N-80 2 7/8 2,441 2,347 3 1/2 1100 1470 1840
2 7/8” EU 6,5 N-80 2 7/8 2,441 2,347 3,668 1730 2300 2880
3 1/2” NU 9,2 J-55 3 1/2 2,992 2,867 4 1/4 1110 1480 1850
3 1/2” NU 9,2 N-80 3 1/2 2,992 2,867 4 1/4 1550 2070 2590
3 1/2” TDS 9,2 C-75 3 1/2 2,992 2,867 4 1/4 2140 2340 2730
3 1/2” EU 9,3 N-80 3 1/2 2,992 2,867 4 1/2 2400 3200 4000
4 1/2” TDS 12,6 C-75 4 1/2 3,958 3,833 5,2 3100 3340 3840
4 1/2” EU 12,75 N-80 4 1/2 3,958 3,833 5,563 3020 4020 5030
5 1/2” BTC 17,0 N-80 5 1/2 4,892 4,767 6,050 -- 6500 (E) --
OBSERVAÇÕES:
• Adotado para cálculo a norma API - BUL 5C3 - 3 EDIÇÃO - março de 1980
• Considerado corrosão da parede interna (a perda de parede considerada na mudança
de classe é interna para tubings e externa para DP’s)
• Classe NOVO; Classe 2 (85% de parede remanescente); Classe 3 (70% de parede
remanescente) e Classe 4 (50% de parede remanescente)
• Utilizado para os cálculos a tensão mínima de escoamento do aço;
• O torque recomendado para as conexões BUTTRESS deve ser determinado
cuidadosamente pela média dos valores encontrados no enroscamento de vários
tubos até a base do triângulo. Os valores mostrados na tabela são apenas uma
estimativa desse torque (são os valores utilizados para a conexão VAM)
• GENPO/GEQUIP/AECON REVISÃO: 1 DATA: 08/02/1996
A Tabela 15 (tubos para poços de alta pressão) indica as dimensões, resistências e
torques recomendados para a conexão TDS. Os mesmos dados para os tubos com
conexão VAM-ACE estão indicados na Tabela 16.
Tabela 15 - Tabelas de tubos para poços
de alta pressão - roscas Premiun (TDS E STP)
TIPOS DE TUBOS LIMITE PARA CONDIÇÃO DE TRABALHO
NOVO CLASSE 2 CLASSE 3 CLASSE 4

2 3/8” TDS 5,8 LB/FT C-75 13 KSI 11 KSI Pressão normal Pressão normal
2 3/8” TDS 5,8 LB/FT C-90 16 KSI 13,5 KSI 11 KSI Pressão normal
3 1/2” TDS 12,7 LB/FT C-75 13 KSI 11 KSI Pressão normal Pressão normal
3 1/2” STP 15,8 LB/FT C-75 16 KSI 13 KSI 11 KSI/4900 M Pressão normal
3 1/2” TDS 15,5 LB/FT C-75 16 KSI 13 KSI 11 KSI/4900 M Pressão normal
3 1/2” TDS 15,5 LB/FT C-90 18 KSI 15 KSI 13 KSI/5200 M Pressão normal
140
Apêndice III
Tabela (continuação) - Tabelas de tubos para poços

de alta pressão - roscas Premiun (TDS E STP)
TIPOS DE TUBOS RESISTÊNCIAS
CLASSE NOVO CLASSE 2

2 3/8" TDS 5,8 C-75 126,93 14,32 14,03 109,83 12,39 11,93
2 3/8" TDS 5,8 C-90 152,32 17,19 16,84 131,80 14,87 14,31
3 1/2" TDS 12,7 C-75 276,00 14,35 14,05 238,95 12,40 11,95
3 1/2" STP 15,8 C-75 339,00 17,60 17,85 295,05 15,30 15,15
3 1/2" TDS 15,5 C-75 300,00 17,60 17,85 295,05 15,30 15,15
3 1/2" TDS 15,5 C-90 417,08 20,77 20,97 362,68 18,06 17,82
CLASSE 3 CLASSE 4

2 3/8" TDS 5,8 C-75 92,04 10,38 9,82 67,27 5,65 7,01
2 3/8" TDS 5,8 C-90 110,45 12,46 11,79 80,82 6,23 8,42
3 1/2" TDS 12,7 C-75 200,20 10,40 9,80 146,30 5,67 7,00
3 1/2" STP 15,8 C-75 248,60 12,90 12,45 182,90 8,99 8,90
3 1/2" TDS 15,5 C-75 248,60 12,90 12,45 182,90 8,99 8,90
3 1/2" TDS 15,5 C-90 305,41 15,21 14,68 224,50 9,89 10,48
CORPO DO TUBO TOOL JOINT (STP) OU LUVA (TDS)

TIPOS DE TUBOS OD ID DRIFT OD Tensão Torque Torque Torque
(POL) (POL) (POL) (POL) (LB) mínimo ótimo máxim
(lb.ft) (lb.ft) o (lb.ft)
2 3/8” TDS 5,8 C-75 2 3/8 1,867 1,772 2,875 - 1110 1180 1330
2 3/8” TDS 5,8 C-90 2 3/8 1,867 1,772 2,875 - 1255 1350 1550
3 1/2” TDS 12,7 C-75 3 1/2 2,750 2,625 4 1/4 320.647 2880 3120 3610
3 1/2” STP 15,8 C-75 3 1/2 (*)2,548 2,360 4 1/2 - - 5500 -
3 1/2” TDS 15,5 C-75 3 1/2 2,548 2,422 4 1/4 320.647 2880 3120 3610
3 1/2” TDS 15,5 C-90 3,575 2,6228 2,497 4 1/4 432.234 4230 4610 5400
NOTA: (*) ID = 2,548” (corpo do tubo) E ID = 2,485” (tool joint)

OBSERVAÇÕES:
• Adotado para cálculo a norma API - BUL 5C3 - 3 EDIÇÃO - março de 1980
• Considerado corrosão da parede interna (a perda de parede considerada na mudança
de classe é interna para tubings e externa para DP’s)
• Classe NOVO; Classe 2 (85% de parede remanescente); Classe 3 (70% de parede
remanescente) e Classe 4 (50% de parede remanescente)
• Utilizado para os cálculos a tensão mínima de escoamento do aço;
• GENPO/GEQUIP/AECON REVISÃO: 4 DATA: 08/02/1996
141
Tabela 16 - Tabelas de tubos para poços produtores de fluidos agressivos
RESISTÊNCIAS
TIPOS DE TUBOS TUBO NOVO
Tensão (LB) PCOL (PSI) PINT (PSI)

2 3/8” VAM ACE 5,8 LB/FT VS28 125 KSI 211.000 23.870 23.390
CORPO DE TUBO LUVAS

TIPOS DE TUBOS OD ID DRIFT OD Torque Torque Torque

(POL) (POL) (POL) (POL) mínimo ótimo máximo
(lb.ft) (lb.ft) (lb.ft)
2 3/8” VAM ACE 5,8 VS28 2 3/8 1,867 1,773 2,776 1440 1590 1730
3 1/2” VAM ACE 9,2 VS22 3 1/2 2,992 2,867 3,890 3130 3470 3810
3 1/2” VAM ACE 15,5 VS28 3 1/2 2,602 2,477 4,200 6220 6870 7520
4 1/2” VAM ACE 13,5 VS22 4 1/2 3,920 3,795 4,961 4880 5420 5960
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
Cu C Mn S P Ni Cr Mo N Si Fe
VS22 - 0,03 2,0 0,01 0,03 4,5/6,5 21/23 2,5/3,5 0,08/0,2 1,0 BAL
VS28 1,2 0,019 1,44 0,002 0,017 31,04 26,82 3,36 - 0,32 BAL
OBSERVAÇÕES:
• Em serviços de estimulação, somente utilizar ácidos orgânicos;
• Em serviços de conexões, somente utilizar chave hidráulica especial com torque controlado;
• Os tubos devem ser embalados separados uns dos outros por madeiras ou separadores apropriados;
• DIRCRES/SEQUIP/AECON REVISÃO: 0 DATA: 30/05/1995
15.2. Cuidados no manuseio
15.2.1. Problemas de corrosão em tubos

O transporte e o armazenamento de tubos em ambiente de salinidade elevada, como é o
caso da E&P-BC, gera corrosão e, consequentemente, detritos que trazem duas
consequências nefastas: dano à formação e acúmulo sobre equipamentos (plugues,
packers, standing valves), o que dificulta e pode inviabilizar sua pescaria.
Assim, as seguintes medidas são recomendadas para evitar este problema:
• os tubos chegam à sonda jateados e oleados, sendo que a limpeza industrial só deve
ser feita quando for observada corrosão severa o suficiente para liberar detritos no
poço. Caso seja necessária a limpeza, efetuá-la o mais próximo possível do
momento de se descer a coluna, já que o hidrojato remove todo o óleo do tubo e o
expõe à corrosão muito rapidamente;
• quando a coluna é retirada temporariamente durante uma intervenção ela não deve
ficar estaleirada na torre por mais de 10 dias, devido à corrosão atmosférica. Este
problema de corrosão é acentuado devido ao contato desta tubulação com o fluido de
142
Apêndice III
completação salino. Se a coluna for desarticulada, deve-se lavar os tubos com água
industrial, lubrificar roscas e instalar protetores, e aplicar fluido preservante interna e
externamente (óleo ou, de preferência, preservantes não poluentes);
• nunca manter excesso de tubos na sonda, já que é praxe se enviar, por segurança, um
excesso de cerca de 5% de juntas. Estas juntas não utilizadas devem retornar para o
canteiro de manutenção ao final da descida da coluna no poço, pois na completação
seguinte, o mesmo excedente deve ser enviado novamente, não justificando portanto
a preocupação do fiscal em manter este excesso de juntas na sonda.
15.2.2. Danos mecânicos em tubos

O dano mais comum ocorre nas roscas, devido à corrosão gerada pela falta de protetores
selantes. Cerca de 75% dos tubos retornam das sondas com roscas danificadas, e cerca
de 25% do total é sucateado, dada a insuficiência de comprimento de upset para reabrir
nova rosca.
As medidas preventivas são:
• ao retirar os tubos do poço, aplicar graxa lubrificante na rosca pino e na luva,
instalar protetores não vazados e desembarcá-los o mais breve possível;
• caso a coluna fique estaleirada no set back por curtos períodos, aplicar graxa no pino
inferior;
• não manter tubos sem os protetores, por nenhuma razão, no deck ou em
movimentação;
• caso os protetores sejam retirados para gabaritagem no deck, repor em seguida, antes
de içá-los para a sonda;
• se a gabaritagem for feita na rampa, usar corda amarrada ao gabarito para não ser
necessário retirar o protetor do pino.
É comum, também, a ocorrência de afilamento da rosca dos tubings, causado por torque
excessivo. O uso de chave hidráulica com torquímetro independente, e a limitação do
torque no valor médio recomendado pelo fabricante, tem reduzido estes danos. Um
número excessivo de conexões e desconexões podem, também, causar afilamento e, por
isso, quando for necessário fazer mais de uma manobra completa com uma coluna de
tubings, recomenda-se defasar o ponto de desconexão para não sacrificar as mesmas
roscas.
O corpo do tubo também pode ser danificado por uso de chaves com mandíbulas
inadequadas ou empenadas (colapso), ou quando se acunha o tubo com a luva muito
acima da mesa rotativa e, ao se aplicar o torque, o tubo empena. A inspeção criteriosa
das chaves hidráulica e flutuante com antecedência, e a limpeza e fixação correta dos
mordentes evitam os danos, no primeiro caso. No segundo caso, acunhar a coluna o
mais baixo possível, e não dar trancos ao colocar a cunha resolvem o problema.
15.2.3. Montagem da coluna

• medir cuidadosamente os tubos no deck, com antecedência, e registrar as medidas no
corpo do tubo, com marcador esferográfico, e em livro do sondador;
• gabaritar todos os tubos e reduções com o drift necessário para permitir as operações
de arame subsequentes. Caso não seja possível fazê-lo ainda no deck, gabaritar os
tubos na rampa, amarrando o gabarito com corda, o que requer a retirada apenas do
143
protetor da luva, mantendo-se o da rosca pino, que fica protegida contra danos
mecânicos durante seu içamento para a mesa rotativa;
• antes de enroscar o tubo, remover todos os detritos e excesso de graxa das roscas,
usando pano embebido em diesel. Aplicar graxa grafitada, uniformemente e em
pequena quantidade, no pino, de modo a lubrificar e auxiliar a vedação das roscas, e
sem gerar excessos que, carreados para a formação produtora, ocasionaria danos.
• usar sempre o stabbing guide, adequado para a conexão em manuseio, de forma a
alinhar perfeitamente as roscas pino e caixa, sem risco de enjambramento;
• enroscar o tubo com chave hidráulica e aplicar o torque adequado (entre os valores
mínimo e o ideal recomendados pelo fabricante), empregando sempre um
torquímetro independente, aferido periodicamente.
15.2.4. Retirada da coluna

• providenciar com antecedência os protetores de rosca para todos os tubos a serem
retirados do poço;
• lavar os tubos com água industrial, lubrificar e proteger as roscas e, se possível,
aspergir preservante no corpo dos tubos para evitar corrosão;
• desembarcar os tubos para inspeção o mais breve possível, evitando exposição
desnecessária ao salt spray da sonda.
144
Apêndice III
16. APÊNDICE III

POÇOS HORIZONTAIS
A tendência de desenvolvimento dos novos reservatórios da Bacia de Campos é o
emprego maciço de poços horizontais, seguindo a experiência mundial.
Dentre suas vantagens estão:
• necessidade de se perfurar um número menor de poços por campo;
• menor diferencial de pressão aplicado à formação para obtenção de uma mesma
vazão de produção;
• possibilidade de se atingir formações remotas (por exemplo, lâmina d’água muito

profunda) empregando a tecnologia extended-reach;
• redução do número de poços satélites, etc.
16.1. Tipos de equipamentos utilizados nos trechos

horizontais
O trecho horizontal pode ou não ser revestido, de acordo com as seguintes opções:
• poço aberto; • tela sinterizada;
• liner rasgado; • Excluder;
• slotted liner; • Stratapac;
• wire wrapped screen; • Poroplate.
• prepacked screen;
16.1.1. Poço aberto

Em formações bem consolidadas e calcarenitos o trecho horizontal não precisa ser
revestido.
16.1.2. Liner rasgado

Em arenitos consolidados, onde não exista qualquer preocupação quanto a produção de
areia, pode-se empregar o liner rasgado, ou seja, em um liner convencional são abertos
rasgos sem preocupação de abertura máxima ou mínima.
16.1.3. Slotted liner

Difere do anterior no fato de os rasgos serem abertos e gabaritados em função do
diâmetro máximo permissível de passagem para os finos da formação (Figura 138).
Suas desvantagens são: pequena área aberta ao fluxo (entre 3 e 6 %), possibilidade de
erosão ou plugueamento a médio prazo, além do risco de, durante a descida, ocorrer
alargamento nos rasgos pela deformação causada ao tubo durante passagem no trecho
direcional. É contra-indicado para poços de raio médio ou curto, e também em áreas de
grande responsabilidade. É utilizado, principalmente, em poços terrestres e em
formações medianamente consolidadas.
145
Figura 138 - Geometrias para slotted liner
16.1.4. Wire wrapped screen

É a tela utilizada como filtro em gravel pack. Consiste de um tubo base perfurado
envolvido por uma tela soldada, em aço inoxidável 316, com abertura definida a partir
da granulometria da areia que deve ser contida (Figura 139). Para gravel pack na Bacia
de Campos, utilizamos, geralmente, abertura de 0,012” para a tela. No Mar do Norte e
no Golfo do México este tipo de tela é empregado na completação a poço aberto
(barefoot completion) em poços horizontais, quando a areia de formação é parcialmente
consolidada.
Figura 139 - Wire wrapped screen
16.1.5. Prepacked screen

Consiste de um tubo base perfurado revestido por tela e com este anular preenchido por
areia de granulometria selecionada. Há 3 tipos principais: a convencional (Figura 140),
com apenas uma tela interna (ou externa) e com gravel resinado para evitar sua
passagem através dos furos do tubo base (ou do shroud); a dual-screen prepack (Figura
141) ou low profile screen (Figura 142), onde 2 telas confinam a areia de granulometria
selecionada, e a slim pack, com uma membrana (dimensionada de acordo com o gravel)
envolvendo o tubo base perfurado, uma tela externa e uma fina camada de gravel
resinado no interior. É bastante empregada no Mar do Norte e no Golfo do México.
Suas desvantagens são: pequena área aberta ao fluxo (6%); possibilidade de
plugueamento ou erosão durante a vida produtiva; dano à resina ou à tela,
comprometendo a exclusão de areia.
146
Apêndice III
Figura 140 - Perforated prepack screen

Figura 141 - Dual-screen prepack
Figura 142 - Low profile screen
16.1.6. Tela sinterizada (Sinterpack)

Fabricada pela Halliburton, com nome comercial de Sinterpack, consiste de um tubo
base de aço carbono perfurado envolvido por tela sinterizada de aço-liga de cromo 316
(Figura 143). Permite a passagem de finos até um diâmetro em torno de 40 micra. É
bastante resistente e possui cerca de 30% de área aberta ao fluxo. Seu defeito é a grande
variação do diâmetro de garganta de poro (10 a 80 µm), inerente ao processo de
sinterização. Isto pode antecipar o plugueamento por finos do fluido de perfuração ou
pela migração de finos da formação, sendo que testes recentes mostram que esta tela é
muito susceptível ao plugueamento, não devendo ser empregada em formações
argilosas. Os mesmos testes indicaram que a retrolavagem não remove os finos
impregnados nos poros. A Petrobrás já equipou poços com Sinterpack nos campos de
Leste de Urucu, Marlim (3 injetores e 2 produtores) e Bicudo, com sucesso, exceto no
poço 7-MRL-46H, onde ocorreu produção de areia
Figura 143 - Tela sinterizada
147
16.1.7. Excluder
É uma nova tela disponível no mercado, fabricada pela Baker (Figura 144), com boas
características para resistir ao plugueamento e dano mecânico, tendo área de fluxo
equivalente ao Sinterpack (30%). Sua envoltória de aço inox 316, de aletas inclinadas,
resistiu bem aos testes de erosão. A exclusão de areia é promovida por 2 telas, sendo
uma interna, soldada ao tubo base perfurado, e outra, do tipo membrana, que envolve a
primeira, o que gera abertura de poro bem controlada, em torno de 110 µm. Suas
desvantagens são o alto custo e a falta de teste de desempenho no campo. Pode ser
empregada em completação de poços horizontais a poço aberto ou acompanhada com
gravel packing. Existem duas operações programadas para o campo de Marlim com este
tipo de tela.
Figura 144 - Excluder
16.1.8. Stratapac
Fabricada pela Pall, possui 3 ou 4 membranas sinterizadas de retenção de areia,
envolvidas por duas telas grosseiras que promovem a transição para o tubo base
perfurado e a envoltória (Figura 145). Tem boa resistência ao dano mecânico e ao
plugueamento, além de área de 30% aberta ao fluxo. Não há dados suficientes quanto à
resistência à erosão. Esta tela tem sido empregada no Golfo do México, principalmente
para contenção de areia through tubing.
Figura 145 - Stratapac
16.1.9. Poroplate
Fabricada pela Wesco, esta tela (Figura 146) teve bom desempenho nos testes de
plugueamento a que foi submetida. Sua estrutura é similar à da Excluder, com área
aberta ao fluxo de 30% e abertura de poro de 110 µm, diferindo na membrana de
exclusão de areia, que sofre um processo de sinterização, similar ao da Stratapac. Pode
148
Apêndice III
ser aplicada a poços horizontais injetores, produtores com gravel packing ou a poço
aberto. A Wesco está estudando a possibilidade de inverter a tela o que o tornaria
excelente para poços injetores. Existe previsão de uso em poço injetor do Divertículo de
Marlim.
Figura 146 - Poroplate
16.2. Escolha do tipo de equipamento do trecho

horizontal
Os três primeiros tipos de telas (liner rasgado, slotted liner e wire wrapped screen) têm
baixo custo, porém, não possuem nenhum back-up para exclusão de areia, em caso de
dano mecânico. Neste caso, ou se faz a instalação through tubing de uma nova tela, ou
se faz um side track.
Todas as telas podem ser associadas com ECP’s (external casing packers) para isolar
trechos horizontais selecionados (intercalações argilosas, intervalos depletados ou
portadores de água, etc). A Figura 147 mostra a associação da tela sinterizada com
ECP’s.
Figura 147 - Associação da tela sinterizada com ECP’s

Para seleção adequada de telas em completação de poços horizontais, alguns cuidados
devem ser tomados:
• seleção do tubo base: todas as telas são fabricadas em aço inox. O tubo base,
geralmente, é de aço carbono e, caso haja perspectiva de exposição à CO2 em poços
produtores, ou O2 em poços injetores, o tubo base deverá ser de aço liga de cromo
para resistir à corrosão. O dimensionamento deve ser feito para toda a vida produtiva
do poço, já que, em caso de falha, a instalação through tubing nem sempre é
possível;
149
• diâmetro do tubo base: deve ser de, no mínimo, 5.1/2” para permitir uma instalação
de tela through tubing, caso ocorra erosão na tela original;
• seleção do gauge: deve ser feita uma análise granulométrica da areia de formação
em todos os poços, para dimensionamento da abertura da tela. O critério mais
comum é o de Coberly, que define a abertura da tela como duas vezes o D10 da curva
granulométrica;
• diâmetro externo da tela: deve ser o maior possível em relação ao poço aberto,
desde que não implique drag excessivo na descida. Quanto menor o anular entre a
tela e o poço aberto, menor será o volume de formação desmoronado durante a
produção, reduzindo a chance de redução de permeabilidade junto às telas,
• fluido de perfuração: os sólidos nele presentes devem ter granulometria que permita
sua passagem através das telas. A lavagem, por circulação, para remoção do reboco
não é recomendada pois induz perda para a formação, ocasionando danos e perda de
nível de fluido no poço,
• centralizadores: havendo risco de dano à tela durante a descida, algumas
companhias recomendam o uso de centralizadores sólidos,
• acidificação: há incompatibilidade entre ácidos inorgânicos e aços inox. Antes de
uma estimulação, deve-se conduzir testes para testar a eficiência dos inibidores de
corrosão.
Recentemente foram efetuadas algumas operações de gravel packingcom sucesso em
poços horizontais, no Golfo do México, Venezuela e Congo, tanto a poço aberto como
em poço revestido. Na Venezuela, já foram feitos water pack em trecho horizontal de
600 metros, em poço aberto de até 8.1/2”.
No manual de contenção de areia da Baker/Inteq, onde está consolidada a experiência da
companhia em operações de gravel packingem poços de alta inclinação, os seguintes
cuidados são recomendados:
• empregar solução salina como fluido base;
• utilizar a máxima concentração de 2 lb/gal de gravel no fluido base;
• manter uma vazão de bombeio que proporcione uma velocidade de 2 pés/s no anular
tela/poço aberto, para permitir a adequada deposição do gravel;
• minimizar a perda para a formação, que pode criar um embuchamento no anular
antes do posicionamento adequado da pasta. Para isto, deve-se manter uma vazão de
retorno de, no mínimo, 40% da vazão de injeção;
• usar tubos de lavagem (wash pipes) com diâmetro externo entre 75 e 80% do
diâmetro interno das telas. Isto cria uma restrição ao fluxo através das telas,
obrigando a deposição da pasta de gravel primeiramente no final do trecho
horizontal e evitando o enbuchamento prematuro (premature sandout), como
indicado na Figura 148;
• empregar tela pré-empacotada como back-up em caso de falha no gravel packing.
Figura 148 - Embuchamento prematuro
150
Apêndice III
A Figura 149 mostra a seqüência de deposição, em dunas, num poço com 60 o de

desvio. A Figura 150 mostra a seqüência de empacotamento de um gravel
packinghorizontal.
Figura 149 - Sequência de deposição das dunas
Figura 150 - Sequência de empacotamento de gravel packingem poço horizontal
151
17. APÊNDICE IV
POÇO MONOBORE
Uma nova tendência mundial para a perfuração e completação de poços é utilizar o
conceito de poço monobore. Consiste em se equipar um poço com um só diâmetro,
desde a árvore de natal até a formação produtora, de maneira a permitir intervenções
futuras, para restauração, estimulação ou recompletação, sem retirar a árvore de natal
nem a coluna de produção.
A grande aplicação para esta tecnologia é em poços que atravessam diversas zonas de
interesse, ou onde está previsto isolamento de canhoneados devido chegada de água de
formação, ou ainda em colunas sujeitas a incrustação, que requeiram remoção mecânica

frequente. Estas operações podem ser realizadas com flexitubo, cabo elétrico e arame,
reduzindo significativamente os custos de intervenção.
Na Figura 151 está um esquema simplificado de uma completação monobore nippleless,
ou seja, sem nipples instalados na coluna, que possibilitam o assentamento de plugs ou
standing valves. Caso seja necessário instalar um destes equipamentos, prevê-se a
instalação de um nipple à coluna, lembrando que isto representa restrição de diâmetro e
limitação para acesso de tampões mecânicos (bridge plugs) na zona de interesse.
Quando se faz necessário isolar uma zona produtora, utiliza-se uma das seguintes
opções:
• bridge plug (Figura 152 e Figura 153): pode ser instalado com cabo elétrico,
flexitubo ou arame. Na posição de descida, seu diâmetro permite a passagem através
de toda a coluna e liner de produção. Faz-se a correlação de profundidade e,
acionado o dispositivo de assentamento, as cunhas e elementos de vedação se
expandem, completando a ancoragem no revestimento e promovendo a vedação
externa. A mostra as diversas aplicações para o bridge plug.
• straddle packer (Figura 154): quando se deseja isolar uma zona de interesse,
preservando o acesso à zona inferior, mesmo que restringido-se o diâmetro,
empacota-se esta zona com um straddle packer, ou 2 packers assentados acima e
abaixo dos canhoneados e espaçados por tubos cegos. Alguns equipamentos
permitem que se faça esta operação em apenas uma descida; outros requerem duas
descidas de cabo elétrico ou flexitubo para o isolamento.
O projeto do poço monobore prevê um liner de produção com o mesmo diâmetro
requerido para a coluna de produção, e que deve revestir apenas as zonas de interesse.
No campo de Barracuda (6-BR-03-RJS) foi instalado um liner de 4.1/2 ” defronte às
duas zonas de interesse. Este liner foi ancorado num liner de 7” existente, mantido o
revestimento de produção como 9.5/8”. Isto permite a instalação de mandris de gas lift
na coluna, dentro do revestimento 9.5/8”, sem restrição de diâmetro. Neste caso,
transformou-se dois poços perfurados de forma convencional em poços monobore,
exigindo um canhoneio de grande penetração para se atingir a formação produtora
através de dois revestimentos e duas cimentações. Para o futuro, pretende-se revestir o
poço aberto defronte à formação produtora no mesmo diâmetro da coluna de produção
projetada.
Para se aplicar esta tecnologia em poços de maior vazão potencial, será necessário se ter
disponível a árvore de natal molhada horizontal, com bore de produção de 5.1/2”, que
152
Apêndice IV
permitirá restaurações e recompletações através da coluna (through tubing), em colunas

de produção de até 5.1/2”.
Figura 151 - Poço monobore
153
Figura 153 - Aplicações do

bridge plug NPR
Figura 152 - Bridge

plug NPR (Baker)
Figura 154 - Straddle

packer
154
Apêndice II
155

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BR PETROBRAS

A Completação de Poços no Mar

José Eduardo de Lima Garcia

José Eduardo de Lima Garcia, engenheiro eletricista formado em

Garcia, José Eduardo de Lima

• Calmeto, João C.N; Quiroga, Marcelo H.V.: “Completação de Poços”, apostila

1. A Perfuração de Poços no Mar.................................................................... 1

1.6.1. Filosofia de desenvolvimento ..................................................................... 9

5.1. Instalação dos equipamentos de segurança ........................................................ 36

♦ Enroscadas na coluna ou insertáveis ..................................................... 73

♦ Características ..................................................................................... 112

15. Apêndice II Especificação para tubulações de produção e cuidados de

A Completação de Poços no Mar

1. A PERFURAÇÃO DE POÇOS NO MAR

Figura 1 - Tipos de sonda

do fundo do mar, por meio bases guias e de um conjunto de alojadores e suspensores

A perfuração através de unidades flutuantes ancoradas é limitada em função da

1.2. Sistemas de perfuração mud-line (ML)

A Figura 3 mostra um sistema de cabeça de poço submarino do tipo mudline (OBS-C)

Figura 2 - Plataforma fixa Figura 3 - Sistema mudline OBS-C

1.3. Sistema de perfuração com cabos guia (GL)

O sistema com cabos guia (ou, do inglês, guideline) é o sistema de convencional de

A próxima fase a ser perfurada é a de 26", para assentamento do revestimento de

Figura 4 - Instalação da base guia Figura 5 - Perfurando a fase de 36”

Figura 6 - Instalação da base guia permanente (BGP)

ao condutor de 30" através de um anel de travamento. Na sequência é instalado o BOP

Figura 7 - Descida do housing de alta

Os sistemas de cabeça de poço submarino (SCPS) com cabos guia, já utilizados na

Fabricante Sistema 16.3/4” 18.3/4” Pressão (ksi)

Uma sonda de perfuração normalmente é equipada com ferramentas de manuseio de um

O alojador de alta pressão, embora seja basicamente um elemento componente do

1.4. Sistema de perfuração sem cabos guia (GLL)

1.5. A perfuração com uso de templates

• fornece espaçamento regular;

1.6. A evolução dos equipamentos e sistemas de

1.6.1. Filosofia de desenvolvimento

Hoje a PETROBRÁS acumula a experiência inédita na instalação de cabeças de mais de

1.6.2. Os SCPS utilizados na Petrobrás

a) Para unidades flutuantes

• CAMERON: WS-1, WS-II M e STC-10

b) Para unidades apoiadas no fundo do mar

1.6.3. Classificação dos SCPS

a) GRUPO I - Sistemas ultrapassados

• O anel de travamento do suspensor era localizado no alojador de alta pressão, e em

• Problemas na recuperação do pack-off;

b) GRUPO II - Sistemas intermediários

Mesmo com todo o suporte que as alterações forneceram ao sistema, a filosofia do

folhas chamado de RM (requisição de material).

• Ferramenta do alojador de alta com anel de travamento integral (sensível a off-set,

produto de qualidade, confiável e que facilite o trabalho do homem no campo.

c) GRUPO III - Sistemas de última geração

• dispositivo anti-torque (DAT);

teste do BOP e a ferramenta de recuperação das buchas (SPEAR). O fato de apresentar

1.6.4. Evolução da BGP até a BGP-R 1100A

Associando as idéias dos técnicos PETROBRÁS com as novidades trazidas pelos

1.6.5. Jateamento do revestimento de 30"

Use está cópia somente como Referência

Figura 10 - BGP-R 1100A

Tentou-se implantar no template de Enchova Oeste, em 1988, a perfuração seriada, que

Em abril de 1993 o CENPES concluiu os estudos das formações superficiais

• geometria de topo e base, que permite a reconexão da ferramenta e facilita a

• maiores capacidades mecânicas para jatear à tração ou compressão;

1.6.6. O sistema 16.3/4 " com broca de 16"

Figura 11 - Base de jateamento (BAJA) com alojadores de baixa (30”)