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Projeto de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor PDF
Projeto de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor PDF
VASOS de PRESSÃO
Carlos Falcão
Apresentação
A finalidade deste texto é orientar na utilização e interpretação dos principais códigos adotados
em projeto de vasos de pressão e trocadores de calor casco e tubos, além de apresentar os
assuntos que não fazem parte, ou são apresentados apenas parcialmente pelos códigos.
O texto é composto de dezesseis seções, cada uma tratando de um assunto específico, que
representam a maioria dos tópicos importantes e necessários para o dimensionamento destes
equipamentos.
Estão abordados os requisitos relevantes e usuais, para projeto, dos códigos ASME Seção VIII
Divisão 1 e Divisão 2, PD 5500 (BS 5500) e da norma européia EN 13445, bem como das
publicações fundamentais como o WRC Bulletin 107 e Bulletin 297.
Será dada maior ênfase para o ASME Seção VIII Divisão 1, por ser o código de maior utilização
no Brasil. Os códigos que praticamente não tem aplicação, ASME Seção VIII Divisão 3 e AD-
Merkblätter, são tratados apenas superficialmente.
No caso de haver discordâncias entre o documento PD 5500 e a norma BS 5500 (ver item 1.5),
publicados pelo BSI - British Standard Institution, neste texto prevalece a Edição de 1997
Amendment dezembro de 1999, desta última.
A edição de 2007 do ASME Seção VIII Divisão 2, foi modificada significativamente em relação
às edições anteriores. Para possibilitar a adaptação às modificações, o ASME através do Code
Case 2575, está permitindo, até julho de 2009, o uso da edição 2004 Addenda 2006. É desta
forma que está considerado no texto aqui apresentado.
É claro que, devido à dinâmica dos códigos, das normas e publicações de projeto,
incorporando periodicamente alterações e complementações, é necessário consultá-las nas
suas últimas edições.
Maio de 2008
i Revisão 2008
Sumário
ii Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
iv Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
1
Critérios e Códigos de Projeto
Como conseqüência de vários acidentes graves, ocorridos principalmente nos Estados Unidos
no início do século XX, foram criados grupos de trabalho para definirem critérios seguros de
projeto, fabricação e inspeção de vasos de pressão e, desta forma, surgiram os códigos de
projeto.
O primeiro código americano, para vasos, foi editado pelo ASME (American Society of
Mechanical Engineers), em 1925, intitulado “Rules for Construction of Pressure Vessels”,
Section VIII, 1925 Edition.
Todos os códigos tem como finalidade estabelecer regras seguras para projeto e fabricação
apresentando metodologia e critérios para dimensionamento, fabricação, realização de exames
não destrutivos, além de materiais aplicáveis com respectivas tensões admissíveis.
Cada código adota critérios e metodologias próprias, sendo que atualmente os mais adotados
são os americanos ASME Section VIII, Division 1 e Division 2 [referência 1], o inglês PD 5500
(BS 5500) [referência 2] e a norma européia EN- 13445 [referência 54]. Existem outros códigos
importantes como o ASME Seção VIII Division 3 [referência 1], o alemão AD-Merkbläter
[referência 3] e o francês CODAP – Code de construction des Appareils a Pression, Division 1
et Division 2 [referência 61].
São apresentadas, a seguir as principais características dos códigos adotados com mais
freqüência, referentes apenas a parte dedicada ao dimensionamento mecânico e com maior
ênfase para os códigos ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2.
1.1 ASME Section VIII, Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels
É o código de maior aplicação no Brasil. Estabelece regras apenas para dimensionamento dos
componentes principais (casco, tampos, reduções, flanges bocais e reforços), submetidos a
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Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
pressão interna ou externa. Informa que outros carregamentos, como cargas de vento e
sísmica, peso próprio e do conteúdo, esforços localizados em suportes soldados no
equipamento ou em bocais, cargas cíclicas devidas a flutuações de pressão e temperatura,
gradientes e expansões térmicas, devem ser consideradas, porém não estabelece metodologia
para esta avaliação.
Este código é limitado a pressões interna, máxima de 20685 kPa e mínima de 103 kPa, ou
pressão externa máxima de 103 kPa. Tem como critério de projeto a teoria da “máxima tensão
de ruptura”. Apresenta critérios e tabelas para obtenção de tensões admissíveis de tração e
curvas para as tensões admissíveis de compressão na Seção II .
Para diferentes tipos de materiais ferrosos e não ferrosos (exceto parafusos), as tensões
admissíveis de tração são obtidas da seguinte forma:
• Para temperaturas abaixo da faixa de fluência a tensão admissível de tração é o menor dos
valores:
• 1/3,5 da mínima resistência à tração na temperatura ambiente;
• 1/3,5 da mínima resistência à tração na temperatura de projeto;
• 2/3 da mínima resistência ao escoamento na temperatura ambiente;
• 2/3 da mínima resistência ao escoamento na temperatura de projeto.
A evolução dos fatores de segurança, para este código, está descrita no item 1.8.
Para alguns materiais não ferrosos e aços inoxidáveis austeníticos as tabelas de tensões
admissíveis de tração apresentam dois níveis de tensões. Como regra geral, para
componentes que permitem pequenas deformações (cascos e tampos) adota-se os maiores
valores e para componentes onde deformações são prejudiciais ao desempenho (flanges)
adota-se os menores valores.
Apesar de prever flutuações de pressão e temperatura não apresenta critérios para análise de
fadiga.
O código somente trata de dimensionamento para pressões nos componentes principais, não
apresentando métodos para computação e avaliação, nestes componentes, das tensões
resultantes de esforços localizados tais como cargas nos suportes de sustentação (saias,
pernas, selas, sapatas ou anéis), cargas em suportes de acessórios (tubulações ou
plataformas) e cargas em bocais devidas esforços de tubulação. Para esta avaliação é
necessário consultar a literatura complementar, indicada nas seções seguintes deste texto e
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também nas referências. No caso de dimensionamento que exija uma análise mais detalhada
de tensões (incluindo tensões localizadas), normalmente emprega-se a teoria da máxima
tensão de cisalhamento (ver seção 2).
1.2 ASME Section VIII, Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels –
Alternative Rules
A Divisão 2 do código ASME Seção VIII foi criada em 1969, como alternativa à Divisão 1,
adotando critérios e detalhes de projeto, fabricação, exames e testes mais rigorosos e tensões
admissíveis superiores, além de não limitar a pressão de projeto.
Da mesma forma que a Divisão 1, não adota procedimentos para avaliação de tensões
localizadas em suportes e bocais, sendo também necessário consultar a literatura
complementar.
A intensidade de tensão resultante não deve ultrapassar a tensão máxima admissível Sm.
Apresenta critérios e tabelas para obtenção de tensões admissíveis de tração e curvas para as
tensões admissíveis de compressão na Seção II.
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Para diferentes tipos de materiais ferrosos e não ferrosos (exceto parafusos), as tensões
admissíveis de tração são obtidas da seguinte forma:
A mínima resistência à tração deve ser multiplicada por 1,1 RT, e a mínima resistência ao
escoamento multiplicada por RY.
RT e RY são fatores de razão entre o valor médio das tensões nas curvas de tendência de
temperatura dependente e as tensões na temperatura ambiente (de resistência à tração e
cisalhamento respectivamente).
1.3 ASME Section VIII, Division 3 – Rules for Construction of Pressure Vessels –
Alternative Rules for High Pressure Vessels
A Divisão 3 do código ASME surgiu recentemente, com aplicação voltada para equipamentos
projetados para operarem com altas pressões, em geral acima de 68965 kPa. Entretanto, pode
ser usada para pressões inferiores e não restringe a aplicabilidade, em função da pressão, das
Divisões 1 e 2.
Embora seja parecida com a Divisão 2 nos critérios de projeto, adotando também a “teoria da
máxima tensão de cisalhamento”, classificação e análise de tensões e avaliação de fadiga é
mais rigorosa do que esta divisão. A utilização de materiais é restrita a poucas especificações
e, por exemplo, aços carbono como as chapas em SA-515 e SA-516 e forjados em SA-105 não
são permitidos.
Para evitar fratura frágil é exigido teste de impacto, quando as tensões primárias de membrana
ultrapassarem o valor de 41,4 MPa [referência 35]. Ver também seção 15.
As espessuras são calculadas em função das tensões de cisalhamento dos materiais, obtidas
na Seção II.
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é o caso de equipamentos com pressão interna de projeto superior a 20685 kPa, pois a Divisão
1 limita o seu escopo de aplicação a esta pressão.
Caso não haja nenhuma das condições acima deve ser feita uma análise de custos e prazos
para a seleção da Divisão a ser adotada. A Divisão 2 permite espessuras mais finas, devidas a
tensões admissíveis mais altas (ver tabela 1.1), porém exige exames, testes e inspeção mais
rigorosos (por exemplo: radiografia total), o mesmo ocorrendo com detalhes construtivos.
Entretanto, existem algumas considerações, de caráter prático, que indicam a Divisão 2 como a
mais apropriada:
• Quando o diâmetro for maior que 1500 mm e a pressão interna ultrapassar 7,0 MPa;
• Quando o vaso for construído de material de qualidade superior aos aços carbono do grupo
P.1 e a pressão for superior a 2,0 MPa;
Estas considerações são ilustrativas e podem variar de acordo com os custos de fabricação da
época.
A título de exemplo, a tabela 1.1 apresenta uma comparação entre as tensões admissíveis da
Divisão 1 e da Divisão 2, para dois aços carbono de largo emprego na fabricação de vasos no
Brasil (chapas SA-515-70 e SA-516-70).
Temperatura -29 a
93 149 204 260 315 343 371 399 427 454 482 510 538
(ºC) 38
Div 1 – S
138 138 138 138 138 134 129 125 102 83 64 46 27 17
(MPa)
Div 2 – Sm
161 159 155 149 141 129 127 126 NP NP NP NP NP NP
(MPa)
SY (MPa) 262 240 232 224 214 200 194 187 181 176 170 165 160 155
SR (MPa) 482 482 482 482 482 482 482 482 476 443 404 360 316 156
SY – mínima resistência ao escoamento; SR – mínima resistência à tração; NP – não permitido
1.5 PD 5500 (BS 5500) –Specifications for Unfired fusion welded pressure vessels
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uso da nova norma, houve solicitações para que a norma inglesa fosse mantida. Foi tomada a
decisão de se manter este código, não mais como uma norma, e sim como um documento
publicado (PD – “published document”), sendo emitido em 2003 e identificado como PD 5500.
Este documento substituiu a última edição com as atualizações da BS 5500, sem alterar o seu
conteúdo e aplicabilidade. A norma PD 5500 (BS 5500) é muito similar ao ASME Seção VIII
Divisão 2 e EN 13445, adotando os mesmos critérios de projeto (teoria da máxima tensão de
cisalhamento), e também com cálculo alternativo baseado em classificação e análise de
tensões, além de avaliação de fadiga.
a) para temperaturas até 50°C, deve ser o menor dos valores entre a.1 e a.2:
a.1) Re / 1,5;
a.2) Rm / 2,35 (para aços carbono e baixa liga) ou Rm / 2,5 (para aços austeníticos).
b) para temperaturas acima de 150°C, deve ser o menor dos valores entre b.1 e b.2:
b.1) Re(T) / 1,5 (para aços carbono e baixa liga especificados para alta temperatura);
Re(T) / 1,6 (para aços carbono e baixa liga especificados para alta temperatura);
Re(T) / 1,35 (para aços austeníticos);
b.2) Rm / 2,35 (para aços carbono e baixa liga) ou Rm / 2,5 (para aços austeníticos).
c) para temperaturas entre 50°C e 150°C o valor da tensão admissível deve ser interpolado
linearmente das expressões dos itens a e b.
d) para temperaturas na faixa de fluência: 1/1,3 da tensão média que provoca ruptura a
uma determinada temperatura.
O código ainda apresenta quatro níveis de tensões admissíveis, dependendo da vida útil do
equipamento, que pode ser de 100000, 150000, 200000 e 250000 horas.
Seções muito interessantes deste código são as que apresentam, nos Apêndices D e E,
detalhes típicos de soldas dos componentes principais de forma muito completa (incluindo
detalhes especiais para baixas temperaturas), e os procedimentos para avaliação de tensões
localizadas em bocais e suportes soldados, além de dimensionamento de selas e suportes de
apoio, apresentados no Apêndice G. Desta forma, este código pode dispensar consulta
complementar para estes assuntos. É interessante notar que os códigos ASME recomendam a
utilização da norma inglesa, como critério para avaliação de tensões localizadas, referindo-se
ao Apêndice G da antiga BS 5500.
Adota critérios e procedimentos para operação em baixa temperatura, para aços carbono e
aços liga, em função da tensão de membrana atuante na parede do equipamento.
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1.6 AD-Merkblätter
O código alemão é muito simples de ser usado e adota o critério da máxima tensão de
membrana. É composto de várias seções, específicas para cada assunto ou componente.
Adota altas tensões admissíveis, baseadas no critério a seguir:
K é a resistência que pode ser específica para um determinado material, com valores indicados
na seção W da norma (por exemplo: aços austeníticos) ou o valor das tensões de escoamento
estabelecidas nas normas DIN (por exemplo: DIN 17155 – Boiler Plates) e S é um fator de
segurança estabelecido para determinada forma de material e temperatura de projeto e
fluência, bem como para a condição de teste (para aços laminados e forjados: S = 1,5, na
condição de projeto e S = 1,1 na condição de teste pneumático ou hidrostático).
Para compensar as altas tensões admissíveis são adotados materiais de alta qualidade e
critérios extremamente rigorosos para detalhes de fabricação, exames, testes e inspeção.
No Brasil, em alguns casos especiais de vasos com altas pressões, como esferas de
armazenamento de gás liquefeito, adota-se esta norma para obtenção de redução de
espessura e, inclusive, evitando em alguns casos o tratamento térmico de alívio de tensões. No
entanto, devem ser tomados cuidados especiais com a qualidade do material e com a escolha
do fabricante/montador de forma a atender criteriosamente os requisitos da norma.
Adota requisitos especiais para materiais, incluindo procedimentos e critérios, que operem em
baixa temperatura (inferiores à – 10°C).
A norma européia EN 13445, publicada pela CEN (Comitê Européen de Normalization), é uma
norma recente, cuja primeira emissão foi em maio de 2002 após 10 anos de estudos. Está
dividida em seis partes:
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Também adota, como o PD 5500 (BS 5500) e o ASME Seção VIII, Divisão 2, os procedimentos
de cálculo simplificados baseados em fórmulas (DBF – Design by formulae) e com análise e
classificação de tensões (DBA – Design by analysis). Para o procedimento DBA adota os
critérios de resistência da máxima tensão de cisalhamento (Tresca) ou da máxima energia de
distorção (Von Mises).
Alguns dos principais tópicos, nem sempre incluídos em outras normas são:
a) Aços (exceto fundidos) não austeníticos, com deformação mínima à ruptura abaixo
de 30%:
a.1) O menor dos dois valores abaixo, para condição de cargas de operação:
• Re/t / 1,5 ou Rp0,2/t / 1,5;
• Rm / 2,4
b) Aços austeníticos (exceto fundidos), com deformação mínima à ruptura maior que
30% até 35%:
c) Aços austeníticos (exceto fundidos), com deformação mínima à ruptura maior que
35%
c.1) O maior dos dois valores abaixo, para condição de cargas de operação:
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Para efeito de equalização dos cálculos será adotado exame radiográfico total para a solda
longitudinal, para o ASME Divisão 1, AD-Merkblätter e EN 13445. Para o ASME Divisão 2 e
equipamentos classe 1 do PD 5500 (BS 5500) este exame total é mandatório. A tabela 1.2
apresenta um resumo dos resultados.
A nomenclatura adotada é:
• P, p: pressão interna;
• D, Di: diâmetro interno;
• Da: diâmetro externo;
• R: raio interno;
• S, f, K: tensões admissíveis, fator de segurança;
• t, s, e: espessuras requeridas;
• E, v, z: eficiência de solda.
As tensões indicadas entre parêntesis referem-se aos valores de mínima resistência à tração e
ao escoamento, respectivamente.
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Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Eficiência de solda:
Observar que as espessuras requeridas são diferentes para todos os códigos. Pode-se adotar
a mesma espessura nominal para o PD 5500 (BS 5500) e para AD- Merkblätter, que são as
menores.
O código ASME, para todas as suas seções, sofre uma revisão geral a cada três anos e
revisões parciais (adendas) nos anos intermediários. Estas revisões incorporam melhorias,
resultados de experiências e estudos realizados por grupos de trabalho, sendo que as
principais são referentes à:
Com relação à Seção VIII, Divisão 1, desde a sua publicação original em 1925, as revisões de
impacto ocorreram a partir de 1942/1943. Resumidamente, as principais revisões relativas a
projeto, são:
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• Addenda 1987: inclui critérios inteiramente novos, baseados em estudos de fratura frágil
para vasos de pressão, relativos a tenacidade e teste de impacto para aços carbono e
de baixa liga, introduzindo o conceito de redução de temperatura (em função do nível de
tensão atuante), que podem chegar a valores abaixo de –29°C;
• Addenda 1999: em 1998 foi publicado o Bulletin 435 do WRC [referência 46], propondo
que uma redução no coeficiente de segurança para a tensão admissível, em relação à
tensão de ruptura, de 4,0 para 3,5 para alguns materiais, poderia ser adotada sem que
houvesse aumento na probabilidade de falha. Esta conclusão foi baseada na
experiência com vasos em operação, testes de ruptura realizados em vasos de prova e,
melhorias introduzidas ao longo dos anos, tais como critérios de projeto e requisitos de
tenacidade, qualidade de materiais e mão de obra, além da evolução das técnicas de
testes, ensaios e fabricação. Em junho de 1998, como conseqüência e aceitação do
estudo do WRC, o ASME emitiu o “Code Case 2290 – Alternative Maximum Allowable
Stress Based on a Factor of 3,5 on Tension Strength Section II, Part D, and Section VIII,
Division 1”, alterando as tabelas de tensões admissíveis e os valores da curva de
redução de temperatura para os requisitos de baixa temperatura e teste de impacto.
Esta importante modificação foi definitivamente incorporada ao texto do código na
addenda 1999;
Os critérios e regras de projeto, estabelecidos pelos códigos são aplicáveis apenas para
equipamentos novos. Para equipamentos em operação que estão sujeitos a danos como
corrosão sob tensão, perda de espessura (localizada ou generalizada), trincas, etc. a aplicação
destes códigos não é satisfatória e segura.
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Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
O boletim WRC 447, estabelece que um fator de segurança de 2,4, referente à tensão de
ruptura do material, menor que os fatores dos códigos de projeto, pode ser aplicado desde que
uma série de exigências de avaliação de corrosão, tenacidade, exames não destrutivos de
soldas (radiografia e ultra-som), e também que sejam atendidos os requisitos de fabricação,
soldagem e tolerâncias conforme ASME Seção VIII, Divisão 2. Além destes requisitos também
é exigido que todos os critérios e metodologia de cálculo estejam de acordo com o API-579.
O API-581 é uma norma de inspeção que se baseia na análise de risco para elaborar e
desenvolver planos de inspeção de forma a reduzir as probabilidades de falhas. Apresenta uma
série de artigos com análise dos principais tipos de falhas (fadiga, corrosão sob tensão, fratura,
ataque por hidrogênio a alta temperatura, etc) e figuras, gráficos e tabelas com taxas de
corrosão por perda de espessuras para diversos materiais e meios corrosivos, susceptibidade a
à corrosão sob tensão e para mecanismos de deterioração.
• Fratura frágil;
• Perda de espessura generalizada;
• Perda de espessura localizada;
• Corrosão por pontos (“pitting”);
• Empolamento (“blister”) e dupla laminação;
• Desvios de forma (desalinhamento de soldas e distorções nos cascos);
• Trincas;
• Operação a alta temperatura e em regime de fluência (“creep”);
• Danos causados por fogo.
Ainda são apresentados diversos apêndices, com subsídios de cálculo, incluindo critérios,
equações e soluções para:
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• Tensões residuais;
• Propriedades de materiais;
• Deterioração e métodos de falha.
Em termos de cálculo, que é o objetivo principal deste texto, o Apêndice A da norma adota para
as regras de cálculo de espessuras, tensões atuantes, área de reforço de bocais, e de Pressão
Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) exatamente as fórmulas e procedimentos do ASME
Seção VIII, Divisão 1.
Com relação a este código e em particular para as tensões admissíveis que, como já
mencionado, evoluíram com as revisões de suas edições e como se trata de equipamentos
existentes a norma API-579 faz uma série de considerações interessantes. Inicialmente é
permitido que o equipamento seja verificado de acordo com a última edição do ASME, desde
que todos os itens abaixo, considerados como essenciais, estejam de acordo com esta edição:
• Especificação de materiais;
• Limites inferiores e superiores de temperatura;
• Detalhes de projeto, especialmente para bocais e reforços e transições cônicas;
• Requisitos especiais para condições cíclicas e de alta temperatura;
• Detalhes de fabricação e qualidade de mão-de-obra;
• Requisitos e procedimentos de inspeção;
• Eficiências de juntas;
• Requisitos de tenacidade e teste de impacto.
Caso algum destes itens não esteja de acordo com a última edição do ASME, a verificação
deve ser efetuada com a edição da época da fabricação do equipamento.
Para as tensões admissíveis, devem ser adotados os valores correspondentes aos códigos de
projeto, com a edição da época de projeto e fabricação do equipamento. Porém, para o ASME
Seção VIII, Divisão 1 é permitida a utilização das tensões com fator de segurança reduzido,
conforme adenda 1999, desde que todos os itens mencionados anteriormente como essenciais
sejam respeitados e também sejam considerados os seguintes requisitos adicionais:
• O vaso seja construído com a edição de 1968 ou posteriores (como já observado, esta
edição incorporou detalhes, critérios, etc, que são basicamente os mesmos das edições
recentes);
• Os vasos atendam os requisitos de tenacidade e teste de impacto, para baixa
temperatura, do API-579, que são idênticos aos requisitos incorporados na edição de
1987 do ASME e, portanto, entende-se que os equipamentos projetados por esta edição
do ASME automaticamente tenham este requisito atendido.
Ainda com relação às tensões admissíveis, para equipamentos conforme a Divisão 1 do ASME,
é permitido que sejam adotadas as tensões da Divisão 2, que são menos conservativas, desde
que não haja trincas nas regiões próximas de soldas de cascos esféricos, cilíndricos e cônicos.
Estas regiões são denominadas “faixas de soldas” e são definidas como uma faixa de largura
de 50,8 mm ou duas vezes a espessura da chapa (adotando-se o maior valor obtido), tendo a
solda na linha de centro.
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Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
A tabela 1.3 apresenta um resumo desta equivalência para os materiais com emprego mais
usual.
Notas:
1 – As especificações ASTM são idênticas ás especificações ASME.
2 - As especificações ASTM não são idênticas às especificações ASME. Devem ser
requalificadas para atender o ASME.
3 – A edição mais recente corresponde à edição válida na época da adenda 1999.
14 Revisão 2008
2
Categorias, Combinação e Limites de Tensões
Nas paredes dos vasos de pressão existem tensões de membrana e flexão devidas a pressão
e esforços localizados. As tensões de membrana são tensões normais e atuam uniformemente
distribuídas na seção transversal das paredes. As tensões de flexão também são normais,
porém variam linearmente em relação ao eixo neutro da seção transversal da parede do
equipamento.
Como vimos na seção anterior, alguns códigos de projeto como o ASME Seção VIII, Divisão 2
e Divisão 3, o PD 5500 (BS 5500) e EN 13445 apresentam procedimentos de cálculo mais
apurado, com critérios baseados em classificação de tensões em categorias. São
apresentadas, a seguir, as várias categorias de tensões, em conformidade com estes códigos.
São tensões causadas por esforços mecânicos permanentes, não incluindo as tensões devidas
a concentrações e descontinuidades. Sua principal característica é não ser auto-limitante, isto
é, não é reduzida ou anulada em função de deformações. Caso estas tensões levem ao
escoamento do material poderão ocorrer deformações excessivas que causarão a ruptura e
devem ser limitadas para evitar o colapso plástico da estrutura. São subdivididas nas
categorias de tensões primárias gerais e locais.
São tensões necessárias para equilibrar as forças mecânicas internas ou externas. Havendo
deformação nas paredes do vaso as tensões não serão reduzidas e, freqüentemente, levam ao
colapso da estrutura. Por exemplo, a pressão interna provoca deformação que tende a
aumentar o diâmetro, sem que esta deformação provoque redução na pressão e
consequentemente diminuição da tensão.
Como exemplo das tensões primárias gerais de membrana pode-se citar as causadas por
pressão, peso próprio e cargas de vento.
Exemplos de tensões primárias de flexão são as causadas por pressão em placas planas e na
região esférica de tampos conformados (ver seção 3).
15 Revisão 2008
2.1.2 Tensões primárias locais de membrana (PL)
São tensões produzidas localizadamente por cargas mecânicas internas ou externas e têm
algumas características das tensões secundária, que são auto-limitantes. Quando há
deformação o carregamento é distribuído e absorvido pela parede do equipamento, na
vizinhança do ponto de aplicação da carga. Estas tensões têm valores máximos no local de
aplicação do carregamento e diminuem significativamente com o afastamento deste ponto.
Como exemplo destas tensões pode-se citar as tensões nas vizinhanças de um bocal ou de
suportes, devidas a forças e momentos, ou causadas pela pressão nas descontinuidades
estruturais, como flanges ou transições geométricas (por exemplo: junção de casco cilíndrico
com tampos) e ainda em componentes com diferentes espessuras.
Para estas tensões são admitidas maiores deformações do que para as tensões primárias
gerais de membrana e as tensões de flexão.
Observar que as tensões locais de flexão são classificadas como tensões secundárias.
16 Revisão 2008
Geralmente estas tensões somente são analisadas em equipamentos sujeitos a carregamentos
cíclicos.
Para maiores detalhes sobre tensões de pico e concentração de tensões, consultar a seção 14.
Pm + Pb < 1,5 S
Pm + PL + Pb + Q < 2 S < Sy
O código não estabelece limites de tensões para fadiga, por não incluir esta análise no seu
escopo de projeto. Vasos com cargas cíclicas ou tensões de pico, devem obrigatoriamente ser
projetados pela Divisão 2.
17 Revisão 2008
Combinação de Carregamentos
Condição Pressão Peso Carga de Cargas Cargas Tensões
Próprio Vento Localizadas Térmicas Admissíveis
Montagem Não Sim Sim Não Não 1,2 S
Operação Sim Sim Sim Não Não 1,2 S
Operação com Expansão Sim Sim Sim Não Sim 1,25 (S+Sa)
Térmica
Operação com Cargas Sim Sim Sim Sim Não 2,0 S<Sy
Localizadas
Teste Hidrostático Sim Não Não Não Não 0,8 Sy
Notas:
1- Na condição de montagem adotar espessuras não corroídas;
2- Na condição de teste adotar espessuras da época de teste;
3- S – tensão admissível de tração na temperatura da condição considerada; Sa – Tensão
admissível de tração na temperatura ambiente; Sy -tensão de escoamento na temperatura
da condição considerada;
4- Caso as tensões calculadas sejam de compressão as tensões admissíveis são as
estabelecidas pelo código;
5- Na combinação que inclui operação com expansão témica o limite de tensão 1,25 (S+Sa), é
baseado no critério do ASME B 31.3 – ASME Code for Pressure Piping
2.4.2 Critério do ASME Seção VII, Divisões 2 e 3, PD 5500 (BS 5500) e EN 13445
Estes códigos, que adotam classificação de tensões, apresentam tabelas com as categorias
em função do carregamento e da respectiva localização de atuação no equipamento. O critério
para combinação das categorias e limites admissíveis para as intensidades de tensões
atuantes, é apresentado a seguir:
Pm < k S
PL < 1,5 k S
Pm + PL < 1,5 k S
Pm + PL + Pb < 1,5 k S
Pm + PL + Pb + Q < 3 k Smédio
Pm + PL + Pb + Q + F < Sa
18 Revisão 2008
Na combinação que inclui tensões secundárias (Q), o valor 3 S deve considerar como tensão
admissível a média das tensões nas temperaturas máxima e mínima, correspondentes ao ciclo
de operação.
O ASME Seção VIII, Divisão 2 e Divisão 3, PD 5500 (BS 5500) e EN 13445 apresentam tabelas
com a classificação das tensões, em função do componente do vaso (casco, tampos, bocais,
etc.), da locação (em junção de bocais ou de tampos com casco, etc.) e da natureza das
cargas (pressão, cargas localizadas, etc.). A tabela 2.3 reproduz esta classificação
apresentada pelos códigos.
2.5 Bases para critério de tensões primárias e secundárias do ASME Seção VIII
Divisão 2, PD 5500 (BS 5500) e EN 13445
Como já mencionado, cada tipo de tensão atua em diferentes pontos e causa efeito distinto na
estrutura do equipamento. Desta forma, as tensões devem ser analisadas separadamente por
categoria, em termos de critérios, para que se estabeleçam valores de tensões admissíveis.
Um estado de tensões, num ponto qualquer de uma estrutura, pode ser definido pelas
magnitudes e direções das três tensões principais (S1, S2 e S3). Quando duas ou três destas
tensões são diferentes de zero a ocorrência de falha é estabelecida por uma das três teorias de
resistência:
• Teoria da máxima tensão normal (adotada pela ASME Seção VIII, Divisão 1);
• Teoria da máxima tensão de cisalhamento – Tresca (adotada pelo ASME Seção VIII
Divisão 2, PD 5500 (BS 5500) e EN 13445);
• Teoria da energia de distorção – Von Mises (também adotada pela EN 13445).
Por experiência, é de conhecimento que as teorias de Tresca e Von Mises são muito mais
precisas do que a teoria da máxima tensão normal, para falhas por escoamento e fadiga em
materiais dúcteis. Também é reconhecido que a teoria de Von Mises é mais apurada do que a
teoria de Tresca, porém esta foi a teoria escolhida pelos códigos de projeto por ser um pouco
mais conservativa, mais fácil de aplicar e oferecer vantagens na análise de fadiga. A EN 13445
também emprega a teoria de Von Mises.
S1 > S2 > S3
Figura 2.1 – Tensões principais
19 Revisão 2008
A teoria da máxima tensão define que a máxima tensão de cisalhamento (τ) é igual à metade
da máxima diferença algébrica entre as tensões principais. Desta forma, de acordo com a
figura 2.1, tem-se:
Pela teoria é estabelecido que, a falha ocorre quando a máxima tensão de cisalhamento (τ)
atinge um valor correspondente à tensão de escoamento (Sy) num corpo de prova submetido à
tração. Para um corpo de prova as tensões principais são:
S1 = Sy; S2 = 0; S3 = 0
Para evitar a divisão por 2, em ambos os termos da equação, quando feita a comparação com
a tensão admissível, criou-se a expressão “intensidade de tensão” (Sm) que é o valor tabelado
pelos códigos e que é a base para a determinação das tensões admissíveis referentes a cada
tipo e/ou combinação de tensões.
Para uma análise simplificada de vasos de pressão (não considerando análise de tensões e
fadiga), na qual as fórmulas básicas dos códigos são baseadas, faz pouca diferença o uso da
teoria da máxima tensão normal (ASME Seção VIII, Divisão 1), da teoria da máxima tensão de
cisalhamento (ASME Seção VIII Divisão 2, PD 5500 (BS 5500) e EN 13445) ou da máxima
energia de distorção (EN 13445).
Como exemplo, num cilindro de parede fina e num ponto distante de qualquer descontinuidade,
a tensão circunferencial (S1) é o dobro da tensão longitudinal (S2) e a tensão radial (S3), na
parede interna, é de compressão e igual á pressão.
S1 = σ; S2 = 0,5 σ; S3 = - p
Como a pressão, p, é insignificante quando comparada com as tensões atuantes (p << σ),
obtém-se resultados próximos para as duas teorias:
• Pela teoria da máxima tensão normal (ASME Seção VIII Divisão 1):
• Pela teoria da máxima tensão de cisalhamento (ASME Seção VIII Divisão 2, PD 5500
(BS 5500) e EN 13445):
(S1 – S3) = σ + p; p ≈ 0 ⇒ σ ≤ Sm
20 Revisão 2008
Para um estudo mais detalhado, conforme previsto no ASME Seção VIII Divisão 2, no PD 5500
(BS 5500) e na EN 13445, o emprego da teoria da máxima tensão de cisalhamento é
importante.
Como já mencionado, cada tipo de tensão atua em diferentes pontos e causam efeitos distintos
nas estruturas. Desta forma, os diferentes tipos de tensão devem ser analisados
separadamente, em termos de critérios, para determinação das tensões admissíveis.
Sm = 2/3 (Sy)
Como é sabido que para algumas categorias de tensões as deformações podem exceder o
limite elástico do material, é fundamental considerar uma análise de tensão-deformação na
elaboração dos critérios.
21 Revisão 2008
2.5.2.1. Tensões primárias
Como já visto, as tensões primárias podem ser de membrana (Pm) e de flexão (Pb). Para cada
tipo de tensão, analisada individualmente, é adotado um critério de resistência.
Numa barra sujeita apenas à tração ocorrem tensões primárias de membrana, sendo que uma
carga que provoque escoamento resulta em colapso.
Observando a figura 2.3, para uma barra retangular de área transversal “A”, para evitar o
colapso a tensão atuante tem que ser menor do que a tensão de escoamento do material.
Assim, tem-se:
σ = F / A < Sy;
Pm ≤ Sm = 2/3 (Sy)
Um exemplo de tensão primária de flexão é a tensão que atua numa viga sujeita à flexão. A
figura 2.4 mostra uma viga de seção transversal com altura unitária “h” e espessura “t”,
submetida a um momento M.
22 Revisão 2008
Para um momento que cause escoamento (My), tem-se:
S y = 6 M y / t2
Porém, de forma distinta ao que ocorre numa barra simplesmente tracionada, uma viga
submetida à flexão, não sofre colapso por escoamento das fibras extremas. A falha ocorre
quando o carregamento é incrementado por um “fator de forma” da seção transversal, de
maneira que seja alcançado um fenômeno conhecido como rótula plástica (“plastic hinge”).
Para uma seção retangular este fator de forma é 1,5, significando que o momento que causa
colapso é 1,5 vezes o momento que causa escoamento. Desta forma, a tensão atuante
máxima pode ser estabelecida como:
σ = 6 M / t2 ≤ 1,5 Sy ;
Pb ≤ 1,5 Sm = 1,5 x 2/3 (Sy) = Sy
Quando as tensões primárias numa barra retangular resultam de uma combinação de tensão
geral de membrana e flexão (Pm + Pb), o carregamento limite depende de uma relação entre as
duas tensões.
A figura 2.5 mostra o valor calculado (limite de tensão), na face externa de uma seção
retangular, para a tensão máxima combinada (Pm + Pb) que provoca o “plastic hinge” (situação
de colapso), plotada contra a tração pura (Pm) na mesma seção, tendo como referência a
tensão de escoamento (Sy).
23 Revisão 2008
De acordo com a figura, tem-se:
Para as intensidades de tensões, como já mencionado adota-se o valor de 2/3 (Sy), obtendo-se
as seguintes relações para as tensões admissíveis:
Pm ≤ Sm = 2/3 (Sy);
Observando-se a figura constata-se que a curva da tensão limite calculada não é constante
para todas as combinações de tensões e, desta forma, o fator de segurança também poderia
não ser constante. No entanto, este fator seria de difícil aplicação e o valor uniforme de 2/3 é
adotado, conservativamente, pelos códigos.
Embora a divisão 1 do ASME Seção VIII não contenha regras e fórmulas para determinação
das tensões de flexão, são adotados estes mesmos princípios para as tensões combinadas
com o valor de 1,5 S para a tensão admissível, quando se considera tensões primárias de
flexão conforme já exposto no item 2.4.1(ver também parágrafo UG-23 c deste código).
Como estas tensões têm características de falhas semelhantes às das tensões primárias de
flexão, os códigos adotam os mesmos critérios de limites e tensões admissíveis. Sendo assim,
tem-se:
24 Revisão 2008
De acordo com a figura 2.6, esta tensão é:
As tensões secundárias são assumidas como se fossem geradas por um carregamento cíclico,
com uma deformação que vai de zero até ε1, retornando a zero. Desta forma, as tensões
variam de zero a S1 e retornam a zero.
Considere-se o exemplo das fibras extremas de uma viga submetida a um carregamento cuja
deformação total é ε1 e que, após a remoção deste carregamento, retorna a sua condição
inicial indeformada. Nesta condição haverá uma tensão residual, de compressão e magnitude
S1 – Sy (trecho OC da figura).
No carregamento subseqüente, esta tensão residual terá de ser anulada antes que a tensão
atuante seja de tração. Desta forma, o regime elástico foi incrementado de um valor S1 – Sy.
25 Revisão 2008
Com tensões atuantes maiores, S1 > 2 Sy, acima do limite elástico incrementado, acarretando
uma deformação plástica maior, conforme figura 2.7 (observar que o trecho AD é maior do que
o trecho AB da figura 2.6), as fibras extremas escoam em compressão, trecho “EF” e, todos os
carregamentos subseqüentes produzem deformações plásticas cíclicas com a possibilidade de
ocorrer falha por fadiga plástica. Para tensões atuantes ainda maiores ocorre, a cada ciclo,
deformação acumulada podendo ocasionar falha por colapso incremental.
Para que não haja ocorrência de deformação plástica, a tensão “calculada” em base elástica
deve ter o seguinte limite, para garantir o “shake down” em regime puramente elástico:
S1 ≤ 2 Sy
Desta forma, a tensão admissível, com ocorrência de tensão secundária, será limitada por:
A tabela 2.2 resume as tensões admissíveis, para o ASME Seção VIII Divisão 2, em função das
intensidades de tensões tabeladas (Sm), tensões de escoamento (Sy) e tensão de ruptura (SU),
para as várias combinações de tensões primárias e secundárias.
26 Revisão 2008
Componente Localização Causa da Tipo de tensão Classifi-
do vaso tensão cação
Membrana geral - Pm
Pressão interna
Chapa do casco, distante de Gradiente através da espessura - Q
Casco cilíndrico descontinuidades Gradiente térmico Membrana - Q
ou esférico axial Flexão - Q
Membrana - PL
Junção com tampo ou flange Pressão interna
Flexão - Q
Momento ou carga Geral de membrana ao longo da
externa, ou seção. Componente de tensão Pm
Qualquer seção transversal pressão interna perpendicular à seção transversal
do vaso Flexão ao longo da seção.
Momento ou carga
Componente de tensão Pm
Todos os tipos externa
perpendicular à seção transversal
de casco e
tampos Momento ou carga Local de membrana - PL
Próximo a bocal ou abertura externa ou Flexão - Q
pressão interna Pico (filete ou canto) - F
Diferença de Membrana - Q
Qualquer posição temperatura entre Flexão- Q
casco e tampo
Tampos Região central (calota
conformados esférica para torisféricos, Membrana - Pm
Pressão interna
(torisféricos, 80% do diâmetro para semi- Flexão - Pb
semi-elípticos elípticos) ou cônica
ou toricônicos) Região não central ou tórica e Membrana - PL
Pressão interna
ou cônicos junção com o casco Flexão - Q
Membrana - Pm
Região central Pressão interna
Flexão - Pb
Tampo Plano
Membrana - PL
Junção com o casco Pressão interna
Flexão- Q
Membrana - Pm
Arranjo típico com passo
Pressão Flexão - Pb
uniforme
Tampo ou casco Pico - F
perfurado Membrana - Q
Arranjo atípico ou isolado Pressão Flexão - F
Pico - F
Pressão interna ou
Membrana geral. Componente de
Seção transversal carga externa ou Pm
tensão perpendicular à seção
perpendicular ao eixo do momento
bocal Carga externa ou
Flexão na seção do bocal Pm
momento
Membrana geral - Pm
Bocal
Membrana local - PL
Pressão interna
Flexão - Q
Pescoço do bocal Pico - F
Membrana - Q
Expansão
Flexão - Q
diferencial
Pico - F
Chapa Expansão Membrana - F
Qualquer
bimetálica (clad) diferencial Flexão - F
Tensão linear equivalente - Q
Distribuição radial
Qualquer Qualquer Parte não linear de distribuição de
de temperatura
tensões - F
Qualquer Qualquer Qualquer Concentração de tensões F
27 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
3
Tensões em Vasos de Pressão
Os vasos de pressão são invólucros, normalmente compostos por diferentes tipos de sólidos de
revolução, projetados suportar um diferencial de pressão entre o lado interno e o externo,
sendo a pressão interna geralmente a maior. Os componentes principais dos vasos são:
Nesta seção serão apresentadas as tensões que atuam nos sólidos de revolução, quando
submetidos à pressão, sob um ponto de vista simplificado de balanço de forças. Uma análise
de tensões mais detalhada é feita adotando-se a teoria das tensões de membrana, para
paredes finas, que está muito bem apresentada na literatura existente sobre o assunto
[referências 6, 7 e 9].
As tensões que atuam nos elementos planos serão objeto de uma seção especifica.
As tensões nos corpos cilíndricos atuam nas direções longitudinal (σL) e circunferencial (σC), e
podem ser observadas na figura 3.1. Do equilíbrio tem-se que as forças devidas à pressão são
iguais às forças que atuam nas paredes do cilindro:
P2L r= σC 2 L t ⇒ σC = P r / t
P π r2 = σL 2 π r t ⇒ σL = P r / 2 t
No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / 2 t) – 0,4 P
28 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
P π r2 = σL 2 π r t ⇒ σL = P r / 2 t
No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / 2 t ) + 0,2 P
Os cones têm tensões diferentes para cada seção transversal, devidas à variação do raio
tangencial. Cada seção pode ser considerada como um cilindro com raio tangencial r2.
r2 = R / cosα
P π R2 = σL 2 π r2 t = σL 2 π R cosα
σL = P r / 2 t cosα
como σC = 2 σL ⇒ σL = P r / t cosα
No ASME Seção VIII Divisão 1, para α = 30° máximo, esta tensão é definida como:
S = (P r / t cosα) + 0,6 P
29 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Os tampos torisféricos são compostos de duas regiões, conforme mostrado na figura 3.4. Uma
calota esférica na região central (2-4), com raio L e uma seção tórica (1-2) e (4-5), com raio r,
que é uma região de transição para concordância com o casco cilíndrico. A parte tórica é muito
pequena e as forças de descontinuidade nos pontos 2 e 4 tem grande influência nas tensões
dos pontos 1 e 5, que são os pontos de concordância com o cilindro.
σ1 / r + σ2 / L = P / t;
(P L / 2 t) / r + σ2 / L + P / t ⇒ σ2 = (P L / t) (1 – L / 2 r)
30 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
σ2 = ( P L / 4 t) (3 – L / r)
A aproximação feita pelo ASME Seção VIII, Divisão 1 resulta na seguinte fórmula:
A variação das tensões, num tampo torisférico, pode ser observada na figura 3.5:
Na região cilíndrica as tensões são de membrana e não variam, sendo a tensão circunferencial
(σ2) o dobro da longitudinal (σ1).
Na calota esférica, região 2 a 3, as tensões também não variam e são de membrana, sendo a
longitudinal igual a circunferencial (σ1 = σ2).
31 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
que o ASME Seção VIII, Divisão 1 permite que sejam calculados adotando a fórmula de cálculo
da elipse, fato que proporciona pequena redução da espessura requerida.
Os tampos torisféricos, devidos a sua conformação, sofrem redução por estricção na espessura
da chapa. Esta redução ocorre, geralmente, na parte tórica ou próximo a ela. Deve-se tomar
cuidado na escolha da espessura nominal da chapa pois, após a conformação, a espessura
mínima encontrada deve ser igual ou superior à espessura requerida.
A aproximação feita pelo ASME Seção VIII, Divisão 1 resulta na seguinte fórmula, para a
tensão:
S = ( P D K / 2 t ) + 0,1 P
Os tampos toricônicos, a exemplo dos torisféricos, têm uma região tórica de transição, entre a
geratriz do cone e o cilindro. São utilizados quando o semi ângulo de vértice (α) é maior que
30°, que é o limite estabelecido pelo ASME para os tampos simplesmente cônicos
Devem ser calculados, de acordo com o ASME Secão VIII Divisão 1, em duas etapas, obtendo-
se as seguintes tensões:
A tensão de referência, para determinação da espessura requerida, deverá ser o maior dos
valores calculados. Da mesma forma que para os tampos torisféricos, a espessura mínima da
chapa, após a perda de espessura na conformação, deve ser igual ou superior à requerida.
32 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
• Pressão;
• Cargas mecânicas;
• Cargas térmicas.
33 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Existem procedimentos específicos para esta avaliação, por exemplo, o Artigo 4-7 do ASME
Seção VIII, Divisão 2, também sendo comum o emprego de análise por elementos finitos.
34 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
4
Materiais e Corrosão
O objetivo desta seção é fornecer os requisitos mínimos para a escolha mais adequada do
material a ser empregado no equipamento. Serão apresentados quais os fatores mais
importantes que influenciam nesta escolha, alguns problemas que ocorrem com freqüência e
qual a solução para contorná-los. Não será feita nenhuma descrição detalhada dos materiais e
de suas propriedades, pois existe literatura específica sobre o assunto.
Os materiais mais usados em projetos de vasos de pressão são os aços carbono, aços liga e
aços inoxidáveis, abrangendo uma ampla faixa de temperatura entre –250 °C e 1100 °C.
A escolha do material básico (aço carbono, aço inoxidável, ligas de níquel, etc.), em geral, é
feita pela engenharia básica, que tem detém a tecnologia do processo a que o equipamento
está submetido e tem conhecimento da natureza e concentração do fluido, PH, fatores de
contaminação e taxas anuais de corrosão. Cabe ao projetista mecânico do equipamento a
especificação final do material, de acordo com o código de projeto a ser adotado, considerando
a resistência mecânica e outros fatores como temperatura e corrosão sob tensão, se houver.
Pela grande utilização dos códigos ASME, no Brasil, toda as especificações de materiais, aqui
apresentadas, serão feitas com base nas especificações ASME Section II, Part A – Materials –
Ferrous Materials, ASME Section II, Part B – Materials – Nonferrous Materials e ASME Section
II, Part D – Materials – Properties. Os materiais destas especificações são iguais ou muito
similares aos materiais ASTM (American Society for Testing and Materials) que podem ser
utilizados desde que sejam exatamente iguais aos materiais ASME, ou quando houver alguma
diferença, o fabricante requalificá-los conforme as exigências do ASME. A tabela 4.1 apresenta
uma referência para a utilização destes materiais, para aços carbono, aços liga e aços
inoxidáveis, em função da temperatura e do componente do equipamento.
Vários outros fatores, frutos da experiência e de resultados de testes, também são relevantes
para a seleção do material e serão vistos a seguir.
Os equipamentos, em geral, são projetados para determinada vida útil, dependendo da sua
classificação, que considera o custo, tipo de equipamento e sua importância para a instalação
em que opera, além da corrosão, devida à perda de espessura, e que no projeto mecânico é
compensada com a sobre-espessura para corrosão.
35 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
• Torres de fracionamento, reatores, vasos de alta pressão e trocadores de calor tipo casco e
tubos: 20 anos;
• Vasos de aço carbono: 10 a 15 anos.
594 a 815 SA-240-304, SA-312-TP 304H, SA-182-F 304H, SA-193-B8 SA-403-WP 304H,
316,321e 347 316H,321H e 316H,321H e SA-194-8 316H,321H e
347H 347H 347H
538 a 593 SA-387 Gr 22 SA-335-P 22 SA-182-F 22 SA-193-B5 SA-234-WP 22
SA-194-3
470 a 537 SA-387 Gr 11 e SA-335-P 11 e 12 SA-182-F 11 e 12 SA-193-B7 SA-234-WP 11 e
12 SA-194-2H 12
414 a 469 SA-204-Gr B e C SA-335-P 1 SA-182-F 1
SA-515 Gr 60 e
Temperatura
351 a 413
70
Moderada
SA-285 Gr C SA-193-B7
(2)
70 (3) SA-320-L7
-59 a -46 SA-203 Gr A e B SA-333 Gr 9 SA-194-4 SA-420-WLP 9
SA-350-LF3 SA-420-WLP 3
-104 a -60 SA-203 Gr C e E SA-333 Gr 3
SA-240- 304, SA-312- TP304, SA-182-F 304, SA-403-WP 304,
-195 a -105
Criogênico
304L, 316 e 316L 304L, 316 e 316L 304L, 316 e 316L 304L, 316 e 316L
SA-320-B8
SA-240- 304, SA-312- TP304, SA-182-F 304, SA-195-8 SA-403-WP 304,
-253 a -196 304L e 347 304Le 347 304L e 347 304L e 347
A partir de 350 °C os aços carbono entram na faixa de fluência do material, porém não
representando grandes problemas até aproximadamente 420 °C, quando a tensão admissível
diminui significativamente com o aumento da temperatura e, devida à baixa resistência, deve-
se optar pelos aços liga ou inoxidáveis, conforme mostrado na tabela 4.1.
36 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
A seção 15 descreve o procedimento adotado pelo ASME Seção VIII, Divisão 1, para obtenção
destas temperaturas.
Os aços inoxidáveis austeníticos, por terem temperatura de transição (temperatura onde ocorre
a fragilização do material), em torno de –250°C, são largamente empregados para serviços
com baixa temperatura e criogênicos, pois não requererem teste de impacto.
4.3 Custo
O custo é um dos fatores determinantes para a seleção do material, pois na prática há vários
materiais que podem ser especificados para uma mesma condição. Dependem também dos
procedimentos de cada fabricante e das condições de soldabilidade.
Alguns fluídos contidos nos vasos de pressão, devidos à corrosão, exigem o emprego de
material de maior custo, como aços inoxidáveis, ligas de níquel (por exemplo: monel) e
algumas ligas especiais como hastelloy, inconnel e titânio. Neste caso, para evitar altos custos,
pode-se adotar chapas bimetálicas (chapas clad), que são chapas com material base
(estrutural) em aço carbono e com um revestimento no material desejado. A espessura do
revestimento, normalmente entre 1,5 e 3,0 mm, deve ser adequada à taxa de corrosão. Estas
chapas podem ser fabricadas pelos processos de co-laminação ou de explosão. O material do
revestimento também poderá contribuir para a resistência da chapa, caso seja conveniente,
obtendo-se a tensão admissível como a média ponderada das tensões de cada material em
relação às suas espessuras.
Outro aspecto que envolve custo é a necessidade de tratamento térmico de alívio de tensões
que, em alguns casos, pode ser difícil de executar. Este tratamento depende do material, da
espessura e de alguns serviços especiais que veremos no item 4..6. Os códigos normalmente
exigem este tratamento para aços carbono com espessuras iguais ou superiores a 38,0 mm.
Existem alguns fatores que podem dificultar a fabricação, tais como dificuldade de conformação
e soldabilidade. Na prática a boa soldabilidade é garantida quando o teor de carbono é, no
máximo, 0,26% e quando o “carbono equivalente” for menor que 0,42%.
37 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
O carbono equivalente é uma taxa, em função do teor de alguns dos elementos da composição
da liga do material, definido como:
Alguns produtos e substâncias que operam nos vasos de pressão provocam tipos diferentes de
corrosão, sendo a mais freqüente a chamada ”corrosão sob tensão”. Serão apresentados, a
seguir, os serviços com corrosão sob tensão que mais estão presentes nos equipamentos de
processo.
O hidrogênio provoca fissura induzida pelo hidrogênio, nos aços, conhecida como HIC
(hydrogen induced cracking). O serviço com hidrogênio é considerado quando a pressão
parcial do hidrogênio é igual ou superior a 0,45 MPa. A norma API-941- “Steels for Hydrogen
Service at Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical
Plants”, do American Petroleum Institute, estabelece condições seguras para utilização de aços
carbono e aços liga com este tipo de serviço. As “curvas de Nelson” apresentadas nesta norma
e reproduzidas na figura 4.1, indicam os limites para emprego destes materiais em função da
temperatura e pressão parcial de hidrogênio. Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam
boas condições de utilização, independentemente dos parâmetros acima. As empresas com
experiência em equipamentos para a indústria petroquímica costumam estabelecer requisitos
adicionais para estes materiais. Para os aços carbono estes são os principais requisitos:
38 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
O ácido sulfídrico, em presença de umidade, provoca nos aços corrosão sob tensão por
sulfetos, conhecida como SSC (sulfide stress cracking), nas regiões de alta dureza dos
equipamentos, normalmente soldas e zonas termicamente afetadas. Também há a ocorrência
de empolamento e trincas induzidas pelo hidrogênio - HIC (hydrogen induced cracking), que
quando combinada com tensões residuais é conhecida como SOHIC (stress oriented hydrogen
induced cracking). O órgão americano NACE (National Associaation of Corrosion Engineers)
elaborou estudos e emitiu normas que tratam deste tipo de corrosão. O enquadramento dos
equipamentos neste tipo de serviço pode ser obtido da norma da NACE Standard MR 0175
[referência 56], através de curvas em função da pressão parcial e da concentração (em ppm)
de H2S, além da pressão total do sistema. Esta mesma norma estabelece uma série de
requisitos para diferentes materiais ferrosos e não ferrosos, de forma a permitir seu uso nestas
condições de serviço.
Recentemente a NACE emitiu o relatório 8X194 [referência 57] criando uma série de práticas
para materiais e fabricação de novos equipamentos e classifica o serviço com H2S em três
categorias. Os requisitos são estabelecidos, principalmente, para especificações dos materiais,
procedimentos de soldagem, exames não destrutivos e testes de dureza.
39 Revisão 2008
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Da mesma forma que para serviço com H2, as empresas com experiência em petroquímica
estabelecem alguns critérios adicionais para os aços carbono, tais como:
A figura 4.2, baseada na NACE – Corrosion Data Survey – Metal Section, mostra três
diferentes regiões para emprego de materiais:
Figura 4.2 Limites de utilização de materiais para serviço com soda cáustica
(Fonte: NACE)
40 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
5
Vasos Verticais
Os vasos verticais normalmente são cilíndricos e, no caso de haver seções com diferentes
diâmetros, são utilizadas transições cônicas para a concordância entre as seções.
Como já visto na seção 3, para a pressão interna, a tensão mandatória é a circunferencial, que
é o dobro da longitudinal. No entanto, em vasos com grandes alturas como as torres de
fracionamento, as tensões longitudinais de compressão, devidas a vários carregamentos como
peso próprio do equipamento, peso de plataformas e acessórios, momento devido à vento e
tubulações e, se for o caso, pressão externa podem ser mandatórias para a espessura
requerida.
Normalmente o cálculo de um equipamento deste tipo, tanto para as seções cilíndricas como
para as transições cônicas, inicia-se pela espessura requerida para a pressão interna ou
externa e, posteriormente, verifica-se as tensões longitudinais.
O vento também pode causar vibração, havendo a possibilidade de ocorrer falha por ruptura ou
fadiga.
σC = P R / t (cilindros);
σC = P R / t cosα (cones)
As tensões são positivas (tração) para pressão interna, e negativas (compressão) para pressão
externa.
σL = P R / 2 t (cilindros);
σL = P R / 2 t cosa (cones)
As tensões são positivas (tração) para pressão interna, e negativas (compressão) para pressão
externa.
41 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
As forças de vento, no Brasil, são regidas pela norma da ABNT NBR-6123 – Forças devidas ao
vento em edificações.
onde:
Todos estes fatores são obtidos diretamente da norma através de figuras e tabelas.
Para efeito de cálculo, o vaso vertical é dividido em várias seções, em função da pressão do
vento, geometria e espessuras, conforme mostrado na figura 5.1.
Mn = ∑ Fn Hn, onde Fn é a força cortante e Hn é a distância desta força até a seção analisada.
Dneq = Do C1 C2 C3
Do (m) C2
≤ 0,8 2,00
> 0,8 a ≤ 1,2 1,80
> 1,2 a ≤ 2,0 1,60
> 2,0 a ≤ 3,0 1,40
> 3,0 a ≤ 5,0 1,25
> 5,0 a ≤ 8,0 1,15
> 8,0 1,10
42 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Nos cascos cilíndricos a tensão longitudinal na linha inferior de cada seção será:
σL = ± M / Z
Z = (π D2 t ) / 4, sendo Z o modulo resistente à flexão
Desta forma, σL = ± 4 M / (π D2 t )
σL = ± 4 M / (π D2 t cos α)
σL = W / A,
onde W é o peso atuante e A é a área metálica na seção considerada.
Observar que o peso atuante numa seção é o peso desta seção mais o peso das seções
superiores.
43 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
σL = - W / (π D t ), para cilindros;
σL = - W / (π D t cos α), para cones.
As tensões devidas aos pesos são de compressão.
σL = [ ± P R / 2 t ± 4 M / (π D2 t ) – W / (π D t ) ], para cilindros;
σL = [ ± P R / 2 t cos α ± 4 M / (π D2 t cos α) – W / (π D t cos α) ], para cones.
É importante notar que estas tensões dependem da situação e temperatura do vaso (novo ou
corroído e quente ou frio), conforme cada condição de verificação:
As tensões atuantes devem ser consideradas para cada condição, e comparadas com as
tensões admissíveis:
• de tração, para equipamentos projetados pelo ASME Seção VIII, Divisão 1, conforme
Seção II, tabela 1A;
• de compressão, conforme tensão admissível do código (por exemplo: no ASME Seção VIII,
Divisão 1 é o fator B, obtido na Seção II).
A deflexão estática, no topo do vaso vertical deve ser inferior a H / 200, onde H é a altura total
do equipamento.
O vento induz vibrações nos vasos horizontais, que ocorrem na direção do fluxo e com mais
intensidade na direção transversal a este fluxo. Para vasos considerados esbeltos,
normalmente com relação H / D ≥ 15, deve ser feita uma análise dinâmica deste efeito.
Um critério para estabelecer a necessidade desta análise, que é largamente empregado, foi
proposto por Zorrila [(referência 52]:
44 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Onde D é o diâmetro médio da metade superior do vaso, em pés, W é o peso total em libras,
incluindo acessórios, isolamento, etc., e H é a altura total em pés.
Vcr = D / S T, ou Vcr = D f / S,
Então:
A ressonância causa uma ovalização da parte superior, transformando a seção cilíndrica numa
elipse, com eixo maior no sentido perpendicular à direção do vento. É necessário que sejam
instalados anéis enrijecedores, com momento de inércia suficiente para evitar a deformação.
45 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Existem vários critérios de avaliação da velocidade crítica, adotados por normas, empresas de
engenharia, fabricantes e proprietários de equipamentos.
Quando for necessário redimensionar o vaso, adotar uma ou mais das seguintes alternativas:
alterar a geometria; aumentar a espessura das chapas; adotar ou aumentar a espessura do
revestimento ou isolamento para aumentar o peso; adotar estabilizadores (ver item 5.4.4).
• Se 0 m/s < Vcr < 6,7 m/s é aceitável. Porém deve ser feita uma análise de falha por
fadiga;
• Se 6,7 m/s ≤ Vcr < 13,4 m/s é aceitável, desde que sejam instalados estabilisadores,
conforme item 5.4.4;
• Se 13,4 m/s < Vcr ≤ 26,8, não é aceitável;
• Se 26,8 m/s < Vcr é aceitável
• Se a velocidade crítica (Vcr) for maior que a velocidade de projeto (VP), considera-se que
não há efeito de ressonância;
• Se a velocidade critica (Vcr) for menor ou igual a velocidade de projeto (VP), a tendência a
haver oscilação pode ser avaliada pela fórmula:
Onde:
46 Revisão 2008
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K é o fator de construção (3,5 para vasos soldados e 2,5 para vasos flangeados), baseado no
decréscimo logaritímico.
Se:
C < 1,0 não haverá oscilação;
1,0 ≤ C < 1,3 reprojetar o vaso com nova velocidade de projeto V’ = C V;
1,3 ≤ C < 1,5 idem, porém adotando estabilizadores (ver item 5.4.4) para prevenir
oscilações.
Caso sejam adotados estabilizadores poderá ser desconsiderado o fator C, desde que um
coeficiente de forma igual a 1,2 seja utilizado para determinar a força de vento, na parte da
coluna onde estejam os estabilizadores, e que a deflexão (flecha) medida no topo seja inferior
a H/200.
5.4.4 Estabilizadores
Normalmente os estabilizadores devem ser feitos com cintas helicoidais triplas, tendo projeção
de 0,1 a 0,12 do diâmetro “D”, igualmente espaçadas com passo 5 D e localizadas na parte
superior do vaso, correspondente, no mínimo, a 1/3 da altura total.
Para o API-560 [referência 51], são necessários 4 estabilizadores, defasados de 90°, com
espessura mínima de 6,3 mm instalados na parte superior numa altura de 1/3 da altura total.
Os estabilizadores, se necessário, devem ser instalados em vários níveis, defasados entre si
de 45°, com altura máxima de 1,5 m. A projeção deve corresponder a 10% do diâmetro.
Nos casos em que há ressonância, o vaso vertical está submetido à fadiga devida a vibrações
induzidas pelo vento. A vida útil pode ser estimada conforme o seguinte procedimento:
2
F = 0,5 (0,7 ρ Vv / δ) ( d H / 3)
47 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Velocidades críticas:
A velocidade para estimativa da vida útil (Vv) é a segunda velocidade crítica (Vcr2), desde que
seja menor do que a velocidade de projeto, que é a condição para haver ressonância. Caso
contrário adotar a velocidade Vcr1, se também for menor que a velocidade de projeto. Para
velocidades de projeto menores que as velocidades críticas não há ressonância.
O momento causado pela força do vento, na base de cada seção do vaso, será:
M=FH
S = 4 M / (π D2 t)
Sf = 2 S
N = ( K / β S f )n
K= 5370;
n = 5;
β é um fator de intensificação de tensões, igual a 1,8, para equipamentos com solda de
topo.
Finalmente, a vida útil estimada, em horas, para um equipamento submetido à fadiga devida ao
vento será:
VU = N / 3600 η f,
48 Revisão 2008
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6
Vasos Horizontais
O método de análise das tensões atuantes neste tipo de equipamento foi desenvolvido por
L.P.Zick, em 1951, e publicado pelo The Welding Journal Research Supplement no artigo
“Stesses in Large Horizontal Cylindrical Pressure Vessels on Two Saddle Supports” [referência
16], considerando as selas posicionadas simetricamente no costado. Este artigo é
tradicionalmente adotado como método de cálculo, sendo inclusive recomendado pelo ASME,
adotado no PD 5500 (BS 5500) de uma forma mais apurada e ainda com procedimentos e
configurações alternativas para vasos com selas não soldadas ao casco, vasos apoiados em
dois pares de pernas (figura 6.16) e vasos suportados apenas por anéis (figura 6.17). Este
método também está incorporado ao TEMA 8ª Edição.
É interessante observar que os tipos B e C não são considerados pela literatura tradicional,
sendo que o tipo C, quando apoiado em duas selas é o caso típico para alguns trocadores
casco e tubos, conforme figura 6.2.
49 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
As selas devem ser posicionadas com distância A até a linha de tangência dos tampos, em
função do diâmetro, do comprimento cilíndrico e da espessura do casco, de forma a minimizar
as tensões e evitar que sejam requeridos reforços ou anéis enrijecedores. Devida a
concentração de tensões no plano das selas deve-se evitar soldas circunferenciais no casco,
nesta região.
O flange de topo é considerado apenas como parte integrante da estrutura da sela, tendo como
finalidade uma melhor distribuição das forças exercidas na região da sela. Este elemento não
deve ser considerado como reforço do casco, podendo apenas ser considerado o ângulo θf
para efeito de extensão do ângulo de atuação θ.
A chapa de reforço é parte integrante do casco, e tem como finalidade promover a redução das
tensões circunferenciais atuantes no casco. Para ser considerada como efetiva é necessário
ter largura e ângulo suficientes para contribuir na resistência aos esforços: respectivamente,:
b2 ≥ b1 + 10 t ou b2 = 1,56 (r t)1/2 , que é um valor menos conservativo proposto por Zick, e θW
= θ + 12° (mínimo). O material da chapa deverá ter a mesma resistência do costado, devendo
ser soldada ao casco de forma contínua. A sela deve ter nervuras verticais com largura b1.
50 Revisão 2008
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51 Revisão 2008
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A figura 6.4 mostra as cargas, reações e diagramas de momento fletor longitudinal e força
cortante em um vaso cilíndrico, apoiado em duas selas dispostas simetricamente, considerando
que o comprimento efetivo do casco é L + 4 b /3 e a reação em cada sela é W1. O raio
considerado, r, é o raio médio do casco.
52 Revisão 2008
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Notas:
1 - casco enrijecido por anéis ou pelos tampos.
2 - casco não enrijecido.
3 - casco enrijecido pelos tampos.
4 - com um anel no plano das selas.
5 - com dois anéis adjacentes às selas.
A tensão longitudinal é:
f1 = ± P r / 2 t + M3 / π r2 t, na parte inferior;
f2 = ± P r / 2 t - M3 / π r2 t, na parte superior.
Estas tensões não devem ultrapassar os valores admissíveis de tração e compressão dos
códigos de projeto. Nas tensões admissíveis à tração adotar a eficiência para as soldas
categorias A e B (ver seção 16).
53 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
O casco, na seção superior do plano das selas, sofre ovalização caso não seja devidamente
enrijecido. A seção superior do casco tem numa área considerada inefetiva contra o momento
longitudinal, mostrada na figura 6.6. A região enrijecida pela sela, considerada efetiva e
compreendida num arco efetivo 2 ∆, não sofre ovalização.
M4 = W1 A 1 -[ (( 1 – A / L + ( r 2
– b2 ) / 2 A L ) / (1 + 4 b / 3 L))]
As tensões longitudinais, combinadas com as tensões de pressão interna ou externa, devem
ser analisadas para as condições do casco (enrijecido ou não enrijecido), e são:
Mesmo sendo efetiva a chapa de reforço, não se deve considerar sua espessura no cálculo
destas tensões. A chapa de reforço só contribui na resistência às tensões circunferenciais.
Estas tensões também não devem ultrapassar os valores admissíveis de tração e compressão
dos códigos de projeto. Nas tensões admissíveis à tração adotar a eficiência para as soldas
categorias A e B (ver seção 16).
Figura 6.6 – Área do casco resistente ao momento fletor no plano das selas
54 Revisão 2008
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O valor destas tensões depende da condição do casco ser ou não ser enrijecido e como são de
compressão não devem ser combinadas com as tensões de pressão interna.
As tensões são:
Se um flange de topo estiver sendo usado, pode-se considerar a largura da nervura vertical b1,
como sendo a largura de referência para obtenção da largura atuante b2 nas expressões para f5
e f6. Se não houver flange de topo, as larguras de referência são a largura da nervura vertical
(b1), para o cálculo de f6 e a espessura da alma (tW) para o cálculo de f5.
55 Revisão 2008
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Se a chapa de reforço for efetiva (ver figura 6.7), com b2 ≥ b1 + 10 t , com espessura mínima (t1)
igual à do casco e tendo um ângulo mínimo de contato com o casco θw = θ + 12°, as tensões
podem ser reduzidas, com a contribuição da espessura (t1), adotando-se t2 = t1 + t no lugar de t
nas expressões das tensões f5 e f6. Neste caso, as tensões também devem ser verificadas na
extremidade da chapa, considerando-se apenas a espessura do casco (t) e com fator K6 obtido
com um ângulo máximo θw = θ + 12°.
O fator K6 é obtido da figura 6.11. O valor de K5 para selas soldadas é 10% do valor
apresentado na figura 6.11 do PD 5500 (BS 5500), já considerado na expressão de f5, com o
valor 0,1K5.
As tensões admissíveis são: f5 ≤ S; f6 ≤ 1,25 S, onde S é a tensão admissível dos códigos.
O casco pode ser enrijecido, se as condições de tensões do item anterior não forem atendidas,
por anéis, no plano das selas ou adjacentes às selas, conforme mostrado na figura 6.10. A
área resistente, da seção transversal do anel e da parte do casco considerada como solidária
ao anel, também pode ser observada na mesma figura. Outras configurações de anéis, como
perfis laminados, também podem ser usadas. O momento de inércia do anel (I) deve ser
considerado no eixo paralelo ao casco e a área resistente é “a”.
Caso a chapa de reforço seja efetiva, pode-se adotar a espessura combinada com o casco
t2 = t1 + t e o ângulo θw = θ + 12°, para obtenção dos fatores K7 e K8 no cálculo das tensões.
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57 Revisão 2008
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58 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Os valores dos coeficientes K, indicados na figura 6.11, são orientativos. Valores precisos
podem ser obtidos das expressões do Apêndice do artigo de Zick, respeitando-se a convenção
adotada.
59 Revisão 2008
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Os valores dos coeficientes K, indicados na figura 6.11, são orientativos. Valores precisos
podem ser obtidos das expressões do Apêndice do artigo de Zick, respeitando-se a convenção
adotada.
60 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
As forças cortantes que atuam no casco estão mostradas na figura 6.4, com distribuição
distinta de tensões, dependendo do tipo de enrijecimento.
Num ponto remoto das selas as tensões, devidas a não haver ovalização do costado, são
distribuídas de forma senoidal, sendo nulas no ponto superior e no ponto inferior do costado, e
máxima no equador. Estas tensões não são consideradas nos cálculos por terem momentos
cortantes menores e distribuição mais favorável do que na região das selas.
:
As tensões determinantes para o dimensionamento e que serão avaliadas estão nas
vizinhanças do plano das selas.
Para os cascos com anel no plano das selas as tensões também têm distribuição senoidal,
sendo nula nos pontos superior e inferior do costado, e máxima no equador, conforme figura
6.12. A tensão máxima é:
Figura 6.12 – Tensões de cisalhamento com anel um enrijecedor no plano das selas
(Fonte: Referência 16)
Quando não há anel no plano das selas ou quando há dois anéis adjacentes às selas, e o
casco não é enrijecido pelos tampos as tensões ocorrem apenas no setor inferior do casco,
sendo nula no ponto inferior e máxima num ponto ligeiramente acima do topo da sela,
conforme figura 6.13. As tensões atuantes na área efetiva, compreendida num arco θ + β/10
são:
Esta expressão só é válida quando A ≤ L/4. No entanto, esta proporção dificilmente não é
respeitada.
61 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Figura 6.13 – Distribuição das tensões de cisalhamento para casco não enrijecido
no plano das selas ou pelos tampos
(Fonte: Referência 16)
Neste caso, como o tampo sofre influência do carregamento, as tensões são atuantes no setor
inferior do casco, onde está a sela, e transferidas para o tampo, onde atuam no setor acima da
sela, conforme representado na figura 6.14.
Figura 6.14 – Esquema das tensões de cisalhamento para cascos enrijecidos pelos
tampos
(Fonte: Referência 16)
62 Revisão 2008
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As tensões são:
• No casco:
q = K3 W1 / r t
a) Para cascos sem anel no plano das selas ou enrijecidos por anéis adjacentes às selas e
cascos não enrijecidos pelos tampos (A > r / 2).
b) Para cascos enrijecidos pelos tampos (A ≤ r / 2).
c) Para cascos enrijecidos por anéis no plano das selas e cascos não enrijecidos pelos
tampos
(A > r / 2).
• Adicionais no tampo:
qe = K4 W1 / r ttampo
63 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
As tensões de cisalhamento atuantes no casco (q) não devem ser adicionadas à tensão
circunferencial devida à pressão. Se a chapa da sela for extendida, a mesma não contribui para
a resistência ao cisalhamento e sua espessura não pode ser considerada no cálculo destas
tensões. A tensão admissível, neste caso, é 0,8 S, onde S é a tensão dos códigos de projeto.
A tensão adicional nos tampos (qe) deve ser adicionada com a tensão circunferencial devida à
pressão, calculada de acordo com cada tipo de tampo. A tensão admissível, considerando a
tensão total, é 1,25 S, onde S é a tensão dos códigos de projeto.
64 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
7
Suportes de Vasos de Pressão
Os vasos têm dispositivos de suportação, para apoio ou fixação, que produzem tensões
adicionais no seu casco. Os procedimentos de avaliação destas tensões, bem como o
dimensionamento dos suportes propriamente ditos, não fazem parte do escopo dos principais
códigos de projeto.
Os vasos verticais são apoiados de várias maneiras diferentes, dependendo não só do caráter
estrutural, como também das condições e necessidades de espaço e do lay-out da instalação
do equipamento. Normalmente estes apoios são:
7.1.1.1 Sapatas
As sapatas de apoio podem ser conforme figura 7.1, com nervura simples ou dupla, podendo
ainda ter uma chapa de reforço entre a sapata e o casco, para redução das tensões. Em geral,
são utilizadas para vasos pequenos, com diâmetros 300 mm ≤ D ≤ 3000 mm e relação
altura/diâmetro 2 ≤ H / D ≤ 5.
65 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
As sapatas transferem o carregamento para o costado, que trabalha como um anel de altura
b = h + 2 g, com cargas radiais (f2) iguais e eqüidistantes em relação ao perímetro do casco. A
distribuição das forças radiais no casco pode ser observada na figura 7.2
As tensões que ocorrem no casco, causadas pelo carregamento na sapata, estão mostradas
na figura 7.3 e são, conforme procedimento estabelecido por Blodgett [referência 41]:
As tensões devidas à pressão, para o casco cilíndrico, são: σ3, circunferencial e σ4,
longitudinal.
σ3 = P R / t; σ4 = P R / 2 t;
66 Revisão 2008
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Sendo F a força que atua na nervura, na mais crítica das condições de projeto (montado,
operação ou teste), tem-se que o momento é:
M = F L = f2 h
As forças radiais f1 são cargas unitárias, igualmente espaçadas com ângulo θ = 360°/ n, num
anel de altura b, sendo n o número de sapatas. A força máxima em cada sapata é:
f1 = 6 M / (( h + g ) ( h + 2 g))
A força de tração (T) e o momento fletor (M), na posição das sapatas, são obtidos das
seguintes expressões:
As tensões de flexão são de tração nos pontos de aplicação das cargas (posição das sapatas)
e de compressão entre as sapatas.
67 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Caso as tensões ultrapassem o valor de 2 S deve-se adotar suportes com anéis enrijecedores.
A suportação com anéis, conforme figura 7.4, transforma o momento causado pela reação no
apoio em um binário, com forças de compressão no anel superior e tração no inferior, de forma
que a força radial que atua no anel é:
A força tangencial de tração e o momento fletor, nos apoios e entre apoios, são fornecidos na
tabela 7.2.
68 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Os elementos geométricos do anel e da parte do costado que atua como anel, são conforme
figura 7.5.
Área (c – ts ) ta + l ts
σ1 = T / A ± M / w
Para os momentos, as tensões de tração (+) ou de compressão (–) dependem do
posicionamento da aplicação do momento nos anéis, conforme tabela 7.3
69 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
A tensão circunferencial devida à pressão (σ) pode ser reduzida pelo efeito do anel:
σφ = σ1 + σ2
Pela teoria da máxima tensão de cisalhamento:
τmax = 0,5 σφ ⇒ σφ ≤ 2 S ≤ Sy
Para vasos de grande diâmetro, poderá ser necessária a utilização de nervuras intermediárias,
entre os apoios, para evitar a flambagem lateral dos anéis, adotando-se o procedimento do
comprimento máximo não suportado, previsto pelo AISC [referência 20].
7.1.1.3 Nervuras
Normalmente as sapatas têm uma ou duas nervuras, conforme figura 7.1, e os anéis tem duas
nervuras no apoio, que devem ter estabilidade estrutural para resistir ao esforço atuante. A
geometria das nervuras é mostrada na figura 7.6.
A força que atua em cada nervura é F / N, onde N é a quantidade de nervuras por apoio.
70 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
( F / N ) L = R L senα ⇒ R = F / N senα
fa = [ R / ( L1 tg ) ] + [ 6 R e / (L12 tg ) ] ⇒ fc = F ( 6 L – 2 a) / ( N tg a2 sen2α )
λ = h’ / ( 0,289 tg senα )
fa ≤ Fa
O carregamento na chapa base é uma carga uniformemente distribuída (q) na área da sapata.
A chapa base é considerada uma placa retangular engastada em dois lados e livre nos outros
dois, no caso de uma nervura, ou simplesmente apoiada em três lados e livre no outro, no caso
de duas nervuras. A máxima tensão de flexão na chapa é:
σ = β q b2 / ta2
A tensão admissível é 151,5 MPa, conforme AISC para ASTM-A-36
Caso seja adotada uma barra superior, conforme mostrado na figura 7.6., a máxima tensão na
chapa é, considerando a barra como uma viga de comprimento b, simplesmente apoiada com
carga uniformemente distribuída q e aplicada na face externa.
F1 = F L / h; q = F1 / b ⇒ q = F L / h b
M = q b2 / 8 ⇒ M = F L b / 8 h
71 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
A tensão na barra é:
S= M / w ; w = tb c2 / 6 ⇒ S = 6 M / tb c2
S = ( 6 F L b / 8 h ) / ( tb c2 )
tb = 0,75 ( F L b ) / ( S c2 h )
7.1.1.5 Chumbadores
Normalmente, devidos ao seu tamanho, os vasos apoiados em sapatas ou anéis não têm força
de tração nos chumbadores, pois as forças de vento são desprezíveis. Neste caso é comum
adotar chumbadores de 3/4” ou 1” como diâmetro mínimo. Caso haja força de tração nas
sapatas, devida a momentos, deve-se dimensionar os chumbadores:
Fb = F / n,
Onde F é a força que atua em cada apoio e n é a quantidade de chumbadores por apoio.
72 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Vasos verticais, em função do tamanho, peso e local de instalação, podem ser apoiados em
pernas de sustentação. As pernas são colunas, normalmente feitas de perfis , como
cantoneiras e perfis “I”, ou ainda em colunas tubulares.
Dependendo da altura, diâmetro e peso, é preferível o apoio em colunas tubulares que, por ter
área transversal totalmente simétrica, não tem a chamada direção “fraca” dos perfis laminados,
correspondente ao eixo de menor momento de inércia. Este é o caso especifico das esferas de
armazenamento de GLP que, devidas ao seu porte, além das colunas serem tubulares
necessitam de contraventamento.
y = 0,5 ( D – Db )
Estas cargas produzem tensões localizadas que devem ser avaliadas por um dos
procedimentos descritos na seção 11.
N – quantidade de colunas.
• na base da coluna: Mb = F (H + L)
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F’ = F / N
74 Revisão 2008
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f = fa + fb
De acordo com os critérios do AISC, para colunas submetidas à compressão e flexão, tem-se;
Onde:
2
F’e é a tensão de Euler definida como: F’e = 12 π E / 23 λ2
• à compressão, conforme AISC: Fa = 124,1 / [ 1 + (λ2 / 18000) ] , para λ < 120, em MPa
75 Revisão 2008
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fc = P1 / 2 L1, cisalhamento;
ff = [ ( R y / w ) + ( F’ L / 4 w )], flexão
y = 0,5 ( D – Db )
As chapas base de colunas devem ser conforme figura 7.6. Para colunas tubulares a chapa
base deve ser circular e, normalmente com nervuras soldadas na chapa e na coluna.
76 Revisão 2008
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• Chapas retangulares:
q = R/ a b
tc = ( 3 q x2 / S )1/2
q = 4 R / π d2
A espessura das nervuras tg e da chapa circular tc devem ser calculadas com o mesmo
procedimento dos itens 7.1.1.3 e 7.1.1.4. Para o cálculo da espessura tc , considerar placa com
dimensões “a” e “b”, simplesmente apoiada em três lados e livre em um dos lados.
S é a tensão admissível da chapa (considerar 137,9 MPa para aços estruturais ASTM-A-36).
7.1.2.3 Chumbadores
Os chumbadores são dimensionados para suportar a máxima reação de tração R, que ocorre
quando o equipamento tem o menor peso (na condição vazio e sem acessórios). A carga de
cisalhamento, normalmente, não é a condição mais desfavorável no chumbador. Desta forma,
a área requerida no chumbador é:
7.1.3 Saias
Em geral as saias são cilíndricas, com o mesmo diâmetro médio do casco. No entanto, caso
seja preciso aumentar o diâmetro do círculo de chumbadores ou melhorar as condições de
estabilidade estrutural, para vibração devida ao vento, podem ser cônicas. Normalmente a saia
é fixada ao costado com uma solda conforme figura 7.9.
77 Revisão 2008
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A saia deve ser dimensionada para a mais crítica das seguintes condições:
Sa é a tensão admissível de compressão ou tração dos códigos. Caso e tensão atuante seja de
tração numa solda de junção com o casco, com a configuração da figura 7,9, deve-se
considerar a eficiência da solda E = 0,55.
Também se o equipamento opera com uma determinada temperatura a saia poderá sofrer
influência térmica, que diminui a sua tensão admissível, de acordo com a temperatura
resultante na saia. A figura 7.10 mostra a distribuição de temperaturas na saias, em função da
temperatura do casco.
78 Revisão 2008
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Caso a saia contenha uma abertura com um grande diâmetro, normalmente usada para
inspeção, deve-se considerar as tensões também na seção que contenha esta abertura,
descontando a sua área e compensando a perda do momento de inércia:
σL = ± [ (4 M / π Ds2 ts ) - (2 M / La Ds ts) ] - W / (π Ds - La ) ts ≤ Sa
79 Revisão 2008
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80 Revisão 2008
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A ancoragem da saia é feita através de um anel de apoio contínuo, apoiado diretamente sobre
base de concreto. A ancoragem pode ser simples, com apenas duas nervuras na cadeira dos
chumbadores, que é a região de locação dos chumbadores compreendida entre as nervuras,
conforme figura 7.11 a, ou além das nervuras ter uma chapa superior, conforme figura 7.11 b,
ou ainda ter um anel de compressão contínuo, conforme figura 7.11 c.
a –simples
O anel de apoio deve ser dimensionado para a compressão, devida à carga exercida com a
base de concreto e também para tração, devida à carga do parafuso atuante no lado da força
81 Revisão 2008
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que provoca momento no equipamento. O anel de apoio é tracionado apenas para o tipo
simples (figura 7.11a). Para os anéis com chapa superior ou anel de compressão (figuras 7.11b
e 7.11c), o anel de apoio não está submetido à tração, já que os chumbadores, nestes casos,
exercerão força apenas na chapa superior ou no anel de compressão.
p = [ ( 4 M / Ds ) + Woperação ] / ( π Ds w ) , ou
p = Wteste / ( π Ds a )
Nas cadeiras
A região das cadeiras é considerada como uma placa retangular simplesmente apoiada nas
nervuras, engastada na saia e livre no lado externo, com uma carga uniformemente distribuída
“p”. Considerando a formulação desenvolvida por Timoshenko [referência 21], para esta
situação tem-se momentos agindo na direção radial e circunferencial, respectivamente My e Mx
da figura 7.13.
Mx = β1 p b2 , atuante em x = b/2 e y = L;
My = β2 p L2 , atuante em x = b/2 e y = 0.
tb = ( 6 Mmax / Sb)1/2
L/b β1 β2
0 0 -0,5
0,333 0,0078 -0,428
0,5 0,0293 -0,319
0,667 0,0558 -0,227
1,0 0,0972 -0,119
1,5 0,123 -0,124
2,0 0,131 -0,125
3,0 0,133 -0,125
∞ 0,133 -0,125
Tabela 7.7 – Coeficientes para momentos no anel de apoio
(Fonte: Timoshenko - referência 21)
82 Revisão 2008
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Entre cadeiras
De forma simplificada pode-se considerar, no setor entre as cadeiras, o anel como uma viga de
largura L engastada na saia, onde o momento máximo de flexão, numa largura unitária é:
M = 0,5 p L2
σb = ( 6 M / tb2 )0,5
σb = ( p L2 / 2) (6 / tb2 ) ≤ Sb
Ou,
tb = ( 3 p L2 / Sb)1/2
Embora não seja comum, quando é adotado um anel de ancoragem apenas com anel de
apoio, sem nervuras e sem cadeiras, também deve ser dimensionado da mesma forma.
Considerar que a carga de compressão “p” deve ser menor que a tensão admissível de
esmagamento do concreto, para não danificar a fundação. Caso contrário é necessário
aumentar a largura “w”.
No setor entre as nervuras, o anel de apoio apenas para o caso de anel simples (figura 7.11a),
pode ser tracionado se houver força no chumbador. Esta força é conservativamente
considerada como a máxima força admissível no chumbador. Desta forma, a força é:
A avaliação do momento fletor que age entre as nervuras devido à carga de tração do
chumbador é extremamente difícil devida às condições de contorno do anel contínuo nesta
região, além da presença do furo para a passagem do chumbador. Um procedimento para este
caso, foi proposto por Jawad [referência 7] e é freqüentemente adotado para a solução deste
dimensionamento. Considera a região submetida à força de tração como uma placa retangular,
simplesmente apoiada nas nervuras e na saia, com uma extremidade livre, além de adotar
coeficientes de majoração para as cargas e para a tensão de escoamento do material. Assim,
obtém-se para a espessura requerida do anel de apoio a seguinte expressão, em função do
momento fletor e da tensão de escoamento do material:
83 Revisão 2008
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tb = ( 3,91 M / Sy )0,5
Outros autores, como Brownell [referência 8], Troitsky [referência17] e Moss [referência 41],
preferem adotar um procedimento mais simplificado, onde o anel de apoio é considerado
apenas como uma viga engastada nas duas extremidades e com uma carga concentrada “F”,
atuando no meio do vão.
M=Fb/8
tb = [ 6 M / Sb (w – d) ]0,5
Quando há chapa superior ou anel de compressão (figura 7.11b e 7.11c), a máxima carga de
do chumbador atua entre as nervuras numa área concentrada, que corresponde a área das
arruelas ou porcas de encosto do parafuso no anel, conforme figura 7.12.
84 Revisão 2008
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A carga F no chumbador provoca um momento que é transformado num binário, com carga de
compressão Q, conforme figura 7.13.
Q=Fa/h
My = F / 4 π [ ( 1 + µ ) ln [ 2 L seno (π a / L) / π e ] + 1 ] - ( γ1 F / 4 π)
Mx = F / 4 π [ ( 1 + µ ) ln [ 2 L seno (π a / L) / π e ] + 1 ] - [ ( 1 – µ - γ2 ) F / 4 π]
ta = ( 6 Mmax / Sa )0,5
85 Revisão 2008
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M=Fb/8
Ta = [ 6 M / Sb (L – d) ]0,5
7.1.3.2 Chumbadores
S = [ ( 4 M / Dc ) – Wvazio ] / ( N Ac ) ≤ Sc
7.1.3.3 Nervuras
Como já visto na seção 6, os vasos horizontais normalmente são apoiados em duas selas. Os
critérios de locação, dimensões principais e avaliação das tensões no casco também já foram
amplamente discutidos nesta seção. Será apresentado apenas o dimensionamento estrutural
86 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
A força horizontal (H) que atua na sela é função da carga W1, que é a reação em cada sela
devida ao carregamento do equipamento. Esta força atua no centro da área efetiva de
resistência da sela, correspondente a uma distância de r / 3 (ver figura 7.14) a partir do casco,
sendo r o raio do equipamento.
A seção transversal, efetiva da sela deverá resistir a força H. Desta forma a espessura da alma
da sela é:
tw = 3 H / r Sa
A chapa base da sela deve ser dimensionada para não provocar o esmagamento da base de
concreto.
Uma das selas deverá ter os furos para passagem dos chumbadores com forma oblonga,
tendo um comprimento mínimo que permita a dilatação horizontal do equipamento, evitando
esforços excessivos no casco e na sela, bem como na base de concreto.
87 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
A sela deve ter nervuras verticais para impedir a flambagem da alma. Na prática recomenda-se
que a quantidade de nervuras seja de tal forma que a distância máxima entre nervuras seja de
600 mm, com as seguintes espessuras mínimas:
Como a carga de vento é desprezível para um vaso horizontal e não é considerada no cálculo,
os chumbadores não tem carga de tração e nem de cisalhamento, já que uma das selas possui
furos oblongos para evitar o carregamento horizontal. Na prática, recomendam-se os seguintes
diâmetros mínimos, para os chumbadores:
88 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
8
Bocais e Reforços
A retirada de uma seção parcial da parede de um casco submetido à pressão interna, para a
instalação de um bocal, gera uma concentração de forças na vizinhança da abertura. Tomando
como exemplo um casco cilíndrico, conforme figura 8.1, a força total, devida à pressão, é
uniformemente distribuída na parede com comprimento total L:
Com a retirada de uma área (dt) para a abertura, a parcela de força correspondente a esta área
é:
∆f = P d t
Esta parcela de força é transferida para uma região próxima da abertura, conforme mostrado
na figura 8.1, gerando uma concentração de forças neste local:
F = f + ∆f
Para que a força se mantenha no nível original, é necessário que a parcela adicional de força
seja anulada, através da introdução de um elemento que reforce esta região. A área de reforço,
para atender a redução de forças é:
AR = ∆f / P ⇒ AR = d t
De forma simplificada, conclui-se que a introdução de uma área, exatamente igual à área
retirada, é suficiente para manter o nível de tensões uniforme em toda a extensão da parede
do casco.
Na prática pode-se considerar esta área um pouco menor, já que parte do bocal também
contribui para o reforço.
89 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Como já observado, as aberturas para bocais em vasos de pressão são reforçadas para
compensar a retirada do material do casco. O reforço deve ser integral com o casco e com o
próprio bocal, obtido através da soldagem de chapas sobrepostas, ou de chapas inseridas no
casco, ou ainda com elementos forjados integrados ao bocal.
Os limites efetivos para reforços podem ser obtidos pela análise do gradiente de tensões na
seção transversal da abertura, onde as tensões decrescem significativamente com o
afastamento da extremidade do furo, conforme é visto na figura 8.2.
cilindro esfera
90 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
As tensões são:
Observando-se a figura 8.2, a uma distância r = 2 a do centro do furo, o efeito da abertura pode
ser desprezado (σ1 = 1,23 σ para cilindros e σ1 = 1,25 σ para esferas). Desta maneira, pode-
se admitir como aceitável o limite de reforço efetivo como “2a” a partir do centro da abertura, no
sentido transversal do casco. O limite no sentido longitudinal do casco (L) pode ser
determinado em função da espessura e do diâmetro do bocal. Para bocais cilíndricos:
Os códigos adotam, para esta expressão, um valor médio para a espessura do bocal como
sendo 10% do seu raio. Desta forma, o limite é:
D (mm) d (mm)
≤ 1.500 o menor de: 0,5 D ou 508
> 1.500 o menor de: D / 3 ou 1.016
Caso bocais nos cascos cilíndricos excedam estas dimensões, conhecidos como bocais de
grande abertura, o código estabelece regras mais rígidas, onde 2/3 do reforço devem estar
contidos dentro dos seguintes limites:
• Paralelamente à parede do vaso: o maior de 0,75 d ou (Rn + tn + t), ver figura 8.4;
• Perpendicular à parede do vaso: o menor valor dos limites da figura 8.4.
91 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
O código exige que em todos os planos transversais às paredes do vaso e que passam pelo
centro da abertura, a área de reforço deve ser no mínimo, igual à área que foi retirada,
correspondente à espessura requerida do casco para a pressão interna. A área reposta deve
ser ajustada proporcionalmente às tensões admissíveis, caso o material empregado no reforço
seja de resistência diferente ao do casco.
• Bocais deslocados em relação à linha de centro (bocais tipo “hill side”, ver figura 14.5),
onde a abertura é elíptica com eixo maior na seção circunferencial, que é o caso mais
desfavorável para esferas;
• Bocais angulares com o costado (ângulo Y, ver figura 14.6), onde a abertura também é
elíptica, com eixo maior no plano longitudinal, que é o caso mais desfavorável para
cilindros.
Para os cascos cilíndricos, como as tensões atuantes variam em função da direção em relação
ao seu eixo longitudinal (são máximas no sentido circunferencial e mínimas, metade da
circunferencial, no sentido longitudinal) a área pode ser corrigida proporcionalmente ao nível
das tensões, conforme mostrado na figura 8.3. No plano longitudinal o reforço está submetido a
uma tensão σc, e para o plano circunferencial esta tensão é σL.= 0,5 σL. Conseqüentemente a
área no plano circunferencial pode ser a metade da área no plano longitudinal.
A área requerida de reforço para equipamentos submetidos a pressão interna deverá ser:
No caso dos vasos submetidos a pressão externa a área requerida é 50% da área requerida
para pressão interna.
F – Fator de correção de área em cascos cilíndricos, para diferentes planos em relação ao eixo
longitudinal do vaso, conforme figura 8.3;
fr1 – Fator de correção de área, proporcional as tensões do bocal e do casco: fr1 = Sbocal / Svaso,
porém não maior que 1,0;
tr – Espessura requerida do casco ou tampo plano. No caso do bocal e seu reforço não
interferirem com soldas do casco esta espessura pode ser calculada com eficiência de solda
E=1
tn – Espessura nominal do bocal. Considerar 87,5% do valor das tabelas para tubos
padronizados conforme ASME B36.10 e B36.19, devida a tolerância da espessura.
92 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Bocais considerados de pequeno diâmetro, conforme indicado abaixo, não requerem reforço.
• Conexões roscadas:
diâmetro do furo no casco (externo do bocal) ≤ 60 mm
Quando houver bocais múltiplos, isto é, dois ou mais bocais adjacentes com distância entre
centros menor que a soma dos seus diâmetros, ocorrerá a sobreposição dos seus limites de
reforço e conseqüentemente na região de sobreposição haverá tensões acumuladas. Neste
caso, deve ser adotada uma das alternativas:
• Concentrar a área requerida para cada bocal, em limites inferiores a seus diâmetros, de
forma a não ocorrer sobreposição. Isto pode ser obtido, por exemplo, com bocais auto-
reforçados onde o reforço está no próprio tubo do bocal;
Caso a área contida entre os bocais seja inferior a 50% da área total requerida para os dois
bocais, deve-se adotar as mesmas medidas de redução do limite aplicadas a bocais de grande
abertura.
Figura 8.3 – Fator de correção da área de reforço para diferentes planos em cascos
cilíndricos
(Fonte: ASME Seção VIII Divisão 1)
93 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Todas as áreas devem ser corrigidas, com o fator f, em função das tensões admissíveis de
cada elemento:
94 Revisão 2008
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Caso o bocal passe por uma solda do casco a espessura nominal do casco, deve ser corrigida
pela eficiência desta solda (E), para efeito do cálculo da área A1 .
A força transmitida é correspondente à força adicional, devida à área requerida que foi retirada,
descontando a parcela referente a área de reforço disponível no casco (AC), pois não é um
elemento soldado. A figura 8.5 mostra a configuração mais adotada para a fabricação de
bocais com chapa de reforço.
Onde A + 2 tb fr1 (E1 tc – trc ) é a área retirada para a abertura, com a espessura do bocal
corrigida em função do ajuste de tensão em relação ao vaso, com a espessura nominal do
vaso corrigida pela eficiência E1 , caso o bocal passe por uma solda do casco (E1 = 1,0 para
95 Revisão 2008
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soldas categoria B; E1 é a eficiência E para soldas categoria A, ver seção 16) e a espessura
requerida do casco corrigida com o fator F em função do plano analisado.
Simplificadamente, para as forças, será considerado que a chapa de reforço e o bocal tenham
a mesma tensão admissível do casco. Para materiais com diferentes tensões admissíveis, as
forças devem ser corrigidas proporcionalmente, ajustando todas as áreas com o fator f .
O código ASME Seção VIII, Divisão 1, adota as seguintes “linhas de falha” , na seção
transversal, para esta configuração de bocal com reforço:
• Linha 1-1: Considera que o bocal pode falhar, por cisalhamento, na direção tangencial do
casco. A solda sujeita à falha é a solda de filete entre o reforço e o casco (S1), por
cisalhamento. Neste caso, o pescoço do bocal também falha por cisalhamento.
• Linha 2-2: A falha poderá ocorrer por flexão, na direção circunferencial do casco, apenas do
bocal (sem a chapa de reforço). As soldas sujeitas à falha são: solda de filete do bocal com
o reforço (S2), por cisalhamento, e as soldas em “V” do bocal com o reforço e o casco (S3 e
S4), por tração;
• Linha 3-3: Falha devida à flexão, na direção circunferencial do casco, do bocal junto com a
chapa de reforço, sendo as soldas sujeitas à falha a solda de filete do reforço com o casco
(S1), por cisalhamento e a solda em “V” do bocal com o casco (S4), por tração.
As forças que atuam nos elementos, envolvidos em cada “linha de falha” são:
• Linha 1-1: força atuante nas áreas dos seguintes elementos: bocal, chapa de reforço e
soldas S1 e S2
F11 = ( Ab + Ar + A1 + A2 ) Svaso
• Linha 3-3: força atuante nos seguintes elementos: bocal, chapa de reforço e soldas S1 e S2
• Soldas:
96 Revisão 2008
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• Pescoço do bocal:
Cisalhamento
Sb = 0,7 S
Onde S é a tensão admissível do elemento, sendo que para as soldas é adotada a menor
tensão entre os elementos soldados.
• Na solda S1:
• Na solda S2:
RS2 = 0,5 π dbo L2 SS2 , sendo dbo o diâmetro externo do bocal e L2 a dimensão da perna.
• Na solda S3:
RS3 = 0,5 π dbo tS3 SS3 , sendo dbo o diâmetro externo do bocal e tS3 a dimensão da solda
(normalmente igual a espessura da chapa de reforço).
• Na solda S4:
RS4 = 0,5 π dbo tS4 SS4 , sendo dbo o diâmetro externo do bocal e tS4 a dimensão da solda
(normalmente igual a espessura do casco).
• No bocal:
Rb = 0,5 π dbm tb Sbocal, sendo dbm o diâmetro médio do bocal. Observar que o bocal contribui
com resistência ao cisalhamento para a “linha de falha” 1-1.
• Na chapa de reforço:
Rr = Ar Sreforço
97 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
Para cada “linha de falha” a resistência total tem de ser maior do que o carregamento atuante,
porém não necessitando ser maior que a força total nas soldas, Fs :
• Linha 1-1:
• Linha 2 –2 :
• Linha 3-3:
Observar ainda que a solda da chapa de reforço com o costado, deve ser suficientemente
resistente para evitar o colapso da chapa, ou seja, maior que a resistência da chapa:
RS1 > Rr
Rr = Ar Sreforço
De acordo com o parágrafo UG-45 do Código ASME Seção VIII, Divisão 1, a espessura mínima
requerida para um bocal, incluindo sobreespessura para corrosão, deve ser obtida tomando-se
como referência as espessuras requeridas para o bocal e para o elemento do vaso no qual o
bocal está instalado, espessuras dos “schedules standards” de normas de tubo e espessura
mínima exigida pelo código para qualquer componente submetido à pressão.
Com relação aos parágrafos do código, a espessura mínima requerida para o pescoço dos
bocais (tb), de acordo com o parágrafo UG-45, pode ser resumida na seguinte expressão:
tb = Max [Min [Max [Max [UG-45(b)(1), UG-16(b)], Max [UG-45(b)(2), UG-16(b)]], UG-45(b)(4)],
UG-45(a)]
• UG-16(b): espessura mínima requerida para qualquer parte pressurizada, que é 1,5
mm;
98 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
b) Para bocais que não sejam de acesso, inspeção ou bocas de visita deve-se considerar
adicionalmente, os seguintes parágrafos:
99 Revisão 2008
Projeto Mecânico de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco e Tubos
9
Flanges
Figura 9.1
Devido à simetria axial, a seção transversal do anel tem rotação de um ângulo α em torno do
seu centróide. Devido a esta rotação, uma parte do anel tende a se aproximar da linha de
centro, isto é diminuindo o raio externo e gerando tensões tangenciais de compressão,
enquanto outra parte tem comportamento inverso, aumentando o raio externo e gerando
tensões tangenciais de tração. Podemos observar que para o equilíbrio de momentos, num
elemento dθ tem-se:
M Rm dθ = 2 Mt sen(dθ/2)
Mt = M Rm
S = 6 Mt / λ t2
Onde,
λ = Rm [ 1 – ( h / 2 Rm ) ] ln [ ( 1 + h / 2 Rm ) / ( 1 – h / 2 Rm ) ]
α = 2 S Rm / E t
Além do momento radial, causado pelo carregamento do anel, existem esforços nas
descontinuidades geométricas entre os elementos, causados pela pressão interna atuante no
equipamento. Para o caso mais representativo, flange do tipo integral, os esforços atuantes
podem ser observados no diagrama de corpo livre apresentado na figura 9.3.
f=2πrP
As tensões são:
São tensões de flexão causadas pelos momentos Mh0 e Mh1 que atuam nas extremidades da
transição.
σo = ± 6 Mho / go2
σ1 = ± 6 Mh1 / g12
• Tensões do anel
Conforme trabalho realizado por Waters, Rosshein, Wesstrom e Williams [referência 26] as
tensões são máximas na face interna dos elementos, não necessitando serem calculadas em
outras posições.
P1 = - P x área / perímetro
P1 = - P 2 π r t / 2 π r ; P1 = - P t
– Tensões radiais
São divididas em duas componentes: de flexão (σrf), causada pelo momento radial Mr , e de
membrana (σrm), causada pela força P1 que atua no diâmetro interno.
σrf = ± 6 Mr / t2
σrm = P1 / t
– Tensões tangenciais
Também são tensões com duas componentes: de flexão (σtf), devido ao momento tangencial
Mt , e de membrana (σtm) causada pela força P1 aplicada na circunferência interna e distribuída
através da espessura do anel.
σtf = ± 6 Mt / t2
Com relação à tensão tangencial (circunferencial) o flange é tratado como um cilindro de
grande espessura.. Adotando a teoria da tensão máxima principal, de acordo com Lamé a
tensão de membrana é:
O estudo das tensões e deformações que ocorrem nos flanges é bastante complexo e pode ser
analisado mais detalhadamente [referências 12, 38 e 39].
Os flanges também podem ter formas não circulares e ligações não aparafusadas, porém estes
tipos são empregados esporadicamente e por este motivo não fazem parte desta seção.
Os principais tipos de flanges, de emprego mais comum, podem ser observados na figura 9.5.
Para outras configurações construtivas deve-se consultar os códigos de projeto.
São flanges forjados integralmente com o pescoço do bocal, ou com fixação ao casco ou tubo,
através de solda, que garanta uma ligação considerada como uma estrutura integral.
São flanges cujo método de ligação do tubo com o anel ou transição não fornece boa
resistência mecânica, ao contrário do que ocorre nos flanges integrais.
Estes flanges, apesar de não serem integrais, para efeito de cálculo podem ser
considerados como tal, pois a solda com o tubo do bocal ou com o casco proporciona uma
ligação resistente, sendo a parede do tubo ou do casco assumida como a transição. Para
facilidade de dimensionamento podem, opcionalmente, serem adotados os mesmos
critérios dos flanges sobrepostos, desde que nenhum dos valores abaixo seja ultrapassado:
Os códigos ASME Seção VIII, Divisões 1 e 2, PD 5500 (BS 5500) e EN 13445 apresentam
procedimentos de cálculo inteiramente baseados neste trabalho.
Para um entendimento mais aprofundado deste método pode-se consultar a referência 59.
É a condição necessária para promover o assentamento da junta, através de uma carga inicial
nos parafusos, que permita uma pressão residual, garantindo a vedação na condição de
operação. O dimensionamento é feito na condição de temperatura ambiente e sem pressão.
É a condição requerida para resistir à força hidrostática total (H), produzida pela pressão
interna, que atua na área interna ao ponto de vedação, mantendo na superfície de contato da
junta uma pressão suficiente para garantir uma vedação sem vazamentos, na temperatura de
operação do equipamento.
A carga na junta (HG) atua exatamente no ponto de vedação. A partir deste ponto, até o
diâmetro externo da junta é a largura efetiva (b), onde ocorre a vedação. A atuação da junta
pode ser observada na figura 9.7.
a) condição de assentamento
b) condição de operação
A carga requerida é a necessária para promover na junta, uma força aplicada na área efetiva
de contato, capaz de realizar o seu perfeito assentamento, preenchendo as irregularidades da
face do flange:
Wm2 = π b G y,
Onde y é a tensão de assentamento da junta, obtida nos códigos de projeto em função do tipo,
material e espessura da junta.
• Condição de operação
A carga atuante na junta é a força hidrostática total (H) da pressão interna (P), acrescida da
força adicional (HP), aplicada à junta, para manter uma compressão residual na superfície
efetiva de contato, que garanta a vedação:
H = π G2 P / 4
HP = 2 b π G m P
Wm1 = H + HP = ( π G2 P / 4 ) + (2 b π G m P ),
Sendo m é o fator de compressão, obtido nos códigos de projeto em função do tipo, material e
espessura da junta.
No caso de juntas para flanges de trocadores de calor, que tenham passes múltiplos, as cargas
Wm2 (para condição de assentamento) e HP (para condição de operação) devem considerar o
esforço adicional, referente às travessas dos divisores de passes, conforme figura 9.9.
Wm2 = π b G y + b’ L y
HP = 2 b π G m P + b’ L m P,
.
Figura 9.9 – Detalhe de juntas para trocadores de calor com passe múltiplo
As cargas atuantes nos parafusos são as mesmas que atuam na junta. O parafuso deve ser
dimensionado para a condição mais crítica de aperto, sendo as áreas requeridas para a raiz:
O parafuso deve ser escolhido de forma que a área efetiva de raiz seja:
Ab ≥ Am
As cargas que atuam no flange provocam momento circunferencial, Mo, distinto para cada uma
das condições analisadas.
• Condição de assentamento
Para esta condição é admitida a possibilidade do parafuso ter um aperto maior do que o
necessário para o assentamento da junta, pois área disponível de raiz é maior do que a
requerida. Adota-se, conservativamente, um carregamento médio que considera as áreas
requerida e disponível de raiz, como forma de proteger o flange de uma eventual deformação
excessiva na ocasião do aperto dos parafusos:
W = 0,5 ( Am + Ab ) Sa
HG = W
Sendo o momento:
Mo = HG hG
• Condição de operação
W = Wm1 = H + HP = ( π G2 P / 4 ) + (2 b π G m P )
HG = HP = 2 b π G m P
MG = HG hG
A força hidrostática total H, mostrada na figura 9.6 (b) é dividida em duas componentes: uma
atuando na parede do equipamento e a outra na face de assentamento do flange, conforme
mostrado na figura 9.12.
H = π G2 P / 4
H = HD + HT
HD = π B2 P / 4
Resultando em um momento:
MD = HD hD
A outra componente é a força que atua apenas na face do flange, internamente ao ponto de
vedação:
HT = H – HD = π (G2 - B2) P / 4
MT = HT hT
Mo = MG + MD + MT
As tensões atuantes dos códigos de projeto consideram vários fatores de forma e de correção,
obtidos através de expressões, tabelas e gráficos, e são resultantes da ação do momento Mo.
Devem ser verificadas, de forma individual para cada uma das condições de carregamento, e
devem ser inferiores às admissíveis estabelecidas pelos códigos, na temperatura ambiente
para a condição de assentamento da junta e na temperatura de projeto na condição de
operação.
Flanges integrais (figura 9.5a) e opcionais calculados como integrais (figura 9.5b,c,d,e)
SH = f Mo / L g12 B
SH ≤ 1,5 Sf ou 1,5 Sn (para flanges opcionais calculados como integral ou integrais com
transição feita através de solda com o bocal ou casco), ou.
SH ≤ 1,5 Sf ou 2,5 Sn (para flanges integrais com a transição soldada no bocal ou no casco –
figura 9.5a)
SR = ( 1,33 t e + 1) Mo / L t2 B
SR ≤ Sf;
ST = ( Y Mo / t2 B ) – Z SR
ST ≤ Sf
Ainda deve ser feita uma verificação adicional para as tensões médias:
ST = ( Y Mo / t2 B )
ST ≤ Sf
Os fatores “f”, de correção da tensão na transição, “e”, “L”, “Y” e “Z”, para as tensões no flange,
são obtidos através de gráficos, tabelas e procedimentos dos códigos.
Como os carregamentos que ocorrem nos flanges dependem do tipo de junta utilizada para
obtenção da vedação adequada e, por ser o elemento mais importante de uma conexão
flangeada é conveniente que também seja consultada a seção 1O - Juntas de Vedação, além
de catálogos dos principais fabricantes de juntas e de literatura específica [referência 43].
O código ASME Seção VIII, Divisão 1, em 1994, incluiu um apêndice “não mandatório”
(Apêndice S), para verificação adicional dos flanges quanto à rigidez. A consideração básica é
que um flange dimensionado de acordo com os procedimentos descritos no Apêndice 2 pode
apresentar deformações possibilitando vazamento. É feita uma verificação para a flexibilidade
do flange, estabelecendo-se um fator admissível para a rigidez, obtido experimentalmente em
função do módulo de elasticidade do material do flange (E), indicativo da susceptibilidade para
a ocorrência de vazamentos.
J ≤ 1,0
Para flanges integrais ou opcionais dimensionados como integrais o fator é calculado pela
expressão:
J = 52,14 Mo V / L E go2 ho KL
Onde: KL = 0,3
J = 52,14 Mo VL / L E go2 ho KL
Onde KL = 0,2
Para flanges sobrepostos, tipo anel, sem transição ou opcional dimensionado como
sobreposto:
J = 109,4 Mo / E t3 ln(K) KL
Flanges cegos, figura 9.13, são dimensionados como tampo plano circular, submetido a um
momento dos parafusos, com momento fletor máximo no centro da placa.
A espessura requerida é:
E é a eficiência de juntas para flanges soldados e E = 1,0 para flanges inteiros. W é a maior
carga (condição de assentamento ou operação) e hg é o braço do momento, obtidas do
dimensionamento do flange companheiro.
Embora não constem de alguns códigos de projeto, como o ASME Seção VIII Divisão 1, um
bom dimensionamento deve considerar as seguintes informações, baseadas nas referências já
citadas e também no TEMA. A nomenclatura adotada é a mesma dos códigos de projeto.
Como a espessura requerida do flange é função do momento atuante, é evidente que este
deve ser o menor possível. Portanto, a distância dos parafusos até o centro da junta deve ser:
hG = 0,5 (C – G) = mínimo
A carga sobre a junta deve ser distribuída da melhor maneira possível. Para tanto, recomenda-
se que o espaçamento máximo entre os parafusos seja:
Lmax = 2 dB + 6 t / ( m + 0,5 )
Após a escolha dos parafusos deve-se verificar a largura da junta, para prevenir o seu
esmagamento causado por aperto excessivo dos parafusos. A largura mínima, conforme
recomendação da Taylor Forge é:
Nmin = Ab Sa / ( 2 π G Y )
t = 0,72 [ ( M Y ) / B Sf ) ] 1/2
Onde Y é um fator de forma em função da razão entre os diâmetros externo e interno do anel
do flange, e que é obtido nos códigos de projeto.
Embora também não previsto pelos códigos, deve-se aplicar um fator de correção do momento
(CF), caso o espaçamento entre parafusos seja maior que 2 dB + t:
CF = [ L / (2 dB + t) ]1/2
Mo’ = CF Mo
Os flanges padronizados, normalmente são usados em bocais para conexão com tubulações.
Numa padronização são definidos tipos, dimensões, materiais e classe de pressão dos flanges.
Para cada classe de pressão são também fornecidas as pressões máximas admissíveis, em
função da temperatura e material.
• ASME B16.5 – Pipe Flanges and Flanged Fittings, para diâmetros nominais de 1/2” até 24”;
• ASME B16.47 – Large Diameter Steel Flanges, para diâmetros nominais de 26” até 60”
(esta norma substitui as antigas normas API-605 e MSS-SP 44).
A figura 9.14, fornece curvas com as pressões máximas, para cada classe de pressão e para
materiais do grupo 1.1 (aço forjado SA-105 e SA-350 Gr LF2 e chapas SA-515-70 e SA-516-
70), conforme ASME B16.5 e ASME B16.47. Esta figura é orientativa. Para as pressões exatas
é conveniente consultar as normas.
Figura 9.14 - Pressões de flanges, conforme ASME B16.5 e ASME B16.47 para
materiais do grupo 1.1
10
Juntas de Vedação
A função de uma junta é manter uma boa vedação entre partes desmontáveis de um
equipamento. Na verdade não existe vedação perfeita, com vazamento “zero”. No caso de
vasos de pressão e trocadores de calor esta vedação é necessária na união dos flanges dos
bocais com as tubulações, de tampos removíveis, de flanges que subdividem o equipamento
em várias partes e na montagem de espelhos com cascos e carretéis.
Em alguns casos é possível a obtenção desta vedação sem o emprego de juntas, apenas
forçando-se um encaixe adequado das superfícies usinadas. No entanto, devido á
deformações sofridas pelos flanges e imperfeições de usinagem é preferível o emprego de
juntas com a finalidade de obtenção de um funcionamento, com estanqueidade, mais seguro e
econômico.
Devido ao constante avanço tecnológico, com introdução de novos materiais e tipos de juntas,
é recomendável consultar os catálogos dos principais fabricantes de juntas e literatura
específica [referência 43].
Os principais esforços que atuam numa vedação estão mostrados na figura 10.1:
As cargas de compressão na junta são obtidas através do aperto dos parafusos do flange. Esta
carga deve produzir um escoamento do material da junta, de forma que a mesma penetre nas
imperfeições e irregularidades das superfícies que devem ser vedadas.
Esta carga deve também ser suficiente para compensar a força hidrostática causada pela
pressão. Portanto, deve haver na junta esforço residual, que é a diferença entre a carga de
compressão e a força hidrostática, de forma a manter a vedação. A pressão também age na
superfície exposta da junta forçando-a a um deslocamento radial sobre as faces de
assentamento.
Não é intenção a apresentação, nesta seção, de metodologia de obtenção destas forças, pois
este assunto já foi amplamente explorado na seção 9. Apresentaremos aqui apenas os fatores
que influenciam na escolha correta da junta.
Para se obter a escolha do tipo de junta a ser empregada, uma série de requisitos deve ser
analisada. Quaisquer destes fatores, que determinam a escolha da junta, sendo
desconsiderado provavelmente acarretará numa vedação ineficiente.
Para cada material empregado, a temperatura a que será submetido é fator extremamente
importante, pois as deformações provocadas na junta prejudicam a vedação. Temperaturas
limites, para os principais materiais, constam da tabela 10.2.
Como já visto, um dos fatores que mais influenciam no bom funcionamento das juntas é o tipo
de flange e sua face de assentamento. Os flanges possuem diferentes tipos e acabamento das
faces, com aplicações específicas para cada tipo de junta, que podem ou não ser confinadas.
Os principais tipos e faces de flanges estão mostrados na figura 10.2.
Comercialmente os flanges têm acabamento das faces de acordo com a norma MSS-SP6
[referência 13] em função do seu material.
• Face lisa com rugosidade média de 63 RMS, 125 RMS ou 250 RMS, onde RMS é
“root mean square”;
O acabamento também determina o tipo de junta a ser empregado. Por exemplo: juntas de
papelão hidráulico podem ser utilizadas em flanges de face lisa ou ranhurada; já as juntas com
camisas metálicas ou espiraladas só devem ser empregadas em flanges com faces lisas.
Existe uma grande variedade de tipos de juntas, que devem ser adotadas em função do flange,
fluido e temperatura de trabalho. O tipo de junta também é decorrente do material, que deve
permitir a sua fabricação dentro das condições preestabelecidas. Para flanges padronizados as
juntas metálicas seguem as dimensões da norma ASME B16.20 e as não metálicas conforme
ASME B16.21 [referência 5].
São as juntas de maior emprego e uso generalizado. Consistem de um anel plano, fabricado
com os mais variados tipos de materiais: papelões, plásticos, borrachas, teflon, etc.
Podem ser usadas em flanges com faces planas ou com ressalto e acabamento liso ou
ranhurado.
Da mesma forma que as juntas não metálicas este tipo consiste de um anel plano fabricado
geralmente em aço-carbono, aço liga, aço inoxidável, monel, cobre, latão e alumínio.
É importante que estas juntas sejam especificadas com material de dureza inferior ao material
dos flanges, para não danificá-los (ver item 10.7).
São especificadas para uso em flanges do tipo anel ou “tongue and groove”. São fabricadas
nos mesmos materiais do item anterior e também devem ter dureza inferior ao material dos
flanges (ver item 10.7).
São utilizadas em flanges com face com ressalto. Estas juntas são fabricadas com uma fina
folha de material metálico, com ondulações que proporcionam elasticidade e um efeito de
labirinto aumentando a performance da vedação. São adequadas para serviço com cargas
cíclicas e gradientes térmicos.
São juntas feitas com material metálico e possuem um enchimento de material mais macio.
É um tipo de junta que possui enchimento com cordão geralmente de grafite flexível,
preenchendo as ondulações da folha metálica que geralmente é de aço inox austenítico
(304, 316), alumínio ou ferro macio. É adequada para pressões até 4 MPa, em superfícies
grandes e desniveladas. Também são adequadas para serviços com cargas cíclicas e
gradientes térmicos.
São fabricadas com fitas metálicas (inox, monel, latão, alumínio, etc) com formatos
geralmente em “V”, que proporcionam um efeito de mola. Entre as várias fitas metálicas é
feito o enchimento geralmente com grafite flexível. A vedação é perfeita quando a junta é
comprimida até a espessura especificada, resultando no fluxo de metal e de enchimento
que preenchem os espaços e imperfeições das superfícies a serem vedadas. São utilizadas
em flanges com face lisa, preferencialmente de 125 RMS a 250 RMS.
Podem ter anéis metálicos (interno e/ou externo) para faceamento com os parafusos ou
com o diâmetro interno, permitindo uma perfeita centralização da junta.
Estas juntas são especialmente indicadas para montagens sujeitas a choques, vibrações e
ciclos de temperatura e pressão. Também, devidas ao seu efeito de mola, são empregadas
em situações onde possam ocorrer eventuais relaxamentos do aperto das partes vedadas.
Estas juntas possuem enchimento de grafite flexível com uma cobertura metálica (camisa)
que pode ser simples ou dupla, lisa ou corrugada. Devido ao alto valor da tensão de
assentamento necessitam de pequenas larguras e podem ser usadas em vedações com
pequenas dimensões. Seus principais empregos são para trocadores de calor e flanges
com revestimento de vidro. Também podem ser fornecidas em formas não circulares.
Para que a vedação seja perfeitamente atingida é necessário que haja uma
compressibilidade de 20% a 30% da espessura. Quando é empregada camisa corrugada é
obtido o efeito de labirinto, muito favorável à vedação.
Os materiais mais empregados para as camisas são: aço carbono, aço inoxidável, latão,
cobre, monel, alumínio e chumbo.
Juntas deste tipo podem ser fabricadas de material sólido, anel plano, conforme figura 10.3 o
ou com uma combinação de membrana de teflon (envelope) envolvendo um enchimento de
material macio, que pode ser sílica, fibra de vidro, borracha ou grafite, conforme mostrado na
figura 10.3 p, q, r, s, t.
São muito empregadas em equipamentos com revestimentos frágeis, como vidro, cerâmica ou
borrachas.
Para uma perfeita vedação, sem que o flange seja danificado pelas juntas metálicas do tipo
anel ou planas, os flanges devem ter dureza superior à das juntas no mínimo 30 Brinell.
A dureza mínima dos flanges, em função do material das juntas, deve ser:
Como já visto, uma série de fatores contribui para que uma vedação apresente problemas.
Desta forma, devem-se evitar, principalmente, as seguintes condições:
11
Tensões Localizadas em Bocais e Suportes
O método original de se computar estas tensões foi desenvolvido por P. P. Bijillard [referência
22] e é adotado, com modificações, nas normas, artigos e livros que tratam do assunto.
Os carregamentos geram cargas lineares no eixo circunferencial (Ф) e no eixo longitudinal (x):
σ Ф, X = N Ф, x / T ± 6 M Ф, x / T2
τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T,
• Para cilindros:
σ Ф = Pr R / T
σx = Pr R / 2 T
• Para esferas:
σ Ф, X = Pr R / 2 T
Como as tensões atuam diferentemente para a superfície externa (e) e interna (i) do casco,
conforme pode ser observado na figura 11.2, é mais recomendável a utilização das fórmulas de
Lamè, para obtenção das tensões de pressão:
• Para cilindros:
ST = 0,5 [ σX + σФ ± [ (σ X - σ Ф )2 + 4 τ2 ]1/2 ] , ou
ST = [ (σ X - σ Ф )2 + 4 τ2 ]1/2
ST = máximo [σ X , σ Ф , ( σ X - σ Ф ) ].
Este código apenas admite combinação de tensões primárias de membrana (Pm ou PL) com as
tensões primárias de flexão (Pb), permitindo o seguinte critério para a tensão admissível:
(Pm + PL ) + Pb ≤ 1,5 S
No entanto, algumas tensões de flexão atuantes nos cascos e tampos de vasos de pressão,
tais como as decorrentes de cargas localizadas em bocais (ver tabela 2.3), são tensões
secundárias (Q). Como esta categoria não é considerada neste código assume-se,
conservativamente, o seguinte critério de combinação:
(Pm + PL ) + Pb ≤ 1,5 S
(Pm + PL ) + (Pb + Q) ≤ 2 S ≤ Sy
S é a tensão admissível dos códigos. Para o ASME Seção VIII, Divisão 2 com carregamentos
cíclicos, considerar a média das tensões na temperatura máxima e mínima de cada ciclo, e K é
um fator de intensificação de tensões, que para tensões localizadas pode ser considerado 1,0.
Carregamento
Localização Tensões
P MC ML
- - Ae Ai
*
- + Be Bi Membrana
- - Ce Ci N Ф, x / T
*
- + De Di
- - Ae
+ + Ai
*
- + Be
+ - Bi Flexão
- - Ce 6 M Ф, x / T2
+ + Ci
*
- + De
+ - Di
* - não provoca tensões nestes pontos
Para bocais com chapa de reforço sobreposta, conforme figura 11.3, o cálculo deve ser feito
para duas posições:
Os principais procedimentos de avaliação das tensões localizadas são baseados nos artigos de
P. P. Bijillard, com algumas modificações.
• WRC Bulletin 107 – Local Stresses in Spherical and Cyilindrical Shells due to External
Loadings;
• WRC Bulletin 297 – Local Stresses in Cylindrical Shells Due to External Loadings on
Nozzles – Supplement to WRC Bulletin 107;
• PD 5500 (BS 5500) Appendix G – Stresses from local loads, thermal gradients, etc.:
reccomended methods of calculations;
• EN-13445 - Local loads on nozzles in spherical shells e Local loads on nozzles in cylindrical
shells.
Estes métodos são bastante precisos, permitem que seja feita classificação de tensões e são
recomendados pelo ASME como procedimentos de cálculo de tensões localizadas. No entanto,
são métodos que exigem muito trabalho, caso sejam executados manualmente.
• Limitação:
Esferas
d / D ≤ 0,33
Cilíndros
d / D ≤ 0,571
10 ≤ Dm / T ≤ 600
• Vantagens: para cilindros avalia as tensões nos vários planos em relação ao eixo
longitudinal.
Limitação:
d / t ≥ 20
d/T≥5
20 ≤ D / T ≤ 2500
• Limitação:
Esferas
dm / Dm ≤ 0,33;
Cilindros
L > 0,5 Dm; 2 CX / Dm ≤ 0,25; dm / Dm ≤ 0,25;
Relaciona uma curva de aplicação, de dependência entre os fatores 2 CF / Dm ou dm / Dm (que
devem ser ≤ 0,25) e Dm / T ( que deve ser ≤ 300)
dm – diâmetro médio do bocal; Dm- diâmetro médio do casco; CX – metade do lado, na direção
longitudinal de um suporte retangular; CF – metade do lado, na direção circunferencial de um
suporte retangular; L – comprimento do cilindro.
• Vantagens: considera cilindros abertos ou fechados por tampos, sendo que neste caso
avalia as tensões considerando o enrijecimento do casco pelos tampos (ver seção 6), em
função da distância (LX) entre o pescoço bocal ou a extremidade do suporte até o tampo;
LX ≥ 0,25 Dm.
11.2.4 EN-13445
Esfera
0,001 ≤ ea / R ≤ 0,1
ea / R < 0,011 é aceitável se a deflexão do costado é menor que a metade da espessura
Cilindro
0,001 ≤ ea / D ≤ 0,1
d / (D ec)1/2 ≤ 10
• Considera apenas uma curva de tensões atuantes, para cada tipo de carregamento, que
combina as tensões de membrana e flexão. Como não há distinção entre estas tensões,
que são respectivamente tensões locais de membrana (PL) e locais de flexão (Q), este
método é recomendável apenas para equipamentos projetados pelo ASME Seção VIII,
Divisão 1;
Caso o bocal tenha chapa de reforço sobreposta, conforme figura 11.3, os fatores
adimensionais β, γ e µ também devem ser calculados para a borda da chapa de reforço, pois é
necessária a avaliação das tensões neste ponto, conforme já visto anteriormente.
Fatores:
β = 0,875 r / R; γ=R/T
ST = 0,5 [ σX + σФ ± [ (σ X - σ Ф )2 + 4 τ2 ]1/2 ] , ou
ST = [ (σ X - σ Ф )2 + 4 τ2 ]1/2
ST = máximo [σ X , σ Ф , ( σ X - σ Ф ) ].
Fator K1 Fator K2
Fator K3 Fator K4
Fator K5 Fator K6
Fatores:
ST = 0,5 [ σX + σФ ± [ (σ X - σ Ф )2 + 4 τ2 ]1/2 ] , ou
ST = [ (σ X - σ Ф )2 + 4 τ2 ]1/2
ST = máximo [σ X , σ Ф , ( σ X - σ Ф ) ].
Fatores K1 e K2 Fatores K3 e K4
Figura 11.5 – fatores K para cascos esféricos
Suportes estruturais são rígidos e de várias formas. Como exemplo, a figura 11.6 mostra uma
nervura retangular simples e uma sapata duplamente nervurada, com chapa base e com barra
superior (ver figura 7.6). Os suportes transferem cargas lineares para o casco, que geram
tensões circunferenciais e longitudinais.
Será adotada uma metodologia simplificada para cálculo das tensões. A carga radial e os
momentos circunferencial e longitudinal produzem os seguintes esforços lineares:
f1 = ML / ZL ; f2 = MC / ZC ; f3 = P / L
As tensões são:
σ1 = 1,17 f1 ( R T )1/2 / T2
σ2 = 1,75 f2 ( R T )1/2 / T2
σ3 = 1,75 f3 ( R T )1/2 / T2
Onde T é a espessura do casco ou, no caso do suporte ter chapa de reforço, é a espessura do
casco somada à da chapa de reforço.
Estas tensões devem ser combinadas com a parcela devida à pressão, no sentido
circunferencial e longitudinal:
σ X = Pr / 2 T + σ1 + σ3 ≤ 2 S ≤ Sy
σ Ф = Pr / T + σ2 + σ3 ≤ 2 S ≤ Sy
S é a tensão admissível do código.
Com as facilidades atuais do uso de programas específicos para cálculo por elementos finitos,
é cada vez mais freqüente o emprego deste recurso para cálculos em vasos de pressão,
principalmente para os casos não considerados pelos códigos ou pelos procedimentos usuais,
como tensões localizadas em bocais.
É usual empregar-se este método para obtenção das tensões atuantes, devidas à pressão e
cargas localizadas em bocais, conforme mostrado na figura 11.7 para um bocal em casco
esférico.
Figura 11.7 – Tensões combinadas (MPa) em bocal de casco esférico (lado externo e
lado interno)
Figura 11.8 – Deformações em fundo cônico com bocal submetido a momento fletor
Figura 11.9 – Tensões (MPa) na região da sapata de apoio em casco cilíndrico (lado
interno e lado externo)
Outra aplicação interessante para cálculo por elementos finitos é o de tensões nos cascos
cilíndricos de vasos horizontais, que pode substituir o procedimento tradicional desenvolvido
por L.P.Zick (ver capítulo 6).
Nas figuras 11.10 e 11.11, estão mostrados os níveis de tensões combinadas em primárias
locais de membrana, primárias locais de flexão e secundárias, atuantes no casco, tampo e
sela, para condição de operação com pressão interna.
Figura 11.10 – Tensões atuantes (MPa) em vaso horizontal (lado interno do casco)
Figura 11.11 – Tensões atuantes (MPa) em vaso horizontal (lado externo do casco)
12
Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA)
É determinada para todos os componentes principais, como casco, tampos, e para todos os
componentes secundários, como flanges, bocais e reforços. Cada um destes componentes tem
uma pressão máxima própria, sendo a PMTA do equipamento a menor destas pressões.
Pode-se também entender a PMTA de um vaso, como sendo a pressão que leva o
componente mais solicitado a ter uma tensão atuante igual à tensão admissível, na
temperatura correspondente, e considerando-se ainda a eficiência de solda.
A PMTA deve ser determinada para pressão interna ou externa em cada componente,
descontando-se a pressão devida à coluna de líquido correspondente ao componente
analisado, e considerando-se duas condições:
A PMTA final do equipamento será a menor das pressões máximas de cada componente,
medida no ponto mais alto (topo) do vaso.
Um vaso com casco cilíndrico em SA-516 –70, diâmetro interno 2500 mm, tem pressão de
projeto 2,0 MPa e temperatura 120 °C. O vaso tem um bocal de 10”, schedule 40, com tubo em
SA-106 Gr B, com flange classe 150# , em SA-105. A espessura nominal do casco é 19,0 mm.
O vaso armazena gás e tem corrosão zero, com coluna hidrostática desprezível.
Para o exemplo apresentado, a espessura requerida, com radiografia total, é 18,29 mm. Adota-
se a espessura comercial mais próxima, de 19,0 mm, que pode suportar uma pressão maior,
de 2,1 MPa, devida ao excesso de 0,71 mm na espessura. Esta é a PMTA casco.
Os tubos dos bocais, na junção com o casco, devem ter espessuras mínimas, que não são
necessariamente as espessuras requeridas para a pressão. O ASME Seção VIII Divisão 1
determina, no parágrafo UG-45, que a espessura mínima de um bocal de processo (exceto
bocas de visita e bocais de inspeção) deve ser o maior valor entre a espessura requerida,
incluindo a corrosão, ou a espessura de um tubo de parede “standard”, não corroído. No
entanto, esta espessura não necessita ser maior do que a espessura requerida para o
componente, também incluindo a corrosão, em que este bocal está instalado, por exemplo,
casco ou tampo.
Resumidamente:
Onde: trc é a espessura requerida do casco ou tampo, trb é a espessura requerida do bocal e tstd
é a espessura de um tubo de parede “standard”.
Caso um bocal tenha uma espessura que não atenda os requisitos acima limita a PMTA. Como
o casco ou tampo tem diâmetro maior do que o do bocal e, normalmente, são fabricados com
materiais similares, com tensões admissíveis de valores próximos ou iguais à do bocal, a
espessura requerida do casco é maior do que a espessura requerida do bocal. Para atender a
condição de espessura mínima do bocal, é necessário que o casco ou o tampo tenham a
mesma espessura inadequada do bocal que, sendo menor do que sua própria espessura
nominal, limita a PMTA a um valor inferior.
Supondo que o vaso que serve de exemplo, tenha tido uma utilização inadequada acarretando
uma corrosão de 3,0 mm. A espessura corroída do casco é, nesta condição, 16,0 mm o que
leva a uma nova PMTA de 1,7 MPA, evidentemente inferior à pressão de projeto.
O bocal 10” schedule 40 tem espessura nominal 9,27 mm e espessura mínima 8,11 mm, com a
tolerância inferior de 12,5%. Aplicando a corrosão de 3,0 mm, a espessura é 5,11 mm.
Um tubo 10” schedule standard é o mesmo tubo schedule 40. Portanto, a espessura corroída
do bocal (5,11 mm) é inferior a espessura mínima do tubo standard (8,11 mm), não atendendo
o código.
Para que a espessura de 8,11 mm seja aceitável para o bocal, o casco também deve ter uma
espessura máxima nominal de 8,11 mm, em vez de 19,0 mm. Isto reduz sua PMTA para
0,56 MPa, na condição corroído, que é muito menor do que a pressão máxima do casco de
1,7 MPa.
O bocal se não houvesse corrosão, seria adequado, com PMTA de 7,2 MPa. Na condição
corroído, considerando-se apenas como tubo tem pressão máxima de 4,5 MPa, que ainda é
maior que a pressão de projeto. No entanto, como bocal tem PMTA final de 0,56 MPa, devida
ao requisito de espessura mínima que não foi atendido.
Para que não haja esta redução é necessário adotar uma espessura maior para o bocal. Um
tubo schedule 80 atende o código, pois a espessura mínima corroída, já aplicada a tolerância é
11,18 mm, maior que a espessura não corroída do schedule standard. Com este pequeno
aumento de espessura a PMTA do bocal passa a ser 12,0 MPa, muito superior à do casco.
Este procedimento também é aplicável aos bocais feitos com luvas de 3000# ou 6000#,
tomando-se como referência o tubo de diâmetro externo imediatamente superior ao diâmetro
externo da luva.
A título de comparação, a tabela 12.1 apresenta, para bocais de 3”, 4” e 6”, com corrosão de
3,0 mm e tubo padronizado conforme ASME B36.10, as espessuras que podem ser adotadas
para atender o ASME Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-45 ou Divisão 2, parágrafo AD-602.
O reforço de um bocal pode limitar a PMTA do componente principal em que está instalado.
Para que isto não ocorra é necessária a reposição total da área nominal retirada, com o mesmo
material ou outro de resistência superior ao do costado. Esta área é maior do que a área
requerida para a pressão de projeto.
O limite da PMTA pode ocorrer porque para uma área de reforço corresponde uma
determinada espessura equivalente retirada do casco, que define qual é a pressão máxima
suportável. É evidente que quanto maior for a área de reforço maior será a PMTA.
O cálculo exato desta PMTA é bastante complexo e interativo e, ainda pode envolver materiais
de resistência diferentes, que necessitam de correção do valor das áreas disponíveis. No
entanto, é possível se fazer uma avaliação estimativa desta PMTA, considerando os materiais
com a mesma resistência. Esta avaliação deve ter uma verificação, para comparar a
convergência dos resultados, assumindo-se como pressão de verificação o valor encontrado
para a PMTA e obtendo-se um valor comparativo para a área requerida.
Como já visto na seção 8, para haver o equilíbrio de forças, devidas à pressão atuante
numa região do vaso em que há uma abertura, é preciso que toda a força, correspondente a
uma área retirada do casco, seja absorvida pelo reforço. A força máxima que o reforço pode
absorver, devida à PMTA que atua nesta região, corresponde a área total disponível de reforço
Ad .
Para um reforço de chapa sobreposta, de acordo com a figura 8.4, esta área é:
Ad = A1 + A2 + A3 + A4 + A5
A força máxima que atua nesta área tem de ser a mesma que atuaria no casco, na área
compreendida na abertura de diâmetro d, correspondente a uma determinada espessura
equivalente tc. Esta área estaria submetida à mesma pressão máxima do reforço. Desta forma,
Esta espessura equivalente tc , do casco, é capaz de suportar uma determinada pressão, que é
a PMTA do reforço. Resumindo: A PMTA do reforço é a PMTA do casco para a espessura
equivalente tc .
Um reforço está bem dimensionado, para a pressão de projeto (P), quando a área requerida do
casco é, no mínimo, reposta no reforço:
Ad ≥ A
Para um reforço inadequado esta relação é Ad < A, de forma que a espessura equivalente do
casco, que é adotada para a estimativa da PMTA, é menor que a espessura requerida:
Se um reforço é dimensionado exatamente com a área requerida, por exemplo, em bocais com
pescoço autoreforçado em aço forjado, tem-se:
Caso a área de reforço corresponda a uma espessura equivalente tc, igual ou maior que a
espessura nominal do casco, t:
Deve-se evitar que a PMTA de um reforço de bocal limite a pressão máxima do vaso, pois
estará limitando o potencial do equipamento. Para que isto não ocorra pode-se assumir, de
forma simplificada e independentemente das áreas disponíveis no bocal (A2 e A3) e nas soldas
(A4), que normalmente não são muito significativas, considerar como área adicional (A5) na
chapa de reforço, toda a área correspondente à espessura nominal do casco.
A5 ≥ d t
Este procedimento também é aplicável a outros tipos de reforço, não se limitando a reforço de
chapas sobrepostas.
Outro recurso é dimensionar o reforço do bocal para a pressão máxima do casco ou tampo
onde está instalado.
Para o bocal de 10”, do vaso que adotou-se para exemplo, pode-se fazer uma análise da
variação da PMTA em função do reforço adotado. A pressão de projeto é 2,0 MPa e a PMTA
original do casco é 2,1 MPa, para uma chapa de 19,0 mm.
Os vários reforços adotados, para esta análise, são com chapa sobreposta e têm o mesmo
diâmetro externo de 515 mm, que corresponde ao dobro do diâmetro da abertura, variando
apenas a espessura da chapa de reforço.
• Caso A: bocal sem chapa de reforço, com PMTA de 1,1 MPa, inferior à pressão de projeto;
• Caso B: reforço insuficiente, com espessura 12,5 mm: PMTA de 1,7 MPa, inferior à pressão
de projeto;
• Caso D: reforço excessivo com a mesma chapa do costado (19,0 mm): PMTA de 2,1 MPa,
igual à PMTA do casco.
O reforço selecionado deve ser o caso D, que é com chapa de espessura comercial, e não
limita a PMTA do casco.
Para ilustrar, a figura 12.2 apresenta a variação da PMTA do reforço, para este caso.
Os flanges para bocais normalmente são padronizados em classes de pressão, e tem pressões
máximas em função da temperatura e do material. A pressão máxima é indicada em tabelas
das normas de padronização e podem limitar a PMTA do bocal. Para estabelecer a PMTA do
flange ver curvas de pressão no item 9.5 da seção 9.
Para o flange do bocal de 10”, do vaso que serve de exemplo, classe 150#, em aço carbono
forjado SA-105, a PMTA é 1,7 MPa, menor que a pressão de projeto.
Notar que, para este vaso a PMTA é 1,7 MPa, limitada pelo flange do bocal, pois:
• PMTA pescoço do bocal = 7,2 MPa (ver item 12.3.1, na condição não corroído);
• PMTA vaso = mínimo (PMTA casco, PMTA pescoço do bocal, PMTA reforço do bocal, PMTA flange do bocal)
Estes componentes, dependendo da espessura requerida para o projeto, podem não ser
fabricados com chapas. Neste caso, o material empregado é aço forjado que, pelo seu alto
custo, exige que os flanges e espelhos sejam fabricados com espessura exatamente igual à de
projeto. Evidentemente a PMTA é limitada ao valor da pressão de projeto.
Para evitar o cálculo desta PMTA, que não é um cálculo simples, pode-se assumir que o valor
máximo desta pressão é o mesmo valor da pressão de projeto, o que é permitido pelos
códigos. No entanto, as empresas proprietárias de equipamentos normalmente exigem este
cálculo para poderem utilizar a capacidade máxima do equipamento, num eventual
aproveitamento em nova função ou modificações nas condições de operação, que podem
exigir uma pressão maior do que a original.
Para evitar esta redução da pressão máxima deve-se executar o projeto, para cargas
localizadas, adotando-se a PMTA do componente como pressão de verificação
13
Dimensionamento Mecânico de Trocadores de Calor
Casco e Tubos
Trocadores de calor tipo casco e tubo são freqüentemente utilizados, devidos ao baixo custo de
fabricação e facilidade operacional.
São vasos de pressão constituídos de um feixe de tubos paralelos envolvidos por um casco,
por onde circula um dos fluidos da troca térmica. Flangeados ao casco existem carretéis e
cabeçotes que promovem a entrada, retorno e saída do outro fluido circulante. Os
componentes principais do equipamento, com a nomenclatura usualmente adotada, podem ser
vistos na figura 13.1.
Existem três tipos básicos de trocadores casco e tubos, em função do tipo de feixe tubular,
conforme figura 13.2:
• Com espelhos fixos, nos quais a expansão térmica diferencial entre os cascos e os tubos,
devida a temperaturas diferentes para os dois circuitos de fluído, induzem tensões
longitudinais adicionais às de pressão, no casco e nos tubos, que necessitam verificação;
• Com cabeçote e espelho flutuante nos quais um dos espelhos tem movimento livre, para
permitir a expansão térmica dos tubos;
• Com tubos em “U”, onde o tipo de feixe tubular proporciona expansão térmica livre para os
tubos.
Por exemplo, um trocador com carretel removível com tampo plano, fluido com 1 passe no
casco, espelho fixo e cabeçote de retorno boleado será um tipo AEM.
O custo de um trocador é determinante para a escolha do seu tipo, a menos que ocorram
exigências mecânicas ou processuais. Em ordem crescente o custo dos trocadores é:
• Espelhos fixos;
• Tubos “U”;
• Espelhos fixos com junta de expansão;
• Espelhos/Cabeçotes flutuantes.
O TEMA ainda apresenta três classes para os trocadores de calor, em ordem crescente de
exigências:
• Corrosão admissível;
-
Figura 13.2 – Tipos de feixe tubular
Devido à existência no equipamento de dois circuitos diferentes de fluído, lado do casco e lado
dos tubos, com pressões e temperaturas específicas, o dimensionamento dos componentes
submetidos às duas condições simultaneamente, deve ser feito para a condição mais
desfavorável.
Para os componentes que tenham contato com os dois fluídos, por exemplo, os espelhos, a
corrosão deve ser considerada para ambos os lados.
Não é requerida sobre espessura de corrosão para os tubos, parafusos e anéis bipartidos.
Como os trocadores de calor são vasos de pressão, alguns dos componentes devem ser
dimensionados como vasos, sendo que ainda requerem complementação ou espessuras
mínimas conforme TEMA. Outros componentes são típicos de trocadores e têm
dimensionamento apenas conforme TEMA.
Cálculos mais detalhados, para casos especiais, podem ser encontrados na referência 12.
As tensões admissíveis devem estar de acordo com ASME Seção VIII Divisão 1, a menos do
procedimento específico para as tensões admissíveis de compressão dos tubos, exigido pelo
TEMA.
O corpo cilíndrico dos trocadores tem os seguintes componentes, que devem ser calculados de
acordo com o ASME Seção VIII, Divisão 1:
• Casco e tampo;
• Carretel e cabeçote.
No caso de trocadores com espelhos fixos, a dilatação diferencial, entre os tubos e o casco,
provoca tensões adicionais, no casco, de compressão ou tração, que devem ser verificadas.
Caso estas tensões sejam excessivas é necessário o uso de juntas de expansão, para
absorverem a dilatação diferencial, ou a escolha de trocadores com espelho flutuante ou feixe
“U”. As tensões longitudinais admissíveis, de tração e compressão, são conforme ASME.
Os tampos dos trocadores podem ser planos (flanges cegos) ou conformados (elípticos ou
torisféricos). Ambos os tipos também têm dimensionamento conforme ASME Seção VIII,
Divisão 1.
Para os tampos conformados deve-se também atender às espessuras mínimas requeridas pelo
TEMA, em função do diâmetro do casco, do material empregado e da classe R, C ou B.
No caso de tampos planos de trocadores com passes múltiplos, onde são empregadas juntas
de vedação entre a chapa divisora de fluxo e o próprio tampo, é necessário verificar a deflexão,
de forma que não seja excessiva e prejudique a estanqueidade, provocando “by-pass” e
misturando os fluxos de entrada e saída do fluido do lado dos tubos, conforme mostrado na
figura 13.4.
O TEMA exige que esta deflexão seja limitada aos seguintes valores:
13.2.3 Tubos
O TEMA estabelece o vão máximo não suportado dos tubos (maior afastamento entre chicanas
com cortes alternados, chicana-placa suporte ou chicana-espelho), em função do material,
diâmetro e temperatura dos tubos.
No caso de trocadores com espelhos fixos a dilatação diferencial, entre os tubos e o casco,
provoca tensões adicionais de compressão ou tração, que devem ser verificadas. Caso estas
tensões sejam excessivas é necessário o uso de juntas de expansão, para absorverem a
dilatação diferencial. As tensões longitudinais admissíveis, de tração são conforme ASME e as
de compressão devem seguir procedimento do TEMA.
13.2.4 Flanges
Os flanges do carretel e cabeçote também devem ser calculados de acordo com o ASME
Seção VIII, Divisão 1, (ver seção 9), com as seguintes recomendações adicionais do TEMA:
Caso o espaçamento seja maior do que o especificado acima, deve ser aplicado um fator de
correção no momento Mo, para cálculo do flange conforme ASME.
13.2.5 Espelhos
No Brasil os procedimentos mais adotados são o do ASME e do TEMA. Nos itens a seguir
serão tratados os conceitos destes dois procedimentos. Um estudo comparativo, com as
premissas detalhadas para cada um destes procedimentos pode ser vista na referência 60.
Para os espelhos fixos existem ainda procedimentos alternativos, que não fazem parte dos
Códigos e do TEMA, considerando análise de tensões e condições de contorno mais precisas,
podendo resultar em espessuras requeridas menores. Um destes procedimentos foi
apresentado num artigo publicado pelo The Institution of Mechanical Enginneers [referência
49]. No entanto, estes procedimentos não têm respaldo dos Códigos.
Os espelhos são configurados com 10 tipos diferentes, conforme figura 13.5, que são idênticas
também para a norma européia EN 13445:
• Configurações “a”, “b”, “c”, “d”, “e” e “f” para espelhos estacionários de feixes com tubos
“U” e para feixes com cabeçote/espelho flutuante;
• Configurações “a”, “b”, “c”, e “d”, para espelhos fixos;
• Configurações “g”, “h”, “i” e “j” para espelhos flutuantes.
Como o procedimento tem fórmulas e etapas de cálculo muito complexas, será necessário
consultar o código, para seu entendimento. Apresentaremos apenas o conceito de projeto e os
casos de carga, que consideram as condições de operação normal, dos procedimentos parada
e partida dos trocadores e condições eventuais que possam ocorrer, mesmo que
acidentalmente, durante a operação.
• Casos de carga
2) Espelhos fixos
- Caso 1: Pressão apenas no lado dos tubos, sem expansão térmica diferencial;
- Caso 2: Pressão apenas no lado do casco, sem expansão térmica diferencial;
- Caso 3: Pressão agindo simultaneamente no lado dos tubos e no lado do casco, sem
expansão térmica diferencial;
- Caso 4: Somente expansão térmica diferencial, sem pressão nos dois lados;
- Caso 5: Pressão apenas no lado dos tubos, com expansão térmica diferencial;
- Caso 6: Pressão apenas no lado do casco, com expansão térmica diferencia;
- Caso 7: Pressão agindo simultaneamente no lado dos tubos e no lado do casco, com
expansão térmica diferencial;
3) Espelhos Flutuantes
- Caso 1: Pressão apenas no lado dos tubos, sem expansão térmica diferencial radial;
- Caso 2: Pressão apenas no lado do casco, sem expansão térmica diferencial radial;
- Caso 3: Pressão agindo simultaneamente no lado dos tubos e no lado do casco, sem
expansão térmica diferencial radial;
- Caso 4: Somente expansão térmica diferencial radial, sem pressão nos dois lados;
- Caso 5: Pressão apenas no lado dos tubos, com expansão térmica diferencial radial;
- Caso 6: Pressão apenas no lado do casco, com expansão térmica diferencial radial;
- Caso 7: Pressão agindo simultaneamente no lado dos tubos e no lado do casco, com
expansão térmica diferencial radial.
c) Espelho integral com o casco e vedado com junta no d) Espelho vedado com junta no carretel e no casco
carretel (não flangeado)
e) Espelho integral com o carretel, flangeado e vedado f) Espelho flutuante integral com o carretel e vedado
com junta no casco com junta no casco (não flangeado)
g) Espelho flutuante integral com cabeçote flutuante h) Espelho flutuante flangeado e vedado com junta no
cabeçote flutuante
i) Espelho flutuante não flangeado e vedado com junta j) Espelho flutuante com selagem interna nos flanges do
no cabeçote flutuante casco e do cabeçote flutuante
b) Tensões axiais nos tubos, apenas para espelhos fixos e flutuantes. Caso a tensão seja
de compressão é necessária verificação da estabilidade à flambagem. Caso as tensões não
sejam adequadas, os tubos deverão ser reavaliados.
• Tensões admissíveis
σ ≤ S ou σ ≤ 1,5S ou σ ≤ 2S ou σ ≤ 3S
O código, para cada tipo de espelho e caso de carga, define qual é a tensão admissível.
τ ≤ 0,8S
S é a tensão básica admissível, conforme tabelas do Código.
Para maiores entendimentos da classificação e combinação das tensões atuantes, ver seção 2.
Embora seja baseado nas mesmas aproximações feitas pelo ASME, o procedimento do TEMA
é mais simplificado.
Os espelhos foram em sua maioria calculados de acordo com o TEMA até 2003. Como o
cálculo conforme ASME passou a ser obrigatório, a partir de 2004, a tendência é que espelhos
calculados conforme TEMA, sejam apenas para substituição de espelhos em trocadores
existentes até esta data.
No prefácio da 9ª Edição, de 2007, o TEMA informa que em razão da introdução da Parte UHX
no ASME Seção VIII Divisão 1, o procedimento de cálculo das edições anteriores foi transferido
da parte principal da norma, para um Apêndice não mandatório (Apêndice A). Neste Apêndice
é esclarecido que o objetivo do método é para cálculo de espelhos de trocadores que não
seguem o ASME, ressaltando ainda que a intenção deste Apêndice não é a de complementar o
dimensionamento mandatório do ASME.
Alternativamente o TEMA considera que o dimensionamento pode ser feito com a pressão
diferencial, entre o lado do casco e o lado dos tubos. Normalmente, esta opção não é adotada,
pois os trocadores eventualmente podem ter apenas um dos lados em operação.
Será apresentado aqui apenas o conceito básico para seu dimensionamento, devendo ser
consultado o TEMA para obtenção das expressões de cálculo e da nomenclatura empregada.
• Flexão
T = ( F G / 3 ) [ P / η S ]1/2
• Cisalhamento
T = [ 0,31 DL / ( 1 – do / passo) ] ( P / S )
da junta são obtidas do cálculo de flanges (ver seção 9), com os procedimentos do Apêndice 2
do ASME Seção VIII Divisão 1.
A pressão efetiva do projeto (P) depende do tipo do trocador e das pressões do lado do casco
e do lado dos tubos e é definida para cada tipo de feixe tubular:
É o maior valor absoluto de uma série de expressões com diversas combinações das seguintes
pressões, sendo avaliada distintamente para o lado do casco e o lado dos tubos:
As cargas admissíveis, da junção tubo-espelho são obtidas do ASME Seção VIII, Divisão 1,
Apêndice A.
É uma pressão obtida em função das pressões do lado do casco e lado dos tubos, e do fatores
e parâmetros relacionados com o diâmetro do espelho. É avaliada de forma distinta para a
flexão e cisalhamento.
É definida como a pressão de projeto do lado dos tubos acrescida da pressão do lado do
casco, se for negativa.
Deve ser a maior das pressões de projeto entre o lado dos tubos e o lado do casco. No caso de
haver pressão negativa (vácuo) em um dos lados, para efeito de cálculo deve ser adicionada à
pressão do outro lado.
13.2.6 Acessórios
O cálculo desde acessório é feito da mesma maneira que para uma placa plana, sujeita à
flexão causada por carga uniformemente distribuída (pressão diferencial devida à perda de
carga entre os passes do fluido do lado dos tubos). Esta placa, dependendo da sua fixação ao
carretel e espelho, pode ser considerada como um dos seguintes casos:
Trocadores com espelho flutuante adotam um sistema de cabeçote que proporciona a vedação
do fluido do lado dos tubos, permitindo a dilatação térmica do feixe tubular sem restrições. Este
sistema é constituído por uma calota esférica flangeada, com um anel bi-partido para sua
fixação no espelho, conforme mostrado nas figuras 13.2 e 13.6. Esta configuração permite a
desmontagem do conjunto e a remoção do feixe tubular.
O flange e a calota são dimensionados conforme ASME Seção VIII, Divisão 1, com as
seguintes expressões para as espessuras requeridas. A configuração mais adotada é a da
figura 13.7.
• Flange:
F = P B ( 4 L2 – B2 )0,5 / 8 S ( A + B )
J = ( Mo / S B ) / [ ( A+ B ) / ( A – B ) ]
• Calota esférica:
T=5PL/6S
O momento M0 é obtido com as componentes axial e radial da força que atua tangencialmente
à calota na interseção com o flange.
HD = π / 4 ( B2 P) ; Hr = HD cotg β1
Mo = HD hD ± Hr hr
O próprio ASME reconhece que estas fórmulas são aproximadas e que outros procedimentos
mais precisos podem ser adotados. O melhor destes procedimentos, que freqüentemente é
adotado pelos projetistas de trocadores de calor foi elaborado por Soerenhs e considera o
conjunto flange-calota como uma estrutura integral, com configuração e cargas devidas à
descontinuidade do flange com a calota conforme figura 13.8.
A metodologia de cálculo das espessuras requerida para o flange e a calota, por este
procedimento, é bastante complexa e extensa e não será aqui apresentada.
• Anel bi-partido
Devido ao aperto dos parafusos o anel pode sofrer deformação excessiva, permitindo um
assentamento inadequado da junta e com isto causar vazamento. Para reduzir a deformação
pode-se construir o espelho e o anel com um entalhe para encaixe, conforme a figura 13.6 e
desta forma evitar a deformação. Este acessório é um flange bipartido aparafusado e tem
dimensionamento conforme procedimento do TEMA, utilizando alguns dos parâmetros do
cálculo de flanges do ASME, sendo que a configuração mais comum é a da figura 13.9 (estilo A
do TEMA).
• Devida à flexão:
T = (W H Y / Bc Sbr)0,5
H = 0,5 (A + B)
• Devida ao cisalhamento:
t = (W / (π Z Sbs)
Onde:
Sbr é a tensão admissível à tração do anel, igual à tensão tabelada pelo ASME;
Sbs é a tensão admissível ao cisalhamento do anel, igual a 80% da tensão tabelada pelo
ASME.
Caso a tensão admissível de cisalhamento do espelho (Sts) seja inferior à tensão admissível do
anel (Sbr) é necessário verificar a espessura requerida para o cisalhamento no espelho:
Ts = (W / π D Ssst )
Ssst é a tensão admissível ao cisalhamento do espelho, igual a 80% da tensão tabelada pelo
ASME.
Para esta mesma configuração de anel bi-partido o código PD 5500 (BS 5500) apresenta um
procedimento mais preciso para o dimensionamento do anel. Este procedimento também é
válido para anel sem partição.
b é a largura efetiva e G é o diâmetro de ação da força de reação no flange do tampo, que são
determinados conforme procedimentos de cálculo de flanges dos códigos de projeto;
A área requerida dos parafusos Am é o maior dos valores Am1 (condição de operação) ou Am2
(condição de assentamento da junta):
Am2 = Wm2 / Sa, onde Sa é a tensão admissível dos parafusos na temperatura ambiente.
O momento de projeto é:
SFO – tensão admissível do anel na temperatura de operação; SFA – tensão admissível do anel
na temperatura ambiente.
Nmim = W / [π ( Db – N) fbo ]
b = Nmin / 3
Observar que estes valores de b e Nmin são apenas para definir os braços de momentos das
forças que atuam no anel. Não podem ser confundidos com os parâmetros obtidos da junta do
tampo com o espelho flutuante.
B = A – 2 go
Y é um fator de forma dependente da relação K = A / B, que pode ser obtido de gráficos nos
códigos de projeto.
A espessura requerida no entalhe (t1), ao cisalhamento deve ser o maior dos valores:
t1 = W’ / [ π ( A – 2g0 ) f so ] ou,
W’ = Wm1 ou,
Nos trocadores de espelhos fixos, caso as tensões longitudinais no casco ou nos tubos,
devidas à expansão térmica, sejam excessivas, é necessário a instalação de juntas de
expansão no casco, para absorverem a expansão diferencial e não causarem tensões
adicionais. As juntas podem ser dimensionadas, seguindo um destes procedimentos:
O cálculo das juntas de expansão é bastante complexo e, normalmente, fazem parte dos
programas de computador.
Estes acessórios, por não sofrerem esforços mecânicos, não necessitam de dimensionamento
mecânico. O TEMA estabelece espessuras, diâmetros e quantidades mínimas, dependendo do
material, diâmetro do trocador e classe R, C ou B.
13.2.6.5 Suportes
Para avaliação das tensões atuantes, devidas à suportação e dimensionamento dos suportes,
consultar as seções 6 e 7.
14
Fadiga e Concentração de Tensões
Como a maioria dos vasos de pressão é projetada pelo ASME Seção VIII Divisão 1, não se
considera análise de fadiga.
No entanto, quando se adota o ASME Seção VIII Divisão 2 ou Divisão 3, o PD 5500 (BS 5500)
e a norma EN 13445 os efeitos dos carregamentos cíclicos devem ser considerados. Desta
forma, serão apresentados os conceitos básicos destes códigos.
Quando ocorre uma deformação plástica repetida, que causa ruptura, o equipamento tem falha
por fadiga. Esta ruptura se inicia com uma pequena trinca, praticamente imperceptível, que se
desenvolve num ponto de descontinuidade geométrica, por exemplo, um furo, mudança de
espessura ou de forma no casco. Esta trinca aumenta rapidamente, devido ao efeito de
concentração de tensões, até que ocorre a falha do material.
A fadiga pode ser causada por carregamentos auto limitados e não auto limitados, e podem
ocorrer localizadamente num determinado ponto (por exemplo, na junção de um bocal com o
casco) ou de maneira generalizada no equipamento como um todo.
O critério adotado para os vasos de pressão, que estabelece a resistência à fadiga para um
determinado número de ciclos, está baseado no regime elástico.
A fadiga ocorre quando a tensão provocada por um carregamento cíclico tem flutuação
(amplitude) superior ao limite de fadiga (endurance limit), ver figura 14.3, que é função de cada
material e cujos valores são obtidos experimentalmente através de testes.
Para se estabelecer o número de ciclos que uma carga cíclica pode admitir é importante se
entender o conceito de tensões médias (Sm) e de amplitude das tensões alternadas (Salt).
Imaginando que um equipamento, submetido a ciclos de flutuação de pressões, tenha como
tensões principais σ1, σ2 e σ3.
S12 = σ1 - σ2
S23 = σ2 - σ3
S31 = σ3 - σ1
S = σ1 - σ3 = σ1
Para um carregamento cíclico, esta intensidade será variável entre um valor máximo (Smax) e
um valor mínimo (Smin).
U = n1 / N1 + n2 / N2 + ... + ni / Ni ≤ 1,0
Onde:
Um vaso está sujeito a uma pressão com variação de 1000 ciclos que provoca uma flutuação
de tensão de 0 (zero) a +500 MPa e também está submetido a um transiente térmico, com
10000 ciclos, com flutuações de tensão de 0 (zero) a –350 MPa. O material tem tensão de
rutura de 450 MPa.
O máximo valor de Sr atuará até 1000 ciclos e o mínimo valor de Sr atuará em 9000 ciclos.
14.4 Critérios do ASME SeçãoVIII, Divisão 2, e PD 5500 (BS 5500) para avaliação de
fadiga
Tanto o ASME Seção VIII Divisão 2 quanto o PD 5500 (BS 5500) adotam critérios,
semelhantes, para verificação das condições que determinam se um equipamento está sujeito
ou não a falha por fadiga. Estes códigos estabelecem um procedimento para esta avaliação
que analisa os seguintes ciclos:
Caso algum dos carregamentos estabeleça que o equipamento está sujeito à fadiga, deve-se
seguir o seguinte procedimento, para cada de carregamento:
S1a = 0,5 S1max , S2a = 0,5 S2max , .............., Sna = 0,5 Snmax
U1 = n1 / N1 ; U2 = n2 / N2 ; ............; Un = nn / N1
Sa = ( 210 × 103 ) / E
Figura 14.3 – Curva de fadiga para aço-carbono, aço liga e aço de alta resistência,
com temperaturas até 375o C
(Fonte ASME Seção VIII Divisão 2)
Esta norma estabelece dois procedimentos para avaliação da vida útil para fadiga:
• Avaliação simplificada;
• Avaliação detalhada.
Este procedimento é aplicável para danos de fadiga provocados pela flutuação de pressão.
Para outras cargas cíclicas que não sejam de pressão é recomendável a utilização do
procedimento detalhado, que é menos conservativo. No entanto, a utilização deste
procedimento simplificado pode ser adotada para cargas cíclicas de outra natureza, desde que
sejam atendidas as seguintes considerações adicionais:
• Os intervalos de tensões (stress range) resultantes destas cargas cíclicas devem ser
adicionados ao intervalo de tensões resultante dos ciclos de pressão, caso ocorram
simultaneamente ou,
• Os danos de fadiga causados por estas cargas cíclicas devem ser adicionados ao dano
de fadiga resultante do ciclo de pressão, caso ocorram independentemente.
Este procedimento considera os componentes (cascos, tampos, flanges, bocais, espelhos, etc.)
e junções nos vasos de pressão que tenham sido calculados pelo critério de projeto por fórmula
(DBF - design by formulae). Para equipamentos dimensionados pelo critério de projeto com
análise e classificação de tensões (DBA – Dsign by analysis) este procedimento de avaliação
simplificada pode ser adotado com algumas restrições para materiais, tipo de testes,
componentes operando fora da faixa de fluência do material, soldas e tolerâncias.
A avaliação é feita através de curvas de fadiga, para componentes soldados, não soldados e
parafusos, obtendo-se o número de ciclos permitidos (N) para cada carregamento.
D≤1
Tensões de pico são provocadas por carregamentos que ocorrem normalmente nos
equipamentos (pressão, diferencial térmico etc), multiplicadas por fatores de concentração (K)
pois atuam localizadamente em descontinuidades geométricas.
São tensões que acarretam em falha por fadiga e são classificadas na categoria F, conforme
seção 2.
Para alguns casos específicos, que serão mencionados adiante, estes fatores são obtidos de
curvas e tabelas que constam dos códigos de projeto e literatura especializada em vasos de
pressão. Para casos não mencionados neste item, podem ser obtidos de referências sobre
concentração de tensões [referência 33].
14.7.1 Fatores de concentração para tensões devidas à pressão interna em junções de bocais
O código ASME Seção VIII, Divisão 2 adota valores conservativos, resultado de inúmeros
testes aplicados em vasos e bocais de várias dimensões, para os principais pontos da junção
do bocal com o casco, apresentados nas tabelas 14.1 e 14.2. As tensões ocorrem nas direções
indicadas na figura 14.5.
Fator K
Tensões
pontos internos pontos externos
normais σn 2,0 2,0
tangenciais σt -0,2 2,0
radiais σr -2 t / R 0
intensidade S 2,2 2,0
σn, t, r = K P Rm /2 t
Fator K
plano longitudinal plano transversal
Tensões
pontos pontos pontos pontos
internos externos internos externos
circunferenciais σϕ 3,1 1,2 1,0 2,1
longitudinais σx -0,2 1,0 -0,2 2,6
radiais σr -t/R 0 -t/R 0
intensidade S 3,3 1,2 1,2 2,6
σϕ, x, r = K P Rm / t
Para ambos os casos, t é a espessura nominal do casco ou tampo sem considerar qualquer
acréscimo de espessura devido a reforços (integral ou sobreposto).
Para bocais não radiais (deslocados ou laterais), conforme figuras 14.6 e 14.7, os fatores de
concentração devem ser corrigidos da seguinte forma, sendo K é o fator para bocais radiais
definidos anteriormente.
K1 = K [1 + sen2 φ]
K1 = K [1 + (tan φ)4/3 ]
Como informação, um estudo realizado com elementos finitos, utilizando elementos sólidos
tridimensionais com 20 nós isoparamétricos [referência 37], obteve uma comparação com os
fatores adotados pelo ASME, para um bocal com 835 mm de diâmetro, num casco cilíndrico
com raio de 1980 mm e espessura de 228,6 mm. O vaso foi submetido a uma pressão de 6,9
MPa.
Fator K
plano longitudinal plano transversal
Tensões
pontos pontos pontos pontos
internos externos internos externos
circunferenciais σφ 2,620 0,888 0,445 1,150
longitudinais σx -0,010 0,760 -0,164 1,522
radiais σr -0,145 0 -0,128 0
intensidade S 2,720 0,812 0,558 1,131
Comparando estes resultados concluímos que o ASME é realmente conservativo e que uma
análise por elementos finitos em casos complexos pode ser interessante apesar de trabalhosa.
São fatores obtidos do Apêndice B do Boletim 107 [referência 23] e são diferenciados para
tensões membrana (Kt) e tensões de flexão (Kb).
Com referência à figura 14.4 estes fatores são determinados pelas expressões abaixo, que
estão representadas na figura 14.8.
Kt = 1 + [ 1 / (2,8 r / T)]0,65
Kb = 1 + [ 1 / (4,7 r / T)]0,80
São fatores com valores muito variáveis, dependendo da fonte de consulta utilizada. Pode-se
adotar, conservativamente, um valor K = 3,0 [referência 32].
15
Fratura Frágil e Temperatura Mínima
Materiais metálicos, principalmente os aços carbono, podem apresentar falhas por fratura frágil.
Esta falha ocorre quando o equipamento está sujeito a temperaturas próximas da temperatura
de transição e haja inicialização de trincas decorrentes da fragilização do material.
A fratura frágil ocorre com o aparecimento de uma trinca que tende a se propagar, causando a
ruptura do material.
Em termos geométricos pode-se considerar a trinca como uma pequena elipse com pequena
razão eixo menor/eixo maior. Um carregamento aplicado perpendicularmente à trinca gera
tensões na sua vizinhança, conforme mostrado na figura 15.1, com as seguintes intensidades:
τx = [KΙ / (2 π r )1/2 ] [cos (θ/2)] [sen (θ/2 ) cos (θ/2) cos (3θ/2)]
KΙ = σ F
A propagação é o fenômeno pelo qual a trinca aumenta de tamanho sem que haja acréscimo
de tensões, o que leva à ruptura do material. Isto ocorre quando o fator de intensidade de
tensões (KΙ) atinge um valor crítico (KΙc), que é função das propriedades e da temperatura do
material. Estes fatores são determinados experimentalmente e podem ser obtidos da
especificação ASTM-E-399 [referência 34]
A resistência à fragilidade do material pode ser entendida como a razão KΙc / Sy. Geralmente
materiais com tensões de escoamento elevadas (materiais de alta resistência) são mais
suscetíveis à fragilização. Para KΙC / Sy > 1.5 os materiais podem ser considerados com boa
resistência.
Vasos operando com tensões primárias inferiores a 41,4 MPa não apresentam susceptibilidade
à fratura frágil [referência 35].
15.2 Critérios do ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2 para baixa temperatura
É adotado um critério simplificado para evitar a falha por fratura frágil em equipamentos
fabricados em aço carbono. A consideração básica é a necessidade ou não de teste de
impacto (corpo de prova Charpy-V): dependendo do material e da espessura adotada, obtém-
se a mínima temperatura de projeto (MDMT – minimum design metal temperature), para a qual
o teste é dispensado.
• Quando o material for enquadrado na curva A da figura 15.3 e tiver espessura igual ou
menor que 13,0 mm;
• Quando o material for enquadrado nas curvas B, C e D da figura 15.3 e tiver espessura
igual ou menor que 25,0 mm;
A temperatura mínima sem teste de impacto é obtida das curvas da figura 15.3, em função da
espessura de referência para componentes soldados, que podem ter elementos com
espessuras diferentes, como bocal com chapa de reforço (espessuras envolvidas: da chapa de
reforço, do bocal e do casco), ou para componentes não soldados, como flanges aparafusados
e, em alguns casos, espelhos de trocadores de calor.
Esta figura estabelece temperaturas mínimas, sem teste de impacto, de acordo com a
espessura de referência e o grupo do material, sendo que a mínima temperatura possível é
-48 °C. As temperaturas ainda podem ser reduzidas, dependendo do nível de solicitação de
cada componente.
2
βΙC = (1 / t) [ KΙC / Sy ]
Conservativamente o código ASME adota o valor de 1.5, que substituído na expressão fornece:
2
t = 0.66 [ KΙC / Sy ]
Experimentalmente constata-se que há uma relação entre KΙC com a temperatura e a tensão de
escoamento, de forma que, obtém-se a seguinte expressão:
KΙC = Sy / ( X1 – X2 T)
Substituindo esta expressão na expressão que envolve a espessura, tem-se a base para a
obtenção das curvas da figura 15.3:
T = [ ( X1 / X2 ) – (1 / ( 1,5 t X2 )1/2 ]
Para a figura 15.3 as curvas indicam os seguintes grupos para os materiais mais empregados:
• Grupo A
SA-515 Gr 65 e 70.
• Grupo B
• Grupo C
• Grupo D
Para uma lista completa dos materiais de cada curva consultar o ASME Seção VIII, Divisão 1.
Nos casos em que a solicitação atuante nos elementos soldados ou em partes não soldadas,
for menor do que a solicitação máxima admissível, na condição corroída, é permitida que a
temperatura obtida da figura 15.3 seja reduzida, até um limite mínimo de -104 °C, sem teste de
impacto.
F = tr E / ( t – c ) ou F = S* E* / S E
Onde:
Este fator também representa uma razão de intensidades de tensões (tensão atuante / tensão
admissível).
Como os vasos operando com tensões primárias inferiores a 41,4 MPa não apresentam fratura
frágil, isto representa, para os aços carbono, um fator médio F entre 0,44 e 0,28.
O ASME Seção VIII, Divisão 1 considera que elementos com F ≤ 0,35 tenham o seguinte
critério para a redução da temperatura mínima:
• É adotada trinca do tipo elíptico superficial, figura 15.3, tendo como dimensões médias:
2c /a = 6
a = 0.25 t
Onde “2c” é o eixo maior,”a” é o semi-eixo menor da trinca e “t” é a espessura da parede do
vaso.
S = ( Ym Sm + Yb Sb )
Os fatores de correção são obtidos experimentalmente em função das razões a/t e 2c /a. Para
as dimensões médias adotadas para as trincas, tem-se:
Ym = 1,18; Yb = 0,80;
Sm = 0,66 Sy ; Sb = 0,33 Sy
Sy = 275 Mpa
S ≤ Sy
KΙ = 1,867 Sy ( π a / Q )1/2
Com o fator de forma são obtidos os fatores de intensidade crítica, KΙC, para os níveis
de tensões atuantes e de tensões de escoamento, referentes a espessuras variando de
12,7 mm a 152,4 mm. Determina-se então a média entre os fatores correspondentes às
espessuras e obtém-se a razão média de intensidades entre os vários níveis de tensões
e a tensão de escoamento, conforme tabela 15.1.
A redução apresentada na tabela é a base para a curva de redução, figura 15.5, adotada pelo
ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2.
15.2.3 Exemplos
Para exemplificar a obtenção da temperatura mínima sem teste de impacto, usando o critério
do ASME Seção VIII Divisão 1, são apresentados três casos:
A temperatura mínima obtida da curva A, referente a este material, é 6°C. Como F ≤ 0,35
aplica-se a redução máxima de 78°C.
MDMT = 6 – 78 = 72°C
MDMT = -104 °C
MDMT = -29 °C
Estabelece procedimentos para obtenção da temperatura mínima (MDMT), para vasos que
operem com tensões primárias superiores a 40 MPa.
Este código também apresenta critérios para avaliação e metodologia de cálculo para
resistência à fragilidade, baseados na mecânica da fratura.
• Sa = 0,66 S;
• 50 MPa ≤ Sa < S;
• Sa < 50 MPa.
Este código adota procedimentos, com materiais específicos para baixa temperatura (inferiores
a -10 °C).
A EN 13445, na Parte 2 (materiais) fornece os requisitos para prevenção de fratura frágil para
aços carbono, carbono-manganês, baixa liga e grão fino.
São estabelecidos três métodos, baseados nos requisitos de teste para determinar a energia
de resistência ao impacto (KV) a uma determinada temperatura de teste de impacto (TKV),
considerando o metal base, as zonas termicamente afetadas pelo calor das soldas (ZTA’s) e
soldas.
É a menor temperatura que pode ocorrer no equipamento e deve ser o menor valor para as
seguintes condições:
- operação normal;
- procedimentos de parada e partida;
- eventuais anormalidades de operação;
- temperatura de teste de pressão ou de estanqueidade.
Esta temperatura é um valor que serve para ajustar a temperatura de teste de impacto e só é
adotada no método 1.
T R = TM + TS
15.6.1 Método 1
Somente para este método a norma permite ajustes na temperatura mínima de metal para
determinação da temperatura de referência, que será adotada para obtenção da temperatura
de teste de impacto. A temperatura de ajuste, TS, é um valor tabelado em função da razão
entre a tensão principal de membrana atuante e a tensão máxima admissível do material, para
componentes não soldados ou soldados com tratamento térmico de alívio de tensões. É
aplicável também para componentes soldados sem tratamento térmico de alívio de tensões,
desde que tensão principal de membrana atuante seja menor ou igual a 50 MPa e a espessura
de referência seja menor que 30 mm e. Nos casos destas condições não serem atendidas, a
temperatura TS = 0.
a.1) - Para os aços ferríticos e aços com teor 1.5% ≤ Ni ≤ 5% a temperatura do teste de
impacto (TKV) deve ser a temperatura de referencia (TR)
TKV = TR
KV = 27 J
a.2) - Para aços com teor Ni = 9% a temperatura de teste de impacto é -196 °C, com 40 J
TKV = TR
KV = 40 J
b.1) - Os aços que contenham níquel podem ser usados sem teste de impacto para
temperaturas mínimas tabeladas, para componentes soldados e com tratamento térmico de
alívio de tensões.
15.6.2 Método 2
As temperaturas de teste (TKV) não são iguais às temperaturas de referência de projeto (TR) e
são obtidas de curvas, em função de TR e da espessura dos materiais. As curvas são
específicas considerando valores de tensões de escoamento e a realização ou não de
tratamento térmico de alívio de tensões.
Estas curvas não estabelecem temperaturas de teste acima de 20°C e, embora não seja
explicitamente informado na norma, entende-se que não há necessidade de teste de impacto
quando a temperatura TKV obtida é superior a este valor.
15.6.3 Método 3
A norma indica literatura de referência para a análise de mecânica da fratura e estabelece uma
série de requisitos que devem ser considerados nesta análise.
a) Método 1
Para esta condição de fabricação e com σ = 64 MPa > 50 MPa, a temperatura de ajuste TS = 0
TM = 18° C; TR = TM + TS = -18° C
Para este material e com esta espessura o método estabelece que deverá ser executado teste
de impacto com temperatura TKV = TR = -18°C, com energia de 27 J.
Como Re = 215 MPa < 310 MPa o método não permite o uso deste material.
Como alternativa para exemplificar esta condição considera-se um material com valor para
o limite de escoamento dentro da faixa sem restrição (310 MPa < Re ≤ 410 MPa).
TR = TM + TS = + 7°C
b) Método 2
TR = TM = -18° C
Para a curva referente esta condição de fabricação e Re ≤ 310 MPa, com TR = -18°C e 22 mm
de espessura, obtém-se a temperatura de teste TKV = - 8°C. A energia deve ser 27 J
Para esta condição o Método não impõe restrição para o valor da tensão de escoamento,
apenas usa curvas distintas.
Para a curva referente esta condição de fabricação e Re ≤ 310 MPa, com TR = -18°C e 22 mm
de espessura, obtém-se a temperatura TKV > 20°C. Não há necessidade de teste de impacto.
Para comparação com a mesma condição do Método 1, vamos admitir o material com Re = 320
MPa. Da mesma forma que para o Método 1, obtém-se da curva para 310 MPa < Re ≤ 410
MPa a temperatura TKV > 20°C. Não há necessidade de teste de impacto.
16
Eficiência de Soldas
Cada código de projeto tem exigências para o exame não destrutivo das soldas e valores
próprios para a eficiência.
Independentemente do código de projeto adotado, vasos que tenham serviço com hidrogênio
ou serviço com H2S, devem ter radiografia total, exigida pelas normas para estes tipos de
serviço (ver seção 4).
Exceto para os casos acima, e quando permitidas pelos códigos alternativas de exames não
destrutivos, a escolha da eficiência de solda é uma questão econômica, já que quanto mais
rígido é o exame, maior é o seu custo, porém menor é a espessura do componente.
Como o ASME Seção VIII, Divisão 1 é o código mais adotado e o que permite mais alternativas
para os níveis de exames, será dada maior ênfase aos seus critérios e procedimentos.
Para vasos projetados conforme ASME Seção VIII Divisão 1, estas soldas devem ter
radiografia total, quando o vaso contém fluido letal ou quando a espessura for maior que um
determinado valor, específico para um grupo de materiais. Por exemplo, para os aços carbono
com espessuras iguais ou superiores a 38,1 mm é exigida radiografia total.
Exceto para os casos acima, o código ainda permite exame radiográfico parcial ou soldas sem
radiografia.
O exame radiográfico pode ser substituído por exame de ultra-som, desde que sejam atendidas
várias exigências feitas pelo código.
As soldas dos componentes principais são de topo, com penetração total, podendo ser solda
dupla ou simples, com uso ou não de mata-junta, dependendo da espessura e da posição da
solda.
Para estes tipos de solda a eficiência, E, em função do exame radiográfico para a Divisão 1 do
ASME é:
O exame radiográfico pode ser substituído por exame de ultra-som, desde que sejam atendidas
uma série de exigências feitas pelo código.
As soldas são classificadas em duas categorias, conforme figura 16.2, em função das tensões
atuantes de tração, devidas à pressão interna, a que estão submetidas:
Nas esferas, tampos semi-esféricos e nos tampos conformados, elípticos ou torisféricos, como
as soldas longitudinais e circunferenciais estão submetidas a esforços iguais, ambas são
categoria A.
Para a pressão interna as soldas circunferenciais estão submetidas à metade da tensão das
soldas longitudinais. Desta forma, pode-se adotar um exame radiográfico menos severo, com
menor eficiência, para as soldas circunferenciais, sem que isto prejudique o dimensionamento
da espessura requerida.
Observar, na figura 16.3b, que a solda circunferencial de união do casco cilíndrico com um
tampo conformado é uma solda do cilindro, pois estes tampos têm um trecho cilíndrico para a
transição com o casco. Desta forma, esta solda é categoria B e deve ter a mesma eficiência
das outras soldas circunferenciais do casco.
Normalmente esta é a solda de fechamento do vaso. No caso de vasos com pequeno diâmetro,
que não permitam o acesso interno, esta solda é realizada apenas pelo lado externo, com ou
sem o uso de mata-junta.
A solda de junção com o casco cilíndrico, ver figura 16.3a, é uma solda do tampo, pois o
cilindro tem um trecho biselado para concordância com o tampo. Esta solda é categoria A.
Da mesma forma que nos tampos semi-esféricos, todas as soldas têm a mesma solicitação e
são categoria A. A solda com o casco cilíndrico não pertence ao tampo, conforme já explicado
no item 16.1.
Tampos com diâmetros até 1800 mm, normalmente são feitos em uma única peça, sem solda,
sendo neste caso, a eficiência igual a 1,0.
A solda da junção com o costado, figura 16.3c, é uma solda comum aos dois componentes, e
deve ter a maior eficiência aplicada às soldas circunferenciais do casco ou do tampo.
16.2 Eficiência de soldas para os códigos ASME Seção VIII Divisão 2 e Divisão 3, PD
5500 (BS 5500), AD-Merkblätter e EN 13445
Todos os vasos projetados, conforme ASME Seção VIII Divisão 2 e Divisão 3, devem ter
radiografia total para as soldas dos componentes principais. O exame radiográfico pode ser
substituído por exame de ultra-som, desde que sejam atendidas várias exigências feitas pelo
código.
Vasos projetados pela PD 5500 (BS 5500), têm exigência de radiografia total, quando não há
limitações de materiais e temperaturas. Vasos com exame parcial ou sem radiografia são
permitidos, porém limitados a poucos materiais como aços liga ou inoxidáveis austeníticos e
alumínio, exigindo-se ainda limites de espessuras e temperaturas.
A norma alemã, AD-Merkblätter, normalmente exige radiografia total, com eficiência 1,0.
Radiografia parcial, com eficiência 0,85, é permitida apenas para poucos casos, como vasos
fabricados com aço inoxidável austenítico e aços carbono com limites de escoamento inferiores
a 370 MPa, Nestes casos, as espessuras devem ser inferiores a 30 mm. Não são permitidos
vasos sem exame radiográfico.
Na norma européia EN 13445 o nível de exame não destrutivo das soldas, radiografia (RT) ou
ultra-som (UT), complementado por partículas magnéticas (MT) ou líquido penetrante (PT) está
vinculado ao “grupo de exame”, que considera as dificuldades de fabricação para diferentes
grupos de materiais, espessuras, processo de soldagem, além da faixa de temperatura de
operação, e define a eficiência (z) a ser usada.
z 1 0,85 0,7
Grupo de exame 1e2 3 4
Como exemplo, para a maioria dos materiais, as soldas principais de cascos cilíndricos ou
esféricos, tampos, além das soldas de tampos semi-esféricos com cilindros, feitas de topo e
com penetração total, requerem 100 % de RT ou UT e 10% de MT ou PT, com grupos de
exame 1 e 2 e eficiência z = 1.
Referências
• Section VIII, Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules
• Section VIII, Division 3 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules
for High Pressure Vessels.
• Section II – Materials
Part A – Ferrous Materials
Part B – Nonferrous Materials
Part D – Properties
3. AD – Merkblätter
4. TEMA
Standards of Tubular Exchanger Manufacters Association – 8a edição
13. MSS-SP-6 – Standards Finishes for Contact Faces of Pipe Flanges and Connecting-End
Flanges of Valves and Fittings
16. Stresses in Large Horizontal Cylindrical Pressure Vessels on Two Saddle Supports
L. P. Zick
Welding Journal of Research Supplement
18. API-RP 941 – Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperature and Pressures in
Petroleum Refineries and Petrochemical Plants
American Petroleum Institute
Stresses from Radial Loads and External Moments in Cylindrical Pressure Vessels
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Computation of the Stresses from Local Loads in Spherical Pressure Vessels and Pressure
Vessels Heads
P. P. Bijillard
23. WRC – Bulletin 107 – Local Stresses in Spherical and Cylindrical Shells Due to External
Loads
K.R.Wichman, A.G. Hopper e J.L.Mershon
Welding Research Council
24. WRC – Bulletin 297 – Local Stresses in Cylindrical Shells Due to External Loadings on
Nozzle-Suplement to WRC – Bulletin 107
K.R.Wichman, A.G. Hopper , J.L.Mershon e C. Rodabaugh
Welding Research Council
28. Pressure Vessel and Piping: Design and Analysis – A Decade of Progress
ASME – The American Society of Mechanical Engineers
29. Stress Indices and Stress Intensification Factors of Pressure Vessel and Piping
Components
ASME – PVP – Vol. 50
The American Society of Mechanical Engineers
30. WRC – Bulletin 90 – Stress Concentration Factors for Stresses at Nozzle Intersection in
Pressure Vessels
F. A. Leckie and R. K. Peny
Welding Research Council
34. ASTM-E-399 – Test Method for Plane-Strain Fracture Toughness of Metallic Materials
American Society of Testing and Materials
36. Review of Service Experience and Test Data on Openings in Pressure Vessels with Non-
Integral Reinforcing
E. C. Rodabaugh
WRC – Bulletin 166
Welding Research Council
38. Stress Analysis of Flanged Pipe Joints by the “Frozen Stress” Photoelastic Method
G. Robertson
Journal of Mechanical Engineering Science – 1960
44. EJMA
Standards of The Expansion Joint Manufacters Association
46. WRC – Bulletin 435 – Evaluation of Design Margins for Section VIII Div. 1 and Div. 2 of the
ASME Boiler and Presure Vessel Code
K.Mokhtarian
Welding Research Council
48. Criteria of The ASME Boiler and Pressure vessel Code for Analysis in Section III and VIII
Division 2
The American Society of Mechanical Engineers
52. Determination of Aerodynamic Behavior of Cantilivered Staks and Towers of Circular Cross
Section
E. P. Zorrilla
ASME Paper n° 71-PET-36
53. WRC Bulletin 368 – Stresses in the Intersecting Cylinders Subject to Pressure
K.Mokhtarian, J.S. Endictt
Welding Research Council
55. NACE RP0472 – Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking of
Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining Environments
NACE - National Association of Corrosion Engineers
56. NACE MR0175 – Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Materials for Oilfield Equipment
NACE - National Association of Corrosion Engineers
57. NACE Publication 8X194 – Materials and Fabrication Practices for New Pressure Vessels
Used in Wet H2S Refinery Service
NACE - National Association of Corrosion Engineers
58. NACE TM0284 – Evaluation of Pipeline Steels and Pressure Vessels Steel for Resistance to
Hydrogen Induced Cracking
NACE - National Association of Corrosion Engineers
61. CODAP – Code de construction des Appareils a Pression non soumis à l’action de la
flamme, Division 1 et Division 2
SNCT Publications