Gestão de Manutenção

Visão sistêmica para

racionalização de custo
 Disciplina – EM 949 –
Manutenção Industrial

• Objetivo – A Manutenção como

função integrada ao aprimoramento do
processo produtivo.

• Ementa – Atitudes de Manutenção.

Análise de prioridades e política de
Manutenção. Custos e recursos para
Manutenção. MPT – produtividade sob
o ponto de vista da Manutenção.MCC .
Critérios para monitoramento

• Critério –
Freqüência – 75%
Nota – Média de duas provas >ou=
5,0 (Trabalho pode substituir uma
prova)
 Disciplina – EM 949 –
Manutenção Industrial
• Referências bibliográficas
1- Gerenciamento pela Qualidade Total na
Manutenção Industrial
Autor – Luiz Alberto Verri
Editora – Qualimark

2 – Gestão da Manutenção – Desempenho

Operacional e Financeiro
Autor – Renaud Cuignet
Editora – Lidel

3- Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e

Disponibilidade
Autor – João Ricardo Barusso Lanfraia
Editora – Qualimark

• Históricos
- Administração da Manutenção Industrial
Autor - A. Kelly e M.J. Harris
Editora – Instituto Brasileiro de Petroleo

- Introdução ao TPM
Autor – Seiichi Nakajima
Editora – IM&C International
 Manutenção
Produtividade/rentabilidade
Ciclo Representativo de
uma empresa

Funções

Serviços Processo
Materiais Produto
Caixa Venda
Equip./Inst. Resultado

Recursos
 Atividade Manutenção

• Evolução do Processo Produtivo

– Artesanal
Polivalência

– Revolução Industrial - Especialização

Visão Inicial de Manutenção

Corrigir Manutenção corretiva

– Mass Production & Tecnologia

Visão Sistêmica - Terotecnologia
 Terotecnologia
Ciclo de Vida

Especificação

Projeto

Processo
Envolvimento
Partida Manutenção

Operação

Substituição
 Atividades da
Manutenção
• Foco no Equipamento
- Garantir funcionamento
• Foco no Projeto
- Evitar falha
- Reduzir custo da intervenção
 Tipos de Manutenção
Foco no Equipamento

• Manutenção após a falha –

-MC (manutenção corretiva)
- MC Programável (RTF – run till fail)
- MC de Emergência

• Manutenção antes da falha

-MP (manutenção preventiva)
- MP de rotina ou baseada no tempo
- MP por inspeção
- MP monitorada (acompanhamento do estado)

@ MP de oportunidade

Nota – Alguns autores atuais usam a classificação abaixo

-MP de rotina Manutenção preventiva

-MP por inspeção Manutenção detectiva
-MP monitorada Manutenção preditiva
 Estudo de Caso
Tipos de Manutenção
• Situação – Iluminação de galpão industria
• Histórico de falhas
Vida Util(horas) Frequência(%)
<300 00
300~400 02
400~500 09
500~600 21
600~700 40
700~800 19
800~900 08
>900 01

Distribuição Normal
Media – 643 h
Desvio Padrão - 116 h
 Estudo de Caso
Análise nos vários tipos

• MC Emergência – ação imediata

Prós – Vida útil
Sem custo de planejamento
Imagem boa( se atender de imediato)
Contras- Estoque de lâmpadas alto
Utilização de mão de obra baixa
Risco de queima simultânea( imagem)
• MC programada – acumula solicitações
Prós- Vida útil
Sem custo de planejamento
Melhora controle de mão de obra
Contras- Estoque de lâmpadas alto
Risco de queima simultânea
Imagem desgastada
 Estudo de Caso
Análise nos vários tipos

• MP de rotina – define vida de troca

Prós- Estoque totalmente programável
Bom aproveitamento de mão de obra
Baixo custo de planejamento
Contras- Perda de vida útil
Imagem desgastada
Alienação do mantenedor

• MP por inspeção- programa ação pelo resultado da

inspeção
Prós e Contras –
Similar à MP programada minimizando risco de queima
simultânea e melhorando imagem( pró-ativa).Adiciona custo de
planejamento (inclusive inspeção)

• MP monitorada – instrumento p/ intensidade

luminosa
Prós- Vida util
Troca antes da falha
Imagem de eficiência
Melhor controle de estoque
Contras- Custo de planejamento
Investimento em tecnologia
 CUSTO DE MANUTEÇÃO

• Custo Direto- Volume de recursos que

subsidia as atividades de manutenção
Pessoal específico
Ferramentas
Peças de reposição
Equipamentos auxiliares
Serviços e assistências
etc
Massa de recursos que é alocada ao custo
final do produto como custo de
manutenção

• Custo de perda de disponibilidade-

recursos(ou perdas) não programados pela
falta do equipamento em dados momentos
 CUSTO DE MANUTEÇÃO
Disponibilidade e Utilização

• D – disponibilidade
Di – disponibilidade ideal (contínua)
Dt – disponibilidade total (planejada)
Dr – disponibilidade real
Dr= Dt – tr onde
tr = tempo de reparo
• U – Utilização
U – utilização planejada
U = Dt – ti onde
ti – tempo improdutivo( tr é parte de ti)

Missão da Manutenção
Garantir Dr > U
 Distribuição de Custo

70

60
50

Custo de MP
Custo de MC

40
30

20
10

0
10

20

30

40

50

60

70

80

90

100
0

% de MP

Custo Total MCD MCI MPD MPI

MCI - Custo intrínseco de MC

MCD - Custo de perda de disponibilidade de MC
MPI - Custo intrínseco de MP
MPD - Custo perda de disponibilidade de MP
 Tipos de Manutenção
Foco no Projeto

• Atividades de Prevenção – melhora as características

do Projeto, visando reduzir custo operacional

Confiabilidade – probabilidade de falha no

equipamento
Exemplos :-
- Motor classe D – alta freqüência de partidas
- Rolamento blindado – ambiente hostil
- Sistemas de proteção- fusíveis,válvula de
alivio,etc.
- Projetos com “ stand by”

Manutensibilidade – facilitar a intervenção

Exemplos :-
-Elementos padronizados
-Identificação visível
-Pontos de teste pré-estabelecidos
-Fixação de elementos de desgaste- fácil acesso e manejo
Recursos p/ Manutenção

• Recursos humanos
- Pessoas envolvidas c/ atividade de
manutenção

• Recursos Materiais
-Ferramentas e equipamentos
auxiliares
- Material e peças de reposição

• Dados
- Informações p/ análise e
planejamento
 Sistema de Dados

• Memória eletrônica –
Barata – alto volume de registros

• Sistema de coleta –
Caro – caro e difícil de garantir
confiabilidade

• Análise –
Complicada - priorização
 Amostragem de
Trabalho
• Dados Esporádicos

• Arquivos antigos não confiáveis

• Principio estatístico
– Conjunto de “ instantâneos”
descrevem o funcionamento
 Amostragem de Trabalho
Planejamento

• Fase 1 – Quadro de Observações

• Fase 2 – Número de Observações

• Fase 3 – Freqüência

• Fase 4 – Programação

• Fase 5 – Análise dos resultados

 Exemplo
• Ambiente
- Escritório com dois
equipamentos de enviar
relatórios( fax/scanner)
• Problema
- Gargalo de serviço.
Funcionários pedem compra de
mais um equipamento
 Quadro de observações
• Quadro Inicial
Estado Equip 1 Equip 2
Trabalhando 60% 55%
Parado 40% 45%

• Quadro Elaborado
Estado Equip 1 Equip 2
Fax 50% 40%
Trabalhando

Eletrônico 10% 15%

C/scanner 30% 25%
S/scanner 20% 15%
Ociosa 5% 7%
Parada

Ajuste 10% 5%
Op.Fora 10% 15%
Conserto 15% 18%

• Problema –Estado não mutuamente

exclusivo
 Programa de Observações
• Número de Observações
N = [C/(2*T*p)] 2
C – índice de confiança
T – precisão (desvio padrão)
p – probabilidade de ocorrência
• Freqüência de observações
F= N/ ( T-Te)
T – tempo de resposta
Te – tempo de estudo
• Programa de observações
Período- tempo para 1 obs.
Programar aleatoriamente
• Análise dos resultados
Observações duvidosas
 Análise de Prioridade
• Postulado de Pareto
“ Numa atividade de múltiplos
elementos,uma porcentagem
pequena de elementos é
responsável por uma
porcentagem grande do
conteúdo da atividade”
• Curva ABC
Política diferenciada para
elementos desiguais
 Critérios p/ Aplicação
• Análise Inicial
Definição de objetivo
Avaliação da aplicabilidade
• Verificação dos dados
Definição do Valor de Conteúdo
Registros disponíveis (nec. Coleta?)
• Tratamento dos dados
Construção da curva
• Definição das classes
Limites
Políticas
• Análise dos resultados
Valor de oportunidade
Teste de validez
• Finalização
Aprovação gerencial
Plano de implementação
 Exemplo Clássico
Análise de inventário

• Valor de conteúdo –

• Políticas diferenciadas
 Pareto com Múltiplo
Conteúdo
• Análise em Cascata

• Matriz de Priorização
 Recursos Materiais

• Ferramentas e Equipamentos
Capacitação dos grupos de trabalho
Tecnologia de intervenção
Dimensionamento – “Bom senso” para
garantir bom atendimento sem “luxos”.
Assistência externa ajuda minimizar

• Material e peças de reposição

Política de Inventário
 Controle de Estoque
• Modelo Clássico
Função “Dente de serra”
Parâmetros
d – demanda – consumo por
período
ES – estoque de segurança
Q – lote de compra
TE – tempo de entrega
PP – ponto de pedido
EM = ES+Q/2 – estoque médio
Nota – parâmetros temporais
em função da demanda
Compra programada –
reduz estoque médio
 Exemplos
• Empresa c/ política definida
Item A Q=2me ES=2me EM=3me
Item B Q=6me ES=3me EM=6me
Item C Q=12me ES=6me EM=12me
• Item novo1 – óleo hidráulico
d= 200l/me item B
Situação teórica
Q= 1200 l ES=600 l EM=1200 l
• Item novo2 – reparo do cilindro mestre
d=1 rep/ano item A
Situação teórica
Q= 1/6 rep ES=1/6 rep EM=1/4 rep
Situação real
Q= 1 rep ES=1 rep EM=1,5 rep
Comparação
EMteórico=3me
EMreal =18me
 Estoque de Manutenção
Ações
• Maioria dos itens são
inadequados ao modelo clássico
Demanda incompatível
• Cuidados para minimizar
Padronização – diminui itens e
melhora demanda
Decisão ter ou não ter
Risco- impacto no processo
MP - conhecimento do estado
Fornecedor – confiança/parceria
 Recursos Humanos na
Manutenção
• Fator básico
Política de Manutenção adotada

• Outros fatores
Nível de Tecnologia
Tamanho da Empresa
Nível de Terceirização
 Atividades
• Tipos de tarefas
Deterministas – médio e longo prazos(1 mês)
MP,MC Programável, reformas e alterações
de equipamentos
Probabilísticas – curto prazo
MC de emergência,MC programável de
curto prazo

• Atividades Básicas
Planejamento e Engenharia
Análises técnicas
Planejamento de tarefas e recursos
Controle de dados e informações
Operação
Grupos de execução das tarefas
Organização dos grupos
• Planejamento e Engenharia
Técnicos ( Engenheiros e/ou especialistas)
Áreas básicas- Mecânica,eletricidade,
mecatrônica
Outras – necessidade da empresa
Planejadores
Suporte Administrativo

• Grupo de Operação
Técnicos treinados para a execução das
tarefas
Dúvida – MP e MC diferenciadas?
Sugestão – Grupo único para facilitar integração
e melhorar qualidade
 Grupos de Operação
• Quanto ao perfil do mantenedor
Por área – elementos versáteis,com treinamento
generalizado nas técnicas existentes na área de
atuação.
Prós –
Facilidade de programação
Reduz necessidade de MO.
Contras –
Tempo maior de intervenção
Qualidade menor em intervenções mais
técnicas

Por especialidade – elementos especialistas nas

técnicas existentes na área de atuação
Prós –
Rapidez na execução
Qualidade maior na intervenção
Contras –
Dificuldade de programação( tempo de espera)
Maior quantidade de MO
 Grupos de Operação
• Quanto à localização da equipe
Centralizada – equipes localizadas numa Central
de Manutenção, que se desloca conforme programa
e/ou solicitação
Prós –
Facilidade de programação e supervisão
Aproveitamento maior da MO
Contras –
Tempo de locomoção
Baixa interação com usuário
Descentralizada ou distribuída – equipes fixas
nas áreas de atuação
Prós –
Rapidez no atendimento
Alta interação com usuário
Contras –
Dificuldade de programação e supervisão
Menor uso da disponibilidade da MO
 Discussão
• Qual a melhor organização?

• Regra Geral
Organização Combinada

Exemplo
Industria de Autopeças
Maquinas de usinagem- organização por
área e descentralizada
Tratamento Térmico – organização por
especilidade e centralizada
 Quantificação
• Fatores importantes
Terceirização
Carga = Trabalho solicitado – Ajuda externa
Tempo de Resposta
Tempo de resposta – proporcional ao “estoque” de
trabalho admissível.
Estoque de trabalho – proporcional à utilização da
equipe.
• Indicadores Quantitativos
No. de Pessoas – 8~15% do efetivo
Maior tecnologia/automação Cresce
Maior terceirização Diminui
Produtividade
Eficiência 80~90% Imprevistos
Utilização 110% Horas extras
Relação de comando
1 : 10~20
Relação de programação
1 : 15~20
 Terceirização
• Make or Buy – duas etapas
1- Estratégica
Risco de perda de fator competitivo

2 –Econômica
Apuração correta dos custos envolvidos

• Visão estratégica
Valor significativo agregado ao produto
Percepção do cliente
Facilidade de imitação

• Visão econômica

Custos diretos – fáceis de identificar, porém similares em

qualquer fornecedor

Custos indiretos
- Estrutura – pode ser removido?
- Ativo – ROI pode melhorar mesmo com lucro
menor
- Qualidade – vocação da empresa
 Terceirização na Manutenção
• QUE NÃO DEVERIA SER:

-Simplesmente, contratar atividades de

menor importância e que possam trazer
alguma economia para a empresa;
-Uma forma de contratar mão de obra mais
barata e sem maiores vínculos
empregatícios;
-Simplesmente desativar o departamento
de manutenção e entregar esta atividade a
um determinado prestador de serviço.

• O QUE DEVE SER O FOCO:

-Terceirização é a transferência para

parceiros de atividades que agregam
competitividade empresarial, baseada
numa relação de parceria (ganha/ganha)
 Terceirização na Manutenção
• POR QUE TERCEIRIZAR?

• VOCAÇÃO: vontade de concentrar

esforços nas atividades-fim. Lembrar que
as atividades consideradas “meio” e
“acessória” para a contratante, para a
contratada são atividades-fim.
• EFICIÊNCIA: baseia-se no fato de que é
impossível (ou inviável) ser especialista
em tudo.
• CUSTO DIRETO: manutenção de
recursos humanos e materiais com baixo
grau de utilização para determinadas
tarefas de alta tecnologia.
• CUSTO INDIRETO: toda atividade-meio
ou acessória requer gerenciamento
equivalente a qualquer atividade-fim da
empresa
Terceirização na Manutenção
• DIFICULDADES PARA A
TERCEIRIZAÇÃO

-Legislação trabalhista restritiva;

-Dificuldade para encontrar empresas realmente

capacitadas para a atividade de manutenção;

-Poucas empresas no Brasil, contratantes e

contratadas, com cultura de terceirização;

-Cultura perde/ganha entre contratante e contratada;

-Pouca mão de obra especializada/qualificada no

mercado;

-Não cumprimento de obrigações trabalhistas por

algumas contratadas;

-Cultura gerencial de manter manutenção própria;

-Maior índice de acidentes nas empresas

contratadas.
Terceirização na Manutenção
• VANTAGENS DA TERCEIRIZAÇÃO

-Aumento da disponibilidade/qualidade/
confiabilidade;

-Redução de custos;

-Aumento da especialização

-Redução de estoques, quando se contrata com

fornecimento de materiais;

-Flexibilidade organizacional;

-Melhor uso do tempo para a gestão do negócio;

-Redução de perdas e desperdícios;

-Melhor atendimento
Terceirização na Manutenção
• DESVANTAGENS DA
TERCEIRIZAÇÃO
Acontecem quando a terceirização é feita sem uma
adequada visão estratégica

-Aumento de custos

-Aumento do risco empresarial pela possibilidade

de baixa qualidade dos serviços prestados

-Aumento do número e gravidade de acidentes

-Aumento do risco de ações trabalhistas (passivo

trabalhista)
Terceirização na Manutenção
• Tipos de terceirização

1- Contrato de Mão de Obra

2- Contrato de Serviço

3- Contrato de Resultados
 Terceirização na Manutenção
• Terceirizar X Empreiterizar

TERCEIRIZAÇÃO EMPREITERIZAÇÃO
Parceria Não-parceria
Confiança Desconfiança
Política ganha/ganha Levar vantagem em tudo
Ganhos estratégicos Ganhos de curto prazo
Fornecedor único Pluraridade de fornecedores
Enfoque nos resultados O preço decide
Cooperação Antagonismo
Contratada vista como Contratada vista como
parceira adversária
Autonomia gerencial da Falta de compromisso gerencial
contratada da contratada
Contrata soluções Contrata mão de obra
 Manutenção na Estrutura
Organizacional
Visão Tradicional

• Base – Simplificação das

tarefas - Especialização
– Taylor /Ford
– Fayol

• Conceito - Grupo especializado

- presta serviço às demais funções

• Níveis Hierárquicos
– Hierarquia própria (4 a 5 níveis)
 Manutenção na Estrutura
Organizacional
Visão Integrada
• Base – Integração do homem
- Teoria comportamental
Dimensão filosófica – Douglas McGregor – Teoria X,Y
Hierarquia de necessidades – Maslow, Skinner – Motivação
- Escola sociotécnica
Grupos semi-autônomos – Instituto Tavistock , Scannia
- Reengenharia
Revisão de processos – Down-Sizing – Terceirização
- Escola japonesa
Visão total do processo de produção

• Conceito – Atividade de
manutenção é parte do processo de
produção

• Níveis Hierárquicos - se confunde

com hierarquia da produção
Visão MPT
 MPT

• Conceito – Lean Manufacturing (Manufatura

Enxuta)

Pensamento “Lean”

- “ Faça somente as atividades que criam ou

agregam valor, entendendo por valor aquilo que o
cliente está disposto a pagar.”

- “ Qualquer outra atividade é considerada

desperdício”
 MPT

• Ferramentas Lean

– VSM (Value stream mapping) – mapeamento do fluxo de valor

– 5S – Programa organizacional, base para atividades de Kaisen

– TPM (Total Productive Maintenace) – produtividade com base em

manutenção

– SMED (Single Minute Exchange Dies) – mudança de montagem rápida

– Continuous Flow (One piece flow) – fluxo contínuo. Elimina espera

entre operações

– Kan Ban (Pul System) – Característica do JIT

– Standardized Work – padronização do método, fluxo(takt time) e WIP

– Poka Yoke (Full Proof) – inspeção 100%, em pontos críticos de erro

 MPT

1. TPM
Sistema de gerenciamento fabril focado no equipamento
Envolvimento e qualificação de todos os setores e
funcionários através de Pilares
2. Objetivos gerais de TPM

Ganhos em PQCDSM
Zero Perdas
 MPT

• Princípios
 MPT

• Pilares
- Inicial – Prof. Seiichi Nakajima (5+1)

1. Melhoria específica

2. Manutenção espontânea (autonomação)

3. Manutenção planejada

4. Educação e treinamento

5. Gestão do equipamento / controle inicial

6. Qualidade
 MPT

• Quebra Zero
 MPT

• Quebra Zero – Conceitos

- Quebra – perda da função previamente definida

- Causa – o “homem” é o causador da quebra das máquinas
- Enfoque – mudar de “ as máquinas quebram” para “não
permitiremos que as máquinas se quebrem”
- Tipos de falha

(consciente)

Falha invisível (inconsciente)

 MPT

• Quebra Zero – atitude

Externar as falhas inconscientes

Físicas
- Detectáveis só com desmontagem ou diagnóstico específico
- Difícil acesso e/ou visualização
- Invisíveis devido a detritos e sujeira

Psicológicas
- Falta de interesse / consciência
- Pré-julgamento – falha é desprezível
- Falta de capacitação técnica
 MPT

• Quebra zero – 5 medidas para obtenção da “ quebra zero”

1- Estruturação das condições básicas

Basicamente uso de 5S´s e Autonomação

2 – Obediência às condições de uso

Não exceder os limites das especificações técnicas do projeto

3 – Regeneração
Programar reformas periódicas com restauração/troca dos
elementos de desgaste

4 – Sanar pontos falhos de projeto

Análise de falhas e aplicação de “Prevenção”

5 – Incrementar a capacitação técnica

Treinar/educar os operadores tanto no processo quanto
funcionamento do equipamento
 Gerenciamento do Risco
O que é ?
• Risco - é a probabilidade de exposição
a eventos negativos e o impacto potencial
no escopo do projeto,quanto a segurança,
qualidade, tempo e custo.

• Gerenciamento do risco - é o
processo de identificação, avaliação e
controle dos riscos durante todo o
desenvolvimento do projeto,obtenção e
operação
 Gerenciamento do Risco
Elementos Chave
Fases do Gerenciamento
Identificação do Risco 1. Identificar os riscos

Análise de Risco 2. Entender os riscos

Efeito dos Riscos 3. Planejar gerenciamento

Controle dos Riscos 4.Acompanhar os riscos

 Gerenciamento do Risco
Identificação
• Identificar os riscos que poderiam
acontecer na operação, associados às
características do projeto e especificações.

• Como identificar os riscos:

– Brainstorming da equipe
– Conversa com pessoas experientes
– Rever projetos similares, incluindo as
Lições Aprendidas
– Checklists, histórico de falhas
– FMEA, FTA,etc.
 Gerenciamento do Risco
Análise
Três Fatores:
1. Impacto se um eventual risco ocorrer
- limitado, moderado e severo
2. Probabilidade de um eventual risco ocorrer
- baixa, média e alta
3. Prioridade de um eventual risco
- baixa, média e alta
Alta

Alta
Probabilidade
Média

Média

Baixa
Baixa

Limitado Moderado Severo

Impacto
 Gerenciamento do Risco
Efeito
• Atitudes para gerenciar o risco :

• Minimizar o Risco : reduzindo o

impacto ou a probabilidade de ocorrência ;

• Aceitar o Risco e suas

conseqüências : plano de contingência ;

• Evitar o Risco : eliminando a causa.

 Gerenciamento do Risco
Controle
• Revisar constantemente os riscos
identificados :
– O acontecimento ainda é possível?
– A probabilidade é a mesma?
– O impacto é o mesmo?
– Plano de ação ainda é válido?
– Não anular riscos – registrar em Lições
Aprendidas

Risco Proba- Impacto Priori- Plano Respon- Status

bilidade dade de Ação sável

Definição Alta Severo – baseado Alta Um J. Carlos Clientes

precária de (70- no histórico, consultor é fornecem as
requisitos de 100% ) tipicamente contratado especificações
produto baseada provoca atraso de para de produto e a
causam maior no 3 vezes em desenvolver equipe decide
atraso na histórico. relação ao o conjunto que um
implementaçã planeado e de requisitos consultor não é
o do projeto. aumento de custo de produto necessário.
de 2 vezes em
relação ao custo
estimado original.
 Gerenciamento de Risco
Ferramentas - FMEA

• FMEA – Análise de Modos de Falha e Efeitos

• O que e´:
Técnica indutiva estruturada para
identificar/antecipar causas e efeitos de cada modo
de falha, possibilitando ações corretivas para
eliminar/compensar os modos de falha e seus
efeitos
• Beneficios
- Reduzir tempo de lançamento
- Reduzir custo de projeto
- Melhorar programa de teste
- Reduzir falhas em serviço
- Reduzir riscos do produto para o consumidor
- Desenvolver metodologia de prevenção
 FMEA
• Pré-requisitos
 FMEA
• Formulário
 FMEA
• Severidade

• Ocorrência
 FMEA
• Detecção

• Indice de Risco (Risk Priority Number)

RPN = Sev. X Ocorr. X Detec
 Análise de Árvore de Falhas
FTA
• O que é :
Diagrama lógico para obter conjunto de causas que
levaram à falha em estudo.
• Seqüência de análise
- Seleção do evento topo
- Determinação dos fatores contribuintes
- Diagramação lógica
- Simplificação booleana
- Aplicação de dados quantitativos ( confiab. dos elem.)
- Determinação de probabilidade de ocorrência
• Benefícios
- Bom conhecimento do sistema e sua confiabilidade
- Detecção de falhas “ singulares”.
- Tratamento de risco com dados quantitativos
- Determinação de falhas potenciais de difícil detecção
- Determinação de partes críticas para teste
- Complementação das informações do FMEA
• Limitações ( não propicia)
- Determinação de itens críticos
- Validação direta da análise
- Análise de criticidade
 FTA
Portais Lógicos
• Portais “e” ; “ou”
 FTA
Exemplo
• Falha de motor elétrico
 FTA x FMEA
• Evento Procedimento Indicado
desejado FTA FMEA
- Analisar falhas múltiplas X
- Analisar falha isolada X
- Evitar análise de falha não crítica X
- Identificar evento de nível maior que
falha com causa em nível menor X
- Abrangência maior na análise X
- Identificar influências externas X
- Identificar características críticas X
- Formato para validar planos X
- Análise quantitativa X
- Não necessita análise de cada
componente X
- Informação limitada ao sistema X
- Informações detalhadas do projeto X
- Avaliar alternativa de abordagem X
- Avaliar redundâncias X
- Avaliar integridade do projeto X
- Análise dedutiva de cima para baixo X
- Análise indutiva de baixo para cima X
 MCC (RCM)
Monitoração
• Confiabilidade Intrínseca
Função da especificação do equipamento
• Confiabilidade
Função da qualidade do plano de manutenção
 MCC (RCM)
Monitoração
• Equipamento é mais confiável do que o
“Homem” permite que ele demonstre.

Interface Homem/Máquina – fator homem acarreta

mais problemas que o fator máquina
Melhorar Confiabilidade – trabalhar fator homem:
Filosofia de Manutenção
Políticas
Práticas
Habilitação/ Treinamento
Motivação
 MCC (RCM)
Monitoração
• Visão da MCC

• Enfoque tradicional
Análise da característica técnica da falha.
Toda falha é ruim e deve ser prevenida

Visão não “ realista”

- Impossível evitar todas as falhas ( restrição técnica)
- Se possível, recursos necessários muito altos ( restrição
econômica)
 MCC (RCM)
Monitoração
• Enfoque da MCC
Análise do efeito funcional (operacional) da falha.
Objetivo passa a ser “ manter o padrão de desempenho”
do item no seu contexto operacional
• Planejamento da MCC
 MCC
Plano de Manutenção
• Processo de Deterioração

• Plano de Manutenção
- MP baseada no Tempo
Tecnicamente viável quando:
- Controle da taxa de falha identificado
- Tempo de falha conhecido
- Ação restaura condição inicial
Exemplos
- Troca de óleo e filtros
- Troca de rolamentos
- Restauração de motores elétricos
- Ajustes e alinhamentos
- Inspeções
 MCC
Plano de Manutenção
• MP baseada no estado
Tecnicamente viáveis quando
- Processo de deterioração conhecido ( parâmetros)
- Tempo para falha previsível
- Intervalo de medições menor que tempo de falha
Exemplos
- Análise de óleos lubrificantes
- Monitoração de temperatura
- Monitoração de vibrações (ruídos)
- Monitoração de corrosão
- Análise de vazamentos
- Análise de trincas
• MP baseada em inspeção/teste
Tecnicamente viáveis quando
- Deterioração indefinida ( múltiplos parâmetros)
- Sistema sujeito a falhas múltiplas
- Sistema sujeito a falhas ocultas
Exemplos
- Análise de estruturas
- Teste de proteções
- Equipamentos “stand by”
• MC – manutenção corretiva não programada
Quando as MPs “falham”ou decisão “RTF”
 MCC
Conclusão

• Características
- É um processo contínuo
- Orienta a melhor atitude de manutenção
- Aumenta disponibilidade dos sistemas
- Aumenta vida útil dos equipamentos
- Reduz incidência de MC de emergência
- Aumenta eficácia da MP
- Melhora planejamento
- Rastreia decisões
- Motiva trabalho em equipe

• Definição

“Manutenção centrada em confiabilidade é um

processo usado para determinar o que deve ser feito
para assegurar que qualquer ativo fixo continue a
fazer o que os seus usuários querem que ele faça no
seu contexto operacional presente”
 Monitoração
Aspectos operacionais
• Tipos de Monitoração
- Global ou por “output”
Monitora o resultado da operação do sistema
(desempenho global)

- Específica ou de parâmetro
Monitora parâmetro associado ao modo de falha
(análise técnica da causa raiz)

• A - Monitoração Global
Utilizado para sistemas complexos, com muitos
parâmetros(elementos), propensos a falhas
múltiplas e/ou sujeitos a falhas ocultas.

Exemplo – Central de ar comprido

Monitoro a vazão/pressão do fluxo de saída ao
invés de acompanhar individualmente
compressores, tubulações, válvulas de controle, etc
 Monitoração
Aspectos operacionais
• Técnica de Acompanhamento
Gráficos de controle
- Gráfico das Médias – repetibilidade
- Gráfico das Amplitudes - estabilidade
Os limites de controle estão associados à tolerância
de variação de desempenho admissível

• Vantagens
- Baixo custo( normalmente já existe p/ Produção)
- Não envolve tecnologias complexas,tanto de
equipamentos como de pessoal qualificado.
- Resposta rápida

• Desvantagens
- Não oferece informações técnicas para planejar
intervenção
- Exige inspeções/testes para diagnose, o que
aumenta o tempo de intervenção
 Monitoração
Aspectos operacionais
• B – Monitoração de Parâmetro
Utilizada quando existe correlação entre o modo de
falha e parâmetro técnico cuja variação reflete a
variação de desempenho.
• Parâmetros mais comuns
Trincas
Líquido pentrante, magnaflux, corrente de
Foucauld, ultra-som, raio-x.

Vazamentos
Detector sonoro, indicador radioativo, sensor de
halogenados (vácuo)

Corrosão
Corpo de prova, laser

Outros parâmetros característicos da análise de

falhas podem ser usados, porém, em instalações
eletromecânicas três parâmetros são suficientes para
a maioria das situações:
- Análise de óleos lubrificantes
- Temperatura
- Vibrações
 Monitoração
Aspectos operacionais
• Análise de lubrificantes
Alem de assegurar a adequada função de
lubrificação do óleo, outras indicações podem ser
avaliadas pela análise:
Partículas depositadas
Filtros e/ou bujões magnéticos – indicam desgaste
anormal se taxa de depósito cresce. Indicam pontos
quentes anormais ( ou inadequação do óleo) se
aparecer partículas carbonizadas

Partículas em suspensão
Análise espectométricas ou ferrográficas podem
indicar;
- Taxa de acumulação – desgaste excessivo
- Composição – elemento estranho ( ex. partículas
ferrosas em óleo de lubrificação de mancal de
bronze)
- Forma- indica tipo de desgaste
Exemplo –
Partícula plana – desgaste normal
Partícula espiralada(vírgula) – abrasão
Partícula angulada - fadiga
 Monitoração
Aspectos operacionais
• Temperatura
Usada em várias situações, tais como processos
térmicos ou com arrefecimento- fornos, banhos,
caldeiras, câmaras frias, etc . Processos com
geração de calor como mancais , motores, cilindros
de pressão, mecanismos com partes atritantes, etc
Problemas típicos
- Mancais danificados
- Motores com baixa isolação
- Fugas de corrente em componentes elétricos
- Acumulo de material indesejado
- Danos em isolantes térmicos
- Distribuição incorreta de calor
Principais métodos de controle
Sensores de contato
Termômetros – líquido, bimetálico, termopar, de
resistência
Massa indicadoras – quimicamente ativadas
Sensores sem contato
Pirômetro ótico – acima de 500 graus C- 2% prec.
Pirômetro de radiação – 50 a 4000 graus – 2% prec
Câmara infravermelha – 20 a 2000 graus – 1% prec.
 Monitoração
Aspectos operacionais
• Vibração
Antigo – fácil percepção pelos orgãos sensoriais
É usado em mecanismos rotativos ou com
movimentos alternativos
Causas
Desbalanceamento
Atrito(vibração induzida)
Carga variável
Oscilação de campo elétrico ou magnético

Equipamentos
Transdutor de ruído – microfone
Transdutor de velocidade – frequência
Acelerômetro piezoelétrico – amplitude

Critérios –
Cada elemento tem modo próprio ( assinatura)
Maior sensibilidade – acelorômetros
perpendiculares com osciloscópio de dupla entrada
(figuras de Lissajoux)
Equipamento parado ou análise de estrutura – Pulso
de choque
 Gestão de manutenção
Mensagem final
• Dilema
Tenho mais serviço do que sou capaz
• Pergunta
Falta gente ou tenho excesso de demanda
• Expectativa
Manutenção eficaz reduz necessidade
• Situações que aumentam demanda
Qualidade inadequada dos serviços de manutenção;
Operação inadequada;
Problemas crônicos (engenharia de projetos e do
próprio equipamento);
Serviços desnecessários.
Compra de materiais de baixa qualidade ou fora de
especificação;
Problemas na estocagem de materiais, afetando a
qualidade dos mesmos;
Falhas de planejamento/informação (ausência de
sinergia entre produção e manutenção)