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Industrial
Sumário
Página
Noções de instrumentação
1. Definições 04
2. Erro de instrumentos 04
3. Classificação dos instrumentos 05
4. Sistemas de transmissão 05
5. Instrumentos de pressão 06
6. Instrumentos de temperatura 11
7. Instrumentos de vazão e volume 19
8. Instrumentos de nível 24
Instrumentos Especiais
9. Introdução 32
10. pHmetro 32
11. Condutivímetro 35
12. Densímetro 36
13. Viscosímetro 37
14. Analisador de % de oxigênio 37
15. Silicômetro 38
Controle Automático
16. Conceitos de controle automático 39
17. Malhas ou circuitos de controle 40
18. Controle de equipamentos diversos 47
19. Simbologia para malhas de controle 48
Válvulas de controle
20. Introdução 65
Esta Apostila de Instrumentação Industrial, foi especialmente elaborada para o Curso de Eletrônica da
Escola POLITEC pelo Professor Luís Francisco Casteletti.
Bibliografia:
• Manual do produto – Fisher-Rosemount;
• Apostila de Instrumentação Industrial – SENAI – SP;
• Instrumentação Industrial – Conceitos, Aplicações e Análises / Autor: Engenheiro Arivelto Bustamante
Fialho.
• Catálogo Geral – Pirometria – ECIL do Brasil S/ª
Noções de Instrumentação
Introdução
A Instrumentação, em engenharia, é associada ao estudo teórico e prático dos instrumentos e seus
princípios científicos, utilizados para monitorar de forma contínua, ou discreta, o comportamento de
variáveis de controle que de alguma forma venham interessar ao homem nas diversas áreas do
conhecimento humano aplicado, ou seja, não apenas nos processos produtivos industriais.
1. Definições:
1.1 Instrumento: equipamento industrial responsável em controlar, medir, registrar ou indicar as variáveis
de um processo produtivo.
1.2. Controle: verificação de uma variável para possíveis correções fazendo com que a mesma permaneça
dentro de uma tolerância de trabalho pré-determinada.
1.4. Registrar: escrever ou lançar uma informação em papel (gráfico) ou em forma de arquivo eletrônico.
1.6. Variável: são condições ou situações que ocorrem durante um processo produtivo, que podem ou não
interferir no processo ou no produto, alterando a qualidade, a produtividade ou deixando o processo
inseguro. As principais variáveis são: temperatura, pressão, vazão e nível.
1.7. Processo: seqüência de operações em um conjunto de máquinas e/ou equipamentos necessários para
a manufatura de um produto.
Os instrumentos que medem, indicam ou controlam essas variáveis no processo possuem sensibilidade e
grau de aperfeiçoamento extremamente apurados requerendo, por isto, cuidados especiais de manuseio.
Além disso, deve o operador ter sempre em mente que os instrumentos também representam a segurança
da unidade e do pessoal e que deles dependem a qualidade e a correta especificação na elaboração dos
produtos.
2. Erro em Instrumentos
2.2. Instrumentos analógicos
Nos instrumentos analógicos (instrumentos de ponteiro), o erro geralmente é fornecido em termos de
escala, ou seja, o valor de corrente que origina a deflexão total do ponteiro levando-o até o fim da escala.
Sua precisão é normalmente expressa em percentual. Por exemplo, um aparelho de medida com uma
precisão de 1% indica-nos que a grandeza medida não difere de mais do que 1% do valor indicado pelo
aparelho.
Naturalmente, os instrumentos podem desempenhar, simultaneamente, uma ou mais das funções citadas.
Em geral, a medição de uma variável é feita no campo e o instrumento pelo qual se acompanha o valor
dessa variável está na Casa de Controle.
Os transmissores pneumáticos poderiam usar como fonte de energia qualquer gás seco pressurizado,
entretanto, geralmente, é usado ar comprimido seco.
Existem elementos medidores que por natureza geram energia elétrica e não precisam de dispositivo
adicional para transmissão, apenas meio para transmitir (fios condutores).
Se admitirmos que uma variável quando medida varia de 0 a 100, existem convenções que relacionam esse
intervalo de medição com uma faixa de transmissão.
Assim, por exemplo, são comuns as faixas de 3 a 15 “psi” (libras por polegada quadrada), ou 0,2 a 1 kgf/cm2
(quilogramas por centímetro quadrado) na transmissão pneumática.
5. Instrumentos de pressão
Conceitua-se pressão geralmente como sendo a força normal por unidade de área e costuma ser
representada por uma série de unidades, como: psi (libras por polegada quadrada) bar, atmosfera, Pascal,
etc. No Sistema Internacional de Unidades – S.I. – aprovado na XI Conferência Geral dos pesos e medidas
– CGPM – em Paris, em 11/10/1960, a pressão passou a ser definida em termos de Newton por metro
quadrado, também conhecida como Pascal.
A pressão pode ser medida em termos absolutos ou diferenciais, desta forma é comum identificar três tipos
de pressão:
Pressão absoluta;
Pressão manométrica;
Pressão diferencial.
a) Pressão Absoluta
A pressão absoluta é a diferença entre a pressão em um ponto particular num fluido e a pressão absoluta
(zero), isto é, vácuo completo. Também se diz que é a medida feita a partir
do vácuo absoluto.
b) Pressão Manométrica
É a diferença medida entre uma pressão desconhecida e a atmosférica. A pressão manométrica é também
conhecida como pressão relativa.
c) Pressão diferencial
É a diferença medida entre duas pressões desconhecidas, sendo nenhuma delas a pressão atmosférica.
e) Pressão Estática
É a pressão exercida por um líquido em repouso ou que esteja fluindo perpendicularmente à tomada de
impulso, por unidade de área exercida.
a) Forma simples
PI Indicadores de pressão;
PR Registradores de pressão;
PC Controladores de pressão;
PA Alarmes de pressão.
b) Formas compostas
PIC Controladores-indicadores de pressão;
PRC Controladores-registradores de pressão.
c) Formas especiais
PCV Válvulas de controle, auto-operadas por pressão;
PSV Válvulas de segurança (“pressure safety valve”).
A extremidade fechada é ligada a um sistema de alavanca, engrenagens setor e pinhão que transformam o
pequeno deslocamento daquela extremidade em movimento de rotação, ampliado, indicando, por meio de
um ponteiro em uma escala convenientemente graduada, o valor da pressão medida, de acordo com a
distensão ou contração do tubo Bourdon.
Geralmente, o próprio fluido entra em contato com o tubo de Bourdon. Porém, quando o fluido é corrosivo,
ou possue temperaturas elevadas, ou pode solidificar-se no tubo de Bourdon, ou contém sólidos em
suspensão, costuma-se proteger o manômetro por meio de um líquido de selagem.
Quando o líquido é corrosivo, ou pode solidificar-se no Bourdon, como no caso do asfalto, pode-se usar,
além do líquido de selagem, um sistema de diafragma para isolar o líquido de selagem do fluido, cuja
pressão se quer medir.
Nos casos de temperaturas elevadas, é comum o uso de sifão, feito na própria tubulação da tomada, a fim
de obrigar a que uma parte fria do tubo esteja sempre em contato com o manômetro.
Manômetros sujeitos a pulsações, tais como, os colocados nas descargas de bombas recíprocas, são
geralmente danificados.
Para a sua proteção podem-se usar dispositivos amortecedores entre a tomada e o manômetro.
Na instalação de um manômetro deve-se sempre prever a colocação de uma válvula de bloqueio e de uma
válvula de dreno, a fim de permitir a remoção do instrumento para reparos, mesmo com o sistema em
operação.
Quando o transdutor é submetido a uma carga de pressão, o diafragma sofre uma deflexão, gerando
variações nas resistências implantadas, de acordo com o efeito piezoresistivo. A espessura do diafragma, a
área da superfície e o desenho geométrico dos resistores determinam a permissibilidade da faixa de
pressão. Efeitos mecânicos do suporte nas células de medição podem largamente ser evitados pelos
aspectos estruturais.
Devido a suas características funcionais e sensibilidade, podem ser montados em tamanhos relativamente
reduzidos, o que permite sua aplicação em áreas variadas como:
Medidores de pressão sanguínea;
Sistemas de injeção eletrônica;
Sistemas de robótica;
Controle de pressão em microbombas;
Concentradores de oxigênio e respiradores;
Controladores de nível e transmissão de fluidos.
Sensor de silício Célula de carga para medição de pressão por cristal piezoelétrico
g) Registradores de pressão
Os registradores permitem o registro em um gráfico (papel com escalas) dos valores da variável durante um
certo período de pressão são semelhantes aos indicadores, com a diferença de serem dotados de
dispositivos que de tempo.
Para isso, possuem um mecanismo de relojoaria que pode ser acionado mecanicamente por “corda”, por
um motor elétrico ou por acionador pneumático.
Os registradores de pressão, comumente, usam como elementos medidores, espirais e hélices que nada
mais são do que variações de tubos de Bourdon, os quais, pelo fato de possuírem várias voltas,
proporcionam maior deslocamento para uma mesma mudança de pressão, possibilitando grandes
movimentos da pena, mesmo sem mecanismos de engrenagens.
g) Controladores de pressão
Os controladores de pressão, como os demais controladores, recebem um sinal correspondente ao valor da
variável medida e comparam com um valor pré-estabelecido e enviam, quando necessário um sinal de
correção, para uma válvula de controle.
Recomendações
Os instrumentos de pressão podem ser
facilmente danificados, especialmente
quando operados com valores acima do
máximo permitido.
Na mudança dos gráficos a pena poderá ser levantada, mas não forçada em nenhuma direção.
Para prevenir possíveis sobrepressões, geralmente, os manômetros usados em um local tem alcance duas
vezes maior ao da pressão normal.
6. Instrumentos de temperatura
Calor é a energia em trânsito que é transferida por meio da fronteira de um sistema termodinâmico em
virtude de uma diferença de temperatura.
Condução: a condução é um processo pelo qual o calor flui de uma região de alta temperatura para
outra de temperatura mais baixa, dentro de um sólido, líquido ou gasoso, ou entre meios diferentes
em contato físico direto. Exemplo: um garfo aquecido em uma panela com água quente.
Radiação: é um processo pelo qual o calor flui de um corpo de alta temperatura para um de baixa,
quando estão separados no espaço, ainda que exista vácuo. Exemplo: aquecimento solar.
Convecção: é um processo de transporte de energia pela ação combinada da condução de calor,
armazenamento de energia e movimento da mistura. A convecção é mais importante como
mecanismo de transferência de energia (calor) entre uma superfície sólida e um líquido ou gás.
Exemplo: o calor de um andar de um edifício em chamas transferido para o andar supeior.
6.2. Termometria
Termometria significa “Medição de temperatura”. Eventualmente o termo pirometria é também aplicado com
o mesmo significado, porém baseando-se na etimologia das palavras, podemos definir:
Pirometria: medição de altas temperaturas, na faixa em que os efeitps de radiação térmica passam
a se manifestar.
Criometria: medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao zero absoluto de
temperatura.
Termometria: termo mais abrangente que incluiria tanto a pirometria, como a criomentria que
seriam casos particulares de medição.
b) Formas compostas
TIC Indicador-controlador de temperatura;
TRC Registrador-controlador de temperatura.
c) Formas especiais
TW Poços de termômetros;
TE Elemento de medição de temperatura;
TCV Válvulas de controle, auto-operadas por temperatura;
TSV Válvulas de segurança (“temperatura safety valve”) para controle de temperatura.
- Sistemas termoelétricos
- termopares;
- termômetros de resistência.
- Pirômetros óticos
- Instrumentos indicadores, registradores e controladores para pares termoelétricos
a) Termômetros de dilatação
Termômetro de mercúrio
O termômetro de mercúrio é o mais simples dos indicadores de temperatura.
Consiste de um tubo capilar de vidro, tendo, numa das extremidades, um bulbo cheio de mercúrio que,
quando aquecido, se dilata, indo atingir uma certa altura no tubo capilar e seu valor sendo lido na escala
termométrica.
As escalas termométricas, mais comuns, são graduadas em graus Celsius (ºC) e em graus Fahrenheit (ºF),
sendo que a correspondência entre essas duas escalas é dada pelas relações:
5
ºC = (ºF - 32)
9
9
ºF = ºC + 32
5
Os termômetros de mercúrio não são usados muito freqüentemente na indústria, face a sua grande
fragilidade, em especial nos casos em que ocorrem grandes e bruscas variações de temperatura.
b) Termômetros bimetálicos
Se aquecermos uma barra metálica, constituída de dois metais de coeficientes de dilatação diferentes,
soldados entre si longitudinalmente, esta barra se deformará, alongando-se desigualmente em duas partes.
Como existe uma correlação entre a deformação da barra e a temperatura a que é submetida, os elementos
bimetálicos podem ser usados como termômetros indicadores.
O termômetro bimetálico
É um instrumento resistente e preciso que substitui com vantagem o termômetro de mercúrio, na indicação
local de temperatura.
Em geral, a barra bimetálica é enrolada em forma de hélice, com uma das extremidades presa ao bulbo do
termômetro e a outra ligada a um ponteiro.
Quando varia a temperatura do meio em que está imerso o termômetro, a hélice bimetálica expande-se ou
contrai-se e sua ponta livre indicará, através do ponteiro, numa escala previamente graduada, a temperatura
medida.
c) Termômetros de pressão
Os termômetros tipo pressão utilizam, para medição da temperatura, a
expansão térmica dos fluidos, uma vez que existe uma correlação entre
a temperatura e a pressão exercida pelo fluido em sistema fechado.
Conforme a natureza do fluido contido no sistema fechado, os termômetros de pressão se classificam em:
I) Termômetros de pressão de líquido;
II) Termômetros de pressão de gás;
III) Termômetros de pressão de vapor.
Os líquidos mais usados para enchimento do sistema são: mercúrio (devido à grande diferença entre os
pontos de congelamento e de ebulição), álcool etílico, tolueno, etc.
Os termômetros de pressão de líquido são utilizados na faixa de temperaturas entre -40ºC (-104ºF) e
+538ºC (1.000ºF) e apresentam uma variação de ± 0,5%.
Estes termômetros estão sujeitos a erros devido à influência da temperatura ambiente, tanto no capilar,
como no sistema espiral ou Bourdon.
Entretanto, esses erros são corrigidos pela introdução de compensadores do tipo bimetálico que podem
compensar somente a espiral ou Bourdon (mostrado na figura abaixo) ou, então, usando-se um outro
conjunto capilar-espiral (ou Bourdon) de compensação, etc.
O termopar é um meio prático de medir temperatura, pois, além de ser possível instalá-lo em qualquer lugar,
pode, ainda, a f.e.m. ser medida a grandes distâncias sem perda de precisão.
A escolha de um termopar para um determinado serviço, deve ser feita considerando todas as possíveis
variáveis e normas exigidas pelo processo.
Os fios que interligam o par termoelétrico ao instrumento medidor são denominados “fios de extensão” ou
“fios de compensação”.
Os termopares em geral, tem seus fios isolados por isoladores de cerâmica e terminam num bloco de
conexão, onde os “fios de extensão” são conectados.
A tabela a seguir relaciona os tipos de termopares e a faixa de temperatura usual, com as vantagens e
restrições.
FAIXA DE
ELEMEN ELEMENTO
TIPO TEMEP. VANTAGENS RESTRIÇÕES
POSITIVO NEGATIVO
USUAL
- resiste a atmosfera corrosiva;
- aplicável em atmosfera redutora
ou oxidante abaixo de 310ºC;
-184 a - Oxidação do cobre
T Cobre Constantan - sua estabilidade o torna útil em
370ºC acima de 310ºC.
temperaturas abaixo de 0ºC;
- apresenta boa precisão na faixa
de utilização.
- limite máximo de
utilização em atmosfera
- baixo custo;
oxidante de 760ºC devido
- indicados para serviços
J Ferro Constantan 0 a 760ºC à rápida oxidação do
contínuos até 760ºC em
ferro;
atmosfera neutra ou redutora.
- utilizar tubo de proteção
acima de 480ºC.
- alta potência termoelétrica;
- os elementos são altamente
- baixa estabilidade em
E Chromel Constantan 0 a 870ºC resistentes a corrosão,
atmosfera redutora.
permirindo o uso em atmosfera
oxidante.
- vulnerável em
- indicado para atmosfera
atmosferas redutoras
oxidante;
sulforosas e gases como
0a - para faixa de temperatura mais
K Chromel Alumel SO² e H²S, requerendo
1260ºC elevada fornece rigidez mecânica
substancial proteção
melhor que os tipos S ou R e
quando utilizado nessas
vida mais longa do que o tipo J.
condições.
Platina - vulnerável a
S 10% Platina contaminação em
Rhodio - indicado para atmosfera atmosferas que não
0a oxidante; sejam oxidantes;
1480ºC - apresenta boa precisão a altas - para altas temperaturas,
Platina temperaturas. utilizar isoladores e tubos
R 13% Platina de proteção de alta
Rhodio alumina.
Para facilitar a identificação do tipo de fio e da polaridade dos condutores, cada norma convencionou as
cores das isolações. A tabela a seguir indica a codificação de cores utilizada, segundo as normas americana
e alemã.
MATERIAL DOS
EXTENSÃO COLORAÇÃO DA ISOLAÇÃO
CONDUTORES
OU
TEMOPAR
COMPEN- NORMA AMERICANA NORMA ALEMÃ DIN
TIPO IEC 584 3
SAÇÃO ANSI MC – 96.1 - 1982 43710 - 4
POSITIVO NEGATIVO
TIPO CAPA CAPA CAPA
POSIT NEGA POSI NEGA POSI NEGA
EXTE EXTE EXTE
T TX Cobre Constantan Azul Azul Vermel Marrom Verme Marrom Marrom Marrom Branca
J JX Fero Constantan Preta Branca Vermel Azul Vermel Azul Preto Preto Branca
K KX Chromel Alumel Amarel Amarel Vermel Verde Vermel Verde Verde Verde Branca
S, R SX Cobre Cu/Ni Verde Preta Vermel Branca Vermel Branca Laranja Laranja Branca
- Fios e cabos tipo WX, para termopar tipo K, foram excluídos da Norma ANSI MC – 96.1.
- Fonte: Catálogo Geral Pirometria – ECIL S.A.
b) Termômetros de resistência
Seu princípio de funcionamento baseia-se na variação da resistência elétrica dos metais com a temperatura.
Geralmente, materiais usados são a platina ou o níquel.
Assim, para se fazer a leitura de uma temperatura qualquer, basta acionar a chave correspondente e
verificar a posição do valor da escala em relação ao traço de referência.
O registro pode ser feito por meio de uma pena em um gráfico, ou então, por meio de impressão de um
símbolo no gráfico.
6.11. Transdutores
No sistema de transmissão elétrico, geralmente, se o instrumento receptor do painel da casa de controle é
eletrônico e o elemento de medição é um termopar, há necessidade de dispositivo que converta os milivolts
gerados para uma faixa de corrente de 4 a 20 mA.
Introdução e simbologia
A importância da variável vazão-quantidade do fluido
escoado através de tubulações e equipamentos, na
unidade de tempo pode ser avaliada pelas suas
aplicações industriais:
a) Controla o processo nas quantidades totais ou parciais
que se acham em transformação no processo, em
período de tempo;
b) Permite o “balanço” de material de um sistema ou da
unidade toda.
A importância da variável vazão-quantidade de fluido escoado, pode ser pesada pelo seguinte:
a) Permite um controle do balanço da unidade, desde que existam medidores volumétricos na carga da
unidade e nos seus diversos produtos derivados finais;
b) Permite a contabilização mais exata na venda (ou transferência) dos produtos.
b) Formas compostas
FIC Indicador e controlador de vazão;
FRC Registrador e controlador de vazão.
c) Formas especiais
FE Elemento primário de vazão (“flow element”);
FG Visores de vazão (“flow-glass”);
FCV Válvula auto-operada por vazão.
Esta perda de pressão é tanto maior quanto maior for a vazão do fluido que estiver escoando pela
tubulação.
A perda de pressão introduzida não é a mesma para todos os fluidos, dependendo da viscosidade,
temperatura e densidade do fluido em questão.
É evidente que também depende do tamanho de restrição e do diâmetro da tubulação em que esta se
situa.
Conclui-se, portanto, que a partir da medida da perda ou queda de pressão através de uma restrição
colocada em uma tubulação já podemos determinar a vazão.
Na primeira figura abaixo, temos representado uma restrição na tubulação e na segunda figura, um gráfico
representativo de como a pressão varia na região em torno da restrição (orifício).
Nota-se pelo gráfico, que esta diferença varia conforme as posições das tomadas de pressões P1 e P2.
Para medir a vazão por diferença das pressões usam-se instalações que se compõem:
a) De um elemento primário: dispositivo de restrição que produz a diferença (queda) das pressões;
b) De um elemento secundário: dispositivo que mede a diferença de pressões produzida pela restrição;
c) De um elemento terciário, que é usado para indicar, registrar e/ou controlar a vazão.
O tubo Pitot é um dispositivo que serve para medir a velocidade do fluido em um ponto qualquer na secção
de escoamento.
Consta, em geral, de dois tubos justapostos, que são inseridos na tubulação, um deles colocado de modo a
medir a pressão estática existente e mais a pressão cinética devido à velocidade do fluido: P1 = Pe + Pv ; o
outro mede apenas a pressão estática: P2 = Pe .
O tubo Venturi é recomendado para medição de vazão de fluido que contenham grandes quantidades de
sólidos em suspensão e para fluidos altamente viscosos.
O bocal de vazão é de uso semelhante ao tubo Venturi porém sendo um elemento mais econômico.
A placa de orifício é, geralmente, o elemento primário mais simples na fabricação, na instalação e de baixo
custo.
Às vezes, a placa é provida de um pequeno furo adicional para a passagem de gases ou de condensado.
Quando um fluido é um gás, o furo adicional deve ficar na parte inferior da tubulação, de forma a deixar
escoar os gases que se condensam e no caso do fluido ser líquido, o orifício deve ficar na parte superior da
tubulação, a fim de dar passagem à parte vaporizada, porventura existente, e assim não adicionar erro
maior na vazão medida.
A placa de orifício é inserida na tubulação entre flanges e as tomadas de pressão são a montante e a
jusante da mesma. São denominadas, respectivamente, de alta pressão e de baixa pressão.
A diferencial de pressão, ou seja, as duas tomadas de pressão são ligadas a um medidor diferencial de
pressão (elemento secundário), como mostrado na figura a seguir.
Consta, essencialmente, de dois foles, cheios de líquidos, o que confere proteção de sobrecarga e
possibilita amortecimento ajustável entre os dois foles.
Quando há uma diferença de pressão, os dois foles procuram uma posição de equilíbrio, posição esta
transmitida mecanicamente a um dispositivo provido de ponteiro ou pena, em uma escala apropriada de
vazão.
O tipo mais freqüente de medidor de vazão por pressão diferencial é o chamado “conversor de pressão”. É
um medidor tipo “seco”, cujo princípio é o de equilíbrio de forças.
As pressões produzidas no elemento primário são aplicadas no elemento detector (medidor) no conversor
diferencial.
Por meios mecânicos e pneumáticos ou eletro-magnéticos a força é equilibrada de tal modo que a saída
(pressão pneumática ou corrente elétrica) é proporcional à pressão diferencial medida.
A vazão, nesses medidores tipo diferencial de pressão variável, relaciona-se com a pressão diferencial.
Sendo o peso do flutuador constante, a altura atingida dependerá, portanto, da vazão através do medidor.
8. Instrumentos de nível
Introdução
Medir a variável nível em processos industriais é quantificar referências por meio de monitoramento
contínuo ou discreto com o objetivo de avaliar e controlar volumes de estocagens em tanques ou recipientes
de armazenamento. São chamados de monitoramento de nível contínuo quando fornecem uma saída
proporcional ao nível que se deseja medir, e discretos quando tem-se no máximo uma indicação de uma
faixa de presença do material armazenado.
b) Formas compostas
LIC Indicadores-controladores de níveis;
LRC Registradores-controladores.
c) Formas especiais
LCV Válvulas auto-operadas.
8.2. Classificação
As medidas de nível são aplicadas ao controle de substâncias líquidas ou sólidas. Temos abaixo uma tabela
que agrupa alguns dos variados sistemas de medição de nível bastante conhecidos e aplicados
industrialmente.
Observações:
a) Medida Direta: é toda tomada de medida cujo mecanismo ou elemento de medição tem contato direto
com a substância a ser medida, podendo ser de monitoramento contínuo ou discreto.
b) Medida Indireta: é obtida por meio de grandezas físicas como pressão, empuxo, propriedades
elétricas, radiação, ultra-som, etc.
Todo visor de nível deve ter uma válvula de bloqueio em cada tomada e uma
válvula de dreno.
Geralmente a escala é chamada “invertida”, pois o nível vazio fica no topo da escala e o nível cheio na base
da escala.
- Como variante desses sistemas (para tanques com produtos voláteis) existem medidores em que a
corrente ou cabo metálico é substituído por uma fita (ou trena) perfurada a distâncias rigorosamente exatas
e que deslocam uma roda dentada; o contra-peso é substituído por uma mola tensora.
Estes medidores de nível podem ser convertidos em transmissores com o acréscimo de um conjunto com
componentes elétricos que possibilitam a emissão de impulsos elétricos correspondentes ao nível (sistema
“telepulse”).
Este sistema permite também a transmissão da temperatura dos tanques, desde que sejam isolados os
elementos de medição adequadamente.
- Os tanques, geralmente, tem uma “escotilha de medição”, com a finalidade de serem feitas pelos
operadores, medições locais (manuais), com o auxílio da chamada “trena de medição”.
Se o produto é claro ou então existe mais de um produto, não miscíveis, de densidades diferentes, a trena
deverá ser usada com “pastas identificadoras”, que permitem o “corte” ou “alteração de cor” ou pelo produto
claro ou por um dos produtos no nível interfacial entre os dois produtos.
A sonda de medição é formada por dois eletrodos cilíndricos, ou apenas um quando a parede do
reservatório for metálica. O sistema é alimentado com tensão alternada de baixo valor (~10V), a fim de
evitar a polarização dos eletrodos.
Pode ser utilizado para medições contínuas ou discretas. Em medições contínuas a sonda é montada
verticalmente do topo para dentro do reservatório, sendo tão profunda tal qual o nível que se deseja medir.
Quando o sensor está inativo, o ar de alimentação escapa pelo tubo de imersão. Assim que o fluido atinge o
nível da extremidade inferior do tubo de imersão, fechando-o, aparece na saída A do sensor um sinal, cuja
pressão é proporcional à altura do fluido, até o valor da pressão de alimentação. A pressão do sinal
subsistirá enquanto o fluido mantiver a abertura fechada.
O detector pneumático de nível é muito vantajoso quando os líquidos são muito espumosos. Os sistemas
eletrônicos de detecção freqüentemente reagem à ação da espuma, enquanto a mudança de pressão nos
emissores pneumáticos só se produz quando é alcançado o nível do líquido com sua densidade total.
O sensor capacitivo pode ser montado na forma de uma sonda que é montada na parte superior de um
reservatório, voltada para dentro e imersa no fluido que ali esteja estocado, ou ainda uma simples haste
cilíndrica metálica de raio α, sendo que o cilindro externo será o próprio tanque metálico de estocagem.
À medida que o nível do tanque for aumentando, o valor da capacitância aumenta progressivamente à
medida que o dielétrico ar é substituído pelo dielétrico líquido a medir.
A pressão hidrostática exerce uma força contra um diafragma de aço da câmara de pressão (H), sendo este
equilibrado contra a pressão atmosférica da câmara de pressão inferior (L). Qualquer desequilíbrio é
detectado pelo transmissor que contém um amplificador que enviará um sinal em proporção direta ao nível
no tanque.
Este procedimento é apropriado a tanques abertos ou mesmo fechados, porém com respiradouros, tampas
contendo ventanas, tanques não pressurizados.
O sistema é alimentado com um suprimento de ar ou gás com uma pressão aproximadamente 20% maior
que a máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. O suprimento de alimentação é continuamente
introduzido na parte superior de um tubo mergulhado e sai em borbulhas pela sua extremidade inferior.
A vazão de suprimento é ajustada por uma válvula de agulha até que se observe a formação de bolhas em
pequenas quantidades, havendo então, um borbulhamento sensível no líquido em medição. No outro braço
da tubulação é instalado um manômetro que indicará o valor da pressão devido ao peso da coluna líquida.
Com o uso de um manômetro, o nível pode ser obtido por uma equação.
A faixa do espectro radioativo normalmente utilizado é o de raios gama que possuem energia bastante
elevada e consequentemente um grande poder de penetração. A unidade básica de medida da intensidade
radioativa é o CURIE, em homenagem a Marie Curie que, em 1898, descobriu que certos elementos
emitiam energia naturalmente e denominou essas emissões de raios gama.
Os sensores utilizados para medição de nível por radiação, são constituídos por um reservatório; num dos
seus lados está localizada uma fonte de raios gama (emissor) e do lado oposto um conjunto de células de
medição (receptor).
A quantidade de radiação recebida pelo detector é uma função absorção dos raios gama pelo fluido.
Na medição de nível sua aplicação se dá pela medição do tempo em que ela é emitida e recebida, quando a
partir da emissão por uma fonte de ulta-som propaga-se até refletir devido à colisão com um meio de
densidade diferente do qual está se propagando.
Alguns aparelhos trabalham com a diferença de freqüência, ou seja, os batimentos. Toda onda, ao ser
refletida, quando retorna a origem, estará retornando com uma leve variação da freqüência. Da
superposição das ondas emitidas às refletidas se originam modulações de batimentos oscilantes, que serão
proporcionais às variações no tempo dos deslocamentos das duas ondas. Esses batimentos são
processados e analisados, permitindo assim o conhecimento do nível h da substância armazenada no
tanque, não sofrendo assim a influência da temperatura.
Instrumentos especiais
9. Introdução
Existem os mais variados tipos de instrumentos especiais, dependendo do que se pretende medir e, entre
os de mesma finalidade, diversos princípios de funcionamento:
• pH metro;
• Condutivímetro;
• Densímetro;
• Viscosímetro;
• Analisador de percentagem de oxigênio;
• Silicômetro.
10. PH metro
10.1. Forma de identificação
pH1 Indicador de pH;
pHR Registrador de pH;
pHIC Controlador-indicador de pH;
pHRC Controlador-registrador de pH.
10.2. Variável
pH Potencial hidrogeniônico.
Valor pH
CH+
10.5. Receptor
O sinal emitido pelo conjunto de eletrodos é muito débil para movimentação de qualquer dispositivo de
indicação, registro ou controle.
O sistema utilizado para detecção deste sinal, de modo a amplificá-lo sem deformações, é conhecido como
sistema de balanço contínuo.
O potenciômetro pode ser definido como um dispositivo para medida de d.d.p. ou de f.e.m. de valor
desconhecido, pela comparação desta f.e.m. desconhecida, com uma f.e.m. conhecida, fornecida por uma
pilha padrão ou outra fonte de potencial padrão. O circuito fundamental do potenciômetro é simples (vide
figura abaixo), consiste de uma resistência variável (“slide wire”) AB com um contacto-central C que se
move livremente ao longo desta resistência. A bateria (Bat) supre um pequeno potencial constante ao longo
do “slide wire”. A f.e.m. desconhecida (no nosso caso a d.d.p. entre os eletrodos de vidro e referência) é
ligada a um amplificador em série com o contato C, de modo que forme um potencial oposto ao da bateria.
Se este pequeno potencial constante na parte AC do “slide wire” for diferente da f.e.m. desconhecida,
haverá um fluxo de corrente entre os terminais do amplificador e consequentemente uma amplificação de
corrente de modo a acionar o servomotor M, que movimenta o contacto C no sentido de igualar os dois
potenciais, anulando a corrente de alimentação do amplificador, estabilizando-o no ponto de corrente nula.
Uma escala locada ao longo do “slide wire” e um ponteiro acoplado no contacto C nos indicará o valor da
leitura efetuada.
11. Condutivimetro
11.1. Forma de identificação
CI Indicador de condutividade;
CR Registrador de condutividade;
CIC Controlador indicador de condutividade;
CRC Controlador registrador de condutividade.
11.2. Variável
Condutividade elétrica.
Como a condutividade é relacionada com a resistência, visto que C = K/R, onde C = condutividade elétrica
(em υ/cm) R = resistência elétrica (em Ω ) e K = constante da célula; a leitura pode ser feita diretamente em
condutividade. Para efetuar a compensação da variação de temperatura da solução testada é acoplado à
célula, um termistor (resistor de coeficiente negativo).
12. Densímetro
12.1. Forma de identificação
Sgl Indicador de densidade;
SgR Registrador de densidade;
SglC Controlador indicador de densidade;
SgRC Controlador registrador de densidade.
12.1. Variável
Densidade relativa (specific gravity) de um líquido e o peso de um determinado volume deste fluído
comparado com o peso do mesmo volume de água, ambos medidos nas mesmas condições de pressão
e temperatura (usualmente à pressão atmosférica é a 20ºC).
Para produtos de petróleo, é dotado, para simplificação de expressão, a unidade ºAPI (graus API - American
Petroleum Institut). A correspondência entre a unidade ºAPI e a densidade relativa é dada na tabela abaixo,
notando-se que a escala API corre em sentido inverso da densidade relativa.
ºAPI d a 60ºF
0 1,0760
10 1,0000
20 0,9340
30 0,8762
40 0,8251
50 0,7796
60 0,7389
70 0,7022
80 0,6690
90 0,6388
100 0,6112
O detentor compõe-se de uma esfera de volume fixo conhecido, através da qual o líquido flue
continuamente. O líquido então é pesado por um mecanismo de balanço de forças com ou sem um sistema
de transmissão.
12.4. Receptor
Como o sistema de transmissão é o usual (seja pneumático ou eletrônico) o receptor (controle do
registro) é do mesmo tipo dos já citados anteriormente para as variáveis básicas (vazão, pressão, nível,
temperatura).
13. Viscosímetro
13.1. Forma de identificação
VI Indicador de viscosidade;
VR Registrador de viscosidade;
VIC Controlador indicador de viscosidade;
VRC Controlador registrador da viscosidade.
13.2. Variável
Viscosidade cinémática.
14.2. Variável
Analisa a concentração de oxigênio em gases, no nosso caso, nos gases de combustão das caldeiras
para verificar sua eficiência.
Como dito, a presença do oxigênio no gás analisado tende a expelir o corpo de prova, expulsão esta que
modifica a posição do espelho R (locado no eixo de sustenção C-C variando a intensidade de raios
luminosos refletidos nas fotocélulas F1 e F2. Esta variação alimenta sistema de balanço contínuo que indica
diretamente a % do O2.
15. Silicômetro
15.1. Forma de identificação
Sil Indicador de sílica;
SiR Registrador de sílica;
SiIC Controlador indicador de sílica;
SiRC Controlador registrador de sílica.
15.2. Variável
Analisa concentração de SiO2 em líquidos;
no nosso caso, na água desmineralizada
(p/alimentação das caldeiras), a fim de
proteger o equipamento.
Controle automático
16. Introdução
Nos processos industriais antigos ou de pequeno porte as variáveis eram controladas pelo elemento
humano; o controle manual.
Atualmente, devido a complexidade dos processos, seja por questões de segurança ou de economia, o
elemento humano foi substituído por instrumentos capazes de executar essas tarefas: são os controladores
automáticos.
A mão de obra pode ser extremamente reduzida, uma vez que restaram poucas operações manuais e a
fiscalização ou supervisão geral da instrumentação é de fácil execução.
A figura abaixo mostra, sob a forma de notação de blocos, o conceito de controle automático.
O controlador automático é um instrumento que recebe o valor da variável medida e atua para corrigir ou
limitar o desvio dessa variável em relação a um ponto de controle (valor constante pré-estabelecido para a
variável) ou então limitar o desvio da variável em relação a uma lei pré-estabelecida (valor variável da
própria variável).
O elemento final de controle é o dispositivo que varia diretamente o valor da variável manipulada.
Variável manipulada é a quantidade ou condição que é variada pelo elemento final de controle, de modo a
efetuar o valor da variável controlada.
Agenda de controle é a energia ou material do processo, do qual a variável manipulada é uma condição ou
característica.
Uma malha ou circuito de controle (vide representação em blocos na próxima figura) consiste do processo,
do elemento de medição (com ou sem transmissão) do controlador, do elemento final de controle e do
controlador. Se o controlador está na chamada “posição manual”, dizemos que a malha é aberta. Com o
controlador na posição “automática” a malha é fechada (com realimentação).
Sistemas de controle
De acordo com a natureza da energia usada pelo controlador, os sistemas de controle podem ser:
pneumáticos, hidráulicos, elétricos e eletrônicos.
Os controladores elétricos e eletrônicos utilizam a energia elétrica, sendo que a natureza de seus
componentes é que define se os mesmos pertencem a um grupo ou ao outro.
Modos de controle
O controlador de um sistema de controle pode efetuar a sua ação de correção de modos diversos.
Se o elemento final de controle (em geral válvula de controle) tem somente duas posições, o controle se
denomina de “duas posições”, “abre-fecha” ou “on-off”.
Se a válvula de controle tem uma posição determinada para cada desvio, o controle é chamado
“proporcional”.
Se a válvula tem sua posição reajustada (processo com “variação de carga”) a fim de manter a variável no
valor desejado, temos controle de reajuste automático ou integral (“reset”).
O controle de duas posições é satisfatório para processos que permitem as oscilações decorrentes. É
usado para processos simples, não críticos.
Observamos o ponteiro em relação ao índice; à medida que o ponteiro se afasta do índice para um dos
lados, a válvula vai abrindo-se ou fechando-se, isto é, deslocando-se para uma de suas posições extremas.
O afastamento do ponteiro para outro lado do índice fará a válvula alcançar a outra posição extrema.
Suponhamos que tais fatos aconteceram quando o ponteiro atingiu 20% e 80%, respectivamente conforme
mostrado na figura abaixo.
Onde:
PA = Ponto de controle;
VM = Variável medida;
d = Desvio (PA - VM).
80 - 20
Ou seja: F . P . = x 100 = 60%
100 - 0
Portanto, faixa proporcional pode ser definida como a relação entre o deslocamento do ponteiro na escala
do instrumento (que corresponde ao movimento total da válvula) e a escala total do instrumento.
O controle integral tem sua aplicação em sistemas sujeitos a “variações de carga”. Essa expressão em
linguagem da instrumentação, significa quaisquer influências sobre a variável controlada de um sistema
processual.
Professor Luís Francisco Casteletti 41
Instrumentação Industrial
Assim por exemplo: suponhamos um forno, onde é controlada a temperatura de óleo na saída através da
atuação do controlador sobre uma válvula de controle colocada na linha de alimentação do combustível
para os maçaricos.
Este modo de controle somente cessa sua correção quando a variável controlada e o ponto de ajuste estão
no mesmo valor.
O controle derivativo tem sua aplicação em processos onde é necessária uma correção rápida em função
da velocidade do desvio da variável em relação ao ponto de controle.
Em sistemas de controle onde há necessidade de se manter o valor de uma variável guardando uma razão
com uma outra variável do sistema, temos o “controle de razão”.
Assim, suponhamos que se deseja misturar dois produtos líquidos, guardando sempre uma razão ou
relação de vazões. Uma vazão é considerada principal e a outra secundária.
Naturalmente, os sinais de medição das duas vazões vão ao controlador e este em função do “ajuste de
razão” envia um sinal de correção para uma válvula de controle colocada na linha da vazão secundária.
18. Controle “Override”
Este tipo de controle é geralmente, necessário para controlar um processo com um único elemento final de
controle, a partir das duas ou mais variáveis que são interdependentes e que não devem ultrapassar certos
limites de segurança máxima ou mínima.
Um exemplo deste tipo de controle vem ilustrado na figura abaixo.
O objetivo desse sistema de controle é evitar a perda da pressão de sucção na eventualidade de que a
demanda da pressão de descarga seja elevada.
Se a pressão de sucção do compressor cai abaixo do ponto de controle estabelecido para o “controlador da
sucção”, este assume o controle do sistema, através da estação “override”.
Tal título se deve a que as caldeiras tem, em geral, sistemas de controle típicos, tradicionais. Trataremos
dos principais sistemas.
Em caldeiras de maior porte e de altas pressões não é comum adotar-se um controle de nível, no sentido
simples de um controlador normal.
Em linhas gerais, tal controle consiste na comparação de vazão de demanda de vapor com a vazão de
entrada de água para alimentação da caldeira, sendo tal resultado reajustado automaticamente, se
necessário, pelo nível do próprio tubulão.
Pode-se queimar apenas óleo ou então apenas gás ou ainda por meio de dispositivos auxiliares queimar
óleo e gás, ao mesmo tempo.
Pode-se usar ou a vazão de óleo ou a vazão de vapor (proporcional à vazão de óleo consumida) como o
elemento cuja razão com a vazão de ar deve ser proporcionada.
Ainda como 3o elemento (reajustador) pode-se usar a pressão de vapor da caldeira nesse sistema.
A variação da perda de carga no abafador faz com que haja tiragem pré-estabelecida.
Geralmente, quando se usa óleo combustível para a combustão em caldeiras e fornos, ele não é injetado
pelos maçaricos sem que haja uma atomização do óleo com vapor.
Existem vários esquemas de controle, porém, mostraremos na figura abaixo, um dos mais usuais.
A vazão do vapor, é controlada por uma relação ou razão de pressões entre o óleo e o vapor.
O esquema da figura abaixo mostra que o controle da temperatura é feito em um “desuperaquecedor” pela
atuação de uma válvula de controle de injeção da água de resfriamento.
O controle de carga de caldeira serve para ajustar a distribuição de gás entre o superaquecedor e
economizador (aquecimento da água de alimentação) ou aquecedor do ar para combustão.
Citaremos mais uma variante desse sistema que é o controle de vazão de água de alimentação através do
condensador do superaquecedor, usando a vazão de ar como índice.
A medição de água para o condensador serve como 2o elemento e a temperatura final do vapor faz os
reajustes desnecessários.
Se o acionador é um motor elétrico, o sistema pode ser controlado por uma válvula contornando parte do
fluído, retornando-o à sucção da bomba ou compressor.
Cada um desses sistemas tem uma variável típica mais conveniente sob o ponto de vista do próprio
processamento e nos fluxogramas das Unidades podem ser vistos tais sistemas de controle.
19.2. Aplicações
Os símbolos de instrumentação são encontrados principalmente em:
1. fluxogramas de processo e de engenharia,
2. desenhos de detalhamento de instrumentação instalação, diagramas de ligação, plantas de localização,
diagramas lógicos de controle, listagem de instrumentos,
3. painéis sinópticos e semigráficos na sala de controle,
4. diagramas de telas de vídeo de estações de controle.
O número da malha do instrumento pode incluir o código da informação da área . Por exemplo, o TIC 500-
103, TIC 500-104, aos dois controladores indicadores de temperatura, ambos da área 500 e os números
seqüenciais são 103 e 104.
A identificação funcional do instrumento é feita de acordo com sua função e não de sua construção. Assim,
um transmissor de pressão diferencial para medir nível tem o tag LT (transmissor de nível) e não o de PDT,
transmissor de pressão diferencial.
Embora o transmissor seja construído e realmente meça pressão diferencial, seu tag depende de sua
aplicação e por isso pode ser LT, quando mede nível ou FT, quando mede vazão. Outro exemplo, uma
chave atuada por pressão ligada à saída de um transmissor pneumático de nível tem tag LS, chave de nível
e não PS, chave de pressão. O tag também não depende da variável manipulada, mas sempre da variável
inicializada ou medida. Assim, uma válvula que manipula a vazão de saída de um tanque para controlar
nível, tem tag de LV ou LCV e não de FV ou FCV.
A segunda letra tipicamente é a função do instrumento. FT é o tag de um transmissor (T) de vazão (F).
Também a segunda letra pode ter um ou mais modificadores. FIA é o tag de um indicador
de vazão, com alarme. Alarme é o modificador da função indicação. Também pode se detalhar o tipo de
alarme, p. ex., FIAL é o tag de um indicador de vazão com alarme de baixa.
O tag pode ter modificador da variável (primeira letra) e da função (segunda letra). Por exemplo, PDIAL é
um indicador de pressão diferencial (modificador de pressão) com alarme (modificador do
indicador) de baixa (modificador do alarme).
Quando o tag possuir várias letras, pode-se dividi-lo em dois tags. O instrumento é simbolizado por dois
balões se tangenciando e o tag por ser, por exemplo, TIC-3 para o controlador indicador de temperatura e
TSH-3 para a chave manual associada ao controlador.
Todas as letras de identificação de instrumentos são maiúsculas. Por isso, deve-se evitar usar FrC para
controlador de relação de vazões e usar FFC, controlador de fração de vazões.
As funções de computação (+. -, x, , ), seleção (<, >), lógica e covnersão (i/p, p/i) deve ter os símbolos ao
lado do balão, para esclarecer a função executada.
Numeração paralela começa de 0 ou para cada variável, TIC-100, FIC-100, LIC-100 e AI-100. Numeração
serial usa uma única seqüência de números, de modo que se tem TIC-100, FIC-101, LIC-102 e AI-103. A
numeração pode começar de 1 ou qualquer outro número conveniente, como 101, 1001, 1201.
Quando a malha tem mais um instrumento com a mesma função, geralmente a função de condicionamento,
deve-se usar apêndice ou sufixo ao número. Por exemplo, se a mesma malha de vazão tem um extrator de
raiz quadrada e um transdutor corrente para pneumático, o primeiro pode ser FY-101-A e o segundo FY-
101-B. Quando se tem um registrador multiponto, com n pontos, é comum numerar as malhas como TE-18-
1, TE-18-2, TE-18-3 até TE-18-n.
Quando um registrador tem penas dedicadas para vazão, pressão, temperatura, seu tag pode ser FR-2, PR-
5 e TR-13. Se ele registra três temperaturas diferentes, seu tag pode ser TR-7/8/9.
Acessórios de instrumentos, como medidores de purga, regulador de pressão, pote de selagem e poço de
temperatura, que às vezes nem é mostrado explicitamente no diagrama, precisam ser identificados e ter um
tag, de acordo com sua função e deve ter o mesmo número da malha onde é utilizado. Esta identificação
não implica que o acessório deva ser representado no diagrama. Também pode usar o mesmo tag da
malha e colocando-se a palavra de sua função, como SELO, POÇO, FLANGE, PURGA. Há acessório que
possui letra correspondente, como W para poço termal.
Pode haver diferenças de detalhes de identificação. Por exemplo, para a malha Símbolos e Identificação 301 de
controle de temperatura, pode-se ter a seguinte identificação:
TE-301 sensor de temperatura
TT – 301 transmissor de temperatura
TIC-301 controlador de temperatura
TCV-301 válvula controladora (ou de controle) de temperatura
Também é possível encontrar em diagramas o tag de TIC ou TC para o controlador de temperatura. Como
praticamente todo controlador é também indicador, é comum simplificar e usar TC.
Alguns projetistas usam pequenas diferenças de tag para distinguir válvulas auto controladas (reguladoras)
de válvulas convencionais que recebem o sinal do controlador. Assim, a válvula auto controlada de
temperatura tem tag de TCV e a válvula convencional de TV.
Os tipos mais comuns de alimentação são a elétrica e a pneumática, porém há muitas outras disponíveis.
As seguintes abreviações são sugeridas para denotar os tipos de alimentação. Opcionalmente, elas podem
indicar também tipos de purga:
AS Suprimento de ar (Air supply),
ES Suprimento elétrico (Electric supply),
GS Suprimento de gás (Gas supply), HS Suprimento hidráulico, NS Suprimento de Nitrogênio
SS Suprimento de Vapor (Steam supply)
WS Suprimento de água (Water supply)
O nível de alimentação pode ser adicionado à linha de alimentação do instrumento. Por exemplo, AS 100
kPa (alimentação pneumática de 100 kPa), ES 24 V cc (alimentação de 24 V cc para instrumento elétrico).
2. A letra X não classificada tem o objetivo de cobrir significado não listado que será usado somente uma
vez ou usado em um significado limitado. Se usada, a letra pode ter qualquer número de significados como
primeira letra ou como letra subsequente. O significado da letra X deve ser definido do lado de fora do
círculo do diagrama. Por exemplo, XR pode ser registrador de consistência e XX pode ser um osciloscópio
de consistência.
3. A forma gramatical do significado das letras subsequentes pode ser modificado livremente. Por exemplo,
I pode significar indicador, ou indicação; T pode significar transmissão ou transmissor.
5. A letra A (análise) cobre todas as análises não descritas como uma escolha do usuário. O tipo de análise
deve ser especificado fora do circulo de identificação. Por exemplo, análise de pH, análise de O2. Análise é
variável de processo e não função de instrumento, como muitos pensam principalmente por causa do uso
inadequado do termo analisador.
6. O uso de U como primeira letra para multivariável em lugar de uma combinação de outras primeiras letras
é opcional. É recomendável usar as primeiras letras especificas em lugar da letra U, que deve ser usada
apenas quando o número de letras for muito grande. Por exemplo, é preferível usar PR/TR para indicar um
registrador de pressão e temperatura em vez de UR. Porém, quando se tem um registrador multiponto, com
24 pontos e muitas variáveis diferentes, deve-se usar UR.
7. O uso dos termos modificadores alto (H), baixo (L), médio (M) e varredura (J) é opcional.
8. O termo segurança se aplica a elementos primários e finais de proteção de emergência. Assim, uma
válvula auto atuada que evita a operação de um sistema de fluido atingir valores elevados, aliviando o fluido
do sistema tem um tag PCV (válvula controladora de pressão). Porém, o tag desta válvula deve ser PSV
(válvula de segurança de pressão) se ela protege o sistema contra condições de emergência, ou seja,
condições que são perigosas para o pessoal ou o equipamento e que são raras de aparecer. A designação
PSV se aplica a todas as válvulas de proteção contra condições de alta pressão de emergência,
independente de sua construção, modo de operação, local de montagem, categoria de segurança, válvula
de alívio ou de segurança. Um disco de ruptura tem o tag PSE (elemento de segurança de pressão).
9. A função passiva G se aplica a instrumentos ou equipamentos que fornecem uma indicação não
calibrada, como visor de vidro ou monitor de televisão. Costuma-se aplicar TG para termômetro e PG para
manômetro, o que não é previsto por esta norma.
10. A indicação normalmente se aplica a displays analógicos ou digitais de uma medição instantânea. No
caso de uma estação manual, a indicação pode ser usada para o dial ou indicador do ajuste.
11. Uma lâmpada piloto que é parte de uma malha de instrumento deve ser designada por uma primeira
letra seguida pela letra subsequente L. Por exemplo, uma lâmpada piloto que indica o tempo expirado deve
ter o tag KQL (lâmpada de totalização de tempo). A lâmpada para indicar o funcionamento de um motor tem
o tag EL (lâmpada de voltagem), pois a voltagem é a variável medida conveniente para indicar a operação
do motor ou YL (lâmpada de evento) assumindo que o estado de operação está sendo monitorado. Não se
deve usar a letra genérica X, como XL
12. O uso da letra U para multifunção, vem vez da combinação de outras letras funcionais é opcional. Este
designador não específico deve ser usado raramente.
13. Um dispositivo que liga, desliga ou transfere um ou mais circuitos pode ser uma chave, um relé, um
controlador liga-desliga ou uma válvula de controle, dependendo da aplicação. Se o equipamento manipula
uma vazão de fluido do processo e não é uma válvula manual de bloqueio liga-desliga, ela é projetada como
válvula de controle. É incorreto usar o tag CV para qualquer coisa que não seja uma válvula de controle
auto atuada. Para todas as aplicações que não tenham vazão de fluido de processo, o equipamento é
projetado como:
a) Chave, se for atuada manualmente.
b) Chave ou controlador liga-desliga, se for automático e for o primeiro dispositivo na malha. O termo chave
é geralmente usado se o dispositivo é aplicado para alarme, lâmpada piloto, seleção, intertravamento ou
segurança. O termo controlador é usado se o dispositivo é aplicado para o controle de operação normal.
d) Relé, se for automático e não for o primeiro dispositivo na malha, mas atuado por uma chave ou por um
controlador liga-desliga.
14. As funções associadas com o uso de letras subsequentes Y devem ser definidas do lado de fora do
circulo de identificação. Por exemplo, FY pode ser o extrator de raiz quadrada na malha de vazão; TY pode
ser o conversor corrente para pneumático em uma malha de controle de temperatura.
Quando a função é evidente como para uma válvula solenóide ou um conversor corrente para pneumático
ou pneumático para corrente a definição pode não ser obrigatória.
15. Os termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário correspondem aos valores da variável
medida e não aos valores do sinal. Por exemplo, um alarme de nível alto proveniente de um transmissor de
nível com ação inversa deve ser LAH, mesmo que fisicamente o alarme seja atuado quando o sinal atinge
um valor mínimo crítico.
16. Os termos alto e baixo quando aplicados a posições de válvulas e outras dispositivos de abrir e fechar
são assim definidos:
a) alto significa que a válvula está totalmente aberta
b) baixo significa que a válvula está totalmente fechada
17. O termo registrador se aplica a qualquer forma de armazenar permanentemente a informação que
permita a sua recuperação por qualquer modo.
18. Elemento sensor, transdutor, transmissor e conversor são dispositivos com funções diferentes, conforme
ISA S37.1.
19. A primeira letra V, vibração ou análise mecânica, destina-se a executar as tarefas em monitoração de
máquinas que a letra A executa em uma análise mais geral. Exceto para vibração, é esperado que a
variável de interesse seja definida fora das letras de tag.
20. A primeira letra Y se destina ao uso quando as respostas de controle ou monitoração são acionadas por
evento e não acionadas pelo tempo. A letra Y, nesta posição, pode também significar presença ou estado.
21. A letra modificadora K, em combinação com uma primeira letra como L, T ou W, significa uma variação
de taxa de tempo da quantidade medida ou de inicialização. A variável WKIC, por exemplo, pode
representar um controlador de taxa de perda de peso.
22. A letra K como modificador é uma opção do usuário para designar uma estação de controle, enquanto a
letra C seguinte é usada para descrever controlador automático ou manual.
Representação detalhada de uma malha de controle de pressão (a) e a equivalente, simplificada (b).
Figura 1.2.5
Figura 1.2.6
A vazão de alimentação é medida (FE-3, FT-3) e registrada (FR-3), mas não controlada A taxa de entrada
de calor é proporcional à taxa de alimentação vezes um ganho de relé (FY-3B), que ajusta o ponto de ajuste
do controlador de vazão do óleo quente (FRC-1).
O controlador de análise recebe a análise do produto de seu transmissor, que também transmite o sinal
para uma chave de análise dual (alta/baixa), que por sua vez, atua em alarmes correspondentes.
O nível do acumulador é mantido constante (LIC-7) através da manipulação da vazão de refluxo (LV-7), que
é uma válvula com falha aberta (FO). Uma chave de nível separada atua um alarme de nível do acumulador
em alta e baixa (LSH/L 9).
Há uma indicação de nível local através de visor (LG 10). São medidas temperaturas em vários pontos do
processo e os valores são registrados (6 pontos – TJR 8-1 a 8-6) e indicados (3 pontos - TJI 9-1 a 9-3).
Alguns dos pontos de registro possuem chaves de acionamento de temperatura baixa e alta (por exemplo, TJSH 8-2, TAH 8-2 e
TJSL 9-5 e TAL 8-5), com respectivos alarmes.
A Fig. 1.2.6. ilustra o sistema de controle para um reator químico. O reagente A é alimentado com vazão
controlada (FC-1). As vazões de A e B são controladas com razão constante, através do relé de ganho (FY-
1), ajustando o ponto de ajuste do controlador de vazão B (FIC-2). O nível do reator é mantido constante
(LIC-3) modulando a saída dos produtos pesados (LC-3). Se o nível é alto, ele automaticamente fecha as
válvulas de alimentação dos reagentes (FV-1 e FV-2) através de válvulas solenóides (UY-7A e UY-7B) e
atua um alarme de nível alto (LSH-3 e LAH-3). Um alarme separado é atuado por nível baixo do reator
(LSL-3 e LAL3). A reação é exotérmica e a temperatura é controlada (T4) modulando a pressão do
refrigerante na jaqueta do reator. Isto é feito pelo controlador de temperatura do reator ajustando o ponto de
ajuste do controlador de pressão da jaqueta (PRC-5), que controla a pressão do vapor gerado pela
transferência de calor para a água de refrigeração. A temperatura do reator, se alta, atua um alarme. Se a
temperatura fica muito alta, ela fecha as válvulas de alimentação A (FV-1) e B (FV-2) e a de pressão (PV-5),
enquanto abre a alimentação d'água e as válvulas de retorno através de válvulas piloto solenóides de
intertravamento (UY-7A, B, C, D). Estas válvulas de alta temperatura podem também ser atuadas por uma
chave manual (HS-6).
Um nível constante do refrigerante é mantido na jaqueta modulando a alimentação de água e o nível baixo
da jaqueta atua um alarme (LSL-11 e LAL-11).
A pressão do reator é controlada modulando o venting dos não condensáveis formados na reação enquanto
um disco de ruptura protege o reator contra altas pressões perigosas (PSE-10).
Válvulas de controle
20. Introdução
O elemento final de controle é um mecanismo que atua no processo comandado pelo sinal emitido pelo
instrumento controlador, com a finalidade de corrigir ou reduzir ao mínimo o desvio acusado no valor da
variável controlada.
Na maioria dos casos, esse elemento final de controle é uma “válvula de diafragma” ou “válvula automática
de regulação”, geralmente conhecida por “válvula de controle”.
Quer nos sistemas pneumáticos, quer nos sistemas eletrônicos de controle a válvula de controle
(pneumática) é usada. Isso se deve ao fato de que ela pode controlar vazões com muita precisão, de modo
contínuo.
Assim, a válvula tem seu curso variando desde a posição aberta até a posição fechada quando o “plug” toca
a sede. Externamente, o indicador preso à haste indica a posição da válvula na escala presa ao atuador.
Uma das razões importantes dessas ações é o fator segurança quando a válvula está colocada num
determinado sistema processual. Explicando: Consideramos a falta de ar (por exemplo, falha no
suprimento) como uma condição possível e em tal caso a posição tomada automaticamente pela válvula de
controle deverá ser escolhida de modo que seja a mais segura para o processamento ou equipamento.
Essas ações dependem, em resumo, da disposição relativa entre sede, plug e atuação pneumática por cima
ou por baixo do diafragma.
Muitas válvulas podem ter a sua ação invertida apenas trocando-se de posição a sede e o plug.
Dessa necessidade das ações da válvula decorreu a existência das ações do instrumento controlador, as
quais são as seguintes:
a) Ação direta;
b) Ação inversa.
Define-se como sendo de “ação direta” um controlador cujo sinal de saída (correção) aumenta ou diminui
quando o sinal de entrada (variável medida), aumenta ou diminui, respectivamente.
Um controlador tem “ação inversa” quando o sinal de saída aumenta ou diminui quando a variável medida
diminui ou aumenta, respectivamente.
Como desvantagem apresenta a possibilidade de não fechar completamente quando o fluido do processo
tem altas pressões.
A válvula de dupla sede na qual a pressão do produto do processo, praticamente, atua em sentidos opostos
sobre a haste, não tem dificuldades para atingir a posição fechada.
Estas válvulas são adequadas para sistemas de controle de duas posições, sistemas de controle de nível
de um processo de grande capacitância.
A válvula de característica “igual porcentagem” é uma das mais usadas no controle automático dos
processos.
Seu nome deriva do fato de que para iguais incrementos na abertura, a válvula deixa passar iguais
incrementos de vazão.
A justificativa da grande aplicação deste tipo de válvula se deve ao fato de que o processo é sensivelmente
afetado por uma mesma variação de vazão em relação a vazão inicial, quer isto se verifique com a válvula
no início ou no fim do seu curso.
Como desvantagens apenas por ser de confecção cara e não ser adequada para fluidos sujos, pois o
acúmulo de resíduos altera sensivelmente a sua característica.
Válvula agulha
É usada para regular vazões pequenas ou de alta pressão.
Válvula de característica linear
Nestas válvulas a vazão praticamente varia proporcionalmente com a abertura da mesma.
São adequadas para controladores proporcionais com ganho 1 indo até 4 (F.P.= 25%), ou para processos
com capacitância média onde as condições de operação não variam muito.
20.4. Posicionadores
Certos sistemas de controle exigem das válvulas um comportamento mais crítico e daí o emprego de
posicionadores.
Posicionadores são dispositivos capazes de receber o sinal de saída do controlador e enviar para a
cabeça da válvula um sinal equivalente ou diferente, porém guardando alguma relação com o mesmo.
Os posicionadores em geral, consistem de um fole que recebeu o sinal do controlador, uma alavanca que
transmite a posição da haste ao fole e um sistema de relé piloto com conjunto bico-palheta.
Independentemente do fabricante e do tipo de CLP, a maioria dos CLPs possui três partes principais: CPU,
memória e a unidade de Entrada e Saída (E/S), todas comunicando através de um barramento de
comunicação. A CPU coordena todas as tarefas do CLP e executa o programa de controle armazenado na
memória. Os estados reais do processo são monitorados e amostrados pela unidade de E/S. Além das
instruções lógicas, o CLP atual também possuí uma grande capacidade aritimética. Portanto, muitos
fabricantes estão adotando o termo Controlador Programável (CP) ao invés de CLP. A programação de
CLPs é feita através de um computador externo, o qual é chamado de estação de engenharia. O programa
compilado é carregado na CPU e depois armazenado na memória utilizando-se uma porta serial ou uma
rede local (LAN).
A maioria dos CLPs permitem a monitoração dos estados do processo no modo on-line utilizando-se a
estação de engenharia, enquanto o programa está sendo executado.
O propósito da unidade de E/S é de converter os sinais de processo para baixos níveis utilizados pelo
controlador, além de filtrar os transientes elétricos provenientes dos equipamentos de processo.
Anormalmente, isto é feiro através do uso de isoladores óticos, os quais utilizam foto-diodo e fottransistor
encapsulados em um acoplador ótico.
Uma vez que existem diferentes níveis de sinais em um processo industrial, muitas unidades de E/S
permitem intercambiar diferentes módulos de E/S. Assim, uma unidade de E/S pode ser ajustada às
características dos níveis de sinais específicos da planta industrial. Os módulos de E/S mais utilizados são
os de entrada e saída digitais, com níveis de sinais que vão desde 24V e 48V em corrente contínua, até
127V e 220V em corrente alternada.
Cada vez mais, os CPs possuem a funcionalidade de processamento aritimético. Tais sistemas permitem o
uso de E/S analógicos. Muitos transdutores representam a grandeza física através de um sinal de 4 a
20mA, sendo utilizado 4mA como valor mínimo para permitir a detecção de cabo partido.
Atualmente a maioria dos CPs dispõem de módulos especiais para funcionalidades específicas. Dentre os
módulos disponíveis podemos citar os módulos de contagem rápida, controladores de movimento, interfaces
de comunicação, co-processadores, etc.
Muitos softwares de programação de CPs contêm diversas aplicações integradas, as quais simplificam o
desenvolvimento de programas para o sistema de controle.
O editor é utilizado para definição das variáveis e para escrita de instruções do programa de controle.
Muitos editores permitem a verificação de sintaxe e ajudam o programador a evitar erros. A edição de
programas é feita normalmente no modo off line, o que significa que a estação de engenharia está fora de
linha, ou seja, sem comunicação com o controlador.
O compilador traduz o programa de controle para o código de máquinas e faz o carregamento deste código
para execução no CP.
Muitos software de programação possuem uma funcionalidade muito útil, a qual compila e simula a
execução do programa de controle sem ser necessário o carregamento deste no controlador. Os estados
simulados das entradas e saídas são visualizados no próprio software de programação. A simulação
possibilita o teste do programa de controle através da alteração dos sinais de entrada e visualização do
processamento da lógica e atuação das saídas do programa.
Alguns softwares de programação podem ser utilizados no modo on-line, para monitoração dos estados do
processo na tela do computador, enquanto o programa de controle é executado pelo CP.
Com o crescente aumento do desempenho das estações de engenharia baseadas em PCs e dos próprios
controladores, muitos fabricantes oferecem softwares de programação onde, além do Diagrama Ladder e da
Lista de Instruções, é também possível a programação utilizando-se os métodos de Texto Estruturado,
Gráfico Seqüencial de Funções e Blocos Funcionais.